INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, la méthode est une méthode non invasive. Le fluide biologique est avantageusement l’urine ou la sueur.
Les photoproduits présents dans le fluide biologique peuvent être quantifiés par extraction en phase solide des fragments d’ADN générés par la réparation de l’ADN et excrétés. Avantageusement, le procédé comprend une étape préliminaire de synthèse chimique de photoproduits TT marqués par des isotopes stables pour obtenir les étalons internes permettant ainsi par la suite une quantification absolue en spectrométrie de masse en dilution isotopique.
Un protocole analytique spécifique a été développé selon l’invention. Le protocole se divise en 4 grandes étapes : L’extraction des acides nucléiques par extraction en phase solide (SPE) ; La concentration des acides nucléiques de l’éluat ; La digestion enzymatique des acides nucléiques ; Le dosage des dimères de pyrimidine par chromatographie couplée le cas échéant à la spectrométrie de masse.
La première étape est l’extraction en phase solide des acides nucléiques à partir du fluide biologique, notamment des urines, avantageusement après ajout d’étalons internes qui assurent l’aspect quantitatif malgré une préparation d’échantillons complexe. L'extraction en phase solide (en anglais solid phase extraction, ou SPE) est une méthode de préparation de l'échantillon au cours de laquelle des composés en solution ou en suspension dans une phase liquide sont séparés des autres éléments du mélange par adsorption sélective sur une phase solide (colonne) en fonction de leurs propriétés physico-chimiques. Cette étape d’extraction en phase solide permet d’isoler les oligonucléotides des interférents contenus dans le fluide biologique, notamment l’urine, grâce à la phase solide. La phase stationnaire de la phase solide est avantageusement une phase polymérique. Les oligonucléotides sont absorbés sur la phase stationnaire de la colonne, puis un solvant ayant une force d’élution croissante (ajout de méthanol dans l’éluant) pouvant les éluer permet de les récupérer. Le solvant est avantageusement un mélange hydroalcoolique, avantageusement eau-méthanol. Le solvant peut également comprendre un tampon, tel que le TEAA (acétate de triéthylammonium). Entre temps, un lavage est effectué afin de nettoyer la colonne des interférents.
Avantageusement, 4 étapes composent la SPE : Conditionnement : Activation de la phase polymérique de la colonne. La colonne peut être conditionnée par un mélange eau-méthanol comprenant de 10% à 20% en volume de méthanol. Le mélange peut comprendre un tampon, tel que le TEAA. Dépôt : Dépôt de l'échantillon Lavage : Elimination des interférents. Le solvant de lavage comprend avantageusement de l’eau et moins de 30% en volume de méthanol. Il peut lui aussi comprendre un tampon, tel que le TEAA. Elution : Récupération des composés. Le solvant d’élution comprend avantageusement au moins 30% en volume de méthanol, avantageusement de 50% à 100% en volume de méthanol. Le solvant peut lui aussi comprendre un tampon, tel que le TEAA.
Cet axe porte un roulement double à billes à contact oblique 17. Ce roulement étanche est lubrifié à la graisse. Les bagues intérieures 17,a et 17,b sont montées glissantes sur l’axe. Le maintien en contact axial de ces bagues par une rondelle 16,a et une vis 16,b garantit un fonctionnement du roulement sans jeu et en légère précharge. Cette précharge peut en effet être légère car tous les éléments étant en acier, ils suivent la même loi de dilatation. C’est un avantage pour le rendement de la machine.
La bague extérieure est monobloc. Elle comprend une partie tubulaire 17,c1 dans laquelle sont réalisées les pistes des billes, et à l’extrémité proche de la structure support 11 un flanc discoïde 17,c2 portant des goujons soudés 17,d qui accueillent le disque du rotor.
Le disque 40 agencé entre les deux stators 10,20 est soumis à des champs magnétiques circulant d’un stator à l’autre et de valeur alternative inversant de manière répétitive, et selon une fréquence variable, le sens du champ entre deux plots statoriques 12 en vis-à-vis.
