INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre variante, les boucles d'asservissement comprennent chacune une opération de mesure de profil au point A de l’extrémité de la pièce mobile par les profilomètres générant un vecteur de mesure (x, z, α) lors de l’étape de présentation des pièces, de l’étape de chevauchement des pièces et de l’étape de plaquage des pièces.
Selon une autre variante, lors de l’étape de présentation des pièces, les distances entre les deux pièces, selon la direction de balayage et la direction transversale sont de quelques centimètres. Lors de l’étape de chevauchement, la pièce mobile translate vers la pièce fixe selon la direction de balayage jusqu’à une distance inférieure à quelques millimètres selon la direction de balayage et en maintenant une distance de quelques centimètres par rapport à la pièce fixe selon la direction transversale. Lors de l’étape de plaquage, la pièce mobile translate par rapport à la pièce fixe selon la direction transversale jusqu’à ce que les deux pièces soient en contact.
L’invention concerne également un dispositif d’accostage automatisé d’une pièce mobile vers une pièce fixe mettant en œuvre un procédé d’accostage tel que défini précédemment.
Le dispositif d’accostage comprend : plusieurs profilomètres répartis à différents points de l’interface et configurés pour mesurer le profil de l’extrémité de la pièce mobile et le profil de l’extrémité de la pièce fixe, un moyen de traitement configuré pour générer une consigne de déplacement de la pièce mobile par rapport à la pièce fixe à partir des mesures du profil de l’extrémité de la pièce mobile et du profil de l’extrémité de la pièce fixe réalisés par les profilomètres , et un robot configuré pour déplacer la pièce mobile par rapport à la pièce fixe en fonction de la consigne de déplacement.
Selon une variante, les profilomètres sont des profilomètres laser répartis régulièrement autour de l’interface d’accostage.
Selon une autre variante, les profilomètres sont solidaires d’une partie fixe du robot.
L’invention permet ainsi de fournir un procédé d’accostage automatisé assurant la bonne adéquation des interfaces, plus simple et plus précis que ceux de l’art antérieur et réduisant la durée de l’opération d’accostage à moins de 1 minute. Ce procédé peut être couplé à un procédé de positionnement global de tronçon, par exemple, selon un mode maître/esclave.
La solution proposée ne crée pas de collision, ni frottement entre les pièces, jusqu’au moment où elles entrent volontairement en contact, dans la phase finale.
Le procédé peut par exemple comporter une étape de formation du substrat comportant une étape de dépôt galvanique ou par projection sur la base, notamment par des techniques comme le Cold Spray ou Arc Spray, de l’alliage tel que décrit précédemment, cette étape étant configurée pour former une épaisseur de substrat d’au moins 100 μm.
Pour réaliser la pièce 30 en alliage précieux, le procédé selon un exemple de mise en œuvre de l’invention comporte d’autre part une étape de préparation d’un bain de patine 21.
Le bain de patine 21 est par exemple obtenu à partir d’un mélange comportant : Entre 3 g et 10 g d’acétate de cuivre (Cu(CH 3 COO) 2 ), anhydre ou hydraté, Entre 3 g et 20 g de sulfate de cuivre (CuSO 4 ), anhydre ou hydraté, et Entre 0.5 g et 2 g de sel (NaCl).
Pour cela, l’étape de préparation d’un bain de patine 21 comporte par exemple : Une étape de chauffage d’un litre d’eau distillée ou permutée à une température comprise entre 80°C et 100°C ; Une étape d’ajout de 3 g à 10 g d’acétate de cuivre, anhydre ou hydraté, par exemple 4.82 g d’acétate de cuivre anhydre (Cu(CH 3 COO) 2 ) ou 5.3 g d’acétate de cuivre monohydraté (Cu(CH 3 COO) 2 , H 2 O), et de 3 g à 10 g de sulfate de cuivre, anhydre ou hydraté, par exemple 3.19 g de sulfate de cuivre anhydre (CuSO 4 ) ou 5 g de sulfate de cuivre pentahydraté (CuSO 4 , 5H 2 O), dans l’eau chauffée, produisant un premier mélange ; Une étape d’agitation pendant une durée comprise entre 30 minutes et 90 minutes du premier mélange ; puis Une étape d’ajout de 0.5 g à 2 g, par exemple 1 g, de sel (NaCl), dans le premier mélange ; Une étape d’ajout de 3 g à 10 g de sulfate de cuivre, anhydre ou hydraté, par exemple 3.19 g de sulfate de cuivre anhydre (CuSO 4 ) ou 5 g de sulfate de cuivre pentahydraté (CuSO 4 , 5H 2 O) dans le premier mélange, produisant un deuxième mélange ; puis Une étape d’agitation du deuxième mélange pendant une durée comprise entre 30 minutes et 90 minutes, produisant le bain de patine 21.
