INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier le polyamide de la couche (II) est un polyamide aliphatique semi-cristallin qui présente un nombre moyen d’atome de carbone par atome d’azote de C8 à C15, en particulier de C9 à C15, notamment de C10 à 15.
Notamment, le polyamide aliphatique semi-cristallin de la couche (II) est choisi parmi le PA610, PA612, le PA614, PA618, le PA1010, PA1012, PA1014, PA1018, le PA1210, le PA1212, PA1214, PA1218, le PA11 et le PA12, en particulier le PA612, le PA614, PA618, le PA1010, PA1012, PA1014, PA1018, le PA1210, le PA1212, PA1214, PA1218, le PA11 et le PA12, notamment le PA614, PA618, le PA1010, PA1012, PA1014, PA1018, le PA1210, le PA1212, PA1214, PA1218, le PA11 et le PA12.
Avantageusement, le polyamide aliphatique semi-cristallin de la couche (II) est choisi parmi le PA11 et le PA12.
Le polyamide semi-aromatique de la couche externe (II)
Il est comme défini pour le PPA de la couche interne (I).
Dans un autre mode de réalisation de cette seconde variante, ladite structure est multicouche et elle comprend une couche externe (II) comprenant au moins un polymère thermoplastique, en particulier un polyamide et une couche de liant (III) située entre ladite couche interne (I) et ladite couche externe (II).
Avantageusement, ladite structure est tricouche et est donc constituée de l’extérieur vers l’intérieur des couches (II)//liant//(I).
Dans un mode de réalisation, lequel l’élément de maintien comporte les éléments suivants : - la cale comprend un trou oblong traversant constitué de deux demi-cylindres dont la longueur entre le centre des deux demi-cylindres du trou oblong est comprise entre 8 mm et 16 mm, - le garde-corps comporte un trou traversant ; - ledit ensemble comporte une vis passant par ledit trou traversant du garde-corps et le trou oblong de la cale, ladite vis étant configurée pour l’ajustement de l’aplomb du garde-corps ; - la surface de pose comporte un trou pour la fixation de ladite vis.
Dans un mode de réalisation, ledit trou oblong comporte un chanfrein.
Dans un mode de réalisation, l’angle d’ajustement entre l’aplomb du garde-corps et la surface de pose est compris entre plus 0,1° et 8° ou moins -0,1° et -8°, de préférence compris entre plus 3° et 5° ou moins -3° et -5°.
Dans un mode de réalisation, une pluralité de cales sont disposées le long d’un garde-corps, dont la distance entre chaque cale est comprise entre 40 cm et 60 cm.
Dans un mode de réalisation, ladite cale comporte au moins un évidement.
Dans un mode de réalisation, ladite cale comporte au moins un ajournement configuré pour laisser l’évacuation des eaux de ruissellement.
La représente un schéma éclaté de l’ensemble objet de la présente invention ;
La représente un schéma de la partie en cercle visible à la ;
La représente une vue en coupe de l’implantation montée de l’ensemble selon un objet de la présente invention ;
La représente une vue perspective de la cale selon un exemple de réalisation de l’objet de la présente invention ;
La représente une vue du dessous de la cale de la ;
La représente une vue coupe transversale de la cale de la .
Voici la mise en œuvre : tout d’abord le garde-corps est positionné sur son support et les trous de fixation à réaliser sont tracés (ou utilisation d’un plan de pose). L’étape suivante, consiste à percer le support maçonné, ensuite les cales sont déposées sur le support (axé aux trous de fixation réalisés). Puis, le garde-corps est mis en place. Il y a un pré-montage des vis de fixation (maintien en position) et ensuite l’aplomb est réglé au moyen d’un niveau. La dernière étape consiste à serrer les vis de fixation.
La montre un schéma éclaté de l’ensemble.
Exemple 2 Un matériau d’électrode négative en carbone dur pour des batteries au sodium-ion a été préparé selon le présent exemple, qui comprenait les étapes suivantes.
