INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, lorsque le mécanisme de verrouillage 30 est en configuration verrouillée, l’extrémité libre 21 du premier système d’attache 20 traverse l’orifice traversant 162 de l’ouvrant 16 et vient se bloquer dans le mécanisme de verrouillage 30, bloquant l’ouvrant 16 en position fermée. Le bord tombé 163 de l’ouvrant 16 bloque la translation de la première branche 521 de l’anse 52 de sorte que le deuxième système d’attache 50 est également bloqué en position fermée. Lorsque le mécanisme de verrouillage 30 passe en configuration déverrouillée, l’extrémité libre 21 du premier système d’attache 20 est libérée du mécanisme de verrouillage 30 et peut en être retirée de l’orifice traversant 162 de l’ouvrant 16, libérant l’ouvrant 16 qui passe en position ouverte, qui à son tour libère la translation de la première branche 521 de l’anse 52 du deuxième système d’attache 50, débloquant ledit deuxième système d’attache qui peut alors passer en position ouverte.
Le mécanisme de verrouillage 30 est avantageusement configuré pour passer de la configuration verrouillée à la configuration déverrouillée en réponse à une commande extérieure de déverrouillage. Ainsi, l’accès à la prise de courant électrique 15 dans le compartiment 14 n’est pas accessible librement.
La commande du passage de la configuration verrouillée à la configuration déverrouillée du mécanisme de verrouillage 30 est préférentiellement pilotée par un module de commande 50. Le module de commande 50 de la borne de recharge 100 permet uniquement de piloter le mécanisme de verrouillage 30, de sa configuration verrouillée à sa configuration déverrouillée.
- un copolymère à base d’éthylène comme par exemple un copolymère greffé anhydride maléïque, un copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA), un copolymère d’éthylène et d’alcool vinylique (EVOH), un copolymère d'éthylène et d'un acrylate d'alkyle tel que l'acrylate de méthyle (EMA) ou de butyle (EBA),
- le polystyrène (PS),
- le polychlorure de vinyle (PVC),
- le polyfluorure de vinylidène (PVDF),
- un polymère d'acide lactique (PLA), ou
- un polyhydroxyalkanoate (PHA).
Le terme « copolymère » correspond à un polymère obtenu par polymérisation d’au moins deux monomères différents. Le terme « copolymère » inclus notamment les terpolymères.
On préfère utiliser pour constituer les 2 couches B et C un matériau polyoléfinique, et tout particulièrement le PE, et encore plus préférentiellement un PE à basse densité (également désigné par l’appellation anglaise de Low Density PolyEthylene ou LDPE).
L’épaisseur des couches B et C peut varier dans un large domaine allant de 5 à 150 µm.
Le film multicouche selon l’invention peut comprendre, outre les couches A, B et C, une ou plusieurs couches additionnelles. Il peut par exemple s’agir de couches de liaison, ou de couches à effet barrière (par exemple contre l’oxygène, vapeur d’eau ou monoxyde de carbone), ou encore des couches permettant une résistance mécanique améliorée.
Ces couches additionnelles peuvent être reliées à la couche adhésive directement, ou se trouver entre une couche B (ou C) et une autre couche additionnelle.
Les couches de liaison sont également désignées par l’appellation de « couches intermédiaires » ou par le terme anglais de « tie layers » et ont généralement une épaisseur comprise entre 1 et 10 µm, de préférence entre 2 et 8 µm. L’utilisation de telles couches de liaison permet avantageusement d’améliorer la qualité de la refermeture du film multicouche, et donc de l’emballage refermable correspondant, assurant ainsi au consommateur de manière plus efficace la conservation de la portion restante du produit alimentaire périssable contenu dans l’emballage, après la première ouverture de ce dernier.
