INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La pièce peut être une pièce réelle ou simulée. Les modèles numériques générés portent sur une pièce de même nature, c’est-à-dire de même géométrie et de même(s) matériau(x), mais dans laquelle la position et les caractéristiques des défauts de fabrication peuvent toutefois changer par rapport à la pièce. Le procédé de validation proposé permet d’effectuer une étude statistique d’au moins un modèle numérique (souvent, une pluralité, voire un grand nombre) soumis à des essais mécaniques simulés, puis de confronter la pièce que l’on cherche à valider à cette étude statistique. En comparant les défauts de la pièce aux défauts des modèles numériques, il est possible de prédire le comportement de la pièce sous l’effet des mêmes sollicitations mécaniques, et donc de déterminer si la pièce est susceptible ou non de satisfaire le critère de résistance. Dans la mesure où les modèles numériques fournissent une base de comparaison précise et représentative, la pièce pour aéronef peut être dimensionnée de manière moins conservative, et voir par exemple sa masse réduite. L’allègement des aéronefs qui en résulte participe des efforts de la Demanderesse pour réduire de manière significative l’impact environnemental des aéronefs.
Dans certains modes de réalisation, les résultats de simulation comprennent la répartition de champs mécaniques locaux autours d’au moins un défaut du modèle numérique lors ou à la suite de l’au moins un essai mécanique, et l’au moins un modèle numérique est validé sur la base de ladite répartition. La validation de la pièce peut être réalisée en transposant aux défauts de la pièce les champs mécaniques locaux apparaissant autour de défauts similaires de l’au moins un modèle numérique.
Dans certains modes de réalisation, la validation de l’au moins un modèle numérique comprend le calcul de la durée de vie de l’au moins un modèle numérique jusqu’à atteindre le critère de résistance, et la validation ou non de la pièce comprend l’estimation de la durée de vie de la pièce jusqu’à atteindre le critère de résistance, par comparaison des défauts de la pièce avec les défauts de l’au moins un modèle numérique.
La durée de vie de la pièce désigne, dans une quantification appropriée (durée depuis la fabrication, nombre de cycles thermomécaniques, temps de vol, etc.), la durée maximale pendant laquelle la pièce n’atteint pas le critère de résistance. Une fois que la pièce atteint ou dépasse le critère de résistance, on considère qu’elle n’est plus apte à l’emploi.
Le présent exposé concerne également un procédé de préparation à la génération d’au moins un modèle numérique d’une pièce comprenant des défauts de fabrication, le procédé comprenant : l’obtention d’images, telles que des coupes tomographiques, de pièces réelles comportant des défauts de fabrication ; l’établissement d’une loi de distribution spatiale des défauts à partir des images ; la préparation d’une banque de défauts à partir des images ; l’entraînement d’au moins un modèle d’apprentissage automatique pour générer des défauts artificiels sur la base de la banque de défauts.
Le procédé de préparation, en particulier l’établissement d’une loi de distribution spatiale et l’entraînement d’un modèle d’apprentissage automatique, peut être mis en œuvre par ordinateur.
La génération d’au moins un modèle numérique d’une pièce comprenant des défauts de fabrication, qui suit le présent procédé de préparation, peut être réalisée par le procédé de génération précédemment décrit, avec tout ou partie de ses caractéristiques optionnelles.
L’obtention d’images peut comprendre l’acquisition, par une caméra ou tout autre capteur adapté, d’images des pièces réelles, ou l’obtention d’images précédemment acquises.
La loi de distribution spatiale traduit la répartition statistique des défauts réels dans les pièces réelles analysées.
Un tel procédé de préparation fournit une loi de distribution spatiale des défauts, qui permet de positionner des défauts artificiels les uns par rapport aux autres, et un modèle d’apprentissage automatique entraîné qui permet de générer des défauts artificiels. Le procédé de préparation fournit donc les outils utiles pour la génération d’au moins un modèle numérique d’une pièce comprenant des défauts de fabrication.
Dans certains modes de réalisation, la préparation d’une banque des défauts à partir des images comprend l’isolation des défauts présents dans les images. Grâce au fait que les défauts des images sont isolés les uns des autres, il est possible d’obtenir une grande banque de défauts à partir d’un nombre relativement restreint d’images et de s’affranchir de la forme des pièces réelles, ce qui améliore l’entraînement du modèle d’apprentissage automatique.
Dans certains modes de réalisation, la préparation d’une banque des défauts à partir des images comprend une augmentation de données, par exemple la création d’un défaut par rotation d’un défaut réel. Cela améliore encore l’entraînement du modèle d’apprentissage automatique.
