INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente une section transversale d’une pale 11 d’une hélice conventionnelle. Cette section transversale est obtenue en coupant la pale par une surface cylindrique de révolution autour de l’axe de rotation de l’hélice, et en déroulant à plat cette surface cylindrique. La pale 11 présente ainsi un profil conformé en forme d’aile d’avion.
Ce profil est délimité par une ligne intérieure 110, ou intrados, de forme incurvée et par une ligne extérieure 112, ou extrados, de forme incurvée, ces deux lignes se rejoignant en un bord d’attaque 114 et un bord de fuite 116. Le bord d’attaque 114 et le bord de fuite 116 sont opposés, le bord d’attaque 114 se situant en amont par rapport au bord de fuite 116 selon le sens de rotation de l’hélice. Autrement dit, le bord d’attaque 114 entre en premier en contact avec le flux de fluide lors de la rotation de l’hélice. De ce fait, dans le cas d’une hélice à double sens de rotation, comme dans l’invention, le bord d’attaque et le bord de fuite peut s’inverser en cas de changement du sens de rotation de l’hélice.
Une distance entre l’intrados 110 et l’extrados 112 correspond à une épaisseur E de la pale 11.
Le segment de droite reliant les bords d’attaque 114 et de fuite 116 de la pale 11 est dénommé ligne de corde 111.
Dans la présente invention, le véhicule comporte un système de fixation des barres qui est simple d’utilisation et qui ne nécessite pas l’utilisation d’outils. Ainsi, les barres de toit peuvent être manipulées simplement avec la main et sans avoir recours à des manipulations complexes nécessitant de la force et de la précision. Le principe de fixation des barres qui basé sur l’utilisation du système de fixation associé à la présence du pion sur les pièces de support, est simple et rapide ce qui permet à l’utilisateur de pouvoir modifier la position des barres facilement. En particulier, l’utilisateur peut déplacer les barres d’une position longitudinale à une position latérale, et vice versa, aisément.
De préférence, le pion émerge de la pièce de support et comporte donc une base fixée à la pièce support et une extrémité libre qui émerge de la pièce de support et pouvant servir à la fixation d’une barre.
Dans l’invention, lorsqu’il est indiqué que les barres s’étendent selon l’axe longitudinal X du véhicule lorsqu’elles sont dans la position longitudinale, cela signifie qu’elles s’étendent selon cet axe mais qu’elles peuvent s’écarter de cet axe d’au plus ± 5°. Ainsi, lorsque les barres sont dans la position longitudinale, elles ne sont pas parallèles l’une à l’autre et sont plus écartées à l’avant du véhicule qu’à l’arrière du véhicule.
L’invention a pour deuxième objet un procédé de fixation d’au moins la première barre sur une pièce de support au moyen du système de fixation pour un véhicule selon le premier objet de l’invention, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : - positionner l’élément de positionnement au contact du pion, l’élément de serrage étant dans la position initiale, et - exercer une pression sur l’élément de serrage de manière qu’il effectue une rotation autour de l’élément de positionnement pour se placer dans la position de fixation et ainsi bloquer le pion au contact de l’élément de positionnement.
Le procédé est facile à mettre en œuvre pour un utilisateur qui souhaite modifier la position des barres simplement et sans utiliser d’outil.
Par ailleurs, pour changer de nouveau la position des barres 2 et 3, l’utilisateur peut exercer une pression sur l’élément de serrage pour le replacer en position initiale et ainsi pouvoir libérer le pion 10 et modifier la position des barres.
La représente une vue en perspective d’un véhicule selon l’invention pour lequel les barres de toit s’étendent selon un axe longitudinal X du véhicule ;
La représente une vue en perspective d’un véhicule selon l’invention pour lequel les barres de toit s’étendent selon un axe transversal Y du véhicule ;
La représente une vue en perspective de l’extrémité d’une barre attachée à une pièce support selon un mode de réalisation de l’invention ;
La représente une vue en perspective de dessus d’un élément de serrage selon un mode de réalisation de l’invention ;
La représente une vue en perspective de dessus d’un élément de positionnement selon un mode de réalisation de l’invention ;
La représente une vue de côté d’un système de fixation selon un mode de réalisation de l’invention ;
La représente une vue de dessus d’un système de fixation selon un mode de réalisation de l’invention ;
La représente une vue en perspective de côté d’un système de fixation et d’un pion selon un mode de réalisation de l’invention ;
Selon un aspect préféré illustré sur les figures 4 et 5, le déplacement du dispositif de blocage 9, et plus précisément du piston 16, est réalisé de manière automatique sous l’action de la pression P du fluide de lubrification circulant dans le groupe de lubrification GDL et du ressort de rappel 17. La pression P du fluide de lubrification varie en fonction du régime de la turbomachine d’aéronef 100, de manière croissante avec la vitesse N3 de l’arbre d’entrée 3.
