INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le masque 2 est configuré pour loger au moins partiellement le module lumineux 10. Ce masque 2 présente une ouverture 7 que vient recouvrir le bloc de projection 4, et le module lumineux 10 est configuré pour diriger les rayons lumineux émis en direction de cette ouverture 7.
On notera que la a uniquement pour but d’illustrer une variante de réalisation d’un module lumineux 10 selon l’invention dans laquelle le système optique de projection des unités lumineuses 11 est formé par un miroir de projection. Ainsi, à l’exception du système optique de projection, le module lumineux représenté en est identique au module lumineux 10 représenté aux figures 1 à 4. Toutes les caractéristiques décrites en référence aux figures 1 à 4 s’appliquent donc mutatis mutandis au module lumineux illustré à la , à la différence près que les caractéristiques décrites pour la lentille de projection s’appliquent au miroir de projection. En particulier, les caractéristiques qui concernent la position du foyer des lentilles de projection s’appliquent à la position du foyer des miroirs de projection.
Plus particulièrement, sur les figures 2 et 5, le module lumineux 10 comprend une première unité lumineuse 11a, une deuxième unité lumineuse 11b et une troisième unité lumineuse 11c. Sur les figures 2 et 5, les trois unités lumineuses 11 sont délimitées en pointillés pour faciliter la compréhension du lecteur.
La première unité lumineuse 11a est l’unité lumineuse 11 selon l’invention. Celle-ci comprend un premier sous-ensemble lumineux 12 et un deuxième sous-ensemble lumineux 13. Chaque sous-ensemble lumineux 12, 13 de la première unité lumineuse 11a comprend une source lumineuse et un collecteur. De plus, chacun des sous-ensemble lumineux 12, 13 assure au moins en partie une fonction d’éclairage qui lui est propre au sein du module lumineux 10. Ce dernier peut ainsi opérer une pluralité de fonctions d’éclairage tout en utilisant un minimum d’espace.
Sur les figures 2 et 5, les sources de lumière ne sont pas visibles. Celles-ci sont connectées à au moins une carte de circuit imprimé 14. Le module lumineux 10 peut comprendre une unique carte de circuit imprimé 14 portant l’ensemble des sources lumineuses, et notamment les sources lumineuses de chaque unité lumineuse 11a, 11b, 11c, et ce peu importe le nombre de sources lumineuses. D’une manière alternative, le module lumineux 10 peut comprendre autant de cartes de circuit imprimé 14 qu’il y a d’unités lumineuses 11.
Le premier sous-ensemble lumineux 12 de la première unité lumineuse 11a comprend au moins une première source lumineuse 26, visible sur la , et un premier collecteur 15, tandis que le deuxième sous-ensemble lumineux 13 comprend une deuxième source lumineuse 27, visible sur la , et un deuxième collecteur 16. Chacun des collecteurs 15, 16 a pour fonction de collecter et réfléchir les rayons lumineux émis par la source lumineuse qui lui est propre. Tel que cela est représenté sur les figures 2 et 5, le premier collecteur 15 et le deuxième collecteur 16 présentent un décalage l’un par rapport à l’autre, au moins selon la direction longitudinale L, avec le deuxième collecteur 16 qui est agencé à l’arrière du premier collecteur 15. Autrement dit, une distance entre la lentille de projection 6 (ou le miroir de projection 6’) et le deuxième collecteur 16 est donc supérieure à une distance entre la lentille de projection 6 (ou le miroir de projection 6’) et le premier collecteur 15. Le premier collecteur 15 et le deuxième collecteur 16 sont également décalés l’un par rapport à l’autre selon une direction transversale T, perpendiculaire à la direction longitudinale L. Le décalage selon la direction transversale T garantit la propagation de l’ensemble des rayons lumineux relatifs à la première unité lumineuse 11a jusqu’à la lentille de projection 6 (ou le miroir de projection 6’), et ce malgré le décalage entre le premier collecteur 15 et le deuxième collecteur 16 selon la direction longitudinale L.
