INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette architecture peut notamment présenter de fait un intérêt au sein d’un atterrisseur à balancier. De plus, cette architecture peut faciliter l’agencement du dispositif amortisseur, en particulier au sein d‘un aéronef existant.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes et la deuxième version, le premier piston peut comporter une première surface en contact avec le premier gaz, le deuxième piston comportant une deuxième surface en contact avec le deuxième gaz, un premier produit d’une première superficie S1 de la première surface et de la première pression P1 maximale et d’une première distance D1 entre la première connexion mécanique et l’axe de pivotement dans la position de repos étant inférieur à un deuxième produit d’une deuxième superficie S2 de la deuxième surface et de la deuxième pression P2 minimale et d’une deuxième distance D2 entre la deuxième connexion mécanique et l’axe de pivotement dans la position de repos soit P1*S1*D1 .
Les superficies de ces surfaces de contact, les pressions des gaz dans les chambres, la première distance et la deuxième distance permettent de garantir que la première chambre ne se détendra pas en l’absence d’un effort seuil généré lors d’un atterrissage. Seul l’enfoncement de la ou des roues vers la cellule de l’aéronef va générer l’activation du dispositif amortisseur et le commencement de la phase d’enfoncement.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes et quelle que soit la version éventuelle, au moins un des premier piston et deuxième piston peut comprendre une cavité annulaire ouverte sur le premier corps ou le deuxième corps respectif, un fluide de lubrification étant maintenu dans ladite cavité.
Le fluide peut être maintenu dans une cavité par des joints.
Le premier piston et/ou le deuxième piston comprennent alors une cavité remplie d’un fluide en contact contre une face interne du corps respectif. Ce fluide peut être de l’huile par exemple. Le fluide a uniquement pour fonction d’optimiser les frottements entre le piston concerné et le corps respectif, et n’assure aucune fonction de type laminage. Une quantité faible de fluide peut alors être utilisée.
Par ailleurs, un aéronef peut être muni d’au moins un atterrisseur selon l’invention.
la , un exemple d’atterrisseur droit selon l’invention,
la , un exemple d’atterrisseur à balancier selon l’invention,
Avantageusement, les axes de rotation de chaque quatrième moyen de fixation sont orientés selon une direction parallèle à une direction longitudinale de l’aéronef.
est une vue de côté d’un aéronef comportant un ensemble selon l'invention,
est une vue en perspective d’un système de vision en vol améliorée comportant un ensemble selon un premier mode de réalisation de l’invention,
est une vue en coupe d’un moyen de fixation à deux bagues excentriques, et
est une vue en perspective d’un système de vision en vol améliorée comportant un ensemble selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La montre un aéronef 100 qui comporte un fuselage 102 de chaque côté duquel est fixée une aile 104 qui porte au moins un réacteur 106. La fixation du réacteur 106 sous l’aile 104 s’effectue par l’intermédiaire d’un mât 108.
Dans la description qui suit, et par convention, on appelle X la direction longitudinale de l’aéronef 100 orientée positivement vers l’avant de l'aéronef 100, on appelle Y la direction transversale qui est horizontale lorsque l’aéronef est au sol, et Z la direction verticale, ces trois directions X, Y et Z étant orthogonales entre elles.
D'autre part, les termes " avant " et " arrière " sont à considérer par rapport à une direction d'avancement de l'aéronef 100 lors du fonctionnement du réacteur 106, cette direction étant représentée schématiquement par la flèche F sur la .
L’aéronef 100 comporte un système de vision en vol améliorée 150 qui est représenté à la . Le système de vision en vol améliorée 150 est représenté sur la en partie haute du nez de l’aéronef 100, mais une autre position est possible, par exemple en partie basse du nez.
Le système de vision en vol améliorée 150 comporte un module de vision 152 comportant une base 156 sur laquelle au moins une caméra 158 est fixée et orientée vers l’avant de l’aéronef 100, une unité de contrôle 154 et un afficheur 155 qui est arrangé dans la cabine de pilotage de manière à être vu par le pilote. L’unité de contrôle 154 et l’afficheur 155 ne sont pas décrits plus précisément car ils ne font pas partie de l’invention en tant que tels et ils peuvent prendre la même forme que dans le cas de l’état de la technique. Comme pour l’état de la technique, les images captées par les caméras sont traitées par l’unité de contrôle 154 et une image unique est envoyée à l’afficheur 155.
De la même manière, le nombre de caméras 158 et le type de caméra 158 du module de vision 152 ne sont pas décrits plus précisément car ils ne font pas partie de l’invention en tant que tels et ils peuvent prendre la même forme que dans le cas de l’état de la technique.
