INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
-Par exemple pour une rosace à 3 branches, on trace un triangle équilatéral (ACD) inscrit dans le grand disque (voir ), et on trace des arcs de cercle de centres ces trois points et passant par O, centre du grand cercle. La surface grisée est composée de trois branches (ou feuilles), chacun constitué de deux lunules de même aire, lunule qui apparaît dans la question 5) a) du croissant passant par le centre. Chaque lunule a pour aire celle du secteur circulaire (AOBA), d’angle 60°, ôtée de celle du triangle équilatéral (OAB).
On a donc (60/360 πr 2 )-(√3/4 r 2 ). Les trois branches ont donc pour aire 6 fois l’aire citée, donc 6(π/6-√3/4)r 2
Sa proportion par rapport à l’aire du disque est d’environ 17%.
La proportion d’une étoile à 3 branches par rapport à l’aire du disque est de même ordre de grandeur.
La proportion d’une rosace ou d’une étoile à 4 branches par rapport à l’aire du disque est d’environ 36%.
La proportion de l’espace « optimisé » pour les fils représente le ratio de la surface de la section transversale de la forme du poussoir sur la surface du cercle correspondant à la section transversale du tube de l’inserteur x100.
Procédé et dispositif d’application alternée de chaud et de froid sur une surface d’application, notamment l’épiderme d’un utilisateur La présente invention concerne le domaine des dispositifs de traitement cosmétique de l’épiderme d’un utilisateur, notamment le visage.
La présente invention concerne également la pénétration dans la peau d’une formule cosmétique ou d’une formule de soin.
Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à un dispositif et à un procédé configuré pour procurer localement sur l’épiderme d’un utilisateur alternativement une sensation de chaud ou de froid.
On connait le document FR 2 934 893 – A1 (Cazaux et al.) qui décrit un appareil cosmétique destiné à produire du froid en vue de refroidir un produit cosmétique, puis par application, refroidir la peau d’un utilisateur. L’appareil cosmétique comporte un module dit « à effet Peltier », une pastille de transfert en aluminium disposée sur l’une des faces dudit module et un ensemble radiateur – ventilateur accolé sur l’autre face dudit module, opposée à la pastille de transfert. La pastille de transfert présente une forme convexe et est destinée à recevoir un produit cosmétique, tel qu’une crème, en vue de son application sur l’épiderme d’un utilisateur.
Par « effet Peltier », on entend tout phénomène physique de déplacement de chaleur en présence d’un courant électrique traversant des matériaux conducteurs de natures différentes liés par des jonctions dont une partie absorbe la chaleur tandis que l’autre partie libère de la chaleur. L’effet Peltier est connu et ne sera pas davantage décrit.
Toutefois, la solution proposée dans ce document implique une surface d’application de taille importante compte tenu du dimensionnement du module à effet Peltier et ne permet donc pas une application précise du produit cosmétique. De plus, les dimensions importantes d’un tel appareil rendent difficile l’évacuation des calories du module à effet Peltier, ce qui peut conduire à une diffusion d’air chaud vers la zone d’application du produit cosmétique.
On connait également le dispositif d’application décrit dans le document WO 2015/039990 – A1 (L’Oréal) qui permet d’apporter une sensation de froid avec précision sur des zones corporelles étroites en intégrant un dispositif de génération de froid directement à l’intérieur dudit dispositif d’application. Cependant, la conception et le dimensionnement d’un tel dispositif est particulièrement complexe du fait de l’intégration d’un dispositif de génération de froid.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Les articles multicouches (ou articles laminés) sont utilisés dans de nombreux domaines pour le conditionnement de produits les plus divers, en particulier dans les domaines de l’agroalimentaire, de la cosmétique et de la détergence. Suivant les besoins, ces articles peuvent être flexibles ou rigides. Il s’agit notamment d’emballages flexibles. Ces articles sont généralement constitués de matériaux différents (articles multicouches composites). Les matériaux peuvent être choisis parmi le papier, le métal ou les polymères thermoplastiques. Les polymères thermoplastiques peuvent être choisis parmi le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), les copolymères d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA), le polyamide (PA), le polyéthylènetéréphtalate (PET), le polychlorure de vinyle (PVC), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), les polymères issus de l’acide lactique (PLA), un polyhydroxyalkanoate (PHA), ou leurs mélanges.
