INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement dans ce système poreux, la surface d’échange entre le solvant et la matière d’extraction permet au solvant de solubiliser les solutés présents dans la matière d’extraction, à savoir les composés du CNSL et éventuellement des tanins.
Le solvant et le soluté forment un miscella. Le miscella (CNSL/solvant) est séparé de la matière d’extraction par des moyens de filtration ( 9 ) qui peuvent être présents dans le canon et/ou à l’entrée des réservoirs.
En fin de percolation et par gravité dans l’étage i, le solvant est ensuite récupéré dans le réservoir i.
La toile de filtration présente dans le réservoir permet de retenir certaines particules solides qui peuvent être entrainées par le solvant, tandis qu’au fond du réservoir, le filtrat liquide est constitué du mélange soluté CNSL/solvant.
Dans le réservoir i, le miscella va être une seconde fois transféré, grâce à la pompe de recirculation ( 8 ) et aux tuyaux, au-dessus de la vis sans fin chargée en coques de noix de cajou broyées.
Une deuxième percolation de la matière d’extraction par le miscella i est réalisée et conduit au remplissage du réservoir i par un miscella enrichi en soluté.
De la même façon que précédemment, la séparation solide/liquide est assurée par la toile de filtration au sein même du réservoir i.
Par conséquent, la mise au point d’un procédé de préparation d’un matériau ternaire nickel-cobalt-manganèse permettant de réduire l’introduction d’impuretés de soufre à partir de la source, sans introduire d’autres nouvelles impuretés et sans réduire l’efficacité de la production, est à l’heure actuelle un sujet de recherche brûlant.
RÉSUMÉ Un objet de la présente divulgation comprend de fournir un procédé de préparation d’un matériau précurseur de cathode ternaire avec une introduction réduite d’impuretés de soufre afin de surmonter les inconvénients susmentionnés de l’art antérieur. Le matériau précurseur de cathode ternaire préparé par ce procédé présente non seulement une teneur en soufre relativement faible, mais également une surface spécifique élevée.
Pour atteindre l’objet ci-dessus, la solution technique utilisée par la présente divulgation est un procédé de préparation d’un matériau précurseur de cathode ternaire à faible teneur en soufre et à surface spécifique élevée, comprenant les étapes suivantes :
S1. mélanger une solution saline soluble de métaux de nickel, de cobalt et de manganèse mélangés, une liqueur alcaline et un agent complexant dans un rapport souhaité, et agiter le mélange dans une cuve de réaction ;
S2. concentrer le matériau dans la cuve de réaction à l’aide d’un filtre continu doté d’un dispositif de pulvérisation, où une liqueur mère contenue dans le matériau est soumise à une filtration par aspiration à pression négative pour former un gâteau de filtrage, une liqueur alcaline chaude est ensuite pulvérisée sur le gâteau de filtrage au moyen du dispositif de pulvérisation, le gâteau de filtrage entre en contact avec de l’oxygène et, enfin, le gâteau de filtrage est raclé, et le matériau est renvoyé dans la cuve de réaction pour y subir une nouvelle croissance ; et
S3. une fois que le matériau a atteint la taille de particule souhaitée, arrêter l’alimentation et soumettre le matériau au vieillissement, au lavage à l’eau, au séchage, au criblage et à la démagnétisation afin d’obtenir le matériau précurseur de cathode ternaire à faible teneur en soufre et à surface spécifique élevée.
