INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce sont les moyens de pilotage ou unité de pilotage 130, qui assurent la fermeture de l’électrovanne de secours 202, c'est-à-dire son passage de l’état ouvert à l’état fermé, i.e. en position fermée.
Autrement dit, les moyens de pilotage 130, i.e. l’unité de pilotage, sont configurés pour coopérer avec l’électrovanne de secours 202, le dispositif de contrôle de débit 210, le dispositif à vanne 113 et le dispositif de mesure de débit 112, lors d’un fonctionnement normal du dispositif 1.
Dans le mode de réalisation présenté sur à , le dispositif de contrôle de débit 210 formant un système à orifice calibré proportionnel, c'est-à-dire constituant, comprenant ou formant un orifice calibré 204 de type proportionnel, comprend un moyen actionneur 203 coopérant avec un élément mobile 2042 agencé dans un compartiment 2041, ledit élément mobile 2042 comprenant un évidement traversant 2043. Toutefois, le dispositif de contrôle de débit 210 constituant l’orifice calibré 204 de type proportionnel peut revêtir une autre forme, par exemple un dispositif de type à vanne à pointeau ou encore un ensemble comprenant un régulateur de pression agencé en amont d’un orifice fixe, ledit régulateur de pression pouvant être réglé à différentes pressions de sortie, générant ainsi différents débits traversant ledit orifice fixe.
Ainsi, est un schéma en coupe d’un mode de réalisation du dispositif de contrôle de débit 210, i.e. de l’orifice calibré 204, qui est formé ici par le moyen actionneur 203 et l’élément mobile 2041 associé à l’évidement traversant 2043, du système de dosage d’urgence de NO équipant le dispositif de délivrance 1 de NO de l’invention.
Par ailleurs, l’élément mobile 2042 est ici une sphère. La sphère formant l’élément mobile 2042 peut être métallique, par exemple en acier inoxydable et présente un évidement traversant 2043, c'est-à-dire qu’elle est diamétralement traversée par un perçage ou passage interne permettant le passage du gaz. L’élément mobile 2042, i.e. la sphère, est logé dans un compartiment ou logement interne 2041 formant une chambre à sphère qui est ici de forme générale sphérique. Le logement 2041 est aménagé dans une pièce formant corps 2040. Le diamètre externe de la sphère 2042 est sensiblement égal au diamètre interne du logement interne 2041.
Les polymères cationiques utilisés ont généralement une masse moléculaire moyenne en nombre comprise entre approximativement 500 et approximativement 5×10 6 et préférentiellement entre approximativement 10 3 et approximativement 3×10 6 .
Parmi les polymères cationiques pouvant être cités, on a plus particulièrement les polymères de type polyamine, polyamino amide et polyammonium quaternaire.
Ces produits sont connus. Ils sont décrits en particulier dans les brevets français 2 505 348 et 2 542 997. Parmi lesdits polymères, on peut citer les suivants.
(1) Les homopolymères ou copolymères dérivés d’esters ou d’amides acryliques ou méthacryliques et comprenant au moins un des motifs de formule (I), (II), (III) ou (IV) ci-après : X
R 3 , qui peuvent être identiques ou différents, désignent un atome d'hydrogène ou un radical CH 3 ;
A, qui peuvent être identiques ou différents, représentent un groupe alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence 2 ou 3 atomes de carbone, ou un groupe hydroxyalkyle de 1 à 4 atomes de carbone ;
R 4 , R 5 and R 6 , qui peuvent être identiques ou différents, représentent un groupe alkyle contenant de 1 à 18 atomes de carbone ou un radical benzyle et préférentiellement un groupe alkyle contenant de 1 à 6 atomes de carbone ;
R 1 and R 2 , qui peuvent être identiques ou différents, représentent un hydrogène ou un groupe alkyle contenant de 1 à 6 atomes de carbone, et préférentiellement méthyle ou éthyle ; et
X désigne un anion dérivé d’un acide minéral ou organique, tel qu’un anion méthosulfate ou un halogénure tel que le chlorure ou le bromure.
Les polymères de la famille (1) peuvent également contenir un ou plusieurs motifs dérivés de comonomères qui peuvent être choisis dans la famille des acrylamides, des méthacrylamides, des acrylamides de diacétone, des acrylamides et méthacrylamides substitués sur l'azote par des alkyles inférieurs (C 1 -C 4 ), des acides acrylique ou méthacrylique ou leurs esters, des vinyllactames tels que la vinylpyrrolidone ou le vinyl-caprolactame, et des esters de vinyle.
