INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- moins de 0,07 g de métal provenant d’un sel métallique pro-oxydant pour 100g de composition, de préférence moins de 0,05g, voire moins de 0,02g ou moins de 0,01g, de métal provenant d’un sel métallique pro-oxydant pour 100g de composition, de manière encore plus préférée 0g de métal provenant d’un sel métallique pro-oxydant.
De plus le véhicule peut comporter un capot couvrant la spirale du câble entre le boîtier et le moyeu de la roue.
Avantageusement, le véhicule comporte un ressort disposé dans l’axe de la spirale du câble, exerçant une traction de resserrement de cette spirale.
est une vue du côté intérieur de la roue d’un véhicule selon l’invention équipé d’une traverse arrière de suspension supportant la spirale du câble ;
est une vue en coupe axiale suivant un plan vertical du moyeu de cette roue ; et
est une vue de détail de la spirale du câble disposée dans la section d’un boîtier de traverse de suspension.
Dans l’ensemble du document, suivant la direction transversale du véhicule, le côté intérieur est tourné vers l’axe longitudinal de ce véhicule et le côté extérieur dans la direction opposée.
Les figures 1, 2 et 3 présentent une roue arrière de véhicule automobile 2 fixée sur un moyeu 4 maintenu par une suspension arrière comportant une traverse 6 reliée au véhicule à chaque extrémité par un bras longitudinal 10. La traverse 6 supporte de chaque côté la caisse du véhicule par un ressort de suspension 12 comprenant en parallèle un amortisseur télescopique 14. Une barre transversale 16 règle le parallélisme des roues 2.
La traverse 6 comporte une face supérieure sensiblement plate recevant un boîtier allongé 8 comprenant des tôles, dont la section transversale présentée et 3 est sensiblement carrée.
Le moyeu 4 de chaque roue 2 comporte un roulement à deux rangées de billes 20 comprenant une bague externe 22 fixée à l’extrémité de la traverse 6, et une bague interne 24 recevant sur sa face tournée vers l’extérieur un disque de frein 26 et la jante de roue 28.
Une virole fixe 30 disposée dans l’axe de la roue 2 comporte une partie cylindrique ajustée dans la bague interne du roulement 24, comprenant axialement vers l’intérieur une collerette externe 32 qui rejoint la bague externe de ce roulement 22 pour être centré et fixé dans le moyeu 4.
Le côté extérieur de la virole 30 comporte une ouverture disposée au centre de la roue 2, comprenant d’abord une partie conique qui s’ouvre 34 puis une partie cylindrique courte 36, ces parties étant ajustées dans des formes complémentaires de la bague interne du roulement 24.
Un câble de recharge de la batterie de traction du véhicule qui peut être électrique, ou hybride avec une possibilité de recharge sur un réseau de distribution d’électricité, comporte une spirale 40 ajustée dans la section carrée du boîtier allongé 8, dont l’extrémité intérieure 50 fixée à la traverse, est reliée à la batterie du véhicule pour la recharger. L’extrémité extérieure du câble en spirale 40 comporte une partie droite axiale courte 42, se terminant par un connecteur circulaire de recharge 44.
La face transversale extérieure du connecteur 44, ajustée axialement sur l’extrémité extérieure de la virole 30 et de la bague externe du roulement 24, est disposée au fond d’un creux formé dans le perçage central de la jante de la roue 28 présentant une profondeur formée sur pratiquement toute l’épaisseur de ce perçage. De cette manière on protège efficacement le connecteur 44 se trouvant au fond du perçage axial de la jante 28, qui ne peut être atteint lors de contacts d’éléments extérieurs sur cette jante, par exemple une bordure de trottoir.
La spirale du câble 40 présente une élasticité axiale qui tend à la maintenir resserrée avec ses spires jointives. L’extrémité intérieure de la spirale 40 étant fixée à la traverse 6 dans le boîtier 8, au repos la tension axiale sur cette spirale est suffisante pour plaquer la face intérieure du connecteur 44 présentant une forme conique, sur la forme conique similaire 34 formée sur l’extérieur de la virole 30. De cette manière on obtient un maintien radial du connecteur 44 centré par son cône, qui ne bouge plus dans la virole fixe 30 malgré les mouvements de la roue 2.
