INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’adressage IP dynamique 16 est notamment mis en œuvre par le nœud N 3 maître M précédemment élu. Autrement dit, chaque orchestrateur de nœud emporte avec lui un service d’adressage IP dynamique qui est activé uniquement une fois que ledit orchestrateur de nœud est élu maître, ce qui permet d’éviter une configuration d’adressage IP préalable sur une ou des interface(s) de fédération 26, le plus souvent statique et/ou nécessitant un serveur d’adressage statique (i.e. aucune configuration d’adressage IP n’est nécessaire sur la ou les interface(s) de fédération 26).
Autrement dit, via la présente invention, le service correspondant à l’adressage IP devient virtuel avec une activation conditionnée à l’élection préalable en tant que maître de l’orchestrateur le mettant en œuvre, si bien que l’élément mettant en œuvre un adressage IP n’est plus un élément statique du réseau mais un élément dynamique propre à être modifié par élection préalable d’un orchestrateur maitre du réseau.
Un tel adressage IP dynamique virtuel, avec une activation conditionnée à l’élection préalable, en tant que maître, de l’orchestrateur le mettant en œuvre, permet de s’affranchir de la planification et de la configuration statique incluant des identités des réseaux à fédérer des solutions actuelles. A titre d’exemple, un tel adressage IP dynamique virtuel revient à une allocation dynamique d’adresse IP sur la couche réseau 3 (i.e. L3 de l’anglais layer 3 ).
Selon une variante optionnelle complémentaire, ladite étape 16 de mise en œuvre d’un adressage IP dynamique par ledit nœud maître est effectuée au moyen d’un protocole DHCP mis en œuvre par ledit nœud maître M et activé suite à son élection 14 préalable. Autrement dit, tel qu’illustré par la vue 16 sur l’exemple de la , le nœud N 2 maître M, et plus globalement le réseau R 2 (représenté par le nœud N 2 ), héberge (i.e. intègre) un module 38 d’adressage DHCP. Via ce module 38 d’adressage DHCP, le nœud N 2 maître M s’octroie une adresse IP sur une interface de fédération et diffuse (i.e. broadcast) régulièrement son identité de maître 34.
Selon une variante, la première ou la seconde requête de démarrage est déclenchée par un appui sur un bouton de démarrage.
Selon une variante, la première ou la seconde requête de démarrage est déclenchée par un appui sur un bouton de démarrage et appui sur une pédale, par exemple sur la pédale de freins.
Selon une variante, la première ou la seconde requête de démarrage est déclenchée électroniquement par exemple par réception d’un signal par le dispositif 3.
Selon une variante, le dispositif d’affichage comprend un écran.
Selon une variante, le message est affiché jusqu’à ce que le moteur du véhicule électrique 1 démarre.
Selon une variante, le message indique que le transformateur 10 doit être positionné dans son logement pour que le moteur du véhicule électrique 1 démarre.
illustre schématiquement un dispositif 2 de démarrage d’un véhicule électrique suite à une recharge d’une batterie du véhicule, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 2 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans le véhicule 1, par exemple un calculateur.
Le dispositif 2 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations décrites en regard de la , et/ou des étapes du procédé décrit en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif 2 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique embarqué tel qu’un ordinateur de bord d’un véhicule, un calculateur électronique tel qu’une UCE (« Unité de Commande Electronique »), un téléphone intelligent, une tablette, un ordinateur portable. Les éléments du dispositif 2, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 2 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels.
La face utile 16B du coulisseau 16 est par exemple la face opposée à la face de moulage 16A selon la direction longitudinale X.
La face utile 16B est inclinée par exemple par rapport à la direction d’actionnement D d’un premier angle A1 supérieur ou égal à 5 degrés et inférieur ou égal à 15 degrés.
Le coulisseau 16 est relié à la première partie de moule 14A.
Par exemple, le coulisseau 16 est en prise dans la rainure de guidage de la première partie de moule 14A.
Le coulisseau 16 est mobile en translation par rapport à la première partie de moule 14A selon une direction de translation T distincte de la direction d’actionnement D entre une position de moulage ( ) lorsque le moule 14 est dans la position fermée, une position de démoulage ( ) distincte de la position de moulage lorsque le moule 14 est dans la position ouverte et une position intermédiaire de désengagement ( ) située entre la position de moulage et la position de démoulage, la position intermédiaire de désengagement étant distincte de la position de moulage et de la position de démoulage.
