INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Certains propulseurs à plasma nécessitent que le courant de maintien soit généré pendant une courte durée au moment de l’allumage du propulseur à plasma, puis soit stoppé. D’autres propulseurs à plasma nécessitent que le courant de maintien soit maintenu pendant toute la durée d’une phase de propulsion, quelle que soit cette durée. La distinction entre ces deux besoins provient de l’intensité du courant de contrôle de poussée qui circule dans le neutraliseur ou dans la cathode creuse, selon le type du propulseur à plasma. Plus cette intensité est élevée, plus le propulseur à plasma est susceptible de fonctionner sans courant de maintien. A l’inverse, plus l’intensité du courant de contrôle de poussée qui circule dans le neutraliseur ou dans la cathode creuse est faible, plus le fonctionnement du propulseur à plasma est susceptible de nécessiter un courant de maintien qui soit suffisant. En général, il est souhaité que la somme de la valeur du courant de contrôle de poussée avec celle du courant de maintien ait un résultat sensiblement constant, quel que soit le point de fonctionnement sélectionné pour le propulseur à plasma. Ainsi, le fabricant du propulseur à plasma fournit une valeur à adopter pour le courant de maintien I keeper qui est différente pour chaque valeur prescrite du courant de contrôle de poussée I beam ou I d . Des valeurs numériques typiques sont par exemple : entre 2,2 A (ampère) et 3,8 A pour le courant de contrôle de poussée, et entre 3,1 A et 4,6 A pour le courant de maintien.
Les consignes de fonctionnement d’un propulseur à plasma qui sont fournies par son fabricant au constructeur du vaisseau spatial dans lequel ce propulseur à plasma est utilisé comprennent en outre une valeur de consigne pour le courant de retour I body qui revient du propulseur à plasma à partir de l’émetteur d’électrons, vers le point commun de retour CRP de son ensemble d’alimentation électrique. Une valeur pour ce courant de retour qui serait supérieure à la consigne correspondante du fabricant est susceptible de provoquer un vieillissement prématuré ou une dégradation du propulseur à plasma, et notamment de son dispositif de neutralisation électrique. Or en pratique, on constate toutefois un vieillissement accentué du propulseur à plasma dans certains cas. Un but de la présente invention est alors d’améliorer encore la précision dans le pilotage du propulseur à plasma.
Problème technique A partir de cette situation, un but général de la présente invention est de préserver ou maximiser une durée de vie d’un propulseur à plasma qui est utilisé à bord d’un vaisseau spatial.
Plus précisément, l’invention a pour but de prévenir une usure prématurée ou une dégradation du propulseur à plasma.
Pour atteindre l’un au moins de ces buts ou un autre, un premier aspect de l’invention propose un nouvel ensemble d’alimentation électrique pour propulseur à plasma de vaisseau spatial, adapté pour transformer une puissance électrique qui est reçue d’un bus de puissance du vaisseau spatial, en tensions et courants électriques qui sont fournis par cet ensemble d’alimentation électrique au propulseur à plasma, pour que ce dernier génère un faisceau d’ions lors d’un fonctionnement du propulseur à plasma. L’ensemble d’alimentation électrique comprend un point commun de retour pour collecter un courant de retour en provenance du propulseur à plasma pendant son fonctionnement. Le propulseur à plasma comprend un émetteur d’électrons qui est destiné à neutraliser le faisceau d’ions lors du fonctionnement, et une électrode de maintien qui est disposée à une sortie des électrons émis par l’émetteur d’électrons. Les courants électriques fournis par l’ensemble d’alimentation électrique comprennent au moins un courant de maintien qui est fourni à l’électrode de maintien et qui constitue une contribution au courant de retour.
Selon une première caractéristique de l’invention, l’ensemble d’alimentation électrique est adapté pour recevoir ou produire des évaluations successives du courant de retour ou d’un courant de fuite qui s’écoule à partir du point commun de retour vers une masse électrique du vaisseau spatial. De telles évaluations du courant de retour ou du courant de fuite sont reçues par l’ensemble d’alimentation électrique lorsque les moyens d’obtention de ces évaluations sont externes à l’ensemble d’alimentation électrique. Toutefois, il est préférable que de tels moyens soient internes à l’ensemble d’alimentation électrique de sorte qu’il soit autonome pour évaluer le courant de retour ou le courant de fuite.
Selon une seconde caractéristique de l’invention, l’ensemble d’alimentation électrique est agencé pour ajuster en temps réel pendant le fonctionnement, le courant de maintien en fonction des évaluations du courant de retour ou du courant de fuite, conformément à une valeur de consigne de courant.
