INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’organe d’étanchéité dynamique 30a est configuré pour que sa première lèvre 81 reste au contact de la face formant portée 73 malgré d’éventuels déplacements radiaux et/ou axiaux de l’une et/ou l’autre des première et deuxième pièces 71 et 72, générés par ces mêmes déplacements des premier et deuxième anneaux de guidage 61 et 62 et plus généralement des première et deuxième parties annulaires.
Dans les exemples de réalisation décrits en référence aux figures 6 à 8, les premières et deuxième lèvres définissent entre elles un espace et elles sont chacune pourvues d’un rebord d’extrémité.
Dans une variante non illustrée, l’organe d’étanchéité dynamique peut comporter un ressort de précontrainte logé dans l’espace entre premières et deuxième lèvres. Il peut s’agir par exemple d’un ressort à lame pourvu de deux branches raccordées l’une à l’autre par une portion de jonction. La portion de jonction du ressort repose au fond de l’espace contre le talon tandis que les branches viennent respectivement en appui contre des faces internes des première et deuxième lèvres.
Dans une autre variante non illustrée, le logement et la face formant portée sont ménagés à proximité de la chambre de transfert plutôt que dans le premier anneau et dans deuxième à proximité du mécanisme de guidage.
Dans le dispositif joint tournant tel que décrit ci-dessus, il est ainsi prévu une portée conique pour la première lèvre de l’organe d’étanchéité dynamique.
En d’autres termes, le dispositif joint tournant permet d’obtenir une étanchéité oblique compensant d’éventuelles déformations axiales et/ou radiales par rapport à cet axe de rotation ou en d’autres termes, un espace d’écartement qui varie radialement et/ou axialement.
D’autres variantes non illustrées sont décrites ci-dessous.
L’inclinaison de la face formant portée est plus généralement comprise entre environ 20 et environ 60 °.
L’organe d’étanchéité dynamique peut présenter un angle d’ouverture plus généralement compris entre environ 20° et environ 60°.
Le logement recevant le talon peut être formé dans la première partie annulaire plutôt que dans la deuxième partie annulaire, et la face formant portée inclinée peut être ménagée dans la deuxième partie annulaire plutôt que dans la première partie annulaire.
L’organe d’étanchéité dynamique peut être dépourvu de deuxième lèvre.
Le dispositif joint tournant peut comporter plus ou moins de conduits entrant et/ou sortant.
Les conduites peuvent cheminer des fluides, des signaux et/ou de l’énergie par exemple électrique.
- suite à la sonication, la solution est ensuite centrifugée (2400g, 40 min) afin de retirer les plus gros agrégats,
- immédiatement après la centrifugation, le surnageant contenant les nanoparticules en suspension colloïdale est prélevé par pipetage (environ 2,5 mL sur les 3 mL initiaux),
- la suspension est ensuite gardée dans un flacon en plastique à Tamb ambiante, à l’abri de la lumière. Cette conservation peut être réalisée sur de longues périodes i.e. supérieures à 1 an.
La concentration en nanoparticules de la suspension est déterminée par le séchage, à Tamb, sur une nuit, de 100 µL de suspension et la mesure de la masse du résidu sec.
II. Caractérisations des nanodiamants oxydés. II.1. Méthodes .
- Mesure du diamètre hydrodynamique des objets en suspension par diffusion dynamique de la lumière (DLS) sur 1 mL de suspension à 1 mg de nanoparticules/mL (HORIBA SZ-100 Nanopartica Series).
- Mesure du potentiel Zeta des objets en suspension par diffusion électrophorétique de la lumière sur 700 µL de suspension à 1 mg de nanoparticules/mL (HORIBA SZ-100 Nanopartica Series).
- Caractérisation de la chimie de surface des nanodiamants en suspension par spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier : 2 µL de la suspension à 5 mg nanoparticules/mL sont évaporés sur le cristal ATR d’un spectromètre Bruker Alpha II.
