INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La première turbomachine 1 et la deuxième turbomachine 2 sont en grande partie identiques et présentent des caractéristiques communes. Aussi, la description ci-dessous fait référence à la fois à la première et à la deuxième turbomachine 1, 2 pour les caractéristiques qu’elles ont en commun.
La première turbomachine 1 et la deuxième turbomachine 2 comprennent respectivement une turbine à gaz 10, 20 ayant un générateur de gaz 12, 22 et une turbine libre 11, 21 apte à être entraînée en rotation par un flux de gaz généré par le générateur de gaz 12, 22. La turbine libre 11, 21 est montée sur un arbre 13, 23 qui transmet le mouvement de rotation à un organe récepteur tel un rotor principal 62 de l'hélicoptère par l’intermédiaire des organes de transmission 60. Selon cet exemple, la turbine à gaz 10, 20 représentée sur la est du type à prise de mouvement avant avec renvoi par arbre coaxial. On pourrait très bien considérer, sans sortir du cadre de la présente invention, une turbine à gaz à turbine libre du type à prise de mouvement avant avec renvoi par arbre interne ou extérieur, ou bien une turbomachine à turbine libre du type à prise de mouvement arrière. De la même manière, la turbine peut être en prise directe ou intégrer un réducteur de vitesse 51, 52 sans remettre en cause le principe de l’invention.
Le rotor principal 62 est couplé, via les organes de transmission 60, à l’arbre 13 de la turbine libre 11 de la première turbine à gaz 10 par l’intermédiaire d’un premier moyen de couplage principal 510 disposé entre le réducteur de vitesse 51 et les organes de transmission 60. Le rotor principal 62 est également couplé, via les organes de transmission 60, à l’arbre 23 de la turbine libre 21 de la deuxième turbine à gaz 20 par l’intermédiaire d’un deuxième moyen de couplage principal 520 disposé entre le réducteur de vitesse 52 et les organes de transmission 60.
De préférence, le premier et le deuxième moyen de couplage principal 510, 520 comprend une roue libre montée de telle sorte que la rotation de l’arbre 13, 23 peut entraîner en rotation le rotor principal 62, mais qu’au contraire, la rotation du rotor principal 62 ne peut pas entraîner en rotation l’arbre 13, 23 de la turbine libre 11, 21. Autrement dit, la roue libre du premier et du deuxième moyen de couplage principal 510, 520 ne peut transférer un couple de rotation que dans le sens de la turbine libre 11, 21 vers le rotor principal 62, mais pas l’inverse. Sur un hélicoptère, cette roue libre est couramment appelée "roue libre moteur". On notera que l’utilisation d’une roue libre pour les moyens de couplage principaux 510, 520 n’est pas limitative, la roue libre pouvant être remplacée par tout système de crabot ou d’embrayage.
La turbomachine 1 comporte en outre une première machine électrique 30, de préférence réversible et comprenant un moteur électrique apte à fonctionner de manière réversible en génératrice électrique. La première machine électrique 30 est couplée mécaniquement à l'arbre 14 du générateur de gaz 12 par l’intermédiaire de premiers moyens de couplage désactivables 310.
Les premiers moyens de couplage désactivables 310 comprennent une première roue libre 312 et, de préférence, un premier réducteur d’adaptation de vitesse 314 disposé entre le générateur de gaz 12 et la première roue libre 312.
La première roue libre 312 est montée de telle sorte que la rotation de la première machine électrique 30, fonctionnant en mode moteur, peut entraîner en rotation le générateur de gaz 12, mais qu’au contraire, la rotation du générateur de gaz 12 ne peut pas entraîner la première machine électrique 30. Autrement dit, la roue libre 312 des premiers moyens de couplage désactivables 310 ne peut transférer un couple de rotation que dans le sens de la première machine électrique 30 vers le générateur de gaz 12.
La première machine électrique 30 est en outre couplée mécaniquement à l'arbre 13 de la turbine libre 11 par l’intermédiaire de deuxièmes moyens de couplage désactivables 320.
