INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le module de gestion de flux peut en outre être adapté à contrôler le débit massique de fluide porteur sortant du dispositif de déshydratation par son interface de sortie.
Le module de gestion de flux peut en outre être adapté à contrôler la température du fluide porteur sortant du dispositif de déshydratation par son interface de sortie.
La sortie de la chambre peut être liée fluidiquement à la sortie du dispositif de déshydratation, via le module de gestion de flux.
Ainsi, le fluide porteur est en tout ou partie re-circulé, c’est-à-dire que le fluide sortant de l’enceinte de déshydratation est renvoyé dans ladite enceinte de déshydratation après que sa teneur en eau a été abaissée par le dispositif assécheur. La mise en place de cette boucle fermée, ou en partie fermée, permet une meilleure conservation des molécules d’intérêt (typiquement aromatiques) dans les produits déshydratés.
Le dispositif assécheur peut comporter un matériau adsorbant, adapté à adsorber de l’eau présente dans le fluide porteur.
Le matériau adsorbant utilisé peut notamment comporter une zéolite.
Les zéolites sont connues pour leurs performances d’adsorption de l’eau. La zéolite utilisée peut être notamment une zéolite 4 angströms (ou zéolite 4A) c’est-à-dire un type de cristal d'aluminosilicate avec des pores moyens mesurant 4 angströms (0,4 nm).
Alternativement d’autres matériaux adsorbants peuvent être utilisés, notamment - l’alumine activée (ou oxyde d'aluminium) ; - un gel de silice ; - un charbon activé ; - un tamis moléculaire au carbone (souvent désigné CMS selon l’acronyme anglophone de carbon molecular sieve) - un adsorbant - un polymère adsorbant (y compris un polymère biosourcé).
Le dispositif assécheur peut comporter un système de condensation de la vapeur d’eau présente dans le fluide porteur, par exemple un dispositif à plaques froides.
Le module de gestion de flux peut aussi comporter une source de vide permettant de diminuer la pression à l’interface de sortie du dispositif de déshydratation.
Le moyen de balayage permet ainsi d’appliquer la pression (c’est-à-dire, en pratique, le niveau de vide) souhaité pour la déshydratation. L’évaporation sous vide ainsi réalisée nécessite un faible apport d’énergie. La source de vide peut comporter une pompe à vide ou un réseau de vide. L’apport de vide est avantageusement réalisé, si nécessaire, selon une consigne. Cette consigne peut notamment être adaptée selon la nature du produit déshydraté.
L’invention porte également sur un système de déshydratation comportant un dispositif de déshydratation tel que décrit ci-dessus et une enceinte de déshydratation, l’enceinte de déshydratation étant équipée d’une interface d’entrée dans l’enceinte de déshydratation reliée fluidiquement à l’interface de sortie du dispositif de déshydratation et une interface de sortie de l’enceinte de déshydratation reliée fluidiquement à l’interface d’entrée du dispositif de déshydratation.
L’invention porte donc également sur le système complet, comportant l’enceinte de déshydratation. Cette enceinte peut en particulier être adaptée à la déshydratation de produits alimentaires (ou autres) par évaporation sous vide.
En considérant que l’unité de pilotage 130 est en capacité de faire varier la valeur de commande de façon proportionnelle, il s’ensuit que l’axe 2031 peut subir des mouvements de rotation plus ou moins importants et de façon proportionnelle, par exemple entre 0 et 90°. Autrement dit, le mouvement de rotation subi par l’axe 2031 est donc transmis à la sphère 2042 qui pivote en réponse, au sein de son logement 2041, comme illustré sur à , ce qui permet de régler ou ajuster le débit de gaz souhaité, pendant le fonctionnement normal de l’appareil 1.
Entre et , l‘unité de pilotage 130 a imposé à l’actionneur 203 des valeurs de commandes extrêmes, i.e. entre 0° et 90° de rotation, permettant d‘obtenir soit une communication complète (cf. ), soit une isolation complète (cf. ) des ports d’entrée 201a et de sortie 201b du corps 2040 de l’orifice calibré 204.
