INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape d’hydrolyse permet de diminuer la viscosité du mélange. Ainsi, l’éventuelle étape d’hydrolyse permet d’obtenir un mélange M1h aussi appelé hydrolysat.
La viscosité définie dans le cadre de la présente invention est une viscosité cinématique mesurée à la même température (20°C par exemple) en utilisant les rhéomètres adaptés à la viscosité à mesurer (cylindre – cylindre, plan-plan) et en mesurant au même cisaillement (en s -1 ) les deux viscosités en veillant typiquement à supprimer les problématiques de turbulence et au respect des règles rhéologiques (par exemple écartement entre cylindre en fonction de la granulométrie).
Ladite étape d’hydrolyse permet d’hydrolyser le mélange M1 grâce notamment au maintien d’un temps de séjour hydraulique moyen aux températures et aux pressions souhaitées (de préférence, des températures allant de 70 à 165°C et pressions allant de 2 à 8 bars), étant entendu que si l’étape d’hydrolyse est mise en œuvre dans plusieurs réacteurs d’hydrolyse, la température peut être identique ou différente dans les différents réacteurs, de même, la pression peut être identique ou différente dans les différents réacteurs.
Il est ainsi possible de réduire le nombre de pompes à deux pompes, tout en permettant une injection sélective du fluide de nettoyage entre les trois canaux longitudinaux.
la illustre des éléments d’un système d’essuyage selon un mode de réalisation de l’invention ;
la est vue en coupe transversale d’un balai d’essuyage d’un système d’essuyage selon un mode de réalisation de l’invention ;
la illustre un système d’essuyage selon l’invention, monté sur un pare-brise de véhicule automobile ;
la illustre un ensemble d’injection d’un système d’essuyage selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
la illustre un ensemble d’injection d’un système d’essuyage selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
la illustre un ensemble d’injection d’un système d’essuyage selon un troisième mode de réalisation de l’invention ;
la illustre un ensemble d’injection d’un système d’essuyage selon un quatrième mode de réalisation de l’invention ;
la illustre un ensemble d’injection d’un système d’essuyage selon un cinquième mode de réalisation de l’invention ;
la illustre un procédé de contrôle de l’injection de fluide de nettoyage dans un système d’essuyage selon un mode de réalisation de l’invention.
La illustre des éléments d’un système d’essuyage 100 pour véhicule automobile selon un mode de réalisation de l’invention. Le système d’essuyage est apte à être installé sur une surface vitrée d’un véhicule, préférentiellement un pare-brise ou une lunette arrière.
Le système d’essuyage comporte au moins un bras 103, un balai d’essuyage 105 attaché au bras par un dispositif de fixation 104 et configuré pour essuyer une zone de visibilité d’un pare-brise du véhicule, et un dispositif d’entraînement 101 du bras 103.
Le dispositif d’entraînement 101 est configuré pour mettre en mouvement le balai d’essuyage 104 via le bras 103, le balai d’essuyage 105 étant en contact avec la zone de visibilité. Le mouvement du bras 103 est typiquement un mouvement de va-et-vient, de préférence un mouvement circulaire. A cet effet, le dispositif d’entraînement 101 peut lui-même être déplacé par un moteur autour d’une liaison pivot 101 permettant de réaliser le mouvement circulaire du système d’essuyage 100.
Aucune restriction n’est attachée au dispositif de fixation 104 qui est apte à permettre la fixation mécanique du balai d’essuyage 105 au bras 103. La fixation mécanique peut notamment être par serrage, par emboîtement, ou par tout autre moyen. Aucune restriction n’est attachée aux degrés de liberté permis par la liaison mécanique réalisée par le dispositif de fixation 104.
Selon ce mode de réalisation, le mélange sera également dénommé mélange M6.
Selon ce mode de réalisation, le sel de magnésium peut être ajouté dans le réacteur de précipitation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé de traitement comprend :
une étape d’injection d’un sel de magnésium, de préférence choisi parmi MgO et Mg(OH)2 et leurs mélanges, dans le mélange en amont de l’étape de mise sous pression a), et une étape d’injection d’un sel de magnésium, de préférence choisi parmi MgCl2, dans le mélange lors de l’étape g) et/ou lors de l’étape h) et/ou dans le mélange M6 entre les étapes g) et h) lorsqu’elles sont mises en œuvre dans des dispositifs distincts.
