INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Puis, pour mesurer l’épaisseur de la couche d’oxyde formée sur l’échantillon, on met en œuvre une étape b0) de prédiction si au moins une valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde est supérieure ou inférieure à un seuil d’épaisseur. L’épaisseur de la couche d’oxyde est ensuite estimée par une méthode d’estimation déterminée en fonction du résultat de l’étape b0) de prédiction.
Comme expliqué précédemment, cette estimation peut être mise en œuvre selon l'étape b1) ou b2) appliquée pour l’échantillon.
Collecteur de courant pour dispositif électrochimique de stockage ou de génération d’énergie électrique Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des dispositifs électrochimiques, et plus précisément le domaine des dispositifs électrochimiques pour le stockage et de la génération d’énergie électrique. Elle concerne plus précisément les collecteurs de courant utilisables dans des systèmes et dispositifs électrochimiques de génération d’énergie électrique, telles que les piles à combustible, et dans des systèmes et dispositifs électrochimiques de stockage d’énergie électrique, tels que les batteries (et plus particulièrement les batteries à ions de lithium et les batteries lithium–air) et les super-condensateurs. Ces collecteurs de courant présentent une géométrie particulière qui permet, lors de leur utilisation dans des dispositifs de stockage d’énergie, d’optimiser l’adhésion de la matière active de l’électrode sur le collecteur de courant tout en limitant la résistance d’interface. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un tel collecteur de courant, présentant une architecture nouvelle, qui lui confère une excellente conductivité électrique.
La composition purifiée de l’étape (c) ou la composition purifiée et hydrotraitée de l’étape (d) peut également être utilisée diluée, par exemple mélangée à du naphta, du gasoil ou du pétrole brut afin d'obtenir une concentration d'huile de liquéfaction de plastique purifiée allant de 0,01 % en poids à 50 % en poids au maximum ; de préférence de 0,1 % en poids à 25 % en poids, encore plus préférablement de 1 % en poids à 20 % en poids à l'entrée du traitement suivant.
Description détaillée de l’étape optionnelle de vapocraquage (e)
L’étape (e) de vapocraquage peut être mise en œuvre sur la composition purifiée de l’étape (c) avec ou sans dilution avec une charge classique de vapocraquage, ou sur la composition purifiée hydrotraitée de l’étape (d) avec ou sans dilution. Préalablement à cette étape (e), une étape de séparation par distillation, peut être mise en œuvre en fonction de la technologie des fours de vapocraquage.
Cette étape (e) permet de produire des oléfines telles que l'éthylène et le propylène et des aromatiques. L’éthylène et le propylène peuvent alors avantageusement être convertis respectivement en polyéthylène et en polypropylène dans une section de polymérisation.
L’étape (e) de vapocraquage consiste à craquer thermiquement dans un ou plusieurs fours un mélange de la composition purifiée et/ou la composition purifiée et hydrotraitée et de vapeur d'eau à des températures élevées de l'ordre de 650 à 1000°C, de préférence de 700 à 900°C, typiquement de 750 à 850°C, sous de faibles pressions (1 à 3 bars). La réaction de craquage est réalisée en absence d’oxygène. Le temps de réaction est habituellement très court, de l’ordre de quelques centaines de millisecondes. Ces conditions permettent de casser les liaisons carbone-carbone et de produire des hydrocarbures insaturés aux molécules plus petites que la charge introduite dans le(s) réacteur(s). Les effluents sortant du(des) réacteur(s) sont ensuite refroidis rapidement à des températures de 400 à 550°C afin de limiter les réactions secondaires du type polymérisation d'oléfines, diènes et acétylènes. Les effluents refroidis sont enfin fractionnés pour récupérer les oléfines légères en C2-C5, telles que l'éthylène, le propylène, le butadiène, l'isobutène, le n -butène et l'isoprène.
