INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, pour positionner le crochet en position ouverte et libérer ainsi l’élingue ou la corde le cas échéant, les au moins deux dispositifs de blocage doivent être activés afin que toutes les butées soient déplacées pour permettre l’ouverture du crochet. Les au moins deux dispositifs de blocage peuvent être activés simultanément ou de façon séquentielle.
Par exemple, le système de blocage du système d’accrochage selon l’invention comporte deux dispositifs de blocage.
Le système d’accrochage selon l’invention peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques qui suivent, prises seules ou en combinaison.
Selon une possibilité, les butées peuvent être en contact avec le crochet de façon distincte pour chaque dispositif de blocage lorsque le crochet est en position fermée. Par exemple, les butées des dispositifs de blocage sont en contact avec le crochet sur des zones distinctes du crochet, telles qu’une extrémité du crochet et une protubérance que comporte le crochet par exemple.
Selon une autre possibilité compatible avec la précédente, chaque dispositif de blocage peut comporter un actionneur commandant le déplacement de sa au moins une butée. L’actionneur peut dans ce but être relié directement à la ou aux butées correspondantes ou par l’intermédiaire d’un dispositif de transfert ou de réduction de mouvement. Un mouvement de la butée provoqué par l’actionneur permet ainsi de libérer le crochet de cette butée. De plus, chaque dispositif de blocage comporte ainsi son propre actionneur qui est indépendant de l’actionneur de l’autre dispositif de blocage contribuant ainsi à la sécurisation du système d’accrochage. Après l’activation des dispositifs de blocage et la libération du crochet de toutes les butées, un mouvement du crochet de la position fermée vers la position ouverte est réalisé, par exemple sous son propre poids.
Un actionneur peut comporter un moteur électrique entraînant par exemple en rotation la butée ou bien une biellette provoquant le déplacement de la butée. Alternativement, un actionneur peut comporter un vérin, qui peut être électrique, pneumatique ou hydraulique par exemple, provoquant un mouvement de la butée ou bien d’une biellette portant une butée.
Selon une autre possibilité compatible avec les précédentes, au moins un dispositif de blocage peut comporter au moins une biellette, mobile en rotation et munie d’une butée, l’actionneur commandant le déplacement de cette biellette. De la sorte, une biellette particulière parmi ladite au moins une biellette peut comporter une butée de ce dispositif de blocage. Cette biellette particulière est mobile en rotation par rapport à la structure du système d’accrochage. L’actionneur peut alors être relié directement à cette biellette particulière, ou par l’intermédiaire d’un dispositif de transfert ou de réduction de mouvement. L’actionneur peut aussi être relié à une biellette de transfert reliée à cette biellette particulière. Un mouvement en rotation de la biellette particulière provoqué par l’actionneur permet ainsi de déplacer la butée afin notamment de libérer le crochet de la butée de ce dispositif de blocage.
Par exemple, un des dispositifs de blocage peut comporter une butée et une seule biellette désignée par exemple « biellette de blocage ». La biellette de blocage est mobile en rotation et comporte la butée. L’actionneur peut agir sur la biellette de blocage afin de déplacer la butée et libérer ainsi le crochet de cette butée.
Selon un autre exemple, un des dispositifs de blocage peut comporter une butée et deux biellettes mobiles en rotation, les deux biellettes comportant une biellette de basculement et une biellette de verrouillage. La biellette de basculement comporte par exemple un premier bras et un deuxième bras alors que la biellette de verrouillage comporte un troisième bras. Le premier bras peut comporter la butée, le troisième bras étant en appui contre le deuxième bras afin d’interdire un déplacement de la biellette de basculement lorsque le crochet est en position fermée, la butée portée par le premier bras étant en contact avec le crochet. L’actionneur peut agir sur le troisième bras afin de libérer le deuxième bras de la biellette de basculement et de permettre ainsi la mise en mouvement de la biellette de basculement et de la butée pour libérer le crochet de cette butée. L’actionneur peut alors agir directement sur la biellette de verrouillage afin de libérer le deuxième bras et de permettre la mise en mouvement de la biellette de basculement pour libérer le crochet des deux butées.
Ces deux exemples peuvent être combinés. De plus, dans ce cas, la biellette de blocage et la biellette de basculement peuvent être coaxiales et ainsi mobiles autour d’un même axe de pivotement de façon indépendante, en étant déplacées par deux actionneurs distincts et indépendants.
