INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les cellules photovoltaïques 16 peuvent être choisies parmi : des cellules photovoltaïques homojonction ou hétérojonction à base de silicium monocristallin (c-Si) et/ou multi-cristallin (mc-Si), et/ou des cellules photovoltaïques de type IBC, et/ou des cellules photovoltaïques comprenant au moins un matériau parmi le silicium amorphe (a-Si), le silicium microcristallin (µC-Si), le tellurure de cadmium (CdTe), le cuivre-indium séléniure (CIS) et le cuivre-indium/gallium diséléniure (CIGS), les perovskites, entre autres..
La montre l’opposé de la partie imaginaire Z’’ en ohms, en fonction de la partie réelle Z’ en ohms pour la cathode C1* (courbe avec le trait pointillé), et pour la cathode C2 (courbe avec le trait plein). Sur la , le premier demi-cercle obtenu à haute fréquence (HF) est attribué à la contribution électrolyte polymère + catholyte, et le deuxième demi-cercle aux interfaces cathode/collecteur. L’impédance de la contribution électrolyte polymère + catholyte située à haute fréquence est 490,9% plus importante pour la cellule CEC1 mettant en œuvre une cathode C1* sans PVDF. L’électrolyte polymère EP17 étant le même pour les deux cellules CEC1 et CEC2, il est possible de conclure que l’’utilisation du PVDF dans une cathode à base de LMFP et de PMTFSI plastifié avec du PC contribue à améliorer la conductivité ionique du catholyte.
Le tableau 7 ci-dessous répertorie pour chaque cathode C1* et C2, la fréquence caractéristique de la contribution haute fréquence (en KHz) et l’impédance de la contribution haute fréquence (en kΩ.cm 2 ).
Exemple 6 : préparation d’une batterie conforme à l’invention
Une cellule lithium électrolyte cathode (LEC1) est préparée en assemblant par laminages successifs à 75°C et 5 bars : - un électrolyte polymère EP3’ conforme à l’invention, identique à EP3 tel que préparé dans l’exemple 1 sauf en ce qui concerne son épaisseur qui est de 18 µm au lieu de 34 µm, - une anode en lithium métal de 72 µm d’épaisseur, et - une cathode C3 conforme à l’invention, puis placée dans un système de compression de 2 bars. La cellule LEC1 a une capacité massique théorique de 5 mAh/g.
La cathode C3 conforme à l’invention sous la forme d’un film a été préalablement préparée de la façon suivante : 1,32 g de carbonate de propylène (PC), 1,06 g de PMTFSI, 0,26 g de PVdF et 15 g d’ACN sont mélangés dans un bécher sous agitation magnétique à 300 tours par minute et 100°C. Puis, 4,2 g de Lithium manganèse fer Phosphate (LMFP), et 0,17 g de noir de carbone (KB) sont ajoutés lorsqu’un résultat homogène est obtenu. Le mélange résultant est ensuite broyé à l’aide d’un broyeur à billes pendant 8 min à 30 tours par minute. Le mélange résultant est enduit à température ambiante à 30 mm/s sur un collecteur connu sous le nom « EnSafe 65 » de Armor pour former une cathode qui est calandrée à 95°C pour réduire la porosité. Une épaisseur de 37 µm est obtenue.
Le tableau 8 ci-dessous illustre les pourcentages en masse des différents constituants présents dans la cathode C3 préparée selon le protocole décrit ci-dessus :
Un cyclage à 40°C a été effectué (une pause de 3h est marquée lorsque la cellule est mise en étuve) selon le protocole suivant : - une activation de 10h a tout d’abord lieu en appliquant une tension de 3,3V vs Li/Li + ; - LEC1 réalise une première charge C/10 avec comme tension de coupure de 4,2V vs Li/Li + ; - la tension de 4,2V vs Li/Li + est maintenue pendant 1h30, et s’en suit une décharge D/10 avec comme tension de coupure 2,5V vs Li/Li + ; - à la suite de ce premier cycle, la batterie cycle suivant un régime C/10 - D/5. Les tensions de coupure en charge et en décharge restent respectivement de 4,2V vs Li/Li + et 2,5V vs Li/Li + . Chaque charge est ponctuée d’une tension de 4,2V vs Li/Li + imposée durant 1h30 ; - après 40 cycles, le régime appliqué devient C/4 - D/2.
