INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la représente une vue en perspective d’une extrémité supérieure du porte-fusible de l’appareillage électrique de coupure selon l’invention,
la représente une vue de côté de l’extrémité supérieure du porte-fusible de l’appareillage électrique de coupure selon l’invention,
la représente une vue en perspective et en coupe de la base de l’appareillage électrique de coupure selon l’invention montrant une patte saillante,
la représente une vue en coupe de la base illustrée à la ,
la représente une vue en perspective de dessus d’un capuchon pour une manette de l’appareillage électrique de coupure selon l’invention, et
la représente une vue en perspective de dessous d’un capuchon pour une manette de l’appareillage électrique de coupure selon l’invention.
Un appareillage électrique de coupure du type sectionneur à fusible NH comprend au moins :
un porte-fusible 1 comprenant un couvercle 2 comportant une face avant 3 et une face de réception 4 agencée pour recevoir au moins un fusible,
un organe de verrouillage 5 comprenant une manette 6 et une portion de verrouillage 7, la manette 6 débouchant sur la face avant 3 et la portion de verrouillage 7 étant saillante de la face de réception 4,
une base 8 comprenant au moins une zone d’accueil 9 agencée pour recevoir au moins en partie ledit au moins un porte-fusible 1 et comprenant un fond 19,
Le premier mode M1 de traitement est destiné à traiter l’ensemble du visage de l’utilisateur et le deuxième mode M2 de traitement est destiné à traiter certaines zones précises du visage, tel que par exemple le contour des yeux.
En variante, on pourrait prévoir d’autres modes de traitement du visage de l’utilisateur.
Le procédé 40 d’application alternée de chaud et de froid comprend en outre une étape 46 d’application de chaleur par le premier embout 16 pendant une durée comprise entre 2min et 6min, par exemple égale à 5min, par exemple, égale à 3min.
La durée d’application de chaud est déterminée par le mode de traitement choisi.
De manière nullement limitative, le procédé d’application 50 comprend une étape 43 d’analyse continue de l’épiderme de l’utilisateur pendant l’étape 46 d’application de chaleur. La durée d’application de chaud peut ainsi être ajustée en fonction de l’état de surface de l’épiderme de l’utilisateur.
A la fin de l’étape 46 d’application de chaleur, un signal sonore ou visuel peut être émis pour alerter l’utilisateur sur la fin de l’étape 43 d’applicateur de chaleur.
L’utilisateur procède, à l’étape 48, au pivotement du dispositif 10 d’application d’au maximum un quart de tour, pendant une durée inférieure ou égale à 5 secondes, de préférence inférieure ou égale à 2 secondes.
Le procédé 40 d’application alternée de chaud et de froid comprend en outre une étape 50 d’application de froid par le deuxième embout 18 pendant une durée comprise entre 2min et 6min, par exemple égale à 4min, par exemple, égale à 3min.
La durée d’application de chaud est déterminée par le mode de traitement choisi et peut être ajustée à l’étape 43 d’analyse de l’épiderme de l’utilisateur.
A la fin de l’étape 50 d’application de chaleur, le procédé 40 s’arrête.
Par exemple, dans le premier mode M1 de traitement, la durée d’application de chaud par le premier embout 16 est égale à 3min et la durée d’application de froid par le deuxième embout 18 est égale à 4min.
Par exemple, dans le deuxième mode M2 de traitement, la durée d’application d’une température chaude par le premier embout 16 d’application est égale à 2min et la durée d’application d’une température froide par le deuxième embout 18 d’application est égale à 3min.
En variante, on pourrait prévoir une étape (non représentée) d’application du produit avant ou simultanément à l’étape 50 d’application d’une température froide dans le cas de l’utilisation d’un organe 34 de distribution de produit.
On pourrait également prévoir d’appliquer un premier produit avant ou simultanément à l’étape 48 d’application d’une température chaude et un deuxième produit avant ou simultanément à l’étape 50 d’application d’une température froide. Dans ce cas, on pourrait prévoir que l’organe 34 de distribution de produit soit configuré pour distribuer un premier produit par l’intermédiaire du premier embout 16 et un deuxième produit par l’intermédiaire de l’embout 18.
