INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
EP 3670172A1 décrit un tuyau multicouche comprenant au moins une couche intérieure constituée de polypropylène (PP) et au moins une couche extérieure constituée de polyphtalamide (PPA).
Néanmoins, ni l'utilisation de ces tuyaux pour le refroidissement de pile à combustible ni l'aspect conductivité diélectrique du liquide de refroidissement transporté par ces tuyaux et ni le relarguage des oligomères et/ou d’ions n’est divulgué par ces tuyaux.
Il existe donc la nécessité de fournir des tuyaux pouvant être utilisés pour le refroidissement de pile à combustible susceptibles de transporter un liquide de refroidissement présentant une conductivité diélectrique ne relarguant pas d’oligomères et/ou d’ions dans ledit liquide de refroidissement.
La présente invention concerne donc une structure tubulaire monocouche ou multicouche pour le transport d’un liquide de refroidissement, ladite structure tubulaire étant destiné au refroidissement de pile à combustible, comprenant au moins une couche interne (I) comprenant au moins un polymère thermoplastique choisi parmi une polyoléfine, un vulcanisat thermoplastique (TPV), un polymère fluoré, un polysulfure de phénylène (PPS) et un polyphtalamide (PPA), ledit liquide de refroidissement présentant une conductivité diélectrique inférieure à 30 µS/cm, telle que déterminée après un vieillissement de 168h heures à 80°C de ladite structure tubulaire monocouche ou multicouche au contact dudit liquide de refroidissement.
Les Inventeurs ont donc trouvé de manière inattendue qu’une structure tubulaire monocouche ou multicouche pour le transport d’un liquide de refroidissement présentant une conductivité diélectrique inférieure à 30 µS/cm et comprenant au moins une couche interne (I) comprenant au moins un polymère thermoplastique tel que défini ci-dessus, permettait le refroidissement de pile à combustible tout en évitant le relarguage d’oligomères et/ou d’ions dans ledit liquide de refroidissement.
Dans toute la description, l’expression « structure tubulaire », et les termes « tube » ou « tuyau » ont la même signification et peuvent être utilisés l’un à la place de l’autre.
Ledit liquide de refroidissement est tout liquide caloporteur, notamment un liquide de refroidissement à base d’eau et d’additifs.
Il est notamment à base d’eau glycolée, en particulier à base d’eau avec du propylène glycol ou d'éthylène glycol.
(a) la source de lithium est au moins une sélectionnée dans le groupe consistant en l’hydroxyde de lithium, le carbonate de lithium et l’oxalate de lithium ;
(b) le précurseur est un composé comprenant au moins un élément sélectionné dans le groupe consistant en le nickel, le cobalt et le manganèse, et le composé est un sélectionné dans le groupe consistant en un oxyde, un hydroxyde, un carbonate et un oxyhydroxyde ;
(c) le composé contenant M est au moins un sélectionné dans le groupe consistant en un oxyde contenant M, un hydroxyde contenant M, un acétate contenant M et un carbonate contenant M, et M est au moins un sélectionné dans le groupe consistant en Ba, La, Ti, Zr, V, Nb, Cu, Mg, B, S, Sr, Al, Sc, Y, Ga, Zn, W, Mo, Si, Sb, et Ca ;
(d) la substance contenant M’ est au moins une sélectionnée dans le groupe consistant en un oxyde contenant M’, un fluorure contenant M’, un sel de lithium contenant M’ et un élément M’, et M’ est un ou deux sélectionnés dans le groupe consistant en F, Se et S ; et
(e) la substance contenant M’’ est au moins une sélectionnée dans le groupe consistant en un oxyde contenant M’’, un hydroxyde contenant M’’, un carbonate contenant M’’ et un oxyhydroxyde contenant M’’, et M’’ est au moins un sélectionné dans le groupe consistant en La, Al, Ti, Y, Zr, Co, Ni, Mn, Mg, et B.
De préférence, la calcination pour obtenir le matériau de substrat est effectuée à 800 °C à 1100 °C pendant 8 h à 12 h.