Une couche individuelle de matériau peut être elle-même constituée de plusieurs matériaux. Il peut s’agir par exemple d’une couche de polymères thermoplastiques obtenue par coextrusion de deux polymères (il n’y alors pas de colle entre les couches coextrudées), les couches individuelles de polymère thermoplastique peuvent être en outre enduites d’une substance (par exemple à base d’oxyde d’aluminium ou d’oxyde de silicium), d’une couche de protéine ou métallisée (métallisation avec des particules d’aluminium) pour ajouter un effet barrière supplémentaire.
De ce fait, la teneur en matières recyclées est souvent faible dans les articles recyclés en raison de ces difficultés.
Il existe donc un réel besoin de fournir de nouvelles compositions adhésives permettant de conduire à des articles recyclés comprenant une teneur élevée en matières recyclées, tout en ayant des propriétés et des caractéristiques mécaniques et physico-chimiques satisfaisantes.
DESCRIPTION DE L’INVENTION La présente invention concerne une composition adhésive comprenant un composant -OH et un composant -NCO tels que :
- le composant -OH est une composition comprenant au moins un polyol A1;
- le composant -NCO est une composition comprenant au moins un polyuréthane obtenu par réaction de polyaddition à partir d’une composition G2 comprenant au moins un polyisocyanate, et d’une composition G1 comprenant au moins un polyol A2,
au moins un des polyols A1 ou A2 étant choisi parmi les polyols de formules (I), (II), (III-1), (III-2), (III-3), (IV-1), (IV-2), (IV-3), (V) et (VI) suivantes, et leurs mélanges :
(II) (III-1)
(III-2)
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Les barquettes refermables sont utilisées dans l’industrie agroalimentaire et la grande distribution pour conditionner des denrées alimentaires, notamment des produits frais. De tels emballages sont décrits par le brevet US 4673601 et la demande de brevet EP 1053952.
Après une première ouverture de l’emballage et consommation d’une partie du produit alimentaire qu’il contient, l’utilisateur peut manuellement refermer l’emballage de façon substantiellement hermétique et assurer par conséquent, le cas échéant après mise au réfrigérateur, la conservation de la portion restante du produit. Une succession de réouvertures et de refermetures est également possible.
Ces emballages comprennent en général un contenant (ou réceptacle) et un opercule formant couvercle, qui sont fixés l’un à l’autre hermétiquement par soudage.
Le réceptacle, plus ou moins profond et relativement rigide, est constitué d’une feuille multicouche (dite également complexe ou composite) ayant une épaisseur minimale de 200 µm, en général comprise entre 200 et 1000 µm. Cette feuille est thermoformée de manière à présenter un fond plan sur lequel repose le produit alimentaire et un pourtour en forme de bande plane. Ce pourtour, généralement parallèle au fond, est lié par soudure à l’opercule, souple et plan, qui est constitué d’un film multicouche (qualifié également de complexe ou composite) d’épaisseur en général comprise entre 40 et 150 µm, et qui est désigné parfois par la dénomination de film d’operculage.
Lors de l’ouverture de l’emballage, le film d’operculage est séparé manuellement du réceptacle au niveau de la bande plane du pourtour. Cette opération laisse apparaître une couche adhésive au niveau de cette bande plane, tant sur la bande d’opercule que sur la bande de réceptacle qui étaient précédemment en contact. Ces 2 couches adhésives (continues ou discontinues) « dites filles » résultent de la rupture d’une couche adhésive initiale ou « mère » ou, éventuellement, de sa séparation (ou décollement) de l’une des 2 couches du film complexe multicouche qui lui sont adjacentes. La couche adhésive initiale est donc une des couches dudit film complexe multicouche qui est lui-même un élément compris soit dans la feuille composite qui constitue le réceptacle soit, éventuellement, dans le film d’operculage.
