INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Score 1 2 3 4 5 Description Pas de résistance, ni adhésion, ni cohésion (décollements et craquelures) Mauvaise résistance (décollements ou nombreuses craquelures sur quasiment-toute la surface) Résistance moyenne (présence de plusieurs craquelures sur au moins 50% de la surface) Bonne résistance (rares petites craquelures locales sur moins de 50% de la surface) Excellente résistance (ni décollement ni craquelures)
Exemples 1 à 23 - Résultats de résistance aux frottements des compositions comprenant de la Résine de Candelilla et /ou Ethylcellulose
Essai Résine de Candelilla (A), (%m) Ethylcellulose N7 (D) (%m) Ethanol (%m) Isodo -décane (%m) RED 7 CI 15850 (%m) [CR Frot Sec/CR Sec] (%) [CR Frot Olive Oil/CR Sec] (%) Resistance fragmentation 1 (HI) 0 0 45 45 10 50,0 ± 2,1 13,8 ± 2,5 - 2 (HI) 5 0 42,5 42,5 10 61,2 ± 3,9 24,9 ± 3,9 3 3 (HI) 10 0 40 40 10 80,3 ± 3,6 28,8 ± 3,8 4 4 (HI) 15 0 37,5 37,5 10 94,0 ± 5,2 46,8 ± 0,7 5 5 (HI) 0 5 42,5 42,5 10 99,1 ± 2,2 40,5 ± 3,9 1 6 (HI) 0 10 40 40 10 100,3 ± 1,7 88,5 ± 2,8 1 7 (HI) 0 15 37,5 37,5 10 98,8 ± 2,8 99,7 ± 1,0 1 8 (Ex) 0,5 2 44,25 44,25 10 72,73 ± 2,6 36,17 ± 3,2 2 9 (Ex) 1 5 42 42 10 97,82 ± 2,3 56,92 ± 2,6 2 10 (Ex) 5 5 40 40 10 99,2 ± 0,8 43,4 ± 6,5 3 11 (Ex) 10 1 39,5 39,5 10 100,9 ± 2,0 - - 12 (Ex) 10 2,5 38,75 38,75 10 98,7 ± 0,6 - - 13 (Ex) 10 5 37,5 37,5 10 98,8 ± 1,1 70,9 ± 3,3 4 14 (Ex) 10 10 35 35 10 99,9 ± 1,7 - - 15 (Ex) 10 15 32,5 32,5 10 100,1 ± 0,8 - - 16 (Ex) 10 20 30 30 10 99,8 ± 1,2 - -
Les compositions hors invention ne contenant que de la résine de Candelilla présentent un défaut de tenue en présence d’huile d’olive. Les compositions hors invention ne contenant que de l’Ethylcellulose présentent un défaut de tenue à la fragmentation, avec l’apparition d’un très fort niveau de craquellement du dépôt synonyme de manque de confort sur la peau.
Seules les compositions de l’invention, contenant des associations de résine de Candelilla et d’Ethylcellulose présentent à la fois une excellente résistance aux frottements à sec, une bonne tenue en présence d’huile d’olive et une bonne résistance à la fragmentation.
Essais Gélifiant (Nature et %m) Résine de Candelilla , (%m) Ethanol (%m) Isododécane (%m) RED 7 CI 15850 (%m) [CR Frot Sec/CR Sec] [CR Frot Olive Oil/CR Sec] (%) 1 (HI) - 0 0 45 45 10 50,0 ± 2,1 13,8 ± 2,5 3 (HI) - 0 10 40 40 10 80,3 ± 3,6 28,8 ± 3,8 4 (HI) - 0 15 37,5 37,5 10 94,0 ± 5,2 46,8 ± 0,7 17 (HI) Myristoyl pullulan 5 0 42,5 42,5 10 53,2 ± 8,3 23,5 ± 2,3 18 (Ex) Myristoyl pullulan 5 10 37,5 37,5 10 100,7 ± 2,7 75,9 ± 4,8 19 (HI) C1-5 Alkyl galactomannan 5 0 42,5 42,5 10 95,3 ± 4,1 43,2 ± 0,5 20 (Ex) C1-5 Alkyl galactomannan 5 10 37,5 37,5 10 100,9 ± 2,7 80,7 ± 6,4
Les formule de l’invention, contenant de la résine de Candellila associée au Myristoyl Pullulan ou au C1-5 Alkyl galactomannan montrent également une excellente résistance à sec et une bonne tenue en présence d’huile d’olive.
