INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De cette manière, il est possible de prévoir un assemblage intermédiaire soudé de plus grande taille qui soit apte à être inséré dans une enceinte permettant la mise en œuvre de l’étape de déformation.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend une première étape de courbure mise en œuvre avant l’étape de soudage, dans laquelle la première tôle épaisse peut être préformée par roulage ou à l’aide d’une presse.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend une deuxième étape de courbure mise en œuvre avant l’étape de soudage, dans laquelle la deuxième tôle épaisse peut être préformée par roulage ou à l’aide d’une presse.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend une étape d’usinage, mise en œuvre après l’étape de soudage, ou après l’étape de déformation, dans laquelle la zone de soudage de l’assemblage intermédiaire soudé, ou de l’assemblage intermédiaire déformé est usinée.
Le but de l’invention peut également être atteint grâce à la mise en œuvre par l’utilisation d’un procédé de fabrication tel que décrit précédemment, dans la construction aéronautique pour la fabrication d’éléments de structure et notamment de structure de nez de fuselage d’aéronefs, ou de fusées.
FIGURES D’autres aspects, buts, avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée suivante de modes de réalisation préférés de celle-ci, donnée à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels :
Dans des exemples, le capteur de densité de flux thermique 31 est un capteur de densité de flux thermique total, c’est-à-dire comprenant à la fois une composante radiative et une composante convective.
Dans la présente divulgation, le capteur de densité de flux thermique est positionné sur la face avant du module, en étant au moins en partie superposé à une barre collectrice de courant 23 séparant des ensembles de cellules fractionnées. Si la face avant du module comprend une couche de surface, par exemple en verre, le capteur de densité de flux thermique est positionné sur la couche de verre 24, au-dessus de la barre collectrice de courant 23 située sous cette couche de verre 24. Par « au moins en partie superposé à », on entend que dans le cas où le capteur est suffisamment compact, il peut occuper une surface qui soit intégralement superposée à une barre collectrice de courant. Dans le cas contraire, le capteur peut s’étendre au-delà de sorte que seule une partie du capteur est superposée à la barre collectrice de courant. De la sorte, le capteur de densité de flux thermique recouvre une partie de la face avant du module qui correspond partiellement ou totalement à la barre collectrice de courant 23 et non à des cellules. Un exemple de disposition relative entre le capteur de densité de flux thermique 31 et la face avant du module est représenté en , laquelle représente une vue en coupe d’un module au niveau du capteur de densité de flux thermique 31.
Une barre collectrice de courant 23 séparant des ensembles de cellules fractionnées est à distinguer des barres collectrices de courant classiques présentes sur un module photovoltaïque. Une barre collectrice de courant séparant deux ensembles de cellules fractionnées adjacents est positionnée au niveau des diodes de roues libres permettant de séparer les circuits de courant de ces deux ensembles de cellules fractionnées. Les barres collectrices de courant classiques ne permettent pas de séparer des ensembles de cellules fractionnées mais permettent de séparer deux cellules adjacentes l’une de l’autre.
Par conséquent, le capteur de densité de flux thermique 31 ne fait pas ou peu d’ombrage aux cellules photovoltaïques du module photovoltaïque de sorte que la génération d’un courant électrique par les cellules photovoltaïques du module photovoltaïque n’est peu ou pas du tout dégradée par la présence du capteur 31 sur la face avant. Par ailleurs, la mesure de flux thermique sur la face avant du module photovoltaïque opérée par le capteur 31 pendant le fonctionnement du module photovoltaïque est très précise puisqu’elle n’est pas ou peu entachée du fait que le comportement thermique des cellules photovoltaïques ombragées diffère de celui des cellules photovoltaïques non ombragées en opération. En effet, les cellules photovoltaïques ombragées chauffent davantage que les cellules photovoltaïques non ombragées puisqu’elles ne produisent peu ou pas de courant de sorte que la mesure du flux thermique en face avant d’un module photovoltaïque au niveau de cellules photovoltaïques ombragées n’est pas du tout représentative du comportement thermique de la face avant du module photovoltaïque dans son ensemble. Ainsi, le positionnement du capteur de densité de flux thermique astucieux présenté par la présente divulgation permet à la fois de conserver un comportement électrique des cellules photovoltaïques cohérent et permet également de prendre une mesure de densité du flux thermique sur une surface de la face avant représentative du comportement thermique de la face avant du module photovoltaïque dans son ensemble.
