INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme le montrent les figures 3a et 3b, la chambre de récupération 2 peut également comporter en son sein une paroi inclinée 24 disposée en vis-à-vis de la première face 2a de la chambre de récupération 2 de sorte que ladite première face 2a et ladite paroi inclinée 24 forment un entonnoir convergeant vers la deuxième ouverture 22. L’écart E2 entre le bord inférieur de la première face 2a de la chambre de récupération 2 et le bord inférieur de la paroi inclinée 24 au niveau de la deuxième ouverture 22 peut notamment être supérieure jusqu’à 30% du diamètre des douilles destinées à être récupérées. Cet entonnoir formé entre la première face 2a et la paroi inclinée 24 permet de guider les douilles dans la poche de stockage 3 mais permet également que ces dernières ne remontent dans la chambre de stockage 2 en cas de secousses ou lorsque l’arme est penchée vers l’avant ou l’arrière mais également sur les côtés (par une rotation autour de l’axe A de l’arme à feu 100).
La fixation de la poche de stockage 3 avec la première face 2a de la chambre de récupération 2 peut être décalée vers l’avant, c’est-à-dire vers l’extérieur, de sorte que la fixation de la poche de stockage 3 sur la première face avant 2a est écartée du bord de la deuxième ouverture 22. Ce décalage entre la fixation de la poche de stockage 3 et le bord de la deuxième ouverture 22 créé un espace entre la poche de stockage 3 et la deuxième ouverture 22 qui permet notamment d’éviter que les douilles ne roulent et remontent au travers de l’ouverture 31 de la poche de stockage 3 et de la deuxième ouverture 22 de la chambre de récupération 2 lorsque l’utilisateur penche l’arme à feu sur le côté, amenant le dispositif récupérateur de douilles 1 sur le dessus. Les douilles ne remontent ainsi pas dans la chambre de récupération 2, dans cette position, et ne viennent pas gêner l’éjection d’autres douilles par la fenêtre d’éjection 110.
Comme le montrent plus en détails les figures 4a à 6b, le dispositif récupérateur de douilles 1 comporte en outre un moyen de fixation à l’arme à feu 100, mobile entre les deux positions de récupération et dégagée. Les figures 4a, 4b et 6b montrent plus particulièrement le dispositif récupérateur de douilles 1 en position dégagée et les figures 5a, 5b et 6a montrent le dispositif récupérateur de douilles 1 en position de récupération.
Ce moyen de fixation comporte une platine de fixation 4 disposée latéralement par rapport à la chambre de récupération 2. Cette platine de fixation 4 comporte un premier dispositif de connexion 5 à l’arme à feu 100. Ce premier dispositif de connexion 5 à l’arme à feu 100 peut notamment comporter un moyen d’accroche configurée pour s’accrocher sur un rail de fixation 104 de l’arme à feu 100 comme illustré sur les figures 4a, 5a et 6a, 6b. Avantageusement, le rail de fixation 104 sur lequel est destiné à venir s’accrocher le premier dispositif de connexion 5 est un rail latéral de l’arme à feu 100 disposé en arrière de la fenêtre d’éjection 110 par rapport à l’utilisateur. Le premier dispositif de connexion 5 peut notamment être fixé à la platine de fixation 4 au moyen de vis ou boulons.
Le premier dispositif de connexion 5 peut également comporter au moins une interface de positionnement, par exemple des rallonges ou extensions, faisant la liaison entre la platine de fixation 4 et le moyen d’accroche au rail de fixation 104. Cet au moins une interface de positionnement permet au premier dispositif de connexion 5 de venir s’accrocher sur rail de fixation 104 quel que soit son positionnement par rapport à la fenêtre d’éjection 110. Le dispositif récupérateur de douilles 1 peut ainsi s’adapter à différentes armes à feu 100 avec des rails de fixation 104 pouvant être dans l’axe de la fenêtre d’éjection 110 ou bien décalé par rapport à l’axe de la fenêtre d’éjection 110.
Le moyen d’accroche du premier dispositif de connexion 5 peut notamment être une fixation mâchoire configurée pour s’accrocher et enserrer le rail de fixation 104.
Le moyen de fixation du dispositif récupérateur de douille 1 à l’arme à feu 100 comporte en outre un deuxième dispositif de connexion entre la platine de fixation 4 et une des cinquièmes faces 2e latérales de la chambre de récupération 2. Selon que la fenêtre d’éjection 110 est placé à droite ou à gauche de l’arme à feu 100, la cinquième face 2e latérale de la chambre de récupération 2 sur laquelle est fixé la platine de fixation 4 sera différente de sorte que la première ouverture 21 de la chambre de récupération 2 soit en vis-à-vis de la fenêtre d’éjection 110.
