INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
(1) 4g de dodécylsulfonate de sodium et 20 g de graphène ont été ajoutés à 2 L d’eau, pour obtenir une solution mixte qui a été utilisée comme solution de base. Tandis que la solution de base était agitée à une vitesse de rotation de 900 tr/min, 1,50 L de solution de chlorure ferrique à une concentration de 1,5 mol/L et 0,68 L de solution d’hydroxyde de sodium à une concentration de 10 mol/L ont été pompés dans la solution de base, respectivement. Le débit de la solution de chlorure ferrique a été maintenu à 20 mL/min, et le débit de la solution d’hydroxyde de sodium a été ajusté pour que la réaction de précipitation ait un pH de 11,0±0,1 et une température de réaction de 45°C. Après l’achèvement de l’ajout goutte à goutte de la solution de sel métallique et ensuite l’arrêt de l’alimentation, une suspension de précurseur a été obtenue.
(3) Le nano-précurseur a été mélangé avec du carbonate de lithium selon un rapport Li/Fe= 5,5:1 pour obtenir un mélange.
(4) Le mélange a été maintenu à 750°C pendant 20 h sous une atmosphère d’azote. Après refroidissement, broyage et tamisage, un oxyde riche en lithium revêtu de graphène Li 5 FeO 4 @C a été obtenu.
Le procédé de préparation de l’oxyde riche en lithium revêtu de carbone dans l’Exemple 8 était le même que celui dans l’Exemple 1, sauf qu’à l’étape (1) le matériau de carbone conducteur, le graphène, a été remplacé par du noir de carbone conducteur.
Le procédé de préparation de l’oxyde riche en lithium revêtu de carbone dans l’Exemple 9 était le même que celui dans l’Exemple 1, sauf qu’à l’étape (1) le matériau de carbone conducteur, le graphène, a été remplacé par de la polyaniline conductrice.
Le procédé de préparation de l’oxyde riche en lithium revêtu de carbone dans l’Exemple10 était le même que celui dans l’Exemple 1, sauf qu’à l’étape (1) le matériau de carbone conducteur, le graphène, a été remplacé par du polypyrrole conducteur.
Le procédé de préparation de l’oxyde riche en lithium revêtu de carbone dans l’Exemple11 était le même que celui dans l’Exemple 1, sauf qu’à l’étape (1) le matériau de carbone conducteur, le graphène, a été remplacé par du polythiophène conducteur.
Le procédé de préparation de l’oxyde riche en lithium revêtu de carbone dans l’Exemple12 était le même que celui dans l’Exemple 1, sauf qu’à l’étape (1), le matériau de carbone conducteur, le graphène, a été remplacé par de la polydopamine conductrice.
Le procédé de préparation de l’oxyde riche en lithium dans l’Exemple Comparatif 1 était le même que celui dans l’Exemple 1, sauf qu’à l’étape (1) aucun matériau de carbone conducteur n’a été ajouté.
Ainsi, suivant un troisième aspect de l’invention, un étaleur-nappeur, notamment disposé à la sortie d’un dispositif de carde produisant un voile de fibres, notamment de non-tissés, comportant un tapis avant, notamment sans fin, amenant le voile de fibres dans l’étaleur-nappeur jusqu’à un chariot d’entrée ou accumulateur, un tapis arrière amenant le voile accumulé jusqu’à un chariot nappeur et un tablier sur lequel le chariot nappeur dépose le voile accumulé par le chariot accumulateur alternativement en biais dans un sens et dans l’autre pour former une nappe se déplaçant à une vitesse V1(t) qui varie en fonction du temps, notamment de manière périodique, l’étaleur-nappeur comportant en outre un tapis de sortie, par lequel sort la nappe à une vitesse V2(t) différente de la vitesse V1(t), notamment à une vitesse constante, la nappe subissant entre le tablier et le tapis de sortie au moins un retournement autour d’un rouleau dont l’axe est monté mobile, notamment en translation, notamment dans la direction horizontale, et au moins après le retournement, la nappe est prise en sandwich entre un tapis perméable à l’air et un tapis imperméable à l’air.
Suivant un premier mode de réalisation favorable, le tapis de sortie est perméable à l’air, le tablier est un tronçon supérieur d’un tapis sans fin imperméable à l’air et le retournement s’effectue à un des rouleaux autour desquels s’étend le tapis sans fin.
