INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La maille métallique (3) est appliquée sur la face (2a) du substrat métallique (2).
La maille métallique (3) est fixée sur la face (2a) au moyen de points d’accroche ou bien par matriçage pour l’encastrer au moins partiellement dans la surface du substrat métallique (2).
Par fixation de la maille métallique (3) par points d’accroche, s’entend de la maille métallique (3) pré-sertie sur le substrat métallique (2) en quelques points et non sur toute sa surface en contact avec le substrat métallique (2). Cette fixation permet de positionner ladite maille métallique (3) sur ledit substrat métallique (2) pour les étapes ultérieures du procédé.
La gouttière selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - l’ouverture présente une dimension radiale R1 vis-à-vis de l’axe X qui augmente de façon croissante depuis une extrémité circonférentielle interne de l’ouverture jusqu’à une extrémité circonférentielle externe de l’ouverture ; - l’ouverture comprend une portion de fond délimitée par deux portions d’extrémité axiale, l’ouverture présentant en section radiale un profil courbe à concavité tournée vers l’axe X ; - l’ouverture s’étend axialement sur toute la dimension axiale A1 de la paroi de fond ; - l’ouverture présente globalement en section une forme rectangulaire ; - l’ouverture se termine par une bouche d’évacuation qui est délimitée par un bord interne, un bord externe et des bords d’extrémité axiale, le bord interne et/ou le bord externe et/ou les bords d’extrémité axiale présentant un chanfrein, de manière à faciliter l’évacuation de l’huile ; - la paroi de fond est réalisée d’un seul tenant ; - la gouttière comprend plusieurs ouvertures d’évacuation d’huile, les ouvertures étant de préférence réparties de manière régulière autour de l’axe X.
L’invention concerne également un support pour un réducteur de turbomachine, le support étant destiné à supporter un porte-satellite du réducteur, le support comportant une gouttière telle que décrite précédemment.
Le support selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - le support comporte des moyens de fixation amont à une enceinte de la turbomachine et des moyens de fixation aval au porte-satellite du réducteur, la gouttière étant disposée axialement entre les moyens de fixation amont et les moyens de fixation aval ; - le support est monobloc.
L’invention concerne enfin une turbomachine comprenant une gouttière telle que décrite précédemment, ou un support tel que décrit précédemment.
la est une vue partielle et schématique en demi-coupe axiale d’une turbomachine selon l’invention ;
la est une vue de détail de la qui illustre un support selon l’invention ;
la est une vue en demi-coupe axiale d’une gouttière selon l’invention ;
la est une vue en perspective du support illustré sur les figures 1 et 2 ;
la est une vue de face du support illustré sur les figures 1, 2 et 4 ;
la est une vue de détail des figures 4 et 5 ;
la est une vue de détail en coupe radiale de la selon un plan passant par une ouverture ;
la est une vue de face d’un support selon une variante de réalisation de l’invention.
Description détaillée de l'invention Sur la est représentée partiellement une turbomachine 1 à réducteur, qui comprend classiquement d’amont en aval, dans le sens d’écoulement des gaz, une soufflante 2 carénée et un générateur de gaz comportant au moins un compresseur, une chambre de combustion, et au moins une turbine.
Tel qu’illustré sur la , le flux d’air généré par la soufflante 2 est divisé, par une structure fixe 4 de la turbomachine 1, en un flux primaire qui pénètre dans une veine primaire 5 du générateur de gaz et en un flux secondaire qui s’écoule dans une veine secondaire 6 autour du générateur de gaz, le flux secondaire participant de manière prépondérante à la poussée fournie par la turbomachine 1.
Tel qu’illustré sur la , la soufflante 2 comprend un arbre de soufflante 7 qui porte des pales 8 et qui est entrainé en rotation par un arbre de turbine 9 via un réducteur 10 à train épicycloïdal.
Sur la , la maille métallique (3) est intégralement sertie dans le substrat métallique (2).
Sur la , la maille métallique (3) n’est que partiellement sertie dans le substrat métallique (2) et la surface de la maille métallique (3) émerge à la surface du film (4), c’est-à-dire que le film (4) ne recouvre pas l’intégralité de la maille métallique (3).
