INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On ne sort pas du cadre de l'invention si la première partie relie la paroi annulaire interne amont 51 à la paroi annulaire externe aval 52 et la deuxième partie relie la paroi annulaire externe aval 52 à la paroi annulaire externe amont 50. On ne sort pas non plus du cadre de l'invention si la première partie relie la paroi annulaire interne amont 51 à la paroi annulaire externe amont 50 et la deuxième partie relie la paroi annulaire interne amont 51 à la paroi annulaire externe aval 52.
Comme illustré sur la notamment, la première partie 60a comporte une première patte de fixation 61 pour la fixation à la paroi annulaire interne amont 51. La deuxième partie 60b comporte une deuxième patte de fixation 62 pour la fixation à la paroi annulaire externe aval 52. L’organe de liaison 60 comporte en outre une troisième patte de fixation 70 pour la fixation à la paroi annulaire externe amont 50. Cette troisième patte de fixation 70 relie les première et deuxième parties 60a et 60b. La première partie 60a comporte une première portion intermédiaire 63 reliant la première patte de fixation 61 et la troisième patte de fixation 70. La deuxième partie 60b comporte une deuxième portion intermédiaire 66 reliant la deuxième patte de fixation 62 et la troisième patte de fixation 70.
Dans l'exemple illustré, chaque organe de liaison 60 présente en vue de dessus une forme de L avec deux branches reliées par une partie angulaire. Les première et deuxième parties 60a et 60b forment respectivement les branches du L, étant reliées entre elles au niveau de la partie angulaire, occupée dans cet exemple par la troisième patte de fixation 70 comme visible notamment sur la . Les branches du L s’étendent sensiblement selon des directions perpendiculaires entre elles.
La largeur de la première partie 60a de l'organe de liaison 60 au niveau de la première portion intermédiaire 63 est par exemple égale à 30 mm. La largeur de la deuxième partie 60b de l'organe de liaison 60 au niveau de la deuxième portion intermédiaire 66 est de préférence égale à la largeur de la première partie 60a dans la première portion intermédiaire 63. La longueur de la portion intermédiaire 63 peut être égale à 42 mm , la longueur de la deuxième portion intermédiaire 66 peut être égale à 30mm non déployée. L'épaisseur de chaque organe de liaison 60 peut être constante, étant environ égale à 1mm.
Dans l'exemple illustré, la première patte de fixation 61 et la troisième patte de fixation 70 de la première partie 60a s'étendent à partir de la première portion intermédiaire 63 dans des sens opposés de la direction circonférentielle, comme on peut le voir par exemple sur la .
La première portion intermédiaire 63 présente une forme généralement plane dans l'exemple illustré et comporte deux extrémités 64 et 65 fixées aux première et troisième pattes de fixation 61 et 70 respectivement, la première portion intermédiaire 63 ayant une composante radiale non nulle. Ainsi, il y a une différence de hauteur H radialement entre les pattes de fixation 61 et 70. Dans cet exemple, H est égal à environ 30 mm à l’état non monté. La hauteur H est bien entendu variable du fait de l’élasticité radiale de l’organe de liaison 60 et des contraintes radiales et/ou axiales à laquelle est soumis l’organe de liaison 60 pris entre la paroi annulaire interne amont 51 et la paroi annulaire externe amont 50.
Comme visible sur la , dans un plan radial, un angle α formé entre la première patte de fixation 61 et la première portion intermédiaire 63 est sensiblement égal à un angle β formé entre la troisième patte de fixation 70 et la première portion intermédiaire 63, au moins à l'état non monté. Les angles α et β sont égaux à 135° à l'état non monté dans cet exemple.
Une communication mise en place entre le dispositif d’alimentation et l’actionneur permet à l’actionneur de détecter à quel type de dispositif d’alimentation il est connecté, soit un dispositif d’alimentation connecté au secteur, soit un panneau photovoltaïque. La procédure de charge est alors adaptée au type de dispositif d’alimentation.
Cette connaissance du type de dispositif d’alimentation par l’actionneur permet également d’adapter les retours d’informations fournis à l’utilisateur par exemple pour indiquer l’état de l’actionneur, par exemple en cours de charge ou chargé.
