INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Description détaillée La gure 1 représente une entretoise 150 comprenant un corps 151 et trois dispositifs de serrage 101, 102 et 103 selon un mode de réalisation. Le corps 151 est globalement en forme de triangle, dont chaque sommet 152, 153, 154 est lié à un dispositif de serrage respectif 101, 102, 103. Chaque dispositif de serrage 101, 102, 103 a notamment pour fonction de fixer l’entretoise 150 à un conducteur longiligne respectif, tel qu’un câble électrique. Le câble électrique est généralement suspendu au-dessus du sol et peut être porté à haute tension. L'entretoise 150 a notamment pour fonction de maintenir distants trois conducteurs longilignes fixés respectivement par les trois dispositifs de serrage 101, 102, 103. Dans l’exemple de la gure 1, le dispositif de serrage 101 est en position ouverte, et les dispositifs de serrage 102, 103 sont en position fermée. Le dispositif de serrage 103 maintient un conducteur longiligne 1 tel qu’un câble électrique.
Dans la mesure où les dispositifs de serrage 102 et 103 sont semblables au dispositif de serrage 101, seul le dispositif de serrage 101 sera décrit dans ce qui suit en relation avec les gures 2 à 6. Le dispositif de serrage 101 comporte un support 110, une première mâchoire 131 qui peut être solidaire du support 110 et une seconde mâchoire 132 mobile par rapport au support 110. A l’opposé de la première mâchoire 131, le support 110 comprend également un organe de liaison 120 configuré pour fixer le dispositif de serrage 101 à une entretoise telle que l’entretoise 150. La première mâchoire 131 et la seconde mâchoire 132 sont conçues et configurées pour recevoir un conducteur longiligne tel que le câble électrique 1, et en particulier pour exercer entre elles des forces de serrage permettant de maintenir un câble électrique. A cet effet, la première mâchoire 131 et la seconde mâchoire 132 présentent chacune une surface de serrage 131a et 132a de forme semi-cylindrique de dimensions adaptées au diamètre des conducteurs longilignes à serrer.
Le dispositif de serrage 101 comprend en outre un levier 134 qui est lié à la seconde mâchoire 132 par une bielle 135. La bielle 135 est liée d’une part au levier 134 par une première liaison pivotante autour d’un premier axe 136, et d’autre part, à la seconde mâchoire 132 par une seconde liaison pivotante autour d’un seconde axe 137. Le levier 134 est également lié au support 110 par une troisième liaison pivotante autour d’un troisième axe 138. Dans l’exemple des gures 2 à 6, la seconde mâchoire 132 est liée au support 110 par une quatrième liaison pivotante autour d’un quatrième axe 139. Les axes 136 à 139 sont parallèles. Le levier 134 présente globalement une section en forme de « L » dans un plan perpendiculaire aux axes 136 à 139. Dans l’exemple de la gure 6, les axes 136 à 139 sont formés par des tiges
Le levier 134, la bielle 135, la seconde mâchoire et les quatre liaisons pivotantes autour des axes 136 à 139 forment une liaison à genouillère de sorte que durant le mouvement de fermeture du dispositif de serrage 101, actionné par le levier 134, la liaison passe par une position d’équilibre instable dans laquelle les axes 138, 136 et 137 se trouvent dans un même plan, pour finir dans un état où l’extrémité libre 134a du levier 134 se trouve rapproché de l’axe 137 et de la seconde mâchoire 132, le dispositif de serrage se trouvant alors en position fermée ( gure 5). Ainsi, dans la position fermée, le levier 134 ne forme pas de saillie et le dispositif de serrage présente une forme compacte. Il en résulte une réduction des accumulations de champ et de charges électriques, limitant davantage les effets couronne et d’ionisation de l’air.
Selon un exemple de réalisation, le levier 134 comporte un orifice 134a prévu pour recevoir un outil pouvant servir de levier afin de faciliter le passage de la position d’équilibre instable, notamment pour atteindre la position fermée des mâchoires 131, 132.
