INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- peut s’effectuer en une première étape (d-1) dans laquelle la composition purifiée de l’étape (c) est hydrotraitée, de préférence sélectivement hydrogénée, à une température de 80 à 250°C, de préférence de 130 à 250°C en présence d’hydrogène à une pression absolue comprise de 5 à 60 bars, de préférence de 20 à 45 bars et en présence d’un premier catalyseur d’hydrotraitement, et en une deuxième étape (d-2) dans laquelle l’effluent issu de l’étape (d-1) est hydrotraité à une température de 200 à 450°C, de préférence de 250 à 340°C en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 140 bars, de préférence de 30 à 100 bars et en présence d’un deuxième catalyseur d’hydrotraitement.
Avantageusement, la composition purifiée et hydrotraitée sortant de l’étape (d) peut en outre être lavée à l'eau pour éliminer les composés inorganiques tels que l'hydrosulfure, le chlorure d'hydrogène, l'ammoniac.
Avantageusement, la composition purifiée de l’étape (c) ou la composition purifiée hydrotraitée de l’étape (d) peut être :
(f) utilisée telle quelle ou séparée en des flux utilisables pour la préparation de carburants et combustibles tels que GPL, essence, diesel, fuel lourd, kérosène et/ou pour la préparation de lubrifiants et/ou d’huiles de base,
et/ou traitée, pure ou diluée, optionnellement séparée en des flux utilisables, dans :
(g) un vapocraqueur pour produire des oléfines, et/ou
(h) un craqueur catalytique en lit fluidisé, et/ou
(i) un hydrocraqueur, puis optionnellement dans un vapocraqueur, et/ou
(j) un réacteur d’hydrotraitement, notamment un réacteur d’hydrogénation catalytique.
De préférence, la composition purifiée de l’étape (c) ou la composition purifiée hydrotraitée de l’étape (d) peut être soumise, pure ou diluée, optionnellement après séparation en des flux utilisables, à une étape de vapocraquage (e) pour produire des oléfines telles que l’éthylène et le propylène, lesquels peuvent ensuite servir à fabriquer de nouveaux polymères par polymérisation.
L’invention concerne également une installation, notamment adaptée à la mise en œuvre du procédé selon l’invention, comprenant une section optionnelle (A) de prétraitement, une section (B) de traitement par cavitation, une section optionnelle (C) de séparation des solides, une section de séparation (D), une section optionnelle d’hydrotraitement (E) et/ou une section optionnelle de traitement dans un vapocraqueur (F) et/ou une section optionnelle de traitement dans un hydrocraqueur (G) et/ou une section optionnelle de traitement dans un craqueur catalytique en lit fluidisé (H) et/ou une section optionnelle de traitement dans un réacteur d’hydrotraitement (I) et/ou une section optionnelle de préparation d’un carburant ou d’un combustible ou d’un lubrifiant ou d’huile de base (J), dans laquelle les différentes sections sont reliées fluidiquement pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention.
Une largeur l des linguets d’alignement 50 en section transversale diminue lorsque l’on s’éloigne d’un axe longitudinal du dispositif. La largeur des linguets peut être sensiblement égale à l’ouverture des encoches au niveau du diamètre d’alésage de l’empilement de tôles, notamment avec un léger jeu permettant d’assurer le coulissement, comme illustré sur les figures 2 et 3. En outre, cette largeur peut diminuer au fur et à mesure que le linguet s’étend dans l’encoche correspondante de l’empilement de tôles. Ainsi, l’insertion du secteur sur les linguets est facilitée, et le guidage plus aisé.
Les linguets d’alignement 50 sont reçus dans des entailles longitudinales 32 de chaque barreau 30, et ils s’étendent radialement au-delà du diamètre de l’alésage central ménagé dans les tôles. Une entaille 32 d’un barreau 30 est ici centrée par rapport audit barreau 30.
