INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D1≠D2 : la liaison pivot 8 est décentrée, ainsi les deux demi-balais ont des longueurs D1 et D2 différentes. L1≠L2 : le connecteur de la première vertèbre est décentré, et ainsi, les deux demi-vertèbres ont des longueurs L1 et L2 différentes. RC1 ≠ RC2 : les deux demi-vertèbres de la première vertèbre ont des rayons de courbure RC1 et RC2 différents. L3≠L4 : le connecteur de la seconde vertèbre est décentré, et ainsi, les deux demi-vertèbres ont des longueurs L3 et L4 différentes. RC3 ≠ RC4 : les deux demi-vertèbres de la seconde vertèbre ont des rayons de courbure RC3 et RC4 différents. L1+L2 ≠ L3+L4 : la première vertèbre, de longueur L1+L2, a une longueur différente de la seconde vertèbre de longueur L3+L4.
Selon un mode de réalisation particulier, et comme représenté sur les figures, l’organe de rigidification 2 forme un corps monobloc faisant sensiblement toute la longueur de la lame 1, et servant de support auxdites vertèbres 3. Un tel organe de rigidification 2 permet, en une seule pièce, de répartir la pression appliquée par le bras sur différentes parties du balai 10, en fonction de la courbure du parebrise destinée à être raclée par la lame d’essuyage 1.
Selon un exemple de réalisation, le corps monobloc est réalisé en plastique, de préférence un plastique souple.
L’organe de rigidification 2 permet de supporter des vertèbres de différentes longueurs, différentes sections, différentes formes, différents rayons de courbure, de différents matériaux, en une seule structure, permettant ainsi d’optimiser la forme du corps monobloc, et donc, de la lame d’essuyage 1.
L’organe de rigidification 2 comporte une partie inférieure destinée à être tournée vers le parebrise, et, à l’opposé, une partie supérieure. La partie inférieure de l’organe de rigidification 2 comporte un élément de retenue permettant la fixation de la lame d’essuyage 1. Plus précisément, la lame d'essuyage 1 est de préférence en élastomère et est maintenue sur toute sa longueur par l'organe de rigidification 2. Comme illustré sur la , qui représente un exemple de balai d’essuyage et trois coupes transversales, l’organe de rigidification 2 comporte une griffe pinçant la lame 1, ou une gouttière dans laquelle se glisse la lame 1.
La composition selon la présente invention peut montrer une stabilité accrue du composé de thiopyridinone (1) dans celle-ci.
Autrement dit, la composition selon la présente invention peut augmenter la stabilité du composé de thiopyridinone (1) dans celle-ci. Le terme « stabilité » du composé de thiopyridinone (1) peut être déterminé par le changement de la quantité du composé de thiopyridinone (1) dans la composition selon la présente invention durant une certaine période de temps. Une « stabilité » accrue signifie que le changement de la quantité du composé de thiopyridinone (1) au fil du temps est plus limité.
La composition selon la présente invention peut montrer une stabilité accrue du composé de thiopyridinone (1) dans celle-ci, même lorsque la composition est maintenue pendant une période de temps relativement longue telle que deux semaines à une température élevée telle que 55 ºC.
De plus, la stabilité accrue du composé de thiopyridinone (1) peut fournir une biodisponibilité améliorée ou accrue du composé de thiopyridinone (1) qui peut fonctionner comme un agent de dépigmentation ou de blanchissement. Par conséquent, la composition selon la présente invention peut fournir des effets de dépigmentation ou de blanchissement accrus ou améliorés.
Le composé de thiopyridinone (1), et l’antioxydant lipophile (2), ainsi que les autres particularités de la composition selon la présente invention seront expliqués ci-dessous.
(Composé de thiopyridinone)
La composition selon la présente invention comprend (1) au moins un composé de thiopyridinone. Deux composés de thiopyridinone (1) ou plus peuvent être utilisés en combinaison. Ainsi, un seul type de composé de thiopyridinone (1) ou une combinaison de différents types de composés de thiopyridinone (1) peuvent être utilisés.
