INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le chariot 1 est également équipé d’un dispositif 8 de détection sans contact qui est mobile conjointement avec l’organe de levage 2, et d’un dispositif 9 de mesure pour déterminer la hauteur de la fourche 4 par rapport au sol. Les données issues du dispositif 8 de détection et du dispositif 9 de mesure sont transmises à l’unité de contrôle 14. Le dispositif 8 de détection et le dispositif 9 de mesure sont distincts du dispositif de localisation 7.
De préférence, le dispositif 9 mesure en continu la hauteur relative entre le mât 5 et le tablier 3. Dans l’exemple de réalisation illustré, le dispositif 9 de mesure est fixé au mât 5 du chariot élévateur et est orienté vers une cible 3d fixée au tablier 3. Le dispositif de mesure 9 est fixé au mât 5 à une hauteur constante par rapport au sol. Le dispositif de mesure 9 est configuré pour mesurer la hauteur relative entre le mât 5 et le tablier 3. L’unité de contrôle 14 détermine la hauteur de la fourche à partir de la mesure de la hauteur relative entre le mât 5 et le tablier 3 en soustrayant la valeur d’un paramètre constant de décalage prédéterminé qui correspond à la hauteur relative entre le mât 5 et le tablier 3 lorsque la fourche 4 se situe dans la position la plus basse. Ainsi, lorsque la fourche 4 se situe dans la position la plus basse, la valeur déterminée de la hauteur de la fourche 4 est égale à zéro. A titre d’exemple, le dispositif 9 de mesure peut comprendre ou télémètre, ou deux télémètres redondants, pour déterminer la hauteur de la fourche 4 par rapport au sol.
En variante, la détermination de la hauteur de la fourche 4 par rapport au sol pourrait se faire directement au niveau du dispositif 9 de mesure en soustrayant la valeur dudit paramètre constant de décalage de la valeur mesurée de hauteur relative entre le mât 5 et le tablier 3.
Comme indiqué précédemment, dans l’exemple de réalisation illustré, le dispositif 9 de mesure est fixé au mât 5 à une hauteur constante par rapport au sol. Alternativement, le dispositif 9 de mesure pourrait être fixé à une hauteur constante par rapport au sol sur un autre élément du chariot que le mât 5. En variante, il est également possible de prévoir que le dispositif 9 de mesure soit mobile conjointement avec l’organe de levage 2, par exemple en étant fixé sur le tablier 3 de l’organe de levage, notamment fixé sur un des bras du tablier 3.
Le dispositif 8 de détection est fixé sur le tablier 3 sans possibilité de déplacement relatif par rapport audit tablier. Le dispositif 8 de détection est ici fixé sur la traverse supérieure 3a du tablier.
Comme cela sera décrit plus en détail par la suite, le dispositif 8 de détection sans contact est apte à émettre un faisceau lumineux 10 ( ) dirigé vers l’avant du chariot élévateur 1, passant au-dessus de la charge 12 transportée, et balayant une zone de détection 11 plane pour détecter la présence ou l’absence d’un obstacle.
Le dispositif 8 de détection est fixé sur le tablier 3 de l’organe de levage pour que le faisceau lumineux 10 passe au-dessus de tout type de charges pouvant être transportées par le chariot élévateur dans l’application considérée du chariot.
Dans l’exemple de réalisation illustré, le faisceau lumineux 10 émis par le dispositif 8 de détection est incliné vers le bas. Ainsi le faisceau lumineux 10 émis par le dispositif de détection 8 forme, vu de côté du chariot élévateur, avec un axe horizontal un angle i d’inclinaison.
En fonctionnement, le dispositif 8 de détection est configuré pour détecter si un obstacle se trouve à l’intérieur de la zone 11 de détection. L’obstacle est détecté par le dispositif 8 lorsqu’il intersecte le faisceau lumineux 10 et qu’il se trouve à l’intérieur de la zone 11 de détection. Le dispositif 8 de détection est apte à détecter que l’obstacle se trouve à l’intérieur de la zone 11 de détection par une mesure de distance et d’angle.
S’il n’y a pas d’intersection du rayon lumineux 10 émis par le dispositif 8 par l’obstacle, ou si cette intersection existe mais que le dispositif 8 de détection détecte que la distance le séparant de l’obstacle est en-dehors de la zone 11 de détection plane prédéfinie, alors le dispositif 8 détecte une absence d’obstacle dans ladite zone de détection.
Le chariot 1 est également équipé d’un moyen de détermination 13 ( ) d’un déplacement rectiligne du chariot élévateur par rapport au sol, ledit moyen de détermination 13 étant apte à acquérir des informations représentatives du déplacement rectiligne du chariot élévateur sur le sol. Le moyen de détermination est distinct du dispositif de localisation 7.