Un objet de la présente invention est alors un actionneur pour l'entraînement d'un écran de protection solaire ou d'occultation entre plusieurs positions, l’actionneur comprenant un moteur électrique, un réducteur, au moins une batterie alimentant le moteur électrique, un circuit de contrôle, un connecteur de recharge configuré pour permettre la connexion de l’actionneur à un dispositif d’alimentation de la au moins une batterie, ledit actionneur comportant également un support de couple et un carter d’axe longitudinal logeant le moteur électrique, le réducteur, la batterie et au moins une partie du circuit de contrôle, le connecteur de recharge étant un connecteur standard, ledit actionneur étant destiné à coopérer avec un dispositif d’alimentation comportant un connecteur standard correspondant au connecteur standard de l’actionneur. Le circuit de contrôle comporte des moyens de transmission, au dispositif d’alimentation, d’une requête d’un profil d’alimentation comprenant au moins une tension fixe et un courant maximum.
Dans un exemple avantageux, le circuit de contrôle comprend des moyens d’évaluation de paramètres d’alimentation de la au moins une batterie et des moyens de transmission d’une information relative aux paramètres d’alimentation évalués au travers du connecteur de recharge standard.
Par exemple, le connecteur de recharge comporte une pluralité de broches, une partie des broches étant utilisée pour la transmission du profil d’alimentation requis par l’actionneur.
Le circuit de contrôle peut comprendre un régulateur disposé entre le connecteur de recharge et la au moins une batterie, le régulateur étant configuré pour charger la au moins une batterie à partir de la tension et du courant en entrée du connecteur de recharge.
De préférence, le circuit de contrôle est configuré pour gérer l’alimentation de l’au moins une batterie selon un premier mode lorsque la tension et le courant en entrée du connecteur de recharge correspondent au profil d’alimentation requis par l’actionneur, et selon un deuxième mode lorsque lorsque la tension et le courant en entrée du connecteur de recharge diffèrent du profil d’alimentation requis par l’actionneur. Par exemple, le circuit de contrôle comprend une interface utilisateur et est configuré pour envoyer au moins une information au travers de l’interface à un utilisateur qui diffère en fonction du dispositif d’alimentation connecté à l’actionneur.
Dans un exemple avantageux, le circuit de contrôle comprend une première carte de circuit portant un circuit de contrôle du moteur électrique et une deuxième carte de circuit portant le connecteur de recharge, la deuxième carte étant disposée perpendiculairement à l’axe longitudinal à une extrémité longitudinale du carter, le connecteur de recharge étant orienté radialement par rapport l’axe longitudinal.
De manière avantageuse, la deuxième carte comporte une première partie circulaire et une deuxième partie disposée radialement de sorte à former une saillie par rapport au contour extérieur de la première partie, et le connecteur de recharge est fixé sur la deuxième carte de sorte à s’étendre majoritairement au niveau de la saillie.
Le connecteur de recharge comprend très avantageusement un plan de symétrie, et la deuxième carte de circuit comporte une découpe dans laquelle est monté le connecteur de recharge, ledit plan de symétrie étant sensiblement parallèle, en particulier sensiblement confondu, avec un plan dans lequel s’étend la deuxième carte.
De manière préférée, le connecteur de recharge répond à la norme USB-C® et est configuré pour transmettre des informations suivant une technologie de fourniture d’énergie PD (Power Delivery en terminologie anglo-saxonne) et éventuellement selon une technologie d’alimentation programmable PPS (Programmable Power Supply en terminologie anglo-saxonne).
Un autre objet de la présente invention est un ensemble comportant au moins un actionneur selon l’invention et un dispositif d’alimentation de la au moins une batterie de l’actionneur. Le dispositif d’alimentation peut comporter au moins un connecteur standard compatible avec le connecteur de recharge standard de l’actionneur et, lorsque le dispositif d’alimentation est connecté à l’actionneur et à réception de la requête d’un profil d’alimentation comprenant au moins une tension fixe et un courant maximum, le profil d’alimentation est choisi par l’actionneur en fonction des capacités fournies par le dispositif de rechargement, le dispositif d’alimentation étant configuré pour fournir la tension et le courant correspondants au profil.
Le connecteur de recharge et le dispositif d’alimentation comprennent avantageusement des moyens de solidarisation magnétique entre eux.
