INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Etat de la technique On connaît des dispositifs de localisation d’objet comprenant au moins deux modules de lumière positionnés sur un même axe qui éclairent un objet et dont la lumière réfléchie par ledit objet est réceptionnée par un récepteur optique. Suivant cet agencement, les méthodes classiques de triangulation ne sont pas applicables car les faisceaux émis par les modules de lumière sont alignés sur un même axe. De ce fait, dans cette configuration, la déduction de l’information de position à partir des faisceaux réfléchis n’est faisable qu’à partir d’au moins deux faisceaux de lumière qui présentent chacun des intensités variables dans l’espace en fonction de la direction d’émission.
Les modules de lumière permettant d’obtenir des intensités variables dans l’espace en fonction de leur direction d’émission sont habituellement obtenus par des guides de lumière spécifiques couplés à des sources de lumière. Ces guides de lumière présentent des formes complexes et nécessitent par conséquent de grandes exigences d’alignement avec leur source de lumière et avec les autres éléments présents dans le dispositif de localisation. De ce fait, une erreur d’alignement pénalise les performances du dispositif de localisation d’objet. En outre, ces dispositifs sont complexes à mettre en œuvre, ce qui soulève aussi des problèmes de coût de production de tel dispositif.
Présentation de l'invention Afin de remédier aux inconvénients précités de l’état de la technique, la présente invention propose un dispositif de localisation d’un objet comprenant : - au moins deux modules d’illumination, chaque module d’illumination étant agencé pour émettre un faisceau, appelé faisceau émis, suivant une direction de propagation; - au moins un circuit de détection agencé pour recevoir au moins deux faisceaux réfléchis, chaque faisceau réfléchi étant associé à une réflexion, sur ledit objet, du faisceau émis par un des au moins deux modules d’illumination, lesdits au moins deux modules d’illumination et ledit au moins un circuit de détection étant positionnés dans un même plan, ledit dispositif comprenant en outre : - une unité de calcul agencée pour déterminer la position dudit objet par analyse desdits au moins deux faisceaux réfléchis, caractérisé en ce que chaque faisceau émis par un desdits au moins deux modules d’illumination présente une distribution lumineuse principale obtenue par combinaison d’au moins deux distributions lumineuses secondaires, ledit dispositif comprenant en outre au moins un composant optique agencé pour occulter une partie desdites au moins deux distributions lumineuses secondaires, une desdites distributions lumineuses secondaires étant agencée pour se superposer au moins en partie à une autre desdites distributions lumineuses secondaires.
Grâce à l’agencement du composant optique et des distributions lumineuses secondaires, il est possible de modeler de manière simple les distributions principales des faisceaux émis. Ainsi, le dispositif selon la présente divulgation permet d’obtenir de manière simple des faisceaux émis qui présentent chacun une distribution principale qui varie dans l’espace. Une telle solution est facile à mettre en œuvre, à implémenter et peu onéreuse puisque le dispositif est réalisé à partir de composants standards qui s’agencent plus facilement dans le dispositif suivant la présente divulgation. Ils nécessitent aussi moins de réglages. De ce fait, le dispositif selon la présente divulgation est plus facilement modulable ou modifiable.
Dans la suite, on entend par distribution lumineuse, la représentation du diagramme de rayonnement du faisceau associé à cette distribution lumineuse. Cette distribution lumineuse peut être représentée soit par sa distribution spatiale ou répartition spatiale associée ou soit par sa répartition angulaire ou distribution angulaire associée.
Dans la présente divulgation on entend par étendue angulaire totale, l’ouverture angulaire totale ou la plage angulaire totale de la répartition angulaire de la distribution lumineuse.
Dans la présente divulgation, l’intensité émise par une source de lumière varie avec la direction d’émission. Chaque source de lumière présente de préférence une étendue angulaire totale présentant une symétrie autour de son axe optique. De préférence, chaque étendue angulaire totale présente un point maximum positionné sur l’axe optique de la source de lumière.
