INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Très avantageusement, il est prévu un procédé d’alimentation conforme à l’invention utilisable également dans le cas où la batterie est complètement déchargée. Ce mode est appelé mode « dead battery » en terminologie anglo-saxonne. Dans ce cas de batterie déchargée, le procédé d’alimentation comprend une étape d’envoi, par le dispositif d’alimentation, d’une tension faible pour initier la communication avec l’actionneur. Par exemple la tension minimum pour initier la communication est de l’ordre de 5V. En particulier, cette étape d’envoi fait suite à une période prédéfinie suite à une connexion entre l’actionneur et le dispositif d’alimentation, pendant laquelle, l’actionneur n’étant plus suffisamment chargé pour requérir un profil d’alimentation, aucune information n’est reçue par le dispositif d’alimentation.
Dans ce cas, l’étape d’envoi d’une tension minimum permet à l’actionneur d’initier l’étape de transmission de requête conforme au procédé d’alimentation.
La mise en œuvre de l’invention présente également l’avantage de pouvoir adapter le processus de charge en fonction de la température extérieure, ce qui permet d’optimiser la durée de vie de la batterie. En particulier, la température interne à l’actionneur est un paramètre complémentaire qui peut influencer le choix d’un profil à requérir. Ainsi, le profil d’alimentation requis lors de l’étape de transmission tient compte de la température estimée ou mesurée préalablement à la transmission.
Un exemple du déroulement d’un procédé d’alimentation va maintenant être décrit à l’aide de la .
L’actionneur est tout d’abord connecté à un dispositif d’alimentation par le connecteur de recharge 16. Des échanges d’information entre l’actionneur et le dispositif d’alimentation se mettent alors en place.
Au cours d’une étape de demande de capacités 100, l’actionneur demande au dispositif d’alimentation ses capacités de charge. Celles-ci sont différentes s’il s’agit d’un dispositif d’alimentation branché sur secteur ou un panneau photovoltaïque. En effet, par exemple la puissance délivrable par le dispositif d’alimentation sur secteur est différente de celle délivrable par le panneau photovoltaïque. Elles sont également différentes en fonction des technologies avec lesquelles le dispositif d’alimentation est compatible, notamment les technologies PD et/ou PPS. Dans le cas de ce dispositif d’alimentation non compatible avec les technologies PD ou PPS, les valeurs de tension et de courant qui peuvent être transmises par le dispositif d’alimentation sont uniques et fixes.
Lors d’une étape 200, le dispositif d’alimentation répond à l’actionneur en fournissant une information sur ses capacités, au cours d’une étape de réponse. Alternativement, le dispositif d’alimentation fournit une tension et un courant disponibles au cours de cette étape de réponse.
Au cours d’une étape facultative d’évaluation 300, l’actionneur évalue les besoins de rechargement de la batterie, autrement dit les paramètres d’alimentation adaptés à la situation de la batterie. Cette étape a lieu lorsque l’actionneur supporte la technologie PPS.
Au cours d’une étape de sélection 400 et dans le cas où le dispositif d’alimentation a fourni une information sur ses capacités, l’actionneur choisit un profil de recharge en fonction de la réponse du dispositif d’alimentation. Le profil de recharge est avantageusement sélectionné parmi plusieurs profils correspondants aux capacités du dispositif d’alimentation et éventuellement selon l’information relative aux paramètres d’alimentation évalués. Dans un exemple de réalisation, l’actionneur sélectionne parmi les profils proposés par le dispositif d’alimentation, celui qui correspond le mieux aux besoins. Dans un autre exemple de réalisation, l’actionneur comprend également plusieurs couples courant/tension qui peuvent être choisis pour correspondre au mieux aux capacités du dispositif d’alimentation.
Au cours d’une étape de transmission 500, l’actionneur informe le dispositif d’alimentation du profil sélectionné par le biais d’une requête de profil d’alimentation. Lors d’une étape 600, le dispositif d’alimentation met ensuite en place le processus de charge suivant le profil sélectionné au cours d’une étape de charge.
