INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les réservoirs ( 41 , 42 , 43 , 44 ) sont positionnés côte à côte, et équipés avantageusement d’un moyen de filtration ( 9 ), tel un filtre, par exemple une toile de filtration. Ces réservoirs ( 41 , 42 , 43 , 44 ) sont placés sur un plan incliné ( 10 ) par rapport au plan horizontal, et sont configurés de façon à ce que le réservoir R i puisse déborder en alimentant le réservoir R i -1 qui le jouxte, par exemple le réservoir R4 ( 44 ) puisse déborder en alimentant le réservoir R3 ( 43 ), R3 puisse déborder sur R2 ( 42 ), R2 sur R1 ( 41 ) et R1 vers un réservoir F ( 45 ) de récupération de l’extrait. L’extracteur est segmenté en 4 étages correspondant à chaque réservoir.
Dans l’extracteur, en fonctionnement, le contact entre le solvant et la matière d’extraction se produit par percolation à l’aide de buse ( 8 ). La direction du flux du solvant est opposée à celle de l’introduction des coques broyées de noix de cajou. Le solvant frais introduit est en contact avec la matière appauvrie en soluté, tandis que la matière fraîche est en contact avec le solvant enrichi en soluté. Chaque réservoir est lié à une pompe ( 8 ) et une buse de dispersion ( 6 ) qui assure la recirculation du solvant dans ledit réservoir i.
Avantageusement des capteurs de température et des échangeurs de chaleur à plaques sont régulièrement répartis le long de l’extracteur.
L’extracteur peut être choisi parmi les extracteurs de la société Vatron-Mau.
Dans un mode de réalisation du procédé, les coques de noix cajou préalablement broyées et de granulométrie de 1 mm à 1 cm, de préférence de 3 et 8 mm, sont introduites dans une trémie du réacteur d’extraction continue à l’extrémité d’entrée ( 1 ).
- un dispositif d’extinction de feu qui est logé dans la cavité interne et qui est réalisé dans un matériau thermoplastique fusible, ce dispositif renfermant un fluide extincteur sous pression destiné à être libéré par fusion dudit matériau en cas de feu ou départ de feu dans la cavité interne,
caractérisé en ce que le fluide extincteur comprend un mélange de fluide et de poudre, et en ce que le boîtier comprend au moins un port d’évacuation de gaz et/ou de fumée, ledit au moins un port étant équipé d’un volet mobile entre une première position de fermeture du port et une seconde position d’ouverture du port et d’évacuation du gaz et/ou de la fumée, le volet du ou de chaque port étant configuré pour se déplacer de sa première à sa seconde position lorsque le mélange de gaz et de poudre est libéré.
Une des caractéristiques de l’invention concerne le mélange utilisé pour l’extinction de feu. Ce mélange comprend un fluide, tel qu’un gaz ou un liquide (par exemple un gaz sous pression sous forme liquide), et une poudre. Ce mélange est avantageux dans la mesure où le fluide et la poudre ont deux fonctions distinctes qui se combinent. La fonction de la poudre est de recouvrir les flammes et de les étouffer de manière à les priver d’oxygène. La fonction du fluide est de d’évacuer la fumée et/ou les gaz générée par le feu, le départ de feu, ou son extinction par la poudre.
Une autre caractéristique de l’invention concerne le boîtier du pack batterie qui comprend un ou plusieurs ports d’évacuation à volet ou clapet. Le gaz libéré par le dispositif peut s’échapper par ces ports pour éviter une surpression dans la cavité. En s’échappant par les ports, le gaz achemine avec lui les fumées précitées qui sont donc expulsées à l’extérieur du pack batterie. Ceci permet de rapidement évacuer les fumées et/ou les gaz générées par le feu ou le départ de feu du pack batterie. Il y a donc moins de risque que ces fumées pénètrent dans l’habitable du véhicule équipé du pack batterie et gênent ou intoxiquent ses occupants.
Le pack batterie selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- le fluide extincteur est à l’état gazeux.
