INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour répondre à ces différents besoins, un premier aspect de l’invention concerne un procédé de réparation d’une zone dégradée d’une gaine d’un câble de précontrainte, le câble de précontrainte comprenant au moins un toron s’étendant sensiblement le long d’un axe longitudinal, le procédé comprenant les étapes suivantes : positionnement, en enroulement autour de la gaine, de deux résistances chauffantes d’extrémité respectivement de part et d’autre de la zone dégradée à réparer, positionnement, autour du toron et par-dessus les résistances chauffantes d’extrémité, d’une première portion de manchette en matériau polymère et d’une deuxième portion de manchette en matériau polymère, les deux dites portions de manchette formant ensemble un manchon cylindrique, ladite première portion ou ladite deuxième portion présentant une prise d’évent comprenant une douille soudée, ladite première portion ou ladite deuxième portion présentant une prise d’injection comprenant une douille soudée supplémentaire, soudage par électro fusion des résistances chauffantes d’extrémité avec les deux portions de manchette par application d’un courant électrique aux bornes des résistances chauffantes d’extrémité, soudage par extrusion de la première portion de manchette avec la deuxième portion de manchette, de sorte à former un manchon cylindrique autour de la zone dégradée, de sorte à permettre l’injection ultérieure d’un matériau de comblement à l’intérieur du manchon cylindrique ainsi formé via la prise d’injection, au voisinage de la zone dégradée du câble de précontrainte, de sorte à réparer la gaine du câble de précontrainte.
Le procédé innovant de réparation de gaine selon l’invention a pour avantage de permettre une réparation rapide et fiable d’une zone dégradée d’une gaine de câble de précontrainte. Une parfaite étanchéité est obtenue entre le manchon cylindrique en matériau polymère et les différents composants du câble de précontrainte, ce qui assure la pérennité et l’intégrité mécanique du câble, notamment au niveau de la zone réparée.
En outre, le procédé innovant selon l’invention assure la cohésion de l’ensemble après réparation, puisque la dilatation ou rétractation radiale de la zone réparée et la dilatation ou rétractation radiale du reste du câble de précontrainte sont sensiblement identiques.
De plus, le procédé de l’invention est apte à traiter des dégradations même pour des câbles de précontrainte localisés dans des zones difficilement accessibles.
Des caractéristiques optionnelles du procédé de réparation selon ledit premier aspect de l’invention, non limitatives pour l’étendue de l’invention, sont les suivantes considérées seules ou selon toute combinaison techniquement possible :
- la première portion de manchette et/ou la deuxième portion de manchette sont formées en polyéthylène ou en polypropylène.
- le soudage par électro fusion comprend, pour chaque résistance chauffante d’extrémité, la connexion d’un automate de soudure au niveau des pattes de connexion de ladite résistance chauffante d’extrémité.
- le soudage par électro fusion comprend, pour chaque résistance chauffante d’extrémité, le chauffage de ladite résistance chauffante d’extrémité à une température d’électro fusion comprise entre 190 degrés Celsius et 230 degrés Celsius.
- le soudage par électro fusion comprend, pour chaque résistance chauffante d’extrémité, le refroidissement de ladite résistance chauffante d’extrémité pendant une durée de refroidissement prédéterminée.
- la prise d’évent et/ou la prise d’injection comprend une douille soudée par polyfusion au matériau polymère du manchon cylindrique.
- l’étape d’injection de matériau de comblement comprend une injection d’un coulis de béton et/ou une injection d’une cire pétrolière.
- le procédé de réparation comprend une étape additionnelle de rebouchage de la prise d’évent à l’aide d’un premier bouchon et/ou de rebouchage de la prise d’injection à l’aide d’un deuxième bouchon, ultérieurement à l’injection du matériau de comblement.
De préférence, la solution utilisée à l’étape a) est de l’eau, par exemple de l’eau du robinet, de l’eau déminéralisée ou de l’eau minérale.
