INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par contre pour les troisième liquide 12 et éventuellement le quatrième liquide 14, lors d’un changement de marche (de la première marche vers la deuxième, ici entre 75% à 100% puis de la deuxième marche vers la première donc ici à 75% à nouveau), l’effet appliqué est une ‘réponse inverse' (yRR) du compensateur « avance-retard » en appliquant:
où yRR correspond à une réponse inversée par rapport à celle obtenue avec un lead-lag
avec la formulation de (1), (2), (3). Dans la ce type de réponse correspond à la courbe à grosses hachures, le dépassement ayant lieu au début de la rampe de montée ou descente entre les première et deuxième marches.
montre l’effet de différentes valeurs des constantes de temps α et β sur la dynamique du débit de liquide riche lors d’un changement de marche de 75% à 100% (à t = 1 heure) du régime de fonctionnement du compresseur principal et de 100% à 75% à t = 3 heures.
La courbe pour α = β = 1 correspond au signal non modifié. Un exemple de ‘réponse inverse (RR)’ est aussi montré (courbe à plus grosses hachures)
Lors de la diminution du régime de fonctionnement du compresseur d’air principal, la teneur d’argon augmente tout le long de la colonne d’argon, ce qui entraîne une baisse de la teneur d’oxygène dans la colonne d’argon mais aussi au niveau du soutirage vapeur de la colonne basse pression vers la colonne d’argon (‘douche d’argon’, ). Le terme 'douche argon' indique que globalement la teneur d'argon dans les tronçons en dessous du point de soutirage vers la colonne argon dans la colonne basse pression augmente pendant la descente de marche. Sur la on voit qu’à droite pendant le changement de marche vers le 30 e section de garnissage, la teneur en argon augmente. L'envoi d’un supplément d’argon liquide dans l’unité en aval (la colonne de déazotation), la mise à l’air d’argon gazeux pur ou le stockage de l’argon liquide dans une capacité externe contribue à garder le profil de teneurs dans la colonne et évite de réduire la teneur d’O2 au niveau du ventre argon dans la colonne basse pression. Le volume d’argon à évacuer correspond au différentiel d’inventaire argon dans la colonne d’argon lors d’une baisse de régime.
montre les profils de concentration dans la colonne basse pression K2 avant (gauche) et pendant (droite) un changement de marche rapide: ‘ventre argon’ V, ‘douche d’argon’ au niveau du soutirage vapeur 5 (ORG) de la colonne basse pression vers la colonne d’argon 1.
Pour ne pas perdre l’argon, on peut judicieusement le stocker sous forme liquide soit dans une capacité connectée en haut de la colonne d’argon, ou dans une capacité connectée à un niveau intermédiaire (là où la teneur en argon est supérieure à 97%) ( ). Le renvoi de l’argon liquide dans le procédé pourra se faire soit au même niveau que le piquage (avec l’aide d’une pompe), soit à un niveau inférieur (par gravité avec un stockage en charge).
montre la disposition des capacités liquides pour le stockage d’argon pendant le changement de marche rapide:
capacité au niveau de la tête de la colonne d’argon, capacité à un niveau intermédiaire, capacité avec recirculation via une pompe.
Dans la figure 4A, la colonne de séparation d’argon 1 a un condenseur de tête 5 dans une enceinte 3. L’enceinte 3 est alimentée par un débit de liquide riche (non illustré) qui s’y vaporise pour former un gaz 7. Un liquide 9 est soutiré en cuve de la colonne de séparation d’argon 1. Une capacité annexe 11 est alimentée par un liquide 21 provenant de la tête de la colonne et stocke ce liquide. Le liquide de la capacité 11 peut être envoyé à la colonne par la conduite 23 ou sinon peut être mélangé au débit d’alimentation 15 d’une colonne d’argon pur 13 à travers la conduite 17. La colonne 13 est surmontée d’un condenseur 23.
Un débit 9 est envoyé de la colonne 1 vers la double colonne.
Les bénéfices de l’invention sont obtenus avec une paroi de moule séparable au moins, car en libérant un côté de la matrice on permet un accès latéral à la première surface de moulage, ce qui facilite le nettoyage/reconditionnement.
Le présent moule a été particulièrement développé pour les procédés de type RTM et C-RTM, dans lequel on injecte un polymère/résine dans le moule, en vue de l’imprégnation d’un objet, en particulier un objet à base de fibres. Un tel objet peut notamment être une préforme fibreuse obtenue par les procédés conventionnels.
Un ensemble de moule selon l’invention peut comprendre plusieurs parois de moule séparables. Il est particulièrement avantageux que la pluralité des parois de moule qui entourent la première surface de moulage sur toute sa périphérie soient séparables. On libère ainsi tout le pourtour de la matrice.
