INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention, ledit module comprend au moins une gaine en forme de tube, disposée à l’intérieur de ladite enveloppe et débouchant au niveau des connecteurs d’extrémité, ménageant au moins un passage traversant s’étendant longitudinalement à travers ledit module. Ladite gaine est étanche fluidiquement et forme, avec ladite enveloppe et lesdits connecteurs d’extrémité, une chambre de gonflage dans laquelle ledit fluide de gonflage est introduit.
L’invention propose donc une nouvelle solution d’actionneur se présentant sensiblement sous la forme d’un muscle ou ballonnet fluidique, par exemple pneumatique ou hydraulique, qui peut être souple, dans un état dégonflé, de sorte à permettre le passage des coudes dans des canalisations par exemple, et qui peut être rigide, dans un état gonflé.
En outre, le passage du module de l’état dégonflé à l’état gonflé (et inversement) permet notamment de transmettre une force et/ou un mouvement de translation de traction ou de poussée.
L’invention prévoit également un passage traversant qui s’étend de part en part du module et qui permet le passage d’accessoires ou d’équipements ou de fluides à l’intérieur/à travers le module. Par exemple, ce passage traversant peut permettre de recevoir un câble de torsion transmettant, sans conversion de puissance, une puissance élevée de sorte à mettre en rotation directement un outil, par exemple.
Selon un aspect particulier de l’invention, ladite au moins une gaine est configurée pour résister à la pression dudit fluide lorsque ce dernier est injecté dans ladite chambre.
Ainsi, la gaine ne s’écrase pas ou ne se déforme pas radialement sous l’effet du fluide injecté dans la chambre de gonflage. Cela permet de protéger tout élément, accessoire ou équipement reçu dans le passage traversant.
Selon un autre aspect particulier de l’invention, ledit passage traversant est configuré pour recevoir au moins un élément accessoire fixe ou mobile en translation et/ou en rotation.
Selon encore un autre aspect particulier de l’invention, ledit élément accessoire est choisi parmi :
Art antérieur Dans le domaine des actionneurs, et plus particulièrement pour la robotique, on connait les vérins pneumatiques ou hydrauliques qui permettent de transmettre un mouvement de translation et/ou une force grâce à l’énergie pneumatique ou hydraulique.
Ces vérins, de conception simple, sont relativement efficaces et fiables dans leur fonctionnement. Toutefois, ces vérins sont des dispositifs rigides qui ne peuvent pas être utilisés dans tous les domaines ou environnements, et notamment dans des canalisations de petit diamètre et/ou qui présentent des coudes.
Un autre inconvénient de ces vérins dits « classiques » est qu’ils sont, lorsqu’utilisés dans des canalisations, difficiles à mettre en œuvre avec d’autres dispositifs, outils ou équipements, notamment électriques ou électroniques nécessaires aux opérations à effectuer.
On connait, pour remédier à au moins certains de ces inconvénients, des muscles et ballonnets pneumatiques qui sont flexibles et se déforment pour transmettre un mouvement de translation, généralement en traction pour les muscles et en poussée pour les ballonnets.
La illustre un exemple de muscle pneumatique 9 connu. Un tel muscle 9 comprend une membrane 91 souple disposée entre deux raccords, ou connecteurs, d’extrémité 92. Les raccords d’extrémités 92 présentent chacun un orifice d’alimentation en fluide 93 permettant d’injecter et retirer le fluide à l’intérieur de la membrane 91.
Selon la structure de la membrane 91 le dispositif se rétracte axialement (muscle) ou se dilate axialement (ballonnet).
Une membrane non renforcée par des fibres pour empêcher son allongement pendant le gonflage permet de réaliser un ballonnet qui se dilate axialement lors du gonflage.
Une membrane renforcée par des fibres de façon à empêcher l’allongement de cette membrane pendant le gonflage permet de réaliser un muscle qui se rétrécit axialement pendant le gonflage.
