INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les précurseurs de molybdène qui peuvent être utilisés sont bien connus de l'Homme du métier. Par exemple, parmi les sources de molybdène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides molybdiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le molybdate d'ammonium, l'heptamolybdate d'ammonium, l'acide phosphomolybdique (H 3 PMo 12 O 40 ) et leurs sels, et éventuellement l'acide silicomolybdique (H 4 SiMo 12 O 40 ) et ses sels. Les sources de molybdène peuvent également être des hétéropolycomposés de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, Anderson, Strandberg, par exemple. On utilise de préférence le trioxyde de molybdène et les hétéropolyanions de type Strandberg, Keggin, Keggin lacunaire ou Keggin substitué.
Les précurseurs de tungstène qui peuvent être utilisés sont également bien connus de l'Homme du métier. Par exemple, parmi les sources de tungstène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides tungstiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le tungstate d'ammonium, le métatungstate d'ammonium, l'acide phosphotungstique et leurs sels, et éventuellement l'acide silicotungstique (H 4 SiW 12 O 40 ) et ses sels. Les sources de tungstène peuvent également être des hétéropolycomposés de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, par exemple. On utilise de préférence les oxydes et les sels d'ammonium tel que le métatungstate d'ammonium ou les hétéropolyanions de type Keggin, Keggin lacunaire ou Keggin substitué.
Le phosphore peut être introduit en totalité ou en partie par imprégnation. De préférence, il est introduit par une imprégnation, de préférence à sec, à l’aide d’une solution contenant les précurseurs de nickel, molybdène ou tungstène.
Ledit phosphore peut être avantageusement introduit seul ou en mélange avec la phase active, et ce au cours de n’importe laquelle des étapes d’imprégnation de la fonction hydrogénante si celle-ci est introduite en plusieurs fois. Ledit phosphore peut aussi être introduit, tout ou partie, lors de l’imprégnation d’un composé organique contenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre si celui-ci est introduit séparément de la fonction hydrogénante (cas de la post- et pré-imprégnation décrites ultérieurement). Il peut également être introduit dès la synthèse du support, à n’importe quelle étape de la synthèse de celui-ci. Il peut ainsi être introduit avant, pendant ou après le malaxage de la matrice gel d’alumine choisie, telle que par exemple et de préférence l’oxyhydroxyde d’aluminium (boehmite) précurseur de l’alumine.
Toute solution d'imprégnation décrite dans la présente invention peut comprendre tout solvant polaire connu de l'Homme du métier. Ledit solvant polaire utilisé est avantageusement choisi dans le groupe formé par le méthanol, l'éthanol, l'eau, le phénol, le cyclohexanol, pris seuls ou en mélange. De manière préférée, on utilise un solvant protique polaire. Une liste des solvants polaires usuels ainsi que leur constante diélectrique peut être trouvée dans le livre « Solvents and Solvent Effects in Organic Chemistry », C. Reichardt, Wiley-VCH, 3eme édition, 2003, pages 472-474. De manière très préférée, le solvant utilisé est l’eau ou l'éthanol, et de manière particulièrement préférée, le solvant est l’eau. Dans un mode de réalisation possible, le solvant peut être absent dans la solution d’imprégnation.
Lorsque le premier ou le deuxième catalyseur comprend en outre un dopant choisi parmi le bore, le fluor ou un mélange de bore et de fluor, l’introduction de ce(s) dopant(s) peut se faire de la même manière que l’introduction du phosphore décrite ci-dessus à diverses étapes de la préparation et de diverses manières.
Les précurseurs de bore peuvent être l'acide borique, l'acide orthoborique H 3 BO 3 , le biborate ou le pentaborate d'ammonium, l'oxyde de bore, les esters boriques. Le bore peut être introduit par exemple par une solution d'acide borique dans un mélange eau/alcool ou encore dans un mélange eau/éthanolamine. De préférence le précurseur de bore, si du bore est introduit, est l’acide orthoborique.
