INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
un diester formé à partir de 1,2-décanediol et de deux acides heptanoïques, un diester formé à partir de 1,2-décanediol et de deux acides pentanoïques, un diester formé à partir de 1,2-propanediol et de deux acides heptanoïques, un diester formé à partir de 1,2-propanediol et de deux acides nonanoïques, un diester formé à partir de 1,3-propanediol et de deux acides heptanoïques, un diester formé à partir de 1,2-propanediol et de deux acides octanoïques, un diester formé à partir de 1,2-propanediol et de deux acides décanoïques, un diester formé à partir de 1,2-propanediol et d’un acide octanoïque et d’un acide décanoïque,
Les diesters selon l’invention peuvent être préparés selon des méthodes de synthèse connues de l’homme du métier. Ces méthodes de synthèse mettent plus particulièrement en œuvre deux réactions d’estérification, chaque réaction d’estérification étant mise en œuvre entre une fonction alcool du diol et la fonction acide de l’acide monocarboxylique.
Bien entendu, il appartient à l’homme du métier d’ajuster les conditions de synthèse pour obtenir un diester selon l’invention.
Il est entendu que, dans le cadre de la présente invention, un diester selon l’invention peut être sous forme d’un mélange d’au moins deux diesters selon l’invention, en particulier tels que définis précédemment.
De préférence, le diester mis en œuvre selon l’invention comprend une teneur en carbone d’origine biologique d’au moins 60% en masse, de préférence d’au moins 70% en masse, de préférence encore d’au moins 80% en masse, encore plus préférentiellement d’au moins 90% en masse, par rapport à la masse totale des atomes de carbone du diester.
Dans le cadre de la présente invention, la teneur en carbone d’origine biologique peut être mesurée selon la norme ASTM D6866.
Le diester ou le mélange de diesters selon l’invention peut représenter au moins 5% en masse de la composition mise en œuvre selon l’invention, de préférence au moins 10% massique, de préférence au moins 30% massique, plus préférentiellement au moins 50% massique, encore plus préférentiellement au moins 70% massique, en particulier au moins 80% massique, plus particulièrement au moins 90% massique, voire au moins 95% massique, de la masse totale de la composition mise en œuvre selon l’invention.
Le(s) diester(s) mis en œuvre selon l’invention peuvent être utilisés avec une ou plusieurs huiles de base annexes (aussi appelées co-bases). Selon ce mode de réalisation, de préférence, la composition comprendra :
de 5 à 95% en masse, de préférence de 5 à 50% en masse, de préférence encore 10 à 40% en masse, du ou des diesters selon l’invention, et de 5 à 95% en masse, de préférence de 50 à 95% en masse, de préférence de 60 à 90% en masse, d’une ou plusieurs huiles de base différentes des diesters selon l’invention,
Selon un mode de réalisation, une composition mise en œuvre selon l’invention peut comprendre au moins 30% massique d’un diester ou mélange de diesters selon l’invention, plus particulièrement entre 50% et 99,5% massique, de préférence entre 70% et 99% massique, plus préférentiellement entre 80% et 99% massique, voire entre 80% et 95% massique, par rapport à la masse totale de ladite composition.
Selon un mode de réalisation particulier, une composition de refroidissement et/ou de lubrification selon l’invention peut être formée à plus de 95% massique, en particulier à plus de 98 % massique, d’un ou plusieurs diesters selon l’invention, voire avec 100% massique d’un ou plusieurs diesters selon l’invention.
Pour utiliser la luge, l’utilisateur doit disposer le matelas dégonflé à plat sur le sol, en plaçant chaque système de freinage dans respectivement une cavité. Puis, lors du gonflage du matelas, chaque cavité épouse la paroi périphérique du boîtier de freinage correspondant, afin de maintenir par friction le système de freinage en son sein.
Cette solution ne donne pas entière satisfaction, en ce qu’elle s’avère complexe à mettre en œuvre, tant pour la confection du matelas pneumatique que pour le montage des systèmes de freinage pour pouvoir utiliser la luge.
