INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’interchangeabilité permet de conserver certaines pièces, telles qu’un capot, un mécanisme d’actionnement, une base, une enveloppe décorative, une tête de distribution, une tête d’actionnement, un corps de distribution, etc. ce qui est particulièrement avantageux lorsque ces pièces sont réalisées dans des matériaux précieux et/ou décorées, ou sont des pièces complexes.
Ainsi, l’invention concerne recharge pour un réceptacle de produit fluide configurée pour recevoir de manière amovible une tête d’actionnement dont une translation d’au moins une partie permet une aspiration et une distribution du produit fluide, la recharge comprenant :
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la , l'invention concerne un bloc de construction B comprenant un corps en béton 1 s’étendant longitudinalement selon un premier axe X, latéralement selon un deuxième axe Y et verticalement selon un troisième axe Z. Le corps en béton 1 comporte une face horizontale supérieure, une face horizontale inférieure et quatre faces verticales. De manière préférée, le corps en béton 1 possède une longueur comprise entre 490mm et 600mm, une largeur comprise entre 180mm et 300mm et une hauteur comprise entre 150mm et 300mm. Dans cet exemple de réalisation, le corps en béton 1 possède une longueur de 495mm, une largeur de 200mm et une hauteur de 252mm.
De manière préférée, le corps en béton 1 peut être réalisé à partir de différents types de béton, en particulier, avec des granulats courants ou des granulats légers connus de l’homme du métier.
Le corps en béton 1 comprend une pluralité d’alvéoles d’interface 2 qui sont traversantes et qui s’étendent verticalement. Par traversante, on entend que l’alvéole d’interface 2 débouche sur la face horizontale supérieure et la face horizontale inférieure. Le corps un béton 1 comporte au moins deux rangées Ra, Rb d’alvéoles d’interface 2 écartées latéralement selon le deuxième axe Y, chaque rangée Ra, Rb comportant des alvéoles d’interface 2 qui sont traversantes et alignées longitudinalement selon le premier axe X. Dans cet exemple, en référence à la , les deux rangées Ra, Rb sont écartées latéralement selon une distance latérale L1 comprise entre 10cm et 15cm. Les alvéoles d’interface 2 sont vides d’air, c’est-à-dire, exemptes de matériau d’isolation thermique. Dans cette forme de réalisation, chaque alvéole d’interface 2 possède une section de forme rectangulaire ou oblongue.
Dans cette forme de réalisation, le corps en béton 1 ne comporte que deux rangées Ra, Rb qui sont situées aux extrémités latérales. Chaque rangée Ra, Rb comporte trois alvéoles d’interface 2. De préférence, chaque alvéole d’interface 2 possède une largeur définie selon l’axe Y comprise entre 5mm et 40mm, de préférence entre 20mm et 40mm, et une longueur définie selon l’axe X comprise entre 130mm et 150mm. Comme cela sera présenté par la suite, les alvéoles d’interface 2 occupent, de manière cumulée, au moins 80% de la longueur du corps en béton 1. Cela permet de former une barrière performante sur toute la longueur du bloc de construction B. De préférence, la longueur cumulée des alvéoles d’interface 2 est inférieure à 90% de la longueur du corps en béton 1, ce qui permet d’avoir une bonne tenue mécanique du corps en béton 1.
Le corps en béton 1 comprend au moins une alvéole d’isolation 3, qui est traversante et positionnée latéralement entre lesdites deux rangées Ra, Rb. Dans cet exemple, le corps en béton 1 comporte une unique alvéole d’isolation 3 mais il pourrait en comprendre plusieurs, notamment, deux séparées par une paroi verticale. Une unique alvéole d’isolation 3 est néanmoins préférée car elle permet d’améliorer les performances thermiques.
