INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Or, les structures acoustiques peuvent être destinées à recouvrir la surface annulaire intérieure ou extérieure de pièces ou d’éléments de grande taille, par exemple d’un carter de soufflante d’un moteur aéronautique. Ainsi, il est nécessaire de réaliser le composant acoustique multiéléments en plusieurs secteurs annulaires, puis d’assembler lesdits secteurs de composant acoustique multiéléments sur la surface à recouvrir en les montant avec le corps multicellulaire et la peau acoustique, de sorte à former une structure acoustique annulaire épousant la surface à recouvrir.
Des dispositifs de fixation sont utilisés pour lier les différents secteurs du composant acoustique multiéléments le long du périmètre de la surface à recouvrir.
Toutefois, la conception, le positionnement et l’assemblage des différents morceaux de la structure acoustique peuvent être délicats.
Tout d’abord, les dispositifs de fixation utilisés augmentent la masse de la structure acoustique et représentent généralement des zones qui ne participent pas à l’atténuation acoustique. En outre, les dispositifs de fixation utilisés peuvent avoir un impact aérodynamique en perturbant l’écoulement de l’air.
Le positionnement des différents morceaux de la structure acoustique les uns par rapport aux autres le long du périmètre de la surface à couvrir peut également être complexe, en particulier lorsque les éléments acoustiques creux ou les cellules ont une forme hexagonale. En effet, comme illustré sur la , des jeux peuvent être présents entre les différents morceaux de structure acoustique. Ces jeux représentent des zones non couvertes par l’ensemble acoustique, qui ne pourront donc pas remplir leur fonction d’atténuation acoustique. En outre, sans dispositions particulières, les bords d’assemblage entre les différents secteurs peuvent ne pas être complémentaires, et ainsi provoquer des zones non couvertes supplémentaires, comme illustré sur la .
Par ailleurs, les zones non couvertes créent également des discontinuités dans le traitement acoustique, qui vont modifier la structure du champ acoustique en repoussant l’énergie qui se propage dans la structure acoustique annulaire. Ainsi, la baisse de performance acoustique est très supérieure à la baisse de performance due uniquement à la perte de surface fonctionnelle acoustique.
2) l’étape d) de reconstruction comporte :
- pour chaque capteur, une opération de construction d’une estimation G e,j (w) de la fonction G j (w) de propagation du signal acoustique dans la structure entre la position où le défaut apparaît et l’emplacement de ce capteur, à l’aide de la relation suivante :
où Γ est une phase définie par la relation suivante :
- W j sont des poids prédéfinis, puis
- la construction de l’estimation S e (w) du signal S(w) à partir des termes (R j (w)G e,j (w))*F j (w) ou des termes F j (w)/(R j (w)G e,j (w)), où le symbole «(...)* » désigne le conjugué de la fonction complexe entre parenthèses.
2) chaque poids W j est défini par la relation suivante :
- P s sont les coordonnées dans le repère fixe du défaut obtenues à l’issue de l’étape de localisation,
- P j sont les coordonnées dans le repère fixe du capteur j,
- c est la célérité à laquelle se propage le signal acoustique à l’intérieur de la structure, et
4) chaque fonction R j (w) est égale à un quelle que soit la valeur de la pulsation w.
5) la fonction G e,j (w) de propagation est une fonction de Green.
La sélection de constituants spécifiques dans cet exemple a été exactement la même que celle de l’Exemple 3, mais les paramètres de processus de préparation dans cet exemple ont été différents de ceux de l’Exemple 3. Le procédé de préparation a comporté les étapes suivantes :
(2) Le mélange A a été soumise à une évaporation sous agitation pendant 2,5 h à une vitesse de rotation de 300 tr/min et une température de 90 °C, un résidu a été séché à 80 °C pendant 24 h et ensuite broyé, et un matériau broyé a été soumis à un traitement de recuit sous azote à 150 °C pendant 6 h et ensuite broyé pour obtenir le matériau de cathode en LCO.
