INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Test d’accroche – Protocole : afin de vérifier la bonne accroche de la phase active sur le support, chaque échantillon de catalyseur est séché, pesé, puis placé dans de l’éther de pétrole puis mis aux ultrasons pendant 30 minutes à température ambiante. Ensuite, l’éther de pétrole est évaporé à température ambiante et les catalyseurs sont séchés à une température de 150°C pour être à nouveau pesés.
Le test a été réalisé sur 6 échantillons différents afin de vérifier la répétabilité du procédé de préparation. Les résultats sont présentés dans le tableau 1 ci-après.
Echantillon 1 2 3 4 5 6 Nombre de cycle d’enduction 2 2 2 3 3 2 Masse échantillon avant ultra-son (g) 0,816 0,852 0,691 1,096 1,055 0,709 Masse échantillon après ultra-son 0,807 0,839 0,686 1,085 1,047 0,708 Perte (%) 1,1 1,5 0,7 1 0,8 0,2
Le procédé de préparation selon l’invention permet d’obtenir des catalyseurs dont la phase active de palladium présente une bonne accroche sur les parois du support se présentant sous la forme d’une mousse métallique NiCr, car la perte en masse après test reste inférieure à 2%.
Exemple 2 : Catalyseur Pd sur support monolithe FeCrAl
Dans cet exemple, le support est un monolithe en FeCrAl (fournisseur Bercy®, CPSI = 600, hauteur 2,5 cm) pré-traitée à 500°C pour éliminer les contaminants organiques et favoriser l’accroche du précurseur de catalyseur sur le support.
Une suspension à base d’une poudre d’alumine gamma de surface spécifique de 212 m²/g (SDA 500, Sasol) est préparée en dispersant la poudre d’alumine dans une solution acide nitrique + eau. Cette suspension est placée dans un broyeur à billes pendant 24 heures pour homogénéiser et réduire la taille des particules d’alumine (< 1 µm).
On réalise ensuite une étape d’enduction (en un ou plusieurs cycles d’enduction – cf. Tableau 2) via un protocole comprenant les sous-étapes suivantes :
- immersion de support dans le slurry (trempage-retrait) ;
La sonification de dynamique de véhicule permet de générer des informations sous formes de signaux acoustiques pour informer sur la dynamique d’un véhicule, notamment la dynamique moteur, afin d’aider conducteur et passagers à mieux percevoir le comportement du véhicule et ainsi augmenter notamment le confort et la qualité de conduite.
Les sources sonores virtuelles permettent notamment de décharger la modalité visuelle de la charge attentionnelle requise par les différents indicateurs visuels présents dans un véhicule, en la transférant sur la modalité auditive. Ceci permet un gain de sécurité et de confort, notamment pour le conducteur du véhicule.
Les sons susceptibles d’être produits par des sources sonores virtuelles dans l’habitacle d’un véhicule ne se limitent pas à la dynamique de véhicule, notamment la dynamique de moteur, mais peuvent également correspondre à diverses sources sonores virtuelles porteuses d’information pour le conducteur, tels que par exemple la mise en marche d’un clignotant. Le son virtuel n’est pas produit par le clignotant lui-même (l’objet physique représenté par le son virtuel) mais par la source sonore virtuelle pour avertir efficacement le conducteur.
Les systèmes actuels de restitution de sons virtuels dans les habitacles de véhicule, que ce soit à des fins de sonification de dynamique de véhicule ou autres, ne sont toutefois pas satisfaisants. En particulier, ils ne permettent pas de restituer efficacement et naturellement les sons aux conducteurs et passagers d’un véhicules, notamment d’un véhicule automobile. Les sons virtuels ont tendance à perturber ou gêner les utilisateurs, limitant ainsi les avantages liés à de tels systèmes.
Un autre objet de la présente invention est de contrôler efficacement l’ambiance sonore d’un véhicule, par exemple de type automobile ou équivalent.