Le moyen de détermination 13 comprend un dispositif de mesure 13a du déplacement du chariot élévateur 1, ledit dispositif de mesure 13a étant configuré pour acquérir des informations représentatives du déplacement du chariot 1 et pour les transmettre à l’unité de contrôle 14.
De préférence, le dispositif de mesure 13a comprend au moins un codeur rotatif apte à mesurer la rotation d’au moins une des roues 15 du chariot élévateur 1. Le codeur est apte à déterminer la valeur du déplacement du chariot élévateur 1 en fonction du nombre de tours détecté de la roue 15 associée.
Le moyen de détermination 13 comprend également un capteur de direction orienté perpendiculairement à une roue 15 du chariot élévateur et couplé au châssis du chariot, et une cible aimantée fixée sur une barre de direction de la roue 15 du chariot élévateur. Le capteur est apte à détecter la position de la cible aimantée qui est fonction de l’angle de direction de cette roue 15 correspondant à l’angle de direction du déplacement du chariot élévateur.
Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé consiste sous l’étape a) à utiliser au moins un broyeur pour déchiqueter et broyer la paille en balles, ledit au moins un broyeur compotant des outils de déchiquetage / broyage réglables pour définir les propriétés de formes et de dimensions des brins de paille défibrée obtenue, lesdits outils comprenant en série des couteux et des marteaux.
A titre d’exemple, le procédé consiste sous l’étape c) à utiliser au moins un mélangeur du genre cylindre rotatif et/ou cage de chute.
Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé consiste à filtrer la paille défibrée obtenue sous a) pour évacuer des poussières et autres impuretés à hauteur d’une proportion en masse d’au moins 2 % et de préférence d’au moins 5% à 10 % de la paille défibrée. Cette filtration permet avantageusement de réduire les risques d’explosion sur le site de fabrication liés à une concentration importante de poussières dans l’air.
Selon un exemple de mise en œuvre, consiste à mélanger la ouate de cellulose ou le mélange ouate de cellulose – paille défibrée, avec un ou plusieurs adjuvants comprenant un produit fongicide.
Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé consiste à mélanger la ouate de cellulose ou le mélange ouate de cellulose – paille défibrée, avec un ou plusieurs adjuvants comprenant au moins un produit retardateur au feu avec une proportion en masse par rapport à la masse totale des produits mélangés sous c), comprise entre 10 % et 30 %.
Le produit retardateur au feu est par exemple choisi parmi une famille de produits géosourcés.
Selon un autre exemple de mise en œuvre du procédé, le produit retardateur au feu est sous forme visqueuse ou liquide et comprend un géopolymère du genre métakaolin.
Les objets assignés à l’invention sont également atteints à l’aide d’une structure modulaire préfabriquée en bois pour réaliser une paroi ou un mur ou pour recouvrir un mur d’un bâtiment, côté extérieur ou côté intérieur. Cette structure comprend avantageusement au moins une cavité contenant le matériau isolant obtenu selon le procédé de fabrication détaillé ci-dessus.
Les objets assignés à l’invention sont également atteints à l’aide d’une structure modulaire préfabriquée mixte en bois et béton pour réaliser une paroi ou un mur ou pour recouvrir un mur d’un bâtiment, côté extérieur ou côté intérieur. Cette structure comprend avantageusement au moins une cavité contenant le matériau isolant obtenu selon le procédé de fabrication présenté ci-dessus.
Le procédé conforme à l’invention procure l’avantage remarquable que le matériau isolant obtenu comporte de la paille de céréales, laquelle est disponible en grande quantité et c dans presque toutes les régions.
En outre, la paille ne nécessite aucun traitement préalable à la fabrication du matériau isolant en vrac selon le procédé conforme à l’invention. La paille peut donc être stockée en l’état, dès la récolte, en attendant sa transformation pour fabrique le matériau isolant.
Par ailleurs, le matériau isolant en vrac, obtenu avec le procédé conforme à l’invention, comporte un produit très intéressant sur un plan écologique, en l’occurrence la paille, qui présente des performances en matière de stockage/émission de CO 2 , très nettement supérieures aux performances d’autres matériaux isolants, à savoir la laine de bois, la ouate de cellulose, la laine de gazon ou la laine de chanvre.
Un autre avantage du matériau isolant en vrac obtenu avec le procédé conforme à l’invention, réside dans le fait qu’il est parfaitement adapté aux dispositifs d’insufflation existants fonctionnant habituellement avec d’autres matériaux isolants en vrac. Les utilisateurs de ce nouveau matériau isolant en vrac peuvent donc conserver leurs anciens matériels de soufflage ou d’insufflation sans les modifier.
