INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
S200 : l’introduction de la poudre de talc et du matériau calciné dans le concasseur à mâchoires pour la première opération de concassage afin d’obtenir un premier matériau concassé. On peut comprendre que du fait que la poudre de talc a une meilleure fluidité et une meilleure adhésion, la poudre de talc et le matériau calciné sont introduits dans le concasseur à mâchoires pour la première opération de concassage, de sorte que la poudre de talc et le matériau calciné soient concassés ensemble dans le concasseur à mâchoires, ce qui fait adhérer rapidement la poudre de talc à la paroi interne du concasseur à mâchoires, de sorte que la poudre de talc réduise la collision et le frottement directs entre le matériau calciné et la paroi interne du concasseur à mâchoires pendant le processus de concassage, ce qui réduit l’usure de la paroi interne du concasseur à mâchoires par le matériau de cathode, assure en outre la durée de vie de la paroi interne du concasseur à mâchoires et réduit correctement la teneur en substances métalliques dans le matériau de cathode modifié.
S300 : l’introduction du premier matériau concassé dans le concasseur à rouleaux pour une deuxième opération de concassage afin d’obtenir un deuxième matériau concassé. On peut comprendre que, afin de mieux assurer le concassage efficace du matériau calciné et de réduire la perte du matériau calciné dans le processus de concassage, le matériau calciné est introduit dans le concasseur à mâchoires pour être concassé en particules plus grosses, et esnuite est introduit dans le concasseur à rouleaux pour un concassage fin, ce qui permet d’obtenir efficacement et rapidement une réduction de la particule de taille D90 dans le matériau calciné ; de plus, lorsque le premier matériau concassé est introduit dans le concasseur à rouleaux, la poudre de talc adhèrera rapidement à la paroi interne du concasseur à rouleaux, de manière à réduire la collision et le frottement directs entre le matériau calciné et la paroi interne du concasseur à rouleaux par la poudre de talc pendant le processus de concassage, ce qui réduit l’usure de la paroi interne du concasseur à mâchoires par le matériau de cathode, assure en outre la durée de vie de la paroi interne du concasseur à mâchoires et réduit correctement la teneur en substances métalliques dans le matériau de cathode modifié.
S400 : l’acheminement du deuxième matériau concassé vers le concasseur pour une opération de pulvérisation. On peut comprendre que la diminution de la taille des particules du matériau calciné peut être mieux assurée après le traitement du matériau calciné par le concasseur à mâchoires et le concasseur à rouleaux, le concasseur à mâchoires et le concasseur à rouleaux sont utilisés conjointement avec le pulvérisateur, ce qui permet de mieux s’assurer que la taille requise des particules concassées du matériau calciné est rapidement atteinte, et parce que le matériau calciné mélangé avec la poudre de talc a une meilleure fluidité, il réduit davantage la collision par frottement entre le matériau calciné et la paroi interne du concasseur, réduit davantage correctement la teneur en substances métalliques dans le matériau de cathode modifié. De plus, étant donné que la poudre de talc dans la modification du matériau de cathode peut remplir une fonction de modification de revêtement ou de modification de dopage, c’est-à-dire qu’après avoir été ajoutée dans le matériau calciné du matériau de cathode pour un concassage et une pulvérisation auxiliaires, la poudre de talc ne devient pas des impuretés dans le matériau de cathode, et la poudre de talc, en tant que matériau de modification, peut être suffisamment mélangée avec le matériau de cathode juste pendant le concassage et la pulvérisation du matériau de cathode, et ensuite la poudre de talc est ajoutée lorsque le matériau calciné du matériau de cathode est concassé, qui réalise la réduction du processus de pré-agitation et de mélange du matériau de modification et du matériau de cathode dans la préparation du matériau de cathode modifié, améliore efficacement l’efficacité de préparation du matériau de cathode modifié et réalise l’amélioration des performances du matériau de cathode.
Il est en effet important que la température soit suffisamment élevée pour enlever le coke et/ou les autres impuretés afin de libérer l’accès à la phase active, et en même temps elle ne doit être pas trop élevée enfin d’éviter la formation de la phase cristalline.
