INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation préféré, le dispositif de pulvérisation selon l’invention comprend : - au moins un récipient contenant la composition B comprenant au moins un polymère filmogène choisi parmi les homopolymères de vinylpyrrolidone (PVP), les copolymères de vinylpyrrolidone, les copolymères acrylamide, les homopolymères ou copolymères d’esters d’acide acrylique, les homopolymères ou copolymères d’éthylène et leurs mélanges, et - un mécanisme de pulvérisation muni d’au moins un orifice de distribution, en communication avec le récipient.
Selon un mode de réalisation préféré, les compositions A et/ou B sont conditionnées dans un ou plusieurs dispositifs de pulvérisation en présence d’au moins un agent propulseur tel que défini ci-après.
Avantageusement, la quantité totale en agent(s) propulseur(s) va de 1 à 99 % en poids, de préférence de 1 à 98 % en poids, plus préférentiellement de 2 à 95 % en poids par rapport au poids de la composition le (les) contenant.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition A telle que décrite précédemment est conditionnée dans un dispositif de pulvérisation en présence d’au moins un agent propulseur.
Selon un autre mode de réalisation préféré, la composition B telle que décrite précédemment est conditionnée dans un dispositif de pulvérisation en présence d’au moins un agent propulseur.
La divulgation concerne en outre un procédé pour réaliser un dispositif électronique moulé. Selon la divulgation, le procédé comprend les opérations suivantes : a) fourniture d’un film imprimé et d’un élément électronique, le film imprimé comprenant un film et au moins une couche imprimée, le film présentant une face externe et une face interne, la face externe présentant une rugosité arithmétique supérieure à 200 nm, l’au moins une couche imprimée comprenant au moins une couche électriquement conductrice disposée sur la face interne, l’élément électronique est électriquement relié à la couche électriquement conductrice, puis b) réalisation par injection d’une couche support sur la face interne, la couche support étant configurée pour rigidifier le film imprimé, puis c) injection et réticulation de polyuréthane pour former une couche protectrice externe sur la face externe du film, la couche protectrice externe étant transparente et présentant une face d’aspect et une face de contact, la face de contact étant en regard de la face externe du film, la face d’aspect étant opposée à la face de contact et présentant un aspect brillant (au moins en regard de la rugosité élevée de la face externe du film).
On entend par injection, la réalisation en moulage par injection. L’injection de polyuréthane postérieurement à la réalisation de la couche support permet de compenser les défauts géométriques de la face externe du film. Ainsi, on réduit le risque que les défauts géométriques de la face externe du film ne génèrent un défaut géométrique sur la face d’aspect, de manière beaucoup plus efficace que lorsque la couche protectrice externe est réalisée avant la couche support et/ou lorsque la couche protectrice externe est laminée ou collée sur la face externe du film. En outre, l’adhésion avec le film est ainsi favorisée.
représente une première opération de réalisation d’un dispositif électronique moulé,
représente une deuxième opération de réalisation du dispositif électronique moulé,
représente une troisième opération de réalisation du dispositif électronique moulé,
représente le dispositif électronique moulé obtenu.
Description détaillée de la divulgation Les figures 1 à 3 illustrent la réalisation d’un dispositif électronique moulé 1 représenté à la .
