INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, mais facultativement, dans le procédé de contrôle tel que précédemment décrit, le pilotage selon une séquence de prélèvement prédéterminée comprend la sollicitation d’une source de puissance électrique préférentielle parmi la pluralité de sources de puissance électrique jusqu’à atteindre la limite de prélèvement de la source de puissance électrique préférentielle, les autres sources de puissance électriques n’étant pas sollicitées, puis la sollicitation successive d’autres sources de puissance électrique une fois la limite de prélèvement dépassée.
Alternativement, dans le procédé de contrôle tel que précédemment décrit, le pilotage selon une séquence de prélèvement prédéterminée comprend la sollicitation d’une source de puissance électrique préférentielle parmi la pluralité de sources de puissance électrique jusqu’à atteindre la limite de prélèvement de la source de puissance électrique préférentielle, les autres sources de puissance électriques étant en outre sollicitées à un seuil minimal de puissance, puis la sollicitation successive d’autres sources de puissance électrique une fois la limite de prélèvement dépassée.
La illustre de façon schématique un aéronef.
La illustre de façon schématique un moteur.
L’étape b) du procédé de fabrication selon l’invention est une étape de séparation du monolithe de carbone et de la silice à partir du composite silice/carbone obtenu à l’issue de l’étape a).
L’étape b) peut être mise en œuvre par toute technique adaptée, notamment par toute technique de dissolution de silice adaptée, connue de l’homme du métier. Elle peut par exemple être mise en œuvre par mise en contact du composite silice/carbone avec un acide ou une base adapté.
Dans un mode de réalisation, l’étape b) est mise en œuvre par mise en contact du composite silice/carbone avec un composé choisi dans le groupe constitué par l’acide fluorhydrique (HF), l’ammoniaque (NH 3 ) et la soude (NaOH). Dans un mode de réalisation, le composé mis en contact avec le composite silice/carbone à l’étape b) est l’acide fluorhydrique. Dans un mode de réalisation, le composé mis en contact avec le composite silice/carbone à l’étape b) est l’ammoniaque. L’utilisation de l’ammoniaque peut notamment être préférée quand on cherche à éviter l’utilisation d’un composé dont la manipulation est déconseillée, notamment à l’échelle industrielle.
L’homme du métier est à même d’ajuster les paramètres de la mise en contact du composite silice/carbone avec le composé, tels que la quantité et/ou la concentration du composé, la durée de mise en contact et/ou la température de la mise en contact.
Dans le cas où le composé est l’acide fluorhydrique, le composite silice/carbone peut être mis en contact avec une solution aqueuse de HF de concentration comprise entre 2 et 10%, de préférence égale à environ 5% en masse.
Après la mise en contact, le monolithe de carbone peut être séparé du composé choisi dans le groupe constitué par l’acide fluorhydrique (HF), l’ammoniaque (NH 3 ) et la soude (NaOH) par toute technique adaptée connue dans l’art. Par exemple, le monolithe de carbone peut être séparé par filtration, éventuellement complétée par un ou plusieurs lavages avec un solvant adapté tel que de l’eau.
Le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre, avant l’étape a), entre l’étape a) et l’étape b), et/ou après l’étape b), toute étape adaptée permettant notamment d’améliorer la mise en œuvre du procédé et/ou les propriétés du monolithe de carbone obtenu.
Ainsi, le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre, après l’étape b), une étape c) de recuit du monolithe de carbone obtenu à l’étape b). L’homme du métier connaît les conditions à mettre en œuvre pour recuire le monolithe de carbone selon ses caractéristiques et la technique expérimentale mise en œuvre. La température de l’étape c) de recuit peut par exemple être comprise entre 800°C et 1000°C. La durée de l’étape c) de recuit peut par exemple être de l’ordre de 1h. L’étape c) peut notamment être mise en œuvre sous flux de gaz neutre.
