INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans cet exemple, le fluide 1 comprend 99% en poids de l’huile de base et 1% en poids de l’anti-usure et le fluide 2 comprend 95% en poids de l’huile de base et 5% en poids de l’anti-usure.
Le tableau 2 rassemble les conductivités thermiques à 30°C, 60°C et 90°C, des compositions testées. La conductivité thermique a été mesurée selon la norme ASTM D7896-19.
Huile de base seule Fluide 1 Fluide 2 Conductivité thermique à 30°C (mW.mK) 137 137 ,5 137,8 Conductivité thermique à 60°C (mW.mK) 129,3 130,3 130,5 Conductivité thermique à 90°C (mW.mK) 125 125,4 126,8
Les résultats du tableau 2 montrent que l’additif anti-usure permet d’améliorer la conductivité thermique à 30°C, à 60°C et à 90°C de la composition lubrifiante.
Dispositif œnologique permettant une séparation du moût et du marc engendrant, un débourbage pré-fermentaire un pressurage et un décuvage facilités DESCRIPTION DU BREVET -Domaine technique°: Cette invention concerne le secteur vinicole. Elle peut être utilisée pour les vinifications des vins blancs comme pour les vins rouges. Lors de la vinification des vins blancs, un procédé pré-fermentaire, appelé débourbage, consiste, après le pressurage, à faire sédimenter à froid, les bourbes contenues dans le moût, afin de les éliminer. Cette étape, permet de clarifier le moût et de rendre plus net les arômes lors de la fermentation. Pour la vinification des vins rouges, cette étape n’est pas réalisée. Cette invention permet désormais de faire cette séparation des bourbes avant la fermentation.
-Contexte technique° : Matériels œnologiques destinés à réaliser une vinification spéciale permettant de séparer le moût du marc, tout en éliminant les bourbes avant fermentation pour les vins rouges. Ils peuvent être utilisés pour les vins blancs en augmentant le temps de macération pelliculaire. Ce matériel permet également un lavage optimum du marc, un refroidissement efficace au cœur de la cuve et se transforme en pressoir à la fin de la vinification. Ce matériel facilite également grandement l’étape de décuvage.
-Définition des termes employés° : La vinification est un ensemble d’opérations qui consiste à transformer le raisin en vin. La phase pré-fermentaire est une étape de macération où le moût est en contact avec le marc en phase aqueuse puisque c’est avant la fermentation alcoolique. Le débourbage est une étape de séparation des bourbes du moût par sédimentation à froid. Le pressurage est l’étape où le marc est pressé pour extraire le jus qu’il contient. Les bourbes sont des particules grossières constituées de débris de végétaux, d’impuretés et engendrent des mauvais arômes dans le vin. Le moût est la partie liquide issue du raisin, ce liquide contient de l’eau, des sucres et des acides, etc… C’est lui qui recevra les particules de la macération et c’est également lui qui se transforme en vin pendant la fermentation. Le marc est la partie solide du raisin, c’est lui qui libérera ses composés dans le moût lors de la macération. L’encuvage est l’étape où l’on met la vendange après avoir été foulée dans la cuve. Le foulage est une opération consistant à faire éclater légèrement la pellicule du raisin afin d’en faire sortir la pulpe contenant le moût. L’écoulage est l’étape qui consiste à récupérer le vin lors d’une vinification traditionnelle en fin de fermentation et de le laisser s’écouler du marc qui reste dans la cuve avant le décuvage. Le décuvage est l’étape où l’on retire le marc du vin, souvent lorsque la fermentation est finie. Le tâte-lie est un robinet en forme de coude qui peut s’incliner dans la cuve, offrant plusieurs niveaux de récupération lors du débourbage. Il permet de faire varier la hauteur de prélèvement.
