INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré sur la , un système de génération de plasma 14 par décharge à double barrière diélectrique diffère du système de génération de plasma 14 par décharge à électrode nue de la en ce que la première électrode 66 est séparée du flux de gaz par un matériau diélectrique. La première électrode 66 est ici recouverte d’un matériau diélectrique 71.
Au contraire, si un défaut est détecté dans le circuit aval, alors l’appareil de protection 4 sera maintenu ouvert jusqu'à ce que le défaut soit éliminé. Par exemple, les étapes du procédé sont réitérées plus tard, par exemple après l’écoulement d’une durée prédéfinie, voire à intervalles répétés, par exemple périodiquement. On comprend donc que l’appareil de protection 4 n’est pas commuté et que l’actionneur n’est pas sollicité jusqu'à ce que le défaut soit éliminé.
Ces étapes pourraient être exécutées dans un ordre différent. Certaines étapes pourraient être omises. L’exemple décrit ne fait pas obstacle à ce que, dans d’autres modes de réalisation, d’autres étapes soient mises en œuvre conjointement et/ou séquentiellement avec les étapes décrites.
Grâce à l’invention, on dispose ainsi d’un module de détection d’un défaut électrique pour un appareil de protection électrique permettant de vérifier si l’appareil électrique peut être réenclenché en toute sécurité. La solution proposée est compacte et relativement simple et économique à fabriquer et à mettre en œuvre. Elle permet en outre, de par sa construction pouvant être modulaire, d’être installée sur des appareils de protection électrique existants dans des installations électriques existantes.
Méthode MAC de monitoring, avec compensation de biais commun, de l’intégrité d’un procédé de positionnement ponctuel par balises virtuelles L’invention décrit un procédé de contrôle de l’intégrité de la localisation obtenue par détermination de la position au plus près, d’un ensemble de positions de références géoréférencées pour mise en œuvre sur porteur mobile ou fixe, le dit procédé permettant de vérifier que la fonction de corrélation des signaux GNSS reçus est cohérente de la position de référence sélectionnée, conformément à un rayon de protection et un risque de perte d’intégrité requis pour la sécurité du système de positionnement .
L’efficacité de ce contrôle de monitoring de la position est déterminée par son rayon de protection qui détermine sa capacité à détecter des défauts susceptibles d'entrainer des erreurs de position au minimum égales à ce rayon, pour les risques de non détection et de fausse alarme et les délais d’alarme.
L’avantage de tester l'adéquation d'une position hypothétique avec la fonction de corrélation des signaux reçus est de permettre pour chacun de tester s’il se trouve ou non au voisinage d'un maximum de la fonction de corrélation spatiale (ce qu'on ne peut plus faire une fois qu'une mesure de temps a été extraite comme un traitement GNSS classique).
Le test de vérification d'un maximum central, malgré sa simplicité, suffit d'une part à rejeter facilement les hypothèses de position qui sont trop éloignées de la vraie position, et d'autre part, si on teste la vraie position, à rejeter des signaux erronés (biais de temps satellites ou retard excessif de propagation) et encore à rejeter des satellites non erronés mais dont le CN0 est trop faible et donc présentent une fonction de corrélation trop bruitée.
Le test de monitoring proposé a été conçu et s’applique particulièrement bien dans le cadre d’une méthode de positionnement ponctuelle de type « détection des signaux à l’affut » telle que décrite dans le brevet EP3306272, puisque le monitoring s’applique sur les mêmes grandeurs (puissance en sortie de filtrage adapté pour des position de références connues) que celles utilisées par l’algorithme de positionnement du récepteur GNSS par rapport à un ensemble de points de références géolocalisés.
Il permet aussi, dans le cadre de la mise en œuvre cette méthode de positionnement, de simplifier grandement la charge de calcul de la recherche de la meilleure hypothèse de positionnement, le nombre de positions de balises candidates résiduelles éloignées de la position réelle devenant très faibles et les satellites sélectionnés plus discriminants.
