INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cadre de l’invention : « ppmv » signifie partie par million en volume, « %vol. » » signifie pourcentage en volume. « NO » désigne le monoxyde d’azote. « N 2 » désigne l’azote. « O 2 » désigne l’oxygène. Par « fonctionnement normal » : on entend un fonctionnement habituel du dispositif de délivrance de NO pendant une première période de temps non-nulle, en l’absence de toute panne, dysfonctionnement, défaut ou autre. La première période de temps a une durée de typiquement une à plusieurs minutes, voire heures ou même plus. Par « dysfonctionnement », on entend une panne, un dysfonctionnement, un défaut ou analogue, qu’il soit électrique ou d’une autre nature, affectant le fonctionnement normal du dispositif, en particulier empêchant le fonctionnement des moyens de pilotage du dispositif, pendant une seconde période de temps non-nulle, par exemple du fait d’une panne ou dysfonctionnement de ces moyens de pilotage, tel un défaut d’alimentation électrique de ceux-ci. La seconde période de temps a une durée variable, par exemple de quelques secondes à une ou plusieurs minutes, ou même plus.
L’invention concerne aussi une installation de fourniture de gaz à un patient comprenant : au moins une source de NO contenant un mélange gazeux NO/N 2 , un dispositif de délivrance de NO selon l'invention, alimenté en mélange gazeux NO/N 2 par ladite au moins une source de NO, une branche inspiratoire d’un circuit patient alimentée en mélange gazeux NO/N 2 par le dispositif de délivrance de NO, et un ventilateur médical, i.e. un appareil d’assistance respiratoire, en communication fluidique avec la branche inspiratoire pour alimenter ladite branche inspiratoire en un gaz respiratoire contenant au moins 21% d’oxygène.
Selon le mode de réalisation considéré, l’installation de fourniture de gaz de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : le ventilateur médical délivre de l’air ou un mélange oxygène/azote. le ventilateur médical comprend une soufflante motorisée (i.e. turbine, compresseur ou analogue) délivrant le gaz respiratoire, typiquement de l’air ou un mélange oxygène/azote. le ventilateur médical comprend une soufflante motorisée commandée par des moyens de commande, telle une carte de commande électronique. le ventilateur médical est de type HFO. la source de NO contient un mélange gazeux NO/N 2 contenant entre 100 et 2000 ppmv de NO, le reste étant de l’azote (N 2 ), conditionné à une pression comprise entre 10 et 250 bar abs, typiquement à plus de 100 bar abs (avant début de soutirage). la source de NO contient un mélange gazeux NO/N 2 contenant entre 100 et 1000 ppmv de NO, le reste étant de l’azote (N 2 ), conditionné à une pression comprise entre 10 et 250 bar abs, typiquement à plus de 100 bar abs (avant début de soutirage). la source de NO est une (ou des) bouteille de gaz sous pression. la source de NO est une (ou des) bouteille de gaz ayant une contenance comprise entre 0,5 et 50 L (équivalent en eau). la bouteille de gaz comprend un corps cylindrique en acier ou en alliage d’aluminium. la bouteille de gaz est équipée d’un robinet simple (sans détendeur) ou à détendeur intégré ou RDI. la bouteille de gaz est équipée d’un RDI protégé par un capotage de protection, par exemple en métal ou polymère. le circuit patient comprend une branche inspiratoire et une branche expiratoire. le circuit patient comprend des conduites flexibles formant la branche inspiratoire et la branche expiratoire, typiquement des tuyaux en polymère. la branche inspiratoire et la branche expiratoire, e.g. des conduites flexibles, sont raccordées à une pièce de jonction, telle une pièce en Y. la branche inspiratoire et/ou la branche expiratoire sont reliées fluidiquement à une interface respiratoire patient, de préférence via la pièce de jonction. l'interface respiratoire patient comprend une sonde d’intubation trachéale ou masque respiratoire. la branche inspiratoire et la branche expiratoire comprennent des conduites flexibles, par exemple en polymère. la branche inspiratoire et la branche expiratoire sont en outre fluidiquement raccordées à, respectivement, des orifices de sortie et d’entrée du ventilateur médical. la branche inspiratoire du circuit patient peut comprendre un humidificateur de gaz. l’humidificateur de gaz est agencé en aval du module d’injection de NO de manière à pouvoir humidifier le gaz avant son administration par inhalation au patient.
