INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la variante illustrée, la matrice 12 comporte un support en forme de plaque 12.5 globalement rectangulaire (dans le plan (X, Y)) et la surface de moulage 12.3 est définie par un bloc en saillie 12.7 par rapport au support 12.5. Les faces périphériques qui s’étendent du support aux bords de la surface de moulage inférieure sont dites faces de bloc 12.4. Elles sont en retrait par rapport aux bords du support, laissant place à des bandes périphériques 12.6. D’autres formes sont possibles pour la matrice, qui peut avoir tout forme appropriée dans le plan (X,Y), même si une base de parallélogramme reste facile d’utilisation.
On notera que d’autres cinétiques de moule sont envisageables, les mouvements relatifs ne sont pas nécessairement selon un axe vertical. Ainsi la matrice peut être orientée de sorte que le fond soit dans une direction globalement verticale (rotation de 90° par rapport à la figure), ou autre, et la direction d’actionnement du poinçon est pivotée du même angle.
Le poinçon 14 comprend typiquement une structure présentant une face intérieure 14.1, constituant la deuxième surface de moulage, dite supérieure, délimitée par des faces périphériques 14.2, en regard des parois latérales 12.2 de la matrice, et une base 14.3. Le joint 13 est typiquement porté par le poinçon 14 et agencé dans une gorge périphérique (non représentée) dans les faces périphériques 14.2. La gorge, respectivement le joint, peut être à la même hauteur, à partir de la base 14.3, sur tout le pourtour du poinçon 14, ou la hauteur de la gorge, respectivement du joint, peut varier selon les faces périphériques, voire dans une même face. Par exemple, le niveau peut varier de sorte à suivre la forme de la surface de moulage supérieure 14.1 et être à une distance constante de la surface de moulage inférieure ; le niveau variant par rapport à la base 14.3. Le joint 13 est donc configuré comme un joint dynamique, qui ferme de manière étanche le moule lorsque le poinçon est engagé dans la matrice.
Les surfaces de moulage 12.3 et 14.1 peuvent présenter tout type de géométrie, et être planes, convexes ou concaves, ou encore présenter des portions de convexité variable. Elles ont généralement des formes complexes adaptées à la géométrie de la pièce à fabriquer. Ainsi dans le plan (X, Y), toute forme désirée pour le bloc peut être envisagée, par exemple parallélogramme ou autre, et la hauteur de la surface de moulage 12.3 (selon l’axe Z) peut varier. C’est-à-dire que les surfaces de moulage peuvent avoir toute forme 3D désirée.
On appréciera que les parois latérales 12.2 de la matrice 12 du présent moule 10 sont séparables de la partie de fond 12.1. C’est-à-dire que les parois latérales 12.2 ne sont pas formées en une pièce avec le fond, ni fixée à demeure avec le fond, mais ont un caractère amovible. Il est ainsi possible de détacher les parois latérales 12.2, c.-à-d. la ceinture, de la partie de fond.
L’invention propose également un véhicule comprenant un espace de conduite séparé d’un espace de rangement par une cloison transversale, cet espace de conduite comprenant un siège central et au moins un siège latéral du type de celui présenté ci-avant et installé à droite ou à gauche de ce siège central.
Par exemple, ce véhicule peut être de type automobile et utilitaire.
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical, une partie d’un exemple de véhicule utilitaire comportant un espace de conduite équipé d’un exemple de réalisation d’un siège latéral selon l’invention placé dans sa position d’accueil, et
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical, le véhicule de la , avec son siège latéral placé dans sa position repliée.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un siège latéral SL destiné à équiper un espace de conduite EC d’un véhicule V et facilitant l’accès au siège central SC (ou le départ du siège central SC) installé à côté de lui lorsqu’il est placé dans une position repliée.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule V est de type automobile, et plus précisément de type utilitaire. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout véhicule (terrestre, maritime (ou fluvial), ou aérien) comprenant un espace de conduite séparé d’un espace de rangement (ou de chargement) par une cloison transversale et comprenant un siège central à côté duquel peut être installé au moins un siège latéral.
