INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le contrôleur peut être intégré au carter de la perceuse ou bien être relié à celle-ci par un câble qui comprend classiquement des fils d’alimentation de puissance 210 des moteurs et éventuellement des fils de communication 211. Il pourra éventuellement également comprendre des tubes de passage de fluide(s) comme du lubrifiant.
Selon l’exemple de réalisation illustré à la , le contrôleur 19 comprend une mémoire vive 180 (par exemple une mémoire RAM), une unité de traitement 181 équipée par exemple d'un processeur, et pilotée par un programme d'ordinateur, comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution d’un procédé de perçage selon l’invention, ce programme étant stocké dans une mémoire morte 182 (par exemple une mémoire ROM). Le contrôleur comprend également un module d’émission/réception 183 filaire ou sans fil lui permettant de communiquer avec la perceuse et éventuellement avec d’autres équipements tel qu’un réseau informatique, ce module d’émission/réception incluant : un récepteur pour recevoir des signaux délivrés par les différents moyens de mesure (capteur) intégrés à la perceuse ; un émetteur pour émettre des commandes vers la perceuse.
La perceuse comprend également un module d’émission/réception (non représenté) pour communiquer avec le contrôleur.
Le contrôleur comprend également une interface d’entrée-sortie 193, une interface utilisateur pour gérer un moyen d’introduction de commande 194 (clavier, écran tactile, souris, …), un moyen d’affichage 195 (écran, afficheur, voyant lumineux) et éventuellement, un moyen d’émission d’un signal sonore sur une fréquence audible 196.
L’interface entrée-sortie peut permettre la programmation de stratégies de perçage. La perceuse peut par elle-même intégrer une interface homme machine 24 permettant le démarrage du perçage et la visualisation d’informations relatives au déroulement du perçage.
Ce contrôleur 19 comprend deux alimentations de puissance 191, 192 permettant d’alimenter le moteur d’entrainement en rotation 14 et le moteur d’avance 16. Ces alimentations peuvent par exemple être des onduleurs pilotés grâce à une structure de pilotage vectoriel convenant à l’alimentation de moteurs synchrones à aimants permanents. Ces moteurs sont munis d’un capteur d’angle 141, 161 dont le signal, représentatif de l’angle du rotor par rapport au stator, est utilisé par les onduleurs pour alimenter correctement les moteurs synchrones.
Le contrôleur 19 comprend un connecteur de raccordement 196 à une source d’alimentation en courant électrique. Le contrôleur est dissocié de la perceuse.
A l'initialisation, les instructions de code du programme d'ordinateur sont par exemple chargées dans la mémoire vive 180 avant d'être exécutées par le processeur de l'unité de traitement 181. La mémoire vive 180 contient notamment les formules adéquates de calcul des différentes grandeurs déterminées au cours de la mise en œuvre di procédé. Le processeur de l’unité de traitement 181 réalise les différents calculs nécessaires. Il peut ensuite par exemple afficher le résultat, l’enregistrer, le transmettre à un réseau, le comparer à une ou plusieurs valeurs de seuil prédéterminées et piloter le cas échéant le dispositif de vissage en conséquence, émettre une alarme visuelle et/ou sonore en cas de nécessite…
La illustre seulement une manière particulière, parmi plusieurs possibles, de réaliser un contrôleur, afin qu’il effectue les étapes du procédé de perçage selon l’invention (dans l’un quelconque des différents modes de réalisation, ou dans une combinaison de ces modes de réalisation). En effet, ces étapes peuvent être réalisées indifféremment sur une machine de calcul reprogrammable (un ordinateur PC, un processeur DSP ou un microcontrôleur) exécutant un programme comprenant une séquence d’instructions, ou sur une machine de calcul dédiée (par exemple un ensemble de portes logiques comme un FPGA ou un ASIC, ou tout autre module matériel).
