INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Consommable du premier doigt Q3309, chacun desdits premiers capteurs de pression tridimensionnels Q3307, Q3311 est connecté sous l'un desdits consommables du premier doigt Q3309, la surface interne desdits consommables du premier doigt Q3309 étant un silicone médical souple.
Avantageusement, des premiers électroaimants Q3308, Q3310 sont fixés entre lesdits premiers capteurs de pression tridimensionnels Q3307, Q3311 et ledit consommable du premier doigt Q3309, ledit consommable du premier doigt Q3309 comportant une première pièce en fer reliée magnétiquement auxdits premiers électroaimants Q3308, Q3310 à l'intérieur.
Dans lequel, le consommable du premier doigt Q3309 comporte une rainure à l'intérieur, et la première pièce de fer est placée dans la rainure et connectée magnétiquement à l'électroaimant pour faciliter le remplacement du consommable. Le consommable pour le premier doigt Q3309 est un jetable stérilisé à l'oxyde d'éthylène et un nouveau jeu est utilisé pour chaque intervention. La surface intérieure du consommable du premier doigt Q3309 est revêtue de silicone médical souple pour éviter tout glissement et tout dommage au matériel chirurgical.
Plus avantageusement, ladite plaque de fixation du premier doigt Q3302 s'étend vers l'extérieur selon un angle sur un côté pour former un support de caméra du premier doigt, au moins une caméra du premier doigt Q3301 étant fixée audit support de caméra de doigt, ladite caméra du premier doigt Q3301 étant disposée dans la direction dudit consommable du premier doigt Q3309. La caméra du premier doigt Q3301 est utilisée pour observer l'environnement à l'extrémité du doigt.
Une première pièce de connexion Q3306, Q3312 a un filetage dans le sens des aiguilles d'une montre et l'autre première pièce de connexion Q3306, Q3312 a un filetage dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, de sorte que lorsque le moteur tourne, les deux consommables du premier doigt Q3309 effectuent des mouvements relatifs ou opposés pour réaliser le serrage et l'ouverture de l'objet. Après avoir serré l'objet, les premiers capteurs de pression tridimensionnels Q3307, Q3311 vont ressentir la valeur de la pression et après avoir atteint une certaine valeur, le moteur s'arrête. Pendant le processus de préhension, la caméra du premier doigt Q3301 surveille à tout moment la forme de l'objet pour s'assurer qu'aucun matériel n'est cassé par le serrage.
Voir la ci-jointe, l'unité du deuxième doigt Q3400 comprend:
Une deuxième plaque de connexion de doigts Q3402, ladite deuxième plaque de connexion de doigts Q3402 étant reliée en haut à l'extrémité de l'autre bras robotique, dont le bas est formé de deux bandes de montage disposées en parallèle et faisant saillie vers le bas;
Deux glissières de guidage du deuxième doigt Q3415, lesdites glissières de guidage du deuxième doigt Q3415 étant montés de manière correspondante sous lesdites bandes de montage, chacun desdites glissières de guidage du deuxième doigt Q3415 ayant au moins deux coulisseaux du deuxième doigt coulissant sur lui.
Dans les exemples, l’empilement comprend donc la succession des couches suivantes :
Verre/SiN/SiZrN/Nb/ Si 3 N 4
Les détails concernant la constitution et les épaisseurs des couches des différents empilements des exemples 1 à 7 sont reportés dans le tableau 1 qui suit.
Les exemples 8 et 9 correspondent à des empilements connus de l’art antérieur, respectivement de WO2005/105687 et de WO01/21540.
De façon bien connue, les différentes couches successives sont déposées dans les compartiments successifs du dispositif de pulvérisation cathodique, chaque compartiment étant muni d’une cible métallique spécifique en Si, ou Nb choisie pour le dépôt d’une couche spécifique de l’empilement.
Plus précisément, les couches en nitrure de silicium sont déposées dans un premier compartiment du dispositif à partir d’une cible de silicium métallique (dopé avec 8% en masse d'aluminium), dans une atmosphère réactive contenant de l'azote (40% Ar et 60% N 2 ). Les couches en nitrure de silicium, notées SiN par commodité, contiennent donc un peu d'aluminium.