Les 2 couches adhésives filles qui sont présentes, après ouverture de l’emballage, sur les bandes situées sur le pourtour respectif du réceptacle et de l’opercule sont donc en regard l’une de l’autre. Ainsi, il suffit de repositionner l’opercule sur le réceptacle, conformément à leur position dans l’emballage avant ouverture, afin de remettre en contact les 2 bandes de couches adhésives filles. Une simple pression manuelle permet alors d’obtenir la refermeture de l’emballage.
La composition adhésive qui constitue les couches adhésives mère et filles est donc nécessairement un adhésif sensible à la pression (également dénommé auto-adhésif ou encore PSA, de l’anglais « Pressure Sensitive Adhesive »).
Les compositions auto-adhésives thermofusibles comprennent typiquement des résines tackifiantes et des copolymères blocs styréniques incluant un bloc élastomère. Les compositions adhésives thermofusibles sont également dénommées couramment HMPSA correspondant aux initiales de la traduction anglaise « Hot Melt Pressure Sensitive Adhesive ». Ce sont des substances solides à température ambiante qui ne contiennent ni eau ni solvant. Appliquées à l'état fondu, elles se solidifient lors de leur refroidissement, formant ainsi une couche adhésive qui assure la liaison entre les 2 couches minces de matériau polymérique thermoplastique à assembler, tout en offrant à l'emballage correspondant les propriétés avantageuses d'ouverture et de refermeture.
Un phénomène de « stick-slip » (communément appelé « collé-glissé ») peut être observé lors du pelage de l’adhésif pendant l’ouverture de l’emballage. Ce mouvement saccadé, qui créé des à-coups, engendre une sensation désagréable pour le consommateur qui préfère une ouverture en douceur et uniforme de l’emballage. La qualité de la rupture de l’adhésif est donc un paramètre important qui impacte le ressenti du consommateur.
Il existe donc un besoin d’une composition auto-adhésive thermofusible permettant de remédier au moins en partie à au moins l’un des inconvénients susmentionnés.
Il existe notamment un besoin d’une composition auto-adhésive thermofusible présentant un bon compromis entre propriétés adhésives et qualité de la rupture. En particulier, il existe un besoin d’une composition auto-adhésive thermofusible présentant un bon compromis entre une force de première ouverture suffisante, une force de refermeture maximale, et une bonne qualité de la rupture adhésive.
DESCRIPTION DE L’INVENTION COMPOSITION La présente invention concerne une composition auto-adhésive thermofusible comprenant :
Les pourcentages en poids des ingrédients sont par rapport au poids total de ladite composition auto-adhésive thermofusible.
- un dispositif de mélange d’un additif et d’une composition de polymère recyclé pour obtenir une composition finale de polymère recyclé et additivé, et
- un appareil de mesure de la valeur d’une première grandeur physique de la composition de polymère recyclé et de la composition finale de polymère recyclé et additivé.
De préférence, ce dispositif comprend en outre un appareil de mesure d’une deuxième grandeur physique de la composition de polymère recyclé et de la composition finale de polymère recyclé et additivé.
De préférence, l’appareil de mesure de la valeur de la première grandeur physique de la composition de polymère recyclé et de la composition finale de polymère recyclé et additivé est un appareil de mesure de la résistance au choc IZOD.
La présente invention concerne également un système de préparation d’une composition de polymère recyclé et additivé destinée à être utilisée dans une utilisation prédéfinie, le système comportant :
- une arrivée de polymère recyclé, notamment de polymère recyclé obtenu par tri de déchets, et
- une unité d’insertion d’un additif dans le polymère recyclé.