Le matériau obtenu à l’aide du procédé conforme à l’invention présente par ailleurs des performances remarquables. En effet, ce matériau présente un coefficient de conductivité thermique lambda- λ (W/m.K) de 0,038, ce qui est remarquable, sachant que le coefficient de conduction thermique est compris entre 0,052 et 0,080 pour la paille, compris entre 0,037 et 0,044 pour le liège expansé et compris entre 0,037 et 0,042 pour la ouate de cellulose.
Le matériau obtenu selon le procédé conforme à l’invention présente par ailleurs, de façon surprenante, une grande légèreté et une grande homogénéité.
En variante, le faisceau lumineux émis par le dispositif de détection pourrait être horizontal.
De préférence, le faisceau lumineux émis par le dispositif de détection est dirigé vers le bas.
En variante, le faisceau lumineux émis par le dispositif de détection pourrait être dirigé vers le haut.
Selon une caractéristique, la zone de détection plane prédéfinie balayée par le faisceau lumineux émis par le dispositif de détection sans contact est définie par quatre points délimitant un rectangle.
Le chariot élévateur autonome comprend un dispositif de localisation embarqué configuré pour acquérir des données de position du chariot élévateur et communiquant avec l’unité de contrôle. De préférence, le dispositif de détection sans contact est distinct du dispositif de localisation. De préférence également, le moyen de détermination du déplacement rectiligne est distinct du dispositif de localisation.
Selon un autre aspect, l’invention a pour objet un procédé de transport et de dépose d’une charge par un chariot élévateur autonome tel que décrit ci-dessus.
- une étape de positionnement du chariot élévateur par rapport à une structure destinée à supporter la charge dans une position d’approche par rapport à ladite structure,
- lorsque le chariot élévateur a atteint la position d’approche, une étape de positionnement en hauteur de la fourche de l’organe de levage et une étape de détection d’obstacle par le dispositif de détection sans contact dans un volume de contrôle balayé par le faisceau lumineux,
- une étape d’avancement du chariot élévateur par rapport à la structure jusqu’à une position de dépose si aucun obstacle n’a été détecté dans le volume de contrôle par le dispositif de détection sans contact lors de l’étape de détection d’obstacle, et
- une étape de dépose de la charge sur la structure à la position de dépose.
Avantageusement, l’étape de détection d’obstacle comprend :
- une sous-étape d’activation du dispositif de détection lorsque la fourche de l’organe de levage a atteint une première hauteur prédéterminée par rapport au sol lors du positionnement en hauteur de la fourche, et
- une sous-étape de désactivation du dispositif de détection lorsque la fourche de l’organe de levage a atteint une deuxième hauteur par rapport au sol, qui est différente de la première hauteur prédéterminée.
Avantageusement, le procédé comprend une étape de contrôle du déplacement rectiligne du chariot élévateur jusqu’à la position de dépose lors de l’étape d’avancement.
Avantageusement, l’étape de dépose de la charge sur la structure à la position de dépose est réalisée si le déplacement contrôlé du chariot élévateur est purement rectiligne ou sensiblement rectiligne.
L’étendue angulaire totale de la distribution lumineuse principale 13 est obtenue à partir des parties non occultées des distributions lumineuses secondaires 14 1 , 14 2 . Ainsi, cela permet d’obtenir une distribution lumineuse principale 13 avec une étendue angulaire étendue et qui présente des intensités élevées sur une première plage angulaire 136 qui est sensiblement proportionnelle à la distribution lumineuse secondaire 14 1 et des intensités moins élevées sur une deuxième plage angulaire 137 qui est proportionnelle à la distribution lumineuse secondaire 14 2 . Dans cet exemple, la première plage angulaire 136 est inférieure à la deuxième plage angulaire 137, ce qui permet d’obtenir un faisceau émis F avec une partie directive et de forte intensité sur la première plage angulaire 136 et une partie moins directive sur la deuxième plage angulaire 137 et présentant des intensités moins élevées comparées aux intensités de la distribution lumineuse principale 13 sur la première plage angulaire 136. A titre d’exemple, l’étendue angulaire totale de la distribution lumineuse principale 13 représentée en est de l’ordre des 60 degrés à 10 degrés près, soit de l’ordre du demi-angle de la distribution lumineuse secondaire 14 2 (de plus grande étendue angulaire totale).
