INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de l’invention, le boîtier de clapet est tubulaire.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la surface d’étanchéité métallique de l’élément de clapet a une forme de segment sphérique, c’est-à-dire une forme sphérique tronquée, ou est une surface torique, c’est-à-dire une surface de révolution toroïdale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la surface d’étanchéité métallique a un rayon compris entre 1 et 30 mm, avantageusement entre 10 et 20 mm.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la surface d’étanchéité tronconique ou toroïdale présente un demi-angle de cône compris entre 20 et 40 degrés, avantageusement entre 25 et 35 degrés.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’ensemble clapet anti-retour de refoulement comprend en outre un élément de support agencé à l’intérieur du boîtier de clapet tubulaire et configuré pour supporter l’élément de clapet et pour guider l’élément de clapet entre les positions fermée et ouverte.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de support comprend une première surface de butée axiale et l’élément de clapet comprend une deuxième surface de butée axiale configurée pour venir en butée contre la première surface de butée axiale lorsque l’élément de clapet est dans la position ouverte.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de support comprend une partie de fixation en forme d’anneau fixée au boîtier de clapet et une partie de support centrale configurée pour supporter l’élément de clapet et pour guider l’élément de clapet entre les positions fermée et ouverte.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie de support centrale est située à l’opposé du siège de clapet métallique par rapport à l’élément de clapet.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie de support centrale comprend une première partie de support éloignée du siège de clapet métallique et ayant une forme de disque, et une deuxième partie de support dirigée vers le siège de clapet métallique et ayant une surface externe qui se rétrécit vers le siège de clapet métallique. Avantageusement, la surface externe de la deuxième partie de support est tronconique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie de fixation en forme d’anneau et la partie de support centrale de l’élément de support sont reliées l’une à l’autre par une pluralité de bras de liaison, par ex. par trois bras de liaison, définissant partiellement une pluralité d’ouvertures d’écoulement pour un gaz réfrigérant.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque bras de liaison fait saillie, par exemple radialement, d’une surface externe de la partie de support centrale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de clapet comprend une partie de tige de clapet et une partie de tête de clapet reliée à la partie de tige de clapet, la surface d’étanchéité métallique étant formée au niveau d’une partie externe radiale de la partie de tête de clapet.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie de tête de clapet de l’élément de clapet est formée au niveau d’une extrémité de la partie de tige de clapet dirigée vers le siège de clapet métallique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie de fixation en forme d’anneau et la partie de support centrale de l’élément de support sont agencées de manière concentrique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie de tige de clapet est montée coulissante sur l’élément de support, et par exemple sur la partie de support centrale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie de tige de clapet comprend une partie d’extrémité de tige qui est éloignée de la partie de tête de clapet et qui est configurée pour faire saillie de la partie de support centrale lorsque l’élément de clapet est dans la position fermée.
L’invention concerne aussi une turbomachine d’aéronef comprenant un distributeur 1 de turbine tel que précédemment décrit. Le fonctionnement des turbomachines d’aéronef est bien connu de l’état de la technique et n’est pas rappelé ici.
L’invention concerne en outre un procédé de fonctionnement d’une turbomachine d’aéronef.
Le procédé comprend une première étape a) de fonctionnement dans laquelle des gaz circulent entre les pales 10 du distributeur à une température inférieure ou égale à une valeur prédéterminée, les fentes 30 traversantes des pales ayant des entrefers d compris entre 0,1 mm et 0,2 mm.
Selon une mise en œuvre particulière, la température de valeur prédéterminée est égale à 600°C. Lorsque la turbomachine fonctionne à une température strictement inférieure à cette valeur, elle est dans une phase de fonctionnement dite « phase froide ». En revanche, lorsque la turbomachine fonctionne à une température supérieure ou égale à cette valeur, la turbomachine est dans une phase de fonctionnement dite « phase chaude ».
Lorsque les gaz circulent entre les pales 10 du distributeur à une température inférieure à la température de valeur prédéterminée, les fentes 30 traversantes sont telles que l’entrefer d est compris entre 0,1 mm et 0,2 mm. Comme introduit dans la description qui précède, un entrefer d compris dans cette gamme de valeurs permet de maintenir une respiration minimale de la paroi lors des phases froides tout en étant sélectionné de manière appropriée pour que la respiration soit suffisante lors des phases chaudes.
