INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente un diagramme d’un procédé de freinage de véhicule automobile selon l’invention. Le véhicule automobile correspond à celui décrit en relation avec la . La cartographie du couple appliqué à une ou à plusieurs ou à chaque roue correspond à celles décrites en relation avec la .
Le procédé de freinage comprend les étapes suivantes :
Détection 100 de la commande d’accélérateur en position de rappel.
Surveillance 102 du premier système de freinage de sorte à identifier un mode défaillant et le mode normal ; ou du moins à distinguer le mode défaillant du monde non défaillant.
Génération 104 d’un premier couple de freinage par la machine électrique tournante, lorsque le premier système de freinage n’est pas en mode défaillant.
Génération 106 d’un deuxième couple de freinage, supérieur au premier couple de freinage, par la machine électrique tournante lorsque le premier système de freinage est en mode défaillant.
Le contrôle du déplacement rectiligne du chariot élévateur 1 est réalisé à partir des informations du dispositif de mesure 13a et du capteur de direction, acquises à une fréquence prédéterminée. A titre indicatif, la fréquence d’acquisition des informations permettant le contrôle du déplacement rectiligne du chariot élévateur 1 peut par exemple être de 10 millisecondes. Le contrôle du déplacement purement rectiligne ou sensiblement rectiligne du chariot élévateur 1 est réalisé selon l’équation suivante :
angle représente l’angle de direction du déplacement du chariot élévateur par rapport à son axe longitudinal mesuré à un instant donné par le capteur de direction, en degrés ;
distance représente la distance parcourue par le chariot élévateur mesuré par dispositif de mesure 13a entre deux acquisitions, en millimètres ;
est la valeur absolue de la somme calculée, et ;
K représente une valeur limite prédéterminée correspondant à un déplacement transversal maximum admissible du chariot élévateur.
Comme indiqué précédemment, l’unité de contrôle 14 reçoit les informations issues du dispositif de localisation 7, ainsi que les informations représentatives de la hauteur de la fourche issues du dispositif 9 de mesure et les informations représentatives de la présence ou de l’absence d’un obstacle dans la zone de détection considérée du dispositif 8 de détection. L’unité de contrôle 14 reçoit encore les informations représentatives du déplacement rectiligne issues du moyen de détermination 13.
L’unité de contrôle 14 commande en fonction de ces informations le fonctionnement du système d’entraînement 6 et le déplacement vertical de la fourche 4.
Dans l’exemple de réalisation décrit, le moyen de détermination 13 comprend un capteur de direction et une cible aimantée qui peut par exemple être une règle magnétostrictive. Dans un mode de réalisation alternatif, le moyen de détermination 13 pourrait comprendre un capteur tout ou rien orienté perpendiculairement à une roue 15 du chariot élévateur et couplé au châssis du chariot 1. Dans ce cas, le moyen de détermination 13 comprend également un témoin placé sur la barre de direction de la roue 15. Le capteur tout ou rien est apte à détecter le témoin, la détection correspondant à une orientation des roues 15 selon un axe longitudinal du chariot 1. Par exemple, le témoin peut comprendre une étiquette de type radio-identification.
On va maintenant décrire, en référence aux figures 3 à 8, le principe de fonctionnement du chariot 1 élévateur autonome pour l’opération de dépose d’une charge 12 en sécurité sur une structure de type rayonnage 16 destinée à accueillir la charge 12 transportée par le chariot et le procédé de dépose 20 associé illustré en .
Le procédé 20 commence par une étape 21 de positionnement durant laquelle l’unité de contrôle 14 pilote le chariot 1 élévateur pour le positionner par rapport au rayonnage 16 jusqu’à une position d’approche prédéfinie. Dans un mode de mise en œuvre particulier, la position du chariot 1 élévateur dans la position d’approche peut être enregistrée par l’unité de contrôle 14.
