INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- le déplacement axial se fait d’une position de repos vers une position de distribution de produit fluide,
- la position de repos est une position basse de la pièce d’actionnement,
- la position de distribution de produit est une position haute de la pièce d’actionnement,
- la pièce d’actionnement est directement fixée sur le réservoir,
acide succinique pK a1 = 4,21 pK a2 = 5,64.
acide oxalique pK a1 = 1,25 pK a2 = 4,27
Lorsque le composé organique mis en contact à l’étape b) est un acide aminocarboxylique, celui-ci est choisi parmi les acides éthylène-diamine-tétraacétique (EDTA), hydroxide-éthylène-diamine-tétraacétique (HEDTA), diéthylène-triamine-pentacétique (DTPA) ou nitrilo-triacétique (NTA). De préférence l’acide aminocarboxylique est l’EDTA ou la NTA. Selon une variante, la forme di-ammonium-EDTA est utilisée.
Lorsque le composé organique mis en contact à l’étape b) est une polyamine, celui-ci est choisi parmi l’éthylène-diamine, le diéthylène-triamine, le triéthylène-tétraamine ou le triamino-triéthyle-amine.
Lorsque le composé organique mis en contact à l’étape b) est un amino-alcool, celui-ci est choisi parmi les triéthanolamine et N-hydroxyéthylène-diamine .
Lorsque le composé organique mis en contact à l’étape b) est un composé polaire, il est choisi parmi les glycols ou les éthers de glycols, les sucres, les amines, les amides, les furanes, les carbazoles ou les cétones. De préférence le composé polaire présente un moment dipolaire supérieur ou égal à 0,6 Debye. De manière très préférée, le composé polaire est choisi parmi le diméthylformamide (DMF), la N-méthyl-pyrolidone (NMP), l’éthylène glycol (EG), le di-éthylène glycol (DEG), le tri-éthylène glycol (TEG), un polyéthylène glycol (PEG), la 2,4 pentanedione, l’acétophénone, le n-éthylcarbazole, le pentanol, l’octylamine, le dibenzofurane, le glucose, le fructose, le lactose, ou le sucrose. De manière très préférée, le composé organique polaire est le DMF, la NMP, l’éthylène glycol, le DEG, le TEG ou un PEG. De manière encore plus préférée, le composé organique polaire est le DMF ou le PEG400.
Lorsque le composé mis en contact à l’étape b) est un acide inorganique, celui-ci est de préférence choisi parmi l’acide nitrique ou l’acide borique. De préférence le composé inorganique acide n’est pas l’acide phosphorique.
Le composé introduit à l’étape b) est avantageusement introduit dans une solution d’imprégnation dans une quantité correspondant :
- à un rapport molaire composé ajouté par métal(aux) du groupe VIB présent(s) dans le catalyseur régénéré compris entre 0,01 et 2,0 mol/mol, de préférence entre 0,01 et 1,5 mol/mol, de manière préférée entre 0,01 et 1,0 mol/mol, et de manière très préférée, entre 0,02 et 0,08 mol/mol,
- et à un rapport molaire composé ajouté par métal(aux) du groupe VIII présent(s) dans le catalyseur régénéré compris entre 0,02 et 6,0 mol/mol, de préférence entre 0,03 et 4,0 mol/mol, de manière préférée entre 0,04 et 3,0 mol/mol, et de manière très préférée, entre 0,05 et 0,4 mol/mol.
Lorsque plusieurs composés sont présents, les différents rapports molaires s’additionnent pour que la somme des composés ajoutés corresponde aux valeurs ci-avant.
L’étape b) de mise en contact dudit catalyseur régénéré avec une solution d’imprégnation contentant le composé choisi peut être réalisée soit par imprégnation en slurry, soit par imprégnation en excès, soit par imprégnation à sec, soit par tous autres moyens connus de l'Homme du métier.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 10 peut fournir des signaux de sortie à un ou plusieurs dispositifs externes (notamment à l’interface utilisateur 30), tels qu’un écran d’affichage, tactile ou non, un ou des haut-parleurs et/ou d’autres périphériques (système de projection) via des interfaces de sortie respectives. Selon une variante, l’un ou l’autre des dispositifs externes est intégré au dispositif 10.