Le dispositif comporte également un système de dépose 70 des secteurs de tôle comme visible sur la . Le système de dépose 70 des secteurs de tôle est configuré pour déposer un secteur sur l’empilement avec un bras robotisé par exemple, les ouvertures des encoches du secteur faisant face à des linguets. En particulier, l’ouverture d’une encoche centrale est placée face à un linguet. Le système de dépose peut également être configuré pour faire glisser le secteur vers le mandrin, le linguet ou les linguets permettant d’orienter le secteur en bonne position.
On peut ensuite répéter l’opération pour le secteur suivant, avec un décalage angulaire approprié autour de l’axe longitudinal du dispositif, avec le même bras robotisé ou un deuxième bras robotisé. Le décalage angulaire peut correspondre à l’angle d’ouverture angulaire d’un secteur.
Lorsque l’empilement est complet, il est pressé et extrait du dispositif 1. Ces opérations peuvent être réalisées au moyen d’un système de pressage et de préhension 80 illustré à la . Celui-ci comporte une pluralité de pinces verticales 82 configurées pour être serrées sur le plateau de support 60 des secteurs.
Le système de pressage 80 peut être descendu sur l’empilement de tôles à la fin de la réalisation de celui-ci, d’une position ouverte illustrée à gauche sur la à une position de pressage illustrée à droite sur la . La sortie d’une tige de vérin 83 fait descendre un plateau de serrage 84, qui vient coiffer l’empilement de tôles et appuyer sur celui-ci afin de le serrer. La pression exercée par la tige de vérin 83 permet d’éviter le foisonnement des tôles et de bien maintenir celles-ci.
Par ailleurs, la ou les pinces verticales 82 sont configurées pour être serrées sur le plateau de support 60 des secteurs. Leur serrage est effectué par la descente du plateau de serrage 84, comme illustré sur la . Celui-ci comporte à cet effet un passage vertical 85 pour chaque pince verticale 82, chaque pince verticale 82 étant montée libre en rotation sur un plateau supérieur fixe 86. Ainsi, la descente du plateau de serrage 84 provoque le déplacement angulaire de chaque pince verticale 82 et le serrage des pinces verticales sur le plateau de support 60.
Lorsque l’empilement est complet, il est pressé et solidarisé, par exemple par soudage. L’assemblage de l’empilement de tôles peut par exemple être effectué avec des cordons de soudure le long de son diamètre extérieur, à un poste de soudage 90. On peut par exemple, après pression de l’empilement et tout en maintenant la pression, déplacer l’empilement depuis le dispositif d’empilement selon l’invention vers un poste de soudage 90 distinct du dispositif d’empilage.
L’empilement de tôles à réaliser comporte dans l’exemple décrit 36 encoches équidistantes destinées à recevoir le bobinage d’un stator d’alternateur. Le circuit magnétique est divisé en 6 secteurs de 60° chacun. Chaque secteur comporte 6 encoches, dont 5 encoches pleines et deux demi-encoches. Une encoche est centrée sur l’axe de symétrie du secteur.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ces valeurs et le stator pourrait comporter un nombre différent d’encoches et de secteurs.
Système de conversion tension/courant ou courant/tension. La présente invention concerne un système de conversion de tension en courant ou de courant en tension. Elle concerne aussi un procédé de conversion de tension en courant ou de courant en tension.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le jeu d’états de pilotage du moteur (7) comprend les états suivants :
a. A l’état initial sur un intervalle de vitesse codeur V entre Vd et Ve, l’unité de contrôle (8) alimente le moteur (7) avec une puissance P1. Dans cet état de fonctionnement, le moteur applique un couple inferieur au couple de désengagement du limiteur de couple et donc le moteur reste couplé au tambour. Le câble est statique ou en déroulage ou en enroulage à très faible vitesse. L’unité de contrôle applique au moteur la puissance P1. Dans cet intervalle de vitesse de tambour, la moindre variation de tension du câble dans un sens ou dans l’autre va soit : - Entrainer le tambour et le moteur si un opérateur tire sur le câble ou - Enrouler le câble lentement si la tension diminue faiblement.
