INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention propose ainsi un système propulsif hybride pour un aéronef comprenant : - un turbomoteur comprenant un corps haute pression et un corps basse pression mobiles, le corps haute pression comprenant un compresseur et une turbine de détente reliés mécaniquement l’un à l’autre par un arbre haute pression, le corps basse pression comprenant une turbine de puissance qui entraine en rotation un arbre de sortie via un réducteur, le réducteur étant disposé axialement à une extrémité arrière du système propulsif ; - une boite d’accessoires disposée axialement à une extrémité avant du système propulsif ; - des première et seconde machines électriques reliées mécaniquement et respectivement aux corps haute pression et basse pression, les machines électriques étant configurées pour fonctionner dans des modes dits moteur et générateur, la première machine électrique étant directement fixée sur la boite d’accessoires et la seconde machine électrique étant directement fixée sur le réducteur ; - un système de commande qui est configuré pour permettre un transfert de puissance entre les corps haute pression et basse pression via les première et seconde machines électriques.
Une telle répartition des machines électriques permet non seulement d’optimiser l’encombrement global et la masse globale du système propulsif, mais également de minimiser les modifications engendrées par l’intégration des machines électriques et de limiter l’impact sur la position du centre de gravité du système propulsif.
Le système propulsif selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - les première et seconde machines électriques sont des machines électriques haute tension (plusieurs centaines de Volts) ; - la première machine électrique est configurée pour démarrer le turbomoteur ; - la première machine électrique est configurée pour fournir en mode générateur de l’énergie électrique non propulsive ; - l’arbre de sortie du turbomoteur comprend une prise de mouvement avant apte à entrainer une boite de transmission principale de l’aéronef et une prise de mouvement arrière apte à entrainer une boite de transmission arrière de l’aéronef : - le système propulsif comprend un stockeur d’énergie électrique qui est configuré pour stocker l’énergie électrique produite par la première machine électrique et/ou la seconde machine électrique fonctionnant en mode générateur ; - la première machine électrique est accolée à une entrée d’air du turbomoteur ; - la seconde machine électrique s’étend dans le prolongement axial d’un renfoncement d’une tuyère d’échappement du turbomoteur ; - chacune des première et seconde machines électriques est fixée via un collier et/ou une bride munie de vis ; - le système propulsif est configuré pour fonctionner selon l’un des modes de fonctionnement suivants : - un premier mode de fonctionnement hybride dans lequel la première machine électrique fonctionne en mode générateur et la seconde machine électrique fonctionne en mode moteur, l’énergie électrique produite par la première machine électrique étant utilisée pour alimenter électriquement la seconde machine électrique, de manière à transférer de la puissance depuis le corps haute pression vers le corps basse pression ; - un second mode de fonctionnement hybride dans lequel la première machine électrique fonctionne en mode moteur et la seconde machine électrique fonctionne en mode générateur, l’énergie électrique produite par la seconde machine électrique étant utilisée pour alimenter électriquement la première machine électrique, de manière à transférer de la puissance depuis le corps basse pression vers le corps haute pression.
(2.2) Placer 1 kg d’oxyde de manganate de nickel lithium en phase spinelle obtenu à l’étape (1) dans la solution mélangée de précurseur pour une dispersion uniforme, puis ajouter un catalyseur trichlorure ferrique (le rapport molaire du trichlorure ferrique au pyrrole étant de 1:1), en agitant pendant 10 heures à 0℃ pour la réaction de polymérisation, puis ajouter du poly(acide sulfonique de styrène) et agiter suffisamment à 70℃ pour que le poly(acide sulfonique de styrène) soit uniformément dispersé, puis effectuer une filtration par aspiration, laver successivement avec de l’alcool éthylique absolu et de l’eau déminéralisée, effectuer un séchage sous vide à 80℃ pendant 12 heures, et tamiser au moyen d’un tamis à mailles de 200 pour obtenir le matériau polymère/oxyde de manganate de nickel lithium, où le rapport massique de l’oxyde de manganate de nickel lithium en phase spinelle au monomère polymère conducteur structurel et au poly(acide sulfonique de styrène) est de 10:1:3.
