INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Optionnellement, le moyen de marquage peut comprendre en outre : - une pièce de guidage formant un guide d’insertion de la bande adhésive déroulée entre le galet applicateur et la surface lorsque la bande adhésive déroulée s’étend entre la bobine émettrice et le galet applicateur; et - un tambour tendeur monté à rotation sur le châssis, en particulier au-dessus du galet applicateur, le tambour tendeur définissant un point d’inflexion de la bande adhésive déroulée lorsque la bande adhésive déroulée s’étend entre la bobine débitrice et la pièce de guidage, en assurant la mise en tension de la bande adhésive sur la pièce de guidage.
Ainsi, il est possible de s’assurer que les bords de la bande adhésive sont appliqués de manière précise, avec une tolérance de l’ordre du millimètre, préférentiellement du dixième de millimètre et ce, par rapport à une longueur parcourue de plusieurs dizaines de mètres. En outre, la mise en tension par le tambour tendeur permet d’éviter la formation de plis éventuels ou de bulles dans la bande adhésive déroulée depuis la bobine débitrice. On s’assure ainsi que la bande adhésive est continument plaquée au sol lors de l’application du marquage.
Optionnellement, le moyen de marquage peut comprendre en outre : - une bobine de récupération montée à rotation sur le châssis pour enrouler un revêtement de la bande adhésive déroulée ; et - un tambour de retour monté à rotation sur le châssis entre la pièce de guidage et la bobine de récupération, le tambour de retour formant un point d’inflexion du revêtement lorsque le revêtement s’étend entre la pièce de guidage et la bobine de récupération.
Ainsi, lorsque la bande adhésive comprend un revêtement sur un côté adhésif de la bande adhésive, celui-ci peut être retiré et enroulé autour de la bobine de récupération. Le passage du revêtement autour du point d’inflexion assure que la bobine de récupération ne tire pas sur la bande adhésive.
Optionnellement, le dispositif peut comprendre en outre : - un moteur électrique monté sur le châssis; - une courroie de transmission configurée pour transmettre la rotation du moteur électrique au galet applicateur et à la bobine de récupération, - un embrayage à fonction de limiteur de couple, prévu entre la courroie de transmission et la bobine de récupération.
On assure ainsi un mouvement synchronisé entre le galet applicateur et le tambour de récupération. L’embrayage permet en outre une tension constante sur le revêtement malgré l’augmentation continue du diamètre du revêtement autour de la bobine de récupération.
L’homme du métier saura sélectionner le matériau qui constitue le galet applicateur, notamment à travers sa dureté, de manière à exercer une pression optimale sur la bande adhésive. De préférence, le galet applicateur sera en polyuréthane, très préférentiellement en polyuréthane semi-rigide.
Ainsi, le galet applicateur peut appliquer une force satisfaisante sur la bande adhésive contre la surface. Il est notamment possible d’éviter la formation de bulles d’air entre la bande appliquée et la surface.
Optionnellement, le train directionnel peut comprendre deux roues orientables par un moteur, les deux roues et le moyen d’avancement formant un tripode, de préférence les deux roues orientables forment l’avant du dispositif et le moyen d’avancement forme l’arrière du dispositif lorsque le dispositif se déplace.
Le dispositif sous la forme d’un tripode comprend trois points de contact au sol, de sorte qu’il est en équilibre isostatique. En outre, le train directionnel peut former l’avant du dispositif pour contrôler la direction du dispositif par pivot autour du moyen d’avancement. Une erreur de position par rapport à la direction désirée peur être convertie en une erreur de rotation autour du point pivot, assurant que le dispositif est continuellement orienté vers la direction désirée.
Optionnellement, le dispositif peut comprendre en outre : - un capteur optique linéaire monté sur la première extrémité du châssis, le capteur optique linéaire étant configuré pour détecter un plan vertical par rapport à la surface, le plan vertical étant défini par un laser plan, et la direction désirée correspond à la direction du plan vertical.
