INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, un tel chariot de support est complexe et onéreux. En outre, un tel chariot de support comporte de nombreuses pièces susceptibles d’être défaillantes, ce qui nuit à la fiabilité du chariot de support et donc du système de recouvrement.
Le problème technique à la base de l’invention consiste donc à fournir un chariot de support pour système de recouvrement de bassin qui soit de structure simple et fiable, tout en assurant un enroulement et un déroulement aisés et fiables d’une couverture de bassin.
A cet effet, la présente invention concerne un chariot de support pour système de recouvrement de bassin, le chariot de support comprenant :
Il est possible de caractériser le géopolymère obtenu par le procédé selon l’invention par différentes techniques. A titre d’exemples de telles techniques, on peut citer la gravimétrie, la porosimétrie (gaz, mercure), la résonance magnétique nucléaire comme la MAS-RMN (pour « Magic Angle Spinning »-RMN), la spectroscopie Infrarouge comme la spectroscopie infrarouge à Transformée de Fourier (ou FTIR pour « Fourier Transformed Infra-Red spectroscopy ») et l’analyse thermogravimétrique couplée DSC (pour « Calorimétrie Différentielle à Balayage »).
Le Tableau 2 ci-dessous présente les caractérisations après greffage dans le cas d’un géopolymère avec 25% en volume de porosité, fonctionnalisé par le réactif de greffage : 3-(diéthylamino)propyl]triméthoxysilane dont la fonction réactive est le triméthoxy silane et le groupement extractant avec connecteur est la diéthylpropyle amine.
Ce groupement extractant peut être destiné à l’extraction de actinides (Uranium) de solutions organiques, mais également être utilisé dans la dépollution des eaux de métaux de transition/métalloides (par exemple, arsénic, plomb, cuivre, cadmium.
La prise de masse globale, couplée avec l’apparition des signaux en MAS-RMN (analyse des signaux RMN obtenus directement par analyse du solide) sur les spectres 13 C typiques des chaînes alkyles liées à l’amine ainsi que la diminution de surface spécifique mesurée (liée au recouvrement de la surface par les fonctions organiques) confirme la fonctionnalisation par greffage du géopolymère poreux fabriqué par 3D inverse.
Références bibliographiques [1] Steins et al , 2014, “Effect of aging and alkali activator on the porous structure of a geopolymer”, Journal of Applied Crystallography , vol. 47, pages 316-324.
[2] Lee et al , 2017, “Adsorption characteristics of cesium onto mesoporous geopolymers containing nano-crystalline zeolites”, Microporous and Mesoporous Materials , vol. 242, pages 238–244.
[3] Luukkonen et al , 2020, “Ag- or Cu-modified geopolymer filters for water treatment manufactured by 3D printing, direct foaming, or granulation”, Scientific Reports , vol. 10, pages 1–14.
[4] Cepollaro et al , 2021, “Cu-exchanged 3D-printed geopolymer/ZSM-5 monolith for selective catalytic reduction of NOx”, Chemical Engineering Transactions , vol. 84, pages 67–72.
PROCEDE DE PREPARATION D’UN CATALYSEUR COMPRENANT UNE PHASE ACTIVE DE NICKEL ET UN ALLIAGE NICKEL CUIVRE La présente invention concerne un catalyseur métallique supporté à base de nickel et de cuivre destiné particulièrement à l’hydrogénation des hydrocarbures insaturés, et plus particulièrement, d’hydrogénation sélective de composés polyinsaturés ou d’hydrogénation des aromatiques.
Etat de la technique Les catalyseurs d’hydrogénation sélective de composés polyinsaturés ou d’hydrogénation des aromatiques sont généralement à base de métaux du groupe VIII de la classification périodique des éléments tel que le nickel. Le métal se présente sous la forme de particules métalliques nanométriques déposées sur un support qui peut être un oxyde réfractaire. La teneur en métal du groupe VIII, la présence éventuelle d'un deuxième élément métallique, la taille des particules de métal et la répartition de la phase active dans le support ainsi que la nature et distribution poreuse du support sont des paramètres qui peuvent avoir une importance sur les performances des catalyseurs.