Il est difficile, voire quasi impossible, de préparer des suspensions de PHA ayant des teneurs en PHA inférieures à 0,5% en poids par rapport au poids de solution aqueuse. En effet, le PHA étant hydrophobe, la mise en suspension en solution aqueuse de faibles quantités de PHA conduit à la formation de gros agglomérats de PHA, qui s’agglomèrent tous quasi immédiatement pour former un culot avec un surnageant quasi exempt de PHA. C’est pourquoi le procédé décrit dans la demande WO 91/13207 utilise une suspension (nommée latex dans la demande) de 15 à 25% en poids de PHA dans l’eau.
Cependant, les inventeurs ont découvert que, lorsqu’une solution saturée de PHA est préparée, c’est-à-dire une suspension de 0,5 à 15% en poids de PHA par rapport au poids de la solution aqueuse, une proportion substantielle du PHA sédimente sous forme de culot, mais une partie du PHA reste suspendue dans le surnageant pendant environ 16 heures.
Le procédé comprend une étape b) où la suspension de PHA est laissée au repos, ce par quoi une partie du PHA sédimente et un culot est obtenu, au-dessus duquel surnage un surnageant comprenant de 0,1 à 1,0% en poids de PHA.
La proportion en poids de PHA au sein du surnageant est généralement comprise de 0,1 à 1,0% en poids par rapport au poids de la solution aqueuse. Il s’agit de la proportion de PHA une fois l’étape b) de repos réalisée, mais donc également de la proportion de PHA dans le surnageant prélevé à l’étape c).
La durée de l’étape b) de repos est variable. Elle est généralement de 10 secondes à 16 heures. Une durée inférieure à 10 secondes conduit généralement à un surnageant dont la concentration massique en PHA sera trop élevée. Le film formé à la fin du procédé sera trop épais pour la plupart des applications souhaitées, notamment pour une utilisation comme emballage. Si on laisse reposer la suspension plus de 16 heures à l’étape b), la proportion en poids de PHA dans le surnageant devient trop faible et difficile à contrôler.
La durée de l’étape b) dépend de la solution utilisée à l’étape a). Lorsque de l’eau déminéralisé est utilisée, la durée est de préférence de 10 secondes à 16 heures, de préférence de 30 secondes à 1 heure, typiquement de 1 min à 20 min. Certains composants de la solution aqueuse peuvent impacter la cinétique de sédimentation du PHA. Par exemple, les ions calcium et/ou magnésium l’accélèrent. Lorsqu’une solution aqueuse comprenant des ions calcium et/ou magnésium est utilisée à l’étape a), la durée de l’étape b) est de préférence de 10 secondes à 30 minutes, typiquement de 30 secondes à 15 minutes. La durée appropriée pour l’étape b) peut être déterminée en étudiant la cinétique de sédimentation au vu de la solution aqueuse utilisée, sachant que la durée de l’étape b) doit être inférieure ou égale à la durée au bout de laquelle tout le PHA a sédimenté (la concentration de PHA dans le surnageant étant alors nulle).
Le diamètre D90 des particules de PHA présentes dans le surnageant prélevé à l’étape c) est généralement inférieur ou égal à 40 µm, tel que mesuré par diffraction de la lumière. Le diamètre D50 des particules de PHA présentes dans le surnageant prélevé à l’étape c) est généralement inférieur ou égal à 10 µm, tel que mesuré par diffraction de la lumière.
Le procédé comprend une étape c) consistant à prélever au moins une partie du surnageant, puis une étape d) consistant à appliquer le surnageant prélevé sur au moins une partie plane et horizontale d’une surface d’un premier substrat, puis une étape e) consistant à évaporer l’eau du surnageant appliqué.
L’étape e) d’évaporation peut être accélérée par chauffage, par exemple en plaçant le premier substrat dans un four, ou sur une plaque chauffante. La température de chauffage est de préférence inférieure à 100°C pour éviter l’ébullition de l’eau qui affecterait l’homogénéité de la poudre de PHA déposée.
