INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Procédé de production et de purification du 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane
Selon un autre aspect, la présente invention fournit un procédé de production du 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane. Ledit procédé comprend les étapes de :
De préférence, l’étape d’hydrogénation A) est mise en œuvre en présence d’un catalyseur. Comme catalyseur, on peut citer notamment des métaux tels que Pd, Ru, Pt, Rh, Ir, Fe, Co, Ni, Cu, Ag, Re, Os, Au, Ge, Te éventuellement supporté. Comme support, on peut citer notamment le carbone, l'alumine, l’alumine fluoré, AlF 3 , les oxydes, les oxyfluorures et les fluorures de Cr, Ti, Zr, Mg, Zn, la silice et le carbure de silicium. La quantité de métaux présents dans le catalyseur, lorsque celui-ci est supporté, peut être comprise entre 0,001 et 10 % en poids, de préférence comprise entre 0,001 et 1,0 % en poids, en particulier de 0,01 à 0,2% en poids. L’étape d’hydrogénation est avantageusement mise en œuvre en présence du Pd supporté sur alumine, de préférence sous la forme polymorphique alpha. En particulier, ledit catalyseur d’hydrogénation peut comprendre du Pd supporté sur alumine sous la forme polymorphique alpha ; le palladium représentant entre 0,001 et 1,0% en poids, de préférence de 0,01 à 0,2% sur base du poids total du catalyseur. L’étape d’hydrogénation peut être mise en œuvre aussi bien en phase liquide qu’en phase gaz. La phase gaz est toutefois préférée.
L’étape d’hydrogénation A) est mise en œuvre en présence d’hydrogène, avantageusement avec un rapport molaire hydrogène / hexafluoropropène compris entre 1 et 50, et tout particulièrement compris entre 2 et 15.
L’étape d’hydrogénation A) est de préférence mise en œuvre à une température comprise entre 50 et 200°C, de préférence comprise entre 80 et 120°C. De préférence, la température à l’entrée du réacteur de l’étape d’hydrogénation A) est comprise entre 30 et 100° C, avantageusement comprise entre 40 et 80° C.
Le temps de contact de l’étape d’hydrogénation A), défini comme le rapport du volume du lit catalytique sur le débit volumique du flux total dans les conditions normales de température et de pression, est de préférence comprise entre 0,1 s et 20 s et avantageusement comprise entre 0,5 et 5 s.
L’étape d’hydrogénation A) est de préférence mise en œuvre à une pression absolue comprise entre 0,5 et 20 bar et avantageusement comprise entre 1 et 5 bar.
De préférence, l’étape d’hydrogénation A) est mise en œuvre en présence d’un diluant qui peut être co-introduit avec les réactifs dans le milieu réactionnel. Le diluant est un gaz inerte qui ne réagit pas dans les conditions de l’étape d’hydrogénation. Comme diluant, on peut citer l’azote, l’hélium ou l’argon. Le rapport molaire du diluant/réactifs à l’entrée du réacteur de l’étape d’hydrogénation A) peut être compris entre 100 :1 et 1 :1, de préférence entre 75:1 et 1 :1, avantageusement entre 50 :1 et 1 :1.
En particulier, lors de l’étape A) selon la présente invention, le diluant peut être le produit d’hydrogénation qui est le HFC-236ea. Dans ce cas, une partie de l’effluent gazeux issu du réacteur comprenant du HFC-236ea, de l’hydrogène non réagi et éventuellement de l’hexafluoropropène non réagi est recyclé et l’autre partie de l’effluent gazeux issu du réacteur est soumis à une étape de séparation et/ou purification. Le flux gazeux comprenant la boucle de recyclage et les réactifs peuvent être préchauffés avant introduction dans le réacteur. La partie de l’effluent gazeux recyclée au réacteur représente, de préférence au moins 90% en volume de la totalité de l’effluent à la sortie du réacteur, avantageusement au moins 93% en volume. De façon particulièrement préférée, la partie de l’effluent recyclée au réacteur représente entre 94 et 98% en volume de l’effluent total à la sortie du réacteur.