Le procédé de fabrication peut également comprendre, entre l’étape a) et l’étape b), une étape a’) de dégazage du composite silice/carbone obtenu à l’étape a). Cette étape a pour but d’évacuer tout ou partie, de préférence tout, le gaz présent au sein du composite. Cette étape de dégazage permet d’optimiser l’efficacité de l’étape ultérieure d’élimination de la silice. L’étape a’) peut être mise en œuvre en plaçant le composite silice/carbone obtenu à l’étape a) dans de l’eau, sous vide primaire.
Dans de telles conditions, la durée de l’étape a’) peut être adaptée aisément, le dégazage étant achevé lorsque le monolithe coule au fond de l’eau dans laquelle il est placé.
Monolithe de carbone
Un second objet de l’invention est un monolithe de carbone.
Le monolithe de carbone selon l’invention est susceptible d’être obtenu par le procédé de fabrication selon l’invention. De préférence, le monolithe de carbone selon l’invention est obtenu par le procédé de fabrication selon l’invention.
Le monolithe de carbone selon l’invention est très microporeux et non pulvérulent, ce qui permet d’éviter la propagation de particules dans l’air et ainsi d’éviter l’apparition de problèmes respiratoires chez les personnes manipulant ces monolithes.
Le monolithe de carbone selon l’invention est de haute pureté. Il comprend au moins 90% en masse de carbone, de préférence au moins 95% en masse, au moins 96% en masse, au moins 97% en masse, au moins 98% en masse, au moins 99% en masse, de carbone.
Dans des modes de réalisation, le moyen de traitement mécanique et le moyen de calcination 403 sont confondus. Par exemple, le moyen de traitement mécanique comporte un lit fluidisé présentant des conditions permettant la calcination du support sphérique. Par exemple, de telles conditions correspondent à une température de calcination.
Dans des modes de réalisation, le moyen de traitement mécanique comporte, par exemple, une cuve tournante configurée pour générer des chocs entre les particules de support donc de l’attrition de surface conduisant à une amélioration de la sphéricité du support.
Préférentiellement, les moyens du dispositif 400 et les variantes associées sont configurés pour mettre en œuvre les étapes des procédés, 100, 200, 300 et/ou 1000, et leurs modes de réalisation tels qu’exposés ci-dessus et les procédés 100, 200, 300 et/ou 1000, ainsi que leurs différents modes de réalisation peuvent être mis en œuvre par les moyens du dispositif 400.
Sphères de matériau précurseur de catalyseur d’une réaction de méthanation de préférence en lit fluidisé
Les sphères de matériau précurseur de catalyseur d’une réaction de méthanation objet de la présente invention sont obtenues à partir d’un mode de réalisation du procédé objet de la présente invention décrit ci-dessus. Les sphères de matériau précurseur de catalyseur d’une réaction de méthanation, de préférence en lit fluidisé, comportent de l’oxyde de nickel (NiO) et de l’alumine (Al 2 O 3 ) mésoporeuse, dont les proportions respectives sont préférentiellement, par rapport à la masse totale de ces deux composés : - NiO : 1 à 50 % en masse, préférentiellement 10 à 50 % en masse et encore plus préférentiellement 10 à 25 % en masse et - Al 2 O 3 : 50 à 99 % en masse, préférentiellement 50 à 90 % en masse et encore plus préférentiellement 75 à 90 % en masse.
Dans des modes de réalisation, l’alumine (Al 2 O 3 ) est mésoporeuse et présente une structure gamma ou delta.
Dans des modes de réalisation, l’alumine (Al 2 O 3 ) mésoporeuse présente une mesoporosité correspondant à un diamètre médian des pores, déterminé par porosimétrie à intrusion de Hg, comprise entre 3 et 50 nm et préférentiellement comprise entre 5 et 25 nm.
Dans des modes de réalisation, les sphères de matériau précurseur de catalyseur d’une réaction de méthanation comportent, de plus, un composé configuré pour piéger des poisons du catalyseur. Préférentiellement, un tel composé est un catalyseur sacrificiel ou un piégeur de poison spécifique. Un tel composé est, par exemple, choisi parmi des oxydes de zinc, de molybdène et de tungstène.
