INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il existe aujourd’hui deux types de lave-vaisselle sur le marché : ceux autonomes et ceux dits intégrables ou intégrés qui viennent se loger dans un espace dédié prévu dans un ensemble d’éléments de mobilier constituant l’équipement homogène d’une cuisine.
Si la structure fonctionnelle de ces deux types d’appareil est semblable, leur structure extérieure diffère sensiblement selon le constructeur, en ce qui concerne notamment la façade de porte et la disposition du bandeau de commande.
Il faut donc offrir à l’usager deux types d’appareils, ce qui n’est pas sans incidence sur le prix de revient et donc de marché de ces appareils.
Par ailleurs, dans chaque type d’appareil, les moyens électroniques de commande sont, la plupart du temps, logés dans l’épaisseur de la porte, si bien qu’en cas de panne, il faut démonter entièrement la porte pour accéder à ces moyens pour les réparer ou procéder à leur remplacement. En outre, il n’est généralement pas possible de prévoir un équipement standardisé convenant aussi bien à un lave-vaisselle libre ou à un lave-vaisselle encastré. En effet la façade extérieure d’un lave-vaisselle encastré est habillée d’un panneau de parement, en harmonie avec les autres éléments de mobilier de la cuisine, ne laissant pas de possibilité de disposer aisément, en façade les différents organes de commande, de sélection et d’affichage des moyens électroniques de gestion du fonctionnement du lave-vaisselle. Un exemple d’une structure de porte de lave-vaisselle, illustrant certains moyens qui permettent cette adaptation, est décrit dans le document FR 2.465.460. On comprend, à sa lecture, la complexité de cette structure.
Chaque composition a été testée immédiatement après sa préparation
Les résultats obtenus sont détaillés dans le tableau 3 ci-dessous.
Composition Volume de mousse C1 (invention) 148 ml C2 (invention) 158 ml C3 (invention) 6 ml C4 (invention) 9 ml
Les résultats ci-dessus montrent que les compositions C3 et C4 permettent en outre de réduire substantiellement le moussage.
PROCÉDÉ DE PRÉPARATION D’UN GÉOPOLYMÈRE FONCTIONNALISÉ IMPLIQUANT UNE IMPRESSION 3D, LEDIT GÉOPOLYMÈRE ET SES UTILISATIONS La présente invention appartient au domaine des géopolymères et notamment des géopolymères utiles pour la dépollution, la purification et/ou la décontamination des effluents liquides ou gazeux ainsi que pour la filtration.
En effet, la présente invention propose un procédé permettant de préparer un géopolymère capable de piéger au moins un élément d’intérêt du type ion via le greffage covalent d’un ou de plusieurs groupements extractants, identiques ou différents. Ce procédé inclut, par ailleurs, une étape d’impression 3D grâce à laquelle on obtient un géopolymère avec une porosité ouverte optimisée et donc une surface spécifique importante, ce qui permet d’accroître le nombre de groupements extractants greffés.
La présente invention concerne également un géopolymère ainsi préparé et ses différentes utilisations notamment dans tout domaine nécessitant le piégeage sélectif ou l’extraction sélective d’éléments d’intérêt du type ions.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Les géopolymères sont des matériaux alumino-silicates synthétisés à partir de l’activation alcaline d’une source alumino-silicatée telle que, par exemple, du métakaolin ou des cendres volantes. Ce sont des matériaux principalement amorphes qui possèdent une porosité intrinsèque de l’ordre de 40-50%, d’une taille moyenne de pores comprise entre 4 et 15 nm et d’une surface spécifique comprise entre 40 et 200 m 2 /g selon l’activateur alcalin utilisé i.e. sodium ou potassium [1] .
Les géopolymères sont présentés comme ayant de bonnes résistances mécaniques, une bonne résistance au feu et aux attaques acides. De fait, ils peuvent être utilisés dans divers pans de l’industrie comme (i) le bâtiment en tant que matériau de construction ou d’isolation, (ii) le nucléaire pour le conditionnement de déchets ou (iii) la chimie en tant que support de catalyseur ou membrane de filtration ou encore pour le piégeage d’éléments toxiques ou autres métaux lourds.