Dans certains modes de réalisation, les différentes étapes du procédé de génération, du procédé de préparation et/ou du procédé de validation d’une pièce, sont déterminées par des instructions de programmes d’ordinateur.
Un premier élément de liaison (LM) relie le pivot avant (L) à un pivot (M) positionné sur au moins un des montants (MD) du cadre de dossier, un deuxième élément de liaison (LR) relie le pivot avant (L) à un pivot (R) positionné sur au moins un des pieds arrière (PR), un troisième élément de liaison (KV) relie le pivot arrière (K) à un pivot positionné (V) sur au moins un des pieds avant (PV), l’ensemble de ces pivots étant positionnés à une distance maximale (d) des pivots respectifs avant et arrière égale au plus à 10 cm.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de localisation comprend des moyens de détection d’un déplacement du vaisseau sanguin. Selon un mode de réalisation de l’invention, les moyens de détermination de la localisation du vaisseau sanguin et les moyens de projection d’au moins une image de localisation sont activés par les moyens de détection d’un déplacement du vaisseau sanguin.
L’invention selon au moins un de ses modes de réalisation concerne également un procédé de localisation d’un vaisseau sanguin d’un membre d’un être vivant configuré pour être disposé sensiblement en regard d’une surface de peau recouvrant le vaisseau sanguin dudit membre, le procédé comprenant une étape de détermination de la localisation du vaisseau sanguin et une étape de projection sur la surface de peau d’au moins une image de localisation du vaisseau sanguin.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ladite au moins une image de localisation du vaisseau sanguin comprend au moins une des images suivantes :
- une information représentative de la profondeur du vaisseau sanguin dans ledit membre ;
- une représentation d’une portion du vaisseau sanguin.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ladite au moins une image est projetée sur la surface de peau de manière à ce qu’elle(s) se situe(nt) sensiblement à l’aplomb du vaisseau sanguin.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape de projection met en œuvre au moins un projecteur et un miroir inclinable.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape de détermination de la localisation du vaisseau sanguin comprend :
une étape d’émission d’ondes acoustiques - ci-après onde acoustiques émises - dans le membre à travers la surface de peau par au moins un émetteur d’ondes acoustiques configuré pour émettre des ondes acoustiques et une étape de réception d’ondes acoustiques réfléchies par le membre – ci-après ondes acoustiques réfléchies, par au moins un récepteur d’ondes acoustiques configuré pour recevoir des ondes acoustiques ; une étape de mesure d’un paramètre des ondes acoustiques réfléchies ou d’une différence de valeur d’un paramètre entre les ondes acoustiques réfléchies et les ondes acoustiques émises et une étape d’obtention de la localisation du vaisseau sanguin en fonction dudit paramètre ou de ladite différence de valeur dudit paramètre.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape de mesure est une étape de mesure du déphasage entre les ondes acoustiques réfléchies et les ondes acoustiques émises et l’étape d’obtention de la localisation du vaisseau sanguin tient compte dudit déphasage mesuré.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape de mesure est une étape de mesure de l’amplitude des ondes acoustiques réfléchies et l’étape d’obtention de la localisation du vaisseau sanguin tient compte de ladite amplitude.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape de mesure est une étape de mesure de la différence de fréquence entre les ondes acoustiques réfléchies et les ondes acoustiques émises et l’étape d’obtention de la localisation du vaisseau sanguin tient compte de ladite différence de fréquence.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape de détermination de la localisation du vaisseau sanguin met en œuvre au moins une première matrice d’émetteurs et de récepteurs d’ondes acoustiques située en une première zone et une seconde matrice d’émetteurs et de récepteurs d’ondes acoustiques située en une seconde zone.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape de mesure d’un paramètre ou d’une différence de valeur d’un paramètre comprend une étape de mesure d’une première valeur de paramètre ou de différence de valeur de paramètre au niveau de la première zone et une étape de mesure d’une seconde valeur de paramètre ou de différence de valeur de paramètre au niveau de la seconde zone. Selon un mode de réalisation de l’invention, une image de localisation du vaisseau sanguin est construite à partir d’une première localisation déterminée à partir de la première valeur de paramètre ou de différence de valeur de paramètre et d’une seconde localisation déterminée à partir de la seconde valeur de paramètre ou de différence de valeur de paramètre.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé de localisation d’un vaisseau sanguin comprend une étape de détection d’un déplacement du vaisseau sanguin. Selon un mode de réalisation de l’invention, la détection d’un déplacement du vaisseau sanguin active une étape de détermination de la localisation du vaisseau sanguin et une étape de projection sur la surface de peau d’au moins une image de localisation du vaisseau sanguin.
la montre une vue schématique d’un système de refroidissement pour batterie tractrice ;
la représente un schéma d’implantation des composants du circuit de refroidissement ;
la montre les composants électriques du groupe motopropulseur en vue de côté ; et
la montre en vue de dessus l’espace entre la partie avant du groupe motopropulseur et le motoventilateur.
