INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé comporte encore une étape d’obtention des réservoirs interne 3 et externe 7, et une étape de suspension du réservoir interne 3 au réservoir externe 7 en utilisant deux liaisons 23 obtenus comme décrit plus haut.
L’effet technique obtenu du fait de la conception du tube interne 33 est illustré sur la .
Description détaillée Comme illustré à la , l’invention concerne un volet d’obturation 100, 101, 102 destiné à être installé sur une buse 1 de groupe moto-ventilateur.
La présente une buse 1 de groupe moto-ventilateur pour véhicule automobile, sur laquelle est destiné à être montée pivotant, au moins un volet d’obturation 100, 101, 102 selon l’invention. Par profil, on entend le contour extérieur du volet d’obturation 100, 101, 102 visible depuis une vue de côté du volet d’obturation 100, 101, 102, c’est-à-dire selon une vue de face du plan formé par les axes R et V des figures. Cette buse 1 telle qu’elle est visible dans cet exemple illustré en , comprend trois volets d’obturation 100, 101, 102 selon l’invention.
Le volet d’obturation 100, 101, 102 illustré particulièrement en est destiné à être monté pivotant par rapport à un axe de rotation 2, le volet comprend des moyens d’articulation 3 destinés à assembler le volet 100, 101, 102 sur une buse 1 et à permettre la rotation du volet 100, 101, 102 selon l’axe de rotation 2, caractérisée en ce que les moyens d’articulation 3 sont venus de matière par rapport au volet 100, 101, 102 et en ce que le volet 100, 101, 102 a un profil constant sur l’ensemble de la longueur du volet 100, 101, 102.
Les moyens d’articulation 3 comprennent un pivot configuré pour tourner autour de l’axe de rotation 2 formé par un axe 4 d’une buse 1.
Le pivot s’étend sur toute la longueur du volet 100, 101, 102. En effet, le pivot est compris dans le profil du volet 100, 101, 102.
Le pivot est en forme de gouttière et présente une ouverture 5 permettant son encliquetage sur un axe 4 d’une buse 1. La gouttière est rigide, cependant elle reste apte à se déformer pour faciliter son encliquetage autour de l’axe 4 de la buse 1. En effet, l’ouverture 5 de la gouttière est plus étroite que le diamètre de l’axe 4 afin que la gouttière entoure suffisamment l’axe 4 pour rester fermement assemblée à l’axe 4 lorsque celui-ci est encliqueté dans la gouttière. Néanmoins, la déformabilité du matériau constituant la gouttière est limitée pour éviter un décrochement du volet 100, 101, 102. La gouttière présente avantageusement son ouverture 5 de façon sensiblement transversale au plan principal de la buse 1 lorsque le volet 100, 101, 102 est en position ouverte. Le plan principal de la buse 1 est selon les figures celui formé par les directions V et L. De la sorte, cet agencement assure une liaison robuste du volet 100, 101, 102 à la buse 1 lorsque le flux d'air est important. En effet, comme le montre la qui représente un volet 101 en position ouverte, lorsque le flux est assez fort pour le remonter, l'ouverture 5 est orientée vers le bas pour éviter qu'il ne se décroche. La même représente également un volet 102 en position fermée, lorsque le flux n’est pas assez fort pour le remonter. Dans cette position fermée, l’ouverture de la gouttière est orientée dans une direction transversale R.
La buse 1 de groupe moto-ventilateur illustrée en comprend une armature 6 de support d’un moteur et d’une hélice non représentés. La buse 1 de groupe moto-ventilateur étant avantageusement destinée à être associée à un module de refroidissement. Un module de refroidissement comprend généralement au moins un échangeur de chaleur, tel un radiateur de moteur et/ou un condenseur, d’un système de climatisation, pour refroidir un fluide par circulation d’air à travers le module. Le groupe moto-ventilateur a pour fonction d’activer une circulation d’un flux d’air dans l’échangeur de chaleur lorsque le véhicule est à l’arrêt ou se déplace à faible vitesse.