La vitesse de la réaction d’hydrogénation est gouvernée par plusieurs critères, tels que la diffusion des réactifs vers la surface du catalyseur (limitations diffusionnelles externes), la diffusion des réactifs dans la porosité du support vers les sites actifs (limitations diffusionnelles internes) et les propriétés intrinsèques de la phase active telles que la taille des particules métalliques et la répartition de la phase active au sein du support.
En vue d’obtenir de meilleures performances catalytiques, notamment une meilleure sélectivité et/ou activité, il est connu dans l’état de la technique de procéder à l’utilisation d’additifs de type composés organiques pour la préparation de catalyseurs métalliques d’hydrogénation sélective. Par exemple, la demande FR2984761 divulgue un procédé de préparation d’un catalyseur d’hydrogénation sélective comprenant un support et une phase active comprenant un métal du groupe VIII, ledit catalyseur étant préparé par un procédé comprenant une étape d’imprégnation du support avec une solution contenant un précurseur du métal du groupe VIII et un additif organique, plus particulièrement un composé organique présentant une à trois fonctions acides carboxyliques, une étape de séchage du support imprégné, et une étape de calcination du support séché afin d’obtenir le catalyseur.
Par ailleurs, la promotion de catalyseur à base de nickel a fréquemment été proposée afin d’améliorer les performances en hydrogénation sélective. Par exemple, il est connu du brevet US 5,208,405 de mettre en œuvre un catalyseur à base de nickel et d’argent pour l’hydrogénation sélective de dioléfines en C4-C10. D’autre part, il est connu de promouvoir le nickel, présent majoritairement, avec des métaux du groupe IB, en particulier l’or (FR 2,949,077) ou l’étain (FR 2,949,078). Le document FR 3,011,844 divulgue un catalyseur pour la mise en œuvre d’un procédé d’hydrogénation sélective comprenant un support et une phase métallique active déposée sur le support, la phase métallique active comprenant du cuivre et au moins un métal de nickel ou de cobalt dans un ratio molaire Cu : (Ni et/ou Co) supérieur à 1.
Enfin, préalablement à l’utilisation de tels catalyseurs et leur mise en œuvre dans un procédé d’hydrogénation, une étape de traitement réducteur en présence d’un gaz réducteur est réalisée de manière à obtenir un catalyseur comprenant une phase active au moins partiellement sous forme métallique. Ce traitement permet d’activer le catalyseur et de former des particules métalliques. Ce traitement peut être réalisé in-situ ou ex-situ, c’est-à-dire après ou avant le chargement du catalyseur dans le réacteur d’hydrogénation.
Le document FR3099390A1 divulgue un catalyseur comprenant du nickel et du cuivre, à raison de 1 et 50 % en poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, à raison de 0,5 à 15 % en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, et un support d’alumine, ledit catalyseur étant obtenu par un procédé de préparation comprenant les étapes suivantes :
a) on met en contact le support d’alumine avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de nickel ;
- surface spécifique, mesurée par porosimetrie mercure : 10 m²/gAl 2 O 3
- volume poreux total, mesuré par porosimetrie au mercure : 0,49 cc/gAl 2 O 3 (* Volume injecté à P max ≈ 400 MPa soit d pores ≈ 3,6 nm).
Le catalyseur est testé via un test d’accroche dans les mêmes conditions opératoires que l’exemple 1. Le test a été réalisé sur 4 échantillons différents. Les résultats sont présentés dans le tableau 2 ci-après.
Echantillon 1 2 3 4 Masse avant ultra-son (g) 0,965 1,096 1,096 1,109 Masse après ultra-son (g) 0,962 1,095 1,090 1,104 Perte (%) 0,31 0,10 0,49 0,43
Le procédé de préparation selon l’invention permet d’obtenir des catalyseurs dont la phase active de palladium, déposée sur alumine alpha, présente une bonne accroche sur les parois du support se présentant sous la forme d’un monolithe métallique FeCrAl car la perte en masse après test reste inférieure à 0,5%.