Cet exemple comparatif ne diffère de l’exemple 1 que par le fait que le rapport massique entre l’oxyde de manganate de nickel lithium en phase spinelle, le monomère polymère conducteur structurel et le polymère matriciel est de 10:3:1.
Cet exemple comparatif ne diffère de l’exemple 1 que par le fait que le rapport massique entre l’oxyde de manganate de nickel lithium en phase spinelle, le monomère polymère conducteur structurel et le polymère matriciel est de 10:3,5:0,5.
Procédé de préparation d’un matériau composite polymère/oxyde de manganate de nickel lithium comprenant les étapes suivantes :
(2.1) Ajouter un monomère polymère conducteur structurel, du pyrrole, dans 5 litres d’eau déminéralisée à température ambiante, et procéder à une dispersion uniforme par ultrasons pour obtenir une solution mélangée de précurseur en suspension ; et
(2.2) Placer 1 kg de l’oxyde de manganate de nickel lithium en phase spinelle obtenu à l’étape (1) dans la solution mélangée de précurseur pour une dispersion uniforme, puis ajouter un catalyseur trichlorure ferrique (le rapport molaire du trichlorure ferrique au pyrrole étant de 1:1), agiter pendant 10 heures à 0℃ pour la réaction de polymérisation, procéder à une filtration par aspiration, laver successivement avec de l’alcool éthylique absolu et de l’eau déminéralisée, effectuer un séchage sous vide à 80℃ pendant 12 heures, et tamiser au moyen d’un tamis à mailles de 200 pour obtenir le matériau polymère/oxyde de manganate de nickel lithium ; où le rapport massique de l’oxyde de manganate de nickel lithium en phase spinelle au monomère de polymère conducteur structurel est de 10:1.
(2.1) Ajouter du poly(acide sulfonique de styrène) dans 5 litres d’eau déminéralisée à température ambiante et procéder à une dispersion uniforme par ultrasons pour obtenir une solution mélangée de précurseur en suspension ; et
On en trouve dans les légumes à feuilles vertes (chou kale, épinards, oseille), les légumes jaunes (maïs, carotte). On en trouve également dans le jaune d'œuf et des fleurs comestibles telles que l'œillet d'Inde (Tagetes).
La lutéine est utilisée par l'organisme comme un antioxydant pour protéger l'organisme des radicaux libres issus des rayonnements ultra-violets. On la retrouve également chez la femme dans le corps jaune, au niveau des ovaires, lors de la phase lutéale du cycle menstruel.
L'apport en lutéine semble suffisant dans une alimentation équilibrée composée de fruits et légumes même s'il n'existe aucune donnée précise en termes d'apport journalier recommandé. Pour les populations victimes de malnutrition due au mode de vie, à des pathologies ou nourriture pauvre en fruits et légumes, des comprimés de lutéine peuvent être pris en complément alimentaire.
La lutéine est présente dans la macula, une zone de la rétine responsable de la vision centrale. Cette concentration naturelle pourrait permettre de protéger l'œil des lumières intenses.
De nombreuses études ont montré la relation directe entre la consommation de lutéine et la pigmentation de l'œil.
L'augmentation de la pigmentation de la macula diminue le risque de problèmes oculaires tels que la dégénérescence maculaire liée à l'âge en réduisant l'impact des radicaux libres sur la rétine.
Des effets positifs ont été constatés avec une prise de 6 mg/jour.
La lutéine (comme la zéaxanthine) augmente très efficacement la quantité de lipides (graisses) présentes à la surface de la peau, ce qui améliore la tolérance au soleil, notamment la protection contre les ultraviolets et la susceptibilité aux brûlures (coups de soleil).
Selon un mode de réalisation préférée de la présente invention, la lutéine est présente dans la composition selon l’invention en une teneur de 0,1 à 10 mg de préférence 0,5 à 3 mg par composition unique.