Concernant ce dernier aspect, les géopolymères sont notamment employés pour la capture du césium. Les travaux de Lee et al (2017) ont montré l’adsorption du césium en solution sur un géopolymère mésoporeux [2] . Une efficacité de récupération de 96% a pu être montrée, le maximum d’adsorption a été atteint avec 15,24 mg/g de géopolymère, ce qui est inférieur à de la mordénite pulvérisée (zéolite). Seuls trois paramètres ont été étudiés : la concentration initiale en césium, le pH de la solution de césium et le temps de contact du géopolymère avec cette solution.
Depuis 2009, l’impression 3D ne cesse de s’améliorer et d’innover dans de nombreux domaines. L’atout principal de l’impression 3D est la fabrication à façon de pièces plus ou moins complexes, répondant au cahier des charges de la future utilisation. L’impression 3D des géopolymères a été décrite dans l’état de la technique.
Les travaux menés par Luukkonen et al (2020) comparent l’efficacité de différentes membranes de filtration en géopolymère modifié i.e. géopolymère incorporant soit de l’argent ou du cuivre pour la filtration de l’eau [ 3 ] . Différentes voies de synthèse ont été étudiées : l’impression 3D du type fabrication additive, i.e. fabrication de pièces à géométrie complexe et contrôlée, moussage direct et granulation. Les géopolymères obtenus par impression 3D de la formulation particulière mise en œuvre dans [ 3 ] présentent, après une cure à 60°C pendant 4 h, la plus faible porosité totale (28% dans les premières couches) et la plus faible surface spécifique (6 m 2 /g).
L’équipe de Cepollaro et al (2020) a montré la possibilité de fabriquer un géopolymère imprimable en 3D permettant la réduction sélective des oxydes d'azote (NOx) gazeux qui sont des polluants émis par des moteurs à combustion [4] . Pour répondre à cette problématique, le géopolymère incorpore des zéolites (37% en masse de ZSM-5), et est fonctionnalisé par un échange ionique (ion cuivre) via une solution d’acétate de cuivre. La formulation de géopolymère utilisée permet la création de mésopores après traitement acide. Cependant, ces travaux montrent que l’incorporation du cuivre n’est pas optimale, celui-ci se retrouvant sous forme d’hydroxyde de cuivre qui est non réactif pour la réduction catalytique sélective des NOx.
Les inventeurs se sont fixé pour but de proposer un procédé facile à mettre en œuvre pour préparer un géopolymère permettant de piéger efficacement au moins un élément d’intérêt du type ion notamment en vue de générer une membrane de filtration ou encore en vue de la décontamination d’un effluent liquide ou gazeux en éléments toxiques ou autres métaux lourds.
La présente invention permet d’atteindre le but que se sont fixé les inventeurs en fournissant un procédé permettant de préparer, de façon simple et facile à mettre en œuvre, un géopolymère apte à piéger efficacement au moins un ion tel qu’un ion métallique ou métalloïde, ce matériau ne présentant pas les inconvénients des matériaux de l’état de la technique.
Plus particulièrement, les inventeurs ont montré qu’il était possible de résoudre les problèmes techniques des matériaux de l’état de la technique en combinant la préparation d’un géopolymère impliquant au moins une étape d’impression 3D avec la fonctionnalisation du géopolymère ainsi préparé avec au moins un groupement extractant apte à piéger, chélater et/ou complexer au moins un ion tel qu’un ion métallique ou métalloïde.