b. Si la vitesse du codeur V est inférieure à Vd : Dans cet état, le câble est retiré du dérouleur et on peut imaginer un opérateur qui est en train de dérouler le câble. Il applique donc au câble une tension supérieure au couple limite. Dans cet état, le couple du tambour est supérieur au couple du moteur donc le limiteur découple le moteur. Si l’unité de contrôle (8) alimente le moteur (7) avec une puissance P1, le moteur va continuer à tourner. L’avantage de ce mode fonctionnement est que si on relâche la tension dans le câble, le limiteur de couple va reconnecter immédiatement le moteur au tambour, rétablissant ainsi une tension dans le câble. Le désavantage de ce mode de fonctionnement est que le limitateur de couple est continuellement en frottement. Une variante de cet état permet de faire fonctionner le moteur en roue libre. Ainsi, on distingue deux cas de figure comme suit :
b1. Si l’accélération codeur A est sensiblement nulle ou positive, l’unité de contrôle (8) alimente le moteur (7) avec une puissance nulle P0. Dans cette variante le moteur n’est plus alimenté, il est en roue libre, le limiteur couple le moteur au tambour. Dans d’autres mots, le moteur est arrêté et est électroniquement débrayé, ce qui signifie qu’il ne produit pas de contre-couple. Cette variante permet d’éviter une usure prématurée du limiteur de couple et réduit l’inertie du tambour.
b2. Si l’accélération codeur A est négative, l’unité de contrôle (8) alimente le moteur (7) avec une puissance P1. Dans d’autres mots, lorsque le tambour décélère, ce qui est synonyme de réduction de la tension dans le câble, alors l’unité de contrôle applique la puissance de commande P1 au moteur. Cela permet de rétablir rapidement la tension du câble.
c. Si la vitesse codeur V est supérieure à Ve, alors l’unité de contrôle (8) alimente le moteur (7) avec une puissance P2, supérieure à P1. Dans cet état, on veille à éviter que la tension dans le câble soit trop faible, donc le limitateur de couple recouple le moteur au tambour. A titre d’exemple, on peut imaginer que le câble est en train de s’enrouler plus rapidement que la vitesse Ve. Dans d’autres mots, on peut rencontrer cet état lorsque le module, monté sur un robot, revient vers le point de départ.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le châssis (1) est pourvu d’au moins une interface de fixation (20, 21). Sur la on peut voir une telle interface 21 en dessous du module et une autre interface 20 au-dessus du module. Ladite au moins une interface de fixation (20, 21) est pourvue d’au moins un élément de connexion et préférablement de trois éléments de connexion. Sur la on peut distinguer une configuration avec trois éléments de connexion. Avantageusement, les éléments de connexion peuvent comporter une ou plusieurs cannelures afin de réaliser un blocage en rotation. Avantageusement, les éléments de connexion peuvent avoir une forme générale conique, plus préférablement tronconique. Ceci permet de réaliser un centrage aisé avec d’autres éléments de connexion du type male/femelle. En l’occurrence, l’interface de fixation 21 peut comporter des éléments de connexion femelle et l’interface de fixation 20 peut comporter des éléments de connexion male. Evidemment, les éléments de connexion femelle et male peuvent être invertis, selon les besoins du montage. Ladite au moins une interface de fixation (20, 21) est agencée pour verrouiller de manière amovible le châssis du module dérouleur à tension constante sur un ou sur deux éléments extérieurs au module dérouleur à tension constante et dans lequel. Dans d’autres mots, une interface de fixation est utilisée pour connecter le module à un autre dispositif, comme par exemple un robot. Une deuxième interface de fixation peut être utilisée pour connecter un autre dispositif sur le dessus du module. Ladite au moins une interface de fixation (20, 21) est agencée pour réaliser une connexion mécanique et préférablement en outre une connexion électrique et/ou fluidique. En effet, on peut placer au centre des éléments de connexion des connexions électriques, de puissance et de signal, ainsi qu’une connexion fluidique, par exemple pour combattre un feu. L’interface 21 peut être utilisée pour fixer le module dérouleur sur un robot.