Toutefois, l’unité de pilotage 130 est aussi configurée pour pouvoir assigner, de façon proportionnelle, des commandes entrainant une rotation de l’axe 2031 et de la sphère 2042 entre ces deux positions angulaires extrêmes, i.e. 0° et 90° de rotation, c'est-à-dire un angle non nul mais inférieur à 90°.
Ainsi, donne l’exemple une position angulaire intermédiaire où la sphère 2042 a subi un mouvement de rotation de l’ordre de 45°. Dans ce cas, le port d’entrée 201a du corps 2040 de l’orifice calibré 204 est partiellement obstrué, c’est-à-dire exposé à des parties non-évidée 2044 et évidée 2043 de la sphère 2042. La section de passage de gaz de la partie évidée 2043 de la sphère 2042 en relation fluidique avec le port d’entrée 201a est alors définie par un niveau (ou taille) d’ouverture O. Cette section de passage de gaz est toujours inférieure à la section maximale de connexion fluidique telle que représentée en . Par le biais de la rotation axiale, le même niveau d’ouverture O apparaît entre le port de sortie 201b et la partie évidée 2043 de la sphère 2042 du corps 2040 de l’orifice calibré 204.
Ainsi, en fonction de la commande imposée sur l’actionneur 203 par l’unité de pilotage 130, le niveau d’ouverture O défini par l’intersection des ports d’entrée 201a, de sortie 201b et de la partie évidée 2043 de la sphère 2042, varie d’une valeur nulle ( ) à une valeur maximale ( ), c'est-à-dire peut prendre les valeurs intermédiaires situées entre ces deux valeurs extrêmes, i.e. entre 0 et 90°, ce qui permet de régler ou ajuster le débit de gaz circulant dans la ligne de secours 201.
En effet, on comprend aisément que chaque niveau ou valeur d’ouverture O correspond à un orifice calibré équivalent dont le diamètre de passage du gaz est fonction du positionnement de la sphère 2042 et par conséquent de la commande envoyée par l’unité de pilotage 130, i.e. les moyens de pilotage, à l’actionneur 203.
Comme déjà dit, cet ensemble forme donc bien un orifice calibré proportionnel puisque son calibre ou niveau d’ouverture O varie en fonction de la position angulaire prise par la sphère 2042 au sein du corps 2040 de l’orifice calibré 204.
Bien entendu, selon un mode de réalisation particulier, des moyens de mesure supplémentaires, tel qu’un dispositif de mesure de pression additionnel agencé pour opérer une mesure de pression en aval de l’orifice calibré 204 de la ligne de secours 201 peuvent être implémentés, i.e. utilisés, à des fins de compensation, sans changer de quelle que manière que ce soit l’objet de la présente invention.
Enfin, il est à noter que le choix d’un moteur pas à pas est particulièrement recommandé car, contrairement aux électrovannes 202, 113 qui prendront une position de repos, en cas de coupure d’alimentation, à savoir une position ouverte pour l’électrovanne tout ou rien 202 et une position fermée pour l’électrovanne proportionnelle 113, la position du moteur pas à pas reste permanente et fixée selon la dernière commande imposée. Autrement dit, l’orifice calibré 204 présente un niveau d’ouverture fixe correspondant à la dernière valeur de commande reçue par le moteur pas à pas, i.e. la dernière commande provenant des moyens de pilotage 130.
Le premier exemple d’ensemble d’arrière-corps présente l’avantage, en comparaison du deuxième exemple d’ensemble d’arrière-corps, de limiter des potentielles fuites d’air inter-secteurs entre les organes de butée radiale 40a adjacents.
Les figures 6A, 6B, et 6C illustrent schématiquement différentes vues d’un troisième exemple d’ensemble d’arrière-corps 10 selon le premier mode de réalisation. Dans ce troisième exemple, l’ensemble d’arrière-corps 10 comprend uniquement un organe de butée radiale 40 encadré en pointillé sur la figure 6A. Toutefois, l’ensemble d’arrière-corps 10 peut comprendre plus d’un organe de butée radiale 40 lorsque cela est approprié. L’organe de butée radiale 40 selon ce troisième exemple présente la forme d’un segment annulaire d’angle strictement inférieur à 360°, par exemple entre 30° et 120°, notamment entre 45° et 90°, par exemple 60°. Un tel organe de butée radiale 40 en forme de segment annulaire peut être intercalé entre deux points de fixation successifs de la bride de liaison au moteur. Alors, l’angle du segment annulaire dépend notamment de l’entraxe entre lesdits points de fixation successifs. Autrement dit, ledit segment annulaire présente une étendue circonférentielle inférieure à l’étendue circonférentielle entre deux points de fixation successifs.