La illustre un diagramme des différentes étapes d’un premier procédé de contrôle mis en œuvre par l’unité de contrôle 20 et d’un deuxième procédé de contrôle mis en œuvre par le dispositif de divertissement interactif, et plus généralement les étapes d’un procédé de contrôle global mis en œuvre par le système de contrôle SY1 comprenant l’unité de contrôle 20 et le dispositif 10. L’unité de contrôle 20 et le dispositif 10 coopèrent ensemble pour mettre en œuvre un service SV1 de divertissement interactif pour véhicule.
Dans une première étape 60, le dispositif de divertissement interactif 10 obtient des données de véhicule DT1 générées par au moins un capteur 12 embarqué dans le véhicule 4. Ces données DT1 sont représentatives d’un environnement 2 dans lequel évolue le véhicule 4.
Dans une deuxième étape 62, le dispositif de divertissement interactif 10 envoie les données de véhicule DT1 à l’unité de contrôle 20, par exemple via le réseau de communication NT1.
Dans une troisième étape 64, l’unité de contrôle 20 reçoit, en provenance du dispositif de divertissement interactif 10, les données de véhicule DT1. Dans une quatrième étape 66, l’unité de contrôle 20 détermine des données de contexte DT2, comprenant des informations associées à l’environnement 2 du véhicule 4, par consultation d’une base de données DB1 à partir des données de véhicule DT2.
Dans une cinquième étape 68, l’unité de contrôle 20 génère, à partir des données de véhicule DT1 et des données de contexte DT2, une plateforme de divertissement interactif PT1 comprenant une image virtuelle 32 du véhicule circulant dans un environnement virtuel correspondant aux données de véhicule DT1 et au données de contexte DT2.
Dans une sixième étape 70, l’unité de contrôle 20 transmet, au dispositif de divertissement interactif 10, des données interactives représentatives de la plateforme de divertissement interactif PT1 pour causer la restitution de ladite plateforme PT1 par une interface utilisateur 30 embarquée dans ledit véhicule.
Dans une septième étape 72, le dispositif de divertissement interactif 10 restitue la plateforme PT1 au moyen de l’interface utilisateur 30.
Selon des variantes de réalisation, les variantes et exemples des opérations décrits ci-avant en relation avec les figures 1-3 s’appliquent aux étapes des procédés de contrôle de la .
La présente invention ne se limite donc pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend notamment à des procédés de contrôle qui incluraient des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même des dispositifs configurés pour la mise en œuvre de tels procédés.
La présente invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule à moteur terrestre, comprenant le dispositif de contrôle 10 décrits ci-avant en référence aux figures.
Procédé de purification du 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane La présente invention concerne un procédé de purification d’hydrofluoroalcanes. De préférence, la présente invention concerne un procédé de purification d’hydrofluoroalcanes par séparation membranaire.
Arrière-plan technologique de l’invention Le 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane (HFC-236ea) est un hydrofluorocarbure et a été décrit comme matière première pour fabriquer du 1,1,1,2,3-pentafluoropropène ou comme intermédiaire dans la fabrication du 1,1,1,2,3-pentafluoropropane et/ou du 2,3,3,3-tetrafluoropropène. On peut citer notamment les documents US 5679875, US 539600, US 8359964 et US 8389779).
Il peut être préparé par pyrolyse à haute température du chlorodifluorométhane (CHClF2) en présence de 1,1,1,2-tetrafluoroéthane. On peut citer par exemple le document WO 1996029296.
