INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un exemple particulier, les moyens d’acheminement 34 comprennent un aiguillage automatisé 36 configuré pour évacuer chaque déchet cible 15a depuis le réceptacle d’analyse 26 dans un conteneur sélectionné 40a respectif. En particulier, les moyens d’acheminement 34 peuvent comprendre, en sortie de la chambre d’analyse 25, un système directionnel de tri ou aiguillage 36 configuré pour diriger les déchets éjectés par un système d’air comprimé automatisé 56 ou autre système mécanique depuis la chambre d’analyse 25 de façon sélective dans le conteneur sélectionné 40a correspondant (poubelle, fosse, etc.). L’aiguillage 36 peut être configuré pour diriger indépendamment différents flux de déchets triés, soit dans une poubelle 40a appropriée, soit une fosse appropriée 40a (dans le cas par exemple où la station de tri DV1 est disposée sur la voie publique).
Les moyens d’acheminement 34 peuvent comprendre, en sortie de l’aiguillage 36, un système de convoyage et d’expulsion pour transporter chaque déchet cible 15a dans le conteneur sélectionné 40a.
La banque d’images i comprend des images horodatées. Le premier instant de temps est associé à l’horodatage de la première image i1.
Selon l’étape de première sélection 102, le calculateur sélectionne dans la banque d’images i, une deuxième image i2 comprenant le véhicule V localisé en une deuxième position par rapport à la ligne d’infraction 11 et correspondant à une acquisition par le dispositif de contrôle 1 à un deuxième instant de temps distant d’un intervalle de temps prédéterminé du premier instant de temps.
Par exemple, l’intervalle de temps est compris entre 400 millisecondes et 500 millisecondes.
Par exemple, l’intervalle de temps est égal à 462 millisecondes.
La représente un exemple de deuxième image i2.
La deuxième image i2 comprend le véhicule V en une deuxième position sur la route 10. Dans la deuxième position, le véhicule V est localisé à une distance de la ligne d’infraction 11 correspondant à une distance parcourue par e véhicule V pendant l’intervalle de temps prédéterminé.
La banque d’images i comprend des images horodatées. La deuxième image i2 est telle que son horodatage correspond à un horodatage distant de l’intervalle de temps prédéterminé de l’horodatage de la première image i1.
Par exemple, la banque d’images i comprend des images du véhicule V acquises à une période de 66 millisecondes après le franchissement de la ligne d’infraction 11. La première image i1 est la première image du véhicule V acquise par le dispositif de contrôle 1. La deuxième image i2 est la septième image du véhicule V acquise par le dispositif de contrôle 1.
Selon l’étape de fusion 103, le calculateur génère une image fusionnée if comprenant une superposition en transparence de la première image i1 avec la deuxième image i2, l’image fusionnée if comprenant un premier véhicule V1 correspondant au véhicule V en la première position et un deuxième véhicule V2 correspondant au véhicule V en la deuxième position.
La illustre une telle image fusionnée if, résultat de la superposition en transparence de la première image i1 illustrée à la avec la deuxième image i2 illustrée à la .
Par exemple, la superposition en transparence comprend une première mise en transparence de la première image i1 selon un taux de transparence compris entre 40% et 80%, une deuxième mise en transparence de la deuxième image i2 selon un taux de transparence compris entre 40% et 80% et une superposition des images issues des première et de deuxième mises en transparence.
Le taux de transparence pour la première image correspond à un premier taux de transparence, le taux de transparence pour la deuxième image correspond à un deuxième taux de transparence.
Par exemple, le premier taux de transparence est égal au deuxième taux de transparence.
L’avantage d’un premier taux de transparence égal au deuxième taux de transparence est d’obtenir la même visibilité sur le premier véhicule V1 que sur le deuxième véhicule V2 lorsqu’ils se chevauchent.
Par exemple le premier taux de transparence et le deuxième taux de transparence sont égaux à 2/3, soit 67% environ.
Par exemple, le premier taux de transparence est différent du deuxième taux de transparence.
Dans des exemples comprenant la pâte thermiquement conductrice, un joint 35 est formé entre les surfaces latérales du capteur de densité de flux thermique et la pâte thermiquement conductrice de façon à assurer une étanchéité des surfaces latérales du capteur de densité de flux thermique et un maintien du capteur de densité de flux thermique sur la pâte thermiquement conductrice. Les surfaces latérales du capteur de densité de flux thermique sont rendues étanches de façon à éviter que de l’eau s’infiltre et altère le contact thermique entre la pâte thermique et le capteur de densité de flux thermique, par exemple lorsque le module photovoltaïque est soumis à une averse, ou à une vague dans le cas d’un module photovoltaïque flottant. Dans des exemples de réalisation, le joint est un joint en silicone.