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer l’intégration d’une source sonore virtuelle dans l’ambiance sonore d’un véhicule, par exemple pour donner des informations sur une dynamique du véhicule ou une dynamique moteur.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de contrôle d’une ambiance sonore d’un véhicule, ledit procédé comprenant : - obtention d’un signal sonore initial représentatif d’une source sonore virtuelle associée au véhicule, ladite source sonore virtuelle étant caractérisée par une caractéristique spatiale de largeur apparente représentative d’un espace qu’occupe la source sonore virtuelle dans l’espace ; - conversion du signal sonore initial en un signal sonore spatialisé par un traitement causant au moins une augmentation de ladite caractéristique spatiale de largeur apparente de la source sonore virtuelle ; et - transmission du signal sonore spatialisé à un système de restitution acoustique du véhicule pour restituer le signal sonore spatialisé dans un habitacle du véhicule.
Ce procédé de contrôle est par exemple mis en œuvre par un dispositif de contrôle d’ambiance sonore (dit aussi dispositif de contrôle).
La présente invention permet avantageusement de mieux intégrer une source sonore virtuelle à l’ambiance sonore d’un véhicule, et donc d’améliorer le confort du conducteur et des passagers. Les utilisateurs sont en particulier capables de mieux percevoir le comportement ou fonctionnement du véhicule à partir de la source sonore virtuelle, ce qui permet de limiter les éventuels troubles chez les utilisateurs et d’améliorer le confort de conduite et la sécurité routière. Par ailleurs, si les sources virtuelles ajoutées sont intrinsèquement mieux acceptées par les utilisateurs, la liberté dans le choix de leurs caractéristiques sonores est plus importante. L’invention permet d’améliorer l’acceptation des sources sonores virtuelles en jouant sur leurs caractéristiques spatiales, en particulier sur leur largeur apparente, laissant donc une grande liberté dans le choix des sons de synthèse utilisés.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend en outre : - détermination d’une application selon laquelle doit être restituée la source sonore virtuelle ; et - détermination, à partir de ladite application, d’une valeur de consigne de la caractéristique spatiale de largeur apparente, dans lequel le traitement au cours de ladite conversion est adapté pour augmenter ladite caractéristique spatiale de largeur apparente de la source sonore virtuelle selon la valeur de consigne.
Selon un mode de réalisation particulier, le son émis par la source sonore virtuelle simule au moins un composant matériel embarqué dans le véhicule.
Selon un mode de réalisation particulier, le son émis par la source sonore virtuelle est représentatif d’une dynamique de véhicule.
Selon un mode de réalisation particulier, le traitement comprend : - obtention de signaux sonores décorrélés les uns des autres, par application d’un traitement décorrélant au signal sonore initial ; les signaux sonores décorrélés, formant collectivement le signal sonore spatialisé, étant transmis au système de restitution acoustique (6) du véhicule pour être restitués respectivement par des haut-parleurs (8), distincts, dudit système de restitution acoustique.
Selon un mode de réalisation particulier, le traitement décorrélant comprend : - application d’une pluralité de filtres passe-tout à phase aléatoire au signal sonore initial pour obtenir les signaux sonores décorrélés les uns des autres.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend : - obtention de signaux sonores filtrés par filtrage du signal sonore initial au moyen d’une pluralité de filtres complémentaires de sorte que la somme desdites signaux sonores filtrés est égale au signal sonore initial ; et les signaux sonores filtrés étant transmis au système de restitution acoustique pour être restitués respectivement par des haut-parleurs distincts dudit système de restitution acoustique à des positions virtuelles distinctes.
La partie intermédiaire 29 couvre la tranche de la couche de décor 5, et masque cette tranche aux yeux des passagers.
Le procédé de fabrication de la structure intérieure 1 va maintenant être décrit.
- obtention du panneau de commande 3 ;
- obtention du support 13 prévu pour recevoir la source lumineuse 15 ;
- fixation du support 13 au panneau de commande 3, par injection du joint 21 en une matière plastique, dans un moule.