Le procédé comprend en outre une seconde étape b) de fonctionnement dans laquelle des gaz circulent entre les pales 10 du distributeur à une température supérieure à ladite valeur prédéterminée, ces pales subissant des déformations thermiques et ayant des fentes 30 traversantes ayant des entrefers d inférieurs ou égaux à 2 mm.
Lorsque la température du flux d’air venant de la chambre de combustion est très élevée, c’est-à-dire supérieure à 600° C, l’entrefer d tel que spécifié permet à la paroi de respirer convenablement et surtout de manière contrôlée, ce qui n’étaient pas le cas avec les distributeurs de turbine de l’art antérieur. Ainsi, la déformation des pales n’est plus subie et compensée par la formation de fissures béantes, mais subie et contrôlée.
De préférence, les parois des pales 10 sont faites d’un monocristal avec revêtement. Le monocristal peut être du type AM1. Le revêtement peut se présenter sous la forme d’une sous-couche avec barrière thermique.
CULASSE DE MOTEUR THERMIQUE COMPORTANT UNE COMMANDE DE SOUPAPE La présente invention concerne une culasse de moteur thermique comportant une commande de soupape, ainsi qu’un moteur thermique équipé d’une telle culasse et un véhicule automobile comportant ce type de moteur thermique.
Un type de moteur thermique connu, présenté par le document DE-A1-102014211193, comporte une culasse comprenant un arbre à cames en tête disposé au-dessus des soupapes pour les commander. Chaque soupape reçoit un linguet allongé présentant une extrémité reliée à la culasse par un pivot supporté par un axe, l’autre extrémité prenant appui sur l’extrémité de cette tige de soupape.
Chaque linguet comporte dans sa partie centrale un rouleau monté sur un axe parallèle à l’arbre à cames, recevant l’appui d’une came afin de faire basculer le linguet sur son pivot pour presser sur la soupape et l’ouvrir. Un ressort de rappel entourant la tige de soupape, referme la soupape après le passage de la came sur le rouleau.
Chaque soupape comporte de plus un bras de retenu, réalisé avec une tôle pliée, présentant une extrémité vissée dans la culasse, l’autre extrémité formant un crochet de butée arrière du linguet, dans l’axe de la tige de soupape, limitant le recul de ce linguet.
L’ensemble de la partie supérieure de la culasse comportant l’arbre à cames et les linguets forme un volume fermé recevant une huile de lubrification, en particulier des cames de l’arbre à cames appliquant des efforts importants sur les rouleaux pour comprimer les ressorts de rappel des soupapes avec des vitesses élevées.
Toutefois dans le cas d’une production en grande série, on obtient des dispersions de fabrication de la came, des rouleaux et des linguets, pouvant donner en particulier des petits écarts de géométrie, de nature des matériaux, de traitement de ces matériaux ou des états des surfaces en contact. La répartition de pression sur l’ensemble du contact linéaire entre la came et le rouleau peut ne pas être uniforme, les rouleaux et les cames présentant des largeurs différentes, avec notamment des effets de bord sur les côtés de la pièce la moins large. On peut constater dans certains cas, suivant les conditions de fonctionnement, une détérioration des surfaces des cames ou des rouleaux.
Afin d’améliorer la lubrification des surfaces en contact de l’arbre à cames et des rouleaux, un dispositif de lubrification, présenté notamment par le document EP-A1-785340, comporte pour chaque soupape un support de pivot comprenant un passage axial qui est relié à des canaux internes dans la culasse recevant l’huile de lubrification du moteur sous pression. Ce passage débouche au-dessus du linguet, en direction du contact entre la came et le rouleau pour améliorer sa lubrification et son refroidissement.
La première étape du procédé de dimensionnement correspond à une étape de réalisation d’un modèle numérique du dispositif d’observation 26. Le modèle numérique comprend par exemple des positions relatives des différents composants optiques et/ou des micro-afficheurs utilisés et/ou des dimensions limites des différents composants optiques utilisés et/ou des contraintes d’encombrement physique et/ou des conditions d’illumination et/ou météorologique.
Le procédé comprend ensuite une étape de discrétisation du modèle numérique, par exemple par une méthode d’éléments finis et/ou par une décomposition des composants optiques selon une base de polynômes de Zernike particulièrement adaptées au dimensionnement de systèmes optiques.
