INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La tableau 2 ci-après rassemble les taux de réduction ou encore la teneur en nickel métallique Ni° (exprimée en % poids par rapport au poids total de Ni « actif » qui ne compose pas l’alliage) pour tous les catalyseurs A à E caractérisés par DRX après une étape de réduction à 170°C pendant 190 minutes sous flux d’hydrogène. Ces valeurs ont également été comparées avec le taux de réduction obtenu pour le catalyseur E (Ni seul) après une étape de réduction classique (c’est-à-dire à une température de 400°C pendant 15 heures sous flux d’hydrogène).
A température ambiante sur tous les catalyseurs, après calcination, contenant du cuivre et du nickel, nous détectons de l’alumine sous forme delta et thêta, et des grandes raies de NiO et de CuO.
Nous détectons par ailleurs après réduction une raie correspondant à l’alliage sous forme Ni 0,76 Cu 0,24.
Afin d’évaluer le taux de réductibilité et donc la formation du Ni 0 , on mesure l’aire de la raie de Ni 0 située vers 52°2θ, sur l’ensemble des diffractogrammes, en soustrayant le signal présent dès la température ambiante sous la raie à 52° et qui est dû à l’alumine. On peut ainsi déterminer le pourcentage relatif de Ni 0 cristallisé après la réduction.
Catalyseur Réduction finale Ni/Cu Taille des particules (nm) Pourcentage de Ni° seul (DRX) après réduction (%) A (non conforme) 170°C, 190 min oui 6 90 B (non conforme) 170°C, 190 min oui 9 92 C (conforme) 170°C,190 min oui 2,5 90 D (conforme) 170°C, 190 min oui 3 90 E (non conforme) 170°C, 190 min non 4 0* E (non conforme) 400°C, 15 h non 4 80
*Nickel sous forme de NiO
Pour le catalyseur E (22%Ni seul/alumine), le taux de réductibilité de nickel est de 0% après exactement le même traitement de réduction sous hydrogène que pour les catalyseurs A, B, C, D. Il faut réduire à 400°C le catalyseur E pour avoir une réduction du nickel oxyde en Ni° de l’ordre de 80%.
La composition de la charge à hydrogéner sélectivement est la suivante : 8 % pds styrène (fournisseur Sigma Aldrich®, pureté 99%), 8 % pds isoprène (fournisseur Sigma Aldrich®, pureté 99%), 84 % pds n-heptane (solvant) (fournisseur VWR®, pureté > 99% chromanorm HPLC). Cette composition correspond à la composition initiale du mélange réactionnel. Ce mélange de molécules modèles est représentatif d’une essence de pyrolyse.
Dans un autoclave sont ajoutés 214 mL de n-heptane (fournisseur VWR®, pureté > 99% chromanorm HPLC) et une quantité de 3 mL de catalyseur. L’autoclave est fermé et purgé. Ensuite l’autoclave est pressurisé sous 35 bar (3,5 MPa) d’hydrogène. Le catalyseur est d’abord réduit in situ , à 170 °C pendant 90 minutes sous un flux d'hydrogène de 1 L/h/g (rampe de montée en température de 1 °C/min) pour les catalyseurs A à E (ce qui correspond ici à l’étape f) du procédé de préparation selon l’invention selon un mode de réalisation). Ensuite l’autoclave est porté à la température du test égale à 30°C. Au temps t=0, environ 30 g d'un mélange contenant du styrène, de l’isoprène, du n-heptane, du pentanethiol et du thiophène sont introduits dans l’autoclave. Le mélange réactionnel a alors la composition décrite ci-dessus et l’agitation est mise en route à 1600 tr/min. La pression est maintenue constante à 35 bar (3,5 MPa) dans l’autoclave à l’aide d’une bouteille réservoir située en amont du réacteur.
Un autre test a été effectué pour le catalyseur E, mais avec une température de réduction du catalyseur de 400°C pendant 15 heures.
Les activités catalytiques mesurées pour les catalyseurs A à E sont reportées dans le tableau 3 ci-après. Elles sont rapportées à l’activité catalytique (A HYD1 ) mesurée pour le catalyseur E préparé dans les conditions classiques de réduction (à une température de 400°C pendant 15 heures sous flux d’hydrogène).
