INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système de chauffage selon l’invention permet de réchauffer le flux de carburant issu du réservoir cryogénique de manière efficace à partir du flux d’échappement qui est issu de la chambre de combustion de la turbomachine et présente des températures élevées. Le flux d’échappement contenant de l’oxygène et le flux de carburant ne sont avantageusement pas mis en contact, ce qui permet d’éviter tout risque de combustion du carburant hors de la chambre de combustion de la turbomachine. Le dispositif caloduc permet de transférer la chaleur du flux d’échappement au flux de carburant de manière indirecte.
Le dispositif caloduc peut avantageusement être monté au plus proche des échangeurs de chaleur, permettant de s’affranchir d’une boucle de circulation d’un fluide caloporteur selon l’art antérieur, ce qui permet de s’affranchir de l’ajout d’une pompe mécanique dont l’encombrement et la masse sont importants et qui est très consommatrice en énergie.
Par dispositif caloduc, on entend un dispositif conducteur de chaleur hermétique dans lequel circule un fluide caloporteur en équilibre liquide-vapeur et configuré pour transférer de la chaleur par transition de phases, c’est-à-dire fonctionnant selon un principe évaporation-condensation.
En résumé, le système de chauffage selon l’invention permet de s’affranchir de l’utilisation d’éléments coûteux, massifs et consommateurs d’énergie.
Dans une forme de réalisation, le système de chauffage comprend une pluralité de dispositifs caloducs montés entre le premier échangeur de chaleur et le deuxième échangeur de chaleur, permettant de chauffer le flux de carburant de manière efficace en prélevant plus de calories au flux d’échappement.
De préférence, le nombre de dispositifs caloducs est compris entre deux et mille dispositifs caloducs.
De manière préférée, la turbomachine comprenant une tuyère d’échappement en aval de la chambre de combustion, le système de chauffage est monté au niveau d’une veine intérieure de la tuyère d’échappement, de manière à monter le premier échangeur de chaleur directement dans la veine intérieure de la tuyère d’échappement et récupérer efficacement les calories du flux d’échappement.
Dans une forme de réalisation, la turbomachine comprenant une veine primaire de circulation d’un flux d’air, le premier échangeur de chaleur est monté dans la veine primaire de la turbomachine.
Dans un aspect selon l’invention, le capteur comprend un ensemble puce-embase comprenant au N unités laser, N étant supérieur ou égal à deux, au moins deux unités laser étant configurées pour émettre un rayonnement lumineux à des longueur d’ondes différentes correspondant à des longueur d’onde d’excitation différentes d’un même gaz ou d’une même molécule dudit gaz, ledit capteur étant configuré pour faire fonctionner simultanément les au moins deux unités laser de manière à caractériser ledit gaz étudié.
Dans un aspect selon l’invention, l’ensemble puce-embase du capteur de gaz comprend au N unités laser, N étant supérieur ou égal à deux, parmi lesquelles au moins une unité laser est configurée pour être traversée par un courant électrique suffisamment faible pour permettre de générer de la chaleur sans pour autant émettre un rayonnement lumineux, et au moins une autre unité laser est configurée pour être traversée par un courant électrique suffisamment fort pour générer un rayonnement lumineux. De cette manière, la gestion thermique du capteur de gaz est optimisée.
L’invention porte également sur un procédé de production d’un ensemble puce-embase comprenant les étapes suivantes : Formation d’une puce laser par: Dépôt de couches de matière pour former au moins deux unités laser sur un substrat, lesdites unités laser étant espacées d’un espacement dans la dimension de la largeur du substrat, ledit substrat présentant une épaisseur correspondant à la distance entre une face supérieure et une face inférieure dudit substrat, Clivage du substrat de manière à former deux faces latérales dudit substrat, la largeur du substrat obtenue correspondant à la distance entre les deux faces latérales obtenues, ladite largeur étant inférieure ou égale à 4 fois l’épaisseur dudit substrat, Fixation de la puce obtenue sur une embase.
Dans un aspect selon l’invention, l’étape de fixation est réalisée soit par soudage, soit par collage.
Dans un aspect selon l’invention, le procédé comprend une étape de découpage d’une plaquette, ladite plaquette comprenant le substrat et plusieurs unités laser, de manière à obtenir le nombre de puces laser souhaitées.
