INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un tel mode de réalisation est avantageux en particulier par rapport à celui de la , en ce que la première came C1 et la deuxième came C3 peuvent être configurées pour, lors d’une sollicitation longitudinale sur la deuxième élément de glissière générant un micro déplacement entre le deuxième élément de glissière et le premier élément de glissière, garantir toujours le premier effort FC1 et le deuxième effort FC2 assurant les arc-boutement du premier organe de blocage et du deuxième organe de blocage 4 5, en autorisant des compensations par déplacement d’une des deux cames, voire des deux cames, première came et/ou respectivement deuxième came, en changeant le point de contact entre ladite came et l’organe blocage constitué par le premier organe de blocage ou respectivement le deuxième organe de blocage, alors que l’autre came deuxième came ou respectivement première came peut rester immobile en conservant le point de contact entre la came et ledit organe de blocage constitué par le premier organe de blocage ou respectivement le deuxième organe de blocage.
Autrement dit, les première came C1 et deuxième came C2 peuvent opérer, indépendamment l’une de l’autre, respectivement une première compensation sur le premier organe de blocage 4 et/ou une deuxième compensation sur le deuxième organe de blocage 5 en fonction des sollicitations longitudinales et en particulier de leur sens.
De manière générale, la première came C1 et la deuxième came C2 peuvent être articulées sur un support 7 solidaire du deuxième élément la glissière mobile 21, la première came C1 et la deuxième came C2 configurées pour pivoter de manière indépendante, sur le support sous l’action des premiers et second moyens élastiques.
La première came C1 peut comporter une première surface de came SC1, excentrique, configurée pour venir en contact avec le premier élément de blocage 4, de rayon croissant entre le centre de pivot de la première came C1, et le point de contact avec le premier élément de blocage 4, lors du pivotement selon le sens de rotation imposé par les premiers moyens élastiques.
La deuxième came C2 peut comporter une deuxième surface de came SC2, excentrique, configurée pour venir en contact avec le deuxième élément de blocage 4, de rayon croissant entre le centre de pivot de la deuxième came C2, et le point de contact avec le deuxième élément de blocage 5, lors du pivotement selon le sens de rotation imposé par les deuxièmes moyens élastiques.
La première came C1 et la deuxième came C2 peuvent être articulées au support, en partageant un même axe de pivot AC1C2 s’étendant suivant une direction transversale. Un tel mode de réalisation est avantageux en termes de compacité (suivant la direction longitudinale X). Les premiers moyens élastiques et les seconds moyens élastiques peuvent encore comprendre un même organe ressort reliant entre elles la première came C1 et la deuxième came C2, tel qu’un ressort de torsion.
Selon un tel mode de réalisation, le mécanisme de déverrouillage 6 est configuré pour entraîner le déplacement de la première came C1 et le déplacement de la deuxième came C2 depuis leurs positions contraintes par les premiers et seconds (ou deuxièmes) moyens élastiques assurant les arc-boutement du premier organe de blocage 4 et du deuxième organe de blocage 5 sur le rail et ainsi le verrouillage de la glissière et jusqu’à une position escamotée de la première came C1 et une position escamotée de la deuxième came C2 supprimant les arcs-boutements du premier organe de blocage et du deuxième organe sur le rail, libérant le coulissement de la glissière.
A la , les flèches associées au première et deuxième came, indiquent les sens de rotation des cames, imposés par les moyens élastique, notamment premier moyen et deuxième moyen élastique, provoquant le verrouillage de la glissière. Le déverrouillage est donc obtenu par un déplacement de la première came C1 et un déplacement de la deuxième came C2, respectivement selon des sens de rotation opposés.
Le système selon ce second mode de réalisation peut encore comporter : - des premiers moyens ressorts MR1 entre ladite deuxième élément de glissière 21 et ledit premier organe de blocage 4 de sorte que le premier organe de blocage 4 est toujours en contact avec la première came 4 même dans la position escamotée de la première came C1 libérant le coulissement de la glissière, et, - des deuxièmes moyens ressorts MR2 entre ladite deuxième élément de glissière 21 et ledit deuxième organe de blocage 5 de sorte que le deuxième organe de blocage 5 est toujours en contact avec la deuxième came C2 même dans la position escamotée de la deuxième came C2 libérant le coulissement de la glissière.