L’invention va maintenant être mieux comprise grâce à la description détaillée suivante, faite à titre illustratif mais non limitatif, en référence aux figures annexées parmi lesquelles : schématise une installation de délivrance de gaz équipée d’un système de dosage d’urgence de NO selon la présente invention ; schématise l’association entre orifice calibré et actionneur du système de dosage d’urgence de NO de ; et à schématisent le fonctionnement de l’association orifice calibré/actionneur de .
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Les modes de réalisation spécifiques de la présente invention seront décrits en détail dans cette partie ; les modes de réalisation préférés de la présente invention sont illustrés dans les dessins qui l’accompagnent ; les dessins qui l’accompagnent ont pour but de compléter la description de la partie écrite de la spécification par des figures afin de permettre aux personnes de comprendre visuellement et de manière vivante chaque caractéristique technique et la solution technique globale de la présente invention, et ne doivent pas être compris comme limitant l’étendue de la protection de la présente invention.
Compte tenu du fait qu’un procédé de contrôle des poussières dans un atelier existant ne peut pas être appliqué au traitement de particules magnétiques métalliques dans un atelier de frittage de matériau de cathode, dans un premier aspect, un mode de réalisation de la présente invention propose un procédé de traitement des particules magnétiques dans un atelier de frittage de matériau de cathode. Le procédé comprend les étapes S1 à S3.
À l’étape S1, les données environnementales de l’atelier sont acquises en continu, où les données environnementales comprennent l’humidité de l’air et une concentration des particules magnétiques.
À l’étape S2, lorsque l’humidité courante de l’air est supérieure ou égale à un premier seuil d’humidité prédéfini et que la concentration courante des particules magnétiques est supérieure ou égale à un seuil de concentration supérieur prédéfini, un dispositif de démagnétisation dans l’atelier est commandé pour démarrer ; et, après que le dispositif de démagnétisation a fonctionné pendant une durée prédéfinie, le dispositif de démagnétisation est commandé pour cesser de fonctionner.
À l’étape S3, après que le dispositif de démagnétisation a cessé de fonctionner, un dispositif de déshumidification dans l’atelier est commandé pour démarrer ; et, lorsque l’humidité courante de l’air est inférieure à une valeur d’humidité standard, et que la concentration courante des particules magnétiques est inférieure à une valeur de concentration standard, le dispositif de déshumidification est commandé pour cesser de fonctionner.
La valeur d’humidité standard est inférieure au premier seuil d’humidité, et la valeur de concentration standard est inférieure au seuil de concentration supérieur.
Il convient de noter qu’en raison d’une relation de corrélation entre l’humidité de l’air et le mouvement descendant des particules en suspension, par rapport à un temps de démagnétisation indépendant passé à commander le dispositif de démagnétisation pour démarrer lorsque la concentration courante des particules magnétiques est supérieure ou égale au seuil de concentration supérieur et à commander le dispositif de démagnétisation pour arrêter de fonctionner lorsque la concentration des particules magnétiques est inférieure à la valeur de concentration standard, un temps de fonctionnement prédéfini du dispositif de démagnétisation qui est défini dans le mode de réalisation de la présente invention est égal à une valeur inférieure au temps de démagnétisation indépendant, de manière à obtenir des effets de réduction du temps de fonctionnement du dispositif de démagnétisation et de réduction de la consommation d’énergie.