L’armature 6 a une virole interne 7, destinée à supporter l‘hélice et le moteur, et une virole externe 8 configurée pour guider l’air, les deux viroles 7, 8 étant maintenues l’une à l’autre par des bras 9, telles des pales de stator. Entre les deux viroles 7, 8, un espace 20 permet le passage de l’air activé par l’hélice. La buse 1 présente une paroi 10 étendue autour de la virole externe 8 et qui possède ici au moins une bride de fixation 21 pour l’assemblage de la buse 1 et donc du groupe moto-ventilateur à l’un des échangeurs du module de refroidissement.
La paroi 10 est munie d’au moins une ouverture 11 de passage d’air pour le passage d’un flux d’air, de préférence plusieurs ouvertures 11 de passage d’air. Ces ouvertures 11 étant destinées à augmenter le flux d’air dans le module de refroidissement lorsque le véhicule est en mouvement. Ces ouvertures 11 comprennent chacune un volet 100, 101, 102 selon l’invention. Chacun des volets 100, 101, 102 étant montés pivotant pour contrôler le passage du flux d’air au travers de l’ouverture 11 de passage d’air. Les volets 100, 101, 102 comprennent une position ouverte qui permet le passage de l’air et une position fermée qui bloque le passage de l’air. Chaque volet 100, 101, 102 est d’une longueur suffisante pour obturer au moins une majeure partie de chaque ouverture 11, voire de l’obturer presque intégralement dans le sens de la longueur, moyennant de laisser de part et d’autre du volet 100, 101, 102 un jeu mécanique pour laisser mobile le volet 100, 101, 102 au sein de chaque ouverture 11. Les volets 100, 101, 102 sont avantageusement à ouverture dynamique, c’est-à-dire que l’ouverture de chacun des volets est actionnée simplement par la pression d’air lorsque le véhicule se déplace à une vitesse suffisante. Ainsi, le volet 100, 101, 102 se soulève lorsque le véhicule est en mouvement et se rabaisse lorsque le véhicule se déplace lentement ou s’il est à l’arrêt.
La buse 1 de groupe moto-ventilateur peut comprendre une pluralité de volets 100, 101, 102 selon l’invention. La pluralité de volets 100, 101, 102 comprenant au moins deux volets 100, 101, 102 de longueurs différentes comme illustrés aux figures 1 et 43. La représente différentes possibilités de longueur de volet 101, 102. Chacun de ces volets 100, 101, 102 ayant les mêmes caractéristiques, seul leur longueur change.
Le volet 100, 101, 102 comprend un épaulement 12 en partie supérieure, visible particulièrement à la et qui vient en butée sur une nervure 13 d’une buse 1 lorsque le volet 100, 101, 102 est en position fermée comme illustré en .
L’axe 4 de la buse 1 est venu de matière de la paroi 10 de la buse 1. On comprend ainsi que l’axe 4 est réalisé lors de sa fabrication par une même opération de moulage avec la buse 1.
L’axe 4 de la buse 1 est formé d’un axe qui s’étend sur toute la longueur de l’ouverture 11 de passage d’air. Selon une variante, l’axe 4 de la buse est formé de deux tourillons 41 de part et d’autre de l’ouverture 11 de passage d’air, les tourillons 41 se faisant face l’un vers l’autre au sein de l’ouverture 11 de passage d’air. Ces deux variantes de l’axe 4 sur toute la longueur de l’ouverture 11 et celle des deux tourillons 41 peuvent être aussi utilisée en combinaison comme illustré à la , chacune de ces variantes étant utilisée par une ouverture 11 différente. Il sera préférable mais non exclusivement de recourir à l’axe 4 sur toute la longueur en cas de petite ouverture 11 sur la buse 1 alors qu’une grande ouverture 11 utilisera de préférence les tourillons 41 pour fixer le volet 100, 101, 102.