Dans cette phase initiale illustrée en , l’unité de contrôle 14 commande le fonctionnement du chariot 1 pour obtenir son rapprochement du rayonnage 16. Le chariot 1 est commandé par l’unité de contrôle 14 en fonction des données issues du dispositif de localisation 7. Lors de son déplacement, le chariot 1 est commandé pour garder une distance minimale de sécurité d par rapport au rayonnage 16. Lors de la phase initiale de positionnement du chariot élévateur et des phases successives de positionnement en hauteur des bras de la fourche 4, le chariot 1 est commandé pour garder cette distance horizontale minimale de sécurité d entre l’extrémité en porte-à-faux des bras de la fourche 4 et le rayonnage 16 afin de permettre le positionnement en sécurité des bras en hauteur.
Lorsque le chariot 1 atteint la position d’approche, le procédé 20 se poursuit par une étape 22 de positionnement en hauteur de la fourche 4, durant laquelle l’unité de contrôle 14 commande le déplacement vertical des bras 4a, 4b entre une première hauteur Z1 et une deuxième hauteur Z2 par rapport au sol.
L’unité de contrôle 14 commande le positionnement vertical des bras 4a, 4b jusqu’à atteindre la première hauteur Z1 ( ) par rapport au sol, en fonction des données reçues du dispositif de mesure 9. La valeur de la hauteur Z1 est prédéterminée. A titre d’exemple, la valeur de la hauteur Z1 peut dépendre de données telles que les dimensions du rayonnage 16 et de la charge 12 à déposer, du positionnement du dispositif 8 de détection par rapport aux bras 4a, 4b et de l’inclinaison i du faisceau lumineux 10 apte à être émis par le dispositif 8 de détection.
Lorsque les bras de la fourche 4 ont atteint la hauteur Z1, le procédé se poursuit par l’étape 23 de détection d’obstacle. Cette étape 23 comprend une sous-étape 23a d’activation, dans laquelle l’unité de contrôle 14 commande l’activation du dispositif 8 de détection sans contact qui émet le faisceau lumineux 10 lorsque les bras de la fourche 4 ont atteint la hauteur Z1, et une sous-étape 23b de désactivation, durant laquelle l’unité de contrôle 14 commande la désactivation du dispositif 8 de détection sans contact10 lorsque les bras de la fourche 4 ont atteint la deuxième hauteur Z2 ( ) différente de la première hauteur Z1.
Préférentiellement, chacune des huit caméras permet d’identifier un point de référence 9 sur un bord latéral 6.1, 6.2, et sur un bord supérieur 6.3 et/ou inférieur 6.4 du volet. Et également sur un bord latéral 8.1, 8.2, et sur un bord supérieur 8.3 et/ou inférieur 8.4 de la carrosserie.
Dans cette configuration, l'algorithme itératif du logiciel exécuté à l’étape 28 du procédé de la établit, à l’aide des points de référence 9, la profondeur du volet et de la carrosserie (une première coordonnée) suivant une direction longitudinale X, ainsi que leur position (une deuxième coordonnée) suivant une direction verticale Z. L'algorithme itératif détermine par calcul une troisième coordonnée suivant une direction transversale Y, de manière à permettre l'ajustement de la position relative du volet arrière 6 par rapport à la carrosserie 8.
Les plans (polygones) pour le volet arrière et pour la carrosserie peuvent être déterminés au moyen des coordonnées des points de référence 9, et cela préférentiellement par équation du plan et une simple fonction géométrique de la distance du point au plan, en projetant sur les deux plans les points de contrôle (par la méthode de projection de plans orthogonaux).
La illustre les polygones 106, 108 du volet arrière et de la carrosserie déterminés à l’étape 28 du procédé de la .
On peut voir un polygone en pointillés illustrant le volet arrière 6 dans le positionnent effectif préalablement à l’étape de rapprochement dudit volet. Le polygone 106 du volet est dans le positionnement final respectant les exigences d'espacement et d'affleurement avec le polygone 108 de la carrosserie, ces exigences sont virtuellement respectées entre chaque point de référence 9 correspondant.
