INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système 10 de nettoyage peut comporter des sondes 46 de niveau dans le ou les réservoirs 16, 18. Les sondes 46 peuvent délivrer un signal à l’unité centrale permettant de connaître le niveau de remplissage des réservoirs. Cette information peut être utilisée par l’unité centrale pour déclencher le changement de configuration des réservoirs 16, 18. Le ou les réservoirs 16, 18 peuvent aussi comporter une vidange manuelle 48, permettant de vider les réservoirs 16, 18 lors d’une opération de maintenance du véhicule et remplacer le liquide de nettoyage.
L’invention se rapporte aussi à un véhicule comportant au moins un élément optique et au moins une surface optique 12. Le véhicule comporte aussi le système 10 de nettoyage de l’au moins une surface optique 12. Le système 10 de nettoyage permet un nettoyage fréquent – voire permanent – de la ou des surfaces optiques 12, permettant un fonctionnement amélioré des éléments optiques, tout en limitant la consommation de liquide de nettoyage. Ceci améliore la conduite du véhicule.
Cette étape de lavage (c1) peut également permettre de séparer le composé basique de la composition purifiée. L’étape de lavage (c1) est ainsi particulièrement avantageuse lorsque le composé basique utilisé lors de l’étape (b) est ajouté à la composition sous forme solide ou solubilisé dans un solvant miscible avec la composition à traiter, mais peut également être mise en œuvre lorsque le composé basique est solide ou en solution dans un solvant (eau ou solvant organique) non miscible avec la composition à traiter.
Lorsque le composé basique utilisé lors de l’étape (b) est solide ou solubilisé dans de l’eau ou un solvant non miscible avec la composition, cette étape de lavage (c1) peut être omise ou effectuée après l’étape de séparation (c2), tel qu’expliqué plus bas.
L’eau utilisée lors de l’étape (c1) peut présenter un pH acide (pH 7) ou neutre (pH=7).
Dans un mode de réalisation, l’eau utilisée présente un pH acide ou neutre. En particulier, l’eau utilisée ne contient pas de composé basique et notamment ne contient pas de composé basique comprenant un cation de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux.
Un pH acide peut être obtenu par addition d’un ou plusieurs acides organiques ou inorganiques. Des exemples sont cités en référence au lavage (ii) de l’étape optionnelle de pré-traitement. De préférence, l’eau peut présenter un pH de 0,1 à 6,9.
Un pH basique peut être obtenu par addition d’un composé basique, par exemple ceux précités en référence au lavage (ii) ou ceux utilisés à l’étape b). De préférence, l’eau peut présenter un pH de 7,1 à 14.
Le solvant non miscible peut être tout solvant organique non miscible avec la composition, notamment dans lesquels les impuretés contenant des hétéroatomes sont solubles. Un solvant non miscible utilisable est par exemple un solvant polaire, notamment ceux décrits dans l’étape optionnelle de pré-traitement.
L’étape (c1) peut être réalisée à une température de 10°C à 120°C, de préférence de 15°C à 95°C, d’avantage de préférence de 15°C à 80°C, ou encore dans tout intervalle défini par deux quelconques de ces limites, avantageusement sans chauffage externe. L’étape (c1) est typiquement mise en œuvre à la pression atmosphérique ou à une pression proche de la pression à laquelle est mise en œuvre l’étape (b).
L’étape (c1) peut être mise en œuvre sur l’effluent directement issu de l’étape (b), sans étape intermédiaire, ou sur l’effluent contenant la composition purifiée sortant de l’étape (c2). Lorsqu’elle suit l’étape (c2), l’étape (c1) de lavage permet alors d’éliminer tout résidu du composé basique et/ou d’impuretés contenant des hétéroatomes, encore présent dans la composition purifiée sortant de l’étape (c2), ce qui peut permettre d’obtenir une composition purifiée présentant notamment une teneur en métal alcalin ou alcalino-terreux inférieure ou égale à 2ppm (en masse).
