INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (vi) est réalisée à un pH compris de 4 à 5, notamment de 4,5 environ.
Selon un mode de réalisation particulier, les procédés de préparation tels que décrits précédemment sont partiellement ou totalement réalisées en l’absence de champs magnétique. Plus particulièrement, les étapes décrites ci-dessus, en particulier l’étape (ii) telle que décrite plus haut est (sont) réalisée(ées) en l’absence de champs magnétique.
Par « absence de champs magnétique », on entend notamment le fait de ne pas approcher d’aimant, notamment de ne pas utiliser d’agitation magnétique ni de dispositifs magnétisés comme un autoclave magnétisé.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne également une nano- ou microparticule telle que définie ci-dessus, ou un ensemble de nano- ou microparticule telles que définies ci-dessus, pour son utilisation dans le diagnostic, notamment pour la détection de bactéries, en particulier dans des échantillons cliniques sans préculture, par exemple du sang total ou d’autres fluides biologiques ; ou de cellules cancéreuses.
Les bactéries sont notamment des bactéries pathogènes bien connues de l’homme du métier, en particulier d’intérêt environnemental et/ou de santé publique, par exemple Yersinia enterocolitica (susceptible d’être notamment responsable de gastroentérites, d’intoxications alimentaires) et Legionella pneumophila (susceptible d’être notamment responsable de pneumonies par inhalation de microgouttes).
Tel qu’on l’entend ici, les plages de valeur sous forme de « x-y » ou « de x à y » ou « entre x et y » incluent notamment les bornes x et y ainsi que les entiers compris entre ces bornes. A titre d’exemple, « 1-5 », ou « de 1 à 5 » ou « entre 1 et 5 » désignent notamment les entiers 1, 2, 3, 4 et 5. Les modes de réalisations préférés incluent chaque entier pris individuellement dans la plage de valeur, ainsi que toute sous-combinaison de ces entiers. A titre d’exemple, les valeurs préférées pour « 1-5 » peuvent comprendre les entiers 1, 2, 3, 4, 5, 1-2, 1-3, 1-4, 1-5, 2-3, 2-4, 2-5, etc.
(2.2) Placer 1 kg de l’oxyde de manganate de nickel lithium en phase spinelle obtenu à l’étape (1) dans la solution mélangée de précurseur pour une dispersion uniforme, agiter et mélanger suffisamment et uniformément à 70℃, effectuer une filtration par aspiration, laver successivement avec de l’alcool éthylique absolu et de l’eau déminéralisée, effectuer un séchage sous vide à 80℃ pendant 12 heures, et tamiser au moyen d’un tamis à mailles de 200 pour obtenir le matériau polymère/oxyde de manganate de nickel lithium ; où le rapport massique de l’oxyde de manganate de nickel lithium en phase spinelle au poly(acide sulfonique de styrène) est de 10:3.
Afin de vérifier les performances d’utilisation du matériau composite polymère/oxyde de manganate de nickel lithium selon la présente divulgation, les produits obtenus dans chaque exemple/exemple comparatif ont été préparés en matériaux de cathode de batterie aux ions lithium, et les étapes spécifiques ont été les suivantes :
mélanger uniformément les produits obtenus dans chaque exemple/exemple comparatif, le noir d’acétylène et le poly(fluorure de vinylidène) dans une quantité appropriée de solvant NMP selon un rapport massique de 80:12:8, placer le mélange dans un agitateur, agiter uniformément à une vitesse de 2 000 tours par minute, puis revêtir le matériau sur une feuille d’aluminium, sécher et couper pour obtenir un matériau de plaque de cathode de batterie aux ions lithium.
Par la suite, une demi-cellule d’une batterie aux ions lithium a été assemblée avec une feuille métallique de lithium comme plaque négative et un film de polyéthylène poreux commercial comme diaphragme. Après un repos de 12 heures, la batterie a été préchargée et déchargée trois fois à 45℃ à 0,1 C et à une plage de tension s’étendant de 3,0 à 4,9 V, puis a continué à être chargée et déchargée pendant 50 cycles à 0,5 C. Les données des performances du processus de cyclage ont été comptabilisées. Les résultats sont présentés dans le tableau 1.