Ainsi, le coulisseau 16 est mobile en translation depuis la position de moulage dans la position de démoulage en passant par la position intermédiaire de désengagement et le coulisseau 16 est mobile en translation depuis la position de démoulage dans la position de moulage en passant par la position intermédiaire de désengagement.
Dans le présent exemple de réalisation, la direction de translation T est sensiblement parallèle à la direction longitudinale X. Ainsi, la direction de translation T est sensiblement perpendiculaire à la direction d’actionnement D.
Comme visible sur la , dans la position de moulage, la troisième surface de moulage 32 délimite avec les première et deuxième surfaces de moulage 22, 26 ladite partie de la cavité de moulage 28.
Comme visible sur la , dans la position de démoulage, la troisième surface de moulage 32 est écartée de la première surface de moulage 22 et de la deuxième surface de moulage 26 de sorte à permettre le démoulage de l’élément moulé 12.
En particulier, dans la position de démoulage, la troisième surface de moulage 32 est suffisamment écartée de l’élément moulé 12 de sorte à permettre un démoulage de l’élément moulé 12, c’est-à-dire permettant une extraction l’élément moulé 12 de l’outil de moulage 10.
Comme visible sur la , le déplacement du coulisseau 16 entre la position de moulage et la position de démoulage est appelée « course totale CT du coulisseau 16 ».
La position intermédiaire de désengagement est une position intermédiaire du coulisseau 16 située entre la position de moulage et la position intermédiaire de désengagement.
Le coulisseau 16 est dans la position intermédiaire de désengagement lorsque le moule 14 est dans la position ouverte.
Dans le présent exemple de réalisation, on notera que sur la le coulisseau 16 est dans la position intermédiaire de désengagement et le moule 14 dans une position intermédiaire entre la position ouverte et fermée. Le passage du moule 14 entre cette position intermédiaire représentée sur la et la position ouverte ne change pas la position du coulisseau 16 qui reste dans la position intermédiaire de désengagement. Autrement dit, le coulisseau 16 est dans la position intermédiaire de désengagement dans la position intermédiaire du moule 14 montrée sur la .
Comme visible sur la , dans la position intermédiaire de désengagement, la troisième surface de moulage 32 est écartée de la première surface de moulage 22 et de la deuxième surface de moulage 26 et ne délimite pas la cavité de moulage 28.
En particulier, dans la position intermédiaire de désengagement, la troisième surface de moulage 32 est écartée de l’élément moulé 12 selon la direction de translation T.
Du carbonate d’ammonium, de l’eau et le matériau expérimental sont mélangés de façon homogène selon un rapport de masse de 1 : 200 : 100, et placés au repos à température ambiante pendant 1 jours.
Du carbonate d’ammonium, de l’eau et le matériau expérimental sont mélangés de façon homogène selon un rapport de masse de 1 : 200 : 100, et placés au repos à température ambiante pendant 9 jours.
0,01, 0,1, 1,0 et 10 mg/ml de solution de carbonate d’ammonium sont respectivement utilisés dans des essais de germination de graine, afin de mesurer l’indice de germination de graines.
Exemple comparatif 10
0,01, 0,1, 1,0 et 10 mg/ml de solution de carbonate de calcium sont respectivement utilisés dans des essais de germination de graine, afin de mesurer l’indice de germination de graines.
Exemple comparatif 11
0,01, 0,1, 1,0 et 10 mg/ml de solution d’acide humique sont respectivement utilisés dans des essais de germination de graine, afin de mesurer l’indice de germination de graines.
Évaluation de la toxicité végétale
L’indice de germination des graines est utilisé pour évaluer la toxicité végétale du matériau recyclé, plus l’indice de germination est élevé plus la toxicité végétale du matériau est faible. Procédé concret : les matériaux recyclés préparés aux modes de réalisation 1 à 14 et aux exemples comparatifs 1 à 8 sont mélangés à de l’eau de façon homogène selon un rapport de masse de 1 : 10, agités et extraits pendant 30 minutes, centrifugés pendant 10 minutes, le liquide surnageant est utilisé pour l’analyse de l’indice de germination des graines (pour l’essai de germination des graines se reporter aux applications standard industrielles, 10 graines de chou de tailles sensiblement identiques sont placées dans une boîte pétri à filtre, les couches surnageantes préparées selon les procédés susmentionnées sont prélevées, et une culture de 72 heures à température ambiante et à l’abri de la lumière est effectuée, un pied à coulisse est utilisé pour mesurer les longueurs de germination. Un témoin à l’eau purifié est réalisé, pour essai à blanc). Statistiques et calculs des indices de germination des matériaux expérimentaux de chaque mode de réalisation et exemple comparatif = longueur de germination du matériau/longueur de germination des graines à l’eau purifiée x 100%. Les résultats des essais figurent à Tableau 1.
