INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une vue schématique de la machine de tressage de la lors du tressage d’une partie de tresse de section faible.
La est une vue schématique d’une portion du plateau de la machine de tressage des figures 1 et 2 comprenant des roues à encoches.
La est une vue schématique d’un élément d’aiguillage mobile en translation dans sa deuxième position selon un premier mode de réalisation.
La est une vue schématique d’un élément d’aiguillage mobile en translation dans sa première position selon un deuxième mode de réalisation.
La est une vue schématique d’un élément d’aiguillage mobile en translation dans sa deuxième position selon un troisième mode de réalisation.
La est une vue schématique de élément d’aiguillage de la dans sa première position.
La est une vue schématique d’un élément d’aiguillage mobile en rotation selon un quatrième mode de réalisation.
La est une vue schématique d’un élément d’aiguillage mobile en rotation selon un cinquième mode de réalisation.
La est une vue schématique d’un élément d’aiguillage mobile en rotation selon un sixième mode de réalisation.
Les figures 1 et 2 illustrent de manière schématique un exemple de machine de tressage selon l’invention permettant de réaliser une structure tressée. La machine de tressage comprend un plateau 1 et une pluralité de fuseaux d’alimentation en fils 3. Le plateau 1 est de préférence horizontal, afin de faciliter son maintien et celui des fuseaux d’alimentation en fils 3. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si le plateau 1 est vertical ou incliné.
Le plateau 1 comprend une zone de tressage 10 et une zone de réserve se présentant sous la forme de plusieurs régions de réserve 20 réparties le long du bord extérieur de la zone de tressage 10, et séparées ou non les unes des autres. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si la zone de réserve n’appartient pas au plateau comprenant la zone de tressage.
On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si la machine de tressage ne comporte qu’une unique zone de réserve continue circonférentielle à la zone de tressage. On ne sort pas non plus du cadre de l’invention si la zone de réserve circonférentielle est mobile en rotation autour de la zone de tressage, par exemple dans le cas où la zone de réserve est une couronne continue mobile en rotation autour de la zone de tressage.
La zone de réserve, sous la forme ou non de plusieurs régions disjointes, est de préférence située sur l’extérieur de la zone de tressage 10, c’est-à-dire autour du chemin de guidage principal 100, afin de faciliter son accessibilité. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la zone de réserve, sous la forme ou non de plusieurs régions disjointes, est située sur l’intérieur de la zone de tressage 10.
La zone de tressage 10 comprend un chemin de guidage principal 100. Les fuseaux d’alimentation en fils 3 mobiles le long de ce chemin de guidage principal 100 participent au tressage de la structure tressée. Le chemin de guidage principal 100 est donc configuré pour être parcouru dans le sens horaire par une première pluralité de fuseaux 3, et dans le sens anti-horaire par une deuxième pluralité de fuseaux 3. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, le chemin de guidage principal 100 comprend deux sous-chemins de guidage 110 et 120 qui s’entrecroisent régulièrement, le premier sous-chemin de guidage 110 étant configuré pour être parcouru par la première pluralité de fuseaux 3 et le deuxième sous-chemin 120 étant configuré pour être parcouru par la deuxième pluralité de fuseaux 3. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si le chemin de guidage principal comprend plus de deux sous-chemins, par exemple si l’on souhaite réaliser une structure tressée comprenant plusieurs couches ou présentant une armure de liage complexe, comme par exemple un tressage interlock.
Les régions de réserve 20 comprennent chacune un chemin de guidage secondaire 200. Au contraire des fuseaux d’alimentation en fils 3 présents dans la zone de tressage 10, les fuseaux d’alimentation en fils 3 présents dans le chemin de guidage secondaire 200 de ces régions de réserves 20, ou plus généralement de la zone de réserve, ne participent pas au tressage de la structure tressée. Chaque chemin de guidage secondaire 200 est donc configuré pour maintenir un ou plusieurs fuseaux d’alimentation dans l’une des régions de réserve 20, c’est-à-dire hors de la zone de tressage 10 et du chemin de guidage principal 100. De préférence, il n’y a pas de communication directe entre les différents chemins de guidage secondaires.
On peut également prévoir d'appliquer le traitement de surface sur la surface exposée du support et/ou du substrat donneur avant de procéder au dépôt sur cette face d'une couche diélectrique.
Pour lever toute ambiguïté, on précise donc que le traitement de surface conduisant à former la couche barrière 5 peut être appliqué au substrat donneur uniquement, au support uniquement, ou à l'un et à l'autre de ces substrats. La formation de la couche diélectrique peut précéder l’application du traitement de surface ou lui succéder.