Comme représenté à la figure 6B, la bride de liaison 30 peut comprendre un renfoncement 35 sur sa face amont 33, ledit renfoncement 35 étant conformé pour recevoir la deuxième partie 42 de l’organe de butée radiale 40. Alors, la deuxième partie 42 de l’organe de butée radiale 40 peut être en retrait longitudinal par rapport à la face amont 33 de la bride de liaison 30. Ainsi, seule la bride de liaison 30 est assemblée au carter d’échappement 110, ce qui facilite le montage de l’ensemble d’arrière-corps 10.
De plus, la fixation entre la deuxième partie 42 de l’organe de butée radiale 40 et la bride de liaison 30 peut être configurée pour permettre un ajustement radial et/ou circonférentiel de la position de l’organe de butée radiale 40 par rapport à la bride de liaison 30 afin de faciliter le montage de l’organe de butée radiale 40. En particulier, en référence aux figures 6B et 6C, la deuxième partie 42 de l’organe de butée radiale 40 est fixée à la bride de liaison 30 par l’intermédiaire de dispositifs de fixation 45, tels que des vis, traversant successivement ladite deuxième partie 42 et la bride de liaison 30. Par exemple, l’organe de butée radiale 40 peut comprendre deux dispositifs de fixation 45 espacés l’un de l’autre. Pour chaque dispositif de fixation 45, la bride de liaison 30 comprend un trou traversant 36 correspondant traversé par le dispositif de fixation 45. Le trou traversant 36 est de préférence plus large que le dispositif de fixation 45 le traversant de sorte à offrir une marge radiale et/ou circonférentielle pour le positionnement de l’organe de butée radiale 40 par rapport à la bride de liaison 30.
De plus, une plaque de maintien 44 peut être agencée sur une face aval 37 de la bride de liaison 30, opposée à la face amont 33 de la bride de liaison 30, de sorte à couvrir à l’aval le ou les trous traversants 36. Alors, les dispositifs de fixation 45 traversent successivement ladite deuxième partie 42 de l’organe de butée radiale 40, la bride de liaison 30, et la plaque de maintien 44. Cela permet de réduire la taille des têtes des dispositifs de fixation.
L’organe de butée radiale 40 en forme de segment annulaire associée à la configuration de fixation précédemment décrite, offre l’avantage de pouvoir positionner plus facilement l’organe de butée radiale et de régler plus aisément un potentiel jeu radial initial entre l’organe de butée radiale 40 et la peau acoustique 22.
La représente une vue en coupe partielle de l’ensemble d’arrière-corps selon un deuxième mode de réalisation du présent document. L’organe de butée radiale 40 de l’ensemble d’arrière-corps correspondant comprend une troisième partie 43 s’étendant longitudinalement le long de la face radialement externe 34 de la bride de liaison 30. Ladite troisième partie 43 et ladite face radialement externe 34 de la bride de liaison 30 sont alors radialement appuyées et reliées, en particulier fixées, l’une à l’autre. La troisième partie 43 de l’organe de butée radiale 40 et la face radialement externe 34 de la bride de liaison 30 peuvent être directement ou indirectement reliées entre elles. Pour rappel, on entend par deux éléments indirectement reliés entre eux que lesdits deux éléments sont reliés par l’intermédiaire d’un élément additionnel intercalé entre eux. Dans cette configuration, la première partie 41 et la troisième partie 43 de l’organe de butée radiale 40 peuvent alors s’étendre respectivement de part et d’autre de la peau acoustique 22. Ainsi, ladite troisième partie 43 offre un support pour la fixation de l’organe de butée radiale 40 à la bride de liaison 30. Plus précisément, la deuxième partie 42 de l’organe de butée radiale 40 peut être fixée à aux pattes de fixation flexibles 32 de la bride de liaison 30, ou alternativement à l’élément annulaire 31 de la bride de liaison 30. Le deuxième mode de réalisation permet d’éviter d’intercaler l’organe de butée radiale 40 entre le carter d’échappement et la bride de liaison 30 pour la fixation de l’organe de butée radiale 40. Ceci facilite le montage de l’organe de butée radiale 40 dans l’ensemble d’arrière-corps.
