INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention consiste à enrouler et dérouler automatiquement un câble, en maintenant une tension constante. En effet, lorsque le module dérouleur à tension constante est verrouillé sur un robot, il y a un risque à ce que, si le câble se trouve au sol pendant que le robot se tourne sur lui-même, le robot soit amené à rouler sur le câble, ce qui peut provoquer son endommagement. Le module dérouleur à tension constante de l’invention se propose de solutionner ce problème en maintenant le câble en l’air, tout du moins à proximité du robot. On peut identifier une série de difficultés pour atteindre cet objectif. En effet, la tension du câble est établie par l’effort de traction pour dérouler le câble et le couple de rotation appliqué au tambour. L’objectif de l’invention est de faciliter le déroulement du câble tout en maintenant une tension suffisante pour éviter que le câble arrive en contact avec les chenilles ou les roues du robot. Un autre objectif de l’invention est de réaliser un fonctionnement d’enroulement et de déroulement du câble avec des accélérations importantes, ce qui implique une réactivité importante. Ceci peut être atteint en réduisant l’inertie du dispositif et en assistant avec progressivité l’action d’enroulement et de déroulement du câble. La réduction de l’inertie peut être réalisée avec un mécanisme simplifié, plus compact, avec une miniaturisation du système et avec l’activation du moteur en roue libre. La réactivité progressive peut être atteinte par le biais d’une gestion fine des modes de fonctionnement, en réalisant une analyse fine de la vitesse et de l’accélération de l’écoulement du câble en sortie du module dérouleur à tension constante.
Si le domaine d’application de l’invention dans la présente description met l’accent sur les robots, il est évident que le module dérouleur à tension constante peut être utilisé sur tout véhicule avec des roues, des chenilles, des flotteurs et dans tout domaine d’application.
Pour des raisons de simplification, le module enrouleur et dérouleur à tension constante sera dénommé par la suite simplement module dérouleur à tension constante.
Les véhicules et les robots en particulier peuvent être opérés à distance. Cependant, il y a des applications qui nécessitent l’emploi d’un câble. Pour rappel, la connectique filaire peut être utilisée pour sécuriser la liaison entre l’opérateur et le robot, par exemple lorsque le robot évolue dans des tunnels, des souterrains, des bâtiments, des parkings, des endroits présentant un risque pour l’humain comme le nucléaire, le déminage, le militaire et autres.
En prenant l’exemple du nucléaire, un besoin évident est d’éviter l’exposition des humains à la radioactivité. De plus, on peut identifier un besoin spécifique, qui consiste à ne pas embarquer de l’électronique dans le robot, ce qui signifie notamment l’interdiction d’utiliser une carte de transmissions sans fils.
Dans le domaine du déminage, il est souvent nécessaire de piloter le robot lorsqu’il y a brouillage de fréquence. De nouveau, l’utilisation d’une communication sans fil est incompatible avec ce cas d’usage.
Lorsque le robot évolue dans des endroits où la transmission sans fil peut être perturbée, comme les tunnels, les souterrains, les bâtiments ou les parkings, il est indispensable de sécuriser la liaison avec le robot en utilisant une liaison filaire.
De plus, la liaison filaire peut être utile pour le transfert de flux de données important, comme par exemple un ou plusieurs flux vidéo en qualité haute définition, sachant que certaines applications de robot peuvent nécessiter de transmettre le flux de données de 8 à 12 caméras, des capteurs de tout type comme par exemple infrarouge, électromagnétique, de radioactivité, etc.
Le câble ou la liaison filaire peut également être utilisé comme un fil d’Arianne, pour naviguer le robot dans des tunnels avec des ramifications, dans des immeubles avec des parcours sur plusieurs niveaux, avec des bifurcations ou tout simplement si le robot évolue dans un espace a visibilité réduite comme le théâtre d’un incendie. De plus, le câble peut être utilisé également par les humains, en se connectant comme à une ligne de vie, pour retrouver le chemin qui permet de revenir au point de départ.
C’est donc pour ces raisons que la liaison filaire reste plus sûre et plus performante.