Description détaillée d’un mode de réalisation La montre schématiquement un circuit de refroidissement de la batterie tractrice d’un véhicule hybride ou entièrement électrique (non illustré). Le circuit de refroidissement 1 comprend un circuit primaire 2 parcouru par un fluide calorifique. Ce circuit primaire 2 traverse un refroidisseur de batteries 3. Le refroidisseur de batterie 3 permet de transférer la chaleur générée par les batteries au fluide calorifique parcourant le circuit primaire 2. Le fluide calorifique transporte la chaleur des batteries vers une surface d’échange thermique d’un évaporateur 4. L’évaporateur 4 fait partie d’un circuit secondaire 5 dans lequel circule un fluide réfrigérant. Le fluide réfrigérant, dont le sens de circulation est indiqué par une flèche 6, entre dans l’évaporateur 4 en phase liquide et en ressort en phase gazeuse.
La chaleur du fluide calorifique du circuit primaire 2 absorbée par le fluide réfrigérant du circuit secondaire 5 dans l’évaporateur 4 permet l’évaporation du fluide réfrigérant. Le fluide réfrigérant sortant de l’évaporateur 4 en phase gazeuse est comprimé par un compresseur 7 situé en aval de l’évaporateur 4. La haute pression du fluide réfrigérant en phase gazeuse sortant du compresseur 7 favorise sa transition en phase liquide au travers d’un condenseur 8 situé en aval du compresseur 7. La chaleur transportée par le fluide réfrigérant est transférée à l’air ambiant au niveau du condenseur 8 lors du changement de phase du fluide réfrigérant. Un flux d’air traverse le condenseur 8. Ce flux d’air est généré par la vitesse du véhicule et/ou par un motoventilateur 9. En aval du condenseur 8, le fluide réfrigérant passe au travers d’une valve d’expansion 10 afin d’en réduire la pression et de favoriser son évaporation au travers de l’évaporateur 4. Dans l’exemple de mise en oeuvre de l’invention, le condenseur 8, la valve d’expansion 10 et l’évaporateur 4 forment ensemble une pompe à chaleur 11.
Alternativement, un circuit de climatisation de l’habitacle du véhicule (non représenté) peut remplacer le circuit de refroidissement de la batterie tractrice 1. Dans cette variante, le circuit primaire 2 est remplacé par une canalisation de ventilation de l’habitacle et l’évaporateur 4 est remplacé par un aérotherme (non représenté) assurant un échange de chaleur entre l’air qui le traverse et le fluide réfrigérant circulant dans le circuit secondaire 5.
Comme schématisé à la , le compresseur 7 est relié à la pompe à chaleur 11 par une première et une deuxième canalisation 12 et 13. En outre, le compresseur 7 est fixé mécaniquement à un carter de machine électrique 14 et la pompe à chaleur 11 est située au niveau d’un carter de chargeur de batteries 15. Le compresseur 7 est connecté à une extrémité inférieure de la première et de la deuxième canalisation 12 et 13. La pompe à chaleur 11 est connectée à une extrémité supérieure de la première et de la deuxième canalisation 12 et 13.
La première et la deuxième canalisation 12 et 13 s’étendent entre la partie basse du carter de machine électrique 14 où est fixé mécaniquement le compresseur 7 et la partie supérieure du carter de chargeur de batteries 15 au niveau de la pompe à chaleur 11 qui y est connectée. La première et la deuxième canalisation 12 et 13 sont intégrées aux carters de la machine électrique et du chargeur de batteries 14 et 15. Ainsi, une voie de passage pour les canalisations de climatisation est créée sans impacter l’environnement entourant la partie avant du groupe motopropulseur. L’intégration aux carters des canalisations permet d’obtenir un système plus compact ne nécessitant pas de jeu supplémentaire pour la connexion de la pompe à chaleur 11 et du compresseur 7. De plus, cette solution permet de supprimer des canalisations de climatisation.