De façon générale, la valeur de consigne de courant qui est utilisée selon l’invention pour ajuster le courant de maintien en temps réel pendant le fonctionnement, peut être relative au courant de retour ou à une somme du courant de maintien et du courant de fuite.
De façon générale aussi, la valeur de consigne de courant qui est utilisée selon l’invention peut être prescrite par le fabricant du propulseur à plasma. Elle peut varier conformément à plusieurs points de fonctionnement qui sont prévus par ce fabricant pour le propulseur à plasma. Dans différents modes de réalisation de l’invention, cette consigne de courant peut concerner soit le courant de retour, soit un courant partiel de retour qui est constitué par le courant de maintien et le courant de fuite. Dans ce dernier cas, la consigne pour le courant partiel de retour peut être obtenue en soustrayant à une consigne de courant de retour une consigne de courant de contrôle de poussée.
Avantageusement, la présente invention permet d’éviter que le courant de retour, qui s’écoule de l’émetteur d’électrons du propulseur à plasma au point commun de retour de l’ensemble d’alimentation électrique du propulseur à plasma, n’excède la consigne prescrite par le fabricant de ce propulseur à plasma.
L’invention propose donc de remplacer l’utilisation d’une consigne de courant de maintien éventuellement fournie par le fabricant du propulseur à plasma par un ajustement du courant de maintien afin de respecter la consigne de courant de retour ou la consigne de courant partiel de retour.
Selon un autre mode de réalisation, le système d’inspection est configuré pour acquérir des images correspondant directement à des images d’absorption, à des images de biréfringence et/ou à des images de réfraction.
La est une vue simplifiée d’un dispositif conforme à l’invention permettant d’inspecter des récipients en verre sortant d’une installation de fabrication.
La représente un exemple de réalisation d’un système d’acquisition d’images par caméra polarimétrique, pour les récipients sortant d’une installation de fabrication et mis en œuvre dans le dispositif d’inspection conforme à l’invention.
La illustre un exemple de pixel composite obtenu par une caméra polarimétrique du système d’inspection illustré à la .
La est un schéma bloc fonctionnel simplifié d’un exemple d’un premier mode de réalisation du dispositif d’inspection conforme à l’invention, mettant en œuvre un traitement dit conventionnel, des informations contenues dans les images d’analyse selon une première modalité et dans les images d’analyse selon une deuxième modalité.
La est un schéma bloc fonctionnel simplifié d’un exemple d’un premier mode de réalisation du dispositif d’inspection conforme à l’invention, mettant en œuvre une opération de segmentation sur une image fusionnée obtenue par la mise en correspondance d’une image d’analyse selon une première modalité et d’une image d’analyse selon une deuxième modalité.
La est un schéma bloc fonctionnel simplifié d’un exemple d’un premier mode de réalisation du dispositif d’inspection conforme à l’invention, mettant en œuvre un réseau de neurones convolutif ayant comme données d’entrée, des régions candidates mises en correspondance et issues d’opérations de segmentation d’une image d’analyse selon une première modalité et d’une image d’analyse selon une deuxième modalité.
La est un schéma bloc fonctionnel simplifié d’un exemple d’un premier mode de réalisation du dispositif d’inspection conforme à l’invention, mettant en œuvre trois réseaux de neurones convolutifs ayant comme données d’entrée, une région candidate issue d’une opération de segmentation d’une image d’analyse selon une première modalité, d’une image d’analyse selon une deuxième modalité et d’une image d’analyse selon une troisième modalité.
La est un schéma bloc fonctionnel simplifié d’un exemple d’un deuxième mode de réalisation du dispositif d’inspection conforme à l’invention, mettant en œuvre un réseau de neurones convolutif ayant comme données d’entrée, une image fusionnée d’une image d’analyse selon une première modalité et d’une image d’analyse selon une deuxième modalité.
La est un schéma bloc fonctionnel simplifié d’un exemple d’un deuxième mode de réalisation du dispositif d’inspection conforme à l’invention, mettant en œuvre des réseaux de neurones convolutifs ayant comme données d’entrées, tout ou partie d’une image d’analyse selon une première modalité et d’une image d’analyse selon une deuxième modalité, sans segmentation préalable.
La illustre un dispositif 1 conforme à l’invention permettant d’inspecter des récipients 2 en verre sortant d’une installation de fabrication ou de formage 3 de tous types connus en soi. Le dispositif d’inspection 1 vise à détecter pour chaque récipient, si le récipient présente un défaut verrier et à identifier pour un récipient présentant un défaut verrier, un type de défaut parmi une famille de défauts verriers possibles.
