INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le processeur 52 est configuré pour exécuter des instructions chargées dans la mémoire 54, par exemple à partir du module de stockage 56. Lorsque le nœud de gestion 50 est mis sous tension, le processeur 52 est capable de lire dans la mémoire 54 des instructions et de les exécuter. Ces instructions forment un programme d'ordinateur causant la mise en œuvre, par le processeur 52, de tout ou partie du procédé 100. Ainsi, tout ou partie du procédé 100 peut être implémenté sous forme logicielle par exécution d'un ensemble d'instructions par une machine programmable, tel qu'un DSP (« Digital Signal Processor » en anglais) ou un microcontrôleur.
Les fonctions du nœud de gestion 50 peuvent ainsi être intégrées dans un nœud, par exemple un nœud racine et/ou un nœud d’accès, d'un réseau sans fil conforme à une norme 802.11 IEEE par une mise à jour d'un logiciel, c'est-à-dire par exemple par mise à jour du microprogramme (« firmware » en anglais) dudit nœud.
En variante (non représentée), le nœud de gestion 50 comprend une machine ou un composant dédié, tel qu'un FPGA (« Field-Programmable Gate Array » en anglais) ou un ASIC (« Application-Specific Integrated Circuit » en anglais), pour implémenter tout ou partie du procédé 100.
Dans l’exemple représenté, le nœud de gestion 50 comprend également un module réseau 58 et un module radiofréquence 59.
Le module réseau 58 est par exemple de type Ethernet. Il permet typiquement la connexion du nœud de gestion 50 à un réseau local, ici le réseau 10, et/ou Internet.
Le module radiofréquence 59 est configuré pour établir une pluralité d'interfaces radiofréquences, par exemple de type point d’accès et/ou de type utilisateur, c’est-à-dire permettant une association du nœud de gestion 50 à une interface radiofréquence dite point d'accès d'un autre dispositif électronique. Ce module radiofréquence 59 est avantageusement conforme à une norme dite Wi-Fi, par exemple la norme IEEE 802.11ac et/ou la norme IEEE 802.11ax.
Le nœud de gestion 50 est par exemple constitué par un contrôleur Wi-Fi EasyMesh TM .
Le procédé 100 exécuté par le nœud de gestion 50 va maintenant être décrit, en référence à la .
Ce procédé 100 est par exemple exécuté périodiquement pour chacune des connexions d’un équipement utilisateur au réseau 10 afin de vérifier régulièrement s'il est nécessaire de transférer une connexion existante d'un équipement utilisateur sur l’un des nœuds d’accès 12, 14, 16, 18 vers un autre des nœuds d’accès 12, 14, 16, 18. Alternativement ou de façon complémentaire, le procédé 100 est déclenché par un événement prédéterminé, par exemple lors de la connexion d'un nouvel équipement utilisateur au réseau 10, ou lorsqu'un nœud d’accès 12, 14, 16, 18 détermine qu'il est en surcharge.
De préférence, les épaississants minéraux sont choisis parmi les argiles organophiles en particulier les hectorites modifiées ; la silice pyrogénée traitée hydrophobe ; les aérogels de silice hydrophobe, ou leurs mélanges, et encore plus précisément au moins une argile modifiée organophile ou au moins une silice modifiée hydrophobe, en particulier une argile modifiée organophile.
Plus particulièrement, si la composition en contient, la teneur en épaississant(s) de phase hydrophobe représente de 0,2 à 2.5 % en poids, exprimé en matière active, de préférence 0,5 à 2 % en poids, par rapport au poids total de composition.
Sauf indication contraire, les quantités indiquées sont exprimées en pourcentage massique de matières premières.
Les matières premières sont nommées par leur nom chimique ou leur nom INCI.
EXEMPLES Exemple 1 Dans le tableau suivant, la quantité de chaque composé est donnée en % en poids/poids de la composition (les pourcentages sont exprimés en poids de matière première sauf indication contraire).