Un cache central extérieur réalisé par un moulage en matière plastique 48, facilement amovible ou monté sur un pivot, peut être ajouté pour fermer le perçage central de la jante 28 afin de protéger le connecteur 44 et l’intérieur de la virole 36 de projections d’eau ou de poussières.
La surface spécifique BET de la silice est déterminée de manière connue par adsorption de gaz à l'aide de la méthode de Brunauer-Emmett-Teller décrite dans "The Journal of the American Chemical Society" Vol. 60, page 309, février 1938, plus précisément selon la norme française NF ISO 9277 de décembre 1996 (méthode volumétrique multipoints (5 points) - gaz: azote - dégazage: 1heure à 160°C - domaine de pression relative p/po : 0.05 à 0.17). La surface spécifique CTAB de la silice est déterminée selon la norme française NF T 45-007 de novembre 1987 (méthode B).
(I-A-2)
dans lesquelles R 1 , x, y, z, g, et sont tels que définis précédemment, v est un nombre entier représentant 0 ou 1, et w est un nombre entier allant de 0 à 10, de préférence allant de 0 à 5, les polyols de formule (I) étant plus préférentiellement des polyols de formule (I-A-1).
De préférence, dans les formules (I), (I-A), (I-A-1) et (I-A-2) : g est un nombre entier tel que la masse moléculaire en nombre (Mn) du composé de formule (I), (I-A), (I-A-1) ou (I-A-2) va de 600 à 20 000 g/mol; R 1 est un radical alkylène, saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié, comprenant de 2 à 18 atomes de carbone, de préférence de 2 à 12 atomes de carbone et encore plus préférentiellement de 2 à 6 atomes de carbone.
Le polyol de formule (I) est de préférence le suivant :
dans laquelle g et R 1 sont tels que définis précédemment, R 1 étant de préférence un propylène ramifié.
Polyols de formule (II) Les polyols de formule (II) peuvent être obtenus par un procédé comprenant : i) une réaction de polycondensation entre un entre au moins un composé de formule (VII) ou l’un de ses dérivés esters, dérivés poly(hydroxyalcanoate)s ou dérivés (macro)lactones, tel que décrit ci-dessus, avec au moins un composé de formule (IX) ou l’un de ses dérivés esters :
dans laquelle f’ et R 2 sont tels que définis précédemment dans la formule (II);
puis ii) une réaction d’alcoxylation du produit obtenu à l’étape i) avec un composé de formule (X) :
dans laquelle R 0 est tel que défini précédemment dans la formule (II).
La définition, les modes de réalisation, et modes préférés pour le composé de formule (VII), ainsi que ses dérivés, sont identiques à ce qui a été décrit précédemment, et ne sont pas réitérés. Ils sont applicables également pour la préparation des polyols de formule (II).
Le composé de formule (IX) peut être un diacide carboxylique ou un triacide carboxylique, de préférence un diacide carboxylique.
Le composé de formule (IX) peut être choisi dans le groupe constitué de l’acide propanedioique (C3), de l’acide butanedioique (C4), de l’acide pentanedioique (C5), de l’acide hexanedioique (C6), de l’acide heptanedioique (C7), de l’acide octanedioique (C8), de l’acide nonanedioique (C9), de l’acide decanedioique (C10), de l’acide undécanedioïque (C11), de l’acide dodécanedioïque (C12), de l’acide tridécanedioïque (C13), de l’acide tétradécanedioïque (C14), de l’acide pentadécanedioïque (C15), de l’acide hexadécanedioïque (C16), de l’acide heptadécanedioïque (C17), de l’acide octadécanedioïque (C18), de l’acide nonadécanedioïque (C19), de l’acide eicosanedioïque (C20), de l’acide heneicosanedioïque (C21), des acides gras dimères (C21), de l’acide docosanedioïque (C22), de l’acide trocosanedioïque (C23), de l’acide tétracosanedioïque (C24), de l’acide pentacosanedioïque (C25), de l’acide hexacosanedioïque (C26), de l’acide heptacosanedioïque (C27), de l’acide octacosanedioïque (C28), de l’acide nonacosanedioïque (C29), de l’acide triacontanedioïque (C30), de l’acide cyclohexanediacétique (C10), de l’acide 1,4-cyclohexanedicarboxylique (C8), l’acide 3,4,5,6-tetrahydrophthalique (C8) et de leurs analogues insaturés et/ou branchés, de l’acide 2,5-furanedicarboxylique acide (C6), de l’acide isophtalique (C8), l’acide téréphtalique (C8), des acides gras dimères (C18), des acides gras dimères (C20), des acides gras dimères (C21), des acides gras dimères (C22), des acides gras dimères (C26), des acides gras dimères (C36), de l’acide 1,2,3-propanetricarboxylique (C6), de l’acide 1,3,5-cyclohexanetricarboxylique (C9), de l’acide 1,3,5-benzenetricarboxylique (C9), de l’acide triméllitiques (C9), des acides gras trimères (C54), de leurs analogues insaturés et/ou branchés, et de leurs mélanges.
