INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les plots statoriques 12 sont fixés, de préférence, par collage sur sa face en contact avec la structure porteuse 11 et dans l’épaisseur de la toile de celle-ci. Ces plots sont en poudre composite magnétique douce « Soft Magnetic Composites » . Ce matériau offre des performances élevées et surtout de faibles pertes énergétiques par courant de Foucault. Le moyen d’obtention, la forme, l’agencement et le montage du plot permettent de réaliser de manière simple l’isthme entre deux plots consécutifs.
Sur chaque plot statorique est rapporté une bobine 13, puis une culasse 14 en forme de couronne en tôle enroulée, de préférence collée sur chaque plot, vient fermer le circuit magnétique entre les plots consécutifs.
Dans le trou central 11,a de la structure support 11 est rapporté l’axe 15. Il est emmanché avec serrage.
Cet axe porte un roulement double à billes à contact oblique 17.
Ce roulement étanche est lubrifié à la graisse. Les bagues intérieures 17,a et 17,b sont montées glissantes sur l’axe. Le maintien en contact axial de ces bagues par une rondelle 16,a et une vis 16,b garantit un fonctionnement du roulement sans jeu et en légère précharge. Cette précharge peut en effet être légère car tous les éléments étant en acier, ils suivent la même loi de dilatation. C’est un avantage pour le rendement de la machine. La bague extérieure 17c est monobloc. Elle comprend une partie tubulaire 17,c1 dans laquelle sont réalisées les pistes de billes, et à l’extrémité proche de la structure support 11 un flanc discoïde 17,c2 portant des goujons soudés 17,d qui accueillent le disque du rotor.
La présente une étape importante dans la réalisation du stator de gauche 10, à savoir la manière de réaliser une face fonctionnelle du stator en vis-à-vis du rotor très précise, c’est-à-dire : toutes les surfaces des plots statoriques en vis-à-vis du rotor sont dans un même plan ; ce plan est commun à la face d’accostage du stator ; ce plan est commun à la face d’appui du roulement de guidage du rotor ; ce plan est perpendiculaire à l’axe de rotation du rotor porté par ce stator.
La première étape de réalisation du stator gauche est la mise en place des plots statoriques 12 sur la structure support 11. La cohésion des plots statoriques avec la structure est assurée de préférence par collage.
Par « haute tension », on entend une tension supérieure à 2000 V, et notamment supérieure à 10000 V.
L’énergie électrique délivrée par la source principale est transmise au circuit de propulsion pour alimenter chaque moteur électrique du véhicule 10, par exemple situés dans une ou plusieurs motrices du véhicule 10, ainsi qu’aux circuits auxiliaires.
Le véhicule 10 comprend au moins un ensemble 12 de stockage d’énergie électrique, destiné à stocker une part de l’énergie électrique fournie par la source extérieure afin de jouer le rôle d’une source d’énergie auxiliaire.
Notamment, l’énergie électrique stockée par l’ensemble 12 est utilisée pour alimenter le véhicule 10 en fonctionnement dégradé, c’est-à-dire lorsque la source extérieure n’est pas disponible.
Par exemple, le véhicule 10 comprend deux ensembles 12 de stockage d’énergie électrique, installés dans des voitures 14 voisines des motrices situées aux deux extrémités du véhicule 110, dans des zones appelées greffons.
Chaque ensemble 12 comprend un support 20, au moins un module basse tension 22 de stockage d’énergie, au moins un emplacement 24 de réception d’un module moyenne tension 26 de stockage d’énergie et un système de ventilation 28.
Dans l’exemple représenté sur les figures 1 et 2, l’ensemble 12 comprend un support 20 en deux parties s’étendant symétriquement de part et d’autre d’une allée 30 centrale de circulation, ainsi que deux modules basse tension 22 et deux emplacements de réception 24 répartis symétriquement de part et d’autre de l’allée 30, sur les deux parties du support 20.
Chaque module basse tension 22 est disposé sur le support 20, notamment sur une partie du support 20.
Le module basse tension 22 est destiné à stocker l’énergie électrique et à la restituer ultérieurement sous une basse tension électrique.
