INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré, le système de refroidissement comprend un premier réfrigérateur 21 à cycle de réfrigération d’un premier gaz de cycle comprenant de l’hélium et/ou de l’hydrogène. Ce premier réfrigérateur 21 comprend, disposés en série dans un circuit 14 de cycle : un mécanisme 15 de compression du gaz de cycle, au moins un organe de refroidissement du gaz de cycle, un mécanisme 17 de détente du gaz de cycle et au moins un organe de réchauffage du gaz de cycle détendu.
C’est-à-dire que le premier réfrigérateur 21 soumet le gaz de cycle à un cycle thermodynamique dans lequel le gaz de cycle atteint à une extrémité froide une température très basse (cryogénique) constituant une puissance froide et qui est mise en échange thermique avec le fluide à liquéfier.
Le fluide à liquéfier (exemple l’hydrogène) est un fluide qui est de préférence distinct du fluide du gaz de cycle (exemple hélium et éventuellement autre(s) composant(s)).
De préférence ces deux circuits sont donc distincts.
Comme illustré, l’ensemble d’échangeur(s) de chaleur qui refroidit le fluide à liquéfier comprend de préférence un ou plusieurs échangeurs de chaleur 6, 7, 8, 9 à contre-courant disposés en série et dans lesquels deux portions distinctes du circuit 14 de cycle circulent simultanément à contre-courant (respectivement pour le refroidissement et le réchauffage de flux distincts du gaz de cycle).
C’est-à-dire que cette pluralité d’échangeurs de chaleur à contre-courant forme à la fois un organe de refroidissement du gaz de cycle (après la compression et après un ou des étages de détente par exemple) et un organe de réchauffage du gaz de cycle (après la détente et avant le retour dans le mécanisme de compression).
Le mécanisme de compression comprend plusieurs étages de compression 15 en série composés d’un ensemble de compresseur(s) 15 de type centrifuge. Par exemple, le mécanisme de compression comprend au moins quatre étages 15 de compression composés d’un ensemble de compresseurs de type centrifuge disposés en série (et éventuellement en parallèle).
Un étage 15 de compression peut être composé d’une roue d’un compresseur centrifuge motorisé.
Les étages de compression 15 (c’est-à-dire les roues de compresseurs) sont montés sur des arbres 19 entraînés en rotation par un ensemble de moteur(s) 18 (au moins un moteur).
De préférence, tous les compresseurs 15 sont de type centrifuge.
Le mécanisme de détente comprend de préférence plusieurs étages de détente composés d’un ensemble de turbine(s) 17 de type centripète, dans lequel au moins une des turbines 17 est accouplée au même arbre 19 qu’au moins un étage de compression 15 de façon à fournir à l’étage de compression 15 du travail mécanique produit lors de la détente. Par exemple, le mécanisme de détente comprend trois ou plus étages de détente formés de turbines 17 de type centripète disposées au moins en partie en série.
De préférence, le nombre d’étages de compression (par exemple le nombre de roues de compression) est supérieur au nombre d’étages de détente (par exemple nombre de roues de détente). De préférence, toutes les turbines 17 sont de type centripète et sont majoritairement disposées en série.
Le dispositif 1 peut comporter un organe 8, 9 de refroidissement du gaz de cycle configuré pour refroidir le gaz de cycle à la sortie de l’une au moins des turbines 17. C’est-à-dire que, après détente dans une turbine 17, le gaz de cycle peut être refroidi d’une valeur typiquement comprise entre 2K et 30K.
De plus, au moins une des turbines 17 est accouplée au même arbre 19 qu’un étage de compression 15 d’un compresseur de façon à fournir au compresseur du travail mécanique produit lors de la détente.