L’étape suivante correspond à une étape de tracé de rayons lumineux permettant de vérifier que le modèle numérique satisfait un cahier des charges comprenant par exemple la qualité de l’image provenant du dispositif d’affichage propagée par l’agencement de composants optiques 34 et/ou la qualité de l’image superposée dirigée vers la zone d’observation 42.
On réalise enfin une étape d’optimisation du modèle numérique, comprenant par exemple la modification de paramètres du modèle numérique comprenant par exemple les positions relatives et/ou les dimensions des composants optiques.
PROCEDE ET DISPOSITIF POUR FABRIQUER UNE FIBRE OPTIQUE La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour fabriquer une fibre optique.
Arrière-plan de la technique Lors de la pose d'une fibre optique avec un revêtement sur une longue distance, il peut être nécessaire de connecter des fibres optiques. Une telle connexion entre fibres optiques comprend une connexion permanente qui ne permet pas d'attachement ou de détachement, telle qu'un épissage par fusion, et une connexion par connecteur qui permet un attachement et un détachement.
Bien que l'épissage par fusion soit un procédé de connexion ayant une faible perte de connexion et une grande fiabilité, il est nécessaire de recouvrir une portion de connexion par une résine.
Par exemple, le document JP 2017-049400A divulgue une technique dans laquelle des fibres optiques qui sont soumises à un épissage par fusion sont disposées dans un moule, et une résine durcissant aux ultraviolets (UV) est délivrée à des portions de connexion de celles-ci au moyen d'une buse de délivrance de résine pour que les portions de connexion soient recouvertes de la résine.
Dans la technique divulguée dans le document JP 2017-049400A, lorsque des portions de connexion sont recouvertes d'une résine, une résine durcissant aux UV est délivrée au moyen de la buse de délivrance de résine. Toutefois, il y a comme problème que, lors de la délivrance de la résine durcissant aux UV au moyen de la buse de délivrance de résine, des bulles d'air sont contenues dans la résine durcissant aux UV. Quand la résine durcissant aux UV est durcie avec des bulles d'air contenues dans celle-ci, la résine d'une portion contenant les bulles d'air doit être retirée par grattage de la fibre optique et la portion doit être de nouveau recouverte.
De plus, lors du retrait par grattage de la résine de la portion contenant les bulles d'air sur la fibre optique, une fibre de verre peut être endommagée. Quand la fibre de verre est endommagée, ceci engendre une diminution de la résistance et, par conséquent, il est nécessaire de refaire un travail d'épissage par fusion depuis le début.
Par conséquent, la présente invention a été réalisée dans le but de résoudre les problèmes ci-dessus de la technique apparentée, et un objet de la présente invention consiste à mettre à disposition un procédé et un dispositif pour fabriquer une fibre optique qui empêchent que des bulles d'air soient contenues dans une résine durcissant aux UV, et qui améliorent l'efficacité du travail de recouvrement.
Un procédé pour fabriquer une fibre optique selon le présent exposé est un procédé pour fabriquer une fibre optique dans lequel une portion de connexion par épissage par fusion d'une fibre de verre est revêtue d'une résine, dans lequel la résine est délivrée, depuis un outil dont la surface est mouillée par la résine, à la portion de connexion par épissage par fusion, en s'écoulant du fait du propre poids de la résine. Le procédé de fabrication d'une fibre optique selon le présent exposé est un procédé de fabrication d'une fibre optique dans lequel une portion de connexion par épissage par fusion d'une fibre de verre est revêtue d'une résine, dans lequel la résine stockée dans un récipient est ramassée par un élément en forme de bâtonnet ayant une extrémité en pointe effilée et délivrée à la portion de connexion par épissage par fusion.
Un dispositif pour fabriquer une fibre optique selon le présent exposé est un dispositif pour fabriquer une fibre optique dans lequel une portion de connexion par épissage par fusion d'une fibre de verre est revêtue d'une résine, le dispositif comprenant : une portion de moule à laquelle la fibre optique doit être attachée ; une unité de délivrance de résine configurée pour délivrer la résine, depuis un outil dont la surface est mouillée par la résine, à la portion de connexion par épissage par fusion, par écoulement de la résine dû au propre poids de la résine ; et une unité d'irradiation aux UV configurée pour durcir la résine délivrée en irradiant avec des UV la résine délivrée.