Ainsi, la résistance des sphères de matériau catalytique contre des poisons organiques ou inorganiques, tels que des goudrons légers (Benzène Toluène Xylènes ou BTX) ou des composés soufrés (par exemple H 2 S ou COS), est augmentée.
Dans des modes de réalisation, les sphères de matériau précurseur de catalyseur présentent un volume poreux, mesuré par porosimétrie à intrusion de Hg, compris entre 0,20 et 0,60 cm 3 /g et préférentiellement compris entre 0,25 et 0,40 cm 3 /g.
Dans des modes de réalisation, les sphères de matériau précurseur de catalyseur présentent une surface spécifique comprise entre 50 à 300 m²/g et préférentiellement comprise entre 100 et 250 m²/g.
Dans des modes de réalisation, les sphères de matériau précurseur de catalyseur présentent une granulométrie monomodale de diamètre médian compris entre 100 et 1000 µm (micromètre). Préférentiellement, le diamètre médian des sphères de matériau précurseur de catalyseur est compris entre 200 et 800 µm. Encore plus préférentiellement, le diamètre médian des sphères de matériau précurseur de catalyseur est compris entre 250 et 350 µm.
Dans certains modes de réalisation, lors de l’utilisation des sphères de matériau catalytique dans une réaction de méthanation en lit fluidisé, la gamme granulométrique est choisie, par exemple, en fonction d’un état hydrodynamique et d’une disposition des surfaces de transfert thermique. L’état hydrodynamique est, par exemple, défini par un taux de fluidisation. Notamment, lors d’une augmentation importante de la quantité de gaz de synthèse impliqué dans la réaction de méthanation, la granulométrie du catalyseur est adaptée au cours de la conception, permettant d’éviter l’utilisation d’un réacteur présentant un diamètre trop important. On note, dans cet exemple, qu’une telle adaptation s’accompagne notamment d’une adaptation également de la hauteur de la couche catalytique initialement utilisée. Cette adaptation est nécessaire à cause de l’exothermicité d’une réaction de méthanation engendrant une libération d’une puissance thermique importante.
Dans des modes de réalisation, les sphères de matériau précurseur de catalyseur présentent une distribution granulométrique d’amplitude, calculée selon le rapport (d90 – d10)/d50, inférieure à 100%, préférentiellement inférieure 70%, plus préférentiellement inférieure à 50% et encore plus préférentiellement inférieure à 20%.
Dans des modes de réalisation, les sphères de matériau précurseur de catalyseur présentent une distribution granulométrique d’amplitude, calculée selon le rapport (d90 – d10)/d50, comprise entre 40% et 70%. Dans des variantes, la distribution granulométrique d’amplitude, calculée selon le rapport (d90 – d10)/d50, est comprise entre 60% et 70%.
Dans des variantes, les sphères de matériau précurseur de catalyseur présentent une granulométrie polymodale. Les termes « granulométrie polymodale » se réfèrent à une distribution polymodale, terme utilisé en statistique, caractérisant la distribution de la taille des particules.
représente une sélection de deux pixels dans l’image fusionnée de la , selon un premier mode de sélection.
représente une sélection de deux pixels dans l’image fusionnée de la , selon un deuxième mode de sélection.
illustre un dispositif de mesure de vitesse d’un véhicule à partir d’une banque d’images acquises par le dispositif de contrôle.
illustre le tracé d’un modèle géométrique de la route dans l’image fusionnée.
La illustre une route 10 comprenant un dispositif de contrôle 1 et un véhicule V circulant sur ladite route 10.
Le dispositif de contrôle 1 est un dispositif de contrôle routier.
Le dispositif de contrôle 1 est un dispositif de contrôle de vitesse sur la route 10.
Par exemple le dispositif de contrôle 1 est localisé sur le bord de la route 10.
