INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , un podium 101 de cage d'ascenseur comporte un plateau de circulation 102, dont les dimensions sont adaptées à l'orifice de la dalle horizontale, et un châssis 103 supportant le plateau 102. Dans cet exemple, le plateau de circulation 102 s’étend longitudinalement selon un axe X et latéralement selon un axe Y, le plan (X, Y) étant orthogonal à un axe vertical Z. Le châssis 103 est configuré pour venir s'appuyer sur la dalle horizontale de l'étage inférieur de l'immeuble. Plus précisément, le châssis 103 comprend deux montants verticaux 104 en appui sur la dalle horizontale de l’étage inférieur et deux bras pliables 105 obliques reliant le plateau de circulation 102 aux pieds des montants verticaux 104 pour garantir la stabilité du podium 101. Une fois le podium 101 mis en place, l'orifice est fermé par le plateau de circulation 102 qui s'étend sensiblement dans le même plan que la dalle horizontale. La mise en place de banches de coffrage sur la dalle horizontale et le plateau de circulation 102 est aisée et sécurisée, les opérateurs ne risquant pas de tomber dans l'orifice de la cage d'ascenseur.
Un tel podium 101 est généralement pliable de manière à faciliter son transport et à limiter l’encombrement lors de son stockage. Pour cela, le podium 101 évolue entre une position pliée de stockage, dans laquelle le châssis 103 est sensiblement parallèle au plateau de circulation 102, et une position dépliée d'utilisation, dans laquelle le châssis 103 est sensiblement orthogonal au plateau de circulation 102.
Pour pouvoir être plié, en référence à la , chaque montant 104 est articulé à la fois avec le plateau de circulation 102 et avec le bras pliable 105 associé autour d'un axe d'articulation sensiblement parallèle au plateau de circulation 102. Chaque bras pliable 105 comprend deux parties 105a, 105b reliées par une articulation centrale 106, autorisant également une rotation autour du même axe d’articulation, pour permettre de replier le bras 105 sur lui-même. Dans cet exemple, l’axe d’articulation est sensiblement parallèle à l’axe latéral Y.
Pour plier le podium 101, celui-ci est suspendu à une grue par des élingues et mis en appui sur le sol au niveau des pieds des montants verticaux 104. Un effort F doit alors être appliqué sur l’articulation 106 des bras 105 pour « casser » le bras 105 et permettre le passage de la structure de la position dépliée d'utilisation à la position pliée de stockage. L’effort F doit être appliqué selon un axe orthogonal à l’axe latéral Y d’articulation.
En pratique, l’application d’un tel effort F sur l’articulation des bras 105 est réalisée manuellement par un opérateur, ce qui est pénible et représente un risque pour l’opérateur si celui-ci se positionne sous le podium 101 qui est élingué. Compte tenu de la masse du podium 101 et de sa grande résistance mécanique, l’effort à appliquer est important, ce qui impose la présence de deux opérateurs et multiplie les inconvénients cités précédemment.
Par ailleurs, on connaît dans l’art antérieur une structure (ou plateforme) de travail en encorbellement configurée pour être montée sur une paroi de construction d’un bâtiment tel qu’un immeuble afin de supporter des banches de coffrage. Une telle structure de travail en encorbellement est par exemple connue par le brevet FR2906286.
En référence à la , une telle structure 201 comprend un plateau de circulation 202 et deux montants verticaux articulés 203 ainsi que deux bras pliables 204, reliant respectivement le plateau de circulation 202 à chaque montant vertical 203. Pour casser le bras pliable 204, il est connu d’utiliser un mécanisme de pliage (non représentée) comportant une manette configurée pour déplacer un pion de verrouillage de chaque bras pliable comme enseigné dans le brevet FR2980229A1.
Un tel mécanisme de pliage n’est pas utilisable pour un podium dont les bras possèdent une section plus grande qu’une structure de travail en encorbellement. Le mécanisme de pliage n’est pas dimensionné pour un podium. De plus, les bras d’un podium sont généralement réglables en longueur, ce qui interdit l’utilisation d’un mécanisme de pliage utilisant un pion.
L’invention vise ainsi à éliminer au moins certains de ces inconvénients en proposant une structure pliable pour chantier de construction dans laquelle les bras peuvent être pliés simplement et en toute sécurité par un opérateur, tout en limitant sa pénibilité.
PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne une structure pliable de travail destinée à être utilisée sur un chantier de construction, la structure pliable comprenant : un plateau de circulation s’étendant dans un plan, un châssis comprenant : au moins un montant comprenant une première extrémité, reliée au plateau de circulation par une première liaison pivot, et une deuxième extrémité opposée à la première extrémité, au moins un bras comprenant une première extrémité, reliée au plateau de circulation par une deuxième liaison pivot, et une deuxième extrémité opposée à la première extrémité et reliée à la deuxième extrémité du montant par une troisième liaison pivot, le bras comprenant une partie supérieure et un partie inférieure reliées par une articulation, l’articulation étant configurée pour permettre l’évolution du bras entre une position dépliée et une position de pliage.
La structure pliable de travail est remarquable en ce qu’elle comporte au moins un système de pliage comportant : un organe flexible, ayant une longueur, relié mécaniquement d’une part au montant et d’autre part au bras, et un dispositif de réglage configuré pour réduire la longueur de l’organe flexible de manière à rapprocher le bras du montant afin d’amorcer le pliage du bras pour permettre le pliage de la structure pliable de travail.
Le système de pliage selon l’invention permet avantageusement de plier le bras de la structure pliable à distance sans que l’opérateur n’ait à se positionner trop proche du plateau de circulation, ce qui limite les risques pour l’opérateur. De plus, un unique système de pliage est suffisant, ce qui permet l’intervention d’un seul opérateur. Le système de pliage selon l’invention permet d’appliquer un effort suffisant pour plier les deux bras d’une structure connue tout en limitant la pénibilité de l’opérateur.
Un organe flexible permet de s’adapter aux différentes articulations du châssis, en particulier lorsque la structure pliable est dans la position pliée, dans laquelle peu de place est disponible ce qui ne permet pas l’ajout d’une pièce mécanique rigide comme une tige filetée par exemple. Un organe flexible présente également l’avantage de ne posséder aucune surépaisseur, ce qui permet de ne pas augmenter l’encombrement et de ne pas gêner la structure lors du pliage.
Le système de pliage présente également l’avantage de pouvoir être facilement adaptable sur des structures pliables existantes, ce qui permet un pliage rapide et sécurisé sans nécessiter le remplacement complet de la structure pliable sur le chantier de construction.
De plus, le système de pliage selon l’invention peut avantageusement être facilement adapté à différentes structures communément utilisées sur un chantier de construction.
De manière préférée, l’organe flexible du système de pliage est relié d’une part au montant et d’autre part à la partie inférieure du bras, permettant un positionnement optimal de l’organe flexible sur le châssis, et en particulier sur le bras, pour plier le bras avec un effort suffisant sans que celui-ci soit surdimensionné. Un tel positionnement permet également de limiter l’usure de l’organe flexible, ce qui allonge sa durée de vie.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, au moins un outillage de maintien est disposé à une extrémité de la préforme selon son axe de révolution.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la préforme de révolution comprend des particules de précurseurs de matrice dans ses porosités.
L’invention concerne en outre un procédé de fabrication d’une pièce de révolution en matériau composite comprenant les étapes suivantes :
- l’imprégnation d’une préforme fibreuse de révolution au moins par des particules de précurseurs de matrice,
- le placement de la préforme fibreuse de révolution comprenant les particules de précurseurs de matrice autour d’au moins un outillage de maintien, le ou les outillages de maintien comprenant une couronne réalisée en matériau compressible et un disque concentriques, la couronne comprenant une première surface en contact avec la périphérie du disque et une deuxième surface opposée à la première surface en contact avec une face interne de la préforme,
- le frittage de la préforme fibreuse comprenant les particules de précurseurs de matrice afin de former une matrice dans les porosités de ladite préforme fibreuse pour obtenir une pièce en matériau composite, la majorité du matériau compressible de la couronne étant décomposée par oxydation à la fin de l’étape de frittage,
- le retrait du ou des outillages de maintien de la pièce en matériau composite obtenue.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le matériau compressible est du graphite expansé.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, l’étape d’imprégnation de la préforme fibreuse comprend également l’imprégnation de ladite préforme par un liant, le procédé comprenant en outre une étape de déliantage de la préforme fibreuse de révolution disposée autour de l’outillage de maintien avant l’étape de frittage.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, un dispositif de mise en position et de centrage est utilisé lors de l’étape de placement de la préforme fibreuse autour du ou des outillages de maintien, le dispositif de mise en position comprenant au moins une tige et un support, l’extrémité de la préforme fibreuse selon son axe de révolution la plus éloignée de la partie de la préforme fibreuse en contact avec l’outillage de maintien reposant sur le support, ledit support étant fixé à la tige et le ou les outillages de maintien étant fixés à la tige par leur centre lors de l’étape de placement.
