INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, le phospholipide est présent dans un mélange avec des alcools gras comme des alcools ayant de 12 à 16 atomes de carbone, et/ou avec un acide gras tel que l’acide palmitique. Préférentiellement, le phospholipide est commercialisé sous le nom INCI C12-16 ALCOHOLS (and) PALMITIC ACID (and) HYDROGENATED LECITHIN, et notamment sous la référence Biophilic H MB de Lucas Meyer Cosmetics.
La première machine électrique fonctionne en moteur électrique lorsque les premiers moyens de couplage sont activés, de manière à entraîner en rotation le générateur de gaz lors de la phase de démarrage du moteur. Corrélativement, la première machine électrique réversible fonctionne en génératrice électrique lorsque les deuxièmes moyens de couplage sont activés, de manière à produire de l'électricité par le prélèvement d'énergie cinétique sur la turbine libre, et ce après la phase de démarrage du moteur, c'est-à-dire essentiellement en vol. En d’autres termes, la première machine électrique n’est couplée à la turbine libre qu’après la phase de démarrage.
Grâce au fait que les premiers et seconds moyens de couplage ne peuvent être activés simultanément, on évite l'apparition de la situation non souhaitée dans laquelle la turbine libre entraîne en rotation le générateur de gaz.
Dans certains modes de réalisation, les premiers moyens de couplage désactivables comprennent une première roue libre, les deuxièmes moyens de couplage désactivables comprennent une deuxième roue libre, et les première et deuxième roues libres sont montées en opposition.
Un intérêt de la roue libre est qu'elle ne nécessite pas d'être commandée électroniquement ou mécaniquement par un opérateur extérieur. Une telle roue libre est généralement constituée d'un moyeu et d'une couronne périphérique montée rotative sur le moyeu. Le moyeu pouvant entraîner en rotation la couronne périphérique mais pas l'inverse. Aussi, le moyeu ne peut entraîner la couronne que lorsque le moyeu tourne dans un sens prédéterminé, que l'on appellera « sens d'engagement ». Dans le cas contraire, le moyeu et la couronne périphérique tournent librement l'un par rapport à l'autre. En l'espèce, les moyens de couplage désactivables sont activés lorsque le moyeu de la roue libre entraîne en rotation la couronne périphérique, et, à l'inverse, les moyens de couplage désactivables sont désactivés lorsque le moyeu de la roue libre n'entraîne pas en rotation la couronne périphérique.
Par "montées en opposition", on entend que la première roue libre peut transmettre un couple de rotation provenant de la première machine électrique, alors que la deuxième roue libre peut transmettre un couple de rotation vers la première machine électrique.
Dans certains modes de réalisation, les premiers moyens de couplage désactivables comprennent un premier réducteur ayant un premier coefficient de réduction, tandis que les deuxièmes moyens de couplage désactivables comprennent un deuxième réducteur ayant un deuxième coefficient de réduction, et le rapport des premier et deuxième coefficients de réduction est inférieur à une valeur limite.
Par réducteur, il faut entendre un ou plusieurs étages de réduction, comportant par exemple des trains d'engrenages. De tels réducteurs sont connus par ailleurs. Comme le générateur de gaz et la turbine libre tournent généralement sensiblement plus vite que la première machine électrique, le réducteur permet d'adapter la vitesse de rotation de la machine électrique aux vitesses du générateur de gaz et de la turbine libre.
De préférence, la valeur limite est choisie de manière à ce que les première et deuxième roues libres ne soient pas engagées simultanément. De préférence, cette valeur limite est proportionnelle au rapport de la vitesse nominale du générateur de gaz sur la vitesse nominale de la turbine libre.
Dans certains modes de réalisation, lorsque le deuxième moteur entraine seul le rotor principal, le générateur de gaz du premier moteur est maintenu dans un mode veille, par l’intermédiaire de la première ou de la deuxième machine électrique.
