INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière avantageuse, l’invention propose de contrôler l’intensité de la source lumineuse 2 au moyen d’une régulation analogique de type continue ( ). Ce type de régulation permet d’assurer un flux lumineux ne variant pas son voltage en fréquence, et donc véritablement continu. Ceci est particulièrement important avec l’utilisation de LED, ces derniers étant traditionnellement contrôlés en puissance par une modulation numérique PWM de type binaire avec fréquence, et qui se traduit dans le hachage du signal. C’est-à-dire, qu’avec la régulation PWM le signal lumineux est discontinu, et formé par des flashs lumineux non visibles à l’œil humain. Les microalgues sont toutefois capables de récolter la lumière à l’ordre du picoseconde, et sont donc sensibles à ces flashs lumineux invisibles à l’œil humain.
Pour que les micro algues puissent accéder à une lumière continue d’intensité constante, l’invention propose d’alimenter la source lumineuse par un courant continu ( ), et piloté par l’unité de contrôle selon une régulation analogique de puissance faisant varier l’intensité d’éclairage.
La illustre schématiquement le traitement du courant analogique par le module de régulation de puissance piloté par l’unité centrale 1 pour le contrôle de la source lumineuse 2. En particulier, l’unité centrale commande le réglage de la puissance de l’éclairage au moyen d’une régulation analogique, permettant de conserver un signal lumineux continu. Le mode d’éclairage flash est ensuite activé au moyen de préférence d’un module de régulation flash de préférence dédié et par une régulation numérique générique de type PWM. Par exemple la régulation analogique de la puissance peut être mise en œuvre au moyen du driver RCD-24-1.20, soit au moyen d’un transistor Mosfet tel que le IRLZ34NPBF accompagné d’une ou plusieurs résistances. Ce dernier composant peut être utilisé également comme module de régulation de flash. De préférence, un module de contrôle d’alimentation est également intégré en amont de la source lumineuse 2, permettant une vérification de la puissance fournie à ladite source lumineuse. Quel que soit le mode de réalisation, le contrôle de l’intensité lumineuse se fait par régulation analogique et le contrôle du mode flash par pilotage numérique
De préférence, le dispositif de l’invention comporte une fonction de rétrocontrôle de l’intensité lumineuse permettant de corriger l’apport en flux lumineux en temps réel. En particulier, la source lumineuse intègre un capteur de lumière configuré pour transmettre à l’unité de contrôle l’intensité lumineuse détectée en conditions d’opération, et de sorte que l’unité de contrôle modifie une commande de puissance du module de régulation pour que l’intensité lumineuse éclairée à un temps t soit égal à l’intensité lumineuse configurée. En effet, l’intensité lumineuse fourni par une LED est variable à une même puissance d’alimentation en fonction de la température ambiante. Une augmentation de la température se traduit ainsi dans une réduction de la quantité de flux lumineux apporté par une LED. Les couleurs de l’ambre au rouge dits « AlGalnP » apportés par des LEDs en aluminium gallium indium phosphide sont les plus sensibles à cette diminution de flux lumineux, et les couleurs allant du bleu au vert et du blanc (à base de « InGaN ») sont les moins sensibles. Par conséquent, un rétrocontrôle de l’apport en flux lumineux est très avantageux pour les cultures programmées avec des longueurs d’onde sensibles à ce phénomène, ou avec des variations programmées de longueurs d’onde.
Dans un mode de réalisation préféré, la source d’éclairage est configurable en longueur d’onde au moyen des LED multicanal, tel que des LED RGB permettant de régler une longueur d’onde en fonction de l’alimentation d’onde de chaque canal. Dans ce mode de réalisation, l’invention propose de mettre en œuvre un module régulateur de puissance pour chaque canal à alimenter de l’éclairage LED et de sorte à pouvoir paramétrer tous les canaux et créer un spectre d’émission sur mesure, notamment avec une fréquence et rapport cyclique spécifique. Un module de régulation flash et un module de contrôle d’alimentation est également intégré pour chaque canal à contrôler. Il est ainsi possible de contrôler l’intensité et un mode d’éclairage flash de chaque longueur d’onde programmé. Dans une autre variante de réalisation non illustrée, il est mis en œuvre un seul module de régulation flash placé en amont des modules de régulation de puissance, permettant ainsi de limiter le nombre de composants totaux. Ce dernier mode de réalisation est adapté lorsqu’un même signal flash est mis œuvre pour tous les canaux de LED.