La zone de préhension 34 est selon un mode de réalisation et tel qu’illustré dans les figures, un manche. La zone de préhension 34 pourrait cependant avoir toute forme permettant de manipuler l’insert 30. Dans le mode de réalisation illustré dans les figures, la zone de préhension 34 est disposée en regard de la partie inclinée 38. La zone de préhension 34 peut avoir une inclinaison par rapport au plan horizontal H en direction de la surface de culture 32 afin de permettre l’écoulement de fluides condensés par exemple. L’inclinaison de la zone de préhension 34 par rapport au plan horizontal H peut être substantiellement l’inclinaison de la partie inclinée 38.
L’insert 30 peut inclure de plus une (ou plusieurs) connexion 4 7 adaptée à coopérer de manière amovible avec l’intérieur 14 du corps de boîte 12. Les connexions 47 peuvent permettre d’éviter que l’insert 30 ne bouge vis-à-vis du corps de boîte 12 lors du transport. Selon un mode de réalisation, et tel qu’illustré dans les figures, les connexions 47 sont des pattes adaptées à être insérée de manière amovible dans un logement 48 de l’intérieur 14 du corps de boîte 12. Le logement 48 peut être un renfoncement ouvert afin de retirer l’insert 30 vers le haut.
L’insert 30 peut être fait de polypropylène, éthylène propylène fluoré, ou polycarbonate. L’insert 30 peut être résistant au dimethylsulfoxide (DMSO).
La boîte 10 est utilisable comme-ci. Dans un premier temps la boîte 10 est livrée avec le moyen de fermeture 18 scellé, et l’insert 30 à l’intérieur 14 de la boîte 10, si la boîte 10 comporte un tel insert. L’insert 30 peut contenir des cellules dans la zone de travail 36 (c’est à sire sur la surface de travail 32 si la boîte n’a pas d’insert, ou sur le fond poreux 46 si la boîte a un insert) qui serviront à cultiver le tissu cellulaire TC. La boîte 10 est alors connectée via les connexions fluides 20 à des milieux de culture par les tubes T. Il peut y avoir un ou plusieurs milieux de culture qui sont acheminés dans la zone de travail 36 par les connexions fluidiques d’entrée 22, de façon séquentielle, avec (ou pas) des temps de repos entre. La connexion fluidique de sortie 24 permet de drainer la zone de travail 36 entre les différents acheminements de milieux de culture. La culture du tissu cellulaire TC se fait donc dans un milieu fermé avec peu de risques de contamination. Lorsque le tissu cellulaire TC est créé, la boîte 10 peut être cryogénée et transportée. Lorsque l’opérateur décide d’utiliser le tissu cellulaire TC, il peut le récupérer de plusieurs manières. Il peut ouvrir le moyen de fermeture 18 et récupérer le tissu cellulaire TC. Si la boîte 10 possède l’insert, il peut alors retirer l’insert par l’ouverture supérieure 16 ainsi dégagée du moyen de fermeture 18.
Selon un mode de réalisation, et comme illustré à la , le fond poreux 46 de l’insert 30 peut être détachable, au besoin via une languette, de sorte à extraire le tissu cellulaire TC de l’insert 30 sans l’endommager. Dans un premier temps, le fond poreux 46 avec le tissu cellulaire TC dessus peut être désolidarisé de l’insert 30, puis le fond poreux 46 enlevé du tissu cellulaire TC de sorte à pourvoir appliquer le tissu cellulaire TC seul, par exemple, sur la peau du patient S.
Selon un autre mode de réalisation et tel qu’illustré à la , le fond poreux 46 est dissocié de l’insert 30 et le tissu cellulaire TC reste pour un temps accroché à l’insert 30. L’insert 30 est alors appliqué au niveau de la peau S du patient afin de poser le tissu cellulaire TC sur la peau S du patient sans le manipuler directement.
D’autre part, la boîte 10 pourrait avoir un fond amovible pour récupérer le tissu cellulaire TC, notamment lorsque la boîte 10 n’a pas d’insert. En relation avec la , la surface de travail 32 du corps de boîte 12 est amovible, et est de préférence souple. Lorsque le tissu cellulaire TC est formé et est prêt à être utilisé, la surface de travail 32 est alors enlevée du corps de boîte 12 et avec elle le tissu cellulaire TC. Le tissu cellulaire TC est alors enlevé de la surface de travail 32 et déposé sur la peau S du patient.
