INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une telle technique est purement mécanique. Ainsi, le niveau de dilution est assuré par la géométrie du tube de venturi, ainsi que par une capsule altimétrique réduisant le passage de gaz diluant avec l’altitude, d’où une proportion en oxygène croissante avec l’altitude.
Dans un tel dispositif, une dilution du mélange oxygène/gaz diluant fournit à l’occupant, porteur du masque, en fonction de l’altitude. Pour ce faire, le gaz diluant est entrainé par effet venturi grâce à un injecteur à section variable, alimenté par le flux d’oxygène provenant de l’ouverture du clapet principal. Le réglage de la dilution en fonction de l’altitude est assuré par une capsule, telle qu’une capsule anéroïde, venant obstruer une entrée de gaz diluant et augmentant ainsi la proportion d’oxygène fourni.
Une variante consiste à commander la dilution électroniquement. Ainsi, comme décrit dans les documents EP 2 010 296 et EP 1 765 444, le débit d’air injecté est mesuré à l’aide d’un capteur de pression placé au col du tube de venturi. Une telle mesure, ajoutée à la connaissance de la pression barométrique, permet de calculer un débit d’oxygène nécessaire pour atteindre une proportion d’oxygène désirée. Un tel débit d’oxygène est ensuite obtenu en ajustant, via une vanne pilotée électroniquement, la pression d’oxygène en amont d’un orifice calibré.
Par ailleurs, il est connu de procéder à une injection séparée de l’oxygène et de l’air diluant, développée dans les techniques de dilution par phase. Ainsi, il est procédé à une injection successive d’oxygène pur, puis d’air diluant pour compléter l’inspiration, au cours d’un même cycle inspiratoire.
De plus, il est connu, notamment du document FR 2 334 374, qu’une vanne combinée oxygène/air soit utilisée, pour injecter séparément de l’oxygène et de l’air diluant, en bloquant l’un par rapport à l’autre et vice versa. Une telle technique permet de déporter le régulateur, mais elle nécessite de mesurer la durée d’une inspiration. En effet, la vanne combinée oxygène/air est pilotée à partir d’un temps d’ouverture indexé sur la durée d’une inspiration.
De tels systèmes ne permettent cependant pas d’assurer un contrôle très précis de la proportion d’oxygène dans le mélange gazeux délivré effectivement à un occupant, porteur du masque. L’absence de précision empêche de prendre en compte des dérives du système, qui peuvent entraîner des conséquences graves, notamment quand la quantité d’oxygène délivré est surestimée.
De plus, ces systèmes ne prennent pas en compte la perte d’une part de l’oxygène dans un « volume mort » en fin d’inspiration qui ne pénètre pas dans les poumons et reste dans la trachée, où il n’est pas utilisé par l’organisme.
Présentation de l’invention L’invention vise à remédier aux inconvénients précités, en proposant un système de dilution permettant un contrôle précis et fiable de la proportion d’oxygène délivré à un utilisateur ou occupant.
A cet effet, l’invention a pour objet un système respiratoire, notamment pour un aéronef, comprenant :
un organe de distribution, adapté pour délivrer un mélange gazeux à au moins un occupant, une entrée de mélange gazeux, apte à être reliée à une source de gaz respirable, comprenant une vanne d’admission de mélange gazeux, destinée à réguler une proportion de gaz respirable dans le mélange gazeux, une entrée de gaz diluant, apte à être reliée à une source de gaz diluant, comprenant une vanne d’entrée de gaz diluant, destinée à réguler une proportion de gaz diluant dans le mélange gazeux, au moins un capteur adapté pour mesurer une information représentative d’une proportion de gaz respirable dans le mélange gazeux délivré par l’organe de distribution, et un système de contrôle, configuré pour réguler la proportion de gaz respirable délivrée en fonction de l’information mesurée et contrôler la vanne d’admission de mélange gazeux et la vanne d’entrée de gaz diluant en fonction de la proportion de gaz respirable délivrée et d’une proportion de gaz respirable désirée.
