INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour l’image horizontale 30, le générateur de symboles 20 peut être configuré pour définir un ancrage de l’image horizontale 30, à savoir d’un point de l’image 30 qui reste immobile sur l’afficheur 10, en choisissant ce positionnement parmi une liste comprenant au moins un des positionnements suivants : un positionnement global PGLOB permettant d’afficher chaque symbole d’affichage 25 sur l’afficheur 10, un positionnement PHC par rapport à l’aéronef 95 en positionnant le symbole d’aéronef 31 d’une manière prédéterminée sur l’afficheur 10, un positionnement PAIRE par rapport à l’aire d’atterrissage 100 en positionnant le symbole d’aire d’atterrissage 32 d’une manière prédéterminée et fixe sur l’afficheur 10.
Lorsque le symbole d’aire d’atterrissage 32 comprend un bateau 103, le positionnement par rapport à l’aire d’atterrissage 100 comporte un positionnement d’une représentation de la poupe 104 du bateau 103 à un emplacement prédéterminé sur ledit afficheur 10, éventuellement au dessus de la proue 105 du bateau 103.
Selon une éventualité, la configuration d’affichage comprend au moins les trois variables paramétrables précités.
Eventuellement, le générateur de symboles 20 peut être configuré pour paramétrer une variable de représentation de la configuration d’affichage, soit dans un premier mode ROSE selon lequel le générateur de symboles 20 est configuré pour afficher des cercles 60 concentriques porteurs de distances respectives centrés sur un centre 61 fixe sur l’afficheur, et éventuellement associé à un symbole d’affichage qui varie en fonction dudit éloignement D0, soit dans un deuxième mode SECT selon lequel le générateur de symboles 20 est configuré pour afficher des arcs de cercle 62 centrés sur un centre 61 fixe sur l’afficheur, et éventuellement associé à un symbole d’affichage qui varie en fonction dudit éloignement D0.
Pour l’image verticale 50, au moins tant que l’éloignement D0 est supérieur à un seuil de proximité SPROX, le générateur de symboles 20 est configuré pour positionner chaque symbole d’affichage 25 en fonction de :
- son espacement avec une origine 54, à savoir en fonction de l’espacement entre l’objet représenté par le symbole d’affichage 25 et l’objet représentant l’origine, et
- son altitude, à savoir en fonction de l’altitude de l’objet représenté par le symbole d’affichage 25.
Dès lors, le générateur de symboles 20 est configuré pour paramétrer l’origine en la choisissant dans une liste comprenant l’aéronef 95 et l’aire d’atterrissage 100 et pour paramétrer un positionnement de cette origine au sein de l’image verticale 50 afin de positionner ladite origine dans une première position POS1 ou une deuxième position POS2.
L'hydrogénation du benzène contenu dans la charge d’hydrocarbures peut être réalisée en phase gazeuse ou en phase liquide, de préférence en phase liquide. Lorsqu’elle est réalisée en phase liquide, un solvant peut être présent, tel que le cyclohexane, l’heptane, l’octane. D'une manière générale, l'hydrogénation du benzène s'effectue à une température comprise entre 30 et 250°C, de préférence entre 50 et 200°C, et de manière plus préférée entre 80 et 180°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, de préférence entre 0,5 et 4 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(benzène) entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,05 et 50 h -1 , de préférence entre 0,5 et 10 h -1 .
Exemples Pour tous les catalyseurs mentionnés dans les exemples mentionnées ci-après, le support est une alumine A présentant une surface spécifique de 180 m²/g, un volume poreux de 0,7 mL/g et un diamètre médian mésoporeux de 10 nm.
Exemple 1 : Préparation d’une solution aqueuse S1 de premier précurseur de Ni avec un premier composé organique
La solution aqueuse S1 est préparée en dissolvant 58 g de nitrate de nickel (NiNO 3 , fournisseur Strem Chemicals®) et 14,35 g d’acide malonique (CAS 141-82-2 ; fournisseur Fluka®) dans un volume de 42 mL d’eau distillée. La solution est chauffée à 60°C pour faciliter la dissolution du nitrate de nickel. Le ratio molaire additif/Ni est fixé à 0,4 mol/mol. On obtient la solution S1.