Lors de l’étape (c1), le ratio en volume solvant ou eau / effluent contenant la composition modifiée ou purifiée peut être de 1/99 à 90/10, de 20/80 à 80/20, de 30/70 à 70/30, de 35/65 à 65/35, de 35/65 à 60/40, de 40/60 à 60/40, ou encore dans tout intervalle défini par deux quelconques des bornes précitées.
L’étape (c1) peut comprendre, ou consister en, la mise en contact de l’effluent issu de l’étape (b) ou (c2) avec de l’eau ou un solvant non miscible par tout moyen connu dans l’art antérieur.
Par exemple, l’effluent issu de l’étape (b) ou (c2) et le solvant ou l’eau peuvent être introduits dans des cuves, des réacteurs ou des mélangeurs couramment utilisés dans la profession et les deux composants peuvent être mélangés. La mise en contact peut comprendre une agitation vigoureuse des deux composants par un dispositif de mélange. Par exemple, les deux composants peuvent être mélangés ensemble par agitation ou par secouage. Alternativement, la mise en contact peut être réalisée dans une enceinte dans laquelle les deux composants circulent à contre-courant, par exemple dans des colonnes de contact avec un garnissage adéquat afin d’augmenter le contact entre la phase de la composition traitée et l’eau ou un solvant non miscible . Alternativement, la mise en contact peut être réalisée dans un mélangeur statique en mode co-courant ou dans une deuxième section de cavitation. Cette mise en contact peut se produire plus d’une fois, notamment dans les conditions présentées ci-dessus.
L’étape de lavage (c1) peut être mise en œuvre en continu ou en batch.
Description détaillée de l’étape (c2) de séparation
L’étape de séparation (c2) permet également de séparer la composition purifiée pour obtenir une phase contenant la composition purifiée présentant une teneur réduite en hétéroatomes, et une phase contenant le composé basique et les impuretés. Il peut s’agir d’une séparation liquide/liquide ou d’une séparation solide/liquide. Elle peut avantageusement s’effectuer par (i) centrifugation, (ii) décantation, (iii) hydrocyclone ou (iv) par la combinaison de deux ou trois de ces étapes.
L’étape (c2) peut être mise en œuvre directement sur l’effluent contenant la composition modifiée de l’étape (b). Dans ce cas, elle permet de séparer la composition purifiée du composé basique, en particulier lorsque ce dernier a été ajouté sous forme solide ou dans un solvant non miscible avec la composition (eau ou solvant organique non miscible). Cette étape (c2) sépare alors une phase contenant la composition purifiée et une phase contenant le composé basique et les impuretés, et, le cas échéant, l’eau ou le solvant non miscible avec la composition. Cette phase contenant le composé basique peut alors être renvoyée dans l’étape (b) pour réutiliser le composé basique. Ceci permet de réduire la quantité de composé basique totale consommée à l’étape (b).
La présence d’un agent oxydant introduit dans l’un des flux M1, M1h, M1p, M2, M3, M4, M7 produit des mécanismes de combustion exothermique même à partir des conditions sous-critiques accélérant ainsi les réactions de décomposition et produisant une chaleur excédentaire qui permet d’augmenter la température du milieu plus rapidement que le chauffage par échange thermique.
Dans le procédé de traitement selon l’invention, l’étape de gazéification hydrothermale est typiquement mise en œuvre dans un réacteur de gazéification hydrothermale, alimenté en entrée par le flux appauvri en matière inorganique M4 et comportant une sortie pour le mélange M5 comprenant du gaz et un effluent liquide, l’effluent liquide comprenant alors typiquement de la matière organique et de la matière inorganique.
Le réacteur de gazéification peut éventuellement comporter un catalyseur. De préférence, le réacteur de gazéification est exempt de catalyseur.
De préférence, le temps de séjour (global) du flux appauvri en matière inorganique M4 dans l'étape e) de GH va typiquement de 1 min à 20 min, de préférence de 2 min à 10 min, plus préférentiellement de 3 à 5 min.
