INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De cette manière, l’étape de planarisation permet d’uniformiser une épaisseur du dispositif optoélectronique le long de la première direction de manière à contrôler les profondeurs d’implantation lors de l’étape de passivation.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend en outre une étape de recuit dans laquelle le dispositif optoélectronique est chauffé à une température de recuit, ladite température de recuit étant inférieure à 500°C.
De manière avantageuse, l’étape de recuit permet de régénérer l’élément semiconducteur dopé N, comme par exemple le noyau semiconducteur, afin de limiter l’impact de l’étape de passivation sur cet élément semiconducteur. Cela permet en outre d’obtenir une passivation différentielle entre l’élément semiconducteur dopé N, et l’élément semiconducteur dopé P.
La est une vue schématique d’un dispositif optoélectronique selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
La est une vue schématique de certaines étapes du procédé de fabrication selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
La est une vue schématique de l’étape de passivation selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
Telle qu'utilisée ici, l'expression « huile volatile » désigne une huile (ou un milieu non aqueux) qui peut s'évaporer au contact de la peau en moins d'une heure, à température ambiante et à la pression atmosphérique. L'huile volatile est une huile cosmétique volatile, qui est liquide à température ambiante, ayant notamment une pression de vapeur non nulle, à température ambiante et à la pression atmosphérique, ayant en particulier une pression de vapeur allant de 0,13 Pa à 40 000 Pa (10 -3 à 300 mmHg), de préférence allant de 1,3 Pa à 13 000 Pa (0,01 à 100 mmHg) et allant préférentiellement de 1,3 Pa à 1 300 Pa (0,01 à 10 mmHg).
Dans certains modes de réalisation, un procédé peut être proposé. Le procédé peut être utilisé pour procurer un aspect esthétique souhaité à un cil. Le procédé inclut l'application d'une composition selon un mode de réalisation d'une composition de mascara adhésive telle que divulguée dans les présentes à une pluralité de cils, et ensuite, l'application d'une bande de faux-cils (par exemple, extensions de cils) sur la composition sur la pluralité de cils.
Catégorie Ex 1 (Fla 17) Ex 2 (Fla 18) Ex 3 (Fla 19) Ex 4 (Fla 6) Ex 5 (Fla 13) Polyacrylate-21 6-7 % 5-6 % 6-7 % - - Copolymère de styrène / acrylates / méthacrylate d'ammonium - - - 6,5-7,5 % 5-6 % Copolymère d'acrylates / acrylate d'éthylhexyle 5-6 % 7-8 % 5-6 % 2,5-3,5 % 7,25-8,25 % cire (molle) 6,5-7,5 6,5-7,5 6,5-7,5 6,5-7,5 6,5-7,5 cire (dure) 2,5-3,5 2,5-3,5 2,5-3,5 2,5-3,5 2,5-3,5 Caramel 1,5-2 % 1,5-2 % 1,5-2 % 1,5-2 % 1-1,5 % Eau 40-45 % 40-45 % 40-45 % 40-45 % 40-45 % Polybutène liquide 1-2 % 0,5-1,5 % 0,5-1,5 % 4-6 % - Monoalcool en C2-C8 2,5-3,5 % 2,5-3,5 % 2,5-3,5 % 2,5-3,5 % 2,5-3,5 % Beurre 5-6 % 5-6 % 5-6 % 5-6 % 5-6 % Polyols en C2-C8 1-1,5 % 1-1,5 % 1-1,5 % 0,5-1 % 0,5-1 % Pigment 6-8 % 6-8 % 6-8 % 6-8 % 6-8 % Ester gras 0,0001-0,5 % 0,0001-0,5 % 0,0001-0,5 % - - Agent filmogène 2-4,5 % 2-4,5 % 2-4,5 % 2-4,5 % 2-4,5 % tensioactif (anionique, ester de phosphate 1) 2,2-2,6 % 2,2-2,6 % 2,2-2,6 % 2,2-2,6 % 2,2-2,6 % tensioactif (anionique, ester de phosphate 2) 0,1-0,4 % 0,1-0,4 % 0,1-0,4 % - - tensioactif (anionique, sulfate d'alkyléther) - - - 0,01-0,2 % 0,01-0,2 % tensioactif (non ionique, HLB > 8) 4,5-5,5 % 4,5-5,5 % 4,5-5,5 % 4,5-5,5 % 4,5-5,5 % tensioactif (non ionique, HLB 2-2,5 % 2-2,5 % 2-2,5 % 2-2,5 % 2-2,5 % agent épaississant 0,25-0,75 % 0,25-0,75 % 0,25-0,75 % 0,25-0,75 % 0,25-0,75 % antioxydant - - - 0,0001-0,5 % 0,0001-0,5 % agent chélateur - - - 0,0001-0,5 % 0,0001-0,5 % conservateurs 0,1-1 % 0,1-1 % 0,1-1 % 0,1-1 % 0,1-1 %
Cette réduction peut être effectuée en réduisant le débit de liquide 12 et/ou 14 soutiré en haut de la première colonne. Dans ce cas, on réduit le débit du troisième et/ou quatrième liquide 12, 14 soutiré de la première colonne d’au moins (n+w)% par minute, respectivement d’au moins (n+w’)% par minute.
