INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les première, deuxième et troisième pattes de fixation 61, 62 et 70 sont sensiblement parallèles entre elles à l'état non monté dans l’exemple illustré. Chaque patte de fixation 61, 62 et 70 s’étend contre la paroi 51, 52, 50 sur laquelle elle est fixée, étant en contact sur toute sa surface avec cette paroi, les parois externes 50 et 52 étant maintenues sensiblement parallèlement à la paroi interne 51 par les organes de liaison 60, comme illustré sur la . Les parois externes 50 et 52 sont de plus maintenue à une distance non nulle de la paroi interne grâce à la portion intermédiaire 63 qui a une composante radiale non nulle.
Comme visible sur la , la paroi annulaire interne amont 51 s’étend uniquement sous la paroi annulaire externe amont 50 et non sous la paroi annulaire externe aval 52 dans cet exemple. Grâce à cet aspect de l'invention, on peut réduire la masse du cône d’éjection 40. En effet, il n'est pas nécessaire que la paroi annulaire interne amont 51 s'étende sous la paroi annulaire externe aval 52 dans la mesure où ces deux parois sont fixées entre elles par l’intermédiaire de la deuxième partie 60b des organes de liaison 60, la première partie 60a étant fixée aux parois annulaire externe amont 50 et annulaire interne amont 51.
Les organes de liaison 60 sont, comme visible par exemple sur les figures 9, 10, 11 ou 12, agencés en une rangée annulaire 80 s'étendant selon une direction circonférentielle. Ainsi, comme visible, toutes les premières parties 60a des organes de liaison 60 sont disposées selon une direction circonférentielle tandis que toutes les deuxièmes parties 60b s’étendent selon une direction axiale, toutes dirigées dans le même sens. Les premières parties 60a des organes de liaison 60 se trouvent à proximité de l'extrémité aval 82 de la paroi annulaire externe amont 50, dans cet exemple à une distance égale à environ 25 mm, sensiblement parallèlement à cette extrémité aval 82. Les éléments de fixation, notamment les vis de fixation, forment une couronne qui assure le maintien en position des parois 50, 51 et 52, après le montage et la fixation. L’espacement minimal assuré par les organes de liaison 60 entre les parois interne 51 d’une part et externes 50 et 52 d’autre part est prévu pour être compatible avec les éléments de fixation choisis.
Des points de fixation 85 et 86 réalisés respectivement sur les parois annulaire externe amont 50 et annulaire externe aval 52 pour la fixation respective des troisième et deuxième pattes de fixation 70 et 62 ont la même coordonnée radiale, c'est-à-dire se trouvent au même niveau de la circonférence annulaire. Des rondelles peuvent être positionnées autour des points de fixation 85 et 86, étant intercalées entre les éléments de fixation et les parois concernées.
La souplesse des organes de liaison 60 est notamment liée à leur forme, leur épaisseur, le matériau avec lequel ils sont réalisés. Ainsi, la forme, l’épaisseur et le matériau et éventuellement d’autres paramètres des organes de liaison 60 sont choisis de manière à obtenir l’élasticité recherchée pour les organes de liaison 60.
La montée en température lors du fonctionnement de la turbomachine 10 génère une dilatation des organes de liaison 60 provoquant une légère rotation des parois annulaire externe amont 50 et aval 52 autour de l'axe longitudinal X comme indiqué avec la flèche D de la . Ce mouvement est sans impact sur le profil de la veine aérodynamique.
La montée en température génère par ailleurs une dilatation des organes de liaison 60 qui provoque une légère translation des parois annulaires externes amont 50 et aval 52 selon l'axe longitudinal X. Ce mouvement peut dégrader le profil de la veine aérodynamique mais comme la deuxième partie 60b des organes de liaison 60 est utilisée pour fixer la paroi annulaire externe aval 52 dont le profil est de second ordre pour la veine aérodynamique, ce mouvement de translation a un impact réduit pour le profil de la veine aérodynamique.