Sur la gure 6, le support 110 forme une cavité 111 délimitée par des bords latéraux 111a, 111b, par la première mâchoire 131 et par un bord transversal 111c disposé du côté de l’organe de liaison 120. La cavité 111 loge les axes 136 à 139, la bielle 135 et des extrémités maintenues par les axes 136 à 139 du levier 134 et de la seconde mâchoire 132. Dans l’exemple de la gure 6, les axes 136 à 139 sont formés par des tiges. En outre, chaque extrémité de chacune des tiges 136 à 139 est équipée d’un embout arrondi, c’est-à-dire en forme de calotte sphérique. Un tel embout arrondi peut être formé par la tête d’un rivet.
Lorsque le dispositif de serrage 101 est en position fermée ( gure 5), les surfaces de serrage 131a, 132a respectives de la première mâchoire 131 et de la seconde mâchoire 132 définissent un volume de serrage sensiblement cylindrique qui est adapté pour recevoir et serrer un conducteur longiligne. A cet effet, la section droite d’un conducteur longiligne susceptible d’être serré présente une surface plus grande que la surface de section droite de ce volume cylindrique.
En outre, il peut être observé que la première mâchoire 131 est disposée à une extrémité du support 110 et n’est liée à aucun autre élément, et que les axes 136 à 139 sont disposés entre la première mâchoire 131 et l’organe de liaison 120 à une entretoise. Ainsi, le dispositif de serrage 101 ne comporte aucun élément situé en dehors d’un volume ou faisceau délimité par les câbles maintenus écartés par l’entretoise. Le dispositif de serrage ne comporte donc pas d’éléments susceptibles d’accumuler du champ ou des charges électriques.
Selon un mode de réalisation, le support 110, la seconde mâchoire 132 et le levier 134 sont réalisés de manière à ne présenter que des surfaces externes qui sont convexes et courbes, ayant un rayon de courbure minimal. Selon un exemple de réalisation, ce rayon de courbure peut être fixé à une valeur supérieure à 5 mm. Ainsi, le dispositif de serrage 101 présente une forme ne favorisant pas l’accumulation de champ ou de charges électriques.
Selon un mode de réalisation, l’organe de liaison 120 présente la forme d’un disque, dans lequel est ménagé un orifice axial débouchant 121. L’orifice 121 est prévu pour recevoir un axe de liaison 171 d’un organe de fixation 170, montré sur la gure 1, permettant de lier le dispositif de serrage 101 à l’entretoise 150. L’organe de liaison 120 comprend des évidements 122, 123, 124 en forme de secteurs coaxiaux autour de l’orifice 121 ayant notamment pour fonction de coopérer avec des moyens complémentaires prévus sur l’organe de fixation 170 pour limiter ou empêcher la rotation du dispositif de serrage 101 par rapport à l’entretoise 150. L’orientation de chaque dispositif de serrage 101, 102, 103 par rapport à l’entretoise 150 peut ainsi être ajustée.
Dans la position de démoulage, l’élément de rappel élastique 76 est également dans l’état décompressé.
En effet, la force nécessaire pour contraindre l’élément de rappel élastique 76 est supérieure à la force nécessaire au déplacement du coulisseau 16 entre sa position intermédiaire de désengagement et sa position de démoulage. Autrement dit l’élément de rappel élastique 76 ne se contraint pas entre la position intermédiaire et la position de démoulage du coulisseau 76.
En variante, la paroi solidaire en déplacement du coulisseau 16 est une paroi du coulisseau 16 lui-même et la zone d’appui est la première partie 14A de moule 14.
En d’autres termes, l’élément de rappel élastique 76 s’étend entre la première partie de moule 14A et le coulisseau 16.
Un procédé de réalisation d’un élément moulé 12 en matériau de moulage est décrit dans la suite.
Comme représenté sur la , le moule 14 est initialement dans la position fermée et le coulisseau 16 dans la position de moulage.
En outre, l’élément de rappel élastique 76 est dans l’état compressé.
Dans cette position du moule 14 et du coulisseau 16, le matériau de moulage est injecté dans la cavité de moulage 28.
Dans cette position du moule 14 et du coulisseau 16, l’organe d’actionnement 44 est reçue dans la zone de réception ZR.
Dans cette position du moule 14 et du coulisseau 16, la surface d’appui 44A de l’organe d’actionnement 44 est en appui contre la face utile 16B du coulisseau 16.
