INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
T régénération C (%pds) Présence de NiMoO 4 HCK – Activité relative (°C) HDN - RVA Catalyseur frais A (exemple 1) --- --- Non Base 100 Catalyseur usé U1 (exemple 1) --- 6 Non -24 60 Catalyseur régénéré R1 (exemple 2 comparatif) 480°C - 2h 0 Oui -5 70 Catalyseur régénéré R2 (exemple 3 selon l’invention) 400°C - 2h 0,32 Non -1 94 Catalyseur usé U2 (exemple 4) --- 12 Non -35 49 Catalyseur régénéré R3 (exemple 5 comparatif) 480°C - 2h 0 Oui -12 65 Catalyseur régénéré R4 (exemple 6 selon l’invention) 400°C - 2h 0,56 Non -7 90
Etape optionnelle (e) de mise en forme du carbone solide
Au moins une partie du carbone solide récupéré lors de l’étape (d) de séparation peut optionnellement être mis en forme lors de l’étape (f).
L’étape de mise en forme du carbone solide est une étape de granulation aussi appelée de pelletisation.
Cette étape, en opposition à la technologie de broyage, consiste à assembler ou agglomérer de fines particules solides afin de former des éléments de plus grandes dimensions tels que des sphères, des briquettes ou encore des pellets cylindriques. De préférence, le carbone solide est mis sous forme de pellets cylindriques.
Il existe deux méthodes principales de granulation. La première méthode est la granulation en milieu humide. Lors de cette méthode, la cohésion des particules est obtenue grâce à l’ajout d’un liant liquide, le plus généralement de l’eau mais également de la mélasse ou des agents chimiques tel que du lignosulfonate, et grâce à l’action mécanique d’un dispositif adapté tel qu’une assiette de pelletisation, un mélangeur granulateur, etc... Pour cette méthode, aucune compression n’est réalisée pour assurer la tenue des granulés.
La deuxième méthode est la granulation par voie sèche : les granulés sont obtenus par compression, leur cohésion étant ainsi assurée par l’effet conjugué de la diminution de l’écartement des particules et de l’augmentation de leur surface de contact. Cette granulation s’effectue avec ou sans ajout de liant. Les modes de mise en œuvre se font au travers de presses à briqueter pour les minerais de fer, par exemple, ou encore de presses granulatrices à filières d’extrusion pour les fabrications de combustible, par exemple.
Les principaux avantages de la granulation sont une densification de la matière, qui permet une réduction des coûts de stockage ou de transport, d’assurer une manutention plus aisée de la matière, ou encore d’améliorer sa coulabilité.
De préférence, l’étape (e) de mise en forme du carbone solide est réalisée par une presse granulatrice c’est-à-dire par une granulation par voie sèche.
Une fois mis en forme lors de l’étape optionnelle (e), le carbone solide est soit utilisé directement, soit il est stocké. Le procédé de pelletisation étant un procédé discontinu, alors le carbone solide sortant de l’étape (d) est d’abord stocké avant sa mise en forme.
Etape optionnelle (f) de séparation du méthane et du dioxyde de carbone contenus dans le biogaz traité
Entre l’étape (b) d’élimination des polluants et l’étape (c) de pyrolyse, le procédé de production et valorisation du carbone solide peut également comprendre une étape (f) de séparation du méthane et du dioxyde de carbone contenus dans le biogaz traité.
Cette étape peut être choisie parmi plusieurs procédés de séparation de gaz, par exemple le procédé d’adsorption par inversion de pression ou encore le procédé de séparation membranaire.
