INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le circuit 400 comprend, en outre, un circuit de détection de front 405 (MOD1_EN EDGE_DETECT) recevant le signal MOD1_EN_CLAMP, et fournissant, en sortie, des signaux d'alerte de front montant MOD1_EN_R et de front descendant MOD1_EN_F.
Le circuit 400 comprend, en outre, un circuit de réveil 406 (WUP) recevant les signaux d'alerte de front montant MOD1_EN_R et de front descendant MOD1_EN_F, et fournissant, en sortie, un signal de réveil WUP_REQ. Le circuit 406 permet d'envoyer une commande de réveil à chaque fois que le signal MOD1_EN_CLAMP présente un front montant ou descendant.
Le circuit 400 comprend, en outre, une deuxième machine d'état 407 recevant les signaux DIS_REQ et WUP_REQ, et fournissant le signal FCT1_EN. La machine d'état 407 est rendue active par le signal de réveil WUP_REQ. La machine d'état 407 est utilisée pour démarrer ou arrêter l'alimentation du module en fonction de la commande transmise par le signal DIS_REQ. La machine d'état 407 est utilisée, en outre, pour démarrer ou arrêter le ou les circuits d'isolation du dispositif électronique.
Pour finir, le circuit 400 comprend, en outre, un circuit d'alimentation 408 (INT PWR SUPP) adapté à fournir la tension d'alimentation VBAT de la batterie aux circuits 450 si la machine d'état 407 le lui demande, ou à arrêter l'alimentation par la tension d'alimentation VBAT. Pour cela, le circuit 408 reçoit la tension VBAT et le signal FCT1_EN, et fournit en sortie le signal VBAT_FCT1. Le circuit 400 peut, par exemple, comprendre des régulateurs permettant d'adapter l'amplitude de la tension VBAT.
Les circuits 450 peuvent comprendre un circuit de réinitialisation 451 recevant le signal MOD1_EN_CLAMP.
La représente un schéma bloc illustrant le fonctionnement du circuit 400 décrit en relation avec la . Plus particulièrement, la illustre le fonctionnement du circuit 400 lorsque le module qui le comprend passe d'un mode actif, d'un mode basse consommation ou d'un mode très basse consommation, à un mode inactif. La illustre, en outre, le fonctionnement du circuit 400 lorsque le module qui passe d'un mode inactif à un mode actif, d'un mode basse consommation ou d'un mode très basse consommation.
Il est à noter qu'en , la tension d'alimentation VIO reste à un état haut. Les cas où la tension d'alimentation VIO passe à un état bas sont décrits en relation avec les figures 6 et 7.
A une étape initiale 501 (1st STATE), le module est dans un mode actif, d'un mode basse consommation ou d'un mode très basse consommation, c'est-à-dire un mode dans lequel au moins une partie des circuits et/ou des fonctionnalités du module est alimenté. Le signal de commande MOD1_EN est à un état haut.
A une étape 502 (MOD1_EN F), le signal de commande MOD1_EN présente un front descendant, et passe donc de l'état haut à l'état bas. Autrement dit, le processeur, ou le circuit fournissant le signal de commande MOD1_EN, indique que le module doit passer dans un mode inactif. Il est supposé que la tension VIO est présente.
- Laisser sous agitation jusqu’à la solubilisation complète de la résine et le dispersion homogène l’argile.
- Peser l’ensemble (bêcher+ mélange), réajuster la quantité des solvants volatiles (si une légère perte de volatiles est constatée)
- Les matières premières colorées suivantes sont ensuite ajoutées : le pigment organique RED 7 ou les pigments minéraux Oxydes de fer enrobé en utilisant un rotor-stator à température ambiante (25°C).
Protocole d’évaluation de la Tenue au frottement à sec et en présence d’huile
Certaines compositions sont évaluées pour leur tenue aux frottements, par des mesures colorimétriques sur film sec avant et après abrasion, test dont le protocole est détaillé ci-dessous.
