INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La structure de culture close peut par exemple être une structure prévue pour être disposée en extérieur ou une structure prévue pour être disposée à l’intérieur d’un bâtiment. La structure de culture close peut être une structure fixe non déplaçable, ou une structure déplaçable voire mobile.
De plus, la structure de culture close peut être équipée de lampes de culture.
Par ailleurs, la structure de culture close peut être une structure, dite opaque, dont chacune des parois est opaque à la lumière, de sorte que de la lumière provenant de l’extérieur de la structure de culture close ne puisse pénétrer l’intérieur de ladite structure de culture close. De plus, lorsqu’une telle structure opaque est équipée de lampes de culture, la lumière générée à l’intérieur de la structure opaque est contenue à l’intérieur de celle-ci. Cela est particulièrement avantageux pour les structures disposées à l’intérieur de bâtiments ou d’habitations.
Alternativement, la structure peu comprendre au moins une paroi transparente ou translucide, de sorte à permettre à de la lumière provenant de l’extérieur de la structure de culture close de pénétrer à l’intérieur de ladite structure.
Description des figures et modes de réalisation D’autres avantages et caractéristiques apparaîtront à l’examen de la description détaillée d’un mode de réalisation nullement limitatif, et des dessins annexés sur lesquels : la est une représentation schématique d’un exemple de réalisation non limitatif d’un système de déshumidification de l’air au sein d’une structure de culture close ; la est une représentation schématique d’un autre exemple de réalisation non limitatif d’un système de déshumidification de l’air au sein d’une structure de culture close ; les et 3b sont des représentations schématiques et partielles d’un exemple de réalisation non limitatif d’une structure de culture close équipée d’un système de déshumidification ; et les et 4b sont des représentations schématiques et partielles d’un bâtiment comprenant un autre exemple de réalisation non limitatif d’une structure de culture close équipée d’un système de déshumidification.
En particulier le polyphtalamide (PPA) est choisi parmi le PA5T, PA6T, PA9T, PA10T, PA11T, PA12T, MXD6, MXD10, MXD12.
Il faut noter que dans toute la description, la diamine en C9 comprend une unité diamine, contenant 60 % en moles ou plus d'une unité 1,9-nonanediamine et/ou d'une unité 2-méthyl-1,8-octanediamine par rapport à toutes les unités diamine en C9.
Lorsqu’il est sous forme de copolyamide, il est de formule :
PA11/10T, PA12/10T, PA11/12T, PA 12/12T, PA610/10T, PA612/10T, PA1010/10T, PA1012/10T, PA1212/10T, PA610/12T, PA612/12T, PA1010/12T, PA 1012/12T et le PA1212/12T, en particulier le PA11/10T et le PA11/12T.
Il est en particulier de formule X/YAr, tel que décrits dans EP1505099, notamment un polyamide semi-aromatique de formule A/XT dans laquelle A est choisi parmi un motif obtenu à partir d'un aminoacide, un motif obtenu à partir d’un lactame et un motif répondant à la formule (diamine en Ca).(diacide en Cb), avec a représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine et b représentant le nombre d’atome de carbone du diacide, a et b étant chacun compris entre 4 et 36, avantageusement entre 9 et 18, le motif (diamine en Ca) étant choisi parmi les diamines aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diamines cycloaliphatiques et les diamines alkylaromatiques et le motif (diacide en Cb) étant choisi parmi les diacides aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diacides cycloaliphatiques et les diacides aromatiques;
X.T désigne un motif obtenu à partir de la polycondensation d'une diamine en Cx et de l’acide téréphtalique, avec x représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine en Cx, x étant compris entre 6 et 36, avantageusement entre 9 et 18,notamment un polyamide de formule A/5T, A/6T, A/9T, A/10T, A/11T ou A/12T, A étant tel que défini ci-dessus, en particulier un polyamide choisi parmi un PA 5T/10T, un PA11/10T, un PA MPMDT/6T, un PA MXDT/6T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/6T, un PA BACT/10T, un PA 11/BACT, un PA 11/6T/10T, PA BACT/10T/6T, un PA 11/BACT/6T, PA 11/MPMDT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/BACT/10T, un PA 11/MXDT/6T, un PA 11/MXDT/10T, un 11/5T/10T.