Le 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane peut aussi être préparé selon un procédé au cours lequel au moins un tétrafluorochloropropène est obtenu à partir de la déchlorofluoration du 1,1,1,2,2-pentafluoro-3,3-dichloropropane (HCFC-225ca) et/ou du 1,1,2,2,3-pentafluoro-1,3-dichloropropane (HCFC-225cb) avec de l'hydrogène en présence d'un catalyseur constitué d'un oxyde métallique. Puis le(s) tétrafluorochloropropène(s) produit(s) (1,1,1,2-tetrafluoro-3-chloro-2-propene (HCFO-1224yd), 1,1,2,3-tetrafluoro-1-chloro-2-propene (HCFO-1224ye) et 1,1,2,3-tetrafluoro-3-chloro-1-propene (HCFO-1224yc)) est ou sont ensuite fluoré(s) en présence d'un catalyseur pour conduire au HFC-236ea. On peut citer par exemple les documents US 5532418.
Le dispositif d’entraînement en rotation comporte un moteur d’entraînement 15 et un arbre d’entraînement 16 qui est couplé en rotation au moteur d’entraînement 15. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’arbre d’entraînement 16 s’étend parallèlement au tambour d’enroulement 11 et comprend deux portions d’extrémité opposées l’une à l’autre qui sont respectivement supportées par les deux châssis de support latéraux 9. De façon avantageuse, le moteur d’entraînement 15 est recouvert par le capot de protection 12, et est couplé en rotation à une portion centrale de l’arbre d’entraînement 16 qui est située sensiblement à équidistance des premier et deuxième châssis de support latéraux 9.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, chaque mécanisme d’accouplement 17 comporte un organe d’accouplement 18, tel qu’un crabot d’accouplement, relié mécaniquement à une portion d’extrémité respective de l’arbre d’entraînement 16, et plus particulièrement porté par la portion d’extrémité respective de l’arbre d’entraînement 16. Chaque organe d’accouplement 18 comporte une partie de montage 18.1, par exemple tubulaire, emmanchée sur la portion d’extrémité respective de l’arbre d’entrainement, et une partie d’accouplement 18.2 coaxiale à la partie de montage 18.1 respective et comprenant une denture périphérique.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la partie de montage 18.1 de chaque organe d’accouplement 18 comporte une paire de rainures de liaison 22 qui s’étendent chacune hélicoïdalement autour de l’axe longitudinal central de l’arbre d’entraînement 16 et dans chacune desquelles est monté coulissant un ergot de liaison 23 respectif prévu sur la portion d’extrémité respective de l’arbre d’entraînement 16. Chaque rainure de liaison 22 peut par exemple être traversante, et ainsi former une fente de liaison, et chaque ergot de liaison 23 peut par exemple s’étendre radialement par rapport à l’axe longitudinal central de l’arbre d’entraînement 16. De façon avantageuse, les deux ergots de liaison prévus sur chaque portion d’extrémité de l’arbre d’entraînement 16 sont diamétralement opposés.
La composition de la présente invention est sous forme d’émulsion huile-dans-eau. Ainsi, ladite composition comprend une phase aqueuse continue et une phase grasse dispersée.
Les inventeurs ont constaté que la composition de la présente invention avait une structure lamellaire ou des cristaux liquides.
La composition de la présente invention ne mousse pas pendant l’application et est stable à une température relativement élevée, par exemple 45°C.
Selon un deuxième aspect, la présente invention offre une méthode non thérapeutique pour le soin des matières kératiniques, comprenant l’application de la composition selon le premier aspect de la présente invention aux matières kératiniques.
Vous trouverez ci-dessous, à titre d'exemple uniquement, des mises en œuvre de la présente invention en se référant aux dessins, dans lesquels :
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION Sauf indication contraire, tous les termes techniques et scientifiques utilisés dans le présent document ont le même sens que celui couramment compris par l’homme du métier dans le domaine dont relève la présente invention. Lorsque la définition d’un terme de la présente invention est en conflit avec le sens communément compris par l’homme du métier dans le domaine dont relève la présente invention, la définition décrite dans la présente invention s’appliquera.
