INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Classiquement, la pile à combustible 154b est alimentée en air et en dihydrogène depuis le réservoir 154c pour générer de l’électricité qui alimente le moteur électrique 154a. Le système de refroidissement 154d est conçu pour refroidir les différents éléments du système de propulsion 150. Ces différents éléments 154a-d sont connus de l’homme du métier et ne sont pas décrits plus précisément. Les différents câbles, conduites, etc., qui relient les différents éléments 154a-d entre eux ne sont pas représentés.
L’ensemble propulsif 151 comporte également au moins un plateau 180 et sur ledit ou chaque plateau est fixé au moins un élément propulsif 154a-d du système de propulsion 150 par tous moyens appropriés comme des éléments de visserie, des soudures, etc.
Dans le cadre de l’invention, le ou chaque plateau 180 équipé d’au moins un élément propulsif 154a-d est mis en place dans le châssis 156 depuis le bas en traversant l’ouverture 162 et il est fixé audit châssis 156 par des moyens de fixation 182. Chaque moyen de fixation 182 assure la fixation du plateau 180 à une arche 158 ou à une poutre 160a-b. Les moyens de fixation 182 sont répartis à bâbord et à tribord du plateau 180 et un tel arrangement permet également de renforcer structurellement le châssis 156.
Ainsi, d’une manière générale, le châssis 156 constitue une cage qui est creuse et présente en partie basse une ouverture 162 à travers laquelle le ou chaque plateau 180 équipé d’au moins un élément propulsif 154a-d est fixé, et il peut dont être introduit et retiré lors des opérations de maintenance à travers ladite ouverture 162.
Le montage et le démontage des éléments 154a-d sont donc facilités par rapport à l’état de la technique. Lors du montage, le ou chaque plateau 180 équipé d’au moins un élément propulsif 154a-d effectue un mouvement ascendant et, lors du démontage, il effectue un mouvement descendant.
Transfert pour le procédé en contre-courant
Le transfert de solvant d’un réservoir à l’autre s’effectue par débordement. Avantageusement, le débit de la pompe est ensuite augmenté afin de provoquer le débordement du réservoir i vers le réservoir (i-1).
Ainsi le miscella du réservoir i est transféré dans le réservoir (i-1).
La recirculation du solvant dans le deuxième réservoir (i-1) est mise en route, deux percolations sont réalisées avec le solvant contenu dans le réservoir (i-1), et ainsi de suite jusqu’au dernier réservoir R1 ( 41 ).
Le dernier réservoir R1 déborde dans un bac de rétention F ( 45 ).
Une fois la totalité du solvant chargé en soluté récupérée dans le bac de rétention F( 45 ), le contenu du bac est transféré dans une unité de distillation. Le solvant est alors distillé sous pression réduite et à une température de 20 à 60°C, de préférence à 50°C, afin d’obtenir le CNSL.
Le solvant ainsi distillé peut ensuite être à nouveau introduit dans le procédé d’extraction continue à contre-courant.
On comprend que les étapes d’extraction i peuvent être réalisées en concomitance.
Description d’une installation industrielle
L’extracteur pilote ci-dessus est adaptable pour une installation industrielle de 6 à 10 étages. Pour augmenter le débit de matière, la vis sans fin peut être remplacé par un tapis de transport de matière permettant un débit de matière de l’ordre de 1 600 à 3 200 kg/heure, soit un volume de CNSL évalué à 480 à 960 kg/h. La taille des réservoirs en conséquence est adaptée à l’échelle industrielle, le volume d’un réservoir étant par exemple de 1,2 m 3 .
Exemple 1 : Etude comparative des techniques d’extraction par solvant.
