INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque les matériaux sont thermoplastiques, au cours de la première étape ET1, on utilise de préférence comme outil de soudage un outil de soudage par ultrasons ou un outil de soudage par induction. La deuxième étape ET2 est dans ce cas, soit une étape de brasage avec utilisation d’un matériau thermoplastique d’apport entre les sommets tronqués plans 42 des pyramides 40 et la seconde peau 28, soit par une étape de collage de la seconde peau 28 sur les sommets tronqués plans 42 des pyramides 40, soit encore une étape de soudage par ultrasons ou induction.
Dans la seconde variante du premier mode de réalisation de l’âme centrale 30, comme on peut le voir à la , celle-ci comporte deux couches 38 superposées. Chaque couche 38 est fixée à une peau 26 ou 28 correspondante par sa paroi 48 et les deux couches 38 sont fixées l’une à l’autre par les sommets tronqués 42 plans de leurs pyramides 40 disposées tête-bêche.
Dans ce cas le procédé de fabrication de l’ensemble propulsif est légèrement différent et comporte, en ce qui concerne la fabrication des panneaux 24, une première étape de soudage de chacune des deux couches 38 destinées à former l’âme centrale 30 respectivement à la première peau 26 et à la seconde peau 28, le soudage étant réalisé par déplacement de l’outil de soudage 55 sur la paroi de chaque couche 48 en suivant le chemin W entre les pyramides de chaque couche 38.
Comme précédemment, le soudage est réalisé, dans le cas de matériaux métalliques, par soudage par friction-malaxage, soudage laser, ou soudage par point, et, dans le cas de matériau thermoplastique, par soudage par ultrasons ou par induction.
Selon l’invention, deux modes de réalisation du panneau 24 peuvent être envisagés, à savoir un premier mode de réalisation dans lequel celui-ci est réalisé en matériaux métalliques, et un second mode de réalisation dans lequel il est réalisé en matériaux composites thermoplastiques. Dans chacun de ces deux modes de réalisation, il existe trois modes principaux de réalisation de l’âme centrale 30, dépendant de sa structure.
Dans le premier mode de réalisation de l’ensemble propulsif, la structure sandwich est en matériaux métalliques.
La première peau 26 est une plaque en titane ou en acier inoxydable. De ce fait, la première peau 26 comporte intrinsèquement des caractéristiques de tenue mécanique à la température et de barrière anti feu qui la dispensent d’un traitement additionnel ou de l’ajout de tuiles de protection ou d’un recouvrement par une protection thermique lui permettant de présenter les caractéristiques susmentionnées.
Le matériau de la première peau est ainsi apte à être exposé à des températures jusqu’à 350 à 400°C sans modifications substantielles de ses caractéristique mécaniques, et apte à être exposé directement à une flamme sans lui-même s’enflammer et sans être traversé par cette flamme.
La première peau 26 présentant toutes les caractéristiques requises de tenue mécanique à la température et de barrière anti–feu, il n’est pas nécessaire que les autres matériaux du panneau 24 soient réalisés en acier inoxydable ou en titane.
Ainsi, la seconde peau 28 est une plaque en alliage d’aluminium. L’âme centrale 30, quant à elle, comporte au moins une couche 38 réalisée de préférence en alliage d’aluminium et comportant des entretoises régulièrement réparties s’étendant entre les première et seconde peaux 26, 28. Ces entretoises vont être décrites ultérieurement dans la suite de la présente description. L’utilisation d’un alliage d’aluminium permet, par conduction à travers la seconde peau et l’âme, de maintenir l’ensemble de la pièce à une température faible.
Dans le second mode de réalisation de l’ensemble propulsif, la structure sandwich est en matériaux thermoplastiques.