Grâce à l’étendue angulaire totale ou ouverture angulaire totale, on définit un demi-angle, connu aussi en anglais par le terme « half angle ». Dans la présente divulgation, le demi-angle correspond à la moitié de tendue angulaire totale ou ouverture angulaire totale. On peut ainsi définir une limite d’éclairement, une courbe ou l’intensité de la lumière est réduite de moitié au niveau du demi-angle. Ainsi, au demi-angle, l’intensité de l’émission de la source de lumière émise à cet angle vaut la moitié de l’intensité émise au centre, c’est-à-dire la moitié de l’intensité émise le long de l’axe optique de la source de lumière.
D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du dispositif conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles sont énoncées ci-dessous.
Suivant un mode avantageux, la distribution lumineuse principale émise par un desdites au moins deux modules d’illumination est agencée pour éclairer, dans une direction verticale, au moins en partie une même zone de l’espace que l’au moins une autre distribution lumineuse principale émise par l’au moins un autre desdits au moins deux modules d’illumination de sorte à localiser l’objet le long d’une direction verticale du plan.
Suivant ce dernier mode de réalisation, chaque distribution secondaire d’un desdits au moins deux modules d’illumination est agencée pour éclairer, dans une direction verticale, au moins en partie la même zone de l’espace qu’au moins une desdites au moins deux distributions secondaires d’au moins un autre desdits au moins deux modules d’illumination.
Suivant un autre mode avantageux, le dispositif selon la présente divulgation comprend au moins deux autres modules d’illuminations positionnés sur ledit plan, ledit au moins un circuit de détection étant positionné entre lesdits au moins deux modules d’illumination et lesdits au moins deux autres modules d’illumination, la distribution lumineuse principale émise par un desdits au moins deux modules d’illumination est agencée pour éclairer, dans une direction horizontale, au moins en partie une même zone de l’espace que l’au moins une distribution lumineuse principale émise par l’au moins un autre desdits au moins deux autres modules d’illumination, de sorte à pouvoir localiser l’objet le long d’une direction horizontale du plan afin d’obtenir la position dudit objet en trois dimensions.
Suivant un mode avantageux de la présente divulgation, chaque module d’illumination comprend au moins deux sources de lumière distinctes émettant chacune un faisceau initial présentant une desdites distributions lumineuses secondaires.
Enfin, il va de soi que les exemples de dispositifs de protection 1 selon l'invention qui viennent d'être décrits ne sont que des illustrations particulières, en aucun cas limitatives des domaines de l’invention.
Module pour jardin vertical. La présente invention concerne la culture verticale et plus particulièrement les parois, cloisons, colonnes végétalisées de plantes d’ornement, aromatiques ou potagères.
ARRIERE PLAN DE L’INVENTION Il existe de nombreux dispositifs domestiques de culture verticale de végétaux que ce soit dans un but décoratif comme la constitution d’un panneau, d’une colonne, d’un mur végétal ou dans un but de culture potagère, en particulier pour les plantes aromatiques. De nombreux dispositifs connus sont modulaires de manière à permettre à l’usager de composer lui-même l’architecture de sa composition végétale.
Parmi les difficultés à résoudre dans ce type de dispositifs, il faut signaler l’arrosage et, plus généralement, l’apport de nutriments aux végétaux portés par ces structures.
Il existe de nombreux systèmes, plus ou moins compliqués pour assurer cette fonction. Certains utilisent l’écoulement gravitaire du liquide d’arrosage qui descend de module en module soit en traversant chaque substrat de culture de la plante, le surplus étant recueilli par un bac inférieur et éventuellement recyclé au moyen d’une pompe de relevage, soit en s’écoulant par des canaux séparés du substrat de réservoirs en réservoirs chacun associé à un module, par le biais de trop-pleins. Dans ce dernier cas, l’apport de liquide au substrat de culture de la plante est assuré par capillarité au moyen d’une mèche ou un textile analogue. Pour alerter l’usager quant aux besoins de liquide à fournir, il existe des voyants du niveau de liquide présent dans chaque réservoir qui sont généralement des flotteurs dont le fonctionnement souvent se dégrade au fil du temps.