Lors de l’introduction du fluide à l’intérieur de la membrane 91, celle-ci se dilate diamétralement/transversalement et se rétrécit axialement pour passer d’un état allongé à un état rétracté. Ce changement d’état permet de réaliser une fonction de traction par l’application d’un mouvement de translation lors du rétrécissement du muscle.
Pour un ballonnet, lors de l’introduction du fluide à l’intérieur de la membrane 91, la dilatation diamétrale/transversale est limitée et la membrane s’allonge axialement pour passer d’un état rétracté à un état dilaté. Ce changement d’état permet de réaliser une fonction de poussée par l’application d’un mouvement de translation lors de l’allongement du ballonnet.
Muscles et ballonnets sont flexibles lorsqu’ils ne sont pas gonflés et plus rigide une fois gonflé
L’inconvénient de ce type de muscles et de ballonnets fluidiques, dans une application robotique nécessitant une transmission de puissance, par exemple pour réaliser une action de fraisage, réside dans le fait qu’ils ne permettent pas cette transmission de puissance directement à l’outil situé en aval du système. Ainsi l’outil ou l’équipement mis en œuvre à l’extrémité aval du système pour réaliser la fonction de fraisage nécessite une conversion de puissance, qui met généralement en œuvre un moteur électrique, hydraulique ou bien pneumatique pour transmettre une puissance à l’outil/l’équipement. Un tel dispositif de conversion de puissance présente un encombrement relativement important qui a pour conséquence de sensiblement limiter la puissance de ces systèmes lors d’une utilisation dans des environnements de petites dimensions et/ou présentant des coudes.
Si l’on se focalise sur le domaine des robots de canalisations, et en particulier sur la fonction d’avance dans une canalisation, on connait des systèmes mettant en œuvre un système gonflable présentant un corps divisé en une pluralité de sections gonflables pneumatiquement. Ces systèmes permettent le passage des coudes. Lorsque les différentes sections gonflables sont gonflées selon des séquences particulières, ces systèmes peuvent être utilisés pour verrouiller une position ou faire avancer le robot dans la canalisation.
Un inconvénient de ces systèmes est qu’ils sont traversés par de nombreux câbles électriques et/ou tuyaux pneumatiques ou hydrauliques pour acheminer la puissance et les signaux vers la partie opérative avant de ces robots, ils sont donc relativement difficiles et onéreux à entretenir, notamment lorsqu’une des sections gonflables est détériorée ou éclatée. De ce fait, les opérations de maintenance de ces systèmes nécessitent l’intervention d’un opérateur spécialisé, engendrant un coût élevé et un délai d’opération important pendant lequel le système est indisponible.
Il existe donc un besoin de fournir une nouvelle solution qui permette de fournir un actionneur sous la forme d’un muscle ou ballonnet fluidique qui permette de réaliser, en plus d’une transmission de mouvement axial, une transmission de puissance directement de la source en amont du dispositif vers la partie opérative en aval, sans recourir à un dispositif de conversion de puissance tels que des moteurs pneumatiques, hydrauliques ou électriques, par exemple.
Un autre objectif de l’invention, dans au moins un mode de réalisation, est également de fournir une solution modulaire permettant l’assemblage de plusieurs modules, gonflables indépendants les uns des autres par exemple, de sorte à assurer différentes fonctions de transmission de mouvement et de puissance et de faciliter la maintenance de systèmes complexes constitués par plusieurs de ces modules.
Le lamage 15 présente une épaisseur E constante correspondant à la distance entre la première surface de contact 12 et la première surface de maintien 16 suivant la direction d’écoulement X.
La lèvre 35 présente sensiblement une forme arrondie en portion de sinusoïde correspondant sensiblement à un dôme. La lèvre 35 présente une première zone de contact 32 et une deuxième zone de contact 34. La première zone de contact 32 est annulaire et vient continument (tout autour de l’axe de symétrie) au contact de la première surface de contact 12. Ainsi, on réalise une étanchéité entre le joint d’étanchéité 30 et la première pièce 10. La deuxième zone de contact 34 est également annulaire et vient continument (tout autour de l’axe de symétrie) au contact de la deuxième surface de contact 22. Ainsi, on réalise une étanchéité entre le joint d’étanchéité et la deuxième pièce 20.