La montre la circulation des courants induits dans les bâtons 41,a alternativement vers le centre du disque et vers l’extérieur selon l’exposition au champ. Le bouclage des circuits électriques est assuré par les anneaux intérieurs 41c et extérieurs 41,b.
Sur la figure 6a, tous les bâtons se situent entre deux plots statoriques et un courant , d’intensité non uniforme, circule dans chacun d’eux.
Sur la figure 6b, un bâton sur cinq est en dehors de tout champ magnétique entre deux plots 12 consécutifs et ne voit pas de courant le traverser.
L’avantage de la machine axiale en version asynchrone, par rapport à la machine à flux radial est qu’il n’est pas nécessaire de doter le rotor de tôles empilées servant à canaliser du champ magnétique. La contrepartie de la moindre efficacité de cette machine, par rapport à sa version synchrone est que le rotor sera beaucoup plus léger, moins inerte et sensiblement moins couteux puisque simple en réalisation et sans terres rares.
La est une vue en coupe et en éclaté des composants du rotor 40 et son assemblage sur le stator gauche 10.
Le moyeu 43 comporte: un flasque cylindrique 43,a qui sert d’appui sur la face 43,a1 à la partie annulaire 42 non conductrice du disque rotor 40; un diamètre d’accueil et de centrage du disque 43,b en correspondance avec le trou central 42,b du disque 40; un diamètre intérieur 43,c de centrage sur le roulement 17; un diamètre intérieur cannelé 43,d qui transmet le couple et le mouvement à une transmission de type réducteur ou boîte de vitesses; un opercule 44 ferme la zone cannelée ; enfin des écrous 45 mettent en pression le disque 40 sur le moyeu 43, pour une transmission du couple par adhérence.
Ce bloc moteur, équipé de plots statoriques en « Soft Magnetic Composites », aura des pertes par courants de Foucault faibles.
Aussi il est proposé un refroidissement par air à l’aide d’une turbine 50 fixée sur le rotor à proximité du stator droit, agencée à l’intérieur de l’enveloppe que constituent les carters 70,80.
La montre la circulation d’air autour des stators. La turbine est alimentée en son centre. Elle expulse l’air par centrifugation (ce qui crée une dépression au centre). L’alimentation est réalisée à partir d’une ouverture pratiquée dans la plaque de fermeture 80 fermée par un filtre 90. La surpression en périphérie de la turbine refoule l’air autour du bloc moteur et s’évacue par l’ouverture pratiquée dans le carter 70 en zone centrale. L’air en permanence renouvelé balaie la surface arrière de la culasse droite puis celle de la culasse gauche.
Machine électrique avec canal de refroidissement entre un flasque et le matériau d’enrobage des têtes de bobines La présente invention concerne le domaine des machines électriques tournantes, et en particulier le refroidissement de ces machines électriques qui peuvent fonctionner en tant que moteur électrique ou en tant que générateur électrique. Les machines électriques de l’invention peuvent notamment être utilisées comme moteur électrique dans des applications de transport (automobile par exemple), des engins et outils agricoles.
Lors de leur fonctionnement, les machines électriques s’échauffent du fait des pertes électromagnétiques (pertes par effet Joule, pertes fer et éventuelles pertes aimants) et mécaniques. Cet échauffement nuit à leur fonctionnement et conduit à la dégradation de leurs performances (puissance et rendement). Par exemple, si le stator n’est pas refroidi (ou pas suffisamment refroidi), la température du bobinage augmente, ce qui peut entraîner une baisse de la conductivité électrique du conducteur en aluminium ou en cuivre constituant les bobines et une diminution de la durée de vie du bobinage. La résistance électrique du conducteur électrique augmentant, il y a également une augmentation des pertes et une diminution du rendement. Les divers composants électromagnétiques d’une machine électrique, ainsi que certains matériaux isolants utilisés dans les pièces de la machine électrique, sont ainsi sensibles à l’échauffement produit en fonctionnement, et leur refroidissement est indispensable pour dissiper la chaleur produite, afin de conserver un bon rendement de la machine, d’assurer une répétabilité de ses performances, d’allonger sa durée de vie et de limiter la maintenance.
