INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’élément électrique rechargeable 6 comporte en l’occurrence une surface périphérique 22 cylindrique et deux faces frontales 24, 26. L’ensemble 2 comprend un second axe central Y-Y, qui est un axe central de l’élément électrique rechargeable 6, et qui, en l’occurrence, est l’axe central de la surface périphérique 22. La surface périphérique 22 cylindrique a avantageusement une section transversale circulaire.
Les faces frontales 24, 26 de l’élément électrique rechargeable 6 sont sensiblement plates et s’étendent perpendiculairement par rapport au second axe central Y-Y. Ces faces frontales 24, 26 peuvent avoir une forme connue de surface de pôle négatif respectivement de pôle positif d’une cellule électrique.
L’élément électrique rechargeable 6 a de préférence une forme correspondante essentiellement à celle d’un condensateur, donc à surface extérieure cylindrique. Le diamètre du cylindre peut être inscrit dans un diamètre de 10mm.
Selon l’invention, l’élément de maintien 14 maintient l’élément électrochimique primaire 4 et l’élément électrique rechargeable 6 l’un par rapport à l’autre dans une configuration spatiale prédéfinie. Même en l’absence de l’élément électrochimique primaire 4 et de l’élément électrique rechargeable 6, l’élément de maintien 14 est adapté pour maintenir l’élément électrochimique primaire 4 et l’élément électrique rechargeable 6 dans la configuration spatiale prédéfinie.
La configuration spatiale prédéfinie est une position déterminée et une orientation déterminée de l’élément électrochimique primaire 4 et de l’élément électrique rechargeable 6 l’un par rapport à l’autre.
En particulier, la configuration spatiale est définie de manière certaine pour un élément électrochimique primaire 4 donné et un élément électrique rechargeable 6 par l’élément de maintien 14, même à l’état non assemblé de l’élément électrochimique primaire 4 et de l’élément électrique rechargeable 6.
L’élément de maintien 14 est un élément qui est rigide, c’est-à-dire qu’il ne se déforme pas de manière visible sous son propre poids. L’élément de maintien 14 est en tout état de cause plus rigide que des rubans auto-adhésives ou thermo-rétractables.
L’élément de maintien 14 comprend des surfaces de positionnement définissant la configuration spatiale prédéfinie. Les surfaces de positionnement comprennent des premières surfaces de positionnement 30, qui sont des surfaces de positionnement de l’élément électrochimique primaire 4. Les surfaces de positionnement comprennent également des secondes surfaces de positionnement 32, qui sont des surfaces de positionnement de l’élément électrique rechargeable 6.
Les premières surfaces de positionnement 30 et les secondes surfaces de positionnement 32 définissent la configuration spatiale prédéfinie en présence de contact de l’élément électrochimique primaire 4 avec les premières surfaces de positionnement 30 et en présence de contact de l’élément électrique rechargeable 6 avec les secondes surfaces de positionnement 32. Les premières surfaces de positionnement 30 et les secondes surfaces de positionnement 32 définissent la configuration spatiale prédéfinie également en l’absence de contact de l’élément électrochimique primaire 4 avec les premières surfaces de positionnement 30 et en absence de contact de l’élément électrique rechargeable 6 avec les secondes surfaces de positionnement 32. Ceci signifie que même avant l’assemblage, pour un l’élément électrochimique primaire 4 donné et un élément électrique rechargeable 6 donné, la configuration spatiale prédéfinie est fixée par l’élément de maintien 14.
Contrairement à un ruban du type thermorétractable de l’état de la technique, qui est souple et qui ne pré- définit aucune configuration, l’élément de maintien 14 est suffisamment rigide de sorte à garantir la configuration spatiale de l’élément électrochimique primaire 4 et de l’élément électrique rechargeable 6.
Comme illustré sur la , la configuration spatiale prédéfinie comprend le premier axe central X-X étant perpendiculaire au second axe central Y-Y.