En sortie de l’installation de fabrication 3, les récipients 2 tels que dans l’exemple illustré, des bouteilles ou des flacons en verre, présentent une haute température typiquement comprise entre 300°C et 600°C. De manière connue, les récipients 2 qui viennent d'être formés par l’installation 3 sont pris en charge par un convoyeur de sortie 5 pour former une file de récipients en étant dans l’exemple illustré, posés successivement sur le convoyeur de sortie. Les récipients 2 sont transportés en file par le convoyeur 5 selon une direction de transfert afin de les acheminer successivement à différents postes de traitement et en particulier une arche de recuisson 6, en amont de laquelle est placée une hotte de traitement de surface non représentée constituant généralement le premier des postes de traitement après le formage. Avantageusement, le dispositif d’inspection 1 conforme à l’invention inspecte les récipients en aval de l’arche de recuisson 6. Il peut être prévu que le dispositif d’inspection 1 conforme à l’invention soit installé en amont de la hotte de traitement de surface ou entre la hotte de traitement de surface et l’arche de recuisson 6.
L’installation de fabrication 3 comporte un calculateur de production 7 permettant de superviser les différentes fonctionnalités de l’installation de fabrication 3. Le calculateur est typiquement un séquenceur qui commande des actionneurs pneumatiques ou motorisés ainsi que des valves contrôlant la circulation de l’air de refroidissement ou la pression de soufflage. Classiquement, l’installation de fabrication 3 comporte plusieurs sections de formage distinctes fonctionnant en parallèle et délivrant successivement au moins un récipient en verre. Dans l’exemple de la machine IS, les différentes sections de formage distinctes comportent chacune au moins un moule ébaucheur recevant une paraison de verre et au moins un moule finisseur. De manière connue, il est possible d’identifier la section de formage, le moule ébaucheur et le moule finisseur d’où est issu chaque récipient 2, l’ordre de défilement des récipients étant connu pour une production donnée jusqu’à ce que les récipients entrent dans l’arche de recuisson 6. Lorsque le dispositif d’inspection 1 conforme à l’invention est installé en aval de l’arche de recuisson 6, il peut être prévu de l’équiper, d’un dispositif de lecture d’informations portées sur les récipients et indiquant le moule ou la section d’origine des récipients et/ou un horodatage de leur fabrication. Il peut alternativement être proposé que le dispositif d’inspection 1 soit raccordé et synchronisé avec le dispositif de lecture d’informations situé à proximité de la ligne d’inspection.
Le conduit 2 de ventilation est de préférence en matériau souple, par exemple en polypropylène homopolymère renforcé avec du talc, ou en un autre matériau polymère, pour absorber la pression de l’air, lorsque le véhicule dans lequel le module thermique 1 est monté roule à haute vitesse. Le conduit 2 de ventilation est fixé à l’échangeur thermique 3 par des moyens de fixation comportant un dispositif d’attache et des moyens de maintien.
Le dispositif d’attache est formé ici par deux dispositifs d’accroche par encliquetage 40 disposés sur la portion d’extrémité haute 6, de part et d’autre du module thermique 1 dans la direction transversale de celui-ci. Ces moyens de fixation seront détaillés plus loin en relation avec la .
Les moyens de maintien sont eux disposés au niveau de la portion d’extrémité basse 7. Il convient de noter que la disposition haute ou basse des moyens de fixation selon la dimension verticale Z est ici arbitraire. Il est notable que les moyens de maintien sont disposés au niveau du conduit 2 de ventilation, si l’on considère la dimension verticale telle qu’elle a été précédemment évoquée. Dès lors, une déformation selon une composante longitudinale ou transversale, créée par un choc frontal que le véhicule est susceptible de rencontrer, du conduit de ventilation au niveau de l’entrée d’air, impacte directement les moyens de maintien, qui ne sont pas décalés verticalement par rapport à l’entrée d’air quelle que soit la position de l’entrée d’air sur le conduit de ventilation.
Les moyens de maintien permettent de maintenir le conduit 2 de ventilation contre l’échangeur thermique 3 dans la direction longitudinale du module thermique 1, au moyen notamment d’une pièce 8 représentée et comportant une partie fusible, ici grâce à la présence de rainures 86.
