INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Etat de la technique Le procédé de moulage par transfert de résine, ou RTM (de l’anglais « Resin Tranfer Molding » et ses dérivés (dont le C-RTM, pour « Compression Resin Transfer Molding ») permettent la production de matériaux composites hautes performances en grande série tout en garantissant une bonne répétabilité.
Les matériaux composites se distinguent des autres produits plastiques de synthèse par des caractéristiques qui leur permettent, avec des propriétés mécaniques importantes et une faible densité, de se substituer aux métaux. Depuis quelques années, le marché des matériaux composites ne cesse de croître en particulier dans l’aéronautique.
Jusque dans les années 2000 la part des matériaux composites était de l’ordre de 15% en masse par avion commercial. C’est le développement de l’A380 qui a démocratisé l’utilisation de matériaux composites pour des pièces structurales autorisant une proportion de matériaux composites dépassant les 30% de la masse de l’avion. Cette tendance s’est poursuivie avec le développement de nouvelles générations d’avions (A350 et B787) : la part des matériaux composites est passée au-delà de 50% en masse.
Outres les pièces structurales de l’avion, les matériaux composites s’intègrent également dans les composants aéronautiques. Le moteur de nouvelle génération LEAP, développé par le groupe SAFRAN, emploie par exemple des aubes et des carters de soufflante en matériaux composites renforcés par des renforts tissés 3D. L’utilisation de ces matériaux contribue aux excellentes performances du moteur et lui permet de répondre à des enjeux incontournables tels qu’une réduction de 15% de la consommation de carburant et des émissions de CO 2 et jusqu'à 50% de diminution des émissions de NOx.
Habituellement, le procédé RTM est décomposé en deux étapes :
L’invention a également pour objet un procédé de montage comprenant :
- fixation du premier haut-parleur au caisson ;
- fixation du tirant à l’arrière du premier haut-parleur ;
- fixation du second haut-parleur à la bague pour former l’ensemble rotatif ;
- fixation de l’arrière du second haut-parleur au tirant lors du montage de l’ensemble rotatif comportant le second haut-parleur sur le caisson ; et
- fixation de l’ensemble rotatif au caisson par la mise en place des vis de retenue dans les fentes périphériques de la bague.
- la est une vue en perspective de l’enceinte acoustique en coupe selon un plan longitudinal médian ;
- la est une vue éclatée, en perspective, de l’enceinte acoustique représentée sur la ; et
- la est une vue partielle en perspective de l’enceinte acoustique, des figures 1 et 2, d’une extrémité axiale de l’enceinte portant un haut-parleur.
L’enceinte acoustique 10 représentée sur les figures 1 et 2 comprend un caisson cylindrique de section circulaire 15 d’axe X-X en matière plastique, définissant deux ouvertures axiales d’extrémité 20, 25. L’enceinte acoustique 10 comprend deux haut-parleurs 26, 27 disposés tête-bêche suivant l’axe X-X et montés dans les deux ouvertures 20, 25. En variante, la forme du caisson 15 est parallélépipédique.
Le caisson 15 comporte une jupe cylindrique 31 refermée partiellement à une extrémité par un rebord circulaire 32 venu de matière avec la jupe et délimitant l’ouverture de réception 20 du haut-parleur.
Les deux haut-parleurs 26, 27 sont identiques et comportent chacun un saladier rigide 33 portant une membrane mobile 34. Le haut-parleur comporte un moteur 35 présentant un circuit magnétique 36 ménagé au fond du saladier 33 et formant avec lui la structure fixe du haut-parleur. Le moteur comporte en outre une bobine mobile solidaire de la membrane 34.
Le saladier rigide 33 comporte à son pourtour autour de la membrane 34 un collet périphérique de fixation 37 muni de trous pour accueillir des vis.
L’enceinte acoustique comprend un tirant unique 40 adapté pour lier les structures fixes des deux haut-parleurs l’une à l’autre.
