INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend en outre un rouleau de maintien agencé pour guider un câble en translation, le rouleau de maintien étant préférablement porté par un support télescopique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le moyen agencé pour élever le plateau élévateur est du type télescopique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend en outre une pince composée de deux mors, chaque mors comportant une surface d’un secteur circulaire, les deux mors étant agencés pour maintenir, en position fermée, un connecteur fluidique, la pince comportant en outre un moyen de rotation agencé pour tourner axialement le connecteur fluidique, chaque mors présentant à une de son extrémité un ensemble de protubérances et de cavités agencés pour maintenir en position un connecteur électrique, les cavités recevant les protubérances lorsque la pince est en position fermée.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le connecteur électrique est pourvu d’un module de préhension.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend en outre un ensemble de capteurs agencés pour renseigner sur le positionnement d’une surface de référence du dispositif par rapport à la surface, lesdits capteurs étant préférablement du type télémètre et caméra.
La plupart des biomatériaux épicardiques sont fabriqués sous la forme de membranes ou patchs isotropes qui ne peuvent pas s'adapter à la structure spécifique des fibres musculaires du cœur, appliquant ainsi potentiellement une force inappropriée sur l'épicarde, ce qui pourrait éventuellement provoquer un effet de restriction.
Les membranes et patchs actuels peuvent ainsi avoir une influence mécanique sur le cœur, ce qui n’est pas forcément désirable puisque cela va à l’encontre du mouvement naturel de l’organe.
Cas du muscle squelettique
Dans le cas des muscles squelettiques, leur fonction étant la mobilité principalement des membres, plusieurs types de lésions peuvent être observés (étirement, claquage, déchirement, atrophie, …). Dans le cas de personnes handicapées c’est une lésion grave du système nerveux et/ou du muscle par exemple qui conduit l’individu dans une diminution drastique du mouvement du membre, jusqu’à l’immobilisme, cet immobilisme conduisant à terme à une fonte du muscle et une atrophie musculaire. La perte ou la diminution de mobilité d’un membre ne se compense pas ou difficilement.
Il existe des orthèses qui viennent corriger le mouvement quand le muscle n’en est plus capable. La construction de l’orthèse peut être adaptée au besoin l’individu (par exemple : plus de rigidité, moins de torsion, plus de traction, …) pour compenser la mobilité réduite, faciliter le mouvement et/ou de diminuer la douleur liée à son handicap.
Cependant, les orthèses actuelles sont conçues dans un unique matériau, avec un comportement isotrope. L’orthèse ne s’adapte pas aux différentes régions qu’elle entoure, aux différentes orientations fibreuses qui diffèrent d’un point à l’autre de l’organe. Une orthèse textile en fibre synthétique rigidifie le mouvement uniquement dans la direction d’extension du tissu, qui ne correspond pas forcément aux directions de toutes les fibres musculaires entourées par l’orthèse.
L’objectif de la présente invention est de concevoir une membrane musculaire à partir de matériaux compatibles d’origine naturels ou synthétiques, et qui auront pour finalité de diminuer la compensation et/ou réparer les muscles lésés, qu’il s’agisse du muscle cardiaque ou des muscles squelettiques. Cette membrane doit être capable de suivre le mouvement complexe du muscle sans influencer mécaniquement le mouvement recherché et corriger les mouvements délétères. Il devra donc pouvoir se déformer à l’image de la déformation attendue du muscle en action.
Ce but est atteint grâce à une membrane musculaire destinée à être apposée sur un muscle d’un corps humain ou animal, ladite membrane étant apte à envelopper au moins partiellement le muscle, le muscle comprenant des fibres recouvertes d’un tissu externe, la membrane mise en position présentant une géométrie identique à celle du muscle.
