INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette évolution s’explique, a priori, par un ternissement de la surface du substrat découverte par la coupure 31, et/ou une croissance de la patine refermant au moins en partie la coupure 31.
De manière générale, la patine 20 peut éventuellement comporter au moins l’un parmi : du carbone, de l’oxygène, du chlore, du potassium, du calcium, ou encore du fer.
L’au moins l’un de ces éléments est par exemple présent entre 0% et 0.01% de la patine, i.e. au plus sous forme de trace, mais idéalement, la patine en est dépourvue.
De manière plus générale, si le substrat comporte un élément d’addition, l’élément d’addition a une teneur comprise entre 0% et 1%, voire entre 0% et 0.01%. L’élément d’addition comporte par exemple au moins l’un parmi : de l’argent (Ag), de l’arsenic (As), du zinc (Zn), du plomb (Pb), du fer (Fe), ou encore de l’étain (Sn).
La présente un spectre réalisé en MEB- EDX sur la patine 20.
Le spectre comporte des pics qui représentent principalement du cuivre et de l’or, ainsi que du carbone et de l’oxygène.
Une analyse élémentaire donne par exemple : 67% de cuivre (Cu), 13% d’or (Au), 10% d’oxygène (O), 5% de carbone (C), et des impuretés : chlore (Cl), azote (N), potassium (K).
Ce spectre indique donc une présence d’oxyde de cuivre dans la patine 20, ainsi qu’une présence d’or.
Etape 1a : l’éosine (Orange 5) est homogénéisée dans un mélange de diisostearyl mallate et de propyl gallate et passée 3 fois au broyeur tricylindres ; Etape 1b : le broyé obtenu à l’étape 1a est mélangé au pentylène glycol et chauffé (bain marie) à 65°C pendant 10 minutes, puis le mélange est rajouté au reste des huiles esters également à 65°C minimum pendant au moins 60 minutes ; Etape 2 : le mélange obtenu à l’étape 1b est rajouté au mélange comprenant le gélifiant lipophile et le polybutène, qui a été préalablement chauffé à 70°C ; Etape 3 : le mélange obtenu à l’étape 2 est mélangé pendant 15 minutes à 70°C jusqu’à l’obtention d’une composition fluide homogène.
On a observé que la composition sans pentylène glycol (comparatif) se colore dans la masse du fait de la présence de l’Orange 5, alors que celle avec pentylène glycol (invention), ne se colore pas dans la masse (teinte neutre) mais révèle bien la couleur de l’Orange 5 à l’application sur les lèvres.
Des résultats encore meilleurs ont été obtenus avec le caprylyl glycol en remplacement du pentylène glycol, dans cette formule fluide.
Ainsi, pour les formules fluides, on utilisera avantageusement le caprylyl glycol.
Exemple 6 : Exemples illustratifs et non limitatif de compositions selon l’invention
6-1 Stick pour les lèvres (base neutre en masse)
Ingrédients (nom INCI) % en poids Polyglyceryl-2 triisostearate Qsp100 Huile de tournesol 16 Di (phytosteryl octyldodecyl)N-Lauroyl-L-glutamate 11 Composés pâteux 32 Cires végétales 9 Diisostearyl malate 0,3 Propyl gallate 0,0004 Dioxyde de titane 0,12 Orange 5 CI 45370 (UNICERT ORANGE K7003) 0,08 Butylène glycol 2,0
La composition est préparée comme décrit à l’exemple 4.
La teinte de la composition en masse est neutre. A l’application sur les lèvres, le film est transparent avec une révélation de la couleur de l’Orange 5 sur les lèvres (teinte orange), conférant un effet bonne mine.
