INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un système catalytique composé de N-hydroxyphtalimide et d’un dérivé de cobalt en présence d’air a déjà été décrit comme conduisant à l’oxydation de composés organiques, en particulier d’alcanes ou d’alcools. Toutefois, rien ne laissait présager que les BNNTs, s’oxyderaient avec ce système fonctionnant par une voie radicalaire, les BNNTs sont des matériaux inorganiques, très stables face aux oxydants, et d’une structure hexagonale très différente de celles des molécules organiques précédemment utilisées.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le dérivé de cobalt est choisi parmi : des sels métalliques, tel que l’acétylacétonate de cobalt Co(C 5 H 7 O 2 )2 . 4 H 2 O, l’acétate de cobalt Co (C 2 H 3 O 2 ). 4 H 2 O, et le chlorure de cobalt CoCl2, des complexes de coordination dont les ligands sont choisis parmi des macrocycles aromatiques, par exemple des cobalt(II) porphyrines, des cobalt(II) phtalocyanines CoPc, et une combinaison de ces matériaux.
Selon une possibilité, la préparation du mélange réactionnel comprend en outre l’ajout d’un dérivé de manganèse, notamment au degré d’oxydation II ou III, en particulier le dérivé de manganèse est choisi parmi : des sels métalliques, tel que du Mn(OAc) 2 , Mn(acac) 2 , MnCl 2 , des complexes de coordination dont les ligands sont choisis parmi des macrocycles aromatiques, par exemple des manganèse(II) porphyrines, des manganèse(II) phtalocyanines MnPc, et une combinaison de ces matériaux.
Une augmentation de la cinétique de réaction est observée en présence de dérivés de manganèse en plus de la présence de dérivés du cobalt. Le système catalytique est plus efficace, ce qui réduit la durée de réaction, et donc diminue le coût du procédé par une occupation moins longue des réacteurs.
Selon une disposition, la NHPI est ajoutée dans le mélange réactionnel de sorte à atteindre une proportion comprise entre 0.001% et 25% molaire, notamment entre 0.01% et 15% molaire et par exemple entre 1 et 10% molaire.
Selon une possibilité, la NHPI est ajoutée dans un rapport massique compris entre 0,1 et 2 fois la masse des BNNTs, par exemple un rapport massique de 1,3.
Selon une possibilité, le dérivé de cobalt est ajouté dans le mélange réactionnel de sorte à atteindre une proportion en poids comprise entre 10 ppm à 1% en poids, notamment entre 100 et 5000 ppm en poids.
Selon une variante, le dérivé de manganèse est ajouté dans le mélange réactionnel de sorte à atteindre une proportion en poids comprise entre 10 ppm à 1% en poids, notamment entre 100 et 5000 ppm en poids.
Selon une possibilité, l’injection du gaz comprenant de l’oxygène est réalisé avec débit compris entre 1x10 -6 m 3 /s/(Litre de solvant) et 1x10 -4 m 3 /s/(Litre de solvant), par exemple entre 2.10 -6 m 3 /s/(Litre de solvant) et 8.10 -5 m 3 /s/(Litre de solvant).
Concrètement, le procédé est réalisé sous une pression comprise entre 10 5 à 10 7 Pa, notamment de 10 5 à 10 6 Pa et par exemple de 10 5 Pa à 2.10 5 Pa.
Selon une disposition, le procédé comprend, après le chauffage du mélange réactionnel, et notamment le refroidissement du mélange réactionnel, la filtration des BNNT oxydés (BNNT-OH) suivi du rinçage par de l’eau, notamment par de l’eau déionisée.
