INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La première source de lumière 100 et la deuxième source de lumière 200 sont séparées par une zone de transition comprenant le premier réflecteur 150 et le deuxième réflecteur 250. Cette zone de transition permet ainsi d’isoler la première source de lumière 100 des rayons émis par la deuxième source de lumière 200, et inversement.
Les premiers nanofils passifs 151 et/ou les deuxièmes nanofils passifs 251 peuvent avantageusement présenter un diamètre et/ou un pas entre nanofils 151, 251 croissant ou décroissant progressivement en s’éloignant de la première source de lumière et/ou de la deuxième source de lumière respectivement. Par variation progressive du diamètre des nanofils 151, 251 ou du pas entre ces nanofils 151, 251, on entend, selon la disposition des nanofils 151, 251 dans le plan xy, que ces paramètres varient dans des proportions bornées entre nanofils voisins. Typiquement, on prévoit que les nanofils 151, 251 présentent un diamètre compris entre 3% et 13% de celui de leur plus proche voisin. Dans le cas où les nanofils 151, 251 sont disposés en rangées parallèles, on prévoit typiquement que le pas entre une rangée et l’une des deux rangées lui étant adjacentes est compris entre 2% et 4% de celui séparant cette même rangée et l’autre des deux rangées lui étant adjacentes.
Il est envisageable de faire en sorte que le premier réflecteur 150 et le deuxième réflecteur 250 recouvrent des zones disjointes au sein de la zone de transition. Dans ce cas de figure, on prévoit avantageusement que ces zones disjointes soient adjacentes et que les premiers nanofils passifs 151 du premier réflecteur 150 bordant le deuxième réflecteur et les deuxièmes nanofils passifs 251 du deuxième réflecteur 250 bordant le premier réflecteur 150 présentent des diamètres sensiblement égaux.
Il est également envisageable qu’une partie du premier réflecteur 150 coïncide avec une partie du deuxième réflecteur 250.
Comme illustré au travers des exemples précédents, les dispositifs selon l’invention permettent d’améliorer la directivité du faisceau émis par une source de lumière type LED, et donc d’améliorer l’extraction lumineuse.
En particulier, le nombre, la forme et la disposition de chaque élément du dispositif peut être adapté en fonction des besoins d’affichage.
Dispositif optoélectronique et procédé de fabrication d’un tel dispositif Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une diode électroluminescente, ainsi qu’un dispositif optoélectronique comprenant une telle diode électroluminescente.
(2) Le premier matériau fritté grumeleux obtenu de l’étape (1) a été broyé sous forme de particules de 4 μm à 7 μm, purgé en introduisant de l’air pendant 30 min et a été encore chauffé jusqu’à la température cible de 200°C à une vitesse de chauffage de 5°C/min après 30 min de purge, a subi un traitement thermique thermostatique à la température cible pendant 12h, et refroidi jusqu’à la température ambiante, pour obtenir le deuxième matériau fritté grumeleux préoxydé.
(3) Le deuxième matériau fritté grumeleux préoxydé obtenu de l’étape (2) a été broyé sous forme de particules de 4 μm à 7 μm, placé dans un four de carbonisation à haute température, purgé en introduisant du N 2 pendant 30 min, chauffé jusqu’à la température cible de 1400°C à une vitesse de chauffage de 5°C/min, et a subi un traitement thermique thermostatique à la température cible et sous une atmosphère de N 2 pendant 2h, et refroidi jusqu’à la température ambiante, pour obtenir le matériau d’anode en carbone dur.
Exemple de contraste 2 Un matériau d’anode en carbone dur a été préparé selon le présent exemple de contraste, qui diffère de l’Exemple 1 en ce qu’aucune préoxydation n’a été effectuée. Le processus spécifique était comme suit.
(2) L’amidon mélangé avec de la nano-silice obtenu de l’étape (1) a été placé dans un four tubulaire et chauffé jusqu’à 220°C à une vitesse de chauffage de 5°C/min sous la protection de N 2, a subi un traitement thermique thermostatique pendant 8h, et refroidi jusqu’à la température ambiante pour obtenir des premières microsphères à base d’amidon frittées.