Selon la présente divulgation, en particulier qu’il s’agisse notamment du premier mode de réalisation de la ou encore du second mode de réalisation de la , ledit mécanisme de déverrouillage 6 comprend un actionneur électrique AT et une transmission TR couplée à l’actionneur AT.
L’actionneur électrique AT et la transmission sont configurés pour assurer le basculement au déverrouillage du premier organe de blocage 4 et le basculement 5 au déverrouillage du deuxième organe de blocage 5, à l’encontre des forces de rappel des moyens élastiques, et en particulier des premiers et deuxièmes moyens élastique associés aux première et deuxième cames C2 s’agissant du second mode de réalisation.
L’actionneur électrique AT et la transmission TR peuvent encore être configurés pour assurer le déplacement inverse, en vue d’autoriser de nouveau les moyens élastiques à provoquer le basculement au verrouillage du premier organe de blocage 4 et le basculement au verrouillage du deuxième organe de blocage 5. De manière générale, l’actionneur AT peut comprendre un moteur comprenant un stator et un rotor, voire typiquement un réducteur, connecté au rotor.
Le premier élément de glissière 20 peut être un profilé inférieur PINF et le deuxième élément de glissière 21 peut être un profilé supérieur PSUP, monté coulissant le long du profilé inférieur PINF.
De manière générale, le premier organe de blocage 4 et le deuxième organe de blocage 5 peuvent s’étendre intérieurement dans l’inter-espace entre le profilé supérieur PSUP et le profilé inférieur PINF, ledit rail 3 solidaire du profilé inférieur PINF, reçu dans ledit inter-espace, et le cas échéant le premier organe de blocage 4 et le deuxième organe de blocage 5 dépassent du profilé supérieur au travers d’au moins une ouverture Ov du profilé supérieur PSUP.
De manière générale, l’actionneur électrique AT peut être embarqué sur le profilé supérieur SUP mobile, à l’extérieur en dehors de l’inter-espace entre le profilé supérieur SUP et le profilé inférieur INF.
- activer la première pompe 401.1 sélectivement, par exemple dans le sens descendant de balayage ;
- activer la deuxième pompe 401.2 sélectivement, par exemple dans le sens ascendant de balayage ;
- activer la troisième pompe 401.3 sélectivement, par exemple dans le secteur angulaire 312, en sens ascendant et/ou en sens descendant.
Les canaux d’injection 402.1 à 402.3 sont de préférence liés au bras 103, voire intégrés sous une protection du bras 103, de manière à ne pas entraver le balayage de la partie mobile du système de balayage 100. Il en va de même pour les canaux d’injection présentés dans les modes de réalisation des figures suivantes. La jonction entre les canaux longitudinaux 210, 220 et 230, avec les canaux d’injection 402.1 à 402.3 peut être réalisée dans le dispositif de fixation 104.
La présente un deuxième ensemble d’injection 301 de fluide d’un système d’essuyage selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Dans le deuxième mode de réalisation, l’ensemble d’injection 301 comprend :
- une première pompe 411.1 associée à un premier canal d’injection 412.1 et à un deuxième canal d’injection 412.2, aptes à injecter du fluide de nettoyage depuis un réservoir de fluide de nettoyage jusqu’au premier canal longitudinal 210 ou jusqu’au deuxième canal longitudinal 220. A cet effet, la première pompe 411.1 peut être une pompe bidirectionnelle, apte à injecter du fluide de nettoyage dans le premier canal d’injection 412.1 ou dans le deuxième canal d’injection 412.2, par exemple en fonction d’un sens de rotation d’un moteur de la première pompe 411.1 ;
- une deuxième pompe 411.2 et un troisième canal d’injection 412.3 aptes à injecter du fluide de nettoyage depuis le réservoir de fluide de nettoyage jusqu’au troisième canal longitudinal 230.