Dans le cas alternatif où, suite à la connexion entre l’actionneur et le dispositif d’alimentation lors de l’étape 200, l’actionneur reçoit une tension et un courant directement du dispositif d’alimentation et avant l’étape de sélection, les étapes 300 à 600 sont omises et la recharge des batteries a lieu à partir des tension et courant disponibles en entrée du connecteur de recharge. Il peut alors avantageusement être prévu de mettre en place un retour d’information vers l’utilisateur pour signaler une recharge non optimale, par exemple par le biais d’un clignotement particulier de la diode luminescente de l’actionneur.
Le moteur de l’actionneur peut avantageusement tourner pendant la phase de recharge.
Grâce à l’invention, une interaction est mise en place entre le dispositif d’alimentation et l’actionneur qui permet de rendre plus efficace la charge.
Ainsi, en prévoyant de fixer l’aile de liaison verticale 23 sur la poutre structurelle 13 longitudinale au niveau de la zone de rigidité maximale de cette poutre, on s’assure que la poutre structurelle 13 longitudinale reprend correctement les efforts transmis depuis la doublure d’aile 15 via l’élément de renfort structurel 19.
Aussi, les poutres structurelles 13 longitudinales existantes n’ont avantageusement pas besoin d’être adaptées structurellement pour recevoir l’élément de renfort structurel 19 de l’invention.
On se réfère à la montrant la structure avant 3 en vue de dessous.
Selon une disposition de l’élément de renfort structurel 19, l’aile de support 21 reliant la doublure d’aile 15 et l’aile de liaison verticale 23 s’étend depuis l’avant de la structure avant 3 vers l’arrière de la structure avant 3.
Dans une réalisation, l’angle α défini par un plan longitudinal 39 de l’aile de support 21 et par un plan longitudinal 41 de la structure avant 3 (plan (L, V)) est compris entre environ 35° et environ 55°.
L’optimisation de l’angle α permet de transmettre à la poutre structurelle 13 le plus tôt possible les efforts transversaux qui entrent au niveau de la doublure d’aile 15 lors d’un choc frontal à faible recouvrement. En transmettant les efforts transversaux le plus tôt possible lors d’un tel choc, on augmente encore les chances d’obtenir un déplacement latéral du véhicule automobile 1 lors du choc et on limite ainsi le risque d’écrasement longitudinal du véhicule automobile 1.
Dans une réalisation particulière, l’angle α est égal à environ 45°.
On se réfère à la montrant la structure avant 2 en vue de dessous, pour illustrer schématiquement la répartition des efforts sur la structure avant 3 du véhicule automobile 1 lors d’un choc frontal à faible recouvrement.
Lorsqu’un choc frontal à faible recouvrement survient, par exemple du côté gauche du véhicule automobile 1, le véhicule automobile 1 subit au niveau de la doublure d’aile 15 des efforts transversaux représentés par la flèche 43.
Les efforts transversaux 43 sont repris par l’élément de renfort structurel 19, en particulier par l’aile de support 21 fixée au passage de roue 17, comme illustré par la flèche 45.
L’aile de liaison verticale 23, s’étendant depuis l’aile de support 21, transmet ces efforts à la poutre structurelle 13 longitudinale à laquelle elle est fixée, comme représenté par la flèche 47.
L’élément de renfort structurel 29, en particulier l’aile de support 21, renforce ainsi structurellement le passage de roue 17, de sorte que l’on réduit de façon conséquente la déformation structurelle du passage de roue 17 par rapport aux déformations constatées dans l’art antérieur.
Les efforts représentés par les flèches 43, 45, 47 décrits pour le côté gauche du véhicule automobile 1 peuvent être retrouvés au côté droit du véhicule automobile 1, de manière symétrique, en cas de choc frontal à faible recouvrement survenant du côté droit du véhicule automobile 1.
