INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, les mélanges de polyols suivants peuvent être utilisés en plus du polyester polyol selon l'invention (composant A2): les mélanges contenant au moins un polyéther polyol et au moins un polycarbonate polyol, les mélanges contenant plus d'un polyéther polyol, ou un mélange de plusieurs polyéther polyols de poids moléculaires différents, en particulier poly(tétraméthylène glycol) polyéther polyols (tels que (HO-(CH 2 -CH 2 -CH 2 -CH 2 -O) X -H), les mélanges contenant plus d'un polyéther polyol et au moins un polycarbonate polyol, et les pôles polyester précités, le composant polyol ne comportant par définition essentiellement ni groupements ioniques ni ionogènes.
Eventuellement, des polyols, en particulier des polyols non polymères, dans la plage de poids moléculaire de 62 à 399 mol/g avec jusqu'à 20 atomes de carbone, tels que l'éthylène glycol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le 1,2-propanediol, le 1,3 -propanediol, 1,4-butanediol, 1,3-butylène glycol, cyclohexanediol, 1,4-cyclohexanediméthanol, 1,6-hexanediol, néopentyl glycol, éther dihydroxyéthylique d'hydroquinone, bisphénol A (2,2-bis(4-hydroxyphényl) propane), on utilise le bisphénol A hydrogéné (2,2-bis(4-hydroxycyclohexyl) propane), le triméthylolpropane, le triméthyloléthane, la glycérine, le pentaérythritol et tous leurs mélanges, notamment le néopentyl glycol. Sont également appropriés les diols d'ester dans la plage de poids moléculaire mentionnée, tels que l'ester d'acide a-hydroxybutyl-s-hydroxycaproïque, l'ester d'acide co-hydroxyhexyl-y-hydroxybutyrique,
En outre, des composés monofonctionnels réactifs avec les isocyanates contenant des groupes hydroxyle peuvent également être utilisés comme composant A3). Des exemples de tels composés monofonctionnels sont l'éthanol, le n-butanol, l'éther monobutylique d'éthylène glycol, l'éther monométhylique de diéthylène glycol, l'éther monobutylique de diéthylène glycol, l'éther monométhylique de propylène glycol, l'éther monométhylique de dipropylène glycol, l'éther monométhylique de tripropylène glycol, l'éther monopropylique de dipropylène glycol, l'éther monobutylique de propylène glycol, éther monobutylique de dipropylèneglycol, éther monobutylique de tripropylèneglycol, 2-éthylhexanol, 1-octanol, 1-dodécanol, 1-hexadécanol.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le polyuréthane utilisé selon l'invention contient moins d'environ 10 % en poids de composant A3), de préférence moins de 5 % en poids de composant A3), par rapport à chaque fois à la masse totale du polyuréthane, le composant est encore plus préféré A3) non utilisé pour produire le polyuréthane.
Dans une variante de réalisation, il est envisageable que le procédé automatique se lance automatiquement au démarrage de la grue 1 sans intervention du grutier, faisant qu’il ne peut déroger à la procédure de calibration de fin de course physique du moufle 2. Avant de lancer le procédé automatique, le système de contrôle/commande 6 vérifie si le chariot de distribution 5 est dans sa position de fin course arrière X1. Si non, il commande le treuil de distribution 8 pour ramener le chariot de distribution 5 dans la position de fin course arrière X1 avant lancement.
En référence aux et , le procédé automatique débute par une phase de montée P1, le début de la phase de montée P1 étant indiqué sur la courbe d’évolution de l’effort à l’instant t = 0. Durant la phase de montée P1, le moufle 2 est remonté en direction de la flèche 11 à une faible vitesse qui est inférieure à une vitesse minimale vmin, cela dans le but d’éviter d’endommager le moufle 2 et/ou le chariot de distribution 5, voire des éléments de la flèche 11, lorsque le moufle 2 doit entrer en contact avec le chariot de distribution 5. La vitesse minimale vmin est un paramètre prédéterminé qui dépend du type de grue 1 utilisé, du variateur de vitesse installé, du treuil de levage 7, et du mouflage.
