INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un premier exemple d’implémentation, au cours de la deuxième opération précitée, le dispositif de contrôle 4 obtient des signaux sonores décorrélés les uns des autres, par application d’un traitement décorrélant (ou filtre décorrélant) au signal sonore initial SG1. Ce traitement décorrélant peut être adapté selon le cas dans la mesure où il permet de décorréler le signal sonore initial SG1 de sorte à obtenir des signaux sonores décorrélés les uns des autres. A titre d’exemple, au cours de la deuxième opération précitée, le dispositif de contrôle 4 obtient des signaux sonores décorrélés par application, au signal sonore initial SG1, d’une pluralité de filtres passe-tout à phase aléatoire. Le caractère aléatoire de la phase des filtres garantit que les signaux ainsi obtenus sont décorrélés les uns des autres. D’autres traitements décorrélant sont toutefois possibles. On peut par exemple utiliser des filtres quelconques sous réserve qu’ils sont décorrélés les uns des autres pour garantir que les signaux obtenus sont décorrélés les uns des autres. Ces signaux sonores décorrélés forment collectivement le signal sonore spatialisé SG2. Autrement dit, il est ainsi possible de former le signal sonore spatialisé SG2 comprenant de multiples canaux composés respectivement des signaux décorrélés précédemment obtenus. Les signaux décorrélés formant le signal sonore spatialisé SG2 sont alors transmis, au cours de la troisième opération précitée, par le dispositif de contrôle 4 au système de restitution acoustique 6 du véhicule 2 pour être restitués respectivement par les haut-parleurs 8, distincts les uns des autres, du système de restitution acoustique 6. De cette manière, chaque signal décorrélé est restitué acoustiquement par un haut-parleur 8 dédié du système de restitution acoustique 6. Ainsi, les multiples signaux décorrélés constituant les canaux respectifs du signal sonore spatialisé SG2 se combinent dans l’air pour former la source virtuelle SC2 avec une largeur apparente augmentée. Autrement dit, la restitution collective, par les haut-parleurs 8 respectifs, des signaux sonores décorrélés permet de produire la source sonore virtuelle SC2 avec une caractéristique spatiale de largeur apparente augmentée comme précédemment décrit.
Un filtre passe-tout, également appelé filtre déphaseur ou cellule correctrice de phase, présente par nature un gain identique (réponse fréquentielle constante et égale à un) sur toute la plage de fréquence utilisée, mais la phase relative des fréquences qui composent le signal en sortie varie selon la fréquence. L’application de filtres passe-tout à phase aléatoire permet de décorréler les signaux sonores qui doivent être émis par chaque haut-parleur 8 du système de restitution acoustique 6.
Selon un exemple particulier, la décorrélation des signaux sonores comme décrit ci-dessus peut être réalisée en mettant en œuvre la technique décrite dans le document intitulé “The decorrelation of audio signals and its impact on spatial imagery” (Kendall, G. S., 1995, Computer Music Journal, 19(4), 71-8).
Selon un exemple particulier, au cours du traitement de la deuxième opération, les filtres passe-tout à phase aléatoire appliqués au signal sonore initial SG1 sont des filtres distincts les uns des autres. Autrement dit, le même signal sonore SG1 est filtré par différents filtres passe-tout présentant une phase aléatoire.
Selon un exemple particulier, chaque signal sonore décorrélé obtenu au cours du traitement de la deuxième opération est une version décorrélée unique du signal sonore initial. Ainsi, chaque signal sonore combiné, résultant d’une combinaison de l’un des signaux sonores décorrélés avec le signal sonore initial SG1, est transmis au cours de la troisième opération au système de restitution acoustique 6 du véhicule 2 pour être restitué par un haut-parleur 8 respectif dudit système de restitution acoustique 6. Autrement dit, pour chaque haut-parleur 8 du système de restitution acoustique 6, un signal décorrélé unique est combiné avec le signal sonore initial SG1 puis diffusé par un haut-parleur 8 dédié.
Selon un exemple particulier, les filtres passe-tout à phase aléatoire sont configurés de sorte que le rapport entre chaque signal sonore décorrélé et le signal sonore initiale SG1 est au moins égal à une valeur seuil notée V1. Plus le rapport signal décorrélé sur signal original est important plus la largeur apparente de la source sonore virtuelle SC2 est importante. La valeur seuil V1 peut être adaptée par l’homme du métier au cas par cas, en fonction notamment de la structure du véhicule 2.