Exemple 2 : Préparation d’une solution aqueuse S2 de précurseurs de l’alliage NiCu (5% en poids de Ni) mais sans second composé organique
La solution aqueuse de précurseurs de l’alliage NiCu (solution S2) utilisée pour la préparation des catalyseurs contenant du NiCu est préparée en dissolvant 14,5 g de nitrate de nickel (NiNO 3 , fournisseur Strem Chemicals®) dans un volume de 13 mL d’eau distillée. On obtient une solution dont la concentration en Ni est de 116,6 g de Ni par litre de solution. Le précurseur nitrate de cuivre est ensuite ajouté afin d’avoir un ratio molaire Ni/Cu de 1.
On obtient la solution S2. Elle permet d’introduire les précurseurs de l’alliage NiCu avec une teneur massique en Ni par rapport au catalyseur final de 5% poids par rapport au poids total du catalyseur.
Exemple 3 : Préparation d’une solution aqueuse S3 des précurseurs de l’alliage NiCu et un second composé organique (5% en poids de Ni)
La solution aqueuse de précurseurs de l’alliage NiCu (solution S3) utilisée pour la préparation des catalyseurs contenant du NiCu est préparée en dissolvant 14,5 g de nitrate de nickel (NiNO 3 , fournisseur Strem Chemicals®) dans un volume de 13 mL d’eau distillée. On obtient une solution dont la concentration en Ni est de 116,6 g de Ni par litre de solution. Le précurseur nitrate de cuivre est ensuite ajouté afin d’avoir un ratio molaire Ni/Cu de 1. L’acide malonique est également ajouté à la solution afin d’avoir un ratio molaire additif/Ni est fixé à 0,90 mol/mol.
On obtient la solution S3. Elle permet d’introduire les précurseurs de l’alliage NiCu avec une teneur massique en Ni par rapport au catalyseur final de 5% poids par rapport au poids total du catalyseur.
Exemple 4 : Préparation d’un catalyseur A ( non conforme – pas de second composé organique)
10 g d'alumine A sont imprégnés à sec avec 7,1 ml de la solution S1. Le précurseur de catalyseur obtenu est ensuite séché en étuve pendant 12 heures à 120°C puis calciné sous un flux d’air sec de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Ensuite 10 ml de la solution S2 préparée dans l’exemple 2 est imprégnée à sec en l’ajoutant goutte-à-goutte. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant 12 heures à 120°C, puis calciné sous un flux d’air sec de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures.
On obtient le catalyseur A contenant 24% en poids de l'élément nickel par rapport au poids total du catalyseur (dont 5% en poids en élément nickel compris dans l’alliage NiCu). Les caractéristiques du catalyseur A ainsi obtenu sont reportées dans le tableau 1 ci-après.
Exemple 5 : Préparation d’un catalyseur B ( non conforme – pas de second composé organique)
La précision des formes tant celles du cadre assemblé que celles des feuilles et des positionnements des lames d’enclipsage, garantit la parfaite symétrie de la répartition des efforts sur les deux faces. Le positionnement des deux paires de lames associées aux côtés de longueurs différentes permet d’exercer des contraintes de même intensité sur les feuilles par les deux paires de côtés, garant de la parfaite planéité.
La tenue des panneaux favorise également leur manipulation pour leur mise en place ou pour l’opération inverse de démontage d’un panneau ou des panneaux de tout un stand.
Un autre avantage important résulte du procédé d’habillage des deux faces du panneau. La nature du produit mince étant préférablement un non-tissé résistant et légèrement élastique, plus économique qu’un textile tissé de mêmes qualités et dont il est possible de faire varier le coefficient d’élasticité en fonction des intensités des forces de tension exercées par les lames, les revêtements du panneau sont alors soumis à des tensions constantes et en conséquence, les éléments de sa structure reçoivent des compressions et des flexions également constantes. Il se transforme alors en système précontraint ce qui augmente la résistance des assemblages des composants de la structure. Cette situation est bénéfique car les premiers assemblages magnétiques sont les plus rapides et durables. Ils sont ensuite sécurisés par cette précontrainte.