Tel qu’illustré à la , un film imprimé 10 et un élément électronique 2 sont placés dans un premier moule 60. Le fil imprimé 10 comprend un film 12, une couche décor 14 et une couche électriquement conductrice 16. Le film 12 présente une face externe 12a et une face interne 12b. La couche décor 14 est optionnelle. Dans le mode de réalisation illustrée, la couche décor 14 est disposée sur la face interne 12b du film 12, entre le film 12 et la couche électriquement conductrice 16. En alternative ou en complément, la couche décor 14 pourrait être disposée sur la face externe 12a du film 12. La couche décor 14 est de préférence opaque et sert en particulier à masquer certains éléments et/ou représenter des pictogrammes, des motifs à rétroéclairer ou analogue. La couche décor 14 est réalisée par impression d’une encre décor sur le film 12. La couche électriquement conductrice 16 est disposée sur la face interne 12b. Il faut comprendre par cette expression que la couche électriquement conductrice 16 est disposée du côté interne du film 12 (en-dessous du film 12 sur les figures 1 à 4), mais la couche électriquement conductrice 16 n’est pas nécessairement disposée directement sur la face interne 12b. La couche électriquement conductrice 16 comprend au moins une piste électriquement conductrice, de préférence de multiples pistes électriquement conductrices isolées électriquement les unes des autres. La couche électriquement conductrice 16 est de préférence réalisée par impression d’une encre électriquement conductrice (par exemple à base de cuivre ou d’argent) sur le film 12.
La surface externe 12a présente un aspect mat conféré par un grain élevé 11 représenté schématiquement par des tirets épais, dans le mode de réalisation illustré la totalité de la surface externe 12a. Plus précisément, toute la surface externe 12a présente une rugosité arithmétique supérieure à 200 nm. De préférence, la surface externe 12a du film présente une brillance inférieure à 30 UB, de préférence entre 10 UB et 20 UB.
Il faut comprendre par "grain" l’état de surface, la géométrie microscopique de la surface. C’est le grain qui permet d’obtenir une brillance plus ou moins forte. Schématiquement et de manière simplificatrice, plus le grain est fin, plus la brillance est élevée. Toutefois, l’amplitude des aspérités n’est pas la seule caractéristique qui tend à accroitre la diffusion dans de multiples directions de la réflexion de la lumière sur une surface. Compte tenu de la complexité d’expliciter les caractéristiques du grain nécessaires à l’obtention d’une gamme de brillance (notamment la régularité), il est fait référence à la brillance conférée par le grain. Les qualificatifs appliqués au terme "grain" ne constituent pas des caractéristiques techniques, mais permettent d’identifier chaque grain sans avoir à faire référence à une expression longue. Ainsi, par exemple l’expression "grain fin" sera utilisée pour éviter d’avoir à faire référence à "grain conférant à la face d’aspect un aspect brillant" et "grain élevé" sera utilisée pour éviter d’avoir à faire référence à "grain conférant à la face d’aspect un aspect mat".
L’élément électronique 2 est disposé sur la face interne 12b du film 12. La couche électriquement conductrice 16 est disposée entre le film 12 et l’élément électronique 2. L’élément électronique 2 est électriquement relié à la couche électriquement conductrice 16, de préférence à plusieurs pistes de la couche électriquement conductrice 16. L’élément électronique 2 est une source de lumière ou un écran. L’élément électronique 2 peut notamment comprendre une diode, par exemple une diode électroluminescente (LED). L’écran est en particulier un écran LCD, un écran OLED ou une matrice micro-LED. En variante, l’élément électronique pourrait être un microcontrôleur, une capacité, un module de pilotage LES, un multiplexeur ou un amplificateur.
Le premier moule 60 présente une première partie 62, une deuxième partie 64 et une cavité 66. La couche décor 14 et la couche électriquement conductrice 16 sont imprimées sur le film 12 pour réaliser le film imprimé 10. Puis, l’élément électronique 2 est relié à la couche électriquement conductrice 16, par exemple par collage. Puis, le film imprimé 10 et l’élément électronique 2 sont placés dans la cavité 66 du premier moule 60, la face externe 12a du film 12 étant placée en appui contre la première partie 62 du premier moule 60. L’élément électronique 2 présente une surface extérieure dont une partie est en appui contre la face interne 12b du film et le reste définit une surface enveloppe 5 (autrement dit non-recouverte) exposée à la cavité 66. Une partie de la cavité 66 est laissée libre autour de l’élément électronique 2 et une matière transparente 30 y est injectée.