Selon un premier mode de réalisation illustré sur la , le système de joint d'étanchéité 90 comporte un joint tresse de petite dimension transversale 91 disposé entre l'organe de liaison 60, logé en l'espèce au niveau de la deuxième portion intermédiaire 66 dans le creux formé par la partie incurvée, et la paroi annulaire externe aval 52 et/ou amont 50, notamment au niveau des extrémités amont 82 et aval 83 des parois annulaires externes amont 50 et aval 51 respectivement. La plus grande dimension transversale du joint 91 de petite dimension transversale peut être au repos égale à 15mm. Ainsi, l'étanchéité est assurée notamment au niveau de la zone située entre les extrémités aval 82 et amont 83 des parois annulaires externes amont 50 et aval 52 respectivement.
Dans l'exemple illustré sur la , outre le joint tresse de petite dimension transversale 91, le système de joint d'étanchéité 90 comporte un joint tresse de grande dimension transversale 92 s'étendant circonférentiellement et disposé en amont des organes de liaison 60 selon l'axe longitudinal X, entre la paroi annulaire externe amont 50 et la paroi annuaire interne amont 51, la plus grande dimension transversale du joint tresse de grande dimension transversale étant égale au repos dans cet exemple à 30mm.
Toujours dans l'exemple illustré sur la , le système de joint d'étanchéité 90 comporte un support 93 du joint tresse de grande dimension transversale 92 intercalé entre d'une part la paroi annulaire interne amont 51 et d'autre part l'organe de liaison 60 et le joint tresse de grande dimension transversale 92, ledit support 93 comportant une partie 94 sensiblement parallèle à la paroi annulaire interne amont 51 et une partie incurvée 95 s’étendant radialement configurée pour retenir axialement le joint tresse de grande dimension transversale 92, étant au contact avec celui-ci, comme visible. L’ensemble du support 93 et du joint tresse de grande dimensionα transversale 92 permet d’assurer l’étanchéité avec une cavité acoustique qui est située en amont dans le cône d’éjection 40.
L’invention concerne également la turbomachine 10 illustrée sur la , décrite plus haut lorsqu'elle comporte un ensemble de machine tel que décrit plus haut avec un cône d'éjection 40 dont les parties sont assemblées grâce notamment aux organes de liaison 60, de même que la turbine d'une telle turbomachine 10.
En parallèle, il est recherché que les chaussettes tricotées soient recyclables. Dans ce but, il est nécessaire de réduire le nombre de matières différentes dans la chaussette tricotée. Généralement, on utilise des fils élastiques afin d’améliorer l’ajustement de la chaussette sur le pied et améliorer le confort. Ces fils élastiques, comprenant une âme dans un matériau élastomère, complexifient la teinture de la chaussette, et sont dans un matériau différent du restant de la chaussette (par exemple à base de polyester ou de polyamide) ce qui complexifie le recyclage. En effet, les articles en fin de vie comprenant des fils élastiques à base d’élasthanne, étant difficiles à recycler, sont enfouis ou brûlés.
Il existe ainsi un besoin pour une chaussette tricotée en une seule pièce, qui soit facilement recyclable, ajustée au pied tout en préservant le confort et évitant la formation de zones de friction.
La présente invention a pour objet, selon un premier aspect, une chaussette tricotée, notamment pour la pratique d’un sport, comprenant une région d’orteils, une région de médio-pied, et une région de talon, et optionnellement une région de jambe, palliant les problèmes précités en ce que ladite chaussette tricotée comprend avantageusement une partie dorsale trapézoïdale tricotée et une partie plantaire trapézoïdale tricotée qui sont solidarisées par des régions de solidarisation tricotées médiale et latérale. En outre, les parties plantaire et dorsale trapézoïdales tricotées, et les régions de solidarisation médiale et latérale tricotées, s’étendent dans la région d’orteils et au moins en partie dans la région de médio-pied.
Avantageusement, les parties dorsale et plantaire trapézoïdales sont tricotées en sorte de s’étendre jusqu’au moins dans la région de médio-pied, et éventuellement jusqu’à la frontière de la région de talon.