En conséquence, le dispositif (S) selon l’invention permet de produire davantage d’eau par unité de surface photovoltaïque disponible. Le supplément d’eau est obtenu à faible coût, puisque le dispositif (S) n’ajoute aux systèmes connus que des composants peu chers, non polluants, présentant une longue durée de vie, et recyclables à l’infini, comme c’est le cas pour le gel de silice.Le surplus de puissance photovoltaïque obtenu et utilisé grâce à la gestion intelligente par le module de gestion (3) est de l’ordre de 30-40 %, est ici utilisé pour générer de l’eau, alors que ce surplus de puissance disponible est typiquement non utilisé et donc gaspillé dans les systèmes existants.
L’invention est particulièrement utile notamment dans les pays du Sud qui sont en voie de développement et ont besoin de systèmes capables de produire de façon optimisée de l’énergie électrique et de l’eau potable. L’invention est plus généralement utile lorsque le générateur photovoltaïque est positionné en site isolé, sans aucune connexion électrique avec un réseau public de distribution d'électricité.
PROCEDE DE FABRICATION D’UN MATERIAU ISOLANT OPTIMISE ET STRUCTURE ISOLANTE COMPORTANT UN TEL MATERIAU La présente invention se rapporte au domaine technique général des matériaux isolants en vrac utilisés dans des bâtiments neufs ou dans des bâtiments en rénovation. Ces matériaux sont en général destinés à renforcer la performance thermique d’un comble perdu, d’un plancher intermédiaire ou d’un mur extérieur. Ces matériaux isolants en vrac peuvent aussi être intégrés dans des structures modulaires préfabriquées en bois ou dans des structures préfabriquées mixtes en bois – béton, par insufflation.
L’invention concerne plus particulièrement la fabrication de matériaux isolants biosourcés en vrac ainsi que la conception et la fabrication de structures isolantes comportant de tels matériaux.
On connait par exemple l’utilisation de laine minérale en vrac destinée à être soufflée dans les combles ou insufflée dans une cloison creuse d’un mur.
Un tel matériau isolant présente cependant une densité d’environ 40 kg/m 3 , ce qui peut s’avérer insuffisant, selon les réalisations considérées, pour se protéger de la chaleur estivale si l’on souhaite obtenir un véritable confort thermique.
La plupart des matériaux en vrac connus ne sont pas biosourcés. On peut citer par exemple les laines minérales ou hybrides. En outre, ces matériaux en vrac présentent des performances d’isolation insuffisante en été.
Les produits biosourcés que l’on trouve sur le marché, comme par exemple la ouate de cellulose, présentent un classement de réaction au feu, généralement E ou F. Ces mauvaises performances nécessitent de rajouter, par exemple dans la conception de de parois isolantes, des matériaux ignifuges. Il en résulte un renchérissement de ces solutions. En outre, l’utilisation de ces matériaux ignifuges, non biosourcés, a un impact négatif sur bilan carbone de ces solutions.
Présentation de l’invention L’objet de l’invention vise par conséquent à pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un nouveau procédé de fabrication d’un matériau isolant biosourcé en vrac, à partir de matières brutes écologiques, renouvelables, recyclables et disponibles quasiment dans toutes les campagnes.
Un autre objet de l’invention vise à proposer un procédé de fabrication de matière isolante en vrac, exempte de sel de bore.
Un autre objet de l’invention vise à proposer un procédé de fabrication de matière isolante en vrac, facile à mettre en œuvre et économique.