Ce deuxième dispositif de connexion comporte au moins un coulisseau 41, disposé sur l’un ou l’autre de la platine de fixation 4 ou d’une des cinquièmes faces 2e latérales de la chambre de récupération 2, et au moins une glissière 42, disposé complémentairement sur l’un ou l’autre d’une des cinquièmes faces 2e latérales de la chambre de récupération 2 ou de la platine de fixation 4. Le coulisseau 41 est guidé dans la glissière 42 entre une première position dans laquelle le dispositif récupérateur de douilles 1 est en position de récupération et une deuxième position dans laquelle le dispositif récupérateur de douilles 1 est en position de dégagée.
Le deuxième dispositif de connexion peut notamment comporter au moins deux couples glissière 42 / coulisseau 41 parallèles entre eux. Dans les exemples illustrés aux figures 1a à 6b, le deuxième dispositif de connexion comporte plus particulièrement trois couples glissière 42 / coulisseau 41 parallèles entre eux afin d’assurer une bonne stabilité et un mouvement de translation fluide à la chambre de récupération 2 et à la poche de stockage 3.
Dans les exemples présentés aux différentes figures 1a à 6b, l’au moins une glissière 42 est réalisée sur la platine de fixation 4 et l’au moins un coulisseau 41 est solidaire d’une des cinquièmes faces 2e latérales de la chambre de récupération 2. Il est cependant tout à fait possible d’imaginer un deuxième dispositif de connexion dans lequel l’au moins une glissière 42 est réalisée sur l’une des cinquièmes faces 2e latérales de la chambre de récupération 2 et où l’au moins un coulisseau 41 est solidaire de la platine de fixation 4.
Les glissières 42 peuvent notamment être des rainures ménagées dans la platine de fixation 4 ou bien dans la cinquième paroi 2e latérale portant le deuxième dispositif de connexion. Cependant, comme illustré aux différentes figures 4a à 5b, lorsque les glissières 42 sont réalisées sur la platine de fixation 4, l’une de ces glissières 42 peut être non pas une rainure mais un profilé ouvert d’un bord de la platine de fixation 4 ayant la même forme que les autres glissières 42 et contre lequel coulisse un coulisseau 41.
L’au moins une glissière 42 du deuxième dispositif de connexion 4 peut notamment comporter une première portion 42a configurée pour, à l’état monté, translater la chambre de récupération 2 et la poche de stockage 3 perpendiculairement au plan de l’arme à feu 100, de sorte à créer un espace E1 entre la première ouverture 21 et la fenêtre d’éjection 110, comme illustré aux figures 6a et 6b. Cet espace E1 permet notamment un accès à la fenêtre d’éjection 110 notamment en cas d’incident de tir ou pour contrôler cette dernière.
L’au moins une glissière 42 du deuxième dispositif de connexion peut également comporter une deuxième portion 42b contiguë à la première portion 42a et configurée pour, à l’état monté, translater la chambre de récupération 2 et la poche de stockage 3 parallèlement au plan latéral de l’arme à feu 100, de sorte à dégager la chambre de récupération 2 du vis-à-vis de la fenêtre d’éjection 110. Cette translation de la chambre de récupération 2 et la poche de stockage 3 peut notamment être orientée vers le bas de l’arme à feu 100, comme illustré sur la , afin de dégager complètement la fenêtre d’éjection 110. Cette deuxième portion 42b est connectée à l’extrémité de la première portion 42a de la glissière 42 la plus éloignée de première face 2a de la chambre de récupération 2. La deuxième portion 42b de la glissière 42 peut être rectiligne ou courbée comme illustrée sur les figures 4a à 5b. La deuxième portion 42b de la glissière 42 peut notamment être inclinée en direction de la première face 2a de la chambre de récupération 2 sorte qu’en position dégagée, la chambre de récupération 2 et la poche de stockage 3 se rapprochent du côté de l’arme à feu 100.
La première portion 42a de l’au moins une glissière 42 du deuxième dispositif de connexion peut également comporter un décrochement 42c à une de ses extrémités de sorte que le coulisseau 41 soit positionné dans ledit décrochement 42c en position de récupération. Ce décrochement 42c permet de bloquer le coulisseau 41 afin de maintenir le dispositif récupérateur de douilles 1 en position de récupération.
