INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le liant peut être par exemple, mais sans être limité à ceux-ci, une composition à base de 50% de copolyamide 6/12 (de ratio 70/30 en masse) de Mn 16000, et de 50% copolyamide 6/12 (de ratio 30/70 en masse) de Mn 16000, une composition à base de PP (polypropylène) greffé avec de l'anhydride maléique, connu sous le nom d'Admer® QF551A de la société Mitsui, une composition à base de PA610 (de Mn 30000, et tel que défini par ailleurs) et de 36% de PA6 (de Mn 28000) et de 1.2% de stabilisants organiques (constitué de 0.8% de phénol Lowinox® 44B25 de la société Great Lakes, de 0.2% de phosphite Irgafos® 168 de la société BASF, de 0.2% d'anti-UV Tinuvin® 312 de la société BASF), une composition à base de PA612 (de Mn 29000, et tel que défini par ailleurs) et de 36% de PA6 (de Mn 28000, et tel que défini par ailleurs) et de 1.2% de stabilisants organiques (constitué de 0.8% de phénol Lowinox® 44B25 de la société Great Lakes, de 0.2% de phosphite Irgafos® 168 de la société BASF, de 0.2% d'anti-UV Tinuvin® 312 de la société BASF), une composition à base de PA610 (de Mn 30000, et tel que défini par ailleurs) et de 36% de PA12 (de Mn 35000, et tel que défini par ailleurs) et de 1.2% de stabilisants organiques (constitué de 0.8% de phénol Lowinox® 44B25 de la société Great Lakes, de 0.2% de phosphite Irgafos® 168 de la société BASF, de 0.2% d'anti-UV Tinuvin® 312 de la société BASF), une composition à base de 40% PA6 (de Mn 28000, et tel que défini par ailleurs), de 40% de PA12 (de Mn 35000, et tel que défini par ailleurs) et de 20% d'EPR fonctionnalisé Exxelor® VA1801 (société Exxon) et de 1.2% de stabilisants organiques (constitué de 0.8% de phénol Lowinox® 44B25 de la société Great Lakes, de 0.2% de phosphite Irgafos® 168 de la société BASF, de 0.2% d'anti-UV Tinuvin® 312 de la société BASF) ou encore une composition à base de 40% PA6.10 (de Mn 30000, et tel que défini par ailleurs), de 40% de PA6 (de Mn 28000, et tel que défini par ailleurs) et de 20% de modifiant choc type éthylène/acrylate d'éthyle/anhydride en rapport massique 68,5/30/1,5 (MFI 6 à 190°C sous 2.16 kg), et de 1.2% de stabilisants organiques (constitué de 0.8% de phénol Lowinox® 44B25 de la société Great Lakes, de 0.2% de phosphite Irgafos® 168 de la société BASF, de 0.2% d'anti-UV Tinuvin® 312 de la société BASF).
Il est bien évident que la structure tubulaire multicouche de l’invention pourrait comprendre d’autre couches, à conditions que la couche (I) soit toujours la couche interne et que la couche (II) soit toujours la couche externe et qu’il y ait adhésion entre les différentes couches.
On peut par exemple imaginer une structure de type (de l’extérieure vers l’intérieure) :
(II)//liant//PA//liant//(I).
Quelle que soit la structure tubulaire décrite ci-dessus, ladite structure tubulaire présente une quantité d’extractibles solubles et insolubles relarguée dans ledit liquide de refroidissement inférieure à 1g/m 2 , après un vieillissement de 1200 heures à 80°C de ladite structure tubulaire multicouche au contact dudit liquide de refroidissement.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne une structure tubulaire telle que définie ci-dessus, pour le refroidissement de pile à combustible.
Toutes les caractéristiques définies pour la structure sont valables pour son utilisation.
Le diamètre du rotor est par exemple supérieur ou égal à 160mm et/ou inférieur ou égal à 450mm.
Le rotor peut présenter une jupe cylindrique en aval du au moins un étage de pales, la jupe cylindrique étant creuse.
La jupe cylindrique creuse peut présenter des éléments de renforts internes, reliant les parois en regard de la cavité de la jupe cylindrique.
Le moyeu peut également être creux.