Les couches de Nb sont obtenues par pulvérisation cathodique assistée par magnétron d’une cible en niobium métallique dans une atmosphère d’argon, selon les conditions bien connues dans le domaine.
Les couches en nitrure de silicium et de zirconium sont déposées à partir d’une cible métallique contenant du silicium, du zirconium et de l’aluminium dans les proportions atomiques 68/27/5. La cible est pulvérisée selon les techniques classiques dans une atmosphère réactive contenant de l'azote et de l’argon (45% Ar et 65% N 2 en volume). Les couches en nitrure de silicium et de zirconium selon l’invention, notées SiZrN par commodité, contiennent donc un peu d'aluminium.
Les articles verriers ainsi synthétisés selon les techniques classiques sont ensuite chauffés et trempés selon les techniques classiques dans le domaine (chauffage à 620°C pendant 10 minutes suivi d’une trempe).
Le tableau 1 ci-dessous regroupe les informations concernant la constitution des empilements antisolaires selon les exemples selon l’invention et comparatifs, depuis la surface du verre :
Epaisseur e 1 SiN Epaisseur e 2 SiZrN Epaisseur couche Nb Epaisseur e 3 SiN Ratio e 1 / e 2 Ratio (e 1 +e 2 )/e 3 Exemple 1 75 9 23 22 8,3 3,8 Exemple 2* 55 29 23 22 1,9 3,8 Exemple 3* 35 49 23 22 0,7 3,8 Exemple 4* 15 69 23 22 0,2 3,8 Exemple 5* 50 9 25 22 5,5 2,7 Exemple 6* 85 5 28 50 17 1,8 Exemple 7** 85 - 30 28 - - Exemple 8*** 10 - 33 27 - -
*comparatifs
**exemple 3 de WO2005/105687
***exemple 3 de WO01/21540
L’exemple 2 présente une épaisseur e 2 supérieure à 25 nm.
De plus, il a été constaté que les solutions aqueuses de précurseur d'ammoniac contenant des tensioactifs ont tendance à mousser. Ce moussage se produit notamment lors du transport et de la manutention de la solution, par exemple lors de son déchargement dans les cuves de stockage, puis lorsque la composition est introduite depuis une cuve de stockage dans le réservoir d’un véhicule, ce qui complique l’opération de remplissage du réservoir et peut entraîner son débordement. L’utilisation courante de pistolets lors de la distribution de la composition favorise également son moussage. En outre, le moussage de la composition lorsqu’il se produit au moment de son injection dans le système de traitement des gaz d'échappement du véhicule peut entraîner l’introduction d'une quantité plus ou moins importante d’air dans ledit système. Ce phénomène perturbe le contrôle de la quantité de solution injectée et affecte l’efficacité du système de traitement.
Il subsiste donc le besoin de pouvoir formuler des compositions pour le traitement des gaz d'échappement sous forme de solutions aqueuses à base d'un agent réducteur des NOx, par exemple d'ammoniac, ou d'un précurseur d’un tel agent réducteur, comme l'urée, qui présentent des propriétés optimisées. On attend de cette composition qu'elle soit capable d'éviter ou de réduire les dépôts lors de l'utilisation sur une ligne SCR, tout en réduisant autant que possible, voie en évitant les phénomènes de moussage. On attend également de cette composition qu'elle soit stable dans le temps, c’est-à-dire qu’elle conserve ses propriétés sur des périodes longues de stockage, y compris à température élevée.
La Demanderesse a découvert que ces objectifs étaient atteints en ajoutant à la composition aqueuse au moins un additif particulier choisi parmi des esters spécifiques d’acides gras et de sorbitan polyoxyéthylénés tels que définis ci-après.
