INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Aussi, la table T_UTI de paramétrage recense les informations relatives au suivi des utilisateurs et aux potentielles tables d’étude demandées par les clients. Mise à jour périodiquement par le prestataire (notamment via les programmes PROG4 , PROG5 et PROG6 ), la table T_UTI comprend les variables : S YSSITE représentant la clé primaire composée de la table T_UTI et recensant la valeur de Macro-variable &Syssite des utilisateurs. S YSHOST représentant la clé primaire composée de la table T_UTI et recensant la valeur de Macro-variable &Syshostname des utilisateurs. S YSUSER représentant la clé primaire composée de la table T_UTI et recensant la valeur de Macro-variable &Sysuserid des utilisateurs. CODETUD recensant le numéro d’enregistrement ID-RCB ou EudraCT (pour « European Union Drug Regulating Authorities Clinical Trials Database », traduit par « Base européenne des essais cliniques de médicaments ») des études dont la table de données consultable est demandée par les clients (et représentant une clé étrangère). PWPREP recensant le mot de passe (généré par le programme PROG4 ) d’option « PW » (pour « Password », traduit par « Mot de passe ») des tables T1 de traçage de série PREP des utilisateurs. K EYPREP recensant le mot de passe (généré par le programme PROG4 ) d’option d’encryptage « AES » (pour « Advanced Encryption Standard », traduit par « Standard de chiffrement avancé ») des tables T1 de traçage de série PREP des utilisateurs. PWSTAT recensant le mot de passe (généré par le programme PROG5 ) d’option « PW » des tables T2 de traçage de série STAT des utilisateurs. KEYSTAT recensant le mot de passe (généré par le programme PROG5 ) d’option d’encryptage « AES » des tables T2 de traçage de série STAT des utilisateurs. PWEXAM recensant le mot de passe (généré par le programme PROG6 ) d’option « PW » des tables T3 de traçage de série EXAM des utilisateurs. KEYEXAM recensant le mot de passe (généré par le programme PROG6 ) d’option d’encryptage « AES » des tables T3 de traçage de série EXAM des utilisateurs.
La table T_ETU de paramétrage recense les informations relatives aux tables d’étude gelées par le prestataire à la demande de ses clients et détermine la façon dont elles sont gelées/rendues disponibles à la consultation. Mise à jour à chaque nouveau gel (notamment grâce aux tables T1 de traçage transmises au prestataire), la table T_ETU comprend les variables : C ODETUD représentant la clé primaire de la table T_ETU et recensant le numéro d’enregistrement ID-RCB ou EudraCT des études dont la table de données est gelée. S YSSITE recensant la valeur de Macro-variable &Syssite des utilisateurs dont la table d’étude est gelée (et représentant une clé étrangère). D ATEGEL recensant la date de gel des tables d’étude. D ATEMAJ recensant les éléments de date et d’heure précise de modification des tables d’étude gelées. D ATECONS recensant s’il en existe la date de concession de droits des tables d’étude gelées. DATEMAJ2 recensant les éléments de date et d’heure précise de modification des tables d’étude consultables en série EXAM. PWETUD recensant le mot de passe d’option « PW » des tables d’étude consultables. KEYETUD recensant le mot de passe d’option d’encryptage « AES » des tables d’étude consultables. DR ACCES recensant le droit d’accès aux données brutes des tables d’étude consultables accordé aux utilisateurs.
Plus généralement, il peut s’agir d’une ébauche d’un article configuré pour équiper le dispositif joint tournant, lequel article peut être formé par un organe d’étanchéité dynamique, ou bien par au moins l’une ou l’autre des première et deuxième parties annulaires, voire par d’autres pièces telles que les conduits de transfert.
Cette ébauche 60 peut être réalisée en matériau prédéterminé et notamment un polymère de synthèse.
En particulier, le matériau prédéterminé est formé d’au moins un thermoplastique, de préférence composé d’au moins du polyétheréthercétone, dénommé PEEK et/ou matériaux dérivés, voire optionnellement aussi d’au moins du polytétrafluoroéthylène, dénommé PTFE, et/ou matériaux dérivés.