Selon une possibilité, le mélange réactionnel est maintenu sous agitation, notamment sous agitation magnétique, au moins en partie sur la durée de la réaction d’oxydation.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose l’utilisation d’une composition oxydante, la composition oxydante comprenant : de la N-hydroxyphtalimide (NHPI), un solvant, notamment un solvant organique tel qu’un solvant organique comprenant 1 à 10 atomes de carbone, par exemple un monoacide carboxylique comprenant 1 à 5 atomes de carbone, et en particulier l’acide acétique, un gaz comprenant de l’oxygène injecté dans le solvant organique et un dérivé de cobalt, notamment au degré d’oxydation II ou III, pour oxyder des nanotubes de nitrure de bore.
Selon une possibilité, le dérivé de cobalt de la composition oxydante utilisée pour oxyder des nanotubes de nitrure de bore est choisi parmi : des sels métalliques, tel que du Co(OAc)2, Co(Acac)2, CoCl2, des complexes de coordination dont les ligands sont choisis parmi des macrocycles aromatiques, par exemple des manganèse(II) porphyrines, des manganèse(II) phtalocyanines CoPc, et une combinaison de ces matériaux.
Le terme de « fil » utilisé dans la présente demande peut désigner un fil unique ou une fibre unique, mais peut également désigner une mèche ou une tresse.
En particulier, les fils peuvent être des fibres de carbone, des fibres de céramique, ou un mélange de fibres de carbone et de fibres de céramique. La structure tressée selon le procédé de l’invention peut être une structure fibreuse, qui pourra éventuellement être consolidée ou densifiée par une matrice afin de former le renfort fibreux d’une pièce en matériau composite. La structure tressée selon le procédé de l’invention pourra ainsi former par exemple tout ou partie du renfort fibreux d’une pièce en matériau composite pour l’automobile, l’aéronautique ou le spatial. En particulier, la structure tressée obtenue pourra former par exemple le renfort fibreux d’un divergent ou d’une tuyère de moteur-fusée.
La structure tressée selon le procédé de l’invention peut également permettre la formation de sangles ou de cordages.
Machine de tressage avec des fuseaux à support amovible La présente invention concerne les machines de tressage permettant la réalisation de structures tressées, et plus particulièrement de structures tubulaires tressées présentant de fortes variations de section.
Une machine de tressage comprend classiquement un plateau présentant des circuits, appelés chemins de guidage, qui se recoupent mutuellement et le long desquels sont déplacés des fuseaux d’alimentation en fils reliés à un point de tirage de la machine. Ces fuseaux d’alimentation en fils s’entrecroisent donc régulièrement pour réaliser une tresse. D’une manière générale, la formation de la tresse peut être réalisée sur une forme, appelée mandrin de conformation, qui se déplace lors de la formation de ladite tresse : on parle alors de « sur-tressage ». Le déplacement des fuseaux le long des chemins de guidage est classiquement réalisé par le biais de roues à encoches entraînées en rotation et de préférence disposées selon un ou plusieurs cercles concentriques. De telles machines de tressage sont par exemple décrites dans les documents FR 2 804 133 et US 8 347 772.
Lorsque l’on souhaite fabriquer une structure tressée présentant de fortes variations de section avec une machine de l’art antérieur, on constate que la structure tressée obtenue ne présente pas un tressage uniforme. En effet, dans les zones de la tresse présentant une grande section, la densité de fils est plus faible voire insuffisante, ou les angles entre les fils tressés sont plus importants, en comparaison avec les zones de la tresse de plus petite section.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités en proposant une machine de tressage apte à réaliser une structure tressée uniforme malgré de fortes variations de section. A cet effet, l’invention propose une machine de tressage comprenant :
- une pluralité de fuseaux d’alimentation en fil reliés à des supports de guidage et mobiles le long d’un chemin de guidage de sorte à participer au tressage, tout ou partie des fuseaux étant solidaires d’un élément de positionnement coopérant avec un support de guidage correspondant et amovible par rapport à ce dernier,
- une pluralité de supports de réserve situés à l’extérieur du chemin de guidage, lesdits supports de réserve étant aptes à recevoir des fuseaux d’alimentation en fil mis en réserve de sorte à interrompre leur participation au tressage, les éléments de positionnement étant aptes à coopérer avec les supports de réserve pour réaliser cette mise en réserve.
