INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le composé urée cyclique n’est pas particulièrement limité, et les exemples de celui-ci incluent la 1,3-diéthyl-2-imidazolinone, la 1,3-diméthyl-2-imidazolinone, la 1,3-dipropyl-2-imidazolinone, la 1-méthyl-3-éthyl-2-imidazolinone, la 1-méthyl-3-propyl-2-imidazolinone, la 1-méthyl-3-butyl-2-imidazolinone, la 1,3-dihydro-1,3-diméthyl-2H-imidazol-2-one, la 1,3-diéthyl-2-imidazolidinone, la 1,3-diméthyl-2-imidazolidinone, la 1,3-dipropyl-2-imidazolidinone, la 1-méthyl-3-éthyl-2-imidazolidinone, la 1-méthyl-3-propyl-2-imidazolidinone, et la 1-méthyl-3-butyl-2-imidazolidinone.
(Composition de caoutchouc)
Le pneu rechapé dans le présent mode de réalisation est produit avec un pneu de base incluant une section de flanc contenant 20 parties en masse ou plus du polymère caoutchouteux pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc. La section de flanc du pneu rechapé dans le présent mode de réalisation peut être produite avec, par exemple, une composition de caoutchouc incluant le polymère caoutchouteux en tant que composant de caoutchouc et en outre, si nécessaire, un composant agent de remplissage, un composant plastifiant, un composant agent de réticulation et/ou autres.
La teneur du polymère caoutchouteux dans la composition de caoutchouc est de 20 parties en masse ou plus, de manière davantage préférée de 30 parties en masse ou plus pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc dans la composition de caoutchouc, des points de vue d’une augmentation de la résistance aux agents atmosphériques de la section de flanc et d’une augmentation du nombre de rechapages. Le « composant de caoutchouc » englobe conceptuellement non seulement le polymère caoutchouteux dans le présent mode de réalisation, mais également un matériau de caoutchouc ordinaire décrit ci-dessous, et l’expression « 100 parties en masse du composant de caoutchouc » désigne un cas où la quantité totale du polymère caoutchouteux et d’un tel composant de caoutchouc ordinaire est de 100 parties en masse.
La composition de caoutchouc peut inclure non seulement le polymère caoutchouteux ci-dessus, mais également, si nécessaire, un polymère généralement utilisé dans une composition de caoutchouc courante pour pneus. Un tel polymère n’est pas particulièrement limité, et les exemples de celui-ci incluent les matériaux de caoutchouc ordinaires tels que le caoutchouc naturel (NR), le caoutchouc isoprène (IR), le caoutchouc styrène-butadiène (SBR) (ci-après, parfois désigné par « caoutchouc styrène-butadiène non hydrogéné ») autre que le polymère caoutchouteux dans le présent mode de réalisation, et le caoutchouc butadiène (BR) (ci-après, parfois désigné par « caoutchouc butadiène non hydrogéné ») autre que le polymère caoutchouteux dans le présent mode de réalisation. Ceux-ci peuvent être utilisés seuls ou en combinaisons de deux types ou plus de ceux-ci.
Le rapport compositionnel du polymère ordinaire ci-dessus en tant que composant de caoutchouc dans la composition de caoutchouc constituant la section de flanc peut être de manière appropriée fixé en fonction de la performance souhaitée de la section de flanc.
Par exemple, dans un aspect préféré, la composition dans la composition de caoutchouc est fixée de sorte que la section de flanc inclut de préférence 20 parties en masse ou plus, de manière davantage préférée 20 parties en masse ou plus et 80 parties en masse ou moins, de manière davantage préférée 30 parties en masse ou plus et 70 parties en masse ou moins de caoutchouc naturel pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc, du point de vue d’une augmentation de la résistance à la traction de la section de flanc.
Avantageusement, le solvant volatil comprend un solvant choisi parmi l’eau, un alcool, un glycol, un éther de glycol, et les mélanges de ceux-ci. En cas de mélanges de solvants, bien entendu les solvants doivent être miscibles et le mélange continue à assurer son rôle de dispersion des nanoparticules.
