INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ledit nébuliseur 10 comprend, par exemple, un actionneur de nébulisation 14, tel qu’un actionneur piézoélectrique, et une cuve 16 de nébulisation, configurée pour contenir le fluide à nébuliser, sous forme liquide, au-dessus de l’actionneur de nébulisation 14.
Ledit dispositif de traitement comprend en outre, notamment, un circuit 12 d’alimentation en fluide dudit nébuliseur 10. Ledit circuit 12 d’alimentation dudit nébuliseur 10 comprend avantageusement une vanne 18, configurée pour maintenir une hauteur minimum de liquide dans ladite cuve 16. Il pourra s’agir d’une électrovanne. Le niveau minimum est choisi pour garantir une bonne génération des microgouttes à l’aide de l’actionneur piézoélectrique.
Ledit nébuliseur 10 comprend ici un détecteur 21 de niveau de liquide dans la cuve 16. Ledit détecteur 21 est configuré pour entraîner sélectivement une ouverture ou une fermeture de la vanne 18. Il s’agit, par exemple, d’un détecteur délivrant un signal permettant à une unité de traitement de déclencher la vanne 18 pour contrôler l’ouverture et/ou la fermeture du circuit 12 d’alimentation en fluide dudit nébuliseur 10.
Préférentiellement, ledit dispositif de traitement comprend en outre un réservoir principal de fluide 24, ici relié à la cuve de nébulisation 16 par l’intermédiaire de la vanne 18.
Comme cela sera développé plus bas, ledit réservoir principal 24 est situé, par exemple, à distance dudit distributeur. Ledit réservoir principal 24 est préférentiellement relié de manière amovible au reste du circuit 12 d’alimentation. Il peut ainsi être renouvelé quand il est vide. Cumulativement ou alternativement, il est rechargeable.
Selon l’invention, ledit réservoir principal 24 est configuré pour un stockage dudit fluide sous forme liquide, ledit dispositif de traitement étant configuré de sorte qu’une alimentation du distributeur 1 par le liquide venant du réservoir principal 24 ait lieu par gravité. Autrement dit, ici, l’alimentation du nébuliseur 10 en fluide depuis le réservoir principal 24 s’effectue par gravité et ledit réservoir principal 24 est positionné à cette fin. Une telle configuration permet d’éviter l’usage d’une pompe d’alimentation du nébuliseur 10 dans le circuit 12 d’alimentation en fluide.
Selon une variante de réalisation, non-illustrée, ledit distributeur comprend un réservoir tampon pour ledit fluide, alimenté à partir du réservoir principal, ceci par gravité. Ledit distributeur est alors configuré pour générer lesdites gouttelettes à partir du fluide contenu dans ledit réservoir tampon, destiné à alimenter le nébuliseur, en particulier la cuve de nébulisation.
Selon une autre variante de réalisation, non-illustrée, la régulation du niveau de liquide dans le nébuliseur, en particulier la cuve de nébulisation, s’effectue par reprise d’air, sans avoir recours à une vanne 18. Pour cela, une extrémité libre du circuit d’alimentation débouche dans la cuve de nébulisation et/ou dans une cavité reliée à cette dernière, au même niveau que le niveau de liquide désiré dans ladite cuve. Parallèlement, ledit circuit d’alimentation et le réservoir principal 24 sont prévus étanches. De la sorte, c’est uniquement quand le niveau de liquide est trop bas dans la cuve de nébulisation que de l’air pénètre dans le circuit d’alimentation et le réservoir principal, par ladite extrémité libre, ceci permettant au liquide de remonter au niveau désiré dans la cuve de nébulisation, bloquant alors l’entrée de l’air.
Comme illustré aux figures 2 et 3, ledit dispositif de traitement comprend encore au moins une buse 30 de distribution desdites gouttelettes. Il s’agit en particulier de plusieurs buses, ici trois. Elles sont destinées à diffuser les microgouttes, entraînées par le flux d’air, dans l’habitacle du véhicule. Autrement dit, en sortie desdites buses 30, le brouillard de gouttelettes se répand, dans l’habitacle, à proximité du siège, repéré 36.
