INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le régénérateur à plat (300) ou le régénérateur plieur (340) dispose en son intérieur d’au moins un module de contrôle dit contrôleur (312) placé après l’une ou l’autre ou au terme des opérations, associé à un dispositif d’orientation dit orienteur (313) permettant d’une part d’orienter les feuilles à plat souillées (300u) insuffisamment nettoyées et désinfectées vers un conteneur mobile de déchets (314) et d’autre part d’orienter les feuilles à plat (100) nettoyées, désinfectées et réutilisables vers un conteneur mobile dit conteneur de livraison (325) où elles seront automatiquement empilées et prêtes à un nouvel usage. Voir les figures 22 et 23.
Selon le mode de réalisation préféré de l’invention, le régénérateur plieur (340) diffère du régénérateur à plat (300) en ce qu’il dispose en plus des divers modules (308) (315) (312) (313) destinés à l’identification, au nettoyage, à la désinfection, au contrôle et autres dispositifs d’orientation, d’au moins un module de pliage (316) de la feuille à plat souillée (300u) selon la ligne de concordance (123) prévue sur celle-ci et au moins un module d’assemblage (317) des plans de jonctions (102) (103), activant le dispositif de liaison mécanique démontable (111/112) en associant l’élément couvrant (111) avec l’élément couvert (112) dudit dispositif, de manière à restituer en fin de cycle, une feuille à plat (100) propre, désinfectée, pliée et dont les plans de jonction (102) (103) sont solidement attachés l’un à l’autre. Cette présentation en fin de cycle de régénération permet d’accélérer sensiblement le montage de l’emballage. Voir la .
Selon un mode d’application de l’invention le cycle d’utilisation de l’emballage comprend les opérations suivantes: La feuille à plat (100) est prélevée dans une pile et enroulée ou pliée autour de la ligne de concordance (123) de telle manière que l’élément couvrant (111) et l’élément couvert (112) soient parfaitement en regard l’un de l’autre. Excepté si l’élément couvrant (111) et l’élément couvert (112) sont des éléments magnétiques (111c) (112c) ce qui dans ce cas génère une association automatique par attraction magnétique des deux plans de jonction (102) (103) à assembler, une fois l’élément couvrant (111a) (111b) (111d) (111e) parfaitement placé en regard de l’élément couvert correspondant (112a) (112b) (112d) (112e), un simple geste est exercé exclusivement par l’extérieur sur l’un ou l’autre des deux éléments (couvrant ou couvert) à assembler, pour associer solidement les deux parties et constituer ainsi l’assemblage démontable du corps de boîte de l’emballage. Les demi-clapets (107) (108) et le clapet supérieurs (106) sont alors rabattus l’un sur l’autre pour former le plan d’ouverture (201) et les deux clapets inférieurs (109) sont rabattus l’un sur l’autre pour former le plan inférieur dit plan de fond (202). L’emballage est alors mis en forme. Une fois l’emballage mis en forme, celui-ci est ouvert par basculement d’un coin du corps de boîte (200) autour de l’axe médian transversal (XR) du plan d’ouverture (201), divisant ainsi le corps de boîte (200) en deux parties dont d’une part le corps fixe (200c) ouvrant l’espace de consommation (EC) et d’autre part le corps mobile (200d) ouvrant l’espace condiments (EE). Le corps mobile (200d) et le corps fixe (200c) ainsi positionnés sont solidarisés entre eux au moyen des pieds supports (203). (Insertion fente). L’espace condiment (EE) est alors divisé en deux volumes (V3) (V4) préférablement identiques en relevant et pliant perpendiculairement et selon le rainage prévu à cet effet, le plan de division (121) correspondant à la moitié d’un des demi-clapets (107) (108) préalablement rabattu. Après consommation, l’emballage est démonté manuellement en rabattant le corps mobile (200d) sur le corps fixe (200c) et en relevant les demi-clapets (107) (108) le clapet supérieur (106) et les clapets inférieurs (109). Les panneaux de jonction (102) (103) sont déverrouillés (couvrant désolidarisé du couvert) et la feuille à plat souillée (300u) est mise à plat. Une fois la feuille à plat souillée (300u) mise à plat, celle-ci est placée entre les séparateurs du râtelier d’un panier filaire de lave vaisselle pour être lavée et séchée avant toute nouvelle utilisation.