- les copolymères d’acrylamide et de méthacrylate de diméthylaminoéthyle quaternisé par le sulfate de diméthyle ou par un halogénure de diméthyle, tel que le produit vendu sous le nom Hercofloc par la société Hercules,
- les copolymères d’acrylamide et de chlorure de méthacryloyloxyéthyltriméthylammonium décrits, par exemple, dans la demande de brevet EP-A-080 976 et vendus sous le nom Bina Quat P 100 par la société BASF,
- les copolymères d’acrylamide et de méthosulfate de méthacryloyloxyéthyltriméthylammonium vendus sous le nom Reten par la société Hercules,
- les copolymères vinylpyrrolidone/acrylate ou méthacrylate de dialkylaminoalkyle quaternisés ou non, tels que les produits vendus sous le nom « Gafquat » par la société ISP, par exemple « Gafquat 734 » ou « Gafquat 755 », ou encore les produits connus sous le nom « Copolymer 845, 958 et 937 ». Ces polymères sont décrits en détail dans les brevets français 2 077 143 et 2 393 573,
Plus précisément, l’équipement de démagnétisation portable est disposé sur les pièces de connexion flexibles et les capuchons de ventilation, y compris les pièces de démagnétisation, de divers équipements dans l’atelier.
Comme le montre la , la partie de démagnétisation est constituée de plusieurs tubes coudés connectés en série, où un tour de chaque tube coudé est pourvu d’une chambre de démagnétisation 200, et la chambre de démagnétisation 200 est pourvue d’une plaque électromagnétique 100. La partie de démagnétisation est généralement disposée au niveau du conduit d’air du dispositif de démagnétisation, de sorte qu’une chambre d’écoulement 300 de la partie de démagnétisation communique avec le conduit d’air. Une fois que l’air à démagnétiser pénètre dans la chambre d’écoulement 300 dans la direction A par l’intermédiaire d’une entrée de la partie de démagnétisation, la direction d’écoulement de l’air à démagnétiser est modifiée dans la chambre de démagnétisation 200, et l’air à démagnétiser sort de la chambre de démagnétisation 200 dans la direction B, de sorte qu’une concentration de substances magnétiques à grosses particules dans l’environnement de l’atelier est rapidement réduite. Les particules contenues dans l’air à démagnétiser entrent en collision avec la plaque électromagnétique 100 par inertie, de sorte que l’effet d’élimination des particules est renforcé.
En outre, la profondeur H de la chambre de démagnétisation 200 est généralement de 12 à 16 cm et, de préférence, de 15 cm, ce qui permet d’obtenir un excellent effet de démagnétisation.
Dans certains modes de réalisation, la direction A, la direction B et une direction C sont parallèles entre elles, et la direction B est opposée à la direction A et est la même que la direction C, à savoir une direction d’écoulement de l’air à une sortie. Toutefois, il est entendu que la direction A, la direction B et la direction C peuvent ne pas être parallèles l’une à l’autre, et que la direction du flux d’air à l’entrée et la direction du flux d’air à la sortie peuvent ne pas être les mêmes.
Il convient de noter que, dans ce mode de réalisation, les données environnementales acquises de l’atelier doivent être stockées dans un serveur de stockage en vue de l’intégration et de l’analyse ultérieures des données.
Dans un autre mode de réalisation, les données environnementales de l’atelier acquises en S1 comprennent en outre une température et une teneur en poussières.
La température est mesurée en temps réel par un capteur de température. Lorsque la température mesurée est supérieure à un seuil de température, un dispositif de contrôle de la température commence à abaisser la température de l’atelier, de sorte que la sécurité de la production de l’atelier est assurée.
Plus précisément, une sonde de mesure de la température est disposée tous les 1 m dans un four à rouleaux de l’atelier ; une région (telle qu’un four 34M) qui nécessite une collecte de température par zone peut être divisée en trois zones, à savoir une zone de chauffage, une zone de préservation de la chaleur et une zone de refroidissement, et la sonde de détection de la température est disposée dans chaque zone ; une valeur moyenne des données de température collectées par la sonde de détection de la température dans chaque zone peut servir de données de température finales de la zone.
De préférence, le seuil de température peut être fixé à 30 ℃, et le rapport de longueur des trois zones peut être fixé à 7:7:2.
Dans ce mode de réalisation, le dispositif de régulation de la température comprend un système d’air frais doté d’un élément filtrant à haute densité, d’une unité de réfrigération et d’un second équipement d’échappement disposé sur une surface latérale du four.
