INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon les variantes de réalisation représentées, les communications entre les différents moyens sont réalisées de la manière suivante : les communications entre le module cellulaire 10 et le centre de supervision 15 sont réalisées par une connexion cellulaire Cg du type Edge ou 2.75G, 3G ou CDMA 2000 1x EV UMTS, WCDMA, 3.5G ou HSDPA ou HSUPA, 3.75G ou HSPA+, 4G ou LTE ou WiMAX, 4G+ ou LTE Advanced, ou Bluetooth (marque déposée), NFC, LiFi ; les communications entre le module cellulaire 10 et la carte électronique de pilotage 12 sont réalisées par une connexion Bluetooth (marque déposée) Cb et/ou une connexion filaire Cw, ou dite par câble ; les communications entre la carte électronique de pilotage 12, la carte électronique d’accélération 13 et la carte électronique de puissance 14 sont réalisées par une connexion filaire Cw, ou dite par câble.
Protection pour circuit de commande d’orientation de pales d’hélices de moteur d’aéronef L’invention concerne un moteur d’aéronef comportant des pales à calage variable permettant de contrôler et/ou d’inverser la poussée générée par ce moteur, et elle a pour objet une protection pour empêcher, en cas de défaillance du système de commande, une inversion de poussée accidentelle lorsque l’aéronef est en vol.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Dans un moteur d’aéronef de type turboréacteur, l'air est admis dans une manche d'entrée pour traverser une hélice de propulsion comportant une série de pales rotatives avant de se scinder en un flux primaire central et un flux secondaire entourant le flux primaire.
Le flux primaire est ensuite compressé dans des étages de compression avant d’atteindre une chambre de combustion, après quoi il est détendu à travers des turbines haute pression et basse pression avant d'être évacué vers l’aval. Le flux secondaire est quant à lui propulsé directement vers l’aval par l’hélice de propulsion dans une veine délimitée par extérieurement par une carène du moteur.
Un tel moteur comporte un corps basse pression par lequel l’hélice de propulsion est couplée à la turbine basse pression, et un corps haute pression par lequel le compresseur haute pression est couplé à la turbine haute pression, ces deux corps étant coaxiaux et indépendants en rotation.
L’inversion de poussée d’un tel moteur peut être assurée en prévoyant des aubes de l’hélice à calage variable, c’est-à-dire dont l’orientation autour de leur axe d’envergure, qui s’étend radialement par rapport à l’axe de rotation du moteur, peut être modifiée en vol.
Dans ce cas, les aubes peuvent occuper une orientation de propulsion pour que le moteur génère une poussée dirigée vers sa direction aval, et une orientation dite d’inversion de poussée, dans laquelle il génère une poussée dirigée vers sa direction amont, cette dernière étant destinée à être utilisée uniquement lorsque l’aéronef est au sol pour décélérer l’aéronef.
Dans la description détaillée qui suit, il pourra être fait usage de termes tels que « horizontal », « vertical », « longitudinal », « transversal », « supérieur », « inférieur », « haut », « bas », « avant », « arrière », « intérieur », « extérieur ». Ces termes doivent être interprétés de façon relative en relation avec la position normale du système et/ ou de l’ensemble optique et/ ou du support.
On entend par « vertical » ou « horizontal » des directions relativement à la surface sur laquelle est positionnée le support. Par exemple, si le support est positionné sur le sol de sorte à supporter l’ensemble optique hors du sol, la direction verticale s’entendra comme la direction normale au sol. Autrement dit, les termes « vertical » et « horizontal » s’entendent dans une situation d’usage dans laquelle le système est sur une surface d’appui.
On utilisera également un repère dont la direction longitudinale ou arrière/avant correspond à l’axe optique X 1 .
Comme illustré à la et selon un exemple, le système d’imagerie comprend un ensemble optique 1 et un support 2. Le support 2 étant configuré pour porter l’ensemble optique 2. De préférence, le support 2 est configuré pour porter l’ensemble optique 1 au-dessus du niveau du sol de sorte à ce que l’ensemble optique 1 soit en suspension.
ENSEMBLE OPTIQUE
Selon un mode de réalisation préféré par la présente invention, l’ensemble optique 1 comprend plusieurs éléments optiques dont au moins un miroir 13, une première lentille 11 et une deuxième lentille 12.
Selon un exemple, le miroir 13 s’étend principalement selon un troisième plan est situé en regard de la première lentille 11 et de la deuxième lentille 12, de préférence, l’axe optique X 1 s’étend normalement au troisième plan.