Essai Résine de Candelilla (A), (%m) Ethylcellulose N7 (D) (%m) Ethanol (%m) Isodo-decane (%m) Oxydes de fer * (%m) [CR Frot Sec/CR Sec] (%) ET 21 (Ex) 10 2,5 38,75 38,75 10 99,8 6,3 22 (Ex) 10 5 37,5 37,5 10 98,5 4,8 23 (Ex) 10 15 32,5 32,5 10 100,6 8,0
Les compositions de l’invention contenant des oxydes de fer en présence de résine et de polysaccharide modifié montrent également une excellente résistance aux frottements à sec (environ 100%).
Exemples 24 à 26 - Résultats de résistance aux frottements à sec ou avec huile d’Olive en présence de Glyceryl Rosinate
Essai Gélifiant (Nature et %m) Glyceryl rosinate (%m) EtOH (%m) Isodo -décane (%m) RED 7 CI 15850 (%m) [CR Frot Sec/CR Sec] (%) [CR Frot Olive Oil/CR Sec] (%) 24 (Ex) Ethyl cellulose 5 10 37,5 37,5 10 99,8 ± 1,0 52,3 ± 2,2 25 (Ex) Myristoyl pullulan 5 10 37,5 37,5 10 101,8 ± 1,9 - 26 (Ex) C1-5 Alkyl galactomannan 5 10 37,5 37,5 10 99,7 ± 1,6 -
Les compositions de l’invention contenant un polysaccharide modifié associé à la résine Glycéryl Rosinate présentent une excellente résistance aux frottements à sec, et une bonne tenue en présence d’huile.
Exemples 27 à 29 - Résultats de résistance aux frottements à sec ou avec huile d’Olive en présence de Protium Heptaphyllum
Essai Gélifiant (Nature et %m) Protium hepta-phyllum (%m) Ethanol, (%m) Isodo -décane (%m) RED 7 CI 15850 (%m) [CR Frot Sec/CR Sec] (%) [CR Frot Olive Oil/CR Sec] (%) 27 (Ex) Ethylcellulose 5 10 37,5 37,5 10 99,3 ±1,3 65,4 ± 2,3 28 (Ex) Myristoyl pullulan 5 10 37,5 37,5 10 99,7 ± 1,8 - 29 (Ex) C1-5 Alkyl galactomannan 5 10 37,5 37,5 10 99,5 ± 1,3 -
EP2129991B1 et US2012144934A1 décrivent des capteurs à impédance variable destinés à être fixés sur un gilet pare-balle. Ils ne suggèrent cependant pas qu’une partie du gilet pare-balle puisse être utilisé comme séparateur.
Interrogateur Pour réaliser une mesure la propriété électrique, les extrémités d’entrée des conducteurs sont connectées électriquement à l’interrogateur 26. L’interrogateur peut être intégré dans le bouclier ( ) ou être sélectivement connecté à un connecteur 30 lui-même relié aux conducteurs ( ).
L’interrogateur est choisi en fonction de la propriété électrique à mesurer. Il comporte classiquement un processeur, une mémoire informatique et un logiciel configurés pour évaluer, à partir d’une ou plusieurs mesures réalisées par le capteur, l’état physique du bouclier, de préférence de la pièce de blindage.
De préférence, la valeur de la propriété dépend de l’écartement entre les deux conducteurs et/ou du milieu du séparateur. L’écartement entre les deux conducteurs peut en particulier évoluer lorsque différents éléments du bouclier se désolidarisent. Le milieu du séparateur peut en particulier évoluer en cas de déformation de la pièce de blindage et/ou de l’apparition de fissures.
De préférence, la communication entre l’interrogateur et le guide d’ondes se fait sans fil, de préférence par voie hertzienne, par wifi ou Bluetooth®.
Cas particulier préféré d’une mesure par réflectométrie
La réflectométrie électrique temporelle ou fréquentielle (« electrical time domain reflectometry » ou « electrical frequency domain reflectometry » en anglais respectivement, ou « E-TDR » ou « E-FDR », respectivement) est une technique de mesure des changements d’état d’un milieu au moyen d’un capteur formant un guide d’ondes.
Lorsque le dispositif est destiné à une mesure par réflectométrie, comme illustré sur la , le capteur est adapté de manière à former un guide d’ondes 34 qui s’étend entre une extrémité d’entrée 34 1 et une extrémité de sortie 34 2 .