6-2 Stick pour les lèvres (base très légèrement colorée en masse)
Ingrédients (nom INCI) % en poids Polyglyceryl-2 triisostearate Qsp100 Huile de tournesol 16 Di (phytosteryl octyldodecyl)N-Lauroyl-L-glutamate 11 Composés pâteux 32 Cires végétales 9 Diisostearyl malate 0,3 Propyl gallate 0,0004 Dioxyde de titane 0,12 Red iron oxide 0,19 FDC Yellow 6 al lake 0,06 Orange 5 CI 45370 (UNICERT ORANGE K7003) 0,08 Pentylène glycol 2,0
La teinte de la composition en masse est très légèrement colorée par les autres matières colorantes présentes (red iron oxide et FDC yellow 6 al lake), hors Orange 5, pour avoir une gamme de différentes teintes en masse à proposer au consommateur. A l’application sur les lèvres, le film est transparent avec une révélation de la couleur de l’Orange 5 sur les lèvres (teinte orange), conférant un effet bonne mine.
6-3 Gloss pour les lèvres (base neutre en masse)
Ingrédients (nom INCI) % en poids (invention) Huiles esters et polybutène Qsp100 Di (phytosteryl octyldodecyl)N-Lauroyl-L-glutamate 5 Gélifiant lipophile (polyisobutène hydrogéné) 37 Diisostearyl malate 0,1 Propyl gallate 0,0001 Dioxyde de titane 0,12 Orange 5 CI 45370 (UNICERT ORANGE K7003) 0,03 Caprylyl glycol 2,0
La composition est préparée comme décrit à l’exemple 5.
Chaque nappe de travail 16, 18, de frettage 19 et de carcasse 34 comprend une composition polymérique dans laquelle sont noyés des éléments de renfort de la nappe correspondante. Chaque composition polymérique, ici une composition élastomérique, des nappes de travail 16, 18, de frettage 19 et de carcasse 34 est réalisée dans une composition conventionnelle pour calandrage d’éléments de renfort comprenant de façon classique un élastomère diénique, par exemple du caoutchouc naturel, une charge renforçante, par exemple du noir de carbone et/ou de la silice, un système de réticulation, par exemple un système de vulcanisation, de préférence comprenant du soufre, de l’acide stéarique et de l’oxyde de zinc, et éventuellement un accélérateur et/ou retardateur de vulcanisation et/ou divers additifs.
EXEMPLE DE COMPOSITE SELON L’INVENTION
On va maintenant décrire en référence aux figures 2 et 3 un composite à partir duquel est obtenue la nappe de frettage 19.
Le composite comprend des éléments de renfort 45 noyés dans une composition d’élastomère. Les éléments de renfort 45 sont sensiblement parallèles les uns aux autres et selon une direction principale D sensiblement perpendiculaire à la direction générale G selon laquelle les éléments de renfort de la nappe de frettage s’étendent, la direction générale G faisant un angle supérieur ou égal à 45°, de préférence allant de 80° à 110° et ici égale à 90°.
Nature des brins de chaque élément de renfort
Comme représenté schématiquement sur la , chaque élément de renfort 45 comprend plusieurs brins multifilamentaires et comprend un assemblage constitué de deux brins multifilamentaires en polyamide aliphatique, les deux brins étant enroulés en hélice l’un autour de l’autre. Ici, le polyamide aliphatique est du Polyamide 5,6. Chaque élément de renfort est équilibré en torsions. A des fins de précision de la description, la est une vue en coupe de l’élément de renfort 45 sur laquelle on distingue les filaments 46 de chacun des brins.
Titre de chaque élément de renfort
Le titre du brin multifilamentaire de polyamide aliphatique de l’élément de renfort de chaine va de 60 à 160 tex et de préférence de 70 à 140 tex. Ici le titre de chaque brin multifilamentaire de polyamide aliphatique 5,6 de l’élément de renfort de chaine est de 94 tex.
Torsion de chaque élément de renfort
La torsion de chaque élément de renfort 45 va 200 à 500 tours par mètre et de préférence de 250 à 490 tours par mètre. Ici, elle est égale à 250 tours par mètre.