On se réfère à la illustrant un élément de renfort structurel 119 obtenu selon une deuxième variante de réalisation.
Selon cette deuxième variante de réalisation, la conception de l’élément de renfort structurel 119 est identique à celle de l’élément de renfort structurel 19 à ceci près que l’élément de renfort structurel 119 ne comporte pas de plaque de renfort 31.
Cette variante de réalisation a pour but de satisfaire les problématiques de limitation en volume induites par la présence de câbles dans la zone du passage de roue.
En outre grâce à l’invention, le type de dispositif d’alimentation est détectable par l’actionneur du fait de l’échange d’information, cette information permet également d’adapter le comportement de l’actionneur.
En outre, la communication entre le dispositif d’alimentation et l’actionneur permet une sélection du meilleur profil d’alimentation pour la charge de la batterie et donc une meilleure gestion de la charge.
Par exemple, il peut être prévu que l’actionneur fournisse un retour d’information à l’utilisateur sur son état par exemple en charge ou chargé, par l’intermédiaire de voyants, par exemple de type LED, par déplacement de l’écran et/ou par la transmission d’information vers un appareil muni d’un écran de visualisation.
Dans le cas d’une charge par un panneau photovoltaïque, la charge est interrompue à chaque fois qu’un nuage masque le soleil. Dans les actionneurs de l’état de la technique, un retour d’information est envoyé à chaque arrêt de la charge et à chaque reprise de la charge, notamment par le biais d’un mouvement bref de l’écran, ce qui peut être considéré comme un dysfonctionnement de l’actionneur par l’utilisateur.
L’invention peut permettre de désactiver l’émission d’un retour d’information dans le cas d’une charge par un panneau photovoltaïque évitant l’émission d’un message à chaque apparition et/ou disparition du soleil. Alternativement, il pourrait être prévu uniquement l’activation d’une ou plusieurs LEDS et non le déplacement de l’écran ou l’affichage d’un message sur un écran.
Sur les figures 4 à 6, on peut voir un exemple très avantageux d’implantation du connecteur de recharge sur la deuxième carte.
La deuxième carte de circuit 15 est destinée à être disposée à une extrémité longitudinale de l’actionneur perpendiculairement à l’axe longitudinal X, de sorte que l’axe Y du connecteur est orthogonal à l’axe X. En particulier la deuxième carte est montée dans le support de couple 1 de l’actionneur, au moins en partie à l’extérieur du diamètre du carter de l’actionneur.
La deuxième carte de circuit 15 se présente sous la forme d’une carte de circuit imprimé ayant une forme générale en demi-lune configurée pour s’intégrer dans la section transversale du support de couple 1.
Le connecteur de recharge 16 est monté à travers la deuxième carte de circuit 15 qui comporte une découpe 38 débouchant dans un bord arrondi de la carte 15. Dans cet exemple, le connecteur est orienté radialement de sorte que son extrémité ouverte est orientée vers l’extérieur de la carte. La deuxième carte de circuit 15 comporte des passages traversants (non visibles) pour l’insertion de pattes de fixation 34 qui sont ensuite repliées et/ou soudées sur la face opposée de la deuxième carte de circuit.
Dans l’exemple représenté, la deuxième carte de circuit 15 comporte deux connecteurs 40 sur sa face opposée qui sont connectés au connecteur et sont orientées perpendiculairement au plan de la deuxième carte, de sorte que leur extrémité ouverte soit orientée dans l’axe longitudinal de l’actionneur. Cette configuration est particulièrement avantageuse car elle permet que la ou les nappes 42 reliant le connecteur à la première carte de circuit 13 ( ) soient enfichées dans le connecteur dans l’axe de l’actionneur, sans être pliées.
