INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre objet, il est proposé un ensemble de roue centrée de véhicule automobile. L’ensemble comprend : un élément de structure de véhicule automobile comportant un moyeu, ledit moyeu présentant une partie circulaire d’appui axial et une partie de centrage cylindrique à courbe directrice circulaire présentant un diamètre externe d et s’étendant en saillie au centre de ladite partie circulaire d’appui axial ; une roue comportant une jante en aluminium présentant un alésage axial de diamètre d’alésage D supérieur audit diamètre externe d , ladite jante étant ajustée contre ladite partie circulaire d’appui axial, tandis que ladite partie de centrage s’étend à travers ledit alésage pour ajuster radialement ladite jante par rapport audit moyeu ; et, une bague en acier présentant un diamètre interne Di compris entre ledit diamètre d’alésage D et ledit diamètre externe d , Di D , et ladite bague en acier est insérée à l’intérieur dudit alésage.
De préférence, ledit extrait est obtenu par un procédé comprenant les étapes :
d)ajustement du niveau de pH dans le surnageant B jusqu’à obtenir un pH inférieur à 4,5 puis séparation mécanique du surnageant B pour donner une « Fraction sérique bioactive » et une fraction D (précipité) ; et
DESCRIPTION DES FIGURES procédé d’extraction mis en œuvre pour obtenir l’extrait utilisé selon l’invention
De tels assemblages en empilement sont appelés « swivel stack » en terminologie anglo-saxonne, et présentent souvent des hauteurs importantes, par exemple de plusieurs mètres ou dizaines de mètres.
L’invention concerne un assemblage de dispositifs joint tournant d’une installation d’exploitation de fluides, notamment sur une plateforme offshore, qui soit particulièrement simple, commode et économique.
L’invention a ainsi pour objet, sous un premier aspect, un assemblage de dispositifs joint tournant d’une installation d’exploitation de fluides, notamment sur une plateforme offshore, comportant au moins un premier dispositif joint tournant et au moins un deuxième dispositif joint tournant, chacun desdits premier dispositif joint tournant et deuxième dispositif joint tournant comportant une première partie annulaire qui est assujettie à une tourelle d’amarrage fixe de ladite installation, une deuxième partie annulaire mobile en rotation par rapport à ladite première partie annulaire et qui est assujettie à un navire mobile de ladite installation, et au moins un organe d’étanchéité dynamique logé à l’intérieur d’un espace d’écartement situé entre ladite première partie annulaire et ladite deuxième partie annulaire, caractérisé en ce que ledit au moins un premier dispositif joint tournant présente un premier diamètre externe et ledit au moins un deuxième dispositif joint tournant présente un deuxième diamètre interne supérieur audit premier diamètre externe de sorte que ledit au moins un deuxième dispositif joint tournant est positionné au moins partiellement autour dudit au moins un premier dispositif joint tournant.
Dans l’assemblage de dispositifs joint tournant selon la présente invention, il est possible d’intégrer des passages de fluides supplémentaires dans un encombrement radial plutôt que vertical, ou bien en combinaison avec une intégration verticale.
Cela est possible grâce à une géométrie dite imbriquée, comportant au moins deux passages de fluides et qui peut être assimilée fonctionnellement aux premier et deuxième dispositifs joints tournants. En d’autres termes, il en résulte une géométrie dans laquelle les premier et deuxième dispositifs joints tournants sont imbriqués l’un dans l’autre.
Bien entendu cette géométrie imbriquée est transposable à un nombre supérieur de passages de fluides et donc de dispositifs joint tournant imbriqués radialement.
Des caractéristiques préférées, simples, commodes et économiques de l’assemblage de dispositifs joint tournant selon l’invention sont présentées ci-après.
L’assemblage comporte un espace délimitant une cavité entre ledit au moins un premier dispositif joint tournant et ledit au moins un deuxième dispositif joint tournant, ladite cavité s’étendant radialement entre le premier diamètre externe et le deuxième diamètre interne.
L’assemblage comporte au moins un premier conduit de cheminement de fluides raccordé à la deuxième partie annulaire dudit au moins un premier dispositif joint tournant et au moins un deuxième conduit de cheminement de fluides raccordé à la première partie annulaire dudit au moins un deuxième dispositif joint tournant, avec ledit au moins un premier conduit de cheminement de fluides qui coure dans ladite cavité.