A titre d’exemple d’alcool, on peut notamment citer le méthanol, l’éthanol, l’isopropanol, le 1-propanol, l’alcool benzylique et le terpinéol.
A titre d’exemple de glycol, on peut notamment citer l’éthylène glycol, le propylène glycol, le butylène glycol, le pentylène glycol, l’hexylène glycol, le diéthylène glycol et le triéthylène glycol.
A titre d’exemple d’éther de glycol, on peut notamment citer : - l'éthylène glycol éther, le propylène glycol éther ; - le propylène glycol monométhyl éther, le propylène glycol monoéthyl éther, le propylène glycol monopropyl éther, le propylène glycol monobutyl éther, le propylène glycol mono-t-butyl éther, le propylène glycol monophényl éther, le dipropylène glycol monométhyl éther, le dipropylène glycol monoéthyl éther, le dipropylène glycol monopropyl éther, le dipropylène glycol monobutyl éther, le propylène glycol mono-t-butyl éther, le tripropylène glycol monoéthyl éther, le tripropylène glycol monopropyl éther et le tripropylène glycol monobutyl éther ; - l’éthylène glycol monométhyl éther, l’éthylène glycol monoéthyl éther, l’éthylène glycol monopropyl éther, l’éthylène glycol monobutyl éther, l’éthylène glycol monophényl éther, le diéthylène glycol monométhyl éther, le diéthylène glycol monoéthyl éther, le diéthylène glycol monopropyl éther, le diéthylène glycol monobutyl éther, le diéthylène glycol mono-t-butyl éther, le triéthylène glycol monopropyl éther et le triéthylène glycol monobutyl éther.
En particulier, le solvant est choisi parmi l’eau, l’éthanol, l’éthylène glycol (EG), le diéthylène glycol méthyl éther (DGME), le diéthylène glycol éthyl éther (DGEE), le diéthylène glycol butyl éther (DGBE), le triéthylène glycol méthyl éther (TGME), le propylène glycol méthyl éther (PGME), le tripropylène glycol méthyl éther (TPME), et les mélanges de ceux-ci.
Avantageusement, l’encre comprend de 80 % à 99,45 % en volume dudit solvant, par rapport au volume total de l’encre. Cette teneur correspond à la teneur en 1 er solvant et en deuxième solvant, lorsqu’il est présent, tels que définis ci-après.
Ce solvant, encore appelé 1 er solvant, peut être utilisé seul. Alternativement, il peut être mélangé à un solvant moins volatil, appelé 2 ème solvant.
Tel qu’indiqué, l’encre peut comprendre un second solvant de volatilité bien moindre par rapport au premier solvant. Ce deuxième solvant est avantageusement hygroscopique. Ainsi, avantageusement, le solvant volatil comprend un deuxième solvant choisi parmi le glycérol, avantageusement en une teneur telle que l’encre comprend plus de 0% à 25% en volume de glycérol, par rapport au volume total de l’encre.
La présence du second solvant a pour but de prévenir le séchage et le bouchage trop rapide de l’orifice d’éjection. Suivant le taux d'humidité de l'air et la fraction volumique du second solvant, l’orifice d’éjection peut être laissé inusité à l'air pendant 1 min à 30 min, avant de reprendre la formation de nanostructures.
Ainsi, il est par exemple possible de créer des nanostructures les unes après les autres avec un intervalle de temps allant de 30 s à 30 min entre chaque, sans que l’orifice d’éjection ne se bouche entre deux nanostructures.
Avantageusement, l’encre comprend, plus avantageusement consiste en, quatre familles d’ingrédients : - les nanoparticules tels que précédemment décrites, en une concentration volumique allant de 0,05 %vol à 15 %vol, préférablement entre 4 %vol et 8 %vol ; - le dispersant tel que précédemment décrit en une concentration volumique allant de 0,5 %vol à 5 %vol, préférablement de 1 %vol à 2 %vol ; - un premier solvant choisi parmi l’eau, l’éthanol, l’éthylène glycol (EG), le diéthylène glycol méthyl éther (DGME), le diéthylène glycol éthyl éther (DGEE), le diéthylène glycol butyl éther (DGBE), le triéthylène glycol méthyl éther (TGME), le propylène glycol méthyl éther (PGME), le tripropylène glycol méthyl éther (TPME), et les mélanges de ceux-ci ; - 0 à 25 %vol de glycérol.
