INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La cuvette de logement du bloc filtrant 20 , présente un fond 35 constituant une paroi intermédiaire entre le bloc filtrant 20 et le tampon de choc 104 . Une face inférieure de cette paroi intermédiaire constitue un appui pour le tampon de choc 104 de la suspension. La face supérieure de la paroi intermédiaire est quant à elle en contact avec le bloc filtrant 20 , le fond 35 recevant le bloc filtrant 20 en appui axial contre une face inférieure 22 dudit bloc filtrant 20 .
Le support 30 de bloc filtrant, en particulier ici la tôle constituant le support 30 monobloc rigide est annulaire et le fond 35 de la cuvette présente une ouverture circulaire formant le passage 33 pour l’extrémité de la tige 102 de l’amortisseur 106 télescopique. Le support 30 de bloc filtrant présente une symétrie de révolution autour de l’axe de référence A1 qui correspond également à un axe de référence pour l’amortisseur 106 télescopique dans sa position de référence, le tampon de choc 104 et le bloc filtrant 20 . Cet axe de symétrie A1 est ici parallèle, et confondu, avec l’axe de rotation A2 du palier 2 , bien que d’autres configurations soient envisageables, notamment une configuration dans laquelle l’axe de référence A1 est sécant avec l’axe de rotation A2 du palier 2 (voir par exemple le mode de réalisation illustré en référence à la ).
Le couvercle 40 de bloc filtrant permet de comprimer le bloc filtrant 20 au plus tard au moment du montage sur le véhicule, de sorte que le bloc filtrant 20 est en précharge entre le support inférieur 30 et le couvercle 40 de bloc filtrant. Le couvercle 40 peut être réalisé par exemple en matière plastique, rigide, le cas échéant avec des renforts ou inserts. Le couvercle 40 de bloc filtrant comporte une portion centrale 41 en appui contre une face supérieure 23 du bloc filtrant 20 , et une portion périphérique 42 entourant la portion centrale 41 et en appui contre la portion périphérique 32 annulaire du support inférieur 30 . Le couvercle 40 de bloc filtrant présente en outre une jupe extérieure de protection 49 située radialement à l’extérieur et au moins partiellement en regard d’une face périphérique extérieure 82 du support de palier 80 pour délimiter un chicanage 83 d’étanchéité afin de protéger le palier 2.
Une fixation entre le couvercle 40 et le support 30 est assurée par des moyens de fixation assurant la fixation du couvercle 40 avec le support inférieur 30 de bloc filtrant. Dans ce premier mode de réalisation, les moyens de fixation pour assurer la fixation du couvercle 40 avec le support inférieur 30 de bloc filtrant comprennent des rabats 50 de fixation solidaires du support inférieur 30 en faisant saillie de la portion périphérique 32 annulaire du support inférieur 30 . Ces rabats 50 sont distribués, et de préférence équirépartis, sur la portion périphérique 32 annulaire du support 30 et se comptent au nombre de six. Ces rabats 50 ont chacun la forme d’un crochet et sont configurés pour pénétrer en position de fixation dans des orifices de fixation 60 du couvercle 40 . Ces orifices de fixation 60 sont situés sur la portion périphérique 42 du couvercle 40 et associés au rabat 50 de fixation du support inférieur 30 . Plus précisément, en position de fixation ces orifices de fixation 60 sont traversés par une portion proximale 51 du rabat 50 de fixation associé suivant une direction axiale. Chaque rabat 50 présente en outre une portion distale 52 du rabat 50 de fixation associé s’étendant au moins suivant une composante perpendiculaire à la direction axiale et qui vient se placer en recouvrement avec une surface d’appui d’un côté du couvercle 40 opposé à la portion périphérique 32 du support inférieur 30 pour assurer, malgré un effort de précharge du bloc filtrant 20, la fixation du couvercle 40 avec le support inférieur 30 de bloc filtrant.
Le sous-ensemble filtrant 10 comporte en outre une rondelle de verrouillage 90 . Cette rondelle de verrouillage 90 est ici métallique, formée à partir d’une tôle emboutie. Dans une position d’assemblage, le couvercle 40 est situé axialement entre la rondelle de verrouillage 90 et le support inférieur 30 , des paires de rabats 50 et d’encoches 96 étant formés sur la rondelle de verrouillage 90 et le support inférieur 30 . Il est à noter que selon une variante non illustrée ici, il pourrait être obtenue une configuration dans laquelle le support inférieur 30 est situé axialement entre la rondelle de verrouillage 90 et le couvercle 40 .