Installation de culture de tissu cellulaire La présente divulgation relève des systèmes de culture de tissu cellulaire.
Le processus de fabrication de tissu cellulaire, comme de la peau artificielle, implique l’utilisation d’un environnement clos et d’une pluralité de milieux de culture apportés à la culture de manière séquentielle. Le processus peut prendre du temps et impliquer beaucoup de manipulations du système clos par un opérateur.
Typiquement, des cellules sont mises dans une boîte de culture. Cette boîte de culture constitue un environnement stérile dans lequel les différentes couches de la peau vont être crées au fil d’apports de milieux de culture. À chaque fois qu’un milieu doit être fourni à la culture, l’opérateur débouchonne/dévisse/ouvre la boîte et introduit le milieu de culture. Puis il rebouchonne/revisse/referme la boîte, la repose et laisse le tout reposer. Il reprend la boîte, débouchonne, introduit, rebouchonne ainsi pour chaque milieu de culture.
Résumé Il est proposé une installation de culture de tissu cellulaire qui comprend un système de distribution comprenant : un support adapté à recevoir au moins deux boîtes de culture de tissu cellulaire, et un premier réseau fluidique de distribution connecté au support, optionnellement un deuxième réseau fluidique de distribution connectés au support et un troisième réseau fluidique de distribution connectés au support. Le premier réseau fluidique de distribution est adapté à amener un premier fluide vers chacune des boîtes de culture de tissu cellulaire. Le premier réseau fluidique de distribution a un unique port d’entrée aseptique sur le support. Le deuxième réseau fluidique optionnel de distribution est adapté à amener un deuxième fluide vers chacune des boîtes de culture de tissu cellulaire. Le deuxième réseau fluidique de distribution a un unique port d’entrée aseptique sur le support. Le troisième réseau fluidique de distribution est adapté à vidanger un troisième fluide de chacune des boîtes de culture de tissu cellulaire. Le troisième réseau fluidique de distribution a un unique port de sortie aseptique sur le support.
Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre, indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - le support inclut des moyens de connexion amovible desdites au moins deux boîtes de culture de tissu cellulaire sur le support. - le support inclut de plus un système de vidange connecté à au moins un des du premier réseau fluidique et optionnellement du deuxième réseau fluidique de distribution. - le système de vidange comprend une poche de vidange connectée à chacun des du premier réseau fluidique et du deuxième réseau fluidique de distribution. - chacun des premier, optionnellement deuxième et troisième réseaux fluidiques de distribution comprend une connexion aseptique adaptée à connecter chacun des premier, deuxième et troisième réseau fluidique de distribution aux boîtes de culture de tissu cellulaire.
- le premier réseau fluidique de distribution inclut un tube principal et deux tubes secondaires, le tube principal étant d’une part connecté au port d’entrée et d’autre part connecté aux tubes secondaires, chacun des tubes secondaires ayant une extrémité connectée à une boîte de culture de tissu cellulaire associée de sorte à amener le premier fluide vers chacune des boîtes de culture de tissu cellulaire.
- le deuxième réseau fluidique optionnel de distribution inclut un tube principal et deux tubes secondaires, le tube principal étant d’une part connecté au port d’entrée et d’autre part connecté aux tubes secondaires, chacun des tubes secondaires étant connecté à une boîte de culture de tissu cellulaire associée de sorte à amener le deuxième fluide vers chacune des boîtes de culture de tissu cellulaire.
- le troisième réseau fluidique de distribution inclut un tube principal et deux tubes secondaires, le tube principal étant d’une part connecté au port d’entrée et d’autre part connecté aux tubes secondaires, chacun des tubes secondaires ayant une extrémité connectée à une boîte de culture de tissu cellulaire associée de sorte à vider le troisième fluide des boîtes de culture de tissu cellulaire.