Lorsque l’aéronef fonctionne en mode SEO, le deuxième moteur, par exemple, assure l’intégralité de la fourniture de puissance, alors que le premier moteur est volontairement arrêtée, ou de préférence mise en mode veille, afin d’optimiser la consommation spécifique. Le mode veille permet de maintenir le générateur de gaz du premier moteur dans une plage de 5 à 30% de sa vitesse de rotation nominale, afin de permettre un rallumage rapide en cas de nécessité, notamment lorsque le deuxième moteur s’arrête involontairement.
On notera que lorsque la première machine électrique est en prise directe avec l’arbre de la turbine libre, et est utilisée pour maintenir le générateur de gaz du premier moteur dans le mode veille, elle entraine inévitablement la turbine libre également. Cette configuration est rendue possible par le fait que la turbine libre dudit premier moteur tourne à une vitesse plus faible que le rotor principal, le premier moyen de couplage principal étant alors désactivé.
Dans certains modes de réalisation, la deuxième machine électrique est couplée au générateur de gaz uniquement, par l’intermédiaire d’une roue libre.
Par conséquent, la deuxième machine électrique peut entrainer le générateur de gaz lors d’une phase de démarrage, mais à l’inverse, le générateur de gaz ne peut pas entrainer la deuxième machine électrique. Cette dernière reste donc au repos lorsqu’elle n’est pas utilisée. Selon cette configuration, seule la première machine électrique peut donc générer de l’énergie électrique.
Le présent exposé concerne également un procédé d’optimisation de fonctionnement d’un aéronef multi-moteur utilisant un ensemble propulsif selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents, dans lequel, lors d’une phase de démarrage du premier moteur, la première machine électrique et/ou la deuxième machine électrique entrainent le générateur de gaz dudit premier moteur, et après la phase de démarrage, la turbine libre dudit premier moteur entraine l’une de la première machine électrique ou de la deuxième machine électrique afin de générer de l'énergie électrique.
En particulier, par exemple si l’hydrolyse est mise en œuvre à une température élevée, par exemple allant de 100 à 165°C, alors il pourrait être souhaitable de refroidir l’hydrolysat par exemple jusqu’à une température inférieure à 90°C, de sorte à ce que le flux M1h ait une température plus faible pour la mise sous pression dans l’étape a) du procédé de l’invention
Selon un mode de réalisation, un additif est ajouté dans le mélange M1 à traiter avant l’entrée dans le dispositif d’hydrolyse.
Avant la mise sous pression, le procédé de traitement peut éventuellement comprendre une étape de broyage, de préférence un broyage mécanique.
Cela entraîne la coopération de l’organe d’actionnement 44 avec le coulisseau 16. Cette coopération entraîne la translation du coulisseau 16 de la position intermédiaire de désengagement dans la position de moulage.
En particulier, la face utile 16B inclinée du coulisseau 16 et la face d’appui 44A de l’organe d’actionnement 44 également inclinée coopèrent l’une avec l’autre lors du passage du moule 14 de la position ouverte du moule 14 dans la position fermée du moule 14 ce qui entraîne la translation du coulisseau 16 de la position intermédiaire de désengagement dans la position de moulage uniquement.
L’outil de moulage 10 est moins encombrant que les outils de moulage de l’état de la technique.
En particulier, grâce à l’invention, il est possible d’incliner la face utile 16B du coulisseau 16 par rapport à la direction d’actionnement D d’un angle strictement inférieur à l’angle d’inclinaison par rapport à la direction d’actionnement D du coulisseau 16 de l’état de la technique. Il en résulte que l’outil de moulage 10 est moins encombrant selon la direction de translation T.
En outre, grâce l’invention, le dispositif de déplacement 18 est moins encombrant selon la direction d’actionnement D. En effet, la hauteur de l’organe d’actionnement 44 est strictement inférieure à la hauteur des doigts de démoulage de l’état de la technique. Il en résulte que l’outil de moulage 10 est moins encombrant selon la direction d’actionnement D.
