INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les catalyseurs d'hydrocraquage sont du type bifonctionnel : ils associent une fonction acide à une fonction hydro-déshydrogénante. La fonction acide est apportée par des supports poreux dont les surfaces varient généralement de 150 à 800 m 2 .g -1 et présentant une acidité superficielle, telles que les alumines halogénées (chlorées ou fluorées notamment), les combinaisons d'oxydes de bore et d'aluminium, les aluminosilicates mésoporeux amorphes ou cristallisés et les zéolithes dispersées dans un liant oxyde. La fonction hydro-déshydrogénante est apportée par la présence d'une phase active à base d'au moins un métal du groupe VIB et éventuellement au moins un métal du groupe VIII du tableau périodique des éléments. Les formulations les plus courantes sont de type nickel-molybdène (NiMo) et nickel-tungstène (NiW) et plus rarement de type cobalt-molybdène (CoMo). Après préparation, la fonction hydro-déshydrogénante se présente souvent sous forme d'oxyde. Les méthodes usuelles conduisant à la formation de la phase hydro-déshydrogénante des catalyseurs d’hydrocraquage consistent en un dépôt de précurseur(s) moléculaire(s) d'au moins un métal du groupe VIB et éventuellement au moins un métal du groupe VIII sur un support oxyde acide par la technique dite "d'imprégnation à sec" suivi des étapes de maturation, séchage et calcination conduisant à la formation de la forme oxydée du(des)dit(s) métal(aux) employé(s). La forme active et stable pour les procédés d’hydrocraquage étant la forme sulfurée, ces catalyseurs doivent subir une étape de sulfuration. Celle-ci peut être réalisée dans l'unité du procédé associé (on parle alors de sulfuration in-situ) ou préalablement au chargement du catalyseur dans l'unité (on parle alors de sulfuration ex-situ).
Application du procédé selon l’invention dans un procédé de FCC
Selon une deuxième variante, le procédé d’hydrotraitement selon l’invention est avantageusement mis en œuvre comme prétraitement dans un procédé de craquage catalytique à lit fluidisé (ou procédé FCC pour Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne). Le procédé FCC peut être exécuté de manière classique connue des hommes du métier dans les conditions adéquates de craquage en vue de produire des produits hydrocarbonés de plus faible poids moléculaire. On trouvera par exemple une description sommaire du craquage catalytique (dont la première mise en œuvre industrielle remonte à 1936 (procédé HOUDRY) ou en 1942 pour l'utilisation de catalyseur en lit fluidisé) dans ULLMANS ENCYCLOPEDIA OF INDUSTRIAL CHEMISTRY VOLUME A 18, 1991, pages 61 à 64.
On utilise habituellement un catalyseur classique comprenant une matrice, éventuellement un additif et au moins une zéolithe dans le procédé FCC. La quantité de zéolithe est variable mais habituellement de 3 à 60 % en poids, souvent de 6 à 50 % en poids et le plus souvent de 10 à 45 % en poids par rapport au poids du catalyseur. La zéolithe est habituellement dispersée dans la matrice. La quantité d'additif est habituellement de 0 à 30 % en poids et souvent de 0 à 20 % en poids par rapport au poids du catalyseur. La quantité de matrice représente le complément à 100 % en poids. L'additif est généralement choisi dans le groupe forme par les oxydes des métaux du groupe IIA de la classification périodique des éléments tels que par exemple l'oxyde de magnésium ou l'oxyde de calcium, les oxydes des terres rares et les titanates des métaux du groupe IIA. La matrice est le plus souvent une silice, une alumine, une silice-alumine, une silice-magnésie, une argile ou un mélange de deux ou plusieurs de ces produits. La zéolithe la plus couramment utilisée est la zéolithe Y.
On effectue le craquage dans un réacteur sensiblement vertical soit en mode ascendant (riser) soit en mode descendant (dropper). Le choix du catalyseur et des conditions opératoires sont fonctions des produits recherchés en fonction de la charge traitée comme cela est par exemple décrit dans l'article de M. MARCILLY pages 990-991 publie dans la revue de l'institut français du pétrole nov.-dec. 1975 pages 969-1006. On opère habituellement à une température de 450 à 600°C et des temps de séjour dans le réacteur inférieurs à 1 minute souvent de 0,1 à 50 secondes.