Ainsi, l’utilisation de fuseaux aptes à coopérer avec des supports de guidage mobiles le long du chemin de guidage permet de pouvoir retirer ou ajouter facilement des fuseaux au tressage, sans nécessiter des opérations complexes comme un démontage du plateau de la machine de tressage.
Un tel système de coopération entre les éléments de positionnement et les supports de guidage permet donc de faire varier facilement le nombre de fuseaux d’alimentation en fils participant au tressage de la structure tressée. Ainsi, le nombre de fuseaux participant au tressage peut être adapté à la section de la structure à tressée afin d’obtenir une densité de fil et des valeurs d’angle entre les fils constantes malgré les variations de section.
Ainsi, lorsque l’on souhaite diminuer la section de la structure tressée, on retire des fuseaux du chemin de guidage afin d’interrompre leur participation au tressage, en séparant les éléments de positionnement desdits fuseaux des supports de guidage. On diminue par conséquent le nombre de fils tressés, ce qui permet d’éviter une augmentation notable de la densité de fils, ou encore une diminution non souhaitée des angles entre les fils tressés, au niveau de la zone de plus faible section. Au contraire, lorsque l’on souhaite augmenter la section de la structure tressée, on ajoute des fuseaux sur le chemin de guidage principal, en montant les éléments de positionnement desdits fuseaux avec les supports de guidage présents sur le chemin de guidage. On augmente par conséquent le nombre de fils tressés, ce qui permet d’éviter une diminution notable de la densité de fils, ou encore une augmentation non souhaitée des angles entre les fils tressés, au niveau de la zone de plus faible section. L’armure de tressage reste donc identique et uniforme sur l’ensemble de la structure tressée ainsi obtenue.
L’utilisation de supports de réserve permet de pouvoir stocker facilement les fuseaux dans une zone de réserve, en particulier les fuseaux ayant été retirés du chemin de guidage afin d’interrompre leur participation au tressage, et/ou les fuseaux étant destinés à être ajoutés sur le chemin de guidage pour participer au tressage.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la machine comprend un système d’entraînement des supports de réserve apte à entraîner au moins une partie des supports de réserve circonférentiellement au chemin de guidage.
Les supports de réserve font le tour du bord extérieur du chemin de guidage, ou font le tour du bord intérieur du chemin de guidage.
L’utilisation d’une zone de réserve comprenant au moins une partie mobile en rotation circonférentiellement au chemin de guidage permet de limiter l’apparition de singularités dans le tressage. En effet, lorsque l’on vient de retirer un fuseau du chemin de guidage afin d’interrompre la participation au tressage du fil issu dudit fuseau, le fil issu dudit fuseau est toujours en cours d’entremêlement. Lorsque le fil est en cours d’entremêlement, il n’est ni tressé et resseré avec les autres fils, ni libre. Il y a donc une étape de transition dans laquelle le fil ne participe plus au tressage, mais est toujours en cours d’entremêlement, de sorte qu’une partie du fil est complètement tressée et ressérée avec les autres fils, une partie du fil est en cours d’entremêlement et une partie du fil est libre. Cette étape de transition prend fin lorsque la partie du fil qui était en cours d’entremêlement est complètement tressée et resserée avec les autres fils, c’est-à-dire que le fil ne comprend plus qu’une partie complètement tressés et resserée, et une partie libre non tressée et non entremêlée.
- tout le volume qui correspond à la première couche 12,
- tout le volume présent spatialement entre l’au moins un deuxième renfort sec et le matériau d’encapsulation 182 agencé du côté de l’au moins un deuxième renfort sec,
- tout le volume qui correspond à la deuxième couche 14.
