INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre une plaque annulaire selon une deuxième variante de l’invention.
La illustre une plaque annulaire selon une troisième variante de l’invention.
L’invention concerne une machine électrique, notamment une machine électrique tournante. Selon l’invention, la machine électrique comprend :
Un stator, Un rotor, coaxial avec le stator autour d’un axe longitudinal, Un carter, entourant radialement le stator, Deux flasques, les flasques étant agencés aux extrémités longitudinales du carter, les flasques étant fixés au carter, et formant avec le carter une enveloppe extérieure de la machine électrique, cette enveloppe extérieure servant de protection.
Classiquement, le rotor est mobile en rotation et le stator est fixe par rapport au carter. Le stator entoure le rotor. En d’autres termes, il s’agit d’une machine électrique à rotor interne. Le stator comprend un corps de stator et des bobines insérées dans le corps du stator. Aux deux extrémités longitudinales du corps du stator, les bobines dépassent et sont repliées. Cette partie forme ce qu’on appelle les têtes de bobines. Ainsi, la machine électrique comprend des têtes de bobines à chaque extrémité longitudinale.
Lorsque la machine électrique fonctionne en tant que moteur, le stator génère la rotation du rotor par génération d’un champ magnétique créé par le stator. Lorsque la machine électrique fonctionne en tant que générateur électrique, la rotation du rotor peut générer une énergie électrique dans les bobines du stator au moyen d’un champ magnétique créé par le rotor.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, les composants d’une machine électrique. Cette figure est un plan en coupe de la machine électrique selon un plan longitudinal. Sur cette figure, les roulements et les moyens d’étanchéité ne sont pas représentés. La machine électrique 1 comprend un rotor 2 agencé coaxialement au sein d’un stator 3. Le stator est traversé par des bobines 6, qui comportent à chaque extrémité longitudinale des têtes de bobines 7. De plus, la machine électrique comprend une enveloppe extérieure formée par un carter 4 et par deux flasques 5. L’arbre du rotor 2 traverse les deux flasques 5. En variante, l’arbre du rotor 2 peut traverser un seul flasque 5.
Selon l’invention, les têtes de bobines sont enrobées d’un matériau d’enrobage (appelé en anglais « potting »). Ainsi, une partie de l’espace entre chaque flasque et le corps de stator est rempli du matériau d’enrobage pour enrober les têtes de bobines, à chaque extrémité longitudinale. Toutes les têtes de bobines sont enrobées.
Avantageusement, l’enrobage des têtes de bobines peut avoir sensiblement une forme cylindrique, dont le diamètre extérieur est en contact avec le carter de la machine électrique. De préférence, la forme cylindrique de l’enrobage peut avoir un diamètre interne qui est supérieur ou sensiblement égal au diamètre interne du corps de stator, pour ne pas venir en contact avec la partie tournante formée par le rotor.
Exemples Méthodes de mesure et évaluation La stabilité des compositions est évaluée par observation, visuellement, de l’évolution de la couleur au cours du temps, et par évaluation olfactive de l’évolution des notes de la composition parfumée.
En particulier, les compositions sont versées dans des flacons bouillotes en verre borosilicate de 50 mL puis sont observées après stockage pendant 2 mois, sous pression atmosphérique et sous différentes conditions : a) Au réfrigérateur, à une température de 4 °C ; b) A température ambiante, à savoir comprise entre 20 °C et 25 °C, à l’abri de la lumière ; c) Dans une étuve, à une température de 37 °C ; d) Dans une étuve, à une température de 45 °C ;
e) A la lumière naturelle (orientation nord, localisation Paris) et à température ambiante, à savoir comprise entre 20 °C et 25 °C, puis : e.1) 16 heures dans un dispositif de vieillissement SunTest CPS+ de la marque ATLAS, équipé d’une lampe Xénon, source lumineuse irradiante dont la répartition spectrale est proche de celle du soleil, délivrant une énergie de 765 W/m 2 , simulant une exposition aux lumières néons en boutique ; et e.2) 2 semaines dans une étuve à une température de 55 °C, simulant une condition extrême pour le parfum.
