INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les deux distributions lumineuses secondaires 14 1 , 14 2 ont chacune une étendue angulaire totale ou une ouverture angulaire totale propre. Optionnellement, la distribution lumineuse secondaire 14 1 a une distribution angulaire différente de la distribution angulaire de la distribution lumineuse secondaire 14 2 . De ce fait, la variation des distributions lumineuses secondaires 14 1 , 14 2 sont différentes. Suivant cet exemple, la distribution lumineuse secondaire 14 1 présente une étendue angulaire totale inférieure à une étendue angulaire totale de la distribution lumineuse secondaire 14 2 . A titre d’exemple, l’étendue angulaire totale de la distribution lumineuse secondaire 14 1 est de 50,0 degrés (°) alors que l’étendue angulaire totale de la distribution lumineuse secondaire 14 2 est de 120,0 degrés. Ainsi, suivant cet exemple, le demi-angle de la distribution lumineuse secondaire 14 1 est de 25,0 degrés alors que le demi-angle de la distribution lumineuse secondaire 14 2 est de 60,0 degrés.
Une telle configuration permet d’obtenir une distribution principale 13 présentant une étendue angulaire qui est fonction de l’étendue angulaire des deux distributions lumineuses secondaires 14 1 , 14 2 .
Deuxième étape de précipitation
Conformément à l’invention, ledit procédé de préparation comprend une deuxième étape de précipitation a’) après la première étape de précipitation.
Ladite deuxième étape de précipitation permet d'augmenter la proportion d'alumine produite.
Ladite deuxième étape de précipitation a’) est avantageusement mise en œuvre entre ladite première étape de précipitation a) et l’étape b) de traitement thermique.
Lors de la deuxième étape de précipitation, une étape de chauffage de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a) de précipitation est avantageusement mise en œuvre entre les deux étapes de précipitation a) et a’).
De préférence, ladite étape de chauffage de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a), mise en œuvre entre ladite étape a) et la deuxième étape de précipitation a’) opère à une température comprise entre 20 et 90°C, de préférence entre 30 et 80°C, de manière préférée entre 30 et 70°C et de manière très préférée entre 40 et 65°C.
De préférence, ladite étape de chauffage est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 7 et 45 minutes et de préférence entre 7 et 35 minutes.
Ladite étape de chauffage est avantageusement mise en œuvre selon toutes les méthodes de chauffage connues de l'homme du métier.
Conformément à l’invention, ledit procédé de préparation comprend une deuxième étape de précipitation de la suspension obtenue à l'issue de l'étape b) de traitement thermique et éventuellement de l’étape de chauffage, ladite deuxième étape opérant par ajout dans ladite suspension d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la deuxième étape compris entre 30 à 90%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent Al 2 O 3 lors de ladite deuxième étape de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue des deux étapes de précipitation, plus généralement à l’issue des étapes de préparation du gel d’alumine et de préférence à l’issue de l’étape a’) du procédé de préparation selon l’invention, ladite étape opérant à une température comprise entre 40 et 90 °C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 50 minutes.
De même que dans la première étape de précipitation a), l'ajout dans la suspension chauffée, d'au moins un précurseur basique et d'au moins un précurseur acide nécessite soit, qu'au moins le précurseur basique ou le précurseur acide comprenne de l'aluminium, soit que les deux précurseurs basique et acide comprennent de l'aluminium.
Les précurseurs basiques comprenant de l'aluminium sont l'aluminate de sodium et l'aluminate de potassium. Le précurseur basique préféré est l'aluminate de sodium.
Les précurseurs acides comprenant de l'aluminium sont le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium et le nitrate d'aluminium. Le précurseur acide préféré est le sulfate d'aluminium.
De préférence, ladite deuxième étape de précipitation opère sous agitation.
De préférence, ladite deuxième étape est réalisée en l'absence d'additif organique.
Les précurseurs acide et basique, qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, sont mélangées, de préférence en solution, dans le milieu réactionnel aqueux, dans des proportions telles que le pH de la suspension résultante est compris entre 8,5 et 10,5.
De préférence, le ou les précurseur(s) basique(s) et acide(s) sont ajoutés dans ladite deuxième étape de précipitation a’) en solutions aqueuse.
Préférentiellement, l’unité de commande (30) est configurée de sorte à détecter le mode défaillant lorsque la valeur de freinage mesurée est inférieure ou égale à 80 %, préférentiellement à 60%, de la valeur de freinage.
