INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une réalisation de l’appareil, le second élément de verrouillage comprend une patte s’étendant vers la bague de fixation et destinée à appuyer sur la bague de fixation lorsque le second élément de verrouillage est maintenu par le premier ressort de rappel. Selon cette réalisation, le second élément de verrouillage comprend au moins une patte sur un côté interne et configurée pour chevaucher sur une surface supérieure de la bague de fixation de façon à y exercer une force contre l’ouverture de la bague de fixation. Le premier ressort de rappel maintient le second élément de verrouillage en exerçant ladite force contre l’ouverture de la bague de fixation.
Selon une réalisation de l’appareil, le système de verrouillage comprend un premier axe agencé sur le bol, le premier élément de verrouillage et le second élément de verrouillage étant montés pivotants autour du premier axe, le premier ressort de rappel étant un ressort de torsion monté sur le premier axe et comprenant une première extrémité connectée avec le premier élément verrouillage et une seconde extrémité connectée avec le second élément de verrouillage. Selon cette réalisation, le premier élément de verrouillage et le second élément de verrouillage sont montés pivotants autour du même axe et connectée avec le même ressort de rappel, ce qui permet de réduire l’encombrement du système de verrouillage et de simplifier sa structure. On pourrait envisager que le second élément de verrouillage est monté pivotant autour d’un second axe et/ou connecté avec un second ressort de rappel, sans sortir du cadre de l’invention.
Selon une réalisation de l’appareil, le second élément de verrouillage comprend un espace de réception de l’actionneur qui est configuré pour déplacer dans l’espace de réception. Selon cette réalisation, l’actionneur est de dimension plus réduite par rapport au second élément de verrouillage, ce qui permet de réduire l’encombrement du système de verrouillage tout en améliorant l’ergonomie d’utilisation de l’appareil. En effet, l’utilisateur peut appuyer sur l’actionneur avec l’index et ensuite déplacer le second élément de verrouillage avec le pouce, la première surface de contact étant plus petite que la deuxième surface de contact. De plus, selon cette réalisation, le second élément de verrouillage comprend deux pattes d’appui sur la bague de fixation reliées par une partie de liaison. Les deux pattes d’appui permettent de mieux assurer le maintien de la bague de fixation lorsque le premier élément de verrouillage est dégagé par l’actionneur.
Selon une réalisation de l’appareil, l’actionneur comprend une surface d’appui accessible depuis l’extérieur et un montant s’étendant vers le bol et liée avec l’élément élastique qui est agencé dans un évidement du premier élément de verrouillage, le montant étant muni d’une bosse d’actionnement configurée pour appuyer sur le premier élément de verrouillage de façon qu’il pivote contre le premier ressort de rappel lors du déplacement du montant vers le bol contre l’élément élastique. La structure d’un tel système de verrouillage est donc compacte.
De préférence, le système de verrouillage comprend un guide de déplacement de l’actionneur dans lequel coulisse le montant. Par exemple, le guide de déplacement peut être agencé sur le bol ou sur un élément solidaire avec le bol. Ainsi, le coulissement du montant de l’actionneur est guidé de façon stable.
est une vue schématisée en coupe du matériau multicouche selon l’invention présentant une face convexe et une face concave ;
est vue schématisée d’un exemple de matériau multicouche observé du côté de la couche de support ;
est une vue schématisée d’un exemple de matériau multicouche observé du côté de la couche barrière, celle-ci présentant des dalles hexagonales ;
est une vue schématisée d’un autre exemple de couche barrière avec des dalles carrées ;
est une vue schématisée en coupe du matériau multicouche selon l’invention avec une couche de revêtement céramique ;
est une vue schématisée en coupe du matériau multicouche selon l’invention avec une couche de revêtement céramique et présentant une face convexe et une face concave ;
est une vue schématisée d’une chambre de combustion mettant en œuvre le matériau multicouche ;
présente des exemples de motifs pour une structure de type treillis de la couche poreuse ;
illustre un exemple de structure de type treillis obtenue par répétition d’un motif ; et
présente un exemple de couche poreuse comprenant des pores.