Matières premières Les compositions des exemples qui suivent mettent en œuvre différents parfums, nommés A à I, appartenant à différentes familles olfactives, comme détaillé sous les tableaux.
Exemple 1 Préparation de compositions parfumées Différentes compositions parfumées A, B et C, selon l’invention, et compositions parfumées a, b et c, hors invention, sont préparées à partir des proportions pondérales telles que détaillées dans le tableau 2 ci-dessous.
Les essais A et B sont, en moyenne, sur l’ensemble des tests décrits dans le paragraphe Méthodes de mesure et évaluation , plus stables olfactivement et en couleur, respectivement, que les essais comparatifs a et b, dénués de Butyl Methoxydibenzoylmethane et de Dilauryl thiodipropionate.
De plus, la composition C selon l’invention est au moins aussi stable olfactivement et en couleur, voire plus stable olfactivement et en couleur, que la composition c comprenant de l’ethylhexyl salicylate en combinaison avec du Butyl Methoxydibenzoylmethane.
Exemple 2 Préparation de compositions parfumées Différentes compositions parfumées D, E, F et G, selon l’invention, et compositions parfumées d, e, f et g, hors invention, sont préparées à partir des proportions pondérales telles que détaillées dans le tableau 3 ci-dessous.
La composition D selon l’invention est au moins aussi stable olfactivement, en moyenne, sur l’ensemble des tests décrits dans le paragraphe Méthodes de mesure et évaluation , voire plus stable olfactivement, que la composition d comprenant de l’ethylhexyl salicylate en combinaison avec du Butyl Methoxydibenzoylmethane.
L’invention ainsi développée permet donc de former en premier lieu un dispositif de déshydratation, adapté à former un système de déshydratation lorsqu’il est associé à une enceinte de déshydratation adaptée. L’emploi d’un module de balayage permet de contrôler les conditions de déshydratation du produit qui est traité, afin d’en conserver les propriétés souhaitées (par exemple gustatives). Il permet aussi d’optimiser les conditions d’adsorption de l’eau par le matériau adsorbant du piège à eau. Il permet enfin une optimisation énergétique du procédé de déshydratation. L’approche modulaire proposée dans l’invention, ainsi que le déport des pièges à eau vis-à-vis de l’enceinte (permis par des moyens de circulation adaptés à créer un flux sous faible pression), permet également d’envisager de faire évoluer des installations de déshydratation existantes vers un système conforme à la présente invention.
Procédé de gestion d’un système de déshydratation et système de déshydratation correspondant La présente invention concerne le domaine de la déshydratation et en particulier celui des installations de déshydratation.
Ces procédés comportent notamment les procédés de lyophilisation. La lyophilisation, consiste en la dessiccation d’un produit préalablement congelé, par sublimation. La lyophilisation est ainsi réalisée en maintenant le produit à une basse température sous vide. Dans les procédés de lyophilisation, l’eau extraite des produits est généralement condensée par un système de plaques froides puis évacuée de l’installation de lyophilisation.D’autres procédés de déshydratation sous vide sont connus.
Les procédés de déshydratation sous vide comportent donc généralement l’utilisation d’un piège à eau contenant un matériau adsorbant. Une installation pour la mise en œuvre de tels procédés comporte généralement une enceinte qui reçoit des bacs de produits à déshydrater et des ensembles contenant le matériau adsorbant. Une mise sous vide de l'enceinte provoque une évaporation de l'eau initialement contenue dans les produits et la vapeur d'eau ainsi produite est adsorbée par le matériau adsorbant.
Les principales applications des technologies de déshydratation visées dans la présente invention concernent notamment la déshydratation de produits alimentaires, de produits cosmétiques, et de produits pharmaceutiques, de produits bio-sourcés (par exemple le bois), ou de produits entrant dans la composition de tels produits alimentaires, cosmétiques ou pharmaceutiques, etc.