Avantageusement, les parties dorsale et plantaire trapézoïdales tricotées forment ensemble une poche tricotée, notamment ayant une forme générale sensiblement trapézoïdale, recevant les orteils et en partie la région de médio-pied, et éventuellement toute la région de médio-pied.
Cette disposition permet d’obtenir une chaussette tricotée en une pièce épousant le pied, sans la formation de plis ou la création de zones de frottement. La chaussette tricotée selon l’invention a ainsi une forme ergonomique contrairement aux chaussettes de l’état de la technique comprenant essentiellement une portion tubulaire dans toute la région de médio-pied.
Avantageusement, il n’est pas nécessaire de tricoter un ou des fil(s) élastique(s) dans les parties dorsale et plantaire trapézoïdales afin que la poche tricotée épouse la forme du pied, ce qui permet de réduire le nombre de fils dans des matières différentes, et facilite la teinture.
Il a également été observé que la partie dorsale tricotée est découplée de la partie plantaire tricotée, et ce sur les côtés médial et latéral de la chaussette par l’intermédiaire des régions de solidarisation médiale et latérale tricotées indépendantes desdites parties plantaire et dorsale trapézoïdales, ce qui permet à la chaussette de rester correctement positionnée sur le pied sans former de plis tout en suivant les mouvements du pied. Cet effet technique est particulièrement avantageux lorsque la chaussette est utilisée pour pratiquer un sport.
On comprend dans le présent texte par région d’orteils de la chaussette tricotée, la région correspondant aux cinq orteils du pied (en particulier correspondant aux phalanges du pied).
La région d’orteils tricotée de la chaussette tricotée peut recouvrir au moins en partie, ou totalement, les cinq orteils du pied.
On comprend dans le présent texte par région de médio-pied de la chaussette tricotée, la région s’étendant entre la région d’orteils et la région de talon de la chaussette tricotée, en particulier la région de médio-pied comprend la région correspondant aux métatarses du pied, et comprend également le scaphoïde, le cuboïde, et la voute plantaire.
La région de médio-pied tricotée de la chaussette tricotée peut recouvrir au moins en partie, ou totalement, les métatarses, le scaphoïde, le cuboïde, et la voute plantaire.
On comprend dans le présent texte par région de talon de la chaussette tricotée, la région correspondant au talon du pied (en particulier comprenant le calcanéum).
La région de talon tricotée de la chaussette tricotée peut recouvrir au moins en partie, ou totalement, le talon.
On comprend dans le présent texte par région de jambe de la chaussette tricotée, la région correspondant à la jambe, en particulier comprenant la malléole et dont la hauteur varie. La hauteur de la région de jambe est variable, et peut s’étendre à mi-hauteur de la jambe sous le genou, ou s’étendre juste sous le genou, ou au-dessus du genou.
De préférence, une partie trapézoïdale tricotée (qu’elle soit plantaire ou dorsale, ou encore supérieure ou inférieure lorsqu’au niveau du talon) comprend une grande base et une petite base sensiblement parallèles entre-elles, et reliées par des côtés latéral et médial convergents vers la petite base.
Avantageusement, la partie dorsale trapézoïdale tricotée 20 comprend une partie distale 28a et une partie proximale 26a (cf. ), et le nombre de mailles (a d ) dans une rangée de mailles de la partie distale 28a est inférieur au nombre de mailles (b d ) dans une rangée de mailles de la partie proximale 26a, en particulier le nombre a d est inférieur ou égal à 0,50 * b d . Par exemple, a d va de 40 à 60 mailles par rangées de mailles, et b d va de 120 à 150 mailles par rangées de mailles.
De manière similaire, la partie plantaire trapézoïdale tricotée 30 comprend une partie distale 38a et une partie proximale 36a, et le nombre de mailles (a p ) dans une rangée de mailles de la partie distale 38a est inférieur au nombre de mailles (b p ) dans une rangée de mailles de la partie proximale 36a, en particulier le nombre a p est inférieur ou égal à 0,50 * b p . Par exemple, a p va de 40 à 60 mailles par rangées de mailles, et b p va de 120 à 150 mailles par rangées de mailles.