De préférence, la calcination pour obtenir la poudre contenant du phosphore est effectuée à 500 °C à 700 °C pendant 3 h à 6 h.
De préférence, le frittage pour obtenir le matériau de cathode revêtu d’une substance contenant du phosphore est effectué à 300 °C à 800 °C pendant 3 h à 8 h.
Les différents matériaux nécessitent des températures de frittage et des durées de frittage différentes et, dans une plage de températures de 800 °C à 1100 °C, les éléments M et M’ peuvent être parfaitement dopés dans le matériau du substrat pour obtenir la capacité électrochimique du matériau du substrat.
Dans le procédé de préparation du matériau de cathode revêtu d’une substance contenant du phosphore, la calcination peut être effectuée dans une atmosphère d’oxygène. Par exemple, la calcination peut être effectuée dans une atmosphère d’oxygène, mais un mode de réalisation spécifique n’est pas limité à la condition ; et la condition peut être sélectionnée de manière appropriée en fonction du type de métal dans une plage qui peut fournir des propriétés physiques améliorées pour le matériau de cathode revêtu d’une substance contenant du phosphore.
De préférence, la poudre contenant du phosphore présente une taille de particule de 10 nm à 500 nm.
Une taille de particule de la poudre contenant du phosphore affectera les performances du matériau de cathode revêtu d’une substance contenant du phosphore. Les inventeurs ont découvert que, quand la taille de particule de la poudre contenant du phosphore se trouve dans la plage ci-dessus, le matériau de cathode revêtu d’une substance contenant du phosphore présente d’excellentes performances.
De préférence, un rapport en poids de la poudre contenant du phosphore par rapport à l’eau désionisée est de 1:5 à 1:50.
Dans un troisième aspect, la présente divulgation fournit une batterie au lithium comprenant le matériau de cathode revêtu d’une substance contenant du phosphore.
Dans un quatrième aspect, la présente divulgation fournit un dispositif de stockage d’énergie électrochimique comprenant le matériau de cathode revêtu d’une substance contenant du phosphore ou la batterie au lithium.
Par rapport à l’art antérieur, la présente divulgation présente les effets bénéfiques suivants :
Sur la , les moyens d’éclairage comprennent une première source lumineuse 31 et une deuxième source lumineuse 32. Pour des raisons pratiques d’illustration, le dispositif de prise de vue 40 et les sources lumineuses 31, 32 sont localisés dans le plan défini par le vecteur d’orientation V et l’axe optique A1 tel que les axes d’éclairage A31, A32 des sources lumineuses 31, 32 et l’axe optique A1 appartiennent à un même plan. Ainsi, l’axe d’éclairage A31 de la première source lumineuse 31 est confondu avec sa projection PA31 dans le plan défini par le vecteur d’orientation V et l’axe optique A1. De même, l’axe d’éclairage A32 de la deuxième source lumineuse 32 est confondu avec sa projection PA32 dans le plan défini par le vecteur d’orientation V et l’axe optique A1.
Cet exemple n’est pas limitatif. Un dispositif de capture 1 selon le mode de réalisation compact peut comporter des moyens d’éclairage comprenant une unique source lumineuse 31 ou plus de deux sources lumineuses, par exemple disposées en anneau autour du dispositif de prise de vue 40. Les moyens d’éclairage peuvent ne pas être localisés dans le plan défini par le vecteur d’orientation V et l’axe optique A1.
Le mode de réalisation compact est par exemple adapté pour l’acquisition nomade d’empreinte d’un utilisateur, par exemple par des forces de l’ordre, pour une utilisation en tout lieu.
Le dispositif de capture 1 comprend plusieurs possibilités de réalisation, combinables les unes avec les autres de manière indépendantes : - la zone utilisateur 10 est délimitée ou non par un compartiment utilisateur, - le compartiment électronique 20 comprend une ou plusieurs sources lumineuses 31, 32, - le compartiment électronique 20 comprend ou non un dispositif de prise de vue additionnel, - l’axe optique A31 du dispositif de prise de vue 40 est sensiblement horizontal, vertical ou oblique.