L’étalement des produits se fait sur un banc d’étalement (Elcometer 4340 Applicator) permettant de régler sa vitesse ainsi que la distance sur lequel il se fait. Le banc est équipé d’un système d’aspiration relié à une pompe pour que le support où l’on fait l’étalement, ne bouge pas. Les cartes de contraste avec un fond noir et un fond blanc non vernis sont utilisées (1 byko-chart, uncoated N2A, code 2831). L’épaisseur d’étalement est quant à elle réglable grâce à l’étaleur carré déposé sur le support de manière à étaler par arasement lorsque la plateforme est mise en marche. Chaque tranche de l’étaleur permet d’étaler avec une épaisseur différente allant de 25μm à 200μm. L’épaisseur choisie est de 25 µm afin de se rapprocher d’épaisseur du film in vivo . Un poids de 960 g est ajouté par-dessus l’étaleur pendant l’étalement. La vitesse de l’étalement est réglée à 1in/sec, soit 2,54cm/s. Les films sont séchés pendant 24h à 34°C et HR (50% HR) ambiante sur plaque chauffante.
Le test de tenue aux frottements est réalisé par les mesures colorimétriques sur film sec avant et après abrasion. L’abrasion est effectuée en fixant une bandelette de mouchoir en tissu (Chicopee Veraclean Polish Plus) sur la tranche d’étaleur à 25µm. Le poids de 960g est ajouté par-dessus l’étaleur pendant l’abrasion. La vitesse de banc est réglée à 2,54cm/s.
Afin d’évaluer la tenue aux frottements, le « Contraste Ratio » respectivement avant le frottement (CR Dépôt Sec, %) et après l’abrasion (CR Frot Dépôt Sec, %) sont mesurés. Le ratio [CR Frot Dépôt Sec/ CR Dépôt Sec]*100, en pourcentage, indique la tenue du film aux frottements : plus ce ratio est élevé, plus le film est résistant aux frottements.
Remarque : Concernant l’obtention de chaque valeur de Contraste Ratio, on utilise pour chaque composition au moins 2 cartes de contraste, qui sont évalués avec 3 mesures de CR sur chaque carte. Chaque valeur de CR représente donc une moyenne de 6 mesures.
La résistance aux frottements du film sec a été testée pour deux types de compositions colorées 1) avec des pigments organiques puis 2) avec des oxydes de fer (prototypes de fond de teint).
La résistance du film à l'huile d'olive a été testée pour des compositions colorés avec des pigments organiques (prototypes de lèvres).
Un creuset en alumine contenant les Si(HIPE) a été placé au centre de la zone chaude du four. Ce creuset en alumine mesure 120mm de long pour 16mm de haut. 0,85g de Si(HIPE) découpée de sorte que la longueur des cylindres soit environ égale au diamètre ont été disposés dans le creuset.
Le gaz vecteur utilisé est l’azote, à un débit de 95mL/min, et le précurseur carboné est le butane, introduit dans le réacteur à un débit de 11mL/min. La pression à l’intérieur du réacteur est la pression atmosphérique. Le vide a été fait dans le réacteur avant d’introduire l’azote. Avec ces débits et pressions, les pressions partielles des gaz sont les suivantes : pN 2 =90 kPa et pC 4 H 10 =10 kPa. La pression partielle de l’azote étant la plus élevée, on en déduit que l’azote est le gaz prédominant dans le réacteur. Le temps de séjour du butane dans la zone chaude et le nombre de Reynolds sont : ts=96 s et Re=30.
La rampe de montée en température est de 5°C/min, la température du palier vue par l’échantillon doit être de 750°C en tenant compte de la différence entre consigne et température réelle du four ; et la rampe de descente en température est de 5°C/min.
Le temps de palier est de 4h30. Pendant les premières 30minutes, la température se stabilise jusqu’à atteindre la température de consigne, donc le butane n’est pas injecté et seul l’azote s’écoule dans le réacteur. Lorsque ces 30 minutes sans hydrocarbure sont écoulées et que la température du four est stabilisée, le butane est introduit pendant 4 heures (le Time-On-Stream est donc de 4h). A la fin de ces 4h, on cesse d’injecter du butane et la température diminue immédiatement jusqu’à atteindre la température ambiante.
