INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’unité de signalement 8 comprend de la circuiterie électronique pour émettre des signaux d’alarme. Typiquement, l’unité de signalement peut comprendre des organes permettant l’émission de signaux optiques (par exemple, des diodes électroluminescentes). De plus, l’unité de signalement 8 peut transmettre des signaux d’alarme via l’unité de communication 6 pour transmettre les signaux d’alarmes à des unités distantes via des systèmes sans fils comme énoncé précédemment.
L’unité de contrôle 10 comprend de la circuiterie électronique pour piloter et coordonner l’ensemble des unités précédemment citées (unité de mesure 4, unité de communication 6, unité de signalement 8). En outre, l’unité de contrôle 10 est adaptée pour implémenter un procédé de gestion détaillé ci-après.
- le système de transmission comporte un engrenage constitué de roues dentées, qui s’engrènent entre elles et qui sont rotatives par rapport au boitier autour d’axes de rotation respectifs qui sont sensiblement parallèles à l’axe d’obturateur ;
- le dispositif électronique comporte un circuit imprimé dont un support isolant est fixé, directement ou indirectement, au boitier.
la est une vue similaire à la , sous un angle observation différent ;
la est une coupe selon le plan 3 de la ; et
la est une vue en élévation selon la flèche IV de la , après retrait d’un capot de la vanne.
Sur les figures 1 à 4 est représentée une vanne motorisée de distribution de fluide, référencée 1. Cette vanne 1 est adaptée pour être intégrée à un circuit de circulation d’un fluide, notamment d’un fluide de refroidissement. La vanne 1 est par exemple utilisée dans un circuit de refroidissement d’une motorisation d’un véhicule, cette motorisation étant thermique, électrique, à hydrogène ou hybride.
La vanne 1 comporte un boitier 10 à travers lequel le fluide à réguler/distribuer par la vanne 1 est prévu pour s’écouler. A cet effet, comme bien visible sur la , le boitier 10 délimite fixement un volume interne V10, par lequel le fluide traverse le boitier et qui s’ouvre sur l’extérieur du boitier par une entrée 11 et des sorties, ici au nombre de quatre et respectivement référencées 12, 13, 14 et 15. L’entrée 11 peut communiquer avec les sorties 12 à 15 à travers le boitier 10 via le volume interne V10, la mise en communication effective entre l’entrée 11 et une ou plusieurs des sorties 12 à 15 étant opérée par le reste de la vanne 1, comme détaillé par la suite. En service, le fluide entre dans le volume interne V10 par l’entrée 11, comme indiqué schématiquement par la flèche F1 sur les figures, et le fluide sort du volume interne V10 par les sorties 12 à 15, comme indiqué schématiquement sur les figures par les flèches respectives F2, F3, F4 et F5.
La forme de réalisation du boitier 10 n’est pas limitative du moment que ce boitier soit constitué d’un corps suffisamment rigide pour délimiter fixement le volume interne V10. En pratique, ce corps du boitier 10 peut être constitué de plusieurs parties assemblées fixement les unes aux autres, et ce par tout moyen approprié.
Dans tous les cas, le volume interne V10 est, comme bien visible sur la , réparti entre :
- un sous-volume V11 dans lequel l’entrée 11 débouche ;
- un sous-volume V12 dans lequel les sorties 12 à 15 débouchent ; et
- un passage V13 qui relie directement l’un à l’autre les sous-volumes V11 et V12.
Des spécificités relatives aux sous-volumes V11 et V12 et au passage V13 seront données plus loin.