- M+ est choisi parmi Na + ou K + ,
Selon le deuxième aspect de la présente invention, un processus de nettoyage des cheveux comprenant l'application de la composition telle que décrite ci-dessus sur les cheveux, puis le rinçage à l'eau après une période d'exposition facultative.
Nom INCI Nom commercial Fournisseur SODIUM LAURETH SULFATE TEXAPON N 701 BASF SODIUM C14-16 OLEFIN SULFONATE NANSA LSS 38/FL INNOSPEC ACTIVE CHEMICALS LACTIC ACID ACIDE L(+)-LACTIQUE 90% THERMOSTABLE QUALITÉ SOIN PERSONNEL JUNGBUNZLAUER SALICYLIC ACID SALICYLIC ACID USP ALTA LABORATORIES PIROCTONE OLAMINE PIROCTONE OLAMINE YANTAI AURORA CHEMICAL Hydroxyde de sodium SODIUM HYDROXIDE 48% PT. MULIA AGUNG CHEMINDO
Exemples Inventifs 1-2 et Exemple Comparatif 1 Les shampooings selon les exemples de l'invention (EI.) 1-2 et l'exemple comparatif (EC.) 1 ont été préparés avec les ingrédients énumérés dans le tableau 2 (les teneurs sont exprimées en pourcentages pondéraux de matière active par rapport au poids total de chaque shampooing, sauf indication contraire) :
Composants EI. 1 EI. 2 CE. 1 SODIUM LAURETH SULFATE 15 15 15 SODIUM C14-16 OLEFIN SULFONATE 1 1 / LACTIC ACID 5,4 5,4 5,4 SALICYLIC ACID 1,5 1,5 1,5 PIROCTONE OLAMINE 0,8 0,5 0,8 SODIUM HYDROXIDE 1,27 1,27 1,27 WATER QS100 QS100 QS100 pH 3,8 3,8 3,8
Les shampooings des exemples inventifs (EI.) 1-2 sont des compositions selon la présente invention.
Le shampooing de l'exemple comparatif (EC.) 1 ne comprend pas d'alpha oléfine sulfonate.
Les matières premières contenant de la lignine préférées sont la liqueur noire issue de la digestion de la biomasse ligneuse ou de solides préparés à partir de celle-ci, les solides issus de l’hydrolyse enzymatique de la biomasse ligneuse, la liqueur noire issue de la digestion de la biomasse ligneuse avec des sulfites (lignosulfonates) ou les solides ou liquides préparés à partir de la digestion de biomasse ligneuse avec des solvants (par exemple, lignine organosolv). Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, la lignine est dérivée en tant que courant latéral dans l’hydrolyse enzymatique d’une charge d’alimentation lignocellulosique. Cette matière première préférée est également connue sous le nom de lignine EH.
La biomasse contenant de la lignine peut être choisie dans un groupe constitué de lignine kraft, lignine de vapocraquage, lignine de bioraffinerie, lignine de séparation supercritique, lignine d’hydrolyse, de lignine à précipitation flash, lignine provenant de la biomasse, lignine issue de processus de réduction en pâte alcalin, lignine issue d’un processus à la soude, lignine issue d’une réduction en pâte organosolv, lignine issue d’un processus alcalin, lignine issue d’un processus d’hydrolyse enzymatique et de toute combinaison de celles-ci. Dans un mode de réalisation, la lignine est de la lignine à base de bois. La lignine peut provenir de bois tendre, de bois dur, de plantes annuelles ou de toute combinaison de ceux-ci.
La « lignine kraft » est de la lignine qui provient de liqueur noire kraft. La liqueur noire est une solution aqueuse alcaline de résidus de lignine, hémicellulose et produits chimiques inorganiques utilisés dans un processus de réduction en pâte kraft. La liqueur noire issue du processus de réduction en pâte comprend des composants provenant de différentes espèces de bois tendre et de bois dur dans diverses proportions. La lignine kraft peut être séparée de la liqueur noire par différentes techniques incluant par exemple, la précipitation et la filtration.
