INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système de surveillance 1 peut aussi comprendre une unité de commande (non représenté) adaptée à commander un niveau d’illumination de l’habitacle du véhicule. L’unité de commande est par exemple adaptée à commander l’intensité du rétro-éclairage du tableau de bord ou celle des plafonniers. L’unité de commande peut ainsi augmenter légèrement le niveau d’illumination de l’habitacle pour améliorer la qualité des images visibles.
La présente invention n’est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, mais l’homme du métier saura y apporter toute variante conforme à l’invention. Par exemple, il est possible d’intégrer au sein de la matrice, en plus des pixels transparents et infrarouges, des pixels couleurs sensibles uniquement à certaines plages de longueurs d’onde du domaine visible correspondant typiquement à une lumière soit rouge, soit verte, soit bleue.
Enceinte acoustique à haut-parleur tête bêche L’invention concerne une enceinte acoustique, du type comportant un caisson portant deux haut-parleurs disposés tête-bêche et liés rigidement l’un à l’autre.
Les haut-parleurs dédiés à des fréquences basses sont des éléments volumineux et lourds, susceptibles de provoquer des vibrations importantes de l’enceinte acoustique. Aussi, ils sont disposés tête-bêche pour que les vibrations engendrées par l’un annulent celles engendrées par l’autre.
Pour protéger ces haut-parleurs et permettre la bonne propagation du son, un caisson vient encadrer les haut-parleurs, apportant un cadre rigide et une isolation acoustique. Ces coques sont lourdes, étant dans une matière résistante comme le métal. La liaison des deux haut-parleurs et leur fixation dans le caisson sont complexes.
Dans ce dernier cas, il peut s’agir de l’un des types d’évènement suivants : - une impulsion de mise à feu correcte (en intensité et en durée). Pour ce faire, l’intensité du courant électrique (de l’impulsion de mise à feu), telle que mesurée, est comparée par le microcontrôleur 6 à un seuil d’intensité électrique minimale Imin prédéterminé et elle est considérée comme correcte si elle dépasse ce seuil. De même, la durée de l’impulsion de mise à feu telle que mesurée est comparée par le microcontrôleur 1 à un délai d’attente prédéterminé et elle est considérée comme correcte si elle dépasse ce délai d’attente. Dans ce cas (c’est-à-dire pour une impulsion de mise à feu correcte), le bloc d’impédance 7 est amené à la valeur d’impédance élevé (dans un état dit de haute impédance) ; - une panne (le bloc d’impédance 7 restant alors à la valeur d’impédance faible, par exemple 1 Ohm) ; - une impulsion de mise à feu considérée comme présentant une intensité insuffisante suite à la comparaison précitée (le bloc d’impédance 7 restant alors à la valeur d’impédance faible) ; - une impulsion de mise à feu considérée comme présentant une durée trop courte suite à la comparaison précitée (le bloc d’impédance 7 restant alors à la valeur d’impédance faible).
Le microcontrôleur 6 est également apte à déterminer, comme caractéristique, le nombre d’impulsions de mise à feu détectées, lorsque plusieurs impulsions de mise à feu sont détectées.
De préférence, le microcontrôleur 6 du simulateur 1 détermine plusieurs des caractéristiques précédentes pour chaque impulsion de mise à feu détectée. Les caractéristiques ainsi déterminées sont enregistrées dans la mémoire 13 via une liaison H, lors de chaque détection d’une impulsion de mise à feu. Le microcontrôleur 6 et la mémoire 13 forment un bloc de contrôle 19.
Par ailleurs, le microcontrôleur 6 est apte à être configuré pour un ou plusieurs paramètres, c’est-à-dire que les valeurs (de référence) qui sont enregistrées (par exemple dans la mémoire 13) pour être utilisées par le microcontrôleur 6 au cours de ses traitements et notamment au cours de comparaisons sont modifiables (c’est-à-dire paramétrables).