Selon un autre exemple compatible avec les précédents, un des dispositifs de blocage peut comporter deux butées et deux biellettes, les deux biellettes comportant une biellette de basculement et une biellette de verrouillage. La biellette de basculement comporte par exemple un quatrième bras et un cinquième bras et la biellette de verrouillage comporte un sixième bras et un septième bras. Le quatrième bras peut comporter l’une des deux butées, le sixième bras étant alors en appui contre le cinquième bras afin d’interdire un déplacement de la biellette de basculement, le septième bras comportant l’autre des deux butées. L’actionneur peut alors agir directement sur la biellette de verrouillage afin de libérer le cinquième bras et de permettre la mise en mouvement de la biellette de basculement pour libérer le crochet des deux butées.
Dans les procédés de fabrication connus, on peut ainsi par exemple citer les documents de brevets suivants : WO2021107334A1 qui concerne une méthode de fabrication de modules photovoltaïques en autoclave à base de pré-imprégnés ; CN210807135U qui décrit des modules photovoltaïques flexibles pour une voiture solaire, avec une face avant en polycarbonate ; CN211166388U et CN111391625A qui décrivent des modules photovoltaïques flexibles pour une voiture solaire ; KR101423245B1 qui décrit un procédé d’injection de résine dans un moule, avec des cellules ; FR3052595A1 qui décrit une lamination de pré-imprégnés avec nid d’abeille ; JPH0485970A qui décrit une lamination sous pression de pré-imprégnés de carbone en vue d’intégration dans des panneaux photovoltaïques ; WO2018060611A1 qui décrit une encapsulation de cellules photovoltaïques dans des pré-imprégnés en résine epoxy ; US20170250299A1 qui décrit une encapsulation de cellules photovoltaïques avec une face avant en matériau composite ; FR2934418A1 qui décrit une encapsulation, en une seule étape, de cellules photovoltaïques par infusion ; WO2018060611A1 qui décrit une encapsulation de cellules photovoltaïques avec un pré-imprégné thermodurcissable.
Toutefois au-delà des enjeux d’allègement présentés ci-avant, il convient d’ajouter des enjeux de tenue mécanique. Ainsi, pour l’obtention de propriétés mécaniques optimales, la mise en œuvre de matériaux composites peut requérir des pressions importantes, typiquement comprises entre 10.10 5 Pa et 60.10 5 Pa. En outre, si les matériaux composites thermodurcissables (-assimilables à des matières non recyclables) présentent l’avantage de pouvoir être mis en œuvre à des températures généralement inférieures à 100°C, les matières thermoplastiques sont par contre mises en œuvre à des températures bien plus importantes, typiquement entre 150 et 250°C. Ces deux contraintes de température et pression, nécessaires pour la tenue mécanique des matériaux composites obtenus, compliquent la mise en œuvre de modules photovoltaïques composés de matières composites au niveau des première et deuxième couches respectivement aux faces avant et arrière. En effet, les matériaux d’encapsulation utilisés dans les architectures conformes à la présentent des propriétés de mise en œuvre difficilement compatibles avec ces niveaux de pression et température, du fait de leur tendance au fluage. Ce fluage accroît le risque de déplacements pouvant conduire à la détérioration ou rupture des cellules photovoltaïques ou des connectiques entre ces cellules, notamment dans le cas de l’utilisation de cellules photovoltaïques en silicium.
Par ailleurs, aucune de ces solutions actuellement connues ne permet de parvenir à la fabrication d’un module photovoltaïque qui, outre le fait d’être léger (donc sans verre) et résistant comme l’exigent les besoins des nombreuses applications concrètes et les normes administratives telles que IEC 61215 et IEC 61730, puisse être conformé spatialement suivant une forme gauche, en particulier conformé typiquement avec une courbure qui peut être identique ou différente selon deux axes distincts d’un repère associé au module photovoltaïque, et de surcroit réalisé de manière simple, rapide, efficace et économique, et idéalement en utilisant uniquement des matières recyclables.
Il existe notamment un besoin de proposer un procédé de fabrication de modules photovoltaïques qui soient légers et adaptés pour répondre aux besoins de résistance mécanique qui dépendent des applications pratiques et des normes administratives telles que IEC 61215 et IEC 61730, où le procédé de fabrication est simple, rapide, efficace, économique, offrant la possibilité d’utilisation de matières recyclables, permettant une automatisation et une bonne cadence de production, compatible avec la réalisation de modules photovoltaïques de forme gauche, qui offre l’opportunité de conditions de pression et de température d’injection de la résine optimales pour la tenue mécanique du module photovoltaïque, avec une possibilité d’intégrer des matériaux d’encapsulation tout en évitant les risques de fluage de ces derniers durant l’injection de la résine.
