INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la cinquième étape de procédé, la première portion latérale 5 et la seconde portion latérale 7 du couvercle arrière de connecteur 1 sont fixées au boîtier de connecteur 35 via un mécanisme de verrouillage 47. Plus spécifiquement, la saillie 73 dans la partie arrière 59 du boîtier de connecteur 35 est insérée dans le trou 67 dans la paroi latérale 41 de la première portion latérale 5 du couvercle arrière de connecteur 1, comme représenté sur la , et la saillie 75 dans la partie arrière 59 du boîtier de connecteur 35 est insérée dans le trou 71 dans la paroi latérale 41 de la seconde portion latérale 7 du couvercle arrière de connecteur 1. Ainsi, le couvercle arrière de connecteur 1 est verrouillé en position fermée et fixé à la partie arrière 59 du boîtier de connecteur 35.
Références numériques
1 Couvercle arrière de connecteur
3 Portion médiane
5 Première portion latérale
7 Seconde portion latérale
9 Première articulation
11 Seconde articulation
13 Premier bord
Il est également connu de placer, sur le circuit de distribution fluidique, au moins une vanne entre la pompe et la ou les buses de nettoyage, (ou encore un bloc de distribution de liquide de nettoyage comprenant par exemple plusieurs, chaque vanne pouvant être reliée fluidiquement à une ou plusieurs buses de nettoyage). Cette vanne permet par exemple une ouverture sélective des vannes pour ne projeter du liquide de nettoyage qu’à travers une buse de nettoyage située face à une surface devant être nettoyée. Il est également possible d’utiliser une vanne comme palier intermédiaire permettant une pressurisation maximale d’une partie du circuit de distribution fluidique située entre la pompe et la vanne afin de limiter les pertes de charge jusqu’à une buse de nettoyage. Les vannes utilisées peuvent par exemple être des électrovannes à solénoïde.
Lorsque qu’un dysfonctionnement d’un capteur d’aide à la conduite dû à la présence de salissures est détecté (de manière automatique par exemple) ou lorsqu’un utilisateur active une commande de nettoyage, la pompe prélève du liquide de nettoyage dans le réservoir, le liquide étant à une pression similaire à la pression atmosphérique (la pression dépend de la hauteur de liquide de nettoyage dans le réservoir), et le propulse dans le circuit de distribution fluidique à une pression plus élevée (la différence de pression étant dépendante du dimensionnement de la pompe). Le liquide de nettoyage pressurisé passe par une vanne en position ouverte et est projeté par la ou les buses de nettoyage sur un ou des capteurs (ou une autre surface à nettoyer).
Comme expliqué auparavant, le dispositif de nettoyage permet de garantir la propreté de capteurs pouvant être cruciaux pour un utilisateur du véhicule et donc d’assurer en partie leur bon fonctionnement. Il est donc nécessaire de pouvoir vérifier le bon fonctionnement du dispositif de nettoyage afin d’éviter que ce dernier ne soit constaté qu’après un défaut de fonctionnement d’un ou plusieurs capteurs. Ceci devient de plus en plus crucial pour les véhicules automobiles autonomes. En effet, cela pourrait permettre d’avertir un utilisateur du véhicule tout en faisant basculer, si possible, le fonctionnement du dispositif de nettoyage ou des capteurs en mode dégradé. Un défaut de fonctionnement peut par exemple provenir d’un défaut au niveau de la pompe (ne fonctionnant plus ou fonctionnant mal), des conduites (par exemple percées) ou encore du bloc de distribution de liquide (défaut total ou partiel d’ouverture ou de fermeture d’une ou plusieurs vannes).
Afin de vérifier l’état de fonctionnement d’une vanne, par exemple une électrovanne à solénoïde, il est connu de surveiller l’évolution de la pression en amont de cette vanne pour vérifier que cette dernière correspond à une pression attendue. On peut par exemple vérifier que la pression augmente comme attendu lorsque du liquide de nettoyage est injecté en amont de la vanne et que cette dernière est fermée ou encore que la pression décroisse à la vitesse attendue lorsque la vanne est ouverte (i.e. après l’augmentation de pression). Un décalage entre les valeurs de pression mesurées et celles attendues permet de suspecter un défaut de fonctionnement de la vanne.