Dans ce mode de réalisation, lorsque l’humidité courante de l’air est supérieure ou égale à un deuxième seuil d’humidité prédéfini et que la concentration courante des particules magnétiques est inférieure au seuil de concentration supérieur prédéfini, le dispositif de déshumidification est commandé pour démarrer ; lorsque l’humidité courante de l’air est inférieure à la valeur d’humidité standard, le dispositif de déshumidification est commandé pour s’arrêter de fonctionner ; lorsque l’humidité courante de l’air est inférieure au deuxième seuil d’humidité prédéfini et que la concentration courante des particules magnétiques est supérieure ou égale au seuil de concentration supérieur prédéfini, le dispositif de démagnétisation est commandé pour démarrer ; lorsque la concentration courante des particules magnétiques est inférieure à la valeur de concentration standard, le dispositif de démagnétisation est commandé pour arrêter de fonctionner, où le deuxième seuil d’humidité est supérieur au premier seuil d’humidité.
De préférence, le premier seuil d’humidité de l’air est de 60 %, le second seuil d’humidité de l’air est de 66 %, et la valeur d’humidité standard est de 58 % ; et le seuil de concentration supérieur des particules magnétiques est fixé à 40 pcs/kg, la valeur de concentration standard est de 30 pcs/kg, et la durée de fonctionnement du dispositif de démagnétisation est de 10 minutes, où la valeur de concentration standard est déterminée en fonction d’une norme de gestion de la qualité d’une batterie au lithium.
Il convient de noter que, sur la base des valeurs préférées ci-dessus et en référence aux données expérimentales et aux informations empiriques, lorsque l’humidité courante de l’air est supérieure ou égale à 60 % et que la concentration courante des particules magnétiques est supérieure ou égale à 40 pcs/kg, si le dispositif de déshumidification et le dispositif de démagnétisation démarrent en même temps, le dispositif de démagnétisation doit fonctionner pendant au moins 35 minutes pour réduire la concentration des particules magnétiques à 30 pcs/kg ; si seul le dispositif de démagnétisation fonctionne, le dispositif de démagnétisation doit fonctionner pendant au moins 50 minutes pour réduire la concentration de particules magnétiques à 30 pcs/kg ; et si seul le dispositif de déshumidification fonctionne, la concentration de particules magnétiques ne peut pas être réduite à la valeur de concentration standard dans la plupart des cas lorsque l’humidité atteint la valeur d’humidité standard car le temps de déshumidification est court. Par conséquent, la présente invention permet de réduire efficacement le temps de fonctionnement du dispositif de démagnétisation en contrôlant conjointement l’humidité et les particules magnétiques, améliorant ainsi l’efficacité de la démagnétisation.
En outre, la concentration des particules magnétiques peut être déterminée comme suit : les substances magnétiques contenues dans l’air de l’atelier sont régulièrement collectées par un dispositif de collecte ; les particules magnétiques cibles contenues dans les substances magnétiques collectées sont ensuite identifiées par un analyseur de propreté, et le nombre de particules magnétiques cibles est mesuré par l’analyseur de propreté ; enfin, la concentration des particules magnétiques dans l’atelier est déterminée en fonction du nombre de particules magnétiques cibles.
Plus précisément, le dispositif de collecte est placé à la tête d’un four et/ou en queue de four dans l’atelier de frittage de matériau de cathode et comprend un ventilateur, un conduit d’air et un équipement d’adsorption électromagnétique, où le ventilateur est configuré pour extraire l’air ambiant dans l’atelier au cours d’une période de surveillance définie ; le conduit d’air et l’équipement d’adsorption électromagnétique sont configurés pour adsorber les substances magnétiques contenues dans l’air extrait et permettre aux substances magnétiques adsorbées de tomber dans un plateau de l’analyseur de propreté, de manière à permettre à l’analyseur de propreté de mesurer les substances magnétiques pour obtenir des informations précises sur la concentration des particules magnétiques, où la période de surveillance de la concentration des particules magnétiques peut être fixée à 4 heures.
L’humidité de l’air peut être mesurée par un capteur d’humidité placé dans l’atelier.
