INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention se propose de pallier l’inconvénient de l’art antérieur au moyen d’un système de connexion destiné à alimenter en énergie électrique un véhicule automobile, le système de connexion comprenant un corps et au moins un organe de liaison électrique disposé dans le corps et configuré pour être connecté avec un terminal électrique du véhicule automobile, le système de connexion comprenant au moins un dispositif de contrôle d’une connexion électrique entre au moins l’organe de liaison électrique et le terminal, le dispositif de contrôle étant configuré pour se déplacer dans le corps le long d’un axe principal du dispositif de contrôle, le dispositif de contrôle comprenant au moins un plateau mobile et au moins un organe de mise en mouvement du plateau mobile, système de connexion dans lequel le plateau mobile est configuré pour se déplacer entre une première position interdisant une connexion électrique entre au moins l’organe de liaison électrique et le terminal associé et une deuxième position autorisant une connexion électrique entre au moins l’organe de liaison électrique et le terminal associé.
L’organe de mise en mouvement est un élément du système de connexion apte à se déplacer selon un axe de translation. Ce déplacement de l’organe de mise en mouvement est généré par l’introduction d’un élément, tel qu’un terminal d’une prise de réception du véhicule. Le déplacement de l’organe de mise en mouvement permet de déplacer le plateau mobile entre la première position, dans laquelle les organes de liaison électrique du système de connexion ne sont pas accessibles, et la deuxième position, dans laquelle les organes de liaison électrique sont accessibles.
Selon une caractéristique de l’invention, le système de connexion comprend une pluralité d’organes de liaison électrique, chacun des organes de liaison électrique étant configuré pour être connecté avec un terminal électrique associé du véhicule automobile.
Selon une caractéristique de l’invention, l’organe de mise en mouvement s’étend au moins en partie au travers du plateau mobile. Il convient de noter que le plateau mobile s’étend dans un plan principal et que l’organe de mise en mouvement s’étend sensiblement perpendiculairement et au moins en partie à travers le plateau, par rapport audit plan principal. On comprend que le déplacement de l’organe de mise en mouvement permet, dans une variante où le plateau mobile se déplace selon une translation, de déplacer le plateau mobile dans une direction parallèle à la direction de déplacement de l’organe de mise en mouvement.
Selon une caractéristique de l’invention, le système de connexion comprend au moins un organe de rappel qui déplace le plateau mobile de sa deuxième position à sa première position.
Selon une caractéristique de l’invention, l’organe de rappel est configuré pour amortir le déplacement du plateau mobile selon un sens allant de la première position du plateau mobile à sa deuxième position. Cet organe de rappel prend, plus spécifiquement, la forme d’un ressort hélicoïdal qui se comprime lors du passage du plateau mobile de sa première position à sa deuxième position.
Selon une caractéristique de l’invention, le plateau mobile est mobile en rotation autour d’un axe de rotation, cet axe de rotation du plateau mobile étant coaxial avec un axe de translation de l’organe de mise en mouvement. On comprend que le plateau mobile est apte à être entraîné en rotation autour de son axe de rotation pour permettre ou interdire une connexion électrique avec les organes de liaison électrique.
Selon une caractéristique de l’invention, l’organe de mise en mouvement comprend un moyen de mise en rotation du plateau mobile. Il est à noter que le moyen de mise en rotation comprend au moins une rainure dans laquelle au moins une dent du plateau est apte à se déplacer, le déplacement de l’organe de mise en mouvement provoquant une rotation du plateau mobile. A cet effet, l’au moins une rainure s’étend dans une direction sécante à direction d’allongement principal de l’organe de mise en mouvement. Bien entendu, le moyen de mise en rotation peut comprendre une rainure formant un moyen de guidage d’une fente ménagée dans le plateau mobile, le déplacement de la fente le long de la rainure provoquant la rotation du plateau mobile.