Cependant, une telle méthode de diagnostic présente l’inconvénient de vérifier le fonctionnement d’une vanne de manière indirecte via la mesure de pression d’une portion d’un circuit de distribution fluidique. La détection d’une variation (ou d’une absence de variation) anormale pouvant résulter d’un défaut extérieur à la vanne (pompe, intégrité d’un tube, etc.). De plus, et dans le cas d’un bloc de plusieurs vannes, la détection d’une anomalie de pression ne permet pas de déterminer quelle vanne est défectueuse.
L’invention a notamment pour but de fournir un dispositif de vérification du fonctionnement d’une électrovanne solénoïde, notamment mis en œuvre pour un système de nettoyage d’une surface de véhicule automobile, de manière plus précise que selon l’art antérieur.
A cet effet, l’invention a pour objet une électrovanne à solénoïde comprenant un plongeur métallique mobile en translation dans un cylindre entre deux positions extrêmes dans lesquelles le plongeur métallique est en butée contre une première extrémité ou une seconde extrémité du cylindre, les positions extrêmes du plongeur correspondant à un état d’ouverture complet et de fermeture complet de l’électrovanne à solénoïde, l’électrovanne à solénoïde comprenant un dispositif de détection de la position du plongeur métallique dans le cylindre, le dispositif de détection de la position du plongeur métallique dans le cylindre comprenant au moins une paire d’électrodes disposée dans le cylindre de sorte à être en contact avec le plongeur métallique lorsque ce dernier occupe une position spécifique dans le cylindre, le dispositif de détection de la position du plongeur métallique dans le cylindre comprenant un organe de détection d’un signal électrique issu du contact entre le plongeur métallique et la au moins une paire d’électrodes.
Ainsi, on obtient une électrovanne dont le diagnostic d’un bon fonctionnement est contrôlé via une détection de la position du plongeur métallique à l’intérieur de l’électrovanne (i.e. en contact avec une extrémité du cylindre ou entre les deux extrémités). Dès lors, l’état de fonctionnement est contrôlé par vérification directe du fonctionnement de l’électrovanne (par la position du plongeur métallique) et non de manière indirecte, ce qui permet un contrôle plus précis permettant de déterminer si un défaut de fonctionnement d’un dispositif incluant l’électrovanne provient ou non de l’électrovanne elle-même, en particulier d’un défaut de positionnement du plongeur métallique.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles de l’électrovanne à solénoïde prises seules ou en combinaison :
le dispositif de détection de la position du plongeur métallique dans le cylindre comprend une première et une seconde paires d’électrodes, la première paire d’électrodes étant disposée sur la première extrémité et la seconde paire d’électrodes sur la seconde extrémité du cylindre de sorte à être en contact avec le plongeur métallique en butée contre respectivement la première extrémité et la seconde extrémité du cylindre, le dispositif de détection de la position du plongeur métallique dans le cylindre comprenant un organe de détection d’un signal électrique issu du contact entre le plongeur métallique et d’une des première et secondes paires d’électrodes. Cela permet non seulement une détection de la position du plongeur métallique mais également de son déplacement à l’intérieur du cylindre ; Le dispositif de détection de la position du plongeur métallique dans le cylindre peut comprendre une unité de détection du signal électrique raccordée à au moins une électrode ; Une électrode de chaque paire d’électrodes peut être reliée à une masse électrique. Il s’agit d’une manière de détecter la position du plongeur métallique ; L’unité de détection du signal électrique peut être comprise dans une unité de contrôle de l’état d’ouverture de l’électrovanne à solénoïde. Cela permet d’obtenir une architecture compacte du dispositif de contrôle de l’électrovanne à solénoïde et de détection du fonctionnement de cette dernière ; Au moins un joint d’étanchéité est placé entre une extrémité du cylindre et le plongeur métallique, le joint d’étanchéité comprenant des éléments conducteurs agencés pour permettre la transmission d’un courant électrique entre chaque paire d’électrodes et le plongeur métallique. L’utilisation d’un tel joint d’étanchéité hybride permet d’assurer une étanchéité au niveau des extrémités du cylindre, tout en assurant un contact électrique et en jouant un rôle d’amortisseur du plongeur métallique arrivant en butée au niveau d’une extrémité du cylindre ; Le joint d’étanchéité peut comprendre des éléments conducteurs surmoulés sur le corps du joint d’étanchéité et agencés pour être en contact avec le plongeur métallique et chaque paire d’électrodes ou des éléments conducteurs noyés dans la le corps principal du joint d’étanchéité conférant une propriété de conducteur électrique au joint d’étanchéité, et Le joint d’étanchéité peut être fixé au plongeur ou à une extrémité du cylindre.
