INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif synchrone 102 comprend par exemple des éléments identiques à ceux du dispositif synchrone 101, les éléments du dispositif 102 correspondant aux éléments 105 à 111 du dispositif 101 étant respectivement référencés 115 à 121. Une des entrées de données du multiplexeur 115 du dispositif synchrone 102 est connectée à une entrée de données de test et l'autre entrée de données est connectée à l'entrée de données du dispositif synchrone 101 par l'intermédiaire de l'élément de retard 103 qui introduit un retard.
Le signal de sortie de données Q du dispositif synchrone 101 et le signal de sortie de données Q' du dispositif synchrone 102, qui sont fournis respectivement par les sorties de données des bascules mémoire 110 et 120, sont fournis à des entrées correspondantes d'une porte OU-exclusif (XOR) mettant en œuvre l'élément de comparaison 104. La porte XOR 104 génère un signal de sortie FLAG indiquant le moment où la marge temporelle a chuté en-dessous d'un seuil donné.
Le circuit de surveillance de marge du circuit 100 de la présente plusieurs inconvénients. En particulier, le retard 103 est fixe et, dans le cas d'une quelconque non-concordance entre la synchronisation sur des trajets d'horloge, des perturbations peuvent être présentes dans le signal d'indicateur de sortie FLAG.
La représente schématiquement une cellule synchrone 200 avec un circuit de protection de la synchronisation intégré, appelée dans la suite "cellule de protection de la synchronisation 200", selon un exemple de mode de réalisation de la présente description.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M1 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyoléfine, polyéther, polyimide, polyfluorure de vinylidène, un matériau à base de cellulose et poly(méthacrylate de méthyle). De préférence, ladite membrane M1 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyoléfine et polyéther. En particulier, ladite membrane M1 est en un matériau sélectionné parmi le groupe consistant en polyéthylène, polypropylène, polyméthylpentène, poly[oxy-(2,6-diméthyl-1,4-phénylène)] et poly(oxyde de phénylène).
Dans la présente demande, le terme cellulose se réfère à un polymère constitué d’une chaîne linéaire d’unités D-glucose dont la fonction hydroxyle est optionnellement, partiellement ou non, substituée. L’hydrogène d’un ou plusieurs groupement hydroxyle peut être substitué par un groupement -C(O)-R ou C1-C5 alkyle optionnellement substitué par un groupement OH, CO2H, CO2R ; avec R = C1-C5 alkyle. De préférence, la cellulose est de préférence de l’acétate de cellulose.
De manière générale, on peut considérer qu’il y a une séparation entre l’hydrogène et le 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane lorsque la sélectivité est supérieure à 2. Plus la sélectivité est élevée, plus la séparation est efficace. Le procédé est particulièrement efficace lorsque la sélectivité est supérieure ou égale à 5, de préférence supérieure ou égale à 10, en particulier supérieure ou égale à 20.
Lorsque la perméabilité de ladite membrane M1 vis-à-vis de l’hydrogène est supérieure à la perméabilité de ladite membrane M1 vis-à-vis du 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane, la sélectivité est calculée par le rapport entre la perméabilité de l’hydrogène et la perméabilité dudit 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane considéré à travers ladite membrane M1 , i.e. sélectivité = [perméabilité de l’hydrogène] / [perméabilité du 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane].
