INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la est un graphe représentant schématiquement l’évolution de la fréquence d’excitation générée par un carter à bras équirépartis sur une roue mobile (en amont ou en aval d’un carter fixe conventionnel) en fonction de sa vitesse de rotation, la fréquence propre de chaque mode propre des aubes de la roue mobile et les résonances vibratoires de ces aubes ;
la est un graphe représentant un spectre fréquentiel de l’excitation générée par les bras d’un carter à douze bras équirépartis sur une aube d’une roue mobile ( en amont ou en aval d’un carter fixe conventionnel) ;
la est un graphe représentant schématiquement l’évolution de la fréquence de chaque excitation générée par un carter à douze bras non-équirépartis sur une roue mobile (en amont ou en aval d’un carter fixe conforme à un mode de réalisation de l’invention) en fonction de sa vitesse de rotation, la fréquence propre de chaque mode propre des aubes de la roue mobile et les résonances vibratoires de ces aubes dans le cas d’un carter à bras non-équirépartis ;
la est un graphe représentant un spectre fréquentiel de l’excitation générée par les bras du carter à bras non-équirépartis sur une aube d’une roue mobile ( en amont ou en aval d’un carter fixe conforme à un mode de réalisation de l’invention) ;
la est un graphe représentant l’atténuation de l’intensité des vibrations des aubes pour différentes répartitions des bras d’un carter fixe conforme à un mode de réalisation de l’invention ;
la est un graphe représentant un spectre fréquentiel de l’excitation générée par les bras d’un autre carter à bras non-équirépartis sur une aube d’une roue mobile (en amont ou en aval d’un carter fixe conforme à un autre mode de réalisation de l’invention) ; et
la est un graphe représentant l’atténuation de l’intensité des vibrations des aubes pour différentes répartitions des bras d’un carter fixe et plusieurs quantités de bras conformément à un mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Une turbomachine 1 présente une direction principale s’étendant selon un axe longitudinal XX’, et comporte typiquement, d’amont en aval dans le sens de l’écoulement des gaz, une section de soufflante 2, un corps primaire comportant une section de compression pouvant comprendre un compresseur basse pression 4 ainsi qu’un compresseur haute pression 5 séparés par un carter intermédiaire 42, une chambre de combustion 6, une section de turbine pouvant comprendre une turbine haute pression 7 ainsi qu’une turbine basse pression 8 séparées par un carter inter-turbines 81 et un carter d’échappement 82 se trouvant en aval de la turbine basse pression 8. Le flux d’air entrant dans la turbomachine 1 se divise en un flux primaire configuré pour traverser le corps primaire et un flux secondaire qui contourne le corps primaire et est comprimé par la soufflante 2.
La section de soufflante comprend une roue mobile 2 (ou soufflante) et un redresseur 40 (outer guide vane en anglais). Chaque section de compression comprend une pluralité d’étages comprenant chacun une roue mobile 41, 43 et une partie stator 40 (ou redresseur). Chaque section de turbine comprend une pluralité d’étages comprenant chacun une roue mobile 51, 52 et une partie stator 50 (ou distributeur). Enfin, le carter intermédiaire 42, le carter inter-turbine 81 et le carter d’échappement 82 comprennent chacun un ensemble de bras 104 fixes par rapport à la turbomachine 1.
La turbomachine 1 comprend au moins deux arbres d’entrainement, typiquement un arbre haute pression 31 et un arbre basse pression 30.
L’arbre basse pression 30 est raccordé à la turbine basse pression 8 et est configuré pour entrainer le compresseur basse pression 4 et la soufflante 2 soit directement par la turbine basse pression 8, soit par l’intermédiaire d’un mécanisme de réduction pouvant comprendre un réducteur épicycloïdal du type planétaire ou en étoile. L’arbre basse pression 30 est guidé en rotation par interposition d’éléments roulants de type roulements à billes 33 ou roulements à rouleaux 32 dont une bague extérieure de chaque roulements 32, 33 est montée sur le carter intermédiaire 42, l’arbre basse pression 30 ou le carter d’échappement 82 et une bague intérieure sur l’arbre basse pression 30.
L’arbre haute pression 31 est raccordé à la turbine haute pression 7 et est configuré pour entraîner le compresseur haute pression 5. L’arbre haute pression 31 est guidé en rotation par interposition d’éléments roulants de type roulements à billes 33 ou roulements à rouleaux 32 dont une bague extérieure de chaque roulement 32, 33 est montée sur le carter intermédiaire 42 et le carter inter-turbine 81 et une bague intérieure sur l’arbre haute pression 31.