Les précurseurs de fluor qui peuvent être utilisés sont bien connus de l'Homme du métier. Par exemple, les anions fluorures peuvent être introduits sous forme d'acide fluorhydrique ou de ses sels. Ces sels sont formés avec des métaux alcalins, l'ammonium ou un composé organique. Dans ce dernier cas, le sel est avantageusement formé dans le mélange réactionnel par réaction entre le composé organique et l'acide fluorhydrique. Le fluor peut être introduit par exemple par imprégnation d'une solution aqueuse d'acide fluorhydrique, ou de fluorure d'ammonium ou encore de bifluorure d'ammonium.
Le composé organique contenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre du deuxième catalyseur, ou du premier catalyseur lorsqu’il est présent, est introduit avant l’étape de séchage ii). Le composé organique est en règle générale introduit par imprégnation, en présence ou non de la phase active et du phosphore et en présence ou non d’un solvant.
De manière avantageuse, les différentes couches destinées à former l’échangeur de chaleur sont superposées suivant un axe de fabrication qui est parallèle à la troisième direction D3.
Simulateur d’inflammateur pyrotechnique autonome. La présente invention concerne un simulateur d’inflammateur pyrotechnique autonome, ainsi qu’un procédé de simulation d’un inflammateur pyrotechnique.
Etat de la technique On sait que de nombreux systèmes, notamment des systèmes d’arme, emploient des dispositifs électro-pyrotechniques comprenant des inflammateurs pyrotechniques pour leur déclenchement ou le déclenchement de certains de leurs éléments ou organes.
De façon usuelle, un inflammateur pyrotechnique comporte un filament qui est susceptible d’être traversé par un courant électrique (correspondant à une impulsion électrique de mise à feu), lors de la mise à feu de l’inflammateur. Ce courant électrique est destiné à échauffer le filament de manière à ce que ce dernier déclenche la combustion d’une poudre, réalisant ainsi la mise à feu.
En particulier, de nombreux systèmes d’arme tels que des missiles, des lance-missiles, des installations de tir ou des systèmes de contre-mesure utilisent des équipements, par exemple des rétracteurs, des vérins, des vannes, des boulons, des générateurs de gaz, …, pourvus de dispositifs électro-pyrotechniques. Ces dispositifs électro-pyrotechniques sont aussi largement utilisés dans le domaine spatial (pyromécanismes pour relais-retard, vannes, systèmes de séparation d'étages et de coiffes, vérins d'éloignement d'étages,...), ainsi que dans le domaine automobile (par exemple dans les airbags de voitures).
Cette utilisation très répandue de dispositifs électro-pyrotechniques est notamment due au fait qu’aucune autre technologie actuelle, par exemple électrique, n’est capable d’apporter les mêmes performances qu’une amorce pyrotechnique,
Il est bien entendu généralement nécessaire de pouvoir valider, avant son utilisation, le bon fonctionnement d’un tel dispositif électro-pyrotechnique et, plus particulièrement, celui de toute la chaîne de mise à feu d’un dispositif électro-pyrotechnique.
Or, il n’existe actuellement pas de solution complètement satisfaisante pour réaliser une telle validation, les solutions existantes étant généralement trop complexes ou insuffisamment représentatives des éléments simulés.
Il existe, par conséquent, un besoin de disposer d’une solution performante (et autonome) permettant de réaliser une simulation d’un inflammateur pyrotechnique destiné à un dispositif électro-pyrotechnique.
La présente invention a pour objet d’apporter une solution permettant de répondre à ce besoin. Elle concerne un simulateur d’inflammateur pyrotechnique, ledit simulateur étant apte à recevoir une impulsion électrique de mise à feu destinée à l’activation d’un inflammateur pyrotechnique.
