INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Exemple 2 – Comparaison entre une composition selon la présente invention et des compositions contenant un autre composé ayant une action antagoniste sur les récepteurs 5-HT2 sérotoninergiques
Le protocole est identique à celui de l’exemple 1 ci-dessus. Dans cet exemple les sessions de peur conditionnée et la mesure de « freezing » sont réalisées aux jours 1, 3 et 4 après la séance de conditionnement. Le traitement est arrêté après le jour 3, si bien que lors de la 4 ème séance d’observation, aucun traitement n’est administré.
Les résultats obtenus sont rapportés dans le tableau 2 suivant.
Groupes (n = 10 animaux par groupe) Index de freezing (en secondes - Moyenne ± ESM) Jour 1 Jour 3 Jour 4 Témoins 39.0 ± 9.4 40.2 ± 8.5 35.6 ± 7.6 Prazosine (0.5 mg/kg) + mianserine (2 mg/kg) 17.6 ± 8.2 17.1 ± 9.7 20.6 ± 6.1 Prazosine (0.5 mg/kg) + mianserine (20 mg/kg) 49.5 ± 10.7 29.9 ± 10.2 26.9 ± 10.8 Prazosine (0.5 mg/kg) + eplivanserine (0.5 mg/kg) 25.1 ± 4.2 31.9 ± 4.3 30.6 ± 5.6 Prazosine (0.5 mg/kg) + eplivanserine (1 mg/kg) 17.3 ± 4.8 35.7 ± 5.3 36.6 ± 4.3 Prazosine (0.5 mg/kg) + cyproheptadine (0.5 mg/kg) 5.5 ± 6.0** 8.3 ± 6.0** -2.5 ± 7.5**
Quand les trois propositions sont appliquées simultanément, alors le nombre de barres de liaisons (B) visuellement identifiables se limite à uniquement deux comme illustré sur la et la .
L’exemple qui suit, en référence à la mise en œuvre d’une électrode de référence selon l’invention au niveau d’une cellule d’une batterie lithium-ion, est ainsi donné uniquement à titre illustratif de l’invention, étant entendu que l’utilisation d’une électrode de référence n’est aucunement limitée à ce mode particulier de mise en œuvre.
Ainsi, à titre d’exemple de mise en œuvre, une électrode de référence selon l’invention est introduite au niveau d’une batterie au lithium, en particulier d’une batterie lithium-ion.
Une électrode de référence selon l’invention peut être par exemple mise en œuvre au niveau d’une cellule d’une batterie lithium-ion comportant par ailleurs : - une électrode positive comprenant un matériau actif positif, en particulier choisi parmi LiFe x Mn y PO 4 , avec la somme de x et y égale à 1, par exemple du LiFePO 4 ; - une électrode négative comprenant un matériau actif négatif, par exemple à base d’oxyde de titane à structure spinelle tel que par exemple l’oxyde de lithium-titane Li 4 Ti 5 O 12 ; et - un électrolyte comprenant au moins un sel de lithium par exemple du LiPF 6 , dans un ou plusieurs solvants organiques, par exemple choisi parmi des solvants carbonates, tels que du carbonate d’éthylène (EC), du carbonate de diéthyle (DEC) et/ou du carbonate de diméthyle (DMC).
En particulier, l’électrode de référence peut être utilisée lorsque la cellule dudit système de stockage électrochimique est soumise à un cyclage pour des courants allant de C/2 à 100C, en particulier de C/2 à 5C, à des températures allant de -40°C à 100°C.
D’une manière générale, les différentes électrodes de la cellule du système de stockage électrochimique sont séparées les unes des autres par une membrane poreuse, dite encore « séparateur », imprégnée par l’électrolyte.
La cellule du système de stockage électrochimique selon l’invention peut présenter avantageusement une configuration de couches superposées. Autrement dit, l’assemblage de la cellule peut être réalisé par empilement des différents éléments sous la forme de couches.