Exemples Comparatifs 1 et 2
Dans ces exemples comparatifs, la sélection des constituants spécifiques a été présentée dans le Tableau 1, et un procédé de préparation d’un matériau de cathode en LCO a comporté les étapes suivantes :
(1) Un copolymère organique a été mélangé avec un solvant, et une particule de LCO a été ajoutée pour obtenir un mélange A, où le matériau de cathode en LCO a possédé une formule chimique de LiAl 0,02 Mg 0,01 Co 0,97 O 2 .
Exemple Comparatif 3
Dans l’Exemple Comparatif 3, un oxyde métallique classique a été utilisé pour revêtir le LCO, et un processus spécifique a été comme suit :
100 g d’une poudre de LCO, 0,38 g d’oxyde d’aluminium nanométrique et 0,25 g de dioxyde de titane nanométrique ont été pesés et méticuleusement broyés dans un mortier pendant 1 h pour amener les trois poudres à être complètement mélangées. Une poudre mélangée résultante a été placée dans un creuset, et le creuset a été placé dans un four tubulaire et soumis ensuite à un traitement thermique à 750 °C pendant 6 h sous une atmosphère d’air. Un matériau résultant a été broyé pour obtenir un matériau de cathode en LCO revêtu par oxyde classique.
Vérification de l’effet
Processus expérimental : Les matériaux de cathode en LCO préparés dans les exemples et les exemples comparatifs ont chacun été utilisés comme un matériau d’électrode. Le matériau d’électrode, du PVDF et du carbone conducteur ont été mélangés selon un rapport de 90:5:5 avec de la NMP en tant que solvant pour obtenir une pâte, la pâte a été revêtue sur un feuillet d’aluminium et le feuillet d’aluminium a été séché à 80 °C et découpé en une feuille d’électrode ; et la feuille d’électrode, une feuille de lithium, un électrolyte, un séparateur, une enveloppe de batterie et similaires ont été assemblés en une demi-pile bouton dans une boîte à gants pour un test.
Conditions de test : 25 °C ; plage de tension de charge et de décharge : de 3,0 V à 4,65 V ; et 50 cycles de charge/décharge à un taux de charge/décharge de 0,5 C (courant : 0,05 mA). Une rétention de capacité au 50e cycle a été calculée. Un procédé de calcul a été comme suit :
rétention de capacité au 50e cycle (%) = (capacité de décharge au 50e cycle/capacité de décharge au premier cycle) * 100 %
Les résultats expérimentaux ont été présentés dans le Tableau 2.
16 Enveloppe
18 Elément porteur
26 Alimentation électrique
28 Segment de fixation/moyen de fixation/tête
30 Entretoise de basculement
34 Rainure
36 Segment du moyen de fixation
38 Base de la forme en U
42 Canal
44 Canal
50 Fil chauffant
PROCEDE DE CONTROLE D’UN REGIME MOTEUR ET PROCEDE DE PILOTAGE D’UN GROUPE DE CLIMATISATION SELON LE PROCEDE DE CONTROLE Le contexte technique de la présente invention est celui du contrôle commande d’un groupe de climatisation d’un véhicule automobile équipé d’un moteur thermique. Plus particulièrement, l’invention a trait à un procédé de contrôle d’un régime ralenti du moteur thermique d’un véhicule automobile, et à un procédé de pilotage d’un groupe de climatisation d’un tel véhicule automobile.
De manière connue, dans un véhicule automobile équipé d’un groupe de climatisation, l’énergie électrique par le groupe de climatisation est fournie par le moteur thermique via une courroie accessoire.
Dans l’état de la technique, on connait des procédés d’adaptation d’un régime ralenti du moteur thermique de véhicule automobile afin de piloter le fonctionnement, et notamment la puissance, du groupe de climatisation refroidissant un habitacle du véhicule automobile. En d’autres termes, de tels procédés visent à définir le régime ralenti en fonction des besoins de refroidissement de l’habitacle, et de la puissance nécessaire au groupe de climatisation pour y parvenir. De tels procédés permettent ainsi d’augmenter le régime ralenti afin d’éviter tout calage du moteur thermique lorsque le groupe de climatisation requiert de l’énergie mécanique du moteur thermique pour produire du froid dans l’habitacle du véhicule.