La cellule, après 358 cycles, présente une capacité en décharge de 123 mAh/g et un rendement égal à 99,8%.
La montre la capacité de la cellule LEC1 (en mAh/g) en fonction du nombre de cycles (courbe avec les losanges pleins), et le rendement de la cellule LEC1 (en %) en fonction du nombre de cycles (courbe avec les carrés pleins).
La montre la résistance interne Ri de la cellule LEC1 (en Ohm.cm 2 ) en fonction du nombre de cycles, en décharge (courbe avec les losanges pleins) et en charge (courbe avec les carrés pleins).
Exemple 7 : préparation d’une batterie conforme à l’invention
Une cellule lithium électrolyte cathode (LEC2) est préparée en assemblant par laminages successifs à 75°C et 5 bars : - l’électrolyte polymère EP17 tel que préparé dans l’exemple 5 conforme à l’invention, - une anode en lithium métal de 72 µm d’épaisseur, et - une cathode C3 telle que préparée dans l’exemple 6 conforme à l’invention, puis placée dans un système de compression de 2 bars. La cellule LEC2 a une capacité massique théorique de 6 mAh/g.
Le tableau 9 ci-dessous illustre les pourcentages en masse des différents constituants présents dans la cathode C3 préparée selon le protocole décrit ci-dessus :
Un protocole de cyclage identique à celui tel que décrit dans l’exemple 6 a été effectué à la différence que le régime appliqué devient C/4 - D/2 au bout du 7 ème cycle au lieu du 40 ème cycle.
La cellule, après 260 cycles, présente une capacité en décharge de 123 mAh/g et un rendement égal à 100%.
La montre la capacité de la cellule LEC2 (en mAh/g) en fonction du nombre de cycles (courbe avec les losanges pleins), et le rendement de la cellule LEC2 (en %) en fonction du nombre de cycles (courbe avec les carrés pleins).
26 : entrefer prédéterminé
28 : empilement initial
30 : cavité
32 : entrée d’alimentation
34 : première matrice drainante
36 : sortie d’évacuation
38 : deuxième matrice drainante
P0 : première phase
P1 : deuxième phase
P2 : troisième phase
P3 : quatrième phase
P4 : cinquième phase
E1 : étape de mise en place de l’empilement initial dans un moule d’assemblage
E2 : étape de moulage par transfert de résine
E3 : étape de durcissement de la résine injectée
De façon optionnelle également, l’extrémité de la portion de support auxiliaire s’étend dans le corps principal.
De façon optionnelle également, l’extrémité présente un crochet dans le corps principal.
Il est également proposé, selon un second aspect de l’invention, un procédé de fabrication d’un condensateur selon l’invention, comportant : une obtention de la borne du condensateur avec la portion de protection dans la continuité de la portion de connexion ; un pliage de la partie externe de la borne, en particulier entre la portion de protection et la portion de connexion ; et une fixation de la partie interne de la borne à un dispositif capacitif du condensateur, de sorte que la portion de protection s’étende entre la portion de connexion et le corps principal.
Il est également proposé, selon un troisième aspect de l’invention, une cellule de commutation comportant : des modules de puissance ; une première barre omnibus, dite barre omnibus supérieure et une deuxième barre omnibus, dite barre omnibus inférieure, connectées à chacun des modules de puissance afin de distribuer à ces derniers une tension continue, la barre omnibus supérieure et la barre omnibus inférieure comprenant chacune une première plaque ; et, au moins un condensateur selon le premier aspect de l’invention, avec les deux bornes respectivement soudées à la première plaque de la première et de la deuxième barres omnibus.