Chacune des électrodes d’une cellule du système de stockage électrochimique selon l’invention peut se présenter sous la forme d’une couche du matériau d’électrode, déposée sur au moins l’une des faces ou sur les deux faces d’un collecteur de courant se présentant sous la forme d’un film mince, par exemple sous la forme d’un feuillard métallique.
Selon une variante de réalisation, dans le cas d’une architecture de la cellule du système de stockage électrochimique sous la forme d’un empilement des différents éléments, l’électrode de référence peut être positionnée entre les électrodes positive et négative.
La représente, de manière schématique, en coupe transversale, un exemple d’assemblage 100 des différents éléments, intégrant une électrode de référence selon l’invention, au sein d’une cellule d’un système de stockage électrochimique, à l’image par exemple de la cellule d’une batterie métal-ion.
Comme représenté sur cette figure, dans une variante de réalisation, une cellule d’un système de stockage électrochimique selon l’invention, par exemple d’une batterie métal-ion, peut comporter l’assemblage 100 des différents éléments suivants, dans cet ordre d’empilement : - une électrode positive 22, en particulier formée d’une couche de matériau actif 220 sur un collecteur de courant 221, par exemple en aluminium ; - un séparateur poreux 24, par exemple en polypropylène, destiné à être imprégné par l’électrolyte ; - ladite électrode de référence 21, en particulier préparée comme décrit précédemment, formée d’une couche 211 du matériau d’électrode à base du ou desdits matériaux organiques de type N sous une forme partiellement réduite, au niveau d’un collecteur de courant 212, par exemple en aluminium ;
- un séparateur poreux 24, par exemple en polypropylène, destiné à être imprégné par l’électrolyte ; et - une électrode négative 23, en particulier formée d’une couche de matériau actif 231 sur un collecteur de courant 232, par exemple en aluminium.
Au sein de la cellule du système électrochimique, l’assemblage est trempé par un électrolyte comportant au moins un sel de métal alcalin ou alcalino-terreux, par exemple un sel de lithium dans le cas d’une batterie au lithium, dans un ou plusieurs solvants aqueux ou organiques.
La présente invention traite la problématique technique de l’amélioration de la résistance à la rayure et à l’écaillage des revêtements silicone, grâce à la réalisation d’une sous couche en contact avec le substrat métallique à base de mélanges de polymères thermoplastiques et/ ou thermostables à propriétés thermo-mécaniques élevées.
Pour remédier améliorer de manière significative la résistance à la rayure des revêtements silicone, les inventeurs ont montré qu’il était possible de réaliser une sous couche macro-poreuse avec une formulation adaptée de résine thermofusible pulvérisée par projection thermique sur un substrat métallique sans pré chauffe supérieure 100°C, puis d’appliquer directement la ou les couches de revêtements silicone liquides par pulvérisation pneumatique classique. La présence de charges de renfort (alumine, carbure de silicium etc.) est également envisagée dans la sous couche.
La réalisation de ce « composite » avec un ancrage fort du silicone dans la matrice de la sous couche polymérique, procure un revêtement final aux propriétés mécaniques fortement améliorées.
Ce revêtement a d’excellentes performances en adhérence grâce à une bonne cohésion entre la première couche à base de PEEK et les couches du revêtement.
Cette invention permet la réalisation d’une couche globale d’épaisseur importante sans provoquer de fissuration, de faïençage.
Noir de carbone de pyrolyse La composition utile dans le cadre de l’invention comprend au moins 10 pce de noir de carbone de pyrolyse, de préférence au moins 30 pce de noir de carbone de pyrolyse.
Dans certains modes de réalisation, la composition comprend de 40 à 70 pce de noir de carbone de pyrolyse.
Par « noir de carbone de pyrolyse», on entend au sens de la présente invention un noir de carbone issu d’un procédé de pyrolyse d’un matériau comprenant au moins un polymère carboné et un noir de carbone, ci-après le matériau à pyrolyser, par exemple dans le cadre du recyclage d’un tel matériau. L’état physique sous lequel se présente le matériau à pyrolyser est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, granulé, bande, ou toute autre forme, à l’état réticulé ou non réticulé.