Sur les figures 1 et 2 la direction X est la direction longitudinale du véhicule V, laquelle est sensiblement parallèle aux côtés latéraux (ou longitudinaux) comportant les portières latérales, la direction Y est la direction transversale du véhicule V, laquelle est perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est la direction verticale du véhicule V, laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
On a schématiquement illustré sur les figures 1 et 2 une partie d’un exemple de véhicule utilitaire comportant un espace de conduite EC et un espace de rangement ER (ou de chargement) séparés l’un de l’autre par une cloison transversale CT (parallèle à la direction transversale Y).
Comme illustré au moins partiellement sur les figures 1 et 2, l’espace de conduite EC loge au moins un siège central SC, ainsi qu’au moins un siège latéral SL selon l’invention, installé à côté (à droite ou à gauche) du siège central SC. Dans l’exemple illustré non limitativement sur la , seul le siège latéral SL gauche est visible. Mais l’espace de conduite EC peut loger un siège central SC et des sièges latéraux SL droit et gauche, ou un siège central SC et un siège latéral SL droit, ou encore un siège central SC et un siège latéral SL gauche.
On notera que le siège central SC est installé sur un plancher PV du véhicule V, et peut aussi éventuellement être solidarisé fixement à la cloison transversale CT.
Comme illustré sur les figures 1 et 2, le (chaque) siège latéral SL comprend un dossier DS et une assise AS escamotable. On entend ici par « escamotable » le fait que l’assise AS puisse être placée dans une position non escamotée illustrée sur la et dans laquelle elle peut accueillir un passager en position assise, ou dans une position escamotée illustrée sur la et dans laquelle elle est rangée et donc ne peut pas accueillir un passager.
Le dossier DS est propre à être monté à rotation sur la cloison transversale CT afin d’être placé dans une position basse illustrée sur la et dans laquelle il permet l’adossement d’une personne, ou dans une position haute illustrée sur la et dans laquelle il libère un espace EP en-dessous de lui. On comprendra que la différence entre la position basse et la position haute réside dans la hauteur (suivant la direction verticale Z) à laquelle est placée au moins une partie inférieure du dossier DS.
Comme illustré sur la , l’assise AS est propre à être escamotée dans l’espace EP lorsque le dossier DS a été placé dans sa position haute, afin d’être logé en-dessous du dossier DS et dans le prolongement vers le bas de ce dernier (DS).
On comprendra que le placement du dossier DS dans sa position haute libère en-dessous de lui un espace EP dans lequel l’assise AS peut être logée grâce à un entraînement en rotation du bas vers le haut (par rapport à la cloison transversale CT). L’assise AS n’étant plus rabattue contre le dossier DS mais contre la cloison transversale CT, son rabattement ne crée plus une surépaisseur de nature à gêner l’accès au siège central SC ou la sortie de ce dernier (SC). En d’autres termes, l’accès au siège central SC et la sortie de ce dernier (SC) sont facilités, et l’on peut désormais utiliser des épaisseurs de dossier DS et d’assise AS similaires à celles du siège central SC et donc très confortables, ce qui est avantageux notamment lorsque le siège latéral SL est dédié au conducteur du véhicule V. Les épaisseurs sont considérées suivant la direction longitudinale X.
De plus, cela permet d’éviter d’avoir à décaler longitudinalement la partie arrière PR de l’assise AS vers l’avant du véhicule V d’une distance sensiblement égale à l’épaisseur du dossier DS, ce qui évite de réduire la longueur effective utilisable par un passager pour s’asseoir et/ou de rendre moins confortable le fond de l’assise AS.