Après évaporation de l’eau, un dépôt de poudre homogène se forme sur la partie de la surface sur laquelle le surnageant a été appliqué. La surface du premier substrat sur laquelle le surnageant prélevé est appliqué doit être plane et horizontale, sans quoi le surnageant s’écoule dans les zones les plus basses ou creuses et n’est pas réparti uniformément.
Afin de solidifier cette poudre, il est nécessaire de procéder à une étape de fonte, qui permet de former un film d’épaisseur généralement de 10 à 60 µm. Le procédé contient donc une étape f) consistant à chauffer au moins une zone de la partie de la surface du premier substrat sur laquelle le surnageant a été appliqué, à une température de préférence :
De préférence, la durée de l’étape f) est inférieure à 5 minutes afin de ne pas dégrader le film de PHA formé.
Le signal REC est représentatif de l’énergie de la portion de l’onde ultrasonore de recharge réfléchie par le dispositif médical implantable. Comme cela ressort de la , pour chaque impulsion, le signal REC présente un creux ou minimum local, correspondant à un pic d’absorption du signal ultrasonore par le dispositif implantable, à une fréquence comprise entre les fréquences f stop et f start . Ce minimum correspond à un mode de résonance ou d’antirésonance du dispositif médical implantable (mode 100A ou 100B de la ), pour lequel le rendement de conversion d’énergie est optimal.
Pour chaque impulsion du signal ultrasonore réfléchie par le dispositif médical implantable, le signal EDG comprend un premier front montant correspondant au début de l’impulsion, et un deuxième front montant correspondant à la fin du creux du signal REC. Le circuit de traitement 207 comprend par exemple un circuit de détection de front adapté à générer le signal EDG à partir du signal REC.
A titre d’exemple, le circuit de traitement 207 est adapté à analyser le signal EDG et en déduire la fréquence f NZ R à laquelle la réflexion de l’onde ultrasonore par le dispositif médical implantable est minimale.
Le circuit de traitement 207 est par exemple adapté à ajuster les fréquences de début f start et de fin f stop du signal impulsionnel modulé, de façon à les rapprocher de la fréquence f NZR et ainsi réduire l’énergie ultrasonore réfléchie par le dispositif médical implantable, et par conséquent augmenter le rendement de la chaine de transmission d’énergie électrique au dispositif médical implantable.
A titre de variante, le signal d’excitation émis par le générateur 203, et par conséquent le signal ultrasonore émis par le transducteur 201, présente une fréquence f fixe pendant toute la durée de chaque impulsion. Dans ce cas, le circuit de traitement 207 peut être configuré pour faire varier la fréquence f entre deux impulsions, de façon à rechercher à faire tendre vers une valeur minimale l’énergie acoustique réfléchie par le dispositif médical implantable, par exemple en se basant sur un principe d’asservissement par boucle à verrouillage de phase (ou en anglais PLL : « Phase-Locked Loop »).
Dans une autre variante, l’onde ultrasonore émise par le transducteur 201 peut être une onde continue, et non une onde impulsionnelle. Dans ce cas, comme dans l’exemple décrit ci-dessus en relation avec la , l’onde ultrasonore peut être une onde modulée en fréquence, c’est à dire que sa fréquence varie de façon continue, par exemple de façon linaire, entre une fréquence f start et une fréquence f stop . Le cycle de variation entre les fréquences f start et f stop , aussi appelé cycle de modulation, peut avoir une durée constante. De façon similaire à ce qui a été décrit en relation avec la , a chaque cycle, le circuit de traitement 207 détecte la fréquence à laquelle l’énergie acoustique réfléchie par le dispositif médical implantable est minimale, et ajuste en conséquence les fréquences f start et f stop pour le cycle suivant.