Facteur de torsion de chaque élément de renfort
les alkyléthersulfates tels que le lauryl éther sulfate de sodium ;
les iséthionates ;
les acylglutamates tels que le « Disodium hydrogenated tallow glutamate » (AMISOFT HS-21 R® commercialisé par la société AJINOMOTO) et le sodium stearoyl glutamate (AMISOFT HS-11 PF® commercialisé par la société AJINOMOTO) et leurs mélanges ;
les dérivés de soja comme le potassium soyate ;
les citrates, comme le Glyceryl stearate citrate (Axol C 62 Pellets de Degussa);
les dérivés de proline, comme le Sodium palmitoyl proline (Sepicalm VG de Seppic), ou le Mélange de Sodium palmitoyle sarcosinate, Magnesium palmitoyle glutamate, acide palmitique et Palmitoyle proline (Sepifeel One de Seppic) ;
les lactylates, comme le Sodium stearoyl lactylate (Akoline SL de Karlshamns AB) ;
les sarcosinates, comme le sodium palmitoyle sarcosinate (Nikkol sarcosinate PN) ou le mélange de Stéaroyle sarcosine et Myristoyle sarcosine 75/25 (Crodasin SM de Croda) ;
les sulfonates, comme le Sodium C14-17 alkyl sec sulfonate (Hostapur SAS 60 de Clariant) ;
les glycinates, comme le sodium cocoyle glycinate (Amilite GCS-12 d'Ajinomoto).
De préférence, le tensioactif utilisé est un tensioactif non ionique de HLB supérieure ou égale à 8 à 25°C.
Le tensioactif est de préférence présent en une quantité comprise entre 0,1% et 10% en poids, de préférence entre 0,5% et 8% en poids, de préférence 1% et 5% en poids par rapport au poids total de la composition.
Comme matière colorante différente des nacres comprise dans la composition, on peut citer les colorants hydrosolubles, les pigments organiques, les pigments composites, les laques, les pigments à effets spéciaux ou à effet interférentiel, les pigments minéraux ou leurs mélanges.
L'invention est illustrée plus en détail dans les exemples suivants, non limitatifs.
=> [0021] Ces erreurs de l’ordre de plusieurs dizaines de nanosecondes (disons 200ns, soit 60m sur les pseudodistances), se traduisent par un possible étalement des positions des maxima de corrélation entre satellites, avec un risque que l’utilisateur ne soit pas alerté.
=> [0058] Un rayon de protection associé à une barrière de détection de défaut est ainsi défini par la capacité d’un contrôle de l’intégrité à détecter des défauts susceptibles d'entrainer des erreurs de position au minimum égales à ce rayon.
=> [0022] Afin d’assurer l’intégrité de la solution fournie par la méthode, un superviseur (moniteur de l’intégrité de la position) est associé au procédé de positionnement, permettant le lever l’alarme en cas d’erreur pour un rayon de protection et pour un risque fixé par les impératifs de sécurité du système.
Limitations => [0026] Dans la pratique, la cohérence entre les signaux réels GNSS reçus par le récepteur GNSS au temps t courant et les signaux de répliques attendus, prédits et calculés, aux différentes positions P(i) de référence, i variant de 1 à N Be , ne peut pas être parfaitement assurée, en raison : De l’erreur de synchronisation du temps local du récepteur GNSS sur le temps du système GNSS qui comporte une imprécision d’estimation, voire une instabilité au cours du temps, causée par l’imprécision intrinsèque de la base de temps local du récepteur GNSS (par exemple un quartz oscillant compensé en température), plus élevée que l’imprécision de la base de temps du système GNSS (en général une horloge atomique conforme aux contraintes de vol spatial) ; Des erreurs propres au système GNSS et des erreurs de propagation des signaux radioélectriques qui ne sont pas parfaitement corrigées par les divers modèles de compensation, comme par exemple les erreurs de propagations ionosphérique et/ou troposphérique, les effets de bras de levier d’antenne, les erreurs d’éphémérides et de synchronisation temporelle entre les satellites.
=> [0027] Les décalages des maximas de la fonction de corrélation des signaux satellites autour de la position réelle, qui dépend des directions d’arrivée des signaux, créent un halo de diffusion susceptible d’entrainer une ambiguïté de résolution de la position du maximum une fois les fonctions de corrélation sommées, sans qu’il ne soit possible d’apprécier l’amplitude de l’erreur ainsi obtenue.