Un autre objet de l’invention vise à fournir un nouveau matériau isolant en vrac, susceptible d’être soufflé ou insufflé dans des cavités et présentant d’excellentes performances d’isolation thermique et phonique.
Un autre objet de l’invention vise à fournir des éléments modulaires préfabriqués isolants, intégrant le nouveau matériau isolant et présentant d’excellentes performances de résistance au feu, d’isolation thermique et phonique.
Les objets assignés à l’invention sont atteints à l’aide d’un procédé de fabrication d’un matériau isolant en vrac à base de paille de céréales, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes : a) broyer mécaniquement la paille pour obtenir une paille défibrée dont les brins présentent une longueur moyenne comprise entre 3 mm et 22 mm et de préférence comprise entre 3 mm et 11 mm et dont le diamètre moyen est compris entre 0,5 mm et 4,0 mm et de préférence compris entre 0,5 et 2,5 mm, b) utiliser de la ouate de cellulose et effectuer un démêlage et une aération de ladite ouate de cellulose, c) utiliser un mélangeur et mélanger la paille défibrée sous a) et la ouate de cellulose préparée sous b), ladite ouate de cellulose étant introduite dans le mélangeur avec une proportion en masse comprise et 1 % et 30 %, par rapport à la masse totale de la paille défibrée et de la ouate de cellulose, d) injecter de l’air comprimé dans le mélangeur pour homogénéiser ledit mélange et pour obtenir un mélange présentant une masse volumique comprise entre 55 kg/m 3 et 65 kg/m 3 , et e) effectuer l’ensachement du matériau isolant ainsi obtenu.
L’invention concerne aussi une cellule électrochimique comprenant une électrode négative, une électrode positive et un électrolyte, dans laquelle l’électrolyte comprend la composition ci-dessus.
Pièce d’actionnement pour sous-ensemble de stockage d’un distributeur de produit fluide, sous-ensemble et distributeur associés Domaine technique de l'invention L’invention concerne une pièce d’actionnement pour un sous-ensemble de stockage destiné à être monté sur un distributeur d’un produit fluide. L’invention concerne aussi le sous-ensemble et le distributeur associés.
Lors de son déplacement à pivotement pour le passage de la position fermée à la position ouverte, ce capot 9 de fermeture est déplacé à pivotement vers le haut. Un opérateur vient donc se positionner sous le capot 9 de fermeture pour pouvoir intervenir sur des éléments disposés dans le compartiment 8 technique.
L’engin 1 comprend encore un dispositif 10 d’éclairage monté sur le capot 9 de fermeture du ou de chacun des compartiments 8 techniques.
Ce dispositif 10 d’éclairage est configuré pour, en position fermée du capot 9, éclairer une partie de l’espace 11 disposé en arrière des roues avant 3 pris par rapport à la direction avant/arrière du châssis 2 et, en position ouverte, éclairer l’intérieur du compartiment 8 technique.
Dans les exemples représentés, le dispositif 10 d’éclairage comprend un bandeau de diodes électroluminescentes. Au moins une partie du dispositif 10 d’éclairage est fixée par une patte 12 au capot 9, comme illustré de manière schématique aux figures 3 et 6.
En pratique, le fonctionnement d’un tel engin 1 est similaire à celui d’un engin de l’état de la technique. La présence d’un dispositif 10 d’éclairage au niveau du capot 9 de fermeture du ou de chaque compartiment 8 technique permet, à l’état positionné de la commande 6 d’entraînement en déplacement du châssis 2 à distance du châssis 2, de commander en déplacement l’engin 1 la nuit, en toute sécurité, notamment en vue d’un entraînement en déplacement de l’engin 1 sur une rampe inclinée.
La présence de ce dispositif 10 d’éclairage permet encore d’intervenir sur l’engin 1 en pleine nuit, au niveau du ou de l’un des compartiments 8 techniques, sans avoir besoin d’éclairage complémentaire pour visualiser l’intérieur dudit compartiment 8 technique.