Par « taille », on entend notamment le diamètre de la particule lorsqu’elle sphérique, ou la plus grande dimension, lorsqu’elle ne l’est pas.
La taille moyenne peut par exemple être mesurée par analyse d’image réalisée par microscopie électronique à balayage (MEB).
Selon un mode de réalisation particulier, la ferrite est sous la forme de particules dont la distribution de taille a un coefficient d’uniformité compris de 0,95 à 1.
Selon un mode de réalisation particulier, la ferrite est sous la forme de particules dont plus de 95 % ont une taille 28 nm +/- 10%.
Selon un mode de réalisation particulier, la nano- ou microparticule selon la présente invention a un moment magnétique compris entre 3.10 -15 et 5.10 -15 Am 2 .
Selon un autre aspect, la présente invention concerne également un ensemble de nano- ou microparticules telles que définie précédemment.
Tous les modes de réalisation décrits précédemment relativement à la nano- ou microparticule peuvent également s’appliquer ici, seuls ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation particulier, la distribution de taille de l’ensemble de nano- ou microparticules de la présente invention a un coefficient d’uniformité compris de 0,95 à 1.
Selon un mode de réalisation particulier, la distribution de taille de l’ensemble de nano- ou microparticules de la présente invention est telle que plus de 95 % de ces nano- ou microparticules ont une taille 180 nm +/- 10%.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne également un procédé de préparation d’une nano- ou microparticule telle que définie précédemment, ou d’un ensemble de nano- ou microparticule tel que défini précédemment, comprenant :
(i) une étape de mise en contact d’au moins un alcool polyvinylique (PVA) avec une composition A précurseur de ferrite pour obtenir une composition B;
(ii) une étape de chauffage de la composition B pour obtenir lesdites nano- ou microparticules.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition A comprend un sel de fer (III), optionnellement hydraté.
Selon un mode de réalisation plus particulier, la composition A comprend un composé choisi parmi FeCl 3 , Fe(NO 3 ) 3 , Fe(ClO 4 ) 3 , lesquels sont optionnellement hydratés, le composé étant de préférence choisi parmi FeCl 3 , les sels Fe(NO 3 ) 3 hydratés, et les sels Fe(ClO 4 ) 3 hydratés.
En particulier, la composition A comprend ledit sel de fer (III), optionnellement hydraté, et est dénué de sel de fer (II), hydraté ou non.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition A comprend de l’urée ou de l’hexaméthylènetétramine, en particulier de l’urée.
Système de nettoyage d’au moins une surface optique d’un véhicule et un procédé de nettoyage Domaine de l’invention L’invention concerne un système de nettoyage d’au moins une surface optique d’un véhicule et un procédé de nettoyage.
Etat de la technique Les véhicules automobiles sont de plus en plus équipés d’éléments optiques, tels que des capteurs optiques de position. Les capteurs optiques de position ont pour fonction de recueillir des informations sur l'environnement du véhicule, afin notamment de fournir au conducteur une aide à la conduite et/ou à la manœuvre de ce véhicule. A cette fin, un capteur optique est couramment installé sur le véhicule de manière à collecter des informations sur l'environnement du véhicule tel que l’environnement frontal et/ou arrière du véhicule. Néanmoins, les capteurs optiques peuvent être particulièrement exposées aux salissures telles qu'eau sale, poussières ou autres types de projections. Or de telles salissures forment un obstacle à l'émission et à la réception des informations et peuvent perturber le fonctionnement du capteur optique, voire rendre son fonctionnement impossible.