Lors de la délivrance utilisant une seringue dans la technique apparentée, des bulles d'air sont susceptibles d'être générées parce que la résine est forcée de s'écouler par pression. Par contraste, conformément au procédé et au dispositif pour fabriquer une fibre optique du présent exposé, la surface de l'outil pour délivrer la résine est dans un état mouillé par la résine, et la résine est délivrée depuis l'outil à la portion de connexion par épissage par fusion, par écoulement de la résine dû au propre poids de la résine. Par conséquent, il est plus improbable que des bulles d'air soient générées. De plus, comme la résine est délivrée non pas par un écoulement dû à la pression, mais par un écoulement dû au propre poids de la résine, il est improbable que des bulles d'air soient générées. Il est possible d'améliorer l'efficacité du travail de recouvrement en empêchant que des bulles d'air soient contenues dans la résine durcissant aux UV.
La est un diagramme illustrant un procédé d'élimination d'une couche de revêtement existante.
La est un diagramme illustrant un procédé d'épissage par fusion de fibres de verre.
Le présent système de moulage comprend ainsi un canal d’injection agencé dans la partie de moule, qui est typiquement la matrice et donc la partie fixe. Le canal d’injection est positionné de sorte que son extrémité, côté intérieur, ne débouche pas dans la cavité de moule en position de compression.
La tête d’injection en elle-même ne sera donc pas en contact avec la surface moulante du moule. En d’autres termes, la tête d’injection est hors de la cavité de moule en position de compression.
Ceci peut par exemple être obtenu par l’obturation du canal d’injection par le contre moule, qui a été déplacé en direction du moule dans la position de compression. Le canal d’injection est ainsi agencé dans la paroi de moule à une hauteur (ou distance par rapport au fond de moule) telle qu’il est en communication avec la cavité de moule en position d’injection, et que ladite extrémité intérieure du canal d’injection est masquée par le contre moule en position de compression.
En d’autres termes, le moule peut être conçu de sorte que le canal d’injection s’ouvre sur la face intérieure de la paroi de moule à une altitude au-dessus de celle de la deuxième surface de moulage du contre moule, en position de compression. Ceci est au moins le cas pour la partie de contre moule à proximité du canal d’injection, car le contre moule peut avoir une surface (intérieure) de moulage de forme complexe (non plane).
Dans des variantes, le canal d’injection peut être installé dans une paroi de la partie de moule qui est située à la périphérie de la surface de moulage du fond et qui s’étend dans une direction parallèle à la direction d’actionnement, de sorte que l’extrémité intérieure du canal d’injection peut être contrôlée/masquée par le poinçon. Ceci permet donc d’ouvrir ou bloquer le canal d’injection en actionnant le poinçon. Selon les variantes, une telle paroi qui accueille le canal d’injection peut avoir des dimensions variables en largeur (extension périphérique) et en hauteur (extension selon la direction d’actionnement).
En position de compression, ledit joint se situe préférablement sous le canal d’injection, ceci au moins dans la région du canal d’injection. Le joint peut être porté par le contre moule.
Avantageusement, la tête d’injection est montée amovible dans le canal d’injection. La tête d’injection peut comprendre une aiguille rétractable ou télescopique, de préférence équipée d’un joint mobile. Le canal d’injection est préférablement sensiblement horizontal.
Le système de moulage peut comprendre des moyens de chauffage du moule à une température entre 80 et 250°C.
Le système de moulage peut comprendre des moyens pour tirer le vide dans la cavité de moule, en particulier dans la position d’injection du contre moule. Par exemple, un canal d’aspiration peut être prévu dans une des parties de moule, lequel comporte un clapet d’obturation au niveau de la cavité de moule.
La partie de moule peut être fixe et le contre moule mobile.
Le présent système de moulage apporte nombre d’avantages par rapport au process conventionnel C-RTM.
Comme la partie de moule avec le canal d’injection ne bouge pas, il est possible d’utiliser une tuyauterie rigide. Ce qui permet d’augmenter les débits et d’optimiser la longueur des tuyaux afin d’avoir le moins de perte matière.