Les couches de liaison sont avantageusement constituées de compositions, identiques ou différentes, ayant une température de fusion d’environ 80 à 160°C et comprenant essentiellement des polymères choisis parmi des homopolymères ou copolymères d’éthylène, des homopolymères ou copolymères de propylène, des copolymères d’éthylène avec un comonomère polaire, et des homopolymères ou copolymères d’oléfines greffés (par exemple avec l’anhydride maléïque). Il est fait référence pour de plus amples précisions sur ces compositions à la demande de brevet US2013/0029553.
Les couches à effet barrière peuvent être à base de copolymère d’éthylène et d’alcool vinylique EVOH.
Les couches permettant une résistance mécanique améliorée peuvent être à base de polyamide (PA), PVDF, et leurs mélanges.
Le film multicouche selon l'invention peut comprendre, outre les 3 couches essentielles A, B et C, et des couches optionnelles additionnelles, d'autres couches minces nécessaires à la réalisation de l'emballage, comme par exemple :
La composition selon la présente invention comprend (3) de l'eau.
La quantité de (3) l'eau dans la composition selon la présente invention peut être de 20% en poids ou plus, de préférence de 30% en poids ou plus, et plus préférentiellement de 40% en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
D'autre part, la quantité de (3) l'eau dans la composition selon la présente invention peut être de 99% en poids ou moins, de préférence de 95% en poids ou moins, et plus préférentiellement de 90% en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon la présente invention peut également comprendre tout(s) additif(s) facultatif(s) habituellement utilisé(s) dans le domaine des cosmétiques, choisi(s) par exemple parmi les solvants, les antioxydants, les agents chélateurs, les actifs cosmétiques autres que l'ingrédient (1), tels que les huiles, les conservateurs, et leurs mélanges.
C'est une question d'opérations de routine pour une personne compétente dans l'art d'ajuster la nature et la quantité des additifs facultatifs ci-dessus qui peuvent être présents dans la composition selon la présente invention, tel que les propriétés cosmétiques souhaitées ne sont pas affectées.
Comme solvants, on peut citer un ou plusieurs solvants organiques cosmétiquement acceptables, qui peuvent être des alcools : en particulier les alcools monovalents tels que l'alcool éthylique, l'alcool isopropylique, l'alcool benzylique, l'alcool phényléthylique ; les diols tels que l'éthylène glycol, le propylène glycol, le butylène glycol ; les autres polyols tels que le glycérol, le sucre, les alcools de sucre ; et des éthers tels que les monométhyl, monoéthyl et monobutyl éthers d'éthylène glycol, les monométhyl, monoéthyl et monobutyl éthers de propylène glycol et les monométhyl, monoéthyl et monobutyl éthers de butylène glycol.
Le ou les solvants organiques peuvent être présents à une concentration de 0,01% à 30% en poids, de préférence de 0,1% à 20% en poids, et plus préférentiellement de 1% à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Par exemple, la composition selon la présente invention peut être préparée par un processus comprenant les étapes suivantes
le mélange
(3) d'eau.
Comme illustré à la , les couches de masque 300, 400, 500 sont de préférence retirées après formation des ouvertures de vias 320. Ce retrait peut se faire classiquement par une étape dite de « stripping », par exemple par plasma à base d’oxygène. Le stripping O2 permet également de nettoyer les zones de contact 20.
Dès lors, il est possible de procéder à la réalisation d’une zone d’individualisation dite PUF présentant une défectivité dans le niveau de contacts, et d’une zone fonctionnelle ou « non PUF », sans défectivité et destinée au fonctionnement normal de la puce. Ces deux zones peuvent être situées à des endroits différents de la puce et ne sont pas nécessairement à proximité l’une de l’autre. Les figures 4A, 4B, 4C illustrent la réalisation d’une zone PUF et les figures 5A, 5B illustrent la réalisation d’une zone non PUF.