La composition purifiée de l’étage (c) ou la composition purifiée et hydrotraitée de l’étape (d) peut être envoyée au vapocraqueur sans dilution. La composition purifiée de l’étape (c) ou la composition purifiée et hydrotraitée de l’étape (d) peut également être mélangée à du naphta, du gasoil ou du pétrole brut afin d'obtenir une concentration d'huile de liquéfaction de plastique purifiée allant de 0,01 % en poids à 50 % en poids au maximum ; de préférence de 0,1 % en poids à 25 % en poids, encore plus préférablement de 1 % en poids à 20 % en poids à l'entrée du vapocraqueur. La composition purifiée est ensuite convertie en oléfines, telles que l'éthylène et le propylène, ainsi qu'en aromatiques.
Dans un mode de réalisation préféré, la composition purifiée, ou purifiée et hydrotraitée, peut être envoyée au moins partiellement directement dans un vapocraqueur sans autre dilution que la vapeur utilisée pour le vapocraquage, et de préférence comme seul flux envoyé au moins partiellement dans le vapocraqueur, pour produire des oléfines, telles que l'éthylène et le propylène, et des aromatiques.
Le vapocraqueur est connu en soi dans l'art. La charge d'alimentation du vapocraqueur, en plus du flux obtenu par le procédé inventif, peut être de l'éthane, du gaz de pétrole liquéfié, du naphta ou des gazoles. Le gaz de pétrole liquéfié (GPL) est essentiellement constitué de propane et de butanes. Les gazoles ont un intervalle d'ébullition d'environ 200 à 350°C, et sont constitués d'hydrocarbures en C10 à C22, y compris les paraffines essentiellement linéaires et ramifiées, les paraffines cycliques et les aromatiques (y compris les mono-, naphto- et poly-aromatiques).
En particulier, les produits de craquage obtenus à la sortie du vapocraqueur peuvent comprendre l'éthylène, le propylène et le benzène, et éventuellement l'hydrogène, le toluène, les xylènes et le 1,3-butadiène.
Dans un mode de réalisation préféré, la température de sortie du vapocraqueur peut être comprise entre 800 et 1200°C, de préférence entre 820 et 1100°C, plus préférablement entre 830 et 950°C, plus préférablement entre 840 et 920°C. La température de sortie peut influencer la teneur en produits chimiques de haute valeur dans les produits de craquage obtenus par le présent procédé.
Dans un mode de réalisation préféré, le temps de séjour dans le vapocraqueur, à travers la section de rayonnement du réacteur où la température est comprise entre 650 et 1200°C, peut être compris entre 0,005 et 0,5 seconde, de préférence entre 0,01 et 0,4 seconde.
Dans un mode de réalisation préféré, le vapocraquage est effectué en présence de vapeur d’eau dans un rapport de 0,1 à 1,0 kg de vapeur par kg de charge d'hydrocarbures, de préférence de 0,25 à 0,7 kg de vapeur par kg de charge d'hydrocarbures dans le vapocraqueur, de préférence dans un rapport de 0,35 kg de vapeur par kg de mélange de charges, pour obtenir des produits de craquage tels que définis ci-dessus.
Dans un mode de réalisation préféré, la pression de sortie du réacteur peut être comprise entre 500 et 1500 mbars, de préférence entre 700 et 1000 mbars, plus préférablement peut être d'environ 850 mbars. Le temps de séjour de la charge dans le réacteur et la température doivent être considérés ensemble. Une pression de fonctionnement plus faible permet de faciliter la formation d'oléfines légères et de réduire la formation de coke. La pression la plus basse possible est obtenue (i) en maintenant la pression de sortie du réacteur aussi proche que possible de la pression atmosphérique à l'aspiration du compresseur de gaz de craquage (ii) en réduisant la pression des hydrocarbures par dilution avec de la vapeur (ce qui a une influence substantielle sur le ralentissement de la formation de coke). Le rapport vapeur/matière première peut être maintenu à un niveau suffisant pour limiter la formation de coke.