La présente invention a ainsi pour objet une composition aqueuse comprenant : (1) au moins un agent réducteur des oxydes d’azote NOx et/ou au moins un précurseur d’un tel agent, et (2) au moins un additif choisi parmi les mono-esters d’acides gras comportant de 12 à 22 atomes de carbone et de sorbitan polyoxyéthylénés, en une teneur totale de 10 à 1500 ppm en masse par rapport à la masse totale de la composition.
Cette composition ne contient pas de paraffines.
Dans une seconde variante, le procédé de fabrication d’une structure céramique selon l’invention, comprend les étapes : i’) fabrication d’une matrice céramique à partir d’un matériau céramique, dans une enceinte de dépôt, via un dépôt, couche-par-couche du matériau céramique, ii’) mise en contact d’au moins une fibre 1 et de la matrice céramique réalisée à l’étape i’), à l’intérieur de l’enceinte de dépôt ; iii’) dépôt, couche-par-couche, d’un matériau céramique sur la matrice instrumentée en recouvrant totalement ou partiellement la au moins une fibre 1 dudit matériau céramique afin d’intégrer les fibres 1, et obtention d’une structure instrumentée d’un CFO, le nombre d’itération de l’étape iii’) étant supérieur ou égal à 1, de préférence de 1 à 5 itérations, iv’) optionnellement post traitement physico-chimique de la pièce obtenue à la suite des étapes précédentes, par immersion dans un solvant organique, et/ou exposition à une température supérieure à 200°C. v') optionnellement traitement thermique de la pièce prétraitée obtenue à l’étape iv’), ledit traitement consistant à exposer la pièce à une température supérieure à 600°C.
La présente invention a également pour objet une structure céramique comportant un composant optique comprenant une ou plusieurs fibres optiques selon l’invention. La structure céramique selon l’invention est de préférence choisie parmi une aube de turbines/stators, un rotor, un moule de fonderie, un élément de liaison tel que des engrenages, une structure poreuse telle qu’un filtre.
Avantageusement, la structure céramique selon l’invention est obtenue par un procédé de fabrication additive, en particulier un procédé tel que décrit ci-dessus.
Avantageusement, la structure céramique selon l’invention est composée d’au moins un composant optique comprenant une ou plusieurs fibres optiques selon l’invention et d’une matrice céramique, ladite matrice étant composée d’un matériau inorganique tel que des oxydes, des non-oxydes, ou une combinaison d’oxydes et de non-oxydes.
Dans le cadre de l’invention, on entend par composant optique, un capteur à fibre optique de type réseaux de Bragg, chapelets de réseaux de Bragg multiplexés spectralement ou temporellement, réseaux de Bragg quasi-continus interrogeables en réflectométrie fréquentielle, réseaux de Bragg régénérés, de type II ou chapelets de microbulles, sondes Rayleigh avec ou sans amplification par des nanoparticules intégrées à la matrice vitreuse ou par des nano-réseaux obtenus par insolation femtoseconde de la matrice vitreuse, Fabry-Pérot intrinsèques ou extrinsèques, gravés ou non à l’aide de laser femtoseconde. Ces capteurs à fibre optique peuvent être fabriqués à partir de support tels que : fibre optique standard, fibre multicœur, fibre microstructurée, fibre effilée (ou « taper » en langue anglaise), coupleur optique avec une ou plusieurs fibres en entrée et une ou plusieurs fibres en sortie, fibre laser, sans que cette liste ne soit limitative. Lesdits composants optiques sont intégrés au sein de structures céramiques produites par fabrication additive, formant une interface mécaniquement fiable avec la matrice jusqu’à de très hauts niveaux de température et assurant la protection de la fibre optique avant son insertion au sein ou en sub-surface de la pièce.
Les fibres et CFOs mis en œuvre selon l’utilisation ou le procédé selon l’invention permettent en outre de réaliser le suivi in situ du procédé de fabrication additive utilisé pour l’intégration. Ce suivi in situ peut être réalisé en interrogeant le CFO à l’aide d’un système d’acquisition adapté au type de CFO intégré grâce au procédé de fabrication additive. Les grandeurs mesurées peuvent être, par exemple, la température et/ou la déformation.
