INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les Figures illustrent plusieurs étapes d’ajout de sel de magnésium mais il conviendra de noter que l’installation selon l’invention peut comprendre un unique dispositif ou plusieurs dispositifs permettant d’ajouter du sel de magnésium. Un tel dispositif peut comporter une cuve de stockage de sel de magnésium et une conduite d’alimentation permettant de conduire le sel de magnésium de la cuve au lieu d’injection.
Le mode de réalisation illustré sur la diffère du mode de réalisation de la en ce qu’un dispositif d’enrichissement 10 est présent, ledit dispositif d’enrichissement étant situé en aval du dispositif de refroidissement 9 et en amont du dispositif de mélange 6.
Le dispositif d’enrichissement 10 comporte une entrée pour au moins une fraction de l’effluent liquide M5’ et une sortie pour l’effluent enrichi M5’’ et une sortie pour l’effluent appauvri M8.
Selon ce mode de réalisation, l’installation selon l’invention comporte de préférence une vanne de dérivation permettant de contrôler la quantité d’effluent M5’’ introduite dans le dispositif de mélange 6.
La est une vue en coupe transversale de la tête d’aspiration de la montrant l’organe d’étanchéité arrière dans une deuxième configuration.
Description détaillée Les figures 1 à 9 représentent une tête d’aspiration 2 comprenant un manchon de raccordement 3 auquel est destiné à être raccordé un embout d’un tube rigide ou flexible, lui-même raccordé à un système d’aspiration d’un aspirateur (non illustré). Diverses variantes d’aspirateurs existent déjà sur le marché et pourront être utilisées avec la tête d’aspiration 2 selon l’invention ; ces variantes étant connues de l’homme du métier, elles ne sont pas détaillées dans la présente demande de brevet.
Le corps principal 4 comprend une semelle 5 munie d’une face inférieure 6 configurée pour être orientée vers la surface à nettoyer, et d’une bouche d’aspiration 7 débouchant sur la face inférieure 6 de la semelle 5. La bouche d’aspiration 7 peut par exemple présenter une forme allongée et s’étendre selon une direction d’extension qui est perpendiculaire à la direction de déplacement D1 de la tête d’aspiration 2.
La tête d’aspiration 2 comprend également une brosse rotative 11 comprenant un corps de brosse 12 qui a une forme globalement tubulaire et qui présente un axe longitudinal central A. De façon avantageuse, le corps de brosse 12 est cylindrique à section circulaire. Le corps de brosse 12 est monté mobile en rotation dans la chambre d’aspiration 8 autour d’un axe de rotation qui est sensiblement coaxial avec l’axe longitudinal central A du corps de brosse 12, et est configuré pour être entraîné en rotation selon un sens de rotation prédéterminé, qui est schématisé sur la par une flèche tournant dans le sens anti-horaire.
De façon avantageuse, le corps de brosse 12 est monté de manière amovible dans la chambre d’aspiration 8 et est configuré pour être introduit dans et retiré hors de la chambre d’aspiration 8 selon une direction de montage D2 qui s’étend avantageusement perpendiculairement à la direction de déplacement D1 de la tête d’aspiration 2.
- d’un second film de polyéthylène (LDPE) d'épaisseur 50 µm (Lotrène® FE8004).
Ce film est obtenu selon un procédé séquentiel en alimentant le bac d'une machine de complexage de type Nordmeccanica par la composition adhésive de l’exemple 2. Ladite machine de complexage est pourvue d'un dispositif d'enduction de type rouleau avec bac ouvert, fonctionnant à une température comprise entre 35 et 50°C et à une vitesse de défilement de 50 m/minute. La couche adhésive liant les 2 films au niveau de chaque interface présente une épaisseur d'environ 2 µm correspondant à environ 2 g/m² de composition adhésive.
La couche adhésive est réticulée après plusieurs jours. Une analyse infrarouge est réalisée sur la colle pour vérifier la disparition de la bande d’absorption NCO.