Objet Capacité de décharge spécifique initiale à 0,1 C (mAh/g) Efficacité coulombienne initiale (%) Maintien de la capacité à 0,5 C après 50 cycles (%) Exemple 1 139,0 96,9 84,1 Exemple 2 138,3 96,6 83,2 Exemple 3 139,5 96,1 82,6 Exemple comparatif 1 129,4 91,3 67,2 Exemple comparatif 2 133,5 92,6 73,2 Exemple comparatif 3 132,6 92,3 72,2 Exemple comparatif 4 131,3 92,5 71,6 Exemple comparatif 5 133,2 90,4 71,5 Exemple comparatif 6 130,2 91,6 72,9
Le tableau 1 montre que, par rapport à l’oxyde de manganate de nickel lithium en phase spinelle sans aucun traitement, les matériaux composites polymère/oxyde de manganate de nickel lithium préparés lors de chaque exemple de la présente divulgation ont une capacité spécifique de décharge initiale plus élevée et une efficacité coulombienne initiale plus élevée, ce qui indique que l’introduction du polymère peut améliorer de manière effective la conductivité globale du matériau cathodique et améliorer la capacité spécifique de charge/décharge et l’efficacité de désintercalation du lithium. Cependant, en raison de l’avantage de la stabilité structurelle du matériau composite polymère/oxyde de manganate de nickel lithium, le produit pouvait encore conserver jusqu’à 84,1 % de capacité même après 50 cycles à 45℃. En revanche, le produit de l’exemple comparatif 2 a été composé, modifié et revêtu par deux polymères différents, mais les deux polymères ne se sont pas réticulés, de sorte que le produit ne s’est pas montré aussi structurellement stable que les produits des exemples, avec une rétention de capacité de seulement 73,2 % après le même cycle. Toutefois, dans les exemples comparatifs 3 et 4, il a été également difficile d’obtenir une amélioration optimale de la capacité et de la stabilité du cycle du fait du rapport d’addition inapproprié des deux polymères. Seul le polymère matriciel ou le polymère conducteur structurel a été introduit dans les produits des exemples comparatifs 5 et 6, de sorte que l’amélioration globale des performances des produits des exemples comparatifs 5 et 6 n’était pas évidente par rapport à celle de l’exemple comparatif 1.
Enfin, il convient de noter que les exemples ci-dessus sont simplement utilisés pour illustrer les solutions techniques de la présente divulgation, mais ne sont pas destinés à limiter le champ de protection de la présente divulgation. Bien que la présente divulgation ait été décrite en détail en référence aux exemples préférés, l’homme de l’art comprendra que les solutions techniques de la présente divulgation peuvent être modifiées ou remplacées de manière équivalente sans s’écarter de l’essence ni de la portée des solutions techniques de la présente divulgation.
PRÉCURSEUR DE MATÉRIAU DE CATHODE, PROCÉDÉ DE PRÉPARATION ET UTILISATION La présente divulgation concerne le domaine technique des batteries rechargeables, et en particulier un précurseur de matériau de cathode, ainsi qu’un procédé de préparation et une utilisation associés.
Avec pour finalité de promouvoir le respect de l’environnement, des conditions restrictives ont été graduellement imposées sur les véhicules à carburants classiques et des véhicules nouvelles énergies ont été progressivement introduits sur le marché. Toutefois, les véhicules nouvelles énergies actuellement sur le marché continuent de faire face aux défauts suivants : faible autonomie kilométrique (anxiété liée au kilométrage), courte durée de vie, risque de sécurité caché, construction imparfaite des installations de support associées, etc.
L’autonomie kilométrique est une des principales préoccupations des consommateurs, et il est ainsi urgent de mettre au point un véhicule nouvelles énergies doté d’une autonomie kilométrique de plus de 1000 km. Une autonomie kilométrique d’un véhicule nouvelles énergies est notamment limitée par une densité d’énergie d’un matériau de cathode, et la densité d’énergie est proportionnelle à une capacité spécifique du matériau de cathode. Par conséquent, l’augmentation à un maximum de la capacité spécifique du matériau de cathode est la manière la plus directe et la plus efficace d’améliorer une densité d’énergie d’un bloc-batterie.