Selon un mode de réalisation préféré par la présente invention, la première lentille 11 présente un diamètre supérieur à celui de la deuxième lentille 12. La deuxième lentille 12 est avantageusement solidaire de la première lentille 11. La première lentille 11 et la deuxième lentille 12 sont avantageusement solidarisées par collage. De manière préférée, la première lentille 11 comprend une ouverture en son centre configurée pour permettre la fixation de la deuxième lentille 12. De manière préférée, la deuxième lentille 12 comprend une surface plane usinée selon un plan normal à l’axe optique et configurée pour générer un épaulement afin de permettre le collage de la deuxième lentille 12 sur la première lentille 11. Alternativement ou en combinaison, un moyen mécanique autre que le collage peut être utilisé pour permettre la solidarisation des pièces de raccord avec le miroir et/ou avec la première lentille. Il s’agira de préférence d’un moyen de maintien en position sans éléments de boulonnerie.
Selon un mode de réalisation, le miroir 13 est concave. Le miroir 13 est avantageusement configuré pour réfléchir les rayons issus de la première lentille 11 sur la deuxième lentille 12. Le miroir 13 est fait d’un matériau à base de silice.
De manière préférée, le miroir 13 et/ou la première lentille 11 présentent un diamètre d’environ 400 mm de diamètre.
Comme illustré à la et selon le même exemple, le miroir 13 et la première lentille 11 sont distants l’un de l’autre et reliés par au moins deux pièces de raccords 14.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de filtration peut comprendre en outre un filtre aimanté. Le filtre aimanté permet notamment de filtrer les particules ferreuses magnétiques, par exemple celles issues de l’usure des freins ou des rails. Ces particules peuvent être de dimensions supérieures aux dimensions des particules filtrées par le lit granulaire. En effet, des agglomérats de particules ferreuses magnétiques peuvent se former. De manière avantageuse, le filtre aimanté peut être agencé en amont du lit de particules dans la direction du flux d’air, le dispositif de filtration étant configuré pour que la totalité du flux d’air traverse le filtre aimanté. Ainsi, le dispositif de filtration permet de filtrer dans un premier temps des particules aimantées grâce au filtre aimanté (ces particules étant possiblement plus grandes par agglomération), et, dans un deuxième temps, des particules grâce au lit granulaire. Ces deux moyens de filtration sont complémentaires pour capter les particules de l’air au sein d’une station confinée (souterraine). En particulier, sans le filtre aimanté, les particules encrassent plus vite le lit granulaire, ce qui nécessite une régénération plus fréquente du lit granulaire. De plus, même avec un filtre aimanté, le dispositif de filtration ne comprend que des éléments simples, ce qui le rend économique.
Avantageusement, les aimants peuvent être des aimants permanents ou des électroaimants.
Selon une option de réalisation, le filtre aimanté peut comporter un ensemble d’aimants parallèles et espacés entre eux. Cet ensemble d’aimants étant disposé dans un plan perpendiculaire au flux d’air dans le dispositif de filtration. Cet ensemble d’aimants peut être formé par exemple par des tiges ou des plaques aimantées reliées, formant ainsi une grille. Cette grille peut être montée dans une glissière, permettant son extraction du dispositif de filtration pour son nettoyage.
De manière avantageuse, le dispositif de filtration peut comprendre un capteur, notamment un capteur de perte de charge (par exemple par différence de pression), pour déterminer l’encrassement du lit granulaire. Ainsi, on peut déterminer quand réaliser une régénération du lit granulaire.
De manière avantageuse, les moyens d’aspiration peuvent comprendre des moyens de prélèvement d’une part et des moyens de mise en circulation d’autre part. Le moyen de prélèvement peut par exemple une grille.
Selon une caractéristique, les moyens d’aspiration de l’air peuvent comprendre (le cas échéant en tant que moyens de mise en circulation) un ventilateur, une pompe à vide, une turbine aspirante, ou un compresseur. Par exemple, le ventilateur peut être un ventilateur tangentiel ou un ventilateur centrifuge. Le ventilateur tangentiel présente une forme allongée qui favorise son intégration dans un volume longiligne. Le ventilateur centrifuge a une forme compacte qui favorise son intégration dans un volume restreint. Les moyens de mise en circulation peuvent être placés entre 2 et 5 m des moyens de prélèvement pour diminuer le bruit au sein de la station confinée.
Selon une mise en œuvre de l’invention, les moyens de distribution de l’air filtré peuvent comprendre une sortie de l’air filtré, par exemple sous la forme d’une grille d’aération. Cette sortie de l’air filtré peut de préférence être agencé au niveau d’un quai de la station confinée (souterraine). Ainsi, les utilisateurs des moyens de transport en commun peuvent respirer de l’air filtré, avec un taux de particules réduit, en particulier un taux de particules PM1, PM2,5 et PM10.
