INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’ensemble de traverse de planche de bord 10 est destiné à former un élément de structure de la planche de bord D du véhicule automobile V . L’ensemble de traverse de planche de bord 10 est notamment destinée à rigidifier la caisse BIW (ou caisse en blanc, de l’anglais « body in white ») du véhicule automobile V et/ou à supporter des équipements ou accessoires du véhicule automobile V , notamment la planche de bord D et/ou une colonne de direction et/ou des conduits d’air d’un système de chauffage, de ventilation et de climatisation HVAC (ou HVAC, pour l’anglais « Heating , Ventilation and Air- Conditioning ») de l’habitacle du véhicule automobile V et /ou un écran S et /ou une boîte à gants G et/ou un module de coussin gonflable de sécurité Ab et/ou un dispositif d’affichage tête haute H .
Tel qu’illustré, l’ensemble de traverse de planche de bord 10 comprend tout d’abord une traverse 1 2 . La traverse 12 s’étend principalement selon un axe longitudinal A destiné à être orientée selon une direction transversale dans le véhicule automobile V . La traverse 12 est dite hybride en ce qu’elle comporte une première portion 14 longitudinale, en métal, et une deuxième portion 16 longitudinale , en matériau contenant du plastique. Par matériau contenant du plastique, on entend ici un matériau plastique, éventuellement chargé de fibres de renfort, notamment de fibres de verre. Ainsi, les matériaux contenant du plastique comprennent les plastiques et les matériaux composites. Le matériau dont est formé la deuxième portion longitudinale 1 6 de la traverse 12 comprend par exemple au moins 50 % en masse de fibres de verre ou de carbone, de préférence au moins 60 % en masse de fibres de verre ou de carbone.
Ici, les deux portions longitudinales 1 4 , 16 s’étendent l’une à côté de l’autre dans la direction de l’axe A d’extension de la traverse 12 . En d’autres termes, ici, une majorité de la longueur de la première portion longitudinale 1 4 et/ou une majorité de la longueur de la deuxième portion longitudinale 16 ne sont pas superposées, selon une direction perpendiculaire à la direction de l’axe A d’extension de la traverse 12 .
Telle qu’illustrée, la première portion 1 4 est de forme sensiblement tubulaire. Ici la première portion 14 est de section sensiblement circulaire. Comme visible sur la et la , l’ensemble de traverse de planche de bord 10 comprend un support 17 de colonne de direction fixé sur la première portion 14 . Notamment, le support de colonne de direction 1 7 peut être soudé sur la première portion 14 . Il apparait en effet préférable qu’un tel support de colonne de direction 17 soit fixé sur une portion 14 de la traverse 12 en métal, ceci afin d’assurer une résistance satisfaisante en cas de choc, notamment de choc frontal. En d’autres termes, une telle configuration dans laquelle un support de colonne de direction 1 7 est fixé sur une portion en métal de la traverse 12 apparait préférable à des fins de sécurité du conducteur du véhicule automobile V .
Par ailleurs, un dispositif 18 de fixation de la traverse 12 sur la caisse BIW du véhicule V , notamment au tablier Ta de la caisse BIW du véhicule automobile et/ou à la traverse inférieure de baie T de la caisse BIW du véhicule automobile V , peut être fixé sur la première portion longitudinale 14 de la traverse 12 . Par exemple, comme cela est illustré, le dispositif de fixation 18 est disposé sensiblement au même niveau longitudinalement sur la première portion longitudinale 14 de la traverse 12 , que le support de colonne de direction 17.