L’expression « lignine à précipitation flash » doit être entendue comme une lignine qui a été précipitée à partir de liqueur noire dans un processus continu, en réduisant le pH d’un flux de liqueur noire, sous l’influence d’une surpression de 200 – 1000 kPa, jusqu’au niveau de précipitation de lignine, en utilisant un agent acidifiant à base de dioxyde de carbone, de préférence du dioxyde de carbone, et en libérant soudainement la pression pour précipiter la lignine. Les particules de lignine à précipitation flash, ayant un diamètre inférieur à 2 μm, forment des agglomérats qui peuvent être séparés de la liqueur noire, par exemple par filtration.
La lignine peut provenir d’un processus organosolv. L’organosolv est une technique de réduction en pâte qui utilise un solvant organique pour solubiliser la lignine et l’hémicellulose.
La lignine peut être réduite en bouillie ou dissoute pour la conversion hydrothermale. De préférence, la lignine est dissoute dans une solution alcaline, telle que NaOH. La dissolution peut être accomplie en chauffant le mélange de lignine et de solution alcaline à environ 80 °C, en ajustant le pH à une valeur supérieure à 7, telle que de 9 – 11, et en mélangeant le mélange de lignine et de solution alcaline pendant un temps prédéterminé. Le temps de mélange peut être poursuivi pendant environ 2 – 3 heures. La valeur de pH exacte est déterminée sur la base de la cible de qualité du produit.
La bouillie peut être soumise directement à un traitement hydrothermal ou fournie à une unité de séparation, dans laquelle la lignine précipitée peut être séparée de la bouillie.
Le traitement de carbonisation hydrothermal peut être opéré dans un réacteur (réacteur HTC), ou si nécessaire, dans plusieurs réacteurs parallèles, travaillant d’une manière discontinue. La lignine dissoute peut être préchauffée avant d’être introduite dans le(s) réacteur(s) HTC. La température dans le(s) réacteur(s) HTC peut être de 150 – 250 °C et la pression peut être de 20 – 30 bars. Le temps de séjour dans le(s) réacteur(s) HTC peut être d’environ trois à six heures. Dans le réacteur HTC, la lignine est carbonisée, selon quoi un dérivé de lignine stabilisé ayant une surface spécifique élevée peut être précipité. La bouillie formée comprenant la lignine carbonisée peut ensuite être retirée et refroidie.
La matière première contenant de la lignine, de préférence sous la forme d’une solution de lignine, est soumise à un processus de carbonisation hydrothermale (HTC). Par exemple, la lignine HTC peut être obtenue en chauffant une matière première contenant de la lignine en la présence d’eau à des températures comprises entre 150 °C et 350 °C, de préférence entre 150 °C et 250 °C sous pression autogène, d’ordinaire de 10 à 40 bars. Le traitement thermique peut être maintenu pendant 30 minutes et jusqu’à 8 heures ou plus. De préférence, le traitement est achevé en 1 à 6 heures ou plus préférablement, en 2 à 4 heures.
Pour la carbonisation hydrothermale des matières premières contenant de la lignine, il est préférable qu’au moins une partie de la lignine soit dissoute. Une telle dissolution partielle ou complète peut être obtenue en ajustant le pH à une valeur >7, de préférence >9 et plus préférablement >10. Un pH entre 10 et 12, de préférence entre 10 et 11 avant le traitement HTC a un impact favorable sur la distribution granulométrique pour l’utilisation selon la présente invention. Dans un mode de réalisation préféré, la lignine pour le traitement hydrothermal est en solution.
La dissolution peut également être facilitée par l’augmentation de la température à plus de 50°, par exemple entre 70 et 90 °C et de préférence à 80 °C. Les conditions de dissolution doivent être maintenues pendant au moins 5 minutes, plus préférablement au moins 10 minutes, plus préférablement au moins 15 minutes, de manière particulièrement préférée, au moins 30 minutes, en particulier au moins 45 minutes mains moins de 300 minutes.