L’ensemble des définitions, modes de réalisations et caractéristiques préférentielles décrits dans la description ci-dessus concernant la composition ou le procédé s’appliquent à toutes les variantes du procédé de détermination de l’invention, à la composition destinée à être utilisée dans une utilisation prédéfinie de l’invention, au procédé de préparation d’une composition destinée à être utilisée dans une utilisation spécifique de l’invention, au dispositif de l’invention et au système de préparation d’une composition de l’invention.
Pour toute la description, l’expression « de…à… » décrit une plage de valeurs dont les bornes sont incluses dans cette plage.
L’invention va maintenant être décrite grâce aux exemples suivants, non limitatifs.
Dans tous les exemples suivants, la résistance au choc IZOD a été déterminée suivant la norme ISO 180 (version de 2019).
Les compositions marquées d’un astérisque sont comparatives.
Les teneurs sont indiquées en pourcentage en poids par rapport au poids total de composition (% massique), sauf mention contraire.
Exemple 1 : Amélioration de la résistance au choc d’ABS ou de PS recyclé
Pour préparer les compositions de cet exemple, la matière broyée recyclée est compoundée par ajout de l’additif modificateur d’impact grâce à des trémies doseuses.
Il a été préparé du Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0,14 Na 1,86 MnFe(CN) 6 , incluant une couche noyau ayant pour formule chimique Na 2 MnFe(CN) 6 et une couche d’enrobage ayant pour formule chimique K 2 MnFe(CN) 6 .
(2) Enrobage du Blanc de Prusse : la centrifugeuse a été laissée tourner à 20 Hz, puis une solution de sulfate de potassium à 0,5 mol/L a été introduite dans la centrifugeuse pour laver le gâteau de filtration, de sorte qu’une partie des ions sodium sur une surface du Blanc de Prusse ont été remplacés par des ions potassium pour former une couche d’enrobage, où un pourcentage molaire du sulfate de potassium était égal à 50 % de la quantité de moles totale du Blanc de Prusse dans la centrifugeuse, et le débit de la solution de sulfate de potassium a été déterminé pour que le gâteau de filtration de Blanc de Prusse soit lavé pendant 3 min. Il a été testé qu’un taux d’utilisation du sulfate de potassium dans l’enrobage était d’environ 20 % et qu’environ 7 % du sodium a été remplacé par du potassium.
(3) Lavage et séchage : un gâteau de filtration dans la centrifugeuse obtenu après le lavage et l’enrobage avec la solution de sel de potassium a été lavé à nouveau à l’eau pure dans un volume égal à 40 % du volume de la suspension vieillie pour éliminer les impuretés présentes dans le gâteau de filtration, puis séché à 180°C pour obtenir un produit de Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0,14 Na 1,86 MnFe(CN) 6 .
Il a été préparé du Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0,24 Na 1,76 MnFe(CN) 6 , incluant une couche noyau ayant pour formule chimique Na 2 MnFe(CN) 6 et une couche d’enrobage ayant pour formule chimique K 2 MnFe(CN) 6 .
(2) Enrobage du Blanc de Prusse : la centrifugeuse a été laissée tourner à 20 Hz, puis une solution de sulfate de potassium à 0,5 mol/L a été introduite dans la centrifugeuse pour laver le gâteau de filtration, de sorte qu’une partie des ions sodium sur une surface du Blanc de Prusse ont été remplacés par des ions potassium pour former une couche d’enrobage, où un pourcentage molaire du sulfate de potassium était égal à 50 % de la quantité de moles totale du Blanc de Prusse dans la centrifugeuse, et le débit de la solution de sulfate de potassium a été déterminé pour que le gâteau de filtration de Blanc de Prusse soit lavé pendant 15 min. Une couche d’enrobage a été formée en remplaçant une partie des ions sodium sur la surface du Blanc de Prusse par des ions potassium. Il a été testé qu’un taux d’utilisation du sulfate de potassium dans l’enrobage était d’environ 20 % et qu’environ 12 % du sodium a été remplacé par du potassium.
