INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, il y a des conteneurs simples avec une seule trappe, deux conteneurs simples sont disposés dos-à-dos parallèlement à la direction transversale et la dimension transversale de chaque conteneur simple est égale à la moitié de la largeur totale.
Avantageusement, il y a des conteneurs simples de différentes tailles, avec de grands conteneurs, des moyens conteneurs et des petits conteneurs, et la dimension longitudinale de chaque grand conteneur est égale à la moitié de la longueur totale et égale également à la somme de la dimension longitudinale d’un moyen conteneur et de la dimension longitudinale d’un petit conteneur.
Avantageusement, la dimension longitudinale de chaque moyen conteneur est égale au double de la dimension longitudinale d’un petit conteneur.
Avantageusement, il y a au moins un conteneur double avec deux trappes, la dimension transversale de chaque conteneur double est égale à la largeur totale et la dimension longitudinale d’un conteneur double est égale au quart de la longueur totale.
Avantageusement, chaque conteneur comporte, sur le côté présentant une trappe, une marche qui est mobile en rotation autour d’un axe de rotation parallèle à la direction longitudinale entre une position fermée dans laquelle la marche s’étend verticalement et une position ouverte dans laquelle la marche s’étend horizontalement vers l’extérieur du plateau.
est une vue en perspective d’un plateau de transport mis en œuvre dans le cadre de l’invention,
est une vue en perspective d’un ensemble plateau selon l’invention,
est un agrandissement d’un système de basculement d’un marchepied.
EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION Dans la description qui suit, et par convention, on appelle X la direction longitudinale du plateau, on appelle Y la direction transversale, et Z la direction verticale, ces trois directions X, Y et Z étant orthogonales entre elles. Dans la description, les termes relatifs à une position sont pris en référence à un plateau tel que représenté à la où l’avant est représenté par les lettres AV et l’arrière par les lettres AR.
La montre un plateau 100 qui est du type plateau Ampliroll® qui est prévu pour être chargé à l’arrière d’un camion équipé d’un bras élévateur.
Le plateau 100 présente un châssis 101 constitué ici de deux poutres parallèles à la direction longitudinale X, c'est-à-dire parallèles à la longueur du plateau 100 et un plateau de chargement 102 fixé sur le châssis 101.
Le plateau 100 est équipé d’une paire de rouleaux 104 qui sont fixés sous le plateau de chargement 102 et à l’arrière de celui-ci pour permettre au plateau 100 de rouler sur le sol lorsqu’il est chargé ou déchargé du camion. L’axe de rotation de chaque rouleau 104 est parallèle à la direction transversale Y.
Afin d’être manipulé, le plateau 100 comporte également, à l’avant, une anse 106 solidaire du châssis 101 et qui est prévue pour être saisie par le crochet du bras élévateur.
Le plateau 100 comporte également une paroi frontale 110 qui est solidaire du plateau de chargement 102 et s’étend transversalement à l’avant du plateau de chargement 102.
La zone de stockage 50 sur le plateau de chargement 102 présente une longueur totale L0 qui s’étend parallèlement à la direction longitudinale X depuis l’arrière de la paroi frontale 110 jusqu’au bord arrière du plateau de chargement 102, et une largeur totale l0 qui s’étend parallèlement à la direction transversale Y entre les bords latéraux du plateau de chargement 102 qui s’étendent parallèlement à la direction longitudinale X .
La montre un ensemble plateau 200 qui comporte un plateau 100 tel que celui décrit ci-dessus à l’appui de la et un jeu de plusieurs conteneurs 202a-e qui sont posés sur le plateau de chargement 102 dans la zone de stockage 50.
Chaque conteneur 202a-e comporte un corps 206 qui délimite un volume intérieur pour le stockage d’éléments comme par exemple des déchets. En partie haute du corps, chaque conteneur 202a-e présente au moins une trappe 208 qui permet d’accéder au volume intérieur pour y déposer lesdits éléments. La ou chaque trappe 208 est disposée sur un côté du corps 206 et lorsqu’il y a deux trappes 208, elles sont disposées sur deux côtés opposés.