Trois techniques d’extraction par solvant appliquées à l’extraction de CNSL à partir des coques broyées de noix de cajou ont été étudiées et comparées.
a) Extraction par Soxhlet
Les coques de noix de cajou sont fournies par Orpia Innovation. L’hexane (VWR, grade technique) est utilisé sans purification préalable. Le montage opératoire consiste en un extracteur de Soxhlet (250 mL), un réfrigérant, un ballon (250 mL), un chauffe-ballon, une cartouche en cellulose (33x100 mm) et du coton. Les coques de noix de cajou sont broyées durant 15 secondes à l’aide d’un blender de cuisine de type Waring. Le broyage résulte en un mélange de pâte marron collante et de résidus fins de coques de noix de cajou.
20g de coques de noix de cajou broyées au blender sont introduits dans la cartouche à Soxhlet, cette dernière est complétée par du coton jusqu’à la surface de la cartouche. 200 mL d’hexane sont introduits dans le ballon préalablement taré pour un ratio coques/solvant 1:10 (p/v). Le chauffage est mis en route et l’extraction se poursuit pendant 6h à reflux d’hexane.
est une vue éclatée et en perspective d’un ensemble propulsif selon l’invention,
est une représentation schématique vue de côté d’un ensemble propulsif selon un premier mode de réalisation de l’invention avec un plateau selon une première variante de l’invention,
est une vue en coupe d’un système de fixation selon une première variante de réalisation de l’invention,
est une vue en coupe d’un système de fixation selon une deuxième variante de réalisation de l’invention,
est une représentation schématique vue de côté d’un ensemble propulsif selon un deuxième mode de réalisation de l’invention,
est une représentation schématique vue de côté d’un ensemble propulsif selon un troisième mode de réalisation de l’invention,
est une représentation schématique vue de côté d’un ensemble propulsif selon un quatrième mode de réalisation de l’invention,
est une représentation schématique d’une vue en coupe par un plan horizontal de l’ensemble propulsif selon une variante de l’invention,
est une représentation schématique d’une vue en coupe par un plan horizontal de l’ensemble propulsif selon une autre variante de l’invention,
est une représentation schématique d’un plateau selon une deuxième variante de l’invention,
est une représentation schématique d’un plateau selon une troisième variante de l’invention, et
est une représentation schématique d’un plateau selon une quatrième variante de l’invention.
Dans la description qui suit, et par convention, on appelle X la direction longitudinale qui correspond à l’axe de l’aéronef orienté positivement vers l’avant dans le sens d'avancement de l'aéronef, on appelle Y la direction transversale qui est horizontale lorsque l’aéronef est au sol, et Z la direction verticale ou hauteur verticale lorsque l'aéronef est au sol, ces trois directions X, Y et Z étant orthogonales entre elles.
Ensemble comprenant un panneau de nacelle et un organe formant liaison rotule DOMAINE DE L’INVENTION L'invention concerne les inverseurs de poussée des moteurs d’aéronef.
Les inverseurs de poussée à grilles fixes équipant certains moteurs comportent un capot de translation (ou transcowl en anglais) monté mobile et actionné par des vérins pour son déploiement et sa fermeture. Chaque vérin est logé entre un panneau externe et un panneau interne acoustique de la nacelle. Une ferrure métallique relie l’extrémité fixe du vérin au panneau interne, panneau qui est réalisé sous la forme d’une structure sandwich comprenant deux peaux de part et d’autre d’une couche centrale en nid d’abeille. La ferrure est fixée au panneau sandwich via des fixations traversant les deux peaux et la couche centrale. Il est nécessaire pour cela de renforcer la zone concernée du panneau avec un nid d’abeille densifié (souvent en aluminium 1/8eme à 354 kg/m 3 ) pour éviter d’avoir un effondrement du nid d’abeille sous l’effort de pose des fixations.