En particulier, ledit polymère thermoplastique de la couche interne (I) est un polyphtalamide (PPA) choisi parmi le PA9T, PA6T, PA11/10T, PA12/10T, PA11/12T, PA 12/12T, PA610/10T, PA612/10T, PA1010/10T, PA1012/10T, PA1212/10T, PA610/12T, PA612/12T, PA1010/12T, PA 1012/12T et le PA1212/12T, en particulier le PA11/10T et le PA11/12T.
S’agissant de la structure en tant que telle. Structure tubulaire de l’invention peut monocouche ou multicouche et elle est utilisée pour le transport d’un liquide de refroidissement, et ledit tube étant destiné au refroidissement de pile à combustible.
Qu’elle soit monocouche ou multicouche, elle comprend au moins une couche (I) qui comprenand au moins un polymère thermoplastique choisi parmi une polyoléfine, un vulcanisat thermoplastique (TPV), un polymère fluoré, un polysulfure de phénylène (PPS) et un polyphtalamide (PPA), et ledit liquide de refroidissement présentant une conductivité diélectrique inférieure à 30 µS/cm, telle que déterminée après un vieillissement de 168h heures à 80°C de ladite structure tubulaire monocouche ou multicouche au contact dudit liquide de refroidissement.
Dans une première variante, ladite structure est monocouche et la couche (I) est donc en contact avec le liquide de refroidissement.
Dans une seconde variante, ladite structure est multicouche et la couche (I) est donc la couche interne qui est en contact avec le liquide de refroidissement.
Dans un mode de réalisation de cette seconde variante, ladite structure est multicouche et elle comprend une couche externe (II) comprenant au moins un polymère thermoplastique, en particulier un polyamide.
Dans un mode de réalisation, ladite structure est multicouche et elle comprend une couche externe (II) constituée d’au moins un polymère thermoplastique, en particulier un polyamide.
Avantageusement, ladite structure est bicouche et est donc constituée de l’extérieur vers l’intérieur des couches (II)//(I).
Dans un mode privilégié, les planchers sont réalisés par moulage de deux peaux en matériau composite renforcé de fibre de verre autour d’un noyau central.
Dans un mode privilégié, le noyau central peut être de type nid d’abeille comme par exemple le nid d’abeille commercialisé sous la dénomination Nomex ® par la société Du Pont de Nemours.
Dans un second mode privilégié, le noyau central peut être de type mousse structurelle comme par exemple les mousses PVC (polychlorure de vinyle) ou ABS (acrylonitrile butadiène styrène) extrudé.
Le matériau des éléments de recouvrement du plancher porteur peut être choisi parmi les matériaux ne présentant pas de risque de réaction chimique avec les éléments porteurs, comme par exemple les aciers inoxydables, les matériaux composites, les thermoplastiques.
Les éléments porteurs peuvent être réalisés en matériau composite à matrice thermodurcissable de type époxy renforcée par des fibres de verre et/ou de carbone, le plancher porteur peut être réalisé en matériau composite à matrice thermodurcissable renforcée par des fibres de verre, et le matériau des éléments de recouvrement du plancher porteur est choisi parmi les aciers inoxydables, les matériaux composites, les thermoplastiques.
L’invention a également pour objet un balcon rapporté en porte à faux. Le balcon selon l’invention est obtenu par montage d’un kit décrit ci-dessus.
L’invention a également pour objet un procédé de montage d’un balcon rapporté en porte à faux sur une façade. Le procédé selon l’invention met en œuvre un kit décrit ci-dessus.