=> [0028] Dans le cas d’un récepteur en mouvement, la fonction de corrélation est explorée automatiquement au cours du déplacement du porteur. => [0029] Il n’y a détection d’un passage à proximité de la balise de référence virtuelle que si la fonction de corrélation multi-satellites présente un maximum suffisamment important établi à partir d’un seuil sur le rapport signal à bruit à convenir à partir de la confiance souhaitée.
=> [0030] Si un maximum de corrélation multi-satellites est effectivement détecté, on pourrait à l’instar d’un RAIM estimer une incertitude sur la position de ce maximum à partir de la distribution des positions des maxima des fonctions de corrélations élémentaires des satellites autour du maximum multi-satellites, à la manière de la distribution des erreurs de pseudodistance, puis calculer un rayon de protection fonction de la distribution des erreurs et des probabilités de fausses alarmes ou de non détection d’une (ou plusieurs) anomalie de ces erreurs pour identifier l’existence d’un biais significatif.
=> [0031] Mais, l’accumulation de telles marges conduit à des rayons de protection qui apparaissent souvent nettement plus grands que l’imprécision visible à court terme.
=> [0033] D’où, la nécessité de mettre en place un contrôle d’intégrité dédié pour la méthode de détermination de la position à l’affût, qui soit basé sur une surveillance de l’erreur de décalage des maxima de corrélation, indicateur de l’amplitude de l’erreur de position possible.
Solution au problème => [0034] L’algorithme de contrôle de l’intégrité objet de la présente invention réalise une détection et exclusion des signaux de référence qui, s’ils étaient pris en compte, seraient susceptibles de biaiser l’estimation de position au-delà d’un seuil d’erreur toléré, et permet d’associer un rayon de protection de l’erreur de position attendue liée à cette exclusion.
=> [0036] Le principe du contrôle de l’intégrité de la détermination de position au plus près d’un ensemble de positions de références prédéfinies consiste à ne retenir, pour chaque position testée (dite « hypothèse de position » ou encore « position de balise de référence virtuelle ») que les satellites dont la fonction de corrélation présente un maximum au voisinage de l’hypothèse de position considérée.
Il est rappelé que le principe d’une telle détermination de position par maximum de vraisemblance, conformément à l’approche CSG mis en œuvre par [D1] et [D2], consiste à accumuler, pour chacune des hypothèses de positions de référence testées, les puissances issues des filtrages adaptés entre le signal reçu et les signaux attendus pour chacun des satellites visibles pour ces positions.
Ce principe revient à accumuler pour chacune de ces positions les fonctions de corrélation, en principe callées au voisinage proche de leur maximum, mais avec une dispersion des retards tributaires des imperfections standards de modèles de correction de propagation, des erreurs de synchronisation au niveau des satellites et du récepteur et au bruit thermique.
A cela s’ajoute tous types de biais, non modélisés par nature, affectant la fonction de corrélation du signal reçu, tels que des sources d’interférences, des trajets multiples, des biais communs affectant le récepteur, comme les biais de la base de temps ou des biais RF.
Le réglage du contrôle d’intégrité consiste alors à définir les seuils des barrières de détection de ces biais de sorte à les exclure le plus sûrement possible de la résolution de la position, tout en restant compatible de la distribution des erreurs standards.
Il faut aussi souligner que la détermination de la position la plus probable parmi un ensemble de positions attendues, réalisée par recherche du maximum de vraisemblance, est basée sur le simple cumul des sorties de corrélations sur l’ensemble des signaux qui ne dépend pas de la direction d’incidence des signaux et en cela reste une approche purement énergétique.
Du fait que la fixation du support au panneau de commande est réalisée par injection d’un joint en une matière plastique, dans un moule, la qualité de la fixation est bien maitrisée. Le nombre de structures intérieures mises au rebut est diminué.