L’ensemble de traverse de planche de bord 10 comprend encore un premier étrier 20 fixé à une extrémité longitudinale de la première portion 14 de la traverse 12 , formant une extrémité de la traverse 1 2 . Le premier étrier 20 est par exemple emmanché en force et/ou vissé sur la première portion 14 de la traverse 12 . Alternativement, le premier étrier 20 est par exemple soudé sur la première portion 14 de la traverse 12 . Le premier étrier 20 est par exemple en matériau contenant du plastique ou en métal. Le premier étrier 20 permet de fixer l’ensemble de traverse de planche de bord 10 sur la caisse BIW du véhicule automobile V , par exemple à un premier montant A (de l’anglais « A- pillar ») de la caisse BIW du véhicule automobile V .
Etape 814 : Déterminer les configurations des cellules sans-fil de chacun des VMSSF de la BA2 de manière identique aux cellules sans-fil des VMSSF correspondants de la BA1 : ainsi le VMSSF 2 (associé à la BA2) couvrant la même sous-zone que le VMSSF 1 (associé à la BA1) aura la même configuration de cellule sans-fil.
Etape 816 : Une fois la BA2 arrivée à sa nouvelle localisation, procéder au déploiement du nouveau réseau sans-fil offert par la BA2 (c’est-à-dire au déploiement des VMSSF correspondants) sans toutefois encore activer les cellules sans-fil de ce réseau (c’est-à-dire sans activer la couverture radio).
Etape 818 : Une fois les VMSSF du nouveau réseau sans-fil associé à la BA2 mis en place, procéder conjointement à la désactivation des cellules sans-fil du premier réseau associé à la BA1 et à l’activation des cellules sans-fil du second réseau associé à la BA2. Afin d’accélérer le rattachement des EM au nouveau réseau (associé à la BA2) qui vient d’être activé le système central, via les VMSSF de BA2, peut émettre une demande de rattachement réseau vers l’ensemble des EM. De manière alternative, le système central peut également collecter et stocker en mémoire le contexte réseau des cellules sans-fil de l’ancien réseau (associé à la BA1) avant sa désactivation et pousser ce contexte réseau vers les nouvelles cellules sans fil (associé à la BA2) de manière à permettre un rattachement automatique et transparent des EM au nouveau réseau, sans action particulière des EM.
Etape 820 : Rapatrier l’ensemble des VMSSF (et RCRA) de l’ancien réseau associé à la BA1 vers la zone de stockage de la BA1.
Une fois les EM desservis par le nouveau réseau associé à BA2, si certaines des situations 1, 2 ou 3 précédemment décrites apparaissent alors que la BA2 est maintenant à sa nouvelle localisation, le système central procède alors à un redéploiement du réseau selon le procédé de base correspondant (304, 308, 310).
Les figures 9a à 9i illustrent différents exemples de mise en œuvre du procédé de l’invention.
Les exemples se basent sur un scénario dans lequel un convoi de 4 véhicules est en déplacement le long d’une route, les véhicules de ce convoi devant être interconnectés entre eux ainsi que connectés à un réseau arrière grâce à un réseau sans-fil dynamiquement redéployable selon les procédés de la présente invention.
Dans ce scénario, 2 bases arrière (BA1 et BA2) sont disponibles, toutes deux connectées au réseau arrière. Chacune des BA dispose de 3 VMSSF. La BA1 dispose également de 12 RCRA ; la BA2 dispose d’un peu plus de RCRA, par exemple 14 RCRA.
Sur la , le convoi démarre de son point de départ ; il est desservi par la BA1 et un réseau sans-fil constitué de 2 VMSSF (VMSSF1 et VMSSF2) et 4 RCRA associés, ce réseau ayant été mis en place selon le procédé de déploiement initial du réseau sans-fil ( ).
Sur la , suite au déplacement du convoi, le réseau sans-fil a été reconfiguré pour rajouter un troisième VMSSF (VMSSF3) en tête du convoi de manière à apporter la couverture sans-fil nécessaire dans cette zone préalablement non couverte. Le redéploiement a été opéré selon le procédé de redéploiement automatique du réseau sans-fil en situation 1 ( (302, 304) et ).