La est une représentation schématique d’un capteur de gaz photo-acoustique selon l’invention,
La est une représentation schématique d’un premier exemple de réalisation d’un ensemble puce-embase selon l’invention,
La est une représentation schématique d’un deuxième exemple de réalisation d’un ensemble puce-embase selon l’invention,
La est une représentation schématique d’un troisième exemple de réalisation d’un ensemble puce-embase selon l’invention,
La est une représentation schématique d’un quatrième exemple de réalisation d’un ensemble puce-embase selon l’invention,
La est une représentation schématique d’un cinquième exemple de réalisation d’un ensemble puce-embase selon l’invention,
La est une représentation schématique d’un sixième exemple de réalisation d’un ensemble puce-embase selon l’invention,
La est une représentation schématique d’un septième exemple de réalisation d’un ensemble puce-embase selon l’invention.
La illustre un capteur de gaz photo-acoustique 1 selon l’invention. Le capteur photo-acoustique 1 selon l’invention peut comprendre les caractéristiques du capteur photo-acoustique décrit dans le document FR3084745.
Le capteur de gaz photo-acoustique 1 selon l’invention comprend une cellule 20 comprenant un conduit d’entrée de gaz 60 et un conduit de sortie de gaz 70, un ensemble puce-embase 100 comprenant une puce laser disposée sur une embase, ladite puce laser comprenant au moins deux unités laser dont au moins une est configurée pour émettre un rayonnement lumineux à une longueur d’onde dans le moyen infrarouge, une cheminée 30 débouchant dans la cellule comprenant un microphone de détection 50 et une ouverture dite entrée laser 40.
est une vue schématique en coupe transversale selon III du cône d’éjection de la ,
est une vue schématique en coupe axiale du détail IV du cône d’éjection de la ,
est une vue schématique en perspective éclatée d’un exemple de cône d’éjection selon l’invention faisant partie d’un ensemble de turbine d’une turbomachine comme illustré sur la ,
est une vue schématique de côté du cône d’éjection de la , partiellement assemblé,
illustre isolément en vue schématique en perspective un premier organe de liaison du cône d’éjection de la ,
montre schématiquement, une coupe transversale partielle du cône d’éjection de la ,
est une vue de dessus partielle, schématique en perspective des rangées annulaires d’organes de liaison utilisés pour la fixation des parois interne et externe du cône d’éjection de la ,
est une vue schématique, en perspective, partielle, du cône d’éjection de la ,
est une vue schématique, en perspective, partielle du cône d’éjection de la ,
est une vue schématique, partielle, en coupe, montrant un exemple de système de joint d’étanchéité d’un cône d’éjection selon l’invention,
est une vue schématique, partielle, en coupe, montrant un autre exemple de système de joint d’étanchéité d’un cône d’éjection selon l’invention, et
est une vue schématique, partielle, en coupe, montrant un autre exemple de système de joint d’étanchéité d’un cône d’éjection selon l’invention.
On a représenté sur la le cône d’éjection 40 d’un ensemble de turbine pour turbomachine 10 telle que celle qui est illustrée sur la , le cône d’éjection comportant une partie amont 40a et une partie aval 40b. La partie amont 40a comporte une paroi annulaire interne amont 51 et une paroi annulaire externe amont 50 entourant radialement la paroi annulaire interne amont 51. Dans cet exemple, la paroi annulaire externe amont 50 comporte deux demi-anneaux 50a et 50b qui sont assemblés entre eux autour de la paroi annulaire interne amont 51 à l'aide de deux pièces de fixation 53 disposées à l’opposé diamétralement l’une de l’autre. La partie aval 40b comporte une paroi annulaire externe aval 52. Dans cet exemple, la paroi annulaire externe aval 52 est de forme conique, avec notamment, comme visible sur la l’extrémité conique tronquée. Dans l'exemple illustré, l'ensemble des parois 50, 51 et 52 sont réalisées en un matériau composite à matrice céramique (CMC).
Pour assembler entre elles les parois 50, 51 et 52, l’ensemble de turbine comporte des premiers organes de liaison 60a élastiquement déformables au moins selon une direction radiale et des deuxièmes organes de liaison 60b élastiquement déformables au moins selon une direction radiale. Les premiers organes de liaison 60a sont fixés d'une part à la paroi annulaire externe amont 50 et d'autre part à la paroi annulaire interne amont 51. Ainsi, la paroi annulaire externe amont 50 est fixée à la paroi annulaire interne amont 51 par l'intermédiaire de ces premiers organes de liaison 60a. Les premiers organes de liaison 60a sont disposés circonférentiellement comme visible sur la par exemple. Les deuxièmes organes de liaison 60b sont, quant à eux, fixés d'une part à la paroi annulaire externe aval 52 et d'autre part à la paroi annulaire interne amont 51. Ils sont eux aussi disposés circonférentiellement et permettent, par leur intermédiaire, la fixation de la paroi annulaire interne amont 51 à la paroi annuaire externe aval 52.