Cette membrane se caractérise en ce qu’elle a un comportement anisotrope de façon à reproduire le comportement mécanique du muscle, la membrane comportant :
- une matrice conçue dans un matériau biocompatible ayant une élasticité similaire à celle du tissu externe du muscle,
- une ou plusieurs bandes de renforcement associée(s) à la matrice, chaque bande étant conçue dans un matériau biocompatible ayant une élasticité similaire à celle des fibres qu’elle recouvre, et chaque bande étant orientée selon des besoins de rigidification de la membrane.
L’idée principale de cette invention consiste à concevoir une membrane en biomatériau qui tienne compte non seulement de la géométrie mais également des propriétés mécaniques du muscle, à savoir du tissu externe musculaire et des fibres musculaires.
En effet, cette membrane est conçue pour être placée autour d’un muscle, en l’enveloppant de manière très précise, avec une géométrie exacte.
Cette membrane est conçue pour se déformer avec le muscle en exerçant une force mécanique adaptée sur lui. Elle forme une sorte de double peau, qui suit et corrige le mouvement naturel du muscle.
Cette membrane est directement apposée sur le tissu externe du muscle, et elle doit donc suivre et corriger principalement le mouvement de ce tissu externe. Il s’agit d’un tissu cellulaire. Dans le cas du muscle squelettique, ce tissu externe est la peau. Dans le cas du muscle cardiaque, ce tissu externe est l’épicarde.
Plus précisément, la matrice de la membrane est en contact direct avec le tissu externe. La matrice doit donc reproduire les propriétés mécaniques de ce tissu externe.
- une couche rigide nécessaire à la tenue mécanique du réceptacle, ou
- une couche imprimable..
Les matériaux utilisables pour constituer lesdites couches peuvent être identiques ou différents et comprennent en général des polymères thermoplastiques qui peuvent être choisis parmi les polymères cités précédemment pour les couches B et C.
Selon une variante de réalisation, le film multicouche selon l'invention est un film à 3 couches constitué par la couche adhésive A et les 2 couches B et C, selon l’enchaînement B/A/C/ dans lequel le signe «/» signifie que les faces des couches concernées sont en contact direct.
Selon une autre variante de réalisation, le film multicouche selon l'invention est un film à 5 couches constitué par la couche adhésive A, 2 couches additionnelles D et E et 2 couches externes B et C, selon l’enchaînement B/D/A/E/C dans lequel le signe «/» signifie que les faces des couches concernées sont en contact direct.
Selon une autre variante de réalisation, le film multicouche selon l’invention est un film au moins 6 couches comprenant la couche adhésive A, les couches additionnelles D et E, une couches mince F, et les 2 couches externes B et C, selon l’enchainement B/D/F/E/A/C.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication du film multicouche tel que défini précédemment, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de co-extrusion de la composition auto-adhésive thermofusible et des matériaux constitutifs des couches B et C et, le cas échéant, des couches additionnelles.
De préférence, les compositions et matériaux constitutifs des couches A, B, C et, le cas échéant, D et E sont alimentés dans le dispositif de co-extrusion sous la forme de granulés de dimensions mentionnées précédemment. Ainsi, la composition auto-adhésive thermofusible mise en œuvre dans le film multicouche selon l'invention permet, de façon particulièrement avantageuse, d'assurer à la fois les propriétés requises pour ledit film et la possibilité d'une présentation de ladite composition adhésive sous la forme des granulés précités. Les autres couches éventuellement comprises dans le film multicouche peuvent être obtenues soit par l'incorporation dans le dispositif de co-extrusion des matériaux constitutifs correspondants sous la forme de granulés de même taille (comme par exemple pour les couches additionnelles D et E), soit par un procédé de complexage du film directement issu de la co-extrusion, mettant en œuvre par exemple un adhésif à base de polyuréthane.