Alternativement ou en plus, selon d’autres modes de réalisation (non représentés), le système 200 peut comprendre un ventilateur positionné en amont de l’évaporateur 102 de sorte à pousser de l’air dans l’évaporateur 102 puis dans le premier condenseur 104 et/ou en aval du premier condenseur 104 de sorte à tirer de l’air dans l’évaporateur 102 et dans le premier condenseur 104.
De plus, le système 200 comprend une sonde 206 pour mesurer une température dans la structure de culture close ainsi qu’une sonde 208 pour mesurer un niveau d’humidité dans la structure de culture close.
Par ailleurs, le système 200 comprend une unité de contrôle 210 pour ajuster la vitesse du premier ventilateur 202 et du deuxième ventilateur 204 en fonction d’au moins une température et/ou d’un niveau d’humidité mesurés par la sonde 206 et/ou la sonde 208 respectivement.
Ainsi, en régulant la vitesse du premier ventilateur 202 et donc en régulant le flux d’air 112, l’unité de contrôle 210 du système 200 est capable de réguler l’échange thermique dans le deuxième condenseur 110, et donc de réguler la proportion du fluide caloporteur traversant le deuxième condenseur 110 qui est condensé par ledit deuxième condenseur 110. Par conséquent, il est possible de réguler la proportion du fluide caloporteur restant à condenser par le premier condenseur 104. Autrement dit, le système 200 est capable de contrôler la proportion du fluide caloporteur à l’état gazeux et à l’état liquide en sortie du deuxième condenseur 110 alimentant le premier condenseur 104.
De plus, l’unité de contrôle 210 est capable d’adapter la vitesse du ventilateur 204 et donc de réguler le flux 114 de sorte à permettre au premier condenseur 104 de condenser la proportion du fluide caloporteur à l’état gazeux en sortie du deuxième condenseur 110.
Ainsi, lorsque l’unité de contrôle 210 réduit la vitesse de rotation du premier ventilateur 202 afin de réduire la proportion du fluide caloporteur condensé par le deuxième condenseur 110, l’unité de contrôle peut augmenter la vitesse de rotation du deuxième ventilateur 204.
Réciproquement, lorsque l’unité de contrôle 210 augmente la vitesse de rotation du premier ventilateur 202 afin d’augmenter la proportion du fluide caloporteur condensé par le deuxième condenseur 110, l’unité de contrôle peut réduire la vitesse de rotation du deuxième ventilateur 204. Préférentiellement, une vitesse de rotation minimale du deuxième ventilateur 204 peut être prédéfinie. Cette vitesse de rotation minimale permet de garantir un flux 114 permettant un bon fonctionnement de l’évaporateur 102. Ainsi, lorsque le système 200 est en fonctionnement, l’unité de contrôle 210 ne peut réduire la vitesse du deuxième ventilateur 204 en dessous de cette vitesse minimale prédéfinie. Par ailleurs, cette vitesse de rotation minimale peut être fonction d’un niveau d’humidité mesuré dans la structure de culture close. Ainsi, il est possible que la vitesse de rotation minimale soit adaptée à la quantité de déshumidification souhaitée.
De plus, l’unité de contrôle 210 est capable d’adapter la vitesse du deuxième ventilateur 204 et donc de réguler le flux 114 de sorte à contrôler les échanges thermiques au sein de l’évaporateur 102. Ainsi, il est possible de contrôler la quantité de déshumidification fournie par le système 200.
Selon un mode de réalisation alternatif non illustré, le deuxième ventilateur 204 peut être un ventilateur à vitesse constante, configuré pour générer un flux d’air 114 permettant au premier condenseur 104 de condenser la proportion du fluide caloporteur restant à condenser en sortie du deuxième condenseur 110 même lorsque le premier ventilateur 202 équipant le deuxième condenseur 110 est à l’arrêt.