Sinon ou aussi une partie du liquide 12 ou 14 peut être pris comme produit final 6, ainsi réduisant le débit envoyé à la deuxième colonne K2.
Soit on réduit le débit du troisième et/ou quatrième liquide envoyé à la deuxième colonne, en augmentant le débit d’une partie du troisième et/ou quatrième liquide produit comme produit final entre la deuxième et la première marches, par rapport à ce débit pendant la deuxième marche soit on sort une partie du troisième et/ou quatrième liquide comme produit final entre la deuxième et la première marches, alors que l’on n’en produit pas pendant la deuxième marche.
De préférence, en passant de la deuxième marche à la première marche, le débit d’air gazeux A envoyé à la première colonne K1 réduit d’au moins n% par minute, on augmente le débit du troisième liquide 12 envoyé dans la deuxième colonne depuis la première colonne d’au moins (n+z)% par minute, où z est non nul et éventuellement on augmente le débit du quatrième liquide 14 envoyé dans la deuxième colonne envoyé depuis la première colonne d’au moins (n+z’)% par minute, où z’ est non nul, pendant au moins une partie de la période pendant laquelle la réduction du débit d’air est d’au moins n% par minute.
De préférence, le débit d’air A augmente ou réduit pendant un temps t entre les première et deuxième marches, au moins égal à un quart d’heure.
On réduit le débit du premier liquide 2 arrivant à la deuxième colonne d’au moins (n+x)% par minute, où x est non nul et/ou on réduit le débit du deuxième liquide arrivant vers la deuxième colonne d’au moins (n+x’)% par minute, où x’ est non nul, pendant au moins le premier quart du temps t et au plus les trois quarts du temps t.
On augmente le débit du premier liquide arrivant vers la deuxième colonne d’au moins (n+x)% par minute, où x est non nul et/ou on augmente le débit du deuxième liquide arrivant vers la deuxième colonne d’au moins (n+x’)% par minute, où x’ est non nul, pendant au moins le premier quart du temps t et au plus les trois quarts du temps t.
Le compensateur avance-retard (‘lead-lag’) modifie une signal d’entrée de l’air gazeux A alimentant la première colonne suivant la fonction de transfert suivante:
où β est la constante de temps d’avance, ɑ est la constante de temps de retard et K est le gain en régime stationnaire. Ce modèle utilise les équations suivantes pour une implémentation dans le domaine du temps:
où u correspond au signal d’entrée du modèle, x est l’état du modèle (signal après le retard mais avant l’avance), y est le signal de sortie, t est le temps; u0 représente les conditions initiales du modèle avec
Afin de gérer la différence d’inventaire d’argon entre les deuxième et première marches dans la colonne d’argon, différentes solutions peuvent être utilisées. Lors de la descente en charge, quand la modification du débit d’air atteint n% au moins, la quantité d’argon naturellement déstockée par la colonne argon peut être envoyé à une colonne de déazotation. Ceci peut être une mesure uniquement utilisée entre les deux marches. Plus habituellement, la colonne de déazotation sera alimentée par au moins une partie du fluide enrichi en argon 15, 21 pendant les première et deuxième marches, mais le débit de fluide 15, 21 sera augmenté en passant de la deuxième marche vers la première marche, pour évacuer le surplus de fluide. Il faut évidemment rester dans les limites de capacité de la colonne de déazotation donc cette solution peut être associée à ou remplacée par au moins une autre solution.
Par exemple, au moins une partie du fluide enrichi en argon 15, 21 peut être renvoyée sous forme liquide ou gazeuse en tête de la deuxième colonne K2.