Le procédé peut comprendre les étapes suivantes : - formation de perçages dans une dalle de la façade, - disposition d’éléments d’ancrage dans les perçages, et fixation chimique et/ou mécanique desdits éléments d’ancrage, - fixation de platines sur la dalle, - fixation d’éléments porteurs sur les platines, - fixation de platines pour garde-corps sur les éléments porteurs, - fixation d’un plancher sur les éléments porteurs, et - pose d’éléments de recouvrement autour du plancher et sous les éléments porteurs.
Le procédé peut se poursuivre par la pose d’un garde-corps et par la pose d’un revêtement de surface sur le plancher.
, déjà décrite, est une vue schématique en perspective de différents balcons rapportés,
illustre une première étape de construction d’un balcon rapporté en porte à faux selon l’invention,
illustre une deuxième étape de construction d’un balcon rapporté en porte à faux selon l’invention,
illustre une troisième étape de construction d’un balcon rapporté en porte à faux selon l’invention,
illustre une quatrième étape de construction d’un balcon rapporté en porte à faux selon l’invention,
illustre une cinquième étape de construction d’un balcon rapporté en porte à faux selon l’invention,
Le matériau à base de fer de valence zéro constituant le premier lit peut notamment être un produit ou déchet métallique de taille millimétrique à centimétrique, se présentant notamment sous la forme de copeaux, filaments ou grains.
Conformément à un mode de réalisation particulier du procédé selon la présente invention, le matériau à base de fer de valence zéro constituant le premier lit renferme plus de 94% en poids de fer et n’intègre pas une concentration supérieure à 2% en poids pour les teneurs cumulées de Cr, Ni, Mo et Ti.
Le matériau filtrant inerte constituant le second lit peut être un matériau en grains ayant une granulométrie de 2 à 4 mm, étant de façon préférée du sable.
Selon l’invention, on peut faire passer l’eau à traiter dans chacun des deux lits à une température de 1 à 40°C, en particulier entre 5 et 20°C, afin d’éviter le gel.
Selon l’invention, on peut avantageusement prévoir que le premier lit soit également à alimentation gravitaire. L’alimentation gravitaire permet de s’affranchir des dépenses énergétiques.
Le second lit présente un caractère triphasique : eau, air, matériau solide le constituant, ce qui lui confère son caractère insaturé. C’est ce caractère insaturé qui permet une aération naturelle du second lit, le contact air/eau permettant l’oxygénation de l’eau, et la dissolution du dioxyde de carbone de l’air (acide carbonique) permettant de diminuer le pH de l’eau, pour garantir un pH de valeur inférieure à 8,5, par exemple de 6,5-8 pour l’eau de sortie en fin de procédé afin de rejeter cette dernière au milieu naturel.
La hauteur du premier lit peut être de 30 à 70cm. La hauteur du second lit peut être de 20 à 60cm. Sont ainsi garantis un volume et une surface suffisante pour permettre un piégeage maximal des phosphates, une bonne rétention des particules lessivées, à savoir les produits d’oxydation du fer, et la limitation du colmatage.
Selon l’invention, la vitesse d’alimentation en eau à traiter dans le premier lit peut être de 3 à 50cm/h, et la vitesse d’alimentation dans le second lit peut avantageusement être plus élevée que dans le premier lit, pouvant atteindre quelques mètres par heure.
Selon l’invention, le temps de séjour moyen dans le premier lit peut être de 1 à 10h.
L’alimentation des lits peut être continue ou discontinue, par bâchées.
L’invention s’applique avantageusement en sortie d’un traitement des eaux usées par filtres plantés de roseaux (FPR) à écoulement vertical ou horizontal mais son application peut être étendue à d’autres formes de traitement secondaires usuels pour les Stations de Traitement des Eaux Usées (STEU) < 2000 Equivalent Habitant, un tel traitement ayant été conduit, par exemple, par biodisques, lit bactérien ou filtre à sable.