Les pompes peuvent être contrôlées par l’unité de contrôle 303 de la manière décrite en référence à la , ou par plusieurs unités de contrôle 303.
On comprendra ainsi que l’unité de contrôle 303 peut, via des signaux de commande :
- activer sélectivement le moteur de la première pompe 411.1 dans un premier sens de rotation, par exemple lorsque le système de balayage balaie dans le sens descendant ;
- activer sélectivement le moteur de la première pompe 411.1 dans un deuxième sens de rotation, par exemple lorsque le système de balayage balaie dans le sens ascendant ;
- activer sélectivement la deuxième pompe 411.2, par exemple lorsque le système de balayage 100 est dans le secteur angulaire 312, en sens ascendant et/ou en sens descendant.
Il est ainsi rendu possible de diminuer le nombre de pompes du système d’essuyage, ce qui réduit l’encombrement ainsi que les coûts. En outre, la première pompe bidirectionnelle 412.1 est mutualisée de manière avantageuse entre les premier et deuxième canaux longitudinaux 210 et 220, aucune injection simultanée n’étant nécessaire entre ces deux canaux longitudinaux.
La présente un troisième ensemble d’injection 301 de fluide d’un système d’essuyage selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
Dans le troisième mode de réalisation, l’ensemble d’injection 301 comprend :
Brève description des figures La description se réfère aux figures annexées qui sont aussi données à titre d’exemples de réalisation non limitatifs de l’invention : la montre un véhicule en perspective arrière gauche ; la montre la partie arrière d’un véhicule en vue de dessus ; la montre le système de rangement en perspective arrière par le dessus avec le coffre fermé et le coffre ouvert ; et la montre le système de rangement en vue de côté gauche avec le coffre fermé et le coffre ouvert.
Description détaillée d’un mode de réalisation La illustre un véhicule 1 de type BEV. C’est-à-dire à motopropulseur hybride ou complètement électrique comprenant une machine électrique alimentée électriquement par un pack de batteries de traction rechargeable. La recharge du pack de batteries de traction d’un véhicule BEV 1 peut être réalisée selon différents modes de recharge. Selon les circonstances, un utilisateur peut choisir de recharger le véhicule 1 selon un mode-2, un mode-3 et un mode-4.
Pour recharger en mode-2, l’utilisateur connecte le véhicule 1 à une prise domestique standard (non représentée), par exemple de type Schuko TM , par un câble de recharge intégrant un boîtier électronique 2 comprenant un transformateur. Dans le mode-2, le boîtier électronique 2 permet de transformer la tension alternative délivrée par le secteur en une tension continue, par exemple de 400V. La puissance de recharge est de 11kW maximum.
Pour recharger en mode-3, l’utilisateur connecte le véhicule 1 à une borne de recharge (non représentée) publique ou privée par un câble dédié équipé à une de ses extrémités d’un connecteur pistolet de type-2 3. La borne de recharge est alimentée en courant alternatif. Elle intègre les fonctionnalités de contrôle, de sécurité, de régulation et de programmation de la recharge. Dans ce mode, la puissance de recharge est de 22kW maximum.
Pour recharger en mode-4, l’utilisateur connecte le véhicule 1 à une borne de recharge rapide ou très rapide qui délivre un courant continu à un niveau de puissance très élevé de 350kW maximum. Les bornes de recharge rapides ou très rapides disposent de leur propre câble de recharge (non représenté) muni à son extrémité coté véhicule d’un connecteur spécifique de type 2 CCS Combo en Europe.
