INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, il est possible de préparer un mélange de diesters en faisant réagir un diol avec un mélange d’acides monocarboxyliques.
Par exemple, il est possible de faire réagir un diol et trois acides monocarboxyliques A1, A2 et A3. Ainsi, selon cet exemple, le mélange de diesters entrant dans le cadre de la présente invention est susceptible de comprendre :
un diester formé entre le diol et deux acides A1, un diester formé entre le diol et deux acides A2, un diester formé entre le diol et deux acides A3, un diester formé entre le diol et un acide A1 et un acide A2, un diester formé entre le diol et un acide A1 et un acide A3, un diester formé entre le diol et un acide A2 et un acide A3.
Diester mis en œuvre selon l’invention Comme évoqué ci-dessus, le ou les diester(s) mis en œuvre selon l’invention est(sont) formé(s) entre un diol et deux acides monocarboxyliques.
Par « diester formé entre un diol et deux acides monocarboxyliques » au sens de la présente invention, on entend un composé obtenu par deux réactions d’estérification, chaque réaction d’estérification étant mise en œuvre entre une des deux fonctions alcool du diol et la fonction acide d’un des deux acides monocarboxyliques.
Selon un mode de réalisation, le diester comporte de 13 à 25 atomes de carbone, de préférence de 15 à 24 atomes de carbone.
Le diol mis en œuvre dans l’invention comporte de 3 à 12 atomes de carbone. De préférence, au moins une des deux fonctions hydroxyles du diol est portée par un atome de carbone primaire.
.- Xcorr désigne ici la longueur du support de la fonction de corrélation spatiale ;
.- c désigne la célérité de la lumière ;
.- Tcorr désigne le support de la fonction de corrélation temporelle ;
.- αj désigne l’angle d’incidence du signal satellite émis par le satellite Sat(j), j étant compris entre 1 et NSat par rapport à la direction de déplacement du véhicule ;
.- l’opérateur « * » représente le signe de la multiplication.
Le maximum 26 de cette fonction de corrélation temporelle 22 correspond à l’abscisse de synchronisation du signal GNSS attendu avec le signal reçu par le récepteur GNSS en provenance du satellite Sat(j), il indique la position la plus proche de la balise virtuelle Be(i).
la synchronisation étant supposée exactement réalisée, le maximum 26 correspond à l’abscisse Xi de la position P(i) de la balise virtuelle Be(i).
présente le principe de la détection de biais de temps par surveillance du Maximum Au Centre (MAC) des points de corrélation avance-ponctuel-retard
On ne retient, pour chaque position testée (« hypothèse de position ») que les satellites dont la fonction de corrélation présente un maximum au voisinage du point considéré. On vérifie ainsi que la fonction de corrélation présente un maximum entre 2 points de corrélation Early -Late espacés d’une distance correspondant à l’espacement des points de la grille des positions (par exemple, espacés de environ 4m). Cela permet de rejeter les satellites qui pour la position considérée présentent un maximum éloigné de plus de Tau_PL (PL visé à #4m, dans le cas présent d’application pour le rail)
L’adaptation pour le test de vérification d'un maximum central, très simple, permet : D’une part de rejeter facilement les hypothèses de position qui sont trop éloignées de la vraie position, et D’autre part, si on teste la vraie position, de rejeter des signaux erronés (biais de temps satellites ou retard excessif de propagation) et encore Et aussi, de rejeter des satellites non erronés mais qui, à SNR trop faible, présentent une fonction de corrélation trop bruitée.
Mais, comme tout système de détection, le test de monitoring peut signaler à tort à l’algo de positionnement qu’un signal est erroné, ou bien , ne pas pouvoir détecter qu’un signal est erroné, justement parce qu’une erreur d’estimation de la mesure biaisée vient compensée le biais réel (quel qu’il soit, géométrique comprise) ; c’est l’objet même de la probabilité de fausse alarme qui doit rester la plus faible possible, et qui est en cela tributaire directement du rayon de protection.
