INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un premier objet de la présente invention est l’utilisation, pour la mise en œuvre d’un procédé d'extraction par un solvant d'un extrait contenant ou constitué d’une huile de CNSL naturel ou technique et éventuellement de tanins à partir de coques de noix de cajou, en particulier broyées, d’une introduction, en continu, dans un extracteur de coques de noix de cajou, en particulier broyées, constituant la matière d'extraction, entraînant la traversée de ladite matière d'extraction depuis l'entrée de l’enceinte de l'extracteur jusqu'à la sortie de ladite enceinte de l’extracteur, ladite introduction étant réalisée à contre-courant de la direction du flux dudit solvant, ladite matière d’extraction formant avec le solvant un système poreux.
Dans le cas des coques de noix de cajou, les inventeurs ont découvert de manière surprenante que la matière d’extraction, constituée de coques de noix de cajou, en particulier broyées, forme avec un solvant d’extraction un système poreux, permettant un rendement similaire à une extraction par batch et/ou à une extraction nécessitant des contraintes de température et de pression. Un tel système poreux permet une introduction en continu dans un extracteur et la mise en œuvre d’un procédé d’extraction à contre-courant par le solvant d’extraction dans des conditions douces de températures, soit à une température inférieure à 140°C, et de pression, soit à pression atmosphérique. Avantageusement l’utilisation de ce système poreux ne nécessite pas une surpression du solvant d’extraction.
Ainsi cette découverte sur l’adaptabilité des coques de noix de cajou à une extraction par un solvant en continu entrainant des rendements optimisés ouvre la possibilité d’une mise en œuvre d’un procédé industrialisable d’extraction en continu liquide/solide dans des conditions ambiantes, c’est-à-dire non contraintes en température et en pression, permettant de traiter des quantités industrielles de l’ordre de la tonne des coques de noix de cajou et d’obtenir en continu une huile de CNSL.
Un tel procédé permet de gérer et de contrôler simultanément les flux de matière et de solvant utilisés et ainsi d’optimiser le rendement d’huile extraite et le volume de solvant utilisé.
La noix de cajou se compose d’une coquille extérieure, d’une coquille interne ajustée, de testa et d’un noyau.
On entend par « coque de noix de cajou », les parties de la noix qui diffèrent du noyau.
On entend par « coque de noix de cajou broyée », les parties fragmentées de la noix qui diffèrent du noyau.
La noix de cajou comprend environ de 55 à 65 % en poids de coques et de 35 à 45 % en poids de noyau. La coque de noix de cajou contient une huile CNSL qui est caustique et de couleur brun rougeâtre foncé (15-40 %) riche en lipides phénoliques non isoprénoïdes. Le noyau ou amande de la noix de cajou est comestible et possède une teneur riche en protéines (19,5 %) et se classe au troisième rang dans la production mondiale de noix comestibles.
Les coques de noix de cajou sont notamment des déchets agricoles générés par les usines de transformation de noix de cajou.
(c) Ceci est équivalent à la création d’une phase dans l’équation de propagation de OEM (eq 8) et l’onde résultante est (9) avec un angle de diffraction par rapport à la direction initiale de l’onde.
Figure 1 : L’onde acoustique se propage suivant et OEM se propage selon la direction .
(3) Détermination des paramètres d’interférence
On définit le coefficient de réflexion de OEM : (10).
Les polarisations de OEM
11a) Polarisation perpendiculaire au plan d’incidence :
(11a).
11b) Polarisation parallèle au plan d’incidence :
(11b).
Les équations (10) et (11) donnent pour le coefficient de réflexion (équation 10) :
(12),
avec (13a) et (13b).
La réflexion est maximale dans la direction donnée par (14), = longueur d’onde de l’OEM, = longueur d’onde de l’acoustique.
Vitesse de l’OEM : 300 000 km/s
Vitesse de l’onde acoustique : 330 m/s.
IV - Méthodologie des Essais à faire
La recherche de systèmes antioxydants alternatifs au BHT est donc un axe majeur d’études.
Ainsi, il subsiste donc un besoin de rechercher de nouvelles compositions parfumées, notamment hydroalcooliques, qui restent stables dans le temps, sous les effets de la lumière et de la température.
