INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
– La est une représentation très schématique d’un rail du convoyeur de tri selon l’invention, le rail ayant un profil montant dans le plan vertical en forme de double clothoïde avec une section intermédiaire rectiligne ;
– La est une représentation très schématique d’un rail du convoyeur de tri selon l’invention, le rail ayant un profil tournant dans le plan horizontal en forme de double clothoïde avec une section intermédiaire circulaire.
Description détaillée de l’invention L’installation de tri 1 de colis 2 selon l’invention, également appelée trieur, représentée sur la est particulièrement bien adaptée pour trier des colis hétérogènes à débit élevé, tels que des colis de type PPI (Petit Paquet International) typiques du e-commerce, tout en ayant une emprise au sol et en hauteur réduite.
L’installation de tri 1 de colis 2 selon l’invention comprend notamment un convoyeur de tri 3 en boucle à rails tubulaires 4 de guidage et des sorties de tri 5 réparties le long du convoyeur de tri 3.
Le convoyeur de tri 3 est équipé de chariots 6 circulant sur les rails tubulaires 4 de guidage en suivant une certaine direction de convoyage D1 et de réceptacles 7 pour colis 2 accrochés aux chariots 6.
Les réceptacles 7 selon l’invention sont conçus pour réceptionner, convoyer et trier les colis dans les sorties de tri 5 selon un plan de tri prédéterminé.
Le plan de tri est enregistré en mémoire d’une unité de contrôle commande 8, qui contrôle en retour le déplacement des chariots 6 et certains mouvements des réceptacles 7 de tri comme expliqué ci-après.
Dans l’exemple représenté sur les figures 3 et 4, les réceptacles 7 pour colis 2 comprennent une surface de réception 7a pour colis inclinable entre une position horizontale dans laquelle la surface de réception 7a vient à fleur des rails tubulaires 4 de guidage de sorte que les colis 2 peuvent être insérés sur le réceptacle 7 par glissement et une position inclinée dans laquelle la surface de réception 7a est inclinée dans la direction de convoyage D1, préférentiellement vers l’arrière, de sorte que les colis 2 sont maintenus et abrités des effets aérodynamiques durant le transport et peuvent être évacués dans les sorties de tri 5 par gravité suivant une trajectoire quasi-verticale.
La viscosité de chacune des compositions selon l'exemple 1 et les exemples comparatifs 1 et 2 a été mesurée avec VISCOMAN™(GILSON Technology) à température ambiante. La viscosité de masse (mPa·S) a été calculée automatiquement à partir de la force d'aspiration nécessaire dans une petite pipette (10 µL). La viscosité a été mesurée 3 fois et sa donnée moyenne a été utilisée. Pour l'échantillon avec une séparation de phase, il a été bien mélangé et rendu homogène avant la mesure.
(Appréciations sensorielles)
4 panélistes professionnels ont évalué les aspects sensoriels de l'"aptitude à l'étalement" et du "caractère collant" de chacune des compositions selon l'exemple et les exemples comparatifs 1 et 2 en appliquant 0,1 mL de chacun des échantillons sur leur peau. On a attribué un score aux échantillons selon les critères suivants et les scores ont ensuite été moyennés. L'exemple comparatif 1, qui inclut seulement de l'eau et un glycolipide, a été retenu comme référence dans l'évaluation.
- Aptitude à l'étalement
1 : Aptitude à l'étalement plus élevée que la référence
2 : Aptitude à l'étalement légèrement plus élevée que la référence
3 : aptitude à l'étalement identique à la référence
4 : Aptitude à l'étalement légèrement plus faible que la référence
5 : Aptitude à l'étalement plus faible que la référence
-Caractère collant
1 : Caractère collant plus faible que la référence
2 : Caractère collant légèrement plus faible que la référence
3 : caractère collant identique à la référence
4 : Caractère collant légèrement plus élevé que la référence
5 : Caractère collant plus faible que la référence
En variante, la valeur de transmittance est la valeur de transmittance de la gaine ou des feuilles formant le récipient d’irradiation, déterminée sur le produit fini, après la fabrication du récipient d’irradiation.