Les extrémités libres des conducteurs ne sont pas électriquement connectées l’une à l’autre et définissent l’extrémité de sortie du guide d’ondes. Les conducteurs ne forment donc pas un circuit électrique fermé, comme dans un capteur de mesure résistif dans lequel un courant continu ou alternatif circule.
Lorsque le guide d’ondes est endommagé, il peut avantageusement continuer à fonctionner. L’endommagement peut conduire à l’apparition d’un écho spécifique, qui permet de détecter l’endommagement et de le localiser. Si le guide d’ondes est coupé, la partie du guide d’ondes encore connectée à l’interrogateur peut continuer à servir de guide d’ondes. L’utilisation d’un guide d’ondes apporte ainsi de la robustesse au dispositif.
Pour améliorer l’interprétation du signal réfléchi, le guide d’ondes présente de préférence des discontinuités de préférence distribuées, de préférence aléatoirement, le long du guide d’ondes. Les discontinuités permettent en effet de générer des échos spécifiques identifiables dans le signal réfléchi par le guide d’ondes. Pour faciliter cette identification, le guide d’ondes satisfait de préférence à la condition de diffusion de Rayleigh.
Dans un mode de réalisation, des discontinuités sont des irrégularités de surface sur le séparateur, de préférence la pièce de blindage, de préférence ménagées en face des conducteurs, de préférence dans au moins une zone du séparateur en contact avec les conducteurs. Une texturation de ladite zone permet avantageusement de générer des discontinuités aléatoires. De préférence, la texturation comporte la création de microreliefs d’une hauteur supérieure à 0,05 mm, de préférence supérieure à 0,1 mm, de préférence supérieure à 0,2 mm, de préférence supérieure à 0,2 mm, de préférence supérieure à 0,5 mm, voire supérieure à 0,8 mm, et/ou inférieure à 3 mm, inférieure à 2 mm ou inférieure à 1 mm.
Il est aussi possible de créer des discontinuités aléatoires en modifiant l’état de surface sur le séparateur ou sur une gaine entourant un conducteur, par exemple en créant des rugosités par exemple par abrasion.
Dans un mode de réalisation, un ou plusieurs taquets diélectriques 36 sont disposés sur ladite zone ou autour d’au moins un conducteur du guide d’ondes de manière à créer des discontinuités.
Les taquets diélectriques peuvent présenter des formes et/ou des dimensions identiques ou différentes et/ou être en des matériaux identiques ou différents. Même si les taquets diélectriques apparaissent identiques, aucun taquet n’est complètement identique à un autre. Il est ainsi possible de créer des discontinuités de manière aléatoire.
Les taquets diélectriques, et en particulier des perles enfilées sur un conducteur, peuvent présenter une longueur, mesurée suivant la longueur du conducteur, supérieure à 10 mm, 15 mm ou 20 mm et/ou inférieure à 100 mm ou 50 mm.
Le système de conduite 200 est destiné à former un fourreau étanche autour de la canalisation double peau 116 fixée de manière étanche entre le premier élément 202a et le deuxième élément 202b.
Le système de conduite 200 comporte un dispositif de connexion mâle 204 fixé au premier élément 202a, un dispositif de connexion femelle 206 fixé au deuxième élément 202b, et au moins une rallonge 208 montée articulée entre le dispositif de connexion mâle 204 et le dispositif de connexion femelle 206.
La canalisation double peau 116 est logée à l’intérieur du dispositif de connexion mâle 204, du dispositif de connexion femelle 206 et de chaque rallonge 208 qui sont creux. La canalisation double peau 116 présente un axe T qui varie sur sa longueur du fait de la courbure de la canalisation double peau 116. L’axe T doit donc être vu comme une succession d’axes locaux à orientations différentes.
D’une manière plus précise, le dispositif de connexion mâle 204 forme un fourreau autour d’une première partie de la canalisation double peau 116, typiquement une extrémité de la canalisation double peau 116, le dispositif de connexion femelle 206 forme un fourreau autour d’une deuxième partie de la canalisation double peau 116, typiquement une autre extrémité de la canalisation double peau 116, et les rallonges 208 forment ensemble un fourreau autour d’une troisième partie de la canalisation double peau 116 comprise entre la première partie et la deuxième partie de la canalisation double peau 116.