La pièce 8 est en matière synthétique rigide, par exemple en polypropylène renforcé en fibres de verre étant entendu qu’une autre matière polymère peut être choisie, et comporte une base 80 solidarisée par encliquetage sur le conduit 2 de ventilation via une lame élastique 88 de la pièce 8, cette lame élastique 88 comportant un extrémité libre formant crochet apte à venir se coincer dans une bague 22 correspondante du conduit 2 de ventilation, visible sur la . La pièce 8 comporte de plus une tige 82 reliant la base 80 et un plateau terminal 84 de la pièce 8, le plateau terminal 84 prolongeant sensiblement perpendiculairement la tige 82. Ce plateau terminal 84 comporte une portion centrale 843, délimitée par deux rainures 86 au-delà desquelles sont situées des portions de contact 841 et 842 du plateau terminal 84. Les rainures 86 participent à former des portions de contact sécables. Les rainures 86 sont disposées sur la surface du plateau terminal 84 faisant face au corps principal conduit 2 de ventilation. Ainsi lors d’un choc frontal elles se cassent plus facilement. Ces portions de contact 841 et 842 forment en effet des extrémités latérales du plateau terminal 84 venant, lorsque le conduit 2 de ventilation est monté sur l’échangeur thermique 3, au contact de butées 320 et 322 de l’échangeur thermique 3, visibles sur la notamment, et leur caractère sécable permet, en cas de choc frontal, selon une direction sensiblement longitudinale, à la pièce 88 de ne plus être au contact des butées et de permettre le déplacement de la tige et par suite du conduit 2 de ventilation sur lequel est fixé la base 80 de la pièce 8.
Les butées 320 et 322 sont ici solidaires d’une boîte à eau du radiateur de l’échangeur thermique 3 et sont donc placées sur une paroi latérale verticale de l’échangeur thermique 3. En variante les butées 320 et 322 sont solidaires d’un cadre de l’échangeur thermique 3, permettant la fixation de cet échangeur thermique 3 au sein du compartiment avant du véhicule. L’autre paroi latérale verticale de l’échangeur thermique 3 comporte des moyens de maintien analogues à ceux décrit ici et portent les mêmes références. Ainsi la pièce 8 comporte deux rainures 86 car en fonction de la position de cette pièce 8 sur le module thermique 1, l’une ou l’autre de ces deux rainures 86 sert de partie fusible lors d’un choc sur le conduit 2 de ventilation comme explicité plus loin.
Plus précisément, les butées 320 et 322 sont formées sur une languette 324 prolongeant la paroi latérale de l’échangeur thermique 3 dans la direction longitudinale du module thermique 1. Les butées 320 et 322 s’étendent en saillie de la languette 324, dans un plan d’allongement sensiblement perpendiculaire à la languette 324, et notamment dans la direction transversale du module thermique 1, en étant décalées l’une de l’autre dans la direction longitudinale du module thermique 1. Ce décalage longitudinal est inférieur à l’épaisseur du plateau terminal 84 au niveau de ses portions de contact 841 et 842, ce qui oblige à positionner le plateau terminal légèrement en oblique entre ces deux butées 320 et 322. Elles sont également décalées dans la direction verticale du module thermique 1. Ainsi elles permettent de bloquer la pièce 8 dans la direction longitudinale du module thermique 1, comme représenté sur la vue en coupe , sur laquelle la pièce 8 est montée légèrement en oblique entre les deux butées 320 et 322. En effet, une première butée 320 bloque une portion de contact 841 du plateau terminal 84 de la pièce 8 dans le sens de poussée du conduit 2 de ventilation vers l’échangeur thermique 3, et la deuxième butée 322 bloque l’autre portion de contact 842 du plateau terminal 84 de la pièce 8 dans le sens opposé. La première butée 320, située au-dessus de la deuxième butée 322, est plus proche du corps de l’échangeur thermique que la butée 322, afin de faciliter le montage du conduit de ventilation 2 sur l’échangeur thermique 3, notamment par une légère rotation de la pièce 8 entre ces deux butées 320, 322.
Lorsqu’un choc sur le véhicule, dans lequel le module thermique 1 est monté, pousse le conduit 2 de ventilation sur l’échangeur thermique 3, le conduit 2 de ventilation se déforme, grâce à la matière souple le constituant, de manière à absorber une partie de l’énergie. La pièce 8 se casse au niveau d’une des rainures 86 formant une partie frangible, et la tige 82 vient se loger dans un dégagement 328 disposé longitudinalement sur l’échangeur thermique 3 entre les butées 320, 322 et une partie de la languette 324 proximale au reste de l’échangeur thermique 3. Plus particulièrement ici, dans l’exemple illustré, c’est au niveau de la première butée 320 que la cassure de la pièce 88 s’opère, puisque le choc a tendance à pousser la portion de contact 842 contre cette première butée 320, tandis qu’il a tendance à éloigner l’autre portion de contact 841 de la deuxième butée 322.
Le dégagement 328 allié à cette déformation du conduit 2 de ventilation permet au module thermique d’absorber un choc frontal de type « RCAR Crash » (d’après l’anglais « Research Council for Automative Repairs ») sur le véhicule, sans endommager l’échangeur thermique 3.