Dans cette troisième phase P2, du fait que la température de la résine en cours de transfert pour le moulage RTM est supérieure à la température fonctionnelle à partir de laquelle les matériaux d’encapsulation 181, 182 subissent une fusion au moins partielle, les deux matériaux d’encapsulation 181, 182 subissent une fusion sous l’effet des calories transmises par la résine, permettant de convertir les matériaux d’encapsulation 181, 182 en un ensemble encapsulant 18 adhérant d’une part à la pluralité de cellules photovoltaïques 16 et d’autre part à la première couche 12 et/ou à la deuxième couche 14. L’organisation des matériaux d’encapsulation 181, 182 et la manière d’assurer leur fusion sont adaptées de sorte que l’ensemble encapsulant 18 qui résulte de cette fusion au moins partielle assure une encapsulation de tout ou partie des cellules photovoltaïques 16. Il est notamment possible d’obtenir un ensemble encapsulant 18 qui englobe toutes les cellules photovoltaïques 16 de manière hermétique et étanche à l’eau.
Dans le procédé de fabrication décrit ici, il est important de comprendre qu’il est utilisé une seule résine entrant dans la composition des deux matériaux composites dans lesquels respectivement la première couche 12 et la deuxième couche 14 sont formées, et que cette résine, injectée à l’étape E2 de moulage par transfert de résine, remplit non seulement la fonction de consolider ces deux matériaux composites (en combinaison avec l’au moins un premier renfort sec pour finaliser la première couche 12 et en combinaison avec l’au moins un deuxième renfort sec pour finaliser la deuxième couche 14) mais aussi la fonction d’assurer à elle seule l’adhérence des différentes couches de l’empilement du module photovoltaïque 10 entre elles, typiquement par le fait que c’est cette résine chauffée d’une manière suffisante qui assure, au moment de l’étape E2, la fusion au moins partielle de l’au moins un matériau d’encapsulation 181, 182.
Puis, dans une quatrième phase P3, il est procédé à ce qui correspond à l’étape E4 de durcissement de la résine précédemment injectée. Dans le cas de la résine thermoplastique, ce durcissement se pratique par une polymérisation. C’est la raison pour laquelle il est généralement procédé à une diminution de la température du moule d’assemblage 20 et de l’empilement, et c’est la raison pour laquelle, dans la phase P3, la courbe illustrée sur la se présente sous la forme d’un profil décroissant dans le temps, par exemple de manière rectiligne. A titre d’exemple, la température du moule d’assemblage 20 diminue à une vitesse de 8°C/min, jusqu’à atteindre la température initiale du début de la phase P0. Le transfert de chaleur du module photovoltaïque 10 vers le moule d’assemblage 20 est schématisé par les flèches F2. En outre, durant toute la quatrième phase P3, la pression mécanique (flèche F1) continue d’être exercée par le moule d’assemblage 20. La pression mécanique appliquée alors que les deux parties de moule 22, 24 du moule d’assemblage 20 subissent la diminution de température peut être égale à la pression mécanique F1 exercée durant les phases P1 et P2 décrites précédemment (c’est la raison pour laquelle dans la phase P3 sur la la pression mécanique est schématisée par les mêmes flèches F1 que durant les phases P1 et P2), mais elle pourrait être différente en fonction des besoins.
Le fait de conserver le moule d’assemblage 20 dans la configuration de fermeture et de continuer à appliquer la pression mécanique F1 durant l’étape E3 de durcissement de la résine permet de conserver au mieux la forme du module photovoltaïque 10 et de limiter les risques de déformations indésirables sous l’effet du refroidissement et du durcissement.
Enfin, en référence à la , la cinquième phase P4 peut ensuite débuter, correspondant à la mise en œuvre de l’étape E4 d’ouverture du moule d’assemblage 20, dans laquelle le moule d’assemblage 20 passe de la configuration de fermeture à la configuration d’ouverture. L’étape E4 est mise en œuvre après l’étape E3. Durant la cinquième phase P4, les deux parties de moule 22, 24 subissent un éloignement relatif par translation et/ou rotation, jusqu’à être distant l’un de l’autre d’une distance strictement supérieure à la valeur de l’entrefer prédéterminé 26. Dans cet éloignement relatif des parties de moule 22, 24, le moule d’assemblage 20 libère la pression mécanique F1 précédemment exercée et le module photovoltaïque 10 reste dans la forme précédemment obtenue, à un potentiel phénomène de retour élastique près.