Plus précisément, lorsque la température acquise est supérieure au seuil de température, de l’air froid est diffusé en continu dans l’atelier et dans tous les équipements par l’unité de réfrigération ; et l’excès de chaleur s’échappant du four est extrait par le second équipement d’échappement en même temps pour atteindre l’objectif d’abaissement de la température de l’atelier.
La teneur en poussières peut être mesurée en temps réel par des détecteurs de poussière, et les détecteurs de poussière sont disposés sur les pièces de connexion flexibles et les pièces d’étanchéité non fixes de tous les équipements de l’atelier. Lorsque la teneur en poussières obtenue par la mesure en temps réel est supérieure ou égale à une valeur standard de poussière, le matériel d’alarme de l’atelier est commandé pour envoyer un signal d’alerte précoce, et un dispositif de dépoussiérage est commandé pour démarrer en même temps afin de garantir que la teneur en poussières courante de l’atelier soit inférieure à la valeur standard de la poussière.
De préférence, la valeur standard de la teneur en poussières peut être fixée à 0,5 mg/m 3 .
Dans ce mode de réalisation, une douche d’air peut également être disposée à l’entrée de l’atelier, de sorte que l’élimination de l’électricité statique est effectuée lorsqu’un travailleur entre dans l’atelier, de même que le dépoussiérage et la démagnétisation, qui sont effectués de la même manière que pour une douche d’air.
Selon le mode de réalisation de la présente invention, la surveillance des données en temps réel et le contrôle de la circulation sont effectués sur l’environnement de l’atelier de frittage de matériau de cathode afin d’assurer la régulation et le contrôle automatiques d’un indicateur environnemental dans une procédure de frittage de matériau de cathode, de manière à améliorer la qualité d’un produit fabriqué.
Dans un deuxième aspect, la présente invention propose un système de traitement des particules magnétiques dans un atelier de frittage de matériau de cathode. Le système comprend en particulier un dispositif de traitement, un dispositif de surveillance et un dispositif de contrôle, le dispositif de surveillance et le dispositif de contrôle étant en communication avec le dispositif de traitement.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, ledit support se présentant sous la forme d’un monolithe ou d’une mousse céramique ou métallique approvisionné à l’étape d) est préalablement calciné sous air à une température comprise entre 300°C et 800°C pendant une durée comprise entre 2 et 8 heures.
Description détaillée Définitions Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81 ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII (ou VIIIB) selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC.
Le volume poreux total et la surface spécifique (S BET ) de l’alumine sont mesurés par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284-92 avec un angle de mouillage de 140° au moyen d'un appareil modèle Autopore® IV de la marque Microméritics®.
Les supports monolithes ou mousses (céramiques ou métalliques) sont généralement caractérisés par la densité et la taille des canaux, plus spécifiquement par le nombre de canaux par unité de longueur que l’on appelle CPSI (« Channels per square inch » selon la terminologie anglo-saxonne). Comme son abréviation l’indique, il correspond au nombre de canaux interceptés par une section de 1 x 1 pouce (« inch » selon la terminologie anglo-saxonne) soit 2,54 x 2,54 cm. Dans la présente demande, les supports monolithes ou mousses (céramiques ou métalliques) sont caractérisés par le nombre de canaux par unité de longueur (CPSI). Il est à noter que la valeur du CPSI d’un catalyseur comprenant un tel support en monolithe ou en mousse ne change pas, quelle que soit l’épaisseur de la couche de la phase active du catalyseur.
La porosité de la mousse ou du monolithe peut être calculée par la formule suivante :
ε : porosité ou taux de vide de la mousse ou du monolithe ;
ρ m : densité de la mousse ou du monolithe ;
ρ mat : densité du matériau de la mousse ou du monolithe.
La teneur en métal du groupe VIII est mesurée par fluorescence X.
Procédé de préparation Le procédé de préparation d’un catalyseur d’hydrogénation sélective comprenant une phase active à base d’au moins un métal du groupe VIII, déposée sur une alumine alpha, et un support se présentant sous la forme d’un monolithe ou d’une mousse céramique ou métallique, lequel procédé comprend au moins les étapes suivantes :
e) on sèche le matériau obtenu à l’issue de l’étape d) à une température inférieure à 250°C puis on calcine le matériau séché à une température comprise entre 250°C et 550°C ;
Dispositif de mesure d’angle de calage et procédé de mesure d’angle de calage associé DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des aubes à calage variable dans des turbomachines. L’invention trouve une application particulière dans le domaine de l’aéronautique, notamment pour les aubes de turboréacteurs ou des turbopropulseurs d’avions.
