INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le débit de fluide aspiré dans la chambre 11 pendant la diastole artificielle est important, voire très important, d’au moins 2 à 3 voire 5 litres par minute. Compte tenu de ce débit élevé d’aspiration, le risque de collabage de la veine cave du patient 12 est important, voire très important. Il est donc particulièrement intéressant de gérer le plus finement possible l’aspiration, c’est-à-dire de pouvoir moduler ou modifier l’aspiration du fluide prélevé au niveau de la veine cave du patient afin d’éviter tout risque de collabage.
Pour atteindre cet objectif, un capteur de pression est avantageusement installé dans la portion d’admission 19 (au niveau de la canule d’admission 15 ou entre ladite canule et la chambre 11). Ce capteur de pression présente une constante de temps de mesure inférieure à 20 millisecondes, avantageusement inférieure à 10 millisecondes, afin de détecter très rapidement et très régulièrement dans le temps la pression et toute modification de cette dernière. L’unité 40 peut ainsi moduler ou arrêter l’aspiration lorsque la pression détectée par ledit capteur atteint une valeur de pression seuil et/ou que la pression augmente/diminue au-delà ou en dessous d’une pente d’accélération/décélération de pression seuil. Selon un mode de réalisation, la valeur de pression seuil est comprise entre 6 mm.Hg et 15 mm.Hg, préférentiellement égale ou sensiblement égale à 12 mm.Hg. On évite tout risque de collabage au niveau de la veine cave, grâce aux valeurs seuils (absolue et/ou de pente d’accélération) et à la détection continue et rapide (fréquence élevée) de la pression dans la portion d’admission 19.
L’unité 40 dispose de moyens informatiques dans lesquels on a programmé deux types d’alertes relativement à la pression détectée dans la portion d’admission 19. Tout d’abord, un niveau seuil en valeur absolue de pression qui, s’il est atteint, déclenche une modification du pompage du sang, classiquement en diminuant le débit de pompage. Ensuite, la deuxième alerte consiste en l’accélération/décélération de la pression, entre deux mesures de pression dans le temps : à nouveau, si cette pente de seuil (d’accélération/décélération) est atteinte, l’aspiration du sang est modifiée, classiquement en la diminuant ou en la stoppant. Concernant la pente de seuil, le programme prédictif de l’évolution de la pression utilise classiquement le nombre de Reynold ou encore l’onde de Reynold. Le nombre de Reynolds correspond à un nombre sans dimension qui est utilisé en mécanique des fluides. Cette grandeur permet de caractériser un écoulement, en particulier la nature de son régime. Il est ainsi possible de savoir si un écoulement est laminaire, transitoire ou turbulent.
À chaque pulsation, un ordre de grandeur du volume de fluide aspiré est de l’ordre de 50 ml (millilitre) mais cela peut monter à 100 ml, ceci dépendant du patient. Un débit cardiaque naturel est compris entre 2,5 et 4,5 l/mn/m² (litre par minute par mètre carré). Autrement dit, plus la surface d’un corps humain (et donc son poids) est importante, plus la circulation sanguine est également importante. En pratique, pour ajuster le poids ou le volume de fluide à aspirer à chaque pulsation, le médecin considère le poids du patient 12 et en déduit le volume à chaque pulsation.
Pour un cœur battant à 70 bpm (battement par minute), la durée d’aspiration est d’environ 0,56 seconde de sorte qu’un débit normal est d’environ 90 ml/s (millilitre par seconde par systole) soit 5 l/mn (litre par minute). Or, dans la pratique, le médecin s’oriente sur un débit moyen de 3 ou 4 l/mn. Grâce au dispositif selon l’invention, on peut augmenter (ou éventuellement réduire) les quantités de sang aspiré pour correspondre au plus près au fonctionnement réel d’un cœur, sans risquer de collabage au niveau de la veine cave.
