INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence aux FIGURES 2 et 3, un exemple de réalisation de l’enjoliveur de parechocs 1 selon l’invention va maintenant être décrit. Un tel enjoliveur de parechocs 1 prend la forme d’une plaque dont la forme et/ou la géométrie et/ou la courbure dépend des la zone du parechocs 2 avec laquelle il est destiné à collaborer. Dans l’exemple de réalisation illustré sur les FIGURES 2 et 3, l’enjoliveur de parechocs 1 a une forme globalement plane et présente un galbe peu marqué. L’enjoliveur de parechocs 1 a une forme générale polygonale, et notamment trapézoïdale. L’enjoliveur de parechocs 1 est délimité par un bord supérieur 121 et un bord inférieur 122 qui sont parallèles ou sensiblement parallèles, ainsi que par deux bords latéraux 123.
L’enjoliveur de parechocs 1 est une pièce de plastique obtenue par moulage.
Selon l’invention, l’enjoliveur de parechocs 1 comporte :
- une face de fermeture 12 destinée à obturer une ouverture 105 ménagée sur le parechocs 2 du véhicule automobile 3. la face de fermeture 12 est destinée à être visible depuis l’extérieur du véhicule automobile 3 et lorsqu’on regarde le parechocs 2 ; et
- une pluralité de pattes de fixation 10A qui s’étendent en saillie depuis une face arrière 11 de la face de fermeture 12, chaque patte de fixation 10A étant configurée pour permettre une fixation sur la parechocs 2 avant. La face arrière 11 est opposée à la face de fermeture 12. La face arrière 11 s’étend du côté du véhicule automobile 3.
Les pattes de fixation 10A servent à solidariser l’enjoliveur de parechocs 1 au parechocs 2, directement ou indirectement, c’est-à-dire par l’intermédiaire par exemple d’un support de parechocs 2.
Selon l’invention, une partie des pattes de fixation 10A de l’enjoliveur de parechocs 1 conforme au premier aspect de l’invention comportent une interface de montage sur une table de peinture 41. Ces pattes de fixation 10A permettant de lier temporairement l’enjoliveur de parechocs 1 à la table de peinture 41 forment des pattes de fixation aménagées 10B.
Ainsi, une première partie des pattes de fixation 10A de l’enjoliveur de parechocs 1 sont formées par des pattes de fixation 10As standard et telles que connues antérieurement, et une deuxième partie des pattes de fixation 10A sont formées par les pattes de fixation aménagées 10B.
Eventuellement, toutes les pattes de fixation 10A de l’enjoliveur de parechocs 1 sont du type d’une patte de fixation aménagée 10B.
Dans le contexte de l’invention, et comme visible sur les FIGURES 2 et 3, les pattes de fixation 10A de l’enjoliveur de parechocs 1 comportent un ergot 101 qui autorise la fixation de l’enjoliveur de parechocs 1 avec ledit parechocs 2, par encliquetage par exemple.
L’ergot 101 s’étend en travers d’une lumière 102 formée sur la patte de fixation 10A et délimitée par le la face arrière 11 de la face de fermeture 12 d’une part, et d’autre part par deux portées de la patte de fixation 10A. Ainsi, l’ergot 101 peut être déformé pour attacher ou détacher l’enjoliveur de parechocs 1.
Chaque patte de fixation 10A s’étend en saillie depuis la face arrière 11 de la face de fermeture 12, de sorte à former un angle non nul avec la face de fermeture 12 et permettre une insertion plus facile dans la zone du parechocs 2 à couvrir.
Complémentairement aux caractéristiques décrites ci-dessus par rapport aux pattes de fixation 10A, les pattes de fixation aménagées 10B de l’exemple de réalisation de l’enjoliveur de parechocs 1 décrit ici comportent une ouverture 105 traversante autorisant l’insertion future d’une tige support 42 de la table de peinture 41, lorsqu’on souhaite peindre l’enjoliveur de parechocs 1.
De fait, en fonction de la géométrie d’un module 1 à 4, et donc de ses faces de base et latérales, ces faces latérales rejoignent les faces de base en formant des arrêtes au sens strict ou de manière tangentielle. Dans ce dernier cas, la ligne de tangence, qui peut être droite ou courbe, entre les deux surfaces correspondantes sera appelée ligne de jonction entre les deux faces en question.