- Caractérisation chimique des nanodiamants en suspension par XPS et détermination du ratio O/C : 20 µL de la suspension à 1 mg de nanoparticules /mL sont évaporés sur un substrat de Silicium recouvert de 50 nm d’or. L’analyse est effectuée sur un Kratos Analytical Axis Ultra DLD (source Al Kα monochromatisée).
II.2. Résultats .
Comme illustré à la , les nanodiamants oxydés présentent, en suspension, un diamètre hydrodynamique de 48 nm ±10 nm et un potentiel Zeta de 57 mV ±5 mV.
Le spectre d’absorption infrarouge des nanodiamants oxydés fourni à la met en évidence la présence de liaisons C=O (1750 cm -1 ) probablement impliquées dans des acides carboxyliques, ainsi que la présence de liaisons C-O (1000-1300 cm -1 ) liée à des fonctions alcools ou des esters de surfaces. On note également un épaulement entre 3000 et 3500 cm -1 traduisant la présence de liaisons O-H, liées aux acides carboxyliques. En effet, le spectre est enregistré sous flux d’azote sec, il n’y a donc pas de contribution d’OH provenant de l’humidité ambiante. Enfin, il est important de noter l’absence d’absorption entre 2800 et 3000 cm -1 , qui signifie l’absence de liaisons C-H sur la surface des particules.
L’analyse XPS met en évidence la présence de trois éléments dans les nanodiamants oxydés, à savoir du carbone, de l’oxygène et de l’azote ( ). Ce dernier est localisé majoritairement dans le cœur de la nanoparticule et provient des explosifs azotés utilisés lors de la synthèse par détonation. Les proportions atomiques de chaque élément sont données dans le Tableau 1 ci-après.
III. Comportement photocatalytique des nanodiamants oxy d és .
III.1. Mode opératoire .
Pour étudier le comportement photocatalytique des nanoparticules de diamant oxydé, nos expériences ont consisté à éclairer en continu la suspension de nanodiamants (NDs), placée sous flux continu de gaz inerte (N 2 ) avec une lampe reproduisant le spectre solaire et de puissance 150 W correspondant à une irradiance de 53,5 W/cm 2 (Spatite Hit 150 G12 8800 K (Art-nr 226224)) des suspensions de nanodiamants en présence d’une faible proportion d’antioxydant/agent sacrificiel (triéthanolamine ou TEOA). Les expériences ont été réalisées à Tamb en contrôlant la température de la suspension tout au long du test photocatalytique.
- n est un nombre entier supérieur ou égal à 2 représentant le nombre d’unités dans le PHA,
à une solution aqueuse pour obtenir une suspension comprenant de 0,5 à 15% en poids, de préférence de 3 à 10% en poids, de PHA par rapport au poids de solution aqueuse,
b) laisser reposer la suspension de PHA, généralement de 10 secondes à 16 heures, ce par quoi une partie du PHA sédimente et un culot est obtenu, au-dessus duquel surnage un surnageant comprenant de 0,1 à 1,0% en poids de PHA par rapport au poids de solution aqueuse,
f) simultanément à l’étape e) ou après l’étape e), chauffer au moins une zone de la partie de la surface du premier substrat sur laquelle le surnageant a été appliqué, à une température de préférence :
- supérieure à la (température de fusion spécifique du PHA + 5 °C), de préférence supérieure à la (température de fusion spécifique du PHA +15 °C), et
- inférieure à la (température de dégradation du PHA - 10°C),
ce par quoi est obtenu un premier substrat dont ladite au moins une zone est recouverte d’un film de PHA.
Le procédé comprend une étape a) de mélange d’un PHA et d’une solution aqueuse pour obtenir une suspension.
Ce mélange peut être fait par toute méthode, par exemple par agitation magnétique ou ultrasons.