En outre, la durée de vie est une autre des préoccupations des consommateurs. Une durée de vie d’un véhicule nouvelles énergies est limitée par une durée de vie en cyclage d’un matériau de cathode à un certain degré, et il est ainsi très important d’améliorer les performances de cyclage des matériaux de cathode.
Actuellement, des procédés destinés à améliorer la capacité spécifique et les performances de cyclage pour des matériaux de cathode comprennent principalement le dopage, le revêtement et une conception spéciale d’une structure de matériau de cathode, mais ces procédés ne peuvent pas provoquer d’effet satisfaisant. Étant donné que les performances d’un matériau de cathode dépendent grandement d’un précurseur, la conception d’un précurseur avec une composition raisonnable est une manière efficace d’améliorer les performances de cyclage et la capacité spécifique par gramme d’un matériau de cathode.
La présente divulgation vise à résoudre au moins un des problèmes techniques existant dans l’état de la technique. Dans cette perspective, la présente divulgation concerne un précurseur de matériau de cathode, et un matériau de cathode préparé à partir du précurseur de matériau de cathode possède d’excellentes performances de cyclage et une excellente capacité spécifique par gramme.
La présente divulgation concerne également un procédé de préparation du précurseur de matériau de cathode.
La présente divulgation concerne également l’utilisation du précurseur de matériau de cathode.
(3) Lavage et séchage : un gâteau de filtration dans la centrifugeuse obtenu après le lavage et l’enrobage avec la solution de chlorure de potassium a été lavé à nouveau à l’eau pure dans un volume égal à 50 % du volume de la suspension vieillie pour éliminer les impuretés présentes dans le gâteau de filtration, puis séché à 180 °C pour obtenir un produit de Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0,08 Na 1,92 Fe [Fe(CN) 6 ].
Il a été préparé du Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0,08 Na 1,92 CoFe(CN) 6 , incluant une couche noyau ayant pour formule chimique Na 2 CoFe(CN) 6 et une couche d’enrobage ayant pour formule chimique K 2 CoFe(CN) 6 .
Il a été mis en œuvre un procédé de préparation du Blanc de Prusse enrobé, qui inclut les étapes suivantes :
(1) Synthèse du Blanc de Prusse : une solution de ferrocyanure de sodium à 0,4 mol/L, une solution de sulfate de cobalt à 2 mol/L et une solution de citrate de sodium à 2 mol/L ont été préparées ; une quantité appropriée d’eau pure a été ajoutée à un réacteur jusqu’à ce qu’une spatule de brassage y soit plongée, l’agitation a été démarrée, de l’azote a été introduit dans le réacteur pour prévenir l’oxydation et la température a été augmentée à 85° C ; la solution de ferrocyanure de sodium, la solution de sulfate de cobalt et la solution de citrate de sodium ont été simultanément pompées à travers des pompes doseuses dans le réacteur pour permettre une réaction de précipitation, où le débit de la solution de citrate de sodium était égal à 2 fois le débit de la solution de sulfate de cobalt et le débit de la solution de ferrocyanure de sodium a été contrôlé pour maintenir le pH à 8,0 pendant la réaction ; un matériau obtenu après la réaction a été vieilli dans un réservoir de vieillissement pendant 18 h puis filtré dans une centrifugeuse ; et une liqueur mère résultante a été extraite et un gâteau de filtration résultant a été laissé dans la centrifugeuse.
(2) Enrobage du Blanc de Prusse : la centrifugeuse a été laissée tourner à 30 Hz, puis une solution de chlorure de potassium à 2 mol/L a été introduite dans la centrifugeuse pour laver le gâteau de filtration, de sorte qu’une partie des ions sodium sur une surface du Blanc de Prusse ont été remplacés par des ions potassium pour former une couche d’enrobage, où un pourcentage molaire du chlorure de potassium était égal à 60 % de la quantité de moles totale du Blanc de Prusse dans la centrifugeuse, et le débit de la solution de chlorure de potassium a été déterminé pour que le gâteau de filtration de Blanc de Prusse soit lavé pendant 5 min. Il a été testé qu’un taux d’utilisation du sulfate de potassium dans l’enrobage était d’environ 13 % et qu’environ 4 % du sodium a été remplacé par du potassium.
