INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, un film 3 étirable en polyéthylène (dont la température de fusion est située entre 85 et 140°C) ayant une épaisseur entre 15 et 30 microns, peut être associé à une paroi 4 souple en silicone (dont le point de fusion est de l’ordre de 300°C), d'au moins 1 mm d'épaisseur. Selon un autre exemple, la paroi 4 peut être réalisée en polytétrafluoroéthylène (PTFE) (dont le point de fusion est de l’ordre de 330°C)
Après fusion du film 3 et détection de l'arc électrique AR, une bande ou un morceau de film 3 peut être déposé sur le trou 5 mis à nu pour le recouvrir, de manière à pouvoir réutiliser la sonde 10.
La montre la transmission des ondes acoustiques OA à travers le passage 16 formé par le trou 5 mis à nu, la propagation de part et d’autre du trou 5 dans l'espace intérieur 12 et la propagation dans le tuyau 6 connecté au microphone 7.
Dans l'exemple des figures, les trous 5 sont circulaires, disposés régulièrement suivant un espacement E selon l'axe X de la sonde 10 et alternativement de part et d'autre de la sonde 10 de manière à former deux rangées de trous diamétralement opposées (l'espacement entre deux trous adjacents d'une même rangée est donc le double de l'espacement E). Bien entendu, d’autres formes et d’autres distributions de trous, e.g. d'autres emplacements (angulaires) et d'autres espacements (non-réguliers) peuvent être envisagés sans sortir du cadre de l'invention. La distribution des trous 5 a une influence sur la précision de la localisation de l'arc AR. L’écartement E entre trous 5 doit permettre de mettre à jour un ou plusieurs trous lors de la fusion du film fusible 3. Par exemple, l'écartement E peut être millimétrique ou centimétrique et dépend du champ de température auquel est exposé le film. En particulier, l'écartement E entre trous 5 peut être compris entre 2 mm et 2 cm.
Le diamètre intérieur D1 de la sonde 10 est choisi de manière à limiter l'atténuation, de l'onde acoustique OA lors de sa propagation à l'intérieur de la sonde 10. La représente l’atténuation acoustique théorique dans l’air, à température et pression ambiantes, au sein de tubes (assimilables à la sonde tubulaire 10) de différents diamètres intérieurs, en fonction de la fréquence de l'onde acoustique se propageant dans le tube. L'atténuation est notée "Att" et exprimée en décibels par mètre (dB/m). La fréquence est notée "F" et exprimée en hertz (Hz). Le diamètre intérieur du tube est noté "D1" et exprimé en millimètres (mm). L’atténuation est procurée par les pertes visco-thermiques dans la couche limite acoustique en périphérie de la surface interne du tube. Les phénomènes thermo-visqueux au sein d'un tube creux génèrent une résistance acoustique et, par là même, une atténuation d’amplitude des ondes propagées. Comme illustré, plus le diamètre intérieur D1 est élevé, plus l’atténuation acoustique est faible. Un diamètre D1 supérieur à 3,2 mm procure, par exemple, une atténuation acoustique légèrement inférieure à 2 dB/m à 100 Hz. Dans ce cas, pour une onde sonore de fréquence 100 Hz et pour une distance de propagation entre 1 et 10 m, l'atténuation d’amplitude varie entre 2 et 20 dB.
En pratique, le choix du diamètre D1 de la sonde 10 résulte d'un compromis entre le volume disponible pour la sonde (e.g. le volume disponible au sein d'un harnais dans laquelle la sonde est intégrée) et une atténuation acceptable au regard de la distance de propagation maximum envisagée pour l'onde acoustique OA. Par exemple, on peut choisir un couple diamètre / distance de propagation assurant une atténuation acoustique inférieure à 20 dB. La distance de propagation maximum envisagée est, par exemple, dans le dispositif de la , la distance entre le microphone 7 et la zone vulnérable 15A la plus éloignée du microphone 7.
Par ailleurs, comme l'illustre la , pour un diamètre D1 donné, l'atténuation est d’autant plus importante que la fréquence de l'onde est élevée. Par conséquent, il peut être intéressant de privilégier la détection des ondes acoustiques de faible fréquence puisque ces ondes se propagent avec moins d'atténuation dans l'espace intérieur 12 de la sonde 10. Pour cette raison, le ou les microphones 7 utilisés peuvent être choisis, de préférence, pour détecter des ondes acoustiques de fréquence inférieure à 1000 Hz et, en particulier, inférieure à 500 Hz.
