INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la représente une vue en perspective d’une boîte collectrice connectée aux tubes selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention ;la représente une vue partielle d’une boîte collectrice selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention ;
la représente une vue de coupe d’une boîte collectrice selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention ;
la représente une vue de dessus d’une boîte collectrice selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention ;
la représente une vue en éclaté d’une boîte collectrice connectée aux tubes selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention ;
la représente une vue en perspective d’un groupe de batteries dont les tubes de gestion thermique sont reliés par des boîtes collectrices mises en place dans un module et/ou pack batterie selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention ;
la représente une vue de coupe partielle d’un groupe de batteries de la .
La montre une vue en perspective d’un groupe de cellules cylindriques 30 dont les tubes 25 de gestion thermique sont solidarisés aux connecteurs 15 connus de l’état de la technique, par exemple, dans le document brevet US2021/0159567 ou US2013/0196184). En fait, les tubes et les connecteurs sont solidarisés par brasage.
La montre une vue en éclaté d’un groupe de cellules cylindriques dont les tubes 20 de gestion thermique sont reliés par des boîtes collectrices
100 selon un premier mode de réalisation de la présente invention.
Selon une réalisation, la chauffe de la face d’envers 8 de la nappe 2 tuftée est réalisée par calandrage à chaud, le cylindre disposé en regard de ladite face étant chauffé à température de fusion du polyester.
Selon une réalisation, le procédé comprend en outre les étapes suivantes : découper un premier format de nappe 2 tuftée pourvue de sa couche de fixation 4, disposer ledit premier format sur un deuxième format de matériau fibreux non tissé 11 – notamment un feutre, notamment aiguilleté – de masse surfacique supérieure à 250 g/m², ladite couche de fixation étant tournée vers ledit deuxième format, ledit matériau non tissé étant formé par un mélange de fibres mono-composant en polyester thermoplastique – notamment en polyéthylène téréphtalate – et de fibres bi-composant 5 dotées d’une âme 6 en polyester thermoplastique – notamment en polyéthylène téréphtalate – et d’une gaine 7 en polyester thermoplastique modifié – notamment en polyéthylène téréphtalate modifié – de manière à présenter un point de fusion moindre que celui du polyester, chauffer et presser – notamment entre deux plateaux – l’ensemble à température de fusion du polyester modifié, de manière à fixer ledit deuxième format sur ladite couche de fixation, conformer l’ensemble une fois chauffé entre une matrice et un poinçon d’un moule de manière à obtenir un tapis 1 de géométrie tridimensionnelle.
L’intégration d’une couche de matériau non tissé 11 au tapis 1 permet de conférer audit tapis des propriétés améliorées de découplage et d’absorption acoustique.
En outre, de par sa nature thermoplastique, la présence de la couche de matériau non tissé 11 ne fait pas obstacle au recyclage du tapis 1 en fin de vie.
Selon une réalisation, le matériau non tissé 11 comprend entre 10 et 40 % en poids de fibres bi-composant 5.
Selon la réalisation représentée, le procédé comprend en outre, lors du calandrage, la fixation d’un film 12 – par exemple d’épaisseur comprise entre 50 et 150 microns – à température de fusion du polyester modifié, ledit film étant disposé en envers de la couche de fixation 4, ledit film présentant, de façon non représentée, une couche interne en polyester thermoplastique et deux couches externes disposées de part et d’autre de ladite couche interne, lesdites couches externes étant en polyester thermoplastique modifié, de manière à se fixer respectivement sur ladite couche de fixation et sur la couche de matériau non tissé 11.
Le polyester et/ou le polyester modifié constitutifs du film 12 sont notamment à base de polyéthylène téréphtalate.
Selon une autre réalisation non représentée, le procédé comprend une étape de fixation d’un film bicouche comprenant une couche externe en polyester thermoplastique – notamment en polytéréphtalate d'éthylène – et une couche interne en polyester thermoplastique modifié – notamment en polytéréphtalate d'éthylène modifié -, ladite couche interne étant fixée en envers de la couche de matériau non tissé 11.