On peut avantageusement récupérer, en vue de l’utiliser comme fertilisant, le matériau ferreux du premier lit lorsque ce dernier ne permet plus le piégeage du phosphore.
Conformément à une caractéristique particulière du procédé selon l’invention, le premier lit repose sur une couche d’un matériau inerte drainant, et le second lit repose le cas échéant sur une couche de matériau inerte drainant.
Exemple 1 L’expérimentation a été réalisée en laboratoire dans un système, tel que représenté à la , lequel est constitué de deux colonnes, montées en série.
La première colonne, en verre, de diamètre 3cm et de hauteur 33 cm, contenait un matériau réactif immergé dans l’eau à traiter, ce matériau étant un matériau à base de fer de valence zéro, lequel se présentait sous une forme filamenteuse de taille millimétrique et était composé de 95% en poids de fer et de moins de 2% en poids pour les teneurs cumulées de Cr, Ni, Mo et Ti.
Avantageusement, elle comprend également un second tronçon proximal 105 présentant une épaisseur de paroi supérieure à 250% de l’épaisseur moyenne donnée e.
Le second tronçon proximal 105 est raccordé au tronçon central 63 par le premier tronçon proximal 103.
Le second tronçon proximal 105 est directement raccordé à la bague de fixation 65. Il présente de préférence une épaisseur de paroi sensiblement égale à l’épaisseur du col 77.
Le premier tronçon proximal 103 présente une épaisseur avantageusement comprise entre 150% et 250% de l’épaisseur moyenne donnée e, encore de préférence comprise entre 175% et 225%, et valant par exemple 200% de l’épaisseur moyenne donnée e.
Le second tronçon proximal 105 présente une épaisseur comprise entre 250% et 350% de l’épaisseur moyenne donnée e, de préférence comprise entre 275% et 325% de l’épaisseur moyenne donnée e, et valant par exemple 300% de l’épaisseur moyenne donnée e.
Le tube interne 33 comprend avantageusement un premier manchon proximal 107 agencé dans ou autour du manchon principal 87.
Le premier manchon proximal 107, dans l’exemple représenté, est agencé dans le manchon principal 87.
Le premier manchon proximal 107 s’étend le long du premier tronçon proximal 103 mais pas le long du tronçon central 63.
Le tube interne 33 comprend encore un second manchon proximal 109 agencé dans ou autour du premier manchon proximal 107 et du manchon principal 87.
Dans l’exemple représenté, le second manchon proximal 109 est agencé dans le premier manchon proximal 107.
Le premier manchon proximal 107 s’étend le long du second tronçon proximal 105.
Le second manchon proximal 109 s’étend le long du second tronçon proximal 105, mais pas le long du premier tronçon proximal 103 ni le long du tronçon central 63.
Le premier tronçon proximal 103 est à deux épaisseurs, et est formé de la superposition du premier manchon proximal 107 et du manchon principal 87.
Le second tronçon proximal 105 est à trois épaisseurs, et est formé de la superposition du manchon principal 87, du premier manchon proximal 107 et du second manchon proximal 109.
Comme précédemment, le manchon principal 87 et le premier manchon proximal 103 sont plaqués l’un contre l’autre, sans jeu.
De même, le second manchon proximal 109 et le premier manchon proximal 107 sont plaqués l’un contre l’autre sans jeu.
Les balcons en porte à faux sont directement encastrés à la façade. Ce type de structure est composé d’un cadre métallique porteur et de fixations ponctuelles du cadre par platines métalliques sur le bâtiment support.
On connaît des balcons rapportés en porte à faux dont toute la structure est métallique. Ces balcons ont pour inconvénient que les coûts de pose et d’installation par le biais d’un échafaudage ou d’une grue représentent la charge financière la plus importante. En effet, le poids important de la structure métallique nécessite une installation avec des moyens lourds de manutention. En outre, ce poids limite la portée du balcon. Enfin, les problématiques de corrosion de tels balcons métalliques rendent la fréquence d’entretien, de nettoyage, et de reprise en peinture particulièrement importante.
