INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le terme « liant » ou « liant pour brique de terre compressée » au sens de l’invention peut être compris comme une formulation permettant d’assurer l'agglomération de matériaux entre eux, notamment lors de la prise, puis du durcissement d’un matériau de construction. Ainsi, il permet en particulier d’assurer l’agglomération du sable et autres constituants de la terre crue avec les constituants du liant. Le liant selon l’invention est en particulier un liant hydraulique, c’est-à-dire que le durcissement se fait au contact de l'eau.
Au sens de l’invention, l’expression « matrice argileuse crue », pourra correspondre à une matrice argileuse n’ayant pas subi d’étape de calcination. Par exemple, cela correspond à une matrice argileuse n’ayant pas subi une montée en température supérieure à 300°C, de préférence supérieure à 200°C et plus préférentiellement une température supérieure à 150°C. En effet, la matrice argileuse crue peut subir une étape de séchage par chauffage nécessitant une montée en température généralement sensiblement égale ou inférieure à 150°C mais pas d’étape de calcination. Une matrice argileuse crue peut de préférence comporter un mélange de matériaux rocheux pouvant par exemple comporter de la kaolinite, de l’illite, de la smectite, micas tels que la muscovite, de la bentonite, de la chlorite, de la vermiculite, ou leurs mélanges, ainsi que des limons.
L’expression « composition d’oxydes métalliques » peut se référer au sens de l’invention à une composition comportant des oxydes métalliques tels que des aluminates. En particulier, la composition d’oxydes métalliques comporte plus de 25 % en poids d’oxydes métalliques, de préférence plus de 30 % en poids d’oxydes métalliques, de façon plus préférée plus de 40 % en poids d’oxydes métalliques et de façon encore plus préférée plus de 45 % en poids d’oxydes métalliques. Par exemple, la composition d’oxydes métalliques comporte plus de 2 % en poids d’aluminate, de préférence plus de 5 % en poids d’aluminate, de façon plus préférée plus de 7% en poids d’aluminate et de façon encore plus préférée plus de 10 % en poids d’aluminate. En outre, les oxydes métalliques peuvent correspondre à, ou comporter, des oxydes d’alcalinoterreux. Par exemple, la composition d’oxydes métalliques peut comporter plus de 10 % en poids d’oxyde de calcium, de préférence plus 20 % en poids d’oxyde de calcium, de façon plus préférée plus 25 % en poids d’oxyde de calcium et de façon encore plus préférée plus de 30 % en poids sec d’oxyde de calcium. La composition d’oxydes métalliques peut comporter des espèces chimiques n’étant pas des oxydes métalliques. Par exemple, la composition d’oxydes métalliques peut comporter des oxydes de métalloïdes avec par exemple plus de 10 % en poids d’oxyde de métalloïdes, de préférence plus 20 % en poids d’oxyde de métalloïdes, de façon plus préférée plus 25 % en poids d’oxyde de métalloïdes et de façon encore plus préférée plus de 30 % en poids d’oxyde de métalloïdes. Ces concentrations massiques peuvent être aisément mesurées par l’homme du métier utilisant les techniques classiques de dosage des oxydes métalliques ou des oxydes de métalloïdes. La personne du métier pourra par exemple utiliser la fluorescence X notamment selon les indications des normes NF EN 196-2 et NF EN 15309. En particulier, l’expression « composition d’oxydes métalliques » se réfère à une composition comportant plus de 50%, de préférence plus de 70%, de façon plus préférée plus de 80% et de façon encore plus préférée plus de 90% d’oxydes métalliques et/ou d’oxydes de métalloïdes, dont des aluminates. De préférence, une composition d’oxydes métalliques correspondra à un laitier issu de la métallurgie, tel qu’un laitier de hauts fourneaux ou encore à des cendres volantes. Comme cela sera détaillé par la suite, la « composition d’oxydes métalliques » est de préférence une composition d’oxydes métalliques calcinée. C’est-à-dire qu’elle a subi une étape à haute température. Cette étape à haute température peut être naturelle ou artificielle, dans ce cas, il s’agit d’un traitement à haute température. L’étape à haute température peut par exemple correspondre à un traitement à une température supérieure ou égale à 500°C, de préférence supérieure ou égale à 750°C et de façon plus préférée supérieure ou égale à 900°C ; et de façon encore plus préférée supérieure à 1000°C.