On pourrait également prévoir un kit comprenant deux dispositifs d’application symétriques afin de traiter simultanément les deux demi-visages de l’utilisateur.
Ainsi, on peut combiner les effets de température et du produit cosmétique sur l’épiderme de l’utilisateur.
Exemple 1 : traitement d’un liquide au moyen d’un dispositif de l’invention
Des dispositifs pour la stabilisation microbiologique d’un liquide sont fabriqué, chacun composé de 1 à 50 unités identiques, disposées en série ou en parallèle, chaque unité comprenant : - un tube (1) transparent en éthylène propylène fluoré (FEP), de diamètre interne (di) compris entre 4 mm et 8 mm, de forme hélicoïdale, dans lequel le rapport entre le diamètre interne (di) du tube (1) et le diamètre (dc) hélicoïdal est compris entre 0,0025 et 0,6, enroulé autour d’un support, consistant en une gaine en quartz de 42 mm de diamètre externe, - une source (2), consistant en une lampe UVC à basse pression à amalgame d’une puissance de 45, 75 ou 100W (contenue dans la gaine en quartz), émettant un rayonnement UV-C de longueurs d’onde de 254 nm.
Chaque unité se compose en outre des éléments suivants: tableau d'alimentation et de commande, pompe, réservoir, débitmètre, chambre de lampes UV-C, capteurs et vannes de contrôle de processus.
L'unité UV-C commerciale délivre des photons lumineux à l'ensemble du volume de l'échantillon lorsqu'il est pompé (débit compris entre 200 et 5000 L.h -1 ). Les débits, la puissance des lampes et leur nombre sont ajustés pour chaque liquide à traiter. Un écoulement à travers le tube (1) grâce au vortex de Dean est réalisé et permet à la lumière UV-C d'interagir avec le liquide. Le rapport di/dc a été ajusté pour faciliter l’écoulement et est compris entre 0.01 et 0.5. Le niveau de fluence UV-C peut être ajusté pour chaque liquide en fonction de ses caractéristiques et des exigences de réduction microbienne. Des niveaux de traitements variant de 100 J.L -1 à 6000 J.L -1 d'énergie ont été testés dans l'étude. Deux capteurs de température contrôlent la température de l'air et du vin dans la chambre UV-C, tandis que deux capteurs UV-C surveillent l'intensité incidente de la lumière UV-C qui est livré au produit traité. La viscosité des différents liquides a été prise en considération
Pour chaque matrice, le pilote est optimisé pour assurer la stabilisation microbiologique tout en limitant les pertes de charge associée et la consommation énergétique. Le diamètre du tube, la vitesse de circulation, les caractéristiques d’enroulement et le nombre de lampe sont adaptés pour chaque type de vin (blanc, rouge, rosé et liquoreux) et de mout.
Des essais de stabilisation microbiologique ont été réalisés au laboratoire et en conditions réelles (vins et mouts non sulfités avec population levuriennes et bactériennes indigènes). Une stabilisation microbiologique pour les levures (Saccharomyces Cerevisae) des vins rouges a été obtenue, notamment avec une dose UV-C de 4500-6000 J.L -1 , avec une dose de 500-1000 J.L -1 pour les vins blancs et rosés, et de 2500 J.L -1 pour les liquoreux. Les doses UV-C nécessaires à l’inactivation totale de B.bruxellensis et A.aceti sont déterminées comme 25 et 60 % plus faibles que Saccharomyces Cerevisae . Les performances de stabilisation ont été validées en alternative au mutage par SO 2 de mouts liquoreux et avant la mise en bouteille de vins finis. De plus, les analyses chimiques et sensorielles menées sur les vins traités ne montrent aucun impact sur la qualité des vins après deux ans de conservation. Des traitements sur plus de 15 liquides différents ont été réalisés et les analyses ont montré que le traitement de l’invention n’avait pas d’impact d’un point de vue physico-chimique et sensoriel sur les vins.
