INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour ce faire, l'invention concerne encore un système 8 logiciel de supervision de l'approvisionnement en consommables de postes 2 de traitement d'une ligne 1 de production.
Un tel système 8 de supervision est logiciel, sous forme d'un ou plusieurs programmes d'ordinateur, ledit système 8 étant exécuté au travers d'au moins un terminal informatique, comme par exemple un serveur informatique ou un ordinateur.
Avantageusement, ledit système 8 de supervision comprend au moins un module logiciel d'assignation de tâches à au moins un robot 4. De plus, lesdites tâches comprennent au moins le transport de consommables depuis ladite zone 3 de stockage vers lesdits certains postes 2, en particulier un desdits consommables correspondant à un desdits certains postes 2 concerné (par exemple, le transport de préformes 101 pour le poste 2 de soufflage).
Le système 8 de supervision comprend aussi un module au moins de réception d'un signal de commande de l'approvisionnement dudit consommable correspondant, ledit signal étant émis par ledit poste 2 concerné. En particulier, il peut s'agir d'un signal émis par le capteur 21, dès détection d'une réserve insuffisante de consommable dans l'espace 20 de réception du poste 2 concerné.
Avantageusement, ledit module d'assignation communique avec ledit module à réception dudit signal, pour initier une desdites tâches consistant au moins en le procédé de gestion selon l'invention. En d'autres termes, à réception du signal indiquant un besoin en consommable, on initie les étapes du procédé de gestion, afin de transporter et de transférer ledit consommable pour approvisionner ledit poste 2 concerné.
Selon un mode de réalisation, ledit module de réception permet la réception d'une notification de fin d'approvisionnement à la fin de ladite une desdites tâches. En somme, le système 8 peut savoir, à réception d'une notification correspondante, quand le robot 4 a livré le consommable qui a été déchargé et est de nouveau disponible, mais aussi quand le chargement de l'espace 20 de réception du poste 2 est terminé. Ainsi la mission est remplie, le système 8 pouvant réaffecter ledit robot 4 pour une nouvelle tâche, comme par exemple la récupération de média 7 vidés et leur transport vers une zone de récupération prévue à cet effet.
Selon un mode de réalisation, ledit système 8 de supervision comprend un module de communication avec le gestionnaire 6 distinct des déplacements dudit au moins un robot 4. De plus, ledit module de communication et ledit module d'assignation coopèrent pour une planification desdites tâches. En d'autres termes, le système 8 de supervision échange avec le gestionnaire 6, voir peut intégrer ledit gestionnaire 6, avec un niveau hiérarchique logiciel plus élevé, afin de recevoir les informations et prendre en considération les déplacements desdits robots 4 dans l'assignation des tâches d'approvisionnement automatique des postes 2 concernés.
L’état de surveillance / monitoring 214 des différents paramètres (a) d’attachement des EM, (b) de la localisation des EM, (c) de surcharge des cellules sans-fil des VMSSF, permet quand il est détecté que cela est nécessaire, de redéployer de manière automatique le réseau sans-fil selon le procédé de redéploiement de l’invention.
Le redéploiement automatique du réseau de communication sans fil peut être déclenché en fonction de différentes situations qui peuvent être détectées, et qui sont décrites en référence aux figures 3 à 6.
La est un organigramme des étapes qui permettent, à partir de la surveillance 214 continue des paramètres précités (a), (b), (c), de détecter différentes situations pour déclencher le redéploiement automatique du réseau sans-fil dans le contexte de l’invention.
Une première situation liée à la surveillance du paramètre (a) d’attachement des EM, consiste à déterminer 302 quand un EM n’est plus sous la couverture d’aucun VMSSF actuellement déployé dans la zone de couverture globale du réseau sans-fil. Quand il est identifié cette situation, le procédé permet de lancer une reconfiguration automatique du réseau sans-fil 304. La surveillance du paramètre (b) de localisation des EM est utilisé pour déterminer l’emplacement du nouveau VMSSF à déployer à proximité de l’emplacement où l’EM, maintenant déconnecté, avait quitté la zone couverte par le réseau sans-fil. La reconfiguration du réseau est décrite en détail en référence à la .