Les deuxièmes moyens de couplage désactivables 320 comprennent une deuxième roue libre 322 et, de préférence, un deuxième réducteur d’adaptation de vitesse 324 disposé entre la turbine libre 11 et la deuxième roue libre 322.
La deuxième roue libre 322 est montée de telle sorte que la rotation de la turbine libre 11 peut entraîner en rotation la première machine électrique 30 fonctionnant alors en mode génératrice, mais qu’au contraire, la rotation de la première machine électrique 30 ne peut pas entraîner la turbine libre 11. Autrement dit, la roue libre 322 des deuxièmes moyens de couplage désactivables 320 ne peut transférer un couple de rotation que dans le sens de la turbine libre 11 vers la première machine électrique 30.
Les première et deuxième roues libres 312 et 322 sont montées en opposition. En l'espèce, elles présentent des sens d'engagement opposés. Ainsi, lorsque la première machine électrique réversible 30 fonctionne en mode moteur pour entraîner en rotation l'arbre 14 du générateur de gaz 12 (première roue libre 312 engagée, i.e. premiers moyens de couplage 310 activés), la deuxième roue libre 322 ne transmet pas le couple de rotation de la première machine électrique 30 vers l'arbre 13 de la turbine libre 11 (deuxièmes moyens de couplage 320 désactivés). Inversement, lorsque l'arbre 13 de la turbine libre 11 entraîne en rotation la première machine électrique 30 fonctionnant en génératrice électrique (deuxième roue libre 322 engagée, i.e. deuxièmes moyens de couplage 320 activés), la première roue libre 312 ne transmet pas le couple de rotation de la première machine électrique 30 vers l'arbre 14 du générateur de gaz 12 (premiers moyens de couplage 310 désactivés).
Le premier réducteur d’adaptation de vitesse 314 a un premier coefficient de réduction K1 de préférence choisi de telle manière que la vitesse de la première machine électrique 30 soit adaptée à la plage de vitesse requise pour le démarrage du générateur de gaz 12. Le deuxième réducteur d’adaptation de vitesse 324 a un deuxième coefficient de réduction K2 de préférence choisi de manière que la vitesse de la première machine électrique 30 soit adaptée à la plage de vitesse requise pour permettre la fourniture d'électricité.
La première vanne anti-retour V1 peut être configurée ici pour permettre la circulation du fluide réfrigérant depuis la première conduite de circulation A vers le troisième orifice A3 de la première conduite annexe A’, donc vers la conduite C du bloc additionnel 4. La première vanne anti-retour V1 est également configurée ici pour permettre de bloquer la circulation du fluide réfrigérant depuis le troisième orifice A3 de la première conduite annexe A’, donc depuis la conduite C du bloc additionnel 4, vers la première conduite de circulation A.
Le premier orifice B1 de la deuxième conduite de circulation B peut déboucher également sur la première face 3a du bloc hydraulique 3. Ce premier orifice B1 est notamment destiné à être une sortie de fluide réfrigérant.
Le deuxième orifice B2 de la deuxième conduite de circulation B peut quant à lui déboucher sur une deuxième face 3b, 3c du bloc hydraulique 3, distincte de la première face 3a, de sorte à permettre une circulation directe du fluide réfrigérant entre le premier orifice B1 et le deuxième orifice B2 de la deuxième conduite de circulation B. Par circulation directe, on entend ici que le fluide réfrigérant peut circuler directement entre ces deux orifices B1, B2 sans passer par une autre conduite que la deuxième conduite de circulation B et sans traverser un élément d’arrêt ou de régulation comme une vanne d’arrêt ou anti-retour par exemple.
La deuxième vanne anti-retour V2 est ici configurée pour permettre la circulation du fluide réfrigérant depuis le troisième orifice B3 de la deuxième conduite annexe B’, donc depuis la conduite C du bloc additionnel 4, vers la deuxième conduite de circulation B. La deuxième vanne anti-retour V2 est également configurée ici pour permettre de bloquer la circulation du fluide réfrigérant depuis la deuxième conduite de circulation B vers le troisième orifice B3 de la deuxième conduite annexe B’, donc vers la conduite C du bloc additionnel.