Le composite Si(HIPE)/Carbone a été récupéré une fois la température redescendue à température ambiante.
b) Dissolution de la silice par traitement à l’acide fluorhydrique ( HF )
Dégazage préalable : 0,65g de composite Si(HIPE)/Carbone ont d’abord été introduits dans un pot en plastique, puis 18mL d’eau distillée ont ensuite été versés. Un couvercle a été placé sur le pot de façon à ce qu’il soit entrouvert, puis le pot a été placé dans un dessiccateur dans lequel un vide primaire a été appliqué. Le pot a été sorti du dessiccateur une fois que les composites ont coulé au fond du pot.
Traitement HF : 2mL d’acide fluorhydrique de concentration 50% ont été ajoutés aux 18mL d’eau. Les composites Si(HIPE)/Carbone étaient donc dans 20mL de solution de HF de concentration 5%. Au bout de 24h dans cette solution, elle a été filtrée avec un entonnoir en plastique et du papier filtre, et le filtrat a été rincé trois à quatre fois avec de l’eau distillée. Le filtrat a ensuite séché sous la hotte aspirante pendante une nuit. Les papiers filtres ont ensuite été placés dans une étuve à 120°C sous pression atmosphérique pendant 24h.
Les monolithes ont été récupérés après séchage.
Exemple 2 : C aractérisation des monolithes de carbone selon l’invention
a) Caractérisation par microscopie électronique
Les monolithes obtenus à l’exemple 1 ont été caractérisés par microscopie électronique à balayage et en transmission. Le MEB utilisé pour les images est de marque Hitachi S4500. Une métallisation de 90s a été effectuée avant la mesure et l’échantillon a été collé sur une pastille de carbone, avec une tension d’accélération de 20kV pour le Si(HIPE) et une tension d’accélération de 10kV pour le composite et le monolithe de carbone. La présente une image de microscopie électronique à balayage d’un monolithe obtenu à l’exemple 1 (c), comparée à une image du monolithe de silice ayant servi d’empreinte (a) et à une image du composite silice/carbone obtenu au cours du procédé (b).
Les observations au Microscope Electronique à Transmission (MET) ont été réalisées sur un microscope Hitachi H600 à une tension d’accélération de 75kV avec une grille de MET à membrane. L’échantillon a été déposé sur une grille en cuivre recouverte de carbone amorphe. La présente trois images en microscopie électronique en transmission du monolithe de carbone obtenu à l’exemple 1.
Ces images démontrent notamment la présence de macropores, de mésopores et de micropores au sein du monolithe de carbone.
b) Analyse thermogravimétrique
Les monolithes obtenus à l’exemple 1 ont été caractérisés par analyse thermogravimétrique. Les mesures d’analyse thermogravimétrique (ATG) ont été réalisées sous air avec un débit de 25mL/min. La température était de 800°C avec une rampe de montée en température de 5°C/min. La température restait ensuite à 800°C pendant 15min pour redescendre à 30°C avec une rampe de 30°C/min. Le porte échantillon est fabriqué en platine haute température. L’appareil utilisé pour l’ATG est de marque TGA5500.
La illustre schématiquement l’assemblage d’une structure acoustique annulaire autour d’un élément cylindrique sans l’invention.
La est une vue partielle en perspective éclatée d’une structure acoustique selon un mode de réalisation de l’invention comprenant un composant acoustique multiéléments.
La est une vue en perspective d’un secteur du composant acoustique multiéléments de la comprenant des éléments d’attache conformément à un mode de réalisation de l’invention.
La est une vue en coupe de deux secteurs de composant acoustique assemblés selon une première variante.
La est une vue en coupe de deux secteurs de composant acoustique assemblés selon une deuxième variante.
La est une vue en perspective de l’assemblage d’un composant acoustique multiélément différent de celui illustré sur la .
La est un organigramme décrivant le procédé de conception d’un composant acoustique multiéléments selon un mode de réalisation de l’invention.