Grâce à la coopération des surfaces de butée S1 avec S2 et S3 avec S4 pour déplacer le coulisseau 16 de la position de moulage dans la position intermédiaire de désengagement, un « décollement » du coulisseau 16 de l’élément moulé 12 est réalisé. Ainsi, le mouvement mécanique de l’organe d’actionnement 44 par rapport à chaque bras 41, 42 et donc la coopération des surfaces de butée des surfaces de butée S1 avec S2 et S3 avec S4 permet de « casser l’inertie » du coulisseau 16. Cela permet donc aussi d’utiliser un vérin 46 générant une force moins importante par rapport au cas où seul un vérin 46 serait utilisé pour translater le coulisseau 16 entre la position de moulage et la position de démoulage.
Grâce au fait que l’outil de moulage 10 selon l’invention comprend le vérin 46, le guidage et le contrôle de la course du coulisseau 16 est plus précise que dans l’état de la technique. En effet, le vérin 46 est un élément actif apte à être commandé de manière précise.
En outre, le vérin 46 permet d’éviter tout grippement du coulisseau 16 entre les positions intermédiaire de désengagement et de démoulage.
En outre, le vérin 46 permet une maintenance aisée du dispositif de déplacement 18.
Du fait que les bras 41, 42 présentent des canaux de refroidissement, le refroidissement est plus simple et le système de refroidissement est moins encombrant. En effet, grâce à l’invention les canaux de refroidissement sont directement intégrés à l’intérieur des bras 41, 42 et ne sont donc pas encombrants.
ENSEMBLE POUR LA DETECTION DE DEFAILLANCES SUR UNE APPLICATION DES BANDES DE FIBRES PAR UNE MACHINE D’APPLICATION DE FIBRES Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine de fabrication de pièces en matériaux composites en particulier par une machine d’application de fibres. La présente invention concerne plus particulièrement un ensemble et un procédé pour la détection de défaillances sur l’application des bandes de fibres par une machine d’application de fibres pour la réalisation de pièces en matériaux composites.
Arrière-plan technique De manière générale, une pièce en matériau composite est formée à partir d’une préforme fibreuse noyée dans une résine polymérique. La préforme fibreuse peut être issue d’un tissage en trois dimensions (3D) ou peut être obtenue par empilement (ou dit autrement par drapage) et superposition de plusieurs couches/plis de fibres (par exemple sous forme de bandes ou de rubans). La résine peut être injectée dans la préforme fibreuse ou bien la préforme fibreuse peut être préalablement imprégnée avec la résine (également désignée par « pré-imprégnée » ou « prepreg » en anglais).
L’empilement des couches de fibres peut être réalisé manuellement ou de manière automatique par une machine adaptée, notamment selon la technique AFP (acronyme anglais de « Automated Fiber Placement » pour pose de fibres automatisée) ou la technique ATL (acronyme anglais de « Automated Tape Laying » pour pose de rubans automatisée).
La illustre une machine d’application de fibres 1 de type AFP ou ATL, pour l'application sur un moule d'une bande formée de plusieurs fibres pré-imprégnées de résine.
La machine 1 comprend une tête d’application de fibres 2, un organe de stockage de fibres 3 et un dispositif de déplacement 4 de la tête d’application 2 (ou également connu sous le terme « effecteur »). L’organe de stockage 3 peut être un cantre comportant des bandes de fibres F enroulées sous forme de bobines. Les bandes de fibres F peuvent être acheminées depuis l’organe de stockage 3 vers la tête d’application 2 par des moyens d’entraînement et de guidage 5.
la , représente une vue en perspective de la face arrière d’un dispositif de fixation selon l’invention ;
la , représente une vue en perspective de la face avant d’un dispositif selon l’invention, ainsi qu’un emblème, une caméra et un capot arrière ;
la , représente une vue en perspective d’un ensemble selon l’invention avant sa fixation sur une grille de calandre.
