INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Toutefois, selon la , l’utilisation de bras 104 non équirépartis est susceptible de générer des excitations sur des harmoniques faisant entrer en résonance d’autres modes propres des aubes mobiles 52, pouvant induire des contraintes mécaniques sur les aubes mobiles 52. Dans ce cas, un autre jeu de paramètres peut être sélectionné pour répartir différemment les bras 104 et obtenir ainsi des excitations générant des résonances des modes propres des aubages mobiles 52 plus acceptables d’un point de vue de la déformation des aubes. Il en va de même pour la valeur de l’amplitude, qui peut imposer des contraintes de fabrication ou d’assemblage dans la turbomachine 1 ou de performance aérodynamique.
Ainsi, dans un mode de réalisation de l’invention, le carter 100 comprend douze bras 104 mutuellement distants d’une valeur correspondant à la somme d’un pas régulier séparant les bras 204 d’un carter équiréparti 200 et d’une distance sinusoïdale d’amplitude 4° et de fréquence correspondant à une harmonique 6 par rapport à un carter 200 à bras équirépartis 204. La liste ci-dessous donne sur la première ligne le pas régulier séparant chaque bras 204 du carter équiréparti 200 et sur la deuxième ligne la position angulaire de chaque bras 104 du carter 100 :
Comme illustré sur les figures 9A-9D, le procédé de fabrication de la structure de type POI ou SOI comprend alors une étape préalable de formation d’un pseudo-substrat donneur 52, par collage du substrat donneur 50 sur un substrat temporaire 52 (cf. ) et une éventuelle étape d’amincissement du substrat donneur 50 (cf. ). Le collage du substrat donneur sur le substrat temporaire peut être réalisé par adhésion moléculaire ou par l’intermédiaire d’une couche polymérique telle que décrite dans le document WO 2019/186032, auquel on pourra se référer pour une description du procédé de formation de ladite couche polymérique.
En référence à la , une étape d’implantations d’espèces atomiques est réalisée sur le pseudo-substrat donneur 53 ainsi obtenu pour former une zone de fragilisation 51 délimitant la couche 55 à transférer au sein du substrat donneur aminci 50a.
Ensuite, comme illustré sur la , le pseudo-substrat donneur est collé sur le substrat support 100, une couche électriquement isolante 40 étant agencée à l’interface de collage, puis une étape de détachement du pseudo-substrat donneur le long de la zone de fragilisation 51 est mise en œuvre pour transférer la couche 55 sur le substrat support 100. On obtient alors la structure déjà illustrée sur la .
De manière particulièrement avantageuse, le substrat temporaire présente un coefficient de dilatation thermique proche de celui du substrat support, c’est-à-dire typiquement une différence de coefficient de dilatation thermique nulle ou en valeur absolue inférieure à 5%. Par exemple, le substrat temporaire peut être en silicium. Ainsi, lors du recuit mis en œuvre pour détacher le substrat donneur le long de la zone de fragilisation, les deux substrats situés de part et d’autre du substrat donneur se déforment avec une amplitude sensiblement identique, ce qui évite de déformer l’assemblage.
Les figures 10A-10C illustrent schématiquement des étapes d’une deuxième forme d’exécution du procédé de fabrication de la structure, notamment en vue de la fabrication d’une structure de type piézoélectrique sur isolant.
En référence à la , on met à disposition un substrat donneur 50 à partir duquel une couche 55 sera transférée sur le substrat support 100. On forme une couche électriquement isolante 40 sur la surface du substrat donneur 50.
En référence à la , on colle le substrat donneur 50 sur la couche de piégeage de charges 30 du substrat support 100 par l’intermédiaire de la couche électriquement isolante 40. Cette dernière devient alors une couche d’oxyde enterrée 40.
De manière alternative, la couche électriquement isolante 40 peut être formée sur le substrat support 100, et le substrat donneur 50 peut être collé sur le substrat support 100 comportant la couche électriquement isolante 40.
En référence à la , on amincit le substrat donneur 50 par sa face opposée à l’interface de collage, par exemple par meulage, jusqu’à atteindre l’épaisseur souhaitée pour la couche 55. On transfère ainsi la couche 55 sur le substrat support 100, la couche électriquement isolante 40 étant agencée entre le substrat support 100 et la couche semi-conductrice 55. On peut par la suite mettre en œuvre un traitement de finition de la couche transférée 55, par exemple un polissage de la surface libre de ladite couche 55. La structure ainsi obtenue peut être utilisée pour la fabrication de composants pour application radiofréquences.