Les pourcentages sont exprimés en volume par rapport au volume total de l’encre. Lorsque l’encre consiste en ces quatre familles d’ingrédient, elle comprend de 55 % à 99,45 % vol dudit premier solvant.
Système de fabrication d’une nanostructure tridimensionnelle
La représente un mode de réalisation d'un système 10 pour fabriquer une nanostructure tridimensionnelle sur un substrat 20.
En l'espèce, le système 10 comprend toutes les caractéristiques du système pour déposer de manière contrôlée une encre sur un substrat telles qu’elles ont été présentées dans la demande WO2012/078590. Cette dernière est incorporée par référence. On pourra se référer à cette demande pour plus de détails sur les aspects connus de la technique mise en œuvre.
Le système 10 pour fabriquer une nanostructure tridimensionnelle sur un substrat 20 comprend un injecteur 100 de taille nanométrique.
Selon un troisième aspect de l’invention, le système de gestion thermique comportant au moins une boîte collectrice selon la présente invention.
Selon un quatrième aspect de l’invention, le pack batterie comportant au moins une boîte collectrice selon la présente invention.
Selon un quatrième aspect de l’invention, la présente invention concerne un procédé d’assemblage d’une boîte collectrice selon la présente invention et des tubes. Le procédé comporte les étapes suivantes :
a). on positionne l’organe de liaison ayant des adaptateurs vis-à-vis des tubes, de sorte que chaque tube soit reçu par un des adaptateurs et que chaque tube passe à travers une des bagues de joint;
b). on effectue un déplacement relatif en translation entre la rampe collectrice et l’organe de liaison, de sorte que les connecteurs et les adapteurs soient reçus les uns par les autres et que les bagues de joint soient compressées entre la rampe collectrice et l’organe de liaison.
Avantageusement, le procédé d’assemblage est simple et efficace.
Dans un mode de réalisation, les tubes sont pré-positionnés.
Dans un mode de réalisation, l’organe de liaison est retenu à la rampe collectrice par des moyens de fixation mécanique dans l’étape b).
la représente une vue en perspective d’un groupe de batteries dont les tubes de gestion thermique sont solidarisés aux connecteurs par brasage ;
la représente une vue en éclaté d’un groupe de batteries dont les tubes de gestion thermique sont reliés par des boîtes collectrices selon un premier mode de réalisation de la présente invention ;
la représente une vue de coupe d’une boîte collectrice selon un premier mode de réalisation de la présente invention ;
la représente une vue en perspective d’un groupe de batteries dont les tubes de gestion thermique sont reliés par des boîtes collectrices
selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention ;
Après l’étape d’enduction, le précurseur de catalyseur obtenu est calciné dans four à moufle à 1100°C pendant 10 heures sous atmosphère statique avec une rampe de montée en température de 10°C/min.
- volume poreux total, mesuré par porosimetrie au mercure : 0,48 ml/g Al 2 O 3 (* Volume injecté à P max ≈ 400 MPa soit d pores ≈ 3,6 nm).
Une solution colloïdale de particules d’oxyde de palladium est préparée avec une concentration de 0,20 % poids en élément palladium en présence d’hydroxyde de sodium.
Le catalyseur est testé via un test d’accroche dans les mêmes conditions opératoires que l’exemple 1. Le test a été réalisé sur 4 échantillons différents afin de vérifier la répétabilité du procédé de préparation. Les résultats sont présentés dans le tableau 2 ci-après.
