INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, un algorithme de chiffrement à clé publique célèbre est l’algorithme dit RSA décrit dans le brevet américain U.S. 4,405,829 et dans la publication associée R. L. Rivest, A. Shamir, et L. M. Adleman, « A Method for Obtaining Digital Signatures and Public-key CryptoSystems », Communications of the ACM, volume 21, n° 2, pages 120 à 126, 1978.
On connaît également des algorithmes utilisant des courbes elliptiques (par exemple tels que le divulgue l'article N. Koblitz, « Elliptic-Curve Cryptosystems », Mathematics of Computation, volume n° 48, pages 203 à 209, 1987, ou l'article de V. Miller intitulé « Use of Elliptic Curves in Cryptography », CRYPTO 85, 1985) ou encore l’échange de clés Diffie-Hellman décrit dans le brevet américain U.S. 4,200,770. Ces algorithmes ont l'inconvénient de nécessiter des calculs modulaires très lourds mais ils ont surtout l’inconvénient de ne pas résister aux attaques menées à l'aide d'un équipement d'un nouveau type : les ordinateurs quantiques.
L'informatique quantique a émergé au début des années 1980. Plutôt que de se cantonner aux limites des circuits électroniques et de l'électricité, l'informatique quantique fonctionne selon les principes de la physique quantique, raison pour laquelle elle s'avère capable de traiter si efficacement des problèmes mathématiques très complexes. Elle pourrait un jour réaliser des exploits dont l'informatique classique se révèle tout bonnement incapable. L'évolution des ordinateurs quantiques s'est montrée lente, mais les choses s'accélèrent désormais grâce aux efforts d’académiques et d’industriels visant à normaliser des procédés de chiffrement résistant aux attaques quantiques.
Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux et économique à mettre en œuvre puisque la tige coulissante qui porte la tête mobile est d’une part utilisée pour déplacer la tête mobile et faire varier les efforts appliqués sur l’échantillon (par exemple en imposant une variation de hauteur de l’échantillon) et d’autre part utilisée comme élément de vannage pour sélectivement fermer la sortie de fluide de la chambre et ainsi permettre la variation de la pression hydrostatique (avec une variation du volume de la chambre) en fonction du déplacement de la tige et/ou des efforts appliqués sur cette tige.
Cette simplicité de conception est favorable à une reproductibilité des déformations ou contraintes successivement appliquées sur l’échantillon de matériau testé.
Ainsi, l’appareillage selon l’invention permet une parfaite reproductibilité des conditions de test successivement mis en œuvre pour tester un échantillon ou une série d’échantillons.
Préférentiellement, la paroi de la chambre comporte plusieurs paires de hublots, les hublots d’une paire de hublots étant placés de part et d’autre de la zone de réception d’échantillon et chaque hublot étant agencé pour visualiser au travers du hublot, depuis l’extérieur de la chambre, un échantillon se trouvant dans la zone de réception d’échantillon. Chacun de ces hublots est transparent et résistant au différentiel de pression appliqué entre l’intérieur et l’extérieur de la chambre.
De cette manière les variations dimensionnelles de l’échantillon dans la chambre peuvent être mesurées en réalisant des observations de l’échantillon, au travers du / des hublots, depuis l’extérieur de la chambre.
Selon un autre aspect, l’invention porte sur un ensemble comportant : - un banc d’essai ; et - un appareillage selon l’une quelconque des modes de réalisation de l’appareillage selon l’invention ; ledit appareillage étant fixé de manière amovible sur une base appartenant au banc d’essai et le banc d’essai comprenant un actionneur pour forcer le déplacement de ladite tête mobile par rapport à la paroi de chambre.
Ce mode de réalisation de l’ensemble selon l’invention est particulièrement utile car il permet d’ajouter à n’importe quel banc d’essai de résistance mécanique de matériaux, une capacité de tester des matériaux sous pression hydrostatique variable et contrôlée.
