INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La collecte de données est effectuée auprès de plateformes informatiques rendues accessibles via un ou plusieurs réseaux de communication, telles que des plateformes d’hébergement de réseaux sociaux ou des bases de données. Des échanges avec ces plateformes informatiques sont réalisés grâce à des interfaces d’accès, appelées API (« Application Programming Interface » en anglais), qui permettent d’accéder à ces plateformes informatiques et d’effectuer des requêtes auprès de ces plateformes informatiques afin de collecter des données qui y sont disponibles. Ces interfaces d’accès forment une couche d’abstraction des fonctions ou services internes fournis par lesdites plateformes informatiques, en exposant de manière prédéfinie les fonctionnalités offertes par ces services. Ainsi, la manière d’accéder à ces plateformes informatiques (e.g., combinaison d’identifiant d’utilisateur et de mot de passe) et à leurs services (e.g., réseaux sociaux), ainsi que le format des requêtes et réponses qui en découlent, est prédéfinie par ces interfaces d’accès. De manière purement illustrative, trois interfaces d’accès API P#1 101, API P#2 102 et API P#3 103 sont représentées sur la .
Pour s’adapter à ces interfaces d’accès, le système 100 de collecte de données comporte en outre des greffons (« plugin » en anglais) adaptés auxdites interfaces d’accès. Le système 100 de collecte de données comporte un tel greffon pour chaque interface d’accès. Ainsi, sur la , le système 100 de collecte de données comporte trois greffons P_I P#1 111, P_I P#2 112 et P_I P#3 113 pour respectivement les trois interfaces d’accès API P#1 101, API P#2 102 et API P#3 103.
Le système 100 de collecte de données comporte en outre un traducteur TR 120. Le traducteur TR 120 est équipé desdits greffons P_I P#1 111, P_I P#2 112 et P_I P#3 113 et transcrit des requêtes de collecte de données, dans un format générique, en requêtes spécifiquement adaptées à l’interface d’accès de la plateforme informatique à laquelle lesdites requêtes de collecte de données sont destinées. De plus, le traducteur TR 120 transcrit des réponses auxdites requêtes, qui sont donc reçues dans un format spécifique audit greffon, en réponses dans un format générique. Ainsi, grâce au transducteur TR 120, les requêtes et les réponses correspondantes sont respectivement générées et exploitées sous un même format au sein du système 100 de collecte de données. Les opérations de transcription susmentionnées sont des opérations conjointes du traducteur TR 120 et des greffons P_I P#1 111, P_I P#2 112 et P_I P#3 113, le traducteur TR 120 fournissant le cadre général de transcription et chacun des greffons P_I P#1 111, P_I P#2 112 et P_I P#3 113 fournissant l’extension nécessaire à l’adaptation à la plateforme informatique (e.g., réseau social) à laquelle le greffon en question est dédié.
De manière à générer ces requêtes, et à traiter les réponses correspondantes, le système 100 de collecte de données comporte un métamoteur de recherche SME 130. Un mode de réalisation avantageux du métamoteur de recherche SME 130 est détaillé ci-après en relation avec la . Un métamoteur de recherche est un gestionnaire commun à plusieurs moteurs de recherche et implémente donc une fonction d’interfaçage et de centralisation de recherche et collecte de données réalisées auprès des différentes plateformes informatiques (e.g., réseaux sociaux). Dans le cas présent, les moteurs de recherche font préférentiellement partie des fonctions, implémentées par les plateformes informatiques (e.g., réseaux sociaux), qui sont exportées et rendues accessibles par les interfaces d’accès API P#1 101, API P#2 102 et API P#3 103. En variante, un ou plusieurs moteurs de recherche peuvent être implémentés directement dans le système 100 de collecte de données, par exemple pour fournir des fonctionnalités plus avancées que le moteur de recherche qui serait fourni par la plateforme informatique (e.g., réseau social) considérée ou pour exploiter un algorithme de recherche de données plus performant. Dans cette variante, chaque moteur de recherche qui est implémenté directement dans le système 100 de collecte de données est inclus dans le greffon P_I P#1 111, P_I P#2 112 ou P_I P#3 113 correspondant à la plateforme informatique (e.g., réseau social) pour laquelle le moteur de recherche en question opère.