Ingrédients (nom INCI, nom chimique) Composition A comparative Composition 1 Hydrogenated Coco-Glycerides (Softisan 100 – Cremer Oleo 27 27 Ethylcellulose (dispersion aqueuse avec 26.2% d’éthylcellulose ; Aquacoat ECD-30 – FMC Biopolymer) 47,63 40 Octyldodecanol 4 4 Dehydroxanthan Gum (Amaze XT – Akzo Nobel) 0,15 0,15 Euphorbia Cerifera (Candelilla) Wax Extract (Candellila Resin E-1 – Japan Natural Products) - 2 Tridecyl Stearate, Neopentyl Glycol Dicaprylate/Dicaprate, Tridecyl Trimellitate (Lipovol MOS -70 – Vantage Specialty Chemicals) 20,12 20,85 Alcool cétylique 1,00 1,00 Eau - 4,90 Red 33 0,10 0,10 % Ethylcellulose et résine de candelilla 12,5% 12,5%
Mode opératoire On met en œuvre les étapes suivantes : 1. D’une part, on mélange à 60°C le Softisan 100 et l’octyldodécanol puis on verse ce mélange dans la dispersion aqueuse d’éthylcellulose, sous agitation à la défloculeuse Rayneri durant 10 minutes à 1200 tr/min. 2. On ajoute la xanthane et l’on poursuit l’agitation pendant 30 minutes. 3. On introduit ensuite les colorants solubilisés dans l’eau (composition 1) ou on les saupoudre sur le mélange (composition A) et l’on agite pendant 15 minutes. 4. D’autre part, on mélange les esters liquides (Lipovol MOS-70) et la résine de candelilla et on chauffe à 85°C. Une fois le mélange homogène, on y ajoute l’alcool cétylique sous agitation. 5. Quand la préparation est homogène, on la refroidit à 55°C et on la verse sur le mélange obtenu à l’issue de l’étape 3. On émulsionne l’ensemble 15 minutes puis on laisse refroidir jusqu’à température ambiante sous agitation (1200 tr/min). Le mélange est ensuite conditionné dans un flacon de type gloss (bouillotte munie d’un applicateur floqué - référence 14030, Geka GmbH).
Protocoles d’évaluation de la tenue et de la résistance au transfert :
1. Préparation des échantillons La composition est maquillée sur l’intérieur de l’avant-bras en appliquant 4 couches sans replonger l’applicateur dans la bouillotte, sur une surface de 2cm x 2cm. On reproduit cette opération de manière à avoir quatre échantillons maquillés (un échantillon témoin, 3 échantillons à tester : eau, huile, transfert). On laisse le produit sécher pendant 30 minutes.
Selon cette troisième configuration, le premier bras robotisé 36 est configuré pour transférer les sacs du premier module M1 jusqu’au troisième ou quatrième module M3, M4. Le deuxième bras robotisé 36’ est configuré pour transférer les sacs du troisième ou quatrième module M3, M4 jusqu’au sixième module M6.
Selon ces trois configurations, le module comportant le poste de palettisation 28 comprend également au moins une première zone de stockage 40 de palettes vides et éventuellement une deuxième zone de stockage 42 d’intercalaires. Selon un mode de fonctionnement, le bras robotisé 36, 36’ utilisé pour transférer les sacs jusqu’au poste de palettisation 28 est également utilisé pour le transfert des palettes vides de la première zone de stockage 40 vers le poste de palettisation 28 et/ou pour le transfert des intercalaires de la deuxième zone de stockage 42 vers le poste de palettisation 28.
Selon une quatrième configuration, l’ensacheuse comprend sept modules M1 à M7, dont trois sont positionnés en parallèle, ainsi qu’un bras robotisé 36. Le premier module M1 comprend un unique poste : un poste d’alimentation en sacs vides 22. Le deuxième module M2 comprend un unique poste : un poste de remplissage. Le troisième module M3 comprend un unique poste : un poste de remplissage 24. Le quatrième module M4 comprend un unique poste : un poste de remplissage 24. Le cinquième module M5 comprend un unique poste : un poste de désaération et/ou de conformation 34. Le sixième module M6 comprend un unique poste : un poste de fermeture 26. Le septième module M7 comprend un unique poste : un poste de palettisation 28.
Selon cette quatrième configuration, les sacs se translatent successivement selon trois suites différentes de modules. Selon la première suite, les sacs sont transférés dans les modules suivants : le premier module M1, le deuxième module M2, le cinquième module M5, le sixième module M6 puis le septième module M7. Selon la deuxième suite, les sacs sont transférés dans les modules suivants : le premier module M1, le troisième module M3, le cinquième module M5, le sixième module M6 puis le septième module M7. Selon la troisième suite, les sacs sont transférés dans les modules suivants : le premier module M1, le quatrième module M4, le cinquième module M5, le sixième module M6 puis le septième module M7. Ainsi, les deuxième, troisième et quatrième modules M2, M3, M4 sont positionnés en parallèle.
