INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une première extrémité de la portion de la portion amont 12 comprend une ouverture 44 dans laquelle est placée un capteur 46 de composition des gaz d’échappement semblable au capteur 10. Par exemple l’ouverture 44 est pratiquée dans une paroi 48 du premier conduit d’évacuation 20 de la portion amont 12. Dans un mode de réalisation, l’ouverture est pratiquée dans une paroi de la portion 17.
Le convertisseur catalytique 8 comprend un réceptacle 50 fermé situé à une deuxième extrémité de la portion amont 12. La deuxième extrémité est opposée à la première extrémité de la portion amont 12.
Le réceptacle 50 comprend une ouverture d’extraction 52 de condensat débouchant dans la portion centrale 14.
Un fluide condensant des gaz d’échappement dans la partie amont 12 s’écoule vers la portion centrale 14 et/ou dans le réceptacle 50.
Le réceptacle 50 comprend une première paroi longitudinale 54 formée par le premier conduit d’évacuation 20 de la portion amont 12.
Le réceptacle 50 comprend une deuxième paroi longitudinale 56, opposée à la première paroi longitudinale 54, prolongeant une partie de la surface latérale 42 de la portion centrale 14.
Avantageusement, l’ouverture 44 de la portion amont 12 est pratiquée dans une paroi 48 du premier conduit d’évacuation 20 opposée à la première paroi longitudinale 54 du réceptacle 50 formée par le premier conduit d’évacuation 20.
Dans un mode de réalisation, la première paroi longitudinale 54 épouse le premier conduit d’évacuation 20 de la portion amont 12 ou le réceptacle 50 est un parallélépipède rectangle.
Le convertisseur catalytique 8 est disposé dans le véhicule 2 de sorte que la distance minimale entre un plan de contact 32 et le réceptacle 50 est inférieure à la distance minimale entre le plan de contact 32 et l’ouverture 44.
Par exemple, ce seuil peut être compris entre 6 N.m et 20 N.m. A titre d’exemple illustratif, ce seuil peut être égal à 9 N.m, ce qui est supérieur à une valeur de 8 N.m couramment utilisée lorsque la vis est de type dit M6.
Comme illustré sur les figures 1, 2 et 4, le corps CS est solidarisé fixement par surmoulage à l’insert résistant IR. De plus, ce corps CS est muni, d’une part, d’une protubérance PC qui est propre à le coupler au premier objet O1 devant être couplé au second objet via le dispositif de maintien DM, et, d’autre part, et, dans la continuité du premier trou traversant T1, d’un second trou traversant T2 pour la traversée de la vis.
Grâce à cet agencement le dispositif de maintien DM est désormais en capacité de supporter tout couple de serrage d’une vis, dès lors que ce dernier est inférieur à un seuil qui est fonction des caractéristiques mécaniques de l’insert résistant IR qu’une pièce en plastique moulé de l’art antérieur n’est pas en mesure de supporter. Il n’y a donc plus de risque de fissuration ou de casse du dispositif de maintien dès lors que le couple de serrage est inférieur au seuil, ce qui garantit un couplage pérenne du premier objet O1 au second objet.
On notera que dans la position de pré-maintien de la vis, l’extrémité de cette dernière ne traverse pas intégralement le second trou traversant T2, de préférence, afin de ne pas gêner le couplage initial entre le dispositif de maintien DM et le second objet.
Par exemple, l’insert résistant IR peut être réalisé en métal. A titre d’exemple, ce métal peut être de l’acier ou de l’aluminium.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 4, le corps CS peut présenter une forme générale cylindrique. Mais d’autres formes peuvent être envisagées pour le corps CS, y compris des formes non géométriques.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2 à 4, la protubérance PC peut être définie sur une première face externe FE1 du corps CS et peut s’étendre sur un secteur angulaire choisi. Par exemple ce secteur angulaire peut être compris entre 5° et 20°. A titre d’exemple illustratif, ce secteur angulaire peut être égal à environ 10°. De plus, la protubérance PC est propre à traverser un passage PO qui est défini dans le premier objet O1 afin d’être logée dans un premier logement L1, défini dans ce dernier (O1) et communiquant avec ce passage PO, après un entraînement en rotation du dispositif de maintien DM. Ce premier logement L1 peut, par exemple, être partiellement défini par une paroi ayant une face interne FI définie à un niveau intermédiaire du passage PO.