Plus précisément, le microcontrôleur 6 est apte à être configuré pour au moins l’un des paramètres suivants du simulateur 1 : - le délai d’attente entre un début d’une impulsion de mise à feu (dépassement d’un seuil d’intensité électrique minimale Imin du courant électrique d’une impulsion électrique de mise à feu) et la simulation correspondante de l’activation de l’inflammateur pyrotechnique ; - un courant minimal (ou seuil d’intensité électrique minimale Imin) d’une impulsion de mise à feu pour qu’elle soit considérée comme une impulsion de mise à feu correcte, c’est-à-dire qu’elle présente un courant suffisamment élevé pour une mise à feu d’un inflammateur pyrotechnique réel ; et - une durée de maintien à un état de haute impédance après la détection d’une impulsion de mise à feu qui est considérée comme correcte.
Dans le cadre de la présente invention, le microcontrôleur 6 est configuré à l’aide du dispositif de gestion 9 par l’intermédiaire de la liaison 10 sans fil.
Pour ce faire, le dispositif de gestion 9 comporte, comme représenté sur la , une unité de traitement 20 et une antenne 21. Le dispositif de gestion 9 peut être alimenté par une batterie (non représentée).
L’antenne 21 est apte à communiquer avec l’antenne 12 de l’étiquette à puce 11 du simulateur 1, via la liaison 10 sans fil, sous forme d’une communication susceptible d’être réalisée dans les deux sens comme illustré par une double flèche G sur la . Pour ce faire, l’antenne 12 est apte à réfléchir des signaux radioélectriques O1 susceptibles d’être captés par l’antenne 21. De même, l’antenne 21 est apte à émettre des signaux radioélectriques O2 susceptibles d’être captés par l’antenne 12.
Plus précisément, la communication de l’antenne 12 vers l’antenne 21 peut, notamment, être utilisée pour transmettre des valeurs de paramètres relatifs à une ou des impulsions de mise à feu détectées.
En outre, la communication de l’antenne 21 vers l’antenne 12 peut, notamment, être utilisée pour transmettre des valeurs de configuration (c’est-à-dire des valeurs de référence de paramètres) ou bien pour apporter de l’énergie au simulateur 1 comme illustré par la flèche E2.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif de gestion 2 comporte, comme représenté sur la , dans l’unité de traitement 20 : - un lecteur 22 de type RFID, lié à l’antenne 21 ; et - un microcontrôleur 23 qui est relié au lecteur 22 via une liaison K.
Le dispositif de gestion 2 comporte également une interface homme/machine 24, par exemple une tablette, qui est reliée par l’intermédiaire d’une liaison J au microcontrôleur 23. Cette interface homme/machine 24 permet, notamment, à un opérateur : - d’entrer les valeurs de configuration, à savoir les valeurs de référence de paramètres pour configurer le simulateur 1. Ces valeurs de configuration, par exemple le délai d’attente, le courant minimal et/ou la durée de maintien précités, sont alors transmises via la liaison 10 sans fil au simulateur 1 comme indiqué ci-dessus ; et - de prendre connaissance (via un affichage sur un écran de l’interface homme/machine 24) des valeurs déterminées d’un ou de plusieurs paramètres d’une impulsion de mise à feu.
Par ailleurs, dans un mode de réalisation particulier (non représenté), le système 8 comporte une pluralité de simulateurs 1 tels que celui décrit ci-dessus, et un seul dispositif de gestion 9 distant. Dans ce mode de réalisation particulier, le dispositif de gestion 9 est apte à communiquer avec l’ensemble des simulateurs 1, par des liaisons sans fil telles que la liaison 10.
Ainsi, un opérateur peut reconfigurer et/ou réamorcer à distance une pluralité de simulateurs 1 à l’aide d’un seul et même dispositif de gestion 9. De tels reconfigurations et/ou réamorçages peuvent donc être réalisés rapidement et simplement, et à ceci distance donc sans avoir à intervenir sur les simulateurs 1.
Le simulateur 1, tel que décrit ci-dessus, est représentatif d’un système actif et il est basé sur des caractéristiques réelles d’un inflammateur pyrotechnique. Les caractéristiques d’un inflammateur réel qui sont conservés dans le simulateur 1 sont les suivants : - la durée nécessaire au déclenchement du filament permettant de créer la rupture électrique de l’amorce ; - l’intensité de mise à feu permettant de créer la rupture électrique de l’amorce du courant électrique ; - l’impédance du circuit en position fermée (indépendance faible) et en position ouverte (impédance élevée).