Selon cette quatrième configuration, le bras robotisé 36 n’est pas statique mais peut se déplacer, notamment en se translatant le long d’au moins une glissière 44.
Selon cette quatrième configuration, le septième module M7, comportant le poste de palettisation 28, comprend au moins bras robotisé 36 pour le transfert des palettes vides de la première zone de stockage 40 vers le poste de palettisation 28 et/ou pour le transfert des intercalaires de la deuxième zone de stockage 42 vers le poste de palettisation 28.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ces configurations pour l’ensacheuse.
Quelle que soit la configuration, une ensacheuse comprend plusieurs modules comportant chacun au moins un poste parmi un poste d’alimentation en sacs vides 22, un poste de remplissage 24 et un poste de fermeture 26, les postes de remplissage et de fermeture 24, 26 étant positionnés dans des premier et deuxième modules différents, ainsi qu’au moins un bras robotisé 36 pour transférer les sacs entre au moins les premier et deuxième modules.
Le fait de répartir les postes dans différents modules et de prévoir au moins un bras robotisé pour le transfert des sacs d’un module à l’autre permet d’obtenir une ensacheuse plus flexible, qui peut être modifiée et adaptée à une nouvelle configuration sans modifications lourdes et coûteuses.
Selon une configuration, dans un module comportant un unique poste, les sacs sont immobilisés temporairement dans une seule position.
Pour certains de ces modules, chaque sac est maintenu immobile dans une position donnée par le bras robotisé 36, 36’. En variante, le poste comprend un système de maintien 48 distinct du bras robotisé 36, 36’, comme illustré sur la . Ainsi, comme illustré sur la , le poste de remplissage 24 comprend un système de maintien 48 de chaque sac sous la forme de deux pinces 48.1, 48.2, positionnées en vis-à-vis, de part et d’autre du sac 10 et configurées pour pincer les bords latéraux 16.1, 16.2 du sac au niveau de sa tête 20. D’autres solutions sont envisageables pour maintenir les sacs immobiles tour à tour au niveau d’un poste indépendamment des bras robotisés.
Pour d’autres modules, comme le module M3 de la première configuration, chaque sac est configuré pour se déplacer entre une première position P1 au niveau de laquelle le bras robotisé 36, 36’ relâche le sac et une deuxième position P2 au niveau de laquelle le sac est repris par le bras robotisé 36, 36’.
Selon un mode de réalisation, le bras robotisé 36, 36’ comprend une base 50 généralement pivotante selon un axe vertical par rapport à un support 52, plusieurs segments 54, 54’, généralement deux, mis bout à bout et reliés entre eux par une articulation présentant au moins un axe de pivotement sensiblement horizontal, un premier segment 54 étant relié à la base 50 par une articulation présentant au moins un axe de pivotement sensiblement horizontal, ainsi qu’une tête 56 reliée au segment 54’, le plus éloigné de la base 50, par une articulation présentant au moins deux axes de pivotement et éventuellement trois axes de pivotement orthogonaux.
Comme illustré sur la , la tête 56 du bras robotisé comprend un corps 58, qui présente un axe de pivotement A58 et une première extrémité 58.1 reliée à un segment 54’ du bras robotisé 36, configuré pour supporter au moins un outil de transfert 60, 62, 64.
Selon une configuration, le corps 58 comprend au moins une face latérale FL58, sensiblement parallèle à l’axe de pivotement A58, à laquelle peut être relié un outil de transfert ainsi qu’une face d’extrémité FT58, sensiblement perpendiculaire à l’axe de pivotement A58 et située à l’opposé de la première extrémité 58.1, à laquelle peut être relié un autre outil de transfert. Selon un agencement, le corps 58 comprend au moins deux faces latérales FL58, FL58’ opposées auxquelles sont reliés des premier et deuxième outils de transfert 60, 62 ainsi qu’une face d’extrémité FT58 à laquelle est relié un troisième outil de transfert 64.
En fonction de comment est utilisé l’outil de transfert 60, 62, 64, l’axe de pivotement A58 peut être vertical, comme illustré sur la , horizontal ou incliné.
