INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On connaît de l’art antérieur un tel radiateur comportant un corps de chauffe réalisé en aluminium. Ce corps de chauffe comporte une pluralité de tubes dans lesquels sont montés les éléments chauffants, et une pluralité de dissipateurs thermiques sous forme d’ailettes séparant chacun des tubes de cette pluralité de tubes. Ce corps de chauffe est surmonté d’un boîtier de connexion électrique qui doit être monté étanche sur une portion supérieure du corps de chauffe, de laquelle sortent les connexions des éléments chauffants destinées à être raccordées électriquement au boîtier de connexion électrique. En effet, l’air amené à traverser le corps de chauffe du radiateur électrique avant d’être dirigé vers l’habitacle peut être humide et cette humidité ne doit pas altérer les connexions électriques du radiateur. Un joint d’étanchéité est donc placé sur le pourtour supérieur du corps de chauffe et sépare la portion supérieure du corps de chauffe, comportant les sorties électriques des éléments chauffants du corps de chauffe, et le boîtier de connexion électrique.
La constitution du dispositif de chauffage électrique implique de prévoir une reprise de masse de la carcasse métallique formée par les tubes et les ailettes, et cette reprise de masse doit être la moins encombrante et la plus simple possible, étant entendu que le connecteur de masse auquel doit être reliée la carcasse métallique est solidaire du boîtier de connexion électrique. Des connexions électriques filaires s’étendant depuis une face externe du corps de chauffe en contournant le boîtier sont pénalisantes pour le montage du radiateur électrique dans l’installation de chauffage associé et présentent le risque de s’abîmer lors du montage. Il est ainsi connu de prévoir une pièce additionnelle, plaquée contre le corps de chauffe et prolongeant longitudinalement ce corps de chauffe pour pouvoir être logée dans le boîtier de connexion électrique et être ensuite reliée au connecteur de masse avec un conducteur électrique s’étendant principalement dans le boîtier de connexion. La présence de cette pièce additionnelle implique d’augmenter la dimension de l’ouverture réalisée dans le boîtier de connexion électrique pour permettre la connexion du corps de chauffe, et il résulte de ceci qu’il convient de redimensionner le joint d’étanchéité précédemment évoqué.
La présente invention propose un dispositif de chauffage électrique qui remédie aux inconvénients de l’art antérieur évoqué plus haut, c’est-à-dire dont la connexion à la masse est fiable, sécurisée, et réalisée sans implication sur la conception des autres pièces du dispositif de chauffage et notamment sur la dimension et la position des moyens d’étanchéité à la jonction entre le corps de chauffe et le boîtier de connexion électrique.
A cette fin, l’invention propose un dispositif de chauffage électrique notamment pour véhicule automobile, ledit dispositif comportant un boîtier de connexion électrique et un corps de chauffe comportant une pluralité d’éléments chauffants destinés à être alimentés en courant, une pluralité de tubes métalliques, dont au moins une partie comporte lesdits éléments chauffants, et une pluralité de dissipateurs thermiques métalliques, les tubes métalliques et les dissipateurs thermiques métalliques formant une carcasse conductrice au même potentiel électrique, ledit dispositif étant caractérisé en ce que au moins un tube de ladite pluralité de tubes comporte un élément conducteur faisant saillie dudit au moins un tube et en contact avec ledit au moins un tube, ledit élément en saillie étant connecté à un connecteur de masse dudit boîtier de connexion électrique.
Grâce à l’invention, comme la connexion à la masse du corps de chauffe utilise un élément conducteur logé au sein d’un des tubes du corps de chauffe, cet élément conducteur ne gêne pas au montage du corps de chauffe dans le boîtier de connexion. En effet, en faisant partie d’un des tubes du corps de chauffe, il ne modifie pas le volume alloué au corps de chauffe. Au contraire, au cours du montage du corps de chauffe sur le boîtier de connexion électrique, avec le raccordement simultané de chacun des éléments chauffants sur le boîtier électrique, l’élément conducteur faisant saillie du tube à une extrémité de celui-ci se trouve directement dans une zone de raccordement entre le boîtier de connexion et le corps de chauffe et peut ainsi être logé à l’intérieur d’un joint d’étanchéité compris entre un pourtour supérieur du corps de chauffe et le boîtier de connexion électrique.