L’invention a également pour objet un système de nettoyage d’une surface de véhicule automobile destiné à être embarqué sur un véhicule automobile comprenant au moins une électrovanne à solénoïde selon l’invention.
L’invention a également pour objet un procédé de vérification du fonctionnement d’une électrovanne à solénoïde selon l’invention, le procédé comprenant la répétition, au moins une fois, d’une étape de détection de la position du plongeur métallique dans le cylindre par mesure d’un signal électrique issu du contact du plongeur métallique avec une paire d’électrodes.
Ainsi, et quel que soit l’état d’activation de l’électrovanne à solénoïde, le procédé vise à vérifier que le plongeur métallique se situe dans la position attendue vis-à-vis de l’état d’activation de l’électrovanne.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles du procédé de vérification prises seules ou en combinaison :
Dans d’autres modes de réalisation, lors de l’étape de passage 502 du gaz au contact des sphères de matériau catalytique, le gaz traverse un lit fluidisé de sphères de matériau catalytique.
On rappelle qu’un lit fluidisé permet de donner à une catégorie de solides, ici les sphères de matériau catalytique, certaines propriétés des fluides liquides. Autrement dit, dans le cas de la présente invention, un lit fluidisé correspond à l’ensemble formé par les sphères de matériau catalytique et le gaz comportant l’H 2 et au moins du CO et/ou du CO 2 . Un lit fluidisé permet une forte interaction entre les sphères de matériau catalytique et le gaz qui le traverse. Le principe du lit fluidisé est d'injecter sous une couche de sphères de matériau catalytique solides un gaz sous pression. Ce gaz soulève et disperse les sphères de matériau catalytique solides. Le lit fluidisé permet des catalyses plus efficaces.
L'agitation particulaire et le brassage hydrodynamique par des trains de bulles gazeuses font des couches fluidisées, des volumes dans lesquels les sphères de matériau catalytique solides sont vigoureusement agitées. Au sein du lit fluidisé, les sphères de matériau catalytique échangent de la chaleur et de la matière avec une grande efficacité, par contact direct, à grande surface spécifique, avec le gaz ou avec un échangeur immergé en vue de la valorisation ou de l’élimination de la chaleur produite par la réaction de conversion du CO et/ou CO 2 en CH 4 . La couche fluidisée constitue alors un volume ouvert, pratiquement isotherme, du fait de la forte capacité thermique massique des solides par rapport à celle du gaz, ainsi que par leur renouvellement au contact des surfaces d'échange.
Dans des modes de réalisation (non représentés), le procédé 500 comporte, de plus, une étape de refroidissement du lit fluidisé par au moins un tube d’échange de chaleur immergé dans le lit fluidisé. Préférentiellement, l’étape de passage 502 du gaz au contact des sphères de matériau catalytique et l’étape de refroidissement de la couche du lit fluidisé sont simultanées.