Pour le présent exemple de mise en œuvre, le bain de patine 21 comporte plus particulièrement : 10 g de sulfate de cuivre pentahydraté, 5.3 g d’acétate de cuivre monohydraté, 1 g de sel (NaCl), et 1 L d’eau distillée ou permutée.
Par exemple, l’eau distillée ou permutée est chauffée à 90°C (+/-10°C).
Puis l’acétate de cuivre et la moitié du sulfate de cuivre (soit 5 g) sont ajoutés dans l’eau distillée ou permutée.
Ce premier mélange est agité pendant une heure, puis un gramme (1 g) de sel est ajouté ainsi que le reste de sulfate de cuivre (soit 5 g).
Ce deuxième mélange est ensuite agité pendant environ une heure également.
Le procédé comporte ensuite une étape d’application du bain de patine 21 sur la surface supérieure 11 du substrat 10.
Pour cela, le procédé comporte par exemple une étape de décapage, aussi appelée dérochage, de la surface supérieure 11 du substrat.
L’étape de décapage est par exemple configurée pour retirer une éventuelle couche d’oxyde en surface 11 du substrat.
L’étape de décapage est par exemple réalisée avec une solution d’acide sulfurique (H 2 SO 4 ) à une teneur comprise entre 0.5% et 10% diluée dans de l’eau (H 2 O).
Avant l’étape de décapage, le procédé peut optionnellement comporter une étape de dégraissage, par exemple par un solvant, ou par ultrasons, par exemple en présence d’un tensioactif.
Après l’étape de décapage, le procédé peut optionnellement comporter une étape de rinçage du substrat, par exemple de rinçage à l’eau.
Ensuite, le substrat 10 est par exemple immergé dans le bain de patine 21, comme illustré .
f) optionnellement, on réalise une étape de réduction du catalyseur obtenu à l’issue de l’étape e) en présence d'un gaz réducteur à une température comprise entre 80°C et 450°C.
Les étapes dudit procédé de préparation sont décrites en détail ci-après.
Etape a) Selon l’étape a), on approvisionne une alumine gamma comprenant une surface spécifique comprise entre 100 et 500 m²/g, de préférence comprise entre 120 et 450 m²/g, et encore plus préférentiellement entre 150 et 300 m²/g, ladite alumine gamma se présentant sous la forme d’une poudre.
L’alumine, peut comprendre des impuretés telles que les oxydes de métaux des groupes IIA, IIIB, IVB, IIB, IIIA, IVA selon la classification CAS, de préférence la silice, le dioxyde de titane, le dioxyde de zirconium, l'oxyde de zinc, l'oxyde de magnésium et l'oxyde de calcium, ou encore des métaux alcalins, de préférence le lithium, le sodium ou le potassium, et/ou les alcalino-terreux, de préférence le magnésium, le calcium, le strontium ou le baryum ou encore du soufre.
Selon l’étape a), l’alumine se présente sous la forme d’une poudre comprenant un diamètre médian inférieur ou égal à 250 µm, de préférence comprise entre 10 et 250 µm, et encore plus préférentiellement entre 50 et 150 µm. Le terme "diamètre médian" désigne ici le diamètre d'une sphère équivalente tel que 50 % des particules, en volume, ont un diamètre supérieur et 50 % un diamètre inférieur. L’alumine peut être mise en forme de poudre par toute technique bien connue de l’Homme du métier, par exemple par broyage et tamisage.
Avantageusement, le volume total poreux de l’alumine est compris entre 0,1 et 1,5 cm 3 /g, de préférence compris entre 0,35 et 1,2 cm 3 /g, et encore plus préférentiellement compris entre 0,4 et 1,0 cm 3 /g, et encore plus préférentiellement entre 0,45 et 0,9 cm 3 /g.