L’alvéole d’isolation 3 possède une largeur définie selon l'axe Y comprise entre 50mm et 100mm, de préférence entre 55mm et 65mm, et une longueur définie selon l'axe X comprise entre 400mm et 480mm, de préférence entre 450mm et 470mm. Comme cela sera présenté par la suite, l’alvéole d’interface 3 occupe au moins 80% de la longueur du corps en béton 1, de préférence encore, au moins 90%. Cela permet de former une barrière thermique performante sur toute la longueur du bloc de construction B. De préférence, l’’alvéole d’isolation 3 est écartée des alvéoles d’interface 2 d’une distance latérale comprise entre 15 et 23 mm afin d’éviter la transmission de l’humidité et la transmission des flammes.
L’alvéole d’isolation 3 est remplie d’un panneau en fibres de bois 4 « bio-sourcé », c’est-à-dire, stockant du carbone atmosphérique et participant à la préservation des ressources naturelles. Selon l’invention, le panneau en fibres de bois 4 est réalisé à plus de 90% avec des bois résineux, en particulier, par voie sèche. Cela permet de manière avantageuse de réduire le risque de condensation et l’apparition de champignons.
De manière préférée, le matériau d’isolation 4 possède une conductivité thermique (W/m.K) comprise entre 0,035 et 0,040. De préférence, le panneau en fibres de bois 4 possède une masse volumique comprise entre 105 et 115 kg/m 3 . De manière avantageuse, le panneau en fibres de bois 4 peut ainsi se présenter sous la forme d’un insert qui peut être manipulé à la main ou à l’aide d’une machine.
De manière préférée, le panneau en fibres de bois 4 n’a pas besoin d’être traité avec un agent fongicide. Néanmoins, en fonction du niveau de résistance au développement fongique souhaité en conditions humides, le panneau en fibres de bois 4 peut comporter un agent fongicide.
Pour mettre en place le matériau d’isolation thermique 4, celui-ci est déplacé selon l'axe Z depuis la face horizontale supérieure vers la face horizontale inférieure du corps en béton 1 dans l’alvéole d’isolation 3. De manière avantageuse, on obtient un bloc de construction B dont la résistance thermique est au minimum égale à 1m2.K /W et qui stocke du carbone atmosphérique pour participant à la préservation des ressources naturelles. Le bloc de construction B peut être collé de manière analogue à un bloc de construction selon l’art antérieur.
De manière avantageuse, la présence d’alvéoles d’interface 2, de part et d’autre de l’alvéole d’isolation 3 dans laquelle est monté le panneau en fibres de bois 4, permet de protéger les fibres de bois contre l’humidité, ce qui protège le panneau en fibre de bois 4 contre le développement de champignons. Les alvéoles d’interface 2 permettent en outre de protéger les fibres de bois contre le feu en limitant la propagation des flammes. Le bloc de construction B respecte ainsi les exigences réglementaires sur la résistance au feu et sur la propagation du feu par les façades des bâtiments. Le bloc de construction B selon l’invention offre une résistance thermique améliorée et une résistance mécanique optimale tout en étant simple à fabriquer et à mettre en œuvre.
Selon une autre forme de réalisation, en référence à la , le corps en béton 1 comporte à ses extrémités longitudinales des fentes 1a, 1b. Dans cet exemple, les fentes 1a, 1b s’étendent verticalement depuis la surface horizontale supérieure du bloc de construction B. Le panneau en fibres de bois 4 comporte à ses extrémités longitudinales des languettes 4a, 4b montées dans les fentes 1a, 1b. De telles languettes 4a, 4b permettent d’assurer une continuité de l’isolation thermique lorsque plusieurs bloc de construction B sont associés longitudinalement les uns avec les autres. Les ponts thermiques sont ainsi réduits. De manière avantageuse, la présence de languettes 4a, 4b permet par ailleurs de guider l’insertion du panneau en fibres de bois 4 dans l’alvéole d’isolation 3.
OUTIL MULTI-FONCTIONS POUR OUVRIER COUVREUR L’invention porte sur un outil pour artisan ou ouvrier couvreur, travaillant donc à la mise en place d’ardoises sur une toiture en pente, mise en place sur des chevrons.