En particulier, dans la position fermée du moule 14, la première partie correspondante 44 1 de l’organe d’actionnement 44 est reçue dans le premier logement 54 et la deuxième partie correspondante 44 2 de l’organe d’actionnement 44 est reçue dans le deuxième logement 56.
Ainsi, lesdites première et deuxième parties correspondantes 44 1 , 44 2 de l’organe d’actionnement 44 sont intercalées entre une partie de la face utile 16B du coulisseau 16 et les faces de butée 61, 62 des corps 51, 52 des premier et deuxième bras 41, 42.
La deuxième surface de butée S2 est en regard d’une partie de la première surface de butée S1.
En outre, la quatrième surface de butée S4 est en regard d’une partie de la troisième surface de butée S3.
En outre, la face de contact 44C de l’organe d’actionnement 44 est en appui contre une partie de face complémentaire de la première partie de moule 14A.
Puis, le moule 14 est déplacé de sa position fermé dans sa position ouverte selon la direction d’actionnement D dans le sens de l’ouverture O.
Le pyrolysat passe sur un réducteur de carbone. L’oxygène est transformé en monoxyde de carbone. Les gaz passent sur de la soude et un desséchant pour éliminer les vapeurs acides. Le monoxyde de carbone est séparé des autres gaz de pyrolyse par une colonne chromatographique et détecté par un catharomètre.
Mesures de perméabilité à l’oxygène : Les valeurs de perméabilité à l’oxygène sont mesurées en utilisant un « testeur » de perméabilité MOCON OXTRAN à 60°C. Des échantillons cuits sous forme de disques d’une épaisseur déterminée (approximativement 0.8 à 1mm) sont montés sur l’appareil et rendus étanches avec de la graisse à vide. L’une des faces du disque est maintenue sous 10 psi d’azote alors que l’autre face est maintenue sous 10psi d’oxygène (1psi=6894.76Pa). On contrôle l’augmentation de la concentration en oxygène en utilisant un détecteur à oxygène « Coulox » sur la face maintenue sous azote. On note la concentration en oxygène sur la face maintenue sous azote permettant d’atteindre une valeur constante, utilisée pour déterminer la perméabilité à l’oxygène.
Une valeur arbitraire de 100 est donnée pour la perméabilité à l’oxygène du témoin, un résultat inférieur à 100 indiquant une diminution de la perméabilité à l’oxygène donc une meilleure imperméabilité.
La cuisson est réalisée à 140°C pendant une durée correspondant au t99.
ML1 ML2 ML3 ML4 Caoutchouc naturel 100 100 100 100 Noir de carbone (grade 300) 48 Noir de carbone (grade 500) 37 Noir de carbone de pyrolyse (« P550 » de la société Scandinavian Enviro Systems) 62.5 47.3 Sel métallique pro-oxydant Dihydroxyde de Cobalt exprimé en nombre de gramme de cobalt pour 100g de mélange (équivalent pce) 0.14 (0,35) 0.13 (0,35) Naphténate de cobalt exprimé en nombre de gramme de cobalt pour 100g de mélange (équivalent pce) 0.08 (1,5) 0.075 (1,5) Anti-oxydant 6PPD exprimé en nombre de gramme pour 100g de mélange (équivalent pce) 0.62 (1) 0.57 (1) 0.66 (1) 0.61 (1) Agent tackifiant Colophane 1 1 Résine « Impera R1507 » Eastman 1 1 Système de vulcanisation Soufre 5.5 5.5 5.8 5.8 TBBS 0.6 0.6 0.6 0.6 Acide stéarique 0.9 0.9 0.5 0.5 ZnO 5 5 5 5
Le mélange ML2 est un mélange à iso-rigidité avec le mélange ML1 .
Système de dépose des secteurs Le dispositif peut comporter un système de dépose des secteurs de tôle. Le système de dépose des secteurs de tôle est configuré pour déposer un secteur sur l’empilement, les ouvertures des encoches du secteur faisant face à des linguets. En particulier, l’ouverture d’une encoche centrale est placée face à un linguet.
Le système de dépose peut également être configuré pour faire glisser le secteur vers le mandrin, le linguet ou les linguets permettant d’orienter le secteur en bonne position.