L’ébauche 60 peut aussi comporter des fibres à hautes résistances et/ou des fils métalliques.
L’ébauche 60 peut aussi comporter un adhésif liant les différents matériaux.
En référence aux figures 4 et 5, le procédé de fabrication de l’ébauche 60 comporte l’étape 100 de fournir au moins une bande 65 d’un matériau prédéterminé, notamment visé ci-dessus, et en particulier de PEEK.
Il peut s’agir d’une bande 65 fournie en rouleau ou d’une pluralité de bandes individuelles.
Le procédé de fabrication de l’ébauche 60 comporte en outre l’étape 110 de fournir au moins un support de fabrication 70 au moins partiellement annulaire et ayant un diamètre externe prédéterminé.
Le support de fabrication 70 peut être formé en une seule pièce annulaire, ou en plusieurs segments annulaires.
Le support de fabrication 70 comporte ici un mandrin principal 71 et des flasques latéraux 72.
Le procédé de fabrication de l’ébauche 60 comporte en outre l’étape 120 de disposer la ou les bandes 65 autour du mandrin principal 71 et entre les flasques latéraux 72 du support de fabrication 70 jusqu’à obtenir une épaisseur prédéterminée sur ce support.
Optionnellement, le procédé de fabrication de l’ébauche 60 peut comporter l’étape 110’ de fournir une pluralité de bandes de matériaux différents, par exemple en PEEK et/ou en PTFE et/ou avec des fibres à hautes résistances et/ou avec des fils métalliques et l’étape de disposer 120’ successivement, séquentiellement, ou en parallèle, de manière superposée et/ou juxtaposée, les bandes de matériaux différents sur le support de fabrication.
L’étape 120, 120’ de disposer la ou les bandes 65 autour du support de fabrication 70 peut être réalisée sous-vide.
L’étape 120, 120’ de disposer la ou les bandes 65 autour du support de fabrication 70 peut être réalisée sous une température prédéterminée, par exemple proche d’un température de transition vitreuse du matériau prédéterminé.
Optionnellement, le procédé de fabrication de l’ébauche 60 peut comporter, pendant l’étape 120, 120’ de disposer la ou les bandes 65 autour du support de fabrication 70, une étape 130 de soudage et/ou d’adhérisation d’une couche inférieure formée par une bande N avec une couche supérieure formée par une bande N+1, de sorte à renforcer la liaison mécanique entre les bandes superposées.
Cette même étape 130 de soudage et/ou d’adhérisation peut être réalisée sur des bandes disposées adjacentes, ou de manière juxtaposée.
De préférence, deux chanfreins 13 sont définis des deux côtés, sur les deux paires de bords latéraux en regard des deux portions de manchon 1A et 1B. Les soudages 11 réalisés font fusionner les deux portions de manchon 1A et 1B pour former le manchon cylindrique 9. Ces soudures sont de préférence réalisées également dans une position d’accessibilité.
De préférence, les deux soudures par extrusion longitudinale sont mises en œuvre comme suit. Une extrudeuse, de préférence équipée d’un patin de soudage (par exemple en Téflon) correspondant au profil de soudure voulu, est utilisée pour écraser la matière d’extrusion. Ainsi, sous l’effet de la chaleur et de l’écrasement, la matière d’extrusion se fond dans les épaisseurs des deux portions de manchon 1A et 1B. La soudure par extrusion est de préférence réalisée depuis une extrémité axiale des deux portions de manchon, jusqu’à l’autre extrémité, tout au long des bords latéraux à souder ensemble. Un ponçage final peut enfin être réalisé, pour améliorer la finition du soudage et pour permettre un contrôle visuel de la qualité du soudage.
On a représenté sur la annexée une vue en coupe longitudinale du câble 1 et du manchon 9 réalisé à l’issue de l’étape de soudure par extrusion longitudinale. Les différentes soudures réalisées à ce stade n’ont pas obturé l’espace annulaire 6.