Etape de formation de struvite h) Le procédé de traitement selon l’invention comprend une étape de formation de struvite à partir d’au moins une fraction du mélange M6 de l’étape g) dans un réacteur de précipitation.
L’étape de formation de struvite peut être mise en œuvre à une température allant de 20°C à 250°C et/ou à une pression allant de 1 à 200 bars.
Selon un mode de réalisation, la totalité du mélange M6 issu de l’étape g) est mise en œuvre lors de cette étape i) de formation de struvite. Bien entendu, lorsque l’étape g) de mélange est mise en œuvre dans le réacteur de précipitation, alors la totalité du mélange M6 sera nécessairement mise en œuvre lors de cette étape i) de formation de struvite.
Lorsque l’étape de mélange g) est mise en œuvre dans un dispositif distinct du réacteur de précipitation, alors au moins une fraction du mélange M6, de préférence la totalité du mélange M6, est injectée dans le réacteur de précipitation pour la mise en œuvre de l’étape i).
Le réacteur de précipitation peut être un réacteur infiniment mélangé ou un réacteur à lit fluidisé. Un exemple de réacteur de précipitation commercial, utile en particulier pour précipiter le phosphore sous forme de struvite est le Crystalactor®.
A l’issue de l’étape h), de la struvite est récupérée après une éventuelle décantation.
Il conviendra de noter que cette étape h) produira, outre la struvite, un autre effluent, qui sera un effluent liquide M7.
L’invention concerne également une installation pour la mise en œuvre du procédé de l’invention.
une pompe de mise sous pression 3 alimentée par le mélange M1 et comportant une sortie pour le mélange M1p, Un dispositif de chauffage 2 comportant une entrée permettant d’introduire le mélange M1p éventuellement en mélange avec un sel de magnésium Mg et comportant une sortie pour le mélange M2, Un dispositif de séparation 5 alimenté par au moins une fraction du mélange M2 et comportant une sortie de flux M3 enrichi en matière inorganique et une sortie de flux M4 appauvri en matière inorganique, Un réacteur de gazéification hydrothermale 8 alimenté par au moins une fraction du flux M4 issu du dispositif de séparation 5 et comportant une sortie de mélange M5 comprenant du gaz et un effluent liquide, Un dispositif de refroidissement et de séparation 9 en aval du réacteur de gazéification, alimenté par au moins une fraction du mélange M5 et comportant au moins une sortie pour un effluent gazeux et au moins une sortie pour un effluent liquide M5’, Eventuellement un dispositif d’enrichissement en ammoniaque 10 alimenté par au moins une fraction de l’effluent liquide M5’ et comportant une sortie pour le flux enrichi M5’ et une sortie pour le flux appauvri M8, Eventuellement un dispositif de mélange 6 alimenté par (i) au moins une fraction du flux M3 et par (ii) au moins une fraction du flux M5’ ou au moins une fraction du flux M5’’ et comportant une sortie pour le flux M6, Un réacteur de précipitation 7 comportant au moins une entrée et au moins une sortie, ledit réacteur de précipitation 7 pouvant être alimenté : Soit par (i) au moins une fraction du flux M3 issu du dispositif de séparation 5 et par (ii) au moins une fraction du flux M5’ issu du dispositif de refroidissement et de détente 9 ou au moins une fraction du flux M5’’ issu du dispositif d’enrichissement 10, Soit par le flux M6 issu du dispositif de mélange 6, Au moins un dispositif d’injection situé : en amont de la pompe de mise sous pression 3 et/ou dans le dispositif de mélange 6 lorsqu’il est présent et/ou en aval du dispositif de mélange 6 lorsqu’il est présent et en amont du réacteur de précipitation 7, et/ou dans le réacteur de précipitation 7.