Selon un premier mode de réalisation, le lit granulaire peut être intégré, en étant agencé sur un mur de la station confinée (souterraine). Par exemple, le lit granulaire peut remplacer un panneau publicitaire au sein de la station confinée (souterraine). Pour ce premier mode de réalisation, le lit de particules peut être plan, pour limiter l’encombrement du système de captage des particules. En d’autres termes, l’épaisseur du lit granulaire est sensiblement perpendiculaire au mur, les autres dimensions du lit granulaire sont agencées contre le mur. Ainsi, pour ce premier mode de réalisation, le lit granulaire n’entrave pas le déplacement des utilisateurs sur un quai de la station confinée (souterraine). Ce premier mode de réalisation peut être adapté sur toutes les stations confinées (souterraines).
Pour ce premier mode de réalisation, le lit de particules peut s’adapter à la forme du mur, et peut être notamment vertical et/ou courbe.
Pour ce premier mode de réalisation, le lit granulaire peut comprendre une entrée d’air du côté du mur de la station confinée (souterraine), et une sortie d’air du côté opposé au mur de la station confinée (souterraine). Pour ce mode de réalisation, le lit granulaire peut être traversé sensiblement horizontalement par le flux d’air. En d’autres termes, le lit granulaire est traversé depuis le côté du mur vers l’intérieur de la station confinée (souterraine).
Selon une variante de ce mode de réalisation, le lit granulaire peut avoir une ouverture de remplissage au sommet du lit granulaire, et une ouverture de vidange au fond du lit granulaire. Le lit granulaire, en vue de face (face au mur de la station confinée/souterraine) peut être sensiblement rectangulaire, circulaire, etc. Selon un exemple de réalisation, le lit granulaire, en vue de face peut avoir sensiblement une forme hexagonale. Ainsi, la section augmente au sommet et diminue au fond, ce qui peut former une trémie à chaque extrémité pour faciliter respectivement le remplissage et la vidange du lit granulaire.
De manière avantageuse, les moyens de distribution peuvent être situés directement sur le lit granulaire, du côté du lit granulaire dirigé vers la station confinée (souterraine). Ainsi, aucune conduite n’est nécessaire entre le dispositif de filtration et les moyens de distribution. Alternativement, les moyens de distribution peuvent être éloignés, et reliés au dispositif de filtration par une conduite.
Selon un exemple, la section de passage du lit granulaire peut être comprise entre 0,3 et 3 m², de préférence entre 0,5 et 1 m². En effet, ces sections de passage permettent de traiter au moins un flux d’air compris entre 2000 et 7500 m 3 /h, pour traiter une quantité d’air importante au sein de la station confinée (souterraine). De plus, la vitesse du débit d’air au sein du dispositif de filtration peut être de l’ordre de 5 m/s. Selon un exemple non limitatif, le lit granulaires peut avoir une hauteur d’environ 1,3 m et une largeur d’environ 0,5 m et une épaisseur de 5 cm. La hauteur de 1,3 m présente en outre l’avantage de rester à hauteur humaine (même s’il est un peu surélevé) pour réaliser de manière simple les opérations de remplissage et de vidange du lit granulaire.
De plus, pour ce mode de réalisation, le dispositif de filtration peut comporter en outre un filtre aimanté. Le filtre aimanté peut être agencé en amont du lit granulaire. Pour cela, le filtre aimanté peut comprendre un caisson plan comportant des aimants, le caisson étant agencé entre le mur et le lit granulaire. De préférence, le caisson est peu épais. Pour cette réalisation, le flux d’air travers successivement les moyens d’aspiration, le caisson du filtre aimanté, le lit granulaire puis les moyens de distribution.
Selon une réalisation de ce premier mode de réalisation, les moyens d’aspiration peuvent être agencés sur le pourtour du plan du lit granulaire. Pour cette réalisation, les moyens d’aspiration peuvent comprendre au moins un ventilateur tangentiel. Pour cette réalisation les moyens d’aspiration et le dispositif de filtration sont situés à proximité l’un de l’autre, ce qui simplifie le système de captage.
Selon un sixième aspect, la présente invention concerne un système d’éclairage ou de signalisation de véhicule comprenant un dispositif holographique selon le troisième aspect.
Selon un septième aspect, la présente invention concerne une interface homme/machine interne ou externe de véhicule comprenant un dispositif holographique selon le troisième aspect.