En référence à la , la pression P du fluide de lubrification, lorsqu’elle est supérieure à un premier seuil S1, est configurée pour déplacer le dispositif de blocage 9 de la position de connexion B ( ) à la position de déconnexion A ( ). La pression P du fluide de lubrification permet également de charger le ressort de rappel 17. Dans la position de déconnexion A illustrée sur la , la pression P du fluide de lubrification est configurée pour agir sur le piston 16 de manière à maintenir l’organe de crabotage 15 à distance de la couronne 5. Toujours dans la position de déconnexion A illustrée sur la , la pression P du fluide de lubrification maintient le ressort 17 dans un état chargé.
Toujours en référence à la , lorsque la pression P du fluide de lubrification est inférieure à un deuxième seuil S2, le ressort de rappel 17 chargé exerce une force de rappel antagoniste et supérieure à la pression P qui permet de déplacer le dispositif de blocage 9 de la position de déconnexion A ( ) vers la position de connexion B ( ). Dans la position de connexion B illustrée sur la , la force de rappel du ressort 17 maintient les créneaux 13 de l’organe de crabotage 15 en coopération avec les créneaux 14 complémentaires de la couronne 5.
De préférence, le premier seuil S1 de pression P est choisi de sorte que la vitesse de l’arbre de turbomachine basse pression 200 soit supérieure à la vitesse maximale de moulinet, par exemple de l’ordre de 600tr/min, et inférieure à la vitesse moyenne de ralenti, par exemple de l’ordre de 10 000tr/min. De préférence, le deuxième seuil S2 de pression P est inférieur au premier seuil S1, une telle hystérésis étant générée par le système hydraulique du groupe de lubrification GDL et dépendant de la charge hydraulique. Une telle hystérésis permet un déplacement rapide de la première configuration C1 à la deuxième configuration C2 et inversement comme ce sera vu par la suite.
Aucune intervention humaine n’est ainsi requise pour déplacer le dispositif de blocage 9. Le déplacement automatique du dispositif de blocage 9 et du dispositif d’embrayage 10 permettent en synergie de passer de la première configuration C1 à la deuxième configuration C2 du système de changement de vitesse 2 de manière automatique, et inversement.
La illustre un procédé d’utilisation du système de changement de vitesse 2 pour passer de la première configuration C1 à la deuxième configuration C2, par exemple lors d’une décélération de la turbomachine d’aéronef 100 vers le régime sous-ralenti. La turbomachine d’aéronef 100 est initialement dans un régime supérieur au régime sous-ralenti, par exemple en régime ralenti (« ground idle ») ou de croisière, et le fluide de lubrification circulant dans le groupe de lubrification GDL comporte une pression P supérieure au deuxième seuil S2. Le système de changement de vitesse 2 est initialement dans la première configuration C1. En pratique, l’arbre d’entrée 3, la couronne 5 et l’arbre de sortie 4 se déplacent ensemble suivant la même vitesse de rotation N3, N4.
En référence aux figures 6 et 7, le procédé comprend : Une étape de déplacement E1 du dispositif de blocage 9 dans la position de connexion B. L’étape de déplacement E1 est de préférence mise en œuvre de manière automatique lorsque la pression P du fluide de lubrification devient inférieure au deuxième seuil S2, de préférence grâce à la force de rappel du ressort 17 qui plaque l’organe de crabotage 15 contre la couronne 5. A la fin de l’étape de déplacement E1, la couronne 5 est bloquée en rotation, de préférence par liaison crabot. L’arbre d’entrée 3 se déplace alors dans la couronne 5 et entraîne l’arbre de sortie 4 à une vitesse N4 supérieure à la vitesse N3 de l’arbre d’entrée 3. Une étape de déplacement E2 du dispositif d’embrayage 10 dans la position débrayée D. De préférence, l’étape de déplacement E2 est mise en œuvre de manière automatique par survirage de la roue libre lorsque la vitesse N4 de l’arbre de sortie dépasse la vitesse N3 de l’arbre d’entrée 3 à la suite de l’étape de déplacement E1. L’étape de déplacement E1 entraîne l’étape de déplacement E2 de manière automatique et sans délai. A la fin de l’étape de déplacement E2, le système de changement de vitesse 2 est dans la deuxième configuration C2, ce qui offre des performances optimisées du groupe de lubrification GDL lors du régime sous-ralenti de la turbomachine d’aéronef 100.
