INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, ledit robot 4 se positionne en pénétrant au sein d'une zone 51 de déchargement accessible via une entrée 50 sécurisée et on contrôle l'accès dudit robot 4 par ladite entrée 50, qu'elle soit un passage ou bien une porte.
En outre, suivant le mode de réalisation correspondant, on contrôle l'accès dudit robot 4 par ladite entrée 50 par reconnaissance et communication depuis ladite interface 5, à savoir que c'est l'interface 5 qui identifie et autorise le robot 4 à pénétrer dans la zone 51 de déchargement, notamment par une communication directe avec ledit robot 4 ou bien par communication avec le gestionnaire 6 des déplacements dudit robot 4.
La montre notamment l'accès sécurisé, avec un contrôle de l'accès à l'entrée sous forme d'un cadenas ouvert, alors que l'enceinte reste fermée (i.e. avec cadenas fermé).
Ensuite, on transfert automatiquement ledit consommable depuis ledit robot 4 vers ledit espace 20 de réception, via les moyens de chargement de ladite interface 5.
Une fois le chargement effectué, ledit robot 4 repart.
- au moins un moyen de clipsage ayant sensiblement une forme de U, ledit moyen de clipsage étant destiné à recevoir un élément profilé de la batterie automobile,
- sur deux faces externes opposés, des moyens de positionnement de ladite goulotte sur le support et de ladite batterie sur la goulotte,
et lorsque la batterie automobile est posée en force contre ladite goulotte, lesdits moyens de positionnement sont mis sous tension et chaque élément profilé vient se clipser dans chaque moyen de clipsage, pré fixant la position de ladite batterie automobile.
L’invention correspond à une goulotte clipsée sur une batterie automobile. En effet, la batterie est maintenue contre la goulotte avec des éléments de positionnement et des moyens de clipsage offrant la possibilité d’un démontage de celle-ci sans démonter les faisceaux. On entend par « batterie », un ensemble de batterie dans un coffret ou boitier par exemple. La batterie est pré fixée sur la goulotte et s’étend longitudinalement selon l’axe X d’un véhicule selon un référentiel X, Y et Z classique d’un véhicule. La goulotte selon l’invention permet également le passage de différents tubes ou câbles tels que des tubes de frein par exemple. La position de la goulotte sur la batterie est assurée via les moyens de clipsage et permet de garantir que les tubes de frein ne viennent pas en contact de la tôle (jeu inférieur à 10mm). Comme tout l’ensemble est prévu d’être coiffé en automatique sous caisse lors du montage, l’invention permet une fixation du faisceau garantissant le montage de ce dernier en bonne position et également le démontage de la batterie en après-vente sans dépose du faisceau.
L’invention permet alors un gain de temps de travail en après-vente pour le démontage de la batterie sans dépose du bloc avant du véhicule.
L’invention permet également de sécuriser le risque de coût après-vente, soit un gain économique. En effet, si une crise qualité concernant les batteries apparait, l’invention permet d’éviter le besoin du démontage du bloc avant. Cela évite également l’ajout d’un opérateur pour le vissage de la goulotte sur la batterie et évite de réduire le volume de la batterie pour implanter des fixations et le passage des outils (soit une estimation de gain de 50km d’autonomie pour la batterie).
Les moyens de positionnement peuvent être en mousse. Une disposition de mousses sur et sous la goulotte permet de garantir la position en Z en fin de montage de la batterie sur la goulotte. La goulotte est alors bloquée entre le support et la batterie. En phase de coiffage, le support (au-dessus) et la batterie (en-dessous) compressent les moyens de positionnement pour recentrer la goulotte en bonne position. On entend par « mousse », une mousse souple qui présente une flexibilité ou une élasticité. Celle-ci est par exemple dans un matériau élastomère et par conséquent ladite mousse est compressible.
L’au moins un moyen de clipsage peut comprendre au moins un élément de renforcement. L’élément de renforcement permet d’amener plus de raideur au moyen de clipsage et par conséquent de le rendre plus solide et rigide.