Comment l’invention résout-elle les problèmes
L'application complète du test proposé simplifie grandement la recherche puisque le nombre d'hypothèses de positions résiduelles devient très faible et plus discriminante. pour toute «hypothèse de position» distante de plus de Tau_PL de la vraie position, la plupart des satellites ne sont pas retenus , et donc le niveau de la fonction de corrélation cumulée (multi-satellites) pour ce point sera très faible. Pour l’« hypothèse de position » correspondant à la vraie position, les satellites qui présentent des biais supérieur à Tau_PL seront exclus. Seuls les satellites dont les erreurs restent compatibles du grain d’incertitude en position de la grille de recherche restent sélectionnés. Cependant, si le rapport signal à bruit est trop faible, il reste possible que les estimations des valeurs de corrélation des 3 point EPL soient trop bruités et qu’un signal retardé de plus de Tau_PL présente quand même un maximum au point milieu (statistiquement rare mais possible). Un tri supplémentaire est donc appliqué sur le niveau minimum du rapport signal à bruit des signaux participant au cumul multi-satellites.
Le principal avantage de tester l'adéquation d'une position hypothétique, mais connue, avec la fonction de corrélation des signaux reçus est qu'on peut pour chacun tester s’il se trouve ou non au voisinage d'un maximum de corrélation (ce qu'on ne peut plus faire une fois qu'une mesure de temps a été extraite comme un traitement GNSS classique). Cela revient donc à vérifier que la fonction de corrélation présente un maximum entre 2 points de corrélation Early-Late espacés d’une distance correspondant à l’espacement des points de la grille des positions (environ 15 ns pour 4m). Cela permet de rejeter les satellites qui pour la position considérée présentent un maximum éloigné de plus de Tau_PL Cela signifie que pour toute « hypothèse de position » distante de plus de Tau_PL de la vraie position, la plupart des satellites ne seront pas retenus, et donc que le niveau dela fonction de corrélation cumulée (multi-satellites) pour ce point sera très faible. Pour autant, pour la « position de corrélation » correspondant à la vraie position, tous les satellites ne seront pas retenus, en particulier les satellites qui présenteraient des biais supérieurs à Tau_PL (évitant en cela un « étalement » de la fonction de corrélation spatiale). Seuls les satellites dont les erreurs restent compatibles du grain d’incertitude en position de la grille de recherche sont sélectionnés.
Cependant, si le rapport signal à bruit est trop faible, il resterait possible que les estimations des valeurs de corrélation des 3 point EPL soient trop bruités et qu’un signal retardé de plus de Tau_PL présente quand même un maximum au point milieu (statistiquement rare mais possible).
L’une des premières empreintes 57 forme avec la seconde contre-empreinte 63 une première cavité 65 d’injection de la couche de décor 5. Un orifice d’injection 67, débouchant dans la première cavité 65, est ménagé dans la première partie rotative 49.
L’une des secondes empreintes 61 forme avec la première contre-empreinte 59 une seconde cavité 69 d’injection du support 13. Un orifice d’injection 71, débouchant dans la seconde cavité 69, est ménagé dans la seconde partie rotative 55.
Une troisième cavité 73, pour l’injection du joint 21, est ménagée entre l’autre première empreinte 57 et l’autre seconde empreinte 61. Un orifice d’injection 75, débouchant dans la troisième cavité 73, est ménagé dans la première partie rotative 49. En variante, l’orifice d’injection 75 est ménagé dans la seconde partie rotative 55.
L’injection de la structure intérieure 1 dans le moule 22 est réalisée en deux temps.
Au cours d’un premier temps, la couche de décor 5 est injectée dans la première cavité 65. Le film sensitif 7 a préalablement été positionné dans la première cavité 65.
De manière concomitante, le support 13 est injecté dans la seconde cavité 69.