Echantillon 1 2 3 4 Nombre de cycle d’enduction 2 2 2 2 Masse échantillon avant ultra-son (g) 0,972 1,003 1,012 1,118 Masse échantillon après ultra-son (g) 0,962 0,990 0,992 1,106 Perte (%) 1 1,3 2 1,1
Le procédé de préparation selon l’invention permet d’obtenir des catalyseurs dont la phase active de palladium présente une bonne accroche sur les parois du support se présentant sous la forme d’un monolithe métallique FeCrAl car la perte en masse après test reste inférieure à 1,5%.
PROCEDE DE PREPARATION D’UN CATALYSEUR COMPRENANT UN METAL DU GROUPE VIII A PARTIR D’UNE ALUMINE ALPHA L'invention a pour objet un procédé de préparation d’un catalyseur d’hydrogénation sélective comprenant une phase active à base d’un métal du groupe VIII déposé sur une alumine alpha, et un support se présentant sous la forme d’un monolithe ou d’une mousse céramique ou métallique. Le catalyseur peut être utilisé dans un procédé d’hydrogénation sélective de composés polyinsaturés dans une charge hydrocarbonée, notamment dans les coupes C2-C5 de vapocraquage et les essences de vapocraquage.
Etat de la technique De nombreux catalyseurs comprenant un support en forme de monolithe ou de mousse ont été développés et fabriqués ces dernières années avec différentes techniques de fabrication. Les supports en monolithe peuvent être en matériaux céramiques comme par exemple de l’alumine ou du carbure du silicium ou du zirconium ou de la cordiérite. Les supports se présentant sous la forme de monolithe existent aussi avec des matériaux métalliques, par exemple en acier, acier inox et bien d’autres types de métaux. Les supports en mousse peuvent être en matériaux céramiques, comme par exemple de l’alumine ou du carbure du silicium ou du zirconium. Les supports mousses existent aussi avec des matériaux métalliques, par exemple en nickel, aluminium, nickel-chrome, nickel-chrome-aluminium, et bien d’autres types de métaux.
Les monolithes métalliques ou céramiques peuvent être utilisés dans diverses applications catalytiques, notamment dans le traitement des gaz d’échappement (US1969/3441381, US1971/35971653) ou en tant que catalyseur de réduction des NO x (Tomasic, V. 2007), ou encore en hydrogénation sélective de charges hydrocarbonées comprenant des composés polyinsaturés.
L’article de revue " Selective hydrogenation of 1,3-butadiene in the presence of 1-butene under liquid phase conditions using structured catalysts ” de F.J. Méndeza et al. publié dans Catalysis Today 289 (2017) 151–161 s’intéresse à l’utilisation d’un support de catalyseur sous la forme de mousses ou de monolithes métalliques pour l’hydrogénation sélective du 1,3-butadiène. Ce document divulgue que l’utilisation d’un support en mousse ou en monolithe enduit de phase active de NiPd/(CeO 2 -Al 2 O 3 ) donne des bons résultats en matière de conversion et en matière de sélectivité en hydrogénation sélective du 1,3-butadiène. Les catalyseurs dont le support se présente sous la forme d’un monolithe ont une épaisseur de couche de la phase active de 18 µm ou 20 µm.
Ce but est atteint par une sonde d'illumination destinée à être implantée dans un être vivant, comprenant :
Un boîtier creux comprenant une paroi ayant une face interne et une face externe, dans lequel est placée une source lumineuse apte à émettre un rayonnement lumineux, ledit boîtier comprenant une sortie par laquelle ledit rayonnement lumineux est collecté, Un guide d'onde allongé présentant une extrémité proximale connectée sur ladite sortie du boîtier pour collecter le rayonnement lumineux émis par la source lumineuse et au moins une partie implantable réalisée en matériau transparent, fermée de manière hermétique et se terminant par une extrémité distale destinée à venir au plus près des tissus à traiter, La source lumineuse comportant au moins une source radioluminescente apte à émettre ledit rayonnement lumineux à l'intérieur du boîtier.
Selon une particularité, la source radioluminescente se présente sous la forme d'une capsule logée à l'intérieur dudit boîtier et la face interne de la paroi du boîtier est recouverte d'une couche réfléchissante.