Une deuxième situation est liée à la surveillance du paramètre (a) d’attachement des EM, et consiste à déterminer 306 si un VMSSF est non utilisé, i.e. si la cellule sans-fil d’un VMSSF est non utilisée. Quand il est identifié cette situation (détection qu’un VMSSF est non utilisé à partir du moment où plus aucun EM n’est attaché à sa cellule radio), le procédé permet de lancer une reconfiguration automatique du réseau sans-fil 308. La reconfiguration du réseau est décrite en détail en référence à la .
Une troisième situation est liée à la surveillance du paramètre (c) de risque de surcharge des cellules sans-fil des VMSSF, et consiste à déterminer 310 si la cellule sans-fil d’un VMSSF est en risque de surcharge. Quand il est identifié cette situation, le procédé permet de lancer une reconfiguration automatique du réseau sans-fil 312. La reconfiguration du réseau est décrite en détail en référence à la .
La est un organigramme des étapes opérées pour déclencher le redéploiement automatique du réseau sans-fil dans le cas où il est déterminé qu’un EM n’est plus sous une couverture réseau d’aucun des VMSSF actuellement déployés, et est donc hors de la zone globale couverte par le réseau sans-fil assurée par l’ensemble des VMSSF déployés. Le procédé permet alors d’organiser le déploiement d’un VMSSF en soutien de l’EM identifié comme n’étant plus sous couverture réseau.
Suite au déplacement d’un EM par rapport à sa localisation initiale (i.e. celle lors du déploiement initial du réseau sans-fil), l’EM peut être amené à sortir de la sous-zone couverte par le VMSSF auquel il était initialement attaché. Il peut alors pénétrer dans une sous-zone voisine et se rattacher au nouveau VMSSF desservant cette sous-zone, et ainsi maintenir sa connectivité. Dans ce cas le VMSSF initial notifie le système central en charge de réaliser le procédé, du détachement de l’EM (une fois hors de couverture) et le nouveau VMSSF notifie à son tour le système central du rattachement de cet EM à ce nouveau VMSSF, confirmant ainsi au système central que l’EM est toujours rattaché au réseau sans-fil.
Il peut également arriver que l’EM, lors de ses déplacements, quitte totalement la zone globale couverte par l’ensemble des VMSSF déployés sur la zone géographique initiale, et qu’il perdre ainsi la connectivité avec le réseau sans-fil. Dans ce cas, en l’absence de notification de rattachement à un nouveau VMSSF, le système central peut détecter que l’EM n’est plus sous couverture et qu’un redéploiement du réseau sans-fil est nécessaire afin de permettre à l’EM de retrouver une couverture.
Le système central procède alors selon les étapes suivantes pour assurer ce redéploiement :
Etape 402 : Déterminer la dernière localisation connue de l’EM actuellement déconnecté du réseau sans-fil.
Etape 404 : Définir une nouvelle sous-zone géographique (hors de la zone géographique globale actuellement couverte par le réseau sans-fil) à proximité de la dernière localisation connue de l’EM.
Etape 406 : Vérifier qu’il reste suffisamment de ressources pour desservir cette nouvelle sous-zone, c’est-à-dire qu’il reste au moins un VMSSF disponible et non déployé (et le cas échant qu’il reste suffisamment de RCRA pour couvrir la distance entre la BA et cette nouvelle sous-zone). S’il ne reste pas suffisamment de ressources, alors le processus est arrêté et le réseau n’est pas redéployé 420.
S’il reste suffisamment de ressources pour procéder au redéploiement du réseau en rajoutant la nouvelle sous-zone précédemment définie alors, le procédé poursuit par des étapes consistant à :
Etape 408 : Définir la localisation du nouveau VMSSF en charge de cette nouvelle sous-zone. Typiquement cette localisation peut être définie comme le point central de la sous-zone dans l’hypothèse où le VMSSF est équipé d’une station de base sans fil assurant une couverture omnidirectionnelle. Le procédé permet alors de définir les paramètres de la cellule sans-fil offerte par ce nouveau VMSSF (la bande de fréquence par exemple) notamment en vue d’éviter ou de minimiser les interférences avec les VMSSF des sous-zones voisines.