Comme indiqué précédemment, étant donné que la remontée est effectuée avec le moufle 2 à vide, l’effort F sur le brin 30 ne dépend que du poids propre du moufle 2. C’est pourquoi l’effort F, comme observable sur la , est constant durant la phase de montée P1.
En référence aux et , lorsque le moufle 2 entre en contact avec le dessous du chariot de distribution 5, correspondant à l’instant t = t1 sur la courbe d’évolution, le dispositif de surveillance 4 détecte une augmentation brutale de l’effort F sur le 30. Cette augmentation brutale, qui correspond à la surtension exercée dans le câble de levage 3 par le moufle 2 qui, même bloqué sous le chariot de distribution 5, essaie de continuer à monter, peut se caractériser par un dépassement de l’effort F au-delà d’un seuil d’effort donné, ou par une pente de variation a de l’effort au-dessus d’une valeur de pente donnée comme illustré dans ce mode de réalisation. Suite à cette détection, la phase de montée P1 est stoppée. Le moufle 2 se trouve alors dans la position physique de fin de course zphys, qui est mémorisée par la grue 1, plus précisément dans ce mode de réalisation une mémoire du système de contrôle-commande 6.
En référence aux Figures 4 et 5, suite à la détermination de la position physique de fin de course zphys, le procédé automatique se poursuit avec une étape de calcul durant laquelle il utilise la position physique de fin de course zphys comme référentiel afin de calculer la position maximale de fin de course zmax, qui correspond à la hauteur limite que ne doit pas dépasser le moufle 2 lorsqu’il est remonté en direction de la flèche 11 lorsque la grue 1 est en travail. La position maximale de fin de course du moufle zmax est déterminée à partir d’une distance de sécurité dsec la séparant de la position physique de fin de course zphys. La valeur de la distance de sécurité dsec est un paramètre prédéfini qui dépend du type de grue 1 considéré. Elle est comprise entre 80 et 100 cm pour les grues à montage par éléments, et entre 40 et 80 cm pour les grues à montage automatisé. Avantageusement, comme expliqué antérieurement, la distance de sécurité dsec, grâce au procédé automatique, peut éventuellement est réduite. La position maximale de fin course zmax est également mémorisée dans ce mode de réalisation par le système de contrôle/commande 6.
Suite à l’étape de calcul, le procédé automatique met en œuvre une phase de descente P2 durant laquelle le moufle 2 est descendu, à une vitesse de descente inférieure ou égale à la vitesse minimale vmin, en direction du sol depuis la position physique de fin de course zphys jusqu’à la position maximale de fin de course zmax.
Dans une première variante de réalisation de l’invention, le procédé automatique se termine à la fin de la phase de descente P2.
Dans d’autres variantes de réalisation, le procédé automatique peut également calculer, en continuant d’utiliser comme référentiel la position physique de fin de course zphys, d’autres positions servant à établir différentes zones de régulation de vitesse du moufle 2 lorsqu’il est remonté en direction de la flèche 11 et lorsque la grue 11 est en travail.
Ainsi, en référence à la , le procédé automatique peut calculer : - une position d’arrêt zstp située en dessous de la position maximale de fin de course zmax à une distance d’arrêt dstp, et/ou - une position de ralentissement zslw qui est située en dessous de la position d’arrêt zstp à une distance de ralentissement dslw, et/ou - une position de décélération zdec qui est située en dessous de la position de ralentissement zslw à une distance de décélération ddec.
Etant donné que ces trois positions sont relativement éloignées de la position maximale de fin de course zmax, le moufle 2 peut être descendu pour les atteindre, au cours de la mise en œuvre du procédé automatique, à une vitesse de descente supérieure à la vitesse minimale vmin.
L’ensemble de ces positions peut aussi être mémorisé par exemple par une mémoire du système de contrôle/commande 6 de la grue 1, afin d’être exploitées lors des périodes d’activité (ou de travail) de la grue, de manière à contrôler les montées du moufle 2 de manière sécurisée.
La distance de décélération ddec correspond à une zone de décélération DEC.