La montre également un châssis 160 qui porte le module de vision 152 et forme avec lui un ensemble 200 selon l’invention. La montre l’ensemble 200 selon un premier mode de réalisation.
Le châssis 160 comporte une première poutre 162 à laquelle la base 156 est fixée par quatre premiers moyens de fixation 50a.
Le châssis 160 comporte une deuxième poutre 164 à laquelle la première poutre 162 est fixée par quatre deuxièmes moyens de fixation 50b.
8 Traverse basse
81 Fond
82 Crochet
83 Vis de fixation
84 Orifice de passage de câble
85 Pied
C Câble
Panneau modulaire à structure légère et cloison réalisée avec de tels panneaux modulaires DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un panneau modulaire à structure légère.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connaît déjà selon le document FR 17-60737 B1, un panneau modulaire composé d’une ossature sur laquelle est tendue une gaine tubulaire par le déploiement de l’ossature. Cette ossature est formée de deux montants reliés pour passer d’une position repliée dans laquelle les deux montants sont appliqués l’un contre l’autre, à une position dépliée dans laquelle les deux montants sont maintenus écartés et mettent en tension transversale la gaine dont la longueur de la section est légèrement inférieure à la périphérie de la section de l’ossature à l’état déplié. Cette gaine a une longueur légèrement supérieure à celle de l’ossature pour former un prolongement à chaque extrémité de chaque côté et portant une lame engagée dans la traverse de l’extrémité. Selon ce mode de réalisation, le prolongement de la gaine comporte au niveau de chaque face du panneau, une lame qui est rabattue avec le prolongement par-dessus le bord du côté de la traverse pour s’appliquer contre le côté de la traverse en étant ainsi bloqué dans cette position par un moyen de blocage.
Ce panneau modulaire quoiqu’intéressant sur un plan général, présente un certain nombre d’inconvénients lié à la complexité de son ossature du fait de l’articulation de l’entretoise ; l’articulation a par essence, du jeu, de sorte que la forme de l’ossature et par suite celle du panneau modulaire manquent de précision.
Les montants ne sont soutenus que par une entretoise ou le cas échéant, deux entretoises mais relativement proches de la traverse correspondante pour rester accessibles pour bloquer l’ossature déployée du moins dans sa partie médiane, est une solution relativement compliquée à mettre en œuvre.
5. Procédé d’hydrogénation sélective
La présente invention a également pour objet un procédé d’hydrogénation sélective de composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule, tels que les dioléfines et/ou les acétyléniques et/ou les alcénylaromatiques, aussi appelés styréniques, contenus dans une charge d’hydrocarbures ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C, lequel procédé étant réalisé à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 200 h -1 lorsque le procédé est réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire entre 100 et 40000 h -1 lorsque le procédé est réalisé en phase gazeuse, en présence d’un catalyseur obtenu par le procédé de préparation tel que décrit ci-avant dans la description.
Le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention vise à éliminer lesdits hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite charge à hydrogéner sans hydrogéner les hydrocarbures monoinsaturés. Par exemple, lorsque ladite charge est une coupe C2, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement l'acétylène. Lorsque ladite charge est une coupe C3, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement le propadiène et le méthylacétylène. Dans le cas d'une coupe C4, on vise à éliminer le butadiène, le vinylacétylène (VAC) et le butyne, dans le cas d'une coupe C5, on vise à éliminer les pentadiènes. Lorsque ladite charge est une essence de vapocraquage, le procédé d'hydrogénation sélective vise à hydrogéner sélectivement lesdits hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite charge à traiter de manière à ce que les composés dioléfiniques soient partiellement hydrogénés en mono-oléfines et que les composés styréniques et indéniques soient partiellement hydrogénés en composés aromatiques correspondants en évitant l’hydrogénation des noyaux aromatiques.
La bride de maintien 14 est destinée à coopérer avec une gorge de serrage 24 réalisée dans le corps de cône 10. La portion d'extrémité 25 de la bride de maintien 14 en contact avec la gorge de serrage 24 pourra présenter une forme évasée pour optimiser la zone d'appui entre ces deux éléments 14, 24. La face de contact entre les deux éléments 14, 24 forme de préférence un angle non nul par rapport à une direction radiale. Cette direction radiale est considérée par rapport à l'axe X2 du cône d'entrée 7.