L’au moins un moyen de clipsage peut comprendre 3 mm de jeu entre une face dudit moyen de clipsage et une face de la batterie automobile. Cela permet d’assurer le bon positionnement de la goulotte selon un axe X du moyen de clipsage lorsque la batterie vient être clipsée. Ce sont les surfaces des moyens de clipsage qui sont en face de la batterie qui vont faire office de butée. Trois mm de jeu ont été laissé afin d’absorber les tolérances de forme en X de la goulotte.
L’au moins un moyen de clipsage peut comprendre 1 mm de jeu entre l’élément profilé de la batterie et chacune des faces intérieures parallèles de la forme de U dudit moyen de clipsage. Cela permet d’assurer le bon positionnement de la goulotte selon un axe Y du moyen de clipsage lorsque la batterie vient être clipsée. Ce sont les surfaces internes des moyens de clipsage qui vont faire office de butée. Un mm de jeu a été laissé sur chaque moyen de clipsage afin d’absorber les tolérances de forme en Y de la goulotte.
L’au moins un moyen de clipsage peut comprendre 3 mm de jeu entre l’élément profilé de la batterie et une zone supérieure de la forme de U dudit moyen de clipsage. Cela permet d’assurer le bon positionnement de la goulotte selon un axe Z du moyen de clipsage lorsque la batterie vient être clipsée. C’est la surface interne de la forme de U des moyens de clipsage qui va faire office de butée. Trois mm de jeu ont été laissé sur chaque moyen de clipsage afin d’absorber les tolérances de forme en Z de la goulotte. De manière générale, lors du montage de la goulotte sur la batterie, le faisceau se soulève, subissant les contraintes du clipsage du faisceau (très rigide) sur le support à l’avant. Avec un simple clip le monteur devrait appliquer un très grand effort pour comprimer les éléments de positionnement sous la goulotte, avec le risque que celle-ci se déclipe avant le coiffage. Selon l’invention, grâce à l’allongement en Z du moyen de clipsage, l’effort de clipsage pour les monteurs est réduit tout en garantissant la position dans les tolérances définies.
Par conséquent, chaque moyen de clipsage permet de rendre la goulotte compatible de chaque contrainte.
La goulotte peut être positionnée selon un axe X ou selon un axe Y d’un véhicule automobile.
illustre une vue générale d’une goulotte de câblage selon l’invention,
Dans les réacteurs mettant en œuvre de fortes pressions, il est difficile d’avoir une agitation mécanique, la baisse de la viscosité mise en œuvre grâce à l’étape d’hydrolyse permet en outre d’améliorer la turbulence interne et donc d’améliorer l’homogénéisation dans les réacteurs sous pression.
Etape de mise sous pression a) Le procédé selon l’invention comprend une étape de mise sous pression du mélange M1, le cas échéant du mélange M1 hydrolysé (on parlera alors du mélange M1h), à une pression allant de 150 à 350 bars, de préférence de 200 à 250 bars.
La mise sous pression est mise en œuvre en amont de l’étape de chauffage b) afin d’éviter la vaporisation du mélange.
Pour l’étape de mise sous pression, une pompe peut être prévue sur la ligne en sortie du réacteur d’hydrolyse lorsqu’il est présent.
Dans le cadre de la présente invention, l’expression « le cas échéant M1h » signifie que la caractéristique s’applique uniquement si l’étape d’hydrolyse est présente puisque si elle n’est pas mise en œuvre, le flux M1h n’existe pas.
Etape de chauffage b) Le procédé selon l’invention comprend une étape de chauffage du mélange M1 à une température allant de 200 à 500°C, de préférence allant de 250 à 350°C.
Selon un mode de réalisation mettant en œuvre une étape d’hydrolyse, ladite étape de chauffage est de préférence mise en œuvre en aval de l’étape de mise sous pression.
Selon un mode de réalisation mettant en œuvre une étape de broyage, ladite étape de chauffage est de préférence mise en œuvre en aval de l’étape de mise sous pression.
