INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme cela a été mentionné les terres crues 4 peuvent présenter une fluctuation importante de leurs caractéristiques et cela peut avoir un impact important sur les performances des BTC fabriquées. Dans ces conditions, le système de fabrication 1 de BTC selon la présente invention est avantageusement agencée pour permettre un contrôle en continu de la conformité des matières premières utilisées.
Ainsi, le ou les processeurs 60 peuvent être configurés pour comparer les valeurs de caractéristiques des terres crues 4 (e.g. granulométrie et de fluorescence X) mesurées à des seuils prédéterminés. Lorsque les valeurs ne sont pas conformes aux seuils prédéterminés alors une alerte peut être générée.
En outre, ces valeurs mesurées pourront être associées à une gâchée de BTC. De façon préférée, ces valeurs mesurées sont chiffrées avant d’être associées à une gâchée de BTC. Ainsi, les valeurs peuvent rester confidentielles tout en étant accessibles en cas de besoin.
En outre, les valeurs mesurées de caractéristiques de terres crues 4, chiffrées ou non, les paramètres de production d’une gâchée de BTC et un identifiant de ladite gâchée concernée pourront faire l’objet d’un enregistrement. L’enregistrement pourra comporter une sécurisation des données pour en éviter la falsification (e.g. utilisation de certificat ou de tiers de confiance).
Selon un autre aspect , la présente invention porte sur un procédé de commande d’un système de fabrication 1 de BTC .
En effet, un système de fabrication 1 de BTC selon la présente invention est de préférence conçue pour fonctionner d’une manière au moins partiellement automatique. Un procédé de commande selon la présente invention pourra comporter comme étapes les différents modes de réalisation et notamment les configurations des processeurs 60 du système de fabrication 1 de BTC selon la présente invention.
Le procédé de commande selon la présente invention pourra par exemple comporter des étapes de : Contrôle d’un acheminement des matériaux, par exemple à partir d’une valeur de pesage par les moyens de pesage 21,22 ; Mesure et si nécessaire correction de l’humidité du mélange produit dans le malaxeur 50 ; et Contrôle du malaxage du mélange.
Le liant pour BTC pourra être la première matière à être ajoutée au malaxeur 50.
Une fois qu’une quantité adéquate de liant a été homogénéisé dans le malaxeur 50, la terre crue 4 broyée pourra être ajoutée au liant, puis la seconde terre crue 4 présentant un profil granulométrique différent du profil granulométrique de la terre crue 4 broyée pourra être ajoutée.
Avantageusement, les quantités ajoutées pourront prendre en compte la quantité de liant ajouté mais également des valeurs de caractéristiques des terres crues 4 broyées ou non. Les valeurs caractéristiques des terres crues 4 pourront correspondre à un taux d’humidité, des valeurs de fluorescence X, ou encore une valeur de granulométrie.
Une fois une gâchée pour BTC fabriquée, celle-ci est utilisée par un moyen de mise en forme 70 de brique pour produire les BTC.
Par exemple, une des terres crues utilisées, de préférence une terre crue broyée, présente une D50 inférieure à 500 µm, de préférence une D50 inférieure ou égale à 250 µm, de préférence inférieure ou égale à 150 µm, de façon plus préférée inférieure ou égale à 100 µm, de façon encore plus préférée inférieure ou égale à 80 µm. La D50 pourra par exemple être mesurée par tri granulométrique via des tamis, par exemple selon les indications de la norme ASTM D6913-04. En particulier, une des terres crues utilisées, de préférence une terre crue broyée, pourra présenter une D10 inférieure ou égale à 30 µm, de façon plus préférée inférieure ou égale à 20 µm, de façon encore plus préférée inférieure ou égale à 10 µm. La D10 pourra par exemple être mesurée par analyse granulométrique laser, par exemple selon les indications de la norme ISO 13320:2020.
