INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Son principe de réalisation est du même type. Il comprend une structure support 21 en matériau amagnétique. Cette structure discoïde reçoit les mêmes des plots statoriques 12, les mêmes bobines 13 et aussi la même culasse 14.
Il est centré et supporté par le stator de gauche, positionné à une distance précise apportée par la plaque entretoise 30.
De manière similaire au stator 10 gauche, après avoir collé les plots statoriques 12 sur le support 21, une reprise d’usinage permet de réaliser un plan F2 commun à sa face d’appui F2,a sur la plaque entretoise 30 et à la face fonctionnelle des plots statoriques F2,b .
Ensuite, les bobines 13 sont mises en place et la culasse 14 est rapportée par collage.
La est une vue en coupe et en éclaté des composants du rotor 40. Celui d’une machine à flux axial est discoïde, c’est-à-dire que son épaisseur est très faible en rapport à son diamètre. Il est composé d’une partie active 41, qui est centrée et portée par un moyeu 43. Le disque est composé de 3 éléments : une structure porteuse 41,a en forme de « soleil » car composée d’une partie centrale cylindrique et de plusieurs branches radiales. Cette structure peut être en matériau amagnétique ou composite de résine chargée en fibres ; de plusieurs secteurs d’aimants 41,b , chacun pouvant être monobloc ou segmenté. Ils sont collés à la structure « soleil » ; d’un « cerclage » 41,c appelé aussi frette pour contrer la centrifugation des aimants.
Dans la machine assemblée, le disque est positionné entre les deux stators, porté par le moyeu 43.
Le moyeu 43 comporte: un flasque cylindrique 43,a sur lequel prend appui le disque 41 sur sa face 43,a1 ; un diamètre d’accueil et de centrage du disque 43,b ; un diamètre intérieur 43,c de centrage sur le roulement 17; un diamètre intérieur cannelé 43,d qui transmet le couple et le mouvement à une transmission de type réducteur ou boîte de vitesses ; un opercule 44 ferme la zone cannelée ; enfin des écrous 45 mettent en pression le disque 41 sur le moyeu 43, pour une transmission par adhérence.
Pour un fonctionnement optimal, les distances axiales avec chaque stator dites entrefers doivent être de même valeur. Le positionnement est réalisé à l’aide d’une cale 42 d’épaisseur calculée.
La est une coupe d’ensemble de la machine électrique avec les cotes de détermination de la cale d’équilibrage des entrefers. Le rotor 40 est monté sur le stator de gauche 10, le premier élément mis en place est la cale de réglage 42. Le choix de cette cale est issu de mesures : de l’épaisseur P de la plaque entretoise qui conditionne l’écartement des stators ; de l’épaisseur D du disque du rotor ; du déport R sur le roulement 17 entre la face d’appui, sur le flanc cylindrique 17,c2 de la cale de réglage 42 et la face d’appui de la bague intérieure 17,a sur la face F1c de la structure 11 du stator gauche 10
la valeur de l’entrefer est : e = 0.5 x (P-D).
L’épaisseur de la cale est : e-R , soit 0.5 x (P-D)-R.
Chacun des deux berceaux 6 comporte au moins un premier dispositif amortisseur D1 et au moins un deuxième dispositif amortisseur D2. Le ou chacun des premiers dispositifs amortisseurs D1 est associé à une première structure de support S1. Le ou chacun des deuxièmes dispositifs amortisseurs D2 est associé à une deuxième structure de support S2.
Le ou les premiers dispositifs amortisseurs D1 sont configurés pour amener la ou les premières structures de support S1 associées à une position nominale autour de l’axe de rotation A3 parallèle à l’axe longitudinal A2 du cadre 5 sur lequel le berceau 6 est fixé. De même, le ou les deuxièmes dispositifs amortisseurs D2 sont configurés pour amener la ou les deuxièmes structures de support S2 associées à une position nominale autour de l’axe de rotation A3 parallèle à l’axe longitudinal A2 du cadre 5 sur lequel le berceau 6 est fixé. La position nominale des structures de support S1 et S2 correspond à une position dans laquelle les structures de support S1 et S2 ne sont pas sollicitées par une force, en particulier quand la coque inférieure 2 n’est pas reçue sur les berceaux 6.