L’expression « ciment Portland » correspond à un liant hydraulique composé principalement de silicates de calcium hydraulique dont la prise et le durcissement est rendue possible par une réaction chimique avec de l’eau. Le ciment Portland contient généralement au moins 95% de clinker et au maximum 5% de constituants secondaires tels que des alcalis (Na 2 O, K 2 O), de la magnésie (MgO), du gypse (CaSO 4 · 2 H 2 O) ou encore diverses traces de métaux. Par exemple, le ciment Portland peut se rapporter au CEM I.
Le terme « clinker » peut se rapporter à un constituant du ciment et provient de la cuisson d’un mélange composé de sensiblement 80 % de calcaire et 20 % d’aluminosilicates (tels que des argiles). Cette cuisson, la clinkérisation, se fait généralement à une température de plus de 1200°C, particulièrement énergivore et générant de fortes émissions de gaz à effet de serre. Le clinker est généralement moulu puis il peut être mélangé avec des laitiers de hauts-fourneaux afin de produire des ciments composés.
L’expression « terre argileuse excavée » correspond au sens de l’invention à une terre argileuse obtenue suite à une étape où le sol a été creusé par exemple au cours d’opérations de régalements et/ou de terrassements, en vue de construire, bâtir ou remblayer. En particulier, au sens de l’invention, la terre argileuse excavée peut être ou non déplacée hors du site d’excavation. De façon préférée et selon un avantage de l’invention, la terre excavée est utilisée sur le site d’excavation ou à une distance inférieure à 500 km, de préférence inférieure à 200 km, de façon plus préférée inférieure à 50 km. Ainsi, le procédé selon l’invention peut comporter une étape de prélèvement de terre crue et de transport de terre crue sur une distance inférieure à 500 km avant son utilisation dans le procédé. En outre, avantageusement, la terre argileuse excavée dans le cadre de l’invention est une terre argileuse excavée crue, c’est-à-dire qu’elle n’a pas subi d’étape de calcination. En particulier, c’est-à-dire qu’elle n’a fait l’objet d’aucun traitement thermique préalable. Par exemple, cela correspond à une terre argileuse n’ayant pas subi une montée en température supérieure à 300°C, de préférence supérieure à 200°C et plus préférentiellement une température supérieure à 150°C. En effet, la terre argileuse crue peut subir une étape de séchage nécessitant une montée en température généralement sensiblement égale à 150°C mais pas d’étape de calcination. Une étape de calcination pourra par exemple correspondre à un traitement thermique à plus de 600°C pendant plusieurs secondes. Une terre argileuse excavée peut présenter différents profils granulométriques. Dans le cadre de l’invention, une terre argileuse excavée pourra comporter des particules de taille supérieure à 2 µm, de préférence supérieure à 20 µm, de préférence supérieure à 50 µm et par exemple supérieure à 75 µm telle que déterminée selon la norme ASTM D422-63 ou la norme ASTM D6913-04(2009). De préférence, la terre argileuse excavée ne comporte pas de granulat de taille supérieure à 2 cm telle que déterminée selon la norme NF EN 933-1, de préférence pas de granulats de taille supérieure à 0,5 cm.
Le terme « sable » peut se rapporter à des particules, provenant de la désagrégation de roches, dont la dimension est comprise entre 0,063 mm et 2 mm.
Le terme « limon » peut se rapporter à des particules dont la taille des grains est intermédiaire entre les argiles et les sables (entre environ 2 et 50 micromètres).