Suivant un autre mode de réalisation favorable, il est prévu un tapis intermédiaire perméable à l’air sans fin entre le tablier et le tapis de sortie et le retournement de la nappe s’effectue autour d’un des rouleaux autour desquels s’étend le tapis intermédiaire sans fin, et de préférence, le tablier et le tapis de sortie font parties d’un même tapis sans fin et l’agencement est tel que la nappe est prise en sandwich avant le retournement, pendant le retournement et après le retournement entre le tapis intermédiaire sans fin et ledit même tapis sans fin, de préférence imperméable à l’air.
A titre d’exemples, il est décrit des modes de réalisation préférés de l’invention en se reportant aux dessins, dans lesquels :
La est une vue de côté d’une installation suivant l’invention, l’étaleur-nappeur étant sur la partie droite de la figure, le dispositif de compensation étant au centre et le dispositif de traitement ultérieur, disposé à gauche de la figure, n’étant pas représenté ;
La est une vue à plus grande échelle de la machine de compensation de l’installation de la ;
La est une vue schématique de côté d’une partie d’un étaleur-nappeur suivant un mode de réalisation de l’invention ;
La est une vue schématique de côté d’une partie d’un étaleur-nappeur suivant un autre mode de réalisation de la présente invention ; et
La est une vue schématique de côté d’une partie d’un étaleur-nappeur suivant encore un autre mode de réalisation de l’invention.
Aux figures 1 et 2, il est représenté un mode de réalisation d’une installation suivant l’invention. Celle-ci comporte un étaleur-nappeur 1, délivrant par un tablier 2 de sortie, une nappe de fibres de non-tissés constituée d’un empilement de voiles de fibres déposés successivement en biais par rapport à la direction de déplacement longitudinale du tablier 2 par un chariot accumulateur (non visible à la figure) de l’étaleur-nappeur.
En aval de l’étaleur-nappeur 1 et de son tablier 2 de sortie, il est disposé une machine 3 de compensation, qui reçoit la nappe de fibres du tablier 2 sur un tronçon 4.1 amont d’un tapis 4 inférieur perméable à l’air, qui transporte la nappe de fibres jusqu’à un tronçon 4.2 aval de sortie du tapis 4 d’entrée, pour alimenter un dispositif de traitement ultérieur qui peut, par exemple, être une aiguilleteuse ou, comme représenté à la , un étireur suivi d’une aiguilleteuse (non visible à la figure) .
Le tapis 4 inférieur est sans fin et s’étend autour de rouleaux 6.1, 6.2, 6.3, 6.4, 6.5 et 6.6. Parmi ces rouleaux 6.1 à 6.6, deux rouleaux respectivement 6.3 et 6.6 sont entraînés par des moteurs 7 inférieur et 8 supérieur.
Le tapis 4 inférieur comporte un premier tronçon amont sensiblement horizontal s’étendant entre le rouleau 6.1, le plus proche de l’étaleur-nappeur ou rouleau 6.1 en amont, jusqu’à un premier rouleau 6.6 de retournement amont à 180° autour duquel il effectue un demi-tour à 180°, puis un tronçon allant jusqu’à un rouleau inférieur 6.5 de retournement aval où il effectue un demi-tour à 180° dans le sens opposé au demi-tour effectué au rouleau de retournement amont, pour ainsi renvoyer la nappe dans la même direction que celle suivant laquelle elle est entrée dans le tronçon amont d’entrée du tapis 4 inférieur, jusqu’à un tronçon 4.2 inférieur s’étendant jusqu’à un rouleau 6.4 d’extrémité aval. Le tapis 4 d’entrée comporte ensuite un tronçon inférieur entre le rouleau d’extrémité aval 6.4 et le rouleau 6.3 entraîné par le moteur 7, puis revient suivant un tronçon s’étendant entre le rouleau 6.3 et le rouleau 6.2, où il subit un retournement pour revenir au rouleau 6.1.
La nappe de fibres sortant du tablier 2 est supportée par le tapis 4 inférieur sur les premier et troisième tronçon ou tronçon amont d’entrée et tronçon d’extrémité aval de sortie, ainsi qu’autour des deux rouleaux de retournement amont et aval 6.6 et 6.5.
