INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les modes de réalisation de cette description sont tous décrits de manière progressive, et chaque mode de réalisation se concentre sur les différences par rapport aux autres modes de réalisation. Les modes de réalisation peuvent être combinés selon besoin, et il peut être fait référence à des parties qui sont identiques et similaires en correspondance les unes aux autres.
La description ci-dessus des modes de réalisation décrits permet à l'homme du métier de réaliser ou d’utiliser la présente invention. Pour l'homme du métier, des modifications de ces modes de réalisation seront évidentes, et le principe général défini dans le présent document peut être réalisé dans d’autres modes de réalisation, sans s’écarter du cadre de la présente invention. Ainsi, au lieu d’être limité à ces modes de réalisation décrits dans le présent document, la présente invention sera appliquée dans le cadre le plus large compatible avec les principes et les nouvelles caractéristiques décrites ici.
SKI ALPIN A LIGNE DE COTE AMELIOREE L’invention se rapporte au domaine des planches de glisse sur neige, et en particulier des skis alpins.
Elle vise plus précisément un ski alpin possédant une ligne de cotes particulière, lui conférant des propriétés spécifiques en termes de comportement sur neige, notamment pour des pratiques avancées en compétition.
Techniques antérieures : De façon générale, un ski alpin présente différentes zones réparties sur sa longueur, à savoir une zone spatule située à l'avant, et recourbée vers le haut pour surmonter les obstacles, une zone talon, située à l'arrière du ski, et légèrement relevée également, ainsi qu'une zone patin s'étendant entre le talon et la spatule. Le patin assure la glisse du ski par sa face inférieure, formée d'une semelle de glisse bordées de carres, et recevant sur la face supérieure les éléments de montage de la fixation de sécurité.
De manière générale, même si cela n'est pas obligatoire, les skis présentent une symétrie par rapport à leur plan longitudinal médian, qui s’étend de l’extrémité avant à l’extrémité arrière du ski. La ligne de côtes est définie comme la ligne qui représente le contour latéral du ski, qui peut être plus ou moins creusée.
De manière normalisée, on définit sur le ski une « ligne de contact arrière » et une « ligne de contact avant » qui sont les limites avant et arrière de la surface de contact de la face inférieure lorsque le ski est appliqué sur une surface plane, notamment en chargeant le ski au niveau du patin pour annuler son cambre.
Parallèlement, on définit une ligne de côtes entre les deux points les plus larges du ski, situé à l'avant et à l'arrière. On a observé une tendance qui consiste à réaliser des skis alpins, dont le point le plus large se situe au-delà de la ligne de contact avant, de sorte que le ski s'élargit quelque peu dans la partie spatule, avant d'arriver à la pointe avant du ski. La même tendance s'observe pour la partie arrière du ski, avec une ligne de plus forte largeur arrière, qui peut être située plus en arrière que la ligne de contact arrière, à l'intérieur même donc de la zone talon.
De nombreuses solutions ont été proposées pour engendrer des comportements particuliers lors de la conduite du ski, en assurant un creusement plus ou moins important de la ligne de cotes.
De façon classique, les skis sont réalisés pour avoir une ligne de cotes dans la zone patin qui s'inscrit sur un cercle, de sorte que le rayon de courbure de la ligne de cotes est globalement constant sur tout le patin, avec un centre de courbure bien localisé, provoquant le tracé de courbes sensiblement centrées sur ce point.
Après la pose du cadre et des couches de revêtement 30 et 31, les poteaux 2 à 5 sont fixés sur leurs pieds 2a à 5a, puis la superstructure obtenue est renforcée par un cadre supérieur de rigidification 40, visible . Il est alors procédé à la mise en place des parois grillagées 7, puis à celle des parois vitrées 6.