Résultats des essais d’indices de germination des graines de chaque mode de réalisation et exemple comparatif
N° de mode de réalisation Indice de germination des graines N° de mode de réalisation Indice de germination des graines Mode de réalisation 1 90,2% Exemple comparatif 4 2,3% Mode de réalisation 2 84,6% Exemple comparatif 5 4,7% Mode de réalisation 3 86,8% Exemple comparatif 6 35,1% Mode de réalisation 4 89,4% Exemple comparatif 7 8,9% Mode de réalisation 5 75,4% Exemple comparatif 8 9,4% Mode de réalisation 6 85,3% Exemple comparatif 9 (0,01 mg/ml) 96,8% Mode de réalisation 7 84,3% Exemple comparatif 9 (0,1 mg/ml) 92,1% Mode de réalisation 8 91,3% Exemple comparatif 9 (1 mg/ml) 1% Mode de réalisation 9 90,8% Exemple comparatif 9 (10 mg/ml) 0% Mode de réalisation 10 92,5% Exemple comparatif 10 (0,01 mg/ml) 99,4% Mode de réalisation 11 86,9% Exemple comparatif 10 (0,1 mg/ml) 100,5% Mode de réalisation 12 93,5% Exemple comparatif 10 (1 mg/ml) 99,7% Mode de réalisation 13 92,7% Exemple comparatif 10 (10 mg/ml) 97,8% Mode de réalisation 14 96,1% Exemple comparatif 11 (0,01 mg/ml) 81,5% Exemple comparatif 1 5,6% Exemple comparatif 11 (0,1 mg/ml) 77,9% Exemple comparatif 2 7,2% Exemple comparatif 11 (1 mg/ml) 75,2% Exemple comparatif 3 6,5% Exemple comparatif 11 (10 mg/ml) 55,1%
Le Tableau 1 indique qu’après traitement des déchets d’origine végétale par le procédé de préparation de la présente invention, il suffit de réduire à 3 à 7 jours pour accroître de façon très importante l’indice de germination des graines du matériau, ce qui signifie que les substances toxiques végétales ont été éliminées de façon manifeste, l’indice de germination des graines du matériau recyclé obtenu par le procédé de la présente invention est fondamentalement de plus de 80%, ce qui répond entièrement aux exigences des cultures ordinaires. Par comparaison, l’indice de germination des graines des déchets d’origine végétale non traités est de 5,6%, ce qui est amplement insuffisant pour répondre aux exigences concernant un substrat ou un engrais organique, tandis que dans d’autres modes de réalisation, l’utilisation simple d’eau, de carbonate de calcium, d’hydroxyde de sodium ou d’acide humique dans le traitement correspondant des déchets d’origine végétale donne des effets de traitement peu manifestes, et ne permet pas d’éliminer les substances toxiques végétales présentes dans les déchets d’origine végétale. Parallèlement, modifier le rapport de masse ou la durée de traitement du mélange de détoxifiant, d’eau et de déchets d’origine végétale affecte directement les effets de traitement des déchets d’origine végétale, de sorte que les effets d’élimination des substances toxiques végétales des déchets d’origine végétale chutent de façon très importante. Par ailleurs, les exemples comparatifs 9 à 11 indiquent que les composants de divers détoxifiants utilisés dans la présente invention n’ont aucun effet stimulant ou incitatif sur la germination des graines, au contraire, sous certaines concentrations, ils ont un net effet inhibiteur de la germination des graines, nous pouvons constater qu’après traitement des déchets d’origine végétale par le détoxifiant de la présente invention, l’indice de germination des graines du matériau recyclé ne résulte pas d’une influence du détoxifiant lui-même sur la germination des graines, mais de l’élimination des substances toxiques végétales des déchets d’origine végétale.
L’utilisation par la présente invention du sel d’ammonium ou de l’eau ammoniaquée comme détoxifiant dans le traitement de détoxication des déchets d’origine végétale permet d’éliminer les substances toxiques végétales de façon simple et avec de hauts rendements. Par comparaison avec les techniques antérieures d’élimination des substances toxiques végétales relevant de la fermentation de décomposition par empilement, le plan technique de la présente invention ne nécessite pas de fermentation microbienne, de biodégradation, et par conséquent ne présente pas de caractéristique d’accroissement des effets déterminés par une valeur ajoutée microbienne reposant sur l’accroissement de la durée, le cycle de traitement complet passe de 30~60 jours de cycle de dégradation à 3~7 jours, il est sûr et à hauts rendements, son application est simple et pratique, il permet de réduire de façon considérable les coûts de traitement de recyclage des déchets d’origine végétale, ainsi que de réaliser à coûts réduits la transformation des très vastes ressources de déchets d’origine végétale en matériau de substrat, en matériau ou matière première d’engrais organique, avec une portée significative quant à la résolution du problème de pollution environnementale des déchets d’origine végétale.
