INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, la corde de tirage 27 comprend une première extrémité 27a qui est fixée à l’avant du matelas pneumatique 1, par exemple par couture dans un ourlet d’association du bandeau 16 à l’une des coques 6, 7, l’autre extrémité étant repliée sur elle-même pour former une boucle 27b que l’utilisateur peut saisir pour faire glisser la luge sur le sol par traction sur ladite corde.
Système pour l’assistance motorisée d’un cycle par friction comportant un boîtier moteur amovible Domaine de l’invention La présente demande de brevet se rapporte au domaine des bicyclettes et plus particulièrement aux systèmes pour l’assistance motorisée d’une bicyclette par friction qui comporte un boîtier moteur amovible.
Etat de la technique Il est connu d’équiper une bicyclette avec un système pour l’assistance motorisée qui comporte un moteur électrique logé dans un boîtier et un mécanisme d’entraînement qui est mu par le moteur électrique.
Le mécanisme d’entraînement du système pour l’assistance motorisée entraîne généralement l’axe de la roue arrière ou de la roue avant de la bicyclette, ou l’axe du pédalier de la bicyclette, pour transmettre un couple d’entraînement permettant d’assister l’utilisateur de la bicyclette dans son effort de pédalage.
Un tel type de système, tel que celui décrit et représenté dans le document US7568714B2, souffre d’une certaine complexité de mise en place sur la bicyclette et requiert un mécanisme d’entraînement complexe.
Une alternative consiste à équiper la bicyclette d’un système pour l’assistance motorisée d’un cycle par friction.
Ce type de système par friction comporte généralement un boîtier qui est monté sur la bicyclette et qui porte un moteur électrique alimenté par une source d’énergie électrique, comme une batterie.
Aussi, le moteur comporte un galet moteur cylindrique qui est entraîné en rotation autour d’un axe transversal d’entraînement.
Le galet moteur est prévu pour entraîner une roue de la bicyclette par friction sur une bande de roulement d’un pneumatique équipant la roue.
Le document US2019291815A1 décrit et représente un tel système pour l’assistance motorisée d’un cycle par friction.
Ce type de système par friction permet d’offrir une assistance à une bicyclette avec un coût modéré et une masse supplémentaire embarquée sur la bicyclette relativement limitée.
Toutefois, ce type de système par friction selon l’art antérieur n’est pas adapté pour être monté et démonté aisément.
La présente invention a notamment pour but de résoudre les inconvénients de l'art antérieur précité.
On atteint cet objectif, ainsi que d’autres qui apparaîtront à la lecture de la description qui suit, avec un système pour l’assistance motorisée d’un cycle, qui comporte un mât de support qui comprend au moins un bras s’étendant depuis une embase prévue pour être reliée sur un cycle, jusqu’à une extrémité libre formant un doigt de verrouillage transversal perpendiculaire audit bras, et le système comportant un boîtier moteur amovible qui est adapté pour être monté sur ledit mât et qui comporte :
un galet moteur cylindrique qui est alimenté par une source d’énergie électrique et qui est entraîné en rotation autour d’un axe transversal d’entraînement, ledit galet moteur étant prévu pour entraîner la roue du cycle par friction sur une bande de roulement d’un pneumatique équipant ladite roue,
SiN/ SiZrN/Nb/SiN/ éventuellement TiO, ZrO ou TiZrO
dans lequel SiN désigne une couche à base de nitrure de silicium, Nb désigne une couche à base de niobium, SiZrN désigne une couche à base de nitrure de silicium et de zirconium, TiO désigne une couche comprenant un oxyde de titane, ZrO désigne une couche comprenant un oxyde de zirconium et TiZrO désigne une couche comprenant un oxyde de titane et de zirconium.
- L’empilement ne comprend pas de couches fonctionnelles à base d’Ag, Au, Pt, Cu, Ni ou d’acier inoxydable.