Il existe donc un besoin mal satisfait dans l’usage de ce genre de structure végétale, en particulier en ce qui concerne l’arrosage et son entretien.
L’invention concerne donc un module pour jardin vertical grâce auquel l’usager peut aisément surveiller et ajuster au bon moment la quantité de liquide dont la plante a besoin.
OBJET DE L’INVENTION A cet effet, le module vertical selon l’invention comporte un pot de contention du substrat de culture, un réservoir pour le liquide nutritif et/ou d’arrosage, dans lequel le pot de contention comporte une paroi supérieure, une paroi latérale pourvue d’une ouverture pour la plante et un fond de périmètre en retrait par rapport au périmètre de la paroi pour former avec elle un épaulement, caractérisé en ce que la paroi supérieure du pot est en forme d’une assiette à bord relevé, pourvue de plots en relief à l’intérieur du bord et d’une ouverture de section calibrée, la paroi latérale comportant une gouttière verticale extérieure, à l’aplomb de laquelle est située l’ouverture calibrée susdite, son extrémité inférieure formant une encoche extérieure dans l’épaulement susdit et en ce que le réservoir est séparé du pot et est une coupelle en matériau transparent dont le fond est dimensionné pour pénétrer dans l’assiette du pot, à l’intérieur du bord relevé, à distance de ce dernier et en appui sur les plots tandis que son bord supérieur constitue un support pour l’épaulement susdit du pot.
On comprend qu’avec cette structure, l’usager peut constituer une colonne végétale en empilant sur une coupelle de base, alternativement un pot, une coupelle, un pot, etc… avec un pot supérieur.
L’alimentation en liquide nutritif et/ou d’arrosage de cette colonne consiste à le verser dans l’assiette du pot supérieur duquel il s’échappe par l’ouverture calibrée en un écoulement laminaire le long de la gouttière afin de remplir progressivement la coupelle de dessous ce pot jusqu’à obtenir son débordement qui est recueilli par l’assiette du pot immédiatement inférieur et ainsi de suite jusqu’à la coupelle inférieure. Lorsque cette dernière se remplit, l’usager est prévenu que le remplissage doit prendre fin. Il procédera alors avec précaution pour éviter le débordement de cette dernière coupelle en tenant compte par exemple du temps d’écoulement du liquide. Un bac de base pourra recueillir le surplus, le cas échéant.
L’alimentation de la plante est réalisée de manière connue par tout textile qui relie la coupelle au substrat de culture ou même par la nature poreuse de la matière du pot afin de l’humidifier par capillarité.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description donnée ci-après d’un mode de réalisation de l’invention.
Il sera fait référence aux figures dans lesquelles :
est une vue en coupe d’un module selon l’invention (un pot et une coupelle)
est une vue en coupe d’un empilement de deux modules,
est une vue de dessous d’un pot
Un premier objet de l’invention est un procédé de fabrication d’une tôle en alliage d’aluminium d’épaisseur finale comprise entre 6 et 25 mm dans lequel, successivement, a) on coule une plaque de laminage en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, Zn : 4,5 – 7,0 ; Mg : 1.2 – 3,5 ; Cu : 1,0 – 3,0 ; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,04 – 0,35, Zr : 0,04– 0,15 et Mn 0,04 – 0,5 ; Ti b) on homogénéise ladite plaque de laminage, c) on lamine à chaud ladite plaque de laminage pour obtenir une tôle d’épaisseur au moins égale à 8 mm, le taux de réduction lors de la dernière passe de laminage à chaud étant au plus de 20%, d) on réalise un traitement thermique intermédiaire d’une durée d’au moins 1 heure à une température entre 100 °C et 350 °C, e) on lamine à froid la tôle traitée thermiquement avec un taux de réduction de 10% à 33%, f) on réalise un traitement de mise en solution de la tôle ainsi laminée à froid et on la trempe, g) optionnellement on détensionne ladite tôle ainsi mise en solution et trempée par traction contrôlée avec un allongement permanent de 1 à 5%, h) on réalise un revenu de la tôle ainsi mise en solution, trempée et optionnellement tractionnée, i) optionnellement on usine ladite tôle ainsi revenue pour obtenir une tôle d’épaisseur finale au moins égale à 6 mm.