Le revêtement perméable 31 est recouvert, dans l’aire de jeu et dans ses zones périphériques comprenant les zones 10 de dégagement pour le jeu, par un revêtement synthétique d’usure 32 imitant un gazon. Ses poils sont garnis de sable sur 50% de sa hauteur. Ce revêtement recouvre aussi les pieds de soutien 2a à 5a des poteaux 2 à 5, pour uniformiser l’aspect du sol du padel.
Quand la période éphémère d’utilisation du padel est écoulée, il est démonté en enlevant le gazon synthétique 32, en démontant l’ensemble des composants de la superstructure, à savoir les parois 6 et 7 et les poteaux 2 à 5, puis en extrayant du sol le cadre inférieur 12. Les gravillons des couches 30 et 31, sont enlevés pour pouvoir être réutilisés pour la construction d’un nouveau padel dans un autre lieu.
Il ressort de la description qui précède que ce procédé de fabrication présente les avantages suivants :
L’utilisation d’un cadre périphérique définissant l’aire de jeu, fixable au sol et portant les moyens de positionnement et de fixation des poteaux, supprime les opérations de traçage, tout en assurant un parfait positionnement des composants de la structure ;
La fixation du cadre directement sur le sol, n’oblige pas à prévoir des fondations en béton armé, nécessitant des temps de séchage, supprime la prévision d’un temps d’arrêt long dans l’organisation du chantier ;
La limitation des phases de construction, réduit le nombre de corps de métier et simplifie l’organisation du chantier ;
La préparation en atelier du cadre périphérique inférieur portant les pieds de fixation des poteaux, garantit la précision des positionnements et réduit le temps de chantier et son coût de revient ;
Le recyclage sans nuire à l’environnement, permet d’envisager des installations éphémères, augmentant le champ d’application de cette aire de jeu déplaçable.
Ce procédé de construction d'un padel est applicable à la construction d'autres aires de jeu comme par exemple, City stade, terrain de tennis, de basket, hand ball, volley ball sans que cette liste ne soit limitative.
Générateur d'eau atmosphérique alimenté par l'énergie solaire photovoltaïque DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention se rapporte au domaine des générateurs d'eau atmosphérique alimentés en électricité par l'énergie solaire photovoltaïque.
ETAT DE LA TECHNIQUE. Un générateur d'eau atmosphérique est un dispositif qui extrait la vapeur d'eau contenue dans l'air, généralement en abaissant la température de l'air jusqu'à atteindre la température de condensation ou « point de rosée ». Cette température de condensation est fonction de nombreux paramètres dont la concentration de vapeur d'eau dans l'air, le taux d'humidité relatif, la pression atmosphérique. Pour abaisser la température de l'air, donc créer du froid, on utilise généralement des dispositifs de type « pompe à chaleur » qui utilisent un cycle de compression, détente et condensation, ou des dispositifs qui utilisent des cellules thermoélectriques.
Afin d'améliorer le rendement des générateurs d'eau atmosphérique, il existe des dispositifs qui améliorent les échanges thermiques entre les zones chaudes et les zones froides des « pompes à chaleur », ou des dispositifs qui utilisent l'énergie solaire thermique ou photovoltaïque. Mais l'énergie solaire est variable et intermittente et les dispositifs générateurs de chaud et de froid ne sont généralement pas adaptés à cette contrainte énergétique. Des dispositifs connus de générateurs d'eau atmosphérique particulièrement intéressants utilisent une roue à adsorption qui contient un élément qui adsorbe l'humidité de l'air à la température ambiante et qui la restitue à une température supérieure. Cet élément adsorbant est par exemple le gel de silice (hydroxyde de silicium Si(OH) 4 )), qui est un déshydratant. Ce procédé de génération d’eau nécessite donc dans un premier temps de chauffer de l'air et de l’envoyer sur l’élément adsorbant pour récupérer l'humidité qui a été stockée dans le déshydratant, de façon à obtenir un flux d’air chaud et humide. Puis dans un deuxième temps il est nécessaire de refroidir le flux d'air chaud et humide pour condenser sa vapeur d'eau. L'intérêt de ce dispositif est de pouvoir ainsi récupérer de la vapeur d'eau contenue dans l'air même lorsque son taux d'humidité est faible, notamment inférieur à 20%.
