INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les compositions de l'invention peuvent cependant comprendre des corps gras additionnels différents des composés (a), (b), (c), (d) et (f) . Ces corps gras additionnels peuvent être des cires non végétales. Les cires additionnelles peuvent être hydrocarbonées et être d'origine naturelle minérale, animale ou d'origine synthétique. Elles peuvent être polaires ou apolaires. Comme cires apolaires on peut citer les cires de paraffines, l'ozokérite, les cires de polyéthylènes. Les cires polaires sont de préférence hydrocarbonées et encore plus préférentiellement choisies parmi les acides gras saturés non salifiés, les cires esters synthétiques comprenant au moins une fonction ester et les cires alcools comprenant au moins une fonction alcool. Les acides gras saturés non salifiés sont de préférence choisis parmi l'acide stéarique, l'acide palmitique, l'acide béhénique, l'acide myristique. Les cires esters additionnelles sont de préférence choisies parmi les esters d'acides gras et/ou d'alcools gras sous forme solide à température ambiante ( 20 à 25°C ) et à pression atmosphérique ( 1,013 x 10 5 Pa ) différentes des cires végétales (c) tels que le myristate de myristyle ou le stéarate de stéaryle . Il peut aussi s'agir d'esters de polyols ou de mono ou diglycérides. De préférence les compositions de l'invention ne contiennent pas de cires additionnelles apolaires. Ces corps gras additionnels différents des composés (a), (b), (c) , (d) et (f) peuvent être présents à une concentration allant de 0,1 % à 30 % en poids, mieux de 0,5 % à 20 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Les compositions selon l'invention peuvent comprendre un ou plusieurs agents tensioactifs additionnels choisis parmi les agents tensioactifs anioniques, non-ioniques, cationiques ou amphotères, différents des composés de l'invention. Les tensioactifs anioniques additionnels peuvent être notamment choisis parmi les savons d'acides gras, les alkyl sulfates, les alkyl éther sulfates, les alkyl éther carboxylates, les acyl iséthionates, les alkyl sulfonates, les N acyl lactylates, les sels de N acylaminoacides tels que les acyl glutamates. Les tensioactifs amphotères additionnels peuvent être notamment choisis parmi les alkyl bétaïnes, les amidoalkyl bétaïnes, les camphodiacétates. Les tensioactifs cationiques additionnels peuvent être notamment être choisis parmi les sels d'ammoniums quaternaires tels que les halogénures de trialkyl ammonium et parmi les diesters quaternaires. Les tensioactifs non ioniques additionnels peuvent être choisis notamment parmi les alcools ou amides gras oxyalkylénés ou glycérolés, les esters d'acides gras et de polyols. Les agents tensioactifs additionnels peuvent être présents dans les compositions de l'invention à des teneurs allant de 0,001 % à 40 % en poids, mieux de 0,05 % à 30 % en poids, encore mieux de 0,1 % à 20 % en poids par rapport au poids total de la composition.
- la est une vue en coupe transversale de la machine de la montrant certaines de ses pièces.
La machine Nous allons décrire à l’appui des figures 1 à 12 une machine hydraulique tournante 2 selon un mode de réalisation de l’invention.
En référence notamment aux figures 1 à 3, la machine comprend un arbre 4 présentant un axe longitudinal X-X formant un axe de rotation de la machine. Elle comprend un carter 6 qui comporte un support de palier 8 et un couvercle de distribution 10 disposés de part et d’autre d’une came multilobée 12 à laquelle ils sont rigidement fixés. Elle comprend deux paliers 14 à roulements. Les paliers portent l’arbre 4 et sont en appui suivant la direction radiale à l’axe X-X contre le support de palier 8 dans des épaulements de ce dernier. L'arbre forme un arbre de sortie et comporte un élément d’entrainement à son extrémité extérieure, à savoir un flasque pour une roue ou un pignon pour une chaine ou une chenille par exemple.