Dans la mesure où la composition purifiée et/ou purifiée et hydrotraitée présente une distribution large en termes de nombre de carbones (ou points d’ébullition), la vaporisation d’une telle charge peut être incomplète à l’entrée des réacteurs à la température où certaines molécules hydrocarbonées commencent à se décomposer. La composition purifiée et/ou purifiée et hydrotraitée peut alors être préchauffée jusqu’à une température au moins 10°C en-dessous de la température de décomposition, puis soumise à une séparation des vapeurs hydrocarbonées produites et du liquide hydrocarboné résiduel dans un récipient de flash. Dans ce récipient de flash, le liquide sort par le bas par gravité et les vapeurs hydrocarbonées par le haut. Optionnellement, le liquide hydrocarboné peut être renvoyé vers l’unité de liquéfaction des plastiques ou vers l’étape optionnelle d’hydrocraquage.
Description détaillée de l’étape optionnelle d’hydrocraquage
Préalablement à l’étape (e) de vapocraquage, l’effluent hydrotraité issu de l’étape (d) peut être soumis à une réaction de craquage afin de réduire la longueur des chaînes carbonées des paraffines présentes dans l’effluent hydrotraité.
Le film (3) non chauffé est mis en contact avec le substrat métallique (2) juste avant assemblage.
Le substrat métallique (2) et le film (3) sont assemblés par frappe par coup sec avec une force de frappe de 3000 T (soit 33kg/mm 2 correspondant à une pression de 330 Mpa), la température du substrat métallique (2) au moment de la frappe étant de 420°C.
Après refroidissement, la qualité de l’adhésion du film (3) sur le substrat métallique (2) est évaluée.
Le film (3) PTFE adhère fortement sur le substrat métallique (2) en aluminium brossé hydraté, et sur le substrat métallique (2) en aluminium décapé chimiquement.
L’adhésion n’est pas satisfaisante sur le substrat métallique (2) en aluminium brut.
Exemple 2 : test d’emboutissage Swift Les disques d’aluminium brossé hydraté, et décapé et revêtus selon l’exemple 1 sont soumis à un test d’emboutissage Swift.
découpe des disques à un diamètre de 64 mm poinçon de 33 mm (Limiting Drawing Ratio =1,9) matrice d’emboutissage : 40 mm
La représente le substrat métallique (2) en aluminium brossé hydraté revêtu du film (3) PTFE 0167 selon l’exemple 1 et ayant subi une opération d’emboutissage.
Aucun décollement du film (3) n’est observé après mise en forme alors que le film (3) est à l’extérieur du substrat.
Exemple 3 : emboutissage d’une poêle Les disques d’aluminium brossé hydraté, et décapé et revêtus selon l’exemple 1 sont mis en forme par emboutissage sous forme de poêle de diamètre 26cm.
- des moyens de réfraction 142 situées sur la face de sortie 14B du guide de lumière 1.
Le corps transparent 10 formant le guide de lumière 1 s’étend d’abord de manière rectiligne le long de sa portion d’injection 11, puis il s’étend de manière courbe le long de sa portion courbe 12, puis il s’étend de manière rectiligne le long d’un ou plusieurs segments formant la portion de sortie 13.
Dans un plan perpendiculaire à la direction d’élongation propre O1, le corps transparent 10 du guide de lumière 1 illustré sur les FIGURES présente une forme globalement circulaire.
Le corps transparent 10 est formé d’un matériau autorisant la propagation de rayons lumineux RL dans le guide de lumière 1, entre une face d’entrée 111 et la face de sortie 14B. A titre d’exemple, le corps transparent 10 peut être formé de verre ou dans un matériau plastique tel que du polycarbonate ou du plexiglas.
Les rayons lumineux RL émis par une source lumineuse 22 couplée optiquement au guide de lumière 1 au niveau des sa face d’entrée 111 pénètrent le corps transparent 10 du guide de lumière 1 afin de s'y propager par transmission et réflexions successives sur le dioptre formé par la surface extérieure du corps transparent 10 et l'air ambiant. En effet, le corps transparent 10 présente un indice de réfraction supérieur à celui de l'air ambiant, typiquement de l'ordre de 1.5 alors que celui de l'air est de 1. Consécutivement, les rayons lumineux RL tels que ceux représentés par des traits interrompus à la rencontrent le dioptre avec des angles d'incidence supérieur à l'angle maximum de réfraction - connu selon la loi de Snell-Descartes.