La position opérationnelle qui unit les parois de moule séparables au fond de matrice est celle qui est utilisée pour mettre en œuvre le process, donc pour des phases d’injection, compression et/ou cure (en particulier cuisson) intervenant dans les process RTM et C-RTM.
Dans la position de nettoyage, la première surface de moulage est plus facilement accessible. Cette position est utile pour un nettoyage en particulier un reconditionnement de la surface de moulage. Le reconditionnement comprend en général une ou plusieurs des opérations suivantes : nettoyage des surfaces de moulage, à la main ou par des systèmes automatisés, par exemple par brossage, par cryogénie ; application d’agent bouche-pores ; application d’agent démoulant.
Dans le cas d’une pluralité de parois de moule séparables, elles sont préférablement solidaires entre elles. C’est-à-dire qu’elles sont soit intégrales (fabriquées en une pièce) et/ou fixées les unes aux autres, se laissant manipuler comme une seule pièce.
Un des mérites de l’invention est donc de proposer un moule d’injection dont une paroi de moule (ou plusieurs/toutes) est escamotable, permettant d’accroître l’accessibilité, de façon séquencée, de chacune des surfaces de moulage.
Cette accessibilité accrue permet une meilleure ergonomie de poste pour les opérations manuelles et rend possible l’automatisation de nombreuses tâches (comme par exemple, et sans s’y limiter, le nettoyage du moule, le traitement des surfaces de moulage, le démoulage, l’ébavurage et l’usinage de pièces composites formées à l’aide d’un tel moule, la sur-injection de matière…) via un robot et une tête-outil dédiée.
Les parois de moules sont des parois latérales, en ce sens qu’elles sont disposées latéralement, à la périphérie de la première surface de moulage. La configuration des parois de moule dépend de la conformation de la première surface de moulage. Les longueurs sont adaptées aux dimensions périphériques, et les hauteurs des parois de moule dépendent des hauteurs des reliefs de la première surface de moulage. En général, les parois de moule sont conçues pour entourer et englober la surface de moulage et former une cavité qui reçoit le poinçon. Les bords supérieurs des parois de moule ont donc des hauteurs supérieures aux reliefs de la première surface de moulage, au moins du côté latéral considéré. Dans des variantes, les parois de moule ont la même hauteur, s’étendant au-delà du relief le plus élevé de la première surface de moule. Alternativement les hauteurs des parois peuvent varier, entre deux parois contiguës ou dans une même paroi.
Tous types de moyens de couplage appropriés peuvent être employés. Selon certains modes de réalisation, les moyens de couplage comprennent des éléments coopérant par complémentarité de forme, agencés sur la partie de fond, le poinçon et la ou les parois de moule séparables.
Les moyens de couplage comprennent avantageusement au moins un dispositif de couplage agencé sur une paroi de moule séparable, qui est configuré pour engager alternativement des ergots positionnés sur le poinçon et la partie de fond.
Préférablement, le dispositif de couplage comprend des pièces de retenue pivotantes présentant des encoches configurées pour, dans une première position de pièce de retenue, s’engager sur les ergots de la partie de fond, et dans une deuxième position, s’engager sur les ergots du poinçon tout en étant désengagées des ergots de la partie de fond. Un tel dispositif de couplage permet d’assurer l’étanchéité de l’ensemble de moule, lorsque celui-ci est en utilisation, tout en minimisant l’encombrement spatial. Avantageusement, les pièces de retenue pivotantes sont agencées de manière symétrique sur la paroi de moule afin d’assurer une bonne répartition des efforts sur la périphérie de l’ensemble de moule.
L’ensemble de moule peut comprendre un mécanisme d’actionnement comportant une tige d’actionnement liée aux pièces de retenue par des biellettes, qui permet l’actionnement simultané des pièces de retenue. Avantageusement, une seule action mécanique est requise pour actionner simultanément l’ensemble des pièces de retenue, et le même effort est appliqué sur les différentes pièces de retenue, évitant ainsi l’usure précoce de certaines pièces soumises à des efforts d’intensité variable.
Selon certains modes de réalisation, le premier joint est porté par le poinçon. Selon les mêmes ou d’autres modes de réalisation, la matrice peut comprendre un deuxième joint agencé entre la partie de fond et la/les paroi(s) de moule séparable(s), le deuxième joint étant de préférence porté par la partie de fond. Le premier, et le cas échéant deuxième joint, assurent avantageusement l’étanchéité de l’ensemble de moule, le premier joint étanchéifiant une jonction entre le poinçon et les parois de moule, et le deuxième joint étanchéifiant une jonction entre la ou les parois de moule séparables et la partie de fond de la matrice.