PROCEDE DE PREPARATION D’UNE ALUMINE MESOPOREUSE PAR EXTRUSION PISTON SANS MALAXAGE La présente invention se rapporte à la préparation d’une alumine mésoporeuse. En particulier, la présente invention se rapporte à une alumine mésoporeuse présentant une distribution poreuse spécifique et en particulier un volume poreux élevé par rapport à l’art antérieur. Plus précisément, la présente invention se rapporte à procédé de préparation d’une alumine comprenant la préparation par précipitation dans des conditions opératoires bien spécifiques, d’un gel d’alumine ou boehmite ayant un indice de dispersibilité très élevé et de préférence compris entre 40%, et 90%, ledit procédé étant caractérisé par la mise en œuvre d’une étape d’élimination d’au moins une partie de l’eau contenue dans le gel produit, à une température inférieure à 50°C pendant une durée comprise entre 5 minutes et 48 heures suivie d’une étape de mise en forme par extrusion piston sans malaxage du gâteau au préalable.
L'alumine préparée selon l'invention, du fait de ses propriétés intéressantes notamment en termes de distribution poreuse, peut être utilisée comme support de catalyseurs dans tous procédés de raffinage ainsi que comme adsorbant.
De nombreux brevets décrivent la préparation d'alumine. Des procédés de préparation de gels d'alumine par coprécipitation d’une source acide et d’une source basique, au moins l’une desdites sources comprenant de l’aluminium, pour obtenir un gel d’alumine sont connus de l'art antérieur.
Généralement, la préparation d’alumine consiste à filtrer, laver, et sécher le gel d’alumine obtenu jusqu’à obtenir une poudre avant de remettre une certaine quantité d’eau pour obtenir une pate qui pourra être mise en forme puis à le calciner pour obtenir l’alumine.
Les techniques de séchage classiquement utilisées sont recensées dans les techniques de l’ingénieur (J2455). Dans le cas d’un gel d’alumine ou boehmite obtenue par précipitation, on peut être amené à sécher soit directement le gâteau filtré et lavé, soit une solution par remise en suspension du gâteau.
Pour le séchage de solution colloïdale, on citera par exemple le séchage par atomisation qui est le plus classiquement utilisé. Ces sécheurs sont composés d’une tour cylindrico conique généralement verticale. Cette chambre est reliée au circuit d’alimentation du produit liquide par l’intermédiaire d’un organe de pulvérisation et d’un circuit d’air chaud. Durant ce séchage, à pression atmosphérique les températures sont comprises en général entre 160°C et 900°C (de préférence autour de 300°C). On citera également les sécheurs à lit fluidisé et les sécheurs cylindres. Pour les pates ou les gâteaux on citera les sécheurs cylindres permettant de sécher un gâteau ou une suspension.
Les techniques de mise en forme classiquement utilisées sont des étapes de malaxage/extrusion dans lesquelles on ajoute la poudre de boehmite sèche, de l’eau et certains additifs pour former une pate qui sera ensuite extrudée à travers une filière d’extrusion afin d’obtenir des extrudés de forme diverses (cylindres, trilobes, quadrilobes,…). Les technologies classiques utilisées sont des malaxeurs batch ou continu couplés à des extrudeuses monovis ou bivis assurant à la fois le mélange (poudre/eau), le passage de la poudre en pâte et le déplacement de la pâte à travers la filière.
De nombreuses études ont montré que les étapes de séchage et de mise en forme dégradent les propriétés finales du solide par réorganisation de l’empilement granulaire. Dans la majorité des cas, les extrudés sont plus compacts que le gâteau de filtration, c’est-à-dire qu’on observe une perte de porosité de l’extrudé final obtenu par rapport à la poudre avant séchage et mise en forme.
En effet, les pâtes granulaires humides peuvent être assimilées à un solide (la mise en écoulement nécessite un cisaillement) dont le comportement est proche d’un milieu granulaire sec dans lequel les grains, quasi au contact, se réarrangent sous l’effet d’un cisaillement.
On entend par pâte granulaire humide, un milieu diphasique liquide/solide ou le libre parcours des particules solides est inférieur ou égal à la taille des particules.