L’étape d’obtention du panneau de commande 3 est réalisée de préférence en injectant la couche de décor 5 sur le film sensitif 7. Cette injection est réalisée dans ledit moule 22 où est réalisée l’injection du joint en matière plastique 21.
L’étape d’obtention du support 13 est réalisée de préférence en injectant le support 13. L’injection est réalisée avantageusement dans ledit moule 22, c’est-à-dire dans le même moule que celui utilisé pour l’injection de la couche de décor 5 et du joint en matière plastique 21.
Le procédé de fabrication comprend encore une étape de fixation du couvercle 20 sur le support 13, de manière à agencer la source lumineuse 15 dans la cavité 17.
Le moule 22 est illustré sur la .
Le moule 22 comporte des premier et second demi-moules 41, 43.
Le premier demi-moule 41 comporte un premier châssis 45, une première partie fixe 47 fixée au premier châssis 45 et une première partie rotative 49 montée rotative sur le premier châssis 45.
Le second demi-moule 43 comporte un second châssis 51, une seconde partie fixe 53 fixée au second châssis 51 et une seconde partie rotative 55 montée rotative sur le second châssis 51.
La première partie rotative 49 présente au moins deux premières empreintes 57 identiques. La première partie fixe 47 présente une première contre-empreinte 59.
De même, la seconde partie rotative 55 présente au moins deux secondes empreintes 61 identiques. La seconde partie fixe 53 présente une seconde contre-empreinte 63.
La situation quand le moule 22 est fermé est illustrée sur la .
Les textiles élastiques sont connus depuis de nombreuses années. De tels textiles peuvent par exemple être utilisés dans le domaine du sport, pour fabriquer des vêtements tels que des collants de sport, des chaussettes, des maillots de bain, mais aussi des chaussures. L’élasticité de ces textiles est généralement obtenue au moyen de fils d’élasthanne, qui peuvent par exemple être présents dans le textile dans une teneur allant de 2 à 50% de la composition totale en fils et/ou fibres du textile. L’élasthanne est un polyuréthane segmenté sous la forme d’un copolymère d’un segment mou et d’un segment dur. Le fil d’élasthanne possède un niveau d’étirement, ou allongement, élevé : ce fil peut par exemple être étiré à plus de 600% de sa longueur d’origine avant de casser. Le fil d’élasthanne possède également un pouvoir de récupération, ou retour élastique, élevé : ainsi, après avoir été étiré à plusieurs reprises, ce fil retrouve, lorsqu’on relâche la contrainte d’étirement, une longueur très proche de sa longueur d’origine, par exemple une longueur allant de 90% à 100% de sa longueur d’origine.
Toutefois, la production et l’utilisation du fil d’élasthanne présentent plusieurs inconvénients.
Selon l’ADEME (Agence de l’environnement et de la maîtrise de l’énergie), la production de 1 kg de fil d’élasthanne génère 21 kg d’équivalent CO 2 (ADEME Base Impact V2.01). La production de fil d’élasthanne a par conséquent un impact environnemental négatif relativement élevé.
Par ailleurs, l’élasthanne étant un matériau thermodurcissable, il se dégrade avant d’être fondu. L’élasthanne ne peut ainsi donc pas être recyclé thermiquement. Un recyclage chimique de l’élasthanne pourrait être envisagé, mais l’usage nécessaire de solvants dans un tel procédé génère un impact environnemental trop élevé pour qu’il apparaisse raisonnable de le mettre en œuvre.
Par conséquent, à ce jour en Europe, les textiles contenant de l’élasthanne sont généralement incinérés ou mis en décharge. L’impact de ces procédés sur l’environnement est dommageable. Ainsi, toujours selon l’ADEME, 1 kg de textile incinéré émet 0,4 kg d’équivalent CO 2 et 1 kg de textile enfoui émet 2,2 kg d’équivalent CO 2 (ADEME Base Impact V2.01).