Avantageusement, les parois de moule de la matrice sont réalisées dans le même matériau que la partie de fond et/ou le poinçon, en particulier en acier, plus particulièrement en inox.
L’ensemble de moule peut comprendre en outre au moins un canal d’injection avec une tête d’injection agencée de manière étanche dans celui-ci. Par exemple, le canal d’injection peut être agencé dans un support latéral de la partie de fond, qui s’adapte dans un évidement dans une partie inférieure d’une paroi de moule séparable. L’intégration de la tête d’injection dans la matrice, par exemple dans une paroi latérale, permet de réduire l’encombrement extérieur du moule. La tête est plus facile d’accès ce qui permet de mettre en place un système de connexion rapide. L’injection se faisant en dehors de la zone utile de la pièce, il n’y aura pas de discontinuité (marquage) de la surface de la pièce à l’emplacement de la tête d’injection.
En effet, les maltodextrines standards sont rapidement digestibles et se définissent comme des mélanges purifiés et concentrés de glucose et de polymères de glucose essentiellement lié en alpha 1 → 4 (ci-après 1 → 4 ou α(1-4)) avec seulement de 4 à 5 % de liaisons glucosidiques alpha 1 → 6 (ci-après 1 → 6 ou α(1-6)), de poids moléculaires extrêmement variés, complètement solubles dans l'eau et à faible pouvoir réducteur.
En augmentant le pourcentage de liaisons alpha 1 → 6 ou alpha 1 → 3, on augmente le degré de branchement des maltodextrines, ce qui les rend plus résistants à la digestion.
L’approche enzymatique, qui utilise des enzymes capables de favoriser la création des liaisons de type « branchées » présente de nombreux avantages, en termes de sécurité, de préservation de l’environnement, et offre également une meilleure spécificité.
A l’origine, la plupart des procédés enzymatiques de production de fibres solubles sont réalisées en utilisant du saccharose comme substrat de l’enzyme, afin de créer de nouvelles liaisons. Par exemple, la demande WO2015183714 décrit une réaction enzymatique à partir d’un mélange de saccharose et de substrat de type α-glucane.
Aujourd’hui, la plupart des procédés enzymatiques utilisent des amylomaltases, pour produire des fibres solubles à partir d’amidon.
Description détaillée de l’invention La société Demanderesse a alors trouvé qu’il était possible, à partir d’un sirop riche en oligosaccharides ayant un degré de polymérisation (DP) de 4, d’obtenir des fibres d’intérêt en alimentation humaine et animale, par voie enzymatique. La société Demanderesse a ainsi développé un procédé qui utilise une enzyme particulière, capable de créer des liaisons α(1-6) à partir de sirop riche en oligosaccharides DP4.
Dans un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un mélange d’α-glucanes comprenant une étape de mise en présence d’un substrat et d’une enzyme, ledit substrat étant un sirop riche en oligosaccharides ayant un degré de polymérisation (DP) de 4 et ladite enzyme étant une α-glucanotransférase capable de cliver les liaisons glucosidiques α(1-4) et de créer des liaisons glucosidiques α(1-6).
Selon la présente invention, les termes «α-glucane », « fibre soluble », « fibre soluble alimentaire » sont utilisés de manière interchangeable. Ils définissent des oligosaccharides composés d’au moins 3 unités de glucose reliées entre elles par des liaisons α-glycosidiques (ou α-glucosidiques).
La classification des α-glucanes repose principalement sur la mesure de leur pouvoir réducteur, exprimé classiquement par la notion de « équivalent dextrose » (« Dextrose Equivalent » ou DE). Sur ce point particulier, la définition des maltodextrines reprise dans les Monograph Spécifications du Food Chemical Codex précise que la valeur de DE pour une maltodextrine ne doit pas excéder 20. Au-dessus de 20, il s’agit de sirops de glucose.
Une telle mesure du DE est cependant insuffisante pour représenter précisément la distribution moléculaire des α-glucanes. En effet, l'hydrolyse acide de l'amidon, totalement aléatoire, ou son hydrolyse enzymatique, un peu plus ordonnée, fournissent des mélanges de glucose et de polymères de glucose que la seule mesure du DE ne permet pas de définir avec précision, et qui comportent des molécules de courte taille, de faible DP, aussi bien que des molécules de taille très longue, de DP. élevé.
