INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comparativement au fichier de la , certains éléments descriptifs (préférentiellement les plus anciens – donc les premiers listés dans le fichier) sont marqués par l’étiquette (tag) #EXT-X-GAP 600 décrite dans le standard HLS. Dans l’exemple illustré, seuls les six segments les plus récents sont accessibles sur le flux unicast converti servi par le serveur web local 330. Les autres (donc pour remonter plus loin dans le programme streamé) sont accessibles uniquement via un flux unicast natif. Le lecteur vidéo doit alors basculer sur le CDN 120 de priorité suivante comme défini dans le fichier manifest racine 200, pour obtenir, par unicast, ces autres segments « startover ».
La illustre une autre variante de fichier manifest piste 250 correspondant au flux unicast converti, selon un ou plusieurs modes de réalisation. Dans cette variante qui se combine ou non avec le mode de réalisation de la , le référencement, dans les fichiers manifest piste 250, du flux unicast converti sur le nom de domaine comprend une indication d’un serveur de remplacement, dans le réseau public de diffusion unicast de contenus, apte à servir un contenu identique au flux unicast converti.
Comme illustré, cette indication peut être incluse dans l’URL des segments média. Elle peut donc varier d’un segment média à l’autre ou désigner des CDNs différents d’un segment média à l’autre. L’indication 630 « ?CDN2 » de la Figure s’appuie sur l’attribut PATHWAY-ID et permet de désigner le CDN2 de la par exemple. Bien entendu, des indications plus précises, par exemple une URL peut être utilisée. D’autres solutions pourraient être envisagées pour indiquer le CDN de réparation à utiliser.
En variante, l’indication peut être fournie en remplacement des tag #EXT-X-GAP 600 pour les segments média « startover » déclarés comme manquants, en y déclarant les média segments sur le CDN pour diffusion unicast native.
Aussi, en cas de segment média manquant ou d’absence de réponse à une requête unicast auprès du serveur web local 330, le lecteur vidéo utilisateur peut basculer sur le CDN2, i.e. récupérer le fichier manifest piste 250 correspondant à la piste (équivalente au flux unicast converti) estampillée « CDN2 » et demander, par unicast, les segments média auprès du CDN2.
Cette indication permet donc de contourner les priorités définies dans le fichier Content Steering 116 applicable. Comme ce fichier peut être individualisé pour chaque réseau local 150, le centre back-end 110 peut ajuster dynamiquement la charge sur les différents CDNs 120.
L’exposition du serveur web local 330 sur le réseau local avec un nom de domaine dédié et le référencement, directement dans les fichiers manifest 115 d’origine et sous ce nom de domaine, du flux unicast converti permettent, en lien avec la priorisation sous fichier Content Steering, une bascule vidéo douce du flux unicast converti vers un flux unicast natif équivalent, ou l’inverse. Une bascule de flux s’avère parfois nécessaire, par exemple lorsque l’utilisateur visionnant un contenu (flux unicast converti) sur son téléphone à son domicile, quitte ce dernier, son téléphone basculant sur le réseau mobile 140 n’offrant plus d’accès au serveur web local 330.
La gestion des fichiers Content Steering 116 de plusieurs services multimédia (e.g. chaines) par le centre back-end 110 permet par ailleurs une bascule optimisée de contenu à l’intérieur d’un même flux multicast. Une telle bascule optimisée contribue à réduire la congestion réseau et la consommation électrique associée, d’autant plus qu’il est recherché de diffuser en multicast le contenu le plus regardé à un instant donné.
Par exemple, un événement sportif en direct sur une chaine 1 peut être regardé par une majorité d’utilisateurs. A la fin de cet événement live, les utilisateurs cessent de regarder la chaine 1 et/ou bascule sur une autre chaine. Le contenu diffusé sur une chaine 2 peut alors être celui avec la meilleure audience. Comme les ressources de diffusion multicast (e.g. les adresses IP multicast) sont rares, il est particulièrement intéressant de pouvoir basculer du contenu de la chaine 1 vers le contenu de la chaine 2 dans le flux multicast, sans impact vidéo pour les utilisateurs, tout en forçant les utilisateurs de la chaine multicastée sur leur flux unicast converti local.