Afin d’optimiser l’utilisation de la lumière, l’invention propose également de revêtir une surface interne de la cuve de culture C4 avec une couche réfléchissant de lumière, de sorte que la lumière non absorbée par le milieu de culture soit à nouveau dirigée vers le milieu de culture. De préférence, cette couche réfléchissante est présente sur toute la paroi interne verticale du réservoir, ou au moins sur une partie et de sorte à laisser une ou plusieurs fenêtres pour visualiser l’intérieur de la cuve de culture.
Selon le mode de réalisation illustré, le dispositif 100 intègre la source lumineuse 2 à l’intérieur de la cuve de culture C4 sous forme d’un tuyau lumineux émettant de la lumière à 360°, et s’étendant le long d’un axe central et longitudinal de la cuve de culture C4. Dans un autre mode de réalisation, la source d’éclairage peut être située à l’extérieur de la cuve de culture C4. La source lumineuse ( ) est composée par un tuyau 21 transparent comportant un intérieur creux intégrant des éléments lumineux 22 tels que des diodes électroluminescentes LED disposés autour d’une paroi dudit tuyau. Ces éléments lumineux sont par exemple intégrés sous forme d’un enroulement hélicoïdale ou sous forme de rubans verticaux.
Comme visible sur la figure, la coque 9 n’est constituée ici que de la première partie radiale positionnée à l’extrémité longitudinale des têtes de bobines 7 et s’étendant des têtes de bobines 7 au carter 4. Tel que représenté, l’espace entre la périphérie radiale externe des têtes de bobines 7 et le carter 4 est trop faible pour la mise en place d’une deuxième partie axiale. Bien entendu, si l’espace le permet, il est possible d’ajouter cette deuxième partie axiale.
La coque 9 a une forte épaisseur, supérieure à 10mm, pour permettre l’intégration, en son sein même, d’un canal de refroidissement 11. Le canal de refroidissement peut être cylindrique ou oblong et bien entendu, plusieurs canaux de refroidissement peuvent être implantés au sein même de la coque 9.
La illustre, de manière schématique et non limitative, un cinquième mode de réalisation d’une machine électrique selon l’invention. La est une vue partielle en coupe de la machine électrique.
La se distingue de la par le fait que le matériau adhésif 10 n’est pas une colle mais une pâte thermique qui reste visqueuse (la pâte thermique ne se solidifie pas, contrairement au matériau d’enrobage 15, et ayant une dureté inférieure à 70 Shore A). Ainsi, le matériau d’enrobage 15 n’est pas fixé à la coque 9 mais seulement lié à elle par la pâte thermique permettant d’assurer une bonne conduction thermique des têtes des bobines 7 à la coque 9.
En raison des dilatations thermiques et de l’utilisation d’une pâte thermique au lieu d’une colle, le contact entre la coque 9 et le matériau d’enrobage 15 peut être assuré par un ressort 16, tel qu’un ressort ondulé. D’autres solutions peuvent bien entendues être utilisées pour garantir le bon contact entre la coque 9 et le matériau d’enrobage 15 lors du fonctionnement de la machine électrique.
Il est bien entendu possible d’utiliser un tel ressort ou toute autre solution pour garantir le maintien du contact entre les têtes de bobines 7 et la coque 9 sur les machines électriques illustrées sur les figures 2 à 4 qui utilisent également la pâte thermique au niveau de l’interface entre la coque 9 et les têtes de bobines 7.