La distance de ralentissement dslw correspond à une zone de ralentissement SLW.
La distance d’arrêt dstp correspond à une zone d’arrêt STP.
La vitesse de montée v du moufle 2 vers la flèche 11 est ainsi régulée, plus précisément diminuée progressivement, par le limiteur de levage de la grue 1 au fur et à mesure que le moufle 2 pénètre successivement dans la zone de décélération DEC, la zone de ralentissement SLW, et enfin la zone d’arrêt STP. Lorsque le moufle 2 est situé en dessous de la position de décélération, il peut être remonté à la vitesse maximale vmax.
La distance de sécurité dsec comprise entre la position maximale de fin de course zmax et la position physique de fin de course zphys correspond à une zone d’arrêt sécurisé STPsec. Comme indiqué précédemment, lorsque la grue 1 est en travail, cette zone d’arrêt sécurisé STPsec est une zone interdite dans lequel le moufle 2 ne doit entrer.
L’enceinte de déshydratation peut comporter un ensemble d’étagères de réception de bacs adaptés à contenir un produit à déshydrater.
Cette configuration optimise le rapport entre la surface d’évaporation exposée par le produit et le volume de l’enceinte de déshydratation.
Le fluide porteur employé peut être, par exemple, de l’air ou de l’azote.
L’utilisation d’azote évite l’oxydation du produit qui est déshydraté. Lorsque le système met en œuvre un recyclage du fluide porteur, la consommation d’azote du système reste limitée. L’utilisation de dioxyde de carbone (CO 2 ) est également possible.
Le système de déshydratation peut comporter plusieurs dispositifs assécheurs, chaque dispositif assécheur comportant un matériau adsorbant adapté à adsorber de l’eau présente dans le fluide porteur, le système étant configuré de sorte qu’un des dispositifs assécheurs est utilisé pour réduire la teneur en eau dans le fluide porteur, pendant que le matériau adsorbant d’un autre des dispositifs assécheurs est régénéré, et/ou qu’un autre dispositifs assécheurs est utilisé pour assécher le fluide porteur qui entre dans l’enceinte de déshydratation.
Le dispositif peut ainsi fonctionner, en alternant les phases d’adsorption et les phases de régénération sur différents dispositifs assécheurs, par exemple différents pièges à eau. Cela permet d’augmenter fortement le temps d’utilisation de l’enceinte de déshydratation pour déshydrater des produits.
L’invention porte enfin sur un procédé d’obtention d’un système de déshydratation tel que décrit ci-dessus, par transformation d’une installation de déshydratation préexistante. Ce procédé comporte les étapes suivantes : - fourniture d’une installation de déshydratation comportant une enceinte de déshydratation ;
- fourniture d’un dispositif de déshydratation tel que décrit ci-avant,
- retrait des équipements de déshydratation internes de l’enceinte de déshydratation, - installation sur l’enceinte de déshydratation d’une interface d’entrée de l’enceinte de déshydratation et d’une interface de sortie de l’enceinte de déshydratation, adaptées à être connectées respectivement à l’interface de sortie du dispositif de déshydratation et à l’interface d’entrée du dispositif de déshydratation, - connexion de l’interface d’entrée dans l’enceinte de déshydratation à l’interface de sortie du dispositif de déshydratation et connexion de l’interface de sortie de l’enceinte de déshydratation à l’interface d’entrée du dispositif de déshydratation.
Le dispositif proposé dans l’invention, grâce à son ou ses dispositifs assécheurs déportés de l’enceinte de déshydratation et grâce à sa conception modulaire permet ainsi une modernisation d’installations préexistantes. Cela permet par exemple de convertir des tunnels de lyophilisation en un système de déshydratation conforme à la présente invention.
Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs : la représente, selon un schéma de principe, un dispositif de déshydratation et un système de déshydratation conformes à des modes de réalisation de la présente invention, la représente, selon un schéma industriel simplifié, un système de déshydratation conforme à un mode de réalisation de l’invention.