On notera que, de manière alternative, l’étape de soudure par extrusion longitudinale des bords latéraux des portions de manchon 1A et 1B pourrait être mise en œuvre avant l’étape de soudure par électro fusion des résistances chauffantes 3.
Les deux étapes de soudure des résistances par électro fusion, et de soudure des bords latéraux de coquilles par extrusion longitudinale, sont réalisées avant le comblement de l’intérieur du manchon.
Le procédé de réparation de la gaine 2 se poursuit ici par l’étape d’injection d’un matériau de comblement 4, dans la zone dégradée Z et dans l’espace 6 ménagé entre la gaine 2 et l’intérieur du manchon 9.
De manière préférentielle, le matériau de comblement utilisé comprend un coulis de béton et/ou une cire pétrolière. Tout autre matériau de comblement connu de la personne du métier dans le domaine des réparations de gaines de câble de précontrainte pourra être utilisé.
On notera que l’étape d’injection de matériau de comblement peut être mise en œuvre soit immédiatement après l’achèvement des soudures par électro fusion et par extrusion, soit plus tardivement. Avant ladite injection, la zone dégradée Z est protégée temporairement de la corrosion atmosphérique par le contact du manchon 9 ; toutefois, il est très préférable d’injecter un matériau de comblement pour achever la réparation de la gaine de câble.
L’injection est avantageusement réalisée via la prise d’injection 8, préférentiellement par le bas. Le matériau de comblement 4 injecté remplit progressivement l’espace annulaire 6 jusqu’à remplir le volume interne de la zone dégradée Z. Un volume de matériau de réparation 14 est formé à l’emplacement où se situait la zone dégradée Z, en-dessous de la surface interne du manchon 9. Pendant l’injection, l’air est chassé en direction de la prise d’évent 7, qui joue le rôle de purge.
L’injection du matériau de comblement 4 est préférentiellement réalisée par des opérateurs habilités à la pose et à la maintenance de précontrainte. L’injection peut être réalisée sous une pression prédéterminée sélectionnée en fonction du mode opératoire choisi.
Enfin, de manière préférentielle, il est possible de reboucher la prise d’évent 7 et/ou de reboucher la prise d’injection 8 à l’aide d’un bouchon obturant le canal de passage 12 correspondant. Les bouchons 15 utilisés sont ici des bouchons taraudés et filetés.
On a représenté, sur les Figures 9 et 10 annexées, le résultat à l’issue de l’injection du matériau de comblement, à la fin du procédé de réparation de gaine de câble. Certains torons 5, auparavant exposés à l’atmosphère extérieure, sont désormais protégés de la corrosion atmosphérique grâce à la réparation mise en œuvre.
En outre, il existe une continuité de matière entre la gaine 2 et le manchon 9, permettant d’éviter une rétractation différentielle ou dilatation différentielle entre la gaine et le manchon.
Dispositif électronique de protection ESD La présente description concerne de façon générale les dispositifs électroniques et, plus particulièrement, les dispositifs électroniques de protection contre des surtensions, par exemple contre des décharges électrostatiques ou ESD (de l'anglais "ElectroStatic Discharge").
On connaît différents dispositifs de prévention et de protection contre les décharges électrostatiques.
Il existe un besoin d'améliorer les performances des dispositifs de protection contre les décharges électrostatiques actuels.
A ce stade, les cellules ont été dissociées puis ensemencées en plaques 96 puits recouverte d’une fine couche de Matrigel® à raison de 20 000 cellules par puit en milieu de différenciation.
Après 9 jours de culture, les neurones sensitifs ont été dissociés à l’aide d’accutase et ensemencés en plaques 24 puits recouverts d’une fine couche de Matrigel® à raison de 120 000 cellules par puits, en milieu de différenciation. Après 24 heures, des épidermes reconstruits (StratiCell) (stade de maturation de 10 jours) ont été déposés par-dessus les neurones.