La première zone de contact 32 est distante du premier conduit 14. En outre, le bord interne 30a est distant de la première zone de contact 32. Et, le bord interne 30a est en retrait par rapport au premier conduit 14 et au deuxième conduit 24, perpendiculairement à l’axe de symétrie, de sorte que le passage 38 n’entrave pas le flux de prélèvement 58.
La deuxième surface de maintien 26 est dans le même plan que la deuxième surface de contact 22. Par conséquent, le joint d’étanchéité 30 est entièrement reçu dans le lamage 15.
La première zone de contact 32 est à l’écart de la deuxième surface de contact 22 et la deuxième zone de contact 34 est à l’écart de la première surface de contact 12. En effet, la lèvre 35, et plus généralement le joint d’étanchéité 30 présente une épaisseur e constante suivant la direction d’écoulement X. L’épaisseur e est de préférence inférieure à 0,2 millimètre, avantageusement de l’ordre de 0,1 millimètre.
L’épaisseur E du lamage 15 suivant la direction d’écoulement X est au moins égale à 2 fois l’épaisseur e de la lèvre 35. De préférence, l’épaisseur E du lamage 15 suivant la direction d’écoulement X est inférieur à 1 millimètre, de préférence de l’ordre de 0,4 millimètre.
Le joint d’étanchéité 30, et en particulier la lèvre 30 est métallique. Le joint d’étanchéité 30 est ainsi capable de résister à une température de 500 degrés. Le joint d’étanchéité est formé par matriçage d’une plaque métallique.
SURVEILLANCE D’UN SYSTEME PROPULSIF D’UN AERONEF Domaine technique de l’invention L’invention se réfère aux systèmes propulsifs pour aéronefs, et plus particulièrement à la durée de vie d’un turbomoteur.
Arrière-plan technologique Un système propulsif comporte classiquement un turbomoteur d’entraînement d’un propulseur tournant de l’aéronef, par exemple d’entraînement du rotor principal et du rotor d’anti-couple dans le cas d’un hélicoptère.
Le turbomoteur présente une durée de vie (ou bien inversement, une vitesse d’endommagement) qui dépend de ses sollicitations en puissance. Cette durée de vie dépend principalement de la vitesse de rotation des ensembles tournants (par exemple, la vitesse NG du générateur de gaz, la vitesse N2 d’une turbine libre du turbomoteur TM, et de la température T4x de gaz entraînant une ou des turbines de puissance du turbomoteur TM.
Deux modes d’endommagement sont généralement pris en compte : la fatigue cyclique et le fluage. L’aéronef comporte ainsi un compteur de fatigue cyclique et un compteur de fluage. Lorsqu’un des compteurs atteint un seuil prédéfini, une maintenance du turbomoteur doit être effectuée.
L’invention a pour but permettre au pilote de gérer son vol pour atteindre une durée de vie souhaitée.
Il est donc proposé un procédé de surveillance d’un système propulsif d’un aéronef, le système propulsif comportant un turbomoteur et l’aéronef comportant au moins un compteur d’un endommagement du turbomoteur utilisant au moins un paramètre du turbomoteur, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte : une réception d’une durée de vie cible ; un calcul, pour chaque compteur, d’une vitesse d’incrémentation maximale du compteur pour que le compteur reste sous un seuil prédéfini pendant toute la durée de vie cible ; un calcul, pour chaque compteur et pour chaque paramètre de ce compteur, d’un seuil tel que, tant que le paramètre ne dépasse pas le seuil, la vitesse d’incrémentation du compteur reste inférieure à la vitesse d’incrémentation maximale ; un calcul, à partir du ou des seuils, d’au moins une borne d’une grandeur de fonctionnement du turbomoteur à ne pas dépasser pour que la vitesse d’incrémentation du compteur reste inférieure à la vitesse d’incrémentation maximale ; et une transmission à un dispositif d’affichage de l’aéronef d’une valeur courante et de la borne de la grandeur de fonctionnement.