Un deuxième objet de l’invention est une tôle d’épaisseur comprise entre 6 et 25 mm en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, Zn : 4,5 – 7,0 ; Mg : 1.2 – 3,5 ; Cu : 1,0 – 3,0 ; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,04 – 0,35, Zr : 0,04– 0,15 et Mn 0,04 – 0,5 ; Ti < 0,25; Fe < 0,6 ; Si < 0,5; autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium, susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention.
Un autre objet de l’invention est l’utilisation d’une tôle selon l’invention comme tôle de précision, notamment pour la réalisation d’éléments de machines, par exemple des outillages d'assemblage ou de contrôle.
Figures La montre la structure granulaire en coupe L/TC à l’état final T651du produit de l’exemple 1.
La montre la structure granulaire en coupe L/TC à l’état final T651 du produit de l’exemple 3.
La montrent les étapes effectuées pour la mesure des écarts de flèche. Figure 3A : mesure initiale de déflection du barreau ; Figure 3B usinage pour retirer ¼ de l’épaisseur, Figure 3C seconde mesure.
Description detaillée de l’invention La désignation des alliages se fait en conformité avec les règlements de The Aluminium Association (AA), connus de l’homme du métier. Les définitions des états métallurgiques sont indiquées dans la norme européenne EN 515. Sauf mention contraire, les définitions de la norme EN12258-1 s’appliquent.
Selon l’invention, des tôles améliorées en alliage d’aluminium de la série 7XXX , notamment des tôles de précision, présentant une excellente planéité, une stabilité dimensionnelle améliorée notamment lors des étapes d’usinage, tout en ayant des propriétés mécaniques statiques suffisantes, et une bonne aptitude à l’anodisation, sont obtenues grâce à un procédé de fabrication dans lequel, notamment les étapes de laminage à chaud, traitement thermique intermédiaire et laminage à froid sont précisément contrôlées.
Le procédé de fabrication selon l’invention comprend des étapes de coulée, homogénéisation, laminage à chaud, traitement thermique et laminage à froid, mise en solution, trempe, détensionnement, revenu et optionnellement usinage.
Dans une première étape on coule une plaque de laminage en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, Zn : 4,5 – 7,0 ; Mg : 1.2 – 3,5 ; Cu : 1,0 – 3,0 ; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,04 – 0,35, Zr : 0,04– 0,15 et Mn 0,04 – 0,5 ; Ti < 0,25; Fe < 0,6 ; Si < 0,5; autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium, de préférence par coulée semi-continue verticale à refroidissement direct. La plaque ainsi obtenue peut être scalpée, c’est-à-dire usinée, avant les étapes ultérieures. La plaque de laminage est ensuite homogénéisée. De préférence, la température d’homogénéisation est au maximum de 500 °C. Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention la température d’homogénéisation est comprise entre 450°C et 500 °C, de préférence entre 460 °C et 490 °C. La durée d’homogénéisation est typiquement suffisante pour la diffusion des éléments, typiquement au moins 3 heures et de préférence au moins 5 heures. La durée maximale d’homogénéisation est typiquement de 40 heures ou 50 heures. Le laminage à chaud est ensuite réalisé pour obtenir une tôle d’épaisseur au moins égale à 8 mm et de préférence au moins égale à 10 mm, soit directement après homogénéisation soit après refroidissement et réchauffage jusqu’à une température typiquement d’au moins 340 °C, de préférence d’au moins 370°C et préférentiellement d’au moins 380 °C. La température de laminage à chaud est de préférence maintenue à au moins 300 °C, de préférence au moins 310 °C et de manière préférée