Le catalyseur régénéré est composé du support d’oxyde ne comportant pas de zéolite et de la phase active formée d’au moins un métal du groupe VIB et d’au moins un métal du groupe VIII et optionnellement du phosphore du catalyseur frais. Suite à la régénération, la fonction hydrogénante comprenant les métaux du groupe VIB et du groupe VIII du catalyseur régénéré se trouve sous une forme oxyde.
Les teneurs en métal du groupe VIB, en métal du groupe VIII et optionnellement en phosphore dans le catalyseur régénéré sont sensiblement identiques aux teneurs du catalyseur au moins partiellement usé et aux teneurs du catalyseur frais dont il est issu. On entend par « sensiblement identique » que chacun des éléments métalliques cités est présent dans les mêmes proportions que dans le catalyseur frais initial à 5% relatif près.
Le catalyseur régénéré se caractérise par une surface spécifique comprise entre 5 et 400 m²/g, de préférence comprise entre 10 et 350 m²/g, de préférence comprise entre 40 et 350 m²/g, de manière très préférée comprise entre 150 et 340 m²/g.
Le volume poreux du catalyseur régénéré est généralement compris entre 0,1 cm 3 /g et 1,5 cm 3 /g, de préférence compris entre 0,3 cm 3 /g et 1,1 cm 3 /g.
Le catalyseur régénéré obtenu dans l'étape a) de régénération contient du carbone résiduel à une teneur comprise entre 0,1 et 0,5 % poids par rapport au poids total du catalyseur régénéré, de préférence comprise entre 0,1 et 0,49 % poids par rapport au poids total du catalyseur régénéré, préférentiellement comprise entre 0,1 et 0,45 % poids et de manière particulièrement préférée entre 0,1 et 0,4 % poids.
On notera que le terme "carbone résiduel" dans la présente demande signifie du carbone (coke) restant dans le catalyseur régénéré après régénération du catalyseur d'hydrotraitement usé. Cette teneur en carbone résiduel dans le catalyseur d'hydrotraitement régénéré est mesurée par analyse élémentaire selon la norme ASTMD 5373.
Le catalyseur régénéré peut contenir du soufre résiduel à une teneur comprise entre 0,3 et 0,8 % poids par rapport au poids total du catalyseur régénéré, de préférence comprise entre 0,3 et 0,75 % poids par rapport au poids total du catalyseur régénéré, préférentiellement comprise entre 0,4 et 0,75 % poids et de manière particulièrement préférée entre 0,4 et 0,7 % poids. Cette teneur en soufre résiduel dans le catalyseur d'hydrotraitement régénéré est mesurée par analyse élémentaire selon ASTM D5373.
Il est en effet surprenant qu’une régénération à une température de régénération peu élevée permet d’obtenir un catalyseur régénéré ne contenant que très peu de carbone résiduel et/ou de soufre. Une teneur en carbone résiduel et/ou soufre peu élevée est important afin de libérer l’accès à la phase active.
Lors de l’étape de régénération, une partie de la phase active peut former une phase cristalline issue d’au moins un métal du groupe VIIl et d’au moins un métal du groupe VIB. La phase cristalline peut être un composé cristallin unique ou un mélange de différents composées cristallins. En fonction de la composition en métal des catalyseurs, différents composés cristallins peuvent être formés, par exemple du nickel molybdate NiMoO 4 , du cobalt molybdate CoMoO 4 , du nickel tungstate NiWO 4 ou du cobalt tungstate CoWO 4 , des mélanges de ceux-ci ou des cristaux métalliques mixtes peuvent être également formés.
La formation d’une telle phase cristalline n’est pas souhaitée car elle conduit à des espèces catalytiquement non actives après activation par sulfuration et présente donc une perte de phase active.
La proportion de phase cristalline issue d’au moins un métal du groupe VIIl et d’au moins un métal du groupe VIB est caractérisée par un ratio entre la surface du pic de diffraction du cristal à 26,6°, 2 θ et la surface du pic caractéristique de l’alumine à 45,7°, 2 θ inférieur à 0,6, de préférence inférieure à 0,55, de manière préférée inférieure à 0,5. Le catalyseur régénéré peut aussi ne pas contenir de phase cristalline.