Dans un mode de réalisation préféré, le simulateur 1 est monté dans une enveloppe usuelle, par exemple une douille de cartouche pyrotechnique usuelle, telle que celle dans laquelle est monté un inflammateur pyrotechnique réel (qui est simulé). En revanche, le filament usuel d’un inflammateur pyrotechnique réel est remplacé par le bloc d’impédance 7 simulant l’ouverture du circuit.
A titre d’illustration non limitative : - le système 2 peut correspondre à un système d’arme tel qu’un missile, un lance-missile, une installation de tir ou un système de contre-mesure ; et - le dispositif électro-pyrotechnique 3 peut être monté dans l’un des équipements ou organes suivants du système 2 : un rétracteur, un vérin, une vanne, un boulon, ou un générateur de gaz par exemple.
Le simulateur 1 est apte à recevoir une impulsion (électrique) de mise à feu (ou d’activation ou d’amorce), illustrée par une flèche I sur la , qui est destinée à la mise à feu (ou à l’activation ou à l’amorce) d’un inflammateur pyrotechnique du dispositif électro-pyrotechnique 3. Une telle impulsion de mise à feu est générée, de façon usuelle, par un dispositif de mise à feu 4 connu et non décrit davantage, du système 2.
Le simulateur 1 a notamment pour objet de vérifier que cette impulsion de mise à feu présente les caractéristiques nécessaires pour réaliser l’activation d’un inflammateur pyrotechnique réelle si elle était adressée à ce dernier.
Comme représenté sur la , le simulateur 1 comporte une unité de gestion 15 qui comprend : - un élément de détection 5 apte à détecter une impulsion de mise à feu reçue et à réaliser des mesures, comme précisé ci-dessous ; - un microcontrôleur 6 apte à déterminer des caractéristiques de l’impulsion de mise à feu détectée par l’élément de détection 5, à partir de données notamment mesurées et reçues de l’élément de détection 5 via une liaison F1. Le microcontrôleur 6 est également apte et destiné à piloter, via une liaison F2, un bloc d’impédance 7 en fonction des caractéristiques ainsi déterminées ; et - le bloc d’impédance 7 qui est apte à être piloté par le microcontrôleur 6 pour prendre l’une de deux valeurs d’impédance différentes.
Plus précisément, le bloc d’impédance 7 est apte à être simulé : - soit, selon une première valeur d’impédance (dite élevée), par exemple 500 Ohm, qui simule un circuit ouvert et qui est destinée à simuler une activation de l’inflammateur en réponse à l’impulsion de mise à feu détectée (qui est déterminée comme correcte). Le bloc d’impédance 7 est amené, dans ce cas, dans un état dit de haute impédance ; - soit, selon une seconde valeur d’impédance (dite faible (ou réduite)), par exemple 1 Ohm, qui simule un circuit fermé et qui est destinée à simuler une absence d’activation de l’inflammateur en réponse à l’impulsion de mise à feu détectée. Le bloc d’impédance 7 est amené, dans ce cas, dans un état dit de basse impédance (pour indiquer que l’impulsion de mise à feu ne serait pas en mesure d’activer un inflammateur pyrotechnique réel).
Dans le cadre de la présente invention, le microcontrôleur 6 est susceptible d’être configuré. De plus, il est susceptible d’être configuré à distance. Pour ce faire, le simulateur 1 fait partie d’un système 8 de simulation d’un inflammateur pyrotechnique qui comporte, en plus du simulateur 1, un dispositif de gestion 9 (à savoir de lecture, de contrôle et/ou de configuration), comme représenté sur la . Le dispositif de gestion 9 est distant, c’est-à-dire qu’il est positionné à distance du simulateur 1.