A ces figures, ledit distributeur 1 n’est pas visible. On comprend cependant que les buses 30 sont reliées audit distributeur 1, par exemple au conduit de guidage 2 du mode de réalisation de distributeur évoqué en relation avec la .
Ces palonniers 140 servent à distribuer la force normale F N exercée sur le balai d’essuie-glace 1 par un bras d’un système d’essuyage d’une véhicule (non illustrée) sur tout la longueur du balai 1, afin d’assurer une uniformité d’essuyage ainsi qu’un suivi accru de la forme galbée de la pare-brise. En conjonction avec les griffes 150, les palonniers 140 servent également à retenir la lame d’essuyage 130 dans le balai 1 d’essuie-glace
La illustre plus en détail le balai d’essuie-glace 1 de la . Dans la , la monture centrale 110 et l’une des capots d’extrémité 120 sont illustrées en transparence afin de pouvoir mieux illustrer la configuration et montage des articulations là-dedans.
Plus spécifiquement, l’articulation entre la monture centrale 110 et le capot d’extrémité 120 se fait par le biais d’une élément adaptateur 200. L’élément adaptateur 200 se fixe à l’intérieur de la monture centrale 110, sur une première partie 200a, et s’étend au-delà d’une extrémité longitudinale 205 de celle-ci. Comme décrit ci-dessus, le palonnier 140 est monté en articulation pivotante sur l’élément adaptateur 200, à l’articulation 210.
L’élément adaptateur 200 comprend également une deuxième partie 200b, qui s’étend au-delà de l’extrémité longitudinale 205 de la monture centrale 110. La deuxième partie de l’élément adaptateur 200 présente notamment des alésages 220 d’articulation formées dans ses deux jambes, qui permet le montage en articulation pivotante du capot d’extrémité 120 sur l’élément adaptateur 200. Plus spécifiquement, le capot d’extrémité 120 présente deux plots d’articulation qui s’étendent à partir de la surface inférieure du capot d’extrémité 120 et qui s’emboîtent dans l’alésage 220 d’articulation.
Le capot d’extrémité 120 est donc effectivement monté en articulation pivotante sur la monture centrale 110, via l’intermédiaire de l’élément adaptateur 200.
Au niveau des alésages 220 d’articulation de l’élément adaptateur 200, il est formé un rétrécissement 230 de la largeur de la deuxième partie 200b. Ce rétrécissement se constitue dans le mode de réalisation illustrée dans la en tant qu’une paire de surfaces inclinées 230a, 230b. Ces surfaces inclinées 230a, 230b et s’étendent à partir du bord supérieure d’une alésage 220 d’articulation correspondante jusqu’à une âme centrale 240 de l’élément adaptateur 200. En plus, dans la mode de réalisation illustrée dans la , les surfaces inclinées 230a, 230b sont sensiblement planaires, à part d’une zone de transition au niveau de l’âme centrale 240.
Les détails de l’élément adaptateur 200 seront plus facilement comprises par les vues présentées dans les figures 3A et 3B.
Comme illustrée dans la , les surfaces de montage 230a, 230b sont formées dans des jambes 300a, 300b de l’élément adaptateur 200, et s’étendent de l’alésage 220 d’articulation jusqu’au niveau de l’âme centrale 240 qui relie lesdites deux jambes 300a, 300b. La présence d’au moins une surface de montage 230a, 230b constitue un rétrécissement de l’adaptateur 200, au niveau de l’alésage d’articulation 220.
L’élément adaptateur 200 comprend en outre plusieurs surfaces de guidage 235a, 235b. Plus spécifiquement, chacune des surfaces de montage 230a, 230b sont bordés sur leurs côtés latéraux par deux surfaces de guidage 235a, 235b, qui s’étendent chacune de l’alésage d’articulation 220 à l’âme centrale 240 de l’élément adaptateur 200. Plus particulièrement, les surfaces de guidage 235a, 235b sont de préférence sensiblement tangentielles à l’alésage d’articulation 220.