L’adsorption par inversion de pression, également appelée en anglais « Pressure Swing Adsorption », est un procédé de séparation de mélanges de gaz au cours duquel ont lieu alternativement l’adsorption d’un gaz par un solide ou un liquide à une pression donnée, puis sa désorption à une pression plus faible. Il consiste à retirer un gaz d'un mélange gazeux, en utilisant son affinité chimique et ses caractéristiques particulières vis-à-vis d'un matériau solide, l'adsorbant exposé à une oscillation de pression rigoureusement contrôlée. Une adsorption sélective se produit grâce à des capacités d'équilibre différentes (adsorbant d'équilibre) ou par des différences dans les taux d'absorption (adsorbant cinétique). La technique d'adsorption par inversion de pression utilise ainsi des adsorbants solides pour capturer le dioxyde de carbone et ainsi obtenir un effluent enrichi en méthane.
La séparation membranaire consiste à séparer plusieurs composés d’un gaz en envoyant un effluent gazeux traverser un module comprenant une membrane. Suivant la différence de perméabilité de la membrane vis-à-vis des composés de l’effluent gazeux, certains composés traverseront plus vite la membrane tandis que d’autres la traverseront lentement. Ainsi, dans le cas de l’invention, d’un côté ou de l’autre du module, il y aura différentes concentrations du méthane, un effluent sera enrichi en méthane et sera utilisé lors de l’étape (c) de pyrolyse du méthane tandis que l’autre effluent sera appauvri en méthane.
Etape optionnelle (g) de production de biogaz par digestion anaérobie
Le procédé de production et valorisation du carbone solide peut comprendre une étape optionnelle (g) de production de biogaz par digestion anaérobie. Cette unité peut être une unité présente sur le même site que le procédé selon l’invention. Préférentiellement, l’étape optionnelle (g) est située en amont de l’étape (a) de fourniture du biogaz et il produit le biogaz utilisé lors de l’étape (a) et dans la suite du procédé selon l’invention.
Sécurisation de la fourniture d’une fonctionnalité de conduite autonome fournie par un système d’aide à la conduite d’un véhicule automobile Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine du véhicule autonome, notamment celui de la voiture autonome. L’invention porte en particulier sur un procédé de sécurisation de la fourniture d’une fonctionnalité de conduite autonome fournie par un système d’aide à la conduite d’un véhicule automobile. L’invention concerne également un dispositif mettant en œuvre un tel procédé. L’invention s’applique aux véhicules automobiles tels que les véhicules terrestres à moteur, notamment les voitures.
État de la technique antérieure Il est connu que certains systèmes d’aide à la conduite de véhicules automobiles actuels, par exemple ceux équipant certaines voitures, fournissent des fonctionnalités qui permettent la prise en charge du guidage autonome des véhicules dans certains environnements de conduite particuliers. Grâce à ces systèmes, le conducteur peut donc s’il le souhaite lâcher le volant dès lors que le système d’aide à la conduite assume le guidage du véhicule. Cependant, lors de la mise en œuvre de telles fonctionnalités de conduite autonome, il est crucial que la sécurité de la conduite ne soit pas amoindrie. En particulier, il est fondamental que les risques de collision avec d’autres véhicules soient minimisés au maximum, notamment dans une situation de conduite dans laquelle un véhicule équipé d’un système d’aide à la conduite mettant en œuvre une fonctionnalité de conduite autonome suit un autre véhicule. En outre, il est également essentiel que le conducteur puisse être informé de la manière la plus ergonomique possible lors de l’activation d’une fonctionnalité de conduite autonome.
L’invention vise à satisfaire ces contraintes. L’invention a en particulier pour but de fournir un procédé et un dispositif qui permettent de maximiser la sécurité de la fourniture d’une fonctionnalité de conduite autonome fournie par un système d’aide à la conduite d’un véhicule automobile, notamment en lien avec une situation de conduite dans laquelle le véhicule autonome suit un autre véhicule. En outre, l’invention vise également à fournir une solution pour permettre à un conducteur d’un véhicule équipé d’un système d’aide à la conduite qui fournit une fonctionnalité de conduite autonome d’être informé de manière ergonomique à propos de la fourniture de la fonctionnalité, notamment pour que le conducteur puisse savoir précisément à partir de quel moment il peut lâcher le volant ou, au contraire, lorsqu’il doit assumer le guidage du véhicule.