Le PHA utilisé à l’étape a) a la formule (I) suivante :
H-[CHR-CH 2 -COO] n -H (I)
- chaque R représente indépendamment un alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, notamment de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence de 1 à 3 atomes de carbone, et
de 5 à 95% en masse, de préférence de 5 à 50% en masse, de préférence encore 10 à 40% en masse, dudit ou desdits diesters répondant à la formule (I) ; de 5 à 95% en masse, de préférence de 50 à 95% en masse, de préférence de 60 à 90% en masse, d’une ou plusieurs huiles de base différentes desdits diesters ; éventuellement de 0,01 à 20% massique, de préférence de 0,05 à 15% massique, de préférence encore de 0,1 à 10% massique, encore plus préférentiellement de 0,5 à 7% massique, voire de 1 à 5% massique, d’un ou plusieurs additifs choisi(s) parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, et leurs mélanges,
les teneurs étant exprimées par rapport à la masse totale de ladite composition.
Selon un mode de réalisation particulier, une composition de refroidissement et/ou de lubrification mise en œuvre selon l’invention comprend, voire est constituée de :
de 5 à 95% massique, de préférence de 10 à 90% massique, de préférence encore de 20 à 80% massique, encore plus préférentiellement de 30 à 70% massique, voire de 40 à 60% massique, de diester(s) répondant à la formule (I) ; éventuellement de 5 à 95% massique, de préférence de 10 à 90% massique, de préférence encore de 20 à 80% massique, encore plus préférentiellement de 30 à 70% massique, voire de 40 à 60% massique d’une ou plusieurs huiles de base différentes desdits diesters ; éventuellement de 0,01 à 20% massique, de préférence de 0,05 à 15% massique, de préférence encore de 0,1 à 10% massique, encore plus préférentiellement de 0,5 à 7% massique, voire de 1 à 5% massique d’un ou plusieurs additifs distincts du diester et distincts de(s) huile(s) de base, parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, et leurs mélanges,
Une composition de refroidissement et/ou de lubrification mise en œuvre selon l’invention présente avantageusement une viscosité cinématique, mesurée à 100°C selon la norme ASTM D445, allant de 1 à 6 mm²/s, de préférence de 1 à 4 mm²/s.
Une composition de refroidissement et/ou de lubrification mise en œuvre selon l’invention présente avantageusement une viscosité cinématique, mesurée à 40°C selon la norme ASTM D445, allant de 2 à 20 mm²/s, de préférence de 3 à 10 mm²/s.
Application Comme indiqué précédemment, une composition selon l’invention peut être mise en œuvre comme fluide de refroidissement et/ou de lubrification pour un système de propulsion d’un véhicule électrique ou hybride.
Comme représenté schématiquement en , le système de propulsion d’un véhicule électrique ou hybride, comprend notamment la partie moteur électrique (1), une batterie électrique (2) et une transmission, et en particulier un réducteur de vitesse (3).
De manière avantageuse, une composition selon l’invention peut être mise en œuvre pour refroidir la batterie d’un véhicule électrique ou hybride. En particulier, selon ce mode de réalisation, elle est destinée à être mise en contact direct de la batterie.
A titre de batteries adaptées pour les systèmes de propulsion d’un véhicule électrique ou hybride, on peut citer en particulier les batteries Li-ion ou encore les batteries au nickel-cadmium.
L’invention concerne encore, selon un autre de ses aspects, un procédé de refroidissement d’au moins une pièce d’un système de propulsion d’un véhicule électrique ou hybride, en particulier de la batterie, comprenant au moins une étape de mise en contact d’au moins ladite pièce, en particulier de ladite batterie, par exemple d’une batterie lithium-ion ou nickel-cadmium, avec une composition comprenant au moins un diester selon l’invention, telle que définie précédemment.
La mise en contact de la composition refroidissante selon l’invention avec la batterie peut consister en une immersion ou en une semi-immersion de la batterie dans ladite composition ou encore en une injection de ladite composition à la surface de la batterie.
