INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A l’instar du premier mode MOD1 et du deuxième mode MOD2, ce troisième mode MOD3 peut être mis en œuvre par le ou les contrôleurs 6 en commandant l’alimentation électrique de la machine électrique 4, afin de la faire fonctionner en mode moteur, par la source d’alimentation électrique 5 pour entraîner en rotation le générateur de gaz 111 du premier turbomoteur 11. Une telle alimentation électrique de la machine électrique 4 peut par exemple être commandée au moyen d’un relais électromécanique ou d’un interrupteur de puissance pilotable apte à fermer un circuit d’alimentation en énergie électrique de la machine électrique 4.
En outre, un quatrième mode MOD4 peut être mis en œuvre, par exemple en vol, par le ou les contrôleurs 6 pour que la machine électrique 4 puisse fournir une seconde assistance de puissance au premier turbomoteur 11. Cette seconde assistance de puissance permet de transmettre un couple moteur au générateur de gaz 111 tant que la turbine libre 112 tourne à une vitesse de rotation inférieure à la valeur de seuil.
Cette seconde assistance de puissance est alors par exemple mise en œuvre lors d’une phase transitoire correspondant à une accélération ou décélération de la vitesse de rotation de la turbine libre 112. De plus, une telle seconde assistance de puissance est effectuée sous la dépendance d’une détection d’une panne du ou des seconds turbomoteurs 12 de l’aéronef 1 par des moyens usuels en communication avec le ou les contrôleurs, d’une chute d’une vitesse de rotation dudit au moins un rotor 3, 13 ou d’une chute d’une vitesse de rotation de la turbine libre 112.
De même que précédemment, ce quatrième mode MOD4 peut être mis en œuvre par le ou les contrôleurs 6 en commandant l’alimentation électrique de la machine électrique 4, afin de la faire fonctionner en mode moteur, par la source d’alimentation électrique 5 pour entraîner en rotation le générateur de gaz 111 du premier turbomoteur 11. Une telle alimentation électrique de la machine électrique 4 peut par exemple être commandée au moyen d’un relais électromécanique ou d’un interrupteur de puissance pilotable apte à fermer un circuit d’alimentation en énergie électrique de la machine électrique 4.
Un cinquième mode MOD5 peut être mis en œuvre, par exemple en vol, par le ou les contrôleurs 6 pour que la machine électrique 4 applique une résistance mécanique au premier turbomoteur 11. Dans ce cas, la machine électrique 4 permet alors d’exercer un couple résistant sur le générateur de gaz 111.
Ce cinquième mode MOD5 peut quant à lui être mis en œuvre par le ou les contrôleurs 6 en commandant la charge de la source d’alimentation électrique 5 par la machine électrique 4 fonctionnant alors en mode frein ou générateur. Une telle machine électrique 4 est alors entraînée en rotation par le générateur de gaz 111 du premier turbomoteur 11. Une telle charge de la source d’alimentation électrique 5 peut par exemple être commandée au moyen d’un relais électromécanique ou d’un interrupteur de puissance pilotable apte à fermer un circuit de charge en énergie électrique de la source d’alimentation électrique 5.
Un sixième mode MOD6 peut être mis en œuvre, par exemple au sol, par le ou les contrôleurs 6 pour que la machine électrique 4 permette de ventiler le premier turbomoteur 11 dans l’état éteint. Une telle ventilation permet d’évacuer des gaz du premier turbomoteur 11. La machine électrique 4 permet alors de transmettre un couple moteur à un organe tournant du générateur de gaz 111, tel qu’un compresseur par exemple, la rotation de l’organe tournant générant le déplacement des gaz présents dans le premier turbomoteur 11.
De même que précédemment pour les premier, deuxième, troisième et quatrième mode, ce sixième mode MOD6 peut être mis en œuvre par le ou les contrôleurs 6 en commandant l’alimentation électrique de la machine électrique 4, afin de la faire fonctionner en mode moteur, par la source d’alimentation électrique 5 pour entraîner en rotation le générateur de gaz 111 du premier turbomoteur 11. Une telle alimentation électrique de la machine électrique 4 peut par exemple être commandée au moyen d’un relais électromécanique ou d’un interrupteur de puissance pilotable apte à fermer un circuit d’alimentation en énergie électrique de la machine électrique 4.