Dispositif de méthanation
On observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation du dispositif 600 objet de la présente invention. Le dispositif de méthanation 600 comporte : - une couche de sphères de matériau catalytique 606, obtenue par activation de sphères de matériau précurseur de catalyseur, et - un moyen de passage 604 d’un gaz comportant de l’hydrogène (H 2 ) et au moins du monoxyde de carbone (CO) et/ou du dioxyde de carbone (CO 2 ) sur la couche de sphères de matériau catalytique.
On note que les sphères de matériau précurseur de catalyseur sont obtenues à partir du procédé de préparation de matériau précurseur de catalyseur objet de la présente invention. Préférentiellement, de telles sphères sont obtenues à partir du procédé décrit ci-dessus. Les caractéristiques des sphères de matériau précurseur de catalyseur objet de la présente invention sont identiques aux caractéristiques des sphères utilisées dans le dispositif 600.
Préférentiellement, les moyens du dispositif 600 sont configurés pour mettre en œuvre les étapes du procédé 500 et leurs modes de réalisation tels qu’exposés ci-dessus et le procédé 500 ainsi que ses différents modes de réalisation peuvent être mis en œuvre par les moyens du dispositif 600.
On note, en , que le dispositif 600 est configuré pour convertir un gaz comportant de l’H 2 et au moins du CO et/ou CO 2 en CH 4 , lors du passage de ce gaz sur les sphères de matériau catalytique.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés sur la , le réacteur 600 comporte une enceinte 601 présentant une extrémité 602 longitudinale basse, et une extrémité 603 longitudinale haute et opposée à l’extrémité 602 longitudinale basse. L’enceinte 601 est, par exemple, formée d’un volume fermé et étanche. La forme, interne et/ou externe, de l’enceinte 601 est sans importance pour la présente invention tant que l’enceinte est rendue étanche. Par exemple, l’enceinte 601 présente une forme tubulaire, c’est-à-dire une forme cylindrique, pouvant être oblongue telle que représentée en .
On observe sur la , que l’enceinte 601 comporte, à proximité de l’extrémité basse 602, une entrée 604 de gaz comportant de l’H 2 et au moins du CO et/ou CO 2 . L’enceinte 601 comporte, à proximité de l’extrémité haute 603, une sortie 605 pour du CH 4 ou pour un gaz riche en CH 4 . Par exemple, l’entrée 604 est une buse d’injection, une tuyère, un tube perforé, une plaque perforée, une plaque poreuse (métal fritté ou céramique poreuse), un réseau de manchons poreux, un réseau de tuyauterie équipé de crépines. Toutefois, tout organe d’injection de fluide habituellement utilisé dans un réacteur peut être utilisé pour réaliser l’entrée 604. Par exemple, la sortie 605 est une ouverture formée dans l’enceinte 601 reliée à une canalisation de transport de méthane.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés sur la , le gaz circulant provenant de l’entrée 604 passe à travers une couche de sphères de matériau catalytique présente dans le réacteur 600. Préférentiellement, le réacteur 600 est un réacteur à lit fluidisé contenant les sphères de matériau catalytique.
Dans des modes de réalisation, le réacteur 600 comporte des tubes d’échange de chaleur (non représentés) immergés dans le lit fluidisé de l’enceinte 601 et présentant une température compatible avec la température de fonctionnement nominale à l’intérieur de l’enceinte 601 lors du fonctionnement du réacteur 600. Les tubes d’échange de chaleur renferment un fluide circulant et présentant une température moins élevée que l’intérieur de l’enceinte 601. Les tubes d’échange de chaleur permettent ainsi le maintien en température du réacteur 600 en évacuant un excès de chaleur lié à l’exothermicité des réactions mises en œuvre. Préférentiellement, cet excès de chaleur évacué est valorisé.
L’exothermicité des réactions de méthanation, indiquée en formule 1, entraîne une augmentation de la température du milieu réactionnel. Dans des modes de réalisation, la température moyenne du milieu réactionnel 606 est contrôlée et comprise entre 260°C et 350°C. Ce contrôle de température moyenne du milieu réactionnel 606 favorise l’activation et la thermodynamique de la réaction de méthanation. Ainsi, le rendement de la réaction est augmenté.