Ainsi, au regard des considérations environnementales actuelles, il subsiste le besoin de disposer de textiles élastiques recyclables. A cet égard, il subsiste le besoin de disposer de fils élastiques recyclables, qui présenteraient des propriétés élastiques comparables, voire supérieures, à celles des fils élastiques existants non recyclables tels que les fils d’élasthanne. Ces fils élastiques recyclables devraient également pouvoir être associés à des fils non élastiques également recyclables, afin de produire des textiles élastiques totalement recyclables, quelle que soit la proportion de fils élastiques au sein desdits textiles.
La présente invention vise à remédier à ce besoin en proposant un procédé de fabrication d’un fil élastique recyclable par le procédé d’extrusion par voie fondue.
La présente invention porte sur un procédé de fabrication d’un fil élastique par filage à voie fondue au moyen d’une machine de filage comprenant une extrudeuse, une pompe doseuse de filage, un pack de filage comprenant au moins une filière, un système de refroidissement, au moins un rouleau délivreur et au moins un rouleau étireur, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes :
A) ladite extrudeuse est alimentée en granulés d’un copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther, les blocs polyamide étant choisis parmi le PA 11, PA 12, PA 1010, PA 1014, leur copolymère et leur mélange, les blocs polyéther étant des blocs issus du polytétraméthylèneglycol, la dureté du copolymère mesurée selon la norme 7619-1 étant comprise entre 22 et 61 ShD, afin d’obtenir par extrusion un élastomère fondu du copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther, B) l’élastomère fondu obtenu à l’étape A) est filé au sein de la filière dudit pack de filage afin d’obtenir un fil du copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther, C) le fil du copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther obtenu à l’étape B) est soumis à la sortie de la filière à un refroidissement jusqu’à une température strictement inférieure à la température de transition vitreuse desdits blocs polyamide, par exemple à une température allant d’environ 10°C à environ 30°C, de préférence allant d’environ 20°C à environ 25°C, D) le fil du copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther est soumis à un étirage préliminaire à la température de l’étape C), E) le fil du copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther obtenu à l’issue de l’étape D) est soumis à un étirage à chaud à une température strictement supérieure à la température de transition vitreuse desdits blocs polyamide, par exemple à une température allant d’environ 50°C à environ 125°C, de préférence allant d’environ 90°C à environ 120°C, F) le fil du copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther obtenu à l’issue de l’étape E) est soumis à un étirage à froid à une température allant d’environ 10°C à environ 30°C, de préférence allant d’environ 20°C à environ 25°C.
Dans la présente demande, on entend par fil toute fibre de longueur infinie. En particulier, le fil peut être sous la forme de monofilaments ou de multifilaments.
Dans la présente demande, on entend par température de transition vitreuse la température en dessous de laquelle un polymère est à l’état vitreux (solide) et au-dessus de laquelle ledit polymère présente un état caoutchoutique (comportement de solide plastique).
Le procédé selon l’invention permet d’obtenir un fil élastique à base d’un copolymère recyclable, ledit fil élastique présentant d’excellentes propriétés élastiques. En particulier, le fil élastique obtenu par le procédé selon l’invention présente un allongement, ou élongation à la rupture, supérieur ou égal 106%, par exemple supérieur ou égal à 131%, par exemple supérieur ou égal à 164,5%, par exemple supérieur ou égal à 180%, par exemple supérieur ou à 200%, par exemple d’environ 233,3%, mesuré selon la méthode décrite dans l’Exemple 1 du présent document. De même, le fil élastique obtenu par le procédé selon l’invention présente un retour élastique pouvant aller jusqu’à 96,6%, mesuré selon la méthode décrite dans l’Exemple 1 du présent document. Par ailleurs, le fil élastique obtenu par le procédé selon l’invention présente une déformation permanente particulièrement faible, par exemple de l’ordre de 2,5%, mesuré selon la méthode décrite dans l’Exemple 1 du présent document.