L’ouvrier couvreur travaille sur une structure composée de liteaux mis en place sur les chevrons. Les liteaux sont des éléments en bois allongés et espacés les uns des autres, placés horizontalement à différents niveaux, régulièrement sur la toiture depuis l’acrotère vers le faitage. Ils ont une section rectangulaire, et l’un de leur côté est disposé dans le plan de la pente, définissant ainsi une surface de retenue pour une forme d’équerre qui peut être appuyée.
L’ouvrier couvreur peut également travailler sur une toiture avec la présence de voliges, à savoir des produits rectangulaires en bois fixés côte à côte, formant ainsi un plancher continu pour supporter les matériaux de couverture. Là aussi, les voliges sont mises en place sur des chevrons, et, entre deux voliges, le bord de la volige inférieure constitue une surface de retenue pour une forme d’équerre qui peut être appuyée.
Le couvreur met en place des ardoises rectangulaires qui forment la couverture et les ardoises sont tenues entre elles par des crochets à ardoises. Les crochets sont vendus classiquement dans des boîtes en bois (parallélépipédiques rectangles allongées, avec une petite face presque carrée) dont la dimension est standard.
Actuellement, les bases de carburant d’aviation renouvelables ne peuvent pour la plupart être utilisées seules en raison de leur composition très éloignée des jets fossiles, qui posent notamment des problèmes de compatibilité avec les matériaux des éléments avec lesquels le carburant est en contact. Ceci provient du fait que ces bases sont principalement constituées de paraffines. Elles présentent donc de bonnes propriétés de combustion, mais posent des problèmes d’utilisation dans les avions actuels, notamment des problèmes de compatibilité de matériaux, de faible densité, de faible pouvoir lubrifiant, de température d’auto-inflammation trop basse. Une possibilité pour résoudre ce problème est d’ajouter une base aromatique à la base paraffinique. L’article - Kramer S, Andac G, Heyne J, Ellsworth J, Herzig P and Lewis KC (2022) Perspectives on Fully Synthesized Sustainable Aviation Fuels: Direction and Opportunities. Front. Energy Res. 9:782823. doi: 10.3389/fenrg.2021.782823 – présente ainsi les voies probables de production de SAF dits 100% drop-in, par mélange de bases paraffiniques et de bases aromatiques. Toutefois, même si les composés aromatiques améliorent la lubrification et la tenue des joints, ils ont un impact négatif sur les émissions en combustion, principalement sur la formation de particules fines et la présence de trainées.
ETAT DE LA TECHNIQUE Le brevet US 8,629,310 décrit un procédé de production permettant de convertir des matières premières oxygénées dérivées de la biomasse en différents carburants, notamment des hydrocarbures de la gamme des gaz, des carburéacteurs et des carburants diesel. Les compositions obtenues comprennent plus de 50% en masse de composés naphténiques.
La demande WO 2021/237030 décrit une composition de kérosène produite à partir de pétrole brut et d’huile de schiste, et comprenant une quantité substantielle de composés aromatiques comprise entre 4 et 10% en masse.
La demande US 2019/0002778 décrit une composition de kérosène produite par mélange d’un a) composant de carburant de gamme aviation et d’un b) composant de carburant de gamme diesel d'origine renouvelable.
La demande US 2009/0253947 décrit un procédé de production, en particulier un procédé de production intégré, d'un mélange de carburant à partir d'un composant riche en paraffines et d'un composant riche en composés cycliques, chacun des composants étant généré à partir d'une matière première renouvelable.
Le brevet US 10,087,374 décrit un procédé de conversion de triacylglycérides en précurseurs de pétrole brut et/ou en combustibles hydrocarbonés distillés.
Aucune de ces compositions ne permet d’optimiser leur qualité de combustion tout en préservant, voire en améliorant, leurs propriétés, telles que leur compatibilité avec les matériaux, en particulier avec les joints, leur densité, leur pouvoir lubrifiant, leur viscosité et/ou leur température d’auto-inflammation.