Le dispositif comporte en outre un tapis 9 supérieur imperméable à l’air qui est sans fin et est entraîné autour de rouleaux 6.7, 6.8, 6.9 et 6.10, ainsi qu’autour des rouleaux 6.5 et 6.6. Le tapis 9 supérieur recouvre la nappe et la prend en sandwich avec le tapis 4 sur une partie du premier tronçon du tapis 4, une demi-circonférence du rouleau 6.6 de retournement amont, le tronçon intermédiaire entre les deux rouleaux de retournement amont 6.6 et aval 6.5, une demi-circonférence du rouleau 6.5 aval de retournement et une partie du tronçon 5 d’extrémité aval du tapis 4.
Le rouleau 6.5 de retournement aval est monté de manière à ce que son axe puisse se déplacer le long de rails 12 suivant une direction horizontale. Le moteur 8 du rouleau 6.6 de retournement amont est commandé en vitesse de sorte que le tronçon d’entrée du tapis 4 a une même vitesse que celle du tablier 2 de l’étaleur-nappeur 1. Le moteur 7 entraînant le rouleau 6.3 aval est commandé en vitesse de sortie pour réaliser une vitesse constante correspondant à la vitesse du tapis d’entrée du dispositif de traitement ultérieur, par exemple de l’aiguilleteuse.
Le séparateur peut comprendre ou être à base d’une polyoléfine ou de cellulose. A titre de polyoléfine, on peut employer un homopolymère d’éthylène, un homopolymère de propylène, un copolymère d’éthylène/butène, un copolymère d’éthylène/héxène, un copolymère éthylène/méthacrylate, ou une structure multicouche des polymères ci-dessus. Alternativement, le séparateur peut être en fibres de verre.
L’invention concerne également une batterie comprenant au moins une, et de préférence plusieurs, cellules électrochimiques telles que décrites ci-dessus. Les cellules électrochimiques peuvent être assemblées en série et/ou en parallèle dans la batterie.
Exemple 1 Dans un réacteur de 4 litres, on charge 175,7 g de carbonate de sodium (1,66 mol) et 2100 g d’acétonitrile. Sous agitation et en maintenant la température entre 15 et 20°C, on coule, sur une période de 2 heures, 600 g de HFSI fondu (3,31 mol). A la fin de l’ajout, on laisse réagir 4 heures à 20°C. Le pH de la solution est alors de 6. La solution est filtrée, puis évaporée sous vide à 40°C à l’évaporateur rotatif. Le séchage est terminé dans une étuve à vide. On obtient 652 g de NaFSI sous forme de poudre blanche. Le rendement est de 97%.
L’analyse par RMN 19 F montre la présence d’un pic correspondant au NaFSI.
L’analyse RMN 1 H montre la présence d’acétamide à une teneur de 300 ppm.
L’analyse par Karl Fischer montre que la teneur en eau est de 10 ppm.
L’analyse par chromatographie ionique est la suivante :
NH 2 SO 3 - = 540 ppm Cl - F - = 80 ppm SO 4 2- = 1680 ppm FSO 3 -
Exemple 2 Dans un réacteur de 10 litres, on charge 215,4 g de carbonate de sodium (2,03 mol) et 5600 g d’acétonitrile. Sous agitation et en maintenant la température entre 15 et 20°C, on coule, sur une période de 2 heures, 700 g de HFSI fondu (3,87 mol). A la fin de l’ajout, on laisse réagir 2 heures à 20°C. La solution est filtrée, puis concentrée sous vide avec un évaporateur à film mince à court trajet jusqu’à une concentration de 75%. La solution concentrée ainsi obtenue est coulée dans 2250 g de dichlorométhane et est laissé une nuit à 5°C. La solution est ensuite filtrée, et le précipité est lavé au dichlorométhane puis séché sur le filtre sous azote à 40°C. On obtient 715 g de NaFSI sous forme de poudre blanche. Le rendement est de 91%.
L’analyse RMN 1 H montre la présence d’acétamide à une teneur de 40 ppm.
L’analyse par Karl Fischer montre que la teneur en eau est de 50 ppm.
NH 2 SO 3 - = 20 ppm Cl - F - SO 4 2- FSO 3 -
oxyde riche en lithium revȆtu de carbone et SOn PROCÉDÉ de pRÉparation et son application DOMAINE La présente divulgation appartient au domaine technique des batteries au lithium-ion, et se rapporte spécifiquement à un oxyde riche en lithium revêtu de carbone et à un procédé de préparation de celui-ci et son application.