Dans un mode de réalisation ( ), le ou chacun des premiers dispositifs amortisseurs D1 comprend une première extrémité 32 fixée à un premier élément de fixation en U 30 et une deuxième extrémité 33 fixée à la première structure de support S1 associée. Le ou chacun des deuxièmes dispositifs amortisseurs D2 comprend une première extrémité 34 fixée à un deuxième élément de fixation en U 31 et une deuxième extrémité 35 fixée à la deuxième structure de support S2 associée.
La première zone de réception Z1 de la ou des premières structures de support S1 de chacun des deux berceaux 6 peut comporter un premier arceau coulissant B1. De même, la deuxième zone de réception Z2 de la ou des deuxièmes structures de support S2 de chacun des deux berceaux 6 peut comporter un deuxième arceau coulissant B2.
Le premier arceau coulissant B1 présente un premier axe longitudinal courbe A41 entre ses deux extrémités longitudinales E1. Le premier axe longitudinal courbe A41 est conforme à la première zone de réception Z1. De même, le deuxième arceau coulissant B2 présente un deuxième axe longitudinal courbe A42 entre ses deux extrémités longitudinales E2. Le deuxième axe longitudinal courbe A42 est conforme à la deuxième zone de réception Z2.
Le premier arceau coulissant B1 est configuré pour coulisser suivant le premier axe longitudinal courbe A41 dans une première glissière courbe R1 de la ou des premières structures de support S1 de chacun des deux berceaux 6. De même, le deuxième arceau coulissant B2 est configuré pour coulisser suivant le deuxième axe longitudinal courbe A42 dans une deuxième glissière courbe R2 de la ou des deuxièmes structures de support S2 de chacun des deux berceaux 6.
Une glissière correspond à une rainure pratiquée dans les structures de support S1 et S2 pour faire glisser les arceaux coulissant B1 et B2.
La première glissière courbe R1 de la ou des premières structures de support S1 de chacun des deux berceaux 6 présente un axe longitudinal parallèle au premier axe longitudinal courbe A41. La deuxième glissière courbe R2 de la ou des deuxièmes structures de support S2 de chacun des deux berceaux 6 présente un axe longitudinal parallèle au deuxième axe longitudinal courbe A42.
La première glissière courbe R1 comporte un élément ressort 12 à chaque extrémité longitudinal E1 du premier arceau coulissant B1. L’élément ressort 12 de chaque extrémité du premier arceau coulissant B1 exerce une force parallèle au premier axe longitudinal courbe A41 pour amener le premier arceau coulissant B1 dans une position nominale. De même, la deuxième glissière courbe R2 comporte un élément ressort 12 à chaque extrémité longitudinal E2 du deuxième arceau coulissant B2. L’élément ressort 12 de chaque extrémité du deuxième arceau coulissant B2 exerce une force parallèle au deuxième axe longitudinal courbe A42 pour amener le deuxième arceau coulissant B2 dans une position nominale. La position nominale des arceaux coulissants B1 et B2 correspond à une position dans laquelle les arceaux coulissants B1 et B2 ne sont pas sollicités par une force, en particulier quand la coque inférieure 2 n’est pas reçue sur les berceaux 6.
Sur le mode de réalisation illustrée sur la , l’élément ressort 12 des extrémités du ou des premiers arceaux coulissants B1 et des extrémités du ou des deuxièmes arceaux coulissants B2 comprend deux ressorts hélicoïdaux 121 présentant un axe longitudinal parallèle au premier axe longitudinal courbe A41 et au deuxième axe longitudinal courbe A42, respectivement. L’élément ressort 12 peut également comprendre une tige de guidage par ressort hélicoïdal 121. La tige de guidage présente un axe longitudinal parallèle au premier axe longitudinal courbe A41 et au deuxième axe longitudinal courbe A42, respectivement. Une tige de guidage peut être vissée par un élément de vissage 122 à chacune des extrémités E1, E2 des glissières R1 et R2. Le ou les dispositifs de fixation 11 (par exemple les ventouses) et/ou la pluralité des tampons rigides 10 sont fixés sur le premier arceau coulissant B1 et le deuxième arceau coulissant B2.