La représente, selon un schéma de principe, un système de déshydratation conforme à un mode de réalisation de la présente invention. Le système de déshydratation comporte un dispositif de déshydratation 1, qui est en premier lieu l’objet de la présente invention, et d’une enceinte de déshydratation 2 à laquelle le dispositif de déshydratation 1 est relié.
Le dispositif de déshydratation 1 comporte une interface d’entrée du dispositif de déshydratation 3, par laquelle un fluide porteur contenant de l’eau sous forme gazeuse pénètre dans le dispositif de déshydratation en vue de son asséchement. L’interface d’entrée du dispositif de déshydratation 3 est destinée à être liée à une interface de sortie de l’enceinte de déshydratation 4 correspondante. Le fluide porteur est un gaz, qui peut être de l’air ou avantageusement de l’azote.
L’interface d’entrée du dispositif de déshydratation 3 et l’interface de sortie de l’enceinte de déshydratation 4 assurent une liaison fluidique entre l’enceinte de déshydratation 2 et le dispositif de déshydratation 1. Ces interfaces peuvent ainsi prendre diverses formes, elles peuvent être vissées, bridées, soudées, etc.
Le dispositif de déshydratation comporte un module de gestion de flux 5.
a) Composés de type imidazole La composition selon la présente invention comprend un ou plusieurs composés de type imidazole de formule générale (I) : (I) dans laquelle R 1 et R 2 représentent indépendamment : - un atome d’hydrogène ; - un groupe (C 1 -C 6 )alkyle éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes identiques ou différents choisis parmi : –C(O)OR et –NR’R’’, avec R représentant un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 4 )alkyle et R’ et R’’ représentant indépendamment un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 4 )alkyle ; R 1 et R 2 pouvant former avec l’atome de carbone qui les portent un (hétéro)cycle de 4 à 8 chainons, de préférence de 4 à 6 chainons ; et R 3 représente : - un atome d’hydrogène ; - un groupe (C 1 -C 6 )alkyle.
Au sens de la présente invention, on entend : ▪ par "(hétéro)cycle", un cycle ou hétérocycle, ▪ par "cycle", un carbocycle, mono ou polycyclique, condensé ou non, saturé ou insaturé, notamment aromatique, comprenant de 6 à 22 atomes de carbone, ledit cycle pouvant être substitué par un ou plusieurs groupes identiques ou différents, notamment choisis parmi : (C 1 -C 6 )alkyle, (C 1 -C 6 )alcoxy, (C 1 -C 6 )hydroxyalkyle, hydroxyle (–OH) ou carboxyle (–COOH), ▪ par "hétérocycle", un groupe mono ou polycyclique, condensé ou non, saturé ou insaturé, notamment aromatique, comprenant de 5 à 22 chaînons et renfermant de 1 à 3 hétéroatomes choisis parmi l’atome d’azote, d’oxygène ou de soufre, ledit hétérocycle pouvant être substitué par un ou plusieurs groupes, identiques ou différents, notamment choisis parmi : (C 1 -C 6 )alkyle, (C 1 -C 6 )alcoxy, (C 1 -C 6 )hydroxyalkyle, hydroxyle (–OH) ou carboxyle (–COOH).
De préférence, R 1 et R 2 forment avec l’atome de carbone qui les portent un (hétéro)cycle de 4 à 8 chainons, préférentiellement de 4 à 6 chainons, plus préférentiellement R 1 et R 2 forment avec l’atome de carbone qui les portent un cycle de 4 à 6 chainons.
De préférence, R 3 représente un atome d’hydrogène.
De préférence, R 1 et R 2 forment avec les atomes de carbone qui les portent un (hétéro)cycle de 4 à 8 chainons, en particulier de 4 à 6 chainons, et R 3 représente un atome d’hydrogène.
Plus préférentiellement, le composé de formule (I) est celui dans laquelle R 1 et R 2 forment avec les atomes de carbone qui les portent un cycle aromatique de 6 chainons et R 3 représente un atome d’hydrogène. Cette formule correspond au benzimidazole.