Comme illustré à la , pour réaliser la zone PUF, selon le principe de l’invention, un apport de fluor est effectué à la surface des zones de contact 20 à base de NiPtSi. Ainsi, de préférence après le stripping O2, les zones de contact 20 sont typiquement exposées à un plasma in situ à base de fluor, par exemple à base de CF4 ou plus préférentiellement à base de SF6 ou NF3, sans tension de polarisation. On utilisera de préférence SF6 ou NF3 en limitant le bombardement ionique de façon à limiter l’apport d’espèces fluorocarbonnées pouvant endommager le siliciure NiPtSi des zones de contact. Cet apport en fluor favorise la formation aléatoire de résidus R fluorés en surface des zones de contact 20. Le fluor apporté en surface des zones de contact 20 va réagir avec le métal des zones de contact 20, de préférence en NiPtSi, et avec l’humidité ambiante pour former les résidus R fluorés. Les résidus R fluorés ne sont pas tous de même taille, ni présents dans toutes les ouvertures de vias 320. Après formation des résidus R, on obtient ainsi des ouvertures de vias 320 sans résidus et des ouvertures de vias 320 R avec résidus R. Les ouvertures de vias 320 R avec résidus R peuvent être totalement ou partiellement bouchées par les résidus R. La distribution des résidus R est totalement aléatoire.
Comme illustré aux figures 4B, 4C, les ouvertures 320, 320 R sont ensuite remplies par un matériau conducteur, de façon à former respectivement des vias fonctionnels 30 OK et des vias altérés ou inactifs 30 KO . Les vias fonctionnels 30 OK et les vias inactifs 30 KO forment le niveau de contacts 30A. Le matériau conducteur est de préférence du cuivre. Les procédés de dépôt de cuivre, par exemple un remplissage électrolytique ECD (acronyme de « Electro Chemical Deposition »), sont bien connus de l’homme du métier.
Les vias fonctionnels 30 OK présentent typiquement une conductivité nominale lors d’un test électrique dédié. Les vias inactifs 30 KO présentent typiquement une conductivité inférieure à la conductivité nominale, voire une conductivité nulle, lors de ce test électrique. Un certain nombre de vias 30 KO , aléatoirement répartis, ne seront donc pas connectés ou seront mal connectés aux zones de contact 20.
Dans la zone PUF, un réseau de vias 30 aléatoirement connectés est ainsi obtenu, avec des vias totalement connectés 30 OK et des vias 30 KO qui ne sont pas connectés ou qui sont partiellement connectés. La position des différents vias 30 OK , 30 KO et leur nombre varie d’une zone PUF à une autre zone PUF, d’une puce microélectronique à une autre puce microélectronique.
Comme illustré aux figures 5A, 5B, dans la zone non PUF les zones de contact 20 siliciurées ne sont pas contaminées par du fluor et les ouvertures de vias 320 sont dépourvues de résidus fluorés, après stripping O2. Selon une variante, la siliciuration des zones de contact 20 peut être effectuée après ouverture de la couche 24 d’arrêt de gravure. L’absence de siliciure réactif lors de la gravure des ouvertures de vias permet d’éviter l’apparition de résidus.
Les ouvertures 320 de la zone non PUF sont ensuite remplies par un matériau conducteur, de préférence du cuivre, de façon à former uniquement des vias fonctionnels 30 OK .
Au vu de la description qui précède, il apparaît clairement que le procédé proposé offre une solution particulièrement efficace pour réaliser une zone d’individualisation de type PUF présentant une défectivité dans le niveau de contacts, et une zone non PUF sans défectivité et destinée au fonctionnement normal de la puce.
PROCÉDÉ DE FABRICATION DE DIODE SCHOTTKY ET CIRCUIT INTÉGRÉ CORRESPONDANT Des modes de réalisation et de mise en œuvre concernent les circuits intégrés, en particulier les procédés de fabrication de diode Schottky.
Une diode Schottky est un composant électronique utilisé pour la protection de circuits intégrés contre des décharges électrostatiques. Un circuit intégré peut être prévu dans un système électronique fabriqué à partir d’un même substrat commun, et peut par exemple être conçu avec une diode Schottky afin de réduire l’injection de courants dans le substrat, notamment des courants issus d’autres circuits du système lors de son fonctionnement.