Sur la , le VMSSF 2 qui n’était alors plus utilisé a été rapatrié en zone de stockage de la BA1, selon le procédé de redéploiement automatique du réseau sans-fil en situation 2 ( (306, 308) et ).
Sur la , le VMSSF 2 a été redéployé à l’avant du convoi, en anticipation de l’arrivée future des véhicules de tête du convoi dans cette zone, selon le procédé de redéploiement automatique du réseau sans-fil en situation ( (302, 304) et ), avec la variante 1(Anticiper la perte de couverture d’un EM).
Sur la , le convoi a progressé dans la sous-zone desservie par le VMSSF2, alors qu’aucun véhicule n’était plus présent dans la sous-zone de VMSSF1 ; ce dernier a donc été rapatrié en zone de stockage de la BA1 selon le procédé de redéploiement automatique du réseau sans-fil » en situation 2 ( (306, 308) et ).
Sur la , il est détecté que le convoi ne peut alors plus être desservi par la BA1 dans la poursuite de son trajet, par manque de ressources (en l’occurrence ici par manque de RCRA), et la BA2 est alors redéployée à une nouvelle localisation de manière à ce qu’elle puisse prendre le relai de la BA1, selon le procédé de redéploiement automatique du réseau sans-fil avec déplacement de la BA, basé sur l’utilisation conjointe de deux BA mobiles » ( ).
Sur la , selon ce même procédé, les VMSSF associés à la BA2 sont déployés sur zone de manière à couvrir le convoi.
Sur la , le réseau sans-fil associé à la BA2 est activé en même temps que le réseau associé à la BA1 est désactivé, permettant ainsi aux véhicules du convoi de conserver la connectivité réseau mais maintenant via le nouveau réseau offert par la BA2.
La couche (3a) comprend ainsi :
les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total de PTFE et dudit ou desdits polymères thermoplastiques.
Selon un mode de réalisation, le polymère PTFE est l’unique polymère de la couche (3a).
Lorsque la couche (3a) comprend un ou plusieurs polymères thermoplastiques différents du PTFE, ce ou ces polymères sont choisis parmi :
les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA), les copolymères de tétrafluoroéthylène et d’hexafluoropropène (FEP), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de polyméthylvinyléther (MVA), les terpolymères de tétrafluoroéthylène, de polyméthylvinyléther et de fluoroalkylvinyléther (TFE/PMVE/FAVE), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), les polyarylether cétones (PAEK), dont le polyether cétone (PEK), polyether ether cétone (PEEK), polyether cétone cétone (PEKK), polyether ether cétone cétone (PEEKK), polyether cétone ether cétone cétone (PEKEKK), préférentiellement le polyether ether cétone (PEEK) le polyamideimide (PAI), polyimide (PI), polyetherimide (PEI), polybenzymidazole (PBI) et leurs mélanges
Le film (3) peut être constitué d’une couche (3a) unique formant également face de cuisson (4).
Selon une autre configuration, le film (3) peut également comprendre une couche supplémentaire positionnée au-dessus de la couche (3a) telle que décrite ci-dessus. Dans ce cas, le film (3) comprend ainsi en outre une autre couche (3b) formant face de cuisson (4), ladite autre couche (3b) comprenant un ou plusieurs polymères choisis parmi :
le polytétrafluoroéthylène (PTFE), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA), les copolymères de tétrafluoroéthylène et d’hexafluoropropène (FEP), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de polyméthylvinyléther (MVA), les terpolymères de tétrafluoroéthylène, de polyméthylvinyléther et de fluoroalkylvinyléther (TFE/PMVE/FAVE), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), et leurs mélanges ; préférentiellement le PTFE les polyarylether cétones (PAEK), dont le polyether cétone (PEK), polyether ether cétone (PEEK), polyether cétone cétone (PEKK), polyether ether cétone cétone (PEEKK), polyether cétone ether cétone cétone (PEKEKK), préférentiellement le polyether ether cétone (PEEK) le polyamideimide (PAI), polyimide (PI), polyetherimide (PEI), polybenzymidazole (PBI) les résines silicones et leurs mélanges, préférentiellement les mélanges de PTFE et de PEEK.
