INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation préféré représenté sur la , la zone de fragilisation est formée par implantation d’espèces atomiques dans la couche piézoélectrique amincie 5, l’implantation (flèches de la ) étant réalisée à travers la surface libre 7 de ladite couche 5. Les espèces atomiques sont implantées à une profondeur déterminée, cette profondeur fixant l’épaisseur de la couche piézoélectrique à transférer 3. Les espèces atomiques implantées sont de préférence de l’hydrogène et/ou de l’hélium.
Par la suite, le collage du substrat donneur 11 sur le substrat receveur 12 tel qu’illustré sur la , est réalisé entre la surface libre 7 de la couche piézo-électrique amincie 5 ayant été exposée à l’implantation et la surface libre 9 de la couche électriquement isolante 2 du substrat receveur 12, au moins une des deux surfaces de collage 7,9 ayant préalablement subi le traitement de surface préalablement décrit, ledit traitement comprenant un polissage mécano-chimique suivi d’un retrait périphérique de matière.
Le collage du substrat donneur 11 sur le substrat receveur 12 est préférentiellement réalisé par adhésion moléculaire, car il permet d’obtenir un collage résistant et stable mécaniquement à une température supérieure à 400 °C. De telles propriétés du collage sont particulièrement utiles lorsque le transfert de la portion 3 de la couche piézoélectrique amincie 5 du substrat donneur 11 sur le substrat receveur 12 est réalisé selon le procédé Smart Cut TM (qui comprend la formation d’une zone de fragilisation par implantation d’espèces atomiques). En effet, le procédé Smart Cut TM génère dans le substrat des défauts qu’un recuit thermique à haute température permet de guérir. De telles propriétés de collage ne sont pas atteignables par collage avec un polymère ou par collage métal/métal. Les polymères sont pour l’immense majorité complètement dégradés au-delà de 300°C. Le collage métal/métal quant à lui évolue en température (augmentation de la taille des grains) et conduit la plupart du temps à la déformation du substrat, sans compter la diffusion des atomes de métal dans les couches ce qui perturbe les propriétés électriques de l’empilement de départ.
Le collage moléculaire nécessite une surface extrêmement plane car tout défaut de planéité empêche la mise en contact intime des deux substrats et donc la formation d’un défaut de collage qui, par la suite, provoquera un manque dans la surface transférée. L’invention trouve donc un avantage particulier dans ce mode de réalisation et dans tout mode de réalisation où le collage entre substrat donneur et substrat receveur est préférentiellement mis en œuvre par adhésion moléculaire.
Dans ce mode de réalisation, au moment du collage, les inventeurs n’observent pas la formation de microgouttes d’eau à la fin de l’onde de collage, en périphérie des substrats.
Après collage, on détache le substrat donneur 11 le long de la zone de fragilisation. Le détachement le long de la zone de fragilisation peut être déclenché par une action mécanique et/ou un apport d’énergie thermique.
Selon une caractéristique de l’invention, la déformation locale s’étend selon une direction d’enfoncement perpendiculaire au plan d’extension principal sur au moins 2 mm.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la source lumineuse, la surface réfléchissante, la surface de coupure plane et la lentille de projection sont configurées et agencées les unes par rapport aux autres pour générer un faisceau d’éclairage à coupure. En d’autres termes, le module lumineux selon l’invention est prévu pour réaliser la fonction d’éclairage de type « feux de croisement » du véhicule automobile.
représente en perspective une vue générale d’un module lumineux selon un mode de réalisation de l’invention ;
représente une vue de coupe du module lumineux rendant notamment visible l’intérieur du sous-ensemble générant la fonction d’éclairage « feux de croisement » ;
représente une vue de dessous du collecteur du sous-ensemble générant la fonction d’éclairage « feux de croisement » laissant apercevoir une déformation locale dans une surface de coupure plane ;
est une représentation schématique du sous-ensemble générant la fonction d’éclairage « feux de croisement » dans laquelle sont rendus visibles des rayons lumineux émis par une source lumineuse et déviés par une surface réfléchissante, certains de ces rayons étant déviés par la déformation locale.