Après 3 jours de co-culture, les actifs à 3 concentrations différentes. La β-endorphine (Bachem) a été utilisée comme contrôle positif. En effet, la β-endorphine est un peptide produit naturellement par le corps agissant comme un neuromédiateur sur les récepteurs opiacés. La β-endorphine a une capacité analgésique, notamment en rendant les neurones plus sensibles au opioïdes.
Les conditions d’incubation étaient les suivantes :
- Milieu témoin ;
- Milieu témoin + Ocytocine à 0.2mg/ml, 0.06mg/ml ou 0.02mg/ml ;
- Milieu témoin + Sérum Zeta-fraction à 0.1%, 0.03% ou 0.01% ;
- Milieu témoin + β-endorphine à 1 µM.
Ce traitement a été renouvelé après 5 jours et 8 jours de culture.
Après 8 jours total d’incubation, les cellules ont été stimulées, ou non, pendant 30 minutes par de la capsaïcine (Sigma) à la concentration 10µM. La capsaïcine aussi dénommée 8-méthyl-N-vanillyl-6-nonénamide, fait partie de de la famille des vanilloïdes. Cette molécule irritante et est un composant actif du piment (Capsicum). La capsaïcine se fixe aux récepteurs TRPV1 ( Transient Receptor Potential Vanilloid 1 ) au niveau des neurones sensitifs où elle génère une sensation d’inconfort. Les récepteurs TRPV1 sont notamment activés par une stimulation thermique, mécanique ou chimique. Leur seuil de réponse est plus bas chez les personnes ayant une peau sensible.
Chaque condition de culture a été évaluée en tripliquât.
A la fin de la stimulation par la capsaïcine, les surnageants ont été récupérés et stockés à -80°C pour le dosage du CGRP.
Les cocultures (neurones et épidermes) ont alors été réincubées en présence des actifs (ocytocine ou Zeta-fraction) ou de la β-endorphine pendant 6 heures puis 24 heures supplémentaires. Après 6 heures et 24 heures, 50 µL de surnageant ont été prélevés pour le dosage des cytokines Il-1β, IL-6 et IL-8.
Dosage du GCRP Le CGRP a été dosé avec le kit ELISA anti CGRP (Anticorps-en-ligne) et les quantités de CGRP libérées en présence des actifs ont été comparées au milieu témoin.
Dosage des cytokines Les cytokines Il-1β, IL-6 et IL-8 (BD Bioscience) ont été dosées par cytométrie de flux et les quantités libérées en présence des actifs ont été comparées au milieu témoin.
Immuno-détections Les neurones ont été marqués en présence d’un anticorps anti β-tubuline (Abcam), notamment pour marquer les prolongements neuronaux, d’un anticorps anti TRPV1 (Sigma) et d’un anticorps anti récepteur Ocytocine (Sigma) 12 heures à 4°C. Ces anticorps ont été révélés par des anticorps secondaires couplés à des fluorochromes différents (Fisher Scientific) pendant 1 heure à température ambiante et à l’abri de la lumière. Les noyaux ont été identifiés grâce au marqueur fluorescent Hoechst (Sigma).
D'une manière générale, l'hydrogénation sélective d’une charge d'hydrocarbures contenant des composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C s'effectue à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le volume du catalyseur) comprise entre 0,1 et 200 h -1 pour un procédé réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 100 et 40000 h -1 pour un procédé réalisé en phase gazeuse.
Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, lorsqu’on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une coupe C2 de vapocraquage et/ou une coupe C2-C3 de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 1000, de préférence entre 0,7 et 800, la température est comprise entre 0 et 300°C, de préférence entre 15 et 280 °C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 100 et 40000 h -1 , de préférence entre 500 et 30000 h -1 et la pression est généralement comprise entre 0,1 et 6,0 MPa, de préférence entre 0,2 et 5,0 MPa.