Par ailleurs, le corps de cône 10 comporte une portée de centrage 27 destinée à coopérer avec une face de centrage 28 réalisée dans le couvercle de cône 9. La portée de centrage 27 du corps de cône 10 et la face de centrage 28 du couvercle de cône 9 comportent chacune une face annulaire d'orientation axiale par rapport à l'axe X2 du cône d'entrée 7. On garantit ainsi un centrage du couvercle de cône 9 par rapport au corps de cône 10, ainsi qu'un guidage axial du couvercle de cône 9 par rapport au corps de cône 10 lors du serrage de la bride de maintien 14.
La gorge de serrage 24 est réalisée du côté opposé de la portée de centrage 27. Autrement dit, la portée de centrage 27 est réalisée sur une face radialement externe tandis que la gorge de serrage 24 est réalisée sur une face radialement interne du corps de cône 10.
Le corps de cône 10 comporte en outre une zone de butée 30 réalisée sur le corps de cône 10 contre laquelle la bride de maintien 14 vient en appui pour éviter que l'ensemble formé par la vis de serrage 13 et la bride de maintien 14 se désolidarise du couvercle de cône 9 lorsque la vis de serrage 13 est desserrée. La zone de butée 30 est constituée par une creusure réalisée dans le corps de cône 10.
Par ailleurs, le cône d'entrée 7 comporte un dispositif d'indexage 31 en rotation du couvercle de cône 9 par rapport au corps de cône 10. Cela permet de garantir un positionnement angulaire correct du couvercle de cône 9 par rapport au corps de cône 10 suivant lequel une bride de maintien 14 se situe axialement alignée avec une gorge de serrage 24 correspondante.
Avantageusement, le dispositif d'indexage 31 comporte un pion 32 appartenant à l'un des éléments parmi le couvercle de cône 9 et le corps de cône 10 destiné à coopérer avec un logement 33 de forme correspondante réalisé dans l'autre des éléments parmi le couvercle de cône 9 et le corps de cône 10. En l'occurrence, le pion 32 est porté par le couvercle de cône 9 tandis que le logement 33 est réalisé dans le corps de cône 10. En variante, la structure pourra être inversée, c’est-à-dire que le pion 32 est porté par le corps de cône 10 tandis que le logement 33 est réalisé dans le couvercle de cône 9.
On décrit ci-après, en référence avec les figures 5a, 5b, et 5c, le fonctionnement du dispositif de fixation 11 permettant d'assurer la fixation du couvercle de cône 9 sur le corps de cône 10.
Comme cela est illustrée par la , la vis de serrage 13 étant desserrée, on engage sur la portée de centrage 27 du corps de cône 10 l'ensemble prémonté "couvercle de cône 9-vis de serrage 13-bride de maintien 14". Le corps de cône 10 peut alors coulisser suivant la flèche F1 jusqu'à ce que l'extrémité du couvercle de cône 9 vienne en appui contre une face d'orientation radiale 35 par rapport à l'axe X2 réalisée dans le corps de cône 10. L'indexage angulaire du couvercle de cône 9 par rapport au corps de cône 10 est obtenu par mise en coopération du pion 32 avec le logement 33 correspondant.
Comme cela est illustré par la , une rotation de la vis de serrage 13 dans un sens de serrage suivant la flèche F2 entraîne, grâce aux guidage en translation des faces 18 sur les faces 19, un déplacement de la bride de maintien 14 en direction de la gorge de serrage 24 suivant la flèche F3, jusqu'à ce que ladite bride de maintien 14 vienne en appui contre ladite gorge de serrage 24 pour lier mécaniquement le couvercle de cône 9 au corps de cône 10. Il est à noter que si l'opérateur se trompe de sens de rotation en faisant tourner la vis de serrage 13 dans un sens de desserrage, la bride de maintien 14 ne pourrait pas tomber à l'intérieur du couvercle de cône 9 car l'ensemble "vis de serrage 13-bride de maintien 14" viendrait en butée sur le corps de cône 10 à l'endroit de la zone de butée 30.
Comme cela est illustré par la , la mise en contrainte de la bride de maintien 14 engagée à l'intérieur de la gorge de serrage 24 entraîne une poussée axiale du couvercle de cône 9 suivant la flèche F4. Cela permet d'assurer une continuité de la veine aérodynamique 2 entre le couvercle de cône 9 et le corps de cône 10.
L’invention permet ainsi d’intégrer un dispositif de fixation 11 du cône d'entrée sur la machine de test en minimisant les interférences avec la veine aérodynamique. En outre, lors du démontage du cône d'entrée 7, l'invention présente l'avantage de ne pas nécessiter d’intervention spécifique, tel que l'ajout d'un matériau de bouchage induisant des opérations de nettoyage et une durée de séchage.