On comprendra qu’en présence de cet agencement le couplage du dispositif de maintien DM au premier objet O1 se fait en présentant la protubérance PC devant le passage PO de ce premier objet O1, puis en introduisant cette protubérance PC dans le passage PO par translation du dispositif de maintien DM par rapport au premier objet O1 jusqu’à ce que la protubérance PC se retrouve placée au niveau du premier logement L1, puis par entraînement en rotation du dispositif de maintien DM jusqu’à ce que la protubérance PC se retrouve logée dans le premier logement L1. Il ne reste alors plus qu’à procéder au vissage de la vis (jusqu’alors pré-maintenue dans son axe par le dispositif de maintien DM) pour assurer un couplage pérenne du premier objet O1 au second objet. Par exemple, l’entraînement en rotation une rotation du dispositif de maintien DM par rapport au premier objet O1 peut se faire sur ¾ d’un tour.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, le corps CS peut comprendre au moins une languette flexible LF se projetant, en étant inclinée, depuis sa première face externe FE1, à distance de sa protubérance PC. Dans ce cas, la (chaque) languette flexible LF peut être propre à s’appuyer sur une seconde face externe FE2 du premier objet O1 en induisant un placage de la protubérance PC contre la face interne FI du premier objet O1 qui délimite en partie le premier logement L1. On comprendra en effet que la flexibilité d’une languette flexible LF permet, du fait de son inclinaison vers la seconde face externe FE2, de créer une force de renvoi qui induit spontanément une légère translation du dispositif de maintien DM par rapport au premier objet O1, laquelle est interrompue lorsque la protubérance PC contacte la face interne FI délimitant le premier logement L1. La protubérance PC se retrouve alors plaquée contre cette face interne FI, ce qui contribue à empêcher un entraînement en rotation spontané du dispositif de maintien DM par rapport au premier objet O1 qui serait de nature à le découpler de ce dernier (O1).
On notera, comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, que le corps CS peut comprendre trois languettes flexibles LF. Cela permet d’augmenter la force de renvoi, tout en la répartissant sur la seconde face externe FE2 en améliorant la stabilité du couplage. Mais le corps CS peut comprendre n’importe quel nombre de languettes flexibles LF, et par exemple une seule, ou deux, ou encore quatre.
On notera également, bien que cela n’apparaisse pas sur les figures, qu’au moins une languette flexible LF peut être propre à être partiellement logée dans un second logement (ou renfoncement) défini dans la seconde face externe FE2 du premier objet O1, afin d’empêcher la rotation du dispositif de maintien DM par rapport à ce premier objet O1 (et ainsi éviter que le dispositif de maintien DM ne se désolidarise du premier objet O1, par exemple pendant le transport ou le stockage). On comprendra en effet que l’extrémité de la languette flexible LF concernée se retrouve ainsi logée dans un tel second logement, ce qui contribue à empêcher un entraînement en rotation spontané du dispositif de maintien DM par rapport au premier objet O1.
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que l’insert résistant IR peut comprendre une partie distante de la protubérance PC et comprenant une rainure RI qui loge une partie du corps CS. Cela permet de renforcer la solidarisation fixe du corps CS à l’insert résistant IR.
dispositif de fixation DOMAINE DE L’INVENTION L’invention se rapporte au domaine automobile et plus particulièrement aux moyens de fixation mis en œuvre dans le domaine automobile. Notamment, l’invention concerne un moyen de fixation pour l’assemblage d’une première pièce avec une deuxième pièce.
ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les véhicules automobiles requièrent l’emploi de nombreux dispositifs de fixation. Ces derniers sont notamment mis en œuvre pour fixer, au véhicule automobile considéré, parfois de manière réversible ou démontable, une pièce additionnelle. Cette dernière peut à cet égard comprendre des éléments permanents tels que des pare-chocs, des panneaux d’habillage, ou des éléments susceptible d’être fixés de manière temporaire.
Ainsi, les demandes de brevet EP3209888 A1 et EP2807383 A1 proposent chacune un dispositif de fixation permettant l’assemblage de deux pièces. Ces dispositifs de fixation ne sont toutefois pas satisfaisants.
En effet, il est toutefois des situations pour lesquelles il peut être imposé à ces dispositifs de fixation de permettre un assemblage facile et tolérant en termes de positionnement des pièces à assembler.
la est une vue d’un détail en coupe d’une pompe selon l’art antérieur ; la est une similaire à la pendant une phase de montage d’une pompe selon un mode de réalisation de l’invention ; la est une vue similaire à la après le montage de la pompe ; la est une vue en coupe et en perspective de l’extrémité d’un piston et d’une rondelle de retenue de la pompe de la ; la est une vue en perspective de la rondelle de retenue de la ; la est une vue en coupe longitudinale de la rondelle de retenue de la .
Description détaillée Une pompe à carburant pour l’injection directe de carburant pour les moteurs à combustion interne selon un mode de réalisation de l’invention est représentée sur les figures 2 à 6. La pompe comporte un corps de pompe 5, une chambre de pompage 50 dans laquelle un piston 1 est monté coulissant, un ressort 3 prenant appui d’une part sur le corps de pompe 5 par l’intermédiaire d’un siège 4 et d’autre part à une extrémité 10 du piston 1 faisant saillie hors du corps de pompe 5 par l’intermédiaire d’une rondelle de retenue 6. La rondelle de retenue 6 comporte une semelle 61 de forme annulaire ayant un axe central A pour recevoir le ressort 3. La rondelle de retenue 6 comporte en outre une couronne 62 de guidage ayant également pour axe l’axe central A et s’étendant le long du ressort 3 depuis la semelle 61 pour centrer le ressort 3 sur la rondelle de retenue 6, et en particulier sur la semelle 61. La couronne 62 de guidage a une forme sensiblement tronconique. La couronne 62 se prolonge par un anneau 63 ayant également pour axe l’axe central A et s’étendant dans un plan surélevé par rapport au plan de la semelle 61.
Des moyens de liaison 7 sont prévus entre la rondelle de retenue 6 et l’extrémité 10 du piston 1. Les moyens de liaison 7 comportent une pluralité de doigts 70 issus de l’anneau 63 de la rondelle de retenue 6 et disposés en faisant saillie vers l’axe central A en étant inclinés avec une base liée à l’anneau 63 plus proche du corps de pompe 5 que les extrémités 700 des doigts 70 en contact avec le piston 1. L’extrémité 700 des doigts 70 se loge dans une rainure circulaire 71 du piston 1 et est maintenue par le ressort 3 en appui sur un épaulement 710 délimitant la rainure circulaire 71. L’extrémité 700 des doigts 70 est mobile de manière flexible par rapport à l’anneau 63, comme on le verra mieux en lien avec la description du montage de la pompe. Autrement dit, les doigts 70 sont inclinés par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe central A, en étant orientés pour réaliser un arc-boutement contre le piston 1 dans la rainure circulaire 71 lorsque le ressort 3 appuie sur la rondelle de retenue 6. L’inclinaison des doigts 70 est typiquement comprise entre 24 et 30°.
Un diamètre du fond 710 de la rainure circulaire 71 est inférieur à un diamètre d’extrémité du piston 1 d’une valeur comprise entre 4 et 5 % du diamètre d’extrémité.