La teneur en phase cristalline est mesurée par diffraction des rayons X (DRX). Le diagramme de diffraction est obtenu au moyen d’un diffractomètre en utilisant la méthode classique des poudres avec la raie Kα 1 du cuivre (λ = 1,5406Å). A partir de la position des pics de diffraction représentée par l’angle 2 θ, on calcule, par la relation de Bragg, les distances inter-réticulaires d hkl caractéristiques d’une phase cristalline et qui permettent son identification en s’appuyant sur les bases de données existantes (COD Crystallography open Database, ICDD International Center for Diffraction data selon la terminologie anglo-saxonne). L’erreur de mesure Δ(d hkl ) sur d hkl est calculée grâce à la relation de Bragg en fonction de l’erreur absolue Δ(2 θ) affectée à la mesure de 2 θ. L’erreur absolue D(2 θ) est de ± 0,5°. L’aire relative A rel affectée à chaque valeur de d hkl est mesurée par intégration du pic de diffraction correspondant après soustraction de la ligne de base. Les logiciels d’intégration et de soustraction de la ligne de base sont connus et classiquement utilisés par l’homme du métier.
La proportion de la phase cristalline est évaluée relativement au signal de l’alumine à partir du diffractogramme de rayons X en évaluant le ratio entre la surface du pic de diffraction du cristal, par exemple de nickel molybdate (26,6° 2 θ) ou de cobalt molybdate (également 26,6° 2 θ), et la surface d’un pic caractéristique de l’alumine (par exemple celui à 45,7° 2 θ pour l'alumine γ), les surfaces ayant été calculées après soustraction de la ligne de base du diffractogramme.
Optionnellement, le catalyseur régénéré peut présenter en outre une faible teneur en contaminants issus de la charge traitée par le catalyseur frais dont il est originaire tels que le silicium, l’arsenic et des métaux tels que du nickel, du vanadium, du fer.
De préférence, la teneur en silicium (outre celui éventuellement présent sur le catalyseur frais) est inférieure à 2% poids et de manière très préférée inférieure à 1% poids par rapport au poids total du catalyseur régénéré.
Selon une variante, le système de contrôle comprend en outre un contrôleur de relais de batterie configuré pour déterminer si les relais de batterie sont fermés, et un contrôleur de batterie configuré pour déterminer si la batterie est complètement chargée, le moyen d’alerte étant configuré pour mettre en œuvre une alerte supplémentaire de risque d’emballement thermique si la machine électrique génère une tension, tandis que les relais de batterie sont fermés, et la batterie est complètement chargée.
Cela permet d’avoir des critères pour déterminer spécifiquement s’il y a un risque d’emballement thermique.
Selon une variante, le système de contrôle comprend en outre un moyen de sécurisation configuré pour rendre la machine électrique en mode roue libre ou en mode court-circuit actif, en cas d’alerte contre le remorquage. Cela permet de sécuriser le véhicule et de permettre un remorquage du véhicule.
Selon une variante, le moyen d’alerte est configuré pour mettre en œuvre ladite alerte à l’intérieur ou à l’extérieur du véhicule automobile. Cela permet d’alerter le remorqueur ou le conducteur à l’intérieur ou à l’extérieur du véhicule.
Selon une variante, le moyen d’alerte est configuré pour mettre en œuvre ladite alerte en transmission sans fil. Cela permet d’alerter le remorqueur ou le conducteur à distance.
L’invention porte en outre sur un véhicule automobile comprenant un système de contrôle de véhicule selon l’invention.
Un autre objet de l’invention concerne un procédé de contrôle de véhicule automobile, pour un véhicule électrique comprenant une machine électrique à aimant permanent, un frein de stationnement, des roues de véhicule connectées à la machine électrique, une batterie de traction rechargeable ou une pile à combustible, et un système de contrôle de véhicule selon l’invention, le procédé de contrôle comprenant les étapes suivantes : - déterminer un état inactif de la machine électrique ; - déterminer un état déverrouillé du frein de stationnement ; et/ou déterminer une vitesse de roue ; - mettre en œuvre une alerte contre le remorquage du véhicule si un état inactif de la machine électrique est déterminé ; et si un état déverrouillé du frein de stationnement est déterminé, et/ou une vitesse de roue est déterminée.