Le dispositif récupérateur de douille 1 peut avoir ainsi la cinématique suivante lors de son passage de la position de récupération à la position dégagée à l’état monté sur l’arme à feu 100. Dans un premier temps, la chambre de récupération 2 ainsi que la poche de stockage 3 sont translatés parallèlement au plan de l’arme à feu 100 vers le haut, c’est-à-dire vers la partie supérieure l’arme à feu 100. Cette première translation permet de faire sortir le ou les coulisseaux 41 du décrochement 42c du ou des glissières 42. La chambre de récupération 2 et la poche de stockage 3 sont ensuite translaté perpendiculairement au plan de l’arme à feu 100, en suivant la première portion 42a de la ou des glissières 42 afin d’éloigner la première ouverture 21 de la fenêtre d’éjection 110. Ensuite, la chambre de récupération 2 et la poche de stockage 3 sont ensuite translaté parallèlement au plan de l’arme à feu 100 vers le bas, en suivant la deuxième portion 42b de la ou des glissières 42 afin de dégager complètement la fenêtre d’éjection 110 de sorte que plus rien de soit en vis-à-vis de cette dernière.
La cinématique est inverse afin de faire passer le dispositif récupérateur de douilles 1 de la position dégagée à la position de récupération.
La compacité finale obtenue dépend en particulier de la forme des particules, de la distribution de taille des agrégats/agglomérats. Ce constat reste valable pour les particules colloïdales surtout si elles sont soumises à des forces répulsives. La compacité augmente avec l'étalement de la distribution granulométrique car les petits grains peuvent se loger dans les interstices créés entre les plus gros.
En ce qui concerne les mélanges réels, constitués de grains de formes irrégulières, la compacité diminue lorsque leur forme s'éloigne de la sphéricité.
Par conséquent, les pâtes granulaires humides sont constituées d’un empilement de grains en régime capillaire constituant un milieu diphasique liquide-solide fortement visqueux sur lequel le malaxage joue essentiellement un rôle de réorganisation des grains les uns par rapport aux autres qui a pour effet de densifier l’empilement (augmentation de la compacité) à l’exception de ceux dont la compacité maximale est déjà atteinte et pour lesquels le cisaillement peut avoir un effet de diminution de compacité.
Ainsi, dans le cas de la préparation d’une boehmite présentant de préférence une dispersibilité élevée, le malaxage conduit à une perte de porosité de la poudre de boehmite.
Le brevet US 6 589 908 décrit par exemple un procédé de préparation d'une alumine caractérisée par une absence de macropores, moins de 5 % du volume poreux total constitué par les pores de diamètre supérieur à 35 nm, un haut volume poreux supérieur à 0,8 ml/g, et une distribution de pores bimodale dans laquelle les deux modes sont séparés par 1 à 20 nm et le mode poreux primaire étant plus grand que le diamètre médian poreux.
A cet effet, le mode décrit met en œuvre deux étapes de précipitation de précurseurs d'alumine dans des conditions de température, pH et débits bien contrôlés. La première étape opère à une température comprise entre 25 et 60°C, et à un pH compris entre 3 et 10. La suspension est ensuite chauffée jusqu'à une température comprise entre 50 et 90°C. Des réactifs sont de nouveau ajoutés à la suspension, qui est ensuite lavée, séchée, mise en forme et calcinée pour former un support de catalyseur.
Aucune information n'est donnée sur la dispersibilité du gel d'alumine, ni sur une sélection particulière du taux d'avancement de la première étape, qui varie selon les exemples donnés entre 14 et 34 %.
Par ailleurs, le brevet US 7 790 652 décrit la préparation par précipitation d'un support alumine présentant une distribution poreuse bien spécifique, pouvant être utilisé comme support de catalyseur dans un procédé d'hydroconversion de charges hydrocarbonées lourdes.
Le support alumine est préparé selon une méthode comprenant une première étape de formation d'une dispersion d'alumine par le mélange, de manière contrôlée, d'une première solution aqueuse alcaline et d'une première solution aqueuse acide, au moins une desdites solutions acide et basiques, ou les deux comprenant un composé aluminique. Les solutions acide et basique sont mélangées dans des proportions telles que le pH de la dispersion résultante est compris entre 8 et 11. Les solutions acide et basique sont également mélangées dans des quantités permettant d'obtenir une dispersion contenant la quantité désirée d'alumine, en particulier, la première étape permet l'obtention de 25 à 35% poids d'alumine par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue des deux étapes de précipitation. La première étape opère à une température comprise entre 20 et 40°C. Quand la quantité d'alumine désirée est formée, la température de la suspension est augmentée à une température comprise entre 45 et 70°C, puis la suspension chauffée est ensuite soumise à une deuxième étape de précipitation par mise en contact de ladite suspension avec une seconde solution aqueuse alcaline et une seconde solution aqueuse acide, au moins l'une des deux solutions ou les deux comprenant un composé aluminique. De même, le pH est réglé entre 8 et 10,5 par les proportions des solutions acide et basique ajoutées et la quantité restante d'alumine à former dans la deuxième étape est apportée par les quantités des deuxièmes solutions acide et basique ajoutées. La deuxième étape opère à une température comprise entre 20 et 40°C. Le gel d'alumine ainsi formé comprend au moins 95% de boehmite. La dispersibilité du gel d'alumine ainsi obtenu n'est pas mentionnée. Le gel d'alumine est ensuite filtré, lavé et éventuellement séché selon les méthodes connues de l'homme du métier, pour produire une poudre d'alumine qui est ensuite mise en forme selon les méthodes connues de l'homme du métier, puis calcinée pour produire le support alumine final.