Un autre objet de la présente demande est un procédé d’alimentation d’un actionneur pour l'entraînement entre plusieurs positions d'un écran de protection solaire ou d'occultation, l’actionneur comportant un moteur électrique, un réducteur, au moins une batterie alimentant le moteur électrique, un circuit de contrôle, un connecteur de recharge configuré pour permettre la connexion de l’actionneur à un dispositif d’alimentation de la au moins une batterie, ledit actionneur comportant également un carter d’axe longitudinal logeant le moteur électrique, le réducteur, la batterie et au moins une partie du circuit de contrôle, le connecteur de recharge étant un connecteur standard, ledit actionneur étant destiné à coopérer avec un dispositif d’alimentation comportant un connecteur standard correspondant au connecteur standard de l’actionneur, le circuit de contrôle comprenant des moyens de transmission d’une requête d’un profil d’alimentation comprenant au moins une tension fixe et un courant maximum au dispositif d’alimentation, ledit procédé étant mis en œuvre par l’actionneur et comprenant au moins une étape de transmission d’une requête d’un profil d’alimentation comprenant au moins une tension fixe et un courant maximum par le circuit de contrôle au dispositif d’alimentation et une étape d’alimention de la au moins une batterie par le dispositif d’alimentation, avantageusement selon le profil d’alimentation requis.
Dans un exemple de fonctionnement, lors de l’établissement d’une connexion électrique entre le dispositif d’alimentation et l’actionneur, l’actionneur émet une demande de profil de capacités du dispositif d’alimentation préalablement à l’étape de transmission et, au cours d’une étape de sélection, l’actionneur sélectionne un profil d’alimentation parmi plusieurs profils correspondants au profil de capacités du dispositif d’alimentation.
Dans un autre exemple de fonctionnement, l’au moins une batterie alimente un fonctionnement du moteur indépendamment des étapes du procédé d’alimentation.
Il est à cet effet proposé, selon un aspect de la présente divulgation, un système électrique pour turbomachine comprenant : un bus d’alimentation électrique prévu pour être relié à au moins une charge et configuré pour fournir une puissance électrique à la charge sous forme d’un signal continu ; un premier convertisseur prévu pour être relié à un premier générateur de courant alternatif d’une turbomachine, le premier convertisseur étant relié au bus et configuré pour réguler le bus en tension à partir d’une puissance électrique fournie par le premier générateur de courant alternatif ; un deuxième convertisseur prévu pour être relié à un deuxième générateur de courant alternatif de la turbomachine, le deuxième convertisseur étant relié au bus et configuré pour réguler le bus en tension à partir d’une puissance électrique fournie par le deuxième générateur de courant alternatif ; et un dispositif de contrôle relié au premier convertisseur et au deuxième convertisseur, le dispositif de contrôle étant configuré pour : recevoir un signal de contrôle représentatif d’une correction associée à une différence entre une mesure d’une tension du bus et une référence, la différence étant représentative d’une évolution d’une tension du bus ; réaliser un filtrage fréquentiel du signal de contrôle de sorte à en déterminer au moins une composante basse fréquence et au moins une composante haute fréquence ; piloter le premier convertisseur en vue de compenser l’évolution de la tension du bus, le pilotage étant mis en œuvre à partir d’une première partie de la composante basse fréquence et d’une première partie de la composante haute fréquence ; et piloter le deuxième convertisseur en vue de compenser l’évolution de la tension du bus, le pilotage étant mis en œuvre à partir d’une deuxième partie de la composante basse fréquence et d’une deuxième partie de la composante haute fréquence.
Avantageusement, mais facultativement, le système électrique peut comprendre l’une au moins des caractéristiques suivantes, prise seule ou dans une quelconque combinaison : - il comprend en outre un troisième convertisseur prévu pour être relié à une source de courant continu, le troisième convertisseur étant relié au bus et configuré pour réguler le bus en tension à partir d’une puissance électrique fournie par la source de courant continu, dans lequel le dispositif de contrôle est en outre relié au troisième convertisseur et configuré pour piloter le troisième convertisseur en vue de compenser l’évolution de la tension du bus, le pilotage étant mis en œuvre à partir d’une troisième partie de la composante basse fréquence et d’une troisième partie de la composante haute fréquence ; - il comprend en outre une source de courant continu reliée au troisième convertisseur pour fournir une puissance au troisième convertisseur ; - chaque convertisseur comprend un organe de contrôle configuré pour piloter le convertisseur, le dispositif de contrôle comprenant en outre un organe central configuré pour : recevoir le signal de contrôle ; réaliser le filtrage fréquentiel du signal de contrôle ; et transmettre à chacun des organes de contrôle un signal de commande pour le pilotage des convertisseurs, le signal de commande ayant été généré à partir de la première partie et de la deuxième partie de la composante basse fréquence ainsi que de la première partie et de la deuxième partie de la composante haute fréquence ; - chaque convertisseur comprend un organe de contrôle configuré pour : recevoir le signal de contrôle ; réaliser le filtrage fréquentiel du signal de contrôle ; et piloter le convertisseur en vue de compenser l’évolution de la tension du bus, le pilotage étant mis en œuvre à partir d’une partie de la composante basse fréquence et d’une partie de la composante haute fréquence ; - il comprend en outre : * un premier générateur de courant alternatif relié au premier convertisseur pour fournir une puissance électrique au premier convertisseur, le premier générateur de courant alternatif étant prévu pour être relié à un premier corps rotatif d’une turbomachine pour prélever une puissance mécanique sur le premier corps rotatif ; et * un deuxième générateur de courant alternatif relié au deuxième convertisseur pour fournir une puissance électrique au deuxième convertisseur, le deuxième générateur de courant alternatif étant prévu pour être relié à un deuxième corps rotatif d’une turbomachine pour prélever une puissance mécanique sur le deuxième corps rotatif ; - le dispositif de contrôle est configuré pour piloter les convertisseurs en fonction d’une consigne de répartition de prélèvement entre les corps rotatifs ; et - le dispositif de contrôle est configuré pour piloter chacun des convertisseurs en fonction d’un seuil de prélèvement maximal sur chacun des corps rotatifs et/ou sur la source de courant continu.