Le piston 1 comporte une collerette 11 destinée à venir en appui contre le corps de pompe 5 et limiter la course du piston 1 lors de l’engagement de la rondelle de retenue 6 sur le piston 1. La collerette 11 pourrait être remplacée par une bague élastique inséré dans une gorge.
Le siège 4 recevant le ressort 3 est en appui sur le corps de pompe 5 et fixé sur lui. Le siège 4 comporte une chemise 40 sur laquelle le ressort 3 est centré et entourant le piston 1. Des moyens d’arrêt sont logés entre le corps et le piston 1 de manière à limiter la course du piston 1 à l’encontre du ressort 3. Ces moyens d’arrêt ne sont pas représentés sur les figures 2 à 6 et représentés de manière symbolique sur la de l’art antérieur.
Pour le montage de la pompe, on introduit le piston 1 dans la chambre en butée de la collerette 11 sur le corps de pompe 5, on fixe le siège 4 sur le corps autour du piston 1, on place le ressort 3 autour du piston 1 en appui sur le siège 4, on place la rondelle de retenue 6 sur le ressort 3, on appuie sur la rondelle de retenue 6 pour comprimer le ressort 3. Les doigts 70 s’écartent alors de manière élastique sous l’action de l’extrémité 10 du piston 1 jusqu’à ce qu’ils atteignent la rainure circulaire 71. Le rappel élastique des doigts 70 poussent les extrémités de ceux-ci dans la rainure circulaire 71 jusqu’à ce qu’ils soient en appui sur le fond de la rainure circulaire 71. On peut alors relâcher le ressort 3, son action est reprise par la rondelle de retenue 6 qui vient en appui contre le fond de la rainure circulaire 71 et l’épaulement 710.
POMPE POUR LIQUIDE CRYOGENIQUE Désignation du domaine technique concerné La présente invention est relative aux installations cryogéniques de production, de stockage ou d’utilisation d’un liquide cryogénique. Elle concerne plus particulièrement les pompes qui assurent l’écoulement du liquide cryogénique dans lesdites installations. L’invention est particulièrement adaptée aux pompes pour de l’hydrogène liquide.
Problèmes techniques auxquels répond l’invention Une pompe pour liquides cryogéniques comprend plusieurs joints statiques qui assurent l’étanchéité de la pompe vis-à-vis de son environnement extérieur, ou entre des compartiments internes à la pompe. Ces joints ont généralement une forme torique à l’intérieur de laquelle du liquide cryogénique peut se trouver. Ils sont maintenus entre des surfaces de contact, deux ou davantage selon la nature du joint, celle de son logement et la localisation du joint dans la pompe. Par exemple, un joint peut être placé entre deux surfaces parallèles avec uniquement deux surfaces de contact de part et d’autre de celui-ci, il peut être placé dans une saignée de section triangulaire avec 3 surfaces de contact, ou encore être placé dans une gorge de section rectangulaire, avec 4 surfaces de contact.
Dans les pompes pour liquides cryogéniques selon l’état de la technique, entre deux surfaces de contact parallèles, on trouve généralement des joints en cuivre ou des joints énergisés, par exemple des joints à lèvres avec ressort.
Les surfaces d’appui pour les joints statiques des pompes cryogéniques selon l’état de la technique peuvent être des surfaces lisses, mais présentant des stries d’usinage. Ces surfaces sont généralement obtenues par tournage ou par fraisage. L’avance de l’outil de coupe lors de l’usinage forme des stries en forme de spirale créant ainsi un chemin de fuite pour le liquide cryogénique.
Les surfaces de contact pour les joints statiques des pompes cryogéniques selon l’état de la technique peuvent également présenter des surfaces lisses, sans strie apparente d’usinage. Elles sont par exemple obtenues par une première étape de tournage ou fraisage suivie d’une rectification. Ce type d’état de surface est avantageux du fait de l’absence de stries d’usinage, mais la présence d’une impureté entre la surface et le joint statique peut créer un chemin de fuite. De même, un marquage de la surface par un objet, une rayure, par exemple lors du montage de la pompe, d’une manipulation ou de sa maintenance, peut également créer un chemin de fuite pour le liquide cryogénique. Ces surfaces peuvent ainsi être altérées dans le temps. Ainsi, la moindre imperfection peut entrainer un taux de fuite non négligeable.