L’invention a en outre trait à un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé de contrôle de véhicule selon l’invention, lorsque ledit programme fonctionne sur un ordinateur.
L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l’invention, dans lesquelles : - illustre schématiquement un procédé de contrôle selon un premier mode de réalisation de l’invention, pour déterminer ce qui va être appelé une alerte de non remorquage ; et - illustre schématiquement un procédé de contrôle selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, pour déterminer ce qui va être appelé une alerte de remorquage abusif.
L’invention concerne un système de contrôle de véhicule automobile. Ce type de système est mis en œuvre dans un véhicule électrique comprenant une machine électrique ME à aimant permanent, un frein de stationnement P, des roues de véhicule connectées à la machine électrique ME, et une batterie de traction rechargeable ou une pile à combustible.
Le système de contrôle comprend : - un contrôleur de machine électrique M ME pour déterminer un état inactif de la machine électrique ME ; - un contrôleur de frein de stationnement M P pour déterminer un état déverrouillé du frein de stationnement P ; et/ou un contrôleur de roue M V pour déterminer une vitesse de roue V ; - un moyen d’alerte M A .
Selon l’invention, le moyen d’alerte M A est configuré pour mettre en œuvre une alerte A1, A2 contre le remorquage du véhicule sous certaines conditions, à savoir : - si le contrôleur de machine électrique M ME détermine un état inactif de la machine électrique ME ; et - si le contrôleur de frein de stationnement M P détermine un état déverrouillé du frein de stationnement P ; et/ou le contrôleur de roue M V détermine une vitesse de roue V.
Par « alerte » est entendu un signal de diagnostic informant d’un problème. Ce signal peut être électronique, électrique ou informatique, et peut être complété par un signal audible, visuel ou non.
On peut distinguer un diagnostic de non-remorquage (illustré en ) et un diagnostic de remorquage abusif (illustré en ), détaillés dans les paragraphes suivants. Dans ces figures, la référence 1 concerne une hypothèse vraie, et la référence 0 concerne une hypothèse fausse.
Le diagnostic de non-remorquage détecte que le véhicule va, ou est déplacé alors que la machine électrique ME est inactive ou endormie.
Lorsque l’utilisateur déverrouille volontairement le frein de stationnement P du véhicule sans que la machine électrique ME soit active, un dispositif alerte et/ou informe, qu’il ne faut pas remorquer le véhicule (diagnostic de non-remorquage, signal A1).
L'approche et le contact sont réalisés comme décrit à l’exemple 1, avec une pipette dont le diamètre de la pointe est donné dans le tableau suivant. La boucle d’asservissement est désactivée.
Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau suivant :
Essai D Ve Vr forme Hauteur (µm) Diamètre de la base (µm) 22 1,5 1 10 Colonne stratifiée de diamètre sensiblement constant se terminant par un toit de forme conique arrondie 4,5 2 23 5 0.3 10 Colonne lisse de diamètre sensiblement constant se terminant par un toit de forme conique arrondie 36 7 24 5 0.2 100 Colonne lisse de diamètre sensiblement constant se terminant par un toit plat 42 8 25 8 0,01 10 Pion conique arrondi ayant un diamètre qui diminue dans le sens de la hauteur. Pente verticale de 22°. 10 11
D = Diamètre pipette (µm)
Ve = Vitesse éloignement (µm/s)
Vr = Vitesse de rupture (µm/s)
Le solvant DGBE est moins volatil que le DGME, dans les mêmes conditions de température et pression atmosphérique il s'évapore moins vite que le DGME, d'où la vitesse d’éloignement plus faible.
Les piliers sont ensuite cuits à 150°C pendant 30 min sur plaque chauffante.
Essai comparatif 1 : L'encre de l’exemple 1 est centrifugée 30 min à 7000 tour/min de manière à pouvoir enlever du solvant DGME et augmenter la concentration en nanoparticules.