L’intégration de la tête d’injection dans la matrice, par exemple dans une paroi latérale, permet de réduire l’encombrement extérieur du moule. La tête est plus facile d’accès ce qui permet de mettre en place un système de connexion rapide.
L’injection se faisant en dehors de la zone utile de la pièce, les problématiques de défauts liés au point d’injection sont éliminés.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un composite au moyen du présent système de moulage, comprenant les étapes ou phases suivantes :
introduction d’une préforme fibreuse dans le moule, la partie de moule étant ouverte ; fermeture de la partie de moule en amenant le contre moule en position d’injection ; injection de matière de moulage, par la tête d’injection, dans la cavité de moule, le vide ayant préférablement été tiré auparavant ; déplacement du moule en position de compression pour imprégner la préforme fibreuse ; cure en position de compression.
illustre schématiquement, dans une vue en perspective de dessous, les quatre premières pièces et la seconde pièce du dispositif de protection de la ,
illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un premier plan transversal et vertical juste avant une première pièce du dispositif de protection, une partie droite de la structure de la ,
illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un plan transversal et vertical juste avant la seconde pièce du dispositif de protection, une partie droite de la structure de la ,
illustre schématiquement, dans une autre vue en perspective, le positionnement de la première extrémité de la seconde pièce du dispositif de protection de la par rapport au longeron externe correspondant, et
illustre schématiquement, dans une autre vue en perspective, la seconde pièce du dispositif de protection de la .
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un dispositif de protection DP destiné à faire partie d’une structure SV d’un véhicule terrestre V comportant des longerons externes LE et internes LI et une traverse TS, pour réduire les conséquences d’un choc latéral sur un longeron externe LE sans augmenter le dimensionnement des longerons externes LE et internes LI et de la traverse TS.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule terrestre V est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule terrestre. Elle concerne en effet tout véhicule terrestre comprenant une structure à longerons externes et internes et traverse.
Sur les figures 1 à 7 la direction X est la direction longitudinale du véhicule (terrestre) V, laquelle est sensiblement parallèle aux côtés latéraux (ou longitudinaux) comportant les portières latérales, la direction Y est la direction transversale du véhicule V, laquelle est perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est la direction verticale du véhicule V, laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
On a schématiquement illustré sur la une sous-partie gauche d’une partie d’un exemple de structure SV d’un véhicule (terrestre) V comportant un exemple de réalisation d’un dispositif de protection DP selon l’invention.
Comme illustré au moins partiellement sur la , la structure SV comprend deux longerons externes LE droit et gauche (seul le gauche est illustré), une traverse TS, et deux longerons internes LI droit et gauche (seul le gauche est illustré).
La traverse TS a deux extrémités ET opposées et solidarisées fixement et respectivement aux longerons externes LE, par exemple par soudage. Par exemple, la traverse TS peut définir (au moins en partie) ce que l’homme de l’art appelle parfois la planche à talons qui délimite l’arrière de la zone dans laquelle les passagers du véhicule V peuvent placer leurs pieds.
Les deux longerons internes LI (ou brancards sous plancher) sont solidarisés fixement à une face inférieure FIT de la traverse TS, par exemple par soudage, en étant séparés respectivement des longerons externes LE par des espaces EIL.
On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur la le véhicule V comprend aussi une batterie rechargeable BR qui est solidarisée à sa structure SV (et plus précisément à la face inférieure FI3 du plancher PS qu’elle comprend), en étant installée entre les longerons internes LI et, ici, la traverse TS. Les longerons internes LI sont donc ici utilisés pour protéger latéralement la batterie rechargeable BR qui est installée entre eux. Cette batterie rechargeable BR peut, par exemple, fournir de l’énergie électrique pour au moins une machine motrice électrique du groupe motopropulseur (ou GMP) du véhicule V. On notera que ce GMP peut être de type tout électrique ou hybride (thermique et électrique).
Mais le véhicule V pourrait comporter plusieurs batteries rechargeables BR ou bien pourrait ne comporter aucune batterie rechargeable BR (et dans ce dernier cas les longerons internes LI servent essentiellement à renforcer la structure SV).
Comme illustré partiellement sur la , dans chaque espace EIL (présent entre un longeron externe LE gauche (ou droit) et un longeron interne LI gauche (ou droit)), est installé un dispositif de protection DP selon l’invention.