Cette architecture permet de dé-corréler (rendre indépendant) le procédé à fluide caloporteur (gaz de cycle à base d’hélium par exemple) de la température de livraison du fluide à liquéfier (hydrogène par exemple). Ceci permet en particulier, dans le circuit 14 de cycle, d’augmenter la valeur du niveau de basse pression du gaz de cycle à des pressions qui sont plus élevées que dans les dispositifs connus. Ceci est possible malgré un taux de compression global du gaz de cycle relativement faible. Cette technologie de compression centrifuge n’était généralement pas recommandée pour la liquéfaction d’hydrogène dans l’art antérieur du fait de la limitation du taux de compression par étage.
Ainsi, le dispositif 1 peut comporter un ou plusieurs Moto-Turbo-Compresseurs sur une partie de la station de compression. Un Moto-Turbo-Compresseurs est un ensemble comprenant un moteur dont l’arbre entraîne directement un ensemble d’étage(s) de compression (roue(s)) et un ensemble d’étage(s) de détente (turbine(s)). Ceci valorise du travail mécanique de détente directement sur un ou des compresseurs 15 du gaz de cycle.
La tente gonflable selon l’invention est une tente dite à surpression, ou encore tente bulle. L’introduction d’air dans le volume intérieur du corps de tente, via l’entrée d’air, a pour conséquence de gonfler l’enveloppe compte-tenu de la pression d’air augmentant dans ledit volume intérieur. L’enveloppe gonflée est mise en tension et définit alors un volume intérieur suffisant pour permettre à l’utilisateur de s’y abriter. La tente est mise en forme et est dès lors fonctionnelle.
Sans sortir du cadre de l’invention, la tente peut comprendre une armature, par exemple une ou plusieurs tiges, permettant de supporter plus efficacement l’enveloppe.
La manche de guidage d’air est disposée dans le volume intérieur du corps de tente. Elle s’étend avantageusement selon une direction longitudinale. Elle présente de préférence une forme générale cylindrique. De manière non limitative, ladite manche de guidage d’air peut comprendre un ou plusieurs panneau(x) définissant une ou plusieurs paroi(s) latérale(s) pour la manche de guidage d’air.
Sans sortir du cadre de l’invention, la manche de guidage d’air peut présenter différentes portions de différentes largeurs et formes. Sans sortir du cadre de l’invention, la manche de guidage d’air peut comprendre en outre une troisième ouverture débouchant en une partie supérieure du corps de tente, au-dessus de ladite entrée d’air. La manche de guidage d’air se scinde et se ramifie alors avantageusement en deux portions supérieures distinctes comprenant respectivement ladite seconde ouverture et ladite troisième ouverture. Lesdites portions supérieures sont avantageusement reliées à une portion inférieure cylindrique coopérant avec ladite entrée d’air et avec laquelle elles communiquent fluidiquement.
De préférence, la manche de guidage d’air comprend une partie d’extrémité supérieure et une partie d’extrémité inférieure, ladite partie d’extrémité supérieure et/ou ladite partie d’extrémité inférieure étant connectée à l’enveloppe.
De préférence, la manche de guidage d’air comprend un premier panneau et un deuxième panneau coopérant avec ledit premier panneau. La manche de guidage d’air présente avantageusement une première bordure longitudinale où se rejoignent lesdits premier et deuxième panneaux et une seconde bordure longitudinale où se rejoignent les premier et deuxième panneaux. Lesdits panneaux sont avantageusement cousus entre eux au niveau des première et seconde bordures longitudinales.
De manière non limitative, ladite manche de guidage d’air peut être formée par un unique panneau coopérant avec ladite enveloppe, afin de définir un espace intérieur pour la manche de guidage d’air. Ledit panneau présente alors avantageusement un premier bord longitudinal fixé à l’enveloppe et un deuxième bord longitudinal fixé à l’enveloppe. Dans cette configuration, l’enveloppe forme une première paroi de la manche de guidage d’air tandis que ledit panneau forme une seconde paroi de la manche de guidage d’air.
La seconde ouverture de la manche de guidage d’air s’étend en partie supérieure du corps de tente. De préférence, la première ouverture de la manche de guidage d’air s’étend en partie inférieure du corps de tente.