Comme il va de soi, l’invention ne se limite pas aux seules formes de réalisation de la machine électrique, décrites ci-dessus à titre d’exemple, elle embrasse au contraire toutes les variantes de réalisation.
Machine électrique avec canal de refroidissement dans le matériau d’enrobage des têtes de bobines La présente invention concerne le domaine des machines électriques tournantes, et en particulier le refroidissement de ces machines électriques qui peuvent fonctionner en tant que moteur électrique ou en tant que générateur électrique. Les machines électriques de l’invention peuvent notamment être utilisées comme moteur électrique dans des applications de transport (automobile par exemple) ou d’engins ou d’outils agricoles.
Lors de leur fonctionnement, les machines électriques s’échauffent du fait des pertes électromagnétiques (pertes par effet Joule, pertes fer et éventuellement pertes dans les aimants) et mécaniques. Cet échauffement nuit à leur fonctionnement et conduit à la dégradation de leurs performances (puissance et rendement). Par exemple, si le stator n’est pas refroidi (ou pas suffisamment refroidi), la température du bobinage augmente, ce qui peut entraîner une baisse de la conductivité électrique du conducteur en cuivre ou en aluminium constituant les bobines et une diminution de la durée de vie du bobinage. La résistance électrique du conducteur augmentant, il y a également une augmentation des pertes et une diminution du de rendement. Les divers composants électromagnétiques d’une machine électrique, ainsi que certains matériaux isolants utilisés dans les pièces de la machine électrique, sont ainsi sensibles à l’échauffement produit en fonctionnement, et leur refroidissement est indispensable pour dissiper la chaleur produite, afin de conserver un bon rendement de la machine électrique, d’assurer une répétabilité de ses performances, d’allonger sa durée de vie et de limiter la maintenance.
Classiquement, le refroidissement d’une machine électrique est réalisé par un circuit de circulation d’un fluide de refroidissement. Une des solutions consiste à faire circuler un fluide de refroidissement dans un canal situé dans la chemise extérieure (appelée également carter de la machine électrique) en contact avec la surface extérieure du corps de stator. Dans ce système de refroidissement, l’échange thermique est réalisé radialement, et est indirect entre les parties actives (rotor et stator) de la machine électrique et le fluide de refroidissement. En effet, le flux thermique dans les bobines transite par conduction du cuivre des bobines au stator, puis par la chemise, avant d’être transmis dans le fluide de refroidissement par convection. Cette solution refroidit bien le stator. Toutefois, la source de refroidissement est éloignée des têtes de bobines qui forment un point chaud, et qui sont situées aux extrémités du stator, et généralement libres dans l’air interne de la machine électrique. Ainsi, le système de refroidissement n’est pas optimisé. De plus, un tel système accroit le diamètre de la machine électrique. Par exemple, pour une machine électrique compacte d’un diamètre stator de 150 mm, la chemise peut représenter de 30 à 40 mm, ce qui correspond à 20 à 25 % du diamètre de la machine électrique. En outre, cette solution nécessite des opérations d’usinage de la chemise, et entraîne une augmentation de la masse de la machine électrique.
Elément de renfort T 45’ Nature des brins Polyamide 6,6 Polyamide 5,6 Force à rupture initiale (daN) 15,1 13,2 Force à rupture finale (daN) 11,3 11,22 Déchéance (%) 25 15
Ces résultats montrent que, pour des natures de brins en polyamide aliphatique 5,6 et dans l’intervalle de facteur de torsion K allant de 110 à 220, on constate qu’on peut améliorer l’endurance des éléments de renfort et ainsi celle du composite selon l’invention tout en diminuant la part des matières pétrosourcées en augmentant ainsi le taux de matière durable.
Dans le mode de réalisation de l’invention, la tringle 28 est une tringle tressée constituée d’un assemblage de fils métalliques recouverts d’un dépôt à base de zinc ou d’un alliage de cuivre qui subissent un traitement de surface spécifique, par exemple par traitement thermique pour permettre l’adhésion à la matrice élastomérique.