Exemple 6 : procédé de recyclage mécanique Etape 1 de broyage Le complexe multicouche de l’exemple 5 PE/adhésif/PE est broyé à l’aide d’une broyeuse shredder MDS 340/150, filière de 8 mm pour obtenir des copeaux. Ceux-ci sont séchés pendant 24h à 80°C dans un séchoir. Le taux d’humidité est contrôlé et doit être inférieur à 1% avant la phase de mélangeage dans une extrudeuse à double vis conique co-rotative MAS avec indicateur de pression et de l’écran de fusion.
Cette étape de broyage conduit à un mélange de copeaux.
Etape 2 de granulation L’étape 2 consiste à réaliser une granulation du mélange obtenu à l’étape 1. Cette étape est réalisée dans une machine de granulation Accrapak Systems BM15 bien connue dans le domaine. Les copeaux y sont introduits, fondus à une température supérieure à leur température de fusion, et extrudés. A l’issue de cette étape, des granulés sont obtenus ayant environ des tailles de 3 mm de longueur sur 2 mm de section (mesurées par exemple par pied à coulisse ou règle).
Exemple 7 : préparation de films monocouches Les granulés obtenus à l’exemple 6 sont mélangés à des granulés de polyéthylène FT5230 de Borealis (dit vierges, c’est-à-dire n’ayant pas été initialement recyclés) dans un ratio massique granulés exemple 6/granulés PE vierge allant de 1/99 à 100/0 (cf tableau 3).
Les films monocouches sont fabriqués sur une ligne de coextrusion gonflage avec une extrudeuse monovis.
Les paramètres du procédé sont ajustés de manière à fabriquer des films monocouches comprenant une couche d’une épaisseur indiquée dans le tableau 3.
Parmi les paramètres usuellement fixés, on peut citer : Températures extrudeuse du film comprises entre 160°C et 230°C, Le taux de gonflage (BUR : Blow Up Ratio) utilisé est compris entre 2,1 et 3,8.
Le procédé comprend typiquement :
(i) l’introduction, dans l’extrudeuse du mélange de granulés susmentionné,
(ii) la transformation par chauffage desdits granulés à l’état de liquide visqueux, puis
(iii) le passage du flux à travers une tête d’extrusion comprenant une filière annulaire coplanaire et concentrique portée à une température de 230°C, de manière à former une bulle tubulaire,
(iv) l’expansion radiale (relativement au plan des filières annulaires) et l’étirement (dans le sens perpendiculaire audit plan) de la bulle, puis
(v) le refroidissement de ladite bulle.
Etape 412 : Déterminer si l’EM (qui était jusqu’ici déconnecté) se rattache au nouveau VMSSF ainsi déployé.
Etape 414 : Si l’EM se rattache au nouveau VMSSF, et retrouve ainsi sa connectivité, le système central est alors notifié par le nouveau VMSSF que l’EM est de nouveau rattaché au réseau sans-fil, et le système central peut également obtenir de nouveau les informations de localisation de l’EM. Le déploiement du réseau sans-fil a été réalisé avec succès permettant ainsi à l’EM de retrouver une couverture réseau.
Etape 416 : Si l’EM ne se rattache pas (par exemple après un temps prédéfini), alors le système central peut procéder au rapatriement du VMSSF qui avait été déployé dans la nouvelle sous-zone.
Etape 418 : Le procédé reboucle à l’étape 404 pour définir une nouvelle sous-zone où redéployer le VMSSF, et tenter de rattacher l’EM. Si au bout de plusieurs tentatives infructueuses (paramètre configurable), l’EM n’a toujours pas été retrouvé ou ne s’est pas rattaché, le processus de recherche est arrêté et le réseau n’a finalement pas été redéployé.
On peut noter que le procédé décrit pour gérer la première situation permet également avantageusement de répondre à une situation où un VMSSF donné deviendrait défaillant ou inopérant de telle sorte qu’il ne puisse plus alors offrir une couverture réseau sans-fil (c’est le cas lors d’une panne, d’une destruction, etc. du VMSSF). Dans ce cas en effet, le système central (en déterminant la défaillance du VMSSF ou l’absence de renouvellement des attachements des EM au VMSSF), détermine de fait que les EM qui étaient précédemment couverts par ledit VMSSF sont maintenant non couverts, et il peut alors procéder au redéploiement du réseau sans-fil dans cette zone (permettant ainsi de remplacer le VMSSF défaillant par un nouveau VMSSF).