De préférence, la teneur totale du ou des composés de type imidazole de formule (I) va de 2 à 20%, plus préférentiellement de 10 à 20% en poids, plus préférentiellement encore de 12 à 18% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans un mode de réalisation particulier, la teneur totale en benzimidazole va, de préférence, de 2 à 20%, plus préférentiellement de 10 à 20% en poids, plus préférentiellement encore de 12 à 18% en poids, par rapport au poids total de la composition.
b) Sels de zinc La composition selon l’invention comprend en outre un ou plusieurs sels de zinc.
Le ou les sels de zinc peuvent être des sels organiques ou inorganiques de zinc.
Au sens de la présente invention, on entend par sels de zinc les formes hydratées ou non.
Le ou les sels de zinc utilisables dans la présente invention peuvent être choisis parmi Zn(NO 3 ) 2 (nitrate de zinc), ZnCl 2 (chlorure de zinc), ZnBr 2 (bromure de zinc), ZnI 2 (iodure de zinc), Zn(C1O 4 ) 2 (perchlorate de zinc), ZnSO 4 (sulfate de zinc), Zn 3 (PO 4 ) 2 (phosphate de zinc), Zn(CH 3 COO) (acétate de zinc), Zn 3 (C 6 H 5 O 7 ) 2 (citrate de zinc), Zn(CH 2 C(CH 3 )CO 2 ) 2 (méthacrylate de zinc), Zn(CH 2 CHCO 2 ) 2 (acrylate de zinc), Zn(OCH 2 CH 2 CH 3 ) 2 (propoxyde de zinc), Zn(C 10 H 14 O 7 ) (acétylacétonate de zinc), Zn(C 7 H 12 NO 3 S) 2 (zinc acetylmethionate), Zn(C 4 H 6 NO 4 ) 2 (aspartate de zinc), ZnCO 3 (carbonate de zinc), Zn 5 (CH 3 O 6 ) 2 (hydroxyde de carbonate de zinc), coceth sulfate de zinc (Zinc coceth sulfate), C 12 H 22 O 14 Zn (gluconate de zinc), C 4 H 8 N 2 O 4 Zn (glycinate de zinc), C 60 H 90 O 8 Zn (glycyrrhétinate de zinc), Zinc hydrolyzed collagen, Zn(C 3 H 5 O 3 ) 2 (lactate de zinc), C 24 H 46 O 4 Zn (laurate de zinc), C 28 H 54 O 4 Zn (myristate de zinc), ZnO (oxyde de zinc), C 32 H 62 O 4 Zn (palmitate de zinc), Zinc PCA (Sel de zinc de l'acide pyrrolidone-carboxylique), Zn(C 6 H 5 O 4 S) 2 (zinc phenolsulfonate), Zn(C 5 H 4 NOS) 2 (pyrithione de zinc), C 36 H 66 O 6 Zn (ricinoléate de zinc), C 14 H 10 O 6 Zn (salicylate de zinc), C 36 H 70 O 4 Zn (stéarate de zinc), ZnS (sulfure de zinc), C 22 H 38 O 4 Zn (undécylénate de zinc), ZINC DNA (sel de zinc de l’acide désoxyribonucléique), et leurs mélanges.
De préférence, le ou les sels de zinc sont des sels inorganiques de zinc. En d’autres termes, le ou les sels de zinc sont préférentiellement choisis parmi les sels d’acide minéral de zinc.
Plus préférentiellement, le ou les sels de zinc sont choisis parmi le chlorure de zinc, le nitrate de zinc, et leurs mélanges.
De préférence, la teneur totale du ou des sels de zinc b) va de 0,5 à 10% en poids, plus préférentiellement de 1 à 8% en poids, plus préférentiellement encore de 3 à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la teneur du ou des sels de zinc b) choisis parmi les sels d’acide minéral de zinc va de 0,5 à 10% en poids, plus préférentiellement de 1 à 8% en poids, plus préférentiellement encore de 3 à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition.
La illustre le fonctionnement général de l’installation selon l’invention.