Dans des modes de réalisation non décrits ci-dessus, le pneumatique peut présenter une tringle qui est une tringle gainée, c’est-à-dire qui est constituée de fils de métal préalablement enrobés d’un film polymérique ou constituée d’un assemblage de fils métalliques enrobé d’un film polymérique. La gaine de la tringle est constituée d’un thermoplastique extrudable, comme par exemple un polyamide aliphatique et de préférence de polyamide aliphatique 6,6. Afin de garantir l’adhésion de la tringle gainée avec la composition élastomérique, une composition adhésive par exemple de type RFL (acronyme pour Résorcinol-Formaldéhyde-Latex) mais également les compositions adhésives telles que décrites dans WO2015118041, est déposée à l’interface de la gaine ce qui permet d’éviter un traitement de surface spécifique des fils métalliques. Cette tringle gainée permet ainsi sans traitement spécifique des fils de garantir l’adhésion à la matrice élastomérique et de protéger la tringle contre la corrosion dans les environnements agressifs.
On pourra également combiner les caractéristiques des différents modes de réalisation et variantes décrits ou envisagés ci-dessus sous réserve que celles-ci soient compatibles entre elles.
Procédé de fabrication de nanostructures tridimensionnelles présentant un rapport de forme important DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne la fabrication de nanostructures tridimensionnelles et en particulier de nanostructures présentant un rapport de forme important –supérieur à 1 - comme par exemple des piliers nanostructurés. Ces piliers peuvent notamment avoir la forme de colonnes ayant un diamètre dans le sens de la hauteur sensiblement constant ou de pions coniques arrondis ayant un diamètre qui diminue dans le sens de la hauteur.
Les nanostructures tridimensionnelles peuvent être utilisées dans les domaines de la microélectronique, de l’optoélectronique, de la conversion énergétique, de la fabrication de nano-dispositifs ou de nano-capteurs notamment pour être intégrés dans des écrans, des processeurs (et en particulier quantiques) ou des dispositifs de diagnostic in vitro.
ETAT DE LA TECHNIQUE Différentes techniques existent pour réaliser des nanostructures tridimensionnelles présentant un rapport de forme supérieur à 1.
Le rapport de forme d’une structure est compris ici comme le rapport de deux dimensions de cette structure. En particulier lorsque la structure s’étend selon une direction d’extension et forme par exemple un pilier ou un pion, le rapport de forme est le rapport entre la longueur de la structure selon la direction d’extension et une largeur de la structure dans une direction transverse ou perpendiculaire à cette direction d’extension. Plus le rapport est important, et plus la structure apparaît étirée dans la direction d’extension, et dans le cas d’un pilier, plus son diamètre est faible par rapport à sa hauteur.
Une nanostructure tridimensionnelle présentant un rapport de forme supérieur à 10 :1 peut être fabriquée par impression 3D directe d’une encre newtonienne d’argent qui a la propriété de sécher rapidement. Voir à ce sujet Lee et al. ACS Appl. Mater. Interfaces 2017, 9, 22, 18918–18924. Cette technique produit cependant des structures présentant des surfaces très rugueuses.
Il existe également des techniques fondées sur la polymérisation de solutions photosensibles. Elles nécessitent l’utilisation de mélanges d’une suspension colloïdale métallique et de monomères photosensibles, monomères qui polymérisent au cours de la fabrication. La structure produite est toutefois poreuse et présente de mauvaises propriétés de conduction électrique. Ces techniques peuvent aussi être utilisées pour réaliser des moules pour lithographie par nanoimpression (connue également sous l’expression anglaise « nanoimprint lithography » ou NIL). Le procédé de fabrication est alors plus coûteux car il nécessite un moule par taille et par agencement de nanostructures.