- le boîtier comprend au moins deux ports équipés chacun d’un volet mobile ;
- le boîtier a une forme générale parallélépipédique et comprend deux parois, respectivement avant et arrière, et deux parois latérales, les ports étant situés sur l’une des parois avant et arrière ;
- les ports sont à distance l’un de l’autre et situés à proximité des parois latérales ;
-- le dispositif comprend au moins un tuyau ;
-- le dispositif ou le tuyau a une forme allongée et peut présenter des dérivations ;
-- le dispositif ou le tuyau est fermé à ses deux extrémités longitudinales ;
-- le dispositif ou le tuyau a une forme générale en U, en L ou en S ;
- le dispositif se présente sous la forme d’un tuyau comprenant deux branches latérales qui s’étendent dans la cavité le long desdites parois latérales, et au moins une branche médiane ou transversale qui s’étend dans la cavité, par exemple le long de l’une des parois avant et arrière qui est opposée auxdits ports ;
- les ports comprennent ou forment chacun un coude, les coudes des ports comportant des entrées raccordées à la cavité et des sorties, les sorties des deux ports étant orientées dans des directions opposées ;
- le fluide extincteur comprend un mélange de gaz et de poudre ;
Dans des modes des réalisations, les moyens de réception et de déplacement comportent au moins deux coulisses, de préférence, les moyens de réception et de déplacement comportent au moins quatre coulisses, chaque coulisse recevant une griffe saillante de la grille d’essorage.
Dans des modes de réalisation, chaque griffe comprend une première extrémité solidaire de la grille d’essorage et une seconde extrémité libre, une tête butée étant disposée à la seconde extrémité libre, la tête de butée stoppant la translation de la griffe à chaque extrémité de la coulisse. La tête de butée limite l’amplitude de déplacement et de déformation de la grille d’essorage afin d’éviter que la grille d’essorage ne se désengage des coulisses des moyens de réception et de déplacement.
Dans des modes de réalisation, la grille d’essorage comporte un nombre déterminé de barreaux, les barreaux sont reliés entre eux à une extrémité par une baguette qui prend appui sur un panneau qui, d’une part, est saillant du corps principal, et d’autre part, supporte les moyens de réception et de déplacement. La baguette induit la déformation de la grille d’essorage en prenant appui sur le panneau qui présente une plus grande résistance mécanique que la grille d’essorage. En effet, la grille d’essorage est plus souple que le panneau qui porte les moyens de réception et de déplacement. La plus grande élasticité mécanique de la grille d’essorage est due aux évidements situés entre les barreaux de la grille d’essorage. La déformation mécanique élastique des barreaux augmente le volume du logement d’essorage et lorsque ladite grille se rétracte, elle presse le dispositif de nettoyage en vue d’essorer ce dernier.
Dans des modes de réalisation, la grille d’essorage comporte deux barreaux extrémaux qui définissent respectivement une extrémité longitudinale de ladite grille, chaque barreau extrémal présente un profilé en S. Cette forme spécifique du profilé en S confère à la grille d’essorage une plus grande déformabilité et guide également la grille d’essorage pour revenir dans position initiale avant déformation. En outre, le profilé en S facilite le démoulage de la grille d’essorage lors de sa fabrication par injection plastique.
Dans des modes de réalisation, le panneau et le corps principal constituent une seule pièce. Cette simplification conceptuelle permet de mouler ladite pièce par une seule étape d’injection plastique.
Dans des modes de réalisation, le panneau comporte une armature afin de renforcer sa résistance mécanique. L’armature rigidifie le panneau qui peut ainsi exercer une force de réaction afin que l’amplitude de déformation élastique de la grille d’essorage soit plus grande que l’amplitude de déformation du panneau lui-même.
Dans des modes de réalisation, la griffe constitue une excroissance d’un barreau de la grille d’essorage. Seuls quelques barreaux sont prolongés par une griffe d’essorage afin de simplifier la conception mécanique du dispositif d’essorage tout en garantissant la coopération entre la grille d’essorage et les moyens de réception et de déplacement.