En particulier, il subsiste un besoin de nouvelles compositions parfumées, notamment hydroalcooliques, qui possèdent une stabilité olfactive dans le temps et sous les effets de la lumière et de la température.
En particulier, il demeure un besoin de disposer de telles compositions cosmétiques parfumées, dont l’évolution des propriétés organoleptiques, à savoir l’odeur et/ou la couleur, en particulier au moins l’odeur, est contrôlée dans le temps.
Il demeure notamment un besoin de disposer de compositions parfumées permettant de conserver le rendu olfactif au cours du temps, sans perte de puissance.
En particulier, il demeure un besoin d’additifs permettant de stabiliser olfactivement la plupart des familles olfactives de la parfumerie, voire toutes les familles olfactives.
Il demeure également un besoin d’augmenter la rémanence de telles compositions parfumantes sur les matières kératiniques sans que le parfum se dégrade, en particulier au contact des autres constituants de la composition.
Il demeure en outre un besoin de disposer de formulations stables olfactivement, qui puissent respecter les contraintes industrielles, et en particulier qui peuvent être fabriquées aisément.
Ainsi, selon un premier de ses aspects, la présente invention concerne une composition parfumée, notamment cosmétique, comprenant : a) au moins un composé antioxydant soufré choisi parmi les composés de formules (I) et/ou (II) suivantes, ainsi que leurs isomères optiques, géométriques, sels et solvates tels que les hydrates : (I) R 1 -S-R 2 (II) R 1 -S-S-R 2 formules (I) et (II) dans lesquelles : • R 1 et R 2 , identiques ou différents, représentent un radical (C 1 -C 24 )alkyle linéaire ou ramifié, un radical (C 2 -C 18 )alcényle linéaire ou ramifié, un radical (C 5 -C 12 )cycloalkyle, un radical phénylalkyle possédant de 7 à 15 atomes de carbone ou un radical phényle, ledit radical alkyle et/ou ledit radical alcényle étant éventuellement(s) substitué(s) par un ou plusieurs groupement(s) choisi(s) parmi les groupements -OH, -O-C(O)-R 3 , -C(O)-O-R 3, -C(O)-R 3 , -OR’ 3 et -NH 2 , en particulier -OH, -OR’ 3 et -NH 2 , et/ou ledit radical alkyle et/ou ledit radical alcényle étant éventuellement interrompu(s) par un ou plusieurs groupement(s) choisi(s) parmi les hétéroatomes tels que -O-, ou groupements -N(H)-, -O-C(O)-, -C(O)-O-, -C(O)- et -NR’ 3 -, ledit radical phényle et/ou ledit radical phénylalkyle, tel que le benzyle, étant éventuellement substitué(s) sur le phényle par 1 à 3 radicaux (C 1 -C 10 )alkyles linéaires ou ramifiés, avec R 3 représentant indépendamment un atome d’hydrogène, un radical (C 1 -C 18 )alkyle linéaire ou ramifié, un radical (C 5 -C 12 )cycloalkyle, un radical (C 3 -C 8 )alcényle linéaire ou ramifié, un radical (C 6 -C 14 )aryle ou un radical (C 7 -C 1 5 )aralkyle, et • R’ 3 représentant un radical (C 1 -C 18 )alkyle linéaire ou ramifié ; b) au moins un filtre UV organique choisi parmi les dérivés du dibenzoylméthane ; et c) au moins une substance parfumante.
De préférence, dans une composition selon l’invention, le composé antioxydant soufré a) est choisi parmi le dilauryl thiodipropionate, le distearyl thiodipropionate, le dilauryl dithiodipropionate, le distearyl dithiodipropionate, et leurs mélanges, de préférence parmi le dilauryl thiodipropionate, le distearyl thiodipropionate et leur mélange.
De préférence, la composition selon l’invention comprend au moins du dilauryl thiodipropionate en combinaison avec du butyl methoxydibenzoylmethane.