La présente invention concerne un robot pourvu d’une interface agencée pour verrouiller un module dérouleur à tension constante. L’interface de fixation du robot est compatible avec l’interface de fixation du module. En d’autres mots, le robot est pourvu, sur son dessus, d’une interface du type de l’interface 20, qui est ramenée en contact avec l’interface de fixation 21 lorsque le module est monté sur le robot. Une fois le contact réalisé entre les deux interfaces, un dispositif permet de réaliser un verrouillage du module sur le robot. Lorsque le verrouillage est réalisé, le robot peut commencer à communiquer avec le module dérouleur à tension constante. Cette communication peut suivre des protocoles standards comme le CAN BUS, préférablement de manière bidirectionnelle. Parmi les jeux de paramètre qui sont alors communiqués, on peut mentionner ceux extérieurs au module dérouleur à tension constante. De manière avantageuse, le robot peut renseigner le module avec au moins une indication du mouvement du robot. Cette indication du mouvement peut consister en la vitesse et l’accélération. En outre, des indications angulaires concernant l’inclinaison du robot par rapport au plan horizontal, des vibrations, des modes de fonctionnement en défaut peuvent être communiquées entre le robot et le module, afin d’ajuster une tension du câble différente de celle du mode de fonctionnement normal. Par exemple, le câble peut être tellement détendu pour être mis à terre ou au contraire, l’unité de contrôle peut être amenée à provoquer des à-coups dans le câble en cas de besoin.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième extrémité du câble (6) est pourvue pour se connecter à un module distant (22), cf . Le module distant peut comporter un switch de conversion entre la fibre optique et un protocole du type RJ45, qui permet de réaliser la liaison avec un ordinateur de contrôle ou une télécommande.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le robot comprend en outre des moyens de transmission sans fil. Dans ce mode de réalisation de l’invention, le câble est utilisé pour des raisons autres que la communication de données. Par exemple le câble peut être utilisé pour le transfert de puissance électrique, en tant que fil d’Arianne pour faciliter le retour d’un opérateur, etc.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le robot peut être pourvu de moyens de déplacement qui sont adaptés à se déplacer à la surface d’un sol ou d’un fluide, en sous-marin dans un fluide ou dans l’air. Selon les besoins, on peut envisager également une combinaison de deux ou plus desdits moyens de déplacement. En effet, le robot peut être amené à évoluer dans des immeubles, dans des tunnels, sur des bateaux, dans des centrales nucléaires, sur un sol dur mais aussi à la surface de l’eau ou même sous la surface de l’eau. Selon un mode de réalisation, les moyens de déplacement comprennent au moins une roue, au moins une paire de roues, un dispositif de flottaison et/ou des chenilles. Dans un mode préférentiel de réalisation, le robot peut être équipe de chenilles.
Les avantages du dispositif selon l’invention apparaissent plus clairement à la lecture de l’exemple d’application ci-après.
Afin de mettre en œuvre le robot, on peut décrire les étapes suivantes : a. Verrouiller le module dérouleur à tension constante sur le robot ; b. Fixer l’extrémité du câble avec le dispositif de fixation, par une boucle agencée sensiblement à proximité de son extrémité, à un point d’accroche fixe, préférablement par le biais d’un mousqueton ; c. Connecter le module distant ; d. Selon le cas, connecter la ligne de vie d’au moins un operateur au câble ; e. Guider le robot sur un parcours de mission et le ramener au point de départ ; f. Détacher le câble du point d’accroche fixe, du module distant ; g. Déverrouiller le module dérouleur à tension constante du robot.
Système de préparation de compositions cosmétiques à partir de produits conditionnés en tubes Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication des systèmes de préparations de compositions cosmétiques.