De manière non limitative, la première ouverture et la seconde ouverture peuvent chacune être de forme ronde, oblongue ou encore rectangulaire, ou tout autre forme permettant de laisser passer un flux d’air.
Les première et seconde ouvertures présentent avantageusement une forme différente.
Sans sortir du cadre de l’invention, le corps de tente peut comprendre une pluralité d’entrées d’air formées dans ladite enveloppe, la manche de guidage d’air comprenant alors avantageusement une pluralité d’ouvertures, chacune coopérant avec l’une des entrées d’air. Sans sortir du cadre de l’invention, la manche de guidage d’air peut être scindée et se ramifier de sorte qu’elle comprend une pluralité de portions inférieures comprenant chacune une ouverture coopérant avec une des entrées d’air. La manche de guidage d’air s’étend avantageusement sensiblement verticalement ou légèrement inclinée par rapport à une direction verticale.
Pour gonfler la tente, ou pour la maintenir gonflée, l’utilisateur actionne le dispositif de gonflage afin de générer un flux d’air entrant dans le volume intérieur du corps de tente via l’entrée d’air. L’air introduit via l’entrée d’air est amené à l’intérieur de la manche de guidage d’air et est guidé le long de la manche de guidage d’air jusqu’à la seconde ouverture. L’air est alors soufflé dans le volume intérieur du corps de tente, en partie supérieure du corps de tente, depuis ladite seconde ouverture. Autrement dit, la manche de guidage d’air permet de guider le flux d’air depuis l’entrée d’air, en partie inférieure du corps de tente, jusqu’en partie supérieure du corps de tente.
L’introduction d’air dans le corps de tente est ensuite poursuivie de manière continue ou par intermittence afin d’ajuster la pression d’air au sein dudit corps de tente et afin de maintenir l’enveloppe en position gonflée.
Dans la mesure où la seconde ouverture de la manche de guidage d’air débouche en partie supérieure du corps de tente, l’air est soufflé depuis ladite seconde ouverture en partie supérieure du corps de tente. Autrement dit, l’air est soufflé depuis une extrémité distale de la manche de guidage d’air. La manche de guidage d’air de la tente gonflable selon l’invention permet de souffler l’air au-dessus d’un utilisateur allongé ou assis dans la tente gonflable. Contrairement aux tentes selon l’art antérieur, l’air n’est pas soufflé en partie inférieure du corps de tente, en direction d’un utilisateur allongé. L’invention permet donc de réduire la sensation de froid perçue par l’utilisateur et la gêne occasionnée par le souffle de l’air, améliorant son confort.
Par ailleurs, dans la mesure où la seconde ouverture est dirigée vers l’enveloppe, l’air sortant de la manche de guidage d’air est soufflé vers l’enveloppe et de préférence essentiellement contre ladite enveloppe. L’air n’est donc pas soufflé en direction de l’utilisateur, améliorant d’autant plus son confort.
En outre, l’air soufflé vers l’enveloppe a pour conséquence de sécher ladite enveloppe et de réduire la condensation pouvant s’y former. L’humidité au sein de la tente est donc réduite, limitant le risque de formation de moisissure ou l’apparition de mauvaises odeurs.
État de la technique Pour la production d’un mélange riche en méthane (CH 4 ), à partir de la conversion du monoxyde de carbone (CO) et/ou de dioxyde de carbone (CO 2 ) dans un mélange gazeux riche en hydrogène, appelée également réaction de méthanation, il existe des réacteurs mettant en œuvre des catalyses hétérogènes de la réaction de méthanation. Ces catalyses hétérogènes sont majoritairement réalisées par des matériaux catalytiques à base de nickel (Ni) supporté sur un support d'alumine (Al 2 O 3 ). Les réacteurs de la réaction de méthanation fonctionnent généralement en lit catalytique fixe ou en lit catalytique fluidisé.