- nanoparticules : 16 % vol ;
- DGME : 84 % vol ;
L'approche et le contact sont réalisés comme décrit à l’exemple 1, avec une pipette dont le diamètre de la pointe est de 8 µm. La pipette se bouche trop rapidement pour parvenir à former des piliers. Peu importe la vitesse d’éloignement de la pipette, on ne dépose que quelques particules sur le substrat (cf. ).
Exemple 5 : nanoparticules de cuivre – encre commerciale diluée
L'encre commerciale PVnanocell ref (Sycris TM IC50DM-7), dont la composition indiquée par le fournisseur comprend : - des nanoparticules de cuivre (d50=50 nm, d90 = 120 nm, déterminés par Lumisizer®) enrobées d'une couche de polyvinylpyrrolidone; leur concentration massique est comprise entre 48% et 52% en poids, soit 9,8 %vol. - le solvant DGME, est diluée avec du DGME ou DGEE et du glycérol, avec comme proportions volumiques 70:15:15 - encre:DGEE/DGME:glycérol. La fraction volumique ainsi atteinte est de 6,5 %vol en nanoparticules de cuivre.
L'approche et le contact sont réalisés comme décrit à l’exemple 1, avec une pipette dont le diamètre de la pointe est de 5 ou 10 µm. La boucle d’asservissement est désactivée.
Les piliers sont ensuite cuits à 150°C pendant 30 min sur plaque chauffante sous atmosphère d’azote.
Le catalyseur régénéré est composé du support d’oxyde ne comportant pas e zéolite et de la phase active formée d’au moins un métal du groupe VIB et d’au moins un métal du groupe VIII et optionnellement du phosphore du catalyseur frais. Suite à la régénération, la fonction hydrogénante comprenant les métaux du groupe VIB et du groupe VIII du catalyseur régénéré se trouve sous une forme oxyde.
La proportion de phase cristalline issue d’au moins un métal du groupe VIIl et d’au moins un métal du groupe VIB est caractérisée par un ratio entre la surface du pic de diffraction du cristal à 26,6°, 2θ et la surface du pic caractéristique de l’alumine à 45,7°, 2θ inférieur à 0,6, de préférence inférieure à 0,55, de manière préférée inférieure à 0,5. Le catalyseur régénéré peut aussi ne pas contenir de phase cristalline.
La teneur en phase cristalline est mesurée par diffraction des rayons X (DRX). Le diagramme de diffraction est obtenu au moyen d’un diffractomètre en utilisant la méthode classique des poudres avec la raie Kα 1 du cuivre (λ = 1,5406Å). A partir de la position des pics de diffraction représentée par l’angle 2θ, on calcule, par la relation de Bragg, les distances inter-réticulaires d hkl caractéristiques d’une phase cristalline et qui permettent son identification en s’appuyant sur les bases de données existantes (COD Crystallography open Database, ICDD International Center for Diffraction data selon la terminologie anglo-saxonne). L’erreur de mesure Δ (d hkl ) sur d hkl est calculée grâce à la relation de Bragg en fonction de l’erreur absolue Δ (2θ) affectée à la mesure de 2θ. L’erreur absolue Δ (2θ) est de ± 0,5°. L’aire relative A rel affectée à chaque valeur de d hkl est mesurée par intégration du pic de diffraction correspondant après soustraction de la ligne de base. Les logiciels d’intégration et de soustraction de la ligne de base sont connus et classiquement utilisés par l’homme du métier.
La proportion de la phase cristalline est évaluée relativement au signal de l’alumine à partir du diffractogramme de rayons X en évaluant le ratio entre la surface du pic de diffraction du cristal, par exemple de nickel molybdate (26,6° 2θ) ou de cobalt molybdate (également 26,6° 2θ), et la surface d’un pic caractéristique de l’alumine (par exemple celui à 45,7° 2θ pour l'alumine γ), les surfaces ayant été calculées après soustraction de la ligne de base du diffractogramme.