Pour la présente invention, il n’est pas nécessaire que la totalité de la lignine soit dissoute dans le liquide. Avantageusement toutefois, plus de 50 %, de manière particulièrement préférée, plus de 60 %, de manière encore davantage préférée, plus de 70%, de manière particulièrement préférée, plus de 80 %, en particulier plus de 90 % de la lignine est dissoute dans le liquide.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, le mélange de la lignine au moins partiellement dissoute comprend également au moins un agent de réticulation capable de réagir avec les groupes fonctionnels de la lignine. Ces agents de réticulation peuvent présenter des groupes aldéhyde, acide carboxylique, époxy, hydroxyle, isocyanate ou d’autres groupes fonctionnels. Le groupe fonctionnel de l’agent de réticulation doit être capable de réagir deux fois avec les groupes fonctionnels de la lignine. Si le groupe fonctionnel ne peut réagir qu’une seule fois, l’agent de réticulation doit contenir au moins deux de ces groupes. Les aldéhydes, et en particulier le formaldéhyde, sont préférés. L’agent de réticulation peut être ajouté dans l’étape de dissolution et/ou l’étape de HTC. La réaction de l’agent de réticulation avec la lignine peut également être une étape intermédiaire entre les étapes de dissolution et de HTC et il peut être nécessaire d’ajuster le pH pour effectuer la réaction.
L’agent de réticulation doit être utilisé en excès par rapport aux groupes réticulables de la lignine. Un tel excès peut signifier 1.5, 2 ou même 4 fois plus. Des quantités au-delà de 4 fois plus sont inutiles et ne sont donc pas recommandables économiquement. Les quantités types sont inférieures à 40, inférieures à 35 ou de préférence inférieures à 25 % en poids sur la base du poids de la lignine. De manière spécifique, dans le cas du formaldéhyde, la quantité peut se réduire à moins de 10, voire à moins de 5 % en poids.
La quantité et le type de l’agent de réticulation aident à ajuster la surface spécifique du produit obtenue dans l’étape de HTC. L’utilisation de l’agent de réticulation augmente la surface spécifique de la lignine HTC, selon quoi la surface augmente également généralement avec une augmentation de l’agent de réticulation.
La lignine HTC destinée à être utilisée dans la présente invention a une taille de particule D 90 de 5 µm ou plus, telle que déterminée par diffraction laser selon la norme ISO 13320:2020. La taille de particule D 90 de la lignine HTC est de préférence de 8 µm ou plus, telle que de 10 µm ou plus. Les valeurs de D 90 particulièrement préférées sont de 20 µm ou plus, voire de 30 µm ou plus.
Toute étape de maturation est avantageusement réalisée à pression atmosphérique, dans une atmosphère saturée en eau et à une température comprise entre 17°C et 50°C, et de préférence à température ambiante. Généralement une durée de maturation comprise entre dix minutes et quarante-huit heures, de préférence comprise entre trente minutes et quinze heures et de manière particulièrement préférée entre trente minutes et six heures, est suffisante.
Lorsqu’on effectue plusieurs étapes d’imprégnation, chaque étape d’imprégnation est de préférence suivie d’une étape de séchage intermédiaire à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50°C et 180°C, de préférence entre 70°C et 150°C, de manière très préférée entre 75°C et 130°C et optionnellement une période de maturation a été observée entre l’étape d’imprégnation et l’étape de séchage intermédiaire.
Séchage (étape c)
Après l’étape de réjuvénation, le catalyseur est soumis à une étape de séchage à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50°C et 180°C, de préférence entre 70°C et 150°C, de manière très préférée entre 75°C et 130°C, sans étape de calcination ultérieure.
L’étape de séchage est préférentiellement réalisée sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène.
L’étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique. Elle est avantageusement effectuée en lit traversé en utilisant de l'air ou tout autre gaz chaud. De manière préférée, lorsque le séchage est effectué en lit fixe, le gaz utilisé est soit l'air, soit un gaz inerte comme l'argon ou l'azote. De manière très préférée, le séchage est réalisé en lit traversé en présence d'azote et/ou d’air. De préférence, l’étape de séchage a une durée comprise entre 5 minutes et 4 heures, de préférence entre 30 minutes et 4 heures et de manière très préférée entre 1 heure et 3 heures.
Le séchage est conduit de manière à conserver de préférence au moins 30 poids % de l’acide organique introduit lors d’une étape d’imprégnation, de préférence cette quantité est supérieure à 50% poids et de manière encore plus préférée, supérieure à 70 % poids, calculée sur la base du carbone restant sur le catalyseur réjuvéné.