Les barreaux sont ensuite usinés par obtenir un barreau de longueur L = 400mm de largeur l = 30mm et d’épaisseur e (épaisseur de la tôle après laminage à froid et revenu mais avant usinage). Les faces L-TL brute de laminage ne sont pas usinées de sorte que l’épaisseur des barreaux usinés reste l’épaisseur de la tôle.
Pour les mesures de flèche, le barreau est posé sur deux supports éloignés de 390 mm (les supports sont représentés par des triangles 1 sur la -A). Un capteur de déplacement (représenté par une flèche 2 2 Figure 3A) est utilisé pour mesurer la déflection du barreau.
Les étapes sont les suivantes : - Une mesure initiale de déflection du barreau est réalisée (voir A), ce qui donne les valeurs référencées Flèche L ini et Flèche TL ini exprimées en mm. - Le barreau est ensuite usiné pour retirer ¼ de son épaisseur (voir schéma B). - Une seconde mesure est effectuée (Voir C) ce qui donne les valeurs référencées Flèche L 1/4 et Flèche TL 1/4 exprimées en mm. - Le barreau est usiné à nouveau pour retirer 1/4 supplémentaire de son épaisseur. Il ne reste alors que moitié de l’épaisseur initiale - Une troisième mesure est effectuée ce qui donne les valeurs référencées Flèche L 1/2 et Flèche TL 1/2 exprimées en mm.
Dans chaque étape d’usinage, l’échauffement est limité à 10 °C de façon à éviter toute influence des conditions d’usinage sur les mesures de flèche effectuées.
On rapporte les écarts de flèche, en valeur absolue (Abs), entre ¼ et initial puis entre ½ et ¼ dans le tableau 4 ci-dessous, pour les directions L et TL. On rapporte également l’écart de flèche maximal multiplié par l’épaisseur de sortie de laminage.
Exemple Epaisseur finale (mm) Ecarts de flèches (mm) Ecart de flèche maximal x épaisseur finale Abs(Flèche L 1/4- Flèche L ini) Abs(Flèche L 1/2 -Flèche L 1/4 ) Abs(Flèche TL 1/4- Flèche TL ini) Abs(Flèche TL 1/2- Flèche TL ¼) Max valeur absolue 1 8 0,51 0,48 0,13 0,19 0,51 4,1 2 12 0,34 0,3 0,12 0,13 0,34 4,1 3 10 0,13 0,12 0,07 0,08 0,13 1,3 4 12 0,1 0,25 0,14 0,24 0,25 3,0 5 20 0,18 0,16 0,05 0,08 0,18 3,6 6 20 0,01 0,09 0,04 0,08 0,09 1,8 7 20 0,008 0,02 0,01 0,04 0,04 0,8 8 10 0,33 0,06 0,13 0,12 0,33 3,3 9 10 0,22 0,53 0,06 0,036 0,53 5,3
Flèches mesurées sur des barreaux usinés
Avec le procédé de référence, le produit de l’écart de flèche maximal dans les directions L et TL multiplié par l’épaisseur finale est supérieur à 3,2 ; alors qu’avec le procédé selon l’invention ce produit est au maximum de 3,0.
La structure granulaire finale a été caractérisée après laminage à froid et revenu. Les résultats sont présentés sur les Figures 1 et 2. La montre la structure granulaire après oxydation anodique de la tôle 1 après le procédé de référence. La montre la structure granulaire après oxydation anodique de la tôle 3 après le procédé selon l’invention. Sur la , on observe proche des surfaces une microstructure essentiellement recristallisée et mixte recristallisée/non-recristallisée à mi-épaisseur. Il y a des hétérogénéités significatives de taille de grain. Sur la , on observe également davantage de recristallisation en surface avec une taille de grain beaucoup plus homogène.
La texture des produits a été mesurée sur des échantillons de 50x50 mm dans le plan L/TL, à mi-épaisseur et en surface (entre 0.1 et 0.4mm sous la surface après usinage ). Les résultats sont présentés dans le Tableau 5. Pour le produit selon l’invention, la texture en surface fraisée est plus proche de la texture à mi-épaisseur et plus équilibrée entre cisaillement et compression que pour le produit de référence.
