INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
*un résultat similaire serait obtenu en remplaçant le DC Red 21 par le DC Red 27, une autre éosine classique.
Ces résultats montrent que l’Orange 5, contrairement aux éosines classiques (DC Red21 et DC Red27), a l’inconvénient de teinter la composition dans la masse, ce qui n’est pas souhaitable (instabilité de la teinte de compositions et/ou coloration de teintes neutres, alors que l’on cherche une révélation de la couleur Orange 5 seulement à l’application).
La Demanderesse a donc cherché à diminuer voire empêcher cet effet de coloration dans la masse par l’Orange 5.
Exemple 2 : Effet de matières premières polaires sur la stabilisation de l’Orange 5 dans la composition
Plusieurs composés polaires ont été testés pour neutraliser cette éosine dans la masse, sans impacter la coloration à l’application. Les composés polaires et teneurs testés sont respectivement :
Alcool : 1g et 2g
Octyldodecanol : 1g et 2g
Bien entendu, les moyens mis en œuvre pour le transport de ces marchandises diffèrent pour du transport longue distance que pour une livraison sur les derniers kilomètres. Complémentairement, le conditionnement des marchandises n’est pas non plus le même.
Actuellement la livraison du dernier kilomètre se fait principalement par l’intermédiaire de véhicules automobiles du type utilitaire, dans lesquels les marchandises sont conditionnées dans des paquets individuels transportés en vrac dans lesdits véhicules utilitaires, ou encore via des vélos cargos pour des distances de transport encore plus courtes et pour des colis moins volumineux, moins lourds et moins nombreux qu’avec un véhicule utilitaire.
On connait aussi l’utilisation de containeurs motorisés qui comportent un module de rangement destiné à permettre le stockage d’un ou plusieurs colis, des roues mobiles et articulées permettant au containeur motorisé de pouvoir se déplacer, une batterie électrique, et un moteur électrique configuré pour pouvoir mettre en rotation les roues mobiles. Complémentairement, afin de les guider et de définir leur trajectoire, de tels containeurs motorisés comportent aussi un module de communication, tel qu’une puce GPS ou une puce de télécommunication du type 4G ou plus. Ainsi, de tels containeurs motorisés peuvent se déplacer sur plusieurs dizaines ou centaines de mètres afin d’être positionnés sur des lieux de réception des colis qu’ils transportent.
De tels containeurs motorisés sont destinées à être déchargés par un véhicule automobile de type utilitaire par exemple, en bord de route ou sur un trottoir, afin que les containeurs motorisés aillent, de manière autonome ou pilotée par le véhicule automobile, jusqu’à un emplacement de stockage ou de déchargement. De tels containeurs permettent ainsi d’être apportés en ville par l’intermédiaire de véhicules automobiles plus légers, puis d’être déchargés à proximité directe d’un lieu prédéterminé. Les containeurs motorisés exécutent pour leur part les derniers mètres.
Un inconvénient de ces containeurs motorisés relève de la recharge de leur batterie électrique afin de garantir un bon fonctionnement lorsque le véhicule automobile assurant leur livraison arrive à destination.
La présente invention a pour objet de proposer un nouveau véhicule automobile afin de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages.
Un autre but de l’invention est de permettre un meilleur fonctionnement des containeurs motorisés une fois livrés sur place.
Un autre but de l’invention est d’éviter les pannes résultant d’une défaillance de la batterie électrique embarquée sur les containeurs motorisés.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec un véhicule automobile comportant un espace de stockage situé en arrière d’une cabine de conduite du véhicule automobile et afin de pouvoir loger au moins un containeur motorisé mis en mouvement par un moteur électrique alimenté par une batterie électrique, le véhicule automobile comportant au moins une paire de rails de guidage qui s’étendent sur un plancher de l’espace de stockage et selon un axe longitudinal du véhicule automobile, le véhicule automobile comportant au moins un chargeur inductif configuré pour pouvoir recharger la batterie électrique de l’au moins un containeur motorisé lorsque celui-ci est logé dans l’espace de stockage.
