INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une fois que l'échantillon était complètement sec, on a appliqué la composition de prétraitement à l'échantillon à un rapport d'environ 2 grammes de composition de prétraitement pour 1 gramme de cheveux et on a massé l'ensemble de la chevelure pendant environ une minute. On a ensuite peigné l'échantillon avec un peigne à larges dents à cinq reprises et on l'a laissé reposer à température ambiante pendant environ 30 minutes. On a ensuite séché l'échantillon avec un sèche-cheveux à air chaud.
Une fois l'échantillon complètement sec, on a appliqué la composition de coloration sur les cheveux à un rapport d'environ 2 grammes de composition de coloration pour 1 gramme de cheveux et on a massé l'ensemble de la chevelure pendant environ une minute. Au bout d'une période de pose d'environ 30 minutes à température ambiante, on a rincé les cheveux avec de l'eau du robinet à ~37 °C. On a ensuite séché les cheveux avec un sèche-cheveux à air chaud.
On a évalué le changement de couleur pour chaque échantillon en déterminant le ΔE de la couleur des cheveux après traitement par rapport à celui de la couleur des cheveux avant traitement. Le ΔE pour chacun des systèmes 4A-4J est présenté dans le tableau 4-1 et sur les figures 1A-1D.
Exemple 4-2 – Couleur conférée par des compositions de coloration sans prétraitement (Comparatif)
La couleur conférée aux cheveux avec des compositions de coloration préparées dans l'exemple 3 et définies dans le tableau 4-2, sans étape de prétraitement, a été évaluée afin de déterminer la différence entre la couleur déposée sur les cheveux sans composition de prétraitement et la couleur obtenue avec des systèmes et procédés incluant une composition de prétraitement.
Composition Composition de prétraitement Composition de coloration ΔE 4A' - 3F 18,8 4B’ - 3A 12,3 4C’ - 3B 9,8 4D’ - 3H 40,4 4E’ - 3I 31,7 4F’ - 3I 31,7 4G’ - 3D 12,2
Le procédé de traitement des cheveux avec les compositions comparatives 4A'-4J' s'est déroulé comme suit. Tout d'abord, on a rincé des échantillons de cheveux vierges gris à 90 % avec de l'eau du robinet à ~37°C (à cinq reprises), on a appliqué un shampoing du commerce et on l'a fait mousser pendant 30 secondes environ, on a laissé reposer l'échantillon pendant environ une minute et puis on l'a rincé avec de l'eau du robinet pendant environ 30 secondes. On a ensuite laissé sécher l'échantillon à l'air.
De préférence, lorsque la composition comprend au moins un agent épaississant choisi parmi les silices éventuellement modifiées, celles-ci sont choisies parmi les particules d’aérogel de silice hydrophobe.
Conformément à une variante de l’invention, la teneur en silice éventuellement modifiée varie de 0,5 à 15 % en poids, de préférence de 1 à 7 % en poids, par rapport au poids de la composition. Ces valeurs sont exprimées en poids de matière active.
De préférence, les épaississants minéraux sont choisis parmi les argiles organophiles en particulier les hectorites modifiées ; la silice pyrogénée traitée hydrophobe ; les aérogels de silice hydrophobe, ou leurs mélanges, et encore plus précisément au moins une argile modifiée organophile ou au moins une silice modifiée hydrophobe, en particulier les aérogels de silice hydrophobe.
ADDITIFS OPTIONNELS La composition peut comprendre au moins un additif optionnel choisi par exemple parmi les agents filmogènes ; les antioxydants ; les conservateurs ; les parfums ; les arômes ; les neutralisants ; les émollients ; des épaississants organiques comme par exemple les esters de dextrine, linéaires ou ramifiés ; les agents de coalescence ; les hydratants ; les vitamines, et leurs mélanges.
Les exemples qui suivent, servent à illustrer l’invention sans toutefois en limiter la portée.