A l’instar du premier mode de réalisation, le bloc hydraulique 3 du second mode de réalisation peut être destiné à être connecté fluidiquement à un réservoir dessiccateur 2 comme celui décrit plus haut.
De même que pour le premier mode de réalisation, selon l’une ou l’autre des alternatives de positionnement du réservoir dessiccateur 2, le premier orifice B1 de la deuxième conduite de circulation B peut ainsi jouer un rôle de sortie de fluide réfrigérant de la deuxième conduite de circulation B et être connecté fluidiquement à l’entrée 21 de fluide réfrigérant du réservoir dessiccateur 2. Les deuxième B2 et troisième B3 orifices jouant alors le rôle d’entrée de fluide réfrigérant.
Le premier orifice A1 de la première conduite de circulation A peut quant à lui jouer un rôle d’entrée de fluide réfrigérant de la première conduite de circulation A et être connecté fluidiquement à la sortie 22 de fluide réfrigérant du réservoir dessiccateur 2. Le deuxième orifice A2 jouant alors un rôle de sortie de fluide réfrigérant et le troisième orifice A3 pouvant jouer un rôle de sortie de fluide réfrigérant selon les besoins.
Un tel ensemble 1 permet notamment une fixation aisée du réservoir dessiccateur 2 sur le bloc hydraulique 3 notamment pour la fabrication d’un circuit de gestion thermique compact ainsi que pour un bon accès au réservoir dessiccateur en cas de besoin de maintenance de ce dernier. De plus, l’utilisation d’un tel bloc hydraulique 3 permet un montage plus simple et une intégration au sein d’un circuit de gestion thermique dont les autres éléments, tels que des conduites, des vannes, des détendeurs ou même des éléments tel que la pompe, sont eux aussi intégrés à des blocs hydrauliques dans un soucis de compacité du circuit de gestion thermique.
Dans l’exemple illustré aux figures 7 à 10, une même face latérale 3b porte les ouvertures O1 et O2, c’est-à-dire, dans ce deuxième mode de réalisation, le troisième orifice A3 de la première conduite annexe A’ et le troisième orifice B3 de la deuxième conduite annexe B’. Le bloc additionnel 4 est accolé et fixé à cette face latérale 3b afin d’être en connexion fluidique avec ces troisièmes orifices A3, B3. Il est cependant tout à fait possible d’imaginer un mode de réalisation dans lequel ces orifices A3, B3 sont disposées sur des faces latérales 3b différentes et dans lequel le bloc additionnel 4 a une forme adaptée pour être en connexion fluidique avec ces derniers. Les deuxièmes orifices A2 et B2 de la première A et de la deuxième B conduite de circulation peuvent être quant à eux disposés sur des faces latérales 3b distinctes l’une de l’autre et distinctes de celle portant les ouvertures O1 et O2. La ou les faces latérales 3b portant ces orifices A2, B2, A3, B3 peuvent également comporter des moyens de fixation 36 pour la fixation à un autre bloc hydraulique d’un autre élément venant se connecter au bloc hydraulique 3.
Dans l’exemple illustré aux figures 7 à 10, le bloc hydraulique 3 a une forme générale parallélépipédique comportant une première face 3a, une deuxième face 3c, opposée à la première face 3a, et des faces latérales 3b reliant la première face 3a à la deuxième face 3c, ici quatre faces latérales. D’autres formes du bloc 3 de connexion et de distribution peuvent notamment être envisagées avec plus ou moins de faces latérales par exemple.