La teneur en acétamide dans l’électrolyte peut être de 0 à 1000 ppm, de préférence de 1 à 500 ppm, de préférence encore de 2 à 100 ppm en poids.
Les autres sels de sodium peuvent être choisis notamment parmi NaPF 6 , NaClO 4 , NaBF 4 , NaOTf (triflate de sodium), NaBOB (bis(oxalato)borate de sodium), NaDFOB (difluoro(oxalato)borate de sodium), NaTDI (4,5-dicyano-2-trifluoromethyl-imidazolide de sodium) et leurs combinaisons. Lorsque plusieurs sels de sodium sont utilisés en combinaison, de préférence, la teneur totale de l’ensemble des sels de sodium est de 1 à 70 %, de préférence encore de 3 à 50 %, de préférence encore de 5 à 30 % en poids. Dans certains modes de réalisation, l’électrolyte consiste essentiellement, voire consiste, en la composition décrite ci-dessus (optionnellement en association avec un ou des autres sels de sodium), le ou les solvants et le ou les additifs.
La illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de détermination d’une vitesse lacet d’un véhicule circulant sur une voie de circulation courante d’une route, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule 10 ou par le dispositif 2 de la .
Dans une première étape 31, des premières données représentatives de délimitations latérales de la voie de circulation courante sont reçues depuis une caméra embarquée dans le véhicule.
Dans une deuxième étape 32, des deuxièmes données représentatives d’un centre de la voie de circulation sont déterminées en fonction des premières données.
Dans une troisième étape 33, des troisièmes données représentatives d’une vitesse du véhicule sont reçues depuis un système embarqué dans le véhicule.
Dans une quatrième étape 34, des quatrièmes données représentatives d’une distance latérale à un horizon déterminé entre le centre de la voie de circulation et le véhicule sont déterminées en fonction des deuxièmes données et des troisièmes données.
Dans une cinquième étape 35, des cinquièmes données représentatives de la vitesse lacet sont déterminées en fonction des troisièmes données et des quatrièmes données.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de détermination d’une vitesse lacet d’un véhicule qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
La présente invention concerne également un système ADAS, par exemple un système LPA, comprenant le dispositif 2 de la .
La présente invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule autonome à moteur terrestre, comprenant le dispositif 2 de la ou le système ADAS, par exemple LPA, ci-dessus.
Procédé et dispositif de contrôle d’un système de régulation adaptative de vitesse d’un véhicule La présente invention concerne les procédés et dispositifs de régulation adaptative de vitesse (fonction ACC) d’un véhicule, notamment un véhicule automobile. La présente invention concerne notamment le contrôle d’un telle fonction ACC lorsque cette dernière utilise un véhicule lent ou vulnérable, de type vélo par exemple, en tant que véhicule cible.
Parmi ces systèmes, le dispositif (ou système, ou fonction) de régulation adaptative de vitesse, dit ACC (de l’anglais « Adaptive Cruise Control ») a pour fonction première la régulation automatiquement, de façon adaptative, de la vitesse des véhicules qui en sont équipés en fonction de leur environnement. Un dispositif ACC permet à un premier véhicule, dit véhicule « égo », d’adapter sa vitesse en fonction d’un autre véhicule, dit véhicule « cible », situé en amont du véhicule égo sur une voie de circulation. Le véhicule égo peut ainsi réguler sa vitesse pour suivre le véhicule cible. La fonction ACC, dite aussi fonction de suivi de cible, repose sur les deux principes suivants : (1) un contrôle de la distance inter-véhicules entre le véhicule égo et le véhicule cible et (2) un contrôle de la vitesse relative du véhicule égo par rapport au véhicule cible.
La teneur en ions sulfamate dans l’électrolyte peut être de 0,1 à 3000 ppm, de préférence de 1 à 1000 ppm et de préférence encore de 10 à 300 ppm, en poids.