Ces rayons lumineux RL sont alors réfléchis successivement et se propagent dans le corps transparent 10 essentiellement suivant sa direction d’élongation propre O1.
Afin de faciliter la sortie des rayons lumineux RL au niveau de la portion de sortie 13 du guide de lumière 1, le corps transparent 10 comprend des moyens de réflexion 141 formant des facettes réfléchissantes inclinées sur une face arrière 14A de la porte de sortie, au niveau de la surface extérieure du corps transparent 10.
Les moyens de réflexion 141 s’étendent depuis la face arrière 14A du corps transparent 10 pris au niveau de la portion de sortie 13 et de manière périphérique audit corps transparent 10, relativement à la direction d’élongation propre O1. En particulier, les moyens de réflexion 141 s’étendent sur moins d'un quart, voire moins d'un cinquième de la périphérie du corps transparent 10, c’est-à-dire respectivement suivant une portion annulaire s’étendant sur moins de 90° voire moins de 72° par rapport à la direction d’élongation propre O1.
Comme évoqué précédemment, les moyens de réflexion 141 permettent de dévier les rayons lumineux RL suivant des directions transversales à la direction d’élongation propre O1 du guide lumineux et, partant, de les faire sortir du guide lumineux au niveau de la face de sortie 14B située en regard, générant ainsi un faisceau lumineux.
De manière connue, lorsque le guide de lumière 1 présente une portion courbe 12, il est difficile de réussir, à l’aide des simples moyens de réflexion 141, de faire sortir des rayons lumineux RL à proximité immédiate de la portion courbe 12. Ce constat est particulièrement vrai lorsque le guide de lumière 1 présente une forte courbure, par exemple lorsque la portion courbe 12 est inclinée d’au moins 60° et/ou lorsqu’un rayon de courbure de la portion courbe 12 est inférieur à 50 mm, voire inférieur à 15 mm.
Selon l’invention, on autorise une telle émission de lumière au niveau de la face de sortie 14B du corps transparent 10 et à proximité directe de la portion courbe 12, voire même sur la portion courbe 12, grâce à des moyens de réfraction 142 situés du côté de la face de sortie 14B au niveau d’une zone de réfraction 15.
La zone de réfraction 15 est située du côté de la face de sortie 14B. Elle s’étend sur la portion de sortie 13 et/ou sur la portion courbe 12. Lorsque la zone de réfraction 15 s’étend sur la portion courbe 12, elle est située du côté d’une face extérieure de la portion courbe 12, c’est-à-dire celle présentant un rayon de courbure supérieur à une face intérieure présentant, pour la même portion courbe 12, un rayon de courbure inférieur.
Comme visible plus particulièrement sur les FIGURES 2 à 4, les moyens de réfraction 142 comportent des godrons 144 qui sont formées en périphérie du corps transparent 10. Dans l’exemple de réalisation illustré sur les FIGURES, chaque godron 144 prend la forme d’un toron annulaire qui s’étend autour du corps transparent 10 de manière circonférentielle, relativement à la direction d’élongation propre O1 du corps transparent 10.
Plus particulièrement, dans l’exemple de réalisation illustré sur les FIGURES, les godrons 144 s’étendent sur une portion annulaire qui est inférieure à 180°, préférentiellement inférieure à 120°, et préférentiellement encore comprise entre 60° et 90°.
Chaque godron 144 présente ainsi une forme spécifique de la surface extérieure du corps transparent 10 et s’étend autour de la direction d’élongation propre O1 dudit corps transparent 10, selon la portion annulaire considérée.
Chaque godron 144 peut prendre de multiples formes afin de permettre une réfraction et/ou une diffusion des rayons lumineux RL se propageant dans le corps transparent 10 et parvenant au niveau de la surface extérieure sur lesdits godrons 144. Comme visible sur la , chaque godron 144 présente avantageusement un profil circulaire, pris selon un plan transverse au corps transparent 10 le long de sa direction d’élongation propre O1, un rayon de courbure du profil circulaire de chaque godron 144 étant par exemple inférieur à 2 mm.