Dans un exemple de réalisation, la section transversale du tunnel d’injection 20 est circulaire.
Dispositif de poinçon pour moule de préformes PET. L’invention concerne un dispositif de poinçon et son refroidissement , relatif aux moules d'injection des préformes en polyéthylène téréphtalate (PET) pour la fabrication de bouteilles et flacons par soufflage-étirage.
Selon le Brevet EP 1 825 988 B 1 concernant un poinçon utilisé dans le moulage par injection de préformes en plastique, le poinçon comprend une surface extérieure définissant une région de surface intérieure de la préforme en plastique à mouler; une surface intérieure définissant un espace creux dans le poinçon , l'espace creux permettant, en utilisation, à un fluide de refroidissement de s'écouler dedans et d'entrer en contact avec la surface intérieure du poinçon ;un tuyau de refroidissement du poinçon situé dans ledit poinçon et définissant un canal de refroidissement de poinçon , le tuyau de refroidissement du poinçon ayant une surface extérieure qui coopère avec la surface intérieure du poinçon pour définir un espace entre eux.
La surface intérieure du poinçon permet l'échange thermique entre le fluide de refroidissement et le poinçon, mais cette surface intérieure définissant l'espace creux dans le poinçon est limitée par l'épaisseur entre la surface extérieure et la surface intérieure et donc l'échange thermique est également limité. Le fluide de refroidissement qui arrive par le tuyau de refroidissement directement sur le nez de poinçon qui reçoit le PET à une température de 285 ° Celsius, s'écoule ensuite dans l'espace creux situé entre la surface extérieure du tuyau de refroidissement et la surface intérieure du poinçon, et refroidit ensuite la zone du col avec un fluide de refroidissement déja réchauffe.
Selon la technique actuelle, la préforme est désolidarisée du poinçon dès le début de la course de la plaque d'éjection qui porte les tiroirs de démoulage du col de la préforme, et lesdits tiroirs ne poussent la préforme qu'au niveau de la collerette et du filetage pour la décoller du poinçon et la projeter dans le tube de post-refroidissement correspondant. Il est donc impératif que la préforme soit suffisamment rigide au niveau du col et donc suffisamment refroidie dans le moule pour être désolidarisée du poinçon, puis projetée dans le module de post-refroidissement sans risque de déformation de la collerette et du filetage, ce qui pénalise également le temps de cycle. Ce refroidissement du col de la préforme est obtenu à la fois par la circulation de fluide réfrigérant dans le poinçon et dans les tiroirs de démoulage.
La présente invention se propose de réduire d’avantage le temps de cycle total, en modifiant le mode de refroidissement du poinçon pour réduire au maximum le premier temps de refroidissement qui est réalise dans le moule pour ce type de préforme. Pour cela, un refroidissement améliore est appliqué au poinçon pour permettre que le moule d’injection soit ouvert dès la fermeture de la buse d'injection à obturateur à aiguille, juste après la fin de la pression de maintien, lorsque le col de préforme est déja suffisamment refroidi pour réaliser le transfert de la préforme dans le module de post-refroidissement sans risque de déformation de la collerette et du filetage lors de l'éjection.
Dans ce but, l’invention concerne un moule d'injection du genre indiqué en préambule, caractérisée en ce que chaque poinçon des empreintes dudit moule comprend d'une part, plusieurs canaux d'alimentation cylindriques qui dirigent le fluide de refroidissement juste en amont de la zone du col de préforme et qui se prolongent dans une juxtaposition de canaux conformes de refroidissement de forme oblongue où cylindrique qui suivent au plus près le profil externe du poinçon dans la zone moulante ; et d'autre part un canal central qui amène directement le fluide de refroidissement sur le nez de poinçon ; ce qui permettent d'augmenter de manière significative la surface d'échange thermique avec le fluide de refroidissement dans ladite zone moulante du poinçon.