Les anneaux formant le masque de sonde amorphe ont une épaisseur estimée à partir de l’intensité radiale moyennée sur 360º du sous-pavé de données de fréquences. Le premier pic de cette courbe est le plus intense et c’est le quadruple de sa largeur à mi-hauteur qui donne l’épaisseur de l’anneau. Dans le cas le plus général, l’épaisseur de l’anneau est estimée par simulation atomistique pour chaque cas particulier.
Dans le cas des dimensions supérieures, l’intensité radiale I(r) où r est l’éloignement par rapport au centre de fréquence nulle, est calculée, puis moyennée dans tous les angles de l’espace en coordonnées hypersphériques. L’épaisseur de l’hypersphère du masque de sonde amorphe est par exemple égale au quadruple de la largeur à mi-hauteur du pic le plus intense de I(r). Dans le cas le plus général, l’épaisseur de l’hypersphère est estimée par simulation atomistique pour chaque cas particulier.
La illustre un masque de sonde amorphe 75, comprenant un anneau 77. Le masque de sonde amorphe obtenu à l’étape 56 est appliqué au sous-pavé de données de fréquences à l’étape 58.
L’application 58 (fenêtrage fréquentiel de sonde) du masque de sonde consiste à conserver les valeurs du sous-pavé des données de fréquences qui sont délimitées par les motifs du masque de sonde et à mettre à zéro les autres valeurs du sous-pavé des données de fréquences.
Une transformation de Fourier inverse est appliquée (étape 60) au résultat de l’étape de fenêtrage fréquentiel de sonde, pour obtenir le sous-pavé de données positionnelles de sonde de l’échantillon observé dans le domaine spatial.
Le traitement de référence 52 est analogue au traitement de sonde 48, mais en faisant intervenir le calcul 64 d’un masque de référence, qui est un autre masque de fenêtrage fréquentiel, comportant des deuxièmes motifs de forme analogue mais de dimensions réduites par rapport aux premiers motifs du masque de sonde.
Par exemple, les boules sont alors réduites à quelques pixels et les boules creuses sont réduites à des sphères de quelques pixels d’épaisseur, en veillant à conserver les positions des maxima d’intensité.
Le traitement de référence 52 comprend en outre l’application 66 du masque de référence au sous-pavé de données de fréquences et une application 68 de la transformation de Fourier inverse pour obtenir le sous-pavé de données positionnelles de référence, et une étape optionnelle 70 de correction d’artefacts introduits par la transformation de Fourier.
L’étape 64 de calcul du masque de référence est analogue à l’étape 56 préalablement décrite mais avec une réduction de l’épaisseur des motifs obtenus, tout en conservant leur position.
Dans un mode de réalisation, le calcul du masque de référence est effectué par simulation à partir de caractéristiques de l’échantillon (type de matériau, propriétés théoriques attendues) et de paramètres du microscope utilisé lors de l’acquisition du pavé de données représentatif de l’échantillon.
Dans le cas d’un matériau cristallin, les motifs sont réduits à un diamètre choisi égal à quelques pixels (<10).
En complément optionnel, la résolution est augmentée, selon les méthodes décrites dans la demande de brevet FR 2013933.
Les étapes 66 et 68 sont analogues aux étapes 58 et 60 décrites précédemment.
Dans le cas d’un matériau amorphe, l’étape 64 de calcul du masque de référence est obtenue par amincissement de l’anneau du masque de sonde jusqu’à une épaisseur ultime de quelques pixels (<10).
Dans les hyperespaces de dimension N strictement supérieure à 2, cette idée se généralise en réduisant l’épaisseur de la boule creuse à quelques pixels, tout en conservant la position des maxima d’intensité.
Dans le cas d’un alliage ternaire AxByCz, et dans le cas où N=2 dimensions, on peut par exemple calculer un cercle AB dont le rayon est l’inverse de la distance attendue entre un atome de A et un atome de B, un autre anneau BC dont le rayon est l’inverse de la distance entre B et C, et un troisième anneau AC dont le rayon est l’inverse de la distance entre A et C. Si on utilise l’anneau AB, alors le filtrage conserve l’information provenant des liaisons AB, et idem avec AC ou BC.