Dans le cas où le contrôleur est réalisé avec une machine de calcul reprogrammable, le programme correspondant (c'est-à-dire la séquence d’instructions) pourra être stocké dans un médium de stockage amovible (tel que par exemple une disquette, un CD-ROM ou un DVD-ROM) ou non, ce médium de stockage étant lisible partiellement ou totalement par un ordinateur ou un processeur. Il est également possible que le logiciel soit déjà chargé dans le contrôleur et le déblocage de certaines options soit réalisé grâce à un code obtenu en ligne ou que le logiciel soit obtenu en ligne.
Le contrôleur 19 intègre des moyens de commande vectoriel des moteurs. La illustre un schéma d’un exemple de commande vectorielle. Deux commandes de ce type sont donc mises en œuvre, l’une pour piloter le moteur de coupe, l’autre pour piloter le moteur d’avance.
Le principe général d’une commande vectorielle est de piloter le moteur en vitesse sur la base : d’une commande de vitesse de consigne nref, et d’une commande de courant de consigne isdref définissant le flux dans le moteur et généralement mise à zéro.
Ces commandes intègrent l’une et l’autre un régulateur .
La commande en vitesse nref est suivie d’une commande en courant de consigne isqref qui reste inactive tant que la composante de courant isq reste en dessous de la consigne isqref.
Le couple électromagnétique du moteur est égal au produit de la composante isq par la constante de couple Kt du moteur.
Cette régulation en cascade permet donc une régulation du moteur en vitesse à un niveau nref tant que le couple résistant opposé au moteur reste en dessous de la valeur Isqref.Kt, puis si le couple résistant atteint Isqref.Kt, la régulation se fait en courant avec comme consigne isqref. De ce fait, le moteur devient régulé de façon à produire un couple constant et sa vitesse s’établit à un niveau moindre que nref.
Comme on le voit en , le capteur de débit 100 comprend des chambres amont 120 et aval 121 qui sont séparées par une paroi 122 traversées un passage de gaz de sorte de former la restriction interne 101. Une ligne amont 103 et une ligne aval 102 de mesure de pression sont connectées fluidiquement au capteur de débit 100 en des sites de raccordement situés en amont et en aval de la restriction interne 101, en particulier aux chambres amont 120 et aval 121 afin d’y opérer les mesures de pression du flux circulant, avant et après perte de charge.
La différence de pression créée par la restriction interne 101 est déterminée par un capteur de pression différentiel 104 raccordé au capteur de débit 100 par le biais des lignes amont 102 et aval 103 qui forment des conduits de mesure de pression et fournissent au capteur de pression différentiel 104, les mesures de pression du flux circulant, avant et après perte de charge. Préférentiellement, le capteur de pression différentiel 104 est intégré dans le boitier 10 du dispositif de délivrance de NO 1. Le capteur 104 peut être soit connecté électriquement à une unité de pilotage 130, aussi appelée moyens de pilotage 130, soit peut lui transmettre les mesures de pression afin qu’elles y soient traitées informatiquement.
L’unité de pilotage 130, i.e. les moyens de pilotage 130, comprend un système de traitement de données, i.e. de mesures, comprenant par exemple un (ou des) microprocesseur(s) agencé sur une (ou des) carte électronique et mettant en œuvre un (ou des) algorithme(s), i.e. un (ou des) programme d’ordinateur.
Typiquement, la source de NO 250 est une (ou des) bouteille de gaz sous pression renfermant un mélange de NO/N 2 contenant une concentration en NO généralement comprise entre 100 et 2000 ppmv, de préférence entre 200 et 1000 ppmv, par exemple de l’ordre de 800 ppmv, et conditionné à une pression (lorsque totalement pleine) pouvant atteindre 200 à 250 bar abs, voire plus.
La ligne haute pression 116, par exemple un passage ou conduit de gaz, est agencée dans le boitier 10 du dispositif de délivrance de NO 1 et comprend un régulateur de pression 115 qui réduit la pression du mélange NO/N 2 à une valeur stable, par exemple 4 bar abs. Le port de sortie du régulateur de pression 115 fourni une pression stable dans la portion amont de la ligne d’injection 111.