La machine comprend un bloc-cylindres 16 visible notamment aux figures 2 et 3 lié en rotation à l’arbre 4 et dont la structure, connue en elle-même, n’a pas été détaillée. Il présente des logements cylindriques radiaux à l’axe dans lesquels sont logés des pistons de came montés coulissants suivant une direction radiale et en appui sur la came 12 au moyen d’un galet de roulement.
L’enceinte délimitée par le carter comprend un liquide à une pression de carter. Un drain 13 visible à la permet si besoin de l’évacuer.
La machine comprend un distributeur 18 s’étendant dans le prolongement axial de l’arbre 4 et dans le couvercle de distribution 10. D’une façon connue en elle-même, le distributeur 18 assure la connexion des logements des pistons avec des circuits haute pression et basse pression de fluide. La machine peut fonctionner en moteur ou en pompe. Lorsqu’elle fonctionne en mode moteur, la haute pression de fluide dans le circuit haute pression provoque le déplacement des pistons, le roulement des galets sur la came multilobée 12 et in fine la rotation de l’arbre 4 par rapport au carter 6 afin en sortie d’entraîner en rotation une charge solidaire de l’arbre ou du carter. En mode pompe, au contraire, cette rotation en entrée provoque le mouvement des pistons dans leurs logements et la mise en pression et en mouvement du fluide dans le circuit haute pression. Pour plus de détails sur la structure générale de la machine et son fonctionnement, on pourra par exemple se référer au document FR-2 765 637 précité.
La machine comprend un piston de frein 20 illustré notamment aux figures 9 et 10. Il présente comme la plupart des pièces de la machine une forme globalement à symétrie de révolution autour de l’axe X-X. Le piston de frein 20 et les paliers 14 se trouvent d’un même côté du bloc-cylindres 16 par référence à une direction de l’axe principal X-X, comme on le voit notamment aux figures 1 à 3.
Le piston de frein 20 a une forme générale annulaire. Il présente sur une face d’extrémité axiale 22 dirigée vers le bloc-cylindres 16 une denture comprenant des dents 24 s’étendant en saillie de la face suivant la direction de l’axe. Le bloc-cylindres 16 présente sur une face d’extrémité axiale dirigée vers le piston une denture complémentaire comprenant des dents 26.
Le piston de frein est reçu dans un logement 28 du support de palier 8. Il est monté mobile à coulissement par rapport au support de palier 8 suivant la direction axiale entre :
- une position de freinage dans laquelle le piston 20 est en prise avec le bloc-cylindres 16 par complémentarité de forme de façon à bloquer une rotation du bloc-cylindres par rapport au piston et
- une position de défreinage dans laquelle le piston 20 laisse le bloc-cylindres libre à rotation par rapport au piston.
Dans la position de freinage, la plus proche du bloc-cylindres, les dents 24 du piston sont en prise avec celles du bloc-cylindres 16 et l’arbre 4 ne peut pas tourner par rapport au carter. Dans la position de défreinage, la plus éloignée du bloc-cylindres, les dents du piston sont dégagées de celles du bloc-cylindres et l’arbre peut tourner par rapport au carter. Il s’agit donc d’un frein à crabot.
Le support de palier 8 comprend en l’espèce une première partie 30 et une deuxième partie 32 assemblée à la première partie, les première et deuxième parties formant entre elles le logement 28. Les deux parties ont une forme générale annulaire à symétrie de révolution autour de l’axe.
La première partie 30 est illustrée notamment à la . Elle a un profil en forme générale de « U » d’un côté de l’axe, en coupe dans un plan radial comme sur la . Elle présente ainsi une gorge 34 ouverte en direction du bloc-cylindres 16, la gorge recevant le piston de frein 20. Cette gorge sépare ainsi dans la première partie une portion périphérique 38, la plus éloignée de l’axe, et une portion centrale 40, la plus proche de l’axe. La portion périphérique 38 est en appui contre la came 12 suivant la direction axiale, au contraire de la portion centrale 40 qui n’est pas en appui contre la came.