Chaque module 1 à 4 comprend un ou plusieurs moyens d’assemblage 11 à 20, avec chacun une face d’assemblage 21 à 30 disposée sur au moins tout ou partie de l’une des face latérale 7 à 10 et tout ou partie d’au moins une des deux faces de base 5, 6. Dans les exemples représentés, chaque face d’assemblage 21 à 30 des moyens d’assemblage 11 à 20 est disposée sur une partie chacun des deux surfaces de base 5, 6, pour augmenter les possibilités d’assemblage.
Ainsi, le module 1 dans l’exemple représenté sur la , présente un unique moyen d’assemblage 11 avec une face d’assemblage 21 sur la partie centrale de la face latérale 7 et sur les faces de bases 5 et 6. Dans l’alternative de la , dans laquelle la face latérale 7 du module 1 est incurvée de manière concave par rapport aux faces de base 5 et 6, on retrouve un moyen d’assemblage 20 avec une face d’assemblage 30 présentant un profil adapté à la courbure de la surface latérale 7.
Dans l’exemple représenté sur les figures 2 à 7, le module 2 présente deux moyens d’assemblage distincts 12 et 13, avec respectivement deux faces d’assemblage 22 et 23, sur même face latérale 7 (réparties chacune de préférence à proximité d’une des deux extrémités de la face latérale 7, en lesquelles cette face latérale 7 rejoint chacune des deux faces latérales adjacentes à cette face latérale 7) et sur les faces de bases 5 et 6. De même, le module 3 présente deux moyens d’assemblage distincts 14 et 15, avec respectivement deux faces d’assemblage 24 et 25, sur même face latérale 7 (réparties chacune de préférence à proximité d’une des deux extrémités de la face latérale 7, en lesquelles cette face latérale rejoint chacune des deux faces latérales adjacentes à cette face latérale 7 et sur les faces de bases 5 et 6.
Sur la , la face latérale du module 3 recevant les moyens d’assemblage 14, 15 et leurs faces d’assemblage respectives 24, 25 n’est pas référencée pour ne pas alourdir la représentation et parce que cette face latérale est masquée par le module 2.
De même, sur les figures 3 à 7, la face latérale du module 2 recevant les moyens d’assemblage 11, 12 et leurs faces d’assemblage respectives 21, 22, et la face latérale du module 3 recevant les moyens d’assemblage 14, 15 et leurs faces d’assemblage respectives 24, 25, ne sont pas référencées pour ne pas alourdir la représentation et/ou parce qu’elles ne sont pas visible sur les vues en question.
Sur les figures 6 et 7, sur laquelle nous revenons plus loin dans cette description, est également représenté un troisième module 4. Ce module présente deux moyens d’assemblage distincts 16 et 17, avec respectivement deux faces d’assemblage (non référencées pour simplifier) disposés sur la même face latérale (également non référencée), ces deux faces d’assemblage étant réparties chacune de préférence à proximité d’une des deux extrémités de la face latérale, en lesquelles cette face latérale rejoint chacune des deux faces latérales adjacentes à cette face latérale. Il est précisé que la représente les trois modules 2, 3 et 4 en cours d’assemblage, pour rendre plus visibles les moyens d’assemblage 12, 13 du module 2, les moyens d’assemblage 14, 15 du module 3, et les moyens d’assemblage 16, 17 du module 4. Par ailleurs, la correspond à une vue de dessus de l’assemblage (en cours) de la . En conséquence, seul un des deux moyens d’assemblage pour chaque module 2, 3 et 4 est visible sur cette .
Les différents moyens d’assemblage 11 à 20 de chaque module 1 à 4 sont configurés pour coopérer avec un moyen d’assemblage 11 à 20 complémentaire, d’un ou plusieurs autres modules 1 à 4, et pour permettre la solidarisation temporaire des modules en question. Précisément, sur chacun de ces modules 1 à 4, la face d’assemblage 21 à 30 de chaque moyen d’assemblage 11 à 20 est apte à être solidarisée de manière temporaire avec au moins une partie d’une face d’assemblage 21 à 30 d’un moyen d’assemblage 11 à 20 d’un autre module 1 à 4.