Dans ce mode de réalisation, lorsque l’humidité de l’air est supérieure ou égale au premier seuil d’humidité, ou que la concentration des particules magnétiques est supérieure ou égale au seuil de concentration supérieur, le matériel d’alarme de l’atelier peut également être contrôlé pour envoyer un signal d’alerte précoce, de sorte qu’un travailleur de l’atelier puisse découvrir à temps une situation dans laquelle l’humidité dépasse une norme ou la concentration des particules magnétiques dépasse une norme. Le matériel d’alarme peut être un dispositif d’alarme acoustique ou optique.
Le dispositif de démagnétisation et le dispositif de déshumidification sont configurés comme suit : dans ce mode de réalisation, le dispositif de déshumidification comprend de préférence un module de chauffage et un ventilateur de déshumidification, où un conduit d’alimentation en air du ventilateur de déshumidification est relié à l’équipement d’échappement du four dans l’atelier ; et, lorsqu’il est mesuré que l’humidité dépasse la norme, le ventilateur de déshumidification commence à fournir de l’air chaud au sol ou à toutes les zones de l’atelier, de manière à assécher rapidement l’environnement de l’atelier.
Le dispositif de démagnétisation comprend un équipement de dépoussiérage par aspiration, un équipement de démagnétisation portable, un équipement de démagnétisation fixe et un équipement de démagnétisation mobile, où l’équipement de démagnétisation fixe est disposé à tous les coins de l’atelier, et l’équipement de démagnétisation mobile peut être configuré comme une balayeuse de démagnétisation automatique pour démagnétiser proprement le sol de l’atelier.
Selon l’invention, les moteurs sont par défaut régulés en vitesse. Toutefois : lorsque le couple atteint un seuil prédéterminé, le moteur de coupe est piloté en courant et le moteur d’avance est piloté en vitesse, et lorsque la poussée atteint un seuil prédéterminé, le moteur d’avance est piloté en courant et le moteur de coupe est piloté en vitesse.
Ce principe sera détaillé plus loin en relation avec la description d’un procédé selon l’invention.
6.2. Définitions et abréviations Par soucis de clarté, on présente ci-après certaines grandeurs physiques impliquées dans la mise en œuvre d’une technique selon l’invention.
Le tableau suivant liste, pour le moteur de coupe (ou de coupe) et pour le moteur d’avance, le nom des consignes qui lui sont appliquées en temps réel selon qu’il est régulé en vitesse ou en courant (couple), ainsi que les valeurs maximales de ces consignes.
Lorsque l’on considère le schéma de commande vectorielle de la pour réguler le moteur de coupe, nref doit être remplacé par ncref, isqref doit être remplacé par isqcref.
Lorsque l’on considère le schéma de commande vectorielle de la pour réguler le moteur d’avance, nref doit être remplacé par naref, isqref doit être remplacé par isqaref.
Le tableau ci-dessous liste les noms de différents paramètres impliqués dans la mise en œuvre de la technique selon l’invention.
Le principe sur lequel repose l’invention vise à réguler les moteurs pour obtenir que le foret se déplace avec une avance par tour ATR prédéterminée.
A un instant, ATR = V’/N’
Avec : N"=K1.N’
V"=K2.V’
D’où : ATR=(V".K1)/(K2.N”)
L’unité usuelle d’avance par tour est le mm/tr.
6.3. Procédé On décrit ci-après, en relation avec la , un exemple de procédé selon l’invention d’un élément à percer composé ou non d’une pluralité de couches de matières différentes.
Un tel procédé de perçage selon l’invention vise à adapter les paramètres de coupe de façon automatique en fonction des conditions de perçage en adaptant le mode de régulation des moteurs, ceci en garantissant une avance par tour de l’outil coupant conforme à une valeur prédéterminée.