Au moins une partie du chauffage du mélange M1 (ou M1h si hydrolyse) peut être mise en œuvre dans un échangeur de chaleur, par exemple par échange de chaleur en utilisant la chaleur récupérée lors de l’étape f) de récupération de la chaleur dans au moins un flux oxydé.
Ainsi, un échangeur de chaleur peut être présent (en aval de la pompe de mise sous pression), ledit échangeur de chaleur étant configuré pour récupérer la chaleur émise lors de l’étape d’oxydation suite à l’ajout d’au moins un oxydant et pour chauffer le mélange M1 avant l’étape de séparation c) ou le mélange M1h si une étape d’hydrolyse est présente.
Selon un mode de réalisation, un oxydant est en outre ajouté dans au moins un flux choisi parmi le mélange M1, le cas échéant M1h, le mélange M1p, le mélange M2.
Selon un mode de réalisation, l’oxydant est choisi parmi des réactifs oxydants tels que de l’oxygène liquéfié, l’eau oxygénée, l’air, les sels de permanganates tels que le permanganate de potassium.
Etape de séparation c) Le procédé selon l’invention comprend une étape de séparation du mélange M2 issu de l’étape b), afin d’obtenir un flux M3 enrichi en matière inorganique et un flux M4 appauvri en matière inorganique.
Selon un mode de réalisation dans un premier aspect de la présente divulgation, un précurseur de matériau de cathode est fourni, comprenant une substance représentée par la formule chimique suivante :
Ni x Co y Mn z Fe a (OH) 2 ,
où 0 < x < 1, 0 ≤ y ≤ 0,9, 0 ≤ z ≤ 0,9, 0 < a ≤ 0,005, et x + y + z + a = 1.
Le précurseur de matériau de cathode selon le mode de réalisation de la présente divulgation présente au moins les effets bénéfiques suivants :
(1) Au niveau industriel, un précurseur de matériau de cathode est généralement synthétisé par co-précipitation avec un sulfate de métal de transition en tant que matière première et il comprend ainsi généralement une impureté de soufre sous la forme de SO 4 2- , et l’impureté de soufre est piégée à l’intérieur du précurseur de matériau de cathode ou adsorbé sur une surface du précurseur de matériau de cathode. Un matériau de cathode préparé à partir du précurseur de matériau de cathode héritera des impuretés, et les impuretés affecteront les performances de cyclage et la capacité spécifique par gramme du matériau de cathode, l’élément soufre présentera notamment l’effet le plus significatif. Par conséquent, la réduction de la teneur en impuretés soufre dans un précurseur de matériau de cathode améliorera jusqu'à un certain degré les performances électrochimiques d’un matériau de cathode préparé à partir du précurseur de matériau de cathode.
L’impureté piégée à l’intérieur du précurseur de matériau de cathode peut difficilement être retirée par une procédure subséquente de lavage alcalin ou à l’eau. Dans la présente divulgation, le précurseur de matériau de cathode est dopé au Fe. Étant donné que le Fe est dans la même période du tableau périodique des éléments que le Ni, le Co et le Mn et qu’il présente un coefficient atomique et un rayon ionique similaires à ceux des Ni, Co et Mn, les ions fer peuvent largement occuper des positions d’ions de métaux de transition dans un réseau, permettant ainsi le dopage au niveau atomique. Par conséquent, les ions Fe (ions fer) occupent directement des positions d’ions de métaux de transition (et d’oxygène à neutralité électrique dans un réseau, « oxygen equilibrium electricity in a lattice » en langue anglaise), plutôt qu’être directement piégés dans un espace intercouche, et l’adsorption d’anions tels que SO 4 2- et OH - n’est pas nécessaire pour maintenir la neutralité électrique. Comparé à d’autres types de dopage, le dopage au Fe peut réduire l’adsorption d’un radical sulfate par le précurseur de matériau de cathode jusqu’à un certain degré, réduisant ainsi une teneur en impureté soufre dans le précurseur de matériau de cathode.