Dans le contexte de la présente invention, l’axe longitudinal, l’axe latéral et l’axe vertical sont définis relativement au véhicule automobile. Plus particulièrement, l’axe transversal s’entend comme une direction prise entre un côté latéral du véhicule automobile et un côté latéral opposé dudit véhicule automobile. En d’autres termes, l’axe transversal s’entend selon une direction qui s’étend depuis un côté passager du véhicule automobile vers un côté conducteur dudit véhicule automobile, ou réciproquement. Les adjectifs latéraux, intérieur et extérieur font référence à un tel axe transversal. En outre, l’axe longitudinal s’étend comme étant pris le long d’une direction qui s’étend d’avant en arrière ou d’arrière en avant du véhicule automobile. L’axe longitudinal est perpendiculaire à l’axe transversal. Les adjectifs frontaux, avant et arrière font référence à cet axe longitudinal. Enfin, l’axe vertical s’entend comme étant pris le long d’un axe qui s’étend depuis les roues du véhicule automobile et vers le toit dudit véhicule automobile, ou inversement, l’axe vertical étant simultanément perpendiculaire à l’axe transversal et à l’axe longitudinal. Les adjectifs dessus et dessous, ou inférieur et supérieur font référence à cet axe vertical.
Dans le contexte de la présente invention, la cabine de conduite du véhicule automobile comporte un poste de pilotage et au moins un siège permettant à un conducteur de s’asseoir en face du poste de pilotage. Le poste de pilotage comporte un volant de direction et une commande de contrôle d’une vitesse et/ou une commande de frein du véhicule automobile.
Dans le contexte de la présente invention, l’espace de stockage prend la forme d’un coffre ou, préférentiellement d’un plus grand volume situé en arrière de la cabine de conduite. On accède à l’espace de stockage par un panneau arrière amovible, tel que par exemple une porte ou un hayon de coffre.
Dans le contexte de la présente invention, chaque paire de rails de guidage permet à un containeur motorisé de rouler à l’intérieur de l’espace de stockage. Chaque paire de rails de guidage s’étend longitudinalement le long de l’axe longitudinal, depuis le panneau arrière du véhicule automobile et en direction du poste de pilotage. Chaque rail de guidage permet ainsi de définir une position et une direction de déplacement de chaque au moins un containeur motorisé destiné à être logé dans le véhicule automobile.
De manière astucieuse, un entraxe entre deux rails de guidage d’une même paire de rails de guidage est compris entre 45 cm et 55 cm.
Une largeur de containeur motorisé, prise le long d’une direction parallèle à deux roues situées de part et d’autre du containeur motorisé est préférentiellement comprise entre 55 cm et 65 cm, préférentiellement égale à 60 cm. Cette dimension est standard et permet de loger facilement deux containeurs motorisés côte à côte dans un véhicule automobile de type utilitaire. En outre, elle correspond à une dimension standard dans le domaine du transport et de la logistique, facilitant le conditionnement, le transport et la manutention de tels containeurs motorisés sur toute la chaîne logistique de livraison.
Dans le contexte de la présente invention, le véhicule automobile comporte un ou plusieurs chargeurs inductifs logés dans l’espace de stockage et permettant de recharger à distance et sans connexion électrique filaire une batterie électrique de chaque au moins un containeur.
L’extracteur du procédé d’extraction en continu comprend une enceinte équipée :
- d’une extrémité d’entrée destinée à introduire la matière d’extraction,
- d’une extrémité de sortie destinée à l’évacuation de la matière d’extraction, après extraction de celle-ci.