(3) Les premières microsphères à base d’amidon frittées obtenues de l’étape (2) ont été séparées par un séparateur à cyclone pour obtenir de la silice et des microsphères à base d’amidon, et les microsphères à base d’amidon ont été encore séparées par séparation cyclonique pendant 2 fois pour éliminer la silice des microsphères à base d’amidon, afin d’obtenir des microsphères à base d’amidon d’une pureté de 99,4%.
(4) Les microsphères à base d’amidon obtenues à l’étape (3) ont été placées dans un four de carbonisation à haute température, purgées en introduisant du N 2 pendant 30 min, chauffées jusqu’à la température cible de 1400°C à une vitesse de chauffage de 5°C/min, et ont subi un traitement thermique thermostatique à la température cible et sous une atmosphère de N 2 pendant 2h, et refroidies jusqu’à la température ambiante pour obtenir le matériau d’anode en carbone dur.
Propriétés physicochimiques Le Tableau 1 montre la comparaison de la surface spécifique des échantillons préparés selon les Exemples 1, 2 et 3 et les exemples de Contraste 1 et 2. Dans l’exemple de Contraste 1, aucun mélange avec la nano-silice n’a été réalisé, la fusion entre les particules de matériau s’est produite au cours des premier et deuxième processus de frittage, produisant ainsi du carbone grumeleux ou même du carbone en mousse .Afin d’être préparé sous forme de poudre, le carbone grumeleux ou le carbone en mousse doit être broyé à plusieurs reprises, ce qui entraînera des défauts sur la surface des particules de matériau pendant le processus de broyage, augmentant ainsi la surface spécifique. La différence entre l’exemple de Contraste 2 et l’Exemple 1 était que les microsphères à base d’amidon après le premier frittage n’étaient pas préoxydées et étaient directement carbonisées à haute température, et certains défauts de la poudre n’étaient pas réparés en l’absence de traitement de préoxydation, et la surface spécifique du produit fini correspondant était plus grande que celle du produit préoxydé.
Tableau 1 Données de test sur la taille de particules et la surface spécifique des matériaux d’anode en carbone dur selon les exemples et les échantillons selon les exemples de contraste Échantillon Taille de particules D50 (μm) Surface spécifique (m 2 /g) Exemple 1 8,51 3,53 Exemple 2 7,98 2,93 Exemple 3 8,58 2,68 Exemple de contraste 1 5,25 11,27 Exemple de contraste 2 8,13 23,35
Exemple de Test Les échantillons préparés selon les Exemples 1, 2 et 3 et les exemples de Contraste 1 et 2 ont été respectivement assemblés dans une pile bouton pour tester les propriétés électrochimiques des échantillons .L’électrode positive de la pile était un flocon de sodium, l’anode de la pile était entièrement constituée de matériau actif, le rapport du matériau d’anode était le matériau actif (90% en volume), le noir d’acétylène (5% en volume), le fluorure de polyvinylidène (5% en volume) (PVDF), [PVDF:NMP(N-méthylpyrrolidone)=1:10, le solvant était un système triple de EC (carbonate d’éthylène), de DMC (carbonate de diméthylvinyle) et de EMC (carbonate de méthyléthyle), l’électrolyte était une solution avec une concentration en LiPF 6 de 1 mol/L (où le rapport volumique de EC, de DMC et de EMC était de 1:1:1), et la pile bouton a été préparée dans une boîte à gants remplie de gaz argon. Les tests de charge et de décharge de la pile ont été réalisés sur le système de batterie LAND avec une plage de tension de charge et de décharge de 0 à 2 V. Les résultats des tests sont présentés dans le Tableau 2.