Dans la présente divulgation, le dispositif de pulvérisation est installé sur le filtre continu, et le filtre continu avec le dispositif de pulvérisation sont utilisés pour concentrer le matériau dans la cuve de réaction. Une liqueur mère est éliminée au moyen d’une filtration par aspiration à pression négative dans une section avant du filtre continu, le matériau peut être oxydé uniformément de manière contrôlée, la surface de contact entre l’oxygène et le matériau est augmentée, ce qui améliore l’efficacité de l’oxydation et évite l’introduction d’un oxydant dans la cuve de réaction pouvant introduire des impuretés et provoquer une oxydation incontrôlable. La surface spécifique du matériau précurseur de cathode ternaire est uniformément augmentée et, pendant le frittage du matériau ternaire, les ions lithium pénètrent plus facilement à l’intérieur des particules, ce qui permet d’obtenir une capacité plus élevée. Dans une phase ultérieure, un alcalin chaud est pulvérisé uniformément sur le gâteau de filtrage au moyen du dispositif de pulvérisation qui a la même largeur qu’une bande filtrante, le SO 4 2- à la surface des particules de matériau et à une certaine profondeur peut être éliminé. Grâce à la filtration par pression négative, le filtrat peut être collecté pour être recyclé. En outre, l’atmosphère au-dessus du gâteau de filtrage est contrôlée de manière à ce qu’une certaine quantité d’oxygène entre en contact avec la couche de gâteau de filtrage de manière uniforme. En outre, en contrôlant la quantité d’oxydation, la surface spécifique du précipité est augmentée.
Dans la présente divulgation, la pulvérisation est effectuée pendant la croissance du matériau, de sorte que le matériau est lavé à l’alcalin pendant la croissance, ce qui permet de surmonter le défaut rencontré avec un lavage alcalin chaud traditionnel qui ne peut éliminer les impuretés de soufre que de la surface et de la couche la plus externe dans les limites de 1 à 2 μm, réduisant ainsi l’introduction d’impuretés de soufre à partir de la source.
De préférence, à l’étape S1, la solution de sel soluble est une solution de sulfate.
Plus préférablement, à l’étape S1, la concentration ionique des métaux de nickel, de cobalt et de manganèse mélangés dans la solution saline soluble est de 1 à 3 mol/L.
De préférence, à l’étape S1, la liqueur alcaline est une solution d’hydroxyde de sodium ou une solution d’hydroxyde de potassium.
Plus préférablement, à l’étape S1, la liqueur alcaline a une concentration de 30 à 35%. Si la concentration de la liqueur alcaline est trop faible, l’eau dans la solution sera augmentée, ce qui réduira l’efficacité de la pulvérisation.
De préférence, à l’étape S1, l’agent complexant est de l’ammoniac aqueux, de l’hydrate d’hydrazine ou de l’acide éthylènediamine tétraacétique (EDTA).
De préférence, à l’étape S1, le rapport volumétrique entre la solution de sel soluble de métaux de nickel, de cobalt et de manganèse mélangés et la liqueur alcaline est de (66-200) : (34-40).
Il convient de noter que, dans la présente divulgation, le rapport volumétrique de la solution saline soluble de métaux de nickel, de cobalt et de manganèse mélangés à la liqueur alcaline est déterminé par la concentration ionique des métaux de nickel, de cobalt et de manganèse mélangés et la concentration de la liqueur alcaline, et le rapport molaire des ions métalliques mélangés de nickel, de cobalt et de manganèse aux ions hydroxydes dans la liqueur alcaline est de 2 : 1.
De préférence, à l’étape S1, le rapport volumique entre la solution de sel soluble de métaux de nickel, de cobalt et de manganèse mélangés et l’agent complexant est de 100 : 5-10.
Dans l’exemple représenté, le tuyau 38 a une forme générale allongée et ses deux extrémités longitudinales 40 sont obturées, par exemple par des bouchons.
Le tuyau 38 a ici une forme générale en U et comprend deux branches latérales 38a qui s’étendent dans la cavité 24 le long des parois latérales 34 du boîtier 22, et une branche médiane 38b qui s’étend dans la cavité 24 le long de l’une des parois 30, 32, par exemple la paroi avant 30 dans l’exemple représenté.
La longueur du tuyau 38 peut être comprise entre 50cm et 5m. A titre d’exemple, le tuyau 38 a un diamètre externe compris entre 10 et 30mm, et de préférence entre 10 et 20mm. Le tuyau 38 a une épaisseur de paroi comprise entre 1 et 3mm, et de préférence entre 1 et 2mm.