Selon une caractéristique de l’invention, l’organe de mise en mouvement est un organe de liaison électrique. On comprend que le système de connexion comprend plusieurs organes de liaison électrique, l’un desdits organes de liaison électrique formant l’organe de mise en mouvement. L’organe de mise en mouvement assure ainsi son rôle de mise en mouvement du plateau tout en assurant une fonction de conduction du courant électrique.
L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’un volet d’obturation 100, 101, 102 pour buse 1 de groupe moto-ventilateur pour véhicule automobile, le volet d’obturation 100, 101, 102 étant réalisé en matière plastique, le procédé comprenant une première étape de réalisation du volet d’obturation 100, 101, 102 par extrusion de la matière plastique en un profil du volet 100, 101, 102, le profil comprenant des moyens d’articulation 3 destinés à assembler le volet 100, 101, 102 sur une buse 1 et à permettre la rotation du volet 100, 101, 102 selon un axe de rotation 2.
Le procédé de fabrication du volet d’obturation 100, 101, 102 selon l’invention comprend une deuxième étape, successive à la première étape, cette étape consistant en une découpe du profil à la longueur souhaitée.
Pour une fabrication du groupe moto-ventilateur, il conviendra de mouler d’un côté la buse 1 avec les ouvertures 11 ainsi que les axes 4 et d’autre part, les volets 100, 101, 102 selon le procédé exposé précédemment. Le positionnement des volets 100, 101, 102 et leur encliquetage sur la buse 1 via les axes 4 de la buse 1 peut ensuite être effectué, soit par une machine, soit de façon manuelle. On monte ensuite l’ensemble formé du moteur et de l’hélice.
Installation et procédé de liquéfaction d’hydrogène L’invention concerne une installation et un procédé de liquéfaction d’hydrogène.
L’invention concerne plus particulièrement une installation de liquéfaction d’hydrogène comprenant un circuit d’hydrogène à refroidir ayant une extrémité amont destinée à être reliée à une source de d’hydrogène gazeux et une extrémité aval destinée à être reliée à au moins un organe de collecte de l’hydrogène liquéfié, l’installation comprenant un ensemble d’échangeur(s) de chaleur en échange thermique avec le circuit d’hydrogène à refroidir, le dispositif comprenant un système de refroidissement en échange thermique avec au moins une partie de l’ensemble d’échangeur(s) de chaleur et configuré pour abaisser la température de l’hydrogène à une température déterminée, par exemple comprise 15 et 25K, le système de refroidissement comprend un réfrigérateur à cycle de réfrigération d’un premier gaz de cycle comprenant de l’hélium et/ou de l’hydrogène, le circuit d’hydrogène à refroidir comprenant au moins une section de catalyse configurée pour assurer une conversion de l’hydrogène ortho en hydrogène para, le circuit d’hydrogène à refroidir comprenant en outre une première portion de dérivation d’au moins une section de catalyse configurée pour permettre de contrôler les proportions relatives d’hydrogène ortho et para obtenus à l’extrémité aval.
L’hydrogène possède deux isomères qui diffèrent par la combinaison des spins de chaque atome d’hydrogène composant la molécule. La forme ortho-hydrogène (ortho) possède des spins parallèles alors que la forme para-hydrogène (para) possède des spins antiparallèles.
La proportion à l’équilibre de ces deux isomères dépend de la température.
Ainsi, à température ambiante l’hydrogène est composé de 75% hydrogène ortho et de 25% d’hydrogène para alors qu’à la température de l’hydrogène liquide (+/- 20 K), l’équilibre est atteint proche de 100% en hydrogène para. La conversion de la forme ortho vers la forme para est exothermique. L’énergie dégagée par cette réaction de conversion (700 J/g à 20K) est supérieure à l’énergie de vaporisation (450 J/g)). En revanche, la cinétique de cette réaction est plutôt lente en l’absence de catalyseur. Ainsi, s’il on n’utilise pas de catalyseur lors de sa liquéfaction, l’hydrogène en sortie du liquéfacteur sera très loin de son équilibre. La conversion s’effectuera donc dans le stockage, et durant le transport. Afin d’éviter cet apport de chaleur dans les réservoirs d’hydrogène liquide générant une vaporisation partielle d’hydrogène liquide, la conversion de l’isomère ortho en isomère para est catalysée dans le procédé de liquéfaction afin d’approcher la concentration à l’équilibre.