La montre en vue de côté un ensemble de composants électriques 16 du groupe motopropulseur, en particulier du carter de machine électrique 14 sur lequel est monté le compresseur 7 et du carter de chargeur de batteries 15. Le carter de chargeur de batteries 15 est situé au-dessus du carter de machine électrique 14 auquel il est relié mécaniquement. Comme illustré, une partie inférieure des premières et deuxièmes canalisations 17 est intégrée dans le carter de machine électrique 14 alors qu’une partie supérieure des premières et deuxièmes canalisations 18 est intégrée dans le carter de chargeur de batteries 15.
Un dispositif de bridage 19 est situé dans la partie basse du carter de machine électrique 14 afin de fixer mécaniquement le compresseur 7. Les extrémités de la partie inférieure des premières et deuxièmes canalisations 17 débouchent sur des raccords de canalisations 20 au niveau du dispositif de bridage 19. Ainsi lorsque le compresseur 7 est monté mécaniquement sur le dispositif de bridage 19, il est en même temps connecté aux première et deuxième canalisations 12 et 13 par les raccords de canalisation 20.
Comme illustré à la , les premières et deuxièmes canalisations 12 et 13 s’étendent entre les raccords de canalisation 20 situés sur la partie basse du carter de machine électrique 14 et la partie haute du carter de chargeur de batteries 15 au niveau de la pompe à chaleur 11. La pompe à chaleur 11 est située sur la partie avant du groupe motopropulseur, et comme montré à la sur le côté opposé à celui où est fixé le compresseur 7. Ainsi, pour pouvoir raccorder la pompe à chaleur 11 au compresseur 7, la partie supérieure des premières et deuxièmes canalisations 18 s’étend au travers du carter de chargeur de batteries 15.
Ainsi, comme indiqué à la , un espace 21 entre une extrémité avant du groupe motopropulseur 22 et l’arrière du motoventilateur 9 n’est pas encombré par les canalisations reliant le compresseur 7 à la pompe à chaleur 11. Cet espace permet de respecter le jeu nécessaire pour permettre entre autres un débattement longitudinal du groupe motopropulseur dans le compartiment moteur.
Le carter de machine électrique 14 et le carter de chargeur de batteries sont réalisés par moulage. Ainsi, les première et deuxième canalisations 12 et 13 peuvent être réalisées lors du moulage de ces carters.
Comme indiqué dans la description qui précède, les différents aspects de l’invention peuvent-être mis en œuvre selon le contexte dans des variantes de configuration différentes de celles décrites ci-dessus. Par exemple, la pompe à chaleur peut être fixée au carter de chargeur de batteries. De même, l’ensemble des composants électriques 16 du groupe motopropulseur peuvent être associés à un moteur thermique dans un véhicule hybride ou directement au dispositif de transmission dans un véhicule tout électrique. L’invention peut aussi être mise en œuvre dans un véhicule équipé d’un circuit de refroidissement des batteries tractrices et d’un circuit de climatisation de l’habitacle distinct. Dans ce cas, le circuit secondaire 5 peut être utilisé pour évacuer la chaleur des batteries tractrices par l’évaporateur 4 et celle de l’air de l’habitacle par l’aérotherme.
Les résultats sur la texture lamellaire et la stabilité de chaque composition préparée ci-dessus ont été résumés dans le Tableau 4.
Texture lamellaire Aspect Stabilité RT T0* 55C T1W** EI.1 Oui Homogénéité Homogénéité Excellente EC. 1 Non Fuite d’eau NA Instable EI.2 Oui Homogénéité Homogénéité Excellente EC. 2 Non Fuite d’eau NA Instable EI.3 Oui Homogénéité Homogénéité Excellente EC. 3 Non Fuite d’eau NA Instable EI.4 Oui Homogénéité Fuite d’huile réduite Acceptable EC. 4 Oui Homogénéité Fuite d’huile importante Instable
55°C T1W** : à conserver à 55C pendant 1 semaine.
NA : non évalué.
Le Tableau 3 montre que les compositions des exemples d’invention 1 à 4 ont une texture lamellaire et sont stables.
Composition cosmétique comprenant du 2,4-diaminopyrimidine-3-N-oxyde, de la piroctone olamine, de la caféine, et au moins 0,5% en poids de composé hydroxylé particulier La présente invention porte sur une composition cosmétique comprenant de du 2,4-diaminopyrimidine-3-N-oxyde et/ou l’un de ses sels d’acide organique ou minéral et/ou l’un de ses hydrates, de la piroctone olamine, de la caféine, et au moins 0,5% en poids de composé hydroxylé particulier .