Dans le cadre de l’invention, on entend de manière équivalente les termes « acide gras dimère », « acide gras dimérisé » et « dimère d’acide gras ».
Les dimères d’acides gras en C21, et leurs dérivés esters, peuvent être préparés par une éne-réaction entre l’acide acrylique et l’acide linoléique (C18 :2) ou de leurs dérivés ester. Un procédé est notamment décrit dans US 5,053,534.
Des exemples d’acides gras dimères en C21 sont :
Les dimères d’acides gras en C22, et leurs dérivés esters, peuvent être préparés par pyrolyse de l’huile de ricin. Un procédé de préparation est notamment décrit dans Yasa, S.R. etal. “Synthesis of 10-undecenoic acid based C22-dimer acid esters and their evaluation as potential lubricant basestocks”, publié dans “Industrial Crops & Products”, 2017, 103, 141-151, Elsevier Edition
1. Les orifices de charge de la solution interne du pH-mètre ont été ouverts, et des solutions internes ont été apportées autour des électrodes.
4. Le capuchon protecteur de l'une des électrodes (électrode de verre) a été retiré, et les électrodes ont été immergées dans chacune des compositions selon les exemples 1 à 3 et l'exemple comparatif 1.
Les résultats sont montrés dans la ligne "pH" du tableau 8.
La quantité de composé thiopyridinone dans chacune des compositions selon les exemples 1-3 et l'exemple comparatif 1 a été mesurée par un dosage HPLC-UV au moment suivant.
Appareil/Réactifs
Au sens de la présente invention, l’expression « au moins une fraction de X » a le même sens que l’expression « tout ou partie de X ». Lorsqu’il s’agit d’une partie d’un mélange ou d’un flux ou d’un gaz, cette expression se réfère à une certaine proportion dudit mélange ou dudit flux ou dudit gaz. Par exemple, au sens de cette expression « chaque fraction du mélange » ou « chaque fraction du flux » ou « chaque fraction du gaz » aura la même composition.
Le mélange M1 comprend au moins de la matière organique. Typiquement, le mélange M1 comprend en outre de la matière inorganique.
Le mélange M1 peut par exemple être choisi parmi les boues primaires, biologiques, mixtes ou digérées des stations d'épuration municipales et industrielles.
Selon un mode de réalisation, au moins un sel de magnésium est ajouté au mélange M1 de telle façon que le magnésium soit en proportion stœchiométrique ou en proportion sur-stœchiométrique. Ainsi, de préférence le ratio molaire Mg/P dans le mélange M1 après ajout du sel de magnésium va de 1/1 à 1,3/1.
Ainsi, on peut prévoir une mesure de la teneur en phosphore dans le mélange M1 avant sa mise en œuvre dans l’étape de mise sous pression a). En effet, la mesure de la teneur en phosphore se fera typiquement à pression atmosphérique.
L’ajout du sel de magnésium est réalisé de préférence en amont de l’étape de mise sous pression a).
Le sel de magnésium peut être ajouté dans un dispositif de mélange alimenté d’une part par le flux de mélange M1 et d’autre part par le flux de sel de magnésium.
Eventuelle étape d’hydrolyse et éventuelle étape de broyage
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend une étape d’hydrolyse du mélange M1 en amont de l’étape de mise sous pression a).
L’étape d’hydrolyse peut être mise en œuvre à une température allant de 70 à 165°C et à une pression allant de 2 à 8 bars.