Dans des modes de réalisation, la grille d’essorage comporte une section courbe qui coopère avec les moyens de réception et de déplacement de façon à former un logement d’essorage élastiquement déformable. La section courbe de la grille d’essorage lui confère une certaine élasticité mécanique.
Dans des modes de réalisation, la plaque est assemblée intérieurement au corps principal, la plaque étant superposée à une face interne de la paroi latérale du corps principal. En particulier, la paroi du corps principal comporte une fenêtre disposée au niveau de la superposition entre la paroi latérale et la plaque. La fenêtre permet de réaliser une économie de matière qui est sans impact sur les performances d’essorage.
L’invention concerne également un kit de nettoyage comprenant : un dispositif d’essorage conforme de l’invention, un balai qui comporte une platine qui, d’une part, porte un dispositif de nettoyage via deux systèmes de baïonnette disposés respectivement à chaque extrémité de la platine, et d’autre part, comprend deux ailettes articulées afin de se replier et faire pendre le dispositif de nettoyage pour réaliser l’essorage, et un récipient à eau configuré pour recevoir le dispositif d’essorage.
Le kit d’essorage bénéficie des mêmes avantages que le dispositif d’essorage de l’invention.
est une vue en perspective d'un dispositif d'essorage selon l’art antérieur identifié et brièvement présenté dans ce qui précède.
est une vue éclatée en perspective du dispositif d'essorage de la .
est une vue en perspective d'un balai à plat configuré pour coopérer avec le dispositif d’essorage de la .
est une vue en perspective d’une face avant d’un dispositif d’essorage conforme d’un mode de réalisation de la présente invention.
La forme des piliers va dépendre des conditions opératoires. Tel qu’illustré à l’exemple 1 et sur la , on peut former des piliers ayant les formes caractéristiques suivantes : - Colonne lisse de diamètre sensiblement constant se terminant par un toit de forme conique (figure 3A) ; - Colonne stratifiée de diamètre sensiblement constant se terminant par un toit de forme conique (figure 3B) ; - Colonne lisse de diamètre sensiblement constant se terminant par un toit plat (figure 3C) ; - Colonne stratifiée de diamètre sensiblement constant se terminant par un toit plat (figure 3D) ; - Colonne lisse avec un diamètre variant donnant une forme ondulée (figure 3E) ; - Colonne présentant une alternance de zones lisses et de zones stratifiées (figure 3F) ; - Pilier sous forme de pion conique arrondi ayant un diamètre qui diminue dans le sens de la hauteur (figure 3G).
Le procédé comprend avantageusement en outre l’exécution d’un déplacement relatif de l’injecteur par rapport au substrat (20) selon une direction parallèle (x,y) au substrat, pour déposer l’encre pour former au moins une ligne, selon le procédé décrit dans WO 2020/128310.
Le procédé peut être adapté pour fabriquer plusieurs nanostructures successivement. A cet effet, le procédé peut comprendre en outre l’exécution au moins une fois d’un cycle d’étapes suivantes de sorte à former au moins une deuxième nanostructure tridimensionnelle : - déplacement relatif de l’injecteur par rapport au substrat 20 selon une direction parallèle (x,y) au substrat, et - réalisation des étapes du procédé tel qu’on l’a présenté précédemment.
Le déplacement relatif est assuré par le moyen de déplacement 160. Lors de déplacement relatif de l’injecteur par rapport au substrat (20) selon une direction parallèle (x,y) au substrat, il est possible de déposer l’encre pour former au moins une ligne, selon le procédé décrit dans WO 2020/128310.
A chaque exécution du cycle d’étapes, une nouvelle nanostructure est fabriquée.