Lorsque les conteneurs 202a-e sont sur le plateau de chargement 102, pour chaque conteneur 202a-e, la ou les trappes 208 dudit conteneur 202a-e sont disposées le long d’un bord latéral du plateau de chargement 102. Une telle orientation permet un accès facile aux trappes 208 depuis un côté du plateau 100.
Chaque conteneur 202a-e présente une dimension transversale l1 qui s’étend parallèlement à la direction transversale Y et une dimension longitudinale L1 qui s’étend parallèlement à la direction longitudinale X.
La somme des dimensions transversales l1 des conteneurs 202a-e disposés les uns à côté des autres parallèlement à la direction transversale Y est égale à la largeur totale l0 aux tolérances de montage près, c'est-à-dire de manière à ce que des conteneurs 202a-e disposés côte à côte parallèlement à la direction transversale Y ne dépassent pas des bords latéraux du plateau de chargement 102 ou ne soient pas trop en retrait desdits bords latéraux pour ne pas perdre de la place. Selon un mode de réalisation particulier, la largeur totale varie entre 2430 cm et 2450 cm et la dimension transversale l1 est de l’ordre de 1200 cm.
La somme des dimensions longitudinales L1 des conteneurs 202a-e disposés les uns à côté des autres parallèlement à la direction longitudinale X est égale à la longueur totale L0 aux tolérances de montage près, c'est-à-dire de manière à ce que les conteneurs 202a-e disposés les uns à côté des autres parallèlement à la direction longitudinale X ne dépassent pas du bord arrière plateau de chargement 102 ou ne soient pas trop en retrait dudit bord arrière pour ne pas perdre de la place. Selon un mode de réalisation particulier, la longueur totale est de l’ordre de 6500 cm.
Avec un tel arrangement, il est facile de mettre en place un tri sélectif avec une emprise au sol réduite à celle du plateau 100 et d’accéder à chaque conteneur 202a-e depuis un côté du plateau 100.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , chaque conteneur 202a-e comporte un châssis 204 sur lequel le corps 206 est fixé et qui comporte en partie inférieure deux fourreaux 210 qui sont sous le corps 206 et où chacun est prévu pour recevoir un bras de la fourche d’un chariot élévateur. Chaque fourreau 210 est disposé parallèlement à la direction transversale Y.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , il y a des conteneurs simples 202a, 202d et 202e avec une seule trappe 208. Les conteneurs simples sont disposés par deux dos-à-dos parallèlement à la direction transversale Y, c'est-à-dire que les côtés portant les trappes 208 sont à l’opposé les uns des autres. La dimension transversale l1 de chaque conteneur simple est égale à la moitié de la largeur totale l0.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , il y a au moins un conteneur double 202b-c avec deux trappes 208. Chaque conteneur double est disposé transversalement et sa dimension transversale l1 est égale à la largeur totale l0.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , il y a des conteneurs simples de différentes tailles, avec des grands conteneurs 202a, des moyens conteneurs 202d et des petits conteneurs 202 e . La dimension longitudinale L1 de chaque grand conteneur 202a est égale à la moitié de la longueur totale L0 et égale également à la somme de la dimension longitudinale L1 d’un moyen conteneur 202d et de la dimension longitudinale L1 d’un petit conteneur 202 e . Il est ainsi possible de remplacer un grand conteneur 202a par un moyen conteneur 202d et un petit conteneur 202 e , ou de disposer de chaque côté, un grand conteneur 202a, un moyen conteneur 202d et un petit conteneur 202 e .
En outre, dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , la dimension longitudinale L1 de chaque moyen conteneur 202d est égale au double de la dimension longitudinale L1 d’un petit conteneur 202 e . Il est ainsi possible de remplacer chaque moyen conteneur 202d par deux petits conteneurs 202 e .