Or, il existe une tendance liée à l’utilisation de moteurs à fort taux de dilution et de grand diamètre conduisant à des vitesses de rotation de soufflante plus faibles. Elle conduit à devoir atténuer des fréquences de vibration plus basses, et donc à augmenter l’épaisseur des traitements acoustiques, et donc des panneaux. Cela rend plus difficile de réaliser des fixations traversantes dans les longueurs et les diamètres voulus. Il existe aussi une tendance générale au resserrement des lignes aérodynamiques internes et externes, ce qui limite l’espace disponible pour la ferrure. On dispose alors en effet de peu de place entre le panneau interne et le panneau externe de l’inverseur de poussée
Dans ce contexte, une possibilité consiste à réaliser dans le panneau interne une diminution locale d’épaisseur pour y loger la ferrure de fixation du vérin. Mais cette solution rend plus complexe le drapage du matériau préimprégné pour la réalisation du panneau sandwich et dégrade son comportement mécanique.
le panneau comprenant une peau externe, une peau interne et une couche centrale interposée entre les peaux externe et interne, le panneau présentant une enceinte interne libre contiguë à la peau externe ; et
- un organe formant une liaison comprenant au moins un degré de liberté,
l’organe s’étendant en regard de l’enceinte.
Ainsi, la fixation de l’organe et l’enceinte libre permettent de réduire le volume nécessaire à la mise en place de l’organe lié au panneau. L’enceinte ménage en effet un volume pour cet organe et son débattement. Il s’agit donc d’un système d’accroche de tige de vérin directement dans le panneau, nécessitant un minimum de place entre le panneau interne et le panneau externe de l’inverseur de poussée. Cette solution répond aux contraintes d’encombrement des solutions connues.
On peut prévoir que le panneau comprend une boite définissant l’enceinte.
Cette boite permet facilement de réaliser l’enceinte.
La pompe est reliée à la tige de distribution 76 de sorte à être mobile axialement.
Le déplacement axial de la pompe de distribution 46 est induit par la pièce d’actionnement 44.
En effet, la rotation du dôme de distribution 18 et/ou de la bague de fixation 20 par rapport au réceptacle 14, entraîne la rotation de la frette rotative 22 et de la pièce d’actionnement 44.
Lors de cette rotation, les suiveurs de came (premiers moyens de came 50) de la pièce d’actionnement 44 suivent la trajectoire 64 de came de la bague de came 36 qui présente des creux 70 et des sommets 68 comme cela est illustré à la . Cette trajectoire 64 composée d’une suite de creux 70 et de sommets 68 permet d’induire le mouvement axial à la pièce d’actionnement 44.
Un rebord supérieur 80 de la cavité 48 de la pièce d’actionnement 44 conçue pour recevoir la pompe de distribution 46 est en appui sur un support de pompe 82 dans lequel la pompe de distribution 46 est logée fixe et entraîne alors le mouvement axial de la pompe de distribution 46 et son activation.
Ainsi chaque rotation de la partie supérieure du réceptacle 14 permet l’activation de la pompe de distribution 46 et la distribution d’une dose de produit fluide.
Le nombre de creux 70 et de sommets 68 permet de déterminer la quantité de la dose distribuée.
Dans les exemples représentés ici, la trajectoire 64 comprend trois creux 70 et trois sommets 68, ainsi une rotation de 120 ° de la partie supérieure du réceptacle 14 permet la distribution d’une dose.
Le système de came permet une transformation de mouvement de rotation en mouvement de translation de la pompe de distribution 46 et la distribution du produit fluide.
Par ailleurs, de façon avantageuse, le montage particulier de la pompe de distribution 46 par le haut permet d’assurer un mouvement vertical de la pompe de distribution 46 sans point de blocage.
Ainsi, si un éventuel jeu apparaît lors des mouvements de rotation et axiaux, on observe un décalage angulaire entre les suiveurs de came et la trajectoire 64 de came et un écartement des suiveurs de came par rapport à la trajectoire 64 de came dans les creux 70 lorsque la tige de distribution 76 a atteint sa butée.
Il n'y a ainsi pas de point de blocage en position haute (c'est-à-dire en position de pénétration maximale de la tige de distribution 76) ni en position basse (écartement des suiveurs de came et de la trajectoire 64 de came lorsque la tige de distribution 76 est dans sa position de pénétration minimale).
Par ailleurs, la bague de came 36 comprend au moins un premier moyen de verrouillage 84 conçu pour coopérer avec au moins un deuxième moyen de verrouillage 86 de la frette rotative 22.