Selon l’invention, ledit simulateur d’inflammateur pyrotechnique comporte au moins : - un élément de détection apte à détecter au moins une impulsion de mise à feu reçue ; - un microcontrôleur apte à déterminer une ou des caractéristiques de l’impulsion de mise à feu détectée par l’élément de détection et à piloter un bloc d’impédance en fonction de cette ou ces caractéristiques, ledit microcontrôleur étant apte à être configuré à distance ; et - ledit bloc d’impédance qui est apte à être simulé selon l’une de deux valeurs d’impédance différentes en fonction de ladite ou desdites caractéristiques, l’une desdites valeurs d’impédance dite élevée simulant une activation de l’inflammateur en réponse à l’impulsion de mise à feu détectée et l’autre valeur d’impédance dite faible simulant une absence d’activation de l’inflammateur en réponse à l’impulsion de mise à feu détectée.
Ainsi, grâce à l’invention, on dispose d’un simulateur d’inflammateur pyrotechnique permettant de simuler le comportement d’un inflammateur pyrotechnique. Ce simulateur est particulièrement performant. En effet, comme précisé ci-dessous, en particulier ledit simulateur d’inflammateur pyrotechnique est autonome (en pouvant notamment être alimenté par de l’énergie fournie lors de la mise à feu), est capable de simuler de façon réversible le déclenchement d’un inflammateur pyrotechnique, et comprend des moyens capables de récupérer et d’enregistrer des résultats de la simulation et de les transmettre à distance, ainsi que de configurer les paramètres de l’inflammateur pyrotechnique simulé.
Cette solution est applicable à tout système, et notamment à tout système d’arme, intégrant un dispositif électro-pyrotechnique.
Dans un mode de réalisation préféré, ledit simulateur d’inflammateur pyrotechnique comprend une étiquette à puce, de type RFID (pour « Radio Frequency Identification » en anglais), apte à transmettre et à recevoir des données à distance.
Avantageusement, l’étiquette à puce comporte une antenne ainsi qu’une mémoire non volatile apte à enregistrer la ou les caractéristiques d’une impulsion de mise à feu, déterminées par le microcontrôleur.
De façon avantageuse, ladite mémoire est alimentée par au moins l’une des énergies suivantes : - de l’énergie emmagasinée lors de la réception de l’impulsion de mise à feu ; - de l’énergie fournie par un dispositif de gestion coopérant à distance avec l’étiquette à puce.
- la teneur en phosphore, exprimée sous forme P 2 O 5 , est de préférence comprise entre 1,3 et 3,4 % poids par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 1,4 et 3,1 % poids, et de manière très préférée entre 1,5 et 2,8% poids.
De préférence, le ratio molaire Ni/W est compris entre 0,18 et 0,45 mol/mol, de préférence compris entre 0,20 et 0,43 mol/mol et de manière encore plus préférée compris entre 0,22 et 0,42 mol/mol.
De préférence, le ratio molaire P/W est compris entre 0,18 et 0,45 mol/mol, de préférence compris entre 0,20 et 0,43 mol/mol et de manière encore plus préférée compris entre 0,22 et 0,42 mol/mol.
Le catalyseur à base d’une phase active constituée de nickel et de tungstène en présence de phosphore et d’un composé organique, déposés sur un support de silice-alumine, et présentant les ratios spécifiques entre les différents métaux et/ou le phosphore décrits ci-dessus, présente par effet synergique une excellente activité et stabilité en hydrotraitement, et notamment en hydrodéazotation (HDN) et en hydrogénation des aromatiques (HDA) mais également en hydrodésulfuration (HDS).
Sans vouloir être lié par une quelconque théorie, le support silice-alumine du deuxième catalyseur permettrait de modifier la structure des composés aromatiques les plus réfractaires (par réactions d’isomérisation et/ou craquage), rendant ces molécules plus réactives. Par conséquent, une optimisation de la teneur de chaque métal (en particulier du tungstène qui apporte un bénéfice en termes d’hydrogénation) et du phosphore en utilisant des ratios spécifiques, combiné au support silice-alumine, permet d’augmenter l’HDA prérequis pour augmenter l’HDN, induisant une amélioration globale des performances catalytiques.
Le deuxième catalyseur ayant les ratios spécifiques mentionnés ci-dessous est donc particulièrement préféré lors d’un enchaînement avec ledit premier catalyseur en amont.