En raison de la difficulté de maîtriser la microstructure granulaire de la pièce lors d'un traitement thermique de solution post-soudage, et en raison des limitations de taille pour le traitement thermique de mise en solution, l'option préférée est la soudure par friction-malaxage dans l'état T3. Le soudage par friction-malaxage (en anglais Friction Stir Welding (FSW)) est plus intéressant que les autres procédés de soudage, en raison de la meilleure qualité de la soudure, et de la possibilité de mettre en œuvre la soudure sur des tôles de forte épaisseur.
Un certain nombre de problèmes se posent quant à l'utilisation du soudage notamment dans la construction aéronautique. Un problème généralement rencontré avec les pièces soudées est la diminution de la résistance mécanique du joint soudé par rapport au métal éloigné de la zone soudée. Un second problème généralement rencontré est l'augmentation de la sensibilité à la corrosion dans la zone soudée.
Le brevet WO 2010/130887 divulgue la possibilité pour les alliages 2XXX d’améliorer la résistance à la corrosion en appliquant une déformation à froid de 0.3 à 5% à la soudure. Le brevet WO 2010/130887 divulgue un procédé d'assemblage de pièces en alliage d'aluminium, comprenant : (I) la fourniture d'au moins une première pièce en alliage d'aluminium et qui a été mise en solution, trempée, et au moins une seconde partie en alliage d'aluminium ; (II) souder lesdites pièces afin d'obtenir un ensemble soudé présentant une zone soudée; (III) effectuer une déformation à froid de 0,3 à 5 % de toute la zone soudée; (IV) réalisation d'un revenu post-soudage de l'ensemble soudé ainsi déformé afin d'obtenir un état métallurgique final. Les assemblages soudés obtenus par le procédé de l'invention présentent des cordons de soudure aux propriétés améliorées, notamment en termes de résistance mécanique, de résistance à la corrosion et de microstructure de la zone soudée.
Les inventeurs ont constaté que les procédés de formages usuels, tels que le pliage, le roulage laissent une fibre neutre sans déformation dans l’épaisseur du produit. Ainsi la solution proposée dans WO2010/130887 ne peut pas fonctionner avec les procédés de formage usuels. Du fait de la persistance dans l’épaisseur du produit d’une zone non déformée, une zone sensible à la corrosion au voisinage de la soudure reste présente après mise en forme. Or cette zone quoique initialement à l’intérieur de la tôle peut être exposée à l’environnement après usinage.
Le procédé de formage par explosion est un procédé qui existe depuis de nombreuses années et qui a été envisagé dans l’industrie aéronautique et spatiale dans les années 1960. Le formage par explosion consiste à utiliser une partie de l’énergie libérée par la détonation d’un explosif pour mettre en forme une pièce métallique. Par exemple, un flan métallique est disposé sur une matrice et maintenu par un serre-flan. Une charge explosive est placée au-dessus du flan à une certaine distance. Un milieu de transmission, en général de l’eau, entoure la charge. La détonation de l’explosif donne naissance à une onde de choc qui se propage dans l’eau, et pénètre dans le flan en lui communiquant une puissante impulsion. Pour de plus amples détails techniques du formage par explosion, on peut citer l’article « Formage par explosif » de Jean-Claude Cabrol publié par les Techniques de l’ingénieur BR7585 V1 - 10 Avril 1989. On peut aussi renvoyer à l’article de Mynors et al. « Applications and capabilities of explosive forming » Journal of Materials Processing Technology 125-126 (2002) 1-25 qui fait une revue des applications en lien avec le formage par explosion.