Le premier exemple d’implémentation décrit ci-dessus est avantageux en ce que son efficacité en termes d’élargissement de la source sonore virtuelle est indépendante du contenu sonore de ladite source sonore virtuelle, en termes aussi bien du type de son émis que de l’intensité du son émis. Ainsi, cette technique permet d’intégrer de façon cohérente la source sonore virtuelle dans l’ambiance sonore du véhicule tout en garantissant une grande flexibilité dans le contenu des sons de synthèse utilisés. Ceci permet une personnalisation accrue des sources sonores virtuelles en fonction des marques, véhicules, clientèles visées, etc. De plus, la mise en œuvre de ce premier exemple d’implémentation ne nécessite pas de modification des solutions matérielles existantes (déjà intégrées dans les véhicules), ce qui permet de minimiser les coûts de mise en œuvre.
Selon un deuxième exemple d’implémentation, au cours de la deuxième opération précitée, le dispositif de contrôle 4 obtient des signaux sonores filtrés par filtrage du signal sonore initial SG1 au moyen d’une pluralité de filtres complémentaires de sorte que la somme desdites signaux sonores filtrés est égale au signal sonore initial SG1. Chaque signal sonore filtré correspond à une version, du signal sonore initial SG1, filtrée par l’un des filtres complémentaires. Pour restituer la source sonore virtuelle SC2 dans l’habitacle du véhicule 2, il est nécessaire que les signaux sonores filtrés soient spatialisés à des positions virtuelles distinctes de sorte à être perçues à des endroits différents de l’espace. Aussi, le dispositif de contrôle 4 transmet les signaux filtrés au système de restitution acoustique 6 pour que ceux-ci soient restitués par les haut-parleurs 8 pour former des sources virtuelles secondaires à des positions différentes dans l’espace. La combinaison de ces sources virtuelles dans l’air forme ainsi la source sonore virtuelle SC2 perçue par les utilisateurs. Le fait que ces sources virtuelles secondaires soient perçues à des positions différentes dans l’espace pour les utilisateurs permet de former collectivement la source sonore virtuelle SC2 avec une caractéristique spatiale de largeur apparente augmentée.
Chaque signal sonore filtré doit en effet être localisé distinctement dans l’espace en utilisant une technique de spatialisation appropriée, telle que par exemple par panoramique d’amplitude (dit aussi « amplitude panning » en anglais). Cette technique consiste à ajuster l’intensité acoustique (intensité sonore) restituée par chaque haut-parleur 8 pour ajuster respectivement les positions virtuelles (c’est-à-dire les positions perçues par un utilisateur) des signaux sonores filtrés. La restitution collective, par les haut-parleurs 8, des signaux sonores filtrés permet de produire la source sonore virtuelle SC2 avec une caractéristique spatiale de largeur apparente augmentée comme précédemment décrit.
Le filtrage du signal sonore initial SG1 au cours du traitement de la deuxième opération peut ainsi être réalisée par un banc de filtres complémentaires, c’est-à-dire par des filtres dont la somme des signaux filtrés est égale au signal d’origine SG1. Les signaux filtrés sont alors séparés spatialement par panoramique d’amplitude. Plus les signaux ainsi filtrés sont écartés les uns des autres, plus la largeur apparente L2 de la source sonore virtuelle SG2 est importante. La séparation est réalisée de sorte que l’écartement soit au moins égal à une valeur seuil.
Des techniques de spatialisation autre que celle dite de panoramique d’amplitude peuvent toutefois être utilisés dans des variantes de réalisation. On peut par exemple mettre en œuvre une technique de panoramique par retard (ou « delay panning ») qui permet de jouer sur des décalages temporels (ou retards) dans la restitution acoustique par les haut-parleurs 8. Ainsi, les haut-parleurs 8 peuvent être configurés pour restituer acoustiquement un même signal filtré à des instants décalés dans le temps.
Le commutateur 1000 de la diffère du commutateur 700 des figures 7 et 8 en ce que, dans le commutateur 1000, la couche électriquement isolante 111 s’étend sur toute la face supérieure de la structure. Dans l’exemple représenté, la couche électriquement isolante 111 revêt la région 109 en matériau à changement de phase et les îlots 701 en matériau diélectrique. Plus précisément, dans cet exemple, la couche 111 revêt la face supérieure et les flancs de la région 109 en matériau à changement de phase, des parties de la face supérieure de chaque îlot 701 non revêtues par la région 109, tous les flancs de chaque îlot 701, des parties de la face supérieure de chaque électrode de conduction 105a, 105b non revêtues par les îlots 701, et des parties de la face supérieure de la couche électriquement isolante 107 non revêtues par les îlots 701.
Le fait de prévoir que la couche 111 recouvre toute la structure permet de simplifier la fabrication du commutateur 1000, notamment par rapport aux commutateurs 700 et 900.