De préférence, ladite membrane M1 a une sélectivité supérieure à 4, avantageusement supérieure à 5, de préférence supérieure à 6, plus préférentiellement supérieure à 7, en particulier supérieure à 8, plus particulièrement supérieure à 9 ; ladite sélectivité étant calculée par le rapport entre la perméabilité de l’hydrogène et la perméabilité de 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane à travers celle-ci. En particulier, la sélectivité de ladite membrane M1 peut être supérieure à 10, ou supérieure à 15, ou supérieure à 20, ou supérieure à 25, ou supérieure à 30, ou supérieure à 35, ou supérieure à 40, ou supérieure à 45, ou supérieure à 50, ou supérieure à 55, ou supérieure à 60, ou supérieure à 65, ou supérieure à 70, ou supérieure à 75, ou supérieure à 80, ou supérieure à 85 ou supérieure à 90 ou supérieure à 95 ou supérieure à 100 ou supérieure à 105 ou supérieure à 110 ou supérieure à 115 ou supérieure à 120 ou supérieure à 125 ou supérieure à 130 ou supérieure à 135 ou supérieure à 140 ou supérieure à 145 ou supérieure à 150 ; ladite sélectivité étant calculée par le rapport entre la perméabilité de l’hydrogène et la perméabilité dudit 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane à travers ladite membrane M1 ; de préférence lorsque celle-ci est en polyoléfine ou polyéther.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite membrane M1 a une sélectivité supérieure à 200, avantageusement supérieure à 250, de préférence supérieure à 300, plus préférentiellement supérieure à 400, en particulier supérieure à 500 ; ladite sélectivité étant calculée par le rapport entre la perméabilité de l’hydrogène et la perméabilité dudit 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane à travers ladite membrane M1 ; de préférence lorsque celle-ci est en polyméthylpentène, poly[oxy-(2,6-diméthyl-1,4-phénylène)] et poly(oxyde de phénylène).
Selon un mode de réalisation préféré, dans le présent procédé, le mélange de l’étape (a) à une teneur massique en eau inférieure à 1000 ppm, avantageusement 500 ppm, de préférence inférieure à 200 ppm, plus préférentiellement inférieure à 100 ppm, en particulier inférieure à 50 ppm, plus particulièrement inférieure à 10 ppm sur base du poids total du mélange.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit mélange de l’étape a) est issu d’une réaction d’hydrogénation de l’hexafluoropropène, optionnellement préalablement purifié, de préférence par distillation. Ceci est notamment détaillé ci-dessous dans la section concernant la production du 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite membrane M 1 est choisie parmi un film, une structure stratifiée, des fibres creuses et des fibres revêtues.
Séparation du 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane de l’azote et/ou de l’oxygène
En particulier, l’invention a pour objet un cadre de façade aérothermique pour véhicule automobile comprenant des platines de fixation pour sa fixation aux brancards avant d’un véhicule automobile, chaque platine de fixation étant associée à une extrémité avant de brancard avant. Les platines de fixation comprennent chacune une interface de positionnement et/ou de maintien d’une entretoise, ladite interface étant configurée pour positionner ladite entretoise entre la platine de fixation et l’extrémité avant de brancard avant associé. On se réfèrera en premier lieu à la illustrant une structure avant de véhicule automobile comprenant un cadre 1 de façade aérothermique.
Plus précisément, l’invention concerne une façade aérothermique pour véhicule automobile comprenant un cadre 1 avec des platines de fixation 11 pour sa fixation aux brancards avant 13 d’un véhicule automobile, chaque platine de fixation étant associée à une extrémité avant de brancard avant ; la façade étant remarquable en ce que les platines de fixation 11 du cadre 1 comprennent chacune une interface 17 de positionnement et/ou de maintien d’une entretoise 15, ladite interface 17 étant configurée pour positionner ladite entretoise 15, lorsqu’elle est présente, entre la platine de fixation 11 et l’extrémité avant de brancard avant 13 associé.
Le cadre 1 peut être réalisé en un matériau métallique ou en un matériau plastique sélectionné dans le groupe comprenant les résines polypropylene, polyamide, polyphtalamide, polyetherethercétone, polysulfure de phénylène, polyamide-imide, polyetherimide, polyarylamide, polyépoxyde, polyester insaturés, vinylester ou polyester-vinylester. Eventuellement, le cadre 1 est réalisé en un matériau composite comprenant une matrice en un matériau plastique tel que décrit ci-dessus avec un renfort. Par exemple, le renfort comprend des fibres de verre ou de carbone.