Préférentiellement, le matériau à pyrolyser peut être récupéré à partir d’articles manufacturés ou de produits générés durant leur fabrication/production (tels que des sous-produits ou des chutes) ; ces articles manufacturés pouvant être choisis dans le groupe constitué par les bandages pneumatiques, les bandages non pneumatiques, les bandes transporteuses industrielles, les courroies de transmissions, les joints en caoutchouc, les tuyaux en caoutchouc, les semelles de chaussure et les essuie-glaces. Plus préférentiellement encore, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention est un noir de carbone obtenu à partir d’un procédé de pyrolyse dont le matériau à pyrolyser est issu d’articles manufacturés choisis dans le groupe constitué par les bandages pneumatiques et les bandages non pneumatiques.
La pyrolyse dans le cadre de la présente invention signifie tout type de décomposition thermique en l’absence d’oxygène et dont la matière première est le matériau à pyrolyser tel que défini ci-dessus. Les noirs de carbone de pyrolyse se distinguent donc des noirs de carbone dits industriels et/ou de grade ASTM en ce que la matière première carbonée utilisée pour la pyrolyse est un matériau comprenant au moins un polymère carboné et un noir de carbone et non des matériaux issus de coupes pétrolières ou issues du charbon ou encore d’huiles d’origine naturelle.
Les noirs de carbone de pyrolyse utilisables dans la cadre de la présente invention se distinguent des noirs de carbone connus tels que les noirs de carbone industriels, en particulier les noirs de carbone dit « furnace », notamment par une teneur en cendres plus élevée.
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention présente une teneur en cendres allant de 5 à 30% en poids, plus préférentiellement allant de 8 à 25% en poids, plus préférentiellement encore allant de 10 % à 22% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse.
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention a une teneur en soufre supérieure à 2 % en poids, de préférence allant de 2,5 à 5% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse.
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention a une teneur en zinc supérieure ou égale à 2% en poids, de préférence allant de 2,5 à 8% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse.
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention présente une surface spécifique STSA mesurée selon la norme ASTM D 6556-2021 comprise dans un domaine allant de 20 à 200 m 2 /g, plus préférentiellement allant de 30 à 90 m 2 /g.
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention présente un volume vide mesurée selon la norme ASTM D7854 (2018) et à une pression de 50 MPa compris dans un domaine allant de 30à 60 ml/100g, plus préférentiellement allant de 35 à 55 ml/100g.
La teneur en cendres est déterminée par calcination dans des capsules en platine dans un four à moufle à 825°C selon le protocole suivant. Une capsule est préalablement identifiée avant chaque série de mesure et est tarée à 0,1 mg près et la masse est notée P0. Dans la capsule, on introduit 5g d’échantillon de noir de carbone de pyrolyse que l’on pèse précisément à 0,1 mg près ; cette masse est notée P1. La capsule et son contenu sont pré-calcinés à l’aide d’un bec bunsen jusqu’à apparition des fumées et inflammation du produit. Une fois la combustion complète du produit, la capsule et son contenu sont introduits dans un four à moufle chauffé à 825 °C pendant 1 h. Au bout d’1 h, la capsule est sortie du four et immédiatement introduite dans un dessiccateur à température ambiante. Lorsque la capsule et les cendres sont revenues à température ambiante, la capsule est de nouveau pesée pour obtenir la masse P2. Finalement, il est possible d’obtenir le taux de cendres (% cendres) en utilisant la formule ci-dessous :
