INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les empilements les plus performants commercialisés à l’heure actuelle pour arriver à de telles performances incorporent au moins une couche métallique du type argent fonctionnant essentiellement sur le mode de la réflexion d’une majeure partie du rayonnement IR (infrarouge) incident. Ces empilements peuvent être utilisés principalement en tant que vitrages du type bas émissifs (ou low-e en anglais) ou comme vitrage antisolaire. Ces couches sont cependant très sensibles à l’humidité et à l’oxydation. Elles sont donc exclusivement utilisées dans des doubles vitrages, en face 2 ou 3 de celui-ci, pour être protégées de l’humidité. Il n’est ainsi pas possible de déposer de telles couches sur des vitrages simples (aussi appelés monolithiques). Les empilements selon la présente invention ne comprennent pas de telles couches à base d’argent, ou encore à base d’or ou de platine, ou alors en quantités très négligeables, notamment sous forme d’impuretés inévitables.
De même les couches fonctionnelles, voire les empilements, des articles verriers selon l’invention sont en principe exempt de nickel ou Cuivre.
On connait également des empilements à propriétés bas émissives ou antisolaire mais basés sur des couches fonctionnelles en oxydes transparents conducteurs (TCO) comme les oxydes mixtes d’étain et d’indium, comme par exemple les empilements décrits dans la publication US2009320824. Cependant, pour obtenir des vitrages dont le facteur solaire est inférieur à 50%, il est nécessaire de déposer des épaisseurs de couches d’au moins 100 nm. Le dépôt de telles couches par les techniques de pulvérisation assistée par magnétron est donc long et couteux.
D’autres empilements à fonction antisolaire ont également été divulgués dans le domaine, comprenant des couches fonctionnelles à base de niobium métallique ou de niobium nitruré, tel que décrit par exemple dans la demande WO01/21540 ou encore dans la demande WO2009/112759.
Dans un vitrage selon l’invention, l’empilement dit de contrôle solaire peut être disposé sur la face du vitrage tournée vers l’intérieur du bâtiment ou de l’habitacle qu’il équipe et notamment en face 2 d’un vitrage simple, les faces étant numérotées conventionnellement depuis l’extérieur vers l’intérieur.
Par côté empilement, on entend alors la face du vitrage sur laquelle est déposée l’empilement. Par côté verre on entend la face du vitrage opposée à celle sur laquelle est déposée l’empilement, en principe non recouverte. Au sens de la présente invention, les termes « face extérieure » (ou « externe ») et « face intérieure» ou (« interne ») font référence à la position du vitrage lorsque celui-ci équipe le bâtiment ou le véhicule auquel il est destiné.
On distingue à ce titre :
la réflexion lumineuse extérieure R Lext , c'est-à-dire la réflexion lumineuse mesurée sur la face du vitrage exposée à l’extérieur du bâtiment ou de l’habitacle, et la réflexion lumineuse intérieure R Lint , c'est-à-dire la réflexion lumineuse mesurée sur la face du vitrage tournée vers l’intérieur.
Autrement dit, la réflexion lumineuse intérieure R Lint est mesurée sur la face munie de l’empilement de couches alors que la réflexion lumineuse extérieure R Lext est mesurée sur la face nue du vitrage.
D’une manière générale, toutes les caractéristiques lumineuses présentées dans la présente description, en particulier, la transmission lumineuse T L et les réflexions lumineuses R L , ainsi que le facteur g, sont obtenues selon les principes et méthodes décrits dans la norme NF EN 410 (2011) se rapportant à la détermination des caractéristiques lumineuses et énergétiques des vitrages utilisés dans le verre pour la construction.
Dans certaines configurations de vitrage pour bâtiment, il est recherché des vitrages présentant également une forte coloration bleue en réflexion externe, c'est-à-dire du côté de la face nue du vitrage, opposée à celle sur lequel l’empilement est déposé.
Pour obtenir une telle propriété, il est nécessaire que les valeurs de a* et b*, et en particulier de b*, dans le système international L, a*, b* (typiquement sous un angle de vision de 10° et sous l’illuminant D 65 ), soit négatives en réflexion interne. Des valeurs proches de 0 sont caractéristiques d’une coloration neutre. Une valeur neutre de a* ou légèrement négative et des valeurs de b* négatives traduisent une coloration bleue, la coloration apparaissant d’autant plus bleue que b* est négatif.
Les crochets textiles étant abrasifs et pouvant entrer en prise avec des textiles d’affaires contenues dans le bagage, les rabats protègent le contenu du bagage.
Le bagage peut comporter en outre des logements dans lesquels sont insérés les rabats de couverture lorsqu’ils ne recouvrent pas les bandes à crochets textiles.