Dans la présente demande, l'amont et l'aval sont définis par rapport au sens d'écoulement normal du gaz dans la turbomachine 1. Ainsi, l’axe XX’ de la turbomachine 1 correspond à l’axe de rotation de ses parties rotor. De plus, un élément est considéré comme fixe (ou statorique) lorsqu’il est monté fixement sur un carter structural de la turbomachine de sorte que cet élément est fixe par rapport au pylône de l’aéronef, lorsque la turbomachine est montée dans un tel aéronef.
La composition d’imprégnation appliquée imprègne la porosité interne de la pièce et peut être présente à l’intérieur de la pièce sur une profondeur supérieure ou égale à 1 mm, par exemple supérieure ou égale à 2 mm, par exemple comprise entre 2 mm et 10 mm. La profondeur est mesurée par rapport à la surface externe de la pièce.
On réalise ensuite le traitement thermique de vitrification sur la pièce imprégnée par la composition d’imprégnation (étape 40). Le traitement thermique de vitrification est réalisé en élevant la température jusqu’à une température comprise entre 700°C et 1200°C de sorte à obtenir le verre de protection contre l’oxydation. Cette température peut être imposée pendant une ou plusieurs heures, par exemple pendant une durée allant de 10 heures à 15 heures. Le traitement thermique de vitrification peut être réalisé sous atmosphère neutre, par exemple sous azote (N 2 ). A la suite de ce traitement thermique, le verre de protection contre l’oxydation est présent dans les pores présents à l’intérieur de la pièce. Le verre de protection contre l’oxydation peut être présent à l’intérieur de la pièce sur une profondeur supérieure ou égale à 1 mm, par exemple supérieure ou égale à 2 mm, mesurée par rapport à la surface externe de la pièce. Cette profondeur peut être comprise entre 2 mm et 10 mm.
Selon un exemple, le verre de protection contre l’oxydation peut avoir la composition suivante, en pourcentages molaires, SiO 2 entre 68% et 73%, Na 2 O entre 15% et 23% et CaO entre 5% et 11%. D’autres exemples de compositions de verre sont indiqués ci-dessous (pourcentages molaires) : - 67% SiO 2 – 22% Na 2 O – 11% ZnO, - 70% SiO 2 – 15% Na 2 O – 5% K 2 O – 10% CaO, - 70% SiO 2 – 20% Na 2 O – 5% CaO – 5% MgO.
L’expression « comprise entre … et … » doit se comprend comme incluant les bornes.
Composition comprenant au moins un peroxyde organique solide La présente invention concerne une composition comprenant au moins un peroxyde organique solide, au moins un polyol ayant une température de fusion inférieure à 40°C, de préférence inférieure à 30°C, encore préférentiellement inférieure à 20°C, au moins un dispersant et au moins un épaississant.
L’invention se rapporte également à l’utilisation de ladite composition en tant qu’initiateur de polymérisation, en tant que modificateur de polymères, ou en tant qu’agent blanchissant.
Les peroxydes organiques constituent le plus souvent des espèces fortement instables car elles se décomposent relativement aisément sous l’action d’un faible apport de chaleur. Ainsi, en cas d’élévation incontrôlée de leur température de stockage, certains peroxydes organiques peuvent subir une décomposition exothermique autoaccélérée conduisant à des incendies et/ou des explosions violentes. En outre, dans ces conditions, certains de ces peroxydes organiques libèrent notamment des vapeurs combustibles susceptibles de réagir avec toute source d’ignition ce qui peut augmenter, voire accélérer, de manière importante les risques d’explosion violente.
Un tel comportement à risque s’avère donc incompatible avec les règles en vigueur en matière de transport et de stockage des matières dangereuses. Notamment, il s’avère important de prendre des mesures de précautions adéquates lors de l’entreposage et la manipulation de tels peroxydes organiques, notamment en veillant à rester à des températures inférieures à leur température de décomposition autoaccélérée T DAA pour minimiser les risques d’incendie et/ou de décomposition incontrôlée.
Afin de pallier à ces différents inconvénients, les peroxydes organiques peuvent être dilués ou mélangés avec des produits inertes, c’est à dire non réactifs en contact du peroxyde organique, appelés agents flegmatisants. Plusieurs possibilités existent: solubilisation dans un flegmatisant liquide, mélangeage avec un flegmatisant inerte solide. Les compositions de peroxydes organiques ainsi obtenues sont des suspensions ou des pâtes. En particulier, les agents flegmatisants permettent de limiter les effets lors de la décomposition incontrôlée des peroxydes organiques et de réduire, par conséquent, les risques divers liés à leur manipulation.