Par exemple le dispositif de contrôle 1 est localisé au-dessus de la route 10.
Le dispositif de contrôle 1 est apte à contrôler la vitesse d’un véhicule V circulant sur la route 10 tel qu’une automobile, un vélo, une trottinette, un camion, un tracteur.
Le dispositif de contrôle 1 comprend un capteur de vitesse apte à mesurer une vitesse du véhicule V par rapport une ligne d’infraction virtuelle 11.
Par exemple, la vitesse du véhicule V est mesurée sur la ligne d’infraction virtuelle 11, c’est-à-dire lorsque le véhicule V est localisé sur la ligne d’infraction virtuelle 11, par exemple au moment où les roues arrières du véhicule V sont sur de la ligne d’infraction virtuelle 11
La route 10 est définie par un plan général dit plan de route R. Il est fait approximation que la route 10 est plane et contenue dans le plan de route R.
Le capteur de vitesse comprend par exemple un capteur radar, un capteur lidar, ou une combinaison d’un capteur radar et d’un capteur lidar.
Le dispositif de contrôle 1 comprend un dispositif de prise de vue apte à acquérir des images i du véhicule V circulant sur ladite route 10 par rapport à une ligne d’infraction virtuelle 11 localisée dans le plan de la route R.
Un point réel Pr dans l’environnement réel du dispositif de contrôle 1 correspond à un point image Pi dans une image i acquise par le dispositif de prise de vue du dispositif de contrôle 1.
Essai Candelilla Resin (%m) Allylstearate/VA Copolymer (D) (%m) Ethanol (%m) Undecane (and) Tridecane (%m) Pigment (%m) [CR Frot Sec/CR Sec] (%) [CR Frot Olive Oil/CR Sec] (%) Homogénéité 14 Ex 2 2 5 86 5 95,6 ± 5,0 76,2 ± 4,2 4
Composition cosmétique comprenant une résine naturelle Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une composition cosmétique, comprenant au moins une résine naturelle, au moins une huile volatile, au moins un alcool volatil, et au moins une argile selon des rapports pondéraux particuliers. L’invention a également pour objet un procédé cosmétique mettant en œuvre l’application d’une telle composition cosmétique sur les matières kératiniques, notamment humaines telles que la peau, les cheveux ou les cils.
Les inventrices ont montré que, de façon surprenante, une association particulière d’alcool volatil et d’huile volatile permettait de solubiliser efficacement à température ambiante (25°C) une résine naturelle, y-compris semi-solide ou solide, qui combinée à une argile permettait d’obtenir une composition cosmétique dont le film obtenu après application, s’avère à la fois particulièrement résistant aux frottements et non collant.
d- au moins une argile, de préférence modifiée lipophile.
De préférence, le rapport pondéral de la quantité totale d’huile(s) volatile(s) et d’alcool(s) volatils sur la quantité de résine(s) naturelle(s) est supérieur à 1.
Le berceau 2 comprend en outre un organe de guidage 16 interne.
L’organe de guidage 16 est ici formé par une surépaisseur sur chacune des parois latérales 7 et 8.
La surépaisseur s’étend sur une portion limitée des parois latérales 7 et 8, à proximité immédiate de l’encoche 11.
Par exemple, la surépaisseur s’étend sur environ entre un tiers et la moitié d’une largeur d’une paroi latérale 7 et 8.
La surépaisseur s’étend également sur environ la moitié d’une hauteur d’une paroi latérale 7 et 8.
La plaque de recouvrement 17 de l’élément ornemental 3 est sensiblement rectangulaire, de largeur correspondant sensiblement à la largeur du berceau 2, et de longueur correspondant sensiblement à une distance entre des faces internes respectives des parois avant 6 et arrière 5 du berceau 2.
La plaque de recouvrement 17 surmonte le talon 18 qui saille donc d’une face inférieure de la plaque de recouvrement 17.