Exemples 4 à 7 : Evaluation en hydrodéazotation (HDN) et hydrogénation des aromatiques (HDA) de distillats sous vide des catalyseurs ou enchaînements de catalyseurs C1, C2 et C3
Les catalyseurs et/ou enchaînements de catalyseurs pris parmi les catalyseurs C1, C2, C3 ont été testés en hydrodéazotation (HDN) et hydrogénation des aromatiques (HDA) de distillats sous vide.
La charge est un distillat sous vide (light vacuum gas oil selon la terminologie anglosaxonne) issue de l’hydroconversion profonde de résidus sous vide selon le procédé H-Oil TM . Les caractéristiques de la charge de test utilisée sont les suivantes : densité à 15 °C= 0,92 g/cm 3 (NF EN ISO 12185), indice de réfraction à 20°C = 1,5122 (ASTM D1218-12), teneur en soufre = 0,59% en poids, teneur en azote = 2720 ppm pds.
- PI : 240.7 °C ;
- 10 % : 331.5 °C ;
- 50 % : 424.9 °C ;
- 90 % : 539.4 °C ;
- PF : 600.9 °C.
Le test est mené dans un réacteur pilote isotherme à lit fixe traversé, les fluides circulant de bas en haut. Le réacteur comprend deux zones catalytiques permettant d’évaluer différents enchaînements des catalyseurs C1, C2 et C3. La charge traverse d’abord la première zone chargée avec le premier catalyseur, puis la deuxième zone chargée avec le deuxième catalyseur.
Selon l’exemple 4 (conforme à l’invention), la première zone est chargée avec le catalyseur C1 (70 % du volume), puis la deuxième avec le catalyseur C2 (30 % du volume).
Selon l’exemple 5 (conforme à l’invention), la première zone est chargée avec le catalyseur C1 (50 % du volume), puis la deuxième avec le catalyseur C2 (50 % du volume).
Selon l’exemple 6 (non-conforme à l’invention), les deux zones sont chargées avec le catalyseur C1 (100 % du volume)
Selon l’exemple 7 (non-conforme à l’invention), les deux zones sont chargées avec le catalyseur C2 (100 % du volume).
Selon l’exemple 8 (non-conforme à l’invention), la première zone est chargée avec le catalyseur C1 (70 % du volume), puis la deuxième avec le catalyseur C3 (30 % du volume).
Les catalyseurs sont préalablement sulfurés in situ à 350°C dans le réacteur sous pression au moyen d’une charge gazole de distillation atmosphérique (straight run selon la terminologie anglo-saxonne) (densité à 15 °C= 0,8491 g/cm 3 (NF EN ISO 12185) et teneur initiale en soufre = 0,42 % pds), à laquelle est additionnée 2% en poids de diméthyldisulfure.
On comprend bien que les moyens d'entrainement 60 pourront être d'un tout autre type tel que, par exemple, un ensemble roue dentée et courroie ou chaine sans sortir du cadre de la présente invention.
Ledit moteur 59 est avantageusement du type moteur hydraulique relié au circuit hydraulique de l'engin sur lequel est installé le dispositif de protection 1. La vitesse de rotation dudit moteur 59 est indépendante de la vitesse de rotation des roues de l'engin, toutefois elle est de préférence telle que la vitesse linéaire d'enroulement / déroulement de la bande de géotextile 13 soit assez proche de la vitesse d'avancement dudit engin, afin de faciliter la mise en place de la bande de géotextile 13 sur le rang de plants de vigne.
Par ailleurs, afin d'éviter que la bande de géotextile 13 ne s'enroule de travers ou en sifflet, les mandrins récepteur 55 et moteur 57 sont avantageusement associés à des disques latéraux 63 permettant de guider la bande de géotextile 13 lors de son enroulement autour l'arbre 12.
A l'instar du palonnier 10 précédemment décrit, le palonnier 50 du dispositif de protection 1 comporte un organe de coulissement 54 permettant de faire coulisser ladite deuxième potence 53 le long dudit tube 51 entre - une position "serrée" dans laquelle l'arbre 12 est maintenu bloqué entre les mandrins récepteur 55 et moteur 57, de sorte que la rotation du mandrin moteur 57 par, le cas échéant, l'intermédiaire du moteur 59 et des moyens d'entrainement 60, entraine la rotation dudit arbre 12 autour de l'axe 21 de rotation dudit mandrin moteur 57, et - une position "écartée" dans laquelle l'ensemble deuxième potence53 – mandrin moteur 57 est éloigné de l'ensemble première potence 52 – mandrin récepteur 55, de sorte que l'arbre 12 n'est ni maintenu, ni bloqué entre les mandrins récepteur 55 et moteur 57, ni entrainé en rotation par le mandrin moteur 57, cette position "écartée" permettant le retrait de l'arbre 12, lorsque, par exemple, le dispositif de protection 1 n'est plus utilisé, et réciproquement.