Un dispositif 1 de fixation selon l’invention, illustré sur les figures 1 et 2, permet de fixer des accessoires 2, illustrés sur la , sur une calandre 3 d’un véhicule automobile, notamment sur une grille 4 de calandre, illustrée sur la . Les accessoires 2 sont au moins un emblème 5 et deux caméras 6 d’assistance à la conduite, notamment une caméra d’assistance au stationnement 7, conçue pour fournir une image au conducteur de l’environnement du véhicule lors du stationnement du véhicule, et une caméra de vision nocturne 8, capable de fournir une infra-rouge de l’environnement du véhicule. L’emblème 5 est, par exemple, obtenue par moulage d’une matière plastique et présente une surface figurant l’emblème du constructeur du véhicule automobile.
Le dispositif 1 présente une platine 9 s’étendant entre une face avant 10 et une face arrière 11. Le dispositif 1 de fixation est avantageusement réalisé en matière plastique moulée.
La platine 9 présente au moins deux ouvertures 12 traversant les faces avant 10 et arrière 11, chacune conformée pour permettre le montage d’une caméra 6 sur la face arrière 11 de la platine 9 pour observer l’environnement du véhicule à travers l’ouverture 12. En outre, la face avant 10 de la platine 9 présente une zone de réception 13 conçue pour recevoir et fixer l’emblème 5. A cet effet, la zone de réception 13 de la face avant 10 comporte des orifices de centrage 14, visibles sur la la , chacun destiné à accueillir un pion de centrage, non illustré sur les figures, faisant saillie de l’emblème 5 et/ou des fentes de clippage 15 pour permettre le clippage de l’emblème 5. Afin de réaliser un clippage de l’emblème 5, ce dernier présente des languettes de clippage, non illustrés, conformés pour interagir avec les fentes de clippage 15. La zone de réception 13 comporte, par exemple, un rebord 16 conformé pour épouser le contour 17 de l’emblème 5 lorsque celui-ci est fixé dans la zone de réception 13.
Le dispositif 1 comporte en outre un capot arrière 18, illustré sur la , conçu pour être fixé sur la face arrière 11 du dispositif 1. Ainsi fixé, le capot arrière 18 définit avec la face arrière 11 au moins un logement 19, en l’occurrence deux logements 19, chacun dimensionné pour accueillir au moins une des caméras 6 d’assistance à la conduite.
Selon le mode de réalisation illustré sur les figures, au moins une ouverture 12 est entourée d’un rebord 20 tronconique faisant saillie de la face arrière 11 de la platine 9 et s’étendant entre la platine 9 et une extrémité arrière 21. L’extrémité arrière 21 est conçue pour accueillir l’objectif 22 d’une des caméras 6, en l’occurrence de la caméra de vision nocturne 8. Dans l’exemple illustré sur les figures, l’autre ouverture 12 est alors conformée pour recevoir la caméra d’assistance au stationnement 7 et présente à cet effet des encoches 23, visibles sur la , permettant d’orienter ladite caméra d’assistance au stationnement 7.
Comme illustré sur la , la platine 9 comporte des moyens de fixation 24 du dispositif 1 sur la calandre 3, notamment une plaque de fixation 25 conformée pour prendre en sandwich la calandre 3 avec la face arrière 11 de la platine 9. La plaque de fixation 25 vient, par exemple, de matière avec le capot arrière 18.
Le dispositif 1 selon l’invention permet de réaliser un ensemble 26 selon l’invention, illustré sur la , comportant au moins une caméra 6 d’assistance à la conduite, chaque caméra 6 étant montée sur la face arrière 11 du dispositif 1 de sorte à observer l’environnement du dispositif à travers une des ouvertures 12 du dispositif 1. L’ensemble 26 comporte en outre l’emblème 5 fixé dans la zone de réception 13 de la face avant 10.
Dans l’exemple illustré sur les figures, l’ensemble 26 présente ainsi la caméra d’assistance au stationnement 7 et la caméra de vision nocturne 8.