Selon un autre aspect de la présente divulgation, il est proposé un ensemble pour turbomachine comprenant : un premier corps rotatif ; un deuxième corps rotatif ; et un système électrique tel que précédemment décrit, dans lequel le premier générateur de courant alternatif est relié au premier corps rotatif pour prélever une puissance sur le premier corps rotatif et le deuxième générateur de courant alternatif est relié au deuxième corps rotatif pour prélever une puissance sur le deuxième corps rotatif.
Selon un autre aspect de la présente divulgation, il est proposé un procédé de contrôle d’un système électrique tel que précédemment décrit, le procédé étant mis en œuvre par le dispositif de contrôle et comprenant : la réception d’un signal de contrôle représentatif d’une correction associée à une différence entre une mesure d’une tension du bus et une référence, la différence étant représentative d’une évolution d’une tension du bus ; le filtrage fréquentiel du signal de contrôle de sorte à en déterminer au moins une composante basse fréquence et une composante haute fréquence ; le pilotage du premier convertisseur en vue de compenser l’évolution de la tension du bus, le pilotage étant mis en œuvre à partir d’une première partie de la composante basse fréquence et d’une première partie de la composante haute fréquence ; et le pilotage du deuxième convertisseur en vue de compenser l’évolution de la tension du bus, le pilotage étant mis en œuvre à partir d’une deuxième partie de la composante basse fréquence et d’une deuxième partie de la composante haute fréquence.
le tube interne présentant axialement une longueur totale ;
le tronçon central présentant axialement une longueur centrale supérieure à 50% de la longueur totale ;
le tronçon central ayant une paroi d’épaisseur moyenne donnée ;
l’extrémité distale interne comprenant un premier tronçon distal ayant une paroi d’épaisseur supérieure à 150% de l’épaisseur moyenne donnée.
Dans une telle suspension, les efforts dans le tube interne sont particulièrement élevés à l’extrémité distale interne.
De ce fait, l’invention prévoit que cette extrémité distale interne présente une épaisseur de paroi plus élevée que le tronçon central du tube interne.
Le tronçon central est soumis à des efforts plus faibles. Il est ainsi possible de prévoir pour le tronçon central une épaisseur de paroi plus faible, et de minimiser les transferts thermiques par ce biais.
Le tube interne ne présente une épaisseur de paroi significative que dans les zones de contraintes élevées, notamment à l’extrémité distale interne.
Ceci permet de satisfaire à la fois l’exigence de minimisation des transferts thermiques par conduction du réservoir externe au réservoir interne, et de reprise des accélérations subies par le réservoir interne.