La première peau 26 est une plaque en matériau thermoplastique ayant un point de fusion supérieur à 340 degrés tel que du PEEK (Poly Ether Ether Cétone ayant une température de fusion de 343°C) ou de PEKK (Poly Ether Cetone Cetone ayant une température de fusion de 386°C), ou un matériau analogue comme le PEI (Poly Ether Imide), le PAI (Polyamide-Imide) ou le PPSU (Poly Phényl Sulfone). Ce matériau thermoplastique est également apte à être exposé directement à une flamme sans lui-même s’enflammer et à réaliser la barrière anti-feu, pendant une durée d’exposition d’au moins 15 minutes. Lorsque le matériau est du PEI de la première peau est du Poly Ether Imide (PEI), celle-ci est apte à résister jusqu’à une température de 150 à 210°C.
Une protection thermique additionnelle, afin d’assurer une température autour de la première peau compatible de la capacité de passage d’efforts, et en particulier à un niveau inférieur à sa température de transition vitreuse, peut éventuellement être ajoutée à la première peau. Elle sera d’épaisseur plus faible que dans le cas des panneaux connus de l’état de la technique avec un panneau collé réalisé en matériau composite à matrice thermodure, les températures admissibles étant supérieures. Ainsi, à titre d’exemple, pour une première peau en PEI, on estime que grâce à l’invention, l’épaisseur de cette protection additionnelle peut être réduite de 20 mm à 10 mm par rapport à une première peau conventionnelle réalisée en matrice thermodure.
L’âme centrale 30 comporte de la même façon que précédemment au moins une couche 38 d’entretoises régulièrement réparties et s’étendant entre les première et seconde peaux 26, 28. Cette couche est en matériau thermoplastique de type PA (Poly Amide), PAN (Poly Acrylo Nitrile), avec une température de transition vitreuse plus basse que le matériau de la première couche puisqu’elle est d’environ 105°C) ou PPS (Poly Phénylène Sulfide, avec une température de transition vitreuse plus basse que le matériau de la première couche puisqu’elle est d’environ 85°C), ou un matériau analogue.
Enfin, la seconde peau 28 est une plaque réalisée dans le même matériau thermoplastique que l’âme centrale 30, c’est-à-dire matériau plastique de type PA, PAN ou PPS.
Comme on l’a évoqué ci-dessus, dans chacun de ces deux modes de réalisation du panneau 24, qui sont tributaires des matériaux utilisés, l’âme centrale 24 peut être envisagée suivant plusieurs modes de réalisation qui dépendent de sa structure.
Ainsi, selon un premier mode de réalisation qui a été représenté aux figures 5 à 10, chaque couche 38 comporte des entretoises 40 ayant chacune une forme générale de pyramide creuse avec un sommet tronqué plan 42 et une base ouverte 44 dont les côtés 46 sont reliés aux côtés 46 des bases 44 des entretoises 40 voisines par une paroi 48 de la couche qui est parallèle aux peaux 26, 28 et qui s’étend entre les pyramides. Les pyramides comportent, outre leurs sommets tronqués 42, des flancs inclinés 50.
Chaque couche d’entretoises pyramidales est obtenue à partir d’un flan plan 51 qui a été représenté à la . Ce flan plan 51 est destiné à être déformé en trois dimensions par un pliage simple pour former les entretoises 40 en forme de pyramide creuse. À cet effet, le flan plan 51 comporte des découpes 53 qui sont destinées à disparaître lorsque les flancs inclinés 50 se rejoignent.
Selon le premier ou second mode de réalisation du panneau 24 choisi, la mise en forme du flan plan 51 est différente. Lorsqu’il s’agit d’un matériau métallique, celui-ci est simplement embouti sur une matrice, alors que lorsqu’il s’agit d’un matériau thermoplastique celui-ci est déformé par chauffage, également sur une matrice.
La illustre une couche 38 d’entretoises 40 fixée à la première peau 26. Par adjonction de la seconde peau 28, comme représentée à la , on obtient, selon une première variante de ce premier mode de réalisation de l’âme centrale 30, un panneau 24 ne comportant qu’une couche 38 d’entretoises 40 entre la première peau 26 et la seconde peau 28.