Il est important de souligner que le catalyseur réjuvéné ne subit pas de calcination après l’introduction de l’acide phosphorique et de l’acide organique afin de préserver au moins en partie l’acide organique dans le catalyseur. On entend ici par calcination un traitement thermique sous un gaz contenant de l’air ou de l’oxygène à une température supérieure ou égale à 200°C.
A l’issue de l’étape de séchage, on obtient alors un catalyseur réjuvéné, qui sera de préférence soumis à une étape d’activation optionnelle (sulfuration) pour sa mise en œuvre ultérieure en procédé d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage.
Catalyseur réjuvéné
Le catalyseur réjuvéné est composé du support d’oxyde ne comportant pas de zéolite et de la phase active formée d’au moins un métal du groupe VIB et d’au moins un métal du groupe VIII, du phosphore et de l’acide organique et contient une proportion de phase cristalline issue d’au moins un métal du groupe VIIl et d’au moins un métal du groupe VIB déterminée par diffraction des rayons X et caractérisée par un ratio entre la surface du pic de diffraction du cristal à 26,6°, 2θ et la surface du pic caractéristique de l’alumine à 45,7°, 2θ inférieur à 0,4.
La teneur totale en métal du groupe VIII est comprise entre 1 et 15% poids d'oxyde du métal du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur réjuvéné, de préférence comprise entre 1,5 et 12 % poids, de préférence comprise entre 2 et 10%, poids d'oxyde du métal du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur réjuvéné.
La teneur totale en métal du groupe VIB est comprise entre 5 et 45 % poids d'oxyde du métal du groupe VIB par rapport au poids total du catalyseur réjuvéné, de préférence comprise entre 8 et 40 % poids, de manière très préférée comprise entre 10 et 30% poids d'oxyde du métal du groupe VIB par rapport au poids total du catalyseur réjuvéné.
Le rapport molaire métal du groupe VIII sur métal du groupe VIB du catalyseur réjuvéné est généralement compris entre 0,1 et 0,8, de préférence compris entre 0,2 et 0,6.
La proportion de phase cristalline issue d’au moins un métal du groupe VIIl et d’au moins un métal du groupe VIB déterminée par diffraction des rayons X et caractérisée par un ratio entre la surface du pic de diffraction du cristal à 26,6°, 2θ et la surface du pic caractéristique de l’alumine à 45,7°, 2θ est inférieur à 0,4, de préférence inférieur à 0,35, de manière préférée inférieur à 0,3 et de manière encore plus préférée inférieure à 0,25. Le catalyseur réjuvéné peut aussi ne pas contenir de phase cristalline.
La teneur en acide(s) organique(s) sur le catalyseur réjuvéné est comprise entre 1 et 45 % poids, de préférence entre 2 et 30% poids, et de manière plus préférée entre 3 et 25 % poids par rapport au poids total du catalyseur réjuvéné.
Encore en variante, l’échangeur de chaleur comporte une pluralité de tubes parallèles reliés deux par deux par des embouts en forme de U.
Toutes ces variantes de réalisation d’échangeurs permettent de prévoir d’importantes longueurs de tubulures d’échange, pour une efficacité optimale.
De manière avantageuse, le dispositif refroidisseur comporte un contrôleur conçu pour gérer le flux d’air. Le contrôleur permet à l’utilisateur de régler le flux d’air, en fonction des besoins.
L’invention concerne par ailleurs un réfrigérateur comportant un dispositif refroidisseur d’air tel que préalablement décrit.
L’invention concerne enfin un congélateur comportant un dispositif refroidisseur d’air tel que préalablement décrit.
Tous les détails de réalisation sont donnés dans la description qui suit, complétée par les figures 1 à 5, présentées uniquement à des fins d’exemples non limitatifs, et dans lesquelles:
Fig.1 la est une représentation schématique d’un exemple de dispositif refroidisseur d’air intégré dans un réfrigérateur;
Fig.2 la est une représentation schématique d’un premier exemple d’échangeur de chaleur;
Fig.3 la est une représentation schématique d’un second exemple d’échangeur de chaleur ;
Fig.4 la est une représentation schématique d’un troisième exemple d’échangeur de chaleur;
Fig.5 la est un schéma fonctionnel illustrant le fonctionnement d’un dispositif refroidisseur.