6. Procédé d’hydrogénation des aromatiques
La présente invention a également pour objet un procédé d’hydrogénation d’au moins un composé aromatique ou polyaromatique contenu dans une charge d’hydrocarbures ayant un point d’ébullition final inférieur ou égal à 650°C, généralement entre 20 et 650°C, et de préférence entre 20 et 450°C. Ladite charge d’hydrocarbures contenant au moins un composé aromatique ou polyaromatique peut être choisi parmi les coupes pétrolières ou pétrochimiques suivantes : le reformat du reformage catalytique, le kérosène, le gazole léger, le gazole lourd, les distillats de craquage, tels que l’huile de recyclage de FCC, le gazole d’unité de cokéfaction, les distillats d’hydrocraquage.
La teneur en composés aromatiques ou polyaromatiques contenus dans la charge d’hydrocarbures traitée dans le procédé d’hydrogénation selon l’invention est généralement compris entre 0,1 et 80% en poids, de préférence entre 1 et 50% en poids, et de manière particulièrement préférée entre 2 et 35% en poids, le pourcentage étant basé sur le poids total de la charge d’hydrocarbures. Les composés aromatiques présents dans ladite charge d’hydrocarbures sont par exemple le benzène ou des alkylaromatiques tels que le toluène, l'éthylbenzène, l'o-xylène, le m-xylène, ou le p-xylène, ou encore des aromatiques ayant plusieurs noyaux aromatiques (polyaromatiques) tels que le naphtalène.
L'hydrogénation des composés aromatiques ou polyaromatiques peut être réalisée en phase gazeuse ou en phase liquide, de préférence en phase liquide. D'une manière générale, l'hydrogénation des composés aromatiques ou polyaromatiques s'effectue à une température comprise entre 30 et 350°C, de préférence entre 50 et 325°C, à une pression comprise entre 0,1 et 20 MPa, de préférence entre 0,5 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés aromatiques à hydrogéner) entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,05 et 50 h -1 , de préférence entre 0,1 et 10 h -1 d’une charge d'hydrocarbures contenant des composés aromatiques ou polyaromatiques et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 650°C, généralement entre 20 et 650°C, et de préférence entre 20 et 450°C.
Aussi, la jante 22 présente, sur la , deux orifices traversant diamétralement opposés 26, 28 adaptés à recevoir des éléments de vissage comme on l'expliquera ci-après. La jante comporte d’autres orifices, correspondant auxdits autres taraudages, pour pouvoir la solidariser parfaitement à la partie circulaire d’appui 14.
L'alésage 24 présente un diamètre D , d'une valeur de 68 mm dans l'exemple présenté ici et dans un intervalle de tolérance de 0,04 mm, correspondant à une tolérance d'usinage et non pas à une tolérance d'embouti.
En outre, la jante 22, en aluminium, est munie d'une bague en acier 30 insérée dans l'alésage 24 comme on va l'expliquer plus en détail ci-après en référence à la .
On retrouve plus en détail sur la , le centre de la jante 22, et plus précisément l'alésage 24, débarrassé de la bague en acier 30. L'alésage 24 présente une portée, soit une profondeur relativement importante, supérieure à 5 mm, par exemple 8 mm. Aussi, une gorge 32 est pratiquée à l'intérieur de l'alésage 24.
La gorge 32 présente une largeur, voisine par exemple de 5 mm et une profondeur de l'ordre de 1 mm. Elle est de section rectangulaire. En outre, la gorge 32 définit un rebord de gorge 35.
Par ailleurs, le rebord de gorge 35 se prolonge vers l'extérieur de la jante 22 par une entrée chanfreinée 29, dont on précisera l’utilité dans la suite de la description.
Ainsi, la bague en acier 30 telle qu'illustrée en perspective sur la va pouvoir venir se loger à l'intérieur de l'alésage 24 dans la gorge 32 comme on va l'expliquer ci-après.
La bague en acier 30 représentée sur la est de section droite, autrement dit de section radiale, rectangulaire. Elle présente une surface cylindrique externe 31 définissant un diamètre extérieur De et une surface cylindrique interne opposée 33, définissant un diamètre intérieur Di. Au surplus, la bague 30 présente deux flancs opposés 37, 39.