Le métamoteur de recherche SME 130 opère donc sous le format générique de requêtes et de réponses évoqué ci-dessus, afin d’ordonner la collecte de données. Le traducteur TR 120 et les greffons P_I P#1 111, P_I P#2 112 et P_I P#3 113 permettent ainsi au métamoteur de recherche SME 130 d’opérer de manière indépendante des plateformes informatiques auprès desquelles les données sont collectées.
Les tests catalytiques ont été conduits dans les conditions opératoires suivantes : une pression totale de 14 MPa, un volume total des deux zones catalytiques de 9 cm 3 , une température comprise entre 390°C et 415°C, avec un débit d’hydrogène de 15,8 L/h et avec un débit de charge de 14,4 cm 3 /h.
Les caractéristiques des effluents sont analysées : densité à 15 °C (NF EN ISO 12185), indice de réfraction à 20°C (ASTM D1218-12), distillation simulée (ASTM D2887), teneur en soufre et teneur en azote. Les teneurs en carbone aromatique résiduelles sont calculées par la méthode n-d-M (ASTM D3238). Le taux d’hydrogénation des aromatiques est calculé comme le ratio de la teneur en carbone aromatique dans la charge auquel on soustrait celle des effluents, sur celui de la charge de test. Le taux d’hydrodéazotation est calculé comme le ratio de la teneur en azote des effluents auquel on soustrait celle des effluents, sur celui de la charge de test.
Les performances catalytiques des enchaînements de catalyseurs testés sont données dans le Tableau 2. Elles sont exprimées en activité volumique relative (RVA) par rapport à 100% vol catalyseur C1 choisi comme référence (exemple 6), en supposant un ordre de 1,2 pour la réaction HDA et un ordre de 1 pour la réaction d’HDN.
Le Tableau 2 montre clairement le gain sur l'effet catalytique apporté par les enchaînements spécifiques selon l’invention. En effet, les enchaînements de catalyseurs selon l’invention permettent d’augmenter significativement les activités volumiques en réaction d’hydrodéaromatisation (HDA) et d’hydrodéazotation (HDN) des distillats sous vide.
Exemple Chargement catalyseur(s) dans le réacteur (première zone/deuxième zone) RVA HDN RVA HDA 4 (selon l’invention) 70% vol catalyseur C1 + 30 % vol catalyseur C2 104 105 5 (selon l’invention) 50% vol catalyseur C1 + 50 % vol catalyseur C2 104 107 6 (non conforme) 100% vol catalyseur C1 100 100 7 (non conforme) 100% vol catalyseur C2 72 95 8 (non conforme) 70% vol catalyseur C1 + 30 % vol catalyseur C3 90 101
Tableau 2 : Activités relatives HDA et HDN pour les enchaînements spécifiques selon l’invention (exemples 4 et 5) et non conformes (exemples 6 à 8).
ADDITIF DE CARBURANT POUT RÉDUIRE LA PRÉ-INFLAMATION À BAS RÉGIME DANS LES MOTEURS À ESSENCE À INJECTION DIRECTE La présente invention concerne le domaine des carburants de véhicules automobiles. L’invention concerne notamment les additifs pour carburant destinés aux moteurs à essence à injection directe.
Les moteurs à essence à injection directe actuels connaissent un problème d’injection connu sous le nom de pré-inflammation à bas régime, également connu sous l’acronyme anglais « LSPI » (Low Speed Pre-Ignition).