Description détaillée Un matériau multicouche pour pièces aéronautiques selon la présente invention est décrit ci-après en référence aux figures 1 à 7.
Ce matériau multicouche 1 comprend une couche de support 2 , une couche barrière 3 , et une couche poreuse 4 disposée entre la couche de support 2 et la couche barrière 3 .
La couche de support 2 est la couche conférant au matériau multicouche sa tenue mécanique. La couche de support 2 peut être une couche en alliage métallique ou céramique, par exemple à base nickel, cobalt, alumine, de préférence Hastelloy X ou Inconel718. La couche de support 2 peut présenter une épaisseur de 0,5 mm à 2 mm, de préférence de 0,8 mm à 1,5 mm
La couche de support 2 est multi-ajourée et présente une pluralité d’orifices 21 . Ces orifices 21 peuvent être régulièrement répartis sur une ou plusieurs parties de la couche de support 2 . Ces orifices 21 peuvent aussi être régulièrement réparties sur toute la couche de support 2 . Une répartition régulière signifie que les orifices 21 forment un motif, tel un motif triangulaire (chaque orifice 21 a six plus proches voisins) ou un motif carré (chaque orifice 21 a quatre plus proches voisins). La distance centre à centre entre deux orifices 21 plus proches voisins peut être 0,5 à 15 mm, de préférence 3 à 7 mm. Les orifices 21 présentent généralement une forme de disque, mais compte tenu de l’utilisation de la fabrication additive, toute forme peut être envisagée, telles que carrée, octogonale, etc. Les orifices 21 peuvent présenter un diamètre de 0,2 à 3 mm, de préférence de 0,5 à 1,0 mm. Dans le cas d’orifices 21 non circulaires, le diamètre s’entend comme le diamètre d’un cercle ayant la même aire que la forme considérée. Le taux d’occupation des orifices 21 , défini comme le rapport de la surface totale des orifices 21 sur la surface totale de la couche de support 2 , peut être de 1 à 30 %, de préférence de 5 à 15 %. La couche de support 2 peut présenter deux zones, la répartition des orifices 21 de la première zone étant différente de la répartition des orifices 21 de la deuxième zone en termes d’au moins l’un parmi le motif, la distance centre à centre, la forme, le diamètre et le taux d’occupation.
La couche barrière 3 est une couche résistant aux températures élevées imposées par les flammes, notamment des chambres de combustion aéronautiques. Ainsi, la couche barrière 3 résiste à des températures de flamme allant jusqu’à au moins 2300°C.
La couche barrière 3 est formée de dalles 31 métalliques individuelles disposées à la manière d’un pavage, par exemple avec un jeu interstitiel 32 de 0,1 mm à 1 mm. Le terme pavage provient de l’expression mathématique « pavage du plan » désignant un ensemble de portions d’un plan, par exemple des polygones, dont l’union est le plan tout entier sans recouvrement. Dans le cas de la présente invention, le terme pavage renvoie à un ensemble de portions d’un plan, par exemple des polygones, dont l’union (avec les jeux interstitiels, le cas échéant) est le plan tout entier sans recouvrement. Chacune des dalles 31 forme une portion du plan. Lorsqu’il est présent, le jeu interstitiel 32 est notamment choisi de manière à ne pas être calibrant pour le débit d’air compresseur, c’est-à-dire que la somme de l’aire des jeux interstitiels 32 est supérieure à la somme de l’aire des orifices 21 au moins d’un ordre de grandeur, voire au moins de deux ordres de grandeur.
Le conduit d’injection 9 est agencé pour recevoir un flux d’échantillon et en guider l’écoulement au sein du dispositif 1. Le conduit d’injection 9 présente au moins une ouverture à l’extérieur du dispositif 1 pour pouvoir y injecter le flux d’échantillon. Une telle injection est typiquement réalisée sous pression pour mettre le flux d’échantillon en mouvement. L’injection sous pression est avantageuse lorsque le flux d’échantillon s’écoule, dans une partie au moins du conduit d’injection 9, selon un sens opposé à la gravité.