Comme visible sur la , le tirant 40 s’étendant suivant l’axe X-X est une tige filetée, et porte deux écrous 50, 55 servant de butée pour lier rigidement les deux haut-parleurs 26, 27 ensemble.
- une zone de réserve adjacente au chemin de guidage principal et comprenant au moins un chemin de guidage secondaire apte à recevoir au moins un fuseau et à le maintenir dans la zone de réserve de sorte à interrompre sa participation au tressage, chaque chemin de guidage secondaire étant associé à au moins un élément d’aiguillage qui est mobile entre une première position empêchant la communication entre le chemin de guidage principal et le chemin de guidage secondaire, et une deuxième position autorisant cette communication et configurée pour permettre un passage d’au moins un fuseau entre le chemin de guidage principal et le chemin de guidage secondaire.
La zone de réserve peut être située du côté du bord extérieur du chemin de guidage principal, ou du côté du bord intérieur du chemin de guidage principal. Selon un exemple, la zone de réserve peut entourer le bord extérieur du chemin de guidage principal, ou faire le tour de son bord intérieur.
La présence de la zone de réserve permet de faire varier le nombre de fuseaux d’alimentation en fils participant au tressage de la structure tressée. Ainsi, le nombre de fuseaux participant au tressage peut être adapté à la section de la structure à tressée afin d’obtenir une densité de fil et des valeurs d’angle entre les fils constantes malgré les variations de section.
Ainsi, lorsque l’on souhaite diminuer la section de la structure tressée, on retire des fuseaux du chemin de guidage principal afin d’interrompre leur participation au tressage. On diminue par conséquent le nombre de fils tressés, ce qui permet d’éviter une augmentation notable de la densité de fils, ou encore une diminution non souhaitée des angles entre les fils tressés, au niveau de la zone de plus faible section. Au contraire, lorsque l’on souhaite augmenter la section de la structure tressée, on déplace des fuseaux présents dans la zone de réserve afin de les ajouter sur le chemin de guidage principal. On augmente par conséquent le nombre de fils tressés, ce qui permet d’éviter une diminution notable de la densité de fils, ou encore une augmentation non souhaitée des angles entre les fils tressés, au niveau de la zone de plus faible section. L’armure de tressage reste donc identique et uniforme sur l’ensemble de la structure tressée ainsi obtenue.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la machine comprend en outre un mandrin de conformation sur lequel le tressage est destiné à être réalisé.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la zone de réserve est formée par une pluralité de régions de réserve réparties le long du chemin de guidage principal, chaque région de réserve comprenant un chemin de guidage secondaire séparé des chemins de guidage secondaires des autres régions de réserve.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la machine comprend une pluralité de roues à encoches principales configurées pour être entraînées en rotation afin de faire circuler les fuseaux d’alimentation le long du chemin de guidage principal, ladite machine comprenant en outre une ou plusieurs roues à encoches secondaire dans la zone de réserve, chaque chemin de guidage secondaire de la zone de réserve étant associé à au moins roue à encoches secondaire configurée pour être entraînée en rotation afin de faire circuler au moins un fuseau d’alimentation le long dudit chemin de guidage secondaire.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la machine comprend au moins un système de découplage de la rotation configuré pour rendre la rotation d’au moins une roue à encoches secondaire indépendante de la rotation des roues à encoches principales.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, au moins une partie des éléments d’aiguillage est mobile en translation pour passer de la première à la deuxième position.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, au moins une partie des éléments d’aiguillage est mobile en rotation pour passer de la première à la deuxième position.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la machine comprend en outre une unité de commande configurée pour actionner l’élément d’aiguillage.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la machine comprend en outre un dispositif de découpe configuré pour découper un fil issu d’un fuseau d’alimentation présent dans la zone de réserve.