En ce qui concerne la protéine d’adhésion VCAM-1, elle est à l’origine de l’extravasation des globules blancs et des globules rouges dans l’espace extracellulaire par migration entre deux cellules endothéliales. Ceci est facilité par la rupture des contacts endothéliaux qui forment un espace paracellulaire à travers lequel les cellules passent.
Plus précisément, les leucocytes circulent dans la circulation sanguine mais doivent traverser la barrière endothéliale pour atteindre les tissus enflammés. Cette migration rapide du sang vers le site des infections est essentielle à la réparation des tissus en réponse à une inflammation aiguë. L'extravasation des leucocytes est un processus hautement régulé qui implique l'engagement d'interactions complexes entre les leucocytes et l'endothélium, notamment via les sélectines, les intégrines, la molécule d'adhésion intercellulaire (ICAM1), la molécule d’adhésion vasculaire (VCAM1), la molécule d'adhésion jonctionnelle (JAM-1/A/C) et la molécule d'adhésion des cellules endothéliales plaquettaires (PECAM1).
L’étape initiale de la réponse inflammatoire est une réorganisation de la surface des cellules endothéliales pour capturer les leucocytes circulants. La libération de cytokines inflammatoires stimule la synthèse de molécules d’adhésion (P-selectine, E-selectine) sur la surface des cellules endothéliales, ce qui favorise localement des interactions adhésives faibles et transitoires entre les leucocytes et l’endothélium. Le dépôt de chimiokines sur la surface endothéliale déclenche alors l’activation d’intégrines leucocytaires (ICAM-β2) qui entrainent l’adhésion ferme des leucocytes et leur arrêt via des interactions avec les récepteurs de surface (ICAM1, VCAM1).
En d’autres termes, diminuer l’expression de la protéine d’adhésion VCAM-1 permet de diminuer la réponse inflammatoire.
La résistance électrique trans-endothéliale permet quant à elle de mesurer la perméabilité membranaire des cellules endothéliales et donc la fonction barrière de celles-ci. Plus la résistance est élevée et plus la fonction barrière est efficace.
En d'autres termes, augmenter la résistance électrique trans-endothéliale est synonyme de renforcement de la fonction barrière endothéliale.
En ce qui concerne gène HMOX-1, celui-ci code une enzyme de dégradation de l’hémoglobine, constituant principal des globules rouges, à l’origine de la pigmentation des cernes.
Comme déjà dit, l’accumulation des globules rouges dans l’espace extracellulaire conduit à la pigmentation pourpre de la peau du contour de l’œil, caractéristique des cernes.
L’hémoglobine, composant principal des globules rouges, se dégrade et libère des produits de dégradation pigmentés tels que l’hème qui s’accumule dans le derme et l’épiderme. L’hème libre est toxique quand il n’est pas complexé. Par conséquent, l'élimination de l'hème libre est essentielle. L’enzyme Hème Oxygénase de type 1 (HMOX-1) catabolise la dégradation de l’hème en biliverdine. La biliverdine est ensuite transformée en bilirubine par l’action de la Biliverdine réductase A. Ces catabolites, connus pour leurs rôles antioxydants, aident à réduire l'apparence des cernes.
En d’autres termes, augmenter l’expression du gène HMOX-1 permet d’augmenter la dégradation de l’hème.
Enfin, augmenter l’expression transcriptomique de gènes de défense de l’oxydation GPX2 et/ou, GPX3 et/ou TXN permet de diminuer l’oxydation, en particulier l’oxydation des ions ferreux en ROS (Reactive Oxygen Species) qui s’accumulent dans l’espace extracellulaire en raison de la dégradation de l’hémoglobine.
Selon l’invention, l’extrait contient des flavonoïdes, des dérivés galliques et des triterpènes.