De façon optionnelle, la barre omnibus supérieure et la barre omnibus inférieure sont empilées l’une sur l’autre et comportant en outre un support de la barre omnibus supérieure et inférieure comportant un fond sur lequel s’étendent les premières plaques des barres omnibus empilées, la première plaque de la barre omnibus inférieure présentant une ouverture laissant apparente une partie, dite de connexion, de la première plaque de la barre omnibus supérieure et le fond présentant une ouverture laissant apparente une partie, dite de connexion, de la première plaque de la barre omnibus inférieure et au moins une partie de l’ouverture de la première plaque de la barre omnibus inférieure, afin de connecter, d’une part, une première borne du condensateur à la partie de connexion de la barre omnibus inférieure au travers de l’ouverture du fond et, d’autre part, une deuxième borne du condensateur à la partie de connexion de la barre omnibus supérieure au travers de l’ouverture du fond et de l’ouverture de la barre omnibus inférieure.
De façon optionnelle, la cellule de commutation comprend en outre un circuit de refroidissement des modules de puissance, le circuit de refroidissement comportant un boîtier de refroidissement définissant un canal d’écoulement d’un liquide de refroidissement, le boîtier de refroidissement présentant une face supérieure de refroidissement et une face inférieure de refroidissement, toutes les deux refroidies par l’écoulement du liquide de refroidissement dans le canal, les modules de puissance étant plaqués contre la face supérieure de refroidissement pour être refroidis.
Il est également proposé, selon un quatrième aspect de l’invention, un onduleur comprenant une cellule de commutation selon le troisième aspect de l’invention.
Il est également proposé, selon un cinquième aspect de l’invention, un engin de mobilité comprenant une cellule de commutation selon le quatrième aspect de l’invention.
Il est également proposé, selon un sixième aspect de l’invention, un procédé de soudage d’un condensateur selon l’invention, à deux barres omnibus, comportant : un placage des bornes du condensateur aux barres omnibus, respectivement ; et pour souder chaque borne à la barre omnibus contre laquelle la borne est plaquée, un envoi d’un faisceau laser sur la barre omnibus, à l’opposé de la borne plaquée, selon une direction passant successivement par la barre omnibus, la portion de connexion de la borne plaquée, la portion de protection de la borne plaquée et le corps principal du condensateur.
Par exemple, les barèmes peuvent être dans une unité monétaire. Le barème des coûts d’exploitation est alors, par exemple, en valeur réelle. L’empreinte carbone et la sobriété énergétique sont chiffrées dans la même unité monétaire selon une règle de correspondance que l’on s’est fixée, par exemple en euros par kWh et en euros par kg de CO 2 .
Avantageusement, avant d’établir le scénario, on exécute les étapes suivantes :
- en fonction d’une simulation thermique dynamique du bâtiment, d’une utilisation prévue du bâtiment et d’une climatologie annuelle du site d’implantation du bâtiment, établir un chronogramme annuel des divers besoins énergétiques du bâtiment ;
- se doter d’un catalogue d’équipements de collecte, de transformation, d’utilisation et/ou de stockage d’énergie compatibles avec le chronogramme, et avec des données relatives au cahier des charges du bâtiment ;
- par itérations informatiques tester virtuellement différentes combinaisons d’équipements du catalogue et de dimensionnements de ces équipements pour déterminer celles capables de satisfaire au moins en grande partie le chronogramme ;
- établir le scénario horodaté de chacune des combinaisons déterminées comme capables de satisfaire le chronogramme ;
- sélectionner l’une de ces combinaisons déterminées et le scénario horodaté correspondant, en prenant en compte l’au moins un critère conjointement avec des considérations relatives à l’installation ; et
- construire l’installation correspondant à la combinaison sélectionnée.
Ainsi, la technique consistant à se baser sur ledit scénario permet non seulement d’opérer favorablement une installation existante, mais aussi, en amont, de conférer à une installation la meilleure structure possible en vue de satisfaire encore mieux l’au moins un critère, en particulier le critère de modération de l’empreinte carbone.