Le dispositif de co-extrusion mis en œuvre dans le procédé de fabrication est de préférence un dispositif de co-extrusion par soufflage de bulle (également connu sous la dénomination de « co-extrusion par soufflage de gaine »). De façon connue de l’homme du métier, ce procédé comprend :
- la fusion, dans des extrudeuses séparées, des compositions et matériaux constitutifs des couches A, B et C, ainsi que, le cas échéant, D et E, puis
Les caractéristiques géométriques des filières, de même que les paramètres du procédé tels que le taux d’expansion radiale et la vitesse d’étirement sont fixés de manière à obtenir l’épaisseur désirée pour les différentes couches constitutives du film multicouche. Il est notamment fait référence pour plus ample description du procédé de co-extrusion par soufflage de bulle à la demande de brevet US2013/0029553.
La composition auto-adhésive thermofusible selon l’invention présente avantageusement un bon compromis entre propriétés adhésives et bonne qualité de la rupture. En particulier, la composition auto-adhésive thermofusible présente avantageusement un bon compromis entre :
- une force de première ouverture suffisante (de préférence inférieure ou égale à 5 N/cm, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 4,8 N/cm),
Dans le cadre de la présente invention, le terme « copolymère » fait référence à un polymère obtenu par la polymérisation d’au moins deux monomères différents. Le terme « copolymère » inclus les terpolymères qui comprennent trois types de monomères différents.
Copolymère A La composition auto-adhésive thermofusible comprend de préférence de 45% à 80% en poids de copolymère(s) A, encore plus préférentiellement de 50% à 80% en poids par rapport au poids total de ladite composition. De façon encore plus préférée, la composition comprend de 50% à 70% en poids de copolymère(s) A par rapport au poids total de ladite composition.
Le copolymère A peut avoir une densité inférieure allant de 0,800 à 0,899 g/cm 3 , de préférence de 0,850 à 0,895 g/cm 3 , et encore plus préférentiellement de 0,860 à 0,880 g/cm 3 .
La densité peut être mesurée selon la norme ISO 1183-1.
Le copolymère A peut avoir une dureté shore A inférieure ou égale à 90, de préférence inférieure ou égale à 70, et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 65.
La dureté shore A peut être mesurée selon la norme ISO 868.
Le copolymère A peut avoir un indice de polydispersité (Mw/Mn) inférieur ou égale à 3, de préférence allant de 2 à 3.
L’indice de polydispersité peut être mesuré par chromatographie d’exclusion stérique (SEC), par exemple en utilisant un étalon de type polystyrène.
Le copolymère A comprend de préférence plus de 82% en poids d’unités dérivées de but-1-ène, et encore plus préférentiellement plus de 90% en poids d’unités dérivées de but-1-ène.
Le copolymère A peut comprendre au plus 20% en poids d’unités dérivées d’éthylène, de préférence au plus 18% en poids d’unités dérivées d’éthylène, et encore plus préférentiellement au plus 10% en poids d’unités dérivées d’éthylène.
Les pourcentages en poids d’unités monomères sont par rapport au poids total dudit copolymère A.
Le pourcentage en poids d’unités monomères peut être déterminée par toute méthode connue, tel que par exemple par RMN.
Le copolymère A est de préférence obtenu par polymérisation en présence de catalyseurs de type métallocène qui sont bien connus dans le domaine.
Le copolymère A peut également être disponible commercialement. On peut par exemple citer le polymère Koattro® KT MR06 commercialisé par LYONDELLBASELL qui est un copolymère C2/C4 ayant un MFI à 190°C, 2,16 kg de 1,3 g/10 min et comprenant une teneur massique en éthylène C2 d’environ 8,3%.
Copolymère T La composition auto-adhésive thermofusible comprend de préférence de 1,8 à 4,3% en poids de copolymère(s) T, préférentiellement de 2,0 à 4,0%, et encore plus préférentiellement de 2,0 à 3,5 % en poids par rapport au poids total de ladite composition.
L’ouvrant 16 comporte préférentiellement une poignée 161 pour sa manipulation. La poignée 161 sert également avantageusement de butée à l’ouvrant 16 lorsque ledit ouvrant est en position ouverte ou en position fermée.