TROISIEME FEU STOP AMOVIBLE DE VEHICULE Un aspect de l’invention se rapporte à un troisième feu stop amovible de véhicule. Un autre aspect de l’invention se rapporte à un procédé de recharge électrique d’une batterie de puissance d’un véhicule au moyen d’un tel troisième feu stop.
Ainsi, lorsque le conducteur souhaite recharger sa batterie de puissance, il branche son transformateur dans la prise électrique du véhicule ainsi qu’à une prise électrique de recharge que comporte un logement.
Le transformateur est alors disposé sur le sol et peut ne pas être visible la nuit. Ainsi, une personne peut trébucher sur le transformateur.
Afin d’améliorer la sécurité lors d’une recharge électrique, il est connu du document TW-B-I480185 un câble de recharge comportant au moins une partie constituée d’un matériau lumineux. Ainsi, lorsqu'un véhicule électrique est chargé la nuit, le câble de charge posé au sol émet de la lumière du fait de l'activité du matériau lumineux et permet aux passants de le visualiser.
Le but de l’invention est de proposer une solution différente en proposant un troisième feu stop amovible de véhicule permettant d’indiquer une recharge électrique en cours d’une batterie de puissance d’un véhicule électrique ou hybride au moyen d’un transformateur.
Dans ce contexte, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un troisième feu stop de véhicule amovible, le troisième feu stop comportant un module d’éclairage et un transformateur agencé pour charger une batterie de puissance d’un véhicule.
Le troisième feu stop est remarquable en ce que le module d’éclairage est agencé pour afficher une première signature lumineuse lorsque le transformateur est connecté à une première prise électrique de recharge que comporte le véhicule et à une deuxième prise électrique de recharge extérieure au véhicule.
Le troisième feu stop peut par exemple être logé dans un becquet arrière disposé au-dessus de la lunette arrière du véhicule.
Une batterie Na-ion comprend au moins une électrode négative (anode), une électrode positive (cathode), un électrolyte et de préférence un séparateur. L’électrolyte est généralement formé à partir d’un sel de sodium dissous dans un solvant qui peut être un mélange de solvants organiques, afin d’avoir un bon compromis entre la viscosité et la constante diélectrique de l’électrolyte.
Les couches de passivation formées lors des premiers cycles de charge / décharge d’une batterie sont primordiaux pour sa durée de vie. Comme couches de passivation, on peut notamment citer la passivation de l’aluminium qui est généralement le collecteur de courant utilisé à la cathode, et l’interface solide-électrolyte (ou « Solid Electrolyte Interface » en anglais, ou SEI) qui est la couche à la fois inorganique et polymérique qui se forme aux interfaces anode / électrolyte et cathode / électrolyte. La stabilité de ces interfaces est un enjeu important pour l’amélioration de la durée de vie des batteries.
Concernant un état de l’art des batteries Na-ion, il est fait référence aux articles de revue suivants :
Hwang et al., Sodium-ion batteries: present and future , in Chem. Soc. Rev. , 46:3529-2614 (2017) ; Chen et al., Readiness Level of Sodium-Ion Battery Technology: A Materials Review , in Adv. Sus. Sys. , DOI: 10.1002/adsu.201700153 (2018) ; Eshetu et al. , Electrolytes and Interphases in Sodium-Based Rechargeable Batteries: Recent Advances and Perspectives, in Adv. Energy Mater. , 10:2000093 (2020).
Dans ce dernier, divers électrolytes pour batteries Na-ion sont présentés. Le NaFSI (bis(fluorosulfonylimidure) de sodium) est cité comme un sel d’électrolyte possible.
L’invention concerne en premier lieu une composition comprenant un sel composé d’un cation sodium et d’un anion de formule (II) :[Chem 1]
dans laquelle R 1 et R 2 représentent indépendamment un atome de fluor ou un groupement perfluoré, la composition ayant une teneur en ions sulfamate de 0,1 à 3000 ppm en poids.