Le dispositif de détermination d’une densité de flux 3 représenté en comprend en outre un capteur de température 32. Le capteur de température 32 est adapté pour déterminer la température du capteur de densité de flux thermique 31. Le capteur de température 32 peut comprendre un thermocouple, un détecteur de température à résistance (généralement connue sous la dénomination anglaise Resistance Temperature Detector, RTD) ou une thermistance. La température du capteur de densité de flux thermique 31 permet de déterminer un flux radiatif émis par ce capteur. Un exemple de détecteur de température à résistance peut par exemple correspondre à un détecteur de température à résistance en platine présentant une résistance caractéristique d’environ 100 ohms à 0°C.
Le dispositif de détermination d’une densité de flux 3 comprend également un système de détermination de flux radiatifs 33 adapté pour déterminer les flux radiatifs reçus par le capteur de densité de flux thermique.
Le système de détermination de flux radiatifs 33 peut comprendre au moins l’un parmi un pyranomètre, un pyrgéomètre ou un spectroradiomètre.
Dans des modes de réalisation, le système de détermination de flux radiatifs est adapté pour détecter un flux radiatif dans des grandes longueurs d’ondes, par exemple dans l’infrarouge, et dans des courtes longueurs d’ondes, par exemple dans le visible. Dans des exemples, le système de détermination de flux radiatifs 33 comprend un pyranomètre et un pyrgéomètre. La combinaison de ces capteurs est avantageuse dans la mesure où le coût de ces capteurs est relativement faible par rapport à celui du spectroradiomètre. Dans ces exemples, au moins l’un parmi le pyranomètre et le pyrgéomètre peut être monté sur le cadre 21 du module photovoltaïque.
Dans des exemples, le système de détermination de flux radiatifs est positionné de manière à s’étendre parallèlement au plan de la face avant du module, c’est-à-dire à présenter une inclinaison, par rapport à un plan horizontal sensiblement égale à l’inclinaison de la face avant du module. Avoir une inclinaison du système de détermination de flux radiatifs proche ou égale à celle de la face avant du module photovoltaïque permet de mesurer les flux radiatifs reçus par cette face avant avec précision.
En l’occurrence, le dispositif de détermination de densité de flux thermique convectif 3 comprenant le capteur de densité de flux thermique 31, le capteur de température 32 et le système de détermination de flux radiatifs 33, permet de déterminer une densité de flux thermique convectif en face avant d’un module photovoltaïque. En effet, le dispositif de détermination de densité de flux thermique convectif 3 de la présente divulgation permet de déterminer le flux thermique convectif reçu par la face avant du module photovoltaïque, à partir de la mesure du capteur de densité de flux thermique 31 et des flux radiatifs reçus et émis par le système de détermination de flux radiatifs 33. Plus précisément, la mesure simple de la densité de flux thermique du capteur de densité de flux thermique 31 comprend une composante convective et une composante radiative apportée par les rayonnements émis et reçus par ce capteur de sorte qu’il n’est pas possible de déterminer, simplement à partir de cette mesure, quelle est la part de densité de flux thermique convectif et quelle est la part de flux thermique radiatif de la mesure. Or, le système présenté permet également de mesurer le flux thermique radiatif émis par le capteur à partir de sa température et le flux thermique radiatif reçu par le capteur à partir du système de détermination de flux radiatifs. La mesure des flux radiatifs reçus par le capteur 31, et obtenue par le système 33 peut donc être déduite de la mesure de densité de flux thermique total du capteur de densité de flux thermique 31 pour déterminer la densité de flux thermique convectif.
Le système de mesure de densité de flux thermique convectif 1 présenté par la divulgation permet donc de déterminer un flux thermique convectif de la face avant du module photovoltaïque à partir de capteurs dans des conditions réelles de fonctionnement du module photovoltaïque. Le flux thermique convectif déterminé à partir du système de mesure est donc précis puisqu’il est directement déterminé à partir de mesures sur le module photovoltaïque en opération et non plus estimé à partir d’hypothèses considérant notamment que le module est soumis à un vent stationnaire et horizontal.