Etape de refroidissement et de séparation e) Le procédé de traitement selon l’invention comprend une étape de refroidissement et de séparation d’au moins une fraction du mélange M5 issu de la gazéification hydrothermale de l’étape d) afin d’obtenir un effluent gazeux M6 et un effluent liquide M7.
L’étape de refroidissement permet de porter le mélange M5 à une température inférieure ou égale à 250°C.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de contrôle d’au moins un système d’aide à la conduite, dit système ADAS, d’un véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
illustre schématiquement un regroupement ou un partitionnement de données obtenues dans l’environnement de la en un nombre prédéterminé de groupes, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif 4 configuré pour contrôler au moins un système ADAS d’un véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; et
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’au moins un système ADAS d’un véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de contrôle d’au moins un système ADAS d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 5. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de l’invention, le contrôle d’un ou plusieurs systèmes ADAS d’un véhicule (par exemple le système ABS, le système ESP, un système de régulation de vitesse, un système contrôlant la trajectoire ou l’itinéraire, etc.) en fonction d’un niveau de performance d’un ou plusieurs pneumatiques (dits pneus dans le reste du texte) du véhicule déterminés en temps réel permet d’adapter le mode de conduite du véhicule en fonction de l’état des pneus.
Selon un mode de réalisation de l’installation, le dispositif de chauffage 4 est un échangeur de chaleur permettant de refroidir le mélange M5 en amont du dispositif de séparation 9, ou lorsqu’il est présent, en amont du dispositif de refroidissement 9’.
L’installation selon l’invention peut éventuellement comprendre un dispositif de digestion alimenté par au moins une fraction d’un flux M7’’ obtenu après refroidissement du flux M7’.
Selon un mode de réalisation, l’installation selon l’invention comprend au moins un dispositif d’injection d’oxydant dans la ligne de flux M7 et le dispositif de refroidissement 9’ et le dispositif de chauffage 4 sont un même échangeur de chaleur, de sorte que le flux M5 refroidi issu dudit l’échangeur de chaleur alimente alors le dispositif de séparation 9.
Selon un mode de réalisation, le réacteur d’hydrolyse est un échangeur de chaleur permettant de récupérer la chaleur d’au moins un des flux oxydé M3’ et/ou M7’ pour la transférer au mélange M1 lors de l’hydrolyse.
Selon un mode de réalisation, l’installation comprend en outre au moins un échangeur de chaleur 10 distinct du dispositif de chauffage 4, permettant de récupérer la chaleur d’au moins un des flux oxydés M3’ et/ou M7’ pour la transférer au mélange M1p.
Les à illustrent chacune un mode de réalisation du procédé et de l’installation selon l’invention, sans en limiter la portée.
En référence avec le schéma de la , le mélange M1 est mis sous pression à l’aide d’une pompe 3 avant d’être introduit dans un dispositif de chauffage 4 pour obtenir un mélange M2.
Le mélange M2 est introduit dans un dispositif de séparation 5 permettant d’obtenir un flux M3 enrichi en matière inorganique et un flux M4 appauvri en matière inorganique.
Le flux M4 issu du dispositif de séparation 5 est introduit dans un réacteur de gazéification hydrothermale 8 permettant d’obtenir un mélange M5.
Le mélange M5 peut ensuite être introduit dans un dispositif de refroidissement 9’ avant d’être séparé dans un dispositif de séparation 9 afin d’obtenir un flux gazeux M6 et un effluent liquide M7.
L’installation de la montre plusieurs points d’injection d’oxydant et donc plusieurs dispositifs d’injection. Il conviendra de noter que l’installation selon l’invention comprend au moins un dispositif d’injection d’oxydant dans au moins un des flux M3, M4 et /ou M7 (flèche pleine sur la ).
L’installation selon l’invention peut en outre comprendre au moins un dispositif d’injection d’oxydant dans au moins un des flux M1, M1p ou M2 (flèche en pointillé sur la ).