L’assemblage comporte au moins un autre premier conduit de cheminement de fluides raccordé à la deuxième partie annulaire dudit au moins un premier dispositif joint tournant et/ou à la deuxième partie annulaire dudit au moins un deuxième dispositif joint tournant et qui se trouve en dehors de ladite cavité ; et/ou au moins un autre deuxième conduit de cheminement de fluides raccordé à la première partie annulaire dudit au moins un premier dispositif joint tournant et qui se trouve en dehors de ladite cavité.
La première partie annulaire de l’au moins un premier dispositif joint tournant et la première partie annulaire de l’au moins un deuxième dispositif joint tournant sont assujettis mécaniquement sur une unique embase.
La première partie annulaire de l’au moins un premier dispositif joint tournant et la première partie annulaire de l’au moins un deuxième dispositif joint tournant sont assujettis mécaniquement sur des embases distinctes.
La deuxième partie annulaire de l’au moins un premier dispositif joint tournant et la deuxième partie annulaire de l’au moins un deuxième dispositif joint tournant sont mobiles respectivement autour de la première partie annulaire de l’au moins un premier dispositif joint tournant et de la première partie annulaire de l’au moins un deuxième dispositif joint tournant, et autour d’un même axe vertical passant par la tourelle d’amarrage fixe de l’installation.
L’une de la deuxième partie annulaire de l’au moins un premier dispositif joint tournant et de la deuxième partie annulaire de l’au moins un deuxième dispositif joint tournant est assujettie mécaniquement directement au navire mobile de l’installation, et l’assemblage comporte au moins un mécanisme d’assujettissement de l’autre de la deuxième partie annulaire de l’au moins un premier dispositif joint tournant et de la deuxième partie annulaire de l’au moins un deuxième dispositif joint tournant à l’une de la deuxième partie annulaire de l’au moins un premier dispositif joint tournant et de la deuxième partie annulaire de l’au moins un deuxième dispositif joint tournant qui est assujetti mécaniquement directement au navire mobile de l’installation.
L’au moins un mécanisme d’assujettissement comporte une première interface montée sur la deuxième partie annulaire de l’au moins un premier dispositif joint tournant, une deuxième interface montée sur la deuxième partie annulaire de l’au moins un deuxième dispositif joint tournant, avec la première interface et la deuxième interface qui sont configurées pour coopérer et autoriser un premier jeu radial et/ou un deuxième jeu vertical.
L’une de la première interface et de la deuxième interface est formée par au moins un bras, par exemple deux bras montés à distance l’un de l’autre, et par un axe fixé solidairement au bras, ou à chacun des bras ; et l’autre de la première interface et de la deuxième interface est formée par une fourchette présentant à une extrémité libre une encoche configurée pour recevoir ledit axe.
Dans une telle installation 1, les organes d’étanchéité dynamique 30 sont fabriqués à partir d’une ébauche, dite aussi brut de fabrication.
Les figures 4 et 5 montrent un procédé de fabrication d’une telle ébauche 60.
Cette ébauche 60 peut présenter des dimensions permettant d’y fabriquer, par exemple par usinage, un ou plusieurs organes d’étanchéité dynamique 30.
Le dispositif et le procédé présentés dans ce document concernent en particulier les conditions appliquées à l’adsorbant, qui peuvent néanmoins être encore optimisés.
Le document FR2868520 divulgue par ailleurs une installation de déshydratation par zéolites dans laquelle le produit à déshydrater est positionné dans un réceptacle qui est reçu dans un compartiment, le tout étant placé dans une enceinte. L’objectif est de placer l’adsorbant au plus près du produit déshydraté, ce qui, pour un aliment, permettrait de mieux en conserver les propriétés gustatives. Lorsque les produits sont déshydratés, l’ensemble est extrait de l’enceinte pour la régénération des zéolites. Cette manipulation est cependant complexe, et augmente les temps de cycle du dispositif.
Les installations connues à ce jour ne sont ainsi pas optimisées dans une approche globale du processus de déshydratation, afin de conserver les propriétés du produit tout en permettant une mise en œuvre efficace du dispositif.
La présente invention vise à proposer un dispositif de déshydratation optimisé.
Ainsi, l’invention porte sur un dispositif de déshydratation comportant une chambre et un dispositif assécheur adapté à réduire la pression partielle de vapeur d’eau d’un fluide porteur lorsque ledit fluide porteur est au contact dudit dispositif assécheur ou le traverse, ledit dispositif assécheur étant placé dans ladite chambre.
