INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un autre objet de l’invention vise à fournir des panneaux isolants présentant des propriétés et des performances suffisantes pour permettre leur utilisation dans des bâtiments comportant plus que trois étages.
Un autre objet de l’invention vise à fournir des éléments modulaires préfabriqués isolants, présentant d’excellents performances de retard au feu et d’isolation thermique et phonique.
Les objets assignés à l’invention sont atteints à l’aide d’un procédé de fabrication d’un panneau isolant à base de paille de céréales, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes : a) broyer mécaniquement la paille pour obtenir une paille défibrée dont les brins présentent une longueur moyenne comprise entre 3 mm et 22 mm et de préférence comprise entre 3 mm et 11 mm et dont le diamètre moyen est compris entre 0,5 mm et 4,0 mm et de préférence compris entre 0,5 mm et 2,5 mm, b) utiliser un mélangeur et mélanger la paille défibrée avec un matériau liant introduit dans le mélangeur avec une proportion en masse comprise et 3 % et 25 % et de préférence comprise entre 4 % et 10 % par rapport à la masse totale du mélange, c) injecter de l’air comprimé dans le mélange pour homogénéiser ledit mélange, d) chauffer et calibrer en longueur et en largeur le mélange, e) calibrer en épaisseur le mélange pour former le panneau isolant, f) poursuivre le chauffage du mélange ou du panneau isolant pour le porter ou le maintenir à une température d’au moins 90°C et de préférence comprise entre 110°C et 150°C, dans toute l’épaisseur dudit panneau isolant sur une durée d’au moins 3 mn, g) refroidir le panneau isolant jusqu’à une température ambiante ou à une température proche de la température ambiante, et h) emballer le panneau isolant.
Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé consiste sous l’étape a) à utiliser au moins un broyeur pour déchiqueter et broyer la paille en balles, ledit au moins un broyeur comportant des outils de déchiquetage / broyage réglables pour définir les propriétés de formes et de dimensions des brins de paille défibrée obtenue, lesdits outils comprenant en série des couteaux et des marteaux.
Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé consiste sous les étapes b), c) et d) à utiliser au moins un mélangeur du genre cylindre rotatif, associé en aval, à une cage de chute et chauffer le mélange dans ladite cage de chute.
Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé consiste filtrer la paille défibrée obtenue sous a) pour évacuer des poussières et autres impuretés à hauteur d’une proportion en masse d’au moins 2 % et de préférence d’au moins 5% à 10 % de la paille défibrée.
Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé consiste sous l’étape e) à exercer une pression linéaire sur le panneau isolant en formation, par l’intermédiaire d’un rouleau de compression.
Alternativement, il possible d’utiliser des bandes de pression, un moule ou un maillage en inox, pour effectuer le calibrage en épaisseur du panneau isolant.
A titre d’exemple, le matériau liant comprend un liant bi-composant thermofusible choisi parmi les bi-composants comprenant des fibres biopolymères polylactic du genre PLA/Co-PLA, PLA/PBS obtenues à partir de céréales.
Selon un autre exemple, le matériau liant comprend un liant bi-composant thermofusible comprenant des fibres de Polyester/Polyéthylène, Polyester/PBT.
A titre d’exemple, les adjuvants comprennent un produit retardateur au feu avec une proportion en masse par rapport à la masse totale des produits mélangés, comprise entre 24 % et 72 %.
A titre d’exemple, le produit retardateur au feu est choisi parmi des produits géosourcés.
Selon un exemple, le produit retardateur au feu est sous forme visqueuse ou liquide et comprend un géopolymère du genre métakaolin.
(b) au moins un ester d'acide citrique, et
pour le soin et/ou le conditionnement des substances kératineuses, telles que la peau, les lèvres, en particulier la peau du visage,
La composition est généralement appliquée sur une substance kératineuse, telle que la peau, avec les mains ou un applicateur. La présente invention peut comprendre une étape facultative de rinçage de la composition sur la substance kératineuse après son application.﻿
La présente invention concerne également une utilisation d'une combinaison (b) d'au moins un ester d'acide citrique et (c) d'un alcool polyhydrique pour réduire la sensation collante provoquée par (a) au moins un glycolipide dans une composition, préférentiellement une composition cosmétique.