Etape b) Selon l’étape b), on met en contact la poudre d’alumine gamma approvisionné à l’étape a) avec un support se présentant sous la forme d’un monolithe ou d’une mousse céramique ou métallique.
Avantageusement, le support se présentant sous la forme d’un monolithe ou d’une mousse céramique ou métallique utilisé à l’étape b) est préalablement calciné sous air à une température comprise entre 300°C et 800 °C pendant une durée comprise avantageusement entre 2 et 8 heures afin de favoriser l’accroche de la poudre d’alumine sur ledit support.
La mise en contact de la poudre d’alumine gamma avec le support se présentant sous la forme d’un monolithe ou d’une mousse céramique ou métallique est réalisée par enduction (« washcoat » selon la terminologie anglo-saxonne).
Dans un mode de réalisation selon l’invention, on réalise une étape b) de mise en contact de la poudre d’alumine gamma de l’étape a) avec un support se présentant sous la forme d’une mousse céramique ou métallique. Dans ce mode de réalisation particulier, l’étape b) comprend avantageusement les sous-étapes suivantes :
b1) on disperse la poudre d’alumine gamma dans une solution à base d’acide nitrique et d’eau, puis on broie le précurseur de catalyseur dispersé de manière à obtenir une suspension (« slurry » selon la terminologie anglo-saxonne) avantageusement au moyen d’un broyeur à billes, pendant une durée de préférence comprise entre 15 et 30 heures, plus préférentiellement entre 18 et 28 heures, de manière à obtenir une suspension comprenant avantageusement des particules de précurseur de catalyseur calciné comprenant une taille moyenne inférieure à 1 µm ;
b2) on enduit la mousse céramique ou métallique de ladite suspension obtenue à l’issue de l’étape b1) par trempage-retrait ;
b3) on réalise :
- soit une étape de centrifugation (« spin-coating » selon la terminologie anglo-saxonne) de la mousse céramique ou métallique enduite obtenue à l’issue de l’étape b2) afin de retirer l’excès de slurry, de préférence à une vitesse comprise entre 4000 et 8500 tours/minute, de préférence entre 4500 et 8000 tours/minute ;
- soit une étape de soufflage de la mousse céramique ou métallique enduite obtenue à l’issue de l’étape b2) avantageusement au moyen d’un gaz inerte ou sous air. La technique de soufflage est bien connue de l’Homme du métier.
De préférence, on réalise une étape de centrifugation de la mousse céramique ou métallique enduite obtenue à l’issue de l’étape b2) afin de retirer l’excès de slurry, de préférence à une vitesse comprise entre 4000 et 8500 tours/minute, de préférence entre 4500 et 8000 tours/minute ;
b4) optionnellement, on sèche la mousse céramique ou métallique enduite obtenue à l’issue de l’étape b3) à une température comprise entre 80°C et 220°C, de préférence entre 90°C et 150°C, pendant une durée comprise avantageusement entre 6 et 30 heures, de préférence entre 8 et 24 heures ;
b5) on calcine la mousse céramique ou métallique enduite obtenue à l’issue de l’étape b3), optionnellement à l’issue de l’étape b4), à une température comprise entre 250°C et 550°C, de préférence entre 320°C et 450°C, pendant une durée comprise avantageusement entre 1 et 6 heures, de préférence entre 2 et 4 heures.
Lorsque le support du catalyseur se présente sous la forme d’une mousse céramique, ladite mousse est de préférence choisie parmi les mousses en alumine (Al 2 O 3 ), silice-alumine, carbure de silicium (SiC), phosphore-alumine, magnésie (MgO), oxyde de zinc, oxyde de zirconium (ZrO 2 ), cordiérite (Al 3 Mg 2 AlSi 5 O 18 ). De préférence, ladite mousse céramique est en alumine (Al 2 O 3 ), silice-alumine, phosphore-alumine, ou carbure de silicium (SiC).
Lorsque le support du catalyseur se présente sous la forme d’une mousse métallique, ladite mousse est de préférence choisie parmi les mousses en nickel, aluminium, fer, cuivre, nickel-chrome, nickel-chrome-aluminium, nickel-fer-chrome-aluminium, fer-chrome-aluminium, nickel-aluminium, inox (316L, 310SS). De préférence, ladite mousse métallique est choisie parmi les mousses en aluminium, nickel, nickel-chrome, nickel-chrome-aluminium. Ces mousses peuvent inclure des additifs tels que le molybdène, le manganèse ou encore le phosphore.
Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, on réalise une étape b) de mise en contact de la poudre d’alumine gamma de l’étape a) avec un support se présentant sous la forme d’un monolithe céramique ou métallique. Dans ce mode de réalisation particulier, l’étape b) comprend avantageusement les sous-étapes suivantes :
b1’) on disperse la poudre d’alumine gamma dans une solution à base d’acide nitrique et d’eau, puis on broie le précurseur de catalyseur dispersé de manière à obtenir une suspension (« slurry » selon la terminologie anglo-saxonne) avantageusement au moyen d’un broyeur à billes, pendant une durée de préférence comprise entre 15 et 30 heures, plus préférentiellement entre 18 et 28 heures, de manière à obtenir une suspension comprenant avantageusement des particules de précurseur de catalyseur calciné comprenant une taille moyenne inférieure à 1 µm ;
b2’) on enduit le monolithe céramique ou métallique de ladite suspension obtenue à l’issue de l’étape b1’) par trempage-retrait ;
b3’) on réalise une étape de soufflage du monolithe céramique ou métallique enduit obtenu à l’issue de l’étape b2’) avantageusement au moyen d’un gaz inerte. La technique de soufflage est bien connue de l’Homme du métier ;
b4’) optionnellement, on sèche le monolithe céramique ou métallique enduite obtenue à l’issue de l’étape b3’) à une température comprise entre 80°C et 220°C, de préférence entre 90°C et 150°C, pendant une durée comprise avantageusement entre 6 et 30 heures, de préférence entre 8 et 24 heures ;
b5’) on calcine la mousse céramique ou métallique enduite obtenue à l’issue de l’étape b3’), optionnellement à l’issue de l’étape b4’), à une température comprise entre 250°C et 550°C, de préférence entre 320°C et 450°C, pendant une durée comprise avantageusement entre 1 et 6 heures, de préférence entre 2 et 4 heures.
Lorsque le support du catalyseur se présente sous la forme d’un monolithe métallique, ledit monolithe est de préférence choisi parmi les monolithes en acier, inox (316L, 310SS), nickel, aluminium, fer, cuivre, nickel-chrome, nickel-chrome-aluminium, fer-chrome-aluminium.
Lorsque le support du catalyseur se présente sous la forme d’un monolithe céramique, ledit monolithe est de préférence choisi parmi les monolithes en alumine (Al 2 O 3 ), silice-alumine, carbure de silicium (SiC), phosphore-alumine, magnésie (MgO), oxyde de zinc, oxyde de zirconium (ZrO 2 ), cordiérite (Al 3 Mg 2 AlSi 5 O 18 ). De préférence, ledit monolithe céramique est en alumine (Al 2 O 3 ), silice-alumine, phosphore-alumine, ou carbure de silicium (SiC).
A l’issue de l’étape b), le support se présentant sous la forme d’un monolithe ou d’une mousse céramique ou métallique est enduit d’une couche d’alumine gamma. L’épaisseur de la couche dépend du nombre d’étapes d’enduction réalisée. L’étape b) peut être répétée plusieurs fois selon l’épaisseur de la couche d’alumine gamma voulue. Avantageusement, cette voie de préparation permet d’obtenir une couche d’alumine gamma sur les parois du support comprise entre 10 µm et 150 µm, préférentiellement entre 20 µm et 100 µm et encore plus préférentiellement entre 30 µm et 90 µm.
Etape c) Selon l’étape c), le précurseur de catalyseur comprenant une alumine gamma obtenu à l’issue de l’étape b) est calciné, de préférence sous air de combustion, et plus préférentiellement un air de combustion du méthane, comprenant entre 40 et 80 grammes d'eau par kg d'air, un taux d'oxygène compris entre 5% et 15% volume et un taux de CO 2 compris entre 4% et 10% volume. La température de calcination est comprise entre 900°C et 1300°C, de préférence entre 1000°C et 1250°C, et encore plus préférentiellement entre 1000°C et 1150°C. La calcination du support est réalisée à haute température afin de transformer l’alumine gamma en une alumine alpha.