En outre, une autre des terres crues utilisées présente une D50 supérieure à 500 µm, de préférence supérieure ou égale à 750 µm, de façon plus préférée supérieure ou égale à 1 mm, de façon encore plus préférée supérieure ou égale à 1,5 mm. La D50 pourra par exemple être mesurée par tri granulométrique via des tamis, par exemple selon les indications de la norme ASTM D6913-04. En particulier, une des terres crues utilisées, de préférence une terre crue broyée, pourra présenter une D90 supérieure ou égale à 3 mm, de façon plus préférée une D90 supérieure ou égale à 4 mm, de façon encore plus préférée une D90 supérieure ou égale à 5 mm. La D90 pourra par exemple être mesurée par tri granulométrique via des tamis, par exemple selon les indications de la norme ASTM D6913-04.
En particulier, l’étape de mélange 240 peut comporter l’ajout d’eau, par exemple sous forme de pulvérisation d’eau sur le mélange.
L’étape de mélange 240 permet généralement de réaliser un mélange intime entre le liant et la terre crue. En outre, l’ajout d’eau permet d’initier la prise du liant au sein de la terre crue ou des terres crues.
L’étape de mélange 240 peut être réalisée généralement avec un malaxeur, par exemple un malaxeur à béton. L’étape de mélange 240 peut comporter une extrusion du mélange.
L’étape de mélange 240 est généralement réalisée sur une durée suffisante pour permettre un mélange intime entre le liant et la terre crue ou les terres crues. Par exemple, l’étape de mélange 240 est réalisée pendant au moins 5 secondes après l’ajout de la terre crue, de préférence pendant au moins 10 secondes après l’ajout de la terre crue, de façon plus préférée pendant au moins 20 secondes après l’ajout de la terre crue et de façon encore plus préférée pendant au moins 30 secondes après l’ajout de la terre crue. Par exemple, l’étape de mélange 240 est réalisée pendant au plus 60 minutes après l’ajout de la terre crue, de préférence pendant au plus 40 minutes après l’ajout de la terre crue, de façon plus préférée pendant au plus 20 minutes après l’ajout de la terre crue et de façon encore plus préférée pendant au plus 10 minutes après l’ajout de la terre crue.
En particulier, l’étape de mélange 240 pourra être réalisée en plusieurs sous-étapes. Par exemple, le procédé de fabrication 200 pourra comporter l’ajout dans un premier temps d’une première terre crue présentant certaines propriétés granulométriques. Le procédé de fabrication 200 pourra alors comporter l’ajout dans un deuxième temps d’une deuxième terre crue présentant des propriétés granulométriques différentes ou encore d’un granulat, tel qu’un granulat végétal.
Avantageusement, le procédé de fabrication 200 pourra comporter, lors de l’étape de mélange 240, l’ajout dans un premier temps d’une quantité de première terre crue présentant des premières propriétés granulométriques puis dans un deuxième temps l’ajout d’une quantité de seconde terre crue présentant des secondes propriétés granulométriques, les quantités de première terre crue et de seconde terre crue étant calculée, par un ou plusieurs processeurs, en fonction des premières et secondes propriétés granulométriques. En outre, de façon préférée, les quantités de première terre crue et de seconde terre crue sont calculées en prenant en compte les propriétés granulométriques de la matrice argileuse crue utilisée pour former le liant pour brique de terre compressée 51.
Par exemple, le procédé de fabrication 200 pourra comporter, lors de l’étape de mélange 240, l’ajout dans un premier temps d’une quantité de première terre crue présentant des premières propriétés granulométriques puis dans un deuxième temps l’ajout d’une quantité de seconde terre crue, présentant des secondes propriétés granulométriques, les quantités de première terre crue et de seconde terre crue, étant calculée, par un ou plusieurs processeurs, en fonction des quantités d’argile, de sable et/ou de limon dans la matrice argileuse crue, dans la première terre crue et dans la seconde terre crue.