Les rabats ainsi abrités ne rentrent pas en prise avec les crochets textiles de façon intempestive.
Le bagage comporte avantageusement des œillets dans les coins de l’enveloppe rectangulaire sur au moins un pan, et un élastique passant par les œillets, pourvu de moyens de réglage en longueur disposés au niveau de chacun des œillets en prise avec l’élastique.
L’élastique permet alors de régler la forme du bagage, par exemple pour ajuster le coussin qu’il forme à la tête de l’utilisateur.
Les deux pans de l’enveloppe peuvent comporter des œillets dans leurs coins, situés en vis-à-vis lorsque le bagage est fermé.
Les œillets en vis-à-vis forment alors un trou traversant, permettant par exemple d’accrocher le bagage à une sangle via des mousquetons.
La fermeture périphérique réversible peut notamment être une fermeture à glissière comportant des curseurs, et les curseurs comporter un cordon et une barre de verrouillage, verrouillant les curseurs lorsque la barre de verrouillage est insérée dans les œillets d’un coin du bagage.
Les barres de verrouillage assurent en outre une prise en main aisée pour l’utilisation de la fermeture à glissière.
Le bagage peut comporter en outre une sangle en ruban fin, comportant des mousquetons à ses extrémités, formant, lorsque les mousquetons sont en prise avec les œillets, une sangle permettant de porter le bagage sur une épaule d’un utilisateur.
La sangle comporte avantageusement un mousqueton triangulaire à une de ses extrémités, et un mousqueton ovale à l’autre extrémité.
Ces mousquetons peuvent notamment être en prise l’un avec l’autre pour former une boucle.
Le bagage peut comporter une poignée disposée sur un de ses côtés sans fermeture périphérique réversible.
Le bagage peut en outre comporter deux passages situés de part et d’autre de la poignée, permettant le passage de la sangle pour former des bretelles de sac à dos lorsque les mousquetons sont en prise avec les œillets dans les coins opposés à la poignée.
Le bagage peut en outre comporter une housse en tissu doux ouverte sur un de ses côtés pour permettre l’insertion du bagage dans la housse, formant ainsi une taie.
Cette housse peut comporter deux attaches pour les mousquetons de la sangle, situées du côté ouvert de la housse.
Le module de gestion de flux 5 a notamment pour fonction d’assurer la circulation du fluide porteur dans le système de déshydratation, et de piloter ainsi le taux d’humidité relative dans l’enceinte de déshydratation 2. Il permet également en cela de contrôler les débits et la pression dans le dispositif assécheur 6 (décrit ci-après).
Dans l’exemple représenté, le module de gestion de flux est lui-même constitué de deux modules inter-opérants, à savoir un module de circulation 7 et un module de balayage 8.
Dans l’exemple représenté, le module de circulation 7 est positionné en aval de l’interface d’entrée du dispositif de déshydratation 3. Le module de circulation vise en premier lieu à générer et contrôler le flux de fluide porteur dans le dispositif de déshydratation. Il comporte dans cet exemple un équipement mécanique, de type pompe à rotors (pompe roots), ou tout autre équipement adapté à fonctionner sous forte dépression et à gérer le débit du fluide porteur en sortie de l’enceinte de déshydratation et corollairement en entrée du dispositif assécheur. Cet équipement forme également un dispositif de compression du fluide porteur. Le dispositif de compression permet d’élever la pression du fluide porteur entre l’interface d’entrée du dispositif de déshydratation et le dispositif assécheur.
Dans l’ensemble du présent document, la notion d’amont et la notion d’aval s’entend selon la direction d’écoulement du fluide porteur.
Optionnellement, un ballon tampon 9 peut être disposé entre l’équipement mécanique du module de circulation 7 et le dispositif assécheur 6. Le ballon tampon 9 permet un meilleur contrôle et un lissage temporel des conditions de fonctionnement du dispositif assécheur 6 (pression et température).
L’emploi d’un équipement mécanique a également l’avantage de permettre une recompression du fluide porteur avant son entrée dans le dispositif assécheur.
Néanmoins, alternativement, dans un mode de réalisation ou le fluide porteur n’est pas (ou pas totalement) recyclé à l’entrée de l’enceinte de déshydratation, comme expliqué ci-après, le module de circulation peut être formé par un dispositif de contrôle du différentiel de pression entre la sortie et l’entrée du dispositif de déshydratation. Dans ce cas c’est essentiellement un jeu de pression entre une source de vide et une mise à l’atmosphère qui peut entrainer le flux de fluide porteur dans l’enceinte de déshydratation 2 et dans le dispositif de déshydratation 1. Dans le cas où le fluide porteur n’est pas recyclé en totalité, ou, de manière générale, s’il est nécessaire de réaliser un apport de fluide porteur dans le système de déshydratation, le fluide porteur introduit peut être de l’air ou un autre gaz asséché dans un deuxième dispositif assécheur 6’ du dispositif de déshydratation.