Le temps de refroidissement dans le moule est donc réduit au seul temps de solidification du point d'injection de la buse à obturateur à aiguille, ce qui permet de réduire le cycle total d'injection.
La présente invention et ses avantages apparaıtront mieux dans la description suivante qui représente un mode de réalisation donné à titre d’exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés.
La représente en coupe le poinçon objet de l'invention.
La représente ledit poinçon en vue éclatée .
La est une vue partielle de la partie avant du poinçon tronqué.
En référence à la , le poinçon (1) qui est réalise par fusion laser de poudre métallique en 3D, comporte une chambre tubulaire (2) de répartition du fluide de refroidissement , située à l'arrière du poinçon (1) , débouchant d'une part sur un canal central (3) qui apporte directement le fluide réfrigére en nez de poinçon, et débouchant d'autre part sur plusieurs canaux cylindriques d'alimentation (3') qui sont positionnés en éventail dans un plan co nique, et qui se prolongent dans une zone tubulaire isolée thermiquement (4) jusqu'en en amont (5) de la zone de moulage (A-A')de la préforme et qui se prolongent par une juxtaposition de canaux de refroidissement de forme oblongue où cylindrique (6), qui sont aménagés à l'intérieur de ladite zone de moulage en suivant au plus près le profil externe de celle-ci jusqu'a la pointe du poinçon (1), tandis qu' un ensemble de canaux d'évacuation de fluide (7) positionnés autour du canal central (3) dirige le flux de fluide de refroidissement sortant des canaux (6) et du canal (3) vers l'arrière dudit poinçon pour déboucher dans une chambre de répartition (8), elle-même débouchant sur des canaux d'évacuation de fluide (9) positionnés en éventail dans un plan co nique et se prolongeant vers l'arrière du poinçon (1) en passant entre les canaux d'alimentation (3') pour déboucher dans le circuit d'évacuation du fluide de refroidissement aménage dans la carcasse du moule. L'isolation thermique de la zone tubulaire (4) qui contient les canaux d'alimentation (3') comporte un évidement annulaire (10) qui est aménage entre le noyau axial qui porte les canaux (3) et (7) et la zone tubulaire (4) , et qui communique par des orifices (4') avec un second évidement annulaire d'isolation thermique (11) aménage entre la zone tubulaire (4) et la paroi extérieure (12) du poinçon (1); les évidements annulaires d'isolation thermique (10) & (11) étant réalisés par absence de fusion Laser de la poudre métallique dans ces deux zones, deux orifices d'évacuation (13) sont aménagés à la base du poinçon (1) pour permettre d'extraire la poudre métallique qui n'a pas éte fusionnée .
Selon la , la partie inférieure de l'éclate par rapport a l'axe du poinçon représente la chambre tubulaire (2) de répartition du fluide de refroidissement ; le canal central (3) qui apporte le fluide réfrigérant sur le nez de poinçon, un canal de second flux d'alimentation (3') ; le début des canaux conformes (5) positionnée juste en amont de la zone de moulage de la préforme ; l'évidement annulaire d'isolation thermique (10) ; un canal conforme de refroidissement de forme oblongue où cylindrique (6) qui amène le fluide réfrigére dans le nez du poinçon ; les canaux d'évacuation de fluide (7) ;tandis que la partie supérieure de l'éclate met en évidence dans sa partie arrière la chambre de répartition (8) du retour de fluide, débouchant sur un canal d'évacuation de fluide (9) ; la zone d'isolation thermique (10) ; la zone tubulaire (4) ; un des orifices de communication (4') qui relie les évidements d'isolation thermiques (10) & (11).
[0014] Selon la , on remarque la juxtaposition des canaux conformes de refroidissement de forme oblongues où cylindrique (6) positionnés au plus près du profil externe de la zone moulante du poinçon (1) ; les canaux de forme oblongue où cylindrique (7) pour l'évacuation du fluide et qui sont positionnés autour du tube (3).