Selon une caractéristique de l’invention, l’élément conducteur faisant saillie dudit au moins un tube est une barre métallique disposée longitudinalement dans ledit au moins un tube, ladite barre métallique comportant au moins une languette métallique en contact avec une surface interne dudit au moins un tube. Une telle réalisation de l’invention permet la fabrication des tubes métalliques par extrusion sans qu’il soit nécessaire par la suite de procéder à une redécoupe des tubes, puisque la barre métallique est un élément distinct dudit au moins un tube. La position de la barre métallique au sein du tube est assurée par une élasticité appropriée de la languette métallique, dont l’écartement par rapport à un plan d’allongement principal de la barre est tel qu’un contact est assuré avec la surface interne du tube lors de l’insertion. Par ailleurs, la languette métallique présente une élasticité compatible avec l’ajustement de la taille dudit au moins un tube, celui-ci étant destiné à être déformé de la même manière que les tubes qui comportent en leur sein des éléments chauffants le sont pour figer la position des éléments chauffants dans les tubes.
Selon une caractéristique de l’invention, ladite au moins une languette métallique est une portion latérale de ladite barre métallique, articulée sur un corps de ladite barre métallique au niveau d’une base de ladite languette métallique. La languette métallique présente avantageusement une forme de crochet avec une portion arrondie destinée à être au contact de la surface interne du tube et une extrémité libre qui pointe vers le corps de la barre métallique. L’articulation de la languette métallique permet de par l’élasticité de la languette métallique, une insertion facile de la barre métallique dans ledit au moins un tube, les crochets se déformant en s’aplatissant lors de cette insertion, et assurant un bon contact des languettes avec ledit au moins un tube. La languette est par exemple obtenue par découpe puis pliage d’une portion latérale de la barre métallique. Cette réalisation des languettes est simple et peu coûteuse à fabriquer.
Selon une caractéristique de l’invention, ledit au moins un tube comporte en outre un organe de liaison électrique faisant saillie dudit au moins un tube, la partie saillante dudit organe de liaison électrique étant connectée électriquement à une alimentation électrique dans ledit boîtier de connexion électrique. On optimise ainsi l’espace présent dans ledit au moins un tube. Cet organe de liaison électrique est par exemple une barre bus positive ou négative.
Selon une caractéristique de l’invention, ledit organe de liaison électrique et ladite barre métallique sont au moins partiellement noyés dans un matériau polymère isolant, sur une portion longitudinale dudit organe de liaison électrique et de ladite barre métallique. Ladite portion longitudinale ne couvre ni ladite au moins une languette métallique ni les extrémités dudit organe de liaison électrique et de ladite barre métallique destinées à être reliées électriquement audit boîtier de connexion électrique. Ce surmoulage permet d’assurer l’isolation électrique entre la barre métallique et l’organe de liaison électrique. De plus il facilite l’insertion et le positionnement de la barre métallique et de l’organe de liaison électrique dans le tube en les regroupant en un bloc surmoulé.
Selon une caractéristique de l’invention, ladite barre métallique comporte plusieurs languettes métalliques réparties uniformément le long de ladite barre métallique. Cela permet d’assurer un bon contact entre la barre métallique et la surface interne du tube, et de s’assurer que la barre métallique est sensiblement parallèle à la surface interne du tube.
Une telle densité permet d’assurer que la quantité d’hydrocarbures aromatiques polycycliques dans la suspension d’imprégnation soit optimale pour permettre une imprégnation aisée de la préforme fibreuse et que la quantité de matrice disponible soit suffisante.
Dans un mode de réalisation, le procédé peut comprendre une étape de régénération d’un liquide de transfert ayant réalisé l’extraction liquide-liquide et comprenant du solvant de capture extrait.
Une telle régénération permet de diminuer la consommation en liquide de transfert au cours du procédé.
Dans un mode de réalisation, la régénération du liquide de transfert peut comprendre une séparation du liquide de transfert du solvant de capture extrait par distillation et recondensation.
Par exemple, la régénération peut être réalisée sur la phase comprenant un liquide de transfert et un solvant de capture obtenue par extraction sélective du solvant de capture par extraction liquide-liquide décrite précédemment.
Dans un mode de réalisation, la séparation du liquide de transfert du solvant de capture extrait par distillation et recondensation permet d’obtenir d’une part le liquide de transfert seul et d’autre part le solvant de capture seul.
Chacun du liquide de transfert et du solvant de capture ainsi récupéré peut être réutilisé dans un procédé où ils sont utiles. Par exemple, le liquide de transfert ainsi régénéré peut être réutilisé directement pour une étape d’extraction liquide-liquide telle qu’il a été décrit.
Le choix d’une régénération comprenant une séparation du liquide de transfert du solvant de capture extrait par distillation et recondensation est préféré lorsque l’on souhaite disposer d’un liquide de transfert très pur.
En effet, la distillation est très sélective et permet de récupérer chacun du liquide de transfert et du solvant de capture avec un haut degré de pureté.