au moins 320 °C ou même au moins 330 °C. La température de début de laminage à chaud est de préférence au plus 450 °C et préférentiellement au plus 420 °C. La température de sortie du laminage à chaud est de préférence au plus de 355 °C, de préférence au plus 350 °C et préférentiellement au plus 345 °C. De préférence, la vitesse de laminage lors de la dernière passe de laminage à chaud est au maximum de 1000 mm/s, préférentiellement au maximum de 900 mm/s et de manière préférée au maximum de 800 mm/s. Le taux de réduction lors de la dernière passe de laminage à chaud est au plus de 20%, préférentiellement au plus de 19 % et encore plus préférentiellement au plus de 18%, ou de manière encore préférée au plus de 17%. Lorsque le taux de réduction de la dernière passe de laminage à chaud est trop élevé, en combinaison avec les autres paramètres du procédé, on ne peut pas atteindre les propriétés désirables de stabilité dimensionnelle lors de l’usinage. La combinaison de la composition, l’homogénéisation et des conditions de laminage à chaud permet d’obtenir une structure essentiellement non recristallisée, dans toute l’épaisseur du produit brut de laminage à chaud. Par essentiellement non-recristallisée dans toute l’épaisseur on entend que le taux de recristallisation quelle que soit la position dans l’épaisseur est inférieur à 20% et de préférence inférieur à 10%.
Un traitement thermique intermédiaire, permettant notamment de restaurer la tôle ainsi laminée à chaud est réalisé ensuite, d’une durée d’au moins 1 heure à une température entre 100 °C et 350 °C, avantageusement à une température comprise entre 130 °C et 320 °C et de préférence à une température comprise entre 200 °C et 300 °C. Un laminage à froid avec un taux de réduction de 10% à 33%, est réalisé suite au traitement thermique intermédiaire. De préférence le taux de réduction par laminage à froid est de 20% à 30 %.
La tôle ainsi laminée à chaud, traitée thermiquement et laminée et froid subit ensuite une mise en solution suivie d’une trempe. La mise en solution est de préférence effectuée à une température comprise entre 450°C et 500 °C, de préférence entre 460 °C et 490 °C. La trempe est typiquement réalisée par immersion ou aspersion d’eau froide. On peut optionnellement détensionner ensuite ladite tôle ainsi mise en solution et trempée par traction contrôlée avec un allongement permanent de 1 à 5%, préférentiellement de 1,5 à 3%.
On réalise enfin un revenu, typiquement à une température comprise entre 100 °C et 170 °C, de préférence entre 110 °C et 160 °C pour obtenir de préférence un état T6, T651 ou T7 ou T7X51.
Dans un mode de réalisation, ladite tôle ainsi revenue est enfin usinée pour obtenir une tôle d’épaisseur finale au moins égale à 6 mm et de préférence au moins égale à 8 mm. Avantageusement on usine au moins 1 mm, préférentiellement au moins 1,5 mm ou de manière préférée au moins 2 mm par face de façon à obtenir une tôle de précision. Un usinage trop élevé, typiquement supérieur à 5 mm est désavantageux, notamment en raison de la perte de métal.
Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante, donnée à titre d'exemple, sans caractère limitatif, en regard des dessins annexés sur lesquels :
La montre une vue en perspective d’un balai d’essuie-glace.
La montre le balai d’essuie-glace de la avec une vue en coupe selon un plan de coupe (V, T) situé à l’avant du connecteur.
La montre une vue en perspective de la monture de support du balai d’essuie-glace de la .
La montre une vue en perspective du connecteur du balai d’essuie-glace de la .
La montre une vue en perspective du déflecteur du balai d’essuie-glace de la .