En pratique, l’extrait est obtenu par une première étape d’extraction solide/fluide, suivie d’une seconde étape de séparation solide/fluide, puis d’une troisième étape de récupération de l’extrait sous forme liquide ou pâteuse.
L’invention concerne également l’extrait susceptible d’être obtenu par le procédé ci-dessus et dont les caractéristiques phytochimiques sont à l’origine des effets décrits par la suite.
L’invention concerne également une composition cosmétique et/ou dermatologique contenant ledit extrait.
L’extraction solide/fluide peut être effectuée par différentes techniques bien connues de l’homme du métier, telles que macération, re-macération, digestion, macération dynamique, décoction, extraction en lit fluidisé, extraction assistée par micro-ondes, extraction assistée par ultra-sons, extraction à contre-courant, percolation, re-percolation, lixiviation, extraction sous pression réduite, diacolation, extraction par fluide supercritique, extraction par eau subcritique, extraction à reflux.
De préférence, l’entrée d’injection 14 est délimitée dans un insert de moule 28. La deuxième partie de moule 6 comprend alors un corps 30 possédant une cavité de réception 32, l’insert de moule 28 étant inséré dans la cavité de réception 32 pour définir l’entrée d’injection 14.
La deuxième surface de moulage 6A est par exemple définie en partie sur le corps 30 de la deuxième partie de moule 6 et l’insert de moule 28 de la deuxième partie de moule 6.
La prévision d’un insert de moule 28 facilite la fabrication de la deuxième partie de moule 6, et en particulier la formation de l’entrée d’injection 14 de type tunnel et arquée.
Avantageusement, l’insert de moule 28 est formée en deux parties d’insert 28A, 28B chaque partie d’insert 28A, 28B étant munie d’une gorge 34A, 34B sur une surface d’assemblage 36, 36B de la partie d’insert 28A, 28B, les gorges 34A, 34B délimitant l’entrée d’injection lorsque les deux parties d’insert 28A, 28B sont assemblées entre elles pour former l’insert de moule 28 en appliquant leurs surfaces d’assemblage 36A, 36B l’une contre l’autre.
Chaque partie d’insert 28A, 28B possédant une gorge 34A, 34B propre à délimiter la gorge 34A, 34B de l’autre partie d’insert 28A, 28B un tunnel d’injection 20 s’étendant suivant une ligne centrale L qui est une courbe arquée gauche, peut être obtenue par exemple par usinage d’une pièce métallique à l’aide d’un robot d’usinage possédant un bras articulé portant l’outil coupant d’usinage, le bras articulé possédant à cinq axes d’articulation.
Alternativement l’insert de moule 28 est réalisé en une seule pièce de matière, par exemple par fabrication additive ou impression tridimensionnelle.
En fonctionnement, la première partie de moule 4 et la deuxième partie de moule 6 sont initialement en position ouverte. La première partie de moule 4 et la deuxième partie de moule 6 sont déplacées en position fermée, pour former la cavité de moulage 8. De la matière plastique en fusion est injectée dans l’ensemble d’injection 10. La matière plastique en fusion passe par le canal d’injection 12 et l’entrée d’injection 14 pour pénétrer dans la cavité de moulage 8 et moule la pièce moulée.
Une fois que la matière plastique a suffisamment refroidi, la première partie de moule 4 et la deuxième partie de moule 6 sont déplacée en position ouverte et la pièce moulée est éjectée.
Au moment du démoulage et de l’éjection, de la matière plastique refroidie subsiste dans l’ensemble d’injection 10, et en particulier dans l’entrée d’injection 14.
Du fait de la présence de port d’injection 22 de dimensions transversales réduites, la pièce moulée se sépare de la matière plastique présente dans l’entrée d’injection 14 à l’interface entre le porte d’injection 22 et la cavité de moulage 8.
Il convient que la matière plastique présente dans l’entrée d’injection 14, attachée à la matière plastique présente dans le canal d’injection 12, puisse sortir de l’entrée d’injection 14 sans se rompre, pour éviter que de la matière plastique ne reste coincée dans l’entrée d’injection 14 avant le moulage de la pièce moulée suivante.