Sinon au moins une partie du fluide enrichi en argon 15, 21 peut être renvoyée dans l’azote résiduaire 8 soutiré en tête de la deuxième colonne K2. Ceci permet de récupérer des frigories, mais pas des molécules), Le débit mélangé à l’azote résiduaire peut être inexistant pendant la deuxième marche ou peut être augmenté par rapport au débit mélangé à l’azote résiduaire pendant la deuxième marche.
Sinon au moins une partie du fluide enrichi en argon 15, 21 peut être stockée sous forme liquide dans une capacité annexe à la colonne de mixture argon 1 (récupération des frigories et des molécules d’argon).
Sinon au moins une partie du fluide enrichi en argon 15, 21 être mise à l’air sous forme gazeuse ou purgée sous forme liquide. Le débit purgé ou mis à l’air peut être inexistant pendant la deuxième marche ou peut être augmenté par rapport au débit purgé ou mis à l’air pendant la deuxième marche.
L’envoi de fluide enrichi en argon 15,21 selon au moins une des solutions décrites ici peut intervenir après, de préférence seulement après, avoir réduit le débit du premier et du deuxième liquides d’au moins (n+y)% par minute et d’au moins (n+y’)% respectivement pendant que la réduction du débit d’air gazeux envoyé à la première colonne est d’au moins n% par minute, n étant égal ou supérieur à 1.
Ces phases successives P0 à P4 sont notamment appliquées dans le but de fabriquer un module photovoltaïque 10 présentant une forme plane sans que cela ne soit limitatif, et comprenant (ces éléments ne sont pas illustrés en détail sur les figures 7 et 8) :
- une première couche 12 ayant une forme plane, formée dans le premier matériau composite, transparente et destinée à former la face avant du module photovoltaïque 10, laquelle est destinée à recevoir un flux lumineux,
- une deuxième couche 14 ayant une forme plane, formée dans un deuxième matériau composite, et destinée à former une face arrière du module photovoltaïque 10,
- une pluralité de cellules photovoltaïques 16 disposées côte à côte, reliées électriquement entre elles et situées entre la première couche 12 et la deuxième couche 14,
- un ensemble encapsulant 18 assurant une encapsulation de tout ou partie des cellules photovoltaïques 16.
La présence de l’ensemble encapsulant 18 est toutefois facultative, comme cela l’a déjà été indiqué.
Dans une première phase P0, il est procédé à la formation de l’empilement initial 28 où l’empilement initial 28 comprend successivement les éléments suivants superposés, en allant de la face avant vers la face arrière du module photovoltaïque 10 :
- au moins un premier renfort sec (par exemple au nombre de trois) destiné à appartenir à la première couche 12 et à entrer dans la composition du premier matériau composite,
- un premier matériau d’encapsulation 181 disposé entre le premier renfort sec et les cellules photovoltaïques 16,
- la pluralité de cellules photovoltaïques 16, où ces cellules photovoltaïques sont déjà interconnectées entre elles,
- un deuxième matériau d’encapsulation 182 disposé entre le deuxième renfort sec et les cellules photovoltaïques 16,
- au moins un deuxième renfort sec (par exemple au nombre de trois) destiné à appartenir à la deuxième couche 14 et à entrer dans la composition du deuxième matériau composite.
Cette opération peut être réalisée manuellement ou au moyen de robots de manipulation ou de manière semi-automatique. Au sein de l’empilement initial 28, la pluralité de cellules photovoltaïques 16 est située entre l’au moins un premier renfort sec et l’au moins un deuxième renfort sec, et chacun des matériaux d’encapsulation 181, 182 est situé entre l’au moins un premier renfort sec et l’au moins un deuxième renfort sec également.
La notion de « premier » et « deuxième » matériaux d’encapsulation 181, 182 n’a pour vocation que de les distinguer d’un point de vue de leur positionnement différent au sein de l’empilement initial 28. Ces deux matériaux d’encapsulation 181, 182, certes positionnés à des emplacements différents, peuvent éventuellement être de même nature tant dans la composition que l’épaisseur ou le nombre de couches. D’ailleurs il est possible que les deux matériaux d’encapsulation 181, 182 soient formés soit en deux plis différents et indépendants, soit en un seul et même pli formant un ensemble unitaire.