Dans les systèmes actuels, les matériaux catalytiques utilisés dans les réacteurs de méthanation en lit catalytique fluidisé ne présentent pas une bonne qualité de fluidisation et ont une résistance à l’attrition limitée. En effet, lors de la mise en œuvre d’une réaction de méthanation dans un réacteur à lit fluidisé, l’attrition des particules de matériau catalytique, également appelée dégradation, a lieu à la suite de contraintes mécaniques inhérentes à l’hydrodynamique de la fluidisation. Notamment, les particules de matériau catalytique forment des fines suite à l’attrition, ce qui entraîne une perte de la performance catalytique. Ces contraintes mécaniques sont dues, par exemple, aux chocs mécaniques entre les particules de matériau catalytique, entre ces particules et la paroi interne du réacteur ou entre ces particules et des éléments présents dans le réacteur, de tels éléments correspondants, par exemple, à des tubes de refroidissement, des chicanes et/ou des supportages. Dans les faits, cette attrition est également le résultat de l’arrachement des formes anguleuses susceptibles d’être présentes sur les particules catalytiques.
À cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un procédé de préparation d’un matériau généralement sphérique précurseur de catalyseur d’une réaction de méthanation, qui comporte : - une étape de formation d’un support généralement sphérique comportant de l’alumine (Al 2 O 3 ) mésoporeuse ou un précurseur d’alumine et présentant un facteur de sphéricité supérieur à 0,75, préférentiellement supérieur à 0,80 et plus préférentiellement supérieur à 0,85, - une étape d’incorporation d’un précurseur de nickel au support comportant de l’alumine (Al 2 O 3 ) mésoporeuse ou un précurseur d’alumine, par mise en contact d’une composition comportant le précurseur de nickel sur le support et - une étape de calcination du support incorporant le précurseur de nickel, pour transformer au moins partiellement le précurseur de nickel en oxyde de nickel (NiO) et le précurseur d’alumine en alumine, conduisant à la formation d’un solide de forme généralement sphérique, ledit solide étant surnommé « sphère de matériau précurseur de catalyseur d’une réaction de méthanation ».
Grâce à ces dispositions, le procédé permet l’obtention d’un matériau généralement sphérique précurseur de catalyseur d’une réaction de méthanation présentant une bonne qualité de fluidisation combinée à une attrition limitée. Notamment, un tel facteur de sphéricité est conditionné par l’étape de formation du support sphérique. Par ailleurs, ces dispositions permettent également d’obtenir un matériau précurseur de catalyseur à l’échelle industrielle et présentant une sphéricité élevée.
Dans des modes de réalisation optionnels, le procédé comporte, de plus, une étape de traitement mécanique du support sphérique, en aval de l’étape de formation du support, pour augmenter le facteur de sphéricité du support sphérique.
Grâce à ces dispositions, une augmentation de la sphéricité du matériau de catalyseur produit par un tel procédé permet une limitation des formes anguleuses des particules catalytiques. Ainsi, l’attrition liée à la présence de formes anguleuses est limitée lors d’une réaction de méthanation en lit fluidisé.
Dans des modes de réalisation optionnels, l’étape de traitement mécanique est réalisée en lit fluidisé par passage d’un gaz au contact du support sphérique.
Grâce à ces dispositions, le procédé permet une amélioration de la qualité du support en éliminant d’éventuels défauts de surface avant l’étape d’incorporation du précurseur de nickel. Notamment, le lit fluidisé participe à l’arrachement progressif des défauts de surface du support. La fluidisation réalise donc un polissage dynamique de la surface du catalyseur. Ainsi, la sphéricité du support est optimale.
Dans des modes de réalisation optionnels, l’étape de traitement mécanique et l’étape de calcination sont simultanées et préférentiellement réalisées en lit fluidisé.
Dans des modes de réalisation optionnels, l’étape d’incorporation comporte une étape d’imprégnation du support par une solution comportant le précurseur de nickel.
Grâce à ces dispositions, le procédé permet d’effectuer une incorporation simplifiée du support sphérique en utilisant une solution de précurseur de nickel facilement préparée.