Par ailleurs, l'humidité relative de l'air ambiant augmente lorsque la température baisse, et il pourrait alors être intéressant de faire fonctionner les générateurs d'eau atmosphérique de préférence la nuit quand la température ambiante est plus fraîche, plutôt que le jour. Toutefois cela n'est pas possible lorsque le générateur d'eau est alimenté en électricité par des panneaux solaires photovoltaïques, car ceux-ci ne produisent de l'électricité qu'avec l'énergie du soleil, donc le jour, et il serait trop coûteux d'utiliser des batteries électriques pour faire fonctionner de cette manière les générateurs d'eau la nuit.
Un exemple de dispositif connu est décrit dans le document WO 2022/074682 A1. Il tente de résoudre en partie ce dilemme en faisant un stockage thermique de l'énergie solaire le jour en élevant la température d'un liquide caloporteur qui sera ensuite utilisé pour chauffer le déshydratant qui a, dans un premier temps, stocké la vapeur d'eau atmosphérique. Cette solution a l'avantage de faire fonctionner le dispositif de génération d'eau même durant la nuit grâce au stockage thermique de l'énergie solaire du jour précédent. Mais ce dispositif ne décrit pas de procédé pour faire du froid d'une manière dynamique, c'est à dire pour produire à tout moment des températures inférieures à la température ambiante. Ce qui aurait pourtant pour avantage d'améliorer le phénomène de condensation, notamment lorsque la température de l'air extérieur est relativement élevée, ce qui est souvent le cas, même la nuit, dans beaucoup de pays chauds.
En résumé, on peut donc dire que les générateurs d'eau atmosphérique connus qui fonctionnent à l'énergie solaire ne profitent pas complètement des conditions environnementales idéales puisque qu'ils ne fonctionnent qu'avec un rayonnement solaire thermique sans génération de froid, éventuellement complété par un dispositif de stockage de l'humidité dans des réservoirs de déshydratants et un stockage de la chaleur qui reste assez coûteux. En outre, ils ne fonctionnent que le jour, alors que le taux d'humidité dans l'air est généralement plus important la nuit.
Un procédé de préparation d’un oxyde riche en lithium revêtu de carbone comprend les étapes suivantes.
(1) 2g d’acide citrique et 10 g de nanotubes de carbone ont été ajoutés à 2 L d’eau, pour obtenir une solution mixte qui a été utilisée comme solution de base. Tandis que la solution de base était agitée à une vitesse de rotation de 300 tr/min, 1,19 L de solution de nitrate ferrique à une concentration de 2 mol/L et 0,72 L de solution d’hydroxyde de sodium à une concentration de 10 mol/L ont été pompés dans la solution de base, respectivement. Le débit de la solution de nitrate ferrique a été maintenu à 40 mL/min, et le débit de la solution d’hydroxyde de sodium a été ajusté pour que la réaction de précipitation ait un pH de 10,0±0,1. La température de la réaction était de 55°C. Après l’achèvement de l’ajout goutte à goutte de la solution de sel métallique et ensuite l’arrêt de l’alimentation, une suspension de précurseur a été obtenue.
(2) La suspension de précurseur a été déshydratée, lavée et séchée pour obtenir un nano-précurseur Fe 2 O 3 @C.
(3) Le nano-précurseur a été mélangé avec de l’oxyde de lithium selon un rapport Li/Fe=7:1 pour obtenir un mélange.
(4) Le mélange a été maintenu à 600°C pendant 8 h sous une atmosphère d’azote. Après refroidissement, broyage et tamisage, un oxyde riche en lithium revêtu de nanotubes de carbone Li 5 FeO 4 @C a été obtenu.