Dans le contexte général de la première situation décrite, l’extension du réseau sans-fil pour couvrir une nouvelle sous-zone en y déployant un VMSSF, n’est déclenchée que dès lors que la déconnexion d’un EM est détectée par le système central. Il peut alors en résulter un temps relativement important pendant lequel l’EM reste sans couverture réseau, le temps justement que l’extension de couverture dans la nouvelle sous-zone soit mise en place. Afin de palier à ce problème, et idéalement éviter toute déconnexion des EM, une variante « variante 1 » de ce procédé permet au système central d’anticiper une possible perte de couverture d’un EM et d’initier à l’avance le déploiement de l’extension de la couverture du réseau (via le déploiement d’un VMSSF) dans une nouvelle sous-zone vers laquelle l’EM est justement en train de se déplacer.
Dans cette variante, le système central surveille toujours de manière continue les attachements des EM aux différents VMSSF déployés ainsi que la localisation de chacun des EM, mais en plus il collecte également en temps réel des informations complémentaires de vitesse et d’orientation/direction de chacun des EM. Le système central intègre un module de prédiction de trajectoire pour chacun des EM, qui permet (de manière régulière) de prédire la trajectoire future d’un EM donné, en prenant en compte sa trajectoire passée, sa vitesse, son orientation / sa direction ainsi qu’éventuellement des informations complémentaires relatives au terrain (comme par exemple la présence d’une route sur laquelle l’EM est en train de se déplacer). Grâce à cette prédiction de trajectoire, et connaissant la zone de couverture globale actuelle du réseau, le système central peut alors déterminer (de manière régulière) (1) l’instant T où ledit EM risque de quitter la zone de couverture et (2) la dernière localisation prédite L de l’EM lorsqu’il perdra/quittera cette couverture réseau (correspondant au point d’intersection entre la trajectoire prédite pour l’EM et le périmètre de la zone de couverture réseau). Le système central peut alors surveiller cette indication de temps T, et décider de déployer (de manière anticipée) une extension de la couverture réseau (via le déploiement d’un VMSSF) dans une nouvelle sous-zone localisée à proximité du point L (point de sortie de l’EM de la zone de couverture) dès lors que T est inférieur à une valeur de référence Tref, cette dernière pouvant par exemple correspondre au temps nécessaire (estimé par le système central) pour déployer l’extension de la couverture réseau dans la nouvelle sous-zone définie. Ainsi l’extension de couverture réseau peut être mise en place avant que ledit EM ne perdre la couverture réseau.
Si toutefois le système central ne dispose plus de ressources suffisantes (en termes de VMSSF et éventuels de RCRA à associer) dans la zone de stockage, le système central peut alors envoyer une alerte audit EM lui indiquant le risque qu’il perde la connectivité dans un délai de temps T s’il poursuit sa trajectoire au-delà de la localisation L, de manière à l’inciter si possible à réviser sa trajectoire.
Naturellement, une fois l’extension de couverture déployée (via un nouveau VMSSF) le système central continue de prédire la trajectoire future dudit EM et s’il s’avère que la nouvelle zone d’extension n’est plus appropriée ou nécessaire (et qu’il n’y a aucun autre EM rattaché au VMSSF), le système central peut procéder au rapatriement du VMSSF concerné.
La est un organigramme des étapes opérées pour déclencher (308) le redéploiement automatique du réseau sans-fil dans le cas où il est déterminé (306) qu’une cellule sans-fil d’un VMSFF n’est pas utilisée et alors organiser le rapatriement du VMSFF.