Grâce à la présence des premiers et deuxièmes organes de liaison 60a et 60b et à leur souplesse, les dispersions géométriques des parois annulaires externes amont 50 et aval 52 et de la paroi annulaire interne amont 51 sont compensés.
De plus, en minimisant les contraintes d’installation dans les parois réalisées en CMC, dans cet exemple les parois 50, 51 et 52, on maximise les marges thermomécaniques en fonctionnement.
Le dispositif 1 comprend un système 9 de refroidissement (réfrigérateur cryogénique) en échange thermique avec au moins une partie de l’ensemble d’échangeur(s) de chaleur et configuré pour abaisser la température du fluide à refroidir à une température déterminée, par exemple comprise entre 15 et 25K.
Comme schématisé, le système 9 de refroidissement comprend de préférence un réfrigérateur à cycle de réfrigération d’un premier gaz de cycle comprenant de l’hélium et/ou de l’hydrogène.
Ce réfrigérateur comprend par exemple, disposés en série dans un circuit 10 de cycle: un mécanisme 11 de compression du gaz de cycle, au moins un organe 4, 5, 6, 7 de refroidissement du gaz de cycle, un mécanisme 12 de détente du gaz de cycle (comprenant une ou plusieurs turbine et/ou vanne de détente) et au moins un organe 7, 6, 5, 4 de réchauffage du gaz de cycle détendu. Le mécanisme de compression comprend de préférence plusieurs étages de compression en série composés d’un ensemble de compresseur(s) de type centrifuge et/ou à piston. Le mécanisme de détente comprenant par exemple un ou plusieurs étages de détente composés d’un ensemble de turbine(s) 120 de type centripète.
Comme illustré, l’installation 1 peut comprendre un système 19 de pré-refroidissement (réfrigérateur cryogénique ou équivalent) en échange thermique avec au moins une partie de l’ensemble d’échangeur(s) de chaleur et configuré pour abaisser la température de l’hydrogène à refroidir de la température ambiante à une température déterminée, par exemple comprise 60 et 90K.
Comme illustré, le circuit 3 de fluide à refroidir comprend au moins une section 12 de catalyse configurée pour assurer une conversion de l’hydrogène ortho en hydrogène para. Comme illustré, plusieurs sections de catalyse 12 peuvent être prévues en série sur le circuit 3 de fluide à refroidir, par exemple au niveau des passages dans des échangeurs de chaleur 6, 7.
De préférence, au niveau de la dernière section 12 de catalyse, le circuit 3 de fluide à refroidir comprend une première portion 13 de dérivation de cette section 12 de catalyse. Cette première portion 13 de dérivation est configurée pour permettre de contrôler les proportions relatives d’hydrogène ortho et para obtenus à l’extrémité aval 23.
Ainsi, l’extrémité aval 23 du circuit 3 de fluide à refroidir comprend deux branches parallèles 13, 130 non combinées et alimentées respectivement avec l’hydrogène passé dans la première portion 13 de dérivation et avec de l’hydrogène passé dans la dernière section 12 de catalyse. Ces deux branches ou conduites fournissent deux flux distincts d’hydrogène ayant des proportions relatives d’hydrogène ortho et para différentes (à un ou des organes de collecte).
En particulier, le flux passé dans la portion 13 de dérivation peut conserver une pression relativement haute (par exemple autour de 20 bar) pour être envoyée directement dans une conduite de réseau de distribution d’hydrogène liquéfié. Cet hydrogène relativement plus pauvre en para hydrogène peut en particulier être utilisé lors d'un chargement de réservoir de véhicule (avion ou autre moyen de mobilité utilisant de l’hydrogène liquide comme carburant).
Ceci permet de réduire la consommation d’une pompe qui serait utilisée car l’hydrogène est déjà une pression relativement haute. De plus, ceci permet de fournir de l’hydrogène moins coûteux à produire pour des applications qui ne nécessitent pas une grande proportion d’hydrogène para. Le cas échéant, la conduite de transport d’hydrogène liquide peut être maintenue en froid avec cet hydrogène liquide relativement plus bon marché.
Ainsi, le flux d’hydrogène refroidi est scindé (de préférence de manière ajustable) en deux à partir d'un certain stade du processus de refroidissement/liquéfaction. Une partie est soumise à la dernière catalyse (pour atteindre par exemple une concentration d’hydrogène para supérieure à 95%) et l’autre partie non (pour conserver une concentration d’hydrogène para comprise entre 50 et 90% par exemple).