La portion centrale 40 est en contact avec les paliers 14 qui sont en appui contre sa face interne 42 orientée vers l’axe, contre deux épaulements de cette portion centrale. Un joint d’étanchéité 44 est en appui d’une part contre l’arbre, d’autre part contre la face interne 42.
Une jupe 41 de la deuxième partie 32 s’étend dans la première partie 30 suivant la direction axiale et est en appui radial contre la portion périphérique 38. Elle assure le centrage mutuel des deux parties 30 et 32 du support de palier.
Exemple 4 : Un film sec adhésif en SPIS DFTA23 (Shin Etsu®) est déposé par étalement sur un substrat-poignée S2 en silicium de 200 mm de diamètre (725 µm d’épaisseur),
Un collage démontable du substrat-poignée S2 avec un substrat source S1 de 200 mm de diamètre en germanium est réalisé à 90°C ( , étape i). Une photo lithogravure du substrat source S1 en germanium permet de définir des vignettes 1 de 2x12 mm² avec un espace 3 entre les vignettes 1 adjacentes de 200 µm (étape ii).
Les vignettes 1 ainsi obtenues sont collées sur un cadre rigide 4 métallique DISCO® au moyen d’un film adhésif 5 ‘SP-537T-230’ disponible auprès de la société Furukawa ( , étape iii). Le substrat-poignée S2 est ensuite détaché par l’insertion d’un coin à l’interface du collage démontable ( , étape iv).
Le film sec adhésif en SPIS DFTA23 est alors retiré par un nettoyage à base de p-menthol puis d’isopropanol. La structure vignetée 50 comprenant des vignettes 1 collées par un film adhésif 5 en SP-537T-230 sur un cadre rigide 4 est ainsi obtenue. Ledit film adhésif 5 sensible aux UV est insolé par irradiation UV ( , étape d).
Une pâte à base minérale 6 à base de silice est préparée en mélangeant 5 g de silice (Aerosil® R 202) 0,5 g d’éthyle cellulose (Sigma-Aldrich®) et 5 g de terpinol (Sigma-Aldrich®). Environ 100 µm de cette pâte à base minérale 6 est étalée par sérigraphie sur un substrat support S3 de silicium (200 mm de diamètre et de 725 µm d’épaisseur) avant mise en contact avec les vignettes 1 de sorte à former un empilement 7 ( , étape b) tout en appliquant une pression de 5 kN (étape c).
Le cadre rigide 4 est séparé de l’empilement 7 constitué du substrat support S3 et des vignettes 1 ( , étape e). Un recuit par application d’un traitement thermique à 100°C pendant 60 min, puis 425°C pendant 120 min (étape f) permet la transformation de la pâte à base minérale 6 en matériau minéral cohésif 6’ et l’obtention de la structure pavée 100. Les vignettes 1 sont solidaires du substrat support S3 et l’espace 3 entre les vignettes 1 est comblé. La surface des vignettes 1 est planarisée par une étape de rodage mécanique puis une étape de polissage mécano-chimique (étape g).
Après cette étape g) une attaque chimique sélective avec une solution aqueuse de HF à 10% vol. pendant 1min permet de mettre en retrait le matériau minéral cohésif 6’ d’environ 10nm par rapport à la surface du silicium ( , étape h). La structure pavée 100 ainsi préparée peut être utilisée comme substrat donneur de film mince 2 de Ge dans un procédé de transfert collectif par la technologie Smart Cut TM (implantation, collage et fracture).
Exemple 5 : On utilise des plaques de silicium de 200 mm de diamètre et de 725 µm d’épaisseur.
Une couche démontable 16 de polymère fluoré (Optool Daikin®) est formée par étalement sur un substrat-poignée S2 en silicium (200 mm de diamètre et de 725 µm d’épaisseur) ( ).
Une photo lithogravure dans le silicium du substrat source S1 permet de définir des vignettes 1 de 8x8 mm² avec un espace 3 de 100 µm entre les vignettes 1 adjacentes (étape ii).