On entend par « la traversée de la matière d’extraction depuis l’entrée de l’enceinte jusqu’à la sortie de l’enceinte de l’extracteur », le transport dans l’enceinte de l’extracteur dans lequel s’opère le procédé d’extraction, par des moyens techniques de l’extracteur tels une vis sans fin, de la matière d’extraction depuis une entrée de l’enceinte destinée à l‘introduction à une sortie destinée à évacuer la matière après extraction. La direction de la traversée, correspondant à celle de l’entrée à la sortie de l’enceinte définit la direction d’introduction de la matière d’extraction.
La direction du flux du solvant dans l’extracteur est définie comme la direction d’enrichissement en soluté du solvant qui est parallèle à la direction d’introduction de la matière d’extraction.
On entend par « contre-courant » le fait que la direction d’introduction de la matière d’extraction et celle du flux du solvant dans l’extracteur sont dans des sens opposés.
Avantageusement dans le procédé d’extraction à contre-courant, la matière d’extraction fraichement introduite est mise en contact avec le solvant enrichi en soluté qui va quitter l’enceinte de l’extracteur. Le solvant frais qui entre à l’autre extrémité de l’extracteur est lui en contact avec la matière d’extraction appauvrie en soluté.
Le contre-courant permet de maintenir un potentiel d’échange pratiquement constant tout le long de l’extracteur et peut diminuer ainsi la quantité de solvant utilisée et en conséquence le prix de la séparation des solutés et du solvant et celui de la régénération du solvant.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle le procédé d’extraction est réalisé par percolation du solvant à travers la matière d’extraction ou par immersion dans le solvant de la matière d’extraction.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle le procédé d’extraction est réalisé par percolation du solvant à travers la matière d’extraction.
On entend par « percolation », une extraction liquide/solide de soluté d’une matière d’extraction en phase solide par un solvant d’extraction qui est défini comme un liquide solubilisant ledit soluté. La percolation consiste à faire passer le liquide dans un milieu contenant ladite matière d’extraction perméable audit liquide. La phase solide est traversée par un liquide, non saturé en soluté, permettant l’extraction dudit soluté sans problème de saturation. Elle permet également de limiter l’éventuelle dégradation thermique des composés extraits.
La percolation présente l’avantage de pouvoir être mise en œuvre avec l’utilisation d’une buse de dispersion du solvant et d’être applicable en plusieurs points de l’enceinte de l’extracteur. L’extracteur étant équipé de systèmes de filtration internes, la percolation ne nécessite pas d’étapes de filtration et/ou de clarification supplémentaires. En outre, les appareils d’extraction par percolation sont compacts, ce qui facilitent leur déploiement à l’échelle industrielle (économie de place/surface au sol).
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle le procédé d’extraction est réalisé par immersion de la matière d’extraction dans le solvant.
On entend par « extraction par immersion », une extraction liquide/solide mettant en œuvre un recouvrement ou immersion de la matière d’extraction par le solvant d’extraction. L’immersion de la matière d’extraction peut être séquentielle, c’est-à-dire avec un temps d’immersion contrôlé par séquences et/ou partielle, c’est-à-dire que la matière d’extraction est partiellement recouverte (à hauteur de 50 % au minimum notamment de 50 % à 100 %) par le solvant. La matière d’extraction peut être mise sous agitation lors de l’opération, ce qui favorise la diffusion du soluté dans le solvant d’extraction. De plus, l’extraction par immersion présente l’avantage d’assurer un temps de séjour homogène de la matière d’extraction dans le solvant.
Les deux méthodes d’immersion, à savoir séquentielle et partielle, peuvent être utilisées en simultané.
Les deux méthodes d’extraction, à savoir par percolation et par immersion, peuvent aussi être adaptées en simultané.
En référence aux figures 3, 6, 7 et 8, l’appareil électroménager 1 comprend en outre un organe de mélange 50 qui est agencé de manière amovible dans le panier de cuisson 24. L’organe de mélange 50 est destiné à être entraîné en rotation par l’arbre d’entraînement 12 de manière à brasser les aliments M disposés dans le panier de cuisson 24. Ce brassage permet ainsi de favoriser la circulation de la vapeur entre les aliments et à réaliser une cuisson homogène des aliments. A cet effet, l’organe de mélange 50 comprend une tige 51 s’étendant suivant un axe d’allongement E entre une première extrémité 51a et une deuxième extrémité 51b.