Préférentiellement, la commande d’accélérateur est apte à parcourir une zone de déplacement prédéfinie dans laquelle, lorsque le premier système de freinage est en mode normal, alors l’unité de commande est configurée de sorte à commander la machine électrique tournante afin qu’elle génère un couple d’accélération ; et lorsque le premier système de freinage est en mode défaillant alors l’unité de commande est configurée de sorte à commander la machine électrique tournante afin qu’elle génère un couple de freinage lorsque la commande d’accélérateur est dans ladite de déplacement prédéfinie.
Préférentiellement, l’unité de commande est configurée de sorte à commander la machine électrique tournante de sorte qu’elle génère un couple d’accélération en fonction d’un déplacement de la commande d’accélérateur multiplié par un coefficient multiplicateur ; en mode défaillant le coefficient multiplicateur est un premier coefficient, et en mode normal le coefficient multiplicateur est un deuxième coefficient inférieur au premier coefficient.
Préférentiellement, la commande d’accélérateur est apte à être déplacée dans une première plage de déplacement ; lorsque la commande d’accélérateur est dans la première plage de déplacement, l’unité de commande est configurée pour commander la machine électrique de sorte qu’elle génère un couple d’accélération en dehors du mode défaillant, et de sorte à générer un couple de freinage lorsque les moyens de détection détectent un mode défaillant.
Préférentiellement, le premier système de freinage est un système de freinage par friction.
Préférentiellement, la position de rappel est une position de début de course.
Préférentiellement, le deuxième couple de freinage est configuré de sorte à générer une décélération du véhicule comprise entre 2 m/s2 et 5 m/s2.
Préférentiellement, le premier couple de freinage est configuré de sorte à générer une décélération du véhicule comprise entre 0.1 m/s2 et 1 m/s2.
Préférentiellement, les moyens de détection comprennent un capteur de pression d’un circuit hydraulique de freinage et/ou un capteur de pression de l’assistance à l’actionnement d’une commande de freinage.
Préférentiellement, la machine électrique tournante est couplée à une roue.
Selon un autre aspect, l’invention propose un ensemble de freinage de véhicule automobile comprenant : un premier système de freinage comportant une commande de freinage avec une assistance d’actionnement de la commande de freinage ; des moyens de détection de mode défaillant de l’assistance d’actionnement ; une machine électrique tournante apte à entraîner le véhicule ; une commande d’accélérateur destinée à être déplacée par un utilisateur depuis une position de rappel afin de commander la machine électrique ; remarquable en ce que l’ensemble de freinage comprend en outre une unité de commande de la machine électrique tournante qui est configurée de sorte que, lorsque les moyens de détection détectent une défaillance de l’assistance d’actionnement, la machine électrique tournante génère un couple de freinage de sorte à ralentir le véhicule automobile ; préférentiellement sur une plage de déplacement de la commande d’accélérateur.
Selon un autre aspect de l’invention, l’invention propose un ensemble de freinage de véhicule automobile comprenant : un premier système de freinage ; des moyens de distinction d’un mode défaillant par rapport à un mode normal du système de freinage ; une machine électrique tournante apte à entraîner le véhicule automobile en fonction d’une commande d’accélérateur d’un utilisateur ; une unité de commande configurée de sorte qu’en mode normal la machine électrique tournante génère un premier niveau d’assistance au freinage ; remarquable en ce qu’en mode défaillant du premier système de freinage, l’unité de commande est configurée pour commander la machine électrique tournante de sorte qu’elle génère un deuxième niveau d’assistance au freinage supérieur au premier niveau d’assistance.
Préférentiellement, les moyens de détection sont configurés pour distinguer un mode de fonctionnement nominal d’un mode défaillant dans lequel les moyens de détection détectent une défaillance du premier système de freinage.
Selon un autre aspect, l’invention propose un véhicule automobile comprenant un ensemble de freinage, remarquable en ce que l’ensemble de freinage est conforme à l’invention, et en ce que le véhicule automobile comprend un accumulateur électrique d’entraînement, la machine électrique tournante est apte à recharger l’accumulateur électrique d’entraînement.
Selon un autre aspect, l’invention propose un procédé de freinage d’un véhicule automobile comprenant un ensemble de freinage, caractérisé en ce que l’ensemble de freinage est conforme à l’invention ; le procédé comprenant les étapes suivantes : détection de la commande d’accélérateur en position de rappel ; génération du premier couple de freinage par la machine électrique tournante ; réception d’un signal de défaillance du premier système de freinage ; puis génération du deuxième couple de freinage par la machine électrique tournante.