A titre d’exemple, pour la valeur de seuil de pression (première alerte) et la valeur de seuil de pente ou d’accélération de la pression (deuxième alerte) : si la pente ou l’accélération de la pression mesurée est inférieure de 50% à ce qu’elle devrait être au cours d’un cycle d’aspiration, alors cela signifie qu’il y a un risque imminent de collabage, et l’unité 40 réduit immédiatement le débit aspiré ; si la pression absolue descend en dessous de la valeur de pression de seuil de 12 mm.Hg, alors l’unité 40 cesse immédiatement le pompage pour ce cycle d’aspiration, car le risque de collabage est très/trop significatif. Le pompage redémarre au cycle d’aspiration suivant.
Selon un mode de réalisation, sur un cycle cardiaque artificiel, le volume aspiré lors de la diastole artificielle correspond au volume éjecté lors de la systole artificielle. Toutefois, selon l’état du patient (ex : hypertension, état du système veineux, obstruction artérielle, viscosité du sang, …), le volume aspiré lors de la diastole artificielle peut être différent du volume éjecté lors de la systole artificielle. Par exemple, l’unité 40 peut contrôler le déplacement de l’organe 70 de sorte que durant la diastole artificielle, un volume suffisant de fluide soit aspiré pour assurer une bonne circulation dans le corps du patient, cette aspiration pouvant être lente (ex : 70% du cycle cardiaque) et à faible dynamique pour éviter les risques de collabage. Pour un patient souffrant d’hypertension, il peut être avantageux de ne pas réinjecter la totalité de ce volume aspiré pour éviter de contribuer à une surpression de l’organisme du patient. Par exemple encore, pour un patient 12 souffrant d’obstruction artérielle, l’unité 40 peut être configurée pour effectuer deux diastoles artificielles sur deux cycles cardiaques successifs (sans systole artificielle), pour commander la systole artificielle sur le cycle suivant, avec un profil de débit/pression optimal pour que l’onde systolique se propage profondément dans l’organisme du patient 12 malgré l’obstruction artérielle.
- Duo-Cart-Biofiltration, avec un dialysat ne contenant que du bicarbonate, du sodium et du chlore, le liquide de substitution contenant des chlorures de potassium, de calcium et de magnésium, ainsi que du glucose.
Chacune de ces méthodes présente des inconvénients, et la grande diversité des solutions proposées illustre qu’aucune solution n’est à ce jour considérée comme pleinement satisfaisante.
Le barbotage de CO 2 gazeux est une technique ancienne qui n’est pas adaptée aux dialysats contenus dans des poches, comme indiqué par exemple dans le document FR 2753099 (Aguettant, 1998).
L’hémodialyse à l’acétate s’est avérée inadaptée aux personnes maigres, diabétiques ou âgées. Après une séance d’hémodialyse à l’acétate, l’acétatémie peut s’élever jusqu’à 15 mmol/L, ce qui est très supérieur à sa concentration physiologique (<0.15 mmol/L). Les conséquences cliniques de cette hyperacétatémie sont nombreuses : instabilité hémodynamique en rapport avec une vasodilatation périphérique et une altération de la contractilité myocardique, bio-incompatibilité et inflammation, acidose.
L’acidification des solutions par des acides minéraux (acide chlorhydrique) ou organique (acide acétique, acide lactique) conduit à différents inconvénients, en fonction de l’acide utilisé :
- l’ajout d’acide acétique conduit à la production d’acétate, avec les effets négatifs connus de l’hémodialyse à l’acétate, notamment chute de tension, impatience musculaire, asthénie post-dialytique ;
- l’ajout d’un acide fort tel que l’acide chlorhydrique implique l’emploi de matériaux résistants à la corrosion, par exemple acier inoxydable, pour les cuves et tuyauteries et les contenants de stockage, et les circuits hydrauliques de certains moniteurs d’hémodialyse ne tolèrent pas l’emploi d’un acide fort tel que l’acide chlorhydrique ;
- l’ajout d’acide citrique pourrait conduire à une diminution de la calcémie ionique du patient, source d’hypotension.
L’ajout de lactate présente également des inconvénients.