Les surfaces de montage 230a, 230b sont donc délimitées en bas par l’alésage d’articulation 220 et en haut par l’âme centrale 240 de l’élément adaptateur 200. Chaque surface de montage 230a, 230b est de préférence, et comme illustrée dans les Figures 2 et 3A, également délimitée aux côtés latéraux par deux surfaces de guidage (235a, 235b).
Les surfaces de guidage 235a, 235b sont sensiblement planaires dans la mode de réalisation illustrée dans cette figure, mais peuvent également être concaves ou convexes selon les besoins de l’implémentation en question.
La combinaison d’une surface de montage 230a,230b et ses surfaces de guidage 235a, 235b correspondantes forment, toutes ensemble, une goulotte 310. La goulotte 310 s’étend de l’âme centrale 240 de l’élément adaptateur 200 jusqu’à l’alésage d’articulation 220. Avantageusement, les surfaces de guidage 235a, 235b sont inclinées pour faire que la goulotte 310 est d’une plus grande largeur au niveau de l’âme centrale 240 qu’à l’alésage d’articulation 220, prenant donc la forme d’un entonnoir. Cette forme d’entonnoir facilite le montage du capot d’extrémité 120 sur l’élément adaptateur 200, comme il le sera décrit par les figures suivantes.
La est une vue en section transversale du balai d’essuie-glace 1, prise au niveau des alésages 220 d’articulation illustrées dans les figures 2 et 3A. On voit dans cette Figure que le capot d’extrémité comprend deux plots d’articulation 320, qui s’étendent chacun à partir de la surface inférieure du capot d’extrémité 120, en tête-bêche. Les deux plots d’articulation 320 forment donc ensemble un axe d’articulation A.
Pour procéder à l’articulation du capot d’extrémité 120 sur l’élément adaptateur 200, les deux plots d’articulation 320 sont positionnées sur l’âme centrale 240 de l’élément adaptateur. On applique ensuite une force d’assemblage F A , ce qui force les plots d’articulation 320 contre les surfaces de montage 230a, 230b.
Comme indiquée dans la , les surfaces de montage 230a, 230b sont inclinées par rapport au plan médian M du balai 1 d’essuie-glace. Lorsque la force d’assemblage F A est appliquée au capot d’extrémité 120, cette inclinaison des surfaces de montage 230a, 230b fait que les plots d’articulation 320 correspondants sont repoussés ; les deux côtés du capot d’extrémité 120 sont ainsi écartés, selon les directions D et D’, comme illustrées dans la .
Progressivement, sous l’impulsion de la force d’assemblage F A , les plots d’articulation 320 avancent sur les surfaces de montage 230a, 230b vers les alésages d’articulation 220. Au bout de leur course, les plots d’articulation 320 arrivent à s’emboîter dans les alésages d’articulation 220, et l’élasticité du capot d’extrémité 120 les retient en place comme illustré dans la .
- injecter un volume d’un matériau prédéterminé dans l’espace ménagé dans le moule du système de soudage entre la première extrémité et la deuxième extrémité de l’organe d’étanchéité dynamique ;
- rapprocher la première extrémité et la deuxième extrémité de l’organe d’étanchéité dynamique en les maintenant en regard l’une de l’autre et avec un écartement d’une deuxième distance prédéterminée non nulle, de sorte à réduire l’espace de remplissage dans le moule du système de soudage et ainsi presser chacune de la première extrémité et de la deuxième extrémité contre le matériau prédéterminé injecté dans l’espace de remplissage ; et
- retirer le moule disposé autour d’une jonction de soudure ainsi formée sur l’organe d’étanchéité dynamique.
Dans le procédé selon l’invention, les extrémités de l’organe d’étanchéité dynamique ne sont pas directement aboutées. L’injection d’un volume d’un matériau prédéterminé dans l’espace non nul ménagé dans le moule du système de soudage entre la première extrémité et la deuxième extrémité permet un apport de matière entre ces extrémités.
Un tel apport de matière dans l’espace de remplissage délimité par le moule et chacune des première et deuxième extrémités, combiné à une réduction de l’écartement entre ces extrémités par rapport au moment où l’apport de matière est réalisé, permet de générer une jonction de soudure, ou des bords de soudure, sans ou quasiment sans boursouflure.