La vanne 1 comporte également une pompe 20 permettant d’entrainer le fluide à travers le boitier 10 via le volume interne V10. Comme représenté sur les figures 3 et 4 uniquement de manière schématique, la pompe 20 est portée par le boitier 10, en étant agencée dans le sous-volume V11. La pompe 20 est pourvue d’une aspiration 21, c’est-à-dire d’un orifice par lequel le fluide pompé par la pompe 20 s’écoule vers l’intérieur de cette pompe et ainsi entre dans le corps de la pompe 20, et d’un refoulement 22, c’est-à-dire d’un orifice par lequel le fluide pompé par la pompe 20 s’écoule vers l’extérieur de cette pompe et ainsi sort du corps de la pompe. A l’état assemblé de la vanne 1, l’aspiration 21 débouche dans l’entrée 11 de sorte que tout le fluide entrant dans le volume interne, via l’entrée 11, est directement admis en entrée de la pompe 20 ; le refoulement 22 débouche dans le passage V13 de sorte que tout le fluide refoulé par la pompe 20 est directement envoyé en entrée du passage V13, comme indiqué schématiquement par la flèche F6 sur la .
Deux exemples concrets:
Une élagueuse de 3.5 Kg sera équipée d’un axe de pivot acier de Ø6mm, d’une latte de 4-5 mm d’épaisseur pour une largeur de 15 mm. Masse totale d’environ 50 g. Une tronçonneuse de 8 Kg sera équipée d’un axe de Ø10mm, d’une latte de 6-7 mm d’épaisseur pour une largeur de 24 mm. Masse totale d’environ 150 g.
La patte de fixation (1) La patte de fixation (1) est taillée dans une patte de solivage droite; le changement de plan à 90° et son déport facilite le façonnage. Elle peut aussi être réalisée à partir d’une équerre ou d’une tôle emboutie.
La patte de fixation (1) est fixée sur le carter guide de l’outil par la ou les vis qui maintiennent le guide chaîne et le carter. Celle-ci permet le bon positionnement de la latte (2) en position de calibrage. En effet, la latte (2) doit être placée quelques millimètres à l’avant du carter frontal mais quelques millimètres en retrait par rapport à la griffe d’abattage pour ne pas être sollicitée par le matériau débité et ne pas réduire la capacité de longueur du guide utilisé tel que présenté par la .
La patte de fixation (1) est percée de différents trous dont le diamètre diffère suivant la fonction:
Le(s) trou(s) (14) qui permettent la fixation de la patte de fixation sur le carter guide de l’outil. Ils sont sur la partie verticale de la patte de fixation. Le trou d’axe pivot (15) permet la fixation de la latte et son mouvement par rapport à l’outil. Un trou identique est présent sur la latte plastique. Ce trou permet le passage de l’axe pivot (5). Il est présent sur le partie horizontale de la patte de fixation, déporté sur l’avant. Le trou de butée (10), son boulon (11) et l’écrou (12) limite l’amplitude du secteur angulaire à 160°, évitant que la latte entre en contact avec la zone coupante. Les trous qui maintiennent la latte dans ses deux positions d’usage (repos et calibrage) sont appelés logements de position (13). Ils sont positionnés sur un cercle dont le centre coïncide avec l’axe pivot et sont au moins au nombre de deux (un par position, repos et calibrage) tel que présenté sur les figures 8 et 9. Il est possible d’avoir plusieurs logements de position par position pour améliorer la stabilité du système. Ils sont chanfreinés sur la face inférieure pour accueillir la ou les vis de butée (7) présentes dans la latte tel que présenté dans les figures 1 à 5.
Ces trous permettent un positionnement précis de la latte plastique:
Position de repos:
L’embase de la latte plastique doit être positionnée entre la mi-hauteur et le dernier tiers supérieur du guide ( ) pour venir se poser sur le morceau de bois à débiter du fait de la légère flexion imposée à la latte par la gravité.
Position de calibrage:
L’angle formé par le guide et la latte plastique doit être constant et égal à 90° pour assurer une coupe précise. En effet, l’orthogonalité permet d’utiliser la latte comme un repère supplémentaire à la mire lorsque le guide est “noyé” dans le bois ( ) car toutes les écorces ont des lignes directrices (par exemple, le frêne et le chêne ont des lignes longitudinale au sens de poussée de l’arbre tandis que le bouleau ou le merisier ont des lignes radiales).