Ainsi, dans les exemples représentés sur les figures 2 à 7, le moyen d’assemblage 12 du module 2 coopère, ou est configuré pour coopérer, avec le moyen d’assemblage 14 du module 3, pour solidariser de manière temporaire les modules 2 et 3. Précisément, la face d’assemblage 22 du moyen d’assemblage 12 du module 2 est apte à être solidarisée de manière temporaire avec au moins une partie de la face d’assemblage 24 du moyen d’assemblage 14 du module 3.
Par ailleurs, le moyen d’assemblage 13 du module 2 coopère, ou est configuré pour coopérer, avec le moyen d’assemblage 15 du module 3, pour solidariser de manière temporaire les modules 2 et 3. Précisément, la face d’assemblage 23 du moyen d’assemblage 13 du module 2 est apte à être solidarisée de manière temporaire avec au moins une partie de la face d’assemblage 25 du moyen d’assemblage 15 du module 3.
Dans l’exemple représenté sur les figures 6 et 7, les modules 2 et 3 sont également assemblés, ou configurés pour être assemblé, avec un troisième module 4, par l’intermédiaire des moyens d’assemblage 16 et 17 et leurs faces d’assemblage respectives (ces faces d’assemblage ne sont pas référencées sur la pour simplifier la représentation, et seule la face d’assemblage 26 du moyen d’assemblage 16 est référencée sur la car le moyen d’assemblage 17 et sa face d’assemblage correspondante ne sont pas visible sur cette ).
Précisément, le moyen d’assemblage 12 du module 2 coopère, ou est configuré pour coopérer, également avec le moyen d’assemblage 16 du module 4, pour solidariser de manière temporaire les modules 2 et 4, la face d’assemblage 22 du moyen d’assemblage 12 du module 2 étant apte à être solidarisée de manière temporaire avec au moins une partie de la face d’assemblage 26 du moyen d’assemblage 16 du module 4. De même, le moyen d’assemblage 14 du module 3 coopère, ou est configuré pour coopérer, également avec le moyen d’assemblage 16 du module 4, pour solidariser de manière temporaire les modules 3 et 4, la face d’assemblage 24 du moyen d’assemblage 14 du module 3 étant apte à être solidarisée de manière temporaire avec au moins une partie de la face d’assemblage 26 du moyen d’assemblage 16 du module 4.
Symétriquement, le moyen d’assemblage 13 du module 2 coopère, ou est configuré pour coopérer, également avec le moyen d’assemblage 17 du module 4, pour solidariser de manière temporaire les modules 2 et 4, la face d’assemblage 23 du moyen d’assemblage 13 du module 2 étant apte à être solidarisée de manière temporaire avec au moins une partie de la face d’assemblage du moyen d’assemblage 17 du module 4. De même, le moyen d’assemblage 15 du module 3 coopère, ou est configuré pour coopérer, également avec le moyen d’assemblage 17 du module 4, pour solidariser de manière temporaire les modules 3 et 4, la face d’assemblage 25 du moyen d’assemblage 15 du module 3 étant apte à être solidarisée de manière temporaire avec au moins une partie de la face d’assemblage du moyen d’assemblage 17 du module 4.
Dans l’exemple représenté sur la , le module 1 comprend deux moyens d’assemblage 18, 19, avec respectivement deux faces d’assemblage 28, 29 disposées chacune sur les deux faces de base 5, 6 et chacune sur une face latérale différente 7, 8.
Dans cet exemple, les deux faces latérales 7, 8 recevant les deux faces d’assemblage 28, 29 sont connexes ou adjacentes, et ces faces d’assemblage 28, 29 sont disposées au niveau, ou à proximité, du coin en lequel les deux faces latérales 7 et 8 se rejoignent. En conséquence, les faces d’assemblage 28, 29 se chevauchent sur la face de base 5 (et sur la face de base opposée non visible sur la ).
Dans un autre exemple non représenté sur les figures, dont les caractéristiques peuvent être combinées avec les exemples précédentes, le module comprend au moins quatre faces latérales, avec au moins deux faces latérales non adjacentes (par exemple opposées et de préférence sensiblement parallèles), on peut avoir un ou plusieurs moyens d’assemblage sur chacune de ces deux faces latérales non adjacentes.