Un exemple de composition de dialysat utilisant du lactate est présenté dans le tableau ci-dessous (composition en mmol/l). Sodium 140 Potassium 2 Calcium 1.5 Magnésium 0.5 Chlore 106 Lactate 40
Tableau 2- Composition conventionnelle d’un dialysat au lactate
Le lactate transféré au patient est transformé en bicarbonate, permettant d’obtenir la correction de l’équilibre acido-basique souhaitée.
Mais cette transformation n’est pas immédiate ni complète et dépend de la fonction hépatique et de la masse musculaire du patient.
C’est la raison pour laquelle le taux de lactate est en général supérieur au taux de bicarbonate habituellement utilisé dans le dialysat.
Par ailleurs, une minorité de patients ayant un métabolisme du lactate déficient présentent des signes d’intolérance en cours de séance, qui obligent de revenir au dialysat bicarbonate, avec les inconvénients présentés plus haut.
Malgré l’ajout d’acide, le dépôt de carbonate de calcium dans les circuits est présenté comme inévitable, imposant un traitement de décalcification, voir par exemples US6080321 (Fresenius, 2000), US10155077 (Fresenius, 2018).
On comprend que le réservoir principal 24 est de la sorte situé au-dessus du distributeur 1. Comme évoqué plus haut, cette disposition permet une alimentation du distributeur 1 par gravité à partir du réservoir principal 24.
Ledit dispositif de traitement comprend un circuit souple reliant ledit réservoir principale 24 audit distributeur 1, en particulier au nébuliseur 10. Il s’agit, par exemple, du circuit d’alimentation 12 évoqué en relation avec le mode de réalisation de la . Ledit circuit comprend, par exemple, un ou des conduits, non-illustrés, passant par l’une au moins des tiges 46. La souplesse du circuit présente l’avantage de permettre les mouvements de réglage de l’appui-tête 44.
Comme plus particulièrement illustré à la , ledit appuie-tête 44 comprend une trappe 52 d’accès audit logement 50. Ladite trappe est, par exemple, articulé sur un bord 54 dudit logement 50 afin de pouvoir s’ouvrir et se refermer, ici selon la flèche repérée 56.
Préférentiellement, ledit dispositif de traitement est configuré pour être activé quand le véhicule est à l’arrêt, sans passagers à l’intérieur. Il est ainsi destiné à fonctionner entre deux phases d’utilisation du véhicule et permet aux passagers de disposer de sièges désinfectés quand ils pénètrent dans le véhicule.
Dispositif de traitement pour siège de véhicule et siège de véhicule, notamment automobile, comprenant un tel dispositif de traitement L’invention concerne un dispositif de traitement pour siège de véhicule et un siège de véhicule, notamment automobile, comprenant un tel dispositif. Elle est en particulier destinée à la désinfection dudit siège.
Le besoin de désinfection des surfaces de l’habitacle d’un véhicule automobile s’est confirmé ces dernières années à l’occasion du développement du phénomène de partage des véhicules et des crises sanitaires récentes.
De nombreux dispositifs de désinfection sont connus tels que lotions ou lingettes de produits désinfectants à appliquer à la main. On connait encore des bombes de produits désinfectants à pulvériser. Ils sont utilisés de façon domestique et peuvent aussi être utilisés pour désinfecter les surfaces dans un véhicule automobile.
Par ailleurs, il a déjà été proposé d’utiliser des dispositifs de nébulisation dans des véhicules dans le but de rafraichir leur habitacle. Ils comprennent un distributeur permettant de générer un brouillard de gouttelettes dudit fluide, sous forme liquide, et un réservoir de fluide alimentant le distributeur.
Le fluide contenu dans le réservoir risque d’être contaminé par différents organismes microbiens, éventuellement pathogènes. En effet, son origine n’est pas toujours maîtrisée et/ou une contamination, en raison de la durée et/ou des conditions de stockage dans le réservoir, peut intervenir. Il est ainsi connu d’effectuer un traitement microbicide du fluide avant sa nébulisation.