De même, toute pronation ou supination est révélée par l'écrasement de la latte ou sa levée. Ainsi, un coup d’œil suffit à l’opérateur pour s’assurer du bon positionnement de l'outil de coupe grâce à la mire (3 ou 4), à la latte (2) tout en s’assurant que les vis de butée (7) sont bien dans leur logement de position (13) car visible sur la face supérieure de la patte de fixation.
Le passage de la position de repos à la position de calibrage (et inversement) est facilité par le mécanisme de pivot. En effet, la présence d’une rondelle souple en plastique ou en caoutchouc (6), plaquée entre la face inférieure de la latte (2) et la face supérieure de la rondelle acier (8) permet de déverrouiller la ou les vis de butée (7) des logements de position. Il faut assurer un serrage approprié de l’écrou (8) pour garantir l’efficacité du pivotement. En outre, ce système flexible permet un débrayage en cas de choc avec un obstacle ou une perte d’équilibre de l’opérateur, réduisant le risque de blessure.
La latte en plastique en position calibrage doit être positionnée en retrait de la griffe d’abattage pour que la patte de fixation ne soit pas sollicitée lorsque la griffe butte dans le matériau et en avant du carter frontal pour que le point de concours soit sur le guide, garantissant une entame en un point précis. L’affleurement de la latte et le positionnement à l’extrémité garantissent un débit maîtrisé.
La fixation de la patte (1) sur les vis de maintien du carter guide fait du dispositif de calibrage un accessoire amovible. Il est possible d’inclure à l’usinage du carter guide une patte, permettant un clipsage ou un boulonnage de la latte plastique offrant les qualités précités. Ceci permet de transformer le dispositif en option, rationalisant le plein usage des outils de débit du bois. L’intégration du dispositif à la conception de l’outil permet un usage simplifié et une meilleure ergonomie.
Il est aussi possible d’équiper des outils manuels tels que les sécateurs, coupes-branches ou tout autre outil adapté à l’entretien des espaces verts avec un dispositif adapté (dimensions et ergonomie) reprenant les qualités décrites: logements de verrouillage pour position de repos et de calibrage, mire d'extrémité et mires intermédiaires.
Par exemple, la mise en évidence est réalisée par une segmentation, ce qui permet d’extraire l’échantillon 10 du reste de l’environnement sur l’image initiale IM. Dans un autre exemple, la mise en évidence est réalisée par une extraction de la zone située autour de l’identifiant 10A de l’échantillon 10 sur l’image initiale IM après identification de l’identifiant 10A sur l’image initiale IM.
La donnée de référence échantillon D ref_E est ensuite déterminée à partir des données colorimétriques des pixels correspondants à la zone mise en évidence.
Dans un autre exemple, la donnée de référence échantillon D ref_E est obtenue de manière similaire au procédé décrit dans la demande US 2020/342630 A.
La donnée de référence échantillon D ref_E et la donnée réelle échantillon D r _E forment des paramètres pour la coloration de la zone corporelle de l’individu. De tels paramètres pourront ainsi être utilisé pour déterminer une coloration adaptée à un individu, et prenant en compte les différences de rendu dues à l’environnement.
Le procédé de détermination comprend, optionnellement, une étape 130 de détermination de l’influence de l’environnement sur le rendu colorimétrique de la zone corporelle de l’individu. L’étape de détermination 130 est mise en œuvre par le calculateur 14 en interaction avec le produit programme d’ordinateur 18, c’est-à-dire est mise en œuvre par ordinateur.
L’étape de détermination 130 est réalisée par comparaison de la donnée de référence échantillon D ref_E à la donnée réelle échantillon D r _E .
La comparaison permet, par exemple, d’obtenir un paramètre de déviation colorimétrique. En particulier, le paramètre de déviation colorimétrique est fonction d’au moins une grandeur représentative de l’espace colorimétrique. Par exemple, dans l’espace CIE L*a*b, le paramètre de déviation est fonction d’au moins l’un de la clarté L, du paramètre a* et du paramètre b*.