(1) De l’amidon de maïs d’une taille de particule allant de 2 μm à 80 μm a été utilisé comme matière première, et a été mélangé avec de l’hydrogénophosphate de diammonium selon un rapport massique de 5 : 1, et ensuite de l’eau a été ajoutée pour l’imprégnation mixte, la quantité d’eau était 2 fois la masse totale de la poudre mixte d’amidon de maïs et d’hydrogénophosphate de diammonium, et l’eau a été séchée après 12h d’imprégnation pour obtenir de l’amidon imprégné d’hydrogénophosphate de diammonium.
(3) Les microsphères de carbone à base d’amidon obtenues à l’étape (2) ont été placées dans un four à haute température, du N 2 a été introduit pour la purge avec le débit de N 2 étant de 100 mL/min, et après une purge pendant 30 min, chauffées en continu jusqu’à la température de carbonisation cible de 1300°C à une vitesse de chauffage de 5°C/min, et lorsque la température de carbonisation cible a été atteinte, un gaz mixte de dioxyde de carbone et de N 2 avec un rapport volumique de 1 : 10 a été introduit, avec le débit du dioxyde de carbone étant de 10 mL/min, et soumises à un traitement thermique thermostatique pendant 3h à la température cible, et refroidies à température ambiante, et ensuite le matériau en carbone dur à haute performance a été obtenu.
Exemple 3 Un matériau d’électrode négative en carbone dur pour des batteries au sodium-ion a été préparé selon le présent exemple, qui comprenait les étapes suivantes.
(3) Les microsphères de carbone à base d’amidon obtenues à l’étape (2) ont été placées dans un four à haute température, du N 2 a été introduit pour la purge, avec le débit de N 2 étant de 100 mL/min, et après une purge pendant 60 min, chauffées en continu jusqu’à la température de carbonisation cible de 1200°C à une vitesse de chauffage de 5°C/min, et lorsque la température de carbonisation cible a été atteinte, un gaz mixte de dioxyde de carbone et de N 2 avec un rapport volumique de 1 : 10 a été introduit, avec le débit du dioxyde de carbone étant de 10 mL/min, et soumises à un traitement thermique thermostatique pendant 3h à la température cible, et refroidies à température ambiante, et ensuite le matériau en carbone dur à haute performance a été obtenu.
Exemple 4 Un matériau d’électrode négative en carbone dur pour des batteries au sodium-ion a été préparé selon le présent exemple, qui comprenait les étapes suivantes.
(1) De l’amidon de maïs d’une taille de particule allant de 2 μm à 80 μm a été utilisé comme matière première, et a été mélangé avec de l’hydrogénophosphate de diammonium selon un rapport massique de 10 : 1, et ensuite de l’eau a été ajoutée pour l’imprégnation mixte, la quantité d’eau était 3 fois la masse totale de la poudre mixte d’amidon de maïs et d’hydrogénophosphate de diammonium, et l’eau a été séchée après 18h d’imprégnation pour obtenir de l’amidon imprégné d’hydrogénophosphate de diammonium.
(2) L’amidon imprégné obtenu à partir de l’étape (1) a été placé dans un four à tubes, sous la protection de N 2 , chauffé à 220°C à une vitesse de chauffage de 5°C/min, soumis à un traitement thermique thermostatique pendant 5h, et refroidi à température ambiante pour obtenir des microsphères de carbone à base d’amidon.
(3) Les microsphères de carbone à base d’amidon obtenues à l’étape (2) ont été placées dans un four à haute température, du N 2 a été introduit pour la purge, avec le débit de N 2 étant de 100 mL/min, et après une purge pendant 30 min, chauffées en continu jusqu’à la température de carbonisation cible de 1100°C à une vitesse de chauffage de 5°C/min, et lorsque la température de carbonisation cible a été atteinte, un gaz mixte de dioxyde de carbone et de N 2 avec un rapport volumique de 1 : 10 a été introduit, avec le débit du dioxyde de carbone étant de 10 mL/min, et soumises à un traitement thermique thermostatique pendant 4h à la température cible, et refroidies à température ambiante, et ensuite le matériau en carbone dur à haute performance a été obtenu.