Cependant, ce traitement microbicide ne confère pas pour autant au fluide des propriétés désinfectantes et son usage reste limité au rafraîchissement de l’habitacle. En outre, ces dispositifs ont plutôt pour objet d’avoir un effet sur les passagers du véhicule alors que, en matière de désinfection, le besoin vise plutôt les surfaces de leur habitacle. Ainsi, avec un dispositif de nébulisation servant à rafraîchir l’habitacle, l’objectif est d’avoir un brouillard de gouttelettes susceptibles de rester en suspension dans l’air pour le refroidir par évaporation, ce qui ne peut convenir à un objectif de désinfection de surfaces, notamment des sièges du véhicule.
Il demeure ainsi un besoin de solutions techniques permettant le traitement de surfaces dans des véhicules et l’invention propose à cette fin un dispositif de traitement pour siège de véhicule, ledit dispositif comprenant un distributeur d’un fluide de traitement, sous forme d’un brouillard de gouttelettes liquides, et au moins une buse de distribution desdites gouttelettes, la ou lesdites buses étant configurées pour être positionnées sur le siège de sorte à ce que les gouttelettes se déposent par gravité sur une assise et une partie au moins d’un dossier du siège.
On dispose de la sorte d’un produit, à savoir le brouillard de gouttelettes, ayant un effet traitant et qui va pouvoir se déposer sur la plus grande partie possible du siège sans avoir recours à des dispositifs de diffusion du brouillard, ceci grâce aux choix de l’emplacement des buses et par l’effet de la gravité.
Selon différentes caractéristiques supplémentaires de l’invention, qui pourront être prises ensemble ou séparément et qui forment autant de modes de réalisation de l’invention:
- ledit fluide est un fluide désinfectant,
- ledit dispositif comprend un réservoir principal pour ledit fluide,
- ledit réservoir principal est situé à distance dudit distributeur,
Le procédé peut comporter l’étape de fournir une pluralité de bandes de matériaux différents et l’étape de disposer successivement, séquentiellement, ou en parallèle, de manière superposée et/ou juxtaposée, les bandes de matériaux différents sur le support de fabrication.
Le matériau prédéterminé est formé d’au moins un thermoplastique.
Le thermoplastique est composé d’au moins du polyétheréthercétone, dénommé PEEK et/ou matériaux dérivés.
Le thermoplastique est composé aussi d’au moins du polytétrafluoroéthylène, dénommé PTFE et/ou matériaux dérivés.
Le matériau prédéterminé est en outre formé de fibres à hautes résistances et/ou de fils métalliques.
Le procédé peut comporter l’étape de disposer sous-vide ladite au moins une bande d’un matériau prédéterminé autour dudit support de fabrication.
Le procédé peut comporter l’étape de disposer sous une température prédéterminée ladite au moins une bande d’un matériau prédéterminé autour dudit support de fabrication.
Le procédé peut comporter, pendant l’étape de disposer ladite au moins une bande d’un matériau prédéterminé autour dudit support de fabrication, une étape de soudage d’une couche inférieure formée par la bande avec une couche supérieure formée par la bande.
Le procédé peut comporter, pendant l’étape de disposer ladite au moins une bande d’un matériau prédéterminé autour dudit support de fabrication, une étape d’adhérisation d’une couche inférieure formée par la bande avec une couche supérieure formée par la bande.
Le support de fabrication peut être formé en une seule pièce annulaire.
Le support de fabrication peut être formé de plusieurs segments annulaires.
Le procédé peut comporter, pendant l’étape de disposer ladite au moins une bande d’un matériau prédéterminé autour dudit support de fabrication, une étape de positionner un insert prévu pour ménager une cavité de réception à l’intérieur de l’ébauche d’article.
L’insert peut être formé d’un matériau soluble, éliminable par procédé physico-chimique.
L’ébauche d’article est une ébauche d’un d’organe d’étanchéité dynamique annulaire du dispositif joint tournant.
L’ébauche d’article est une ébauche d’une première partie annulaire du dispositif joint tournant et/ou d’une ébauche d’une deuxième partie annulaire du dispositif joint tournant configurée pour être mobile en rotation par rapport à ladite première partie annulaire.
L’au moins une bande d’un matériau prédéterminé est fournie en rouleau ou en bande individuelle.