Etape 410 : Déployer le nouveau VMSSF au niveau de la localisation qui a été définie pour lui (en utilisant si nécessaire le procédé de déploiement décrit dans la demande de brevet précitée de la Demanderesse, en vue de maintenir la connectivité du VMSSF avec la BA). Le procédé permet aussi de configurer les paramètres définis de la cellule sans-fil du nouveau VMSSF déployé et activer sa cellule sans-fil, de manière à activer la couverture du réseau sans-fil dans la sous-zone de chaque VMSSF.
Pour ce faire, ladite ligne 1 de production comprend successivement le long de ladite ligne 1 de production, plusieurs postes 2 de traitement desdits produits, ci-après désigné « poste 2 » ou « poste 2 de traitement ». Plus avant, certains desdits postes 2 de traitement utilisent des consommables, chacun desdits consommables correspondant au traitement desdits produits par un desdits certains postes 2 concerné.
Comme évoqué précédemment, pour la partie amont de la ligne, les consommables comprennent les paillettes 100 de matériaux plastique pour le poste de moulage des préformes, des préformes 101 pour le poste de soufflage ou d'étirage-soufflage d'un récipient plastique, des bouchons 102 pour le poste de fermeture, des rouleaux 103 d'étiquettes pour le poste d'étiquetage. L'invention vise préférentiellement de tels consommables liés à l'emballage primaire.
La montre un exemple de trois consommables primaires, à savoir préforme 101, rouleau d'étiquette 102 et bouchon 103, devant approvisionner plusieurs postes 2 distants le long de la ligne 1 de production.
De façon connexe, l'invention peut englober les consommables utilisés par les postes 2 de la partie aval, comme des rouleaux 104 de film plastifié pour le poste de fardelage, des palettes 105 et des intercalaires 106 pour le poste de palettisation, ou bien encore des découpes cartonnées pour le poste de formage et d'encaissage.
En outre, chaque poste 2 utilisant un consommable comprend un espace 20 de réception. Un tel espace 20 de réception est dédié au consommable utilisé par le poste 2 concerné. Il peut s'agir d'un réservoir ou d'un magasin, au sein duquel le consommable correspondant est introduit pour être utilisé par les machines dudit poste 2 au fur et à mesure du traitement des produits.
Par exemple, pour un consommable comme des préformes 101 ou des bouchons 102, l'espace 20 de réception réciproquement de la souffleuse ou du poste de fermeture peut être une trémie, à l'intérieure de laquelle sont déversés lesdites préformes 101 ou lesdits bouchons 102. Pour une étiqueteuse, l'espace 20 de réception peut être un dévidoir, équipé d'un ou plusieurs mandrins de réception des rouleaux 103 d'étiquettes.
Ceci étant, ladite ligne 1 de production comprend une zone 3 de stockage desdits consommables. Une telle zone 3 de stockage est située sur le site de production, à proximité d'une ou plusieurs lignes 1 de production. Les consommables, ainsi que des pièces de rechange et les produits d'entretien pour les machines y sont emmagasinés et répertoriés, en vue de l'approvisionnement des postes 2 concernés de chacune des lignes 1 de production.
Pour ce faire, ladite ligne 1 de production comprend encore des moyens mobiles de transport desdits consommables depuis ladite zone de stockage vers lesdits certains postes 2.
Au sens de l'invention, de tels moyens mobiles de transport sont entièrement automatisés, étant de deux types, à savoir : - AGV (ou VGA pour « Véhicule à Guidage automatique ») ; et - AMR (pour « Robot Mobile Autonome), ci-après désigné « robot 4 ». Préférentiellement, les moyens mobiles de transport sont des robots 4 de type AMR.