Comme utilisé dans le présent document, sauf indication contraire, les limites d'une plage de valeurs sont incluses dans cette plage, en particulier dans les expressions « entre...et... » et « de... à .. ».
Dans l’ensemble de la présente demande, le terme « comprenant » doit être interprété comme englobant toutes les caractéristiques spécifiquement mentionnées ainsi que les caractéristiques facultatives, additionnelles et non spécifiées. Tel qu'utilisé dans le présent document, le terme « comprenant » désigne également le mode de réalisation dans lequel aucune caractéristique autre que les caractéristiques spécifiquement mentionnées n'est présente ( i.e. « consistant en »).
Sauf indication contraire, tous les nombres exprimant des quantités d'ingrédients, des conditions de réaction, etc. utilisés dans la description et les revendications doivent être entendus comme étant modifiés dans tous les cas par le terme « environ ». Par conséquent, sauf indication contraire, les valeurs numériques et les paramètres décrits dans les présentes sont des valeurs approximatives qui peuvent être modifiées en fonction de l’objet recherché, le cas échéant.
Au sens de la présente invention, le terme « matière kératinique » est destiné à couvrir la peau humaine, des membranes muqueuses telles que les lèvres. Selon la présente invention, la peau du visage est particulièrement considérée.
Selon le premier aspect, la présente invention fournit une composition sous forme d’émulsion huile-dans-eau pour le soin et/ou le maquillage des matières kératiniques, comprenant ;
Préférentiellement, la première partie d’extrémité du premier câble est montée audit élément de serrage. Ladite première partie d’extrémité est alors fixée indirectement au premier tube par l’intermédiaire de l’élément de serrage.
Alternativement, et de manière non limitative, ladite première extrémité du premier câble pourrait être montée directement sur le premier tube.
Selon un aspect particulièrement avantageux, le dispositif de commande comprend un organe de commande et un second câble ayant une première partie d’extrémité reliée à l’organe de commande et une seconde partie d’extrémité reliée à l’organe de tirage. L’organe de commande exerce un effort de traction sur le second câble lorsqu’il est actionné, par quoi l’organe de tirage est amené de la position de repos vers la position active.
Le second câble s’étend avantageusement à l’intérieur du second tube sur plus de la moitié de sa longueur, encore de préférence sensiblement intégralement à l’intérieur du second tube.
De préférence, un passage est ménagé à l’intérieur du bouchon de verrouillage, le second câble traversant le bouchon de verrouillage par ledit passage. Un intérêt est d’améliorer le guidage du second câble tout en permettant de le maintenir à l’intérieur du second tube.
Préférentiellement, considéré selon ladite direction longitudinale, ledit premier câble s’étend à l’intérieur du premier tube entre l’organe de tirage et un orifice de sortie ménagé en une seconde extrémité du premier tube, opposée au second tube. On comprend que la portion du premier câble s’étendant le long de l’ensemble tubulaire s’étend essentiellement à l’intérieur du premier tube, réduisant l’encombrement du système d’actionnement et réduisant le risque d’arrachement du câble.
De préférence, le véhicule comprend au moins une roue et au moins un frein associé à ladite roue, l’élément actionnable comprenant ledit frein, le système d’actionnement étant configuré pour actionner ledit frein de manière à réaliser le freinage de ladite roue.
De préférence, l’élément actionnable consiste en un tel frein.
la est une vue en perspective d’un véhicule selon l’invention, l’élément actionnable n’étant pas actionné ;
la une vue de côté de l’ensemble tubulaire du véhicule de la , l’organe de tirage du système d’actionnement étant en position de repos ;
la est une vue de côté de l’ensemble tubulaire du véhicule de la , zoomée sur l’organe de tirage ;
la est une vue en perspective de l’organe de tirage du véhicule de la ;
la est une vue en coupe du système d’actionnement du véhicule de la ;
la est une vue en coupe du système d’actionnement du véhicule de la , l’organe de tirage étant en position active ;
la est une vue en perspective d’un véhicule selon l’invention, l’élément actionnable étant actionné; et
La calcination permet l’élimination complète des composés organiques et l’obtention des métaux sous leurs formes oxydes.