Le conduit d’injection 11 est agencé pour recevoir un flux de manchonnage et en guider l’écoulement au sein du dispositif 1. De même que le conduit d’injection 9, le conduit d’injection 11 présente au moins une ouverture à l’extérieur du dispositif 1 pour pouvoir y injecter le flux de manchonnage. Là encore, le flux de manchonnage peut être injecté sous pression.
Le flux de manchonnage – parfois appelé liquide de manchonnage – permet de réaliser un gainage hydrodynamique du flux d’échantillon. Le gainage hydrodynamique a une double utilité : tout d’abord, le flux de manchonnage encercle le flux d’échantillon et le guide à la sortie du conduit d’injection 9 ; ensuite, le flux de manchonnage enserre le flux d’échantillon pour l’étirer et en réduire le diamètre.
La deuxième fonction de l’embase chauffante 3 est d’augmenter la température de la cellule de mesure 5, notamment en chauffant le flux d’échantillon et le flux de manchonnage.
Pour ce faire, l’embase chauffante 3 comprend par exemple une résistance électrique 13 – ou résistor – agencée pour convertir de l’énergie électrique en énergie thermique par effet Joule. On comprend que l’embase chauffante 3 est alors associée à une source d’alimentation en énergie électrique (non représentée sur la ) pour alimenter la résistance électrique 13 et augmenter ainsi la température de l’embase chauffante 3 jusqu’à atteindre la température souhaitée. À titre d’exemple, la résistance électrique 13 présente une résistance de l’ordre de 20 ohms (Ω).
D’autres moyens de chauffage connus peuvent évidemment être utilisés pour augmenter la température de l’embase chauffante 3. D’une manière générale, l’embase chauffante 3 est agencée pour augmenter sa température et, par transfert thermique, celle de la cellule de mesure 5.
Les inventeurs ont constaté que la température et ses variations ont un impact sur les mesures réalisées par le dispositif 1, que ce soit les mesures de résistivité ou de fluorescence. L’intensité de la fluorescence peut ainsi varier de près de 5% par degré Celsius (°C) tandis que la résistivité augmente, respectivement diminue, quand la température augmente, respectivement diminue.
Comme illustré sur la , l’embase chauffante 3 est positionnée au contact de la cellule de mesure 5. Une telle compacité permet à l’embase chauffante 3 d’être au plus près des mesures réalisées. L’embase chauffante 3 affecte ainsi directement la température à laquelle sont relevées les mesures de résistivité et de fluorescence non seulement par le chauffage du flux d’échantillon et du flux de manchonnage, mais aussi par l’augmentation locale de la température à proximité immédiate de la cellule de mesure 5.
L’embase chauffante 3 est ainsi agencée pour réaliser un chauffage ciblé contrairement, par exemple, à l’enceinte ou au caisson thermostaté utilisé dans l’art antérieur et qui impose une température à l’ensemble du cytomètre sans distinction. Par ailleurs, l’embase chauffante 3 permet de réduire drastiquement l’encombrement par rapport à l’enceinte ou au caisson thermostaté.
À titre d’exemple, l’embase chauffante 3 peut atteindre et maintenir une température sensiblement égale à 35°C.
Il doit être noté que, d’une manière générale, l’important est d’avoir une température suffisamment stable pour limiter la variation des mesures de résistivité et de fluorescence. Toutefois, les inventeurs ont constaté qu’une telle stabilité est plus facile à atteindre en élevant la température de la cellule de mesure 5, notamment par rapport à la température du dispositif 1.