En outre, la disposition des systèmes de freinage au travers la paroi de glisse ne permet pas de contrôler de façon optimale les déplacements de la luge, et nécessite la présence d’évidements dans ladite paroi qui peuvent altérer ses performances de glisse.
L’invention vise à perfectionner l’art antérieur en proposant notamment une luge gonflable dont le matelas pneumatique est équipé d’au moins un système de freinage qui peut être monté et démonté de façon simple et intuitive, et ce tout en optimisant la fonction de freinage conférée pour un meilleur contrôle des déplacements de ladite luge.
A cet effet, l’invention propose une luge comprenant un matelas pneumatique présentant une paroi inférieure agencée pour permettre la glisse de ladite luge, une paroi supérieure agencée pour permettre l’assise sur elle d’au moins un utilisateur, et une paroi périphérique reliant lesdites parois inférieure et supérieure, ladite luge étant équipée d’au moins un système de freinage comprenant un levier formant un patin inférieur actionné par une poignée supérieure, ledit levier étant monté en rotation dans un boîtier entre une position inactive dans laquelle le patin est rétracté vers le boîtier et une position de freinage par tirage sur la poignée pour faire saillir ledit patin de la paroi inférieure, la paroi périphérique étant équipée d’un dispositif de fixation réversible du boîtier sur elle, ledit dispositif comprenant au moins une sangle qui est associée de façon amovible au boîtier entre une configuration de fixation par serrage dudit boîtier sur ladite paroi périphérique et une configuration de démontage dudit boîtier.
représentent en perspective vue de dessus une luge gonflable selon un mode de réalisation de l’invention, respectivement vue de l’avant ( ), vue de l’arrière ( ) et en vue éclatée ( ) ;
représente en vue de dessus la luge des figures précédentes,
étant une vue en coupe suivant le plan B-B de la dans laquelle le levier de freinage n’est pas représenté ;
représente un agrandissement partiel montrant le dispositif de fixation réversible du système de freinage des figures précédentes.
En relation avec ces figures, on décrit ci-dessous une luge gonflable, notamment destinée à la pratique d’une activité ludique, pour permettre à au moins un utilisateur de glisser sur un terrain neigeux.
La luge comprend un matelas pneumatique 1 présentant une paroi inférieure 2 agencée pour permettre la glisse de ladite luge, une paroi supérieure 3 agencée pour permettre l’assise sur elle d’au moins un utilisateur, et une paroi périphérique 4 reliant lesdites parois inférieure et supérieure.
Les parois inférieure 2 et supérieure 3 s’étendent toutes deux dans un plan horizontal respectivement inférieur et supérieur, la paroi périphérique 4 s’étendant en hauteur entre lesdits plans.
Dans le mode de réalisation représenté, le matelas pneumatique 1 comprend une vessie d’air 5, une coque inférieure 6 portant la paroi inférieure 2 et une coque supérieure 7 portant la paroi supérieure 3, lesdites coques étant associées en formant une paroi périphérique 4 délimitant avec lesdites parois supérieure et inférieure un espace 8 dans lequel la vessie 5 est disposée.
La est une vue schématique en coupe transversale (selon le plan B-B de la ) desdites première portion et deuxième portion de manchon, ladite vue donnant à voir des zones de soudure longitudinale ainsi qu’une prise d’injection de matériau de comblement.
La est une vue schématique en coupe longitudinale du câble et de la première portion et de la deuxième portion dudit manchon cylindrique, après le positionnement dudit manchon cylindrique au niveau de la zone dégradée du câble, et avant la soudure par électro fusion des résistances d’extrémité.
La est une vue schématique en coupe longitudinale du câble et du manchon cylindrique, après la soudure par électro fusion des résistances avec le manchon et la gaine.