Selon une réalisation, l’information sur le paramètre du récipient d’irradiation est comprise dans un moyen de stockage et de consultation d’informations tel qu’une inscription compréhensible par l’homme, un code barre, un QR code ou une puce RFID.
Dans un mode de réalisation avantageux pour sécuriser l’information, celle-ci est transcrite dans un code ou un système de symboles comprenant un ensemble de chiffres et/ou lettres.
Le moyen de stockage et de consultation d’informations est associé au récipient d’irradiation ou à un autre élément du système à poches comprenant le récipient d’irradiation. Par exemple, l’inscription ou le code barre ou le QR code comprenant l’information est directement imprimé sur une paroi du récipient d’irradiation. Selon un autre exemple, la puce RFID est intégrée au récipient d’irradiation 2.
En variante, le moyen de stockage et de consultation d’information est inclus dans un tag ou une étiquette associé(e) au récipient d’irradiation ou à un autre élément du système à poches comprenant le récipient d’irradiation.
Par exemple, l’inscription ou le code barre ou le QR code est imprimé sur une étiquette collée sur le récipient d’irradiation.
Selon la , la poche d’irradiation 2 comprend un code barre 7 imprimé et disposé sur un bord périphérique de la poche d’irradiation, notamment entre deux ouvertures 6b,6c destinées à suspendre la poche d’irradiation. Le code barre comprend une information relative à la transmittance UV ou UV-C de la poche d’irradiation.
On décrit maintenant en lien avec les dessins et selon un aspect de l’invention, un appareil pour le traitement par irradiation électromagnétique à une dose prédéterminée d’un fluide biologique contenu dans un récipient d’irradiation.
Cet appareil est particulièrement adapté à la mise en œuvre du procédé pour le traitement par irradiation électromagnétique à une dose prédéterminée d’un fluide biologique contenu dans un récipient d’irradiation divulgué ci-dessus.
En référence aux et , l’appareil 21 comprend un logement 22 configuré pour recevoir un récipient d’irradiation 2 contenant le fluide biologique à irradier, une ou plusieurs sources lumineuses 23,24 émettant un rayonnement électromagnétique et une unité de pilotage (non représentée).
Selon un mode de réalisation, le logement 22 comprend un plateau 25 sur lequel le récipient d’irradiation 2 est destiné à être posé. Avantageusement, la partie centrale 26 du plateau est perméable au rayonnement électromagnétique afin de permettre l’irradiation du récipient d’irradiation par le dessus et le dessous.
En particulier, la partie centrale 26 du plateau 25 est perméable à un rayonnement UV et encore plus particulièrement à un rayonnement UV-C. Par exemple, la partie centrale du plateau est réalisée en quartz.
De façon avantageuse, le plateau 25 est un plateau agitateur. Le plateau agitateur effectue par exemple un mouvement de rotation orbitale afin d’irradier de façon homogène le contenu du récipient d’irradiation.
Le mouvement de rotation du plateau 25 est assuré par un moteur (non représenté).
L’appareil comprend en outre au moins une source lumineuse 23,24 émettant un rayonnement électromagnétique, en particulier un rayonnement UV, et encore plus particulièrement un rayonnement UV-C.
Selon un mode de réalisation, l’appareil comprend deux sources lumineuses 23,24 de part et d’autre du logement 22, notamment de part et d’autre du plateau 25. Chacune des sources lumineuses comprend une pluralité de lampes 27 émettant un rayonnement électromagnétique, en particulier un rayonnement UV, et encore plus particulièrement un rayonnement UV-C.