Toutefois, de telles compositions doivent rester stables dans le temps, pour éviter notamment la séparation de phases (décantation, clarification) entre le peroxyde organique solide et le flegmatisant. De telles compositions doivent de plus être facilement manipulables et dosables pour une meilleure utilisation, notamment dans les résines thermodurcissables.
Ainsi l’un des objectifs de la présente invention est de notamment proposer une composition à base de peroxyde organique stable et homogène, destinée notamment à être utilisée en tant qu’amorceurs de polymérisation ou en tant que modificateur de polymères (par exemple en tant qu’agent de réticulation de polymères, agent de greffage ou modificateur de rhéologie), ou en tant qu’agent blanchissant et qui ne présente pas les inconvénients précédents décrits.
La présente invention a donc notamment pour objet une composition comprenant :
- au moins un polyol ayant une température de fusion inférieure à 40°C, de préférence inférieure à 30°C, encore préférentiellement inférieure à 20°C,
- au moins un dispersant, et
- les bras présentent des géométries différentes,
- les bras présentent des épaisseurs différentes,
- chaque distance angulaire des bras d’une première géométrie ou d’une première épaisseur correspond à une décomposition en série de Fourier d’un premier signal périodique et chaque distance angulaire des bras d’une seconde géométrie ou d’une seconde épaisseur correspond à une décomposition en série de Fourier d’un second signal périodique,
- la distance angulaire respective entre les bras circonférentiellement adjacents comprend une composante constante qui correspond à une distance angulaire d’équipartition des bras et une composante variable qui varie de façon périodique, la composante variable restant inférieure à 25% de la composante constante, et
- la distance angulaire respective entre les bras circonférentiellement adjacents varie de façon périodique entre 50% de la distance angulaire d’équipartition des bras et 150% de la distance angulaire d’équipartition des bras.
On peut prévoir que chaque distance angulaire qui sépare deux bras circonférentiellement adjacents dans un sens trigonométrique est paramétrée par l’équation suivante : 360/X + A*cos(B*i*360/X) dans laquelle : A et B sont des paramètres de répartition ;
A est au plus égal à 0,25*360/X et B est au plus égal à X/2 ; X est un nombre total de bras dans le carter ; et i correspond au i-ème bras.
On peut prévoir que ledit carter comprenant l’un des carter suivants : un redresseur configuré pour s’étendre en aval d’un étage mobile d’un compresseur ; un distributeur configuré pour s’étendre en amont d’un étage mobile d’une turbine ; un carter inter-turbine configuré pour s’étendre entre une turbine haute pression et une turbine basse pression ; un carter d’échappement configuré pour s’étendre en aval d’une turbine basse pression.
On prévoit aussi selon l’invention un ensemble de turbomachine comprenant une roue mobile, autour d’un axe et un carter fixe selon l’invention, ledit carter étant coaxial avec la roue mobile et s’étendant en amont ou en aval de la roue mobile.
On prévoit également selon l’invention une turbomachine comprenant un ensemble selon l’invention, la roue mobile étant entrainée en rotation par un arbre d’entrainement.
La illustre de façon schématique une demie-coupe d’un exemple de turbomachine d’aéronef conforme à un mode de réalisation de l’invention ;
la est une vue simplifiée d’un exemple de turbomachine pouvant comprendre un carter fixe conforme à un mode de réalisation de l’invention ;
la est un carter fixe de turbomachine selon un mode de réalisation de l’invention ;
la illustre en traits pleins le carter fixe de la et en traits discontinus un carter fixe conventionnel comprenant un même nombre de bras que le carter de la ;
la illustre en traits pleins un carter fixe selon un autre mode de réalisation de l’invention et le carter fixe conventionnel de la ;
La première plaque de jonction 4 comprend un corps 45 en matériau souple et élastique tel qu’en caoutchouc. La première plaque de jonction 4 présente une surface extérieure S1 pour être affleurante, c’est-à-dire de niveau, avec une surface utile de la bande transporteuse 2 en position de jonction. La surface extérieure S1 est ici constituée par une surface extérieure du corps. La surface utile de la bande transporteuse 2 correspond à la surface de la bande transporteuse 2 sur laquelle repose les différents matériaux ou produits convoyés. La première plaque de jonction 4 présente également une surface intérieure S2 , opposée la surface extérieure S1 et constituée ici par une surface intérieure du corps et de la plaque d’armature 11 . La surface intérieure S2 est destinée à recouvrir un côté distinct des deux portions d’extrémités 21 , 22 de la bande transporteuse 2 en position de jonction de sorte à s’étendre à cheval sur ces deux portions d’extrémités 21 , 22 . Les surfaces intérieure et extérieure S1 , S2 délimitent une épaisseur E de la plaque de jonction 4 associée.