Dans des modes de réalisation, la pression à l’intérieur de l’enceinte 601 est comprise entre un bar (pression atmosphérique) et 70 bar. Préférentiellement, la pression est comprise entre 1 bar et 20 bar, plus préférentiellement entre 1 bar et 14 bar, et encore plus préférentiellement entre 2 et 5 bar. Ces pressions optimisent la conversion en méthane et minimisent les coûts de compression amont.
Dans des modes de réalisation, la plage de fluidisation / débit est comprise entre une fois la vitesse minimale de fluidisation et seize fois la vitesse minimale de fluidisation, préférentiellement entre deux fois et huit fois la vitesse minimale de fluidisation. L’échange de chaleur est ainsi optimisé. Notamment, une telle plage correspond à un domaine préférentiel pour : - favoriser l’échange de chaleur et - réduire les contraintes mécaniques sur le catalyseur, telles que l’attrition, et donc réduire l’élutriation du catalyseur.
Dans un troisième exemple, en aval de : - l’étape d’atomisation mentionnée précédemment dans le premier exemple et - une étape d’imprégnation de préférence à sec ou en voie humide, une étape de traitement mécanique 202 simultanée à une étape de calcination 103 est réalisée de préférence en lit fluidisé.
Notamment, le support obtenu après l’étape d’imprégnation est chargé dans un réacteur de préférence en lit fluidisé. Ensuite, dans le réacteur, la fluidisation est obtenue par passage d’un gaz inerte, tel que l’air et/ou l’azote et/ou des fumées de combustion, au contact du support sphérique. Par exemple, l’étape de traitement mécanique 202 simultanée à une étape de calcination 103 réalisée de préférence en lit fluidisé est appliquée par mise en œuvre durant 4h des conditions de fluidisation suivantes : - gaz : fumées, - température : 500°C, - pression : atmosphérique, - vitesse de gaz de fluidisation 10 fois supérieure à la vitesse au minimum de fluidisation.
Une telle étape de traitement mécanique 202 simultanée à une étape de calcination 103 est mise en œuvre afin d’améliorer la qualité du support et notamment d’augmenter le facteur de sphéricité tout en incorporant le précurseur de nickel. Ainsi, une sphère de matériau précurseur de catalyseur d’une réaction de méthanation est obtenue à l’issue de cette étape simultanée de traitement mécanique et de calcination.
Exemples de mise en œuvre des sphères de matériau précurseur de catalyseur et des sphères de matériau catalytique lors d’une réaction de méthanation en lit fluidisé
Bonne qualité de fluidisation
Les sphères de matériau catalytique, obtenues après activation des sphères de matériau précurseur de catalyseur objets de l’invention, ont été utilisées lors de la mise en œuvre d’un procédé de méthanation en lit fluidisé. On note que la présente des résultats obtenus lors de la mise en œuvre d’un procédé de méthanation.
Dans les exemples de la , les sphères en matériau précurseur de catalyseur avant l’étape d’activation présentent la composition suivante : 23.3% NiO, 76.7% Al 2 O 3 et un facteur de sphéricité égal à 0.79.
On note, dans ces exemples, que les sphères de matériau catalytique sont, au préalable, obtenues par traitement réducteur des sphères de matériau précurseur du catalyseur objet de l’invention. Ce traitement est réalisé sous flux gazeux comportant de l’hydrogène dilué dans un flux d’azote selon une proportion isovolumique, à une température de 400°C pour une durée inférieure à 10h. La proportion molaire entre l’hydrogène (H 2 ) et le nickel est égale à 10. La vitesse du gaz est 6 fois supérieure à la vitesse minimale de fluidisation.
On note, dans ces exemples, que la réaction de méthanation correspond à la conversion du CO 2 en CH 4 en présence d’H 2 et est réalisée dans les conditions suivantes : - température égale à 325°C, - pression égale à 2 bara et - composition du gaz avant méthanation, en pourcentage molaire par rapport à la quantité de matière totale du gaz : 30 % CO 2 et 70% H 2 .