La est une vue schématique en coupe transversale (selon le plan B-B de la ) du câble et du manchon cylindrique, préalablement à l’injection de matériau de comblement visant à restaurer la gaine du câble de précontrainte.
La est une vue schématique en coupe transversale (selon le plan B-B de la ) du câble et du manchon, illustrant le résultat après injection de comblement.
La représente, selon une vue en perspective, un câble de précontrainte à l’issue du procédé de réparation de sa gaine externe.
La description ci-après concerne la réparation d’une gaine d’un câble de précontrainte (notamment d’un câble de précontraints extérieurs bétons), à l’aide d’un manchon constituant une enveloppe tubulaire placée au niveau de la zone dégradée.
On comprendra que l’invention peut s’appliquer, avec les mêmes avantages, pour tout type de câble de précontrainte extérieure ou additionnelle (béton ou non béton), câble de hauban, etc.
Dégradations des gaines externes de câbles de précontrainte
On a représenté à des fins illustratives, sur la annexée, deux exemples de câbles 1 de précontrainte dont des gaines externes 2 de protection respective présentent une zone dégradée nécessitant une réparation rapide.
Le câble de précontrainte représenté sur la partie haute de la présente une zone dégradée Z, au niveau d’une ouverture volontaire de forme rectangulaire. Cette ouverture a pu être pratiquée par exemple pour contrôler l’état des torons, et/ou l’état du matériau de comblement entre les torons et la gaine.
Le câble de précontrainte représenté sur la partie basse de la présente, quant à lui, une zone dégradée Z’ au niveau d’une fissure transversale de la gaine externe. Cette fissure a pu être créée par un frottement entre deux gaines de protection de câbles.
Dans les deux exemples illustrés, certains torons 5 métalliques sont exposés à l’environnement extérieur, du fait de la détérioration et dégradation partielle de la gaine externe 2. Plus généralement, de nombreux types de dégradation de gaine de câble peuvent survenir (vandalisme, déchirure accidentelle de la gaine, etc.)
L’intégrité et la fonctionnalité mécanique du câble 1 de précontrainte sont remises en cause. Une telle altération de la gaine externe 2 nécessite une action rapide, à défaut de quoi les torons 5 sont exposés non seulement à des dégradations et chocs extérieurs, mais également à la corrosion. Un traitement en surface et en profondeur est nécessaire.
Nous décrivons ci-après et nous illustrons en relation aux Figures 3 à 10 annexées un procédé et dispositif de réparation de gaine selon un exemple.
- n est un nombre entier supérieur ou égal à 2 représentant le nombre d’unités dans le PHA.
Le PHA peut être un homopolymère. Dans ce cas, les groupes R de toutes les unités du polymère sont identiques. Des exemples d’homopolymères sont le PHB (poly(β-hydroxybutyrate) (R représentant alors un méthyle) et le PHV (poly(β-hydroxyvalérate) (R représentant alors un éthyle).
Le PHA peut être un copolymère. Dans ce cas, le PHA comprend au moins deux R différents l’un de l’autre. Par exemple, le PHBV est un copolymère du poly(β-hydroxybutyrate) et du poly(β-hydroxyvalérate). De préférence, le PHA est un copolymère du poly(β-hydroxybutyrate) et du poly(β-hydroxyvalérate) comprenant de 1 à 20% en poids d’unités hydroxyvalérate.
Le PHA est utilisé sous forme pulvérulente, avec un diamètre moyen de particules typiquement de 0,1 à 1 µm tel que mesuré par microscopie électronique (MEB). Un tel PHA est disponible dans le commerce, par exemple chez NaturePlast sous la référence PHI 003.
L’utilisation de granulés de PHA de diamètre moyen de 0,5 à 2 mm tel que mesuré par diffraction de la lumière à l’étape a) est à proscrire car ils ne permettent pas la formation d’un surnageant lorsque la suspension est laissée au repos à l’étape b). Les granulés sont trop gros et sédimentent, la concentration en PHA dans le surnageant est alors nulle ou quasi nulle.