Avant de réaliser une opération de perçage, le technicien en charge de la programmation de la perceuse doit choisir les paramètres selon lesquels le perçage doit être réalisé, parmi ceux-ci on trouve : la vitesse de rotation du moteur de coupe, de consigne ncref, avec laquelle le perçage va être démarré, sachant que le mode de régulation en vitesse des moteurs est le mode par défaut tant que la charge sur les moteurs reste en dessous d’un certain seuil. la stratégie d’avance par tour du foret, ATR, elle peut être constante ou dépendre de la profondeur d’engagement de l’outil coupant ou encore de la vitesse de rotation du moteur de coupe. Cette stratégie rend les vitesses de rotation des moteurs de coupe et d’avance interdépendantes, ainsi si ncref est fixée alors naref en découle de façon telle que naref = ATR . ncref. La profondeur d’engagement du foret est la distance entre la pointe du foret et la surface de la paroi à l’entrée du trou en temps réel. les seuils des valeurs de charge (C) et (P) sur l’outil coupant, en couple et en poussée, à partir desquelles le mode de régulation sur les moteurs passe d’une régulation en vitesse à une régulation en couple. De manière préférentielle, le seuil de coupe C et le seuil de poussée P seront associés à des intervalles de tolérances.
* une partie mécanique associée au profilé 15 et à l’équerre 20 combinant deux formes complémentaires (cavité 21, plaque 26), engagées l’une dans l’autre par un mouvement de translation parallèle à la direction d’assemblage magnétique et bloquant tout mouvement relatif dans une direction perpendiculaire à la direction d’assemblage magnétique.
Cette liaison de la partie mécanique est nécessairement amorcée avant la liaison par la partie magnétique.
La partie magnétique comprend l’aimant 21 qui est une plaquette circulaire portée par une branche 20(a) de l’équerre 20 et une plaque ferromagnétique 26 fixée au fond 152 du profilé 15. La partie mécanique de cet assemblage comprend la cavité circulaire recevant l’aimant 21 dans la branche 20(a) de l’équerre 20 et la plaque ferromagnétique 26 en forme de disque circulaire de section légèrement inférieure à celle de la cavité circulaire 22 et d’épaisseur supérieur à l’épaisseur libre de la cavité 22 au-dessus de l’aimant 21.
Dans les assemblages magnéto-mécaniques décrits ci-dessus pour les coins 14 du cadre 10, les deux éléments de couplage magnétique, l’aimant et la plaquette ferromagnétique sont interchangeables, c’est-à-dire que ces deux éléments peuvent être échangés, la plaquette remplacée par l’aimant et l’aimant remplacé par la plaquette ferromagnétique, sans qu’il soit nécessaire de décrire explicitement ces deux variantes selon lesquelles l’aimant 21 est associé à un profilé 15 (montant ou traverse) et que la plaque ferromagnétique 26 est associée à l’équerre 20 ou encore que ces deux éléments soient inversés en respectant, dans les deux cas, la partie mécanique de l’assemblage magnéto-mécanique pour les deux formes complémentaires.
Les figures 4A-4D montrent l’assemblage d’une extrémité d’entretoise 13a avec un montant 11. Le montant 11 a une attache d’entretoise 25 en forme de plaquette magnétique 26, circulaire, vissée (vis 261) contre le creux 155 du fond dans un taraudage dans la bande longitudinale 156 du profilé 15.
L’attache d’entretoise 25 est avantageusement identique à l’attache d’équerre 25 de sorte que les mêmes références ont été utilisées pour cette attache.
Selon l’exemple de la , le cadre 10 comporte deux entretoises 13 dans des positions symétriques de sorte que les montants 11 sont réversibles, c’est-à-dire sans orientation pour leur assemblage aux traverses.
L’assemblage des entretoises 13 aux montants 11 est un assemblage magnéto-mécanique du type de celui de l’assemblage des coins 14 du cadre 10.