La présente invention concerne un module dérouleur à tension constante comprenant un châssis (1). Le châssis peut avoir une forme géométrique globale du type parallélépipède, voir en et mais toute autre forme générale comme des formes plus arrondies, tronconiques, pyramidales ou autres peuvent également être choisies selon les besoins. Ce châssis peut être réalisé en matière plastique, métallique, non métallique ou un assemblage de plusieurs matériaux. La réalisation du châssis peut mettre en œuvre des procédés comme la mécanosoudure, l’impression 3d, boulonnage, rivetage, etc.
Les choix des matériaux ainsi que les choix technologiques de fabrication concernent également individuellement chaque sous-ensemble composant le module.
Le module selon l’invention comporte également un tambour pourvu d’un corps cylindrique creux (3) comportant une surface intérieure (4) et une surface extérieure (5) et limité axialement par deux flasques (2). Le tambour est illustré dans les à 9. Selon un mode de réalisation de l’invention, les flasques peuvent être symétriques ou asymétriques. Ce dernier cas de figure permet l’intégration optimale des composants. En effet, la montre la particularité du flasque gauche, qui est en creux. Un flasque creux peut accueillir certains dispositifs afin de les protéger d’une exposition à des risques comme le frottement, les intempéries, etc.
Les polyisocyanates sont largement disponibles dans le commerce. A titre d’exemple, on peut citer le « SCURANATE® TX » commercialisé par la société VENCOREX, correspondant à un 2,4-TDI de pureté de l’ordre de 95%, le « SCURANATE® T100 » commercialisé par la société VENCOREX, correspondant à un 2,4-TDI de pureté supérieure à 99% en poids, le « DESMODUR® I » commercialisé par la société COVESTRO, correspondant à un IPDI.
Selon un mode de réalisation préféré, le polyisocyanate est un diisocyanate aromatique, et encore plus préférentiellement il s’agit du diphénylméthane diisocyanate.
Le diphénylméthane diisocyanate peut comprendre au moins 4% en poids de l’isomère 4,4’ sur la base de son poids total.
On peut citer par exemple l'Isonate ® M125 de la société DOW dont la teneur en isomère 4,4' est d'au moins 97 % en poids, et la teneur en isomère 2,2' est inférieure à 0,1 %. Le pourcentage en groupe –NCO de ce produit (exprimé en poids/poids) est égal à 33,6 %, le LUPRANAT MIPS disponible chez BASF qui est un mélange de 4,4’-MDI et de 2,4’-MDI contenant entre 46,6% et 52,5% en poids d’isomère 4,4’-MDI et moins de 0.2% en poids d’isomère 2,2’-MDI avec une teneur massique en groupe isocyanate NCO de 33,5%, le WANNATE MDI-10 commercialisé par WANHUA dont la teneur en isomère 4,4’ est de 4 à 12%.
La composition G2 peut comprendre plus de 90% en poids de polyisocyanate(s), de préférence plus de 95% en poids, préférentiellement plus de 99% en poids, et encore plus préférentiellement elle est constituée de polyisocyanate(s).
Etape polyaddition La réaction de polyaddition peut être mise en œuvre à une température inférieure à 95°C, par exemple entre 50°C et 80°C.
La réaction de polyaddition peut être réalisée dans des quantités telles que le rapport molaire NCO/OH (r1) va de 1,3 à 8, de préférence de 1,5 à 5,5.
Dans le cadre de l’invention, et sauf mention contraire, (r1) est le rapport molaire NCO/OH correspondant au rapport molaire du nombre de groupes isocyanates (NCO) sur le nombre de groupes hydroxyles (OH) portés par l’ensemble des polyisocyanate(s) et polyol(s) présents dans le milieu réactionnel.
La réaction de polyaddition peut être mise en œuvre en présence ou non d’au moins un catalyseur de réaction.
Le catalyseur peut être tout catalyseur connu de l'homme du métier pour catalyser la formation de polyuréthane par réaction d’au moins un polyisocyanate avec au moins un polyol.
Une quantité allant jusqu’à 0,3% en poids de catalyseur(s) par rapport au poids du milieu réactionnel peut être utilisée.