L’épaisseur E de la première plaque de jonction 4 est supérieure à une épaisseur de la deuxième plaque de jonction 4’ , de préférence supérieure ou égale à deux fois l’épaisseur de la deuxième plaque de jonction 4’ , de préférence encore supérieure ou égale à trois fois l’épaisseur de la deuxième plaque de jonction 4 ’ .. On qualifie une telle plaque de jonction 4 de plaque à « fort revêtement ». La plaque d’armature 11 de la plaque de jonction 4 est logée à l’intérieur du corps 45 de la plaque de jonction et s’étend parallèlement à la surface extérieure S1 . Ici l’épaisseur de la plaque deuxième plaque de jonction 4 ’ inférieure définie, et donc mesurée, de façon semblable à celle de la première plaque de jonction 4 supérieure, entre ses surfaces extérieure et intérieure dans une zone sans insert, la surface extérieure étant cette fois affleurante avec une surface intérieure de la bande transporteuse 2 en position de jonction prévue pour venir en contact avec les organes de renvoi et d’entraînement de ladite bande transporteuse 2 opposée à la surface utile de ladite bande transporteuse 2 .
La première plaque de jonction 4 formant la plaque de jonction supérieure du dispositif de jonction, comprend en outre une pluralité d’inserts 6 pour recevoir au moins une partie des moyens de fixation 5 du dispositif de jonction 1 , avec au moins les portions d’extrémités 21 , 22 . Ces inserts 6 sont noyés au moins en partie dans le corps 45 et présentant chacun une ouverture de fixation associée à l’un des trous de fixation de la plaque d’armature 11 de manière à entourer un rebord du trou de fixation associé d’un côté de la plaque d’armature 11 , pour recevoir des moyens 5 du dispositif de jonction 1 , avec au moins les portions d’extrémités 21 , 22 .
L’armature 11 et les inserts 6 sont logés dans une moitié inférieure de la plaque de jonction 4 par rapport à son épaisseur E attenante à la surface intérieure S2 , de préférence par un procédé de vulcanisation. Par le vocable « moitié inférieure », on désigne une partie de la plaque de jonction 4 qui s’étend de la surface intérieure S2 jusqu’à une limite médiane équidistante des surfaces intérieure et extérieure S1 , S2 , cette limite médiane formant un plan de jonction P de la plaque de jonction 4 . La moitié inférieure est opposée à la « moitié supérieure » de la plaque de jonction 4 par rapport à ce plan médian P , laquelle moitié supérieure se superpose à la moitié inférieure. La moitié supérieure de la plaque de jonction 4 est ainsi constituée par la seule matière constitutive de son corps 45 et est strictement dépourvue d’inserts ou d’éléments de fixation 5 , ce qui confère à la première plaque de jonction 4 une souplesse accrue et un meilleur comportement dynamique, en particulier au contact d’organes d’entrainements et de renvois. Cette partie supérieure est également celle qui subit le plus de déformation élastique lorsqu’une portion de bande transporteuse passe au niveau d’un organe de renvoi, offrant à la fois une extensibilité importante dans le sens longitudinal de la bande transporteuse et une résistance adaptée à l’usure, puisqu’une épaisseur de la matière du corps 45 située au-dessus de la plaque d’armature 11 et des inserts 6 est relativement importante du fait qu’il s’agit d’une plaque à fort revêtement. En particulier, le corps 45 présente une épaisseur minimale mesurée entre la surface extérieure S1 et les inserts 6 , supérieure ou égale à une distance égale à une hauteur des inserts 6 associés. On s’assure ainsi d’un bon compromis entre élasticité et résistance.