La teneur en zinc dans le noir de carbone de pyrolyse est réalisée après calcination de l’échantillon, puis reprise des cendres dans un milieu acide et dosage par ICP-AES (spectroscopie d'émission atomique à plasma à couplage inductif). Les cendres sont obtenues en réalisant le protocole ci-dessus. On prélève environ exactement 100 mg de cendres (prise d’essai) que l’on introduit dans un tube en PFA (perfluoroalkoxy) pour plaque chauffante HotBlock. On ajoute ensuite 8 mL d’acide chlorhydrique concentré à 37 %, 3 mL d’acide nitrique concentré à 65 % et 0,5 mL d’acide fluorhydrique à 40%. On ferme le tube avec son bouchon et on chauffe à 130 C pendant 2h. Après refroidissement, le contenu est ensuite transvasé à l’aide d’eau ultrapure dans une fiole jaugée en PTFE (polytétrafluoroéthylène) de 100 mL contenant déjà 2g d’acide borique (pour neutraliser l’acide fluorhydrique). On complète avec de l’eau ultrapure jusqu’au trait de jauge. La solution obtenue est diluée par 100, en prélevant 1 mL dans une fiole de 100 mL en PFTE, contenant préalablement 8 mL d’acide chlorhydrique concentré à 37 %, 3 mL d’acide nitrique concentré à 65%, 0,5 mL d’acide fluorhydrique à 40% et 2g d’acide borique. Cette solution diluée est ensuite filtrée sur filtre seringue 0,45 µm GHP avant d’être analysée par spectrométrie d'émission atomique – plasma à couplage inductif (ICP-AES). En amont de l’analyse de la solution diluée, au moins 5 étalons sont analysés par ICP-AES à des concentrations en zinc de 0, 0,5, 1, 2 et 5 mg/L. Ces étalons ont été préparés dans des fioles jaugées de 100 mL, par dilution d’une solution commerciale certifiée à une concentration en zinc de 1 g/L.
Ces fioles jaugées contiennent au préalable 8 mL d’acide chlorhydrique concentré à 37 %, 3 mL d’acide nitrique concentré à 65 %, 0,5 mL d’acide fluorhydrique à 40% et 2g d’acide borique. Les solutions étalons sont analysées par ICP-AES à une longueur d’onde de λZn = 202,613 nm. Pour chaque concentration (c) étalon, l’intensité du signal du zinc IZn est reportée sur un graphique IZn = f(c), qui correspond à la droite de calibration (de type y = ax + b). La solution de l’échantillon (solution diluée) de concentration inconnue est ensuite mesurée dans les mêmes conditions que les étalons. L’intensité mesurée est reliée à la concentration grâce à la droite de calibration obtenue précédemment. On obtient ainsi la concentration [c]cendres en % massique directement par le logiciel, car la prise d’essai et le volume ont été préalablement enregistrés. La concentration en zinc dans le noir de pyrolyse [c]noir en % massique est obtenue par l’équation suivante :
La détermination du taux de soufre dans les noirs de carbone de pyrolyse est réalisée par four LECO. Les analyseurs de soufre LECO sont conçus pour mesurer, notamment, la teneur en soufre dans des matériaux organiques et/ou inorganiques par combustion et détection infrarouge non dispersive. Avant la réalisation de la mesure du taux de soufre sur l’échantillon, un nettoyage des nacelles et un étalonnage du four sont réalisés. Les nacelles pour four LECO sont préalablement nettoyées : il s’agit d’analyser la nacelle vide, dans les mêmes conditions que les échantillons. La préparation de la courbe de calibration se fait à partir d’un standard commercial appelé « BBOT » dont la pureté est supérieure à 99,99% et dont la teneur en carbone (C), en hydrogène (H), en azote (N), en oxygène (O) et en soufre (S) est garantie. Cette teneur est la suivante C% : 72,52 ; H% 6,09 ; N% 6,51 ; O% 7,43 et S% 7,44. On pèse environ exactement 10 ± 3, 20 ± 3 et 40 ± 3 mg de BBOT dans une nacelle. L’ensemble étalon / nacelle est introduit dans le four à combustion, régulé à 1350 °C sous oxygène pur. La combinaison de la température du four et du débit d’analyse provoque la combustion de l’échantillon et la libération du soufre et/ou du carbone sous forme de SO 2 (g). Après un temps de 20 s, l'oxygène commence à circuler à travers la « lance » pour accélérer la combustion des matériaux difficiles à brûler. Le soufre et/ou le carbone, sous forme de SO 2 (g), sont entraînés par un flux d’oxygène jusqu’à travers les cellules infrarouges de détection. Le logiciel de l’instrument trace une droite reliant la masse d’étalon introduite et la réponse observée (aire) sur le détecteur. On obtient ainsi une droite de calibration. Après avoir nettoyer soigneusement le matériel de prélèvement, on pèse environ exactement 80 ± 5 mg de noir de carbone de pyrolyse que l’on introduit dans une nacelle pour four LECO. L’aire du pic de SO 2 observée est reliée à la concentration grâce à la droite de calibration. Le logiciel de l’instrument calcule ensuite grâce à la masse d’échantillon introduit dans la nacelle le % massique de soufre dans l’échantillon.