Puis, le moule 22 est ouvert, et les première et seconde parties rotatives 49 et 55 sont pivotées par rapport aux premier et second châssis 45 et 51. Les première et seconde empreintes 57, 61, portant respectivement la couche de décor 5 et le support 13 préalablement injectés, sont amenés en vis-à-vis.
Le moule 22 est ensuite refermé.
Les première et seconde empreintes 57, 61, portant respectivement la couche de décor 5 et le support 13, délimitent alors entre elles la troisième cavité d’injection 73.
Dans un second temps, le joint 21 est injecté dans la troisième cavité 73.
Le moule 22 est ensuite rouvert, et la structure intérieure 1 est évacuée.
L’injection du joint 21 est réalisée pendant qu’une nouvelle couche de décor 5 et un nouveau support 13 sont injectés dans les première et seconde cavité.
Le procédé de fabrication décrit ci-dessus présente de multiples avantages.
Le fait que le joint couvre le bord périphérique de la face visible du panneau de commande, il n’est pas nécessaire de prévoir un cache indépendant, rapporté de manière à masquer les imperfections du bord du panneau de commande. Le joint forme un cache sur la face visible du panneau de commande, Le nombre de pièces de la structure intérieure est diminué, et le procédé de fabrication est simplifié. Le cout de la structure intérieure est également réduit.
Quand l’étape d’obtention du panneau de commande est réalisée en injectant la couche de décor sur le film, dans le même moule que celui prévu pour l’injection du joint, le procédé est simplifié, et le cout de fabrication est réduit.
Quand l’étape d’obtention du support est réalisée en injectant le support dans le même moule que celui utilisé pour l’injection du joint, le procédé de fabrication est simplifié et le cout de fabrication est diminué.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit procédé de production d’un polymère fluoré P1 comprend les étapes de : Préparation d’un polymère P1 comprenant des unités monomériques du fluorure de vinylidène et d’hexafluoropropène; Récupération d’un flux F5 comprenant le fluorure de vinylidène et l’hexafluoropropène n’ayant pas réagi au cours de l’étape A) ; Mise en œuvre du procédé de séparation entre le fluorure de vinylidène et l’hexafluoropropène selon la présente invention.
Autrement dit, la variation de l’effort sur le brin de câble observée au moment du contact entre le moufle et le chariot se traduit par une augmentation de cet effort, et en particulier une augmentation brutale.
Selon une caractéristique de l’invention, l’augmentation de l’effort sur le brin du câble de levage est caractérisée par un dépassement de l’effort au-delà d’un seuil d’effort donné, ou par une pente de variation de l’effort au-dessus d’une valeur de pente donnée.
Autrement dit, durant la phase de montée, l’effort sur le brin est représentatif d’un poids que soulève le câble de levage. La position physique de fin de course est déterminée et considérée comme atteinte si : - l’effort sur le brin dépasse un seuil d’effort représentatif d’une tension additionnelle exercée sur le câble et qui ne serait pas uniquement dû au poids soulevé par le câble de levage. Plus précisément, le seuil d’effort est représentatif du poids soulevé par le câble auquel s’ajoute la surtension se produisant, pour ce poids donné, lorsque le moufle vient en contact du chariot ; et/ou - l’augmentation de l’effort soit suffisamment abrupte/rapide dans le temps, c’est-à-dire qu’elle présente une forte pente de variation sur un intervalle de temps très court, signifiant que l’instant t précédant cette pente correspond au moment du contact du moufle avec le chariot, et que la pente correspond au poids soulevé additionné à la surtension exercée dans le câble de levage par le poids soulevé et la force qu’exerce le moufle en étant bloqué sous le chariot tout en essayant de continuer à monter.
Selon une caractéristique de l’invention, la phase de montée est opérée avec le moufle à vide.
Ainsi, l’effort sur le brin pendant la phase de montée et avant que le moufle n’entre en contact avec le chariot n’est uniquement dû qu’au poids même du moufle.