Par exemple, le paramètre de déviation colorimétrique est obtenu au moyen de la formule suivante :
désigne le paramètre de déviation colorimétrique, aussi appelé erreur ou écart, entre la donnée de référence échantillon D ref_E et la donnée réelle échantillon D r _E , est la différence entre la clarté de la donnée de référence échantillon D ref_E et la clarté de la donnée réelle échantillon D r _E dans l’espace CIE L*a*b, est la différence entre le paramètre a* de la donnée de référence échantillon D ref_E et le paramètre a* de la donnée réelle échantillon D r _E dans l’espace CIE L*a*b, et est la différence entre le paramètre b* de la donnée de référence échantillon D ref_E et le paramètre b* de la donnée réelle échantillon D r _E dans l’espace CIE L*a*b.
De préférence, le procédé de détermination comprend une étape 140 d’essayage virtuel (en anglais « virtual try-on ») de l’échantillon sélectionné 10. L’étape 140 d’essayage virtuel est mise en œuvre par le calculateur 14 en interaction avec le produit programme d’ordinateur 18, c’est-à-dire est mise en œuvre par ordinateur.
L’étape 140 d’essayage virtuel comprend la modification de l’image initiale IM en fonction de la donnée réelle échantillon D r _E de sorte que la couleur de la zone corporelle de l’individu sur l’image initiale IM soit remplacée par la couleur réelle de l’échantillon 10 sur l’image initiale IM. L’image initiale IM modifiée forme une image de rendu IM R . Un exemple d’image de rendu IM R est illustré par la .
Eventuellement, lors de cette étape 140, il est appliqué un modèle de rendu tel que décrit dans les documents US 20200160153 A ou US 9 449 412 B, permettant d’améliorer l’essayage virtuel.
L’étape 140 d’essayage virtuel comprend aussi l’affichage de l’image de rendu IM R sur un afficheur, tel que l’afficheur 30 du calculateur 14.
De préférence, le procédé de détermination comprend une étape 150 de détermination d’une coloration relative à la zone corporelle de l’individu suite à la réception d’une commande de validation de l’image de rendu IM R . L’étape de détermination 150 est mise en œuvre par le calculateur 14 en interaction avec le produit programme d’ordinateur 18, c’est-à-dire est mise en œuvre par ordinateur.
Tel que cela est visible schématiquement sur la , le dispositif intercalaire 6 selon l’invention comprend un corps interne 22 recouvert d’une couche externe 24, le corps interne 22 et la couche externe 24 formant notamment le corps principal 16 évoqué précédemment. Notamment, la couche externe 24 du corps principal 16 entoure le corps interne de manière à former la surface externe du corps principal, destinée à être au contact des deux rangées 4 de batteries 2 entre lesquelles est disposé le dispositif intercalaire 6 et à être au contact du matériau de collage 28 injecté dans le coffre de batteries.
Selon une caractéristique de l’invention, le corps interne 22 et la couche externe 24 sont faits respectivement d’un premier matériau et d’un deuxième matériau qui est différent du premier matériau. Notamment, les deux matériaux diffèrent par la tension de surface qui leur est propre, cette tension de surface différente pouvant notamment être obtenue par un additif ajouté au polypropylène servant de matériau de base à l’ensemble du dispositif intercalaire.
Plus particulièrement, le deuxième matériau, utilisé pour réaliser la couche externe destinée à être au contact du matériau de collage 28, présente une tension de surface supérieure à une tension de surface du premier matériau, utilisé pour réaliser le corps interne. Une tension de surface élevée du deuxième matériau permet à ce dernier de pouvoir se lier chimiquement plus aisément avec le matériau de collage, par exemple formé par de la résine époxy.
Par ailleurs, les deux matériaux utilisés pour réaliser le dispositif intercalaire diffèrent par leur taux de viscosité. Le premier matériau, utilisé pour réaliser le corps interne, présente un premier taux de viscosité et le deuxième matériau, utilisé pour réaliser la couche externe, présente un deuxième taux de viscosité, le premier taux de viscosité étant supérieur au deuxième taux de viscosité.
