INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Traitement des échantillons biologiques Extraction en phase solide Le protocole SPE pour la quantification du TT CPD et du TT 64PP dans les modèles cutanés in vitro comprenait plusieurs étapes. Tout d'abord, l’oligo-εdAdo a été ajouté (2,5 µL, 100 nM εdAdo) à 100 µL de milieu. 10 µL de TEAA 1 M ont été ajoutés, respectivement. L'échantillon a été déposé sur le dessus d'une colonne SPE HRX-100 (granulométrie-45 µm, phase 100 mg) (Macherey Nagel, Gutenberg, France) conditionnée avec une solution aqueuse 50 mM de TEAA. Le liquide a été éliminé sous vide et la colonne lavée avec 1 ml de tampon (15% MeOH + 85% de solution aqueuse de 50 mM TEAA). L'élution a ensuite été effectuée avec 1 mL d'un mélange de MeOH (75 %) et de TEAA 50 mM (25 %). Après évaporation du MeOH dans un speed-vac (modèle SPD 111V, Savant, Thermo Scientific) et de l'eau par lyophilisation dans un système Alpha 1-2 (Christ), le résidu obtenu a été solubilisé dans 100 µL d'une solution contenant les photoproduits [M+12] de TpT (5 nM TT CPD et 3,5 nM TT 64PP) et 5 nM de [M+5]-εdAdo.
Extraction et hydrolyse de l’ADN L’ADN est extrait des cellules HaCat comme décrit précédemment (Ravanat et al. (2002) Carcinogenesis 23 : 1911-1918). Le culot cellulaire subit d’abord une lyse dans un tampon contenant du triton X-100. Les noyaux sont isolés par centrifugation et lysés dans un second tampon contenant du SDS. L’ADN est précipité par un mélange d’iodure de sodium et d’isopropanol. L’ADN est extrait des explants et des épidermes reconstruits en utilisant le kit DNeasy de QIagen. Les échantillons sont mécaniquement broyés avec des billes d’acier dans un TissueLyzer (Qiagen) en présence de tampon AL (Qiagen). La protéinase K est ajoutée et les échantillons sont incubés à 55°C pendant 3h. L’ARNase est ajoutée et les échantillons sont laissés à température ambiante pendant 2 minutes. Puis du tampon ATL (Qiagen) est ajouté et les échantillons sont placés à 70°C pendant 10 minutes. Après refroidissement, de l’éthanol est ajouté et les échantillons sont vortéxés. Les solutions sont ensuite déposées sur des colonnes DNeasy (Qiagen). La phase liquide est éliminée par centrifugation. Les colonnes sont lavées successivement avec des tampons AW1 et AW2 (Qiagen) par ajout sur la colonne puis centrifugation. L’ADN est obtenu en solution aqueuse par élution de la colonne par de l’eau Milli-Q. L’ADN est ensuite hydrolysé par incubation avec un mélange de phosphodiestérase II, DNAse II et nucléase P1 à pH 6 pendant 2 heures à 37°C. Le pH est ajusté à 8 et une seconde incubation avec de la phosphodiestérase I et de la phosphatase alcaline est faite pendant 2 heures à 37°C. Une solution d’HCl 0,1 N est ajoutée. Les échantillons sont filtrés et transférés dans des flacons d’injection HPLC.
Isolement des fragments oligonucléotides, des fractions cytoplasmiques et des milieux de culture
Après irradiation des cellules HaCat, le milieu est collecté et un culot cellulaire préparé. Chaque culot de cellules HaCat est divisé en deux fractions égales. L’une est utilisée pour l’extraction de l’ADN comme décrit ci-dessus et l’autre pour l’isolement des fragments oligonucléotides de la fraction cytoplasmique. A cette fin, une lyse des cellules est réalisée avec un tampon HEPES (200 µL) contenant MgCl 2 , KCl et 0,01% de Triton X-100. Les cellules sont lysées par une série d’étapes de congélation/décongélation. La solution obtenue est filtrée d’abord à travers une membrane en nylon de 0,2µm (centrifugation à ultrafiltration, VWR) avant utilisation.