La phase de montée est opérée avec le moufle à vide pour plusieurs raisons : - ne pas exercer de surtension inutile sur le câble de levage au moment du contact entre le moufle et le chariot en accrochant au crochet du moufle une charge ; - le poids du moufle étant constant, les efforts sur le brin observés avant et au moment du contact sont tous deux invariants d’une mise en œuvre du procédé automatique à une autre, rendant donc le procédé précis et reproductible.
Selon une caractéristique de l’invention, la phase de montée est opérée à une vitesse de montée en-deçà d’une vitesse minimale.
Le moufle est remonté à faible vitesse lors de la phase de montée et de la détermination de la position physique de fin de course afin d’éviter qu’il entre trop vite en collision avec le chariot auquel il suspendu et qu’il l’endommage (et/ou qu’il s’endommage également). Cette vitesse n’excède pas une vitesse minimale prédéterminée en fonction du type de la grue, ainsi que du variateur, du treuil, et du mouflage utilisé.
Selon une caractéristique de l’invention, la phase de montée est stoppée dès que la position physique de fin de course est atteinte et déterminée.
Autrement dit, lorsque la variation de l’effort sur le brin du câble de levage est observée par le dispositif de surveillance, cela signifie que le moufle vient d’atteindre la position physique de fin de course. Sa progression vers le haut, et donc la phase de montée, est aussitôt stoppée. La position physique de fin de course est alors mémorisée par la grue (par exemple, par une mémoire d’un système de contrôle-commande).
Selon une caractéristique de l’invention, le dispositif de surveillance est un capteur de charge monté sur la grue pour pouvoir mesurer un poids propre du moufle.
Autrement dit, cette caractéristique propose d’employer un capteur de charge qui est classiquement présent sur la grue, car utilisé pour déterminer le poids de la charge suspendue au moufle ; ce qui est avantageux car ne faisant pas appel à un capteur dédié, mais plutôt à un capteur déjà présent.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le capteur de charge est un axe de jauge monté sur un système de renvoi du câble de levage.
Autrement dit, l’axe de jauge est monté sur un système de renvoi sur lequel vient s’enrouler ou se dérouler le câble de levage, l’axe de jauge mesurant un effort de torsion duquel est déductible l’effort exercé sur le brin du câble.
Avantageusement, l’axe de jauge fait partie intégrante des équipements installés sur la grue afin de mesurer l’effort exercé sur le câble de levage et s’assurer de bon déroulement des opérations de levage lorsque la grue est en travail. Il ne s’agit pas d’un dispositif de surveillance additionnel rajouté à la grue en vue uniquement de permettre la détermination de la position physique de fin de course.
Selon une caractéristique de l’invention, le procédé automatique comprend une étape de calcul d’une position maximale de fin de course du moufle, située en-dessous la position physique de fin de course à une distance de sécurité prédéfinie.
Pour obtenir un angle α tel que la fente 31 prise en compte soit rectiligne, de biais, par rapport à une parallèle à l’axe X, cet angle β sera donc continument croissant du premier disque 25a de la pluralité de disques - rencontré par le flux s’écoulant depuis l’amont vers l’aval - jusqu’au dernier disque, repéré 25f .
Chaque encoche pourra être formée en circonférence radialement intérieure du disque 25 considéré, ce qui donnera au disque une forme à circonférence intérieure crénelée et favorisera l’effet provoqué sur le flux F1 par le passage des aubes de rotor.
On pourra prévoir : - entre trois et cent disques 25 (par exemple 10 disques comme dans les illustrations) ; et - entre huit et plus de cinquante encoches sur la circonférence de chaque disque 25. On pourra prévoir une répartition équidistante ; avec donc autant de fentes pour les disques considérés ensemble.
L’augmentation du nombre de disques permettra de diminuer la marche entre deux encoches/créneaux de disques successifs, ce qui améliorera l’état de surface des fentes et donc le comportement aérodynamique du traitement de carter.