La valeur choisie pour cet offset détermine directement le rayon de protection visé, mais influe aussi directement sur la disponibilité de la méthode (plus il sera choisi petit et moins nombreux seront les satellites retenus), sur la quantité de fausses alarmes générées ainsi que sur la confiance associée à la détection de défauts sur les signaux reçus.
L’application de ce monitoring n’est cependant pas limitée à la mise en œuvre de la méthode de positionnement ponctuel de type « détection des signaux à l’affut », mais peut être aussi utilisée pour contrôler, via les signaux GNSS, la confiance d’une information de position délivrée par tout autre moyen.
Ce mémoire a aussi pour objet de préciser la relation entre le rayon de protection ainsi défini et les risques de perte de continuité et de perte d’intégrité encourus par la méthode monitoring MAC .
Domaine technique où se situe l’invention Le brevet EP3306272 décrit un principe pour comparer la vraisemblance de plusieurs hypothèses de localisation au démarrage du train correspondant à des positions de stationnement prédéterminées et connues, en vérifiant la cohérence des signaux GNSS reçus avec les signaux GNSS attendus pour ces différentes positions.
Le traitement proposé dans ce brevet consiste à réaliser une corrélation (complexe) globale entre le signal reçu sur l’antenne bord et l’ensemble des codes locaux des satellites visibles, synchronisés sur les phases (du code et de la porteuse) attendues des signaux satellites à des instants prédéfinis et, pour chacune des hypothèses des positions d’arrêt connues possibles .
La position retenue est celle qui permet de maximiser le rapport signal à bruit obtenu, pour l’ensemble des hypothèses de position d’arrêt, après sommation cohérente ou non cohérente des sorties de corrélations obtenues pour l’ensemble des satellites traités.
Plus précisément, la position physique de fin de course, une fois déterminée, est utilisée comme référentiel afin de calculer la position maximale de fin de course du moufle. Le calcul fait intervenir la distance de sécurité séparant les deux positions, et qui est différente en fonction du type de grue considéré. Grâce à l’invention, cette distance de sécurité peut être amoindrie comparativement à ce qui est mise en œuvre actuellement lorsque la position maximale de fin de course est établie manuellement et visuellement.
Selon une caractéristique de l’invention, la distance de sécurité est comprise entre 40 et 100 cm.
Avantageusement, la distance de sécurité est définie de sorte que le procédé automatique puisse être mis en œuvre dans les grues à montage par éléments (pour une distance de sécurité adaptée entre 80 et 100 cm) et les grues à montage automatisé (pour une distance de sécurité adaptée entre 40 et 80 cm).
Selon une caractéristique de l’invention, une fois que la position physique de fin de course est atteinte et déterminée, le moufle est descendu jusqu’à atteindre la position maximale de fin de course.
Autrement dit, une fois que le moufle a atteint la position physique de fin de course, il est descendu d’une hauteur correspondant à la distance de sécurité pour atteindre la position maximale de fin de course, laquelle est ensuite mémorisée par la grue (plus précisément par la mémoire du système de contrôle-commande de la grue).
Selon une caractéristique de l’invention, la position maximale de fin de course est une position maximale à ne pas dépasser pour le moufle lorsque la grue est en travail.
Comme précédemment indiqué, la position maximale de fin de course correspond à la position de fin de course haute correspondant à la hauteur à laquelle le moufle est stoppé lorsqu’il transporte une charge et qu’il se déplace vers le haut en direction de la flèche quand la grue est en travail.
Selon une caractéristique de l’invention, le procédé automatique est réalisé au démarrage de la grue, avant tout travail de déplacement d’une charge.
Grâce à l’invention, ce procédé peut être implémenté de manière forcée à chaque démarrage de la grue, sans possibilité pour le grutier d’y déroger.
Selon une caractéristique de l’invention, le procédé automatique est réitérable entre deux périodes d’activité de la grue.