Tableau 2 Données de test de performance électrochimique des matériaux d’anode en carbone dur selon les exemples et les échantillons selon les exemples de contraste Échantillon Capacité spécifique de décharge de 0,05 C (mAh/g) Rendement coulombien (%) Rétention de capacité de 200 cycles （%） Exemple 1 329,3 86,75 91 Exemple 2 326,8 86,23 91 Exemple 3 323,7 85,94 90 Exemple de contraste 1 313,3 84,55 88 Exemple de contraste 2 270,6 76,9 82
Comme on peut le voir dans le Tableau 2, la performance électrochimique de l’exemple de contraste1 est quelque peu inférieure à celle des exemples, ce qui est dû à la génération de carbone grumeleux ou mousseux lors du processus de préparation, aux défauts causés à la poudre lors du traitement de broyage et à l’augmentation de la surface spécifique du produit de carbone dur préparé entraînant l’augmentation du film SEI, ce qui entraîne une diminution de la capacité spécifique et du rendement initial. Dans l’exemple de contraste 2, l’échantillon a été carbonisé directement sans traitement de préoxydation, ce qui a entraîné un manque de sites actifs de stockage d’ions sodium et les défauts n’ont pas été réparés efficacement par rapport au matériau préoxydé, entraînant une diminution significative de la capacité spécifique, du rendement initial et de la performance de cyclage.
Les exemples de la présente demande sont décrits de manière détaillée ci-dessus en conjonction avec les dessins annexés, mais la présente demande n’est pas limitée aux exemples ci-dessus, et diverses variations peuvent être apportées dans le cadre des connaissances possédées par l’homme du métier auquel elles appartiennent sans s’écarter de l’objectif de la présente demande. De plus, les exemples de la présente demande et les caractéristiques dans les exemples peuvent être combinés les uns avec les autres sans conflit.
PROCÉDÉ DE PRÉPARATION DE MATÉRIAU ACTIF D’ÉLECTRODE POSITIVE ET SON UTILISATION DOMAINE La présente demande se rapporte au domaine technique des matériaux de batterie au lithium-ion, en particulier à un procédé de préparation d’un matériau actif d’électrode positive et à son utilisation.
ARRIÈRE-PLAN À l’heure actuelle, la demande du marché des véhicules à énergie nouvelle se développe rapidement, la capacité de production augmente et les ventes de batteries au lithium augmentent également. À l’heure actuelle, la demande du marché pour l’indice clé de la densité de capacité de cycle de batterie au lithium est également de plus en plus élevée. Lorsque la batterie au lithium-ion est d’abord chargée et déchargée, la formation d’un film SEI et une faible efficacité de charge et de décharge entraîneront une perte partielle des ions lithium, qui conduira à son tour à une faible capacité de cycle de la batterie au lithium-ion. Afin de résoudre ce problème, un matériau actif est généralement ajouté pour améliorer le matériau d’électrode positive. Li 5 FeO 4 présente les avantages d’une plate-forme à faible tension de charge et d’une capacité théorique élevée, et est un excellent matériau actif électrochimique. Cependant, le procédé de synthèse traditionnel de Li 5 FeO 4 a encore quelques problèmes, le procédé de préparation courant utilise un procédé hydrothermal pour préparer la source de fer, et ensuite utilise un procédé de frittage en phase solide à haute température pour synthétiser le Li 5 FeO 4 , ou utilise directement de l’oxyde de fer et de l’hydroxyde de lithium au niveau du micron et utilise directement le frittage en phase solide à haute température pour la synthèse, et les inconvénients de ces deux procédés sont principalement la forte consommation d’énergie requise, la faible capacité de production, ou les grosses particules primaires du matériau synthétisé, entraînant de longs chemins de migration des ions lithium, une capacité relativement faible et une faible stabilité, qui entraîne à son tour des coûts de production plus élevés. De plus, les matériaux Li 5 FeO 4 souffrent généralement d’une faible conductivité électrique.
RÉSUMÉ L’objectif de la présente demande est de résoudre au moins l’un des problèmes techniques de l’art antérieur décrits ci-dessus. À cet effet, la présente demande fournit un procédé de préparation d’un matériau actif d’électrode positive et son utilisation. Le processus est simple, relativement écoénergétique et le produit résultant présente les avantages d’une bonne conductivité électrique et d’une capacité élevée.