Plus précisément, l’invention concerne un système de préparation de compositions cosmétiques à partir de produits conditionnés séparément, en particulier à partir de produits conditionnés en tubes.
Il existe donc un besoin pour améliorer les procédés de purification existants.
L’invention vise à proposer un procédé de purification d’huile de liquéfaction de plastique permettant de faciliter sa purification, notamment en limitant la température de mise en œuvre tout en maintenant des performances d’abattement élevées en hétéroatomes, notamment en silicium, y compris pour l’abattement de la teneur en métaux alcalins et/ou alcalino-terreux résultant du traitement de l’huile de liquéfaction de plastique par un composé basique contenant par exemple un métal alcalin ou alcalino-terreux.
A cet effet, l’invention concerne un procédé de purification d’une composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique comprenant les étapes suivantes :
(a) fournir une composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique, ladite composition contenant au moins 20 ppm d’hétéroatomes,
(b) traiter la composition fournie à l’étape (a) par cavitation hydrodynamique en présence d’un composé basique à une température d’au plus 350°C pour obtenir un effluent contenant la composition modifiée,
(c) soumettre l’effluent de l’étape (b) à (c1) un lavage avec de l’eau ou un solvant non miscible avec la composition modifiée, c2) une séparation, ou à la succession des étapes (c2) et (c1), et obtenir une composition purifiée présentant une teneur réduite en hétéroatomes, et une phase contenant le composé basique et des hétéroatomes initialement contenus dans la composition modifiée.
L'étape (b) de la présente invention est un traitement par cavitation hydrodynamique en présence d’un composé basique pour permettre l’élimination des impuretés contenant des hétéroatomes, notamment les métaux alcalins, alcalino-terreux, le silicium, le chlore, le brome, le fer, l’aluminium et autres, susceptibles de détériorer le catalyseur d’une étape d'hydrotraitement ultérieure.
Le traitement par cavitation hydrodynamique permet :
- de transférer les impuretés présentes dans la composition à traiter vers une phase aqueuse ou une phase organique non miscible avec la composition, la phase aqueuse ou organique concentrée en impuretés pouvant ensuite être séparée, et/ou
- de favoriser les réactions entre le composé basique et les composés contenant des hétéroatomes grâce à l’énergie apportée par la cavitation conduisant à un meilleur contact entre l’huile à traiter et le composé basique. Les impuretés peuvent ensuite être éliminées par lavage avec un solvant non miscible avec la composition et/ou par séparation d’une phase non miscible avec la composition et contenant les impuretés.
L’étape (b) selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
l’étape (b) est mise en œuvre en présence de 0,1 à 50%m de composé basique par rapport à la masse totale de la composition traitée, préalablement à l’étape b) ou au cours de l’étape b), on ajoute à la composition de l’étape a) (i) un composé basique solide, (ii) un composé basique préalablement solubilisé dans un milieu aqueux, de préférence l’eau, ou (iii) un composé basique préalablement solubilisé dans un solvant, le composé basique comprend un oxyde, un hydroxyde, un bicarbonate ou un alcoolate d’un cation de métal alcalin ou d’un cation de métal alcalino-terreux, ou un hydroxyde ou un bicarbonate d’un cation d'ammonium quaternaire, seuls ou en mélange, le composé basique est choisi parmi LiOH, NaOH, CsOH, Ba(OH) 2 , Na 2 O, KOH, K 2 O, CaO, Ca(OH) 2 , MgO, Mg(OH) 2 , NH 4 OH, TMAOH, TEAOH, TBuOH, MeONa, EtONa et leurs mélanges, l’étape b) est mise en œuvre à une température de 50 à 350°C, de préférence de 50 à 250°C, davantage de préférence de 90 à 200°C, plus préférentiellement de 90 à 190°C, l’étape b) de cavitation hydrodynamique s’effectue pendant une durée de 0,1 seconde à 2 heures, de préférence de 1 minute à 1 heure, davantage de préférence de 1 minute à 20 minutes ou de 1 minute à 16 minutes.