Dans certains modes de réalisation, la teneur en ions sulfamate est de 1 à 1000 ppm, de préférence de 10 à 300 ppm, en poids.
L’introduction du composé organique comporte plusieurs modes de mise en œuvre qui se distinguent notamment par le moment de l’introduction du composé organique par rapport à l’introduction des métaux. Elle peut être effectuée soit en même temps que l’imprégnation des métaux (co-imprégnation), soit après l’imprégnation des métaux (post-imprégnation), ou enfin avant l’imprégnation des métaux (pré-imprégnation) notamment lors de la préparation du support, et de manière préférentielle lors de la mise en forme ou par imprégnation sur un support déjà formé. Chaque mode, pris seul ou en combinaison, peut se dérouler en une ou plusieurs étapes.
De plus, l’étape de mise en contact peut combiner au moins deux modes de mise en œuvre, par exemple la co-imprégnation et la post-imprégnation. Selon un mode de réalisation alternatif, la mise en contact selon l’étape i) combine au moins deux modes de mise en contact, par exemple la co-imprégnation de la phase active et du phosphore avec un composé organique, suivi d’un séchage à une température inférieure à 200°C, puis d’une post-imprégnation d’un composé organique qui peut être identique ou différent de celui utilisé pour la co-imprégnation. Chaque mode, pris seul ou en combinaison, peut se dérouler en une ou plusieurs étapes.
Le composé organique du deuxième catalyseur et du premier catalyseur lorsqu’il est présent est de préférence introduit en post-imprégnation. Dans ce cas, on introduit d’abord les métaux et le phosphore, on sèche à une température inférieure à 200°C, on introduit le composé organique, puis on sèche à une température inférieure à 200°C sans calcination ultérieure.
Le(s) composé(s) organique(s) est(sont) avantageusement introduits dans une solution d’imprégnation qui, selon le mode de préparation, peut être la même solution ou une solution différente de celle contenant les précurseurs de la phase active et le phosphore, dans une quantité correspondante :
- à un rapport molaire du composé organique par la somme du ou des éléments du groupe VIB des précurseurs de catalyseur (Mo pour le premier catalyseur ou W pour le deuxième catalyseur) compris entre 0,01 à 5 mol/mol, de préférence compris entre 0,05 à 3 mol/mol, de manière préférée compris entre 0,05 et 1,5 mol/mol et de manière très préférée, compris entre 0,1 et 1,2 mol/mol, calculé sur la base des composants introduits dans la ou les solution(s) d’imprégnation, et
- à un rapport molaire du composé organique par nickel compris entre 0,02 à 17 mol/mol, de préférence compris entre 0,1 à 10 mol/mol, de manière préférée compris entre 0,15 et 8 mol/mol et de manière très préférée, compris entre 0,6 et 5 mol/mol, calculé sur la base des composants introduits dans la ou les solution(s) d’imprégnation.
Lorsque plusieurs composés organiques sont présents, les différents rapports molaires s’appliquent pour chacun des composés organiques présents.
Avantageusement, après chaque étape d’imprégnation, on laisse maturer le support imprégné. La maturation permet à la solution d’imprégnation de se disperser de manière homogène au sein du support.
Toute étape de maturation décrite dans la présente invention est avantageusement réalisée à pression atmosphérique, dans une atmosphère saturée en eau et à une température comprise entre 17°C et 50°C, et de préférence à température ambiante. Généralement une durée de maturation comprise entre dix minutes et quarante-huit heures et de préférence comprise entre trente minutes et cinq heures, est suffisante. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration.
Conformément à l’étape ii) du procédé de préparation selon l’invention, le précurseur de catalyseur obtenu à l’étape i) éventuellement maturé est soumis à une étape de séchage à une température inférieure à 200°C, de préférence comprise entre 50 et 180°C, de manière préférée entre 70 et 150°C et de manière très préférée entre 75 et 130°C.