INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La grille 16 est alors fixée sur les moyens de renfort 11, 12 et 13 qui viennent renforcer sa résistance à la déformation. La grille 16 comprend une partie centrale 19 reliée au premier moyen supérieur 6 réglable en longueur, à la barre de soutien 8 et au deuxième moyen inférieur 10 réglable en longueur par l’intermédiaire des moyens de renforts 11, 12 et 13. La grille 16 comprend également deux parties latérales déployables 20 montées pivotantes de part et d’autre de la partie centrale 19.
Ainsi, le déploiement des parties latérales 20 permet d’augmenter la largeur de grille 16 et le reploiement ou de la limiter à la largeur de la partie centrale 19.
Lorsque les parties latérales 20 sont déployées, les parties latérales télescopiques 15 du troisième moyen de renfort 13 sont également déployées, ce qui permet de renforcer la résistance à la déformation des parties latérales 20 de la grille 16. A l’inverse, le non déploiement des parties latérales 20 de la grille 16 ainsi que celui des parties latérales télescopiques 15 du troisième moyen de renfort 13 permet de limiter l’encombrement du dispositif 1.
Il est possible de réaliser le dispositif de contrôle de foule 1 sans les moyens de renfort 11, 12 et 13. Le premier moyen supérieur 6 réglable en longueur, la barre de soutien 8 et le deuxième moyen inférieur 10 réglable en longueur sont alors directement reliés à la grille 16.
Le premier moyen supérieur 6 réglable en longueur et le deuxième moyen inférieur 10 réglable en longueur sont respectivement montés pivotants autour d’un quatrième axe d’articulation horizontal 17 de la grille 16 et d’un cinquième axe d’articulation horizontal 18 de la grille 16, tandis que la barre de soutien 8 est reliée de manière fixe à la grille 16. Cette conception particulière du dispositif 1 permet en outre à la grille 16 de pivoter autour du premier axe d’articulation horizontal 7.
Le quatrième axe d’articulation horizontal 17 est par exemple représenté par deux points d’attache 17 situés sur le deuxième moyen de renfort 11 comme représenté sur la . Cependant, dans le cas où le premier moyen supérieur 6 réglable en longueur comprend une seule bielle, ridoir ou vérin, le quatrième axe d’articulation horizontal 17 est représenté par un seul point d’attache.
Le cinquième axe d’articulation horizontal 18 est par exemple représenté par deux points d’attache 18 situés sur le troisième moyen de renfort 13 comme représenté sur la . Cependant, dans le cas où le deuxième moyen inférieur 10 réglable en longueur comprend une seule bielle, ridoir ou vérin, le cinquième axe d’articulation horizontal 18 est représenté par un seul point d’attache.
De manière générale, tous les axes d’articulation horizontaux 5, 7, 9, 17 et 18 sont représentés par autant de points d’’attaches nécessaires à la liaison en pivot des premier 6 et deuxième 10 moyens réglables en longueur.
La représente une vue de profil du dispositif de contrôle de foule 1 en position déployée. On remarque que les axes d’articulations horizontaux 5, 7, 9, 17 et 18 sont tous parallèles entre eux.
Leur agencement fait que la grille 16 est apte à pivoter autour du premier axe d’articulation horizontal 7. En effet, le premier axe d’articulation horizontal 7 se trouve, sur un axe vertical, entre le deuxième axe d’articulation horizontal 5 et le troisième axe d’articulation horizontal 9. Ainsi, l’élongation ou le raccourcissement du deuxième moyen inférieur 10 réglable en longueur respectivement couplé au raccourcissement ou à l’élongation du premier moyen supérieur 6 réglable en longueur permet à la grille de pivoter autour du premier axe d’articulation 7.