Il a été proposé d’utiliser des dispositifs d’essuyage de la surface optique d’éléments optiques pour les débarrasser de ces salissures, mais dont la consommation en liquide de nettoyage est importante.
Il y a un besoin pour un système de nettoyage de surface optique permettant la réduction de la consommation en liquide de nettoyage.
Le but de l’invention est de fournir un système de nettoyage de surface optique et un procédé de nettoyage permettant de réduire la consommation en liquide de nettoyage.
Pour cela l’invention propose un système de nettoyage d’au moins une surface optique d’un véhicule, le système de nettoyage comprenant un circuit fermé comportant : au moins une buse de projection configurée pour projeter un liquide de nettoyage sur la surface optique, au moins un réservoir de liquide de nettoyage, au moins un conduit de liquide de nettoyage configuré pour distribuer le liquide de nettoyage depuis l’au moins un réservoir vers l’au moins une buse de projection, un collecteur de liquide de nettoyage configuré pour récupérer le liquide de nettoyage projeté sur la surface optique par l’au moins une buse de projection, le réservoir étant configuré pour être alimenté en liquide de nettoyage par le collecteur de liquide de nettoyage.
Selon une variante, le système comprend un premier réservoir configuré pour distribuer le liquide de nettoyage et un deuxième réservoir configuré pour être alimenté en liquide de nettoyage par le collecteur de liquide de nettoyage, les réservoirs étant inversés en fonction d’un seuil de remplissage des réservoirs.
Selon une variante, le réservoir configuré pour distribuer le liquide de nettoyage est sous pression et le réservoir configuré pour être alimenté en liquide de nettoyage par le collecteur est dépressurisé.
Selon une variante, le réservoir configuré pour être alimenté en liquide de nettoyage par le collecteur est dépressurisé au travers du collecteur.
Selon une variante, le réservoir configuré pour être alimenté en liquide de nettoyage par le collecteur est alimenté en liquide de nettoyage par gravité ou par une pompe de recirculation.
Selon une variante, le système comprend des filtres de fluide de nettoyage, de préférence un filtre en sortie du collecteur de liquide de nettoyage et/ou un filtre en sortie des réservoirs.
Selon une variante, le système comprend en outre une boucle de rinçage du ou des filtres.
Selon une variante, la boucle de rinçage est configurée pour faire circuler un liquide de rinçage dans le filtre à rincer à contre-courant du sens de circulation du liquide de nettoyage distribué dans le conduit.
Selon une variante, le conduit de liquide de nettoyage est apte à être coupé en amont et en aval du filtre destiné à être rincé.
L’invention se rapporte aussi à un véhicule comportant au moins une surface optique, le système de nettoyage de l’au moins une surface optique tel que décrit précédemment.
L’invention se rapporte aussi à un procédé de nettoyage d’au moins une surface optique d’un véhicule ayant un système tel que décrit précédemment, comprenant des étapes de distribution de liquide de nettoyage vers au moins une buse de projection depuis l’au moins un réservoir de liquide de nettoyage, de récupération par le collecteur du liquide de nettoyage projeté sur la surface optique, d’alimentation du réservoir en liquide de nettoyage par le collecteur de liquide de nettoyage.
Il est ainsi rendu possible de permettre le nettoyage d’une surface optique d’un capteur situé hors de la zone de visibilité du pare-brise sur lequel est monté un système d’essuyage, sans avoir à ajouter de dispositif de nettoyage dédié au capteur, tout en optimisant la consommation de fluide de nettoyage.
Le système d’essuyage 100 comprend en outre un réservoir 305 de fluide de nettoyage. L’ensemble d’injection 301 est ainsi apte à acheminer le fluide de nettoyage depuis le réservoir 305 vers les éléments gicleurs 111, 112, 113, 114 et 116.
Les modes de réalisation décrits ci-après diffèrent par l’ensemble d’injection 301 de fluide de nettoyage.
Dans le premier mode de réalisation, l’ensemble d’injection 301 comprend une pompe 401 bi-pression apte à injecter du fluide de nettoyage depuis le réservoir 305 selon un premier niveau de pression et selon un deuxième niveau de pression, dans un canal d’injection 402.