La mise en place d’un tel film 12 permet d’étanchéifier le tapis, ce qui lui permet d’assurer une isolation acoustique.
En outre, de par sa nature chimique et thermoplastique, l’intégration du film 12 au tapis ne fait pas obstacle au recyclage dudit tapis 1 en fin de vie.
Un test d’abrasion a été réalisé sur deux échantillons de nappe 2 tuftée pourvue de sa couche de fixation 4 : un premier échantillon de référence où les boucles 3 n’ont pas été fixées sur ladite nappe par fusion de la gaine 7 des fibres bi-composant 5 de ladite nappe, un deuxième échantillon, selon une réalisation de l’invention, où lesdites boucles ont été fixées par une telle fusion.
Le test d’abrasion est celui décrit dans la norme ASTM D 3884-09 en vigueur à la date de dépôt de la demande.
Il est basé sur un principe de roue abrasive rotative actionnée selon une pluralité de cycles sur l’échantillon à tester, la perte de masse de l’échantillon étant mesurée à l’issue de l’abrasion.
A l’issue du test, on observe une moindre perte de masse sur le deuxième échantillon que sur le premier, ce qui permet de valider le renforcement de la résistance à l’abrasion du tapis 1 quand les boucles 3 ont été fixées sur la nappe 2 par fusion de la gaine 7 des fibres bi-composant 5 de ladite nappe.
On décrit enfin un tapis 1 de sol de véhicule automobile réalisé par un tel procédé, les boucles 3 dudit tapis ayant été fixées sur la nappe de support 2 par chauffe de sa face d’envers 8 à température de fusion du polyester, de manière à réaliser une fusion de la partie 9 desdites boucles étant en contact avec ladite nappe pour réaliser leur fixation.
PROCÉDÉ DE PRODUCTION DE PNEU RECHAPÉ CONTEXTE DE L’INVENTION
- au moins une lumière, ménagée à travers le corps de raccord, reliant le conduit interne à un volume entourant la première surface radiale du corps de raccord, les moyens de transmission s’étendant à travers la ou les lumières lorsque le clapet est en position arrière.
Une idée à la base de l’invention est de prévoir que le clapet soit actionné par l’élément d’entraînement, à savoir le corps de douille ou au moins l’un des patins de serrage, via les moyens de transmission, plutôt que directement par une bague d’appui ou par une paroi avant interne du terminal lui-même, comme cela a pu être prévu dans l’art antérieur. Comparativement à l’art antérieur, il n’est donc pas obligatoire de prévoir que l’élément de raccord et le terminal présentent des surfaces qui entrent en appui axial à l’accouplement spécifiquement pour actionner le clapet. L’absence de telles surfaces peut permettre de réduire l’encombrement, notamment radial, à la fois de l’élément de raccord et des terminaux compatibles avec l’élément de raccord. Autrement dit, à encombrement radial égal, on peut avantageusement obtenir une plus forte section de passage pour le fluide ou prévoir d’autres fonctions au sein du raccord.
Grâce à l’invention, puisque, durant l’utilisation de l’élément de raccord, la position axiale du corps de douille et des patins par rapport au corps de raccord en position de serrage dépend uniquement du diamètre de l’interface, la position du clapet en configuration accouplée ne dépend que du diamètre de l’interface et la profondeur d’engagement de l’interface sur les patins n’entre pas en ligne de compte dans la position axiale du clapet en configuration accouplée, ce qui permet de limiter la surcourse du clapet dans le corps en cours d’accouplement. Ces avantages ne sont pas obtenus dans l’art antérieur, notamment lorsque l’art antérieur prévoit que l’ouverture du clapet est commandée par le déplacement d’une bague d’appui dont la position axiale par rapport au corps de raccord dépend à la fois du diamètre de l’interface et de la profondeur d’engagement de l’interface sur les patins.