La fixation du couvercle 40 avec le support inférieur 30 est assurée par la coopération des rabats 50 de fixation avec les encoches 96 , à la manière d’une fixation à baïonnette. En effet, l’assemblage du sous-ensemble filtrant 10 est assurée suivant une séquence mécanique de mouvements adaptés.
En particulier, le sous-ensemble filtrant 10 comporte une pluralité de rabats 50 de fixation configurés pour coopérer avec des encoches 96 associées. Chacun des rabats 50 de fixation est solidaire de l’un des éléments parmi la rondelle de verrouillage 90 et le deuxième élément tandis que les encoches 96 sont formées sur l’autre des éléments parmi la rondelle de verrouillage 90 et le deuxième élément De cette manière, la coopération de chacun des rabats 50 de fixation avec une encoche 96 associée permet l’assemblage des deux éléments l’un avec l’autre, le premier élément parmi le support inférieur 30 et le couvercle 40 étant interposé entre la rondelle de verrouillage 90 et le second élément parmi le support inférieur 30 et le couvercle 40 .
La coopération des rabats 50 de fixation avec les encoches 96 associées permet d’assurer au moins un blocage axial du sous-ensemble filtrant 10 , le blocage en rotation étant assuré par des moyens de blocage élastiques spécialement adaptés.
Dans ce mode de réalisation, chacun des rabats 50 de fixation est formé sur le support inférieur 30 et est associé à une des encoches 96 , formée sur la rondelle de verrouillage 90 . Le sous-ensemble filtrant 10 comporte donc autant de rabats 50 de fixation que d’encoches 96 .
Dans un premier temps, lors de l’assemblage, le couvercle 40 est positionné de sorte à être axialement entre la rondelle de verrouillage 90 et le support inférieur 30 . La rondelle de verrouillage 90 et le support inférieur 30 sont mobiles l’un par rapport à l’autre entre une position relative d’approche et une position relative d’interpénétration. Ce déplacement est obtenu par un mouvement relatif de translation entre la rondelle de verrouillage 90 et le support inférieur 30 suivant l’axe de référence A1 de telle sorte que, dans la position relative d’interpénétration, chacun des rabats 50 de fixation pénètre dans l’encoche 96 associée.
Dans un second temps, pour finaliser l’assemblage et une fois la position relative d’interpénétration réalisée, la rondelle de verrouillage 90 et le support inférieur 30 sont mobiles l’un par rapport à l’autre entre la position relative d’interpénétration et une position relative d’assemblage. Ce déplacement est obtenu par un mouvement relatif de rotation entre la rondelle de verrouillage 90 et le support 30 inférieur de bloc filtrant autour de l’axe de référence A1 de façon telle que dans la position relative d’assemblage, chacun des rabats 50 de fixation est logé dans un prolongement circonférentiel de l’encoche 96 associée et s’y trouve retenu axialement en appui axial contre un rebord de l’encoche associée.
Les encoches 96 peuvent prendre des formes variées. Toutefois, elles présentent chacune une première partie 961 s’étendant parallèlement à l’axe de référence A1 et dont l’ouverture est configurée dans son dimensionnement pour être traversée par un gabarit axial du rabat 50 de fixation associé, et une seconde partie 962 de l’encoche 96 s’étendant circonférentiellement par rapport à l’axe de référence A1 du sous-ensemble filtrant 10 depuis la première partie 961 .
Ski de sertissage adaptable et procédé d’adaptation d’un ski de sertissage. L’invention concerne un procédé d’adaptation d’un ski de sertissage, ainsi qu’un ski de sertissage adaptable pour compenser son usure.
Afin de maintenir deux tôles ensemble au niveau de leur bord respectif, il est connu d’utiliser un ski de sertissage comportant une surface de travail qui, par sa forme vrillée, vient plier le bord d’une première tôle contre le bord d’une seconde tôle, par glissement du ski le long desdits bords. Le ski est par exemple fixé sur le bras d’un robot. Par exemple, le document FR3101266 décrit un tel ski de sertissage, dans lequel le ski de sertissage comprend par ailleurs une platine sur laquelle est fixée une plaquette de sertissage. La plaquette est la partie du ski de sertissage qui comporte la surface de travail pliant un le bord de tôle lors de son glissement sur ledit bord de tôle. La plaquette de sertissage est réalisée dans un matériau dur afin de réduire son usure lors de son utilisation. La platine forme une interface entre la plaquette et le bras de robot : elle est plaquée contre une surface du bras du robot sur laquelle est fixée le ski. La plaquette, et en particulier la surface de travail, est généralement usinée à partir d’un bloc de matériau brut dur, par exemple à partir d’une pièce en carbure de tungstène par électro-érosion.