Par « basse tension », on entend une tension comprise entre 50 V et 250 V, par exemple 110 V.
Par exemple, le module basse tension 22 comprend au moins une batterie lithium-ion et/ou au moins un condensateur à haute capacité.
Le module basse tension 22 est configuré pour alimenter les circuits auxiliaires du véhicule 10 en mode dégradé, afin notamment d’assurer les fonctions nécessaires à la sécurité des voyageurs et du personnel de bord.
Chaque emplacement 24 est agencé pour recevoir un module moyenne tension 26 de stockage d’énergie.
L’emplacement 24 comprend des organes de positionnement 31 du module moyenne tension 26 agencés pour permettre la mise en place du module moyenne tension 26 sur le support 20.
Les organes de positionnement 31 comprennent par exemple des rouleaux de dépose et des orifices de fixation de butées, destinés à faciliter le positionnement 31 du module moyenne tension 26.
Selon la configuration désirée pour le véhicule 10, le module moyenne tension 26 est mis en place ou non dans le véhicule 10.
La pièce d’actionnement 44 comprend : - au moins un moyen de liaison pour être fixée au réservoir 37 du distributeur 10, - une cavité 48 configurée pour recevoir la pompe de distribution 46, - des premiers moyens de came 50.
En se reportant à la , on peut voir partiellement représentée la surface de contact de la , en coupe selon le plan de coupe CC représenté sur la . Les rainures 12 fermées présentes sur la surface 7 de contact comprennent une arête saillante fermée formant une crête 18 entre deux sillons 17 fermés.
DISPOSITIF DE MAINTIEN DE VIS POUR LE COUPLAGE DE DEUX OBJETS Domaine technique de l’invention L’invention concerne les dispositifs de maintien qui permettent de coupler entre eux deux objets.
Etat de la technique Certains systèmes, comme par exemple certains véhicules, comprennent un premier objet qui doit être couplé via une vis à un second objet. Parfois, on couple au premier objet un dispositif de maintien destiné à permettre le pré-maintien de la vis en vue de son vissage au second objet. Un tel dispositif de maintien comprend une pièce comportant un trou traversant (non fileté) qui est traversé par une vis, et est initialement couplée au premier objet en demeurant libre d’être entraînée en rotation par rapport à la vis qui n’est que pré-maintenue. Le couplage de la pièce au premier objet peut se faire par une rotation (par exemple de type ¾ de tour). Ensuite, on procède au vissage de la vis, pré-maintenue par la pièce, au second objet.
Généralement, cette pièce du dispositif de maintien est réalisée par moulage d’une matière plastique, et il arrive fréquemment qu’une telle pièce ne supporte pas un couple de vissage qui dépasse un certain seuil et donc se fissure, voire se casse. On comprendra que dans ce cas le couplage du premier objet au second objet n’est plus garanti de façon pérenne, voire est inexistant.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un dispositif de maintien propre à être couplé à un premier objet et à permettre un pré-maintien d’une vis destinée à permettre un couplage à un second objet.
Ce dispositif de maintien se caractérise par le fait qu’il comprend :
- un insert résistant muni d’un trou traversant pour la traversée de cette vis et propre à supporter un couple de serrage de cette vis inférieur à un seuil choisi, et
- un corps solidarisé fixement par surmoulage à cet insert résistant et muni d’une protubérance propre à le coupler au premier objet et, dans la continuité du premier trou traversant, d’un second trou traversant pour la traversée de la vis.
Un tel agencement du dispositif de maintien lui permet désormais de supporter tout couple de serrage d’une vis inférieur à un seuil qui est fonction des caractéristiques mécaniques de son insert résistant, ce qui garantit un couplage pérenne du premier objet au second objet sans risque de fissuration ou de casse.
