INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La pièce de véhicule 2 comprend une pièce en matière plastique 4 destinée à former une pièce extérieure d’un véhicule automobile, par exemple une pièce de carrosserie du véhicule. La pièce en matière plastique 4 est réalisée dans un thermoplastique ou un thermodurcissable, par exemple du polypropylène (PP), du polycarbonate (PC) du polyméthacrylate de méthyle (PMMA), de l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS), un mélange de polycarbonate et d’acrylonitrile butadiène styrène (ABS-PC) ou un préimprégné en feuille (SMC, sigle pour les termes anglo-saxons « Sheet Molding Compound »). Lors de sa fabrication, la pièce en matière plastique 4 peut être mélangée avec un additif lui conférant une résistance aux rayonnements ultraviolets et infrarouges. La pièce en matière plastique 4 est réalisée par moulage. Un tel procédé étant connu, on ne le détaillera pas davantage dans ce qui suit.
La pièce en matière plastique 4 présente un aspect visuel prédéfini. Pour ne citer que quelques exemples de réalisation, la pièce en matière plastique est réalisée dans une couleur prédéfinie, elle présente sur sa surface extérieure une certaine rugosité, sa surface extérieure peut présenter un effet pailleté, un effet nacré, un effet moucheté, une variation de teinte, un effet bariolé multicolore, et/ou des zones de couleur ou d’aspect variable ou aléatoire.
Selon une variante de réalisation de l’invention, la pièce en matière plastique est réalisée dans un matériau transparent ou translucide et est destinée à protéger une source de lumière (non représentée). On entend par « transparente », respectivement « translucide », qu’elle est au moins transparente, respectivement translucide, à tout rayonnement lumineux présentant une longueur d’onde comprise dans le spectre visible, c’est-à-dire comprise entre environ 380 et 780 nm. A titre d’exemple de réalisation, une telle pièce peut être réalisée dans un plastique présentant cette caractéristique comme du polypropylène (PP), du polycarbonate (PC) ou du polyméthacrylate de méthyle (PMMA). Selon cette variante, la pièce en matière plastique est destinée à protéger une source de lumière (non représentée) configurée pour éclairer en direction de la pièce en matière plastique et à travers celle-ci.
Selon une autre variante de réalisation de l’invention, la pièce en matière plastique est destinée à protéger un organe d’émission d’ondes (non représenté), tel qu’un radar ou un lidar, et forme un radôme. Dans le cas du radar, l'organe d’émission d’ondes peut par exemple être configuré pour émettre des ondes de fréquence de l’ordre de 24 GHz ou de l’ordre de 77 GHz. Dans le cas du lidar, l'organe d’émission d’ondes peut être configuré pour émettre des ondes de longueur d’onde comprise entre 750 nm et 1,5 µm. Selon cette variante, la pièce en matière plastique est réalisée dans un matériau transparent aux ondes émises par l’organe d’émission d’ondes, c’est-à-dire capable à transmettre une fraction supérieure à 90% d’un flux d’ondes incident le traversant.
La pièce de véhicule 2 comprend une couche de laque 6 qui est déposée sur la surface externe de la pièce en matière plastique 4, c’est-à-dire la surface de la pièce en matière plastique 4 destinée être exposée à l’environnement extérieur lorsqu’elle est installée sur un véhicule. La couche de laque 6 est opaque et permet de colorer la surface extérieure de la pièce de véhicule 2. La couche de laque 6 présente une épaisseur comprise entre 10 et 40 µm, de préférence elle présente une épaisseur de 25 µm plus ou moins 5 µm. La couche de laque présente un aspect visuel prédéfini différent de celui de la pièce en matière plastique 4 décrit dans ce qui précède.
Selon la première étape du procédé de fabrication de la pièce de véhicule 2, on dépose la couche de laque 6 sur la pièce en matière plastique 4. La couche de laque 6 est entièrement réticulée avant ou après son dépôt sur la pièce en matière plastique 4. La laque comprend un durcisseur qui lui permet d’obtenir les propriétés de la couche de vernis mentionnée dans le document FR3099714A1 cité plus haut.