Préférentiellement, le procédé comprend en outre une étape d’actionnement du premier système de freinage de manière à générer un couple de freinage primaire ; ledit couple de freinage primaire s’additionnant au deuxième couple de freinage.
Sans restreindre la portée de l’invention, il est tout à fait possible de combiner l’utilisation des rails transitoires 14 avec des éléments de stabilisation 12 à deux éléments de contact 16 espacés.
L’installation de tri selon l’invention comprend également des dispositifs d’insertion 17 de colis 2 conçus pour insérer les colis 2 sur les réceptacles 5 en convoyage sur chacun des convoyeurs secondaires 3B.
A titre d’exemple nullement limitatif, les dispositifs d’insertion 17 sont ici agencés pour venir à fleur du convoyeur de tri 3 de sorte que les colis 2 sont injectés transversalement à la direction de convoyage D1 par simple glissement ou par entraînement par courroies motorisées.
Les réceptacles 5 pour colis 2 peuvent également présenter avantageusement une surface de pose du colis 2 qui s’étend sensiblement à la même hauteur que les rails 8 du convoyeur de tri 3.
Cela permet notamment de limiter le rapprochement entre les colis et les réceptacles en montée, de réduire les contraintes sur les rails 8 et les chariots 6 et de faciliter l’évacuation des colis 2, que ce soit sous le convoyeur de tri 3 ou sur le côté du convoyeur de tri 3.
Grâce à l’installation de tri 1 selon l’invention, il est possible d’optimiser la cadence de tri en convoyant les colis 2 à vitesse élevé sur le convoyeur principal 3A et en circulant sur deux voies en parallèle pour maintenir la cadence globale au niveau des dispositifs d’insertion 17 sur les convoyeurs secondaires 3B où la vitesse est divisée par 2.
Pour cela, l’unité centrale 10 est paramétrée pour contrôler la vitesse de déplacement des trains 7 de réceptacles 5 pour colis 2 de sorte que chaque train 7 de réceptacles 5 se déplace à une vitesse V1 sur le convoyeur principal 3A et à une vitesse V2 sur les convoyeurs secondaires 3B, la vitesse V2 étant égale à la moitié de la vitesse V1.
La vitesse V1 sera par exemple comprise entre 1,5 et 2m/s (mètre par seconde), de préférence 1,8m/s.
Pour une vitesse nominale de 1,8m/s sur le convoyeur principal 3A, on comprend que la vitesse sur les convoyeurs secondaires 3B au niveau des dispositifs d’insertion sera de 0.9m/s.
Plus particulièrement, l’unité centrale 10 est paramétrée pour contrôler la vitesse de déplacement des trains 7 de réceptacles 5 pour colis 2 de sorte que chaque train 7 de réceptacles 5 accélère de la vitesse V1 jusqu’à une vitesse Vmax puis ralenti de la vitesse Vmax à la vitesse V2, de sorte à créer un espace suffisant entre deux trains 7 successifs dans la direction de convoyage D1 emmanchés sur des rails directeurs 8A différents pour permettre leur croisement sur les convoyeurs secondaires 3B.
La vitesse Vmax est calculée en fonction de la longueur des trains 7 de réceptacles et de la longueur du système d’aiguillage 9.
Par longueur du système d’aiguillage 9, on considère un point dans l’espace représentatif de l’endroit où le chariot 6 ou le train 7 de réceptacles 5 quitte le convoyeur principal 3A jusqu’au cœur d’aiguillage 9A.
A titre d’exemple, les vitesses qui sont mises en jeu pour réaliser une cinétique d’accélération et de ralentissement des chariots 6 selon l’invention dans le cas d’un rayon de courbure minimal des déviations de 2 mètres sont les suivantes :
L’accélération se fait à 4m/s² pendant 175ms et s’étend sur 376mm pour atteindre Vmax à 2,5m/s.
Vmax est alors maintenue pendant 1,5s et s’étend sur 3.75m.
Enfin, le freinage à 0.9m/s dure quant à lui 400ms et s’étend sur 680mm.
La représente l’ensemble de support de l’espaceur de la .
La est une vue latérale de l’espaceur de la .
La est une vue latérale de l’espaceur de la , l’ensemble de support étant mis en rotation par rapport à la partie tubulaire.