Par ailleurs, la plateforme d’assemblage 1 comporte quatre mâts d’alignement 14 comprenant chacun un sommet 15 agencé pour recevoir un dispositif référentiel de positionnement 16 de coque latérale d’aéronef AC. Un mât d’alignement 14 est fixé à chacun des quatre coins C1, C2, C3, C4. Chacun des mâts d’alignement 14 présente un axe longitudinal perpendiculaire au châssis rectangulaire 4.
Par exemple, le dispositif référentiel de positionnement 16 correspond à un dispositif destiné à positionner l’un par rapport à l’autre au moins une grille de plancher de cabine (non représentée) et deux coques latérales (non représentées) d’un aéronef AC en vue d’un assemblage d’un corps de fuselage 3 de l’aéronef AC.
Avantageusement, la plateforme d’assemblage 1 peut comporter en outre au moins deux mâts de support 17 comprenant chacun un sommet 25 agencé pour recevoir un dispositif de fixation auquel sont fixées les coques latérales. Chacun des deux mâts de support 17 est fixé perpendiculairement au châssis rectangulaire 4 entre deux mâts d’alignement 14 sur un bord longitudinal LA1, LA2 du châssis rectangulaire 4.
La présence ou l’absence des mâts de support 17 peut dépendre de la longueur du corps de fuselage 3 à assembler. En effet, la présence des mâts de support 17 peut être nécessaire si la longueur du corps de fuselage 3 à assembler présente une longueur pouvant entraîner un cintrage de la grille de plancher de cabine et/ou des deux coques latérales entre les mâts d’alignement 14 sous leur propre masse.
De plus, chacun des au moins deux mâts de support 17 présente une extrémité 19 opposée au sommet 25 montée rotative autour d’un axe A5 perpendiculaire à l’axe longitudinal A1 du châssis rectangulaire 4 de façon que chacun des au moins deux mâts de support 17 se présente alternativement dans une position escamotée et une position déployée. Dans la position escamotée, chacun des au moins deux mâts de support 17 est sensiblement parallèle au châssis rectangulaire 4. Dans la position déployée, chacun des au moins deux mâts de support 17 est sensiblement perpendiculaire au châssis rectangulaire 4. Sur la et la , les mâts de support 17 se trouvent dans la position déployée.
Comme représenté sur la et la , le châssis rectangulaire 4 peut également comprendre au moins deux logements 24. Chacun des deux logements 24 est destiné à loger un mât de support 17 lorsque ce mât de support 17 est dans la position escamotée.
Le conduit longitudinal 40 comprend une sortie acoustique formée de la surface avant 21 et une entrée acoustique longitudinalement en arrière de la sortie acoustique. L’entée acoustique définit la section minimale du conduit longitudinal 40. La sortie acoustique comprenant une aire de sortie supérieure à l’aire d’entrée de l’entrée acoustique. Les aires sont entendues comme des aires libres de matière.
La est une section suivant l’axe III-III tracé en . L’avertisseur sonore 30 est représenté. Il est apte à émettre un signal sonore S vers et au travers de la peau de pare-chocs 20 avant. L’ensemble 18 peut être un ensemble avant de véhicule automobile. L’avertisseur sonore 30 est du côté de la surface arrière 52 de la peau de pare-chocs 20. La surface arrière 52 est à l’opposé de la surface avant 21. Le conduit longitudinal 40 s’étend vers l’arrière depuis la surface avant 21. La peau de pare-chocs 20 est formée de la cloison 19 qui matérialise la surface avant 21. La cloison 19 peut être formée de plusieurs éléments, par exemple différents panneaux.
Le premier insert 44 forme le conduit longitudinal 40. Le conduit longitudinal 40 traverse longitudinalement le premier insert 44. Le premier insert 44 forme une écope. Il est un élément monobloc fixé à la peau de pare-chocs 20. Il présente une étanchéité sur son ou ses bords avant.