Il est ainsi possible de moduler les conteneurs 202a-e en fonction des besoins.
En outre, dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, la dimension longitudinale L1 de chaque conteneur double 202b-c est égale à la moitié de la dimension longitudinale L1 d’un grand conteneur 202a. Ainsi, la dimension longitudinale L1 d’un conteneur double 202b-c est égale au quart de la longueur totale L0.
Le substrat métallique (2) et le film (3) sont assemblés par frappe par coup sec avec une force de frappe de 160 T (soit 30kg/mm 2 correspondant à une pression de 300 Mpa), la température du substrat métallique (2) au moment de la frappe étant de 420°C.
Résultats : Après refroidissement, la qualité de l’adhésion du film (3) sur le substrat métallique (2) est évaluée à l’aide un test de quadrillage suite à un emboutissage de type Erichsen.
Le film (3) Natural DF 1700 adhère fortement sur le substrat métallique (2) en aluminium brossé hydraté et sur le substrat en aluminium décapé chimiquement (score Erichsen de 100/100).
Le film (3) PFA adhère fortement sur le substrat métallique (2) en aluminium brossé hydraté et sur le substrat métallique (2) en aluminium décapé chimiquement (score Erichsen de 100/100).
Le film (3) PEEK adhère fortement sur le substrat métallique (2) en aluminium brossé hydraté et sur le substrat métallique (2) en aluminium décapé chimiquement (score Erichsen de 100/100).
Aucun film (3) n’a une adhésion satisfaisante sur le substrat métallique (2) en aluminium brut (score Erichsen de 0/100).
Conditions expérimentales : découpe des disques à un diamètre de 64 mm poinçon de 33 mm (Limiting Drawing Ratio =1,9) matrice d’emboutissage : 40 mm
Résultats : La représente le substrat métallique (2) en aluminium décapé chimiquement puis revêtu du film NATURAL DF 1700 selon l’exemple 1 et ayant subi une opération d’emboutissage.
Aucun décollement du film (3) n’est observé, bien que le film (3) soit sur l’extérieur du substrat métallique (2).
La représente le substrat métallique (2) en aluminium décapé chimiquement puis revêtu du film (3) PEEK selon l’exemple 1 et ayant subi une opération d’emboutissage.
Aucun décollement du film (3) n’est observé.
Un résultat similaire est obtenu avec chacun des films (3) testés et pour les tets d’emboutissage réalisés avec les disques d’aluminium brossé hydraté avec chacun des films (3) testés.
Les deux parties d’appui d’assise 57 sont aussi reliées entre elles par une deuxième traverse d’assise 60 s’étendant selon la direction transversale, et de préférence réalisée en un matériau métallique. La deuxième traverse d’assise 60 est une barre de forme oblongue pénétrant dans l’orifice 59 de chaque partie d’appui d’assise 57.
Une deuxième pièce de connexion d’appui d’assise 62 est traversée par chaque extrémité de la deuxième traverse d’assise 60. Chaque deuxième pièce de connexion d’appui d’assise 62 est positionnée contre la surface intérieure de chaque partie d’appui d’assise 57.
Chaque deuxième pièce de connexion d’appui d’assise 62 est un par exemple formée par un pavé droit comprenant une ouverture transversale accueillant chaque extrémité de la deuxième traverse d’assise 60.
Chaque extrémité de la deuxième traverse d’assise 60 pénètre dans l’orifice 59 de chaque partie d’appui d’assise 57 en traversant l’ouverture transversale de la deuxième pièce de connexion d’appui d’assise 62. Au moins une vis, par exemple deux, fixées depuis l’extérieur de la partie d’appui d’assise 57 et pénétrant dans la partie d’appui d’assise 57 puis dans la deuxième pièce de connexion d’appui d’assise 62, solidarisent la deuxième pièce de connexion d’appui d’assise 62 avec la partie d’appui d’assise 57, comme représenté sur la .