Le procédé pourra également comporter un ajout de granulat en fonction des quantités d’argile, de sable et/ou de limon dans la matrice argileuse crue et dans les terres crues. En outre, l’étape de mélange 240 pourra également comporter un ajout d’une quantité terre crue calculée, la quantité de terre crue à ajouter étant calculée en fonction des quantités d’argile mesurées dans la matrice argileuse crue et dans la terre crue.
Un procédé de fabrication 200 selon l’invention comporte une étape de mise en forme 250 d'une brique en terre compressée 51 à partir du mélange (i.e. du mélange comportant notamment liant et terre crue). Il existe de très nombreuses méthodes de mise en forme des briques en terre compressées 51.
La compression pourra être manuelle ou automatisée via l’utilisation de compresseur ou de moteurs.
Comme illustré à la , la mise en forme 250 de la brique en terre compressée 51 pourra comporter les étapes suivantes : Dépose 251 du mélange dans un moule ; Application 252 d’une pression sur au moins une surface du mélange moulé de façon à former une brique de terre compressée 51 ; et Retrait 253 de la brique de terre compressée 51 du moule.
Un procédé de fabrication 200 selon l’invention pourra comporter une étape visant à faire vibrer le ou les moules de façon à répartir le mélange dans les moules. Ainsi, le mélange est réparti de façon homogène dans le moule. L’étape de vibration peut être réalisée avec les paramètres habituellement utilisés dans le domaine, en particulier, la fréquence de vibration peut varier en fonction des propriétés ciblées.
Un procédé de fabrication 200 selon l’invention comporte une étape visant à appliquer une pression sur au moins une surface du mélange moulé, de préférence sur la surface supérieure. La pression pourra être exercée via des moyens classiques de formation de briques de terre compressées 51. La pression exercée pourra typiquement correspondre à une pression au moins égale à 50 kg/m² pendant au moins 15 secondes.
La compression pourra être réalisée par exemple grâce à une presse fixe. Dans ce cas, la presse peut être associée à une centrale équipée de sondes de contrôle de l’hydrométrie des matériaux afin d’avoir une bonne maitrise des consistances des mélanges. Les capacités de production pourront être variables en fonction des produits, toutefois le procédé selon l’invention est avantageusement configuré de façon à fabriquer au moins 5 000 briques de terre compressées 51 sur 12 heures, de préférence au moins 10 000 briques de terre compressées 51 sur 12 heures.
Avant la mise sous pression b), le procédé de traitement peut éventuellement comprendre une étape de broyage, de préférence un broyage mécanique.
Lorsqu’elle est présente, l’étape de broyage du mélange M1 peut être mis en œuvre avant, pendant ou après l’hydrolyse. Dans ce dernier cas, le broyage est alors mis en œuvre sur le mélange M1h.
Lorsque le procédé de l’invention met en œuvre une étape d’hydrolyse combinée à une étape de broyage, alors le procédé de l’invention pourra éventuellement comprendre une étape de recirculation d’au moins une fraction de l’hydrolysat broyé à l’entrée de l’étape d’hydrolyse.
Selon un mode de réalisation, le(s) réacteur(s) d’hydrolyse comprennent une boucle de recirculation munie d’un dispositif de broyage, permettant d’introduire au moins une fraction de l’hydrolysat dans ledit dispositif de broyage et de retourner au moins une fraction, de préférence la totalité, de l’hydrolysat ainsi broyé, à l’entrée de l’étape d’hydrolyse.
Cette étape de broyage a pour objectif de diminuer la granulométrie du mélange M1, typiquement pour que la granulométrie de la fraction solide soit inférieure à 1000 µm de préférence inférieure à 500 µm, de préférence inférieure à 100µm.
On entend une granulométrie “inférieure à X µm” le fait que 95% des particules solides soient retenues au tamis de maille carrée de X µm et que les 5% restantes n’aient pas une taille supérieure à 3 fois X µm.
Outre la réduction de granulométrie qui permet de minimiser les bouchages aval, l'étape de broyage permet une homogénéisation du mélange M1 et une réduction de la viscosité qui permettront une bien meilleure maitrise des paramètres process du fonctionnement de la gazéification hydrothermale.
