INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On a évalué le changement de couleur pour chaque échantillon en déterminant le ΔE de la couleur des cheveux après traitement par rapport à celui de la couleur des cheveux avant traitement. Le ΔE pour les cheveux traités avec chacun des systèmes 5A-5D est présenté dans le tableau 5-1 et sur les figures 2A-2B. Comme on peut le voir, le ΔE pour les cheveux traités avec les systèmes 5B et 5D (compositions de prétraitement ayant un pH inférieur à 7) est supérieur au ΔE pour les cheveux traités avec les systèmes 5A et 5C (systèmes identiques mais avec des compositions de prétraitement correspondantes ayant un pH de 7 ou plus).
L'exemple 5-1 montre ainsi que les systèmes selon la divulgation comprenant des compositions de prétraitement ayant un pH plus faible fournissent de manière surprenante un changement de couleur plus important que les systèmes comprenant des compositions de prétraitement ayant un pH plus élevé.
Exemple 5-2 – Couleur procurée par des systèmes comprenant des compositions de coloration acides
La couleur procurée aux cheveux avec les systèmes 5E-5F comprenant des combinaisons de compositions de prétraitement 2C de l'exemple 2 et de compositions de coloration 3I ou 3H de l'exemple 3 telles que définies dans le tableau 5-2 a été évaluée.
Système Composition de prétraitement pH prétraitement Composition de coloration pH coloration ΔE 5E 2C 3 3I 7 39,7 5F 2C 3 3H 3 43,1
Le changement de couleur pour les deux échantillons a été évalué en déterminant le ΔE de la couleur des cheveux après traitement par rapport à celui de la couleur des cheveux avant traitement. Le ΔE pour les cheveux traités avec les systèmes 5E-5F est présenté dans le tableau 5-2 et sur la . Comme on peut le voir, le ΔE pour les cheveux traités avec le système 5F (composition de coloration ayant un pH inférieur à 7) est supérieur au ΔE pour les cheveux traités avec le système 5E (système identique mais avec une composition de coloration ayant un pH de 7).
L'exemple 5-2 montre que les systèmes selon la divulgation ayant des compositions de coloration avec un pH plus faible fournissent de manière surprenante un changement de couleur plus important que les systèmes comprenant des compositions de coloration ayant un pH plus élevé.
Le document CN206621689U dévoile un robot de lutte contre l'incendie présentant un châssis, pourvu d'une entrée d'eau pour l'accostage avec un tuyau d'incendie, le châssis étant une structure sandwich, dans laquelle on fait circuler le l'eau d'incendie afin de refroidir le châssis, cf . Néanmoins, ce dispositif présente les inconvénients suivants : le cendre de gravité du robot se situe en hauteur et lorsqu’il est opérationnel en marche avant et en projection d’eau, il y a un risque élevé de cabrage.
Le document CN210904753U dévoile un robot extincteur comprenant de multiples canaux d'entrée d'eau formés dans le corps du robot et communiquant avec la tête de pulvérisation d'extinction d'incendie en même temps, les multiples canaux d'entrée d'eau sont tous des canaux à sens unique, et les directions d'écoulement intérieures des multiples canaux d'entrée d'eau pointent vers la tête de pulvérisation d'extinction d'incendie, cf . Néanmoins, ce dispositif présente les inconvénients suivants : le cendre de gravité du robot se situe en hauteur et lorsqu’il est opérationnel en marche avant et en projection d’eau, il y a un risque élevé de cabrage. De plus la présence de plusieurs coudes sur le circuit de la colonne sèche induit des pertes de charge.
Un robot selon l’art de la technique est également présenté en . Néanmoins, ce dispositif présente les inconvénients suivants : le cendre de gravité du robot se situe en hauteur et lorsqu’il est opérationnel en marche avant et en projection d’eau, il y a un risque élevé de cabrage. De plus la présence de plusieurs coudes sur le circuit de la colonne sèche induit des pertes de charge. Finalement, l’accès au compartiment des batteries, situé sous la colonne sèche, est rendu difficile par la présence de la colonne sèche au-dessus de ce compartiment.