De manière avantageuse, l'organe de coulissement 54 est identique à l'organe de coulissement 19 précédemment décrit, et comporte un coulisseau 64 monté coulissant le long du tube 52 du palonnier 51 et un vérin 65 muni d'une tige 66.
Enfin, le palonnier 50 est avantageusement associé à un organe de guidage 67 facilitant l'enroulement de la bande de géotextile 13 autour l'arbre 12 et à l'inverse la mise en place de cette dernière sur le rang de plants de vigne correspondant. Pour cela, ledit organe de guidage 67 comprend une barre 68 disposée du côté opposé de l'engin sur lequel est installé le dispositif de protection 1, et reliée au tube 52 du palonnier 50 par au moins un, de préférence deux, bras 69.
Chaque bras 69 est fixé à l'une de ses extrémités à ladite barre 68 et solidarisé, de façon réglable, à l'autre extrémité audit tube 52 de sorte à pouvoir régler angulairement ledit bras 69 dans un plan perpendiculaire audit tube 52. Cette configuration particulière permet de maintenir la barre 68 sensiblement perpendiculaire au rang de plants de vigne, afin de garantir la bonne mise en place de la bande de géotextile 13 sur ledit rang de plants de vigne même lorsque le sol incliné.
On comprend bien que le dispositif de protection 1 selon l'invention est de préférence utilisé pour protéger un rang 2 de plants 3 de vigne non seulement contre le gel de printemps, mais également contre la grêle. Toutefois, il est évident que le dispositif de protection 1 peut être adapté et utilisé sur d'autres types de cultures en ligne.
De plus, le dispositif de protection 1 selon l'invention pourra également être utilisé pour protéger plusieurs rangs 2 de plants 3 de vigne. En effet, la bande de géotextile 13 dudit dispositif de protection 1 pourra couvrir simultanément plusieurs rangs 2 de plants 3 de vigne. Dans cette configuration particulière, les lests comporteront chacun de préférence un câble ou lien souple muni à chacune de ses extrémités d'un poids en forme de boule ou de bloc.
DISPOSITIF DE PROTECTION DES VIGNES CONTRE LE GEL Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine général de la viticulture, et plus particulièrement un dispositif de protection des rangées de plants de vigne contre le gel.
On connait également l'aspersion d'eau : cette technique consiste à arroser la vigne sans interruption pendant la période critique, à l'aide d'asperseurs disposés tous les 15 à 20 mètres, afin que la température des bourgeons et des organes herbacés ne descende pas en dessous de 0°C. Si cette méthode est non polluante, elle présente l'inconvénient d'être très consommatrice d'eau (environ 50 m3 par heure et par hectare).
Préférentiellement, le pourcentage de fonctions hydroxyles est supérieur au pourcentage de fonctions isocyanates. Par exemple, le pourcentage de fonctions hydroxyles est compris entre 55 % et 65 %, tandis que le pourcentage de fonctions isocyanates est compris entre 35 % et 45 %.
Partant, lorsque toutes les fonctions isocyanates ont pu réagir avec les fonctions hydroxyles pour former un polymère de polyuréthane, ils demeurent une quantité importante de fonctions hydroxyles libres. Ces fonctions hydroxyles libres confèrent à la couche mince 25, après réticulation, un pouvoir collant important.
On retrouve partiellement, sur la un dispositif de revêtement de sol sanitaire 32 obtenu grâce au procédé décrit ci-dessus. On retrouve le support textile 16 pris en sandwich entre la couche 12 de PVC, pégueuse, et la couche mince 25 de polyuréthane.
Ainsi le dispositif de revêtement de sol sanitaire 32 peut être appliqué, la couche mince 25 de polyuréthane contre une paroi de sol, à l'entrée d'une zone contrôlée de manière à pouvoir retenir, grâce à la couche de PVC pégueuse, les poussières et les impuretés véhiculées au niveau du sol.