La matière transparente 30 est de préférence du polycarbonate (PC), du polyméthacrylate de méthyle (PMMA), de l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS), un mélange de polycarbonate (PC) et polyméthacrylate de méthyle (PMMA), du polyamide (PA), du styrène-méthyl methacrylate (SMMA), un copolymère cyclo-oléfinique (COC) ou du styrène acrylonitrile (SAN). De préférence, la matière transparente 30 est injectée à une température comprise entre 200 et 300 °C et une pression comprise en 600 et 700 bar.
Tel qu’illustré à la , une couche transparente 32 optionnelle est ainsi réalisée sur la face interne 12b du film 12, plus précisément sur la couche électriquement conductrice 16. La couche transparente 32 recouvre la surface enveloppe 5 de l’élément électronique 2 et l’élément électronique 2.
L’invention concerne notamment des échangeurs thermiques à plaques destinés à la circulation d’un fluide caloporteur, par exemple un fluide réfrigérant ou une eau glycolée, permettant le refroidissement des batteries de véhicules hybrides ou électriques. La première plaque, ou plaque supérieure, qui vient au contact des composants à refroidir, est généralement plane. La seconde plaque, ou plaque inférieure, est une plaque emboutie dans laquelle sont formés des canaux de circulation pour le fluide caloporteur.
De manière connue, pour augmenter les turbulences dans le fluide caloporteur, qui ont pour effet d’augmenter le coefficient d’échange et donc la performance thermique, deux types d’éléments peuvent être utilisés.
Il y a d’abord des éléments appelés « h ard dimples » en anglais, qui sont des bossages réalisant la liaison entre la plaque inférieure et la plaque supérieure. Ces bossages assurent la liaison mécanique de l’ensemble, tout assurant un niveau minimum de perturbation du liquide de refroidissement. Ces bossages sont robustes d’un point de vue mécanique, mais la performance thermique n’est pas optimisée. En effet, en traversant les canaux de circulation sur toute leur hauteur, les bossages produisent d’importantes pertes de charge sans pour autant créer suffisamment de turbulences pour que l’augmentation de la performance thermique ne compense cette perte de charge.
Il y a encore des éléments appelés « soft dimples » en anglais, qui sont des bossages à l’intérieur des canaux de circulation, mais de hauteur plus faible de sorte à être en retrait de la plaque supérieure. Ces bossages ne participent pas à la tenue mécanique des plaques de refroidissement mais assure un niveau important de turbulence dans le fluide. La demande de brevet DE102014202161 décrit de tels bossages.
L’invention vise à améliorer l’homogénéité en température du fluide caloporteur circulant dans le réseau de circulation.
L’invention propose ainsi un dispositif de régulation thermique, notamment de refroidissement, pour composant susceptible de dégager de la chaleur lors de son fonctionnement, notamment pour un module de stockage d’énergie électrochimique, ce dispositif comportant un réseau de circulation pour un fluide caloporteur, ce réseau comprenant au moins une zone de mélange de fluide dans laquelle au moins deux écoulements séparés de fluide débouchent suivant des angles respectifs choisis de sorte à générer un mélange d’une couche pariétale de fluide et d’une couche interne de fluide dans la zone de mélange.
Dans le réseau de circulation de fluide caloporteur, une couche pariétale de fluide, qui est sur ou à proximité d’une paroi d’échange thermique, est davantage chauffée qu’une couche interne, qui est plus éloignée de cette paroi. La couche interne et la couche pariétale se prolongent l’une l’autre de manière plus ou moins continue en termes de température.
Dans l’invention, le gradient de température au sein d’une section transversale de fluide est plus grand en amont de la zone de mélange, et plus faible dans la zone de mélange. Le mélange vise à atténuer, voire supprimer, ce gradient de température au sein du fluide.
L’invention permet de mélanger efficacement des couches pariétales de fluide et des couches internes de fluide. Les angles précités sont choisis de sorte que toutes les couches se mélangent. Un angle d’incidence trop faible entre les écoulements de fluide ne permet pas de mélanger efficacement les couches car ces flux seraient alors « trop tangents » l’un à l’autre.