La précontrainte des panneaux facilite également leur manipulation pour leur mise en place et pour l’opération inverse d’un panneau ou des panneaux de tout un stand.
La section ouverte des montants et des traverses facilite l’assemblage des panneaux en cloisons suivant n’importe quel tracé et la mise en place des équipements ou accessoires tels que les câbles électriques, les éléments d’éclairage ou la suspension d’éléments de décor ou d’affichage.
L’habillage des deux feuilles indépendantes sur les deux faces du panneau permet de diversifier et d’adapter très facilement l’esthétique pour un ensemble de panneaux d’un local d’exposition et cela d’autant plus simplement et économiquement que les adaptations et transformations du décor peuvent se limiter à l’une des deux faces du panneau. La précision et la stabilité de la forme des panneaux permet de créer des décors continus, c’est-à-dire se poursuivant d’un panneau au panneau suivant sur une suite de panneaux ou encore des tracés de cloison avec des panneaux intermédiaires par exemple en section T, venant en saillie et dont les décors peuvent être différents sur les deux faces qui sont ainsi visibles.
Le conditionnement des profilés et des feuilles d’habillage se fait avec un encombrement réduit ; les feuilles munies de leurs lames d’enclipsage fixées de manière précise peuvent être conditionnées à plat.
Les extrémités de cloisons ainsi que leurs changements de direction sont réalisées par l’apport de poteaux verticaux en profilé de section carrée dont les côtés ont la même épaisseur que celle des montants. Ces poteaux reçoivent dans des gâches situées à leurs extrémités basses et hautes, des crochets fixés aux extrémités des traverses horizontales de jonction des crochets fixés aux extrémités des traverses horizontales hautes et basses de chaque panneau. Cette disposition assurant leur positionnement, leur alignement et leur rapprochement par l’effet de serrage des crochets dans les gâches.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide de modes de réalisation d’un panneau modulaire représenté schématiquement dans les dessins annexés dans lesquels :
vue en plan du cadre d’un panneau modulaire
section d’un profilé de montant ou de traverse,
vue en coupe d’un profilé avec l’habillage,
vue éclatée en coupe d’un coin de cadre par le plan médian IIIA-IIIA de la ,
vue en coupe selon le plan IIIB-IIIB de la ,
vue en coupe de l’assemblage d’un coin du cadre selon le plan de coupe IIIC-IIIC de la ,
vue en coupe selon le plan IIID-IIID de la ,
Pour l’obtention d’une couleur bleue marquée, la valeur de a* doit idéalement être comprise entre 0 et -5. Des valeurs de a* inférieurs à -5 ne sont pas désirées car elles se traduisent par une couleur cyan tirant sur le vert, esthétiquement moins recherchée. De même la valeur de b* doit être inférieure à -10 et la plus négative possible pour un meilleur rendu de la couleur bleue.
Il est également important que le niveau de réflexion du vitrage de ce même côté soit suffisamment important pour que la couleur bleue soit suffisamment visible depuis l’extérieur du bâtiment, même dans des conditions faibles d’ensoleillement. Ainsi il est attendu des valeurs de R Lext supérieures à 20%, ou même supérieure à 25%, pour faire ressortir la couleur bleue du vitrage en vision extérieure.
Les vitrages comprenant une seule couche fonctionnelle à base de niobium, tels que décrit dans la demande WO01/21540 présentent une relativement faible réflexion externe et/ou une valeur de b* positive traduisant une couleur jaune du vitrage.
Pour minimiser la réflexion interne et obtenir des valeurs de a* et b* proche de 0 en réflexion interne, la demande de brevet WO2009/150343 décrit un empilement comprenant plusieurs couches fonctionnelles à base de niobium éventuellement nitrurées, séparées par des couches de nitrure de silicium. Cependant, cette réalisation ne permet d’obtenir des niveaux de réflexion extérieure suffisamment importants.