Un autre aspect de l’invention se rapporte à un fil élastique susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention, présentant une élongation moyenne à la rupture, mesurée selon la norme DIN ISO 13895, supérieure ou égale à environ 106%, de préférence supérieure ou égale à environ 131%, de préférence supérieure ou égale à 164,5%, de préférence supérieure ou égale à 180%, par exemple d’environ 233,3%, et/ou présentant un retour élastique, mesuré selon la norme DIN 53835-2, supérieur ou égal à environ 86,5%, de préférence supérieur ou égal à 91,8%, de préférence supérieur ou égal à 94%, de préférence supérieur ou égal à 96,3%, par exemple d’environ 96,6%.
Ainsi, un aspect de l’invention se rapporte à un à un fil élastique susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention, présentant une élongation moyenne à la rupture, mesurée selon la norme DIN ISO 13895, d’environ 106%, et un retour élastique, mesuré selon la norme DIN 53835-2, d’environ 86,5%.
Un aspect de l’invention se rapporte à un à un fil élastique susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention, présentant une élongation moyenne à la rupture, mesurée selon la norme DIN ISO 13895, d’environ 131%, et un retour élastique, mesuré selon la norme DIN 53835-2, d’environ 94%.
Un aspect de l’invention se rapporte à un à un fil élastique susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention, présentant une élongation moyenne à la rupture, mesurée selon la norme DIN ISO 13895, d’environ 164,5%, et un retour élastique, mesuré selon la norme DIN 53835-2, d’environ 91,8%.
Enfin, le générateur de symboles 20 oriente l’image horizontale 30 sur l’afficheur 10 selon l’orientation OCAP par rapport au cap. Le symbole d’aéronef 31 est positionné pour que son cap soit dirigé le long de la ligne 500 prédéterminée sensiblement verticale mentionnée précédemment, et vers le haut de l’afficheur 10. Eventuellement, le générateur de symboles 20 adapte un facteur de grossissement de l’image horizontale 30 pour afficher sur l’afficheur 10 chaque symbole de passage 33 présent entre le symbole d’aéronef 31 et le symbole d’aire d’atterrissage 32.
Selon l’exemple de la , le générateur de symboles 20 applique par défaut le premier mode ROSE pour que l’image horizontale 30 comprenne des cercles 60 concentriques porteurs de distances autour d’un centre 61. Le symbole d’aéronef 31 est désormais par exemple positionné sur ce centre 61.
Selon l’exemple de la , le générateur de symboles 20 applique le deuxième mode SEC pour que l’image horizontale 30 comprenne des arcs de cercles 62 concentriques porteurs de distances autour du centre 61. Le symbole d’aéronef 31 est par exemple positionné sur ce centre 61.
Selon les exemples illustrés, le gestionnaire de symboles 20 calcule l’emplacement des divers symboles d’affichage 25 sur l’image verticale 50 en utilisant non seulement les mesures provenant du senseur 71 de positionnement de l’aéronef 95 dans un référentiel absolu, du senseur 72 de positionnement de l’aire d’atterrissage 100 dans un repère absolu, mais aussi du senseur 73 d’altitude de l’aéronef 95 et du senseur 74 d’altitude de l’aire d’atterrissage 100. Chaque symbole de passage 33 est positionné sur l’image verticale 50 en fonction de la latitude, de la longitude et de l’altitude de l’objet correspondant. Cette image verticale 50 comporte ainsi un axe d’ordonnées gradué en altitude et un axe des abscisses présentant des distances par rapport à l’origine 54.
Par ailleurs, l’image verticale 50 peut comporter une échelle d’altitude s’étendant de 0 à une limite égale à une limite maximale de 2000 pieds selon l’exemple illustré. Il est rappelé qu’un pied est égal à 0.3048 mètre.
Selon un autre aspect, le générateur de symboles 20 peut afficher sur l’afficheur 10 un symbole REF illustrant le référentiel appliqué.