Le terme « D50 » correspond au diamètre médian pour lequel 50% (en volume ou en masse, de préférence en masse) des grains, particules, granulats ou sédiments ont une taille inférieure à un diamètre donné. À titre d’exemple, une méthode d’analyse par tamisage et par sédimentométrie indique une D50 = 5,8 mm, alors 50 % des particules de l'échantillon (en volume ou en masse, de préférence en masse) sont supérieures à 5,8 mm. D50 est généralement utilisé pour représenter la taille des particules d'un groupe de particules. La D50 est de préférence mesurée selon la norme ASTM D422-63 ou selon la norme ASTM D6913-04(2009) ou notamment pour les particules fines la norme ISO 13320:2020 (e.g. D10 ou <65 µm). Les expressions « propriété granulométrique » ou « profil granulométrique » ou « distribution de taille de particules » pourront correspondre à des valeurs de paramètres relatifs à la distribution de taille de particules, par exemple dans la matrice argileuse crue ou dans les terres crues. Il existe de nombreux de paramètres relatifs à la distribution de taille de particules tel que la D50, D10, D90.
Dans la suite de la description, le terme « % en poids » en lien avec le liant, le mélange, ou bien en lien avec la brique de terre compressée, doit être compris comme étant une proportion par rapport au poids sec. Le poids sec correspond au poids avant l’addition d’eau par exemple nécessaire à la formation de la brique de terre compressée. Lorsque les valeurs de % en poids sont données sous la forme d’intervalles, les bornes sont comprises.
L’expression « valeur de tampon hydrique » ou « MBV » pour « moisture buffer value » selon une terminologie anglo-saxonne, représente la capacité d'un matériau à échanger de l'humidité avec son environnement. Elle permet d’estimer le comportement hygrothermique dynamique du matériau en question et est utilisée pour déterminer le confort thermique dans le domaine de la construction et plus particulièrement la régulation de l’humidité intérieure d’une pièce ou d’un bâtiment. Par exemple, dans le cadre d’une brique de terre compressée, la MBV sera relative à la brique de terre compressée dans sa globalité. La MBV s'exprime en g/m 2 .%HR et indique la quantité moyenne d’eau qui est échangée par sorption ou désorption lorsque les surfaces du matériau sont soumises à des variations d’humidité relative (HR) sur un temps donné. La valeur de tampon hydrique peut être mesurée par toute méthode connue par la personne du métier. Par exemple, la personne du métier pourra se référer à la méthode décrite dans « Durability and hygroscopic behaviour of biopolymer stabilised earthen construction materials » Construction and Building Materials 259 (2020). En particulier, les échantillons (briques de terre compressée selon l’invention) pourront être placés dans une enceinte climatique à 23°C et 33% d’humidité relative et sont laissés jusqu’à avoir une masse constante (par exemple une enceinte climatique modèle MHE 612). Dans ces conditions, les échantillons sont équilibrés après 15 jours de stockage. On expose ensuite les échantillons à des cycles d’humidité élevée (75% HR pendant 8h) puis un cycle d’humidité relative basse (33% HR pendant 16h). Les échantillons sont pesés à intervalles réguliers avec une balance de laboratoire précise à 0,01g. Après deux cycles stables, les échantillons sont sortis de l’enceinte climatique.
où Δm est le changement de masse de l'échantillon dû au changement d'humidité relative,
aryloxy ou arylthio éventuellement substitué, substitué de préférence par un ou plusieurs groupes choisis parmi alkyle et (O) 2 S(O - )-, M + avec M + tel que défini précédemment ;
aryl(alkyl)amino éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes choisis parmi alkyle et (O) 2 S(O − )—, M + avec M + tel que défini précédemment ;
Z' représente un atome d'hydrogène ou un groupe NR 28 R 29 avec R 28 et R 29 , qui peuvent être identiques ou différents, représentant un atome d'hydrogène ou un groupe choisi parmi :
aryle éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes, plus particulièrement i) alkyle tel que méthyle, n-dodécyle, n-butyle ; ii) (O) 2 S(O − )—, M + avec M + tel que défini précédemment ; iii) R o —C(X)—X′—, R o —X′—C(X)—, R o —X′—C(X)—X″— avec R o , X, X′ et X″ tels que définis précédemment, préférentiellement, R o représente un groupe alkyle ;
cycloalkyle ; par exemple, cyclohexyle ;
On a préparé un matériau de cathode dans cet exemple comparatif par le même procédé que celui de l’exemple 6, à l’exception que :
on a utilisé le précurseur de matériau de cathode obtenu à l’exemple comparatif 2 dans cet exemple comparatif.