La chambre comporte une entrée et une sortie distinctes et agencées de sorte que le fluide porteur chargé d’eau entrant dans la chambre par ladite entrée vient au contact ou traverse le dispositif assécheur et ressort par la sortie avec une moindre teneur en eau. Le dispositif de déshydratation comporte également : - une interface d’entrée du dispositif de déshydratation adaptée à être reliée à une interface correspondante de sortie d’une enceinte de déshydratation, - une interface de sortie du dispositif de déshydratation adaptée à être reliée à une interface correspondante d’entrée de l’enceinte de déshydratation, - un module de gestion de flux, adapté à générer et piloter le flux de fluide porteur dans le dispositif de déshydratation, ledit module de gestion de flux étant configuré pour appliquer, à la sortie du dispositif de déshydratation, une pression d’au moins 500 millibars inférieure à la pression atmosphérique, et contrôler l’humidité relative dans le fluide porteur à la sortie du dispositif de déshydratation.
Le dispositif ainsi proposé se distingue des dispositifs connus, en particulier dans le domaine alimentaire, fonctionnant par lots (« batch » selon la terminologie anglophone plus courante dans le domaine) par un dispositif assécheur, par exemple un piège à eau, déporté de l’enceinte de déshydratation. Cela permet, le cas échéant, une régénération d’un matériau adsorbant présent dans le piège à eau directement dans la chambre, sans manipulation particulière et sans immobiliser l’enceinte de déshydratation. Cela permet par exemple de décharger et de recharger l’enceinte en produit à déshydrater pendant la régénération du matériau adsorbant. Dans certains modes de réalisation, cela permet de lancer un nouveau cycle de déshydratation dans l’enceinte de déshydratation en utilisant un autre piège à eau que celui dont le matériau adsorbant est en cours de régénération.
Il est notable que la présente invention porte en premier lieu sur un dispositif de déshydratation indépendamment de l’enceinte de déshydratation destinée à recevoir le produit à déshydrater. Cela permet notamment d’employer le dispositif de déshydratation, grâce aux interfaces qu’il comporte, pour équiper et mettre à jour une installation de déshydratation préexistante. Notamment, tout tunnel de déshydratation préexistant peut être utilisé pour former un système de déshydratation conforme à l’invention.
Dans la mesure où le dispositif propose une déshydratation sous vide, le module de gestion de flux comporte un dispositif de technologie adaptée à faire circuler sous vide la vapeur d’eau extraite des produits : des systèmes de type pompe à rotor (voir ci-après) ou compresseur peuvent être utilisés.
Par « vide », il est entendu dans l’ensemble du présent document une pression inférieure d’au moins 500 millibars vis-à-vis de la pression atmosphérique, et préférentiellement inférieure de 700 millibars vis-à-vis de la pression atmosphérique.
Enfin, le module de gestion de flux permet également un contrôle fin des conditions de déshydratation du produit qui est traité, afin d’en conserver les propriétés souhaitées (par exemple gustatives).
Le module de gestion de flux étant configuré pour contrôler une déshydratation sous vide, une dépression est appliquée au niveau de la sortie du dispositif de déshydratation. La déshydratation sous vide permet de la réaliser à basse température, ce qui préserve certaines qualités du produit qui est déshydraté.
Le module de gestion peut comporter un dispositif de compression du fluide porteur, adapté à relever la pression dudit fluide porteur entre l’interface d’entrée du dispositif de déshydratation et le dispositif assécheur.
Ainsi, une fois un système de déshydratation constitué en reliant une enceinte de déshydratation au dispositif de déshydratation, le système de gestion impose deux niveaux de pression dans le système. Une dépression importante, d’au moins 500 millibars vis-à-vis de la pression atmosphérique, est imposée en sortie du dispositif de déshydratation, et donc dans l’enceinte de déshydratation où est situé le produit à déshydrater. Une plus faible dépression, voire idéalement une pression proche de la pression atmosphérique ou même supérieure à celle-ci, est obtenue en entrée du dispositif assécheur.
Cela favorise la réduction, par le dispositif assécheur, de la teneur en eau (pression partielle de vapeur d’eau) dans le fluide porteur qui entre dans le dispositif de déshydratation. Ainsi, le dispositif de déshydratation permet l’obtention de conditions de pression différentes et optimisées d’une part pour la déshydratation d’un produit, et d’autre part pour la réduction de la teneur en eau du fluide porteur, en particulier à l’aide d’un piège à eau.
Le dispositif de compression du fluide porteur comporte une pompe volumétrique.
Un deuxième aspect complémentaire de la présente invention concerne un ensemble de réparation d’une gaine de câble de précontraint présentant une zone dégradée, comprenant : une première portion de manchette fabriquée en matériau polymère, en forme de secteur de cylindre, comprenant l’une parmi une prise d’évent ou une prise d’injection, une deuxième portion de manchette fabriquée en matériau polymère, en forme de secteur de cylindre, comprenant l’autre parmi une prise d’évent ou une prise d’injection, configurée pour être assemblée avec la première portion de manchette et former ainsi un manchon cylindrique, au moins deux résistances chauffantes d’extrémité, configurées pour être enroulées autour d’un axe longitudinal d’extension d’une gaine de câble de précontrainte, au-dessous de la première portion de manchette et de la deuxième portion de manchette.