NOUVEAU PHOTO-BIOREACTEUR ET SYSTEME DE CULTURE AUTOMATISE Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine de photo-bioréacteurs pour la culture de microorganismes photosynthétiques tels que les microalgues, et les procédés de culture automatisés. L’invention concerne notamment la régulation et configuration optimale de l’éclairage d’un photo-bioréacteur et la conception d’un système de culture automatisée de microalgues.
Arrière-plan technologique Il existe aujourd’hui de nombreux types de photo-bioréacteurs PBR pour la culture de microalgues. La plupart de ces dispositifs sont conçus pour son utilisation au laboratoire, et ne permettent pas une production de biomasse à haut rendement ou un contrôle précis des conditions d’éclairage et de culture. En général, un photo-bioréacteur comporte au moins un réservoir ouvert ou fermé pour contenir le milieu de culture et une source de lumière permettant d’irradier ledit réservoir. L’accès à la lumière est l’un de facteurs limitant le plus les rendements des cultures et différents modèles de photo-bioréacteur ont été proposés pour optimiser le rapport surface du réservoir et volume éclairé. D’autre part, alimentation de l’éclairage représente également l’un des coûts le plus importants du fonctionnement d’un PBR. Il est donc souhaité d’avoir un réservoir et une configuration des éclairages permettant d’éclairer au mieux possible le milieu de culture, tout en limitant la consommation d’énergie. L’utilisation de diodes électroluminescents LED comme source de lumière a été proposée afin de répondre à ce besoin.
Par exemple, la demande de brevet US 2010/0190227 divulgue un photo-bioréacteur intégrant une source lumineuse à l’intérieur du réservoir, notamment sous forme d’un insert LED moulé en plastique. Le photo-bioréacteur est conçu en plusieurs modules, chaque module comporte un réservoir intégrant un insert LED sous forme de tuyau vertical, ledit insert étant positionné d’un côté latéral dudit module, en décalage à l’axe central du réservoir, et de sorte que le côté opposé dudit module intègre une ouverture supérieure permettant de connecter un deuxième module à ladite ouverture. Ce document propose d’incrémenter la capacité de culture du photo-bioréacteur en empilant verticalement plusieurs modules communiquant entre eux par leurs ouvertures supérieures, de sorte à alterner les orientations des inserts LED à chaque étage pour avoir une géométrie hélicoïdale de positionnement desdits LED au travers de la colonne. Ce système est avantageux en ce qu’il permet d’intégrer une source de lumière à l’intérieur du réservoir et de diminuer la consommation en énergie des éclairages. Cependant, des nouveaux photo-bioréacteurs sont encore nécessaires pour optimiser et contrôler d’avantage les conditions d’éclairage d’un PBR.
La présente invention a donc pour but de proposer un photo-bioréacteur perfectionné pour améliorer l’utilisation de la lumière et le rapport lumière/surface éclairée.
Un autre objectif est de proposer un système d’éclairage permettant de contrôler parfaitement le mode d’éclairage.
Un autre objectif de l’invention est de proposer un photo-bioréacteur adapté à tout type de culture (mixotrophie, hétérotrophie, en batch, en continu ou semi continu) et permettant de paramétrer avec précision les conditions de culture.
Un autre objectif de l’invention est de proposer un système de culture de microalgues automatisé.
A ces fins, l’invention propose un dispositif photo-bioréacteur, ledit dispositif comportant une cuve de culture, une source lumineuse à diodes électroluminescents LED, un module de régulation de puissance de ladite source lumineuse et une unité de contrôle, caractérisé en ce que :
-la source lumineuse est configurable en intensité lumineuse, en temps, et de préférence en longueur d’onde au moyen dudit module de régulation de puissance piloté par ladite unité de contrôle, et
La grande base de la paroi périphérique centrale tronconique 342 de la chambre de moteur 34 est orientée vers la paroi amont 341 en forme générale de calotte sphérique ; et la petite base de la paroi périphérique centrale tronconique 342 de la chambre de moteur 34 est orientée vers la paroi aval 343.