La illustre schématiquement les étapes du procédé de conception de la .
La est une vue schématique en coupe partielle de la structure acoustique de la assemblée.
La illustre l’assemblage d’une structure acoustique 1 selon l’invention sur la surface externe développable d’une pièce annulaire 5 de grande dimension s’étendant autour d’une direction axiale D a . On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si la structure acoustique selon l’invention est assemblée sur la surface interne développable d’une pièce annulaire 5 de grande dimension.
La pièce annulaire 5 peut par exemple être un carter de soufflante d’un moteur à réaction, une nacelle de turboréacteur d’avion, un élément de fuselage, un élément de voilure, une plateforme liant les aubes d’un stator ou un séparateur de flux intérieur, également appelé « IFS » pour « inner flow spacer » ».
Le terme « annulaire » décrit ici une forme comprenant au moins une surface interne ou externe développable s’étendant autour de la direction axiale D a et réalisant un tour complet autour de ladite direction axiale D a , et présentant une section constante dans chaque plan perpendiculaire à ladite direction axiale D a . Ainsi, le terme « annulaire » peut décrire par exemple une forme ayant une surface cylindrique de révolution, comme illustré sur les figures 1 à 9.
La structure acoustique annulaire 1 comprend au moins un composant acoustique multiéléments annulaire 10 et un corps multicellulaire annulaire 20. Le corps multicellulaire annulaire 20 et le composant acoustique multiéléments annulaire 10 s’étendent chacun autour de la direction axiale D a suivant une direction d’assemblage circonférentielle D c .
Le corps multicellulaire 20 comprend une pluralité de cellules 210 réparties en rangées et séparées par des cloisons 220 qui forment un réseau de nervures. Le corps multicellulaire 20 est de préférence en contact avec la surface à recouvrir de la pièce 5. Le composant acoustique multiéléments annulaire 10 comprend une pluralité d’éléments acoustiques creux complexes 110 répartis en rangées. De manière bien connue, le composant acoustique multiéléments annulaire 10 est inséré dans le corps multicellulaire annulaire 20 de sorte que chaque élément acoustique creux complexe 110 du composant acoustique multiéléments 10 soit inséré dans une cellule 210 du corps multicellulaire 20.
De préférence, la structure acoustique 1 comprend également une peau acoustique 30 qui recouvre le composant acoustique multiéléments annulaire 10. La peau acoustique 30 a pour fonction de laisser passer les ondes sonores à atténuer à l’intérieur de la structure acoustique 1. A cet effet, la peau acoustique 30 comprend une pluralité de perforations 31.
Le composant acoustique multiéléments annulaire 10 est réalisé par assemblage d’une pluralité de secteurs annulaires 100 de composant acoustique multiéléments annulaire 10. De préférence, le composant acoustique multiéléments annulaire 10 est monté secteur par secteur dans le corps multicellulaire annulaire 20.
La voûte 33 présente des chicanes, formées en réalisant des bandes transverses cousues, soudées ou collées, sur le chemin du gaz entrant dans le volume de la voûte 33, alternées avec des étranglements.
Ces chicanes rigidifient la voûte à l’état déployée, tout en formant des endroits privilégiés d’émergence de plis courbant la voûte 33 pour lui permettre de suivre la courbure des boucles des structures rigidifiantes 31. En outre, les chicanes limitent la circulation du gaz vers la partie dorsale de l’airbag lors d’un impact sur la partie au-dessus ou à l’arrière de la tête. On peut alors associer une bonne performance à l’impact et une épaisseur gonflée faible pour cette partie de la poche 3.
Une partie de la poche 3, notamment les jambes des structures rigidifiantes 31 sont situées, à l’état replié, dans des logements 57 aménagés dans les bretelles 51 du sac-à-dos 5. Ces logements 57 sont fermés par des liens mécaniques 59 débrayables, tels qu’une fermeture éclair débrayable, une couture fusible, des boutons pression, des bandes auto-agrippantes à boucles et crochets textiles. Ces liens mécaniques 59 sont ouverts sous l’action du gonflage de la poche 3 de l’airbag 1.