La tige 51 comprend avantageusement deux méplats 51aa qui sont formés au niveau de la première extrémité 51a et qui sont opposés. Les méplats 51aa permettent de faciliter la saisie et la manipulation de l’organe de mélange 50.
L’organe de mélange 50 comprend de manière avantageuse une semelle 57 depuis laquelle s’élève la tige 51 suivant l’axe d’allongement E. Une jupe cylindrique 59 s’étend également depuis la semelle 57. La jupe cylindrique 59 est opposée à la tige 51 suivant l’axe d’allongement.
L’organe de mélange 50 comprend également au moins une pale 52 s’étendant transversalement depuis la tige 51. La pale permet de mieux brasser et répartir les aliments dans le panier au cours de la cuisson. Dans le présent exemple, la tige 51 présente une section suivant l’axe d’allongement E qui est sensiblement conique ou tronconique.
De manière avantageuse, la pale 52 est une unique pale. La pale 51 présente une épaisseur e constante mesurée entre une surface externe 53 et une surface interne 54. La pale 52 comprend un bord latéral 55 plat. La pale 52 est dépourvue de bord tranchant.
Avantageusement, la pale 52 est agencée de manière hélicoïdale autour de la tige 51 suivant l’axe d’allongement E comme cela est visible sur les figures 3 et 7. La pale 52 comprend également une pluralité d’orifices 56 traversant sa paroi de part et d’autre (dans le sens de l’épaisseur e). Chaque orifice 56 débouche sur la surface externe 53 et sur la surface interne 54. De la sorte, la circulation de la vapeur à travers les aliments M est davantage facilitée.
De manière avantageuse, l’organe de mélange 50 est réalisé dans un matériau polymère. Un exemple de matériau polymère est un polyoxyméthylène ou un polycaprolactame. L’organe de mélange peut être encore réalisé dans un autre matériau polymère ayant de bonnes résistances thermomécaniques.
Au moins une portion de la tige 51 traverse l’orifice central 44 du panier de cuisson de sorte à permettre la liaison de l’organe de mélange 50 avec l’arbre d’entraînement 12.
Pour cela, en référence aux figures 3, 8, 9 et 10, l’appareil électroménager comprend un organe d’accouplement 60 configuré de manière à relier l’organe de mélange 50 à l’outil de travail 11. En particulier, l’organe d’accouplement 60 comprend une forme générale cylindrique d’axe de révolution F. L’organe d’accouplement 60 comprend avantageusement une base 61 et une paroi cylindrique 62 s’élevant depuis la base 61. La base 61 est pleine de manière générale. L’organe d’accouplement 60 comprend une portion inférieure 60a destinée à coopérer avec l’organe de préhension 19 de l’outil de travail. En particulier, l’organe d’accouplement 60 comprend deux ailes 63 qui s’étendent depuis la base 61 (parallèlement à l’axe de révolution F). Les ailes 63 sont parallèles entre elles et sont espacées l’une de l’autre de manière à créer un logement 64. De manière avantageuse, les ailes 63 sont allongées suivant une direction parallèle à un plan médian passant par l’axe de révolution F et présentent une longueur sensiblement (+/-0,5 mm) égale au diamètre de la paroi cylindrique 62. Les ailes 63 s’étendent également à l’opposé de la paroi cylindrique 62 (suivant l’axe de révolution F) et forment la portion inférieure 60a.
Le logement 64 est configuré de manière à recevoir l’organe de préhension 19 de l’outil de travail 11 pour réaliser un accouplement. Le logement 64 présente une forme sensiblement complémentaire à celle de l’organe de préhension 19. Le logement 64 présente ici une forme allongée et est ouverte à ses deux extrémités. De la sorte, une fois l’organe de préhension 19 logé dans le logement 64, l’organe d’accouplement 60 est solidaire en rotation de l’outil de travail 11.