La calandre 3 selon l’invention comprend donc la grille 4 de calandre et l’ensemble 26 fixé sur ladite grille 4. La fixation de l’ensemble 26 est effectuée grâce aux moyens de fixation 24 qui comprennent, par exemple, des trous de vissage 27 permettant de visser l’ensemble 26 sur la grille 4.
Dans l’exemple illustré sur la , la grille 4 de calandre est constituée de deux parties 28, 29 assemblables l’une à l’autre, l’ensemble 26 permettant de maintenir assemblées les deux parties 28, 29. Afin de recevoir l’ensemble 26, la grille 4 présente une zone de fixation 30 conformée pour être prise en sandwich entre la plaque de fixation 25 et la platine 9. La zone de fixation 30 comporte des orifices de vissage 31 conformés pour être alignés avec les trous de vissage 27 lorsque l’ensemble 26 est mis en place sur la grille 4 de calandre.
Ainsi, le dispositif 1 de fixation permet de fixer les accessoires 2 facilement, avant l’installation de l’ensemble 26 sur la grille 4 de calandre, offrant un gain de temps non négligeable pour le montage de la calandre 3 selon l’invention. Les alignements des accessoires 2 perçus par l’observateur de la calandre 3 sont toujours parfaits puisqu’ils sont réalisés par les positions relatives des ouvertures 12 et de la zone de réception 13.
Certains échangeurs de chaleur, par exemple des dispositifs de refroidissement de batterie peuvent comprendre des plaques planes assemblées ensemble qui comprennent une pluralité de canaux pour le fluide. La surface plane de tels échangeurs de chaleur permet un meilleur échange de chaleur entre la batterie et la substance circulant à l’intérieur de l’échangeur de chaleur. De telles plaques assemblées ensemble peuvent également être utilisées pour offrir des unités de climatisation ou de chauffage compactes. Cependant, les plaques elles-mêmes ou le raccordement entre elles sont parfois soumis à des conditions extrêmes qui exercent sur elles une contrainte mécanique et/ou thermique. L’unité peut être endommagée en raison d’une telle contrainte thermique pendant son mode fonctionnel. C’est soit l’une des plaques qui est sujette à des dommages, soit le raccordement entre au moins deux plaques qui peut conduire à une fuite interne incontrôlable.
La présente invention a pour but d’atténuer les effets négatifs d’une contrainte thermique et mécanique potentielle.
Il serait souhaitable de fournir un renforcement permettant de compenser une contrainte accrue qui est exercée sur l’unité. Il serait également souhaitable que ledit renforcement ne requière aucun composant ou outil supplémentaire pour en assurer la fourniture.
L’objet de l’invention est, parmi d’autres, un module de gestion de fluide destiné à un véhicule, comprenant : un bloc destiné à la distribution du fluide dans le module, ledit bloc comprenant au moins une vanne, une unité destinée à la circulation du fluide dans le module, l’unité comprenant au moins une plaque, nommée plaque de transfert, façonnée de manière à former au moins un canal nommé canal de circulation, et une plaque, nommée plaque de support, le bloc et l’unité étant raccordés ensemble de manière fluidique, la vanne étant configurée pour distribuer le fluide dans le canal de l’unité, caractérisé en ce que l’unité comprend au moins un renforcement configuré pour réduire le mouvement relatif de la plaque de transfert par rapport à la plaque de support.
Avantageusement, le renforcement est formé directement à partir de la plaque de transfert.
Avantageusement, le renforcement comprend au moins un canal de renforcement, ledit canal de renforcement étant isolé fluidiquement de la plaque de support.
Avantageusement, le renforcement s’étend entre au moins deux canaux.
Avantageusement, le renforcement se présente sous la forme de nervures faisant saillie directement de la plaque de transfert.
Dans le cadre du procédé de traitement de l’invention, les digestions DG1 et DG2 peuvent être mises en œuvre dans le même digesteur ou dans deux digesteurs différents.