Mi-épaisseur Surface Exemple Somme de % volumique pour les composantes de compression plane Somme de % volumique pour les composantes de cisaillement Ratio compression / cisaillement Somme de % volumique pour les composantes de compression plane Somme de % volumique pour les composantes de cisaillement Ratio compression / cisaillement 1 21,9 20,1 1,1 32,5 7,4 4,4 3 24,4 20,1 1,2 13,8 20,1 0,7
DISPOSITIF DE PREHENSION D'UN PROFILÉ À CINTRER La présente divulgation concerne un dispositif de préhension d’un profilé à cintrer, par exemple un tube ou une barre.
La présente divulgation relève du domaine des machines-outils et plus particulièrement des machines à cintrer des profilés. Comme il est plus fréquent de cintrer des tubes, par la suite quand il sera question de cintrage de tubes, le cintrage de tout profilé sera concerné,
Il est connu d’avoir une tête de préhension dans une machine à cintrer afin de positionner un tube pour le cintrage et empêcher toute rotation de celui-ci. Le tube à cintrer doit pouvoir être saisi radialement sur toute sa longueur. Il est connu d’avoir une tête en forme de disque avec une fente radiale. Un tube peut alors être introduit radialement vers le centre du disque.
Plusieurs technologies existent afin de réaliser la préhension d’un tube : - des mors autobloquants (maintenus fermés par genouillère ou par ressort) et déverrouillés en un point unique, - des préhenseurs équipés de deux disques entrainés par deux moteurs indépendants. Dans ce cas, en tournant le disque, le tube est entrainé en rotation autour de l’axe du disque (qui correspond au moins localement à l’axe longitudinal du tube).
Les systèmes par auto-maintien ne présentent qu’une seule position d’ouverture ou sont limités en rotation. Les systèmes équipés de deux moteurs sont plus onéreux et nécessitent de pouvoir être synchronisés et désynchronisés d’un point de vue logiciel.
Le disque 110 peut comprendre un ou plusieurs orifices traversants 111 et 112. Ainsi, lesdits orifices traversants 112 débouchent d’une part sur la face circulaire supérieure 110a du disque 110, et d’autre part sur la face circulaire inférieure 110b dudit disque 110. Lesdits orifices traversants 111 et 112 peuvent servir de prise ou de zone d’accrochage pour faciliter la manutention de l’outillage 100. Lesdits orifices traversants 111 et 112 permettent également d’alléger le disque 110. Le ou les orifices traversants 112 du disque 110 ne comprenant pas l’axe de révolution du disque 110 sont de préférence disposés angulairement de manière régulière autour de l’axe du disque 110, comme illustré sur la . Le ou les orifices traversants 112 du disque 110 ne comprenant pas l’axe de révolution du disque 110 sont de préférence de taille identique et leurs axes sont situés à une distance identique de l’axe du disque 110. Une telle régularité de placement et de dimensionnement des orifices traversants du disque 110 permet de conserver une dilatation thermique régulière du disque 110 selon la direction radiale. Le ou les orifices traversants 112 du disque 110 ne comprenant pas l’axe de révolution du disque 110 peuvent présenter un diamètre supérieur à 50 mm.
La couronne 120 comprend une première face 120a disposée en contact avec la face latérale du disque 110. Ainsi, la couronne 120 comprend une première face 120a disposée au contact de la périphérie du disque 110. La couronne 120 comprend également une deuxième face 120b, opposée à la première face 120a de ladite couronne 120, destinée à être au contact de la préforme fibreuse 10 comprenant les particules 51. Plus précisément, la deuxième face 120b de la couronne 120 est destinée à être au contact d’une partie réduite de la face interne 10b de la préforme 10 comprenant les particules 51. Lorsque l’outillage de maintien est monté dans la préforme fibreuse 10, la couronne 120 comprend la première surface 120a en contact avec la périphérie du disque 110 et la deuxième surface 120b opposée à la première surface 120a en contact avec une partie de la face interne 10b de la préforme 10. Ainsi, la deuxième face 120b de la couronne 120 présente une géométrie adaptée à la partie de la face interne 10b avec laquelle ladite deuxième face 120b est en contact. Ainsi, la deuxième face 120b de la couronne 120 peut par exemple être cylindrique ou tronconique.