-Description du brevet°: Cette invention est constituée d’une cage en inox 316 qui a la forme de la cuve dans laquelle elle peut plonger. Cette cage est ajourée par des trous en forme oblongue de 3mm de large et 20mm de long. Cf. . Elle est entourée, en extérieur, par un tube inox qui sert de serpentin pour la régulation de la température. Cf. . Elle est fermée par le dessous et ouverte sur le dessus. Elle comporte une trappe, de près de la moitié de la cage, au-dessous pour vider facilement le marc. Au-dessus, elle peut être fermée par un couvercle aussi grand que son diamètre extérieur qui se visse sur son contour. Ce couvercle (dit numéro 1) possède une trappe,, permettant le remplissage de la cage et l’introduction de la pige de lavage. Il est également muni d’une fixation en son centre en inox afin de le relier avec le vérin pneumatique. Ce vérin pneumatique en inox est adapté à la dimension de la cuve (capacité en fonction du volume de la cuve et du poids de la vendange) et fonctionne avec un boitier de commande permettant la montée et la descente de la cage. La cuve utilisée est en inox 316, ouverte sur le dessus pour pouvoir introduire la cage. Un grand couvercle (dit numéro 2) permet de la refermer. Elle doit posséder une porte sur la partie basse et 2 hauteurs de robinet pour le débourbage. Un tâte lie sur le robinet le plus haut augmente la qualité de récupération. Le dernier élément est une pige de lavage constitué d’un tube inox avec un robinet pour gérer le débit, elle s’utilise avec une pompe ou par gravité. A son extrémité, une multitude de buses permettent d’augmenter la surface de lavage. Cf. Un 3ème couvercle ajouré plus petit que la cage est utilisée pour la transformation en pressoir, on l’appellera plateau de pressurage. Il peut donc coulisser dans la cage de manière verticale grâce au vérin pneumatique auquel il est relié par le même système de fixation que le couvercle numéro 1. Un schéma de description générale est résumé dans la .
Procédé d’obtention de fibres solubles par voie enzymatique La présente invention est relative à un procédé de préparation d’un mélange d’α-glucanes faiblement digestibles à partir d’un substrat riche en oligosaccharides ayant un degré de polymérisation (DP) de 4. Dans la présente demande, ce substrat désigne un sirop contenant des oligosaccharides avec une teneur en oligosaccharides ayant un degré de polymérisation (DP) de 4 d’au moins 40%, de préférence d’au moins 45%, de manière encore plus préférée d’au moins 50%.
La présente invention est également relative à l’utilisation d’une α-glucanotransférase capable de créer des liaisons glucosidiques α(1-6) pour diminuer la digestibilité d’un mélange d’α-glucanes.
Selon un mode de réalisation, le polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I), présente une masse moléculaire moyenne en nombre inférieure à 10000 g/mol, de préférence allant de 1000 à 5000 g/mol. La masse moléculaire moyenne en nombre peut être mesurée par chromatographie d’exclusion stérique.
Selon un mode de réalisation, le polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I), présente un indice de polydispersité allant de 1 à 5, de préférence allant de 2 à 4.
De préférence, le polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I), contient moins de 2% en poids, de préférence moins de 1% en poids, voire moins de 0,7% en poids de groupement (alkyl)phénol, par rapport au poids total du polymère phosphite de formule (I).
De préférence, le polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I), est totalement exempt de groupement aromatique différents des groupements (alkyl)phénol.
Typiquement, le polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I), est sous forme liquide.
Selon un mode de réalisation, le polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I), présente une teneur en phosphore allant de 0,5 à 20% en poids, de préférence de 1 à 10% en poids, par rapport au poids total du polymère phosphite.
Le polymère phosphite pouvant être mis en œuvre dans l’invention peut être obtenu selon le procédé décrit dans le document WO2011102861. En particulier, le polymère peut être obtenu selon le procédé décrit dans les paragraphes 27 à 32 de ce document.