Que ce traitement de surface soit effectué sur l'un et/ou l'autre de ces deux substrats, celui-ci est composé de 2 sous-étapes successives, comme cela est représenté sur la . Au cours d'une première sous-étape, on expose la surface exposée a un plasma comprenant de l'oxygène. Cette première sous étape conduit à former une couche poreuse (ou plus généralement) endommagée de faible épaisseur (de l'ordre de 5nm, typiquement compris entre 2nm et 10nm) en surface ou enterrée à très faible profondeur de la surface. Le plasma auquel a été exposée la surface du substrat au cours de cette première étape peut consister en un plasma d'oxygène où en un plasma d'oxygène combiné a de l’hexafluorure de soufre (SF6) ou à un gaz dont la formule générale est C x H y F z .
Au cours d'une seconde sous-étape qui succède à la première sous étape, on expose la surface exposée du substrat traité à un plasma comprenant de l'azote. La seconde sous-étape permet d'introduire une grande quantité d'azote dans la couche endommagée formée au cours de la première sous étape. Le plasma auquel est exposée la surface du substrat au cours de la seconde sous-étape peut être constitué d'azote.
Il n'est pas nécessaire que ces 2 étapes soient réalisées in situ, et il est possible d'exposer le substrat donneur ou le support à l’atmosphère entre la première et la seconde sous-étape.
Les sous-étapes d’exposition aux plasmas peuvent consister à placer le substrat concerné dans une chambre d’un équipement d’activation plasma, par exemple sur un support plan disposé dans la chambre, de manière à exposer la face principale au plasma préparée par une source. Un flux à base d’oxygène (première sous étape) ou d’azote (seconde sous étape) est introduit dans la source plasma de l’équipement avec un débit maitrisé et un plasma de ce gaz est généré, par exemple par l’intermédiaire de champs magnétiques ou électriques variables. Les espèces du plasma sont projetées sur la surface exposée. Ces opérations peuvent être opérées à pression atmosphérique ou sous-atmosphérique.
Cette séquence de sous étape permet de produire très simplement une barrière relativement fine, de l'ordre de 5 nanomètres, qui incorpore une grande quantité d'azote ce qui rend son efficacité particulièrement importante. Elle permet notamment de rendre cette barrière bien plus efficace pour bloquer la diffusion de certaines espèces atomiques en comparaison avec une barrière uniquement formée par l'exposition à un unique plasma d’azote.
Procédé de fabrication d’une structure pavée La présente invention se rapporte au domaine du report de vignette en matériau semi-conducteur sur un substrat support. En particulier, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’une structure pavée adaptée à des opérations ultérieures de fonctionnalisation comprenant notamment un transfert de film par des étapes d’implantation d’espèces ioniques, de collage et de fracture.
Un procédé de pavage d’un support par des vignettes est déjà connu dans l’art antérieur. Ce procédé consiste à fixer un substrat source sur un premier cadre rigide au moyen d’un premier ruban adhésif (également bien connu sous la terminologie anglo-saxonne ‘tape’) sensible aux ultra-violets. Le substrat source est ensuite découpé en vignettes selon la géométrie désirée à l’aide d’une scie diamantée. Après insolation du premier ruban adhésif, les vignettes sont repositionnées sur un second cadre rigide pourvu d’un deuxième ruban adhésif sensible aux ultra-violets selon le positionnement souhaité. Puis la surface des vignettes est collée par collage direct sur la surface d’un substrat-poignée et le deuxième ruban est insolé pour séparer les vignettes du second cadre rigide. Après un recuit de consolidation du collage direct, les vignettes subissent des étapes technologiques comme par exemple des étapes de transfert de film mince prélevé sur la surface des vignettes sur un support receveur selon un procédé Smart Cut TM .
Toutefois, ce procédé de pavage connu implique de nombreux inconvénients. D’une part, la découpe des vignettes par une scie diamantée amène une importante contamination particulaire et métallique. D’autre part, l’utilisation d’un ruban adhésif amène une pollution organique qui est difficile à nettoyer avant de réaliser le premier collage direct. Il existe des solutions de nettoyage et de préparation de surface qui sont efficaces mais elles sont agressives et incompatibles avec la présence du ruban adhésif qui maintient les vignettes. Enfin, il est difficile de rectifier les différentes hauteurs des vignettes puis de polir leur surface car l’espace entre les vignettes conduit à une érosion plus importante des bords des vignettes, plus exposés à l’attaque du dispositif de polissage.