Le ginseng de Sibérie ou Eleutherococcus senticosus
Eleutherococcus senticosus est un buisson de la famille des Araliaceae originaire de Sibérie et d'Asie du nord-est. Il peut atteindre 3 m et supporte des climats froids. La racine est appelée improprement Ginseng de Sibérie à cause de ses effets adaptogènes, étudiés et utilisés chez les sportifs du temps de l'URSS. Il est employé en médecine homéopathique et souvent mentionné comme complément alimentaire avec pour indication : fatigue, surmenage, herpes, immunodéficience, et plus généralement qualité de vie des personnes âgées.
Dans le cadre de la présente invention, le ginseng de Sibérie est présent sous forme d’extraits végétaux.
Selon un mode de réalisation préférée de la présente invention, le ginseng de Sibérie est présent dans la composition selon l’invention en une teneur de 50 à 300 mg de préférence 100 à 200 mg par composition unique. Ces quantités de ginseng de Sibérie représentent en équivalent plante de 9000 à 54000 mg, de préférence 18000 à 36000 mg.
La Myrtille
Les myrtilles sont des fruits rouges produits par diverses espèces du genre Vaccinium (famille des Ericaceae ). Ce sont de petites baies de couleur bleu-violacé à la saveur douce et légèrement sucrée.
C'est une des baies les plus légères en sucres et en calories, sa richesse en fibres et en antioxydant lui confère des vertus coupe-faim, et elle est très diurétique.
Une courbure du profil interne 7 s’étend à partir du point B’ sur une longueur L le long de la tangente. La longueur est mesurée le long de la tangente T’, entre le point B’ et, par exemple, un point ou le profil 7 forme une arrête, c’est-à-dire cesse d’être courbé, ou bien jusqu’à une limite du profil interne 7 convexe (à un endroit où la surface interne cesse d’être convexe). Le long de la courbure considérée du profil 7, celui-ci s’éloigne de la tangente T’ d’une distance R. La distance R ainsi considérée correspond à l’éloignement maximum par rapport à la tangente T’ du profil 7 le long de sa courbure. La distance est mesurée le long d’une direction perpendiculaire à la tangente T’ et à l’axe A’. La représente un mode de réalisation de l’invention dans lequel un rapport de R / L est égal à 0,37.
La , montre une configuration du four dans laquelle le brûleur 4b et le profil interne 7 sont disposés l’un par rapport à l’autre dans la chambre de combustion 1 de telle sorte que l’axe A’ de la buse ne coupe pas ou ne traverse pas la surface profilée. On dit alors que l’axe A’ n’est pas sécant avec le profil interne 7 (autrement dit, l’axe A’ ne traverse pas la surface profilée). Une distance P entre la tangente T’ et l’axe A’ est, dans les modes de réalisation de la , égale à zéro. Autrement dit, la tangente T’ et l’axe A’ sont confondus. On peut définir une dimension interne D de la buse dans la direction dans laquelle la distance P est mesurée. La dimension D est considérée à l’extrémité de la buse. La buse définit un canal interne de circulation et projection des gaz de combustion et D correspond à une dimension interne maximale de la buse, dans la direction considérée, dans ce canal et à l’extrémité de la buse. D sert de dimension de référence. Lorsque la buse est de forme circulaire, la dimension D correspond à un diamètre de la buse.
La description des paragraphes précédents s’applique par analogie au mode de réalisation des figures 4 et 5, avec une tangente T’’ parallèle à l’axe A’’ et un point B’’ où la tangente T’’ touche la surface profilée. Dans ce mode de réalisation, un rapport de R / L est égal à 0,22. La est un zoom de la sur la zone du profil 7 sur lequel les dimensions sont plus visibles. Par ailleurs, une distance P entre la tangente T’’ et l’axe A’’ est non-nulle et égale à environs une fois la dimension D (P/D = 1). La distance P est notamment environ égale à 0,6 mètres et la dimension D également.