Et grâce à la couche de matériaux polyuréthane 25, le dispositif de revêtement de sol sanitaire 32 est parfaitement solidaire de la paroi de sol. Son pouvoir d'adhésion n'est en rien altéré par l'humidité.
Au surplus, un tel dispositif 12 peut-être décollé pour être nettoyé, puis réappliqué de nouveau.
roue amortisseur INDICATION DU DOMAINE TECHNIQUE L’invention se situe, dans le domaine du génie mécanique. Elle concerne un système d’amortisseur installé directement sur la roue.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE La roue est amortie dans son ensemble, il n’existe pas d’amortisseurs entre la jante et le moyeu.
La roue se compose d’un moyeu central avec son système de fixation classique, le moyeu est relié à la jante par quatre ou six amortisseurs ou plus à la jante. L e système permet un amortissement, augmentant ainsi, le confort, la tenue de route, et la motricité. Et pouvant se rajouter à tous les systèmes de suspensions.
PRÈSENTATION DES SCHEMAS
L’invention se compose, d’un moyeu central relié à sa jante par six amortisseurs ou plus.
APPLICATIONS INDUSTRIELLE S
L’invention s’applique sur tout véhicule roulant.
Procédé et dispositif de surveillance de la pression de pneus d’un véhicule La présente invention concerne les procédés et dispositifs de surveillance de la pression de pneus d’un véhicule, et notamment mais pas exclusivement d’un véhicule automobile. L’invention vise en particulier à avertir lorsqu’un pneu est dégonflé.
Arrière-plan technologique Il est bien connu que le maintien d’une pression appropriée dans les pneus d’un véhicule est primordial, notamment pour assurer une bonne maniabilité et tenue de route, limiter la consommation de carburant et prolonger la durée de vie des pneus. Cependant, il n’est pas toujours aisé pour un utilisateur de percevoir lorsqu’un pneu présente une pression anormale et les utilisateurs font trop souvent l’économie de vérifier l’état des pneus de leur véhicule.
De façon générale, l’entretien des pneus des véhicules, de type automobile notamment, est souvent négligé par les utilisateurs ce qui peut poser des risques de sécurité. En outre, quand bien même un utilisateur vérifie régulièrement l’état des pneus de son véhicule, il n’est pas toujours possible de détecter à temps lorsqu’une dégradation brutale d’un pneu se produit.
Le prétraitement permet en outre de limiter la teneur en azote à l'issue de l'étape de prétraitement afin de protéger le catalyseur de craquage catalytique à base de zéolithe qui est très sensible à l'azote.
EXEMPLES Les exemples qui suivent démontrent le gain d’activité important en HDA et HDN en utilisant l’enchaînement spécifique selon l’invention.
Les exemples 1 à 3 décrivent la préparation de catalyseurs C1 à C3. La composition finale de chaque catalyseur en métaux et en phosphore, exprimée sous forme d'oxydes et rapportée au poids du catalyseur, ainsi que les ratios Ni/W et P/W figurent dans le tableau1 ci-dessous.
Les exemples 4 à 8 décrivent l’évaluation en en hydrodéazotation (HDN) et en hydrogénation des aromatiques (HDA) de distillat sous vide des différents catalyseurs et/ou enchaînements de catalyseurs C1, C2 et C3.
Exemple 1 : Préparation du catalyseur NiMoP sur alumine C1
Sur 100 grammes d’un support d’alumine A1 présentant une perte au feu de 4,1 %poids, une surface BET de 263 m 2 /g, un volume poreux mesuré par porosimétrie au mercure de 0,66 ml/g et un diamètre moyen des pores de 9,7 nm défini comme le diamètre médian en volume par porosimétrie au mercure et qui se présente sous la forme « extrudé », on ajoute du nickel, du molybdène, et du phosphore. Le support A1 présente un volume de reprise en eau de 0,72 mL/g. La solution d’imprégnation est préparée par dissolution à 90°C de 32,9 grammes d’oxyde de molybdène (Merck™, pureté > 99,5% poids), de 10,5 grammes, d’hydroxycarbonate de nickel (Merck™, pureté 99,9% poids) et 12,78 grammes d’une solution d’acide orthophosphorique (Merck™, 85 % poids dans l’eau) dans 53,7 mL d’eau distillée. Après imprégnation à sec, les extrudés sont laissés à maturer en atmosphère saturée en eau pendant 24 h à température ambiante, puis ils sont séchés à 90°C pendant 16 h. Le support imprégné séché du catalyseur C1 est ensuite additivé par imprégnation à sec d’une solution contenant un mélange de succinate de diméthyle (DMSU) et d’acide acétique (à 75 % de pureté). Les rapports molaires sont les suivants : DMSU/Mo = 0,85 mol/mol, DMSU/acide acétique = 0,5 mol/mol. Le catalyseur subit encore une étape de maturation de 3 h à 20°C sous air puis un séchage dans un four de type lit traversé à 120°C pendant 3 h. Le catalyseur séché ainsi obtenu est noté C1. La composition finale du catalyseur C1 exprimée sous forme d’oxydes est alors la suivante : MoO 3 = 22 +/- 0,2 (% en poids), NiO = 4,5 +/- 0,1 (% en poids) et P 2 O 5 = 5,3 +- 0, 1 (% en poids).