Les moyens de verrouillage 84, 86 permettent de limiter les effets de bagotement, c’est-à-dire un effet de flottement, de déséquilibre, des différentes pièces mobiles du distributeur 10, notamment lorsque la pièce d’actionnement 44 est en position de repos. Les moyens de verrouillage 84, 86 permettent de limiter tous jeux en rotation lorsque la pompe de distribution 46 est en position de repos. La sensation pour l’utilisateur est beaucoup plus agréable.
Par ailleurs, les moyens de verrouillage 84, 86, permettent de créer un « clic » sensible en début et fin de course. L’utilisateur sait donc lorsqu’il commence à activer la pompe de distribution 46 et lorsque la dose est complètement distribuée. L’utilisateur se rend compte naturellement que le système est en position repos.
De façon avantageuse, le au moins un premier moyen de verrouillage 84 de la bague de came 36 présente une élasticité axiale. Par exemple, l’élasticité est obtenue par un amincissement de l’épaisseur du au moins un premier moyen de verrouillage 84.
est une vue en perspective d’une face arrière du dispositif d’essorage de la .
est une vue latérale du dispositif d’essorage de la .
est une vue latérale en perspective du dispositif d’essorage de la .
est une éclatée en perspective du dispositif d’essorage de la .
Description de mode(s) de réalisation Comme cela a été exposé précédemment, les figures 1 à 3 illustrent un exemple de l’état de la technique, alors que les figures 4 à 8 illustrent un dispositif d’essorage 100 conforme d’un mode de réalisation de la présente invention.
Le dispositif d’essorage 100 permet de réaliser un essorage par compression d’un dispositif de nettoyage tel qu’une serpillère. Il est à noter que le balai 54 de l’art antérieur peut être utilisé et commercialisé avec le dispositif d’essorage 100 et un récipient à eau pour constituer un kit de nettoyage qui est également conforme de l’invention.
Dans l’exemple illustré aux figures 4 à 8, le dispositif d’essorage 100 est constitué uniquement de deux pièces qui sont assemblées entre elles. En particulier, le dispositif d’essorage 100 comporte, d’une part, un corps principal 101, et d’autre part, une plaque 200 qui porte une grille d’essorage 201. Selon un mode de réalisation de l’invention, la plaque 200 est configurée pour être assemblée au corps principal 101.
Dans cet exemple, le corps principal 101 est de forme cylindrique, en particulier, le corps principal 101 présente une forme de cylindre à base rectangle. Néanmoins, le corps principal 101 peut présenter une base géométrique différente telle qu’une base circulaire, triangulaire, trapézoïdale etc. Comme illustré à la , le corps principal 101 s’étend longitudinalement de part et d’autre d’un plan longitudinal médian P. Le plan longitudinal médian P constitue plus largement le plan longitudinal médian du dispositif d’essorage 100. Dans cet exemple, d’un premier côté du plan longitudinalement médian, le corps principal 101 présente une portion frontale 1010, et d’un second côté dudit plan le corps principal comprend une portion dorsale 1011. La portion dorsale 1011 et la portion frontale 1010 sont reliées latéralement entre elles par deux flancs 1012 opposés l’un de l’autre.
Le corps principal 101 est délimité par une paroi latérale. La paroi latérale s’étend de la portion frontale 1010 à la portion dorsale 1011 en passant par les flancs 1012. La paroi latérale présente une face externe qui délimite extérieurement le corps principal 101. De plus, la paroi latérale présente également une face interne qui délimite quant à elle un passage vers la grille d’essorage 201 permettant l’insertion d’un dispositif de nettoyage tel qu’une serpillère, une housse de nettoyage etc. La distance interne entre les deux flancs 1012 du corps principal 101 définit la largeur du passage, et la distance interne entre la portion frontale 1010 et la portion dorsale 1011 définit la profondeur du passage, la longueur du passage est quant à elle définie par la distance entre la première ouverture et la seconde ouverture du corps principal 101.