Chaque collecteur peut être divisé en une ou plusieurs cavités réfléchissantes. Le fait de multiplier le nombre de cavités réfléchissantes au sein d’un même collecteur, et donc d’un même sous-ensemble lumineux, participe par exemple à augmenter l’intensité et/ou l’étendue selon une ou plusieurs directions données du faisceau lumineux formé en sortie dudit sous-ensemble lumineux.
Sur les figures 2 et 5, le premier collecteur 15 est divisé en une première cavité réfléchissante 15a, en une deuxième cavité réfléchissante 15b, et en une troisième cavité réfléchissante 15c. Le deuxième collecteur 16 est quant à lui divisé en une première cavité réfléchissante 16a, en une deuxième cavité réfléchissante 16b, et en une troisième cavité réfléchissante 16c. Les cavités réfléchissantes 15a, 15b, 15c du premier collecteur 15 sont décalées l’une par rapport à l’autre selon la direction transversale T. Il en va de même pour les cavités réfléchissantes 16a, 16b, 16c du deuxième collecteur 16, qui sont également décalées entre elles selon la direction transversale T.
Les trois cavités réfléchissantes 16a, 16b, 16c du deuxième collecteur 16 sont au contact et adjacentes entre elles de sorte à ce que la deuxième cavité réfléchissante 16b est intercalée entre la première cavité réfléchissante 16a et la troisième réfléchissante 16c.
Les trois cavités réfléchissantes 15a, 15b, 15c du premier collecteur 15 sont agencés de sorte à ce que la deuxième cavité réfléchissante 15b et la troisième cavité réfléchissante 15c sont au contact et adjacentes entre elles, tandis que la première cavité réfléchissante 15a est alignée avec la deuxième cavité réfléchissante 15b et la troisième cavité réfléchissante 15c selon la direction transversale T, mais est à distance de celles-ci.
Les cavités réfléchissantes 15a, 15b, 15c, du premier collecteur 15 sont ainsi positionnées de sorte à ce qu’au moins deux d’entre elles sont agencées de part et d’autre du deuxième collecteur 16 par rapport à la direction transversale T. Sur les figures 2 et 5, le deuxième collecteur 16, plus particulièrement les cavités réfléchissantes 16a, 16b, 16c du deuxième collecteur, sont disposées entre la première cavité réfléchissante 15a du premier collecteur 15 et un groupe composé de la deuxième cavité réfléchissante 15b et de la troisième cavité réfléchissante 15c. Un tel agencement permet d’améliorer la compacité de la première unité lumineuse 11a tout en assurant l’ensemble des fonctions d’éclairage de ladite première unité lumineuse 11a de manière optimale.
Chacun des groupes de cavités réfléchissantes forme ainsi un même collecteur. Les cavités réfléchissantes propres à chacun des collecteurs collectent et réfléchissent donc des rayons lumineux destinés à opérer une seule et même fonction d’éclairage. A ce titre, la lentille de projection 6 (ou le miroir de projection 6’), c’est-à-dire la première portion 4a du bloc de projection 4, est en regard de l’ensemble des cavités réfléchissantes des collecteurs de la première unité lumineuse 11a.
Les surfaces réfléchissantes de chaque collecteur, et notamment les cavités réfléchissantes 15a, 15b, 15c du premier collecteur 15, et les cavités réfléchissantes 16a, 16b, 16c du deuxième collecteur 16, présentent avantageusement un profil du type elliptique ou parabolique. Selon une variante, les surfaces réfléchissantes forment une surface de révolution autour d’un axe parallèle à l’axe optique 17. Cet axe parallèle à l’axe optique 17 peut notamment correspondre à l’axe optique du collecteur.
Comme cela a été évoqué précédemment, le module lumineux 10 illustré sur les figures 2 et 5 comprend trois unités lumineuses 11. Ainsi, la deuxième unité lumineuse 11b et la troisième unité lumineuse 11c comprennent également un ou plusieurs sous-ensembles lumineux, dont les fonctions d’éclairage qui en résultent diffèrent ou peuvent différer des fonctions d’éclairages opérées par le premier sous-ensemble lumineux 12 et par le deuxième sous-ensemble lumineux 13 de la première unité lumineuse 11a.