Le système d’actionnement 30 comprend de plus un dispositif de commande 70 illustré en . Le dispositif de commande 70 comprend un organe de commande 72 comprenant un levier 73 . L’organe de commande 72 est monté pivotant par rapport à la première extrémité 18a du second tube 18 autour d’un axe de commande W transversal à la direction longitudinale Y . De manière non limitative, et sans sortir du cadre de l’invention, le dispositif de commande et plus précisément l’organe de commande pourrait également être monté sur le second tube 18 ou encore sur le premier tube 16 .
Le dispositif de commande comprend en outre un second câble 74 ayant une première partie extrémité 74a reliée à l’organe de commande 72 et une seconde partie d’extrémité 74b reliée à l’organe de tirage 44 . Plus précisément, la première partie d’extrémité 74a du second câble 74 présente une tête de câble fixée à l’organe de commande 72 . En outre, tel qu’illustré en , la seconde partie d’extrémité 74b du second câble 74 présente une tête de câble fixée à l’organe de tirage 44 .
Le second câble s’étend intégralement à l’intérieur du second tube 18 et s’étend sensiblement selon la direction longitudinale Y .
Sans actionnement du dispositif de commande, et tel qu’illustré en à 7 , l’organe de tirage 44 est en position de repos et l’élément actionnable 26 n’est pas actionné. La distance L entre l’organe de tirage 44 et l’organe de guidage 34 est minimale. De même la longueur L1 du second brin 66 du premier câble 60 est minimale.
L’actionnement de l’élément actionnable va maintenant être décrit en référence aux figures 8 à 11 .
Pour actionner l’élément actionnable 26 afin de débloquer l’articulation 24 , 13 et permettre de plier la colonne de direction 14 par rapport au plateau 12 , ou autrement dit pour plier la trottinette 10 , l’utilisateur actionne l’organe de commande 72 du dispositif de commande 70 . Pour ce faire, il fait pivoter le levier 73 et donc l’organe de commande 72 autour de l’axe de commande W , tel qu’illustré en . Il est aisé pour l’utilisateur d’agir sur le dispositif de commande qui est monté sur le guidon et donc facilement accessible.
L’organe de commande 72 tire alors sur le second câble 74 . Le second câble 74 exerce en conséquence un effort de traction sur l’organe de tirage 44 dirigé vers la première extrémité 18a du second tube 18 , selon la direction longitudinale Y . Comme on le constate en figures 9 et 10 , ledit organe de tirage 44 est déplacé en translation à l’intérieur du second tube 18 , vers la première extrémité 18a du second tube, selon ladite direction longitudinale Y . L’organe de tirage est amené dans une position de tirage illustrée en figures 9 et 10 . Dans le même temps, l’organe de guidage 34 est maintenu immobile, fixé à la seconde extrémité 18b du second tube 18 . L’organe de tirage 44 est donc éloigné de l’organe de guidage 34 jusqu’à ce qu’ils soient séparés d’une distance L’ supérieure à la distance L . L’organe de tirage 44 est déplacé le long du premier câble 60 .
La longueur du premier brin 64 du premier câble 60 reste constante, tandis que la longueur du deuxième brin 66 augmente et la longueur du troisième 68 brin diminue. La taille de la boucle 62 entourant l’organe de guidage 34 et l’organe de tirage 44 augmente. Lorsqu’il est amené en position de tirage, l’organe de tirage 44 exerce une traction sur le troisième brin 68 du premier câble 60 . Autrement dit, l’organe de tirage 44 exerce une traction sur une portion du premier câble située entre la première partie d’extrémité 60a et la seconde partie d’extrémité 60b .
Tel qu’on le constate sur la , le troisième brin 68 du premier câble 60 tire sur l’élément actionnable 26 de sorte que l’élément actionnable 26 est déplacé en translation à l’intérieur de la pièce de connexion 20 , en direction du manchon 22 . L’élément actionnable 26 est alors amené en position actionnée, et libère l’articulation 13 , 24 , autorisant le pivotement de la colonne de direction 14 par rapport au plateau 12 . La colonne de direction peut dès lors être placée en position pliée.