Selon un mode de réalisation, les deuxièmes pièces de connexion d’appui d’assise 62 présentent des nervures 34 similaires à celles décrites pour la pièce de connexion de dossier 24.
Un longeron d’assise 65 relie la pièce de connexion d’assise 50 à la deuxième traverse d’assise 60. Le longeron d’assise 65 est emboîté dans la pièce de connexion d’assise 50 au niveau de l’ouverture latérale 56 de la pièce de connexion d’assise 50.
Selon un mode de réalisation, un alésage s’étend dans le longeron d’assise 65, sur sa paroi transversale dans la zone pénétrant dans la pièce de connexion d’assise 50. L’alésage est aligné avec un alésage sur la pièce de connexion d’assise 50. Au moins une vis est par exemple vissée et serrée grâce à écrou intégré dans la pièce de connexion d’assise 50, par exemple par surmoulage, et vient alors renforcer la liaison en traversant la pièce de connexion d’assise 50 et le longeron d’assise 65.
Le longeron d’assise 65 est relié à la deuxième traverse d’assise 60 de préférence à l’aide d’une autre pièce de connexion en matériau composite non représentée. Dans une variante non préférée, la liaison pourrait être effectuée par soudage.
Le longeron d’assise 65 assure un renfort au siège et une rigidité, assurant le parallélisme entre les deux traverses d’assise 52, 60.
Un procédé d’assemblage d’une armature de siège de véhicule telle que l’armature 10 de la comporte l’obtention d’au moins deux élément structurels métallique et la fixation entre eux des éléments structurels à l’aide d’au moins une pièce de connexion en matériau composite, de préférence avec emboîtement d’au moins un élément structurel et d’une pièce de connexion l’un dans l’autre, avec éventuellement l’ajout de moyen de fixation supplémentaires tels qu’un ensemble vis-écrou ou un élément de fixation déformable.
Le siège de véhicule présente comme avantage d’être réalisable sans avoir nécessairement recours au soudage des éléments structurels pour les assembler ou en limitant le nombre de soudages à réaliser. La taille du siège est ajustable par changement des éléments structurels, en particulier lorsqu’il s’agit d’éléments structurels qui sont des profilés.
Le matériau composite présente aussi comme avantage d’être plus léger qu’une pièce de connexion similaire en matière métallique.
Le nombre d’éléments d’assemblage est réduit et l’assemblage est simple. La présence d’éléments en matériau composite permet également, par le moulage de pièces complexes, d’introduire des éléments pour absorber l’énergie et renforcer la sécurité du véhicule.
La conception des pièces de connexion est plus facile avec des matériaux composites. Le matériau composite permet également d’intégrer des fonctionnalités supplémentaires, tels que des éléments de fixation pour éléments rapportés sur l’armature ou des éléments de fixation de l’armature sur le plancher du véhicule par exemple.
Comme illustré avec l’armature 10 de la , une armature peut comprendre diverses pièces de connexion. En particulier, une armature de siège peut comprend au moins une pièce de connexion reliant deux parties de traverses d’assise entre elles, au moins une pièce de connexion reliant une partie d’appui d’assise à une traverse d’assise, au moins une pièce de connexion reliant un montant de dossier à une partie d’appui d’assise, au moins une pièce de connexion reliant un montant de dossier à une traverse d’assise, au moins une pièce de connexion reliant une traverse d’assise à un longeron d’assise, au moins une pièce de connexion reliant une traverse d’assise à un montant de dossier, au moins une pièce de connexion reliant un montant de dossier à un longeron d’assise, au moins une pièce de connexion reliant deux parties de traverse de dossier entre elles, au moins une pièce de connexion reliant une partie de traverse de dossier à un montant de dossier et/ou au moins une pièce de connexion reliant une traverse de dossier à un montant de dossier.