La mise en œuvre de deux connecteurs de plus petite taille permet une intégration plus aisée que la mise en œuvre d’un seul grand connecteur. De manière préférée, les deux connecteurs 40 présentent un nombre de broches différent ce qui assure une fonction de détrompage au montage.
Il sera compris qu’une deuxième carte de circuit 15 comportant un seul connecteur 40 ne sort pas du cadre de la présente invention.
Un capot 39 recouvre l’extrémité longitudinale du support de couple. Il présente une forme circulaire muni d’un fond 39.1 et d’un rebord 39.2. Une fenêtre 41 est pratiquée dans le rebord 39.2 du capot 39, donnant accès à l’extrémité ouverte du connecteur de recharge ( ).
Cette réalisation présente l’avantage d’avoir un support de couple dont l’encombrement radial est limité.
Sur les figures 8 et 9, un autre exemple de deuxième carte de circuit et un autre exemple de support de couple 1’ sont représentés.
Dans cet exemple, la deuxième carte de circuit 15’ comporte une partie 15.1’ en forme de portion de disque correspondant à la section générale du support de couple de l’actionneur et une partie 15.2’ de forme sensiblement rectangulaire en saillie de la périphérie extérieure du disque. La dimension d de la partie 15.2’ dans la direction radiale est suffisante pour qu’une grande partie du corps 30 du connecteur de recharge dans la direction radiale se situe en majorité en dehors du diamètre de la section circulaire du carter de l’actionneur. Cette disposition permet de libérer la zone centrale de la deuxième carte de circuit 15’ dans le prolongement du carter de l’actionneur et également la zone centrale du support de couple pour loger éventuellement des composants électroniques plus volumineux.
Dans un autre exemple de mise en œuvre de l’invention, les feuilles 21 et 22 sont à base d’aluminium, notamment étant en alliage d’aluminium, et sont assemblées avec les plaques inférieure 3 et supérieure 2, par brasure sur des bordures.
Dans un autre exemple illustré à la , les canaux 5 sont formés par l’assemblage d’une plaque emboutie 31 et d’un organe de mélange 32, la plaque emboutie 31 comprenant des formes 33 pour définir avec des ajours 34 de l’organe de mélange 32, les canaux 5 et des zones de séparation 51 et de mélange 54 de fluide telles que décrites dans les exemples précédents.
La plaque emboutie 31 est une paroi enveloppe des canaux 5, par exemple qui remplace la plaque inférieure 3 décrite plus haut.
L’organe de mélange 32 comprend une feuille unique 35 avec les ajours 34 de circulation de fluide.
Les ajours 34 de la feuille 35 définissent avec les formes embouties 33 de la plaque 31 des bifurcations et croisements de fluide, comme décrit dans les exemples précédents.
Les formes embouties 33 de la plaque 31 forment des motifs qui se répètent en correspondance avec les ajours 34 de l’organe de mélange 32.
Chaque forme emboutie 33 comprend une branche longitudinale 36 à laquelle se raccordent deux branches transversales 37.
Les formes embouties 33 sont des cuvettes sur la plaque 31.
Cette configuration de branches sur la plaque 31 présente une symétrie miroir et décalé avec la configuration de branches des motifs sur l’organe de mélange 32, pour former les bifurcations et croisements de fluide.
L’organe de mélange 32 peut être à base de matière plastique, de matière composite, de céramique ou de métal.
Il y a d’abord des éléments appelés « hard dimples » en anglais, qui sont des bossages réalisant la liaison entre la plaque inférieure et la plaque supérieure. Ces bossages assurent la liaison mécanique de l’ensemble, tout assurant un niveau minimum de perturbation du liquide de refroidissement. Ces bossages sont robustes d’un point de vue mécanique, mais la performance thermique n’est pas optimisée. En effet, en traversant les canaux de circulation sur toute leur hauteur, les bossages produisent d’importantes pertes de charge sans pour autant créer suffisamment de turbulences pour que l’augmentation de la performance thermique ne compense cette perte de charge.