(2) Une fois que le précurseur de matériau de cathode fourni dans la présente divulgation est fritté avec une source de lithium pour obtenir un matériau de cathode, le Fe et autres ions de métaux de transition sont oxydés. Les Fe 3+ (t 5 2g e g 0 ) et Co 3+ (t 6 2g e g 0 ) ont une configuration électronique similaire, qui peut réduire le super-échange linéaire Ni 2+ -O 2− -Fe 3+ entre deux couches pour bien réduire le désordre Ni/Li dans le matériau de cathode et exerce un effet similaire à celui du Co 3+ . Le Fe est moins onéreux que le Co et est largement disponible, et ainsi le remplacement d’une partie du Co par du Fe peut améliorer l’efficacité économique du précurseur de matériau de cathode et du matériau de cathode.
En outre, une transition de phase d’un matériau de cathode est liée à la migration des ions de métaux de transition d’un espace octaédrique à un espace tétraédrique, et le Fe 3+ dans un état de spin élevé occupe facilement l’espace tétraédrique. Par conséquent, une voie de migration des ions de métaux de transition de l’espace octaédrique à l’espace tétraédrique peut être bloquée pour inhiber une transition de phase durant un processus de cyclage du matériau de cathode.
En d’autres termes, le dopage au Fe peut jouer un plus grand rôle que le Co pour réduire le désordre des cations à l’intérieur du matériau de cathode, et peut aussi bloquer la migration des ions de métaux de transition pour inhiber une transition de phase du matériau durant un processus de cyclage, donnant ainsi au matériau de cathode des performances électrochimiques proéminentes, notamment des performances de cyclage.
(3) Bien que le dopage au Fe présente les avantages ci-dessus, si une teneur en Fe excède une gamme requise par la présente divulgation, des impuretés magnétiques seront introduites, et ainsi une batterie rechargeable préparée à partir d’un matériau de cathode résultant du précurseur de matériau de cathode présentera des problèmes de sécurité tels qu’un court-circuit et une auto-décharge. Ainsi, le fait de limiter une quantité dopante de Fe dans la présente divulgation peut réduire une teneur en impureté soufre dans le précurseur de matériau de cathode, inhiber une teneur en désordre Li/Ni dans le matériau de cathode préparé à partir du précurseur de matériau de cathode, et éviter l’introduction de particules magnétiques.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, dans lequel dans la formule Ni x Co y Mn z Fe a (OH) 2 , 0,001 ≤ a ≤ 0,005, ce qui signifie que a peut être 0,001, 0,002, 0,003, 0,004, et 0,005.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, le précurseur de matériau de cathode a une taille de particules D50 de 9,5 μm à 10,5 μm.
Selon des modes de réalisation de la présente divulgation, une teneur en impureté soufre dans le précurseur de matériau de cathode est inférieure ou égale à 1400 ppm.
La teneur en impureté soufre est corrélée à la composition du précurseur de matériau de cathode, notamment à une teneur en nickel. Dans les mêmes conditions de préparation, la teneur en impureté soufre dans le précurseur de matériau de cathode augmente avec l’augmentation de la teneur en nickel.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, lorsque 0,68 ≤ x ≤ 0,72 et 0,0025 ≤ a ≤ 0,0035 dans Ni x Co y Mn z Fe a (OH) 2 , la teneur en impureté soufre dans le précurseur de matériau de cathode est inférieure ou égale à 500 ppm.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, lorsque 0,78 ≤ x ≤ 0,82 et 0,0005 ≤ a ≤ 0,0015 dans Ni x Co y Mn z Fe a (OH) 2 , la teneur en impureté soufre dans le précurseur de matériau de cathode est inférieure ou égale à 800 ppm.
Dans le contexte de l’invention, une base arrière (BA) peut prendre différentes formes telles que par exemple : Un serveur dans l’internet ou une plateforme dans le nuage (« cloud ») ; Un serveur déployé sur un site d’intervention ; Un serveur fixe ou mobile, par exemple déployé dans un véhicule de tout type (un camion par exemple).
La BA peut être connectée à un réseau arrière via tout type de technologies de transmission (par exemple via un lien satellite).