A titre de variante, l’onde ultrasonore continue émise par le transducteur 201 présente une fréquence f fixe (non modulée), ajustable. Dans ce cas, le circuit de traitement 207 peut être configuré pour faire varier la fréquence f au cours de temps de façon à rechercher à faire tendre vers une valeur minimale l’énergie acoustique réfléchie par le dispositif médical implantable.
Bien que l’on ait décrit, en relation avec la , une solution de traitement analogique du signal retour généré par le transducteur 201, les modes de réalisation décrits ne se limitent pas à ce cas particulier.
A titre de variante (non représentée), la boucle de rétroaction du dispositif 200 peut comprendre un convertisseur analogique-numérique, par exemple en sortie de l’amplificateur 205, adapté à numériser le signal retour représentatif de l’onde réfléchie par le dispositif médical implantable. La détection de la fréquence pour laquelle la réflexion est minimale peut alors être mise en oeuvre par un circuit de traitement numérique, comprenant, par exemple, un microcontrôleur. Ceci permet la mise en oeuvre d’algorithmes de rétroaction plus complexes.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, bien que l’on ait décrit ci-dessus uniquement un exemple d’application à la recharge sans fil, par ultrasons, d’un dispositif médical implantable, les modes de réalisation décrits ne se limitent pas à ce cas particulier. Plus généralement, les modes de réalisation décrits peuvent s’appliquer à tout système de recharge sans fil, par ultrasons, d’un dispositif électronique, médical ou non, et implantable ou non.
CIRCUIT GÉNÉRATEUR D’HORLOGE POUR DISPOSITIF DE COMMUNICATION EN CHAMP PROCHE Des modes de réalisation et de mise en œuvre concernent la communication en champ proche.
La communication en champ proche (connu également par l’acronyme NFC de l’anglais « Near field communication ») est une technologie de communication sans fil haute fréquence à faible distance, qui permet des échanges de données entre deux dispositifs sans contact sur une faible distance par exemple de l’ordre de 10 cm.
Les premiers cercles utilisés pour la préparation des fûts sont larges et épais. On les nomme « cercle de moule ». Les cercles placés par la suite sont en feuillard galvanisé. Ils sont placés sur le fût et enfoncés à l’aide de la chasse. Le nombre de cercles est variable selon les régions.
On peut donner un nom à chaque cercle. Celui près de la bonde, le plus grand est dénommé « cercle de bouge » 41. Puis le « collet » 42, suivi à quelques centimètres du « cercle de tête » (à l’extrémité du fût) 43.
On recommande aujourd’hui d’utiliser des cercles en fer galvanisé qui sont mieux protégés contre les effets de la rouille. Ces cercles définitifs sont posés suite aux opérations de finition.
9- La finition
Le fût est éprouvé à l’eau pour s’assurer de l’absence de défaut. Pour cela on verse 20 à 30 litres d’eau et l’on remue le tonneau sur toute sa surface. Ceci élimine également d’éventuelles particules solides retenues contre les parois. Puis le fût est gonflé à l’air. Sous l’action de la pression et de l’eau, les défauts éventuels laissent apparaître de petites fuites qui pourront être reprises par le tonnelier.
A la suite de ces opérations, le fût est uniquement décerclé en collet et bouge afin de faciliter le ponçage de la coque, puis recerclé avec les cercles définitifs galvanisés. Enfin les cercles de tête sont posés.
Exemple 2 – mesure des phénols sur différents types de bois servant à la fabrication de contenants .
Dans le cadre de l’invention, l’objectif est de réduire au maximum l’arôme de clou de girofle apporté par l’Eugénol.
Sur un fût de 228L, les fonds de fûts représentent 23 % de la surface de contact totale avec le vin. La qualité des bois de fonds et leur ressuyage (séchage, maturation, affinage naturel des tanins et arômes) a donc un impact non négligeable sur la qualité organoleptique du fût.
Préparation des échantillons:
Une extraction solide-liquide est réalisée sur 5 g de bois à analyser en présence de 2 standards internes par un mélange de solvants d'extraction.