On note que, pour chacun des exemples présents en , différents débits gazeux sont appliqués aux conditions mentionnées précédemment. Notamment, ces différents débits correspondent à des régimes de fluidisation différents. Un système de méthanation est ainsi obtenu pour chaque exemple.
Le graphique 700, représenté en , présente en abscisse le débit de gaz du lit fluidisé en Nm 3 /h et en ordonnée le taux de conversion en pourcentage. On note que plusieurs taux de conversion sont représentés en fonction du débit de gaz : - le taux de conversion d’hydrogène (H 2 ) représenté en rond noir, - le taux maximal de conversion d’H 2 à l’équilibre représenté en triangle blanc, - le taux de conversion de dioxyde de carbone (CO 2 ) représenté en rond blanc.
On remarque, sur la , que le taux de conversion d’H 2 et le taux maximal de conversion d’H 2 à l’équilibre sont superposés.
On note que les taux de conversion indiqués dans la sont définis par les ratios suivants :
La conversion du CO 2 est calculée, par exemple, selon l’équation suivante :
dans laquelle : - Q CO2,entrée est le débit molaire du CO 2 en entrée du réacteur de méthanation et - Q CO2,sortie est le débit molaire du CO 2 en sortie du réacteur de méthanation.
La conversion de l’H 2 est calculée, par exemple, selon l’équation suivante :
Par exemple, la masse théorique vérifiée peut être par défaut choisie égale à une valeur nulle. Le test de cohérence consiste alors à vérifier que cette masse théorique vérifiée est supérieure strictement à 0.
Dans ce cas, la masse de référence peut être choisie égale à la masse théorique vérifiée ou encore peut être calculée au moins en fonction de la masse théorique vérifiée par exemple en appliquant un coefficient de sécurité à la masse théorique vérifiée.
Selon un troisième exemple de réalisation de l’invention, ladite au moins une masse de référence peut être définie en fonction d’une masse théorique calculée de l’aéronef, la masse théorique calculée étant obtenue par ledit au moins un contrôleur de calcul de masse à partir d’au moins une information paramétrée avec une interface homme-machine de l’aéronef par l‘utilisateur préalablement audit au moins un test de cohérence, ledit au moins un test de cohérence comprenant une vérification que ladite au moins une information a été paramétrée.
Une telle masse théorique calculée de l’aéronef peut être obtenue en calculant, préalablement à un vol de l’aéronef, la masse de l’aéronef en fonction d’une mise à jour de la charge utile renseignée par le pilote.
Le test de cohérence peut ainsi vérifier une mise à jour de la charge utile effectuée par le pilote avant le vol grâce à une saisie ou un enregistrement de la ou des informations.
Dans ce cas, la masse de référence peut être choisie égale à la masse théorique calculée ou encore peut être calculée au moins en fonction de la masse théorique calculée par exemple en appliquant un coefficient de sécurité à la masse théorique calculée.
Avantageusement, les données de vol peuvent présenter des données relatives à au moins deux paramètres de vol choisis parmi le groupe comportant une vitesse de l’aéronef par rapport à l’air, une vitesse verticale de l’aéronef par rapport au sol, une vitesse longitudinale de l’aéronef par rapport au sol, une vitesse latérale de l’aéronef par rapport au sol, une accélération verticale de l’aéronef par rapport au sol, un débit de carburant alimentant un moteur de l’aéronef, une vitesse de rotation d’un rotor équipant l’aéronef, une direction du vent, une vitesse du vent, une quantité de carburant embarquée dans l’aéronef, une trajectoire de l’aéronef selon des mouvements en lacet, l’attitude de l’aéronef, une densité de l’air, une température de l’air, une incidence d’une voilure de l’aéronef, une altitude de l’aéronef, une puissance consommée par au moins un moteur de l’aéronef, des positions de commandes de vol et des positions des pales d’un rotor et/ou d’une hélice.