Selon un huitième aspect, la présente invention concerne un véhicule comprenant au moins un dispositif holographique selon le troisième aspect.
Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description des exemples de réalisation particuliers et non limitatifs de la présente invention ci-après, en référence aux figures 1 à 7 annexées, sur lesquelles :
illustre schématiquement le principe de la restitution d’une image flottante à partir d’un hologramme fabriqué à partir d’un hologramme numérique selon l’état de la technique ;
illustre schématiquement la perception d’image flottante d’un dispositif holographique selon l’état de la technique ;
illustre schématiquement la perception d’image flottante d’un dispositif holographique selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement les différentes étapes d’un procédé de fabrication d’un hologramme physique selon un exemple particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement une variante du procédé de fabrication de la ;
illustre schématiquement une autre variante du procédé de fabrication de la ; et
illustre schématiquement un dispositif configuré pour mettre en œuvre le procédé de fabrication d’un hologramme décrit en relation avec la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un dispositif holographique, un procédé et un dispositif de fabrication d’un hologramme physique vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 3 à 7. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon la présente invention, illustré sur la , une première image 2D I1 par objet d’une scène 3D et une deuxième image 2D I2 comprenant un motif géométrique M sont obtenues. Un hologramme numérique est alors calculé à partir de ces images et un hologramme physique H est fabriqué à partir de cet hologramme numérique. Lorsque cet hologramme physique H est illuminé par une source lumineuse deux images flottantes I1 et I2 sont formées. L’image flottante I1 correspond à la première image 2D et l’image flottante I2 correspond à la seconde image I2. L’image flottante I1 est perçue par un observateur O sur un plan P1 positionné entre le plan P de l’hologramme H et l’observateur O et l’image flottante I2 est perçue par l’observateur sur un plan P2 positionné entre la source lumineuse (non représentée) et le plan P de l’hologramme physique H. L’observateur O perçoit l’effet jaillissant des objets présents dans l’image flottante I1 par stéréoscopie du fait de l’espacement entre les plans P1 et P2.
illustre schématiquement les étapes d’un procédé 100 de fabrication d’un hologramme physique selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Dans une première étape 110, une image 2D est obtenue par objet d’une scène 3D et par angle de vue de la scène 3D. Chaque image 2D est destinée à être perçue par un observateur selon un angle de vue sur le plan P1 positionné entre le plan P de l’hologramme physique H et l’observateur O lorsque l’hologramme physique H est illuminé par une source lumineuse.
Les catalyseurs d’hydrotraitement classiques comprennent généralement un support d’oxyde et une phase active à base de métaux des groupes VIB et VIII sous leurs formes oxydes ainsi que du phosphore. La préparation de ces catalyseurs comprend généralement une étape d’imprégnation des métaux et du phosphore sur le support, suivie d’un séchage et d’une calcination permettant d’obtenir la phase active sous leurs formes oxydes. Avant leur utilisation dans une réaction d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage, ces catalyseurs sont généralement soumis à une sulfuration afin de former l’espèce active.
L'ajout d'un composé organique sur les catalyseurs d'hydrotraitement pour améliorer leur activité a été préconisé par l'Homme du métier, notamment pour des catalyseurs qui ont été préparés par imprégnation suivie d’un séchage sans calcination ultérieure. Ces catalyseurs sont souvent appelés «catalyseurs séchés additivés».
Lors de son fonctionnement en procédé d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage, le catalyseur se désactive par accumulation du coke et/ou de composés soufrés ou contenant d’autres hétéroéléments à la surface du catalyseur. Au-delà d’une certaine période son remplacement est donc nécessaire.
Pour lutter contre ces inconvénients, la régénération des catalyseurs d'hydrotraitement de distillats moyens ou de résidus usagés est un procédé économiquement et écologiquement intéressant car il permet d’utiliser à nouveau ces catalyseurs dans les unités industrielles plutôt que de les mettre en décharge ou de les recycler (récupération des métaux). Mais les catalyseurs régénérés sont généralement moins actifs que les catalyseurs de départ.
Afin de pallier au déficit d’activité hydrodésulfurante du catalyseur régénéré, il est possible d’appliquer un traitement supplémentaire dit de « réjuvénation ». Le procédé de réjuvénation consiste à réimprégner le catalyseur régénéré avec une solution contenant des précurseurs métalliques en présence ou non d’additifs organiques ou inorganiques. Ces procédés dits de réjuvénation sont bien connus de l’Homme du métier dans le domaine des distillats moyens. De nombreux brevets tels que par exemple, US 7 906 447, US 8 722 558, US 7 956 000, US 7 820 579, WO2005/070543, FR 2 972 648, US2017/036202, WO2001/02091, WO2001/02092 ou encore CN102463127 proposent ainsi différentes méthodes pour procéder à la réjuvénation des catalyseurs d’hydrotraitement de distillats moyens.