Exemple 5 Un matériau d’électrode négative en carbone dur pour des batteries au sodium-ion a été préparé selon le présent exemple, qui comprenait les étapes suivantes.
(1) De l’amidon de maïs d’une taille de particule allant de 2 μm à 80 μm a été utilisé comme matière première, et a été mélangé avec de l’hydrogénophosphate de diammonium selon un rapport massique de 5 : 2, et ensuite de l’eau a été ajoutée pour l’imprégnation mixte, la quantité d’eau était 3 fois la masse totale de la poudre mixte d’amidon de maïs et d’hydrogénophosphate de diammonium, et l’eau a été séchée après 12h d’imprégnation pour obtenir de l’amidon imprégné d’hydrogénophosphate de diammonium.
(2) L’amidon imprégné obtenu à partir de l’étape (1) a été placé dans un four à tubes, sous la protection de N 2 , chauffé à 160°C à une vitesse de chauffage de 5°C/min, soumis à un traitement thermique thermostatique pendant 10h, et refroidi à température ambiante pour obtenir des microsphères de carbone à base d’amidon.
(3) Les microsphères de carbone à base d’amidon obtenues à l’étape (2) ont été placées dans un four à haute température, du N 2 a été introduit pour la purge, avec le débit de N 2 étant de 100 mL/min, et après une purge pendant 30 min, chauffées en continu jusqu’à la température de carbonisation cible de 1400°C à une vitesse de chauffage de 5°C/min, et lorsque la température de carbonisation cible a été atteinte, un gaz mixte de dioxyde de carbone et de N 2 avec un rapport volumique de 1 : 10 a été introduit, avec le débit de dioxyde de carbone étant de 10 mL/min, et soumises à un traitement thermique thermostatique pendant 2h à la température cible, et refroidies à température ambiante, et ensuite le matériau en carbone dur à haute performance a été obtenu.
La illustre seulement une manière particulière, parmi plusieurs possibles, de réaliser le moteur d’appariement 2, afin qu’il effectue les étapes du procédé détaillé ci-dessus, en relation avec les figures 1 et 2 (dans l’un quelconque des différents modes de réalisation, ou dans une combinaison de ces modes de réalisation). En effet, ces étapes peuvent être réalisées indifféremment sur une machine de calcul reprogrammable (un ordinateur PC, un processeur DSP ou un microcontrôleur) exécutant un programme comprenant une séquence d’instructions, ou sur une machine de calcul dédiée (par exemple un ensemble de portes logiques comme un FPGA ou un ASIC, ou tout autre module matériel).
Dans le cas où le moteur d’appariement 2 est réalisé avec une machine de calcul reprogrammable, le programme correspondant (c'est-à-dire la séquence d’instructions) pourra être stocké dans un médium de stockage amovible (tel que par exemple une disquette, un CD-ROM ou un DVD-ROM) ou non, ce médium de stockage étant lisible partiellement ou totalement par un ordinateur ou un processeur.
Procédé d’ouverture d’un véhicule automobile à partir un jeton non fongible, dispositif et véhicule associés L’invention concerne l’ouverture de véhicules automobiles.
Il existe un besoin pour faciliter la transmission ou le partage des droits d’accès à un véhicule.
Dans ce but, l’invention concerne un procédé d’ouverture d’un véhicule automobile caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes :
Réception d’une demande d’ouverture, la demande d’ouverture comportant l’adresse publique d’un portefeuille de jetons non fongibles, puis Transmission (à un serveur) d’une demande de vérification de la présence d’un jeton non fongible du véhicule dans le portefeuille, Réception (de la part du serveur) d’une réponse à la demande de vérification, Si la réponse indique que le portefeuille comprend le jeton non fongible, commande de l’ouverture du véhicule.