Afin d’assurer l’emprisonnement du gaz inerte dans l’éclateur à gaz 4, l’espace interne est étanchéifié. Comme illustré sur la , l’étanchéifié de l’espace interne peut être réalisée en scellant hermétiquement par un cycle thermique rapide la partie externe 16b de l’électrode d’éclateur 16 sur une extrémité ouverte de l’enveloppe isolante 15. Avantageusement, pour une électrode d’éclateur 16 en cuivre et une enveloppe isolante 15 en céramique, l’étanchéité peut être réalisée par un cycle thermique de 30 min à température maximale de 1120 K.
En variante, tel qu’illustré sur la , une couche 19 métallique peut être utilisée pour recouvrir les extrémités de l’enveloppe isolante 15. L’étanchéité entre la couche 19 et la partie externe 16b de l’électrode d’éclateur 16 ainsi qu’entre la couche 19 et l’extrémité de l’enveloppe isolante 15 est par exemple réalisée par brasure. Avantageusement, lorsque l’enveloppe isolante 15 est en céramique, la couche 19 est faite d’un alliage de fer et de nickel, lequel présente un coefficient de dilatation très proche du coefficient de dilatation de la céramique. Ainsi, la couche 19 et l’enveloppe isolante 15 se dilatent et se contractent de manière analogue de sorte que les efforts qu’ils exercent l’un sur l’autre en contraction ou en dilatation ne risquent pas de détériorer l’enveloppe isolante 15.
Un exemple du dispositif de protection 1 tel que décrit en référence aux figures 3 à 6 a été mis en œuvre avec le dimensionnement suivant : – impédance caractéristique de l’ordre de 50 Ω ; – deux éclateurs à gaz 4 présentant chacun une capacité de l’ordre de 0,7 pF ; – deux éléments capacitifs 6 présentant chacun une capacité de l’ordre de 30,5 pF ; – une inductance 5 présentant une valeur d’inductance de l’ordre de 28,5 nH.
La perte de retour – en anglais « Return Loss », abrégée RL et mesurée en décibels – quantifie la perte de puissance du signal réfléchi par une discontinuité dans une ligne de transmission. Pour une fréquence donnée, plus la perte de retour est élevée, plus la ligne de transmission présente des performances élevées. En particulier, pour un dispositif de protection destiné à limiter les surtensions et surintensités transitoires dans une ligne de transmission de signaux radiofréquences par câble coaxial, des pertes de 20 dB ou plus sont souhaitables dans la bande de fréquences de transmission.
Sur la , le graphique 20 représente la perte de retour (dB) en fonction de la fréquence (MHz). Le dispositif de protection selon l’exemple présente une perte de retour variant entre 20 dB et 50 dB dans une bande de fréquences de transmission comprises entre 0,4 GHz et 2,7 GHz.
La perte d’insertion – en anglais « Insertion Loss », abrégée IL et mesurée en décibels – quantifie la perte de puissance du signal d’entrée par rapport à celle du signal de sortie résultant de l’insertion d’un dispositif dans une ligne de transmission. Pour une fréquence donnée, plus la perte d’insertion est basse, plus la ligne de transmission présente des performances élevées. En particulier, pour un dispositif de protection destiné à limiter les surtensions et surintensités transitoires dans une ligne de transmission de signaux radiofréquences par câble coaxial 3, des pertes de 01, dB ou moins sont souhaitables dans la bande de fréquences de transmission.
Sur la , le graphique 21 représente la variation de la perte d’insertion (dB) en fonction de la fréquence (MHz). Le dispositif de protection selon l’exemple présente une perte d’insertion variant entre 0 dB et 0,05 dB dans une bande de fréquences de transmission comprises entre 0,4 GHz et 2,7 GHz.
Appareillage électrique de coupure du type sectionneur à fusible NH L’invention concerne le domaine des appareillages électriques de coupure du type sectionneur à fusible NH.