(3) Lavage et séchage : un gâteau de filtration dans la centrifugeuse obtenu après le lavage et l’enrobage avec la solution de chlorure de potassium a été lavé à nouveau à l’eau pure dans un volume égal à 50 % du volume de la suspension vieillie pour éliminer les impuretés présentes dans le gâteau de filtration, puis séché à 180 °C pour obtenir un produit de Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0,08 Na 1,92 CoFe(CN) 6 .
Il a été prévu du Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0,1 Na 1,9 MnFe(CN) 6 , incluant une couche noyau ayant pour formule chimique Na 2 MnFe(CN) 6 et une couche d’enrobage ayant pour formule chimique K 2 MnFe(CN) 6 .
Il a été prévu un procédé de préparation du Blanc de Prusse enrobé, qui inclut les étapes suivantes :
(1) Synthèse du Blanc de Prusse : une solution de ferrocyanure de sodium à 0,4 mol/L, une solution de sulfate de manganèse à 2 mol/L et une solution de citrate de sodium à 2 mol/L ont été préparées ; une quantité appropriée d’eau pure a été ajoutée à un réacteur jusqu’à ce qu’une spatule de brassage y soit plongée, l’agitation a été démarrée, de l’azote a été introduit dans le réacteur pour prévenir l’oxydation et la température a été augmentée à 75° C ; la solution de ferrocyanure de sodium, la solution de sulfate de manganèse et la solution de citrate de sodium ont été simultanément pompées à travers des pompes doseuses dans le réacteur pour permettre une réaction de précipitation, où le débit de la solution de citrate de sodium était égal à 1,5 fois le débit de la solution de sulfate de manganèse et le débit de la solution de ferrocyanure de sodium a été contrôlé pour maintenir le pH à 7,8 pendant la réaction ; une suspension obtenue après la réaction a été vieillie dans un réservoir de vieillissement pendant 12 h puis filtrée dans une centrifugeuse ; et une liqueur mère résultante a été extraite et un gâteau de filtration résultant a été laissé dans la centrifugeuse.
(2) Enrobage du Blanc de Prusse : la centrifugeuse a été laissée tourner à 20 Hz, puis une solution de nitrate de potassium à 1 mol/L a été introduite dans la centrifugeuse pour laver le gâteau de filtration, de sorte qu’une partie des ions sodium sur une surface du Blanc de Prusse ont été remplacés par des ions potassium pour former une couche d’enrobage, où un pourcentage molaire du nitrate de potassium était égal à 50 % de la quantité de moles totale du Blanc de Prusse dans la centrifugeuse, et le débit de la solution de nitrate de potassium a été déterminé pour que le gâteau de filtration de Blanc de Prusse soit lavé pendant 10 min. Il a été testé qu’un taux d’utilisation du sulfate de potassium dans l’enrobage était d’environ 20 % et qu’environ 5 % du sodium a été remplacé par du potassium.
(3) Lavage et séchage : un gâteau de filtration dans la centrifugeuse obtenu après le lavage et l’enrobage avec la solution de nitrate de potassium a été lavé à nouveau à l’eau pure dans un volume égal à 40 % du volume de la suspension vieillie pour éliminer les impuretés présentes dans le gâteau de filtration, puis séché à 170 °C pour obtenir un produit de Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0,1 Na 1,9 MnFe(CN) 6 .
Il a été préparé du Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0,16 Na 1,84 MnFe(CN) 6 , incluant une couche noyau ayant pour formule chimique Na 2 MnFe(CN) 6 et une couche d’enrobage ayant pour formule chimique K 2 MnFe(CN) 6 .
Les dimères d’acides gras en C18 à C22, et leurs dérivés esters, peuvent être préparés par self-métathèse d’acide undécylénique, d’acide oléique, d’acide ricinoléique, d’acide 11-eicosenoique. Un procédé de préparation est notamment décrit dans Ngo, H.L. et al. in “Metathesis of Unsaturated Fatty Acids: Synthesis of Long Chain Unsaturated-α,ω- Dicarboxylic Acids”, published in JAOCS J. of Am. Org. Chem. Soc. 2006, 83 (7), 629-634 .
Les dimères d’acides gras en C36, et leurs dérivés esters, peuvent être préparés par oligomérisation d’acides gras mono- et poly-insaturés ou de leurs dérivés ester. Un procédé de préparation est notamment décrit dans WO 01/09066.