La pièce de fixation 30 à l’extrémité 13a de l’entretoise 13 se compose d’un bouchon de support 31 engagé dans l’entretoise 13 et dont la face porte un aimant 32 en forme de plaquette circulaire vissée au bouchon de support 31. Extérieurement, l’extrémité 13a est couverte par un manchon de centrage 33 fixé à l’extrémité 13a et au bouchon de support 31 par une broche 34. Le bouchon de support 31 et le manchon de centrage 33 sont en un matériau non ferromagnétique pour concentrer le flux magnétique entre l’aimant 32 et l’attache ferromagnétique 25.
Le manchon 33 dépasse de l’aimant 32 pour chevaucher la plaque 26 et réaliser ainsi un emboîtement tout en ne touchant pas le fond 152 / 155 du profilé 15 (11) pour que l’assemblage se fasse par le contact entre l’aimant 32 et l’attache 25 comme cela apparaît dans les vues en coupe des figures 4C, 4D.
De façon générale, les liaisons magnétiques entre l’équerre 20 et le profilé 15 des montants 11 ou des traverses 12 ou encore la liaison magnétique entre un montant 11 et une entretoise 13 sont complétées par une liaison par la forme dans la direction perpendiculaire au plan d’assemblage de l’aimant 21, 32 et de la plaque ferromagnétique 26, de façon à bloquer le mouvement de cisaillement entre ces deux éléments et éviter le décrochage. Ce blocage mécanique est nécessaire à la fois pour l’équerre 20 et pour la fixation de l’autre entretoise 13.
Pour tenir compte de cet emboîtement, il est préférable d’assembler d’abord les entretoises 13 aux deux montants 11 puis de mettre en place les traverses 12 et de bloquer les coins 14 de l’ossature 10 par la mise en place des équerres 20 selon une translation orientée dans le plan bissecteur de chaque coin 14.
Le mouvement de mise en place de l’équerre 20 est facilité par la surépaisseur de la face avant des deux branches 20a de l’équerre 20 si bien les aimants 21 de l’équerre ne sont pas accolés à plat contre la plaque 26 des attaches d’équerre 25 aussi longtemps que le bord des cavités 22 et non l’aimant 21 s’appuie encore sur la face d’une ou deux plaques 26 homologues.
La mise en place d’une équerre 20 qui serait déjà accrochée par une branche 20(a) (par ses aimants 21) aux plaques 26 de l’extrémité 11(a) ou 12(a) du montant 11 ou de la traverse 12 peut s’ajuster et se terminer en écartant légèrement l’autre extrémité 12(a) ou 11(a) puisque le montant 11 ou la traverse 12 correspondante n’est pas encore assemblée complètement à la branche 20a de l’équerre 20.
En d’autres termes, l’assemblage magnéto-mécanique de l’entretoise 13 de section tubulaire au montant 11 comprend :
- une partie magnétique combinant l’aimant 32 et la plaque ferromagnétique 26 associés à l’entretoise 13 et au montant 11 avec une direction d’assemblage magnétique selon l’axe de l’entretoise 13 et,
le panneau présentant une ouverture dans la peau externe et un logement dans la couche centrale, l'ouverture débouchant dans le logement,
on installe dans l'ouverture et dans le logement un organe de liaison configuré pour accrocher un vérin.
On peut prévoir que, préalablement, on réalise l'ouverture et/ou le logement par enlèvement de matière.
On peut prévoir que le procédé comprend :
- lors d'une réalisation du panneau, une mise en place de couches d’un matériau composite autour d’un noyau,
- une cuisson du panneau, et
- un retrait du noyau hors du panneau après la cuisson.
On peut prévoir qu'on recouvre le noyau d’un agent démoulant.
On peut prévoir de réaliser la boite par fabrication additive.
- la est une vue en perspective d’un moteur d’aéronef selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
- les figures 2 à 4 sont des vues en perspective et en coupe d’un ensemble selon l’invention équipant ce moteur ; et
- les figures 5 à 7 sont des vues analogues aux figures 2 à 4 illustrant un deuxième mode de réalisation de l'invention.
Premier mode de réalisation Nous allons décrire un premier mode de réalisation de l'invention à l'appui des figures 1 à 4.