Sur les figures 9 et 10, l’organe d’accouplement 60 comprend également de manière avantageuse, mais non limitativement, une cavité centrale 65 qui est destinée à loger la jupe cylindrique 59 de l’organe de mélange 50. La cavité centrale 65 présente un fond (formé par la base 61) et est ouverte vers l’extérieur. La cavité centrale 65 est délimitée par la paroi cylindrique 62.
La paroi cylindrique 62 présente une surface cylindrique interne 67 qui comprend au moins une protubérance 68. Cette dernière est destinée à coopérer avec au moins une encoche 69 (cf. ) de l’organe de mélange 50. Dans le présent exemple, deux protubérances 68 s’étendent radialement vers l’axe F de l’organe d’accouplement 60. L’organe de mélange 50 comprend deux encoches 69 qui sont formées sur la surface externe 58 de la tige 51.
Suivant l’exemple de réalisation de la , chaque encoche 69 est creusée dans la surface externe 58 et débouche sur un rebord 70 libre de la jupe cylindrique 59. Les encoches sont opposées diamétralement. Avantageusement, chaque encoche 69 présente une forme en L avec une première branche 69a et une deuxième branche 69b. La première branche 69a s’étend sensiblement suivant l’axe E et débouche sur le rebord 70 et la deuxième branche 69b s’étend autour de l’axe E.
Dans le présent exemple, l’organe d’accouplement 60 est réalisé dans un matériau polymère ayant de bonnes propriétés thermomécaniques telles que le polyoxyméthylène ou le polycaprolactame.
L’appareil électroménager comprend également un organe de guidage en rotation 71 de l’organe de mélange 50. Comme cela est représenté sur les figures 3 et 8, l’organe de guidage en rotation comprend un palier lisse 72 qui est monté dans l’orifice central 44 du panier de cuisson 24. Plus précisément, le panier de cuisson 24 comprend une paroi tubulaire 44a qui délimite l’orifice centrale 44 centré sur l’axe D du panier 24. Le palier lisse 72 présente un corps cylindrique 72a creux monté serré et en force sur la paroi tubulaire 44a. D’autres moyens de montage du palier lisse dans le panier 24 sont bien entendu envisageables. De même, l’organe de guidage en rotation 71 peut comprendre d’autres éléments facilitant la rotation et supportant l’humidité ainsi que la chaleur. Le palier lisse 72 comprend également une collerette 72b agencée à une extrémité du corps cylindrique 72a. La collerette 72b est destinée à reposer sur une bordure libre périphérique (orientée dans le panier) de la paroi tubulaire 44a.
En situation d’installation, la paroi cylindrique 62 de l’organe d’accouplement 60 est insérée à l’intérieur du corps cylindrique 72a du palier lisse. La base 61 de l’organe d’accouplement 60 vient en regard d’une portion de surface externe 25a (visible sur la ) du fond ajouré 25.
Selon un exemple de réalisation, l’installation comprend également une unité de filtrage et de dosage 2 laquelle alimente directement un mélangeur 3.
L’opération de filtrage est effectuée par exemple grâce à l’utilisation par exemple d’un tamis vibrant et/ou à l’aide d’un séparateur cyclonique. Ce dernier peut avantageusement être utilisé pour transférer la paille défibrée vers le mélangeur 3. Le filtrage permet de séparer la paille défibrée de poussières et autres impuretés par gravité ou par filtrage cyclonique.
Le mélangeur 3 comporte par exemple au moins un mélangeur du genre cylindre rotatif associé en aval à une cage de chute.
L’installation comprend également une première unité de dosage et de pulvérisation 4a pour alimenter le mélangeur 3 avec des adjuvants. Ces derniers comprennent au moins un adjuvant fongicide F. Ces adjuvants peuvent également comprendre un adjuvant retardateur au feu R.