L’un des buts de la présente invention est de pallier au moins l’un de ces inconvénients. A cet effet, la présente invention propose un procédé de fabrication d’une structure pavée comprenant : a) fourniture d’une structure vignetée comprenant un cadre rigide, des vignettes collées de manière espacées sur le cadre rigide pourvu d’un film adhésif sensible aux UV, tel qu’un polymère acrylate, b) collage des vignettes à un substrat support par l’intermédiaire d’une pâte à base minérale de sorte à former un empilement, c) application d’une pression sur l’empilement de sorte que la pâte à base minérale remplisse l’espace entre les vignettes, d) insolation du film adhésif sensible aux UV, e) séparation du cadre rigide et des vignettes solidaires du substrat support, et f) application d’un traitement thermique de sorte à transformer la pâte à base minérale en un matériau minéral cohésif pour obtenir la structure pavée.
Le procédé de l’invention permet le report des vignettes sur un substrat support par collage via une pâte à base minérale. Ce collage est moins contraignant en terme de préparation de surface qu’un collage direct par adhésion moléculaire. Le traitement thermique selon l’étape f) permet la densification de la pâte à base minérale, l’élimination des éléments organiques et l’agrégation et/ou le frittage des grains de la poudre minérale constitutive de la pâte, comme on le verra en détail par la suite, pour conduire à l’obtention d’un matériau minéral cohésif. Ce matériau minéral cohésif présente une résistance mécanique et une force d’adhérence suffisante pour réaliser une opération éventuelle de rectification des vignettes en vue de former une surface plane de même qu’une éventuelle implantation d’espèces ioniques en vue de réaliser un transfert par Smart Cut TM .
L’application d’une pression sur l’empilement selon l’étape c) est réalisée de sorte que la pâte à base minérale remplisse l’espace entre les vignettes jusqu’à venir au contact du film adhésif sensible aux UV.
Par exemple, la pression appliquée sur l’empilement selon l’étape c) est de l’ordre d’une dizaine de kN, et notamment la pression est comprise entre 5 et 10 kN.
Concrètement, le traitement thermique de l’étape f) est réalisé par pallier.
L’élément de maintien 14 comprend un manchon creux et tubulaire. Les diamètres des premières surfaces de positionnement 30 respectivement des secondes surfaces de positionnement 32 définissant la position radiale de l’élément électrochimique primaire 4 respectivement de l’élément électrique rechargeable 6 sont identiques.
L’élément de maintien 14 est ouvert de deux côtés axiaux.
Les premières surfaces de positionnement 30 respectivement les secondes surfaces de positionnement 32 peuvent comprendre des surfaces de positionnement axial formées par exemple par des saillies radiales non représentées.
Sur la est représenté schématiquement un neuvième mode de réalisation d’un ensemble selon l’invention. Par la suite, les différences par rapport au huitième mode de réalisation seront décrites. Les éléments analogues portent les mêmes références.
L’élément de maintien 14 comprend, en plus du manchon creux et tubulaire, un bouchon 112 fermant une extrémité axiale du manchon. Le bouchon 112 forme une butée axiale pour l’élément électrique rechargeable 6 et définit donc des surfaces de positionnement axial.
Les éléments de connexion électriques ne sont pas représentés dans tous les modes de réalisation. Ils sont bien entendu présents.
Les caractéristiques générales suivantes peuvent s’appliquer à chacun des modes de réalisation, pour autant que cela est techniquement compatible :
En variante, la surface périphérique 16 cylindrique a une section transversale non-circulaire, par exemple de rectangle à coins ou extrémités arrondis.
En variante non-représenté, l’élément électrique rechargeable est axialement centré par rapport à des faces frontales de l’élément électrochimique primaire.
L’ensemble selon l’invention est fiable et a une longue durée de vie pour un coût donné. L’ensemble selon l’invention est de plus de fabrication économique et facile. L’ensemble selon l’invention permet de plus d’intégrer un élément électrochimique primaire et un élément électrique rechargeable de manière prédéterminée dans un dispositif devant être alimenté par l’ensemble.
ENSEMBLE DE DÉMAGNÉTISATION ET DISPOSITIF DE DÉMAGNÉTISATION La présente divulgation se rapporte au domaine technique de la production de batteries, et en particulier à un ensemble de démagnétisation et un dispositif de démagnétisation.