La montre une vue partielle d’éléments du balai d’essuie-glace de la sans connecteur, au niveau des encoches latérales du déflecteur.
La montre le balai d’essuie-glace de la avec une vue en coupe selon un plan de coupe (V, T) situé au niveau des encoches latérales du déflecteur.
La montre une vue en coupe transversale du déflecteur du balai d’essuie-glace de la .
La montre un deuxième exemple de réalisation du balai d’essuie-glace vu en coupe selon un plan de coupe (V, T) situé à l’avant du connecteur.
La montre une vue partielle de côté d’éléments du balai d’essuie-glace de la .
La montre une vue partielle du déflecteur du balai d’essuie-glace de la .
La montre un troisième exemple de réalisation du balai d’essuie-glace vu en coupe selon un plan de coupe (V, T) situé à l’avant du connecteur.
la , un logigramme illustrant la séquence des modes de fonctionnement de la .
Comme déjà évoqué, l’invention concerne un aéronef comportant au moins deux turbomoteurs et notamment un premier turbomoteur et au moins un second turbomoteur. Le premier turbomoteur et/ou le ou les seconds turbomoteurs sont alors aptes à entrainer en rotation au moins un rotor.
Tel que représenté à la , un tel aéronef 1 peut être un hélicoptère. Bien entendu, l’invention ne se limite pas à ce type d’aéronef et peut se rapporter à un avion ou tout type de giravion.
Indépendamment de la nature de l’aéronef 1, cet aéronef 1 comporte ainsi un premier turbomoteur 11 et au moins un second turbomoteur 12 agencés en parallèle afin de pouvoir chacun entraîner en rotation indépendamment le ou les rotors 3, 13 quel que soit l’état de l’autre turbomoteur ou des autres turbomoteurs.
Ces premier et second turbomoteurs 11, 12 peuvent comporter chacun une turbine libre reliée par exemple à un arbre d’entrée d’une boîte de transmission de puissance 14. Une telle boîte de transmission de puissance 14 peut quant à elle comporter par exemple un arbre de sortie relié à un mât rotor 15 solidaire en rotation d’un rotor 3 de sustentation et de propulsion et éventuellement à un arbre auxiliaire entraînant en rotation un rotor 13 de commande des mouvements de lacet de l’aéronef 1.
En outre, un tel aéronef 1 comporte un dispositif 2 configuré pour être relié au moins temporairement au premier turbomoteur 11 durant certaines phases de vol ou encore au sol.
Un tel dispositif 2 comporte une machine électrique 4 et une source d’alimentation électrique 5. La machine électrique 4 peut être connectée à un générateur de gaz 111 du premier turbomoteur 11 pour pouvoir lui transmettre un couple moteur ou alternativement pour exercer un couple résistant sur le générateur de gaz 111 du premier turbomoteur 11.
Par ailleurs, la source d’alimentation électrique 5 est quant à elle reliée à la machine électrique 4 pour fournir une énergie électrique à la machine électrique 4 fonctionnant en mode moteur ou alternativement pour recevoir et stocker de l’énergie électrique fournie par la machine électrique 4 fonctionnant en mode générateur.
Le dispositif 2 comporte également au moins un contrôleur 6.
Ce ou ces contrôleurs 6 peuvent comprendre un contrôleur dédié à la mise en œuvre du mode courant de fonctionnement de la machine électrique 4 et de la source d’alimentation électrique 5.
Selon un autre exemple, le ou les contrôleurs 6 peuvent comprendre un contrôleur de l’aéronef 1 partagé pour réaliser d’autres fonctions en dehors de paramétrer le mode courant de fonctionnement de la machine électrique 4 et de la source d’alimentation électrique 5. Par exemple, le ou les contrôleurs peuvent comporter un calculateur d’un système avionique équipant l’aéronef 1 ou encore un calculateur d’un système de commande des turbomoteurs de l’aéronef 1 généralement désigné par l’expression anglaise « Full Authority Digital Engine Control » et par son acronyme « FADEC ».