Le procédé d’accostage comprend une étape de détermination d’un profil cible de l’extrémité de la pièce mobile 2.
Lors de l’étape de présentation, un premier vecteur cible S1’ présentant des coordonnées (x 1 ’, z 1 ’, α 1 ’) est généré, avec (x 1 ’, z 1 ’) désignant les coordonnées d’un point cible (A 1 ’) d’un profil cible et α 1 ’ la tangente au point cible (A 1 ’), x 1 ’ étant une coordonnée suivant la direction de balayage (X) et z 1 ’ étant une coordonnée suivant la direction transversale (Z).
La mesure du profil de la pièce fixe 1 et la position des profilomètres 7 par rapport à cette pièce permet de générer le premier vecteur cible S1’.
Ensuite, chaque profilomètre 7 observe la pièce mobile 2 et applique un traitement pour obtenir un premier vecteur de mesure S1. Le moniteur de chaque profilomètre 7 superpose le profil reconstruit sur l’image du profil brut et une validation de l’opérateur est attendue par sécurité. La validation visuelle se fait en constatant la bonne superposition.
Le premier vecteur de mesure S1 est obtenu lors d’une étape de mesure 14, comme illustré sur le diagramme de la .
Le procédé d’accostage comprend l’étape d’initialisation 8 durant laquelle le premier vecteur cible S1’ est calculé à partir de données relatives au modèle de profilomètre 7, du profil de la pièce fixe 1 et de la géométrie de l’interface d’accostage 6, des positions entre la pièce fixe 1 et les profilomètres 7 et les exigences d’accostage, comme par exemple le respect d’une distance, qui est de quelques centimètres selon la direction de balayage X et la direction transversale Z, pour l’étape de présentation.
Le premier vecteur de mesure S1 et le premier vecteur cible S1’ sont comparés lors d’une opération de comparaison 9 pour déterminer un écart de profil entre la cible et la pièce mobile 2 observée.
La loi de rétroaction proportionnelle suivante est utilisée pour calculer une vitesse souhaitée dans l’espace des mesures: = λ (S 1 – S’ 1 ), où λ est un facteur de gain positif. Ce vecteur est ensuite normalisé pour respect un profil souhaité (accélération bornée).
Une matrice d’interaction Ls est ensuite calculée. La matrice d’interaction est le nom donné usuellement pour désigner la jacobienne liant le torseur cinématique cartésien aux vitesses dans l’espace des mesures.
Une opération de pseudo-inverse de la matrice d’interaction 11 est ensuite appliquée sur ce vecteur vitesse pour obtenir des vitesses cartésiennes v avec la loi : = L s .v.
Une opération de multiplication par la matrice jacobienne inverse du robot 3 (ou des actionneurs) 12 est appliquée sur les vitesses cartésiennes pour obtenir une première consigne de déplacement comprenant une vitesse de déplacement du robot et en particulier une vitesse articulaire.
Les actionneurs déplacent la pièce mobile 2 vers la pièce fixe 1 en fonction de la première consigne de déplacement lors d’une étape de pilotage 13.
L’étape de chevauchement des pièces 1, 2 comprend les mêmes opérations que l’étape de présentation. Lors de l’étape de chevauchement, un deuxième vecteur cible S2’ présentant des coordonnées (x 2 ’, z 2 ’, α 2 ’) est généré, avec (x 2 ’, z 2 ’) désignant les coordonnées d’un point cible (A 2 ’) d’un profil cible et α 2 ’ la tangente au point cible (A 2 ’), x 2 ’ étant une coordonnée suivant la direction de balayage (X) et z 2 ’ étant une coordonnée suivant la direction transversale (Z).
La mesure du profil de la pièce fixe 1 et la position des profilomètres 7 par rapport à cette pièce permet de générer le deuxième vecteur cible S2’.
Ensuite, chaque profilomètre 7 observe la pièce mobile 2 et applique un traitement pour obtenir un deuxième vecteur de mesure S2 présentant des coordonnées (x 2 , z 2 , α 2 ). La validation pour l’opérateur n’est plus nécessaire à ce stade, la mesure se faisant par un procédé de suivi (ou « tracking » en anglais).