Les vignettes 1 ainsi obtenues sont collées sur un cadre métallique DISCO® au moyen d’un film adhésif 5 ‘SP-537T-230’ disponible auprès de la société Furukawa ( , étape iii). Le substrat-poignée S2 est ensuite détaché par l’insertion d’un coin à l’interface entre la couche adhésive 15 et la couche de démontage (étape iv). La couche adhésive 15 est retirée par un nettoyage à base de D-limonène puis d’isopropanol. La structure vignetée 50 comprenant des vignettes 1 collées par un film adhésif 5 sur un cadre rigide 4 est ainsi obtenue.
Sur un substrat support S3 de silicium (200 mm de diamètre et de 725 µm d’épaisseur) est étalé par sérigraphie environ 100 µm de pâte à base minérale 6 « glass frit FX-11-036 » de la société Ferro. Le film adhésif 5 sensible aux UV de la structure vignetée 50 est insolé par irradiation UV ( , étape d) puis le substrat support S3 est mis en contact avec les vignettes 1 de sorte à former un empilement 7 (étape b) tout en appliquant une pression de 5 kN (étape c).
Le cadre rigide 4 est séparé de l’empilement 7 constitué du substrat support S3 et des vignettes 1 du fait de l’insolation préalable du film 5 ( , étape e). Un recuit par application d’un traitement thermique à 125°C pendant 30 min, puis 300°C pendant 60 min et 425°C pendant 90 min (étape f) permet la transformation de la pâte à base minérale 6 en matériau minéral cohésif 6’ et l’obtention de la structure pavée 100. Les vignettes 1 sont solidaires du substrat support S3 et l’espace 3 entre les vignettes 1 est comblé. La surface des vignettes 1 est planarisée par une étape de rodage mécanique puis une étape de polissage mécano-chimique ( , étape g). La vitesse de polissage du matériau minéral cohésif 6’ issu du glass frit est supérieure à la vitesse de polissage du silicium, ce qui conduit à un retrait du matériau minéral cohésif 6’ d’environ 20 nm par rapport à la surface des vignettes 1 en silicium (pas de réalisation de l’étape h) dans cet exemple).
La structure pavée 100 ainsi préparée peut être utilisée comme substrat donneur de film mince 2 de Si dans un procédé de transfert Smart Cut TM (implantation, collage, fracture) comme décrit ci-dessus.
Ainsi la présente invention propose un procédé de fabrication d’une structure pavée 100 comprenant des vignettes en matériau semi-conducteur et configurée pour être utiliseé comme substrat donneur et transférer collectivement le film mince de chaque vignette sur un substrat receveur par Smart Cut TM , tout en limitant le nombre d’étapes de nettoyage des surfaces ainsi que le temps de cycle.
Il est également connu d’embarquer dans l’aéronef un convertisseur de puissance pour transformer la tension alternative délivrée par le groupe parc en une tension continue chargeant la batterie.
Cependant, l’implémentation d’un convertisseur de puissance et des harnais de câblage alimentant ledit convertisseur de puissance en tension triphasée augmentent la masse de l’aéronef engendrant une augmentation de la consommation d’énergie de l’aéronef, le convertisseur de puissance étant exclusivement dédié à la charge de la batterie.
A cet effet, l'invention est le résultat des recherches technologiques visant à améliorer de manière très significative les performances des avions et, en ce sens, contribue à la réduction de l’impact environnemental des avions. Pour cela, l’invention concerne un dispositif de charge d’une batterie pour aéronef et comporte donc un convertisseur de puissance électrique réversible comportant une entrée de puissance configurée pour être reliée à la batterie et une sortie de puissance configurée pour être reliée à une machine électrique tournante de propulsion entraînant une hélice de propulsion de l'aéronef de sorte que le convertisseur de puissance transfère de l’énergie électrique entre la machine électrique et la batterie.
Le dispositif de charge comprend en outre un moyen de désactivation de l’hélice de propulsion configuré pour empêcher la rotation de l’hélice de propulsion, et une prise de parc reliée à la sortie de puissance.
Le dispositif de charge permet de charger les batteries d’un aéronef à partir d’un groupe de parc connu de l’état de la technique sans implémenter un convertisseur de puissance dédié à la charge des batteries dans l’aéronef de manière à ne pas augmenter la masse de l’aéronef.