L’inconvénient est que lorsque la plaquette est usée ou abimée, il est nécessaire de la changer totalement. Pour cela, il faut usiner une nouvelle plaquette à partir d’un nouveau bloc de matériau brut. Compte tenu de la dureté du matériau utilisé pour la plaquette, il est nécessaire d’employer des procédés d’usinage spécifiques, comme par exemple l’électro-érosion pour une plaquette en carbure de tungstène. Le changement de plaquette est donc de coût élevé et nécessite un temps important pour son usinage.
L’objectif de l’invention est de remédier à ces inconvénients. En particulier, un des buts de l’invention est de proposer un moyen de réduire le coût et le temps nécessaire pour le renouvellement d’un ski de sertissage usé.
Ce but est atteint selon l’invention, grâce à un ski de sertissage destiné à être fixé sur un bras d’un robot, comportant une plaquette de sertissage avec une surface de travail destinée à plier un bord de tôle par glissement sur ledit bord, une face de fixation destinée à s’appuyer contre le bras du robot, des moyens de fixation à un bras de robot, remarquable en ce qu’il comporte un moyen de compensation apte à modifier la position de la plaquette par rapport à la face de fixation, de sorte à compenser un changement d’épaisseur de la plaquette suite à un usinage de la surface de travail sur une épaisseur d’usinage.
Ainsi, lorsque la plaquette de sertissage est usée ou abîmée au niveau de sa surface de travail, il suffit de ré-usiner la surface de travail sur une épaisseur au juste nécessaire, en fonction de la partie abimée, pour redonner sa forme initiale à ladite surface de travail, tandis que le moyen de compensation permet de conserver la même épaisseur entre la surface de travail et la face de fixation, c’est-à-dire en conservant le même écartement entre la surface de travail et la face de fixation. Le moyen de compensation permet donc de compenser la perte de matière de la plaquette suite à son ré-usinage, et de conserver la même position de la surface de travail une fois le ski de sertissage installé sur le bras du robot. Ainsi avantageusement, la quantité de matière à retirer par ré-usinage est réduite par rapport un usinage d’une nouvelle plaquette dans un nouveau bloc de matière, car elle ne dépend que de la partie abimée de la plaquette de sertissage, ce qui permet de réduire le temps de ré-usinage. De plus, la réutilisation de la plaquette abimée évite de refaire une nouvelle pièce à partir d’un nouveau bloc de matière. Le coût pour remettre une plaquette de sertissage apte à sertir efficacement sans défaut est donc réduit.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la plaquette comporte une face arrière en vis-à-vis du moyen de compensation, et une épaisseur de compensation formé par la matière de la plaquette entre la surface de travail et sa face arrière, de sorte que tout point de la surface de travail soit au moins distant de ladite face arrière de la valeur de cette épaisseur de compensation, l’épaisseur de compensation étant de préférence supérieure à 5 millimètres.
Ainsi avantageusement, la surface de travail peut être usinée sur une épaisseur d’usinage pour recréer une surface de travail de forme identique, l’épaisseur de compensation permettant de garantir une épaisseur suffisante à la plaquette pour réaliser un ré-usinage de la surface de travail entière.
Dans un mode de réalisation de l’invention, le moyen de compensation comporte au moins une platine de compensation, ladite platine comprenant une première face d’appui destinée à s’appuyer contre une face arrière de la plaquette, et une deuxième face d’appui formant la face de fixation, la platine étant positionnée avec sa première face d’appui contre la face arrière de la plaquette de sorte à être entre la plaquette et la face de fixation afin de compenser la perte d’épaisseur après l’usinage de la surface de travail, la platine de compensation formant un moyen de compensation.
Ainsi avantageusement, le moyen de compensation est réalisé de manière simple par des platines de compensation d’épaisseur adaptée. Une fois la plaquette ré-usinée, il suffit de choisir une platine avec l’épaisseur correspondante à l’épaisseur de matière retirée de la plaquette lors du ré-usinage. Par exemple, si la plaquette est initialement fixée directement au bras du robot sans platine de compensation, l’épaisseur de la platine de compensation à fixer sur la plaquette correspond à l’épaisseur de matière retirée lors du ré-usinage de la plaquette.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, dont le moyen de compensation comporte plusieurs platines de compensation, dont au moins une première platine de compensation est disposée contre la face arrière de la plaquette, et au moins une deuxième platine de compensation disposée en vis-à-vis de la première platine de compensation et comportant la face de fixation, la deuxième platine étant disposée contre la première platine, ou une ou plusieurs troisième platines étant disposées entre la deuxième platine et la première platine. Les platines sont de préférence fixées à la plaquette ou entre-elles.
