INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- le boitier du dispositif d’enroulement a une forme globalement parallélépipédique. En particulier, le boitier du dispositif d’enroulement est délimité par une face frontale et une face arrière parallèle à la face frontale, le dispositif d’enroulement étant fixé solidairement au panneau arrière du coffre par l’intermédiaire de sa face arrière ;
Un four selon l’art antérieur pour mettre en œuvre un procédé endothermique est représenté schématiquement sur la .
Le four comprend une chambre de combustion 1 (ou firebox en anglais). La chambre de combustion 1 est délimitée par une paroi 2. Du point de vue de l’intérieur de la chambre de combustion 1, il existe au moins une surface interne 5A ; 5B ; 6 qui délimite l’espace intérieur de la chambre de combustion 1.
Des réacteur tubulaires ou tubes 3 sont agencés dans la chambre de combustion 1 et s’étendent longitudinalement entre une première surface interne 5A de la paroi 2 et une deuxième surface interne 5B de la paroi 2, opposée à la première surface interne 5A. Dans les modes de réalisation représentés, les réacteurs tubulaires 3 s’étendent verticalement (selon un axe vertical). Les tubes 3 sont conçus pour mettre en œuvre une réaction endothermique et contiennent un catalyseur pour convertir un gaz d’alimentation.
Des brûleurs 4a ; 4b sont agencés pour apporter aux réacteurs tubulaires 3 la chaleur nécessaire à la réaction endothermique. Les brûleurs 4a ; 4b comprennent une buse orientée selon un axe longitudinal de la buse, qui peut être l’axe vertical ou non. La buse est configurée pour projeter dans la direction de l’axe longitudinal les gaz de la combustion dans la chambre de combustion 1. Les buses des brûleurs 4a ; 4b peuvent être orientées selon des axes ou directions différentes les unes par rapport aux autres.
Dans le mode de réalisation de la , le four est un four à chauffage vertical et les brûleurs 4a ; 4b sont montés dans la sole de la chambre de combustion 1 (c’est-à-dire la surface interne 5A inférieure ou constituant le plancher de la chambre de combustion 1). On parle alors de chauffage par le bas ou chauffage vertical ascendant (« bottom-fired », « up-fired » or « floor-fired » en anglais). La chambre de combustion 1 a, dans ce mode de réalisation, une forme parallélépipédique rectangle. L’invention couvre cependant également des configurations dans lesquelles les brûleurs sont montés dans la voûte de la chambre de combustion 1 (c’est-à-dire la surface interne supérieure 5B ou constituant le plafond de la chambre de combustion 1). On parle alors de chauffage par le haut ou chauffage descendant (« top-fired », « down fired » or « roof-fired » en anglais).
Des brûleurs 4a dit internes sont disposés entre deux rangées de tubes 3. Autrement dit, des rangées de tubes 3 sont disposés de part et d’autre d’un brûleur interne 4a. Des brûleurs 4b dits externes sont disposés entre une rangée de tubes 3 et une surface interne 6 de la chambre, latérale reliant la voûte à la sole de la chambre. Autrement dit, la surface interne latérale 6 est disposée d’un côté d’un brûleur externe 4b et une rangée de tubes 3 est disposée de l’autre côté dudit brûleur externe 4b.
Par souci de simplification, sur les figures 2, 3, 4 et 5, la flamme d’un seul brûleur externe 4b est représentée dans une configuration selon l’art antérieur pour la et selon l’invention pour les figures suivantes. Ces vues correspondent à la zone délimitée en pointillés sur la , englobant la moitié de la chambre de combustion en partant de l’axe de symétrie S. Dans ces modes de réalisation, les brûleurs 4a ; 4b sont montés dans la sole.
Les brûleurs externes 4b ne chauffent qu’une rangée de tubes 3 au lieu de deux comme les brûleurs internes 4a. Les brûleurs externes 4b sont donc typiquement configurés pour fonctionner à une puissance comprise entre 45 et 55% de celle des brûleurs internes 4a.