Les figures 6 et 7 illustrent des instants de calcul durant lesquels l’éloignement D0 est inférieur ou égal au seuil minimal SMIN et supérieur à un seuil de proximité SPROX. Seul l’afficheur 10 est représenté pour ne pas alourdir les figures 6 et 7.
Selon l’exemple illustré, le gestionnaire de symboles 20 calcule l’emplacement des divers symboles d’affichage 25 en utilisant les mesures provenant du senseur 75 de positionnement relatif de l’aéronef 95 et de l’aire d’atterrissage 100.
De plus, le générateur de symboles 20 applique le positionnement PAIRE par rapport à l’aire d’atterrissage 100, en calculant les positions des symboles d’affichage 25 par rapport au symbole d’aire d’atterrissage 32,52 qui est immobile sur l’afficheur 10.
Enfin, le générateur de symboles 20 oriente l’image horizontale 30 sur l’afficheur 10 selon l’orientation OAIRE par rapport à l’aire d’atterrissage 100. Le symbole d’aire d’atterrissage 32 est positionné pour s’étendre le long de la ligne 500 prédéterminée sensiblement verticale mentionnée précédemment. Eventuellement, le générateur de symboles 20 adapte un facteur de grossissement de l’image horizontale 30 pour afficher sur l’afficheur 10 chaque symbole de passage 33 présent entre le symbole d’aéronef 31 et le symbole d’aire d’atterrissage 32.
Selon l’exemple de la , le générateur de symboles 20 applique le premier mode ROSE pour que l’image horizontale 30 comprenne des cercles 60 concentriques porteurs de distances autour d’un centre 61. Le symbole d’aire d’atterrissage 32 est désormais par exemple positionné sur ce centre 61.
Par ailleurs l’image verticale 50 peut comporter une échelle d’altitude s’étendant de 0 à une limite égale à une limite intermédiaire de 1200 pieds selon l’exemple illustré.
Selon l’exemple de la , le générateur de symboles 20 applique le deuxième mode SEC pour que l’image horizontale 30 comprenne des arcs de cercle 62 concentriques porteurs de distances autour du centre 61. Le symbole d’aire d’atterrissage 32 est désormais par exemple positionné sur ce centre 61. Le symbole d’aire d’atterrissage 32 peut comprendre une représentation de tout le bateau, de sa proue vers sa poupe sur la et uniquement une représentation de sa poupe sur la .
Selon les exemples illustrés, le gestionnaire de symboles 20 calcule l’emplacement des divers symboles d’affichage 25 sur l’image verticale 50 en utilisant les mesures du senseur 75 de positionnement relatif de l’aéronef 95 et de l’aire d’atterrissage 100. Chaque symbole d’affichage 25 est positionné sur l’image verticale 50 en fonction de la latitude, de la longitude et de l’altitude de l’objet correspondant. Cette image verticale 50 comporte ainsi un axe d’ordonnées gradué en altitude et un axe des abscisses présentant des distances par rapport à l’origine 54.
De plus, le générateur de symboles 20 affecte à l’origine 54 l’aire d’atterrissage 100 et la positionne selon la deuxième position POS2. L’origine 54 se situe alors à droite de l’axe des abscisses, le symbole d’aire d’atterrissage 52 pointant l’origine 54. Les autres symboles de passage 53 sont positionnés à l’altitude du point de passage ou de l’aéronef 95 correspondant et à une distance de l’origine 54 image de la distance séparant de l’aire d’atterrissage 100 le point de passage ou l’aéronef 95 correspondant.
La illustre plus précisément une structure obtenue après des étapes de formation de la couche électriquement isolante 103, du côté de la face supérieure du substrat 101, de réalisation des électrodes de conduction 105a et 105b, et de dépôt puis de planarisation de la couche 107. Ces étapes sont par exemple mises en œuvre comme exposé précédemment en relation avec les figures 6A et 6B. Des étapes de réalisation de la région 109 en matériau à changement de phase et de la couche de passivation 303 sont ensuite mises en œuvre, par exemple comme exposé précédemment en relation avec la .