L’invention se rapporte également à un ensemble comprenant un portail 1 monté coulissant horizontalement par rapport à au moins une structure porteuse fixe, caractérisé en ce que l’ensemble comprend au moins un mécanisme de guidage selon l’invention.
Selon un exemple de construction se rapportant à une variante de réalisation de l’ensemble selon l’invention, le mécanisme de guidage comprend au moins deux sabots 2 disposés dans le plan de déplacement du portail 1 et espacés entre eux d’une distance inférieure à la longueur du portail 1. De façon préférée, la distance qui sépare deux sabots 2 consécutifs est au plus égale à la longueur du portail 1 de façon à s’assurer d’un positionnement du portail 1 sur au moins deux sabots 2 quelle que soit la position du portail 1 le long de sa course en translation.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrit et représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.
ACTIONNEUR POUR L’ENTRAINEMENT D’UN ECRAN DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTERIEUR La présente invention se rapporte à un actionneur pour l'entrainement entre plusieurs positions d'un écran de protection solaire ou d'occultation, tel qu'un volet.
Un exemple d’un actionneur pour l'entrainement entre plusieurs positions d'un écran de protection solaire ou d'occultation est décrit dans le document EP3896247.
De tels actionneurs pour volets ou stores roulants comportent un support de couple et un carter dans lequel sont logés un moteur électrique, un réducteur, une ou plusieurs batteries d’alimentation et au moins en partie, un circuit de contrôle. Le carter présente une forme cylindrique de révolution. Le support de couple et le carter sont connectés mécaniquement l’un à l’autre. Le support de couple ou tête d’actionneur comprend des éléments de support destinés au montage de l’actionneur sur un bâti, c’est-à-dire sur une structure fixe d’un bâtiment dans lequel il est installé.
L’actionneur est destiné à être inséré au moins partiellement dans un tube d’enroulement sur lequel est destiné à s’enrouler l’écran de protection solaire ou d’occultation.
Le réducteur est prolongé par un arbre de sortie s’étendant à l’extérieur du carter et tournant par rapport au carter pour l’entraînement en rotation du tube d’enroulement, par exemple au travers d’un accessoire de liaison entre l’arbre de sortie et le tube d’enroulement.
Le circuit de contrôle se présente sous la forme d’un ou plusieurs circuits électroniques. Il gère notamment l’alimentation à fournir au moteur et l’alimentation des batteries. L’actionneur comporte un connecteur de recharge, notamment au niveau du support de couple ou à l’extrémité d’un câble de recharge sortant au niveau d’une face latérale ou radiale du support de couple. Le connecteur de recharge permet de connecter la ou les batteries à un dispositif externe de rechargement de la ou les batteries.
Généralement le dispositif d’alimentation comporte un connecteur d’un premier type et l’actionneur comporte un connecteur de recharge compatible. Ce type de connecteur donne satisfaction, cependant l’ergonomie de connexion peut être améliorée. En outre il est souhaitable de pouvoir améliorer le processus de charge afin d’augmenter la durée de vie de la ou des batteries.
C’est par conséquent un but de la présente invention d’offrir un actionneur pour l'entrainement d'un écran de protection solaire ou d'occultation entre plusieurs positions, dont la gestion de l’alimentation est rendue plus ergonomique et plus efficace.
Le but énoncé ci-dessus est atteint par un actionneur pour l'entraînement d'un écran de protection solaire ou d'occultation entre plusieurs positions, l’actionneur comprenant un moteur électrique, un réducteur, une ou plusieurs batteries, un circuit de contrôle et une connexion électrique de la ou des batteries en vue de la recharge de la ou des batteries, ladite connexion électrique comportant un connecteur de recharge. L’actionneur comprend également un support de couple et un carter, logeant le moteur électrique, le réducteur, la ou les batteries et au moins une partie du circuit de contrôle. Le connecteur de recharge est un connecteur standard, avantageusement de type connecteur bus universel en série ou USB (Universal Serial Bus en terminologie anglo-saxonne), très avantageusement de type USB-C®, version 3.0 ou supérieure. L’actionneur est destiné à coopérer avec un dispositif d’alimentation comportant un connecteur standard correspondant au connecteur standard de l’actionneur. Selon l’invention, le circuit de contrôle comprend des moyens de transmission d’une requête d’un profil d’alimentation comprenant au moins une tension fixe et un courant maximum.