Avantageusement, le nombre de mailles (k) de n’importe quelle rangée de mailles (n) tricotée dans la partie dorsale trapézoïdale tricotée 20 est supérieure ou égale au nombre de mailles (p) dans la rangée de mailles (n+2) tricotée après la rangée de mailles (n) dans le sens de tricotage selon la flèche F1, les nombres n, p et k étant des nombres entiers et différents de 0.
La chaussette 1 obtenue comprend ainsi une poche 110 ayant une forme sensiblement trapézoïdale et s’étendant dans les régions d’orteils 5 et de médio-pied 10 jusqu’au début de la région de talon 15. Cette disposition permet d’obtenir une chaussette épousant le pied sans la formation de plis risquant de générer des frottements. De plus, la partie dorsale trapézoïdale 20 est libre de se déplacer sur le dessus du pied, sans entraîner systématiquement la partie plantaire trapézoïdale 30, ce qui améliore le confort en évitant la formation de plis et permet à la chaussette d’épouser le pied malgré les déplacements du pied, notamment lors de la pratique d’une activité sportive.
Avantageusement, la forme de la poche trapézoïdale 110 recevant les orteils et le médio-pied permet de ne pas utiliser de fil(s) élastomérique(s) dans les parties dorsale et plantaire trapézoïdales tricotées (20,30). Cette disposition permet de limiter le nombre de matières différentes dans la chaussette 1.
La chaussette 1 comprend ainsi des matériaux textiles qui sont davantage compatibles entre-eux s’ils doivent être transformés ultérieurement, ce qui facilite le recyclage de la chaussette.
Les figures 5 et 6 représentent un second exemple de chaussette tricotée 200 selon l’invention qui est similaire à la chaussette 1 à la différence que la chaussette tricotée 200 comprend une portion de jambe (pj) tricotée après l’ouverture d’introduction du pied 260 dans le volume de réception de la chaussette 200.
La chaussette tricotée 200 comprend également une partie dorsale trapézoïdale tricotée 220 et une partie plantaire trapézoïdale tricotée 230 solidarisées par tricotage le long de leurs bords médiaux et latéraux respectifs dans des zones de solidarisation médiale et latérale, et des parties de talon inférieure 280 et supérieure 290 trapézoïdales solidarisées par tricotage le long de leurs bords médiaux et latéraux respectifs dans des zones de solidarisation médiale et latérale additionnelles.
Le procédé de tricotage de la chaussette 200 est similaire au procédé de tricotage de la chaussette 1 à la différence qu’après l’étape de tricotage (A), la portion tubulaire (p j ) est tricotée circulairement avec des rangées de mailles circulaires, et que les mailles mises en attente ne sont pas une partie des mailles de la portion tubulaire d’introduction du pied (p in ) mais une partie des mailles de la portion tubulaire de jambe (p j ) dans la région de cheville 217.
Sur la , on observe que les ouvertures traversantes 242 sont visibles le long des régions de solidarisation médiale et latérale car ces dernières sont légèrement mises en tension sur la préforme en forme de pied. Ces ouvertures 242 facilitent l’évacuation de la chaleur et de la transpiration, ce qui améliore le confort.
Le troisième exemple de chaussette tricotée 300 représentée sur les figures 7 à 11 comprend une partie dorsale trapézoïdale tricotée 320 et une partie plantaire trapézoïdale tricotée 330 dont les bords médiaux 321,331 et latéraux 322,332 respectifs sont solidarisées par tricotage dans des régions de solidarisation médiale 340 et latérale 350. La chaussette 300 comprend une ouverture d’introduction du pied 360 dans le volume de réception de ladite chaussette 300, et une portion de jambe (p j ) 370.