L’utilisation d’un tel dispositif de mise en position permet de faciliter le montage du ou des outillages de maintien dans la préforme fibreuse et d’assurer un centrage satisfaisant, en limitant le risque d’abîmer ladite préforme lors de cette opération de montage.
La est une vue schématique en perspective d’une préforme fibreuse de révolution.
La est une vue schématique en coupe d’un outillage d’imprégnation dans lequel est disposée la préforme de la .
La est en vue schématique en perspective éclatée d’un outillage de maintien monté dans la préforme fibreuse imprégnée des figures 1 et 2.
La est une vue schématique en coupe d’un dispositif de mise en position de l’outillage de maintien de la dans la préforme fibreuse.
La est une vue schématique en coupe d’une installation de frittage selon l’invention comprenant la préforme fibreuse imprégnée maintenue par l’outillage de maintien de la .
Dans une mise en œuvre non limitative, le module d’éclairage 2 est également agencé pour afficher une deuxième signature lumineuse lorsque le transformateur 4 est connecté à la première prise électrique de recharge 9 que comporte le véhicule 10 et à la deuxième prise électrique de recharge 11 extérieure au véhicule 10 et que la batterie de puissance est chargée.
Ainsi, le conducteur est en mesure de déterminer lorsque sa batterie de puissance est complètement chargée sans qu’il ne soit nécessaire de mettre le véhicule sous contact.
Dans une mise en œuvre non limitative, le troisième feu stop 1 comporte un capteur de luminosité 15. Dans ce cas, le module d’éclairage 2 est remarquable en ce qu’il est agencé pour ajuster une intensité lumineuse de la première signature lumineuse et de la deuxième signature lumineuse en fonction d’une luminosité déterminée par le capteur de luminosité 15.
Cet ajustement de l’intensité lumineuse permet, par exemple, que les première et deuxième signatures lumineuses n’éblouissent pas les passants la nuit. En outre, cet ajustement de l’intensité lumineuse permet que les première et deuxième signatures lumineuses soient perceptibles lors d’une journée ensoleillée.
La illustre un procédé 100 de recharge électrique d’une batterie de puissance d’un véhicule au moyen d’un troisième feu stop selon l’un des aspects de l’invention illustrés aux figures 1 à 3.
Le procédé 100 comporte une étape d’afficher 101 la première signature lumineuse au moyen du module d’éclairage 2 lorsque le transformateur 4 est connecté à la première prise électrique de recharge 9 que comporte le véhicule 10 et à la deuxième prise électrique de recharge 11 extérieure au véhicule 10.
La première signature lumineuse est par exemple formée par un signal lumineux clignotant émis par le module d’éclairage 2.
Ainsi, les passants sont en mesure de visualiser que le transformateur 4 est disposé au sol.
Le procédé 100 comporte ensuite une étape d’afficher 102 la deuxième signature lumineuse au moyen du module d’éclairage 2 lorsque le transformateur 4 est connecté à la première prise électrique de recharge 9 que comporte le véhicule 10 et à la deuxième prise électrique de recharge 11 extérieure audit véhicule 10 et que la batterie de puissance est chargée.
Afin de distinguer la deuxième signature lumineuse de la première signature lumineuse, la deuxième signature lumineuse est par exemple formée par un signal lumineux fixe émis par le module d’éclairage 2.
Ainsi, le conducteur est en mesure de déterminer lorsque la batterie de puissance de son véhicule 10 est chargée sans qu’il ne soit nécessaire de regarder le tableau de bord du véhicule.
Dans un exemple de mise en œuvre non limitatif, le procédé 100 comporte une étape d’ajuster 103 l’intensité lumineuse de la première signature lumineuse et de la deuxième signature lumineuse en fonction d’une luminosité déterminée par le capteur de luminosité 15.
Par exemple, plus la luminosité extérieure est faible et plus l’intensité lumineuse des première et deuxième signatures lumineuses est faible. A l’inverse, plus la luminosité extérieure est forte et plus l’intensité lumineuse des première et deuxième signatures lumineuses est forte.
Dans les exemples de réalisation illustrés, la première signature lumineuse est formée par un signal lumineux clignotant et la deuxième signature lumineuse est formée par un signal lumineux fixe émis par le module d’éclairage 2. Il est entendu que dans un mode de réalisation non limitatif différent, la première signature lumineuse peut être formée par un signal lumineux fixe et la deuxième signature lumineuse peut être formée, quant à elle, par un signal lumineux clignotant émis par le module d’éclairage 2.