Le cadre 1 comprend une bordure 3 montrant deux montants verticaux 5 et deux bords transversaux 7. La bordure entoure une grille 9. Deux platines de fixation 11 sont reliées aux montants verticaux 5. D’une manière préférentielle, la bordure 3 et les platines de fixation 11 sont venues de matière. Le cadre 1 est fixé aux extrémités avant des brancards avant 13 du véhicule par vissage. Le vissage se fait au niveau de platines de fixation 11. La comprend une partie supérieure a. présentant une position reculée du cadre de façade aérothermique ; et une partie inférieure b. présentant la position avancée du cadre de façade aérothermique. L’invention est remarquable en ce qu’elle propose de placer des entretoises 15 (visibles en partie inférieure b. de la ) entre les platines de fixation 11 du cadre 1 et les extrémités avant (ou embouts) des brancards avant. A cet effet, les platines de fixation 11 comprennent chacune une interface 17 de positionnement et/ou de maintien (visible en ) d’une entretoise 15, ladite interface 17 étant configurée pour positionner l’entretoise 15 entre ladite platine de fixation 11 et l’extrémité avant brancard avant associé. Avantageusement, au moins une interface 17 de positionnement et/ou de maintien comprend une empreinte destinée à recevoir une entretoise et/ou au moins un moyen choisi parmi une glissière, un pion de positionnement, un orifice ou des moyens de clippage pour la retenue de l’entretoise en position dans ladite interface. L’empreinte peut par exemple être formée par des bords s’étendant en direction des brancards avant 13, c’est-à-dire de l’arrière du véhicule.
Ainsi, selon l’invention, le cadre 1 de la façade aérodynamique peut être fixé sur les brancards avant 13 au moyen de vis 27 soit directement (en l’absence d’entretoises) définissant ainsi une position reculée du cadre illustrée en partie supérieure a. de la ; soit indirectement au travers d’entretoises 15 disposées entre les platines de fixation 11 et les brancards avant 13 définissant ainsi une position avancée du cadre illustrée en partie inférieure b. de la . La présence d’entretoises 15 permet d’écarter le cadre 1 de façade aérothermique des extrémités avant des brancards avant 13 et donc de placer des dispositifs derrière ledit cadre 1 de façade aérodynamique qui sont plus volumineux, en particulier plus épais, que ceux qui peuvent être placés en l’absence desdites entretoises.
L’écartement E entre la position reculée et la position avancée correspond à l’épaisseur des entretoises, et est préférentiellement compris entre 1 et 75 mm ; préférentiellement, entre 5 et 60 mm ; plus préférentiellement, entre 10 et 50 mm.
L’invention concerne donc également un ensemble 19 (illustré en partie inférieure b. de la ) comprenant un cadre de façade aérothermique et une paire d’entretoises 15 (une seule représentée) disposées dans les interfaces 17 de positionnement et/ou de maintien (une seule représentée) dudit cadre 1.
Selon l’invention, les platines de fixation 11 comprennent chacune une interface 17 de positionnement et/ou de maintien d’une entretoise. La présence d’une telle interface de positionnement est illustrée en . Elle comprend par exemple un ou plusieurs bords 25 permettant de définir un logement dans lequel va se placer tout ou partie de l’entretoise.
Cette interface 17 peut avantageusement comprendre tout moyen connu de positionnement d’une entretoise, par exemple, l’interface 17 peut comprendre des reliefs 21 destinés à coopérer avec des reliefs complémentaires 23 montrés par l’entretoise 15 (comme illustré en ). Par exemple, les platines de fixation peuvent comprendre au moins deux bords 25 s’étendant en direction des brancards avant et un ou plusieurs reliefs 21 (tels que des nervures et/ou des rainures) sont disposées sur lesdits bords 25 et coopèrent avec des reliefs complémentaires 23 (tels que respectivement des rainures et/ou des nervures) montrés par la tranche des entretoises 15. Les reliefs 21 présentés par les interfaces 17 de positionnement et/ou de maintien et se présentant sous forme de nervures et/ou de rainures forment avantageusement des glissières pour le positionnement des entretoises dans les interfaces. Dans un mode de réalisation non présenté, au moins une interface de positionnement comprend des pions et/ou des trous de positionnement destinés à coopérer avec des trous et/ou des pions de positionnement montrés par les entretoises. Pour assurer une meilleure retenue de l’entretoise sur la platine de fixation, l’homme du métier pourra doter l’ensemble de moyen de clippage configurer pour clipper l’entretoise sur la platine de fixation.