Chaque bouchon peut être emmanché en force dans une des extrémités longitudinales 40 du tuyau 38. En variante, il pourrait être soudé par exemple par ultrason. Chaque bouchon peut être équipé d’un port d’admission et/ou d’évacuation de fluide, comportant de préférence une valve à clapet.
La paroi du tuyau 38 peut être du type monocouche ou multicouches. Elle peut par exemple comprendre deux couches, respectivement interne et externe.
La couche interne peut être réalisée dans un matériau à faible perméabilité par rapport au fluide extincteur, c'est-à-dire à une perméabilité inférieure ou égale à 1 cm 3 .25µm/m 2 .atm.24h. Elle est par exemple réalisée en matériau thermoplastique fluoré ou EVOH.
Il est par ailleurs avantageux de réaliser le tuyau en deux couches plutôt qu’en une seule couche en matériau à faible perméabilité car ce matériau est relativement coûteux. Pour avoir une tenue suffisante, notamment à la pression, un tuyau monocouche devrait avoir une épaisseur importante de couche à faible perméabilité. Dans le cadre d’un tuyau bicouche ou multicouche, cette tenue est assurée par la ou les couches à plus forte perméabilité, et la couche à faible perméabilité peut avoir une épaisseur relativement faible suffisante pour assurer la fonction d’imperméabilité recherchée.
La couche à faible perméabilité pourrait être disposée entre deux couches. Cette configuration permettrait d’améliorer la tenue mécanique de la couche lors de l’étape de mise en forme du tuyau (et ainsi éviter tout risque de déchirure de cette couche), tout en garantissant une étanchéité optimale du tuyau.
Le fluide extincteur peut être stocké dans le tuyau 38 à une pression supérieure ou égale à 10 bars, de préférence supérieure ou égale à 20 bars, et plus préférentiellement supérieure ou égale à 30 bars.
Le pack batterie 20, le dispositif 36 ou le tuyau 38 peut être équipé d’un capteur de la pression 41a du fluide extincteur. Ce capteur de pression 41a est avantageusement relié à des moyens 41b de communication à distance du type par exemple RFID ou radio. Lors d’une opération de maintenance du véhicule par exemple, un opérateur peut lire au moyen d’un équipement approprié la pression dans le tuyau 38 en passant simplement cet équipement à proximité d’une étiquette RFID ou d’un émetteur radio disposé sur le tuyau 38.
Dans une variante préférée, les moyens de communication à distance coopèrent avec des éléments du véhicule pour alerter le conducteur du véhicule en cas d’anomalie. C’est par exemple le cas lorsque la pression dans la cavité est trop faible pour que le tuyau soit opérationnel et puisse éteindre un feu ou départ de feu. Dans ce cas, le conducteur du véhicule pourrait être alerté par un voyant de son tableau de bord signifiant que le tuyau présente une anomalie et doit subir une opération de maintenance, qui consisterait à le remplacer ou à le remplir de fluide à une pression adéquate. Dans un tel cas, l’électronique du véhicule pourrait être configurée pour mettre le véhicule en arrêt ou en mode dégradé décourageant le conducteur d’utiliser son véhicule, jusqu’à ce que le tuyau subisse cette opération de maintenance.
En variante, les éléments précités du véhicule pourraient être reliés au capteur de pression 41a par une liaison filaire.
L'encre étant plus diluée, et la quantité de liquide à évaporer pour obtenir la phase solide des nanoparticules étant plus importante, la vitesse d'éloignement est plus faible.
Exemple 3 : Nanoparticules d’argent – encre commerciale concentrée
L'encre de l’exemple 1 est centrifugée 30 min à 7000 tour/min de manière à pouvoir enlever du solvant DGME et augmenter la concentration en nanoparticules.
Du glycérol est ajouté comme second solvant afin d'atteindre la formulation suivante : - nanoparticules : 10 % vol ; - DGME : 65 % vol ; - glycérol : 25 % vol.