Enfin, un septième mode MOD7 peut être mis en œuvre, par exemple au sol ou en vol, par le ou les contrôleurs 6 pour que la machine électrique 4 soit au repos. Lorsque la machine électrique 4 est au repos, celle-ci ne fournit pas de couple moteur ou de couple résistant au générateur de gaz 111.
Ce septième mode MOD7 peut quant à lui être mis en œuvre par le ou les contrôleurs 6 en commandant un relais électromécanique ou d’un interrupteur de puissance pilotable apte à ouvrir un circuit de charge en énergie électrique de la source d’alimentation électrique 5 et/ou un circuit d’alimentation en énergie électrique de la machine électrique 4.
En outre, la mise en œuvre du mode courant de fonctionnement peut être réalisée automatiquement ou encore au moyen d’une consigne de commande transmise par une interface homme-machine 7 à un ou aux contrôleurs 6. Un membre de l’équipage de l’aéronef 1 peut ainsi actionner ou commander l’interface homme-machine 7 pour que le ou les contrôleurs 6 mettent en œuvre un mode de fonctionnement spécifique parmi les au moins sept modes.
Une telle interface homme-machine 7 est alors en communication filaire ou sans fil avec le ou les contrôleurs 6. Par exemple, une telle interface homme-machine 7 peut comprendre un bouton, un clavier, une surface tactile, un microphone permettant à un opérateur d’effectuer une commande vocale, un organe de pointage tel une souris, un pavé tactile et/ou une boule multidirectionnelle …
Ces trois galets de guidage sont portés à rotation par un support 312G, 312D qui est solidaire d’une paumelle associée 314G, 314D d’articulation du panneau d’axe associé, autour de l’axe correspondant A22G, A22D (Voir ).
En partie basse, le bloc-porte comporte un sabot en acier 316 de verrouillage qui est fixé sur la face supérieure horizontale du seuil 14i.
Comme on peut le voir notamment à la , le sabot 316 comporte, dans sa face supérieure, deux logements 318G, 318D dont chacun est apte à recevoir un galet de verrouillage lorsque la porte est dans son état fermé.
A son extrémité inférieure, au droit de son bord vertical libre 32G, 32D, chaque panneau d’axe gauche 22G, 22D est équipé d’un galet de verrouillage 320G, 320D qui est apte à être reçu dans son logement associé 318G, 318D.
Pour l’entraînement dans les deux sens – et le blocage en position fermée – de chacun des deux panneaux d’écoinçon gauche 20G et droit 20D, à sa partie supérieure, chaque panneau 20G, 20D est équipé d’un ferme-porte 322G, 322Dà bras à coulisse 324G, 324D.
A son extrémité libre, chaque bras 324D, 324G porte un galet 328 qui est reçu en guidage et en coulissement dans un coulisseau associé 326D, 326G qui est fixé sur la face verticale intérieure du profilé 134DS, 134GS.
L’autre extrémité de chaque bras 324D, 324G est entraînée en rotation dans les deux sens par un mécanisme intégré au boîtier 302 qui comporte notamment un moteur 330 et un ensemble à chaîne 332.
Chaque ferme-porte est une version avec un arrêt ou verrouillage mécanique, ici dans la position angulaire fermée des panneaux d’écoinçon 20D, 20G. Variantes L’invention n’est pas limitée au mode de réalisation qui vient d’être décrit.
Notamment, elle trouve à s’appliquer quel que soit le sens d’ouverture, vers l’extérieur ou vers l’intérieur du local, tant de la porte avec ses différents vantaux que du portillon
Compléments Le procès-verbal de classement de résistance au feu définit le classement affecté à un bloc-porte en accordéon, conformément aux modes opératoires donnés dans la norme EN 13501-2 « Classement au feu des produits de construction et éléments de bâtiment - Partie 2 : Classement à partir des données d'essais de résistance au feu à l'exclusion des produits utilises dans les systèmes de ventilation ».