La diode Schottky possède typiquement un seuil de tension relativement bas et peut être polarisée en direct ou en inverse selon la tension appliquée entre la région semiconductrice, la cathode, et la région conductrice, l’anode, de la diode Schottky. Plus particulièrement, des contacts métalliques sont typiquement prévus sur l’anode et la cathode et permettent de connecter un circuit à l’anode et la cathode.
Lors d’une polarisation directe, le courant circule de l’anode vers la cathode par l’intermédiaire d’un caisson semiconducteur, dopé de type N, usuellement enterré dans un substrat dopé de type P. En particulier, l’anode forme avec le caisson semiconducteur une jonction électriquement isolée de la cathode par une couche diélectrique. La couche diélectrique permet également à ce que les contacts métalliques des régions d’anode et de cathode soient suffisamment éloignés afin d’éviter un court-circuit lors du passage du courant.
Cependant, la couche diélectrique présente des extrémités anguleuses au niveau desquelles des lignes de champ électrique produites entre l’anode et la cathode deviennent abruptes, causant ainsi des fuites de courant plus importantes dans le substrat et une diminution de la tension de claquage (connu sous le terme anglosaxon « breakdown voltage ») entre l’anode et la cathode. Une tension de claquage plus faible augmente le risque de destruction de la diode lorsque celle-ci est polarisée par une tension supérieure à la tension de claquage.
Tel qu'utilisé ici, "nombre de carbone" ou "Cn", où "n" est un nombre entier, décrit un hydrocarbure ou une molécule dans lequel "n" désigne le nombre d'atomes de carbone, indépendamment de la linéarité ou de la ramification. Les plages de nombres d'atomes de carbone (par exemple, C6 à C18, ou C19+) se réfèrent à des molécules ayant des nombres d'atomes de carbone compris dans la plage indiquée (de 6 à 18 atomes de carbones ou de 19 atomes de carbone ou plus), y compris les membres extrêmes de la plage. Cependant, il n'est pas nécessaire que chaque nombre de carbone dans une gamme soit représenté dans les molécules décrites.
Les distributions du nombre de carbone sont déterminées par la distribution du point d'ébullition réel et par chromatographie en phase gazeuse. Telle qu'utilisée dans cette spécification, la quantité totale de paraffines et d'iso-paraffines à un nombre de carbone donné est déterminée par l'analyse ASTM D-5442 des cires de pétrole par chromatographie en phase gazeuse ("GC") ou par une méthode équivalente de chromatographie en phase gazeuse.
La teneur en composés aromatiques et en naphtènes peut être déterminée par chromatographie en phase gazeuse (GcxGC phase inverse).
Le point de congélation d’un hydrocarbure de type carburéacteur peut être mesuré selon les normes ASTM D2386-19 / D7153-15e1 / D5972-16 /IP435 (2016).
La densité d’un hydrocarbure de type carburéacteur peut être mesurée selon la norme ASTM D4052-18.
Le point de trouble d’un effluent hydrocarboné d’origine biologique peut être mesuré selon la norme ASTM D2500-17a.
Effluent hydrocarboné d’origine biologique L’effluent hydrocarboné d’origine biologique utilisé dans la présente invention est totalement exempt de composant d’origine fossile.
Il contient au moins 95% en masse de paraffines en C7-C24, dont des iso-paraffines en C7-C24.
Cet effluent hydrocarboné peut présenter : une teneur en iso-paraffines en C7-C24 d’au moins 60% en masse, par exemple de 60% à 90% en masse, de préférence de 70 à 90% en masse, davantage de préférence de 70 à 86% en masse, une teneur en n-paraffines en C7-C24 d’au plus 40% en masse, par exemple de 10 à 40% en masse, de préférence de 10 à 30% en masse, davantage de préférence de 14 à 30% en masse, une teneur en naphtènes et en aromatiques inférieure à 5% en masse, de préférence inférieure à 3% en masse, typiquement de 0,1 à 4% en masse, voire de 0,1 à 3% en masse.