L’étape d’hydrolyse permet de diminuer la viscosité du mélange. Ainsi, l’étape d’hydrolyse permet d’obtenir un mélange M1h aussi appelé hydrolysat.
Selon un autre mode de réalisation mettant en œuvre une étape d’hydrolyse, au moins un sel de magnésium est ajouté dans le mélange M1h en aval du dispositif d’hydrolyse.
Lorsqu’elle est présente, l’étape de broyage du mélange M1 peut être mis en œuvre avant, pendant ou après l’hydrolyse lorsque cette dernière est présente. Dans ce dernier cas, le broyage est alors mis en œuvre sur le mélange M1h.
Dans les réacteurs mettant en œuvre de fortes pressions, il est difficile d’avoir une agitation mécanique, la baisse de la viscosité mise en œuvre grâce à l’étape d’hydrolyse et l’étape de broyage permet en outre d’améliorer la turbulence interne et donc d’améliorer l’homogénéisation dans les réacteurs sous pression.
Etape de mise sous pression a) Le procédé de traitement selon l’invention comprend une étape de mise sous pression du mélange M1 à une pression allant de 150 à 350 bars, ledit mélange M1 ayant été éventuellement préalablement mélangé avec au moins un sel de magnésium.
Pour la mise sous pression, une pompe est prévue en début de ligne en amont du chauffage ou à la sortie du réacteur d’hydrolyse lorsqu’il est présent.
La pompe est prévue en aval du dispositif de mélange permettant de mélanger le mélange M1 et le sel de magnésium.
Le mélange M1 sous pression est désigné ci-après par mélange M1p.
Etape de chauffage b) Le procédé de traitement selon l’invention comprend une étape de chauffage à une température allant de 250 à 500°C, mise en œuvre sur le mélange M1p.
L’étape de chauffage peut être mise en œuvre dans un dispositif de chauffage. Le dispositif peut être un réacteur à cuve agitée continue (terme en anglais: CSTR, continuous stirred tank reactor) ou un réacteur à écoulement tubulaire appelé également à écoulement piston (terme en anglais: plug-flow reactor). Ce réacteur peut être muni par un dispositif de chauffage externe ou chauffé via un échange avec un fluide caloporteur.
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention présente une teneur en cendres allant de 5 à 30% en poids, plus préférentiellement allant de 8 à 25% en poids, plus préférentiellement encore allant de 10% à 22% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse.
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention a une teneur en soufre supérieure à 2% en poids, de préférence allant de 2,5 à 5% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse.
La teneur en cendres est déterminée par calcination dans des capsules en platine dans un four à moufle à 825°C selon le protocole suivant. Une capsule est préalablement identifiée avant chaque série de mesure et est tarée à 0,1 mg près et la masse est notée P0. Dans la capsule, on introduit 5 g d’échantillon de noir de carbone de pyrolyse que l’on pèse précisément à 0,1 mg près ; cette masse est notée P1. La capsule et son contenu sont pré-calcinés à l’aide d’un bec bunsen jusqu’à apparition des fumées et inflammation du produit. Une fois la combustion complète du produit, la capsule et son contenu sont introduits dans un four à moufle chauffé à 825°C pendant 1 h. Au bout d’1 h, la capsule est sortie du four et immédiatement introduite dans un dessiccateur à température ambiante. Lorsque la capsule et les cendres sont revenues à température ambiante, la capsule est de nouveau pesée pour obtenir la masse P2. Finalement, il est possible d’obtenir le taux de cendres (% cendres) en utilisant la formule ci-dessous :