bouchons, couvercles et embouts vissés en fibres végétale Dans l’état actuel de la technique les embouts de vissage sont en verre, en métal ou en plastique, tandis que les bouchons ou couvercles qui les obturent sont en métal ou en plastique. Dans le contexte planétaire actuel de déforestation, de réchauffement climatique et de pollution plastique, notre invention permet d’offrir une variante zéro-métal et zéro-plastique mais végétale, donc biodégradable, écologique, recyclable (et de plus recyclée, puisque le bambou est une herbe qui repousse systématiquement chaque printemps). Un mode de réalisation de l’invention consiste à former 2 cylindres à partir de feuilles de fibres végétales. Le premier cylindre, destiné à devenir l’embout sur lequel sera vissé le futur bouchon ou couvercle, sera d’un diamètre interne égal au diamètre choisi pour l’orifice de sortie du produit liquide ou solide emballé. Le second, destiné à devenir le futur bouchon ou couvercle qui sera vissé sur l’embout précédemment décrit, sera d’un diamètre de nature à assurer son vissage précis sur l’embout. Le cylindre formé par chaque feuille de fibre végétale sera refermé par un collage de la feuille dont la tranche aura été découpée en biais, ce qui mettra un collage « biais sur biais » sans sur-épaisseur. Le cylindre destiné à devenir les futurs embouts sera fraisé sur sa face externe pour la transformer en pas de vis mâle. Ce cylindre sera ensuite découpé en tronçons individuels de longueur égale à celle définie pour chaque embout. Le cylindre destiné à devenir les futurs bouchons ou couvercles sera découpé lui en tronçons individuels de longueur souhaitée sur lesquels seront collés des disques de fibres végétales, éventuellement recouverts en face interne de papier alimentaire enduit de cire végétale pour en assurer l’étanchéité. Ces opercules seront collés sur chaque portion de cylindre pour assurer l’obturation et devenir des bouchons ou couvercles. Ces portions de cylindre désormais obturées à l’une de leur extrémité vont alors être taraudées en face interne de façon à y sculpter le pas de vis femelle.
Boîte prismatique de section triangulaire obtenue par pliage d’un flan découpé et rainé DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à une boîte prismatique de section triangulaire comprenant un fond en forme de parallélogramme notamment rectangulaire bordé par des volets relevables.
L’invention se rapporte notamment à une telle boîte prismatique qui se referme et se verrouille sur les produits/objets placés dans la boîte mais peut s’entrouvrir en comprimant le fond pour le cintrer et écarter les volets fermant l’ouverture de la boîte.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connaît de multiples formes de boîtes obtenues par le pliage d’un flan de carton découpé et rainé.
Toutefois, ces différentes formes connues sont souvent d’une réalisation complexe tant pour la fabrication du flan que pour le pliage au moment de l’utilisation de la boîte.
La présente invention a pour but de simplifier la réalisation d’une telle boîte et de faciliter son utilisation pour emballer des produits / objets.
A cet effet, l’invention a pour objet une boîte prismatique de section triangulaire formée par découpe, rainage et pliage d’un flan comprenant un fond en forme de parallélogramme notamment rectangulaire, une paire de côtés longitudinaux rejoignant une paire de côtés transversaux par les sommets et bordé sur une paire de côtés de volets relevables et se rejoignant par pliage, sur l’autre paire de côtés, chaque côté transversal est bordé par un panneau triangulaire dont les deux côtés autres que son côté commun avec le bord du fond sont reliés chacun à un côté transversal du volet, par un secteur de fermeture triangulaire et un rabat, le secteur de fermeture triangulaire ayant un côté de base issu du sommet pour venir par pliage et rabattement sur le bord transversal, le rabat venant sur le panneau en étant rabattu autour du côté du panneau, le côté de base du secteur de fermeture étant plus long que la moitié de la longueur du bord transversal en étant rattaché au rabat que sur une partie de sa longueur issue du sommet inférieure à la moitié de la longueur du bord transversal, base du panneau.
Cette boîte a l’avantage d’être d’une réalisation très simple tant pour la fabrication du flan, son rainage et sa découpe que pour la réalisation de la boîte au moment de l’utilisation, à partir du flan fourni à plat.
Cette forme générale peut se décliner de multiples façons en modifiant la section de la forme prismatique triangulaire, et celle du fond, par exemple, par une transformation affine du rectangle constituant le fond en un fond en forme de parallélogramme allant jusqu’au losange.