Les considérations relatives à l’installation comprennent par exemple le montant des investissements, le coût d’exploitation et au moins un avantage pouvant découler de la satisfaction de normes de sobriété énergétique et/ou de modération de l’empreinte carbone. Un tel avantage peut être une labellisation favorable sur le plan commercial et/ou fiscal.
Selon un second aspect de l’invention, l’installation pour fournir de l’énergie notamment thermique dans au moins un bâtiment ou analogue, l’installation comprenant :
- des équipements de collecte d’énergie qui sont en relation de transfert d’énergie chacun avec une source respective ;
- des équipements utilisateurs d’énergie ;
- un système de régulation capable de définir pour certains au moins des équipements différents états d’activation respectifs choisis en fonction de paramètres notamment climatiques, dans le sens d’une optimisation au regard de critères,
est caractérisée en ce que le système de régulation met en œuvre un procédé selon l’invention complété ou non par tout ou partie de ses perfectionnements.
Dans la description qui suit, le terme « comprendre » est synonyme de « inclure » et n’est pas limitatif en ce qu’il autorise la présence d’autres éléments dans le véhicule, ou la structure auxquels il se rapporte. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut les termes « consister en ». De même, les termes « inférieur », « supérieur », « avant », « arrière », « longitudinal » et « transversal » s’entendront par rapport à l’orientation générale du véhicule automobile, que celui-ci soit thermique, hybride ou électrique.
On notera que sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. De plus, on définit par rapport au véhicule un repère orthogonal XYZ, à savoir : - un axe X, définissant une direction longitudinale et horizontale du véhicule, - un axe Y, définissant une direction transversale et horizontale, qui avec l’axe X définit un plan XY horizontal, - un axe Z, définissant une direction verticale, orthogonale au plan XY horizontal, l’axe Z avec l’axe X définissant un plan XZ vertical.
La illustre ainsi une vue schématique, de face et en perspective d’un système 1 de détection de collision pour véhicule automobile. Tandis que la est une vue arrière du système 1 de la .
Ledit système 1 comprend un dispositif d’absorption de chocs 3, qui est donc un élément configuré pour absorber l’énergie suite à une collision (c’est-à-dire l’énergie du choc en résultant). Ledit dispositif 3 peut également être désigné sous le terme d’absorbeur et les deux termes seront utilisés indifféremment ci-après.
Ainsi, l’absorbeur 3 est un élément ayant une fonction d’absorption des chocs et qui est par exemple disposé dans un pare-chocs de véhicule automobile, notamment entre un renfort de pare-chocs et une peau de pare-chocs.
Ledit absorbeur 3 présente une forme allongée et est donc destiné à être disposé dans un pare-chocs, avant ou arrière, de véhicule automobile. Ledit absorbeur 3 peut présenter diverses formes, ouvertures, moyens de fixation, éléments de structure, etc. en fonction des contraintes techniques imposées audit absorbeur 3 pour permettre son intégration dans un pare-chocs du véhicule. Tout en permettant l’utilisation d’autres organes du véhicule, capteurs, caméras, etc. disposés sur des éléments connexes ou situés à proximité dudit absorbeur 3.
Ledit absorbeur 3 présente deux extrémités longitudinales opposées 3a et 3b, ains qu’une zone médiane 3c reliant lesdites extrémités longitudinales 3a et 3b. L’absorbeur 3 ou dispositif d’absorption de chocs est par exemple monobloc et/ou réalisé en mousse de polymère, tel qu’une mousse de polypropylène, de polyphénylène éther, etc. Avantageusement, la mousse de polymère de l’absorbeur 3 présente une densité comprise entre 40 et 120 g/L.
De plus, ledit absorbeur 3 comprend deux faces opposées, une première face 3d, dite face avant, c’est-à-dire une face destinée à être orientée vers l’avant ou l’extérieur du véhicule, lorsque le renfort 3 est en position montée, ainsi qu’une deuxième face 3e, dite face arrière 3e, c’est-à-dire une face destinée à être orientée vers le véhicule (ou l’intérieur du véhicule) lorsque le renfort 3 est en position montée.