La synthèse des polymères de formule (I) implique généralement une transestérification dans laquelle le phosphite de triphényle (ou tout autre phosphite d'alkyle ou d'aryle approprié) pourra être mis à réagir avec un alcool saturé ou insaturé ou un éther de polyéthylène ou de polypropylène glycol et un diol ou un polymère diol H(OY) m OH où Y et m sont tels que définis précédemment avec un catalyseur basique approprié à une température comprise entre 20°C et 250°C, et de préférence à une température comprise entre 50°C et 185°C. Parmi les exemples non limitatifs d'alcools saturés ou insaturés, on peut citer les alcools de décyle, d’isodécyle, de lauryle, de tridécyle, d’isotridécyle, de tétradécyle, de pentadécyle, d’hexadécyle, de stéaryle, d’isostéaryle, oléique, les éthers de glycol monohydroxylés.
De préférence, le fluide mis en œuvre selon l’invention comprend de 0,01 à 10% en poids d’additifs anti-usure, de préférence de 0,01 à 5% en poids d’additif(s) anti-usure, par rapport au poids total du fluide.
La quantité d’additifs anti-usure pourra être adaptée afin d’obtenir une teneur en phosphore allant de 5 à 9150 ppm en poids dans le fluide. De préférence, la teneur en phosphore dans le fluide mis en œuvre selon l’invention va de 5 à 4500 ppm en poids, par rapport au poids total du fluide.
Huile(s) de base Le fluide mis en œuvre selon l’invention comprend une ou plusieurs huiles de base, de préférence en une teneur d’au moins 70% en poids, de préférence allant de 70 à 99% en poids, de préférence encore de 80 à 98% en poids, préférentiellement de 85 à 95% en poids, par rapport au poids total du fluide.
Les huiles de base des fluides considérées selon l’invention peuvent être en particulier des huiles d’origines minérales ou synthétiques appartenant aux groupes I à V selon les classes définies dans la classification API (ou leurs équivalents selon la classification ATIEL) et présentées dans le tableau 1 ci-dessous ou leurs mélanges.
d) piloter la vanne 30 de répartition des fluides dans la position de vidange de la chambre d’infusion 12, l’eau résiduelle présente dans la chambre d’infusion 12 s’écoulant par gravité dans le bac 5 de récupération.
Le circuit de commande 40 comporte notamment un organe de commande 41 ( ) permettant à l’utilisateur de lancer un cycle de nettoyage de la chambre d’infusion 12 en mettant en œuvre le procédé de nettoyage. L’organe de commande 41 peut être formé notamment par une touche capacitive. L’organe de commande (41) est uniquement dédié au lancement du procédé de nettoyage.
Dans une première variante, le circuit de commande 40 comporte un organe de commande 42 de l’arrêt de la machine. Un appui sur l’organe de commande 42 lance un cycle de nettoyage avant d’arrêter la machine à café automatique 1.
Dans une deuxième variante, la machine à café automatique 1 est configurée pour réaliser au moins une recette de café court présentant un volume en tasse de moins de 3 centilitres, le procédé de nettoyage de la chambre d’infusion 12 étant lancé automatiquement par le circuit de commande 40 après la réalisation de la recette de café court.
Dans un deuxième mode de réalisation, le procédé de nettoyage de la chambre d’infusion 12 comporte les étapes :
b) piloter la vanne 30 de répartition des fluides dans la position d’alimentation en eau de chambre d’infusion 12,
c) injecter un volume d’eau V1 égal à 25 cm3 par le conduit 26 d’alimentation en eau dans la chambre d’infusion 12 qui présente un volume V2o lorsqu’elle est ouverte, égal à 80 cm3, le rapport V1/V2o étant égal à 0,31.
Bien entendu, l'invention n’est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés qui n’ont été donnés qu'à titre d'exemple. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.
Dans une variante de réalisation, la machine à café automatique est raccordée à un circuit d’eau usée domestique et l’eau résiduelle présente dans la chambre d’infusion s’écoule par gravité dans le circuit d’eau usée.
Appareil de cuisson pourvu d’un joint périphérique de récupération de résidus de cuisson Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un appareil de cuisson, en particulier un appareil électrique portatif tel qu’une crêpière, une plancha ou un grill, sans pour autant être limité à ce type de produit.