On a représenté en une seconde étape du procédé de fabrication de la pièce de véhicule 2. Dans cette étape, on irradie une partie de la pièce de véhicule 2 à l’aide d’un rayonnement laser 8 de manière à enlever (notamment par brûlage) la couche de laque 6. Cette ablation, ou grattage, est effectuée dans toute l’épaisseur de la couche de laque 6. Cette opération est communément désignée par les termes anglo-saxons « laser-etching » pouvant être traduits par « grattage laser ». Le rayonnement laser 8 présente une longueur d’onde comprise dans l’infrarouge, c’est-à-dire comprise entre 700 nm et 20000 nm dans le cadre de l’invention.
L’irradiation est réalisée uniquement dans une partie de la pièce de véhicule 2 dans le sens où elle est réalisée selon un motif prédéfini de la surface externe de la couche de laque 6. Elle est paramétrée de sorte que la couche de laque 6 soit irradiée, donc éliminée dans le motif et dans toute son épaisseur, mais sans endommager la pièce en matière plastique 4.
Après l’irradiation, la surface de la pièce de véhicule 2 présente au moins deux aspects visuels.
Dans la zone du motif gratté prédéfini, la pièce en matière plastique 4 n’est pas revêtue. Dans cette zone, la surface extérieure de la pièce en matière plastique 4 forme la surface extérieure de la pièce de véhicule 2, de sorte que c’est l’aspect de la pièce en matière plastique 4 qui est visible de l’extérieur dans le motif. Dans le cas d’une pièce réalisée en matière transparente ou translucide, la lumière peut être transmise de la source de lumière vers l’environnement extérieur. Et dans le cas d’une pièce en matière plastique configurée pour protéger un organe d’émission d’ondes tel qu’un radar ou un lidar, les ondes émises par l’organe d’émission d’ondes peuvent être transmises de l’organe d’émission d’ondes vers l’environnement extérieur.
En dehors de la zone du motif gratté prédéfini, la pièce en matière plastique 4 est revêtue de la couche de laque 6. Dans cette zone, la surface extérieure de la couche de laque 6 forme la surface extérieure de la pièce de véhicule 2, de sorte que c’est l’aspect de la couche de laque 6 qui est visible de l’extérieur dans le motif. Dans cette zone, dans le cas où la pièce en matière plastique est transparente ou translucide, la lumière visible ne peut être transmise de l’environnement extérieur vers la pièce en matière plastique 4. Etant donné que la pièce en matière plastique 4 et la couche de laque 6 présentent des aspects visuels différents, le motif est aisément observable par une personne regardant la pièce de véhicule 2 depuis l’extérieur.
Après cette étape d’irradiation, on peut prévoir une étape supplémentaire de lustrage de la pièce de véhicule 2. Ce lustrage permet d’arrondir les coins formés par la gravure effectuée lors de l’étape d’irradiation, et donc d’améliorer l’esthétique de la pièce de véhicule 2 et son aspect de surface au toucher, atténuant davantage encore l’effet « sticker ».
On a représenté en une première étape d’un procédé de fabrication d’une pièce de véhicule 2’ selon un second mode de réalisation de l’invention.
Il en résulte que les consignes des moteurs sont telles que représentées dans le tableau ci-dessous.
Stratégie 2 : avance par tour variable en fonction de la vitesse de rotation de l’outil coupant
Selon la deuxième stratégie, l’avance par tour du foret dépend de la vitesse de rotation N de l’outil coupant. Dans ce cas, on associe à différentes plages de vitesses de rotation N de l’outil coupant différentes valeurs d’un coefficient A2. Le tableau ci-dessous donne des exemples illustratifs de valeur de A2 pour des valeurs de N’.
Dans ce cas, les consignes des moteurs sont telles que représentées dans le tableau ci-dessous.