Dans une variante de réalisation représentée en , le ski de sertissage 1 comporte une première platine 21, d’épaisseur ep1, disposée contre la plaquette 3. Le moyen de compensation 2 est formé par une platine 22 de compensation d’épaisseur ep2 disposée contre la première platine 21. Suite à l’usinage d’une épaisseur epU de la surface de travail 30, la platine de compensation 22 de compensation a été disposée contre la première platine 21. L’épaisseur ep2 de la deuxième platine 22 est égale à l’épaisseur d’usinage epU de la surface de travail 30. La deuxième platine 22 est par exemple fixée à la première platine 21. Par exemple, en cas de ré-usinage de la surface de travail 30 sur une profondeur d’un millimètre, la platine de compensation 22 utilisée sera d’une épaisseur d’un millimètre.
Dans le cas où la plaquette a subi un premier ré-usinage de sa surface de travail sur une première épaisseur, la première platine 21 forme une première platine de compensation 21 du premier ré-usinage, tandis que la deuxième platine de compensation 22 compense un deuxième ré-usinage réalisé après le premier ré-usinage : le moyen de compensation est alors formé par les deux platines de compensation 21 et 22, l’épaisseur globale du moyen de compensation étant alors le cumul des épaisseurs ep1 et ep2 des deux platines 21 et 22.
Dans une autre variante, en cas de réalisation d’un troisième ré-usinage de la plaquette 3, la deuxième platine 22 est remplacée par une autre deuxième platine de compensation 22 d’épaisseur supérieure à la précédente, de sorte à compenser le deuxième et troisième ré-usinages.
Dans une autre variante non représentée, une platine de compensation complémentaire est installée contre le jeu de platines 21, 22 déjà présentes. Cette platine ajoutée devient la seconde platine 22, comportant la face de fixation 20 au bras du robot, tandis que l’ancienne deuxième platine 22 devient une troisième platine disposée entre les deux autres platines. Les trois platines sont alignées, les unes en vis-à-vis des autres, de sorte à augmenter l’épaisseur du moyen de compensation 2. Ainsi, à mesure que des ré-usinages de la surface de travail 30 de la plaquette de sertissage 3 sont réalisés, le nombre de platines de compensation augmentent afin de compenser la diminution d’épaisseur de la plaquette de sertissage 3 de chaque ré-usinage.
La illustre le ski de sertissage 1 dans lequel la plaquette 3 a été ré-usinée sur une épaisseur totale égale à l’épaisseur de compensation epC. La platine de compensation 2 installée contre la plaquette 3 est d’épaisseur ep1 égale à l’épaisseur epC, de sorte que l’épaisseur du ski 1 reste égale à l’épaisseur de référence ep0. Dans l’illustration de la , la surface de travail 30 vient jusqu’au bord de la face arrière de la plaquette 3, face arrière contre laquelle est plaquée la platine de compensation 2.
La ou les platines de compensation 21, 22 sont par exemple fixées à la plaquette par au moins une vis 4. Afin d’éviter un démontage en usine par des outils classiques, tel qu’un tournevis à tête croisillon ou plate, ou encore avec une clé alène, la vis 4 peut être avec une tête de forme non conventionnelle afin de nécessiter un outil spécifique pour son démontage. En variante, la première platine est fixée à la plaquette 3, soit par une vis, soit par d’autres moyens connus par l’homme du métier, et les autres platines 22 sont fixés à la première platine 21 ou entre-elles. En variante, la fixation de la ou des platines 21, 22 à la plaquette ou entre-elles est obtenu par brasage.
Dans une variante de réalisation, la plaquette de sertissage 3 est constituée d'un matériau choisi parmi les carbures ou les céramiques, et la ou les platines de compensation 21, 22 sont réalisées en acier. Par exemple, la plaquette de sertissage 3 est réalisée en carbure de tungstène.