La chaussette 300 comprend également une ouverture traversante auxiliaire 375 qui est dans cet exemple précis une ouverture traversante auxiliaire dorsale, et est disposée au moins en partie dans la partie dorsale trapézoïdale 320. Dans cet exemple, l’ouverture traversante auxiliaire 375 débouche dans le volume de réception du pied de la chaussette 300 et est délimitée par une bordure 376 tricotée circulaire. L’ouverture traversante auxiliaire 375 est dans cet exemple sensiblement arrondie et a une largeur s’étendant entre les bords médial et latéral de l’ordre de 40 mm à 50 mm par exemple.
Les parties dorsale et plantaire 320,330 ainsi que les régions de solidarisation médiale 340 et latérale 350 s’étendent dans la région d’orteils 305 et en partie dans la région de médio-pied 310. La chaussette 300 comprend une portion tubulaire 378 (p mp ) comprenant des rangées de mailles circulaires, et disposée dans la région de médio-pied 310 entre la poche tricotée trapézoïdale formée par les parties dorsale et plantaire 320,330 et la région de talon 315.
Avantageusement, outre les avantages cités ci-dessus concernant la poche trapézoïdale de réception des orteils et en partie de la région du médio-pied, l’ouverture traversante auxiliaire 375 améliore l’évacuation de la chaleur et de la transpiration, et améliore la proprioception lors de la pratique de certaines activités sportives (danse, fitness, …).
L’ensemble des dispositions précédemment décrites permettent de fabriquer un panneau final 1 à partir de tôles épaisses initiales 3, 5 en alliage d’aluminium d’épaisseur importante. Le panneau final 1 peut en outre présenter une grande taille par la mise en œuvre de l’étape de soudage E30, et adopter une forme spécifique grâce à l’étape de déformation E40. Enfin, le fait de procéder à l’étape de déformation E40 par formage par explosion à la suite de l’étape de soudage E30 par friction malaxage permet de générer des microdéformations dans l’épaisseur de l’assemblage intermédiaire déformé 9. Ces microdéformations garantissant une meilleure précipitation au moment de la mise en œuvre de l’étape de revenu E60, en particulier dans la fibre neutre.
L’étape de déformation E40 par formage par explosion est réalisée de telle sorte à mettre en forme l’assemblage soudé. Il induit une courbure dans l’assemblage intermédiaire déformé pouvant être une simple courbure ou induire une forme plus complexe avec au moins deux courbures différentes selon au moins deux directions différentes. La courbure de l’assemblage intermédiaire déformé crée une fibre neutre à mi-épaisseur. Cette zone est non déformée plastiquement. Les inventeurs ont montré que malgré l’absence de déformation plastique dans la fibre neutre, il était possible d’augmenter la précipitation durcissante pendant le revenu si le formage était réalisé par explosion. Ils attribuent ce comportement à l’onde de choc. Il est possible de mettre en évidence ce phénomène par des essais de formage par explosion induisant une faible déformation plastique, typiquement inférieure à 0.2% ou pas de déformation plastique. Cela peut être obtenu par un essai de mise en forme d’un assemblage soudé maintenu contre une préforme, parallèle au plan de l’assemblage soudé. On peut mettre en évidence la présence de microdéformation par des mesures de microdureté en comparant le niveau de dureté avec et sans formage par explosion. Cette caractérisation peut être faite avant et/ou après revenu. Des essais de corrosion après revenu peuvent montrer l’effet bénéfique du formage par explosion. Malgré une faible déformation plastique ou l’absence de déformation plastique, la zone soudée ne montre pas de sensibilité à la corrosion feuilletante ou intergranulaire dans la zone soudée, contrairement à une soudure n’ayant pas subi de formage par explosion.
Procédé thermique de construction Donc pour le procédé de fabrication ou d’obtention de pièces moulées résilientes, il y au moins ces étapes.
1) Déterminer les huit de la pièce, ou concevoir la pièce avec ses dizaines de huit ou spires opposées, parties par parties, ces dernières ayant leurs huit reliés.