Le dispositif objet de la présente invention fonctionne de la manière suivante : Pendant toute la durée du cycle d'injection, le fluide de refroidissement à 8 degrés Celsius pénètre dans la chambre de répartition tubulaire (2) et ressort par le tube (3) pour refroidir le nez de poinçon, et par les canaux d'alimentation (3') qui sont positionnés en éventail dans un plan cônique et se prolongent jusqu'en en amont (5) de la zone de moulage (A-A')de la préforme dans la zone tubulaire (4) isolée thermiquement par les évidements (10) & (11) pour ne pas être réchauffe par le retour de fluide . Le fluid qui est a 8° celsius , est dirige en priorite par ce second flux dans la zone du col de préforme à travers la juxtaposition de canaux de refroidissement de forme oblongue où cylindrique (6) qui suivent au plus près le profil externe de la zone de moulage jusqu'au nez de poinçon. Le profil oblong où cylindrique des canaux de refroidissement (6) permet d'en positionner un nombre important réparti au plus près de la zone moulante et procure une surface d'échange thermique nettement supérieure à celle du dispositif exposé en préambule. Pendant tout le remplissage de l'empreinte, le fluide continue d'arriver a 8° Celsius dans la zone du col de préforme et permet ainsi sa solidification plus rapidement du fait de l'épaisseur réduite de la préforme dans cette zone, tandis que le nez de préforme est directement refroidi par le fluide acheminé à travers du tube central (3). Arrivé en nez de poinçon, les deux flux de fluide de refroidissement réchauffés par conduction sont dirigés vers l'arrière du poinçon par les canaux d'évacuation (7) jusqu'a la chambre de répartition (8), puis dirigés dans les seconds canaux d'évacuation (9) jusqu'au circuit d'évacuation du fluide aménage dans la carcasse du moule d'injection.
De manière préférée, l'étape de régénération est effectuée dans un flux de gaz contenant de l'oxygène. Le débit de gaz en terme de débit par unité de volume du catalyseur au moins partiellement usé est de préférence compris entre 20 et 2000 NL.L -1 .h -1 , plus préférablement entre 30 et 1000 NL.L -1 .h -1 , et de manière particulièrement préférée entre 40 et 500 NL.L -1 .h -1 .
La quantité du (des) antioxydant(s) lipophile(s) (2) dans la composition selon la présente invention peut être de 0,01 % à 10 % en poids, de préférence de 0,05 % à 5 % en poids, de manière davantage préférée de 0,1 % à 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon la présente invention peut être pour le blanchissement d’une matière kératineuse, de préférence la peau.
La présente invention porte également sur un procédé cosmétique, de préférence un procédé de blanchissement, pour une matière kératineuse, de préférence la peau, comprenant l’étape de :
application sur la matière kératineuse de la composition selon la présente invention.
Un autre aspect de la présente invention est une utilisation de (2) au moins un antioxydant lipophile dans une composition comprenant (1) au moins un composé choisi parmi les composés de formule (I) ci-dessous, les tautomères de formule (I’) ci-dessous, les sels de ceux-ci, les solvates, tels que les hydrates, de ceux-ci, les isomères optiques de ceux-ci, les racémates de ceux-ci, et les mélanges de ceux-ci :
Parmi les dérivés d'acide salicylique de formule (B) particulièrement préférés, on peut citer acide 5-n-octanoylsalicylique (ou acide capryloyl salicylique) ; acide 5-n-décanoylsalicylique ; acide 5-n-dodécanoylsalicylique ; acide 5-n-heptyloxysalicylique, et leurs sels correspondants. Le dérivé en question est préférentiellement l'acide 5-n-octanoylsalicylique.
Au sens de la présente invention, les sels des dérivés d'acide salicylique sont également considérés. Au titre des sels dérivés des bases inorganiques, on peut citer en particulier ceux dérivés des bases hydroxylées de métal alcalin ou alcalino-terreux, par exemple l'hydroxyde de sodium ou l'hydroxyde de potassium, et l'ammoniaque. En ce qui concerne les sels dérivés des bases organiques, on peut citer en particulier ceux dérivés des bases de type amine ou alcanolamine.