Ainsi, de préférence, au moins une interface de positionnement et/ou de maintien comprend au moins une glissière, un pion de positionnement, un orifice ou des moyens de clippage.
Selon un mode de réalisation préféré au moins une interface de positionnement comprend un orifice destiné à coopérer avec un clip de fixation porté par l’entretoise. Selon un autre mode de réalisation (non représenté), la ou les interfaces de positionnement et/ou de maintien comprennent des moyens de clippage et les éléments d’entretoise comprennent des orifices destinés à coopérer avec les éléments de clippage pour la fixation des éléments d’entretoise dans lesdites interfaces, lesdits orifices étant agencés pour déboucher sur les tranches desdits éléments d’entretoise ou sur la face desdits éléments d’entretoise destinée à se placer en regard de l’interface de fixation.
Comme on l’aura compris l’emploi d’entretoise va permettre d’ajuster la position du cadre selon la direction longitudinale du véhicule. L’ajustement du positionnement du cadre selon la direction longitudinale du véhicule peut encore être amélioré en utilisant des entretoises multicouches comprenant au moins une couche 31 en un matériau élastomère compressible comme illustré en . Les couches (29, 31), par exemple au nombre de deux, se succèdent selon l’épaisseur de l’entretoise 15 si bien que lors du vissage du cadre, l’opérateur peut ajuster au plus juste la position du cadre et donc éviter les dispersions en par compression plus ou moins poussée de la couche en matériau élastomère. Selon l’invention, la couche 31 en matériau élastomère est donc associée avec une couche 29 en un matériau plus rigide ; par exemple une couche en un matériau métallique ou une couche en un matériau plastique sélectionné dans le groupe comprenant les résines polypropylene, polyamide, polyphtalamide, polyetherethercétone, polysulfure de phénylène, polyamide-imide, polyetherimide, polyarylamide, polyépoxyde, polyester insaturés, vinylester ou polyester-vinylester.
Selon un mode de réalisation, la couche en matériau élastomère est une couche intercalée entre deux couches d’un matériau plus rigide ou est agencée pour être en contact avec l’extrémité d’un brancard avant. Ainsi la couche 29 en matériau plus rigide est la couche en contact avec la platine de fixation 11 du cadre 1.
Par exemple, le matériau élastomère est choisi parmi un terpolymère d’éthylène de propylène et d’un diène (EPDM) ou un élastomère thermoplastique (TPE) ou un latex.
On aura compris que le cadre 1, sur lesquels sont montés les entretoises 15 est fixé par vissage sur les extrémités des brancards avant 13. La fixation se fait au travers des entretoises 15. A cet effet, et comme illustré en figures 4 et 5, les entretoises 15 montrent au moins un orifice 33 traversant selon son épaisseur et destiné au passage d’une vis de fixation. L’épaisseur est mesurée selon la plus petite dimension de l’entretoise 15. Une entretoise présente généralement une forme de plaque. Elle présente une forme d’hexaèdre rectangle. De préférence, chaque entretoise 15 comprend une série d’orifices 33 comprenant au moins deux orifices traversant pour le passage de vis de fixation, par exemple une série de trois orifices et de préférence une série de quatre orifices. Une entretoise 15 présentant une telle série d’orifices 33 qui forme un motif 35 est illustrée en . Sur la , on notera que la série d’orifices présente un détrompeur permettant de positionner l’entretoise sur la platine de fixation. Ce détrompeur est utile pour s’assurer d’un positionnement correct de l’entretoise sur la platine, notamment lorsque l’entretoise 15 est multicouche et doit être placée selon un sens prédéfini. Dans l’exemple de réalisation illustré en , l’entretoise est rectangulaire et comporte quatre orifices de fixation 33, soit deux orifices inférieurs et deux orifices supérieurs. L’écartement entre les deux orifices inférieurs est différent de l’écartement entre les orifices supérieur créant ainsi un motif 35 formant un détrompeur. Ainsi, avantageusement, chaque entretoise 15 peut comprendre au moins trois orifices 33 non-alignés de sorte à former un motif 35 servant de détrompeur. Le fait que le motif 35 soit un détrompeur lui permet de donner une orientation audit motif 35 et donc à l’entretoise 15 qui le présente.