Dans un mode de réalisation, la régénération peut comprendre une séparation du liquide de transfert du solvant de capture extrait par refroidissement d’un mélange comprenant le liquide de transfert et le solvant de capture.
Le refroidissement diminue la miscibilité entre le liquide de transfert et le solvant de capture, de sorte qu’il s’occasionne une démixtion entre une phase de liquide de transfert comprenant du solvant de capture à sa limite de solubilité, et une phase de solvant de capture comprenant du liquide de transfert à sa limite de solubilité.
Ce refroidissement, pour obtenir une séparation entre le liquide de transfert et le solvant de capture, est d’autant plus efficace que la différence de température est importante entre le mélange refroidi et le mélange d’origine, c’est-à-dire la température du mélange juste formé par extraction liquide-liquide.
Ainsi, une régénération comprenant une étape de refroidissement est encore plus efficace dans un mode de réalisation où l’extraction liquide-liquide, décrite plus haut et à l’origine du mélange entre le liquide de transfert et le solvant de capture, est faite en température.
Les deux phases peuvent être séparées par décantation.
Ce procédé de régénération ne permet pas de récupérer chacun du liquide de transfert et du solvant de capture aussi purs que le procédé de régénération comprenant une séparation du liquide de transfert du solvant de capture extrait par distillation et recondensation comme décrit plus haut.
Néanmoins, un tel procédé de régénération est beaucoup moins coûteux en énergie qu’un procédé de régénération comprenant une étape de séparation par distillation et recondensation.
En outre, le liquide de transfert comprenant un peu de solvant de capture peut être réutilisé en l’état dans une étape d’extraction liquide-liquide qui a été décrite. Egalement, la quantité de liquide de transfert présent dans le solvant de capture peut être suffisamment faible pour que le solvant de capture reste utilisable en tant que tel sans nécessiter d’étape supplémentaire.
Dans un mode de réalisation, et si cela est nécessaire, la phase comprenant le solvant de capture comprenant du liquide de transfert à sa limite de solubilité peut être elle-même distillée et recondensée pour récupérer un solvant de capture pur.
Vu la quantité de liquide de transfert initialement présente dans cette phase, une telle étape est beaucoup moins coûteuse en termes énergétiques qu’une séparation par distillation et recondensation qui ne serait pas précédée d’une étape de refroidissement comme elle vient d’être décrite.
Dans un mode de réalisation, la préforme fibreuse peut comprendre des fibres de carbone.
Dans un mode de réalisation, la pièce peut être une pièce de friction.
Dans un mode de réalisation, la pièce peut par exemple être un disque de frein.
La représente schématiquement un exemple d’outillage pour la réalisation d’un procédé de l’invention.
La représente schématiquement l’outillage de la après formation de la préforme chargée.
La représente schématiquement un exemple de procédé de préparation d’une suspension d’imprégnation.
La représente schématiquement un autre exemple de procédé de préparation d’une suspension d’imprégnation.
L’invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l’invention et qui ne doivent pas être interprétées comme limitant cette dernière.
Les figures 1 et 2 décrivent un dispositif 10 permettant la réalisation d’une étape d’imprégnation d’un procédé de l’invention. La représente le dispositif 10 au début d’un tel procédé, et la représente le dispositif 10 à la fin du procédé. Des numérotations identiques sur les figures renvoient à des éléments identiques.
La représente une enceinte 20, dans laquelle une préforme fibreuse 21 est disposée sur un filtre 25, lui-même placé sur une séparation 24, laquelle permet de ménager un espace libre 26 en dessous du filtre 25.
Pour la réalisation d’un procédé de l’invention, une suspension d’imprégnation 22 comprenant des précipités d’hydrocarbures aromatiques polycycliques dans un milieu liquide peut être disposée au-dessus de la préforme 21.
Le dispositif 10 comprend en outre un canal 23 de mise sous vide relié à un appareil de vide qui n’est pas représenté ici. Un tel appareil peut par exemple être une pompe.
La représente le dispositif 10 de l’invention après la mise sous vide de l’espace 26.
On entend par volume poreux total du catalyseur ou du support utilisé pour la préparation du catalyseur le volume mesuré par intrusion au porosimètre à mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar (400 MPa), utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. L'angle de mouillage a été pris égal à 140° en suivant les recommandations de l'ouvrage « Techniques de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation », pages 1050-1055, écrit par Jean Charpin et Bernard Rasneur. Afin d'obtenir une meilleure précision, la valeur du volume poreux total correspond à la valeur du volume poreux total mesuré par intrusion au porosimètre à mercure mesurée sur l'échantillon moins la valeur du volume poreux total mesuré par intrusion au porosimètre à mercure mesurée sur le même échantillon pour une pression correspondant à 30 psi (environ 0,2 MPa).