Le dispositif de maintien selon l’invention peut comporter d’autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment :
- l’insert résistant peut être réalisé en métal ;
- la protubérance peut être définie sur une première face externe du corps, peut s’étendre sur un secteur angulaire choisi, et peut être propre à traverser un passage défini dans le premier objet afin d’être logée dans un premier logement défini dans ce dernier et communiquant avec ce passage après un entraînement en rotation du dispositif de maintien ;
- en présence de la dernière option, son corps peut comprendre au moins une languette flexible se projetant, en étant inclinée, depuis la première face externe à distance de la protubérance et propre à s’appuyer sur une seconde face externe du premier objet en induisant un placage de la protubérance contre une face interne du premier objet délimitant en partie le premier logement ;
- en présence de la dernière option, son corps peut comprendre trois languettes flexibles ;
- également en présence de la dernière option, au moins une languette flexible peut être propre à être partiellement logée dans un second logement défini dans la seconde face externe afin d’empêcher une rotation du dispositif de maintien par rapport au premier objet ;
Une telle alerte est par exemple rendue via une Interface Homme-Machine (IHM), par exemple une IHM graphique affichée sur un écran d’affichage dans le véhicule 10. L’alerte comprend par exemple l’affichage d’une icône déterminée et/ou d’un texte d’alerte.
Selon un autre exemple, l’alerte est sonore (par exemple en plus de l’affichage) avec génération et rendu d’un son déterminé et/ou le rendu par synthèse vocal d’un message vocal.
La illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un système de changement semi-automatique de voie de circulation, dit système SALC, d’un véhicule circulant sur une voie de circulation, la voie de circulation étant délimitée latéralement sur un côté de la voie de circulation par une ligne latérale de marquage au sol, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un ou plusieurs dispositifs embarqués dans le véhicule 10 tels qu’un ou plusieurs processeurs d’un ou plusieurs calculateurs, ou par le dispositif 2 de la .
Dans une première étape 31, des données représentatives de la ligne de marquage au sol sont reçues d’une caméra embarquée dans le véhicule.
Dans une deuxième étape 32, un ensemble d’indicateurs locaux de qualité d’un tracé de la ligne de marquage au sol est obtenu des données reçues à la première étape 31. Une portion de la voie de circulation située devant le véhicule étant divisée en une pluralité de segments successifs spatialement, un indicateur local de qualité de l’ensemble est associé à chaque segment de la pluralité de segments. Un coefficient de pondération est également associé à chaque segment de la pluralité, une valeur du coefficient de pondération étant fonction d’une distance entre chaque segment et le véhicule.
L’étape c 1 ) du procédé selon l’invention consiste à soumettre le mélange géopolymérique imprimé suite à l’étape b 1 ) à des conditions permettant son durcissement.
Toute technique connue de l’homme du métier pour faire durcir un mélange géopolymérique est utilisable lors de l’étape de durcissement du procédé.
Les conditions permettant le durcissement lors de l’étape c 1 ) comprennent avantageusement une étape de cure qui peut se faire à l’air libre ou sous eau. Cette étape de cure est avantageusement mise en œuvre à une température inférieure à 30°C et, notamment à température ambiante et peut durer entre 18 h et 20 jours et notamment entre 24 h et 16 jours et, en particulier, de l’ordre de 14 jours (i.e. 14 jours ± 1 jour).
Enfin, comme précédemment expliqué, aucun traitement thermique i.e. un traitement thermique à une température supérieure ou égale à 30°C ne doit être appliqué au matériau suite à cette étape de cure, pour libérer sa porosité.
Dans un mode de réalisation particulier, l’ensemble des étapes a 1 ), b 1 ) et c 1 ) de la préparation du géopolymère sont réalisées à température ambiante.
Dans une seconde forme de mise en œuvre de la préparation du géopolymère, le mélange ou coulis géopolymérique est mis en contact avec un support sacrificiel obtenu par impression 3D. Ainsi, la préparation du géopolymère comprend les étapes consistant à :
a 2 ) préparer, par impression 3D, un support sacrificiel ;
b 2 ) mettre en contact ledit support sacrificiel préparé à l’étape a 2 ) avec un mélange géopolymérique préalablement préparé ;
c 2 ) laisser durcir ledit mélange géopolymérique en contact avec ledit support sacrificiel ; et
d 2 ) éliminer ledit support sacrificiel moyennant quoi un géopolymère est obtenu.