Des caractéristiques techniques optionnelles et non limitatives de l’ensemble de réparation selon ce deuxième aspect de l’invention sont les suivantes, considérées seules ou selon toute combinaison techniquement possible :
- l’ensemble de réparation est prévu pour mettre en œuvre un procédé de réparation de gaine de câble de précontrainte selon le premier aspect de l’invention tel que défini ci-avant.
- le secteur cylindrique de la première portion de manchette s’étend sur un intervalle de circonférence comprise entre 50% et 90% d’une circonférence totale du manchon cylindrique.
- le secteur cylindrique de la deuxième portion de manchette s’étend sur un intervalle de circonférence comprise entre 10% et 50% de la circonférence totale du manchon cylindrique.
- au moins un bord latéral de la première portion de manchette présente un chanfrein.
- au moins un bord latéral complémentaire de la deuxième portion de manchette présente un chanfrein complémentaire au chanfrein du bord latéral de la première portion de manchette.
- au moins l’une des résistances chauffantes d’extrémité comprend une résistance en grille.
- le diamètre extérieur de la paroi de la première portion de manchette et/ou de la paroi de la deuxième portion de manchette est compris entre 90 millimètres et 200 millimètres.
- l’épaisseur (selon un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal) de la première portion de manchette et/ou de la deuxième portion de manchette est comprise entre 6,0 millimètres et 12 millimètres.
- la longueur (le long de l’axe longitudinal) de la première portion de manchette et/ou de la deuxième portion de manchette est comprise entre 300 millimètres et 2000 millimètres.
D’autres buts et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description détaillée ci-après, laquelle est complétée par les figures annexées ci-après qui sont données à titre illustratif et non limitatif, parmi lesquelles, en complément de la introduite ci-avant :
La représente schématiquement, à des fins d’illustration, deux exemples de types de dégradations pouvant être observées au niveau de la gaine d’un câble de précontrainte.
La est une vue schématique en perspective cavalière de la première portion et de la deuxième portion d’un manchon cylindrique, qui appartiennent à un ensemble de réparation de gaine de câble selon un exemple de réalisation.
La est une vue schématique en coupe longitudinale de la première portion et de la deuxième portion dudit manchon cylindrique, avant le positionnement dudit manchon cylindrique sur une gaine de câble de précontrainte au niveau d’une zone dégradée.
Les disques 25 seront utilement centrés sur l’axe de rotation X du fait des diamètres extérieurs des disques 25 qui sont à peine inférieurs au diamètre intérieur du carter.
On pourra en particulier prévoir à cette fin un jeu radial minime j ( ) pouvant consister en un quasi-appui périphérique non bloquant de la surface radialement extérieure 251 des disques, définie par l’ensemble des circonférences des disques, contre une surface radialement intérieure 253 du carter entourant alors circonférentiellement les disques.
Autour des disques 25, la surface radialement intérieure 253 du carter sera ainsi elle-même avantageusement située radialement : - autour du bord d’attaque 110, et de la partie amont 111, des aubes 11 à considérer, - et même autour de l’espace 900 de la veine - veine primaire 90 ici - situé juste en amont desdites aubes 11 à considérer.
Comme expliqué plus avant dans le présent texte, on peut souhaiter : - que le carter, carter 80 dans l’exemple, comprenne deux parties 80a,80b de carter réunies ensemble, et - que les disques de la pluralité de disques 25 soient disposés entre les deux parties 80a,80b de carter.
Deux configurations alors possibles, dont les figures 10-12 d’une part et 3,13 d’autre part sont de possibles illustrations schématiques respectives.
Dans la première configuration : - le carter comprend axialement lesdites deux parties 80a,80b de carter réunies ensemble, et - les disques de la pluralité de disques 25 sont disposés axialement entre les deux parties de carter.
Lesdites deux parties 80a,80b forment ainsi les parties respectivement amont et aval du carter.
Les disques de la pluralité de disques 25 sont, autour de l’axe de rotation X, entourés par une zone circonférentielle, 820a dans l’exemple, de la partie amont 80a du carter.
Une surface de cette zone définit le fond 35a de la rainure circonférentielle 35.