Le brûleur 4b comprend une buse de décharge d’une flamme émise par le brûleur 4b. La buse étant orientée selon un axe matérialisé par la droite A pour la , par la droite A’ pour la et par la droite A’’ pour les figures 4 et 5. L’axe selon lequel est orienté une buse passe par le centre de ladite buse. Dans la configuration selon l’art antérieur, un phénomène de déviation de la flamme vers le milieu du four se produit. Il est en effet visible sur la que la partie supérieure de la flamme dévie de l’axe A de la buse.
Dans la configuration selon les figures 3, 4 et 5, la chambre possède, sur une surface interne latérale 6 reliant la voûte et la sole, un profil interne 7 convexe. Le profil 7 est incurvé dans une direction de l’axe de la buse. Le profil interne 7 est adjacent au brûleur externe et en regard de l’axe A’ ; A’’ de la buse de chacun des brûleurs externes 4b. L’espace interne de la chambre 1 telle que délimitée par la paroi 2 est ainsi profilé de manière convexe du point de vue de l’intérieur de la chambre et incurvé sur une partie d’une surface interne de la paroi 2. Le profil 7 est considéré dans un plan de coupe de la chambre 1 confondu avec l’axe A’ ; A’’ de la buse, le plan étant orthogonal à la surface interne de la paroi 2, sur une surface interne de la paroi 2 (ici la surface interne latérale 6), la surface interne étant profilée.
Le profil interne 7 comprend par exemple au moins une protubérance qui s’étend de manière continue sur la surface interne latérale 6, la protubérance étant adjacente à une pluralité des brûleurs externes 4b (voir la totalité des brûleurs externes 4b), la protubérance étant en regard de l’axe A’ ; A’’ de la buse de chacun des brûleurs externe 4b parmi cette pluralité de brûleurs externes 4b.
Dans un mode de réalisation alternatif, le profil interne 7 comprend une pluralité de protubérances, chacune desdites protubérances étant adjacente à un seul des brûleurs externes 4b, chacune des protubérances étant en regard de l’axe A’ ; A’’ de la buse du brûleur externe 4b dont elle est adjacente.
Par « profil convexe », il faut comprendre qu’un segment reliant deux points quelconques d’une surface du profil 7 (la surface profilée) s’étend exclusivement en dehors de l’espace intérieur de la chambre de combustion 1. Le profil est donc convexe du point de vue de la chambre de combustion 1 ou bombé vers l’intérieur de la chambre 1.
Par « profil adjacent à au moins un brûleur(s) », il faut comprendre que le ou les brûleur(s) 4b sont à proximité immédiate du profil 7, de telle sorte qu’aucun élément du four ne s’étend ou ne fait obstacle entre la flamme émise par ledit brûleur 4b et le profil. Autrement dit, l’axe de la buse est directement en regard de la surface profilée. Le profil est disposé directement en regard des brûleurs externes dans la configuration des figures 3 et 4.
Il est possible de définir sur la une tangente T’ à la surface profilée, tangente T’ qui est parallèle à l’axe A’ de la buse. Dans une configuration dans laquelle la buse est orientée verticalement et la chambre de combustion 1 a une forme parallélépipédique rectangle, la tangente est parallèle à la surface interne latérale 6. Le profil interne 7 présente une courbure non nulle par rapport à la tangente T’ qui fait référentiel pour la courbure. La tangente T’ touche la surface profilée en un point B’, sans traverser ladite surface. La surface profilée et la tangente T’ forment ainsi un angle nul au point B’. En parcourant la surface profilée dans la direction de l’axe A’, la surface profilée s’éloigne localement de la tangente T’ (et de l’axe A’), ce qui caractérise la courbure dans la direction de l’axe A’. La courbure se considère sur une projection de l’axe A’ ou de la tangente T’ sur la surface profilée, projection qui forme un arc sur la surface profilée. Une surface courbe est une surface dont une tangente change de direction lorsque la surface est parcourue, sans que la surface ne forme d’arrêtes sur le parcours en question.