Il est donc possible d’observer que la deuxième unité lumineuse 11b comprend au moins un sous-ensemble lumineux additionnel 20 pourvu d’une ou plusieurs sources lumineuses additionnelles, d’un ou plusieurs collecteurs additionnels 21, et une lentille de projection additionnelle 22 dans l’exemple de la , ou un miroir de projection additionnel dans l’exemple de la . Les sous-ensembles lumineux additionnels 20 opèrent chacun au moins en partie une fonction d’éclairage lui étant propre et sont agencés de sorte à émettre et réfléchir des rayons lumineux jusqu’à la lentille de projection additionnelle 22 dans l’exemple de la ou jusqu’au miroir de projection additionnel 22’ dans l’exemple de la , correspondant à la deuxième portion 4b du bloc de projection 4.
La est une vue du dessus de l’unité lumineuse 11 selon l’invention, correspondant à la première unité lumineuse 11a sur la .
Comme cela a été décrit précédemment, le premier collecteur 15 et le deuxième collecteur 16 sont agencés de sorte à être décalés l’un par rapport à l’autre à la fois selon la direction longitudinale L et selon la direction transversale T. Le décalage selon la direction transversale T permet de décaler le premier collecteur 15 de part et d’autre du deuxième collecteur 16 afin de ne pas obstruer une propagation des rayons lumineux réfléchis par le deuxième collecteur 16 jusqu’à la lentille de projection 6, le deuxième collecteur 16 étant en retrait du premier collecteur 15 selon la direction longitudinale L.
La lentille de projection 6 est configurée de sorte à présenter un foyer optique linéaire 33 qui s’étend principalement selon la direction transversale T, de manière perpendiculaire à l’axe optique 17. Dans l’exemple illustré, la ligne focale que forme ce foyer optique linéaire 33 a été représentée légèrement curviligne, mais il convient de noter que cette ligne focale peut être rectiligne sans que cela soit pour autant limitatif pour l’invention.
Le foyer optique linéaire 33 est positionné de sorte que le premier collecteur 15, plus précisément un bord d’extrémité arrière 32 du premier collecteur 15, est agencé entre la lentille de projection 6 et le foyer optique linéaire 33 de celle-ci. D’une manière préférentielle, le foyer optique linéaire 33 de la lentille de projection 6 est disposé à une distance inférieure ou égale à 3mm du bord d’extrémité arrière 32 du premier collecteur 15. Par bord d’extrémité arrière 32 du premier collecteur 15, on entend le bord d’extrémité arrière 32 délimitant une ou plusieurs cavités réfléchissantes 15a, 15b, 15c. Dans l’exemple illustré, le point du bord d’extrémité arrière 32 du premier collecteur 15 le plus en retrait de la lentille de projection 6 est disposé entre cette dernière et le foyer optique linéaire 33.
On notera que la position du foyer optique linéaire 33 a été décrite pour un système optique de projection formé par une lentille de projection 6 telle que représentée aux figures 2 et 3. On comprendra que les mêmes caractéristiques s’appliquent au foyer optique linéaire du système optique de projection formé par un miroir de projection 6’ tel qu’illustré à la .
Le premier collecteur 15 comprend un foyer objet au voisinage duquel est disposé la première source de lumière 26, et un foyer image disposé au voisinage du système optique de projection, ou en aval du système optique de projection dans le sens d’émission de la lumière du module lumineux 10.
Le deuxième collecteur 16 présente un foyer objet, au voisinage duquel est disposé la source lumineuse correspondante, ici la deuxième source lumineuse 27, et présente un foyer image 18. Le foyer objet et le foyer image 18 peuvent être communs pour toutes les cavités réfléchissantes du deuxième collecteur 16, ou bien chaque cavité réfléchissante 16a, 16b, 16c peut comporter un foyer objet et un foyer image 18a, 18b, 18c.