L’étape a 2 ) de la préparation du géopolymère consiste à imprimer le support sacrificiel sur une imprimante 3D à dépôt de fil (type FDM), le filament choisi peut être de différentes natures chimiques. Toutefois, celui-ci doit pouvoir être dissout par simple immersion dans un solvant comme un solvant organique. Les paramètres d’impression telles que température de sortie de buse et du plateau sont choisis en fonction de la nature chimique du filament.
Il est clair que le support sacrificiel est de même nature chimique que le filament mis en œuvre. Avantageusement, ce dernier est en polymère organique. A titre d’exemples particuliers de filaments utilisables lors de l’étape a 2 ) du procédé, on peut citer un filament en polystyrène comme du polystyrène à haut impact (ou HIPS pour « High Impact PolyStyrene »), en oxyde de polyéthylène hydrosoluble, en nylon, en acide polylactique (PLA), en polycarbonate, en polyuréthane (PLU), en polyacrylonitrile ou en poly(acrylonitrile/butadiène/styrène) (ABS).
Tout ce qui a été précédemment décrit pour la préparation du mélange géopolymérique lors de l’étape a 1 ) s’applique à la préparation préalable du mélange géopolymérique lors de l’étape b 2 ).
A noter cependant que l’impression 3D inverse permet l’utilisation de mélange géopolymérique dont les valeurs de la viscosité peuvent être plus variables que celles de la viscosité du mélange géopolymérique utilisé pur l’impression 3D directe. Ainsi, la viscosité du mélange géopolymérique utilisé pour l’impression 3D inverse est comprise entre 1 Pa.s et 200 Pa.s, à un taux de cisaillement de 0,1 s -1 , alors que celle du mélange géopolymérique utilisé pour l’impression 3D directe peut être supérieure à 1000 Pa.s, à un taux de cisaillement de 0,1 s -1 .
L’étape b 2 ) consiste donc à immerger ou plonger le support sacrificiel dans le mélange géopolymérique ou encore à faire couler ce mélange sur le support sacrificiel. Après cette immersion, il peut être nécessaire d’éliminer les bulles d’air résiduelles présentes dans le mélange géopolymérique en soumettant l’ensemble (mélange géopolymérique + support sacrificiel) à l’action d’ultrasons. Ce traitement peut être réalisé pendant une durée comprise entre 15 s et 1 min et, en particulier, de l’ordre de 30 s (30 s ± 5 s).
Tout ce qui a été précédemment décrit pour l’étape c 1 ) s’applique mutatis mutandis à l’étape c 2 ).
Le guide d'onde présente avantageusement une section transversale circulaire. A titre d’exemple, le diamètre de la section du guide d'onde peut aller de 1 à 3 mm, préférentiellement 1.3 mm pour être compatible avec les outils standards utilisés en neurochirurgie.
Le guide d'onde 10 peut se présenter sous la forme d'une fibre optique réalisée en silicone ou en polyuréthane.
La sonde 1 comporte également un boîtier 3 creux matérialisé par une paroi 30 présentant une face interne et une face externe. Le boîtier 3 est fermé de manière hermétique et comporte une sortie 31 sur laquelle le guide d'onde 10 vient se connecter, via son extrémité proximale.
Ce boîtier 3 est destiné à renfermer une source radioluminescente 4. Le rayonnement émis par la source radioluminescente 4 est collecté au niveau de la sortie 31 du boîtier 3 et destiné à se propager le long du guide d'onde 10 jusqu'à son extrémité distale.
La sortie 31 du boîtier 3 est avantageusement recouverte sur sa face interne d'une couche 310 d'un matériau réfléchissant spéculaire ( et ).
Il faut noter qu'il serait possible de prévoir un boîtier 3 avec plusieurs sorties, un guide d'onde 10 distinct étant connecté sur chaque sortie.
Plusieurs modes de réalisation distincts peuvent être envisagés :
Comme représenté sur la , sur la et sur la , un premier mode de réalisation consiste à réaliser la source radioluminescente 4 sous la forme d'une capsule 40 venant se loger à l'intérieur du boîtier 3.