Dans le mode de réalisation de la , le brûleur 4b et le profil 7 sont disposés l’un par rapport à l’autre de telle sorte que le profil 7 est en partie d’aplomb par rapport au brûleur 4b, certaines lignes de jet d’une flamme émise par le brûleur 4b pouvant impacter le profil 7 de manière non tangentielle.
Dans une autre disposition non-représentée du brûleur 4b et du profil 7, l’axe A’ est sécant avec le profil 7. C’est-à-dire que l’axe A’ coupe ou traverse la surface profilée en deux points du fait de la convexité du profil 7. Un ratio P / D est notamment compris entre 0 et 0,5. La distance P est notamment comprise entre 0 et 0,15 mètres. La flamme émise étant typiquement plus large que la buse dans sa dimension D, le profil 7 peut ainsi être disposé en aplomb de la buse sur l’essentiel voire la quasi-totalité de la dimension D.
Les distances visées entre la tangente T’ ; T’’ et l’axe A’ ; A’’ dans le cadre dans l’invention sont exprimées en valeur absolue.
De préférence, une distance H mesurée le long d’une direction de l’axe A’ ; A’’ de la buse, entre le point B’ ; B’’ et un sommet de la buse, correspond à moins de la moitié d’une distance I mesurée le long de la direction de l’axe A’ ; A’’ de la buse, entre un sommet de la buse et la voûte du four, de préférence à moins du tiers de la distance I, de préférence à moins du quart de la distance I, de préférence à moins d’un huitième de la distance I. Autrement dit, le point B’ ; B’’ se trouve à une hauteur H par rapport au sommet de la buse. La distance H est notamment inférieure ou égale à 6 mètres. La distance H mesurée le long de l’axe A’ ; A’’ correspond donc à la distance entre le projeté du point B sur l’axe A’ ; A’’ et le sommet de la buse.
Le point B’ ; B’’ est par exemple situé à une hauteur H approximativement égale à 6 mètres par rapport aux brûleurs 4b et la distance I est environ égale à 24 mètres.
La configuration selon l’invention, ici représentée pour un seul brûleur externe 4b, peut être extrapolée sur une pluralité des brûleurs externes 4b du four, voire la totalité des brûleurs externes 4b.
Le procédé endothermique est par exemple un procédé de reformage et les réacteurs tubulaires 3 sont des tubes de reformage. Le four est dans ce cas un four de reformage, également appelé reformeur. On peut citer comme exemple un procédé de vaporeformage du méthane.
L’invention concerne également une méthode de réaménagement (« revamping » en anglais) d’un four selon l’art antérieur, la méthode comprenant une étape de modification d’un profil interne 7 d’au moins une partie d’une surface interne 6 de la paroi 2 de telle sorte que le profil 7 soit convexe et incurvé dans une direction de l’axe A’ ; A’’ de la buse d’au moins un brûleur externe, le profil 7 étant adjacent audit un brûleur externe 4b et en regard de l’axe A’ ; A’’.
L’invention propose ainsi une solution flexible d’adaptation d’un four existant afin de lutter contre un phénomène de déviation d’une flamme d’un brûleur, solution qui n’impose pas de modifier le brûleur lui-même.
PROCEDE DE PREPARATION D’UN CATALYSEUR COMPRENANT UN METAL DU GROUPE VIII ET UN SUPPORT SOUS LA FORME D’UN MONOLITHE OU D’UNE MOUSSE ENDUIT D’ALUMINE ALPHA L'invention a pour objet un procédé de préparation d’un catalyseur d’hydrogénation sélective comprenant une phase active à base d’un métal du groupe VIII déposé sur une alumine alpha et un support se présentant sous la forme d’un monolithe ou d’une mousse céramique. Le catalyseur peut être utilisé dans un procédé d’hydrogénation sélective de composés polyinsaturés dans une charge hydrocarbonée, notamment dans les coupes C2-C5 de vapocraquage et les essences de vapocraquage.
L’étape de déliantage peut être réalisée dans une installation différente de l’installation de frittage, le chargement comprenant la préforme fibreuse et le ou les outillages de maintien étant transporté à la fin de l’étape de déliantage dans une installation de frittage selon l’invention.