De façon optionnelle, une borne inférieure et une borne supérieure de la grandeur de fonctionnement du turbomoteur sont calculées.
De façon optionnelle également, l’aéronef comporte un compteur de fatigue cyclique utilisant une vitesse de rotation d’une pièce du turbomoteur et/ou un compteur de fluage utilisant une vitesse de rotation d’une pièce du turbomoteur et une température de gaz au niveau d’une turbine du turbomoteur.
Le matériau multicouche 1 peut comprendre en outre une couche de revêtement céramique 5 sur la couche barrière 3 (voir et ). Contrairement aux matériaux généralement employés pour la fabrication de chambre de combustion, il n’y a pas d’inconvénient à renforcer les propriétés barrière thermique de la couche barrière 3 avec une couche de revêtement céramique 5 . En effet, la couche barrière 3 protège les orifices 21 de la couche de support 2 contre un recouvrement par le revêtement céramique 5 . En outre, bien qu’un bouchage partiel du jeu interstitiel entre les dalles 31 est possible, il n’est pas nocif notamment si la surface totale occupée par le jeu interstitiel entre les dalles 31 est dimensionnée de manière à ne pas être calibrant pour le débit d’air compresseur.
Le revêtement céramique peut être en alumine ou zircone.
Le revêtement céramique 5 peut présenter une épaisseur de 0,1 mm à 0,5 mm.
Le matériau multicouche 1 peut présenter une face convexe 11 formée par la couche de support 2 , et une face concave 12 formée par la couche barrière 3 , ou le cas échéant la couche de revêtement céramique 5 (voir et ). La face convexe 11 est orientée vers l’extérieur de la chambre de combustion alors que la face concave 12 est orientée vers l’intérieur de celle-ci.
Quand il est indiqué que le matériau multicouche 1 comprend les trois couches, cela ne signifie pas nécessairement que les trois, voire quatre, couches 2 , 3 , 4 , 5 sont présentes sur toute la surface du matériau multicouche 1 . En effet, une ou plusieurs zones peuvent n’être réalisées qu’avec la couche de support 1 , notamment si ces zones sont destinées à ne pas être exposées ou peu exposées à une flamme. Bien entendu, toute la surface du matériau multicouche 1 peut comporter les trois, voire quatre, couches 2 , 3 , 4 , 5 .
Sur cette pièce complexe, il y a aussi un intérêt couts et délai (temps et cout de développement moindre, coût d’obtention moindre car une seule opération de transformation nécessaire). En outre, la couche poreuse 4 n’est pas aisée à fabriquer autrement que par LBM et s’avérerait couteuse autrement.
La représente schématiquement un exemple de pièce aéronautique 10 réalisée avec le matériau multicouche 1 décrit ci-dessus. Sur cette figure, seule une partie de cette pièce aéronautique 10 est représentée. Cette pièce présente un axe de révolution 10A et une enveloppe 101 définissant une chambre de combustion 102 . Vu de la chambre de combustion 102 , l’enveloppe 101 est concave. L’enveloppe 101 est réalisée dans le matériau multicouche 1 décrit ci-dessus. Ainsi, l’air en provenance du compresseur peut traverser l’enveloppe 101 (exemple de trajet 9 ) pour alimenter la flamme F à l’intérieure de la chambre de combustion 102 .
Cependant, l’utilisation d’un tel matériau multicouche tel que décrit ici n’est pas limitée à la pièce aéronautique. En effet, le matériau multicouche peut être utilisé pour la fabrication de pièces structurelles nécessitant notamment une protection contre les flux chauds.
Structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol renforcé et recyclable L’invention se rapporte au domaine technique des revêtements de sol souple, présentés de préférence en rouleau ou sous forme de kit soudé et adhésivé.
L’invention concerne une structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol renforcé et recyclable.