Afin d’atteindre ces buts, l’invention concerne, selon un premier aspect, un procédé de sécurisation, au moyen d’un dispositif informatique embarqué à bord d’un premier véhicule automobile, de la fourniture d’une fonctionnalité de conduite autonome fournie par un système d’aide à la conduite du premier véhicule en lien avec un deuxième véhicule automobile circulant devant le premier véhicule, le procédé comprenant les étapes de : déterminer des données caractérisant les coordonnées de plusieurs points de la trajectoire suivie par le deuxième véhicule au cours d’un intervalle de temps se terminant à l’instant courant d’une première durée préétablie et des données caractérisant la largeur du deuxième véhicule au moyen d’un appareil de détection du système d’aide à la conduite ; déterminer des données caractérisant un premier espace devant le premier véhicule en fonction des données caractérisant les coordonnées de plusieurs points de la trajectoire suivie par le premier véhicule au cours d’un intervalle de temps se terminant à l’instant courant d’une première durée préétablie et les données caractérisant la largeur du deuxième véhicule ; déterminer des données caractérisant un deuxième espace devant le premier véhicule en fonction des données caractérisant un premier espace devant le premier véhicule ; déterminer des données caractérisant les coordonnées de plusieurs points de la trajectoire suivie par le premier véhicule au cours d’un intervalle de temps débutant à l’instant courant d’une deuxième durée préétablie ; et autoriser la fourniture de la fonctionnalité de conduite autonome et provoquer la diffusion d’une première indication au moyen d’une interface homme-machine du premier véhicule lorsque tous les points de la trajectoire suivie par le premier véhicule au cours d’un intervalle de temps débutant à l’instant courant d’une deuxième durée préétablie sont contenus dans le deuxième espace ou interdire la fourniture de la fonctionnalité de conduite autonome et provoquer la diffusion d’une deuxième indication au moyen de l’interface homme-machine lorsqu’un point de la trajectoire suivie par le premier véhicule au cours d’un intervalle de temps débutant à l’instant courant d’une deuxième durée préétablie n’est pas contenu dans le deuxième espace.
Selon une variante, la première durée peut être inférieure à deux secondes.
Selon une autre variante, la deuxième durée peut être inférieure à une seconde.
Selon encore une autre variante, le premier espace peut être un rectangle dont la largeur correspond à celle du deuxième véhicule.
Selon encore une autre variante, le deuxième espace peut être un rectangle dont la largeur est supérieure à celle du deuxième véhicule.
Selon encore une autre variante, l’étape iv) peut être réalisée en interagissant avec le système d’aide à la conduite.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un dispositif de sécurisation de la fourniture d’une fonctionnalité de conduite autonome fournie par un système d’aide à la conduite d’un véhicule automobile, le dispositif comprenant au moins une unité de traitement d’informations, comprenant au moins un processeur, et un support de stockage de données configurés pour mettre en œuvre un procédé tel que décrit ci-dessus.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes d’un procédé tel que décrit ci-dessus lorsque ledit programme est exécuté par au moins un processeur.
Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un support utilisable dans un ordinateur sur lequel un programme tel que décrit ci-dessus est enregistré.
est un schéma d’un véhicule selon l’invention évoluant dans une situation de conduite dans laquelle le procédé selon l’invention est mis en œuvre ;
Comme cela est représenté dans la et dans la , la couche de protection 310 est retirée de sorte que les lentilles 180 et la couche sous-jacente 182 soient exposées.