De préférence, les moyens de transmission sont aptes à traverser longitudinalement la ou les lumières depuis le volume entourant la première surface radiale du corps de raccord jusque dans le conduit interne.
De préférence, suivant l’axe longitudinal, la ou chaque lumière a une longueur qui est strictement inférieure à une course maximale parcourue par le clapet, lorsque le corps de douille est déplacé longitudinalement de sa position en configuration désaccouplée de l’élément de raccord à une position de butée arrière contre le corps de raccord.
De préférence, les moyens de transmission sont formés par l’un parmi le clapet ou l’élément d’entraînement et forment une première surface apte à venir en appui selon l’axe longitudinal sur une deuxième surface, appartenant à l’autre parmi l’élément d’entraînement ou le clapet.
De préférence, les moyens de transmission comprennent au moins une patte longitudinale et la lumière est délimitée par des surfaces de guidage du corps de raccord en regard, dans une direction circonférentielle à l’axe longitudinal, la patte longitudinale étant apte à venir au contact de chacune des surfaces de guidage.
De préférence, la ou chaque patte longitudinale est formée par le clapet ; la première surface est formée à une extrémité avant du clapet ; et la deuxième surface est formée à une extrémité arrière du corps de douille.
De préférence, les moyens de transmission sont formés par une bague de transmission, distincte du corps de douille, des patins de serrage et du clapet, la bague de transmission ayant une surface avant apte à venir au contact d’une surface arrière du corps de douille ou des patins de serrage et ayant une surface arrière apte à venir au contact d’une surface avant du clapet.
De préférence, lorsque l’élément de raccord est en configuration désaccouplée, les moyens de transmission sont débrayés longitudinalement de l’élément d’entraînement et/ou du clapet.
De préférence, dans toute configuration de l’élément de raccord : les moyens de transmission sont solidaires de l’élément d’entraînement et du clapet parallèlement à l’axe longitudinal; et outre le rappel du corps de douille dans la direction avant, le premier organe de rappel élastique rappelle le clapet vers la position avant.
De préférence, l’élément de raccord est configuré pour que le raccordement fluidique s’effectue avec le terminal dont l’interface est à enveloppe cylindrique interne et la portion conique est formée par la première surface radiale du corps de raccord.
De préférence, l’élément de raccord comprend : une bague d’appui qui, lorsque l’élément de raccord est en configuration désaccouplée, est montée autour du corps de douille et des patins de serrage, et un deuxième organe de rappel élastique repoussant la bague d’appui dans la direction avant. De préférence, le volume entourant la première surface radiale du corps de raccord est délimité radialement sur l’extérieur par la bague d’appui et communique fluidiquement avec le conduit interne à travers la ou les lumières; et une extrémité avant de la bague d’appui a un joint frontal pour un contact étanche avec le terminal, alors que la bague d’appui est en étanchéité radiale avec le corps de raccord à l’arrière du volume délimité radialement par la bague d’appui et la première surface radiale du corps de raccord.
De préférence, chaque patin de serrage a une face avant, qui délimite la surface de coopération dans la direction avant. De préférence, en configuration désaccouplée, les patins de serrage sont en butée radiale contre une surface de butée du corps de douille ; et une partie de la face avant de chaque patin de serrage émerge d’une surface du corps de douille opposée à la surface de butée et disposée à l’avant des patins de serrage, chaque face avant faisant axialement face à une embouchure de l’élément de raccord.
De préférence, le premier organe de rappel élastique est disposé radialement sur l’extérieur par rapport aux moyens de transmission.
De préférence, le clapet comprend :
Etape (c) de pyrolyse du biogaz traité
Le biogaz traité lors de l’étape (b) est ensuite pyrolysé dans une étape (c) de pyrolyse produisant ainsi un effluent contenant une phase gazeuse enrichie en dihydrogène et du carbone solide. Au cours de l’étape (c) de pyrolyse, au moins une partie du méthane contenu dans le biogaz traité est converti en dihydrogène et en carbone solide.