Dans la description détaillée qui va suivre, les dénominations « longitudinale », « transversale » et « verticale » se réfèrent à l’orientation du module lumineux selon l’invention, avec notamment une direction longitudinale qui correspond à une direction principale d’émission des rayons lumineux en sortie de ce module lumineux, cette direction longitudinale étant parallèle à un axe longitudinal L d’un repère L, V, T illustré sur les figures. Une direction verticale et une direction transversale correspondent respectivement à des directions parallèles à un axe vertical V et un axe transversal T du repère L, V, T.
Les figures 1 et 2 représentent respectivement une vue générale d’un module lumineux 1 et une vue de coupe dudit module lumineux 1 selon le plan de coupe A-A visible sur la . Le module lumineux 1 s’étend selon une direction d’allongement principal longitudinale, sensiblement parallèle à l’axe L, et qui correspond à la direction d’allongement du véhicule automobile qu’il est destiné à équiper. Le module lumineux 1 est, dans les modes de réalisation représentés, un module lumineux apte à générer une première fonction d’éclairage selon un mode d’éclairage « feux de croisement » générée par un premier sous-ensemble S1 du module lumineux 1, et une deuxième fonction d’éclairage selon un mode d’éclairage « feux de route » générée par un deuxième sous-ensemble S2 du module lumineux 1. On comprend que le module lumineux 1 est ici un module à double fonction lumineuse, c’est-à-dire un module comportant un support 2 de part et d’autre duquel sont disposés deux sous-ensembles S1, S2 configurés pour émettre des faisceaux lumineux différents l’un et l’autre.
L’invention consiste notamment, tel que cela va être décrit ci-après, à prévoir une zone de déviation de rayons lumineux parasites sur une surface de coupure prolongeant une surface réfléchissante, dans une partie d’un module lumineux destiné à générer une première fonction d’éclairage selon un mode d’éclairage « feux de croisement », et ce, que le module lumineux comporte ou non deux sous-ensembles avec un deuxième sous-ensemble apte à générer une deuxième fonction d’éclairage selon un mode d’éclairage « feux de route ».
Le premier sous-ensemble S1, et ici également le deuxième sous-ensemble S2, est configuré pour diriger des rayons lumineux en direction d’une lentille de projection 3 qui participe ici à former les première et deuxième fonctions d’éclairage. Le module lumineux 1 comprend en outre un radiateur 4 configuré pour évacuer les calories générés par le fonctionnement des sources lumineuses du module lumineux 1.
Le radiateur 4 et le support 2 forment ici une pièce commune, d’un seul tenant. Le support 2 forme une surface sensiblement plane s’étendant selon un plan longitudinal et transversal, sensiblement parallèle à l’axe L et à l’axe T. La surface plane du support 2 présente une première face 21 et une deuxième face 22, ces faces 21 et 22 étant opposées selon la direction verticale, sensiblement parallèle à l’axe V. Une zone de réception d’une carte de circuits imprimés de chacun des sous-ensembles S1, S2 est formée sur chacune de ces faces.
Le premier sous-ensemble S1 comporte une carte de circuits imprimés 5, fixée sur la première face 21 du support 2, plusieurs sources lumineuses 6 fixées sur la carte de circuits imprimés 5, dont une est visible sur la vue en coupe de la , et plusieurs collecteurs 7 configurés respectivement pour dévier les rayons lumineux émis par l’une des sources lumineuses en direction de la lentille de projection 3.
