INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce cas, le ratio volumique composé hydrofuge:milieu liquide de ce mélange est compris entre 98:2 et 80:20, en particulier entre 96:4 et 85:15, tout particulièrement entre 95:5 et 90:10.
De plus, le volume de ce mélange par unité de surface appliqué sur le noyau 10 lors de l'étape b) peut être compris entre 0,01 L/m² et 0,5 L/m², en particulier entre 0,025 L/m² et 0,3 L/m², tout particulièrement entre 0,05 L/m² et 0,15 L/m².
Si l'étape b) est réalisée, alors la carapace 11 est posée sur le noyau 10 et sur la couche de composé hydrofuge 13 de sorte que la couche de composé hydrofuge 13 soit positionnée entre le noyau 10 et la carapace 11 .
Au cours de l'étape c), la craie du noyau 10 sédimente afin de renforcer mécaniquement le noyau 10 de craie.
Selon un mode de réalisation, le procédé de la présente invention est dépourvu d'étape de préparation du noyau 10 entre l'étape a) de construction et l'étape b). En effet, la mise en œuvre d'une telle étape n'est pas facile et les inventeurs ont remarqué qu'elle n'était pas nécessaire pour que le couche de composé hydrofuge 13 protège le noyau 10 en craie efficacement de l'eau lors de l'étape c) du procédé.
Selon un autre aspect, il est proposé l'utilisation d'un composé hydrofuge pour protéger une structure comprenant de la craie, en particulier consistant en craie, caractérisée en ce que le ratio massique craie:composé hydrofuge est compris entre 2000:1 et 20000:1, en particulier entre 4000:1 et 17000:1, tout particulièrement entre 6500:1 et 14000:1.
b) la production d’au moins une base aromatique en C8-C16 comprenant au moins les étapes suivantes :
ii) la récupération de ladite base aromatique en C8-C16 par fractionnement dudit biocarburant obtenu à l’étape i), ladite base aromatique en C8-C16 comprenant au moins 60 % en masse de composés aromatiques, lesdits composés aromatiques comprenant au moins 50% en masse, de préférence au moins 80% en masse, de benzène substitué par au moins m méthyle, m étant un entier de 1 à 3, et éventuellement n alkyle en C2-C5, n étant un entier de 1 à 3, et
c) l’hydrogénation de la base aromatique en C8-C16.
Selon un mode de réalisation, l’étape c) comprend l’hydrogénation de la base aromatique en C8-C16 obtenue à l’issue de l’étape b) pour obtenir une base naphténique, et le procédé comprend en outre une étape d) de mélange de 50% à 90% en volume de l’au moins une base paraffinique produite à l’étape a) avec 10% à 50% en volume de la base naphténique produite à l’étape c), et l’obtention d’une composition de carburéacteur comprenant une base paraffinique et une base naphténique, les % en volume étant par rapport au volume total de la composition.
Selon un autre mode de réalisation, le procédé comprend, entre l’étape b) et l’étape c), une étape b’) de mélange de 50% à 90% en volume de l’au moins une base paraffinique produite à l’étape a) avec 10 à 50% en volume de l’au moins une base aromatique produite à l’étape b) pour obtenir un mélange de bases paraffinique et aromatique, les % en volume étant par rapport au volume total du mélange, et l’étape c) d’hydrogénation de la base aromatique en C8-C16 comprend l’hydrogénation du mélange de bases paraffinique et aromatique obtenu l’étape b’), et l’obtention d’une composition de carburéacteur comprenant une base paraffinique et une base naphténique.