Les fibres et CFOs mis en œuvre selon l’utilisation ou le procédé selon l’invention peuvent résister aux traitements thermiques potentiellement appliqués aux pièces issues de fabrication additive destinés à stabiliser leurs propriétés thermomécaniques (déliantage, densification, recuit par exemple, dans la limite de ~1000°C pour des fibres optiques en silice). Ce traitement s’accompagne généralement d’un rétreint/compaction de la matière, favorable à la tenue mécanique du CFO intégré car plus résistant en compression qu’en traction.
La pièce en matériau céramique instrumentée du CFO intégré permet la réalisation de mesures, par exemple de température et/ou de déformation, en milieu difficile, et particulièrement à haute température ( T ≥ 800°C), dans un objectif de Surveillance Santé Matière (Structural Health Monitoring – SHM)
La fibre ou le CFO revêtu du matériau céramique conserve sa fiabilité (métrologique et mécanique) à haute température, ainsi que sa compatibilité avec le matériau de la pièce instrumentée. Il présente également une faible intrusivité (typiquement 100–500 µm de diamètre) au sein des structures et permet la réalisation de mesures multipoint (multiplexage) et multiparamétrique. Le CFO revêtu peut également être intégré suivant un chemin complexe au sein de la pièce instrumentée. Il est également possible d’intégrer plusieurs CFO au sein d’une même pièce, à différents sites d’intérêt.
Avantageusement, la forme des structures céramiques produites à l’aide du procédé de FA peut être plus ou moins complexe suivant l’application visée. Il peut s’agir par exemple de disques, de parallélépipèdes, de formes de révolution comme des cylindres creux ou non, des formes de révolution additionnées d’éléments tels que des ailettes, sans que cette liste ne soit limitative.
Les dimensions des structures céramiques fabriquées sont comprises – suivant un des axes de l’espace – entre 0,1 mm et 1 m et préférablement entre 1 mm et 500 mm.
D’après la référence [9], les matériaux céramiques applicables par projection thermique sont des matériaux à point de fusion élevé tels que les céramiques (oxydes et carbures). On définit les céramiques techniques en trois catégories différentes : les oxydes (par exemple : oxyde d’aluminium, oxyde de zirconium, dopés ou non), les non-oxydes (carbures, borures, nitrures, céramiques composées de silicium et d’atomes tels que tungstène, magnésium, platine ou encore titane), et les céramiques composites (combinaison des oxydes et des non-oxydes).
La au moins une fibre 1 mise en œuvre dans la présente utilisation selon l’invention peut être fabriquée à partir d’une composition pâteuse pour fibre. Le procédé de fabrication d’une composition pâteuse pour revêtement de fibre, peut comprendre les étapes suivantes : A) dispersion dans de l’eau d’un mélange sec de nitrure de bore BN hexagonal et de bentonite pour assurer un bon mélange de la bentonite et du nitrure de bore, le mélange sec comprenant au moins 10 % en poids de bentonite par rapport au poids total dudit mélange sec, pour former une suspension aqueuse ; B) évaporation de l’eau contenue dans ladite suspension aqueuse, jusqu’à obtenir un extrait sec pulvérulent ; C) dispersion dudit extrait sec pulvérulent dans de l’eau pour former une composition pâteuse, à raison d’au moins 40 % massique d’extrait sec dans l’eau.
Avantageusement, l’étape B) du procédé de fabrication d’une composition pâteuse pour revêtement de fibre selon l’invention peut être réalisée sous vide primaire ou sous pression atmosphérique, et à une température pouvant être comprise entre 50°C et 90°C, de préférence entre 60°C et 80°C, et mieux de l’ordre de 60°C.
La composition pâteuse pour revêtement de fibre optique mise en œuvre dans la présente utilisation selon l’invention peut être obtenue par le procédé de fabrication ci-dessus mentionné.
Avantageusement, la composition pâteuse peut en outre comprendre un dopant, qui peut être avantageusement à base de carbone, les oxydes de zirconium, de titane et les nanoparticules de métaux ou de semi-conducteurs, charges organiques (composés moléculaires organiques et organométalliques), charges inorganiques et leurs mélanges.