(3) Lavage et séchage : un gâteau de filtration dans la centrifugeuse obtenu après le lavage et l’enrobage avec la solution de sel de potassium a été lavé à nouveau à l’eau pure dans un volume égal à 40 % du volume de la suspension vieillie pour éliminer les impuretés présentes dans le gâteau de filtration, puis séché à 180°C pour obtenir un produit de Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0,24 Na 1,76 MnFe(CN) 6 .
L’Exemple comparatif 1 était identique à l’Exemple 1, excepté que le gâteau de filtration n’a pas été lavé avec une solution de sel de potassium à l’étape (2) et qu’un produit de Blanc de Prusse non enrobé ayant pour formule chimique Na 2 MnFe(CN) 6 a été préparé.
Dans l’Exemple comparatif 2, le Blanc de Prusse enrobé a été préparé par un procédé d’enrobage traditionnel dans un réacteur, incluant spécifiquement les étapes suivantes :
(1) Synthèse du Blanc de Prusse : une solution de ferrocyanure de sodium à 0,4 mol/L, une solution de sulfate de manganèse à 2 mol/L et une solution de citrate de sodium à 2 mol/L ont été préparées ; une quantité appropriée d’eau pure a été ajoutée à un réacteur jusqu’à ce qu’une spatule de brassage y soit plongée, l’agitation a été démarrée, de l’azote a été introduit dans le réacteur pour prévenir l’oxydation et la température a été augmentée à 75° C ; la solution de ferrocyanure de sodium, la solution de sulfate de manganèse et la solution de citrate de sodium ont été simultanément pompées à travers des pompes doseuses dans le réacteur pour permettre une réaction de précipitation, où le débit de la solution de citrate de sodium était égal à 2 fois le débit de la solution de sulfate de manganèse, et le débit de la solution de ferrocyanure de sodium a été contrôlé pour maintenir le pH à 8,2 pendant la réaction ; une suspension obtenue après la réaction a été vieillie dans un réservoir de vieillissement pendant 12 h puis filtrée dans une centrifugeuse ; et une liqueur mère résultante a été extraite et un gâteau de filtration de Blanc de Prusse résultant a été obtenu.
Substrat métallique (2) utilisé dans l’étape i du procédé
A titre de substrats métalliques (2) utilisables dans le cadre de l’invention, on peut avantageusement citer les substrats en aluminium, en acier inoxydable, en fonte de fer ou d’aluminium, ou en titane ou en cuivre.
Avantageusement, le substrat métallique (2) est un substrat en aluminium, en acier inoxydable ou un substrat métallique multicouches, notamment bicouches ou tri-couches, ces multicouches pouvant être obtenues par exemple par colaminage, par diffusion à chaud sous charge (solid state bonding) ou par frappe (impact bonding) à chaud ou à froid.
Avantageusement, la face (2a) du substrat métallique (2) a subi un traitement de surface préalablement à l’assemblage avec le film (3) permettant d’améliorer l’adhésion dudit film audit substrat.
Film (3) utilisé lors de l’étape ii du procédé L’adhésion sur un substrat métallique d’un film fluoré présente des difficultés techniques du fait du caractère antiadhésif intrinsèque des polymères fluorés : une des solutions consiste à utiliser une sous-couche fluorée de copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA) ou de copolymères de tétrafluoroéthylène et d’hexafluoropropène (FEP) qui joue le rôle de colle thermofusible permettant ainsi l’adhésion du film fluoré sur le substrat métallique.
L’adhésion directe du PTFE sur un substrat métallique est limitée par les mauvaises propriétés d’écoulement du PTFE à chaud mais également par sa dégradation thermique qui survient dès 420°C.
Le procédé selon l’invention permet de surmonter ces difficultés et de réaliser l’assemblage d’un substrat métallique (2) et d’un film (3) comprenant majoritairement du PTFE comme polymère dans la couche (3a) en contact avec le substrat métallique (2).