Une couche métallique en titane ou en un alliage métallique contenant du titane est déposée entre la couche à base de niobium et la deuxième couche à base de nitrure de silicium, ladite couche métallique étant directement au contact desdites couches à base de nitrure de silicium et à base de niobium.
- L’article est trempé thermiquement et/ou bombé.
- L’article présente en réflexion interne au moins un paramètre a* compris entre 0 et -5, et un paramètre b inférieur à -10, dans le système colorimétrique L, a*, b*, sous un angle de 10° et sous l’illuminant D65.
- Le substrat en verre clair a une épaisseur comprise entre 2 mm et 10 mm, de préférence entre 3 mm et 8 mm, notamment de 4 mm ou 6 mm.
Dans toute la description, les épaisseurs sont des épaisseurs physiques (géométriques), sauf indication contraire.
Dans les couches selon l’invention à base de niobium, le niobium représente au moins 50% des atomes métalliques présents dans ladite couche (en particulier hormis l’éventuelle présence d’hétéroatome comme l’azote ou l’oxygène), et de préférence plus de 80 % ou même plus de 90 % des atomes métalliques desdites couches. D’autres éléments métalliques minoritaires peuvent en particulier être présents, comme le zirconium, le titane, le tantale. Par minoritaire on entend que lesdits atomes métalliques sont présents en une quantité inférieure à 30%, de préférence 20% des atomes de niobium.
Selon un mode de réalisation privilégié, la couche ne comprend que des métaux, aux impuretés inévitables près.
Sans sortir du cadre de l’invention, des hétéroatomes comme l’azote peuvent cependant être présents dans la couche fonctionnelle à base de niobium, bien que cette configuration soit moins préférée pour les propriétés antisolaires. Dans un tel mode de réalisation, le ratio atomique N/Nb peut varier par exemple entre 0 (exclu) et 1, par exemple entre 0,1 et 0,7.
De préférence cependant la couche à base de niobium comprend cependant moins de 5% atomique d’azote, ou même l’azote est présent uniquement sous forme d’impuretés inévitables.
La formulation des couches et en particulier la valeur de x, peut être obtenue classiquement par spectrométrie photoélectronique XPS, selon des techniques bien connues dans le domaine des matériaux.
La couche à base de niobium peut comprendre en outre une faible quantité d’oxygène, par exemple tel que le rapport atomique O/Nb soit inférieur à 0,2, de préférence inférieur à 0,1 ou même inférieure à 0,05. Selon un mode préféré toutefois, les couches à base de niobium ne comprennent pas d’oxygène autrement que sous forme d’impuretés inévitables.
Dans les couches selon l’invention à base de nitrure de silicium et de zirconium, le silicium et de zirconium représente ensemble plus de 80 % ou même plus de 90 % des atomes métalliques présents dans lesdites couches, c'est-à-dire en particulier hormis les atomes d’azote. Sur la base d’une formulation Si x Zr y N, le rapport x/y dans ladite couche (ratio atomique Si/Zr) est compris entre 1,5 et 6,0, et de préférence est compris entre 2,0 et 5,5, ou même compris entre 2,5 et 5,0. De préférence encore, lesdites couches sont constituées essentiellement de nitrure de silicium et de zirconium, mais peuvent comprendre également un autre métal tel que l’aluminium. L’aluminium est utilisé de façon bien connue, dans des proportions pouvant aller jusqu’à 10% atomique, sur la base de la somme des éléments Si, Zr et Al, voire plus et de préférence compris entre 1 et 8% atomique, sur la base de la somme des éléments Si Zr et Al, dans les cibles de silicium servant pour le dépôt de couches par pulvérisation cathodique assisté par un champ magnétique (magnétron).