Comme cela est représenté dans la et dans la , une couche de résine photosensible 320 est formée sur la surface supérieure 114 du substrat 110. En particulier, la couche de résine photosensible 320 est formée dans la zone périphérique PA et entoure les lentilles 180 et la couche sous-jacente 182. La couche de résine photosensible 320 a un angle obtus entre une paroi latérale inclinée 322 de la couche de résine photosensible 320 et la surface supérieure 114 du substrat 110. La formation et le matériau de la couche de résine photosensible 320 peuvent être identiques ou similaires à ceux de la couche de résine photosensible 120 de la .
Comme cela est représenté dans la et dans la , un film antireflet 330 est formé sur les surfaces supérieures 184 des lentilles 180. En particulier, le film antireflet 330 comporte une première partie 330a et une deuxième partie 330b. La première partie 330a est formée sur les surfaces supérieures 184 des lentilles 180, et la deuxième partie 330b est formée sur une surface supérieure 324 de la couche de résine photosensible 320. On notera que la première partie 330a et la deuxième partie 330b du film antireflet 330 sont formées simultanément. Le film antireflet 330 est un film mince qui double les lentilles 180. Dans certains modes de réalisation, le film antireflet 330 peut être formé par un dépôt physique en phase vapeur (PVD) ou par un autre processus de dépôt approprié.
Comme cela est représenté dans la et dans la , la couche de résine photosensible 320 et la deuxième partie 330b du film antireflet 330 sont retirées de la zone périphérique PA. Dans certains modes de réalisation, le processus de retrait est mis en œuvre par un processus de décollage. Le processus de décollage de la présente description peut réduire la contrainte de film pour éviter un déséquilibre de contrainte et un fléchissement de la tranche.
Après la formation des lentilles 180 avec la première partie du film antireflet 330, l'exécution des étapes des figures 1G à 1L ou des étapes des figures 2A à 2C se poursuit de sorte que le capteur d'image 1000B de la soit formée.
Les figures 5A à 5F sont une succession de vues en coupe transversale d'un procédé de fabrication d'un capteur d'image 1000C selon certains modes de réalisation de la présente description. La est une vue en coupe transversale du capteur d'image 1000C selon le procédé de fabrication représenté dans les figures 5A à 5F. Le procédé de fabrication du capteur d'image 1000C comporte les étapes des figures 1A à 1L et des figures 2A à 2C comme cela a été mentionné précédemment, la fabrication de la couche de revêtement pouvant être effectuée par les étapes des figures 1G à 1J ou par les étapes des figures 2A à 2C.
Comme cela est représenté dans la et dans la , après la définition des lentilles 180 avec la couche sous-jacente 182 et de la partie restante 160a de la couche de remplissage 160, une couche de protection 510 est formée pour recouvrir les lentilles 180 et une première partie 166 de la partie restante 160a de la couche de remplissage 160, dans lequel une deuxième partie 167 de la partie restante 160a de la couche de remplissage 160 est exposée. En particulier, la couche de protection 510 est formée dans la zone de matrice de lentilles AA et une partie de la zone périphérique PA. La première partie 166 est disposée entre la couche sous-jacente 182 et la deuxième partie 167. La formation et le matériau de la couche de protection 510 peuvent être identiques ou similaires à ceux de la couche de protection 310 de la .
On se référera à la et à la , la deuxième partie 167 de la partie restante 160a de la couche de remplissage 160 est retirée et la surface supérieure 114 du substrat 110 est exposée. En d'autres mots, la première partie 166 de la partie restante 160a est maintenue entre la couche de protection 510 et le substrat 110. Dans certains modes de réalisation, la deuxième partie 167 est retirée par un processus de gravure sèche.
On se référera à la et à la , la couche de protection 510 est retirée de sorte que les lentilles 180, la couche sous-jacente 182, et la première partie 166 de la partie restante 160a soient exposées.