En effet, il s’agit d’un phénomène négatif dans lequel l’inflammation du mélange combustible a lieu avant l'allumage commandé par la bougie (mode de combustion nominal), résultant d’une propagation de la pré-inflammation au reste de la chambre de combustion. Ce phénomène s'accentue à forte charge ou à pressions moyennes élevées et à faible régime du moteur, déclenchant des pressions dans la chambre de combustion pouvant dépasser les 200 bars. L’occurrence de la pré-inflammation peut donc être destructrice pour les organes internes des moteurs à essence.
Il est à noter que le phénomène de pré-inflammation est différent d’autres phénomènes liés à une combustion anormale, tels que les auto-inflammations par exemple, couramment appelés cliquetis, ces derniers sont des cognements entraînant une résonance de l'explosion sur les parois de la chambre de combustion et du piston.
Cependant, le potentiel d'endommagement des pré-inflammations est nettement plus élevé que dans le cas des cliquetis par exemple. La pré-inflammation limite considérablement les performances des moteurs modernes.
Parmi les causes principales du phénomène de pré-inflammation, on compte l’architecture du moteur et ses conditions de roulage, les propriétés physico-chimiques du lubrifiant utilisé, ainsi que la composition et la qualité de l’essence utilisée. En effet, une qualité du carburant médiocre est considérée comme l’une des causes principales de la pré-inflammation.
Il est possible de remédier à une mauvaise qualité du carburant en additivant ce dernier avec des molécules spécifiques. En parallèle, des études ont montré que la composition du carburant joue également un rôle dans le processus de création de pré-inflammation.
Cependant, jusqu'à présent, et avec l’utilisation des additifs ayant principalement un but de nettoyage des chambres de combustion, seuls des effets négatifs desdits additifs sur la tendance à l'allumage ont été constatés.
D’autre part, il a été démontré que les gouttelettes de l’huile moteur présentes dans la chambre de combustion jouent un rôle dans l’occurrence du phénomène négatif. À cet effet, des huiles moteur spéciales ayant une tendance plus faible aux pré-inflammations ont été développées ces dernières années.
Toutefois, l’utilisation de telles huiles ne permet pas de réduire efficacement le risque de l’occurrence des pré-inflammations. En effet, les détergents courants, qui sont utilisés pour le nettoyage des injecteurs, ont un effet indésirable, de même que certains types d'hydrocarbures qui font partie de la composition du carburant, tel que des n-paraffines lourdes.
La demanderesse a développé un nouveau procédé de fabrication de brique de terre compressée permettant d’obtenir des briques présentant une très faible empreinte carbone, une résistance mécanique élevée et un temps de cure réduit. Classiquement, la préparation de brique de terre compressée nécessite l’utilisation de ciment Portland ou de mâchefer à des teneurs supérieures à 5 %. Avec la présente solution, le transport de matière sur le territoire et l’empreinte environnementale globale sont réduits de manière significative grâce notamment à un procédé de mélange en deux étapes (i.e. formation d’un liant puis mélange du liant et de la terre crue) et l’utilisation de combinaisons de constituants spécifiques. En outre, alors que des concentrations en argile crue de moins de 15% étaient recommandées lors de la stabilisation des briques de terre compressées au ciment Portland, les inventeurs ont développé une solution permettant de combiner argile crue et ciment Portland pour des briques séchant rapidement avec des résistances mécaniques répondant aux critères du CRATerre.
Selon un autre objet, l’invention porte en outre sur une brique de terre compressée susceptible d’être fabriquée par le procédé de fabrication selon l’invention. En particulier, l’invention porte en outre sur une brique de terre compressée directement fabriquée par le procédé de fabrication selon l’invention.
Selon d’autres caractéristiques optionnelles la brique compressée selon l’invention, peut inclure facultativement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, seules ou en combinaison : elle comporte au moins 5 % en poids sec d’argile crue et entre 0,5 et 4 % en poids sec de ciment, de préférence de ciment Portland. elle comporte en outre un agent de défloculation. elle comporte en outre au moins 2 % en poids sec d’oxydes métalliques, de préférence au moins 5 % en poids sec d’oxydes métalliques.