La est une vue en coupe, schématique et partielle, d’un exemple d’un commutateur 1100 à base d’un matériau à changement de phase selon un mode de réalisation.
Le commutateur 1100 de la comprend des éléments communs avec le commutateur 700 des figures 7 et 8. Ces éléments communs ne seront pas détaillés à nouveau ci-après.
Le commutateur 1100 de la diffère du commutateur 700 des figures 7 et 8 en ce que, dans le commutateur 1100, la région 109 en matériau à changement de phase revêt chaque îlot 701 en matériau diélectrique et la couche électriquement isolante 111 s’étend sur toute la face supérieure de la structure. Plus précisément, dans l’exemple représenté, la région 109 en matériau à changement de phase revêt la face supérieure et tous les flancs de chaque îlot 701 et se prolonge sur et en contact avec une partie de la face supérieure de chaque électrode de conduction 105a, 105b du commutateur 1100. En outre, dans cet exemple, la couche 111 revêt la face supérieure et les flancs de la région 109 en matériau à changement de phase, des parties de la face supérieure de chaque électrode de conduction 105a, 105b non revêtues par la région 109, et des parties de la face supérieure de la couche 107 électriquement isolante non revêtues par les îlots 701.
Dans le commutateur 1100, la partie de la région 109 s’étendant sur et en contact avec les électrodes de conduction 105a et 105b procure avantageusement un meilleur contact électrique entre la région 109 en matériau à changement de phase et les électrodes 105a et 105b que dans les commutateurs 700, 900 et 1000. Cela permet en outre de simplifier la fabrication du commutateur 1100, notamment par rapport aux commutateurs 700, 900 et 1000. La personne du métier est capable d’adapter les modes de réalisation des commutateurs 1000 et 1100 décrits en relation avec les figures 10 et 11 à des commutateurs comportant un nombre quelconque d’îlots 701.
Les figures 12A et 12B illustrent, par des vues en coupe schématiques et partielles, des étapes successives d’un exemple d’un procédé de fabrication d’un commutateur à base d’un matériau à changement de phase selon un mode de réalisation, par exemple le commutateur 700 de la .
La illustre plus précisément une structure obtenue à l’issue d’étapes successives de formation de la couche électriquement isolante 103, de réalisation des électrodes de commande 105a et 105b et de dépôt puis planarisation de la couche 107. Ces étapes sont par exemple mises en œuvre de façon identique ou analogue à ce qui a été précédemment exposé en relation avec la .
La illustre une étape de formation des îlots 701 du côté de la face supérieure de la structure. À titre d’exemple, une couche de nitrure d’aluminium ou un empilement comprenant une couche de nitrure d’aluminium et une couche de dioxyde de silicium est d’abord déposé, par exemple par dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma (PECVD) du côté de la face supérieure de la structure de la . Des étapes de photolithographie puis gravure permettent ensuite de conserver uniquement des parties de la couche ou de l’empilement qui sont situées aux emplacements souhaités des îlots 701.
Lors d’étapes ultérieures, le matériau à changement de phase est déposé du côté de la face supérieure du substrat 101. Une couche optionnelle de passivation identique ou analogue à la couche 303 du commutateur 300 peut être déposée sur le matériau à changement de phase pour le protéger contre l’oxydation. Des étapes de photolithographie puis gravure permettent ensuite de conserver le matériau à changement de phase, et éventuellement le matériau de la couche optionnelle de passivation, à l’emplacement souhaité de la région 109.
On peut ensuite procéder au dépôt de la couche 111, par exemple en formant une couche de nitrure de silicium par dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma (PECVD) ou une couche de nitrure d’aluminium par dépôt physique en phase vapeur (PVD). Dans le cas où la couche 111 électriquement isolante revêt les électrodes 105a et 105b, des ouvertures peuvent alors être formées, par exemple par photolithographie puis gravure, par exemple gravure ionique réactive (RIE), dans la couche 111 de sorte à exposer des parties de la face supérieure de chaque électrode 105a, 105b.
L’élément chauffant 113 peut ensuite être formé, par exemple par une étape de dépôt d’un niveau de métallisation du côté de la face supérieure du substrat 101, suivie d’étapes de photolithographie puis gravure. Au cours de cette étape, des vias conducteurs peuvent en outre être réalisés dans les ouvertures préalablement formées de sorte à reprendre les contacts des électrodes 105a et 105b du commutateur.
La personne du métier est capable d’adapter le procédé de fabrication du commutateur 700 décrit ci-dessus en relation avec les figures 12A et 12B pour réaliser les commutateurs 900, 1000 et 1100.