Procédé de réalisation d’une zone d’individualisation d’un circuit intégré La présente invention concerne l’individualisation des circuits intégrés. Elle trouve pour application particulièrement avantageuse la protection de circuits intégrés, ou de dispositifs intégrant de tels circuits.
ETAT DE LA TECHNIQUE L’individualisation d’un circuit intégré permet l’identification unique de ce circuit intégré. Cela permet par exemple de protéger le circuit intégré contres des attaques par émulation des fonctions que le circuit intégré est sensé faire.
Afin d’identifier de manière unique un circuit intégré, il existe des solutions visant à utiliser les dispersions fonctionnelles inhérentes aux circuits intégrés. Au niveau d’un transistor par exemple, fabriqué selon des étapes technologiques dites de début de ligne FEOL (acronyme de « Front End Of Line »), les résistances des contacts métalliques ou des vias différent d’un circuit à l’autre. Cela induit des chutes de tension et/ou des vitesses de propagation variables pour les signaux électriques reçus ou émis par ces transistors. Par conséquent toute modification de la résistance de contact au niveau du via peut être exploitée pour discriminer des temps de réponses ou chute de tension dans le circuit ainsi réalisé.
D’autres types de dispersions fonctionnelles sont également exploitables, comme l’instabilité au démarrage des composants, par exemple pour les mémoires SRAMS (acronyme de « Static Random Access Memory » signifiant mémoire vive statique) qui présentent un état unique à chaque démarrage.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation on prévoit un procédé de réalisation d’une zone d’individualisation d’une puce microélectronique, ladite puce comprenant au moins : un niveau de composants, lesdits composants comprenant chacun au moins une zone de contact métallique, un niveau de contact comportant des vias destinés à connecter électriquement les zones de contact métalliques du niveau de composants, la puce présentant au moins une autre zone, distincte de la zone d’individualisation, destinée à former une zone fonctionnelle de la puce.
Selon un troisième exemple, le système comprend une valve 246 positionnée entre le deuxième orifice 314 de la première machine hydraulique 310 et le premier orifice 322 de la deuxième machine hydraulique 320 d’une part, et le deuxième orifice du carter 214 et le deuxième orifice 234 de la machine hydraulique primaire 230 d’autre part. Cette valve 246 est alors typiquement utilisée conjointement à l’une des valves 242 et/ou 244 décrite précédemment. La valve 246 est alors passante lorsque l’élévateur de pression 300 est engagé. La valve 246 et le cas échéant l’une et/ou l’autre des valves 242 et/ou 244 est non passante lorsque l’élévateur de pression 300 est désengagé.
La présente un exemple de réalisation d’un système selon un aspect de l’invention. On représente sur cette figure les différents éléments permettant un fonctionnement du système dans les deux sens de rotation de la machine hydraulique primaire 230, que ce soit en mode traction ou en retenue. Dans cet exemple de réalisation, l’élévateur de pression 300 est un du type à 3 lignes et retour commun similaire à celui déjà décrit en référence à la .
Dans l’exemple illustré, différentes valves de pilotages sont intégrées de manière à piloter la mise en service ou non de l’élévateur de pression 300. Ces différentes valves de pilotage que l’on décrit ci-après peuvent être intégrées ou non dans le carter 210.
Les valves de pilotage peuvent par exemple être configurées de manière à mettre en service l’élévateur de pression lorsque la différence de pression entre le premier orifice 212 et le deuxième orifice 214 du carter 210 dépasse une valeur seuil, et le désengager lorsque la différence de pression entre le premier orifice 212 et le deuxième orifice 214 du carter 210 est en dessous de ladite valeur seuil. Un tel type d’engagement correspond par exemple à un franchissement d’obstacle. En variante, les valves de pilotage peuvent par exemple être configurées de manière à désengager l’élévateur de pression lorsqu’un débit de fluide à l’orifice du carter 210 formant l’admission en fluide dépasse une valeur seuil de débit, ce qui traduit un déplacement à vitesse élevée. En alternative ou en complément, le système peut comprendre un capteur de vitesse de rotation de l’organe 10 ou d’un essieu entrainé par la machine hydraulique primaire 230 associé à un contrôleur tel qu’une unité de contrôle électronique ou ECU (selon l’acronyme couramment utilisé) de telle manière que les valves de pilotages sont alors pilotées pour désengager l’élévateur de pression lorsque la vitesse mesurée par le capteur dépasse un certain seuil.