Des exemples d’acide gras dimères en C36 sont :
Il existe également des acides gras dimères disponibles commercialement. On peut ainsi mentionner comme exemple d’acide gras dimères insaturés le PRIPOL 1012 (mélange 97% mini. en poids de dimère / 1% max. en poids de trimère), le PRIPOL 1013 (mélange 95 à 98 % en poids de dimère / 2 à 4% en poids de trimère), le PRIPOL 1017 (mélange 75 à 80 % en poids de dimère / 20 à 23% en poids de trimère), le PRIPOL 1022 (mélange 72 à 79% de dimère / 20 à 23% de trimère), le PRIPOL (mélange 75 à 80 % en poids de dimère / 18 à 22% en poids de trimère) commercialisés par CRODA ainsi que le RADIACID 0970 (mélange 95 à 98% en poids de dimère / 3% max. en poids de trimère) commercialisé par OLEON, ou comme exemple d’acide gras dimères hydrogénés le PRIPOL 1006 (mélange 92 à 98 % en poids de dimère / 1% max. en poids de trimère) et le PRIPOL 1025 (mélange 75 à 80% en poids de dimère / 18 à 22% en poids de trimère) commercialisés par CRODA.
Des acides gras trimères sont également disponibles commercialement. On peut ainsi mentionner comme exemple d’acides gras trimères insaturés le PRIPOL 1040 (mélange contenant 75% en poids de trimère) commercialisés par CRODA ou le RADIACID 0980 (mélange contenant de 50 à 90 % de trimère) commercialisé par OLEON.
Les acides gras trimères ainsi que les dérivés esters d’acides gras trimères sont typiquement des produits secondaires obtenus lors de la dimérisation des acides gras. Les acides gras trimères ainsi que les dérivés esters d’acides gras trimères peuvent également être isolés et purifiés, par exemple par distillation.
De préférence, le composé de formule (IX) est choisi le groupe constitué de l’acide propanedioique (C3), de l’acide butanedioique (C4), de l’acide pentanedioique (C5), de l’acide hexanedioique (C6), de l’acide heptanedioique (C7), l’acide octanedioique (C8), de l’acide nonanedioique (C9), de l’acide decanedioique (C10), de l’acide undécanedioïque (C11), de l’acide dodécanedioïque (C12), de l’acide tridécanedioïque (C13), de l’acide tétradécanedioïque (C14), de l’acide pentadécanedioïque (C15), de l’acide hexadécanedioïque (C16), de l’acide heptadécanedioïque (C17), de l’acide octadécanedioïque (C18), de l’acide nonadécanedioïque (C19), de l’acide eicosanedioïque (C20), de l’acide heneicosanedioïque (C21), de l’acide docosanedioïque (C22), de l’acide trocosanedioïque (C23), de l’acide tétracosanedioïque (C24), de l’acide pentacosanedioïque (C25), de l’acide hexacosanedioïque (C26), de l’acide heptacosanedioïque (C27), de l’acide octacosanedioïque (C28), de l’acide nonacosanedioïque (C29), de l’acide triacontanedioïque (C30), de leurs analogues insaturés et/ou branchés, et de leurs mélanges.
La réaction i) peut être réalisée par tout moyen connu de l’homme du métier, par exemple en présence d’enzymes, de catalyseurs d’estérification ou de catalyseurs de transestérification connus dans le domaine. De préférence, le catalyseur est choisi dans le groupe constitué du méthanolate de sodium, de l’oxyde de magnésium, de l’acétate de zinc, du dioxyde de germanium, du tétraalcoxyde de titane (tel que par exemple le tétrabutoxyde de titane), et de leurs mélanges.
La réaction i) peut être réalisée à une température allant de 150 à 260°C, préférentiellement de 170°C à 240°C, éventuellement sous pression réduite, par exemple à environ 10 mbar.
La réaction i) conduit avantageusement à une composition comprenant au moins un polyol de formules suivantes (II-A) ou (II-B):
(II-A) (II-B)
dans lesquelles R 2 , R a , x, y, z, g’, et étant tels que définis précédemment pour la formule (II).