Une fois le ou les piliers formés, le procédé comprend avantageusement une étape de cuisson. Les conditions de cette étape pourront être adaptées en fonction de la nature du métal ou de l’oxyde des nanoparticules. Par exemple, les piliers en or ou en argent sont chauffés à une température allant de 130°C à 200°C pendant une durée pouvant varier de 10 min à 2h. Pour des piliers en cuivre, les conditions de température et de durée peuvent être les mêmes, il convient juste d’opérer sous atmosphère non oxydante, par exemple sous argon, azote, hydrogène. On peut également réaliser une cuisson photonique qui elle peut être mise en œuvre sous atmosphère ambiante même pour des piliers en cuivre.
Avantageusement, toutes les étapes du procédé sont conduites à température ambiante (18-22°C) et à pression atmosphérique.
Enfin, l’invention porte sur un produit comprenant un substrat sur lequel est déposée une nanostructure tridimensionnelle obtenue au moyen d'un procédé tel qu’on vient de le présenter.
Selon une variante, une telle nanostructure est une colonne telle que décrite précédemment. Une telle colonne présente avantageusement un rapport de forme supérieur à 10 :1, plus avantageusement supérieur à 15 :1, encore plus avantageusement allant jusqu’à 50 :1, de sorte que la colonne s’étend selon une direction d’extension sur une longueur d’extension au moins dix fois supérieure à des largeurs de la nanostructure selon des directions perpendiculaires à la direction d’extension.
La direction d’extension correspond à la direction z non parallèle au substrat, avantageusement sensiblement perpendiculaire, selon laquelle l’injecteur est éloigné par rapport au substrat durant le procédé.
Le diamètre de base de la colonne, correspondant à sa plus grande largeur, est avantageusement inférieur à 10 µm, plus avantageusement inférieur à 5 µm, encore plus avantageusement inférieur à 2 µm, tel que par exemple de 1 µm.
Selon une autre variante, une telle nanostructure est un pion tel que décrit précédemment.
Les paramètres contrôlables sont les diamètres de la base et du sommet du pion, ainsi que l’angle de la pente formé entre sa paroi verticale et l’axe perpendiculaire au substrat. Le diamètre de la base varie avantageusement de 0,5 µm à 50 µm, plus avantageusement de 1 à 30 µm. Le diamètre du sommet varie avantageusement de 0,2 µm à 30 µm, plus avantageusement de 0,5 µm à 10 µm. L’angle de la pente formé entre sa paroi verticale et l’axe perpendiculaire au substrat varie avantageusement de 0,1°à 70°, plus avantageusement de 10° à 45°.
Une telle forme présente un intérêt pour la réalisation de bosses de soudure (en anglais : « solder bumps ») dans les étapes de conditionnement (en anglais : « packaging ») de puces électroniques. Le pion conique est mécaniquement plus stable qu’une colonne lorsqu’une contrainte de cisaillement y est appliquée. Typiquement lors d’une étape de liaison de tranches de silicium (en anglais : « wafer bonding ») où le pion déposé sur la tranche de silicium (en anglais : « wafer ») 1 est comprimé verticalement par pression d’une tranche de silicium (en anglais : « wafer ») 2. Les petits déplacements en x-y desdites tranches de silicium (en anglais : « wafers ») lors de la compression peuvent désaxer la colonne et compromettre le bon collage des deux tranches de silicium (en anglais : « wafers »). Le pion conique est, de par sa morphologie, moins sujet à ce phénomène.
Avantageusement, dans l’une quelconque des variantes, le substrat est non conducteur.
Les exemples qui suivent illustrent l’invention.
De manière avantageuse, une rondelle 73 est agencée entre la portion de surface externe 25a du fond ajouré 25 et une surface annulaire externe 61a de la base 61 de l’organe d’accouplement 60. La rondelle 73 permet de protéger l’organe d’accouplement de l’usure et d’éviter les échauffements. Afin de retenir la rondelle 73, une nervure 74 est agencée sur le fond ajouré 25 du panier de cuisson 24. Avantageusement, la nervure 74 est annulaire, centrée sur l’axe D et s’étend vers l’extérieur du fond ajouré 25 suivant l’axe D. La nervure 74 présente de manière avantageuse, une excroissance s’étendant radialement vers l’axe D et permettant de maintenir la rondelle 73 en position. Plus précisément encore, la rondelle 73 est fixe par rapport au panier. L’organe d’accouplement est entraîné en rotation par rapport à la rondelle et la surface annulaire externe 61a de l’organe d’accouplement vient en contact avec la rondelle 73.