La présente invention a trait au domaine du traitement cosmétique des matières kératiniques humaines, en particulier des fibres kératiniques humaines, telles que les cheveux, les sourcils, les cils humains et/ou les poils, notamment les poils de barbe, de moustache et les poils pubiens, et de la peau, notamment le cuir chevelu et les zones de la peau, en particulier des zones alopéciques ou non, de préférence alopéciques, recouvertes de fibres kératiniques telles que mentionnées précédemment. Plus particulièrement, l’invention est relative au traitement cosmétique des cheveux et/ou des cils humains et/ou de la peau, de préférence des cheveux et/ou du cuir chevelu.
La croissance et le renouvellement des cheveux chez l’être humain sont principalement déterminés par l’activité des follicules pileux et de leur environnement dermo-épidermique. Leur activité est cyclique et comporte essentiellement trois phases, à savoir la phase anagène, la phase catagène et la phase télogène.
A la phase anagène (correspondant à la phase active ou phase de croissance), qui dure plusieurs années et au cours de laquelle les cheveux s’allongent, succède une phase catagène très courte et transitoire qui dure quelques semaines. Au cours cette phase, le cheveu subit une évolution, le follicule s’atrophie et son implantation dermique apparaît de plus en plus haute.
La phase terminale, qui dure quelques mois, correspond à une phase de repos, appelée phase télogène. A la fin de cette période de repos, les cheveux tombent et laissent place à de nouveaux follicules pileux en phase anagène de manière à ce qu’un autre cycle pilaire recommence.
La chevelure se renouvelle donc en permanence, et sur les 150 000 cheveux environ que comporte une chevelure, à chaque instant, 10% d’entre eux environ sont au repos et seront donc remplacés en quelques mois.
L’alopécie désigne l’accélération de la chute des cheveux, des cils, des sourcils et/ou des poils de n’importe quelle partie du corps. Elle survient généralement chez des personnes prédisposées génétiquement et atteint principalement les hommes. On parle alors d’alopécie androgénétique ou androgénique ou encore androgéno-génétique.
L’alopécie est essentiellement due à une perturbation du renouvellement capillaire qui entraîne, dans un premier temps, l’accélération de la fréquence des cycles aux dépens de la qualité des cheveux puis de leur quantité. Il se produit ainsi un appauvrissement progressif de la chevelure par régression des cheveux dits « terminaux » au stade de duvets. Certaines zones sont préférentiellement touchées ; notamment chez l’homme, les golfes temporaux ou frontaux ainsi que la partie supérieure de l’occipital, tandis que chez les femmes, on constate plutôt une alopécie diffuse du vertex.
Ainsi, le système peut comporter les capteurs suivants : Un couple de capteurs de mesure de la température d’eau glycolée, placés à l’entrée et à la sortie de l’échangeur ; Un couple de capteurs de mesure de la température d’air, placés à l’arrière de l’échangeur pour l’air repris et placée à l’avant de l’échangeur pour l’air soufflé ; Un capteur de mesure de la température et de l’humidité relative de l’air ambiant dans l’espace supérieur logeant l’échangeur ; Un capteur de mesure de la température et de l’humidité relative à l’extérieur du bâtiment ; Un capteur de régulation placé au milieu de la chambre froide qui mesure la température de l’air intérieur de la chambre froide ; et Un capteur de régulation placé au contact de chaque batterie du frigorifère qui mesure la température en surface de ladite batterie.
Lesdits capteurs peuvent avantageusement être reliés à un automate de pilotage du système comportant un ou des algorithmes de gestion des cycles de dégivrage. Au-delà des paramètres issus des chambres froides et des frigorifères, l’algorithme peut aussi prendre en compte par exemple des données météorologiques prévisionnelles à 7 jours, afin d’identifier le moment opportun - en particulier le créneau horaire le plus chaud de la journée - pour initier un cycle de dégivrage en cas de besoin, dès lors que le capteur au contact de la batterie du frigorifère identifie une formation de givre.
Selon une possibilité additionnelle, le système de l’invention peut aussi comprendre un dispositif de dégivrage secondaire, par exemple comportant des résistances électriques placées à l’intérieur du frigorifère. Cela peut être vu comme une sécurité complémentaire, faisant intervenir les résistances électriques dans certaines hypothèses particulières. Ainsi, ces résistances peuvent être réglées pour s’enclencher si la température de l’air environnant l’échangeur est trop basse, par exemple inférieure à 0°C, et que la chaleur dégagée par la pompe du circulateur – principalement due aux frottements mécaniques – ne permet pas une élévation de température d’eau glycolée suffisante pour dégivrer les batteries des frigorifères.