La capsule 40 comporte une enveloppe 400 hermétique présentant au moins une paroi transparente.
La capsule 40 est par exemple remplie avec la source radioactive 401 à base de tritium. Le matériau radioluminescent 402 est déposé ou appliqué sur au moins une partie de la surface interne de l'enveloppe 400 de la capsule (comme sur les figures annexées), ou même sur la surface externe de la source radioactive.
De manière non limitative, la capsule 40 peut présenter une section circulaire ayant un diamètre extérieur allant de 300 µm à 1 mm. La longueur de la capsule peut être de quelques millimètres à plusieurs centimètres. La capsule peut présenter une taille plus ou moins importante.
Le tritium placé dans l'enveloppe 400 hermétique de la capsule peut notamment être stocké en employant différentes solutions.
Une première solution est de placer le tritium sous la forme gazeuse à l'intérieur de l'enveloppe de la capsule, comme illustré sur la .
Une deuxième solution serait d’incorporer le tritium dans une matrice, par exemple du styrène, comme effectué dans "Preparation of tritiated polystyrene coated radioluminescent phosphor, Journal of Radioanalytical and Nuclear Chemistry, Vol. 254, No. 1 (2002) 209–211" .
(Procédé de production de polymère caoutchouteux)
Le procédé de production du polymère caoutchouteux n’est pas particulièrement limité, et les exemples de celui-ci incluent un procédé incluant une étape de polymérisation consistant à soumettre le composé diène conjugué et, si nécessaire, le composé vinyle aromatique à une copolymérisation aléatoire, et une étape d’hydrogénation consistant à soumettre le polymère obtenu dans l’étape de polymérisation à une réaction d’hydrogénation ; ou un procédé incluant une étape de polymérisation consistant à copolymériser de manière aléatoire le composé diène conjugué, l’éthylène, et, si nécessaire, le composé vinyle aromatique. Dans le procédé de production du polymère caoutchouteux, l’étape d’hydrogénation peut être effectuée pour former une fraction éthylène, ou de l’éthylène peut être copolymérisé dans l’étape de polymérisation. Même dans le cas d’une copolymérisation d’éthylène dans l’étape de polymérisation, l’étape d’hydrogénation peut être effectuée. Par exemple, un procédé connu utilisable peut être un procédé décrit dans le brevet japonais mis à l’Inspection Publique N° 2022-019552.
Le procédé de production du polymère caoutchouteux peut en outre inclure une étape de modification consistant à modifier le polymère obtenu dans l’étape de polymérisation. Dans un cas où l’étape de modification est effectuée, il est préférable d’ajouter le composé diène conjugué à la fin des étapes de polymérisation pour ainsi permettre à la terminaison de polymérisation d’être un motif constitutif à base de composé diène conjugué. Ainsi, une réaction par un agent de modification progresse de manière plus adéquate.
(Étape de modification)
L’étape de modification est, par exemple, une étape de réaction d’une terminaison active du copolymère obtenu dans l’étape de polymérisation avec un composé ayant un groupe fonctionnel qui interagit avec de la silice et/ou du noir de carbone. L’étape de modification peut introduire un groupe fonctionnel qui interagit avec de la silice et/ou du noir de carbone, dans une terminaison de fin de polymérisation du copolymère, pour ainsi obtenir un copolymère présentant une terminaison de fin de polymérisation modifiée. La terminaison dans le présent mode de réalisation désigne toute portion autre qu’une structure dérivée d’un monomère ayant une double liaison carbone-carbone, qui est présente au niveau d’une terminaison d’une chaîne moléculaire.
Dans l’étape de modification, une terminaison active du copolymère obtenu dans l’étape de polymérisation est mise à réagir avec un composé ayant un groupe fonctionnel qui interagit avec la silice et/ou le noir de carbone. Un initiateur de polymérisation ayant le groupe fonctionnel qui interagit avec la silice et/ou le noir de carbone, dans sa molécule, peut être utilisé pour effectuer la polymérisation, pour ainsi introduire le groupe fonctionnel dans une terminaison de début du copolymère. Le groupe fonctionnel peut également être, si nécessaire, introduit dans chacune des deux terminaisons de début et de fin.