L’ouverture 11 de passage d’air peu comprendre au moins une saillie 14 pour accroître la surface d’appui du volet 100, 101, 102 en position fermée. Cette saillie 14 telle qu’illustrée à la est présenté sur un volet 102 de grande longueur, mais peut être utilisée pour toutes les différentes tailles d’ouverture 11.
L’au moins une saillie 14 est disposée sur un côté latéral 15 de l’ouverture 11 de passage d’air. Tel que représenté à la , il peut être intéressant pour garantir un appui plus homogène sur la buse 1 de disposer une saillie 14 de part et d’autre de l’ouverture 11, sur chacun de ses côtés latéraux 15. Les côtés latéraux 15 s’entendant ici comme ceux disposés verticalement selon la direction V ainsi qu’il est représenté dans les figures.
Par ailleurs, du fait de la présence des surépaisseurs à l’extrémité distale interne, le chargement mécanique de la liaison avec la plaque de fond reste maitrisé.
Du fait des surépaisseurs à l’extrémité proximale interne, le chargement mécanique de la liaison avec le réservoir externe est également maitrisé.
Le fait de réaliser les surépaisseurs à l’aide de manchons permet une fabrication commode et économique du tube interne.
Le fait que le manchon principal et le premier manchon distal soient plaqués l’un contre l’autre sans jeu permet un bon comportement mécanique du tube interne, et notamment une réduction graduelle des contraintes mécaniques le long de l’extrémité distale interne.
Le fait que le second manchon distal soit plaqué sans jeu contre le premier manchon distal contribue également à la réduction graduelle des contraintes dans l’extrémité distale interne.
Le fait que le premier manchon distal ait une extrémité fixée à l’extrémité correspondante du manchon principal et une extrémité opposée libre permet un léger glissement entre le premier manchon distal et le manchon principal. Ceci contribue à réduire le niveau de contraintes à l’extrémité distale interne.
Le fait que le second manchon distal soit monté de la même façon, avec une extrémité rigidement fixée à l’extrémité correspondante du premier manchon distal et l’extrémité opposée libre, contribue au même résultat.
L’obtention du tube interne en fixant le premier manchon distal dans le manchon principal par expansion mécanique permet de fabriquer de manière rapide et commode le tube interne.
La fixation du second manchon distal dans le premier manchon distal par expansion mécanique contribue au même résultat.
L’unité de stockage et le procédé de fabrication peuvent présenter de multiples variantes.
L’extrémité proximale interne n’est pas nécessairement du type décrit ci-dessus, c’est-à-dire avec une surépaisseur de matière par rapport au tronçon central. En fonction des accélérations à reprendre, de la masse du réservoir interne, du mode de fixation au réservoir externe, l’extrémité proximale interne pourrait également être de même épaisseur que le tronçon central.
La surépaisseur de matière dans le premier tronçon distal, et éventuellement dans le second tronçon distal, pourrait être obtenue par une méthode différente de celle décrite ci-dessus, consistant à utiliser des manchons emmanchés les uns dans les autres.
Par exemple, le premier tronçon distal, et éventuellement le second tronçon distal, pourrait être obtenu en repoussant la matière du tube interne, de manière à créer des surépaisseurs au niveau de l’extrémité distale interne.
Il pourrait également être obtenu en pliant sur lui-même le tube interne au niveau de son extrémité distale interne.
Le premier manchon distal pourrait être agencé à l’extérieur du manchon principal. Le second manchon distal pourrait alors être agencé à l’extérieur du premier manchon distal ou à l’intérieur du manchon principal. Les mêmes variantes peuvent être envisagées pour le premier manchon proximal, et éventuellement le second manchon proximal.
Tout message de vote de second niveau dont la signature n’est pas valide est ignoré.
Le module de regroupement de messages est configuré pour regrouper tous les messages issus d’un électeur donné (en se basant sur l’identifiant du votant ‘Voter ID’) et d’un vote donné (en se basant sur l’identifiant de vote ‘Vote ID’), et pour contrôler la cohérence des informations entre les messages.
Le module s’assure de la non-duplication du vote valide. Si deux votes valides sont reçus pour un seul votant, seul le premier est conservé.