Les teneurs en métaux du groupe VIII et du groupe VIB sont mesurées par fluorescence X.
Les teneurs en métal du groupe VIB, en métal du groupe VIII et en phosphore dans le catalyseur sont exprimées en oxydes après correction de la perte au feu de l’échantillon de catalyseur à 550°C pendant deux heures en four à moufle. La perte au feu est due à la perte de composés volatiles. Elle est déterminée selon l’ASTM D7348.
La charge La charge mise en œuvre dans le procédé d'hydrocraquage selon l'invention est une charge hydrocarbonée dont au moins 50% poids des composés présentent un point d’ébullition initial supérieur à 300°C et un point d’ébullition final inférieur à 650°C, de préférence dont au moins 60% poids, de manière préférée dont au moins 75% poids et de manière plus préférée dont au moins 80% poids des composés, présentent un point d’ébullition initial supérieur à 300°C et un point d’ébullition final inférieur à 650°C. Lesdites charges ont de préférence un point d'ébullition T5 supérieur à 300°C, de préférence supérieur à 340°C, c’est à dire que 95% des composés présents dans la charge ont un point d’ébullition supérieur à 300°C, et de manière préférée supérieur à 340°C.
Des charges très variées peuvent être traitées par les procédés d'hydrocraquage selon l'invention. La charge hydrocarbonée est avantageusement choisie parmi les HCO (Heavy Cycle Oil selon la terminologie anglo-saxonne (gazoles lourds issus d'une unité de craquage catalytique)), les distillats sous vide, par exemple gasoils issus de la distillation directe du brut ou d'unités de conversion telles que le craquage catalytique, le coker ou la viscoréduction, les charges provenant d'unités d'extraction d'aromatiques, des bases d’huile lubrifiante ou issues du déparaffinage au solvant des bases d'huile lubrifiante, les distillats provenant de procédés de désulfuration ou d'hydroconversion en lit fixe ou en lit bouillonnant de résidus atmosphériques et/ou de résidus sous vide et/ou d'huiles désasphaltées, ou encore la charge peut être une huile désasphaltée ou comprendre des huiles végétales ou bien encore provenir de la conversion de charges issues de la biomasse. Elle peut aussi être des paraffines issues du procédé Fischer-Tropsch. Ladite charge hydrocarbonée traitée selon le procédé d'hydrocraquage de l'invention peut encore être un mélange desdites charges précédemment citées. De préférence, la charge est un distillat sous vide.
Les charges qui sont traitées, et en particulier celles citées ci-dessus, contiennent généralement des hétéroatomes tels que le soufre, l’oxygène et l’azote et, pour les charges lourdes, elles contiennent le plus souvent également des métaux.
La teneur en azote des charges traitées dans les procédés selon l’invention est généralement supérieure à 500 ppm poids, de préférence comprise entre 500 et 10000 ppm poids, de manière plus préférée entre 700 et 4000 ppm poids et de manière encore plus préférée entre 1000 et 4000 ppm poids.
La teneur en soufre des charges traitées dans les procédés selon l’invention est généralement comprise entre 0,01 et 5% poids, de manière préférée comprise entre 0,2 et 4% poids et de manière encore plus préférée entre 0,5 et 3 % poids.
Ladite charge hydrocarbonée peut éventuellement contenir des métaux, en particulier du nickel et du vanadium. La teneur cumulée en nickel et vanadium de ladite charge hydrocarbonée, est de préférence inférieure à 50 ppm poids, de manière préférée inférieure à 25 ppm, de manière encore plus préférée inférieure à 10 ppm.
Ladite charge hydrocarbonée peut éventuellement contenir des asphaltènes. La teneur en asphaltènes de ladite charge hydrocarbonée est généralement inférieure à 3000 ppm, de manière préférée inférieure à 1000 ppm, de manière encore plus préférée inférieure à 200 ppm.
La différence entre cet exemple comparatif et l’exemple 1 réside uniquement dans le fait qu’à l’étape S2, au lieu d’introduire de l’air, de l’azote a été utilisée et a été mise en contact avec le gâteau de filtrage.
Les différences entre cet exemple comparatif et l’exemple 1 résident dans le fait qu’à l’étape S2, le matériau contenu dans la cuve de réaction a débordé dans un concentrateur général microporeux pour être concentré, et qu’à l’étape S3, un lavage alcalin chaud a été ajouté au stade du lavage dans une centrifugeuse.