On définit également un sens de déploiement correspondant au sens suivi par les lames 2 lorsqu’elles sont translatées dans la surface de déploiement S et suivant la direction de déploiement. Lorsque les lames 2 sont entièrement rétractées, les lames 2 sont accolées les unes contre les autres, d’un côté de la surface de déploiement. Lorsque les lames sont entièrement déployées, elles sont réparties sur toute la surface de déploiement.
On définit un premier état de fonctionnement dans lequel les lames 2 sont rétractées complètement ou partiellement et un deuxième état de fonctionnement dans lequel les lames 2 sont entièrement déployées sur toute la surface de déploiement.
La montre le cadre de l'installation de l'invention avec les lames 2 rangées et accolées les unes contre les autres, libérant une zone ouverte à travers le cadre 1 porteur.
La montre le cadre de l'installation de l'invention avec les lames 2 entièrement déployées, ouvertes, orientées à la verticale.
La montre le cadre de l'installation de l'invention avec les lames 2 entièrement déployées, fermées, orientées à l'horizontale, formant ainsi un toit.
Chaque lame 2 comporte deux extrémités, dite première extrémité et deuxième extrémité.
A chaque extrémité, une lame 2 porte un patin 20a, 20b de glissement coopérant d’un côté avec le premier rail de guidage 11a et de l’autre côté avec le deuxième rail de guidage 11b. Ce patin est monté libre en coulissement dans son rail de guidage. Bien entendu, le terme "patin" est à comprendre de manière non limitative et différentes solutions équivalentes (galets par exemple) pourraient être envisagées.
Parmi les lames 2, on définit la lame de tête 2_1, correspondant à la première lame de la série à se déployer suivant le sens de déploiement, et la lame de queue 2_N qui correspond à la dernière lame de la série, suivant le sens de déploiement. Pour faciliter la description ci-dessous, chaque lame 2 peut être définie par un rang i, avec i allant de 1 à N, avec N supérieur ou égal à 2. La lame de tête est celle de rang 1 et la lame de queue est celle de rang N. Les lames présentent avantageusement toutes une forme identique.
Le déplacement des lames 2 en translation le long des deux rails de guidage 11a, 11b est assuré par un premier système d’entraînement.
Ce premier système d’entraînement comporte au moins un moteur et une courroie 31 entrainée par ledit moteur, suivant une direction parallèle à la direction de déploiement, dans un sens ou dans l'autre.
De manière non limitative, le moteur et la courroie 31 sont par exemple insérés dans le premier montant 10a, portant le premier rail de guidage 11a. Le sens de rotation du moteur définit le sens de déplacement des lames 2 en translation dans la surface de déploiement S.
En référence à la , le premier système d’entraînement comporte également un chariot 30 monté sur la courroie 31 et sur lequel est monté un organe de liaison présent à la première extrémité de la lame de tête.
Derrière la lame de tête 2_1, suivant le sens de déploiement, les lames 2 sont ensuite reliées entre elles en file indienne de manière à être entraînées, tractées ou poussées, par la lame de tête 2_1, elle-même entraînée par le chariot 30.
Les lames 2 sont reliées entre elles, l’une à l’autre, à l’aide d’organes de liaison 4 articulés. Ainsi chaque lame de rang i, avec i allant de 2 à N-1 est relié à la lame de rang i-1 par un premier organe de liaison 4_i et à la lame de rang i+1 par un deuxième organe de liaison 4_i+1. La lame de tête, de rang 1, est reliée pour sa part à la lame de rang 2, à l’aide d’un seul organe de liaison 4_1. Et la lame de queue, de rang N, est reliée la lame de rang N-1 par un organe de liaison 4_N-1 et au cadre porteur par un organe de liaison 4_N, avantageusement de forme distincte de celle des autres organes de liaison ( ).
Chaque organe de liaison 4_i articulé présente une première extrémité reliée à un axe 21 de la lame de rang i via une première liaison pivot et une deuxième extrémité reliée sur un axe 21 de la lame de rang i+1 via une deuxième liaison pivot.