On a préparé un matériau de cathode dans cet exemple comparatif par le même procédé que celui de l’exemple 7 à l’exception que :
on a utilisé le précurseur de matériau de cathode obtenu à l’exemple comparatif 3 dans cet exemple comparatif.
On a préparé un matériau de cathode dans cet exemple comparatif par le même procédé que celui de l’exemple 8, à l’exception que :
on a utilisé le précurseur de matériau de cathode obtenu à l’exemple comparatif 4 dans cet exemple comparatif.
Exemple comparatif 12
on a utilisé le précurseur de matériau de cathode obtenu à l’exemple comparatif 5 dans cet exemple comparatif.
Exemple comparatif 13
On a préparé un matériau de cathode dans cet exemple comparatif par le même procédé que celui de l’exemple 7, à l’exception que :
on a utilisé le précurseur de matériau de cathode obtenu à l’exemple comparatif 6 dans cet exemple comparatif.
Dans un premier aspect de cet exemple de test, on a testé une teneur en impureté soufre de chacun des précurseurs de matériau de cathode obtenus aux exemples 1 à 4 et aux exemples comparatifs 1 à 7 par spectrométrie d’émission atomique-plasma à couplage inductif (ICP-AES).
L’organe de stockage 3 peut être un cantre comportant des bandes de fibres F enroulées sous forme de bobines. Les bandes de fibres F peuvent être acheminées depuis l’organe de stockage 3 vers la tête d’application 2 par des moyens d’entraînement et de guidage 5. Ces moyens d’entraînement et de guidage 5 peuvent se présenter sous forme de gaine.
Dans l’exemple de la , la machine 1 peut comprendre un organe de stockage et d’alimentation en résine 6 relié à la tête d’application 2.
La machine 1 peut comprendre une unité de commande 7, par exemple disposée dans une armoire de commande, apte à commander les déplacements de la tête d’application 2 selon des séquences programmées.
En référence à la , la tête d’application 2 comprend des organes d’acheminement 20 des bandes de fibres F, un organe de coupe 22 et un rouleau d’application 24.
Le rouleau d’application 24 est apte à venir en contact avec le moule pour appliquer les bandes de fibres F. Pour cela, les bandes de fibres F sont acheminées par des organes d’acheminement 20 jusqu’au rouleau d’application 24.
Les organes d’acheminement 20 peuvent comprendre un galet 202 et un contre-galet 204. Le galet 202 et le contre-galet 204 sont montés à l’intérieur de la tête d’application 2. Les bandes de fibres F, provenant de l’organe de stockage 3 et acheminées par les moyens d’entraînement et de guidage 5, défilent entre le galet 202 et le contre-galet 204. Les bandes de fibres F sont ensuite acheminées de l’organe d’acheminement 20 vers une filière d’acheminement 26 de la tête d’application 2. La filière d’acheminement 26 est apte à relier l’organe de coupe 22, disposé en aval de l’organe d’acheminement 20, au rouleau d’application 24 qui est disposé en aval de l’organe de coupe 22. Les bandes de fibres F défilent de façon adjacente à la filière d’acheminement 26 jusqu’au rouleau d’application 24. Sur l’exemple des figures 3 et 4, les bandes de fibres F défilent sous la filière d’acheminement 26. En variante, de fibres F peuvent défiler sur la filière d’acheminement 26.