Suite aux déplacements des EM il peut arriver qu’un VMSSF se retrouve sans aucun EM qui lui soit rattaché (dans le cas par exemple où tous les EM ont migré vers d’autres sous-zones). Le système central peut alors décider (par exemple au bout d’un certain temps, paramétrable) de procéder au rapatriement du VMSSF non utilisé afin de récupérer des ressources (le VMSSF et les RCRAs éventuellement associés) en vue de futurs redéploiements sur de nouvelles sous-zones.
Pour assurer le rapatriement d’un VMSSF, après avoir détecté 306 que plus aucun EM n’est connecté au VMSSF, le procédé dans un mode de réalisation opère des étapes consistant à :
Etape 502 : Désactiver la cellule sans-fil du VMSSF, et réinitialiser les paramètres de cette cellule sans-fil.
Etape 504 : Rapatrier le VMSSF en lui indiquant de revenir automatiquement à la zone de stockage.
Dans l’hypothèse où le déploiement de RCRAs aurait été nécessaire pour permettre de déployer le VMSSF à sa localisation précédente, alors un rapatriement automatique de ces RCRA vers la zone de stockage peut être mise en place par l’application du procédé de repli défini dans la demande de brevet précitée de la Demanderesse.
La est un organigramme des étapes opérées pour déclencher le redéploiement automatique du réseau sans-fil dans le cas où il est déterminé qu’une cellule sans-fil d’un VMSSF est en risque de surcharge, et organiser le déploiement d’un VMSSF supplémentaire en soutien.
La sous couche 22 intermédiaire est-elle déposée selon le premier procédé identique à celui utilisé pour déposer la première sous couche 21.
Enfin, ici encore on peut prévoir que les surfaces de contact entre les couches présentent une rugosité de surface pour améliorer l’adhésion entre les couches. Le fait que la sous-couche 22 intermédiaire et la première sous-couche 21 conductrice présentent une épaisseur sensiblement similaire permet d’éviter la délamination entre ces sous-couches 22, 21. Et le fait que la deuxième sous-couche 23 conductrice et la sous-couche 22 intermédiaire soient constituées du même matériau permet d’éviter la délamination tout en permettant la création d’une surépaisseur grâce au dépôt de la deuxième sous-couche 23 conductrice. Selon ce mode de réalisation, le phénomène de délamination est particulièrement réduit.
A l’issue de l’étape de retrait on obtient une microaiguille telle qu’illustrée sur la . Sur cette figure, la pointe 11 de la microaiguille 10 est dénudée de la totalité de l’épaisseur x de la couche isolante 3 selon le procédé de la et une partie de l’épaisseur de la couche 2 conductrice. L’épaisseur de la couche conductrice 2 est suffisamment importante afin de garantir une épaisseur minimale de 0,1µm après l’enlèvement de la couche d’isolant 3 de la pointe 11 de la microaiguille 10 ; le fut en pointe 1 de la microaiguille 10 reste intacte, son épaisseur n’est pas entamée. Comme dit précédemment, et afin de prendre en compte l’incertitude du laser tout en garantissant la présence d’une épaisseur minimale de 0,1 mm de couche conductrice après l’enlèvement de la totalité de l’épaisseur x de la couche isolante 3, l’épaisseur de la couche conductrice est supérieure ou égale à t + Emin ; t étant l’intervalle de tolérance totale du laser utilisé lors de l’étape E3.
Système respiratoire, notamment pour un aéronef, avec régulation de la proportion d’oxygène Domaine technique de l’invention L’invention concerne la régulation de la proportion d’oxygène délivrée par un système respiratoire, notamment pour des occupants d’un aéronef.
Plus spécifiquement, l’invention concerne un système respiratoire, en particulier pour un aéronef, ainsi qu’un procédé de contrôle d’un tel système.
Etat de la technique antérieure La distribution d’un mélange gazeux contenant de l’oxygène aux occupants d’un aéronef à travers un masque relié à une source de gaz respirable. Une telle source de gaz respirable peut être un mélange gazeux pouvant comprendre de l'oxygène ou de l'air fortement enrichi en oxygène, stocké dans une ou plusieurs bouteilles, ou réserves d’oxygène pressurisé, disposées à bord de l’aéronef.