A l’issue de l’étape c) de calcination, on obtient alors un catalyseur réjuvéné éventuellement séché et calciné, qui sera de préférence soumis à une étape d’activation optionnelle (sulfuration) pour sa mise en œuvre ultérieure en procédé d’hydrocraquage.
Le catalyseur réjuvéné comprend une phase métallique formée d’au moins un métal du groupe VIB et d’au moins un métal du groupe VIII, un support comprenant au moins une zéolithe, et optionnellement d’autres éléments apportés lors de l’étape b) de réjuvénation.
Dans le cas où on introduit au moins un composé organique au cours de l’étape b) de réjuvénation, la teneur cumulée en composé(s) organique(s) introduit(s) sur le catalyseur réjuvéné au cours de l’étape b) de réjuvénation est comprise entre 0,1 et 45 % poids, de préférence entre 1 et 30 % poids, et de manière plus préférée entre 2 et 25 % poids par rapport au poids total du catalyseur réjuvéné.
Avant son utilisation dans un procédé d’hydrocraquage, il est avantageux de transformer le catalyseur régénéré obtenu selon le procédé selon l’invention en un catalyseur sulfuré afin d’obtenir les métaux sous leurs formes sulfurées ou partiellement sulfurées. Cette étape d’activation ou de sulfuration s’effectue par les méthodes bien connues de l'Homme de l'art, et avantageusement sous une atmosphère sulfo-réductrice en présence d’hydrogène et d’hydrogène sulfuré.
A l’issue du procédé de régénération selon l’invention, ledit catalyseur régénéré est donc avantageusement soumis à une étape de sulfuration, de préférence sans étape de calcination intermédiaire.
Ledit catalyseur régénéré est avantageusement sulfuré de manière ex situ ou in situ . Les agents sulfurants sont le gaz H 2 S, le soufre élémentaire, le CS 2 , les mercaptans, les sulfures et/ou polysulfures, les coupes hydrocarbonées à point d'ébullition inférieur à 400°C contenant des composés soufrés ou tout autre composé contenant du soufre utilisé pour l’activation des charges hydrocarbures en vue de sulfurer le catalyseur. Lesdits composés contenant du soufre sont avantageusement choisis parmi les disulfures d’alkyle tel que par exemple le disulfure de diméthyle (DMDS), les sulfures d’alkyle, tel que par exemple le sulfure de diméthyle, les thiols tel que par exemple le n-butylmercaptan (ou 1-butanethiol) et les composés polysulfures de type tertiononylpolysulfure. Le catalyseur peut également être sulfuré par le soufre contenu dans la charge à désulfurer. De manière préférée, le catalyseur est sulfuré in situ en présence d'un agent sulfurant et d'une charge hydrocarbonée. De manière très préférée le catalyseur est sulfuré in situ en présence d'une charge hydrocarbonée additivée de disulfure de diméthyle.
Par ailleurs, la mise en œuvre d’un effet d’objet jaillissant peut entrainer un risque pour la sécurité oculaire des observateurs.
Des solutions holographiques ont été mises en œuvre pour remplacer les systèmes optiques complexes et volumineux. Ces solutions utilisent un élément plan sur lequel est disposé un hologramme. Une fois illuminé par une source lumineuse, cet hologramme génère un front d’onde qui peut être, par exemple, celui d’un objet 3D. Une image flottante se forme sur un plan image et un observateur voit alors une représentation de l’objet 3D.
Pour fabriquer un tel élément plan, une solution holographique, dite classique, consiste à illuminer l’objet physique par un laser via un système optique de mise en forme du faisceau lumineux. Grâce au phénomène d’interférence, les informations 3D de cet objet physique sont alors enregistrées dans un film photosensible, nommé hologramme physique.
Les solutions utilisant l’holographie classique proposent d’utiliser des hologrammes enregistrés optiquement, et donc difficilement reproductibles. De plus, l’obtention d’une image flottante jaillissante, c’est-à-dire formée sur un plan image positionné entre un plan de l’hologramme et un observateur, avec de tels hologrammes nécessite un dispositif d’enregistrement complexe.