Le conduit longitudinal 40 comprend la sortie acoustique 62 avec une hauteur moyenne HS et l’entrée acoustique 60 avec une hauteur moyenne HE. La hauteur moyenne HE est inférieure à la hauteur moyenne HS ; préférentiellement au moins deux fois inférieure. L’entrée acoustique 60 et la sortie acoustique 62 sont respectivement en arrière et en avant du véhicule. Elles forment les extrémités longitudinales du conduit longitudinal 40. L’entrée acoustique 60 présentant une hauteur moyenne HE et le conduit longueur totale inférieure à la hauteur moyenne HE. L’avertisseur sonore 30 est disposé à distance, suivant la direction longitudinale, de l’entrée acoustique 60. Ils peuvent être distants de 10 cm à 20 cm.
L’élargissement vers l’avant du conduit longitudinal 40 est un élargissement vertical, et/ou un élargissement transversal.
Le conduit longitudinal 40 comprend une longueur totale LO, mesurée suivant la direction longitudinale DL. La longueur totale LO est supérieure à la hauteur HE, préférentiellement au moins deux fois ou au moins trois fois supérieure. La longueur totale LO est également désignée en tant que profondeur du conduit longitudinal. Cet agencement de conduit longitudinal 40 favorise l’émission du signal sonore S vers l’avant du véhicule, et donc vers l’environnement dont le véhicule se rapproche lorsqu’il circule. Cet aspect contribue à la sécurité. Par ailleurs, la longueur totale LO est inférieure à la largeur. Encore, cet aspect optimise l’écoulement de l’air, ce qui préserve l’aérodynamisme.
L’ensemble 18 de peau de pare-chocs 20 comprend une direction longitudinale DL suivant l’axe X et une direction transversale DT suivant l’axe Y. La direction transversale DT est perpendiculaire à la direction longitudinale DL. Le passage acoustique 32 est formé par le conduit longitudinal 40 avec un élargissement vers l’avant. Le conduit longitudinal 40 est ouvert longitudinalement. Il permet un passage longitudinal du signal sonore S de l’avertisseur sonore 30 vers l’environnement en avant de la peau de pare-chocs 20. Il forme un conduit longitudinal avec une direction de passage selon la direction longitudinale DL.
Le conduit longitudinal 40 comprend un bord supérieur 54 formant l’extrémité avant du passage acoustique 32. Le bord supérieur 54 s’étend généralement transversalement. Il forme généralement un bord supérieur du conduit longitudinal 40. Le conduit longitudinal 40 comprend en outre une lèvre inférieure 58. La lèvre inférieure 58 longe généralement le bord supérieur 54. La lèvre inférieure 58 est longitudinalement en retrait du bord supérieur 54.
Le conduit longitudinal 40 comprend une paroi supérieure 56 qui est généralement horizontale. La paroi supérieure 56 s’étend depuis le bord supérieur 54, vers l’avertisseur sonore 30. La paroi inférieure 42 et la paroi supérieure 56 guident et orientent le signal sonore vers l’avant. La paroi supérieure 56 est horizontale ou inclinée d’au plus 10° par rapport à l’horizontale.
L’avertisseur sonore 30 est en regard du conduit longitudinal 40 de sorte à émettre le signal sonore S via le passage acoustique 32. L’avertisseur sonore 30 est agencé au-dessus du conduit longitudinal 40. L’avertisseur sonore 30 est verticalement à distance du conduit longitudinal 40. Ces aspects permettent de protéger l’avertisseur sonore 30 puisqu’il est moins exposé aux projections de la route. La peau de pare-chocs 20 forme un bouclier de protection contre les projections et les impuretés.
La paroi inférieure 42 est inclinée par rapport à la direction longitudinale DL et par rapport à la direction verticale. La paroi inférieure 42 est inclinée par rapport à la direction longitudinale DL d’un angle A compris entre 30° et 60°, optionnellement entre 40° et 50°. Cette orientation permet de diriger le signal sonore S vers l’avant du véhicule, vers les usagers en avant. Cette configuration améliore la sécurité pour l’utilisateur du véhicule comme pour les autres usagers de la route présents dans l’environnement.