De telles caractéristiques permettent d’obtenir de manière simple et peu onéreuse une distribution lumineuse principale 13 étendue et qui varie dans l’espace. La variation de la distribution lumineuse principale peut être modelée de manière simple (en jouant sur les étendues angulaires totales ou demis-angles des étendues angulaires totales des distributions lumineuses secondaires 14 1 , 14 2 ) pour obtenir un bon rapport signal sur bruit dans des zones souhaitées de détection.
Les deux sources de lumière 11, 12 sont de préférence des diodes lumineuses émettant dans l’infrarouge, de préférence dans le proche infrarouge entre 780 nanomètres et 1400 nanomètres. De cette façon, le faisceau émis F ne vient pas perturber la vision d’un individu dans un véhicule. Dans l’exemple considéré, les deux sources de lumière 11, 12 émettent à une même longueur d’onde de 890 nanomètres. Optionnellement, les deux sources de lumière 11, 12 sont des sources impulsionnelles émettant des impulsions d’au moins 10 microsecondes, de préférence de 10 microsecondes. Ainsi, le faisceau émis F par le module d’illumination 10 de la est un faisceau impulsionnel qui présente des impulsions fonction des impulsions des deux sources de lumière 11, 12. De préférence, le faisceau émis F du module d’illumination 10 illustré en présente des impulsions d’au moins dix microsecondes, de préférence égale à 10 microsecondes. Un tel agencement permet de faciliter les traitements et l’analyse des faisceaux réfléchis pour remonter à l’information de position dudit objet 5.
La illustre un deuxième exemple de réalisation de module d’illumination 10 du dispositif 100. Seules les différences avec la seront décrites.
Suivant cet exemple, le module d’illumination 10 comprend une unique source de lumière 11 et un guide de lumière 16. La source de lumière 11 illustrée en est agencée pour émettre un faisceau initial 15 dans le guide de lumière 16, notamment au niveau d’une première extrémité 161 du guide de lumière 16. Le guide de lumière 16 est agencé pour émettre plusieurs distributions secondaires 14. Dans l’exemple illustré, au moins quatre distributions secondaires, numérotées 14 1 , 14 2 , 14 3 , 14 4 sont formées à partir du guide de lumière 16. Chaque distribution secondaire 14 de l’exemple illustré en est agencée pour se propager suivant une direction de propagation secondaire, numérotées respectivement 111, 112, 113, 114. Suivant l’exemple de la , chaque distribution secondaire 14 est agencée pour se superposer avec ses les distributions secondaires adjacentes.
Combiner quatre distributions lumineuses secondaires 14 permet d’échantillonner une zone de détection plus finement. La précision de la mesure est donc accrue. Une telle précision peut être obtenue avec le module d’illumination de l’exemple illustré en en augmentant le nombre de sources de lumière 11, 12. Ces sources de lumière supplémentaires peuvent aussi présenter des étendues angulaires distinctes ou des demis-angles des ouvertures angulaires totales distincts.
Dans les exemples des figures 3 et 4, la combinaison des distributions lumineuses principales 13 de chaque module d’illumination 10A, 10B définissent la zone de détection associée au dispositif 100. A titre d’exemple, la zone de détection est définie en fonction de l’étendue angulaire totale de chaque distribution lumineuse principale 13 du dispositif 100 pour une distance objet-circuit de détection 20 variant entre 1,0 centimètre et 30,0 centimètres. Suivant cet exemple, la zone de détection est définie le long d’une direction horizontale 3 du plan 1 et le long d’une direction verticale 2 du plan 1.
Suivant l’exemple de la , le dispositif 100 comprend une pluralité d’éléments optiques 40 qui sont incorporés dans le guide de lumière 16. Il y a autant de distributions lumineuses secondaires 14 que d’éléments optiques 40. Ainsi, chaque élément optique 40 est associé à une distribution lumineuse secondaire 14 pour occulter une partie 18 de cette distribution lumineuse secondaire 14. Ici, la moitié de chaque distribution secondaire 14 est occultée par le composant optique 40. Un tel agencement permet de moduler facilement la distribution lumineuse principale 13.
Dans l’exemple de la , les distributions lumineuses secondaires 14 présentent une étendue angulaire totale avec un demi-angle qui est agencé pour augmenter en fonction de la propagation du faisceau initial 15 dans le guide de lumière 16. Un tel agencement permet d’obtenir une distribution lumineuse principale 13 qui a une variation d’intensité lumineuse (ou profil d’intensité) qui varie progressivement en fonction d’un angle d’émission associé à la distribution lumineuse principale 13. Un tel guide est plus facile à implémenter et à régler.