Cette conversion ortho en para est très coûteuse en énergie car il est nécessaire d’absorber le dégagement de chaleur de la réaction à des faibles températures (en dessous de l’azote liquide 77 K jusqu’à 20 K). Or produire du froid à ces températures nécessite une consommation importante d’énergie.
Une réglementation du transport de l’hydrogène peut imposer une teneur déterminée (par exemple 95%) en hydrogène para. Afin d’assurer cette valeur, des marges de dimensionnement sont généralement prises résultant une teneur en hydrogène par en sortie proche de 100%.
Plusieurs schémas de procédés existent pour la liquéfaction, notamment suivant l’utilisation de diverses boucles de réfrigération (Hydrogène, Hélium, Mélange de Réfrigérants…). Tous ces procédés utilisent du catalyseur jusqu’au bout froid du procédé. Soit à travers des pots catalytiques entre chaque échangeur du procédé, soit en installant le catalyseur dans les échangeurs.
En fonction du temps de vie de l’hydrogène liquide (réservoir du liquéfacteur + transport + réservoir client) il y a une concentration en hydrogène para optimale en sortie de liquéfacteur.
En effet, la chaleur dégagée par la conversion naturelle de l’hydrogène durant son temps de séjour peut être calculée et ainsi obtenir les pertes énergétiques ou de matière liés à la conversion ortho/para.
Le document WO02065037A1 décrit une installation qui permet de faire varier le taux ortho/para en sortie du liquéfacteur. Cette installation fourni un flux d’hydrogène obtenu par un mélange de deux flux ayant subi des catalyses différentes. Un flux d’hydrogène bypasse une section de catalyse et est remélangé avec le flux principal.
Cette structure est inadaptée à la fourniture d’un flux à un tuyau de transport. En particulier, la solution décrite ne permet pas d’alimenter des organes récepteurs avec des flux aux conditions différentes (température, pression ou taux d’hydrogène para).
Le noyau 1 du sandwich peut être réalisé de divers matériaux, polypropylène mousse, nid d'abeille, plaque alvéolaire. La structure devra répondre à une parfaite liaison avec les plaques d'acier 2 qui donnent la rigidité du sandwich. Ces plaques d'acier 2 ont une épaisseur de 0,1mm à 2,5mm et peuvent être en métal déployé, bosselé, brossé ou troué afin de rendre homogène le sandwich et transmettre les efforts de glissement et de cisaillement de l’ensemble.
Ce sandwich garde un avantage de construction, pouvant être cloué et scié sans grande difficulté car les plaques d’acier sont d’épaisseur faible.
La couche extérieure 3 peut être réalise par thermoplastique polypropylène afin de confère une liaison et une durabilité.
Le revêtement 4 peut contenir divers additifs, tels fibre de verre, bakélite, mais doit garder une certaine souplesse, résistant aux U.V. et aux intempéries ainsi que les huiles de démoulage ou d'additif repoussant le béton.
Panneau de coffrage composite, comprenant une âme non métallique et une feuille métallique magnétique L’invention se rapporte à un panneau de coffrage composite, destiné à être rapporté sur un cadre de banche pour servir de face de coffrage et soutenir des cales, aptes à maintenir un mannequin, une réservation ou un ancrage, dans une position déterminée par rapport au cadre, ledit panneau comprenant une âme non métallique et une feuille métallique.