Sur la , selon ce même procédé, le réseau sans-fil associé à la BA1 est démantelé et ses VMSSF (et RCRA) sont rapatriés en zone de stockage de la BA1.
Dans un mode de réalisation avantageux, l’invention est implémentée via une architecture de gestion de réseau orientée (SDN) pour « Software Defined Networking ». Cette architecture s’appuie sur un contrôleur SDN mis en place au niveau du système central (au niveau d’une BA ou d’un serveur connecté au réseau arrière) et apte à piloter, via son « Interface Sud », les configurations d’un ensemble d’équipements SDN (la/les BAs, les RCRAs.et les VMSSFs).
Dans cette implémentation SDN, les procédés décrits précédemment en référence aux figures 2 à 8 peuvent être implémentés sous la forme d’un Service SDN (au niveau du système central) s’interfaçant avec le Contrôleur SDN via son Interface Nord, de manière à piloter les configurations des différents équipements SDN joignables via l’interface Sud du contrôleur SDN.
Ce service SDN est ainsi en charge 1) de gérer le déploiement initial du réseau sans fil et 2) de détecter qu’une reconfiguration du déploiement géographique du réseau sans-fil est nécessaire et de piloter alors cette reconfiguration (via la mise en place de reconfigurations sur la/les BAs, les RCRAs et les VMSSFs concernés) prenant ainsi en charge notamment le contrôle des relocalisations géographiques des VMSSFs.(et des RCRAs qui leur sont associés).
Les différents procédés de l’invention peuvent être implémentées (sous la forme d’un programme informatique / logiciel) au niveau d’un système central. Dans le cas où une seule base arrière est utilisée, le système central peut être localisé au niveau de cette base arrière ou au niveau d’un serveur connecté au réseau arrière (la base arrière étant elle-même connectée à ce réseau arrière). Dans le cas où plusieurs bases arrière mobiles sont utilisées, le système central peut également est localisé au niveau d’une de ces bases arrière mobiles ou au niveau d’un serveur connecté au réseau arrière.
Il a ainsi été décrit différents modes de réalisation d’un procédé de redéploiement automatique d’un réseau sans-fil selon l’invention, permettant de couvrir différentes situations, dont notamment : Situation 1 : Détection d’un équipement mobile non couvert, et déploiement d’un véhicule mobile équipé d’une station de base sans fil en soutien. Situation 2 : Détection d’une cellule sans-fil non utilisée, et rapatriement du véhicule mobile équipé d’une station de base sans fil. Situation 3 : Détection d’une cellule sans-fil à risque de surcharge, et déploiement d’un véhicule mobile équipé d’une station de base sans fil supplémentaire en soutien.
Et permettant de couvrir différentes variantes dont notamment : Variante 1 : Anticiper la perte de couverture d’un équipement mobile. Variante 2 : Prise en compte des besoins en termes de Qualité de Service des équipements mobiles dans la détermination d’un risque de surcharge d’une cellule sans-fil d’un véhicule mobile équipé d’une station de base sans fil. Variante 3 : Prise en compte de la priorité relative des équipements mobiles dans le redéploiement du réseau sans-fil en cas de ressources insuffisantes en zone de stockage. Variante 4 : Prise en compte de la priorité relative des équipements mobiles pour la gestion des attachements à la cellule sans-fil d’un véhicule mobile équipé d’une station de base sans fil, et pour la mise en place du mode dégradé pour un équipement mobile. Variante 5 : Anticipation d’un risque de surcharge d’une cellule sans-fil d’un véhicule mobile équipé d’une station de base sans fil.