Ce qui précède constitue uniquement des modes de réalisation préférés de la présente invention, il faut savoir que la présente invention ne se limite pas aux formes divulguées dans le présent texte, il ne faut pas considérer que les autres modes de réalisation sont exclus, elle peut être appliquée à d’autres combinaisons, modifications et environnements, et peut, sans s’écarter du cadre de la présente invention, être modifiée via les enseignement susmentionnés ou le savoir ou la technique du domaine.
Le rouleau d’application 24 est apte à venir en contact avec le moule pour appliquer les bandes de fibres F. Pour cela, les bandes de fibres F sont acheminées des organes d’acheminement 20 jusqu’au rouleau d’application 24. Le sens de l’acheminement des bandes de fibres F est indiqué par une flèche sur la .
Les organes d’acheminement 20 peuvent comprendre un galet 202 et un contre-galet 204. Le galet 202 et le contre-galet 204 sont montés à l’intérieur de la tête d’application 2. Les bandes de fibres F, provenant de l’organe de stockage 3 et acheminées par les moyens d’entraînement et de guidage 5, défilent entre le galet 202 et le contre-galet 204. Les bandes de fibres F sont ensuite acheminées de l’organe d’acheminement 20 vers une filière d’acheminement 26 de la tête d’application 2. La filière d’acheminement 26 est apte à relier l’organe de coupe 22, disposé en aval de l’organe d’acheminement 20, au rouleau d’application 24 qui est disposé en aval de l’organe de coupe 22.
Un inconvénient de réalisation de pièce en matériau composite (en particulier lorsque la pièce présente une géométrie complexe) par la machine d’application de fibres décrite ci-dessus, est que des défaillances de réalisation peuvent se produire lors de l’application des fibres sur le moule.
A titre d’exemple, les défaillances de réalisation dans la machine d’application de fibres peuvent être les suivantes : - l’enroulement d’un ou plusieurs bandes de fibres autour d’un axe des moyens d’entraînement et de guidage, - un dysfonctionnement des organes d’acheminement (par exemple du galet et/ou du contre-galet qui ne sont pas actionnés), - un dysfonctionnement de l’organe de coupe (par exemple le couteau qui n’est pas actionné ou une usure du ou des couteaux), - une usure d’autres éléments de la machine d’application de fibres.
L’éradication de ces défaillances est compliquée à mettre en œuvre puisque certaines de ces défaillances dépendent de différents paramètres aléatoires et difficiles à anticiper.
Ces défaillances de réalisation dans la machine d’application de fibres peuvent entrainer des défauts sur la pièce produite, tels que des bandes de fibres non déposées ou déposées en excès sur le moule. Ainsi, la pièce produite peut être mise au rebut prématurément.
Un autre inconvénient de réalisation de pièce en matériau composite par la machine d’application de fibres, est qu’un opérateur est nécessaire pour contrôler, notamment par l’intermédiaire d’une caméra, le bon déroulement de l’application des bandes de fibres sur le moule par la machine d’application de fibres. Ainsi, la réalisation de pièces composites par la machine d’application de fibres n’est pas autonome, et ne permet donc pas d’optimiser le temps et le coût de production des pièces composites.
De plus, la quasi-totalité des défaillances précitées apparaissent avant, ou au moment de, la coupe des bandes de fibres.
La illustre notamment trois exemples de blocage pouvant survenir dans la machine d’application de fibres en fonctionnement, à savoir : (B1) un blocage en amont de la tête d’application 2 dans l’organe de stockage 3 et/ou les moyens d’entraînement et de guidage 5 (par exemple, bande de fibres coincée, coupée ou collée dans des moyens d’entraînement et de guidage et/ou dans l’organe de stockage), (B2) un blocage au niveau des organes d’acheminement 20 (par exemple bande de fibres collée sur le galet et/ou le contre-galet, galet et/ou contre-galet non actionné, etc.), (B3) un blocage ou une absence de coupe au niveau de l’organe de coupe 22 (par exemple le couteau est non actionné, couteau usé ou la bande de fibres coincée par le couteau, etc.).