La réaction peut également être mise en œuvre en présence d’un solvant. Le solvant peut être choisi dans le groupe constitué des esters, des cétones, des composés aromatiques, et de leurs mélanges. Le solvant peut être ajouté ou peut provenir des réactifs de départ en solution dans ledit solvant. Le solvant peut par exemple être choisi dans le groupe constitué des esters, des cétones, des composés aromatiques, et de leurs mélanges. Le solvant peut par exemple être choisi parmi l’acétate d’éthyle, l’acétate de butyle, la méthyléthylcétone, la méthylisobutylcétone, l’acétone, le toluène, le xylène, et leurs mélanges.
Le polyuréthane (extrait sec) peut avoir un pourcentage massique en groupes NCO allant de 1% à 20% en poids, de préférence de 2% à 15% en poids par rapport au poids total du polyuréthane.
Composant -NCO Le composant –NCO peut comprendre de 20% à 100% en poids, de préférence de 30% à 100% en poids, plus préférentiellement de 40% à 100% en poids de polyuréthane(s) (extrait sec) par rapport au poids total dudit composant –NCO.
Le polyuréthane peut être un seul polymère ou un mélange de polymère.
La mesure de viscosité à 23°C ou 40°C peut se faire à l’aide d’un viscosimètre Brookfield selon la norme ISO 2555 publiée en 2018. Typiquement, la mesure réalisée à 23°C ou 40°C peut se faire à l’aide d’un viscosimètre Brookfield RVT, d’une aiguille adaptée au domaine de viscosité et à une vitesse de rotation également adaptée au domaine de viscosité.
De préférence, dans les formules (VI), et (XVIII), R 6 est un radical alkylène, saturé ou insaturé, comprenant de 2 à 40 atomes de carbone, encore plus avantageusement de 2 à 20 atomes de carbone.
Les diacides carboxyliques de formule (XVII) sont de préférence choisis parmi les composés suivants et leurs mélanges :
Les diacides carboxyliques de formule (XVII) peuvent être obtenus par conversion catalytique des acides formylalcanoiques correspondants selon le procédé décrit dans US 3,804,895.
Les polyols de formule (VI) sont de préférence ceux de formule (VI-A) et (VI-B) :
(VI-A)
(VI-B)
dans lesquelles R 6 et u sont tels que définis précédemment.
Composition G1 L’indice hydroxyle (noté IOH) du polyol A2, et plus généralement d’un polyol, (noté IOH) représente le nombre de fonctions hydroxyles par gramme de polyol et est exprimé sous la forme du nombre équivalent de milligrammes de potasse (KOH) utilisés dans le dosage des fonctions hydroxyles, déterminé par titrimétrie selon la norme ISO 14900 : 2017. L’IOH est relié à la masse moléculaire moyenne en nombre Mn par la relation :
[math 1]
IOH = (f n x 1000 x 56,11)/Mn
dans laquelle f n est la fonctionnalité moyenne des chaînes, et Mn est la masse moléculaire moyenne.
Le polyol A2 peut avoir un IOH allant de 6 à 187 mg KOH/g, de préférence de 11 à 112 mg KOH/g, de préférence 19 à 112 mg KOH/g et encore plus préférentiellement de 28 à 95 mg KOH/g.
De préférence, la composition G1 comprend au moins un polyol A2 choisi parmi les polyols de formule (I) et leurs mélanges.
L’indice hydroxyle IOH de la composition G1 peut aller de 5 à 187 mg KOH/g, de préférence de 11 à 112 mg KOH/g et encore plus préférentiellement de 30 à 95 mg KOH/g.
De préférence, la composition G1 comprend plus de 80% en poids de polyol(s) A2, plus préférentiellement plus de 90% en poids, et encore plus préférentiellement plus de 95% en poids de polyol(s) A2.
De préférence, la composition G1 ne comprend pas de polypropylène glycol, et encore plus préférentiellement ne comprend pas de polyéther polyol.
De préférence, la composition G1 ne comprend pas de polyoléfine polyol.
Composant – NCO Le composant -NCO est une composition comprenant au moins un polyuréthane obtenu par réaction de polyaddition à partir d’une composition G1 comprenant au moins un polyol A2 et d’une composition G2 comprenant au moins un polyisocyanate,
Composition G2 La composition G2 peut comprendre un polyisocyanate ou un mélange de polyisocyanates différents.
Le polyisocyanate peut être choisi parmi les diisocyanates, les triisocyanates et leurs mélanges.