Pour permettre ces recharges, les véhicules BEV 1 sont équipés d’un boîtier électronique prise de recharge (non représenté), aussi appelé BEPR, compatible avec les différents modes de recharge décrits ci-dessus. Le véhicule BEV 1 est en général livré avec les câbles de recharge permettant une recharge en mode-2 et en mode-3. Ainsi pour recharger le véhicule dans les modes 2 et 3, l’utilisateur doit manipuler un des câbles de recharge du véhicule, c’est-à-dire le sortir de son rangement, le dérouler puis le connecter d’une part à la source en énergie électrique appropriée (prise domestique ou borne de recharge) et d’autre part au BEPR du véhicule 1 avec un connecteur pistolet compatible BEPR 4.
En l’absence de solution appropriée pour ranger dans le véhicule BEV 1, les câbles de recharge du véhicule finisse le plus souvent jetés dans le fond du coffre où ils occupent un volume considérable et deviennent une source de bruits parasites affectant le confort des passagers. L’invention consiste à créer un volume d’accueil dédié au rangement d’au moins un câble de recharge, y-compris un câble de recharge mode-2 avec son boitier électronique 2 et un adapteur pour prise Schuko TM , le connecteur pistolet de type-2 3 et le connecteur pistolet compatible BEPR 4.
A cette fin, le véhicule BEV 1 dispose d’un système de rangement 5 comprenant un réceptacle 6 apte à stocker au moins les accessoires de recharge. Le système de rangement 5 est localisé dans une partie arrière du véhicule 7. La partie arrière des véhicules automobiles est généralement pourvue d’une tablette arrière 8 qui obture au moins partiellement la partie supérieure d’un coffre 9.
Le coffre 9 est fermé par un haillon 10 articulé selon un axe horizontal transversal au véhicule BEV 1 situé au niveau de l’extrémité arrière d’un pavillon 11. Lorsque le haillon 11 s’ouvre en pivotant vers le haut pour donner accès au coffre 9, il génère une traction sur des cordelettes (non représentée) reliée par leur extrémité inférieure à l’arrière de la tablette arrière 8. La tablette arrière 8 étant également articulée selon un axe de tablette 12 (voir ) disposé horizontalement et transversalement par rapport au véhicule BEV 1 et situé au niveau de l’arrière de la partie supérieure d’un dossier de banquette arrière (non représenté), elle se soulève aussi vers le haut en même temps que le haillon 10.
Comme représenté à la , le réceptacle 6 du système de rangement 5 est situé dans la partie arrière de la tablette arrière 8 et sous celle-ci. Le connecteur pistolet de type-2 3, le connecteur pistolet compatible BEPR 4 ainsi que le boitier électronique 2 sont préférentiellement stockés dans la partie arrière du réceptacle 6 de façon à être toujours accessibles même lorsque le coffre 9 est plein. Les câbles de recharge sont lovés dans le réceptacle en avant des accessoires électriques de recharge indiqués ci-dessus.
La et la illustrent le fonctionnement du système de rangement 5 par rapport à la tablette arrière 8. Afin de mieux visualiser le mouvement de la tablette arrière 8 et du réceptacle 6, dans la suite, la tablette arrière et le réceptacle en position fermée portent respectivement les références 8a et 6a, et la tablette arrière et le réceptacle en position ouverte portent respectivement les références 8b et 6b.
Lorsque le haillon 10 est en position fermée, la tablette arrière 8a est en position horizontale et obture la partie supérieure du coffre 9, et le volume intérieur du coffre 9 est ainsi inaccessible. Lorsque le haillon 10 est en position ouverte, la tablette arrière 8b pivote vers le haut selon une première direction 13 autour de l’axe de tablette arrière 12, et ainsi le volume intérieur du coffre 9 est accessible. Lorsque le coffre est fermé le réceptacle 6a du système de rangement 5 est rabattu à l’horizontal contre la partie inférieure de la tablette arrière 8a. Ainsi, les accessoires électriques de recharge 2, 3 et 4 sont enfermés dans le volume de rangement du réceptacle 6a.
Lorsque le haillon 10 est en position ouverte, la tablette arrière 8b est en position relevée et le réceptacle 6b peut être baissé à l’horizontale en pivotant autour d’un axe de réceptacle selon une deuxième direction 14 afin de rendre accessible les accessoires électriques de recharge 2, 3 et 4 qui sont rangés dans le réceptacle 6. Le réceptacle 6 peut se lever automatiquement avec la tablette arrière 8.