Une autre solution holographique est d’obtenir un hologramme physique à partir d’un hologramme numérique calculé. On parle d’holographie calculée par ordinateur (Computer-Generated Holography (CGH) en anglais) ou encore d’holographie synthétique. L’objet physique est remplacé par un objet numérique 3D et la phase d’enregistrement est remplacé par un calcul de propagation de front d’onde puis par une gravure sur un élément plan de l’hologramme numérique calculé par nano-embossage par exemple. Autrement dit, l’hologramme numérique est calculé par ordinateur puis « transféré » sur un matériau de l’élément plan de manière beaucoup plus simple qu’en holographie classique. L’holographie synthétique est plus à même de répondre aux contraintes industrielles car la gravure de l’hologramme est aisément reproductible de manière industrielle.
Brève description des figures est une vue en perspective et à échelle réduite d’une padel construit selon l’invention ;
est une vue en plan par-dessus d’une forme d’exécution du cadre délimitant l’aire de jeu, ce cadre formé par assemblage de tronçons, étant solidaire de différents pieds de poteaux, dont la représentation est agrandie par rapport à celle du cadre pour mieux les distinguer ;
est une vue en perspective d’un pied pour poteau simple avec coupe du cadre ;
est une vue en perspective d’un pied pour poteau porte filet avec coupe du cadre ;
est une vue en perspective d’un pied pour poteau d’éclairage avec coupe du cadre ;
est une vue en perspective d’un pied pour poteau d’angle, lorsqu’il est lié par soudures à un angle du cadre ;
est une vue en coupe transversale passant au bas d’un poteau simple et montrant les moyens de liaison entre les différents composants de l’aire de jeu.
Description détaillée Le terrain de padel représenté à la , a une surface rectangulaire clôturée par une superstructure composée, d’une part, de poteaux, respectivement, d’angle 2, d’éclairage 3, porte filet 4 et simple 5 et, d’autre part, de parois vitrées 6 et de parois grillagées 7. Selon la réglementation nationale, les dimensions de l’aire de jeu sont de 10 mètres en largeur et de 20 mètres en longueur, et l’accès à l’aire de jeu s’effectue par deux passages latéraux 8, au milieu desquels est disposé le filet 9 porté par les poteaux 4. L’aire de jeu est plane et horizontale et s’étend au-delà de la superstructure, en particulier par les zones de dégagement latéral 10, permettant à chaque joueur de poursuivre le jeu à l’extérieur de la superstructure.
La montre en vue de dessus que le cadre inférieur 12, est rectangulaire et a la forme et les dimensions de l’aire de jeu, et que, selon l’invention, il est solidaire de pieds, respectivement 2a, 3a, 4a et 5a, servant à la fixation des poteaux 2, 3, 4 et 5.
La montre que le cadre 12 est constitué par un profilé ayant une section transversale en T inversé avec une âme verticale 12a et deux ailes horizontales inférieures 12b et 12c. Pour pouvoir être transporté par des véhicules terrestres les composants du cadre 12 sont fournis en tronçons T dont une réalisation est montrée . Les tronçons T sont assemblés les uns à la suite des autres, par exemple par des éclisses, non représentées, boulonnées avec les ailes 12b et 12c des tronçons.
Chaque pied 2a, 3a, 4a et 5a, est adapté à la forme de la base du poteau qu’il devra soutenir, et comprend, de manière générale et comme montré figures 2 à 5, une platine inférieure 14 et une platine supérieure 15 liées par une entretoise verticale 16 soudée entre elles par soudure 18. Chaque platine inférieure 14 est dans le même plan que l’aile inférieure 12b du profilé 12 et vient en appui contre cette aile, en permettant sa liaison par soudure en 17a, 17b, et 17c et en assurant le positionnement du pied correspondant. La platine 14 est traversée par un trou 19 pour le passage d’un moyen de fixation dans le sol, tel qu’un goujon 20, montré . C’est la platine supérieure 15 qui est conformée en fonction du poteau qu’elle doit soutenir et comporte des trous 22 de passage des boulons de liaison avec la base d’un poteau, et pour les pieds 2a,4a et 5a, des trous 23 pour la traversée de conducteurs électriques, pour l’éclairage et pour le fonctionnement de moyens de contrôle.