L’invention permet ainsi de décentraliser et de tracer la transmission des droits d’accès au véhicule dans des portefeuilles de jetons non fongibles.
La commande d’ouverture du véhicule déverrouille par exemple un ouvrant du véhicule, par exemple une porte (par exemple latérale) du véhicule.
Le portefeuille est par exemple un portefeuille du propriétaire du véhicule.
La vérification de la présence du jeton est par exemple mise en œuvre après une transaction transférant le jeton non fongible du véhicule vers le portefeuille. Le jeton non fongible du véhicule est par exemple transmis depuis un autre portefeuille, par exemple le portefeuille du constructeur du véhicule.
La vérification et/ou la réponse transmise par le serveur peut faire partie du procédé selon l’invention.
La vérification est par exemple mise en œuvre par un serveur (qui a par exemple l’architecture d’un ordinateur).
Le portefeuille est par exemple compris dans une base de données de portefeuilles (ou de jetons), et la vérification est réalisée par une recherche dans la base de données. Cette base de données est par exemple mise en œuvre (autrement dit : constituée) par une chaine de blocs.
La chaine de blocs est par exemple un registre distribué avec des blocs confirmés et organisés en chaîne séquentielle incrémentale utilisant des liens cryptographiques. La chaine de blocs est par exemple conforme à la norme 22739:2020 de l’organisation internationale de normalisation.
La base de données est par exemple conforme à l’une des normes dites «ERC-721», (ERC pour "Ethereum Request for Comments"), «ERC-1155» ou «TZIP-12».
La couche de polissage dans de nombreux tampons CMP comprend des polyuréthanes à cellules fermées formés en faisant réagir des polyols avec des isocyanates pour former un prépolymère à terminaison isocyanate, ce qui est suivi par un mélange avec un agent de durcissement et des microéléments polymères ce qui conduit à une réaction pour former la couche de polissage. Voir, par exemple, les brevets US 5 578 362 et US 10 391 606.
L'invention concerne un tampon de polissage pour le polissage mécano-chimique comprenant : une couche de polissage qui comprend une matrice polymère qui est le produit de réaction d'un prépolymère à terminaisons isocyanate avec un agent de durcissement, la matrice polymère ayant des segments durs et des segments mous où des éléments polymères multi-lobés formés à partir de microsphères polymères pré-expansées sont présents dans la matrice polymère.
L’invention concerne également un procédé de fabrication de tels tampons de polissage comprenant les éléments polymères multilobés, lequel procédé comprend la préparation d'un pré-mélange du prépolymère à terminaisons isocyanate et des microsphères polymères pré-expansées remplies de fluide dans une cuve sous agitation ; le pompage d’une partie du pré-mélange à partir d'un fond de la cuve sous agitation à travers un conduit et le recyclage vers une région supérieure de la cuve sous agitation, le mélangeage d’une partie du pré-mélange avec l’agent de durcissement pour former un mélange, le coulage du mélange dans un moule, le durcissement du mélange dans le moule.
L'invention concerne en outre un procédé de polissage comprenant la fourniture d'un substrat comprenant un métal, un oxyde métallique ou les deux, et le polissage du substrat à l'aide du tampon de polissage tel qu'il est décrit ici.
La est une photographie au microscope électronique à balayage (MEB) d'un exemple de couche de polissage telle que décrite ici.
La est une photographie au microscope électronique à balayage (MEB) d'une couche de polissage comparative.
La est un dessin d'un exemple d'une microsphère polymère telle qu'utilisée dans la formation de la couche de polissage.
La est un dessin d'un exemple d'une microsphère polymère dégonflée sous une forme multilobée.
La est une coupe transversale de la microsphère polymère dégonflée de la .
La est une coupe transversale d'un exemple d'une microsphère polymère dégonflée montrant des lobes de forme incurvée.