Une limite au nombre d’encoches, voire au nombre de disques, pourra être la création des « marches » entre les disques fendus successifs : l’effet crénelé qui en résulte détériore l’efficacité aérodynamique.
Chacun dans un plan (tel que le plan P2) perpendiculaire à l’axe X et disposés de façon axialement adjacente entre eux, les disques 25 glisseront le long les uns des autres autour de l’axe X.
Ces disques 25 seront de préférence chacun à surfaces latérales, - axialement opposées - 250a, 250b, planes, ceci donc à l’endroit de leurs interfaces.
En surface radialement intérieure 253, et en face de la rangée considérée d’aubes 11 de rotor, le carter présente une rainure 35 circonférentielle.
La (chaque) rainure 35 est adaptée à recevoir l’ensemble des disques 25 axialement adjacents d’une même série de disques 25.
Correctement engagés dans la rainure 35, les disques 25 peuvent juste affleurer les rebords, et surfaces, respectivement amont 255a et aval 255b de la rainure 35, qui définissent ainsi une partie de ladite surface radialement intérieure 253 du carter. Ainsi, le profil général défini par la surface radialement intérieure 253 ne sera pas rompu par les disques 25.
Si chaque encoche 27 est formée en circonférence radialement intérieure du disque 25 considéré, les fentes 31 seront alors situées dans la rainure 35, tout en étant ouvertes, de façon radialement intérieure, directement sur le flux F1 comme schématisé à titre d’exemple .
Pour solliciter les disques les uns en direction des autres parallèlement à l’axe de rotation X, le compresseur peut en outre comprendre des moyens 33 qui sollicitent élastiquement les disques 25 les uns vers les autres.
On peut en particulier prévoir des moyens 33 à effet ressort qui appuient sur les disques pour les maintenir.
Afin de participer au mouvement commun de rotation des disques 25 autour de l’axe X, les moyens 33 à effet ressort de sollicitation axiale des disques peuvent être axialement actifs, en appui entre le carter, carter 80 dans l’exemple, et le premier ou le dernier disque de la pluralité des disques 25, de façon donc à être disposés pour solliciter les disques parallèlement à l’axe de rotation X.
Pour une même pluralité, ou série, de disques 25, les moyens 33 à effet ressort seront alors situés dans une même rainure 35, en y étant circonférentiellement répartis.
Quant aux disques 25 en eux-mêmes, on pourra utilement ne les relier physiquement au carter, carter 80 dans l’exemple, que par appui contre le carter, sans qu’ils soient donc fixés au carter, de sorte que les disques 25 puissent tourner, voire soient amovibles par rapport au carter.
En effet, lorsque le matériau adsorbant a adsorbé une quantité importante d’eau il doit être régénéré en le faisant désorber l’eau qu’il contient, afin qu’il recouvre sa capacité d’adsorption.
Le dispositif de déshydratation comporte pour cela un module de régénération 8.
Le module de régénération permet de mettre le matériau adsorbant du piège à eau dans des conditions de température et de pression adaptées à sa régénération. Concernant la température, il est nécessaire de chauffer le matériau adsorbant pour sa régénération, tout ou partie de ce chauffage étant réalisé grâce à l’énergie thermique récupérée par ailleurs dans le système. Concernant la pression, le module de régénération peut en particulier être configuré pour réaliser la régénération sous vide.
Le module de régénération 8 est sélectionné et configuré selon le mode de fonctionnement général du dispositif de déshydratation. Celui-ci peut avantageusement fonctionner en adsorption aidée par le vide, notamment en adsorption modulée sous vide (ou VSA selon l’acronyme anglophone de « Vacuum Swing Adsorption »), dans lequel une faible pression est imposée pendant la régénération et une pression relativement plus haute est imposée pendant l'adsorption.