La illustre un mode de réalisation de l’invention où le procédé comprend une injection d’oxydant dans le flux M3 et au moins une étape de récupération de chaleur du flux oxydé M3’ grâce à un échangeur de chaleur 10 situé en aval de la pompe 3 et en amont du dispositif de chauffage 4.
Le flux oxydé M3’ pourra éventuellement alimenter un réacteur de précipitation ou cristallisation, après un éventuel ajout d’additif pour sélectivement faire précipiter un produit. Par exemple, un sel de magnésium peut être ajouté au flux M3’ pour former de la struvite dans un réacteur de précipitation.
La illustre un mode de réalisation de l’invention où le procédé comprend une injection d’oxydant dans le flux M7 et au moins une étape de récupération de la chaleur du flux oxydé M7’ dans un échangeur de chaleur 10 en aval de la pompe de mise sous pression 3 permettant ainsi de chauffer le mélange M1p en amont du dispositif de chauffage 4. Selon ce mode de réalisation, le dispositif de chauffage 4 est un échangeur de chaleur qui permet de refroidir le mélange M5 (lors de l’étape e)) et de chauffer le mélange M1p lors de l’étape b). Selon ce mode de réalisation, le mélange M5 refroidi est alors introduit dans un dispositif de séparation 9. Selon ce mode de réalisation également, le flux M7’’ refroidi en aval de l’échangeur de chaleur 10 est introduit dans un digesteur 11. Ce mode de réalisation est illustré à la .
Si le procédé ne met pas en œuvre d’injection d’oxydant dans le flux M7, alors selon un mode de réalisation préféré, l’étape de refroidissement permettra de porter le mélange M5 à une température inférieure ou égale à 200°C, de préférence inférieure ou égale à 120°C, de préférence encore allant de 50 à 120°C.
Si le procédé met en œuvre au moins une injection d’oxydant dans le flux M7, alors selon un mode de réalisation préféré, l’étape de refroidissement permettra de porter le mélange M5 à une température allant de 180°C à 250°C, de préférence allant de 190 à 230°C.
Selon un mode de réalisation avantageux, l’étape de refroidissement est mise en œuvre par échange de chaleur permettant ainsi de chauffer au moins partiellement le mélange M1p lors de l’étape b) de chauffage. Selon ce mode de réalisation, l’étape b) de chauffage et l’étape d) de refroidissement sont mis en œuvre dans un même échangeur de chaleur. Le mélange M5 transfère alors de la chaleur pour chauffer le mélange M1p.
Selon un mode de réalisation, le procédé ne comprend pas d’injection d’oxydant dans le flux M7 et selon ce mode de réalisation, de préférence, le procédé comprendra, outre un échange de chaleur entre le mélange M5 et le mélange M1p (correspondant à une première étape de refroidissement du mélange M5), une deuxième étape de refroidissement dans un dispositif de refroidissement, de préférence un dispositif de récupération de chaleur, en aval de la première étape de refroidissement et en amont de l’étape de séparation du mélange M5 (pour obtenir le flux M6 et le flux M7).
Selon un mode de réalisation, le flux M5 (refroidi) est détendu dans un dispositif de détente jusqu’à une pression allant de 0 à 2 bar (relatif). Cette étape de détente permet de récupérer d’une part les gaz M6 et d’autre part un effluent liquide M7. Selon ce mode de réalisation, l’effluent liquide issu de la détente peut être utilisé pour alimenter un dispositif de digestion.
Récupération de chaleur f) Le procédé de traitement selon l’invention comprend éventuellement au moins une étape de récupération de la chaleur émise lors de l’oxydation d’au moins un flux oxydé choisi parmi M3’ ou M7’, pour chauffer au moins partiellement le mélange M1, le cas échéant M1h, ou M1p.
Selon un mode de réalisation, l’étape f) de récupération de chaleur est mise en œuvre à l’aide d’un échangeur de chaleur.