Le copolymère pour une utilisation dans la réaction de modification (ci-après, également désignée par « réaction de modification de terminaison ») peut être un dont la terminaison de début de polymérisation n’est pas modifiée ou est modifiée, tant qu’il a une terminaison active. Le composé ayant le groupe fonctionnel n’est pas particulièrement limité tant qu’il s’agit d’un composé ayant un groupe fonctionnel qui interagit avec la silice et/ou le noir de carbone et est capable de réagir avec une terminaison active de polymérisation du copolymère, et la réaction de modification utilisant un tel copolymère et composé est de préférence un procédé qui implique une introduction par utilisation d’un agent de modification de terminaison contenant un atome d’étain ou un atome d’azote, de manière davantage préférée un procédé qui implique une introduction par utilisation d’un agent de modification de terminaison contenant un atome d’azote.
L’agent de modification de terminaison contenant un atome d’azote est de préférence, par exemple, un composé isocyanate, un composé isothiocyanate, un dérivé d’acide isocyanurique, un composé carbonyle contenant un groupe azote, un composé vinyle contenant un groupe azote, un composé époxy contenant un groupe azote, un composé alcoxysilane contenant un groupe azote, ou un composé urée cyclique des points de vue de la productivité de la polymérisation et d’un pourcentage de modification élevé. En particulier, un composé alcoxysilane contenant un groupe azote ou un composé urée cyclique est davantage préférable des points de vue de la productivité de la polymérisation, d’un pourcentage de modification élevé, et des propriétés de renforcement avec une charge.
Le composé alcoxysilane contenant un groupe azote n’est pas particulièrement limité, et les exemples de celui-ci incluent le 2,2-diméthoxy-1-(3-triméthoxysilylpropyl)-1-aza-2-silacyclopentane, le 2,2-diéthoxy-1-(3-triéthoxysilylpropyl)-1-aza-2-silacyclopentane, le 2,2-diméthoxy-1-(4-triméthoxysilylbutyl)-1-aza-2-silacyclohexane, le 2,2-diméthoxy-1-(5-triméthoxysilylpentyl)-1-aza-2-silacycloheptane, le 2,2-diméthoxy-1-(3-diméthoxyméthylsilylpropyl)-1-aza-2-silacyclopentane, le 2,2-diéthoxy-1-(3-diéthoxyéthylsilylpropyl)-1-aza-2-silacyclopentane, le 2-méthoxy,2-méthyl-1-(3-triméthoxysilylpropyl)-1-aza-2-silacyclopentane, le 2-éthoxy,2-éthyl-1-(3-triéthoxysilylpropyl)-1-aza-2-silacyclopentane, le 2-méthoxy,2-méthyl-1-(3-diméthoxyméthylsilylpropyl)-1-aza-2-silacyclopentane, le 2-éthoxy,2-éthyl-1-(3-diéthoxyéthylsilylpropyl)-1-aza-2-silacyclopentane, la tris(3-triméthoxysilylpropyl)amine, la tris(3-méthyldiméthoxysilylpropyl)amine, la tris(3-triéthoxysilylpropyl)amine, la tris(3-méthyldiéthoxysilylpropyl)amine, la tris(triméthoxysilylméthyl)amine, la tris(2-triméthoxysilyléthyl)amine, la tris(4-triméthoxysilylbutyl)amine, la tétrakis[3-(2,2-diméthoxy-1-aza-2-silacyclopentane)propyl]-1,3-propanediamine, la tétrakis(3-triméthoxysilylpropyl)-1,3-propanediamine, le tétrakis(3-triméthoxysilylpropyl)-1,3-bisaminométhylcyclohexane, et la N1-(3-(bis(3-(triméthoxysilyl)propyl)amino)propyl)-N1-méthyl-N3-(3-(méthyl(3-(triméthoxysilyl)propyl)amino)propyl)-N3-(3-(triméthoxysilyl)propyl)-1,3-propanediamine.