Selon un autre objet, l’invention porte en outre sur système de fabrication d’une brique de terre compressée comportant : Un premier dispositif de modification de distribution de taille de particules agencé pour recevoir une terre crue présentant un premier profil de distribution de taille de particules et pour la traiter de façon à ce que la terre crue traitée présente un deuxième profil de distribution de taille de particules ; par exemple le premier dispositif de modification de distribution de taille de particules étant un démotteur, broyeur, émotteur, ou un granulateur ; Un deuxième dispositif de modification de distribution de taille de particules agencé pour recevoir une partie de la terre crue présentant le deuxième profil de distribution de taille de particules, de préférence seulement une partie de la terre crue présentant le deuxième profil de distribution de taille de particules, et pour la traiter de façon à ce que la terre crue traitée présente un troisième profil de distribution de taille de particules ; par exemple le deuxième dispositif de modification de distribution de taille de particules étant un broyeur à marteaux, broyeur à boulets ou un broyeur à barres ; et Un organe de mélange, en particulier un malaxeur, configuré pour mélanger les terres crues présentant les deuxième et troisième profils de distribution de taille de particules avec un liant comportant une matrice argileuse crue et une composition d’activation.
Un tel système de fabrication permet de tirer avantage de la combinaison de terres crues présentant différents profils granulométriques. Dans le domaine de la construction il est évidement connu de préparer des granulats pour former des matériaux de construction. L’invention porte ici sur un système de fabrication agencé pour préparer des terres crues présentant différents profils granulométriques en particulier et permettant de mélanger ces terres crues différentes avec un liant comportant une matrice argileuse crue et une composition d’activation.
représente une illustration schématique d’un procédé de fabrication selon un mode de réalisation de la présente invention. Les étapes encadrées en pointillé sont facultatives.
représente une illustration schématique d’une étape de mise en forme de brique de terre compressée selon un mode de réalisation de la présente invention.
représente une illustration schématique d’une répartition granulaire de deux fractions de terre crue l’une étant broyée grossièrement (A) et l’autre broyée finement (B) et d’un mélange de terre crue (C).
représente une illustration schématique d’un système de fabrication de brique de terre compressée selon un mode de réalisation de la présente invention.
Des aspects de la présente invention sont décrits en référence à des organigrammes et/ou à des schémas fonctionnels de procédés, d'appareils (systèmes) et de produits de programme d'ordinateur selon des modes de réalisation de l'invention.
La principale différence entre le présent mode de réalisation et le mode de réalisation 1 est : du carbonate d’ammonium, de l’eau et le matériau expérimental sont mélangés de façon homogène selon un rapport de masse de 0,5 : 200 : 100, et placés au repos pendant 5 jours à température ambiante.
La principale différence entre le présent mode de réalisation et le mode de réalisation 1 est : du carbonate d’ammonium, de l’eau et le matériau expérimental sont mélangés de façon homogène selon un rapport de masse de 1,5 : 200 : 100, et placés au repos pendant 5 jours à température ambiante.
La principale différence entre le présent mode de réalisation et le mode de réalisation 1 est : du carbonate d’ammonium, du sulfate d’hydrogène d’ammonium, de l’eau et le matériau expérimental sont mélangés de façon homogène selon un rapport de masse de 0,5 : 0,5 : 200 : 100, et placés au repos pendant 5 jours à température ambiante.
La principale différence entre le présent mode de réalisation et le mode de réalisation 1 est : du carbonate d’ammonium, de l’eau et le matériau expérimental sont mélangés de façon homogène selon un rapport de masse de 1 : 300 : 100, et placés au repos pendant 5 jours à température ambiante.
La principale différence entre le présent mode de réalisation et le mode de réalisation 1 est : du carbonate d’ammonium, de l’eau et le matériau expérimental sont mélangés de façon homogène selon un rapport de masse de 1 : 400 : 100, et placés au repos pendant 5 jours à température ambiante.