À un instant t 10 , la tension U1 atteint la tension U2. Le deuxième super-condensateur SC2 est alors connecté en parallèle du premier super-condensateur SC2, de sorte que les premier et deuxième super-condensateurs SC1, SC2 se déchargent pour alimenter électriquement le système de suivi 122. Les tensions U alim , U1, U2 sont alors toutes égales.
À un instant t 11 , la tension d’alimentation U alim atteint le seuil M2 (par exemple 2 V). L’unité de traitement 123 le détecte et commence à surveiller la position des aiguilles 112, 114 pour calculer, par exemple à chaque nouvelle position prise, une énergie nécessaire pour les déplacer jusqu’à une position d’arrêt prédéfinie, par exemple toutes les deux à midi.
Par exemple, l’énergie nécessaire est donnée par : E = (Npm1 x Cm1) + (Npm2 x Cm2), où E est l’énergie pour mettre en position d’arrêt les deux aiguilles 112, 114, Npm1 est le nombre de positions de l’aiguille des heures 112 pour atteindre sa position d’arrêt, Cm1 est l’énergie prédéfinie (par exemple en Watt.seconde) d’un pas du moteur 118 associé à l’aiguille des heures 112 pour déplacer cette dernière d’une position horaire à la suivante, Npm2 est le nombre de positions de l’aiguille des minutes pour atteindre sa position d’arrêt, et Cm2 est l’énergie prédéfinie (par exemple en Watt.seconde) d’un pas du moteur 120 associé à l’aiguille des minutes 114 pour déplacer cette dernière d’une position horaire à la suivante.
Cette énergie E est traduite en une chute de la tension d’alimentation U alim et une marge (par exemple 10%) est ajoutée, pour obtenir une chute de tension majorée de mise à l’arrêt.
À un instant t 12 , lorsque la tension d’alimentation U alim devient inférieure à un seuil M2’ égal au seuil M3 plus la chute de tension majorée, l’unité de traitement 123 commande le système d’affichage 110 pour déplacer les aiguilles à leurs positions d’arrêt, puis cesse de commander le système d’affichage 110. C’est le deuxième mode d’économie d’énergie, où la synchronisation et la mise à jour de l’affichage sont désactivées.
À un instant t 1 3 , la tension d’alimentation U alim atteint le seuil M3 (par exemple 1,8 V). L’unité de traitement 123 le détecte et enregistre, dans sa mémoire non volatile, les instants de synchronisation et leurs compteurs d’échec associés. C’est le troisième mode d’économie d’énergie, où seule l’horloge locale 124 est active.
À un instant ultérieur, la tension d’alimentation U alim devient trop faible (elle atteint par exemple 1,6 V) pour alimenter électriquement l’horloge locale 124, qui s’éteint. La mémoire volatile de l’horloge locale 124 n’est donc plus alimentée électriquement, de sorte que le bit de fiabilité enregistré dedans passe à « zéro ».
Lorsque l’éclairage revient, le premier super-condensateur SC1 est alors chargé par le panneau photovoltaïque 106. La tension d’alimentation U alim est égale à la tension U1 et remonte. Comme le deuxième super-condensateur SC2 n’est pas chargé, la tension U1 peut remonter plus vite, ce qui permet un redémarrage rapide de l’horloge 100.
Lorsque la tension d’alimentation U alim atteint le seuil M3 (par exemple 1,8 V), l’unité de traitement 123 s’allume. L’unité de traitement 123 vérifie alors par exemple si l’heure de l’horloge locale 124 est fiable ou non, par exemple en détectant si le bit de fiabilité est à « un » (heure fiable) ou bien à « zéro » (heure non fiable).
Si l’heure locale est fiable, l’unité de traitement 123 surveille la tension d’alimentation U alim et détecte lorsque qu’elle atteint le seuil M2 (par exemple 2 V) pour s’assurer que la tension d’alimentation U alim est suffisante pour mettre à jour l’affichage. L’unité de traitement 123 commande alors le système d’affichage 110 afin de mettre à jour l’affichage de l’heure à partir de l’horloge locale 124.