Le dispositif de gestion 9 est apte à communiquer avec le simulateur 1 par l’intermédiaire d’une liaison (de communication) 10 sans fil, précisée ci-dessous. A titre d’illustration, le dispositif de gestion 9 peut être situé à une distance comprise par exemple entre 50 cm et 1 mètre, pour communiquer avec le simulateur 1.
Pour ce faire, le simulateur 1 comporte une étiquette à puce 11 (ou radio-étiquette ou étiquette intelligente ou « tag » en anglais) apte à transmettre et recevoir des données à distance par liaison radio.
Dans un mode de réalisation préféré, l’étiquette à puce 11 met en œuvre une technologie usuelle de communication sans fil de type RFID (pour « Radio Frequency Identification » en anglais) permettant de lire et d’enregistrer des données du simulateur 1 et de paramétrer le simulateur 1, et ceci à distance sans avoir à le manipuler.
L’étiquette à puce 11 comporte une antenne 12 et une mémoire 13 reliées ensemble par l’intermédiaire d’une liaison 14. La mémoire 13 est de type non volatile, c’est-à-dire qu’elle conserve les données (enregistrées) en l'absence d'alimentation électrique.
La mémoire 13 est apte et destinée notamment à enregistrer certaines ou l’ensemble des caractéristiques d’une impulsion de mise à feu, déterminées par le microcontrôleur 6 et reçues par l’intermédiaire d’une liaison H. La mémoire 13 peut enregistrer l’ensemble des données et caractéristiques pour une pluralité de simulations de mises à feu successives.
La mémoire 13 est alimentée par au moins l’une des énergies suivantes : - de l’énergie fournie par le dispositif de gestion 9 coopérant à distance avec l’étiquette à puce 11 (via l’antenne 12), lorsque le simulateur 1 est au repos, comme illustré par une flèche E2 sur la ; et/ou - de l’énergie emmagasinée lors de la réception de l’impulsion de mise à feu et récupérée par le simulateur 1, comme illustré par une flèche E1 sur la et comme précisé ci-après.
Dans un mode de réalisation particulier, le simulateur 1 comporte un élément de charge 17 apte à récupérer de l’énergie d’une impulsion de mise à feu reçue et à charger une réserve d’énergie (à court terme) destinée à alimenter des composants électroniques du simulateur 1 pendant la durée d'émulation, comme illustré par des liaisons 18 sur la .
De plus, l’élément de charge 17 est également apte à charger une réserve d’énergie (à plus long terme) destinée à alimenter le microcontrôleur 6 afin d’enregistrer dans la mémoire 13 des caractéristiques déterminées d’une impulsion de mise à feu.
Le simulateur 1 ne nécessite donc pas de source d’alimentation électrique spécifique et est, par conséquent, complètement autonome.
Par ailleurs, dans un mode de réalisation particulier, le microcontrôleur 6 du simulateur 1 est apte à déterminer au moins l’une des caractéristiques suivantes pour toute impulsion de mise à feu détectée : - l’intensité du courant électrique, qui est mesurée via l’élément de détection 5, de cette impulsion de mise à feu. Pour ce faire, on mesure la tension aux bornes d’une résistance traversée par ce courant électrique ; - la durée mesurée de l’impulsion de mise à feu. La durée de l’impulsion est mesurée par le simulateur 1, à partir du dépassement d’un seuil d’intensité électrique minimale Imin et ce jusqu’à la disparition de la tension en circuit ouvert ; - une tension maximale mesurée entre l’ouverture du circuit et la fin de l’impulsion de mise à feu ; et - un type d’évènement déterminé concernant l’impulsion de mise à feu.
Aucun des matériels 36, 50, 52 et 54 ne doit empêcher le fonctionnement du circuit 20. Ces matériels sont généralement installés dans le coffret 14, ce qui les protège des intempéries et permet également de les raccorder facilement à une alimentation située dans ou au voisinage du coffret 14, notamment les sources d’alimentation 46 et/ou 48, quand cela est nécessaire à leur fonctionnement.