Les inventeurs ont constaté, de manière surprenante, que l’association d’un composé antioxydant soufré spécifique et d’un filtre UV organique dérivé du dibenzoylméthane, en présence de substances parfumantes, permet d’obtenir une composition cosmétique parfumée possédant une excellente stabilité olfactive, similaire voire supérieure à celle obtenue par utilisation du BHT, et dont l’odeur et la puissance olfactive se dégradent peu au cours du temps.
En effet, comme il ressort des exemples figurant ci-après, les compositions selon l’invention sont stables, en ce sens que l’évolution de l’odeur et de sa puissance demeurent faibles dans le temps, même dans des conditions simulant un vieillissement accéléré de la composition. Il est également noté que les compositions selon l’invention sont stables en termes d’intensité de la couleur, c’est-à-dire que l’intensité de la couleur diminue faiblement dans le temps.
De plus, il est observé que l’association spécifique mise en œuvre dans la composition selon l’invention permet en outre d’obtenir d’excellentes performances en termes de stabilité olfactive pour de nombreuses familles olfactives de la parfumerie.
T régénération C (%pds) HCK – Activité relative (°C) HDN - RVA Catalyseur frais A (exemple 1) --- --- Base 100 Catalyseur usé U1 (exemple 1) --- 6 -24 60 Catalyseur régénéré R1 (exemple 2 comparatif) 480°C - 2h 0 -5 70 Catalyseur réjuvéné R1R (exemple 7 comparatif) 480°C - 2h Non mesuré -5 72 Catalyseur régénéré R2 (exemple 3 comparatif) 400°C - 2h 0,32 -1 94 Catalyseur réjuvéné R2R (exemple 7 selon l’invention) 400°C - 2h Non mesuré 0 98 Catalyseur usé U2 (exemple 4) --- 12 -35 49 Catalyseur régénéré R3 (exemple 5 comparatif) 480°C - 2h 0 -12 65 Catalyseur réjuvéné R3R (exemple 7 comparatif) 480°C - 2h Non mesuré -12 71 Catalyseur régénéré R4 (exemple 6 comparatif) 400°C - 2h 0,56 -7 90 Catalyseur réjuvéné R4R (exemple 7 selon l’invention) 400°C - 2h Non mesuré -5 96
Les performances catalytiques observées ci-avant démontrent l’avantage du protocole de régénération selon l’invention comprenant une étape a) de régénération à basse température et une étape b) de réjuvénation par mise en contact avec un composé organique ou inorganique, acide ou basique.
En effet, pour les catalyseurs régénérés selon l’invention (régénérés à basse température, ici 400°C, et réjuvénés avec l’acide γ-cétovalérique), l’activité convertissante cible, à iso-VVH, pression et charge entrante est obtenue à des températures inférieures respectivement de 6 et 7°C par rapport à celles des catalyseurs réjuvénés de la même manière, mais à partir de souches régénérées à plus haute température (480°C, température usuellement appliquée selon les enseignements de l’art antérieur). De plus, l’étape b) de réjuvénation permet de gagner 1 à 2°C supplémentaire(s) par rapport aux catalyseurs uniquement régénérés à basse température.
Par ailleurs, à iso-température de test, on montre aussi que l’efficacité des catalyseurs régénérés selon l’invention (régénérés à 400°C et réjuvénés avec l’acide γ-cétovalérique) est accrue, avec 96 à 98% de l’activité HDN du catalyseur frais, alors que les catalyseurs régénérés à des températures plus élevées (480°C) et réjuvénés de la même manière ne permettent pas d’obtenir mieux que 71 et 72% de l’activité HDN du catalyseur frais. Ces performances en HDN sont également supérieures à celles des catalyseurs uniquement régénérés selon les conditions de l’étape a) de l’invention mais sans l’étape b) de réjuvénation et qui ne présentent pas mieux que 90 et 94% d’activité HDN par rapport au catalyseur frais.
Procédé de régénération comprenant une étape de régénération, une étape de réjuvénation et une étape de calcination d’un catalyseur d’hydrocraquage à base de zéolithe et son utilisation dans un procédé d’hydrocraquage. Domaine de l’invention L'invention concerne un procédé de régénération d’un catalyseur d’hydrocraquage comprenant au moins deux étapes dont une étape de traitement thermique et/ou hydrothermal, une étape de modification chimique et l’utilisation du catalyseur réjuvéné dans le domaine de l’hydrocraquage. La présente invention concerne également le catalyseur réjuvéné obtenu par le procédé de régénération selon l’invention.