Comme représenté sur la , le joint 35 peut également s’étendre des surfaces latérales du capteur de densité de flux thermique vers une surface supérieure destinée à être orientée vers le ciel du capteur de densité de flux thermique. Cela permet d’encapsuler le capteur de densité de flux thermique pour assurer un meilleur maintien du capteur de densité de flux thermique dans la pâte thermiquement conductrice. Il ne s’agit pas de recouvrir l’ensemble de la surface supérieure du capteur de densité de flux thermique par le joint mais d’assurer une bonne fixation de ce capteur à la face avant du module photovoltaïque. Le joint peut donc agir en combinaison avec la pâte thermiquement conductrice pour améliorer le maintien du capteur de densité de flux thermique 31 sur la face avant du module. Le joint peut par exemple comprendre une partie s’étendant depuis les bords de la section supérieure du capteur 31 vers le centre de cette section supérieure 31 sur une longueur prédéterminée.
Dans des exemples comprenant la pâte thermiquement conductrice, le capteur de température 32 peut être un thermocouple agencé dans la pâte thermiquement conductrice de façon à être en contact avec le capteur de densité de flux thermique 31. Le capteur de température 32 peut par exemple être positionné sous le capteur de densité de flux thermique 31, c’est-à-dire entre le capteur de densité de flux thermique 31 et la face avant du module photovoltaïque. Dans ces exemples, la pâte thermiquement conductrice permet ainsi de maintenir le thermocouple en contact avec le capteur de densité de flux thermique 31. Par ailleurs, le positionnement du thermocouple dans la pâte thermiquement conductrice permet de mesurer précisément la température du capteur de densité de flux thermique 31 sans ajouter d’effet d’ombrage aux cellules photovoltaïques.
Dans des exemples dans lesquels le module photovoltaïque est un module monoface, le capteur de température 32 peut être adapté pour mesurer une température en face arrière du module photovoltaïque. Dans ce cas de figure, la température en face arrière du module photovoltaïque est proche de celle du capteur de densité de flux thermique 31 de sorte que la température en face arrière peut être utilisée pour déterminer la température du capteur de densité de flux thermique.
Dans des exemples, le capteur de densité de flux thermique 31 est positionné à une distance supérieure à un seuil prédéterminé des bords de la face avant du module photovoltaïque. Les bords de la face avant du module peuvent correspondre aux bords extérieurs du cadre 21 du module photovoltaïque. Il s’agit en l’occurrence de placer le capteur de densité de flux thermique 31 à distance des bords de la face avant du module photovoltaïque dans la mesure où les bords protègent le capteur de densité de flux thermique 31 du vent. Par conséquent, la mesure d’un capteur de densité de flux thermique 31 positionné à proximité des bords de la face avant du module photovoltaïque ne prendrait que partiellement en compte les effets convectifs liés au vent agissant sur le reste de la face avant de sorte que cette mesure serait difficilement généralisable à l’ensemble de cette face avant. Par exemple, le seuil de distance peut être supérieur ou égal à au moins 10% de la plus grande dimension du module.
Dans des exemples, le capteur de densité de flux thermique 31 est revêtu d’une couche 36 présentant un écart dans ses caractéristiques d’absorptivité inférieur à un seuil d’absorptivité prédéterminé par rapport aux caractéristiques d’absorptivité du verre. En l’occurrence, la face avant du module photovoltaïque comprend une couche de verre au-dessus des cellules photovoltaïques. Par conséquent, pour mesurer une densité de flux thermique rendant compte du rayonnement radiatif effectivement reçu par la face avant du module photovoltaïque comprenant une couche de verre, un capteur de densité de flux thermique 31 présentant des caractéristiques d’absorptivité proche du verre est avantageux. Cette couche 36 est notamment représentée sur la . Dans des exemples, le revêtement est de couleur noire, il peut par exemple s’agir d’une couche de peinture noire. La peinture noire présente des caractéristiques d’absorptivité proches de celles du verre. Dans des exemples, la couche de peinture est appliquée par un moyen de dispersion permettant une distribution sensiblement homogène de la peinture sur la surface considérée et permettant l’application d’une épaisseur de la couche de peinture inférieure à un seuil prédéterminé. Dans des exemples, le moyen de dispersion peut être un spray. L’application par spray permet l’application d’une fine couche de peinture répartie de manière sensiblement homogène en termes d’épaisseur. Ainsi, les caractéristiques conductives du capteur de densité de flux thermique 31 ne sont pas modifiées significativement puisque la couche de revêtement est fine tandis que les caractéristiques d’absorptivité et d’émissivité restent sensiblement similaires en tout point du capteur 31 puisque la répartition de la peinture est homogène.