La durée de calcination est généralement comprise entre 0,25 heure et 10 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration.
Etape d) Selon l’étape d), on met en contact le précurseur de catalyseur calciné comprenant une alumine alpha obtenu à l’issue de l’étape c) avec une solution comprenant au moins un précurseur de la phase active comprenant au moins un métal du groupe VIII pour obtenir un précurseur de catalyseur. Le dépôt du précurseur de la phase active comprenant au moins un métal du groupe VIII peut être réalisé par toute méthode bien connue de l'Homme du métier. En particulier, ladite étape d) peut être réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, ou encore par dépôt – précipitation, selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier.
Selon un mode de réalisation, un réseau de microaiguilles est obtenu par un procédé de fabrication dans lequel chaque microaiguille comprenant une base, avantageusement polyédrique, depuis laquelle s’étend une première partie présentant autant de faces et d’arrêtes que la base présente de côtés puis une seconde partie présentant une forme pyramidale jusqu’à une pointe.
Selon un mode de réalisation, un réseau de microaiguilles est obtenu par un procédé de fabrication dans lequel chaque microaiguille comprenant une base, avantageusement circulaire, depuis laquelle s’étend une première partie cylindrique, puis une seconde partie présentant une forme conique jusqu’à une pointe.
Un tel moule permet de résoudre les problèmes de bavures induites par les évents dont la présence est inévitable lors d’un procédé de moulage. De fait, la présence de bavures est circonscrite aux arêtes ou à l’extrémité de chaque microaiguille où elles sont moins préjudiciables que sur les faces planes de ces microaiguilles.
Les microaiguilles ainsi obtenues possèdent des faces vierges de toutes bavures liées aux évents du moule, ce qui est essentiel pour la qualité des process ultérieurs (métallisation).
La illustre un dispositif de surveillance corporelle selon un mode de réalisation de l’invention ; La illustre une microaiguille d’un dispositif de surveillance corporelle ; La illustre une vue de dessus de la partie supérieure d’un moule utilisé selon un mode de réalisation de l’invention ; La illustre une vue en perspective d’un réseau de microaiguilles obtenu par l’invention ; La , illustre les étapes d’un procédé de fabrication d’un réseau de microaiguilles selon l’invention ; La illustre une vue de dessus de la partie supérieure d’un moule utilisé selon un mode de réalisation de l’invention ; La illustre une vue en coupe du moule de la ; La illustre une vue en perspective d’un réseau de microaiguilles tel qu’obtenu avec un moule de la ; La illustre une vue de dessus de la partie supérieure d’un moule utilisé selon un mode de réalisation de l’invention ;
La illustre un dispositif 100 de surveillance corporelle comprenant un boitier 200, un capteur 30 et un patch adhésif 50.
Le capteur 30 est ici un capteur à aiguilles prévu pour fournir une mesure de courant électrique au sein du liquide interstitiel du porteur du dispositif 100.
Des aiguilles 10 sont avantageusement disposées sur une face interne 31 du capteur 30. Cette face interne 31 est destinée à être placée sur la peau du porteur.
Le capteur 30 est assemblé au patch adhésif 50 et constituent ensemble une capsule. Le capteur 30 peut aussi être amovible par rapport au patch 50. Une telle capsule est avantageusement montée amovible avec le boitier 200. En particulier, la capsule et donc le capteur 30 s’engage de manière préférée dans une cavité 210 du boitier 200 située sur sa face destinée à être en contact avec la peau. Le capteur 30 comprend une face externe 32 opposée à la face interne 31.
Le boîtier 200 et la capsule peuvent présenter des formes complémentaires, ce qui limite l’effort nécessaire pour la bonne insertion de la capsule contre le boîtier 200.
Le patch 50 comporte une couche adhésive, ou est lui-même formé en un matériau adhésif. Le patch permet donc l’attache de la capsule à la peau du porteur, et favorise le maintien des aiguilles 10 dans le liquide interstitiel. Le patch 50 présente par exemple une forme annulaire, et recouvre la capsule.
Le capteur 30 ici illustré est de forme circulaire avec un orifice central 33 mais elle peut prendre d’autres formes : rectangulaire, oblongue, ellipsoïdale avec ou sans orifice central. L’orifice central 33 permet de positionner correctement le capteur 30 dans la cavité 210 du boitier qui comprend un plot central de positionnement (non représenté).