Un tel système permet de mettre en œuvre une boucle de rétroaction pour ajuster la proportion de gaz respirable délivrée au plus proche de la valeur de consigne et de la maintenir malgré une évolution possible des conditions de respiration et/ou du schéma respiratoire de l’occupant.
Le gaz respirable peut, par exemple, être de l’oxygène pressurisé issu d’une bouteille de stockage. Par ailleurs, le gaz diluant peut, par exemple, être de l’air ambiant.
L’organe de distribution peut comprendre notamment un masque, destiné à être porté sur le visage de l’occupant, porteur du masque, et une conduite, apte à permettre une circulation du mélange de gaz et/ou du gaz respirable.
La vanne d’entrée de gaz diluant est notamment une vanne de type « tout ou rien ».
L’information représentative de la proportion de gaz respirable peut être une mesure de fraction volumique et/ou de fraction massique de gaz respirable, un rapport des débits dans la vanne d’admission de mélange gazeux et/ou de la vanne d’entrée de gaz diluant, un taux de gaz respirable sanguin de l’occupant, porteur d’un masque ou autre.
Le capteur peut comprendre un premier débitmètre, adapté pour mesurer un débit de gaz respirable à travers la vanne d’admission de mélange gazeux, et/ou un deuxième débitmètre, adapté pour mesurer un débit de gaz diluant à travers la vanne d’entrée de gaz diluant et/ou un capteur d’oxygène et/ou un capteur physiologique.
Elle se rapporte également à l’utilisation cosmétique d’une composition selon l’invention pour hydrater la peau.
Dans les exemples, les quantités des ingrédients des compositions sont données en % en poids par rapport au poids total de composition (%p/p).
Exemples MATERIELS ET METHODES Mesure de la stabilité La stabilité des compositions peut être évaluée selon le protocole suivant :
La composition à tester est ensuite stockée pendant 2 mois à différentes températures à 4°C, à 37°C et à 45°C. La température peut être régulée à l’aide d’une étuve, par exemple de marque Bio concept de Firlabo.
Lorsque le compartiment est formé entre le support 1 et la cloche 10, et qu’un tube T y est reçu, l’unité de pilotage 5 commande le régulateur 13 pour assurer la compression du tube T.
Les membranes 12, qui sont alors dans un état de relâchement tel qu’illustré par la , passent dans un état de compression tel qu’illustré par la .
La compression du tube T est notamment réalisée sur le corps T1, le col T2 étant reçu dans un orifice 7 du support 1 et, à ce titre, inaccessible par les membranes 12.
La compression du tube T provoque alors l’extraction du produit hors du tube T, et la déformation élastique de la buse souple 8 pour permettre le passage de produit vers le récipient 2.
La compression du tube T est réalisée jusqu’à ce que les moyens d’évaluation 3 détectent que la quantité de produit requise est présente dans le récipient 2.
L’arrêt de la compression provoque alors la rétraction de la buse souple 8, et arrête l’écoulement de produit hors du tube T.
L’unité de pilotage 5 pilote alors l’actionneur 18 pour que de l’oxydant puisse être pulvérisé sur la buse souple 8. Cela a pour effet de nettoyer la buse souple 8 et de la débarrasser d’une faible quantité de produit qui y reste restant accrochée.
Pour piloter la pulvérisation d’oxydant, l’unité de pilotage 5 utilise les données fournies par l’outil de mesure 17.
La répartition de la quantité d’oxydant à pulvériser est réalisé en fonction du nombre de tubes T utilisés pour l’obtention de la composition cosmétique.
A titre d’exemple, si la composition cosmétique est obtenue à partir de trois produits différents, alors la quantité totale d’oxydant sera découpée en trois pulvérisations pour que chaque buse souple 8 puisse être nettoyée.