Une telle différence de viscosité entre le premier matériau et le deuxième matériau est notamment avantageuse dans un procédé de fabrication du dispositif intercalaire 6 selon l’invention, pour permettre au deuxième matériau de se positionner en recouvrement du premier matériau au cours de la phase d’extrusion, un tel procédé étant détaillé plus loin dans la suite de la description détaillée.
Habituellement, à titre d’exemple non limitatif, la fluidité du PP greffé est généralement comprise entre 10gr/10 min à 80gr/10 min tandis que la fluidité du PP simple, dit « à cœur » est généralement comprise 10 gr/10 min mini à 20 gr/10min. Ces valeurs sont données en MFI. le MFI est un indice de fluidité, donc comparable à une viscosité. Le MFI représente la qtté de matière qui s'écoule dans une filière, avec un poids et à une température donnés: il s'exprime en g/10min.
L'écart minimum entre les deux matières doit être au minimum de 15% pour garantir une démixtion. La fluidité du PP greffé doit être toujours supérieure à la fluidité du PP à coeur.
En d’autres termes le matériau interne doit être plus visqueux et donc présenter un MFI faible, tandis que le matériau externe doit être en comparaison plus fluide et donc présenter un MFI plus important.
Selon un exemple non limitatif de l’invention, le premier matériau est du polypropylène et le deuxième matériau est du polypropylène greffé par anhydride maléique. Par ailleurs, la conduite de liaison fluidique 18 du dispositif intercalaire 6 peut être par exemple faite en polypropylène.
Tel qu’évoqué précédemment, le dispositif intercalaire 6 présente au moins en partie une complémentarité de forme avec les batteries 2. De manière plus précise, le corps principal 16 du dispositif intercalaire 6 présente une complémentarité de forme avec les batteries 2 et présente à cette fin un profil ondulé. L’emboitement des batteries 2 dans les ondulations du corps principal 16 du dispositif intercalaire 6 permet d’améliorer le maintien desdites batteries 2 au sein du dispositif de stockage électrique 1 en coopération avec le dispositif de refroidissement 8 décrit précédemment. La disposition précédemment évoquée d’un corps interne et d’une couche externe, aux propriétés de viscosité et de tension de surface différentes, prend notamment effet sur toute l’étendue longitudinale du corps principal 16 du dispositif intercalaire 6.
On tire avantage du dispositif intercalaire 6 tel qu’il vient d’être décrit en ce qu’il permet d’améliorer l’adhérence du matériau de collage 28 sur le corps principal 16 du dispositif intercalaire 6, tel que visible à la . L’ajout d’un additif et notamment ici d’anhydride maléique sur la surface externe du corps principal 16, permet d’élever localement la densité de surface du dispositif intercalaire et de favoriser la coopération de la couche externe avec le matériau de collage.
Plus particulièrement, lors de la fabrication du dispositif de stockage électrique 1, les au moins trois rangées 4 de batteries 2 sont assemblées les unes avec les autres au moyen du dispositif intercalaire 6 et du dispositif de refroidissement 8 tel que cela a été décrit précédemment, l’ensemble étant disposé dans le coffre 26 de batterie 2, visible à la , rempli par la suite du matériau de collage 28 afin que celui-ci bloque en position les différents éléments du dispositif de stockage électrique 1. Ainsi, la composition particulière du corps principal 16 du dispositif intercalaire 6 assure une adhérence optimale du matériau de collage 28 avec ledit corps principal 16 et notamment avec la couche externe 24. On améliore ainsi le maintien du dispositif intercalaire 6 au sein du dispositif de stockage électrique 1, et ainsi le maintien des batteries.
Un procédé de fabrication du dispositif intercalaire 6 va maintenant être décrit en rapport notamment avec la .