Par ailleurs, dans l’exemple de réalisation illustré en , le compresseur 108 du système 200 est un compresseur à vitesse variable prévu pour être contrôlé par l’unité de contrôle 210. Ainsi, le système 200 est capable de réguler la déshumidification. En effet, en contrôlant la vitesse du compresseur 108 il est possible de contrôler la quantité de fluide caloporteur tiré dans le détendeur 106 et dans l’évaporateur 102. Réguler ainsi la quantité de fluide traversant l’évaporateur 102 permet de réguler les échanges thermiques possibles dans l’évaporateur 102 et donc de réguler la déshumidification.
De plus, le système 200 comprend une vanne à pression constante 212 disposée directement en aval dudit premier condenseur 104. Contrôler et fixer la pression requise en sortie du premier condenseur 104 permet de contrôler la température de condensation du fluide caloporteur.
Cela est particulièrement avantageux lorsque la température de l’air à l’extérieur de la structure de culture close est plus froide que la température de l’air 114 se trouvant dans la structure de culture, par exemple en hiver.
En effet, sans vanne à pression constante 212, le premier condenseur 104 peut être alimenté en un fluide caloporteur à une température trop basse pour être condensé par échange thermique avec l’air 114 compris dans la structure de culture close.
Ainsi, l’utilisation d’une vanne à pression constante 212 en aval du premier condenseur permet d’augmenter la température de condensation dudit fluide caloporteur et donc permet de condenser celui-ci dans le premier condenseur 104 même lorsque la température extérieure à l’extérieure de la structure est plus basse que celle à l’intérieur de la structure.
Par ailleurs, le système 200 comprend un clapet anti retour 214 disposé entre ledit premier condenseur 104 et ledit deuxième condenseur 110. Ce clapet 214 permet d’éviter que le fluide caloporteur migre depuis le premier condenseur 104 vers le deuxième condenseur 110. Ceci est particulièrement avantageux pour lorsque le deuxième condenseur 110 est prévu pour être disposé à l’extérieur de la structure de culture, tel que décrit ci-après en relation avec les et 3b. En effet, dans un tel mode de réalisation, lorsque le système est à l’arrêt et que la température extérieure à la structure de culture close est inférieure à la température intérieure de la structure close, le fluide caloporteur a une température et une pression plus haute dans le premier condenseur que dans le deuxième, ce qui peux entrainer une migration du fluide depuis le premier condenseur vers le deuxième condenseur.
De plus, le système 200 comprend un réservoir de liquide 216 à liquide caloporteur, disposé entre ledit premier condenseur 104 et le détendeur 106, plus précisément entre la vanne à pression constante 212 et le détendeur 106.
L’unité de traitement 100 comprend par exemple un dispositif informatique 102 qui doit être entendu au sens large (ordinateur, pluralité d’ordinateurs, serveur virtuel sur internet, serveur virtuel sur Cloud, serveur virtuel sur une plate-forme, serveur virtuel sur une infrastructure locale, réseaux de serveurs, etc. ). Ce dispositif informatique comprend typiquement un ou plusieurs processeurs 106, une ou plusieurs mémoires 108 et une interface homme-machine 104. L’unité de traitement comprend également une base de données 116 permettant de sauvegarder les résultats du traitement et d’accéder à des informations relatives à des traitements précédents. Par exemple, la base de données 116 peut stocker les données relatives aux traitements des images précédemment acquises de la benne en cours de traitement, ce qui permet par exemple de déterminer la dynamique de stockage de la benne.
L’unité de traitement 100 comprend aussi des moyens de stockage des modèles d’apprentissage entrainés 118, 119 mis en œuvre par l’invention. Ces moyens de stockage des modèles d’apprentissage entrainés peuvent être des serveurs distincts de l’équipement 102 ou être sauvegardés au sein de l’équipement 102.
Le dispositif informatique 102 comprend en outre le module de détection 110, le module de détermination 120 et le module de calcul 130. Ces modules utilisent notamment les processeurs 106, les mémoires 108, la base de données 116 et les moyens de stockage des modèles d’apprentissage entrainés 118, 119, pour pouvoir être exécutés.