Au même titre que l’étape d’hydrolyse, le broyage et la diminution de la taille des particules contribue elle aussi à l’homogénéisation de la biomasse.
Dans les réacteurs mettant en œuvre de fortes pressions, il est difficile d’avoir une agitation mécanique, la baisse de la viscosité mise en œuvre grâce à l’étape d’hydrolyse et/ou l’étape de broyage permet en outre d’améliorer la turbulence interne et donc d’améliorer l’homogénéisation dans les réacteurs sous pression.
Etape de mise sous pression b) Le procédé selon l’invention comprend une étape de mise sous pression du mélange M1h à une pression allant de 150 à 300 bars, de préférence de 170 à 250 bars.
Pour l’étape de mise sous pression, une pompe peut être prévue sur la ligne en sortie du réacteur d’hydrolyse.
Dans un autre mode de réalisation une pompe prévue à cet effet gave la pompe de mise en pression.
Etape de chauffage c) Le procédé selon l’invention comprend une étape de chauffage du mélange M1h issu de l’étape b) à une température allant de 200 à 400°C, de préférence allant de 240 à 350°C.
L’étape de chauffage peut être mise en œuvre dans un échangeur de chaleur, par exemple par échange de chaleur en utilisant comme fluide chauffant le flux issu de l’étape g) du procédé. Le flux issu de l’étape g) du procédé comprend typiquement de l’eau et du gaz.
Ainsi, un échangeur de chaleur peut être présent en aval de la pompe de mise sous pression, ledit échangeur de chaleur étant configuré pour récupérer la chaleur issue du flux issu de l’étape g) et pour chauffer le mélange M1h avant l’étape d) de séparation.
Le mélange chauffé à l’issue de l’étape c) est dénommé mélange M2.
Cependant, la solution proposée par le document ne permet pas de pallier le problème susmentionné. En effet, le document propose une solution permettant de limiter la rotation du phare avant, mais l’effort généré lors du choc réparabilité est tel que la pièce intermédiaire ne permettra pas de limiter la transmission dudit effort à l’aile du véhicule, engendrant ainsi l’endommagement de la porte.
La présente invention a pour objectif de pallier au moins un des inconvénients de l’état de la technique susmentionné. Plus particulièrement, l’invention a pour objectif de proposer un projecteur avant de véhicule automobile permettant d’améliorer le score au choc réparabilité au moins en évitant l’endommagement de la porte, et cela de manière simple et économique.
À cet effet, l’invention a pour objet un projecteur avant, gauche ou droit, pour véhicule automobile, comprenant une face arrière inclinée par rapport à une direction transversale lorsque ledit projecteur avant est en position de montage sur ledit véhicule automobile, ladite face arrière comprenant une portion latérale extérieure et supérieure destinée à être en vis-à-vis d’un support d’aile avant, gauche ou droite, respectivement ; remarquable en ce que la portion latérale extérieure et supérieure de la face arrière forme une surface inclinée vers l’arrière et vers le haut par rapport à une direction verticale, de manière à permettre au projecteur avant de glisser vers le haut le long du support d’aile en cas de choc frontal.
Selon un mode de réalisation, l’inclinaison de la portion latérale extérieure et supérieure de la face arrière est comprise entre 14° et 30°, préférentiellement entre 20° et 24°.
Selon un mode de réalisation, la portion latérale extérieure et supérieure de la face arrière présente une hauteur d’au moins 50 mm.
Selon un mode de réalisation, la portion latérale extérieure et supérieure de la face arrière est formée par une paroi de boîtier du projecteur avant, pourvue sur une face avant et intérieure audit boîtier d’un gaufrage de renforcement.
Selon un mode de réalisation, la paroi de boîtier sur la portion latérale extérieure et supérieure de la face arrière présente une épaisseur incluant le gaufrage de renforcement qui est supérieure ou égale à 15 mm.