Exemple d’effet
Les teneurs en soufre des matériaux précurseurs de cathode ternaires des exemples 1 à 6 et des exemples comparatifs 1 à 4 ci-dessus ont été mesurées, et la surface spécifique a été testée au moyen d’un procédé d’essai BET. Les résultats sont présentés dans le tableau 1 ci-dessous.
No. Teneur en S (% en poids) BET (m²/g) Exemple 1 0,035 16,7 Exemple 2 0,030 18,5 Exemple 3 0,032 17,2 Exemple 4 0,047 16,3 Exemple 5 0,038 17,6 Exemple 6 0,032 15,9 Exemple comparatif 1 0,280 14,3 Exemple comparatif 2 0,195 14,8 Exemple comparatif 3 0,055 10,2 Exemple comparatif 4 0,205 9,7
D’après les résultats du tableau 1, dans les exemples 1 à 6, l’utilisation de la pulvérisation d’une liqueur alcaline chaude pour éliminer les impuretés de soufre pendant le processus de croissance du matériau a eu des effets remarquables sur l’élimination du soufre, a permis d’obtenir une teneur en soufre relativement faible et a pu éliminer les impuretés de soufre à partir de la source. En outre, en contrôlant la teneur en oxygène au-dessus du gâteau de filtrage pour oxyder le matériau, les trichites ont pu être manifestement affinées, la morphologie du matériau précurseur de cathode ternaire était uniforme et la surface spécifique du matériau précurseur de cathode ternaire a été considérablement augmentée. En revanche, l’exemple comparatif 1 a présenté une teneur en soufre plus élevée car aucune pulvérisation d’alcalin chaud n’a été utilisée. Dans l’exemple comparatif 2, bien qu’un lavage alcalin chaud ait été utilisé, un lavage alcalin conventionnel a été utilisé dans l’étape de lavage de l’étape S3, de sorte que seulement 30% environ des impuretés de soufre ont pu être éliminées, ce qui a entraîné une teneur en soufre de 0,195%. Dans l’exemple comparatif 3, la surface spécifique du matériau précurseur de cathode ternaire final a été plus faible car le matériau n’a pas été oxydé. Dans l’exemple comparatif 4, étant donné qu’aucune filtration par aspiration à pression négative et aucune pulvérisation d’alcalin chaud n’ont été utilisées et qu’un lavage alcalin conventionnel a été effectué lors de l’étape de lavage de l’étape S3, le matériau précurseur de cathode ternaire final a présenté une teneur en soufre plus élevée et également une surface spécifique plus faible.
En conclusion, le procédé de préparation d’un matériau précurseur de cathode ternaire selon la présente divulgation peut préparer un matériau précurseur de cathode ternaire avec une faible teneur en soufre et une surface spécifique élevée sans affecter l’efficacité de production, et réduire la consommation d’eau et d’alcalin ainsi que le rejet d’eaux usées pendant la préparation, présentant ainsi des avantages évidents en termes de coûts.
Enfin, il convient de noter que les exemples ci-dessus servent uniquement à illustrer la solution technique de la présente divulgation, sans en limiter la portée. Bien que la présente divulgation ait été décrite en détail en référence aux modes de réalisation préférés, les personnes ayant des compétences ordinaires dans le domaine comprendront que la solution technique de la présente divulgation peut être modifiée ou remplacée de manière équivalente sans s’écarter de l’essence ni de la portée de la solution technique de la présente divulgation.
SYSTÈME D’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE COMPORTANT UN CONNECTEUR ÉLECTRIQUE À FIXATION MAGNÉTIQUE Le domaine de l’invention concerne un système d’alimentation électrique comportant un connecteur électrique d’éléments électriques, en particulier pour la connexion des cellules électrochimiques d’un systèmes de batterie de traction haute tension.
Classiquement, dans les systèmes de batterie haute tension de véhicules automobiles électrifiés, la connexion électrique des cellules électrochimiques se réalise au moyen de connecteurs rigides ou semi-rigide, en forme d’une plaque métallique, généralement en matériau conducteur réalisé en aluminium ou cuivre. On les désigne également par le terme bus-barre, bus de puissance, ou « busbar » en terminologie anglophone.
Un véhicule en roulage subit de fortes vibrations pouvant affecter la fixation des connecteurs électriques des cellules électrochimiques. En outre, les cycles de charge/décharge des cellules électrochimiques génèrent des déformations de l’enveloppe des cellules, qu’on appelle cycles de respiration, pouvant générer des contraintes mécaniques sur les connexions électriques des cellules. Il est donc important que ces interconnexions électriques soient suffisamment robustes et fiables.