Le capteur 30 comprend donc des éléments qui permettent de prélever le liquide soit d’amener les signaux détectés par chaque microaiguille vers le boitier 200 pour traitement (non décrit ici).
De façon avantageuse, l’articulation est hermaphrodite c’est-à-dire que les deux éléments de l’articulation en vis-à-vis comportent à la fois des secteurs angulaires et des logements angulaires en creux que le premier élément comporte des secteurs angulaires qui pénètrent dans le deuxième élément, que le deuxième élément comporte des secteurs angulaires qui pénètrent dans le premier élément et dans le troisième élément et que le troisième élément comporte des secteurs angulaires qui pénètrent dans le deuxième élément.
En termes de procédé de fabrication, il est avantageux de réaliser tout ou partie de l’articulation double rotative à limitations d’angle et de l’articulation simple à limitation d’angle par injection plastique à l’exception quand ils sont présents de l’axe amovible, de l’axe de l’engrenage central et des poussoirs à ressorts.
En termes d’utilisation, il est possible de plier et déplier les trois premiers ensembles en manipulant uniquement deux ensembles sur les trois.
De préférence, un seul type de particules de polymère i) est utilisé dans l’invention.
La ou les particules de polymère i) de la dispersion huileuse ont de préférence une taille moyenne en nombre en allant de 5 nm et 600 nm, notamment allant de 10 nm à 500 nm, et mieux allant de 20 nm à 400 nm.
D’autre techniques de granulométrie permettent d’obtenir ce type d’informations, telle que l'analyse du suivi individuel de particules (Nanoparticle Tracking Analysis, NTA), la diffraction laser (DL), la spectroscopie d’extinction acoustique (AES), la vélocimétrie doppler par filtre spatial ou encore l’analyse d’image
ii) Le ou les agents stabilisants La dispersion huileuse de la composition selon l’invention comprend également un ou plusieurs agents stabilisants ii). De préférence, un seul type d’agent stabilisant ii) est utilisé dans l’invention.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les agents stabilisants ii) sont choisis parmi d) les homopolymères éthyléniques de (C 1 -C 6 )(alkyl)acrylate de (C 9 -C 22 )alkyle, en particulier les homopolymères éthyléniques de (C 1 -C 4 )(alkyl)acrylate de (C 9 -C 18 )alkyle, de préférence les homopolymères éthyléniques (méth)acrylate de (C 9 -C 22 )alkyle et plus préférentiellement les homopolymères éthyléniques (méth)acrylate de (C 9 -C 18 )alkyle.
Plus particulièrement, le ou les agent(s) stabilisant(s) ii) est(sont) constitué(s) de polymères éthyléniques choisis parmi d) les homopolymères éthyléniques issus de la polymérisation de monomères de formule H 2 C=C(R)-C(O)-O-R’’ avec R représentant un atome d’hydrogène ou groupe (C 1 -C 4 )alkyle tel que méthyle, et R’’ représentant un groupe (C 9 -C 22 )alkyle, de préférence (C 9 -C 18 )alkyle. De préférence, R’’ représente isodécyle, lauryle, stéaryle, hexadécyle, ou béhényle.
Selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les agents stabilisants ii) est(sont) choisi(s) parmi e) les copolymères éthyléniques de (C 1 -C 6 )(alkyl)acrylate de (C 9 -C 22 )alkyle et de (C 1 -C 4 )(alkyl)acrylate de (C 1 -C 4 )alkyle. Particulièrement (C 1 -C 4 )(alkyl)acrylate de (C 9 -C 18 )alkyle et de (C 1 -C 4 )(alkyl)acrylate de (C 1 -C 4 )alkyle. De préférence les copolymères de (méth)acrylate de (C 9 -C 18 )alkyle et (méth)acrylate de (C 1 -C 4 )alkyle.
Plus préférentiellement, le ou les agents stabilisants ii) est(sont) choisi(s) parmi les copolymères éthyléniques e) de formule (III) et (IV) suivantes :
H 2 C=C(R)-C(O)-O-R’ (III)
H 2 C=C(R)-C(O)-O-R’’ (IV)
L'invention a également pour objet une turbomachine de test comportant un cône d'entrée tel que précédemment défini.