Avantageusement, le grutier a la possibilité de relancer le procédé automatique en cours de journée pour que soient à nouveau déterminées et réglées les positions physique et maximale de fin de course, par exemple s’il constate, suite à une action quelconque de la grue (une manœuvre de levage ou bien de distribution par exemple), une modification remarquable ou une incohérence dans la hauteur à laquelle s’arrête le moufle lorsqu’il doit revenir à sa position maximale de fin de course.
Afin que les positions physique et maximale de fin de course puissent être déterminées à nouveau avec précision, le procédé automatique doit être relancé entre deux périodes d’activité de la grue, après avoir pris soin qu’aucune charge ne soit suspendue sur le moufle.
Selon une caractéristique de l’invention, le procédé automatique est implémenté dans un système de contrôle/commande compris dans la grue, ledit système de contrôle/commande étant relié au moins à un treuil de levage couplé au câble de levage, et au dispositif de surveillance.
Avantageusement, le procédé automatique est implémenté dans le système de contrôle-commande de la grue et mis en œuvre par celui-ci.
Dans le cas où un capteur de charge (tel qu’un axe de jauge) est utilisé comme dispositif de surveillance, cela signifie qu’aucun équipement additionnel externe, que ce soit pour l’implémentation ou la mise en œuvre du procédé automatique, ou pour la surveillance et la mesure de l’effort exercé sur le brin, n’est nécessaire dans la détermination de la position physique de fin de course.
Le facteur de torsion K de chaque élément de renfort 45 va de 110 à 220 et de préférence de 120 à 150. Ici K=124.
Modules initial et final de chaque élément de renfort
Le module initial en extension de chaque élément de renfort va de va de 1 à 5 cN/tex et de préférence de 2 à 5 cN/tex. Ici il est de 4,9 cN/tex.
Et , le module final va de 5 à 18 cN/tex et de préférence de 5 à 12 cN/tex. Ici il est de 11,4 cN/tex.
Caractéristiques géométriques du composite
En revenant à la , chaque composite 35 présente une épaisseur E et chaque élément de renfort 45 présente un diamètre d. Le diamètre d correspond au diamètre du cercle théorique dans lequel est inscrit l’élément de renfort. Sur cette , la représentation de chaque brin est volontairement schématique à des fins de simplification de la description.
Le diamètre de chaque élément de renfort 45 est inférieur ou égal à 0,95 mm, de préférence inférieur ou égal à 0,80 mm, plus préférentiellement inférieur ou égal à 0,70 mm. Ici, d= 0,65 mm.
L’épaisseur E de chaque composite 35 est inférieure ou égale à 1,45 mm, de préférence, inférieure ou égale à 1,30 mm, plus préférentiellement inférieure ou égale à 1,20 mm. Ici, E=0,86.
Ainsi, le rapport d/E est strictement inférieur à 0,90, de préférence inférieur ou égal à 0,80. Ici, d/E=0,76.
Densité des éléments de renfort dans le composite
La densité des éléments de renfort dans le composite va de 80 à 145 éléments de renfort par décimètre de composite, ici elle est de 98 fils par dm de composite.
PROCEDE DE FABRICATION DE L’ELEMENT DE RENFORT
Comme décrit précédemment, chaque élément de renfort 45 est équilibré en torsions, c’est-à-dire que les deux brins multifilamentaires sont enroulés avec une torsion sensiblement identique et que la torsion des monofilaments de chaque brin multifilamentaire est sensiblement nulle. Dans une première étape, chaque filé de monofilaments (en anglais « yarn ») est tout d’abord individuellement tordu sur lui-même selon une torsion initiale égale à 485 tours par mètre dans une direction donnée, ici le sens Z, pour former un brin ou surtors (en anglais « strand »). Puis, au cours d’une seconde étape, les deux brins, sont ensuite retordus ensemble selon une torsion finale égale à 485 tours par mètre en direction S pour l’obtention de l’assemblage de l’élément de renfort (en anglais « cord »).
Dans des étapes ultérieures, chaque assemblage est revêtu d’une composition adhésive, par exemple une composition adhésive de type RFL (acronyme pour Résorcinol-Formaldéhyde-Latex) et subit des étapes de traitement thermiques afin de faire réticuler, au moins en partie, la composition adhésive.