Le multiplexeur 804 est par exemple commandé sur la base des signaux d'entrée ALARM_EN, TEST_MODE et par le signal ALARM UNPLUGGED généré par la machine d'état fini (FSM) 806. Par exemple, le signal ALARM UNPLUGGED est fourni à une entrée d'une porte OU 812 et le signal ALARM_EN est fourni à une entrée inverseuse de la porte OU 812. La sortie de la porte OU 812 est par exemple reliée à une entrée d'une porte ET 814 et le signal TEST_MODE est par exemple relié à une entrée inverseuse de la porte ET 814. La sortie de la porte ET 814 est par exemple reliée à l'entrée de commande du multiplexeur 804.
La FSM 806 reçoit par exemple un signal de requête de statut STATUS REQ sur une ligne d'entrée 816 et un signal ALARM CLEAR REQ sur une ligne d'entrée 818 et est synchronisé par un signal SF_CK.
La FSM 806 génère par exemple des signaux STATUS ACK, ALARM CLEAR ACK, STATUS CALC DONE et ICG REG CTRL. En outre, la FSM 806 est par exemple configurée pour fournir un signal de sortie à une entrée d'une porte OU 820, qui génère le signal STATUS CLEAR et pour fournir un signal de sortie à une entrée d'une porte OU 822, qui génère le signal ALARM CLEAR. Une deuxième entrée de chacune des portes OU 820, 822 reçoit par exemple un signal de remise en zéro SF_RESET.
Le fonctionnement du circuit de fusion de capteur 514 de la sera maintenant décrit en relation avec les figures 9, 10 et 11.
La est un chronogramme représentant des signaux dans le circuit de fusion de capteur 514 de la pendant une requête d'alarme selon un exemple de mode de réalisation de la présente description. La représente en particulier des exemples de synchronisation des signaux SF_CK, ALARM CLEAR REQ, STATUS REQ, ALARM UNPLUGGED, STATUS UNPLUGGED, ICG REG CTRL, STATUS CALL DONE, ALARM CLEAR, ALARM CLEAR ACK, STATUS CLEAR et STATUS ACK.
A un instant t0, le signal ALARM CLEAR REQ est par exemple activé par le circuit de commande 504 en réponse à un front d'horloge du signal d'horloge SF_CK. Par exemple, cela survient afin de remettre à zéro la partie de surveillance d'alarme du circuit de fusion de capteur 514 après l'activation d'un ou de plusieurs signaux d'alarme et une fois que le fonctionnement du circuit est revenu à la normale.
A un instant t1, par exemple en réponse à un front d'horloge deux périodes d'horloge après l'instant t0, le signal ALARM UNPLUGGED est par exemple activé par la FSM 806, afin de déconnecter les cellules de protection de la synchronisation d'alarme des registres de collecteur d'alarme.
A un instant t2, par exemple en réponse à un front d'horloge une période d'horloge après t1, le signal ICG REG CTRL est par exemple activé par la FSM 806. Ce signal est par exemple fourni aux registres de collecteur et a pour objectif de sauvegarder l'emplacement des alarmes activées dans les registres de collecteur d'alarme. En particulier, l'emplacement indique quelle cellule a généré chaque alarme.
A un instant t3, par exemple en réponse à un front d'horloge une période d'horloge après t2, le signal ICG REG CTRL est par exemple désactivé.
A un instant t4, par exemple en réponse à un front d'horloge une période d'horloge après t3, le signal ALARM CLEAR est par exemple activé par la FSM 806 et la porte OU 822. Cela amène par exemple l'activation du signal de remise à zéro RESET dans le circuit de collecteur d'indicateurs 602A.
A un instant t5, par exemple en réponse à un front d'horloge une période d'horloge après t4, les signaux ALARM UNPLUGGED et ALARM CLEAR sont par exemple désactivés et le signal ALARM CLEAR ACK est par exemple activé par la FSM 806 et fourni au circuit de commande 504 pour indiquer que la surveillance ALARM a été effacée.
A un instant t6, par exemple en réponse à un front d'horloge une période d'horloge après l'instant t5, le signal ALARM CLEAR REQ est par exemple désactivé par le circuit de commande 504.
A un instant t7, par exemple en réponse à un front d'horloge une période d'horloge après l'instant t6, le signal ALARM CLEAR ACK est par exemple désactivé par la FSM 806.