Certaines de ces combinaisons ont été décrites et sont illustrées dans ce document. L’homme du métier saura réaliser les autres sans difficulté.
Le dispositif de capture de l’invention peut être utilisé pour une acquisition de partie de main comprenant un ou plusieurs doigts D, par exemple une acquisition d’un doigt D, de plusieurs doigts D, d’une main complète.
La zone utilisateur 10 est adaptée pour recevoir ladite partie de main de l’utilisateur comprenant au moins un doigt D de sorte que la direction dudit doigt D correspond à la direction du vecteur d’orientation V, ledit doigt D pointant dans le sens dudit vecteur d’orientation V, tel que par exemple illustré sur les figures 1b, 2, 3a et 3b.
Le dispositif de capture de l’invention peut être utilisé pour une acquisition de paume de main. Les ridules d’une paume de main étant orientées de manière moins homogène que les ridules d’un doigt, il est avantageux d’effectuer plusieurs acquisitions selon plusieurs vecteurs d’orientation V pour réduire sur les images acquises des ridules orientées très différemment les unes des autres.
Par exemple, un traitement par fusion sélective des différentes images par un calculateur permet de générer à partir desdites images, une image de paume dans laquelle les ridules sont réduites, quelle que soit leur orientation.
Concernant l’ergonomie pour l’acquisition par le dispositif de capture, on peut citer trois modes d’utilisation.
Selon un premier mode d’utilisation illustré sur la , l’acquisition par le dispositif de prise de vue 40 du dispositif de capture 1 est effectuée alors que l’utilisateur introduit sa partie de main dans la zone utilisateur 10 selon une direction longitudinale allant du poignet jusqu’à une extrémité des doigts.
Par exemple, la zone utilisateur 10 est adaptée pour recevoir une partie de main comprenant au moins un doigt D de sorte que la direction dudit doigt D correspond à la direction du vecteur d’orientation V, ledit doigt D pointant dans le sens dudit vecteur d’orientation V. Dans cet exemple, la main pour entrer et sortir de la zone utilisateur 10 suit un mouvement M0 d’aller-retour sensiblement parallèle au vecteur d’orientation V, dans le plan de positionnement P.
Les dispositifs réalisés selon le mode de réalisation vertical ou horizontal conviennent bien au premier mode d’utilisation.
Selon un deuxième mode d’utilisation illustré sur la , l’acquisition par le dispositif de prise de vue 40 du dispositif de capture 1 est effectuée alors que l’utilisateur introduit sa partie de main dans la zone utilisateur 10 selon une direction latérale allant du pouce jusqu’à l’auriculaire.
Par exemple, la zone utilisateur 10 est adaptée pour recevoir une partie de main comprenant au moins un doigt D de sorte que la direction dudit doigt D correspond à la direction du vecteur d’orientation V, ledit doigt D pointant dans le sens dudit vecteur d’orientation V. Dans cet exemple, le mouvement de la main pour entrer et sortir de la zone utilisateur suit un vecteur de mouvement M1, M2 sensiblement perpendiculaire au vecteur d’orientation V, dans le plan de positionnement P.
Les dispositifs réalisés selon le mode de réalisation vertical ou horizontal conviennent bien au deuxième mode d’utilisation.
En variante, un groupe de cinq branches 19 peut être formé entre deux secteurs angulaires équipés d’une butée 24 ( ), ou un groupe de sept branches 19 peut être disposé entre deux secteurs équipés de plots 25a, 25b n’assurant pas la fonction de butée ( ), afin de privilégier le nombre de branches 19 se déformant entre les bagues 5, 6.
En particulier, la poche de talon a une forme générale sensiblement de trapèze.
De préférence, la chaussette comprend un axe longitudinal L s’étendant entre ses bords avant et arrière, et un axe transversal T s’étendant entre les bords médial et latéral de la chaussette, en particulier l’axe T est sécant à l’axe L, plus particulièrement T et L sont sensiblement perpendiculaires.