Sur la , la maille métallique (3) n’est que partiellement sertie dans le substrat métallique (2) et la surface de la maille métallique (3) est entièrement recouverte par le film (4).
Avantageusement, la face (2a) du substrat métallique (2) a subi un traitement de surface préalablement à l’assemblage avec le film (4) permettant d’améliorer l’adhésion dudit film audit substrat.
Tel qu’indiqué ci-dessus, le réducteur 10 à train épicycloïdal est ici de type « planétaire », et ci-après appelé réducteur 10. Le réducteur 10 permet de réduire la vitesse de rotation de l’arbre de soufflante 7 par rapport à celle de l’arbre de turbine 9.
La couronne 12 peut être mobile en rotation autour de l’axe X selon un sens horaire ou antihoraire, en fonction notamment du sens de rotation de l’arbre de turbine 9. Tel qu’indiqué par les flèches sur les figures 5 et 8, dans les différents modes de réalisation illustrés sur les figures, la couronne 12 est ici mobile en rotation autour de l’axe X selon un sens de rotation horaire.
Tel qu’illustré sur la , le réducteur 10 est logé et lubrifié dans une enceinte 15 annulaire autour de l’axe X, l’enceinte 15 étant positionnée dans la partie amont de la turbomachine 1.
Le réducteur 10 est lubrifié via une ou plusieurs buses qui injectent de l’huile à l’intérieur du réducteur 10. L’huile injectée est centrifugée vers l’extérieur de manière à suivre un chemin prédéterminé, puis éjectée du réducteur 10 via des moyens d’éjection d’huile 16 formés dans la couronne 12. Les moyens d’éjection d’huile 16 se présentent par exemple sous la forme d’orifices radiaux formés dans la couronne 12.
Une gouttière 17 de récupération d’huile est disposée autour et en regard des moyens d’éjection d’huile 16 de la couronne 12, afin de récupérer l’huile et faciliter son évacuation en dehors de l’enceinte 15. La gouttière 17 s’étend autour de l’axe X et est ouverte vers l’axe X. La gouttière 17 est un anneau qui comporte une paroi de fond 18 délimitée par deux parois d’extrémité axiale 19 agencées axialement en regard.
Selon l’invention, la paroi de fond 18 de la gouttière 17 comprend au moins une ouverture 20 d’évacuation d’huile configurée pour évacuer de l’huile récupérée par la gouttière 17. L’ouverture 20 fait saillie radialement vers l’extérieur de sorte à déboucher radialement à l’extérieur de la gouttière 17 et en présentant une orientation circonférentielle vis-à-vis de l’axe X.
L’ouverture 20 permet d’évacuer une partie de l’huile récupérée par la gouttière de façon à désengorger la gouttière, et ainsi réduire significativement les retours d’huile sur le réducteur. La géométrie de l’ouverture 20 permet non seulement de maximiser la quantité d’huile évacuée mais également de minimiser les retours d’huile sur le réducteur, au bénéfice notamment du comportement dynamique du réducteur et de son rendement.
La gouttière 17 de récupération d’huile est également définie suivant l’axe X.
Tel qu’indiqué ci-dessus, l’ouverture 20 débouche à l’extérieur de la gouttière en présentant une orientation circonférentielle vis-à-vis de l’axe X, de manière à évacuer l’huile suivant une orientation circonférentielle ( ), et ainsi faciliter son évacuation.
Par convention dans la présente demande, les dimensions radiales (ou rayons) explicitées dans cette demande ont pour référence l’axe X de la gouttière 17 ou de la turbomachine 1.
En outre, par convention dans la présente demande, on entend par « axial » ou « axialement » toute direction parallèle à l’axe X de la gouttière 17 ou de la turbomachine 1, par « radial » ou « radialement » toute direction perpendiculaire à l’axe X de la gouttière 17 ou de la turbomachine 1, et par « circonférence » ou « circonférentiellement » toute direction relative à la circonférence de la gouttière 17 ou de la turbomachine 1 (par opposition aux directions axiale et radiale explicitées ci-dessus).