Il est également connu, tel que décrit dans le document de brevet US 8,776,448 B2, de mettre en œuvre un balcon en matériaux composites. Un tel balcon a toutefois pour inconvénient d’être une structure monobloc fixée sur les ferraillages des dalles du bâtiment, qui n’est pas adaptée à des solutions de renfort sur un bâtiment existant. En outre, une telle structure monobloc est difficilement montable par des cordistes.
L’invention a ainsi pour objet un kit de montage d’un balcon rapporté en porte à faux.
Le kit de montage selon l’invention comprend : - des éléments d’ancrage, comme par exemple des tiges filetées, qui peuvent être scellées chimiquement et/ ou mécaniquement dans l’ouvrage porteur, - des platines destinées à la fixation d’éléments porteurs, - des éléments porteurs en matériau composite, - des platines destinées à la fixation d’un garde-corps, - un plancher porteur, par exemple réalisé en matériau composite, et - des éléments de recouvrement du plancher porteur, lesdits éléments de recouvrement étant par exemple réalisés en matériau composite.
Ainsi, la structure en kit est constituée de pièces légères qui sont manipulables par des cordistes travaillant en façade. Le gain de masse apporté à la structure permet d’augmenter la portée maximale admissible pour le balcon. Enfin, l’utilisation de matériaux composites permet de limiter les risques de corrosion par rapport aux métaux qui sont traditionnellement utilisés dans les balcons rapportés.
Le plancher porteur peut être réalisé en matériau composite et/ou les éléments de recouvrement du plancher porteur peuvent être réalisés en matériau composite.
Le kit peut comprendre en outre un garde-corps et typiquement un revêtement de surface destiné à recouvrir le plancher porteur.
Les éléments d’ancrage, les platines destinées à la fixation d’éléments porteurs et les platines destinées à la fixation d’un garde-corps sont avantageusement réalisés en acier inoxydable, ou en matériau composite à base de fibre structurelle comme par exemple la fibre de carbone, de verre, de bore, de basalte ou toutes autres fibres structurelles permettant de satisfaire le cahier des charges mécaniques en limitant les risques de corrosion galvanique lors de la mise en contact avec un matériau composite contenant des fibres de carbone.
Le matériau composite des éléments porteurs peut être choisi parmi les matériaux composites à base de matrice thermoplastique ou thermodurcissable, notamment renforcée de fibres longues (>5cm) comme par exemple les fibres de carbone, verre, silice, bore, basalte, aramide ou de fibres thermoplastiques comme par exemple les fibres en PAEK (polyaryléthercétone), PEEK (polyétheréthercétone), PPS (Polyphénylène Sulphide), PEI (polyétherimide), PA (polyamide), PP (polypropylène) ou PE (polyéthylène).
Dans un mode privilégié, les éléments porteurs sont réalisés en matériau composite à matrice thermodurcissable de type époxy renforcé par des fibres de verre et/ou de carbone.
Dans un mode privilégié, les éléments porteurs sont fabriqués par pultrusion afin d’avoir un taux de porosité dans la matériaux inférieur ou égal à 2%. Ce taux bas de porosité permet de limiter le risque de microfissuration des éléments porteurs généré par le gel et le dégel de l’eau après absorption d’humidité dans les porosités du matériau lors de leur exposition aux contraintes climatiques.
Dans ce même mode privilégié de fabrication par pultrusion, le haut taux de fibre structurelle en volume entre 60 et 70% permet également de limiter l’absorption d’humidité majoritairement liée à l’absorption d’humidité par la matrice contenant les fibres structurelles.