L’invention trouve une application avantageuse pour revêtir les panneaux de planchers d’avion alvéolés par exemple.
Art antérieur Il est bien connu de l’art antérieur une structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol, comprenant une couche de surface liée à une couche d’envers dite « laminée » utilisée pour revêtir les planchers d’avion par exemple.
Dans ce type de structure, la couche d’envers laminée est constituée d’un renfort tissé en fibres de verre imprégné de résines phénoliques ou polyester. Cette couche d’envers permet d’assurer une tenue du revêtement de sol sur son support, de lui apporter de la stabilité dimensionnelle, de bloquer la migration des plastifiants provenant des couches de surface en PVC, et d’améliorer la résistance à l’impact du revêtement de sol.
La couche d’envers laminée est complexe à fabriquer et nécessite une certaine maîtrise technique, dont un nombre restreint de sociétés possède les compétences, ce qui implique un coût de réalisation élevé.
Un autre inconvénient de cette couche d’envers laminée et qu’elle n’est pas recyclable du fait de l’utilisation de résine phénolique. A ce jour, les chutes de production d’un revêtement de sol contenant ce type de couche sont plutôt mises au rebut.
Il est connu de l’art antérieur les documents US2010/0227132 et EP3064347 qui décrivent des structures multicouches pour la réalisation de revêtements de sol dans lesquelles une couche d’envers est composée d’un matériau composite comprenant des fibres de renfort tissées ou non tissées et d’une résine polymère thermodurcissable ou thermoplastique, choisie dans le groupe comprenant la résine polyester ; la résine phénolique ; la résine époxy ; le polysulfone ; la résine vinylester ; la résine époxy-acrylique ; et leurs mélanges.
- de deuxième verrouillage 33 de la position du système 100 par gonflage d’un troisième module 1 (le module situé le plus à gauche sur la ) ;
- premier déverrouillage 34 de la position du système 100 par dégonflage du premier module 1 (le module situé le plus à de droite sur la ) et du deuxième module 1 (le module central sur la ) ;
- de maintien 35 de la position du système 100 par gonflage du premier module 1 (le module situé le plus à droite sur la ), jusqu’au retour à la première étape de premier verrouillage 31 illustrée sur la qui nécessite de préalablement dégonfler le troisième module 1 (le module situé le plus à gauche sur la ).
La illustre le système 100 dans un état initial, dans lequel les trois modules 1 sont au repos, c’est-à-dire en position allongée correspondant à un état dégonflé. Cet état se retrouve également en toute fin de la répétition des cycles d’avance décrits ci-dessus.
La méthode d’utilisation du système 100 selon ce deuxième mode de réalisation consiste à réaliser un cycle d’avance, qui, lorsqu’il est répété, permet de faire avancer « automatiquement » le système 100 au sein d’une canalisation 99, par exemple. Cela permet d’augmenter les distances d’action obtenue par des systèmes de poussés existants mais également d’éviter à un utilisateur de pousser sur le système pour le faire avancer dans la canalisation, notamment lorsque cela est nécessaire sur de très longues distances.
Pour ce faire, un premier module 1 (situé le plus à droite sur la ) est utilisé pour verrouiller la position du système 1 par rapport à un élément extérieur 99. Le premier module est donc gonflé pour passer de la position allongée à l’état contracté. Ce changement d’état permet de verrouiller (étape 31) la position du système.
Le illustre le verrouillage 31 du système 100 dans une canalisation 99. Dans cet exemple, le gonflage du premier module 1 (le module situé le plus à de droite sur la ) permet un verrouillage 31 par contact direct de l’enveloppe 13 sur les parois de la canalisations 99. Dans une variante non illustrée, par exemple lorsque la canalisation est de grande dimensions, l’enveloppe 13 du module n’est pas apte à venir en contact avec les parois de la canalisation. On peut donc utiliser des moyens additionnels de verrouillage, se présentant par exemple sous la forme de biellettes, de bras, ou de tout autre moyen de bridage circulaire, qui sont activés par le changement d’état du premier module 1.