Selon un mode de réalisation, le film (3) comprend en outre au moins une couche intermédiaire (3c) positionnée entre la couche (3a) et l’autre couche (3b), ladite couche intermédiaire (3c) comprenant un ou plusieurs polymères choisis parmi :
- le polytétrafluoroéthylène (PTFE), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA), les copolymères de tétrafluoroéthylène et d’hexafluoropropène (FEP), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de polyméthylvinyléther (MVA), les terpolymères de tétrafluoroéthylène, de polyméthylvinyléther et de fluoroalkylvinyléther (TFE/PMVE/FAVE), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), et leurs mélanges ; préférentiellement les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA) et le PTFE; préférentiellement le PTFE
- les polyarylether cétones (PAEK), dont le polyether cétone (PEK), polyether ether cétone (PEEK), polyether cétone cétone (PEKK), polyether ether cétone cétone (PEEKK), polyether cétone ether cétone cétone (PEKEKK), préférentiellement le polyether ether cétone (PEEK)
- le polyamideimide (PAI), polyimide (PI), polyetherimide (PEI), polybenzymidazole (PBI)
- les résines silicones
- et leurs mélanges, préférentiellement les mélanges de polyarylether cétones (PAEK) et de PTFE, préférentiellement les mélanges de PEEK et de PTFE ;
le PTFE étant particulièrement préféré.
(2) Enrobage du Blanc de Prusse : la centrifugeuse a été laissée tourner à 40 Hz, puis une solution de sulfate de potassium à 0,5 mol/L a été introduite dans la centrifugeuse pour laver le gâteau de filtration, de sorte qu’une partie des ions sodium sur une surface du Blanc de Prusse ont été remplacés par des ions potassium pour former une couche d’enrobage, où un pourcentage molaire du sulfate de potassium était égal à 50 % de la quantité de moles totale du Blanc de Prusse dans la centrifugeuse, et le débit de la solution de sulfate de potassium a été déterminé pour que le gâteau de filtration de Blanc de Prusse soit lavé pendant 5 min. Il a été testé qu’un taux d’utilisation du sulfate de potassium dans l’enrobage était d’environ 20 % et qu’environ 8 % du sodium a été remplacé par du potassium.
(3) Lavage et séchage : un gâteau de filtration dans la centrifugeuse obtenu après le lavage et l’enrobage avec la solution de sel de potassium a été lavé à nouveau à l’eau pure dans un volume égal à 40 % du volume de la suspension vieillie pour éliminer les impuretés présentes dans le gâteau de filtration, puis séché à 180°C pour obtenir un produit de Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0,16 Na 1,84 MnFe(CN) 6 .
Il a été préparé du Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0,12 Na 1,88 MnFe(CN) 6 , incluant une couche noyau ayant pour formule chimique Na 2 MnFe(CN) 6 et une couche d’enrobage ayant pour formule chimique K 2 MnFe(CN) 6 .
(2) Enrobage du Blanc de Prusse : la centrifugeuse a été laissée tourner à 10 Hz, puis une solution de sulfate de potassium à 0,5 mol/L a été introduite dans la centrifugeuse pour laver le gâteau de filtration, de sorte qu’une partie des ions sodium sur une surface du Blanc de Prusse ont été remplacés par des ions potassium pour former une couche d’enrobage, où un pourcentage molaire du sulfate de potassium était égal à 50 % de la quantité de moles totale du Blanc de Prusse dans la centrifugeuse, et le débit de la solution de sulfate de potassium a été déterminé pour que le gâteau de filtration de Blanc de Prusse soit lavé pendant 8 min. Il a été testé qu’un taux d’utilisation du sulfate de potassium dans l’enrobage était d’environ 20 % et qu’environ 6 % du sodium a été remplacé par du potassium.