Dans le domaine de la cuisine, notamment celui des cuisines collectives, des hôtels, cafés, restaurants ou encore des foodtrucks et de la street-food, les critères d’hygiène, de vitesse d’exécution, de facilité d’utilisation et de nettoyage du matériel utilisé sont primordiaux. Ils permettent aux cuisiniers de préparer leurs aliments rapidement, avec sérénité et dans une cuisine propre, et aux clients de ne pas attendre longtemps le plat commandé sans se soucier de questions d’hygiène.
De nombreux plats sont préparés sur des planchas, des grills ou des crêpières, c’est-à-dire en dehors d’un récipient (casserole, poêle, faitout, etc.) contenant les aliments et retenant ceux-ci (sauf en cas de débordement/éclaboussures).
Or, il est connu qu’un temps important des cuisiniers est consacré au nettoyage de ces supports de cuisson qui produisent constamment de nombreux résidus. Cette opération nécessaire dans toute activité de ce type provoque des pertes de temps (et potentiellement une fuite de la clientèle souvent peu patiente dans le cas de la street-food) en raison du nettoyage, des problématiques importantes d’hygiène et une potentielle usure prématurée du matériel utilisé.
En effet, les solutions pour retirer ces résidus consistent en règle générale à gratter la surface de cuisson avec une spatule (cas de la cuisson sur plancha par exemple), souvent métallique (ce qui provoque des rayures), ou une brosse métallique (grill), ce qui est encore pire, et à récupérer souvent de manière peu appropriée les résidus de cuisson potentiellement carbonisés, sous réserve que ces derniers ne soient pas tout simplement évacués volontairement ou involontairement au sol ou derrière les appareils de cuisson.
Or, comme indiqué précédemment, cela provoque des problèmes d’hygiène par accumulation de nourriture partiellement ou totalement grillée, une usure des surfaces de cuisson suite au nettoyage utilisant des accessoires inadaptés et, dans l’hypothèse où la récupération est faite avec minutie, une perte importante de temps qui pourrait être consacrée à autre chose.
Les huiles de bases des fluides mis en œuvre selon l’invention peuvent également être choisies parmi les huiles synthétiques, telles certains esters d’acides carboxyliques et d’alcools, les polyalphaoléfines (PAO), et les polyalkylène glycol (PAG) obtenus par polymérisation ou copolymérisation d’oxydes d’alkylène comprenant de 2 à 8 atomes de carbone, en particulier de 2 à 4 atomes de carbone.
Avantageusement, l’huile ou les huiles de base du fluide mis en oeuvre selon l’invention peuvent être choisies parmi les huiles de base du groupe II ou III.
Selon un mode de réalisation alternatif, l’huile ou les huiles de base du fluide mis en œuvre selon l’invention sont choisies parmi les polyalphaoléfines (PAO), les polyalkylène glycol (PAG) et les esters d’acides carboxyliques et d’alcools.
Additifs complémentaires Le fluide mis en œuvre selon l’invention peut également comprendre en outre tous types d’additifs fonctionnels, distincts des additifs anti-usure définis dans le contexte de la présente invention, adaptés à une utilisation dans un lubrifiant pour véhicules électriques.
De tels additifs, connus de l’homme du métier dans le domaine de la lubrification de véhicules électriques peuvent être choisis parmi les détergents, les dispersants, les antioxydants, les abaisseurs du point d’écoulement, les agents anti-mousse, les améliorants d’indice de viscosité, et leurs mélanges.
Avantageusement, le fluide mis en œuvre selon l’invention comprend au moins un additif fonctionnel choisi parmi les détergents, les dispersants, les antioxydants, les abaisseurs du point d’écoulement, les agents anti-mousse, les améliorants d’indice de viscosité, et leurs mélanges.