Plus particulièrement, le premier sous-ensemble S1 comporte d’une part un premier ensemble 81 de quatre collecteurs 7 disposés respectivement en regard d’une des sources lumineuses et configurés pour former une partie basse de la fonction d’éclairage « feux de croisement », avec une coupure rectiligne, et notamment une coupure horizontale, et d’autre part un deuxième ensemble 82 et un troisième ensemble 83 de collecteurs, disposés de part et d’autre du premier ensemble 81 et configurés pour former une partie additionnelle de la fonction d’éclairage « feux de croisement » et notamment un profil de coupure particulier, par exemple une coupure horizontale avec un ressaut. Tel que cela est visible sur la , le deuxième ensemble 82 de collecteurs comporte un unique collecteur et le troisième ensemble 83 de collecteurs comporte deux collecteurs disposés respectivement en regard d’une source lumineuse.
Comme évoqué précédemment, l’ensemble des zones de contour 4 correspond à la surface dépourvue de cavités 3 de la face avant 2a du substrat support 2 : l’ensemble des zones de contour 4 est donc assemblé avec la face avant 1a du substrat donneur 1 pour former l’interface de contact 5 de la structure collée 150.
Le procédé de fabrication selon l’invention comprend enfin une étape c) de transfert d’une couche mince 10, issue du substrat donneur 1, sur le substrat support 2 : ladite couche mince 10 compose les membranes à l’aplomb des cavités ( ).
L’étape c) de transfert peut être réalisée par toute technique connue de transfert de couche mince (10).
Préférentiellement, l’étape c) de transfert est basée sur la création d’un plan fragile enterré dans le substrat donneur 1, préalablement à l’étape b) d’assemblage. Un tel plan fragile enterré est typiquement formé par implantation d’espèces légères (notamment hydrogène et/ou hélium, ou autres espèces), lesquelles induisent des défauts de type microcavités (ou « platelets » du fait de leur forme habituellement lenticulaire), en particulier à proximité du pic de concentration maximale : cette région enterrée de microcavités est nommée plan fragile enterré par simplification. L’étape c) comprend alors l’application d’un traitement thermique pour faire croitre les microcavités et développer des microfissures dans le plan fragile enterré, de manière à aboutir à une séparation le long dudit plan. Cette technique fait référence au procédé Smart Cut TM , bien connu pour le transfert d’une couche mince monocristalline d’un substrat donneur 1 sur un substrat support 2, et ne sera pas décrite plus en détail ici.
Notons que des étapes de finition et/ou de lissage (mécaniques, mécano-chimiques, chimiques ou thermiques) de la surface libre de la couche mince 10 après transfert peuvent être implémentées pour atteindre la qualité cristalline et de surface requise pour la couche mince 10.
La présente invention s’applique aux cas où au moins un parmi les substrats donneur 1 et support 2 comprend un matériau, au niveau de l’interface de contact 5, qui s’oxyde en présence de molécules d’eau (H 2 0). Ainsi, au cours du (ou des) différent(s) traitement(s) thermique(s) appliqué(s) à la structure collée 150, soit pour renforcer l’énergie de collage de l’interface de contact 5, soit pour effectuer l’étape c) ou une étape encore ultérieure du procédé, une réaction d’oxydation dudit matériau s’opère et aboutit à la formation de molécules de dihydrogène gazeux.
Dans l’exemple particulier d’une interface de contact 5 faisant intervenir du silicium, la réaction d’oxydation s’écrit comme suit : Si + 2H 2 O -> SiO 2 + 2H 2 .
La demanderesse a mis en évidence que le gaz H 2 est produit au niveau de l’interface de contact 5 et est capable de diffuser et de venir remplir les cavités 3. La présence de ce gaz provoque donc une montée en pression dans le volume de la cavité 3 scellée, susceptible d’induire une déformation de la membrane 11 lorsque celle-ci sera formée et subira la pression atmosphérique P atm sur sa face supérieure.
A titre d’exemple, le graphe de la montre l’évolution de la déflexion moyenne de la membrane 11, en fonction de l’espacement e entre des cavités 3 carrées de 25μm de côté, avec une épaisseur de membrane (silicium) de 1,4μm, et dans des conditions de collage données. On voit expérimentalement qu’il existe une condition d’espacement pour laquelle la déformation de la membrane est nulle, ou tout au moins, très réduite.