Puis dans une deuxième phase P1, il est procédé d’abord à ce qui correspond à l’étape E1 de mise en place de l’empilement initial 28 dans le moule d’assemblage 20, adoptant initialement la configuration d’ouverture pour pouvoir accéder à l’intérieur de la cavité 30 et y déposer l’empilement initial 28. Cette opération peut être réalisée manuellement ou au moyen de robots de manipulation ou de manière semi-automatique.
Ensuite, toujours dans la deuxième phase P1, on passe le moule d’assemblage 20 de la configuration d’ouverture à la configuration de fermeture, la première partie de moule 22 et la deuxième partie de moule 24 étant alors séparées par l’entrefer prédéterminé 26 qui est strictement supérieur à l’épaisseur de l’empilement initial 28. La cavité 30 fermée renferme de manière étanche l’empilement initial 28.
Exemples Exemple 1 : Procédé d’extraction de l’extrait brut de Caulerpa racemosa selon l’invention :
Des lots d’algues échantillonnés à Saint Jean Cap/La Ciotat (11 288 g, lots algues égouttées mais non rincées) et Agde (8 500 g, lots algues égouttées mais non rincées) sont lyophilisés pour conduire respectivement à 4 800 g (poids sec total des lots échantillonnés à Saint Jean Cap/La Ciotat) et 3 200 g de matières sèches algales (poids sec total des lots échantillonnés à Saint Jean Cap/la Ciotat). Chaque lot, traité séparément, est broyé pour conduire à une fine poudre et extrait avec de l’éthanol à 96° sous ultrasons (3×15 min) à l’abri de l’air, de la lumière et à température ambiante. Chaque lot est filtré sous vide pour séparer le squelette de l’algue du filtrat. Chaque filtrat est évaporé sous pression réduite (T<35°C) pour conduire à un extrait brut organique (+sels) éthanolique, un total de 233,7 g pour les lots échantillonnés à Saint Jean Cap/La Ciotat et un total de 166,3 g pour les lots échantillonnés à Agde.
Exemple 2 : Évaluation de l’utilisation cosmétique d’un extrait de Caulerpa Racemosa selon l’invention pour améliorer et/ou renforcer la fonction barrière de la peau, sur l’expression de gènes au sein d’explants de peau humaine.
Le test a été mené sur explants de peau : une biopsie de peau baignée dans une matrice solide et nourrissante tandis que sa surface épidermique est conservée en contact avec l'air. La biopsie de la peau est fermement ancrée dans la matrice et scellée pour empêcher toute diffusion latérale de formulation destinée à une application topique.
Les explants sont issus d’une abdominoplastie de femme de 50 ans correspondant à un phototype de II sur l’échelle de Fitzpatrick.
dans laquelle : - Q H2,entrée est le débit molaire de l’hydrogène en entrée du réacteur de méthanation et - Q H2,sortie est le débit molaire de l’hydrogène en sortie du réacteur de méthanation.
L’écart à l’équilibre est calculé, par exemple, selon l’équation suivante :
dans laquelle : - Q H2,entrée est le débit volumique d’hydrogène en entrée du réacteur de méthanation, - Q SNGexpérimental est le débit volumique expérimental du produit de méthanation appelé SNG (de l’anglais « Substitute Natural Gas » pour substitut de gaz naturel), composé par du CH 4 et de l’eau, et - Q SNGéquilibre est le débit volumique du produit de méthanation calculé à l’équilibre via le logiciel Aspen HYSIS (nom commercial) et x H2 est la fraction volumique de l’hydrogène.
On note que l’écart à l’équilibre indique si le système est proche des conversions obtenues à l’équilibre thermodynamique. Autrement dit, si la conversion maximale est atteinte lors de la réaction de méthanation. Ainsi, plus l’écart est proche de 0, plus le système sera proche de l’équilibre thermodynamique dans les conditions opératoires de l’exemple.
La conversion maximum de l’hydrogène à l’équilibre est calculée, par exemple, selon l’équation suivante :
On note que la conversion H 2 à l’équilibre est la conversion maximale de l’hydrogène que le système peut atteindre. Ainsi, plus la conversion obtenue expérimentalement s’approche de la conversion à l’équilibre, plus le système s’approche de la conversion maximale qui peut être obtenue dans les conditions opératoires de l’exemple.
On note que, de façon analogue, ces éléments peuvent être également calculés pour la méthanation du CO.
On note qu’une bonne qualité de fluidisation correspond à une bonne hydrodynamique de fluidisation et est ainsi reliée à une conversion élevée.