De préférence, le disque 110 est réalisé en céramique monolithique. On entend par céramique monolithique une céramique sans renfort fibreux, dont la porosité peut être comprise entre 0% et 81%, et de préférence entre 10% et 40%. Plus la céramique monolithique est poreuse, plus le disque 110 est facile à usiner, léger et peu coûteux.
Le disque 110 peut être réalisé en mullite. Si le disque 110 est réalisé en mullite, celui-ci peut comprendre 60% à 80% d’alumine, et de préférence 65% à 70% d’alumine. En effet, un disque 110 réalisé en mullite avec de tels pourcentages d’alumine permet une dilatation thermique réduite dudit disque 110, et donc une compression réduite de la couronne 120, tout en assurant le contact entre l’outillage de maintien 100 et la préforme 110 jusqu’à des températures élevées, et en particulier jusqu’à des températures supérieures à la température de début de frittage. La mullite présente également l’avantage d’être peu chère.
Le disque 110 est de préférence réalisé en alumine. En effet, un disque 110 réalisé en alumine présente un coefficient de dilatation thermique quasiment identique au coefficient de la préforme à maintenir, ce qui permet de limiter l’épaisseur de la couronne 120.
Le disque 110 peut également être réalisé en matériau composite à matrice céramique de type CMC, par exemple de type C/SiC ou SiC/SiC. En particulier, si la pièce à fabriquer est une pièce en matériau composite de type C/SiC, on peut choisir un disque réalisé en matériau composite de type C/SiC, et si la pièce à fabriquer est une pièce en matériau composite de type SiC/SiC, on peut choisir un disque réalisé en matériau composite de type SiC/SiC.
De préférence, le coefficient de dilatation thermique du matériau du disque 110 est proche du coefficient de dilatation thermique de la préforme fibreuse 10. Ainsi, de préférence, la valeur du coefficient de dilatation thermique linéaire selon la direction radiale du matériau du disque 110 est comprise entre 90% et 110% de la valeur du coefficient de dilatation thermique selon la direction radiale du matériau de la préforme 10. En particulier, le coefficient de dilatation thermique linéaire du matériau du disque 110 peut être compris entre 5×10 -6 K -1 et 8×10 -6 K -1 , et de préférence compris entre 6×10 -6 K -1 et 7,5×10 -6 K -1 . En effet, de telles valeurs favorisent une dilatation réduite du matériau du disque 110 afin de limiter la compression de la couronne 120 contre la préforme 10 tout en assurant le contact entre l’outillage de maintien 100 et la préforme 110 jusqu’à des températures élevées, et en particulier jusqu’à des températures supérieures à la température de début de frittage.
Le matériau de la couronne 120 est un matériau compressible, c’est-à-dire un matériau apte à se comprimer d’au moins 20% lorsque le disque 110 se dilate et presse ledit matériau compressible contre la face interne 10b de la préforme fibreuse 10. De préférence, le matériau compressible de la couronne 120 est apte à se comprimer d’au moins 30% lorsque le disque 110 se dilate et presse ledit matériau compressible contre la face interne 10b de la préforme fibreuse 10.
Ainsi, la couronne 120 est de préférence réalisée en graphite expansé, qui se présente par exemple sous la forme de feuilles de graphite flexibles. Le graphite expansé présente en outre l’avantage de pouvoir aisément être enroulé autour du disque 110. La couronne 120 peut également être réalisée en feutre, par exemple de carbone.
La couronne 120 montée entre le disque 110 et la face interne 10b de la préforme 10 comme décrit précédemment peut présenter une épaisseur selon la direction radiale comprise entre 2 mm et 15 mm selon la dilatation thermique dudit disque 110 et de ladite préforme 10. L’épaisseur de la couronne 120 est déterminée de manière bien connue par des calculs de dilatation thermique de la préforme 10, de la couronne 120 et du disque 110, de sorte à assurer le contact entre ladite couronne 120 et la face interne 10b de la préforme 10 au moins jusqu’au début de l’étape de frittage. En particulier, si le disque 110 est réalisé en mullite, la couronne 120 peut présenter une épaisseur selon la direction radiale comprise entre 5 mm et 15 mm selon la dilatation thermique dudit disque 110 et de ladite préforme 10. Si le disque 110 est réalisé en alumine, la couronne 120 peut présenter une épaisseur selon la direction radiale comprise entre 2 mm et 12 mm selon la dilatation thermique dudit disque 110 et de ladite préforme 10.