La mesure du DE ne donne en fait qu'une idée approximative du DP moyen du mélange du glucose et des polymères de glucose constitutifs des α-glucanes et donc de leur masse moléculaire moyenne en nombre (Mn). Pour compléter la caractérisation de la distribution des masses moléculaires des α-glucanes, la détermination d'un autre paramètre est importante, celui de la masse moléculaire moyenne en poids (Mp).
Afin de permettre un écoulement du flux d’air F à l’intérieur du carter 21, celui-ci comprend au moins une ouverture d’entrée 24 et/ou au moins une ouverture de sortie 25.
Chaque ouverture d’entrée 24 est formée à travers la paroi d’extrémité 23 pour assurer un écoulement du flux d’air F depuis l’extérieur du carter 21 vers l’intérieur du carter 21. Le carter 21 comprend ici quatre ouvertures d’entrée 24 à titre d’exemple. Les ouvertures d’entrée 24 sont régulièrement réparties autour de l’axe longitudinal X. Alternativement, chaque ouverture d’entrée 24 peut être formée à travers la paroi cylindrique 22 au voisinage de la seconde extrémité longitudinale du carter 21.
Chaque ouverture de sortie 25 est formée au niveau de la première extrémité pour assurer un écoulement du flux d’air F depuis l’intérieur du carter 21 vers l’extérieur du carter 21. Chaque ouverture de sortie 25 est ici formée à travers la paroi cylindrique 22 du carter 21. Le carter 21 peut par exemple comprendre six ouvertures de sortie 25. Chaque ouverture de sortie 25 peut être circonférentiellement disposée entre deux connecteurs de sortie 26 circonférentiellement consécutifs. Les ouvertures de sortie 25 peuvent être régulièrement réparties autour de l’axe longitudinal X.
Les moyens de refroidissement comprennent aussi un premier circuit de refroidissement agencé sur la périphérie du stator 11 du moteur et un deuxième circuit de refroidissement 50 sur la périphérie du carter 21 du module d’électronique de puissance 20. Un fluide de refroidissement circule dans chacun des circuits de refroidissement pour réaliser un échange de chaleur avec, respectivement, le stator 11 du moteur et/ou le carter 21 du module d’électronique de puissance 20. Comme visible à la , le deuxième circuit de refroidissement 50 est formé intégralement dans la paroi cylindrique 22 du carter 21. Chaque circuit de refroidissement comprend au moins une buse d’entrée 51 et une buse de sortie 52 du fluide de refroidissement. Chaque circuit de refroidissement est donc indépendant. Autrement dit, le premier circuit de refroidissement et le deuxième circuit de refroidissement 50 fonctionnent en parallèle. Alternativement, le premier circuit de refroidissement et le deuxième circuit de refroidissement 50 peuvent être en série, i.e. en communication fluidique l’un avec l’autre. Par exemple, le fluide peut d’abord circuler dans le deuxième circuit de refroidissement 50 et ensuite circuler dans le premier circuit de refroidissement. En d’autres termes, le premier circuit de refroidissement et le deuxième circuit de refroidissement 50 peuvent former un seul circuit de refroidissement.
Les moyens de refroidissement comprenant la combinaison du dissipateur thermique 30 et des circuits de refroidissement permettent un refroidissement accru du stator 11 du moteur électrique 10 et du carter 21 du module d’électronique de puissance 20 et sans augmenter l’encombrement du propulseur. En outre, la présence de deux organes distincts participant au refroidissement permet une redondance des moyens de refroidissement. En d’autres termes, un refroidissement du moteur électrique 10 et du module d’électronique de puissance 20 peut être réalisé même en cas de défaillance d’un des circuits de refroidissement ou du dissipateur thermique 30.
Ensemble pour une turbomachine hybridée électriquement DOMAINE DE L'INVENTION La présente demande concerne le domaine des turbomachines, en particulier des moteurs d’aéronef. Plus précisément, la présente demande concerne la gestion de l’alimentation de charges électriques d’un moteur et/ou d’un aéronef.
ETAT DE LA TECHNIQUE Un aéronef peut comprendre au moins un moteur et chacun du moteur et de l’aéronef peut comprendre des charges électriques et/ou des sources d’alimentation électrique. Un système électrique peut relier les charges, les sources et le moteur entre eux pour permettre des échanges électriques entre ces différents éléments. Les charges peuvent être alimentées par prélèvement mécanique sur le moteur, et le moteur peut être assisté par prélèvement électrique sur les sources, que ce soit en démarrage ou en vol. Au cours du fonctionnement du moteur, les besoins en alimentation des charges peuvent évoluer, parfois brusquement. D’un autre côté, le prélèvement mécanique sur le moteur doit respecter un certain nombre de contraintes pour assurer une optimisation du fonctionnement de ce-dernier. Par exemple, au décollage, il est préférable de limiter le prélèvement sur le corps basse pression du moteur, lequel est extrêmement sollicité pour fournir la poussée et ne peut se permettre, à cet égard, de connaître des oscillations de poussée liées à un prélèvement mécanique variable de la part du système électrique.