Ci-après, au sens de la présente invention, et sauf indication contraire :
un groupe hydrocarboné "saturé, linéaire en C 1 -C 12 ou ramifié en C 3 -C 12 " est équivalent à un " groupe alkyle linéaire (en C 1 -C 12 ) ou ramifié (en C 3 -C 12 ) " qui correspond à un groupe hydrocarboné saturé, linéaire en C 1 -C 12 ou ramifié en C 3 -C 12 , de préférence un groupe hydrocarboné linéaire en C 1 -C 10 ou ramifié en C 3 -C 10 , et plus préférentiellement un groupe hydrocarboné linéaire en C 1 -C 6 ou ramifié en C 3 -C 6 ; De préférence, les groupes linéaires ou ramifiés peuvent être choisis parmi les groupes méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, butyle, isobutyle et tert-butyle, pentyle, hexyle, heptyle, octyle, nonyle et décyle ; Plus préférentiellement, les groupes alkyle saturés, linéaires ou ramifiés, peuvent être choisis parmi les groupes méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, butyle, isobutyle et tert-butyle, pentyle, hexyle, heptyle et octyle, tels que méthyle, éthyle, n-pentyle, n-nonyle, isobutyle ;
- un "radical alcoxy" est un radical alkyl-oxy dont le radical alkyle est un radical linéaire ou ramifié en C 1 -C 16 , et préférentiellement un radical hydrocarboné en C 1 -C 8 ;
- un groupe « aryle » représente un groupe à base de carbone, monocyclique ou bicyclique, fusionné ou non, comprenant de 5 à 12 atomes de carbone, de préférence de 6 à 10 atomes de carbone, et dans lequel au moins un cycle est aromatique ; préférentiellement, le radical aryle est un groupe phényle, biphényle, naphtyle, plus préférentiellement un groupe phényle ;
Les sels des composés de formule (I), (I'), (II) ou (II') tels que définis ci-dessous comprennent les sels classiques non toxiques desdits composés, tels que ceux formés à partir d'un acide organique ou inorganique ou d'une base organique ou inorganique.
L’invention concerne aussi une orthèse, de type orthèse plantaire ou orthèse d’avant-bras, formée par une telle membrane.
Et enfin, l’invention concerne l’utilisation d’une telle membrane sur un muscle d’un corps humain ou animal.
Aussi, le domaine technique de cette innovation concerne le secteur de la santé, et plus particulièrement des bioprothèses et bioorthèses.
Arrière-plan technique Qu’il s’agisse du cœur ou d’un muscle squelettique, lorsqu’un muscle est atrophié ou abîmé, le mouvement pour lequel il est destiné sera empêché ou compensé par adaptation biologique (ex : fibrose, extension du muscle) ou physiologique (ex : compensation du mouvement par le corps ou par les muscles voisins).
Cas du muscle cardiaque
L’infarctus du myocarde est causé principalement par une obstruction des artères coronaires qui alimentent le muscle cardiaque en oxygène, causant un manque d’oxygène (ischémie) dans certaines régions du muscle cardiaque. L’ischémie au muscle cardiaque ne provoque pas irrévocablement un infarctus, mais peut conduire de l’insuffisance cardiaque légère au choc cardiogénique. Il en résulte une altération des capacités de contraction et de relaxation du muscle cardiaque (hypokinésie ou akinésie) dans certaines régions du cœur.
L’infarctus du myocarde sera diagnostiqué quand l’évaluation indiquera qu’il y a nécrose de certaines régions du muscle cardiaque suite à une ischémie. L’infarctus concerne le plus souvent le ventricule gauche, mais le ventricule droit peut aussi être touché.
L’infarctus du myocarde conduit à une modification biologique et physiologique du cœur (remodelage). Ainsi, on observe des modifications des dimensions, de l’épaisseur et de la géométrie du ventricule gauche. Le risque de mortalité à long terme est associé à l’ampleur de ce remodelage. L’infarctus peut aussi être source de complications mécaniques et entraîner une insuffisance cardiaque, et des troubles du rythme cardiaque qui font courir un risque de mort subite. Même soigné, la survenue d’un infarctus du myocarde augmente le risque de mortalité de 15% des patients. Le soin des patients passe souvent par des traitements lourds, un suivi médical régulier et un changement de mode de vie, la chirurgie ou l’appareillage d’un défibrillateur cardiaque implantable ou un pacemaker.