En référence à la et à la , chaque organe de liaison comporte avantageusement deux biellettes 40, 41 reliées entre elles par une liaison pivot 42 centrale, formant entre elles un V, dont les extrémités libres sont chacune montées par une liaison pivot sur un axe 21 d'attache présent à l’extrémité de la lame à laquelle elles sont attachées.
Selon une autre particularité, les lames comportent une lame de queue reliée au cadre porteur par un organe de liaison de queue via une liaison de type pivot glissant.
Selon une autre particularité, le deuxième système d’entraînement en pivotement comporte au moins un vérin sur lequel est montée une barre de transmission actionnable en translation par ledit vérin, chaque organe de pivotement du premier rail de guidage étant relié à ladite barre de transmission via une biellette, chargée de transformer le mouvement de translation de la barre de transmission en un mouvement de rotation de l’organe de pivotement.
Selon une autre particularité, chaque lame coopère par sa deuxième extrémité avec le deuxième rail de guidage en maintenant un degré de liberté suivant son axe longitudinal.
Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages vont apparaître dans la description détaillée qui suit faite en regard des dessins annexés listés ci-dessous :
Les figures 1A à 1C représentent le cadre porteur de l’installation, respectivement avec les lames rétractées, les lames déployées ouvertes et les lames déployées fermées. Les figures 2A à 2D illustrent la cinématique de déploiement des lames de l’installation. Les figures 3A et 3B représentent, vus en coupe, respectivement les deux montants parallèles du cadre porteur, utilisés pour le guidage en translation des lames. Les figures 4A à 4C illustrent la cinématique de pivotement des lames de l’installation, au niveau du premier côté de guidage. Les figures 5A et 5B illustrent la cinématique de pivotement des lames de l’installation, au niveau du deuxième côté de guidage. La montre le système de transmission de mouvement de pivotement des lames. Les figures 7A et 7B représentent, vu de côté, les lames respectivement en position rétractée et en position déployée et fermée.
Sur les figures annexées, il faut noter que le cadre est toujours vu de dessus. Sur certaines figures annexées, certains éléments fonctionnels peuvent être non représentés afin de mieux comprendre la structure de l'installation.
Pour la suite de la description, on définit un repère X, Y, Z dans lequel X correspond à un premier axe orienté suivant la direction et le sens de déploiement des lames, Y correspond à un deuxième axe orienté suivant l’axe longitudinal des lames, et Z correspond à un troisième axe orienté vers le haut perpendiculairement à la surface de déploiement.
L’invention vise une installation de protection contre le soleil ou les intempéries. De manière non limitative, il peut notamment s’agir d’une pergola.
Une telle installation comporte classiquement plusieurs poteaux (non représentés) et un cadre 1 porteur supporté par lesdits poteaux.
Sur les figures annexées, seul le cadre 1 porteur ou des détails de celui-ci sont représentés.
En référence à la , à la et à la , le cadre 1 porteur comporte plusieurs montants 10 assemblés entre eux, délimitant une surface, dite surface de déploiement S. Le cadre 1 est par exemple de forme rectangulaire.
Il comporte notamment un premier montant 10a et un deuxième montant 10b parallèles entre eux, définissant deux côtés de guidage parallèles (suivant X). Dans chacun de ces deux montants, est réalisé un rail de guidage, désigné respectivement premier rail de guidage 11a et deuxième rail de guidage 11b.
L’installation comporte également une série de lames 2 s’étendant longitudinalement (suivant Y), parallèles les unes aux autres et montées entre les deux rails de guidage 11a, 11b. Les lames 2 sont susceptibles de se déplacer, par translation dans les deux rails de guidage, dans la surface de déploiement S délimitée par le cadre 1 porteur, suivant une direction, dite direction de déploiement, parallèle à celle définie par les deux rails de guidage (suivant l'axe X).