La pyrolyse du méthane est une réaction endothermique qui résulte dans la production d’hydrogène et du carbone solide selon l’équation chimique suivante : CH 4 -> 2H 2 +C solide . La pyrolyse du méthane est réalisée à une température comprise entre 750 et 2100 °C et à une pression comprise entre 1 et 8 bars.
Le procédé de pyrolyse peut être un procédé de pyrolyse plasma ou thermique ou un procédé de pyrolyse catalytique. Les catalyseurs utilisés sont généralement des granules d’oxyde de fer (Fe 2 O 3 /Fe 3 O 4 ) ou encore des catalyseurs à métal fondu avec du Nickel (Ni) et du Bismuth (Bi) comme présenté dans la publication suivante : Catalytic Hydrogen Production from Methane: A Review on Recent Progress and Prospect , Chen et al, Catalysts 2020 , 10, 858.
Le carbone solide produit lors de la pyrolyse du méthane peut présenter différentes structures, propriétés physico-chimiques et pureté selon le catalyseur utilisé et les conditions d’opérations de la pyrolyse.
Parmi les formes les plus courantes, le carbone solide peut être sous forme de noir de carbone ou « Carbon black » qui est issu d’une pyrolyse thermique réalisée entre 1100 et 2000 °C ou encore sous forme de graphite lorsque le procédé est réalisé par exemple à une température de 900 °C, une pression de 8 bars et avec des granules d’oxydes de fer (Fe 2 O 3 /Fe 3 O 4 ). Le graphite se forme alors autour du catalyseur ce qui le rend magnétique. Ces deux formes sont partiellement actives et sont donc potentiellement utilisables dans le traitement de l’eau et de l’air comme moyen d’adsorption des polluants. Bien qu’il soit moins efficace que certains adsorbants tels que les zéolithes, le carbone solide formé est produit en grande quantité par la réaction de pyrolyse qui peuvent être utilisées pour changer plus fréquemment le filtre à moindre coût. Son utilisation réduite ainsi les coûts d’achat et de déplacement d’un adsorbant plus efficace. De plus, le carbone solide produit et valorisé lors de l’étape (c) de pyrolyse provient d’un procédé propre la méthanisation de déchets organiques, il ne provient donc pas d’un procédé polluant issu du traitement de produits fossiles. Etape (d) de séparation de l’effluent issu de l’étape (c)
L’effluent produit lors de l’étape (c) est ensuite envoyé dans une étape (d) de séparation au cours de laquelle on sépare le carbone solide de la phase gazeuse enrichie en dihydrogène.
L’étape (d) de séparation est choisie parmi une étape (d1) de séparation cyclonique, une étape (d2) de séparation par filtration ou la succession des étapes (d1) et (d2).
L’étape (d1) est une étape de séparation cyclonique. Cette étape utilise un cyclone de séparation pour séparer le carbone solide du dihydrogène produit.
Le cyclone de séparation utilisé est un dispositif permettant de séparer un gaz des fines particules solides qui y sont mélangées. Il impose au gaz une rotation rapide qui projette les particules sur les côtés du cyclone par force centrifuge. Ces dernières tombent ensuite dans un bac grâce à la force de frottement. Le gaz propre, libéré d'une partie de sa charge de particules, s'échappe par le tube de sortie. Il forme alors un second vortex au centre du premier, de sens contraire. Ce procédé ne peut pas s’appliquer aux très fines particules car leur masse est trop faible mais convient pour séparer la plupart des particules de carbone solide produites par la pyrolyse.