Le matériau composite du plancher porteur peut être choisi parmi les matériaux composites à base de matrice thermoplastique ou thermodurcissable, notamment renforcée de fibres longues (>5cm) comme par exemple les fibres de carbone, verre, silice, bore, basalte, aramide ou de fibres thermoplastiques comme par exemple les fibres en PAEK (polyaryléthercétones), PEEK (polyétheréthercétone), PPS (Polyphénylène Sulphide), PEI (polyétherimide), PA (polyamide), PP (polypropylène) ou PE (polyéthylène).
Dans un mode privilégié, le plancher porteur est réalisé en matériau composite à matrice thermodurcissable renforcée par des fibres de verre.
Selon l’un des aspects de l’invention, le réseau de circulation de fluide comprend une succession de zones de regroupement, sur chacune desquelles se regroupent des canaux qui viennent de l’amont, et à partir de chacune desquelles partent des canaux aval.
Selon l’un des aspects de l’invention, le réseau de circulation de fluide comprend deux zones de regroupement qui sont alignées suivant une direction longitudinale passant par la région ajourée structurelle.
Selon l’un des aspects de l’invention, le réseau de circulation de fluide comprend un groupe de canaux ayant globalement le même sens de circulation de fluide, ce groupe de canaux cheminant en formant au moins un U, et chaque branche du U contourne l’une des régions ajourées structurelles via des zones de regroupement.
Selon l’un des aspects de l’invention, les canaux qui partent de la zone de regroupement présentent des tronçons parallèles, au moins sur une partie de leur longueur.
Selon l’un des aspects de l’invention, les canaux amont se raccordent à la zone de regroupement en formant un râteau dont le manche est en aval dans le sens de circulation.
Selon l’un des aspects de l’invention, les canaux aval partent de la zone de regroupement en formant un râteau dont le manche est en aval dans le sens de circulation.
Selon l’un des aspects de l’invention, les râteaux sont formés par des coudes des canaux.
Selon l’un des aspects de l’invention, un seul canal de contournement est prévu, sur chaque côté de la région ajourée structurelle, entre la première zone de regroupement et la deuxième zone de regroupement.
En variante, plusieurs canaux de contournement sont prévus, sur chaque côté de la région ajourée structurelle, entre la première zone de regroupement et la deuxième zone de regroupement.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’une au moins des plaques comprend des régions en relief, notamment des régions embouties, pour former le ou les canaux du réseau et/ou la ou les zones de regroupement de fluide.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’un au moins des canaux de contournement comporte au moins un obstacle agencé pour séparer un écoulement de fluide en deux flux dans ce canal de contournement.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces obstacles sont configurés pour former, dans le canal de contournement, une succession de zones de séparation de fluide et de zones de mélange de fluide pour générer un mélange de type chaotique.
Selon l’un des aspects de l’invention, le réseau de circulation de fluide comprend des zones de séparation successives qui se prolongent chacune vers deux chemins distincts dans lesquels l’écoulement se divise en deux flux, puis ces flux se recombinent dans la zone de mélange.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque zone de séparation, puis les chemins séparés et la zone de mélange forment un motif élémentaire.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque inférieure et/ou la plaque supérieure comprennent des régions embouties qui forment les obstacles.
La est une vue en coupe et schématique d’un exemple d’appareil électroménager avec des aliments disposés dans un panier de cuisson selon l’invention ;
La représente une vue éclatée de certains éléments d’un organe de fermeture coopérant avec des moyens de génération de vapeur d’un appareil électroménager selon l’invention ;
La illustre l’installation d’un organe de fermeture dans une cuve de moyens de génération de vapeur selon l’invention ; et
La est une vue de dessus et partielle d’un élément d’un organe de fermeture selon l’invention.
Description détaillée de l’invention La illustre un exemple d’appareil 1 électroménager pour la préparation et/ou la cuisson d’aliments. Cet appareil électroménager est destiné à la cuisson d’aliments notamment à la vapeur pour les enfants, mais pas exclusivement, et le mixage des aliments une fois cuits.