Ainsi, le procédé de l’invention comprend une étape de digestion choisi parmi:
i. une étape de digestion DG1 mise en œuvre dans un premier digesteur sur au moins une fraction du premier flux facilement fermentescible M2 permettant d’obtenir un flux M61 et du gaz, et une étape de digestion DG2 mise en œuvre dans un deuxième digesteur sur au moins une fraction du flux de matière organique M5 issu de la gazéification hydrothermale, permettant d’obtenir un flux M62 et du gaz, ou
ii. une étape de digestion DG mise en œuvre dans un digesteur sur au moins une fraction du premier flux facilement fermentescible M2 et sur au moins une fraction du flux de matière organique M5 issu de la gazéification hydrothermale, permettant d’obtenir un flux M6 et du gaz.
Selon un mode de réalisation préféré, l’étape de digestion est choisie parmi une étape de digestion DG mise en œuvre dans un digesteur sur au moins une fraction du premier flux facilement fermentescible M2 et sur au moins une fraction du flux de matière organique M5 issu de la gazéification hydrothermale, permettant d’obtenir un digestat M6 et du gaz.
Typiquement, la digestion est mise en œuvre dans un digesteur, aussi appelé cuve.
De façon avantageuse, la ou les digestions mises en œuvre dans le procédé selon l’invention sont des digestions anaérobies.
De préférence, la ou les digestions sont mises en œuvre en l’absence d’oxygène à une température allant de 20 à 60°C.
Lorsqu’une digestion mésophile est mise en œuvre, alors la température dans le digesteur va de 33°C à 37°C et le temps de séjour est de 14 à 22 jours. Lorsque la digestion ne traite que des effluents purement liquides, le temps de séjour peut être considérablement réduit. Il conviendra de noter que le flux M5 issu de la GH sera un flux liquide.
Lorsqu’une digestion thermophile est mise en œuvre, alors la température dans le digesteur va de 55° à 60°C et le temps de séjour est de 8 à 12 jours. Lorsque la digestion ne traite que des effluents purement liquides, le temps de séjour peut être considérablement réduit.
Tel qu'utilisé ici, un « traitement anaérobie » est compris comme une digestion anaérobie produisant un biogaz. Le traitement anaérobie est typiquement effectué dans une cuve anaérobie.
La digestion anaérobie est un processus impliquant des micro-organismes qui décomposent les matières biodégradables en l'absence d'oxygène.
De tels ensembles de nettoyage présentent un inconvénient majeur qui réside dans l’évacuation du fluide projeté par la rampe de nettoyage, hors de la surface optique. En effet, la géométrie de la surface optique et/ou du capteur et/ou la présence à proximité directe de pièces techniques peuvent compromettre voire empêcher l’évacuation correcte et complète du fluide s’écoulant sur la surface optique.
A titre d’exemple, on connait le document US2020023814A1 qui décrit un ensemble de nettoyage comportant un boîtier comprenant au moins une paroi latérale périphérique sensiblement perpendiculaire par rapport à un côté d'un véhicule auquel le boîtier est fixé, un couvercle et un système de vision comprenant au moins un capteur logé à l'intérieur du boîtier. L’ensemble de nettoyage comporte en outre une surface optique en avant du capteur de manière mobile afin de pouvoir s'incliner vers l'intérieur et vers l’arrière du boitier, et au moins une buse de pulvérisation configurée pour projeter un liquide de nettoyage sur la surface optique. Ainsi, l’ensemble de nettoyage décrit dans le document US2020023814A1 permet, en cas de vent relatif suffisant, d’évacuer le liquide de nettoyage hors de la surface optique en inclinant celle-ci vers l’arrière afin de permettre au liquide de nettoyage d’être évacué hors de ladite surface optique. En revanche, en cas de vent relatif insuffisant, le liquide de nettoyage projeté sur la surface optique retombe par gravité au niveau d’une base de l’ensemble de nettoyage et s’accumule ici.
Une telle accumulation n’est pas souhaitée, car elle peut entrainer une accumulation et un dépôt de particules au niveau de la base, voire une infiltration du liquide de nettoyage à proximité de la base de l’ensemble de nettoyage.