Le logiciel à l’étape 28 du procédé de la utilise la méthode des moindres carrés afin d’atteindre un positionnement final, et cela de manière itérative au fur et à mesure du rapprochement du volet arrière vers la carrosserie à partir de la position effective. A cet effet, des mouvements de translation et/ou de rotation sont déterminés par la recherche de la différence/séparation minimale entre le polygone 106 du volet arrière et le polygone 108 de la carrosserie, en réduisant la distance entre eux de manière itérative jusqu'à ce que les plans soient complètement alignés.
Préférentiellement, l’étape de préhension du volet arrière par le préhenseur du bras robotisé est également exécuté à l’aide de la méthode des moindres carrés, de manière à assurer une position précise du volet sur le préhenseur.
Avantageusement, le procédé de l’invention permet d’accélérer l’assemblage et de réduire l’influence sur la qualité de l'ajustement qui peut être causée par des variations dimensionnelles des volets arrière et/ou de la carrosserie, ainsi que par des erreurs numériques ou des facteurs environnementaux.
Enjoliveur de parechocs pour véhicule automobile Le contexte technique de la présente invention est celui des dispositifs de fermeture complémentaires des parechocs de véhicules automobiles ou des trappes d’accès pour de tels parechocs. Plus particulièrement, l’invention a trait à un enjoliveur de parechocs.
Dans l’état de la technique, on connait l’utilisation de dispositifs de fermeture qui collaborent avec des parechocs, et notamment des parechocs avant, pour assurer une continuité de surface sur certaines régions du parechocs, et notamment à proximité des feux de projection et/ou des feux de signalisation et/ou d’une calandre de face avant. De tels dispositifs de fermeture sont complémentaires du parechocs car ils sont rapportés et fixés solidairement audit parechocs. Ces fixations sont généralement non permanentes et rendent possible une désolidarisation ultérieure des dispositifs de fermeture du parechocs.
On connait notamment de tels dispositifs de fermeture sous le nom d’enjoliveurs de parechocs. De manière connue, de tels enjoliveurs de parechocs comportent une face de fermeture destinées à assurer une continuité de surface avec le parechocs. De plus, au niveau d’une face arrière de la face de fermeture, ces enjoliveurs de parechocs comportent une pluralité de pattes de fixation qui s’étendent depuis la face arrière et qui permettent la fixation temporaire et non définitive sur le parechocs.
De tels enjoliveurs de parechocs forment ainsi des pièces de petites dimensions, relativement à celles du parechocs lui-même.
Pour des questions esthétiques et de style du véhicule automobile sur lequel le parechocs est destiné à être monté, les enjoliveurs de parechocs doivent être peints. Compte tenu de leurs dimensions et de la géométrie de la zone du parechocs au niveau de laquelle les enjoliveurs de parechocs sont assemblés, il est nécessaire de peindre les enjoliveurs de parechocs de manière séparée au parechocs lui-même.
Un inconvénient des enjoliveurs de parechocs connus réside dans leur dimension et leur géométrie qui rend difficile l’application uniforme d’une peinture à leur surface.
La présente invention a pour objet de proposer un nouvel enjoliveur de parechocs afin de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages.
Un autre but de l’invention est de permettre une application plus facile de peinture sur les enjoliveurs de parechocs.
Avantageusement, l’élément absorbeur d’énergie est porté par le patin d’appui.
Avantageusement, le patin d’appui comprend une lame comportant un bord supérieur pourvu d’un retour présentant une pente non nulle inférieure à 90 degrés par rapport à la lame. Avantageusement, la lame comporte un bord inférieur pourvu d’un retour présentant une pente non nulle inférieure à 90 degrés par rapport à la lame.