Le nombre de lames 2 est bien entendu adapté à la taille de l’installation, notamment à celle du cadre porteur.
Dans une installation de type pergola bioclimatique à lames orientables et rétractables, les lames 2 sont à la fois déplaçables en translation dans la surface de déploiement S, en étant rétractables ou déployables, ainsi que orientables en pivotement. Lorsque les lames 2 sont déployées sur toute la surface de déploiement S, elles peuvent prendre plusieurs orientations, par exemple une orientation à la verticale, permettant une occultation partielle, et une orientation à l’horizontale, permettant une occultation totale, formant un toit occupant la totalité de la surface de déploiement S. L’installation est réalisée de sorte que toutes les lames sont contrôlées avec une orientation identique.
Relativement au réseau de neurones, en ce qui concerne les autres objets de l’environnement du véhicule automobile 1 et leur dynamique éventuelle pour chacun des évènements suivants : - type d’objet (voiture, camion, cycliste, piéton) : on définit une étiquette pour chaque type avec une valeur de paramètre de nombre d’objet et un paramètre de vieillissement, - vitesse des objets : on définit un paramètre de caractérisation des vitesses.
On définit encore de préférence, un paramètre pour les n (par exemple n=2) vitesses limites précédemment déterminées.
La dimension de réseau de neurones peut dépendre du nombre de panneaux disponibles dans un pays donné.
On peut réaliser un seul réseau de neurones qui serait valide pour un ensemble de pays (par exemple toute l’Europe) et qui accepterait tous les paramètres pertinents en Europe.
La couche d’entrée (input layer) du réseau de neurones peut présenter une taille égale à la somme du nombre de paramètres évoqués pour une région ou un pays.
Si plusieurs réseaux de neurones sont configurés pour différentes zones géographiques, le réseau de neurones pertinent est activé en fonction de la position du véhicule. La position du véhicule peut être détectée par le système 2 ou peut être saisie par un utilisateur.
Les couches cachées (hidden layers) du réseau de neurones sont paramétrables pour maximiser la performance du système sans pour autant avoir un grand réseau qui serait consommateur de ressources de stockage mémoire et de ressources de calcul. Par exemple, le nombre de perceptrons maximum par couche est inférieur au nombre de paramètres de la couche d’entrée. De préférence encore, le nombre de couches total ne dépasse pas 10 à 12.
En parallèle de l’étape S140, dans une étape S150, on détermine grâce au dispositif de référence la nature de la voie de circulation sur laquelle circule le véhicule automobile et/ou la vitesse limite autorisée du lieu où circule le véhicule automobile.
Dans une étape de test S160, on détermine si les résultats obtenus lors des étapes S140 et S150 sont identiques.
Si tel est le cas, on boucle sur l’étape S110. Si tel n’est pas le cas, on passe à une étape S170 dans laquelle on indique au réseau de neurones artificiels, la valeur de sortie qui aurait dû être déterminée. La logique du réseau de neurones artificiels est modifiée en conséquence. On réalise ainsi l’apprentissage du réseau de neurones.
Par ailleurs, lorsqu’au niveau de l’étape S160, on détermine que les résultats des étapes S140 et S150 sont très souvent identiques, par exemple identiques à un pourcentage près pendant une période de test de quelques kilomètres parcourus avec le véhicule, on peut considérer que le calculateur 4, en particulier le module de logique à réseau de neurones artificiels 43, est correctement configuré. Dès lors la logique définie dans le module de logique à réseau de neurones artificiels 43 peut être sauvegardée, puis enregistrée sur d’autres calculateurs 4 qui sont destinés à équiper des systèmes de gestion 2 et des véhicules 1 produits en série.
De préférence, l’entraînement du réseau de neurones se fait de façon massive « offline » sur des centaines de milliers de kilomètres (en roulage réel d’un véhicule automobile), ce qu’on appelle « training data set ». Ensuite, on juge la performance du réseau de neurones en le testant lors d’une procédure de validation (« validation data set »). Si les résultats sont concluants, le réseau de neurones est déployé sur les calculateurs des véhicules produits en série pour qu’il soit utilisé en temps réel.