Selon un mode de réalisation, le gaufrage de renforcement comprend au moins une protubérance cylindrique creuse et des nervures s’étendant circonférentiellement à partir de ladite protubérance.
Selon un mode de réalisation, la face arrière comprend au niveau d’une partie supérieure de ladite face arrière, une patte de fixation s’étendant suivant une direction longitudinale du projecteur avant, ladite patte de fixation comprenant une encoche correspondant à au moins 5% d’une surface totale de ladite patte de fixation, de manière à former une rupture programmée de la patte de fixation en cas de choc avant.
Selon un mode de réalisation, une moitié de l’encoche débouche latéralement vers l’extérieur du projecteur avant, et présente avec la direction transversale un angle d’inclinaison compris entre 10° et 50°.
L’invention a également pour objet un véhicule automobile comprenant un projecteur avant gauche, une aile avant gauche, un projecteur avant droit et une aile avant droite, remarquable en ce que chacun desdits projecteurs avant est selon l’invention, la portion latérale extérieure et supérieure de la face arrière de chacun desdits projecteurs avant étant en vis-à-vis d’un support de l’aile avant, gauche ou droite, correspondante.
Selon un mode de réalisation, la face arrière comprend au niveau d’une partie supérieure de ladite face arrière, une patte de fixation s’étendant suivant une direction longitudinale du projecteur avant, ladite patte de fixation est fixée par vissage sur une surface supérieure du support de l’aile avant, et l’encoche est à l’avant d’une extrémité dudit support d’aile.
Avantageusement, le projecteur de l’invention est capable d’améliorer le score du véhicule automobile au choc réparabilité en évitant la réparation de la porte voire le changement de cette dernière. De plus, le projecteur avant est adaptable à plusieurs types de véhicules automobiles et ne nécessite pas de modification du support d’aile avant, rendant la solution simple et efficace.
est une représentation d’une partie avant gauche d’un véhicule automobile comprenant un projecteur avant selon l’invention ;
représente une vue de côté du projecteur de la et un support d’aile avant gauche, avant et après un choc réparabilité ;
est une vue agrandie d’une portion latérale extérieure et supérieure d’une face arrière du projecteur de la ;
est une vue agrandie d’une une zone de connexion fluidique d’une plaque et d’un intercalaire de la coquille de la .
est une vue de dessus de l’ensemble de la schématisant la circulation de fluide caloporteur en provenance de deux circuits de fluide caloporteur selon une circulation en I à contre-courant.
est une vue de dessus de l’ensemble de la schématisant la circulation de fluide caloporteur en provenance de deux circuits de fluide caloporteur selon une circulation en I à co-courant.
est une vue de dessus de l’ensemble de la schématisant la circulation de fluide caloporteur en provenance de deux circuits de fluide caloporteur selon une circulation en U.
est une vue éclatée d’une coquille selon un deuxième mode de réalisation.
montre un mode de réalisation d’un connecteur intermédiaire d’au moins un collecteur de fluide caloporteur de la .
montre deux connecteurs complémentaires assemblés l’un à l’autre.
est une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un connecteur d’extrémité d’un collecteur de fluide caloporteur obturé d’un côté.
est une vue en perspective d’un autre exemple de réalisation d’un connecteur d’extrémité d’un collecteur de fluide caloporteur obturé d’un côté.
est une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un connecteur d’extrémité d’un collecteur de fluide caloporteur présentant une connectique de raccordement à un circuit de fluide caloporteur.
est une vue en perspective d’un autre exemple de réalisation d’un connecteur d’extrémité d’un collecteur de fluide caloporteur présentant une connectique de raccordement à un circuit de fluide caloporteur.
est une vue de côté d’un ensemble de régulation thermique comprenant en outre une mousse de compression.
Ainsi, le ratio entre la viscosité du mélange M1 et la viscosité du mélange M1h est d’au moins 2, de préférence d’au moins 4, de préférence encore d’au moins 10.