La bague en acier 30 est préférentiellement obtenue à partir d’un tube cylindrique à base circulaire obtenu en tournage fin, puis tronçonné à la largeur requise.
En outre, elle est fendue, et sa fente 34 est plus ou moins large. En l'espèce, elle correspond à une troncature définissant deux extrémités libres en regard 36, 38.
La bague 30 présente ici une largeur L de 5 mm et une épaisseur radiale e de 4 mm. Les tolérances sur l'épaisseur sont de 0,01 mm, soit l'intervalle de tolérance d'écart des rayons intérieur et extérieur.
Aussi, le diamètre intérieur Di est de 60 mm dans l’exemple ici présenté et le diamètre extérieur De est de 68 mm. Le diamètre intérieur Di est bien compris entre le diamètre D de l’alésage 24 et le diamètre externe d , de la partie de centrage 16.
Le diamètre intérieur Di de la bague 30 est également compris entre 60 mm et 64 mm, correspondant à la demi-somme du diamètre D de l’alésage 24 et le diamètre externe d de la partie de centrage 16.
En outre, le défaut de coaxialité des diamètres intérieur Di et extérieur De est également de 0,01 mm.
Selon un autre exemple de mise en œuvre, la bague présente une épaisseur de 3 mm et son diamètre intérieur Di est de 62 mm. L’alésage 24 conserve lui les dimensions données ci-dessus.
Grâce à la fente 34, la bague en acier 30 est élastiquement déformable de sorte qu’elle peut être enserrée, tandis que ces deux extrémités libres en regard 36, 38 se rapprochent l'une de l'autre. Son diamètre moyen se réduit alors et elle peut être insérée aisément à l'intérieur de l'alésage 24 en franchissant le rebord 35 pour pouvoir être relâchée au droit de la gorge 32 où elle reprend sa forme originelle.
Selon l’invention, au moins un des moteurs électriques est positionné dans la zone avant. En complément, l’ensemble de propulsion comprend une structure de connexion intercalée entre l’hélice et le système de transmission, la structure de connexion et l’arbre de sortie du système de transmission relié à l’hélice étant configurés de manière à ce qu’aucun moteur électrique positionné dans la zone avant n’interfère avec l’hélice.
Ainsi, le système de réglage du pas d’hélice positionné à l’arrière du système de transmission n’est plus entouré de moteurs électriques, l’un d’entre eux étant situé dans la zone avant. Cet agencement améliore l’accessibilité du système de réglage du pas d’hélice, notamment lors de sa maintenance.
Selon une autre caractéristique, l’ensemble de propulsion comprend un système de guidage intercalé entre la structure de connexion et l’arbre de sortie du système de transmission relié à l’hélice.
Selon une autre caractéristique, la structure de connexion comprend un tube s’étendant entre des première et deuxième extrémités, la première extrémité étant reliée au système de transmission.
Selon une autre caractéristique, l’ensemble de propulsion comprend au moins une structure d’attache configurée pour relier l’ensemble de propulsion à une structure support d’un aéronef, comportant au moins un premier point de fixation positionné dans un premier plan ainsi qu’au moins un deuxième point de fixation positionné dans un deuxième plan décalé selon une direction parallèle à l’axe de rotation par rapport au premier plan, les premier et deuxième points de fixation étant positionnés sur le système de transmission et/ou la structure de connexion.
Selon une autre caractéristique, les premier et deuxième plans sont positionnés au droit de la structure de connexion, le premier plan étant situé au droit de la première extrémité du tube, le deuxième plan étant situé au droit de la deuxième extrémité du tube.
Selon une autre caractéristique, la structure d’attache comprend un cadre positionné dans un plan transversal, plusieurs bielles obliques présentant une première extrémité reliée par une première liaison au cadre et une deuxième extrémité reliée par une deuxième liaison à un des deuxièmes points de fixation situés au niveau de la deuxième extrémité du tube de la structure de connexion ainsi qu’au moins deux bielles transversales reliant chacune le cadre à au moins un premier point de fixation situé au niveau de la première extrémité du tube de la structure de connexion.