Pour sécuriser un appareillage électrique de coupure du type sectionneur à fusible NH, il est connu de prévoir un organe de déblocage qui a pour fonction d’éviter la sortie du porte-fusible de la base notamment lors du sectionnement. Ainsi, l’organe de déblocage doit être actionné volontairement par l’utilisateur pour autoriser la sortie du porte-fusible de la base.
Le document EP2428972A2 divulgue un sectionneur électrique qui comprend un organe de blocage qui se présente sous la forme d’une spatule montée pivotante. Cette solution présente l’inconvénient d’être réalisée dans une pièce supplémentaire et donc de présenter des coûts supplémentaires notamment pour la réalisation d’un moule. En outre, la pièce supplémentaire pourrait être oubliée ou mal assemblée, ce qui n’est pas souhaitable.
La présente invention a pour but de pallier au moins l’un de ces inconvénients et de proposer une solution ergonomique.
A cet effet, l’invention concerne un appareillage électrique de coupure du type sectionneur à fusible NH comprenant au moins :
un porte-fusible comprenant un couvercle comportant une face avant et une face de réception agencée pour recevoir au moins un fusible,
L’utilisation de cette bande de fréquence permet une indépendance du badge électronique 10 vis-à-vis de la connexion internet sur le lieu de la réunion publique. Les appareils électroniques échangeant les informations étant proches et les informations échangées peu volumineuses, le signal bluetooth permet d’avoir un échange d’informations garanti.
Le boîtier 12 comprend un récepteur d’ondes radio d’ultra hautes fréquences, similaires à celles envoyées par l’émetteur.
Le boîtier 12 comporte également une batterie non représentée, connectée électriquement au microprocesseur, à l’émetteur et au récepteur et assurant leur apport en électricité. La batterie a une autonomie de plusieurs heures, avantageusement d’une dizaine d’heures. Le badge 10 est ainsi opérationnel tout au long de la réunion publique et n’est chargé qu’entre les réunions.
La surface extérieure 14 du badge 10 comprend des boutons 18 actionnables par pression du participant. Les boutons 18 sont connectés électriquement au microprocesseur analysant la requête et répondant via l’écran d’affichage 16.
En variante, l’écran 16 est tactile et le participant interagit avec le badge 10 en appuyant directement sur l’écran 16.
La surface extérieure 14 comporte également un affichage 20 utilisant des diodes électroluminescentes (DEL ou LED en anglais). Les diodes présentent au moins deux couleurs d’affichage. L’affichage DEL 20 est alimenté par la batterie et est commandé par le microprocesseur.
La représente une réunion publique avec des participants évoluant dans une zone 25 dans laquelle est positionnée une balise 27.
La balise 27 est un dispositif électronique portable émettant un signal localement dans la zone 25, par exemple un téléphone portable, une tablette, un ordinateur portable ou tout autre dispositif électronique adapté.
La balise 27 comporte un boitier, et une mémoire dans le boîtier stockant des informations sur la réunion publique.
Ces informations comprennent notamment l’identité des participants, les informations personnelles des participants et l’identifiant de badge qui leur est associé.
La balise 27 comprend également un émetteur et un récepteur, non représentés.
La balise 27 comporte une batterie, dans le boîtier, connectée aux autres éléments et leur assurant un apport en électricité.
Les participants portent chacun un badge 10 affichant certaines des informations personnelles du participant permettant aux autres participants de l’identifier.
Dans une région de la réunion publique, la balise 27 est positionnée émettant un signal dans la zone 25 grâce à son émetteur. Le signal émis par la balise est similaire au signal émis par le badge. La balise 27 émet des ondes radio ultra hautes fréquences, de préférence en bluetooth. Les avantages du bluetooth sont identiques à ceux cités pour le badge 10.
Les badges 10 situés dans la zone 25 de la balise 27 reçoivent le signal de la balise 27 et interagissent avec elle.
Différentes zones 25 sont ainsi réparties dans le lieu de la réunion publique à des endroits stratégiques, notamment où les informations personnelles du participant ont besoin d’être partagées.