Sous un aspect, chaque partie courbe 109 du stator 102 comporte un sommet convexe 200a, 200b, 200c, 200d ; et chaque partie courbe du carter 111 (en particulier, du flasque arrière 112a, dans les exemples illustrés) comporte un sommet concave. Chaque sommet convexe 200a, 200b, 200c, 200d est un point de la partie courbe 109, du profil extérieur 110, qui est situé le plus loin de l’axe central 122 ; et chaque sommet concave est un point le long du profil intérieur 204 qui est situé le plus loin de l’axe central. Par conséquent, lors de l’assemblage, chaque sommet convexe 200a, 200b, 200c, 200d est aligné de façon à s’adapter dans un sommet concave du flasque arrière 112a. Après l’assemblage, chaque sommet convexe 200a, 200b, 200c, 200d est donc aligné et adapté dans un sommet concave, de sorte qu’il empêche ainsi une rotation indésirable du stator 102.
Dans un exemple, chaque sommet convexe 200a, 200b, 200c, 200d est placé de manière régulière le long du profil extérieur 110 à un angle de décalage autour de l’axe central 122.
La illustre l’ensemble stator 102 et carter 111. Spécifiquement, le stator 102 est fixé, ou raccordé, au flasque arrière 112a, selon la présente invention. Dans l’illustration, le noyau de stator comprend quatre sommets convexes 200a, 200b, 200c, 200d ; et le flasque arrière 112a comprend quatre sommets concaves 300a, 300b, 300c, 300d. Comme décrit précédemment, chacune des parties courbes 200a, 200b, 200c, 200d du stator 102 est immobilisée étant donné que chaque sommet convexe 200a, 200b, 200c, 200d est aligné et adapté dans un sommet concave 300a, 300b, 300c, 300d formé dans le flasque arrière 112a. Par exemple, sur la , le sommet convexe 200a du stator 102 est adapté dans le sommet concave 300a. De façon similaire, une fois que le stator 102 est raccordé au flasque arrière 112a, le sommet convexe 200b est adapté dans le sommet concave 300b ; le sommet convexe 200c est adapté dans le sommet concave 300c ; et le sommet convexe 200d est adapté dans le sommet concave 300d. Par conséquent, pendant le fonctionnement, toute rotation du stator 102 est bloquée, étant donné que chacun des sommets convexes 200a, 200b, 200c, 200d est bloqué dans un des sommets concaves 300a, 300b, 300c, 300d. Par conséquent, une rotation du stator 102, provoquée par des efforts de torsion pouvant agir sur celui-ci, est restreinte. En outre, la machine électrique tournante 100, en particulier le carter 111, ne subit pas de résonance, ou la résonance est effectivement au moins en grande partie atténuée. L’intégrité structurelle et fonctionnelle du stator 102 et du carter 111 est donc maintenue. En outre, aucun composant supplémentaire n’est nécessaire pour bloquer la rotation du stator 102, de sorte que la structure de la machine électrique tournante 100 n’est pas rendue plus complexe. De plus, la possibilité d’un désalignement lors de l’assemblage du stator 102 et du carter 111 est évitée.
Dans un exemple, une fois que le stator 102 est raccordé au flasque arrière 112a, un ajustement serré est établi entre la surface extérieure 104 du noyau de stator et la surface intérieure 114 du carter. En d’autres termes, après l’assemblage, il n’existe pas d’espace/de jeu entre les sommets convexes 200a, 200b, 200c, 200d du noyau de stator et les sommets concaves 300a, 300b, 300c, 300d du flasque arrière 112a, de sorte que toute rotation du noyau de stator à l’intérieur du flasque arrière 112a est bloquée. Par conséquent, même en cas d’exposition à une FCEM, le stator 102 ne tourne pas à l’intérieur du carter 111, spécifiquement du flasque arrière 112a. De façon non limitative, l’ajustement serré peut être établi uniquement entre les sommets convexes 200a, 200b, 200c, 200d du stator 102 (c’est-à-dire pas la totalité de la surface extérieure) et les sommets concaves 300a, 300b, 300c, 300d du carter 111 (c’est-à-dire pas la totalité de la surface intérieure).