On va maintenant décrire l’assemblage de deux maillons 1, c’est-à-dire l’emmaillement d’un premier maillon avec un deuxième maillon, en référence aux figures 6 à 11 qui montre plusieurs étapes de cet assemblage.
Sur la , le premier maillon et le deuxième maillon sont agencés de sorte que les berceaux 2 sont placés sensiblement à angle droit l’un par rapport à l’autre, avec la première extrémité du berceau 2 du premier maillon qui est en vis-à-vis de la deuxième extrémité du berceau 2 du deuxième maillon.
En particulier, la tête 12 d’assemblage du premier maillon est disposée en regard de l’ouverture inférieure du berceau 2 du deuxième maillon.
Sur la , la tête 12 d’assemblage du premier maillon est introduite au travers de l’ouverture inférieure dans l’espace interne 4 du berceau 2 du deuxième maillon.
Sur la , le berceau 2 du premier maillon est déplacé en translation de sorte que sa tête 12 d’assemblage est rapprochée de la paroi arrière 5 du berceau 2 du deuxième maillon.
Dans cette position, le tenon de la tête d’assemblage se retrouve au moins partiellement guidé entre l’organe de guidage dans le berceau.
Sur la , le berceau 2 du premier maillon est déplacé en rotation de sorte de que la paroi avant 6 du berceau 2 du premier maillon se trouve en regard de la la paroi arrière 5 du berceau 2 du deuxième maillon.
Dans cette position, la face inférieure de l’organe de butée 14 de la tête 12 d’assemblage du berceau 2 du premier maillon vient en appui sur l’organe de guidage 16, et le tenon 13 est logé entre l’organe de guidage 16 et dans l’encoche 11 du berceau 2 du deuxième maillon.
Le berceau 2 du deuxième maillon repose sur le tenon 13 de la tête 12 d’assemblage du premier maillon, avec par exemple le fond de l’encoche 11 du berceau 2 du deuxième maillon qui vient sensiblement au contact du fond du renfoncement 15 sur le tenon 13 de la tête 12 d’assemblage du premier maillon.
Une partie de l’espace interne 4 du berceau 2 du deuxième maillon est ainsi occupé par la tête 12 d’assemblage du berceau 2 du premier maillon.
Un mouvement relatif des berceaux 2 des premier et deuxième maillons dans la direction verticale des berceaux 2 est ainsi restreint.
Un mouvement relatif des berceaux 2 des premier et deuxième maillons dans la direction latérale et dans la direction latérale des berceaux 2 est aussi restreint
Sur la , l’élément ornemental 3 du deuxième maillon est aussi approché du berceau 2 de ce deuxième maillon et en particulier l’élément ornemental 3 est prévu pour venir en regard et à proximité immédiate, mais pas forcément en contact direct, de l’organe de butée 14 de la tête 12 d’assemblage du berceau 2 du premier maillon.
Sur la , l’élément ornemental 3 du deuxième maillon est introduit au travers de l’ouverture supérieure dans l’espace interne du berceau 2 du deuxième maillon, avec une portion de la face inférieure de la plaque de recouvrement 17 qui vient en regard et à proximité immédiate d’une face supérieure de l’organe de butée 14 de la tête 12 d’assemblage du berceau 2 du premier maillon 1, une autre portion de la face inférieure de la plaque de recouvrement 17 qui vient en appui sur les zones d’appui formées par les arêtes supérieure 9 et 10 des parois latérales 7 et 8, et le talon 18 de l’élément ornemental 3 du deuxième maillon qui occupe une partie de l’espace interne 4 du berceau 2 de ce deuxième maillon, qui n’est pas déjà occupée par la tête 12 d’assemblage du berceau 2 du premier maillon.
La plaque de recouvrement 17 de l’élément ornemental 3 du deuxième maillon 1 est ainsi disposée entre la paroi arrière 5 et la paroi avant 6 du berceau 2 du deuxième maillon 1. Ici, elle ne dépasse pas latéralement des parois latérales 7 et 8.