La présente invention est particulièrement avantageuse lorsque la teneur en iso-paraffines de l’effluent hydrocarboné est de 60 à 86% masse et/ou lorsque le point de trouble de l’effluent hydrocarboné est supérieur à -25°C, et plus particulièrement est supérieur à -20°C, car elle permet d’augmenter de manière notable le rendement en carburéacteur qui peut être obtenu à partir de l’effluent hydrocarboné.
Avantageusement, l’effluent hydrocarboné d’origine biologique comprend, ou est constitué, des n-paraffines, des iso-paraffines, optionnellement des naphtènes et des aromatiques, notamment dans les teneurs présentées précédemment, et optionnellement des impuretés en une teneur inférieure d’au plus 0,2% en masse, de préférence d’au plus 0,1% en masse, la somme de ces teneurs étant égale à 100% en masse.
L’effluent hydrocarboné d’origine biologique, présentant notamment les teneurs précitées en n-paraffines, iso-paraffines, et optionnellement en naphtènes et aromatiques, voire en impuretés, peut présenter au moins une des propriétés physiques suivantes :
- un point initial de distillation de 120 à 140°C, de préférence de 125 à 135°C, mesuré selon la norme D86-12,
- un copolymère d’éthylène et/ou de butène et d’un monomère polaire choisi parmi l’acrylate de (m)éthyle, le méthacrylate de (m)éthyle et le (méth)acrylate de butyle,
- un polymère acrylonitrile-butadiène-styrène modifié présentant un taux de butadiène supérieur ou égal à 60% en poids par rapport au poids total du polymère acrylonitrile-butadiène-styrène modifié, et
- un copolymère styrène-butadiène.
Selon ce mode de réalisation, la teneur en copolymère d’éthylène et/ou de butène et d’un monomère polaire choisi parmi l’acrylate de (m)éthyle, le méthacrylate de (m)éthyle et le (méth)acrylate de butyle varie de préférence de 1% à 10% en poids, de préférence de 2% à 8% en poids, préférentiellement de 3% à 7% en poids par rapport au poids total de la composition et/ou la teneur en polymère acrylonitrile-butadiène-styrène modifié présentant un taux de butadiène supérieur ou égal à 60% en poids par rapport au poids total du polymère acrylonitrile-butadiène-styrène modifié varie de préférence de 2% à 20% en poids, de préférence de 5% à 15% en poids, préférentiellement de 8% à 12% en poids par rapport au poids total de la composition et/ou la teneur en copolymère styrène-butadiène varie de préférence de 1% à 10% en poids, de préférence de 2% à 8% en poids, préférentiellement de 3% à 7% en poids par rapport au poids total de la composition.
Ces combinaisons d’additifs modificateurs d’impact présentent un effet de synergie concernant l’amélioration de la résistance au choc IZOD de la composition.
Deuxième additif De préférence, la composition selon l’invention comprend un deuxième additif différent de l’additif modificateur d’impact.
De préférence, le deuxième additif est différent d’un copolymère d’éthylène et d’un monomère polaire choisi parmi l’acrylate de (m)éthyle et le méthacrylate de (m)éthyle.
Plus particulièrement, le deuxième additif est différent d’un modificateur d’impact tel que défini dans la présente description. Par exemple, le deuxième additif est différent d’un polymère choisi parmi le groupe constitué d’un copolymère d’éthylène et d’acrylate de méthyle, un polymère acrylonitrile-butadiène-styrène modifié présentant un taux de butadiène supérieur ou égal à 60% en poids par rapport au poids total du polymère acrylonitrile-butadiène-styrène modifié, un copolymère styrène-éthylène/butène-styrène greffé par de l’anhydride maléique, un copolymère styrène-butadiène, un copolymère styrène-éthylène/butène-styrène, un copolymère éthylène-acrylate de butyle éventuellement greffé par de l’anhydride maléique.