Une fois que le secteur est suffisamment proche du mandrin, l’attractivité magnétique des barreaux magnétisés permet d’attirer le secteur en contact avec le mandrin, de terminer son positionnement et de le maintenir en position.
On peut ensuite répéter l’opération pour le secteur suivant, avec un décalage angulaire approprié autour de l’axe longitudinal du dispositif. Le décalage angulaire peut correspondre à l’angle d’ouverture angulaire d’un secteur.
Lorsqu’une couche entière de secteurs de tôle ou de paquets de secteurs est déposée, on procède au dépôt de la couche suivante, avec un décalage entre les secteurs ou les paquets de secteurs d’une couche et les secteurs ou les paquets de secteurs de la couche suivante. Le décalage peut être d’un demi-secteur, par exemple.
Dans la mesure où le maintien des secteurs évite le risque que la dépose d’un secteur ne déplace un secteur adjacent, le dispositif peut comporter plusieurs systèmes de dépose autour du mandrin. Avantageusement, la cadence de dépose des secteurs est accélérée.
Lorsque l’empilement est complet, il est pressé et solidarisé, par exemple par soudage. L’assemblage de l’empilement de tôles peut par exemple être effectué avec des cordons de soudure le long de son diamètre extérieur. On peut par exemple, après pression de l’empilement et tout en maintenant la pression, déplacer l’empilement depuis le dispositif d’empilement selon l’invention vers un poste de soudage distinct du dispositif d’empilage. Cela permet avantageusement d’éviter le risque de polluer le mandrin par des projection de soudure, dans la mesure où le mandrin peut comporter une faible aimantation rémanente.
Ces opérations peuvent être réalisées au moyen d’un système de pressage et de préhension tel que décrit ci-après.
Système de pressage et de préhension L’invention a également pour objet un système de pressage et de préhension d’un empilement de tôles, notamment obtenu avec le dispositif tel que décrit ci-dessus, comportant une ou plusieurs pinces verticales configurées pour être serrées sur le plateau de support des secteurs.
Le système de pressage peut être descendu sur l’empilement de tôles à la fin de la réalisation de celui-ci. La sortie d’une tige de vérin fait descendre un plateau de serrage, qui vient coiffer l’empilement de tôles et appuyer sur celui-ci afin de le serrer. La pression exercée par la tige de vérin permet de limiter le foisonnement des tôles et de bien maintenir celles-ci.
Par ailleurs, la ou les pinces verticales sont configurées pour être serrées sur le plateau de support des secteurs. Leur serrage est effectué par la descente du plateau de serrage. Celui-ci comporte à cet effet un passage vertical pour chaque pince verticale, chaque pince verticale étant montée libre en rotation sur un plateau supérieur fixe. Ainsi, la descente du plateau de serrage provoque le déplacement angulaire de chaque pince verticale et le serrage des pinces verticales sur le plateau de support.
Après l’empilage et le pressage, la magnétisation peut être désactivée. Si nécessaire, un court champ inverse peut être appliqué afin d’annihiler le champ rémanent qui pourrait subsister dans les barreaux.
On peut ensuite activer la rétractation des barreaux, puis soulever l’empilement de tôles pour l’extraire du dispositif.
L’empilement de tôles peut alors être transféré au poste suivant de la chaine de fabrication, à savoir par exemple un poste de soudage, où sont réalisés des cordons de soudure pour assurer la cohésion complète de l’empilement de tôles.
Après son refroidissement, l’empilement de tôles peut recevoir des isolants et un bobinage.
Dans un mode de réalisation, le poste de découpe et d’assemblage peut être disposé directement en amont du dispositif selon l’invention, mais il pourrait être disposé différemment. Dans ce cas, les secteurs, éventuellement en paquets, peuvent être stockés dans des racks destinés à alimenter le dispositif selon l’invention.
De préférence, l’agent structurant est sélectionné parmi les acides gras en C14-C18 saturés.
De manière davantage préférée, l’agent structurant est sélectionné parmi les acides gras en C14-C18 linéaires et saturés.
De manière particulièrement préférée, l’agent structurant est sélectionné parmi l’acide myristique, l’acide palmitique, l’acide stéarique et leur combinaison.