La partie de la poche 3 formant, à l’état gonflé, la voûte 33 et les boucles supérieures des structures rigidifiantes 31 est contenue dans un logement dorsal 58 du sac à dos 5, proche de la nuque et la tête de l’utilisateur U. Ce logement dorsal 58 est lui aussi fermé par des liens mécaniques débrayables (non représentés). Lorsque la poche 3 est gonflée, les liens mécaniques 59 débrayables lâchent. Les logements 57 des bretelles 51 ainsi que le logement dorsal 58 du corps de sac 53 s’ouvrent, ce qui libère la poche 3 qui peut alors se déployer.
Les structures rigidifiantes 31 se déploient et se gonflent le plus rapidement, car reliées en premier aux cartouches 9, avec une section importante et presqu’uniforme sur la totalité de leur volume, sans obstacle à la circulation d’air.
Les boucles supérieures des structures rigidifiantes 31 sont repliées dans le logement dorsal 58 du sac à dos 5 avec la voûte 33, et mettront un peu plus de temps à se gonfler complètement, notamment avec une pression suffisante pour les rigidifier.
Selon le mode de réalisation particulier de la , le logement dorsal 58, le déclencheur 7 et les cartouches 9 sont contenus dans le corps de sac 53 proche du dos de l’utilisateur U.
Le sac 5 comporte en outre une portion distincte 54 amovible, par exemple au moyen d’une fermeture éclair, qui forme espace de stockage pour des affaires de l’utilisateur, et qui vient se fixer de façon interchangeable contre le reste du sac à dos 5, comportant le corps de sac 53 contenant l’airbag 1 et les bretelles 51.
Le gonflage plus rapide des structures rigidifiantes 31, notamment de leurs jambes avant et arrière, leur permet de se rigidifier en premier, et de former ensuite une base et une prise de force pour le déploiement correct du reste de la poche 3.
Les boucles supérieures des structures rigidifiantes 31 forment un guide lors du déploiement de la voûte 33, avec laquelle elles sont en prise de force, ce qui assure que la voûte 33 n’entre pas en prise avec la nuque ou l’arrière de la tête de l’utilisateur U.
Dans le mode de réalisation de la , la portion centrale 35 au milieu des boucles des structures rigidifiantes 31 est plane, sans gonflage.
La montre un mode de réalisation alternatif de la poche 3, représentée par son patron plan de façon analogue à la .
La poche 3 de la diffère de celle de la en ce que les portions centrales 35 des boucles des structures rigidifiantes 31 sont ici réalisées sous forme de poches qui se gonflent lors du déploiement de l’airbag 1.
Les portions centrales 35 comportent ici un étranglement suivi de chicanes, pour limiter la circulation du gaz vers l’extérieur de cette portion centrale 35 lors d’un impact. Les portions centrales 35 sont d’épaisseur moindre par rapport à la boucle, pour former un logement pour la tempe et l’oreille de l’utilisateur U.
Des lignes A, B, C, D, E et F illustrent en le pliage de la poche 3 dégonflée pour la remettre dans le sac à dos 5, par exemple à la suite d’un déploiement.
La première ligne A est située au bout de la portion de la poche 3 formant la voûte 33, et longe le bord extrémal de cette portion. La ligne B est située à la fin des chicanes limitant l’entrée d’air dans la voûte 33, et est parallèle à la ligne A.