Les modèles d’apprentissages automatiques mis en œuvre par l’invention peuvent être de différents types. Il peut s’agir d’un réseau de neurones à apprentissage supervisé, d’une machine à vecteurs de support (plus connue sous l’acronyme anglais SVM pour Support Vector Machine ) ou de tout autre algorithme de machine learning.
Le module 110 de détection des enceintes présentes dans les images acquises par la caméra 100 met en œuvre un modèle d’apprentissage automatique entrainé 118 pour détecter des enceintes de collecte au sein des images. La base d’apprentissage (ou banque d’enceintes) utilisée pour entrainer le modèle est constituée d’images de différents types d’enceintes (bennes, alvéoles, fosses, etc.) suivant différentes orientations et différentes échelles. Chaque image est labellisée par un opérateur humain par le type d’enceinte qu’elle contient et par la délimitation de l’enceinte au sein de l’image. L’entrainement du modèle permet à ce dernier de déterminer automatiquement les zones de présence d’une enceinte de collecte au sein de l’image et le type d’enceintes de stockage. Le module 110 peut alors extraire de l’image de la benne 30 fournie par la caméra 100, la zone de l’enceinte formant un extrait d’image, dit image d’enceinte. Cette image d’enceinte peut être utilisée par le module 120 de détection du type de déchets présents dans l’enceinte.
A noter que selon un mode de réalisation, ce module 110 de détection des enceintes peut en outre être configuré pour déterminer les dimensions principales de l’enceinte détectée, notamment sa largeur, sa longueur et/ou sa hauteur. Pour ce faire, le module peut combiner la connaissance d’une dimension de référence connue au sein de l’image, obtenue par exemple lors d’une opération de calibrage du système, et la connaissance du champ de vue de la caméra pour en déduire les dimensions de l’enceinte détectée au sein de l’image. Cette dimension de référence est par exemple la longueur d’un mur voisin de la zone de collecte. Cette dimension de référence permet de déduire la zone couverte par un pixel de la caméra. Il est donc possible d’en déduire les dimensions des bords de l’enceinte à partir du nombre de pixels occupés par ces bords au sein de l’image. En outre, les enceintes présentent en général des dimensions standardisées et le système dispose d’une base de données des enceintes les plus fréquentes. Aussi, le module 110 peut comparer les dimensions mesurées à celles présentes dans la base de données pour confirmer les mesures et/ou obtenir l’éventuelle dimension manquante (par exemple la hauteur, à partir de la mesure de la longueur et de la largeur).
Le module 120 de détermination du type de déchets présent dans chaque extrait d’image met en œuvre un modèle d’apprentissage automatique entrainé 119 pour détecter les déchets présents sur l’extrait d’image détecté par le module 110. La base d’apprentissage (ou banque de déchets) utilisée pour entrainer le modèle est constituée d’images de différents types de déchets (cartons, bois, plastiques, etc.) susceptibles d’être présents dans une enceinte de stockage. Chaque image est labellisée par un opérateur humain par le type de déchets présents sur l’image. L’entrainement du modèle permet à ce dernier de déterminer automatiquement le(s) type(s) de déchets présents sur un extrait d’images.
Le module 130 de calcul du taux de remplissage de la benne 30 peut soit mettre en œuvre un autre modèle d’apprentissage automatique entraîné à partir d’une base d’apprentissage constituée d’images de différentes enceintes présentant différents remplissages entre 0 et 100%, soit comparer une image de référence à l’image de la benne en cours d’analyse.
De préférence, le système met en œuvre la comparaison de l’extrait d’image avec une image de référence de l’enceinte.