Selon un deuxième mode de réalisation particulier, la résine est une résine thermodurcissable. Par exemple, la résine thermodurcissable transparente utilisée pour la première couche 12 est une résine époxy, une résine polyuréthane (PUR), ou une silicone. Dans le cas de la deuxième couche 14, la résine utilisée peut être choisie parmi les résines transparentes (résine époxy, résine PUR, ou un silicone). Il est donc bien compris que la résine thermodurcissable utilisée lors de l’étape E2 peut être la même pour le premier matériau composite formant la première couche 12, et pour le deuxième matériau composite formant la deuxième couche 14. Un avantage de l’utilisation d’une résine thermodurcissable est, pour de nombreuses applications, de conférer une excellente résistance mécanique au module photovoltaïque 10 fabriqué.
Toujours dans ce deuxième mode de réalisation où la résine est une résine thermodurcissable, la température à atteindre au sein de l’empilement initial 28 durant l’étape E32 est comprise entre 90°C et 130°C.
Toujours dans ce deuxième mode de réalisation où la résine est une résine thermodurcissable, l’étape E3 comprend une étape de maintien ou d’augmentation de la température de l’empilement issu de l’étape E2 par rapport aux conditions présentes durant l’étape E2. Ces dispositions sont visibles sur les figures 9 et 10. Selon un mode de réalisation, l’étape de maintien est mise en œuvre pendant une durée supérieure à 1 min et inférieure à 1h, ladite durée étant dépendant de la résine utilisée.
En support de ce deuxième mode de réalisation où la résine est une résine thermodurcissable, la représente une deuxième courbe illustrant un exemple d’évolution, avec différentes phases P1 à P4 successives, de la température adoptée par le moule d’assemblage 20 en fonction du temps dans le procédé de fabrication exploitant une résine thermodurcissable, tandis que la représente schématiquement le comportement du moule d’assemblage 20 et de l’empilement durant une première phase P0 initiale puis durant les différentes phases P1 à P4 correspondant à celles définies sur la .
Les figures 9 et 10 font référence à différentes situations successives d’un exemple de procédé de fabrication mettant en œuvre les enseignements généraux présentés ci-avant, avec cinq phases successives P0 à P4, dans le cas particulier où la résine est thermodurcissable.
Les principes des différentes phases P0 à P4 du présent exemple utilisant une résine thermodurcissable sont globalement similaires aux principes des phases P0 à P4 déjà décrites de l’exemple utilisant une résine thermoplastique, à certaines différences techniques près induites justement par le remplacement de la résine thermoplastique par une résine thermodurcissable. Ainsi, tous ces principes ne seront pas à nouveau décrits ici pour éviter une longueur inutile du texte, s’attachant uniquement à exposer ces différences techniques.
De la même manière que pour le procédé décrit en lien avec les figures 7 et 8, il peut être utilisé une matrice thermodurcissable pour fabriquer un module photovoltaïque 10 de forme plane ou de forme gauche, et intégrant ou non l’au moins un matériau d’encapsulation 181, 182.
La première phase P0 du procédé des figures 9 et 10 est réalisée de manière identique à ce qui a été décrit en lien avec les figures 7 et 8.
Selon une cinquième caractéristique de l’invention, dans une partie centrale d’une partie haute de la grille de calandre est au moins positionnée une butée élastique et/ou en ce que de chaque côté de la grille de calandre, entre ladite partie haute et une partie basse de la grille de calandre est au moins positionnée une butée élastique.