Une personne du métier connaît diverses manières de fixer un stator 102 dans le carter 111, par exemple par vissage, par frettage, etc. Dans l’exemple dans lequel le stator 102 est raccordé au moyen d’un frettage, le stator 102 est adapté dans le carter 111 par emmanchement à chaud du stator dans le carter 111. Dans ledit exemple, le carter 111 de la machine électrique tournante 100 est préchauffée, l’intérieur du carter 111 étant ainsi agrandi sous l’effet de la dilatation thermique du matériau du carter. Après l’insertion du stator 102 à l’intérieur du carter, la taille de l’intérieur du carter est réduite au cours d’un procédé de refroidissement, ceci produisant une force dirigée vers l’intérieur sur le stator 102 qui est répartie sur la circonférence du carter 111, la force dirigée vers l’intérieur augmentant à mesure que le refroidissement progresse. Un ajustement serré peut ainsi être établi entre le stator 102 et le carter 111.
Dans un autre exemple, une fois que le stator 102 est raccordé au carter 111 (spécifiquement au flasque arrière 112a dans les exemples illustrés), un jeu est maintenu entre la surface intérieure 114 du carter 111 et la surface extérieure 104 du noyau de stator. Le jeu n’empêche pas le blocage de la rotation du stator 102 à l’intérieur du carter 111 étant donné que, lors de la fixation du stator 102 dans le carter 111, les sommets convexes 200a, 200b, 200c, 200d du noyau de stator sont disposés dans les sommets concaves 300a, 300b, 300c, 300d.
La et la représentent différentes vues en perspective du stator 102, selon la présente invention. La est une vue de face du stator 102 et la est une vue de côté du stator 102. Dans un souci de concision, et en raison de similarités des numéros de référence, les et 4B sont décrites ici en tandem. Comme décrit précédemment, et comme représenté dans l’exemple illustré, le profil extérieur 110 du stator 102 comprend quatre sommets convexes 200a, 200b, 200c, 200d s’étendant vers l’extérieur dans la direction radiale à partir de l’axe central 122.
De façon non limitative, une partie 400a, 400b, 400c, 400d du profil extérieur 110 se trouvant entre chacun des quatre sommets convexes 200a, 200b, 200c, 200d est un profil courbe. En d’autres termes, dans ledit exemple, la partie 400a, 400b, 400c, 400d entre chaque sommet convexe 200a, 200b, 200c, 200d ne comprend pas une partie plate. Par conséquent, une partie du profil intérieur 204 du flasque arrière formée entre chaque sommet concave 300a, 300b, 300c, 300d est courbe ; et est donc conçue pour que la partie 400a, 400b, 400c, 400d du stator 102 puisse s’y adapter.
Les , 5B et 5C représentent des exemples différents du profil extérieur 110 selon la présente invention. La représente le profil extérieur 110 du noyau de stator, comprenant quatre sommets convexes 200a, 200b, 200c, 200d, comme il a été décrit en détail dans la description qui précède. De façon non limitative, chacun des quatre sommets convexes 200a, 200b, 200c, 200d du profil extérieur 110 est placé de manière régulière le long du profil extérieur 110 à un angle de décalage 500 autour de l’axe central 122. Sous un aspect, la ou chacune des parties courbes 109 présente une largeur mesurée en termes d’un angle θ sous-tendu par ladite partie courbe 109. La largeur de ladite partie courbe 109 est prévue de telle sorte qu’un rapport de l’angle θ sur l’angle de décalage 500 soit d’au moins 1:4 et inférieur à 1:1. Dans l’exemple illustré sur la , l’angle de décalage 500 est de 90°. L’angle θ est donc d’au moins 22,5° et inférieur à 90°.