La représente une variante de l’espaceur selon le quatrième mode de réalisation, la position des tiges d’attache et des pions d’attache étant différente.
La est une vue schématique de côté de l’espaceur de la .
La représente la partie tubulaire de l’espaceur de la .
Description détaillée Dans les différentes figures, les organes identiques ou analogues ont été désignés avec des références identiques.
On a illustré en un espaceur 1 selon un premier mode de réalisation de l’invention. L’espaceur 1 permet simultanément d’écarter les lèvres de l’utilisateur pour en dégager les dents et de définir, optionnellement en coopération avec un adaptateur, la position d’un appareil de prise de vue par rapport aux dents de l’utilisateur.
L’espaceur 1 s’étend selon un axe longitudinal X et comporte une partie tubulaire 3 définissant une chambre 5 et un ensemble 7 de support définissant une ouverture orale Oo destinée à s’ouvrir sur la bouche de l’utilisateur dans la position de service.
L’espaceur 1 a pour fonction de définir un espacement entre un dispositif d’acquisition d’images et l’ouverture orale Oo. Avantageusement, dans la position de service, les représentations (images ou modèles 3D) acquises par le dispositif d’acquisition sont acquises à une distance prédéterminée des dents de l’utilisateur. De préférence, l’espaceur 1 est configuré pour que cet espacement soit constant.
La section transversale de la chambre 5, dans un plan de coupe perpendiculaire à l’axe X, peut être constante ou variable en suivant l’axe X. La partie tubulaire 3 peut notamment présenter la forme générale d’un tube cylindrique, par exemple de section circulaire, ovale ou polygonale, par exemple rectangulaire, ou d’un tube tronconique. Les extrémités avant et/ou arrière de la partie tubulaire 3 peuvent être taillées en biseau.
De préférence, dans un tronçon de la chambre s’étendant sur plus de 70%, plus de 80%, plus de 90%, plus de 95%, plus de 99%, de préférence 100% de la longueur de la chambre, l’espaceur présente une surface intérieure lisse au toucher, dépourvue d’arête saillante et/ou dépourvue d’arête rentrante, et en particulier dépourvue de saillies, un tronçon de la chambre étant une fraction de la chambre délimitée par deux plans perpendiculaires à l’axe X.
La longueur de la partie tubulaire 3 de l’espaceur 1, mesurée le long de l’axe X, est de préférence supérieure à 3 cm, à 4 cm ou à 5 cm, et/ou inférieure à 25 cm, à 15 cm, à 10 cm, à 8 cm ou à 7 cm.
Par « sensiblement rectiligne », on entend que le déplacement du chariot élévateur présente des variations transversales par rapport à un déplacement purement rectiligne qui restent inférieures ou égales à une valeur limite prédéterminée.
à , , et illustrent schématiquement le chariot élévateur de la lors de son utilisation ;
est une vue de dessus partielle du chariot élévateur de la sur laquelle est représentée schématiquement une première zone de détection de charge ; et
illustre l’organigramme d’un procédé de transport de charge et de dépose selon un mode de mise en œuvre de l’invention.
Le chariot élévateur 1 autonome illustré à la comprend un organe de levage 2 comprenant un tablier 3 qui supporte une fourche 4 comprenant deux bras 4a, 4b espacés latéralement et s’étendant vers l’avant du chariot. En variante, la fourche 4 pourrait comprendre un seul bras.
Le tablier 3 forme un cadre. Le tablier 3 est muni d’une traverse supérieure 3a horizontale, et de deux bras 3b, 3c prolongeant verticalement vers le bas la traverse supérieure 3a.
La fourche 4 comprend également deux montants 4’a, 4’b qui sont fixés au tablier 3 et qui supportent chacun un des bras 4a, 4b. Chacun des montants 4’a, 4’b est fixé sur un des bras 3b, 3c du tablier.
La fourche 4 est apte à se déplacer en translation dans un plan vertical V défini par le tablier 3, le long d’un mât 5 vertical du chariot. Les montants 4’a, 4’b peuvent coulisser le long du mât 5. Les bras 4a, 4b de la fourche sont mobiles entre une position haute extrême, et une position basse extrême qui est illustrée à la et qui correspond à une position de roulage. Dans la position basse extrême, les bras 4a, 4b sont situés à distance du sol.