Avantageusement, le dispositif d’absorption d’énergie comprend une plaque en élastomère intercalée entre la lame et le corps de support, ladite plaque formant l’élément absorbeur d’énergie.
Avantageusement, le patin d’appui est constitué par une lame ressort permettant d’absorber l’énergie.
Avantageusement, l’élément absorbeur d’énergie constitue le patin d’appui. En d’autres termes, l’élément absorbeur d’énergie et le patin d’appui forment une seule et même pièce.
La représente une vue en perspective d’un système d’attelage d’un véhicule menant selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
La représente une vue en perspective d’un organe de couplage attelé au système d’attelage de la ;
La représente une vue en coupe du système d’attelage de la , l’anneau étant représenté ;
La représente une vue de détail du dispositif d’absorption d’énergie du système d’attelage de la ;
La représente une vue éclatée du dispositif d’absorption d’énergie de la ;
La représente une vue en coupe d’une variante de réalisation du système d’attelage de la ;
La représente une vue en perspective d’un système d’attelage d’un véhicule menant selon un autre mode de réalisation de l’invention ;
En référence aux figures 1 à 9, l'invention concerne un dispositif de protection 1 contre le gel de printemps et la grêle d'au moins un rang de culture en ligne tel que, par exemple, un rang 2 de plants 3 de vigne.
Lorsque l'arbre 12 est maintenu bloqué entre les mandrins moteur 20 et récepteur 23, l'enroulement / déroulement de la bande de géotextile 13 est obtenu grâce à la rotation dudit arbre 12 mis en mouvement par le mandrin moteur 20 entrainé en rotation par le moteur 22. Pour cela, le moteur 22 est avantageusement du type moteur hydraulique relié au circuit hydraulique de l'engin 11 sur lequel est installé le dispositif de protection 1. La vitesse de rotation dudit moteur 22 est indépendante de la vitesse de rotation des roues de l'engin 11, toutefois elle est de préférence telle que la vitesse linéaire d'enroulement / déroulement de la bande de géotextile 13 soit assez proche de la vitesse d'avancement dudit engin 11, afin de faciliter la mise en place de la bande de géotextile 13 sur le rang 2 de plants 3 de vigne.
Chaque lest 15 est de préférence en forme générale de U inversé et comprend alors une âme 33 sensiblement horizontale, rectiligne ou courbe, et deux branches 34 parallèles entre elles et s'étendant chacune verticalement depuis l'une des extrémités de ladite âme 33, chaque lest étant avantageusement un profilé métallique.
La illustre une machine électrique selon une première variante d’un premier mode de réalisation de l’invention.
La illustre une machine électrique selon une deuxième variante du premier mode de réalisation de l’invention.
La illustre une machine électrique selon une variante du troisième mode de réalisation de l’invention.
Un stator, Un rotor, coaxial avec le stator autour d’un axe longitudinal, Un carter, entourant radialement le stator, Deux flasques, les flasques étant agencés aux extrémités longitudinales du carter, les flasques étant fixés au carter, et formant avec le carter une enveloppe extérieure de la machine électrique, cette enveloppe extérieure servant de protection et de maintien du rotor par rapport au stator.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, les composants d’une machine électrique. Cette figure est un plan en coupe de la machine électrique selon un plan longitudinal. Sur cette figure, les roulements et les moyens d’étanchéité ne sont pas représentés. La machine électrique 1 comprend un rotor 2 agencé coaxialement au sein d’un stator 3. Le stator 3 est traversé par des bobines 6, qui comportent à chaque extrémité longitudinale des têtes de bobines 7. De plus, la machine électrique comprend une enveloppe extérieure formée par un carter 4 et par deux flasques 5. L’arbre du rotor 2 traverse les deux flasques 5. En variante, l’arbre du rotor 2 peut traverser un seul flasque 5.