Un but de l’invention est de remédier à tout ou partie des inconvénients précités.
La demanderesse développe des véhicules robotisés qui ont pour effet de pouvoir éloigner l’homme du danger.
L’invention a pour but de fournir un écoulement optimal de l’eau dans le robot, durant la mise en œuvre de celui-ci, sur le théâtre d’un incendie. L’invention a également pour but d’abaisser au maximum le centre de gravité du robot lorsque la colonne sèche est alourdie avec l’eau. Un autre but de l’invention est de réduire le risque de cabrage du robot lors des évolutions vers l’avant en charge, connecté au tuyau flexible chargé en eau.
Selon l’invention, le robot présente un châssis équipé de moyens de déplacement situés symétriquement de chaque côté latéral du châssis, étant en outre équipé d’une colonne sèche configurée pour créer une liaison fluidique entre une arrivée d’eau située sensiblement à proximité d’une extrémité du châssis dans un axe longitudinal (x), une valve et une sortie d’eau située sensiblement sur le dessus du châssis dans un axe vertical, ladite arrivée d’eau ayant une section de passage avec un axe sensiblement dans la direction de l’axe longitudinal (x) du châssis, ladite arrivée d’eau étant configurée pour réaliser une connexion fluidique avec un raccord rapide, ladite sortie d’eau ayant une section de passage avec un axe sensiblement dans la direction de l’un axe vertical (z) du châssis, ladite sortie d’eau étant configurée pour réaliser une connexion fluidique avec un raccord rapide, la colonne sèche comporte une première section ayant un premier axe sensiblement parallèle à l’axe longitudinal (x) du châssis et situé de manière sensiblement équidistante des extrémités latérales du châssis et une deuxième section ayant un deuxième axe sensiblement parallèle à l’axe vertical (z) du châssis et situé de manière sensiblement équidistante des extrémités latérales du châssis (1) et en ce que la colonne sèche comporte au plus un coude de 80 à 100 degrés et préférablement de sensiblement 90 dégrées.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la longueur de la première section de la colonne sèche est supérieure à longueur de la deuxième section de la colonne sèche au moins dans un rapport de 1.5 à 1, préférablement d’au moins de 2 à 1.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la colonne sèche est configurée pour être montée de manière amovible sur ledit châssis.
Selon un mode de réalisation de l’invention, une bride de fixation fixe la colonne sèche sur le châssis dans un axe du longitudinal (x), transversal (y), vertical (z) ou une combinaison de l’un, de deux ou des trois axes, ladite bride de fixation étant située sensiblement à proximité de l’entrée d’eau.
Selon un mode de réalisation de l’invention, une platine de fixation fixe la colonne sèche sur le châssis dans un axe du longitudinal (x), transversal (y), vertical (z) ou une combinaison de l’un, de deux ou des trois axes, ladite platine de fixation étant située sensiblement à proximité de la sortie de l’eau.
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins un Y de dérivation situé sur la colonne sèche en amont de la sortie d’eau et comportant une valve située en aval du au moins un Y de dérivation, ledit au moins un Y de dérivation étant en connexion fluidique avec un réseau de gicleurs et/ou avec colonne sèche auxiliaire.
Selon un mode de réalisation de l’invention, une connexion fluidique située en aval de l’arrivée d’eau, ladite connexion fluidique comportant un angle fixe ou ladite connexion fluidique comportant un angle variable, ladite connexion fluidique à angle variable, étant configurée libre pour réduire les contraintes angulaires entre la colonne sèche et le raccord rapide ou étant configurée asservie, ladite configuration asservie comportant une unité de contrôle configurée pour générer des commandes de pilotage d’un actionneur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le robot comporte une largeur hors tout inférieure ou égale à 150cm, préférablement inférieure ou égale à 80 cm et la colonne sèche comporte un diamètre Φ intérieur de 7 cm à 15 cm, préférablement de 11 cm.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le coude comporte un rayon de 1.5xΦ à 2xΦ, où Φ est le diamètre intérieur de la colonne sèche.
