INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
l’intrusion : le patient revit l’événement traumatisant et ressent l’angoisse ressentie au moment de l’évènement ; l’évitement : le patient fait tout pour éviter les situations et les facteurs déclencheurs qui pourraient lui rappeler l’événement traumatisant l’hyperstimulation : le patient souffre de plusieurs symptômes d’hypervigilance ce qui provoque notamment des difficultés à se concentrer, des insomnies, de la nervosité, une impression constante de danger ou de désastre imminent et une grande irritabilité ou même un comportement violent.
Selon certaines études, plus de 70 % des adultes dans le monde vivent ou ont vécu un évènement traumatisant au cours de leur vie, et un certain nombre d’entre eux (qui peut aller jusqu'à 12 % de la population dans certains pays en difficulté) souffrent de stress post-traumatique.
En variante, l’étape d’arrêt de l’application de bandes de fibres est réalisée si une présence d’au moins une des bandes de fibres est détectée pendant l’étape de détection, notamment après réalisation de l’étape de coupe. Le procédé peut comprendre également une étape de signalement de cette présence anormale de bande de fibres en fin d’étape de coupe.
RECHAUFFEUR DE RESINE POUR UNE INSTALLATION D'INJECTION DE RESINE, FORMANT CAPACITE DE RESINE Domaine technique de l'invention L’invention concerne un réchauffeur de résine pour une installation d'injection de résine pour le moulage d’une pièce composite de turbomachine, une installation d’injection comportant un tel réchauffeur, et un procédé de fabrication mettant en œuvre une telle installation.
Arrière-plan technique Le procédé de moulage RTM, dont les initiales font référence à l’acronyme anglo-saxon de Resin Transfer Molding, est un procédé bien connu de réalisation de pièces en matériaux composites à base de fibres imprégnées de résine, ces matériaux présentant des caractéristiques de résistance élevée ainsi qu’une masse réduite.
De manière connue, lors de la fabrication d’une pièce de turbomachine composite moulée telle qu’une aube de soufflante, on réalise un tissage de fibres pour obtenir une ébauche de préforme en trois dimensions, puis on découpe ladite ébauche pour obtenir une préforme présentant sensiblement la forme de l’aube à obtenir. Cette préforme est soumise au procédé de moulage RTM. Pour cela elle est disposée dans un moule d'injection, qui est refermé. Puis un système d’injection injecte de la résine à l'état liquide en maintenant une pression sur la résine injectée dans le moule pendant que l’on effectue la polymérisation de la pièce par chauffage.
Les résines utilisées sont des résines très fluides qui sont à même de bien pénétrer les fibres de la préforme, même lorsqu'elles sont injectées sous une pression réduite. Pendant la polymérisation, la résine injectée passe successivement de l'état liquide à l'état gélifié et enfin à l'état solide.
Le maintien de la pression sur la résine est une exigence primordiale qui a pour but de garantir des pièces de qualité, sans défaut et sans porosité.
Dans les installations d'injection RTM conventionnelles, il est connu de maintenir la pression dans le circuit d’injection par l’intermédiaire du système d’injection, par exemple un cylindre injecteur, qui est relié à l’installation, qui contient la résine, et qui en assure la distribution et la mise sous pression. Une fois la résine injectée, il est alors nécessaire de maintenir le système d’injection connecté à l’installation d’injection afin de maintenir la pression dans le moule jusqu'à polymérisation complète de la résine.
De telles installations présentent l’inconvénient de ne pas permettre d’atteindre des cadences de production élevées, puisque le temps d'immobilisation du système d’injection, pour lequel il ne peut pas être utilisé dans une autre installation d'injection, dépend naturellement du temps de polymérisation de la résine.
De plus, dans un système de ce type, il existe un risque non négligeable de polymérisation de la résine à l'intérieur du circuit d'injection ce qui rend complexe les opérations de nettoyage dudit circuit. En particulier, si le circuit n’est pas chauffé entre le système d’injection et le moule, la résine contenue dans l’installation d’injection entre le moule et le système d’injection peut être amenée à polymériser avant la résine contenue dans le moule, car l'épaisseur de résine dans le moule est plus importante. Cette polymérisation de la résine dans l’installation d’injection entre le moule et le système d’injection, outre qu'elle complique son nettoyage, ne permet pas non plus d'assurer la transmission de la pression exercée par le système d’injection jusque dans le moule, car la résine polymérisée fait obstacle à la transmission de la pression, ce qui peut se traduire par la présence de défauts dans la pièce. C’est pour remédier à cet inconvénient que les installations d’injection comportent généralement, entre le système d’injection et le moule, un réchauffeur et des conduits chauffants.