Le film (3) utilisé dans le procédé selon l’invention comprend une couche (3a) destinée à être mise en contact avec ladite face (2a) dudit substrat métallique (2), ladite couche (3a) comprenant majoritairement du PTFE en tant que polymère.
Qualité du produit fini [00100 ] La montre des images MEB des oxydes riches en lithium de l’Exemple 1 et de l’Exemple Comparatif 1. On peut voir que l’oxyde riche en lithium à structure noyau-enveloppe préparé dans l’Exemple 1 avait une petite taille de particules, une répartition uniforme et moins d’agglomération de particules, tandis que l’oxyde riche en lithium préparé dans l’Exemple Comparatif 1 avait de grandes particules et évidemment une agglomération de particules, indiquant que le précurseur revêtu de carbone a inhibé efficacement la croissance de particules de l’oxyde riche en lithium pendant le processus de frittage, de sorte que les particules ont maintenu une bonne dispersibilité.
La montre une image MET de l’oxyde riche en lithium à structure noyau-enveloppe dans l’Exemple 1. On peut voir que le procédé de préparation fourni par la présente divulgation peut produire un oxyde riche en lithium à structure noyau-enveloppe avec l’enveloppe de carbone uniformément appliquée en revêtement sur la surface des particules d’oxyde riche en lithium.
La montre la première courbe de charge à une densité de courant de 0,2 C de l’Exemple 1 et de l’Exemple Comparatif 1. L’oxyde riche en lithium à structure noyau-enveloppe préparé dans l’Exemple 1 a une capacité de charge élevée, un plateau de basse tension et une faible polarisation ; tandis que l’oxyde riche en lithium préparé dans l’Exemple Comparatif 1 a une très faible capacité, un plateau de charge élevé et une polarisation importante, indiquant que l’oxyde riche en lithium revêtu de carbone a une meilleure conductivité ionique et maintiendra toujours une capacité de charge élevée sous un courant élevé.
Les exemples décrits ci-dessus sont des modes de réalisation préférés de la présente divulgation, mais n’ont pas l’intention de limiter les modes de réalisation de la présente divulgation. Tous les autres changements, modifications, substitutions, combinaisons et simplifications effectués sans s’écarter de l’esprit et du principe de la présente divulgation doivent être équivalents à ces exemples et sont tous inclus dans la portée de protection de cette invention.
CAISSON DE BATTERIE ET ASSEMBLAGE DE CAISSONS DE BATTERIES D omaine technique et état de la technique antérieure
Ces travaux de recherche et de développement soutenus portent à la fois sur les nouvelles générations de moteurs d’avions, l’allègement des appareils, notamment par les matériaux employés et les équipements embarqués allégés, le développement de l’emploi des technologies électriques pour assurer la propulsion, et, indispensables compléments aux progrès technologiques, les biocarburants aéronautiques.
A cet effet, l'invention est le résultat des recherches technologiques visant à améliorer de manière très significative les performances des avions ou voitures et, en ce sens, contribue à la réduction de l’impact environnemental des avions.
Par exemple, une batterie dans un véhicule a pour fonction principale de fournir la puissance et la tension électriques nécessaires aux profils de mission établis et à leur cadencement. Pour cela, elle contient plusieurs cellules, par exemple Li-ion, ainsi que les composants pour leur management électrique et thermique. Le phénomène de vieillissement des cellules, encore plus que la fiabilité des autres composants, va impacter fortement les opérations de maintenance de la batterie.
Le domaine technique de la présente invention est l’installation d’une batterie en minimisant le temps de maintenance et en assurant la disponibilité de la batterie. Par exemple, dans le domaine de l’automobile ou de l’aéronautique, les batteries installées à bord sont composées de cellules regroupées électriquement au sein d’un module, fournissant une tension inférieure à celle de la batterie. Ces modules sont mis en série ou parallèle à l’aide de torons électriques.