Dans un exemple avantageux, l’actionneur et son connecteur de recharge sont configurés pour supporter une technologie de fourniture d’énergie PD (Power Delivery en terminologie anglo-saxonne) selon laquelle une tension fixe en entrée de l’actionneur avec un courant maximum est adaptée aux besoins de l’actionneur suivant le profil d’alimentation sélectionné par l’actionneur et transmis par l’actionneur au dispositif d’alimentation. A cet effet, l’actionneur, notamment le circuit de contrôle, comprend par exemple un régulateur entre le connecteur de recharge et la ou les batteries. Le régulateur est configuré pour charger la ou les batteries selon le niveau de tension et de courant requis par celles-ci à partir de la tension et du courant en entrée du connecteur de recharge. Ceci permet une charge rapide de la ou des batteries.
Alternativement ou en complément de la technologies PD, l’actionneur et son connecteur de recharge sont configurés pour supporter une technologie d’alimentation programmable PPS (Programmable Power Supply en terminologie anglo-saxonne) selon laquelle la tension et le courant sont adaptés de manière dynamique en fonction de l’état déterminé de la ou des batteries. L’actionneur est adapté à évaluer les paramètres d’alimentation de la ou des batteries et à transmettre une information relative aux paramètres d’alimentation évalués au travers du connecteur de recharge standard. L’échange d’informations permet d’ajuster de manière dynamique la tension et le courant délivrés par le dispositif d’alimentation au circuit de contrôle pour recharger de manière appropriée la ou les batteries. La recharge est alors réalisée en connaissant le niveau de charge de la ou des batteries. Ces échanges de données ont par exemple lieu de manière régulière, par exemple toutes les 10 secondes ou toutes les minutes ou toutes les 10 minutes. L’actionneur comprend ainsi des moyens d’évaluation de paramètres d’alimentation de la au moins une batterie et des moyens de transmission d’une information relative aux paramètres d’alimentation évalués au travers du connecteur de recharge standard. Ainsi, le profil d’alimentation requis est réévalué et renégocié régulièrement pour s’adapter aux besoins de la ou des batteries dans l’objectif d’optimiser sa charge, permettant ainsi une charge efficace.
En optimisant la charge, la durée de vie de la ou des batteries est augmentée.
Dans un exemple particulièrement avantageux, le connecteur standard est de type USB-C® (également noté USB Type-C®). Ce connecteur présente l’avantage d’être symétrique ainsi sa connexion à un dispositif d’alimentation présentant un connecteur correspondant est très aisée. En outre l’actionneur supporte une technologie de fourniture d’énergie PD, compatible avec les versions 3.0 et versions supérieures du connecteur de recharge USB-C®, ce qui permet notamment une charge rapide et une tension d‘alimentation élevée.
L’invention porte également sur un ensemble puce-embase comprenant : Au moins une puce laser à semi-conducteur telle que décrite précédemment, Une embase sur laquelle est montée ladite puce laser.
Autrement dit, l’ensemble puce-embase comprend une puce laser telle que décrite précédemment, ladite puce étant disposée sur l’embase. Autrement dit, la puce laser et l’embase sont superposées.
Dans un aspect selon l’invention, la face inférieure du substrat de la puce laser fait face à l’embase. Autrement dit, la face inférieure du substrat de la puce laser est disposée sur l’embase et la face supérieure du substrat est opposée à l’embase.