Selon une sixième caractéristique de l’invention, la au moins une butée élastique comporte une première partie qui frome une âme centrale, une deuxième partie formée par un ressort qui est positionnée autour de ladite première partie et une troisième partie qui prolonge une extrémité de la première partie en s’élargissant pour former un appui au ressort.
Selon une septième caractéristique de l’invention, la butée élastique comporte une quatrième partie détachable qui est préalablement positionnée dans un des supports de la grille de calandre et qui est clippée à l’extrémité libre de la première partie de la au moins une butée élastique lors de l’assemblage de la grille de calandre sur la structure avant du véhicule.
La présente invention concerne aussi un véhicule qui comporte une telle partie avant comportant au moins une des caractéristiques précédentes.
représente une vue partielle d’une partie avant d’un véhicule.
représente une vue de détails d’une butée élastique.
représente une vue partielle d’une structure avant de la partie avant du véhicule.
représente une vue partielle de l’intérieure d’une grille de calandre de la partie avant du véhicule.
En référence à ces dessins, une partie avant 1 d’un véhicule comporte une structure avant 2 recouvert par une face avant 3.
La face avant 3 comporte une peau de pare-chocs 31 et une grille de calandre 32.
La structure avant 2 comporte une poutre 21 qui s’étend essentiellement sous la peau de pare-chocs 31, une traverse intermédiaire 22 qui s’étend sous la grille de calandre 32 et une traverse supérieure 23 qui s’étend essentiellement sous le haut de la grille de calandre 32.
La structure avant 2 comporte aussi deux montants 24 en arrière des deux côtés de la grille de calandre 32.
Le long du pourtour de la grille de calandre 32 sont positionnées des butées élastiques 4 qui sont fixées sur la poutre 21, le long des deux montants 24 et de la traverse supérieure 23.
La grille de calandre 32 est montée flottante dans la face avant 3, faisant que les butées élastiques 4 permettent un recul de la grille de calandre 32 lors d’un choc très basse vitesse sur la grille de calandre 32.
Une telle grille de calandre 32 présente une grande dimension, notamment une grande hauteur qui est au moins égale à la moitié de la hauteur de la face avant 3 et une finition qui peut faire monter le prix d’une telle calandre, faisant que les butée élastiques 4 en permettant un recul de la grille de calandre 32, la protège lors d’un choc très basse vitesse.
Avantageusement, les résines de l’invention contiennent au moins 30% de composés terpéniques, de préférence au moins 40% en poids de composés terpéniques, de préférence au moins 50% de composés terpéniques, et de manière encore plus préférée au moins 60% de composés terpéniques, voire même supérieure à 70%, en poids sur le poids total de résine ou de substance résineuse utilisée comme matière première dans la composition selon l’invention.
d- au moins un polysaccharide modifié.
d- au moins un polysaccharide modifié,
La toile de tente 12 comprend par ailleurs un premier orifice 21 , un deuxième orifice 22 , un troisième orifice 23 , un quatrième orifice 24 et un cinquième orifice 25 , ménagés dans ladite toile de tente 12 et traversant ladite toile de tente.
Le premier orifice 21 et le deuxième orifice 22 sont distants l’un de l’autre considérés selon la direction de déploiement L . Une droite passant par ledit premier orifice 21 et ledit deuxième orifice 22 est sensiblement parallèle à la direction de déploiement L . Le premier orifice 21 et le deuxième orifice 22 s’étendent de part et d’autre de la fenêtre 14 . La distance entre le premier orifice et le deuxième orifice, considérée selon ladite direction de déploiement L , est légèrement supérieure à la longueur de la fenêtre 14 considérée selon ladite direction de déploiement.
Le premier orifice 21 est disposé au niveau du bord arrière 14a de la fenêtre 14 , considérés selon ladite direction de déploiement L . Le deuxième orifice 22 est disposé au niveau du bord avant 14b de la fenêtre 14 , considérés selon ladite direction de déploiement L .