Le profil interne 7 est agencé adjacent aux brûleurs externes 4b de sorte que la flamme émise par un brûleur externe 4b lèche la surface profilée : il existe une ligne de jet de la flamme qui atteint la surface profilée tangentiellement et s’écoule directement le long de la du profil 7. Le flux de fluide constituant la flamme (ou jet) en contact avec le profil 7 aura tendance à suivre la courbure du profil 7 (effet Coandă) plutôt que de continuer à se déplacer en ligne droite ou d’être dévié vers le milieu du four comme dans l’état de l’art. Le phénomène de déviation des flammes des brûleurs externes vers le milieu du four est ainsi compensé et la chaleur est transférée plus uniformément entre les tubes 3.
Comme tampon, on peut utiliser n’importe lequel des tampons communément connus. Par exemple, des sels d’acides ou de bases, de préférence des sels d’acides faibles ou de bases faibles, peuvent être utilisés. Par exemple, le citrate de sodium ou le lactate de sodium peut être utilisé comme tampon, si l’acide citrique ou l’acide lactique est utilisé comme agent acidifiant.
La quantité de l’eau (4) dans la composition selon la présente invention peut être de 30 % en poids ou plus, de préférence de 35 % en poids ou plus, et de manière davantage préférée de 40 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
Par ailleurs, la quantité de l’eau (4) dans la composition selon la présente invention peut être de 99 % en poids ou moins, de préférence de 95 % en poids ou moins, et de manière davantage préférée de 90 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité d’eau (4) dans la composition selon la présente invention peut être de 30 % à 99 % en poids, de préférence de 35 % à 95 % en poids, et de manière davantage préférée de 40 % à 90 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon la présente invention peut également comprendre un autre (d’autres) additif(s) facultatif(s) quelconque(s) habituellement utilisés dans le domaine de la cosmétique, choisis, par exemple, parmi les solvants, les agents chélatants, les agents actifs cosmétiques autres que l’ingrédient (1), tels que les huiles, les conservateurs, et les mélanges de ceux-ci.
Quant aux solvants, on peut citer un ou plusieurs solvants organiques cosmétiquement acceptables, qui peuvent être des alcools : en particulier des alcools monovalents tels que l’alcool éthylique, l’alcool isopropylique, l’alcool benzylique et l’alcool phényléthylique ; les diols tels que l’éthylène glycol, le propylène glycol et le butylène glycol ; d’autres polyols tels que le glycérol, un sucre et les alcools glucidiques ; et les éthers tels que les éthers monométhylique, monoéthylique et monobutylique d’éthylène glycol, l’éther monométhylique, monoéthylique et monobutylique de propylène glycol, et les éthers monométhylique, monoéthylique et monobutylique de butylène glycol.
Le(s) solvant(s) organique(s) peu(ven)t être présent(s) en une concentration de 0,01 % à 30 % en poids, de préférence de 0,1 % à 20 % en poids, et de manière davantage préférée de 1 % à 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Par exemple, la composition selon la présente invention peut être préparée par un procédé comprenant les étapes de
Selon un mode de réalisation, l’inclinaison de l’extrémité avant de chacune des nervures est d’au moins 20° par rapport à la direction longitudinale.
Selon un mode de réalisation, chacune des nervures comprend une hauteur correspondant à au moins deux fois une épaisseur du bord supérieur de la paroi externe.
L’invention a également pour objet un véhicule automobile comprenant une caisse sur laquelle est monté un renfort interne appartenant à un pare-chocs avant dudit véhicule automobile, remarquable en ce que ledit pare-chocs avant est selon l’invention.
Avantageusement, les deux portions latérales du bord supérieur de la paroi externe sont rigidifiées sous les projecteurs par les extrémités latérales du renfort interne du pare-chocs de l’invention, ce qui permet d’éviter efficacement le risque d’affaissement des portions latérales afin de garantir une position fixe des projecteurs avant et la conformité des ajustements du pare-chocs sur la caisse du véhicule automobile.