Ainsi, le dispositif peut appliquer un marquage au sol parfaitement rectiligne, en suivant le plan vertical. En effet, les Véhicules Auto Guidés peuvent être amenés à se déplacer en lignes droites pour optimiser leur parcours, mais aussi pour éviter les très nombreux obstacles (tels que les poteaux des racks de stockage) qui jalonnent les entrepôts dans lesquels ils sont amenés à se déplacer. En outre, le capteur optique linéaire confère au dispositif la faculté de détecter le plan vertical du laser quelle que soit la planéité du terrain. Le dispositif n’est pas sensible à des changements de position selon la direction verticale par rapport à la surface.
Dans certains modes de réalisation, la pluralité de canaux comprend au moins une jonction ou une bifurcation entre le pied de bouclier et la tête de bouclier.
On peut ainsi dédoubler certains canaux en partant du pied du bouclier vers la tête du bouclier ou vice versa. Par exemple, un canal en pied de bouclier peut se scinder en deux canaux qui déboucheront en tête de bouclier ou deux canaux en pied de bouclier peuvent se rejoindre en un seul débouchant en tête de bouclier.
Dans certains modes de réalisation, une section transversale d’au moins un des canaux diminue à une extrémité de canal débouchant au pied de bouclier ou à la tête de bouclier.
On peut ainsi accélerer l’écoulement du fluide chauffant à cette extrémité pour faciliter son incorporation au flux d’air environnant lors de sa sortie du canal.
Le présent exposé concerne également une aube de turbomachine comprenant un corps d’aube en matériau composite à matrice organique renforcée par des fibres et un bouclier tel que défini précédemment, le bouclier étant assemblé sur le corps d’aube.
On comprend que le corps d’aube comprend un extrados et un intrados reliés par un bord d’attaque du corps d’aube. Lorsque le bouclier est assemblé sur le corps d’aube, l’ailette intrados du bouclier est fixée sur l’intrados du corps d’aube, l’ailette extrados du bouclier est fixée sur l’extrados du corps d’aube et la section centrale chevauche le bord d’attaque du corps d’aube.
L’aube peut être une aube fixe ou une aube tournante.
Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication d’un bouclier tel que défini précédemment, comprenant une étape de formation de noyaux en matériau fugitif, une étape de formation du bouclier, et une étape de suppression des noyaux pour former les canaux.
L’étape de suppression des noyaux peut être effectuée, par exemple, par solubilisation ou fusion, et peut être suivie d’une étape de parachèvement et de finition du bouclier.
L’étape de formation du bouclier peut comprendre plusieurs étapes.
A titre d’exemple non limitatif, lorsque le bouclier est fabriqué par un procédé d’électrodéposition, l’étape de formation du bouclier peut comprend une sous-étape de positionnement des noyaux en matériau fugitif dans un outillage spécifique d’électrodéposition, une sous-étape d’électrodéposition de la matière métallique autour des noyaux en matériau fugitif et d’un mandrin définissant la forme intérieure du bouclier, destinée à recevoir le bord d’attaque de la pale, une sous-étape de démoulage et d’ébavurage du bouclier brut comprenant les noyaux en matériau fugitif.
A titre d’exemple non limitatif, lorsque le bouclier est fabriqué par coulée en moule carapace, l’étape de formation du bouclier peut comprend une sous-étape de positionnement des noyaux en matériau fugitif dans une matrice en cire, une sous-étape de formation du moule carapace autour de la matrice en cire, une sous-étape de fusion de la cire, une sous-étape de coulée du métal en fusion, une sous-étape de refroidissement et une sous-étape de démoulage du bouclier brut comprenant les noyaux en matériau fugitif.
A titre d’exemple non limitatif, lorsque le bouclier est fabriqué par soudure de tôles métalliques, l’étape de formation du bouclier peut comprend une sous-étape d’empilage des tôles métalliques alternés avec les noyaux en matériau fugitif, une sous-étape de compactage des tôles et de soudure par soudage-diffusion ou par soudure par faisceau d’électrons pour obtenir un bouclier brut comprenant les noyaux en matériau fugitif.
Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication d’un bouclier tel que défini précédemment, le bouclier étant obtenu par un procédé de fabrication additive, par exemple par fusion sélective sur lit de poudre.
Le présent exposé concerne également un procédé de dégivrage ou d’antigivrage d’une turbomachine comprenant une aube telle que définie précédemment, le procédé comprenant une étape de circulation d’un fluide chauffant dans les canaux du bouclier.
Dans certains modes de réalisation, le fluide chauffant peut être un gaz chaud prélevé sur un compresseur de la turbomachine. Alternativement, toutefois, le procédé peut comprendre une étape de réchauffement du fluide chauffant dans un échangeur de chaleur avant sa circulation dans les canaux du bouclier. Le fluide chauffant pourrait alors être un fluide caloporteur tel que, par exemple, un lubrifiant ou un carburant de la turbomachine, voire même circuler en circuit fermé entre l’échangeur de chaleur et les canaux du bouclier.
La cavitation est le phénomène de formation de bulles de vapeur ou de gaz dans un liquide en écoulement dans les régions où la pression du liquide est inférieure à sa pression de vapeur à la température considérée. Il s’agit d’un phénomène de nucléation, de croissance et d'implosion (effondrement) de cavités remplies de vapeur ou de gaz, qui peut être obtenu par le passage d'ultrasons (cavitation acoustique), par un laser, par l'injection de vapeur dans un fluide froid ou par des modifications de l'écoulement et de la pression (cavitation hydrodynamique). Dans le cas de la cavitation hydrodynamique, la géométrie de l'écoulement est modifiée de telle sorte que l'énergie cinétique est augmentée par un étranglement de l'écoulement qui entraîne une réduction considérable de la pression locale du liquide et une augmentation correspondante de l'énergie cinétique. Lorsque la pression du liquide tombe en dessous de la pression de vapeur de ce même liquide, des millions de cavités de vapeur sont créées, qui sont soumises à des conditions turbulentes de champs de pression variables en aval de la constriction. La durée de vie de ces cavités est très faible (quelques microsecondes). Les cavités finissent par s'effondrer par implosion, ce qui génère de très hautes pressions (jusqu'à 100 MPa) et températures (10 000 K), ainsi que d'intenses forces de cisaillement. L'énergie libérée lors de l'implosion et/ou de la pulsation des bulles de cavitation modifie ainsi les propriétés des fluides et intensifie les phénomènes de transport et certaines transformations chimiques.
La concentration en métaux dans les matrices hydrocarbonées peut être déterminée par toute méthode connue. Des méthodes acceptables incluent la fluorescence X (XRF), la spectrométrie de masse par plasma à couplage inductif (ICP-MS) et la spectrométrie d’émission atomique à plasma à couplage inductif (ICP-AES). Les spécialistes en sciences analytiques savent identifier la méthode la plus adaptée à la mesure de chaque métal et de manière générale de chaque hétéro-élément en fonction de la matrice hydrocarbonée considérée. La teneur en oxygène peut être mesurée suivant la norme : ASTM D5622-17 / D2504-88(2015). La teneur en azote peut être mesurée suivant la norme : ASTM D4629-17. La teneur en soufre peut être mesurée suivant la norme ISO 20846 :2011. La teneur en halogènes, notamment le chlore, le brome, le fluor, peut être mesurée suivant la norme : ASTM D7359-18.
Par « hydrotraitement » on entend tout procédé au cours duquel des hydrocarbures réagissent avec du dihydrogène, typiquement sous pression, en présence d’un catalyseur ou non. L’hydrotraitement peut ainsi comprendre une ou plusieurs réactions choisies parmi l’hydrodésulfuration (HDS), l’hydrodéazotation (HDN), l’hydrodéoxygénation (HDO), l’hydrodémétallation (HCM), l’hydrocraquage, l’hydroisomérisation et l’hydrogénation (hydrogénation des composés insaturés en composés saturés).