Ces taux d’hydrogène para peuvent être adaptés en fonction du besoin et de l’usage de l’utilisateur qui reçoit l’hydrogène liquide (par exemple en fonction d’un calcul de temps de vie de l’hydrogène liquéfié avant son utilisation).
Cette dérivation de la section 12 de catalyse est par exemple située au niveau du circuit 3 où l’hydrogène approche de la température de 40K.
Comme illustré à la , la branche 130 de l’extrémité aval 23 du circuit 3 de fluide à refroidir alimentée avec l’hydrogène passé dans la section 12 de catalyse peut comprendre un organe 14 de détente du flux d’hydrogène, par exemple une vanne de détente, et un stockage 15 tampon de l’hydrogène détendu.
L’organe 14 de détente et/ou le stockage 15 tampon sont configurés pour stocker l’hydrogène dans le stockage 15 tampon à une pression déterminée, par exemple comprise entre 1 et 2bar.
Le stockage 15 tampon comprend de préférence une conduite 16 de soutirage munie éventuellement d’une pompe 17 pour fournir de l’hydrogène liquide à relative basse pression et avec une proportion d’hydrogène para relativement haute.
La branche 13 de l’extrémité aval 23 du circuit 3 de fluide à refroidir alimentée avec l’hydrogène passé dans la portion de dérivation est configurée pour fournir un flux d’hydrogène à une pression supérieure à celle de la pression de l’hydrogène dans l’autre branche 130, et par exemple une pression comprise entre 10 à 25 bar.
La illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de détermination d’un tracé arrière d’au moins une délimitation latérale de voie de circulation, pour un véhicule circulant sur une voie de circulation courante d’une route, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule 10 ou par le dispositif 2 de la .
Dans une première étape 31 effectuée à un premier instant, des données représentatives de l’au moins une délimitation latérale sont reçues depuis une caméra embarquée dans le véhicule, la caméra présentant un cône de vision orienté vers l’avant selon un sens de circulation du véhicule.
Dans une deuxième étape 32, des informations représentatives d’un premier ensemble de points devant le véhicule, espacés d’une distance déterminée, sont obtenues à partir des données, le premier ensemble de points étant représentatif de positions successives longitudinales de l’au moins une délimitation latérale.
Dans une troisième étape 33 effectuée à un deuxième instant, des informations représentatives d’un deuxième ensemble de points derrière le véhicule sont obtenues à partir du premier ensemble de points.
Dans une quatrième étape 34, un tracé arrière de l’au moins une délimitation latérale est déterminé en fonction du deuxième ensemble de points.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de détermination d’un tracé arrière d’au moins une délimitation latérale de voie de circulation pour un véhicule qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
Procédé et dispositif de détermination d’une largeur d’une voie latérale adjacente à une voie de circulation La présente invention concerne les procédés et dispositifs de détermination de dimensions de voie de circulation pour véhicule, notamment pour un véhicule automobile. La présente invention concerne également un procédé et un dispositif de contrôle d’un système d’aide à la conduite, dit système ADAS, d’un véhicule, par exemple un véhicule automobile. La présente invention concerne également un procédé et un dispositif de contrôle d’un véhicule, notamment un véhicule autonome.
illustre une base de données comprenant des identifiants de vignettes, des catégories, et des données relatives à des articles de prêt à porter tels que des articles de lingerie.
illustre une interface graphique d’une plateforme en ligne permettant la modification des données des articles d’une catégorie.
Description détaillée de l’invention En référence aux figures 1 à 3, l’invention se rapporte à la gestion de données permettant de mettre en relation une marque (10) avec ses clients (20), au moyen d’étiquettes (31) fixées aux articles (11) qu’elle vend.
En référence à la , ces étiquettes (31) présentent un code, de préférence un code 2D tel qu’un QR code. Le code est scanné par un client (20), ou flashé, par exemple au moyen d’un téléphone intelligent (21).
En référence à la , le client (20) accède alors à des données (51) relatives à l’article (11). Les données (51) peuvent être : - des informations relatives à l’article (11) en tant que tel, telles que la composition de l’article (11), son lieu de fabrication, des conseils d’entretien ; - des informations relatives à l’article (11) du point de vue de la marque (10), telles que des suggestions d’autres articles complémentaires ou faisant partie de la même collection, et susceptibles d’intéresser le client (20) : il peut s’agir d’une chemise assortie au pantalon de vient de scanner le client (20).
L’étiquette (31) n’étant plus modifiable après sa fabrication, le procédé selon l’invention permet de modifier facilement les données (51) postérieurement à la fabrication de l’étiquette (31).