Le deuxième vecteur de mesure S2 est obtenu lors de l’étape de mesure 14, comme illustré sur le diagramme de la .
Le système de soudage peut comporter des chariots configurés pour assujettir mécaniquement des portions de l’organe d’étanchéité dynamique situées à proximité de chacune des première et deuxième extrémités, avec au moins un des chariots qui est mobile pour faire passer les première et deuxième extrémités d’un premier écartement correspondant à une première distance prédéterminée non nulle à un deuxième écartement correspondant à une deuxième distance prédéterminée non nulle.
Le dispositif d’injection peut être configuré pour mettre sous pression le volume de matériau prédéterminé et le moule peut comporter un orifice d’entrée pour l’injection sous pression du volume de matériau prédéterminé et un orifice d’évacuation pour la circulation du volume de matériau prédéterminé au travers de l’espace de remplissage.
Le moule peut comporter un premier organe de chauffage de l’enveloppe configuré pour chauffer l’enveloppe avant d’injecter le volume de matériau prédéterminé et/ou le dispositif d’injection comporte un deuxième organe de chauffage du volume de matériau prédéterminé configuré pour chauffer le volume de matériau prédéterminé avant son injection dans l’espace de remplissage.
Le système de soudage peut comporter un premier contrôleur configuré pour contrôler un positionnement des première et deuxième extrémités de l’organe d’étanchéité dynamique et/ou un deuxième contrôleur configuré pour contrôler une jonction de soudure formée entre les première et deuxième extrémités de l’organe d’étanchéité dynamique.
L’invention a aussi pour objet, sous un autre aspect, un organe d’étanchéité dynamique configuré pour équiper un dispositif joint tournant d’une installation d’exploitation de fluides, ledit organe d’étanchéité dynamique étant obtenu par la mise en œuvre du procédé tel que décrit ci-dessus.
L’invention a aussi pour objet, encore sous un autre aspect, une installation d’exploitation de fluides, par exemple un hydrocarbure et notamment sur une plateforme offshore, comportant au moins un dispositif joint tournant ayant au moins un organe d’étanchéité dynamique tel que décrit ci-dessus et qui est logé à l’intérieur d’un espace d’écartement situé entre une première partie annulaire qui est assujettie à une tourelle d’amarrage fixe de ladite installation et une deuxième partie annulaire mobile en rotation par rapport à ladite première partie annulaire et qui est assujettie à un navire mobile de ladite installation.
La est un schéma-blocs illustrant un procédé de fabrication par soudage d’un organe d’étanchéité dynamique configuré pour équiper un dispositif joint tournant tel que celui des figures 1 à 3.
La illustre schématiquement en perspective un système de soudage pour la fabrication par soudage d’un organe d’étanchéité dynamique selon le procédé de la .
La illustre, en coupe, un détail du système de soudage de la .
La est un schéma-blocs illustrant plus en détail le procédé de fabrication par soudage de la , mis en œuvre à l’aide du système de soudage des figures 5 et 6.
Comme illustré à la , ledit dispositif de traitement comprend un distributeur 1 d’un fluide de traitement, avantageusement sous forme d’un brouillard de gouttelettes liquides.
Ledit distributeur 1 comprend, par exemple, un conduit 2 de guidage des microgouttes de liquide et/ou un générateur d’un flux d’air 4, tel qu’un pulseur, destiné à faire circuler lesdites microgouttes dans ledit conduit 2. Ledit générateur de flux d’air 4 débouche dans ledit conduit de guidage 2 et produit un flux d’air circulant selon les flèches illustrées en pointillés.
Ledit distributeur 1 comprend en outre, notamment, un nébuliseur 10, configuré pour former un nuage de microgouttes à partir dudit fluide. En fonctionnement, ledit nébuliseur 10 fournit avantageusement un débit continu et relativement constant de microgouttes, à partir d’un débit continu et relativement constant d’une alimentation en fluide.