La principale différence entre le présent mode de réalisation et le mode de réalisation 1 est : du carbonate d’ammonium, de l’eau et le matériau expérimental sont mélangés de façon homogène selon un rapport de masse de 1 : 200 : 100, et placés au repos pendant 3 jours à température ambiante.
La principale différence entre le présent mode de réalisation et le mode de réalisation 1 est : du carbonate d’ammonium, de l’eau et le matériau expérimental sont mélangés de façon homogène selon un rapport de masse de 1 : 200 : 100, et placés au repos pendant 7 jours à température ambiante.
La principale différence entre le présent mode de réalisation et le mode de réalisation 1 est : du carbonate d’ammonium, du carbonate de calcium, de l’eau et le matériau expérimental sont mélangés de façon homogène selon un rapport de masse de 1 : 0,5 : 200 : 100, et placés au repos pendant 5 jours à température ambiante.
Selon un mode de réalisation, le système de dégivrage 100 comprend une vanne d’injection positionnée dans le premier circuit thermodynamique entre une sortie de la bouteille B 1 et une entrée du premier séparateur de liquide L s1 .
Selon un mode de réalisation, le premier séparateur de liquide L s1 comprend une première sortie connectée fluidiquement à une entrée du deuxième compresseur C 2 .
Un avantage est de permettre le sous-refroidissement d’une portion du CO 2 gazeux avant son acheminement vers le deuxième compresseur C 2 . Ce sous-refroidissement permet notamment d’améliorer la puissance frigorifique nette du compresseur C 2 , et donc le coefficient de performance global de l’installation.
PREMIER CIRCUIT THERMODYNAMIQUE : TROISIEME SEPARATEUR DE LIQUIDE
Selon un mode de réalisation, le système de dégivrage 100 comprend un troisième séparateur de liquide L s3 . Le troisième séparateur de liquide L s 3 comprend par exemple une première entrée connectée fluidiquement à une sortie du deuxième séparateur de liquide L s 2 .
Le système de dégivrage 100 comprend par exemple des variateurs de fréquence pour réguler la puissance des compresseurs C 1 , C 2 , C 3 .
PROCEDE DE DEGIVRAGE MIS EN ŒUVRE PAR LE SYSTEME Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de dégivrage d’au moins un équipement à dégivrer. Le procédé est mis en œuvre au moyen d’un système de dégivrage selon l’un quelconque des modes de réalisations selon le premier aspect de l’invention.
Le procédé de dégivrage selon l’invention comprend la mise en œuvre des étapes suivantes :
L’acheminement d’au moins une portion d’un volume de CO 2 F 1 de la sortie du premier compresseur C 1 vers une entrée du premier circuit du premier échangeur C 1 E 1 . L’acheminement d’au moins une portion d’un volume de NH 3 F 2 d’une source d’ammoniac S NH3 , par exemple une sortie d’un compresseur ammoniac, vers une entrée du deuxième circuit du premier échangeur C 2 E 1 . L’acheminement d’au moins une portion du volume de CO 2 F 1 d’une sortie du premier circuit du premier échangeur C 1 E 1 vers le réservoir B 1 . L’acheminement d’au moins une portion du volume de CO 2 F 1 du réservoir B 1 vers le deuxième circuit du deuxième échangeur C 1 E 2 . L’acheminement d’au moins une portion du volume de NH 3 F 2 d’une sortie du deuxième circuit du premier échangeur C 2 E 1 vers une entrée du premier circuit du deuxième échangeur C 1 E 2 . L’acheminement d’au moins une portion du volume de CO 2 F 1 d’une sortie du premier circuit du deuxième échangeur C 1 E 2 vers une entrée du deuxième compresseur C 2 . L’acheminement d’au moins une portion du volume de CO 2 F 1 d’une sortie du deuxième compresseur C 2 vers un circuit de dégivrage 10 comprenant au moins un équipement à dégivrer. L’acheminement d’au moins une portion du volume de CO 2 F 1 d’une sortie du circuit de dégivrage 10 vers le réservoir B 1 .