Selon un mode de réalisation, l’installation comprend en outre au moins un réacteur d’hydrolyse 4 en amont de la pompe de mise sous pression 3, ledit réacteur d’hydrolyse comportant au moins une entrée pour le mélange M1 et au moins une sortie pour l’hydrolysat M1h, ledit hydrolysat M1h alimentant la pompe de mise sous pression 3.
Selon un mode de réalisation, le réacteur de précipitation 7 pouvant être alimenté par (i) au moins une fraction du flux M3 issu du dispositif de séparation 5 et par (ii) au moins une fraction du flux M5’ issu du dispositif de refroidissement et de détente 9 ou au moins une fraction du flux M5’’ issu du dispositif d’enrichissement 10.
Attache magnétique pour article de briderie sur le frontal (8) en cours d’utilisation.
L’attache permet de faciliter la mise en place et la sécurisation de la lanière de mors. a) système magnétique de la boucle à l’extrémité du frontal b) système magnétique, positionné sur la boucle à l’extrémité du frontal.
Les points d’attache décrits ci-avant, sont représentés dans les figures annexes dans lesquelles : représente la têtière (1), ainsi que les systèmes aimantés (2) (3) (4), dans son ensemble, dans le 1er cas de transformation d’un bridon-licol : en central sur la têtière représente un cheval bridé avec un bridon-licol à attache magnétique, avec attache en central sur la têtière en mode bridon : la lanière de mors (6) est assemblée sur le licol (7) grâce aux attaches magnétiques (2) (3) (4) et un cheval licolé (7) dont on vient d’enlever la lanière de mors (6), en la faisant coulisser vers l’avant représente un frontal, correspondant au 2ème type de transformation d’un bridon-licol (8). L’assemblage de la lanière de mors se fait via les boucles ouvrables aux extrémités du frontal (9). Ces boucles s’ouvrent et se ferment via un système aimanté (10). représente une boucle (9) à l’extrémité du frontal : la partie nylon (11) permet d’y glisser un élément de la briderie. Le système aimanté (10) permet l’ouverture ou la fermeture représente un cheval bridé où on est en train de faire l’assemblage de la lanière de mors (6) au licol (7). La boucle à l’extrémité du frontal (9) est encore ouverte. représente un cheval bridé où la lanière et le licol sont assemblés et sécurisés : le frontal est fermé.
Procédé de purification d’une composition comprenant du peroxyde d’hydrogène La présente invention est relative à un procédé de purification d’une solution aqueuse de peroxyde d’hydrogène, comprenant au moins un traitement sur membrane d’osmose inverse et au moins un traitement d’électrodésionisation.
L’invention a également pour objet l’utilisation de ladite solution aqueuse de peroxyde d’hydrogène, comme agent de nettoyage, dans le domaine de l’électronique.
Les solutions aqueuses de peroxyde d’hydrogène (aussi appelées eau oxygénée) peuvent être utilisées dans des domaines techniques variés, par exemple dans le domaine du textile, le domaine agroalimentaire, en particulier pour désinfecter ou stériliser les matériaux d’emballage en contact avec les denrées alimentaires, ou encore dans le domaine de l’électronique.
Dans le domaine de l’électronique, les solutions aqueuses de peroxyde d’hydrogène peuvent être utilisées au cours des phases de nettoyage et de gravure des plaquettes de semi-conducteurs. Pour ce faire, l’eau oxygénée employée doit présenter un degré de pureté élevé, c’est-à-dire des teneurs résiduelles en impuretés minérales, cations et anions, et en impuretés organiques suffisamment faibles.
Cependant, les procédés généralement mis en œuvre dans la synthèse de l’eau oxygénée brute, par exemple un procédé anthraquinone, conduisent à la présence d’impuretés minérales, cations et anions, et d’impuretés organiques dans des teneurs significativement trop élevées pour des applications aussi exigeantes en termes de pureté que dans le domaine de l’électronique.
En outre, le peroxyde d’hydrogène peut être contaminé par des impuretés métalliques, tels que le fer (Fe), le cuivre (Cu) ou le chrome (Cr), au cours de son transport et/ou de son stockage à cause de son caractère corrosif au contact des surfaces métalliques.