Dans tous les modes de réalisation, le module de circulation peut comporter un dispositif de détermination de l’humidité relative du fluide porteur entrant dans le dispositif de déshydratation 1, par exemple un capteur d’humidité, et utiliser cette information pour le pilotage des débits dans le système de déshydratation.
Le dispositif de déshydratation comporte, comme évoqué ci-dessus, un dispositif assécheur 6, destiné à capter l’eau présente dans le fluide porteur issu de l’enceinte de déshydratation.
Le dispositif assécheur 6 est disposé de manière générale dans une chambre du dispositif de déshydratation.
Le dispositif assécheur 6 permet de faire baisser la quantité d’eau présente dans le fluide porteur qui est présent autour du dispositif assécheur ou qui le traverse.
Le dispositif assécheur peut ainsi comporter un dispositif à plaques froides qui provoque la condensation de l’eau présente sous forme de vapeur dans le fluide porteur à la surface desdites plaques froides.
Le dispositif assécheur peut alternativement comporter un matériau adapté à adsorber une quantité importante d’eau, dit matériau adsorbant, dans des conditions de température et de pression appropriées.
Les zéolites sont connues pour leur grande capacité à adsorber l’eau, sans prise de volume, et peuvent donc être utilisées comme matériau adsorbant d’un piège à eau.
Le matériau adsorbant peut être installé dans un panier ou une cassette disposée dans la chambre contenant le dispositif assécheur 6, de sorte à être mis au contact, voire à être traversé le cas échéant, par le fluide porteur chargé de vapeur qui pénètre dans le piège à eau.
Le module de contrôle de flux 5 comporte en outre un module de balayage 8.
- Les pièces de fonds (111 ; 121).
Les cercles galvanisés 4 permettent de maintenir les douelles 3 entre elles.
Pour passer du merrain à la douelle de coque, voici les opérations à suivre :
1- Ecourtage :
On donne aux douelles la longueur choisie. Elles doivent être, naturellement, toutes de même longueur.
2- Façonnage :
Qui comprend quatre opérations : le dolage, le creusage, le fléchage, et le jointage
- le dolage consiste à donner l’arrondi extérieur qui correspond à la circonférence du fût
- le creusage : c’est l’intérieur de la douelle qui va être creusée
- le fléchage, c’est une opération délicate qui donne à la douelle de la flèche ou du pointu. On ôte à partir du centre, une épaisseur de bois progressive sur les flancs de la douelle et qui atteint aux extrémités d’un à deux centimètres, selon le bouge qui sera donné au fût. La douelle se présente ainsi comme deux fuseaux bout à bout. Pendant cette opération, seront éliminées toutes défectuosités, les nœuds, la présence d’aubier.
- le jointage : ce travail délicat consistera à passer chaque douelle sur la colombe pour régulariser le dessin de chaque joint, tout en respectant le bouge, le gabarit et la pente.
3- Caractéristiques des douelles et première opération de montage : la robe (ou la rose)
- Sur le dessus, la douelle de bonde sera assez large (de 10 à 11 cm). Compte tenu de son rôle, le choix du tonnelier ira vers un bois de grande qualité mécanique en particulier.
- Puis les douelles premières, qui prennent place de chaque côté, seront étroites avec une bonne épaisseur.
- Le tonnelier prend la précaution de mesurer le bois avant le montage en tenant compte de la perte au serrage au feu.
4- Cintrage et chauffe
On définit également le diamètre médian mésoporeux comme étant le diamètre tel que tous les pores, parmi l’ensemble des pores constituant le volume mésoporeux, de taille inférieure à ce diamètre constituent 50% du volume mésoporeux total déterminé par intrusion au porosimètre à mercure.
La teneur en nickel et en cuivre est mesurée par fluorescence X.
2. Procédé de préparation du catalyseur
Etape a) Mise en contact du support avec un premier précurseur de nickel et un premier composé organique
Le dépôt du premier précurseur de nickel et du premier composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique sur ledit support, conformément à la mise en œuvre de l’étape a), peut être réalisé par imprégnation, à sec ou en excès, ou encore par dépôt – précipitation, selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier.
De manière préférée, ladite étape a) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support du catalyseur avec une solution, contenant au moins le premier précurseur de nickel et au moins un premier composé organique comprenant une fonction aide carboxylique, dont le volume de la solution est compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner.