L’emploi de détrompeur est également utile lorsque l’entretoise comprend au moins deux séries d’orifices 33 de fixation, c’est-à-dire deux motifs 35 agencés de manière à permettre un ajustement de la position du cadre selon la direction verticale comme illustré en .
Certains rayons ayant traversé le premier substrat 16 atteignent le motif fluorescent 12. Les rayons UV frappent le motif fluorescent 12 et sont alors absorbés par le motif fluorescent 12 qui les retourne sous une forme de rayonnement visible donnant un aspect à l’encre fluorescente plus brillante.
Puis le rayon continue son déplacement et pénètre dans un nouveau milieu constitué par le deuxième substrat 18 transparent. Le rayon lumineux forme une onde qui se propage dans l’épaisseur du deuxième substrat. Le rayon traverse l’épaisseur de ce deuxième substrat 18 avec une direction de propagation modifiée par réfraction. Par ailleurs, simultanément au phénomène de transmission, le rayon lumineux subit un phénomène de diffusion dans l’épaisseur du deuxième substrat 18 transparent. Une partie du rayon lumineux est diffusé dans l’épaisseur du deuxième substrat 18 transparent.
Ensuite les rayons viennent frapper la couche opaque blanche qui absorbe une faible partie du rayonnement et en réfléchit une grande partie.
Les rayons lumineux réfléchis par la couche opaque blanche traversent à nouveau le deuxième substrat 18 transparent, dans une direction opposée à la direction aller, et sont diffusés dans ce milieu de propagation formé par le deuxième substrat 18 transparent. Cela permet de répartir les rayons lumineux UV dans le deuxième substrat, jusqu’à atteindre le motif fluorescent 12. Les rayons UV sont alors absorbés à nouveau par le motif fluorescent 12 et sont restitués sous forme fluorescente.
Il découle de la description qui précède que le motif fluorescent 12 reçoit à la fois les rayonnement UV arrivant directement de la source externe d’émission de rayonnement UV mais aussi les rayons UV diffusés dans le deuxième substrat 18 selon différentes directions. Le motif fluorescent 12 absorbe ainsi des rayons UV dirigés vers lui et provenant de différentes directions, ce qui lui confère une plus grande émission d’énergie lumineuse fluorescente.
Le substrat opaque 20 est choisi blanc de sorte à réfléchir une grande partie des rayons, seule une faible partie étant absorbée. De plus grâce à la diffusion de la lumière arrivant dans le deuxième substrat, la totalité de la surface du substrat opaque 20 est frappée par les rayons diffusés, et réfléchit donc ces rayons depuis toute sa surface, donnant ainsi un arrière fond plus lumineux. De plus les rayons lumineux UV transmis et diffusés en direction du motif fluorescent 12 sont alors absorbés par celui-ci et restitués par le motif fluorescent 12 lui-même sous forme de rayonnement visible plus brillant.
De manière analogue, lorsque le document est soumis à un rayonnement dans le spectre du visible, le rayonnement visible traverse le premier et deuxième substrats 16, 18 transparents, une partie du rayonnement est transmis au travers du premier et deuxième substrats 16, 18 transparents et une autre partie du rayonnement visible est diffusée dans l’épaisseur des premiers et deuxièmes substrats. Cela permet à l’utilisateur de visualiser les différentes couleurs du motif couleur 24.