Cependant, la réduction des émissions polluantes reste un enjeu stratégique majeur pour l’industrie aéronautique. Deux grandes voies existent pour réduire les émissions de polluants : l’amélioration du rendement des moteurs qui implique l’augmentation de la température de fonctionnement du moteur et/ou la réduction de la masse totale de l’aéronef. Les propriétés mécaniques des alliages à base de titane ont tendance à décroitre de façon rédhibitoire au-delà de 550°C. Une des principales sources de dégradation des propriétés des alliages à base de titane avec l’augmentation de la température est liée aux phénomènes d’oxydation. Pour les alliages à base de titane, l’oxydation se manifeste par deux mécanismes distincts : d’une part, la croissance de la couche d’oxyde de titane en surface de la pièce et d’autre part une diffusion importante de l’oxygène au sein de l’alliage sous-jacent à la couche d’oxyde. Ce second phénomène est lié à la forte solubilité de l’oxygène dans le titane. Les profondeurs affectées par la diffusion de l’oxygène dans l’alliage peuvent atteindre dans cette gamme de températures quelques centaines de microns après 100 heures de fonctionnement aux températures de service. L’incorporation de l’oxygène dans la maille cristalline de la phase métallique conduit, à l’échelle atomique, à des liaisons plus covalentes. Il en résulte une perte de ductilité de l’alliage sous-jacent à la couche d’oxyde, dans la zone enrichie en oxygène, qui abaisse de manière significative les propriétés mécaniques macroscopiques. L’application de revêtements sur ces alliages peut permettre de limiter ces phénomènes et augmenter les températures d’exposition de ces alliages.
Aujourd’hui les alliages à base de titane ne sont pas protégés contre l’oxydation haute température. La nature de l’alliage pour une pièce est choisie en fonction des températures maximum de fonctionnement et de la durée de vie attendue selon l’abattement des propriétés mécaniques conséquence de la diffusion de l’oxygène au sein de l’alliage à base de titane. Les pièces de titane formées d’épaisseurs fines (plaques, nid d’abeilles) sont d’autant plus sensibles aux phénomènes d’oxydation que leur épaisseur est réduite.
Pour répondre à cette problématique, la littérature présente des essais d’élaboration de revêtements, principalement d’oxydes, tels que silice, alumine, zircone, par différents procédés d’élaboration par voie sèche (dépôt chimique en phase vapeur, dépôt physique en phase vapeur, projection plasma…) ou par voie humide.
L’ensemble de ces travaux conduisent néanmoins soit à la pénétration de l’oxygène au sein du substrat après quelques dizaines d’heures d’oxydation, soit à une perte d’adhérence ou une fissuration du dépôt en condition de cycles thermiques du fait de la forte différence de dilatation thermique avec le substrat qui conduit à des contraintes au sein du film de l’ordre du GPa, conduisant à l’oxydation du substrat.
L’invention concerne un procédé d’obtention d’un revêtement de protection contre l’oxydation d’une pièce en alliage à base de titane, comprenant : - le dépôt d’une composition liquide sur la pièce comprenant au moins (i) un premier précurseur sol-gel alcoxysilane, (ii) un deuxième précurseur qui est un précurseur sol-gel organique-inorganique d’un élément E1 ou un sel de cet élément E1, ledit élément E1 étant choisi parmi le silicium, l’aluminium, le zirconium, le titane, l’étain, le zinc, le phosphore ou les terres rares, (iii) un troisième précurseur qui est un précurseur sol-gel organique-inorganique d’un élément E2 ou un sel de cet élément E2, ledit élément E2 étant choisi parmi le silicium, l’aluminium, le zirconium, le titane, l’étain, le zinc, le phosphore ou les terres rares, avec E1 et E2 n’étant pas tous les deux du silicium, et (iv) de l’eau, et - l’hydrolyse des premier, deuxième et troisième précurseurs de la composition liquide ainsi déposée et leur condensation de sorte à former le revêtement de protection contre l’oxydation qui comprend un réseau d’oxyde mixte interconnecté des éléments silicium, E1 et E2.