Les modes de réalisation des commutateurs 300 et 500 précédemment exposés en relation avec les figures 3 à 5 sont combinables avec les modes de réalisation des commutateurs 700, 900, 1000 et 1100 des figures 7 à 11. Plus précisément, on peut prévoir de former, dans la région 109 en matériau à changement de phase des commutateurs 700, 900, 1000 et 1100, des piliers identiques ou analogues aux piliers 301 du commutateur 300. La structure des commutateurs 700, 900, 1000 et 1100 peut en outre être modifiée pour obtenir une structure analogue à celle du commutateur 500, dans laquelle l’élément chauffant 113 est intercalé entre le substrat 101 et les électrodes de conduction 105a et 105b. La personne du métier est capable d’adapter le procédé de fabrication du commutateur 700 décrit ci-dessus en relation avec les figures 12A et 12B pour réaliser ces différentes structures.
Les figures 13A à 13D illustrent, par des vues en coupe schématiques et partielles, des étapes successives d’un exemple d’un procédé de fabrication d’un commutateur 1300 à base d’un matériau à changement de phase selon un mode de réalisation.
Le commutateur 1300 comprend des éléments communs avec le commutateur 100 des figures 1 et 2. Ces éléments communs ne seront pas détaillés à nouveau ci-après.
Selon un mode de réalisation particulier, une jambe 3 est située de sorte à prendre appui plan sur plan avec l’arrière du miroir 13. Selon ce même exemple, le bloc détecteur est configuré de sorte à être positionné en sortie de la deuxième lentille 12.
Selon un mode de réalisation particulier, le bloc détecteur peut être solidaire de l’ensemble optique 1.
- BLOC DETECTEUR
Comme illustré à la et selon un exemple, le bloc détecteur 25 est positionné sur une plateforme. La plateforme est avantageusement reliée solidairement à un support additionnel 27. Selon un mode de réalisation privilégié par la présente invention, La première lentille 11 est reliée de façon flexible au bloc détecteur 25.
Selon un mode de réalisation, l’électronique est déportée du bloc détecteur 25, en effet, elle est par exemple directement fixée sur le support additionnel 27. Préférentiellement, la liaison entre le bloc détecteur 25 et l’électronique est souple. Le bloc détecteur 25 comprend de préférence un détecteur infrarouge. Selon un mode de réalisation, le bloc détecteur 25 comprend une portion de captation telle une caméra.
Selon un mode de réalisation préféré par la présente invention, le bloc détecteur 25 comprend une portion de captation qui présente une partie photosensible en son extrémité. Cette partie photosensible est préférentiellement attachée sur un des éléments optiques du système pour être positionnée et maintenue précisément sur le plan image.
SYSTEME DE BAFFLAGE
Selon un mode de réalisation particulier, le bloc détecteur 25 comprend un élément de bafflage 28 de sorte à éviter les effets de lumière parasite. L’élément de bafflage 28 étant préférentiellement collé directement sur la première lentille 11 de sorte à parfaire la solidarisation du bloc détecteur 25 avec l’ensemble optique 1.
Selon un mode de réalisation particulier, le bloc détecteur 25 est fixé à l’élément de bafflage 28 par l’intermédiaire d’éléments de boulonnerie. De fait, ces éléments de boulonnerie, de préférence au nombre de trois, permettent un réglage précis de la position du bloc détecteur 25 relativement à l’ensemble optique 1.
L’ALIGNEMENT
L’alignement des éléments optiques peut s’effectuer selon un procédé comprenant trois étapes principales : la première étape consiste à aligner la deuxième lentille 12 relativement à la première lentille 11 au moment de son collage sur cette dernière, la deuxième étape est un réglage de l’ensemble des deux lentilles par rapport au miroir 13 qui sera la référence optique et mécanique pour cette opération. L’ensemble ainsi constitué est alors collé en position par l’intermédiaire des pièces de raccord 14, la troisième étape permet l’alignement du bloc détecteur 25, par calage mécanique par l’intermédiaire d’éléments de boulonnerie.
MONTAGE SUR LE SUPPORT
Selon un exemple, l’ensemble optique 1 et bloc détecteur 25 sont montés sur le support 2 par l’intermédiaire de jambes 21 quasi-isostatique de type bipodes. Le support 2 assure ainsi une grande raideur lors de potentielles vibrations dues à des séismes ainsi qu’un découplage thermoélastique lors de la descente à froid du système de captation. En effet, l’ensemble optique 1 est quasi indilatable alors que son support 2 en métal va se contracter. La différence de dilatation va être absorbée par les jambes 21.