Dans un exemple de réalisation, lorsque l’ouvrant coulissant est coulissant verticalement, la borne de recharge 100 peut comporter un dispositif d’amortissement de l’ouvrant. Un tel dispositif d’amortissement permet avantageusement d’amortir la fin de course de l’ouvrant.
Dans un exemple de réalisation du dispositif d’amortissement, illustré sur la , le dispositif d’amortissement comporte d’une part un tronçon de crémaillère 171 disposé sur l’ouvrant 16 coulissant et d’autre part un amortisseur rotatif 172 disposé sur une face interne d’une paroi longitudinale 10 de la borne de recharge 100. Le tronçon de crémaillère 171 est disposé verticalement sur l’ouvrant 16, par exemple au niveau d’une partie inférieure dudit ouvrant. L’amortisseur rotatif 172 présente une roue dentée agencée pour interagir avec la crémaillère 171. L’amortisseur rotatif est disposé sur la face interne d’une des parois longitudinales, à une position proche de la position de fin de course de l’ouvrant. Ainsi, lorsque l’ouvrant coulissant coulisse vers le bas, c'est-à-dire passe de la position fermée à la position ouverte, le tronçon de crémaillère 171 va venir s’engrener avec la roue dentée de l’amortisseur rotatif 172, provoquant ainsi un effort d’amortissement. De préférence, l’amortisseur rotatif est un amortisseur rotatif à simple effet, c'est-à-dire que l’amortissement n’a lieu que dans un seul sens. Dans l’exemple, l’amortissement n’est réalisé que dans le sens allant de la position fermée à la position ouverte. Il n’y a pas d’amortissement dans le sens allant de la position ouverte à la position fermée. Le dispositif d’amortissement permet ainsi avantageusement que l’ouvrant coulissant ne s’ouvre trop rapidement, pouvant blesser un utilisateur de la borne de recharge ou abimer la poignée de l’ouvrant.
Dans un exemple de réalisation, comme illustré sur les figures 2 et 3, la borne de recharge 100 comporte préférentiellement une ouverture traversante 101 destinée à permettre le passage du premier cordon d’alimentation du chargeur (celui reliant le chargeur à la batterie électrique du VAE) depuis le compartiment 14 vers l’extérieur de la borne de recharge 100. De préférence, ladite ouverture traversante est dimensionnée pour empêcher l’accès d’une main vers l’intérieur du compartiment 14 et l’accès à la prise de courant électrique 15.
L’ouverture traversante 101 est de préférence réalisée dans une paroi longitudinale 10 de la borne de recharge 100, par exemple une paroi longitudinale distincte de la paroi frontale 11, et dans une des parois du compartiment 14 en vis-à-vis.
La borne de recharge 100 comporte préférentiellement, comme illustré sur les figures 1 à 3, un premier système d’attache 20 destiné à attacher de manière sécurisée le VAE à la borne de recharge.
Le premier système d’attache 20 comporte une première extrémité, dite extrémité libre 21, liée de manière réversible à la borne de recharge 100.
Le premier système d’attache 20 comporte une deuxième extrémité, dite extrémité fixe 22, liée solidairement à la borne de recharge 100. Par liée solidairement, on entend que l’extrémité fixe 22 ne peut être désunie de la borne de recharge 100.
Dans un exemple préféré de réalisation, illustré par les figures 1 à 3, le premier système d’attache 20 est une chaine.
Le premier système d’attache 20 présente une position ouverte dans laquelle l’extrémité libre 21 est détachée et libérée de la borne de recharge 100, comme illustrée sur la , et une position fermée dans laquelle l’extrémité libre 21 est bloquée dans la borne de recharge 100, comme illustrée sur les figures 1 et 2.
Ainsi, l’utilisateur de la borne de recharge 100 n’a plus besoin d’utiliser son propre antivol, car le premier système d’attache 20 joue avantageusement le rôle d’un antivol. L’utilisateur de la borne de recharge peut utiliser ce premier système d’attache 20 pour entourer le cadre et une roue de son VAE.