Un dispositif à vanne 113, telle une électrovanne, par exemple une électrovanne proportionnelle, telle que la série VSO miniature de Parker par exemple, est agencé dans le dispositif 1 afin de contrôler le débit de NO gazeux au sein de la ligne d’injection 111. Le débit gazeux circulant dans la ligne d’injection 111 est mesuré par un dispositif de mesure de débit 112, aussi appelé capteur de débit de NO, agencé sur la ligne d’injection 111, préférentiellement placé en aval de l’électrovanne 113, comme visible sur .
Le régulateur de pression 115, le dispositif à vanne ou électrovanne 113, le capteur de débit de NO 112 et une portion de la ligne d’injection 111 sont agencés dans le boitier 10 du dispositif de délivrance de NO 1.
154 Rampe
155 Creux
156 Bande longitudinale
157 Talon
20 Equerre
20a Branche
21 Aimant en forme de plaquette
211 Vis
22 Cavité
221 vis
25 Attache d’équerre
26 Plaque ferromagnétique
261 Vis
30 Pièce de fixation
31 Bouchon / support d’aimant
32 Aimant
- contrôle du positionnement puis contrôle de la jonction de soudure ;
- démoulage et retrait de l’organe d’étanchéité dynamique : et
- ébavurage de la jonction de soudure.
Dans le procédé décrit ci-dessus les extrémités de l’organe d’étanchéité dynamique ne sont pas directement aboutées. L’injection d’un volume d’un matériau prédéterminé dans l’espace non nul ménagé dans le moule du système de soudage entre la première extrémité et la deuxième extrémité permet un apport de matière entre ces extrémités.
Ce procédé permet ainsi de réaliser une soudure, notamment in situ, d’un organe d’étanchéité dynamique ou de segments formant cet organe d’étanchéité dynamique de manière simple et commode et particulièrement précise.
Plus généralement, l’invention trouve une application dans les navires ou unités flottantes du domaine de l’offshore permettant la production et/ou la transformation et/ou le traitement et/ou le stockage et/ou le déchargement de fluides et/ou d’énergie notamment électrique et/ou de signaux.
Système et Procédé d’Acquisition et de Détermination des Axes des Soupapes dans des Moules de Vulcanisation de Pneumatiques L’invention concerne un système et procédé pour insérer des soupapes dans des segments d’un moule de cuisson pour les pneumatiques. Plus particulièrement, l’invention concerne un système et procédé permettant d’identifier des évents d’un moule de vulcanisation pour les pneumatiques dont les évents sont dispersés pour permettre l’insertion des soupapes correspondantes dedans.
Contexte Dans le domaine de pneumatiques, les moules pour la vulcanisation du type à segments sont connus. En se référant à la , ce type de moule est représenté par un moule 10 comprenant principalement deux coquilles (non représentées) qui moulent chacune l'un des flancs latéraux d’un pneumatique P, une pluralité de segments 12 qui moulent la bande de roulement P 10 du pneumatique P le long des surfaces internes 12a des segments. Les segments 12 sont mobiles radialement entre une position ouverte (représentée dans la ) et une position fermée du moule 10. Ce type de moule peut comprendre en outre au moins une bague de serrage (non représentée) pour permettre le déplacement radial des segments. Un exemple de ce type de moule est divulgué par le brevet US10,239,270 de la Demanderesse.
La fabrication de pneumatiques utilisant ce type de moule nécessite qu'une pression soit appliquée au pneumatique cru afin de le presser contre les surfaces internes du moule en même temps qu’une chaleur est fournie au moule (par exemple, par induction électrique et/ou par induction magnétique, ou par moyen d'un fluide caloporteur tel que la vapeur d'eau sous pression). Pour cette raison, ce type de moule doit être ventilé afin que le pneumatique cru se gonfle contre les surfaces intérieures des segments du moule.