Après sulfuration, les conditions opératoires sont ajustées à celles utilisées pour le test d’hydrocraquage : VVH de 1,5 h -1 , rapport volumique H 2 /charge de 1000 NL/L, pression totale de 14 MPa. La température des réacteurs est ajustée de manière à cibler une conversion nette de la fraction 375°C+ de 80% après 150 heures sous charge.
Les performances des catalyseurs sont comparées à celle du catalyseur A pris comme référence et reportées dans le Tableau 2. L’activité relative en degré Celsius (°C) est obtenue par différence des températures nécessaires pour atteindre une même conversion nette de 80% entre le catalyseur A et le catalyseur à évaluer. Une valeur positive signifie que le catalyseur à évaluer a une activité supérieure à celle du catalyseur A. L’HDN est mesurée comme le taux de transformation de l’azote présent dans la charge (à même température de test appliquée) sans tenir compte de l’aniline, selon le calcul suivant :
%HDN = (ppmN_charge – ppmN_effluent) / (ppmN_charge)
La RVA (activité volumique relative) est alors calculée de la manière suivante (en supposant que l’HDN est une réaction d’ordre 1) :
RVA_HDN = ln(1/(1-%HDN_catalyseur)) / ln(1/(1-%HDN_catalyseur_A)) x100
Comparaison des performances des catalyseurs A (frais), U1 et U2 (catalyseurs usés), R1, R2, R3 et R4 (catalyseurs régénérés), R1R, R2R, R3R et R4R (catalyseurs réjuvénés). Les températures de régénération et les teneurs en carbone telles que décrites dans les exemples 1 à 7, sont rappelées dans ce tableau.
T régénération C (%pds) HCK – Activité relative (°C) HDN - RVA Catalyseur frais A (exemple 1) --- --- Base 100 Catalyseur usé U1 (exemple 1) --- 6 -24 60 Catalyseur régénéré R1 (exemple 2 comparatif) 480°C - 2h 0 -5 70 Catalyseur réjuvéné R1R (exemple 7 comparatif) 480°C - 2h Non mesuré -4 73 Catalyseur régénéré R2 (exemple 3 comparatif) 400°C - 2h 0,32 -1 94 Catalyseur réjuvéné R2R (exemple 7 selon l’invention) 400°C - 2h Non mesuré 0 99 Catalyseur usé U2 (exemple 4) --- 12 -35 49 Catalyseur régénéré R3 (exemple 5 comparatif) 480°C - 2h 0 -12 65 Catalyseur réjuvéné R3R (exemple 7 comparatif) 480°C - 2h Non mesuré -11 72 Catalyseur régénéré R4 (exemple 6 comparatif) 400°C - 2h 0,56 -7 90 Catalyseur réjuvéné R4R (exemple 7 selon l’invention) 400°C - 2h Non mesuré -4 97
Les performances catalytiques observées ci-avant démontrent l’avantage du protocole de régénération selon l’invention comprenant une étape a) de régénération à basse température, une étape b) de réjuvénation par mise en contact avec un composé organique ou inorganique, acide ou basique, et une étape c) de calcination.
En effet, pour les catalyseurs régénérés selon l’invention (régénérés à basse température, 400°C, et réjuvénés par ajout d’acide phosphorique et d’acide γ-cétovalérique et calcination), l’activité convertissante cible, à iso-VVH, pression et charge entrante est obtenue à des températures inférieures respectivement de 4 et 7°C par rapport à celles des catalyseurs réjuvénés de la même manière, mais à partir de souches régénérées à plus haute température (480°C, température usuellement appliquée selon les enseignements de l’art antérieur). De plus, la combinaison de l’étape b) de réjuvénation et de l’étape c) de calcination permet de gagner 1 à 3°C supplémentaire(s) par rapport aux catalyseurs uniquement régénérés à basse température.