Les cyclones sont des appareils de corps essentiellement cylindro-conique dans lesquels le mouvement giratoire est obtenu en faisant entrer le fluide tangentiellement à la circonférence, au voisinage de la paroi. Sous l’effet de la force centrifuge, les particules solides prises dans le tourbillon se déplacent vers la paroi, y perdent leur vitesse par frottement et tombent dans la partie inférieure de l’appareil de forme conique, avant de sortir par le sommet du cône. Le fluide suit la paroi jusqu’au voisinage du sommet, et une fois débarrassé des particules, remonte à la partie supérieure pour sortir par une ouverture axiale. Ainsi pour que la séparation soit effective, il faut donc que le temps mis par une particule pour atteindre la paroi soit inférieur au temps de séjour moyen d’un élément de fluide dans le cyclone.
L’étape (d2) est une étape de séparation par filtration au cours de laquelle les particules de carbone solide sont séparés de l’effluent gazeux par filtration. Il existe deux principes de filtration d’effluent gazeux qui sont la filtration par gâteau et la filtration en profondeur.
La filtration par gâteau correspond à une filtration de surface qui implique que les particules sont retenues principalement à la surface d'un média filtrant, formant une couche de particules solides qui augmente l'efficacité ou la finesse des particules retenues. Le flux de gaz contenant les particules passe à travers un média poreux qui retient la particule, mais laisse passer le gaz. Au fur et à mesure que la filtration se poursuit, un gâteau (de particules solides) s'accumule sur les médias poreux. Ce gâteau a une structure de pore complexe déterminée par la nature des particules de carbone solide. La structure élimine les particules supplémentaires par simple mécanisme de tamisage. Lorsqu'une épaisseur déterminée de gâteau est atteinte, généralement surveillée par la perte de pression autour du média filtrant, le gâteau est retiré avant qu'un autre cycle de filtration ne commence. Ce type de filtration fait référence au groupe des dépoussiéreurs utilisant un média filtrant en tissu, en céramique ou en métal.
La filtration en profondeur, quant à elle, se réfère à un média filtrant plus épais ou à plusieurs couches, formant un chemin tortueux permettant de retenir les particules solides. Ce type de média retient idéalement une poussière plus grossière en surface et une poussière de plus en plus fine à mesure que le gaz pénètre profondément dans le média. Le flux d'alimentation en gaz solide passe à travers un milieu poreux qui retient les particules solides, mais laisse passer le gaz. Au fur et à mesure que le flux se poursuit, des particules de poussière s'accumulent dans les milieux filtrants ce qui le bloque progressivement. Lorsqu'une perte de pression déterminée sur le support filtrant est atteinte, le média filtrant est habituellement remplacé.
La succession des étapes (d1) et (d2) permet d’obtenir un dihydrogène présentant une plus grande pureté et également de récupérer un maximum de carbone solide formé. Ainsi, l’étape (d2) de séparation par filtration est généralement placée après l’étape (d1) de séparation cyclonique pour pouvoir récupérer les particules qui n’ont pas été séparées par le cyclone et notamment les particules présentant un faible diamètre.
Une fois le carbone solide récupéré lors de cette étape, au moins une partie de ce carbone solide peut soit être stocké dans une enceinte fermée avant utilisation dans le procédé selon l’invention, de préférence, le carbone solide est conservé dans un endroit sec à l’abri de l’eau, ou le carbone solide peut être valorisé directement dans une autre unité.
Après sulfuration, la température du 1 er réacteur a été ajustée de manière à cibler une teneur en azote en sortie de ce réacteur comprise entre 5 et 15 ppm tout au long du cycle et la température du 2 ème réacteur a été ajustée de manière à cibler une conversion nette de la fraction 370°C+ de l’ordre de 70% ; en pratique cette température a varié de 376°C à 400°C. Lorsque la température de 400°C n’a plus été suffisante pour maintenir la conversion de 70%, le cycle a été interrompu. En moyenne le catalyseur a donc subi une désactivation de 1°C/mois.