On se référera à la et à la , une couche de résine photosensible 520 est formée sur la surface supérieure 114 du substrat 110. En particulier, la couche de résine photosensible 520 est formée dans la zone périphérique PA et entoure les lentilles 180, la couche sous-jacente 182, et la première partie 166. La couche de résine photosensible 520 a un angle obtus entre une paroi latérale inclinée 522 de la couche de résine photosensible 520 et la surface supérieure 114 du substrat 110. La formation et le matériau de la couche de résine photosensible 520 peuvent être identiques ou similaires à ceux de la couche de résine photosensible 120 de la .
On se référera à la et à la , un film antireflet 530 est formé sur des surfaces supérieures 184 des lentilles 180 et une surface supérieure 162 de la première partie 166 de la partie restante 160a de la couche de remplissage 160. Plus particulièrement, le film antireflet 530 est également formé sur une surface supérieure de la couche sous-jacente 182. Le film antireflet 530 comporte une première partie 530a et une deuxième partie 530b. La première partie 530a est formée sur les lentilles 180 et la première partie 166, et la deuxième partie 530b est formée sur une surface supérieure 524 de la couche de résine photosensible 520. La formation et le matériau du film antireflet 530 peuvent être identiques ou similaires à ceux du film antireflet 330 de la .
On se référera à la et à la , la couche de résine photosensible 520 et la deuxième partie 530b du film antireflet 530 sont retirées de la zone périphérique PA. Dans certains modes de réalisation, le processus de retrait est effectué par un processus de décollage. Le processus de décollage de la présente description peut réduire la contrainte du film pour éviter un déséquilibre de contrainte et un fléchissement de la tranche.
Après la formation des lentilles avec la première partie 530a du film antireflet 530, l'exécution des étapes des figures 1G à 1L ou des étapes des figures 2A à 2C se poursuivent de sorte que le capteur d'image 1000C de la soit formé.
Les figures 7A à 7E sont une succession de vues en coupe transversale d'un procédé de fabrication d'un capteur d'image 8000A selon certains modes de réalisation de la présente description. La est une vue en coupe transversale du capteur d'image 8000A selon le procédé de fabrication représenté dans les figures 7A à 7E.
Comme cela est représenté dans la , la couche de résine photosensible 120 est déposée sur le substrat 110. Une première partie 710a d'une couche sous-jacente 710 est disposée sur la surface supérieure 114 du substrat 110, et une deuxième partie 710b de la couche sous-jacente 710 est disposée sur la surface supérieure 124 de la couche de résine photosensible 120. Une première partie 720a d'une couche de lentille 720 est disposée sur la première partie 710a de la couche sous-jacente 710 et une deuxième partie 720b de la couche de lentille 720 est disposée sur la deuxième partie 710b de la couche sous-jacente 710. En d'autres termes, dans la zone de matrice de lentilles AA, avant la formation de la couche de lentille 720 au-dessus du substrat 110, la couche sous-jacente 710 est formée sur le substrat 110. La couche sous-jacente 710 peut être formée par PVD ou par tout autre processus de dépôt approprié. Dans certains modes de réalisation, un matériau de la couche sous-jacente 710 est différent du matériau de la couche de lentille 720. Dans certains modes de réalisation, un indice de réfraction (n) et un coefficient d'extinction (k) de la couche sous-jacente 710 sont différents de ceux de la couche de lentille 720. La formation et le matériau de la couche de lentille 720 peuvent être identiques ou similaires à ceux de la couche de lentille 140 de la .
Comme cela est représenté dans la et dans la , la couche de résine photosensible 120 est retirée. En particulier, la deuxième partie 710b de la couche sous-jacente 710 et la deuxième partie 720b de la couche de lentille 720 sont également retirées. Dans certains modes de réalisation, le processus de retrait est effectué par un processus de décollage. Le processus de décollage de la présente description peut réduire la contrainte du film pour éviter un déséquilibre de contrainte et un fléchissement de la tranche.
Le ou les alkylphénols sont avantageusement substitués en para.