Le talon 18 est par exemple formé par un bloc sensiblement parallélépipédique rectangle.
La hauteur du talon 18 est telle que la hauteur totale de l’élément ornemental 3 est ici inférieure ou égale à la hauteur du berceau 2.
La largeur du talon 18 correspond sensiblement à la distance entre les parois latérales 7 et 8 du berceau 2, c’est-à-dire sensiblement à la largeur de l’ouverture inférieure.
La longueur du talon 18 correspond sensiblement à la longueur de l’ouverture inférieure réduite de la longueur de l’organe de guidage 16.
L’élément ornemental 3 peut également comprendre, au niveau d’une face supérieure de la plaque de recouvrement 17, un ou plusieurs éléments de relief 19.
Par exemple, lorsque l’élément ornemental 3 est une pierre précieuse ou semi-précieuse, la face supérieure de la plaque de recouvrement 17 peut être taillée de manière à faire apparaître des éléments de relief 19 décoratifs.
Le berceau 2 et l’élément ornemental 3 peuvent être réalisés chacun en une seule pièce.
Le berceau 2 peut par exemple être réalisé dans un matériau métallique, par exemple un matériau précieux tel que de l’or, de l’argent ou du platine.
L’élément ornemental 3 peut être réalisé dans une pierre semi-précieuse ou précieuse, tel que du spinelle, du diamant, du rubis, etc. ou encore du nacre, du verre, un métal précieux, etc.
: une vue en coupe d’une perspective isométrique de l’assemblage de butée supérieure de suspension de cette jambe de suspension selon ce deuxième mode de réalisation où des rabats de fixation du support inférieur traversent des orifices de fixation associés du couvercle en position libre, avant sertissage ;
: une vue en coupe d’une perspective isométrique de l’assemblage de butée supérieure de suspension de cette jambe de suspension selon ce deuxième mode de réalisation où les rabats de fixation sont sertis contre le couvercle du côté du couvercle opposé au bloc filtrant pour assurer la fixation du couvercle avec le support inférieur de bloc filtrant.;
: une vue du support inférieur selon ce deuxième mode de réalisation, avant sertissage des rabats de fixation ;
: une vue du support inférieur de la , après sertissage des rabats de fixation ;
: une vue d’une variante de réalisation d’un support inférieur convenant pour ce deuxième mode de réalisation, avant sertissage des rabats de fixation ;
: une vue du support inférieur de la , après sertissage des rabats de fixation.
Le bloc filtrant 20 est formé en matière élastomère et s’étend suivant un axe de référence A1 , le bloc filtrant 20 présentant une interface de solidarisation 21 d’une extrémité d’une tige 102 d’amortisseur 106 télescopique de la jambe de suspension, qui traverse une lumière formée dans le tampon de choc 104 et un passage 33 du support 30 .
Le support 30 de bloc filtrant peut être réalisé en alliage métallique, par exemple en acier ou aluminium injecté sous pression, et de préférence d’un seul tenant, c’est-à-dire monobloc. De préférence, le support 30 est formé en acier, à partir d’une tôle emboutie. Le support 30 de bloc filtrant comprend une paroi 34 présentant une face supérieure 35 tournée vers le bloc filtrant et une face inférieure 36 opposée, d’appui pour un tampon de choc 104 de la suspension. Plus précisément, le support 30 de bloc filtrant présente une portion centrale 31 annulaire en appui contre une face inférieure 22 du bloc filtrant 20 et traversée axialement par le passage 33 pour l’extrémité de la tige 102 d’amortisseur 106 , le support inférieur 30 présentant une portion périphérique 32 annulaire entourant la portion centrale 31 annulaire.