En outre, la ligne 1 de production peut intégrer un gestionnaire 6 distinct, dédié à la supervision des déplacements de chacun des robots 4 au sein du site de production comprenant ladite ou plusieurs lignes 1 de production.
Le montre notamment en flèches pleines, les déplacements des robots 4 pour approvisionner en consommable depuis la zone 3 de stockage chacun desdits postes 2 concernés de la ligne 1 de production.
En outre, les robots 4 de type AMR peuvent gérer leurs trajectoires de façon autonome et indépendante, après une période d'apprentissage de l'environnement du site de production, évitant les obstacles et le personnel rencontré au cours de leurs déplacements, offrant une sécurité accrue par rapport à un transport commandé par un opérateur, comme par exemple un conducteur de chariot élévateur.
Avantageusement, au sein de la ligne 1 de production, chacun desdits certains postes 2 est équipé d'une interface 5 d’approvisionnement en consommable. De plus, chaque interface 5 est dédiée, d'une part audit consommable à transférer, et d'autre part à chaque espace 20 de réception des certains postes 2 à approvisionner avec ledit consommable correspondant.
Plus avant, l'invention vise l'approvisionnement en consommables de certains des postes 2 de ladite ligne 1 de production, à savoir les postes 2 concernés qui utilisent les consommables correspondants au cours des traitements appliqués aux produits.
De surcroît, l'invention envisage une automatisation de cet approvisionnement. Une telle automatisation de l'approvisionnement et surtout du chargement des consommables dédiés aux postes correspondantes est une clef pour optimiser la production et limiter les risques d'accident pour les opérateurs, mais aussi de rupture de ladite production.
Pour ce faire, l'invention vise une interface 5 d'approvisionnement en consommables d'un poste 2 de traitement de produits. Comme évoqué précédemment, ladite interface 5 équipe chacun desdits certains postes 2, nécessitant un approvisionnement en consommables correspondants. Dès lors, l'interface 5 est attenante, située à côté ou à proximité du poste 2, notamment en bord de la ligne 1 de production, ou bien intégrée au poste 2.
Ensuite, une couche isolante 3 d’épaisseur x est appliquée de manière uniforme au-dessus de la couche 2 conductrice (étape E2). La couche d’isolant 3 recouvre donc ici la couche 2 conductrice précédemment déposée.
La couche isolante 3 est un polymère (par exemple en parylène). Cette couche est déposée selon un procédé de dépôt (en anglais, coating) de type connu de l’homme du métier. Il peut s’agir d’un dépôt par vaporisation (en anglais, spray), par bain ou vaporisation sous vide. Cette couche isolante 3 permet d’isoler la base de la microaiguille de la pointe. En effet, il peut exister des interférences liées à la sueur présente sur la peau lorsque la microaiguille est insérée. La sueur peut en effet entrer en contact avec la base de la microaiguille et donc fausser les mesures.
Puis un retrait (étape E3) de la couche 3 isolante pour obtenir une pointe 11 conductrice de la microaiguille 10 est mis en œuvre. En particulier, le retrait consiste à retirer une épaisseur y supérieure ou égale à l’épaisseur x de sorte à dénuder la pointe 11 de la totalité de l’épaisseur de la couche isolante 3 et d’une portion d’épaisseur de la couche 2 conductrice, afin que la pointe 11 soit dénudée de toute l’épaisseur x de la couche isolante 3, la microaiguille 10 ainsi obtenue comprenant une base 12 isolante et une pointe 11 conductrice.
Un tel retrait est avantageusement mis en œuvre au moyen d’un laser.
De manière connue, le laser possède une imprécision de ± t/2 définissant un intervalle de tolérance t mm. En outre, comme on l’aura compris, le laser doit permettre de retirer la totalité de l’épaisseur de la couche 3 isolante de la partie pointe 11 de la microaiguille 10 afin d’être certain d’obtenir une pointe 11 conductrice. Ainsi, pour s’assurer de l’effectivité de cette étape, le laser est configuré pour retirer une couche d’épaisseur y supérieure à l’épaisseur x de la couche 3 isolante et permet donc outre la couche 3 isolante de retirer une partie de l’épaisseur de la couche 2 conductrice de la pointe 11 de la microaiguille 10. Le laser ainsi que ses paramètres sont adaptés au type de couche à retirer et sont connus de l’homme du métier.