Un but de l’invention est de permettre à un moteur d’aéronef de répondre aux besoins en puissance de charges électriques tout en respectant ses propres contraintes de fonctionnement.
A cet égard, il est proposé, selon un aspect de la présente divulgation, un ensemble pour turbomachine hybridée électriquement, comprenant : un premier corps rotatif formant une première source de puissance mécanique ; un deuxième corps rotatif formant une deuxième source de puissance mécanique ; et un système électrique comprenant : un bus d’alimentation électrique prévu pour être relié à au moins une charge électrique et configuré pour fournir une puissance électrique à la charge sous forme d’un signal continu ; une pluralité de sources de puissance électrique configurées pour transférer une puissance électrique au bus et comprenant : un premier générateur de courant alternatif relié au premier corps rotatif pour prélever une puissance mécanique sur le premier corps rotatif et la transformer en puissance électrique susceptible d’être transférée au bus ; un deuxième générateur de courant alternatif relié au deuxième corps rotatif pour prélever une puissance mécanique sur le deuxième corps rotatif et la transformer en puissance électrique susceptible d’être transférée au bus ; une pluralité de convertisseurs reliée à la pluralité de sources de puissance électrique et au bus, les convertisseurs étant configurés pour réguler le bus en tension à partir d’une puissance électrique fournie par les sources de puissance électrique et comprenant : un premier convertisseur relié au premier générateur de courant alternatif, le premier convertisseur étant relié au bus et configuré pour réguler le bus en tension à partir d’une puissance électrique fournie par le premier générateur de courant alternatif ; un deuxième convertisseur relié au deuxième générateur de courant alternatif, le deuxième convertisseur étant relié au bus et configuré pour réguler le bus en tension à partir d’une puissance électrique fournie par le deuxième générateur de courant alternatif ; et un dispositif de contrôle relié aux convertisseurs et configuré pour piloter les convertisseurs en vue de compenser une évolution d’une tension du bus par sollicitation successives des sources de puissance électrique selon une séquence de prélèvement déterminée.
Avantageusement, mais facultativement, l’ensemble peut comprendre l’une au moins des caractéristiques suivantes, prise seul ou dans une quelconque combinaison : - dans cet ensemble : la pluralité de sources de puissance électrique comprend une source de courant continu ; la pluralité de convertisseurs comprend un troisième convertisseur relié à la source de courant continu et au bus, le troisième convertisseur étant configuré pour réguler le bus en tension à partir d’une puissance fournie par la source de courant continu ; et le dispositif de contrôle est relié au troisième convertisseur ; - chaque convertisseur comprend un organe de contrôle configuré pour piloter le convertisseur, le dispositif de contrôle comprenant en outre un organe central configuré pour : recevoir une consigne relative à la séquence de prélèvement ; et transmettre à chacun des organes de contrôle un signal de commande pour le pilotage des convertisseurs, le signal de commande ayant été généré à partir de la consigne ; - le dispositif de contrôle est en outre configuré pour piloter les convertisseurs en fonction d’un seuil de prélèvement propre à chacune des sources de puissance électrique ; - le dispositif de contrôle est en outre configuré pour : recevoir un signal de contrôle représentatif d’une correction associée à une différence entre une mesure d’une tension du bus et une référence, la différence étant représentative de l’évolution de la tension du bus ; et réaliser un filtrage fréquentiel du signal de contrôle de sorte à en déterminer au moins une composante basse fréquence et au moins une composante haute fréquence, le pilotage des convertisseurs étant mis en œuvre à partir de l’une au moins de la composante basse fréquence et de la composante haute fréquence ; - le dispositif de contrôle est configuré pour piloter les convertisseurs à partir de la composante basse fréquence ; - le dispositif de contrôle est configuré pour piloter les convertisseurs à partir de la composante haute fréquence ; et - le dispositif de contrôle est en outre configuré pour piloter les convertisseurs en fonction d’une consigne de répartition de prélèvement entre les sources de puissance électrique.
Selon un autre aspect de la présente divulgation, il est proposé un procédé de contrôle d’un ensemble tel que précédemment décrit, le procédé étant mise en œuvre par le dispositif de contrôle et comprenant le pilotage des convertisseurs en vue de compenser une évolution d’une tension du bus par sollicitation successives des sources de puissance électrique selon une séquence de prélèvement prédéterminée.