Le bloc additionnel 4 peut également avoir une forme parallélépipédique à l’instar du bloc hydraulique 3. L’orifice C3 peut notamment être disposé sur une face latérale du bloc additionnel 4. Comme illustré sur les figures 7 à 10, la face latérale du bloc additionnel 4 portant sont orifice C3 peut être parallèle et contiguë à la face latérale 3b du bloc hydraulique 3 portant le deuxième orifice B2 de la deuxième conduite de circulation B. Cette disposition permet notamment une connexion plus aisée avec un autre bloc hydraulique par exemple.
Enfin, dans ce deuxième mode de réalisation, l’orifice C3 de la conduite C du bloc additionnel 4, est connecté fluidement à un évapo/condenseur, par exemple disposé en face avant du véhicule automobile. Plus particulièrement, cet orifice C3 peut être connecté fluidiquement à une vanne d’expansion pouvant être traversée dans les deux sens par le fluide réfrigérant.
Dans un mode de fonctionnement de refroidissement, le fluide réfrigérant, en provenance de l’évapo/condenseur ayant une fonction de condenseur, entre dans le bloc additionnel 4 par l’orifice C3 de sa conduite C. Le fluide réfrigérant est bloqué par la première vanne anti-retour V1 et ne peut rejoindre la première conduite de circulation. Le fluide réfrigérant traverse la deuxième vanne anti-retour V2 et rejoint la deuxième conduite de circulation B avant d’entrer dans le réservoir dessiccateur 2 via le premier orifice B1 de la deuxième conduite de circulation B. Le fluide réfrigérant ne ressort pas par le deuxième orifice B2 de la deuxième conduite de circulation B du fait par exemple d’une vanne anti-retour ou vanne d’arrêt pilotable connectée fluidiquement audit deuxième orifice B2. Après avoir traversé le réservoir dessiccateur 2, le fluide réfrigérant revient dans le bloc hydraulique 3 via le premier orifice A1 de la première conduite de circulation A et rejoint le deuxième orifice A2 de ladite première conduite de circulation A. La première vanne anti-retour V1 est fermée et ne permet pas au fluide réfrigérant de retourner vers la première conduite annexe A’ et vers la conduite C du bloc additionnel 4.
Selon un troisième aspect de l’invention, il est proposé un véhicule automobile comportant un ensemble avant conforme au deuxième aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements.
Dans le véhicule automobile conforme au troisième aspect de l’invention, l’ensemble avant permet d’améliorer l’aspect visuel général d’une face avant dudit véhicule automobile par rapport aux véhicules automobiles connus. Notamment, le renfort de calandre et la calandre ont un positionnement relatif sensiblement identique d’un véhicule automobile selon l’invention à l’autre. En particulier, une position relative transversale, verticale et longitudinale des papilles par rapport à la calandre est respectée et répond à la norme ECE26.
illustre une vue schématique du véhicule automobile conforme au troisième aspect de l’invention montré en détaillant une vue éclatée d’un ensemble avant pour véhicule automobile conforme au deuxième aspect de l’invention comprenant un renfort de calandre conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue en coupe de l’ensemble avant pour véhicule automobile conforme au deuxième aspect de l’invention montré en ;
illustre des vues détaillées de variantes du renfort de calandre conforme au premier aspect de l’invention, pris au niveau d’une butée cylindrique d’un moyen d’indexation dudit renfort ;
illustre une vue détaillée de l’ensemble avant pour véhicule automobile conforme au deuxième aspect de l’invention.
La et la montrent un véhicule automobile 1 conforme au troisième aspect de l’invention. Le véhicule automobile 1 comporte un ensemble avant 2 conforme au deuxième aspect de l’invention. Dans la , l’ensemble avant 2 est représenté assemblé et monté dans le véhicule automobile 1 conforme au troisième aspect de l’invention. Dans la , l’ensemble avant 2 est représenté en vue éclaté afin de faciliter la visualisation des éléments qui le composent.
La montre que l’ensemble avant 2 conforme au deuxième aspect de l’invention comporte un renfort 3 de calandre 4 conforme au premier aspect de l’invention et une calandre 4.