Quoi qu’il en soit le maintien d’une température adéquate de résine dans le réchauffeur et les conduits est un paramètre délicat, notamment dans le cas de résines mono-composant. En effet pour ce type de résines, il peut être nécessaire de les chauffer afin de les rendre suffisamment fluide pour imprégner la préforme et/ou pour fondre un de ses constituants qui serait à l’état solide en suspension à l’état de livraison de livraison. D’un autre côté un tel chauffage peut fortement réduire le temps nécessaire à la réaction de polymérisation. Ainsi, une telle résine pourrait mettre plusieurs heures à polymériser à 80°C, quelques minutes à 160°C et quelques secondes à 200°C. De plus, la réaction de polymérisation étant exothermique, la chauffe d’un volume important de résine peut provoquer un emballement de la température jusqu’à une température de dégradation de la résine, ce qui constitue un risque industriel important.
Pour remédier à ces inconvénients, on a proposé dans le document WO-A1-2013/068666 un dispositif de maintien en pression pour un circuit d'injection de résine dans un moule de fabrication, comportant d’une part des vannes d’isolation permettant d'isoler système d’injection formé d’un cylindre injecteur en amont du moule et un piège à résine agencé en aval du moule. Le dispositif comporte des moyens de mise sous pression qui sont aptes à injecter un gaz sous pression dans des canalisations du circuit d’injection situées entre ces vannes et le moule en aval et en sortie du moule. A cet effet, des conduites en T, interposées dans le circuit d’injection entre les vannes d’isolation et le moule, sont reliées à une source de gaz sous pression. Le circuit comporte des conduites verticales sensées empêcher le gaz de parvenir jusqu'au moule. Le système d’injection peut être alors déconnecté du circuit tandis que la pression est maintenue sur la résine grâce aux moyens de mise sous pression.
Cette conception présente l’inconvénient que, si le volume de résine contenu dans les conduites verticales n’est pas strictement supérieur au volume à transférer vers le moule durant la phase de maintien en pression, du gaz sous pression peut cheminer dans le circuit et être injecté dans le moule sous forme de bulles, ce qui a pour conséquence de provoquer l’apparition de défauts à la surface de la pièce. Il est donc nécessaire d’isoler le gaz ou tout autre fluide de mise sous pression de la résine à injecter.
De plus, un circuit d'injection comportant un tel dispositif de maintien en pression est censé permettre l'isolation du système d’injection
Lors de l’isolation du système d’injection, celui-ci n’est plus à même de jouer le rôle de capacité de résine, et le circuit d’injection qui est isolé n’est pas capable de proposer à lui seul une capacité de résine capable de contrer le rétreint de la résine dans le moule lors de sa polymérisation. Il peut donc s’ensuivre l’apparition de manques de résine sur la pièce finie.
On a aussi proposé de connecter à l’installation, entre le système d’injection et le moule, un régulateur d’injection de résine comportant au moins une enceinte qui est reliée à l’installation entre le système d’injection et le moule et à l'intérieur de laquelle est mobile de manière étanche une paroi. D’un côté de la paroi se trouve une première cavité qui forme un réservoir d'accumulation de résine et qui est susceptible d’alimenter le moule, et l’autre côté de la paroi est susceptible d’être sollicité pour exercer une pression sur la résine contenue dans la première cavité et maintenir la pression de résine dans le moule.
Cette conception permet de déconnecter le système d’injection pour l’utiliser dans une autre installation et représente à ce titre un gain de temps appréciable. Toutefois, elle nécessite de pourvoir l’installation d’un organe supplémentaire qui est le régulateur d’injection, et de le dimensionner pour que sa capacité de résine permette d’alimenter le moule en toute circonstance. Il présente lui aussi l’inconvénient de devoir être nettoyé à la fin de l’injection pour éviter le figeage de la résine.
Avantageusement, la liaison opérationnelle entre l’ordinateur 24 et le PLC 14, permet à ce dernier d’arrêter la presse d’emboutissage 2 en cas de détection de défaut d’évacuation des chutes 18, de manière à préserver la presse 2 et ses composants de tout risque d’endommagement pouvant être causé par un éventuel bourrage, améliorant ainsi la sécurité et la longévité des machines et des personnes.
PROCÉDÉ ET DISPOSITIF DE FIXATION COMPLÉMENTAIRE D’AU MOINS DEUX TÔLES La présente invention se rapporte au domaine de l’assemblage de pièces dans le secteur automobile, et concerne plus particulièrement la fixation complémentaire de pièces serties de véhicule automobile.