(3) Lavage et séchage : un gâteau de filtration dans la centrifugeuse obtenu après le lavage et l’enrobage avec la solution de sel de potassium a été lavé à nouveau à l’eau pure dans un volume égal à 40 % du volume de la suspension vieillie pour éliminer les impuretés présentes dans le gâteau de filtration, puis séché à 180°C pour obtenir un produit de Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0,12 Na 1,88 MnFe(CN) 6 .
(2) Enrobage du Blanc de Prusse : la centrifugeuse a été laissée tourner à 60 Hz, puis une solution de sulfate de potassium à 0,5 mol/L a été introduite dans la centrifugeuse pour laver le gâteau de filtration, de sorte qu’une partie des ions sodium sur une surface du Blanc de Prusse ont été remplacés par des ions potassium pour former une couche d’enrobage, où un pourcentage molaire du sulfate de potassium était égal à 50 % de la quantité de moles totale du Blanc de Prusse dans la centrifugeuse, et le débit de la solution de sulfate de potassium a été déterminé pour que le gâteau de filtration de Blanc de Prusse soit lavé pendant 8 min. Il a été testé qu’un taux d’utilisation du sulfate de potassium dans l’enrobage était d’environ 20 % et qu’environ 6 % du sodium a été remplacé par du potassium.
De préférence, la composition selon la présente invention est une poudre humidifiée par de l’eau.
Procédé Comme détaillé précédemment, le procédé selon la présente invention comprend les étapes consistant à :
a) mélanger au moins un solvant organique tel que défini précédemment, au moins un peroxyde organique solide tel que défini précédemment et une phase aqueuse, de préférence de l’eau,
b) réduire la phase aqueuse dudit mélange,
c) mélanger au moins une charge inerte, de préférence au moins deux charges inertes, telles que définies précédemment, avec la composition qui s’ensuit afin d’obtenir une composition en poudre comprenant ledit peroxyde organique solide.
Selon l’étape a), au moins un solvant organique, au moins un peroxyde organique solide et une phase aqueuse, de préférence de l’eau, sont malaxés pour obtenir un mélange.
Selon un mode de réalisation, le solvant organique, le peroxyde organique solide et la phase aqueuse, de préférence de l’eau, peuvent être malaxés en même temps.
Selon un mode de réalisation, le peroxyde organique solide et la phase aqueuse, de préférence de l’eau, sont d’abord mélangés et ensuite le solvant organique est ajouté afin d’être malaxé. En variante, le peroxyde organique solide et au moins une partie de la phase aqueuse sont déjà mélangés l’un avec l’autre avant l’étape a).
Selon un mode de réalisation, le solvant organique et la phase aqueuse, de préférence de l’eau, sont d’abord mélangés et ensuite le peroxyde organique solide est ajouté afin d’être malaxé.
Selon un mode de réalisation particulier, le solvant organique est ajouté dans la phase aqueuse pour être mélangé et ensuite le peroxyde organique solide est ajouté afin d’être malaxé.
Selon un mode de réalisation préféré, la phase aqueuse peut comprendre du tripolyphosphate de sodium afin d’éviter que le mélange ne colle aux surfaces d’appareil, en particulier aux surfaces du réacteur intervenant pendant la fabrication dudit mélange.
Selon un mode de réalisation préféré, la phase aqueuse peut comprendre en outre au moins un agent modificateur de pH qui peut être choisi parmi les agents alcalins, en particulier choisis parmi les agents alcalins organiques ou minéraux, les agents acidifiants, en particulier choisis parmi les acides organiques ou minéraux tels que l’acide phosphorique, l’acide lactique ou l’acide citrique, et les mélanges de ceux-ci.