Par ailleurs, à iso-température de test, on montre aussi que l’efficacité des catalyseurs régénérés selon l’invention (régénérés à 400°C et réjuvénés par ajout d’acide phosphorique et d’acide γ-cétovalérique et calcination) est accrue, avec 97 à 99% de l’activité HDN du catalyseur frais, alors que les catalyseurs régénérés à des températures plus élevées (480°C) et réjuvénés de la même manière ne permettent pas d’obtenir mieux que 72 et 73% de l’activité HDN du catalyseur frais. Ces performances en HDN sont également supérieures à celles des catalyseurs uniquement régénérés selon les conditions de l’étape a) de l’invention mais sans les étapes b) et c) et qui ne présentent pas mieux que 90 et 94% d’activité HDN par rapport au catalyseur frais.
Le procédé de régénération selon l’invention est donc attractif pour les raffineurs qui ont la possibilité de régénérer les catalyseurs avec une dépense énergétique moindre (température de régénération plus basse) tout en obtenant des catalyseurs plus performants et dont les performances sont significativement améliorées par l’ajout d’une faible quantité de composés chimiques, et ceci alors même que le catalyseur régénéré pourrait éventuellement contenir du coke résiduel (ici 0,32 ou 0,56% poids). Sans que l’on puisse relier ces résultats à une quelconque théorie, l’avantage de l’invention pourrait être lié à l’obtention de surfaces spécifiques et volumes poreux satisfaisants et qui permettrait donc d’améliorer assez facilement les propriétés de la phase métallique au cours de l’étape de réjuvénation sans avoir recours à des traitements chimiques sévères qui auraient pour conséquence de dégrader la phase acide.
Procédé de réjuvénation d’un catalyseur d’un procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage Domaine de l’invention L'invention concerne un procédé de réjuvénation d’un catalyseur d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et l’utilisation du catalyseur réjuvéné dans le domaine de l’hydrotraitement et/ou de l’hydrocraquage.
État de la technique Habituellement, un catalyseur d’hydrotraitement de coupes hydrocarbonées a pour but d’éliminer les composés soufrés ou azotés contenus dans celles-ci afin de mettre par exemple un produit pétrolier aux spécifications requises (teneur en soufre, teneur en aromatiques etc...) pour une application donnée (carburant automobile, essence ou gazole, fioul domestique, carburéacteur).
De manière avantageux, l’au moins un palonnier comprend au moins un alésage articulation formé dans au moins un des deux flancs latéraux dudit palonnier.
Préférablement, l’au moins un capot d’extrémité comprend deux plots d’articulation s’étendant en tête-bêche d’une surface inférieure dudit au moins un capot d’extrémité de manière à constituer un axe d’articulation, lesdits plots d’articulation s’emboîtant dans l’au moins une alésage d’articulation du palonnier.
Dans un mode de réalisation, le palonnier présente un rétrécissement ponctuel de l’au moins un palonnier au niveau de l’articulation dudit capot d’extrémité sur ledit palonnier, ledit rétrécissement s’étendant du niveau de l’au moins un alésage d’articulation jusqu’à l’âme centrale dudit palonnier.
Un tel balai est avantageux en ce que la présence de l’au moins un rétrécissement permet le montage en articulation du capot d’extrémité en tout facilité. En particulier, le rétrécissement permet le montage de l’articulation du capot d’extrémité dans l’alésage d’articulation correspondante sur le palonnier de manière qui réduit la force qui doit être exercée et/ou la déformation qui doit être appliquée sur le capot d’extrémité lors de l’opération de montage nécessaire pour le monter sur le palonnier.
De manière avantageux, l’au moins un rétrécissement est au moins partiellement constitué par au moins une surface de montage formée dans le palonnier, ladite au moins une surface de montage étant inclinée vers un plan médian du palonnier.
Une telle configuration est particulièrement avantageuse en ce que, par la provision de cette surface planaire incliné, le montage du capot d’extrémité sur le palonnier se fait de manière progressive et facile. La force d’assemblage ainsi que les stresses mécaniques subis par le capot d’extrémité lors du montage sont de même manière réduits.
Préférablement, chaque au moins une surface de montage est bordée par au moins deux surfaces de guidage, ladite au moins une surface de montage et les au moins deux surfaces de guidage formant ensemble une goulotte, lesdites au moins deux surfaces de guidage étant de préférence sensiblement planaires.
De préférence, la goulotte s’étend du niveau des alésages d’articulation jusqu’à l’âme centrale du palonnier.