En effet, dans l’industrie automobile, de nombreuses pièces en tôle, par exemple en acier ou en aluminium, sont assemblées par sertissage dans le but de former des éléments structurels. Il s’agit par exemple de pièces formant des ouvrants (portes, capots, volets, etc.), des ailes des véhicules automobiles, des pavillons de toit ouvrant, etc.
Plus particulièrement, le sertissage est un procédé d’assemblage qui consiste à rabattre un bord d’une première tôle appelée peau, sur un bord d’une seconde tôle appelée doublure.
L’opération de sertissage est généralement décomposée en au moins trois étapes : le tombage de bord, le pré-sertissage et le sertissage. Le tombage de bord est réalisé lors de l’opération d’emboutissage, et cette étape consiste à plier le bord de la peau généralement, mais pas obligatoirement, à une inclinaison de 90 degrés avec le bord de l’autre pièce. Puis, le pré-sertissage est réalisé après avoir agencé la doublure sur la peau, cette étape consiste à accentuer l’angle de pliage par exemple jusqu’à environ 135 degrés. De plus, si l’angle formé lors du tombage est inférieur à 80 degrés, le pré-sertissage peut nécessiter d’être réalisé en plusieurs étapes ramenant la tôle d’un maximum de 55 degrés à chaque étape.
Puis enfin, le sertissage en lui-même qui consiste à rabattre le bord plié de la peau contre la doublure. Le sertissage est généralement réalisé à l’aide d’un outil de sertissage, également nommé « tête de sertissage », monté sur un robot et déplacé par ce dernier de sorte à replier un bord de la peau sur un bord de la doublure. Par ailleurs, les pièces à sertir sont généralement disposées sur une matrice et y sont maintenues en place lors des différentes étapes du sertissage. Par exemple, dans le cas d’un toit ouvrant serti à 180°, l’opération de sertissage à la molette est généralement réalisée en 4 passes.
Dans la plupart des cas, le sertissage des pièces est réalisé après encollage entre la peau et la doublure, c’est-à-dire qu’un cordon de colle est ajouté sur le bord de la pièce à sertir, afin d’immobiliser la peau et la doublure entre elles. En effet, ledit cordon de colle permet par exemple d’augmenter la résistance aux chocs (afin de passer les tests normatifs et donc de satisfaire à certaines normes), de limiter les grincements lors de torsions de caisse du véhicule automobile, et/ou d’assurer une certaine étanchéité.
Toutefois, ce cordon de colle n’est efficace qu’après réticulation, c’est-à-dire après que l’ouvrant formé par la peau et la doublure serties entre elles soit passé au four. En effet, entre le moment où les pièces sont serties et la « cuisson en peinture », les pièces peuvent par exemple être déplacées, ce qui génère des accélérations qui modifient la position relative entre peau et doublure.
Il est connu d’utiliser de la colle intégrant des billes de verre pour limiter ce phénomène de déplacement pour des sertis dits « classiques » ; par exemple pour les portes, les volets, les ailes ou les capots de véhicules automobiles. En effet, les billes de verre de la colle sont, dans ces cas, encastrées dans la liaison sertie, assurant ainsi un maintien de l’ensemble serti avant la cuisson.
Par ailleurs, pour certaines pièces, telles que les pavillons de toits ouvrants de véhicule automobile, la colle n’est pas positionnée dans la liaison sertie, mais dans la partie horizontale de la peau et n’assure donc aucun maintien avant cuisson (le cordon de colle n’étant pas sous le bord serti de la pièce, le sertissage du bord n’encastre ainsi pas les billes de verre de la colle dans les pièces comme sur des ouvrants).
En effet, après sertissage des pièces du toit ouvrant, notamment lors du transport d’un pavillon de toit ouvrant, jusqu’au moment de la cuisson (ou réticulation) de la colle, le mouvement relatif peau/doublure risque de désolidariser le cordon de colle par un effet de « poumonnage », c’est-à-dire que les pièces dudit toit s’écartent les unes des autres suite à l’effet de forces, telles que la gravité, ou des accélérations générées par les déplacements des pièces. Par ailleurs, si cela se produit, cela rend inactif le cordon de colle, même après cuisson.
La présente invention se propose ainsi de remédier à au moins un des inconvénients précités en proposant un nouveau type de procédé de fixation complémentaire d’au moins deux tôles, lesdites première et deuxième tôles, dites respectivement peau et doublure, étant serties entre elles, la première tôle présentant un bord plié de tôle définissant une gorge dans laquelle est engagé un bord de tôle de ladite deuxième tôle, caractérisé en ce qu’il y a écrasement, au moyen d’un pointeau, dudit bord plié de la première tôle sur la deuxième tôle.