Parmi les diisocyanates, on peut par exemple citer le groupe constitué de l’isophorone diisocyanate (IPDI), du pentaméthylène diisocyanate (PDI), de l’hexaméthylène diisocyanate (HDI), de l’heptane diisocyanate, de l’octane diisocyanate, du nonane diisocyanate, du décane diisocyanate, de l’undécane diisocyanate, du dodécane diisocyanate, du 4,4’-méthylènebis(cyclohexylisocyanate) (4,4’-HMDI), du norbornane diisocyanate, du norbornène diisocyanate, du 1,4-cyclohexane diisocyanate (CHDI), du méthylcyclohexane diisocyanate, de l’éthylcyclohexane diisocyanate, du propylcyclohexane diisocyanate, du méthyldiéthylcyclohexane diisocyanate, du cyclohexane diméthylène diisocyanate, du 1,5-diisocyanato-2-méthylpentane (MPDI), du 1,6-diisocyanato-2,4,4-triméthylhexane, du 1,6-diisocyanato-2,2,4-triméthylhexane (TMDI), du 4-isocyanatométhyl-1,8-octane diisocyanate (TIN), du (2,5)-bis(isocyanatométhyl)bicyclo[2.2.1]heptane (2,5-NBDI), du (2,6)-bis(isocyanatométhyl)bicyclo[2.2.1]heptane (2,6-NBDI), du 1,3-bis(isocyanatomethyl)cyclohexane (1,3-H6-XDI), du 1,4-bis(isocyanatomethyl)-cyclohexane (1,4-H6-XDI), du xylylène-diisocyanate (XDI) (en particulier le m-xylylène diisocyanate (m-XDI)), du toluène diisocyanate (en particulier le 2,4-toluène diisocyanate (2,4-TDI) et/ou le 2,6-toluène diisocyanate (2,6-TDI)), du diphénylméthane diisocyanate (en particulier le 4,4'-diphénylméthane diisocyanate (4,4’-MDI) et/ou le 2,4'-diphénylméthane diisocyanate (2,4’-MDI)), du tétraméthylxylylène diisocyanate (TMXDI) (en particulier le tétraméthyl (méta)xylylène diisocyanate), d’un allophanate de PDI (n = 5) ou de HDI (n= 6) ayant par exemple la formule (Y) suivante :
Les diisocyanates sont de préférence des diisocyanates aromatiques, des diisocyanates arylaliphatiques ou cycloaliphatiques.
De préférence, les diisocyanates sont choisis parmi le toluène diisocyanate (en particulier le 2,4-toluène diisocyanate (2,4-TDI) et/ou le 2,6-toluène diisocyanate (2,6-TDI)), le diphénylméthane diisocyanate (en particulier le 4,4'-diphénylméthane diisocyanate (4,4’-MDI) et/ou le 2,4'-diphénylméthane diisocyanate (2,4’-MDI)), l’isophorone diisocyanate (IPDI), le xylylène-diisocyanate (XDI) (en particulier le m-xylylène diisocyanate (m-XDI)), les allophanates de HDI ou de PDI, et leurs mélanges.
Parmi les triisocyanates, on peut par exemple citer les isocyanurates, les biurets, et les adduits de diisocyanates et de triols.
Les isocyanurates peuvent être utilisé(s) sous la forme d’un mélange technique de (poly)isocyanurate(s) de pureté supérieure ou égale à 70% en poids isocyanurate(s).
A titre d’exemple de trimères de diisocyanates, on peut citer : le trimère isocyanurate d’hexaméthylène diisocyanate (HDI) :
le trimère isocyanurate d’isophorone diisocyanate (IPDI) :
A titre d’exemple d’adduits de diisocyanates et de triols utilisables selon l’invention, on peut citer l’adduit de méta-xylylène diisocyanate et de triméthylolpropane, tel que représenté ci-dessous. Cet adduit est commercialisé par exemple par la société MITSUI CHEMICALS, Inc sous la dénomination « TAKENATE® D-110N » :
D'autre part, la quantité du ou des (1) composé(s) de thiopyridinone dans la composition selon la présente invention peut être de 10% en poids ou moins, de préférence de 5% en poids ou moins, et plus préférentiellement de 3% en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité du ou des (1) composé(s) thiopyridinone dans la composition selon la présente invention peut aller de 0,01% à 10% en poids, de préférence de 0,05% à 5% en poids, plus préférentiellement de 0,1% à 3% en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon la présente invention comprend (2) au moins un agent de correction du pH (correcteur de pH). Deux ou plusieurs agents de correction du pH peuvent être utilisés en combinaison. Ainsi, un seul type d'agent de correction du pH ou une combinaison de différents types d'agents de correction du pH peut être utilisé.