La publication WO2005/105687 décrit des vitrages de couleur cyan-verte en face extérieure, plutôt que bleue, avec des valeurs de b*<-5 et a*<-10 (voir exemples 3 et 4) ou dont le niveau de la réflexion extérieure est limité, en particulier inférieur à 20 (voir exemples 5 à 8).
Il est donc recherché un vitrage antisolaire dont l’empilement permet un aspect bleu marqué en réflexion extérieure. L’objet de la présente invention est de proposer un tel vitrage.
En particulier, selon la présente invention, il a été trouvé que l’insertion d’une couche de nitrure de silicium et de zirconium dans un empilement antisolaire dont la couche fonctionnelle est à base de niobium permettait d’obtenir les propriétés recherchées du vitrage et en particulier :
une réflexion lumineuse exterieure R Lext (c'est-à-dire sur la face nue du substrat opposée à celle sur laquelle l’empilement de couches est déposé) supérieure à 20%, et même supérieure à 25% un paramètre a*, en réflexion externe, compris entre 0 et -5, une valeur de b* inférieure à -10.
Selon l’invention, les paramètres L, a* et b* sont mesurées selon les critères CIE LAB, sous un angle de 10° et avec l’illuminant D65.
En outre les articles verriers et vitrages selon l’invention présentent des propriétés de contrôle solaire conformes à celles requises dans le domaine, en particulier un facteur solaire g proche et de préférence inférieur à 50%, voire inférieur à 40% ou même inférieur ou égal à 30%, voire inférieure ou égale à 25% dans certaines configurations.
Plus précisément, la présente invention se rapporte à un article verrier transparent pour vitrage antisolaire, comprenant au moins un substrat de verre clair muni sur au moins une de ses faces d'un revêtement constitué par un empilement de couches, ledit revêtement comprenant la succession de couches suivantes, à partir de la surface dudit substrat : - une première couche à base de nitrure de silicium d’épaisseur e 1 comprise entre 55 nm et 90 nm,
- une couche à base de nitrure de silicium et de zirconium d’épaisseur e 2 comprise entre 5 nm et 25 nm,
- une couche dite fonctionnelle à base de niobium, d’épaisseur comprise entre 15 nm et 50 nm,
- une seconde couche à base de nitrure de silicium d’épaisseur e 3 comprise entre 10 nm et 45 nm,
dans lequel l’empilement ne comprend qu’une couche à base de niobium,
dans lequel la somme des épaisseurs e 1 +e 2 de la première couche à base de nitrure de silicium et de la couche à base de nitrure de silicium et de zirconium est comprise entre 60 et 110 nm, de préférence entre 70 et 100 nm, de préférence encore entre 80 et 90 nm.
Ci-après, c’est à une même série de tels disques que l’on se réfère. Plusieurs étages de compression, ou plusieurs rangées rangée d’aubes de rotor du compresseur peuvent être équipé(e)s d’une telle même série de disques 25.
Une même pluralité de disques 25, et donc leurs fentes 31, seront avantageusement situés : - autour du bord d’attaque 110, et de la partie amont 111, des aubes 11 à considérer, - et même autour de l’espace 900 de la veine - veine primaire 90 ici - situé juste en amont desdites aubes 11 à considérer.
Chaque disque, tel que 25a, 25b, présente une pluralité d’encoches 27 réparties sur la circonférence C qu’il définit, autour de l’axe de rotation X.
Pour une facilité de manœuvre, chaque disque, tel que 25a, 25b, sera de préférence en une seule pièce.
Si les disques 25 sont manœuvrés ensemble en rotation, autour de l’axe de rotation X, par l’intermédiaire de moyens 29 d’actionnement des disques, la rotation de chaque disque, tel que 25a ou 25b, par rapport aux autres disques va permettre de modifier la forme de fentes 31 individuellement crées par une série d’encoches, tel que 27a ou 27b, de la pluralité d’encoches situées les unes à la suite des autres le long de l’axe de rotation, de telle sorte que chaque fente 31 peut se présenter comme : - une fente axiale, comme illustré , ou, - une fente oblique par rapport à l’axe de rotation X, comme illustré .