Il est donc également connu que ce type de moule comprend une pluralité de trous d'aération (ou « évents ») pour réaliser cette ventilation pendant les cycles de vulcanisation. Par exemple, un moule à segments typique peut comprendre entre 4000 et 12000 évents sensiblement cylindriques et distribués le long de chaque segment du moule. Dans chacun des évents se trouve une soupape 20 du type représenté à titre d’exemple par la (voir, par exemple, le brevet EP774333B1). La soupape 20 comprend un insert mobile 22 qui monte et descend dans un logement 24 sensiblement cylindrique. L’insert mobile 22 comprend une tige de valve 26 avec une section conique 26a frustrée vers une cavité interne 28 (voir la ) et une surface plane 26b vers la surface du pneumatique. La section conique 26a s'accouple avec une surface de siège 24a du logement 24 de sorte que, pendant un cycle de vulcanisation, la soupape est fermée par la surface de l'ébauche de pneumatique qui s'approche, et, pendant l'extraction du pneumatique, la soupape se rouvre après la vulcanisation. Une garniture (non représentée) peut être disposée entre la section conique 26a et la surface de siège 24a de manière entendue par l’homme du métier.
Les soupapes se présentent sous la forme de petites pièces mécaniques tubulaires et rigides (par exemple, du diamètre aux alentours de 2,5mm et longueur de 5 à 12 mm). En outre, leur mise en place dans le moule consiste en un montage en force dans des évents percés à un diamètre garantissant l’ajustement et la tenue des soupapes tout au long de la vie du moule.
L’opération de mise en place requiert : - La localisation de l’évent pour insérer la soupape ; - La prise de la soupape dans le bon sens ; - Le positionnement de la soupape dans l’évent ; - La génération d’effort requis pour la rentrer dans l’ajustement ; et - La pression appliquée jusqu’à ce que la soupape soit arasante.
Les soupapes sont placées individuellement dans les segments du moule (soit par un opérateur humain soit par un opérateur mécanique comme un robot). Cette opération s'effectue généralement à l'aide d'un outil du type pince à épiler qui saisit la soupape et l'insère avec précision dans l’évent correspondant du moule. La soupape est ensuite martelée dans l’évent à l'aide d'un marteau et d'un mandrin. Ce type d’insertion demande beaucoup d'efforts et prend beaucoup de temps. Chaque insertion représente plusieurs secondes de travail, conduisant à une tache pénible, répétitive et qui, pour un opérateur humain, ne présente pas un grand intérêt. Ceci conduisant à des risques de lassitude et d’oubli de soupapes, remettant en question le bon fonctionnement du moule.
Pour surmonter ce problème, il existe dans l’art antérieur des dispositifs pour l'insertion des soupapes dans les moules. Par exemple, la publication allemande DE102010060901 divulgue un outil comprenant un système tubulaire de guidage dans lequel une soupape est disposée. Le système tubulaire se place à l’aplomb de l’évent où, par un effort dans l’axe de la soupape, un piston pousse la soupape pour l’enfoncer de façon guidée et régulée. Par le biais d’un ressort, le piston remonte, et une nouvelle soupape s’engage dans le système tubulaire. Une automatisation réside donc dans le positionnement à l’aplomb des évents, mais les soupapes doivent être positionnées précisément pour qu’elle retrouve leurs repères.
Procédé et machine d’hémodialyse avec un dialysat tamponné au bicarbonate sans acidifiant L’invention a trait au domaine technique de l’épuration extrarénale.
Etat de la technique L’épuration extrarénale est utilisée en cas d’insuffisance rénale chronique terminale (IRCT, en anglais ESRD).