Prétensionneur de ceinture à ferrure d’extrémité L’invention concerne un prétensionneur de ceinture à ferrure d’extrémité.
ETAT DE LA TECHNIQUE D’une façon générale, les prétensionneurs de ceinture servent, en cas de besoin, à éliminer ce que l’on appelle le mou de la ceinture dans un système de retenue de ceinture de sécurité, c’est-à-dire à appliquer la ceinture de sécurité étroitement contre l’occupant du véhicule. Une approche consiste à installer le prétensionneur de ceinture sur un rétracteur de ceinture, de sorte qu’une bobine de ceinture du rétracteur de ceinture soit tournée dans le sens d’enroulement et que la ceinture de sécurité soit ainsi enroulée. Une autre approche consiste à utiliser un prétensionneur de ceinture à verrou de ceinture, lequel prétensionneur déplace le verrou de ceinture dans une direction telle que la ceinture de sécurité soit appliquée contre l’occupant du véhicule. Enfin, on connaît des prétensionneurs de ceinture à ferrure d’extrémité qui déplacent une ferrure d’extrémité de la ceinture de sécurité, c’est-à-dire l’extrémité opposée au rétracteur de ceinture, de telle sorte que la ceinture de sécurité soit appliquée plus étroitement contre l’occupant du véhicule.
Les prétensionneurs de ceinture à ferrure d’extrémité sont connus sous différentes formes d’exécution. En fonction de son mode de construction ou de la direction dans laquelle la ceinture de sécurité est éloignée du prétensionneur de ceinture, il existe des limitations en termes d’emplacements d’installation possibles, ou les prétensionneurs de ceinture nécessitent beaucoup d’espace d’installation.
L’objectif de l’invention est de fournir un prétensionneur de ceinture à ferrure d’extrémité qui présente un très faible encombrement et peut ainsi être installé de manière optimale sur le véhicule.
Pour atteindre cet objectif, selon l’invention, il est prévu un prétensionneur de ceinture à ferrure d’extrémité comportant un tube de prétensionneur, un piston qui est logé coulissant dans le tube de prétensionneur, un dispositif de renvoi qui est fixé au tube de prétensionneur et un câble de traction qui s’étend à partir du piston sur le dispositif de renvoi jusqu’à un élément de fixation sur le côté extérieur du tube de prétensionneur. L'invention repose sur l’idée fondamentale consistant à dévier le câble de traction de 180° et à le fixer sur le côté extérieur du tube de prétensionneur. La ceinture de sécurité peut alors y être installée, celle-ci y étant déplacée parallèlement au tube de prétensionneur lorsque le prétensionneur de ceinture à ferrure d’extrémité est activé. Globalement, il en résulte ainsi une forme de construction très compacte, de sorte que diverses possibilités d’installation sont produites.
De plus, la pyrolyse du biogaz issu du traitement de méthanisation nécessite l’élimination des polluants comme l’hydrogène sulfuré, les composés organiques volatiles et les siloxanes. Actuellement, leur élimination est réalisée par oxydation dans des filtres biologiques, par adsorption couplée à une oxydation chimique, par absorption en présence d’un milieu basique ou par l’utilisation de filtres contenant du charbon actif ou de l’oxyde de fer. Malgré la performance de ces produits, ces matériaux sont coûteux et leur utilisation augmente le coût de l’installation.
L’invention vise à surmonter au moins en partie les inconvénients précités.
Un premier objet de l’invention concerne un procédé de production et valorisation du carbone solide issu de la pyrolyse du méthane, comprenant :
(b) une étape d’élimination des polluants du biogaz de l’étape (a) produisant du biogaz traité, au cours de laquelle le biogaz est mis en contact avec un média adsorbant apte à adsorber au moins une partie des polluants contenus dans le biogaz ;
(c) une étape de pyrolyse du biogaz traité de l’étape (b) produisant un effluent contenant une phase gazeuse enrichie en dihydrogène et du carbone solide, au cours de laquelle au moins une partie du méthane contenu dans le biogaz traité est converti en dihydrogène et en carbone solide ;
(e) une étape optionnelle de mise en forme d’au moins une partie du carbone solide séparé à l’étape (d).