Il existe aussi des techniques fondées sur l’application d’un champ électrique entre un substrat conducteur et une suspension conductrice, comme par exemple des techniques d’électrodéposition. Elles nécessitent l’utilisation d’une encre et d’un support conducteurs, notamment à cause de contraintes de galvanisation. Les vitesses de fabrication sont lentes car elles sont limitées par la cinétique de la réaction chimique qui a lieu au niveau de la pointe capillaire ou de la pointe AFM utilisée.
Il existe enfin des techniques fondées sur l’application par impression directe dans lesquelles le dépôt de l’encre métallique est surveillé par une caméra.
Il existe donc un besoin d’un procédé de fabrication de nanostructures tridimensionnelles présentant un meilleur état de surface, permettant un temps de fabrication plus court ou plus simple en s’affranchissant d’un système de surveillance du dépôt par caméra.
Un but de l’invention est de proposer un procédé de fabrication de nanostructures tridimensionnelles, et en particulier de nanostructures présentant un rapport de forme supérieur à 1, permettant de produire des nanostructures présentant des surfaces pouvant être plus lisses ou pouvant être stratifiées, à une vitesse plus importante que dans l’art antérieur, et ce sans nécessiter un substrat conducteur comme dans certains arts antérieurs.
De préférence, une vitesse d’agitation au cours de l’étape (2) est de 450 tr/min à 600 tr/min, un débit d’ajout de la solution métallique mélangée dans la cuve de réaction est de 2 l/h à 3 l/h.
Dans les conditions de réaction, l’efficacité de la production du produit dans le procédé de préparation est plus élevée et la réaction est plus uniforme.
De préférence, une concentration en masse de la solution antioxydante dans l’étape (3) est de 8 % en poids à 12 % en poids, et l’antioxydant est un antioxydant soluble dans l’eau, et plus préférentiellement au moins un parmi l’acide ascorbique, l’édétate disodique ou l’hydrate d’hydrazine.
Un autre objet de la présente invention est de fournir un tétroxyde cobaltosique dopé au manganèse préparé par le procédé de préparation du tétroxyde cobaltosique dopé au manganèse.
Le tétroxyde cobaltosique dopé au manganèse préparé par le procédé de préparation de la présente invention présente une distribution étroite de la taille des particules, une apparence uniforme et une petite taille, et le rapport en masse du manganèse à faible valence dans les éléments manganèse est relativement élevé, le rapport en masse du manganèse divalent pouvant atteindre environ 50 % en poids, et la qualité du produit est élevée.
Un autre objectif de la présente invention est de fournir une application du tétroxyde cobaltosique dopé au manganèse dans la préparation d’un matériau positif dopé au cobaltate de lithium.
Le tétroxyde cobaltosique dopé au manganèse de la présente invention présente une taille de particules uniforme, une grande dispersibilité et une teneur élevée en composant de faible valence dans les éléments manganèse dopés, et a de bons effets d’utilisation et des valeurs commerciales élevées, qu’il soit préparé directement en matériau positif dopé au cobaltate de lithium ou qu’il soit modifié avant la préparation.
La présente invention a pour effets bénéfiques de fournir le procédé de préparation du tétroxyde cobaltosique dopé au manganèse, qui dope l’élément manganèse dans du carbonate de cobalt par le procédé spécifique et associé à l’agent tensioactif composite, qui permet d’obtenir des produits de particules de tétroxyde cobaltosique dopé au manganèse de taille de particules, de dispersion et de finesse uniformes par frittage à haute température, où la proportion de manganèse à faible valence dans le manganèse dopé est élevée, et où la forme cristalline des produits obtenus par frittage est complète. Le procédé de préparation est simple et permet une production industrielle à grande échelle.