Des noirs de carbone de pyrolyse sont commercialisés par exemple par la société BlackBear sous la référence « BBCT30 » ou par la société Scandinavian Enviro Systems sous la référence « P550 ».
L’acide hyaluronique (HA) et ses sels sont couramment utilisés comme agents hydratants dans les produits cosmétiques.
Cependant, pour certaines émulsions telles que les émulsions eau dans l’huile ou les émulsions huile dans l’eau comprenant de l’acide hyaluronique ou des sels de celui-ci, la séparation de phase se produit facilement avec une fuite d’eau ou d’huile.
Il est donc nécessaire de formuler une composition pour le soin et/ou le maquillage de la peau, qui comporte au moins un agent hydratant, qui est stable à température ambiante (par exemple 25°C immédiatement après avoir été préparée et à une température relativement élevée, par exemple 55°C.
Les inventeurs ont maintenant découvert qu’il est possible de formuler de telles compositions restant stables à température ambiante (par exemple, 25°C) immédiatement après leur préparation et à une température relativement élevée, par exemple 55°C, pendant au moins une semaine.
Par conséquent, dans un premier aspect, la présente invention fournit une composition sous la forme d’une émulsion huile-dans-eau pour le soin et/ou le maquillage de matières kératiniques, comprenant :
(v) par rapport au poids total, au moins 12 % en poids d’au moins un C-glycoside sélectionné parmi les composés de la formule (I) :
- R représente un radical alkyle saturé en C 1 à C 10 , en particulier en C 1 à C 4 qui peut éventuellement être remplacé par au moins un radical choisi parmi OH, COOH ou COOR'' 2 , R'' 2 étant un radical alkyle saturé en C 1 -C 4,
- S représente un monosaccharide ou un polysaccharide comprenant jusqu’à 20 unités de sucre, en particulier jusqu’à 6 unités de sucre, sous forme de pyranose et/ou de furanose et des séries L et/ou D, ledit monosaccharide ou polysaccharide pouvant être substitué par un groupe hydroxyle qui est nécessairement libre et facultativement un ou plusieurs groupes fonctionnels amines protégés et
la liaison S-CH 2 -X représente une liaison C anomère, qui peut être α ou β,
A cet effet, l’invention a pour objet un système de recharge électrique pour la recharge électrique d’au moins un véhicule à batterie comprenant : un poste de recharge électrique pour fournir un courant électrique à une première tension avec une première amplitude, un adapteur de connexion électrique avec : un premier adaptateur avec une première disposition de contacts électriques, un second adaptateur avec une seconde disposition de contacts électriques, la seconde disposition de contacts électriques étant différente de la première disposition de contacts électriques, système dans lequel l’adaptateur de connexion électrique comporte un convertisseur de tension reliant la première disposition de contacts électriques à la seconde disposition de contacts électriques et, il convertit une première tension avec une première amplitude appliquée à la première disposition de contacts électriques en une seconde tension avec une seconde amplitude et cette seconde tension avec une seconde amplitude est fournie au second dispositif de contacts électriques ; au moins un véhicule à batterie comportant une batterie électrique, une première ligne électrique reliant le premier poste de recharge électrique au premier adaptateur de l’adaptateur de connexion électrique par une liaison électrique, pour appliquer le courant électrique fourni par le premier poste de recharge électrique à la première tension avec la première amplitude au convertisseur de tension de l’adaptateur de connexion électrique et une seconde ligne électrique qui relie électriquement le second adaptateur de l’adaptateur de connexion électrique à la batterie électrique du véhicule à batterie pour appliquer le courant électrique fourni par le convertisseur de tension à la seconde tension avec la seconde amplitude à la batterie électrique du véhicule à batterie et recharger la batterie électrique du véhicule à batterie.