Ensemble comprenant un panneau de nacelle et un logement DOMAINE DE L’INVENTION L'invention concerne les inverseurs de poussée des moteurs d’aéronef.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les inverseurs de poussée des moteurs d’avion permettent de freiner l'avion lors de l’atterrissage une fois qu’il est au sol.
Les inverseurs de poussée à grilles fixes équipant certains moteurs comportent un capot de translation (ou transcowl en anglais) monté mobile et actionné par des vérins pour son déploiement et sa fermeture. Chaque vérin est logé entre un panneau externe et un panneau interne acoustique de la nacelle. Une ferrure métallique relie l’extrémité fixe du vérin au panneau interne. L'autre extrémité du vérin est accrochée au capot de translation de l'inverseur de poussée. Le panneau interne est réalisé sous la forme d’une structure sandwich comprenant deux peaux de part et d’autre d’une couche centrale en nid d’abeille. La ferrure est fixée au panneau via des fixations traversant les deux peaux et la couche centrale. Dans ces circonstances, la zone concernée du panneau interne est renforcée avec un nid d’abeille densifié (par exemple par de l’aluminium) pour éviter d’avoir un effondrement du nid d’abeille sous l’effort de pose des fixations.
Cette approche préserve ainsi (en absence de biais) la linéarité de la détermination de position vis-à-vis de la distribution des erreurs standards de retards, la position en retard du maximum obtenu après cumul des fonctions de corrélation individuelles des signaux correspondant à la moyenne (pondérée par les puissances individuelles des signaux) des erreurs de retard individuelles, et la variance de l’erreur de retard du maximum cumulé résultant de la moyenne quadratique pondérée des erreurs individuelles.
Une telle linéarité directe par rapport à la distribution des erreurs individuelles n’est pas assurée dans le cas d’une résolution de position par PVT qui nécessite une transformation spatiale entre la distribution des erreurs de retard individuel et les erreurs de positions résultantes, pouvant conduire à une élongation importante de l’espace d’incertitude pour certaines configurations géométriques des angles d’arrivée des signaux (mesurée par la dilution de précision, dite DOP).
Ainsi, le contrôle d’intégrité de la détermination de position à l’affût est basé sur un simple contrôle de la dispersion des retards de corrélation et non pas de leur projection dans un repère spatial, et, à ce titre est applicable sur la fonction de corrélation temporelle des signaux reçus.
Avantages apportés => [0048] Le principal avantage de tester l'adéquation d'une position hypothétique connue est de permettre d’évaluer par maximum de corrélation, si le mobile se trouve ou non au voisinage d'une des références possibles de position, dont l’une est connue pour être située à proximité du récepteur. Un tel test de confirmation n’est pas possible dans le cas d’un traitement GNSS classique puisque la position calculée par PVT, utilisée comme référence par le RAIM, est elle-même imprécise et peut être biaisée par un axe à vue erroné.
Un autre avantage est lié à la robustesse accrue du principe de surveillance, basé uniquement sur une analyse du niveau et de la forme de la fonction de code d’étalement, par rapport à l’approche classiquement mise en œuvre par les récepteurs GNSS, basée sur l’extraction d’un retard à partir de la fonction de corrélation, par mise en œuvre de discriminateurs ou d’interpolateur en temps.
En effet, une fois constaté que, pour les situations de réception en environnement local faiblement perturbé _définies par des trajets multiples spéculaires faiblement retardés (de retard inférieur à la durée de chip du code d’étalement) et de puissance inférieure au trajet direct, ou à des interférences à bande étroite, dont le niveau après étalement de la convolution par le code local est inférieur au niveau du direct_, la position en retard du maximum de corrélation reste inchangée (non biaisée) alors que s’opèrent des déformations de la forme de la fonction de corrélation de code traduites par des dissymétries, il en découle que l’approche de détermination de la position par maximum de vraisemblance par cumul des fonctions de corrélation, mis en œuvre pour un positionnement par CSG, est moins sensible à ces perturbations locales en réception que les approches basées sur l’extraction de retard telle que le PVT.
Pour la même raison, il en découle qu’un dispositif de contrôle de l’intégrité réalisant une surveillance de l’existence de biais de retard est plus efficace en prenant en compte uniquement la forme de la fonction de corrélation, tel que le critère de maximum au centre, qui reste efficace et sensible en présence de tels trajets multiples ou interférences, contrairement aux tests utilisant des résidus de mesures extraites de retards du type RAIM, et donc que le rayon de protection du test de type MAC est plus petit dans un environnement de réception terrestre, offrant ainsi une meilleur résolution et disponibilité au positionnement par CSG. .