L'ossature de chaque panneau est isolée (Au-dessus et en dessous des vitrages) au moyen de laine de roche de référence ROCKFACADE commercialisée par la Société ROCKWOOL d'épaisseur 50 mm et de masse volumique théorique de 39 kg/m3. L'isolation est recouverte de chaque côté d'une tôle en acier d'épaisseur quinze dixièmes de millimètre. Les tôles réalisent un recouvrement de 15 mm sur l'ossature et elles sont fixées par des points de soudure réguliers au pas maximal de 50 mm.
Le bloc-porte métallique en accordéon est défini comme un « élément non porteur ». Sa fonction est de résister au feu en ce qui concerne les caractéristiques de performances de résistance au feu données au paragraphe 5 de la norme EN 13501-2.
ENSEMBLE D’ARRIERE-CORPS DE TURBOMACHINE La présente divulgation se rapporte à un ensemble d’arrière-corps de turbomachine. Elle se rapporte également à une turbomachine comprenant un tel ensemble d’arrière-corps.
En référence à la figure 1A, une turbomachine 100 comprend, de manière générale, de l’amont AM vers l’aval AV, une soufflante 101, un compresseur basse pression 102a, un compresseur haute pression 102b, une chambre de combustion 103, une turbine haute pression 104a, une turbine basse pression 104b, et un système d’échappement à l’arrière-corps de la turbomachine. Le flux de gaz, notamment de l’air, entrant en amont de la turbomachine 100 circule d’abord à travers la soufflante 101 puis se divise, d’une part, dans une veine de circulation dite veine annulaire primaire 105a, et d’autre part, dans une veine de circulation dite veine annulaire secondaire 105b entourant la veine annulaire primaire 105a.
Dans le présent document, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens d’écoulement des gaz au sein de la turbomachine 100. De plus, les termes « longitudinal », « radial » et « circonférentiel » sont définis par rapport à l’axe longitudinal X de la turbomachine 100, l’axe longitudinal X étant confondu avec l’axe de rotation des rotors basse pression et haute pression de la turbomachine 100. Les termes « intérieur » et « extérieur », et « interne » et « externe », sont alors définis selon la direction radiale par rapport à l’axe longitudinal X.
A l’aval de la turbomachine, le système d’échappement assure l’évacuation des gaz chauds sortant de la turbine basse pression 104b à travers la veine annulaire primaire 105a. Le système d’échappement permet notamment, en optimisant l’écoulement des gaz chauds, d’augmenter les performances de la turbomachine et d’atténuer le bruit généré par les gaz en sortie de la turbomachine.
Selon un mode particulier de réalisation, la distance Dmax est déterminée de sorte que : Dmax = Dmin + A, où A est une constante.
Selon un mode particulier de réalisation, A est définie tel que A = 10.
Selon un mode particulier de réalisation, le procédé comprend adaptation de la distance de consigne Ds au cours du temps de sorte que Ds = D0 + Tiv * V1.
Selon un mode particulier de réalisation, au cours de la phase c), la vitesse V1 du premier véhicule est régulée au cours du temps pour respecter les deux consignes suivantes pondérées selon des poids de pondération respectifs : Ds(t) = D0 + Tiv * V1(t) ; et Vr(t) = V1(t) – V2(t) = 0.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de contrôle d’une fonction de régulation adaptative de vitesse (dite fonction ACC) d’un véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
illustre schématiquement un environnement dans lequel un premier véhicule, comprenant un dispositif de contrôle d’une fonction ACC, suit un véhicule cible, selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif de contrôle d’une fonction ACC, selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
Les contours extérieurs du déflecteur présentent par exemple un plan transversal de symétrie.
Des conduites reliant le canal aux orifices de projection sont par exemple reliées tangentiellement au canal à des points de jonction du canal les plus éloignés d’une cavité longitudinale centrale du déflecteur.