Ainsi la présence des impuretés minérales et organiques, issues des procédés de synthèse, et des contaminants, issus du transport et/ou du stockage, peut impacter sur la qualité, la structure cristalline et la pureté des plaquettes de semi-conducteurs.
Ainsi l’un des objectifs de la présente invention est de proposer un procédé de purification des solutions aqueuses de peroxyde d’hydrogène, capable de diminuer de manière significative les teneurs résiduelles en impuretés, notamment les impuretés minérales et organiques, afin de permettre l’utilisation de ces solutions dans des applications dans le domaine de l’électronique, en particulier au cours de la phase de nettoyage et/ou de gravure des plaquettes de semi-conducteurs.
Autrement dit, l’un des buts de la présente invention est de réduire de manière significative, voire d’éliminer, les impuretés susceptibles d’être au moins issues d’un procédé de synthèse du peroxyde d’hydrogène et, éventuellement, de la corrosion de l’eau oxygénée avec des surfaces métalliques au cours de son transport et/ou son stockage.
En particulier, l’un des buts de la présente invention est de réduire les impuretés minérales cationiques et anioniques, telles que les nitrates et le sodium, ainsi que les impuretés organiques, en particulier la teneur en carbone organique total (COT).
La présente invention a donc notamment pour objet un procédé de purification d’une solution aqueuse de peroxyde d’hydrogène, comprenant au moins un traitement sur membrane d’osmose inverse et au moins un traitement d’électrodésionisation ; la membrane étant choisie dans le groupe constitué par une membrane de type polyamide, cellulose, polypipérazine, polyacrylonitrile et polysulfone.
La transparence (Y) peut être mesurée selon la norme ASTM D1003 dans le noir avec un degré d’observation de 10° et une source lumineuse D65 à partir d’un spectrocolorimètre de type KONICA MINOLTA CM5.
L’article recyclé présente avantageusement une coloration jaune b* inférieure ou égale à 0,27, de préférence allant de 0,10 à 0,25, plus préférentiellement allant de 0,15 à 0,25.
La coloration jaune b* peut être mesurée dans le blanc, dans l’espace CieLab (système de coordonnées de couleurs opposées, avec un degré d’observation de 10° et une source lumineuse D65, à partir d’un spectrocolorimètre de type KONICA MINOLTA CM5.
L’article recyclé présente avantageusement une saturation C* inférieure ou égale à 0,30, de préférence allant de 0,10 à 0,30, plus préférentiellement allant de 0,15 à 0,25.
La saturation C* peut être mesurée dans le blanc avec un degré d’observation de 10° et une source lumineuse D65, à partir d’un spectrocolorimètre de type KONICA MINOLTA CM5.
L’article recyclé présente avantageusement une teneur restreinte voire nulle en gels/infondus.
L’article recyclé présente avantageusement un allongement à la rupture allant de 100 à 900 %, de préférence allant de 200 à 850 %, plus préférentiellement allant de 300 à 850 %, mesuré selon la norme ISO 527-3, pour une épaisseur comprise entre 35-45 microns (dimensions éprouvettes 33x6 mm², vitesse de traction 50 mm/min).
L’article recyclé présente avantageusement une contrainte à la rupture allant de 8 à 60 MPa, de préférence allant de 10 à 55 MPa, plus préférentiellement allant de 15 à 50 MPa, mesurée selon la norme ISO 527-3, pour une épaisseur comprise entre 35-45 microns (dimensions éprouvettes 33x6 mm², vitesse de traction 50 mm/min).
L’article recyclé comprend de préférence une teneur en matières recyclées supérieure ou égale à 10%, plus préférentiellement supérieure ou égale à 25%, et plus avantageusement supérieure ou égale à 50%.