L’eau 1 provenant d’une alimentation ou d’un réservoir de stockage 2 est introduite dans une unité de traitement d’eau 3 (par traitement d’eau on entend préférentiellement une déminéralisation et une déionisation). L’eau purifiée est ensuite injectée dans le circuit de solution aqueuse pour être ensuite électrolysée dans une série de n électrolyseurs 4 (stacks), ladite série présentant une capacité globale supérieure à 40 MW. En sortant de la série de n électrolyseurs 4, un mélange hydrogène-solution aqueuse 5 et un mélange oxygène-solution aqueuse 6 sont récupérés. Le mélange hydrogène-solution aqueuse 5 alimente le premier dispositif de séparation gaz-liquide 8 configuré pour éliminer la solution aqueuse contenue dans le mélange hydrogène-solution aqueuse 5 généré par la série de n électrolyseurs 4. Le flux d’hydrogène 9 sortant du dispositif de séparation gaz-liquide 8 est saturé en eau. Le flux d’hydrogène 9 est généralement refroidi à une température comprise entre 40 et 30°C dans un refroidisseur 10 avant d’être introduit dans une unité de purification 11. Le flux d’hydrogène 12 sortant de l’unité de purification 11 présente une pureté supérieure à 99,99%, de préférence supérieure à 99,999%. Le flux d’hydrogène 12 pourra éventuellement est comprimé à une pression supérieure à celle d’entrée dans l’unité de purification 11, de préférence supérieure à 15 bar avant d’être stocké 18 ou acheminé dans un circuit d’extraction.
Le mélange oxygène-solution aqueuse 6 alimente quant à lui le second dispositif de séparation gaz-liquide 14 configuré pour éliminer la solution aqueuse contenue dans le mélange oxygène-solution aqueuse 6 généré par la série de n électrolyseurs 4. Le flux d’oxygène 15 sortant du second dispositif de séparation gaz-liquide 14 est saturé en eau Le flux d’oxygène 15 est refroidi à une température comprise entre 40 et 30°C dans un refroidisseur 16. Le flux d’oxygène 17 sortant du refroidisseur 16 présente une pureté supérieure à 98 %, de préférence supérieure à 99% ; il sera stocké dans un système de collecte 19 ou acheminé vers un circuit d’extraction.
La n’illustre pas les caractéristiques des dispositifs de séparation gaz-liquide implémentés dans l’installation selon l’invention. En effet, lesdits dispositifs sont décrits plus en détail à l’aide des figures 2 à 4.
La illustre spécifiquement la première variante de l’installation selon l’invention. Dans cette première variante, l’installation comprend deux dispositifs de séparation gaz-liquide 8 configurés pour éliminer la solution aqueuse contenue dans le mélange hydrogène-solution aqueuse 5 généré par la série de n électrolyseurs 4 ; n étant égal à 12 dans l’exemple de la . Chaque paire d’électrolyseurs 4 de la série de n électrolyseurs (à noter qu’il pourrait être question non pas de paires d’électrolyseurs mais typiquement de groupements d’électrolyseurs comprenant entre 2 et 4 électrolyseurs) fournit deux flux de mélanges hydrogène-solution aqueuse 5 qui sont réunis dans une seule conduite 27 qui est raccordée fluidiquement à une des deux lignes d’acheminement d’un des deux dispositifs de séparation gaz-liquide 8. Avantageusement les dispositifs de séparation gaz-liquide 8 sont supportés par un piperack 26. Le flux d’hydrogène est récupéré à un ou plusieurs points de soutirage situé(s) sur les deux lignes d’acheminement supérieures des deux dispositifs de séparation gaz-liquide 8 et le flux de solution aqueuse est récupéré à un ou plusieurs points de soutirage sur les deux lignes d’acheminement inférieures des deux dispositifs de séparation gaz-liquide 8. A noter que même si la ne représente pas la partie de l’installation relative à l’oxygène par souci de simplicité, des équipements similaires sont présents pour la partie oxygène : ainsi on aura notamment deux dispositifs de séparation gaz-liquide 14 configurés pour éliminer la solution aqueuse contenue dans le mélange oxygène-solution aqueuse 6 généré par la série de n électrolyseurs 4.