La forme arquée du tunnel d’injection 20, et la section transversale qui est de préférence d’aire progressivement décroissante, confèrent à la matière plastique solidifiée dans le tunnel d’injection 20 une flexibilité suffisante pour permettre la sortie de cette matière plastique solidifiée.
Le tunnel d’injection 20 présentant une torsion non nulle le long d’une ligne centrale L permet d’orienter la tunnel d’injection 20 à sa deuxième extrémité 20B de manière appropriée pour un moulage satisfaisant de la pièce moulée, pour des formes variées, sans laisser de vestige trop important sur la pièce moulée après la séparation de la pièce moulée et de la matière plastique solidifiée dans le tunnel d’injection 20 lors du démoulage et de l’éjection.
La torsion du tunnel d’injection 20 le long de la ligne centrale L est non-nulle, ce qui permet d’adapter l’orientation de la deuxième extrémité du tunnel d’injection 20, en particulier lorsque la section transversale du tunnel d’injection 20 est non-circulaire, mais est de préférence limitée pour faciliter l’extraction de la matière solidifiée dans le tunnel d’injection 20 lors du démoulage.
Une section transversale non-circulaire, et en particulier oblongue, du tunnel d’injection 20 permet d’assurer un débit suffisant de la matière plastique à travers le tunnel d’injection 20
L’invention n’est pas limitée aux exemples de réalisation et aux variantes décrits ci-dessus et illustrés sur les figures. D’autres exemples de réalisation et d’autres variantes sont envisageable.
Selon un autre aspect de la présente invention, un procédé de purification du 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane à partir d’un mélange comprenant le 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane et au moins un contaminant sélectionné parmi le groupe consistant en l’azote et l’oxygène ou un mélange de ceux-ci est fourni.
De préférence, ledit procédé comprend une étape (a) de mise en contact dudit mélange avec une membrane M1’ pour former un flux F1’ comprenant ledit 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane et un flux F2’ comprenant ledit au moins un contaminant.
De manière générale, ladite membrane M1’ peut être en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyoléfine, polyéther, polyimide, polyaramide, polyamide, polysulfone, polyfluorure de vinylidène, poly(méthacrylate de méthyle), polytétrafluoroéthylène, polyfluorure de vinyl, polychlorotrifluoroéthylène, polyethylènetétrafluoroéthylène ou copolymère tétrafluoroéthylène/perfluorovinyléther éventuellement substitué par un groupement SO 3 H, en un matériau à base de cellulose et en un matériau contenant un groupement fonctionnel siloxane.
Selon un autre mode de réalisation particulier, ledit au moins un contaminant est l’azote. Dans ce cas, ladite membrane M1’ est de préférence en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyoléfine et en polyéther. Les termes polyoléfine et polyéther sont tels que définis ci-dessus. De préférence, ladite membrane M1 ’ est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyéthylène, polypropylène, polyméthylpentène, poly[oxy-(2,6-diméthyl-1,4-phénylène)] ou poly(oxyde de phénylène). En particulier, ladite membrane M1 ’ est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polypropylène ou polyméthylpentène. Ladite membrane M1 ’ a, de préférence, une sélectivité supérieure à 5 ; ladite sélectivité étant calculée par le rapport entre la perméabilité de l’azote et la perméabilité dudit 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane à travers ladite membrane M1 ’ . Avantageusement, ladite membrane M1’ a une sélectivité supérieure à 10, de préférence supérieure à 20, plus préférentiellement supérieure à 50, en particulier supérieure à 75 ; ladite sélectivité étant calculée par le rapport entre la perméabilité de l’azote et la perméabilité dudit 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane à travers ladite membrane M1 ’ .