Il en est de même de l’ouverture de cette forme prismatique, c’est-à-dire de la section de l’ouverture aux deux extrémités de cette forme tubulaire (prismatique) de section globalement triangulaire.
L’ouverture à chacune des extrémités peut être réalisée sous la forme d’une ouverture de section perpendiculaire par rapport au plan du fond et à la direction axiale de la forme prismatique jusqu’à une section perpendiculaire au plan du fond et inclinée par rapport à la direction axiale et une section perpendiculaire à la direction axiale et inclinée par rapport à la direction du fond.
La section de l’ouverture des deux extrémités peut être différente.
On aboutit ainsi à des formes extrêmement différentes de la boîte prismatique de section triangulaire.
Suivant une autre caractéristique, le panneau triangulaire a un sommet formé par une extrémité tronquée et le rabat triangulaire a un sommet formé par une extrémité tronquée.
Avantageusement, le support se présentant sous la forme d’un monolithe ou d’une mousse céramique ou métallique utilisé à l’étape d) est préalablement calciné sous air à une température comprise entre 300 et 800 °C pendant une durée comprise avantageusement entre 2 et 8 heures afin de favoriser l’accroche du précurseur de catalyseur calciné obtenu à l’issue de l’étape c) sur le support.
La mise en contact du précurseur de catalyseur calciné obtenu à l’issue de l’étape c) sur le support se présentant sous la forme d’un monolithe ou d’une mousse céramique ou métallique peut être réalisée par des méthodes conventionnelles bien connues de l’Homme du métier, et est réalisée notamment par enduction (« washcoat » selon la terminologie anglo-saxonne).
Dans un mode de réalisation selon l’invention, on réalise une étape d) de mise en contact du précurseur de catalyseur calciné obtenu à l’issue de l’étape c) avec un support se présentant sous la forme d’une mousse céramique ou métallique. Dans ce mode de réalisation particulier, l’étape d) comprend avantageusement les sous-étapes suivantes :
d1) on disperse le précurseur de catalyseur calciné obtenu à l’issue de l’étape c) dans une solution à base d’eau et de glycérol, puis on broie le précurseur de catalyseur calciné dispersé dans la solution de manière à obtenir une suspension (« slurry » selon la terminologie anglo-saxonne) avantageusement au moyen d’un broyeur à billes, pendant une durée de préférence comprise entre 15 et 30 heures, plus préférentiellement entre 18 et 28 heures, de manière à obtenir une suspension comprenant avantageusement des particules de précurseur de catalyseur calciné comprenant une taille moyenne inférieure à 1 µm ;
- soit une étape de centrifugation (« spin-coating » selon la terminologie anglo-saxonne) de la mousse céramique ou métallique enduite obtenue à l’issue de l’étape d2) afin de retirer l’excès de slurry, de préférence à une vitesse comprise entre 4000 et 8500 tours/minute, de préférence entre 4500 et 8000 tours/minute ;
- soit une étape de soufflage de la mousse céramique ou métallique enduite obtenue à l’issue de l’étape d2) avantageusement au moyen d’un gaz inerte ou sous air. La technique de soufflage est bien connue de l’Homme du métier.
De préférence, on réalise une étape de centrifugation de la mousse céramique ou métallique enduite obtenue à l’issue de l’étape d2) afin de retirer l’excès de slurry, de préférence à une vitesse comprise entre 4000 et 8500 tours/minute, de préférence entre 4500 et 8000 tours/minute ;
d4) on calcine rapidement (calcination « flash » selon la terminologie anglo-saxonne) la mousse céramique ou métallique enduite obtenue à l’issue de l’étape d3) à une température comprise entre 300°C et 400°C, de préférence entre 320°C et 370°C, pendant une durée comprise entre 5 et 20 minutes, de préférence entre 8 et 15 minutes.
Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, on réalise une étape d) de mise en contact du précurseur de catalyseur calciné obtenu à l’issue de l’étape c) avec un support se présentant sous la forme d’un monolithe céramique ou métallique. Dans ce mode de réalisation particulier, l’étape d) comprend avantageusement les sous-étapes suivantes :
d1’) on disperse le précurseur de catalyseur calciné obtenu à l’issue de l’étape c) dans une solution à base d’eau et de glycérol, puis on broie le précurseur de catalyseur calciné dispersé dans la solution de manière à obtenir une suspension (« slurry » selon la terminologie anglo-saxonne) avantageusement au moyen d’un broyeur à billes, pendant une durée de préférence comprise entre 15 et 30 heures, plus préférentiellement entre 18 et 28 heures, de manière à obtenir une suspension comprenant avantageusement des particules de précurseur de catalyseur calciné comprenant une taille moyenne inférieure à 1 µm ;
d3’) on réalise une étape de soufflage du monolithe céramique ou métallique enduit obtenu à l’issue de l’étape d2’) avantageusement au moyen d’un gaz inerte. La technique de soufflage est bien connue de l’Homme du métier ;
Le ou les esters (2) sont présents à une teneur totale de 10 à 1500 ppm en masse, de préférence de 50 à 1000 ppm en masse et mieux encore de 200 à 800 ppm en masse, par rapport à la masse totale de la composition.
Les additifs anti-mousse Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention comprend en outre un ou plusieurs additif(s) anti-mousse, de préférence choisi(s) parmi les polymères de polydiméthylsiloxanes greffés.
De manière préférée, le ou les additif(s) anti-mousse sont choisi(s) parmi les copolymères comprenant un squelette polydiméthylsiloxane avec un nombre moyen d’unités diméthylsiloxane compris dans la gamme de 150 à 300, greffé par des chaines polyoxyalkylène.
Le ou les additif(s) anti-mousse peuvent être avantageusement présent(s) à une teneur totale allant de 1 à 200 ppm en masse, de préférence de 2 à 100 ppm en masse, plus préférentiellement de 3 à 50 ppm en masse, mieux de 5 à 25 ppm en masse et mieux encore de 10 à 15 ppm en masse, par rapport à la masse totale de la composition.
L’entrée d’injection 14 est une entrée d’injection de type « tunnel » ou entrée d’injection tunnel (ou « tunnel injection gate » selon la terminologie anglaise), et plus précisément une entrée d’injection tunnel arquée.
L’entrée d’injection 14 comprend un tunnel d’injection 20 possédant une première extrémité 20A et une deuxième extrémité 20B, et un port d’injection 22 par lequel l’entrée d’injection 14 débouche dans la cavité de moulage 14. Le port d’injection 22 débouche sur la deuxième surface de moulage 6A de la deuxième partie de moule 6.
Le tunnel d’injection 20 s’étend à l’intérieur de la deuxième partie de moule 6 en présentant une section transversale de contour fermé.
Le tunnel d’injection 20 n’est pas délimité entre la première partie de moule 4 et la deuxième partie de moule 6. Le tunnel d’injection 20 est délimité à l’intérieur de la deuxième partie de moule 6.
En variante, le tunnel d’injection 20 est délimité à l’intérieur de la première partie de moule 4.
Le tunnel d’injection 20 s’étend à partir de sa première extrémité 20A à l’intérieur de la deuxième partie de moule 6 jusqu’à rejoindre le portion d’injection 22 qui débouche 22 à l’extérieur de la deuxième partie de moule 6.
Le tunnel d’injection 20 s’étend entre sa première extrémité 20A et sa deuxième extrémité 20B suivant une ligne centrale L. La ligne centrale L est la ligne passant par le barycentre de la section transversale du tunnel d’injection 20 en chaque point le long du tunnel d’injection 20.
La ligne centrale L est une ligne courbe arquée. Il s’agit d’une courbe tridimensionnelle.
La ligne centrale L présente, en tout point P le long de la ligne centrale L, un axe tangent T suivant lequel s’étend la tangente à la ligne centrale L au point P considéré, un axe normal N s’étendant du point P considéré vers le centre de courbure de la ligne centrale L au point P considéré, et un axe binormal B perpendiculaire à l’axe tangent T et à l’axe normal N, l’axe tangent T, l’axe normal N et l’axe binormal B définissant un repère orthogonal.