Exemple 2 : Préparation du catalyseur NiWP sur silice-alumine C2
Sur 100 grammes d’un support de silice-alumine amorphe ASA1 présentant une perte au feu de 1,5 %poids, une surface BET de 240 m 2 /g, un volume poreux mesuré par porosimétrie au mercure de 0,46 ml/g et un diamètre moyen des pores de 7,42 nm défini comme le diamètre médian en volume par porosimétrie au mercure et qui se présente sous la forme « extrudé », on ajoute du nickel, du tungstène et du phosphore. Le support ASA1 présente un volume de reprise en eau de 0,56 mL/g. La solution d’imprégnation est préparée par dissolution à 80°C de 43,93 g d’acide phosphotungstique hydraté (Merck™, pureté >99,5% poids), 2,97 g d’acide phosphorique (Merck™, 85 % poids dans l’eau), 7,26g d’hydroxycarbonate de nickel (Merck™, pureté 99,9% poids) dans 48,1 mL d’eau distillée. Après imprégnation à sec, les extrudés sont laissés à maturer en atmosphère saturée en eau pendant 24 h à température ambiante, puis ils sont séchés à 120°C pendant 5 heures.
Le support imprégné séché du catalyseur C2 est ensuite additivé par imprégnation à sec d’une solution contenant une solution aqueuse d’acide γ-cétovalérique. Le rapport molaire est le suivant : acide γ-cétovalérique /W = 0,8 mol/mol. Le catalyseur subit encore une étape de maturation de 3 h à 20°C sous air puis un séchage dans un four de type lit traversé à 120°C pendant 3 h. Le catalyseur séché ainsi obtenu est noté C2.
La composition finale du catalyseur C2 exprimée sous forme d’oxydes est alors la suivante : WO 3 = 25 +/- 0,2 (% en poids), NiO = 3,22 +/- 0,1 (% en poids) et P 2 O 5 = 1,91 +- 0,1 (% en poids).
Exemple 3 : Préparation du catalyseur NiWP sur alumine C3
Sur le même support A1 que présenté à l’exemple 1, on ajoute du nickel, du tungstène et du phosphore. La solution d’imprégnation est préparée par dissolution à 80°C de 48,18 g d’acide phosphotungstique hydraté (Merck™, pureté >99,5% poids), 3,32 g d’acide phosphorique (Merck™, 85 % poids dans l’eau), 8,12 g d’hydroxycarbonate de nickel (Merck™, pureté 99,9% poids) dans 69,4 mL d’eau distillée. Après imprégnation à sec de 100g du support A1, les extrudés sont laissés à maturer en atmosphère saturée en eau pendant 24 h à température ambiante, puis ils sont séchés à 120°C pendant 5 heures.
Le support imprégné séché du catalyseur C3 est ensuite additivé par imprégnation à sec d’une solution contenant une solution aqueuse d’acide γ-cétovalérique. Le rapport molaire est le suivant : acide γ-cétovalérique /W = 0,8 mol/mol. Le catalyseur subit encore une étape de maturation de 3 h à 20°C sous air puis un séchage dans un four de type lit traversé à 120°C pendant 3 h. Le catalyseur séché ainsi obtenu est noté C3.
La composition finale du catalyseur C3 exprimée sous forme d’oxydes est alors la suivante : WO 3 = 27 +/- 0,2 (% en poids), NiO = 3,48 +/- 0,1 (% en poids) et P 2 O 5 = 2,07 +- 0,1 (% en poids).