L’invention a ainsi pour objet un procédé de fabrication d’un module photovoltaïque où le module photovoltaïque comprend : une première couche formée dans un premier matériau composite, transparente, destinée à former une face avant du module photovoltaïque et à recevoir un flux lumineux, une deuxième couche formée dans un deuxième matériau composite et destinée à former une face arrière du module photovoltaïque, et au moins une cellule photovoltaïque située entre la première couche et la deuxième couche,
le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes :
E1) mise en place d’un empilement initial dans un moule d’assemblage, où l’empilement initial comprend la superposition des éléments suivants : au moins un premier renfort sec destiné à appartenir à la première couche et à entrer dans la composition du premier matériau composite, ladite au moins une cellule photovoltaïque, au moins un deuxième renfort sec destiné à appartenir à la deuxième couche et à entrer dans la composition du deuxième matériau composite,
l’empilement initial étant tel que la pluralité de cellules photovoltaïques est située entre l’au moins un premier renfort sec et l’au moins un deuxième renfort sec,
le moule d’assemblage ayant une aptitude à varier entre une configuration d’ouverture et une configuration de fermeture et comprenant une première partie de moule rigide délimitant une première empreinte ayant une forme complémentaire de la forme de la première couche et une deuxième partie de moule rigide délimitant une deuxième empreinte ayant une forme complémentaire de la forme de la deuxième couche, la première partie de moule et la deuxième partie de moule étant telles que, dans la configuration de fermeture du moule d’assemblage, la première partie de moule et la deuxième partie de moule sont espacées d’un entrefer prédéterminé préférentiellement supérieur ou égal à l’épaisseur de l’empilement initial, et délimitent entre elles une cavité fermée apte à recevoir l’empilement initial,
E2) moulage par transfert de résine, dans laquelle une résine à l’état liquide est injectée dans la cavité d’une manière telle que la résine passe à travers l’au moins un premier renfort sec et à travers l’au moins un deuxième renfort sec,
E3) durcissement de la résine injectée à l’étape E2, l’étape E3 étant réalisée par un ajustement adapté de la température régnant dans la cavité, en fonction de la nature de la résine, la combinaison de l’au moins un premier renfort sec et de la résine à l’état durcie à l’issue de l’étape E3 constituant ledit premier matériau composite et la combinaison de l’au moins un deuxième renfort sec et de la résine à l’état durcie à l’issue de l’étape E3 constituant ledit deuxième matériau composite.
Selon un mode de réalisation, l’empilement initial comprend au moins un matériau d’encapsulation, l’empilement initial étant tel que l’au moins un matériau d’encapsulation est situé entre l’au moins un premier renfort sec et l’au moins un deuxième renfort sec. Durant l’étape E2, la température de la résine est adaptée en fonction de l’au moins un matériau d’encapsulation pour que l’au moins un matériau d’encapsulation subisse une fusion au moins partielle sous l’effet de calories transmises par la résine et convertir l’au moins un matériau d’encapsulation en un ensemble encapsulant adhérant d’une part à l’au moins une cellule photovoltaïque et d’autre part à la première couche et/ou à la deuxième couche.
Selon un mode de réalisation, la première empreinte présente une première forme telle que la première couche est conformée selon une première forme gauche à l’issue de l’étape E3 et la deuxième empreinte présente une deuxième forme telle que la deuxième couche est conformée spatialement selon une deuxième forme gauche à l’issue de l’étape E3.
Selon un mode de réalisation, l’étape E2 comprend, après l’étape E1, les étapes suivantes : E21) dépression appliquée à la cavité délimitée par le moule d’assemblage dans la configuration de fermeture, par rapport à la pression régnant à l’extérieur de la cavité, E22) injection de la résine dans la cavité de manière pressurisée à une pression strictement supérieure à la pression régnant dans la cavité, l’étape E22 étant réalisée après l’étape E21.
Des procédés de consolidation alternatifs peuvent être mis en œuvre, par exemple le procédé connu sous la dénomination anglo-saxonne « Resin Transfer Molding » (RTM) ou un procédé par infusion, ou encore une consolidation par thermocompression par exemple lorsque la coque 3 et/ou le tirant 7 (voir ci-dessous) comprennent un mélange de fibres techniques et de filaments de matrices thermoplastiques.
Dans cet exemple, le tirant 7 est réalisé par tressage léger de fibres en carbone principalement disposées de manière longitudinale / unidirectionnelle.
Autrement dit, la majorité des fibres formant le tirant 7 s’étend sensiblement selon la même direction qui correspond à la direction de liaison D4 lorsque le tirant 7 est assemblé avec les autres parties du réservoir 1.