Le module de regroupement de messages déchiffre la couche la plus extérieure des oignons reçus, chacun ayant été chiffré avec la clé publique du module de regroupement de messages, et il retire cette couche.
Pour chaque votant le module de regroupement de messages de second niveau peut donc construire un message de vote unique composite 207, contenant :
l’information de vote ‘Vote’ chiffrée (l’oignon de vote) ;
les informations de médiation ‘IDs’ chiffrées (i.e. tous les oignons de médiation) ;
l’information de validité du secret partagé ‘Valid’.
Les moyens de regroupement de messages 206 sont aussi configurés pour construire un message de vote unique 207 pour un ensemble de votants, ledit message de vote unique comprenant une pluralité de messages de vote uniques correspondant chacun à un votant de l’ensemble des votants.
Dans un mode de réalisation, le module de regroupement de messages peut opérer une fonctionnalité de mélange, c’est-à-dire attendre d’avoir obtenu un certain nombre de votes pour les mélanger et ensuite créer un message de vote unique.
Dans une variante, le module de regroupement de messages est configuré pour attendre la fin du scrutin avant de générer pour l’ensemble des votes un message unique. Dans ce mode de réalisation, le message de vote unique, correspondant à l’ensemble composite de tous les messages de vote, est signé et chiffré par le module de regroupement de messages, et non pas chaque message de vote individuel.
Le dispositif de vote électronique de l’invention 200 peut être couplé à un dispositif de dépouillement électronique pour dépouiller les messages de vote unique.
La illustre selon un mode de réalisation, un dispositif de dépouillement électronique 304 adapté pour opérer une procédure de dépouillement sur des messages de vote uniques conformes aux messages délivrés par le module de regroupement de message 206 de la .
Dans un mode de réalisation du dispositif de vote électronique, afin d’améliorer l’anonymat des votes, des moyens de mélange de messages supplémentaires (302) sont couplés au module de regroupement de messages (206). Ces moyens sont configurés pour, à réception d’un message de vote unique (207) généré pour un ensemble de votants, modifier de manière aléatoire l’ordre des messages de vote uniques contenus dans ledit message de vote unique, et pour émettre un nouveau message de vote unique (303) vers le dispositif de dépouillement 304.
Bien que la illustre un seul module de mélange 302, l’homme du métier peut mettre en œuvre plusieurs modules de mélanges successifs ou opérer plusieurs mélanges sur un même module de mélange. Il y a lieu de considérer typiquement 2 ou 3 services de mélange successifs gérés par des responsables indépendants pour assurer une anonymisation efficace.
Fonctionnellement, un service de mélange 302 reçoit en entrée un ensemble de votes anonymisés (i.e. les messages de vote uniques 207, qui peut éventuellement consister dans la totalité des votes du scrutin), déchiffre le message et contrôle la validité de la signature. Le module de mélange déchiffre ensuite une couche de chiffrement des oignons contenus dans le message reçu, et la retire. Puis, il signe le message composite de sortie 303, le chiffre, et émet à destination du service de dépouillement les messages de vote résultants 303 dans un ordre aléatoire qu’il garde secret.
Grâce à la détection du type de dispositif d’alimentation, l’émission d’un retour d’information peut être désactivée dans le cas d’une charge par un panneau photovoltaïque évitant l’émission d’un message à chaque apparition et/ou disparition du soleil. Alternativement, il pourrait être prévu uniquement l’activation d’une ou plusieurs LEDS et non le déplacement de l’écran ou l’affichage d’un message sur un écran.
Sur les figures 6 et 7, on peut voir un exemple très avantageux d’implantation du connecteur CCA1.2 sur la deuxième carte.
Le connecteur CCA1.2 est monté à travers la deuxième carte de circuit 15 qui comporte une découpe 38 débouchant dans un bord arrondie la carte 15. Dans cet exemple, le connecteur est orienté radialement de sorte que son extrémité ouverte est orientée vers l’extérieur de la carte. La deuxième carte de circuit 15 comporte des passages traversants (non visibles) pour l’insertion de pattes de fixation 34 qui sont ensuite repliées et/ou soudées sur la face opposée de la deuxième carte de circuit.