L'alimentation en oxygène peut être remplacée par un système de génération d'oxygène embarqué, tel qu'un ou plusieurs systèmes générateurs d'oxygène embarqués (également dénommé par l’acronyme OBOGS pour « OnBoard Oxygen Generation System en anglais) alimentés en air issu du compresseur d'un ou plusieurs des moteurs.
Une telle distribution a pour but d’assurer la protection des occupants contre l’hypoxie, par exemple en cas de dépressurisation de l’habitacle de l’aéronef, contre la présence de fumées et/ou de vapeurs dans l’habitacle de l’aéronef, en particulier en cas d’accident ou encore contre les effets de l’accélération, dans le cas des aéronefs militaires.
Le contrôle de la proportion d’oxygène dans le mélange gazeux est crucial, pour éviter notamment de délivrer une quantité d’oxygène trop faible pour opérer efficacement. En effet, une sous-consommation d’oxygène pose des problèmes de sécurité car l’occupant n’est pas correctement protégé contre l’hypoxie. Cela est d’autant plus préjudiciable et un risque d’erreur est accru lorsque l’occupant est un pilote d’aéronef puisque l’hypoxie peut conduite à une perte de conscience du pilote.
A l’inverse une surconsommation d’oxygène entame les réserves d’oxygène. Cela réduit l’autonomie en distribution d’oxygène. Cela est d’autant plus préjudiciable et un risque d’erreur est accru lorsque l’occupant est un pilote d’aéronef, notamment d’un aéronef militaire, car la diminution de l’autonomie en distribution d’oxygène peut avoir pour conséquence de devoir écourter un vol.
De plus, une proportion d’oxygène désirée est amenée à varier en fonction des conditions et des occupants, selon la criticité des rôles qu’ils jouent.
Un masque à oxygène peut opérer en dilution à la demande : le gaz diluant et l’oxygène sont injectés lorsque l’occupant, porteur du masque, inspire. L’inspiration est détectée en cas de dépression dans le masque, notamment par un capteur de pression différentielle ou par un capteur de pression relative, pour un contrôle à commande électronique de la proportion d’oxygène, ou par une membrane pour contrôle mécanique de la proportion d’oxygène.
En général, la dilution se fait en continu, le gaz diluant et l’oxygène sont injectés en même temps dans le masque où ils sont consommés.
Pour cela, une solution courante est d’injecter de l’oxygène sous pression par un tube de venturi disposé dans une capsule. Le volume de la capsule peut être en communication avec l’extérieur, si bien qu’une accélération de l’oxygène dans le tube de venturi crée une dépression entrainant une aspiration du gaz diluant, tel que l’air ambiant, avec lequel il se mélange.
Le dispositif d’entraînement en rotation 18 comprend plus particulièrement un moteur d’entraînement 19, de préférence électrique, couplé en rotation à la brosse rotative 11. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le moteur d’entraînement 19 comprend un arbre de sortie qui est sensiblement colinéaire avec l’axe de rotation du corps de brosse 12, et le moteur d’entraînement 19 est logé dans le corps de brosse 12. De façon avantageuse, la brosse rotative 11 comporte une première portion d’extrémité 11.1 supportée par un élément de support prévu sur le corps principal 4 et montée mobile en rotation par rapport à l’élément de support, et une deuxième portion d’extrémité 11.2 supportée par le bouchon de fermeture 17 et montée mobile en rotation par rapport au bouchon de fermeture 17.
La tête d’aspiration 2 comporte également un organe d’étanchéité arrière 21 situé à l’arrière de la bouche d’aspiration 7. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’organe d’étanchéité arrière 21 présente une section transversale qui est globalement en forme de T. Cependant, selon une variante de réalisation de l’invention, l’organe d’étanchéité arrière 21 pourrait également présenter une section transversale qui est globalement en forme de L inversé.