Les figures 8A, 8B, et 8C illustrent schématiquement un quatrième exemple d’ensemble d’arrière-corps 10 selon le deuxième mode de réalisation. Dans ce quatrième exemple, l’ensemble d’arrière-corps 10 comprend uniquement un organe de butée radiale 40 encadré en pointillé sur la figure 8A. Toutefois, l’ensemble d’arrière-corps 10 peut comprendre plus d’un organe de butée radiale 40 lorsque cela est approprié. L’organe de butée radiale 40 selon ce quatrième exemple présente la forme d’un segment annulaire, notamment d’angle inférieur à 30° de préférence.
En particulier, dans ledit quatrième exemple, l’organe de butée radiale 40 présente un recourbement 47 orienté vers l’aval et agencé dans le prolongement de la première partie 41 formant une butée radiale à l’extérieur de la peau acoustique 22. La troisième partie 43 de l’organe de butée radiale 40 est ensuite formée dans un prolongement longitudinal du recourbement 47. Le recourbement 47 est localisé à l’amont de l’extrémité amont 23 de la peau acoustique 22.
En outre, l’organe de butée radiale 40 dans ce quatrième exemple peut être obtenu par un procédé de pliage d’une feuille métallique. La feuille métallique peut notamment présenter une épaisseur comprise entre 0,5mm et 2mm, de préférence une épaisseur de 1mm.
De plus, en référence à la figure 8C, la troisième partie 43 de l’organe de butée radiale 40 peut comprendre des trous de fixation 46, de préférence de forme oblongue selon la direction longitudinale, de sorte à fournir une marge de positionnement longitudinal de l’organe de butée radiale 40. Cela facilite la mise en place et le montage de l’organe de butée radiale 40 à la bride de liaison 30.
Gestion des prélèvements de puissance mécanique sur une turbomachine à double ou triple corps DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un système et un procédé de gestion des prélèvements de puissance mécanique sur une turbomachine à double ou triple corps.
ETAT DE LA TECHNIQUE Traditionnellement, en plus de générer une poussée, une turbomachine d’aéronef est également utilisée comme source de puissance mécanique pour la génération de la puissance électrique nécessaire aux besoins de l’aéronef. Généralement, cette puissance mécanique issue de la turbomachine est extraite de l’arbre haute pression, ce qui impose de fortes contraintes sur l’opérabilité du compresseur haute pression, ainsi que sur celle du compresseur basse pression (« booster » selon la terminologie anglosaxonne).
Par ailleurs, les systèmes de gestion des prélèvements électriques considèrent les moteurs comme des sources toujours disponibles. Dès lors que les demandes de consommation sont dans les plages de courant considérées comme acceptables, il n’est pas cherché à maîtriser ou optimiser les niveaux de puissance prélevée.
Un tel fonctionnement est néanmoins de moins en moins compatible avec les réductions significatives du besoin de poussée au ralenti des dernières générations d’aéronefs qui sont la conséquence de l’augmentation de la finesse des avions.
La phase de descente est plus particulièrement impactée. Cette phase, en effet, caractérisée par son taux (en pieds/minute) ou sa pente (en degrés) de descente, est essentiellement contrainte par la finesse de l’avion, celle-ci impactant jusqu’à 90% du taux de descente. Ainsi une augmentation de la finesse doit être compensée par une diminution importance de la poussée ralentie pour conserver un taux de descente cible.
Les coques 6, 7 peuvent être réalisées en un matériau textile, par exemple en un tissu synthétique à base de polyester et/ou polyamide.