Typiquement, lorsqu’ils sont présents, ces additifs fonctionnels, additionnels, représentent (en tout) de 1 à 30% en poids, de préférence de 1,5 à 25% en poids, préférentiellement de 2 à 20% en poids, du poids total du fluide.
Le fluide mis en œuvre selon l’invention peut comprendre au moins un additif antioxydant.
(3) Les poudres B de carbone pré-carbonisées ont été décapées avec une solution d’acide chlorhydrique à 2 mol/l à 60 °C pendant 4 h pour éliminer le nanomatériau de matrice de squelette, parfaitement lavées avec de l’eau désionisée, séchées à 80 °C pendant 10 h, puis transférées dans une atmosphère d’azote et chauffées à 1400 °C à une vitesse de chauffage de 5 °C/min pour subir un traitement de carbonisation à haute température pendant 3 h afin d’obtenir le matériau de carbone dur.
Exemple comparatif 8
(2) Le précurseur A a été placé dans un four de frittage, chauffé à 300 °C à une vitesse de chauffage de 3 °C/min dans une atmosphère d’azote pour subir un traitement de pré-carbonisation pendant 10 h, puis refroidi jusqu’à 50 °C pour obtenir des poudres B de carbone pré-carbonisées.
Exemple 1 d’effet
Afin de vérifier la morphologie et la structure préférées du produit préparé par le procédé de préparation du matériau de carbone dur de la présente divulgation, un produit de chaque étape du procédé de l’exemple 1 a été soumis à des tests MEB, de surface spécifique, de répartition de tailles de pores et XRD. Les résultats des tests sont présentés sur la à la . On peut voir sur la et la qu’après le décapage des poudres B de carbone pré-carbonisées obtenues dans la présente divulgation pour éliminer le nanomatériau de matrice de squelette, des pores abondants sont formés in situ et les pores sont répartis sur une surface du matériau et à l’intérieur de celui-ci ; après le traitement de carbonisation à haute température, les particules du matériau de carbone dur sont uniformes et ne subissent pas d’agglomération ; avant la carbonisation à haute température, la taille des pores d’un échantillon est principalement répartie dans une plage de 100 nm à 150 nm et, après le traitement de carbonisation à haute température, la structure des pores subit une rétraction sous tension pour une auto-réparation et la taille des pores est réduite à 5 nm ou moins. On peut voir à partir d’un diagramme XRD du produit final qu’il n’y a pas de nanomatériau de matrice de squelette résiduel ou d’autres impuretés dans le produit, et seul le pic caractéristique du carbone apparaît sur le diagramme XRD.
Exemple 2 d’effet
Sur la base des résultats des tests dans l’exemple 1 d’effet, les produits finaux et les produits d’étape (poudres avant le traitement de carbonisation à haute température) des exemples et des exemples comparatifs ont chacun été soumis à une détermination de surface spécifique. Les résultats sont présentés dans le tableau 1.
Performance Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple comparatif 1 Exemple comparatif 2 Exemple comparatif 3 Exemple comparatif 4 Exemple comparatif 5 Exemple comparatif 6 Exemple comparatif 7 Exemple comparatif 8 Surface spécifique (produit d’étape, m 2 /g) 400 364 380 398 0,436 398 408 405 569 586 489 0,578 Surface spécifique (produit final, m 2 /g) 4,08 4,47 4,36 3,38 121,18 591 18,5 287 468 497 466 258 Masse volumique réelle (g/cm 3 ) 1,5061 1,5341 1,5198 1,5038 2,0517 2,2138 1,8012 2,1104 2,2086 2,1998 2,0684 2,2649
En outre, les produits des exemples et des exemples comparatifs ont chacun été utilisés pour préparer une demi-pile à sodium-ion, et la demi-pile à sodium-ion a été soumise à un test de performance. Les étapes spécifiques sont les suivantes :
Le matériau de carbone dur obtenu dans chacun des exemples et des exemples comparatifs, de la carboxyméthylcellulose sodique, du noir de carbone conducteur Super P et un liant polymère ont été mélangés à un rapport en masse de 95:2:1:2 et préparés sous la forme d’une suspension avec de l’eau désionisée, la suspension a été enduite sur une feuille de cuivre, et la feuille de cuivre a été séchée et coupée pour obtenir une plaque d’électrode négative en carbone ; une demi-pile bouton a été assemblée sous une atmosphère protectrice avec du sodium métallique en tant que contre-électrode et une électrode de référence et une solution de NaClO 4 dans une solution mixte de carbonate d’éthylène et de carbonate de propylène à un rapport en volume de 1:1 en tant qu’électrolyte ; puis un test de performance électrochimique a été effectué à une tension de fonctionnement de 0 V à 2 V et une densité de courant de 0,1 C. Les résultats des tests sont présentés dans le tableau 2.