Dans un mode de réalisation, la chaussette tricotée a une longueur l 0 s’étendant entre son bord avant et son bord arrière, notamment sensiblement parallèle à son axe longitudinal L, et la région de solidarisation médiale, respectivement latérale, tricotée s’étend sur une portion de la longueur l 0 de la chaussette et a une longueur l 1 , l 1 est supérieure ou égale à 0,30 * l 0 ou à 0,40 * l 0 , notamment inférieure ou égale à 0,50 * l 0 .
Dans un autre mode de réalisation, l 0 est supérieure ou égale à 0,50 * l 1 , en particulier l 0 est supérieure ou égale à 0,70 * l 1 .
De préférence, on comprend par partie dorsale trapézoïdale tricotée, une partie de la chaussette tricotée disposée sur le dessus du pied au porté, notamment opposée à la partie plantaire.
De préférence, on comprend par partie plantaire trapézoïdale tricotée, une partie de la chaussette tricotée disposée sur le dessous du pied au porté, notamment venant en regard de la plante du pied.
Dans une variante de réalisation, la région de solidarisation médiale, respectivement latérale, tricotée s’étend de la région d’orteils dans la région de médio-pied, éventuellement jusqu’à sensiblement la région de talon, et est sensiblement rectiligne ou incurvée.
Dans une variante de réalisation, la région de solidarisation médiale est sensiblement incurvée et la région de solidarisation latérale est sensiblement incurvée, lesdites régions de solidarisation médiale et latérale convergent l’une vers l’autre à proximité de la partie proximale ou de l’extrémité proximale de la partie dorsale trapézoïdale tricotée.
Dans une variante de réalisation, la région de solidarisation médiale, respectivement latérale, tricotée comprend un ou plusieurs fil(s) de liage tricoté(s) à la fois dans la partie dorsale trapézoïdale tricotée et dans la partie plantaire trapézoïdale tricotée, de préférence le ou lesdits fil(s) de liage est/sont tricoté(s) de manière alternée dans la partie dorsale trapézoïdale tricotée et dans la partie plantaire trapézoïdale tricotée et ce sur toute la longueur de la région de solidarisation médiale, respectivement latérale.
Avantageusement, le ou lesdits fil(s) de liage forme(nt) un ou des tronçons tricoté(s) s’étendant entre un bord médial, respectivement latéral, de la partie dorsale trapézoïdale tricotée et le bord correspondant (médiale ou latéral) de la partie plantaire trapézoïdale tricotée.
Dans un mode de réalisation, la région de solidarisation médiale, respectivement latérale, comprend un ou des fil(s) de liage formant un ou des nœud(s) tricoté(s) disposé(s) selon le bord médial, respectivement latérale, de la partie dorsale trapézoïdale tricotée, et selon le bord médial, respectivement latérale, de la partie médiale tricotée.
Cette disposition permet de renforcer les régions de solidarisation médiale et latérale.
Dans un mode de réalisation, la région de solidarisation médiale, respectivement latérale, comprend un ou des fil(s) formant des mailles chargées dans la partie dorsale, respectivement plantaire, trapézoïdale tricotée.
Cette disposition permet de réduire la longueur du fil de solidarisation tricotée entre les bords joints, et de réduire l’élasticité. Les mailles chargées améliorent la stabilité et favorisent la rétention de la forme tricotée.
Avantageusement, la longueur des tronçons de fil(s) de liage tricoté(s) peut varier. Les bords des parties dorsale et plantaire peuvent ainsi être séparés par des ouvertures traversantes ou être jointifs. Dans ce cas, il n’y pas d’ouvertures traversantes. Il est également possible de combiner ces deux aspects sur la longueur des régions de solidarisation selon l’effet technique recherché.
Avantageusement, la longueur du ou des fil(s) de liage tricoté(s) s’étendant entre les parties dorsale et médiale trapézoïdales tricotées, et/ou le type de maille formé par le ou lesdits fil(s), permet(tent) de rapprocher plus ou moins les bords médiaux, respectivement latéraux, et éventuellement de former une ou des ouvertures traversante(s) dont la taille varie.