PIECE POUR VEHICULE AUTOMOBILE L’invention concerne une pièce pour véhicule automobile.
A ce jour, il existe de multiples solutions pour faire parcourir et fixer des faisceaux dans un pare chocs automobile comme par exemple : clip, trous de passage, agrafe rapportée. On connait de l’art antérieur le document FR2929206B1 qui décrit un support possédant une surface et des moyens de fixation de l'accessoire sur la surface du support. Les moyens de fixation sont venus de matière avec le support et comportent une nervure de fixation faisant saillie sensiblement perpendiculairement de la surface du support, la nervure de fixation comprenant sur son bord libre une encoche de réception de l'accessoire par engagement en force. Cependant, ces multiples solutions ne permettent pas forcément d’assurer une retenue correcte des faisceaux lorsque ceux-ci sont positionnés.
A une extrémité avant de la bague d’appui 370 est logé un joint frontal 374, destiné à venir en appui axial contre la face avant 383 du terminal 380 durant l’accouplement et en configuration accouplée.
L’élément de raccord comprend un ressort 376 qui applique un effort de rappel élastique sur la bague d’appui 370 suivant la direction avant AV301 pour ramener la bague 370 suivant la direction avant AV301. Par exemple, le ressort 376 est un ressort de compression, qui est interposé longitudinalement entre la partie intermédiaire 313 du corps de raccord 10 et la bague d’appui 370. De préférence, le ressort 376 est disposé radialement entre la partie intermédiaire 313 et le corps de douille 360 et/ou la bague de transmission 335.
Comme montré sur la , par coopération avec la portion conique 316, la position radiale intermédiaire de serrage des patins 350 correspond à une position axiale intermédiaire des patins 350, du corps de douille 360 et du clapet 330. Par rapport à sa position prise relativement au corps 310 lorsque le patin 350 est en position radiale initiale, la surface de coopération 351 de chaque patin 350 en position radiale de serrage est dans une position décalée radialement vers l’extérieur et décalée longitudinalement dans la direction arrière AR301.
Lorsque l’élément de raccord 301 est en configuration accouplée et est accouplé avec le terminal 380, les patins 350 sont en position radiale intermédiaire de serrage, de façon à coopérer mécaniquement avec l’interface 381 du terminal 380, pour empêcher un retrait du terminal 380 par rapport au corps de raccord 310. Le corps de douille 360 est alors dans la position axiale de serrage, où le corps de douille 360 est en butée suivant la direction avant AV301 contre les patins 350, sous l’action de l’organe de rappel élastique 361. En avant des patins 350, le corps de douille 360 est de diamètre intérieur supérieur à celui de l’interface 381. Ainsi, l’interface 381 est reçue au moins en partie à l’intérieur du corps de douille 360 en configuration accouplée.
Dans la position axiale intermédiaire de serrage, le corps de douille 360 ouvre le conduit 311 par l’intermédiaire de la lumière 317. Autrement dit, le corps de douille 360 a ouvert le conduit interne 311, lorsque l’élément de raccord 301 évolue de la configuration désaccouplée à la configuration accouplée. En particulier, en position arrière d’ouverture, la partie pleine 332 est en retrait suivant la direction AR301 par rapport à la partie intermédiaire 313. Le flux F peut circuler dans le conduit 311 notamment entre la partie arrière 314 et la partie intermédiaire 313, en traversant le clapet 330, entre les ponts radiaux 334 dans l’évidement borgne.
Lorsque l’élément de raccord 301 est mis en configuration de retrait, alors que l’élément de raccord 301 était en configuration accouplée et était accouplé avec le terminal 380, les patins 350 sont mis à distance de l’interface 381, radialement vers l’extérieur. Les surfaces internes 351 à enveloppe cylindrique des patins 150 délimitent alors ensemble un cylindre virtuel dont le diamètre est inférieur au diamètre minimum de l’interface externe 381. Les patins 350 autorisent alors le retrait du terminal suivant la direction avant AV301 par rapport au corps de raccord 310.
Par coopération des patins 350 avec la portion conique 316, la position radiale externe de retrait des patins 350 correspond à une position axiale arrière des patins 350, du corps de douille 360 et du clapet 330.