Catalyseur % poids NiO % poids MoO 3 % poids WO 3 % poids P 2 O 5 Ni/ W (mol/mol) P/ W (mol/mol) C1 4,5 22 - 5,3 0,38 0,46 C2 3,22 25 1,91 0,4 0,25 C3 3,48 27 2,07 0,4 0,25
Tableau 1 : Composition des catalyseurs C1, C2 et C3.
Comme illustré aux figures 5 à 8, chaque griffe 214 comprend à son extrémité libre une tête de butée 215. La tête de butée 215 est disposée à l’extrémité libre de la griffe 214.
Les figures 5 à 8 montrent que chaque tête de butée 215 est saillante d’une coulisse 302. La tête de butée 215 est plate et présente un arrêtoir 216 droit qui est surmonté d’une coiffe arrondie. La tête de butée 215 permet, d’une part, d’éviter que la griffe 214 ne se désengage de la coulisse 302 qui la reçoit, et d’autre part, de stopper la translation de la griffe 214 notamment à l’extrémité basse de la coulisse 302.
Lors du déplacement des barreaux 212, la baguette 211 exerce une pression sur le panneau 301 qui tend à déformer le logement d’essorage 206. Comme la grille d’essorage 201 est plus souple que le panneau 301, c’est en premier lieu la grille d’essorage 201 qui se déforme et notamment sa section en U dont la première branche 209 est élastiquement déformée par réaction du panneau 301 à la pression de la baguette 211. La souplesse de la grille d’essorage 201 par rapport au panneau 301 est essentiellement due au fait qu’elle dispose de moins de matière que le panneau 301. Cependant, le panneau 301 se déforme aussi légèrement sous la poussée de la baguette 211 selon une amplitude de déformation moindre par rapport à l’amplitude de déformation de la grille d’essorage 201.
Dans ce contexte, le panneau 301 comporte une armature pour renforcer sa structure mécanique et augmenter la durée de vie du dispositif d’essorage 100. A cet effet, l’armature comprend un cadre périphérique 303 qui s’étend au niveau des rebords du panneau 301. Le cadre périphérique 303 est formé par des rebords saillants du panneau 301. De plus, l’armature comprend des montants 304 de reprise de charges qui s’étendent de manière parallèle aux coulisses 302.
En outre, le corps principal 101 comprend sur le pourtour de la seconde ouverture un bourrelé périphérique 113. Ce bourrelé périphérique 113 renforce la structure du dispositif d’essorage 100. Le bourrelé périphérique 113 constitue sur la portion dorsale 1011 le rebord supérieur du cadre périphérique 303.
La déformation tant de la grille d’essorage 201 que du panneau 301 augmente le volume de réception du logement d’essorage 206 ce qui permet d’augmenter la surface de contact entre avec le dispositif de nettoyage et de ce fait d’améliorer les performances d’essorage.
L’invention concerne également un kit de nettoyage qui comprend le dispositif d’essorage 100, un dispositif de nettoyage porté par un balai et un seau d’eau configuré pour recevoir le dispositif d’essorage 100.
Le dispositif d’essorage 100 est configuré pour fonctionner avec le balai 54 de l’art antérieur qui est illustré à la . Le balai 54 est un balai plat qui porte un dispositif de nettoyage de type housse de lavage. En particulier, le balai 54 intègre une platine qui porte le dispositif de nettoyage à l’aide de deux systèmes de baïonnette 62 disposés respectivement à chaque extrémité de la platine 58. Dans l’exemple illustré à la , la platine 58 comprend de deux ailettes articulées afin de se replier dans le prolongement du manche 56 et faire pendre la serpillère pour réaliser l’essorage. La platine 58 est équipée d’un système de blocage 55 de l’articulation. Ici, le système de blocage prend la forme d’une pédale mobile entre une position verrouillée et une position déverrouillée.
Le dispositif d'essorage 100, le seau et le balai 54 peuvent être réalisés par injection plastique à partir de matériaux polymériques choisis parmi la liste suivante : le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE) et le polyoxyméthylène (POM) ou un mélange de ces matériaux.
Dans un mode de réalisation, le dispositif d’essorage 100, le seau et le balai 54 peuvent être réalisés dans un des matériaux précités en matière recyclée.
Structure de façade avant pour porte frontale de lave-vaisselle ARRIERE PLAN DE L’INVENTION