Le système tel que présenté comprend eux valves coupe circuit 410 et 420, que l’on désigne par première valve coupe circuit 410 et deuxième valve coupe circuit 420. Ces valves sont typiquement des valves du type tout ou rien, pouvant être passantes ou non. Il peut par exemple s’agit d’électrovannes qui sont passantes par défaut, c’est-à-dire en l’absence de pilotage, ou qui sont non passantes par défaut.
La première valve coupe circuit 410 est positionnée entre le premier orifice 212 du carter 210 et le premier orifice 232 de la machine hydraulique primaire 230. La deuxième valve coupe circuit 420 est positionnée entre le deuxième orifice 214 du carter 210 et le deuxième orifice 234 de la machine hydraulique primaire 230.
Le système comprend également deux valves tarées ou valves d’amplification, respectivement 430 et 440.
La première valve d’amplification 430 est typiquement une valve du type tiroir, adaptée pour sélectivement relier le premier orifice 312 de la première machine hydraulique 310 soit au premier orifice 212 du carter 210, soit au deuxième orifice 214 du carter 210, typiquement à celui desdits orifices 212 et 214 ayant la pression la plus élevée. La première valve d’amplification 430 est par défaut dans une configuration non passante. Elle présente un tarage, de manière à ce qu’elle ne soit passante que lorsque la différence de pression entre le premier orifice 212 du carter 210 et le deuxième orifice 214 du carter 210 dépasse une valeur de tarage ou valeur d’engagement.
La deuxième valve d’amplification 440 est typiquement une valve du type tiroir, adaptée pour sélectivement relier le deuxième orifice 314 de la première machine hydraulique 310 et le premier orifice 322 de la deuxième machine hydraulique 320 soit au premier orifice 212 du carter 210, soit au deuxième orifice 214 du carter 210, typiquement à celui desdits orifices 212 et 214 ayant la pression la plus faible. La deuxième valve d’amplification 440 est par défaut dans une configuration non passante. Elle présente un tarage, de manière à ce qu’elle ne soit passante que lorsque la différence de pression entre le premier orifice 212 du carter 210 et le deuxième orifice 214 du carter 210 dépasse ladite valeur de tarage ou valeur d’engagement.
Le deuxième orifice 324 de la deuxième machine hydraulique 320 est relié au premier orifice 232 et au deuxième orifice 234 de la machine hydraulique primaire 230 par un sélecteur de haute pression 450, adapté pour relier le deuxième orifice 324 de la deuxième machine hydraulique 320 à l’orifice de la machine primaire 230 présentant la pression la plus élevée.
Cette structure du système permet un fonctionnement réversible, comme on le décrit ci-après.
On décrit un premier mode de fonctionnement du système, correspondant à un mode de traction selon un premier sens de circulation que l’on peut qualifier de marche avant. Dans ce mode de réalisation, le premier orifice 212 du carter 210 est alimenté par la source d’énergie hydraulique 100 et définit donc l’admission haute pression, tandis que le deuxième orifice 214 du carter 210 définit le refoulement basse pression. La machine hydraulique primaire 230 présente un fonctionnement de moteur. Les valves coupe circuit 410 et 420 sont passantes ; la machine hydraulique primaire 230 est donc alimentée directement par la source d’énergie hydraulique 100. Lorsque la différence de pression entre le premier orifice 212 du carter 210 et le deuxième orifice 214 du carter 210 est inférieure à la valeur de tarage ou valeur d’engagement, l’élévateur de pression 300 est désengagé.
Lorsque la différence de pression entre le premier orifice 212 du carter 210 et le deuxième orifice 214 du carter 210 dépasse la valeur de tarage, les valves d’amplification 430 et 440 sont actionnées. Le premier orifice 312 de la première machine hydraulique 310 est alors relié au premier orifice 212 du carter 210, tandis que le deuxième orifice 314 de la première machine hydraulique 310 et le premier orifice 322 de la deuxième machine hydraulique 320 sont reliés au deuxième orifice 214 du carter 210. La valve coupe circuit 410 est alors basculée de manière à ne plus être passante. Cette configuration est représentée sur la .
Dans cette configuration, on retrouve alors le fonctionnement présenté en référence à la ; le sélecteur de haute pression 450 assure que la pression délivrée par la deuxième machine hydraulique 320 est délivrée à l’admission de la machine hydraulique primaire 230, c’est-à-dire ici son premier orifice 232. La pression P2 est isolée du circuit hydraulique du fait du basculement de la valve coupe circuit 410 dans sa configuration non passante.