L’appareillage constitue un outillage pouvant être assemblé sur le banc d’essai de manière à utiliser l’actionneur du banc d’essai pour appliquer les efforts sur l’échantillon et pour faire varier la pression hydrostatique dans la chambre.
Ce mode de réalisation est particulièrement économique à mettre en œuvre.
la présente un ensemble 0 selon l’invention comprenant un banc d’essai doté d’un actionneur 102, en l’occurrence un vérin, l’appareillage 1 selon l’invention étant assemblé sur ce banc d’essai pour tester un échantillon 2 placé dans la chambre 3 de l’appareillage 1, en l’occurrence dans une zone de réception 5 de l’échantillon ;
la présente l’appareillage 1 selon l’invention illustré à la alors qu’il est utilisé pour exercer un effort de compression uni axiale sur un échantillon afin de le déformer, la chambre 3 étant ouverte au niveau de la sortie de fluide 7d pour que le fluide présent dans la chambre puisse s’échapper librement alors que les efforts de compression appliqués par la tête mobile 6 sur l’échantillon 2 varient (dans cette configuration de l’appareillage, la pression hydrostatique dans la chambre reste invariante / constante, par exemple égale à un atmosphère) ;
la présente l’appareillage 1 selon l’invention illustré à la alors qu’il est utilisé pour compresser l’échantillon de matériau compressible poreux 2 uniquement par variation de la pression hydrostatique dans la chambre 3, par déplacement de la tige coulissante 60 et sans application d’efforts de compression uni axiale via la tête mobile 6, on étudie ici le comportement de l’échantillon sous l’effet de la seule variation de pression hydrostatique qui est mesurée ;
la présente l’appareillage 1 selon l’invention illustré à la alors qu’il est utilisé pour compresser l’échantillon de matériau 2 en deux étapes successives, la première étape consistant en une déformation uni axiale de l’échantillon par compression de l’échantillon entre la tête mobile 6 et le butoir 11 sous pression hydrostatique constante dans la chambre et la seconde étape combinant la déformation uni axiale de l’échantillon par compression de l’échantillon 2 entre la tête 6 et le butoir 11 et une déformation par variation (augmentation) de la pression hydrostatique dans la chambre 3 (cette seconde étape permet une application de contrainte mixte sur l’échantillon) ;
la illustre l’application sur l’échantillon 2 d’un chemin de chargement imposé C1 à l’aide de l’appareil 1 selon l’invention, cet essai avec le chemin de chargement imposé C1 permet de définir des courbes théoriques limites CL1, CL2 qui, par exemple caractérisent respectivement des limite élastique et plastique de l’échantillon 2 en fonction de valeurs de contrainte en cisaillement q dans le matériau de l’échantillon et en fonction de valeurs de pression hydrostatique p dans le matériau de l’échantillon (plusieurs essais en suivant des chemins de chargement différents permettent de définir avec précision la forme des courbes CL1, CL2 pour caractériser le comportement théorique du matériau de l’échantillon).
Le procédé de traitement selon l'invention exploite avantageusement le fait que la magnétite (qui possède une structure de type spinelle) contient le fer sous deux degrés d'oxydation Fe(II) et Fe(III). Cette particularité lui permet de s'associer avec les éléments nickel, fer et chrome contenus dans l'alliage du tube générateur de vapeur, ainsi qu’avec l’élément cobalt (issu de l'irradiation du nickel, avant la mise en œuvre du procédé de traitement de l'invention, ou présent dans les alliages formant la robinetterie et les pompes du circuit primaire), afin de former : - sur la surface interne du tube de générateur de vapeur, une couche d'un oxyde protecteur de structure de type spinelle de formule générale simplifiée AB 2 O 4 , A étant choisi parmi Ni(II), Fe(II) et Co(II), et B étant choisi parmi Fe(III) et Cr(III) ; et - sur la surface interne des pièces métalliques du circuit primaire en alliage à base cobalt (pompes, robinetterie), une couche d'un oxyde protecteur de structure de type spinelle de formule générale simplifiée AB 2 O 4 , A étant choisi parmi Co(II) et Fe(II), et B étant du Fe(III).