Un dégagement peut être ménagé dans le connecteur pour permettre le passage du déflecteur.
Selon un autre exemple, les contours extérieurs du déflecteur sont asymétriques.
Le canal est par exemple déporté sur un côté d’un aileron du déflecteur. Il est par exemple déporté latéralement au-delà du connecteur.
Le déflecteur est par exemple distinct de la lame d’essuyage. Le fait d'avoir une lame d’essuyage distincte du déflecteur présente l'avantage de pouvoir adapter plus facilement le profil de lame et le profil de déflecteur indépendamment l’un de l’autre aux conditions particulières d’utilisation du balai. De même, le choix du matériau peut être optimisé pour ces deux éléments de manière indépendante en fonction du balai que l'on souhaite mettre en œuvre.
Selon un autre exemple, le déflecteur et la lame d’essuyage sont réalisés en une seule pièce.
Par ailleurs, le balai d’essuie-glace peut comporter une monture de support dans laquelle est agencée la au moins une vertèbre.
Le balai d’essuyage peut comporter une unique vertèbre ou deux vertèbres.
Lorsqu’il comporte deux vertèbres, celles-ci sont par exemple montées d’une part dans les crochets latéraux longitudinaux du déflecteur configurés pour recevoir une vertèbre respective et d’autre part, dans des rainures latérales longitudinales de la lame d’essuyage.
Selon un autre exemple, les deux vertèbres sont agencées dans des rainures latérales longitudinales de la lame d’essuyage réalisée d’une seule pièce avec le déflecteur.
L’invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d’un balai d’essuie-glace tel que décrit précédemment, dans lequel : - on coulisse le déflecteur dans lequel est ménagé un canal dans la monture de support, - puis, on place le connecteur dans les encoches latérales du déflecteur, - puis on coulisse la vertèbre dans la monture de support, la vertèbre s’engageant dans le connecteur, - puis, on coulisse la lame d’essuyage dans la monture de support, - puis on clippe les embouts d’extrémité, pour d’une part fermer le canal et d’autre part, raccorder le canal au canal traversant de l’embout d’extrémité.
L’invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d’un balai d’essuie-glace tel que décrit précédemment, dans lequel : - on monte les vertèbres dans des rainures latérales longitudinales de la lame d’essuyage, - puis, on coulisse le déflecteur présentant une encoche centrale et dans lequel est ménagé un canal, sur les vertèbres, - puis, on incline les vertèbres pour monter le connecteur dans l’encoche centrale sur les vertèbres inclinées, le redressement des vertèbres les engageant dans le connecteur, - puis on clippe les embouts d’extrémité, pour d’une part fermer le canal et d’autre part, raccorder le canal au canal traversant de l’embout d’extrémité.
L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’un balai d’essuie-glace tel que décrit précédemment, pour lequel les extrémités des pattes du connecteur sont repliables et dans lequel : - on monte les vertèbres dans des rainures latérales longitudinales de la lame d’essuyage, - puis, on coulisse le déflecteur présentant une encoche centrale et dans lequel est ménagé un canal, sur les vertèbres, - puis, on monte le connecteur dans l’encoche centrale sur les vertèbres à plat, le connecteur ayant les extrémités des pattes dépliées, - puis on replie les extrémités des pattes du connecteur de manière à engager les vertèbres dans le connecteur.
L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’un balai d’essuie-glace tel que décrit précédemment, dans lequel : - on monte les vertèbres dans des rainures latérales longitudinales de la lame d’essuyage, le déflecteur présentant une encoche centrale et dans lequel est ménagé un canal, et la lame d’essuyage étant réalisés en une seule pièce, - puis, on incline les vertèbres pour monter le connecteur dans l’encoche centrale sur les vertèbres inclinées, le redressement des vertèbres les engageant dans le connecteur, - puis on clippe les embouts d’extrémité, pour d’une part fermer le canal et d’autre part, raccorder le canal au canal traversant de l’embout d’extrémité.