Ces chemins de fuite de petites dimensions peuvent ne pas être gênants pour certains liquides cryogéniques, mais ils le sont pour l’hydrogène du fait de la faible taille de la molécule d’hydrogène.
Les joints utilisés dans les pompes cryogéniques sont généralement en cuivre. Du fait de la faible limite élastique du cuivre, la présence d’une impureté entre le joint et une surface de contact peut accentuer le risque d’une fuite.
Lorsque le véhicule 2 freine, les condensats non vaporisés et accumulés dans la portion centrale 14 sont projetés dans le réceptacle 50 par l’ouverture d’extraction 52 de condensat sous l’effet de la force de freinage.
Ainsi, les condensats ne rentrent pas en contact avec le capteur 46 limitant les risques de casse du capteur 46.
Dans un mode de réalisation particulier, le convertisseur catalytique 8 comprend un premier réceptacle 28 situé à la deuxième extrémité de la portion aval 16 et un deuxième réceptacle 50 situé à la deuxième extrémité de la portion amont 12, la portion aval 16 comprenant une ouverture 24 configurée pour accueillir un premier capteur 10 de composition des gaz d’échappement, la portion amont 12 comprenant une ouverture 44 configurée pour accueillir un deuxième capteur 46 de composition des gaz d’échappement.
L’invention propose ainsi un système propulsif hybride pour un aéronef comprenant : - un turbomoteur comprenant un corps haute pression et un corps basse pression mobiles en rotation, le corps haute pression comprenant un compresseur et une turbine de détente reliés mécaniquement l’un à l’autre par un arbre haute pression, le corps basse pression comprenant une turbine de puissance qui entraine en rotation une prise de mouvement via un réducteur, le réducteur faisant partie d’un boitier de transmission qui est disposé axialement à une extrémité avant du système propulsif ; - des première et seconde machines électriques reliées mécaniquement et respectivement aux corps haute pression et basse pression, les machines électriques étant configurées pour fonctionner dans des modes dits moteur et générateur, les première et seconde machines électriques étant fixées sur le boitier de transmission ; - un système de commande qui est configuré pour permettre un transfert de puissance entre les corps haute pression et basse pression via les première et seconde machines électriques.
Le système propulsif selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - les première et seconde machines électriques sont fixées sur une face avant du boitier de transmission ; - la première machine électrique est reliée au corps haute pression via un premier mécanisme de transmission disposé dans le boitier de transmission, le premier mécanisme de transmission étant de préférence un mécanisme à engrenages ; - la seconde machine électrique est reliée au corps basse pression via un second mécanisme de transmission disposé dans le boitier de transmission, le second mécanisme de transmission étant de préférence un mécanisme à engrenages ; - la turbine de puissance et le réducteur sont reliés mécaniquement l’un à l’autre par un arbre basse pression, les arbres basse pression et haute pression étant coaxiaux, l’arbre basse pression traversant intérieurement l’arbre haute pression ; - la prise de mouvement est apte à entrainer une boite de transmission principale de l’aéronef ; - les première et seconde machines électriques sont des machines électriques haute tension qui sont connectées à un réseau électrique haute tension du système de commande ; - la première machine électrique est configurée pour démarrer le turbomoteur ; - le système propulsif est configuré pour fonctionner selon l’un des modes de fonctionnement suivants : - un premier mode de fonctionnement hybride dans lequel la première machine électrique fonctionne en mode générateur et la seconde machine électrique fonctionne en mode moteur, l’énergie électrique produite par la première machine électrique étant utilisée pour alimenter électriquement la seconde machine électrique, de manière à transférer de la puissance depuis le corps haute pression vers le corps basse pression ; - un second mode de fonctionnement hybride dans lequel la première machine électrique fonctionne en mode moteur et la seconde machine électrique fonctionne en mode générateur, l’énergie électrique produite par la seconde machine électrique étant utilisée pour alimenter électriquement la première machine électrique, de manière à transférer de la puissance depuis le corps basse pression vers le corps haute pression.