L’invention permet ainsi d’homogénéiser la température du fluide sur toute la section transversale de l’écoulement, à savoir sur la paroi et au centre de l’écoulement. Le fluide peut ainsi présenter une température plus faible sur la paroi qui joue le rôle d’interface thermique de sorte à offrir un meilleur échange thermique avec le composant à refroidir.
Dans la présente invention, le mélange peut se faire à relativement faibles vitesses du fluide, mélange qui est de type chaotique grâce aux angles choisis pour les deux écoulements qui débouchent dans la zone de mélange. Le principe de mélange chaotique est notamment utilisé pour le mélange de fluides visqueux à faibles vitesses. De manière connue, le mélange chaotique est basé sur la "transformation du boulanger" pour le mélange des différentes couches de fluide. Par exemple, selon une manière de faire cette transformation, les couches de fluide subissent une division passive, puis une rotation dans des coudes de chiralités différentes, et enfin la recombinaison pour obtenir un étirement et un repliement pour assurer un mélange homogène.
Dans l’invention, le mélange n’est pas nécessairement turbulent si la vitesse, ou le nombre de Reynolds, ne dépasse pas un certain seuil. L’invention peut ainsi permettre un mélange à faible vitesse ou à faible nombre de Reynolds, typiquement à nombre de Reynolds Re inférieur à 2000, notamment compris entre 100 et 1 400. Ceci est particulièrement avantageux lorsque le dispositif de régulation thermique fonctionne avec des vitesses d’écoulement de fluide insuffisantes pour générer des écoulements turbulents.
L’invention permet de mélanger les couches de fluide sans générer des pertes de charges excessives, à la différence notamment de turbulences qui sont sources de grandes pertes de charge.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’angle d’incidence entre les deux écoulements de fluide débouchant dans la zone de mélange est compris entre 45° et 90°, ou entre 70° et 90°. L’angle peut être égal à 90°.
Selon l’un des aspects de l’invention, le réseau de circulation comprend : une zone de séparation de fluide agencée pour séparer un écoulement de fluide en deux écoulements séparés, la zone de mélange de fluide dans laquelle les écoulements séparés de fluide débouchent pour permettre le mélange.
De préférence le ou les polysaccharides modifiés de l’invention sont les esters de dextrine, et de préférence sont les palmitates de dextrine.
Selon un mode de réalisation, le polysaccharide modifié est une dextrine modifiée, de préférence un ester de dextrine, plus particulièrement un ester de dextrine et d’acide gras saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié en C 12 -C 24 .
De préférence, l’ester de dextrine est choisi parmi les esters d’acides gras saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés en C 14 -C 24 tels que l’acide myristique, l’acide palmitique ou leur mélange. Selon un mode de réalisation l’ester de dextrine est choisi parmi les dextrin Palmitate tels que les RHEOPEARL KL2 et RHEOPEARL TL2 commercialisés par CHIBA FLOUR, le dextrin myristate tel que celui commercialisé sous la référence Rheopearl MKL2 par CHIBA FLOUR, le dextrine palmitate/ethylhexanoate commercialisé sous la référence RHEOPEARL TT2, le dextrine palmitate/hexyldecanoate commercialisé sous la référence RHEOPEARL WX ou leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation préféré, le polysaccharide modifié désigne le palmitate de dextrine
De préférence, l’ester d’inuline est choisi parmi les esters d’acides gras saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés en C 14 -C 24 tels que l’acide myristique, l’acide palmitique, l’acide stéarique, de préférence l’acide stéarique, et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation, l’ester d’inuline est un stearoyl inuline tel que les références REOPEARL ISK2 et RHEOPEARL ISL2 commercialisés par CHIBA FLOUR ou leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation, le polysaccharide modifié est une cellulose modifiée, de préférence un ester de cellulose, plus particulièrement un ester de cellulose et d’acide saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié en C 2 -C 24 .