La montre que le renfort 3 de calandre 4 conforme au premier aspect de l’invention comporte une grille alvéolaire 5. Des moyens de fixation 7 de la calandre 4 qui s’étendent en périphérie de la grille alvéolaire 5.
La grille alvéolaire 5 est illustrée de façon détaillée dans un premier encart 201 de la . La grille alvéolaire 5 forme une pluralité de cellules 6 délimitées par ladite grille alvéolaire 5.
Selon un mode de réalisation, l’étape de gazéification hydrothermale est mise en œuvre dans un réacteur de gazéification en présence d’au moins un catalyseur. De préférence, le catalyseur est choisi parmi des métaux sur charbon actif, par exemple de type ruthenium, nickel, palladium ou platine.
L’étape de gazéification hydrothermale conduira ainsi généralement à un mélange comprenant de la matière inorganique (sels) et de la matière organique. Dans le cadre de l’invention, typiquement, l’étape de GH comporte une étape de séparation permettant d’obtenir d’une part un flux M4 enrichi en matière inorganique et d’autre part un flux M3’ appauvri en matière inorganique. Le flux M3’ sera alors généralement un flux de gaz dissous dans un effluent liquide.
Au sens de la présente invention, dans le cadre d’une séparation d’un flux X donné, on entend par « un flux enrichi en matière inorganique », un flux comprenant une proportion massique de matière inorganique supérieure à la proportion massique de matière inorganique dans le flux X donné ces proportions massiques étant définies en proportion de la matière sèche.
Au sens de la présente invention, dans le cadre d’une séparation d’un flux X donné, on entend par « flux appauvri en matière inorganique », un flux comprenant une proportion massique de matière inorganique inférieure à la proportion massique de matière inorganique dans le flux X donné ces proportions massiques étant définies en proportion de la matière sèche.
La séparation des flux M3’ et M4 peut être mise en œuvre par séparation pouvant se produire par précipitation gravitationnelle lors du processus de gazéification hydrothermale du mélange du réacteur de GH.
Typiquement, l’étape de GH comporte une étape de refroidissement du flux M3’ avant une étape de détente permettant d’obtenir un gaz d’une part et le flux liquide M5 d’autre part. Selon un mode de réalisation, ladite étape de refroidissement est mise en œuvre par échange de chaleur avec la fraction du deuxième flux difficilement fermentescible M3 (en amont de la GH). Ainsi, le flux M3 difficilement fermentescible en amont de l’étape de GH récupère de la chaleur présente dans le flux M3’ permettant ainsi de refroidir le flux M3’ et de chauffer le flux M3.
Pendant l’étape de gazéification hydrothermale, un flux M4 enrichi en matière inorganique est récupéré spécifiquement. De préférence, le ratio entre la concentration en matière inorganique dans M4 et la concentration en matière inorganique dans M3 est d’au moins 2, de préférence encore d’au moins 5.
En fin de gazéification hydrothermale, après d’éventuelles récupérations thermiques internes, le flux de sortie peut avoir une température qui peut être importante (supérieure à 150°C), une séparation entre le gaz et le liquide a typiquement lieu, afin d’aboutir ainsi à un flux de gaz, et à un flux de matière organique M5. Cette séparation peut se faire à pression atmosphérique ou sous pression.
La fraction liquide chaude M5 contient de la matière organique (flux de matière organique) et peut ainsi permettre par retour dans un digesteur avantageusement de chauffer ce dernier. En effet, les bactéries présentes dans le digesteur peuvent avoir besoin de chaleur (37-55°C) pour leur activité métabolique.
Ce retour de chaleur potentiellement élevé doit avantageusement s’effectuer dans des conditions telles qu’aucun choc thermique ne puisse avoir lieu.
Ce mélange peut par exemple se faire dans une boucle de recirculation de la boue du digesteur avec un fort débit auquel s’ajoute un petit débit de fraction liquide chaude.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre en aval de l’étape de gazéification hydrothermale et en amont de l’étape de digestion, une étape de refroidissement de la fraction du flux de matière organique M5 à une température inférieure ou égale à 60°C, de préférence inférieure ou égale à 40°C, avant son introduction dans un digesteur pour l’étape de digestion.