La présente invention concerne la mesure de l’angle de calage des aubes et en particulier un dispositif de mesure d’angle de calage et un procédé de mesure d’angle de calage utilisant ce dispositif.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION La représente une turbomachine 1 avec un premier axe X avec, d'amont en aval, un module de soufflante 2 et un générateur de gaz à double corps formé d'un premier compresseur 3, d'un second compresseur 4, d'une chambre de combustion 5, et de deux turbines en série 6 et 7. Le module de soufflante 2 est montée sur un bâti 80 fixe de premier axe X et est composée d’une roue mobile 21 centrée sur le premier axe X. Lors du fonctionnement de la turbomachine 1, la roue mobile tourne autour du premier axe X. La roue mobile est munie d’une pluralité d'aubes 22 disposées radialement autour du premier axe X. Comme illustré sur la , chaque aube 22 comporte un pied 22a au niveau duquel elle est montée pivotante autour d’un deuxième axe Y radial de pivotement. Ainsi, outre sa rotation autour de l’axe X de manière solidaire avec la roue mobile 21, chaque aube 22 pivote autour du deuxième axe Y radial de pivotement. Ce mouvement de pivotement correspond à un changement de l’angle de calage de chaque aube 22. Le pivotement est piloté en fonction des besoins de vol.
L’angle de calage d’une aube 22 correspond à l’orientation de l’aube 22 par rapport à l’axe X de la turbomachine 1. Comme illustré sur la , le premier axe X de la turbomachine 1 correspond au sens d’écoulement des gaz circulant dans la turbomachine, représenté par la flèche F. Lorsqu’une aube 22 est en position « drapeau », représentée par le trait Pd, elle laisse les gaz s’écouler et son angle de calage est de 90°, par rapport à une droite tangentielle Δ. Lorsque l’aube 22 est en position « reverse », représentée par le trait Pr, son pas est inversé et inverse le sens d’écoulement des gaz autour de l’aube 22.L’ angle de calage est alors compris dans une plage angulaire d’angles négatifs allant approximativement de 0 degrés à -20 degrés. Entre ces deux positions, l’aube est dans une position de calage Pv dite de calage de vol. Dans les systèmes à angle de calage variable, mesurer l’angle de calage des aubes permet de contrôler celui-ci et de l’ajuster en conséquence suivant les besoins de vol.
Il existe des dispositifs de mesure d’angle de calage utilisant des aiguilles en matériau ferromagnétique couplées à des capteurs magnétiques. Un exemple de ce type de solutions est illustré aux figures 4 et 5. Une aiguille magnétique 110, fixée au pied 22a d’une aube 22 dont l’angle de calage est mesuré, passe devant un capteur fixe 120, qui détecte alors une variation de champ magnétique. L’analyse du signal détecté par le capteur 120 fixe permet, par utilisation de signaux de référence correspondant à la détection d’une cible de référence absolue 13 et de cibles de référence relative 14, de déterminer l’angle de calage de l’aube.
Cependant, la plage angulaire de mesure de ce type de dispositifs est souvent limitée par l’architecture de la turbomachine. En effet, comme illustré sur la , il existe un angle mort de mesure θ M du fait des limites physiques du champ de détection du capteur fixe 120, et des contraintes sur la longueur de l’aiguille magnétique 110 imposées par le positionnement des autres composants de la turbomachine. Par exemple, sur la , l’aiguille magnétique 110 ne passe plus dans le champ de détection du capteur fixe 120 pour les positions comprises entre les positions P d et P V0 de l’aube 22, correspondant aux positions de l’aiguille magnétique 110 d et 110 V0 . Typiquement, la plage des angles de calage compris entre 60 et 90 degrés n’est pas mesurable.
De manière générale, il est impossible, avec certaines architectures de turboréacteurs, de mesurer l’ensemble de la plage angulaire couvrant les angles de calage entre la position « drapeau » et la position « reverse ». Or il est avantageux de mesurer toutes les positions de calage d’aube. Par exemple, lors du démarrage du turboréacteur, les aubes sont typiquement en position « drapeau ». Or, il est possible que cette position ne soit pas mesurable dans le cas où la position de l’aiguille magnétique 110 correspondante soit dans un angle mort du capteur fixe 120.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant d’élargir la plage de mesure d’angle de calage, afin améliorer le contrôle de ce paramètre.