La détermination du taux de soufre dans les noirs de carbone de pyrolyse est réalisée par four LECO. Les analyseurs de soufre LECO sont conçus pour mesurer, notamment, la teneur en soufre dans des matériaux organiques et/ou inorganiques par combustion et détection infrarouge non dispersive. Avant la réalisation de la mesure du taux de soufre sur l’échantillon, un nettoyage des nacelles et un étalonnage du four sont réalisés. Les nacelles pour four LECO sont préalablement nettoyées : il s’agit d’analyser la nacelle vide, dans les mêmes conditions que les échantillons. La préparation de la courbe de calibration se fait à partir d’un standard commercial appelé « BBOT » dont la pureté est supérieure à 99,99 % et dont la teneur en carbone (C), en hydrogène (H), en azote (N), en oxygène (O) et en soufre (S) est garantie. Cette teneur est la suivante C% : 72,52 ; H% 6,09 ; N% 6,51 ; O% 7,43 et S% 7,44. On pèse environ exactement 10 ± 3, 20 ± 3 et 40 ± 3 mg de BBOT dans une nacelle. L’ensemble étalon / nacelle est introduit dans le four à combustion, régulé à 1350 °C sous oxygène pur. La combinaison de la température du four et du débit d’analyse provoque la combustion de l’échantillon et la libération du soufre et/ou du carbone sous forme de SO 2 (g). Après un temps de 20 s, l'oxygène commence à circuler à travers la « lance » pour accélérer la combustion des matériaux difficiles à brûler. Le soufre et/ou le carbone, sous forme de SO 2 (g), sont entraînés par un flux d’oxygène jusqu’à travers les cellules infrarouges de détection. Le logiciel de l’instrument trace une droite reliant la masse d’étalon introduite et la réponse observée (aire) sur le détecteur. On obtient ainsi une droite de calibration. Après avoir nettoyer soigneusement le matériel de prélèvement, on pèse environ exactement 80 ± 5 mg de noir de carbone de pyrolyse que l’on introduit dans une nacelle pour four LECO. L’aire du pic de SO 2 observée est reliée à la concentration grâce à la droite de calibration. Le logiciel de l’instrument calcule ensuite grâce à la masse d’échantillon introduit dans la nacelle le % massique de soufre dans l’échantillon.
Dans le cadre de l’invention, et sauf mention contraire, on entend de manière équivalent les termes « dimère d’alcool gras », « alcool gras dimère » et « alcool gras dimérisé ».
Le terme « alcool gras dimère » couvre les alcool gras dimères saturés et les alcools gras dimères insaturés.
Les alcools gras dimères peuvent être typiquement obtenus, sous la forme d'une composition, respectivement par réduction avec par exemple LiAlH 4 ou hydrogénation catalytique des acides gras dimères (et/ou leurs dérivés esters), lesdits acides gras dimères comprenant de préférence de 20 à 40 atomes de carbone. Un tel procédé est par exemple décrit dans DE 1,768,313.
L’hydrogénation peut être réalisée de sorte à conserver tout ou partie des doubles liaisons, ce qui conduit avantageusement à des alcools gras dimères insaturés.
Les alcools gras dimères peuvent également être obtenus par dimérisation d’alcools gras insaturés avec des composés basiques de métaux alcalino-terreux, tel que par exemple décrit dans DE 1,198,348, ou par dimérisation d’alcools gras insaturés en présence de catalyseurs silice/alumine et composés alcalins basiques tel que par exemple décrit dans WO 91/13918.
Certains alcools gras dimères (CAS : 147853-32-5) sont également disponibles commercialement. On peut ainsi mentionner comme exemple une composition de dimères d’alcools gras comprenant de 20 à 40 atomes de carbone présentant un IOH compris entre 202 et 212 mg KOH/g (M compris entre 529 et 556 g) qui est commercialisée sous les dénominations PRIPOL® 2030 et PRIPOL® 2033 par la société CRODA, RADIANOL® 1990 et RADIANOL® 1991 par la société OLEON et SOVERMOL® 908 par la Société COGNIS.
Le terme « alcool gras trimère » couvre les alcools gras trimères saturés et les alcools gras trimères insaturés.
Les alcools gras trimères peuvent être typiquement obtenus, sous la forme d'une composition, respectivement par réduction ou hydrogénation des acides gras trimères (et/ou de leurs dérivés esters), lesdits acides gras trimères comprenant de préférence de 30 à 60 atomes de carbone.
Les procédés mentionnés ci-dessus pour les alcools gras dimères s’appliquent également pour les alcools gras trimères.
De façon encore plus préférée, le composé de formule (VIII) est un diol, préférentiellement choisi parmi le propylène glycol, le dipropylène glycol, le tripropylène glycol, le tétrapropylène glycol, l’alcool ricinoléique, l’alcool 9-hydroxstéarique, l’alcool 10-hydroxystéarique, l’alcool 12-hydroxystéarique, l’alcool 9-hydroxyméthylstéarique et l’alcool 10-hydroxyméthylstéarique, encore plus préférentiellement le composé de formule (VIII) étant le propylène glycol.