Les difficultés à résoudre ont été d’adapter les techniques en utilisant le fluoperçage ou le taraudage aluminium sur une section ronde de profil.
On retrouve l’avantage de la réparabilité : l’absence de soudure permet de réparer chaque élément de l’ouvrage. Alors que sur un produit soudé il faut changer la totalité du produit dès lors qu’un élément constitutif est abîmé.
Avantage économique : réparation moins onéreuse qu’un remplacement et le coût de laquage est réduit.
Avantage écologique : moins de matière consommée.
Avantage commercial par l’amélioration de l’indice de réparabilité.
Dans un mode de réalisation, chaque tube comporte un bouchon fixé aux deux extrémités.
Dans un mode de réalisation, l’assemblage des deux éléments en forme de L est réalisé par une vis et un écrou passant par au moins deux trous traversant sur chaque petite barre des éléments en forme de L.
Dans un mode de réalisation, l’assemblage de deux éléments en forme de L forme un U dont les extrémités du U ont la même dimension après l’assemblage.
Dans un mode de réalisation, la fixation des tubes les uns par rapport aux autres est non parallèle.
Dans un mode de réalisation, la grande barre de l’élément en forme de L et la petite barre de l’élément en forme de L ont une dimension identique.
Dans un mode de réalisation, la lisse supérieure, la lisse inférieure et les tubes sont peints avant l’assemblage.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un procédé d’assemblage d’un panneau de clôture selon les précisions précédentes, remarquable en ce qu’il comprend les étapes suivantes : - fourniture d’au moins quatre éléments en forme de L et d’une pluralité de tubes, chaque élément en forme de L comporte une grande barre et une petite barre, une lisse supérieure étant formée par deux éléments en forme de L, une lisse inférieure étant formée par les deux autres éléments en forme de L ; - assemblage des tubes sur une grande barre d’un des éléments en forme de L de la lisse supérieure et d’une grande barre d’un des éléments en forme de L de la lisse inférieure pour former la moitié d’un panneau de clôture, - assemblage d’un panneau de clôture assemblant deux moitiés d’un panneau de clôture issue de l’étape précédente par chaque petite barre de la lisse supérieure et de la lisse inférieure.
Les avantages, buts et caractéristiques particulières de ce procédé étant similaires à ceux du panneau de clôture objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici.
Dans un mode de réalisation, préalablement à l’étape de fourniture, ledit procédé comporte en outre une étape de peinture des éléments, de préférence selon un procédé de thermolaquage.
Dans un autre mode de réalisation non illustré, le canal 22 traverse la matrice 14 et débouche dans la cavité de moulage 20 par le fond 12.1 ou une des faces latérales 12.2 de la matrice, un clapet de fermeture étant prévu à l’extrémité du canal.
L’injection de matière (polymère / résine ; non représentée) dans le moule 10 se fait au moyen d’une tête d’injection 26 disposée dans un canal d’injection 28 prévu dans la matrice 12. Le canal d’injection 28 est plus particulièrement agencé dans une paroi de moule 12.2 de la matrice et débouche dans une face intérieure 12.3 de la paroi latérale 12.2. Ainsi, en position d’injection, le canal d’injection 28 est en communication avec la cavité de moule 20. La tête d’injection 26 est montée étanche et de manière amovible dans le canal d’injection 28.
La tête d’injection 26 comprend un corps principal 30 et une aiguille 32 rétractable. Dans la position d’injection, l’aiguille 32 s’étend à l’intérieur de la cavité de moule 20. Dans la position d’extension, l’aiguille permet d’injecter le matériau de moulage dans la cavité de moule, ceci avec un positionnement précis et un bon contrôle du dosage.
La tête d’injection 26 est connectée par une tuyauterie souple et/ou rigide à une source de matière de moulage, qui peut être tout polymère approprié, en particulier une résine. La tête d’injection 26 peut comprendre un moyen de chauffage.