La luge comprend une toile 9 qui recouvre le dessous de la coque inférieure 6, ladite toile formant la paroi inférieure 2 de glisse de ladite luge. Pour ce faire, la toile 9 est réalisée en un matériau adapté, par exemple en toile cirée, et peut présenter en plus un réseau de motifs en creux et/ou en reliefs agencés pour faciliter sa glisse sur un terrain neigeux .
Dans la description, les termes de positionnement dans l’espace sont choisis par rapport à l’orientation de la luge telle que représentée sur les figures. Ainsi, les termes « supérieur » et « inférieur » sont pris relativement à une disposition respectivement éloignée et proche de la surface externe de la paroi inférieure 2 sur laquelle la luge glisse. Par ailleurs : le terme « longitudinal » se rapporte à une direction correspondant à la dimension maximale de la luge, le terme « transversal » se rapportant à une direction perpendiculaire à cette dimension maximale ; les termes « avant », « arrière », « gauche » et « droite » sont pris en référence au sens de déplacement de la luge lorsqu’elle glisse sur un terrain neigeux.
La coque supérieure 7 présente un orifice 11 dans lequel une valve de gonflage de la vessie 5 est accessible, ledit orifice étant formé sur un bord périphérique arrière de ladite coque supérieure.
Comme représenté sur la , l’orifice est équipé d’un dispositif de fermeture réversible, par exemple sous la forme d’un capuchon vissable ou emboitable, afin d’occulter l’accès à la valve lorsqu’elle n’est pas utilisée. Cet agencement permet de protéger la valve contre les chocs qui peuvent l’endommager ou l’actionner de façon intempestive, notamment durant l’utilisation de la luge, mais aussi d’améliorer l’aspect esthétique de ladite luge.
De façon avantageuse, la paroi supérieure 3 présente une empreinte en creux 13, afin de former une zone d’assise pour améliorer le confort de l’(des) utilisateur(s) occupant la luge.
En particulier, l'empreinte en creux 13 peut s’étendre sur une partie importante de la paroi supérieure d’assise 3, de manière à permettre à un utilisateur adulte de s’y asseoir en allongeant ses jambes sur une portion avant de ladite empreinte.
Sur les figures, la vessie 5 est formée d’un boudin de géométrie torique dans lequel un logement 14 est formé, ledit boudin étant notamment réalisé en un matériau polymère, par exemple à base de polychlorure de vinyle (PVC) et/ou de polyuréthanne thermoplastique (TPU).
La paroi d’assise 3 s’étend au-dessus du logement 14, et peut présenter en outre une ouverture longitudinale 15 refermable, notamment au moyen d’un système de type fermeture éclair
L’utilisateur peut ainsi accéder au logement 14 par cette ouverture 15, afin de pouvoir y ranger ou en extraire du matériel tel que des articles vestimentaires de type gants et/ou bonnet, pour éviter leur perte lorsqu’ils ne sont pas utilisés, ou encore un appareil de gonflage manuel portatif, afin de pouvoir regonfler la luge si nécessaire au cours de son utilisation.
La paroi périphérique 4 de la luge s’étend sur un bord d’au moins une coque 6, 7. Dans le mode de réalisation représenté, les coques 6, 7 présentent chacune une bordure périphérique 6a, 7a, le matelas pneumatique 1 comprenant un bandeau 16 d’association desdites bordures pour former l’espace 8 dans lequel la vessie 5 est disposée.
En particulier, les bords supérieur 16a et inférieur 16b du bandeau 16 sont cousus sur respectivement une bordure périphérique 7a, 6a, et la paroi périphérique 4 s’étend sur ledit bandeau.
Le bandeau 16 peut être réalisé en un matériau textile différent de celui ou ceux constituant les coques 6, 7, notamment avec des couleurs et/ou des motifs différents, afin d’améliorer l’aspect esthétique de la luge.
En relation avec la , la toile 9 recouvre totalement la coque inférieure 6, et leurs bordures périphériques 9a, 6a respectives sont jointes par couture et repliées vers l’intérieur de l’espace 8 pour former un ourlet qui est disposé dans un ourlet extérieur formé par pliage du bord inférieur 16b du bandeau 16, l’ensemble étant ensuite solidarisé par au moins une couture.