Les deux éclateurs 10 et 34 ne fonctionnent pas en même temps. En cas de choc de foudre, le premier éclateur à fonctionner est l’éclateur secondaire 34 qui est situé dans le coffret de commande 14. Dès que cet éclateur 34 a amorcé, un courant électrique d’intensité importante circule dans le deuxième conducteur 12, ce qui impose une tension élevée sur l’éclateur principal 10 qui est situé au pied du corps électriquement conducteur 4. L’éclateur principal 10 amorce alors et devient conducteur. Dès lors, le conducteur électrique 8 et le deuxième conducteur électrique 12 conduisent le courant de foudre qui a frappé le corps électriquement conducteur 4. L’amorçage des deux éclateurs 10 et 34 survenant rapidement, la majorité de l’onde de courant de foudre, donc de l’énergie à dissiper, se partage entre les deux circuits formés respectivement par le conducteur 8, qui n’est pas isolé, et par le deuxième conducteur 12, qui est faiblement isolé. Dans ces conditions, la tenue du paratonnerre au courant de foudre est la somme de la tenue de l’éclateur principal 10 et de l’éclateur secondaire 34. Par exemple, si les deux éclateurs 10 et 34 ont chacun eu un courant de décharge maximum de 100 kA, l’ensemble a un courant de décharge maximum de 200 kA. Il est donc avantageux que les courants de décharge maximum des deux éclateurs principal 10 et secondaire 34 soient du même ordre de grandeur, car cela facilite la répartition du courant de décharge dans les deux conducteurs électriques 8 et 12. Par « du même ordre de grandeur », on entend qu’un rapport entre les courants de décharge maximum des deux éclateurs 10 et 34 est compris entre 1 et 3.
Dans les deuxième et troisième modes de réalisation représenté aux figures 3 et 4, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation portent les mêmes références. Si une référence est utilisée sur l’une de ces figures 3 et 4 sans être mentionnée dans la description, elle concerne le même objet que celui du premier mode de réalisation qui porte la même référence. À l’inverse, si une référence est utilisée dans la description au sujet du deuxième ou troisième mode de réalisation sans être portée ni sur la ni sur la , elle désigne l’objet du premier mode de réalisation qui porte la même référence. Dans ce qui suit, on décrit principalement ce qui distingue ces deuxième et troisième modes de réalisation du premier mode de réalisation.
Dans le deuxième mode de réalisation, le dispositif de test 36 est connecté entre la barrette 32 et un point de mesure particulier du circuit de commande 20, comme par exemple la capacité 26. En outre, le compteur de coups de foudre 50 est installé sur le conducteur électrique 16, à l’intérieur du coffret 14, entre la barrette 32 et une traversée de cloison équipée d’un deuxième joint d’étanchéité 143.
Dans le troisième mode de réalisation représenté à la , le coffret 14 du paratonnerre 2 est installé à la base du immeuble I, sur une terrasse T’ d’un immeuble I’ qui jouxte l’immeuble I sur lequel sont installés le corps électriquement conducteur 4 et le support isolant 6. La terrasse T’ est accessible à travers une porte P’. La porte P’ peut être équipée d’une serrure, ce qui permet de limiter l’accès au coffret 14 aux seules personnes autorisées. Le coffret 14 de ce mode de réalisation peut être selon l’une des figures 2 et 3.
Les modes de réalisation des figures 1 à 3 peuvent être privilégiés lorsque l’immeuble I est situé dans une zone d’accès contrôlée, par exemple au sein d’un établissement industriel ou d’une propriété privée, de sorte que le coffret 14 n’est pas accessible à tout le monde. Dans ce cas, l’opérateur n’a pas besoin d’avoir la clef d’une serrure de la porte P. Le mode de réalisation de la peut être privilégié dans le cas d’une installation en ville pour éviter que le coffret 14 ne soit disposé sur/ou au niveau d’un trottoir de la voie publique, à la base B de l’immeuble I.
Quel que soit le mode de réalisation, le paratonnerre 2 comprend les éléments 4 à 16 et les éléments inclus dans, ou associés au, coffret de protection 14.