Selon un mode de réalisation particulier, la capsule comporte une enveloppe fermée de manière hermétique, logeant une source radioactive sous forme gazeuse et dotée d'au moins une couche à exciter d'au moins un matériau radioluminescent déposée sur une surface exposée à ladite source radioactive.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la capsule comporte une enveloppe fermée de manière hermétique et logeant une matrice solide poreuse dont les pores définissent une surface portant une couche d'au moins un matériau radioluminescent exposée à ladite source radioactive.
Selon une autre variante de réalisation, la source radioluminescente comporte un dépôt d'une couche d'un matériau radioluminescent réalisé sur la face interne de la paroi du boîtier et une source radioactive sous forme gazeuse enfermée dans ledit boîtier.
Selon une particularité, la source radioluminescente comporte une source radioactive implantée dans ladite paroi du boîtier et un dépôt d'une couche d'un matériau radioluminescent réalisé sur la face interne de la paroi du boîtier et exposé à ladite source radioactive.
Selon une autre particularité, la sonde comporte une couche d'un matériau diélectrique déposée sous la source radioluminescente.
Dans un mode de réalisation, la boîte collectrice comporte des moyens de contrôle visuel permettant de vérifier l’état d’assemblage entre une rampe collectrice et un organe de liaison.
Avantageusement, ceci permet d’assurer un bon assemblage. Dans un mode de réalisation, l’organe de liaison est retenu à la rampe collectrice dans la première position et/ou dans la deuxième position par des moyens de fixation mécanique.
Dans un mode de réalisation, l’organe de liaison est retenu à la rampe collectrice dans la première position et/ou dans la deuxième position par une connexion à encliquetage.
Dans un mode de réalisation, au moins une bague de joint comprend au moins deux lèvres de retenue sur sa surface intérieure.
Dans un mode de réalisation, dans la position de travail, un connecteur et une bague de joint, constituant une interface mâle, sont reçus dans un adaptateur qui constitue une interface femelle.
Dans un mode de réalisation, le connecteur et la bague de joint sont surmoulés.
Dans un mode de réalisation, le connecteur femelle, l’interface mâle caractérisé en ce que, dans la position de travail, un adaptateur et une bague de joint, constituant une interface mâle, sont reçus dans un connecteur qui constitue une interface femelle.
Dans un mode de réalisation, l’adaptateur et la bague de joint sont surmoulés.
Dans un mode de réalisation, l’organe de liaison comporte une pluralité de paires d’adaptateurs, chaque paire d’adaptateurs étant liés par une zone intermédiaire.
Selon un deuxième aspect de l’invention, l’ensemble d’une boîte collectrice selon la présente invention et au moins un tube reçu dans l’organe de liaison.
Par exemple, dans un aspect préféré, la composition dans le composant de caoutchouc est fixée de sorte que la section de flanc inclut 20 parties en masse ou plus, de manière davantage préférée 20 parties en masse ou plus et 80 parties en masse ou moins, de manière davantage préférée 30 parties en masse ou plus et 70 parties en masse ou moins du caoutchouc butadiène non hydrogéné ci-dessus pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc, des points de vue des améliorations de la résistance à la flexion et de la faible génération de chaleur de la section de flanc.
Le caoutchouc butadiène non hydrogéné et le caoutchouc naturel peuvent également être utilisés en combinaison avec le polymère caoutchouteux afin que la résistance à la flexion, la faible génération de chaleur et la résistance à la fracture soient toutes satisfaites. Toutefois, la composition de caoutchouc, qui contient du caoutchouc naturel et/ou le caoutchouc butadiène non hydrogéné, est préférable en termes de résistance à la traction et d’économie de carburant, tandis qu’elle tend à être inférieure en termes de résistance aux agents atmosphériques et de résistance au chauffage puisque qu’un tel caoutchouc contient de nombreuses doubles liaisons.