PROCEDE DE FABRICATION DU COMPOSITE SELON L’INVENTION
On fabrique chaque composite 35 en noyant plusieurs éléments de renfort 45 dans la composition d’élastomère, par exemple par calandrage. Durant une telle étape de calandrage, bien connue de l’homme du métier, on fait défiler des éléments de renforts et on amène deux bandes réalisées dans une composition d’élastomère, appelées skims, de part et d’autre des éléments de renfort de façon à prendre en sandwich les éléments de renforts entre les deux skims. On noie ainsi les éléments de renfort dans la composition d’élastomère.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, la teneur totale en chlorure de zinc va de 0,5 à 10% en poids, plus préférentiellement de 1 à 8% en poids, plus préférentiellement encore de 3 à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans un autre mode de réalisation particulier de l’invention, la teneur totale en nitrate de zinc va de 0,5 à 10% en poids, plus préférentiellement de 1 à 8% en poids, plus préférentiellement encore de 3 à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, le ratio molaire entre la teneur totale en sels de zinc et la teneur totale en composés de type imidazole de formule générale (I) va de 1/1 à 1/4.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le ratio molaire entre la teneur totale en sels de zinc et la teneur totale en benzimidazole va de 1/1 à 1/4.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le ratio molaire entre la teneur totale en sels d’acide minéral de zinc et la teneur totale en benzimidazole va de 1/1 à 1/4.
Dans un autre mode de réalisation particulier de l’invention, le ratio molaire entre la teneur totale en sels de zinc choisis parmi le chlorure de zinc, le nitrate de zinc, et leurs mélanges et la teneur totale en composés de type imidazole de formule générale (I) va de 1/1 à 1/4.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le ratio molaire entre la teneur totale en sels de zinc choisis parmi le chlorure de zinc, le nitrate de zinc, et leurs mélanges et la teneur totale en benzimidazole va de 1/1 à 1/4.
c) Agents colorants La composition selon la présente invention comprend en outre un ou plusieurs agents colorants c) choisis parmi les colorants directs et/ou les pigments.
De préférence, la teneur totale du ou des agents colorants c) va de 0,001 % à 15 % en poids, plus préférentiellement de 0,005 % à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Colorants directs Le ou les agents colorants c) mis en œuvre dans la composition selon l’invention peuvent être choisis parmi les colorants directs.
Préalablement à la sonication, les nanodiamants oxydés sont mis en contact avec une solution aqueuse. Une telle solution présente, comme solvant, un solvant à base d’eau justifiant ainsi l’appellation de solution aqueuse. Par « eau », on entend, dans le cadre de la présente invention, l’eau de distribution, l’eau déionisée, l’eau distillée ou encore l’eau ultra-pure (18,2 MΩ.cm à 25°C).
Typiquement, la quantité de nanodiamants oxydés utilisée lors de la mise en contact avec la solution aqueuse préalablement à la sonication est comprise entre 1 g/l de solution aqueuse et 50 g/l de solution aqueuse, notamment entre 10 g/l de solution aqueuse et 40 g/l de solution aqueuse et, en particulier, de l’ordre de 30 g/l de solution aqueuse (i.e. 30 g/l ± 5 g/l).
L’étape de sonication est réalisée à une température comprise entre 4°C et 20°C, notamment entre 6°C et 15°C et, en particulier, de l’ordre de 10°C (i.e. 10°C ± 2°C). Avantageusement, un bain thermostaté est utilisé lors de l’étape de sonication. De plus, l’étape de sonication dure entre 15 min et 3 h, notamment entre 30 min et 2 h et, en particulier, de l’ordre de 1 h (i.e. 1 h ± 15 min).