Comme décrit précédemment, cette comparaison met de préférence en œuvre un algorithme SIFT qui permet d’identifier les zones de remplissage de l’enceinte, indépendamment des différences de luminosité, d’ombrage, et de positionnement de l’enceinte d’une image à l’autre. L’algorithme permet ainsi de détecter les caractéristiques clés de l’enceinte (par exemple les arêtes et les bords d’un conteneur dans le cas d’une telle enceinte). Le module de calcul du taux de remplissage peut ensuite déterminer la hauteur des déchets à une pluralité de zones du conteneur en déterminant les variations décelées au niveau de ces points caractéristiques.
Selon une autre variante, le module de calcul du taux de remplissage peut combiner au moins en partie les deux modes de réalisation précédents. Selon cette variante, un modèle d’apprentissage automatique est entraîné pour détecter des caractéristiques spécifiques de l’image, par exemple les bords des enceintes, et la comparaison d’images est utilisée pour comparer l’image avec une image de référence.
La est une représentation schématique d’une image acquise par la
caméra 100 à un instant donné. Cette image comprend deux bennes 30a, 30b agencées au voisinage l’une de l’autre. Le module 110 permet de détecter les deux bennes 30a et 30b et d’extraire les sous-images I1, I2 qui comprennent chacune une benne surveillée par le système selon l’invention.
La illustre schématiquement les deux sous-images I1 et I2 comprenant respectivement les bennes 30a et 30b extraites de l’image acquise par la caméra 100. Le module 110 peut également, selon un mode de réalisation, être configuré pour anonymiser les images I1 et I2 de manière à garantir un respect du règlement de protection des données personnelles (plus connu sous l’acronyme RGPD en France).
Les étapes illustrées par les figures 3 et 4 sont mises en œuvre par le module 110 de détection d’enceintes dans l’image.
Chacune de ces deux sous-images I1 et I2 peut ensuite passer dans le module 120 de détermination du type de déchets et dans le module 130 de calcul d’un taux de remplissage. Ces étapes sont illustrées schématiquement par les figures 5, 6 et 7 en lien avec la sous-image I1 de la benne 30a, étant entendu que chaque sous-image d’une enceinte de chaque image acquise par la caméra 10 est traitée de la même manière par les différents modules du système de surveillance selon l’invention.
- l’instrumentation de la structure avec un ou plusieurs capteurs capables de mesurer des signaux ultrasonores,
- la mesure des signaux ultrasonores causés par l’apparition ou l’évolution du défaut, puis
- l’extraction de certaines caractéristiques physiques des signaux ultrasonores mesurés puis,
- la classification automatique de la source acoustique dans une classe parmi plusieurs classes possibles à partir des caractéristiques physiques extraites.
Des exemples de tels procédés connus sont décrits dans les articles suivants :
1) Pashmforoush, F. et Al : « Damage characterization of glass/epoxy composite under three-point bending test using acoustic emission technique », Journal of materials engineering and performance, vol. 21(7), pp 1380-1390, 2012,
2) Morizet, N. et AL : « Classification of acoustic emission signals using wavelets and Random Forests : Application to localized corrosion », Mechanical Systems and Signal Processing, 70, 1026-1037, 2016
3) Hisham A Sawan et AL : « Unsupervised learning for classification of acoustic emission events from tensile and bending experiments with open-hole carbon fiber composite samples », Composites Science and Technology, Volume 107, 2015, Pages 89-97.
Les articles numérotés de 1) à 3) ci-dessus sont, dans ce texte, désignés par, respectivement, les références suivantes : Pashmforoush2012, Morizet2016 et Sawan2015.
Un tel procédé connu est également décrit dans la demande RU2737235C1. Il est souligné que le procédé décrit dans la demande RU2737235C1 comporte en plus une étape de localisation de la position de la source acoustique avant de réaliser la classification. Dans ce procédé, la position de la source acoustique est utilisée pour déterminer la distance qui sépare chaque capteur de la source acoustique. Ensuite, le type de défaut est identifié à partir d’un ratio entre l’amplitude de certaines composantes fréquentielles du signal ultrasonore mesuré par un capteur et la distance qui sépare ce capteur de la source acoustique.