SYSTEME DE REFROIDISSEMENT
Selon un mode de réalisation, le système comprend un dispositif de refroidissement. Le système de refroidissement est préférentiellement positionné sous la plateforme. En effet, afin de limiter le bruit thermique, il est nécessaire que le bloc détecteur 25, travaille dans un environnement cryogénique. Selon un mode de réalisation, le système de refroidissement est configuré pour générer du froid sur le détecteur par l’intermédiaire d’une interface en aluminium comprenant des tresses thermiques montées sur le support additionnel 27.
De fait, le dispositif de refroidissement est configuré pour permettre l’utilisation du détecteur aux environs de 90 K (Kelvin). De préférence la caméra étant sélectivement maintenue aux environs de 130 K.
Selon un mode de réalisation, chaque îlot présente une section de forme trapézoïdale.
Selon un mode de réalisation, chaque îlot présente une hauteur égale à environ 5 µm.
Selon un mode de réalisation, le commutateur comprend en outre un ou plusieurs piliers s’étendant dans la région en ledit matériau à changement de phase, le ou les piliers étant en un matériau présentant une conductivité thermique supérieure à celle dudit matériau à changement de phase.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication d’un commutateur tel que décrit, comprenant une étape de réalisation du ou des îlots sur et en contact avec une partie de la face supérieure de chaque électrode de commande.
En outre, un mode de réalisation prévoit un commutateur à base d’un matériau à changement de phase comprenant : – des première et deuxième régions en ledit matériau à changement de phase connectées chacune à des première et deuxième électrodes de conduction du commutateur, la deuxième région étant située au-dessus de la première région ; et – un élément chauffant situé entre les première et deuxième régions en ledit matériau à changement de phase et électriquement isolé des première et deuxième régions en ledit matériau à changement de phase.
Selon un mode de réalisation, une région, parmi les première et deuxième régions en ledit matériau à changement de phase, est sur et en contact avec les première et deuxième électrodes.
Selon un mode de réalisation, l’autre région en ledit matériau à changement de phase est connectée aux première et deuxième électrodes par des vias.
Selon un mode de réalisation, lesdits vias sont en contact, par leur face supérieure, avec la face inférieure de ladite autre région en ledit matériau à changement de phase.
Selon un mode de réalisation, l’autre région en ledit matériau à changement de phase est sous et en contact avec des troisième et quatrième électrodes.
Selon un mode de réalisation, les troisième et quatrième électrodes sont respectivement connectées aux première et deuxième électrodes par des vias.
Selon un mode de réalisation, l’élément chauffant est en métal ou en un alliage métallique.
Selon un mode de réalisation, l’élément chauffant est en tungstène ou en nitrure de titane.
Selon un mode de réalisation, le commutateur comprend en outre un ou plusieurs piliers s’étendant dans la première région en ledit matériau à changement de phase, le ou les piliers étant en un matériau présentant une conductivité thermique supérieure à celle dudit matériau à changement de phase.
Selon un mode de réalisation, le commutateur comprend en outre un ou plusieurs piliers s’étendant dans la deuxième région en ledit matériau à changement de phase, le ou les piliers étant en un matériau présentant une conductivité thermique supérieure à celle dudit matériau à changement de phase.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication d’un commutateur tel que décrit, comprenant les étapes successives suivantes : a) dépôt de la première région en ledit matériau à changement de phase ; b) réalisation de l’élément chauffant ; et c) dépôt de la deuxième région en ledit matériau à changement de phase.
et comporte des étapes, mises en œuvre par une unité de calcul électronique d’au moins un dispositif de mesure de courant, de
-réception d’au moins deux trames de communication successives, chaque trame de communication correspondant à un cycle du signal électrique,
- pour chaque trame, détermination d’une méthode de décompression à appliquer et application de ladite méthode de décompression pour obtenir N échantillons de tension décodés pour le cycle correspondant,
- calcul d’une série de N valeurs de puissance pour le cycle correspondant en utilisant les échantillons de courant mesurés et les échantillons de tension décodés.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un programme logiciel comportant un premier logiciel comportant des instructions de code et un deuxième logiciel comportant des instructions de code, qui, lorsque le premier logiciel est exécuté sur un dispositif de mesure de tension et le deuxième logiciel est exécuté sur au moins un dispositif de mesure de courant, mettent en œuvre un procédé de mesure de puissance électrique dans une installation électrique tel que brièvement décrit ci-dessus.
la représente schématiquement un système distribué de mesure de puissance électrique selon l’invention ;
la est un synoptique des principales étapes mises en œuvre par un dispositif de mesure de tension selon un premier mode de réalisation ;