L’organe mécanique d’entraînement 35 se présente sous la forme d’un cône creux, disposé dans la chambre de moteur 34, et centré sur l’axe longitudinal de tube 10.
Ce cône creux 35 comprend une grande base 351 délimitée par un contour circulaire 352, qui forme une large ouverture orientée vers l’entrée d’eau amont 36.
Il comprend également une petite base 353 qui est orientée vers paroi aval 343 de la chambre de moteur 34.
L’arbre d’entrainement motorisé 12 s’étend depuis la petite base 353 du cône creux 35 jusqu’à l’orifice d’aspiration 7.
Plus précisément, l’extrémité proximale 121 de l’arbre d’entrainement motorisé 12 est solidarisée avec la petite base 353 du cône creux 35, et elle traverse cette dernière pour que son canal interne 12a débouche dans le volume intérieur de ce cône creux 35 et soit connecté (ou soit en relation fluidique) avec les moyens d’alimentation en eau 271, 272.
Cette extrémité proximale 121 de l’arbre d’entrainement motorisé 12 sort de la chambre de moteur 34 par l’intermédiaire d’un orifice 344 adapté, ménagé dans la paroi aval 343, à proximité de la ou des sortie(s) d’eau aval 37.
La ou les sortie(s) d’eau aval 37 est/sont située(s) sur le pourtour de la petite base 353 du cône creux 35.
Le contour de l’orifice 344 constitue un pallier pour l’extrémité proximale 121 de l’arbre d’entrainement motorisé 12.
Un peu au-delà de la paroi aval 343, on remarque que l’extrémité proximale 121 de l’arbre d’entrainement motorisé 12 traverse une paroi 291 de la canalisation d’évacuation 29 par l’intermédiaire d’un orifice 292 dont le contour fait également office de pallier.
Comme expliqué ci-dessus, l’extrémité distale 122 de l’arbre d’entrainement motorisé 12 s’étend jusqu’à l’orifice d’aspiration 7 au niveau duquel son canal central 12a débouche par l’ouverture traversante 16a.
Les extrémités proximale 121 et distale 122 de l’arbre d’entrainement motorisé 12 constituent également les extrémités proximale 121 et distale 122 du canal central 12a.
Tel qu’illustré par la , la surface intérieure 345 de la chambre de moteur 34 qui est située en regard du contour circulaire 352 de la grande base 351 de l’organe mécanique d’entrainement 35 en forme de cône, a la même forme que ledit contour circulaire 252, avec un léger jeu 38 entre les deux pour permettre le passage d’un flux d’eau nécessaire à la mise en rotation dudit organe mécanique d’entrainement 35.
On remarque encore que, dans la direction amont/aval du flux d’eau, et partant de la grande base 351 de l’organe mécanique d’entraînement 35, la paroi périphérique centrale tronconique 342 de la chambre de moteur 34 s’écarte progressivement de l’organe mécanique d’entrainement 35 en forme de cône.
A ce niveau, l’angle au sommet de la paroi périphérique centrale tronconique 342 de la chambre de moteur 34 est inférieur à l’angle au sommet de l’organe mécanique d’entrainement en forme de cône 35.
Mise en œuvre de l’installation 1 Pour activer les postes A1, A2 de l’installation 1, la pompe à vide 20 est mise en route ; la vanne 25 de la cuve de collecte 19 est fermée ; les vannes 22 et 23 sont ouvertes pour tendre à faire le vide dans la cuve de collecte 19 et pour réaliser une aspiration dans le canal d’aspiration 4 et au niveau de l’orifice d’aspiration 7 de l’outil de grattage et d’aspiration 2 ; les vannes 272a d’alimentation en eau sont ouvertes, tout comme les vannes 33 d’évacuation d’eau.
Le domaine de l'invention est plus particulièrement, mais de manière non limitative, celui de la conversion de conversion de tension en courant ou de courant en tension des alimentations d’électroaimants dans les accélérateurs de particules.