Le rotor peut être réalisé au moins partiellement dans un alliage présentant une densité supérieure à celle des alliages d’aluminium, c’est-à-dire supérieure à 2,7g/cm 3 .
Le rotor est par exemple réalisé au moins partiellement en acier inoxydable ou en alliage de titane ou en alliage à base de nickel.
Ces alliages présentent une densité supérieure à celle des alliages d’aluminium. Ils sont de l’ordre de deux à trois fois plus lourds. Leur haute densité leur permet de présenter une excellente résistance mécanique et une meilleure résistance au fluage à haute température que l’alliage aluminium. Ils présentent également une bonne résistance à la corrosion et à l’oxydation.
Ces matériaux permettent par exemple de pouvoir chauffer davantage la pompe à vide turbomoléculaire sans risques de fluage. Ces matériaux permettent aussi d’augmenter le débit de gaz de la pompe à vide turbomoléculaire sans risques de fluage du rotor. Ces matériaux peuvent également permettre de faire tourner le rotor plus vite que celui d’une pompe à vide de l’art antérieur de même encombrement pour augmenter le débit de pompage sans risques de fluage du rotor. L’utilisation de ces matériaux peut également permettre de réduire l’encombrement de la pompe à vide avec une vitesse de rotation plus élevée du rotor et donc les mêmes performances de pompage sans risques de fluage du rotor.
Ces alliages sont plus couteux et plus lourds que des alliages aluminium mais un rotor ayant au moins un étage de pales à pales creuses permet de réduire le poids du rotor, ce qui permet de réduire l’énergie cinétique en cas d’explosion du rotor, et permet de réduire la matière première employée, de façon à pouvoir mieux maitriser les coûts de matière première et les problèmes éventuels d’approvisionnement.
Le au moins un étage de pales du rotor à pales creuses peut être réalisé par fabrication additive métallique. Les aciers inoxydables, les alliages de titane et les alliages à base de nickel sont particulièrement adaptés pour permettre une fabrication additive métallique, notamment par procédé de fusion par laser.
Les extrémités radiales des pales creuses réalisées par fabrication additive métallique sont par exemple ouvertes.
La jupe cylindrique creuse peut également être réalisée par fabrication additive métallique. L’extrémité annulaire de la jupe réalisée par fabrication additive métallique est par exemple ouverte.
Le rotor peut être réalisé d’une seule pièce.
Le rotor peut être réalisé par frettage sur le moyeu d’au moins un étage de pales à pales creuses réalisé par fabrication additive métallique.
Le rotor peut être réalisé par fabrication additive métallique d’au moins un étage de pales à pales creuses sur le moyeu.
La présente invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d’un rotor d’une pompe à vide turbomoléculaire telle que décrite précédemment, dans lequel on réalise entièrement le rotor par fabrication additive métallique.
- une valeur d’angle entre la première portion de route 101 et chaque deuxième portion de route 102, 103.
Une même valeur de distance est associée à au moins 2 deuxièmes portions de route, c’est-à-dire les portions de route 102, 103 selon l’exemple particulier de la , une deuxième portion de route 103 dite de continuation étant identifiée dans les données d’intersection, par exemple avec un identifiant déterminé (la valeur 6 selon l’exemple particulier de la Table 1).
Bien entendu, le nombre de deuxièmes portions de route formant l’intersection avec la première portion de route 101 n’est pas limité à 2, ce nombre s’étendant par exemple à 3, 4, 5 ou plus de deuxièmes portions de route.
Dans une deuxième opération, la valeur absolue de la valeur d’angle associée à chaque deuxième portion de route 102, 103 de la pluralité de deuxièmes portions de route formant l’intersection avec la première portion de route est comparé avec une première valeur d’angle déterminée.
Cette comparaison est par exemple déclenchée lorsque l’activation des clignotants du côté duquel le conducteur du véhicule 10 veut tourner est détectée par le calculateur mettant en œuvre le processus. Cette détection correspond par exemple à des données représentatives de l’activation reçues du calculateur contrôlant les clignotants du véhicule 10 via un bus de données du système embarqué du véhicule 10.
Selon l’exemple décrit, la détection correspond à la détection des clignotants droits du véhicule 10 manifestant une intention du conducteur de tourner à droite pour emprunter la deuxième portion de route 103.