Avantageusement, l'agent structurant est présent en une quantité allant de 0,5 % en poids à 30 % en poids, de préférence de 1 % en poids à 20 % en poids, de manière davantage préférée de 1,3 % en poids à 10 % en poids, de manière préférée entre toutes, de 1,3 % en poids à 6 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Agent gélifiant hydrophile Selon le premier aspect, la composition selon la présente invention comprend au moins un agent gélifiant hydrophile.
De préférence, l’agent gélifiant hydrophile est apte à gonfler dans l’eau pour former un microgel sous la forme de particules d’une taille de 50 à 400 μm.
Avantageusement, l’agent gélifiant hydrophile est sélectionné parmi les sels métalliques alcalins d'homopolymères d’acide acrylique, les amidons modifiés et leurs mélanges.
L’homopolymère apte à être utilisé dans la composition selon l’invention est choisi en particulier parmi les polyacrylates de sodium et les polyacrylates de potassium. Le polyacrylate de sodium est de préférence utilisé.
En tant que polyacrylate de sodium qui peut être utilisé selon l’invention, il est possible d'utiliser ceux commercialisé sous les noms Cosmedia SPL ® par la société Cognis, ou encore Luvigel ® EM commercialisé par la société BASF, le produit commercialisé par la société Sensient sous la référence commerciale Covacryl MV 60® ou encore sous le nom commercial Cosmedia® par Cognis.
Les amidons modifiés pouvant être utilisés dans la composition selon l’invention sont choisis en particulier parmi ceux qui sont dérivés de l’amidon de maïs, de l’amidon de riz, de l’amidon de manioc, de l’amidon de pomme de terre, de l’amidon de blé, de l’amidon de sorgho, de l’amidon de pois et de leurs mélanges.
Parmi les amidons modifiés, on peut mentionner les amidons précuits, les amidons hydrolysés, les amidons réticulés, par exemple réticulés avec un dérivé de méthylolurée ou avec de l’anhydride octényl succinique ou encore avec de l’épichlorhydrine, des amidons estérifiés, des amidons éthérifiés, des amidons oxydés, des amidons raffinés, des amidons torréfiés en présence d’un acide ou encore des amidons greffés, par exemple greffés avec des polyacrylates de sodium, des amidons enrobés, par exemple enrobés d’acides aminés, et/ou leurs mélanges.
Parmi les amidons modifiés particulièrement adaptés à l’invention, on peut mentionner :
- ceux commercialisés sous les noms Structure XL et Structure Zea (phosphate d'amidon hydroxypropylique) par la société National Starch ;
- les amidons vendus sous les noms Sanfresh ST-100C, ST100MC, IM-300MC (nom INCI : amidon de polyacrylate de sodium) par la société Sanyo Chemical Industries ; et
En tant qu’esters polyglycéryliques (a) d'acide(s) gras, il convient de mentionner le produit contenant de 2 à 10 motifs glycérol, tel que le monolaurate, l’oléate, le myristate, le caprylate ou le stéarate de polyglycéryle comprenant de 2 à 10 motifs glycérol, le mono(iso)stéarate de polyglycéryle comprenant de 2 à 10 motifs glycérol, le dioléate de polyglycéryle comprenant de 2 à 10 motifs glycérol, le dilaurate de polyglycéryle comprenant de 2 à 10 motifs glycérol, le dimyristate de polyglycéryle comprenant de 2 à 10 motifs glycérol, le trimyristate de polyglycéryle comprenant de 2 à 10 motifs glycérol, le trioléate de polyglycéryle comprenant de 2 à 10 motifs glycérol et le tricaprylate de polyglycéryle comprenant de 2 à 10 motifs glycérol.
Les esters de polyglycéryle comprennent les esters polyglycéryliques d’acides gras en C16-C22 à chaîne saturée, insaturée et ramifiée, tels que l’isostéarate de polyglycéryle-4, l’oléate de polyglycéryle-3, l’oléate de polyglycéryle-2, le sesquioléate de polyglycéryle-2, le diisostéarate de triglycéryle, le monooléate de diglycéryle, le monooléate de tétraglycéryle ou leurs mélanges.