- le tressage de la première zone de la structure tressée avec un premier nombre de fuseaux d’alimentation en fil mobiles le long du chemin de guidage principal, et
- le tressage de la deuxième zone de la structure tressée avec un deuxième nombre de fuseaux d’alimentation en fil mobiles le long du chemin de guidage principal, le deuxième nombre de fuseaux étant différent du premier nombre de fuseaux grâce au passage de fuseaux entre le chemin de guidage principal et la zone de réserve par actionnement de l’élément d’aiguillage.
L’évaporateur 102, le premier condenseur 104 et le deuxième condenseur 110 du système 402 sont disposés à l’intérieur de la structure de culture close 401.
Comme l’évaporateur 102 et le premier condenseur 104 sont disposés dans la structure de culture close 401, le flux d’air 114, d’un air compris dans la structure de culture close 300, traversant l’évaporateur 102 puis le premier condenseur 104 est facile à générer.
Par ailleurs, le deuxième condenseur 110 est relié à l’extérieur de la structure de culture close par des conduits d’air 404 et 406. Ainsi il est possible de générer le premier flux d’air 112 d’acheminant de l’air extérieur au deuxième condenseur 110 puis le rejeter à l’extérieur de la structure de culture close 401 sans que cet air extérieur ne soit mélangé avec l’air se trouvant à l’intérieur de la structure de culture close 401. Ainsi, l’air extérieur peut entrer dans le premier conduit d’air 404 par une première ouverture 408 dans la paroi 306, traverser le deuxième condenseur 110 puis être dirigé par le deuxième conduit 406 vers l’extérieur de la structure 401 par une deuxième ouverture 408.
Dans cet exemple de structure de culture close 401 déplaçable, tous les éléments du système de déshumidification 402 sont disposés à l’intérieur de la structure. Ceci présente l’avantage de faciliter le déplacement ainsi que l’installation de cette structure de culture à l’intérieur de bâtiment et en particulier à l’intérieur d’habitations. Toutefois, selon d’autres modes de réalisation, certains éléments du système de déshumidification, en particulier le deuxième condenseur 110, peuvent être prévus pour être disposés à l’extérieur de ladite structure afin de maximiser l’espace de culture disponible à l’intérieur de ladite structure.
Dans les exemples non limitatifs qui viennent d’être décrits en référence aux FIGURES, le système selon l’invention comprend un deuxième condenseur 110 traversé par un premier flux qui est un flux d’air provenant de l’extérieur de la structure de culture close et rejeté dans l’atmosphère extérieur.
Suivant des modes de réalisation alternatifs non représentés, le premier flux peut être un flux d’eau, ou de manière générale un flux de liquide caloporteur, rejeté dans un réservoir, disposé à l’extérieur ou à l’intérieur de la structure de culture close. Dans ce cas, le liquide caloporteur se charge de calories, provenant de la structure de culture close, et qui lui sont transférées au sein du deuxième condenseur. Ce premier flux de liquide caloporteur chargé de calories peut alors être stocké, par exemple dans un réservoir ou dans un ballon. Ces calories peuvent ensuite être utilisées, tout de suite ou ultérieurement, directement ou indirectement, pour chauffer l’air à l’intérieur de la structure close, en cas de besoin, tel que par exemple en demi-saison.
Suivant encore d’autres modes de réalisation alternatifs non représentés, le système selon l’invention peut comprendre une combinaison de ce qui vient d’être décrit, à savoir : un deuxième condenseur traversé par un premier flux d’air provenant de l’extérieur de la structure de culture close et rejeté à l’extérieur, tel que montré sur les FIGURES, et un deuxième condenseur traversé par un premier flux de liquide caloporteur rejeté dans un réservoir, ou un ballon, pour être réutilisé. Les deux deuxièmes condenseurs peuvent être disposés l’un derrière l’autre dans un ordre indifférent, entre le compresseur 108 et le premier condenseur 104.
BANDE DE PROTECTION D’ARBRES CONTRE LES INSECTES Domaine technique de l’invention La présente invention se rapporte au domaine général de la protection et la prévention contre les insectes nuisibles aux récoltes, notamment contre les insectes rampants ou plus généralement les insectes se déplaçant en grimpant sur les troncs d’arbres, et pour la protection d’arbres tels que des arbres fruitiers.