L'hydrocraquage de coupes pétrolières lourdes est un procédé clé du raffinage qui permet de produire, à partir de charges lourdes excédentaires et peu valorisables, les fractions plus légères telles que essences, carburéacteurs et gazoles légers que recherche le raffineur pour adapter sa production à la demande. Certains procédés d'hydrocraquage permettent d'obtenir également un résidu fortement purifié pouvant constituer d'excellentes bases pour huiles ou une charge valorisable facilement dans une unité de craquage catalytique par exemple. Un des effluents particulièrement ciblés par le procédé d’hydrocraquage est le distillat moyen (fraction qui contient la coupe gazole et la coupe kérosène), mais l’essence produite peut aussi être valorisée en particulier pour alimenter des voies de production d’intermédiaires pétrochochimiques selon qu’on intègre au complexe une installation de réformage catalytique ou de vapocraquage. Un autre avantage de l’hydrocraquage est que la mise en œuvre de fonctions hydrogénantes fortes permet l’obtention d’effluents dont les qualités produits sont très attractives en tant que bases carburant. On citera notamment les indices de cétane des gazoles obtenus qui sont parmi les meilleurs du marché, en particulier du fait des conditions d’obtention dans lesquelles le procédé est mis en œuvre et qui induit un degré d’hydrogénation des aromatiques très fort. On peut également citer l’indice de viscosité de l’huile non convertie qui sera particulièrement intéressante pour les motoristes.
Les catalyseurs d’hydrocraquage sont généralement classés sur la base de la nature de leur fonction acide, en particulier les catalyseurs comprenant une fonction acide amorphe de type silice-alumine et les catalyseurs comprenant une fonction craquante zéolithique telle que la zéolithe Y ou la zéolithe beta, voire un mélange de plusieurs zéolithes.
Les catalyseurs d’hydrocraquage sont également classés en fonction du produit majoritaire obtenu lors de leur utilisation dans un procédé d’hydrocraquage, les deux produits principaux étant les distillats moyens et le naphta. On entend par « coupe naphta » ou « naphta », la fraction pétrolière ayant un point d’ébullition inférieur à la coupe distillats moyens. La coupe distillats moyens présente généralement un point de coupe compris entre 150 °C et 370 °C pour maximiser la production de kérosène et de gazole. Néanmoins, dans le cas de procédé orienté spécifiquement à la production de naphta par exemple, le point de coupe inférieur de la coupe distillats moyens peut être augmenté pour accroître les rendements en naphta. Dans ce but, la coupe naphta peut présenter des points d’ébullition compris entre celui des composés hydrocarbonés ayant 6 atomes de carbone par molécule (ou 68°C de point d’ébullition) jusqu’à 216°C et inclut la coupe essence. De même les points de coupe des distillats moyens sont susceptibles de varier pour augmenter les rendements tant que le produit reste aux spéciations en vigueur, elles-mêmes dépendantes de la zone géographique d’utilisation.
Les catalyseurs B3, B4 et B5 conformes à l’invention présentent les meilleures activités au-delà de RVA 110 car ils ont été préparés sur des catalyseurs régénérés présentant à la fois des teneurs en carbone et en soufre comprises respectivement entre 0,1 et 0,5% pds et 0,3 et 0,8 % pds S et un ratio des surfaces des pics de diffraction NiMoO 4 (26,6° 2 θ) / γ-Al 2 O 3 (45,7° 2 θ) inférieur à 0,6 grâce à une régénération contrôlée.
Procédé de réjuvénation d’un catalyseur d’un procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage. Domaine de l’invention L'invention concerne un procédé de réjuvénation d’un catalyseur d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et l’utilisation du catalyseur réjuvéné dans le domaine de l’hydrotraitement et/ou de l’hydrocraquage.