La présente invention concerne également une utilisation d'une combinaison du (b) au moins un ester d'acide citrique et du (c) polyalcool pour réduire la viscosité d'une composition, de préférence une composition cosmétique, incluant (a) au moins un glycolipide.
De préférence, le (b) au moins un ester d'acide citrique est tel qu'un rapport pondéral du (a) au moins un glycolipide est inférieur à 5, de préférence inférieur à 4, et plus préférentiellement inférieur à 3, et encore plus préférentiellement inférieur à 2.
Les mêmes explications pour la composition, le (a) glycolipide, le (b) ester d'acide citrique, et le (c) alcool polyhydrique que la composition selon la présente invention ci-dessus peuvent être appliquées à la composition, au (a) glycolipide, au (b) ester d'acide citrique, et au (c) alcool polyhydrique pour les inventions de procédé, de processus et d'utilisation. La composition utilisée dans le processus et l'utilisation selon la présente invention peut inclure l'un quelconque des ingrédients facultatifs expliqués ci-dessus pour la composition selon la présente invention.
La présente invention sera décrite plus en détail à l'aide d'exemples qui ne doivent cependant pas être interprétés comme limitant la portée de la présente invention.
[Exemple 1 et Exemples Comparatifs 1 et 2]
Des compositions de solutions homogènes selon l'Exemple 1 et les Exemples Comparatifs 1 et 2 ont été préparées en mélangeant les ingrédients tels qu'énumérés dans le tableau 2 avec un agitateur magnétique. Les valeurs numériques des quantités d’ingrédients montrées dans le tableau 2 sont toutes basées sur des « % en poids » de matières premières actives. Sophorolipid a été obtenu auprès de BASF (nom de marque : BioToLife).
En aval de la cage de chute, l’installation comporte une unité de calibrage et de chauffage 8a sous forme de moule chauffant, dans lequel est transféré par gravité ou par convoyage, le mélange issu de ladite cage de chute. L’opération de chauffage se poursuit ainsi pendant le calibrage en forme et en épaisseur du panneau isolant avant l’opération de refroidissement. Ce chauffage, se poursuivant durant la phase de formage/moulage/calibrage du mélange, permet un maintien en température et par conséquent d’obtenir une réticulation optimale du matériau liant.
Alternativement, l’étape f) est mise en œuvre à l’aide d’un système produisant un air chauffé, lequel est injecté sous pression dans le panneau isolant formé.
Le chauffage du mélange permet d’obtenir la réticulation du matériau liant, lequel forme alors un réseau rigide tridimensionnel dans lequel les brins de paille défibrée et les fibres du matériau liant sont liés ensembles. Du fait de la configuration coupée et éclatée des brins de paille défibrée, ces derniers sont également fixés mécaniquement dans ledit réseau rigide de matériau liant réticulé.
La une vue schématique d’un logigramme d’un autre exemple additionnel de mise en œuvre du procédé de fabrication conforme à l’invention. Dans cet exemple de mise en œuvre, l’installation comprend en série un premier mélangeur 3a et un second mélangeur 3b.
La paille défibrée, en sortie du l’unité de filtration et de dosage 2 est acheminée dans le premier mélangeur 3a de même que le matériau liant en sortie de la seconde unité de dosage et de pulvérisation 4b.
En fonction de caractéristiques spécifiques recherchées pour le panneau isolant, un mélange A préparé dans le premier mélangeur 3a, avec l’ajout le cas échéant d’un adjuvant fongicide F est acheminé vers l’unité de formatage et de calibrage 7 (flèche A).