De plus, la forme des nervures disposées au droit des extrémités latérales permet de faciliter l’assemblage de la paroi externe avec le renfort interne, résultant en un gain de temps lors du montage, et permet également de préserver davantage la paroi externe de tout endommagement.
représente une vue éclatée du pare-chocs de l’invention comprenant un renfort interne et une paroi externe ;
représente une vue de face d’une portion latérale d’un bord supérieur de la paroi externe ;
représente une vue interne du pare-chocs assemblé, montrant une extrémité latérale du renfort pourvue d’au moins une nervure en contact avec la portion latérale de la paroi externe ;
représente une vue agrandie et en perspective de l’extrémité latérale du renfort.
Description détaillée La représente une vue éclatée du pare-chocs avant 2 de véhicule automobile 4, ledit pare-chocs 2 comprenant un renfort interne 6 et une paroi externe 8.
Préférentiellement, le renfort interne 6 correspond à une pièce monobloc fabriquée en plastique moulé. Le renfort 6 est destiné à être fixé à une face interne 8.1 de la paroi externe 8 de préférence par clipsage et/ou par vissage, et à être fixé à une caisse du véhicule automobile 4 et de préférence par vissage, de manière à permettre le maintien de plusieurs composants de la face avant dudit véhicule automobile 4 (optiques et/ou projecteurs et/ou radars et/ou capteurs, etc.). A cet égard, le renfort 6 comprend une rigidité supérieure à celle de la paroi externe 8.
Préférentiellement, le renfort 6 s’étend transversalement (suivant l’axe Y) jusqu’à environ une moitié de l’étendue transversale de la paroi externe 8.
Il est à noter que le pare-chocs 2 est de préférence symétrique par rapport à un axe de symétrie central parallèle à la direction verticale Z.
La paroi externe 8 comprend un bord supérieur 8.2 avec deux portions latérales 8.3 opposées destinées à être disposées directement sous deux projecteurs du véhicule automobile 4.
Le renfort 6 comprend une partie centrale 6.1 s’étendant vers le haut (suivant l’axe Z) au-delà du bord supérieur 8.2 de la paroi externe 8 quand ledit renfort 6 est fixé à la paroi externe 8.
La partie centrale 6.1 du renfort 6 peut comprendre des trous permettant le passage de vis et/ou de clips appartenant à la paroi externe 8.
au moins 5% massique, de préférence au moins 10% massique, de préférence au moins 30% massique, de préférence au moins 50% massique, plus préférentiellement au moins 70% massique, voire au moins 90% massique, de diester(s) répondant à l’une des formules (I), (II) ou (III) ; de 0,01 à 20% massique, de préférence de 0,05 à 15% massique, de préférence encore de 0,1 à 10% massique, encore plus préférentiellement de 0,5 à 7% massique, voire de 1 à 5% massique, d’un ou plusieurs additifs choisi(s) parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, et leurs mélanges ; et éventuellement de 5 à 94% massique, de préférence de 10 à 94% massique, de préférence de 15 à 90% massique d’huile(s) de base distincte(s) du diester selon l’invention ;
de 5 à 95% massique, de préférence de 10 à 90% massique, de préférence encore de 20 à 80% massique, encore plus préférentiellement de 30 à 70% massique, voire de 40 à 60% massique, de diester(s) répondant à l’une des formules (I), (II) ou (III) ; de 5 à 95% massique, de préférence de 10 à 90% massique, de préférence encore de 20 à 80% massique, encore plus préférentiellement de 30 à 70% massique, voire de 40 à 60% massique d’une ou plusieurs huiles de base différentes desdits diesters ; éventuellement de 0,01 à 20% massique, de préférence de 0,05 à 15% massique, de préférence encore de 0,1 à 10% massique, encore plus préférentiellement de 0,5 à 7% massique, voire de 1 à 5% massique d’un ou plusieurs additifs distincts du diester et distincts de(s) huile(s) de base, les teneurs étant exprimées par rapport à la masse totale de ladite composition.