Une telle configuration est particulièrement avantageuse en ce que la provision de l’au moins une surface de guidage va faciliter le montage en articulation du capot d’extrémité sur le palonnier, en permettant un léger désalignement entre les composants. Lors d’une opération d’articulation, le ou les surfaces de guidage conduiront les plots de l’articulation vers les alésages par le contact glissant entre eux.
Dans une éventuelle configuration, l’au moins un rétrécissement est incliné à un angle compris entre 5 et 20 degrés, de préférence entre 10 et 15 degrés, et plus préférablement de 13 degrés, par rapport au plan médian longitudinal du palonnier.
La est une vue en perspective d’un balai d’essuie-glace selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
Le catalyseur réjuvéné est composé du support d’oxyde ne comportant pas de zéolite et de la phase active formée d’au moins un métal du groupe VIB et d’au moins un métal du groupe VIII, du composé organique ou inorganique, acide ou basique, et éventuellement de phosphore.
La teneur cumulée en composés organiques introduit sur le catalyseur réjuvéné est comprise entre 1 et 45 % poids, de préférence entre 2 et 30% poids, et de manière plus préférée entre 3 et 25 % poids par rapport au poids total du catalyseur réjuvéné.
La teneur totale en phosphore (éventuellement introduit par l’acide phosphorique lors de l’étape b) et éventuellement déjà présent dans le catalyseur régénéré) dans le catalyseur réjuvéné est généralement comprise entre 0,3 et 25% poids de P 2 O 5 par rapport au poids total de catalyseur, de préférence entre 0,5 et 20% poids de P 2 O 5 par rapport au poids total de catalyseur, de manière très préférée comprise entre 1 et 15% poids de P 2 O 5 par rapport au poids total de catalyseur.
La réjuvénation semble permettre une bonne dissolution de la phase cristalline et une dispersion des phases métalliques afin de récupérer une dispersion proche du catalyseur frais et donc une activité proche du catalyseur frais.
Au sens de la présente demande, "matériau d'excavation" désigne tout matériau excavé lors de travaux de génie civil ou de construction que ce soit à la surface de la Terre, par exemple lors de fouilles ou de création de fondation, ou dans le sous-sol, par exemple lors du creusement de tunnels, cavernes et galeries. Typiquement, le matériau d'excavation comprend des : - roches meubles tels que graviers, sables, limons, argiles et leurs mélanges ; - rochers concassés ; - matériaux provenant de constructions antérieures ou de sites pollués tels que des décharges ; ou - boues d’excavation.
Selon un mode de réalisation, le matériau d’excavation est une boue d’excavation.
Typiquement, la boue d’excavation peut être produite par un tunnelier excavant un tunnel lors de la construction d’une ligne de métro, d'une ligne de train, d'une route.
Selon un mode de réalisation particulier, la boue d’excavation est extraite du sous-sol parisien.
Le matériau d'excavation mis en œuvre dans l'étape a) peut présenter un taux de matière sèche, ou siccité, de 70% à 100%, en particulier de 75% à 90%, tout particulièrement de 78% à 82%.
Au sens de la présente demande, le "taux de matière sèche" est le rapport entre la masse sèche de matériau d'excavation et la masse du matériau d'excavation avant séchage, la masse sèche du matériau d'excavation étant mesurée après séchage d'environ 30 grammes de matériau d'excavation pendant 30 minutes à 145°C.
De façon avantageuse, mettre en œuvre un matériau d'excavation présentant un tel taux de matière sèche permet d'obtenir un spectre infrarouge dont la résolution permet l'identification rapide et facile de la bande d'absorption spécifique de la pyrite de fer.
Le séchage d'un matériau d'excavation est une étape classique connue de l'homme du métier. Il saura donc mettre en œuvre une étape de séchage du matériau d'excavation pour obtenir le taux de matière sèche décrit ci-dessus.
Le matériau d'excavation mis en œuvre dans l'étape a) peut présenter une granulométrie telle que 35% massique du matériau d'excavation présente un diamètre inférieur à 63 µm, en particulier 95% massique du matériau d'excavation présente un diamètre inférieur à 125 µm, tout particulièrement 100% massique du matériau d'excavation présente un diamètre inférieur à 200°µm.