Ladite étape a) est préférentiellement réalisée par imprégnation du support consistant par exemple en la mise en contact dudit support avec au moins une solution, aqueuse ou organique (par exemple le méthanol ou l'éthanol ou le phénol ou l’acétone ou le toluène ou le diméthylsulfoxyde (DMSO)) ou bien constituée d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique, contenant au moins le premier précurseur de nickel au moins partiellement à l'état dissous et au moins un premier composé organique comprenant une fonction aide carboxylique, ou encore en la mise en contact dudit support avec au moins une solution colloïdale d'au moins un précurseur du nickel, sous forme oxydée (nanoparticules d’oxyde, d’oxy(hydroxyde) ou d’hydroxyde du nickel) ou sous forme réduite (nanoparticules métalliques du nickel à l'état réduit) et d’au moins un premier composé organique comprenant une fonction aide carboxylique. De préférence, la solution est aqueuse. Le pH de cette solution pourra être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d’une base.
De manière préférée, ledit premier précurseur de nickel est introduit en solution aqueuse, par exemple sous forme de nitrate, de carbonate, d'acétate, de chlorure, d'oxalate, de complexes formés par un polyacide ou un acide-alcool et ses sels, de complexes formés avec les acétylacétonates, ou de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse, laquelle est mise en contact avec ledit support. De manière préférée, on utilise avantageusement comme premier précurseur de nickel, le nitrate de nickel, le chlorure de nickel, l'acétate de nickel ou le hydroxycarbonate de nickel. De manière très préférée, le premier précurseur de nickel est le nitrate de nickel.
La concentration en nickel en solution est ajustée selon le volume poreux du support encore disponible de façon à obtenir pour le catalyseur supporté, une teneur en nickel comprise entre 1 et 50 % poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, plus préférentiellement entre 2 et 40 % poids et encore plus préférentiellement entre 3 et 35 % poids et encore plus préférentiellement 5 et 28 % poids.
Ledit premier composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique peut être un composé organique aliphatique, saturé ou insaturé, ou un composé organique aromatique. De préférence, le composé organique aliphatique, saturé ou insaturé, comprend entre 1 et 9 atomes de carbone, de préférence entre 2 et 7 atomes de carbone. De préférence, le composé organique aromatique comprend entre 7 et 10 atomes de carbone, de préférence entre 7 et 9 atomes de carbone.
Ledit premier composé organique aliphatique, saturé ou insaturé, ou ledit composé organique aromatique, comprenant au moins une fonction acide carboxylique peut être choisi parmi les acides monocarboxyliques, les acides dicarboxyliques, les acides tricarboxyliques, les acides tétracarboxyliques.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de séparation d’un mélange comprenant du fluorure de vinylidène (VDF) et de l’hexafluoropropène (HFP) ; ledit procédé comprenant une étape (a) de mise en contact dudit mélange avec une membrane M1 pour former un flux F1 comprenant du fluorure de vinylidène et un flux F2 comprenant de l’hexafluoropropène.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M1 est faite d’un matériau en polyoléfine, polyéther ou en polyméthacrylate de méthyle (PMMA).
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M1 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyéthylène, polypropylène, poly[oxy-(2,6-diméthyl-1,4-phénylène)] et polyméthylpentène.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M1 est en polyméthylpentène ou en poly[oxy-(2,6-diméthyl-1,4-phénylène)].
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M1 a une sélectivité supérieure à 5 ; ladite sélectivité étant calculée par le rapport entre la perméabilité du fluorure de vinylidène et la perméabilité de l’hexafluoropropène à travers ladite membrane M1 .
Selon un mode de réalisation préféré, ledit mélange comprend également du chlorotrifluoroéthylène (CTFE) et ledit flux F1 comprend, outre du fluorure de vinylidène, et chlorotrifluoroéthylène.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit flux F1 est mis en contact avec une second membrane M2 pour former un flux F3 comprenant du chlorotrifluoroéthylène et un flux F4 comprenant du fluorure de vinylidène.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M2 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyéthylène, polypropylène et polyméthylpentène, polyimide ou un matériau à base de cellulose.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite membrane M2 est en polyméthylpentène, polyimide ou un matériau à base de cellulose.
Selon un second aspect, la présente invention concerne un procédé de production d’un polymère fluoré P1 comprenant les étapes de : Préparation d’un polymère P1 comprenant des unités monomériques du fluorure de vinylidène et de l’hexafluoropropène ; Récupération d’un flux F5 comprenant le fluorure de vinylidène et l’hexafluoropropène n’ayant pas réagi au cours de l’étape A) ; Mise en œuvre du procédé de séparation selon la présente invention à partir dudit flux F 5 .