Selon un mode de réalisation de l’invention, un bac pour les batteries, ledit bac étant situé de manière amovible sur le châssis à proximité de l’arrivée de l’eau et ledit bac étant configuré pour le remplacement des batteries à chaud par le dessus du robot.
Pour la puissance perdue PPG i , il a été ajouté un piège à ondes ou élément de blindage magnétique BM i de chaque côté du guide d'onde G i pour limiter les pertes par rayonnement ; les interfaces du guide d'onde G i sont également ajustées pour minimiser les pertes.
Concernant la puissance absorbée PAG i , le réglage du court-circuit CC i permet de maximiser le champ électrique dans la solution à chauffer. A cette fin, il faut le régler pour obtenir le maximum de l’onde stationnaire dans l’axe du tube longitudinal du tube de circulation TE i , TS i . Ce réglage se fait en ajustant le court-circuit pour que la puissance réfléchie PRG i soit minimale.
Concernant la puissance réfléchie PRG i , l’impédance à l’entrée du guide d'onde G i dépend de l’impédance des réactifs et de la longueur de la ligne. Si l’impédance n’est pas adaptée à l’impédance de la source S i , il y a une puissance réfléchie PRG i , qui est absorbée dans la charge de l’isolateur ISO i et donc perdue.
Pour éviter cette perte, est ajouté le dispositif d’adaptation d’impédance ADIMP i qui permet de passer d’une impédance Z à l’impédance de la source Z0. Ce dispositif d’adaptation d’impédance ADIMP i peut être réalisé avec une boîte d'accord (tuner à plongeurs) ou avec un T hybride et deux courts-circuits.). Les ajustements sont faits pour à la fois minimiser les puissances réfléchies PRG i et maximiser les puissances incidentes PIG i .
Tous cela peut fonctionner avec des ajustements manuels si l’impédance des réactifs est indépendante de la température. Cependant, ce n'est généralement pas le cas. Aussi, une deuxième boucle de régulation est ajoutée, basée par exemple sur un PID, pour minimiser pendant toute la phase de réaction la puissance réfléchie PRGi.
La présente invention permet donc d'ajuster la température de réaction et de maximiser le transfert d’énergie pendant toute la phase de réaction.
Ce dispositif est réalisé sur les N modules
La représente l'évolution de la température dans le système au cours de la circulation des réactifs et des réactions. L'exemple décrit ne comprend que deux modules (N=2), mais n'est aucunement limitatif.
Dans le premier module M 1 , les réactifs de la première réaction chimique sont introduits à l'instant t 0 à la température T 0 , et à l'instant t 1 , la solution traverse le guide d'onde G 1 , et est rapidement chauffée de l'instant t 1 à l'instant t 2 , pour passer très vite de la température T 0 à une température T 1 .
Ensuite, le milieu réactionnel entre dans l'enceinte E 1 de maintien en température, telle une étuve thermostatée ou un four thermostaté, pour le maintenir à une température constante, en l'espèce T 1 , pour que la réaction chimique souhaitée puisse se faire. Le tube de circulation qui passe dans l'enceinte E 1 de maintien en température garde le milieu réactionnel dans l'enceinte E 1 entre l'instant d'entrée t 2 et l'instant de sortie t 3 . Le réacteur ou tube de circulation passant dans l’enceinte E1 doit être de volume adapté à la réaction chimique. Ainsi on adapte le volume de ce réacteur en fonction de la réaction chimique (par la géométrie du réacteur serpentin, tube droit… mais aussi pourquoi pas en augmentant ou diminuant le diamètre du réacteur en verre).
L’opération est ensuite reproduite, dans le deuxième module M 2 , avec une autre température T 2 , différente ou non de T1,obtenue par chauffage micro-ondes lors de la traversée du deuxième guide d'onde G 2 , entre les instants t 3 et t 4 ; température pouvant être inférieure, égale ou supérieure à T1, selon la réaction chimique suivante souhaitée.