En fonction d’autres caractéristiques spécifiques recherchées pour le panneau isolant, le mélange A préparé dans le premier mélangeur 3a, avec l’ajout le cas échéant d’un adjuvant fongicide F est acheminé vers le second mélangeur 3b (flèche B). Une unité de dosage pulvérisation complémentaire 4c peut alors injecter un adjuvant retardateur au feu R dans le second mélangeur 3b. On obtient ainsi un mélange B qui sera acheminé vers l’unité de formatage final et de calibration 7. Le mélange B conduira alors à la réalisation d’un panneau isolant présentant des propriétés « retardateur au feu » plus ou moins marquées, en fonction de la nature et de la proportion en masse de l’adjuvant retardateur au feu utilisées.
Le matériau isolant sous forme de panneau est donc fabriqué selon le procédé de fabrication conforme à l’invention et détaillé ci-après.
Le procédé de fabrication du matériau isolant à base de paille de céréales, comprend une étape a) consistant à broyer mécaniquement la paille pour obtenir une paille défibrée dont les brins présentent préférentiellement une longueur moyenne comprise entre 3 mm et 11 mm et dont le diamètre moyen est compris entre 0,5 mm et 2,5 mm.
Avantageusement, le procédé consiste à filtrer la paille défibrée obtenue sous a) pour évacuer des poussières et autres impuretés à hauteur d’une proportion en masse d’au moins 2 % et de préférence de 5% à 10 % de la paille défibrée. La séparation des résidus indésirables et poussières ou autres matières affectant les performances du matériau isolant peut donc se faire par gravité en utilisant un tamis, par exemple vibrant ou à l’aide d’un filtrage cyclonique. Cette filtration et séparation permet de manière avantageuse de réduire le risque d’explosion, lié à la concentration de poussière dans l’air sur les sites de fabrication.
Selon un étape b) on utilise le mélangeur 3 et on mélange la paille défibrée avec un matériau liant, introduit dans le mélangeur 3 par exemple par pulvérisation, avec une proportion en masse comprise et 3 % et 25 % et de préférence comprise entre 4 % et 10 % par rapport à la masse totale du mélange.
Selon un exemple de mise en œuvre avantageux, le procédé comprend une opération de démêlage et d’aération du matériau liant bi-composant au préalable de l’étape b). Cette préparation du matériau comprend est par exemple une opération de cardage. Cette phase de démêlage et d’aération peut par exemple être effectuée à part ou directement dans le mélangeur 3 avant l’introduction du matériau liant.
La paille défibrée est ensuite introduite à son tour dans le mélangeur 3 après le matériau liant.
Selon un étape c), on injecte de l’air comprimé dans le mélangeur 3a et le cas échéant dans le mélangeur 3b pour homogénéiser ledit mélange.
Ensuite, selon une étape d), on chauffe et on calibre le mélange, pour lui donner la longueur et la largeur souhaitées. La phase de chauffage débute avantageusement dans la cage de chute. Le calibrage en longueur et en largeur du mélange / panneau isolant se fait avantageusement dans un moule ou un gabarit.
Le chauffage du mélange dans la cage de chute permet d’obtenir un foisonnement du mélange, c’est-à-dire une augmentation de son volume, favorisant la diffusion de l’air chaud dans tout le mélange.
Selon un mode de réalisation alternatif, l’axe de la buse est sécant avec le profil interne et le ratio P / D est compris entre 0 et 0,5. De préférence, le ratio P / D est compris entre 0 et 0,25. En particulier, la distance P entre la tangente et l’axe de la buse est comprise entre 0 et 0,15 m.
Selon un mode de réalisation, à partir d’un point de la tangente touchant le profil interne, le profil interne s’étend sur une longueur L le long de la tangente, le profil interne s’éloignant de la tangente d’une distance R, un ratio R / L étant inférieur à 1,1 ; de préférence inférieur ou égal à 1, de préférence inférieur ou égal à 0,4 ; de préférence inférieur ou égal à 0,3.