EXEMPLES EXEMPLE 1 On prépare les compositions suivantes, dont les ingrédients et leur teneur respective sont rassemblés dans le tableau ci-dessous (les teneurs sont exprimées % en poids de matière première, sauf indication contraire) :
Ingrédients (nom INCI ou nom chimique) Composition 1 C12-15 Alkyl Benzoate (Benzoate de C12/C15 (DUB B1215) ; Stearinerie Dubois) 15,0 VP/Eicosene Copolymer (Antaron V 220F; Ashland) 5,0 PEG-45/Dodecyl Glycol Copolymer (Elfacos ST 9 ; Akzo Nobel) 2,0 Polyethylene (Performalene 500-L Polyethylene ; NuCera Solutions) 3,0 Isohexadecane 10,0 Trimethylsiloxyphenyl Dimethicone (Belsil PDM 1000 ; Wacker) 30,0 Mélange de Paraffin, Microcrystalline Wax, Synthetic Wax (Paracera 30540 ; Paramelt) 8,0 Red 7 (and) Isopropyl Titanium Triisostearate (and) Triethoxysilylethyl Polydimethylsiloxyethyl Dimethicone (RED 7CA C-TTB2; Kobo) 2,2 Yellow 6 Lake (and) Isopropyl Titanium Triisostearate (and) Triethoxysilylethyl Polydimethylsiloxyethyl Dimethicone (YELLOW 6AL C-TTB2; Kobo) 8,0 Ethylcellulose (Aqualon EC N7 Pharm ; Ashland) 4,0 Octyldodecanol qs 100% Ratio 0,9
Préparation des compositions : On disperse l’éthylcellulose dans une partie de l’octyldodécanol et de l’alkylbenzoate en C12-C15, à 105°C, sous agitation Rayneri (vitesse de l’agitation suffisante pour avoir un vortex).
Une fois l’ethylcellulose solubilisée, on ajoute le reste l’octyldodécanol et de l’alkylbenzoate en C12-C15, le VP/Eicosene Copolymer, le PEG-45/Dodecyl Glycol Copolymer et les cires, dans les mêmes conditions de température et d’agitation.
On ajoute après homogénéisation, la silicone phénylée, à 105°C sous agitation Rayneri pendant au moins 15 minutes.
On ajoute enfin l’isohexadecane sous agitation à 105°C.
Une fois l’ensemble homogénéisé, on ajoute les pigments sous agitation.
Un trièdre XYZ est schématisé. Les axes X, Y, Z, sont perpendiculaires les uns aux autres. L’axe X correspond à un axe longitudinal du dispositif de régulation thermique 3. L’axe Y correspond à un axe transversal du dispositif de régulation thermique 3. L’axe Z correspond à un axe vertical du dispositif de régulation thermique 3. Cet axe Z peut coïncider avec l’axe vertical haut/bas du véhicule, c’est-à-dire selon la hauteur du véhicule, lorsque le dispositif de régulation thermique 3 est monté au sein du véhicule. Dans la suite de la description, les termes supérieur et inférieur, ou au-dessus et en-dessous sont définis par rapport à l’axe vertical Z.
Le dispositif de régulation thermique 3 comprend un boîtier 7.
Le boîtier 7 peut être de forme générale parallélépipédique. Le boîtier 7 s’étend dans le sens de la longueur selon l’axe longitudinal X, dans le sens de la largeur selon l’axe transversal Y et dans le sens de la hauteur selon l’axe vertical Z. Le boîtier 7 comporte une paroi de fond 71, des parois latérales 72 reliées par la paroi de fond 71, et un couvercle 73 par exemple opposé à la paroi de fond 71 lorsque le boîtier 7 est fermé.
Un ou plusieurs éléments du dispositif de régulation thermique 3 peuvent être intégrés au boîtier 7, ou à un élément du boîtier 7 tel qu’une paroi 71, 72 ou le couvercle 73, par exemple par surmoulage.
Le boîtier 7 est destiné à recevoir le ou les composants 5. À cet effet, le boîtier 7 délimite un volume interne formant logement 9 pour ces composants 5.
Les composants 5 peuvent être disposés en une rangée ou en plusieurs rangées au sein du boîtier 7. Les composants 5 sont par exemple alignés selon l’axe longitudinal X.
Par ailleurs, les composants 5 sont schématisés avec une forme générale parallélépipédique. Toute autre forme peut être envisagée pour les composants 5. De façon générale, un composant 5 présentent une partie supérieure ou une face supérieure par exemple destinée à être agencée en regard du couvercle 73 du boîtier 7, et une partie inférieure ou une face inférieure destinée à être agencée en regard de la paroi de fond 71 du boîtier 7.