Les exemples de la mettent en évidence la performance des sphères de matériau catalytique lors d’une réaction de méthanation du CO 2 réalisée dans un réacteur en lit fluidisé. En effet on note que, pour des régimes de fluidisation différents, c’est-à-dire à différents débits de gaz, la conversion de l’hydrogène reste supérieure à 96% ce qui correspond également au maintien d’une bonne qualité de fluidisation.
Ainsi, les systèmes des différents exemples associés à la atteignent une conversion maximale pour tous les régimes de fluidisation mis en œuvre dans ces exemples. Une telle conversion maximale est mise en évidence par le très faible écart entre : - la conversion de l’hydrogène obtenue expérimentalement ( Conversion H 2 ), décrite précédemment en formule 2 et - la conversion calculée à l’équilibre ( Conversion H 2 (équilibre) ), décrite précédemment en formule 4 .
On remarque ici qu’au vu d’un ratio H 2 /CO 2 (70/30) inférieur au ratio stœchiométrique, condition imposée volontairement, la conversion du CO 2 n’est pas totale. Cependant, la conversion du CO 2 reste stable autour de 50% dans les conditions testées des exemples. Cette conversion expérimentale du CO 2 correspond à la conversion maximale qu’il est possible d’atteindre dans telles conditions de test.
Ainsi, pour tous les exemples associés à la , on note que l’utilisation des sphères de matériau catalytique montre une grande flexibilité des conditions d’utilisation du catalyseur.
Limitation de l’attrition
La résistance mécanique des sphères de matériau précurseur de catalyseur a été comparée à la résistance mécanique des particules de matériau précurseur de catalyseur commerciales lors de la mise en œuvre d’un procédé en lit fluidisé favorisant les phénomènes d’attrition. Dans la suite de la description, on note que : - Le terme « sphères » désigne les sphères de matériau précurseur de catalyseur objets de la présente invention et - Le terme « particules commerciales » désigne les particules de matériau précurseur de catalyseur commerciales.
On note que les figures 9 et 10 présentent des résultats obtenus lors de la mise en œuvre d’un procédé de méthanation pour deux exemples comparatifs, un correspondant aux sphères et l’autre aux particules commerciales. Un système d’attrition est ainsi obtenu pour chaque exemple.
Dans les exemples comparatifs des figures 9 et 10 : - les sphères de matériau précurseur de catalyseur, en amont de la mise en œuvre des conditions d’attrition, présentent la composition suivante : 23.3% NiO, 76,7% Al 2 O 3 et un facteur de sphéricité égal à 0.79 ; - les particules commerciales, en amont de la mise en œuvre des conditions d’attrition, présentent : - une teneur en nickel égale à 47% en masse et - un facteur de sphéricité correspondant à 0,73.
Le support 30 de bloc filtrant, en particulier ici la tôle constituant le support 30 monobloc rigide est annulaire et le fond 35 de la cuvette présente une ouverture circulaire formant le passage 33 pour l’extrémité de la tige 102 de l’amortisseur 106 télescopique. Le support 30 de bloc filtrant présente une symétrie de révolution autour de l’axe de référence A1 qui correspond également à un axe de référence pour l’amortisseur 106 télescopique dans sa position de référence, le tampon de choc 104 et le bloc filtrant 20 . Cet axe de symétrie A1 est ici parallèle, et confondu, avec l’axe de rotation A2 du palier 2 , bien que d’autres configurations soient envisageables, notamment une configuration (non illustrée) dans laquelle l’axe de référence A1 est sécant avec l’axe de rotation A2 du palier 2 .
Composition A et/ou B Polymère cellulosique non ionique non associatif La composition A et/ou la composition B selon l’invention peut (peuvent) comprendre au moins un polymère cellulosique non ionique, de préférence non associatif.
Par « polymère cellulosique », on entend selon l'invention tout polymère polysaccharidique possédant dans sa structure des enchaînements de résidus glucose unis par des liaisons beta-1,4.
Plus préférentiellement, le ou les polymères cellulosiques non-ioniques non associatifs sont l’hydroxyéthylcellulose et/ou l’hydroxypropylcellulose (HPC).
Plus préférentiellement, la composition A et/ou la composition B comprend (comprennent) de l’hydroxyéthylcellulose et/ou de l’hydroxypropylcellulose (HPC).