Dans des modes de réalisation optionnels, l’étape de formation du support sphérique comporte une étape de granulation.
Dans des modes de réalisation optionnels, l’étape de formation du support sphérique comporte une étape d’atomisation.
Grâce à ces dispositions, le procédé permet de maîtriser la taille et le facteur de sphéricité du support sphérique et donc de la sphère de matériau précurseur de catalyseur.
Dans des modes de réalisation optionnels, l’étape de formation du support catalytique sphérique comporte une étape de coagulation en goutte.
L'invention concerne plus particulièrement une plaque d’habillage galbée pour un appareillage électrique et/ou électronique comprenant une plaque de finition fixée sur une sous-plaque portant des moyens de montage.
L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans la réalisation d’une plaque d’habillage avec une finition bois.
La plaque d’habillage entoure la partie fonctionnelle de l’appareillage électrique et/ou électronique. Lorsque l’appareillage est monté dans une paroi de réception, la plaque d’habillage repose sur la face avant de cette paroi de réception et masque les moyens de fixation de l’appareillage à la paroi de réception pour parfaire l’esthétique de l’ensemble. La plaque d’habillage forme aussi une protection électrique pour éviter qu’un utilisateur n’accède aux éléments de l’appareillage sous tension électrique ainsi qu’une protection étanche pour ces éléments sous tension.
La finition esthétique de l’appareillage est assurée par la plaque de finition de la plaque d’habillage fixée à la sous-plaque qui assure la protection électrique et l’étanchéité.
Actuellement, il existe plusieurs solutions techniques pour réaliser une finition bois d’une plaque d’habillage mais aucune de ces solutions ne donne entièrement satisfaction.
Une des solutions techniques consiste à usiner dans la masse une planche de bois. Cet usinage ne permet pas d’obtenir une plaque de finition de faible épaisseur (c’est-à-dire une épaisseur inférieure ou égale à 3 mm). En outre, la plaque de finition en bois usinée accepte mal les contraintes environnementales comme les variations de température et de taux d’humidité. Ces contraintes environnementales peuvent ainsi engendrer des déformations de la plaque de finition qui nuisent à sa fixation à la sous-plaque et au bon fonctionnement de l’appareillage (la plaque de finition déformée peut bloquer l’enjoliveur qu’elle entoure et/ou engendrer des jeux inesthétiques).
Une autre solution technique consiste à réaliser un plaquage comprenant plusieurs feuilles de bois de faible épaisseur fixées directement sur la sous-plaque à l’aide d’un adhésif. Un tel plaquage ne permet pas d’obtenir une forme galbée. La plaque de finition ainsi réalisée est forcément plane. En déformant l’adhésif, on peut donner tout au plus à cette plaque de finition un très léger galbe suivant une seule direction perpendiculaire à l’orientation des fibres de bois.
Enfin, une autre solution technique consiste à décorer la face avant d’une plaque de finition réalisée en matière synthétique moulée. La décoration peut être réalisée en collant un film de décoration, en réalisant une impression numérique, en appliquant une peinture ou encore en ajoutant dans la matière synthétique des particules de bois avant son moulage. Cette solution technique ne permet pas d’obtenir une finition bois naturel.
Afin de remédier aux inconvénients de l’état de la technique précité, la présente invention propose une nouvelle plaque d’habillage de forme galbée présentant une finition bois multi-plis présentant une bonne résistance mécanique quelles que soient les contraintes environnementales auxquelles la plaque d’habillage est soumise.
Plus particulièrement, selon l’invention, il est proposé une plaque d’habillage galbée pour un appareillage électrique et/ou électronique comprenant une plaque de finition fixée sur une sous-plaque portant des moyens de montage, dans laquelle la plaque de finition présente une forme massive galbée obtenue par moulage sous pression et sous chaleur d’un sandwich d’au moins trois feuilles de bois de faible épaisseur comprise entre 0,4 et 1 mm, superposées et de couches de colle insérées entre les feuilles de bois, lesdites feuilles de bois étant orientées de sorte que les fibres de bois de deux feuilles immédiatement superposées sont orientées perpendiculairement les unes aux autres, et un bord intérieur délimitant au moins une ouverture ainsi qu’un bord extérieur périphérique obtenus par des opérations de découpe.