L’invention vise justement à minimiser cette déformation, en établissant des règles de conception liant les conditions de collage, les dimensions des cavités 3 et leur répartition sur le substrat support 2.
Pour cela, l’aire A, la profondeur p de chaque cavité 3, et l’aire spécifique S des zones de contour 4 sont définies à l’étape a) du procédé, pour satisfaire la relation suivante :
[Equ.2]
avec P atm la pression atmosphérique (10 5 Pa), p la profondeur de chaque cavité, N le nombre de monocouches d’eau à l’interface de contact 5, k B la constante de Boltzmann (1,38.10 -23 J/K) et T la température ambiante (300K).
L’étape b) d’assemblage par collage direct définit le nombre N de monocouches d’eau qui seront présentes à l’interface de contact 5. Il a été établi par la demanderesse que la quantité estimée n H2 de molécules de gaz H 2 produites à l’interface de contact 5 et diffusant dans chaque cavité 3 est liée à l’aire spécifique S et au nombre de monocouches N selon la relation suivante :
[Equ.3]
En injectant cette relation Equ.3 dans la loi des gaz parfaits, on obtient la relation Equ.2 précitée, qui définit les règles de conception liant conditions de collage, dimensions et répartition des cavités 3. En d’autres termes, l’aire A (dimensions latérales), la profondeur p des cavités 3 et l’espacement e entre les cavités 3 peuvent être définis à partir de la relation Equ.2, de manière à minimiser la déformation de la membrane 11, à l’issue du procédé de l’étape c).
« Agent inhibant une liaison hydrogène » désigne un quelconque composé qui est capable d'empêcher une interaction de liaison hydrogène entre le polyphénol X et le composé Y et/ou qui est capable de dissocier le complexe formé par ladite interaction en rompant la liaison hydrogène.
« Précipité » ou « précipitation » désigne le résultat d'une interaction de liaison hydrogène entre le polyphénol X et le composé Y dans la composition.
« Agrégat » ou « agrégation » désigne le résultat d'une décomposition du polyphénol X dans la composition en raison de réactions telles qu'une hydrolyse et/ou oxydation.
Les compositions et procédés de la présente invention peuvent comprendre, consister en, ou consister essentiellement en les éléments essentiels et limitations de l'invention décrits ici, ainsi que n'importe quels ingrédients, composants ou limitations additionnels ou facultatifs décrits ici ou sinon utiles. Par exemple, le système de solvant peut « consister essentiellement en » un monoalcool en C2-C5 et/ou le système de tensioactif peut « consister essentiellement en » un/des tensioactif(s) identifié(s) ou des types de tensioactifs évoqués ci-après.
Au sens de la présente invention, la « propriété fondamentale et novatrice » associée aux compositions, composants et procédés qui « consistent essentiellement en » des ingrédients ou actions identifiés est une « stabilité du polyphénol telle que mise en évidence par une quantité réduite de précipitation de polyphénol X/composé non ionique Y » telle que définie ci-dessus.
Il est fait référence ici à des noms de marque de matériaux comprenant, sans s'y limiter, des polymères et composants facultatifs. Les inventeurs ici n'ont pas l'intention de se limiter aux matériaux décrits et référencés par un certain nom de marque. Des matériaux équivalents (par exemple, ceux obtenus d'une source différente sous un nom ou numéro de catalogue (référence) différent) à ceux référencés par un nom de marque peuvent s'y substituer et être utilisés dans les procédés décrits et revendiqués dans les présentes.
Tous les pourcentages et rapports sont calculés en poids sauf mention contraire. Tous les pourcentages sont calculés par rapport au poids total d'une composition sauf mention contraire. Tous les niveaux de composant ou composition font référence au niveau actif de ce composant ou cette composition, et s'entendent hors impuretés, par exemple, hors solvants résiduels ou produits dérivés, qui peuvent être présents dans les sources disponibles dans le commerce.