La montre le dispositif de connexion mâle 204, la montre une rallonge 208 et la montre le dispositif de connexion femelle 206.
À une première extrémité, le dispositif de connexion mâle 204 comporte une bride 306 fixée au premier élément 202a par des moyens de fixation comme des boulons à travers des alésages 303 qui traversent la bride 306.
À une deuxième extrémité, le dispositif de connexion mâle 204 comporte une tête 308 dont la surface extérieure est de forme hémisphérique.
Ici, entre la première extrémité et la deuxième extrémité, le dispositif de connexion mâle 204 comporte un cylindre 310.
Le dispositif de connexion mâle 204 est constitué de deux coques 302a-b qui sont creuses et fixées l’une à l’autre de manière à délimiter entre elles un canal 304 à l’intérieur duquel est disposée la canalisation double peau 116.
Préférentiellement, les deux coques 302a-b sont identiques, globalement symétriques l’une de l’autre par rapport à un plan axial P passant par l’axe T de la canalisation 116.
Chaque coque 302a-b comporte ainsi ici la moitié de la bride 306, la moitié de la tête 308 et la moitié du cylindre 310.
Les deux coques 302a-b sont fixées l’une à l’autre au niveau du plan axial P. À cette fin, dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, chaque coque 302a-b présente deux nervures 312a-b qui s’étendent le long du plan axial P de part et d’autre de l’axe T de la canalisation double peau 116. Chaque nervure 312a-b d’une coque 302a-b vient en appui contre une nervure 312a-b de l’autre coque 302b-a et les nervures 312a-b sont fixées l’une à l’autre par des moyens de fixation, par exemple par des boulons à travers des alésages 313 qui traversent les nervures 312a-b.
À une première extrémité, le dispositif de connexion femelle 206 comporte une bride 506 fixée au deuxième élément 202b par des moyens de fixation comme des boulons à travers des alésages 503 qui traversent la bride 506.
À une deuxième extrémité, le dispositif de connexion femelle 206 comporte une tête 508 dont la surface intérieure est de forme hémisphérique.
Ici, entre la première extrémité et la deuxième extrémité, le dispositif de connexion femelle 206 comporte un cylindre 510.
Le dispositif de connexion femelle 206 est constitué de deux coques 502a-b qui sont creuses et fixées l’une à l’autre de manière à délimiter entre elles un canal 504 à l’intérieur duquel est disposée la canalisation double peau 116.
Cependant, et alternativement, il est possible que le premier renfort sec diffère du deuxième renfort sec selon un ou plusieurs des paramètres cités ci-avant, c’est-à-dire sa nature, son organisation, ou son taux de renfort.
Selon un mode de réalisation particulier, l’empilement initial 28 comprend au moins un matériau d’encapsulation 181, 182, l’empilement initial 28 étant tel que l’au moins un matériau d’encapsulation 181, 182 est situé entre l’au moins un premier renfort sec et l’au moins un deuxième renfort sec. Dans cette variante, à l’issue du procédé de fabrication chacun des matériaux d’encapsulation 181, 182 présents entrera dans la constitution de l’ensemble encapsulant 18 facultatif déjà évoqué. Le premier matériau d’encapsulation 181 est placé entre les cellules photovoltaïques 16 et ce qui deviendra la première couche 12 à la fin du procédé de fabrication. Le deuxième matériau d’encapsulation 182 est placé, quant à lui, entre les cellules photovoltaïques 16 et ce qui deviendra la deuxième couche 14 à la fin du procédé de fabrication.
En outre, dans le mode de réalisation non limitatif où il y a la présence de l’ensemble encapsulant 18, par le terme « encapsulant » il faut comprendre que la pluralité de cellules photovoltaïques 16 est alors disposée dans un volume, par exemple hermétiquement clos vis-à-vis des liquides, au moins en partie formé par au moins deux couches de matériau(x) d’encapsulation, réunies entre elles, à l’issue du procédé de fabrication qui sera décrit, pour former l’ensemble encapsulant 18.
En effet, initialement, c’est-à-dire avant la mise en œuvre de l’étape E2 qui sera décrite plus loin, l’ensemble encapsulant 18 non encore finalisé est constitué par au moins une couche du matériau d’encapsulation 181, qui est alors situé entre la pluralité de cellules photovoltaïques 16 et l’au moins un premier renfort sec et/ou par au moins une couche du matériau d’encapsulation 182, qui est alors situé entre la pluralité de cellules photovoltaïques 16 et l’au moins un deuxième renfort sec. Toutefois, c’est généralement pendant l’étape E2 que ce(s) matériau(x) d’encapsulation 181 et/ou 182 va(vont) subir une fusion au moins partielle pour former, après refroidissement, l’ensemble encapsulant 18 solidifié dans lequel sont alors noyées les cellules photovoltaïques 16 hermétiquement.