Si l’heure locale n’est pas fiable, l’unité de traitement 123 surveille par exemple la tension d’alimentation U alim et détecte lorsque qu’elle atteint un seuil M, de préférence compris entre les seuils M2 et M1 (par exemple 2,2 V), pour s’assurer que la tension d’alimentation U alim est suffisante pour permettre une synchronisation. L’unité de traitement 123 réalise alors une synchronisation exceptionnelle (en dehors des instants de synchronisation prévus) pour synchroniser l’horloge locale 124 à l’horloge externe. Puis, l’unité de traitement 123 commande le système d’affichage 110 afin de mettre à jour l’affichage de l’heure à partir de l’horloge locale 124. Par la suite, l’unité de traitement 123 synchronise l’horloge locale 124 à l’horloge externe aux instants de synchronisation prévus et enregistrés dans la mémoire non volatile.
Ainsi, en utilisation normale, le premier super-condensateur SC1 est alternativement chargé et déchargé, tandis que le deuxième super-condensateur SC2 n’est que ponctuellement chargé. Or, un super-condensateur est endommagé par des cycles de charge/décharge, ce qui fait baisser sa capacité. C’est le cas du premier super-condensateur SC1. En revanche, le deuxième super-condensateur SC2 ne subit que peu de cycles de charge/décharge, puisqu’il n’est utilisé que ponctuellement, lorsque le premier super-condensateur SC1 ne comporte plus beaucoup d’énergie, comme cela sera expliqué par la suite. Ainsi, la capacité du deuxième super-condensateur SC2 reste sensiblement constante dans le temps, ce qui lui permet d’être utilisé sur une longue période.
Machine électrique à flux magnétique axial DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne un moteur ou une génératrice électrique dite à flux magnétique axial comportant au moins un rotor discoïde à plusieurs plots d’aimants permanents et au moins un stator plat de forme annulaire à plusieurs bobines réparties radialement de manière régulière et dont l’axe est orienté parallèlement à celui du rotor.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connait deux concepts principaux : celui comportant un stator central et deux rotors latéraux, illustré par la publication GB2482928, et à l’inverse celui comportant un rotor central agencé entre deux stators, illustré par la publication FR3064422. Précisément, l’invention se rapporte au deuxième type.
Ces variétés de canne à sucre présentent des propriétés mécaniques satisfaisantes pour une utilisation en tant que matériau isolant. De plus, leur défibrage est réalisable de manière satisfaisante industriellement, et permet d’obtenir des fibres de grande qualité.
Selon une variante préférentielle, le matériau comprend en outre un liant pour le liage des fibres de bagasse entre elles.
De cette manière, les propriétés du matériau peuvent être ajustées selon les besoins. Par exemple, la densité, la rigidité, la conductivité thermique, la perméabilité à l’eau, etc. peuvent être ajustées précisément. De plus, une liaison des fibres durable est obtenue, ce qui garantit la longévité du matériau isolant.
Selon une variante préférentielle, le liant présente une température de fusion comprise entre 100°C et 200°C.
Ainsi, le liage du matériau peut être effectué par cuisson à basse température, sans toutefois craindre une modification des propriétés mécaniques lorsque le matériau est exposé dans un environnement chaud.
Selon une variante préférentielle, le liant est choisi parmi des fibres de liage, et/ou un matériau thermoplastique, et/ou une résine.
Selon une variante préférentielle, le liant est une fibre de liage choisie parmi les fibres de polyester, préférentiellement bicomposant, et/ou les fibres de polyéthylène, et/ou les fibres de polypropylène, et/ou les fibres thermoliantes à base d'amidon végétal.
De telles fibres présentent l’avantage d’une importante tenue dans le temps, d’être facilement mise en œuvre dans la fabrication du matériau, d’exister sous plusieurs formes (longueurs variées ; diamètres variés) et d’être particulièrement adaptées pour être liées à des fibres de bagasse de canne à sucre.
L’invention vise également un panneau isolant acoustique et/ou phonique comprenant un matériau isolant acoustique et/ou phonique selon l’invention, le panneau présentant une épaisseur supérieure ou égale à 30 millimètres, et inférieure ou égale à 250 millimètres.