Selon un mode de réalisation : - une distance mesurée le long de l’axe de la buse, entre le point de la tangente touchant le profil interne et un sommet de la buse, est une distance H, - une distance I mesurée le long de l’axe de la buse, entre un sommet de la buse et une surface interne de la paroi la plus éloignée du sommet de la buse, est une distance I, - un ratio H / I étant inférieur à 1/2, de préférence inférieur à 1/3, de préférence inférieur à 1/4.
La distance H est notamment inférieure à 6 mètres, de préférence est inférieure à 2,5 mètres.
Selon un mode de réalisation : - une pluralité de réacteurs tubulaires sont positionnés dans la chambre de combustion, - une pluralité de brûleurs sont agencés dans la chambre de combustion pour apporter aux réacteurs tubulaires la chaleur nécessaire au procédé endothermique, - les réacteur tubulaires s’étendent longitudinalement entre une première surface interne de la paroi et une deuxième surface interne de la paroi, opposée à la première, - les réacteurs tubulaires sont agencés en rangées et les brûleurs sont montés sur au moins l’une des première et deuxième surfaces internes, des brûleurs dits internes étant disposés entre deux rangées de réacteurs tubulaires et des brûleurs dits externes étant disposés entre une rangée de réacteurs tubulaires et une surface interne latérale de la paroi, la surface interne latérale reliant la première surface interne et la deuxième surface interne, - chacun des brûleurs externes comprenant au moins une buse de décharge d’une flamme, la buse étant orientée selon un axe de la buse, - la chambre possède, sur au moins une partie de la surface interne latérale, un profil convexe et incurvé dans une direction de l’axe de la buse de chacun des brûleurs externes, le profil étant adjacent à chacun desdits brûleurs externes et en regard de l’axe de la buse de chacun des brûleurs externes.
Selon un mode de réalisation, le profil interne comprend une protubérance qui s’étend de manière continue sur la surface interne latérale, la protubérance étant adjacente à une pluralité des brûleurs externes, la protubérance étant en regard de l’axe de la buse de chacun des brûleurs externes parmi cette pluralité de brûleurs externes.
Selon un mode de réalisation alternatif, le profil interne comprend une pluralité de protubérances, chacune desdites protubérances étant adjacente à un brûleur externe, chacune des protubérances étant en regard de l’axe de la buse du brûleur externe dont elle est adjacente.
Selon un mode de réalisation, pour au moins une partie ou chacun des brûleurs externes : - l’axe de la buse n’est pas sécant avec le profil interne, - une distance entre une tangente au profil interne, parallèle à l’axe de la buse, et l’axe de la buse est une distance P, - une dimension interne de la buse à l’extrémité de ladite buse, dans une direction dans laquelle la distance P est mesurée est une dimension D, - un ratio P / D étant compris entre 0 et 2.
Selon un mode de réalisation, pour au moins une partie ou chacun des brûleurs externes, l’axe de la buse est sécant avec le profil interne et le ratio D / P est compris entre 0 et 0,5. De préférence, le ratio D / P est compris entre 0 et 0,25. En particulier, la distance P entre la tangente et l’axe de la buse est comprise entre 0 et 0,15 m.
Selon un mode de réalisation, pour chacun des brûleurs externes, à partir d’un point de la tangente touchant le profil interne, le profil interne s’étend sur une longueur L le long de la tangente, le profil s’éloignant de la tangente d’une distance R, un ratio R / L étant inférieur à 1,1 , de préférence inférieur ou égal à 1, de préférence inférieur ou égal à 0,4 , de préférence inférieur ou égal à 0,3.
Selon un mode de réalisation, pour chacun des brûleurs externes : - les brûleurs externes sont montés sur la première surface, - une distance mesurée le long de l’axe de la buse de chacun des brûleurs externes, entre le point de la tangente touchant le profil interne et un sommet de la buse, est une distance H, - une distance mesurée le long de l’axe de la buse de chacun des brûleurs externes, entre un sommet de la buse et la deuxième surface, est une distance I, - un ratio H / I étant inférieur à 1/2, de préférence inférieur à 1/3, de préférence inférieur à 1/4.