Le ou les dérivés d'acide salicylique peuvent être présents en une quantité égale ou supérieure à 0,01 % en poids, de préférence égale ou supérieure à 0,05 % en poids, plus préférentiellement égale ou supérieure à 0,1 % en poids, et en particulier égale ou supérieure à 0,15 % en poids, et peuvent être présents en une quantité égale ou inférieure à 5 % en poids, de préférence égale ou inférieure à 3 % en poids, plus préférentiellement égale ou inférieure à 1 % en poids, et en particulier égale ou inférieure à 0,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Le pH de la composition selon la présente invention peut être corrigé à la valeur souhaitée en utilisant au moins un agent de correction du pH, tel qu'un agent acidifiant ou un agent basifiant, par exemple, qui sont couramment utilisés dans les produits cosmétiques.
Le pH de la composition selon la présente invention peut être inférieur ou égal à 9,0, de préférence inférieur ou égal à 8,5, et plus préférentiellement inférieur ou égal à 8,0, et être supérieur ou égal à 5,0, de préférence supérieur ou égal à 5,5, et plus préférentiellement supérieur ou égal à 6,0.
Parmi les agents acidifiants, on peut citer, à titre d'exemple, les acides minéraux ou organiques tels que l'acide chlorhydrique, l'acide ortho-phosphorique, l'acide sulfurique, les acides carboxyliques tels que l'acide acétique, l'acide tartrique, l'acide citrique, l'acide lactique, les acides sulfoniques.
Parmi les agents basifiants, on peut citer, à titre d'exemple, les hydroxydes d'un métal alcalin ou alcalino-terreux, par exemple l'hydroxyde de sodium ou l'hydroxyde de potassium ; les hydroxydes d'ammonium quaternaire et l'hydroxyde de guanidinium ; les silicates de métal alcalin, tels que les métasilicates de sodium ; les acides aminés, préférentiellement les acides aminés basiques, tels que l'arginine, la lysine, l'ornithine, la citrulline et l'histidine ; les carbonates et bicarbonates, notamment d'une amine primaire, secondaire ou tertiaire, d'un métal alcalin ou alcalino-terreux, ou d'ammonium ; les composés de formule suivante :
W est un résidu alkylène en C 1 -C 6 facultativement substitué par un groupe hydroxyle ou un groupe alkyle en C 1 -C 6 ;
Rx, Ry, Rz et Rt, qui peuvent être identiques ou différents, représentent un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle en C 1 -C 6 , hydroxyalkyle en C 1 -C 6 ou aminoalkyle en C 1 -C 6 . On peut notamment citer le 1,3-diaminopropane, le 1,3-diamino-2-propanol, la spermine et la spermidine.
Le ou les agents de correction du pH peuvent être utilisés en une quantité allant de 0,001 % à 10 % en poids, de préférence de 0,01 % à 5 % en poids, et plus préférentiellement de 0,1 % à 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon la présente invention inclut préférentiellement de l'eau.
La quantité d'eau dans la composition selon la présente invention peut être de 10% en poids ou plus, de préférence de 20% en poids ou plus, plus préférentiellement de 30% en poids ou plus, encore plus préférentiellement de 50% en poids ou plus, et de préférence de 75% en poids ou plus ; et/ou peut être de 99% ou moins, et de préférence de 95% en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
(Additifs facultatifs)
Les couches de peau 13, 16 sont par exemple formées par un matériau composite comprenant une résine polymère et des fibres, notamment des fibres de verre, de carbone, d’aramide et/ou des fibres naturelles, notamment de basalte, notamment sous la forme de tissus, par exemple tissés, non tissés et/ou cousus, notamment sous la forme d’un ou plusieurs plis, par exemple entre 1 et 6 plis, préférentiellement 2 plis. Les couches de peau 13, 16 peuvent comporter différents types de matrices, par exemple thermodurcissables et/ou thermoplastiques.