Lorsque l’utilisateur lâche le levier 73 et n’actionne plus l’organe de commande 72 , le second câble 74 ne tire plus sur l’organe de tirage 44 , qui n’exerce plus de traction sur le premier câble 60 . Le premier câble 60 ne tire plus sur l’élément actionnable 26 . Le ressort 27 exerce un effort de rappel sur l’élément actionnable 26 qui est ramené en position non-actionnée, ou position de verrouillage, dans laquelle il empêche le pivotement de la colonne de direction 14 . L’élément actionnable tire sur le premier câble 60 qui exerce un effort de traction sur l’organe de tirage 44 dirigé vers la seconde extrémité 16b du premier tube. L’organe de tirage est déplacé en translation vers l’organe de guidage 34 et est ramené en position de repos.
Le ressort 27 forme donc un dispositif de rappel 27 configuré pour amener l’organe de tirage 44 de la position de tirage vers la position de repos, lorsque le dispositif de commande 70 n’est pas actionné.
Selon l’invention, l’organe de tirage 44 et l’organe de guidage 34 sont configurés pour se déplacer le long dudit premier câble 60 lorsque le second tube est déplacé en translation par rapport au premier tube.
Pour régler la position relative du second tube par rapport au premier tube, l’utilisateur actionne le levier 52 de manière à faire passer l’élément de serrage 50 de la position de serrage à la portion de libération. Dès lors, l’élément de serrage 50 ne serre plus le premier tube 16 sur le second tube 18 . L’utilisateur peut dès lors déplacer le second tube 18 en translation par rapport au premier tube 16 selon la direction longitudinale Y .
Lors du déplacement en translation relatif du second tube par rapport au premier tube, l’organe de guidage 34 et l’organe de tirage 44 , montés au second tube, décrivent un même mouvement de translation. Comme on le constate en , la distance L , correspondant à la distance entre l’organe de guidage et l’organe de tirage lorsque ce dernier est en position de repos, reste constante. Lors de ce déplacement en translation relatif du second tube par rapport au premier tube, l’organe de tirage 44 et l’organe de guidage 34 se déplacent le long premier câble 60 ou encore coulissent le long du premier câble. Le premier câble glisse sur la surface de guidage 42 , à l’intérieur de la gorge 41 de l’organe de guidage 34 . En outre, la poulie 48 pivote selon son axe de poulie Z et se déplace le long dudit premier câble 60 .
On indique alors au conducteur de relâcher la pédale d’accélérateur. Si la batterie de traction n’est pas totalement chargée, on modifie la loi de gestion de l’énergie de sorte que le mode de fonctionnement tout électrique forcé, pour procéder à un freinage récupératif.
Lorsque le feu de signalisation affiche un deuxième signal et affichera un premier signal dans la durée jusqu’au changement de signal , et si , le procédé se poursuit par une sixième étape 6. On estime qu’à la vitesse actuelle, le véhicule franchira le feu de signalisation alors que celui-ci affichera un premier signal, après un changement depuis un deuxième signal. On commande alors le maintien de la vitesse du véhicule inchangée et on modifie la loi de gestion de l’énergie de sorte que le mode de fonctionnement du groupe motopropulseur demeure inchangé. Notamment, le mode de fonctionnement peut rester en tout électrique si la puissance fournie est suffisante, sinon le mode de fonctionnement hybride (deuxième mode de fonctionnement) est enclenché.
Mode hybride enclenché : démarrage moteur thermique et mode maintenu (pas d’action sur embrayage, boite de vitesses, .) aucun changement sur l’état de la chaîne de traction.
Lorsque le feu de signalisation affiche un deuxième signal et affichera un premier signal dans la durée jusqu’au changement de signal , et si , le procédé se poursuit par une septième étape 7. On estime qu’à la vitesse actuelle, le véhicule atteindra le feu de signalisation alors que celui-ci affichera un deuxième signal, avant un changement de signal. Par contre, en passant en mode roue libre (« sailing » en langue anglaise), le véhicule franchira le feu de signalisation alors que celui-ci affichera un premier signal, après un changement de signal.