PROCEDE D’ASSEMBLAGE DES OUVRANTS DES VEHICULES AUTOMOBILES La présente invention concerne le domaine des véhicules automobiles, plus particulièrement le domaine des procédés d’assemblage des ouvrants des véhicules automobiles.
Les processus d'assemblage des véhicules automobiles actuels sont de plus en plus demandeurs de techniques d'automatisation permettant d'atteindre des vitesses de production élevées. À cet égard, les constructeurs automobiles utilisent davantage des robots industriels afin d'assurer le montage et la fixation des différents composants de la carrosserie des véhicules automobiles, dont notamment des ouvrants.
Ces robots comprennent généralement des préhenseurs multifonction dotés de systèmes de vision (tels que des caméras, des détecteurs lasers, des détecteurs ultrasons, etc.) permettant d'obtenir la forme et les caractéristiques d'un objet pour agir en conséquence et permettre au préhenseur, par exemple, de manipuler les ouvrants dans l'espace et d'assurer leur fixation sur les carrosseries des véhicules.
Le document de brevet publié KR 2003-0012119 A divulgue un dispositif d'assemblage d'une porte de véhicule automobile, ledit dispositif comprenant un robot articulé et un préhenseur permettant d’assurer une fixation par boulonnage de la porte sur la carrosserie du véhicule. Le dispositif est destiné à réduire les étapes des processus d'assemblage de la porte en empêchant l'insertion ou la séparation des boulons.
Cependant, la solution proposée par le document KR 2003-0012119 A présente une marge d’amélioration, car la précision du dispositif d'assemblage est faible (risque d’augmentation des non-conformités). De plus, la diversité des portes à manipuler par le dispositif n’est pas prise en compte.
La présente invention a pour objectif de pallier au moins un des inconvénients de l’état de la technique susmentionné. Plus particulièrement, l’invention a pour objectif de proposer une solution performante, économique et rapide pour améliorer la qualité des assemblages des ouvrants des véhicules automobiles.
À cet effet, l’invention a pour objet un procédé d’assemblage d’un volet arrière sur une carrosserie de véhicule automobile, comprenant les étapes suivantes : - préhension du volet arrière par un préhenseur supporté par un bras robotisé ; - approche du volet arrière vers la carrosserie ; - positionnement du volet arrière sur la carrosserie ; - fixation du volet arrière sur la carrosserie ; remarquable en ce que le préhenseur comprend au moins quatre caméras disposées, chacune, de manière à pouvoir acquérir des images depuis un bord latéral, supérieur ou inférieur du volet arrière et un bord correspondant de la carrosserie ; le procédé comprend une analyse des images de manière à déterminer des différences entre un positionnement effectif du volet arrière et un positionnement final ; et le positionnement du volet arrière comprend des mouvements déterminés par les différences.
Selon un mode de réalisation, au moins une des au moins quatre caméras est disposée de manière à pouvoir acquérir des images depuis un bord latéral gauche du volet arrière et un bord correspondant de la carrosserie, un bord latéral droit du volet arrière et un bord correspondant de la carrosserie, et le bord supérieur du volet arrière et un bord correspondant de la carrosserie, et/ou le bord inférieur du volet arrière et un bord correspondant de la carrosserie, respectivement.
Selon un mode de réalisation, l’analyse des images comprend : - une identification d’au moins quatre points de référence sur le volet arrière et une détermination d’un polygone, correspondant, du volet arrière ; - une identification d’au moins quatre points de référence sur la carrosserie et une détermination d’un polygone, correspondant, de la carrosserie ; et - une détermination des mouvements pour positionner le volet arrière dans le positionnement final.
Selon un mode de réalisation, l’identification des au moins quatre points de référence sur le volet arrière et des au moins quatre points de référence sur la carrosserie comprend, pour chacun desdits points de référence, une détermination, par analyse des images correspondantes, d’une première coordonnée suivant une direction longitudinale au véhicule automobile et d’une deuxième coordonnée suivant une direction verticale.