Le procédé de fabrication selon l’invention met notamment en œuvre un dispositif de mélange 30 comprenant au moins une ouverture d’entrée 32 et une ouverture de sortie 34 opposée à son ouverture d’entrée 32 selon une direction d’allongement principal du dispositif de mélange. Le dispositif de mélange 30 comprend par ailleurs un volume interne 36 délimité par une paroi périphérique 38 dans laquelle sont formées les ouvertures d’entrée 32 et de sortie 34. Ainsi, les ouvertures d’entrée 32 et de sortie 34 assurent la communication fluidique entre le volume interne 36 du dispositif de mélange 30 avec un environnement extérieur à ce dernier. Le dispositif de mélange 30 comprend par ailleurs un organe hélicoïdal 40 disposé dans son volume interne 36, l’organe hélicoïdale 40 s’étendant sensiblement sur toute la longueur du dispositif de mélange 30 selon sa direction d’allongement principal.
Le procédé comprend au moins une première étape au cours de laquelle on mélange le premier matériau avec le deuxième matériau de telle sorte à obtenir un mélange 41. Le mélange 41 peut notamment comprendre au moins 70% du premier matériau. Dans une deuxième étape, le mélange 41 obtenu lors de la première étape est introduit dans le volume interne 36 du dispositif de mélange 30, par l’ouverture d’entrée 32, puis l’organe hélicoïdal 40 est entrainé en rotation de telle sorte qu’il sépare le premier matériau et le deuxième matériau afin que le deuxième matériau enrobe le premier matériau. Une telle séparation du premier matériau et du deuxième matériau au sein du volume interne 36 du dispositif de mélange 30 est notamment mise en œuvre de par la différence de viscosité entre ces matériaux tel qu’évoqué précédemment. Le deuxième matériau, moins visqueux, tend à se déplacer plus vite et à venir au contact de la surface interne de la paroi périphérique, de sorte que le premier matériau, plus visqueux que le deuxième matériau, est séparé de cette surface interne par la présence du deuxième matériau.
Une fois cette stratification opérée entre le premier matériau et le deuxième matériau, le procédé comprend au moins une troisième étape au cours de laquelle le mélange est expulsé du dispositif de mélange 30 par la rotation de l’organe hélicoïdal 40 et de telle sorte à obtenir une matrice du corps principal 16 du dispositif intercalaire 6 en sortie de l’organe de mélange 30 via l’ouverture de sortie 34. Le corps principal peut ensuite être conformé pour prendre la forme ondulée précédemment évoquée.
Un exemple de mise en œuvre d’un procédé de détermination de paramètres relatifs à la coloration d’une zone corporelle, notamment de poils tels que des cheveux, d’un individu, est maintenant décrit en référence à l’organigramme de la et au schéma explicatif de la .
Le procédé de détermination comprend une étape 100 de sélection d’un échantillon 10 pour l’individu parmi l’ensemble d’échantillons 10.
Par le terme « pour l’individu », il est entendu que la sélection est effectuée en prenant en compte les souhaits et/ou les besoins de l’individu. La sélection sera donc a priori différente d’un individu à un autre. En cela, la sélection est spécifique à un individu donné. Une telle sélection est notamment rendue possible par les couleurs de référence distinctives des différents échantillons 10 de l’ensemble.
La sélection est effectuée par l’individu lui-même ou par un tiers en prenant en compte les souhaits et/ou les besoins de l’individu. Le tiers est, par exemple, un professionnel en esthétique, tel qu’un coiffeur, un visagiste, un esthéticien ou encore un maquilleur.
Par exemple, dans le cadre d’une coloration de cheveux (voire plus généralement de poils), la sélection consiste à sélectionner l’échantillon 10 correspondant à une couleur cible de coloration. En alternative, la sélection consiste à sélectionner l’échantillon 10 correspondant à la couleur naturelle des cheveux de l’individu ou à la couleur actuelle des cheveux de l’individu (notamment lorsque les cheveux ont déjà subi une coloration).
Dans un autre exemple, lorsque la zone corporelle considérée est de la peau, par exemple, la peau du visage, la sélection consiste à sélectionner l’échantillon 10 correspondant à la couleur naturelle de la peau ou à une couleur cible de coloration pour la peau (pour un fond de teint par exemple).
La sélection de l’échantillon 10 en haut à gauche est illustré sur l’exemple de la .