La borne de recharge 100 comporte en outre un mécanisme de verrouillage 30.
Le mécanisme de verrouillage 30 est configuré pour présenter sélectivement une configuration verrouillée ou une configuration déverrouillée.
Lorsque le mécanisme de verrouillage 30 est en configuration verrouillée, l’ouvrant 16 et le premier système d’attache 20 sont chacun obligatoirement maintenus bloqués en position fermée, comme illustré sur les figures 1 et 4. Lorsque le mécanisme de verrouillage 30 est en configuration déverrouillée, l’ouvrant 16 et le premier système d’attache 20 sont chacun libérés et peuvent passer en position ouverte, comme illustré sur la .
La borne de recharge 100 permet ainsi avantageusement une sécurisation à la fois du chargeur 201 et du VAE 200, par un seul point de verrouillage. Une telle borne de recharge 100 est simple d’utilisation pour l’utilisateur de la borne de recharge 100 car il n’a plus besoin de verrouiller son chargeur et son VAE par de multiples points de verrouillage ou par ses propres antivols.
Le mécanisme de verrouillage 30 est avantageusement configuré pour passer en configuration verrouillée uniquement lorsque l’ouvrant 16 et le premier système d’attache 20 sont en position fermée.
Par propriété mécanique, on entend élasticité des tissus et des fibres.
Le premier matériau biocompatible formant la matrice présente une élasticité correspondant à celle du tissu externe.
La matrice est conçue dans un premier matériau biocompatible présentant une première élasticité similaire à l’élasticité du tissu externe, cela confère à la membrane un comportement mécanique initial isotrope.
Celui-ci pourra être modifié par l’association de bandes de renforcement d’élasticités différentes ou d’élasticité identique mais augmentant localement la géométrie de la membrane. Ces renforts modifient le comportement isotrope de la membrane en un comportement anisotrope et plus particulièrement isotrope transverse ou orthotrope.
Il est avantageux de ne pas se cantonner au tissu externe, mais également de prendre en compte les orientations des fibres situées juste derrière le tissu externe, car elles contribuent fortement au mouvement de l’organe en action.
L’élasticité du muscle varie d’une zone à l’autre en fonction des orientations fibreuses.
Les fibres présentant une même orientation auront une même élasticité.
Il est donc essentiel d’analyser l'orientation et l'élasticité des fibres localement, afin de pouvoir concevoir précisément les propriétés mécaniques de la membrane zone par zone.
Après analyse précise des fibres musculaires, on y définit plusieurs types de zones : des zones qui doivent être renforcées, ou cerclées, selon la pathologie ou selon les soins qu’on désire apporter via la membrane. des zones où la direction d’extension des fibres est similaire à la direction d’extension principale du tissu externe : cela signifie notamment que les élasticités sont similaires. des zones où la direction d’extension des fibres est différente de la direction d’extension principale du tissu externe : elle sera appelée direction d’extension secondaire. Cela signifie que les élasticités sont différentes.
La membrane doit s’adapter à ces toutes zones grâce aux bandes de renforcement associées à la matrice et qui servent à renforcer et orienter la membrane au mieux, en s’adaptant au maximum au muscle.
L’orientation de la membrane s’effectue selon les besoins de rigidification de la membrane, qui dépendent de la correction musculaire qu’on souhaite aussi apporter au muscle.
Selon une configuration possible, la matrice est créée dans un premier temps et les bandes de renforcement sont rajoutée à la matrice dans un deuxième temps. Elles sont alors fixées sur la matrice, par des moyens de fixation. Dans ce cas, il y a une superposition de deux couches : à savoir la couche de la matrice, et la couche de la bande.
Les moyens de fixation peuvent être du type surmoulage, clips, collage, etc.