À titre d’exemple, on peut donc former une couche protectrice d’un oxyde mixte de formule brute Ni x Fe 1- x Fe 2 y Cr 2( 1-y) O 4 , par exemple une couche NiFe 2 O 4 , ou une couche FeCr 2 O 4 , sur la surface interne d’un tube de générateur de vapeur (par exemple un tube en alliage A600 ou A690), et une couche protectrice de CoFe 2 O 4 sur la surface interne de la robinetterie et des pompes (par exemple réalisées en alliage de Stellite TM de grade 4).
La couche d’oxyde relativement insoluble qui est formée constitue une barrière qui limite, voire évite, le rejet de nickel (provenant de la corrosion du tube) et le rejet de cobalt (provenant de la corrosion de la robinetterie et de la pompe) dans l'eau du circuit primaire.
La présence de cette ou de ces couches d’oxyde permet une réduction de la durée de la mise en arrêt à froid des réacteurs nucléaires, et en conséquence, une réduction de la dosimétrie individuelle du personnel opérant sur les réacteurs nucléaires durant les opérations de maintenances.
Comme indiqué dans la demande de brevet antérieure WO 2013/093382 A1 de la Demanderesse, l'introduction de la magnétite lorsque la température de l'eau du circuit primaire est comprise entre 80°C et 180°C (éventuellement entre 80°C et 120°C) est un point essentiel à la réussite du traitement.
De manière connue, on travaille en milieu basique et réducteur dans le fluide du circuit primaire lors du fonctionnement normal du réacteur et des arrêts à chaud, ce qui permet de minimiser la corrosion généralisée. Généralement, le fluide primaire contient ainsi de l’acide borique, de la lithine et du dihydrogène dissous. Plus précisément, l'eau du circuit primaire constitue un milieu réducteur grâce à l'ajout de dihydrogène selon une concentration qui est généralement de 25 mL/kg à 50 mL/kg (à 0°C, 1 bar). Tous les réacteurs de technologie REP utilise de l’hydrogène sous forme H 2 pour lutter contre la radiolyse du fluide primaire. Dans un tel milieu, la magnétite a la particularité d'être plus soluble à une température comprise entre 80°C et 180°C, qu'à la température de fonctionnement nominal du réacteur, à savoir typiquement une température comprise entre 286°C et 330°C.
La température limite inférieure de 80°C est nécessaire pour éviter la formation d'hydroxyde ferreux Fe(OH) 2 . En effet, à des températures inférieures à cette limite basse, la formation du spinelle protecteur sur les alliages est compromise et la compacité des oxydes formés n’est généralement pas bonne. Quant à la température limite supérieure de 180°C (voire de 120°C), elle correspond à une température limite précédant la montée en température du réacteur en fonctionnement nominal. Pour rappel, un cycle de fonctionnement complet comprend une phase de démarrage (qui dure quelques jours), une phase de stabilisation à la température d’arrêt à chaud (qui dure également quelques jours), une phase de fonctionnement normal (qui dure plusieurs mois et durant laquelle la centrale produit de l’électricité), puis pour finir, une phase de mise à l’arrêt de l’installation pour remplacer le combustible nucléaire usagé.
En pratique, la magnétite est donc généralement introduite dans l'eau du circuit primaire lorsque le réacteur nucléaire est à l'arrêt, typiquement avant la divergence du réacteur. Elle se dissout alors en tout ou partie dans l'eau du circuit primaire. Après circulation dans le circuit primaire, la magnétite contenue dans l'eau ainsi traitée peut alors être mise en contact par voie aqueuse avec la surface interne d’une pièce métallique du réacteur choisie parmi un tube de générateur de vapeur, une pompe ou une robinetterie, afin d'y former la couche d'oxyde protecteur.