Dans le cas d’une régulation du moteur d’avance en courant suivi d’un calcul de la consigne de régulation en vitesse du moteur de coupe, la vitesse du moteur de coupe n’étant à priori pas connue, les séquence suivantes seront réalisée : choix d’une avance par tour dans le tableau. calcul de la consigne de vitesse de rotation du moteur de coupe et de la vitesse de rotation du foret en résultant. comparaison de la valeur de vitesse de rotation de l’outil coupant avec la plage de vitesse associée à l’avance par tour choisie. si la plage considérée contient bien la vitesse calculée alors le moteur de coupe est régulé en vitesse avec la consigne calculée. si la plage considérée ne contient pas la vitesse calculée alors l’avance par tour suivante dans le tableau est prise en considération pour un nouveau calcul de consigne de vitesse de moteur de coupe. Ce calcul est répété jusqu’à ce qu’il y ait cohérence entre la vitesse calculée et la plage de vitesse considérée
Stratégie 3 : avance par tour variable en fonction de la profondeur d’engagement de l’outil coupant
Dans la stratégie 3, l'avance par tour dépend de la profondeur d’engagement de l’outil coupant suivant la fonction : ATR= A3.(2.E-prof)/2.E
Ceci conduit à avoir une avance A3 à l'entrée du trou et A3/2 à la sortie, après que le foret ait parcouru une profondeur de E mm (épaisseur de la paroi).
Exemple de courbes de régulation des moteurs Les figures 5, 6, 7 et 8 illustrent des exemples de courbes de variation de la vitesse du moteur de coupe et de variation du couple respectivement pendant : le perçage de l’empilement d’une couche de matière tendre et d’une couche de matière dure ; le perçage de l’empilement d’une couche de matière dure et d’une couche de matière tendre ; le perçage d’un élément monocouche avec un foret conique ; le perçage-fraisurage d’un élément monocouche avec un foret adapté à un perçage de ce type.
On observe sur la qu’après l’entrée en pleine matière du foret dans la matière tendre, le couple c se stabilise à une valeur inférieure au seuil de couple C si bien que le moteur de rotation est régulé en vitesse avec n=ncref. Après l’entrée du foret dans la matière dure, le couple c augmente si bien que le moteur de rotation est régulé en couple afin que le couple se stabilise au seuil de couple C.
On observe sur la qu’après l’entrée du foret dans la matière dure, le couple c augmente si bien que le moteur de rotation est régulé en couple afin que le couple se stabilise au seuil de couple C. Après l’entrée du foret en pleine matière dans la matière tendre, le couple c se stabilise à une valeur inférieure à au seuil de couple C si bien que le moteur de rotation est régulé en vitesse avec n=ncref.
On observe sur la que le moteur de rotation est initialement régulé en vitesse avec n=ncref et, qu’après l’entrée du foret dans la matière, le couple c augmente si bien qu’au-delà d’une certaine valeur, le moteur de rotation est régulé en couple afin que le couple se stabilise au seuil de couple C.
On observe sur la que le moteur de rotation est initialement régulé en vitesse avec n=ncref et, qu’après l’entrée du foret dans la matière, le couple c se stabilise à une valeur inférieure au seuil C. Puis, lorsque le foret débouche de la pièce à percer, le couple C décroit de manière importante avant de raugmenter lors de la réalisation de la fraisure, si bien que le moteur de rotation est régulé en couple afin que le couple se stabilise au seuil de couple C.
Identification d’évènements au cours du perçage Dans une variante, le procédé comprend des étapes consistant à : mesurer et enregistrer en temps réel des nouvelles fréquences de rotation N", V" du moteur de coupe et/ou d’avance en fonction du temps, ou mesurer et enregistrer en temps réel un courant consommé par le moteur de coupe et/ou d’avance en fonction du temps ; comparer les enregistrements ainsi obtenus à des courbes prédéterminées de variation en fonction du temps de la fréquence de rotation du moteur de coupe et/ou d’avance ou d’un courant consommé par le moteur de coupe et/ou d’avance, les courbes prédéfinies correspondant à des événements et natures d’événements prédéterminés ; déduire de cette comparaison la survenue d’un évènement et sa nature.