Dans le domaine des véhicules automobiles, il est connu d’utiliser un dispositif de régulation thermique, notamment pour le refroidissement, de composants par exemple de stockage d’énergie électrique, tels que des cellules de batteries. Un tel dispositif de régulation thermique permet de modifier une température d’un dispositif de stockage d’énergie électrique, par exemple lors d’un démarrage du véhicule par temps froid, en augmentant sa température par exemple, ou que ce soit en cours de roulage ou lors d’une opération de recharge dudit système, en diminuant la température des éléments de batterie, qui tendent à s’échauffer au cours de leur utilisation.
Selon une autre solution de régulation thermique connue, notamment pour le refroidissement, de composants, tels que des éléments de batterie, un fluide tel qu’un fluide diélectrique est projeté, généralement sous forme de spray, directement sur les composants, au moyen de buses d’aspersion. Il peut alors s’opérer un échange thermique entre les composants et le fluide qui vient en contact direct avec une surface des composants.
Cependant, en conditions de fonctionnement, notamment dans le cadre d’une utilisation dans un véhicule, il se peut que le fluide ne soit pas aspergé et réparti de façon uniforme par rapport à la surface à arroser des composants, tels que des éléments de batterie. Les zones peu ou non arrosées des composants peuvent conduire à des surchauffes locales et une mauvaise homogénéité de la température des composants.
Une solution peut être d’augmenter le nombre de buses. Toutefois, une problématique constante, notamment dans le domaine automobile, est liée à un encombrement restreint. Il est donc nécessaire de limiter autant que possible le nombre d’éléments, notamment des buses d’aspersion, du dispositif de régulation thermique, tout en assurant un maximum de performances.
De préférence, ledit dispersant représente entre 0,1 et 20% en poids de la composition, de préférence entre 0,5 et 10% en poids de la composition, encore préférentiellement entre 1 et 5% en poids de la composition.
La composition selon l’invention comprend en outre au moins un épaississant.
On entend par « épaississant » un composé capable d’augmenter la viscosité d’une phase liquide.
L’épaississant peut être organique ou inorganique.
De préférence, l’épaississant organique est un polymère, de préférence choisi dans le groupe constitué par les homo-, co- et ter-polymères d'acides carboxyliques, la cellulose fonctionnalisée, comme les éthers et les esters de cellulose, la carboxyméthylcellulose, la carboxyméthylcellulose fonctionnalisée, les polysaccharides, de préférence choisi dans le groupe constitué par la gomme de xanthane, les gommes de guar, la caroube, les carraghénanes, les alginates, la gomme de fève de locus, la gomme gellane, la pectine, les carraghénanes, la gomme d'agar, de préférence choisi dans le groupe constitué par la gomme de xanthane, la gomme de guar, la caroube, les carraghénanes et les alginates, les polyacrylates, les polyméthacrylates, le polystyrène fonctionnalisé (polymères SMA), les acides polymaléiques d'alpha-méthylstyrène, les esters d’hydroxyéthylcellulose fonctionnalisés et les polyoléfines fonctionnalisées et/ou halogénées.
De préférence, l’épaississant inorganique est choisi dans le groupe constitué par la bentonite, l'hectorite, la silice, la kaolinite, la montmorillonite, l'attapulgite et des mélanges de ceux-ci.
Préférentiellement, l’épaississant est un polysaccharide, de préférence choisi dans le groupe constitué par la gomme de xanthane, la gomme de guar, la caroube, les carraghénanes, les alginates et des mélanges de ceux-ci.
De manière particulièrement avantageuse, l’épaississant est de la gomme de xanthane.
De préférence, ledit épaississant représente entre 0,05 et 20% en poids de la composition, de préférence entre 0,1 et 10% en poids de la composition, encore préférentiellement entre 0,3 et 5% en poids de la composition.
De préférence, au moins 50%, de préférence au moins 60%, encore préférentiellement 70%, encore préférentiellement 80% et de manière particulièrement préférée 90%, en poids des particules de peroxyde organique solide dans la composition présentent une taille inférieure à 500 micromètres. De préférence, au moins 50% en poids des particules de peroxyde organique solide dans la composition présentent une taille supérieure ou égale à 100 micromètres et strictement inférieure à 500 micromètres (la valeur de 500 micromètres est donc exclue).