De préférence, la plaque 200 est assemblée intérieurement au corps principal 101. Dans l’exemple illustré aux figures 4 à 7, la plaque 200 est superposée à une face interne d’une paroi du corps principal 101.
Afin d’assembler le corps principal 101 et la plaque 200, le corps principal est équipé de moyens de réception de la plaque 200. Les moyens de réception sont disposés sur la portion frontale 1010 du corps principal 101. Dans l’exemple illustré à la , les moyens de réception de la plaque 200 sont formés par des encoches 102, 103 disposées sur la paroi latérale du corps principal 101. En particulier, ici deux encoches 102 sont ménagées au niveau du rebord supérieur de la paroi latérale et deux encoches 103 sont ménagées au travers de la paroi latérale.
Comme illustré aux figures 4 et 8, la plaque 200 comporte des pattes 202 qui sont complémentaires des encoches 102, 103. Par ailleurs, la paroi latérale du corps principal comporte une fenêtre 104. Dans cet exemple, la fenêtre 104 présente une forme pentagonale, toutefois, la fenêtre 104 peut prendre d’autres formes géométriques. Dans un mode de réalisation, la fenêtre 104 est disposée au niveau de la superposition entre la paroi latérale et la plaque 200. De ce fait dans l’exemple de la , la surface qui est visible à la dans la fenêtre 104 correspond à une face externe 203 de la plaque 200. La fenêtre 104 permet d’économiser de la matière sans compromettre les performances d’essorage. La fenêtre 104 est particulièrement visible sur la vue éclatée de la .
Selon un mode de réalisation, le corps principal 101 comporte au moins bras de fixation 105 à un rebord d’un récipient à eau. Le récipient à eau peut être constitué par un seau d’eau. Dans cet exemple, le corps principal 101 comporte deux bras de fixation 105. Chaque bras de fixation 105 s’étend respectivement latéralement dans une direction opposée de l’autre bras de fixation 105. Dans cet exemple, chaque bras de fixation 105 s’étend depuis un flanc 1012 du corps principal 101. Lorsque le récipient à eau est constitué par un seau d’eau, pour améliorer la stabilité du dispositif d’essorage 100 sur un seau d’eau, chaque bras de fixation 105 peut comprendre une gorge 106. La gorge 106 est configurée pour s’emboiter sur le rebord supérieur du seau d’eau. En général, le rebord d’un seau d’eau est coudé, dès lors chaque bras de fixation 105 peut comporter une languette 107 qui se clipse sur le rebord coudé. La languette 107 est plus particulièrement visible aux figures 5 à 7, ici, la languette s’étend intérieurement à la gorge 106. Le bras de fixation 105 constitue une extension latérale du corps principal 101 afin de prendre appui sur les rebords d’un récipient à eau.
Comme illustré aux figures 7 et 8, le corps principal 101 comprend une première ouverture 108 qui permet l’insertion d’un dispositif de nettoyage tel qu’une serpillère dans le passage ménagé par le corps principal 101. Le corps principal 101 comprend en outre une seconde ouverture 109 qui fournit un accès à la grille d’essorage 201. La seconde ouverture 109 est opposée de la première ouverture 108.
Dans l’exemple illustré aux figures 4 à 8, la plaque 200 et le corps principal 101 comportent respectivement une extension 204, 110 au niveau de la première ouverture 108. L’extension 110 est disposée dans le prolongement de la face dorsale 1011 du corps principal 101. A l’inverse, l’extension 205 s’étend depuis la plaque 200 qui est solidaire de la portion frontale 1010 du corps principal 101. Comme cela est illustré à la , chaque extension 204, 110 est évasée par rapport à un plan longitudinal médian P du corps principal 101. Le caractère évasé des extensions 204, 110 est uniquement utile lors l’insertion d’un dispositif de nettoyage dans le passage du corps principal 101.
Dans l’exemple de la , l’extension 110 du corps principal 101 comprend un perçage 112. Ce perçage 112 est utilisé pour le rayonnage du produit en magasin.