L’étape de centrifugation est mise en œuvre pour séparer la suspension colloïdale de nanodiamants oxydés correspondant au surnageant obtenu à l’issue de l’étape de centrifugation des agrégats de nanodiamants oxydés formant le culot obtenu à l’issue de l’étape de centrifugation. Pour ce faire, l’étape de centrifugation est réalisée à une valeur comprise entre 1500 g et 4000 g, notamment entre 2000 g et 3000 g et, en particulier, de l’ordre de 2400 g (i.e. 2400 g ± 200 g).
L’étape de centrifugation est réalisée à une température comprise entre 4°C et 20°C, notamment entre 6°C et 15°C et, en particulier, de l’ordre de 10°C (i.e. 10°C ± 2°C). De plus, l’étape de centrifugation dure entre 15 min et 2 h, notamment entre 30 min et 1 h et, en particulier, de l’ordre de 40 min (i.e. 40 min ± 5 min).
Les nanodiamants oxydés sont mis en contact lors de l’étape a) avec une solution aqueuse telle que précédemment définie.
Dans un mode de réalisation particulier, le solvant de la solution aqueuse mise en œuvre lors de l’étape a) ne comprend que de l’eau i.e. ce solvant est constitué d’eau et notamment d’eau ultra-pure (18,2 MΩ.cm à 25°C).
Typiquement, la quantité de nanodiamants oxydés utilisée lors de la mise en contact avec la solution aqueuse est comprise entre 1 mg/l de solution aqueuse et 1 g/l de solution aqueuse, notamment entre 5 mg/l de solution aqueuse et 500 mg/l de solution aqueuse, en particulier, entre 10 mg/l de solution aqueuse et 50 mg/l de solution aqueuse et, plus particulièrement, de l’ordre de 12,5 mg/l de solution aqueuse (i.e. 12,5 mg/l ± 1 mg/l).
La mise en contact entre la solution aqueuse et les nanodiamants oxydés peut se faire sous agitation et/ou sous gaz inerte comme de l’argon, de l’azote, de l’hélium ou un de leurs mélanges, en flux continu ou discontinu. Avantageusement, cette mise en contact est réalisée sous agitation et sous flux continu d’azote.
Typiquement, la mise en contact entre la solution aqueuse et les nanodiamants oxydés est réalisée à une température comprise entre 5°C et 80°C, notamment entre 15°C et 50°C et, plus particulièrement, à température ambiante.
Lors de la mise en contact, les nanodiamants oxydés peuvent se présenter sous forme d’une suspension. En variante, lors de la mise en contact, les nanodiamants oxydés peuvent être supportés.
Tout type de support classiquement utilisé pour retenir des photocatalyseurs dans un procédé de dissociation de l’eau sous irradiation lumineuse est utilisable dans le cadre de la présente invention. A titre d’exemples illustratifs, on peut citer des supports 2D comme, par exemple, des nappes textiles et notamment des nappes textiles en fibres optiques ; des revêtements de surface comme, par exemple, des peintures ; et des supports 3D denses ou poreux comme, par exemple, des mousses ou des nids d’abeille.
La mise en contact entre nanodiamants oxydés et solution aqueuse se fait sous irradiation lumineuse. Cette irradiation lumineuse peut être naturelle (lumière solaire) ou artificielle notamment au moyen d’un dispositif d’irradiation tel qu’une lampe, une lampe UV, une lampe visible, une lampe UV-visible, une lampe IR, une lampe excimère, une LED, un laser, un diode laser ou une source fibrée supercontinuum. Avantageusement, le dispositif d’irradiation présente une irradiance comprise entre 25 mW/cm² à 150 mW/cm² et notamment de l’ordre de 53,5 mW/cm² ± 5 mW/cm².
Le rayonnement mis en œuvre lors de cette irradiation lumineuse peut être un rayonnement UV (longueur d'onde allant de 200 à 400 nm), un rayonnement visible (longueur d'onde allant de 400 à 800 nm) ou un rayonnement IR proche (longueur d'onde allant de 800 à 1 200 nm) et une de leurs combinaisons.
Avantageusement, l’irradiation lumineuse mise en œuvre dans le procédé de l’invention est une irradiation lumineuse naturelle.