Par conséquent, l’embase chauffante 3 est agencée pour augmenter la température de la cellule de mesure 5 pour atteindre une température strictement supérieure à celle – c’est-à-dire la température moyenne – du dispositif 1, et pour maintenir sensiblement constante la température ainsi atteinte par la cellule de mesure 5. Par « sensiblement constante », on entend ici que, idéalement, la température atteinte par la cellule de mesure 5 grâce à l’embase chauffante 3 est maintenue constante. Toutefois, en pratique, il n’est pas toujours possible de maintenir une température parfaitement constante, de sorte que la température réellement maintenue peut s’éloigner de près de 5% de la température visée.
Enfin, la troisième fonction de l’embase chauffante 3 est de former une électrode pour la mesure de la résistivité. Plus précisément, l’embase chauffante 3 constitue une cathode.
À cet effet, l’embase chauffante 3 peut être formée d’une pièce fabriquée à partir d’un alliage métallique inoxydable, par exemple de l’acier. À titre d’exemple, l’inox 316, qui a la particularité de comprendre du molybdène, peut être utilisé pour conférer à l’embase chauffante 3 les propriétés d’une cathode.
Le principe général de la mesure de la résistivité et de la contribution de l’embase chauffante 3 à cette mesure sera détaillé ci-après en référence à la description de la cellule de mesure 5.
La cellule de mesure 5 est agencée pour réaliser des mesures de résistivité et de fluorescence au sein du dispositif 1. Comme mentionné précédemment, les mesures de résistivité permettent généralement de compter les cellules sanguines tandis que les mesures de fluorescence, éventuellement couplées à d’autres mesures optiques, permettent de les différencier.
Description détaillée Les figures 1 à 7 représentent une tête d’aspiration 2 comprenant un manchon de raccordement 3 auquel est destiné à être raccordé un embout d’un tube rigide ou flexible, lui-même raccordé à un système d’aspiration d’un aspirateur (non illustré). Diverses variantes d’aspirateurs existent déjà sur le marché et pourront être utilisées avec la tête d’aspiration 2 selon l’invention ; ces variantes étant connues de l’homme du métier, elles ne sont pas détaillées dans la présente demande de brevet.
La tête d’aspiration 2 comprend un corps principal 4 configuré pour être déplacé sur une surface à nettoyer. Le manchon de raccordement 3 est avantageusement monté en liaison pivot par rapport au corps principal 4 de manière à permettre un pivotement du corps principal 4 vers l’avant et vers l’arrière lors d’un déplacement de la tête d’aspiration 2 selon une direction de déplacement D1.
Le corps principal 4 comprend une semelle 5 munie d’une face inférieure 6 configurée pour être orientée vers la surface à nettoyer, et d’une bouche d’aspiration 7 débouchant sur la face inférieure 6. La bouche d’aspiration 7 peut par exemple présenter une forme allongée et s’étendre transversalement, et par exemple perpendiculairement, à la direction de déplacement D1 de la tête d’aspiration 2.
La tête d’aspiration 2 comprend également une brosse rotative 11 qui présente un diamètre de brosse compris entre 0,03 et 0,08 m, et par exemple entre 0,03 et 0,065 m. La brosse rotative 11 comprend un corps de brosse 12 qui a une forme globalement tubulaire et qui présente un axe longitudinal central A. De façon avantageuse, le corps de brosse 12 est cylindrique à section circulaire. Le corps de brosse 12 est monté mobile en rotation dans la chambre d’aspiration 8 autour d’un axe de rotation qui est sensiblement coaxial avec l’axe longitudinal central A du corps de brosse 12, et est configuré pour être entraîné en rotation selon un sens de rotation prédéterminé, qui est schématisé sur la par une flèche tournant dans le sens anti-horaire.