Description détaillée de l'invention Les inventeurs ont découvert un tampon de polissage ayant de bonnes performances de polissage. Le tampon comprend une couche de polissage qui comprend une matrice polymère qui est le produit de réaction d'un prépolymère à terminaisons isocyanate avec un agent de durcissement (ou durcisseur), dans laquelle la matrice polymère a des segments durs et des segments mous, dans laquelle des éléments polymères multilobés formés à partir de microsphères polymères pré-expansées sont présents dans la matrice polymère. Le tampon de polissage présente des performances de polissage améliorées par rapport à des tampons similaires dépourvus d'éléments polymères multilobés.
La matrice polymère La matrice polymère est de préférence une matrice polyuréthane. Aux fins de cette description, le polyuréthane comprend les polyuréthanes, les polyurées et les copolymères polyuréthane-urée. Ces polymères de polyuréthane sont formés avec un mélange de segments durs et de segments mous. Bien qu'il soit possible que les segments durs et les segments mous restent amorphes, ils s'organisent avantageusement en domaines de segments durs et domaines de segments mous.
Système de déshumidification de l’air au sein d’une structure de culture close et structure de culture close équipée d’un tel système de déshumidification. La présente invention concerne un système de déshumidification de l’air au sein d’une structure de culture close. Elle concerne également une structure de culture close équipée d’un système de déshumidification.
Le domaine de l’invention est le domaine de la déshumidification de l’air dans des structures de culture closes.
État de la technique L’humidité est un problème courant pour les cultures dans des structures closes. En effet, l’excès d’humidité se condense sur la culture et dégrade sa qualité. De plus, les zones humides favorisent le développement de maladies, de champignons, de parasites et de moisissures.
Afin d’évacuer l’humidité dans des structures de culture, il est connu de chauffer l’air compris dans ces structures puis d’évacuer l’air chaud et humide par des ouvrants prévus en partie haute de ladite structure et de faire entrer de l’air froid provenant de l’extérieur de ladite structure.
Il existe aussi des systèmes de déshumidification thermodynamiques ou des systèmes de déshumidification hygroscopiques.
Toutefois, ces systèmes de déshumidification sont excédentaires en chaleur et augmentent donc la température de l’air lorsqu’ils sont placés dans une structure de culture close.
De plus, la température de l’air en sortie des systèmes de déshumidification actuels est supérieure à la température voulue pour les cultures, ce qui génère des zones chaudes au sein des structures de cultures qu’ils déshumidifient, ce qui nuit à la culture des plantes présentent dans lesdites zones chaudes.
Un autre but de la présente invention est de proposer une solution de déshumidification de l’air au sein d’une structure de culture close permettant un meilleur contrôle de la température au sein de ladite structure et permettant ainsi d’obtenir des meilleures conditions de culture.
Un autre but de la présente invention est de proposer une solution de déshumidification capable de déshumidifier sans augmenter la température de l’air se trouvant dans la structure.
L’invention permet d’atteindre au moins l’un de ces buts par un système de déshumidification de l’air au sein d’une structure de culture close comprenant un circuit thermodynamique, ledit circuit thermodynamique comprenant : un évaporateur, pour refroidir et déshumidifier l’air se trouvant dans ladite structure de culture par échange thermique avec un fluide caloporteur du circuit thermodynamique, un premier condenseur pour réchauffer l’air en sortie de l’évaporateur par échange thermique avec ledit fluide caloporteur, un détendeur, entre ledit premier condenseur et ledit évaporateur pour abaisser la pression du fluide caloporteur provenant dudit premier condenseur et le fournir audit évaporateur, et un compresseur, entre ledit évaporateur et ledit premier condenseur pour augmenter la pression du fluide caloporteur provenant dudit évaporateur ; dans lequel le circuit thermodynamique système comprend en outre un deuxième condenseur, alimentant ledit premier condenseur en fluide caloporteur, pour condenser au moins partiellement ledit fluide caloporteur par échange thermique avec un premier flux, ledit premier flux étant : un flux d’air provenant de l’extérieur de la structure de culture close et rejeté à l’extérieur ; ou un flux de liquide caloporteur rejeté dans un réservoir.