Dans un processus de production d’une batterie, en raison du prolongement ou de l’auto-vieillissement d’une machine ou d’autres facteurs, des matériaux de batterie tendent à posséder une teneur excessive en substances étrangères magnétiques, résultant en l’inclusion de substances étrangères magnétiques dans la batterie. Les substances étrangères magnétiques provoqueront une auto-décharge de plaques d’électrode dans la batterie, de sorte qu’il existe une grande quantité de chaleur interne à l’intérieur de la batterie, ce qui affecte la stabilité thermique et l’homogénéité de la batterie, réduisant ainsi la sécurité d’utilisation de batterie. Par conséquent, l’élimination efficace de substances étrangères magnétiques à partir de matières premières de batterie est un chaînon important de la production de batteries et est la clé pour garantir la sécurité d’utilisation d’une batterie.
Traditionnellement, un matériau de batterie est généralement placé dans un dispositif de démagnétisation pour amener des substances étrangères magnétiques dans le matériau de batterie à être adsorbées par le dispositif de démagnétisation, et ensuite, les substances étrangères magnétiques dans le matériau de batterie sont éliminées par vibration ultrasonique. Cependant, un tel dispositif de démagnétisation requiert des opérations contraignantes, et le détachement des substances étrangères magnétiques peut être entravé de façon à provoquer un effet de démagnétisation médiocre. En particulier, lorsque le dispositif de démagnétisation possède un petit espacement de démagnétisation, le détachement des substances étrangères magnétiques est fortement entravé, de sorte que les substances étrangères magnétiques s’accumulent dans le dispositif de démagnétisation, ce qui affecte sérieusement un fonctionnement normal du dispositif de démagnétisation.
Dans une troisième étape E23, l’usager saisit un câble de recharge dans un logement 23 situé sous le capot avant 2 du véhicule. Pour cela, l’usager se déplace de la trappe 6 vers le capot avant 2 du véhicule. Il ouvre ensuite le capot avant 2 (qui a été préalablement déverrouillé lors de l’étape E22) pour saisir le câble et referme le capot avant 2.
Dans une quatrième étape E24, l’usager raccorde une borne de recharge pour véhicule électrique à une interface de recharge 621 de la trappe 6 par l’intermédiaire du câble de recharge.
Dans une cinquième étape E25, le moyen de préhension 11 est bloqué pendant la recharge du véhicule. Durant cette étape l’usager peut s’éloigner de son véhicule alors que la trappe 6 reste ouverte pour la recharge du véhicule. Lorsque l’usager s’éloigne de son véhicule, le moyen d’authentification 3 détecte l’absence de l’usager et verrouille automatiquement le véhicule. Dans un mode de réalisation préférentiel, le moyen d’authentification 3 active également l’élément de sécurité 13 de l’agencement, de sorte que le moyen de préhension 11 ne puisse pas être utilisé pour déverrouiller le capot avant du véhicule pendant sa recharge.
Dans le cas où l’agencement 1 est implanté à proximité du capot avant, l’invention permet en outre de réduire la longueur du câble reliant la serrure de capot à la manette de traction du câble, et également de réduire la longueur de la gaine de ce câble. Un câble plus petit permet une meilleure action sur le déverrouillage, la tension de câble pouvant être plus faible et la course de câble pouvant être plus réduite.
Par ailleurs, le coût de mise en œuvre de l’invention est limité. En effet, l’invention ne modifie ni les caractéristiques techniques et ni la conception du capot avant 2 et de la serrure 21. Par ailleurs la solution proposée réutilise des mécanismes déjà présents sur le véhicule, notamment dans le premier mode de réalisation de l’agencement 1, où le système « push-pull » utilisé comme élément de sécurité 13 est le même que le système « push-pull » utilisé pour sécuriser la porte de la trappe 6. Il en va de même du système de verrouillage du deuxième mode de réalisation qui est un élément de sécurité pouvant également être utilisé pour sécuriser la liaison du pistolet avec l’interface de recharge 621 lors de la charge du véhicule.
De plus, le montage du véhicule peut être simplifié. En effet, l’agencement 1 peut être avantageusement disposé de sorte que le câble ne passe pas par l’habitacle. Autrement dit, il n’est plus besoin d’étendre un câble entre une zone sèche et une zone humide en passant par le tablier du véhicule.
Agencement pour le déverrouillage d’une serrure d’un capot d’un véhicule automobile L’invention concerne un véhicule automobile comprenant un agencement pour le déverrouillage d’un capot, notamment un capot avant. L’invention porte aussi sur un tel agencement installé dans une trappe de charge d’un véhicule électrique. L’invention porte aussi sur un procédé de déverrouillage d’un capot d’un tel véhicule automobile. L’invention porte également sur un procédé de recharge d’un véhicule équipé d’une trappe de charge comprenant un agencement selon l’invention.