De plus, par convention dans la présente demande, les termes « interne » et « externe » sont définis radialement par rapport à l’axe X de la gouttière 17 ou de la turbomachine 1.
Enfin, par convention dans la présente demande, les termes « amont » et « aval » font référence à la direction générale d’écoulement des gaz à travers la turbomachine en fonctionnement.
La gouttière 17 peut comprendre plusieurs ouvertures 20, de manière notamment à évacuer davantage d’huile. Les ouvertures 20 sont de préférence répartis de manière régulière autour de l’axe X.
Avantageusement, la gouttière 17 est fixe, et est fixée directement ou indirectement à la structure fixe 4 de la turbomachine 1, et plus précisément à l’enceinte 15.
Le dimensionnement et la géométrie d’une ouverture 20 dépendent notamment de la quantité d’huile à évacuer et de l’encombrement radial disponible dans l’enceinte 15.
Une ouverture 20 peut comprendre une portion de fond 22 bordée par deux portions d’extrémité axiale 23. L’ouverture 20 ou la portion de fond 22 peut présenter en section radiale (section suivant un plan perpendiculaire à l’axe X) un profil droit ou un profil courbe à concavité tournée vers l’axe X.
Une ouverture 20 se termine par une bouche 21 d’évacuation, suivant le sens d’écoulement de l’huile dans l’ouverture 20.
Avantageusement, une ouverture 20 présente une dimension radiale R1 vis-à-vis de l’axe X qui augmente de façon croissante depuis une extrémité circonférentielle interne 24 de l’ouverture 20 jusqu’à une extrémité circonférentielle externe 25 de l’ouverture 20. La dimension radiale R1 de l’ouverture 20 augmente suivant le sens de rotation de la couronne 12. A titre d’exemple, lorsque la couronne 12 est mobile selon un sens de rotation horaire, la dimension radiale R1 de l’ouverture 20 augmente selon le sens horaire.
Un tel dimensionnement de l’ouverture 20 permet d’acheminer l’huile progressivement en direction de la bouche 21, de façon notamment à minimiser les turbulences et par conséquent les retours d’huile.
Avantageusement, la bouche 21 d’une ouverture 20 est disposée au niveau de son extrémité circonférentielle externe 25.
Avantageusement, l’ouverture 20 s’étend axialement sur toute la dimension axiale A1 de la paroi de fond 18, de manière à réduire l’encombrement radial de l’ouverture 20.
Avantageusement, une ouverture 20 présente globalement en section une forme rectangulaire.
Avantageusement, la dimension radiale R2 de la bouche 21 est supérieure à 2mm.
La bouche 21 d’une ouverture 20 peut être est définie par un bord interne 26, un bord externe 27 et des bords d’extrémité axiale 28.
Avantageusement, le bord interne 26 et/ou le bord externe 27 et/ou les bords d’extrémité axiale 28 d’une bouche 21 présentent un chanfrein 29, de manière à faciliter l’évacuation de l’huile.
Une paroi de fond 18 peut être réalisée d’un seul tenant.
Avantageusement, la gouttière 17 comprend une sortie principale 30 d’huile qui est de préférence disposée à 6h par analogie au cadran d’une horloge, en accord avec l’action de la gravité. La sortie principale 30 d’huile permet d’évacuer l’huile restante (huile non évacuée par le ou les ouvertures 20).
L’huile évacuée de la gouttière 17 (via le ou les ouvertures 20, et éventuellement via la sortie principale 30) converge plus ou moins rapidement vers un point d’aspiration à partir duquel l’huile est aspirée en dehors de l’enceinte 15, par l’intermédiaire d’une pompe. Le point d’aspiration est de préférence disposé à 6h par analogie au cadran d’une horloge.
La gouttière 17 peut être seule ou indépendante ( ). La gouttière 17 est alors fixée directement ou indirectement à la structure fixe 4, et plus précisément à l’enceinte 15.