Par « insuffisance rénale », on désigne la perte partielle ou totale, transitoire ou définitive, de la fonction rénale globale. Par « insuffisance rénale chronique », on désigne la conséquence d’une destruction progressive irréversible des néphrons, avec baisse de la filtration glomérulaire, évaluée par la clairance. En France, la haute autorité de santé (HAS) indique que le débit de filtration glomérulaire est estimé à partir de la créatininémie, en utilisant l’équation CKD-EPI ( Chronic Ki dney Disease Epidemiology Collaboration , Levey et al, Ann Intern Med. May 5; 150(9): 604–612. 2009 ), le seuil convenu pour définir la baisse du débit de filtration glomérulaire (DFG) étant de 60 ml/min/1.73 m 2 .
L’insuffisance rénale chronique progresse lentement sur plusieurs mois, voire plusieurs années, la fonction rénale baissant jusqu’à ne plus exister du tout, cet état étant dénommé « insuffisance rénale chronique terminale », et correspondant au stade 5 d’évolution de la maladie rénale chronique, avec un débit de filtration glomérulaire inférieur à 15 ml/min/1.73 m 2 , selon la classification NFK-KDOKI ( National Kidney Fondation – Kidney Disease Quality Inititative ).
En France, on estime à 92 000 le nombre de personnes traitées pour insuffisance rénale chronique terminale, dont environ 50 000 en traitement par épuration extrarénale et environ 42 000 porteurs d’un greffon, le taux de mortalité étant de 10.4%. Les néphropathies hypertensives et vasculaire, la néphropathie diabétique représentent plus de la moitié des cas de traitement des IRCT ( Agence de biomédecine, rapport annuel 2019, REIN, Registre français des traitements de suppléance ).
Il est estimé que les maladies rénales touchent près de 600 millions de personnes dans le monde.
En dehors de la greffe de rein qui concerne environ 3200 patients en France chaque année, le traitement de l’insuffisance rénale chronique terminale est réalisé par hémodialyse chronique de suppléance, selon différentes modalités : dialyse péritonéale, hémodialyse (à domicile, autodialyse, dialyse médicalisée, hémodialyse en centre). Ces traitements concernent environ 11000 nouveaux patients en France chaque année.
Par « dialyse » on désigne une technique permettant des échanges entre deux liquides de compositions différentes, séparés par une membrane semi-perméable. Par l’expression « hémodialyse chronique de suppléance » sont désignées les techniques d’épuration extrarénale utilisées pour le traitement des insuffisances rénales chroniques, ces techniques reposant sur des échanges, au travers d’une membrane semi-perméable, entre les constituants du plasma et ceux d’une solution électrolytique dénommée liquide de dialyse ou dialysat, de composition généralement proche de celle d’un liquide extracellulaire normal.
Un état général de la technique de l’hémodialyse est présenté par exemple dans les documents Petitclerc Hémodialyse : actualités et perspectives, ITBM-RBM, 2001 ; Merlo et al. Générateurs d’hémodialyse : état du marché français, ITBM-RBM 28, 150-168, 2007 ; Sirshendu De et al. Hemodialysis Membranes : for Engineers to Medical Practitioners , ISBN 9780367573737, 230 pages, 2020 .
Trois principaux types d’épuration extrarénale sont mis en œuvre dans les machines de dialyse commercialisées : l’hémodialyse, l’hémofiltration, la dialyse péritonéale, ainsi que leurs variantes : l’hémodiafiltration, la biofiltration.
La dialyse péritonéale utilise le péritoine comme membrane semi-perméable. Les autres techniques de dialyse emploient des membranes artificielles.
En dialyse péritonéale, le transfert d’eau est osmotique. La dialyse péritonéale présente plusieurs avantages. Presque toujours, la dialyse péritonéale est effectuée à domicile, ce qui évite la fatigue et les temps de trajet vers un centre de dialyse. La dialyse péritonéale peut être continue ambulatoire, effectuée en journée, ou automatisée et effectuée la nuit. La dialyse péritonéale ne nécessite pas l’emploi de coagulants, et ne nécessite pas de circuit sanguin extracorporel.