Un premier aspect de l’invention concerne un dispositif de mesure d’angle de calage d’aubes d’une turbomachine avec un premier axe X, comprenant : - une roue mobile centrée sur le premier axe X munie d’une pluralité d'aubes disposées radialement autour du premier axe X, chaque aube présentant un pied au niveau duquel elle est montée pivotante autour d’un deuxième axe Y radial de pivotement, - un bâti fixe d’axe X, comprenant au moins un ensemble de capteurs magnétiques fixes perpendiculaire au premier axe X, - la roue mobile comprenant une première cible magnétique, la cible magnétique étant fixe sur la roue mobile, chaque aube ayant un profil orienté selon un troisième axe Z, - une première aiguille magnétique fixée sur une première aube et formant un premier angle alpha avec le troisième axe de la première aube, la première cible magnétique servant de repère pour la première aube, le dispositif de mesure comprenant une deuxième aiguille magnétique fixée sur une deuxième aube et formant un deuxième angle beta avec le troisième axe de la deuxième aube, le deuxième angle beta étant différent du premier angle alpha.
Le simulateur 1 et le système 8 de simulation, tels que décrits ci-dessus, sont aptes à mettre en œuvre un procédé de simulation d’un inflammateur pyrotechnique.
Ledit procédé de simulation est apte à recevoir une impulsion (électrique) de mise à feu destinée à l’activation d’un inflammateur pyrotechnique. Pour ce faire, le dispositif de mise à feu 4 génère, de façon usuelle, une impulsion de mise à feu (avec les mêmes caractéristiques qu’une mise à feu standard), par exemple sur une cartouche usuelle d’inflammateur pyrotechnique équipée du simulateur 1.
Ledit procédé de simulation comprend : - une étape de détection E1 consistant à détecter, à l’aide de l’élément de détection 5, une impulsion de mise à feu reçue ; - une étape de contrôle E2 consistant à déterminer, à l’aide du microcontrôleur 6, des caractéristiques de l’impulsion de mise à feu détectée à l’étape de détection E1 ; et - une étape de simulation E3 consistant à simuler le bloc d’impédance 7 selon l’une de deux valeurs d’impédance différentes en fonction desdites caractéristiques déterminées à l’étape de contrôle E2.
Plus précisément, l’étape de simulation E3 simule le bloc d’impédance 7 selon : - la valeur d’impédance dite élevée simulant une activation de l’inflammateur en réponse à l’impulsion de mise à feu détectée ; ou - la valeur d’impédance faible simulant une absence d’activation de l’inflammateur en réponse à l’impulsion de mise à feu détectée.
A l’étape de simulation E3, le microcontrôleur 6 pilote le bloc impédance 7 afin de simuler la valeur d’impédance élevée ou la valeur d’impédance faible de manière à présenter au système amont une impédance soit faible, soit élevée.
Dans un mode de réalisation préféré, le procédé de simulation comporte une étape de configuration à distance consistant à configurer le microcontrôleur 6 à distance de la manière indiquée ci-dessus.
Le simulateur 1, tel que décrit ci-dessus, présente ainsi de très nombreux avantages. En particulier : - il est de type électronique, et complètement autonome (sans pile, ni batterie) ; - il consomme très peu d’énergie ; - il est de réalisation simple ; - il est peu encombrant ; - il nécessite peu de maintenance ; - il permet de réarmer (ou réamorcer) rapidement et à distance un ou des simulateurs ; - il permet de paramétrer l’amorce (notamment selon le seuil de déclenchement, temps de retard au déclenchement, …) ; - il permet de simuler des amorces de différents types ; - il permet de simuler des dispersions pour un même type d’amorce ; et - il permet de conserver l’historique des évènements dans la mémoire 13 non volatile.
De plus, dans le dispositif de l’invention, en cas de dysfonctionnement (i.e. au sein du dispositif de délivrance de NO) engendrant un arrêt de toute coopération avec les moyens de pilotage : l’électrovanne de secours est configurée pour passer en position ouverte pour permettre une circulation de gaz dans la ligne de secours, le dispositif à vanne est configuré pour passer en position fermée pour stopper toute circulation de gaz dans la ligne d’injection, et le dispositif de contrôle de débit est configuré pour fournir le gaz à un débit gazeux de secours préfixé, où ledit débit gazeux de secours : est déterminé par les moyens de pilotage à partir d’au moins une mesure de débit du gaz fournie par le dispositif de mesure de débit, pendant un fonctionnement normal du dispositif précédant ledit dysfonctionnement, et est préréglé par commande dudit dispositif de contrôle de débit par les moyens de pilotage, pendant ledit fonctionnement normal du dispositif.