La première étape de précipitation du procédé de préparation du brevet US 7 790 652 est limitée à une production d'alumine comprise entre 25 et 35% poids, une production d'alumine plus élevée à l'issue de la première étape ne permettant pas une filtration optimale du gel obtenu. Le matériau obtenu est un support à base d'alumine ayant une haute surface spécifique, un volume poreux total supérieur ou égal à 0,75 ml/g et un diamètre médian poreux compris entre 10 et 14 nm. Moins de 5 % du volume des pores est constitué par des pores de diamètre médian mésoporeux supérieur à 21 nm.
Tous ces brevets décrivent de façon détaillée la préparation de gel de boehmite. Toutefois, l’étape de malaxage et de mise en forme est implicitement évoquée mais aucun détail n’est donné sur la façon de le conduire. Or, comme explicité ci-dessus, à iso diamètre de diamètre de pores, l’étape de malaxage conduit à une diminution de volume poreux.
De manière surprenante, la demanderesse a découvert un procédé de préparation d'une alumine comprenant la préparation par précipitation dans des conditions opératoires bien spécifiques, d’un gel d’alumine ayant un indice de dispersibilité compris entre 40% et 90%, ledit procédé étant caractérisé à la fois par la mise en œuvre d’une étape d’élimination d’au moins une partie de l’eau contenue dans le gel produit, à une température inférieure à 50°C pendant une durée comprise entre 5 minutes et 48 heures, et d’une étape de mise en forme par extrusion piston du gâteau de filtration obtenu, sans étape de malaxage préalable.
Ledit procédé selon l’invention permet l'obtention d'une d'alumine mésoporeuse présentant un volume poreux total supérieur à 0,8ml/g plus élevé par rapport aux alumines de l’art antérieur mises en forme par malaxage extrusion classique
Un objectif de la présente invention vise à proposer un procédé de préparation d’une alumine comprenant une étape de mise en forme par extrusion directe du gâteau de filtration, sans étape de malaxage préalable permettant l’obtention d’une alumine sous forme d’extrudé ne présentant pas ou peu de perte de porosité par rapport à la poudre de boehmite avant sa mise en forme et donc d’obtenir des extrudés d’alumine présentant une porosité améliorée par rapport aux alumines de l’art antérieur mises en forme par malaxage extrusion classique.
La présente invention a pour objet un procédé de préparation d’une alumine mésoporeuse ayant un volume poreux total supérieur à 0,8 ml/g, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes :
a) au moins une première étape de précipitation d'un gel d’alumine, en milieu réactionnel aqueux, d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de ladite première étape compris entre 10 et 70%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent Al 2 O 3 lors de ladite première étape de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue de la ou des étapes de précipitation, ladite première étape de précipitation opérant à une température comprise entre 10 et 50 °C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 30 minutes,
Dans un autre mode de réalisation non représenté, la mise en place et le retrait du module 50 se fait par un système automatisé. De manière préférentielle, le système automatisé peut être un robot de type cartésien ou poly-articulé, piloté par l’automate programmable industriel 18 et équipé d’un système de préhension permettant de saisir et déplacer le module 50. Avantageusement, des évidements ou des protubérances pourront être réalisés sur le module 50, facilitant ainsi le travail du système de préhension du robot.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication additive d’une pièce 51 par la mise en œuvre du module 50 et de la machine de fabrication additive 100 tels que présentés précédemment.