Le procédé décrit ci-dessus a produit un oxyde riche en lithium revêtu de carbone.
Le procédé de préparation de l’oxyde riche en lithium revêtu de carbone dans l’Exemple 5 était le même que celui dans l’Exemple 1, sauf qu’à l’étape (1) le matériau de carbone conducteur, le graphène, a été remplacé par des fibres de carbone.
Le procédé de préparation de l’oxyde riche en lithium revêtu de carbone dans l’Exemple 6 était le même que celui dans l’Exemple 1, sauf qu’à l’étape (1) le matériau de carbone conducteur, le graphène, a été remplacé par du graphite conducteur.
Le procédé de préparation de l’oxyde riche en lithium revêtu de carbone dans l’Exemple 7 était le même que celui dans l’Exemple 1, sauf qu’à l’étape (1), le matériau de carbone conducteur, le graphène, a été remplacé par du graphdiyne conducteur.
Selon une variante, mise en œuvre dans le mode de réalisation illustré aux figures, l’organe de mise en tension 12 comprend deux portions de fixation 13A, 13B distinctes, pour relier chacune, directement ou indirectement, une feuille souple 2A, 2B audit l’organe de mise en tension 12. Ainsi, ledit système 1 de mise en tension permet avantageusement de mettre en tension simultanément deux feuilles souples 2A, 2B sur une même structure d’abri ou encore sur deux structures d’abris distincts accouplées entre elles par le profilé 3 dudit système 1 de mise en tension.
Conformément à l’invention, le profilé 3 et l’organe de mise en tension 12 sont pourvus de butées 15A, 15B, 16A, 16B (butées dites « hautes ») respectives qui coopèrent ensemble lorsque l’organe de mise en tension 12 est dans ladite position déployée (figures 6 à 8) pour interdire une translation de l’organe de mise en tension 12, suivant ladite direction B-B’ de translation, au-delà de ladite position déployée vers l’extérieur dudit profilé 3. Lesdites butées 15A, 15B, 16A, 16B sont donc conçues et configurées de manière à limiter mécaniquement la course de la translation de l’organe de mise en tension 12 en direction de l’extérieur du profilé 3. Il n’est donc ainsi pas possible pour l’utilisateur, en usage normal du système 1 de mise en tension, de séparer totalement l’organe de mise en tension 12 et le profilé 3 par translation de l’organe de mise en tension 12 suivant ladite direction B-B’ de translation. La position déployée est donc avantageusement une position dans laquelle l’organe de mise en tension 12 est encore au moins partiellement agencé à l’intérieur du logement 4 du profilé 3 et reste solidarisé mécaniquement à ce dernier.
A ce titre, comme dans le mode de réalisation illustré en exemple aux figures, les faces internes 9A, 9B respectives des parois latérales 7A, 7B du profilé 3 peuvent avantageusement chacune définir ou porter une première butée 15A, 15B présentant une face orientée en regard du fond 6 du logement 4 du profilé 3. En retour, l’organe de mise en tension 12 peut avantageusement comporter une base 17 qui est pourvue de deux excroissances latérales 18A, 18B présentant une face supérieure qui est orientée en regard de l’ouverture 5 du logement 4. Les excroissances latérales 18A, 18B définissent ainsi des deuxièmes butées 16A, 16B, qui sont agencées de manière à venir en contact desdites premières butées 15A, 15B respectivement portées par le profilé 3 lorsque que l’organe de mise en tension 12 est dans ladite position déployée.