Les phases organiques sont séchées sur sulfate de magnésium puis concentrées sous courant d'azote.
Chromatographie :
Elle est effectuée sur un système de chromatographie en phase gazeuse couplé à un détecteur à spectrométrie de masse.
Dans cet exemple, les phénols suivants ont été testés à parti de bois ayant subi des chauffes différentes : un traitement à la vapeur pendant 30 min et au feu de bois pendant 2h, un traitement à la vapeur pendant 1h et au feu de bois pendant 35 min, des bois non traités (Merrain Brut, 36 mois de maturité).
Il est alors possible d’appliquer, en complément du calcul de la corrélation multi-satellite, un algorithme de surveillance et de calcul du rayon de protection (tel qu’envisagé ci-avant dans ce mémoire), basé sur l’existence d’un maximum de corrélation des signaux satellite à proximité de l’hypothèse de position considéré.
On suppose pour cela que l’ensemble des offsets de temps encadre symétriquement le temps de référence de façon équirépartie (Nk est un nombre impair d’offset de temps d’indice compris entre –k et +k). on peut retenir par exemple 13 valeurs d’offset comprises entre -90ns et +90ns, toutes les 15ns)
Pour chaque hypothèse de position P(i), chaque offset de temps tk et chaque satellite S(-,j,-), on recherche l’intervalle de temps Δt k (par rapport au temps recalé de t k ) pour lequel la fonction de corrélation présente un maximum encadré par des valeurs inférieures : S’il n’existe pas de maximum encadré le satellite est exclu du calcul de la fonction de corrélation multi-satellites Si l’offset de temps Δt k du maximum de corrélation est supérieur à un seuil de temps donné, intitulé « rayon de protection », le satellite est aussi exclu du calcul de la fonction de corrélation multi-satellites Seuls les satellites qui présentent un maximum à l’intérieur du « rayon de protection » (typiquement, 25ns pour un rayon de protection de #7,5m) sont retenus pour participer au calcul de la fonction de corrélation multi-satellites, pour l’hypothèse de position P(i) et l’offset de temps tk Une fois la valeur de la fonction de corrélation multisatellite a été calculée pour l’hypothèse de position P(i) et l’offset de temps tk, on continue de même pour l’ensemble des hypothèses de position et l’ensemble des offsets de temps possibles. On peut alors reprendre le processus décrit dans le brevet P4294 à partir de la revendication 9
Cette méthode permet de rejeter les satellites qui pour la position considérée présentent un maximum éloigné de plus de Tau_PL.
Cela signifie que pour toute « correlation position » distante de plus de Tau_PL (ns) de la vraie position, la plupart des satellites ne seront pas retenus , et donc que le niveau de la fonction de corrélation cumulée (multi-satellites) pour ce point sera très faible.
Pour autant, pour la « position de corrélation » correspondant à la vraie position, tous les satellites ne seront pas retenus, en particulier les satellites qui présenteraient des biais supérieur à (évitant en cela un « étalement » de la fonction de corrélation spatiale). Seuls les satellites dont les erreurs restent compatibles du grain d’incertitude en position de la grille de recherche sont sélectionnés.
Cependant, si le rapport signal à bruit est trop faible, il resterait possible que les estimations des valeurs de corrélation des 3 points EPL soient trop bruités et qu’un signal retardé de plus de Tau_PL (ns) présente quand même un maximum au point milieu (statistiquement rare mais possible).
Un tri supplémentaire est donc appliqué sur le niveau minimum du rapport signal à bruit des signaux participant au cumul multi satellites.
Sous ces conditions, le rayon de protection peut se calculer de sorte à assurer avec la confiance souhaitée qu’il ne sera plus possible qu’un satellite retardé de plus de cette distance ne soit pas rejeté. La formulation analytique de la confiance (Pnd, Pfa, SNR, TTA) eassociée à au seuil Tau_PL est établie dans cette note.