La première valeur d’angle déterminée est par exemple égale à 20°. Selon d’autres exemples, cette première valeur d’angle est égale à 15°, 25°, 30° ou 35°.
Cette première valeur d’angle correspond par exemple à un paramètre stocké en mémoire, par exemple en mémoire du calculateur mettant en œuvre le processus, ce paramètre étant par exemple modifiable via une interface homme-machine (IHM) embarquée dans le véhicule 10.
Dans une troisième opération, une valeur d’angle de référence est sélectionnée parmi la valeur d’angle associée à la deuxième portion de route de continuation 103 et une deuxième valeur d’angle déterminée.
Selon l’exemple de la Table 1, la valeur d’angle de référence est choisie entre 90° et la deuxième valeur d’angle déterminée, laquelle est par exemple égale à 0°. Selon un autre exemple, la deuxième valeur d’angle est égale à 5°.
Par exemple, lorsque la valeur absolue de la valeur d’angle associée à chaque deuxième portion de route 102, 103 formant l’intersection avec la première portion de route 101 est supérieure à la première valeur d’angle déterminée (par exemple 20°), la valeur d’angle de référence correspond alors à la deuxième valeur d’angle déterminée.
Dans le cas contraire, c’est-à-dire lorsque la valeur absolue d’au moins un des angles associés aux deuxièmes portions de route 102, 103 formant l’intersection est inférieure à la première valeur d’angle déterminée (par exemple 20°), la valeur d’angle de référence correspond alors à la valeur d’angle associée à la deuxième portion de route de continuation 103, c’est-à-dire 90° selon l’exemple de la Table 1.
Selon l’exemple de la Table 1, la valeur absolue de la valeur d’angle associée à la deuxième portion de route 102 (soit 90°) est supérieure à 20° et la valeur absolue de la valeur d’angle associée à la deuxième portion de route 103 (soit 90°) est elle aussi supérieure à 20°. Selon cet exemple, la valeur de l’angle de référence correspond à la deuxième valeur d’angle déterminée (par exemple 0°).
Lorsque le nombre de deuxièmes portions de route 102, 103 est égal à 2 (tel que dans l’exemple de la ) et lorsque la valeur absolue de la valeur d’angle associée à chaque deuxième portion de route 102, 103 formant l’intersection avec la première portion de route 101 est supérieure à la première valeur d’angle déterminée (tel que dans l’exemple décrit en regard de la ) alors le type de l’intersection est déterminé comme correspondant à une intersection en forme de T.
Dans une quatrième opération, une deuxième portion de route parmi la pluralité de deuxièmes portions de route 102, 103 formant l’intersection est sélectionnée en fonction d’un résultat d’une comparaison des valeurs d’angle associées à chaque deuxième portion de route formant l’intersection avec la valeur d’angle de référence.
Ainsi, selon l’exemple ci-dessus, la valeur de l’angle associé à la deuxième portion de route 102 (c’est-à-dire – 90°) est comparée avec la valeur d’angle de référence, c’est-à-dire 0°, et la valeur de l’angle associé à la deuxième portion de route 103 (c’est-à-dire 90°) est comparée avec la valeur d’angle de référence, c’est-à-dire 0°.
L’étape de reconstruction peut être réalisée en utilisant d’autres méthodes de reconstruction « aveugle » que celle décrite. De nombreux exemples d’autres méthodes de reconstruction « aveugle » peuvent être trouvés dans le domaine de la déconvolution de source aveugle plus connu sous le terme anglais de « blind source deconvolution ».
L’estimation S e (w) peut aussi être construite à partir d’une somme pondérée des termes (R j (w)G e,j (w))*F j (w) ou F j (w)/(R j (w)G e,j (w)). Par exemple, l’estimation S e (w) est construite à l’aide de la relation suivante :
où q j est un coefficient de pondération. La somme des coefficients q j est égale à un.
Par exemple, plus le capteur C j est proche de la position P s , plus le coefficient q j est grand de manière à donner plus de poids aux mesures des capteurs qui sont les plus proches du défaut. Dans un cas simplifié, seuls les coefficients q j des M capteurs C j les plus proches sont non-nuls et les coefficients q j est (N-M) capteurs C j restants sont nuls, où M est un nombre entier inférieur à N. Par exemple, M est égal à un ou deux ou trois.