L'approche et le contact sont réalisés comme décrit à l’exemple 1, avec une pipette dont le diamètre de la pointe est de 1,5 µm ou 8 µm. La boucle d’asservissement est désactivée.
Essai D Ve Vr forme Hauteur (µm) Diamètre de la base (µm) 19 1,5 0,4 10 Colonne stratifiée de diamètre sensiblement constant se terminant par un toit de forme conique arrondie 12 1,5 20 8 0,1 100 Colonne lisse de diamètre sensiblement constant se terminant par un toit plat 35 11 21 8 0,1 10 Colonne lisse de diamètre sensiblement constant se terminant par un toit de forme conique arrondie 11 12
On arrive à déposer l’encre et à la tirer pour former des colonnes sans que la pipette ne se bouche. La faible volatilité du glycérol compense la fraction volumique accrue de nanoparticules.
Exemple 4: nanoparticules d’argent – encre commerciale
L'encre utilisée est l’encre commerciale PVnanocell ref (Sycris TM P75DB-1), dont la composition indiquée par le fournisseur comprend: - des nanoparticules d'argent (d50=70 nm, d90 = 130 nm, déterminés par Lumisizer®) enrobées d'une couche de polyvinylpyrrolidone; leur concentration massique est comprise entre 72 et 78 % en poids, soit 10 %vol environ. - le solvant DGBE,
6a, 6c : déflecteurs latéraux
6b : déflecteur intermédiaire
7 : capots du balai d'essuie-glace 10
8 : liaison pivot de la monture centrale 5, destinée à relier le bras d'entraînement 9 et la monture centrale 5
9 : bras d'entraînement d’un système d’essuyage comportant un balai d'essuie-glace 10
10 : balai d'essuie-glace
Balai d’essuie-glace et procédés de fabrication du balai Domaine technique de l’invention L’invention concerne un balai d’essuie-glace. L’invention concerne également des procédés de fabrication du balai d’essuie-glace.
Arrière-plan technique Les véhicules automobiles sont couramment équipés de système d'essuie-glace pour assurer un balayage et un lavage du pare-brise et éviter que la vision qu'a le conducteur de son environnement ne soit perturbée. Ces essuie-glaces sont classiquement entraînés par un bras effectuant un mouvement de va-et-vient angulaire et comportent des balais allongés, porteurs eux-mêmes de lames racleuses réalisées en une matière élastique. Ces lames frottent contre le pare-brise et évacuent l'eau en l'amenant en dehors du champ de vision du conducteur. Les balais sont réalisés sous la forme, soit, dans une version classique, de palonniers articulés qui tiennent la lame racleuse en plusieurs endroits discrets, soit, dans une version plus récente telle que les balais dénommés FlatBlade ® (pour "lame plate"), d'un ensemble semi-rigide qui maintient la lame racleuse sur toute sa longueur. Dans cette seconde solution, le balai est rattaché au bras tournant de l'essuie-glace par un connecteur mécanique.
Certains balais d’essuie-glace, notamment les balais dénommés AquaBlade ®, sont de plus munis d’au moins une rampe de projection de fluide de lavage ménagée dans chaque demi-déflecteur (ou « spoiler » en anglais) agencés de part et d’autre du connecteur le long de l’axe longitudinal de la lame d’essuyage. Un tuyau d’alimentation en fluide de lavage est agencé le long du bras et est raccordé de manière étanche à une canule d’entrée du connecteur. Un conduit interne coudé ménagé dans le connecteur raccorde de manière étanche la canule d’entrée à deux canules de sortie, chaque canule de sortie étant raccordée de manière étanche à un demi-canal respectif ménagé dans un demi-déflecteur. Le fluide de lavage parcourt ces demi-canaux, de part et d’autre du connecteur, pour être distribué sur la surface vitrée par les rampes de projection ménagées dans les demi-déflecteurs. L’Aquablade® permet d’obtenir d’excellentes performances de lavage. Cependant, son coût peut être relativement élevé, du fait notamment de la structure spécifique du connecteur du balai pourvu de canules et conduit interne et du fait de l’approvisionnement du fluide par un tuyau jusqu’à la connexion. De plus, les différents raccords et changements d’orientation que subit le fluide de lavage le long du tuyau puis dans le balai peut conduire à réduire le débit et la pression d’entrée du fluide de lavage.