Les solutions décrites précédemment présentent l’avantage de ne pas recourir à des ressources GPS pour localiser le véhicule automobile et de ne pas utiliser de cartographie stockant en mémoire une modélisation de réseaux de voies de circulation et des vitesses limites autorisées sur chaque tronçon de voie de celles-ci.
Les solutions décrites permettent de maximiser le nombre d’indices collectés, permettant ainsi de sécuriser et de fiabiliser la détermination de la nature de la voie de circulation sur laquelle circule le véhicule automobile et, en conséquence, de sécuriser et de fiabiliser la détermination de la vitesse limite autorisée où se trouve le véhicule automobile.
Procédé de détermination d’une nature d’une voie de circulation sur laquelle circule un véhicule automobile. L’invention concerne un procédé de détermination d’une nature d’une voie de circulation sur laquelle circule le véhicule automobile. L’invention concerne aussi un procédé de détermination d’une vitesse maximale autorisée où le véhicule automobile circule. L’invention porte encore sur un système de gestion mettant en œuvre le procédé de détermination de la nature de la voie de circulation sur laquelle circule le véhicule automobile et/ou le procédé de détermination d’une vitesse maximale autorisée où le véhicule automobile circule. L’invention porte encore sur un véhicule automobile comprenant un tel système. L’invention porte également sur un programme d’ordinateur mettant en œuvre un des procédés mentionnés. L’invention porte enfin sur un support d’enregistrement sur lequel est enregistré un tel programme.
Sur certains véhicules automobiles actuels, un système du véhicule permet de déterminer la vitesse maximale autorisée à l’endroit où se trouve le véhicule. Des évolutions normatives vont bientôt rendre obligatoire un tel système sur tous les nouveaux véhicules commercialisés. Par ailleurs, ces systèmes devront être capables de déterminer et d’afficher la vitesse maximale autorisée en quasi-permanence.
Sachant que C solubilité (magnétite) est comprise entre [2 à 8].10 -9 kg de fer par kg d’eau, que Q purification est égal à environ 10 tonnes par heure (10.10 3 kg/h) pour une déviation d’environ 1% du débit d’eau primaire dans le circuit RCV, et que la durée de cycle de 18 mois correspond à (365 jours 24 heures 18/12), soit 13140 heures, si on prend la valeur de C solubilité (magnétite) égale à 5.10 -9 kg de fer par kg d’eau, on obtient une perte de 0,657 kg de fer pour un cycle de 18 mois.
En somme, il faut donc introduire l’équivalent d’un peu moins de 1 kg de fer supplémentaire par cycle de fonctionnement de 18 mois (à ajuster en fonction du débit de purification utilisé et de la durée du cycle de fonctionnement).
Un exemple de représentation schématique d’un circuit primaire 1 d’un réacteur nucléaire refroidi par eau selon l’invention est représenté dans la . Il comporte un cœur de réacteur 2, un générateur de vapeur 3, une pompe 4 et un circuit RCV 5 ayant des moyens de purification 6. On a ici représenté le cas d’une déviation d’1% du débit de l’eau primaire dans le circuit RCV. Dans le circuit RCV 5 à la sortie des moyens de purification 6, on injecte une quantité de fer aqueux à l’aide de moyens d’injection 7 pour compenser la perte de fer.
L’injection du fer aqueux se fait en aval des moyens de purification du circuit auxiliaire. De préférence, l’injection se fait dans une zone du circuit RCV, non seulement située en aval des moyens de purification, mais également où la température du fluide primaire est comprise entre 20°C et 120°C. Cela permet de faciliter son mélange avec le fluide primaire et de limiter les phénomènes de précipitations qui peuvent apparaitre au-dessus de 120°C si le mélange de la solution injectée avec l’eau du circuit primaire n’est pas suffisant.