Selon un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante selon l’invention comprend, voire est constituée de :
au moins 5% massique, de préférence de 10% à 40%, plus préférentiellement de 15% à 30% massique, d’un ou plusieurs diesters selon l’invention définis précédemment, de préférence choisis parmi les diesters répondant à la formule (I) ; de 50% à 95% massique d’huile(s) de base distincte(s) des diesters définis selon l’invention, de préférence choisie(s) parmi les huiles de base de groupe II et/ou III selon la classification API ; éventuellement de 5% à 15% massique d’au moins un additif améliorant de l’indice de viscosité ; éventuellement de 0,1% à 1% massique d’au moins un additif abaisseur du point d’écoulement ; éventuellement de 0,01% à 6% massique d’au moins un additif anti-usure ; et éventuellement de 0,1% à 2% massique d’au moins un additif antioxydant,
De préférence, une composition lubrifiante selon l’invention comprend, voire est constituée de :
moins de 30% massique, en particulier de 1 et 30% massique, notamment de 5 à 30% massique, de préférence de 10 à 30% massique et plus particulièrement de 15 à 30% massique, d’un ou plusieurs diester selon l’invention définis précédemment, de préférence choisis parmi les diesters de formule (I) ou (II) ; de 50% à 85% massique d’huile(s) de base distincte(s) des diesters définis selon l’invention, de préférence choisie(s) parmi les huiles de base de groupe II et/ou III selon la classification API ; éventuellement de 5% à 15% massique d’au moins un additif améliorant de l’indice de viscosité ; éventuellement de 0,1% à 1% massique d’au moins un additif abaisseur du point d’écoulement ; éventuellement de 0,01% à 6% massique d’au moins un additif anti-usure ; et éventuellement de 0,1% à 2% massique d’au moins un additif antioxydant,
de 5 à 95% en masse, de préférence de 5 à 50% en masse, de préférence encore 10 à 40% en masse, dudit ou desdits diesters répondant à la formule (I) ou (II) ; de 5 à 95% en masse, de préférence de 50 à 95% en masse, de préférence de 60 à 90% en masse, d’une ou plusieurs huiles de base différentes desdits diesters ; éventuellement de 0,01 à 20% massique, de préférence de 0,05 à 15% massique, de préférence encore de 0,1 à 10% massique, encore plus préférentiellement de 0,5 à 7% massique, voire de 1 à 5% massique, d’un ou plusieurs additifs choisi(s) parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, et leurs mélanges,
Une composition selon l’invention présente avantageusement une viscosité cinématique, mesurée à 100°C selon la norme ASTM D445, allant de 1 à 20 mm²/s, de préférence de 2 à 15 mm²/s.
Une composition selon l’invention présente avantageusement une viscosité cinématique, mesurée à 40°C selon la norme ASTM D445, allant de 20 à 50 mm²/s, de préférence de 25 à 40 mm²/s.
La composition selon l’invention présente de bonnes propriétés de lubrification.
L’installation comprend également une unité d’ensachage et de palettisation 7 du matériau isolant en sortie du mélangeur 3.
Le matériau isolant en vrac est donc fabriqué selon le procédé de fabrication conforme à l’invention et détaillé ci-après.
Le procédé de fabrication du matériau isolant en vrac à base de paille de céréales, comprend une étape a) consistant à déchiqueter et à broyer mécaniquement la paille pour obtenir une paille défibrée dont les brins présentent préférentiellement une longueur moyenne comprise entre 3 mm et 11 mm et dont le diamètre moyen est compris entre 0,5 mm et 2,5 mm.