L’étape de frittage permet ainsi de former la matrice dans les porosités de la préforme fibreuse 10, afin d’obtenir la pièce en matériau composite souhaitée. L’installation et le procédé de l’invention sont particulièrement adaptés pour la réalisation de pièces destinées à constituer tout ou partie de pièces d’arrière-corps de moteur aéronautique, ou tout ou partie de chambres de combustion. De manière générale, la pièce de révolution en matériau composite peut présenter une section maximale de diamètre supérieur à 700 mm.
Procédé sol-gel de fabrication de billes creuses ou pleines ART ANTERIEUR Les procédés sol-gel sont connus pour permettre la production, à basse température, de céramiques ou de verres avec une grande pureté et une bonne homogénéité en comparaison avec les procédés conventionnels à haute température.
Dans le domaine de la culture cellulaire, il est fréquent d’utiliser des microbilles, formant des microporteurs destinés à être placés en suspension dans un milieu de culture. Les microporteurs prennent souvent la forme de microbilles, réalisées en verre, ou en plastique ou en un composé organique, par exemple un polymère (par exemple polystyrène ou un polysaccharide). Généralement, les microbilles ont préalablement fait l'objet d'un traitement de surface, dit fonctionnalisation de surface, de façon à favoriser un greffage des cellules. Il s'agit de favoriser une accroche ou une adhérence de cellules. Les microporteurs sont fréquemment utilisés pour la culture de cellules adhérentes. Ils font alors office de supports, sur lesquels les cellules peuvent se développer et se multiplier. La fonctionnalisation permet d'appliquer un composé propice au greffage de cellules. Il peut s'agir d'un composé biologique (par exemple collagène, gélatine, élastine, Poly D-Lysine, fibronectrine), ou une molécule permettant un apport de charges positives ou négatives en surface (par exemple trimétyl ammonium cationique ou diéthylaminoéthyle).
Le document WO2021/140129 décrit un procédé permettant de former des supports de type microdisques en sol-gel, en particulier pour des applications liées à la culture cellulaire. Le procédé consiste à déposer des gouttelettes d’une solution sol-gel sur un support. Les gouttelettes s’aplatissent sur le support puis se solidifient par gélification / séchage.
L’inventeur propose un procédé innovant, et simple à mettre en œuvre, permettant une fabrication collective de billes ou de microbilles en sol-gel. Le procédé permet d’obtenir simultanément un grand nombre de billes ou microbilles en sol-gel, tout en maîtrisant la forme et le diamètre des billes, et cela à moindre coût. Les billes formées peuvent être utilisées dans le domaine de la culture cellulaire, mais également pour différentes applications, comme décrit par la suite.
Un premier objet de l’invention est un procédé de formation de billes par voie sol-gel, comportant :
formation de gouttes liquides à partir d'une solution sol-gel, les gouttes étant formées à distance d’un réceptacle; suite à l’étape a), déplacement des gouttes à travers un milieu gazeux , jusqu’au réceptacle, le milieu gazeux étant propice à une gélification et éventuellement un séchage des gouttes, de façon que les gouttes se solidifient progressivement durant leur déplacement vers le réceptacle, pour former des billes ; collecte des billes sur le réceptacle, les billes étant suffisamment solidifiées pour ne pas se déformer sous leur propre poids lorsqu’elles atteignent le réceptacle ; extraction des billes, éventuellement séchées, du réceptacle.
Le procédé peut comporter une phase e) de séchage complémentaire de chaque bille, sur le réceptacle.
Le milieu gazeux peut comporter de l’air. Le milieu gazeux peut être placé sous vide partiel.
lors de l’étape a), chaque goutte formée est creuse, formant une bulle de solution sol-gel ; l’étape b) entraîne une formation de billes creuses.
La solution sol-gel peut comporter un agent tensio-actif.