Afin de pouvoir arroser une ou plusieurs surfaces des composants 5 par le fluide, tel qu’un fluide diélectrique, le dispositif de régulation thermique 3 comprend notamment un circuit de fluide par exemple diélectrique.
En particulier, le dispositif de régulation thermique 3 comporte au moins une entrée 11 de fluide, telle qu’une tubulure, configurée pour amener le fluide dans le dispositif de régulation thermique 3, et une sortie 13 de fluide, telle qu’une tubulure, configurée pour évacuer le fluide vers l’extérieur du dispositif de régulation thermique 3. L’entrée 11 de fluide et la sortie 13 de fluide sont en communication fluidique avec le circuit de fluide.
L’écoulement du fluide dans le circuit de fluide peut éventuellement être commandé via au moins un organe de mise en circulation du fluide (non représenté), tel qu’une pompe. Un réservoir de stockage du fluide peut également être prévu.
Dans le cas d’un fluide diélectrique, il peut être monophasique. Une fois projeté, notamment en phase liquide, le fluide diélectrique peut être réaspiré par une pompe par exemple. Le fluide diélectrique réaspiré peut éventuellement être entraîné vers un échangeur (non représenté) pour le refroidir avant d’être réintroduit dans le circuit de fluide diélectrique pour la régulation thermique des composants 5.
Selon une autre variante de fluide diélectrique, il peut être diphasique. Ce dernier est par exemple choisi en fonction de ses températures de changement de phase. Dans le cas d’un fluide diélectrique diphasique, lorsqu’il est projeté en phase liquide, il tend à s’évaporer au contact des composants 5 qui se sont par exemple échauffés lors de leur fonctionnement. La vapeur peut éventuellement être refroidie par la suite par un circuit de refroidissement.
Afin de pouvoir acheminer le fluide, par exemple diélectrique, en plusieurs zones, le circuit de fluide peut comprendre une ou plusieurs conduites dans lesquelles est destiné circuler le fluide.
En particulier, le dispositif de régulation thermique 3 comporte au moins un support 15 comprenant le circuit de fluide. Autrement dit, ce support 15 intègre une ou plusieurs conduites et/ou un ou plusieurs canaux permettant la circulation du fluide comme détaillé par la suite.
Le support 15 est par exemple réalisé dans un matériau plastique, de préférence dans un matériau plastique composite. Ce matériau peut être thermorésistant. Le support 15 peut être réalisé par injection plastique.
Le support 15 peut être agencé au-dessus des composants 5 lorsqu’ils sont reçus dans le boîtier 7, en référence à l’axe vertical Z qui peut coïncider avec un axe vertical du véhicule, lorsque le dispositif de régulation thermique 3 est monté dans le véhicule. Le support 15 est donc destiné à être agencé dans une partie haute ou supérieure du boîtier 7, selon l’orientation sur les figures 1 et 2.
L'exemple 5 montre par conséquent que des cheveux colorés selon la divulgation, traités avec une composition de prétraitement ayant un pH acide et colorés ensuite avec une composition de coloration ayant un pH acide, présentent de manière surprenante et inattendue un meilleur dépôt de couleur et une couleur plus éclatante.
Exemple 6 – Démonstration du bénéfice de la masse moléculaire du composé amine
Les exemples 6-1 et 6-2 suivants montrent l'amélioration surprenante du dépôt de couleur sur les cheveux en utilisant des systèmes et procédés selon la divulgation. Le procédé de traitement des cheveux avec les systèmes 6A-6C et C1 était le même que celui décrit dans l'exemple 4-1, et le procédé pour traiter les cheveux avec les compositions comparatives C2-C3 était le même que celui décrit dans l'exemple 4-2.
Exemple 6-1 – Comparaison de la couleur procurée par des systèmes comprenant des compositions de prétraitement ayant une polyéthylèneimine de masses moléculaires différentes
La couleur procurée aux cheveux avec des systèmes selon la divulgation comprenant une combinaison de composition de prétraitement 2C de l'exemple 2 et de composition de coloration 3B de l'exemple 3, et avec un système comparatif C1 comprenant une combinaison de composition de prétraitement 2H de l'exemple 2 et de composition de coloration 3B de l'exemple 3, comme défini dans le tableau 6-1, a été évaluée. La couleur procurée aux cheveux par la composition comparative C2 a également été évaluée, sans étape de prétraitement.