Le deuxième catalyseur peut avantageusement contenir en outre au moins un dopant choisi parmi le bore, le fluor et un mélange de bore et de fluor. Lorsque ce dopant est présent, sa teneur est telle que décrite pour le premier catalyseur.
Le volume poreux du deuxième catalyseur est généralement compris entre 0,1 cm 3 /g et 1,5 cm 3 /g, de préférence compris entre 0,15 cm 3 /g et 1,1 cm 3 /g. Le volume poreux total est mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284 avec un angle de mouillage de 140°, telle que décrite dans l'ouvrage Rouquerol F. ; Rouquerol J. ; Singh K. « Adsorption by Powders & Porous Solids : Principle, methodology and applications », Academic Press, 1999, par exemple au moyen d'un appareil modèle Autopore III™ de la marque Micromeritics™.
Le deuxième catalyseur se caractérise par une surface spécifique comprise entre 5 et 400 m²/g, de préférence comprise entre 10 et 350 m²/g, de préférence comprise entre 40 et 350 m²/g, de manière très préférée comprise entre 50 et 300 m²/g. La surface spécifique est déterminée dans la présente invention par la méthode B.E.T selon la norme ASTM D3663, méthode décrite dans le même ouvrage cité ci-dessus.
Le support du deuxième catalyseur est de préférence constitué d’une silice-alumine.
Le support de silice-alumine présente avantageusement un volume poreux total compris entre 0,1 et 1,5 cm 3 .g -1 , de préférence entre 0,2 et 0,8 cm 3 .g -1 et de manière particulièrement préférée comprise entre 0,3 et 0,6 cm 3 .g -1 . Le volume poreux total est mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284 avec un angle de mouillage de 140°, telle que décrite dans l'ouvrage Rouquerol F. ; Rouquerol J. ; Singh K. « Adsorption by Powders & Porous Solids : Principle, methodology and applications », Academic Press, 1999, par exemple au moyen d'un appareil modèle Autopore III™ de la marque Micromeritics™.
La surface spécifique du support de silice-alumine est avantageusement comprise entre 5 et 400 m 2 .g -1 , de préférence entre 100 et 350 m 2 .g -1 , de manière plus préférée entre 200 et 300 m 2 .g - 1. . La surface spécifique est déterminée dans la présente invention par la méthode B.E.T selon la norme ASTM D3663, méthode décrite dans le même ouvrage cité ci-dessus.
La teneur en silice dans le support est d'au plus 50% poids par rapport au poids total du support, le plus souvent inférieure ou égale à 45% poids, de préférence inférieure ou égale à 40%. De préférence, la teneur en silice dans le support est comprise entre 10 et 50% pds, de préférence comprise entre 15 et 40 % pds et de manière particulièrement préférée comprise entre 20 et 35 % pds par rapport au poids total du support
La montre la mise en place du rotor sur le stator gauche 10. L’épaisseur de la cale d’équilibrage 42 des entrefers étant déterminée, elle est mise en place en premier sur les goujons du roulement 17. Le disque 41 est ensuite placé sur le moyeu 43. L’ensemble est engagé sur la bague extérieure du roulement puis dans les goujons. Enfin la mise en place des écrous 45 achève cette phase d’assemblage.
La montre les composants de la turbine et son assemblage. Le bloc moteur constitué du stator gauche 10, du rotor 40 et du stator droit 20 porté par le stator gauche et séparé de celui-ci par la plaque entretoise 30 étant assemblé, on peut alors ajouter la turbine 50.
Ce bloc moteur, équipé d’un rotor dont les aimants sont fortement segmentés, et de plots statoriques en « Soft Magnetic Composites », aura des pertes par courants de Foucault faibles. Aussi il est proposé un refroidissement par air à l’aide d’une turbine fixée sur le rotor à proximité du stator droit, agencée à l’intérieur de l’enveloppe que constituent les carters 70,80.