L’unité de pilotage 5 pilote de nouveau le support 1, les moyens de compression 4 et les moyens de pulvérisation 15 pour permettre l’extraction de chaque produit afin d’obtenir la composition cosmétique souhaitée.
Selon un deuxième mode de réalisation illustré par la , le récipient 2 est destiné être fixé de manière amovible au support 1.
Le récipient 2 porte alors un joint 210 périphérique destiné à être écrasé entre le support 1 et le récipient 2 lorsque le récipient 2 est fixé au support 1.
L’écrasement du joint 210 entre le support 1 et le récipient 2 permet de former un logement hermétique entre le récipient 2 et le support 1.
Pour conserver l’hermétisme du logement entre le récipient 2 et le support 1, le bâti 6 comprend des moyens de levage 9.
Les moyens de levage 9 permettent de mettre et de maintenir le récipient 2 en pression contre le support 1, et donc d’écraser le joint 210.
Les débitmètres utilisés peuvent être issus de diverses technologies : thermique (de type capteur à fil chaud), sonique (de type à effet Doppler) ou mécanique (de type cantilever, ou à effet Coriolis) ou bien basé sur une mesure de pression (laminaire, orifice mince, venturi, etc…).
Alternativement, au moins un des capteurs peut comprendre un capteur d’oxygène, et/ou un capteur physiologique.
L’organe de distribution peut comprendre un masque et moyen de détection d’une phase inspiratoire, notamment un capteur de pression en particulier adapté pour mesurer une pression dans un espace interne du masque.
Une telle caractéristique permet d’obtenir des informations sur le cycle de respiration de l’occupant, porteur du masque.
Le système de contrôle peut être configuré pour détecter des inspirations de l’occupant et faire varier des débits et/ou des volumes à travers la vanne d’admission de mélange gazeux et/ou la vanne d’entrée de gaz diluant au cours d’un cycle respiratoire.
Une telle caractéristique permet de mettre en œuvre une dilution par phases et d’ajuster la dilution au rythme de respiration du porteur du masque.
Le système de contrôle peut être configuré pour contrôler la vanne d’admission de mélange gazeux et la vanne d’entrée de gaz diluant pour délivrer,
au cours d’au moins une phase initiale d’un cycle respiratoire, le mélange gazeux, comprenant par exemple au moins 60% de gaz respirable, en particulier au moins 75% de de gaz respirable et notamment au moins 90% de gaz respirable, et, au cours d’au moins une phase finale du cycle respiratoire, le mélange gazeux comprenant par exemple au moins 60% de gaz diluant, en particulier au moins 75% de gaz diluant et notamment au moins 90% de gaz diluant.
La phase initiale s’écoule avant la phase finale au cours d’un même cycle respiratoire.
Une telle caractéristique permet de s’affranchir des pertes de gaz respirable dans le volume mort de la respiration qui n’atteint pas les poumons.
Le système de contrôle peut être configuré pour calculer une proportion de gaz respirable moyenne délivrée pendant le cycle respiratoire et pour ajuster les débits à travers la vanne d’admission de mélange gazeux et la vanne d’entrée de gaz diluant au cours des inspirations suivantes en fonction de la proportion de gaz respirable moyenne.
Une telle caractéristique permet d’ajuster les débits pour rapprocher la proportion de gaz respirable dans le mélange délivré de la proportion de gaz respirable désirée.
Le système de contrôle peut être configuré pour mesurer à plusieurs reprises au cours du cycle respiratoire les débits à travers la vanne d’admission de mélange gazeux et/ou à travers la vanne d’entrée de gaz diluant et contrôler la vanne d’admission de mélange gazeux et la vanne d’entrée de gaz diluant en fonction de la proportion de gaz respirable délivrée et de la proportion de gaz respirable désirée.
Une telle caractéristique permet de faire converger plus rapidement la proportion de gaz respirable délivré vers la proportion désirée.