La BA est typiquement associée à une « zone de stockage» pouvant accueillir un ensemble de VMSSF en vue de leur futur déploiement sur le terrain pour déployer le réseau sans fil. A titre d’exemple, la BA peut être positionnée sur un camion (tel qu’illustré dans la ) et la zone de stockage peut être une plateforme/remorque associée au camion. Lorsque les VMSSF sont stockées dans la zone de stockage, les cellules sans-fil associées à ces VMSSF sont désactivées. Dans un mode de réalisation, une même zone de stockage peut accueillir les VMSSF et des RCRA.
Ainsi, la présente invention peut s’implémenter avec des variantes de ces configurations et peut s’appliquer à de multiples scénarios définis par de nouvelles missions.
La est un organigramme des étapes 200 opérées pour un déploiement initial d’un réseau de communication sans-fil dans le contexte de l’invention. Le réseau sans-fil est déployé en vue de couvrir une zone géographique initiale prédéfinie, selon les étapes consistant à :
Etape 202 : Définir une zone géographique initiale sur laquelle le réseau sans-fil doit être déployé de telle manière que l’ensemble des EM qui doivent être desservis par le réseau sans-fil se trouve initialement dans cette zone géographique. Il est alors fait l’hypothèse que les localisations initiales de chacun des EM sont connues.
Etape 204 : Partitionner la zone géographique initiale en de multiples sous-zones, chaque sous-zone géographique étant à couvrir par un VMSSF distinct. La dimension de chaque sous-zone peut être définie sur la base de la portée radio maximale atteignable par la station de base sans-fil dont est équipé le VMSSF, compte tenu des conditions de propagation sans-fil propres à la sous-zone ciblée.
Etape 206 : Définir la localisation de chacun des VMSSF en charge d’une sous-zone. Typiquement cette localisation peut être définie par exemple comme le point central de la sous-zone dans l’hypothèse où le VMSSF est équipé d’une station de base sans fil assurant une couverture omnidirectionnelle (en étant équipé d’un émetteur/récepteur omnidirectionnel par exemple).
Etape 208 : Définir les paramètres des cellules sans-fil offertes par chacun des VMSSF (par exemple la bande de fréquence) notamment en vue d’éviter, de minimiser les interférences avec les VMSSF des sous-zones voisines, par exemple en allouant des bandes de fréquences disjointes aux VMSSF couvrant des sous-zones voisines, mais potentiellement se recouvrant légèrement l’une et l’autre afin d’assurer une continuité de la couverture sans-fil dans la zone.
Etape 210 : Déployer chacun des VMSSF au niveau de sa localisation ainsi définie. Cette étape peut être réalisée selon le procédé décrit dans la demande de brevet précitée de la Demanderesse afin de maintenir la connectivité du VMSSF avec la BA.
Etape 212 : Configurer les paramètres ainsi définis des cellules sans-fil de chacun des VMSSF déployés et activer la cellule sans-fil de chacun d’eux, de manière à activer la couverture du réseau sans-fil dans la sous-zone de chaque VMSSF.
Etape 214 : Monitorer/Surveiller de manière continue (a) l’attachement des EM à chacun des différents VMSSF déployés, (b) la localisation de chacun des EM et (c) les notifications de risque de surcharge des cellules sans-fil des VMSSF.
L’attachement d’un EM à un VMSSF, c’est-à-dire à la station de base sans-fil dont le VMSSF est équipé, peut être facilement détecté grâce au protocole / fonctionnement nominal de la technologie sans-fil utilisée pour le lien entre l’EM et le VMSSF. Le VMSSF peut alors facilement remonter cette information d’attachement au système en charge de centraliser ces informations pour l’ensemble des EM (et des différents VMSSF) et en charge de réaliser le présent procédé.
Les procédés décrits peuvent être mis en œuvre au niveau de la base arrière ou au niveau d’un équipement localisé dans le réseau arrière (par exemple un serveur).
Une fois connecté à un VMSSF, chaque EM qui peut déterminer sa localisation à tout instant lors de son déplacement, peut remonter cette information de localisation au système en charge de centraliser ces informations pour l’ensemble des EM et en charge de réaliser le présent procédé.