L’ensemble d’injection 301 comprend en outre une valve à différentiel de pression 200 apte à recevoir du fluide de nettoyage via le canal d’injection 402, et à le transmettre dans un premier canal de distribution 403.1 ou dans un deuxième canal de distribution 403.2 selon la pression du fluide de nettoyage.
Le premier canal de distribution 403.1 est apte à acheminer du fluide de nettoyage vers un ou plusieurs premiers éléments gicleurs 111, 112, 113, 114 ou 116, et le deuxième canal de distribution 403.2 est apte à acheminer du fluide de nettoyage vers un ou plusieurs deuxièmes éléments gicleurs 111, 112, 113, 114 ou 116.
La pompe 401 peut notamment être contrôlée par l’unité de contrôle 303, via des signaux de contrôle, afin de faire varier la pression d’injection du fluide de nettoyage, et ainsi sélectivement injecter du fluide de nettoyage dans le premier canal de distribution ou dans le deuxième canal de distribution.
Ainsi, dans le premier mode de réalisation, le système d’essuyage comprend deux canaux de distribution vers des éléments gicleurs distincts et peut avantageusement utiliser une valve à différentiel de pression 200 permettant l’utilisation d’une unique pompe et permettant de raccourcir la longueur des canaux de distribution 403.1 et 403.2. Par exemple, le ou les premiers éléments gicleurs peuvent être des éléments gicleurs 111 pour la projection sur le pare-brise 310 dans un sens de balayage ascendant et le ou les deuxièmes éléments gicleurs peuvent être des éléments gicleurs 112 pour la projection sur le pare-brise 310 dans un sens de balayage descendant.
Le canal d’injection 402 peut être lié au bras 103, voire intégré sous une protection du bras 103, de manière à ne pas entraver le balayage de la partie mobile du système de balayage 100. Il en va de même pour les canaux d’injection présentés dans les modes de réalisation des figures suivantes, lorsque les éléments gicleurs sont dans le balai d’essuyage 105.
Dans le deuxième mode de réalisation, l’ensemble d’injection 301 comprend une première pompe bi-pression 411.1 apte à injecter du fluide de nettoyage depuis le réservoir 305 selon un premier niveau de pression et selon un deuxième niveau de pression, dans un canal d’injection 412.1.
L’ensemble d’injection 301 comprend en outre une valve à différentiel de pression 200 apte à recevoir du fluide de nettoyage via le canal d’injection 412.1, et à le transmettre dans un premier canal de distribution 413.1 ou dans un deuxième canal de distribution 413.2 selon la pression du fluide de nettoyage.
Le premier canal de distribution 413.1 est apte à acheminer du fluide de nettoyage vers un ou plusieurs premiers éléments gicleurs 111, 112, 113, 114 ou 116, et le deuxième canal de distribution 413.2 est apte à acheminer du fluide de nettoyage vers un ou plusieurs deuxièmes éléments gicleurs 111, 112, 113, 114 ou 116.
De plus, une ou plusieurs rainures peuvent être alignées ou sensiblement alignées avec des découpes d’une ou plusieurs bases 39 par exemple selon l’axe longitudinal X. Il s’agit par exemple des rainures prévues sur les petits côtés du collecteur 35.
Ainsi, en fonctionnement, le fluide, par exemple diélectrique, peut être distribué à travers les protubérances 17 ou rampes intégrées au support 15, avantageusement alimentées par une conduite principale 29. Le fluide peut alors être projeté via les multiples orifices 21a, 21b entre les composants 5 et/ou sur les faces supérieures des composants 5 et/ou sur une partie électronique comme des barres omnibus (busbar).
Le support 15 muni des orifices 21a, 21b assure une fonction de distribution globale et de projection du fluide, avantageusement en plusieurs zones d’un pack batterie par exemple. Une multitude de jets peut être générée sans nécessiter de buses et sans les contraintes liées à l’aménagement de buses.