Avantageusement, le procédé consiste à filtrer la paille défibrée obtenue sous a) pour évacuer des poussières et autres impuretés à hauteur d’une proportion en masse d’au moins 2 % et de préférence de 5% à 10 % de la paille défibrée. La séparation des résidus indésirables et poussières ou autres matières affectant les performances du matériau isolant peut donc se faire par gravité en utilisant un tamis, par exemple vibrant ou à l’aide d’un filtrage cyclonique.
Selon une étape b), le procédé consisté à utiliser de la ouate de cellulose et effectuer un démêlage et une aération de ladite ouate de cellulose. Cette phase de démêlage et d’aération de la ouate de cellulose peut être effectuée à part dans une installation annexe ou directement dans le mélangeur 3, avant l’introduction de la paille défibrée dans ledit mélangeur 3.
Selon une étape c), le procédé consiste à mélanger la paille défibrée sous a) et la ouate de cellulose préparée sous b).
La ouate de cellulose est donc introduite dans le mélangeur 3, avant la paille défibrée, par exemple par pulvérisation, avec une proportion en masse comprise et 1 % et 30 % par rapport à la masse totale de la paille défibrée et de la ouate de cellulose.
Selon une étape d), le procédé consiste à injecter de l’air comprimé dans le mélangeur 3 pour homogénéiser le mélange et pour obtenir un matériau isolant présentant une masse volumique comprise entre 55 kg/m 3 et 65 kg/m 3 . C’est cette masse volumique qu’il convient d’atteindre par exemple lors de l’ insufflation du matériau en vrac dans des cavités.
La durée de l’opération de mélange dépend du dimensionnement du mélangeur 3.
Le procédé consiste ensuite, selon une étape e) à effectuer l’ensachement du matériau isolant ainsi obtenu et le cas échéant sa palettisation.
Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé consiste à filtrer la paille défibrée obtenue sous a) pour évacuer des poussières et autres impuretés à hauteur d’une proportion en masse d’au moins 2 % et de préférence de 5% à 10 % de la paille défibrée.
Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé consiste à mélanger la ouate de cellulose, ou le mélange ouate de cellulose – paille défibrée, avec un ou plusieurs adjuvants comprenant un produit fongicide, par exemple avec une proportion en masse par rapport à la masse totale du mélange, comprise entre 2% et 10 %.
A titre d’exemple, les adjuvants comprennent au moins un produit retardateur au feu avec une proportion en masse par rapport à la masse totale des produits mélangés, comprise entre 10 % et 30 %. La proportion précise pourra être choisie en fonction des propriétés et de la performance recherchées pour le matériau en vrac.
A titre d’exemple, le produit retardataire au feu, visqueux ou liquide, comprend un géopolymère sous du genre métakaolin.
Selon un autre exemple de mise en œuvre du procédé, un ou plusieurs adjuvants, fongicides et/ou retardateur au feu peuvent être mélangés à la ouate de cellulose au préalable de l’opération de mélange avec la paille défibrée.
L’actionnement de l’ouvrant peut être une fermeture de l’ouvrant, et alors la trajectoire peut être une trajectoire de fermeture de l’ouvrant.
En variante, l’actionnement de l’ouvrant peut être une ouverture de l’ouvrant, et alors la trajectoire peut être une trajectoire d’ouverture de l’ouvrant.
L’actionnement est par exemple le déplacement d’un véhicule.
Par exemple : le véhicule comprend un soubassement et un toit, et la zone prédéterminé comprend un premier volume, au-dessous du véhicule, s’étendant entre le soubassement et une chaussée sur laquelle se trouve le véhicule (et/) ou un deuxième volume s’étendant au-dessus du véhicule (autrement dit : s’étendant au-dessus du toit).
Selon un mode de réalisation, l’actionnement est un déplacement du véhicule dans un sens et une direction et la zone prédéterminée est devant le véhicule (c’est à dire que le véhicule va passer sur la zone prédéterminée, lors du déplacement dans le sens et la direction) lorsque le véhicule se déplace dans le sens et la direction.