La zone circonférentielle 820a appartient à une saillie 800a circonférentielle vers l’aval que présente la partie amont 80a du carter et qui est axialement engagée dans un décrochement 800b axial vers l’aval que présente la partie aval 80b de carter ; l’inverse étant aussi possible.
La rainure 35 est ainsi axialement définie entre deux parois radiales, respectivement de la partie amont 80a et de la partie aval 80b du carter.
De la sorte, après avoir engagé les disques 25 axialement, les uns à la suite des autres, dans la partie de rainure 35 formée par la partie du carter pourvue de ladite saillie, il suffira de rapprocher axialement d’eux la deuxième partie du carter, jusqu’à butée entre la saillie et le décrochement.
Dans la seconde configuration : - circonférentiellement autour de l’axe de rotation X, le carter, carter 80 dans l’exemple, comprend au moins deux secteurs de carter : deux secteurs hémicirculaires en section dans l’exemple, 810a,810b, réunis ensemble et formant respectivement les deux parties précitées de carter, et - les disques de la pluralité de disques 25 sont, autour de l’axe de rotation X, entourés par une zone circonférentielle, respectivement 822a,822b dans l’exemple, desdits secteurs de carter.
Chaque secteur de carter présentera le secteur correspondant de la rainure 35 dont le fond sera formé par les zones circonférentielles 822a,822b réunies.
De la sorte, après avoir rapproché les disques 25 axialement, les uns à la suite des autres, il suffira de les engager par exemple dans le secteur 810a de carter, puis de disposer autour d’eux le secteur 810b, jusqu’à réunion radiale des secteurs de carter.
Ainsi réunis ensemble, les secteurs de carter seront fixés radialement l’un à l’autre par tout moyen, par exemple vissage ; idem pour la première configuration dans laquelle la réunion est axiale.
Chacune des deux prises 7 et 8 comprend de préférence une douille cylindrique 10 creuse, de petites dimensions (par exemple quelques millimètres de long). La douille 10 est fixée sur la surface extérieure de la partie de manchon correspondante, et s’étend axialement vers l’extérieur. La douille 10 est par exemple formée en polyéthylène ou en polypropylène.
Chaque douille 10 définit un canal de passage 12 respectif, débouchant du côté intérieur des parties de manchon 1A et 1B, permettant un passage d’air ou de matériau de comblement.
Chaque douille 10 a de préférence été soudée par polyfusion au matériau polymère du manchon cylindrique, tel que cela est représenté sur la .
Par ailleurs, les portions 1A et 1B de manchon possèdent de préférence un chanfrein, destiné à faciliter la soudure par extrusion longitudinale desdites deux portions de manchon. Au moins un bord latéral de la première portion 1A présente un bord de chanfrein (découpe en angle). Le bord latéral en regard de la deuxième portion 1B présente alors une autre découpe en angle complémentaire. Les deux découpes en angle forment entre elles un chanfrein 13.
De préférence, chacun des deux bords latéraux de la portion de manchon 1A présente un bord de chanfrein, et les bords de la portion de manchon 1B présentent un bord de chanfrein complémentaire, comme illustré sur la .
Résistances chauffantes d’extrémité
Comme illustré sur les Figures 3 à 5 annexées, le dispositif de réparation de gaine de câble de précontrainte comporte, en complément des pièces de manchon cylindrique décrites ci-avant, au moins deux résistances chauffantes 3 d’extrémité.
Les résistances chauffantes 3 sont prévues pour être soudées par électro fusion avec le manchon cylindrique, et avec la gaine externe 2 comportant la zone dégradée Z à réparer.
Les résistances chauffantes 3 sont conçues pour être placées radialement autour de la gaine 2 à réparer, et en-dessous des deux parties de manchon 1A et 1B, afin de réaliser le soudage par électro fusion. De préférence, les résistances sont continues et ne présentent pas de rupture, afin de permettre un soudage par électro fusion homogène sur la gaine 2.
De façon avantageuse, les résistances chauffantes 3 sont formées par des résistances en grille. Ainsi, en référence à la , chaque résistance chauffante 3 comprend ici une surface annulaire en grille à croisillons métalliques, destinée à monter en température.
Chaque résistance chauffante 3 comprend également ici une agrafe 18 transversale d’attache, ainsi qu’une paire de pattes de connexion 19 avec un automate pour assurer la montée en température desdites résistances.
Les résistances chauffantes 3 sont prévues pour ne pas passer sous la prise d’évent 7 du manchon cylindrique, ni sous la prise d’injection 8, afin que lesdites résistances ne soient pas obturées au cours de l’injection du matériau de comblement.
Procédé de réparation de gaine de câble de précontrainte