En outre, le même support 15 peut assurer également une fonction de séparation, de calage des composants 5 les uns par rapport aux autres, grâces aux saillies 27 sur les protubérances 17 ou rampes et/ou grâce aux pattes de positionnement 31 en périphérie.
Enfin, le collecteur 35, lorsqu’il est prévu, de l’autre côté des composants 5 par rapport au support 15, permet grâce aux nervures 37 de séparer également les composants 5 entre eux, et permet en outre au fluide de s’écouler par le dessous des composants 5 pour son évacuation hors du boîtier 7.
Unité de transfert et de distribution de matières végétales et installation la comportant Domaine technique.
La présente invention est relative à une unité de transfert et de distribution à distance, par voie pneumatique, de matières végétales divisées telles que matières fibreuses et autres. La présente invention est également relative à une installation comportant une unité de transfert et de distribution ainsi qu'une source d'approvisionnement en matières végétales divisées ou désagrégées, cette source pouvant être constituée par une unité de désagrégation de blocs compacts de matières végétales.
La matière végétale peut être de la paille de céréales, de la paille de lin, de la paille de chanvre, foin, fougère, miscanthus, gabasse et autres ou bien une matière végétale fragmentée telle que copeaux de bois. La matière végétale peut être constituée par des grains de céréales et autres matières. La matière végétale peut se présenter sous forme sèche ou humide. Elle peut également se présenter sous une forme fermentée. Le bloc compact de matière végétale peut se présenter sous la forme d’une balle compressée de forme parallélépipédique ou cylindrique.
État de la technique antérieure.
On sait que les litières pour animaux d’élevage sont constituées de matières végétales épandues sur le sol de l’aire d’élevage en couches plus ou moins épaisses. Typiquement sont utilisées des matières végétales fibreuses telles que de la paille, des copeaux de bois et autres matières.
En vue de la formation de litière pour animaux d'élevage, il est connu de désagréger des balles de paille compressées et d'épandre sur le sol de l'aire d'élevage, la paille arrachée de la balle. Habituellement, les balles de paille sont désagrégées à l’extérieur du bâtiment d’élevage et le produit désagrégé en résultant est transporté par voie pneumatique dans ce dernier pour y être épandu.
Un transport pneumatique de matières fibreuses en vue de la formation de litières est divulgué dans le brevet EP 2121490 de la demanderesse. Le transporteur selon ce brevet est formé d'une trémie de grande capacité et d'une unité de transfert comprenant une zone amont de chargement en matière végétale, en relation de communication avec la trémie de grande capacité, une zone aval de délivrance de matière végétale prévue pour être en relation de communication avec un moyen de transport de cette matière végétale vers un lieu de distribution et un convoyeur à cellules, mobile entre la zone amont de chargement et la zone aval de délivrance, la matière végétale étant transportée par chaque cellule entre les deux dites zones de chargement et délivrance et étant expulsée de la zone de délivrance par un courant d’air porteur la traversant de part en part, pour entraîner vers un conduit de transport et de délivrance la matière végétale déversée dans la zone aval de délivrance. Le convoyeur à cellules est formé d’une chaîne sans fin tendue entre une roue dentée menante et une roue dentée menée, et de disques circulaires montés sur la chaîne, à égales distances les uns des autres, définissant les cellules de transport.
Il est apparu que le degré de remplissage des cellules n’est pas optimal avec certaines matières végétales fibreuses comme les pailles longues. De plus, des difficultés d’extraction de ces matières fibreuses de la zone de délivrance ont été observées, ces difficultés conduisant à la formation de bouchons et à l’arrêt de la distribution de ces matières. En outre sont apparus des problèmes liés à la présence de poussières dans la matière végétale.