La (et les) boîte(s) 20 peu(ven)t être n’importe quelle boîte de culture et transport de tissu cellulaire constituant un système fermé et ayant au moins deux connexions fluidiques d’entrée de fluides et une connexion fluidique de sortie de fluides, afin de se connecter au premier 22, deuxième 24 et troisième 26 réseaux fluidiques de distribution. De façon plus particulière, la boîte 20 comporte un corps de boîte ayant un intérieur accessible et une ouverture supérieure. Un filtre est disposé dans le corps de boîte et communiquant l’intérieur du corps de boîte avec un extérieur du corps de boîte. Le filtre est configuré pour permettre un échange gazeux entre l’intérieur et l’extérieur du corps de boîte tout en empêchant une contamination de la culture de tissu cellulaire. Un opercule ferme l’ouverture supérieure du corps de boîte. L’opercule est étanche aux fluides et aux gaz.
Procédé de fonctionnement Un procédé P de culture de tissu cellulaire va maintenant être décrit.
Dans une première étape P 1 de formation de l’installation 10 , les boîtes 20 de culture sont fixées à chaque support 18 si cela n’est pas déjà fait. La fixation comporte aussi la connexion des boîtes 20 aux réseaux fluidiques de distribution 22, 24 et 26. Les boîtes 20 sont vides. Selon un exemple, les boites 20 pourraient contenir un ou plusieurs composants nécessaires pour démarrer la culture de tissu cellulaire avant l’ajout des fluides de culture. Le système de distribution 14 est aussi connecté au système d’alimentation 12 en connectant les réseaux fluidiques de distribution 22, 24 et 26 aux réseaux fluidiques d’alimentation 62, 64, 66 via les connexions aseptiques 30, 32, 34. Le système de distribution 14 peut être placé dans un incubateur, ayant par exemple les conditions de 37°C, 5-6% CO2, 95% humidité tout en restant connecté au système d’alimentation 12.
Dans une deuxième étape P2 d’alimentation en fluide s , une fois que toutes les connexions fluidiques sont effectuées, les fluides vont être acheminés séquentiellement aux boîtes.
Dans un premier temps, à l’étape P 4 d’alimentation en premier fluide F1 , les poches F1-1 et F1-2 sont connectées au premier réseau d’alimentation 62 à la connexion 63. Le premier fluide F1 va être acheminé dans chaque boîte 20 du support 18 de façon séquentielle afin d’optimiser le remplissage. Selon un mode de réalisation, une partie initiale du premier fluide F1 est d’abord purgé avant d’être acheminé aux boîtes 20. Ainsi, les vannes 51 et 52 sont fermées, et la vanne 50 ouverte. Les pompes 72-1 et 72-2 sont mises en route, ce qui permet au premier fluide F1 de passer des poches F1-1 et F1-2 dans le premier réseau d’alimentation 62. Sous l’action des pompes 72-1 et 72-2, les fluides F1-1 et F1-2 arrivent dans le mélangeur 89 puis dans le premier réseau de distribution 22, avant d’arriver dans la poche de vidange 61. Après un court instant, la vanne 50 est fermée puis la vanne 51 ouverte afin que le premier fluide F1 s’achemine maintenant dans la première boîte 20-1. Le flux de fluides F1-1 et F1-2 dans la première boîte 20-1 dure le temps nécessaire pour remplir une zone de culture cellulaire de la boîte 20-1. Une fois la première boîte 20-1 alimentée en premier fluide F1, la vanne 51 est fermée, puis la vanne 52 ouverte, afin que le premier fluide F1 s’achemine maintenant dans la deuxième boîte 20-2. Une fois toutes les boîtes 20 remplies, les pompes 72-1 et 72-2 sont arrêtées. La séquence pourrait être effectuée dans un autre sens. Par exemple en remplissant la boite 20-2 avant la boite 20-1.