WO2020/200869 divulgue un procédé de production d'une structure en aluminium monolithique intégrée, le procédé comprenant les étapes consistant à : (a) utiliser une plaque d'alliage d'aluminium ayant une épaisseur prédéfinie d'au moins 38,1 mm, la plaque d'alliage d'aluminium étant un alliage de série 2xxx disposé dans un état de trempe T3 et ayant une composition comprenant, en % en poids : Cu de 3,8 à 4,5, Mn de 0,3 à 0,8, Mg de 1,1 à 1,6, Si jusqu'à 0,15, Fe jusqu'à 0,20, Cr jusqu'à 0,10, Zn jusqu'à 0,25, Ti jusqu'à 0,15, Ag jusqu'à 0,10, le reste étant de l'aluminium ; (b) éventuellement pré-usiner la plaque en alliage d'aluminium sur une structure usinée intermédiaire ; (c) hydroformer sous haute énergie la plaque ou la structure usinée intermédiaire éventuelle contre une surface de formage d'une matrice rigide ayant un contour conformément à une courbure souhaitée de la structure d'aluminium monolithique intégrée, le formage sous haute énergie amenant la plaque ou la structure usinée intermédiaire à se conformer au contour de la surface de formage à une courbure uniaxiale et/ou à une courbure biaxiale ; (d) usiner ou fraiser mécaniquement la structure formée à haute énergie en une structure d'aluminium monolithique intégrée usinée finale ou quasi finale ; (e) réaliser un vieillissement de la structure d'aluminium monolithique intégrée finale jusqu'à obtenir un état de trempe souhaité.
WO2004/028719 de Boeing divulgue un procédé où des panneaux préalablement mis en forme par explosion sont soudés puis usinés en une structure intégrale. Cette solution ne permet pas d’obtenir une bonne tenue en corrosion dans la zone soudée si on utilise un alliage d’aluminium de la série 2xxx sans traitement thermique de mise en solution supplémentaire.
Un problème résolu par la présente invention est ainsi d’obtenir des panneaux de grande largeur, résistants à la corrosion après leur mise en forme, pour la construction aéronautique, présentant notamment les propriétés requises pour cette application de résistance mécanique et de tolérance aux dommages.
La présente invention a pour but de proposer une solution qui réponde à tout ou partie des problèmes précités, notamment en combinant le choix judicieux de l’alliage, le soudage par FSW et le procédé de formage par explosion.
Ce but peut être atteint grâce à la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’un panneau final en alliage d’aluminium, le procédé de fabrication comprenant successivement : - une première étape de fourniture d’une première tôle épaisse d’épaisseur comprise entre 30 et 150 mm étant à un état métallurgique T3 en un premier alliage d’aluminium de composition c1 (en % en poids) : Cu : 3,2 – 6,5 ; Mg : 0 – 1,8, préférentiellement 0,2 – 1,8 ; Li : 0 – 1,5 ; Ag : 0 – 0,6 ; Mn : 0 – 0,9 ; Zr : 0 – 0,18 ; Zn : 0 – 1 ; Ti : 0 – 0,15 ; Si : 0,15 max ; Fe : 0.1 max ; autres éléments - une deuxième étape de fourniture d’une deuxième tôle épaisse d’épaisseur comprise entre 30 et 150 mm étant à un état métallurgique T3 et en un deuxième alliage d’aluminium de composition c2 (en % en poids) : Cu : 3,2 – 6,5 ; Mg : 0 – 1,8, préférentiellement 0,2 – 1,8 ; Li : 0 – 1,5 ; Ag : 0 – 0,6 ; Mn : 0 – 0,9 ; Zr : 0 – 0,18 ; Zn : 0 – 1 ; Ti : 0 – 0,15 ; Si : 0,15 max ; Fe : 0.1 max ; autres éléments - une étape de soudage, dans laquelle la première tôle épaisse et la deuxième tôle épaisse sont soudées au niveau d’une zone de soudage selon une direction de soudage, par une technique de soudage par friction malaxage de sorte à former un assemblage intermédiaire soudé ; - une étape de déformation, dans laquelle l’assemblage intermédiaire soudé est déformé par une technique de formage par explosion, de sorte à former un assemblage intermédiaire déformé ; - une étape de revenu, dans laquelle l’assemblage intermédiaire déformé est durci par précipitation, de sorte à obtenir le panneau final à un état métallurgique final.
Les dispositions précédemment décrites permettent de fabriquer un panneau final à partir de tôles épaisses initiales en alliage d’aluminium d’épaisseur importante. Le panneau final peut en outre présenter une grande taille par la mise en œuvre de l’étape de soudage, et adopter une forme spécifique grâce à l’étape de déformation. Enfin, le fait de procéder à l’étape de déformation par formage par explosion à la suite de l’étape de soudage par friction malaxage permet de générer des microdéformations dans toute l’épaisseur de l’assemblage intermédiaire déformé, et en particulier dans la fibre neutre. Sans être liés une quelconque théorie, les inventeurs pensent que l’onde de choc pourrait induire des microdéformations dans la fibre neutre qui garantissent la précipitation des phases durcissantes pendant le revenu, par exemple les phases T1, Al2CuLi si l’alliage contient du Lithium ou les phases Téta Al2Cu ou oméga sinon. Cela permet d’obtenir une résistance élevée à la corrosion dans la zone soudée grâce à la précipitation améliorée de la précipitation liée aux microdéformations.
