INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La puissance électrique courante P 12 susceptible d’être délivrée par la source primaire d’énergie 12 peut varier au cours de l’utilisation de l’aéronef, en particulier en fonction de phases de vol de l’aéronef. Le contrôle de la première source électrique S1 et de la deuxième source électrique S2 par le contrôleur 30 est dynamique de façon à s’adapter aux variations de la puissance électrique courante P 12 susceptible d’être délivrée par la source primaire d’énergie et aux variations de la consommation électrique courante des charges électriques. Par exemple, lorsque la source primaire d’énergie 12 correspond à un moteur de propulsion de l’aéronef, la puissance électrique courante P 12 susceptible d’être délivrée par le moteur de propulsion varie en fonction d’un régime de ralenti du moteur, ce régime de ralenti étant notamment différent selon différentes phases d’utilisation de l’aéronef (au sol, en vol en phase de montée, en vol en phase de croisière, en vol en phase d’approche d’une piste d’atterrissage, etc.).
De façon avantageuse, la part de la puissance prélevée par la première source électrique S1 sur la source primaire d’énergie 12 correspond à la différence entre la puissance nominale courante susceptible d’être délivrée par la source primaire d’énergie 12 et la puissance courante prélevée par l’au moins un consommateur d’énergie 16, diminuée d’une marge. Cette marge permet une meilleure robustesse du système d’alimentation électrique à des variations de la puissance nominale courante susceptible d’être délivrée par la source primaire d’énergie 12, à des variations de la puissance courante prélevée par l’au moins un consommateur d’énergie 16, ainsi qu’à des variations de la consommation électrique courante des charges électriques.
Dans un mode particulier de réalisation, la première source d’énergie électrique S1 est commandée en mode régulation de tension et la deuxième source d’énergie électrique S2 est commandée en mode régulation de courant. De façon avantageuse, le contrôleur 30 est alors configuré pour déterminer une consigne de courant devant être délivré par la deuxième source électrique S2 et pour appliquer cette consigne de courant à la deuxième source électrique S2 via la liaison 40. La première source électrique S1 étant commandée en mode régulation de tension, elle impose la tension appliquée au jeu de barres 28, indépendamment du courant iS1 délivré par la première source électrique S1. La deuxième source électrique S2 étant commandée en mode régulation de courant, sa consigne de courant impose le courant iS2 délivré par la deuxième source électrique S2. La première source électrique S1 adapte automatiquement le courant iS1 qu’elle délivre de façon à ce que la somme des courants iS1 et iS2 corresponde à la consommation électrique courante des charges électriques. La consigne de courant devant être délivrée par la deuxième source électrique S2 est déterminée par le contrôleur 30 de façon à ce que la puissance électrique délivrée par la deuxième source électrique soit suffisante pour permettre que la puissance prélevée par la première source électrique S1 sur la source primaire d’énergie 12 corresponde à une différence entre la puissance nominale courante susceptible d’être délivrée par la source primaire d’énergie 12 et la puissance courante prélevée par l’au moins un consommateur d’énergie 16.
Dans un exemple de réalisation non limitatif de l’invention, le contrôleur 30 acquiert par la liaison 34 une valeur courante du courant iS1 délivré par la première source électrique S1 et il calcule une puissance courante P S1 délivrée par la première source électrique S1. Cette puissance est telle que :
P S1 = iS1 x V
où V est la tension appliquée au jeu de barres 28, imposée par la première source électrique S1.
La puissance PP S1 prélevée par la première source électrique S1 sur la source primaire d’énergie 12 est telle que :
P S1 = η x PP S1
La est une vue en perspective éclatée de l’élément de raccord de la .
La une coupe similaire à celle de la , où l’élément de raccord est montré dans une configuration accouplée, lorsque l’élément de raccord est accouplé avec le terminal.
La est une coupe longitudinale d’un élément de raccord selon un quatrième mode de réalisation de l’invention, montré dans une configuration désaccouplée avec un terminal.
Les figures 1 à 7 montrent un élément de raccord 1 selon un mode de réalisation. L’élément de raccord 1 est apte à conduire du fluide F, dont le trajet est symbolisé par des flèches sur la . L’élément de raccord 1 comprend un corps de raccord 10, un clapet 30, des patins de serrage 50, un corps de douille 60 et une bague d’appui 70. Pour le présent mode de réalisation, le clapet 30 et le corps de douille 60 sont distincts.
L’élément de raccord 1 est conçu pour être accouplé avec un terminal de manière amovible, tels que des terminaux 80, 80’ et 80’’ montrés respectivement aux figures 1, 5 et 7, afin de raccorder une conduite de fluide 99 au terminal accouplé.