Les figures 3, 4 et 5 montrent que chacune des platines supérieures 15 ou 27 est espacée de celle inférieure 14 d’une valeur égale à la hauteur du profilé 12 pour pouvoir venir au-dessus de ce profilé, afin d’y être soudé en 24, comme montré . Ainsi, dans la zone de soutien d’un poteau, le cadre inférieur 12 est rigidifié par les constructions tubulaires de section carrée formés par l’assemblage du cadre 12 avec les éléments 14, 15 et 16 du pied, ce qui compense les éventuels manques de rigidité procurés par les liaisons entre les tronçons T du cadre.
Comme montré , les différents pieds 2a, 3a, 4a et 5a, forment un ensemble monolithique avec le cadre 12. Dès que ce cadre est posé sur un sol dont la planimétrie a été préalablement réglée, il assure la délimitation de l’aire de jeu sans avoir à procéder à des mesures complémentaires, autres qu’un contrôle de sa propre planimétrie. Il peut alors être immédiatement fixé au sol par des moyens, tels que des goujons 20 ou tires fonds, visibles .
Quand le cadre 2 et les pieds sont posés, la construction est continuée en remplissant l’intérieur du cadre par des granulats concassés 30 sur les deux tiers de la hauteur du profilé 12, comme montré . Après nivelage et compactage de cette couche, il est procédé au coulage, sur le tiers restant de la hauteur du profilé 12, d’un revêtement perméable 31 composé d’un mélange de granulats de 4 à 6 mm avec une résine époxy et un durcisseur.
. Il faut noter que, par appui de ses moyens d’étalement sur le sommet du cadre, le poseur dispose d’une référence altimétrique qui facilite le nivèlement de la couche 31 en cours de pose.
Le revêtement 31 est aussi disposé à l’extérieur et autour du cadre 12 pour former un environnement plan réalisant les zones latérales de dégagement 10 pour le jeu et favorisant l’accès à l’aire de jeu.
Cet algorithme est adapté pour une illumination de l’hologramme physique par une onde plane, ce qui implique de fortes contraintes de mise en forme du faisceau lumineux. En effet, soit l’hologramme est éclairé avec un laser et il faut alors un élargisseur de faisceau afin que le faisceau éclaire la totalité de l’hologramme, soit l’hologramme est éclairé avec une LED et il faut alors collimater le faisceau lumineux issu de la LED, ou à minima de placer la LED à une distance très importante du plan de l’hologramme de sorte à ce que le forme du faisceau lumineux se rapproche de celle d’une onde plane. Sans cela, l’image flottante sera déformée car l’onde issue de la LED sera trop divergente.
L’utilisation d’hologrammes physique fabriqués à partir d’hologrammes numériques calculés à partir de cet algorithme impose des systèmes d’illumination volumineux ce qui est incompatible lorsque ces systèmes d’illumination doivent être intégrés dans des systèmes d’éclairage arrière, des systèmes de signalisation ou des interfaces Homme/machine de véhicule.
Pour réduire le volume de ces systèmes d’illumination, une solution est d’utiliser une pluralité de sources lumineuses produisant un front d’onde incident sur un plan de l’hologramme physique formé par la combinaison d’ondes sphériques divergentes décentrées, et d’adapter l’hologramme numérique calculé à la forme du front d’onde incident sur le plan de l’hologramme physique pour éviter toute déformation des images flottantes formées par l’hologramme physique lorsqu’il est illuminé par cette pluralité de sources lumineuses.
L’utilisation d’une pluralité de sources lumineuses induit toutefois un problème de visibilité de ces sources lumineuses dans les images flottantes formées par l’hologramme physique lorsqu’il est illuminé par cette pluralité de sources lumineuses. En effet, il existe toujours, en holographie synthétique, une quantité résiduelle de lumière non diffractée par l’hologramme physique, ce qui rend ces source lumineuses visibles à travers l’hologramme physique. Cette lumière, visible sous la forme de points lumineux SP1 et SP2, est très perturbante pour l’observateur tel que illustré sur la . Ces points lumineux SP1 et SP2 correspondent ici à deux sources lumineuses S1 et S2 de l’image flottante I utilisées pour illuminer un hologramme physique H.