Il en résulte l’avantage technique que le convertisseur de tension de l’adaptateur de connexion électrique est en mesure de convertir le courant électrique fourni par le poste de recharge électrique et ayant une première tension avec une première intensité en une seconde tension pour recharger la batterie du véhicule à batterie avec du courant électrique correspondant à la seconde tension.
Ainsi, l’adaptateur de connexion électrique garantit que le système de recharge électrique puisse également servir à recharger des véhicules dont les batteries demandent des tensions de recharge différentes de la tension fournie de façon correspondante par le poste de recharge électrique.
Ainsi, on peut utiliser le système de recharge électrique pour recharger un grand nombre de véhicules à batterie différents comme, par exemple, des véhicules de tourisme à batterie, des camions à batterie et/ou des autocars à batterie et aussi des chariots élévateurs à batterie comme, par exemple des chariots élévateurs à contrepoids, des chariots élévateurs à mât télescopique et aussi des appareils de technique de magasinage. L’adaptateur de connexion électrique du système de recharge électrique convertit ainsi la première tension fournie par le poste de recharge électrique en la mettant à la valeur spécifique de la seconde tension demandée par la batterie spécifique du véhicule spécifique que l’on veut recharger.
Cela permet en intralogistique, par exemple, dans un entrepôt de marchandises, selon la présente invention, de réduire, de manière significative, la redondance inutile et coûteuse de deux infrastructures de recharge différentes pour d’un côté des véhicules de tourisme, des camions ou des autocars à batterie, et de l’autre côté les chariots élévateurs, et de réduire ainsi, de manière significative, les coûts de production.
Les postes de recharge électriques et la première ligne électrique sont fondés notamment sur le standard CCS (Système de recharge combiné) selon la norme DIN EN 62196, notamment le standard CCS-2.0 de sorte que le premier adaptateur de l’adaptateur de connexion électrique est réalisé notamment comme adaptateur CCS (système de recharge combiné).
La valeur de la première tension à la première amplitude fournie par le poste de recharge électrique va notamment de 10 V à 1000 V, notamment de 50 V à 1000 V, notamment de 100 V à 1000 V, notamment de 100 V à 800 V, notamment de 100 V à 600 V, notamment de 200 V à 600 V, notamment de 200 V à 500 V, notamment de 300 V à 500 V et notamment de 400 V ou de 450 V.
L’intensité du courant fourni par le poste de recharge électrique est, notamment compris entre 10A et 1000A, notamment entre 10A et 800A, notamment entre 10A et 600A, notamment entre 10A et 500A, notamment entre 25A et 500A, notamment entre 40A et 500A, notamment entre 40A et 300A, notamment entre 40A et 200A, notamment entre 50A et 200A et notamment 75A ou 140A.
La valeur de la puissance de recharge disponible sur le poste de recharge électrique est notamment comprise entre 1 kW et 200 kW, notamment entre 5 kW et 200 kW, notamment entre 5 kW et 150 kW, notamment entre 5 kW et 100 kW, notamment entre 10 kW et 100 kW notamment entre 20 kW et 100 kW, notamment entre 20 kW et 80 kW, notamment 30 kW ou 63 kW.
La batterie électrique du véhicule à batterie et la seconde ligne électrique reposent notamment sur la norme VDE-0623-589, par exemple les connecteurs de la société Rema tels que, par exemple REMA DIN80, REMA DIN160, REMA DIN320, ou REMA DIN 640, de sorte que le second adaptateur de l’adaptateur de connexion électrique correspond notamment à la norme VDE-0623-589.