Ledit procédé selon l’invention permet ainsi de maintenir au mieux la liaison mécanique entre les tôles, peau et doublure, après sertissage, et d’éviter le déplacement relatif de la peau par rapport à la doublure lors d’opérations ultérieures, telles que des manipulations, des déplacements, etc. Cela permet également de renforcer les propriétés mécaniques d’un assemblage de tôles serties. Par ailleurs, ledit procédé est simple et peu onéreux à mettre en œuvre, car réalisable en utilisant un outillage existant, compact et peu couteux.
Selon une autre caractéristique possible, lesdites première et deuxième tôles sont collées l’une à l’autre au moyen d’un cordon de colle, tel qu’une colle de structure. Avantageusement, le procédé selon l’invention permet de diminuer le risque de désolidarisation dudit cordon de colle entre lesdites tôles, et éviter que ledit cordon de colle soit rendu inefficace (car il y a eu altération de son intégrité suite à un déplacement relatif des tôles l’une par rapport à l’autre).
Selon une autre caractéristique possible, la gorge définie par le premier bord de tôle présente un fond espacé de l’extrémité terminale du bord de la deuxième tôle engagé dans ladite gorge. Le procédé trouve une application avantageusement dans le cadre de tôle présentant un jeu, dit « jeu fond de gorge », c’est-à-dire une distance prédéterminée, sensiblement constante, à respecter entre le fond de gorge défini par la première tôle et l’extrémité terminale du bord de la deuxième tôle engagé dans ladite gorge, car l’écrasement au moyen d’un pointeau permet de déformer la matière très localement et ponctuellement, afin de bloquer tout mouvement relatif entre lesdites tôles, sans altérer la valeur du jeu de gorge sur toute la longueur du sertissage.
Selon une autre caractéristique possible, l’écrasement au moyen d’un pointeau est ponctuel, c’est-à-dire qu’il y a déformation (ou semi-poinçonnage) de la matière en un point, sans que cela ne modifie la structure, la géométrie et/ou ne réduise les propriétés mécaniques desdites tôles. Au contraire, cet écrasement permet de renforcer les propriétés mécaniques de l’ensemble formé par lesdites tôles. On notera par ailleurs que le fait de procéder à l’écrasement au moyen du pointeau permet d’écraser la matière formant ladite première tôle sans que celle-ci ne soit découpée. De plus, la déformation ainsi réalisée au moyen du pointeau permet de façonner une butée mécanique locale.
un premier échangeur ; un deuxième échangeur ; un premier circuit thermodynamique dans lequel circule un volume de CO 2 sous forme liquide ou gazeuse comprenant : un premier compresseur pour comprimer au moins une portion du volume de CO 2 ; un premier circuit du premier échangeur connecté fluidiquement à une sortie du premier compresseur, dans lequel la portion du volume de CO 2 comprimée est liquéfiée par échange calorifique avec un volume de NH 3 circulant sous forme liquide dans un deuxième circuit du premier échangeur ; un premier circuit du deuxième échangeur, dans lequel au moins une portion du volume de CO 2 liquide est évaporée par échange calorifique avec un volume de NH 3 circulant sous forme gazeuse dans un deuxième circuit du deuxième échangeur connecté fluidiquement à une sortie du deuxième circuit du premier échangeur, un deuxième compresseur connecté fluidiquement à une sortie du premier circuit du deuxième échangeur pour comprimer au moins une portion du volume de CO 2 et délivrer ladite portion comprimée vers un circuit de dégivrage. un deuxième circuit thermodynamique dans lequel circule un volume de NH 3 sous forme liquide ou gazeuse comprenant : le deuxième circuit du premier échangeur, dans lequel au moins une portion du volume de NH 3 est évaporée par échange calorifique avec la portion du volume de CO 2 circulant sous forme gazeuse dans le premier circuit du premier échangeur, le deuxième circuit du premier échangeur étant connecté fluidiquement à une source depuis laquelle ladite portion du volume de NH 3 est acheminée sous forme liquide détendu vers ledit deuxième circuit du premier échangeur, le deuxième circuit du deuxième échangeur dans lequel le NH 3 circulant sous forme gazeuse est liquéfié par échange calorifique avec le CO 2 circulant sous forme liquide dans le premier circuit du deuxième échangeur.
Un avantage est d’améliorer les performances de dégivrage en récupérant des calories du NH 3 circulant dans l’étage haute pression pour les transmettre au CO 2 circulant dans l’étage basse pression.