Etat de la technique antérieure Par principe, l’électronique à découpage induit une ondulation de courant qui peut être pénalisante pour la charge que le convertisseur alimente. C’est le cas par exemple pour les alimentations d’électroaimants dans les accélérateurs de particules, qui doivent fournir un courant parfaitement lisse et donc à très faible ondulation.
L’objectif de la présente invention est de réduire au maximum cette ondulation de courant sans réduire la bande passante (dynamique) du système. En effet, si l’on garde l’exemple des alimentations pour accélérateurs de particules, l’obtention d’une dynamique élevée est une autre condition essentielle pour le bon fonctionnement des systèmes de correction de la position du faisceau.
La solution de filtrage la plus répandue est le filtre à base d’éléments passifs (condensateurs et inductances); on utilise aussi des solutions à base de filtre actif faisant fonctionner les transistors en mode linéaire.
Avec le filtrage de type passif, l’obtention d’une dynamique élevée (et conjointement d’un très bon niveau de filtrage) requiert d’augmenter la fréquence de découpage des interrupteurs de puissance. On peut ainsi réduire la taille (et le volume) du filtre de sortie du convertisseur. La contrepartie est une dégradation du rendement du convertisseur, avec notamment une augmentation des pertes dissipées (par commutation) par les semi-conducteurs de puissance. Pour limiter la température de ces derniers et ainsi maximiser leur fiabilité, il peut alors s’avérer nécessaire de surdimensionner les dissipateurs sur lesquels ils sont montés. D’autre part, les éléments parasites inhérents aux composants réalisant le filtrage limitent la plage de fréquences pour laquelle le filtre est efficace. Au-delà de quelques centaines de kHz de fréquence de découpage (on met alors en œuvre des semi-conducteurs commutant très vite), l’obtention d’une bonne compatibilité électromagnétique (CEM) se complique singulièrement. Pour limiter cette augmentation de fréquence de découpage, on peut recourir à des filtres d’ordre élevé (typiquement ordre 5), obtenus en associant plusieurs cellules de filtrage passif. Ces filtres, calculés pour procurer une atténuation équivalente à la fréquence de découpage comparativement à un filtre de rang plus faible, possèdent une fréquence de coupure plus élevée ce qui permet de satisfaire à la contrainte de dynamique élevée. Une autre solution permettant de limiter la fréquence de découpage consiste à mettre en œuvre des techniques dites « d’entrelacement » des commandes des semi-conducteurs. L’idée générale est d’associer N cellules de commutation en parallèle, et de piloter ces dernières avec des signaux de commande déphasés entre eux de 2ϖ/N. De la sorte, la fréquence apparente « vue » dans la charge est égale à N fois la fréquence de découpage de chacune des cellules, ce qui permet donc de réduire la taille du filtre de sortie, et d’atteindre des bandes passantes élevées, tout en obtenant de bons rendements. L’un des inconvénients de cette méthode est la gestion de l’équilibrage entre les courants générés par les N cellules de commutation fonctionnant en parallèle ; Des boucles de régulation supplémentaires sont requises pour garantir cet équilibrage.
De manière générale, les composants passifs et/ou le refroidisseur représentent une part non négligeable du volume total du convertisseur.
Le filtre actif en mode linéaire, quant à lui, dégrade significativement le rendement de l’ensemble. En outre, son impact sur le volume et le poids global des convertisseurs est important, même s’il n’utilise pas de composants passifs. En effet, le système de refroidissement associé aux composants actifs sera lui aussi volumineux.
Le but de la présente invention est donc de réduire au maximum l’ondulation de courant dans un système ou procédé de conversion de tension en courant ou de courant en tension :
- en minimisant la réduction de la bande passante (dynamique), et/ou
- en conservant une dynamique élevée et/ou
- en limitant la dégradation du rendement du convertisseur et/ou
- en limitant les pertes dissipées et/ou
- en limitant le poids ou le volume du convertisseur et/ou
- en réduisant le poids et le volume des composants passifs et/ou du refroidisseur et/ou
- en ne requérant pas de boucles de régulation supplémentaires pour garantir un équilibrage et/ou
- en obtenant des niveaux de résiduelles plus faibles.