Ainsi avantageusement, l’adaptation du moyen de compensation est faite facilement et rapidement, sans besoin de démontage de la première platine, la compensation étant réalisée par l’ajout d’une deuxième platine directement fixée sur la première platine, ou par empilement de trois platines ou plus.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la ou les platines de compensation sont maintenues sur la plaquette de sertissage par une vis.
Ainsi avantageusement, les risques de dissocier la ou les platines de compensation de la plaquette suite au ré-usinage, par exemple lors de la manipulation de la plaquette de sertissage avec la ou les platines de compensation adéquates, sont réduits.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la plaquette de sertissage est constituée d'un matériau choisi parmi les carbures ou les céramiques, et la ou les platines de compensation sont réalisées en acier, de préférence la plaquette de sertissage est constituée de carbure de tungstène.
L’invention porte aussi sur un procédé d’adaptation d’un ski de sertissage comportant une plaquette de sertissage avec une surface de travail, une face de fixation à un bras de robot, et un moyen de compensation, la surface de travail et la face de fixation étant écartées l’une de l’autre d’une épaisseur de référence, le procédé comportant une étape d’usinage de la surface de travail de la plaquette de sertissage suivant une épaisseur d’usinage, suivi d’une étape de modification du moyen de compensation de sorte à ce que l’épaisseur entre la surface de travail et la face de fixation du ski de sertissage soit égale à l’épaisseur de référence.
L’électrolyte polymère solide apporte un grand avantage en termes de sécurité puisqu’il évite l’utilisation de solvants potentiellement dangereux en cas de surchauffe. De telles batteries peuvent ainsi travailler à de hautes températures sans risques d’explosion. Toutefois, les électrolytes polymères généralement utilisés tels que le POE de haute masse moléculaire dopé au sel de lithium, ont une faible conductivité ionique à température ambiante, leur température de fonctionnement doit donc être maintenue relativement élevée (typiquement entre 70 et 100°C). Or, à ces températures, le POE devient un liquide visqueux et perd sa stabilité dimensionnelle. Par ailleurs, des essais d’amélioration de la conductivité ionique du POE par ajout de plastifiants ont conduit à détériorer les propriétés mécaniques.
La conductivité ionique d’un électrolyte caractérise la capacité des ions chargés électriquement à s’y déplacer. Plus elle est élevée, plus le mouvement des ions en son sein y est favorisé. On peut considérer qu’un électrolyte polymère est intéressant s’il présente une conductivité ionique d’au moins 10 -5 S/cm. Le nombre de transport d’un ion, noté t, représente la fraction du courant électrique appliqué que cet ion va transporter au sein de l’électrolyte. t est compris entre 0 et 1. Les ions lithium étant ceux mis en jeu dans les réactions chimiques ayant lieu aux électrodes d’une batterie lithium métal polymère, un nombre de transport t le plus proche de 1 est souhaitable pour un électrolyte. Dans les électrolytes polymères solides tels que le POE dopé au sel de lithium, la fraction de la charge portée par les ions lithium est faible (de l’ordre de 0,2), du fait de la forte interaction entre le cation lithium et les chaînes de POE, ce qui limite les performances électriques. Un nombre de transport cationique faible entraîne la formation d’un gradient de concentration en sel dans l'épaisseur de l'électrolyte lors du fonctionnement de la batterie. Ce comportement génère un appauvrissement en sel à l'électrode, induisant une augmentation de la résistance de l'électrolyte et des performances en puissance diminuées, et favorise la formation de dendrites de lithium, engendrant une baisse du rendement faradique et à terme, des courts-circuits.
Afin d’obtenir des valeurs de t proches de 1, des polymères dans lesquels les anions forment des liaisons covalentes avec la chaîne polymérique, et où les contre-ions lithium sont les seules espèces mobiles, ont été décrits.
En particulier, Meziane et al. (Electrochimica Acta, 2011, 57, 14-19) décrit la préparation d’un polystyrène portant des groupements sulfonyl(trifluorométhylsulfonyl)imide par polymérisation radicalaire à partir de monomères 4-styrène-sulfonyl(trifluorométhylsulfonyl)imide de sodium. Ce polystyrène ionique est ensuite utilisé en mélange avec du POE pour réaliser une membrane d'électrolyte ne contenant pas d'ions lithium additionnels. Les résultats obtenus montrent toutefois une conductivité ionique relativement faible pour des températures inférieures à 60°C (e.g. de l'ordre de 3,1 x 10 -6 S/cm).