Ensuite, le milieu réactionnel entre dans l'enceinte E 2 de maintien en température, telle une étuve thermostatée ou un four thermostaté, pour le maintenir à une température constante, en l'espèce T 2 , pour que la réaction chimique souhaitée puisse se faire. Le tube de circulation qui passe dans l'enceinte E 2 de maintien en température peut être allongé par une forme en serpentin car le temps de séjour dans l'enceinte E 2 , entre l'instant d'entrée t 4 dans l'enceinte E 1 et l'instant de sortie t 5 de l'enceinte E 2, doit être beaucoup plus long que le temps de montée rapide en température lors de la traversée du guide d'onde G 2 .
PROCEDE DE TRAITEMENT DE DECHETS COMPLEXES DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION L’invention concerne le domaine du traitement de déchets complexes comprenant de la matière organique et de la matière inorganique, tels que la biomasse humide et les biodéchets en particulier industriels alimentaires ou agroalimentaires, et les boues et les boues issues des stations d'épuration.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les procédés de l’état de la technique tentent de traiter de la matière hétérogène, c’est-à-dire comprenant à la fois de la matière organique et de la matière inorganique, avec un procédé type gazéification hydrothermale.
Ces procédés type gazéification hydrothermale subissent de nombreux écueils, en particulier lorsque le déchet d’origine biologique (par exemple la biomasse humide) est hétérogène et/ou lorsqu’elle est de forte siccité et/ou lorsqu’elle présente une faible conductivité thermique. En effet, ce type de procédé met en œuvre des échangeurs de chaleur, et du fait de la composition de cette biomasse, des phénomènes de colmatage des échangeurs peuvent se produire.
La récupération efficace de la matière inorganique présente ou issue de la décomposition de ce type de biomasse hétérogène reste un challenge technico-économique dans l’état de l’art de de gazéification hydrothermale puisque cette séparation n'est pas suffisamment sélective pour récupérer les différents composants inorganiques (sels, oxydes, métaux, ...) séparément. De ce fait, une éventuelle valorisation de cette fraction inorganique nécessiterait de nombreuses étapes de post-traitement et deviendrait à faible rendement et non rentable économiquement.
Revêtement non-fluoré hybride sol-gel/résine silicone Le domaine de l’invention est celui des articles culinaires revêtu sur une de leurs faces par un revêtement et plus précisément, les revêtements à base de résine silicone de ces articles.
On connait également, pour améliorer la résistance aux impacts mécaniques, des revêtements avec une couche de base dure enduite d’un revêtement sol-gel, tels que décrits notamment les brevets EP 2 334 444 et EP 2 334 445). Toutefois, de tels revêtements ne permettent pas un contrôle de la température suffisamment précis.
Une alternative aux revêtements PTFE consiste à utiliser des revêtements dits « céramiques », mis au point via un procédé sol-gel et l’utilisation d’orthosilicate de tétraéthyle (EP 2 806 776 B1). Ces revêtements ont pour particularité d’être durs et résistants à l’usure mécanique mais présentent un comportement cassant et une anti-adhésivité moindre comparé aux revêtements à base de fluoropolymères.
Le refroidissement peut être mis en œuvre à l’aide d’un dispositif de refroidissement choisi un échangeur de chaleur, flash, scrubber, cycle de rankine.
Selon un mode de réalisation, le flux M8 est détendu dans un dispositif de détente jusqu’à une pression allant de 1 à 2 bar. Cette étape de détente permet de récupérer d’une part les gaz produits durant l’étape g) (flux M9) et d’autre part un effluent liquide (flux M10). Selon ce mode de réalisation, au moins une fraction de l’effluent liquide M10 issu de la détente peut être utilisé pour alimenter un dispositif de digestion.
Eventuelle(s) étape(s) de digestion Selon un mode de réalisation, le procédé de traitement selon l’invention comprend au moins une étape de digestion mise en œuvre sur au moins une fraction de l’effluent liquide M10 obtenu par refroidissement et détente du flux M8 issu de l’étape g) de gazéification hydrothermale.
Selon un mode de réalisation, le procédé de traitement selon l’invention comprend au moins une étape de digestion anaérobie mise en œuvre sur l’effluent liquide préalablement détendu issu de l’étape g) de gazéification hydrothermale.