Dans la tête d’application 2, en particulier au niveau de la filière d’acheminement 26, les bandes de fibres F peuvent être agencées de manière adjacente entre elles. Les bandes de fibres F peuvent être disposées sensiblement dans un même plan qui est parallèle à la filière d’acheminement 26. Les bandes de fibres F peuvent se déplacer dans la tête d’application 2, en particulier sur la filière d’acheminement 26, indépendamment l’une de l’autre.
L’organe de coupe 22 peut comprendre un couteau ou une lame 222 et un support de coupe 226. Le couteau ou la lame 22 peut être monté sur une pince 224 dans la tête d’application 2. Les bandes de fibres F provenant des organes d’acheminement 20, peuvent être soumises à une opération de coupe par l’organe de coupe 22, notamment pour interrompre l’application des bandes de fibres F sur le moule.
L’une des particularités de l’invention réside dans le fait qu’un dispositif de détection 9, notamment de défaillances sur l’application des bandes de fibres F par la machine 1, est intégré à la tête d’application 2.
Ce dispositif de détection 9 est configuré pour détecter la présence et/ou l’absence d’au moins une des bandes de fibres F dans la tête d’application 2.
La tête d’application 2 et le dispositif de détection 9 forment un ensemble 10 permettant la détection la présence et/ou l’absence d’au moins une des bandes de fibres F dans la tête d’application 2.
En particulier, le dispositif de détection 9 est intégré dans la tête d’application 2 (par exemple à l’intérieur d’un logement dans la tête d’application) ou rapporté sur la tête d’application 2 (par exemple le dispositif de détection 9 est dans un boîtier externe à la tête d’application 2 et pouvant être agencé dans la machine 1).
Le dispositif de détection 9 peut être fixé dans (ou rapporté sur) la tête d’application 2 par des liaisons mécaniques (telle que vissage ou rivetage), par collage, par soudage, etc.
Avantageusement, le dispositif de détection 9 est situé entre l’organe de coupe 22 et le rouleau d’application 24. Ceci permet de détecter une présence anormale ou une absence anormale d’au moins une des bandes fibres dans la tête application 2. En particulier, cette détection est réalisée après qu’une majorité des défaillances de l’application des bandes de fibres ait pu se produire, puisque le dispositif de détection 9 est agencé en fin d’étape du procédé d’application de bandes de fibres par la tête d’application 2. La présence anormale ou l’absence anormale de bande de fibres permet de détecter, puis par la suite de corriger, la ou les défauts de réalisation dans la machine 1 qu’ils soient en amont ou dans la tête d’application.
Le dispositif de détection 9 peut être disposé au moins en partie en regard et à distance de la filière d’application 26 et/ou du rouleau d’application 24.
Le dispositif de détection 9 peut comprendre plusieurs capteurs de détection. Chaque capteur de détection peut être choisi parmi le groupe des fibres optiques, un capteur à ultrason piézoélectrique, un laser ou une caméra associée avec une source lumineuse.
: la représente, de manière schématique, une autre vue éclatée du troisième mode de réalisation d’un système de réglage selon l’invention ;
: la représente, de manière schématique, une vue de côté du troisième mode de réalisation d’un système de réglage selon l’invention ;
: la représente, de manière schématique, une vue de dessus du troisième mode de réalisation d’un système de réglage selon l’invention ;
: la représente, de manière schématique, une vue en coupe longitudinale du troisième mode de réalisation d’un système de réglage selon l’invention ; : la représente, de manière schématique, une vue éclatée en perspective d’un quatrième mode de réalisation d’un système de réglage selon l’invention ; : la représente, de manière schématique, une vue éclatée de côté d’un quatrième mode de réalisation d’un système de réglage selon l’invention ; : la représente, de manière schématique, une vue éclatée en coupe d’un quatrième mode de réalisation d’un système de réglage selon l’invention.
Les figures 1 à 17 illustrent différents modes de réalisation d’un système de réglage 1 qui est configuré pour régler la longueur d’une sangle 2. Le système de réglage 1 comporte une sangle 2 possédant une épaisseur inférieure à une largeur, elle-même inférieure à une longueur.