Un exemple de capteur de densité de flux thermique 31 peut par exemple comprendre une pluralité de thermocouples 311 connectés en série. Cet exemple est notamment illustré en représentant un exemple de capteur de densité de flux thermique 31 positionnée sur la barre collectrice de courant 23 lorsque cette barre collectrice de courant 23 est vue du dessus. Les autres éléments du système de mesure 1 n’ont pas été représentés sur cette figure. Dans des exemples, le nombre de thermocouples 311 de la pluralité de thermocouples du capteur 31 peut être déterminé en fonction d’une longueur de la barre collectrice de courant 23 de la face avant du module photovoltaïque sur laquelle le capteur de densité de flux thermique est positionné au moins en partie. Dans des exemples, le nombre de thermocouples de la pluralité de thermocouples du capteur 31 peut être déterminé comme correspondant à un compromis entre la surface occupée par les thermocouples en série sur la face avant du module photovoltaïque vis-à-vis de la surface totale du module photovoltaïque et le degré de précision attendue pour la mesure de la densité de flux thermique. Plus le capteur 31 comprend de thermocouples 311, plus sa mesure est précise.
Dans des exemples, la pluralité de thermocouples 311 du capteur 31 est positionnée sur la face avant du module photovoltaïque de sorte que la surface que la pluralité de thermocouples occupe soit incluse dans la surface occupée par superposition par la barre collectrice de courant 23 sur la face avant du module photovoltaïque.
Dans des exemples, le capteur de densité de flux thermique 31 comprend également deux câbles de sortie 312 permettant de lire la sortie analogique du capteur 31. Dans des exemples, ces deux câbles 312 peuvent également être positionnés de sorte que la surface qu’ils occupent sur la face avant du module photovoltaïque excluant le cadre 21 soit incluse dans la surface occupée par superposition par la barre collectrice de courant 23 sur la face avant du module photovoltaïque.
Dans des exemples, le système de mesure comprend une pâte thermique, c’est-à-dire une pâte thermiquement conductrice 34, disposée sur la face avant en étant au moins en partie superposée à la barre collectrice de courant séparant des ensembles de cellules coupées. La pâte thermiquement conductrice est adaptée pour accueillir le capteur de densité de flux thermique de façon à maintenir le capteur de densité de flux thermique en contact thermique avec la face avant du module photovoltaïque. La pâte thermiquement conductrice a donc une fonction de maintien du capteur de densité de flux sur la face avant du module photovoltaïque et de transfert de la chaleur de la face avant au capteur de densité de flux thermique 31. Une vue en coupe d’un exemple de capteur de densité de flux thermique en contact thermique avec la pâte thermiquement conductrice 34 est illustrée en .
Dans des exemples, la pâte thermiquement conductrice est adaptée pour accueillir la pluralité de thermocouples 311 du capteur de densité de flux thermique de façon à maintenir ces thermocouples en contact thermique avec la face avant du module.
Selon un mode de réalisation particulier, dans l’étape E22, l’injection de la résine est pilotée (en terme de débit, de pression de sortie etc.) de sorte que la pression régnant dans la cavité 30 délimitée par le moule d’assemblage 20 est comprise entre 2.10 5 Pa et 50.10 5 Pa. Comme déjà indiqué, cette valeur très élevée de la pression tout en s’affranchissant des risques connus de fluage des matériaux d’encapsulation dans les solutions existantes offre l’opportunité de conditions de pression et de température d’injection de la résine optimales pour la tenue mécanique du module photovoltaïque 10.
Il est possible d’envisager d’utiliser à l’étape E2 toute résine apte à être injectée à chaud et compatible avec une technique de moulage par transfert de résine, présentant une bonne adhésion sur le matériau encapsulant 181, 182 ou les cellules photovoltaïques 16. Pour la première face 12 du côté avant, la résine aura préférentiellement un indice de réfraction proche de celui du verre utilisé pour la composition de l’au moins un premier renfort sec utilisé (qui est de l’ordre de 1,51) pour offrir une bonne transparence.
La première partie de moule 22 et la deuxième partie de moule 24 du moule d’assemblage 20 exercent, sur l’empilement, une pression mécanique durant tout ou partie de l’étape E2, en particulier durant toutes les étapes E21, E32 (phase P1) et E22 (phase P2), et durant tout ou partie de l’étape E3 (phase P3). Ces dispositions sont illustrées par exemple sur les figures 8 et 10.
Cette pression mécanique, repérée par les flèches F1 sur les figures 8 et 10 durant les phases P1 à P3, peut être obtenue par le fait que le moule d’assemblage 20 soit associé à une presse apte à exercer cette pression mécanique F1, par exemple une presse chauffante adaptée en sus à la mise en température nécessaire à la mise en œuvre de l’étape E32. Par exemple, la première partie de moule 22 et la deuxième partie de moule 24 peuvent être couplées mécaniquement (et thermiquement) à une presse (chauffante) configurée pour pouvoir déplacer les parties de moule 22, 24 l’une par rapport à l’autre afin de pouvoir appliquer la pression mécanique F1.