En variante, la réponse R j (w) n’est pas une constante égale à un et l’estimation S e (w) est construite à l’aide de la relation suivante :
Pour cela, si la réponse impulsionnelle de chaque capteur C j est connue, alors R j (w) peut être construit à partir de cette réponse impulsionnelle connue. La réponse R j (w) de chaque capteur C j peut aussi être mesurée. Dans ces derniers cas, la réponse R j (w) n’est généralement pas une constante.
Variantes de la reconstruction par apprentissage :
Le signal acoustique connu appliqué peut être généré par une autre source acoustique qu’une source de Hsu-Nielsen. Par exemple, le signal acoustique connu peut aussi être généré par un émetteur acoustique électronique.
Lors de l’étape d’apprentissage, en variante, ce n’est pas le même signal acoustique connu qui est appliqué à chaque emplacement P k . Dans ce cas, le produit mémorisé en association avec chaque emplacement P k est obtenu à l’aide de la relation suivante : R j (w)G j,k (w) = F j,k (w)/S c,k (w), où S c,k (w) est le signal acoustique appliqué à l’emplacement P k .
Comme dans le cas de la reconstruction «aveugle », l’estimation S e (w) peut aussi être construite par filtrage inverse. Elle peut aussi être construite à partir d’une somme pondérée ou non des termes (R j (w)G j ,k (w))*F j (w) ou F j (w)/(R j (w)G j,k (w)).
Les données utilisées lors de l’étape 80 d’apprentissage peuvent être issues de simulations numériques.
Variantes communes à tous les modes de réalisation :
Une étape de pré-traitement des signaux ultrasonores F j (t) mesurés par les capteurs C j peut être réalisée avant l’étape de localisation et/ou avant l’étape de reconstruction afin de réaliser ces étapes sur des signaux ultrasonores pré-traités et non pas sur les signaux ultrasonores brutes directement délivrés par les capteurs. Des exemples de pré-traitements qui peuvent être appliqués aux signaux ultrasonores brutes F j (t) sont par exemple décrits dans la section 2.1 de l’article Morizet2016.
D’autres modes de réalisation de l’étape 56 de localisation sont possibles. Par exemple, en variante, la localisation de la position P s du défaut est obtenue en implémentant la méthode décrite dans l’article suivant : Pearson M. R. et AL : « Improved acoustic emission source location during fatigue and impact events in metallic and composite structures », Structural Health Monitoring, vol. 16(4), pages 382-399, 2017. De plus, cet article décrit aussi une autre méthode pour relever les instants t j d’arrivée.
Si la célérité c à laquelle se propage le signal S(t) à l’intérieur de la structure 4 est connue, il n’est alors pas nécessaire de la déterminer lors de l’étape 56 de localisation. Par exemple, la célérité c connue est pré-enregistrée dans la mémoire 16.
Lorsque l’estimation S e (w) est construite à partir des termes F j (w)/(R j (w)G e,j (w)) ou F j (w)/(R j (w)G j,k (w)), si le dénominateur de ces fractions est proche de zéro dans une plage de fréquences, alors cette plage de fréquences est exclue et n’est pas prise en compte lors de l’étape de classification. Une telle situation peut se rencontrer, par exemple, lorsque la structure atténue fortement la propagation des ondes à des fréquences supérieures à f max . Par exemple, si le produit R j (w)G e,j (w) ou R j (w)G j,k (w) est inférieure à 0,1 au-delà de la fréquence f max , alors l’estimation S e (w) est limitée à la plage de fréquences [0 ; f max ]. Cela permet de travailler dans la plage de fréquences où le rapport signal sur bruit est bon et d’exclure la plage de fréquences où ce rapport signal sur bruit est mauvais. En fin de compte, cela améliore la robustesse du procédé d’identification.