Alternativement, le réceptacle 6a peut être maintenu par un dispositif de verrouillage (non représenté) contre la partie inférieure de la tablette 8b et déverrouiller par l’utilisateur lorsque la tablette 8b est en position relevé et qu’il veut accéder aux accessoires électriques de recharge pour recharger le véhicule BEV 1.
En outre, le système de rangement 5 peut être muni d’un dispositif de limitation du mouvement de pivotement du réceptacle 6b par rapport à la tablette arrière 8b, de manière à ce que le réceptacle 6b pivote jusqu’à sa position ouverte substantiellement horizontale lorsque le coffre 9 est ouvert et la tablette arrière 8b est relevée.
Alternativement, une presse manuelle pourra être utilisée.
Avantageusement, un procédé de fabrication 200 selon l’invention pourra comporter une étape visant à faire vibrer à nouveau les moules avant de retirer les briques de terre compressées 51 des moules. Cette étape permet de faciliter le retrait des moules. L’étape de vibration peut être réalisée avec les paramètres habituellement utilisés dans le domaine.
Le procédé comporte également une étape visant à retirer les briques de terre compressées 51 des moules. Cette étape est de préférence réalisée juste après avoir compressé le mélange ou juste après avoir vibré à nouveau le moule. Par exemple, l’étape visant à retirer les briques de terre compressées 51 peut être réalisée moins de 5 minutes, de préférence moins de 2 minutes, de façon plus préférée moins de 1 minute, de façon encore plus préférée moins 30 secondes après l’étape visant à placer le mélange dans les moules.
Un procédé de fabrication 200 selon l’invention comporte une étape de cure 260 de la brique en terre compressée 51. En particulier, l’étape de cure 260 pourra comporter une cure humide et/ou une cure sèche. Une brique en terre compressée 51 selon l’invention présente une composition telle qu’elle peut subir une telle cure 260 sans risque de fissuration.
Avantageusement, la durée de la cure pourra être réduite lorsque l’étape de cure 260 comporte une cure dans une étuve à une température comprise entre 50°C et 100°C et de préférence à une humidité relative supérieure ou égale à 80%.
L’étape de cure 260 permet généralement de faire maturer les briques en terre compressées 51 obtenues. Une telle étape permet de laisser le temps aux briques en terre compressées 51 de maturer et permettre une amélioration des propriétés mécaniques, physicochimiques et hygrométriques des briques. En particulier, cette étape, aussi appelée étape de cure peut permettre une augmentation de la résistance à la compression des briques en terre compressées 51 obtenues.
L’étape de cure 260 peut être réalisée sans installation particulière seulement en laissant les briques immobiles après les avoir éventuellement filmées ou non.
Avantageusement, la cure 260 est faite sur une durée d’au plus 25 jours, de préférence d’au plus 20 jours, de façon plus préférée d’au plus 15 jours, et de façon encore plus préférée d’au plus 10 jours, par exemple d’au plus 7 jours. En effet, les briques de terre compressées 51 selon la présente invention présentent l’avantage d’atteindre plus rapidement un plateau pour leur valeur de résistance mécanique en compression. Ainsi, les briques de terre compressées 51 selon la présente invention, outre une empreinte carbone plus faible, présentent des caractéristiques avantageuses pour l’industrialisation de leur production et la réduction des couts opérationnels de préparation.
Avantageusement, l’étape de cure 260 est réalisée de façon à obtenir une brique de terre compressée 51 présentant une résistance à la compression supérieure ou égale à 4 MPa, selon la norme NF EN 771-3+A1/CN.