Selon un mode de réalisation, la pression mécanique F1 est comprise entre 90.10 5 Pa et 150.10 5 Pa, et plus particulièrement égale à 90.10 5 Pa, ou égale à 150.10 5 Pa.
Enfin, comme cela est visible sur la , le procédé de fabrication comprend une étape E4 consistant à ouvrir le moule d’assemblage 20, afin que ce dernier passe de la configuration de fermeture à la configuration d’ouverture. L’étape E4 est mise en œuvre après l’étape E3. Ces dispositions correspondent aux phases P4 sur les figures 7 à 10. Cette étape E4 d’ouverture du moule d’assemblage 20 peut être mise en œuvre de différentes manières, notamment en fonction du type de résine utilisée.
Selon un premier mode de réalisation, la résine est une résine thermoplastique. Cela permet avantageusement de conférer un caractère fondamental au module photovoltaïque 10 : être une matière recyclable en fin de vie. Par ailleurs, une fois que le module photovoltaïque 10 a été fabriqué, il est éventuellement possible de rendre à nouveau la résine souple ou liquide en réalisant un nouvel apport de calories à la résine qui soit suffisant pour faire changer d’état la résine, permettant par exemple de rendre le module photovoltaïque 10 démontable plus aisément que dans le cas d’une résine thermodurcissable.
Par exemple la résine thermoplastique utilisée pour la première couche 12 peut être choisie parmi : le styrène-acrylonitrile (SAN), le polycarbonate (PC), le polystyrène (PS), le poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA), le polyamide (PA), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), l’éthylene de chlorotrifluoroéthylène (ETCFE), le polyfluorure de vinyle (PVF), le Polytétrafluoroéthylène (PTFE), ou équivalents.
La résine thermoplastique utilisée pour la deuxième couche 14 peut être choisie parmi celles décrites ci-avant concernant la première couche 12, ou parmi : le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le polyéthylène téréphtalate (PET), le polychlorure de vinyle (PVC), l’acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS).
Il est donc bien compris que la résine thermoplastique utilisée lors de l’étape E2 peut être la même pour le premier matériau composite formant la première couche 12, et pour le deuxième matériau composite formant la deuxième couche 14.
Toujours dans ce premier mode de réalisation où la résine est une résine thermoplastique, la température à atteindre au sein de l’empilement initial 28 durant l’étape E32, est comprise entre 15°C et 260°C
Toujours durant le premier mode de réalisation où la résine est une résine thermoplastique, l’étape E3 comprend une étape d’abaissement de la température de l’empilement issu de l’étape E2 par rapport aux conditions présentes durant l’étape E2. Ces dispositions sont visibles sur les figures 7 et 8.
Selon une première variante, l’étape E3 est mise en œuvre par l’ouverture du moule d’assemblage 20 conduisant à un refroidissement de l’empilement issu de l’étape E32 par convection naturelle. Cette première variante est adaptée davantage aux résines thermodurcissables qui présentent l’avantage de ne pas ou peu subir de phénomène de retrait lors du refroidissement.
Selon une deuxième variante, l’étape E3 comprend une étape de refroidissement mise en œuvre dans un moule de refroidissement distinct du moule d’assemblage 20. Il est ainsi possible de limiter les phénomènes de retrait. Une telle variante est adaptée à la fois pour le refroidissement de résines thermodurcissables, mais également pour les résines thermoplastiques.
En support du mode de réalisation où la résine injectée à l’étape E2 est une résine thermoplastique, la représente une première courbe illustrant un exemple d’évolution, avec différentes phases P1 à P4 successives, de la température adoptée par le moule d’assemblage 20 en fonction du temps dans le procédé de fabrication exploitant une résine thermoplastique, tandis que la représente schématiquement le comportement du moule d’assemblage 20 et de l’empilement durant une première phase P0 initiale puis durant les différentes phases P1 à P4 correspondant à celles définies sur la .
Les figures 7 et 8 font référence à différentes situations successives d’un exemple de procédé de fabrication mettant en œuvre les enseignements généraux présentés ci-avant, avec cinq phases successives P0 à P4.
Cette solution permet de contenir les résidus déjà présents dans la goulotte et d’empêcher qu’ils ressortent en direction de la plaque de cuisson grâce au bourrelet surplombant partiellement la goulotte.