Selon un mode de réalisation, la récupération de chaleur de l’étape f) est mise en œuvre au moyen d’un échange de chaleur direct entre le flux oxydé et le mélange M1 ou M1h si une hydrolyse a été mise en œuvre ou avec le mélange M1p.
L’expression « échange de chaleur direct » s’oppose à l’expression « échange de chaleur indirect ». L’échange de chaleur sera dit indirect lorsqu’un fluide caloporteur est utilisé pour récupérer la chaleur d’un flux « chaud » pour la transférer dans un autre flux « froid ».
Au contraire, l’échange de chaleur sera dit direct lorsque la chaleur d’un flux « chaud » est transférée directement à un flux « froid », sans fluide caloporteur intermédiaire.
Selon un mode de réalisation, la récupération de chaleur de l’étape f) est mise en œuvre par un échange de chaleur indirect entre le flux oxydé M3’ ou M7’ et le mélange M1, le cas échéant M1h ou M1p, au moyen d’un circuit de transfert de chaleur dans lequel circule un fluide intermédiaire de transfert de chaleur, ledit fluide récupérant la chaleur du flux oxydé pour la transmettre au mélange M1, le cas échéant M1h ou M1p.
Si le procédé met en œuvre au moins une injection d’oxydant dans le flux M7, alors de préférence, le flux oxydé M7’ est ensuite refroidi, de préférence par échange de chaleur avec au moins un flux mis en œuvre dans le procédé.
Selon un mode de réalisation, avant une éventuelle digestion, la chaleur présente dans le flux M7 est récupérée, ladite chaleur récupérée permettant de préférence de chauffer au moins partiellement le mélange M1, le cas échéant M1h, M1p, M2 et/ou M4, de préférence M1, le cas échéant M1h, M1p.
De préférence, cette récupération de chaleur est mise en œuvre par échange de chaleur entre le flux M7 et le mélange M1, M1h, ou M1p. Ainsi, la chaleur présente dans le flux M7 peut être transférer à au moins l’un des flux choisis parmi M1, M1h, M1p.
Selon un mode de réalisation, un oxydant est ajouté au flux M7 avant un tel échange de chaleur. En effet, l’oxydation du flux M7 permettra de chauffer encore davantage le flux M7, nommé M7’ après oxydation, et donc d’améliorer l’échange de chaleur entre le flux M7’ et l’un des flux choisis parmi M1, M1h, M1p, M2, de préférence M1 ou M1h ou M1p.
Les diols de formule (XV) peuvent être obtenus par hydrogénation des composés hydroxyalcanoiques correspondant selon le procédé décrit dans WO 2013/156341.
Le tableau 5 démontre que les films 8.2, 8.3 et 8.4 présentent avantageusement un delta Haze et un delta L* (dans l’environnement de mesure donné) inférieur à 5% (respectivement inférieure à 5), encore plus préférentiellement inférieur à 3,% (respectivement inférieure à 3) par rapport au film de référence (contrôle 8.1). Ainsi, les résultats de Haze et de L* sont très proches des valeurs obtenues avec le film de référence (contrôle 8.1).
Tableau 6 : Apparence des films
Il existe également un besoin pour un procédé de détermination de compositions de polymère recyclé aptes à être utilisées dans une utilisation prédéfinie, notamment la fabrication d’un objet spécifique. Il existe notamment un besoin pour un procédé de détermination de la nature et/ou de la teneur d’un additif à ajouter dans une composition de polymère recyclé, pour obtenir une composition finale comprenant un polymère recyclé et additivé apte à être utilisée dans une utilisation prédéfinie.
En particulier, il existe un besoin pour un procédé de détermination de compositions de polymère recyclé aptes à être utilisées dans une utilisation prédéfinie dans laquelle la résistance au choc est un critère important.
Les inventeurs ont découvert qu’un polymère recyclé pouvait présenter une résistance au choc similaire ou même supérieure à la résistance au choc du polymère natif correspondant en ajoutant au moins un additif modificateur d’impact.