De préférence, le matériau d’enrobage peut être un isolant électrique et peut avantageusement être conducteur thermique. Ainsi, il participe à l’évacuation de la chaleur au sein des têtes de bobines. De ce fait, la conduction thermique entre les têtes de bobines et l’enveloppe extérieure est améliorée, ce qui favorise le refroidissement de la machine par rapport à une solution où les têtes de bobines sont entourées seulement d’air qui joue le rôle d’isolant thermique, ce qui nuit au refroidissement de la machine électrique.
De manière avantageuse, le matériau d’enrobage peut être une résine époxy, alumine/céramique, une résine boostée en alumine qui ont de bonnes propriétés d’isolation électrique (rigidité diélectrique supérieur à 1 kV/mm) tout en assurant des propriétés de conductivité thermique suffisantes (conductivité thermique supérieure à 0,3 W/m.K).
Selon l’invention, le matériau d’enrobage est hydrophobe. Le matériau d’enrobage peut être rendu hydrophobe par un revêtement, par exemple pour une résine un revêtement « epoxy nanocomposite coating » (pouvant être traduit par revêtement nano-composite expoxy) ou « Graphene oxide » (de l’anglais oxyde de graphène). Ainsi, le matériau d’enrobage est adapté pour être en contact avec un fluide, tel qu’un fluide de refroidissement, sans modifier les caractéristiques mécaniques et physiques du matériau d’enrobage.
est une vue de face du premier mode de réalisation du système suivant la présente divulgation.
Dispositif
Un premier mode de réalisation d’un dispositif 100 de localisation d’un objet 5 suivant la présente divulgation va être décrit à l’aide des figures 1, 2, 3, 5 et 6. A titre d’exemple, l’objet peut être associé à une main d’un individu positionnée au regard du dispositif 100.
Le dispositif 100 illustré en comprend dans cet exemple deux modules d’illumination 10, notés respectivement 10A, 10B, un circuit de détection 20, une unité de calcul 30 et un composant optique 40. Avantageusement, l’unité de calcul 30 du dispositif 100 peut être un ordinateur, un processeur ou tout autre élément électronique permettant d’implémenter une succession de commandes et/ou de calculs.
Dans le dispositif 100, chaque module d’illumination 10 est agencé pour émettre un faisceau, appelé faisceau émis F, suivant une direction de propagation 17. Le circuit de détection 20 est agencé pour recevoir deux faisceaux réfléchis. Chaque faisceau réfléchi est associé à une réflexion, sur ledit objet 5, du faisceau émis F par un des deux modules d’illumination 10. De ce fait, chaque faisceau réfléchi est associé à un module d’illumination 10.
L’unité de calcul 30 est agencée pour déterminer la position de l’objet 5 par analyse des deux faisceaux réfléchis.
Suivant cet exemple, chaque faisceau émis F par les deux modules d’illumination 10 présente une distribution lumineuse principale 13 obtenue par combinaison d’au moins deux distributions lumineuses secondaires 14. Le dispositif 100 comprend en outre un composant optique 40 agencé pour occulter une partie desdites au moins deux distributions lumineuses secondaires, une desdites distributions lumineuses secondaires 14 1 étant agencée pour se superposer au moins en partie à une autre desdites distributions lumineuses secondaires 14 2 .
La illustre un premier exemple de réalisation du module d’illumination 10 du dispositif 100 émettant un faisceau émis F. Le module d’illumination 10 illustré en comprend au moins deux sources de lumière 11, 12 distinctes.
Les deux sources de lumière 11, 12 illustrées en sont chacune agencées pour émettre un faisceau initial 15. Chaque faisceau initial 15 émis par les sources de lumière 11, 12 présente une distribution lumineuse secondaire 14. A titre d’exemple, la distribution lumineuse secondaire 14 1 est émise par la source de lumière 11 alors que la distribution lumineuse 14 2 est émise par la source de lumière 12. Les deux distributions lumineuses secondaires 14 1 et 14 2 se superposent (ici suivant une zone de chevauchement secondaire 19) créant ainsi la distribution lumineuse principale 13 par combinaison des deux distributions lumineuses secondaires 14 1 , 14 2 .