On notera ainsi qu’en position montée, l’absorbeur 3 s’étend donc transversalement par rapport à l’axe longitudinal du véhicule (ou axe X, et de façon sensiblement orthogonale audit axe X), et/ou selon une direction sensiblement parallèle à l’axe Y dudit véhicule.
Ledit système 1 comprend également un tuyau 5 de fluide et deux capteurs de pression 7. Ledit tuyau 5 comporte ainsi deux extrémités opposées au bout de chacune desquelles est fixé ou connecté un capteur de pression 7, distinct l’un de l’autre. Le tuyau 5 s’étend avantageusement selon un axe sensiblement parallèle à l’axe longitudinal dudit absorbeur 3.
On notera qu’on entend le fait que les capteurs de pression 7 sont reliés au tuyau 5 de fluide, le fait que les capteurs de pression sont configurés pour mesurer les pressions ou variations de pression du fluide dudit tuyau 5. Tandis que le fluide du tuyau 5 est avantageusement un liquide, tel que de l’eau, de l’eau glycolée, du liquide de frein, etc.
De plus, lesdits capteurs de pression 7 sont reliés à l’ordinateur de bord (non représenté) du véhicule automobile, notamment pour remonter les valeurs de pression mesurées. Ainsi, l’ordinateur de bord est configuré pour déclencher, en fonction des valeurs de pression mesurées par lesdits capteurs de pression 7, un ou plusieurs organes de sécurité du véhicule, tel qu’un capot actif.
On notera par ailleurs que lesdits capteurs de pression 7 sont avantageusement fixés à l’absorbeur 3 et/ou à d’autres éléments (non représentés) de structure du véhicule, tel qu’un renfort de pare-chocs.
De plus, ledit absorbeur 3 comprend un logement 9 configuré pour loger ou accueillir, au moins partiellement, le tuyau 5, par exemple emmanché en force dans ledit logement 9. Par ailleurs, ledit logement 9 est avantageusement situé sur la face arrière 3e dudit absorbeur 3, afin de protéger ledit tuyau 5 de fluide des agressions de l’environnement (et limiter la détection de faux positifs de collision).
Ledit logement 9 s’étend généralement sur toute la longueur dudit absorbeur 3, donc d’une extrémité 3a à l’autre 3b et par la zone médiane 3c. Ledit logement 9 de l’absorbeur 3 peut présenter des portions incurvées ou courbées 9a en fonction de contraintes d’intégration ou autres. Par conséquent, ledit tuyau 5 de fluide peut également présenter une ou plusieurs portions courbées ou incurvées 5a (forme courbée généralement imposée par ledit logement 9).
Selon un mode de réalisation particulier, l’insert comporte une antenne principale configurée pour alimenter électriquement le microcircuit de la carte à microcircuit, et une antenne secondaire configurée pour alimenter électriquement ladite au moins une DEL.
Ces deux antennes sont distinctes.
L’antenne secondaire peut alimenter ladite au moins une DEL lorsqu’elle est présente dans la portée du champ électromagnétique émis par un terminal qui peut communiquer avec le microcircuit au moyen de l’antenne principale.
On peut noter que dans le mode de réalisation où les films s’étendent en se faisant face dans l’intégralité du plan de la carte, les films peuvent comporter des fenêtres en regard des spires des antennes pour ne pas affecter leur fonctionnement.
L’invention propose également un procédé de fabrication d’une carte à microcircuit dans lequel on assemble :
une première couche support,
une deuxième couche support,
un insert comprenant au moins une diode électroluminescente DEL et agencé entre la première couche support et la deuxième couche support,
dans lequel un premier film réfléchissant, par exemple métallique, est assemblé entre la première couche support et l’insert, et un deuxième film réfléchissant, par exemple métallique, est assemblé entre la deuxième couche support et l’insert,
le premier film réfléchissant et le deuxième film réfléchissant s’étendant en se faisant face depuis le niveau de ladite au moins une DEL jusqu’à au moins un bord de la carte à microcircuit.
Ce procédé peut être adapté pour la fabrication des cartes à microcircuit selon tous les modes de réalisations de la carte à microcircuit telle que décrite ci-avant.