Un tel assemblage de fibres permet au tirant 7 et par suite au renfort 4 de s’opposer à des efforts de traction s’exerçant sur le renfort 4 sous l’action de la pression du fluide emporté dans la cavité 5.
Bien entendu, d’autres fibres techniques ou différentes combinaisons de fibres peuvent être utilisées pour former le tirant 7, incluant par exemple des fibres en verre.
L’outillage de la se distingue notamment de celui de la en ce qu’il comprend des têtes 41 formant des moules, centrées sur l’axe 32 dans des ouvertures du moule 31. Les têtes 41 sont disposées aux extrémités du tirant 7 de sorte à conformer ces extrémités lors de leur rabattement contre la coque 3. A titre de comparaison, dans l’exemple de la , la géométrie des extrémités rabattues du tirant 7 résulte de la forme des moules 31 eux-mêmes.
Les diffuseurs 8 sont ici des bagues rigides comprenant par exemple un matériau thermoplastique renforcé enserrés chacune entre l’une respective des parties d’extrémités de l’enveloppe externe 6 du renfort 4 et la coque 3 après rabattement des extrémités 9 du tirant 7.
De tels diffuseurs 8 permettent d’améliorer la répartition des charges sur la coque 3, notamment lorsque les extrémités 9 du tirant 7 sont rabattues.
Les noix 51 sont aussi des bagues rigides pouvant comprendre un matériau thermoplastique renforcé et qui ont dans cet exemple une forme d’ogive. Les noix 51 sont disposées dans des parties d’extrémité du tirant 7 de manière à être axialement retenues selon la direction D4 par les extrémités 9 rabattues du tirant 7.
Dans cet exemple, l’outillage et le tirant 7 sont en effet configurés de sorte que, lors du rabattement des extrémités 9 du tirant 7, une partie radialement interne de ces extrémités 9 vienne en appui sur les noix 51 et une partie radialement externe des extrémités 9 vienne en appui sur la coque 3 (voir ).
Dans le domaine du bâtiment on connaît les installations permettant d’approvisionner l’énergie en provenance de plusieurs sources, par exemple réseaux publics de distribution de gaz ou d’électricité, sondes géothermiques, capteurs solaires thermiques, capteurs solaires photovoltaïques, capteurs aérothermiques ou etc. Ces installations connues comportent divers équipements pour transformer l’énergie collectée et pour l’utiliser, par exemple des pompes à chaleur, des appareils de chauffage par effet Joule, des climatiseurs, des chaudières etc. Il est également connu de mettre en œuvre un procédé qui régule l’installation en pondérant le recours aux différentes sources et aux différents équipements en fonction des besoins et selon des critères économiques ou autres.
Les documents FR 2 960 099 A1, US 2008/092 875 A1, WO 2015/014 951 A2, EP 3 012 539 A1, EP 2 141 419 A1, FR 3 065 516 A1, EP 1 987 298 B1, DE 10 2010 033 909 A1, DE 100 22 544 A1, US 2018/0 283 799 A1, KR 2013 00 17 182 A et KR 101 801 775 B1 décrivent des installations de ce type, perfectionnées de diverses manières dans le sens d’une exploitation optimisée des ressources les plus avantageuses en termes de coût et/ou d’environnement.
Le WO 2022/029 235 A1 enseigne d’opérer l’installation suivant un scénario couvrant une période et prescrivant pour chaque tranche de temps de la période une combinaison d’états d’activation des différents équipements de l’installation. Le scénario est établi à l’avance en fonction de diverses prévisions, notamment climatiques et relatives à l’utilisation du bâtiment ou encore à l’état de ressources de stockage énergétique.
Il est de plus en plus souhaité de minimiser « l’empreinte carbone » des activités humaines, c’est-à-dire la quantité de rejets carbonés, notamment de dioxyde de carbone, qui accompagne lesdites activités. Les installations de fourniture d’énergie thermique pour les bâtiments sont concernées, en termes de structure et en termes de pilotage. L’empreinte carbone d’une installation est fonction de la « carbonation » de l’énergie consommée (nombre de grammes de CO2 par kWh), ainsi que du besoin énergétique de l’installation.
Certains équipements de production d’énergie, notamment solaires et aérothermiques, fonctionnent sans rejeter de carbone. Mais leur coût d’investissement, leur emprise au sol, leur puissance limitée et/ou, surtout, l’intermittence de leur production, contraignent en général à les faire coexister avec d’autres moyens de production thermique, utilisant l’électricité d’un réseau de distribution et/ou un combustible carboné. Une pompe à chaleur puisant des calories ou des frigories dans une source géothermique constitue un moyen énergétiquement efficace. Toutefois son coût d’investissement et l’emprise au sol des capteurs géothermiques pour une puissance moyenne annuelle donnée, interdisent généralement d’en faire le seul complément aux ressources non carbonées. Reste donc le recours aux pompes à chaleur, éventuellement réversibles, puisant des calories ou des frigories dans des sources aériennes, au chauffage par effet Joule alimenté par de l’électricité du réseau, et/ou au chauffage par combustion.