Système Composition de prétraitement Masse moléculaire d'amine pH prétraitement Composition de coloration pH coloration ΔE 6A 2C 1 300 3 3B 7 14,9 C1 2H 25 000 3 3B 7 7 C2 - - - 3B 7 9,8
On a évalué le changement de couleur pour chaque échantillon en déterminant le ΔE de la couleur des cheveux après traitement par rapport à celui de la couleur des cheveux avant traitement. Le ΔE pour les cheveux traités avec les systèmes 6A et C1 et la composition C2 est présenté dans le tableau 6-1 et sur la . Comme on peut le voir, le ΔE pour des cheveux traités avec le système C1 (composition de prétraitement avec une polyéthylèneimine ayant une masse moléculaire de 25 000) est inférieur à celui des cheveux traités soit avec le système 6A (composition de prétraitement avec une polyéthylèneimine ayant une masse moléculaire de 1 300) soit avec la composition de coloration C2 sans prétraitement.
L'exemple 6-1 montre ainsi que les systèmes selon la divulgation comprenant des compositions de prétraitement ayant des composés à base d'amine non tensioactifs avec une masse moléculaire plus faible fournissent de manière surprenante un changement de couleur plus important que les systèmes comprenant des compositions de prétraitement ayant des composés à base d'amine avec une masse moléculaire plus élevée.
Exemple 6-2 – Comparaison de la couleur procurée par des systèmes comprenant des compositions de prétraitement ayant une polyéthylèneimine de masses moléculaires différentes
La couleur procurée aux cheveux avec les systèmes 6B et 6C comprenant des combinaisons de compositions de prétraitement 2G et 2A de l'exemple 2 et d'une composition de coloration 3D de l'exemple 3 telles que définies dans le tableau 6-2 a été évaluée. La couleur procurée aux cheveux par la composition comparative C3 a également été évaluée, sans étape de prétraitement.
Système Composition de prétraitement Masse moléculaire d'amine pH prétraitement Composition de coloration pH coloration ΔE 6B 2G 2 000 3 3D 7 15,5 6C 2A 800 3 3D 7 19,3 C3 - - - 3D 7 12,2
On a évalué le changement de couleur pour chaque échantillon en déterminant le ΔE de la couleur des cheveux après traitement par rapport à celui de la couleur des cheveux avant traitement. Le ΔE pour les cheveux traités avec chacun des systèmes 6A-6C et la composition C3 est présenté dans le tableau 6-2 et sur la . Comme on peut le voir, le ΔE pour les cheveux traités avec le système 6B (composition de prétraitement avec une polyéthylèneimine ayant une masse moléculaire de 2 000) est inférieur à celui des cheveux traités avec le système 6C (composition de prétraitement avec une polyéthylèneimine ayant une masse moléculaire de 800), mais est plus élevé que celui des cheveux traités avec la composition de coloration C3 sans prétraitement.
L'exemple 6-2 montre que les systèmes selon la divulgation comprenant des compositions de prétraitement ayant des composés à base d'amine non tensioactifs avec une masse moléculaire plus faible fournissent de manière surprenante un changement de couleur plus important que les systèmes comprenant des compositions de prétraitement ayant des composés à base d'amine avec une masse moléculaire plus élevée.
Comme le montre la , qui présente le changement en pourcentage du ΔE de cheveux traités avec des systèmes comprenant des compositions de prétraitement comprenant des composés à base d'amine non tensioactifs puis par des compositions de coloration selon la divulgation, au fur et à mesure que la masse moléculaire du composé à base d'amine non tensioactif diminue, le ΔE augmente de manière surprenante. L'exemple 6 montre par conséquent l'amélioration surprenante et inattendue du dépôt de couleur sur les cheveux en utilisant les systèmes ayant une étape de prétraitement selon la divulgation.