La représente un autre exemple dans lequel le profil extérieur 110 du noyau de stator comprend deux sommets convexes 500a, 500b. Les deux sommets convexes 500a, 500b peuvent être formés de telle sorte que chaque sommet convexe 500a, 500b soit à l’opposé de l’autre le long du profil extérieur 110. Chacun des deux sommets convexes 500a, 500b est décalé de l’autre d’un angle de décalage 500 de 180°, de sorte qu’un profil de forme elliptique est créé. Par conséquent, le profil intérieur 204 du carter 111 comprend deux sommets concaves (non illustrés) placés de façon à se trouver sur des côtés opposés le long dudit profil intérieur 204. Dans ledit exemple, les deux sommets convexes 500a, 500b du noyau de stator sont donc appropriés pour s’aligner avec les deux sommets concaves du profil intérieur 204 du carter lors de l’assemblage. En d’autres termes, la surface extérieure 104 du noyau de stator, spécifiquement à l’endroit où sont formés les sommets convexes 500a, 500b, est bloquée dans le sommet concave formé au niveau de la surface intérieure 114 du carter 111. Par conséquent, pendant le fonctionnement, en cas d’exposition à une FCEM induite, toute rotation du stator 102 est bloquée par le fait que les deux sommets convexes 500a, 500b sont bloqués dans les deux sommets concaves. De façon non limitative, l’ajustement entre le stator 102 et le carter 111, selon l’exemple susmentionné, peut être un ajustement serré ou un ajustement avec jeu, comme décrit en détail dans un paragraphe précédent. En outre, dans l’exemple illustré sur la , l’angle θ est d’au moins 45° et inférieur ou égal à 180°.
La illustre un exemple dans lequel le profil extérieur 110 comprend trois sommets convexes 600a, 600b, 600c. Le profil intérieur 204 du carter 111 peut être approprié pour s’aligner avec le profil extérieur 110 du noyau de stator lors de l’assemblage. Précisément, le profil intérieur 204 peut être formé de sorte qu’il comprend trois sommets concaves (non illustrés) afin de correspondre à la structure du noyau de stator. Par conséquent, lorsque le stator 102 est raccordé, ou fixé, dans le carter 111, chacun des trois sommets convexes 600a, 600b, 600c du noyau de stator est en ajustement serré avec un des trois sommets concaves formés dans le carter 111. En outre, dans l’exemple illustré sur la , l’angle θ est d’au moins 30° et inférieur ou égal à 120°.
Dans encore un autre exemple (non illustré), le profil extérieur 110 du noyau de stator peut ne comporter qu’une partie courbe et donc un sommet convexe. Par conséquent, le profil intérieur 204 du carter peut présenter un profil similaire (le profil étant le même que le profil extérieur 110 susmentionné ayant un sommet convexe) pour pouvoir recevoir le noyau de stator lors de l’assemblage. Spécifiquement, lors de l’assemblage, le profil intérieur 204 du carter 111 comprend un profil de sommet concave qui entre en prise avec le sommet convexe du noyau de stator. Par conséquent, même en cas d’exposition à des efforts de torsion, le stator 102 est immobilisé de sorte qu’il ne peut tourner étant donné que le(s) sommet(s) convexe(s) est/sont bloqué(s) dans le sommet concave du carter 111.
De façon similaire, dans d’autres exemples, le profil extérieur 110 du noyau de stator peut être conçu de sorte qu’il comprend davantage de parties courbes 109 ; et le profil intérieur 204 du carter 111 comprend un nombre de sommets concaves égal à celui du noyau de stator. L’application d’un couple indésirable au stator 102 peut donc être bloquée. De façon non limitative, l’ajustement entre le stator 102 et le carter 111, selon l’un quelconque des exemples susmentionnés, peut être un ajustement serré ou un ajustement avec jeu, comme décrit en détail dans un paragraphe précédent.
Dans un autre exemple, le profil extérieur 110 du noyau de stator est configuré de manière irrégulière (non illustré). Spécifiquement, l’agencement des parties courbes 109, et donc des sommets convexes, est irrégulier le long du profil extérieur 110. Par exemple, dans le profil extérieur 110 configuré de manière irrégulière, il n’existe pas deux angles de décalage 500 qui soient égaux. En outre, une configuration irrégulière correspond également à une configuration du profil extérieur 110 telle qu’une moitié quelconque du profil extérieur 110 n’est pas un reflet de l’autre moitié. Par conséquent, dans ledit exemple, le profil intérieur 204 du carter 111 présente le même profil intérieur 204 que celui du profil extérieur 110. Ainsi, une rotation indésirable du stator 102 peut être considérablement atténuée, voire éliminée.