Le système de contrôle peut être configuré pour contrôler la vanne d’admission de mélange gazeux et/ou la vanne d’entrée de gaz diluant pour délivrer, au cours d’une phase intermédiaire du cycle respiratoire, le mélange gazeux comprenant à la fois du gaz respirable et du gaz diluant, l’une parmi la vanne d’admission de mélange gazeux et/ou la vanne d’entrée de gaz diluant fonctionnant à un débit maximal.
La phase intermédiaire s’écoule temporellement entre la phase initiale et la phase finale au cours d’un même cycle respiratoire.
Avantageusement, comme montré dans les figures 1a et 1b, la première face du caisson de batterie peut avoir une forme rectangulaire. Il est aussi possible que le caisson de batterie a une forme de parallélépipède rectangle ou de cube. Plusieurs caissons de batterie peuvent ainsi être assemblés l'un à côté de l'autre en minimisant un espacement non rempli entre les caissons. Comme sera décrit ultérieurement, la montre un tel assemblage de caissons de batterie ayant une forme de parallélépipède rectangle.
Le caisson de batterie montré dans la possède d'une première face de forme rectangulaire. Dans ce cas, lesdites deux droites parallèles traversant la première face du caisson de batterie d'une arrête (130) de la première face à une arrête opposée (140) de la première face. La montre ainsi la première bande en bas sur la face rectangulaire, la troisième bande en haut et la deuxième bande entre les deux lignes parallèles.
La montre une poutre de connexion (190), configurée pour fournir une interface de connexion adaptée au caisson de batterie avec la cellule électrochimique, décrit ci-dessus. Les mêmes caractéristiques sont désignées par les mêmes signes de référence déjà introduites.
Un ou plusieurs caissons de batterie tels que décrit ci-dessus peuvent être connectés à la poutre de connexion. La poutre de connexion peut ainsi connecter ou assembler plusieurs caissons de batterie (aussi appelés modules) pour former une batterie à partir de plusieurs cellules électrochimiques. Pour former une interface adaptée au caisson, la poutre possède des ouvertures pour le fluide de refroidissement et d'ouvertures formant une interface électrique ou électronique. La montre une première interface (500) et une deuxième interface (510) pour connecter un premier et un deuxième caisson de batterie l'un à côté de l'autre. Les ouvertures formant l'interface sont reparties sur la poutre pour correspondre aux ouvertures du caisson. Comme montré dans la , la poutre s'étend en direction d'une longueur (230) de la poutre. Une première face (240) de la poutre s'étend en direction de la longueur de la poutre. Il s'agit de la face montrée sur la . Pour former l'interface avec le caisson, la première face de la poutre comprend une ouverture d'entrée de fluide (290), une ouverture de sortie de fluide (300) et une première (310) et deuxième (320) ouverture pour former interface avec une connexion électrique (330) à un intérieur de la poutre, décrite ultérieurement. Lesdites ouvertures sont reparties sur la première face de la poutre pour former interface avec le caisson. Ainsi, la poutre comprend, comme décrit pour le caisson, une première (250), une deuxième (260) et une troisième (270) bande qui sont mutuellement distinctes. La première, la deuxième et la troisième bande sont délimitées par deux droites parallèles (280) traversant entièrement ladite première face en direction de la longueur de la poutre. Avantageusement, la poutre peut avoir une forme de parallélépipède rectangle, comme déjà décrit pour le caisson.
La poutre possède également une face de début (400) et d'une face de fin (410). La poutre s'étend en une direction de la longueur de la poutre (230) entre la face de début et la face de fin.
L'ouverture d'entrée de fluide est située au sein de la première bande (250), l'une ouverture de sortie de fluide est située au sein de la deuxième bande (260) et la première (310) et la deuxième (320) ouverture sont situées au sein de la troisième bande. Comme déjà décrit pour le caisson, ladite répartition permet une distinction facile entre une partie électrique et une partie servant au refroidissement. Comme décrit par la suite, la première et la deuxième ouverture peuvent former une connexion électrique.