De l’énergie thermique qui est généralement perdue, rejetée à l’atmosphère, dans les systèmes connus peut également être récupérée lors des phases de régénération.
A titre principal, il s’agit de récupérer de la chaleur latente de condensation du flux gazeux (typiquement du flux d’air) expulsé de la zéolite pendant la phase de régénération. Ce flux de gaz chaud présente un taux d’humidité relative important, et donc une enthalpie élevée.
La récupération d’énergie se fait par exemple au moyen d’un deuxième dispositif de récupération de chaleur RC2, pouvant comporter un échangeur permettant également la récupération de l’eau condensée. L’eau condensée est elle-même chaude, et peut être utilisée directement en tant que fluide calorifique ou pour réchauffer un fluide calorifique du système.
Plus particulièrement, dans le deuxième dispositif de récupération de chaleur RC2, la chaleur latente de condensation peut être récupérée à l’aide d’un échangeur tubulaire. La chaleur sensible du flux gazeux pendant la régénération peut être récupérée à l’aide d’un échangeur (gaz/gaz ou gaz/liquide) ou d’une pompe à chaleur. L’emploi d’un échangeur est privilégié au-dessus d’une certaine température, par exemple de l’ordre de 120°C tandis que l’emploi d’une pompe à chaleur est privilégié sous cette température (par exemple entre 70°C et 120°C).
Ainsi, une récupération d’énergie peut être réalisée au niveau du dispositif assécheur non seulement pendant la phase d’adsorption, mais aussi, le cas échéant, lors de la phase de régénération pour récupérer une partie de l’énergie liée à la chauffe initiale de la zéolite – ou plus généralement du matériau adsorbant, et/ou une part des apports énergétiques lors de la régénération.
Le dispositif de déshydratation représenté à la comporte en outre un module de refroidissement 9.
Le module de refroidissement 9 est un dispositif qui permet de refroidir la zéolite (ou autre matériau adsorbant dont l’adsorption d’eau est exothermique) à une température optimale après sa régénération (qui peut l’avoir amenée à très haute température, par exemple jusque 280°C environ pour une zéolite).
La chaleur prélevée lors du refroidissement peut être récupérée par un troisième dispositif de récupération de chaleur RC3.
Plus particulièrement, dans le troisième dispositif de récupération de chaleur RC3, la chaleur sensible du flux gazeux pendant le refroidissement peut être récupérée à l’aide d’un échangeur (gaz/gaz ou gaz/liquide) et/ou d’une pompe à chaleur. L’emploi d’un échangeur est privilégié au-dessus d’une certaine température, par exemple de l’ordre de 120°C tandis que l’emploi d’une pompe à chaleur est privilégié sous cette température (par exemple entre 70°C et 120°C).
Enfin, un quatrième dispositif de récupération de chaleur RC4 peut être prévu afin de récupérer de l’énergie thermique issue des dispositifs mécaniques du système, par exemple des pompes utilisées pour la circulation des fluides dans le système. Le dispositif de récupération de chaleur RC4 peut ainsi comporter une ou plusieurs pompes à chaleur.
Sur la , les dispositifs de récupération de chaleur RC1, RC2, RC3 et RC4 sont représentés de manière fonctionnelle, globale. Bien évidemment, de nombreuses configurations sont possibles, mettant en œuvre des échangeurs communs ou distincts pour chaque dispositif assécheur, ou plus généralement pour chaque équipement du système auquel il est lié.
De même, la récupération d’énergie thermique est représentée de manière générale, fonctionnelle, sous forme d’un module de récupération 10, pouvant assurer la distribution ou le stockage de l’énergie thermique récupérée. De nombreuses réalisations pratiques sont envisa21geables pour cette fonction.
Dans le 1er cas, on recherche la balise le plus proche de la position réelle du récepteur, dans le cas d’une grille de positions possible suffisamment dense autour d’une première position estimée par un PVT classique (donc a priori avec un rayon de protection PL du RAIM assez large).