Dans les couches selon l’invention à base de nitrure de silicium, le silicium représente plus de 80 % ou même plus de 90 % poids des atomes métalliques présents dans lesdites couches, en particulier hormis les atomes d’azote. De préférence encore, lesdites couches à base de nitrure de silicium sont constituées essentiellement de nitrure de silicium, mais peuvent comprendre également un autre métal tel que l’aluminium. L’aluminium est utilisé de façon bien connue, dans des proportions pouvant aller jusqu’à 10% atomique, sur la base de la somme des éléments Si et Al, voire plus et de préférence compris entre 1 et 8% atomique, sur la base de la somme des éléments Si Zr et Al, dans les cibles de silicium servant pour le dépôt de couches par pulvérisation cathodique assisté par un champ magnétique (magnétron).
La deuxième partie annulaire de l’au moins un premier dispositif joint tournant et/ou la deuxième partie annulaire de l’au moins un deuxième dispositif joint tournant ne sont pas formées d’une pluralité de portions annulaires assujetties mécaniquement de manière amovible les unes aux autres et empilées les unes sur les autres, mais plutôt d’une structure massive.
L’assemblage peut comporter plus ou moins de conduits entrant et/ou sortant des premier et deuxième dispositifs joint tournant.
L’assemblage peut comporter plusieurs modules superposés et formés chacun d’au moins un premier dispositif joint tournant et d’au moins un deuxième dispositif joint tournant, comme décrit plus haut.
L’assemblage peut comporter au moins un troisième dispositif joint tournant monté de manière superposée sur l’au moins un premier dispositif joint tournant.
L’assemblage peut comporter plusieurs modules imbriqués et formés chacun d’au moins un premier dispositif joint tournant et d’au moins un deuxième dispositif joint tournant, comme décrit plus haut ; ou bien de plusieurs premiers dispositifs joint tournant et d’au moins un deuxième dispositif joint tournant ; ou bien d’un premier dispositif joint tournant et de plusieurs deuxièmes dispositif joint tournant.
L’au moins un premier dispositif joint tournant présente une première hauteur et l’au moins un deuxième dispositif joint tournant présente une deuxième hauteur supérieure à la première hauteur.
Dispositif joint tournant d’une installation d’exploitation de fluides, notamment sur une plateforme offshore, et une telle installation Domaine technique de l’invention L’invention concerne les installations d’exploitation de fluides, par exemple d’hydrocarbures ou autres sur des plateformes du type offshore, et notamment les dispositifs joint tournant utilisés dans de telles installations.
Etat de la technique Les dispositifs joint tournant installés dans des installations sous pression peuvent trouver une application dans le domaine de l’offshore, dont par exemple dans les navires de production pétrolières, permettant notamment l'exploitation de champs d'hydrocarbures en mer. Des unités flottantes de production, de stockage et de déchargement peuvent être formées par un navire qui est mobile, du fait de son environnement, autour d’une tourelle d'amarrage qui est géostationnaire. Le navire peut être assujetti temporairement à la tourelle. Les installations peuvent comporter des conduits qui forment un réseau de canalisations subaquatiques et qui permettent une communication fluidique pour le transfert d’un fluide entre le fond de la mer et le navire.
Pour assurer l’étanchéité entre le navire et la tourelle et ainsi assurer l’intégrité du transfert de fluide, les dispositifs joint tournant sont pourvus d’une première partie, dite fixe, assujettie à la tourelle et d’une deuxième partie, dite mobile, assujettie au navire. La deuxième partie des dispositifs joint tournant est donc mobile en rotation par rapport à la première partie des dispositifs joint tournant. Les dispositifs joint tournant sont en outre pourvus de plusieurs organes d’étanchéité dynamique disposés dans des espaces ménagés entre la première partie fixe et la deuxième partie mobile des dispositifs joint tournant. De tels organes d’étanchéité dynamique peuvent comporter par exemple des lèvres ayant pour fonction d’assurer l’étanchéité face au fluide.