Ainsi avantageusement, lorsque la plaquette de sertissage est usée ou abimée, il n’est pas nécessaire de racheter une nouvelle plaquette neuve. En effet, l’étape de modification du moyen de compensation permet d’ajuster l’épaisseur du ski de sertissage entre la face de fixation et la surface de travail, et donc la position de la surface de travail, une fois la matière retirée par usinage. Il est alors possible de ré-usiner la plaquette de sertissage au niveau de sa surface de travail tout en conservant un positionnement adéquat de celle-ci une fois le ski de sertissage installé sur un bras de robot. Autrement dit, le procédé permet de reformer la plaquette de sertissage par usinage, et notamment de reformer sa surface de travail, afin de lui redonner la forme adéquate pour réaliser le sertissage, tout en assurant un positionnement identique de la surface de travail qui génère le pliage d’un bord de tôle à sertir.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’étape de modification du moyen de compensation comprend - une étape de sélection ou de fabrication d’une platine compensatrice suivant une épaisseur au moins égale à l’épaisseur d’usinage, - une étape d’installation de la platine compensatrice sur la plaquette de sertissage.
L’utilisation de platine de compensation permet avantageusement une adaptation rapide et précise tout en assurant un maintien efficace de la tablette de sertissage lors du sertissage, la platine formant une cale stable entre le bras du robot et la plaquette.
Dans une variante, si une platine initiale est fixée à la plaquette au moins avant l’étape d’usinage, l’étape d’installation est précédée d’une étape de retrait de ladite platine initiale, l’étape de retrait étant réalisée avant ou après l’étape d’usinage ; l’épaisseur de la platine compensatrice est choisie au moins égale à l’épaisseur de la platine initiale additionnée de l’épaisseur d’usinage. De préférence, la première platine et la platine de compensation sont fixées de manière réversible par vis sur la plaquette et le procédé comporte une étape de démontage de la première platine et une étape de fixation de la platine de compensation par la vis.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, si le ski de sertissage comporte une première platine avec une épaisseur disposée contre la plaquette de sertissage, l’étape de modification du moyen de compensation comporte une étape de sélection ou de fabrication d’une platine de compensation, la platine compensatrice étant d’épaisseur égale à l’épaisseur d’usinage, et une étape de montage de la platine compensatrice sur la première platine ou entre la première platine et la plaquette.
Ainsi avantageusement, il n’est pas nécessaire de mettre au rebus la première platine, l’épaisseur de la platine de compensation venant s’ajouter à l’épaisseur de platine initiale déjà présente.
représente une vue en perspective d’un ski de sertissage suivant l’invention, du côté d’une surface de travail.
représente une autre vue en perspective du ski de sertissage de la , du côté d’une platine de compensation.
représente une vue latérale d’un ski de sertissage suivant l’invention suite à un usinage.
représente une vue latérale d’un ski de sertissage suivant l’invention suite à une autre situation d’usinage.
représente schématiquement le procédé suivant l’invention.
La illustre un ski de sertissage 1 destiné à être fixé sur un bras d’un robot, dit bras du robot. Le ski de sertissage 1 comporte une plaquette 3 de sertissage avec une surface de travail 30 destinée à plier un bord de tôle par glissement sur ledit bord, une face de fixation 20 destinée à s’appuyer contre le bras du robot, et des moyens de fixation 31 à un bras de robot. Le ski de sertissage 1 comporte un moyen de compensation 2 qui permet de modifier la position de la plaquette 3 par rapport à la face de fixation 20, et ainsi compenser un changement d’épaisseur de la plaquette 3 suite à un ré-usinage de la surface de travail de ladite plaquette 3 sur une épaisseur d’usinage epU. C’est-à-dire que le moyen de compensation 2 permet de retrouver une même épaisseur de référence, ou autrement dit une même distance, entre la surface de travail 30 et la face de fixation 20 après un ré-usinage de la plaquette au niveau de sa surface de travail 30, c’est-à-dire après avoir retiré de la matière au niveau de cette surface de travail 30 pour lui redonner une forme adéquate.
Le moyen de fixation 31 est par exemple une série de trous traversant le ski de sertissage 1 de manière à permettre le passage d’une vis de fixation se vissant sur le bras de robot.