Art antérieur Les arbres fruitiers sont sujets aux agressions par les insectes rampants, par exemple les fourmis et pucerons qu’elles élèvent. Les pucerons prélèvent de la sève pour se nourrir, affaiblissant ainsi l’arbre, et sont vecteurs potentiels de maladies transmises lors de leur morsure.
Il est connu d’utiliser pour la protection d’arbres, en particulier fruitiers, de la glu entourant le tronc. Cette glu est soit disposée sur une bande support, soit directement appliquée sur le tronc, notamment directement à la main par les arboriculteurs ou au moyen d’un pinceau.
La glu en entourant le tronc empêche les insectes rampants d’atteindre les sommités de l’arbre, où se développent les fleurs et fruits. Les insectes sont englués dans la glu, et meurent. La glu présente plusieurs désavantages.
En premier, la glu a tendance à sécher ou durcir, et plus généralement à perdre ses propriétés adhésives. Cette dénaturation se fait sous l’effet des rayonnements ultraviolets, de l’oxydation, de l’humidité et des dépôts de poussières déposées par le vent et la pluie ruisselant sur le tronc. Il est en conséquence indiqué de réappliquer de la glu régulièrement sur les arbres.
Ensuite l’application de la glu est rendue pénible et complexe par le caractère collant de celle-ci, puisqu’elle aura tendance à adhérer aux outils et aux mains des utilisateurs.
La glu appliquée sur des bandes est plus aisée à renouveler. La glu durcie ou dénaturée est enlevée avec la bande support, et une nouvelle est appliquée. La glu appliquée directement sur l’arbre ne peut pas être enlevée et est simplement recouverte d’une nouvelle couche. Sur de jeunes arbres à l’écorce peu épaisse la glu peut en outre provoquer des ulcères néfastes à la croissance et donc au rendement productif.
Il est notamment difficile de jauger exactement quand ledit renouvellement doit être effectué. S’il est effectué trop souvent, le remplacement excessif de la glu entraîne un surcoût. S’il est effectué à des intervalles trop longs, des insectes risquent de passer et ensuite de nidifier dans les sommités de l’arbre. Les fabricants recommandent sur les notices de renouveler à minima toutes les trois semaines, ce qui peut être fastidieux pour la gestion d’un grand verger.
Cet éclateur secondaire 34 a pour fonction de protéger le circuit 20 de limitation et de contrôle du courant d’effluve et il est installé au plus près de ce circuit, dans le coffret 14.
L’éclateur secondaire 34 est un éclateur de forte capacité pouvant conduire un courant de décharge compris entre 100 et 200 kA. En pratique, l’éclateur secondaire 34 peut être un éclateur du commerce, par exemple un éclateur encapsulé, avec une tension d’amorçage nominale strictement supérieure à la tension maximale de sortie du circuit 20, pour que ce circuit puisse fonctionner correctement. Une telle tension d’amorçage nominale est avantageusement de l’ordre de 2,5 kV. Elle peut être obtenue en réalisant l’éclateur secondaire 34 par la mise en série de plusieurs éclateurs unitaires.
Ainsi, la tension d’amorçage nominale de l’éclateur secondaire 34 est du même ordre de grandeur que la tension d’amorçage nominale de l’éclateur principal 10. Par « du même ordre de grandeur », on entend qu’un rapport entre les tensions d’amorçage nominales des deux éclateurs 10 et 34 est compris entre 1 et 5.
L’éclateur secondaire 34 est, de préférence, installé dans le coffret 14, notamment quand il s’agit d’un éclateur du commerce.
Pour un éclateur non-encapsulé, c’est-à-dire dans l’air, il est préférable de l’installer en dehors du coffret 14.
De façon avantageuse, le coffret 14 comprend également un dispositif 36 de test du circuit 20 de limitation et de contrôle, ce dispositif 36 étant connecté, en parallèle au circuit 20 et à l’éclateur secondaire 34, entre les barrettes 30 et 32.