Cette valeur de perte au feu visée permet de passer d’une pâte trop humide à une pâte dont la teneur en eau permet une extrudabilité adéquate lors des étapes de mise en forme. Le fait de ne pas passer par une forme poudre, outre le gain en eau et en temps de procédé de préparation, permet de maintenir les bonnes propriétés texturales.
La perte au feu ou PAF est mesurée avant l'étape e) de mise en forme en prélevant une partie du gâteau de gel d’alumine obtenu à l’issue de l’étape c) de filtration ou de la pâte obtenue à l’issue de l’étape d) d’élimination d’au moins une partie de l’eau, puis par mise au four à moufle pendant 3 h à 1000°C. La PAF est obtenue par différence entre la masse de l'échantillon avant et après passage au four à moufle.
Etape e) de mise en forme
Conformément à l'invention, la pâte obtenue à l'issue de l'étape d) est mise en forme par extrusion piston, sans étape de malaxage préalable pour obtenir le matériau cru.
De préférence, ladite étape e) de mise en forme par extrusion piston est réalisée dans une extrudeuse à piston de type Retma ou scamex) ou par découpe grâce à un emporte-pièce en forme d’extrudés.
La mise en œuvre de l’étape e) de mise en forme par extrusion piston sans étape de malaxage préalable permet l’obtention d’une valeur du nombre de Peclet définissant l’état de mélange des particules constituant la pâte à extruder Pe<1.
En effet, durant l’extrusion, pour qualifier l’état de mélange des particules constituant la pâte, nous pouvons définir le nombre de Peclet défini comme :
- a le diamètre des particules
- le cisaillement
- D : Coefficient de diffusion des particules (environ 10 -12 -10 -13 m 2 /s) - kB : constante de Boltzmann - T : temperature en K - η: viscosité du fluide (eau)
- Si Pe <10 , il y a peu de cisaillement dans la cuve, le déplacement des grains dans la pâte est faible comparé à la diffusion. Par conséquent, il n’y aura de la réorganisation du milieu granulaire, et donc les propriétés texturales d’origine seront conservées
- Si Pe> 100, le cisaillement est important, le déplacement des particules dans la pâte est grand comparé à la diffusion, les particules sont mélangées. Les propriétés texturales d’origine sont dégradées.
Par exemple dans un malaxeur de laboratoire de type Brabender équipé de bras à cam, classiquement utilisé dans un malaxage-extrusion, tournant à 50 tr/min, pour le bras directeur, le cisaillement moyen vu par la pâte de boehmite est de 10s -1 . En prenant des particules de boehmite de 1µm, ceci correspond à un Peclet de 100.
De préférence, ladite étape d’extrusion est réalisée sans ajout d’acide ni de base dans l’extrudeur.
Etape f) de traitement thermique
De même que dans l'étape a) de précipitation, c'est le débit relatif des précurseurs acide et basique qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, qui est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5.
Dans le cas préféré où les précurseurs basique et acide sont respectivement l'aluminate de sodium et le sulfate d'aluminium, le ratio massique dudit précurseur basique sur ledit précurseur acide est avantageusement compris entre 1,6 et 2,05.
Pour les autres précurseurs basique et acide, qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, les ratio massique base/acide sont établis par une courbe de neutralisation de la base par l’acide. Une telle courbe est obtenue aisément par l’homme du métier.
De préférence, ladite deuxième étape de précipitation est réalisée à un pH compris entre 8,5 et 10 et de manière préférée entre 8,7 et 9,9.
Les précurseurs acide et basique sont également mélangés dans des quantités permettant d'obtenir une suspension contenant la quantité désirée d'alumine, en fonction de la concentration finale en alumine à atteindre. En particulier, ladite deuxième étape de précipitation permet l'obtention de 30% à 90% poids d'alumine en équivalent Al 2 O 3 par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue des deux étapes de précipitation et de préférence à l’issue de l’étape a’).