On définit un axe d’emmanchement, ou axe longitudinal X10, qui est fixe par rapport au corps de raccord 10. Dans ce qui suit, les expressions telles que « axial », « longitudinal » et « radial », « circonférentiel » sont définies par rapport à l’axe X10, sauf mention du contraire. On définit une direction avant AV1, parallèle à l’axe X10, qui est dirigée en allant de l’élément de raccord 1 vers le terminal à accoupler. On définit une direction arrière AR1, en sens inverse. L’expression « avant », lorsqu’elle concerne l’élément de raccord 1, est dirigée suivant la direction AV1. L’expression « arrière », lorsqu’elle concerne l’élément de raccord 1, est dirigée suivant la direction AR1.
On définit une direction radiale comme étant une direction orthogonale et sécante, c’est-à-dire perpendiculaire, à un axe longitudinal, ici l’axe longitudinal X10. Une face radiale est une face qui s’étend autour de l’axe longitudinal. Pour un élément donné, le terme « interne » signifie « tourné vers l’axe longitudinal, selon la direction radiale de cet élément », alors que le terme « externe » signifie « tourné dans la direction opposée à l’axe longitudinal, selon la direction radiale de cet élément ».
Le corps de raccord 10 est relié à la conduite de fluide 99. Le corps 10 délimite un conduit interne 11 pour le fluide, qui s’étend coaxialement avec l’axe X10. Plus généralement, le corps 10 est centré sur l’axe X10 et s’étend selon l’axe X10. Le corps 10 présente une forme de révolution autour de l’axe X10.
Les terminaux 80, 80’ et 80’’ sont identiques, hormis pour leur diamètre d’interface mentionné ci-après et éventuellement pour leur longueur d’interface. Dès lors, toute caractéristique indiquée pour l’un des terminaux 80, 80’ et 80’’ s’applique aux autres, sauf mention du contraire. Le terminal 80 comprend un corps de terminal 82, qui est tubulaire, pour conduire la circulation de fluide F. On définit un axe central X82, avec lequel le corps 82 est coaxial et qui est fixe par rapport au corps 82. Le corps 82 forme une interface 81. Dans le présent exemple, cette interface 81 est interne, en étant formée sur l’intérieur du corps 82. L’interface 81 est à enveloppe cylindrique centrée sur l’axe X82. L’interface 81 débouche sur une face avant 83 du terminal 80. Lorsque le terminal 80 et l’élément de raccord 1 sont accouplés, l’interface 81 est avantageusement coaxiale avec l’axe X10.
Les expressions telles que « axial », « longitudinal » et « radial » peuvent aussi définies par rapport à l’axe X82 lorsqu’elles concernent le terminal 80, sauf mention du contraire. L’expression « avant », lorsqu’elle concerne le terminal 80, est dirigée en sens inverse de la direction AV1. L’expression « arrière », lorsqu’elle concerne le terminal 80, est dans le même sens que la direction AV1 de l’élément 1.
L’interface 81 s’étend sur une longueur d’interface L81, mesurée longitudinalement. D’un terminal 80, 80’, 80’’ à l’autre, le diamètre de l’interface 81, dit « diamètre d’interface », diffère. Le diamètre d’interface du terminal 80’ de la a une valeur minimale. Le diamètre d’interface du terminal 80’’ de la a une valeur maximale. Le diamètre d’interface du terminal 80 des figures 1 et 3 a une valeur intermédiaire entre les valeurs minimale et maximale. En dépit de ce diamètre différent, les terminaux 80, 80’ et 80’’ peuvent tous être accouplés avec l’élément de raccord 1. Le diamètre d’interface du terminal 80’’ est le maximum admissible pour l’élément de raccord 1 du présent exemple. Le diamètre d’interface du terminal 80’ est le minimum admissible pour l’élément de raccord 1 du présent exemple. Dans ce qui suit, on désigne tout terminal, quel que soit son diamètre d’interface, par la référence 80, sauf mention spécifique.
Le long de l’axe X10, le corps de raccord 10 comprend ici une partie avant 12, une partie intermédiaire 13 et une partie arrière 14 assemblées. Par exemple, la partie intermédiaire 13 et la partie arrière 14 sont vissées l’une avec l’autre, avec interposition d’un joint d’étanchéité 15. Par exemple, la partie avant 12 est vissée dans la partie intermédiaire 13. En variante, les parties 12 et 13, ou les parties 12 et 14, ou les parties 13 et 14, ou les parties 12, 13 et 14, pourraient être assemblées différemment ou formées par une seule pièce monobloc.