Selon un mode de réalisation, les brûleurs externes sont configurés pour fonctionner à une puissance comprise entre 45 et 55% de celle des brûleurs internes.
L’invention a également pour objet une méthode de réaménagement d’un four pour mettre en œuvre un procédé endothermique, le four comprenant : - une chambre de combustion délimitée par une paroi, - au moins un réacteur tubulaire positionné dans la chambre de combustion, - au moins un brûleur agencé dans la chambre de combustion pour apporter au réacteur tubulaire la chaleur nécessaire au procédé endothermique, - le brûleur comprenant au moins une buse de décharge d’une flamme, la buse étant orientée selon un axe de la buse, la méthode comprenant une étape de modification d’un profil d’au moins une partie d’une surface interne de la paroi de telle sorte que le profil soit convexe et incurvé dans une direction de l’axe de la buse, le profil étant adjacent audit brûleur et en regard de l’axe de la buse.
La représente la configuration d’un four pour mettre en œuvre un procédé endothermique selon l’état de l’art ; La est une vue d’un des brûleurs d’un four dans une configuration selon l’art antérieur ; La est une vue d’un des brûleurs d’un four dans une configuration selon l’invention ; La est une vue d’un des brûleurs du four dans selon l’invention dans un dimensionnement alternatif à celui de la ; La est une vue agrandie de la .
Domaine de l’invention La présente invention porte sur un procédé de production d’un pneu rechapé, et porte plus spécifiquement sur un procédé de production d’un pneu rechapé par rechapage d’un pneu de base avec une section de flanc incluant une composition de caoutchouc incluant un polymère caoutchouteux ayant une structure spécifiée.
Les pneus rechapés deviennent de plus en plus importants non seulement du point de vue de l’efficience économique, mais également du point de vue d’une réduction de la charge environnementale dans la production des pneus. Les pneus rechapés sont produits par nouvelle fixation, formation et/ou autres de nouvelles bandes de roulement sur des pneus de base produits par élimination par grattage des surfaces de bande de roulement de pneus dont les vies primaires sont terminées, à des dimensions prédéterminées.
Dans un cas où des pneus rechapés de bandages pneumatiques sont produits, des portions de bandages pneumatiques utilisables pendant une longue période et présentant une durabilité élevée sont essentielles afin d’assurer une stabilité, et les compositions de caoutchouc utilisées dans les sections de flanc formant de telles portions doivent avoir une durabilité élevée.
Divers procédés sont connus en tant que procédés de renforcement de la durabilité des pneus rechapés, et, par exemple, il est connu qu’une composition de caoutchouc de gomme de liaison pour un pneu rechapé, obtenue par formulation de 20 à 100 parties en masse de noir de carbone et de 5 à 20 parties en masse de caoutchouc liquide modifié pour 100 parties en masse de caoutchouc à base de diène, est utilisée pour ainsi diminuer un composant de caoutchouc incorporé dans un agrégat de noir de carbone appelé caoutchouc occlus et ainsi renforcer la durabilité d’un pneu rechapé.
(voir brevet japonais mis à l’Inspection Publique N° 2016-84405).
Non seulement un renforcement de la durabilité à l’aide d’une masse d’agrégat de noir de carbone, mais également un renforcement de la durabilité à l’aide d’un matériau de caoutchouc, comme dans le brevet japonais mis à l’Inspection Publique N° 2016-84405, peuvent encore être améliorés et étudiés.
La présente invention a été faite au vu des problèmes ci-dessus dans l’art conventionnel et des circonstances actuelles, et un objet de la présente invention est de fournir un procédé de production d’un pneu rechapé, incluant le rechapage d’un pneu de base avec une section de flanc incluant une composition de caoutchouc incluant un polymère caoutchouteux ayant une structure spécifiée, pour ainsi empêcher efficacement la dégradation de la section de flanc en raison du chauffage lors de l’adhésion par co-vulcanisation et pour augmenter le nombre d’utilisations d’un pneu rechapé.