Le dispositif de test 36 est en pratique un circuit électronique qui permet d’injecter dans le circuit 20 des signaux de contrôle. Avantageusement, le dispositif de test 36 est associé à un afficheur 38. Avantageusement, l’afficheur 38 comprend trois diodes électroluminescentes ou DELs 38A, 38B, 38C de couleurs différentes. Par exemple, la diode 38A est de couleur rouge, la diode 38B est de couleur verte et la diode 38C est de couleur jaune. L’afficheur 38 est monté en façade du coffret 14 et permet de prendre connaissance du résultat d’un test effectué par le dispositif de test 36, sans devoir ouvrir la porte 142. Un signal lumineux de couleur spécifique peut être affiché en fonction d’un résultat du test, par exemple rouge quand le circuit 20 est en panne, vert quand il fonctionne correctement et jaune quand le dispositif de test 36 lui-même ou son alimentation est en panne.
Par « en façade » on entend que l’afficheur 38 est visible sur une des faces extérieures du coffret 14 qui n’est pas nécessairement la face avant dans laquelle est ménagée l’ouverture fermée par la porte 142, même si tel est le cas dans l’exemple des figures.
Le dispositif de test 36 est, de préférence, alimenté en énergie électrique par un module de batteries 46 et/ou par un système photovoltaïque 48, qui comprend au moins un panneau photovoltaïque 482 et des organes de conversion de courant associés 484. À la , les raccordements électriques entre les organes d’alimentation électrique 46 et 48, d’une part, et le dispositif de test 36, d’autre part, sont représentés par des flèches en pointillé. Le paratonnerre de l’invention peut comprendre l’un ou l’autre des matériels 46 et 48 ou ces deux matériels à la fois. En variante, le système photovoltaïque 48 peut être raccordé au module de batteries 46 pour l’alimenter et c’est ce module de batteries qui alimente lui-même le dispositif de test 36.
Le dispositif de test 36 est optionnel. Il peut également être raccordé au circuit 20 uniquement lors des opérations de maintenance et par exemple annuellement.
De façon avantageuse, un compteur de coups de foudre 50 est installé entre l’entrée du conducteur 12 dans le coffret 14, qui est matérialisée par le joint d’étanchéité 141, et la barrette 30. Il permet de compter le nombre de chocs de foudre reçus par le paratonnerre 2, ce qui permet de déclencher en temps utile une opération de maintenance de ce paratonnerre. Le compteur de coups de foudre 50 peut ne compter que les coups de foudre. Dans ce cas, il peut s’agir d’un compteur électromécanique ou d’un compteur électronique. En variante, ce compteur de coups de foudre 50 peut également compter l’énergie des chocs de foudre reçus par le paratonnerre 2 et/ou dater ces chocs de foudre. Dans ce cas, le compteur 50 est un compteur électronique. Lorsque le compteur 50 est un compteur électronique, il doit être alimenté en énergie électrique. Il est alors avantageusement fait usage du module de batteries 46 et/ou du système photovoltaïque 48. Dans ce cas, le module de batteries 46 et/ou le système photovoltaïque 48 sont dimensionnés pour alimenter toutes les fonctions qui en ont besoin dans le coffret 14.
À cet égard, le circuit 20 de limitation et de contrôle est usuellement non alimenté électriquement car c’est le champ électrique associé au nuage orageux qui lui sert d’alimentation. Il est toutefois possible d’envisager un circuit 20 de limitation et de contrôle alimenté par une source de courant extérieure. Dans ce cas, cette source extérieure peut être le module de batteries 46 et/ou le système photovoltaïque 48.
De façon avantageuse et optionnelle, le coffret 14 comprend également un module de communication 52 qui permet de transmettre à distance, via une antenne non représentée ou une liaison filaire, une information sur l’état du circuit de limitation et de contrôle 20, du dispositif de test 36, du nombre, de l’énergie ou de la date des chocs de foudre ou tout autre information collectée dans le coffret 14. Ce module de communication 52 est raccordé au dispositif de test 36 et peut également être raccordé au compteur de coups de foudre 50 lorsqu’il est présent.