La charge des batteries met en œuvre un convertisseur de puissance déjà présent dans l’aéronef pour commander une machine tournante de propulsion de l’aéronef.
Il est également proposé une chaîne propulsive électrique pour aéronef comportant un dispositif de charge tel que défini précédemment, une machine électrique tournante de propulsion configurée pour entraîner une hélice de propulsion de l’aéronef, un dispositif de distribution électrique, et une batterie, le dispositif de distribution électrique comportant une ligne d’alimentation électrique comportant une entrée reliée à la batterie et une sortie reliée à l’entrée de puissance du convertisseur, et dans lequel le moyen de désactivation de l’hélice de propulsion comprend un contacteur de charge reliant la sortie de puissance du convertisseur à la machine électrique tournante.
De préférence, le convertisseur de puissance comprend un premier module de conversion réversible reliant l’entrée de puissance à la sortie de puissance et un deuxième module de conversion reliant une deuxième entrée de puissance à une deuxième sortie de puissance, les modules de conversion étant indépendants l’un de l’autre, le dispositif de distribution électrique comportant une deuxième ligne d’alimentation électrique comportant une entrée reliée à la batterie et une sortie reliée à la deuxième entrée de puissance du convertisseur, la machine électrique tournante comprenant deux ensembles de bobines statoriques redondants, un premier ensemble de bobines statoriques étant relié au contacteur de charge et le deuxième ensemble de bobines statoriques étant relié à la deuxième sortie de puissance du convertisseur.
Alternativement, la chaîne propulsive électrique pour aéronef comprend un dispositif de charge tel que défini précédemment, une machine électrique tournante de propulsion comportant un arbre configuré pour entraîner une hélice de propulsion de l’aéronef, un dispositif de distribution électrique, et une batterie, le dispositif de distribution électrique comportant une ligne d’alimentation électrique comportant une entrée reliée à la batterie et une sortie reliée à l’entrée de puissance du convertisseur, et dans lequel le moyen de désactivation de l’hélice de propulsion comprend un embrayage configuré pour débrayer l’hélice de propulsion d’un arbre de la machine électrique tournante de propulsion pour empêcher la rotation de l’hélice.
De préférence, le convertisseur de puissance comprend un premier module de conversion réversible reliant l’entrée de puissance à la sortie de puissance et un deuxième module de conversion reliant une deuxième entrée de puissance à une deuxième sortie de puissance, les modules de conversion étant indépendants l’un de l’autre, le dispositif de distribution électrique comportant une deuxième ligne d’alimentation électrique comportant une entrée reliée à la batterie et une sortie reliée à la deuxième entrée de puissance du convertisseur, la machine électrique tournante comprenant deux ensembles de bobines statoriques redondants, un premier ensemble de bobines statoriques étant relié à la sortie de puissance et le deuxième ensemble de bobines statoriques étant relié à la deuxième sortie de puissance du convertisseur.
Avantageusement, chaque ligne d’alimentation électrique comprend un bus d’alimentation électrique relié à l’entrée de ladite ligne d’alimentation par un premier contacteur et relié à la sortie de ladite ligne d’alimentation par un deuxième contacteur, un premier capteur de tension mesurant une tension entre ladite entrée et le premier contacteur, un deuxième capteur de tension mesurant une tension entre le deuxième contacteur et le convertisseur, et un circuit de commande configuré pour commander le convertisseur et les premier et deuxième contacteurs à partir des valeurs mesurées par les premier et deuxième capteurs de tension.
De préférence, la chaîne propulsive électrique comporte en outre un contacteur de redistribution reliant le bus d’alimentation électrique de la ligne d’alimentation électrique au bus d’alimentation électrique de la deuxième ligne d’alimentation électrique, le circuit de commande étant en outre configuré pour commander le contacteur de redistribution.
Avantageusement, le circuit de commande est en outre configuré pour commander un groupe de parc alimentant la prise de parc lorsque l’hélice de propulsion est empêchée de tourner.