Au contraire de l’élément de raccord 1, la bague de manœuvre 345 est formée par une bague distincte de la bague formant la bague d’appui 370. La bague de manœuvre 345 est externe au corps de raccord 310, entourant ici la partie avant 312. La bague de manœuvre 345 est ici solidaire du corps de douille 360, par exemple par l’intermédiaire d’une vis 346, traversant radialement le corps 310 pour relier la bague de manœuvre 345 au corps de douille 360. Pour le moins, la bague de manœuvre 345 est apte à entraîner le corps de douille 360 suivant la direction arrière AR301 alors que l’élément 301 est en configuration accouplée, et ainsi mettre l’élément 301 dans la configuration de retrait.
En variante du mode de réalisation des figures 14 et 15, il est possible de prévoir que la bague 335 est longitudinalement interposée entre le clapet 330 et le corps de douille 360, tout en constituant une pièce séparée du corps de douille 360, du clapet 330, ou à la fois du corps de douille 360 et du clapet 330. Cette bague de transmission séparée peut alternativement être disposée entre le clapet 330 et les patins 350.
Toute caractéristique décrite ci-avant pour l‘un des modes de réalisation ou l’une des variantes s’applique aux autres modes de réalisation et variantes décrits ci-avant, pour autant que techniquement possible.
Dispositif de connexion La présente invention concerne le domaine technique des dispositifs de connexion entre deux micro ou milli-canaux de deux éléments fluidiques. L’invention concerne également un élément fluidique comprenant un tel dispositif.
Les éléments fluidiques compatibles avec la présente invention comprennent des canaux débouchant, définissant ainsi des entrées et/ou des sorties aptes à recevoir un autre élément fluidique. Il s’agit alors de connecter deux éléments fluidiques tout en maintenant un écoulement adéquat entre leurs canaux respectifs. Les écoulements portent sur des fluides pouvant concerner des liquides et/ou des gaz.
Le domaine technique de la microfluidique ou la milli fluidique implique des écoulements de liquides et/ou de gaz dans des canaux de taille micrométrique ou millimétrique. La dimension des canaux concernés par la microfluidique est de l’ordre de la dizaine et centaine de micromètre et par la millifluidique de l’ordre du millimètre. Cette taille de canaux implique des règles d’écoulement spécifiques, en particulier dans le cas d’écoulement laminaires où il est important de ne pas perturber les flux. De plus, une telle taille de canaux peut impliquer des liquides disponibles en faible quantité, dont il est important de limiter la perte dans les dispositifs microfluidiques (à savoir dans des volumes morts).
Dans le domaine ci-dessus, il est connu de connecter deux éléments fluidiques par pression, en entrée en force d’un premier élément fluidique dans le second. Par exemple un tube est introduit en force dans une entrée d’une puce microfluidique. Afin de sécuriser la connexion, une colle peut être mise à priori ou à posteriori sur l’ensemble tube/entrée. Cette pratique présente cependant plusieurs défauts, tels que le risque de fuite, la faible tenue à la pression, le risque de bouchage partiel ou total des canaux, et le relargage de contaminant de la colle dans les fluides en écoulement.
Une autre stratégie consiste à fabriquer le dispositif fluidique avec un connecteur mâle ou femelle usuel déjà inclus dans le design (pas de vis, luer …). Mis à part la complexité de fabriquer ce genre de connecteurs sur le dispositif fluidique même, cela représente un encombrement non négligeable, de l’ordre du centimètre, qui peut être problématique pour la compacité du dispositif.
La présente invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un dispositif de connexion simple et sécurisant sans utiliser de matériaux supplémentaires tels qu’une colle.
De manière particulièrement avantageuse, le système 1 de mise en tension est conçu et configuré pour que, lorsque le premier moyen d’accouplement 45A, 45B coopère avec le deuxième moyen d’accouplement, le passage de l’organe de mise en tension 12 de la position déployée à la position rétractée entraîne un basculement de la pièce intermédiaire de raccordement 43A, 43B par rapport au profilé 3 et à l’organe de mise en tension 12 entre – une position accouplée déverrouillée ( ), dans laquelle la coopération du premier moyen d’accouplement 45A, 45B et du deuxième moyen d’accouplement s’oppose à un désaccouplement de la pièce intermédiaire de raccordement 43A, 43B et de l’organe de mise en tension 12 sous l’effet d’un effort de traction exercé par la feuille souple 2A, 2B à l’encontre de ladite pièce intermédiaire de raccordement 43A, 43B selon une direction de traction sécante à la direction A-A’ d’extension longitudinale du profilé 3, et – une position accouplée verrouillée ( ), dans laquelle la pièce intermédiaire de raccordement 43A, 43B est immobilisée par rapport au profilé 3 et à l’organe de mise en tension 12.