Ainsi, il est possible de présenter le matériau isolant sous la forme de couches enroulables ou de panneaux aisément transportables et utilisables, tout en présentant une épaisseur finale ne nécessitant aucune mise en forme supplémentaire.
Selon une variante préférentielle, le panneau présente une masse volumique supérieure ou égale à 25 kg/m3 et inférieure ou égale à 120 kg/m3.
Une telle masse volumique présente un compromis idéal entre les propriétés d’atténuation acoustique et/ou l’isolation thermique, et la masse du matériau, qui influe directement sur sa facilité de manipulation, son transport, et la quantité de matière première nécessitée.
Selon une variante préférentielle, le panneau comprend en outre un film, préférentiellement étanche à l’eau, sur au moins une face du panneau.
L’invention vise également un élément de structure comprenant au moins un panneau selon l’invention, fixé sur un support de rigidité supérieure à celle du panneau.
Ainsi, des éléments de structure notamment pour le bâtiment, tels que des cloisons ou parois, peuvent directement être mis à disposition à un utilisateur.
L’invention vise également une utilisation de fibres de bagasse de canne à sucre dans un matériau isolant acoustique et/ou thermique, à hauteur d’un pourcentage de masse de fibres de bagasse compris entre 80 et 95% préférentiellement 85 et 93%, encore plus préférentiellement 85 à 92%, en pourcentage de masse de la masse totale dudit matériau.
représente une vue en coupe du réservoir à liquide illustré à la ;
représente une vue latérale d’une aile et d’une doublure du capot fermé du véhicule automobile ;
représente une vue latérale agrandie d’une portion supérieure de l’aile du véhicule automobile.
Description détaillée La illustre une vue schématique en perspective d’un véhicule automobile 2 selon l’invention comprenant deux ailes avant 4 et un capot adjacent 6 illustré en position fermée avec une vue partielle montrant un réservoir à liquide 8.
Le réservoir à liquide 8 comprend un orifice 8.1 de remplissage disposé en-dessous du capot 6 en positon fermée et au-dessus d’une portion supérieure appartenant à l’aile 4 et correspondant à une portion de fixation de ladite aile 4 à une doublure d’aile 4.1. A cet effet, la fixation de la doublure 4.1 à l’aile 4 peut être assurée par sertissage ou par soudage.
Préférentiellement, la doublure d’aile 4.1 est fixée de manière sensiblement perpendiculaire à un passage de roue (non représenté) du véhicule automobile 2.
Le réservoir à liquide 8 comprend un conduit 8.2 et une zone de stockage 8.3 d’un liquide dudit réservoir 8.
Préférentiellement, le liquide correspond à un liquide de lave-glace. Toutefois, le liquide peut correspondre à de l’huile moteur, ou à un liquide de refroidissement du moteur.
Le conduit 8.2 est communément désigné par une pipe 8.2, cette dernière permet d’assurer une liaison fluidique entre l’orifice 8.1 et la zone de stockage 8.3.
La représente une vue en coupe A-A du réservoir à liquide 8 de la , montrant la pipe 8.2 traversant la portion supérieure 10 de l’aile 4.
Dans cette configuration, l’orifice 8.1 est intégralement disposé au-dessus de la portion supérieure 10 et de l’aile 4, ledit orifice 8.1 étant adjacent au capot fermé 6.
A cet égard, le capot 6 comprend une doublure de capot 6.1 ayant une région 6.2 disposée au-dessus de l’orifice 8.1, et ladite région 6.2 ayant une forme creuse épousant ledit orifice 8.1. Cela permet de loger l’orifice 8.1 et une partie de la pipe 8.2 dans une partie interne du capot 6.
De préférence, la doublure d’aile 4.1 comprend, au niveau de la portion supérieure 10, un logement 4.2 correspondant à un trou traversé par la pipe 8.2, ledit logement 4.2 peut comprendre des moyens de fixation de ladite pipe 8.2 à l’aile 4 et/ou à la doublure de l’aile 4.1.
La représente une vue latérale en perspective de l’aile 4 et de la doublure 6.1 du capot fermé 6 du véhicule automobile 2.