On connaît de la demande de brevet EP 3 460 296 un organe d'étanchéité dynamique pourvu d’un talon, d'une première lèvre et d'une deuxième lèvre qui s’étendent chacune depuis le talon et en regard l’une de l’autre. L’organe d'étanchéité dynamique est en outre pourvu d’au moins une lèvre additionnelle située au niveau du talon à l'opposé des première et deuxième lèvres. Les première et deuxième lèvres sont configurées pour être énergisées par un premier fluide de sorte à étancher au moins l'une des première et deuxième parties, tandis que l’au moins une lèvre additionnelle est configurée pour être énergisée par un second fluide de sorte à étancher au moins l'autre des première pièce et deuxième pièce.
L’invention concerne un dispositif joint tournant d’une installation d’exploitation de fluides, notamment sur une plateforme offshore, qui soit particulièrement performant tout en étant simple, commode et économique.
L’invention a ainsi pour objet, sous un premier aspect, un dispositif joint tournant d’une installation d’exploitation de fluides, notamment sur une plateforme offshore, comportant une première partie annulaire qui est assujettie à une tourelle d’amarrage fixe de ladite installation, une deuxième partie annulaire mobile en rotation autour d’un axe et par rapport à ladite première partie annulaire et qui est assujettie à un navire mobile de ladite installation, et au moins un organe d’étanchéité dynamique logé à l’intérieur, notamment d’une cavité, d’un espace d’écartement situé entre ladite première partie annulaire et ladite deuxième partie annulaire et pourvu d’un talon et d’au moins une première lèvre qui s’étend en saillie du talon, caractérisé en ce que l’une de la première partie et de la deuxième partie comporte un logement dans lequel est au moins partiellement reçu le talon et l’autre de la deuxième partie et de la première partie présente une face formant portée qui est ménagée de sorte à être oblique par rapport à l’axe de rotation de ladite deuxième partie annulaire et sur laquelle vient en contact l’au moins une première lèvre.
Pour chaque alvéole 104, le dispositif 100 comporte un insert 103 qui est inséré et fixé dans ladite alvéole 104. Pour une meilleure compréhension, seuls trois inserts 103 ont été représentés sur la . La fixation de chaque insert 103 est réalisée par exemple par collage.
L’insert 103 comporte une base 110 et un revêtement 112 qui est fixé à la base 110.
La base 110 est réalisée en polymère et préférentiellement dans le même polymère que le panneau support 102.
Le revêtement 112 est réalisé en un matériau différent comme le bois, la nacre, la corne, le biscuit… Le revêtement 112 présente des caractéristiques de translucidité différentes de celles du panneau support 102.
La forme de l’alvéole 104 est identique à celle de l’insert 103 de manière à permettre l’introduction de l’insert 103 dans l’alvéole 104. La base 110 est logée dans l’alvéole 104 et le revêtement 112 est orienté du côté opposé à la face de référence 102a par rapport à la face de réception 102b, c'est-à-dire vers l’extérieur. Les tolérances entre les parois de l’alvéole 104 et les parois de l’insert 103 sont telles que l’insert 103 peut pénétrer facilement sans jeu excessif.
Il est possible de réaliser plusieurs alvéoles 104 de manière à positionner plusieurs inserts 103 les uns à côté des autres. Ces inserts 103, et plus particulièrement les revêtements 112 associés, peuvent avoir des formes différentes, des couleurs différentes, des textures différentes…. Un tel arrangement permet entre autres de réaliser de la marqueterie sur le panneau support 102.
Avantageusement, la face visible de chaque revêtement 112 est affleurante avec la face visible de chaque paroi de délimitation 104a qui l’entoure.
Le dispositif 100 peut comporter une lampe 50 disposée à l’arrière du panneau support 102, c'est-à-dire du côté de la face de référence 102a, et en éclairant le panneau support 102, la présence de ou des inserts 103 permet de créer un effet visuel particulier, en particulier du fait que les parois de délimitation 104a s’éclairent sous l’effet de la lampe 50. Un résultat similaire peut être obtenu en remplaçant la lampe 50 par la lumière naturelle.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , les parois de délimitation 104a sont monobloc et monomatière avec le panneau support 102.