De préférence, la phase aqueuse peut contenir au moins un agent modificateur de pH choisi dans le groupe constitué par les agents alcalins minéraux, tels que l’hydroxyde de sodium (NaOH), les acides minéraux et les mélanges de ceux-ci.
de préférence encore, la phase aqueuse peut contenir une combinaison d’au moins un agent alcalin et d’au moins un agent acidifiant, en particulier une combinaison d’au moins un agent alcalin minéral et d’au moins un acide minéral.
Selon un mode de réalisation préférable, une combinaison d’au moins un agent alcalin minéral et d’au moins un acide minéral peut avantageusement neutraliser le pH d’un mélange comprenant au moins un solvant organique choisi dans le groupe constitué par les esters alkyliques en C 4 -C 12 d’acides dicarboxyliques et les cyclohexanedicarboxylates, en particulier le 1,2-cyclohexanedicarboxylate de diisononyle.
Le pH du mélange à l’étape a) peut être inférieur à 9, de préférence inférieur à 8, de préférence encore légèrement inférieur à 8.
Le dispositif de l’invention comprend un premier corps annulaire (2). Ce corps annulaire est représenté en détail sur la . Ce corps annulaire peut comporter un diamètre intérieur légèrement supérieur au diamètre de l’optique afin de ne pas créer des interférences lors de la prise de vue. Le diamètre extérieur peut être préférablement le plus réduit possible pour limiter l’encombrement du dispositif. En effet, il est à noter que le dispositif se situe à l’extérieur de la caméra, qui est elle-même généralement placée à proximité de l’une des extrémités du véhicule robot, il est donc souhaitable de limiter autant que possible l’encombrement de ce dispositif. Ce corps annulaire peut être réalisé dans tout matériau léger, résistant et non poreux, par exemple en alliage d’Aluminium ou dans une matière synthétique. Ce corps peut être réalisé par usinage, moulage, peut également être imprimé en 3d.
Sur une surface interne (4) dudit premier corps annulaire (2) est agencée une pluralité d’orifices (3) distribués de manière régulière. Sur la on peut voir un tel orifice (3), qui débouche au niveau de la surface (4). On peut voir sur la que la surface (4) est en regard de la surface (1) à nettoyer. Les orifices (3) se situent donc à proximité de la surface (1) et on peut voir sur la la présence de plusieurs orifices (3) sur le pourtour de de la surface (4), la surface (4) étant à distance constante par rapport au pourtour de la surface (1). Sur la on peut voir que la surface (4) est perpendiculaire à la surface (1).
Selon l’invention, ledit premier corps annulaire (2) comporte en son sein un conduit (5). Ce conduit peut avoir toute forme et peut être creusé à l’intérieur de l’anneau. Sur la on peut voir une réalisation possible du conduit (5), qui est délimité par des parois sensiblement fines entre une surface intérieure (4) et une surface extérieure. Selon cette réalisation, le conduit peut avoir une forme d’anneau de section sensiblement rectangulaire. Dans un souhait de miniaturisation, on peut avoir des angles pour favoriser un écoulement laminaire de l’air à l’intérieur de ce conduit. Le conduit est agencé pour effectuer une connexion fluidique, plus précisément pour conduire de l’air sous pression. Pour cette raison il sera préférablement fabriqué dans un matériau non poreux et résistant à la pression.
Selon l’invention, les orifices (3) sont agencés pour faire communiquer le conduit (5) avec la surface interne (4) selon des ouvertures présentant des angles formés entre le conduit (5) et la surface interne (4). L’objet des ouvertures est de créer des projections d’air sous forme de cônes (12). Un tel cône (12) est visible sur la . Les orifices font office de buses de pulvérisation de l’air et sont placées à intervalles réguliers, et l'espacement entre chaque buse de pulvérisation et le nombre de buses de pulvérisation restent une décision du fabricant. On comprendra que les buses de pulvérisation sont disposées en cercle autour de l'axe du corps annulaire, et le cercle formé par la buse de pulvérisation a un diamètre supérieur au diamètre de l’optique.