Description détaillée de l’invention Description de la composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique
La composition fournie à l’étape (a) comprend une huile de liquéfaction de plastique.
Dans un mode de réalisation préféré, la composition peut comprendre uniquement une huile de liquéfaction de plastique.
Alternativement, la composition peut comprendre au moins 1%m d’huile de liquéfaction de plastique. Le reste peut alors être composé d’au plus 99% en masse d’un diluant ou solvant tel qu’un hydrocarbure et/ou d’un ou plusieurs des composants listés ci-dessous, de préférence un composant provenant de la biomasse, de déchets de biomasse ou de déchets élastomères.
Dans un mode de réalisation, la composition peut comprendre au moins 5%m, de préférence 10%m, davantage de préférence au moins 25 %m, de manière encore plus préférée au moins 50 % en masse, plus préférablement 75 % en masse, encore plus préférablement au moins 90 % en masse d'huile de liquéfaction de plastique. La composition peut comprendre au plus 80%m ou 90%m ou 95%m ou 100%m d’huile de liquéfaction de plastique. La teneur en masse d'huile(s) de liquéfaction de plastique de la composition peut être comprise dans tout intervalle défini par deux des limites précédemment fixées.
La composition peut comprendre en outre un composant provenant de la biomasse, de déchets de biomasse ou de déchets élastomères, tel qu’une huile de tall, une huile alimentaire usagée, une graisse animale, une huile végétale telle qu’une huile de colza, de canola, de ricin, de palme, de soja, une huile extraite d’une algue, une huile extraite d’une fermentation de microorganismes oléagineux tels que des levures oléagineuses, une huile de liquéfaction de biomasse, notamment une huile de liquéfaction de biomasse telle que de Panicum virgatum ou une huile de liquéfaction de biomasse lignocellulosique, par exemple une huile de liquéfaction de bois, de papier et/ou de carton, une huile obtenue par liquéfaction de meubles usagés broyés, une huile de liquéfaction d’élastomères par exemple du latex éventuellement vulcanisé ou des pneus, ainsi que leurs mélanges.
La composition peut comprendre en outre peut comprendre un composant qui est un diluant miscible avec l'huile de liquéfaction de plastique. Ce diluant a de préférence un indice de diène d'au plus 0,5 g I2/100 g, mesuré selon UOP 326-17, un indice de brome d'au plus 5 g Br2/100 g, mesuré selon ASTM D1159. Le diluant est de préférence choisi parmi un naphta et/ou un solvant paraffinique et/ou un diesel ou un gasoil de distillation directe, contenant au plus 1 % en poids de soufre, de préférence au plus 0. 1 % en poids de soufre, et/ou un courant d'hydrocarbures ayant un intervalle d'ébullition entre 50°C et 150°C ou un intervalle d'ébullition entre 150°C et 250°C ou un intervalle d'ébullition entre 200°C et 350°C, ayant de préférence un indice de brome d'au plus 5 gBr2/100g, et/ou un indice de diène d'au plus 0,5 gI2/100g ou toute combinaison de ceux-ci.
La illustre un mode de mise en œuvre d’un procédé de contrôle selon le présent exposé.
L’aéronef 100 comprend également une pluralité de charges (ou récepteurs) électriques 400 représentées sur la . Chaque charge électrique 400 est un dispositif alimenté par de l’énergie électrique et pouvant être configuré pour transformer l’énergie électrique qui l’alimente en une autre forme d’énergie, comme par exemple de la chaleur ou de l’énergie mécanique. Des exemples non limitatifs de charges électriques 400 de l’aéronef 100 sont : un moteur électrique, un système de chauffage et/ou de climatisation, un compresseur, etc. Ces charges électriques 400 permettent notamment d’assurer un certain nombre de fonctionnalités, en vol comme au sol, telles que la pressurisation et/ou l’illumination de la cabine de l’aéronef 100 , le fonctionnement du poste de pilotage, etc.