Dans ce mode de réalisation, chaque alvéole 104 est un trou réalisé par usinage, par exemple par fraisage, depuis une face d’usinage 102c du panneau support 102 jusqu’à la face de réception 102b. La face d’usinage 102c et la face de référence 102a constituent l’épaisseur du panneau support 102 avant usinage et la face de réception 102b est intermédiaire entre la face de référence 102a et la face d’usinage 102c,
Chaque alvéole 104 est ainsi creusée jusqu’à la face de réception 102b sans déboucher au niveau de la face de référence 102a et elle est ainsi débouchante uniquement au niveau de la face d’usinage 102c. Les inserts 103 sont ensuite mis en place et fixés.
La montre un autre mode de réalisation de l’invention, dans lequel, dans au moins une alvéole 104, la face de réception 102b qui est dans ladite alvéole 104, présente au moins une marche 302. La base 110 de chaque insert 103 qui s’insère dans ladite alvéole 104 présente, pour chaque marche 302, un renfoncement 304 correspondant à ladite marche 302.
La coopération de ces marches 302 et de ces renfoncements 304 permet le positionnement et l’orientation de l’insert 103 avant sa fixation, par exemple lorsque l’insert 103 est circulaire.
En outre, lorsque cela est prévu, cela permet la mise en place de deux inserts 103a-b différents dans la même alvéole 104. L’insert 103 est ainsi constitué de deux sous-inserts 103a-b qui comportent chacun une base 110 et un revêtement 112, potentiellement différents l’un de l’autre en matière et/ou en épaisseur.
La montre un autre mode de réalisation dans lequel au moins certaines parois de délimitation 404a présentent une section trapézoïdale avec la grande base solidaire de la face de réception 102b et la petite base qui émerge entre les revêtements 112.
Un tel mode de réalisation peut être réalisé par exemple lorsque l’épaisseur des parois de délimitation 404a est si faible qu’elles risquent de casser.
Le traitement de matrice/tissu 2 dans le réacteur 1 est réalisé, à chaque cycle de traitement, par un flux de dioxyde de carbone supercritique, complété par l’introduction (par exemple en cours de circulation du CO 2 dans le réacteur 1 et la boucle 20) d’au moins un additif chimique injecté par les moyens d’introduction P2, V12 sous la forme d’une solution liquide alors que le réacteur 1 est déjà pressurisé. L’association du CO 2 supercritique comme solvant et de l’additif chimique comme co-solvant peut permettre d'augmenter l'action de nettoyage/désinfectant sur le tissu traité. À la sortie 6 du réacteur 1 pressurisé, le flux circule dans l’extrémité 21 de la boucle 20 puis rejoint le reste de la boucle via le déverseur 10. La circulation d’un premier additif, injecté progressivement puis recirculé avec le CO 2 , fait partie d’un premier cycle de traitement. Plusieurs cycles avec chacun un additif, peuvent se succéder, séparés par une séparation du co-solvant et des résidus à pression constante ou une dépressurisation et une purge, comme détaillé un peu plus loin.
Dans des options, la vanne formant le déverseur 10 est pilotée et régule la pression amont en laissant passer un filet de fluide en écoulement, ici à base de dioxyde de carbone. À titre d’exemple non limitatif, entre la vanne 10 et la pompe 8, la pression régnant dans la boucle 20 (dans les tronçons L2, L3 et L4) peut être à environ 50 bars.
Exemple de paramètres de fonctionnement Le dioxyde de carbone CO₂ est ici pompé sous forme liquide par la pompe 8. Ce liquide est préchauffé en amont du réacteur 1 d'extraction afin d'être introduit dans celui-ci à l'état supercritique.
On rappelle que les fluides à l'état supercritique peuvent être définis comme des gaz placés dans des conditions de température et de pression telles que leurs propriétés sont intermédiaires entre celles des gaz et celles des liquides. On les nomme encore "gaz denses" ou "liquide expansé". Pour un corps chimique donné, le point précis du diagramme température-pression pour lequel les deux phases liquide et vapeur n'en forment plus qu'une est appelé point critique. Au-delà de cette température critique (Tc) et de cette pression critique (Pc), le fluide est en l'état dit "supercritique".