Quel que soit le mode de réalisation, le fait de monter le corps électriquement conducteur 4 et le circuit de limitation et de contrôle 20 respectivement en partie supérieure de l’immeuble I et à la base de celui-ci facilite les opérations de contrôle et de maintenance du fonctionnement du paratonnerre 2, au niveau du circuit 20.
En outre, l’invention permet de rétrofiter facilement un paratonnerre existant qui compte uniquement des éléments comparables aux éléments 4, 8 et PT1 de la présente invention. En effet, dans ce cas, il suffit d’installer les éléments 6, 10, 12, 14, 16 et PT2, avec le coffret 14 et les éléments qu’il contient montés à la base d’un immeuble, pour transformer un paratonnerre classique en un paratonnerre à dispositif d’amorçage facile à contrôler et à entretenir. Il est aussi possible de rétrofiter une installation comprenant déjà un corps électriquement conducteur 4, deux conducteurs 8 et des prises de terre PT1 et PT2. Il suffit alors de remplacer un des conducteurs 8 par un conducteur 12 avec âme 122 et gaine isolante 124 et d’installer les éléments 6, 10, 14 et 16. Dans le cas où le paratonnerre existant est fixé par des pattes de fixation ou des haubans, ils doivent d’abord être isolés avec des haubans en fibres de verre ou des manchons PVC insérés entre le corps électriquement conducteur 4 et les fixations, comme mentionné ci-dessus.
En variante, la structure qui supporte le paratonnerre 2 est différente d’un immeuble. Il peut s’agir d’un pylône, d’une charpente, d’un édicule ou de la façade d’une structure.
L’invention est représentée dans le cas où le corps électriquement conducteur comprend une pointe 42 et un élément cylindrique 44. Elle est toutefois applicable avec d’autres formes de corps électriquement conducteur, notamment celles représentées aux figures 5 et 6 de WO-A-02/43216.
En variante, et quel que soit le mode de réalisation, l’éclateur secondaire 34 peut être réalisé dans l’air, sous la forme de deux électrodes qui se font face avec une distance compatible avec la tension d’amorçage nominale désirée, qui est par exemple de l’ordre de 5 kV. Cette tension d’amorçage est, là encore, strictement supérieure à la tension de sortie maximale du circuit 20. Dans cette variante, l’éclateur secondaire 34 peut être installé en dehors du coffret 14, par exemple dans un coffret dédié, contigu au coffret 14.
En variante et quel que soit le mode de réalisation, lorsqu’il est présent, le compteur de coups de foudre 50 peut être installé en dehors du coffret 14, sur le conducteur 12 entre la barrette 18 et la traversée de cloison équipée du premier joint d’étanchéité 141, ou sur le conducteur 16, entre traversée de cloison équipée du deuxième joint d’étanchéité 143 et la deuxième prise de terre PT2.
Selon une autre variante applicable à tous les modes de réalisation, il est possible d’utiliser, à la place du conducteur faiblement isolé 12, un conducteur isolé conforme à la norme IEC 62561-8 des composants de système de protection foudre isolés, donc dont la partie isolante est plus isolante que celle du conducteur faiblement isolé 12. Dans ce cas, le conducteur 8 est, de façon préférentielle, également conforme à cette norme. Dans ce cas, il est alors intéressant que le conducteur 16 soit également un conducteur isolé, notamment dans le cas de la où le coffret 14 est relativement éloigné de la prise de terre PT2. Dans le cas de la , le coffret 14 est plus proche de la prise de terre PT2 et donc le conducteur 16 peut rester sans isolant. Si le conducteur 12 est un conducteur isolé normalisé, le support isolant 6 est de préférence également conforme à cette norme. Dans ce cas, sa hauteur peut être bien supérieure aux 10 cm mentionnés ci-dessus, par exemple entre 1,5 m et 2 m.
Les modes de réalisation et variantes mentionnés ci-dessus peuvent être combinées pour générer de nouveaux modes de réalisation.
Plaque d’habillage pour appareillage électrique et/ou électronique et appareillage comprenant une telle plaque d’habillage La présente invention concerne, de manière générale, les appareillages électriques et/ou électroniques et en particulier l’habillage externe de tels appareillages.