L’extrémité distale interne comprend un second tronçon distal présentant une paroi d’épaisseur supérieure à 250% de l’épaisseur moyenne donnée, le second tronçon distal étant raccordé au tronçon central par le premier tronçon distal. Le tube interne comprend un manchon principal et un premier manchon distal agencé dans ou autour du manchon principal, le manchon principal s’étendant sur toute la longueur du tube interne, le premier manchon distal s’étendant le long du premier tronçon distal mais pas le long du tronçon central. Le tube interne comprend un second manchon distal agencé dans ou autour du premier manchon distal et du manchon principal, le premier manchon distal s’étendant le long du second tronçon distal, le second manchon distal s’étendant le long du second tronçon distal, mais pas le long du premier tronçon distal ni le long du tronçon central. Le manchon principal et le premier manchon distal sont plaqués l’un contre l’autre sans jeu. Le manchon principal et le premier manchon distal présentent des extrémités respectives tournées vers la plaque de fond, superposées et fixées l’une à l’autre, le premier manchon distal présentant une extrémité opposée libre vis-à-vis du manchon principal. La liaison comprend une bague de fixation fixée au réservoir externe, l’extrémité proximale interne du tube interne étant directement fixée à la bague de fixation, l’extrémité proximale interne comprenant un premier tronçon proximal ayant une paroi d’épaisseur supérieure à 150% de l’épaisseur moyenne donnée. L’extrémité proximale interne comprend un second tronçon proximal présentant une paroi d’épaisseur supérieure à 250% de l’épaisseur moyenne donnée, le second tronçon proximal étant raccordé au tronçon central par le premier tronçon proximal. Le tube interne comprend un premier manchon proximal agencé dans ou autour du manchon principal, le premier manchon proximal s’étendant le long du premier tronçon proximal mais pas le long du tronçon central. Le tube interne comprend un second manchon proximal agencé dans ou autour de du premier manchon proximal et du manchon principal, le premier manchon proximal s’étendant le long du second tronçon proximal, le second manchon proximal s’étendant le long du second tronçon proximal, mais pas le long du premier tronçon proximal ni le long du tronçon central.
Selon un second aspect, l’invention porte sur un procédé de fabrication d’une unité de stockage de fluide cryogénique ayant les caractéristiques ci-dessus, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- obtention du manchon principal et du premier manchon distal, le premier manchon distal ayant une section externe strictement inférieure à une section interne du manchon principal ;
- introduction du premier manchon distal dans le manchon principal ;
- expansion mécanique du premier manchon distal..
représente, schématiquement et partiellement, une vue d’une portion de la carte de circuit imprimé de la batterie de la selon un troisième exemple de réalisation de l’invention ; et
représente, schématiquement et partiellement, une vue en coupe d’une portion de la carte de circuit imprimé de la batterie de la selon un quatrième exemple de réalisation de l’invention.
On a illustré en un éclaté d’une batterie électrique 1 d’un véhicule électrique selon un premier mode de réalisation de l’invention. On a par ailleurs représenté en une vue en coupe d’une partie de la batterie 1 lorsqu’elle est assemblée.
La batterie 1 comporte une pluralité de cellules de charges électriques 2, chaque cellule 2 étant un accumulateur de type lithium-ion de forme cylindrique et présentant une face d’extrémité supérieure 21 et une face d’extrémité inférieure 22 pourvues chacune d’une borne de contact plane 23.
Les cellules 2 sont disposées à côté les unes des autres, dans un agencement matriciel. La batterie 1 comporte une unique plaque d’espacement 3 pourvue d’une pluralité de passages traversants cylindriques primaires 31 distribués sur la plaque de façon matricielle et dont les dimensions correspondent à celles des cellules 2. Chaque cellule 2 est engagée dans l’un des passages 31, de sorte que la plaque d’espacement 3 maintienne les cellules 2 à distance les unes des autres.
La batterie 1 comporte une première carte de circuit imprimé 41, disposée au-dessus des cellules 2, du côté des faces d’extrémité supérieures 21, et une deuxième carte de circuit imprimé 42, disposée en dessous des cellules 2, du côté des faces d’extrémité inférieures 22.
Chaque carte de circuit imprimé 41 et 42 comporte une pluralité d’éléments de connexion électrique 43. Chaque carte de circuit imprimé 41 et 42 comporte une portion principale 44, dans laquelle ont été découpées des encoches 45 en forme de U. Chacune des encoches 45 définit une languette 46, reliée à la portion principale par une seule de ses arêtes. Chaque languette 46 est ainsi élastiquement déformable par rapport à la portion principale 44 et forme un ressort présentant une force de rappel ramenant la languette 46 vers la portion principale 44 lorsqu’un effort est exercé sur cette languette 46.
Dans l’exemple des et , chaque élément de connexion électrique 43 est formé sur l’une des languettes 46 des cartes de circuit imprimé 41 et 42, et comporte à cet effet une bosse 47 en étain disposée au niveau d’une terminaison d’une piste électrique s’étendant sur cette languette 46.