Conformément à l’invention, l’organe d’actionnement 14 de l’organe de mise en tension 12 du système 1 de mise en tension est solidarisé audit profilé 3 de manière non-détachable, c’est-à-dire de manière non-séparable dudit profilé 3 par l’utilisateur et en usage normal du système 1 de mise en tension. On entend ici par « non-détachable » ou « non-séparable », le fait qu’il existe toujours, en usage normal du système 1 de mise en tension, un lien ou contact mécanique entre l’organe d’actionnement 14 et le profilé 3, et que ces derniers ne peuvent être éloignés l’un de l’autre sans rompre ce lien ou contact de manière non prévue. Ainsi, le système 1 de mise en tension est donc conçu et configuré de sorte que l’organe d’actionnement 14 de ce dernier reste en permanence solidarisé au profilé 3, quelle que soit la position occupée par l’organe de mise en tension 12. La mise en œuvre du système 1 de mise en tension selon l’invention ne nécessite donc, à aucun moment, l’assemblage ou la séparation de tout ou partie de l’organe d’actionnement 14 et du profilé 3.
Grâce aux caractéristiques techniques particulières susvisées, le système 1 de mise en tension selon l’invention permet ainsi une fixation et une mise en tension particulièrement efficace et robuste de la feuille souple 2A, 2B à la structure d’abri, tout en étant pour autant de mise en œuvre particulièrement aisée et pratique. En effet, la conception particulière du système 1 de mise en tension selon l’invention permet de réduire fortement, sinon de supprimer totalement, le besoin d’assemblage / désassemblage de pièces séparées, ainsi que le risque correspondant de chute ou de perte de ces dernières, et facilite grandement la mise en place et en tension de la feuille souple, en particulier lorsque celle-ci est de grandes dimensions et exerce un effort de traction contraire important sous l’effet de son poids. Par ailleurs, la mise en contact des butées 15A, 15B, 16A, 16B, et le bruit et / ou l’effort résistif ainsi généré(s), permettent avantageusement d’informer l’utilisateur de l’atteinte de ladite position déployée par l’organe de mise en tension 12, et ce même lorsque l’utilisateur ne peut constater visuellement directement la position de l’organe de mise en tension 12. La mise en œuvre du système 1 de mise en tension selon l’invention est ainsi en particulièrement intuitive.
De manière avantageuse, le profilé 3 et l’organe de mise en tension 12 sont pourvus en outre de butées (butées dites « basses ») respectives qui coopèrent ensemble lorsque l’organe de mise en tension 12 est dans ladite position rétractée (figures 1 à 4 et 9) pour interdire une translation de l’organe de mise en tension 12, suivant ladite direction B-B’ de translation, au-delà de ladite position rétractée vers l’intérieur dudit profilé 3. L’organe de mise en tension 12 est ainsi avantageusement monté captif au sein du logement 4 du profilé 3 à translation entre lesdites positions déployée et rétractée, qui forment des positions de butée extrêmes. Par exemple, comme dans le mode de réalisation illustré aux figures, de telles butées « basses » peuvent être respectivement formées d’une part par au moins une portion de la face interne 11 du fond 6 du logement 4 du profilé 3 et, d’autre part par au moins une portion d’une face inférieure 19 de la base 17 de l’organe de mise en tension 12 qui est orientée en regard du fond 6 du logement 4. La mise en contact desdites butées « basses », et le bruit et / ou l’effort résistif ainsi généré(s), permettent avantageusement d’informer l’utilisateur de l’atteinte de ladite position rétractée par l’organe de mise en tension 12, et ce même lorsque l’utilisateur ne peut constater visuellement directement la position de l’organe de mise en tension 12. Cela renforce encore le caractère intuitif de la mise en œuvre du système 1 de mise en tension. En outre, une telle mise en butée du profilé 3 et de l’organe de mise en tension 12 en position rétractée permet un agencement particulièrement stable et répétable de l’organe de mise en tension 12 dans le logement 4 du profilé 3, ce qui contribue à la fiabilité du fonctionnement du système 1 de mise en tension et à la robustesse de ce dernier.