Mélanger de 0,5 à 15% en poids (par rapport au poids de solution aqueuse) d’un PHA sous forme pulvérulente à une solution aqueuse, aboutit à la formation d’une suspension apte à former un surnageant comprenant de 0,1 à 1% en poids (de 1 g/L a 10 g/L, sachant que 1% en masse représente 10 g/L pour de l’eau) de PHA par rapport au poids de solution aqueuse, lorsque la suspension est laissée au repos.
La solution aqueuse utilisée à l’étape a) est généralement exempte de solvant chloré, de préférence exempte de solvant organique. De préférence, le procédé ne met pas en œuvre de solvant chloré, et de manière particulièrement préférée, il ne met pas en œuvre de solvant organique.
L’avantage du procédé est l’utilisation de l’eau comme solvant (en l’occurrence comme non-solvant, puisque le PHA est insoluble dans l’eau). Cela implique l’absence de risques d’empoisonnement pour les utilisateurs (manipulateurs, consommateurs), de risques de pollution environnementale et une réduction substantielle des coûts de production par rapport aux procédés mettant en œuvre des solvants chlorés.
La solution aqueuse utilisée peut comprendre un ou plusieurs composants choisis parmi :
- des polymères, par exemple des polysaccharides, comme la pectine,
- des tensioactifs, de préférence des tensioactifs biosourcés, et/ou
- des sels, notamment des sels d’ions alcalins, alcalinoterreux ou métalliques, par exemple des ions calcium, magnésium.
De préférence, la solubilité dans l’eau de la (ou de chacun des composants lorsqu’il y en a plusieurs) est supérieure à 1g/L à 25°C. L’utilisation de composant soluble dans l’eau est préférée afin qu’ils soient répartis de façon homogène dans le film de PHA formé à l’issue du procédé.
La présence d’ions peut impacter le taux de cristallinité du film de PHA obtenu par le procédé. De préférence, le taux de cristallinité est inférieur ou égal à 40%. Un film de PHA amorphe est en effet préféré car il est plus souple.
La présence d’ions peut également impacter la cinétique de sédimentation lors de l’étape b).
Généralement, les ions monovalents n’influencent ni la cinétique de sédimentation du PHA, ni la taille des particules de PHA. Par contre, les ions divalents, tel que le magnésium (Mg 2+ ) et le calcium (Ca 2+ ) accélèrent la sédimentation du PHA, et peuvent modifier la taille des particules de PHA. Enfin, une combinaison d’ions divalent et monovalent donne des résultats similaires à ceux présentés. Quel que soient les ions, il est préférable de n’utiliser que des concentrations en ions inférieures à 0,01M. Au-delà, un dépôt d’ions peut se former, qui est susceptible de modifier fortement les propriétés mécaniques et barrières du film de PHA.
Ainsi, l’invention porte sur un procédé de gestion d’un système de déshydratation adapté à déshydrater un produit, le système de déshydratation comportant un dispositif assécheur contenant un matériau adsorbant, le procédé comportant : - des phases d’adsoprtion d’eau par le matériau adsorbant afin de diminuer la pression partielle de vapeur d’eau dans un fluide porteur circulant dans système de déshydratation pendant la déshydratation du produit, et - des phases de régénération lors desquelles le matériau adsorbant recouvre des propriétés d’adsorption ; le matériau adsorbant étant tel que l’adsorption d’eau est exothermique, le procédé comportant des étapes de : - récupération d’énergie thermique au niveau du dispositif assécheur pendant les phases d’adsorption d’eau, et - utilisation de l’énergie thermique récupérée pour : + le chauffage du produit pendant sa déshydratation ; et/ou + le chauffage du matériau adsorbant en phase de régénération.