La montre la circulation d’air autour des stators. La turbine est alimentée en son centre. Elle expulse l’air par centrifugation (ce qui crée une dépression au centre). L’alimentation est réalisée à partir d’une ouverture pratiquée dans la plaque de fermeture 80. La surpression en périphérie de la turbine refoule l’air autour du bloc moteur et s’évacue par l’ouverture pratiquée en zone centrale du carter 70. L’air en permanence renouvelé balaie la surface arrière de la culasse droite puis celle de la culasse gauche.
La montre ma mise en place du carter 70, fixé au stator de gauche à l’aide des vis 71, puis de la plaque de fermeture 80 qui porte le stator du résolveur 62 et qui est fixée au carter 70 par les vis 81.
La montre la phase d’assemblage final par la mise en place du filtre à air 90.
Machine électrique à flux magnétique axial asynchrone. DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne un moteur ou une génératrice électrique dite à flux magnétique axial comportant au moins un rotor discoïde et au moins un stator plat de forme annulaire à plusieurs bobines réparties radialement de manière régulière et dont l’axe est orienté parallèlement à celui du rotor.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connait deux concepts principaux : celui comportant un stator central et deux rotors latéraux, illustré par la publication GB 2482928, et à l’inverse celui comportant un rotor central agencé entre deux stators, illustré par la publication FR 3 064 422. Précisément, l’invention se rapporte au deuxième type.
Les machines décrites dans ces publications sont de type synchrone, c’est-à-dire que les rotors portent des aimants permanents.
PRESENTATION DE L’INVENTION La machine présentée ici est de type asynchrone. Selon sa caractéristique principale, le rotor a la forme d’un disque en deux parties : une partie annulaire extérieure en matériau amagnétique conducteur d’électricité, de type roue à bâtons ; une partie annulaire centrale en matériau non conducteur de préférence en composite chargé de fibre, surmoulée sur la partie annulaire extérieure.
Selon une seconde caractéristique, la périphérie intérieure de la partie annulaire extérieure est cannelée pour la solidariser à la partie centrale et afin de permettre la transmission d’un couple élevé.
est une vue en coupe A-A de la machine complète.
est une vue de face du disque du rotor.
est une vue de face du stator droit assemblé.
est la description de l’assemblage du stator droit.
La montre que le premier élément de collecte 12 et le deuxième élément de collecte 13, en l’espèce le premier élément de collecte 12, permettent de recueillir et stocker temporairement l’eau de pluie 100 ruisselant sur la peau 5 de parechocs 4.
Ainsi, l’armature 3 de parechocs 4 selon l’invention permet un « water management » uniquement par l’intermédiaire du premier élément de collecte 12 et du deuxième élément de collecte 13. Pour permettre à l’eau de s’évacuer desdits éléments de collecte 12, 13, un unique trou d’évacuation 20 est associé à chacun de ces éléments de collecte 12, 13.
En synthèse, l’invention concerne une armature 3 de parechocs 4 pour véhicule automobile 1. L’armature 3 de parechocs 4 comporte une embase 8 et une face avant 10 de l’embase 8 destinée à autoriser la fixation d’une peau 5 de parechocs 4. L’embase 8 est destinée à être fixée solidairement à un élément structurel 9 du véhicule automobile 1, au niveau d’un compartiment moteur 2 et sous un capot 6 du véhicule automobile 1. Conformément à l’invention, l’embase 8 comporte au moins un élément de collecte 12, 13 d’une eau de pluie ruisselant sur l’armature 3 de parechoc, chaque élément de collecte 12, 13 étant configuré pour pouvoir recueillir et stocker temporairement l’eau de pluie ruisselant sur la peau 5 de parechoc.
RENFORT NERVURÉ DE PARE-CHOCS SOUS L’OPTIQUE AVANT D’UN VÉHICULE AUTOMOBILE La présente invention concerne le domaine des véhicules automobiles, plus particulièrement le domaine des pare-chocs des véhicules automobiles.