Selon une autre caractéristique de l’installation d’injection, elle comporte une source de gaz sous pression commandée qui est reliée au port d’alimentation du réchauffeur.
L’invention concerne enfin un procédé de fabrication d’une pièce composite, notamment une pièce composite de turbomachine à l’aide d’une installation d’injection du type décrit précédemment, caractérisé en ce qu’’il comporte au moins :
- une première étape de mise en place d’une préforme de la pièce dans le moule et de fermeture du moule,
- une deuxième étape au cours de laquelle on chauffe la résine dans le système d’injection, les conduits chauffants et le réchauffeur,
- une troisième étape au cours de laquelle on commande le système d’injection pour qu’il exerce une pression de résine dans l’installation afin de remplir le moule,
- une quatrième étape au cours de laquelle on commande la déformation de la membrane afin de chasser au moins une partie de la résine contenue dans la gouttière du réchauffeur dans le but de maintenir la pression de résine dans le moule, et
- une cinquième étape au cours de laquelle on déconnecte le système d’injection de l’installation.
Selon une caractéristique du procédé de fabrication, l’installation étant du type défini précédemment, au cours de la quatrième étape, on relie la source de gaz sous pression commandée au port d’alimentation du réchauffeur puis on commande la source de gaz pour provoquer la déformation de la membrane.
La est une vue schématique d’une installation d’injection de résine selon un état antérieur de la technique ;
La est une vue de dessus d’un réchauffeur pour l’installation de la ;
La est une vue en perspective du réchauffeur pour l’installation de la ;
La est une vue de dessus d’un réchauffeur selon l’invention ;
La est une vue en perspective du réchauffeur selon l’invention ;
La est une vue de dessus d’une deuxième plaque du réchauffeur des figures 4 et 5 ;
La est une vue de détail de la ;
On voit sur la qu’un équipement industriel de la catégorie 1 est un nœud revêtant la forme d’un cercle, un équipement industriel de la catégorie 2 est un arc revêtant la forme d’un triangle et une boîte froide, donc un équipement industriel de la catégorie 3, relie entre eux la pluralité de graphes et revêt la forme d’un cercle dans un carré.
Une boîte froide présente typiquement au moins une entrée correspondant à une alimentation en fluide d’air et au moins une sortie correspondant à la sortie d’un fluide de composant d’air obtenu à partir du fluide d’air fourni. Dans l’exemple illustré sur la , la boîte froide présente une entrée « Air » correspondant à une alimentation en air et trois sorties correspondant respectivement à une sortie de fluide de diazote « N2 », une sortie de fluide d’argon « Ar » et une sortie de fluide de dioxygène « O2 ».
La illustre uniquement une modélisation d’une usine effectuée à l’aide de l’interface homme-machine 25 et affichée telle qu’illustrée sur cette figure à l’intention d’un utilisateur. Cet exemple ne sera donc pas détaillé. Toutefois, il faut mentionner que, typiquement, les nœuds N1, N2, N3, N4, N5, N6 et N7 peuvent être les équipements industriels suivants : un réservoir de liquide, un réservoir tampon, des sources externes et un client. Typiquement, les arcs A1, A2, A3, A4, A5, A6, A7 et A8 peuvent être les équipements industriels suivants : une conduite, une vanne, un compresseur et un liquéfacteur, une réserve et un cycle. De plus, l’interface homme-machine 25 est propre, en outre, à supprimer ou ajouter un équipement industriel dans la modélisation, c’est-à-dire le « double virtuel », de l’usine. L’utilisateur ou l’opérateur a la possibilité de sélectionner un équipement industriel dans la base de données d’équipements industriels 19 et de le rattacher à la pluralité de graphes déjà affichés par l’interface homme-machine 25.
De plus, un ou plusieurs graphes de la modélisation peuvent être orientés en fonction d’une direction d’écoulement de fluide dans l’usine. C’est le cas dans l’exemple illustré sur la où des flèches indiquent la direction d’écoulement de fluide.