2) Couler la pièce de préférence en aluminium ou en l’un de ses alliages, dans un moule comportant des trous fermés par une soupape, prévus pour le branchement d’une source délivrant un fluide froid.
3) Appliquer en les points de la pièce déterminés géométriquement où se trouvent les branchements, la buse tournante délivrant, par intermittence, trois ou trois des six jets possibles, d’azote liquide sous pression, inclinés par rapport à son axe et se rejoignant au sommet d’un cône, de façon telle que les jets où l’enveloppe respective de la trajectoire de chacun d’eux dessine une spirale conique, que nous pouvons appeler hélicône. Celui-ci pouvant ne pas avoir de génératrice droite et même, ne pas être vraiment un cône, c’est-à-dire un volume obtenu par révolution.
4) Pour que la buse délivre des jets ; en tournant sur l’axe du cône, elle doit appuyer en chacun des trois orifices, sur les billes plaquées intérieurement contre l’orifice par un ressort de façon à ouvrir la soupape et délivré un jet court, ensuite elle n’est plus en face d’un orifice donc, il n’y a pas de jet.
5) Procéder ainsi selon un mode séquentiel, propre à chaque pièce selon sa
forme et la position des parties fonctionnelles sollicitées., la séquence ayant été déterminée à l’avance par ordinateur
6) Suivre la solidification à l’aide de thermocouples, dont les paliers de température rendront compte de ce changement d’état.
7) Démouler lorsque la solidification totale de la pièce aura été constatée.
La figure 1 représente une spirale conique, plate en vue de dessus. Les spires sont de plus en plus resserrées en allant vers le centre.
En vue latérale, figure 2, elles sont aussi de plus en plus resserrées.
C’est pourquoi on peut penser que la partie de la pièce, la première solidifiée, sera la pointe du cône.
Cette partie ne s’arrêtera pas à l’enveloppe de la spirale conique, mais il y aura un cordon solidifié, tout autour des conduits en spirales-hélices creusés par le jet sous pression d’azote liquide.
Avec le temps ce cadre s’épaissira et l’intérieur de l’hélicône sera rempli progressivement, comme le montrent les figures 3, 4, 5 ,6.
Suivant des modes de réalisation, le premier flux peut être un flux de liquide caloporteur, tel que par exemple de l’eau, rejeté dans un réservoir. Ce dernier peut se trouver à l’extérieur de ladite structure de culture close, ou à l’intérieur de la structure de culture close. Dans ces modes de réalisation, le liquide caloporteur se charge de calories, provenant de la structure de culture close, et qui lui sont transférées au sein du deuxième condenseur. Ce premier flux de liquide caloporteur est stocké, dans un réservoir ou dans un ballon. Ces calories peuvent ensuite être utilisées, tout de suite ou ultérieurement, directement ou indirectement, pour chauffer l’air à l’intérieur de la structure close, en cas de besoin, tel que par exemple en demi-saison.
Suivant des modes de réalisation, le système selon l’invention peut comprendre une combinaison de ce qui vient d’être décrit, à savoir : un deuxième condenseur traversé par un premier flux d’air provenant de l’extérieur de la structure de culture close et rejeté à l’extérieur, et un deuxième condenseur traversé par un premier flux de liquide caloporteur, tel que par exemple de l’eau, rejeté dans un réservoir.
Avantageusement, le deuxième condenseur peut être équipé d’au moins un ventilateur, et plus généralement un moyen d’entrainement, pour générer et contrôler le premier flux.
Ainsi, le système est capable de réguler l’échange thermique dans le deuxième condenseur, et donc de réguler la proportion du fluide caloporteur traversant le deuxième condenseur qui est condensé par ledit deuxième condenseur. Par conséquent, il est possible de réguler la proportion du fluide caloporteur restant à condenser par le premier condenseur.
Autrement dit, il est possible de contrôler la proportion du fluide caloporteur à l’état gazeux et à l’état liquide en sortie du deuxième condenseur alimentant le premier condenseur.