D’autre part, le polymère caoutchouteux a quelques doubles liaisons dans sa structure, et ainsi est excellent en termes de résistance aux agents atmosphériques et de résistance au chauffage. Tel que décrit ci-dessus, le polymère caoutchouteux est alors de préférence contenu en une quantité de 20 parties en masse ou plus, de manière davantage préférée de 30 parties en masse ou plus dans 100 parties en masse du composant de caoutchouc puisque diverses propriétés physiques incluant la résistance aux agents atmosphériques sont des valeurs suffisantes sur le plan pratique dans l’application de flanc des pneus. En d’autres termes, le pourcentage d’un polymère caoutchouteux ayant une fraction éthylène est de préférence fixé à une valeur élevée des points de vue des augmentations de la résistance aux agents atmosphériques et de la résistance au chauffage. Dans un cas où un caoutchouc naturel et le caoutchouc butadiène non hydrogéné sont utilisés en combinaison du point de vue du coût ou autres, un polymère caoutchouteux ayant une fraction éthylène est de préférence finement dispersé dans la composition de caoutchouc. Par exemple, la section de flanc dans le présent mode de réalisation peut être produite de façon à contenir 30 parties en masse ou plus du polymère caoutchouteux, 30 parties en masse ou plus de caoutchouc naturel, et 30 parties en masse ou plus du caoutchouc butadiène non hydrogéné pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc.
Un pneu ayant une telle section de flanc excellent en termes de résistance aux agents atmosphériques et de résistance au chauffage peut voir sa dégradation de la section de flanc en raison du chauffage supprimée dans une étape de reformage de bande de roulement dans un procédé de production d’un pneu rechapé, décrit ci-dessous. Dans un procédé de production de pneu rechapé, le fait de déterminer si un rechapage est possible, dans l’étape d’inspection, est effectué en fonction de l’état de dégradation de la section de flanc, et ainsi la suppression de la dégradation de la section de flanc conduit à une augmentation du nombre d’utilisations répétées en tant que pneu rechapé.
La dégradation de la section de flanc, servant d’indice de la limite du nombre de rechapages, peut être affectée à la fois par (1) la dégradation liée à l’âge d’un pneu en raison de la chaleur et/ou de la lumière ultraviolette appliquée lors de l’utilisation du pneu et (2) la dégradation en raison d’une réaction thermique lors du rechapage. Une section de flanc contenant un polymère caoutchouteux ayant une fraction diène conjugué et une fraction éthylène a moins de doubles liaisons dans un composant de caoutchouc qu’une section de flanc courante incluant du caoutchouc naturel et/ou du caoutchouc butadiène et ainsi (1) est moins affectée par les endommagements dus à la lumière ultraviolette ou autre lors de l’utilisation d’un pneu et (2) a moins de fractions sujettes à une attaque par radiation thermique lors du chauffage dans un rechapage, et par conséquent même une réaction provoquant un clivage d’une chaîne polymère par une réaction parallèle tend à être supprimée. Il est considéré que celles-ci sont combinées pour conduire à l’effet d’augmenter le nombre de rechapages.
Moins de doubles liaisons dans le composant de caoutchouc constituant la section de flanc sont principalement responsables des renforcements de la résistance aux agents atmosphériques et de la résistance à la chaleur de la section de flanc, tel que décrit ci-dessus, et une réduction du nombre de doubles liaisons contenues dans le composant de caoutchouc de la section de flanc, par formulation d’un polymère caoutchouteux présentant un pourcentage élevé d’une fraction éthylène et réduction des quantités de formulation d’un caoutchouc naturel et du caoutchouc butadiène non hydrogéné, tend à conduire à une augmentation du nombre de rechapages, bien que l’on ne puisse pas dire que de telles quantités aient à elles seules un effet sur une telle augmentation. On s’attend à ce qu’un polymère caoutchouteux ayant une fraction éthylène, ayant une résistance élevée à la traction, soit dispersé dans la composition entière pour résulter en une tendance à ne quasiment pas affecter la composition entière par dégradation.
La teneur du composant agent de remplissage est de préférence de 20 à 50 % en masse sur la base de la quantité totale de la composition de caoutchouc. La teneur du composant plastifiant est de préférence de 10 à 40 % en masse sur la base de la quantité totale de la composition de caoutchouc.