Il faut mentionner qu’il n’est pas nécessaire que l’utilisateur ou l’opérateur utilise l’interface homme-machine 25 pour spécifier la direction d’écoulement de fluide dans l’usine virtuelle générée avec l’unité de traitement 21. En effet, l’unité de traitement 21 peut être propre à la déterminer en fonction des équipements industriels de l’usine et des liens entre les différents équipements industriels.
L’unité de traitement 21 peut cependant également considérer que les écoulements de fluide sont bidirectionnels lorsque les deux directions sont possibles et que l’utilisateur de l’interface homme-machine 25 ne sélectionne pas une direction plutôt que l’autre.
Un procédé d’optimisation pour la gestion d’une usine va maintenant être décrit en faisant référence à la .
Dans le contexte de la mise en œuvre du procédé d’optimisation décrit ci-après, l’usine 1 comprend une unité de séparation d’air dont une partie est illustrée sur la .
À une étape S1, un ou plusieurs capteurs recueillent des données historiques de fonctionnement concernant les équipements industriels de l’usine 1. Par exemple, comme expliqué ci-dessus, les données historiques de fonctionnement concernent des paramètres tels qu’une température, un débit, une pression et une puissance. Bien entendu, les données historiques de fonctionnement peuvent également concerner d’autres paramètres pertinents caractérisant les équipements industriels associés.
Le ou les capteurs mesurent, par exemple de façon continue ou à intervalles réguliers, l’évolution de la valeur de certains paramètres caractérisant le fonctionnement des équipements industriels faisant partie de l’usine 1.
Dans l’exemple illustré sur la , le capteur 9 recueille des données historiques de fonctionnement de la boîte froide 5, tandis que le capteur 11 recueille des données historiques de fonctionnement de la vanne 7.
Les capteurs transmettent ensuite les données historiques de fonctionnement à la base de données historiques de fonctionnement d’équipements industriels 13 qui stocke les données historiques de fonctionnement des équipements industriels associés à des capteurs.
À une étape S2, le générateur d’équations de performances 15 génère des équations de performances de chaque équipement industriel de l’usine 1, et, plus précisément, des équipements industriels pour lesquels des données historiques de fonctionnement ont été recueillies et stockées dans la base de données historiques de fonctionnement d’équipements industriels 13 à l’étape S1, à partir des données historiques de fonctionnement de l’équipement industriel stockées dans la base de données historiques de fonctionnement d’équipements industriels 13.
L’équation de performances permet typiquement d’exprimer la puissance ou l’efficience ou le rendement d’un équipement industriel en fonction d’au moins une partie des paramètres caractérisant cet équipement industriel.
Des détails et des exemples de l’étape S2 sont illustrés sur la et la .
À une sous-étape S21, des données historiques de fonctionnement d’équipements industriels stockées dans la base de données historiques de fonctionnement d’équipements industriels 13 sont extraites par le générateur d’équations de performances 15.
CONTEXTE Les consommateurs souhaitent utiliser des compositions cosmétiques pour améliorer l'aspect de substrats kératineux tels que les cheveux, par exemple, en modifiant la couleur, le style et/ou la forme des cheveux, et/ou en conférant diverses propriétés aux cheveux, telles que brillance et conditionnement. Bon nombre des compositions et processus connus pour améliorer l'aspect des cheveux impliquent un traitement chimique des cheveux. Par exemple, le processus de modification de la couleur des cheveux peut impliquer la coloration des cheveux par dépôt d’une couleur artificielle sur les cheveux qui apporte une nuance ou couleur différente aux cheveux.