A la différence de la , utiliser un guide de lumière 16 émettant des distributions lumineuses secondaires 14 comme illustrées en peut poser des difficultés de fabrication comparées à un module de lumière 10 comme illustré en . En outre, le guide de lumière 16 après fabrication est figé. Le module d’illumination de la est donc moins modulable que l’exemple illustré en dans lequel le composant optique 40 peut avoir une position modulable.
De préférence, les deux modules d’illumination 10 du dispositif 100 illustré en sont similaires. Cela permet d’obtenir deux distributions lumineuses principales 13 qui sont similaires, permettant ainsi de garantir une simplicité de conception du dispositif 100. Ainsi, le dispositif 100 peut comprendre deux modules de lumière 10 comme illustrés dans l’exemple de la . Dans le cas de l’exemple de la , une autre source de lumière 12 agencée pour émettre un autre faisceau initial 15 à la deuxième extrémité 162 du guide de lumière 16 permet d’obtenir un deuxième module d’illumination 10 utilisé dans le dispositif 100. Un tel agencement évite d’utiliser un deuxième guide de lumière 16, ce qui évite aussi des réglages supplémentaires qui peuvent être fastidieux.
Dans un autre mode de réalisation, l’autre module de lumière 10 peut comprendre les mêmes éléments illustrés en . Dans ce cas, le guide de lumière 16 de chaque module d’illumination 10 peuvent être superposés, chaque guide de lumière 16 étant agencé pour former une distribution lumineuse principale 13 inversée par rapport à l’autre guide de lumière appartenant à l’autre module d’illumination 10.
La illustre un exemple de deux distributions principales 13, numérotées 131, 132 obtenues par le dispositif 100 illustré en par l’intermédiaire de deux modules d’illumination 10 illustrés suivant l’exemple de la ou 4. Les distributions principales 131, 132 obtenues sont orientées le long de la direction verticale 2 du plan 1 (i.e. le long de l’axe y).
Suivant l’exemple de la , les deux distributions lumineuses principales 131, 132 présentent une variation (en intensité) similaire. Elles présentent toutes les deux une variation en intensité qui varie dans l’espace. Toutefois, les deux distributions lumineuses principales 131, 132 sont inversées l’une par rapport à l’autre. En outre, les deux distributions lumineuses principales 131, 132 se superposent sur une partie de chevauchement notée 134. Ainsi, les modules d’illuminations 10A et 10B sont agencés pour éclairer, de préférence séparément, une même zone de l’espace définie dans cet exemple par la zone de chevauchement 134. Un tel agencement permet d’échantillonner la zone de détection de manière continue. La zone de chevauchement 134 est orientée dans cet exemple dans une direction verticale 2.
Suivant cet exemple, les deux distributions lumineuses principales 131, 132 présentent chacune un point maximum 133. Les deux points maximums 133 illustrés en sont séparés angulairement (distance 135 sur la ) d’au moins dix degrés le long de la direction verticale 2, permettant d’associer facilement chaque faisceau réfléchi à un module d’illumination 10 afin de déterminer la position dudit objet 5 dans la direction verticale 2 (i.e. le long de l’axe vertical y).
De préférences, les deux modules d’illumination 10 du dispositif 100 sont configurés pour émettre leur faisceau émis F de manière alternée. De ce fait, les deux distributions lumineuses principales 131, 132 seront émises de manière alternée, permettant d’associer plus facilement le faisceau réfléchis reçu au faisceau émis F par le module d’illumination 10 afin de retrouver la position de l’objet 5. De telles caractéristiques améliorent encore plus la facilité d’implémentation du dispositif 100.
- un poussoir mobile et entrainé en translation par un actionneur entre une position "rentrée" dans laquelle le poussoir n'est pas en contact avec le lest en appui sur la butée et une position "sortie" dans laquelle le poussoir pousse sur l'âme du lest en appui sur la butée pour qu'il échappe cette dernière et quitte la rampe afin d'être distribué sur la bande de géotextile, et réciproquement.
De manière préférée, la bande de géotextile comprend des bandes translucides ou transparentes le long de ses bords longitudinaux.
est une vue en perspective du dispositif de protection conforme à l'invention installé sur un engin,
est une vue en perspective éclatée du palonnier du dispositif de protection de la ,
est une vue en perspective d'un mode de réalisation des moyens de distribution de lests du dispositif de protection de la ,
est une vue en perspective d'un autre mode de réalisation des moyens de distribution de lests du dispositif de protection de la ,
est une vue en perspective d'un autre mode de réalisation du dispositif de protection conforme à l'invention,
est une vue en perspective selon un autre angle de vue du dispositif de protection de la ,
est une vue en perspective éclatée partielle du palonnier du dispositif de protection de la .