Ainsi, le but de la présente invention est de pallier les inconvénients de l’art antérieur précité et de fournir une composition polymère qui présente des propriétés de conduction ionique améliorées, un nombre de transport des ions lithium élevé, tout en garantissant une bonne tenue mécanique, afin qu’il puisse être utilisé en tant qu’électrolyte polymère d’une batterie rechargeable, et en particulier d’une batterie rechargeable au lithium ou au sodium.
Le but de l’invention est atteint par la composition polymère qui va être décrite ci-après.
Les inventeurs de la présente demande ont en effet découvert de façon surprenante qu’il était possible d’ajouter un polymère non conducteur ionique fluoré à un polymère à conduction unipolaire cationique particulier associé à un plastifiant, afin d’améliorer significativement la conduction ionique d’une composition polymère.
La composition polymère
La présente invention a ainsi pour premier objet une composition polymère, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins un polymère à conduction unipolaire cationique, au moins un plastifiant, et au moins un polymère non conducteur ionique fluoré, ledit polymère à conduction unipolaire cationique étant un homopolymère ou un copolymère comprenant au moins une chaine polymère organique, des fonctions anioniques organiques formant des liaisons covalentes avec la chaine polymère organique, et des cations métalliques associés (de manière ionique) aux fonctions anioniques organiques.
Grâce à la combinaison d’un polymère à conduction unipolaire cationique tel que défini ci-dessus, d’un plastifiant, et d’un polymère non conducteur ionique fluoré, on obtient une composition polymère ayant des propriétés de conduction ionique améliorées.
Le polymère à conduction unipolaire cationique
Dans l’invention, on entend par polymère à conduction unipolaire cationique, un polymère (homopolymère ou copolymère) comprenant au moins une chaine polymère organique, des fonctions anioniques organiques formant des liaisons covalentes avec la chaine polymère organique, et des cations métalliques associés aux fonctions anioniques organiques. Lesdits cations métalliques sont des espèces mobiles responsables de la conduction ionique du polymère.
Par chaine polymère organique, on entend une chaine polymère exempte de métal et de métalloïde. En d’autres termes, la chaine polymère organique ne comprend pas de métal ou de métalloïde tel que du silicium, ou est différente d’une chaine polysiloxane, ou ne comprend pas de liaison Si-O.
Par fonction anionique organique, on entend une fonction anionique exempte de métal et de métalloïde. En d’autres termes, la fonction anionique organique ne comprend pas de métal ou de métalloïde tel que du silicium, ou ne comprend pas de liaison Si-O.
Le polymère à conduction unipolaire cationique de l’invention est un polymère comprenant des unités récurrentes organiques anioniques (chaine polymère organique et fonctions anioniques organiques reliées de manière covalente à ladite chaine organique), lesdites unités récurrentes organiques anioniques étant associées (de manière ionique) à des cations métalliques.
Le polymère à conduction unipolaire cationique peut être : - un homopolymère susceptible d’être préparé à partir a) d’un monomère comprenant au moins une fonction anionique organique greffée de manière covalente sur ledit monomère et au moins un cation métallique associé à la fonction anionique organique ; ou - un copolymère susceptible d’être préparé à partir a) d’un monomère comprenant au moins une fonction anionique organique greffée de manière covalente sur ledit monomère et au moins un cation métallique associé à la fonction anionique organique, et b) d’au moins un autre monomère différent du monomère a) choisi parmi b1) les monomères comprenant au moins une fonction anionique organique greffée de manière covalente sur ledit monomère et au moins un cation métallique associé à la fonction anionique organique, et b2) les monomères organiques.
Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer une diode électroluminescente ayant au moins deux premières portions actives et au moins deux portions actives séparées par la portion implantée. Chaque première portion non-implantée adjacente à une portion active sera alors apte à émettre de la lumière, par conversion d’énergie électrique en rayonnement lumineux.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend en outre une étape de planarisation dans laquelle une couche de planarisation est déposée au niveau de la face de support du support jusqu’à ce qu’une épaisseur de la couche de planarisation, vue selon la première direction et comptée à partir de la face de support, soit au moins égale à la hauteur de l’au moins une diode électroluminescente.
Selon un mode de réalisation, la couche de planarisation comprend un matériau isolant, par exemple le dioxyde de silicium SiO 2 .
Selon un mode de réalisation, l’étape de planarisation est mise en œuvre de manière à recouvrir l’au moins une diode électroluminescente.
Selon un mode de réalisation, l’étape de planarisation est mise en œuvre avant l’étape de passivation.