La est un chronogramme représentant des signaux dans le circuit de fusion de capteur de la pendant une requête de statut selon un exemple de mode de réalisation de la présente description.
La représente en particulier des exemples de synchronisation des mêmes signaux que ceux de la .
A un instant t0, le signal STATUS REQ est par exemple activé par le circuit de commande 504 en réponse à un front d'horloge du signal d'horloge SF_CK. Par exemple, cela survient afin de requérir une mise à jour de la partie de surveillance de statut du circuit de fusion de capteur 514.
Avantageusement, le second composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique est choisi parmi l’acide éthanedioïque (acide oxalique), l’acide propanedioïque (acide malonique), l’acide pentanedioïque (acide glutarique), l’acide hydroxyacétique (acide glycolique), l’acide 2-hydroxypropanoïque (acide lactique), l’acide 2-hydroxypropanedioïque (acide tartronique), l’acide 2-hydroxypropane-1,2,3-tricarboxylique (acide citrique), l’acide 2,3-dihydroxybutanedioïque (acide tartrique), l’acide 2-oxopropanoïque (acide pyruvique), l’acide 4-oxopentanoïque (acide lévulinique).
Avantageusement, le rapport molaire entre le second composé organique introduit à l’étape c) et l’élément nickel également introduit à l’étape c) est compris entre 0,02 et 5 mol/mol, de préférence entre 0,1 et 3 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,2 et 2 mol/mol et encore plus préférentiellement entre 0,3 et 2 mol/mol.
Avantageusement, le ratio entre le rapport molaire entre le second composé organique et le nickel introduit à l’étape c) et le rapport molaire entre le premier composé organique et le nickel introduit à l’étape a) est supérieur ou égal à 1,5, de préférence compris entre 2 et 5.
Avantageusement, le second composé organique introduit à l’étape c) est identique au premier composé organique introduite à l’étape a).
Etape d) Séchage Le second précurseur du catalyseur obtenu à l’issue de l’étape c) est ensuite séché à une température inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 15°C et 180°C, plus préférentiellement entre 30°C et 160°C, encore plus préférentiellement entre 50°C et 150°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70°C et 140°C, pendant une durée typiquement comprise entre 0,5 heure et 12 heures, et de façon plus préférée pendant une durée comprise entre 0,5 heure et 5 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration.
Etape e) calcination (optionnelle) Après séchage, le catalyseur obtenu à l’issue de l’étape d) est avantageusement calciné à une température comprise entre 250°C et 600°C, de préférence entre 350°C et 550°C, pendant une durée typiquement comprise entre 0,5 et 24 heures, de façon préférée pendant une durée comprise entre 0,5 et 12 heures, et de façon encore plus préférée pendant une durée comprise entre 0,5 à 10 heures, de préférence sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration.
Etape f ) Réduction par un gaz réducteur (optionnelle)
Dans un mode de réalisation selon l’invention, préalablement à l’utilisation du catalyseur dans le réacteur catalytique et la mise en œuvre d’un procédé d'hydrogénation, on effectue une étape de traitement réducteur f) en présence d’un gaz réducteur de manière à obtenir un catalyseur comprenant du nickel au moins partiellement sous forme métallique. Cette étape est avantageusement réalisée in-situ c'est-à-dire après le chargement du catalyseur dans un réacteur d’hydrogénation. Ce traitement permet d'activer ledit catalyseur et de former des particules métalliques, en particulier du nickel à l'état zéro valent. La réalisation in-situ du traitement réducteur du catalyseur permet de s’affranchir d’une étape supplémentaire de passivation du catalyseur par un composé oxygéné ou par le CO 2 , ce qui est nécessairement le cas lorsque le catalyseur est préparé en réalisant un traitement réducteur ex-situ, c’est-à-dire en dehors du réacteur utilisé pour l’hydrogénation de composés aromatiques ou polyaromatiques. En effet, lorsque le traitement réducteur est réalisé ex-situ, il est nécessaire de réaliser une étape de passivation afin de préserver la phase métallique du catalyseur en présence d’air (lors des opérations de transport et de chargement du catalyseur dans le réacteur d’hydrogénation), puis de réaliser une étape nouvelle étape de réduction du catalyseur.