Pièce mécanique comprenant au moins une cavité interne et procédé de fabrication d’une telle pièce DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la caractérisation d’une pièce mécanique.
La présente invention concerne une pièce mécanique comprenant une ou plusieurs cavités internes permettant la caractérisation desdites cavités internes et, en particulier, la caractérisation de la distance séparant lesdites cavités internes de l’une ou de plusieurs des surfaces de la pièce mécanique considérée, en particulier d’une plaque de distribution de carburant.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION La fabrication additive peut être utilisée pour fabriquer des pièces mécaniques comportant des cavités internes. Afin de s’assurer de la conformité des pièces ainsi obtenues, il est nécessaire de vérifier le bon positionnement de ces cavités, notamment par rapport à une ou plusieurs surfaces de chaque pièce mécanique.
Pour cela, il est connu de découper une partie des pièces fabriquées afin de s’assurer que ces dernières sont bien conformes. Cependant, un tel moyen de contrôle a pour inconvénient d’être destructif et de ne permettre qu’un contrôle par sondage. Il est également connu, lorsqu’une cavité interne est débouchante, de pratiquer un scan en trois dimensions ou bien encore un palpage. Cependant, ces méthodes ne sont applicables qu’aux cavités débouchantes et ne permet pas de caractériser entièrement la cavité en question. Enfin, il est connu d’effectuer une tomographie. Cependant, cette méthode offre une précision de mesure qui n’est pas toujours compatible avec les exigences de conformité.
Il existe donc un besoin d’une méthode de contrôle qui permette de caractériser, de manière non destructive, des cavités internes débouchantes ou non, tout en offrant une précision de mesure supérieure à celle obtenue par une technique de tomographie.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en proposant une pièce mécanique sur laquelle des orifices non débouchants permettent de rendre compte de la distance entre une ou plusieurs cavités et une ou plusieurs surfaces de la pièce mécanique.
Pour cela, un premier aspect de l’invention concerne une pièce mécanique, par exemple une plaque de distribution de carburant, comprenant au moins une cavité interne, de préférence une pluralité de cavités internes, la pièce mécanique comprenant sur l’une au moins de ses surfaces une pluralité d’orifices non débouchants, une section de la cavité interne, de préférence d’une cavité interne de la pluralité de cavités internes, étant associé à chaque orifice de pluralité d’orifices non débouchants, chaque orifice de la pluralité d’orifices comprenant un fond et ayant une profondeur où est l’indice de l’orifice considéré, la profondeur de chaque orifice étant fonction de la distance séparant la section de la cavité interne associé à l’orifice considéré de la surface au niveau de laquelle est réalisé l’orifice considéré.
Grâce à l’invention, en mesurant la profondeur d’un orifice donné, il est possible de connaitre la distance séparant une cavité interne, au niveau de la section associée audit orifice, de la surface sur laquelle est formé l’orifice considéré. En disposant une pluralité d’orifices, il est ensuite possible de caractériser cette distance pour une pluralité de sections et ainsi remonter à la distance séparant la cavité interne de la surface considérée. Bien entendu, ce principe peut être appliqué à une cavité interne ou à une pluralité de cavités internes.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, la pièce mécanique selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Dans un mode de réalisation, la pièce mécanique a été obtenue par fabrication additive.
Dans un mode de réalisation, la section associée à un orifice donné est la section la plus proche dudit orifice.
Dans un mode de réalisation, la distance séparant la section de la cavité interne associée à un orifice de la surface au niveau de laquelle est réalisé ledit orifice est donnée par où est fixé pour l’ensemble des orifices d’une surface donnée. De préférence .
Dans un mode de réalisation, la distance séparant une section de la cavité interne de l’orifice qui lui est associé est inférieure ou égale à 100 mm, de préférence inférieure ou égal à 10 mm.