De même, la bordure périphérique 7a de la coque supérieure 7 est pliée vers l’intérieur de l’espace 8 pour former un ourlet qui est disposé dans un ourlet extérieur formé par pliage du bord supérieur 16a du bandeau 16, l’ensemble étant ensuite solidarisé par au moins une couture.
Ces agencements permettent de renforcer l’association du bandeau 16 aux coques 6, 7 tout en dissimulant les ourlets de couture à l’intérieur du matelas 1, afin d’améliorer l’aspect esthétique de la luge.
présente la comparaison de la vitesse moyenne de production d’H 2 par dissociation photocatalytique de l’eau sous irradiation solaire artificielle en présence de 10 mg de nanodiamants oxydés « Plasma Chem » (2 tests de répétabilité) ou de TiO 2 P25 (Evonik), avec 1 vol.% de TEOA (agent sacrificiel).
présente la vitesse moyenne de production d’H 2 par dissociation photocatalytique de l’eau sous irradiation solaire artificielle en présence de 10 mg de nanodiamants oxydés « Plasma Chem », en fonction de la teneur en TEOA (agent sacrificiel).
présente la vitesse moyenne de production d’H 2 par dissociation photocatalytique de l’eau sous irradiation solaire artificielle en présence de 1 vol.% de TEOA (agent sacrificiel), en fonction de la teneur en nanodiamants oxydés « Plasma Chem ».
I. Préparation des nanodiamants oxydés. Les nanoparticules de diamant utilisées ont été synthétisées par détonation et obtenues auprès de la société PlasmaChem (Allemagne).
Les nanoparticules de diamant ont été, tout d’abord, oxydées par un recuit à l’air, sous pression atmosphérique, selon le protocole suivant :
- 2 creusets remplis chacun de 200 mg de nanoparticules non traitées sont placés au centre d’un four tubulaire ;
- la température du four est amenée de la Tamb à 200°C avec une rampe de température de 20°C/min puis les nanoparticules sont maintenues à 200°C pendant 15 min ;
- la température du four est amenée de 200°C à 500°C avec une rampe de température de 30°C/min puis les nanoparticules sont maintenues à 500°C pendant 1h30 ;
- les deux creusets sont alors retirés « à chaud » à l’aide d’une pince et mis à Tamb pour refroidir le plus rapidement possible les nanoparticules et stopper ainsi le recuit ;
- lorsque les nanoparticules sont revenues à Tamb, elles sont pesées. La perte généralement constatée est d’environ 50% de la masse initiale.
Les nanoparticules sont ensuite mises en suspension selon le protocole suivant :
- 100 mg de nanoparticules oxydées sont placés dans un tube à centrifuger type Falcon 15 mL ;
- 3 mL d’eau ultra-pure (18.2 MΩ.cm) sont ajoutés ;
- la température de la solution est amenée à 10°C dans un bain thermostaté ;
- la solution est ensuite soumise à une sonication à l’aide d’un dispositif Cup Horn (Bioblock Scientific 750 W, amplitude 60%, cycle 1sec ON/1sec OFF, durée 60 min), en maintenant la température à 10°C,
Grâce à ce film, le papier ou le carton acquiert des propriétés barrière (eau, huile et/ou gaz), ce qui le rend particulièrement apte à être utilisé comme emballage.
Ce matériau composite est intégralement biodégradable en compost industriel. Le matériau composite peut servir de source de nourriture pour les souches de bactéries produisant le PHA. C’est un cycle de vie vertueux s’inscrivant dans une économie circulaire, durable et responsable.
L’inconvénient d’utiliser du papier ou du carton comme premier substrat est que l’application du surnageant sur au moins une partie de sa surface lors de l’étape d) conduit à mouiller le papier ou le carton, ce qui peut dégrader certaines de ses propriétés.
Ainsi, selon une deuxième alternative du procédé, le premier substrat n’est ni du papier, ni du carton. Typiquement, le procédé comprend alors, après l’étape f), une étape h) consistant à transférer le film de PHA sur un substrat de nature différente du premier substrat.
Ce transfert peut comprendre les étapes consistant à :
h1) chauffer le premier substrat dont ladite au moins une zone est recouverte d’un film de PHA,