On commande le véhicule de sorte qu’il évolue en mode roue libre. En d’autres termes, si elle était active, l’injection est coupée et le véhicule n’évolue que sous l’effet de sa propre inertie et n’est ralenti que par la traînée aérodynamique, la résistance des pneus et la résistance au roulement du véhicule. On indique au conducteur de lâcher la pédale d’accélérateur. En roue libre sur un véhicule hybride, on coupe le moteur thermique et si possible on désaccouple la ou les machines électriques pour limiter les pertes.
On modifie la loi de gestion de l’énergie de sorte que le mode de fonctionnement tout électrique est forcé, le moteur thermique étant alors arrêté. La loi de gestion de l’énergie est également modifiée de sorte à adapter le freinage récupératif pour atteindre la vitesse consigne. Enfin, lorsque la batterie de traction est trop déchargée et que la phase d‘arrêt du moteur thermique est trop courte, alors celui-ci est gardé au ralenti.
Il s’agit d’un mode hybride dans lequel la machine électrique est utilisée en mode génératrice. L’arrêt/démarrage du moteur thermique n’est pas rentabilisé s’il est trop court.
Lorsque le feu de signalisation affiche un deuxième signal et affichera un premier signal dans la durée jusqu’au changement de signal , et si , le procédé se poursuit par une huitième étape 8. On estime que même en mode frein moteur, le véhicule atteindra le feu de signalisation alors que celui-ci affichera un deuxième signal, avant un changement de signal.
On indique au conducteur une vitesse conseillée et de lâcher la pédale d’accélérateur.
On modifie la loi de gestion de l’énergie de sorte à imposer un fonctionnement du véhicule en mode tout électrique afin de bénéficier d’un freinage récupératif. Le frein mécanique est alors employé en complément.
A l’issue des étapes 3 à 8, le procédé se termine lors d’une neuvième étape 9 lors du franchissement du feu de signalisation, au cours de laquelle on supprime l’information affichée au conducteur et on autorise tous les modes de fonctionnement du groupe motopropulseur hybride. Le procédé reprend ensuite à la première étape 1 en considérant le prochain feu de signalisation.
Lorsqu’il y a plusieurs feux de signalisation, on peut modifier la loi de gestion de l’énergie lors du passage d’un premier feu de signalisation afin de forcer une décharge de la batterie pour conserver la possibilité de réaliser un freinage récupératif lors du passage des feux de signalisation suivant.
Procédé de commande d’un déplacement de véhicule automobile sur une chaussée, dispositif et véhicule automobile associés L’invention concerne un procédé de commande d’un déplacement d’un véhicule automobile sur une chaussée. Il existe un besoin pour sécuriser l’exécution de ces commandes de déplacement.
Dans ce but, l’invention concerne un procédé de commande d’un véhicule automobile sur une chaussée, le véhicule comprenant au moins trois récepteurs radio, et un soubassement et un toit, le procédé de commande comprenant les étapes suivantes : Réception d’une instruction d’un déplacement du véhicule, Vérification, par une triangulation radio à partir (d’information reçues, ou autrement dit : du délai de réponse de l’objet connecté à un message reçu de la part des récepteurs radio) des au moins trois récepteurs radio, si un objet connecté est dans une zone de danger. Si l’étape de vérification détermine qu’aucun objet connecté n’est dans la zone de danger, commande du déplacement du véhicule,
La zone de danger comprenant un premier volume, au-dessous du véhicule, s’étendant entre le soubassement et la chaussée (et/) ou un deuxième volume s’étendant au-dessus du véhicule (autrement dit : s’étendant au-dessus tu toit).