La nature des événements détectables appartient de préférence au groupe comprenant : une entrée dudit outil coupant dans ledit élément à percer une sortie dudit outil coupant dudit élément à percer, le passage dudit outil coupant dans une nouvelle matière, ledit élément à percer comprenant l’empilement d’au moins deux matières différentes ; un bourrage de copeaux dans un trou en cours de perçage.
Avantageusement, le revêtement extérieur peut être directement en contact avec l’âme.
Avantageusement, quel que soit le mode de réalisation envisagé, l’âme 11 de la fibre de l’utilisation selon la présente invention peut présenter un diamètre compris dans un intervalle allant de 20 µm à 10 mm, de préférence de 80 µm à 500 µm et de manière encore préférée de 125 µm.
Avantageusement, le revêtement extérieur peut présenter une épaisseur comprise entre 5 µm et 240 µm. Si l’âme est de forme cylindrique, l’épaisseur du revêtement extérieur sera alors une épaisseur radiale comprise entre 5 µm et 240 µm.
Avantageusement, la fibre optique comportant un revêtement extérieur comprenant un mélange de nitrure de bore hexagonal et de bentonite, à raison d’au moins 10 % en poids de bentonite par rapport au poids total dudit revêtement extérieur peut être choisie parmi une fibre optique standard, une fibre multicœur, une fibre microstructurée, une fibre effilée (ou « taper » en langue anglaise), un coupleur optique comprenant une ou plusieurs fibres en entrée et une ou plusieurs fibres en sortie, une fibre laser, sans que cette liste ne soit limitative.
Avantageusement, le procédé de fabrication additive mise en œuvre selon l’invention peut comprendre les étapes : a) fabrication d’une matrice céramique à partir d’un matériau céramique, b) mise en contact de au moins une fibre 1 avec la matrice céramique obtenue à l’étape a) ; c) fixation de au moins une fibre 1 à la surface de la matrice céramique, éventuellement à l’aide d’éléments en périphérie de la zone de fabrication, de manière à limiter tout mouvement relatif de ladite au moins une fibre 1 par rapport à la matrice céramique. d) fabrication d’une matrice complémentaire recouvrant totalement ou partiellement la au moins une fibre 1. L’ensemble formé par les matrices céramiques et la fibre forme une structure céramique selon l’invention.
Avantageusement, la matrice céramique est composée d’un matériau inorganique, généralement composé d’atomes métalliques, métalloïdes ou non-métallique. Il peut s’agir d’oxydes (par exemple : oxyde d’aluminium, oxyde de zirconium, dopés ou non), de non-oxydes (carbures, borures, nitrures), céramiques composées de silicium et d’atomes tels que tungstène, magnésium, platine ou encore titane, et de céramiques composites (combinaison des oxydes et des non-oxydes). Le choix de la matière utilisée pour former la matrice est généralement dicté par les contraintes géométriques du modèle à fabriquer, les caractéristiques finales de la structure céramique qui est fabriquée (contraintes mécaniques, thermiques et esthétiques).
On entend par éléments en périphérie de la zone de fabrication, des systèmes mécaniques ou de mesure situés à l’extérieur du volume à l’intérieur duquel la matrice est fabriquée par le procédé, et assistant à la réalisation dudit procédé ; étant entendu que la zone de fabrication est le volume à l’intérieur duquel la matrice est fabriquée à l’aide du procédé de fabrication.
On entend par limitation de tout mouvement relatif de la fibre, une technique permettant de maintenir la fibre en une position fixe, par exemple à l’aide de systèmes mécaniques de fixation ou encore des matériaux adhésifs. L’amplitude de variation de position locale de la fibre acceptable autour de cette dite position fixe de l’espace ainsi que sa fréquence dépendent des conditions expérimentales du procédé investigué.