D’autres caractéristiques de la plaque d’habillage conforme à l’invention sont les suivantes :
- chaque feuille de bois est une feuille de bois naturel ;
- chaque couche de colle est une couche de colle à bois ;
- la colle à bois est une colle pour usage en extérieur ;
- toutes les feuilles de bois présentent une épaisseur identique ;
- l'épaisseur de chaque feuille de bois est de l'ordre de 0,5 millimètre ;
Exemple 2 : préparation d’un copolymère selon l’invention
On a préparé un copolymère à partir d’un mélange de 3-acetoxy-2-oxopropyl méthacrylate obtenu selon l’exemple 1 et d’acétate de butyle dans un ratio molaire 10/90. Dans un ballon réactionnel de taille adaptée sont introduits sous agitation magnétique à température ambiante 9 eq. de n-butyl acrylate et une quantité suffisante de toluène pour que l’extrait sec du milieu réactionnel final soit de 25%wt. Le mélange réactionnel est chauffé à 40°C, puis 1 eq. molaire de 3-acetoxy-2-oxopropyl méthacrylate ainsi que 0.1 eq. molaire de 2,2'-azobis(4-methoxy-2,4-dimethylvaleronitrile) sont introduits progressivement, respectivement pendant 4h et 6h. Le mélange est laissé sous agitation magnétique à 40°C pour une durée totale de 18h incluant le temps d’addition progressive des deux réactifs précédemment cités. Après 18h de réaction le mélange visqueux obtenu est purifié par précipitation dans le méthanol à -50°C, puis le précipité formé filtré, récupéré et séché sous vide secondaire. La pureté du copolymère obtenu est contrôlée par spectroscopie RMN, et peut être améliorée si elle n’est pas satisfaisante en re-solubilisant 1 eq. massique de copolymère dans 3 eq. massiques d’acétone et en répétant la suite d’opérations ci-dessus. Le produit final est un solide blanc filmogène qui est stocké à +4°C avant mise en formulation.
Exemple 3: préparation d’un copolymère selon l’invention
Un copolymère a été préparé selon l’invention en réalisant la suite d’étapes suivantes :
1. Première étape : polymérisation On a préparé un copolymère à partir d’un mélange de 3-acetoxy-2,2-dimethoxypropyl méthacrylate obtenu selon l’exemple 1 et d’acétate de butyle dans un ratio molaire 10/90. Dans un ballon réactionnel de taille adaptée sont introduits sous agitation magnétique à température ambiante 9 eq. de n-butyl acrylate et une quantité suffisante de toluène pour que l’extrait sec du milieu réactionnel final soit de 25%wt. Le mélange réactionnel est chauffé à 40°C, puis 1 eq. molaire de 3-acetoxy-2,2-dimethoxypropyl méthacrylate ainsi que 0.1 eq. molaire de 2,2'-azobis(4-methoxy-2,4-dimethylvaleronitrile) sont introduits progressivement, respectivement pendant 4h et 6h. Le mélange est laissé sous agitation magnétique à 40°C pour une durée totale de 18h incluant le temps d’addition progressive des deux réactifs précédemment cités. Après 18h de réaction le mélange visqueux obtenu est purifié par précipitation dans le méthanol à -50°C, puis le précipité formé filtré, récupéré et séché sous vide secondaire. La pureté du copolymère obtenu est contrôlée par spectroscopie RMN. Elle peut être améliorée en re-solubilisant 1 eq. massique de copolymère dans 3 eq. massiques d’acétone et en répétant la suite d’opérations ci-dessus. Le produit final est un solide blanc filmogène qui est stocké à +4°C avant mise en formulation.