Le système d’alimentation inclut en outre plusieurs lignes dites aval 72 à 75, dont chacune coopère avec le raccord inférieur 54 d’un organe de connexion 5, équipant un étalage respectif 1 à 4. Chaque ligne aval, qui s’étend à partir de l’extrémité en regard de la ligne amont 71, est équipée d’une électrovanne à trois voies respective 82 à 85, prévue à proximité de la jonction entre cette conduite amont et ces lignes aval.
Chacune de ces électrovannes est associée à des moyens permettant d’activer son fonctionnement pendant une durée prédéfinie. Dans l’exemple illustré ces moyens sont formés par une horloge, dont chacune est illustrée schématiquement en étant affectée des références 86 à 89. De façon connue en soi chaque horloge autorise l’écoulement de liquide dans chaque ligne aval, en direction d’un organe de diffusion respectif 6, pendant une durée prédéfinie.
En revanche, au terme de cette durée prédéfinie, l’électrovanne est désactivée à savoir que le liquide ne peut plus s’écouler en direction de cet organe de diffusion. De manière avantageuse la troisième voie 820 – 850 de chaque électrovanne 82 - 85 alimente une ligne 821 – 825, permet de vidanger le liquide. Cela supprime toute rétention d’eau, de manière à éviter tout risque de développement bactérien, ainsi qu’une éventuelle prise en glace des conduites d’alimentation.
Enfin l’ensemble de présentation de produits, conforme à l’invention, comporte des moyens de commande. Ces derniers incluent tout d’abord un bouton poussoir 9, visible notamment sur la , lequel peut être actionné par un utilisateur. Ce bouton poussoir permet d’activer une ligne principale de commande 90, laquelle se divise en plusieurs lignes dérivées 92 à 95. Comme le montre plus particulièrement la , chaque ligne dérivée permet la commande d’une horloge respective 86 à 89. Par ailleurs chaque électrovanne 82 – 85 est équipée d’un interrupteur qui, selon qu’il est activé ou pas, permet de diffuser le liquide uniquement sur les étalages sélectionnés.
A titre de variante non représentée on peut également utiliser un dispositif de détection, qui est susceptible de détecter l’élimination de la totalité de la glace initialement présente sur un étalage donné. Ce dispositif, de tout type approprié, peut être de type visuel faisant appel à une caméra ou analogue, ou encore de type gravimétrie. La fin de la durée prédéfinie correspond alors au moment, pour lequel le dispositif détecte l’élimination de la glace. Ce dispositif transmet alors une information à un système d’arrêt automatique, lequel commande l’arrêt de l’alimentation en liquide.
La mise en œuvre de l’ensemble de présentation de produits selon l’invention, qui vient d’être décrit ci-dessus, va maintenant être explicitée.
Sur la chacune des zones de réception 12 à 42 est recouverte d’une couche de glace 112 à 142, enveloppant en tout ou partie des produits destinés à la vente qui ne sont pas illustrés. De façon avantageuse, l’opérateur évalue tout d’abord les hauteurs de glace présentes sur chaque zone de réception. En fonction de la température et du débit de liquide, on peut déterminer différentes durées cibles de diffusion de liquide, pour chaque étalage. Chaque durée cible correspond à la durée nécessaire et suffisante de diffusion de liquide, pour assurer la fonte de sensiblement l’intégralité de glace sur un étalage correspondant.
De façon générale, on utilise le réseau habituel d’eau potable, dont la température et le débit sont globalement constants. Ce réseau 200 est illustré de manière schématique, en étant représenté en traits mixtes sur la . En pratique, on intègre avantageusement ces données dans la commande de chaque électrovanne. De la sorte, les différentes horloges 86 à 89 peuvent comporter des indications de durée, qui sont directement fonctions des hauteurs de glace. Par conséquent, l’opérateur peut renseigner une ou plusieurs durées cibles de manière commode et intuitive. Chaque durée cible constitue une durée prédéfinie, au sens de l’invention.