De préférence, la chaîne propulsive électrique comporte une deuxième machine électrique tournante de propulsion, un deuxième convertisseur de puissance, une deuxième batterie, le dispositif de distribution électrique comportant une troisième ligne d’alimentation électrique comportant une entrée reliée à la deuxième batterie et une sortie reliée à une entrée du deuxième convertisseur de puissance, le dispositif de distribution comportant en outre un contacteur de distribution reliant le bus d’alimentation électrique de la ligne d’alimentation au bus d’alimentation électrique de la troisième ligne d’alimentation électrique, le circuit de commande étant configuré pour commander le contacteur de distribution.
Il est également proposé un aéronef comportant une chaîne propulsive électrique telle que définie précédemment et autant de nacelle de propulsion que de machine électrique tournante de propulsion, chaque machine électrique étant disposée dans une nacelle différente, le moyen de désactivation de l’hélice de propulsion et la prise de parc étant disposés dans l’une des nacelles.
Les différentes parois extérieures et intérieures de l’appareil (châssis 10 et enceinte interne 3) sont typiquement en tôles d’acier inoxydable alimentaire pliées, soudées, vissées ou rivetées, pour une conception simple, légère et robuste, une bonne résistance mécanique, une bonne tenue à la température et une facilité de nettoyage (hygiène).
L’appareil 1 est de type compact et transportable pour une utilisation en restauration collective, dans une cuisine de restaurant, dans un food-truck, en camping ou encore en mode totalement nomade, par exemple en milieu associatif, sportif, ou culturel tel que sur des sites de divertissement (concert, festival) pour une alimentation ponctuelle ou en complément d’activité. L’appareil 1 est alimenté à une source de courant monophasé 16 A à l’aide d’une prise électrique 4 (voir figures 4 et 5) sortant de la paroi arrière 11.
L’enceinte interne 3 renferme au moins une source inférieure de chaleur 20, appelée élément sole, et au moins une source supérieure de chaleur 30, appelée élément voûte, des boutons de commande (principalement pour allumer/éteindre l’appareil et pour régler la température et les modes de fonctionnement).
La source supérieur de chaleur 30 comporte une série de quatre tubes 31 en verre formant chacun un émetteur de rayonnement infrarouge relié à un module 40 de commande et de régulation thermique disposé en façade (sous la porte articulée 15) et destiné à piloter leur mise en service et leur extinction. Ce module électronique 40 est relié à un interrupteur de mise en route 7 et un thermostat rotatif manuel 8.
Ces émetteurs tubulaires 31, de préférence identiques, sont disposés parallèlement les uns aux autres de manière espacée et sont portés par un tiroir amovible commun 32 monté coulissant dans des glissières 33 ménagées dans les parois latérales 3d de l’enceinte interne 3. Le tiroir coulissant 32 est maintenu en position à l’intérieur de l’enceinte interne 3 par des ergots mécaniques et un ou plusieurs ressorts de compression 34 prenant appui contre la paroi de dessus 3a de l’enceinte interne 3. Cette solution ne fait appel à aucun outillage ni visserie et est de ce fait particulièrement pratique car elle permet un montage et un démontage extrêmement simple du tiroir 32 pour le nettoyer ou changer si besoin les émetteurs tubulaires 31 qu’il supporte.
Les émetteurs tubulaires 31 sont positionnées dans l’enceinte interne 3 pour permettre une émission de rayonnement infrarouge en direction de l’élément sole 20. A cet effet, les émetteurs tubulaires 31 présentent de préférence une partie supérieure en verre dépolie couvrant par exemple la moitié de leur circonférence. Dans le cas présent, la puissance maximum de l’élément voûte 30 est de 2400W, chaque résistance tubulaire 31 produisant 600W.
La source inférieure de chaleur 20 comporte quant à elle au moins deux, et de préférence trois, paires 21, 22 et 23 de résistances électriques disposées à proximité de la paroi inférieure 3b et destinées à réchauffer un aliment placé dans l’enceinte interne 3.