L’invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d’un balai d’essuie-glace tel que décrit précédemment, pour lequel les extrémités des pattes du connecteur sont repliables et dans lequel : - on monte les vertèbres dans des rainures latérales longitudinales de la lame d’essuyage, le déflecteur présentant une encoche centrale et dans lequel est ménagé un canal, et la lame d’essuyage étant réalisés en une seule pièce, - puis, on monte le connecteur dans l’encoche centrale sur les vertèbres à plat, le connecteur ayant les extrémités des pattes dépliées, - puis on replie les extrémités des pattes du connecteur de manière à engager les vertèbres dans le connecteur.
L’indice de dispersibilité est défini comme le pourcentage en poids de gel d'alumine peptisée que l'on peut disperser par centrifugation dans un tube en polypropylène à 3600G pendant 10 min.
La dispersibilité est mesurée en dispersant 10% de boehmite ou gel d'alumine dans une suspension d'eau contenant également 10% d'acide nitrique par rapport à la masse de boehmite. Puis, on centrifuge la suspension à 3600G rpm pendant 10 min. Les sédiments recueillis sont séchés à 100°C une nuit, puis pesés.
On obtient l’indice de dispersibilité, noté ID par le calcul suivant : ID(%)=100%-masse de sédiments séchés(%).
De préférence, le gel d'alumine ainsi obtenu présente une taille de cristallites comprise entre 2 à 35 nm.
De préférence, le gel d'alumine ainsi obtenu comprend une teneur en soufre comprise entre 0,001 % et 1% poids, de manière préférée entre 0,001 et 0,40% poids, de manière très préférée entre 0,003 et 0,33 % poids, et de manière plus préférée entre 0,005 et 0,25 % poids.
De préférence, le gel d'alumine ainsi obtenu comprend une teneur en sodium comprise entre 0,001 % et 1% poids, de manière préférée entre 0,001 et 0,15 % poids, de manière très préférée entre 0,0015 et 0,10% poids, et 0,002 et 0,040 % poids.
En particulier, le gel d'alumine ou la boehmite sous forme de poudre selon l'invention est composée de cristallites dont la taille, obtenue par la formule de Scherrer en diffraction des rayons X selon les directions cristallographiques (020) et (120) est respectivement comprise entre 2 et 20 nm et entre 2 et 35 nm.
De préférence, le gel d'alumine selon l'invention présente une taille de cristallites selon la direction cristallographique (020) comprise entre 2 à 15 nm et une taille de cristallite selon la direction cristallographique (120) comprise entre 2 à 35 nm.
La diffraction des rayons X sur les gels d'alumine ou boehmites a été effectuée en utilisant la méthode classique des poudres au moyen d’un diffractomètre.
La formule de Scherrer est une formule utilisée en diffraction des rayons X sur des poudres ou échantillons polycristallins qui relie la largeur à mi-hauteur des pics de diffraction à la taille des cristallites. Elle est décrite en détail dans la référence : Appl. Cryst. (1978). 11, 102-113 Scherrer after sixty years: A survey and some new results in the determination of crystallite size, J. I. Langford and A. J. C. Wilson.
Etape d) d’élimination d’au moins une partie de l’eau
Conformément à l'invention, le gel d'alumine obtenu à l'issue de l'étape c) de filtration, est soumis dans une étape d) à une étape d’élimination d’au moins une partie de l’eau contenue dans ledit gel, ladite étape d) étant mise en œuvre à une température inférieure à 50°C, pendant une durée comprise entre 5 minutes et 48 heures, pour obtenir une pâte.
Ladite étape d’élimination d’au moins une partie de l’eau est de préférence mise en œuvre à une température inférieure ou égale à 30°C, de manière préférée 15 et 30°C et de manière très préférée comprise entre 15 et 25°C et pendant une durée comprise entre 5 minutes et 40 heures, de préférence entre 15 minutes et 24 heures et de manière préférée entre 15 minutes et 20 heures.