L’invention concerne donc en particulier un procédé de production d’une composition de carburéacteur issue de charges renouvelables, comprenant au moins les étapes suivantes :
a) la production d’au moins une base paraffinique à partir d’un hydrotraitement d’esters et d’acides gras, d’un procédé Fischer-Tropsch ou d’un procédé de production de carburéacteur à partir d’alcools, ladite au moins une base paraffinique comprenant au moins 90% en masse de paraffines,
ii) la récupération de ladite base aromatique en C8-C16 par fractionnement dudit biocarburant obtenu à l’étape i), ladite base aromatique en C8-C16 comprenant au moins 60 % en masse de composés aromatiques, lesdits composés aromatiques comprenant au moins 50% en masse, de préférence au moins 80% en masse, de benzène substitué par au moins m méthyles, m étant un entier de 1 à 3, et éventuellement n alkyle en C2-C5, n étant un entier de 1 à 3,
c) l’hydrogénation de la base aromatique en C8-C16 obtenue à l’issue de l’étape b) pour obtenir une base naphténique, et
d) le mélange de 50% à 90% en volume de l’au moins une base paraffinique produite à l’étape a) avec 10 à 50% en volume de la base naphténique produite à l’étape c), et l’obtention d’une composition de carburéacteur comprenant une base paraffinique et une base naphténique.
L’invention concerne également en particulier un procédé de production d’une composition de carburéacteur issue de charges renouvelables comprenant au moins les étapes suivantes :
L’invention concerne également un procédé de production d’une composition de carburéacteur issue de charges renouvelables, comprenant au moins les étapes suivantes :
Le carburant synthétique paraffinique renouvelable SPK-HEFA est compatible avec la spécification ASTM D7566:21 Annexe 2.
Le carburant synthétique paraffinique renouvelable SPK-HEFA peut être produit à partir d'huile(s) d'origine naturelle par un procédé d'hydrogénation et de désoxygénation d'esters d'acides gras et d'acides gras libres et du traitement ultérieur du produit comprenant l'hydrocraquage, ou l'hydroisomérisation, ou l'isomérisation, ou une combinaison de ces étapes, et peut inclure d'autres procédés de raffinage conventionnels. En d'autres termes, le carburant synthétique paraffinique renouvelable SPK-HEFA est produit à partir de l’hydrotraitement d'esters et d'acides gras d’une huile d’origine naturelle.
Le carburant synthétique paraffinique renouvelable SPK-FT est issu d’un procédé de Fischer-Tropsch et peut être produit à partir de biomasse solide. Il est compatible avec la spécification ASTM D7566:21 Annexe 1. La conversion thermochimique de la biomasse (gazéification et synthèse Fisher-Tropsch), aussi appelée BtL (Biomass to Liquid), comprend les étapes suivantes : conditionnement de la biomasse (préparation, trituration, torréfaction), gazéification de la biomasse (obtention d’un gaz de synthèse), purification du gaz de synthèse, synthèse Fisher-Tropsch pour transformer le gaz en biocarburant de synthèse.
Le carburant synthétique paraffinique renouvelable SPK-ATJ correspond entre autre à la spécification ASTM D7566:21 Annexe 5 mais peut également être produit à partir de tout alcool de 1 à 6 atomes de carbone. Le carburant renouvelable SPK-ATJ est obtenu par déshydratation d’alcools pour produire des oléfines, puis par oligomérisation des oléfines pour obtenir des molécules hydrocarbonées insaturées dans la plage de température d’ébullition du SAF. Ces molécules hydrocarbonées insaturées sont ensuite hydrogénées pour produire la base paraffinique.
Base naphténique selon l’invention La base naphténique en C8-C16 est produite par hydrogénation d’une base aromatique en C8-C16, la base aromatique étant telle que définie ci-dessous.
L’hydrogénation de la base aromatique en C8-C16 hydrogène partiellement ou totalement les composés aromatiques.
L’hydrogénation de la base aromatique en C8-C16 peut être mise en œuvre sur la base aromatique seule ou en mélange avec d’autres composés, en particulier en présence de la base paraffinique selon l’invention. L’hydrogénation de la base aromatique en C8-C16 peut donc être mise en œuvre lorsque la base aromatique est mélangée avec la base paraffinique selon l’invention.
Face aux sollicitations mécaniques inhérentes à l’utilisation des articles culinaires, une perte des propriétés mécaniques du revêtement est observée et une délamination du revêtement peut se produire à l’interface avec le substrat métallique.