La première valeur est fonction d’une amplitude d’une première tension sinusoïdale dans la première bobine réceptrice 11. Plus particulièrement la première valeur est conforme à la relation suivante :
, avec l’amplitude de la première tension dans la première bobine réceptrice 11.La seconde valeur est fonction d’une amplitude d’une seconde tension sinusoïdale dans la seconde bobine réceptrice 12. Plus particulièrement la seconde valeur est conforme à la relation suivante :
, avec l’amplitude de la seconde tension dans la seconde bobine réceptrice 12.
A partir de l’acquisition de cette première valeur et de cette seconde valeur il est possible de calculer dans une étape E5 une donnée de sortie du débitmètre à distorsion de flux.
Cette donnée de sortie est conforme à la relation suivante :
, ladite donnée de sortie étant indépendante d’une variation de température dans le liquide conducteur électrique.
Le résultat de ce calcul va donner une information sur les grandeurs utiles à l’exploitation d’un réacteur, ici le débit de sodium, pour s’assurer, par exemple, de la puissance extraite par le liquide.
La figure 3 donne une variation de la donnée de sortie en fonction de la vitesse du liquide. Cette vitesse du liquide est mesurée par un autre capteur externe au DDF pour plusieurs températures de 200 à 600°C à différentes fréquences d’excitation F peak (T) calculées. Pour ce calcul, on prend une fréquence de référence F peak (T ref ) à 500 Hz et une température de référence T ref à 400°C. Cette fréquence correspond à la fréquence du pic de Delta R, c’est-à-dire à la sensibilité maximale du DDF. Aux erreurs de calcul près, toutes les courbes sont confondues. Cela prouve que le procédé de l’invention compense très bien les effets de température, et ceci avec un DDF très sensible dont les propriétés du noyau ferromagnétique peuvent dépendre fortement de la température.
D’ailleurs, cette compensation ne fonctionne pas seulement aux différentes valeurs de fréquences d’excitation F peak (T) calculées mais sur toute la plage de fréquence comme le montre la pour différentes températures du liquide.
Ainsi, l’originalité et l’intérêt de l’invention réside dans le fait qu’elle permet d’utiliser un DDF dans sa version la plus sensible, c’est-dire avec un noyau ferromagnétique, et de compenser l’effet de température uniquement par un traitement de son signal de sortie. Plus précisément, il s’agit d’utiliser une grandeur de sortie normalisée, issue d’une compensation en température et d’y appliquer une correction de fréquence. La simulation numérique montre que la méthode est très efficace.
Cette méthode s’applique particulièrement bien sur des gammes de vitesse ou de température plus larges, ou pour des matériaux (noyau du DDF, fluide en écoulement, doigt de gant, tuyauterie) induisant un effet de température plus important sur la réponse. Par ailleurs, l’effet de la température sur la perméabilité du fer doux est assez peu connu à ces niveaux de température. Il n’est pas exclu de remplacer un jour le fer doux par un matériau dont la perméabilité est bien plus élevée (tout en étant pourquoi pas moins conducteur électrique) mais dont la dépendance en température est très importante. Dans ce cas-là, cette nouvelle méthode pourrait trouver tout son sens.
Le nouveau procédé proposé permet de prendre en compte les propriétés « courantes » des matériaux du capteur et de les compenser en temps réel. Il est en effet assez probable que les propriétés des matériaux évoluent au cours de la vie du capteur, ce qui, avec un capteur non compensé par cette méthode, nécessiterait un étalonnage périodique.
Ainsi, le procédé de l’invention combine à la fois une régulation de la fréquence d’excitation et un calcul d’une donnée de sortie .
Cette invention trouve ainsi une application industrielle dans le domaine de l’instrumentation des écoulements de métaux liquides, en particulier dans le domaine des réacteurs refroidis par du sodium liquide (mais aussi pour les réacteurs d’autres filières utilisant des métaux ou alliages métalliques liquides, ITER avec la boucle Pb-Li, centrale solaire thermodynamique à caloporteur, etc.). Elle permet une économie dans l’étalonnage du capteur, que ce soit juste après la fabrication du capteur, ou durant l’utilisation du capteur tout au long de sa vie.