Ainsi, le procédé de l’invention comprend les étapes suivantes prises chronologiquement : - insertion du module 50 dans l’enceinte 102 de la machine de fabrication additive 100 et fixation dudit module 50 sur le plateau principal 103 à l’aide des moyens de fixation 55 dudit module 50 que l’on fait coopérer avec les moyens de fixation complémentaires 56 de ladite machine de fabrication additive 100, - raccordement du connecteur électrique 57 du module 50 au connecteur électrique complémentaire 58 de la machine de fabrication additive 100, - positionnement du module 50 de telle sorte que la buse d’injection 104 soit située dans l’orifice d’insertion 53 du couvercle 1, - mise en fonctionnement du dispositif de soufflage 59 du fluide gazeux 40 et du dispositif de chauffage 52 du fluide gazeux 40, - fabrication de la pièce 51 dans la zone de travail 34 du module 50.
Après la réalisation de la pièce 51, le procédé comprend les étapes suivantes prises chronologiquement : - arrêt du dispositif de soufflage 59 du fluide gazeux 40 et du dispositif de chauffage 52 du fluide gazeux 40, - déconnexion du connecteur électrique 57 du connecteur électrique complémentaire 58, - positionnement du module 50 de telle sorte que la buse d’injection 104 ne soit plus située dans l’orifice d’insertion 53 du couvercle 1, - libération du module 50 par actionnement des moyens de fixation 55 puis retrait dudit module 50 hors de l’enceinte 102 de la machine de fabrication additive 100.
Avantageusement, même si la pièce 51 fabriquée est encore chaude, elle peut être retirée de l’enceinte 102 de la machine de fabrication additive 100 sans attendre et soit un nouveau module 50, soit un plateau nu peuvent être remis en place dans l’enceinte 102, permettant ainsi de réaliser des gains de productivité importants.
Toujours avantageusement, la pièce 51 peut être facilement retirée du module 50 lorsque ledit module 50 est sorti de l’enceinte 102 de la machine de fabrication additive 100.
Avantageusement, l’insertion et le retrait du module 50 ou d’un plateau nu peuvent se faire avec le robot de type cartésien ou poly-articulé.
DISPOSITIF COMPORTANT UN SUPPORT TRANSLUCIDE ET DES ÉLÉMENTS COMPORTANT DES CARACTÉRISTIQUES DE TRANSLUCIDITÉ DIFFÉRENTES DE CELLES DU SUPPORT La présente invention concerne un dispositif comportant un support translucide et des éléments comportant des caractéristiques de translucidité différentes de celles du support. L’invention concerne également des procédés de fabrication d’un tel dispositif.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Un élément de mobilier comme une table est généralement constitué d’un panneau, par exemple en bois, sur lequel de la peinture ou une laque peut être déposée pour améliorer l’aspect esthétique du panneau.
Il est également connu de réaliser des éléments de mobilier en marqueterie. Cela consiste à découper des morceaux de bois de différentes tailles et de différentes teintes pour les coller les uns à côté des autres sur un panneau afin de réaliser un dessin sur ledit panneau.
Un objet de la présente invention est de proposer un dispositif comportant :
- un panneau support réalisé en un polymère translucide avec une face de référence et une face de réception,
- des parois de délimitation réalisées en un polymère translucide, s’étendant à partir de la face de réception et délimitant des alvéoles, et
- pour chaque alvéole, un insert ayant la même forme que celle de ladite alvéole, fixé dans ladite alvéole, où l’insert comporte une base et un revêtement fixé à la base et où le revêtement présente des caractéristiques de translucidité différentes de celles du panneau et est orienté à l’opposé de la face de référence par rapport à la face de réception.
Un tel dispositif permet d’obtenir des aspects visuels variés en fonction de l’éclairage que reçoit le dispositif grâce à l’utilisation d’un polymère translucide et de revêtements ayant des caractéristiques de translucidité différentes.
Dans la présente description, on peut indexer certains éléments ou paramètres, comme par exemple premier élément ou deuxième élément ainsi que premier paramètre et second paramètre ou encore premier critère et deuxième critère etc. Dans ce cas, il s’agit d’un simple indexage pour différencier et dénommer des éléments ou paramètres ou critères proches mais non identiques. Cette indexation n’implique pas une priorité d’un élément, paramètre ou critère par rapport à un autre et on peut aisément interchanger de telles dénominations sans sortir du cadre de la présente description. Cette indexation n’implique pas non plus un ordre dans le temps par exemple pour apprécier tel ou tel critère.
Les figures 1a et 1b montrent une arme à feu 100, de type fusil d’assaut, comportant un dispositif de récupération de douilles 1 disposé en regard de la fenêtre d’éjection 110 (visible sur la ) de douilles des cartouches tirées. Cette fenêtre d’éjection 110 est plus précisément disposée sur une partie latérale de l’arme à feu 100.