De façon préférée, l’étape de cure 260 pourra comporter un traitement thermique réalisé à une température supérieure à 25°C, de façon plus préférée supérieure à 30°C. Toutefois, de façon à respecter un bilan énergétique favorable, le traitement thermique, pouvant être réalisé dans le cadre de l’étape de cure, est réalisé à une température inférieure à 100°C, de préférence inférieure ou égale à 80°C. Par exemple, le traitement thermique est réalisé à une température comprise en 20°C et 90°C, de façon préférée le traitement thermique est réalisé à une température comprise en 25°C et 80°C ; de façon encore plus préférée entre 25°C et 65°C. En outre, le traitement thermique peut être réalisé sur l’intégralité de l’étape de cure 260 mais également sur une période plus courte. Ainsi, de façon préférée, le traitement thermique est réalisé sur une durée inférieure à 20 heures, de façon plus préférée inférieure à 15 heures, et de façon encore plus préférée inférieure à 10 heures. Idéalement, la chaleur utilisée pour l’étape de cure 260 provient de la récupération de chaleur fatale issue d’autres process environnants. L’étape de cure 260 pourra en outre comporter une étape de chauffage, entre 20°C et 90°C, de préférence entre 40°C et 80°C. Cette étape de chauffe pourra par exemple être réalisée sur une durée inférieure à 24h, de préférence inférieure ou égale à 16h, de façon plus préférée inférieure ou égale à 12h.
Ainsi, selon un autre aspect , l’invention porte sur une brique de terre compressée 51 susceptible d’être fabriquée par le procédé 200 selon l’invention. En particulier, l’invention porte sur une brique de terre compressée 51 fabriquée par le procédé selon l’invention.
Une brique de terre compressée 51 selon l’invention pourra présenter les caractéristiques issues de tous les modes de réalisation, préférés ou non, des autres aspects de l’invention et en particulier du procédé de fabrication selon la présente invention.
La brique de terre compressée 51 selon l’invention présentera une durée de cure plus faible par rapport à des BTC de l’état de la technique. En outre, pour des quantités de ciment Portland faible, par exemple inférieure à 5% en poids sec de la BTC, elle présentera une résistance mécanique à la compression supérieure à des BTC de l’état de la technique. La brique de terre compressée 51 selon l’invention pourra comporter entre 0,5 et 4 % en poids sec de ciment, en particulier de ciment Portland. La quantité de ciment dans la BTC pourra par exemple être mesurée par quantification des phases par diffractions aux Rayons X (DRX), notamment des phases de bélite, d’alite ou encore des hydrates type silicate de calcium hydraté.
De façon préférée, la brique de terre compressée 51 selon l’invention comportera au moins 5 % en poids sec d’argile crue. Avantageusement, elle comporte un agent de défloculation. De façon préférée, elle comporte au moins 2 % en poids sec d’oxydes métalliques, de préférence au moins 5 % en poids sec d’oxydes métalliques. La personne du métier pourra par exemple suivre les indications des normes NF EN 196-2 et NF EN 15309.
La brique en terre compressée 51 selon l’invention sera de façon préférée une brique pleine. Elle pourra présenter des évidements ou des réservations horizontales pour la réalisation des chaînages horizontaux. Classiquement une brique en terre compressée 51 selon la présente invention présentera une largeur d’au moins 5 cm, une hauteur d’au moins 2 cm et une longueur d’au moins 10 cm. La brique en terre compressée 51 pourra également présenter une longueur d’au plus 40 cm, de façon préférée d’au plus 35 cm, de façon plus préférée d’au plus 32 cm. La brique en terre compressée 51 pourra également présenter une hauteur d’au plus 17 cm, de façon préférée d’au plus 15 cm, de façon plus préférée d’au plus 10 cm. Par exemple, la brique en terre compressée 51 pourra prendre une forme de sensiblement 5,4 x 10,5 x 22 cm ; 95 x 150 x 315 mm ; 95 x 100 x 315 mm ; 90 x 140 x 295 mm ; 95 x 220 x 220 mm ou encore 5 x 10 x 22 cm (hauteur x largeur x longueur).
Ainsi, la brique en terre compressée 51 pourra être utilisée pour réaliser des murs extérieurs.