De plus, si le procédé d’obtention d’un substrat revêtu par laminage d’un film fluoré offre la possibilité d’avoir un revêtement antiadhésif plus épais, donc plus résistant, les propriétés mécaniques d’un tel film ne sont toutefois pas optimales.
D’un point de vue industriel, reste le besoin de développer des procédés d’assemblage d’un film polymérique sur un substrat métallique qui soient plus avantageux en termes de temps d’assemblage et qui permettent d’obtenir des revêtements plus performants en terme de durabilité.
La demanderesse a ainsi mis au point un procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu par assemblage par frappe à chaud d’un substrat métallique et d’un film polymérique e, ledit assemblage comprenant un élément métallique de renfort entre le substrat métallique et le film polymérique.
Les inventeurs ont découvert que le procédé selon l’invention permet de réaliser un assemblage rapide entre un substrat métallique et un film polymérique comprenant un ou plusieurs polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes tout en assurant une bonne adhésion du film polymérique sur ledit substrat métallique.
Contrairement au procédé habituel d’assemblage de films de fluoropolymères sur métal tel que le pressage à chaud, seul le substrat est chauffé préalablement à l’assemblage selon le procédé de la présente invention. Le film de polymères est chauffé essentiellement par conduction lors de la mise en contact avec le substrat au moment de l’assemblage, puis est refroidi du fait de l’inertie thermique des outils d’assemblage qui restent à une température inférieure à la température de chauffe du substrat métallique.
Lors de l’assemblage, il est ainsi possible de chauffer très localement, notamment à l’interface substrat-film, le film de polymères comprenant un ou plusieurs polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes à une température au-delà de la température de fusion ou de la température de transition vitreuse de tout ou partie des polymères thermoplastiques et ce pendant un temps très court, ce qui n’engendre pas de dégradation du film.
L’organe 15 élastiquement déformable se déforme par exemple en se comprimant, comme illustré à la , par comparaison avec la . Cette déformation de l’organe 15 élastiquement déformable est détectée par le capteur 17 du système 16 de détection de mouvement du second élément mobile 13. Cette information est envoyée au module 20 électronique et/ou informatique qui commande alors l’arrêt de l’admission en fluide de la chambre 18 de commande de l’élément mobile commandé 9 et éventuellement sa mise à l’échappement. Un ressort placé dans l’autre chambre de l’actionneur 6 ou une alimentation en fluide de cette autre chambre permettent alors un déplacement de l’élément mobile commandé 9 dans une direction opposée à la première direction pour permettre un écartement des outillages.
Cette commande peut s’opérer par le passage du dispositif 19 d’alimentation en fluide de la première à la seconde configuration, dans laquelle la chambre 18 est non alimentée et peut être placée à l’échappement du fait de la position du distributeur.
Un dispositif d’alerte peut émettre un signal d’alerte lorsqu’un tel mouvement du second élément mobile 13 se traduisant par une déformation de l’organe 15 élastiquement déformable est détecté. L’opérateur procède alors à l’enlèvement de l’emballage coincé entre les outillages et l’actionneur 6 peut, par admission de fluide dans l’autre chambre du vérin et retour de l’organe 15 élastiquement déformable à un état non déformé, revenir dans une position dans laquelle une nouvelle commande de l’élément mobile commandé 9 de l’actionneur 6 en vue d’une fermeture d’un nouvel emballage peut être initiée.
La chambre 18 de commande de l’élément mobile commandé 9 suivant la première direction forme donc également une chambre de commande du second élément mobile 13 suivant la seconde direction opposée à la première direction lorsque, à l’état entraîné en déplacement de l’élément mobile commandé suivant la première direction, la valeur de l’effort exercé par ledit élément mobile commandé 9 sur l’outillage est supérieure à une valeur seuil prédéterminée et la force exercée par le second élément mobile 13 sur l’organe 15 élastiquement déformable est supérieure à une valeur prédéterminée, comme illustré ci-dessus.