Autrement dit, circonférentiellement autour de l’axe de rotation X, chacun des disques 25 présente une succession d’encoches 27 qui se laisse chacune traversée par le fluide considéré. Et chacune de ces encoches 27 est disposée de façon à être : - alignée axialement, parallèlement, à l’axe X, avec une des encoches 27 de chacun des autres disques de la pluralité de disques 25 (comme illustré ), ou - décalée angulairement, autour de l’axe X, par rapport à une des encoches de certains au moins des autres disques de la pluralité de disques 25 (comme illustré figures 7 à 9), de telle sorte que, dans tous les cas, le flux puisse traverser toutes les fentes 31 créées ; voir les flèches F1 sur les figures 6-8, 11 pour les fentes illustrées.
Dans le second cas, on pourra en particulier ainsi, par fente 31, dévier le flux de fluide d’un angle α non nul tel que la fente 31 prise en compte s’étende, par rapport à une parallèle à l’axe X, suivant une direction de biais, considérée rectiligne comme celle 31a . L’angle α est défini entre une parallèle à l’axe X à l’endroit de la fente 31 considérée (voir direction X1 ou 10), et la direction générale 310 de cette fente.
On pourrait aussi prévoir que, d’un disque 25 à un autre, cet angle α évolue de façon que la fente 31 considérée soit arquée, ou présente encore une autre forme.
Ainsi, on pourra réaliser une forme de fente non linéaire, mais courbée, voire en plusieurs tronçons, successifs, chacun linéaire ou non.
Quoi qu’il en soit, on aura ainsi résolu le problème précité d’un manque d’adaptabilité de la forme des traitements de carter non axisymétriques de type arc selon le régime de fonctionnement de la turbomachine. La zone de prélèvement de l’écoulement, dans le flux F1, du fluide et la zone de réinjection pourront être optimisés pour rendre, vis-à-vis de l’écoulement, le traitement de carter plus efficace, et ainsi mieux prévenir le pompage.
Autour de l’axe de rotation X, toutes les fentes 31 du traitement de carter peuvent présenter, au même moment, le même angle α.
L’angle α pourra typiquement être compris entre -30° et 30° par rapport à l’axe X, couvrant ainsi les deux sens possibles de rotation d’un rotor autour de l’axe X.
L’invention permet d’adapter la forme des fentes 31 sur toute la circonférence. Les angles respectivement amont et aval des fentes peuvent être pilotés indépendamment grâce aux disques.
La rotation de chaque disque, en le considérant par rapport aux autres, permet de modifier la forme des fentes 31 du traitement de carter. Et le calage global de ces fentes 31 est modifié par le déplacement - la rotation dans la direction azimutale - de l’ensemble des disques 25.
Considérons que, dans un plan P2 perpendiculaire à l’axe X, on référencie β (voir ) l’angle de déviation, sur l’un quelconque des disques 25, entre : - un référentiel 29 où l’encoche concernée appartient à une fente 31 rectiligne et axiale, et - la position angulaire de cette encoche nécessaire pour obtenir une orientation de cette fente, et par là même a priori de toutes les fentes, 31 de biais par rapport à une parallèle à l’axe X, comme mentionné ci-dessus.
Sur la , l’angle β correspondant marque azimutalement la variation angulaire entre une encoche 27a du premier disque 25a et l’encoche 27b du second disque 25b située juste derrière elle, dans l’hypothèse où l’on souhaite obtenir une fente 31 oblique par rapport à l’axe X, comme sur la .
- soit une étape de centrifugation de la mousse céramique ou métallique enduite obtenue à l’issue de l’étape d2) ;
- soit une étape de soufflage de la mousse céramique ou métallique enduite obtenue à l’issue de l’étape d2) ;
d4) on calcine la mousse céramique ou métallique enduite obtenue à l’issue de l’étape d3) à une température comprise entre 300°C et 400°C pendant une durée comprise entre 5 et 20 minutes.