De manière préférée, le joint périphérique est en silicone résistant à une température supérieure à 350 °C.
De manière avantageuse, le joint périphérique est amovible.
Cette solution permet de laver facilement le joint, par exemple au lave-vaisselle, ou de le remplacer lorsqu’il est abimé.
Selon une application particulière, l’appareil est une crêpière à plaque de cuisson en forme de disque et le joint périphérique est un anneau circulaire fermé par thermosoudure.
Selon une variante de réalisation, l’appareil est un grill ou une plancha à plaque de cuisson rectangulaire ou carrée et le joint périphérique présente la même forme fermée par thermosoudure.
la est une vue en perspective d’une crêpière équipée d’un joint conforme périphérique à la présente invention,
la est une vue de face de la ,
la est une vue en perspective du joint des figures 1 à 3,
la est une vue en perspective d’une variante de réalisation de la représentant une plancha équipé d’un joint conforme à la présente invention,
la est une vue de face de la , et
L’extrémité axiale opposée de cette paroi 42b est reliée à la périphérie interne du bord 40.
Les tronconicités des parois 42e, 42f sont inversées.
Les parois 42a, 42b, 42e, 42f forment en section un M ou un W. On constate que ces parois s’étendent d’un même côté vis-à-vis du plan H.
La forme particulière du voile 36 du solaire 20 selon l’invention peut être obtenue de fonderie ou par usinage.
Vanne trois voies pour réservoir de gaz à haute pression La présente invention concerne une vanne pour un réservoir de gaz à haute pression, notamment un réservoir d’hydrogène. Un tel réservoir est notamment destiné à alimenter un système de pile à combustible, par exemple pour un véhicule.
On connait déjà, dans l’état de la technique, une vanne manuelle de réservoir de gaz à haute pression, destinée à faire communiquer le réservoir de gaz avec un circuit en position ouverte, ou à les isoler en position fermée.
Le réservoir de gaz est généralement également équipé d’une vanne de purge, permettant de décharger du gaz directement dans une ligne haute pression du système de pile à combustible, sans besoin d’alimenter la vanne électrique.
Ces deux vannes sont généralement onéreuses, si bien que l’invention a notamment pour but de réduire le coût d’un réservoir de gaz.
A cet effet, l’invention a notamment pour objet une vanne destinée à équiper un réservoir de gaz à haute pression, notamment un réservoir d’hydrogène, par exemple pour un véhicule, comprenant un corps dans lequel sont ménagées une première voie destinée à être connectée au réservoir de gaz, et une seconde voie destinée à être connectée à un circuit, les première et seconde voies communiquant avec un logement central, la vanne comprenant un organe d’obturation mobile entre une position d’obturation de la première voie et une position d’alimentation dans laquelle les première et seconde voies communiquent, caractérisée en ce qu’une troisième voie de décharge est ménagée dans le corps et communique avec le logement central, l’organe d’obturation étant conformé pour isoler la troisième voie des première et seconde voies dans les positions d’obturation et d’alimentation, et pour autoriser la communication entre la troisième voie et les première et seconde voies dans une position de décharge.
Conformément à l’invention, les fonctions des vannes manuelle et de décharge sont toutes les deux portées par un même élément. Le coût est ainsi réduit relativement à un réservoir comprenant deux dispositifs de vannes distincts.
Une vanne selon l’invention peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou selon toutes combinaisons techniquement envisageables.
- L’organe d’obturation comporte un premier élément mobile en translation le long de l’axe longitudinal, la première voie étant agencée en regard du premier élément dans la direction longitudinale, de sorte que le premier élément obture la première voie en position d’obturation.
- Le premier élément comporte une partie d’extrémité tronconique, s’étendant entre une base proximale présentant un diamètre supérieur à celui de la première voie, et une base distale présentant un diamètre inférieur à celui de la première voie, la partie tronconique étant agencée en regard de la première voie, de manière à pourvoir s’y insérer lorsque le premier élément se déplace vers cette première voie.
- Le premier élément comporte un joint d’étanchéité annulaire proximal destiné à être comprimé contre une paroi interne du logement.
- L’organe d’obturation comporte un second élément mobile par vissage le long de l’axe longitudinal, coopérant avec le premier élément pour le déplacer lorsque le second élément est actionné.
- La vanne comporte un troisième élément fixe, dans lequel le second élément est mobile par vissage, le troisième élément comprenant une butée pour le second élément en position de décharge.