Dans un mode de réalisation, les orifices de la pluralité d’orifices non débouchants sont positionnés en fonction de la ou des cavités internes à caractériser et/ou en fonction du ou des déformations attendues de la pièce mécanique.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication additive d’une pièce mécanique selon un premier aspect de l’invention.
De façon remarquable, la portion avant 481 du joint d’étanchéité statique 48 comporte une portion d’accrochage 50 annulaire élastiquement déformable en saillie radialement vers l’axe de référence 200 et positionnée, dans la position de montage, axialement et radialement entre une face transversale 52 de la bague intérieure de roulement 30 et une face 54 de la collerette 32 tournée vers la bague intérieure de roulement 30 en réalisant un accrochage élastique du joint d’étanchéité statique 48 au moyeu de roue 12.
Pour donner un ordre de grandeur de la saillie radiale constituée par la portion d’accrochage 50, on peut comparer la plus courte distance D1 entre l’axe de référence 200 et la portion d’accrochage 50 , à la plus courte distance D2 entre l’axe de référence 200 et une portion de transition 55 du joint d’étanchéité statique 48 directement adjacente à la portion d’accrochage 50 vers l’arrière, et destinée à recouvrir, avec ou de préférence sans contact, la partie de la collerette 32 la plus éloignée de l’axe de référence. Pour assurer un bon accrochage, on choisira de préférence D2-D1>2mm, voire D2-D1>5mm. Pour ne pas entraver le montage, on choisira de préférence D2-D1<10mm, et en pratique D2-D1<8mm.
L’élasticité du joint d’étanchéité statique 48 permet d’amener la portion d’accrochage 50 en position de montage par mouvement axial du joint d’étanchéité statique 48 vers l’avant et par effacement élastique de la portion d’accrochage 50 qui s’éloigne de l’axe de référence 200 en passant la collerette 32 du moyeu de roue 12.
La portion avant comporte dans cet exemple trois surfaces d’étanchéité avant destinées à venir en appui chacune contre un siège de joint statique réalisé sur la bague intérieure de roulement 30 ou sur la collerette 32 du moyeu de roue 12. Une première surface d'étanchéité 56 est réalisée par une lèvre d’étanchéité qui vient en contact quasi-linéaire avec un rebord de la bague intérieure 30 de roulement et/ou qui peut le cas échéant venir en contact quasi-linéaire avec le déflecteur 332 ou le codeur 334 du dispositif d’étanchéité 33alors que les deux autres surfaces d’étanchéité 58, 60 sont en contact surfacique l’une avec la bague intérieure de roulement 30 (contact plan) et l’autre avec la collerette 32 (contact tronconique).
La portion arrière comporte dans cet exemple une lèvre d’étanchéité 62 qui, en position de montage, vient en appui sur un siège de joint statique cylindrique réalisé sur le bol de transmission 14.
En position de montage, la portion intermédiaire 483 délimite avec la surface d’étanchéité avant 60 et la surface d’étanchéité arrière 62 un volume annulaire étanche 300 entourant le pourtour extérieur 46 de l’interface entre le moyeu de roue 12 et le bol de transmission 14. Ce volume est de préférence supérieur à 500 mm 3 et inférieur à 2000 mm 3 . Il peut le cas échéant être rempli d’un produit au moins partiellement liquide ou pâteux, par exemple un lubrifiant, ou d’un matériau à matrice polymère poreuse contenant un lubrifiant liquide ou pâte, dans le but de retarder l’oxydation de l’interface, au niveau de la face arrière 42 du moyeu de roue 12 et de l’épaulement 44 du bol de transmission 14, voire au-delà, dans l’hypothèse ou l’oxydation se propagerait depuis le pourtour extérieur 46 vers les cannelures radiales 38, 40.
La portion intermédiaire 483 comporte ici un manchon et une collerette 484 faisant saillie radialement vers l’extérieur et destinée à coopérer avec un élément complémentaire 184 ( ) fixe par rapport au support de roue 18 et situé à proximité du joint d’étanchéité statique 48 pour réaliser un chicanage et le cas échéant une étanchéité dynamique sans contact. Suivant des variantes non illustrée, la localisation de la collerette 484 peut être différente, et celle-ci peut s’implanter le cas échéant aussi bien dans la portion arrière 482 que dans la portion avant 481 du joint d’étanchéité 48.