Le procédé de traitement selon l’invention est destiné à être mis en œuvre sur un circuit primaire d’un réacteur nucléaire refroidi par eau, par exemple de type réacteur à eau pressurisée (REP). La magnétite peut être introduite dans toute partie du circuit primaire où la température est comprise entre 80°C et 180°C, au début d’un cycle de fonctionnement, à savoir pendant la phase de (re)démarrage du réacteur nucléaire. À titre d’exemples, la magnétite peut être introduite dans l'eau du circuit primaire du réacteur via une pompe doseuse, en sortie du circuit RCV, ou bien être placée dans un filtre du circuit primaire en sortie du circuit RCV.
La magnétite est par exemple introduite sous forme de poudre, afin de favoriser sa dissolution.
La quantité de magnétite introduite dans l'eau du circuit primaire est telle qu'elle permet de former in situ une couche d'un oxyde protecteur, sur une ou plusieurs pièces métalliques du circuit primaire en alliage à base nickel ou cobalt, permettant de fixer tout ou partie du nickel ou du cobalt susceptibles d'être rejetés dans le circuit primaire par les pièces métalliques à base nickel du circuit primaire ou à base cobalt du circuit primaire, pendant la durée d’un cycle de fonctionnement du réacteur. Pour caractériser la couche d’oxyde et pour estimer la quantité de magnétite à introduire, on considère la quantité de nickel, et non la quantité de cobalt ou de chrome, car ces deux espèces sont en fait minoritaires et très variables dans le bilan de masse des espèces rejetées dans le circuit primaire. Elles peuvent donc être toujours négligées dans le calcul de la masse de fer(II) à injecter dans le circuit primaire.
Afin de déterminer au préalable la quantité de magnétite à introduire dans l'eau du circuit primaire pour une durée de fonctionnement déterminée, on peut mesurer la teneur en nickel dans l'eau du circuit primaire sur la même période de fonctionnement, à l'aide par exemple d'une technique telle qu'un dosage chimique ou potentiométrique ou utiliser les relevés radiochimiques de l’installation industrielle durant les arrêts du réacteur, c’est-à-dire mesurer l’aire des pics de radioactivité en cobalt 58 et 60 pour estimer la masse de Ni et Co libérées durant l’arrêt.
De façon alternative, la valeur de la quantité de nickel susceptible d'être rejeté est calculée en comparant la hauteur du pic de radioactivité observée lors de la mise à l'arrêt du réacteur avec le ratio du nickel donnant le rapport entre la concentration de nickel et la radioactivité totale véhiculée par l'eau du circuit primaire (les ratios par élément chimique sont des valeurs connues de l'homme de métier et déclarées par l'exploitant à l'autorité de sûreté nucléaire). Connaissant le ratio du nickel (ratio_Ni) et en mesurant la radioactivité totale de l'eau du circuit primaire lors de l'arrêt du réacteur, il est possible d'estimer la concentration du nickel présente dans l'eau du circuit primaire par le calcul suivant :
Radioactivité_totale ratio_Ni = concentration du nickel
Connaissant le volume d'eau du circuit primaire, on peut alors calculer la quantité totale de nickel qu'il faut fixer sur les couches d’oxyde protecteur par le calcul suivant :
Avantageusement, ledit métal est un métal de transition, comme l'un au moins des éléments choisis parmi B, Ni, Ti, Zr ou Hf.
Avantageusement, la proportion de charges dans la couche (3b) est inférieure à 10 % en poids par rapport au poids total de ladite couche.
Avantageusement, la proportion de charges dans les couches (3b) et (3c) est inférieure à 10 % en poids par rapport au poids total respectivement de la couche (3b)/de la couche (3c).