Système de mesure optique d’un niveau de liquide Le domaine technique est celui de la mesure d’un niveau de liquide, en particulier dans un réservoir de véhicule.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE On connait différents types de capteurs de niveau de liquide, basés par exemple sur une mesure par radar, par ultrasons, par effet capacitif, ou encore basés sur une mesure de pression ou sur le déplacement d’un flotteur.
Chaque crochet 10a et 10b comprend une plaque 11a et 11b. Des faces planes 111a et 111b, dites faces arrière, des plaques 11a et 11b comportent une couche adhésive les couvrant totalement ou partiellement et maintenant les crochets 10a et 10b collés sur une surface d’accrochage ou sur un objet à accrocher.
Sur une autre face 112a et 112b opposée à la face arrière, dite face avant, de chaque plaque 11a et 11b se trouve un corps de crochet 12a et 12b.
Le maintien du crochet 11b dans le crochet 11a est effectué dans cet exemple au moyen de l’insertion d’une extrémité 121b dans un logement 124a d’une base 123a du crochet 11a, et au moyen de l’insertion d’une extrémité 121a dans un logement 124b d’une base 123b du crochet 11b.
Les crochets 10a et 10b étant identiques, une description plus détaillée desdits crochets est donnée dans la figure suivante.
Avantageusement, les crochets 10a et 10b peuvent être utilisé indépendamment comme crochet simple.
La représente un crochet 10 du dispositif 100 tel que représenté à la figure 1a.
Le crochet 10 comporte une plaque 11 qui est globalement de forme rectangulaire, et dont les coins sont arrondis, un corps de crochet 12 comprenant principalement trois parties : une base 123, une partie médiane 122 et une extrémité 121.
La plaque 11 présente une hauteur totale H11 , et une largeur L11 de l’ordre de 60 mm chacune ainsi qu’une épaisseur E11 de l’ordre de 2 mm. Ces caractéristiques dimensionnelles et de formes de la plaque 11 ne présentent pas une limite, l’homme du métier pouvant en définir d’autres en fonction des besoins de fixation et des matériaux utilisés pour fabriquer les crochets 10.
Le corps de crochet 12 est disposé sur la plaque 11 à une hauteur h10 de sa base.
La base 123 du corps de crochet 12 comprend un logement 124 et est en contact sur sa largeur avec la plaque 11.
Dans le prolongement de la partie médiane 123 du corps de crochet 12 se trouve l’extrémité 121 dudit corps, celle-ci s’insère dans le logement 124 d’un second crochet 10 utilisé pour former le dispositif de fixation 100, tel qu’illustré sur la .
Le corps de crochet 12 a une épaisseur E12 de l’ordre de 4 mm. Afin d’insérer le second crochet, comme montré à la , la base 123 a une profondeur P12 supérieure à l’épaisseur E12 du corps de crochet 12.
La partie médiane 122 est caractérisée par une largeur L122 et une hauteur H122 qui peuvent varier en fonction des différentes réalisations du crochet 10.
De même, l’extrémité 121 est définie par une largeur L121 ainsi qu’une hauteur H121, et dont les valeurs peuvent elles aussi varier en fonction des besoins.
La représentation du corps de crochet 12, telle qu’illustrée sur la , n’est en rien une limite dans son design. En effet, les caractéristiques dimensionnelles servent aussi à délimiter les contours de la base 123, de la partie médiane 122 et de l’extrémité 121.
Ainsi, dans d’autres modes de réalisation non représentés, la jonction entre la base 123 et la partie médiane 122 peut être de forme arrondie par exemple.
illustre en coupe une structure multicouche selon un premier mode de réalisation de l’invention, avec une couche supérieure, une couche intermédiaire, une armature tissée, et une couche d’envers.
est une vue similaire à celle de la , avec deux couches intermédiaires.
est une vue similaire à celle de la , avec en plus un non-tissé sur la face inférieure de la couche d’envers et un adhésif repositionnable en regard du sol.