Dans le cadre de la présente invention, la solution aqueuse peut en outre contenir un agent sacrificiel. Typiquement, l’agent sacrificiel mis en œuvre dans l’invention est un agent donneur d’électrons, susceptible d'être oxydé par le dioxygène formé lors de la réaction de photodissociation de l'eau et permet, de fait, d’améliorer le rendement de la production de H 2 .
Le PHA peut être transformé en film par le dépôt d’une solution de PHA dans un solvant organique sur un substrat. L’évaporation du solvant forme un film. Cette technique est communément appelée « solvent casting » en anglais, et permet d’obtenir des films très fins, de l’ordre de 20 microns.
L’inconvénient majeur de cette technologie est que le PHA n’est soluble que dans des solvants chlorés (i.e., dichlorométhane, chloroforme), qui sont hautement toxiques. L’évaporation doit avoir lieu à des températures relativement élevées, de l’ordre de 80°C, sur des temps relativement longs, allant de 8 à 24 heures. La formation de films de PHA à partir de solutions chlorées requiert donc des équipements spécifiques, en plus de personnels spécialement formés pour manipuler ce genre de produits. Ces contraintes sanitaires entraînent des surcoûts non-négligeables afin de limiter les risques de pollution et d’intoxication des manipulateurs comme de l’environnement. Enfin, il faut s’assurer que le solvant chloré soit entièrement évaporé du film afin d’assurer une non-toxicité pour l’utilisateur final.
Les procédés de préparation de films de PHA à partir de solutions aqueuses sont rares. La demande WO 91/13207 décrit un procédé de préparation de papier revêtu ou imprégné comprenant :
- l’application sur un substrat, notamment un papier, d’un latex comprenant 15 à 25% en poids de PHA dans de l’eau,
- l’évaporation de l’eau du latex,
- le chauffage pour former un film par fusion du PHA.
Ce latex est une suspension colloïdale de PHA dans l’eau, les particules de PHA ayant un diamètre de 0,2 à 1,5 µm.
Toutefois, ce procédé conduit à l’obtention de films de PHA épais, ce qui est un frein à son utilisation comme emballage.
La principale difficulté rencontrée avec le PHA est l’épaisseur des films obtenus, supérieurs à 100 µm d’après la littérature. Ceci freine l’utilisation industrielle du PHA pour fabriquer des emballages papier/cartons à base de PHA, car les films recherchés doivent avoir une épaisseur au moins 5 fois moins importantes, soit aux alentours de 20 microns.
L’obtention de films de PHA épais a deux sources : D’une part, les granulés de PHA disponibles dans le commerce ont généralement un diamètre moyen de 0,5 à 2 mm et les faire fondre conduit à la formation de films épais. D’autre part, les méthodes de production des films par injection ou extrusion de PHA conduisent également à des films épais.
Il existe un besoin de développer des films de PHA plus fins qui puissent être obtenus par un procédé ne mettant pas en œuvre de solvant chloré.
A cet effet, l’invention concerne un procédé de préparation d’un film de PHA comprenant les étapes consistant à :
a) mélanger un PHA sous forme pulvérulente et de formule (I) suivante :
- chaque R représente indépendamment un alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 12 atomes de carbone,
Une pompe volumétrique adaptée peut être par exemple une pompe à bec ou une pompe à lobes, en particulier une pompe généralement désignée par les expressions anglophones « pompe roots » ou « pompe booster » comportant deux rotors en forme bilobée qui tournent de manière synchronisée et qui est adaptée à fonctionner sous vide. Une telle pompe permet de contrôler le débit d’aspiration en entrée du dispositif.
Dans le dispositif de déshydratation un ballon tampon, formant un volume de réception du fluide porteur, peut être interposé entre le dispositif de compression du fluide porteur et l’entrée de la chambre.
Le ballon tampon permet de former une réserve de vapeur en surpression comparativement à la pression dans l’enceinte de déshydratation. Cette réserve permet un meilleur contrôle de la pression dans le dispositif assécheur, et permet d’optimiser le fonctionnement dispositif assécheur.