Les documents US 2008/0092 875 A1 et US 7 958 885 B2 proposent de réduire la carbonation de l’énergie consommée par une installation de fourniture d’énergie thermique en recourant à des accumulateurs thermiques.
La minimisation de l’empreinte carbone par arbitrage entre différentes sources d’énergie dont l’une est le réseau public de distribution électrique se heurte à une difficulté : la carbonation de l’électricité fournie par le réseau est très variable. Dans les pays comme la France disposant de centrales nucléaires et hydrauliques ainsi que d’équipements éoliens et photovoltaïques, l’électricité fournie par le réseau est très peu carbonée tant qu’un certain seuil de consommation n’est pas dépassé. Ledit seuil dépend de facteurs climatiques, de facteurs d’activité, en fonction de l’heure dans la journée, et aussi en fonction de l’indisponibilité de certains équipements de production non carbonée (tranches de centrales nucléaires en maintenance, barrages hydrauliques à leur niveau minimal etc.). Tout kWh appelé par le réseau au-delà du seuil précité est probablement très carboné car fourni par une centrale thermique.
D’un autre côté, il peut être pertinent de consommer de l’électricité carbonée si elle peut servir à produire très efficacement de l’énergie thermique. Par exemple, il peut être avantageux d’alimenter une pompe à chaleur avec de l’électricité carbonée ou même très carbonée lorsque les conditions sont propices à un bon coefficient d’efficacité de la pompe à chaleur. Par ailleurs, si le besoin est un besoin de rafraichissement, le passage par l’énergie électrique n’est pas toujours contournable. La problématique de minimisation de l’empreinte carbone d’une installation de fourniture d’énergie dans au moins un bâtiment est donc complexe, car elle tient à la fois à la structure de l’offre énergétique, à la structure de la demande, à la structure de l’installation, à la conjoncture climatique, et à la conjoncture thermique dans le bâtiment.
Par ailleurs certains pays, de plus en plus nombreux, octroient des avantages sous forme de labels, de bonus dans des appels d’offres, d’avantages financiers et/ou etc., à des projets d’installations et installations respectant atteignant des objectifs de décarbonation
But de l’invention Le but de l’invention est ainsi de proposer un procédé, une installation et un système de régulation permettant d’abaisser l’empreinte carbone de l’énergie thermique consommée dans au moins un bâtiment.
Présentation de l’invention Suivant l’invention, le procédé pour fournir de l’énergie thermique dans au moins un bâtiment, au moyen d’une installation comprenant :
- des équipements de transformation d’énergie alimentés au moins en partie par les équipements de collecte ;
procédé dans lequel, de manière à satisfaire les besoins de l’installation en termes d’énergie thermique, on pilote l’installation dans le sens d’une optimisation au regard d’au moins un critère ;
est caractérisé en ce qu’on se dote d’une estimation horodatée de la carbonation de la production électrique alimentant le réseau de distribution électrique, et en ce que l’au moins un critère comprend une modération de l’empreinte carbone de l’énergie thermique fournie par l’installation.
Le pilotage de l’installation consiste typiquement à définir pour un instant donné une combinaison d’états d’activation des différents équipements de l’installation, en fonction de la demande en énergie thermique provenant du bâtiment et de ses occupants, et en fonction des sources d’énergie disponibles, par exemple le réseau de distribution, des capteurs solaires photovoltaïques ou thermiques, des sondes géothermiques, des structures de stockage thermique, des chaudières etc.
La chambre d’inversion selon l’invention peut être agencée pour que, dans la portion d’inversion, le champ magnétique d’inversion est compris, en valeur absolue le long de la direction Z, au moins entre 0 mT et 0,1 mT.
Suivant encore un autre aspect de l'invention, il est proposé un dispositif d’hyperpolarisation, comprenant :
Une chambre d’inversion selon l’invention, Un dispositif agencé pour fournir la solution à l’entrée de la chambre d’inversion par le conduit.
Le dispositif selon l’invention peut comprendre en outre un spectromètre à résonance magnétique nucléaire (RMN) ou un dispositif d’imagerie par résonance magnétique (IRM) relié à la sortie de la chambre d’inversion par le conduit
Le dispositif agencé pour fournir la solution peut comprendre :