La illustre un procédé d’utilisation du système de changement de vitesse 2 pour passer de la deuxième configuration C2 à la première configuration C1, par exemple lors d’une augmentation de régime de la turbomachine d’aéronef 100 à partir du régime sous-ralenti. La turbomachine d’aéronef 100 est initialement dans un régime sous-ralenti et le fluide de lubrification circulant dans le groupe de lubrification GDL comporte une pression P inférieure au premier seuil S1. Le système de changement de vitesse 2 est initialement dans la deuxième configuration C2. En pratique, l’arbre de sortie 4 est entraîné à une vitesse N4 supérieure à la vitesse N3 de l’arbre d’entrée 3, la couronne 5 étant fixe.
En référence aux figures 6 et 8, le procédé comprend : Une étape de déplacement E3 du dispositif de blocage 9 dans la position de déconnexion A. L’étape de déplacement E3 est de préférence mise en œuvre de manière automatique lorsque la pression P du fluide de lubrification devient supérieure au premier seuil S1 et déplace le piston 16 pour éloigner l’organe de crabotage 15 de la couronne 5. A la fin de l’étape de déplacement E1, la couronne 5 est libre en rotation ce qui réduit la vitesse de l’arbre de sortie 4 par rapport à l’arbre d’entrée 3. Une étape de déplacement E4 du dispositif d’embrayage 10 dans la position embrayée E. De préférence, l’étape de déplacement E4 est mise en œuvre de manière automatique par blocage de la roue libre lorsque la vitesse N4 de l’arbre de sortie 4 est égale à la vitesse N3 de l’arbre d’entrée 3 à la suite de l’étape de déplacement E3. L’étape de déplacement E3 entraîne l’étape de déplacement E4 de manière automatique et sans délai. A la fin de l’étape de déplacement E4, le système de changement de vitesse 2 est dans la première configuration C1 et permet un fonctionnement de la pompe de lubrification similaire à celui de l’art antérieur en dehors du régime sous-ralenti de la turbomachine d’aéronef 100.
Ainsi, le déplacement du système de changement de vitesse 2 est entièrement contrôlé par le régime de la turbomachine d’aéronef, soit en fonction de la vitesse de l’arbre d’entrée N3, de manière automatique.
Selon un aspect alternatif de l’invention, le déplacement E2 du dispositif d’embrayage 10 dans la position débrayée D est mis en œuvre avant le déplacement E1 du dispositif de blocage 9 dans la position de déconnexion B, avec une constante de raideur du ressort de rappel 17 adaptée. De même, le déplacement E4 du dispositif d’embrayage 10 dans la position embrayée E est mis en œuvre avant le déplacement E3 du dispositif de blocage 9 dans la position de connexion A.
Assemblage de dispositifs joint tournant d’une installation d’exploitation de fluides, notamment sur une plateforme offshore, et une telle installation Domaine technique de l’invention L’invention concerne les installations d’exploitation de fluides, par exemple d’hydrocarbures sur des plateformes du type offshore, et notamment les dispositifs joint tournant utilisés dans de telles installations.
L’invention concerne en particulier un assemblage de tels dispositifs joint tournant.
Etat de la technique Les dispositifs joint tournant installés dans des installations sous pression peuvent trouver une application dans le domaine de l’offshore, par exemple dans les navires de production pétrolières, permettant notamment l'exploitation de champs d'hydrocarbures en mer. Des unités flottantes de production, de stockage, de traitement et de déchargement peuvent être formées par un navire qui est mobile, du fait de son environnement, autour d’une tourelle d'amarrage qui est géostationnaire. Le navire peut être assujetti temporairement à la tourelle. Les installations peuvent comporter des conduits qui forment un réseau de canalisations subaquatiques et qui permettent une communication fluidique pour le transfert d’un fluide entre le fond de la mer et le navire.