De façon avantageuse, mettre en œuvre un matériau d'excavation présentant une telle granulométrie permet d'obtenir un spectre infrarouge dont la résolution permet l'identification rapide et facile de la bande d'absorption spécifique de la pyrite de fer.
La granulométrie du matériau d'excavation peut être déterminée par tamisage.
Cette granulométrie peut être obtenue par un broyage manuel ou un broyage automatique, en particulier un broyage manuel, plus particulièrement un broyage manuel dans un moule en agate. Le broyage manuel est avantageusement adapté à la disparité de dureté des composants du matériau d'excavation.
L'étape b) de la méthode d'analyse peut comprendre les sous-étapes suivantes : b1) détection entre 450 cm -1 et 435 cm -1 d'une bande d'absorption spécifique de la pyrite de fer dans le spectre infrarouge obtenu à l'étape a), b2) intégration de la bande d'absorption détectée à l'étape b1) pour calculer une aire, et b3) comparaison de l'aire obtenue à l'étape b2) avec une courbe de calibration pour déterminer la teneur massique en pyrite de fer du matériau d'excavation.
De façon avantageuse, la gamme de nombres d'onde de la sous-étape b1) permet de calculer, de façon reproductible et précise, l'aire de la bande d'absorption spécifique de la pyrite de fer lors de l'étape b2). A partir cette aire, il est ensuite possible de déterminer, de façon reproductible et précise, la teneur massique en pyrite de fer de l'échantillon du matériau d'excavation lors de l'étape b3).
Ces sous-étapes b1) à b3) peuvent permettre de déterminer rapidement, précisément et de façon reproductible, la teneur massique en pyrite de fer du matériau d'excavation.
La méthode d'analyse de la présente invention permet également de déterminer précisément la teneur massique en ion carbonate présent dans le matériau d'excavation.
Typiquement, le matériau de construction peut être un remblai ou un granulat, en particulier un remblai, un granulat pour béton ou un granulat pour enrobé.
Au sens de la présente demande, "remblai" désigne un matériau de construction destiné à élever un terrain, combler un creux ou combler les vides de l'exploitation minière.
Au sens de la présente demande, "granulat" désigne un matériau de construction utilisé pour la réalisation d’ouvrages de Génie Civil, de travaux routiers et de bâtiments.
Un granulat pour béton et un granulat pour enrobé sont des exemples de granulat.
Au sens de la présente demande, "granulat pour enrobé" désigne un granulat utilisé pour la confection des enrobés bitumineux.
Au sens de la présente demande, "granulat pour béton" désigne un granulat utilisé pour la confection des bétons.
L'étape de valorisation peut comprendre une étape de production d'un matériau de construction à partir du matériau inerté.
Typiquement l'étape de production peut comprendre une ou des sous-étapes de mise en forme du matériau inerté, la ou les sous-étapes étant adaptées au matériau de construction, en particulier au remblai ou au granulat, plus particulièrement au remblai, au granulat pour béton ou au granulat pour enrobé.
Exemple 1 : matériau d'excavation issu du chantier du Grand Paris Express
Exemple 1.1 : Détermination de la teneur massique en pyrite de fer et en ion carbonate d'un échantillon de matériau d'excavation.
Une masse connue (30 g) d'un échantillon du matériau d'excavation est séchée dans une étuve à 145°C pendant 30 minutes pour obtenir un échantillon séché présentant un taux de matière sèche de 100 %.
5 g de cet échantillon séché sont broyés à la main dans un mortier en agate, jusqu'à l'obtention d'une poudre visuellement homogène et impossible à réduire plus. Cette poudre est tamisée de sorte à récupérer un échantillon broyé présentant une granulométrie telle que 100% massique de l'échantillon présente un diamètre inférieur à 100 µm.
L'échantillon broyé est ensuite divisé en deux échantillons Ech1 et Ech2. Chaque échantillon Ech1 et Ech2 subit ensuite une analyse par spectroscopie infrarouge entre 4000 cm -1 et 370 cm -1 . L'appareil pour réaliser cette analyse est un FT-IR SpectrumTwo de PerkinElmer, et les paramètres sont la gamme d’analyse entre 4000 cm -1 et 400 cm -1 .