Tous les brevets ou demandes de brevet U.S. divulgués ici sont expressément incorporés en référence dans leur intégralité.
Le terme « polyphénol » désigne un quelconque composé contenant dans sa structure chimique au moins deux et préférentiellement au moins trois groupes phénol.
Le terme « groupe phénol » désigne un quelconque groupe comprenant un cycle aromatique, préférentiellement un cycle benzène, y compris au moins un groupe hydroxyle (OH).
Toutes les teneurs sont, dans la description, exprimées en pourcentage massique pour les solides et les teneurs des gaz sont exprimées en pourcentage volumique sur gaz sec.
Dans toute la description, on appelle « supérieur » tout ce qui est en haut dans les figures, qui correspondent aux configurations normales d’utilisation des dispositifs, « inférieur » tout ce qui est en bas dans les figures, les termes de « vertical » ou de « hauteur » découlent de ces définitions.
Procédé de préparation d’un matériau précurseur de catalyseur d’une réaction de méthanation
On observe sur la , sous forme de logigramme, un mode de réalisation du procédé 100 objet de la présente invention. Le procédé 100 de préparation d’un matériau généralement sphérique précurseur de catalyseur d’une réaction de méthanation comporte : - une étape de formation 101 d’un support généralement sphérique comportant de l’alumine (de formule Al 2 O 3 ) mésoporeuse ou un précurseur d’alumine, - une étape d’incorporation 102 d’un précurseur de nickel au support comportant de l’alumine (de formule Al 2 O 3 ) mésoporeuse ou un précurseur d’alumine, par mise en contact d’une composition comportant le précurseur de nickel sur le support et - une étape de calcination 103 du support catalytique incorporant le précurseur de nickel, pour transformer au moins partiellement le précurseur de nickel en oxyde de nickel (de formule NiO) et le précurseur d’alumine en alumine, conduisant à la formation d’un solide de forme généralement sphérique, un tel solide étant surnommé « sphère de matériau précurseur de catalyseur d’une réaction de méthanation ».
Lors de l’étape de formation 101, le support comportant de l’alumine (Al 2 O 3 ) mésoporeuse ou le précurseur d’alumine est mis en forme. Cette mise en forme consiste à obtenir un support généralement sphérique présentant un facteur de sphéricité supérieur à 0,75, préférentiellement supérieur à 0,80 et plus préférentiellement supérieur à 0,85.
Dans des modes de réalisation, le précurseur d’alumine est un hydrate d’alumine de type boehmite (de formule AlOOH).
Dans des modes de réalisation, l’étape de formation 101 d’un support généralement sphérique est réalisée par granulation.
Dans d’autres modes de réalisation, l’étape de formation 101 d’un support généralement sphérique est réalisée par atomisation. L’atomisation est appliquée, par exemple, à une suspension de boehmite (AlOOH) ou d’alumine (Al 2 O 3 ) dans de l’eau. Au cours de l’atomisation, la suspension est pulvérisée en fines gouttelettes au moyen d’une turbine d’atomisation, ou par injection à haute pression au travers de buses, dans une enceinte cylindrique verticale balayée par un flux d’air chaud. L’évaporation de l’eau conduit à la formation d’une poudre sèche récupérée dans la partie inférieure de l’équipement. On note que les paramètres d’atomisation ainsi que les caractéristiques de l’équipement utilisé conditionnent la granulométrie des particules.
Dans des modes de réalisation (non représenté), l’étape de formation du support généralement sphérique réalisée par atomisation comporte, de plus, une étape de traitement thermique intermédiaire. On note qu’une telle étape de traitement thermique intermédiaire est réalisée pour consolider le support et lui conférer ainsi, une bonne résistance mécanique. Par exemple, un tel traitement thermique intermédiaire permet une décomposition des liants éventuels, une perte de l’eau de constitution et potentiellement un changement de phase cristalline. Ainsi, une meilleure cohésion entre les grains de matériau est obtenue.