La mise en œuvre de l’étape E1 peut être automatisée via des robots de manipulation adaptés, manuelle ou semi-automatique. Au moment de leur mise en œuvre, les premier et deuxième renforts secs ne sont pas imprégnés par une résine.
Une fois encore, même si elle peut être avantageuse, la présence des matériaux d’encapsulation 181, 182 reste facultative. Dans la variante dépourvue de l’ensemble encapsulant 18 à l’issue du procédé de fabrication, l’au moins un premier renfort sec est, à l’étape E1, en situation de faire face ou d’être au contact direct avec la face avant des cellules photovoltaïques 16, tandis que l’au moins un deuxième renfort sec est, à l’étape E1, en situation de faire face ou d’être au contact direct avec la face arrière des cellules photovoltaïques 16.
Par « sec », on entend que chacun des premier et deuxième renforts ne comprend pas encore de résine, au contraire de produits connus dans le domaine des matériaux composites de type pré-imprégné ou de type plaque de composite thermoplastique renforcé de fibres (une telle plaque étant un assemblage de plis composites déjà compactés).
La composition du premier renfort sec peut être identique à la composition du deuxième renfort sec. Alternativement, la composition du premier renfort sec peut être différente de la composition du deuxième renfort sec. Cela peut dépendre par exemple de la transparence nécessaire pour la première couche 12, des résistances mécaniques à obtenir, des coûts ou des besoins ou non de transparence de la deuxième couche 14.
A l’étape E1, il est possible de prévoir un ou plusieurs premier(s) renfort(s) sec(s). Dans le cas où il y en a plusieurs, ils pourront être superposés dans une organisation où tout ou partie de la surface de l’un des premiers renforts secs présents recouvre tout ou partie de la surface d’un autre des premiers renforts secs présents. Dans ce cas, chaque premier renfort sec peut être disposé de sorte qu’un maillage d’un des premiers renforts secs soit dans le même sens qu’un autre premier renfort sec, ou que la superposition desdits premiers renforts secs soit mise en œuvre en prévoyant un décalage angulaire entre les maillages des premiers renforts secs, par exemple égal à 45° ou 90°.
De même, il est possible de prévoir un ou plusieurs deuxième(s) renfort(s) sec(s). Dans le cas où il y en a plusieurs, ils pourront être superposés dans une organisation où tout ou partie de la surface de l’un des deuxièmes renforts secs présents recouvre tout ou partie de la surface d’un autre des deuxièmes renforts secs présents. Dans ce cas, chaque deuxième renfort sec peut être disposé de sorte qu’un maillage d’un des deuxièmes renforts secs soit dans le même sens qu’un autre deuxième renfort sec, ou que la superposition desdits deuxièmes renforts secs soit mise en œuvre en prévoyant un décalage angulaire entre les maillages des deuxièmes renforts secs, par exemple égal à 45° ou 90°.
Chaque premier renfort sec et chaque deuxième renfort sec est un élément connu en soi dans le domaine technique des matériaux composites. Il s’agit de l’armature apte à reprendre l’essentiel des efforts mécaniques qui seront appliqués au premier matériau composite et au deuxième matériau composite, respectivement. L’Homme du Métier connait parfaitement de tels renforts et sait qu’il s’agit d’éléments (fibres) se présentant sous la forme de fils, d’une nappe tissée ou non tissée, de tresses, ou une combinaison de ces éléments, par exemple par tissage ou sergé, ou sous la forme d’une nappe de fibres en vrac non tissées (mat). Pour obtenir le premier matériau composite dans lequel la première couche 12 est formée ainsi que le deuxième matériau composite dans lequel la deuxième couche 14 est formée, après l’étape E1 il est nécessaire de noyer chaque premier renfort sec dans une résine afin que celle-ci polymérise ensuite dans le cas où la résine présente des caractéristiques thermoplastiques ou afin que celle-ci réticule ensuite dans le cas où la résine présente des caractéristiques thermodurcissables. La même résine sera avantageusement utilisée pour la consolidation du premier matériau composite et du deuxième matériau composite respectivement des première et deuxième couches 12, 14. Il s’agit d’un avantage en terme de simplicité de mise en œuvre ainsi que de facilité de gestion de la résine. En outre, l’utilisation d’une seule résine permet d’avoir une bonne compatibilité chimique entre la première couche 12 et la deuxième couche 14, ce qui permet de d’améliorer l’intégrité structurelle du module photovoltaïque 10.