A l’issue de l’étape de calcination optionnelle, on obtient alors un catalyseur réjuvéné séché et/ou calciné, qui sera de préférence soumis à une étape d’activation optionnelle (sulfuration) pour sa mise en œuvre ultérieure en procédé d’hydrocraquage.
Le catalyseur réjuvéné comprend une phase métallique formée d’au moins un métal du groupe VIB et d’au moins un métal du groupe VIII, un support comprenant au moins une zéolithe, et optionnellement d’autres éléments ou composés apportés lors de l’étape b) de réjuvénation.
Avantageusement, le catalyseur réjuvéné contient autant ou moins de NiMoO 4 (d’après l’aire de la raie de diffraction située à la distance inter-réticulaire d = 3,35 Å) que le catalyseur régénéré dont il est issu. De préférence, le catalyseur réjuvéné ne contient pas ou uniquement des traces de phases cristallisées telles que le NiMoO 4 .
La teneur totale en métal du groupe VIII (présent dans le catalyseur régénéré et optionnellement introduit par imprégnation lors de l’étape b) est inférieure à 30 % poids, de préférence comprise entre 0,2 et 15 % poids, et de manière plus préférée entre 0,5 et 12 % poids d'oxyde du métal du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur réjuvéné.
La teneur totale en métal du groupe VIB (présent dans le catalyseur régénéré et optionnellement introduit par imprégnation lors de l’étape b) est comprise entre 0,5 et 60 % poids, de préférence entre 3 et 50 % poids, de manière très préférée entre 5 et 45 % poids d'oxyde du métal du groupe VIB par rapport au poids total du catalyseur réjuvéné.
Comme pour le catalyseur régénéré, les teneurs en métaux sont exprimées par rapport au poids du catalyseur après correction par la perte au feu.
Le rapport molaire métal du groupe VIII sur métal du groupe VIB du catalyseur réjuvéné est généralement compris entre 0,005 et 0,8, de préférence compris entre 0,05 et 0,6.
Dans le cas où on introduit au moins un composé organique au cours de l’étape b) de réjuvénation, la teneur cumulée en composé(s) organique(s) introduit(s) sur le catalyseur réjuvéné au cours de l’étape b) de réjuvénation est comprise entre 1 et 45 % poids, de préférence entre 2 et 30 % poids, et de manière plus préférée entre 5 et 25 % poids par rapport au poids total du catalyseur réjuvéné.
Dans le cas où on introduit au moins un acide inorganique au cours de l’étape b) de réjuvénation, la teneur cumulée en acide(s) inorganique(s) introduit(s) sur le catalyseur réjuvéné au cours de l’étape b) de réjuvénation est comprise entre 1 et 20 % poids, et de préférence entre 2 et 10 % poids par rapport au poids total du catalyseur réjuvéné.
Un autre objet de l’invention concerne le catalyseur réjuvéné obtenu par le procédé de régénération selon l’invention.
Avant son utilisation dans un procédé d’hydrocraquage, il est avantageux de transformer le catalyseur réjuvéné obtenu selon le procédé selon l’invention en un catalyseur sulfuré afin d’obtenir les métaux sous leurs formes sulfurées ou partiellement sulfurées. Cette étape d’activation ou de sulfuration s’effectue par les méthodes bien connues de l'Homme de l'art, et avantageusement sous une atmosphère sulfo-réductrice en présence d’hydrogène et d’hydrogène sulfuré.
A l’issue du procédé de régénération selon l’invention, ledit catalyseur réjuvéné est donc avantageusement soumis à une étape de sulfuration, de préférence sans étape de calcination intermédiaire.