L’invention propose un système de déshumidification de l’air permettant d’évacuer une partie de la chaleur se trouvant dans le circuit thermodynamique, soit à l’extérieur de la structure de culture close par échange avec un premier flux d’air provenant de l’extérieur de la structure de culture, soit dans un réservoir prévu à cet effet. Ainsi, il est possible de déshumidifier l’air d’une structure de culture close sans augmenter la température de l’air à l’intérieur de la structure, en évacuant, au moins en partie, l’excédent de chaleur du système de déshumidification à l’extérieur de la structure de culture close, ou dans un réservoir prévu à cet effet, par le premier flux.
La solution selon l’invention permet donc un meilleur contrôle de la température de l’air de la structure de culture close lors d’une déshumidification de celui-ci. En effet, il est possible de contrôler la température de l’air en sortie du premier condenseur. Le système selon l’invention permet donc de réduire la différence de température entre l’air en sortie du premier condenseur et le reste de l’air compris dans la structure de culture close. Par conséquent, il est possible d’éviter la présence de zones chaudes dans ladite structure de culture, en particulier à la sortie du premier condenseur.
De plus, comme le système de l’invention est capable de déshumidifier l’air d’une structure de culture close sans chauffer celui-ci, une structure de culture close équipée d’un tel système ne nécessite pas d’être ouverte pour remplacer de l’air chaud par de l’air froid provenant de l’extérieur. Ainsi, une structure de culture close équipée d’un système de l’invention peut rester close lors d’une culture, ce qui réduit les risques de laisser entrer dans la structure des insectes et autres parasites pouvant nuire aux cultures.
Par conséquent, pour au moins une des raisons précitées, le système selon l’invention permet un meilleur contrôle de l’environnement de culture au sein d’une structure de culture close.
Comme indiqué plus haut, suivant des modes de réalisation, le premier flux peut être un flux d’air provenant de l’extérieur de la structure de culture close et rejeté à l’extérieur. Ainsi, la déshumidification de l’air de la structure close est réalisée avec l’air extérieur et rejeté à l’extérieur après déshumidification.
La deuxième patte de fixation 62 et la troisième patte de fixation 70 s'étendent à partir de la deuxième portion intermédiaire 66 dans des sens opposés de la direction axiale. La deuxième portion intermédiaire 66 s'étend entre deux extrémités 67 et 68 fixées aux deuxième et troisième pattes de fixation 62 et 70 respectivement, la deuxième portion intermédiaire 66 présentant une forme incurvée, dans cet exemple d'arc de cercle, les deuxième et troisième pattes de fixation 62 et 70 ayant la même coordonnée radiale, au moins dans un état non fixé. Cela permet de maintenir les parois annulaires externes amont 50 et aval 52 sensiblement à la même distance radiale de l’axe longitudinal X, étant reliées entre elles par les organes de liaison 60 fixés aux parois 50 et 52 à l’aide des pattes de fixation 70 et 62.
La paroi annulaire externe amont 50 présente une extrémité aval 82 en vis-à-vis d'une extrémité amont 83 de la paroi annulaire externe aval 52 comme visible par exemple sur la .
Les trois pattes de fixation 61, 62 et 70 comportent des ouvertures 71, 72 et 73 respectivement pour le passage des éléments de fixation, tels que des vis de fixation, non visible sur les figures dans un souci de clarté du dessin. Les vis de fixation peuvent être du type de celle illustrée sur la afin de fixer la patte de fixation concernée à la paroi correspondante. Dans l'exemple illustré, l'ouverture 71 est de forme circulaire tandis que les ouvertures 72 et 73 présentent des formes oblongues selon une direction circonférentielle. Les formes oblongues permettent de faciliter le montage et la fixation de l'organe de liaison 60 aux parois annulaire externe amont 50 et annulaire externe aval 52, notamment en compensation des irrégularités géométriques des parois. On ne sort pas du cadre de l'invention si l'ouverture 71 est de forme oblongue ni si les ouvertures 72 et 73 sont circulaires.