Procédé de recyclage d’un système F1 La présente invention concerne également un procédé de recyclage mécanique d’un système multicouche F1 comprenant : une couche C1 comprenant au moins une polyoléfine, une couche adhésive A comprenant le produit de réaction entre un composant –NCO et un composant –OH, une couche C2 comprenant au moins une polyoléfine,
ledit système multicouche F1 comprenant au moins 90% en poids d’une polyoléfine ou d’un mélange de polyoléfines par rapport au poids total dudit système,
ledit procédé comprenant : i) une étape de fourniture du système multicouche F1, et ii) une étape de broyage dudit système multicouche F1.
La description, modes de réalisation et modes préférés décrits ci-dessus pour le système multicouche F1 s’appliquent pour le procédé de recyclage sans qu’il soit nécessaire de les réitérer. Par exemple, la nature des polyoléfines, ainsi que la nature des composants –NCO et –OH s’appliquent pour le présent procédé de recyclage et ne sont pas réitérés.
L’étape ii) de broyage conduit avantageusement à des copeaux (dits encore « flakes » en anglais, ou encore « paillettes ») de taille préférentiellement comprise en 5 et 25 mm, encore plus préférentiellement entre 8 et 20 mm.
L’étape ii) de broyage peut être réalisée à 23°C.
Le procédé peut comprendre une étape optionnelle de lavage iii-1) des copeaux obtenus à l’étape ii), et une étape de séchage iii-3).
De manière connue et comme illustré par la , les motorisations des véhicules automobiles électriques et hybrides intègrent un moteur électrique 1 couplé à un réducteur ou motoréducteur 2 destiné à assurer la transmission mécanique en réduisant la vitesse du moteur tout en augmentant le couple pour s’adapter aux besoins de fonctionnement.
Une telle motorisation est, en outre, pourvue d’un capteur intégré (non représenté) destiné à mesurer la position angulaire du rotor ou de l’arbre (non représentés) du moteur électrique afin de déterminer, de façon continue, sa vitesse de rotation et le couple d’entraînement produit. Ce réducteur qui comprend généralement une ou deux sorties 2a, 2b, qui sont ici alignées sur un axe X, doit être régulièrement contrôlé afin de vérifier son bon état de fonctionnement et l’absence d’anomalies.
Une méthode traditionnelle de contrôle consiste, une fois le moteur à l’arrêt, à mettre l’arbre ou le rotor en rotation en faisant tourner la mécanique interne du moteur. L’invention consiste à perfectionner ce procédé de contrôle en le simplifiant, notamment, en utilisant principalement la ou les sorties d’entraînement 2a, 2b du réducteur 2 pour faire tourner l’arbre moteur.
A cet effet, on fixe d’abord le moteur 1 et son réducteur 2 sur un support 3, par exemple sous forme d’une table. Puis, on rapporte et on monte un élément de transmission 4a, 4b dans chaque sortie 2a, 2b du réducteur 2 et on exerce un couple de rotation sur ces éléments en vue de le transmettre, via le boîtier différentiel, à l’arbre dit primaire qui est relié au moteur via une cannelure (non représentés). Les éléments 4a, 4b assurent l’actionnement de la mécanique interne du réducteur 2 et jouent ainsi le rôle de « fausses transmissions ».
Un mode préférentiel de mise en œuvre du procédé de contrôle de l’invention, consiste à exercer le couple de rotation sur le ou les éléments de transmission 4a, 4b au moyen d’un outil électrique 8 (tel qu’une visseuse) dont la tête rotative 8a (ici sous forme d’une tige) est destinée à venir en prise avec au moins l’un des éléments et, ici, simultanément et indirectement avec les deux éléments 4a, 4b, comme décrit en détails ci-après.
L’invention propose également un dispositif spécifique pour la mise en œuvre du procédé de contrôle défini ci-dessus. Ce dispositif représenté schématiquement sur la , comprend un jeu de poulies 5a, 5b, des courroies 6 d’entraînement accouplées aux poulies, un tendeur 7 assurant le maintien des courroies 6 sous tension et l’outil électrique 8 à tête rotative 8a destiné à actionner directement au moins l’une des poulies et indirectement les éléments de transmission 4a, 4b solidaires des sorties 2a, 2b du réducteur 2.