Cependant, comme la pointe 11 doit être conductrice, il faut s’assurer que le laser ne retire pas la totalité de l’épaisseur de la couche 2 conductrice au cours de l’étape de retrait par laser. En effet, l’épaisseur de la couche conductrice 2 minimale doit être supérieure ou égale à une épaisseur minimale Emin typiquement égale à 0,1 µm afin d’avoir une microaiguille 10 suffisamment conductrice. L’épaisseur minimale peut bien entendu être définie différemment.
Il est donc nécessaire de prendre en compte les incertitudes liées à l’enlèvement par laser. La borne inférieure y-t/2 de l’épaisseur retirée, due à l’incertitude du laser lors de l’enlèvement de matière, doit être supérieure à l’épaisseur x µm de la couche 3 isolante. Il faut donc prévoir une couche 2 conductrice d’épaisseur supérieure ou égale à l’intervalle de tolérance t plus une valeur au moins égale à l’épaisseur minimale Emin soit ici de 0,1 µm. La couche 2 conductrice doit donc avoir une épaisseur supérieure ou égale à t + Emin soit ici à t + 0,1 µm.
L‘épaisseur de la couche 2 conductrice est telle qu’elle favorise la conductivité électrique qu’elle est compatible de la couche active qui doit recouvrir au moins partiellement la pointe de la microaiguille et qu’elle permet un retrait notamment par laser de la couche 3 isolante. La couche active est une couche biochimique apte à réagir avec des analytes dont la concentration est à analyser.
A l’issue de l’étape de retrait (étape E3), on obtient une microaiguille 10 telle qu’illustrée sur la au-dessus de l’étape E3. L’utilisation d’un laser au cours de cette étape permet d’obtenir une coupe franche de la couche 3 isolante au niveau de la limite entre la base 11 et la pointe 12. La précision de la coupe franche est comprise entre 0,1µm à 0,9µm.
La microaiguille 10 comprend un fut en pointe 1 recouverte uniformément par une couche 2 conductrice, elle-même recouverte uniformément par une couche isolante 3 d’épaisseur x. La pointe 11 de la microaiguille 10 est dénudée de la totalité de l’épaisseur de la couche isolante 3 et d’une partie de l’épaisseur de la couche 2 conductrice comme illustré sur la . Le fut en pointe 1 de la microaiguille 10 reste intact, son épaisseur n’est pas entamée. L’épaisseur de la couche 2 conductrice est suffisamment importante pour garantir une épaisseur minimale par exemple de 0,1µm après l’enlèvement de toute l’épaisseur x de la couche d’isolant 3 de la pointe 11 de la microaiguille 10.
La couche 2 conductrice est avantageusement constituée d’une ou plusieurs couches superposées entre elles.
Couche conductrice 2 Selon un mode de réalisation et comme illustré sur la , la couche conductrice 2 est avantageusement constituée de deux sous-couches conductrices 21, 23 : une première sous couche 21 conductrice et une deuxième sous-couche 23 conductrice.
La couche isolante 3 recouvre dans ce cas la deuxième sous-couche 23 conductrice.
En choisissant convenablement les matériaux et les épaisseurs des première et deuxième sous-couches 21, 23 conductrices on obtient une couche conductrice 2 compatible du fut 1 et de la couche isolante 3 en termes d’adhésion entre les couches. Un phénomène de délamination est ainsi évité entre la couche conductrice ainsi obtenue, le fut 1 et la couche isolante 3.
En effet, avoir une unique couche pour la couche conductrice 2 peut conduire à un problème d’adhésion avec le fut 1 ou avec la couche isolante 3, problème accentué compte tenu de l’épaisseur requise pour la couche conductrice 2.