Selon un mode de réalisation, l’identification des au moins quatre points de référence sur le volet arrière et des au moins quatre points de référence sur la carrosserie comprend, pour chacun desdits points de référence, une détermination d’une troisième coordonnée suivant une direction transversale au véhicule automobile.
Selon un mode de réalisation, la troisième coordonnée de chacun des points de référence est déterminée par calcul.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprenant, entre le positionnement et la fixation, une étape de contrôle du positionnement comprenant une détermination de correspondance du polygone du volet arrière et du polygone de la carrosserie.
Selon un mode de réalisation, l’analyse des images et le positionnement du volet arrière ont lieu de manière itérative jusqu’à atteindre le positionnement final.
Selon un mode de réalisation, le positionnement final est atteint lorsque le positionnement effectif du volet arrière correspond au positionnement final dans des tolérances de positionnement.
Selon un mode de réalisation, les tolérances de positionnement sont atteintes lorsque les au moins quatre points de référence sur le volet arrière et les au moins quatre points de référence sur la carrosserie sont dans des tolérances déterminées par régression polynomiale, préférentiellement multiple.
Ensuite, on réalise l’ouverture 52 dans la peau externe 16 et le logement 50 dans la couche centrale 18. Cette opération de détourage a lieu par enlèvement de matière et peut être faite par usinage. On devra alors prendre garde à ne pas endommager les plis structuraux de la peau interne. On peut réaliser l’usinage en relatif de la peau interne par rapport à la peau externe, afin de limiter le calage nécessaire lors de l’installation de l'organe de liaison 56.
Ensuite, on installe dans l'ouverture 52 et le logement 50 l'organe de liaison 56. Les éléments de fixation 66, 68 sont ensuite mis en place et un bulbe se forme dans le nid d’abeille pour les éléments 66.
Puis on accroche une extrémité du vérin à l'organe 56. On accroche ensuite l'autre extrémité du vérin au capot de translation de l'inverseur de poussée.
Deuxième mode de réalisation Nous allons maintenant décrire en référence aux figures 5 à 7 un deuxième mode de réalisation de l'ensemble 200 selon l'invention. Nous allons présenter principalement les caractéristiques de cet ensemble qui diffèrent de celles du premier mode de réalisation.
Cette fois, comme le montre notamment la , le logement 50 s'étend en outre sous la peau externe 16. Le logement a donc cette fois, contrairement au premier mode de réalisation, une forme en contre-dépouille.
Le panneau 12 comprend une boite 76 délimitant le logement 50. La boite se trouve intégralement reçue dans la couche centrale 18. Elle est en contact avec chacune des peaux externe 16 et interne 14 dans le présent exemple. Plus précisément, la boîte 76 qui a une forme générale de parallélépipède rectangle est en appui surfacique contre les faces internes des peaux externe 16 et interne 14 et contre le chant de la couche centrale 18 interrompu à l'endroit du logement 50. La boîte 76 est rigidement fixée au panneau.
Le socle 58 de l'organe de liaison 56 est cette fois en contact avec la face interne de la boite 76 formant le fond de la boite, dans celle-ci, au fond du logement 50.
Comme précédemment, l'organe de liaison 56 est en appui contre la face externe 60 de la peau externe 16 par la ou les ailes 62. Il est en appui, suivant une direction radiale à l'axe X-X, contre deux zones de cette face 60 disposées de part et d'autre de l'ouverture 52.
La fixation du vérin 78 est la même dans ces deux modes de réalisation et va ici être détaillée à l'appui des figures 5 et 7. L'ensemble comprend à cet effet un pivot 80 enfilé dans les orifices 72 des deux platines 70, ainsi qu'un crochet 82 enfilé sur le pivot entre les plateformes et relié par ailleurs au vérin. Le vérin s'étend suivant une direction parallèle à l'axe X-X ou une direction proche de cette dernière. Son extrémité non-illustrée est reliée au capot de translation de l'inverseur de poussée afin de le déplacer.