En référence à la , il est désormais présenté un exemple de procédé 100 de détermination d’une densité de flux thermique convectif d’une face avant d’un module photovoltaïque. La densité de flux thermique convectif est déterminée notamment à partir d’un des exemples de systèmes de mesure de densité de flux thermique convectif décrit dans le présent document.
Comme illustré par le bloc 110, le procédé 100 comprend une détermination, pendant un intervalle de temps, d’une densité de flux thermique traversant le capteur de densité de flux thermique 31. La densité de flux thermique mesurée comprend une composante convective et une composante radiative. Le procédé cherche à déterminer la composante convective.
Comme illustré par le bloc 120, le procédé 100 comprend une détermination, pendant l’intervalle de temps, d’une température du capteur de densité de flux thermique 31. La température du capteur 31 est déterminée à partir de mesures du capteur de température 32. Dans des exemples dans lesquels le capteur de température 32 mesure directement la température du capteur de densité de flux thermique 31, par exemple lorsque le capteur de température 32 est un thermocouple en contact avec le capteur 31, la température du capteur 31 peut être déterminée comme correspondante à la mesure. Dans des exemples dans lesquels le capteur de température 32 mesure une température en face arrière du module photovoltaïque, par exemple dans le cadre d’un module photovoltaïque monoface, la température du capteur 31 peut être déterminée à partir de la température en face arrière du module photovoltaïque. Dans ces derniers exemples, la température du capteur 31 peut également être déterminée comme correspondante à la température mesurée en face arrière du module photovoltaïque.
Comme illustré par le bloc 130, le procédé 100 comprend la détermination d’un flux radiatif émis par le capteur de densité de flux thermique 31 pendant l’intervalle de temps. Le flux radiatif émis est estimé à partir de la température déterminée du capteur de densité de flux thermique 31 pendant l’intervalle de temps.
Comme illustré par le bloc 130, le procédé 100 comprend la détermination d’un flux radiatif reçu par le capteur de densité de flux thermique 31 pendant l’intervalle de temps. Le flux radiatif reçu par le capteur 31 est déterminé à partir de mesures du système de détermination de flux radiatifs 33.
Comme illustré par le bloc 140, le procédé 100 comprend la détermination de la densité de flux thermique convectif de la face avant du module photovoltaïque pendant l’intervalle de temps. Le flux thermique convectif de la face avant est déterminé à partir de la densité de flux thermique et des flux radiatifs émis et reçus par le capteur de densité de flux thermique 31.
Le procédé présenté permet ainsi de déterminer le flux thermique convectif reçu par la face avant du module photovoltaïque à partir du flux thermique total mesuré par le capteur de densité de flux thermique 31 et de la mesure des flux radiatifs reçus et émis par le capteur de densité de flux thermique 31, obtenue par le système de détermination de flux radiatifs 33. Par conséquent, ce procédé permet de déterminer un flux thermique convectif de la face avant du module photovoltaïque à partir de capteurs dans des conditions réelles de fonctionnement du module. Le flux thermique convectif déterminé est donc précis puisqu’il est directement déterminé à partir de mesures sur le module photovoltaïque en opération et non plus estimé à partir d’hypothèses éloignées des conditions d’opération du module.
Il est maintenant fait référence à la présentant un exemple de calculateur 4 adapté pour commander un procédé de détermination d’un flux thermique convectif tel que celui présenté en référence à la .
Le calculateur 4 peut par exemple comprendre un processeur ou un microcontrôleur. Il comprend un accès à une mémoire 41 de sorte qu’il peut utiliser les informations qu’elle contient. La mémoire 41 peut par exemple comprendre des instructions de code pour la mise en œuvre d’un procédé de détermination d’un flux thermique convectif dont un exemple est présenté en référence 5.
Le calculateur 4 est adapté pour exécuter des instructions de code compris dans la mémoire 41 pour la mise en œuvre d’un procédé de détermination d’un flux thermique convectif, dont un exemple est présenté en référence à la .