La composition de chaque premier renfort sec est préférentiellement du verre, permettant d’obtenir la transparence souhaitée pour la première couche 12, afin de laisser passer le flux lumineux destiné à être reçu par la face avant de la première couche 12 et permettre à une fraction (environ 80%) la plus élevée possible de ce flux lumineux d’être incidente sur les cellules photovoltaïques 16 sous-jacentes. La composition de chaque deuxième renfort sec peut, quant à elle, notamment être choisie parmi du verre, du carbone, de l’aramide, des fibres naturelles choisies parmi le chanvre, le lin, la soie entres autres.
Typiquement, chacun des premiers et deuxièmes renforts secs peut prévoir une disposition de type mat ou tissée, par exemple sergé (il s’agit d’une armature tissée qui présente de fines côtes obliques), ou encore triaxiaux ou quadri-axiaux, ou non tissée. L’ensimage (il s’agit du traitement de surface du renfort destiné à faciliter les opérations ultérieures), la composition, la disposition ou encore la longueur (la forme comprenant comme paramètre le fait de savoir si les fibres sont courtes (0,1 à 1 mm), longues (1 à 50 mm) ou continues (supérieure à 50 mm), voire la présence possible de charges renforçantes) de chaque premier renfort sec et de chaque deuxième renfort sec peuvent être adaptés en fonction de critères tels que la transparence à obtenir, la résistance mécanique à obtenir, le coût, la masse surfacique et/ou l’épaisseur du module photovoltaïque 10. Il est notamment préférable d’optimiser la transparence du premier matériau composite dans lequel la première couche 12 est formée.
Dans un exemple particulier non limitatif qui donne satisfaction dans les essais et les simulations, il peut être prévu la présence de trois premiers renforts secs superposés les uns aux autres. Selon un mode de réalisation, les premiers renforts secs sont superposés de sorte qu’ils soient orientés dans le sens du flux, ou à 45° par rapport au sens du flux de la résine lors de l’étape E2 qui sera décrite plus loin. Ces premiers renforts secs présentent une disposition de type sergé, ayant chacun une composition en verre et une masse surfacique de 285 g/m², conférant avantageusement une très bonne transparence à la première couche 12 à obtenir ensuite. Il peut être également prévu la présence de trois deuxièmes renforts secs superposés les uns aux autres, présentant une disposition de type sergé, ayant chacun une composition en verre et une masse surfacique de 285 g/m². Ces renforts peuvent être utilisés dans les étapes E2, E3 décrites plus loin en combinaison avec une résine de type polyépoxyde, encore appelée polymère époxyde ou communément « époxy ». A l’issue de l’étape E3, la première couche 12 qui présente une épaisseur inférieure à 2 mm, préférentiellement de l’ordre de 0,5 mm, peut alors présenter une masse surfacique comprise entre 120 et 200 g/m², et préférentiellement de l’ordre de 160 g/m² pour des raisons de légèreté et d’encombrement. A l’issue de l’étape E3, la deuxième couche 14 qui présente une épaisseur inférieure à 2 mm, préférentiellement de l’ordre de 0,5 mm, peut aussi présenter une masse par unité de surface comprise entre 120 et 200 g/m², et préférentiellement de l’ordre de 160 g/m² pour des raisons de légèreté et d’encombrement.
Dans l’exemple de la , la première couche 12 est conformée selon une courbure qui peut être identique ou différente suivant deux axes distincts d’un repère associé au module photovoltaïque 10. De manière complémentaire, la deuxième couche 14 est conformée selon une courbure qui peut être identique ou différente suivant deux axes distincts d’un repère associé au module photovoltaïque 10. Selon un mode de réalisation, les courbures sont identiques pour la première couche 12 et pour la deuxième couche 14. Ainsi, et de manière avantageuse, il est possible de garantir une complémentarité de formes pour les première et deuxième couches 12, 14, et d’obtenir une homogénéité d’épaisseur de la première couche 12, et de la deuxième couche 14.