Le présent inventeur a mené des études approfondies, et en résultat, a découvert que la dégradation d’une section de flanc progresse en raison du chauffage, en particulier lors de l’adhésion par co-vulcanisation dans la production d’un pneu rechapé, conduisant ainsi à une limitation sur le nombre d’utilisations d’un pneu rechapé, et a découvert qu’un tel problème peut être résolu par utilisation d’un pneu de base avec une section de flanc incluant une composition de caoutchouc incluant un polymère caoutchouteux ayant une structure spécifiée.
À savoir, la présente invention est comme suit.
Un procédé de production d’un pneu rechapé, comprenant le rechapage d’un pneu de base comprenant une section de flanc contenant 20 parties en masse ou plus d’un polymère caoutchouteux ayant un motif constitutif à base de composé diène conjugué et un motif constitutif à base d’éthylène pour 100 parties en masse d’un composant de caoutchouc.
Le procédé de production d’un pneu rechapé selon , dans lequel le polymère caoutchouteux contient un motif constitutif à base de composé vinyle aromatique.
Le procédé de production d’un pneu rechapé selon ou , dans lequel le polymère caoutchouteux est un caoutchouc butadiène hydrogéné ou un caoutchouc styrène-butadiène hydrogéné.
Le procédé de production d’un pneu rechapé selon , dans lequel un pourcentage d’hydrogénation du polymère caoutchouteux est de 35 à 95 % en moles.
Le procédé de production d’un pneu rechapé selon l’un quelconque de à , dans lequel le polymère caoutchouteux a un groupe fonctionnel qui interagit avec la silice et/ou le noir de carbone.
Le procédé de production d’un pneu rechapé selon l’un quelconque de à , dans lequel la section de flanc contient 30 parties en masse ou plus de silice pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc.
-- le dispositif ou le tuyau comprend une première couche dans un matériau thermoplastique fluoré ou EVOH et une seconde couche dans un matériau thermoplastique polyamide ;
-- le fluide extincteur peut être liquide ou gazeux à pression atmosphérique et à température ambiante ; il est avantageusement gazeux lorsqu’il est destiné à éteindre un feu ou départ de feu ; il peut donc être liquide à pression atmosphérique et à température ambiante et devenir gazeux à une température supérieure ou égale à 50°C par exemple, comme c’est le cas du C 6 F 12 O ;
-- lesdites extrémités longitudinales sont obturées par des bouchons rapportés et fixés, par exemple par emmanchement en force ou soudage ;
-- le dispositif ou le tuyau comprend un port d’admission et/ou d’évacuation de fluide, par exemple à une première de ses extrémités longitudinales ;
-- le dispositif ou le tuyau comprend un port d’admission et/ou d’évacuation de fluide, par exemple à une seconde de ses extrémités longitudinales ;
-- un port d’admission et/ou d’évacuation de fluide est situé à distance des extrémités longitudinales du dispositif ou du tuyau ;
-- le ou chaque port du dispositif ou du tuyau comprend une valve à clapet, cette valve comportant un clapet qui est sollicité par un organe élastique dans une position de fermeture étanche du dispositif ou du tuyau, et qui est mobile depuis cette position de fermeture jusqu’à une position d’ouverture lorsqu’un fluide alimente le dispositif ou le tuyau par le port et a une pression supérieure à celle de la pression dans le dispositif ou le tuyau ;
-- le fluide est contenu dans le tuyau à une pression comprise entre 5 et 20 bars, et de préférence entre 10 et 12 bars.
La présente invention concerne également un véhicule à moteur comportant au moins un pack batterie tel que décrit ci-dessus.
la est une vue schématique en perspective d’un châssis de véhicule équipé d’un pack batterie,
la est une vue schématique en perspective d’un pack batterie,
la est une vue schématique en perspective d’un pack batterie selon un mode de réalisation de l’invention,