Le procédé selon l’invention permet ainsi de réaliser une soudure, notamment in situ, d’un organe d’étanchéité dynamique ou de segments formant cet organe d’étanchéité dynamique de manière simple et commode et particulièrement précise.
On notera que l’organe d’étanchéité dynamique peut être réalisé en un matériau identique au volume de matériau prédéterminé injecté dans l’espace de remplissage.
Des caractéristiques préférées, simples, commodes et économiques du procédé selon l’invention sont présentées ci-après.
Le procédé peut comporter une étape d’assujettir mécaniquement des portions de l’organe d’étanchéité dynamique situées à proximité de chacune des première et deuxième extrémités sur des chariots dont l’au moins un est mobile pour faire passer les première et deuxième extrémités d’un premier écartement correspondant à la première distance prédéterminée non nulle à un deuxième écartement correspondant à la deuxième distance prédéterminée non nulle.
Le procédé peut comporter une étape de contrôler in situ le premier écartement et/ou le deuxième écartement.
Le procédé peut comporter l’étape d’injecter sous pression le volume de matériau prédéterminé dans l’espace de remplissage et le moule peut être pourvu d’un orifice d’évacuation permettant la circulation du volume de matériau prédéterminé au travers de l’espace de remplissage.
Le procédé peut comporter une étape de chauffer le moule avant l’étape d’injecter le volume de matériau prédéterminé et/ou une étape de chauffer le volume de matériau prédéterminé avant son injection dans l’espace de remplissage.
Le procédé peut comporter une étape de contrôler in situ la jonction de soudure.
Le procédé peut comporter une étape d’ébavurer la jonction de soudure.
L’invention vise également, sous un autre aspect, un système de soudage pour la mise en œuvre du procédé de fabrication par soudage d’un organe d’étanchéité dynamique, tel que décrit ci-dessus, comportant un moule pourvu d’une enveloppe définissant un espace interne et des ouvertures latérales configurées pour recevoir une première extrémité et une deuxième extrémité de l’organe d’étanchéité dynamique en regard et à distance l’une de l’autre, et un dispositif d’injection d’un volume de matériau prédéterminé en communication fluidique avec l’espace interne de l’enveloppe du moule.
Le moule peut être un moule à usage unique et/ou un moule présentant au moins deux parties de moule mobiles l’une par rapport l’autre.
Avantageusement, la chemise 26 étant en appui sur l’épaulement 10 de l’anneau circulaire 2, ladite chemise 26 est pressée de façon étanche contre le couvercle 1.
Avantageusement, le nombre de tiges 24 est égal au nombre de ressorts 3, et de préférence, le nombre de tiges 24 est compris entre un et douze, plus préférentiellement entre quatre et dix et par exemple est de huit.
Dans un mode de réalisation préférentiel, une partie ou la totalité du couvercle 1 et de la chemise 26 peut être réalisé dans un matériau transparent, ce qui permet de visualiser le plateau de fabrication 14 et la pièce 51 en cours de fabrication, en particulier si l’enceinte 102 de la machine de fabrication additive 100 dispose d’un hublot transparent ou si une caméra est présente dans ladite enceinte 102.
Tel que cela est visible sur les figures 1 et 2, le module 50 comprend également un dispositif de répartition 28 du fluide gazeux 40.
De préférence, le dispositif de répartition 28 comprend un plateau intermédiaire 8, de préférence circulaire et dont le centre est situé sur l’axe central Z100, ledit plateau intermédiaire 8 étant parallèle au plateau de fabrication 14 et disposant d’une ouverture circulaire 19 dans sa partie centrale. Ledit plateau intermédiaire 8 est situé en dessous et à distance du plateau de fabrication 14 et au-dessus et à distance de l’épaulement 10 de l’élévation 6. Le plateau intermédiaire 8 dispose d’une surface supérieure intermédiaire 8a et d’une surface inférieure intermédiaire 8b parallèle à la surface supérieure 8a, ainsi que d’un chant extérieur 8c dont le diamètre est sensiblement identique à celui de la surface intérieure 6a de l’élévation 6.