Dans les autres cas, comme illustré aux figures 1 et 2, où le corps de l’emballage vient se positionner correctement dans l’outillage inférieur et l’élément mobile commandé 9 de l’actionneur peut se déplacer sur la totalité de sa course prédéterminée pour le passage des outillages de la position écartée à la position rapprochée, le second élément mobile 13 de l’actionneur 6 n’est pas déplacé suivant la seconde direction opposée à la première direction dans le sens d’une déformation de l’organe 15 élastiquement déformable et aucune déformation de l’organe 15 élastiquement déformable n’est observée au cours de l’opération de fermeture de l’emballage.
Le limiteur 10 de couple formé par le second élément mobile 13 et l’organe 15 élastiquement déformable est donc un limiteur activable désactivable. Ce limiteur 10 d’effort est configuré pour passer d’un état inactif à un état actif en fonction de la valeur de l’effort exercé par l’élément mobile commandé 9 sur l’outillage. En particulier, ce limiteur 10 d’effort est configuré pour passer d’un état inactif à un état actif lorsque la valeur de l’effort exercée par l’élément mobile commandé 9 sur l’outillage, en particulier ici l’outillage inférieur, est supérieure à une valeur seuil prédéterminée. Comme illustré ci-dessus, ce qui se produit lorsque l’élément mobile commandé est empêché de se déplacer à l’intérieur de sa course prédéterminée nécessaire au passage des outillages d’une position écartée l’un de l’autre à une position rapprochée l’un de l’autre.
Le mode de fonctionnement tel que décrit ci-dessus permet une usure limitée du limiteur 10 de couple, sans nuire à son efficacité et à sa simplicité de réarmement.
Distributeur d’un produit fluide, recharge associée et réceptacle associé Domaine technique de l'invention L’invention concerne un distributeur d’un produit fluide configuré pour être monté de manière réversible sur un réservoir en produit fluide.
L’invention concerne aussi une recharge de produit fluide sur laquelle un corps de distribution d’un tel distributeur peut être monté.
La mise en œuvre de cette température élevée combinée à la pression appliquée lors de la frappe permet de réaliser l’assemblage du film de polymères et du substrat métallique en un temps beaucoup plus court que selon les procédés classiques d’assemblage de films polymères sur des substrats métalliques tels que le pressage à chaud.
En outre, un renfort métallique sous forme de maille métallique est fixé au substrat métallique avant assemblage avec le film polymérique. La présence de ce renfort permet d’améliorer les propriétés mécaniques du substrat métallique revêtu. La cohésion entre le substrat métallique et le film polymérique s’en trouve renforcée. Le renfort métallique permet tout particulièrement d’améliorer les performances de la surface de cuisson antiadhésive, en particulier en augmentant la résistance du revêtement antiadhésif aux rayures.
L’invention concerne également un procédé de mise en forme d’un élément de cuisson revêtu tel que décrit ci-dessus comprenant une étape (a) d’emboutissage de l’élément de cuisson revêtu (1) obtenu à l’issue de l’étape (vi).
Par « frappe à chaud », s’entend au sens de la présente invention du procédé d’assemblage du substrat métallique (2) et de la maille métallique (3) préalablement chauffés et du film polymère (4) entre un outil inférieur et un outil supérieur.
DESCRIPTION DES FIGURES représente une vue en coupe d’un exemple de réalisation d’un élément de cuisson revêtu (1), comportant un substrat métallique (2), une maille métallique (3) et un film (4), avant assemblage selon le procédé de l’invention.
représente une maille métallique (3) en métal tissé pouvant être utilisée selon le procédé de l’invention.
représente une maille métallique (3) en métal déployé pouvant être utilisée selon le procédé de l’invention.
[Fig.4] représente une vue en coupe d’exemples de réalisation d’un élément de cuisson revêtu (1), comportant un substrat métallique (2), une maille métallique (3) et un film (4).