Pour assurer l’étanchéité entre le navire et la tourelle et ainsi assurer l’intégrité du transfert de fluide, les dispositifs joint tournant sont pourvus d’une première partie, dite fixe, assujettie à la tourelle et d’une deuxième partie, dite mobile, assujettie au navire. La deuxième partie des dispositifs joint tournant est donc mobile en rotation par rapport à la première partie des dispositifs joint tournant. Les dispositifs joint tournant sont en outre pourvus de plusieurs organes d’étanchéité dynamique, dits joints dynamiques, disposés dans des espaces ménagés entre la première partie fixe et la deuxième partie mobile des dispositifs joint tournant. De tels organes d’étanchéité dynamique peuvent comporter par exemple des lèvres ayant pour fonction d’assurer l’étanchéité face au fluide.
On connaît des assemblages où de tels dispositifs joint tournant sont empilés, ou superposés, pour traiter différents types de fluides, ou bien des signaux ou de l’énergie électrique, et multiplier les actions de traitement.
- un corps de pompe possédant un alésage central s’étendant le long d’une direction axiale entre une première extrémité, dite extrémité d’entrée, et une deuxième extrémité, dite extrémité de sortie,
- un rotor disposé à l’intérieur de l’alésage central du corps de pompe, le rotor comprenant un moyeu central monté rotatif autour d’un axe et une couronne périphérique externe, disposée de manière coaxiale au moyeu central et possédant une rainure annulaire dans laquelle est logé au moins un aimant permanent,
- un stator comprenant au moins une bobine adaptée pour interagir avec l’au moins un aimant permanent du rotor de manière à entraîner la rotation du rotor autour de son axe,
- une hélice solidaire du rotor, l’hélice étant formée d’une pluralité de pales s’étendant radialement entre le moyeu central et la couronne périphérique externe,
dans laquelle chaque pale possède un bord d’attaque et un bord de fuite qui sont symétriques par rapport à un axe de symétrie de telle sorte que l’hélice est configurée pour définir un premier sens de circulation de fluide dirigé de l’extrémité d’entrée à l’extrémité de sortie lorsque le rotor tourne selon un premier sens de rotation et pour définir un deuxième sens de circulation de fluide dirigé de l’extrémité de sortie à l’extrémité d’entrée lorsque le rotor tourne selon un deuxième sens de rotation qui est opposé au premier sens de rotation.
Ainsi configurée, la pompe de l’invention permettra de réaliser une circulation de fluide selon deux sens de fonctionnement opposés au moyen d’une unique hélice, améliorant ainsi la compacité de la pompe par rapport aux pompes de l’art antérieur.
La pompe de l’invention pourra également comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- chaque pale est définie par une ligne de cambrure et par une ligne de corde et est configurée de telle sorte que sa ligne de cambrure est confondue avec sa ligne de corde.
- chaque pale possède un angle de calage variable le long d’une direction parallèle à l’axe de symétrie, l’angle de calage correspondant à l’angle que forme la ligne de corde avec un plan perpendiculaire à l’axe du rotor, l’angle de calage étant notamment compris entre 0° et 30°.
- l’au moins un aimant permanent est surmoulé avec le rotor.
- l’au moins un aimant permanent est obtenu par frittage de particules possédant des propriétés magnétiques.
- l’au moins un aimant permanent est formé d’une matrice en matière plastique incorporant des particules possédant des propriétés magnétiques.
- le stator intègre une carte électronique destinée au contrôle des bobines.
- le corps de pompe comporte une tubulure d’entrée en communication fluidique avec l’extrémité d’entrée de l’alésage central et une tubulure de sortie en communication fluidique avec l’extrémité de sortie de l’alésage central.
- le corps de pompe est munie d’une cavité annulaire périphérique destinée à loger au moins partiellement le stator, ladite cavité étant fermée par une plaque d’extrémité solidaire du stator.
D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit d’une part, et d’un mode particulier de réalisation de l’invention, donné à titre d’exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés d’autre part, dans lesquels :
Selon une particularité, la carte électronique comporte une première section délimitée dans un plan et la partie émettrice est logée dans un boîtier ayant une deuxième section inférieure ou égale à ladite première section.