Un panneau de coffrage de ce type est utilisé dans le domaine de la construction en béton. La feuille métallique augmente la rigidité du panneau et permet d’utiliser un matériau de résistance moindre et plus léger pour l’âme centrale. Un exemple est plus particulièrement décrit par le document EP 0 906 480. L’âme en polypropylène s’étend entre deux feuilles métalliques en aluminium ou en alliage d’aluminium, pour renforcer la rigidité de l’ensemble composite. Le panneau de coffrage est destiné à être rapporté sur un cadre de banche, métallique ou en matière plastique, où un mannequin, correspondant par exemple à une porte ou à une fenêtre, est maintenu en position par rapport au cadre par des cales clouées ou vissées sur le panneau.
Dans cet exemple, les deux feuilles métalliques sont chacune recouvertes d’une couche de finition en polypropylène, opposées à l’âme non métallique. Lors du reconditionnement, ces couches de finition, dans lesquelles les clous ou les vis ont laissé des empreintes, sont abrasées et remplacées par une nouvelle couche pour offrir une face de coffrage propre. Cette opération est en particulier décrite dans le document EP 1 984 167.
L’un des buts de la présente invention est de modifier cet art antérieur, sous l’angle du reconditionnement.
A cet effet, l’invention a pour objet un panneau de coffrage composite, destiné à être rapporté sur un cadre de banche pour servir de face de coffrage et pour soutenir des cales, aptes à maintenir un mannequin, une réservation ou un ancrage, dans une position déterminée par rapport au cadre, comprenant une âme non métallique et une feuille métallique, caractérisé en ce que la feuille métallique est magnétique et les cales sont aimantées pour interagir avec ladite feuille.
Les feuilles métalliques magnétiques permettent au panneau de coffrage de soutenir les cales aimantées et de maintenir le mannequin, la réservation ou l’ancrage, en position par rapport au cadre de banche, sans endommager la face de coffrage. La feuille métallique magnétique peut être laissée nue ou recouverte d’une couche de finition en matière thermoplastique, pour faciliter l’interaction avec le béton.
L’invention s’étend à une banche comprenant un cadre et un panneau de coffrage composite, rapporté sur le cadre pour servir de face de coffrage et soutenir des cales, aptes à maintenir un mannequin, une réservation ou un ancrage, dans une position déterminée par rapport au cadre, ledit panneau comprenant une âme non métallique et une feuille métallique, caractérisée en ce que la feuille métallique est magnétique et les cales sont aimantées pour interagir avec ladite feuille.
D’autres avantages de l’invention sont décrits dans l’exposé ci-dessous illustré par les dessins suivants :
est une vue en coupe transversale d’un exemple de réalisation d’un panneau de coffrage composite selon l’invention.
est une vue en face arrière de deux banches sur les cadres desquelles des panneaux de coffrage selon l’exemple de la sont rapportés.
est une vue en face avant des deux banches, montrant un mannequin de porte et un mannequin de fenêtre, maintenus en position par rapport au cadre des banches par des cales aimantées.
est une vue de côté de la , montrant le mannequin de porte, maintenu en position par rapport au cadre d’une des deux banches par des cales aimantées.
En particulier, l’objet peut être fritté à une température allant de 600°C à 2200°C, de préférence de 800°C à 1400°C, pendant une durée allant de 1h à 10h, de préférence de 1h à 2h. Cette température de frittage peut être atteinte en augmentant la température à une vitesse de 10 à 30 K/h à partir de la température de déliantage.
Pour obtenir la contre-forme densifiable attendue, la température est ensuite diminuée jusqu’à la température ambiante, à une vitesse allant de 20 à 80 K/h.
Dans le cadre de l’invention, le procédé tel que défini ci-dessus peut être réalisé préliminairement à la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’une pièce de forme complexe notamment conforme à l’invention.
En particulier, la contre-forme densifiable considérée pour le procédé de fabrication d’une pièce de forme complexe conforme à l’invention peut avoir été obtenue conformément au présent procédé de préparation d’une contre-forme.