Le joint d’étanchéité 48 du mode de réalisation de la diffère du précédent essentiellement par l’absence de collerette de chicanage, et par la diminution de l’épaisseur de la portion intermédiaire 483, qui forme un manchon ayant une faible raideur en flexion et en torsion, ce qui permet de découpler la portion avant 481 de la portion arrière 482 du joint d’étanchéité 48, de sorte que les micro-déplacements dynamiques relatifs entre le bol de transmission 14 et le moyeu de roue 12 ne se traduisent pas par des efforts trop importants au niveau des surfaces d’étanchéité avant 56, 58, 60 et arrière 62.
Dans ce mode de réalisation, le joint d’étanchéité statique 48 est constitué intégralement d’un corps monobloc sans insert.
Le joint d’étanchéité 48 illustré sur la diffère des précédents par l’adjonction d’un anneau codeur notamment magnétique ou optique 64 affleurant à la surface extérieure du corps du joint d’étanchéité 48. Le signal fourni par ce codeur est destiné à être lu par un capteur solidaire d’une partie non tournante, en particulier du support de roue 18, et à livrer par exemple une information d’angle ou de déplacement angulaire relatif ou absolu du moyeu de roue.
Le joint d’étanchéité illustré sur la diffère du précédent par la superposition d’un anneau codeur 64 porté par le joint d’étanchéité statique et d’un insert de renfort 66 noyé dans le corps élastomère du joint d’étanchéité statique. La fonction de maintien assurée par l’insert 66 est découplée de la fonction de codage de l’information angulaire réalisée par le codeur 64 ce qui permet le cas échéant de réaliser le codeur en un matériau plus souple que l’insert de renfort 66.
Le joint d’étanchéité illustré sur la diffère des précédents par l’adjonction d’une armature rigide 66, de préférence annulaire, de renfort, noyée dans le corps élastomère du joint d’étanchéité 48, et située axialement à distance de la portion d’accrochage 50.
Le joint d’étanchéité illustré sur la diffère du précédent par le positionnement de l’armature de renfort 66, qui entoure la portion d’accrochage 50.
Selon le type de propulsion d’un véhicule automobile, l’ensemble de moyeu de roue motrice 10 est installé sur le train avant pour un véhicule à traction, le train arrière pour un véhicule à propulsion, ou sur les deux trains de roues pour un véhicule automobile à traction intégrale.
Comme indiqué dans la description qui précède, les différents aspects de l’invention peuvent-être mis en œuvre selon le contexte dans des variantes de configuration différentes de celles décrites ci-dessus. Par exemple, les cannelures permettant la transmission du couple moteur à la partie rotative du moyeu de roue peuvent être radiales faciales, tronconiques, ou une combinaison de ces réalisations.
La turbomachine 1 comprend en particulier un carter fixe 100 présentant : - un moyeu 102 centré sur l’axe XX’ du carter ; - une virole 103 coaxiale avec le moyeu 102 et s’étendant radialement autour du moyeu 102 ; et - des bras 104 montés fixes entre le moyeu 102 et la virole 103.
Dans ce qui suit, l’invention sera plus particulièrement décrite dans le cas où le carter fixe 100 est un carter d’échappement 82. Ceci n’est cependant pas limitatif, l’invention s’appliquant à tout carter fixe 100 de la turbomachine 1 excitant par l’amont ou par l’aval une roue mobile aubagée. De plus, les bras 104 du carter 100 peuvent avoir une forme aérodynamique ou non aérodynamique. Ainsi, le carter fixe 100 peut correspondre notamment à un carter intermédiaire 42, carter d’échappement 82 de la turbomachine 1, un carter inter-turbine 81, un redresseur 40 ou encore un distributeur 50.