La rondelle 73 et l’organe de guidage sont avantageusement, mais non limitativement, réalisés dans un matériau métallique et de préférence en inox. L’inox permet d’augmenter la durée de vie de l’appareil en réduisant notamment l’usure entre l’organe d’accouplement et la rondelle 73.
Suivant une alternative représentée sur la , le palier lisse présente une forme d’un seul tenant en L avec une première partie formant le corps cylindrique 72a et une deuxième partie formant la rondelle 72c. La rondelle 72c est centrée sur l’axe de révolution du palier lisse et est située à une extrémité du corps cylindrique 72a. Le palier lisse en L est monté également serré et en force dans le panier de sorte que celui-ci soit fixe dans le panier et que l’organe d’accouplement soit entrainé en rotation par rapport au palier lisse. En particulier, la rondelle 72c est agencée entre la portion de surface externe 25a du fond ajouré 25 et la surface annulaire externe 61a de la base 61 de l’organe d’accouplement 60. Dans cet exemple de réalisation, la rondelle 72c présente avantageusement un rayon supérieur à celui de la base 61 de l’organe d’accouplement 60.
Suivant un exemple de réalisation et en référence à la , l’appareil électroménager comprend une unité électronique de commande 80 agencée pour contrôler l’alimentation électrique du moteur 13. L’unité électronique de commande 80 est configurée pour piloter le dispositif de chauffage 43 des moyens 40 de génération de vapeur. Avantageusement, l’unité électronique de commande 80 est installée dans le boîtier 2. L’unité électronique de commande 80 comprend plusieurs programmes de fonctionnement pour piloter les moyens de génération de vapeur 40 et/ou l’alimentation du moteur 13 qui entraîne l’arbre d’entraiment 12 en rotation. Les programmes sont mémorisés dans des mémoires dédiées que comprend l’unité 80.
De manière avantageuse, l’appareil électroménager comprend un ou des boutons de commande (non représenté(s)) permettant de sélectionner un ou plusieurs programme(s) de fonctionnement. L’unité de commande 80 comprend par exemple un programme pour la cuisson à la vapeur des aliments et un programme pour le mixage des aliments cuits.
Dans chacun des programmes de fonctionnement, l’arbre d’entraînement 12 peut être entrainé en rotation. De manière avantageuse, pendant le programme de cuisson à la vapeur, l’organe de mélange 50 est entraîné en rotation par l’arbre d’entraînement 12. Suivant encore une autre caractéristique avantageuse, le moteur 13 qui entraine l’arbre d’entraînement 12 fonctionne par intermittence ou de manière séquencée pendant le programme de cuisson à la vapeur. En d’autres termes, l’organe de mélange 50 est entraîné en rotation de manière séquencée. Dans le cadre du programme de mixage des aliments, l’arbre d’entraînement 12 est entraîné en rotation de manière continue.
De même, dans chacun des programmes, le dispositif de chauffage 13 peut être alimenté électriquement pour atteindre une ou plusieurs puissance(s) de chauffe prédéterminée de sorte à produire de la vapeur et/ou à cuire les aliments. Chaque puissance de chauffe peut être appliquée pendant une durée prédéterminée.
Nous allons désormais décrire les différentes étapes de montage de l’organe de mélange 50 dans l’appareil électroménager 1. Dans une première étape, le bol 24 est installé sur le socle 3 du boîtier 2 avec l’outil de travail 11 agencé préalablement sur son fond 5. L’arbre de support 18 est accouplé et solidaire en rotation à l’arbre d’entraînement 12 actionné par le moteur 13.
Dans une deuxième étape du procédé de montage, l’organe d’accouplement 60 est installé sur l’outil de travail 11. L’organe de préhension 19 de l’outil de travail 11 est introduit dans le logement 64 de l’organe d’accouplement 60. De la sorte, l’organe d’accouplement 60 est rendu solidaire en rotation de l’outil de travail 11.