Divers dispositifs de déshydratation, sont connus dans l’état de la technique, de longue date.
Par exemple, le document US2374232 divulgue un dispositif de déshydratation sous vide (en l’occurrence de lyophilisation), utilisant un matériau dessiccateur tel qu’un gel de silice. Le produit à déshydrater est placé dans un contenant qui est en communication avec une chambre qui contient le matériau dessiccateur, ce qui permet les échanges gazeux et un équilibre de pression entre le contenant où est placé le produit et l’enceinte qui contient le matériau dessiccateur,
Ce document rappelle notamment qu’un procédé pour mettre en œuvre un tel dispositif comporte classiquement les trois phases successives suivantes: - une phase d'adsorption, pendant laquelle on met l'enceinte contenant l'adsorbant en communication avec une cuve contenant le produit à adsorber ; - une phase de régénération, pendant laquelle on met ladite enceinte contenant l'adsorbant en communication avec un système de condensation, on isole ladite enceinte par rapport à ladite cuve, et on réchauffe ledit adsorbant ; et - une phase de refroidissement, pendant laquelle on isole ladite enceinte et on refroidit ledit adsorbant.
En particulier, la problématique de l’énergie nécessaire à mener à bien le processus complet de déshydratation est importante. Ainsi, en plus de proposer un dispositif de déshydratation efficace pour conserver les propriétés du produit déshydraté, par exemple ses qualités gustatives, il convient de proposer un dispositif qui a une consommation énergétique compétitive vis-à-vis des solutions de déshydratation existantes.
L’invention concerne aussi un procédé d’installation d’une grille de plancher 2 d’aéronef sur des dispositifs référentiels de positionnement 9 d’une plateforme d’assemblage 10 recevant une coque inférieure 32 du corps de fuselage 3 en vue d’un assemblage du corps de fuselage 3 à l’aide d’un système de transport 1 ( ).
Le procédé comprend les étapes suivantes : - une étape S1 de mise à disposition de la grille de plancher 2, - une étape S3 de fixation de la grille de plancher 2 à la pluralité de dispositifs de fixation 11, - une étape S4 d’installation du dispositif stabilisateur 8 du système de transport 1 auquel est fixée la grille de plancher 2 sur les dispositifs référentiels de positionnement 3 de la plateforme d’assemblage 10 recevant la coque inférieure 32.
Le procédé peut aussi comprendre une étape S2 de calibration du système de transport 1 selon le procédé de calibration du système de transport 1.
L’étape S2 de calibration peut ne pas être mise en œuvre systématiquement pour chaque grille de plancher 2 que le système de transport 1 est amené à transporter. Par exemple, l’étape S2 de calibration peut être mise en œuvre régulièrement après un nombre prédéterminé de grilles de plancher 2 transportées par le système de transport 1.
Enceinte annulaire d’étage intermédiaire d’un lanceur aérospatial avec ralentisseur de chute L'invention concerne un étage intermédiaire d’un engin spatial tel qu’un lanceur aérospatial, et plus particulièrement une enceinte d’un étage intermédiaire d’un lanceur aérospatial dotée d’un ralentisseur de chute pour limiter les trajectoires de chute de l’enceinte après sa séparation du lanceur.
Les lanceurs aérospatiaux comprennent généralement plusieurs étages pour intervenant chacun à différentes étapes du lancement au-delà de l’atmosphère d’une charge embarquée, la charge embarqué pouvant être un satellite, une sonde spatiale ou même un vaisseau habité.
Un lanceur comprend ainsi une coiffe située à l’extrémité avant du lanceur et destinée à protéger la charge utile au début de la phase de lancement, une case à équipements où sont rassemblés la plupart des systèmes de guidage, de pilotage et de localisation, et plusieurs étages, souvent trois étages, chaque étage étant doté d’un système de propulsion.