Pour assurer l’étanchéité de la liaison entre le plateau intermédiaire 8 et l’élévation 6, on pourra par exemple soit prévoir que le jeu radial entre ces éléments soit particulièrement faible, soit ajouter des joints, par exemple des joints toriques ou des joints à lèvres, qui seront logés dans une rainure annulaire creusée dans le chant extérieur 8c du plateau intermédiaire 8.
Tel que cela est visible sur les figures 1 ou 2, ledit plateau intermédiaire 8 va former avec le plateau de fabrication 14 et l’élévation 6 une cavité appelée zone d’aspiration 32.
Tel que cela est illustré sur la , le plateau intermédiaire 8 comprend également des encoches 30 situées en périphérie dudit plateau intermédiaire 8, lesdites encoches 30 étant des enlèvements de matière sur toute l’épaisseur du plateau intermédiaire 8, lesdites encoches 30 coopérant avec la surface intérieure 6a de l’élévation 6 pour former des ouvertures d’entrée 35 dont la forme correspond à celle des orifices d’entrée 15 du plateau de fabrication 14. Selon une direction parallèle à l’axe Z100, les ouvertures d’entrée 35 coïncident par superposition avec les orifices d’entrée 15. De manière préférentielle, le nombre d’ouvertures d’entrée 35 est identique au nombre d’orifices d’entrée 15.
Le dispositif de répartition 28 du fluide gazeux 40 comprend par ailleurs des cloisons 17 normales à la surface supérieure intermédiaire 8a et s’étendant depuis ladite surface supérieure intermédiaire 8a jusque vers la surface inférieure 14b du plateau de fabrication 14, tel que cela est visible sur la . Lesdites cloisons 17 ont une paroi intérieure 17a dont la forme, suivant une coupe parallèle à la surface inférieure 14b, est identique à la forme des encoches 30. Ainsi, les cloisons 17 vont venir coopérer avec la surface intérieure 6a de l’élévation 6 de manière à créer des conduits étanches 61 entre les orifices d’entrée 15 et les ouvertures d’entrée 35.
Selon une autre variante de réalisation non représentée, les orifices d’entrée 15 peuvent être distants de la surface intérieure 6a. Selon un tel agencement et en regardant selon une direction parallèle à l’axe Z100 la forme des encoches 30 est similaire à celle des orifices d’entrée 15 et les cloisons 17 forment les conduits étanches 61 à elles seules.
Selon un autre mode de réalisation, et comme cela est représenté sur la , les orifices d’entrée 15 et les orifices de sortie 16 peuvent être des trous circulaires. Selon un tel agencement et de manière préférentielle, les cloisons 17 conserveront une forme en arc de cercle et seront suffisamment grandes pour englober plusieurs orifices d’entrée 15 en forme de trous circulaires. Tel que cela est bien visible sur la , selon un mode de réalisation préféré, une cloison 17 peut englober trois orifices d’entrée 15.
Selon une autre possibilité de réalisation, et comme cela est illustré sur la , les orifices d’entrée 15 et les orifices de sortie 16 sont des rainures oblongues qui forment des fentes en arc de cercle centrées sur l’axe central Z100 et les rayons desdits arc de cercle sont différents pour les orifices d’entrée 15 et pour les orifices de sortie 16. De manière préférentielle, les rayons des rainures oblongues des orifices d’entrée 15 sont supérieurs aux rayons des rainures oblongues des orifices de sortie 16. Ainsi, en parcourant, par exemple, le rayon intérieur des rainures oblongues des orifices d’entrée 15 en tournant en azimut autour de l’axe central Z100, on rencontre uniquement des orifices d’entrée 15.
De la même manière, en parcourant, par exemple, le rayon intérieur des orifices de sortie 16 en tournant en azimut autour de l’axe central Z100, on rencontre uniquement des orifices de sortie 16.
De manière préférentielle, lesdits orifices d’entrée 15 peuvent être tous identiques et répartis uniformément sur le rayon intérieur des orifices d’entrée 15.
De manière préférentielle, lesdits orifices de sortie 16 peuvent être tous identiques et répartis uniformément sur le rayon intérieur des orifices de sortie 16.