Dans le mode de réalisation décrit en référence aux figures 3a, 3b et 3c, le corps 45 comprend des orifices 47 traversants s’étendant au droit de chacun des inserts 6 depuis la surface intérieure S 1 du corps au niveau de laquelle ils débouchent vers la surface intérieure S2 du corps 45 . Ces orifices 47 traversants de la plaque de jonction 4 présentent une forme cylindrique et sont dressés globalement verticalement. Les orifices traversants 47 sont configurés pour être traversés dans leur longueur par les moyens de fixation 5 de la plaque de jonction 4 . Le corps 45 présente une extensibilité comprise entre 15% et 40%, de préférence entre 20% et 30%, de sorte que les orifices 47 traversants se déforment élastiquement lorsqu’ils sont traversés par les éléments de fixation 5 . Ici, chaque orifice 47 traversant est orienté de sorte à être coaxial avec une ouverture de fixation d’un insert 6 associé de la première plaque de jonction 4 et d’un trou de fixation associé de la plaque d’armature 11 . Chaque orifice 47 traversant s’étend continument jusqu’à l’ouverture de fixation de l’insert 6 associé lui-même entourant un trou de fixation associé de la plaque d’armature 11 . Dans une telle configuration, les orifices 47 traversants délimités par le corps 45 assurent chacun une fonction de couloir d’amenée du moyen de fixation 5 jusque l’insert 6 associé de la plaque de jonction 4 avec lequel il peut coopérer.
Comme la première plaque de jonction 4 , la deuxième plaque de jonction 4’ associée comprend une pluralité d’inserts 7 , de préférence vulcanisés.
Les moyens de fixation 5 du dispositif de jonction 1 comprennent chacun une tête 5a configurée pour coopérer avec une partie des inserts 6 , 7 et un tronçon d’ancrage 5b pour coopérer avec l’autre partie des inserts 6 , 7 .
De manière générale, chaque plaque de jonction 4 , 4’ du dispositif de jonction 1 comprend des premières interfaces pour coopérer avec les têtes 5a des moyens de fixation 5 et des deuxièmes interfaces pour coopérer avec les tronçons d’ancrage 5b des moyens de fixation 5 , les deuxièmes interfaces étant distinctes des premières interfaces et comprenant des inserts incorporés au moins en partie dans la plaque de jonction 4 , 4’ associée. Dans le mode de réalisation décrit, le tronçon d’ancrage 5b est muni d’un filetage.
Chaque moyen de fixation 5 assure ainsi localement une fixation de l’une des plaques de jonction parmi la première et la deuxième plaque de jonction 4 , 4‘ avec l’autre plaque de jonction parmi la première et la deuxième plaque de jonction 4 , 4 ‘, tout en traversant l’une des portions d’extrémités 21 , 22 de la bande transporteuse 2 interposée entre les première et deuxième plaques de jonction 4 , 4‘ en position de jonction. Grâce à une paire d’un premier type d’inserts parmi les inserts 6 , 7 et d’un deuxième type d’inserts associés parmi les inserts 6 , 7 d’un moyen de fixation 5 donné, on permet de maintenir la fixation verrouillée.
Dans ce mode de réalisation, les inserts 6 de la première plaque de jonction 4 forment une première partie des inserts, de la première interface. Ils comprennent une rondelle 61 percée comportant une cuvette 62 apte à loger la tête 5a des moyens de fixation 5 . Lors de la jonction des première et deuxième portions d’extrémités de la bande transporteuse 2 ensemble, chaque vis 5 est insérée à travers l’un des orifices 47 correspondant de la première plaque de jonction 4 jusqu’à ce que sa tête 5a vienne se loger dans la cuvette 62 de la rondelle 61 formant l’insert 6 . Ce type d’insert est intégralement noyé dans le corps 45 de la plaque de jonction.
Les inserts 7 de la deuxième plaque de jonction 4 ’ forment une deuxième partie des inserts, de la deuxième interface. Ils comprennent une partie tubulaire cylindrique 73 dont une surface cylindrique intérieure 74 est apte à coopérer avec le tronçon d’ancrage 5b des moyens de fixation 5 . Dans le mode de réalisation décrit, la surface cylindrique intérieure 74 comprend un taraudage. Lors de la jonction des première et deuxième portions d’extrémités de la bande transporteuse 2 ensemble, chaque vis 5 est insérée à travers l’un des orifices 47 correspondant de la première plaque de jonction 4 jusqu’à ce que sa tête 5a vienne se loger dans la cuvette 62 de la rondelle 61 formant l’insert 6 et, concomitamment, que le tronçon d’ancrage 5b fileté traverse la portion d’extrémité correspondante de la bande transporteuse 2 puis vienne se visser dans le taraudage 74 de l’insert 7 . Ce type d’insert est noyé en partie dans le corps 45 de la plaque de jonction, une portion au moins de la partie tubulaire cylindrique 73 étant saillante par rapport à la surface intérieure de la plaque de jonction associée.