Méthode pour déterminer l’adéquation d’un matériau M2 à constituer la contre-forme d’une pièce de forme complexe
Comme il ressort de ce qui précède, les inventeurs ont constaté l’impact positif de considérer une contre-forme possédant une gamme de température de frittage similaire à celle du matériau considéré pour fabriquer, à son contact et par frittage par compaction uni-axiale, une pièce de forme complexe, avec en particulier une vitesse de densification similaire à celle du matériau considéré pour fabriquer, à son contact et par frittage par compaction uni-axiale, une pièce de forme complexe.
L’invention vise ainsi également une méthode utile pour déterminer l’adéquation d’un matériau M2 à constituer la contre-forme d’une pièce de forme complexe à former par frittage par compaction uni-axiale d’un matériau M1, ladite méthode comprenant au moins les étapes consistant à - Disposer de la courbe de la vitesse de densification par frittage par compaction uni-axiale et en fonction de la température, du matériau M1, CVD1, - Disposer de la courbe de la vitesse de densification par frittage par compaction uni-axiale et en fonction de la température, du matériau M2, CVD2 et, - Déterminer si l’écart des températures minimales de frittage et maximales de frittage entre chacun des matériaux M1 et M2, est inférieur ou égal à 50°C, un écart inférieur ou égal à 50°C traduisant l’adéquation du matériau M2 à former une contre-forme pour la réalisation de ladite pièce de forme complexe.
Selon une variante, la différence entre les températures auxquelles les matériaux M1 et M2 sont au maximum de leur vitesse de densification respective, « |Tvmax (M1) – Tvmax (M2)| » est en outre inférieure à 50°C.
Cette méthode peut être mise en œuvre préalablement au procédé de fabrication d’une contre-forme tel que décrit précédemment pour déterminer la composition du matériau M2.
illustre schématiquement un procédé d’obtention d’une pièce de forme complexe par un procédé de compaction uniaxiale à chaud sans la mise en œuvre de contre-forme, la densification étant inhomogène (haut) et avec la mise en œuvre d’une contre-forme, l’homogénéité de la densification étant améliorée (bas).
figure 2 représente un exemple de vitesse de densification en s -1 et une courbe de densification en fonction de la température, mesurées pour une poudre de composite SiO 2 /ZrSiO 4 comprenant 8% de ZrSiO 4 avec une rampe de montée en température à une vitesse de 100K/min sous une pression de 50 MPa et obtenues selon le procédé décrit dans le paragraphe MATERIELS ET METHODES ci-après. La valeur Tvmax correspond à la température à laquelle la vitesse de densification est maximale, Tmin et Tmax respectivement les températures minimales et maximales de densification.
représente la densité relative en ordonnée, exprimée en pourcentage, obtenue pour les contre-formes de ZrSiO 4 /SiO 2 formées aux exemples 1 et 2 pour différentes températures de frittage.
représente le profil de température mis en œuvre pour le déliantage et le frittage pour former une contre-forme de ZrSiO 4 /SiO 2 de densité relative 67% tel que décrit en exemple 1.
représente l’assemblage mis en œuvre pour le frittage SPS par compaction uni-axiale des éléments à fritter (contre-forme prédensifiée + matériau M1), comme décrit dans le paragraphe Matériels et méthodes ci-après.
représente les vitesses de densification de la silice (SiO 2 ) et du zircon (ZrSiO 4 ), normalisées par la vitesse maximale de densification, en fonction de la température, mesurées selon le protocole décrit dans le paragraphe Matériels et méthodes ci-après en appliquant une rampe de montée en température à une vitesse de 100K/min sous une pression de 50 MPa.
représente une contre-forme fabriquée par SLA (stéréolithographie, « StereoLithography Apparatus » en anglais) en composite SiO 2 /ZrSiO 4 (à gauche) et la pièce en titane obtenue par le procédé selon l’invention tel que décrit en exemple 3 (à droite).