Chaque EM peut être équipé d’un système de localisation lui permettant de connaitre à tout instant sa position dans l’environnement dans lequel il évolue. Tout type de système de localisation peut être utilisé tel que par exemple (i) des systèmes de localisation par satellites (GPS, Galiléo, Glonass), (ii) des systèmes de localisation via une infrastructure radio déployée au sol telle que par exemple une infrastructure de localisation UWB (« Ultra Wide Band »), (iii) des systèmes de localisation par vision exploitant une ou plusieurs caméras, notamment via les techniques de SLAM (« Simultaneous Localization And Mapping »), ou encore (iv) des systèmes hybrides mixant plusieurs techniques de localisation tels que des systèmes par satellites, par SLAM, ou des systèmes exploitant d’autres types de capteurs (centrales inertielles, boussoles, accéléromètres, odomètres…).
Usuellement, ledit robot 4 peut repartir à vide, éventuellement avec une palette 105 qui servait de support audit consommable ou à un ou plusieurs média 7 de transport dudit consommable. La montre un exemple de robot 4 qui repart à vide après avoir livré des préformes 101 à un poste 2 de soufflage, pour aller chercher des bouchons 103 pour les transporter jusqu'au poste d'embouteillage, notamment à la machine de fermeture, situé en amont de la ligne 1 de production.
Selon un mode de réalisation, ledit même robot 4 repart avec au moins un media 7 de transport vidé du consommable. Ce média 7 peut être celui transporté par ledit robot 4, ou bien un média préalablement pris en charge pour le chargement d'un consommable antérieur. En outre, le robot 4 peut récupérer plusieurs média 7, par exemple gerbés, pour repartir avec vers un emplacement dédié au stockage des média 7 vide, comme ce peut être le cas au sein de la zone 3 de stockage. La montre notamment un robot 4 repartant avec plusieurs médias 7 superposés, de type caisse ou bac.
De façon connexe, le robot 4 peut repartir chargé d'autres composants, comme des déchets ou des pièces d'usures, ou encore du matériel nécessaire à l'entretien d'un poste auprès duquel il s'est rendu pour l'approvisionner en consommable. En particulier, le robot 4 peut prendre en charge un ou plusieurs conteneurs à déchets, pour les transporter vers une zone de triage sélectif ou bien au rebut.
Selon un mode de réalisation, on commande le transport dudit consommable de façon automatique via un signal émis par un capteur 21 du niveau de consommation du consommable utilisé au sein dudit espace 20 de réception du poste 2 concerné. En somme, on vérifie en permanence ou à intervalles réguliers le degré d'utilisation du consommable depuis son magasin ou réservoir, puis une fois un seuil bas atteint et détecté, alors on envoie un signal pour commander l'approvisionnement en consommable par un robot 4 qui est situé ou se rend dans la zone 3 de stockage pour le récupérer et le transporter jusqu'au poste 2 en question.
La montre notamment en flèches en pointillés, le signal qui sera émis par le capteur 21 quand le niveau de préformes 101 passera sous un certain seuil de détection, avec l'envoi d'une commande vers un robot 4.
On notera que le seuil de consommation est défini notamment en fonction de la durée, ou bien une durée moyenne haute, nécessaire à un robot 4 effectuer le déplacement pour récupérer le consommable à la zone 3 de stockage puis l'amener jusqu'au poste 2, ainsi que le temps nécessaire à son transfert et son chargement, au regard du ratio d'utilisation par ledit poste 2 du consommable en cours d'utilisation.
Ainsi, étant donné que le transfert et le chargement du consommable est automatisé, la commande dudit consommable l'est aussi, sans nécessité l'intervention d'un opérateur pour surveiller le niveau d'utilisation du consommable, ou bien envoyer une commande pour recevoir ledit consommable.
Ainsi, le procédé de gestion selon l'invention assure une tâche d'approvisionnement en consommable d'un poste 2.
En outre, comme évoqué précédemment, la gestion des déplacements du robot 4 peut être opéré par l'intermédiaire du gestionnaire 6 distinct, ou bien combiné à un système global.