Description détaillée de l’invention En référence aux figures 1 à 3, l’invention concerne une structure multicouche (1) pour la réalisation d’un revêtement de sol, de préférence pour recouvrir des planchers d’avion, par exemple alvéolés, sans que cela ne soit limitatif.
La structure multicouche (1) selon l’invention présente un coût de fabrication faible, tout en possédant des performances optimales, c’est-à-dire en termes de tenue du revêtement sur son support, de stabilité dimensionnelle, de résistance à l’impact du revêtement de sol, de recyclabilité.
À cet effet, la structure multicouche (1) selon l’invention comprend au moins une couche de surface (2) réalisée à partir de PVC, liée à une couche d’envers (3), elle aussi réalisée à partir de PVC.
Selon l’invention, la structure multicouche (1) comprend une masse surfacique comprise entre 1500 et 2500 g/m², de préférence entre 1700 et 2300 g/m², et une armature tissée (5) liée à la couche de surface (2) et à la couche d’envers (3) par l’intermédiaire de couches de liaison (6) sous la forme de films thermofusibles ou copolyester, ou de couches de colle polyuréthane réticulée.
La couche d’envers (3) réalisée à partir de PVC comprend : - une épaisseur comprise entre 150 µm et 600 µm, de préférence entre 200 µm et 500 µm ; - une quantité de plastifiant inférieure à 15 PCR, voire inférieure à 5 PCR, et par exemple dépourvue de plastifiant, « PCR » signifiant part(s) pour cent de résine, le terme « résine » se rapportant au PVC de la couche d’envers (3) ; - de préférence une résistance à la flexion, notamment la flexion B des films PVC mesurée selon la norme ISO 2493-2 sur un banc d’essai « Taber Stiffness » de la société « Taber Industries », modèle « TABER 150-E », comprise entre 1 mN.m et 30 mN.m ; - de préférence une quantité d’agent ignifugeant, par exemple de l’antimoine, inférieure ou égale à 2% (en poids de la couche d’envers en PVC).
Une quantité limitée de plastifiant permet de limiter la quantité d’agent ignifugeant, de limiter la migration des plastifiants dans les adhésifs double-face qui sont généralement utilisés pour lier la structure multicouche (1) à un sol, de sorte à éviter de dégrader les propriétés d’adhérence desdits adhésifs au cours du temps.
La résistance à la flexion est testée selon le sens machine, la résistance à la flexion est déterminée comme étant le moment de flexion moyen de 10 valeurs mesurées, à savoir 5 mouvements de flexion dans un sens et 5 mouvements de flexion dans un sens opposé.
La couche de surface (2) peut comprendre une couche supérieure (2a), notamment d’usure, et une, voir , ou plusieurs, voir , couches intermédiaires (4) en PVC plastifié, par exemple avec une quantité de plastifiant supérieure à 15 PCR.
La couche supérieure (2a) et les couches intermédiaires (4) sont rendues solidaires par exemple par complexage, c’est-à-dire par lamination à chaud. Par exemple, la couche supérieure (2a) présente une épaisseur comprise entre 0,35mm et 0,55mmn, et la couche intermédiaire présente une épaisseur comprise entre 0,15 mm et 0,60mm.
La couche supérieure (2a) est plastifiée et éventuellement chargée, et peut éventuellement présenter un vernis de surface bien connu de l’homme du métier, pour assurer une facilité d’entretien.
Selon une forme de réalisation particulière, la couche supérieure (2a) est transparente à la lumière du domaine du visible pour l’œil humain et la couche intermédiaire (4), directement disposée sous la couche supérieure (2a), peut se présenter par exemple sous la forme d’un film imprimé d’un décor sur sa face en regard de la couche supérieure (2). Dans ce dernier cas, il est préférable de disposer une deuxième couche intermédiaire (4) qui est positionnée sous le film imprimé pour assurer une opacité suffisante au décor et éviter de voir la structure de l’armature tissée (5).
L’armature tissée (5) permet d’améliorer la rigidité et la stabilité dimensionnelle de la structure multicouche (1), et se présente par exemple sous la forme d’un tissu de verre.