De façon avantageuse, le corps de brosse 12 est monté de manière amovible dans la chambre d’aspiration 8 et est configuré pour être introduit dans et retiré hors de la chambre d’aspiration 8 selon une direction de montage D2. La direction de montage D2 s’étend transversalement, et de préférence perpendiculairement, à la direction de déplacement D1 de la tête d’aspiration 2.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la brosse rotative 11 comporte plusieurs rangées de poils 14, par exemple deux rangées de poils, prévues sur une surface périphérique externe du corps de brosse 12, et plusieurs lamelles de nettoyage 15, par exemple élastiquement déformables ou rigides, prévues sur la surface périphérique externe du corps de brosse 12. De façon avantageuse, les rangées de poils 14 et les lamelles de nettoyage 15 sont alternées sur le pourtour du corps de brosse 12. Selon une variante de réalisation de l’invention, la brosse rotative 11 pourrait cependant comporter une seule rangée de poils 14 et une seule lamelle de nettoyage 15.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, les rangées de poils 14 s’étendent hélicoïdalement autour de l’axe longitudinal central A du corps de brosse 12, et les lamelles de nettoyage 15 et s’étendent hélicoïdalement autour de l’axe longitudinal central A du corps de brosse 12. De façon avantageuse, les rangées de poils 14 et les lamelles de nettoyage 15 s’étendent, par rapport à l’axe longitudinal central A du corps de brosse 12, selon des angles d’hélice qui sont sensiblement identiques.
Chaque lamelle de nettoyage 15 est située à l’arrière d’une rangée de poils 14 respective par rapport au sens de rotation prédéterminé du corps de brosse 12, et est plus particulièrement configurée pour entraîner vers la bouche d’aspiration 7 des poussières soulevées par la rangée de poils 14 respective et se trouvant en suspension derrière la rangée de poils 14 respective. De façon avantageuse, chaque lamelle de nettoyage 15 et la rangée de poils 14 respective sont espacées l’une de l’autre d’une distance de séparation qui est sensiblement constante le long de la rangée de poils 14 respective.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, les poils de chaque rangée de poils 14 font saillie de la surface périphérique externe du corps de brosse 12 d’une première distance de saillie, et chaque lamelle de nettoyage 15 fait saillie de la surface périphérique externe du corps de brosse 12 d’une deuxième distance de saillie qui est inférieure à la première distance de saillie. En d’autres termes, chaque lamelle de nettoyage 15 présente une hauteur inférieure à la hauteur des poils de la rangée de poils 14 respective.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, les poils de chaque rangée de poils 14 sont configurés pour interagir avec une surface à nettoyer lorsque la tête d’aspiration 2 est déplacée sur ladite surface à nettoyer, et chaque lamelle de nettoyage 15 est configurée pour ne pas interagir avec une surface à nettoyer lorsque la tête d’aspiration 2 est déplacée sur ladite surface à nettoyer. A cet effet, les poils de chaque rangée de poils 14 pourraient être configurés pour faire saillie de la bouche d’aspiration 7, tandis que chaque lamelle de nettoyage 15 pourrait être configurée pour être située en retrait de la bouche d’aspiration 7.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, chaque lamelle de nettoyage 15 présente une section transversale qui est globalement en T, et comporte une partie de fixation 15.1 fixée, par exemple de manière amovible, dans une rainure de fixation prévue sur la surface périphérique externe du corps de brosse 12, et une partie de nettoyage 15.2 qui s’étend depuis la partie de fixation 15.1 respective. De façon avantageuse, la partie de nettoyage 15.2 de chaque lamelle de nettoyage 15 est orientée sensiblement radialement par rapport à l’axe longitudinal central A du corps de brosse 12.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, les poils de chaque rangée de poils 14 s’étendent sensiblement radialement par rapport à l’axe longitudinal central A du corps de brosse 12, et sont fixés à une barrette de fixation 16 respective fixée, par exemple de manière amovible, dans une rainure de barrette respective prévue sur la surface périphérique externe du corps de brosse 12.