La résine est de préférence obtenue à partir d'au moins un aldéhyde et/ou d’au moins une cétone choisis parmi le formaldéhyde, l'acétaldéhyde, le propionaldéhyde, le butyraldéhyde, le 2-éthyl-hexanal, le benzaldéhyde et/ou l'acétone. De préférence, la résine alkylphénol-aldéhyde est obtenue à partir d’au moins un aldéhyde, de préférence d’au moins le formaldéhyde (également dénommé méthanal).
Selon un mode de réalisation préféré, ladite résine est obtenue par condensation du formaldéhyde avec au moins un alkylphénol dont le groupement alkyle contient de 4 à 18 atomes de carbone, et plus préférentiellement de 9 à 12 atomes de carbone.
Selon un mode de réalisation préféré, le nombre moyen de noyaux phénoliques par molécule de résine nonylphénol-aldéhyde est compris entre 5 et 15.
Ladite résine est alcoxylée, c’est-à-dire qu’elle est greffée par des groupements (poly)alcoxy sur ses fonctions phénol.
De préférence, ladite résine est polyéthoxylée et/ou polypropoxylée, et plus préférentiellement polyéthoxylée.
Le pourcentage molaire moyen de groupes alcoxy par mole de résine alcoxylée est de préférence compris dans la gamme allant de 75% à 95%. De préférence, le pourcentage molaire moyen de groupes éthoxy par mole de résine polyéthoxylée est compris dans la gamme allant de 75% à 95%.
La masse molaire en poids Mw de la résine de condensation alkylphénol-aldéhyde alcoxylée selon l’invention, mesurée par GPC, est de préférence comprise dans la gamme allant de 1.000 à 50.000 g.mol -1 , de préférence de 2.000 à 10.000 g.mol -1 et plus préférentiellement de 3.000 à 6.000 g.mol -1 .
De préférence, la teneur totale de la ou des résine(s) alkylphénol alcoxylée(s) est comprise dans la gamme allant de 1 à 20% en masse, de préférence de 2 à 15% en masse, et plus préférentiellement de 3 à 10% en masse, par rapport à la masse totale de la composition d’additifs.
Le solvant (4) La composition d’additifs selon l’invention comprend en outre au moins un solvant organique.
À titre d'exemple, le solvant organique est choisi parmi les hydrocarbures aliphatiques et/ou aromatiques, et/ou choisi parmi les mélanges d'hydrocarbures, par exemple les fractions d'essence, de diesel, de kérosène, le décane, le pentadécane, le toluène, le xylène, l'éthylbenzène, les polyéthers.
De préférence, le solvant est choisi parmi les hydrocarbures aromatiques et plus préférentiellement parmi les xylènes et les mélanges de solvants aromatiques comprenant des composés aromatiques ayant 9 et/ou 10 atomes de carbone.
À titre d’exemples non limitatifs de solvants aromatiques les produits commerciaux suivants peuvent être utilisés : Solvarex 10®, Solvarex 10 LN®, Solvent Naphta®, Shellsol AB ®, Shellsol D ®, Solvesso 150 ®, Solvesso 150 ND®.
La teneur du ou des solvants organiques est avantageusement d’au moins 30% en masse, de préférence au moins 40% en masse, par rapport à la masse totale de la composition d’additifs. De préférence, cette teneur est comprise dans la gamme allant de 40 à 95% en masse, de préférence de 50 à 90% en masse, plus préférentiellement de 60 à 85% en masse, par rapport à la masse totale de la composition d’additifs.
La composition d’additifs La composition selon l’invention est telle que le ratio massique de la quantité du premier composé (1) sur la quantité du second composé (2) est avantageusement compris dans la gamme allant de 2 à 10, de préférence de 2 à 5, plus préférentiellement de 2,5 à 4.
- les premiers moyens de came sont des saillies radiales configurés pour suivre une trajectoire de came du distributeur,
- les premiers moyens de came sont des saillies radiales configurés pour suivre une trajectoire de la bague de came,