L’installation utilise le dioxyde de carbone à l’état supercritique au moins dans une partie de la boucle correspondant au tronçon L5 et dans le volume interne VR du réacteur pressurisé. En traversant le réacteur 1, le dioxyde de carbone à l'état supercritique permet de solubiliser une grande partie des matières organiques, essentiellement lipidiques du tissu 2. En particulier, il peut dissoudre les graisses des tissus médullaires contenues dans un tissu osseux.
Pour obtenir cette action, les conditions de mise en œuvre peuvent varier. Pour fixer les idées, on donne les conditions suivantes, à titre d’exemple non limitatif : - les pressions régnant dans le réacteur 1, vont de 100 à 200 bars, de sorte qu’une pression de 160 bars peut être choisie. De telles conditions de pression sont compatibles avec des températures qui restent très inférieures à 90 ou 100°C, par exemple des températures entre 35 et 50°C : une température de 40°C peut être optionnellement choisie. - pour une quantité donnée de matière à traiter (masse totale de tissu 2 dans le réacteur 1 dans l’exemple non limitatif de la ), un volume total de co-solvant à injecter peut être déterminé par l’opérateur selon la nature du co-solvant, sa concentration et l’effet recherché : un paramètre utilisable est le ratio co-solvant/masse de matière (tissu 2), exprimé en ml/g. On l’appelle premier ratio dans tout ce qui suit. Un premier ratio de 0,25 ml/g est choisi dans certains des cas expérimentaux qui suivent mais, bien entendu, un tout autre ratio pourrait convenir (notamment selon que le principe actif est plus ou moins dilué dans la solution de co-solvant, ce deuxième ratio évolue forcément). - il est permis d’ajuster le débit de la pompe P2 à co-solvant en fonction du débit de la pompe 8 à CO 2 supercritique, de façon à assurer la dissolution du co-solvant dans le solvant. Le ratio débit co-solvant/débit CO 2 supercritique, ci-après appelé deuxième ratio, peut varier en fonction du co-solvant acheminé via les moyens d’introduction P2, V12. Avec les solutions envisagées, le deuxième ratio est par exemple compris entre 1/5 et 1/100, un ratio 1/50 pouvant être choisi.
L’installation, notamment selon le ou les réacteur(s) 1 et le type de boucle 20 associée, peut varier dans sa structure et la contenance, ce qui peut dépendre de la masse totale de tissu 2 disposée dans un volume interne VR donné. Eventuellement, le volume VR est supérieur au volume de la boucle 20 qui complète le circuit (le volume de la boucle ne comprend pas ici les moyens séparateurs S1, S2 qui ne sont pas utilisés dans la recirculation en circuit fermé). En fonction des volumes du réacteur 1 et de la boucle 20, on peut appliquer un débit pour la pompe 8 adapté à l’effet recherché sur le tissu 2.
À chaque étape du traitement, des paramètres secondaires (variables) du procédé peuvent être déduits de paramètres primaires tel qu’indiqués ci-dessus. Ainsi, avec un débit de la pompe 8 connu (débit de CO 2 supercritique ), il peut être déduit le débit de co-solvant en fonction du deuxième ratio. De façon similaire, le volume de co-solvant inséré peut dépendre de la quantité de matière à traiter selon le premier ratio susmentionné.
Le temps d’injection peut être calculé en fonction du débit de co-solvant et du volume (volume total) à injecter via les moyens d’introduction P2, V12. Le temps de traversée du réacteur 1 est calculé en fonction du débit de dioxyde de carbone supercritique et du volume interne VR du réacteur 1. Par ailleurs, le temps de contact initial du co-solvant avec la matière/tissu 2 (correspondant au temps de premier passage du co-solvant sur la matière) est typiquement égal à l’addition du temps d’injection et du temps de traversée du réacteur 1.