Il existe donc un besoin de nouvelles compositions de carburéacteur issues exclusivement de charges renouvelables, présentant une qualité de combustion améliorée par rapport aux compositions de carburéacteur existantes, tout en préservant, voire améliorant au moins une de leurs propriétés choisies parmi leur compatibilité avec les matériaux, en particulier avec les joints, leur densité, leur densité énergétique, leur pouvoir lubrifiant et/ou leur température d’auto-inflammation.
Il existe également un besoin pour un procédé permettant la préparation de compositions de carburéacteur issues exclusivement de charges renouvelables et présentant une qualité de combustion améliorée par rapport aux compositions de carburéacteur existantes, tout en préservant, voire améliorant au moins une de leurs propriétés choisies parmi leur compatibilité avec les matériaux, en particulier avec les joints, leur densité, leur pouvoir lubrifiant, leur viscosité, leur température d’auto-inflammation, et/ou en améliorant leur impact environnemental.
A cet effet, l’invention concerne une composition de carburéacteur issue de charges renouvelables comprenant, par rapport au volume total de la composition :
b. de 10 à 50% en volume d’au moins une base naphténique en C8-C16, ladite base naphténique étant issue de l’hydrogénation d’une base aromatique en C8-C16, ladite base aromatique correspondant à la fraction C8-C16 d’un biocarburant produit par un procédé de conversion en carburant d’au moins un bioalcool en C1-C6, et ladite base aromatique contenant au moins 60% en masse de composés aromatiques par rapport à la masse totale de la base aromatique, lesdits composés aromatiques comprenant au moins 50% en masse, de préférence au moins 80% en masse, de benzène substitué par au moins m méthyle, m étant un entier de 1 à 3, et éventuellement n alkyle en C2-C5, n étant un entier de 1 à 3,
Les inventeurs ont découvert qu’une telle composition, comprenant notamment de 10 à 50% en volume d’au moins une base naphténique en C8-C16, permet de résoudre les problèmes techniques précités. Elle présente une qualité de combustion améliorée par rapport aux compositions de carburéacteur existantes, tout en préservant, voire améliorant au moins une de leurs propriétés choisies parmi leur compatibilité avec les matériaux, en particulier avec les joints, leur densité, leur pouvoir lubrifiant et/ou leur température d’auto-inflammation.
De préférence, la composition comprend une quantité inférieure ou égale à 15% en volume, de préférence inférieure à 8% en volume, de préférence inférieure ou égale à 5% en volume de composés aromatiques, par rapport au volume total de la composition.
Selon un agencement particulier du quatrième mode de réalisation, la première vanne d’admission de mélange gazeux 101 et la deuxième vanne d’entrée de gaz diluant 101c sont munies respectivement de capteur de débits 110.
En particulier, la première vanne d’admission de mélange gazeux 101 est munie du deuxième capteur de débit 110b, tel que décrit précédemment en relation avec les figures 2 et 3. Par ailleurs, la deuxième vanne d’entrée de gaz diluant 101c est munie d’un troisième capteur de débit 110c, en particulier similaire au premier capteur de débit 110a ou au deuxième capteur de débit 110b précédemment décrits. Le troisième capteur de débit 110c fait également partie du moyen de régulation.
La deuxième entrée de mélange gazeux 100c comprend, optionnellement, un deuxième capteur de pression 108c et/ou un deuxième réducteur de pression 107c. Dans un tel cas, le deuxième capteur de pression 108c et/ou le deuxième régulateur de pression 107c est/sont sur la deuxième entrée de mélange gazeux 100c en amont de la deuxième vanne d’entrée de gaz diluant 101c. Le deuxième capteur de pression 108c, respectivement, le deuxième réducteur de pression 107c, peut être semblable au premier un capteur de pression 108, respectivement au premier régulateur de pression 107, décrit pour la première vanne d’admission de mélange gazeux 101.