Il est ainsi proposé un procédé permettant de limiter fortement les apports en énergie nécessaires pour mener à bien la déshydratation de produits et plus généralement pour l’exploitation du système de déshydratation, qui comporte la déshydratation du produit en elle-même et des phases de régénération du matériau adsorbant utilisé dans le système. Le matériau adsorbant utilisé peut en particulier être ou comporter une zéolite. Par régénération, il est entendu le fait de rétablir l’activité, c’est-à-dire la capacité à adsorber l’eau, du matériau adsorbant. Pour une zéolite, il s’agit d’en extraire l’eau en la plaçant dans des conditions de température et de pression favorables. Une régénération sous vide permet une régénération énergétiquement plus efficace (d’autant qu’une part de l’énergie employée pour la régénération peut être récupérée).
L’efficacité énergétique du procédé peut encore améliorée selon les modalités suivantes.
Entre la phase de régénération et la phase d’adsorption, une phase de refroidissement du matériau adsorbant peut être prévue et l’étape de récupération d’énergie thermique comporte la récupération d’énergie thermique au niveau du dispositif assécheur pendant la phase de refroidissement du matériau adsorbant.
L’étape de récupération d’énergie thermique peut comporter la récupération de chaleur latente de condensation de la vapeur d’eau présente dans un flux gazeux expulsé du matériau adsorbant pendant la phase de régénération.
L’étape de récupération d’énergie thermique peut comporter la récupération d’énergie thermique au niveau d’un dispositif mécanique du système de déshydratation, par exemple une pompe, et l’énergie thermique récupérée peut être utilisée pour : + le chauffage du produit en cours de déshydratation ; et/ou + le chauffage du matériau adsorbant en phase de régénération ; et /ou + le maintien en température d’un fluide caloporteur.
Le système de déshydratation peut comporter un deuxième dispositif assécheur, dans lequel l’énergie thermique récupérée est employée au moins en partie pour le chauffage du deuxième dispositif assécheur en phase de régénération.
Le procédé proposé dans l’invention se révèle particulièrement pertinent et efficace dans une telle configuration. L’énergie thermique récupérée, en tout ou partie d’un dispositif assécheur dont le matériau asséchant est en phase d’adsorption, peut ainsi être directement utilisée pour la régénération du matériau asséchant d’un dispositif assécheur en phase de régénération. Le procédé est ainsi applicable à un système de déshydratation comportant plusieurs dispositifs assécheurs notamment deux, trois, quatre, cinq, voire plus, dispositifs assécheurs.
Le procédé peut comporter les étapes de : - mise en place du produit dans une enceinte de déshydratation ; - établissement dans l’enceinte de déshydratation d’une une pression au moins 500 millibars inférieure à la pression atmosphérique ; - établissement entre l’entrée de l’enceinte de déshydratation et une sortie de l’enceinte de déshydratation d’un flux de fluide porteur ; et - adsorption d’eau contenue dans le fluide porteur sortant de l’enceinte de déshydratation par le matériau adsorbant contenu dans le dispositif assécheur.
La pression du fluide porteur peut être relevée d’au moins 300 millibars entre la sortie de l’enceinte de déshydratation et le dispositif assécheur.
Le produit peut être amené et maintenu à une température comprise entre 20°C et 70°C, de préférence entre 30°C et 40°C, pendant sa déshydratation.
Il est ainsi proposé de faire fonctionner le système de déshydratation dans des conditions optimales, notamment d’un point de vue énergétique, dans les différentes phases du procédé. La déshydratation est ainsi réalisée sous une faible pression, largement inférieure à la pression atmosphérique, par exemple inférieure de plus de 500 millibars à la pression atmosphérique (on parle de déshydratation « sous vide »). L’humidité relative du fluide porteur, à l’entrée de l’enceinte de déshydratation, est inférieure à 70% et sera généralement beaucoup plus faible. L’adsorption d’eau par le matériau adsorbant est réalisée à une pression supérieure à la pression à laquelle le produit est déshydraté. La régénération du matériau adsorbant, typiquement de la zéolite, est réalisée sous vide.