Les épaisseurs e 1 3 , e 16 des couches de peau 13, 16 peuvent être comprises entre 0,2 mm et 2 mm, étant préférentiellement de l’ordre de 0,5 mm.
La deuxième couche de peau 16 forme la face arrière du module photovoltaïque 1. La deuxième couche de peau 16 présente ainsi une dimension transversale par rapport à l’axe d’empilement vertical X qui est égale à la dimension transversale d 10 par rapport à l’axe d’empilement vertical X de la structure composite 10.
Comme visible sur les figures 4 et 6, l’âme 14 de la structure composite 10 est située en superposition de la première zone périphérique prédéterminée P de la couche intermédiaire 13 tandis que la deuxième zone centrale prédéterminée N de la couche intermédiaire 13 n’est pas recouverte. En revanche, dans l’exemple de la , la deuxième zone centrale prédéterminée N de la couche intermédiaire 13 est recouverte par la zone centrale de la deuxième couche de recouvrement 16, présentant une rigidité plus faible que celle de l’ensemble formé par l’âme et les portions périphériques de la deuxième couche de recouvrement 16.
La structure de type sandwich ainsi formée est avantageuse en ce qu’elle permet d’augmenter l’inertie et la rigidité de la structure composite 10 en flexion, notamment jusqu’à un facteur de 30, tout en préservant la faible masse engendrée. En effet, une structure de type sandwich présente une rigidité en flexion proportionnelle au cube de son épaisseur. On peut donc en augmentant l’épaisseur de l’âme 14, augmenter de manière significative son moment d’inertie en flexion et obtenir une augmentation considérable de la rigidité de la structure tout en minimisant l’accroissement de masse. Néanmoins, le choix de l’épaisseur de l’âme 14 est réalisé dans l’objectif d’une masse minimale pour les contraintes mécaniques demandées, notamment la résistance au cisaillement, à la flexion et/ou au choc.
De plus, la détermination des épaisseurs respectives des couches de peau 13, 16 et de l’âme 14 se fait de façon à résister aux moments fléchissant, au cisaillement, et aux contraintes axiales induites par les forces appliquées sur les éléments de construction de la structure de type sandwich. Les propriétés mécaniques et l’allègement sont typiquement les critères principaux intervenant dans le choix des constituants.
Dans les exemples de réalisation des figures 4 et 5, l’âme 14 est de section rectangulaire dans un plan comprenant l’axe vertical X, tandis que cette section est trapézoïdale dans l’exemple de réalisation de la .
Une section trapézoïdale permet de faciliter la mise en œuvre des plis composites et la fermeture de la structure de type sandwich par rapport à l’extérieur.
Il est en outre à noter que lors de la mise en œuvre, la surépaisseur du cadre de renfort composite 12 par rapport au reste de la structure composite 10 peut être compensée éventuellement par l’usage de feuilles de silicone, par exemple de type Mosite, afin de pouvoir appliquer une pression uniforme sur l’ensemble.
L’exemple représenté sur la permet en outre d’illustrer une réalisation du cadre de renfort composite 12 sous la forme d’une structure de type tubulaire. Cette structure comporte un corps creux composite 12, qui est par exemple de section rectangulaire dans un plan comprenant l’axe vertical X. Ce corps creux composite 12 sous forme de tube définit ainsi une cavité interne remplie d’air. Ce cadre 12 peut être formé par un ou plusieurs profilés, notamment pultrudés et intégrés à la structure en cocuisson.
En outre, il faut noter qu’un ou plusieurs films de collage peuvent être intégrés entre les différentes couches décrites précédemment pour permettre une meilleure adhésion entre les différents matériaux afin de garantir une bonne performance de la structure réalisée au regard de la résistance, de la tenue à la chaleur, du vieillissement humide demandés, ainsi que des paramètres de mise en œuvre du module lors de la fabrication.