Les processus traditionnels de coloration capillaire incluent la coloration permanente et semi-permanente ou temporaire des cheveux. Les compositions de coloration capillaire permanente utilisent des précurseurs de colorant d'oxydation, qui sont également connus sous le nom d'intermédiaires primaires ou coupleurs. Ces précurseurs de colorant d'oxydation sont des composés incolores ou faiblement colorés qui, lorsqu'ils sont combinés à des produits oxydants, donnent naissance par un processus de condensation oxydative à des complexes colorés. Les compositions de coloration capillaire permanente contiennent également de l'ammoniaque ou d'autres agents alcalinisants qui amènent la tige capillaire à gonfler, permettant ainsi aux petites molécules de colorant oxydatives de pénétrer dans la cuticule et le cortex avant que le processus de condensation par oxydation ne soit terminé. Les complexes colorés de plus grande taille résultants de la réaction oxydative sont ensuite piégés à l’intérieur de la fibre capillaire, modifiant ainsi de façon permanente la couleur des cheveux. D'autre part, les compositions de coloration capillaire semi-permanente ou temporaire utilisent d'ordinaire des pigments, des colorants liposolubles, des colorants naturels ou des colorants directs choisis parmi les colorants directs acides (anioniques), basiques (cationiques) ou neutres qui sont déposés sur la fibre capillaire pour conférer de la couleur au cheveu.
On sait toutefois que les compositions de coloration capillaire traditionnelles présentent des inconvénients. Par exemple, les processus de coloration capillaire oxydative provoquent généralement un endommagement des cheveux, les rendant par exemple cassants, secs, rugueux et/ou fragiles, et/ou une irritation du cuir chevelu ou de la peau en raison de l'utilisation de peroxyde d'hydrogène et d'agents alcalins requis pour obtenir la coloration permanente des fibres capillaires.
Les compositions de coloration capillaire semi-permanente ou temporaire peuvent fournir une couleur chromatique aux cheveux, mais la couleur peut manquer de persistance en raison de la nature des interactions qui lient les colorants directs à la fibre capillaire et/ou de la photosensibilité. Par ailleurs, les compositions de coloration capillaire semi-permanente ou temporaire peuvent également provoquer une irritation de la peau et/ou du cuir chevelu. De plus, les colorants capillaires semi-permanents ou temporaires ne sont d'ordinaire pas aptes à fournir le même éclat ou la même diversité de nuances que les compositions de coloration capillaire permanente.
On a découvert précédemment que des microtubes d'aluminosilicate pouvaient être utilisés comme un support pour les colorants synthétiques ou naturels, par exemple comme décrit dans le brevet U.S. n° 10 799 439. Or, bien que ce composite microtube-colorant puisse être utilisé pour fournir de la couleur aux cheveux d'une manière qui n'endommage pas les cheveux ou ne provoque pas d'irritation de la peau et/ou du cuir chevelu, le processus peut conduire à un dépôt de couleur et une efficacité de coloration capillaire insatisfaisants.
Les présents inventeurs ont aujourd'hui découvert de manière surprenante des procédés de coloration capillaire utilisant un composite microtube-colorant qui donne un dépôt de couleur amélioré et des couleurs de cheveux plus éclatantes.
RÉSUMÉ On a découvert de manière surprenante et inattendue que les systèmes, procédés et kits pour modifier la couleur des cheveux selon la divulgation peuvent donner une couleur plus éclatante aux cheveux, et ont l'avantage de moins endommager les cheveux que les processus de coloration capillaire traditionnels.
Dans divers modes de réalisation, la divulgation concerne des systèmes pour modifier la couleur des cheveux comprenant (a) une composition de prétraitement comprenant au moins un composé à base d'amine et éventuellement au moins un solvant, et (b) une composition de coloration comprenant au moins un composite microtube-colorant et éventuellement au moins un solvant. La composition de prétraitement peut, dans divers modes de réalisation, comprendre une quantité totale de composé(s) à base d'amine allant d'environ 0,001 % à environ 20 % en poids, par rapport au poids total de la composition de prétraitement. La composition de coloration peut, dans divers modes de réalisation, comprendre une quantité totale de composite(s) microtube-colorant allant d'environ 0,01 % à environ 15 % en poids, sur la base du poids de la composition de coloration. Dans divers modes de réalisation, les composés à base d'amine peuvent être choisis parmi des composés à base d'amine non tensioactifs, et le colorant peut être choisi parmi des colorants directs synthétiques ou naturels.