La digestion anaérobie peut être mésophile ou thermophile.
Lorsqu’une digestion mésophile est mise en œuvre, alors la température dans le digesteur va de 33°C à 37°C et le temps de séjour est de 16 à 22 jours.
Lorsqu’une digestion thermophile est mise en œuvre, alors la température dans le digesteur va de 55° à 60°C et le temps de séjour est de 10 à 12 jours.
Le temps de séjour et la température sont deux facteurs influençant la bonne dégradation des boues et donc l'optimisation de la production d'énergie.
A l’issue de l’étape de digestion, un biogaz est obtenu.
Ce biogaz comprend typiquement un mélange essentiellement constitué de méthane, de dioxyde de carbone et d'eau. Le biogaz peut éventuellement comprendre d'autres gaz, tels que l’hydrogène, l’oxygène, l'azote, le sulfure d'hydrogène mais ces autres gaz représentent collectivement moins de 10 % en poids du biogaz, du poids total du biogaz.
Selon un mode de réalisation, le procédé de traitement selon l’invention comprend :
une étape d’hydrolyse du mélange M1 à une température allant de 70 à 165°C et à une pression allant de 2 à 8 bars permettant d’obtenir un mélange hydrolysé M1h, une mise sous pression d’au moins une fraction du mélange hydrolysé M1h, de préférence sur la totalité du mélange hydrolysé M1h, permettant de porter le mélange hydrolysé M1h à une pression allant de 150 à 250 bars, une étape de chauffage du mélange M1h issu de l’étape b) afin d’obtenir un mélange M2 ayant une température allant de 200 à 350 degrés, une première étape de séparation du mélange M2 issu de l’étape c) afin d’obtenir un premier flux enrichi en matière inorganique M3 et un premier flux appauvri en matière inorganique M4, une deuxième étape de mise sous pression mise en œuvre sur le premier flux appauvri en matière inorganique M4 issu de l’étape d) afin d’obtenir un flux M4’, une étape de chauffage mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M4’, de préférence sur la totalité du M4’, à une température d’au moins 300°C et inférieure à 600°C, une deuxième étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M4’ issu de l’étape e) afin d’obtenir un deuxième flux enrichi en matière inorganique M5 et un deuxième flux appauvri en matière inorganique M6, une étape de gazéification hydrothermale mise en œuvre sur au moins une fraction du deuxième flux appauvri en matière inorganique M6, de préférence sur la totalité du deuxième flux appauvri en matière inorganique M6, afin d’obtenir au moins un flux M8 comprenant du gaz et un effluent liquide, ladite étape de gazéification étant de préférence mise en œuvre à une température inférieure à 600°C,
l’étape de gazéification hydrothermale permet éventuellement d’obtenir, outre le flux M8, un flux M7 enrichi en matière inorganique, ledit flux M7 pouvant être obtenu par séparation produisant le flux M7 d’une part et le flux M8 d’autre part.