Selon un aspect avantageux et optionnel de l’invention, un autre équipement électrique ou électronique 54 peut être installé dans le coffret 14, pour assurer une autre fonction, telle que, par exemple, une détection du fonctionnement du circuit de limitation et de contrôle 20, ce fonctionnement étant annonciateur d’un choc de foudre, ce qui peut permettre de déclencher à temps des mesures de prévention. Dans ce cas, cet équipement 54 est avantageusement également raccordé au module de communication 52.
À la , le matériel 54 est représenté, en étant installé entre les barrettes 30 et 32 et raccordés à celles-ci. Ceci n’est toutefois pas obligatoire.
Au sein du coffret 14, les matériels 20, 36, 50, 52 et 54 peuvent être alimentés par le module de batteries 46 et/ou le système photovoltaïque 48.
(2) Le précurseur A a été décapé avec une solution d’acide chlorhydrique à 2 mol/l à 60 °C pendant 4 h pour éliminer le nanomatériau de matrice de squelette, parfaitement lavé avec de l’eau désionisée, séché à 80 °C pendant 10 h, puis transféré dans une atmosphère d’azote et chauffé à 1400 °C à une vitesse de chauffage de 5 °C/min pour subir un traitement de carbonisation à haute température pendant 3 h afin d’obtenir le matériau de carbone dur.
(2) Le précurseur A a été placé dans un four de frittage, chauffé à 500 °C à une vitesse de chauffage de 3 °C/min dans une atmosphère d’azote pour subir un traitement de pré-carbonisation pendant 6 h, puis refroidi jusqu’à 50 °C pour obtenir des poudres B de carbone pré-carbonisées.
(3) Les poudres B de carbone pré-carbonisées ont été décapées avec une solution d’acide chlorhydrique à 2 mol/l à 60 °C pendant 4 h pour éliminer le nanomatériau de matrice de squelette, parfaitement lavées avec de l’eau désionisée, séchées à 80 °C pendant 10 h, puis transférées dans une atmosphère d’azote et chauffées à 1400 °C à une vitesse de chauffage de 10 ℃/min pour subir un traitement de carbonisation à haute température pendant 3 h afin d’obtenir le matériau de carbone dur.
Cet exemple comparatif est différent de l’exemple 1 uniquement en ce que le traitement de carbonisation à haute température dans l’étape (3) a été effectué à 800 °C.
Cet exemple comparatif est différent de l’exemple 1 uniquement en ce que le nano-chlorure de zinc a été utilisé en une quantité de 25 g.
Cet exemple comparatif est différent de l’exemple 1 uniquement en ce que le nano-chlorure de zinc présentait une taille de particule de 100 nm à 150 nm.
Exemple comparatif 7
(2) Le précurseur A a été placé dans un four de frittage, chauffé à 800 °C à une vitesse de chauffage de 3 °C/min dans une atmosphère d’azote pour subir un traitement de pré-carbonisation pendant 3 h, puis refroidi jusqu’à 50 °C pour obtenir des poudres B de carbone pré-carbonisées.
Exemples Dans cet exemple un anti-usure de type polymère phosphite a été mis en œuvre. Il s’agit d’un polymère phosphite répondant à la formule (I) décrite dans la présente invention. Il comprend 4,50% en poids de phosphore et zéro soufre, il présente une masse moléculaire moyenne en poids d’environ 10000 g/mol et une masse moléculaire moyenne en nombre d’environ 3000 g/mol, il peut être obtenu par exemple selon le procédé décrit dans l’exemple 2 du document WO 2011/102861.
Dans cet exemple, une huile de base du Groupe III a été mise en œuvre. L’huile de base présente une viscosité à 40°C de 7,62 cSt mesurée selon la norme ASTM D445.