Les valves coupe circuit 410 et 420 sont ensuite pilotées pour basculer dans leur configuration passante lorsque la différence de pression entre le premier orifice 212 du carter 210 et le deuxième orifice 214 du carter 210 repasse en dessous de la valeur de tarage ou valeur d’engagement, ou par exemple lorsque le débit au premier orifice 212 du carter 210 ou au deuxième orifice 214 du carter 210 dépasse une valeur seul, ou encore lorsque la vitesse de rotation de la machine hydraulique primaire 230 dépasse une valeur seuil, ce qui vient désengager l’élévateur de pression 300.
Dans une situation de fonctionnement dans le même sens mais en cas de freinage ou de retenue, les branches haute pression et basse pression du circuit hydraulique s’inversent.
En outre, après l’étape de réalisation d’un frittage secondaire sur la gazette après le séchage secondaire par le four, le procédé de recyclage de gazette comprend en outre : le transfert de la gazette après le frittage secondaire jusqu’à l’entrepôt ou l’emplacement de chargement de gazette de l’appareil d’alimentation 110 du corps de chaîne de production de frittage 100 pour le recyclage, ce qui permet de prolonger une durée de service de la gazette. On comprendra que, dans un mode de réalisation, la gazette devant être traitée peut être seulement trempée, séchée et frittée une fois.
On comprendra que lorsque la gazette devant être traitée doit être frittée deux fois, cela entrera inévitablement en conflit avec une durée de fonctionnement normale du corps de chaîne de production de frittage 100. Afin de ne pas affecter le frittage normal du matériau d’électrode positive par le corps de chaîne de production de frittage 100, en outre, lorsque la gazette devant être traitée est acheminée à la région d’évacuation après le frittage primaire ou le frittage secondaire, et lorsque l’unité de surveillance d’entrée 260 détecte que le poids du matériau est égal aux poids de la gazette et du matériau d’électrode positive chargé avant le frittage, en d’autres termes lorsque le corps de chaîne de production de frittage 100 fonctionne normalement, le troisième appareil de transfert est commandé pour acheminer la gazette devant être traitée après le frittage primaire à l’appareil de trempage et de séchage 230, ou le troisième appareil de transfert est commandé pour acheminer la gazette après le frittage secondaire à l’entrepôt ou à l’emplacement de chargement de gazette, de sorte que le fonctionnement normal du corps de chaîne de production de frittage 100 soit considéré comme ayant la priorité absolue, ce qui permet d’éviter d’affecter le frittage normal du matériau d’électrode positive par la chaîne de production de frittage 10, et d’éviter une perte d’énergie en même temps. Plus précisément, lorsque le système détecte que le corps de chaîne de production de frittage 100 commence à fonctionner normalement, l’acheminement de la gazette non acheminée à la région d’alimentation est arrêté et elle revient à la table de séchage. La gazette déjà acheminée à la région d’alimentation ou située dans le four est acheminée à la région d’évacuation et transférée à la table de séchage ou à l’unité de trempage, de sorte que le fonctionnement normal de la chaîne de production de frittage 10 ait la priorité absolue.
Il convient de noter que lorsque le système détecte que le corps de chaîne de production de frittage 100 commence à fonctionner anormalement, la gazette située dans le four est acheminée à la région d’évacuation, de manière à garantir que le frittage normal du matériau d’électrode positive dans le four soit achevé.
De préférence, le frittage réalisé sur le matériau d’électrode positive par l’appareil de frittage 240 dure de 6 heures à 10 heures.
De préférence, le frittage primaire réalisé sur la gazette devant être traitée par l’appareil de frittage 240 dure de 15 minutes à 30 minutes, ce qui se rapporte à la durée requise pour l’acheminement de la gazette devant être traitée de la région d’alimentation à la région d’évacuation pour la première fois ; et le frittage secondaire réalisé sur la gazette devant être traitée par l’appareil de frittage 240 dure de 15 minutes à 30 minutes, ce qui se rapporte à la durée requise pour l’acheminement de la gazette devant être traitée de la région d’alimentation à la région d’évacuation pour la deuxième fois, de manière à mieux fritter et réparer la gazette devant être traitée.
De préférence, le trempage réalisé sur la gazette dure de 15 minutes à 30 minutes. Dans le mode de réalisation, le trempage réalisé sur la gazette prend le même temps, que la gazette soit la gazette devant être traitée ou la gazette non endommagée. On comprendra que dans d’autres modes de réalisation, la durée du trempage réalisé sur différentes gazettes est réglée en toute flexibilité selon les besoins réels.