ADDITIFS
Le ou lesdits agent(s) anti-mousse(s) (est)sont préférentiellement choisi(s) dans le groupe constitué de huiles minérales, diols, hydrocarbures, glycérides, oxyrane, acides gras émulsionnés.
Le ou les tensioactif(s) est(sont) préférentiellement choisi(s) dans le groupe constitué d’éther de glycol, alcool éthoxylé à l’exclusion des alkyl phenol éthoxylates (APE), les tensioactifs gemini.
Le ou les agent(s) dispersant est(sont) préférentiellement choisi(s) dans le groupe constitué des dispersants anioniques comme les dérivés d’acide gras.
Lesdits épaississants sont préférentiellement choisis dans le groupe constitué de copolymère base acrylique ou base polyuréthane, cellulose, silice pyrogénée.
Lesdits ajusteurs de pH sont préférentiellement choisis dans le groupe constitué des bases de Bronsted : ammoniaque, amines (triéthyl amine, triéthanolamine…), hydroxydes (soude, potasse …), carbonates.
Avantageusement, la proportion d’additifs dans la couche (3a) est inférieure à 20 % en poids par rapport au poids total de ladite couche.
La mesure du paramètre donné peut être effectuée en continue ou de façon séquentielle, à intervalle régulier.
Selon un mode de réalisation, l’étape b) de modulation d’au moins une partie du débit comprend une augmentation du débit du fluide de refroidissement dans le ou les modules comportant au moins une cellule en défaut et une diminution du débit du fluide de refroidissement dans le ou les modules ne comportant pas de cellules en défaut .
L’étape b) de modulation de débit peut être également appelée étape de redirection de débit.
Selon un mode de réalisation, des vannes à ouverture variable peuvent être utilisées pour permettre la modulation du débit lors de l’étape b), lesdites vannes étant alors de préférence localisées sur le circuit de refroidissement en amont de chaque module.
Selon un mode de réalisation, les vannes sont des électrovannes.
Selon un mode de réalisation du procédé de gestion thermique et de sécurité de l’invention, l’étape b) de modulation du débit comprend une étape de fermeture d’au moins une vanne en amont d’au moins un module ne comportant pas de cellule(s) en défaut, de préférence une étape de fermeture de chaque vanne en amont de chaque module ne comportant pas de cellule(s) en défaut.
Selon un mode de réalisation, les vannes sont des vannes d’arrêt qui permettent d’arrêter la circulation du fluide de refroidissement dans chaque module ne comportant pas de cellule(s) en défaut.
Ainsi, typiquement dans le cadre de l’invention, pour une batterie comportant X modules (les modules étant en parallèle, au sens fluidique) et fonctionnant avec un débit global D de fluide de refroidissement :
en fonctionnement nominal, chaque module m reçoit D/X% du débit global D, autrement dit, le débit du fluide de refroidissement est réparti de manière uniforme dans chacun des modules de la batterie, lorsqu’un défaut est détecté dans au moins une cellule d’un des modules, alors ledit module comportant au moins une cellule en défaut reçoit un débit qui sera supérieur à D/X%, autrement dit, le débit n’est plus réparti de manière uniforme mais le débit est modulé de sorte que la part de débit global reçue par le module en défaut est supérieure à la part de débit global reçu par chacun des autres modules qui ne sont pas en défaut.
Selon un mode de réalisation du procédé de gestion selon l’invention, la batterie comprend au moins 3 modules en parallèle, et au moins 50% du débit du fluide de refroidissement est redirigé vers le ou les modules comportant au moins une cellule en défaut, de préférence au moins 70% du débit, de préférence encore au moins 90% du débit, voire 100% du débit du fluide de refroidissement est dirigé vers le ou les modules comportant au moins une cellule en défaut.
Selon un mode de réalisation du procédé de gestion selon l’invention, l’étape b) de modulation du débit est mise en œuvre jusqu’à ce que la ou les cellules en défaut retrouvent un fonctionnement nominal.