Le (2) agent de correction du pH est différent du (1) composé thiopyridinone.
En tant que (2) agent de correction du pH, on peut utiliser au moins un agent acidifiant et/ou au moins un agent basifiant (agent alcalin).
En parallèle, le capteur de pression 104 situé dans la chambre 102 du régulateur 1 et le capteur de pression 304 du masque 3, notamment monté sur le masque 3, sont utilisés par le système de commande 4 pour piloter la vanne d’admission de mélange gazeux 101 et permettre l’entrée du mélange gazeux comprenant le gaz respirable dans la chambre 102.
A la fin de la phase inspiratoire, les pressions au niveau du masque 3, de la conduite 2 et de la chambre 102 du régulateur 1 se stabilisent autour de la pression ambiante. La vanne d’admission de mélange gazeux 101 est alors fermée.
En phase expiratoire, la soupape d’expiration 302 s’ouvre sous l’effet de la surpression expiratoire dans l’espace interne 305, afin de permettre l’évacuation des gaz expirés vers l’extérieur du masque 3.
Le deuxième mode de fonctionnement est celui dans lequel une délivrance d’oxygène non dilué en surpression est assurée. Le deuxième mode de fonctionnement est semblable au premier mode de fonctionnement à la différence que la vanne d’entrée de gaz diluant 303 est maintenue fermée.
Pour réaliser une surpression au niveau de l’espace interne 305, également dénommé cavité oro-nasale, la vanne d’admission de mélange gazeux 101 autorise une fourniture du mélange gazeux comprenant le gaz respirable au masque 3 tant que la pression mesurée par le capteur de pression 304 dans l’espace interne 305 est inférieure à la surpression visée.
En fin de phase inspiratoire, les pressions dans le masque 3 et dans la chambre 102 se stabilisent autour de la surpression visée. Le système de contrôle 4 commande la fermeture de la vanne d’admission de mélange gazeux 101.
L’évacuation des gaz expirés se fait via la soupape d’expiration 302. Cela permet alors le maintien d’une pression dans l’espace interne 305 proche de ou sensiblement égale à la pression dans la conduite 2, régulée au moyen du capteur de pression 104.
Le troisième mode de fonctionnement est celui dans lequel une fourniture du mélange gazeux comprenant le gaz respirable et de gaz diluant est assurée. Ceci permet de protéger le porteur du maque 3 contre les effets de l’hyperoxie.
En effet, dans certaines conditions, il peut être nécessaire de diluer du mélange gazeux comprenant le gaz respirable provenant de la source de gaz respirable, notamment la source d’oxygène enrichie, avec le de gaz diluant, en particulier l’air ambiant. Ceci permet donc de protéger le porteur du masque 3 contre les effets de l’hyperoxie. Cela permet également une optimisation de l’autonomie, etc.
Pour ce faire, le système de contrôle 4 pilote l’ouverture de la vanne d’entrée de gaz diluant 303 en parallèle à la fourniture du mélange gazeux comprenant le gaz respirable, en fonction d’un niveau de dilution, c’est-à-dire la proportion entre le mélange gazeux comprenant le gaz respirable et le gaz diluant, souhaité.
Le quatrième mode de fonctionnement correspond au cas extrême dans lequel il est souhaité une fourniture intégrale d’air ambiant au porteur du masque 3. Ceci permet un port préventif du masque 3 sans consommation du mélange gazeux comprenant le gaz respirable, notamment d’une réserve d’oxygène. La vanne d’entrée de gaz diluant 303 du masque 3 est alors ouverte et la vanne d’admission de mélange gazeux101 est fermée.
Les figures 1 à 5 présentent différents modes de réalisation de l’invention. En conséquence, les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différents modes de réalisation peuvent présenter les mêmes références. Ainsi, sauf mention contraire, de tels éléments disposent de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques et un fonctionnement similaire.