Le procédé peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérée(s) individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- le panneau de commande présente une face visible délimitée par un bord périphérique, le joint couvrant ledit bord périphérique ;
- l’étape d’obtention du panneau de command est réalisée en injectant la couche de décor sur le film sensitif, l’injection étant réalisé dans ledit moule ;
- l’étape d’obtention du support est réalisée en injectant le support, l’injection étant réalisé dans ledit moule ;
- la couche de décor est dans un matériau déterminé, la matière plastique formant le joint comprenant ledit matériau ;
- la couche de décor est translucide ;
- le film sensitif est un film capacitif ;
- le film sensitif couvre une face cachée de la couche de décor, le support étant rapporté contre le film sensitif.
Selon un second aspect, l’invention porte sur une structure intérieure de véhicule, la structure intérieure comprenant :
- un panneau de commande, comprenant une couche de décor et un film sensitif fixé d’un côté de la couche de décor ;
- un support prévu pour recevoir une source lumineuse ;
-un joint en une matière plastique, fixant le support au panneau de commande, injecté dans un moule .
La structure intérieure peut en outre être telle que le panneau de commande présente une face visible délimitée par un bord périphérique, le joint couvrant ledit bord périphérique .
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées :
Les figures 1 à 4 sont les représentations schématiques simplifiées des étapes successives du procédé de fabrication de l’invention ; et la est une représentation schématique du moule dans lequel sont obtenues les différentes pièces de la structure intérieure.
Le procédé de réparation de la zone dégradée Z de la gaine externe 2 débute ici par le positionnement, en enroulement autour de la gaine externe 2, des deux résistances chauffantes 3 d’extrémité. Les résistances chauffantes 3 sont ici des résistances en grille.
Les deux résistances chauffantes 3 sont positionnées de part et d’autre de la zone Z. Une première résistance 3 est positionnée axialement en amont de la zone Z (le long de l’axe longitudinal L) et une deuxième résistance 3 est positionnée axialement en aval de la zone Z.
De plus, la première résistance 3 est positionnée en amont de l’emplacement de la prise d’évent 7, et la deuxième résistance 3 est positionnée en aval de l’emplacement de la prise d’injection 8. De préférence, les secteurs annulaires grillagés respectifs des deux résistances 3 s’étendent sur tout le tour de la gaine externe 2.
Ensuite, la première portion de manchon 1A et la deuxième portion de manchon 1B sont positionnées autour du câble de précontrainte. Les deux portions de manchon 1A et 1B sont prévues pour recouvrir la gaine externe 2 (ici au niveau de la zone dégradée Z) et pour recouvrir les deux résistances chauffantes 3.
Les bords axiaux gauche et droit de la première partie de manchon 1A sont alignés avec les bords axiaux gauche et droit de la deuxième partie de manchon 1B. Ainsi, la gaine 2 est encerclée par la première partie de manchon 1A (ici placée en bas) et par la première partie de manchon 1B (ici placée en haut).
On a représenté, sur la annexée, une vue en coupe longitudinale d’un câble de précontrainte 1 après positionnement des deux résistances chauffantes 3 et des deux parties de manchon 1A et 1B. Dans cet exemple, la première partie de manchon 1A qui comprend la prise d’injection 8 est assemblée sur le câble 1 par le bas, et la deuxième partie de manchon 1B qui comprend la prise d’évent 7 est assemblée sur le câble 1 par le haut.
Les deux portions de manchon 1A et 1B forment ensemble un manchon cylindrique 9 qui entoure la gaine externe 2 du câble de précontrainte.
En outre, les deux portions de manchon 1A et 1B ménagent un espace annulaire 6 entre la surface extérieure latérale de la gaine 2 et l’intérieur du manchon. Comme illustré sur la , l’espace annulaire 6 et le vide au niveau des torons 5 sont prévus pour être obturés par l’injection ultérieure du matériau de comblement via la prise d’injection 8, tout en permettant une expulsion d’air au niveau de la prise d’évent 7.
Le procédé de réparation de gaine se poursuit par le soudage par électro fusion des résistances chauffantes 3 d’extrémité avec chacune des deux portions de manchon 1A et 1B. Le soudage par électro fusion est réalisé par application d’un courant électrique aux bornes des résistances chauffantes 3, alors que ces dernières sont en contact avec les portions de manchon 1A et 1B en matériau polymère. Le soudage par électro fusion permet de solidariser chacune des résistances chauffantes 3 d’une part avec la gaine externe 2, et d’autre part avec chacune des deux portions de manchon 1A et 1B.