Les inventeurs ont également découvert de manière surprenante qu’un polymère recyclé et additivé par un additif différent d’un additif modificateur d’impact présente une résistance au choc amoindrie par rapport au polymère recyclé seul, mais qu’il est possible d’augmenter cette résistance au choc en ajoutant un additif modificateur d’impact. Il est ainsi possible d’obtenir des matériaux polymères recyclés présentant des propriétés comparables à celles des polymères natifs correspondants, et pouvant être utilisés dans la fabrication de nouveaux objets.
Polymère recyclé Selon la norme ISO 472 de 2013, un plastique recyclé est un plastique obtenu par transformation dans un procédé de production de déchets plastiques aux fins de leur fonction initiale ou à d'autres fins, à l'exception de la valorisation énergétique.
Plus précisémment, par polymère recyclé, on entend au sens de la présente invention un polymère post-consommation, c’est-à-dire ayant déjà servi à l'usage auquel il était destiné, par exemple pour la fabrication d’un produit de consommation, et qui, autrement, serait mis au rebut comme déchet. Par opposition, un polymère vierge (ou natif) est un polymère obtenu à l’issue du procédé de polymérisation permettant sa préparation à partir d’un ou plusieurs monomères. Il existe également des polymères post-industriels, qui désignent les déchets plastiques générés par les fabricants des produits de consommation mentionnés ci-dessus. Enfin, les polymères post-production sont les déchets générés par les producteurs de matières plastique. Les propriétés thermomécaniques des polymères post-production sont beaucoup plus proches de celles des polymères vierges que celles des polymères post-consommation ou post-industriel. En effet, un polymère post-consommation a subit des chocs et/ou des variations de températures et/ou des rayonnements UV, et ses propriétés thermomécaniques sont amoindries par rapport à celles d’un polymère vierge ou à celles d’un polymère post-production. Un polymère post-industriel présente également des propriétés modifiées par rapport à un polymère vierge dans la mesure où il a subi des étapes de transformation.
Un polymère recyclé selon l’invention est un polymère post-consommation ou un polymère post-industriel, de préférence post-consommation.
De préférence, la composition selon l’invention est caractérisée par une résistance au choc IZOD d’une valeur supérieure ou égale à 6,0 kJ/m², préférentiellement supérieure ou égale à 8,0 kJ/m², plus préférentiellement supérieure ou égale à 9,8 kJ/m², plus préférentiellement comprise entre 6,0 et 16 kJ/m², avantageusement comprise entre 9,8 et 14 kJ/m².
Dans toute la description, « résistance au choc IZOD » signifie « résistance au choc IZOD entaillé à 23 °C » et est déterminée suivant la norme ISO 180 de 2019 ».
De préférence, la composition selon l’invention présente un taux d’augmentation de la résistance au choc supérieur ou égal à 1,1, de préférence supérieur ou égal à 1,2, préférentiellement supérieur ou égal à 1,5, plus préférentiellement supérieur ou égal à 1,8, encore plus préférentiellement supérieur ou égal à 2, avantageusement supérieur ou égal à 2,5, le taux d’augmentation de la résistance au choc étant le rapport entre la valeur de résistance au choc IZOD de la composition selon l’invention et la valeur de la résistance au choc IZOD d’une composition différant de la composition selon l’invention uniquement en ce qu’elle est dépourvue de l’additif modificateur d’impact.
De préférence, le taux d’augmentation de la résistance au choc de la composition selon l’invention va de 1,1 à 3, de préférence de 1,5 à 2,5, préférentiellement de 1,8 à 2.
De préférence, dans la composition selon l’invention, la teneur pondérale en polymère recyclé varie de 60 % à 98 % en poids, de préférence de 70 % à 95 % en poids, préférentiellement de 80 % à 92 % en poids, avantageusement de 85 % à 90 % en poids par rapport au poids total de la composition.
De préférence, le polymère recyclé est choisi parmi les polystyrènes recyclés, les polymères acrylonitrile-butadiène-styrène recyclés, et l’un quelconque de leurs mélanges.