La illustre une première avance 32 du système 100 par gonflage d’un deuxième module 1 (le module central sur la ). Pour ce faire, le deuxième module 1 est gonflé de sorte à passer de la position allongée à la position rétractée. Ce changement d’état du deuxième module 1 permet, lors de la rétractation du module, de faire avancer le système 100, via un mouvement de translation vers l’avant, et de déplacer l’élément de poussée 17 ou la gaine incompressible 14 par rapport à l’extrémité avant du système 100 (c’est-à-dire l’extrémité située du côté de la direction d’avance du système sur les figures).
La illustre le deuxième verrouillage 33 de la position du système 100 par gonflage d’un troisième module 1 (le module situé le plus à gauche sur la ). Ce deuxième verrouillage est identique au premier verrouillage et n’est donc pas décrit de nouveau.
La illustre le premier déverrouillage 34 de la position du système 100 par dégonflage du premier module 1 (le module situé le plus à de droite sur la ) et du deuxième module 1 (le module central sur la ).
Le dégonflage des premier et deuxième modules permet à ces dernier de retourner à leur position allongée. De cette manière, et grâce au deuxième verrouillage 33, le système s’allonge. En d’autres termes, le système 100 avance grâce à l’allongement des premier et deuxième modules 1.
La illustre le maintien 35 de la position du système 100 jusqu’au retour à la première étape de premier verrouillage 31 illustrée sur la . Ainsi, le premier module est de nouveau gonflé de sorte à verrouiller le système 100, ce qui est nécessaire pour maintenir le système en position dans un environnement vertical par exemple. Le troisième module (le module situé le plus à gauche sur la ) peut ensuite être dégonflé de sorte à retrouver la configuration de la et recommencer le cycle d’avance décrit précédemment.
Lorsque l’avance du système n’est plus souhaitée, il suffit, à la fin d’un cycle d’avance, de déverrouiller 36 la position du système 100 par dégonflage des premier et troisième modules 1 (les modules situés au centre et le plus à gauche sur les figures 13a à 13f) afin de retrouver la situation illustrée sur la .
Ainsi, cette succession d’étape permet au système 100 d’avancer/de se déplacer vers l‘avant au sein de la canalisation 99.
Dans l’exemple illustré, le premier module est celui situé au niveau de la sortie de l’élément de poussée 17 ou de la gaine incompressible 14, c’est-à-dire celui situé à l’avant du système 100 en fonction de la direction de déplacement/poussée (celui situé à droite sur les figures 13a à 13f). Le troisième module est celui situé à l’arrière du système 100 en fonction de la direction de déplacement/poussée de l’élément de poussée 17 ou de la gaine incompressible 14 (celui situé à gauche sur les figures 13a à 13f). Le deuxième module est donc celui situé entre les premier et troisième modules.
En outre, les modules 1 du système 100 sont sélectionnés parmi les deuxième ( et 2b) et troisième ( et 3b) modes de réalisation de l’invention. En particulier, le premier module 1, situé à l’avant du système 100 (celui situé le plus à droite sur les 13a à 13f), et le troisième module 1, situé à l’arrière du système 100 (celui situé le plus à gauche sur les 13a à 13f), sont des un module 1 selon le deuxième mode de réalisation, en ce sens qu’ils ne présentent pas d’élément de poussée. Le deuxième module 1, dit module intermédiaire, situé entre les premier et troisième modules 1 du système 100, est un module 1 conforme au troisième mode de réalisation, en ce sens qu’il présente un élément de poussée 17 ou une gaine incompressible 14 monté(e) en butée au sein du deuxième module 1. Cet élément de poussée 17 ou cette gaine incompressible 14 est apte à traverser le premier module 1.
Système modulaire selon l’invention L’invention concerne également un système 100 modulaire comprenant au moins deux modules 1 selon l’invention, quel que soit le mode de réalisation décrit précédemment. Les modules 1 sont assemblés en série, soit les uns après les autres.