La première ou la deuxième bande de la poutre peut être située entre les deux droites parallèles. Autrement dit, la troisième bande, comprenant les ouvertures de connexion électrique, est délimitée d'un côté par un bord de la poutre. Ainsi, les ouvertures de connexion électrique sont proche de ce bord de la poutre, ce qui facilité un accès pour effectuer une maintenance. Ledit bord de la poutre peut comprendre une trappe pour accéder à un intérieur de la poutre pour une maintenance des connexions électriques ou d'une connexion électrique, décrite plus bas.
La fonction de la poutre est de pouvoir amener et récupérer un fluide de refroidissement à un ou plusieurs caissons de batterie et de récupérer une puissance électrique d'un ou de plusieurs caissons. La poutre peut également être une p outre centrale d’une structure d’avion ou de voiture. Dans ce cas, une première fonction de la poutre est d’assurer une stabilité de la structure, la fonction d’amener et récupérer le fluide est une fonction supplémentaire. Ainsi, la poutre comprend un premier conduit (200), un deuxième conduit (210) et un troisième conduit (220) s’étendant chacun à un intérieur de la poutre en direction de la longueur (230) de la poutre. Par exemple, la poutre peut être une structure extrudée comprenant les trois conduits. Ladite ouverture d'entrée de fluide permet un échange avec le premier conduit (290), ladite ouverture de sortie de fluide permet un échange avec le deuxième conduit (300). Ladite première (310) et deuxième (320) ouverture forment une interface avec la connexion électrique (330), située au sein du troisième conduit.
Une poutre de forme parallélépipède rectangle, telle que montrée sur la , possède d'une deuxième face (340) opposée à la première face. Les mêmes caractéristiques sont désignées par les mêmes signes de référence déjà introduites.
Avantageusement, cette deuxième face peut également former une interface pour un caisson de batterie tel que décrit auparavant. Ainsi, la montre quatre interfaces, deux posées côte à côte et deux autres en face. La possibilité d'assembler deux ou encore plus de caissons de batterie comprenant une cellule électrochimique autour d'une poutre centrale (autrement dit, autour d'une ligne de milieu), les caissons de batterie pouvant être situés sur une face et une face opposée de la poutre, permet un équilibrage des centres de gravité des caissons. Cet équilibrage est particulièrement avantageux pour une application dans un avion ou dans une voiture. Comme décrit pour la première face, la deuxième face opposée comprend aussi une ouverture d'entrée de fluide (350) au premier conduit. La deuxième face comprend également une ouverture de sortie de fluide (360) du deuxième conduit et une première (370) et deuxième (380) ouverture formant interface avec une deuxième connexion électrique située au sein du troisième conduit. Comme montré sur la , décrite ultérieurement, les caissons de batterie (10) peuvent ainsi être situés d'un côté et d'autre de la poutre, la poutre étant située entre les deux caissons.
Comme montré sur les figures 3, 4 et 5, une position des ouvertures sur la première face et sur la deuxième face présente une symétrie axiale par rapport à un axe (390) perpendiculaire à l’élongation de la poutre. Autrement dit, l'ouverture d'entrée de fluide au premier conduit située sur la première face de la poutre est "le symétrique par rapport à l'axe de symétrie (390)" de l'ouverture d'entrée de fluide au premier conduit située sur la deuxième face (340) de la poutre. Il en est de même pour les ouvertures de sortie de fluide (300, 360) et les premières et deuxièmes ouvertures (310, 320, 370, 380) situées sur la première et la deuxième face de la poutre.