Le corps de raccord 10 est raccordé à la conduite 99 par l’intermédiaire de la partie arrière 14, la conduite 99 étant ici reçue coaxialement avec l’axe X10 à l’intérieur de la partie arrière 14, par exemple en y étant fixée par vissage, de sorte à déboucher dans le conduit interne 11.
Le corps de raccord 10 comprend une portion avant conique 16, ici formée par la surface radiale externe de la partie avant 12. La portion conique 16 est disposée dans la direction avant AV1 par rapport à la portion intermédiaire 13. La portion conique 16 est centrée sur l’axe d’emmanchement X10 et tournée vers l’extérieur. Dans ce mode de réalisation, la portion conique 16 diverge suivant la direction avant AV1, c’est-à-dire va en s’écartant de l’axe X10 suivant la direction avant AV1. La portion conique 16 est tournée suivant la direction arrière AR1. Par exemple, la portion conique 16 définit demi-angle d’ouverture A16 mesurant entre 3 et 10 degrés, de préférence 5 degrés. Le demi-angle A16 est l’angle que fait la portion conique 16 par rapport à l’axe X10. Ce demi-angle A16 est constant sur toute la longueur de la portion conique 16.
5) Évaluation colorimétrique
Les paramètres suivants ont été évalués à l’aide d’un chromamètre CR-400® : luminosité, notée « L* », chromaticité jaune-bleu, notée « b* », intensité de la pigmentation de la peau notée « ITA° » (angle typologique individuel).
Ce paramètre est calculé selon la formule suivante :
ITA° = [ Arc Tangent (( L* - 50 ) / b* ) ] 180 / 3.14159
Les valeurs obtenues à J56 ont été comparées avec les valeurs initiales à J0 en utilisant le test T-student (signification : p <0, 05). Les résultats obtenus sont chiffrés et exprimés en moyenne de la différence statistiquement significative.
Composition A : Phénotype IV, V et VI Paramètre Moyenne et écart type (1) Probabilité p : T-student % variation Delta Valeur à J0 Valeur à J56 L* 54,67 ± 1,01 55,89 ± 0,87 0,003 2% 1,22 b* 18,25 ± 0,28 18,04 ± 0,31 0,190 -1% -0,20 ITAº 13,71 ± 3,12 17,42 ± 2,68 0,002 17% 3,71 Phénotype I, II et III Résultats à J28 L* 60,75 ± 0,54 61,15 ± 0,45 0,053 1% 0,3 b* 18,42 ± 0,52 18,16 ± 0,43 0,202 -1% -0,2 ITAº 30,25 ± 1,49 31,55 ± 1,26 0,014 5% 1,02 Résultats à J56 L* 60,75± 0,54 61,61± 0,56 1% 0,86 b* 18,42± 0,52 17,75± 0,46 0,017 -3% -0,66 ITAº 30,25± 1,49 33,04± 1,48 10% 2,78 Moyenne de trois mesures successives sur la même zone.
Composition B : Phénotype IV, V et VI Paramètre Moyenne et écart type (1) Probabilité p : T-student % variation Delta Valeur à J0 Valeur à J56 L* 56,36 ± 1,20 57,90 ± 1,14 3% 1,55 b* 20,56 ± 0,89 18,91 ± 0,39 0,033 - 6% -1,64 ITAº 17,17 ± 3,43 21,96 ± 3,20 48% 4,79
D’après ces résultats, on constate qu’il y a une différence statistiquement significative concernant la luminosité (L*) et la pigmentation de la peau (ITA°) après 4 semaines d’utilisation de la composition A, et encore mieux après 8 semaines d’utilisation des deux compositions selon l’invention. L’augmentation du paramètre L* traduit une peau plus lumineuse et l’augmentation du paramètre ITA° traduit un teint de peau plus clair.
AERATEUR UV-C DESINFECTANT ET SECURISE CONTRE LES RETROCONTAMINATIONS L’invention concerne un dispositif destiné à pouvoir désinfecter une sortie d’eau grâce à un flux ultraviolet germicide exposant la totalité des parties en contact avec l’eau. L'invention décrit la façon de construire cet aérateur en gérant convenablement la sécurité des usagers. Il permet d’utiliser la désinfection en permanence tout en garantissant de ne pas exposer le public à des rayonnements potentiellement dangereux pour la peau ou les yeux.
L’invention trouve une application particulièrement utile et avantageuse pour des fontaines à eau de boisson ou des robinets de service intégrant une ou plusieurs sorties d’eau. Ce dispositif de désinfection pouvant être mis en lieu et place d’un mousseur standard qui ne disposerait pas de cette fonction de désinfection à son voisinage.