La deuxième carte de circuit 38 comporte deux connecteurs 40 sur sa face opposée qui sont connectés au connecteur et sont orientées perpendiculairement au plan de la deuxième carte de sorte que leur extrémité ouverte soit orienté dans l’axe longitudinal de l’actionneur. Cette configuration est particulièrement avantageuse car elle permet que la ou les nappes 42 reliant le connecteur à la première carte de circuit 13 ( ) soient enfichées dans le connecteur dans l’axe de l’actionneur, sans être pliée.
La mise en œuvre de deux connecteurs de plus petite taille permet une intégration plus aisée qu’un seul grand connecteur. De manière préférée, les deux connecteurs 40 présentent un nombre de broches différent ce qui assure un détrompage au montage.
Un capot 39 recouvre l’extrémité longitudinale du support de couple. Il présente une forme circulaire muni d’un fond 39.1 et d’un rebord 39.2. Une fenêtre 41 est pratiquée dans le rebord du capot donnant accès à l’extrémité ouverte du deuxième connecteur CCA1.2 ( ).
Sur les figures 9 et 10, un autre exemple de deuxième carte de circuit et un autre exemple de support de couple 1’ sont représentés.
Dans cet exemple, la deuxième carte de circuit 15’ comporte une partie 15.1’ en forme de portion de disque correspondant à la section générale du support de couple de l’actionneur et une partie 15.2’ de forme sensiblement rectangulaire en saillie de la périphérie extérieure du disque. La dimension d de la partie 15.2’ dans la direction radiale est suffisante pour qu’une grande partie du corps 30 du deuxième connecteur CCA1.2 se situe en majorité en dehors du diamètre de la section circulaire du carter de l’actionneur. Cette disposition permet de libérer la zone centrale de la deuxième carte de circuit 15 dans le prolongement du carter de l’actionneur et donc la zone centrale du support de couple pour loger éventuellement des composants électroniques plus volumineux.
La zone centrale de la carte étant quasiment entièrement disponible, il est possible de prévoir une découpe capable d’accueillir différentes formes de support de reprise d’effort et ainsi rendre l’actionneur compatible avec un grand nombre de dispositifs de support pour des dispositifs à écran solaire ou d’occultation.
Le carter de l’actionneur présente une section transversale circulaire. Le support de couple peut présenter une section transversale sur sa partie de plus grand diamètre en forme de disque, munie d’une saillie sensiblement rectangulaire. Le capot présente une forme adaptée. Sa paroi latérale comporte une fenêtre pour l’accès au connecteur.
Le support de couple 1’ est conformé pour entourer la deuxième carte 36 avec sa saillie.
Dans l’exemple représenté, le connecteur CCA1.2 de l’actionneur est un connecteur femelle. En variante, l’actionneur comporte un connecteur CCA1.2 mâle.
En particulier, lors de la phase d’acquisition, le module de traitement 24 détermine une valeur de Doppler et une valeur de retard du signal reçu par rapport au signal local .
La valeur de Doppler correspond au décalage en fréquence de l’onde porteuse locale par rapport à l’onde porteuse du signal reçu.
Dans l’exemple décrit, la valeur de retard correspond au retard du code d’étalement de ce signal reçu par rapport au code d’étalement local .
Les valeurs de retard sont déterminées selon des techniques connues qui comprennent notamment le calcul d’un groupe de corrélateurs comprenant trois types de corrélateurs.
Un premier type de corrélateurs, dit ponctuel , consiste à calculer des corrélations entre le signal reçu et le signal local sur un intervalle d’intégration prédéterminé . Autrement dit :
où signifie conjugué du nombre complexe .
Un deuxième type de corrélateurs, dit d’avance , consiste à calculer des corrélations entre le signal reçu et un signal correspondant au signal local dans lequel le code d’étalement local est décalé en avance d’une valeur comprise entre et .