L’axe tangent T et l’axe normal N définissent le plan osculateur de la ligne centrale L au point P. L’axe normal N et l’axe binormal B définissent le plan normal de la ligne centrale au point P considéré, et l’axe tangent T et l’axe binormal B définissent le plan rectifiant au point P.
Au point P, sur le plan osculateur, la ligne centrale L se comporte presque comme une fonction du second degré, sur le plan normal, le point P est un point de rebroussement, et sur le plan rectifiant, la ligne centrale L présente un point d'inflexion.
Le tunnel d’injection 20 présente une torsion le long de la ligne centrale L entre la première extrémité 20A du tunnel d’injection 20 et la deuxième extrémité 20B du tunnel d’injection 20, de telle manière que l’axe binormal B2 de la ligne centrale L à la deuxième extrémité 20B du tunnel d’injection 20 définit un angle non nul avec l’axe binormal B1 de la ligne centrale L à la première extrémité 20A du tunnel d’alimentation 20.
De préférence, entre la première extrémité 20A et la deuxième extrémité 20B du tunnel d’alimentation 20, la ligne centrale L s’étend au moins en partie en dehors du plan osculateur de la ligne centrale L à la première extrémité 20A du tunnel d’injection 20, i.e. le plan défini par l’axe normal N1 et l’axe tangent T1 à la ligne centrale L à la première extrémité 20A du tunnel d’injection 20.
De préférence, à la deuxième extrémité 20B du tunnel d’alimentation 20, la ligne centrale L se situe sensiblement dans le plan osculateur de la ligne centrale L à la première extrémité 20A du tunnel d’injection 20.
L’angle entre l’axe binormal B2 de la ligne centrale L à la deuxième extrémité 20B du tunnel d’injection 20 et l’axe binormal B1 de la ligne centrale L à la première extrémité 20A du tunnel d’injection 20 est par exemple égal ou supérieur à 10° et/ou égal ou inférieur à 100 °.
En particulier, l’angle α entre la projection orthogonale de l’axe binormal B2 de la ligne centrale L à la deuxième extrémité 20B du tunnel d’injection 20 sur le plan rectifiant de la ligne centrale L à la première extrémité 20A du tunnel d’injection 20, et l’axe binormal B1 de la ligne centrale L à la première extrémité 20A du tunnel d’injection 20 est par exemple égal ou inférieur à 90°et/ou égal ou supérieur à 10°.
Dans ce contexte, quand le dispositif indicateur (D) est composé de cinq éléments, c’est-à-dire un embout métallique (E) qui vient se fixer sur la valve d’un pneu (P), un premier indicateur d’au moins deux couleurs produisant une indication liée au seuil supérieur, un deuxième indicateur (B) d’au moins deux couleurs produisant une indication liée au seuil inférieur, un ressort taré (R) comprimé entre les deux indicateurs (A, B). un capuchon transparent (T) qui permet de voir les indicateurs (A, B), alors le premier indicateur (A) est consacré au sur-gonflage, et le deuxième indicateur (B) au sous-gonflage.
En termes d’application industrielle, le dispositif indicateur (D) est utilisé dans le cadre d’une préconisation de surgonglage raisonnable des pneus (P) d’un véhicule automobile au titre d’économies de carburant sur les quatre pneus (P) de véhicules.
La présente invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés mais l'homme du métier saura y apporter toute variante conforme à son esprit pour une gamme de produits dans différents domaines d’applications.
CONTRÔLE DU PRÉ-CONDITIONNEMENT THERMIQUE D’UN HABITACLE DE VÉHICULE À BATTERIE PRINCIPALE RECHARGEABLE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant un habitacle pouvant faire l’objet d’un pré-conditionnement thermique avant l’arrivée de leurs utilisateurs, et plus précisément le contrôle du pré-conditionnement thermique dans l’habitacle d’un tel véhicule.