Les techniques de désinfection basées sur le rayonnement ultraviolet existent depuis très longtemps. Développées au début du 20 eme siècle, les techniques se sont améliorées au fur et à mesure du temps pour être utilisées largement dans le traitement de l’eau. De multiples études scientifiques et médicales ont permis d’établir et de mesurer en laboratoire les effets des rayonnements non ionisants sur les micro-organismes pathogènes les plus courants, indiquant précisément dans de nombreuses publications les longueurs d’ondes et les doses à utiliser contre les germes et bactéries de toute sorte. Les deux paramètres importants sont la longueur d’onde, à choisir dans la bande 220 – 280nm, avec un pic d’efficacité à 265nm et la dose à appliquer qui dépend de l’irradiance (W/m²) et du temps d’exposition (seconde). Le traitement bactériologique de l’eau est ainsi largement réalisé en sortie de captage aujourd’hui par des réacteurs ultraviolets utilisant des lampes à décharge de mercure émettant un spectre de 254nm. L’eau est également traitée pour son transport en y ajoutant des produits chimiques, le plus répandu étant l’hypochlorite de soude dilué fortement. Sa concentration minimale est imposée par décret à au moins 0,05 mg/L en tout point du réseau d’eau potable pour éviter les proliférations bactériennes. Ce niveau minimal peut néanmoins ne pas être atteint, et provoquer des contaminations plus ou moins sévères des réseaux de distribution d’eau potable jusqu’aux points de service. Afin de se prémunir de ce risque il peut être avantageux d’installer des dispositifs de désinfection de l’eau localement en aval, c’est-à-dire à proximité des zones de services et des robinets. Par exemple dans les hôpitaux, en raison de la présence de populations fragiles, des réacteurs UV-C traitent l’eau juste avant les points de service pour assurer une désinfection très efficace sur les sorties d’eau destinées à la boisson des patients.
Le développement de ces techniques de désinfection par exposition de flux ultraviolets est simplifié dans le cas du traitement de l’eau par le fait que l’exposition de l’eau est confinée dans des réacteurs fermés qui garantissent qu’aucun rayonnement dangereux ne peut être émis en dehors des dispositifs de traitement. La norme NF EN 60335-109 précise les conditions de conformité du matériel, en particulier les fuites UV-C dans l’environnement de ces dispositifs de traitement de l’eau.
Toutefois ce type de traitements peut s’avérer finalement inefficace dans le cas où une contamination apparait au point de sortie de l’eau et se propage en amont, constituant ainsi une rétro-contamination. Ce phénomène est possible et relativement fréquent car le réacteur UV-C local qui traite l’eau potable n’est pas situé à proximité immédiate du point de service. Il va être en général placé en entrée du bâtiment, dans une fontaine de service, laissant parfois plusieurs mètres de canalisations, de vannes, de filtres, susceptibles de se retrouver colonisés par des bactéries pathogènes, tels que les pseudomonas par exemple. Ce risque est encore amplifié par les traitements au charbon actif à proximité des zones de distribution qui retiennent le chlore dans les filtres d’entrée et permettent ainsi aux bactéries de proliférer encore plus vite dans une eau non chlorée. Enfin les points de sortie de l’eau sont des endroits accessibles et souvent au contact des mains et d’objets potentiellement contaminés selon un aspect sanitaire.
Il est ainsi apparu sur le marché il y a quelques années des dispositifs de désinfection des points de sortie de l’eau pour répondre à cette problématique de rétro contamination. Les techniques utilisées ont été d’abord la chaleur en chauffant les mousseurs à des températures suffisamment élevées pour neutraliser les bactéries potentiellement présentes sur les sorties d’eau. Cette technologie est efficace mais présente deux inconvénients majeurs. D’abord elle nécessite beaucoup d’énergie pour élever en température les zones de service fréquemment et éviter que des micro-organismes ne puissent remonter au travers des sorties d’eau. Ensuite, et ce n’est pas négligeable, la température peut provoquer des brulures et empêcher le service quelques minutes avant que le dispositif ne revienne à des températures ambiantes.
La seconde technique qui est utilisée est à nouveau la désinfection par des rayonnements de type UV-C. En effet en irradiant la zone de service par intermittence avec une fréquence appropriée il est en effet assez simple de prévenir la prolifération et même l’introduction de bactéries dans la zone de service de l’eau. Si le principe fonctionne bien il présente néanmoins deux inconvénients majeurs qui sont de véritables freins à son développement.