La est une représentation schématique d’un exemple de dispositif 1 refroidisseur d’air. Tel qu’illustré, il comporte un compartiment 2 de congélation dans lequel est agencé un bac 3 refroidisseur pourvu d’un échangeur 4 de chaleur.
L’échangeur 4 de chaleur est agencé de façon à être en communication fluidique avec d’une part une entrée 5 d’air ambiant et d’autre part un circuit 6 d’évacuation de l’air refroidi. Une pompe 7 ou ventilateur permet de générer un flux d’air partant de l’entrée 5 d’air ambiant, vers l’échangeur 4 de chaleur et enfin jusqu’à une sortie 9 du circuit 6 d’évacuation d’air refroidi.
Pour assurer la fonction de refroidisseur d’air du dispositif 1, le bac 3, dans lequel baigne l’échangeur de chaleur 4, forme un contenant susceptible d’être rempli d’eau 13 pour congélation. Une fois congelée, l’eau assure la partie froide de l’échangeur de chaleur. L’air ambiant, à température de la pièce, entre dans l’échangeur 4 de chaleur et parcours le circuit refroidissant de ce dernier, permettant le transfert de chaleur vers la partie froide. A mesure de sa progression dans l’échangeur, l’air ambiant se refroidie jusqu’à son expulsion par la sortie 9 d’air refroidi. La illustre de façon schématique le flux d’air entrant et le parcours jusqu’à la sortie d’air refroidi.
L’exemple de réalisation de la consiste en un réfrigérateur 14 dans lequel le dispositif 1 refroidisseur est intégré. Le compartiment inférieur du réfrigérateur est un compartiment 2 de congélation. Le compartiment supérieur forme la partie réfrigérateur. Une porte unique ou deux portes indépendantes 15, tel qu’illustré la à , permettent de refermer l’accès aux compartiments. Le bac 3 est intégré au bas de ce compartiment. L’entrée 5 d’air ambiant est placée sous le compartiment de congélation et assure une arrivée d’air ambiant vers l’échangeur 4 de chaleur. La sortie 6 d’air refroidi est disposée sur le dessus du réfrigérateur. Un conduit 8 intermédiaire assure l’acheminement de l’air refroidi sortant de l’échangeur 4 de chaleur jusqu’à la sortie 9. Un contrôleur 12 permet à l’utilisateur de gérer le flux d’air qu’il souhaite obtenir.
En variante, en lieu et place d’un réfrigérateur, un utilise un congélateur dans lequel le dispositif 1 est intégré de façon similaire à celle préalablement décrite.
- Altitude plafond de la couche
- Identifiant de polygone auquel appartient l’arête
- Identifiant d’arête au sein du polygone
Chaque descripteur de polygone peut ainsi être constitué de descripteurs d’arêtes consécutifs, préférentiellement présentés, de manière ordonnée, selon le sens horaire ou dans le sens antihoraire de parcours de la périphérie du polygone en question.
Dans le cas d’obstacles météorologiques, les descripteurs de polygones correspondants contiennent par exemple les informations suivantes :
- Horodatage
- Vitesse globale de l’obstacle, avec direction de déplacement
- Facteur de croissance
De plus, pour plus de précision, chaque descripteur d’arête du polygone d’obstacle météorologique peut contenir une information de vélocité, ou vitesse, de chaque sommet de l’arête. Ainsi, grâce à ces informations, le système ATG 101 est apte à extrapoler, à partir de l’instant donné par l’horodatage et grâce à un modèle météorologique, des changements dynamiques de forme des polygones en question.
Des informations supplémentaires peuvent potentiellement être stockées si elles sont utilisées fréquemment et si cela permet de gagner du temps de calcul. Par exemple, chaque descripteur d’arête peut indiquer si le polygone est convexe ou concave au premier sommet, ou si l’arête appartient ou non à une enveloppe convexe du polygone.
Ainsi, lorsque le système ATG 101 effectue en temps-réel un calcul d’une trajectoire à suivre pour faire transiter l’aéronef 100 depuis une position géographique actuelle en vol, vers une destination géoréférencée, le système ATG 101 manipule des polygones comme divulgué ci-après.