Selon un mode de réalisation, l’étape de déformation est réalisée à des vitesses de déformation comprises entre 100 s -1 et 1000 s -1 , préférentiellement entre 200 s -1 et 500 s -1 .
Selon un mode de réalisation, au moins un alliage d’aluminium choisi parmi le premier alliage d’aluminium et le deuxième alliage d’aluminium est de composition c3 (en % en poids) : Cu : 3,9 – 6,5, préférentiellement 4,5 – 6,5 ; Mg : 0 – 0,8, préférentiellement 0,2 – 0,8 ; Ag : 0 – 0,6, préférentiellement 0,1 – 0,5 ; Mn : 0,2 – 0,6 ; Zr : 0,05 – 0,15 ; Zn : 0 – 0,5 ; Ti : 0 – 0,15 ; Si : 0,15 max ; Fe : 0.1 max ; autres éléments <0,05 chacun, et <0,15 du total ; le reste aluminium.ooçiiççi_çuui
Il est donc bien compris que selon ce mode de réalisation ledit au moins un alliage d’aluminium ne comprend pas de lithium. Le procédé de fabrication est donc adapté pour former un panneau final comprenant cet alliage d’aluminium dépourvu de lithium.
Selon un mode de réalisation, au moins un alliage d’aluminium choisi parmi le premier alliage d’aluminium et le deuxième alliage d’aluminium est de composition c4 (en % en poids) : Cu : 3,2 – 4,0 ; Mg : 0,2 – 0,7 ; Li : 0,7 – 1,5, préférentiellement 0,9 – 1,3 ; Ag : 0 – 0,5, préférentiellement 0,1 – 0,4, ou inférieur à 0,1 ; Mn : 0,1 – 0,5 ; Zr : 0,05 – 0,15 ; Zn : 0 – 0,7, préférentiellement inférieur à 0,25 ; Ti : 0 – 0,15 ; Si : 0,15 max ; Fe : 0.1 max ; autres éléments <0,05 chacun, et <0,15 du total ; le reste aluminium.
Chacun parmi le champ magnétique d’entrée et le champ magnétique de sortie permet que la polarisation n'est pas perdue à cause de la rotation du champ non adiabatique (due par exemple à l'effet sommé du champ ambiant et de l’écran magnétique 5).
Chaque moyen d’aimantation externe 41, 42 entoure ou encadre ou longe au moins une partie de l’au moins un moyen d’aimantation interne 11, 12 à l’intérieur ou à l’extérieur de l’écran 5, de préférence au moins à l’extérieur de l’écran 5, de préférence uniquement à l’extérieur de l’écran 5.
Le moyen d’aimantation externe d’entrée 41 entoure ou encadre ou longe une partie, située à l’extérieur de l’écran, du solénoïde 11.
Le moyen d’aimantation externe de sortie 42 entoure ou encadre ou longe une partie, située à l’extérieur de l’écran, du solénoïde 12.
Le dispositif 100 comprend en outre :
un moyen d’aimantation ou solénoïde amont 51 qui entoure le conduit 3 de manière continue entre : une zone qui est à la fois à l’extérieur de l’écran magnétique 5 et à l’extérieur du moyen d’aimantation externe d’entrée 41, et une zone qui est à la fois à l’extérieur de l’écran magnétique 5 et à l’intérieur du moyen d’aimantation externe d’entrée 41, et un moyen d’aimantation ou solénoïde aval 52 qui entoure le conduit 3 de manière continue entre : une zone qui est à la fois à l’extérieur de l’écran magnétique 5 et à l’extérieur du moyen d’aimantation externe de sortie 42, et une zone qui est à la fois à l’extérieur de l’écran magnétique 5 et à l’intérieur du moyen d’aimantation externe de sortie 42.
Chaque moyen d’aimantation 51 ou 52 est agencé pour maintenir dans le conduit 3 un champ magnétique (constant dans le temps) respectivement en amont et en aval de la chambre 2.