L’installation comprend également une seconde unité de dosage et de pulvérisation 4b pour alimenter le mélangeur 3 avec de le matériau liant.
L’installation comprend avantageusement une unité de démêlage et d’aération 5 pour décompacter le matériau liant avant son dosage et sa pulvérisation dans le mélangeur 3. L’unité de démêlage et d’aération 5 comprend par exemple un système de cardage de manière à séparer les fibres constitutives du matériau liant.
L’installation comprend également un compresseur 6 pour injecter de l’air comprimée dans le mélangeur 3, favorisant ainsi l’homogénéisation et l’aération du mélange.
L’installation comprend également une unité de formatage et de calibrage 7 du matériau isolant en sortie du mélangeur 3. Cette unité de formatage et de calibrage 7 permet, par exemple par moulage, de réaliser la forme en dimensions et en épaisseur du panneau isolant.
L’installation comprend également une unité de chauffage 8 pour chauffer le mélange et/ou le panneau isolant dans toute son épaisseur et obtenir ainsi la réticulation du matériau liant et par conséquent la rigidification dudit panneau isolant.
L’installation comprend également une unité de refroidissement 9 du panneau isolant en sortie de l’unité de chauffage. Cette unité de refroidissement 9 peut être constituée, à titre d’exemple, d’un convoyeur à l’air ambiant, amenant le panneau isolant à une unité d’emballage 10. L’unité de refroidissement 9 peut également comprendre une zone de stockage intermédiaire, pour la durée nécessaire au refroidissement du panneau isolant.
La est une vue schématique d’un logigramme d’un autre exemple de mise en œuvre du procédé de fabrication du panneau isolant. L’installation à cet effet comprend une unité de collage 11, laquelle permet en aval de l’unité de refroidissement 9, de coller sur le panneau isolant rigidifié, un panneau additionnel rigide retardateur au feu. Ce panneau additionnel est par exemple réalisé avec des matériaux connus, par exemple à base de plâtre ou autres.
Selon un autre exemple de mise en œuvre du procédé, le panneau additionnel est également obtenu par le procédé de fabrication conforme à l’invention. Le produit retardateur au feu présente alors avantageusement une proportion en masse par rapport à la masse totale des produits mélangés supérieure à 49%. Ce panneau additionnel présente alors une densité plus grande et une épaisseur plus faible que le premier panneau isolant rigidifié. On obtient ainsi un assemblage présentant d’excellentes propriétés d’isolation thermique et phonique ains que des bonnes performances de retard au feu
La est une vue schématique d’un logigramme d’un autre exemple de mise en œuvre du procédé de fabrication du panneau isolant. L’installation comprend à cet effet une unité d’application 12, laquelle permet en aval de l’unité de refroidissement 9, de revêtir le panneau isolant rigidifié, avec un revêtement ignifuge ou retardateur au feu. Ce revêtement est par exemple réalisé avec un produit retardateur au feu connu.
Le panneau isolant est alors placé dans une unité de séchage 13 avant d’être convoyé vers l’unité d’emballage 10.
La est un logigramme illustrant un exemple additionnel de mise en œuvre du procédé de fabrication conforme à l’invention. A cet effet, l’installation pour mettre en œuvre le procédé comprend une unité de mélange complémentaire et de chauffage 7a en sortie du mélangeur 3. L’unité de mélange complémentaire et de chauffage 7a comporte avantageusement une cage de chute dans laquelle est injecté un air préchauffé à une température comprise entre 90°C et 150 °C. On obtient ainsi une fusion au moins partielle des fibres bi-composantes thermofusibles lors de cette opération de mélange complémentaire.
Selon un autre exemple de mise en œuvre, il est possible d’utiliser des lampes à infra-rouge et/ou un air chauffé par de résistances électriques pour chauffer le mélange dans la cage de chute.