Selon un mode de réalisation, l’ester de cellulose est une cellulose acétate butyrate telle que la référence EASTMAN CELLULOSE ACETATE BUTYRATE commercialisés par EASTMAN CHEMICAL.
Parmi les esters de polysaccharides, on peut également citer les esters de pullulan. Le pullulan est un polysaccharide constitué d’unités de maltotriose.
Mode de réalisation 10
Les différences entre ce mode de réalisation et le mode de réalisation 1 sont les suivantes : la température d'ajout de l'agent réducteur est de 50°C, et le temps de mélange est de 0,5 h ; la température de la réaction de conversion alcaline est de 60°C, et le temps est de 5 min ; la température de la réaction de précipitation de conversion alcaline est de 50°C, et le temps est de 5 h.
Après avoir été testé, le taux de précipitation du nickel-cobalt est de 86%, le diamètre des particules D50 de PHM est de 45~55 μm, la teneur en eau est de 55%, et le produit contient 41% de nickel et 3,8% de manganèse.
Mode de réalisation 11
La différence entre ce mode de réalisation et le mode de réalisation 1 est que le nombre de moles théorique d'hydroxyles requis pour la précipitation du nickel-cobalt dans la solution mélangée est utilisé comme référence, et le nombre de moles des hydroxyles dans l'inducteur de précipitation est 0,8 fois le nombre de moles théorique.
Après avoir été testé, le taux de précipitation du nickel-cobalt est de 83%, le diamètre des particules D50 de PHM est de 50~60 μm, la teneur en eau est de 56%, et le produit contient 42% de nickel et 3,5% de manganèse.
Mode de réalisation 12
Après avoir été testé, le taux de précipitation du nickel-cobalt est de 87%, le diamètre des particules D50 de PHM est de 55~60 μm, la teneur en eau est de 54%, et le produit contient 38% de nickel et 4,2% de manganèse.
Mode de réalisation 13
La différence entre ce mode de réalisation et le mode de réalisation 1 est que la suspension de cristaux de conversion alcaline est continuellement renvoyée à l'étape de précipitation de conversion alcaline dans un délai de 5 min, pour effectuer la réaction de précipitation de conversion alcaline de nickel-cobalt.
Après avoir été testé, le taux de précipitation du nickel-cobalt est de 81%, le diamètre des particules D50 de PHM est de 40~45 μm, la teneur en eau est de 58%, et le produit contient 39% de nickel et 4% de manganèse.
0,1 kg/m 3 de pyrosulfite de sodium est ajouté à la solution de lixiviation acide de minerai de latérite de nickel de post-élimination du fer et de l'aluminium ci-dessus, agité et mélangé à 70°C pendant 3,0 h, pour former une solution mélangée.
La solution mélangée effectue directement une réaction de précipitation avec une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium à 20% préalablement préparée, le temps de réaction est de 0,5 h, et la température de réaction est de 60°C, pour obtenir une suspension de précipitation.
La suspension de précipitation est envoyée en continu dans un épaississeur pour une séparation dense, afin d'obtenir un flux inférieur et un flux supérieur ; et le flux inférieur est filtré et lavé successivement, pour obtenir un produit PHM.
Exemple 1 : préparation d’un électrolyte polymère EP1 * non conforme à l’invention et d’électrolytes polymères EP2, EP3, EP4 et EP5 conformes à l’invention
Plusieurs électrolytes polymères comprenant du PVdF en tant que polymère non conducteur ionique fluoré, du PMTFSI en tant que polymère à conduction unipolaire cationique, et du propylène carbonate en tant que plastifiant ont été préparés de la façon détaillée ci-dessous.