Dans une étape P 5 d’alimentation en deuxième fluide F2, un premier milieu de culture est acheminé aux boîtes 20. Ainsi, la poche 71 de deuxième fluide F2 est connectée au deuxième réseau d’alimentation 64 via la connexion aseptique 65. La vanne 81 est ouverte et la pompe 74 mise en route. La vanne 82 est fermée. Un premier jet de deuxième fluide F2 est purgé avant que les boîtes 20 reçoivent le deuxième fluide F2. De ce fait, la vanne 54 est ouverte et les vannes 55 et 56 sont fermées. Sous l’action de la pompe 74 le deuxième fluide F2 est acheminé de la poche 71 à la poche de vidange 61. Après un court instant, la vanne 54 est fermée puis les boîtes 20 sont alimentées en deuxième fluide F2 de façon séquentielle. Ainsi, les vannes 56 et 54 sont dans un premier temps fermées et la vanne 55 ouverte. Le flux de fluide F2 dans la première boîte 20-1 dure le temps nécessaire pour remplir une zone de culture cellulaire de la boîte 20-1 en deuxième fluide F2. Une fois la première boîte 20-1 alimentée en deuxième fluide F2, la vanne 55 est fermée, puis la vanne 56 ouverte, afin que le deuxième fluide F2 s’achemine maintenant dans la deuxième boîte 20-2. Une fois toutes les boîtes 20 remplies, la pompe 74 est arrêtée, et la vanne 56 fermée. Comme dans une étape ultérieure, le deuxième réseau fluidique d’alimentation 64 et de distribution 24 vont de nouveau recevoir un deuxième fluide F2, ceux-ci sont nettoyés. De ce fait, les vannes 82 et 54 sont ouvertes (la vanne 81 étant fermée) et sous l’action de la pompe 74, le liquide de rinçage 93 est acheminé dans le deuxième réseau fluidique d’alimentation 64 pour le nettoyer.
Dans une étape P 6 d’incubation , l’installation 10 est alors mise au repos, avec le système de distribution 14 placé dans un incubateur. Les connexions 30, 32, 34 n’ont selon un mode de réalisation, pas besoin d’être déconnectées pour permettre au support 18 d’être placé dans l’incubateur.
Une fois l’incubation finie et avant l’acheminement d’un autre milieu de culture / deuxième fluide F2, les boîtes 20 sont drainées séquentiellement. Ainsi, les vannes 81 et 54 sont fermées. Dans un premier temps, la vanne 55 est ouverte et la vanne 56 fermée. Sous l’action de la pompe 76, du fluide F3 présent dans la boîte première 20-1 est drainé vers la poche de vidange 73 préalablement connectée au troisième réseau fluidique d’alimentation 66 via la connexion aseptique 67. Une fois la première boîte 20-1 drainée, la valve 55 est fermée puis la valve 56 ouverte afin de maintenant drainer la deuxième boîte 20-2, et ainsi de suite pour chaque boîte 20.
Dans une étape P7 d’alimentation en deuxième fluide F2, une fois le drainage effectué, chacune des boîtes 20 est alimentée en deuxième fluide F2 séquentiellement comme décrit précédemment à l’étape P5, puis l’installation 10 est mise au repos le temps d’une incubation.
Les étapes P6 et P7 sont répétées autant de fois qu’un deuxième fluide F2 est acheminé vers les boîtes 20.
L’installation 10 peut être contrôlée de façon numérique. Les différentes valves et pompes peuvent être contrôlées numériquement de sorte à ce que la culture de tissu cellulaire se fasse de façon automatique avec un minimum d’apport humain. Un algorithme peut servir à programmer les séquences d’ouverture et fermeture des valves et pompes. Le contrôle de l’installation 10 peut se faire à distance.
Dans une étape P8 de désassemblage , une fois la culture terminée, les premier 22, deuxième 24, et troisième 26 réseaux de distribution sont déconnectés des premier 62, deuxième 64, et troisième 66 réseaux d’alimentation. Les boîtes 20 sont désolidarisées des premier 22, deuxième 24, et troisième 26 réseaux de distribution par soudure aseptique au niveau des connexions aseptiques 30, 32, 34. Les boîtes 20 peuvent alors être cryogénées, et transportées telles quelles. Elles peuvent être désolidarisées du support 18.
Les supports 18 (ou platines) sur lesquelles sont placées l’ensemble réseau fluidique de distribution 22, 24, 26 + boîtes 20 reposent sur un bâti de l’installation. Chaque boîte 20 peut être placée sur un support individuel mécanisé qui permet la mise en mouvement desdites boîtes afin d’effectuer une agitation transversale mais également une inclinaison (afin de faciliter la vidange de la boîte).