De préférence, ladite étape d) d’élimination d’au moins une partie de l’eau est réalisée selon les méthodes connues de l’homme du métier dans lesquelles la température est inférieure à 50°C et de manière préférée, en étuve fermée et ventilée, ou en sécheur tunnel ou à bandes par filtration poussée sous vide ou sous pression, par centrifugation, par séchage Infra Rouge ou par séchage microonde.
De manière très préférée, ladite étape d) n’est pas mise en œuvre par le procédé de séchage par atomisation.
Ladite étape d) permet de diminuer la perte au feu du gâteau de gel d’alumine obtenu à l’issue de l’étape de filtration c) d’une valeur comprise entre 75 et 90% poids à une valeur comprise entre 55 et 65% poids.
Il convient de noter que, dans la présente divulgation, le rapport molaire entre les ions métalliques mélangés de nickel, de cobalt et de manganèse et les ions complexants dans l’agent complexant est de 0,01 : 0,5.
De préférence, à l’étape S1, la température de la cuve de réaction est comprise entre 50 et 70 ºC.
De préférence, à l’étape S1, la vitesse d’agitation est de 200 à 500 tours/minute.
De préférence, à l’étape S2, l’épaisseur du gâteau de filtrage est <10 cm. Si l’épaisseur du gâteau de filtrage est trop importante, l’efficacité de la pulvérisation d’alcalin chaud sera affectée.
De préférence, à l’étape S2, la vitesse d’alimentation du matériau pendant la concentration est de 8 à 12 m/h.
De préférence, à l’étape S2, la concentration en oxygène est de 15 à 25%.
De préférence, à l’étape S3, la taille des particules du matériau est de 10 à 15 μm.
Il convient de noter que la taille des particules du matériau est déterminée en fonction des exigences expérimentales et, dans la présente divulgation, la taille des particules du matériau est de 10 à 15 μm.
De préférence, à l’étape S3, la liqueur alcaline chaude a une température de 65-85 ºC, une concentration de 1-5% et une vitesse de pulvérisation de 0,5-3 m²/h.
Les effets bénéfiques de la présente divulgation résident dans le fait que la présente divulgation fournit un procédé de préparation d’un matériau précurseur de cathode ternaire à faible teneur en soufre et à surface spécifique élevée, dans lequel, en utilisant le filtre continu avec le dispositif de pulvérisation pour concentrer le matériau de réaction, les impuretés de soufre peuvent être uniformément éliminées dans l’étape de réaction, l’environnement du système de réaction et l’efficacité de production sont à peine affectés, et également, aucune nouvelle impureté n’est introduite. En éliminant la liqueur mère au moyen d’une filtration par aspiration à pression négative, le matériau peut être oxydé uniformément de manière contrôlée, et la surface spécifique du matériau précurseur de cathode ternaire est uniformément augmentée, de sorte que pendant le frittage du matériau ternaire, les ions lithium pénètrent plus facilement à l’intérieur des particules, conduisant ainsi à une capacité plus élevée. La liqueur alcaline utilisée dans la présente divulgation pendant la pulvérisation peut être recyclée et, en outre, aucun lavage alcalin supplémentaire n’est nécessaire pour le lavage ultérieur du matériau précurseur de cathode ternaire, ce qui réduit la consommation d’eau de lavage et d’alcalin ainsi que le rejet d’eaux usées.
La est un diagramme schématique fonctionnel de chaque partie du filtre continu avec le dispositif de pulvérisation selon la présente divulgation, où les numéros de référence suivants désignent les éléments suivants. 1. arbre de transmission du tissu de filtrage, 2. plateau de filtre de liqueur mère, 3. supplément d’atmosphère, 4. pulvérisation d’alcalin chaud, 5. mesureur de pression partielle d’oxygène, 6. plateau de filtre de liqueur alcaline, 7. couvercle extérieur, 8. récupération de liqueur alcaline, et 9. récupération de liqueur mère.
La figure est une image SEM du matériau précurseur de cathode ternaire à faible teneur en soufre et à surface spécifique élevée de l’exemple 1.