Pour alimenter ces charges électriques 400 en énergie électrique, l’aéronef 100 comprend une pluralité de réseaux électriques, dont au moins un réseau à courant continu. Chaque réseau électrique comprend typiquement un ensemble de conducteurs d’électricité, typiquement un ensemble de fil(s) ou barre(s) et/ou un assemblage de fil(s) et/ou une (ou plusieurs) piste(s) imprimée(s) et/ou quelque appareil qui sert à conduire l'électricité. Le réseau à courant continu n’autorise la circulation d’énergie électrique que sous forme d’un signal continu.
L’énergie électrique consommée par les charges électriques 400 peut, au moins en partie, être produite par le moteur 2 de l’ensemble propulsif 1 , décrit plus en détails ci-après, et plus précisément par prélèvement mécanique sur des corps rotatifs BP , HP du moteur 2 .
Ensemble propulsif La illustre un ensemble propulsif 1 s’étendant selon un axe longitudinal X-X , et comprenant un moteur 2 , qui est une turbomachine, et une nacelle 3 entourant le moteur 2 .
Comme visible sur la , le moteur 2 comprend, de l’amont vers l’aval, une soufflante 20 , une section de compression 22 comprenant un compresseur basse pression 220 et un compresseur haute pression 222 , une chambre de combustion 24 et une section de détente 26 comprenant une turbine haute pression 262 et une turbine basse pression 260 . Chacun du compresseur basse pression 220 , du compresseur haute pression 222 , de la turbine haute pression 262 et de la turbine basse pression 260 comprend une partie rotor et une partie stator, la partie rotor étant susceptible d’être entraînée en rotation par rapport à la partie stator autour de l’axe longitudinal X-X . La soufflante 20 , la partie rotor du compresseur basse pression 220 , et la partir rotor de la turbine basse pression 260 sont reliées entre elles par un arbre basse pression 280 s’étendant le long de l’axe longitudinal X-X , formant ainsi un corps basse pression (corps BP ) qui est un premier corps rotatif. La partie rotor du compresseur haute pression 222 et la partie rotor de la turbine haute pression 262 sont reliées entre elles par un arbre haute pression 282 s’étendant également le long de l’axe longitudinal X-X , autour de l’arbre basse pression 280 , formant ainsi un corps haute pression (corps HP ) qui est un deuxième corps rotatif. Comme visible sur la , la section de compression 22 , la chambre de combustion 24 et la section de détente 26 sont entourés par un carter moteur 23 , auxquels sont reliés les parties stator du compresseur basse pression 220 , du compresseur haute pression 222 , de la turbine haute pression 262 et de la turbine basse pression 260 , tandis que la soufflante 20 est entourée par un carter de soufflante 25 . Le carter moteur 23 et le carter de soufflante 25 sont reliés entre eux par des bras 27 profilés s’étendant radialement et formant des redresseurs (ou OGV pour « Outlet Guide Vanes » dans la terminologie anglo-saxonne), lesquels sont répartis de manière circonférentielle tout autour de l’axe longitudinal X-X . Au moins certains de ces bras 27 peuvent être prévus structuraux. L’axe longitudinal X-X définit l’axe de rotation pour la soufflante 20 , les parties rotor de la section de compression 22 et les parties rotor de la section de détente 26 , autrement dit pour le corps BP et le corps HP , lesquels sont chacun susceptibles d’être entraînés en rotation autour de l’axe longitudinal X-X par rapport au carter moteur 23 et au carter de soufflante 25 .
L’unité de commande 94 peut comprendre un microcontrôleur 98 adapté à recevoir les données du capteur optique linéaire 74 et à contrôler les moteurs 70, 50 du train directionnel 34 et du moyen d’avancement 36.