Suivant cet exemple, les propriétés du flux émis F dépend donc des faisceaux initiaux 15 émis par les deux sources de lumière 11, 12. Par conséquent la distribution lumineuse principale 13 est fonction des propriétés des distributions lumineuses secondaires 14 1 , 14 2 , notamment des propriétés des distributions lumineuses secondaires dans la zone de chevauchement secondaire 19. A titre d’exemple, par propriétés des distributions lumineuses secondaires, on entend au moins une des caractéristiques énumérées ci-dessous : - la forme de la distribution lumineuse secondaire, - son étalement défini par une étendue angulaire totale ou son ouverture angulaire totale, - sa variation d’intensité spatiale, - sa variation d’intensité angulaire, - son spectre, - la longueur d’onde associée au faisceau initial 15 de la distribution lumineuse secondaire, etc.
Un tel agencement permet de modeler simplement le faisceau émis F et la distribution lumineuse principale 13 associée à ce faisceau émis F. Aussi, le module d’illumination 10 de la est composé de composants standards, il est facile à mettre en œuvre et peu onéreux. En outre, ces composants nécessitent peu de réglages ou des réglages très faciles à mettre en œuvre comparé à l’utilisation de module de lumière composé de guide de lumière complexe.
Suivant l’exemple illustré en , les deux distributions secondaires 14 1 , 14 2 du faisceau initial 15 émis par les deux sources de lumière 11, 12 présentent chacune une direction de propagation secondaire 111, 112. Les directions de propagation secondaires 111, 112 sont alignées sur un même axe P à 0,3 millimètres près et sont parallèles à la direction de propagation 17 du faisceau émis F. Dans cet exemple, les distributions lumineuses secondaires 14 1 , 14 2 présentent chacune un point maximum secondaire 113, 114 qui est relatif à un maximum d’intensité de la distribution lumineuse secondaire 14 1 , 14 2 auquel il est associé.
Dans l’exemple de la , ces points maximums secondaires 113, 114 sont alignés sur un même axe, ici l’axe P. De ce fait, le point maximum 113 a une position angulaire sur sa distribution lumineuse secondaire associée 14 1 qui est équivalente à la position angulaire du point maximum 114 associée à la distribution lumineuse secondaire 14 2 . Un tel agencement permet d’obtenir une distribution principale 13 avec un seul point maximum 133 d’intensité.
Dans cet exemple, le composant optique 40 est positionné dans le module d’illumination 10 illustré en . De préférence, il est agencé pour occulter une partie 18 des distributions lumineuses secondaires 14 1 , 14 2 . Le composant optique 40 est ainsi positionné pour couper une partie des distributions lumineuses secondaires 14 1 , 14 2 , notamment une partie positionnée après le point maximum secondaire 113, 114 de chaque distribution lumineuse secondaire 14 1 , 14 2 . De ce fait, pour chaque faisceau initial 15, seule la partie de la distribution secondaire 14 1 ou 14 2 orientée du côté non occulté par le composant optique 40 (i.e. de l’autre côté du point maximum 113, 114) est conservée. L’utilisation d’un tel composant optique 40 permet de sélectionner de manière simple et de manière peu onéreuse les parties des distributions lumineuses secondaires 14 1 , 14 2 qui formeront la distribution lumineuse principale 13. Dans un mode de réalisation privilégié, le composant optique 40 est un élément absorbant agencé pour absorber une partie des deux distributions secondaires 14 1 , 14 2 . Dans un autre mode de réalisation, le composant optique 40 peut être un élément déflecteur de faisceau optique. De préférence, le composant optique 40 est agencé pour occulter la moitié des deux distributions lumineuses secondaires 14 1 , 14 2 . Un tel agencement améliore encore plus la simplicité de la fonction de sélection du composant optique 40 explicitée précédemment.