Tout d’abord le flux ultraviolet doit irradier la totalité des surfaces au voisinage des sorties d’eau et susceptibles d’être retro-contaminées, ce que l’environnement des points de sortie ne permet pas toujours. En outre et surtout cette irradiation ne doit pas présenter de danger pour les usagers du point de service de l’eau, d’autant que ce sont des personnes fragiles et non informées de ce risque de rayonnements. En effet l’exposition de la peau humaine et des yeux, en particulier, à cette radiation peut présenter un danger de brulure ou de cancer à plus long terme pour des personnels qui seraient exposés régulièrement à ces ultraviolets.
La solution technique et l’ingéniosité de ce dispositif consiste donc dans la forme en « T » du bois constituée par ce morceau de bois trapézoïdale et la section latérale des planches en bois supérieures et inférieures du dispositif.
Le dispositif est déplaçable grâce à la présence d’une poignée, pouvant être constituée en cuivre ou en textile, située au centre de la planche supérieure du dispositif.
Des guides de même matière sont disposées de chaque côté de la planche en bois supérieure du dispositif, une à droite de cette planche et l’autre à gauche. Elles permettent de maintenir les sangles de taille modulable qui relient la planche en bois supérieure à la planche inférieure.
Le dessin annexé illustre l’invention : la représente le dispositif de l’invention de profil.
En référence à ce dessin, le dispositif comporte une planche en bois supérieure (1) et une planche en bois inférieure (2) qui maintiennent les toiles. Au milieu de la planche supérieure se trouve une poignée (3) en cuivre ou en textile permettant aux peintres de transporter le dispositif. De chaque côté de cette poignée, sur la partie supérieure droite et gauche de la planche en bois supérieure, se trouve deux guides (4) en cuivre ou en textile par lesquels les sangles (5), en cuivre ou en textile, ajustables (6) passent.
Sur toute la longueur de la partie inférieure de la planche en bois supérieure (1) et de la partie supérieure de la planche inférieure (2), se trouve le morceau en bois trapézoïdale (7) qui permet de séparer les toiles sans que ces dernières s’entrechoquent. La forme en « T » permet également de protéger les toiles fraîches puisqu’elles ne frottent pas contre le morceau de bois mais sont uniquement maintenues par les planches en bois supérieure (1) et inférieure (2) ainsi que par les sangles (5) pour le côté verso de la toile.
Par exemple, lors des opérations de dépose d’une charge sur un rayonnage de stockage, il convient de s’assurer que l’emplacement du rayonnage destiné à accueillir la charge est vide.
Dans ce but, les chariots élévateurs sont classiquement munis de télémètres ou de cellules photoélectriques.
Cependant, ces technologies ne permettent pas de pouvoir détecter tout type de charges pouvant être présentes sur le rayonnage de stockage. Ceci est par exemple être le cas lorsque la charge comprend des trous ou encore des alésages comme cela est le cas notamment pour les pneumatiques.
Au vu de ce qui précède, le but de l’invention est donc de proposer un chariot élévateur autonome capable de détecter à distance et sans contact des charges déjà disposées sur un rayonnage de stockage, avec une fiabilité élevée de détection quelle que soit la taille ou la forme des charges à détecter.
est une vue schématique et partielle d’une pompe au niveau d’un joint statique selon la , en vue éclatée au niveau du joint pour une meilleure visualisation des surfaces de contact du joint ;
est une vue schématique et partielle, en coupe, d’une pompe au niveau d’un joint statique placé entre trois surfaces de contact selon un exemple de réalisation de l’invention dans lequel le joint statique permet d’assurer l’étanchéité lors de la continuité d’un conduit entre deux pièces, le joint étant en position de travail ;
est une vue schématique et partielle, en vue de dessus, d’une surface de contact comprenant des rainures selon un exemple de réalisation de l’invention ; et
est une vue schématique et partielle, en coupe, de la surface de contact de selon la .
Description détaillée En se reportant à la , on peut voir un joint plat statique 2 placé entre une première pièce mécanique 3 et une seconde pièce mécanique 8, selon un exemple de réalisation de l’invention dans lequel le joint statique permet d’obstruer un conduit 4 ayant un axe A, destiné à recevoir un liquide cryogénique, de la première pièce 3, le joint étant représenté en position de travail.
En se reportant à la , on peut voir le même joint plat statique 2 qu’en , mais dans une position de montage facilitant la description de l’invention. Le conduit 4 a une ouverture 5 dans une extrémité 6 de la première pièce mécanique, ladite extrémité 6 de la première pièce mécanique présentant une surface 7 de contact, le joint ayant une première face 9 en appui sur la surface 7 de contact de la première pièce mécanique 3 et une seconde face 10 en appui sur une surface 11 de contact de la seconde pièce mécanique 8 disposée à une extrémité 15 de ladite seconde pièce mécanique.