Selon une possibilité, au cours de l’étape a),
chaque goutte est expulsée par une buse d’un distributeur ; un gaz d’apport est ajouté à la solution sol-gel dans la buse.
Il est avantageux que les pieds arrière soient articulés par un pivot avec un dispositif de limitation d’angle avec un angle maximum au plus de 120° par rapport à l’assise.
Il est avantageux que les pieds avant soient articulés par un pivot avant avec un dispositif de limitation d’angle avec un angle maximum au plus de 120° par rapport à l’assise.
Quel que soit le mode de pliage retenu, il est préférable qu’au moins un dispositif de verrouillage supplémentaire sécurise la position dépliée.
Il est avantageux que la chaise comporte un moyen de préhension en haut de dossier.
Il est avantageux de créer un siège strapontin comportant la chaise pliable selon l’invention et un moyen de fixer ou positionner verticalement le dossier de la chaise pliable contre une paroi verticale.
De façon avantageuse, le siège strapontin comporte un moyen de rappel pour relever l’assise en position verticale lorsque le siège n’est pas utilisé.
En termes d’utilisation, il est avantageux que le dépliage de la chaise pliable soit obtenu en un mouvement sans que la chaise pliable doive toucher le sol, le dossier en position verticale.
montre le schéma de principe de la cinématique selon l’invention en position dépliée et en position pliée selon un mode de réalisation avec des barres de liaison rectilignes.
montre le schéma de principe de la cinématique selon l’invention en position dépliée et en position pliée dans un mode de réalisation plus intégré en raison de la présence d’un déport pour les barres de liaison.
montre le détail de l’articulation entre le pied avant et un autre élément selon un autre mode de réalisation.
montre un mode de réalisation de la chaise pliable dans le cas d’une limitation d’angle à 110° avec un design plus esthétique.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne un élément de cuisson revêtu (1) pour article culinaire ou appareil électrique de cuisson, comportant un substrat métallique (2) revêtu sur au moins une face (2a) par au moins les couches suivantes et dans cet ordre à partir du substrat métallique (2) :
(3b) éventuellement, une ou plusieurs couche(s) intermédiaire(s), de préférence deux, constituée(s) d’un ou plusieurs agent(s) colorant(s) et éventuellement d’une ou plusieurs résine(s) silicone, et/ou d’un ou plusieurs polymère(s) thermoplastique(s) et/ou, d’une ou plusieurs charge(s), et/ou d’un ou plusieurs additif(s)
(3c) une couche de finition constituée d’une ou plusieurs résine(s) silicone et éventuellement d’un ou plusieurs polymère(s) thermoplastique(s), et/ou d’une ou plusieurs charge(s), et/ou d’un ou plusieurs additif(s), et/ou de paillettes.
De préférence, l’épaisseur moyenne de la sous-couche dure (3a) est supérieure à 5 µm, de manière encore préférée supérieure à 15 µm, de manière particulièrement préférée comprise entre 20 et 50 µm. Cette moyenne est par exemple la moyenne d’au moins 10 mesures, de préférence 15 mesures, d’épaisseur en 10, respectivement 15, endroits aléatoires.
Avantageusement, le diamètre moyen équivalent des pores dans la sous-couche dure (3a) est supérieur à 5 µm.
Les données de porosité de la sous-couche dure (3a), en particulier la fraction de porosité globale, le diamètre moyen équivalent des pores et le diamètre médian équivalent des pores sont mesurés par micro-tomographie aux rayons X via une source synchrotron.
De préférence, le diamètre moyen équivalent des pores de la sous-couche dure (3a) est supérieur à 8 µm, de préférence encore supérieur à 10 µm.
De préférence, le diamètre médian équivalent des pores de la sous-couche dure (3a) est supérieur à 6 µm, de manière encore préférée supérieur à 7 µm, de préférence encore supérieur à 8 µm.
De préférence, plus de 30 %, de manière encore préférée plus de 40 %, de manière particulièrement préférée plus de 50 % des pores en nombre dans la sous-couche dure (3a) présentent un diamètre équivalent moyen ≤10 µm.