Les unités de transfert connues ainsi que les machines de désagrégation des blocs compact de matières végétales ne sont pas en général équipées de moyens pour extraire de cette matière végétale les corps durs qu’elle peut contenir. Habituellement, ces corps durs présentent un poids volumique plus important que celui des matières végétales et sont constitués par des pierres de diverses grosseurs qui peuvent être à l’origine de la détérioration des organes de ces machines ou bien de blessures infligées aux animaux, pouvant être létales si ces pierres et autres corps durs sont projetés avec force lors notamment des opérations d’épandage.
Certaines machines utilisées pour désagréger les balles de paille en vue de la formation d’un produit de litière sont constituées pour l'essentiel d’une cuve tournante dimensionnée pour recevoir une balle de paille et d’un rotor déchiqueteur apte à désagréger cette balle par action de coupe. Le produit de litière ainsi réalisé est formé par des brins de paille hachés relativement courts. Ces machines sont dotées de plus d'un moyen de distribution à distance par voie pneumatique du produit de litière. Typiquement, un tel moyen est formé d'une soufflante apte à générer un courant d'air porteur dans lequel est introduit le produit de litière et d'un tuyau souple de distribution de produit de litière connecté à une bouche de délivrance que comporte la soufflante. L'extrémité aval du tuyau est habituellement dotée de poignées de préhension afin de pouvoir être aisément saisie et manipulée par le personnel affecté à l'épandage de la litière.
On connaît également du document EP 2 478 758, une machine distributrice apte à déchiqueter et distribuer des produits de litière. Cette machine comprend une caisse fixe prévue pour recevoir une balle de paille à déchiqueter, un tapis sans fin disposé en fond de caisse prévu pour recevoir la balle de paille, un déchiqueteur à rouleau disposé à l'avant de la caisse et contre lequel la balle de paille est appliquée par le tapis sans fin et une soufflante pour propulser la paille déchiquetée vers un conduit de sortie.
Selon un mode de réalisation particulier, la matrice est dénuée de polyvinylpyrrolidone (PVP).
Par « dénué de PVP », on entend que la matrice ne comprend pas de PVP.
Selon un mode de réalisation particulier, l’alcool polyvinylique (PVA) est partiellement acétylé. Dans ce cas, il correspond à un acétate de polyvinyle (ou un poly(acétate de vinyle), ou PVAC) partiellement hydrolysé. Plus particulièrement, l’alcool polyvinylique (PVA) est acétylé à moins de 20% (c’est-à-dire que moins de 20% des groupes -OH du PVA sont acétylés), par exemple à moins de 10% ou à 10% environ, ce qui correspond à un poly(acétate de vinyle) hydrolysé à plus de 80% (c’est-à-dire que plus de 80% des groupes -OAc du PVAC sont hydrolysés), par exemple à plus de 90% ou à 90% environ.
Selon un autre mode de réalisation particulier, l’alcool polyvinylique (PVA) n’est acétylé. Dans ce cas, il correspond à un acétate de polyvinyle (ou un poly(acétate de vinyle), ou PVAC) totalement hydrolysé.
Selon un mode de réalisation particulier, l’alcool polyvinylique est réticulé, par exemple notamment à la surface de la nano- ou microparticule, en particulier à l’aide d’un agent réticulant choisi parmi les composés suivants : acide borique, acides boroniques, esters d’acide borique, esters d’acide boronique, borax (Na 2 B 4 O 7 .10H 2 O), et aldéhydes, notamment parmi les composés de formules suivantes : B(OR) 3 , RB(OH) 2 , B(OH) 3 , R-CHO, dans lesquelles R est choisi parmi les aryles et les hétéroaryles, et les composés comprenant au moins deux fonctions aldéhyde, en particulier les composés comprenant deux fonctions aldéhyde, plus particulièrement les composés de formule H-C(=O)-(CH 2 ) n -C(=O)-H, avec n allant de 0 à 6, par exemple n = 0, 1, 2 ou 3, l’agent réticulant étant par exemple l’acide 3-quinoline boronique. Lorsque le PVA est réticulé, il est susceptible d’être insensible à la présence de mauvais solvant, tel que l’éthanol, notamment quant à son volume.