La viscosité définie dans le cadre de la présente invention est une viscosité cinématique pouvant être mesurée à la même température (20°C par exemple) en utilisant les rhéomètres adaptés à la viscosité à mesurer (cylindre – cylindre, plan-plan) et en mesurant au même cisaillement (en s -1 ) les deux viscosités en veillant typiquement à supprimer les problématiques de turbulence et au respect des règles rhéologiques (par exemple écartement entre cylindre en fonction de la granulométrie).
L’étape d’hydrolyse mise en œuvre sur le mélange M1 peut être mise en œuvre dans un ou plusieurs réacteurs d’hydrolyse en parallèle ou en série.
Ladite étape d’hydrolyse permet d’hydrolyser le mélange M1 grâce notamment au maintien d’un temps de séjour hydraulique moyen aux températures et aux pressions souhaitées (dans le procédé de l’invention, à des températures allant de 70 à 165°C et pressions allant de 2 à 8 bars), étant entendu que si l’étape d’hydrolyse est mise en œuvre dans plusieurs réacteurs d’hydrolyse, la température peut être identique ou différente dans les différents réacteurs, de même, la pression peut être identique ou différente dans les différents réacteurs.
Avantageusement, l’étape d’hydrolyse mettra en œuvre une étape de récupération d’énergie interne, permettant ainsi de minimiser la consommation thermique de l’hydrolyse. Par exemple, il pourrait y avoir une boucle de recirculation d’énergie de l’hydrolysat chaud vers le produit à hydrolyser froid via par exemple par production de vapeur de détente de l’hydrolysat chaud et injection dans le produit à hydrolyser froid ou échange thermique.
A la sortie de l’étape d’hydrolyse, un hydrolysat M1h est obtenu, ledit hydrolysat M1h n’est pas nécessairement aux températures et pressions souhaitées pour l’hydrolyse. En effet, avant la sortie de l’étape d’hydrolyse, l’hydrolysat pourrait éventuellement subir une étape de refroidissement et/ou de détente.
En particulier, par exemple si l’hydrolyse est mise en œuvre à une température élevée, par exemple allant de 100 à 165°C, alors il pourrait être souhaitable de refroidir l’hydrolysat par exemple jusqu’à une température inférieure à 90°C, de sorte à ce que le flux M1h ait une température plus faible pour la mise sous pression dans l’étape b) du procédé de l’invention
L’extraction de l’hydrolysat M1h peut être contrôlée par une mesure de la viscosité.
Selon un mode de réalisation, au moins un additif est ajouté :
dans le mélange M1 à traiter avant l’entrée dans le dispositif d’hydrolyse et/ou dans le mélange pendant l’hydrolyse et/ou dans le mélange M1h en aval de l’hydrolyse.
Selon un mode de réalisation, le ou les additifs sont choisis parmi des réactifs alcalins tels que par exemple KOH, NaOH, KHCO3, K2CO3, CaO, Ca(OH)2, CaCO3, Ca(HCO3)2, Mg(OH)2, MgO.
Selon un mode de réalisation, une quantité contrôlée de vapeur peut être injectée dans le(s) réacteur(s) d’hydrolyse et diffusée à travers le mélange M1. Ce contrôle peut être effectué par une mesure de la température dans le réacteur d’hydrolyse. Ainsi, lorsque la température de consigne est atteinte, l’injection de vapeur peut être stoppée.
La vapeur peut être injectée :
en amont de l’hydrolyse dans l’entrée avec un mélangeur type mélangeur dynamique, et/ou directement dans le réacteur d’hydrolyse, préférentiellement en partie basse de manière tangentielle pour éviter les bouchages de boues, et/ou dans une boucle de recirculation de la boue hydrolysée.
Selon un mode de réalisation, lors de l’hydrolyse, le mélange M1 est mélangé, par exemple il est agité.
Le réacteur d’hydrolyse peut être un réacteur batch éventuellement agité.
La puce photonique peut comprendre également un filtre optique FO porté par la deuxième voie V2 et en aval de l’amplificateur optique à matériaux semi-conducteurs SOA.