Digestion Le procédé de traitement selon l’invention comprend :
une digestion DG1 mise en œuvre sur au moins une fraction du premier flux facilement fermentescible M2 permettant d’obtenir un flux M61 et du gaz, et une digestion DG2 mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de matière organique M5 issu de la gazéification hydrothermale, permettant d’obtenir un flux M62 et du gaz,
- le revêtement selon l’invention présente une stabilité thermique importante lors des élévations de températures, il est stable jusqu’à environ 450°C,
- le revêtement selon l’invention présente une résistance mécanique importante, notamment aux impacts,
- le revêtement selon l’invention présente une bonne stabilité chimique, notamment aux détergents agressifs.
On entend par « couche de finition » ou « finish » une couche de surface continue et transparente, cette couche laissant une visibilité parfaite de la couche de décor tout en la protégeant d’agressions mécaniques et conférant au revêtement ses propriétés antiadhérentes. De préférence, la couche de finition est destinée à être en contact avec les aliments.
La taille moyenne des particules correspond au diamètre moyen en masse (D 50 ) mesurée par granulométrie laser ou autre méthode équivalente connue de l'homme du métier. Ces particules, une fois hydratées, gonflent en formant des particules molles ayant une taille moyenne pouvant aller de 10 µm à 1000 µm.
Les polymères superabsorbants selon l’invention sont des amidons greffés par un polymère acrylique. Le polymère acrylique peut être un homopolymère ou un copolymère, notamment le polyacrylate de sodium. De tels polymères présentent des propriétés gélifiantes et un toucher proche de celui conféré par un composé siliconé (toucher « silicone-like »).
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les polymères superabsorbants utilisés comprennent de 85 à 95 % en poids de polyacrylate de sodium et de 5 à 15 % en poids d’amidon. De préférence, ils sont constitués de 90 % en poids de polyacrylate de sodium et de 10 % en poids d’amidon.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le poids moléculaire du ou des polymères superabsorbants utilisés est supérieur à 1000 daltons.
On peut citer notamment les amidons greffés par un polymère acrylique et notamment par le polyacrylate de sodium, tels que ceux commercialisés sous la dénomination Sanfresh ST-100MC par la société Sanyo Chemical Industries ou Makimousse 25 ou Makimousse 12 ou Makimousse 7 par la société Daito Kasei (nom INCI Sodium polyacrylate Starch).
Les polymères superabsorbants utilisés dans la présente invention peuvent être réticulés ou non réticulés.
Les polymères superabsorbants utilisés dans la présente invention sont de préférence des amidons greffés par un homo- ou copolymère acrylique, notamment le polyacrylate de sodium, qui se présentent sous forme particulaire.
De préférence, le polymère superabsorbant est choisi parmi les amidons greffés par un homopolymère acrylique, de préférence sous forme de particules ayant une taille moyenne (ou diamètre moyen) inférieure ou égale à 100 microns, de préférence encore sous forme de particules.
Le polymère superabsorbant choisi parmi les amidons greffés par un polymère acrylique est présent dans la composition de l'invention en une teneur en matière active allant supérieure à 0,4% en poids par rapport au poids total de la composition. De préférence, il est présent en une teneur en matière active allant de 0,5% à 5% en poids, de préférence de 0,6% à 3% en poids, de préférence allant de 0,7% à 2% en poids par rapport au poids total de la composition.
Phospholipide La composition selon l’invention comprend au moins un phospholipide.
Le phospholipide est de préférence choisi parmi :
les phospholipides naturels, notamment la lécithine d'œuf ou de soja, ou la sphingomyéline,
les phospholipides modifiés par voie chimique ou enzymatique, notamment la lécithine hydrogénée, et
les phospholipides de synthèse, notamment la dipalmitoylphosphatidylcholine.
Le phospholipide est de préférence la lécithine hydrogénée.