De préférence, le deuxième additif est choisi dans le groupe constitué d'un stabilisateur UV, d'un colorant, d'un accélérateur de durcissement, d'un lubrifiant, d'un retardateur de flamme, d'un inhibiteur de polymérisation thermique, d'un agent de renforcement, d'une charge minérale, d'un diluant, d'un tensioactif, d'un photosensibilisateur, d'un plastifiant, d’un anti-oxydant, d’un additif améliorant la tenue thermique, d’un fluidisant, et l’un quelconque de leurs mélanges.
De préférence, la teneur pondérale en deuxième additif varie de 1 % à 25 % en poids, de préférence de 2 % à 20 % en poids, préférentiellement de 3 % à 16 % en poids, plus préférentiellement de 4 % à 12% en poids, avantageusement de 5 % à 10 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Si la composition comprend un mélange d’un moins deux deuxièmes additifs, la teneur pondérale ci-dessus définit la teneur pondérale totale en deuxièmes additifs.
La présente invention concerne également un procédé de préparation d’une composition selon l’invention, comprenant une étape de mélange d’un polymère recyclé et d’un additif modificateur d’impact.
Selon un mode de réalisation, le polymère recyclé est additivé. Un polymère recyclé et additivé comprend un polymère recyclé et un deuxième additif tel que défini dans la présente description.
Selon ce mode de réalisation, le procédé de préparation comprend :
- une étape de mélange d’un polymère recyclé avec un deuxième additif, pour obtenir un polymère recyclé et additivé, et
- une étape d’ajout au polymère recyclé et additivé d’un additif modificateur d’impact.
Un point de congélation d’au plus -40°C.
Quel que soit le mode de séparation des fractions (i) et (ii), avantageusement, la deuxième fraction (ii) peut contenir au moins 80% en masse d’iso-paraffines en C18, de préférence au moins 85% en masse d’iso-paraffines en C18, davantage de préférence au moins 90% en masse d’iso-paraffines en C18, de manière davantage préférée au moins 95% en masse d’iso-paraffines en C18. La deuxième fraction (ii) peut contenir au plus 5% en masse de n-C17 et n-C18, de préférence au plus 4% en masse.
Le point de coupe initial et le point de coupe final de la deuxième fraction peuvent varier en fonction de sa composition.
Typiquement, la deuxième fraction (ii) peut présenter au moins une des caractéristiques suivantes :
- un point initial de coupe de 270 à 286°C, de préférence de 275°C à 286°C, mesuré selon la norme D86-12,
- un point final de coupe de 280 à 310°C, de préférence de 280°C à 308°C, mesuré selon la norme D86-12.
L’effluent hydrocarboné peut en outre comprendre les caractéristiques suivantes :
Une teneur en première fraction (i) de 25 à 70% en masse,
Une teneur en deuxième fraction (ii) de 10 à 40% en masse.
Notamment, les première et deuxième fractions (i) et (ii) peuvent représenter de 30 à 80% en masse, voire de 50 à 80% en masse, de l’effluent hydrocarboné. On comprend ainsi que leur mélange permet d’augmenter le rendement en carburéacteur d’un effluent hydrocarboné par rapport aux procédés de fabrication dans lesquels le carburéacteur correspond uniquement à la fraction la plus légère.
Etape c) L’étape c) consiste à mélanger les première et deuxième fractions obtenues à l’étape b) pour former un carburéacteur présentant un point final d’ébullition d’au plus 300°C et comprenant au moins 10% en masse d’iso-paraffines en C18, de préférence au moins 15%, davantage de préférence au moins 20% en masse d’iso-paraffines en C18.
Cette étape c) peut avantageusement être réalisée immédiatement après l’étape b) de séparation, sans refroidissement intermédiaire des effluents séparés avant leur mélange.
Alternativement, les première et deuxième fractions (i), (ii) peuvent être récupérées et stockées avant leur mélange, ce dernier pouvant alors être réalisé après refroidissement des effluents, notamment à température ambiante.
Le mélange peut être réalisé dans toute enceinte permettant un mélange des deux composants.
Le mélange obtenu forme un carburéacteur présentant un point final d’ébullition d’au plus 300°C et comprenant au moins 10% en masse d’iso-paraffines en C18.