Ingrédients Ex. 1 Comp Ex. 1 Comp. Ex. 2 Rhamnolipide 35 35 35 Eau 35 65 35 Citrate de triéthyle 25 - - Glycérine 5 - 30 Évaluation Viscosité (mPa·S) 138 395 774 Aptitude à l'étalement 1,13 3 3,13 Caractère collant 1,63 3 3,38
Comme on peut le voir dans le tableau 2, les compositions selon l'exemple 1, qui inclut la combinaison spécifique des ingrédients du (a) glycolipide et du (b) ester d'acide citrique dans un rapport spécifique de la quantité, ainsi que du (c) polyalcool, ont montré une viscosité inférieure et des scores moyens plus élevés des appréciations sensorielles que celles des exemples comparatifs 1 et 2 qui n'incluent pas la combinaison spécifique du (a) glycolipide et du (b) ester d'acide citrique.
En conséquence, on peut dire que la composition selon la présente invention convient très bien comme composition cosmétique pour le soin et/ou le conditionnement des substances kératineuses, c'est-à-dire des compositions cosmétiques pour le soin de la peau, car elle peut offrir un bénéfice bioactif produit à partir de glycolipides avec la substance kératineuse tout en présentant une texture et une propriété d'application améliorées.
[Exemples 2 à 6 et Exemples Comparatifs 3 à 8]
Des compositions de solutions homogènes selon les exemples 2 à 6 et les exemples comparatifs 3 à 8 ont été préparées en mélangeant les ingrédients tels qu'énumérés dans le tableau 2 avec un agitateur magnétique. Les valeurs numériques des quantités d’ingrédients montrées dans le tableau 3 sont toutes basées sur des « % en poids » de matières premières actives. On a obtenu Rhamnolipid auprès de EVONIK (nom de marque : RHEANCE One).
(Viscosité)
La viscosité de chacune des compositions selon les Exemples 2 à 6 et les Exemples Comparatifs 3 à 8 a été mesurée avec VISCOMAN™(GILSON Technology) à température ambiante. La viscosité de masse (mPa·S) a été calculée automatiquement à partir de la force d'aspiration nécessaire dans une petite pipette (10 µL). La viscosité a été mesurée 3 fois et sa donnée moyenne a été utilisée. Pour l'échantillon avec une séparation de phase, il a été bien mélangé et rendu homogène avant la mesure.
Les résultats sont résumés dans le Tableau 3 ci-dessous.
Ingrédient Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Comp Ex. 3 Comp Ex. 4 Comp Ex. 5 Comp Ex. 6 Ex. 5 Ex. 6 Comp Ex. 7 Comp Ex. 8 Rhamnolipide 20 20 20 20 20 20 20 10 10 10 10 Citrate de triéthyle 30 30 30 60 - - - 40 40 - - Pentylène glycol 30 - - - 60 - - 40 - 80 - Hexylène glycol - 30 - - - 60 - - 40 - 80 Dipropylène glycol - - 30 - - - 60 - - - - Eau 20 20 20 20 20 20 20 10 10 10 10 Évaluation Viscosité (mPa·S) 29,7 33,9 35,2 65,6 41,2 42 54,5 29,1 30,7 42,2 42,2
Comme on peut le voir dans le tableau 3, les compositions selon les Exemple 2 à 6, qui incluent la combinaison spécifique des ingrédients du (a) glycolipide et du (b) ester d'acide citrique dans un rapport spécifique de la quantité, ainsi que du (c) polyalcool, ainsi que le (c) alcool polyhydrique, ont montré une viscosité inférieure à celles des Exemples Comparatifs correspondants.
Plus précisément, en comparant l'exemple 2 et les exemples comparatifs 3 et 4, les compositions selon l'exemple 2, qui inclut 60 % en poids de citrate de triéthyle et de pentylène glycol au total, ont montré une viscosité inférieure à celle de l'exemple comparatif 3, qui inclut 60 % en poids de citrate de triéthyle mais pas de pentylène glycol, et de l'exemple comparatif 4, qui inclut 60 % en poids de pentylène glycol mais pas de citrate de triéthyle, bien que les quantités totales de l'ester d'acide citrique et du polyol soient les mêmes. Les mêmes résultats peuvent être obtenus en comparant l'exemple 3 et les exemples comparatifs 3 et 5, l'exemple 4 et les exemples comparatifs 3 et 6, l'exemple 5 et l'exemple comparatif 7, et l'exemple 6 et l'exemple comparatif 8.