La course de l’organe de mise en tension 12 entre ladite position rétractée et ladite position déployée et inversement, qui est donc avantageusement définie par lesdites butées hautes 15A, 15B, 16A, 16B et basses, est avantageusement strictement supérieure à zéro, et préférentiellement comprise entre 0 cm et 10 cm, plus préférentiellement comprise entre 0 cm et 3 cm, plus préférentiellement comprise entre 0,5 cm et 2,5 cm et par exemple égale à 1,5 cm (+/-0,5 cm) environ, ce qui contribue notamment à une mise en œuvre efficace et rapide du système 1 de mise en tension.
De préférence, le profilé 3 et l’organe de mise en tension 12 sont conçus et configurés de manière que, dans la position déployée de l’organe de mise en tension 12, la (ou les) portion(s) de fixation 13A, 13B de ce dernier est (sont) agencée(s) en dehors du logement 4 dudit profilé 3. Ainsi, lorsque l’organe de mise en tension 12 occupe ladite position déployée, la (ou les) portion(s) de fixation 13A, 13B de l’organe de mise en tension 6 est (sont) agencée(s) au-delà de l’ouverture 5 du logement 4 du profilé 3, et donc avantageusement à l’extérieur dudit profilé 3 (figures 6 à 8). Cela facilite l’accessibilité à la (ou aux) portion(s) de fixation 13A, 13B de l’organe de mise en tension 12 depuis l’extérieur du profilé 3, de sorte que la fixation de la (ou des) feuille(s) souple(s) 2A, 2B à l’organe de mise en tension 12 est ainsi particulièrement aisée. Réciproquement, le profilé 3 et l’organe de mise en tension 12 sont conçus et configurés de manière que, dans la position rétractée de l’organe de mise en tension 12, la (ou les) portion(s) de fixation 13A, 13B de ce dernier est (sont) agencée(s) à l’intérieur du logement 4 dudit profilé 3 (figures 4, 5 et 9).
Comme dans le mode de réalisation préférentiel illustré en exemple aux figures, l’organe de mise en tension 12 est, de préférence, monté mobile à coulissement dans ledit logement 4 suivant ladite direction B-B’ de translation. Ainsi, le passage de l’organe de mise en tension 12 de la position rétractée à la position déployée (et inversement de la position déployée à la position rétractée), est guidé mécaniquement, ce qui contribue à la robustesse du système 1 de mise en tension et à la fiabilité de son fonctionnement.
De manière préférentielle, afin notamment de simplifier encore la mise en œuvre du système 1 de mise en tension et d’en accroître encore la fiabilité et la robustesse de fonctionnement, l’organe de mise en tension 12 est immobilisé en translation suivant la direction A-A’ d’extension longitudinale du profilé 3. Ainsi, l’organe de mise en tension 12 ne dispose donc avantageusement que d’un seul degré de liberté au sein du logement 4 du profilé 3, à savoir un degré de liberté en translation selon ladite direction B-B’ de translation. Par exemple, une telle immobilisation en translation longitudinale peut être assurée par des butées longitudinales prévues dans le logement 4 de part et d’autre de l’organe de mise en tension 12, ou encore, comme cela sera décrit plus loin, par l’intermédiaire d’une partie ou d’un élément de l’organe d’actionnement 14 qui relie ce dernier à l’organe de mise en tension 12.
Afin de permettre à l’utilisateur d’interagir avec l’organe d’actionnement 14 pour déplacer l’organe de mise en tension 12 à translation dans le logement 4 du profilé et agir ainsi sur la tension de la feuille souple 2A, 2B, ledit organe d’actionnement 14 comprend une portion de commande 20, qui est avantageusement agencée accessible depuis l’extérieur du profilé 3. Ladite portion de commande 20 correspond donc à une portion, à un élément, de l’organe d’actionnement 14 par l’intermédiaire duquel l’utilisateur interagit avec l’organe d’actionnement 14 pour commander le déplacement de l’organe de mise en tension 12 à translation, dans le premier sens de translation et inversement dans le deuxième sens de translation.