Ces procédés connus d’identification présentent notamment l’avantage qu’il n’est pas nécessaire d’équiper la structure avec un émetteur électronique d’ondes telles que des ondes ultrasonores. En effet, c’est l’onde ultrasonore générée par le défaut lui-même qui est utilisée pour réaliser cette identification.
Les procédés connus d’identification fonctionnent correctement pour des structures de petites dimensions. Par contre, ces procédés fonctionnent moins bien avec des structures de grandes dimensions dans lesquelles la distance entre la source acoustique et les capteurs peut être beaucoup plus grande.
L’invention vise à proposer un procédé d’identification d’une source acoustique qui présente les mêmes avantages que les procédés connus tout en fonctionnant aussi bien avec des structures de petites dimensions qu’avec des structures de grandes dimensions.
Elle a donc pour objet un procédé d’identification automatique d’une source acoustique à partir d’un signal acoustique S(t) produit par l’apparition ou l’évolution d’un défaut dans une structure, ce procédé comportant les étapes suivantes :
a) l’instrumentation de la structure en fixant sur cette structure au moins un capteur, puis
b) la mesure, par le capteur, d'un signal ultrasonore F j (t) causé par le signal acoustique produit par l’apparition ou l’évolution du défaut dans la structure, ce signal ultrasonore mesuré étant relié, dans le domaine fréquentiel, au signal acoustique produit par la relation suivante : F j (w) = R j (w)G j (w)S(w), où :
La montre, vue de côté, un premier mode de réalisation d’un ensemble selon l’invention ;
La montre l’ensemble de la en perspective ;
La montre l’ensemble des Figures 1 et 2 selon une coupe selon un plan parallèle au plan de la et perpendiculairement au plan de coupe de la ;
La est une vue en coupe selon la ligne IV-IV de la l’élément électrochimique primaire étant montré schématiquement en traits interrompus ;
La est une vue en perspective d’une partie de l’élément de maintien de l’ensemble des Figures 1 à 4 ;
La est une vue en plan d’une rondelle de fermeture de l’ensemble des Figures 1 à 4 ;
La est une vue schématique en coupe médiane d’un deuxième mode de réalisation d’un ensemble selon l’invention;
La est une vue schématique en coupe selon la ligne VIII-VIII de la ;
La est une vue schématique en coupe médiane d’un troisième mode de réalisation d’un ensemble selon l’invention;
La est une vue schématique en coupe selon la ligne X-X de la ;
La est une vue de côté d’un quatrième mode de réalisation d’un ensemble selon l’invention lors de l’assemblage, l’élément électrique rechargeable étant représenté en traits interrompus ;
La est une vue de dessus d’un cinquième mode de réalisation d’un ensemble selon l’invention, l’ensemble étant à l’état assemblé ;
La est une vue de côté du cinquième mode de réalisation d’un ensemble selon l’invention, l’ensemble étant à l’état assemblé ;
La est une vue d’arrière du cinquième mode de réalisation d’un ensemble selon l’invention, l’ensemble étant à l’état assemblé ;
La est une vue de dessus d’un sixième mode de réalisation d’un ensemble selon l’invention, l’élément électrique primaire et l’élément électrique rechargeable étant omis ;
La est une vue de face du sixième mode de réalisation d’un ensemble selon l’invention, l’élément électrique primaire et l’élément électrique rechargeable étant omis ;
Cette première colonne était suivie d’une seconde colonne, de même dimension, garnie d’un matériau inerte filtrant constitué par du sable de granulométrie 2-4 mm.
On a alimenté la première colonne de manière ascendante par une eau synthétique à traiter contenant 10 mg P-PO 4 3- /L en maintenant le matériau réactif de cette colonne immergé dans l’eau à traiter.
L’alimentation a été effectuée à une vitesse de 10 cm/h avec un temps de séjour mesuré de 2,6 heures.
L’eau traitée issue de la première colonne a été amenée de manière gravitaire à la surface de la seconde colonne filtrante, où elle a percolé avant d’être évacuée du système.