Sur un substrat support S3 de silicium (200 mm de diamètre et de 725 µm d’épaisseur) est étalé par sérigraphie environ 100 µm de pâte à base minérale 6 « glass frit FX-11-036 » de la société Ferro. Le film adhésif 5 sensible aux UV de la structure vignetée 50 est insolé par irradiation UV (étape d) puis le substrat support S3 est mis en contact avec les vignettes 1 de sorte à former un empilement 7 (étape b) tout en appliquant une pression de 5 kN ( , étape c). Selon une variante, il est possible d’insoler le film adhésif 5 sensible aux UV (étape d) après la mise en contact.
Le cadre rigide 4 est séparé de l’empilement 7 constitué du substrat support S3 et des vignettes 1 ( , étape e). Un recuit par application d’un traitement thermique à 125°C pendant 30 min, puis 300°C pendant 60 min et 425°C pendant 90 min ( , étape f) permet la transformation de la pâte à base minérale 6 en matériau minéral cohésif 6’ et l’obtention de la structure pavée 100. Les vignettes 1 sont solidaires du substrat support S3 et l’espace 3 entre les vignettes 1 est comblé. La surface des vignettes 1 est planarisée par une étape de rodage mécanique puis une étape de polissage mécano-chimique approfondie (étape g). La vitesse de polissage du matériau minéral cohésif 6’ issu du glass frit est supérieure à la vitesse de polissage du silicium, ce qui conduit à un retrait du matériau minéral cohésif 6’ d’environ 20 nm par rapport à la surface des vignettes 1 en silicium ( ).
La structure pavée 100 ainsi préparée est soumise à une implantation d’ions hydrogène avec une énergie de 150 keV et une dose de 5.10 16 ions/cm 2 ( , étape k). Un substrat receveur S4 en silicium (200 mm de diamètre et de 725 µm d’épaisseur) est oxydé de façon à former un film de SiO 2 de 500 nm à sa surface (non représenté). Le substrat receveur S4 est ensuite préparé de façon à réaliser un collage direct avec la face implantée des vignettes 1 ( , étape l). Un recuit à 500°C permet d’obtenir une fracture au niveau du plan de fragilisation 9 et un film mince 2 d’une épaisseur de 1,2 µm provenant de chacune des vignettes 1 est transféré sur le substrat receveur S4 ( , étape m). Un polissage mécano-chimique du négatif 11 obtenu à l’issue de l’étape m) comprenant le substrat support S3 et les vignettes 1 permet une nouvelle utilisation dans un procédé de transfert de film mince 2 comme précédemment décrit selon les étapes k à m).
Exemple 2 Une couche démontable 16 de 10 nm de polymère fluoré (Novec TM 1720) est formée par étalement sur un substrat-poignée S2 en silicium (200 mm de diamètre et de 725 µm d’épaisseur), et l’ensemble est recuit à 135°C pendant 15 min.
Une couche adhésive 15 est formée en étalant 40 µm d’une résine adhésive BrewerBOND® 305 sur un substrat source S1 en silicium (200 mm de diamètre et de 725 µm d’épaisseur) avant d’effectuer un collage avec le substrat-poignée S2 à 210°C de façon à obtenir un collage démontable à l’interface entre la couche adhésive 15 et la couche 16 de polymère fluoré ( , étape i).
Une photo lithogravure dans le silicium du substrat source S1 permet de définir des vignettes 1 de 20x20 mm² avec un espace 3 de 200 µm entre les vignettes 1 adjacentes (étape ii).
Les vignettes 1 ainsi obtenues sont collées sur un cadre métallique DISCO® au moyen d’un film adhésif 5 ‘SP-537T-230’ disponible auprès de la société Furukawa (étape iii). Le substrat-poignée S2 est ensuite détaché par l’insertion d’un coin à l’interface entre la couche adhésive 15 et la couche de démontage ( , étape iv). La couche adhésive 15 est alors retirée par un nettoyage à base de D-limonène puis d’isopropanol de sorte à obtenir la structure vignetée 50.
Sur un substrat support S3 de silicium (200 mm de diamètre et de 725 µm d’épaisseur) est étalé par sérigraphie environ 100 µm de pâte à base minérale 6 « glass frit FX-11-036 » de la société Ferro ( ). Le film adhésif 5 sensible aux UV de la structure vignetée 50 est insolé par irradiation UV (étape d) puis les vignettes 1 en bord du cadre rigide 4 qui ne présentent pas la forme souhaitée (par exemple carrée) sont retirées au moyen d’un outil adapté de manipulation et de transfert de vignettes (Pick and Place).