Une partie du catalyseur usé U1 subit une régénération sous atmosphère oxydante à 480°C pendant 2 heures sous un flux d’air sans eau de 450 NL/L/h. On obtient le catalyseur régénéré R1 qui contient 0,25 %pds de soufre et ne contient plus de carbone. Sa composition en métaux n’est pas modifiée par rapport au catalyseur neuf A. L’analyse DRX met en évidence la présence d’une phase NiMoO 4 , qui n’était pas présente sur le catalyseur usé U1, comme illustré sur la . Le catalyseur R1 a une surface BET de 343 m 2 /g, ce qui représente 89% de la surface BET du catalyseur neuf A. Il présente également un volume poreux de 0,57 mL/g, ce qui représente 95% du volume poreux du catalyseur neuf A.
Exemple 3 : Obtention du catalyseur régénéré R2 (selon l’invention)
Une autre partie du catalyseur usé U1 subit une régénération sous atmosphère oxydante à 400°C pendant 2 heures sous un flux d’air sans eau de 450 NL/L/h. On obtient le catalyseur régénéré R2 qui contient 0,32 %pds de carbone et 1,1 %pds de soufre. Sa composition en métaux n’est pas modifiée par rapport au catalyseur neuf A. Aucune phase NiMoO 4 n’est décelable par l’analyse DRX, comme illustré sur la .
Une partie du catalyseur usé U2 subit une régénération sous atmosphère oxydante à 480°C pendant 2 heures sous un flux d’air sans eau de 450 NL/L/h. On obtient le catalyseur régénéré R3 qui contient 0,14 %pds de soufre et ne contient plus de carbone. Sa composition en métaux n’est pas modifiée par rapport au catalyseur neuf A. L’analyse DRX met en évidence la présence d’une phase NiMoO 4 , qui n’était pas présente sur le catalyseur usé U2, comme illustré sur la .
- une portion centrale pleine, délimitant, avec le corps de raccord, un passage pour le fluide dans le conduit interne, le passage étant réduit lorsque le clapet est en position avant, par rapport à la position arrière, le clapet en position avant étant de préférence en appui contre le corps de raccord par l’intermédiaire d’un joint d’étanchéité pour fermer le conduit interne de manière étanche ;
- une jupe arrière ; et
- une jupe avant, la jupe arrière et la jupe avant étant disposées de part et d’autre de la portion centrale pleine selon l’axe longitudinal et coopérant mécaniquement à jeu radial réduit avec une deuxième surface radiale interne du corps de raccord, pour le guidage radial du mouvement du clapet entre la position avant et la position arrière, la deuxième surface radiale interne délimitant le conduit interne.
De préférence, chaque logement du corps de douille recevant l’un des patins de serrage est délimité longitudinalement par deux parois axiales parallèles en regard et circonférentiellement par deux parois orthoradiales parallèles en regard, les parois axiales et orthoradiales étant aptes à venir au contact du patin de serrage pour guider le déplacement radial du patin de serrage par rapport au corps de douille.
L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages de celle-ci apparaîtront à la lumière de la description suivante, exposant des exemples conformes à son principe, en référence aux dessins annexés suivants.
La est une coupe longitudinale d’un élément de raccord selon un premier mode de réalisation de l’invention, montré dans une configuration désaccouplée avec un terminal.
La est une coupe similaire à celle de la , où l’élément de raccord est dans une configuration de retrait.
La est une coupe transversale de l’élément de raccord suivant le plan de coupe IV-IV de la .
La est une coupe similaire à celle des figures 1 et 3, où l’élément de raccord est montré dans une configuration accouplée, lorsque l’élément de raccord est accouplé avec un autre terminal.
La est une coupe transversale de l’élément de raccord suivant le plan VI-VI de la .
La est une coupe similaire à celle de la , avec encore un autre terminal.
La est une coupe longitudinale d’un élément de raccord selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, montré dans une configuration désaccouplée avec un terminal.
La est une coupe longitudinale d’un élément de raccord selon un troisième mode de réalisation de l’invention, montré dans une configuration désaccouplée avec un terminal.