Selon une autre particularité, chaque élément optique est composé d'un réflecteur.
Selon une autre particularité, chaque réflecteur est configuré et orienté pour recevoir ledit faisceau lumineux suivant une première direction et le rediriger suivant une deuxième direction symétrique de cette première direction par rapport à la normale au plan du réflecteur.
Selon une autre particularité, le capteur est de type CMOS.
Selon une autre particularité, le dispositif est intégré dans un boîtier monobloc.
Selon une autre particularité, le boîtier monobloc comporte :
Une partie haute intégrant la partie émettrice, Une partie basse intégrant la partie réceptrice, Une partie de liaison entre la partie haute et la partie basse agencée pour définir un espace non nul entre ladite partie haute et la partie basse, ledit espace étant ménagé pour accueillir une chambre de visualisation d'un échantillon.
Selon une autre particularité, la partie basse du boîtier comporte un logement dans lequel est encastrée ladite carte électronique.
Selon une autre particularité, le boîtier monobloc est réalisé par l'assemblage de plusieurs modules entre eux, chaque module étant configuré pour former un tronçon optique distinct du trajet optique.
La montre de manière schématique un premier mode de réalisation du dispositif de l'invention et illustre son principe de fonctionnement ; La représente un deuxième mode de réalisation du dispositif de l'invention ; La représente un mode de réalisation préféré du dispositif de l'invention ;
Pour la suite de la description, on définit un repère orthonormé X, Y, Z tel que représenté sur les figures annexées.
Dans la suite de la description, les termes "haut", "bas", "au-dessus", au-dessous" sont à considérer par rapport à la direction Z verticale orientée vers le haut.
Dans la suite de la description, les termes "amont" et "aval" sont à considérer en tenant compte du sens de propagation du faisceau lumineux.
Selon l'invention, le dispositif fonctionne selon le principe de l'imagerie sans lentille.
Alors, pendant un fonctionnement du système de propulsion à plasma 10, un courant de retour qui est noté I body circule à partir de l’émetteur d’électrons 23 jusqu’à un point commun de retour qui est communément désignée par CRP, pour «Common Return Point» en anglais. Ce point commun de retour CRP est lui-même connecté électriquement à la masse électrique 102 du vaisseau spatial 100 par un système conducteur de décharge 103, parfois appelé «bleed conducting system» ou «bleed resistor» en anglais. I leak désigne alors un courant de fuite qui s’écoule à partir du point commun de retour CRP jusqu’à la masse électrique 102, à travers le système conducteur de décharge 103. Un système de mesure 104 peut être agencé au niveau du système conducteur de décharge 103, pour mesurer en temps réel le courant de fuite I leak . Par exemple, le système de mesure 104 peut être un voltmètre qui est connecté aux bornes du système conducteur de décharge 103, et la valeur instantanée du courant de fuite I leak peut alors être calculée en divisant par la valeur ohmique connue du système conducteur de décharge 103 un résultat de mesure de tension qui est délivré par le voltmètre. De préférence, les systèmes 103 et 104 peuvent être intégrés dans l’ensemble d’alimentation électrique 1 pour permettre un fonctionnement de cet ensemble d’alimentation électrique qui soit autonome pour mesurer le courant de fuite I leak .
Pour l’architecture et le fonctionnement qui viennent d’être décrits, l’interface 11 d’alimentation électrique du système 21 d’émission d’ions possède une première borne de sortie 11a qui est connectée au système 21 d’émission d’ions, pour délivrer à ce dernier le courant de contrôle de poussée I beam /I d . L’interface 11 possède aussi une seconde borne de sortie 11b qui est connectée au point commun de retour CRP pour récupérer de ce point le courant I beam /I d . De même l’interface 12 possède une première borne de sortie 12a qui est connectée à l’électrode de maintien 22 pour délivrer à cette dernière le courant de maintien I keeper . Elle possède aussi une seconde borne de sortie 12b qui est connectée au point commun de retour CRP pour récupérer de ce point le courant I keeper . Dans ces conditions, le courant de retour I body est la somme du courant de contrôle de poussée I beam /I d , du courant de maintien I keeper et du courant de fuite I leak . Autrement dit : I body = I beam + I keeper + I leak pour un propulseur à plasma 2 de type GIT ou RIT, ou I body = I d + I keeper + I leak pour un propulseur à plasma 2 du type HET.