Les moyens de maintien du conduit 2 de ventilation sur l’échangeur thermique 3 comportent donc des moyens 32 constitués de la languette 324 et des butées 320,322 disposées sur l’échangeur thermique 3, et de la pièce 8 solidaire du conduit 2 de ventilation. En cas de choc longitudinal, seule la pièce 8 du conduit 2 de ventilation est endommagée et il suffit donc de démonter le conduit 2 de ventilation pour le réparer ou le remplacer, en laissant l’échangeur thermique 3 monté dans le véhicule. A cet effet, il convient de manipuler les dispositifs d’accroche par encliquetage 40 participant à former les moyens de fixation pour monter et démonter très facilement le conduit 2 de ventilation.
Les dispositifs d’accroche par encliquetage 40, visibles sur les figures 6 et 7, comportent chacun une bague 401 solidaire du conduit 2 de ventilation, qui bloque un doigt d’encliquetage 402 correspondant monté ici solidairement d’une boîte à eau du radiateur de l’échangeur thermique 3. Bien sûr en variante, les dispositifs d’accroche par encliquetage 40 comportent chacun une bague solidaire de l’échangeur thermique 3, bloquant un doigt d’encliquetage correspondant monté solidairement sur le conduit 2 de ventilation. Dans cette variante ainsi que dans la variante principale de réalisation de l’invention, ces dispositifs d’accroche par encliquetage 40 sont conformés pour qu’une poussée sur la portion d’extrémité basse 7 du module thermique 1 au niveau du conduit 2 de ventilation, amène le conduit 2 de ventilation à se détacher de l’échangeur thermique 3 dans la portion d’extrémité haute 6.
De plus, dans ce premier mode de réalisation de l’invention, les dispositifs d’accroche par encliquetage 40 comportent chacun, montée solidairement sur la bague 401, une lame souple 403 prenant appui sur l’échangeur thermique 3. Cette lame souple présente des dimensions et des caractéristiques de rappel élastique telles que la lame est comprimée lorsque le doigt d’encliquetage 402 coopère avec la bague 401 et tend à éloigner l’une d’autre le conduit de ventilation 2 et l’échangeur thermique 3 pour assurer la fixation du doigt d’encliquetage contre la bague La lame souple constitue ainsi également un dispositif antivibratoire.
Les moyens de fixation du module thermique 1 comportent également un moyen de guidage longitudinal du conduit 2 de ventilation sur l’échangeur thermique 3. Ce moyen de guidage comporte une languette 26 courbée à son extrémité et solidaire à sa base du conduit de ventilation, et une boutonnière 36 solidaire de l’échangeur thermique 3. La languette 26 vient de matière avec le conduit de ventilation 2. La languette 26 et la boutonnière 36 sont disposées chacune sur une zone médiane d’une paroi latérale du conduit 2 de ventilation ou de l’échangeur thermique 3, cette paroi latérale s’étendant transversalement au module thermique 1 dans sa portion d’extrémité haute 6. La languette 26 est insérée dans la boutonnière 36 lors du montage du module thermique 1, l’extrémité courbée de la languette 26 bloquant la languette 26 dans la boutonnière 36.
Un procédé de montage du module thermique 1 dans ce premier mode de réalisation de l’invention va maintenant être décrit.
Il comporte notamment une étape de positionnement de la pièce 8 entre les deux butées 320, 322 en déplaçant le conduit 2 sensiblement verticalement, la portion d’extrémité basse 7 précédant la portion d’extrémité haute, avec un angle d’attaque incliné par rapport au plan d’allongement principal du module thermique 1.L’insertion de la pièce 8 entre les deux butées 320, 322 est facilitée par la présence de chanfreins 326 lissant les arêtes des butées 320, 322 venant au contact de la pièce 8, tel que cela est visible sur la notamment.
Le procédé de montage se poursuit avec une rotation du conduit 2 autour d’un axe parallèle à la direction transversale Y au module thermique 1, cet axe étant formé par le contact de la pièce 8 avec l’une ou l’autre des deux butées 320, 322. La rotation permet de simultanément plaquer chacune des portions de contact 841, 842 de la pièce 8 avec sa butée 320, 321 correspondante, et d’amener le conduit 2 de ventilation au contact de l’échangeur thermique 3 au niveau de la portion d’extrémité haute du module thermique 1. Le procédé de montage se finit avec la fixation dudit conduit 2 sur ledit échangeur thermique 3 via les moyens de guidage et les dispositifs d’accroche par encliquetage 40.