Pour une motorisation pourvue d’un réducteur 2 à deux sorties coaxiales 2a, 2b et comme illustré par la , le jeu de poulies est réparti entre des premières poulies 5a solidaires des éléments de transmission 2a, 2b et des secondes poulies 5b accouplées aux premières poulies 5a via les courroies 6. Les secondes poulies 5b sont rendues solidaires de la tête rotative 8a et susceptibles d’être actionnées par activation de l’outil électrique 8.
Les deux poulies 5a portées respectivement par les éléments de transmission 4a, 4b sont disposées sur l’axe commun X des deux sorties 2a, 2b du réducteur 2. Les deux poulies 5b sont disposées en vis à vis et alignées sur un axe commun Y au moyen de paliers 9 sur roulements fixés sur le support 3.
De préférence, le tendeur 7 est associé à un levier 7a et à un organe 7b de rappel élastique permettant de relâcher les courroies 6 lors du démontage du dispositif. Dans ce cas et en cas de blocage de l’un composants du dispositif en rotation, les courroies 6 associées au tendeur 7 feront fusibles.
Système de capteur à fibre optique distribué La présente invention se rapporte au domaine de l’opto-électronique et concerne plus précisément un capteur distribué à fibre optique (« distributed fiber-optic sensor » ou DFOS en anglais).
Un tel capteur comporte un interrogateur de fibre optique et une fibre optique pour laquelle le capteur va mesurer une quantité physique (par exemple, température, déformation) sur toute la longueur de la fibre optique. L’interrogateur envoie une lumière dans la fibre optique qui va créer une lumière rétrodiffusée sur toute la longueur de la fibre. Cette lumière rétrodiffusée revient vers l’interrogateur qui analyse cette lumière rétrodiffusée pour mesurer la quantité physique désirée.
Les capteurs distribués à fibre optique comprennent entre autres :
- les capteurs de température distribués utilisant la rétrodiffusion due à l’effet Raman, décalant le spectre de la lumière de quelques THz (Teraherz),
- les capteurs de déformation et de température quasi-statique distribués (« distributed strain and temperature sensor » en anglais) utilisant la rétrodiffusion due à l’effet Brillouin. Cet effet crée un décalage en fréquence, pour un laser de 1550nm (nanomètre) de longueur d’onde, d’environ 11 GHz (Gigaherz),
- les capteurs de déformation dynamique (« Dynamic Acoustic Sensor » en anglais), qui utilisent la rétrodiffusion due à l’effet Rayleigh, qui ne décale pas la lumière en fréquence. Dans certains cas ces capteurs n’utilisent pas un véritable effet Rayleigh mais la lumière réfléchie par un réseau de réflecteurs dans la fibre à tester (appelée dans ce cas EBF d’après l’anglais « Engineered Backscatter Fiber »), avec des réflexions distinctes ou très proches l’une de l’autre. Le signal optique généré par ces réflexions est d’amplitude plus forte que celle d’un véritable effet Rayleigh,
- les capteurs à effet Rayleigh utilisant un balayage fréquentiel et qui effectuent une mesure quasi-statique de température et/ou de déformation.
L’invention se rapporte également à un procédé de fabrication d’une structure de type semi-conducteur sur isolant pour applications radiofréquences, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : la fabrication d’un substrat support par un procédé tel que décrit ci-dessus, la mise à disposition d’un substrat donneur semi-conducteur ou piézoélectrique, la formation d’une couche électriquement isolante sur la couche de piégeage de charges et/ou sur ledit substrat donneur, le collage du substrat donneur sur le substrat support par l’intermédiaire de la couche électriquement isolante , le transfert de la couche semi-conductrice ou piézoélectrique sur le substrat support, la couche électriquement isolante étant agencée à l’interface entre la couche semi-conductrice ou piézoélectrique transférée et la couche de piégeage de charges.
Dans certains modes de réalisation, ledit procédé comprend en outre une étape de formation d’une zone de fragilisation dans le substrat donneur de sorte à délimiter une couche semi-conductrice ou piézoélectrique à transférer, et le transfert de la couche semi-conductrice ou piézoélectrique sur le substrat support comprend le détachement du substrat donneur le long de ladite zone de fragilisation.