Dans le présent exemple, le soudage par électro fusion est réalisé comme suit, successivement sur l’une puis l’autre des résistances chauffantes 3. Un automate de soudure est d’abord connecté aux bornes de la résistance chauffante 3, par exemple via les pattes de connexion 19 de la résistance 3. La soudure est réalisée de préférence dans une position d’accessibilité.
Ensuite, un courant électrique est appliqué aux bornes de ladite résistance, dont l’intensité est contrôlée de sorte à obtenir une température d’électro fusion suffisante. La température d’électro fusion sélectionnée est de préférence comprise entre 190 degrés Celsius et 230 degrés Celsius pour réaliser un soudage durable sans endommager le manchon ou la gaine.
Du fait du positionnement axial des résistances chauffantes 3, la soudure par électro fusion n’obture pas les prises d’évent et d’injection.
Enfin, après débranchement de l’automate de soudure, les résistances chauffantes 3 sont laissées à refroidir pendant une durée de refroidissement prédéterminée à l’issue de la soudure, par exemple une durée de refroidissement supérieure à 10 minutes.
On a représenté, sur la annexée, une vue en coupe longitudinale du câble de précontrainte 1 et du manchon 9 à l’issue de l’étape de soudage par électro fusion des deux résistances chauffantes 3 avec le manchon et avec la gaine externe du câble. Les résistances chauffantes sont fondues dans la masse de la gaine 2 et des portions de manchon 1A et 1B.
Le procédé de réparation de gaine se poursuit ici par le soudage par extrusion longitudinale de la première portion de manchon 1A avec la deuxième portion de manchon 1B, de sorte à former un manchon 9 (de préférence cylindrique) autour de la zone dégradée Z de la gaine 2.
Comme décrit ci-avant, de manière préférentielle, la zone de soudure par extrusion longitudinale est définie par moins un bord latéral de la première portion 1A présentant un bord de chanfrein (découpe en angle) comme cela est illustré sur la commentée précédemment. Le bord latéral en regard de la deuxième portion 1B présente alors de préférence une découpe en angle complémentaire, de sorte à définir un chanfrein 13 le long de l’axe L. La soudure par extrusion longitudinale est alors réalisée le long des deux bords latéraux en regard, formant des soudages 11, ici au niveau des chanfreins 13.
FA1 Fenêtre d’accrochage
EC1 Encoche d’accrochage
L Longueur du bord transversal BT
M1 Milieu du bord BT1, 2
V1 Volet
SV Sommet du volet
BV Bord du volet V1
LA Lame d’assemblage
SF Secteur frontal
H Hauteur du secteur frontal
B Base du secteur frontal
Y1Y1 Prolongement de la hauteur du secteur frontal
θ Demi angle au sommet de la section du prisme
α Angle à la base de la section triangulaire du prisme
CT Côté transversal / Côté du volet V
R Rabat
A titre d’exemple, des informations relatives à la section 606 et/ou la section 706 sont transmises à la zone sécurisée 802, permettant l'initiation (INIT) de la phase 504. Une machine à états finis (FSM), par exemple implémentée de manière logicielle dans la zone sécurisé 802, permet alors le calcul d’une valeur, telle que la somme de contrôle du code 706 et/ou du code 706, et permet la vérification des informations du flot de contrôle de la section 606 et/ou de la section 706. La valeur générée par la machine à états finis est alors transmise à la PUF 200 par l’intermédiaire du bus 308 afin d’obtenir la valeur de vérification. La PUF 200 est alors implémentée de manière matérielle dans le circuit 302, mais à l’extérieur du processeur 310.
Lorsque la valeur de vérification, retournée par la PUF 200, par exemple par l’intermédiaire du bus 308, diffère de la valeur de référence, stockée par exemple dans la mémoire non volatile 304, la zone sécurisée 302 génère par exemple un signal d’alerte ALERT.