Dans d’autres modes de réalisation, l’étape de formation 101 d’un support sphérique est réalisée par coagulation en gouttes également appelée « égouttage dans l’huile ». Préférentiellement, la coagulation en gouttes est réalisée en deux étapes successives, la première étape consistant à mettre en forme des gouttes et la deuxième étape consistant à gélifier les gouttes.
Par exemple, les gouttes d’une suspension de boehmite (AlOOH) ou d’alumine (Al 2 O 3 ) dans de l’eau sont introduites dans une colonne contenant une phase supérieure constituée par du pétrole et une phase aqueuse inférieure constituée par une solution d'ammoniaque. La mise en forme s'effectue dans la phase supérieure et la gélification dans la phase inférieure. Préférentiellement, la solution d'ammoniaque ayant son pH maintenu à une valeur supérieure à environ 9. Le temps de séjour des gouttes dans l'ammoniaque est de quelques minutes et généralement inférieur à environ 15 minutes.
Lors de l’étape d’incorporation 102, le support comportant de l’alumine (Al 2 O 3 ) mésoporeuse ou un précurseur d’alumine est mis en contact d’une composition comportant le précurseur de nickel. Cette mise en contact permet de former un matériau incorporant un précurseur de nickel supporté sur le support.
Dans des modes de réalisation, l’étape d’incorporation 102 est une étape d’imprégnation du support par une solution comportant le précurseur de nickel. Préférentiellement, le précurseur de nickel est un sel de nickel, par exemple le nitrate de nickel(II) hexahydraté (de formule Ni(NO 3 ) 2 .6H 2 O). Une telle imprégnation peut être réalisée : - à « sec », d’acronyme « IWI » (de l’anglais « Incipient Wetness Impregnation ») : le volume de solution comportant le précurseur de nickel préparé est alors inférieur ou égal au volume pouvant être absorbé par le support ou - en excès de solvant ou « voie humide » : le volume de solution comportant le précurseur de nickel préparé est alors supérieur au volume pouvant être absorbé par le support.
Dans des modes de réalisation, lorsque l’étape d’incorporation est une étape d’imprégnation, l’étape d’imprégnation est réalisée deux fois de manière successive.
Dans des variantes, l’étape de formation 101 et l’étape d’incorporation 102 sont simultanées. Un tel procédé permet en une seule étape d’obtenir un matériau sphérique précurseur de catalyseur dit « intermédiaire ». Ainsi, le procédé est simplifié et donc adaptable selon les contraintes industrielles présentes dans l’unité de production.
Dans ce mode de réalisation, le support 30 monobloc rigide du bloc filtrant 20 est constitué par une tôle emboutie qui forme une cuvette de logement du bloc filtrant 20 , disposée radialement à l’intérieur du palier 2 , en contact radial avec ledit palier 2 , et une collerette entourant la cuvette, posée sur le palier 2 . Plus précisément, le support inférieur 30 de bloc filtrant présente une jupe cylindrique 39A configurée pour venir se loger de façon ajustée avec une portion cylindrique 5A du palier 2 de l’assemblage 100 et un épaulement transversal 39B extérieur pour venir en appui contre une face supérieure 5B dudit palier 2 de sorte que le sous-ensemble filtrant 10 est en appui direct contre le palier 2 .
La jupe cylindrique 39A et l’épaulement transversal 39B extérieur sont portés par une portion annulaire intermédiaire 312 reliant la portion centrale 31 annulaire et la portion périphérique 32 annulaire entre elles, la jupe cylindrique 39A formant une portion cylindrique de centrage et l’épaulement transversal 39B formant une portion plane d’appui direct ou indirect pour le palier 2 .