Les faces avant des véhicules automobiles actuels intègrent davantage de pièces supplémentaires liés à l’évolution des technologies (optiques, radars, capteurs, pièces de structures, etc.). Cela a pour effet d’alourdir les faces avant des véhicules automobiles, causant ainsi la déformation et/ou l’affaissement des pare-chocs avant, les rendant donc non-conformes d’un point de vue rigidité.
Le document de brevet publié FR 2 931 418 A1 divulgue un dispositif réglable de montage d'un pare-chocs de véhicule comprenant un profilé transversal comportant des moyens de rigidification disposés à l'intérieur du profilé.
Cependant, la solution du document présente une marge d’amélioration, car bien qu’elle puisse permettre de limiter la déformation du pare-chocs lors d'un choc frontal, la solution ne permet pas de limiter efficacement l’affaissement du pare-chocs pouvant être causé par des pièces lourdes. De plus, le dispositif divulgué nécessite une opération de montage préalable au montage du pare-chocs sur le véhicule automobile qui complexifie l’assemblage de ce dernier.
La présente invention a pour objectif de pallier au moins un des inconvénients de l’état de la technique susmentionné. Plus particulièrement, l’invention a pour objectif de proposer une solution simple, performante et économique permettant d’améliorer la rigidité et la qualité des assemblages des pare-chocs des véhicules automobiles, et cela, sans dégrader l’esthétisme des assemblages.
À cet effet, l’invention a pour objet un pare-chocs avant pour véhicule automobile, ledit pare-chocs comprenant : - une paroi externe comprenant un bord supérieur avec deux portions latérales opposées destinées à être disposés directement sous deux projecteurs dudit véhicule automobile ; - un renfort fixé contre une face interne de la paroi externe, ledit renfort étant destiné à être fixé sur une caisse du véhicule automobile ; remarquable en ce que le renfort comprend une partie centrale et deux extrémités latérales soutenant, respectivement, les deux portions latérales opposées du bord supérieur de la paroi externe.
Selon un mode de réalisation, la partie centrale du renfort s’étend vers le haut au-delà du bord supérieur de la paroi externe.
Selon un mode de réalisation, la paroi externe comprend, sous chacune des deux portions latérales opposées du bord supérieur, au moins un ajour destiné à recevoir un feu diurne, chacune des deux extrémités latérales du renfort étant située, transversalement au véhicule automobile, entre l’au moins un ajour correspondant et la partie centrale.
Selon un mode de réalisation, chacune des deux extrémités latérales du renfort s’étend, transversalement au véhicule automobile, sur au moins 25% et pas plus de 60% de la portion latérale de bord supérieur de la paroi externe.
Selon un mode de réalisation, le bord supérieur de la paroi externe, au niveau des deux portions latérales opposées, forme un renvoi longitudinal de ladite paroi externe.
Selon un mode de réalisation, chacune des deux extrémités latérales du renfort comprend au moins une nervure longitudinale.
Selon un mode de réalisation, chacune des nervures comprend une extrémité avant inclinée, de manière à faciliter l’assemblage de la paroi externe et le renfort interne.
est une vue en perspective d’un emballage mis en forme en cours d’ouverture par basculement d’un coin.
est une vue en perspective partielle d’une languette de traction.
est une vue de face d’un emballage ouvert avant chargement de produits à consommer.
est une vue en perspective d’un corps de boîte ouvert par basculement d’un coin et offrant trois volumes contigus dont un pour recevoir des produits à consommer et deux pour recevoir des condiments.
est une vue de côté partielle montrant le verrouillage en position ouvert du corps mobile sur le corps fixe de l’emballage.
est une vue en perspective de l’emballage de l’invention dans son mode de réalisation préféré, prêt à la consommation.
est une vue en perspective de feuilles à plat placées dans un panier filaire d’un lave-vaisselle traditionnel et prêtes à être lavées.
est une vue en perspective partielle de l’introduction d’une feuille à plat souillée dans un régénérateur à plat et sa récupération prête à l’usage après nettoyage et désinfection.
est une vue schématique en coupe de l’introduction d’une feuille à plat souillée dans un régénérateur à plat.