De préférence, le système d’actionnement est constitué d’un nombre impair d’actionneurs, préférentiellement trois ou cinq, les actionneurs étant répartis entre eux circonférentiellement de manière régulière ou irrégulière. Cela veut dire que les angles entre deux actionneurs directement consécutifs peuvent être égaux, ou différents.
De préférence, le système d’actionnement est constitué de trois actionneurs, parmi lesquels :
- l’actionneur excentré ;
- deux autres actionneurs agencés de part et d’autre du premier plan médian, de préférence de manière symétrique en rapport à ce premier plan médian.
De préférence, dans le cas de deux capots mobiles agencés symétriquement par rapport au premier plan médian, l’actionneur excentré se trouve à proximité des moyens de verrouillage des capots mobiles d’inverseur.
De préférence, l’un desdits deux capots mobiles d’inverseur comporte une poutre sur laquelle sont solidarisés :
- des moyens de guidage en translation du capot mobile d’inverseur ;
- une ferrure de fixation de l’organe d’actionnement mobile de l’actionneur excentré ;
- une partie de moyens de verrouillage des deux capots mobiles.
Cette poutre intègre ainsi avantageusement plusieurs fonctions, pour un gain en compacité et en masse.
De préférence, une partie fixe de l’actionneur excentré est fixée sur un cadre avant de support de grille de déviation, ou sur une poutre longitudinale fixe de l’inverseur, s’étendant vers l’arrière à partir du cadre avant de support de grille.
De préférence, l’inverseur comprend, associé à au moins l’un desdits un ou deux capots mobiles d’inverseur, au moins un organe de limitation de déflexion dudit capot en position reculée d’inversion de poussée, en cas de dysfonctionnement d’un ou plusieurs actionneurs.
De préférence, l’inverseur présente une architecture de capots en C, en D ou en O.
La une vue en coupe schématique partielle d’une aube 34 comprenant un bouclier 40 de bord d’attaque selon un premier mode de réalisation. L’aube 34 peut notamment être une aube de la soufflante 12, une aube fixe de redressement de l’écoulement de la soufflante 12 formée par un bras structural 32 ou dissociée de ceux-ci, ou une aube fixe ou rotative du compresseur basse pression 14.
L’aube 34 comprend un corps d’aube 36 en matériau composite à matrice organique renforcée par des fibres, et notamment des fibres de carbone, quoique d’autres matériaux de renfort tels que par exemple le PPD-T (aussi connu sous les marques Kevlar ® et Twaron ® ), ou l’UHMPE (aussi connu sous les marques Spectra ® et Dyneema ® ) sont également envisageables.
Sur la vue schématique partielle de la , le corps d’aube 36 comprend un intrados 36A et un extrados 36B reliés par un bord d’attaque 36C du corps d’aube 36.
Le bouclier 40 de bord d’attaque métallique comprend une ailette intrados 40A et une ailette extrados 40B et une section centrale 40D plus épaisse reliant l’ailette intrados 40A et l’ailette extrados 40B. La section centrale 40D comprend un bord d’attaque 40C du bouclier 40.
A titre d’exemple non limitatif, le bouclier 40 peut être en alliage à base de titane.
Lorsque le bouclier 40 est assemblé sur le corps d’aube 36, l’ailette intrados 40A du bouclier 40 est fixée sur l’intrados 36A du corps d’aube 36, l’ailette extrados 40B du bouclier 40 est fixée sur l’extrados 36B du corps d’aube 36 et la section centrale 40D chevauche le bord d’attaque 36C du corps d’aube 36.
Sur la , le bouclier 40 est assemblé par collage avec un film de colle 38 sur le corps d’aube 36.
Comme on peut le voir dans le mode de réalisation de la , la section centrale 40D comprend une pluralité de canaux 44. Dans le mode de réalisation de la , les canaux 44 présentent des diamètres qui sont tous égaux les uns avec les autres et les canaux 44 sont répartis dans la section centrale 40D du bouclier 40 de sorte que trois canaux 44 ne sont pas alignés, c’est-à-dire que trois canaux 44 ne forment pas une ligne droite ou qu’une ligne droite ne passe pas par le centre de trois canaux 44.