Lorsque les bandes sont superposées à la matrice, on obtient deux couches superposées formant une zone de renfort, c’est-à-dire une zone où la matrice est rigidifiée.
Grâce à ces bandes de renforcement, on peut faire varier l’épaisseur de la membrane. La membrane sera fine sur des zones que l’on ne souhaite pas impacter, et sera plus épaisse sur des zones à impacter, par exemple lorsqu’il s’agit d’une zone déficiente du muscle.
Selon une autre configuration possible, la matrice et les bandes de renforcement sont créées en même temps, lors de la fabrication de la membrane. Le matériau des bandes peut être intégré dans le matériau de la matrice lors de la fabrication pour en quelque sorte « combler des trous » et venir apporter une caractéristique mécanique différente de manière plus localisée dans la membrane.
Le copolymère A peut également être disponible commercialement. On peut par exemple citer le polymère Koattro KT MR06 commercialisé par LYONDELLBASELL qui est un copolymère C2/C4 ayant un MFI à 190°C, 2,16 kg de 1,3 g/10 min et comprenant une teneur massique en éthylène C2 d’environ 8,3%.
Le copolymère T peut être obtenu par polymérisation en présence de catalyseur de type métallocène ou Ziegler-Natta qui sont bien connus dans le domaine.
Un copolymère T peut aussi être disponible dans le commerce, tel que l'ADSYL 7622 XCP commercialisé par LYONDELLBASELL comprenant plus de 50% en poids d'unités dérivées de propylène et ayant une température de fusion de 132°C ainsi qu' un MFI à 230°C, 2,16kg de 5,6 g/10 min.
Le copolymère T comprend de préférence plus de 60% en poids d’unités dérivées de propylène, plus préférentiellement plus de 70% en poids d’unités dérivées de propylène, et encore plus préférentiellement plus de 80% en poids d’unités dérivées de propylène.
Le copolymère T peut comprendre de 1% à 25% en poids d’unités dérivées d’éthylène, de préférence de 1% à 10% en poids d’unités dérivées d’éthylène, et encore plus préférentiellement de 1% à 5% en poids d’unités dérivées d’éthylène.
Le copolymère T peut comprendre de 1% à 25% en poids d’unités dérivées de butène, de préférence de 2% à 15% en poids d’unités dérivées de butène, et encore plus préférentiellement de 5% à 12% en poids d’unités dérivées de butène.
Les pourcentages en poids d’unités monomères sont par rapport au poids total dudit copolymère T.
La composition selon la présente invention peut montrer une stabilité accrue du (1) composé thiopyridinone qu'elle contient.﻿
En d'autres termes, la composition selon la présente invention peut augmenter la stabilité du composé (1) thiopyridinone qu'elle contient. Le terme "stabilité" du composé (1) thiopyridinone peut être déterminé par l'évolution de la quantité du composé (1) thiopyridinone dans la composition selon la présente invention pendant une certaine période. Une "stabilité" accrue signifie que l'évolution de la quantité du composé de la (1) thiopyridinone au cours du temps est plus limitée.﻿
La composition selon la présente invention peut montrer une stabilité accrue du composé (1) thiopyridinone qu'elle contient, même lorsque la composition est maintenue pendant une période relativement longue, telle que deux semaines sous une température élevée, telle que 55ºC.﻿
Par conséquent, la composition selon la présente invention peut être stockée pendant une longue période, même dans des conditions chaudes.
En outre, la stabilité accrue du composé (1) thiopyridinone peut offrir une biodisponibilité améliorée ou renforcée du (1) composé thiopyridinone qui peut fonctionner comme un agent dépigmentant ou blanchissant. Par conséquent, la composition selon la présente invention peut fournir des effets de dépigmentation ou de blanchiment améliorés ou renforcés.
Ci-après, la composition, l'utilisation et autres selon la présente invention seront décrites de manière détaillée.
(1) d'au moins un composé thiopyridinone ;
le pH de la composition est de 4,5 à 6,5.