Au sens de la présente invention, une cellule présente un fonctionnement nominal dès lors qu’elle n’est pas considérée comme étant en défaut.
De préférence, lorsque la cellule en défaut présente une température inférieure à 100°C, de préférence 50°C, alors elle est considérée comme ayant un fonctionnement nominal. Ainsi, selon un mode de réalisation du procédé de gestion selon l’invention, l’étape b) de modulation du débit est mise en œuvre jusqu’à ce que la ou les cellules en défaut retrouvent une température inférieure à 100°C, de préférence 50°C.
Selon un mode de réalisation, le procédé de gestion thermique et de sécurité est mis en œuvre vis un dispositif.
Selon un mode de réalisation, le dispositif pour la mise en œuvre du procédé de gestion thermique et de sécurité comprend un capteur de température pour le fluide de refroidissement à l’entrée de la batterie et un capteur de température pour le fluide de refroidissement à la sortie de la batterie.
Selon un mode de réalisation, le dispositif pour la mise en œuvre du procédé de gestion thermique et de sécurité comprend un capteur de température pour le fluide de refroidissement permettant de déterminer la température du fluide de refroidissement à la sortie de chaque module et/ou de chaque cellule. Ce mode de réalisation est particulièrement pertinent lorsque le paramètre déterminé est la température du fluide de refroidissement à la sortie de chaque module et/ou de chaque cellule.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la lamelle de nettoyage est configurée pour ne pas interagir avec une surface à nettoyer lorsque la tête d’aspiration est déplacée sur ladite surface à nettoyer.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les poils de la rangée de poils sont configurés pour faire saillie de la bouche d’aspiration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la lamelle de nettoyage est configurée pour être située en retrait de la bouche d’aspiration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la lamelle de nettoyage comporte une partie de fixation fixée, par exemple de manière amovible, au corps de brosse, et une partie de nettoyage s’étendant depuis la partie de fixation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie de nettoyage est orientée sensiblement radialement par rapport à l’axe longitudinal central du corps de brosse.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la lamelle de nettoyage présente une section transversale qui est globalement en T.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie de fixation de la lamelle de nettoyage est fixée, par exemple de manière amovible, dans une rainure de fixation prévue sur la surface périphérique externe du corps de brosse.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les poils de la rangée de poils s’étendent sensiblement radialement par rapport à l’axe longitudinal central du corps de brosse.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la brosse rotative comporte une barrette de fixation fixée, par exemple de manière amovible, au corps de brosse, les poils de la rangée de poils étant fixés à la barrette de fixation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la barrette de fixation est fixée, par exemple de manière amovible, dans une rainure de barrette prévue sur la surface périphérique externe du corps de brosse.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la barrette de fixation et la rangée de poils forment un organe de raclage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la brosse rotative comporte plusieurs lamelles de nettoyage et plusieurs rangées de poils, les rangées de poils et les lamelles de nettoyage étant alternées sur le pourtour du corps de brosse.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif d’entraînement en rotation comporte un moteur d’entraînement couplé en rotation à la brosse rotative.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps de brosse délimite un logement de moteur dans lequel est logé le moteur d’entraînement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps de brosse est configuré pour être monté de manière amovible dans la chambre d’aspiration délimitée par le corps principal, par exemple selon une direction de montage qui s’étend transversalement, et de préférence perpendiculairement, à une direction de déplacement de la tête d’aspiration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps principal comporte une ouverture de passage débouchant dans la chambre d’aspiration et à travers laquelle le corps de brosse est apte à être introduit dans et retiré hors de la chambre d’aspiration, et la tête d’aspiration comprend un bouchon de fermeture qui est configuré pour fermer l’ouverture de passage, le corps de brosse étant monté rotatif par rapport au bouchon de fermeture.
a1) Mise en place d’une valeur seuil de température à ne pas dépasser T1,
a2) Mesure de la température T2 de chaque module,