Le tableau 1 ci-dessous illustre les pourcentages en masse des différents constituants présents dans les électrolytes préparés selon le protocole décrit ci-dessus ainsi que les épaisseurs :
Pour l’électrolyte polymère non conforme à l’invention EP1*, les laminages sont faits à une pression de 2 bars. Pour les autres électrolytes polymères, EP2 à EP5, les laminages sont réalisés à une pression de 5 bars.
Les cellules LEL1*, LEL2, LEL3, LEL4, et LEL5 comprenant respectivement les électrolytes polymères EP1*, EP2, EP3, EP4, et EP5 sont placées dans des systèmes de compression de 2 bars.
La conductivité ionique des électrolytes polymères EP1*, EP2, EP3, EP4, et EP5 est mesurée par spectroscopie d’impédance à l’aide d’un appareil vendu sous la dénomination commerciale IM6EX par la société Zahner. Les mesures sont réalisées avec les cellules LEL1*, LEL2, LEL3, LEL4, et LEL5 telles que préparées ci-dessus, en mode potentiostatique entre 100 mHz et 1 MHz pour une amplitude de 10 mV à 20°C et 40°C.
La montre l’évolution de la conductivité ionique en S.cm -1 en fonction de la température (mesure du rapport 1000/température, en Kelvin -1 ) pour l’électrolyte polymère EP1* (courbe avec des ronds pleins reliés par un trait plein), EP2 (courbe avec des ronds pleins reliés par un trait pointillé large), EP3 (courbe avec des ronds pleins reliés par un trait pointillé normal), EP4 (courbe avec des ronds pleins reliés par un trait pointillé court), et EP5 (courbe avec des triangles pleins reliés par un trait plein). La conductivité ionique d’un électrolyte polymère est d’autant plus importante que le taux de PVdF utilisé dans l’électrolyte polymère est important. L’introduction de PVdF, comme polymère non conducteur ionique fluoré, contribue à augmenter la conductivité ionique d’électrolytes polymères à base d’au moins un polymère à conduction unipolaire cationique tel que du PMTFSI plastifié avec au moins un plastifiant tel que du carbonate de propylène.
Exemple 2 : préparation d’un électrolyte polymère EP6* non conforme à l’invention et d’électrolytes polymères EP7, EP8, EP9 et EP10 conformes à l’invention
Plusieurs électrolytes polymères comprenant du PVdF en tant que polymère non conducteur ionique fluoré, du PSTFSI en tant que polymère à conduction unipolaire cationique, et du propylène carbonate en tant que plastifiant ont été préparés de la façon détaillée ci-dessous.
Le tableau 2 ci-dessous illustre les pourcentages en masse des différents constituants présents dans les électrolytes préparés selon le protocole décrit ci-dessus ainsi que les épaisseurs :
Pour l’électrolyte polymère non conforme à l’invention EP6*, les laminages sont faits à une pression de 2 bars. Par ailleurs, deux couches d’électrolyte polymère EP6* sont utilisées afin d’éviter un court-circuit éventuel. Pour les autres électrolytes polymères, EP7 à EP10 conformes à l’invention, les laminages sont réalisés à une pression de 5 bars.
Le fluide enrichi en argon 15,21 soutiré de la troisième colonne contient au moins 97% mol d’argon.
présente différentes manières de modifier le débit D de reflux selon la composition du liquide.
L’effet du avance retard (lead-lag) est utilisé sur la dynamique du débit de liquide riche (ou premier liquide) 2 sortant de la cuve de la colonne moyenne pression K1 lors d’un changement de marche (de la première marche vers la deuxième, ici entre 75% à 100% puis de la deuxième marche vers la première donc ici à 75% à nouveau) du régime de fonctionnement du compresseur principal, pour différents valeurs des constantes de temps α et β. Il est à noter qu’en fonction des valeurs de β un dépassement (en anglais ‘overshoot’) peut être obtenu à la fin des rampes de montée ou descente du débit de liquide riche 2.
Cet effet est aussi appliqué pour le deuxième liquide 4.