Le procédé d’adaptation du ski de sertissage 1 est maintenant décrit. Le ski de sertissage 1 comporte une plaquette de sertissage 3 avec une surface de travail 30, une face de fixation 20 à un bras de robot, et un moyen de compensation 2. La surface de travail 30 et la face de fixation étant écartée l’une de l’autre d’une épaisseur de référence ep0. L’épaisseur de référence ep0 correspond à l’épaisseur du ski de sertissage 1 neuf, c’est-à-dire avant qu’il ne soit utilisé. La illustre différentes étapes du procédé. Le procédé comporte : - une étape d’usinage 101 de la surface de travail 30 de la plaquette de sertissage 3 suivant une épaisseur d’usinage epU, - suivi d’une étape d’adaptation 102 du moyen de compensation 2 de sorte que l’épaisseur entre la surface de travail 30 et la face de fixation 20 du ski de sertissage soit égale à l’épaisseur de référence ep0.
Autrement dit, l’étape de modification 102 du moyen de compensation permet de retrouver le même écartement entre la surface de travail 30 et la face de fixation 20. C’est-à-dire que l’épaisseur entre la surface de travail 30 et la face de fixation 20 est de nouveau égale à l’épaisseur de référence ep0 malgré l’usinage de la surface de travail. L’homme du métier comprendra à la lecture que l’épaisseur de référence ep0 dépend du point de mesure sur la surface de travail 30, comme par exemple lorsque la surface de travail 30 est de forme complexe, et qu’il convient de comparer des épaisseurs avant et après usinage par rapport au même point de référence. Par exemple, en , l’épaisseur du ski 1 est illustrée mesurée au niveau du point le plus éloigné de la face de fixation 20 de la deuxième platine 22, après ré-usinage sur l’épaisseur d’usinage epU et l’ajout de ladite deuxième platine 22 d’épaisseur ep2 égale à l’épaisseur d’usinage epU ; cette épaisseur du ski 1 est égale à l’épaisseur de référence ep0.
Dans une variante de réalisation du procédé, l’étape de modification 102 du moyen de compensation 2 comprend une étape 102a de sélection ou de fabrication d’une platine compensatrice 2 suivant une épaisseur au moins égale à l’épaisseur d’usinage epU, suivie d’une étape 102b d’installation de la platine compensatrice 2 à la plaquette de sertissage 3.
En variante, si une platine initiale 21 est déjà fixée à la plaquette de sertissage 3 au moins avant l’étape d’usinage 101, l’étape d’installation 102b est précédée d’une étape de retrait 102c de ladite platine initiale 21 de la plaquette 3. L’épaisseur de la platine de compensation 2 qui vient remplacer la platine initiale 21 est par exemple d’épaisseur équivalente à l’épaisseur ep1 de la platine initiale 21 additionné de l’épaisseur epU d’usinage, afin que l’épaisseur de la platine de compensation 2 installée sur la plaquette 3 compense la perte d’épaisseur de la plaquette 3 suite au ré-usinage et à la perte d’épaisseur suite au retrait de la platine initiale 21.
Par exemple, la platine initiale 21 est une première platine de compensation qui a été installé sur la plaquette 3 suite à un premier ré-usinage. Cette première platine 21 est démontée et remplacée par une nouvelle platine de compensation 2 d’épaisseur supérieure à la platine initiale 21, afin de compenser un deuxième ré-usinage de la surface de travail 30.
Dans une autre variante du procédé, une première platine 21 d’épaisseur ep1 étant disposée contre la plaquette de sertissage 3 avant l’étape de ré-usinage 101, l’étape de modification 102 du moyen de compensation 2 comporte une étape de sélection ou de fabrication 101 d’une platine de compensation 22 d’épaisseur égale à l’épaisseur d’usinage epU, et une étape de montage 102 de la platine compensatrice sur la première platine 21 ou entre la première platine 21 et la plaquette 3. La réduction d’épaisseur de la plaquette 3 pour donner suite à son ré-usinage est compensée par l’ajout de cette platine de compensation 22 d’épaisseur équivalente à la réduction d’épaisseur suite au ré-usinage.
L’épaisseur d’usinage epU dépend du type de dégradation à faire disparaitre au niveau de la surface de travail 30.