Toutefois la fréquence d’ouverture du capot avant d’un véhicule est aujourd’hui beaucoup plus importante, notamment en ce qui concerne les véhicules électriques. En effet, du fait de la taille réduite de leur moteur, certains véhicules électriques peuvent présenter, sous le capot avant du véhicule, un aménagement pouvant servir de coffre de rangement. Un tel aménagement peut notamment être utilisé pour ranger des câbles pour le raccordement du véhicule à une borne de recharge personnelle ou collective. Une problématique porte désormais sur la facilité d’accès à un tel logement, notamment pour des véhicules dont la trappe de rechargement en énergie est éloignée d’un tel coffre de rangement. L’usager du véhicule doit alors se déplacer dans différentes zones du véhicule, d’abord dans l’habitacle pour commander le déverrouillage du capot, puis au niveau du capot pour récupérer les câbles de chargement, puis au niveau de la trappe de chargement pour connecter les câbles à la borne et au véhicule.
Le but de l’invention est de fournir un agencement pour le déverrouillage d’un capot, notamment un capot avant d’un véhicule, et un procédé de déverrouillage d’un capot d’un véhicule remédiant aux inconvénients ci-dessus et améliorant les agencements pour le déverrouillage et procédés de déverrouillage d’un capot connus de l’art antérieur. En particulier, l’invention permet de réaliser un agencement et un procédé qui soient simples, peu couteux et fiables et qui permettent une ouverture simplifiée et sécurisée d’un capot avant.
L’invention a trait à un véhicule automobile comprenant un agencement pour le déverrouillage d’une serrure d’un capot, notamment d’un capot avant, l’agencement comprenant un moyen de préhension et un câble reliant la serrure du capot au moyen de préhension, selon lequel le moyen de préhension est accessible à un usager depuis l’extérieur d’un habitacle du véhicule automobile et en ce que le câble est positionné intégralement à l’extérieur de l’habitacle du véhicule automobile.
Les composants capacitifs 15 sont rechargés jusqu’à avoir une tension moyenne aux bornes desdits composants capacitifs sensiblement égale à une deuxième valeur de charge partielle.
La deuxième valeur de charge partielle peut être égale à la première valeur de charge partielle ou légèrement différente, tout en restant dans la même plage de tension et en présentant les caractéristiques et avantages décrits plus hauts.
Par exemple, pour des super condensateurs présentant une tension maximale sensiblement égale à 2,85 V, la deuxième tension de charge partielle est sensiblement égale à 2,2 V, ce qui permet de ne pas user les super condensateurs.
La tension totale aux bornes de l’ensemble de stockage d’énergie est alors par exemple sensiblement égale à 650 V.
Une fois les capacités chargées, la recharge est stoppée et l’énergie prélevée sur l’arbre haute pression sert uniquement à alimenter les charges avion. En cas de délestage, si la consommation des charges devient temporairement trop faible par rapport à la puissance prélevée, le surplus de puissance est temporairement stocké dans le système de stockage pour limiter les surtensions le temps d’adapter la puissance prélevée.
Avantageusement, au cours du vol, l’ensemble de stockage d’énergie est utilisé pour améliorer la qualité du réseau électrique de l’aéronef en suppléant à l’énergie prélevée de manière standard sur l’arbre haute pression 9, comme représenté sur la .
L’énergie stockée dans l’ensemble de stockage d’énergie est utilisée pour alimenter les charges 12 de l’aéronef de manière ponctuelle, pour pallier un défaut temporaire de l’alimentation principale et/ou une demande ponctuelle trop élevée. La recharge des composants capacitifs est temporairement stoppée pendant cet apport d’énergie d’appoint.
Cette étape peut être mise en œuvre de manière alternée avec la recharge des composants capacitifs 15, représentée sur la , les apports d’énergie étant ponctuels et peu fréquents.
En effet, l’ensemble de stockage et le convertisseur de puissance 14 sont dimensionnés pour fournir une très forte puissance (500 kW dans l’exemple décrit) pendant une durée de l’ordre d’une seconde. Ils peuvent donc facilement assister la génératrice ainsi que sa régulation en cas de fort appel de courant, de transitoire, de court-circuit sur le réseau, ou de délestage et ainsi éviter les creux de tensions et les surtensions sur le réseau électrique de l’aéronef.
Le procédé peut ensuite comprendre une étape de charge maximale des composants capacitifs mise en œuvre pendant la descente de l’aéronef, au cours de laquelle la tension aux bornes des composants capacitifs est élevée jusqu’à une tension moyenne sensiblement égale à la tension de charge maximale.
Cette charge est maintenue disponible en fin de descente de l’aéronef, pendant la phase d’atterrissage pour assister une éventuelle manœuvre d’urgence, telle qu’un redécollage d’urgence.