Le gaz réducteur est de préférence l'hydrogène. L'hydrogène peut être utilisé pur ou en mélange (par exemple un mélange hydrogène/azote, hydrogène/argon, hydrogène/méthane). Dans le cas où l'hydrogène est utilisé en mélange, toutes les proportions sont envisageables.
Ledit traitement réducteur est réalisé à une température supérieure ou égale à 150°C et inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 160 et 230°C, et plus préférentiellement entre 170 et 220°C. La durée du traitement réducteur est comprise entre 5 minutes et moins de 5 heures, de préférence entre 10 minutes et 4 heures, et encore plus préférentiellement entre 10 minutes et 210 minutes.
La présence de l’alliage de nickel-cuivre au moins partiellement sous forme réduite permet de recourir à des conditions opératoires de réduction de la phase active de nickel moins sévères que dans l’art antérieur et permet ainsi de réaliser directement l’étape de réduction au sein du réacteur dans lequel on souhaite réaliser l’hydrogénation de composés insaturés ou aromatiques.
Par ailleurs, la présence de cuivre dans le catalyseur permet de conserver une bonne activité du catalyseur et une bonne durée de vie du catalyseur lorsque ce dernier est mis en contact avec une charge hydrocarbonée comprenant du soufre. En effet, par rapport au nickel, le cuivre présent dans le catalyseur capte plus facilement les composés soufrés compris dans la charge, ce qui limite l’empoisonnement irréversible des sites actifs. La montée en température jusqu'à la température de réduction désirée est généralement lente, par exemple fixée entre 0,1 et 10°C/min, de préférence entre 0,3 et 7°C/min.
Le débit d'hydrogène, exprimé en L/heure/gramme de précurseur de catalyseur est compris entre 0,01 et 100 L/heure/gramme de catalyseur, de préférence entre 0,05 et 10 L/heure/gramme de précurseur de catalyseur, de façon encore plus préférée entre 0,1 et 5 L/heure/gramme de précurseur de catalyseur.
3. Catalyseur
Le procédé de préparation selon l’invention permet d’obtenir un catalyseur comprenant du nickel et du cuivre, à raison de 1 et 50 % en poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, et à raison de 0,5 à 15 % en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, et un support poreux d’alumine, la taille des particules de nickel dans le catalyseur, mesurée sous forme oxyde, étant inférieure à 5 nm.
Par antisolaire, on entend ainsi au sens de la présente invention la faculté du vitrage de limiter le flux énergétique, en particulier le rayonnement Infrarouge solaire (IRS) le traversant depuis l’extérieur vers l’intérieur de l’habitation ou de l’habitacle.
De manière connue, les propriétés de contrôle solaire d’un vitrage lui sont conférés par un empilement de couches dont au moins l’une est dite fonctionnelle, c'est-à-dire qu’elle possède des propriétés de réflexion et/ou d’absorption des infrarouges tout en laissant passer au moins une partie du rayonnement visible.
Pour mesurer les propriétés de contrôle solaire des vitrages, on utilise souvent dans le domaine le facteur solaire noté FS ou g.
De manière connue le facteur solaire g est égal au rapport de l’énergie traversant le vitrage (c'est-à-dire entrant dans le local) et de l’énergie solaire incidente. Plus particulièrement, il correspond à la somme du flux transmis directement à travers le vitrage et du flux absorbé par le vitrage (en y incluant les empilements de couches éventuellement présents à l’une de ses surfaces) puis éventuellement réémis vers l’intérieur (le local). On recherche à l’heure actuelle des vitrages présentant un facteur g le plus faible possible et au moins inférieur à 50% (0,5) de préférence inférieur à 40%, ou même inférieur ou égal à 30%.