Ainsi, on prévoit que l’épaisseur de la première sous-couche 21 conductrice est inférieure à celle de la deuxième sous-couche 23 conductrice. De la sorte, la première sous-couche 21 favorise le maintien de la deuxième sous-couche conductrice 23 plus épaisse et donc de la couche conductrice 2 tout en permettant le maintien de la couche isolante 3 sur la deuxième sous couche conductrice 23.
Des mises en œuvre de la présente invention seront à présent décrites, à titre d'exemple uniquement, en référence à la figure jointe, sur laquelle :
La montre une image par microscopie en lumière polarisée de la composition obtenue à l’exemple 1 de l'invention.
Comme utilisé dans ce qui suit, et sauf indication contraire, les limites d'une plage de valeurs sont incluses dans cette plage, en particulier dans les expressions « entre... et... » et « de... à ... ».
Au sens de la présente invention, le terme « matières kératiniques » est destiné à couvrir la peau humaine et les muqueuses comme les lèvres. La peau du visage est particulièrement étudiée selon la présente invention.
Selon le premier aspect, la présente invention fournit une composition sous la forme d’une émulsion huile dans l'eau pour le soin et/ou le maquillage de matières kératiniques, comprenant :
(i) au moins un agent structurant sélectionné parmi les acides gras en C14-C22 saturés ;
Agents structurants Selon le premier aspect, la composition de la présente invention comprend au moins un agent structurant sélectionné parmi les acides gras en C14-C22 saturés.
À titre d’exemples d’acide gras en C14-C22 saturé, on peut citer l’acide myristique, l’acide pentadécanoïque, l’acide palmitique, l’acide heptadécanoïque, l’acide stéarique, l’acide cétéarylique, l’acide arachidique, l’acide béhénique et leur combinaison.
Des missions industrielles : telles que par exemple apporter une couverture réseau sans-fil temporaire et à couverture auto-reconfigurable sur un chantier (par définition en constante évolution) ou pour le démantèlement d’une installation critique (site nucléaire).
Pour obtenir les résultats recherchés, il est proposé un procédé de redéploiement automatique de la couverture géographique d’un réseau de télécommunication sans fil interconnectant une pluralité d’équipements mobiles sans-fil à une base arrière commune, le procédé comprenant des étapes consistant à : partitionner la zone de couverture géographique du réseau de télécommunication sans fil en sous-zones ; assigner un véhicule mobile équipé d’une station de base sans fil à chaque sous-zone, chaque véhicule mobile équipé d’une station de base sans fil étant connecté à ladite base arrière via un lien sans-fil, et étant positionné à une position géographique offrant une couverture réseau sans-fil sur ladite sous-zone à un ensemble d’équipements sans-fil mobiles ; déterminer la perte ou la dégradation de qualité de la connectivité réseau sans-fil entre un ensemble d’équipements sans-fil mobiles et la base arrière ; déterminer une nouvelle position géographique pour un véhicule mobile équipé d’une station de base sans fil permettant d’offrir ou d’améliorer la connectivité réseau sans-fil entre ledit ensemble d’équipements sans-fil mobiles et la base arrière ; et déployer un véhicule mobile équipé d’une station de base sans fil à ladite position.
Le procédé peut opérer selon des modes de réalisation alternatifs ou combinés.
Dans un mode de réalisation, l’étape de déterminer la perte ou la dégradation de qualité de la connectivité réseau sans-fil entre un ensemble d’équipements sans-fil mobiles et la base arrière comprend des étapes consistant à surveiller de manière continue (a) l’attachement des équipements mobiles de chaque ensemble d’équipements mobiles au véhicule mobile équipé d’une station de base sans fil auquel l’ensemble est rattaché, (b) la localisation de chacun des équipements mobiles et (c) le risque de surcharge des cellules sans-fil des véhicules mobiles équipés d’une station de base sans fil.
Dans un mode de réalisation, l’étape de surveillance du paramètre (a) d’attachement des équipements mobiles, consiste à détecter quand un équipement mobile n’est plus sous la couverture réseau sans-fil d’aucun véhicule mobile équipé d’une station de base sans fil déployé, et à reconfigurer le réseau sans-fil.