Performance électrochimique Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple comparatif 1 Exemple comparatif 2 Exemple comparatif 3 Exemple comparatif 4 Exemple comparatif 5 Exemple comparatif 6 Exemple comparatif 7 Exemple comparatif 8 Capacité de charge spécifique initiale (mAh/g) 334,7 337,2 336,6 335 275,6 78,2 309 113,1 146,5 113,8 109,8 98,7 Rendement initial de charge/décharge (%) 88,83 87,63 86,96 88,86 79,5 21,4 83,6 31,6 36,8 28,6 27,6 18,9
On peut voir d’après le tableau 2 que, lors de la charge initiale du produit de chaque exemple qui a subi la décharge initiale pour générer un film SEI, la capacité spécifique peut atteindre 330 mAh/g et le rendement initial de charge et de décharge peut également atteindre 85 % ou plus, ce qui indique que, en raison de la préférence structurelle, le matériau de carbone dur de la présente invention, lorsqu’il est utilisé comme matériau d’anode pour une batterie au sodium-ion, peut fournir suffisamment de sites de désintercalation pour les ions de sodium afin d’assurer une capacité spécifique élevée, et peut également réduire considérablement le nombre d’ions de sodium consommés de manière irréversible pour former un film SEI lors du processus initial de charge/décharge afin d’assurer un rendement coulombique élevé. La courbe de charge/décharge initiale de la batterie au sodium-ion fabriquée à partir du produit obtenu dans l’exemple 1 sur la montre que, lors de la décharge initiale, une plate-forme correspondant à la génération d’un film SEI apparaît, et une capacité de charge spécifique élevée est toujours maintenue, ce qui indique qu’une quantité suffisante du film SEI est formée sur la plaque d’électrode, ce qui peut garantir une capacité spécifique réversible élevée et d’excellentes performances électrochimiques. En revanche, comme il est difficile d’obtenir un effet souhaité pour la structure du produit de chaque exemple comparatif, la grande consommation irréversible d’ions de sodium provoquée par la formation du film SEI ne peut pas être évitée.
En particulier, le corps de socle de support est configuré pour entourer au moins une partie du guide de perçage 100 de sorte que le guide de perçage 100 peut y glisser à travers.
En outre, les deux pieds de stabilisation 410 s’étendent depuis le corps 110 de guide de perçage du socle de support 400 dans au moins une direction prédéterminée de manière à stabiliser le guide de perçage 100 pendant l’opération de perçage.
Dans une façon de réaliser le système 400, on considère le cas de figure dans lequel le guide de perçage 100 comprend au moins un premier élément de butée et/ou un deuxième élément de butée.
Dans ce cas, lorsque le corps de guide de perçage 100 glisse à travers le corps de socle de support, au moins une partie du corps de socle de support est configurée pour venir en butée contre le premier élément de butée et/ou le deuxième élément de butée du guide de perçage 100.
Dans une première mise en œuvre de la façon de réaliser le système 400, lorsque le premier élément de butée comprend une collerette 150, le corps de socle de support comprend en outre au moins une surface supérieure du socle de support 400. Dans ce cas, la surface de butée intérieure du socle de support 400 est disposée au-dessus de la chambre à copeaux 142.