Un deuxième mode de réalisation de l’invention est représenté sur la selon une vue schématique. Le deuxième mode de réalisation est identique au premier mode de réalisation de l’invention représenté sur la à l’exception de quelques aspects qui seront décrits ci-après.
Dans le deuxième mode de réalisation, le moyen de régulation de la pression dans la chambre 102 comprend au moins un capteur de débit 110, notamment au moins un premier capteur de débit 110a et/ou au moins un deuxième capteur de débit 110b. Le capteur de débit 110, notamment le premier capteur de débit 110a et le deuxième capteur de débit 110b, complète(nt) le capteur de pression 104, ou le remplacent.
Chaque capteur de débit 110 est, par exemple, un capteur thermique, notamment de type capteur à fil chaud, un capteur sonique, notamment de type à effet Doppler, un capteur mécanique, notamment de type cantilever ou à effet Coriolis, ou un capteur à perte de charge, notamment de type venturi, laminaire, orifice mince …
Plus spécifiquement, le premier capteur de débit 110a, respectivement le deuxième capteur de débit 110b, peut être un capteur thermique, notamment de type capteur à fil chaud, un capteur sonique, notamment de type à effet Doppler, un capteur mécanique, notamment de type cantilever ou à effet Coriolis, ou un capteur à perte de charge, notamment de type venturi, laminaire, orifice mince …
Selon ce mode de réalisation, l’étape de mélange g) est mise en œuvre dans le réacteur de précipitation 7 où l’étape i) de formation de struvite a lieu.
Selon un autre mode de réalisation, l’installation comprend un dispositif de mélange 6 distinct du réacteur de précipitation 7. Le dispositif de mélange 6 est alors alimenté par (i) au moins une fraction du flux M3 et par (ii) au moins une fraction du flux M5’ ou au moins une fraction du flux M5’’ et comportant une sortie pour le flux M6. Selon ce mode de réalisation, le réacteur de précipitation 7 est alimenté par le flux M6 issu du dispositif de mélange 6.
Les à illustrent chacune un mode de réalisation de l’installation selon l’invention et du procédé selon l’invention, sans en limiter la portée.
Comme illustré sur la , le mélange M1 éventuellement additivé avec un sel de magnésium Mg passe est mis sous pression grâce à une pompe de mise sous pression 3 puis dans un dispositif de chauffage 2, où le mélange M1 est typiquement mis sous pression à une pression allant de 150 à 350 bars, mélange dit M1p, puis est chauffé à une température allant de 250 à 500°C. A la sortie du dispositif de chauffage 2, un mélange M2 est obtenu.
Comme illustré sur la , le mélange M2 alimente un dispositif de séparation 5 permettant d’obtenir un flux enrichi en matière inorganique M3 et un flux appauvri en matière inorganique M4.
Comme illustré sur la , le flux M4 alimente un réacteur de gazéification hydrothermale 8 afin d’obtenir un mélange M5 comprenant du gaz et un effluent liquide. Le réacteur de gazéification 8 peut comporter un catalyseur.
Comme illustré sur la , le mélange M5 alimente un dispositif de refroidissement et de séparation 9 permettant de refroidir le mélange M5 à une température inférieure ou égale à 200°C et d’obtenir un flux gazeux et un effluent liquide M5’.
Comme illustré sur la , l’installation comporte un dispositif de mélange 6 alimenté d’une part par le flux M3 et d’autre part par au moins une partie du flux M5’ sortant du dispositif de refroidissement et séparation 9.
Comme illustré sur la , le mélange M6 issu du dispositif de mélange, éventuellement additivé avec un sel de magnésium (Mg), est ensuite introduit dans un réacteur de précipitation 7.
De la struvite est ensuite récupérée en aval du réacteur de précipitation 7 après une éventuelle décantation non illustrée, ainsi qu’un effluent liquide M7.
Il conviendra de noter que l’installation selon l’invention peut comprendre d’autres éléments non illustrés dans les Figures. En particulier, l’installation selon l’invention peut comprendre des vannes et conduites dérivées, permettant de n’introduire qu’une fraction de flux plutôt que la totalité des flux, comme illustré sur les Figures par simplicité, en particulier pour les flux M3, M4, M5 ou M6.
Il est également possible de prévoir des éléments de contrôle pour contrôler le débit de flux.