Les esters monoglycéryliques comprennent, sans toutefois s'y limiter, les monoesters de glycéryle, de préférence les monoesters de glycéryle d'acides gras en C16-C22 à chaîne saturée, insaturée et ramifiée tels que l’oléate de glycéryle, le monostéarate de glycéryle, le monoisostéarate de glycéryle, le monopalmitate de glycéryle, le monobéhénate de glycéryle ou leurs mélanges.
En tant qu’esters monoglycéryliques d’acides gras, on peut citer le stéarate de glycéryle (mono-, di- et/ou tristéarate de glycéryle) (nom CTFA : stéarate de glycéryle) ou le ricinoléate de glycéryle ou leurs mélanges, ou en tant que leurs dérivés polyoxyalkylénés, on peut citer le mono-, di- ou triester d’acides gras avec un glycérol polyoxyalkyléné (mono-, di- ou triester d’acides gras avec un éther de polyalkylène glycol), de préférence le stéarate (mono-, di- et/ou tristéarate) de glycéryle polyoxyéthyléné, tel que le PEG-20 glycéryl stéarate (mono-, di-, tristéarate et/ou triisostéarate). De préférence, le dérivé polyoxyalkyléné d’ester monoglycérylique d’acides gras comprend de 10 à 40 motifs oxyéthylène, comme le PEG-20 glycéryl triisostéarate.
Le tensioactif peut être sélectionné parmi les esters de polyols avec des acides gras avec une chaîne saturée ou insaturée contenant par exemple de 8 à 24 atomes de carbone, de préférence de 12 à 22 atomes de carbone, ou leurs dérivés polyoxyalkylénés, contenant de préférence de 10 à 200, ou de manière davantage préférée de 10 à 100 motifs oxyalkylène, tels que des esters monoglycéryliques ou des esters polyglycéryliques d’un acide gras en C8-C24, de préférence en C12-C22 et leurs dérivés polyoxyalkylénés, de préférence de 10 à 200, ou de manière davantage préférée de 10 à 100 motifs oxyalkylène ; les esters de sorbitol d’un acide gras en C8-C24, de préférence en C12-C22 ou leurs dérivés polyoxyalkylénés, de préférence de 10 à 200, ou de manière davantage préférée de 10 à 100 motifs oxyalkylène ; les esters de sucre (saccharose, maltose, glucose, fructose et/ou alkylglycose) d’un acide gras en C8-C24, de préférence en C12-C22 ou leurs dérivés polyoxyalkylénés, contenant de préférence de 10 à 200, ou de manière davantage préférée, de 10 à 100 motifs oxyalkylène ; les éthers d’alcools gras ; les éthers de sucre et d'alcool(s) gras en C8-C24, de préférence en C12-C22 ; ou leurs mélanges.
Des mélanges de ces tensioactifs, tels que, par exemple, le produit contenant du stéarate de glycéryle et du PEG-100 stéarate, commercialisé sous le nom ARLACEL 165 par CRODA, et un produit contenant du stéarate de glycéryle (mono- et distéarate de glycéryle) et du stéarate de potassium commercialisé sous le nom TEGIN par Goldschmidt (nom CTFA: stéarate de glycéryle SE), peuvent également être utilisés.
Les esters de sorbitol d'acides gras en C8-C24 et leurs dérivés polyoxyalkylénés peuvent être sélectionnés parmi le palmitate de sorbitane, l’isostéarate de sorbitane, le trioléate de sorbitane et les esters d’acides gras et de sorbitane alcoxylé contenant, par exemple, de 20 à 100 EO, comme le monostéarate de sorbitane (nom CTFA : stéarate de sorbitane), commercialisé par la société ICI sous le nom Span 60, le monopalmitate de sorbitane (nom CTFA : palmitate de sorbitane), commercialisé par la société ICI sous le nom Span 40 ou le tristéarate de sorbitane 20 EO (nom CTFA : polysorbate 65) commercialisé par la société ICI sous le nom Tween 65, le polyoxyéthylène trioléate de sorbitane (polysorbate 85) ou les composés commercialisés sous les noms commerciaux Tween 20 ou Tween 60 par Uniqema.