L’unité de commande 94 peut également comprendre un interrupteur 100 et un bouton d’arrêt d’urgence 102, permettant à un opérateur de contrôler le dispositif 24. L’interrupteur 100 et le bouton d’arrêt d’urgence 102 peuvent notamment s’étendre au travers du boitier 96, pour être reliés au microcontrôleur 98 tout en étant accessibles à l’opérateur.
Le dispositif 24 comprend en outre une batterie 104 montée sur le châssis 30 pour alimenter le dispositif 24. Le dispositif 24 est autonome, et peut naviguer l’entrepôt 10 en appliquant le marquage sans intervention de l’opérateur.
Enfin, dans l’exemple illustré, une poignée 106 peut être montée sur le châssis 30, en particulier sur une partie supérieure du châssis 30, distante du moyen d’avancement 36 et du train directionnel 34. La poignée 106 permet la préhension du dispositif 24. Le dispositif 24 est facilement transportable.
Le dispositif 24 décrit ci-avant a une hauteur comprise entre 100 mm et 800 mm, de préférence entre 100 mm et 400 mm, une largeur comprise entre 100 mm et 450 mm, de préférence entre 100 mm et 250 mm, et une longueur comprise entre 100 mm et 650 mm, de préférence entre 100 mm et 400 mm. Le dispositif 24 est compact. Il est ainsi adapté à appliquer le marquage dans un environnement complexe, avec des passages étroits et des obstacles peu élevées. Le dispositif 24 peut notamment appliquer le marquage en passant entre et sous les racks de stockage 16 de l’entrepôt 10.
On décrit par la suite une méthode pour l’application du marquage sur la surface 14, en référence à la .
Selon une première étape 110, le dispositif 24 est placé sur la surface (le sol) de l’entrepôt 10. Le dispositif 24 est notamment placé pour faire face à une ligne horizontale 18 ou une ligne verticale 20 du marquage à réaliser par le dispositif 24. Le dispositif 24 est placé de sorte que le train directionnel 34 forme l’avant du dispositif 24, et le moyen d’avancement 36 se trouve à l’arrière du dispositif 24. Comme décrit ci-avant, la correction de position peut être lissée pendant le déplacement du dispositif 24. On évite un changement de direction brusque du marquage appliqué sur la surface 14.
Selon une deuxième étape 200, la direction désirée est définie. La direction désirée correspond à la ligne verticale 18 ou horizontale 20 du marquage à réaliser par le dispositif 24. Ici, la direction désirée est définie par le plan vertical 26 émit par le laser plan 22. Le laser plan 22 peut être orienté en étant pivoté sur lui-même jusqu’à ce que la direction du plan vertical 26 s’étende le long de la ligne horizontale 18 ou verticale 20 à réaliser, et que le plan vertical 26 soit perçu par le capteur optique linéaire 74 du dispositif 24 (voir figures 1A et 1B)
Selon une troisième étape 300, le moyen d’avancement 36 est actionné pour faire avancer le dispositif 24 dans la direction désirée. Le moyen d’avancement 36 progresse au sein de l’entrepôt 10 en passant entre et en dessous des racks de stockage 16. Le marquage peut ainsi être appliqué après la mise en place desdits racks de stockage 16, évitant une éventuelle détérioration du marquage lors de l’installation des racks de stockage 16.
Selon une quatrième étape 400, effectuée en parallèle à la troisième étape 300, le marquage est appliqué sur la surface 14 par le moyen de marquage 32. Le marquage est appliqué sur la surface en même temps que l’avancée du dispositif 24 dans la direction désirée. Ici, le marquage est une bande adhésive déroulée 42 depuis la bobine débitrice 38 et appliquée en pression contre la surface 14 par le galet applicateur 48. Le marquage au sol et l’avancée du dispositif 24 sont réalisés par le galet applicateur 48, assurant un marquage précis. On note que le galet applicateur 48 applique une force d’application sur la bande adhésive déroulée 42 supérieure à 40 N, voir supérieure à 50 N, évitant la formation de bulles entre la surface 14 et la bande adhésive déroulée 42.