En particulier, on peut citer l’hydroxyéthylcellulose vendu par la société Ashland Inc. sous le nom commercial NATROSOL 250 HHR PC et l’hydroxypropylcellulose vendu par la société Ashland Inc. sous le nom commercial KLUCEL MF PHARM HYDROXYPROPYLCELLULOSE.
Le ou les polymères cellulosiques non-ioniques peut (peuvent) être présent(s) en une quantité totale allant de préférence de 0,01 à 10 % en poids, préférentiellement de 0,05 % à 5 % en poids, mieux de 0,1 à 3 % en poids par rapport au poids total de la composition A et/ou de la composition B.
Le ou les polymères cellulosiques non-ioniques non associatifs peut (peuvent) être présent(s) en une quantité totale allant de préférence de 0,01 à 10 % en poids, préférentiellement de 0,05 % à 5 % en poids, mieux de 0,1 à 3 % en poids par rapport au poids total de la composition A et/ou de la composition B.
(17) Éthers d'alkyl glycol polyoxyalkylénés tels que PPG-1-PEG-9 Lauryl Glycol Éther,
(18) Esters et éthers de pentaérythritol polyoxyéthylénés ou (poly)glycérolés, choisis en particulier parmi tétrastéarate de pentaérythrityle PEG-150,
(19) Polysorbates, en particulier choisis parmi Polysorbate-20, Polysorbate-21, Polysorbate-60, Polysorbate-61, Polysorbate-80 and Polysorbate-85,
(20) Polyamines polyoxyéthylénées, en particulier PEG-15 Cocopolyamine,
(21) Esters de dihydrocholestéryl polyoxyéthylénés de structure : en particulier Dihydrocholéth-30,
(22) Ingrédients polyoxyéthylénés choisis parmi le mélange de glycérides de palme polyoxyéthylénés (200 OE) et d'huile de noix de coco polyoxyéthylénée (7 OE), cocoate de glycéryle PEG-7, cocoate de glycéryle PEG-30, huile de ricin hydrogénée PEG-40, huile de ricin hydrogénée PEG-60, stéarate de glycéryle PEG-30, stéarate de glycéryle PEG-200, triisostéarate de glycéryle PEG-20, oléate de propylèneglycol PEG-55, glycérides de mangue PEG-70, esters PEG-6 d'huile de palme hydrogénée, palmitate de glycéryle hydrogéné PEG-200 et cocoate de glycéryle PEG-7,
(23) Beurres polyoxyéthylénés, en particulier le beurre de karité polyoxyéthyléné,
(24) Silicones polyoxyalkylénées et/ou (poly)glycérolées, en particulier choisies parmi PEG/PPG-17/18 Diméthicone, PEG/PPG-18/18 Diméthicone, Tridécéth-9 PG-Amodiméthicone et PEG/PPG-22/24 Diméthicone,
(25) Silanes polyoxyalkylénés et/ou (poly)glycérolés, en particulier choisies parmi Bis-PEG-18 Méthyl Éther Diméthyl Silane et Bis-PEG-18 Méthyl Éther Diméthyl Silane,
(26) Copolymères d'acrylate polyoxyéthylénés ou (poly)glycérolés, en particulier le copolymère ayant pour nom INCI : Acrylate/Palmeth-25 Acrylate Copolymer,
(27) Alcanediols polyoxyalkylénés tels que PEG-8 Caprylyl Glycol,
(28) Amides et stérols de colza polyoxyéthylénés, choisis en particulier parmi amide de colza PEG-4 et stérol de colza PEG-5,
(29) Lanolines polyoxyéthylénées telles que Lanéth-15,
(30) Esters d'acide gras de sorbitol polyoxyéthylénés tels que PEG-40 Sorbitan Péroléate,
(31) Esters glycérolés polyoxyéthylénés tels que Glycéréth-25 PCA Isostéarate,
(32) Copolymères d'acrylate polyoxyéthylénés ou (poly)glycérolés, en particulier le copolymère ayant pour nom INCI : Acrylate/Palméth-25 Acrylate Copolymer, et
Ainsi l’invention permet, grâce à une séparation du flux de fluide puis une recombinaison de ces flux de fluide, de mélanger les différentes couches de fluide dans la zone de mélange.
Selon l’invention, les flux qui partent de la zone de séparation et qui se regroupent dans la zone de mélange sont conservés, dans ce sens qu’ils ne reçoivent pas de flux additionnels de fluide sur ce chemin entre la zone de séparation et la zone de mélange.