une étape d’hydrolyse du mélange M1 à une température allant de 70 à 165°C et à une pression allant de 2 à 8 bars permettant d’obtenir un mélange hydrolysé M1h, une mise sous pression d’au moins une fraction du mélange hydrolysé M1h, de préférence sur la totalité du mélange hydrolysé M1h, permettant de porter le mélange hydrolysé M1h à une pression allant de 150 à 250 bars, une étape de chauffage du mélange M1h issu de l’étape b) afin d’obtenir un mélange M2 ayant une température allant de 200 à 350 degrés, une première étape de séparation du mélange M2 issu de l’étape c) afin d’obtenir un premier flux enrichi en matière inorganique M3 et un premier flux appauvri en matière inorganique M4, une deuxième étape de mise sous pression mise en œuvre sur le premier flux appauvri en matière inorganique M4 issu de l’étape d) afin d’obtenir un flux M4’, une étape de chauffage mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M4’, de préférence sur la totalité du M4’, à une température d’au moins 300°C et inférieure à 600°C, une deuxième étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M4’ issu de l’étape e) afin d’obtenir un deuxième flux enrichi en matière inorganique M5 et un deuxième flux appauvri en matière inorganique M6, une étape de gazéification hydrothermale mise en œuvre sur au moins une fraction du deuxième flux appauvri en matière inorganique M6, de préférence sur la totalité du deuxième flux appauvri en matière inorganique M6, afin d’obtenir au moins un flux M8 comprenant du gaz et un effluent liquide, et éventuellement un flux M7 enrichi en matière inorganique, ladite étape de gazéification étant de préférence mise en œuvre à une température inférieure à 600°C,
ledit procédé comprenant en outre :
Le système illustré sur la peut augmenter le niveau de saturation sanguine du sang post-oxygéné sans augmenter le débit du sang dans le système vers/depuis le patient. Plus précisément, la illustre le fait que le système ECMO 10 peut comprendre une ligne de retour sanguine qui transfère du sang post-oxygéné de la sortie de l’oxygénateur 14 et le renvoie à l’entrée de l’oxygénateur 14. Le sang dans la ligne de retour peut se combiner avec du sang désoxygéné qui est extrait du patient 50 à passer à travers l’oxygénateur 14. Par exemple, la illustre une pompe de recirculation 40 qui peut être conçue pour diriger (par exemple, tirer, drainer, extraire, etc.) une sortie de sang post-oxygéné depuis l’oxygénateur 14 à travers une voie tubulaire 42 (la direction du sang post-oxygéné s’écoulant hors de l’oxygénateur 14 à travers la voie de recirculation est représentée par la flèche 46). En outre, la illustre le sang post-oxygéné « remis en circulation » passant par la pompe de recirculation 40 et revenant à l’oxygénateur 14 via la voie tubulaire 44 (la direction du sang post-oxygéné s’écoulant hors de la pompe de recirculation 40 et revenant à l’oxygénateur 14 est représentée par la flèche 48).
Il peut être noté que lorsque le sang post-oxygéné pénètre dans l’oxygénateur 14 à partir de la voie de recirculation 42/44, il peut se combiner avec le sang désoxygéné provenant de la voie de drainage du patient avant de passer à travers ou par la membrane semi-perméable de l’oxygénateur 14. Par conséquent, le sang post-oxygéné remis en circulation, qui est mélangé au sang désoxygéné, peut augmenter le niveau d’oxygène dans le sang désoxygéné provenant de la voie de drainage depuis le patient avant qu’il ne traverse la membrane semi-perméable de l’oxygénateur 14. Le niveau d’oxygène dans le sang désoxygéné qui a été combiné avec le sang post-oxygéné remis en circulation peut avoir un niveau de saturation en oxygène qui se situe entre le niveau de saturation en oxygène du sang désoxygéné et le niveau de saturation en oxygène du sang post-oxygéné passant à travers la voie de recirculation. Ainsi, le mélange de sang entrant dans l’oxygénateur 14 peut présenter un niveau de saturation en oxygène qui est compris entre le niveau de saturation en oxygène du sang désoxygéné et le niveau de saturation en oxygène du sang post-oxygéné passant à travers la voie de recirculation. Après que le sang désoxygéné est combiné avec le sang post-oxygéné remis en circulation, le mélange de sang peut alors passer à travers l’oxygénateur 14, de sorte que son niveau d’oxygène est davantage augmenté. Il peut en outre être noté que lorsque ce « cycle de recirculation » se poursuit (par exemple, lorsqu’une partie du sang post-oxygéné est remise en circulation dans l’oxygénateur 14 pour se mélanger avec du sang désoxygéné provenant du patient), le niveau de saturation en oxygène dans le sang post-oxygéné sortant de l’oxygénateur 14 peut augmenter dans le temps jusqu’à une saturation de 100 %. De plus, une fois que l’hémoglobine est saturée à 100%, de l’oxygène supplémentaire va être ajouté sous la forme d’oxygène dissous dans le plasma, ce qui peut ajouter une teneur d’environ 10% d’oxygène en plus au sang.