Selon un mode de réalisation préféré, l’étape a) comprenant les étapes de :
A1) Former d’une émulsion aqueuse comprenant au moins un initiateur, au moins un agent de transfert de chaine, du fluorure de vinylidène et de l’hexafluoropropène ;
A2) Initier la polymérisation du fluorure de vinylidène et de l’hexafluoropropène pour former ledit polymère P1 .
Selon un mode de réalisation préféré, ledit procédé comprend une étape D) de recyclage à l’étape A) du flux séparé à l’étape C) et comprenant du fluorure de vinylidène ou du flux séparé à l’étape C) et comprenant de l’hexafluoropropène ou le recyclage des deux.
De préférence, le bouchon amorceur 54 est inséré dans l’entrée 24 du passage 22 en étant mobile à coulissement dans l’entrée 24 du passage 22 de telle manière que la position du bouchon amorceur 54 dans l’entrée 24 du passage 22 est réglable.
La torche 51 et le guide d’onde 20 sont de préférence métalliques, le système de génération de plasma 14 comprend un générateur de tension 56 configuré pour appliquer une tension électrique entre la torche 51 et le guide d’onde 20.
En fonctionnement, le générateur de micro-ondes 18 génère des micro-ondes se propageant de la guide d’ondes 20, et le dispositif d’alimentation en gaz alimente la torche 51 en gaz plasmagène. Le gaz plasmagène est ionisé par les micro-ondes se propageant dans le guide d’ondes 20, et un jet de plasma 16 est ainsi généré à la sortie de la torche 51.
Le réglage de la position du bouchon court-circuit 52 et/ou le réglage de la position du bouchon amorceur 54 permettent de modifier la propagation des micro-ondes dans le guide d’ondes 20 pour s’assurer de la génération du jet de plasma 16 à la sortie de la torche 51.
L’appareil de désherbage 4 comprend un ou plusieurs systèmes de génération de plasma 14 de ce type.
En particulier, plusieurs systèmes de génération de plasma 14 peuvent être agencés pour générer des jets de plasma 16 répartis le long d’une direction de distribution DD comme évoqué plus haut.
En variante ou en complément facultatif, le système de génération de plasma 14 est configuré pour générer au moins un jet de plasma par décharge, en particulier par décharge à électrode nue, par décharge à simple barrière diélectrique ou par décharge à double barrière diélectrique.
Dans un exemple, l’appareil de désherbage 4 comprend au moins un système de génération de plasma 14 par décharge, en particulier un système de génération de plasma 14 par décharge à simple barrière diélectrique, par décharge à double barrière diélectrique ou par décharge à électrode nue.
Comme illustré sur la , un système de génération de plasma 14 par décharge à électrode nue comprend un conduit 60 possédant une première extrémité 62 raccordé au dispositif d’alimentation en gaz 36 pour son alimentation en gaz plasmagène et une deuxième extrémité 64 où le plasma est généré en fonctionnement, et une électrode 66, de préférence filiforme, s’étendant dans le conduit 60 et se terminant à proximité de la deuxième extrémité 64, et un générateur de tension 68 relié à l’électrode 66 pour lui appliquer une tension électrique. Du gaz plasmagène circulant dans le conduit 60 est en contact avec l’électrode 66.
En fonctionnement, le dispositif d’alimentation en gaz 36 alimente le conduit en gaz plasmagène et le générateur de tension 68 applique une tension à l’électrode 66 ce qui génère un champ électrique autour de l’électrode 66, le gaz plasmagène traversant ce champ électrique en étant ionisé, de sorte que le jet de plasma 16 est généré à la sortie du conduit 60.
D’autres systèmes de génération de plasma 14 par décharge à électrode nue sont envisageables.
Comme illustré sur la , un système de génération de plasma 14 par décharge simple barrière diélectrique diffère du système de génération de plasma 14 par décharge à électrode nue de la en ce que l’électrode 66 constitue une première électrode, le système de génération de plasma 14 comprenant une deuxième électrode 70 située à l’extérieur du conduit 60, ici autour de la deuxième extrémité 64 du conduit 60, le générateur de tension 68 étant relié aux deux électrodes 66, 70 pour générer une tension électrique entre les deux électrodes 66, 70.
Le conduit 50 est réalisé dans un matériau diélectrique. Du gaz plasmagène circulant dans le conduit 60 est en contact avec l’électrode 66 et n’est pas en contact avec l’électrode 70.
D’autres systèmes de génération de plasma 14 par décharge à simple barrière diélectrique sont envisageables.