représente une contre-forme fabriquée par SLA en composite SiO 2 /ZrSiO 4 (à gauche) et la pièce en cuivre obtenue par le procédé selon l’invention tel que décrit en exemple 3 (à droite) comportant une texturation en surface.
représente une contre-forme en deux parties fabriquées par SLA, pour permettre le remplissage, en composite SiO 2 /ZrSiO 4 (à gauche) et la pièce en TA6V obtenue par le procédé selon l’invention tel que décrit en exemple 3, comportant un trou (à droite) ;
représente une contre-forme en composite SiO 2 /ZrSiO 4 (à gauche) et la pièce en titane obtenue par le procédé selon l’invention tel que décrit en exemple 3, correspondant au rouet d’une pompe et comportant différentes sections et un engrenage au centre (à droite).
Exemple MATERIELS ET METHODES Protocole de fabrication d’une contre-forme Les composants de la contre-forme considérés sont mélangés dans des proportions données à une résine photopolymérisable de type acrylate. D’autres résines polymérisables bien connues pour la stéréolithographie peuvent également être mises en œuvre. La résine chargée en particules est étalée et photopolymérisée couche par couche par une méthode de fabrication additive en mettant en œuvre un procédé de stéréolithographie.
L’appareillage de stéréolithographie est un appareil Prodways M120.
L’objet obtenu est ensuite nettoyé, chauffé et délianté thermiquement pour éliminer la partie organique. L’objet inorganique ainsi obtenu est ensuite fritté à une température de frittage ajustée pour obtenir une densité donnée. L’objet est ensuite refroidi à la température ambiante pour obtenir la contre-forme densifiable. Un exemple de profil de température mis en œuvre pour la fabrication d’une contre-forme est représenté en .
Protocole de fabrication d’une pièce de forme complexe à l’aide d’une contre-forme
La pièce est formée dans l’assemblage représenté en . Cet assemblage comprend un outillage de frittage formé de deux pistons et d’une matrice de frittage en graphite. Un papier graphite souple (papyex®) est déposé sur les faces internes de l’outillage dédiées à être mises en contact avec les éléments à fritter. Le papier souple permet d’assurer une bonne conduction électrique et thermique entre l’outillage de frittage et les éléments à fritter.
La contre-forme prédensifiée considérée, est placée dans l’outillage de frittage en contact avec le matériau pulvérulent dédié à former la pièce, l’ensemble formé de la contre-forme et du matériau pulvérulent, étant en contact avec le papier souple.
La pièce est alors formée par frittage SPS (ou frittage flash) par compaction uni-axiale en appliquant une rampe de température donnée et en appliquant sur les pistons une pression donnée. L’ensemble formé de la pièce frittée et de la contre-forme densifiée est obtenu et extrait de l’outillage de frittage.
Méthode pour le décochage de la contre-forme L’ensemble formé de la pièce frittée et de la contre-forme densifiée est immergé dans une solution acide ou basique. La durée, la température et la pression sont adaptées selon la nature du composé à dissoudre. Par exemple, le décochage peut être réalisé dans un autoclave ou à pression ambiante.
Méthode pour la c aractérisation de la vitesse de densification d’un matériau
La première étape, appelée essai fenêtre, consiste à réaliser par SPS (ou frittage flash) une rampe de montée en température à une vitesse de 100 K/min depuis la température ambiante et sous pression, par exemple en fixant une pression de 50 MPa, de la poudre que l’on souhaite densifier. Cette première étape peut être ajustée, notamment si les résultats ne sont pas satisfaisants, en modifiant la pression à laquelle est réalisé l’essai, tout en conservant la même vitesse de montée en température et la même gamme de températures. Lors de cet essai, le déplacement des pistons est enregistré. La rampe de montée en température est arrêtée après la densification totale de la poudre et l’ensemble est refroidi.