Le substrat support S3 est ensuite mis en contact avec les vignettes 1 de sorte à former un empilement 7 ( étape b) tout en appliquant une pression de 5 kN (étape c).
Le cadre rigide 4 est séparé de l’empilement 7 constitué du substrat support S3 et des vignettes 1 ( , étape e). Un recuit par application d’un traitement thermique à 125°C pendant 30 min, puis 300°C pendant 60 min et 425°C pendant 90 min (étape f) permet la transformation de la pâte à base minérale en matériau minéral cohésif 6’ et l’obtention de la structure pavée 100. Les vignettes 1 sont solidaires du substrat support S3 et l’espace 3 entre les vignettes 1 est comblé. La surface des vignettes 1 est planarisée par une étape de rodage mécanique puis une étape de polissage mécano-chimique ( , étape g) est appliquée de façon légère pour éviter une usure importante des consommables. Toutefois, le polissage léger ne permettant pas d’atteindre un retrait suffisant de matériau minéral cohésif 6’, une attaque chimique sélective le complète avec une solution aqueuse de HF à 10% vol. pendant 1mn (étape h) et permet d’atteindre un retrait suffisant du matériau minéral cohésif 6’ issu du « glass frit » par exemple 10 nm par rapport à la surface du silicium. La structure pavée 100 ainsi préparée peut être utilisée comme substrat donneur de film mince 2 de Si dans un procédé de transfert Smart Cut TM (implantation, collage, fracture).
Exemple 3 La technologie de Stealth Dicing est utilisée pour découper dix substrats source S1 d’InP de 100mm de diamètre en puce de 10x10mm². Pour ce faire, les substrats sources S1 sont chacun disposés sur un ruban adhésif 13 sensible aux UV disposé sur un cadre d’appui 12. Une étape de traitement laser est effectuée dans chacun des substrats source de sorte à préformer des lignes de découpe 14 au sein du substrat source (étape j – ). Le ruban adhésif 13 est ensuite étiré pour de sorte à provoquer la rupture du substrat source selon les lignes de découpe 14 préformées et former les vignettes 1 ( , étape jj).
Un cadre rigide 4’ d’une dimension adaptée à des plaques d’un diamètre de 300 mm et pourvu d’un film adhésif 5 sensible aux UV est utilisé pour reporter les vignettes 1 des dix substrats sources S1 ( ) à l’aide d’un outil adapté de manipulation et de transfert de vignettes (Pick and Place). Les vignettes 1 non carrées en bord de cadre ont été retirées au préalable (non illustré).
Sur un substrat support S3 de silicium (300 mm de diamètre et de 725 µm d’épaisseur) est étalé par sérigraphie environ 100 µm de pâte à base minérale 6 « glass frit FX-11-036 » de la société Ferro. Le substrat support S3 est mis en contact avec les vignettes 1 de sorte à former un empilement 7 (comme sur la , étape b) tout en appliquant une pression de 10 kN (étape c).
Le film adhésif 5 sensible aux UV 5 est insolé par UV et le cadre rigide 4 est séparé de l’empilement 7 constitué du substrat support S3 et des vignettes 1 ( , étape e). Un recuit par application d’un traitement thermique à 125°C pendant 30 min, puis 300°C pendant 60 min et 350°C pendant 300 min (étape f) permet la transformation de la pâte à base minérale 6 en matériau minéral cohésif 6’ et l’obtention de la structure pavée 100. Les vignettes 1 sont solidaires du substrat support S3 et l’espace 3 entre les vignettes 1 est comblé. La surface des vignettes 1 est planarisée par une étape de rodage mécanique puis une étape de polissage mécano-chimique léger (étape g).
Afin d’augmenter le retrait obtenu par le polissage mécano-chimique de l’étape g), il est complété par une attaque chimique sélective avec une solution aqueuse de HF à 10% vol. pendant 1mn ( - étape h). Ceci permet un retrait en matériau minéral cohésif 6’ issu du « glass frit » d’environ 10nm par rapport à la surface de l’InP.