La vérification si un objet connecté est dans le premier volume, permet par exemple d’éviter de déplacer un véhicule lorsqu’un animal domestique (par exemple muni d’un collier connecté) est sous le véhicule ou lorsqu’un robot domestique (ou plus généralement un objet connecté) est sous le véhicule. La vérification si un objet connecté est dans le deuxième volume, permet par exemple d’éviter de déplacer un véhicule lorsqu’une personne, par exemple munie d’un téléphone mobile connecté, (ou plus généralement un objet connecté) est sur le toit (ou au-dessus du toit) du véhicule.
Le dispositif de filtration comprend donc en premier lieu un moyen de rétention magnétique, par exemple un filtre aimanté.
Ce moyen de rétention magnétique permet notamment de filtrer les particules ferreuses magnétiques, par exemple celles issues de l’usure des freins ou des rails. Ces particules peuvent être de dimensions supérieures aux dimensions des particules filtrées par le lit granulaire, mais également de forme différente. En effet, des agglomérats de particules ferreuses magnétiques peuvent se former. Le moyen de rétention magnétique, par exemple le filtre aimanté, est agencé en amont du lit de particules dans la direction du flux d’air, le dispositif de purification étant configuré pour que la totalité du flux d’air traverse le filtre aimanté.
Le lit granulaire est formé de particules solides (ou grains). Pour distinguer, dans la présente demande, les particules de l’air à capter, des particules du lit granulaire, le terme « particules polluantes » est associé aux particules de l’air à capter, et les termes « particules solides » et « grains » sont associés au lit granulaire. Le lit granulaire est configuré de telle sorte que la totalité du flux d’air traverse le lit granulaire. En d’autres termes, le flux d’air est forcé dans le lit granulaire. Un tel lit granulaire permet une filtration efficace et robuste des particules polluantes, notamment des particules de petites dimensions, typiquement jusqu’à des diamètres équivalents minimaux allant de 10 nm à 1 µm, de préférence de 200 nm à 1 µm. En outre, le lit granulaire permet une adaptation de la forme et de l’encombrement du dispositif de filtration, ce qui facilite son implémentation, en particulier dans les espaces restreints.
En outre, le dispositif de purification complet peut être intégré dans une structure existante, par exemple un abribus ou une structure de station souterraine. On appelle structure de la station souterraine, un élément préexistant (avant l’installation du système de purification d’air) qui sert au fonctionnement ou la rigidité de la station souterraine. Il peut s’agir notamment d’un mur, d’un support de portes palières, d’un support de voûte, ou tout élément analogue. Cette installation spécifique est permise notamment par la nature du dispositif de filtration (lit granulaire et aimants).
Selon un mode de réalisation, le lit granulaire peut être formé de particules solides (ou de grains) de taille comprise entre 0,5 mm et 5 mm, de préférence entre 0,5 mm et 2 mm, et de manière préférée entre 0,5 mm et 1,8 mm. Ces gammes de valeur permettent une filtration efficace des particules les plus fines, par exemple des particules ayant une taille comprise entre une centaine de nanomètres et une dizaine de microns. Au sein du lit granulaire, les grains peuvent avoir des diamètres similaires ou des diamètres différents. De plus, le lit granulaire peut comprendre plusieurs couches, chaque couche comprenant un diamètre de grains spécifique. Pour ce mode de réalisation, les couches peuvent être agencées dans le flux d’air de telle sorte que le flux d’air traverse les couches par ordre décroissant des diamètres de grains.
Conformément à une mise en œuvre de l’invention, les grains peuvent être poreux. Cette porosité peut favoriser la retenue des polluants dans le lit granulaire. La porosité adimensionnelle exprimée en volume de vide par rapport au volume poreux total est avantageusement comprise entre 50 et 70%. Par exemple, pour un matériau de type alumine, le volume poreux total (c’est-à-dire le volume de vide à l’intérieur des grains par gramme de grain) peut être compris entre 0,05 cm 3 /g et 1,5 cm 3 /g. Ce volume poreux permet la retenue de particules polluantes dans les grains du lit granulaire, notamment par adsorption dans les pores du grain. En variante, les grains peuvent être non poreux.