Dans la le poinçon 14 a été déplacé (abaissé) en position de compression, après l’injection de la résine. La surface de moulage 14.1 du poinçon est située en dessous du canal d’injection 28, de sorte que la paroi périphérique 14.2 du poinçon 14 obstrue (masque) le canal d’injection 28 et bloque la communication entre le canal d’injection 28 et la cavité de moule 20. En outre, le système d’étanchéité du poinçon (le joint 16) est également situé en dessous du canal d’injection 28 et isole ainsi hermétiquement le canal d’injection 28 de la cavité de moulage 20. La surface de moulage 14.1 du poinçon est en contact avec la résine et/ou la partie supérieure de la préforme fibreuse 30 et presse celle-ci contre la surface de moulage 12.4 du fond de moule, réduisant l’épaisseur de la préforme et favorisant l’imprégnation de la résine dans celle-ci. La pièce peut alors être chauffée dans cette configuration du moule (par des moyens de chauffage non montrés) afin de cuire la résine, donc de la polymériser.
On notera qu’avant d’abaisser le poinçon 14, l’aiguille 32 de la tête d’injection 26 est rétractée hors de la cavité de moulage 20. Des moyens d’étanchéité (par ex. joints annulaires), non représentés, sont avantageusement prévus entre le corps de tête d’injection et le canal, pour assurer l’étanchéité de la cavité de moulage pendant la phase d’injection, lorsque le moule est dans la configuration de la . Des moyens d’étanchéité (non montrés) peuvent également être prévus à l’avant du canal 28 pour l’aiguille en position déployée.
La tête d’injection 26 est montée amovible dans le canal d’injection 28. Toute sorte de mécanisme permettant un démontage facile / rapide de la tête d’injection 26 peut être envisagé. Sur la on a représenté une bride annulaire 34 entourant la partie d’entrée du canal d’injection 28. Des moyens de fixation, indiqués 36, sont prévus sur le corps 30 de tête d’injection pour coopérer avec la bride 34. On peut envisager un mécanisme à verrouillage par loquets, par vissage, par baïonnette, par encliquetage, etc.
L’emploi d’une tête d’injection amovible permet de retirer la tête.
Le présent système de moulage 10 constitue une solution innovante par rapport au moules employés conventionnellement dans le procédé C-RTM.
La localisation de la tête d’injection, respectivement du canal d’injection, dans la matrice, à une position latérale qui n’est plus en communication avec la chambre de moule en configuration de compression, amène différents avantages.
La pièce n’est pas affectée / marquée par l’extrémité du canal d’injection ou la tête d’injection. En effet, la face intérieure 14.1 du poinçon se trouve ici, du côté du canal d’injection 28, à une altitude inférieure. Le canal d’injection 28 est donc bloqué par la paroi périphérique 14.2. En outre, le joint 16 assure une étanchéité de la chambre de moule 20, et le canal d’injection 28 se situe hors de ce volume isolé par le joint 16.
La région de la tête d’injection n’est plus au contact direct des matériaux en phase de compression ( ). Cela facilite la gestion thermique du moule, car en pratique la température d’injection est souvent inférieure à la température de cure de la résine.
L’emploi d’une tête d’injection amovible permet de retirer la tête d’injection du moule pendant la phase de compression. Cela est évidemment facilité par le fait qu’il n’y a plus aucune communication entre le canal d’injection et la cavité de moule dans la configuration de la .
On notera que si la phase d’injection a une durée de l’ordre quelque dizaines de secondes ou quelques minutes, la phase de cuisson/polymérisation (configuration de compression – ) à une durée qui varier entre 10 minutes et quelques heures. Le montage amovible de la tête d’injection permet donc de retirer la tête d’injection pour ou l’utiliser sur un ou plusieurs autres moules pour réaliser l’injection. En outre le retrait de la tête d’injection, pièce critique, permet de la nettoyer et éviter un encrassement par la résine. La tête d’injection étant hors du moule, elle peut être refroidie sans affecter le moule, et l’emploi des solvants organiques est facilité. Cette capacité d’entretien amélioré vient augmenter la durée de vie de la tête d’injection.