Lorsque que les rayons visibles viennent frapper l’interface formée par le substrat opaque 20 blanc et du deuxième substrat 18 transparent, chaque rayon est alors réfléchi. En effet à cette interface, il est choisi un matériau capable de réfléchir au maximum le rayonnement incident. A cet effet, une couleur blanche sera choisie, cette couleur n’absorbant pas ou peu les rayons lumineux incidents, et possédant un coefficient de réflexion élevé. Les rayons visibles réfléchis se propagent alors dans le premier substrat 16 transparent par diffusion et par réfraction. Ces dispositions permettent à l’utilisateur de visualiser le motif couleur 24 de manière moins assombrie. En effet, la couche opaque blanche permet d’apporter une teinte plus claire et moins grise pour le motif couleur 24.
Le motif fluorescent 12 est formé par un dépôt uniforme et plein de l’encre fluorescente et est délimité par un premier contour 22. Le motif fluorescent 12 présente une couleur blanche uniforme et continue, d’épaisseur suffisante pour être opaque sous lumière ambiante. L’encre du motif fluorescent 12 est déposée sur une épaisseur d’environ 30µm, et la teinte blanche est choisie de sorte à ce que le motif fluorescent 12 soit opaque dans des conditions normales d’éclairage dans le domaine du visible.
Le document d’identité 10 selon l’invention comporte en outre le motif couleur 24 imprimé sur le motif fluorescent 12 blanc. Comme visible à la , ce motif est constitué d’une matrice de pixels 28 formés de sous-pixels 28a, 28b, 28c présentant chacun trois couleurs différentes. Il pourrait être considéré tout autre forme d’image ou de motif couleur 24, tel qu’un visage ou un blason d’un pays. Le motif couleur 24 est réalisé à l’intérieur du contour 22 du motif fluorescent 12. Le motif fluorescent 12 et par conséquent le motif couleur 24 présente une surface inférieure à la surface du document d’identité. De préférence, le contour 26 du motif couleur 24 similaire à celui du motif fluorescent 12, en proportion plus grande. De préférence le contour 22 du motif fluorescent 12 représente une homothétie par agrandissement du contour 26 du motif couleur 24.
Grâce à l’agencement de la structure 14 décrite précédemment et du motif fluorescent 12, le motif couleur 24 va bénéficier de la luminosité émise par le motif fluorescent 12 et ainsi les couleurs du motif couleur 24 apparaîtront plus intenses et moins sombres.
L’invention trouve un intérêt particulier pour les images couleurs générées à partir de la matrice couleur de la dont les pixels 28 sont partiellement éteints ou cachés par un noircissement 30 réalisé au-dessus d’une zone de la matrice de sorte à former un motif couleur personnalisé 24bis représenté schématiquement à la .
Le noircissement 30 au-dessus du motif couleur 24 formant la matrice est obtenu dans l’épaisseur du premier substrat 16 transparent, comme cela est représenté à la . A cet effet le premier substrat 16 transparent est dopé de sorte que ce premier substrat 16 soit sensible à un rayonnement particulier et noircisse à l’endroit où un rayonnement frappe sur le premier substrat 16. Plus spécifiquement, ce deuxième rayonnement est un rayonnement Infra-Rouge IR, émis par un laser type YAG.
En effet, il est connu des document EP2580065 et EP2681053 d’imprimer sur un support une matrice de pixels composés de sous-pixels de couleur et de former des niveaux de gris, ou noircissement, par carbonisation laser dans une couche lasérisable située en regard de la matrice de pixels, de sorte à révéler une image couleur personnalisée qui est difficile à falsifiée ou à reproduire.
L’invention utilise le procédé décrit dans les brevets cités précédemment afin de venir carboniser l’épaisseur du premier substrat 16. A cet effet, le premier substrat 16 est formé d’un matériau en polymère dopé pour être sensible au rayonnement IR du rayonnement laser émis par un laser de type YAG.