Selon une mise en œuvre, les grains constituant le lit granulaire peuvent être d'origine minérale, organique, zéolithique ou métallique. Avantageusement, on peut utiliser des particules d’oxydes minéraux (tels que des alumines, des silices, du titane) ou des produits d'origine naturelle issus d’opérations de broyage et tamisage (comme du sable, de la zéolithe naturelle, de la pouzzolane, des diatomées, etc.) pour constituer le lit granulaire. On peut également envisager des produits métalliques comme des billes d’acier, du verre ou encore des produits organiques tels que des résines polymériques. Les grains peuvent également être des billes de support de catalyseur.
Selon une option de réalisation, le lit granulaire peut avoir une épaisseur comprise entre 1,5 et 10 cm, de préférence entre 2 et 5 cm. En d’autres termes, le flux d’air traverse l’épaisseur du lit granulaire, qui a une dimension comprise entre 1,5 et 10 cm, après avoir traversé le moyen de rétention magnétique. Ainsi, le lit granulaire est peu épais, favorisant ainsi son intégration dans une structure existante. On peut néanmoins envisager un lit granulaire plus épais. Toutefois, dans ce cas, les pertes de charges sont plus importantes, et l’encombrement devient plus important.
Le milieu granulaire peut reposer sur un support sous la forme d'une grille dont la taille des mailles est inférieure à la taille des grains du lit granulaire (de type grille Johnson par exemple).
Selon un mode de réalisation, le lit granulaire peut être disposé à hauteur d’homme. Ainsi, le remplissage et la vidange du lit granulaire peuvent être réalisés facilement. Cette vidange et ce remplissage permettent notamment de sortir les grains pour la régénération du lit granulaire, en particulier lorsque celui-ci est encrassé.
- les macrostructures sont réparties de manière régulière le long de la lame d’essuyage et relativement à l’axe d’élongation longitudinale et/ou à l’axe d’élongation transverse ;
- les macrostructures forment un réseau périodique le long de la lame d’essuyage ;
- les macrostructures sont réparties en quinconce le long de la lame d’essuyage ;
- selon une deuxième variante de réalisation alternative à la première variante de réalisation, le corps d’appui présente une densité anisotropique de macrostructures le long de la lame d’essuyage. Dans cette deuxième variante de réalisation, relativement à l’axe d’élongation longitudinale et/ou relativement à l’axe d’élongation transverse de la lame d’essuyage, les macrostructures sont réparties de manière inhomogène. En d’autres termes, les macrostructures présentent des variation de nombre, de dimension, de surface ou de densité relativement à l’axe d’élongation longitudinale et/ou relativement à l’axe d’élongation transverse de la lame d’essuyage. Cette configuration avantageuse permet ainsi de proposer des propriété mécaniques et/ou d’appui et/ou de glissement et/ou de frottement différentes en fonction de la position de la macrostructure sur la lame d’essuyage, permettant ainsi, finalement, d’améliorer les performances d’essuyage de la lame d’essuyage conforme au premier aspect de l’invention ;
- en particulier, une densité de macrostructures est minimale au niveau d’une région centrale du corps d’appui, relativement à l’axe d’élongation transverse. En d’autres termes, une densité de macrostructures est maximale au niveau d’une région transversale du corps d’appui, située à distante de l’axe d’élongation longitudinale. D’une manière générale, les macrostructures prises au niveau d’une région transverse du corps d’appui présentent une densité supérieure à celle desdites macrostructures prises au niveau d’une région centrale du corps d’appui.
- les macrostructures forment des motifs linéaires le long de la lame d’essuyage et du corps d’appui ;
- les macrostructures forment des motifs non linéaires le long de la lame d’essuyage et du corps d’appui ;
- les macrostructures forment des motifs courbes le long de la lame d’essuyage et du corps d’appui ;
- les macrostructures forment des motifs fractales le long de la lame d’essuyage et du corps d’appui ;