Selon l’invention, au moins une partie du carbone solide séparé à l’étape (d), optionnellement mis en forme à l’étape (e), est utilisé comme média adsorbant à l’étape (b).
Cet enchaînement d’étapes, permet de produire du carbone solide issu de la pyrolyse du méthane et de le valoriser sur site. L’utilisation du carbone solide comme média adsorbant permet de s’affranchir de l’utilisation d’adsorbants tels que des structures métallo-organiques aussi appelées MOF (« metal-organic frameworks ») ou des zéolithes qui sont plus coûteux. De plus, le carbone solide est produit en grande quantité sur place ce qui permet de s’affranchir des coûts de transport et du recyclage du média adsorbant. Son utilisation permet également de réduire la quantité d’adsorbant nécessaire pour l’élimination des polluants.
Par ailleurs, le carbone solide valorisé peut contenir des particules avec un cœur magnétique en fer lorsqu’il est produit par pyrolyse catalytique. Alors, contrairement à l’utilisation d’un média adsorbant classique tel que du charbon actif, le carbone solide utilisé comme média adsorbant peut-être récupéré plus facilement en utilisant un champ magnétique lorsqu’il est en milieu aqueux. L’utilisation du carbone solide comme média adsorbant permet donc de s’affranchir de l’utilisation d’un filtre en sortie de l’étape (b) d’élimination des polluants du biogaz pour récupérer le média adsorbant utilisé.
Avantageusement, l’étape (d) de séparation du carbone solide de l’effluent gazeux peut être choisie parmi une étape (d1) de séparation cyclonique, une étape (d2) de séparation par filtration ou la succession des étapes (d1) et (d2).
Avantageusement, le procédé peut comprendre, entre l’étape (b) d’élimination et l’étape (c) de pyrolyse, une étape (f) de séparation du méthane et du dioxyde de carbone contenus dans le biogaz traité, au cours de laquelle le dioxyde de carbone présent dans le biogaz traité est séparé et enlevé.
Cette étape optionnelle (f) a pour but d’obtenir en entrée de l’étape (c) de pyrolyse, un flux contenant en grande majorité du méthane. Ainsi le débit peut être réduit puisqu’une plus grande quantité de méthane entre dans l’étape (c) et le flux sortant contenant le dihydrogène présentera une plus grande pureté puisqu’il ne contiendra que le méthane non converti lors de l’étape (c).
Avantageusement, le procédé peut comprendre, en amont de l’étape de fourniture, une étape (g) de production de biogaz par digestion anaérobie d’une boue issue d’un procédé de traitement des eaux usées.
La boue entrante dans l’étape (g) de digestion anaérobique est une boue pouvant provenir d’une étape de traitement primaire ou de traitement secondaire d’un procédé de traitement des eaux usées.
Comme le troisième feu stop est amovible, celui-ci peut être retiré facilement du véhicule afin de pouvoir accéder au transformateur qu’il contient et pouvoir recharger la batterie de puissance du véhicule.
Dès lors que le transformateur est connecté électriquement au véhicule ainsi qu’à une prise électrique extérieure au véhicule, par exemple une prise électrique d’un logement, le troisième feu stop émet une première signature lumineuse perceptible la nuit par les passants. Ainsi, les passants ne trébuchent pas sur le transformateur.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le troisième feu stop amovible selon cet aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, le module d’éclairage est également agencé pour afficher une deuxième signature lumineuse lorsque le transformateur est connecté à la première prise électrique de recharge que comporte le véhicule et à la deuxième prise électrique de recharge extérieure audit véhicule et que la batterie de puissance est chargée.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, le troisième feu stop comporte un capteur de luminosité, le module d’éclairage étant agencé pour ajuster une intensité lumineuse de la première signature lumineuse et de la deuxième signature lumineuse en fonction d’une luminosité déterminée par ledit capteur de luminosité.