Le talon 18 de l’élément ornemental 3 du deuxième maillon forme quant à lui une butée contre la tête 12 d’assemblage du berceau 2 du premier maillon, ce qui empêche le premier maillon 1 et le deuxième maillon 1 de se déplacer l’un par rapport à l’autre dans la direction axiale.
La ou les huiles hydrocarbonées volatiles sont notamment choisies parmi les alcanes et en C6-C16 et en particulier les alcanes comme le dodécane, le tétradécane, l’isohexadecane, les mélanges de undécane et de tridécane, et les isoparaffines telles que C13-16 Isoparaffin.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention la ou les huiles volatiles sont des huiles hydrocarbonées, linéaires ou ramifiées, qui sont volatiles notamment choisies parmi l’undécane, le décane, le dodécane, l’isododécane, l’isohexadecane, le tridécane, le tétradécane et leur mélange, de préférence comprenant de l’isododécane et/ou un mélange d’undécane et de tridécane.
Avec de telles vitesses de rotation élevées, la cage du palier a tendance à se déplacer dans le sens radial mais aussi dans le sens axial.
Lorsque le palier est équipé d’une étanchéité intégrée, ce déplacement dans le sens axial peut entrainer un contact du talon de la cage avec le flasque ou le joint d’étanchéité adjacent. Si le palier est dépourvu d’étanchéité intégrée et donc ouvert, la cage peut alors faire saillie axialement vers l’extérieur par rapport aux bagues intérieure et extérieure.
L’invention concerne un palier comprenant une bague intérieure, une bague extérieure, une unique rangée d’éléments roulants interposés radialement entre des chemins de roulement desdites bagues, et une cage de maintien de l’espacement circonférentiel des éléments roulants pourvue d’un talon annulaire.
Selon une caractéristique générale, le plan radial de symétrie des chemins de roulement des bagues intérieure et extérieure est décalé axialement du côté opposé au talon de la cage par rapport au plan radial médian dudit palier.
Contrairement à un palier conventionnel, chaque chemin de roulement des bagues intérieure et extérieure n’est donc pas symétrique par rapport au plan radial médian du palier. Les éléments roulants sont donc décalés axialement par rapport au plan radial médian du palier.
Ainsi, avec le palier de l’invention, pour une dimension axiale donnée de la cage, celle-ci est éloignée des faces frontales des bagues situées du côté du talon de la cage par rapport à sa position dans un palier à conventionnel.
Selon une autre caractéristique générale, le décalage axial entre le plan radial de symétrie des chemins de roulement et le plan radial médian dudit palier est compris entre 2 % et 15 % de la largeur axiale du palier.
La demanderesse a déterminé que, lorsque le palier est équipé d’un organe d’étanchéité, avec un tel ratio, le risque de contact axial entre le talon de la cage et cet organe d’étanchéité est fortement réduit lors du fonctionnement du palier à des vitesses de rotation élevées avec un coefficient de vitesse nd m de l’ordre de 1 000 000 mm/min.
Avec un tel ratio, lorsque le palier est ouvert, le risque que le talon de la cage s’étende en saillie axiale par rapport aux faces frontales des bagues est aussi fortement réduit en fonctionnement à ces vitesses de rotation élevées.
Préférentiellement, le décalage axial entre le plan radial de symétrie des chemins de roulement et le plan radial médian dudit palier est compris entre 3,5 % et 7 % de la largeur axiale du palier.
Comme indiqué précédemment, le palier peut être équipé d’une étanchéité intégrée.
Dans ce cas, le palier peut comprendre au moins un premier organe d’étanchéité qui est fixé sur l’une des bagues intérieure et extérieure et coopère avec l’autre bague, et qui est disposé axialement en regard du talon de la cage. Le palier peut aussi comprendre en outre un deuxième organe d’étanchéité disposé du côté opposé au premier organe d’étanchéité, fixé sur l’une des bagues intérieure et extérieure et coopérant avec l’autre bague pour fermer l’espace radial existant entre lesdites bagues et à l’intérieur duquel sont logés les éléments roulants et la cage associée.