Le système de contrôle 4 est alors apte à réguler à la fois le débit d’entrée de gaz respirable et le débit d’entrée de gaz diluant, en pilotant la première vanne d’admission de mélange gazeux 101 et la deuxième vanne d’entrée de gaz diluant 101c, la dilution se faisant dans la chambre 102 en amont de la conduite 2 assurant la liaison fluidique entre le régulateur 1 et le masque 3.
Un tel système de contrôle 4 permet ainsi une régulation précise de la proportion de gaz respirable, notamment d’oxygène, dans le mélange gazeux délivré à l’utilisateur, porteur du masque 3.
En variante, le contrôle de la dilution peut être réalisé, alternativement ou complémentairement, par un capteur en oxygène localisé dans la chambre 102, susceptible alors de se substituer au deuxième capteur de débit 110b et/ou au troisième capteur de débit 110c. Il peut également être envisageable d’exploiter une mesure physiologique de l’utilisateur, porteur du masque 3, par exemple fournie par un oxymètre de pouls, afin de réguler le niveau de dilution.
Alternativement, le capteur en oxygène localisé est apte à être disposé dans la conduite 2 reliant fluidiquement la sortie de mélange gazeux 103 du régulateur 1 au masque 3.
Un cinquième mode de réalisation est représenté sur la selon une vue schématique. Le cinquième mode de réalisation est identique au premier mode de réalisation de l’invention représenté sur la , à l’exception de quelques aspects qui seront décrits ci-après.
Dans le cinquième mode de réalisation mode de réalisation, le dispositif d’amortissement, notamment l’amortisseur pneumatique et spécifiquement la chambre secondaire 106, est disposé fluidiquement en série avec la chambre principale 102, en particulier en amont de la chambre principale 102 selon le sens d’écoulement du mélange gazeux comprenant le gaz respirable
A cet effet, un diviseur est disposé entre la chambre principale 102 et le dispositif d’amortissement, notamment la chambre secondaire 106. Dans une telle configuration, le diviseur comporte une restriction 105 assurant la liaison fluidique entre la chambre principale 102 et le dispositif d’amortissement montés en série.
Ainsi, l’entrée de mélange gazeux 100 est agencée d’un côté du diviseur, en particulier débouchant dans la chambre principale 102, et la sortie de mélange gazeux 103 est agencée de l’autre côté du diviseur, notamment débouchant dans la chambre secondaire 106.
Bien évidemment, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment et fournis uniquement à titre d'exemple. Elle englobe diverses modifications, formes alternatives et autres variantes que pourra envisager l'homme du métier dans le cadre de la présente invention et notamment toutes combinaisons des différents modes de fonctionnement décrits précédemment, pouvant être pris séparément ou en association, dans la limite que de telles combinaisons ne soient pas incompatibles entre elles.
Robot équipé d’une colonne sèche optimisée À l'heure actuelle, lorsqu'un incendie se déclare, l’accès à l'environnement sur le site de l'incendie est relativement difficile, les pompiers se trouvent dans une situation de risque lorsqu'ils pénètrent sur le site de l'incendie, de sorte que les robots d'extinction d'incendie deviennent une solution préférable pour seconder les pompiers.
La présente invention se rapporte à un robot d'extinction d'incendie équipé d’une colonne sèche optimisée pour la lutte contre le feu.
Le document CN107875549A dévoile un robot de lutte contre les incendies présentant la possibilité de faire converger le débit d'eau des deux tuyaux d'eau externes dans un tuyau à passage unique pour augmenter le débit et la pression de pulvérisation, cf . Néanmoins, ce dispositif présente les inconvénients suivants : le cendre de gravité du robot se situe en hauteur et lorsqu’il est opérationnel en marche avant et en projection d’eau, il y a un risque élevé de cabrage.