Le dernier étage, par exemple le troisième, comprend généralement la charge embarquée destinée à être envoyée hors de l’atmosphère terrestre, ainsi qu’un petit système de propulsion avec un réservoir de carburant pour permettre de transporter la charge après être sortie de l’atmosphère terrestre, jusqu’à son lieu de livraison.
Les autres étages, le premier et le deuxième par exemple, sont deux étages dédiés purement à la propulsion du lanceur à deux phases distinctes. Les systèmes de propulsions associés à chacun des étages sont beaucoup plus importants en termes de volume et de puissance développée que le système de propulsion du dernier étage ; les dimensions du système de propulsion du premier étage étant plus grandes que celui du second étage.
Etant donné les dimensions importantes des tuyères de propulsion du deuxième étage du lanceur, les lanceurs comprennent généralement un étage intermédiaire, ou inter-étage, positionné entre le premier étage et le deuxième étage. L’étage intermédiaire comprend ainsi principalement une enceinte permettant d’enfermer au moins une portion du système de propulsion du second étage du lanceur, et ainsi de préserver l’aérodynamisme du lanceur lors de la première phase de lancement utilisant le premier étage pour la propulsion du lanceur.
A l’issue de la première phase de lancement, le lanceur se détache de son premier étage pour s’alléger du poids superflu, et actionne alors le deuxième système de propulsion pour continuer son lancement dans une deuxième phase de lancement. Pour permettre le bon fonctionnement du système de propulsion du deuxième étage du lanceur, l’enceinte de l’étage intermédiaire est détachée du reste du lanceur dans le même temps ou presque que le premier étage du lanceur.
Sur la est représenté une vue partielle en perspective d’un exemple de lanceur aérospatial 1 selon l’état de la technique. Sur cet exemple d’illustration, le lanceur aérospatial 1 ne comprend que deux étages et un étage intermédiaire. Le lanceur aérospatial 1 comprend un premier étage 2 destiné uniquement à la propulsion sur une première phase et comprenant pour cela un premier système de propulsion, un second étage 3 comprenant un second système de propulsion 4 et embarquant à l’intérieur un module spatial 5 tel qu’un satellite, et un étage intermédiaire 6 comprenant essentiellement une enceinte annulaire 7.
Comme cela est illustré sur la , pour faciliter le décrochement de l’enceinte annulaire 7 de l’étage intermédiaire 6, il est connu de diviser l’enceinte 7 en au moins deux segments, ou fragments, d’enceinte 72 et 74 détachables l’un de l’autre. Cela permet notamment de réduire les risques de choc avec les tuyères de propulsion du deuxième étage.
Le décrochage du premier étage et de l’enceinte de l’étage intermédiaire sont réalisés généralement alors que le lanceur se trouve encore dans l’atmosphère terrestre. Par conséquent, le premier étage et l’étage intermédiaire vont, par gravité, redescendre sur Terre. La trajectoire du lanceur et le timing de la séparation du premier étage du lanceur sont donc important pour s’assurer que la chute du premier étage et la chute de l’enceinte de l’étage intermédiaire suivent une trajectoire se terminant sur une zone sécurisée.
Un problème se pose cependant pour l’enceinte de l’étage intermédiaire ou les segments d’enceinte. La forme de l’enceinte ou de ses segments présente une résistance à l’air importante qui ne permet pas d’avoir une trajectoire de chute bien contrôlable. Autrement dit, les frottements à l’air importants génèrent des changements de direction qui font que le nombre de trajectoires possibles pour la chute de l’enceinte ou des segments d’enceinte est très grand, obligeant alors à définir une zone de sécurité au sol très importante.
La présente invention a donc pour but principal de proposer une solution pour limiter les variations de trajectoire de chute possibles pour les segments d’enceinte d’étage intermédiaire d’un lanceur aérospatial multi-étage.