En conséquence de ladite symétrie des ouvertures, le même caisson de batterie peut être connecté ou sur la première face ou sur la deuxième face de la poutre. Tel que montré sur la , le caisson de batterie (10) configuré pour être connecté sur une position de la première face de la poutre, peut facilement changer de position pour être connecté sur la deuxième face de la poutre. Il est ainsi possible de fabriquer une pluralité de caissons de batterie identiques, sans préalablement déterminer leur position dans un assemblage utilisant ladite poutre. En outre, le conduit distribue le fluide aux mêmes caissons de batterie (10) en « parallèle », par opposition à un montage « en série », ce qui permet de limiter les pertes de charge entre caissons de batterie (10). Il en est de même pour le conduit d’évacuation, qui récupère le retour du liquide en parallèle.
Il est également possible de prévoir sur la première face de la poutre une pluralité d'interfaces configurées pour recevoir le même caisson. Chaque interface sur la première face peut avoir une interface symétrique, telle que décrite auparavant, sur la deuxième face. La poutre permet ainsi de connecter autour d'une ligne centrale de la poutre une pluralité de caissons. Ainsi, une batterie électrique comprenant plusieurs desdites caissons de batterie (ou modules) peut être assemblée par la poutre. La poutre permet un asservissement et une évacuation d'un fluide de gestion thermique ou de refroidissement aux caissons. En même temps, la poutre permet de récupérer une puissance électrique des modules.
Comme décrit auparavant, le troisième conduit de la poutre comprend une connexion électrique (330) qui peut être contactée par les ouvertures correspondantes (310, 320, 370, 380) prévues sur la première et/ou la deuxième face de la poutre. Une batterie électrique peut ainsi être assemblée en connectant électriquement deux ou plus de caissons de batterie semblables à la poutre. Par deux caissons de batterie semblables nous comprenons deux caissons de batterie comprenant la même répartition d'ouvertures sur leur première face de connexion à la poutre. Il peut également s'agir de caissons de batterie identiques. Comme décrit auparavant, chaque caisson de batterie de la batterie peut être échangé avec chaque autre caisson. De manière avantageuse, une maintenance de la batterie est ainsi largement facilitée. Par exemple, une cellule électrochimique défectueuse peut facilement être échangée par un autre caisson, indépendant de la position du caisson de batterie sur la poutre de connexion.
Pour former la batterie, la connexion électrique située au sein du troisième conduit peut être configurée pour électriquement lier les deux caissons de batterie en série ou en parallèle. Comme montrée sur la , pour une connexion en série, la connexion électrique située dans le troisième conduit de la poutre connecte des ouvertures voisins de deux caissons. Les ouvertures peuvent être situées sur la même face de la poutre (tel que montré au milieu de la ) ou situées sur les faces opposées (tel que montré à droit sur la , connexion en forme de "U").
La poutre de connexion peut également comprendre un bus de gestion (480). Le bus de gestion est situé au sein du troisième conduit (220) de la poutre de façon à ne pas croiser le chemin du connecteur électrique. Par exemple, tel que montré dans la , le bus de gestion peut être situé au milieu du troisième conduit pendant que la connexion électrique est située sur la paroi.
On notera de manière générale que, par souci de clarté, les figures représentent schématiquement et de manière fonctionnelle et simplifiée une architecture du dispositif, sans représenter tous les détails des éléments constituant les turbomachines et les différents organes de transmission de puissance. En particulier, les pignons P permettant l’entrainement des arbres 13, 14 par les machines électriques, et inversement le cas échéant, sont représentés schématiquement, et les éventuels rapports de vitesse ne sont pas représentés.
La représente de façon schématique un ensemble propulsif 100 d’un aéronef bimoteur, comprenant un premier moteur, dans cet exemple une première turbomachine 1 et un deuxième moteur, dans cet exemple une deuxième turbomachine 2, entrainant en rotation des organes de transmissions 60 d'un hélicoptère portant une hélice ou un rotor principal 62. Les turbomachines peuvent être des turbomoteurs ou des turbopropulseurs. Bien que l’ensemble propulsif décrit dans la suite de la description comprenne deux turbomachines, cet exemple n’est pas limitatif, l’invention s’appliquant également aux ensembles propulsif d’aéronefs multi moteurs comprenant plus de deux moteurs.