Dans une troisième étape, le panier de cuisson 24 est inséré dans le bol 4 de préparation. Le panier de cuisson 24 est déjà équipé de l’organe de guidage en rotation (le palier lisse 72 ici) et de la rondelle 73, 72c (formée avec le palier lisse). La rondelle 73 distincte peut être surmoulée sur le panier 24. En installant le panier 24, la paroi cylindrique 62 de l’organe d’accouplement est insérée à l’intérieur du palier lisse 72.
Dans une quatrième étape, l’organe de mélange 50 est installé dans le panier de cuisson 24. Lors de son installation, la jupe cylindrique 59 de l’organe de mélange 50 traverse l’orifice central 44 du panier de cuisson 24 pour s’insérer dans la cavité centrale 65 de l’organe d’accouplement 60. Avantageusement, un rebord 70 libre de la jupe cylindrique 59 vient en contact avec le fond de la cavité centrale 65. L’organe de mélange 50 est alors solidaire en rotation de l’organe d’accouplement 60. L’organe de mélange 50 s’étend alors suivant l’axe de rotation A et dans le panier de cuisson 24.
Les aliments M coupés en morceaux sont introduits dans le panier de cuisson 24.
Le couvercle 10 est ensuite mis en place sur le bol 4 de préparation afin de fermer le volume interne et former la zone de cuisson. Lors de la mise en marche de l’appareil électroménager (et en fonction du programme sélectionné), l’outil de travail 11 et l’organe de mélange 50 sont entraînés simultanément en rotation et par le même arbre d’entrainement 12.
Nous allons décrire ci-après un procédé de fonctionnement de l’appareil électroménager 1. Lorsque l’utilisateur choisit le programme de cuisson à la vapeur, l’appareil électroménager est équipé du panier de cuisson 24 et de l’organe de mélange 50 monté dans le panier. L’outil de travail 11 est installé au fond du bol 4. Le procédé comprend une étape initiale de chauffe dans laquelle le dispositif de chauffage 43 est piloté pour atteindre une première puissance de chauffe pendant une première durée prédéterminée. Avantageusement, la puissance de chauffe est comprise entre 300 W et 500 W par exemple. Cette puissance permet d’amener l’eau contenue dans la cuve 41 à ébullition et d’obtenir une sortie de vapeur de l’ordre de 99° C. La vapeur emprunte son chemin de vapeur depuis la cuve 41, vers la zone de cuisson (panier de cuisson 24, bol 4 et couvercle) via la canalisation 46 puis la sortie prévue dans le couvercle. La durée de chauffage prédéterminée pour cette étape initiale est par exemple comprise entre 10 et 20 min.
Le procédé comprend une étape secondaire de chauffe dans laquelle le dispositif de chauffage 43 est piloté pour atteindre une deuxième puissance de chauffe pendant une deuxième durée prédéterminée. La deuxième puissance de chauffe est ici inférieure à première puissance de chauffe. Avantageusement, la deuxième puissance de chauffe est comprise entre 100 W et 200 W. Cela permet d’obtenir une cuisson douce des aliments pour préserver tous leurs nutriments. La deuxième durée prédéterminée est ici supérieure à la première durée. Cependant, la deuxième durée prédéterminée peut être inférieure à la première durée prédéterminée.
Dans le présent exemple, le dispositif de chauffe est alimenté jusqu’à ce qu’il n’y ait plus d’eau dans la cuve 41.
En référence à la , l’invention concerne un enjoliveur de parechocs 1 pour véhicule automobile 3. En particulier, et de manière non limitative, l’enjoliveur de parechocs 1 est destiné à obturer une zone du parechocs 2 afin d’assurer une continuité de surface au niveau dudit parechocs 2. Dans l’exemple de réalisation illustré sur la , l’enjoliveur de parechocs 1 est monté sur un parechocs 2 avant du véhicule automobile 3.