Exemple 7 – Démonstration du bénéfice des composés de prétraitement à base d'amine
Les exemples 7-1 et 7-2 suivants montrent l'amélioration surprenante du dépôt de couleur sur les cheveux en utilisant des systèmes et procédés incluant une composition de prétraitement comprenant des composés à base d'amine. Le procédé de traitement des cheveux avec les systèmes 7A-7B et C4-C5 était le même que celui décrit dans l'exemple 4-1, et le procédé pour traiter les cheveux avec les compositions comparatives C6-C7 était le même que celui décrit dans l'exemple 4-2.
SYSTEME DE DEGIVRAGE POUR UNE INSTALLATION EN CASCADE NH 3 /CO 2 Domaine de l’invention Le domaine de l’invention se rapporte au domaine des systèmes de dégivrage.
En particulier, le domaine de l’invention se rapporte au domaine des systèmes de dégivrage pour des installations industrielles de production de froid.
Plus particulièrement, le domaine de l’invention se rapporte au domaine des systèmes de dégivrages pour une installation en cascade NH 3 /CO 2 .
État de la technique On connaît dans l’art antérieur des circuits dits frigorifiques dans lesquels circule un fluide frigorigène, et qui assurent une « production de froid ». Plus précisément, on entend par « production de froid » le fait de capter de l’énergie dans un fluide pour abaisser son activité moléculaire et donc sa température.
On connaît dans l’art antérieur des systèmes dits à simple étage dans lesquels circule un fluide caloporteur, et qui comprennent généralement un système de compression, un système de condensation haute pression, un organe de détente et un système d’évaporation basse pression.
On connaît également dans l’art antérieur des systèmes plus adaptés à l’activité industrielle, car ils permettent d’atteindre des températures très basses allant jusqu’à -53°C, par exemple pour des activités de surgélation ou de stockage négatif. Il s’agit généralement de systèmes dits « doubles étages », comprenant un étage dit haute pression et un étage dit basse pression.
Parmi ces systèmes, on connaît des systèmes en cascade, tels que notamment les systèmes en cascade ammoniac / dioxyde de carbone. Dans ces systèmes, c’est généralement le dioxyde de carbone qui circule dans l’étage basse pression et l’ammoniac qui circule dans l’étage haute pression.
La mise en œuvre de tels systèmes est particulièrement intéressante pour des températures basses, notamment inférieures à -33°C, qui correspond à la température d’ébullition de l’ammoniac à pression atmosphérique. Pour l’ammoniac, en deçà de cette température et à une pression inférieure à la pression atmosphérique, des conséquences négatives peuvent être engendrées sur l’installation, notamment une dégradation du coefficient de performance.
Les systèmes à basse température pour l’activité industrielle comprennent généralement des évaporateurs, qui sont par exemple positionnés dans des chambres froides ou dans des tunnels de surgélation. Ces évaporateurs piègent de l’humidité lors du fonctionnement du système et doivent donc être dégivrés à intervalles de temps réguliers.
Dans le cas d’un système double étage utilisant un même fluide sur les deux étages, le fluide à haute température de l’étage haute pression peut être utilisé pour dégivrer les évaporateurs qui se trouvent à l’étage basse pression.
Or, dans le cas d’un système double étage utilisant un fluide différent sur l’étage haute pression et l’étage basse pression, un problème se pose puisqu’il n’est possible d’utiliser que le fluide se trouvant sur le même étage que les évaporateurs, c’est-à-dire l’étage basse pression, pour dégivrer ces derniers. Il en résulte une perte d’efficacité dans le dégivrage et donc des performances dégradées et un risque de détérioration voire d’arrêt de fonctionnement du système en cas d’impossibilité de dégivrer efficacement les évaporateurs.
Dès lors, il existe un besoin d’améliorer les performances de dégivrage dans les systèmes à double étage, et plus particulièrement les cascades ammoniac/ dioxyde de carbone.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un système de dégivrage pour une installation en cascade NH 3 /CO 2 comprenant :
En particulier, une matrice argileuse crue selon la présente invention pourra comporter au moins 25 % de kaolinite et/ou d’illite. Les matrices argileuses crues comportant une majorité de kaolinite et/ou d’illite auront la préférence dans le cadre de la présente invention. Cela peut par exemple correspondre à une matrice argileuse comportant plus de 25 % de kaolinite et plus de 25% d’illite, ou encore une matrice argileuse comportant plus de 40 % de kaolinite et plus de 10% d’illite. Ainsi, une matrice argileuse crue selon la présente invention comportera de préférence au moins 50% en poids sec de kaolinite et/ou d’illite, de façon plus préférée au moins 70% en poids sec de kaolinite et/ou d’illite.