On connait un autre système tel que le système dénommé Wet-arm®, qui présente l’avantage d’utiliser un balai “classique” tel que le FlatBlade ® avec un gicleur et tuyau d’alimentation en fluide de lavage portés par le bras. Toutefois, ce dispositif offre une performance de lavage moins bonne que l’AquaBlade®, du fait notamment de la diminution du nombre de trous d’aspersion en fluide de lavage.
La présente invention vise à proposer un balai d’essuie-glace qui résolve au moins en partie l’inconvénient mentionné, proposant une solution d’arrosage ayant des performances de lavage intermédiaires entre celles de l’AquaBlade® et du Wet-arm®, avec un coût maîtrisé.
A cet effet, la présente invention a pour objet un balai d’essuie-glace pour surface vitrée de véhicule comportant au moins une vertèbre et un connecteur pour le montage et l'articulation du balai d’essuie-glace à un bras d’essuie-glace du véhicule, caractérisé en ce que le balai d’essuie-glace comporte un déflecteur réalisé en une seule pièce s’étendant le long de la au moins une vertèbre, au moins une encoche étant ménagée dans le déflecteur pour dégager le déflecteur de la au moins une vertèbre au niveau du connecteur et permettre la connexion du connecteur à la au moins une vertèbre, au moins un canal dans lequel un fluide de lavage est destiné à circuler étant ménagé dans le déflecteur, ledit canal s’étendant le long d’un axe longitudinal du déflecteur et débouchant latéralement du déflecteur par une pluralité d’orifices de projection, le canal étant destiné à être alimenté en fluide de lavage à une extrémité du déflecteur à travers un embout d’extrémité du balai d’essuie-glace.
Le balai permet d’obtenir de meilleures performances de lavage que le Wet-arm ® de l’art antérieur car la distribution du fluide de lavage est bien répartie le long du balai depuis l’embout d’extrémité. Par ailleurs, le connecteur est simplifié par rapport au connecteur de l’art antérieur Aquablade ® car il n’est plus besoin de réaliser des canules d’entrée et sortie, ni conduit interne dans le connecteur, ni besoin de pièces à rapporter de manière étanche nécessaires à la réalisation du conduit interne, ce qui permet de limiter les coûts. De plus, contrairement à l’Aquablade ®, il n’est plus besoin de réaliser une étanchéité aux interfaces entre les demi-déflecteurs et les canules du connecteur au niveau du connecteur. Également, il y a moins de pertes de charges dues à des restrictions ou coudes au niveau du connecteur puisque le canal s’étend longitudinalement le long du balai depuis l’embout d’extrémité, ce qui permet d’assurer un débit constant de projection de fluide de lavage.
Le balai d’essuie-glace peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-après, prise seule ou en combinaison.
Deux encoches latérales sont par exemple ménagées de chaque côté du déflecteur pour dégager le déflecteur de la au moins une vertèbre au niveau du connecteur. Alternativement, une seule encoche centrale est ménagée au centre du déflecteur pour dégager le déflecteur de la au moins une vertèbre au niveau du connecteur.
Le canal est par exemple ménagé au centre d’un aileron du déflecteur.
La deuxième électronique 16 comprend une interface 17 agencée pour générer un message représentatif de l’état d’assemblage des deux composants tubulaires, par exemple par un voyant lumineux ou un message sur un afficheur électronique, un écran de type LCD.