À titre de variante, on peut prévoir que la région 109 du commutateur 700 présente une largeur W supérieure et une épaisseur T inférieure à celle de la région 109 du commutateur 100, tout en conservant une résistance à l’état passant R ON comparable. Le fait de réduire l’épaisseur T de la région 109 permet avantageusement d’obtenir des changements de phases plus rapides lors des commutations. En outre, la réduction de l’épaisseur T de la région 109 permet d’obtenir un matériau à changement de phase de meilleure qualité cristallographique et stœchiométrique. De ce fait, les changements de phase du matériau de la région 109 nécessiteront avantageusement une énergie moindre. On améliore ainsi l’efficacité thermique du commutateur 700 par rapport au commutateur 100.
Un autre avantage du commutateur 700 tient au fait que la présence des îlots 701 permet de diminuer la capacité à l’état bloqué C OFF . Les îlots 701 permettent plus précisément de réduire une capacité parasite Cp entre l’élément chauffant 113 et les électrodes de conduction 105a et 105b du commutateur 700, du fait que chaque îlot 701 éloigne l’élément chauffant 113 par rapport aux électrodes 105a et 105b. La capacité à l’état bloqué C OFF est en outre réduite, par rapport au commutateur 100, dans un cas où la largeur du commutateur 700 est inférieure à celle du commutateur 100.
Un autre avantage du commutateur 700 tient au fait que la présence des îlots 701 permet, à largeur W identique, de diminuer l’inductance de l’élément chauffant 113 par rapport au cas du commutateur 100. Cela semble provenir du fait que l’inductance mutuelle entre les tronçons verticaux adjacents de l’élément chauffant 113 devient négative, entraînant ainsi une réduction de l’inductance totale. Une baisse d’inductance de l’élément chauffant 113 permet avantageusement d’atteindre des vitesses de commutation plus élevées.
Bien que cela n’ait pas été illustré en figures 7 et 8, le commutateur 700 peut comporter une couche de passivation et des régions isolantes identiques ou analogues à la couche de passivation 303 et aux régions 305 du commutateur 300 des figures 3 et 4.
La est une vue en perspective, schématique et partielle, d’un exemple d’un commutateur 900 à base d’un matériau à changement de phase selon un mode de réalisation.
Le commutateur 900 de la comprend des éléments communs avec le commutateur 700 des figures 7 et 8. Ces éléments communs ne seront pas détaillés à nouveau ci-après.
Le commutateur 900 de la diffère du commutateur 700 des figures 7 et 8 en ce que le commutateur 900 comprend un seul îlot 701 interposé entre la région 109 en matériau à changement de phase et les électrodes de conduction 105a et 105b.
Le commutateur 900 présente, vu en coupe selon le plan AA de la , une structure analogue à celle précédemment exposée en relation avec la .
Dans le commutateur 900, l’îlot 701 présente des dimensions, en particulier une largeur, telles que la majorité de la région 109 revêt l’îlot 701. Cela permet avantageusement d’éloigner encore davantage l’élément chauffant 113 par rapport aux électrodes de conduction 105a et 105b, donc de réduire la capacité à l’état bloqué C OFF du commutateur 900 par rapport au commutateur 700.
La est une vue en coupe, schématique et partielle, d’un exemple d’un commutateur 1000 à base d’un matériau à changement de phase selon un mode de réalisation.
Le commutateur 1000 de la comprend des éléments communs avec le commutateur 700 des figures 7 et 8. Ces éléments communs ne seront pas détaillés à nouveau ci-après.
- une première étape de fourniture au cours de laquelle un panneau support 102 en un polymère translucide est fourni et présente une face de référence 102a et une face de réception 102b,
- une deuxième étape de fourniture au cours de laquelle, pour chaque alvéole 104 à venir, un insert 103 ayant la même forme que celle de ladite alvéole 104 est fourni,
- une étape de fixation au cours de laquelle chaque insert 103 ainsi fourni est fixé à la face de réception 102b de manière à ce que le revêtement 112 soit orienté à l’opposé de la face de référence 102a par rapport à la face de réception 102b, et
- une étape de coulage au cours de laquelle un polymère translucide est coulé autour des inserts 103 pour former les parois de délimitation 104a.