De façon plus préférée, la matrice argileuse crue d’un liant pour brique de terre compressée 51 selon l’invention comprend au moins une argile crue de la famille des Smectites et au moins une autre argile crue sélectionnée parmi Kaolinite, Illite, Chlorite et Vermiculite. En particulier, la matrice argileuse crue comprend de la smectite, de préférence de la Montmorillonite. La famille des Smectites comporte notamment les Montmorillonites et la Bentonite. En particulier, la matrice argileuse comporte au moins 10 % en poids de Smectite, de préférence de Montmorillonite, de façon préférée au moins 20 % en poids. En effet, si la matrice argileuse crue comporte au moins une argile crue de la famille des Smectites et en particulier lorsque l’au moins une argile crue de la famille des Smectites représente, plus de 20 % en poids de la matrice argileuse crue, de préférence au moins 30% en poids de la matrice argileuse crue, alors la brique de terre compressée 51 formée allie propriétés mécaniques et capacité de tampon hydrique.
De façon préférée, la matrice argileuse crue utilisée dans le cadre de l’invention comprend au moins 20 % en poids de Smectite, d’Illite et/ou de Kaolinite, par exemple au moins 30 % en poids de Smectite, d’Illite et/ou de Kaolinite, de façon préférée au moins 40 % en poids de Smectite, d’Illite et/ou de Kaolinite, de façon plus préférée au moins 50 % en poids de Smectite, d’Illite et/ou de Kaolinite et de façon encore plus préférée au moins 60 % en poids de Smectite, d’Illite et/ou de Kaolinite. Le pourcentage en poids correspondant au pourcentage cumulé de Smectite, d’Illite et de Kaolinite.
En particulier, une matrice argileuse selon l’invention peut comprendre entre 20 et 80 % en poids de Smectite, d’Illite et/ou de Kaolinite, de façon préférée entre 30 et 70 % en poids de Smectite, d’Illite et/ou de Kaolinite ou entre 40 et 60 % en poids de Smectite, d’Illite et/ou de Kaolinite, de façon plus préférée entre 40 et 60 % en poids de Smectite, d’Illite et/ou de Kaolinite. De façon préférée, la Smectite pourra être de la Montmorillonite.
La matrice argileuse crue pourra, de façon préférée, correspondre au moins en partie à une terre argileuse excavée, de préférence une terre argileuse excavée non calcinée, telle qu’une terre argileuse excavée crue traitée.
Comme cela a été décrit, la matrice argileuse crue pourra avantageusement avoir été traitée, ledit traitement étant sélectionné parmi : broyage, triage, tamisage et/ou séchage.
De préférence, la matrice argileuse crue utilisée dans le liant a été broyée.
Avantageusement, la matrice argileuse crue comportera de l’argile crue broyée. De façon préférée, la matrice argileuse crue pourra présenter une D50 inférieure ou égale à 500 µm, de préférence inférieure ou égale à 250 µm, de façon plus préférée inférieure ou égale à 100 µm ou de façon encore plus préférée inférieure ou égale à 50 µm.
En outre, la matrice argileuse crue pourra présenter une D50 supérieure ou égale à 0,1 µm, de préférence supérieure ou égale à 1 µm, de façon plus préférée supérieure ou égale à 10 µm ou de façon encore plus préférée supérieure ou égale à 20 µm, de manière plus préférée, supérieure à 40 µm. Cela permet de limiter les contraintes sur les outils productifs industriels dédiés au broyage.
De façon plus préférée, la matrice argileuse crue pourra présenter une D50 comprise entre 10 µm et 500 µm, de préférence comprise entre 15 µm et 250 µm, de façon plus préférée comprise entre 20 µm et 150 µm ou de façon encore plus préférée comprise entre 20 µm et 50 µm. La présence d’une argile broyée de façon à atteindre de tels diamètres peut permettre d’améliorer la performance de la brique de terre compressée 51 produite selon l’invention.