Classiquement, le refroidissement de la machine électrique est réalisé par un circuit de circulation d’un fluide de refroidissement. Une des solutions consiste à faire circuler un fluide de refroidissement dans un canal situé dans la chemise extérieure (appelée également carter de la machine électrique) en contact avec la surface extérieure du stator. Dans ce système de refroidissement, l’échange thermique est réalisé radialement, et est indirect entre les parties actives (rotor et stator) de la machine électrique et le fluide de refroidissement. En effet, le flux thermique dans les bobines transite par conduction du cuivre des bobines au stator, puis par la chemise, avant d’être transmis dans le fluide de refroidissement par convection. Cette solution refroidit bien le stator. Toutefois, la source de refroidissement est éloignée des têtes de bobines qui forment un point chaud, et qui sont situées aux extrémités du stator, et généralement libres dans l’air interne de la machine électrique. Ainsi, le refroidissement n’est pas optimisé par ce système de refroidissement. De plus, un tel système accroit le diamètre de la machine électrique. Par exemple, pour une machine électrique compacte d’un diamètre stator de 150 mm, la chemise peut représenter de 30 à 40 mm, ce qui correspond à 20 à 25 % du diamètre de la machine électrique. En outre, cette solution nécessite des opérations d’usinage de la chemise, et entraîne une augmentation de la masse de la machine électrique.
Pour améliorer le refroidissement des têtes de bobines, il existe des solutions mettant en œuvre de la résine conductrice thermique pour augmenter la conductivité entre les têtes de bobines et le carter, et donc favoriser l’évacuation des calories vers la chemise. Une telle résine est généralement appelée « potting » de l’anglais enrobage. Cette solution est efficace, toutefois elle présente un coût supplémentaire (matière résine et procédé de mise en œuvre), et maintient la fonction de refroidissement dans la chemise avec l’augmentation du diamètre externe de l’enveloppe extérieure de la machine électrique, et avec augmentation de la masse du moteur.
La demande de brevet dont le numéro de dépôt est FR 21/07709 propose une solution à ce problème avec une forme particulière de canaux de refroidissement. Pour cette technologie, les canaux de refroidissement sont agencés dans le carter, le matériau d’enrobage, et dans les flasques. Bien que donnant satisfaction, cette solution nécessite toujours le passage de canaux dans la chemise, ce qui accroit le diamètre de la machine électrique. De plus, cette solution nécessite une mise en forme spécifique de plusieurs composants : le carter, le matériau d’enrobage et les flasques, ce qui complexifie la fabrication de la machine électrique, et la gestion de l’étanchéité entre ces composants. En outre, les têtes de bobines sont refroidies radialement et non longitudinalement.
La demande de brevet US2018/0323685 A1 décrit la conception d’une machine électrique, pour laquelle les têtes de bobines sont enrobées par un matériau d’enrobage. Le refroidissement des têtes de bobines est prévu par la chemise extérieure ainsi que par un anneau interne. Bien que donnant satisfaction, cette solution nécessite toujours le passage de canaux dans la chemise, ce qui accroit le diamètre de la machine électrique. En outre, les têtes de bobines sont refroidies radialement et non longitudinalement.
L’invention a pour but de permettre un refroidissement efficace des parties actives d’une machine électrique, en particulier des têtes de bobines, tout en permettant une compacité de la machine électrique. Pour cela, la présente invention concerne une machine électrique comprenant un stator, un rotor, un carter, et deux flasques. Le stator comprend un corps de stator et des bobines, dont les extrémités forment des têtes de bobines à l’extérieur du corps du stator. Selon l’invention, les têtes de bobines sont enrobées dans un matériau d’enrobage. De plus, à chaque extrémité de la machine électrique, un canal de refroidissement est formé entre l’enveloppe extérieure de la machine électrique et une plaque annulaire fixée sur le matériau d’enrobage. Le canal de refroidissement permet un refroidissement efficace des têtes de bobines sans augmentation du diamètre de la machine électrique.