MATELASSURE POUR SIEGE COMPRENANT DES BILLES DE FIBRES La présente divulgation relève du domaine de la matelassure pour élément de siège, en particulier de siège automobile.
la face de la boite de réservation adaptée pour être solidarisée à l’organe de liaison est formée par le fond ouvert de la boite de réservation.
L’organe de liaison est en un matériau rigide et inerte vis à vis du béton et dans lequel au moins un aimant est inséré avec un pôle magnétique affleurant au plan principal d’une face de l’organe de liaison.
L’organe de liaison est maintenu en position sur le fond ouvert de la boite de réservation par un organe de maintien.
L’organe de maintien est configuré avec une tige traversant la boite de réservation à partir d’une face de la boite de réservation et fixée, de manière amovible, par une extrémité dans un orifice ménagé dans l’organe de liaison.
L’organe de maintien est en forme de T, la barre transversale de l’organe de maintien étant en appui contre une face de la boite de réservation définissant le dessus de la boite de réservation tout en étant solidaire d’une extrémité de la tige constitutive de l’organe de maintien.
La solidarisation et la désolidarisation de la boite de réservation et de l’organe de liaison sont réalisées par manœuvre de l’extrémité de l’organe de maintien insérée dans l’orifice ménagé dans la face de l’organe de liaison, à partir d’une partie de l’orifice débouchant sur la face de l’organe de liaison pourvue d’au moins un aimant.
La face de l’organe de liaison pourvue d’au moins un aimant comprend un trou borgne adapté pour recevoir de manière amovible un outil formant une poignée de manœuvre dudit organe.
Les bords de l’organe de liaison sont biseautés.
Au moins un organe d’écartement est monté entre une face de la boite de réservation et un élément de coffrage d’une paroi en béton.
est une vue en perspective d’une boite de réservation conforme à un mode de réalisation de l’invention,
est une vue de la face dite de dessous équipée d’une partie aimantée, à la même échelle, de la boite de réservation illustrée à la ,
est une vue en coupe, à plus petite échelle et selon le plan de coupe III-III de la boite de réservation illustrée aux figures 1 et 2,
est une vue de dessus, à une autre échelle de la boite de réservation des figures précédentes, avant pliage et mise en forme,
est une vue en coupe, à une autre échelle, de la boite de réservation illustrée à la en cours de fixation sur un premier élément de coffrage,
est une vue en coupe similaire à la , à une autre échelle, la boite de réservation étant fixée sur le premier élément de coffrage, un second élément de coffrage étant mis en place,
- déclencher une ou plusieurs cartouches de génération de gaz de ladite aube détectée.
- déterminer une ou plusieurs aubes à retirer de la roue d’aubes, en plus de la ou les aubes détectées, permettant de limiter le balourd de la roue d’aubes, et
Le procédé permet de protéger les éléments extérieurs, comme le fuselage, de l’aéronef portant la roue d’aubes.
Selon un mode de réalisation, les charges des cartouches peuvent être déclenchées lorsque les aubes concernées entrent dans une zone angulaire prédéterminée, comprise entre un vingtième et un cinquième, en particulier d’environ un dixième, du cercle dans lequel sont inscrites les aubes de la roue d’aubes. En particulier, ladite zone angulaire prédéterminée peut être configurée de sorte que lorsque l’aube est détruite par les couches, ses débris ne touchent ni l’aéronef, ni son environnement.
L’invention concerne encore un procédé de protection d’une turbomachine comprenant une roue d’aubes tel que précité, comprenant les étapes consistant à :
- détecter une survitesse d’un élément de ladite turbomachine,
- déclencher une ou plusieurs cartouches de génération de gaz d’une ou plusieurs aubes de la roue d’aubes.