La dialyse péritonéale présente toutefois des inconvénients, et est peu utilisée, notamment en France où environ 6% des patients traités pour insuffisance rénale chronique terminale utilisent la dialyse péritonéale, ce ratio étant resté sans changement notable depuis 2012.
La dialyse péritonéale reste perçue comme risquée, notamment vis-à-vis des infections péritonéales, ou des péritonites sclérosantes et encapsulantes (voir Rottembourg et al, La réalité de la dialyse péritonéale : 40 ans après, Nephro ther , 2018 ).
Contrairement aux différentes techniques d’hémodialyse dans lesquels une fistule artérioveineuse ou un port sont couramment employés comme abord vasculaire, en alternative à un cathéter veineux central, la dialyse péritonéale nécessite l’emploi d’un cathéter. Une formation du patient, de l’aidant ou de l’infirmier à domicile est nécessaire pour les soins de l’orifice de sortie du cathéter, indispensables pour tenter d’éviter l’infection péritonéale et le maintien de conditions aseptiques lors des connexions et déconnexions du cathéter. Ce risque est d’autant plus élevé que ces connexions et déconnexions sont fréquentes, en particulier en dialyse péritonéale continue ambulatoire. Ce risque d’infection, pouvant conduire à une péritonite, est augmenté par l’âge, le diabète, et un indice de masse corporelle élevé. L’infection péritonéale peut provoquer des altérations de la membrane péritonéale, voire le décès du patient.
Pour la dialyse péritonéale, un espace de stockage des poches de dialysat et du matériel de dialyse est nécessaire au domicile du patient.
De préférence encore, le deuxième instant appartient à une deuxième fenêtre temporelle [t0 ; t0+d2b] dans laquelle la durée d2b est inférieure ou égale à 10 secondes. Cela permet de réaliser de manière rapide un diagnostic suite à la détection d’une onde.
De préférence toujours, le deuxième instant appartient à une deuxième fenêtre temporelle [t0+d2a ; t0+d2b] dans laquelle la durée d2a est supérieure ou égale à 5 secondes. Une telle fenêtre temporelle permet d’exclure toutes les données physiologiques au voisinage du moment de détection qui pourraient entrainer des faux positifs. Cela permet de s’assurer que les conséquences de l’explosion sont visibles sur les données physiologiques du soldat. Ainsi, en cas de blessure hémorragique à l’instant de détection, les données physiologiques ne vont se dégrader qu’après la durée t0+d2a et non immédiatement après l’instant de détection.
De manière préférée, l’étape de détermination d’au moins un vecteur d’évolution consiste à déterminer une ou plusieurs variations anormales par comparaison du premier vecteur de données au deuxième vecteur de données. De manière préférée, au moins une variation anormale est déterminée par un procédé d’apprentissage par ordinateur, en particulier, par un procédé de classification. En réalisant un apprentissage, on peut détecter de manière pratique et rapide une variation anormale. De manière avantageuse, plus la dimension des vecteurs est importante, plus la détermination des variations anormales est grande.
Selon un aspect préféré, le système de surveillance comprenant au moins un capteur physique, chaque capteur physique étant apte à mesurer une donnée physique au cours du temps, le dispositif de mesure étant configuré pour mesurer à différents instants un vecteur de données regroupant les mesures d’au moins une donnée physiologique et d’au moins une donnée physique à un instant donné. La mesure de données physiques présente le premier avantage d’augmenter la dimension du vecteur de mesure, ce qui améliore la détermination de variations anormales. En outre, l’utilisation de données physiques permettent de corriger/transformer les données physiologiques de manière à faciliter la détection d’une variation anormale. Une température extérieure est pertinente par exemple pour interpréter une température corporelle d’un individu.
De manière préférée, le capteur physique est choisi parmi un capteur d’accélération, un capteur de position de l’individu, un capteur de son, un capteur de température extérieure, un capteur d’imagerie visible ou infrarouge, un capteur de données météorologiques, ou un capteur d’ondes radio.