Par exemple, les glissements répétés de la surface de travail 30 sur des bords de tôles à sertir, tel que par exemple des bords de panneaux extérieur de porte de véhicule à sertir sur une doublure de porte, peuvent créer des rayures de quelques dixièmes de millimètres qui dégradent la tôle à sertir et augmentent les frottements. Le ré-usinage de la surface de travail 30 est réalisé de sorte à retirer de la matière sur une épaisseur légèrement supérieure à la profondeur des rayures, quelques dixièmes de millimètres, afin de retirer la matière jusqu’à disparition des rayures. La platine de compensation 2 est alors choisie d’une épaisseur équivalente à celle du ré-usinage, quelques dixièmes de millimètres, et installée directement contre la plaquette si aucune platine n’y était installée.
En autre possibilité, si une première platine était déjà installée sur la plaquette 3, une nouvelle platine de compensation 2 est réalisée avec une épaisseur supérieure de quelques dixièmes de millimètre à la première platine.
R2 est choisi parmi les groupes alkyle C 1-20 ; C m H 2m -OR4 ; C m H 2m -NHR4 ; où R4 est choisi parmi H et C(O)-alkyle en C 1-11 et m est égal à 0 ou représente un entier de 1 à 11 ;
ou d’un sel dudit composé.
Dans une utilisation avantageuse selon l’invention, le composé est choisi parmi les composés suivants :
le composé répondant à la formule suivante
un composé répondant à la formule suivante
R2 est choisi parmi C m H 2m -OR4 où m va de 0 à 2 et R4 est choisi parmi H et C(O)-alkyle C 1-6 ;
dans laquelle R2 est choisi parmi OH ; CH 2 CH 2 OH ; et OC(O)CH 2 CH 2 CH 3 et n’ est égal à 0 ou 1,
et les sels dudit composé.
CELLULE DE COMMUTATION Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une cellule de commutation, en particulier pour un onduleur associé à une machine électrique.
Arrière-plan technologique On connait de l’état de la technique une cellule de commutation comportant : des modules de puissance ; une première barre omnibus, dite barre omnibus supérieure, et une deuxième barre omnibus, dite barre omnibus inférieure, connectées à chacun des modules de puissance afin de distribuer à ces derniers une tension continue, la barre omnibus supérieure et la barre omnibus inférieure comprenant chacune une première plaque ; et, au moins un condensateur avec deux bornes respectivement soudées à la première et à la deuxième barre omnibus.
Le soudage du condensateur nécessite l’utilisation d’appareils pouvant être volumineux et un accès aux barres omnibus. Ainsi, à cause des contraintes du soudage, les barres omnibus sont généralement placées à distance l’une de l’autre.
Cependant, il est généralement souhaité que la cellule de commutation soit la plus compacte possible.
Il est proposé, selon un premier aspect de l’invention, une cellule de commutation comportant : des modules de puissance ; une première barre omnibus, dite barre omnibus supérieure, et une deuxième barre omnibus, dite barre omnibus inférieure, connectées à chacun des modules de puissance afin de distribuer à ces derniers une tension continue, la barre omnibus supérieure et la barre omnibus inférieure comprenant chacune une première plaque ; et, au moins un condensateur avec deux bornes respectivement soudées à la première et à la deuxième barre omnibus ;
caractérisée en ce que la barre omnibus supérieure et la barre omnibus inférieure sont empilées l’une sur l’autre et en ce qu’elle comporte un support de la barre omnibus supérieure et inférieure comportant un fond sur lequel s’étendent les premières plaques des barres omnibus empilées, en ce que la première plaque de la barre omnibus inférieure présente une ouverture laissant apparente une partie, dite de connexion, de la première plaque de la barre omnibus supérieure et en ce que le fond présente une ouverture laissant apparente une partie, dite de connexion, de la première plaque de la barre omnibus inférieure et au moins une partie de l’ouverture de la première plaque de la barre omnibus inférieure, afin de connecter, d’une part, une première borne du condensateur à la partie de connexion de la barre omnibus inférieure au travers de l’ouverture du fond et, d’autre part, une deuxième borne du condensateur à la partie de connexion de la barre omnibus supérieure au travers de l’ouverture du fond et de l’ouverture de la barre omnibus inférieure.