Un autre avantage est d’améliorer le coefficient de performance du système.
L’invention présente un intérêt particulier pour la mise en œuvre d’un dégivrage séquentiel sur des installations industrielles de froid négatif nécessitant un fonctionnement permanent avec une disponibilité de gaz chaud à tout moment.
Selon un mode de réalisation, le système de dégivrage comprend un troisième compresseur dont une entrée est connectée fluidiquement à la sortie du deuxième circuit du premier échangeur, et comprimant au moins une portion du volume de NH 3 évaporé dans ledit deuxième circuit du premier échangeur.
Selon un mode de réalisation, le système de dégivrage comprend un premier séparateur de liquide dont :
une première entrée est connectée fluidiquement à une sortie du deuxième circuit du deuxième échangeur et, une deuxième entrée est connectée fluidiquement à une source d’ammoniac depuis laquelle une portion du volume de NH 3 est acheminée sous forme liquide et, une première sortie est connectée fluidiquement à l’entrée du troisième compresseur.
Un avantage est de pouvoir stocker l’ammoniac liquéfié sortant du deuxième échangeur et de le rendre disponible par exemple pour une production de glycol froid.
Selon un mode de réalisation, le système de dégivrage comprend un troisième échangeur, et:
une deuxième sortie du premier séparateur de liquide est connectée fluidiquement à une entrée d’un premier circuit du troisième échangeur, pour permettre l’acheminement d’une portion liquide du volume de NH 3 depuis ledit premier séparateur de liquide vers ledit premier circuit du troisième échangeur pour évaporer ladite portion liquide par échange calorifique avec un volume d’eau glycolée circulant dans un deuxième circuit dudit troisième échangeur et, une sortie du premier circuit du troisième échangeur est connectée fluidiquement à une troisième entrée du premier séparateur de liquide, pour permettre l’acheminement de la portion du volume de NH 3 évaporé dans ledit premier circuit du troisième échangeur vers ledit premier séparateur de liquide.
Un avantage est de permettre la réutilisation de l’ammoniac liquide stocké dans le premier séparateur de liquide et de le réintroduire sous forme gazeuse.
Selon un mode de réalisation, le système de dégivrage comprend un réservoir dont :
une première entrée est connectée fluidiquement à une sortie du premier circuit du premier échangeur pour permettre l’acheminement de la portion du volume de CO 2 liquéfiée vers le réservoir et, une première sortie est connectée fluidiquement à une entrée du premier circuit du deuxième échangeur pour permettre l’acheminement d’au moins une portion liquide du volume de CO 2 présent dans le réservoir vers ledit premier circuit du deuxième échangeur.
Selon un mode de réalisation, une deuxième entrée du réservoir est connectée fluidiquement à une sortie du circuit de dégivrage pour permettre l’acheminement d’une portion du volume de CO 2 vers ledit réservoir et une deuxième sortie du réservoir est connectée fluidiquement à l’entrée du premier circuit du premier échangeur pour permettre l’acheminement d’une portion gazeuse du volume de CO 2 présent dans le réservoir vers le premier circuit du premier échangeur.
Un avantage est de permettre une égalisation de pression.
Un avantage est de permettre la récupération du CO 2 en sortie du circuit de dégivrage.
D'autres sujets, caractéristiques, aspects et avantages de l'invention apparaîtront encore plus clairement à la lecture de la description et de l'exemple qui suit.
Comme utilisé dans le présent document, sauf indication contraire, les limites d'une plage de valeurs sont incluses dans cette plage, en particulier dans les expressions « entre...et... » et « de... à .. » .
Au sens de la présente invention, le terme " exempt " d'un composant se réfère à une composition qui contient moins de 0,1% en poids dudit composant, préférentiellement qui ne contient pas (0%) dudit composant, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la composition selon l'invention est exempte de tensioactifs anioniques.
De préférence, la composition selon l'invention est exempte de tensioactifs amphotères.
Préférentiellement, la composition de l'invention est exempte de silicones.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la composition est exempte de tensioactifs anioniques, de tensioactifs amphotères et de silicones.
Tensioactifs non ioniques de type alkylpolyglycoside
La composition selon l'invention comprend un ou plusieurs tensioactifs non ioniques de type alkylpolyglycoside, présents en une quantité d'au moins 4% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Les tensioactifs non ioniques de type alkylpolyglycoside qui peuvent être utilisés selon l'invention sont préférentiellement choisis parmi les composés de la formule générale suivante : R1O-(R2O)t-(G)v dans laquelle :