Les acheminements des fluides au travers des équipements thermiques du premier circuit thermodynamique et du deuxième circuit thermodynamique sont permis par les aspirations des différents compresseurs C 1 , C 2 et C 3 .
Les compresseurs C 1 , C 2 et C 3 sont par exemple des compresseurs à piston, des compresseurs « scrolls » ou spiro-orbitaux, des compresseurs rotatifs, des compresseurs à vis, des turbocompresseurs, ou encore une combinaison de ces technologies de compresseurs.
Le système de dégivrage 100 peut comprendre un nombre de compresseurs supérieur à trois, par exemple six compresseurs. Il s’agit par exemple de trois compresseurs CO 2 et de trois compresseurs NH 3 comme illustré en .
Système de dégivrage d’au moins un frigorifère d’une installation frigorifique La présente invention se situe dans le domaine des chambres froides et des frigorifères qui y génèrent du froid. Plus particulièrement, l'invention concerne la question du givrage des batteries froides desdits frigorifères, qui sont en pratique des échangeurs thermiques destiné à abaisser la température de l'air qui les traverse dans les chambres froides qu’ils équipent. Le givrage qu’il subissent inévitablement à mesure de leur fonctionnement leur fait perdre de la puissance frigorifique, et on cherche donc à l’éviter autant que possible, ou à dégivrer lorsqu’il se produit.
Lorsque les frigorifères présentent une température superficielle négative (c’est-à-dire inférieure à 0°C), la condensation provoque un dépôt d’eau superficiel qui se transforme en givre à la surface des tubes et des ailettes de ces frigorifères. Cette eau provient de l’atmosphère de l’enceinte froide qui n’est jamais sèche. Du givre se crée par conséquent en surface, qui fait fortement chuter la puissance frigorifique pour deux raisons principales : d’abord parce que la couche de givre présente une certaine résistance thermique qui diminue le coefficient de transmission thermique, et ensuite parce que la section frontale de passage de l’air se trouve réduite par le givre formé, ce qui entraîne une diminution du débit d’air en circulation et par conséquent une diminution des transferts thermiques.
Ce phénomène naturel est bien connu, et il est traditionnellement combattu de diverses manières que l’on sait bien mettre en œuvre et qui sont raisonnablement bien maîtrisées. Ainsi, on classe les solutions de dégivrage en deux groupes : d’une part les procédés de dégivrage externes, induisant la fusion du givre à partir de la couche périphérique, et d’autre part les procédés internes qui permettent une fusion rapide du givre à partir de la couche en contact avec les tubes du frigorifère. Dans le premier cas, la fusion est totale alors que dans le second cas, la fusion n’est pas totale mais la glace se rompt.
Parmi les procédés de dégivrage les plus répandus, on peut mentionner le dégivrage à l’eau glycolée chaude, soit selon une configuration dite en ‘’change-over’’, soit dans une configuration en batterie imbriquée. Dans le premier cas, les batteries des frigorifères sont alimentés soit par de l’eau glycolée froide, lorsqu’ils sont utilisés pour générer du froid, soit par de l’eau glycolée chaude pour provoquer le dégivrage. Les circuits ou réseaux respectivement froid et chaud sont alors interconnectés de manière classique avec des vannes placées en entrée/sortie des batteries. Dans le second cas, les frigorifères présentent des batteries imbriquées, chaque frigorifère comportant au moins un couple de batteries imbriquées dont l’une est connectée au réseau froid alors que l’autre est connectée au réseau chaud.
On obtient une membrane 1 au comportement anisotrope composée de deux matériaux entrelacés, formant un ou des renforts localisés. Ces bandes 8 de renforcement constituent des moyens de rigidification de la membrane 1.
Lorsqu’on souhaite modifier l’orientation de la membrane 1 dans différentes zones, alors on imprime localement des bandes 8 de renforcement sur la matrice 7, avec un biomatériau adapté à l’orientation souhaitée.