Les axes longitudinaux des bras 4a, 4b sont parallèles. Ces axes longitudinaux sont orientés parallèlement à un axe horizontal X, et définissent un plan horizontal H appelé plan de levage. Les bras 4a, 4b de la fourche 4 sont perpendiculaires au plan vertical V. Les bras 4a, 4b de la fourche 4 sont aussi de préférence déplaçables latéralement l’un par rapport à l’autre.
En variante, les bras 4a, 4b pourraient être également télescopiques ou escamotables, et/ou orientables angulairement autour de leur axe longitudinal.
De manière connue en soi, le chariot 1 est équipé d’un système d’entraînement 6 permettant le déplacement du chariot 1. Le système d’entraînement comprend au moins un moteur électrique ou thermique (non représenté) permettant l’entrainement des roues 15 du chariot 1.
b) une étape de traitement thermique de la suspension obtenue à l’issue de l’étape a) à une température comprise entre 50 et 200°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures permettant l'obtention d'un gel d'alumine,
a’) une deuxième étape de précipitation a’) de la suspension obtenue à l'issue de l'étape b) de traitement thermique, ladite deuxième étape opérant par ajout dans ladite suspension d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la deuxième étape compris entre 30 à 90%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent Al2O3 lors de ladite deuxième étape de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue des deux étapes de précipitation, plus généralement à l’issue des étapes de préparation du gel d’alumine et de préférence à l’issue de l’étape a’) du procédé de préparation selon l’invention, ladite étape opérant à une température comprise entre 40 et 90 °C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 50 minutes.
c) une étape de filtration de la suspension obtenue à l'issue de la deuxième étape de précipitation a’), suivie d'au moins une étape de lavage du gel d’alumine obtenu,
d) une étape d’élimination d’au moins une partie de l’eau dudit gel d'alumine obtenu à l'issue de l'étape c) à une température inférieure à 50°C pendant une durée comprise entre 5 minutes et 48 heures, pour obtenir une pâte,
e) une étape de mise en forme par extrusion piston sans étape de malaxage préalable de la pâte obtenue à l'issue de l'étape d) pour obtenir le matériau cru,
f) une étape de traitement thermique du matériau cru obtenu à l'issue de l'étape e) à une température comprise entre 500 et 1000°C, en présence ou non d'un flux d'air contenant jusqu'à 60% en volume d'eau.
Un avantage de l'invention est de fournir un procédé permettant de produire une alumine mésoporeuse présentant un volume poreux élevé par rapport à l’art antérieur, à partir d’un gel d’alumine présentant un indice de dispersibilité compris entre 40% et 90% obtenu par précipitation et un enchainement d’étapes spécifiques, notamment grâce à la mise en œuvre combinée d’une étape d’élimination d’au moins une partie de l’eau contenue dans le gel produit, opérant à une température inférieure à 50°C pendant une durée comprise entre 5 minutes et 48 heures suivie d’une étape de mise en forme par extrusion piston, sans étape de malaxage préalable
Un autre avantage de la présente invention est de fournir un procédé de préparation d’une alumine mésoporeuse moins couteux et intégré par rapport aux procédés de l’art antérieur en ce que l’étape d’élimination d’au moins une partie de l’eau permet d’éviter la mise en œuvre de l’atomisation, méthode de séchage classiquement utilisée, mais aussi l’étape de malaxage. Par ailleurs, le procédé selon l’invention est également plus économique en ce qu’il permet d’optimiser la quantité d’eau utilisée dans ledit procédé, à la fois dans l’étape d’élimination d’au moins une partie de l’eau et dans l’étape de mise en forme.
Techniques de caractérisation.
Les définitions et techniques de caractérisation ci-dessous sont données pour l’ensemble de la description.
L’indice de dispersibilité des gels d'alumine ou boehmites obtenus est défini comme le pourcentage en poids de gel d'alumine peptisée que l'on peut disperser par centrifugation dans un tube en polypropylène à 3600G pendant 10 min.
La dispersibilité est mesurée en dispersant 10% de boehmite ou gel d'alumine dans une suspension d'eau contenant également 10% d'acide nitrique par rapport à la masse de boehmite. Puis, on centrifuge la suspension à 3600G pendant 10 min. Les sédiments recueillis sont séchés à 100°C une nuit, puis pesés.
La diffraction des rayons X réalisée sur les gels d'alumine ou boehmites obtenus a été effectuée en utilisant la méthode classique des poudres au moyen d’un diffractomètre.