Avantageusement, le procédé de fabrication additive peut être choisi parmi l’extrusion de matériau, le dépôt d’énergie dirigé, la fabrication d’objets laminés, la projection de matériau incluant la projection thermique et la projection plasma, la fusion sélective ou le frittage sélectif sur lit de poudre, la photopolymérisation.
Avantageusement, le procédé de fabrication d’une structure céramique est un procédé de fabrication d’une structure céramique instrumentée d’un CFO par projection plasma atmosphérique, et comprend les étapes : a’) fabrication d’une matrice céramique à partir d’un matériau céramique par projection plasma atmosphérique, b’) mise en contact d’au moins une fibre 1 avec la matrice céramique obtenue à l’étape a’), et obtention d’une matrice instrumentée ; c’) positionnement de la matrice instrumentée obtenue à l’étape a) dans une enceinte de dépôt, couche-par-couche, d’un matériau céramique, par projection plasma atmosphérique sur la matrice instrumentée et intégration de la au moins une fibre 1, en recouvrant totalement ou partiellement la au moins une fibre 1 dudit matériau céramique ; et obtention d’une structure céramique instrumentée d’un CFO.
On entend par matrice céramique, un objet tridimensionnel, ou un volume de matière, fabriqué à l’aide d’un procédé de fabrication additive. On entend par matrice instrumentée, le matériau fabriqué à l’aide du procédé de fabrication additive et pouvant subir différents post-traitements, et un volume dudit matériau d’une géométrie définie comprenant un CFO ou une fibre à sa surface ou en son sein.
On entend par matériau céramique, un matériau inorganique composé d’atomes métalliques, métalloïdes ou non-métallique. Il peut s’agir d’oxydes (par exemple : oxyde d’aluminium, oxyde de zirconium, dopés ou non), de non-oxydes (carbures, borures, nitrures), céramiques composées de silicium et d’atomes tels que tungstène, magnésium, platine ou encore titane, et de céramiques composites (combinaison des oxydes et des non-oxydes). Il peut s’agir par exemple d’alumine (Al 2 O 3 ), de zircone (ZrO 2 ), carbure de silicium (SiC), carbure de tungstène (WC), carbure de bore (B 4 C), nitrure de silicium (S 3 N 4 ), nitrure d’aluminium (AlN), diborure de zirconium (ZrB 2 ).
On entend par enceinte de dépôt, un volume à l’intérieur duquel le dépôt est réalisé à l’aide du procédé de fabrication additive. Ce volume est physiquement délimité par une paroi étanche ou non à l’atmosphère ambiante. Ladite enceinte de dépôt présente un volume dépendant du procédé de fabrication additive, généralement compris entre 0,001 m 3 et 200 m 3 .
Avantageusement, dans le cas où l’enceinte de dépôt est étanche à l’atmosphère extérieure, la composition gazeuse et la pression de l’atmosphère contenue à l’intérieur de l’enceinte de dépôt peuvent être contrôlés.
On entend par dépôt, couche-par-couche, la fabrication d’un volume de matière de géométrie prédéfinie par dépôt incrémental ou successif de volumes de matière intermédiaires circonscrits dans ledit volume de géométrie prédéfinie.
Dans une première variante, le procédé de fabrication d’une structure céramique selon l’invention, comprend les étapes : i) fabrication d’une matrice céramique à partir d’un matériau céramique dans une enceinte via un dépôt, couche-par-couche du matériau céramique, ii) mise en contact d’au moins une fibre 1 avec la matrice céramique réalisée à l’étape i) et obtention d’une matrice instrumentée ; iii) positionnement de la matrice instrumentée obtenus à l’étape ii) dans une enceinte de dépôt et dépôt, couche-par-couche, du matériau céramique sur la matrice instrumentée afin d’intégrer la au moins une fibre 1, en recouvrant totalement ou partiellement la au moins une fibre 1 dudit matériau céramique ; et obtention d’une structure instrumentée d’un CFO, iv) mise en contact d’au moins une autre fibre 1 avec la matrice fabriquée lors de l’étape iii) tel que décrit dans l’étape ii) et dépôt d’une nouvelle épaisseur de matrice pour intégrer ces fibres tel que décrit dans l’étape iii), le nombre d’itération de l’étape iv) étant supérieur ou égal à 1, de préférence de 1 à 5 itérations, v) optionnellement post traitement physico-chimique de la pièce obtenue à la suite des étapes précédentes, par immersion dans un solvant organique et/ou exposition à une température supérieure à 200°C , vi) optionnellement traitement thermique de la pièce obtenue à l’étape v), ledit traitement consistant à exposer la pièce à une température supérieure à 600°C.