Le talon de la cage peut comprendre une pluralité d’alvéoles de réception des éléments roulants.
Dans un mode de réalisation, les éléments roulants peuvent être des billes. Dans ce cas, les alvéoles du talon de la cage peuvent être pourvues chacune de griffes de retenue axiale de la cage sur la bille associée s’étendant à partir du talon.
L’invention concerne également un moteur électrique comprenant un carter, un arbre et au moins un palier tel que défini précédemment et monté radialement entre le carter et l’arbre.
S1 : le mélange de l’amidon avec de la nano-silice et la réalisation d’un traitement thermique sur le mélange obtenu à une température allant de 150°C à 240°C sous une atmosphère inerte pour obtenir un premier produit fritté ;
S2 : la réalisation d’un traitement thermique sur le premier produit fritté à une température allant de 180°C à 220°C sous une atmosphère contenant de l’oxygène pour obtenir un deuxième produit fritté ;
S3 : la séparation cyclonique du deuxième produit fritté pour éliminer la nano-silice, afin d’obtenir des microsphères préoxydées à base d’amidon ; et
S4 : la réalisation d’un traitement de carbonisation sur les microsphères préoxydées à base d’amidon sous une atmosphère inerte pour obtenir le matériau d’anode en carbone dur.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, à l’étape S1, l’amidon a une taille de particules allant de 2 μm à 80 μm, et la nano-silice a une taille de particules allant de 5 nm à 50 nm. En outre, la nano-silice peut être de la silice fumée.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, à l’étape S1, un rapport massique de l’amidon sur la nano-silice est de 100:(0,5-10).
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, à l’étape S1, le traitement thermique est réalisé pendant 3h à 20h.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, à l’étape S1, la température est élevée jusqu’à une température cible du traitement thermique à une vitesse allant de 0,5°C/min à 15°C/min.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, le traitement thermique à l’étape S2 est : le placement du premier produit fritté dans un dispositif de réaction, l’introduction d’un gaz contenant de l’oxygène pour effectuer une purge pendant 30 min à 120 min, puis le chauffage jusqu’à une température cible pour le traitement thermique. En outre, la température est élevée jusqu’à la température cible du traitement thermique à une vitesse allant de 0,5°C/min à 10°C/min.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, à l’étape S2, le traitement thermique est réalisé pendant 4h à 24h.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, à l’étape S3, les microsphères préoxydées à base d’amidon obtenues après la séparation cyclonique sont à nouveau séparées de manière cyclonique, et la séparation cyclonique est répétée 2 fois à 8 fois selon le processus ci-dessus.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, à l’étape S4, le traitement de carbonisation est réalisé à une température allant de 1000°C à 1600°C. En outre, la température est élevée jusqu’à la température cible du traitement de carbonisation à une vitesse allant de 0,5°C/min à 10°C/min.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, à l’étape S4, le traitement de carbonisation est : le placement des microsphères préoxydées à base d’amidon dans un four de carbonisation à haute température, l’introduction d’un gaz inerte pour effectuer une purge pendant 30 min à 120 min, puis le chauffage jusqu’à une température cible pour le traitement de carbonisation.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, à l’étape S4, le traitement de carbonisation est réalisé pendant 1h à 5h.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, le matériau d’anode en carbone dur a une surface spécifique allant de 2 m 2 /g à 4 m 2 /g et une taille de particules D50 allant de 5 μm à 10 μm.
La présente demande fournit en outre l’utilisation du procédé de préparation ci-dessus dans la préparation de batteries au sodium-ion.
L’écran à cristaux liquides pilotable est apposé sur cet élément optique pour former un bloc optique qui peut fortement diffuser le passage du faisceau d’éclairage ou qui peut au contraire faiblement diffuser le passage du faisceau d’éclairage à travers l’élément optique.