Comme représenté sur la et la , le châssis 3 comprend deux montants 4 verticaux s’étendant selon l’axe vertical Z et deux bras 5 obliques reliées respectivement aux deux montants 4. Chaque couple d’un montant 4 et d’un bras 5 s’étend dans un même plan, dans cet exemple, dans un plan parallèle au plan (X, Z). Il va de soi que le châssis 3 pourrait tout aussi bien comprendre un seul montant 4 vertical relié à un unique bras 5 ou même plus de deux montants 4 et plus de deux bras 5. De préférence, la structure pliable 1 comprend autant de bras 5 que de montants 4.
Chaque montant 4 comprend une première extrémité 41, reliée au plateau de circulation 2 par une première liaison pivot P1, et une deuxième extrémité 42 opposée à la première extrémité 41. La première liaison pivot P1 permet une articulation du plateau de circulation 2 par rapport au montant 4 autour d’un axe parallèle à l’axe latéral Y.
Chaque bras 5 oblique comprend une première extrémité 51, reliée au plateau de circulation 2 par une deuxième liaison pivot P2, et une deuxième extrémité 52 opposée à la première extrémité 51 et reliée à la deuxième extrémité 42 du montant 4 associé par une troisième liaison pivot P3. La deuxième liaison pivot P2 et la troisième liaison pivot P3 permettent également une articulation autour d’un axe parallèle à l’axe latéral Y.
En résumé, les trois liaisons pivot P1, P2, P3 permettent d’articuler chaque montant 4 et chaque bras 5 avec le plateau de circulation 2 et chaque montant 4 avec le bras 5 associé de manière à plier la structure pliable 1.
Toujours en référence à la , chaque bras 5 comprend une partie supérieure 53 et un partie inférieure 54 reliées par une articulation 6. La partie supérieure 53 comprend la première extrémité 51 du bras 5 et la partie inférieure 54 comprend la deuxième extrémité 52 du bras 5.
L’articulation 6 est configurée pour replier le bras 5 sur lui-même lors du pliage de la structure pliable 1. Plus précisément, l’articulation 6 permet de faire évoluer le bras 5 entre une position dépliée QD (représentée sur les figures 4 et 5) et une position de pliage QP (représentée sur les figures 10 et 11). Dans la position dépliée QD, la partie supérieure 53 et la partie inférieure 54 sont configurées pour être sensiblement alignées et l’articulation 6 est bloquée pour garantir la sécurité et s’assurer que le bras 5 reste bien droit. Dans la position de pliage QP, la partie supérieure 53 et la partie inférieure 54 sont configurées pour former entre elles, toujours dans le plan X, Z, un angle α strictement inférieur à 180°, comme représenté sur la . Dans la position pliée de la structure pliable 1, la partie supérieure 53 et la partie inférieure 54 forment entre elles un angle α inférieure à 10°, le bras 5 étant replié sur lui-même. Lors du pliage, l’articulation 6 se rapproche du montant 4 jusqu’à ce que le montant 4 et la partie inférieure 53 du bras 5 soient sensiblement parallèles.
En résumé, l’articulation 6 est configurée pour permettre l’évolution de la structure pliable 1 entre la position dépliée dans laquelle le montant 4 est sensiblement orthogonal au plan (X, Y) du plateau de circulation 2 et la position pliée dans laquelle le montant 4 est sensiblement parallèle au plan (X, Y) du plateau de circulation 2.
En position dépliée, les efforts appliqués à la structure pliable 1 transitent via les montants 4 et via les bras 5. Il en résulte que la position dépliée QD des bras 5 est très robuste.