L’étape (c) selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
l’étape (c) est précédée ou suivie d’une étape de séparation des solides par (i) filtration, (ii) centrifugation, (iii) hydrocyclone ou (iv) une combinaison de deux ou plusieurs de ces étapes, l’étape c1) est réalisée en présence d’eau à pH neutre, basique ou acide, ou en présence d’un solvant organique non miscible avec la composition, de préférence en présence d’eau, l’étape c2) s’effectue par (i) centrifugation, (ii) décantation, (iii) hydrocyclone ou (iv) par la combinaison de deux ou trois de ces étapes, l’étape (c) comprend au moins l’étape de séparation (c2) pour séparer la phase contenant le composé basique et des hétéroatomes, et la composition purifiée, et la phase contenant le composé basique et des hétéroatomes est renvoyée en totalité ou en partie dans l’étape (b).
Avantageusement, préalablement au traitement par cavitation hydrodynamique de l’étape (b), ladite composition peut être soumise à (i) une filtration, (ii) un lavage avec de l’eau ou un solvant polaire non miscible avec la composition, (iii) une distillation, (iv) une décantation, ou (v) à la combinaison de deux, trois ou quatre des étapes (i) à (iv).
Avantageusement, la composition purifiée issue de l’étape (c) ou l’effluent issu de l’étape (d) peut être purifié par passage sur un adsorbant solide afin de diminuer la teneur en au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Se, Si, P, As, Fe, Ca, Na, K, Mg et Hg et/ou la teneur en eau.
On se réfère à la montrant le véhicule automobile 1 dont l’habitacle 3 est obtenu selon une troisième variante de réalisation.
Le pavillon de toit 5 comporte un châssis ou cadre périphérique externe, à l’intérieur duquel est montée une vitre, fixe ou mobile en translation le long d’un axe longitudinal du véhicule automobile 1, la vitre couvrant ou découvrant au moins partiellement l’habitacle 3 du véhicule automobile 1.
Le système d’occultation 11 comporte ici, en complément du rideau d’occultation thermique 13, un rideau d’occultation optique 23 comportant des propriétés d’isolation optique, monté dans l’habitacle 3 de façon à occulter la vitre du pavillon de toit 5, afin de protéger les passagers du véhicule automobile 1 du soleil.
Le système d’occultation 11 comporte un enrouleur 25 pouvant être actionné manuellement ou étant motorisé, sur lequel est monté le rideau d’occultation optique 23.
Le système d’occultation 11 comporte des rails de guidage longitudinaux 27 du rideau d’occultation thermique 23, le long desquels le rideau d’occultation optique 23 est mobile alternativement entre une position déployée illustrée à la selon laquelle le rideau d’occultation optique 23 est déroulé et une position escamotée selon laquelle le rideau d’occultation optique 23 est enroulé sur l’enrouleur 25.
Les rails de guidage longitudinaux 27 sont agencés sensiblement longitudinalement relativement à l’habitacle 3 du véhicule automobile 1, par exemple sur une face interne du pavillon de toit 5.
Les rails de guidage longitudinaux 27 s’étendent sensiblement sur toute la longueur du pavillon.
Dans une réalisation, les rails de guidage longitudinaux 27 comportent deux rails de guidage longitudinaux agencés en vis-à-vis l’un de l’autre, respectivement au niveau d’une face latérale gauche et d’une face latérale droite du véhicule automobile 1, en particulier de part et d’autre de la vitre du pavillon de toit 5.
Ainsi, les rails de guidage longitudinaux 27 sont agencés dans l’habitacle 3 du véhicule automobile 1 de façon à ce que le rideau d’occultation optique 23 s’étende dans un plan sensiblement longitudinal (L, T) relativement à l’habitacle 3 lorsque le rideau d’occultation optique 23 est dans sa position déployée.