Le document US 7 956 000 notamment décrit un procédé de réjuvénation mettant en contact un catalyseur comprenant un oxyde de métal du groupe VIB et un oxyde de métal du groupe VIII avec un acide et un additif organique dont le point d'ébullition est compris entre 80 et 500°C et une solubilité dans l’eau d’au moins 5 grammes par litre (20°C, pression atmosphérique), éventuellement suivie d’un séchage dans des conditions telles qu’au moins 50% de l’additif soit maintenu dans le catalyseur. Le catalyseur d'hydrotraitement peut être un catalyseur d'hydrotraitement frais ou un catalyseur d'hydrotraitement usé qui a été régénéré.
Le document FR3 089 826 décrit un procédé de réjuvénation mettant en contact un catalyseur comprenant un oxyde de métal du groupe VIB et un oxyde de métal du groupe VIII avec de l’acide phosphorique et un acide organique ayant chaque constante d'acidité pKa supérieure à 1,5, suivi d’un séchage à une température inférieure à 200°C sans calcination ultérieure. La régénération est effectuée auparavant à une température entre 300 et 500°C, de préférence entre 420 et 500°C. Plus particulièrement, le document FR 3 089 826 décrit que la combinaison de l’acide phosphorique avec un acide organique ayant chaque constante d'acidité pKa supérieure à 1,5, et de préférence supérieure à 3,5, c’est-à-dire un acide organique pas trop fort, permet d’observer un effet synergique au niveau de l’activité catalytique qui n’est pas prévisible lorsque l’on utilise l’acide phosphorique ou l’acide organique seul.
L’objectif de la présente invention est de proposer une amélioration du procédé de réjuvénation décrit dans FR 3 089 826 en effectuant une régénération contrôlée dans une gamme de température précise.
Objets de l’invention L'invention concerne un procédé de réjuvénation d’un catalyseur au moins partiellement usé issu d’un procédé d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage, ledit catalyseur au moins partiellement usé étant issu d’un catalyseur frais comprenant au moins un métal du groupe VIIl, au moins un métal du groupe VIB, un support d’oxyde ne comportant pas de zéolite, et optionnellement du phosphore, ledit procédé comprend les étapes suivantes :
a) on régénère le catalyseur au moins partiellement usé dans un flux de gaz contenant de l'oxygène à une température comprise entre 360°C et inférieure à 420°C de manière à obtenir un catalyseur régénéré comprenant une teneur en carbone comprise entre 0,1 et 0,5 % poids, une teneur en soufre comprise entre 0,3 et 0,8 % poids et une proportion de phase cristalline issue d’au moins un métal du groupe VIIl et d’au moins un métal du groupe VIB déterminée par diffraction des rayons X et caractérisée par un ratio entre la surface du pic de diffraction du cristal à 26,6°, 2θ et la surface du pic caractéristique de l’alumine à 45,7°, 2θ inférieur à 0,6,
b) puis on met en contact ledit catalyseur régénéré avec une solution aqueuse constituée d’eau, d’acide phosphorique et d’un acide organique ayant chaque constante d'acidité pKa supérieure à 1,5,
c) on effectue une étape de séchage à une température inférieure à 200°C sans le calciner ultérieurement, de manière à obtenir un catalyseur réjuvéné.
D’une manière générale, la régénération est effectuée pour enlever le coke et/ou les composés soufrés et/ou d’autres hétéroéléments qui se sont accumulés dans le catalyseur lors de son utilisation. La disparition du coke et des autres impuretés par régénération permet de déboucher les pores du catalyseur et ainsi de rendre la phase active de nouveau accessible à la charge. Plus la température de régénération est élevée, plus la teneur en coke et d’autres impuretés est diminuée.
Cependant, une régénération à trop haute température fait apparaitre une phase cristalline issue d’au moins un métal du groupe VIIl et d’au moins un métal du groupe VIB (par exemple de nickel molybdate NiMoO 4 et/ou de cobalt molybdate CoMoO 4 ) qui se forme par frittage des précurseurs oxydes de la phase active composée des métaux du groupe VIII et/ou des métaux du groupe VIB. La formation d’une telle phase cristalline n’est pas souhaitée car elle conduit à des espèces catalytiquement non actives après activation par sulfuration.