De manière préférentielle, les orifices d’entrée 15 et les orifices de sortie 16 sont juxtaposés 2 à 2 de telle sorte qu’en regardant le plateau de fabrication 14 selon une direction verticale, les axes de symétrie des rainures en arc de cercle des orifices d’entrée 15 sont orientés selon la même direction radiale que les axes de symétrie des rainures en arc de cercle des orifices de sortie 16.
L’invention se concentre uniquement sur l’adéquation locale des interfaces et peut être couplée à un processus de positionnement global des tronçons le cas échéant.
Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un procédé d’accostage automatisé d’une pièce fixe avec une pièce mobile apte à être déplacée vers la pièce fixe par un robot. La pièce fixe et la pièce mobile comprennent chacune une extrémité. Les deux extrémités forment une interface d’accostage.
Le procédé d’accostage comprend les étapes de : positionnement de plusieurs profilomètres autour de l’interface d’accostage de façon que l’interface d’accostage soit située dans le champ visuel des profilomètres, les profilomètres étant fixes par rapport à la pièce fixe, détermination d’un profil cible de l’extrémité de la pièce mobile, mesure d’un profil de l’extrémité de la pièce mobile par les profilomètres, comparaison entre le profil cible et le profil mesuré générant une consigne de déplacement d’après un écart entre le profil cible et le profil mesuré, et déplacement de la pièce mobile vers la pièce fixe par le robot à partir de la consigne de déplacement.
Selon une variante, lors de l’étape de mesure d’un profil de l’extrémité de la pièce mobile, chaque profilomètre réalise une mesure à un point de l’extrémité de la pièce mobile générant un vecteur de mesure (x, z, α), avec (x, z) désignant les coordonnées d’un point A du profil à l’extrémité de la pièce mobile et α la tangente au profil au point A, x étant une coordonnée suivant une direction de balayage du profilomètre, approximativement parallèle à la direction d’avancement de la pièce mobile et z étant une coordonnée suivant une direction transversale perpendiculaire à la direction de balayage.
Selon une autre variante, des vecteurs cibles (x’, z’, α’) sont générés lors de la détermination d’un profil cible de l’extrémité de la pièce mobile, avec (x’, z’) désignant les coordonnées d’un point cible A’ d’un profil cible et α’ la tangente au point cible A’, x’ étant une coordonnée suivant la direction de balayage parallèle à la direction d’avancement de la pièce mobile et z’ étant une coordonnée suivant la direction transversale.
Selon une autre variante, les vecteurs de mesure (x, z, α) sont comparés aux vecteurs cibles (x’, z’, α’) pour déterminer un écart entre la cible et la pièce mobile observée. A partir de leur écart, un vecteur vitesse dans l’espace capteur est déterminé à partir de l’écart, la norme étant fixée pour suivre un profil particulier d’accélération bornée. La direction du vecteur vitesse est également déterminée. Une opération de pseudo-inverse de la matrice d’interaction est appliquée sur ce vecteur vitesse pour obtenir des vitesses cartésiennes et une multiplication par la matrice jacobienne inverse du robot est appliquée sur les vitesses cartésiennes pour obtenir une consigne de déplacement.
Selon une autre variante, le procédé d’accostage comprend une étape d’initialisation dans laquelle la position de la pièce fixe par rapport aux profilomètres est déterminée pour pouvoir générer trois vecteurs cibles dont un premier vecteur cible (x’, z’, α’) pour une étape de présentation des pièces, un deuxième vecteur cible (x’, z’, α’) pour une étape de chevauchement des pièces, et un troisième vecteur cible (x’, z’, α’) pour une étape de plaquage des pièces.
Selon une autre variante, le procédé d’accostage comprend, après l’étape d’initialisation, trois boucles d'asservissement successives des profils de l’extrémité de la pièce mobile par les profilomètres obtenues grâce à la position approximative de la pièce mobile par rapport au robot et la position approximative des profilomètres et de la pièce fixe par rapport au robot. Ceci permet de générer des vitesses de déplacement du robot souhaitées dans l'espace des mesures. L’incertitude de ces positionnements est compensée par la commande en boucle fermée.