L'opération de banderolage est effectuée dans une station qui fait partie de la machine de fabrication de sacs ou qui y est intégrée.
La bande de papier gommé active doit être remplacée par une nouvelle bande lorsqu'elle est terminée, en épissant la bande de papier entrante avec la bande de papier active.
Dans l'état actuel de la technique, l'opérateur de la machine doit contrôler la quantité de papier gommé restant sur la bobine active et, quand il reste une certaine partie de la bande de papier sur la bobine active, épisser l'extrémité final de la bobine active à l'extrémité initiale de la bobine de remplacement.
Actuellement, l'épissage est effectué manuellement selon la procédure suivante :
Avec la station de banderolage arrêtée, l'opérateur coupe la bande de papier de la bobine active et la retire du porte bobine, puis insère la bobine de remplacement.
Lorsque les bandes de papier sont imprimées avec une marque de référence pour synchroniser les bandes, l'opérateur doit localiser l'une des marques de référence imprimées sur la bande de papier et la sectionner à cet endroit. La marque de repérage est ensuite placée à l'extrémité de la bande de la bobine de remplacement.
Ensuite, l'extrême de la bande de papier de la bobine de remplacement est collée avec du ruban adhésif, sur une marque de référence de la bande de papier active dans la machine.
Après l’épissage, l'opérateur relancera la station de banderolage pour que la bande de papier avec la nouvelle bobine épisse avance à travers la station de banderolage jusqu'à la station de bobinage, où l'opérateur jettera manuellement le rouleau de sacs contenant la banderole avec l’épissage. Le système est alors prêt pour un nouveau banderolage.
Cette technique présente des inconvénients qui n'ont pas été résolus, car il n'existe pas de procédures ou de dispositifs connus capables de réaliser cette opération de manière automatisée ou plus efficiente.
Lorsque l'opérateur arrête le poste de banderolage pour incorporer une nouvelle bobine, la productivité diminue car les rouleaux banderolés ne sont plus produits et un certain nombre de rouleaux seront inévitablement perdus, en fonction de l'habileté de l'opérateur.
Si l’épissage n'est pas correctement réalisé, il y aura une perte de registre, ce qui se traduira par une production défectueuse qui devra être mise au rebut.
Lorsque la bobine de papier s'épuise sans que l'opérateur s'en aperçoive, la machine continue à produire des rouleaux de sacs, mais sans banderole et toute la production doit être mise au rebut.
En outre, il sera nécessaire d'introduire la nouvelle bande de papier dans la station de banderolage, en faisant passer manuellement tout le matériau dans la station de banderolage.
La concentration de l'opérateur est déterminante pour décider du moment où il faut arrêter le poste de banderolage pour remplacer la bobine. Ainsi, le simple manque d'attention de l'opérateur entraîne une perte de production importante, il serait donc bénéfique de développer un dispositif et une nouvelle procédure d’épissage qui limite l'intervention de l'opérateur et réalise le banderolage plus rapidement sans qu'il soit nécessaire d'arrêter la station de banderolage.
PRESENTATION DE L’INVENTION La présente invention résout les problèmes objectifs décrits dans la section précédente et se réfère à un dispositif capable de épisser automatiquement l'extrémité initiale d'une bande de papier gommé entrant à l'extrémité finale de la bande active de papier gommé dans une station de banderolage de sacs en plastique sans qu'il soit nécessaire d'arrêter la station de banderolage ou d'obtenir l'intervention de l'opérateur, cela signifie une augmentation de la production puisque les rouleaux de sacs banderolés continuent d'être produits pendant le processus de épissage et qu'il n'y a pas de gaspillage inhérent à l'arrêt et au démarrage de la station de banderolage.
Un autre aspect de l'invention concerne un procédé permettant d’épisser une bande de papier gommé à une autre bande de papier gommé dans une station de banderolage de sacs en plastique faisant partie d'une machine à fabriquer des rouleaux de sacs, sans qu'il soit nécessaire d'arrêter la station de banderolage et sans que l'opérateur contrôlant la machine doive surveiller en permanence le système.
Afin de modifier la taille de la première machine de tressage 1000, on modifie le premier plateau 1 de la première machine de tressage 1000 pour obtenir un deuxième plateau 2 correspondant à la deuxième machine de tressage 2000 à obtenir. Dans l’exemple illustré sur la , la deuxième machine de tressage 2000 présente une taille et un nombre de modules d’entraînement 30 plus réduits que la première machine de tressage 1000. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si la deuxième machine de tressage 2000 présente une taille et un nombre de modules d’entraînement 30 plus importants que la première machine de tressage 1000.