Selon un mode de mise en œuvre particulier, le premier film réfléchissant et le deuxième film réfléchissant sont assemblés par laminage entre l’insert et respectivement la première couche support et la deuxième couche support.
Selon un mode de mise en œuvre particulier, le premier film réfléchissant et le deuxième film réfléchissant sont imprimés.
La est une vue en coupe d’une carte à microcircuit selon un exemple,
La est une vue en coupe de la carte à microcircuit de la lorsque la DEL fonctionne,
Pour l’électrolyte polymère non conforme à l’invention EP1*, les laminages sont faits à une pression de 2 bars. Pour les autres électrolytes polymères, non conformes à l’invention, EP14* à EP16*, les laminages sont réalisés à une pression de 5 bars.
Les cellules LEL1*, LEL14*, LEL15*, et LEL16* comprenant respectivement les électrolytes polymères EP1*, EP14*, EP15*, et EP16* sont placées dans des systèmes de compression de 2 bars.
La conductivité ionique des électrolytes polymères EP1*, EP14*, EP15*, et EP16* est mesurée comme dans l’exemple 1.
La montre l’évolution de la conductivité ionique en S.cm -1 en fonction de la température (mesure du rapport 1000/température, en Kelvin -1 ) pour l’électrolyte polymère EP1* (courbe avec des ronds pleins reliés par un trait plein), EP14* (courbe avec des ronds vides reliés par un trait pointillé large), EP15* (courbe avec des ronds pleins reliés par un trait pointillé normal), et EP16* (courbe avec des ronds pleins reliés par un trait pointillé court). Contrairement au PVdF, l’utilisation du PMMA diminue la conductivité ionique de l’électrolyte polymère.
Exemple 5 : P réparation de cathodes C1 * non conforme à l’invention et C2 conforme à l’invention
Préparation de cathodes C1* et C2
Une première cathode (électrode positive) C1* non conforme à l’invention (i.e. sans PVdF en tant que polymère non conducteur ionique fluoré) sous la forme d’un film a été préparée de la façon suivante : 1,32 g de carbonate de propylène (PC), 1,32 g de PMTFSI, et 12 g d’ACN sont mélangés dans un bécher sous agitation magnétique à 300 tours par minute et 100°C. Puis, 4,2 g de Lithium manganèse fer Phosphate (LMFP), et 0,17 g de noir de carbone (KB) sont ajoutés lorsqu’un résultat homogène est obtenu. Le mélange résultant est ensuite broyé à l’aide d’un broyeur à billes pendant 8 min à 30 tours par minute. Le mélange résultant est enduit à température ambiante à 30 mm/s sur un collecteur connu sous le nom « EnSafe 65 » de Armor pour former une cathode qui est calandrée à 95°C pour réduire la porosité. Une épaisseur de 34 µm est obtenue.
Une deuxième cathode C2 conforme à l’invention (i.e. avec du PVdF en tant que polymère non conducteur ionique fluoré) sous la forme d’un film a été préparée de la façon suivante : 1,32 g de carbonate de propylène (PC), 0,79 g de PMTFSI, 0,53 g de PVdF et 18 g d’ACN sont mélangés dans un bécher sous agitation magnétique à 300 tours par minute et 100°C. Puis, 4,2 g de Lithium manganèse fer Phosphate (LMFP), et 0,17 g de noir de carbone (KB) sont ajoutés lorsqu’un résultat homogène est obtenu. Le mélange résultant est ensuite broyé à l’aide d’un broyeur à billes pendant 8 min à 30 tours par minute. Le mélange résultant est enduit à température ambiante à 30 mm/s sur un collecteur connu sous le nom « EnSafe 65 » de Armor pour former une cathode qui est calandrée à 95°C pour réduire la porosité. Une épaisseur de 40 µm est obtenue.
Le tableau 5 ci-dessous illustre les pourcentages en masse des différents constituants présents dans les cathodes préparées selon le protocole décrit ci-dessus :
Préparation d’un électrolyte polymère EP17 conforme à l’invention