Selon un mode de réalisation particulier, la réalisation de l’insert 103 consiste à prendre une plaque réalisée en un polymère translucide comme le polycarbonate, et à coller sur une première face de la plaque, une nappe constitutive du revêtement 112. La plaque avec la nappe sont ensuite découpées sur toute la hauteur, par exemple par fraisage, de manière à extraire l’insert 103 où la plaque forme la base 110 et la nappe découpée forme le revêtement 112.
Le procédé de fabrication comporte ainsi, préalablement à la deuxième étape de fourniture :
- une première sous-étape de fourniture au cours de laquelle une plaque réalisée en un polymère translucide est fournie,
- une deuxième sous-étape de fourniture au cours de laquelle une nappe est fournie,
- une étape de collage au cours de laquelle la nappe ainsi fournie est collée sur une première face de la plaque ainsi fournie, et
- une sous-étape d’usinage au cours de laquelle la plaque et la nappe ainsi collées sont découpées de manière à former un insert 103 où la plaque forme la base 110 et où la nappe forme le revêtement 112.
Dans le cas où le revêtement 112 est relativement friable et qu’il est donc souhaitable d’éviter son usinage, la réalisation de l’insert 103 consiste à prendre un revêtement 112 prédécoupé à la forme de l’alvéole 104, puis à prendre une plaque réalisée en un polymère translucide comme le polycarbonate, à découper la plaque sur toute la hauteur, par exemple par fraisage, de manière à extraire une base 110 et à coller le revêtement 112 sur la base 110 ainsi obtenue.
Le procédé de fabrication comporte ainsi préalablement à la deuxième étape de fourniture :
- une deuxième sous-étape de fourniture au cours de laquelle le revêtement 112 est fourni,
- une sous-étape d’usinage au cours de laquelle la plaque est découpée de manière à former une base 110 d’un insert 103, et
- une étape de collage au cours de laquelle le revêtement 112 ainsi fourni est collé sur la base 110 ainsi usinée.
– la est une vue en perspective depuis l’intérieur du bloc-porte de la ;
– la est une vue de détail à plus grande échelle de la qui représente le portillon dans son état ouvert ;
– la est une vue analogue à celle de la sur laquelle les deux vantaux sont représentés dans leur état ouvert et le portillon dans son état fermé ;
– la est une vue de face depuis l’intérieur de l’ensemble représenté aux figures 2 et 3 ;
– la est une vue en coupe selon la ligne 8-8 de la qui représente à grande échelle le détail A indiqué sur cette figure ;
– la est une vue en coupe selon la ligne 8-8 de la qui représente à grande échelle le détail B indiqué sur cette figure ;
– la est une vue en coupe selon la ligne 8-8 de la qui représente à grande échelle le détail C indiqué sur cette figure ;
– la est une vue en coupe selon la ligne 9-9 de la qui représente à grande échelle le détail D indiqué sur cette figure ;
– la est une vue en coupe selon la ligne 10-10 de la qui représente à grande échelle le détail E indiqué sur cette figure ;
– la est une vue de détail à plus grande échelle de la partie supérieure droite de l’ensemble représenté à la ;
– la est une autre vue de détail à plus grande échelle de la partie supérieure droite de l’ensemble représenté à la .
Par convention, l’axe longitudinal L est orienté de la droite vers la gauche et l’axe transversal est orienté de l’extérieur vers l’intérieur.
Sur les figures, le dossier d’assise 28 comprend deux sangles latérales 29 dont les extrémités libres respectives sont chacune associée à un organe d’accrochage 30, par exemple une boucle rigide de type « double D », lesdits organes étant fixés sur respectivement un patch 26 de la paroi périphérique 4.