Un troisième type de corrélateurs, dit de retard , consiste à calculer des corrélations entre le signal reçu et un signal correspondant au signal local dans lequel le code d’étalement local est décalé en retard de la même valeur .
À l’issue de la phase d’acquisition, le récepteur 20 et particulier le module de traitement 24, synchronise le signal local avec le signal émis par le satellite recherché en utilisant les valeurs de Doppler et de retard déterminées.
Puis, le module de traitement 24 lance l’exécution d’une phase de convergence réalisant un asservissement de la valeur de retard du code d’étalement local et de la valeur de Doppler de l’onde porteuse locale , sur le signal reçu du satellite , grâce à des boucles de poursuite de code et de porteuse, grâce notamment aux trois types de corrélateurs précités.
Cette phase transitoire permet de faire coïncider précisément le code d’étalement local et l’onde porteuse locale avec le code d’étalement et l’onde porteuse du signal satellite reçu du satellite .
Puis, le module de traitement 24 lance la phase de poursuite.
En particulier, lors de la phase de poursuite, le module de traitement 24 met à jour régulièrement les valeurs de Doppler et de retard ce qui lui permet de démoduler le signal reçu et d’en extraire l’information de navigation correspondante. Pour ce faire, le module de traitement 24 utilise notamment les trois types de corrélateurs précités. Les corrélateurs calculés lors de cette phase de poursuite forment un groupe de corrélateurs de poursuite. Ces corrélateurs seront dénotés par la suite avec l’indice , c’est-à-dire et , respectivement pour corrélateurs de type avance, ponctuel et retard.
Finalement, le module de traitement 24 consolide l’ensemble des informations acquises par l’ensemble des voies d’acquisition et en déduit la position du récepteur 20, sa vitesse et l’heure.
Il arrive parfois que lors le récepteur 20 « s’accroche » lors de la phase de poursuite sur un ou plusieurs canaux à un signal interférant qui n’a pas le même effet que le code d’étalement du satellite poursuivi. Un tel signal interférant peut être de type onde continue. Pour sa détection et éventuellement correction des informations de navigation correspondantes, l’invention propose un dispositif de détection 40 associé au récepteur 20.
Dans l’exemple de la , le dispositif de détection 40 est intégré au moins partiellement dans le récepteur 20.
Il apparait clairement que l’invention permet d’automatiser la découpe des piquages, et peut s’adapter aisément à différentes tailles de tubes. La polyvalence de cette solution permet de combler les inconvénients de l’état de l’art connu.
Réservoirs composites à coque tressée et procédés de fabrication correspondants L’invention se rapporte au domaine du stockage de fluide, notamment d’un fluide formant un carburant contenu dans un réservoir d’un appareil de transport tel qu’un véhicule automobile, un aéronef, un bateau, ou tout autre matériel mobile.
L’invention présente un intérêt particulier, nullement limitatif, dans le secteur des véhicules utilisant comme carburant de l’hydrogène ou d’autres combustibles incluant par exemple des biogaz.
A cet effet, l’invention a pour objet un réservoir pour un appareil de transport tel qu’un véhicule automobile, un aéronef ou un bateau, comprenant un corps qui délimite une cavité destinée à contenir un fluide, le corps comprenant une coque formant une enveloppe du réservoir. Selon l’invention, la coque comprend un assemblage de fibres formant une ou plusieurs couches ayant chacune plusieurs plis liés entre eux par certaines desdites fibres, dites « fibres de biais de liage ».
Autrement dit, la coque du réservoir comprend un tressage à entrelacement de plis, c’est-à-dire des fibres tressées dont certaines lient entre eux différents plis, ce qui permet d’obtenir d’excellentes propriétés mécaniques en terme de ténacité.
Une coque en fibres tressées à entrelacement de plis permet notamment d’améliorer la résistance en fatigue du réservoir par comparaison avec une coque réalisée par enroulement filamentaire.