Dans un mode de réalisation selon l’invention, lorsque le support se présente sous la forme d’un monolithe céramique ou métallique, ladite étape d) comprend les sous-étapes suivantes :
d1’) on disperse le précurseur de catalyseur calciné obtenu à l’issue de l’étape c) dans une solution à base d’eau et de glycérol, puis on broie le précurseur de catalyseur calciné dispersé dans la solution de manière à obtenir une suspension ;
d2’) on enduit le monolithe céramique ou métallique de ladite suspension obtenue à l’issue de l’étape d1’) par trempage-retrait ;
d3’) on réalise une étape de soufflage du monolithe céramique ou métallique enduit obtenu à l’issue de l’étape d2’) ;
d4’) on calcine la mousse céramique ou métallique enduite obtenue à l’issue de l’étape d3’) à une température comprise entre 300°C et 400°C pendant une durée comprise entre 5 et 20 minutes.
Ce but est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à un procédé de fabrication selon la revendication, c’est-à-dire un procédé comprenant les étapes suivantes : - faire osciller un injecteur (100) entre une position basse en contact avec un substrat (20) et une position haute hors de contact avec le substrat (20), l’injecteur (100) comprenant un orifice d’éjection (108) dont le diamètre est supérieur à 0,1 µm ; - déposer une encre sur le substrat (20) au moyen de l'injecteur lors d'un contact de l’orifice d’éjection (108) de l'injecteur (100) avec le substrat (20), l’encre comprenant, en % en volume par rapport au volume total de l’encre : - moins de 15% de nanoparticules choisies parmi des nanoparticules métalliques, des nanoparticules d’oxydes métallique, des nanoparticules d’oxyde de graphène ou leurs combinaisons ; - 0,5% à 5% de dispersant, - au moins 80% d’un solvant apte à disperser les nanoparticules métalliques pour former l’encre à injecter et suffisamment volatil pour permettre la solidification de l’encre une fois qu’elle est déposée ; et - éloigner l'injecteur (100) par rapport au substrat (20) à une vitesse inférieure ou égale à 10 µm/s selon une direction sensiblement perpendiculaire au substrat tout en maintenant un débit d’encre sortant de l'injecteur.
L’expression « sensiblement perpendiculaire » signifie que la direction forme avec le substrat qui lui sert de base un angle de 90° ± 10°.
L’étape du procédé consistant à éloigner l'injecteur par rapport au substrat selon une direction non-parallèle au substrat tout en maintenant un débit d’encre sortant de l'injecteur permet de fabriquer des piliers nanostructurés présentant un rapport de forme supérieur à 1, comme par exemple des piliers de 1 µm de diamètre et de 30 µm de long. Ces piliers ont en outre avantageusement une faible rugosité de surface. De plus, ce procédé accélère la fabrication des piliers - de quelques secondes par pilier – et peut être mis en œuvre avec n’importe quel substrat, sans contrainte de galvanisation.
- l’encre comprend de 0,05% à 15% en volume, avantageusement de 0,2% à 10% en volume, plus avantageusement 4 à 8%, en volume de nanoparticules, par rapport au volume total de l’encre ;
- le diamètre de l’orifice d’éjection (108) va de 0,1 µm à 50 µm, avantageusement de 0,5 µm à 30 µm ;
- le temps caractéristique de l’évaporation du solvant τ répond à la formule suivante :
avec le diamètre de l’orifice d’éjection (108), la pression de vapeur saturante du solvant ou du mélange de solvants, la masse volumique du solvant ou du mélange de solvants, la fraction volumique des nanoparticules ;
- le solvant volatil comprend un solvant choisi parmi l’eau, un alcool, un glycol, un éther de glycol, et les mélanges de ceux-ci ;
- l’encre comprend de 80% à 99,45% en volume dudit solvant, par rapport au volume total de l’encre ;
- le solvant volatil comprend en outre un deuxième solvant choisi parmi le glycérol, avantageusement en une teneur telle que l’encre comprend de 0% à 25% en volume de glycérol, par rapport au volume total de l’encre ;
- le métal des nanoparticules métalliques est choisi parmi l’argent, le cuivre, l’or, le platine, le nickel, l’aluminium, le cobalt, leurs combinaisons ou leurs alliages ;
- l’oxyde métallique des nanoparticules d’oxyde métallique est choisi parmi ZnO, TiO 2 ou V 2 O 5 ;