Comme montré plus particulièrement sur la , l’organe d’étanchéité arrière 21 comporte une partie de fixation 22, telle qu’une base de fixation, qui est fixée dans un logement de réception 23 prévu sur le corps principal 4, et plus particulièrement sur la semelle 5, et une lamelle d’étanchéité arrière 24 s’étendant depuis la partie de fixation 22, et par exemple depuis une portion longitudinale médiane de la partie de fixation 22. De façon avantageuse, la semelle 5 comporte un dégagement arrière 26 situé à l’arrière de la bouche d’aspiration 7 et délimitant un évidement arrière 27 qui est ouvert vers le bas et dans lequel est reçue partiellement la lamelle d’étanchéité arrière 24.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la lamelle d’étanchéité arrière 24 s’étend parallèlement à la direction d’extension de la bouche d’aspiration 7, et présente une épaisseur qui diminue depuis la partie de fixation 22 et en direction du bord inférieur de la lamelle d’étanchéité arrière 24. De façon avantageuse, la partie de fixation 22 et la lamelle d’étanchéité arrière 24 sont élastiquement déformables.
L’organe d’étanchéité arrière 21 est plus particulièrement élastiquement déformable entre une première configuration (voir la ) dans laquelle la lamelle d’étanchéité arrière 24 fait saillie de la face inférieure 6 de la semelle 5 et le bord inférieur de la lamelle d’étanchéité arrière 24 est situé à une première distance de la bouche d’aspiration 7, et une deuxième configuration (voir la ) dans laquelle le bord inférieur de la lamelle d’étanchéité arrière 24 est situé à une deuxième distance de la bouche d’aspiration 7 qui est supérieure à la première distance.
De façon avantageuse, la lamelle d’étanchéité arrière 24 est configurée pour s’étendre sensiblement verticalement lorsque l’organe d’étanchéité arrière 21 est dans la première configuration et que la tête d’aspiration 2 est parallèle à une surface horizontale, et pour être inclinée vers l’arrière et par rapport à la verticale lorsque l’organe d’étanchéité arrière 21 est dans la deuxième configuration et que la tête d’aspiration 2 repose sur une surface horizontale.
L’organe d’étanchéité arrière 21 est configuré pour être déformé élastiquement dans la deuxième configuration en fonction des forces de frottement générées par le frottement de la lamelle d’étanchéité arrière 24 sur la surface à nettoyer. De façon avantageuse, l’organe d’étanchéité arrière 21 est configuré pour être déformé élastiquement dans la deuxième configuration lorsque la tête d’aspiration 2 est déplacée vers l’avant sur un sol mou, et pour être déformé élastiquement dans la première configuration lorsque la tête d’aspiration 2 est déplacée vers l’arrière sur un sol. La première configuration peut par exemple correspondre à une configuration de repos de l’organe d’étanchéité arrière 21.
Comme montré sur la , le logement de réception 23 comporte une première partie de logement 23.1 dans laquelle est reçue et maintenue une partie avant de la portion longitudinale avant 22.1, telle qu’un rebord longitudinal avant, de la partie de fixation 22. Dans une variante de réalisation, la partie avant et une partie intermédiaire de la portion longitudinale avant 22.1 sont maintenues, et par exemple serrées, dans la première partie de logement 23.1. Ladite partie intermédiaire s’étend entre une extrémité avant et une extrémité arrière de la portion longitudinale avant 22.1. De façon avantageuse, la première partie de logement 23.1 forme une rainure de fixation qui est sensiblement rectiligne et qui présente une hauteur légèrement inférieure à l’épaisseur de la portion longitudinale avant 22.1. La partie de fixation 22 est plus particulièrement configurée pour être déformée élastiquement au niveau de la portion longitudinale avant 22.1 lors d’une déformation élastique de l’organe d’étanchéité arrière 21 entre les première et deuxième configurations. Plus précisément, la partie de fixation 22 est configurée pour être déformée élastiquement au niveau d’une partie de la portion longitudinale avant 22.1 qui n’est pas maintenue dans la première partie de logement 23.1. De façon avantageuse, la portion longitudinale avant 22.1 fait saillie d’une face avant de la lamelle d’étanchéité arrière 24.