Dans certains modes de réalisation, la composition peut être exempte ou sensiblement exempte d'un agent filmogène.
Dans certains modes de réalisation, la composition peut inclure un ou plusieurs tensioactifs. Dans certains modes de réalisation, la composition peut inclure une pluralité de tensioactifs. Dans certains modes de réalisation, la composition peut inclure une pluralité de tensioactifs anioniques et une pluralité de tensioactifs non ioniques. Dans certains modes de réalisation, la composition est exempte ou sensiblement exempte de tensioactifs cationiques.
Dans certains modes de réalisation, le tensioactif peut être présent dans une quantité totale de 1 % à 15 % en poids de la composition. Dans certains modes de réalisation, le tensioactif peut être présent dans une quantité totale allant de 1 %, 2 %, 3 %, 4 % ou 5 % jusqu'à 11 %, 12 %, 13 %, 14 % ou 15 % en poids de la composition, y compris toute combinaison ou sous-plage de ces valeurs. Dans certains modes de réalisation, le tensioactif peut être présent dans une quantité totale de 5 % à 12 % en poids de la composition.
Dans certains modes de réalisation, la composition peut inclure au moins un tensioactif anionique.
Des exemples non limitatifs de tensioactifs anioniques incluent les sels, par exemple, les sels de métaux alcalins tels que sels de sodium, sels d'ammonium, sels d'amine, sels d'amino-alcool et les sels de métaux alcalino-terreux, par exemple, sels de magnésium, des types suivants de composés : sulfates d'alkyle, sulfates d'alkyléther, iséthionates d'acyle, glycianates d'acyle, taurates d'acyle, acides aminés d'acyle, sarcosinates d'acyle, sulfosuccinates, sulfonates, les groupes alkyle et acyle de tous ces composés comprenant de 6 à 24 atomes de carbone (saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés).
Dans certains modes de réalisation, le tensioactif anionique peut inclure au moins un sulfate d'alkyléther. Des exemples non limitatifs de sulfates d'alkyléther incluent le sulfate de lauryle, le sulfate de laureth, et des sels et mélanges de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, le tensioactif peut être du laurethsulfate de sodium. Dans certains modes de réalisation, la composition peut être exempte ou sensiblement exempte d'un sulfate d'alkyléther.
Dans certains modes de réalisation, le tensioactif anionique peut inclure ou consister en au moins un ester de phosphate. Dans certains modes de réalisation, le tensioactif anionique peut comprendre ou consister en une pluralité d'esters de phosphate.
Dans certains modes de réalisation, les tensioactifs d'ester de phosphate correspondant à la formule (1) suivante :
dans laquelle R, R 1 , et R 2 peuvent être indépendamment de l'hydrogène, un radical alkyle, linéaire ou ramifié ayant de 1 à 22 atomes de carbone, de préférence de 12 à 18 atomes de carbone ; un radical alkyle oxyalkyléné, linéaire ou ramifié ayant de 1 à 22 atomes de carbone, et ayant au moins 1, de préférence de 2 à 25, plus préférablement de 2 à 12, moles d'oxyde d'éthylène, pourvu qu'au moins un des radicaux R, R 1 et R 2 soit un radical allyle ou un radical oxyalkylkène alkyle dans lequel le radical alkyle contient au moins 6 atomes de carbone.
Parmi les composés de formule (1), les monoesters sont préférés dans lesquels R 1 et R 2 désignent un hydrogène et R est choisi parmi les radicaux alkyle ayant de 10 à 18 atomes de carbone et les alcools gras éthoxylés ayant de 10 à 18 atomes de carbone et de 2 à 12 moles d'oxyde d'éthylène.