Selon une première variante, l’éloignement D0 correspond à la plus petite distance D1 séparant l’aéronef 95 et l’aire d’atterrissage 100.
Selon une deuxième variante, l’éloignement D0 correspond à la plus petite distance D2 séparant des projections de l’aéronef 95 et de l’aire d’atterrissage 100 dans un plan horizontal 200.
Les figures 3 à 8 illustrent une interface homme-machine 1 utilisée lors de l’atterrissage d’un aéronef 95 sur une aire d’atterrissage 100 de type bateau. Toutefois, ces figures sont aussi applicables pour un autre type d’aire d’atterrissage 100 et/ou un décollage à partir de l’aire d’atterrissage 100.
En référence à la , un calculateur de pilotage 97 calcule une trajectoire à suivre par l’aéronef 95 et la transmet au générateur de symboles 20 pour traitement. Selon un exemple, l’opérateur OP sollicite à cet effet l’interface de paramétrage 84 pour paramétrer un sens du vent, puis un calculateur de pilotage 97 de l’aéronef 95 reçoit ce sens du vent et calcule en conséquence la trajectoire. Les paramètres de cette trajectoire sont ensuite transmis par des moyens de communication usuels à l’interface homme-machine 1.
Le générateur de symboles 20 peut alors déterminer, pour la ou les images 30, 50 à afficher, une configuration courante à appliquer et transmet à l’afficheur 10 les paramètres de la ou des images 30,50 à afficher.
En particulier, l’afficheur 10 peut afficher une image horizontale 30 contenant au moins un symbole d’affichage 25 vu verticalement selon un référentiel terrestre et/ou une image verticale 50 présentant au moins le symbole d’aéronef 51 et le symbole d’aire d’atterrissage 52 à des altitudes respectives.
Quelle que soit l’image, la configuration d’affichage peut comprendre un référentiel applicable pour calculer les positions des différents symboles d’affichage 25 en fonction des coordonnées des objets associés, et notamment de l’aéronef 95 associé au symbole d’aéronef et de l’aire d’atterrissage 100 associée au symbole d’aire d’atterrissage. Ainsi, le générateur de symboles 20 peut être configuré pour utiliser les senseurs associés à un référentiel absolu REFABS dans lequel chaque symbole d’affichage 25 est associé à une latitude ainsi qu’à une longitude voire à une altitude, à un référentiel relatif REFREL centré sur l’aire d’atterrissage 100, à un référentiel d’aire moyenne REFMOY centré sur une position moyenne d’une aire d’atterrissage 100 mobile depuis un temps prédéterminé TPS, par exemple de l’ordre de 30 secondes. La position moyenne peut être calculée par le générateur de symboles ou une autre unité de traitement à l’aide des positions successives mesurées pendant ledit temps prédéterminé TPS.
Pour l’image horizontale 30, le générateur de symboles 20 peut être configuré pour choisir l’orientation parmi une liste comprenant au moins une des orientations suivantes : une orientation ONORD par rapport au nord pour qu’un point de l’image horizontale 30 illustrant le nord magnétique ou géographique soit positionné dans un endroit prédéterminé de l’afficheur 10, une orientation OCAP par rapport au cap pour qu’un cap de l’aéronef 95 soit positionné d’une manière prédéterminée sur l’afficheur 10, une orientation OAIRE par rapport à l’aire d’atterrissage 100 pour que le symbole d’aire d’atterrissage soit positionné d’une manière prédéterminée sur l’afficheur 10.