Les axes des moyens d’entraînement et de guidage peuvent être équipés d’un capteur de position pour compter uniquement les tours de rotation de ces axes. Les moyens d’entraînement et de guidage peuvent comprendre un premier axe de rotation pour tracter les bandes de fibres et un second axe de rotation situé au niveau de l’organe de stockage pour garder sous tension les bandes de fibres. Lorsqu’une bande de fibres est déposée sur le moule, les premier et second axes de rotation doivent tourner à l’unisson. Une absence de bandes de fibres peut être détectée, comme étant une défaillance d’application des bandes de fibres, par le capteur de position lorsqu’il y a une différence de rotation entre les axes. Cependant, le capteur de positon ne permet pas de détecter de façon fiable toutes les défaillances dans la machine d’application de fibres, notamment les défauts intervenants lors de l’acheminement de la bande de fibres de l’organe de stockage vers la tête d’application. A titre d’exemple, les défaillances d’application des bandes de fibres ne pouvant être détectés par le capteur de position sont notamment : - un désalignement des bandes de fibres pouvant être généré par le second axe de rotation qui dispose d’un mouvement vertical, - un glissement des bandes de fibres entre les axes de rotation, - une perte de transmission de données pouvant survenir due à la distance de plusieurs mètres entre les capteurs de positon des axes de rotation.
Il est également connu de suivre la consommation énergétique d’un moteur (non visible sur les figures) de la machine d’application de fibres. Cette consommation énergétique est mesurée par un multimètre ou une pince ampèremétrique par exemple. Les bandes de fibres sont acheminées par des axes de rotation des moyens d’entraînement et de guidage qui sont entraînés par le moteur. L’augmentation de la consommation électrique de ce moteur peut être interprétée comme une difficulté à acheminer les bandes de fibres. Par ailleurs, l’enroulement d’une ou de plusieurs bandes de fibres autour des axes de rotation peut entraîner un manque de bandes de fibres déposées sur la pièce à produire. Cet enroulement peut engendrer une augmentation de la consommation électrique de ce moteur (telle qu’une augmentation du couple moteur dû au frottement des bandes de fibres dans la tête d’application). Cependant, le suivi de la consommation électrique du moteur de la machine permet uniquement de détecter le manque de bandes de fibres sur la pièce à produire et ne permet pas de détecter les autres défaillances précitées, notamment dans la tête d’application ou des défaillances survenant en aval ou en amont des moyens d’entraînement et de guidage.
Le but de la présente invention est de pallier au moins l'un des inconvénients précités en proposant notamment un ensemble de détection de bandes de fibres pour une machine d'application de fibres qui soit d'encombrement réduit, simple de conception, et de coût réduit.
L'invention concerne un ensemble comprenant une tête d’application destinée à appliquer sur un moule plusieurs bandes de fibres pour former une pièce en matériau composite, la tête d’application comportant : - des organes d’acheminement des bandes de fibres, - un organe de coupe des bandes de fibres disposé en aval des organes d’acheminement, - un rouleau d’application des bandes de fibres disposé en aval de l’organe de coupure, et - une filière d’acheminement des bandes de fibres de l’organe de coupe jusqu’au rouleau d’application.
Selon l’invention, l’ensemble comprend un dispositif de détection intégré à la tête d’application et configuré pour détecter la présence et/ou l’absence d’au moins une des bandes de fibres dans la tête d’application.
Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. De manière générale, l’invention permet de détecter des défauts au niveau de la tête d’application en détectant la présence et/ou l’absence de bandes de fibres. Afin de détecter un maximum de défaillances décrites dans l’arrière-plan technique de la présente demande, un dispositif de détection est intégré directement à la tête d’application (notamment entre l’organe de coupe et le rouleau d’application). En effet, une défaillance survenant en amont de, ou dans, la tête d’application entraîne soit une présence soit une absence anormale d’au moins une des bandes de fibres au niveau de la filière d’acheminement qui pourra être détectée par le dispositif de détection de l’invention.
On entend par « intégré à », l’intégration du dispositif de détection à l’intérieur de la tête d’application (par exemple dans un logement dédié de la tête d’application) ou le dispositif de détection est rapporté sur la tête d’application (par exemple par des fixations).
L’huile volatile peut notamment être une huile siliconée, une huile hydrocarbonée, de préférence apolaire, ainsi que leurs mélanges.
Par « volatile », on entend une huile dont la pression de vapeur à 25°C et pression atmosphérique, est comprise entre 2,66 Pa et 40.000 Pa et de préférence entre 2,66 et 1300 Pa.