Le système de réglage 1 comporte une boucle de réglage 3 configurée pour réaliser le réglage de la sangle 2. La sangle 2 glisse à l’intérieur de la boucle de réglage 3 de manière à définir sa longueur effective.
La boucle de réglage 3 définit au moins un canal pour le passage de la sangle 2. Le canal possède une largeur qui est supérieure ou égale à la largeur de la sangle 2. Le canal possède une hauteur qui est strictement supérieure à l’épaisseur de la sangle 2. La largeur du canal est mesurée selon la même direction que la largeur de la sangle 2 et la hauteur du canal est mesurée selon la même direction que l’épaisseur de la sangle. Ces deux précautions permettent de ne pas gêner le glissement de la sangle 2 lors des phases de réglages où la sangle 2 doit glisser à l’intérieur de la boucle de réglage 3. De manière avantageuse, la longueur du canal est au moins égale à une fois la largeur de la sangle 2, plus préférentiellement au moins 1,5 fois la largeur de la sangle 2 et encore plus préférentiellement au moins 2 fois la largeur de la sangle 2. Plus on augmente la longueur du canal et plus on augmente le frottement contre les parois du canal ce qui complique le desserrage.
Le canal impose une déformation de la sangle pour qu’elle forme une boucle. Le canal peut imposer une déformation angulaire égale à 180°, par exemple, le canal se présente sensiblement sous la forme d’un U. En alternative, le canal impose une déformation angulaire supérieur à 180°. La forme du canal peut être quelconque. La sangle et le canal définissent plusieurs points de contact. Les points de contact définissent deux ou au moins deux points de déformation entre lesquels la sangle forme un demi-tour, c’est-à-dire que la sangle s’étendant du premier brin vers le deuxième brin, elle change de direction pour revenir vers son point d’entrée dans la boucle de réglage ou sensiblement vers son point d’entrée dans la boucle de réglage.
La sangle 2 entre et sort de la boucle de réglage 3 par la même face, de préférence la face destinée à être en contact de l’utilisateur. Le canal est défini au moins en partie par un corps 4, par une paroi de séparation 5 et par un capot 6. La sangle 2 contourne la paroi de séparation 5 pour définir la boucle.
A l’extérieur du corps 4, les deux brins de la sangle 2 se rejoignent et se placent l’un sur l’autre pour qu’un des brins soit coincé entre le corps 4 et l’autre brin. De préférence, les deux brins sont coincés entre le corps et l’utilisateur.
Afin de gêner le déréglage de la longueur de la sangle lorsque la tension dans la sangle diminue, il est avantageux que le capot forme un obstacle à l’élargissement de la boucle. L’obstacle est disposé face à la sangle entre les points de déformation de la paroi de séparation qui imposent la déformation de la sangle sur au moins 180°. L’obstacle se trouve face à la sangle selon la direction de mesure de l’épaisseur de la sangle. En se trouvant face à la sangle, l’obstacle empêche la boucle de grandir. La sangle peut légèrement se déformer, mais la variation de dimension va fortement limiter le déréglage voire aboutir à des mouvements de va-et-vient similaire du brin de sangle. En alternative ou en complément, un obstacle peut être présent dans le prolongement du premier brin, c’est-à-dire selon l’axe qui prolonge le premier brin à l’intérieur du corps 4.
Dans les modes de réalisation illustrés aux figures 1 à 14, le corps 4 définit un premier trou traversant 4a et un deuxième trou traversant 4b qui relient chacun une face supérieure et une face inférieure. Les trous traversent le corps selon une direction Z qui définit le sens de l’épaisseur du corps 4. Le corps 4 définit également la paroi de séparation 5. La paroi de séparation 5 sépare le premier trou traversant 4a et le deuxième trou traversant 4b selon une première direction X perpendiculaire à une deuxième direction Z qui relie la face supérieure à la face inférieure. Selon les modes de réalisation, le capot 6 est monté mobile ou immobile par rapport au corps 4.