Le deuxième plateau 2 de la deuxième machine de tressage 2000 comprend un chemin de guidage 200. Les fuseaux d’alimentation en fils 3 mobiles le long de ce chemin de guidage 200 participent au tressage de la structure tressée. Le chemin de guidage 200 est donc configuré pour être parcouru dans le sens horaire par une première pluralité de fuseaux 3, et dans le sens anti-horaire par une deuxième pluralité de fuseaux 3. Dans l’exemple illustré sur la , le chemin de guidage 200 comprend deux sous-chemins de guidage 210 et 220 qui s’entrecroisent régulièrement, le premier sous-chemin de guidage 210 étant configuré pour être parcouru par la première pluralité de fuseaux 3 et le deuxième sous-chemin 220 étant configuré pour être parcouru par la deuxième pluralité de fuseaux 3. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si le deuxième chemin de guidage comprend plus de deux sous-chemins, par exemple si l’on souhaite réaliser une structure tressée comprenant plusieurs couches ou présentant une armure de liage complexe, comme par exemple un tressage interlock.
Le nombre de fuseaux 3 mobiles sur le chemin de guidage 200 de la deuxième machine de tressage 2000 est différent du nombre de fuseaux 3 mobiles sur le chemin de guidage 100 de la première machine de tressage 1000, afin de s’adapter aux nouvelles dimensions de structures tressées à réaliser.
La deuxième machine de tressage 2000 comprend en outre au moins un point de tirage situé à distance du deuxième plateau 2, et auquel sont reliés les fils issus des bobines portées par les fuseaux d’alimentation 3 mobiles le long du chemin de guidage 200. De préférence, la deuxième machine de tressage 1000 comprend un deuxième mandrin de conformation présentant des dimensions différentes du premier mandrin de conformation 5 de la première machine de tressage 1000, afin de s’adapter aux nouvelles dimensions de structures tressées à réaliser.
Le chemin de guidage 200, comme illustré sur la , est formé par un assemblage de modules d’entraînement 30 et de deuxièmes modules d’espacement amovibles 20, un deuxième module d’espacement 20 étant intercalé entre deux modules d’entraînement 30 consécutifs de sorte à les espacer d’un deuxième espacement angulaire différent du premier espacement angulaire. Ainsi, deux modules d’entraînement 30 consécutifs sont séparés par un deuxième module d’espacement amovible 20. Chaque deuxième module d’espacement 20 peut être situé entre deux modules d’entraînement 30 consécutifs. Les modules d’entraînement 30 et les deuxièmes modules d’espacement amovibles 20 sont disposés en alternance le long du deuxième chemin de guidage 200.
Les bords d’assemblage des modules d’entraînement 30 coopèrent avec des bords d’assemblage des modules d’espacement 20, par exemple par insertion d’un élément en saillie d’un bord d’assemblage dans un logement défini dans le bord d’assemblage en regard.
Pour le montage de la deuxième machine de tressage 2000, on peut utiliser au moins une partie des modules d’entraînement 30 de la première machine de tressage 1000. Les modules d’entraînement 30 de la deuxième machine de tressage 2000 sont identiques aux modules d’entraînement 30 de la première machine de tressage 1000. La deuxième machine de tressage 2000 ne comprend pas de premiers modules d’espacement 10.
Les deuxièmes modules d’espacement amovibles 20 comportent des rainures formant des portions du chemin de guidage 200. Ces rainures permettent le passage des supports de guidage des fuseaux d’alimentation 3. Ces rainures sont ouvertes vers l’extérieur. Ces rainures ont par exemple une section sensiblement rectangulaire ouverte vers l’extérieur. Chaque deuxième module d’espacement amovible 20 peut comporter au moins une rainure formant une portion du premier sous-chemin de guidage 210 et au moins une rainure formant une portion du deuxième sous-chemin de guidage 220, lesdites rainures se croisant. Les rainures des deuxièmes modules d’espacement 20 sont configurées de sorte que lorsque les modules d’espacement 20 sont montés avec les modules d’entraînement 30, les extrémités des rainures des deuxièmes modules d’espacement amovible 20 formant des portions du chemin de guidage 200 débouchent sur les rainures des modules d’entraînement 30 adjacents afin de former un chemin de guidage 200 continu et fermé.
De préférence, les deuxièmes modules d’espacement 20 ne comprennent pas de roues à encoches.