Selon un autre mode de réalisation particulier, ledit au moins un contaminant est l’oxygène. Dans ce cas, ladite membrane M1 ’ a, de préférence, une sélectivité supérieure à 5 ; ladite sélectivité étant calculée par le rapport entre la perméabilité de l’oxygène et la perméabilité dudit 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane à travers ladite membrane M1 ’ . Avantageusement, ladite membrane M1’ a une sélectivité supérieure à 10, de préférence supérieure à 20, plus préférentiellement supérieure à 50, en particulier supérieure à 75 ; ladite sélectivité étant calculée par le rapport entre la perméabilité de l’oxygène et la perméabilité dudit 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane à travers ladite membrane M1 ’ . De préférence, ladite membrane M1 ’ est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyoléfine, polyéther, polyimide, polyfluorure de vinylidène, un matériau à base de cellulose, polyalkylsiloxane et poly(méthacrylate de méthyle). En particulier, ladite membrane M1 ’ est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polypropylène, polymethylpentène, poly[oxy-(2,6-diméthyl-1,4-phénylène)], poly(oxyde de phénylène).
De préférence, l’étape (a) de mise en contact dudit mélange avec ladite membrane M1 ’ est mise en œuvre à une pression de 0,1 bara à 30 bara, avantageusement de 0,2 bara à 25 bara, de préférence de 0,3 bara à 20 bara, plus préférentiellement de 0,4 bara à 15 bara, en particulier de 0,5 bara à 10 bara, plus particulièrement de 0,5 bara à 5 bara.
De préférence, l’étape (a) de mise en contact dudit mélange avec ladite membrane M1 ’ est mise en œuvre à une température de 0°C à 150°C, avantageusement de 0°C à 125°C, de préférence de 5°C à 100°C, plus préférentiellement de 10 à 75°C, en particulier de 10 à 50°C.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M 1 ’ est choisie parmi un film, une structure stratifiée, des fibres creuses et des fibres revêtues.
Selon un mode de réalisation particulier, la teneur massique en ledit contaminant dans ledit mélange soumis à l’étape (a) est inférieure à 15% sur base du poids total dudit mélange, avantageusement inférieure à 10%, de préférence inférieure à 5%, en particulier inférieure à 1% sur base du poids total dudit mélange. Selon un mode de réalisation particulier, la teneur massique en 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane dans ledit mélange soumis à l’étape (a) est supérieure à 50% sur base du poids total dudit mélange, avantageusement supérieure à 70%, de préférence supérieure à 80%, en particulier supérieure à 90% sur base du poids total dudit mélange. De préférence, ledit mélange est sous forme gazeuse.
Le présent procédé permet ainsi de produire un flux F1 ’ enrichi en 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane par rapport au mélange initial avant la mise en contact avec la membrane M1’ . De préférence, ledit flux F1 ’ a une teneur molaire diminuée en ledit contaminant par rapport audit mélange. Selon un mode de réalisation préféré, ledit flux F1 ’ comprend au moins 60% en poids de 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane, avantageusement au moins 70% de poids de 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane, de préférence au moins 80% en poids de 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane, plus préférentiellement au moins 90% en poids de 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane, en particulier au moins 95% en poids de 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane sur base du poids total dudit flux F1 ’ . De préférence, ledit flux F1 ’ comprend moins de 10% en poids en ledit contaminant sur base du poids total dudit flux F1 ’ . Avantageusement, ledit flux F1 ’ comprend moins de 5% en poids en ledit contaminant, de préférence moins de 1% en poids, en particulier moins de 0,5% en poids, plus particulièrement moins de 0,1% en poids en ledit contaminant sur base du poids total dudit flux F1 ’ . Dans le présent procédé, le flux F2 ’ est enrichi en ledit contaminant. Selon un mode de réalisation préféré, ledit flux F2 ’ a une teneur molaire augmentée en hydrogène par rapport audit mélange. De préférence, ledit flux F2 ’ comprend au moins 25% en poids en ledit contaminant, plus préférentiellement au moins 50% en poids en ledit contaminant, en particulier au moins 75% en poids en ledit contaminant, plus particulièrement au moins 80% en poids en ledit contaminant, de manière privilégié au moins 95% en poids en ledit contaminant sur base du poids total dudit flux F2 ’ .