La est un microscope électronique à balayage d’un tétroxyde cobaltosique dopé au manganèse obtenu dans le mode de réalisation 1 de la présente invention ;
La est un microscope électronique à balayage d’un tétroxyde cobaltosique dopé au manganèse obtenu dans le mode de réalisation 2 de la présente invention ;
La est un microscope électronique à balayage d’un tétroxyde cobaltosique dopé au manganèse obtenu dans le mode de réalisation 3 de la présente invention ;
La est un microscope électronique à balayage d’un tétroxyde cobaltosique dopé au manganèse obtenu dans l’exemple comparatif 1 de la présente invention ;
La est un microscope électronique à balayage d’un tétroxyde cobaltosique dopé au manganèse obtenu dans l’exemple comparatif 2 de la présente invention ;
La est un microscope électronique à balayage d’un tétroxyde cobaltosique dopé au manganèse obtenu dans l’exemple comparatif 3 de la présente invention ;
La est un microscope électronique à balayage d’un tétroxyde cobaltosique dopé au manganèse obtenu dans l’exemple comparatif 4 de la présente invention ;
La est un microscope électronique à balayage d’un tétroxyde cobaltosique dopé au manganèse obtenu dans l’exemple comparatif 5 de la présente invention ;
Les figures 2a et 2c présentent le dispositif de vannage hydraulique 8 alors qu’il est en configuration d’évacuation de fluide de manière à ce que le fluide contenu dans la chambre 3 puisse être évacué via le circuit hydraulique 7 et plus particulièrement via une sortie de fluide 7d qui est pratiquée au travers de la paroi 4 de la chambre et qui appartient au circuit hydraulique 7.
Ici, le dispositif de vannage hydraulique 8 comprend un joint annulaire qui est porté par une tige coulissante 60 qui coulisse à étanchéité au travers de la paroi 4 de la chambre 3.
En fonction de la position de coulissement de la tige 60 par rapport à la paroi 4 de la chambre, le joint est : - soit placé entre la chambre 3 et la sortie de fluide 7d pour réaliser une étanchéité glissante s’opposant au passage de fluide de la chambre 3 vers la sortie de fluide 7d (le dispositif de vannage hydraulique 8 étant alors en configuration d’isolement de la chambre 3 comme sur les figures 1 et 2b) ; - soit placé pour dans un passage d’insertion de la tige 60 vers la chambre pour réaliser une étanchéité glissante s’opposant au passage de fluide de la chambre vers le passage d’insertion de la tige et pour autoriser le passage de fluide de la chambre 3 vers la sortie de fluide 7d (le dispositif de vannage hydraulique 8 étant alors en configuration d’évacuation de fluide hors de la chambre 3 comme illustré sur les figures 2a et 2c).
Dans le mode de réalisation illustré aux figures 1 à 2c, le passage d’insertion de la tige comporte une rainure annulaire interne dans laquelle débouche la sortie de fluide 7d, cette rainure annulaire étant chanfreinée à ses extrémités terminales pour faciliter le coulissement du joint du système de vannage 8 lorsqu’il est en regard de la rainure annulaire.
Ainsi, lorsque le joint du système de vannage 8 se trouve en regard de la rainure et plus particulièrement en regard de la sortie de fluide 7d, alors le joint se trouve moins comprimé et il est par conséquent moins sujet à se déchirer lors de son passage face à la sortie de fluide 7d.
A cette fin, la sortie de fluide 7d débouche au fond de la rainure annulaire, préférentiellement à équidistance des chanfreins annulaires de cette rainure annulaire.
L’appareillage 1 selon l’invention comporte également au moins un capteur d’effort 9 agencé pour mesurer des efforts appliqués sur l’échantillon 2 se trouvant dans la zone de réception d’échantillon 5 et au moins un capteur de pression 10 agencé pour mesurer une pression hydraulique / hydrostatique à l’intérieur de la chambre 3.
Ledit au moins un capteur d’effort 9 pourrait être agencé pour que lesdits efforts appliqués sur l’échantillon 2 soient mesurés directement au contact de la tête mobile 6 et/ou directement au contact de l’échantillon 2.
Toutefois cela impliquerait que le capteur d’effort 9 soit exposé mécaniquement dans la chambre au risque de le dégrader.