Un troisième aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’une matrice de filtrage multispectral selon l’invention dans lequel l’épaisseur de la couche en matériau diélectrique du premier filtre de couleur est supérieure à l’épaisseur de la couche en matériau diélectrique du deuxième filtre et la réalisation du premier et du deuxième filtres de couleur comporte les étapes suivantes: Dépôt sur un substrat porteur d’une couche de résine ; Structuration de la couche de résine pour obtenir un premier motif de résine définissant une première zone de motif et un deuxième motif de résine définissant une deuxième zone de motif, chaque motif de résine ayant une surface supérieure courbe, les première et deuxième zones de motif définissant une zone globale de motifs; Dépôt conforme d’une première couche réfléchissante sur la zone globale de motifs, formant les première couches réfléchissantes du premier et deuxième filtres de couleurs ; Dépôt conforme d'une première couche en matériau diélectrique sur la zone globale de motifs, la première couche en matériau diélectrique ayant une épaisseur égale à l’épaisseur de la couche en matériau diélectrique de cavité de Fabry-Pérot du premier filtre ; Dépôt d'une couche de résine photosensible sur la zone globale de motifs ; Elimination par photolithographie de la partie de la couche de résine photosensible recouvrant la deuxième zone de motif, Retrait d'une épaisseur de la couche en matériau diélectrique de la deuxième zone de motif pour obtenir l’épaisseur de la couche en matériau diélectrique du deuxième filtre ; Retrait de la couche de résine photosensible de sorte à libérer en surface la première couche en matériau diélectrique de la première zone de motif formant la couche en matériau diélectrique de cavité de Fabry-Pérot du premier filtre de couleur; Dépôt conforme d’une deuxième couche réfléchissante sur la zone globale de motifs, formant les première couche réfléchissante du premier et deuxième filtres de couleurs.
Grâce aux deuxième et troisième aspects de l’invention, les étapes de lithographie et de gravure sont limitées par rapport à l’état de l’art, notamment lorsque plusieurs matériau diélectriques composent la cavité de Fabry-Pérot.
Un quatrième aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’une matrice de filtrage multispectral selon l’invention dans lequel l’épaisseur de la couche en matériau diélectrique du premier filtre de couleur est inférieure à l’épaisseur de la couche en matériau diélectrique du deuxième filtre et la réalisation du premier et du deuxième filtres de couleur comporte les étapes suivantes : Dépôt sur un substrat porteur d’une couche de résine ; Structuration de la couche de résine pour obtenir un premier motif de résine définissant une première zone de motif et un deuxième motif de résine définissant une deuxième zone de motif, chaque motif de résine ayant une surface supérieure courbe, les première et deuxième zones de motif définissant une zone globale de motifs; Dépôt conforme d’une première couche réfléchissante sur la zone globale de motifs, formant les première couche réfléchissante du premier et deuxième filtres de couleurs ; Dépôt d’une couche en matériau diélectrique sur la zone globale de motifs, ladite couche de matériau diélectrique présentant une surface supérieure sensiblement plane ; Dépôt d'une deuxième couche de résine sur la zone globale de motifs ; Structuration de la deuxième couche de résine, pour obtenir un premier et deuxième motifs de résine de la deuxième couche de résine respectivement dans la première et deuxième zone de motif, chaque motif de résine de la deuxième couche de résine ayant une surface supérieure courbe ; Transfert du premier et deuxième motifs de résine de la deuxième couche de résine dans la couche en matériau diélectrique pour obtenir la couche en matériau diélectrique du premier filtre dans la première zone de motif et la couche en matériau diélectrique du deuxième filtre dans la deuxième zone de motif ; Dépôt conforme d’une deuxième couche réfléchissante sur la zone globale de motifs, formant les première couche réfléchissante du premier et deuxième filtres de couleurs.
Grâce au quatrième aspect de l’invention, les différentes épaisseurs des couches en matériau diélectrique des filtres sont obtenues en une unique étape de gravure.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé selon un deuxième, troisième et quatrième aspects de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : l’étape de structuration de résine est réalisée en trois dimensions. l’étape de structuration de résine est réalisée par une lithographie Grayscale. La lithographie grayscale permet d’obtenir une forme non nécessairement plane des motifs de résine et permet de façonner la résine selon différentes formes courbes par exemple.
La est une représentation de réponse spectrale d’un filtre de cavité de Fabry-Pérot de l’état de l’art, en fonction de l’angle d’incidence d’une onde électromagnétique incidente.
La est un schéma d’une matrice, selon l’invention, de deux éléments optoélectroniques comprenant respectivement deux filtres de couleur différents .