Séparation du 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane d’un mélange comprenant de l’azote, de l’hydrogène et optionnellement de l’oxygène
Selon un autre aspect, la présente invention fournit un procédé de purification du 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane à partir d’un mélange comprenant du 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane, de l’azote, de l’hydrogène et optionnellement de l’oxygène. De préférence, ledit procédé comprenant une étape (a) de mise en contact dudit mélange avec une membrane M 2 pour former un flux F 3 comprenant ledit 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane et un flux F 4 comprenant de l’azote, de l’hydrogène et optionnellement de l’oxygène. En particulier, ladite membrane M2 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyoléfine et polyéther. Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M2 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyéthylène, polypropylène, polyméthylpentène, poly[oxy-(2,6-diméthyl-1,4-phénylène)] et poly(oxyde de phénylène).
Les figures 8 et 9 illustrent une autre variante de l’invention, dans laquelle la barre métallique 16 et l’autre barre métallique 22 sont reliées l’une à l’autre via un raccord métallique rigide 17, sans organe de liaison électrique interposé. On comprend que dans cette configuration, les languettes métalliques 20, 24 de chaque barre métallique participent d’une part au positionnement des barres métalliques au sein du tube de raccordement 12, 14, pour s’assurer que les languettes et le corps soient au contact d’une paroi du tube, mais qu’elles participent toutes à la mise à la masse du corps de chauffe.
Enfin dans une autre variante de réalisation de l’invention, ici non représenté, l’élément conducteur formant saillie du tube et destinée à être raccordée à la masse, conformément à l’invention, est formé par un élément venu de matière avec l’une des parois du tube de raccordement 12, 14. La barre métallique, telle qu’elle a été évoquée dans les variantes précédentes, est remplacée par un doigt métallique prolongeant une paroi du tube de raccordement 12, 14, ce doigt métallique formant donc une saillie longitudinale du tube de raccordement 12, 14 à une extrémité du tube placée dans une zone de raccordement entre le boîtier de connexion 4 et le corps de chauffe 6. On comprend que dans ce cas, le tube peut intégrer des éléments chauffants et/ou un organe de liaison électrique, tel qu’évoqué précédemment.
La présente invention telle qu’elle vient d’être décrite à travers divers modes de réalisation atteint bien les buts qu’elle s’était fixés, à savoir de proposer un dispositif de chauffage électrique qui propose des moyens simplifiés de la mise à la masse du corps de chauffe, qui permettent un montage rapide du dispositif de chauffage électrique et sans modification des dimensionnements des moyens d’étanchéité.
Antenne d’émission à rayons X comprenant une pluralité de sources de rayons X La présente invention concerne le domaine des sources à rayons X.
Les rayons X ont aujourd'hui de nombreuses applications dans l’imagerie, notamment dans le domaine médical, dans l'industrie pour réaliser des contrôles non destructifs et dans la sécurité pour détecter des objets ou des matériaux dangereux.
Les sources les plus couramment utilisées sont les tubes à rayons X. Un tube à rayons X est généralement constitué d'une enceinte sous vide. L'enveloppe est formée d'une structure métallique et d'un isolant électrique. Dans cette enveloppe, sont disposées deux électrodes. Pour un tube mono-polaire, une électrode cathodique, portée à un potentiel négatif, est équipée d'un émetteur d'électrons. Une seconde électrode anodique, portée à un potentiel positif par rapport à la première électrode est associée à une cible. Les électrons accélérés par la différence de potentiel entre les deux électrodes, viennent produire un spectre continu de rayons ionisants par freinage (bremsstrahlung) lorsqu'ils frappent la cible. Les électrodes métalliques sont généralement de grande taille et possèdent des rayons de courbure suffisamment grands afin de minimiser les champs électriques sur leur surface.