Dans la position reculée d’inversion de poussée, pour dévier au moins une partie du flux secondaire vers les grilles, l’inverseur est habituellement équipé de volets d’obturation, qui, lorsqu’ils sont déployés, obturent au moins partiellement la veine secondaire. De manière connue, cela force l’air du flux secondaire radialement vers l’extérieur, en direction des grilles, qui génèrent ensuite le flux d’air de contre-poussée vers l’avant. Les volets sont généralement montés pivotants sur la paroi radialement interne des capots mobiles d’inverseur, cette paroi délimitant la veine secondaire radialement vers l’extérieur.
Pour assurer le déplacement en translation de la partie mobile, l’inverseur comprend un système d’actionnement habituellement constitué de plusieurs actionneurs, répartis circonférentiellement.
Dans l’optique de limiter la masse et les coûts de l’inverseur, et ainsi réduire les émissions nocives (CO, CO2, NOx, etc.) dans le but de contribuer à la réduction de l’impact environnemental des avions, il peut être envisagé de réduire le nombre d’actionneurs au sein du système d’actionnement, tout en garantissant les fonctionnalités désirées, aussi bien en mode de fonctionnement normal qu’en cas de dysfonctionnement de l’un ou de plusieurs actionneurs. En particulier, ces actionneurs assurent la reprise des efforts aérodynamiques s’exerçant sur les capots mobiles d’inverseur, notamment en phase d’inversion de poussée.
Habituellement, dans un souci de reprise homogène des efforts par les actionneurs, ceux-ci sont agencés symétriquement par rapport à un plan médian de l’inverseur, généralement un plan médian vertical et longitudinal lorsque l’ensemble propulsif est destiné à être suspendu sous une aile de l’aéronef. La réduction du nombre d’actionneurs peut amener à agencer l’un d’eux sur ce même plan médian, comme cela est par exemple connu du document FR 2 980 173 A1. Néanmoins, dans une architecture de capots mobiles d’inverseur dite en « C » ou en « D », l’actionneur centré sur le plan médian se retrouve dans une zone d’interface de verrouillage de deux capots mobiles en position rabattue de fonctionnement. Cela engendre de potentielles difficultés d’implantation de cet actionneur, étant donné que la zone d’interface de verrouillage des capots mobiles, dans la position horaire à 6h, demeure classiquement une zone déjà fortement encombrée par la présence d’équipements et de servitudes.
De plus, que l’architecture de capot mobile soit en « C », en « D » ou en « O », l’implantation d’un actionneur dans cette position horaire à 6h peut localement entraîner une augmentation de la dimension radiale vers le bas de la nacelle, potentiellement incompatible avec le besoin de conserver une garde au sol suffisante pour l’ensemble moteur.
Pour répondre aux problématiques exposées ci-dessus, l’invention a pour objet un ensemble propulsif pour aéronef, comprenant une turbomachine, une nacelle comportant au moins un capot de soufflante, un mât d’accrochage de la turbomachine, ainsi qu’un inverseur de poussée comprenant une structure fixe équipée d’une paroi de délimitation radialement interne d’une veine secondaire de l’ensemble propulsif destinée à être traversée par un flux secondaire, l’inverseur comprenant également une structure mobile comprenant un ou deux capots mobiles d’inverseur chacun équipé d’une paroi radialement interne de capot d’inverseur délimitant la veine secondaire radialement vers l’extérieur, l’inverseur comprenant également au moins une grille de déviation, la structure mobile étant déplaçable en translation par rapport à la structure fixe selon un axe central longitudinal de l’inverseur, entre une position avancée de poussée directe et une position reculée d’inversion de poussée, l’inverseur comprenant un système d’actionnement pour déplacer la structure mobile entre sa position avancée de poussée directe et sa position reculée d’inversion de poussée, le système d’actionnement étant constitué d’un ou de plusieurs actionneurs comprenant chacun un organe d’actionnement mobile en translation et centré sur un axe d’actionnement, l’inverseur présentant un premier plan médian de l’inverseur passant par l’axe central longitudinal et traversant le mât d’accrochage, ainsi qu’un second plan médian de l’inverseur passant par l’axe central longitudinal et perpendiculaire au premier plan médian.