Le composé de formule (VII) peut être obtenu par saponification du précurseur triglycéride.
Le composé de formule (VII) est de préférence choisi dans le groupe constitué de l’acide ricinoléïque (CAS : 141-22-0), l’acide isoricinoléïque (CAS : 73891-08-4), l’acide strophantique (CAS : 38231-95-7), l’acide densipolique (CAS :7121-47-3), l’acide lesquérolique (CAS : 4103-20-2), l’acide auricolique (CAS : 37780-50-0), l’acide 12-hydroxystéarique (CAS : 106-14-9), l’acide 9-hydroxyméthylstéarique, l’acide 10-hydroxyméthylstéarique, et de leurs mélanges.
Les dérivés esters du composé de formule (VII) susmentionnée sont de préférence choisis parmi les esters de l’acide ricinoléïque, les esters de l’acide isoricinoléïque, les esters de l’acide densipolique, les esters de l’acide lesquérolique, les esters de l’acide strophanturique, les esters de l’acide auricolique, les esters de l’acide 12-hydroxystéarique, les esters de l’acide 9-hydroxyméthylstéarique, les esters de l’acide 10-hydroxyméthylstéarique, et leurs mélanges.
Les dérivés esters du composés de formule (VII) sont encore plus préférentiellement choisis parmi le ricinoléate de méthyle, le ricinoléate d’éthyle, l’isoricinoléate de méthyle, l’isoricinoléate d’éthyle, le strophanturate de méthyle, le strophanturate d’éthyle, le lesquérolate de méthyle, le lesquérolate d’éthyle, le densipolate de méthyle, le densipolate d’éthyle, l’auricolate de méthyle, l’auricolate d’éthyle, le 12-hydroxystéarate de méthyle, le 12-hydroxystéarate d’éthyle, le 9-hydroxyméthylstéarate de méthyle, le 9-hydroxyméthylstéarate d’éthyle, le 10-hydroxyméthylstéarate de méthyle, le 10-hydroxyméthylstéarate d’éthyle, et leurs mélanges.
Les dérivés esters du composé de formule (VII) peuvent être obtenus par méthanolyse ou éthanolyse du précurseur triglycéride.
Suite aux déplacements des EM, un VMSSF peut alors se retrouver dans une situation où sa cellule sans-fil risque d’être surchargée à cause d’un nombre d’EM à desservir dépassant les capacités de la cellule, requérant alors le déploiement d’un VMSSF supplémentaire à proximité afin d’apporter des ressources supplémentaires dans la sous-zone.
Etape 602 : Après avoir détecté pour un VMSSF qu’il est en risque de surcharge lorsqu’un nouvel EM tente de s’attacher à lui alors qu’un nombre d’EM connectés est déjà au maximum par rapport à la configuration du VMSSF pour supporter un nombre maximum d’EM connectés simultanément, le VMSSF peut alors refuser l’attachement de ce nouvel EM (de manière à ne pas pénaliser la qualité de la connectivité des autres EM) et notifier au système central le risque de surcharge.
Dans une alternative de réalisation, plutôt que de refuser l’attachement du nouvel EM, le VMSSF peut accepter l’attachement de ce nouvel EM mais en ne lui allouant des ressources radio que dans la mesure où cela ne vient pas perturber les communications des autres EM dans la sous-zone (le nouvel EM dispose alors d’une connexion en mode dégradé). Le VMSSF peut alors notifier au système central le risque de surcharge et la mise en place de ce mode dégradé pour ledit nouvel EM. Le système central peut alors envoyer un message d’alerte à l’EM pour (a) le notifier de sa mise en mode dégradé et (b) lui recommander une direction à suivre en vue de rejoindre une sous-zone à proximité susceptible de lui offrir une meilleure connexion (vers un VMSSF n’ayant pas encore atteint son nombre maximum d’EM connectés).
Etape 604 : Après avoir reçu une notification de surcharge, le procédé permet de déterminer la localisation du VMSSF (noté VMSSF 1) ayant émis la notification.