De préférence, le séchage par la table de séchage dure au moins 4 heures.
De préférence, la suspension de trempage utilisée dans l’appareil de trempage comprend : 50 parties pour 60 parties de matrice ; 5 parties pour 10 parties d’argile ; 5 parties pour 10 parties d’agent d’adhésion ; et 10 parties pour 15 parties d’eau, de sorte que la suspension de trempage soit mieux imprégnée dans la gazette devant être traitée. Il convient de noter que l’eau se rapporte à de l’eau pure ajoutée dans un processus de préparation, à l’exclusion de l’eau contenue dans d’autres matières premières.
De préférence, la matrice peut être une poudre broyée de la gazette endommagée, avec une taille de particules broyées de 0,5 μm à 5 μm, de sorte que la gazette broyée est effectivement réutilisée, ce qui permet d’éviter qu’un rejet direct n’affecte l’environnement, et de réduire un coût de préparation de la suspension de trempage dans le même temps.
En outre, l’étape de triage des gazettes par l’appareil de triage 210 comprend précisément : l’acquisition d'une image d’une gazette utilisée après le retournement ; et l’évaluation pour déterminer si la gazette est la gazette devant être traitée, et lorsque la gazette est la gazette devant être traitée, l’acheminement de la gazette à l’unité de purge 222 pour le nettoyage puis le transport de la gazette à l’unité de trempage. Autrement, il est évalué si la gazette est la gazette endommagée, et lorsque la gazette est la gazette endommagée, la gazette endommagée est nettoyée et séchée, ce qui facilite la préparation de la matrice. Par exemple, la gazette endommagée doit être purgée par de l’air et lavée à l’eau avant d’être broyée, de manière à nettoyer le matériau d’électrode positive fixé à la surface. Lorsque la gazette n’est pas la gazette endommagée, en d’autres termes lorsque la gazette est la gazette non endommagée, la gazette est acheminée à l’unité de purge 222 pour le nettoyage puis transportée jusqu’à la région de chargement de gazette à la position d’alimentation.
De préférence, l’argile présente une taille de particule inférieure à 5 μm.
De préférence, l’agent d’adhésion est au moins un agent parmi du polyuréthane et du polyacrylamide.
De préférence, un procédé de préparation de la suspension de trempage comprend : le mélange de quantités correspondantes de matériaux et l’agitation du mélange. Une vitesse d’agitation va de 1 000 tr/min à 1 500 tr/min. Lorsque la vitesse d’agitation est trop lente, un effet d’agitation ne peut pas être obtenu, et une durée d’agitation est trop longue, avec une faible efficacité. Lorsque la vitesse d’agitation est trop rapide, il est facile de provoquer une pollution par la poussière du fait d’une petite taille de particule des matières premières. Dans les modes de réalisation, l’agitation dure de 0,5 heure à 2 heures.
En outre, avant l’étape de mélange de quantités correspondantes de matériaux et d’agitation du mélange, le procédé de préparation de la suspension de trempage comprend en outre : le nettoyage et le séchage de la gazette endommagée ; et le broyage de la gazette endommagée après le séchage.
Par comparaison avec l’état antérieur, la présente invention présente les avantages suivants, sans y être limitée.
1. Selon le système de recyclage de gazette 200 ci-dessus, après que la gazette a été déchargée, les gazettes sont triées par l’appareil de triage 210 pour sélectionner la gazette devant être traitée ; puis la gazette devant être traitée est acheminée jusqu’à l’appareil de purge 220 par le dispositif de transfert ; la gazette devant être traitée est purgée par l’appareil de purge 220 pour nettoyer une surface de la gazette devant être traitée ; puis la gazette devant être traitée est acheminée jusqu’à l’appareil de trempage et de séchage 230 par le dispositif de transfert ; puis la gazette devant être traitée après la purge est trempée et séchée par l’appareil de trempage et de séchage 230, de sorte que la suspension de trempage entre de manière fiable dans la partie à réparer de la gazette devant être traitée ; puis la gazette devant être traitée après le séchage est acheminée jusqu’à la région d’alimentation par le dispositif de transfert lorsque le corps de chaîne de production de frittage 100 fonctionne anormalement ; et enfin la gazette devant être traitée est frittée par le four pour achever le recyclage, la réparation et la maintenance de la gazette et, pendant ce temps, l’énergie thermique du four ou la chaleur perdue du four est utilisée efficacement.
La première machine hydraulique 310 et la deuxième machine hydraulique 320 sont typiquement formées par une même machine hydraulique comprenant deux parties distinctes.