Dans le mode de réalisation de la , on a représenté par la ligne en pointillé 42, la limite maximale d’érosion du bouclier en service, c’est-à-dire quand le bouclier est assemblé sur un corps d’aube, l’aube étant montée dans une turbomachine et la turbomachine fonctionnant. Cette ligne en pointillé 42 délimite, avec le bord 40C d’attaque 40C du bouclier 40, une zone sacrificielle 50.
Dans le mode de réalisation de la , la zone sacrificielle 50 est exempte de canaux. On comprend que les canaux 40 sont disposés dans la section centrale 40D, hors de la zone sacrificielle 50, à une distance supérieure ou égale à 1,5 le diamètre des canaux 44 par rapport à la ligne en pointillé 42, c’est-à-dire à une distance supérieure ou égale à 1,5 le diamètre des canaux 44 par rapport à la zone sacrificielle 50.
Comme on peut le voir sur la , le bouclier 40 comprend un pied 46 de bouclier et une tête 48 de bouclier et les canaux 44 s’étendent du pied 46 de bouclier à la tête 48 de bouclier, c’est-à-dire que les canaux 44 traversent tout le bouclier 40 du pied 46 de bouclier à la tête 48 de bouclier selon la direction longitudinale du bouclier 40 qui correspond à la direction radiale R de la turbomachine quand le bouclier 40 est assemblé sur un corps d’aube 36 et que l’aube 34 ainsi formée est montée dans la turbomachine 10.
La représente un autre mode de réalisation du bouclier 40. La différence avec les boucliers 40 des figures 2 et 3 est la répartition géométrique et le diamètre des canaux 44.
La représente encore un autre mode de réalisation du bouclier 40, dans lequel les canaux 44 ne sont pas droits, comme dans les modes de réalisation des figures 2 à 4, mais coudés de manière à former des serpentins. Dans le mode de réalisation illustré, les canaux 44 sont coudés du côté de la tête de bouclier 48, de manière à entrer dans le bouclier 40 et en ressortir par le pied de bouclier 46. Néanmoins, il est également envisageable que les canaux 44 soient à l’inverse coudés du côté du pied de bouclier 46, de manière à entrer dans le bouclier 40 et en ressortir par la tête de bouclier 48.
Le bouclier 40 de bord d’attaque peut être fabriqué par un procédé de fabrication additive, par exemple par fabrication additive par fusion sélective sur lit de poudre.
Comme illustré sur la , le bouclier 40 de bord d’attaque peut être fabriqué par un procédé 100 qui comprend une étape de formation de noyaux 102 en matériau fugitif, une étape de formation du bouclier 104, et une étape de suppression des noyaux 106 pour former les canaux.
On comprend que les noyaux 102sont destinés à former les canaux 44 dans le bouclier 40. Aussi, la forme et les dimensions des noyaux 102 est fonction de la forme et de la taille des canaux 44. Le matériau fugitif des noyaux peut notamment être céramique.
Dans la mesure où la composition purifiée et/ou purifiée et hydrotraitée présente une distribution large en termes de nombre de carbones (ou points d’ébullition) la vaporisation d’une telle charge peut être incomplète à l’entrée des réacteurs à la température où certaines molécules hydrocarbonées commencent à se décomposer, la composition purifiée et/ou purifiée et hydrotraitée peut alors être préchauffée jusqu’à une température au moins 10°C en-dessous de la température de décomposition, puis soumise à une séparation des vapeurs hydrocarbonées produites et du liquide hydrocarboné résiduel dans un récipient de flash. Dans ce récipient de flash le liquide sort par le bas par gravité et les vapeurs hydrocarbonées par le haut. Optionnellement, le liquide hydrocarboné peut être renvoyé vers l’unité de liquéfaction des plastiques ou vers l’étape optionnelle d’hydrocraquage.