L’étape de détection de survitesse peut concerner la détection de survitesse d’un arbre basse pression, d’un arbre haute pression, d’une turbine haute pression ou d’une turbine basse pression de la turbomachine. La survitesse peut être due à un problème mécanique sur un élément du générateur de puissance, comme une rupture d’arbre, une perte d’aube de turbine, etc. Ces aléas auraient des effets néfastes sur l’intégrité de la turbomachine. La fissuration des aubes de la roue d’aubes, en particulier de la soufflante, par déclenchement des cartouches de génération de gaz, permet de limiter les effets de tels problèmes mécaniques.
Le procédé peut comprendre une étape de détermination de l’aube ou des aubes à retirer par déclenchement des cartouches de génération de gaz. La ou les aubes à retirer peuvent être choisies de sorte à réduire la vitesse de la turbomachine.
la représente une aube équipée selon l’invention pour une turbomachine sans carénage,
la représente un exemple de procédé de protection d’une roue d’aubes d’une turbomachine sans carénage comprenant une aube telle que représentée à la ,
la représente une vue de face d’une roue d’aubes comprenant une aube telle que représentée à la ,
la représente un aéronef portant la roue d’aubes de la .
De manière avantageuse, la portion dentée est surmoulée sur la portion de couplage et la portion de support.
L’invention porte également sur un actionneur pour un système de verrouillage en stationnement d’une boîte de vitesses de véhicule comprenant un boîtier, un moteur électrique et un élément de sortie de couple présentant au moins une des caractéristiques ci-dessus, l’élément de sortie de couple est relié cinématiquement au moteur électrique. Un train d’engrenages peut se trouver entre le moteur électrique et l’élément de sortie de couple.
la représente une vue d’un élément de sortie de couple selon l’invention ;
la représente une vue en coupe A-A de l’élément de sortie de couple de la ;
la représente une vue en perspective d’un actionneur intégrant un élément de sortie de couple selon l’invention ;
la représente une vue en coupe B-B de l’actionneur de la .
En référence à la et à la , un élément de sortie de couple 30 selon l’invention est représenté. L’élément de sortie de couple s’étend selon un axe X et comprend trois portions, une portion de couplage 34, une portion de support 32 et une portion dentée 33.
La portion de couplage 34 est apte à être couplée avec un élément externe, par exemple une tige d'actionnement (non représentée) d’un système de verrouillage de sorte à verrouiller ou déverrouiller une denture de la boîte de vitesses via un levier d’actionnement. La portion de couplage 34 forme sensiblement un arbre s’étendant selon l’axe X, sa première extrémité comprend une prise 35 qui peut être une prise femelle, par exemple de forme hexagonale ou octogonale, ou bien une prise mâle. Cette prise 35 est apte à coopérer avec l’élément externe. Sa deuxième extrémité comprend un alésage 37 dans lequel vient se loger la portion de support 32. Afin de transférer un couple important et de résister à d’éventuels chocs, la portion de couplage 34 est réalisée en métal, notamment en acier.
La portion de support 32 est apte à recevoir une cible magnétique 31 coopérant avec un capteur 52 afin de détecter la position angulaire de l’élément de sortie de couple 30. La portion de support 32 forme sensiblement un arbre s’étendant selon l’axe X, sa première extrémité se loge dans l’alésage 37 de la portion de couplage 34 et sa deuxième extrémité comprend une cuvette 36 apte à recevoir la cible magnétique 31. La cible magnétique 31 est de préférence collée dans la cuvette 36. Tout autre moyen de fixation connu peut être envisagé. Afin de ne pas perturber le champ magnétique du système cible magnétique 31 et du capteur 52, la portion de support 32 est réalisée dans un matériau qui présente des propriétés non magnétiques, notamment en acier inoxydable ou en aluminium. Ainsi, la portion de support 32 supportera la cible magnétique 31 sans perturber le champ magnétique du système associé au capteur 52 car la portion de support 32 augmente la distance entre la cible magnétique 31 et la portion de couplage 34.