Les et présentent le spectre infrarouge obtenu pour l'échantillon Ech1. Le spectre obtenu pour l'échantillon Ech2 est similaire.
Le spectre infrarouge de la et de la comprend une bande d'absorption, sous forme d'un creux, autour de 440 cm -1 . Cette bande d'absorption est caractéristique de la pyrite de fer. Une aire est obtenue en intégrant la bande d'absorption entre 449 cm -1 et 435 cm -1 . La comparaison de cette aire avec une courbe de calibration, préalablement établit et non montrée, permet de déterminer la teneur massique en pyrite de fer dans l'échantillon Ech1. Cette teneur est indiquée dans le Tableau 3 ci-dessous. La teneur massique en pyrite de fer dans l'échantillon Ech2 est déterminée de la même façon et est indiquée dans le Tableau 3 ci-dessous.
- des acides carboxyliques d’alkyléther de polyoxyéthylène, tels que l’acide carboxylique Laureth-5 ;
- un alcool gras polyoxyéthylé contenant de 6 à 12 unités d’oxyéthylène, tels que le Laureth-9 ;
- un dérivé polyoxyalkylé d’ester monoglycérylique d’un acide gras tel que le PEG-20 glycéryl triisostearate ;
- des sarcosinates, tels que le sarcosinate de sodiumlauroyle ;
- un ester d’acides gras de polyalkylène glycol et
- des mélanges de ces derniers.
En tant qu’esters polyglycériques (a) d'acide(s) gras, il convient de mentionner les produits contenant 2 à 10 unités de glycérol, tel que le monolaurate de polyglycéryle, l’oléate, le myristate, le caprylate ou le stéarate comprenant 2 à 10 unités de glycérol, le mono(iso)stéa de polyglycéryle comprenant 2 à 10 unités de glycérol, le dioléate de polyglycéryle comprenant 2 à 10 unités de glycérol, le dioléate de polyglycéryle comprenant 2 à 10 unités de glycéryle, le dilaurating de polyglycéryle comprenant 2 à 10 unités de glycéryle comprenant 2 à 10 unités de glycéryle, le trioléate de polyglycéryle comprenant 2 à 10 unités de glycéryle, le tricaprylate de polyglycéryle comprenant 2 à 10 unités de glycéryle.
Les esters polyglycéryliques comprennent des esters polyglycéryliques d’acides gras saturés, insaturés et ramifiés en C16-C22, tels que l’isostéarate de polyglycéryle-4, l’oléate de polyglycéryle-3, l’oléate de polyglycéryle-2, le sesquioléate de polyglycéryle-2, le diisostéarate de triglycéryle, le monooléate de diglycéryle, le monooléate de tétraglycéryle, ou des mélanges de ces derniers.
Les esters monoglycéryliques comprennent, notamment, des monoesters de glycéryle, de préférence des monoesters de glycéryle d'acides gras à chaîne saturés, insaturés et ramifiés en C16-C22, tels que l’oléate de glycéryle, le monostéarate de glycéryle, le monoisostéarate de glycéryle, le monopalmitate de glycéryle, le monobéhénate de glycéryle ou des dérivés de ces derniers.
On peut citer en tant qu’esters monoglycériques d’acides gras, le stéarate de glycéryle (mono-, di- et/ou tristéarate) (nom CTFA : glyceryl stearate) ou le ricinoléate de glycéryle ou des mélanges de ces derniers, ou on peut citer en tant que dérivés de polyoxyalkylène, mono-, di- ou triester d’acides gras avec un glycérol polyoxyalkylé (mono-, di- ou triester d’acides gras avec un éther de polyalkylène glycol), de préférence du stéarate de polyéthyléthyl glycéryle (mono-, di- et/ou tristearate), tel que le stéarate de glycéryle PEG-20 (mono-, di-, tristearate et/ou triisostéarate). De préférence, le dérivé polyoxyalkylé d’ester monoglycérylique d’acides gras comprend 10 à 40 unités d’oxyéthylène, telles que le triisostéarate de glycéryle PEG-20.