L’étiquette (31) étant généralement fabriquée par une autre entreprise que le façonnier (40), il faut pouvoir, au sein de la base de données, affilier chaque étiquette (31) à l’article (11) qui lui correspond. De manière à pouvoir gérer la fabrication des étiquettes (31) de manière non-différenciée, l’affiliation est effectuée postérieurement à sa fourniture par le fabricant (30) d’étiquettes. Cela est valable : - que les étiquettes soient livrées à la marque (10) qui va ensuite les transmettre à ses façonniers (40), ou - que les étiquettes (31) soient livrées directement à un façonnier (40).
Ainsi, toutes les étiquettes (31) sont semblables lors de leur fabrication, en ce qu’elles sont interchangeables (hormis qu’elles présentent des identifiants respectifs différents). Ce n’est que lorsqu’une étiquette (31) est affiliée à un article (11) particulier que l’étiquette (31) n’est plus interchangeable.
La différenciation retardée selon l’invention permet une gestion de la production ainsi qu’une gestion des stocks aisée.
Pour que l’affiliation soit plus rapide, plusieurs étiquettes (31) sont affiliées simultanément à leurs articles (11). Pour cela, plusieurs méthodes sont envisagées.
Dans un mode de réalisation préféré, l’affiliation est effectuée par le façonnier (40), préalablement à la pose des étiquettes (31) sur les articles (11), au moyen d’une étiquette de regroupement qui est disposée sur un emballage de regroupement d’étiquettes (21). Pour cela, le fabricant (30) a au préalable défini la catégorie de regroupement comme comprenant les étiquettes (21) qu’il a placées dans l’emballage de regroupement.
L’étiquette de regroupement présente un code codant l’identifiant d’une catégorie de regroupement. Ainsi, la saisie ou le scan de ce code permet à un programme d’ordinateur de sélectionner toutes les étiquettes (21) de cette catégorie de regroupement, au moyen de leurs identifiants.
Le façonnier (40) indique au moyen du programme d’ordinateur à quel type d’article (11) est-ce qu’il veut affilier des étiquettes (21), et saisit l’identifiant de la catégorie de regroupement. Le programme d’ordinateur affilie ensuite chaque étiquette (21) de la catégorie à ce type d’article.
En pratique, le façonnier (40) prépare la fabrication des articles (11) en sélectionnant tous les composants nécessaires, y compris les étiquette (31) livrées dans leur emballage de regroupement. Il effectue l’affiliation au moyen de l’étiquette de regroupement, puis commence la fabrication des articles (11).
Cette méthode est efficace car un grand nombre d’étiquettes (31) est affiliée simultanément, par exemple entre 100 et 500 étiquettes (31).
Dans d’autres modes, l’affiliation est effectuée postérieurement à la pose des étiquettes (31) sur les articles (11).
Dans des modes de réalisation, le moyen assurant un mouvement en translation selon un axe sensiblement vertical comporte une poulie d’entraînement, configurée pour entrainer la vis à billes, reliée par l’intermédiaire d’une courroie de transmission à une poulie motrice mise en rotation par un moteur.
Grâce à ces dispositions, le moteur peut être déporté par rapport à la vis à billes, ce qui permet de réduire l’encombrement au niveau de la tête de mât en comparaison d’un moteur qui serait placé directement à l’aplomb de la poulie configurée pour entrainer la vis à billes. De plus l’utilisation de plusieurs poulies, par exemple d’une première poulie, solidaire de l’arbre du moteur, et d’une deuxième poulie, coopérante avec la vis à billes permet de maîtriser finement le rapport de puissance entre le moteur et la vis à billes.
Dans des modes de réalisation, la première partie du connecteur en T est montée dans un évidement présent sur le foil de sorte que la surface du foil et la surface visible de la première partie du connecteur en T forment un ensemble lisse.
En d’autres termes, une cavité peu profonde, de hauteur sensiblement égale à la hauteur de la première partie du connecteur en T et de largeur et longueur sensiblement égales aux largeur et longueur de la première partie du connecteur en T est ménagée dans l’extrados du foil. Ces dispositions permettent d’éviter la présence d’un épaulement au niveau de l’interface entre la première partie du connecteur en T et le foil. Les performances hydrodynamiques du foil sont ainsi préservées.
On rappelle que l’extrados d’un foil est la face cambrée du foil, orientée vers la surface lors d’une utilisation normale d’un hydroptère, et qui assure la portance. A l’inverse, l’intrados est la face opposée à la cambrure, orientée vers le fond marin lors d’une utilisation normale de l’hydroptère.