=> [0053] Le contrôle d’intégrité appliqué directement au niveau de la forme de la fonction de corrélation permet ainsi de réduire l’accumulation des marges de protection, liées aux contributions d’erreurs et biais des mesures de retard, propres à l’environnement de réception local.
La mise en œuvre de la barrière de contrôle d’intégrité en parallèle de la recherche du maximum de vraisemblance par CSG permet de réduire le nombre d’hypothèses de positions candidates, en ne conservant que les positions possiblement ambiguës qui, évoluant avec les déplacements, pourront être facilement éliminées par filtrage temporel.
L’algorithme de contrôle d’intégrité ainsi défini s’applique de la même façon dans le cas de plateformes fixes et de plateformes mobiles.
Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description de plusieurs formes de réalisation qui va suivre, donnée à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins sur lesquels :
présente le mode de réalisation le plus général de la méthode de contrôle de l’intégrité, avec compensation de biais commun, de l’intégrité d’un procédé de positionnement ponctuel par balises virtuelles
illustre l’équivalence entre la fonction de corrélation temporelle et spatiale (avec et sans biais temporel)
illustre le principe de détection des biais par maximum au centre (avec et sans biais temporel)
illustre le principe d’apparition du risque de fausses alarmes lié à la méthode MAC
illustre le principe d’apparition du risque de non-détection lié à la méthode MAC
Autre phase importante car elle fait intervenir la chaleur sèche du feu de bois. Le fût se présente « en robe »
A l’intérieur on va placer une chaufferette. Le diamètre de la chaufferette doit être de 20 à 35 cm inférieur au diamètre du bout du fût.
Au début de la chauffe le tonnelier place le fût en robe sur un treuil, celui-ci referme ses mâchoires au fur et à mesure que le bois s’échauffe et monte en température. Pour conduire cette opération, le tonnelier maintient une humidité à l’extérieur du fût. Lorsque le serrage se termine, on place au bas du fût un cercle de maintien, le fût est alors retourné et de nouveaux cercles de moule sont placés pendant que le bois est chaud, puis resserrés afin de bien aligner les joints.
La seconde partie de la cuisson constitue la chauffe déterminante pour le fût, appelée bousinage. Celle-ci pénètre le bois sur 5 à 10 mm et développe tous les arômes du fût, en fonction des origines parcellaires d’Argonne. La cuisson douce et lente permet d’imprégner la chauffe dans l’épaisseur du bois.
5- Le rognage
Cette opération va permettre de préparer les bouts des douelles pour y placer les fonds. Le tonnelier va simultanément pratiquer :
- le rognage qui va ôter la partie interne des têtes de douelles. Il va alors faire le chanfrein 8, partie inclinée suivant le type des fûts. La partie interne sera égalisée juste au-dessous du chanfrein pour réaliser la parée.
- le jable constitue la rainure qui va recevoir le fond, il mesure 6 mm à 15 mm d’épaisseur
Les pièces de fond (111 ; 121) sont ensuite assemblées.
Les pièces sont rassemblées après que des goujons en inox, aient été placés. On dispose entre chaque joint un brin de jonc ceux-ci permettent une parfaite étanchéité.
Le cercle est alors tracé sur le fond qui est scié en suivant cette ligne. Mais dans le sens de la largeur on mettra 2 mm de plus. En effet, lors du serrage l’ensemble peut se tasser sur la largeur mais jamais sur la longueur.
Puis on pratique le taillage intérieur et extérieur qui donnera le biseau nécessaire autour du fond pour s’encastrer dans le jable. Dans le cadre de notre projet, le pourtour du fond sera droit.
7- Le fonçage
On ôte les cercles de bout pour libérer les douelles. On va placer dans le fond du jable une pâte préparée à partir de farine de sarrasin de qualité « biologique », donc sans gluten et d’eau, elle permettra une étanchéité parfaire.
La pièce maîtresse de fond est placée dans le jable bien en face de la douelle de bonde. On bascule le fût et de l’intérieur on pousse le fond dans l’emplacement du jable. Puis pour le second fond, ne pouvant agir de l’intérieur, le tonnelier utilise le tire-fond, pour placer le fond dans son logement.
8- Le cerclage
Cela permet aussi d’offrir une répartition optimale des déformations dans la direction axiale, radiale et dans la combinaison des deux.
L’organe d'étanchéité dynamique 30a est configuré de sorte que la première lèvre 81 et la deuxième lèvre 82 définissent un angle d’ouverture inférieur à l’angle d’inclinaison de la face formant portée 73 par rapport à l’axe de rotation.