Un rayon de protection associé à une barrière de monitoring de défaut est défini par la capacité du monitoring à détecter des défauts susceptibles d'entrainer des erreurs de position au minimum égales a ce rayon.
Ce test du MAC assure donc la protection contre tous défauts qui dépassent l'offset de temps avance -retard (Tau_PL). La valeur choisie pour cet offset est conditionnée directement par: La Pfa , cad, la probabilité pour qu’un vrai maximum ne soit pas détecté (perte de continuité) La Pnd, cad, la probabilité pour qu’une vraie erreur ne soit pas détectée (perte d’intégrité) , mais influe aussi directement sur la disponibilité de la méthode (plus il sera choisi petit et moins nombreux seront les satellites retenus La perte de continuité est liée à la Pfa et la perte d’intégrité est liée à la Pnd associée à la probabilté d’occurrence de l’erreur
Ces probabilités dépendent directement : De la valeur de l’offset de temps De l’étalement de la fonction de corrélation Du rapport signal à bruit De l’espacement entre les balises virtuelles
Pour un type de code d’étalement donné, et pour un CN0 de réception typique, il est possible de calculer p( /H0) et p ( /H1)
Le rayon de protection peut se calculer de sorte à assurer avec la confiance souhaitée qu’il ne sera plus possible qu’un satellite retardé de plus de cette distance ne soit pas rejeté …
Les calcul des Pfa et Pnd sont à mener (expression analytique à développer ici) , mais le rayon de protection (est d’ores et déjà déterminé par la valeur de la barrière de l’offset du test du « maximum au centre »
On distingue le cas de la première localisation lors du démarrage à froid de celui de la localisation pour la détection de passage.
Dans le présent exposé, du dioxyde de carbone supercritique est utilisé en tant que solvant réactionnel pour remplacer les solvants organiques pétrochimiques traditionnels. Le dioxyde de carbone supercritique a une faible viscosité et une faible tension de surface, une forte capacité de dissolution, et une grande innocuité. Le dioxyde de carbone supercritique peut permettre que l'alkylation soit réalisée en phase homogène, ce qui augmente ainsi le rendement réactionnel et raccourcit le temps de réaction. De plus, le dioxyde de carbone supercritique est un matériau aisément disponible, ininflammable, et non explosif, de faible coût, qui peut réduire les coûts de synthèse et les difficultés de post-traitement, et améliorer la sécurité durant la préparation.
Dans le présent exposé, le procédé de préparation comprend en outre de préférence les étapes suivantes une fois que l'alkylation de Friedel-Crafts est terminée : soumission du matériau obtenu après l'alkylation de Friedel-Crafts à une récupération de dioxyde de carbone, à une récupération de catalyseur acide de Lewis, et à une purification et une cristallisation en séquence pour que soit obtenu le bémotrizinol.
Dans le présent exposé, une fois que l'alkylation de Friedel-Crafts est terminée, la récupération de dioxyde de carbone est de préférence réalisée sur un matériau obtenu après l'alkylation de Friedel-Crafts.
Dans le présent exposé, la récupération de dioxyde de carbone comprend spécifiquement de préférence : la connexion d'un système de récupération de dioxyde de carbone avec le réacteur une fois que l'alkylation de Friedel-Crafts est terminée, et la récupération de dioxyde de carbone à la température ambiante jusqu'à ce que la pression interne du réacteur atteigne la pression normale, pour que soit obtenu un produit dont le dioxyde de carbone a été éliminé.
Dans le présent exposé, la récupération de dioxyde de carbone permet de recycler le dioxyde de carbone, et peut réduire fortement l'utilisation de solvants organiques fossiles.
Dans le présent exposé, une fois que la récupération de dioxyde de carbone est terminée, la récupération de catalyseur acide de Lewis est de préférence réalisée sur le matériau obtenu après la récupération de dioxyde de carbone.