Le rôle de barrière thermique est joué par la combinaison de la couche barrière et la couche poreuse. C’est une solution géométrique (combinaison d’une couche poreuse et d’une couche d’un pavage de dalles) plutôt que matériau comme l’est la couche céramique de l’état de la technique. La couche barrière est formée de dalles, c’est-à-dire de faible épaisseur, ce qui en diminue la masse. Cette couche barrière est en outre fragmentée par une pluralité de dalles dont les dimensions, espacement et motif peuvent être adaptés localement. Étant donné que cette couche barrière ne supporte pas la structure du matériau multicouche (la couche de support jouant ce rôle), celle-ci peut être réalisée en métal ; cette matière seule en conventionnel ne permet pas d’atteindre des fonctions thermiques très sévères car elle s’affaiblit sans fondre à ces températures alors qu’elle doit supporter la structure.
La couche poreuse est une couche semi-dense et est à la fois perméable et relativement souple. Elle sert à maintenir les dalles. Ainsi, cette couche est peu conductrice thermiquement et fait le lien entre les dalles d’un côté et la couche de support de l’autre côté tout en limitant le transfert de chaleur vers la couche de support.
Le matériau multicouche peut être typiquement réalisé par fabrication additive et notamment par LBM. La fabrication additive offre une souplesse d’exécution rendant la formation des dalles possible alors qu’une telle structure n’est pas envisageable pour les solutions conventionnelles. En outre, la fabrication des solutions conventionnelles comporte une étape de perforation, étape parfois compliquée à mettre en œuvre du fait de la géométrie parfois très complexe de la tôle. L’utilisation de la fabrication additive permet de concevoir chaque trou plus spécifiquement et donc d’optimiser et réadapter le design plus finement qu’auparavant afin d’obtenir une couche de support multi-ajourée. Concernant les pièces complexes, la fabrication additive présente aussi un intérêt en termes de couts et de délai (réduction du temps et cout de développement, réduction du coût d’obtention car une seule opération de transformation est nécessaire).
Ainsi, ce matériau multicouche présente une alternative améliorée aux parois de chambres à combustion actuelles faites de tôles en alliage métallique.
D’autres caractéristiques optionnelles sont les suivantes.
Chacune des dalles métalliques peut présenter une surface inférieure à 100 mm².
Au moins une partie des dalles peut présenter une forme polygonale régulière. Au moins une partie des dalles peut présenter la forme d’un triangle, d’un carré ou d’un hexagone.
La couche poreuse peut présenter une structure de type treillis.
La couche de support peut présenter des orifices de 0,2 à 3 mm de diamètre.
La somme des orifices de la couche de support peut représenter de 1 à 30 %.
La couche de support peut être en en alliage métallique ou céramique.
Le matériau multicouche peut comprendre une couche de revêtement céramique sur la couche barrière.
Le matériau multicouche peut présenter une face convexe formée par la couche de support, et une face concave formée par la couche barrière, ou le cas échéant la couche de revêtement céramique.
Un autre aspect de l’invention est une pièce aéronautique réalisée avec le matériau multicouche décrit ci-dessus.
Figures D’autres caractéristiques, effets et avantages apparaitrons à la lecture de la description détaillée qui suit en référence aux dessins donnés à titre purement illustratif, parmi lesquels :
est une vue schématisée en coupe du matériau multicouche selon l’invention ;
Al 2 O 3 : 0,1 %
B 2 O 3 : 0,6 %
BaO : 0,3 %
K 2 O : 12
Li 2 O : 2,3 %
Na 2 O : 19%
P 2 O 5 : 1,6 %
SiO 2 : 35 %
TiO 2 : 23,5%
V 2 O 5 : 5,2 %
Le mélange fondu obtenu est broyé pour donner une fritte pulvérulente F1 ayant une granulométrie moyenne de 15 μm et un coefficient de dilation linéaire de 494.10 ~7 m.K -1 .
Exemple 2 Préparation d'un premier exemple de barbotine B1 de fritte d'émail conforme à la barbotine utilisée dans le procédé de l'invention.
La fritte d'émail F1 est formulée sous la forme d'une barbotine B1, en mélangeant les constituants suivants (parties en poids) :
Fritte d'émail F1 : 70 ;
Eau : 55 ;
Quartz : 25 ;