De préférence, la deuxième électronique 16 comprend un premier bloc physique comprenant l’interface 17, le module d’évaluation, le circuit de commande 61 et un premier contacteur électrique. La deuxième électronique 16 comprend un deuxième bloc physique monté sur la surface extérieure de l’extrémité filetée 1 et comprenant un deuxième contacteur électrique agencé pour établir un contact électrique avec le premier contacteur électrique, ledit deuxième contacteur électrique étant électriquement relié au deuxième transducteur électromécanique 61. Ainsi, l’équipement électronique monté sur la surface extérieure du composant tubulaire 1 est minimisé.
L’interface 17 est agencée pour fournir une indication à l’utilisateur que le premier contacteur électrique est en contact ou non avec le deuxième contacteur électrique. L’interface 17 est agencée pour fournir une information à l’utilisateur relative à l’état assemblé ou non des deux extrémités filetées.
En pratique, l’utilisateur peut amener au contact un boitier comprenant le premier bloc physique, s’assurer que le premier contacteur électrique est en contact avec le deuxième contacteur électrique via l’interface 17, déclencher une mesure de l’état d’assemblage des extrémités filetées, puis le résultat de ladite mesure s’affiche sur l’interface 17.
Le mode de réalisation représenté en montre un dispositif comprenant un premier composant tubulaire 1 d’axe X et un deuxième composant tubulaire 33. Comme illustré, le premier composant tubulaire 31 est un manchon. Le premier composant tubulaire 31 peut être un tube de longueur supérieure à 2 mètres, un tube OCTG, un tube de tubage ou de cuvelage, ces exemples étant donnés de manière non limitative.
De manière analogue au premier mode de réalisation, le composant tubulaire 31 comprend sur une extrémité 32 une paroi 9, un filetage 11, une surface d’étanchéité 13 et une surface de butée 12. La surface de butée 13 est une surface avec une orientation d’au plus 15° par rapport à une perpendiculaire à l’axe X. Le composant tubulaire 31 est représenté à l’état assemblé avec le composant tubulaire 33. Ainsi le filetage 11 est vissé sur un filetage correspondant d’une extrémité du composant tubulaire 33, la surface d’étanchéité 13 est en contact avec une surface d’étanchéité correspondante sur le composant tubulaire 33, la surface de butée 12 est en contact avec une surface de butée correspondante sur le composant tubulaire 33.
L’extrémité 32 comprend un capteur 34. Le capteur 34 est situé à proximité d’une surface fonctionnelle. Sur l’extrémité 32 de la , le capteur 34 est situé sur une surface intérieure 7, à proximité de la surface de butée 12.
Le capteur pourrait être aussi situé sur une surface proche d’une autre surface fonctionnelle de l’extrémité. Le capteur 34 présente une impédance électrique. Cette impédance électrique peut être modifiée sous l’effet d’un phénomène physique capté.
Le capteur 34 est arrangé sur une surface de manière à capter une modification physique liée à la surface fonctionnelle. Dans le mode de réalisation de la , le capteur 34 est un capteur de déformation. De préférence, le capteur 34 est situé à moins de 20 mm de la surface de butée 12. Ainsi, le capteur 34 est sensible à une déformation de la matière sous la surface de butée 12. Le capteur 34 a donc une impédance dépendant de la déformation de matière au niveau de la surface fonctionnelle qui est ici la surface de butée 12.
De préférence, le capteur est situé à une distance entre 1 mm et 15 mm de la surface fonctionnelle, la distance dépendant de la taille nominale de la connexion et de l’acier utilisé, le capteur devant être à une distance minimale pour ne pas être dans la zone de plastification, et le capteur devant être à une distance maximale qui permet de relever une déformation de la matière en cohérence avec les forces de contact exercées sur la surface fonctionnelle correspondante.
La surface de butée est une surface fonctionnelle préférentielle par rapport à la surface d’étanchéité, car les pressions de contact entre surfaces de butées sont plus grandes que les pressions de contact entre surfaces d’étanchéité ; ainsi, les déformations de matières sont plus importantes et sont plus détectables par un capteur de déformation ou jauge de contrainte monté à proximité.