On notera que, sauf indication contraire, les expressions « environ » et « de l’ordre de » font référence à la valeur indiquée plus ou moins 20%.
Dans certains modes de réalisation du procédé, le chauffage du matériau adsorbant en phase de régénération et le chauffage du produit en cours de déshydratation nécessitant une quantité totale d’énergie thermique, la récupération d’énergie thermique dans le système couvre au moins 20%, de préférence au moins 50%, et plus préférentiellement au moins 70% de ladite quantité totale d’énergie thermique.
Comme cela sera montré ci-après, il est possible, dans un procédé conforme à certains modes de réalisation de la présente invention, de limiter les apports d’énergie thermique nécessaires au fonctionnement du système de déshydratation à un très faible niveau, voire théoriquement possible de les annuler.
Or, la diminution de la poussée au ralenti est contradictoire avec les besoins de prélèvements pour la puissance électrique : la marge au pompage et la capacité d’accélération du compresseur HP sont contraintes par les prélèvements de puissance en relatif par rapport à la puissance de la turbine HP, les composants moteurs, le compresseur HP et le compresseur BP (« booster ») devant être dimensionnés pour tenir les cas de panne des générateurs électriques.
Il a par ailleurs récemment été proposé, dans le cadre de groupe de propulsion à motorisation hybride, de nouvelles architectures mettant en œuvre plusieurs prélèvements mécaniques. Le premier prélèvement mécanique reste inchangé : la puissance est extraite de l’arbre HP. Un deuxième prélèvement mécanique est en outre effectué sur l’arbre BP.
Un but général de l’invention est d’améliorer la gestion des prélèvements de puissance mécanique et électrique, afin de rendre autant que possible compatibles les évolutions de diminution de poussée au ralenti et les besoins de prélèvements pour la puissance électrique.
Selon un aspect, l’invention propose à cet effet un système de gestion des prélèvements de puissance mécanique sur une turbomachine à double ou triple corps pour aéronef comprenant au moins un première turbine et une deuxième turbine, dans lequel au moins une première machine électrique et une deuxième machine électrique sont adaptées pour récupérer une énergie mécanique ladite première machine électrique sur un arbre entrainé par la première turbine de la turbomachine, ladite deuxième machine électrique sur un arbre entrainé par la deuxième turbine de la turbomachine,
Ledit système comporte : une unité de gestion qui pilote les prélèvements de puissance électrique et la distribution électrique sur les différents équipements et systèmes consommateurs de l’aéronef, et une unité de contrôle adaptée pour transmettre une répartition de prélèvements qu’il détermine en fonction de la phase de vol de l’aéronef, à ladite unité de gestion.
Il a de fait été identifié par les inventeurs que la répartition des prélèvements a un effet sur le fonctionnement de la turbomachine. En effet, les prélèvements mécaniques influent sur les points de fonctionnement des composants et sur l’adaptation globale de la turbomachine. Ainsi, pour un même besoin de puissance mécanique global, la répartition va influer sur la consommation de carburant ou encore la poussée du moteur.
Typiquement, par exemple, dans le cas d’une turbomachine à double corps, avec deux générateurs adaptés pour récupérer une énergie mécanique l’un sur l’arbre HP, l’autre sur l’arbre BP, le générateur sur l’arbre BP a des impacts différents de ceux du générateur sur l’arbre HP, notamment sur les marges des compresseurs, sur la poussée et sur la consommation de carburant par unité de puissance (« SFC » ou « Specific Fuel Consumption » selon la terminologie anglosaxonne).
Le système proposé a l’avantage de permettre les optimisations suivantes : optimisation de la consommation de carburant par unité de puissance (SFC) ; optimisation de la poussée ; optimisation des temps d’accélération optimisation de la température en sortie turbine.
Notamment, la présence du générateur sur l’arbre BP ajoute donc un degré de liberté permettant de trouver le meilleur compromis en fonction du critère recherché.