Le diamètre D2 des trous 5 est également choisi de manière à limiter l'atténuation de l'onde acoustique OA. Le choix de ce diamètre D2 peut, par ailleurs, être contraint par le diamètre D1 et par la technique de perforation choisie. En pratique, le diamètre D2 des trous 5 peut être millimétrique. Sur ce point, les inventeurs ont simulé le passage d'une onde ayant une fréquence de 200 Hz à travers un trou (assimilable au trou 5) de 1 mm de diamètre (assimilable au diamètre D2) ménagé dans la paroi d'un tube (assimilable à la sonde tubulaire 10) de 4 mm de diamètre intérieur (assimilable au diamètre D1). La simulation tenait compte des hypothèses d’excitation par monopole et des phénomènes thermo-visqueux dans le trou et le tube. Si une onde située à 1 mm de la paroi du tube produit une pression pariétale extérieure de l’ordre de 152 dB à la surface du trou, la pression à l'intérieur du tube est homogène et de l’ordre de 148 dB. L’atténuation de 4 dB produite par la traversée du trou et les effets thermo-visqueux associés est donc relativement faible et parfaitement acceptable compte-tenu du niveau d'émission acoustique de l'arc électrique et de la dynamique des microphones 7.
La propagation sans atténuation de l'onde acoustique OA dans l'espace intérieur 12 de la sonde 10 et la bonne détection de l'onde acoustique OA dépendent également de la bonne isolation acoustique de l'espace intérieur 12 contre les bruits extérieurs.
Dans l'exemple de la , l'isolation acoustique (dans les zones vulnérables 15 en dehors de ces zones 15) est assurée par la paroi 4. Dans l'exemple des figures 4 à 6, l'isolation acoustique est assurée par le film 3 dans les zones vulnérables 15 et par la paroi 4 en dehors de ces zones 15. A cet égard, on notera que la forme cylindrique de la paroi 4 et du film 3 favorisent grandement l'isolation acoustique procurée. En effet, la courbure de la paroi 4 et du film 3 fait apparaitre une fréquence, dite fréquence d’anneau, en deçà de laquelle l’indice d’affaiblissement acoustique augmente d’autant plus que la fréquence de l'onde acoustique est basse. Cette fréquence d'anneau est la fréquence pour laquelle la longueur d’onde longitudinale correspond au périmètre du cylindre. Ainsi, pour un tube de 4 mm de diamètre extérieur ayant une paroi en élastomère de 1 mm d’épaisseur et une fréquence d’anneau de l’ordre de 76000 Hz, l'indice d’affaiblissement acoustique théorique est supérieur à 90 dB pour une fréquence inférieure à 200 Hz. Par comparaison, pour une plaque (sans rayon de courbure) en élastomère de 1 mm d’épaisseur, l'indice d’affaiblissement acoustique théorique est seulement de l’ordre de 5 à 6 dB.
Une méthode de détection et de localisation d’un arc électrique va maintenant être décrite. En référence à la . Sur cette figure, le dispositif de détection comprend une sonde 10 comprenant des zones vulnérables 15 réparties le long de la sonde. Cette sonde 10 peut être semblable à la sonde de la ou à celle de la . Le dispositif comprend, en outre, une série de microphones disposés de façon à ce que, a minima, deux microphones 71, 72, disposés de part et d’autre d'une zone vulnérable 15 affectée par un arc électrique AR détectent l'onde acoustique OA générée par cet arc et qui se propage à l'intérieur de la sonde 10. Par exemple, l'écartement entre deux microphones 71, 72, adjacents peut être métrique. Par exemple, cet écartement peut être compris entre 2 et 20 mètres et, plus particulièrement, entre 5 et 20 mètres.
Les extrémités ou terminaisons de la sonde 10 sont ouvertes vers l'extérieur ou équipées de bouchons qui absorbent les ondes acoustiques afin d'éviter un phénomène de réflexion des ondes acoustiques au niveau de ces extrémités (i.e. un phénomène d'écho).
Tel qu’illustré sur la , le flux d’air généré par la soufflante 3 est divisé, par une structure fixe 13 de la turbomachine 1, en un flux primaire qui pénètre dans une veine primaire 14 du générateur de gaz 4 et en un flux secondaire qui s’écoule dans une veine secondaire 15 autour du générateur de gaz 4, le flux secondaire participant de manière prépondérante à la poussée fournie par la turbomachine 1.
Tel qu’illustré sur la , la soufflante 3 est entrainée en rotation par un arbre de soufflante 16 qui est lui-même entrainé en rotation par un arbre de turbine basse pression (BP) 17 via un réducteur 18 à train épicycloïdal.
La turbomachine 1 est définie suivant un axe longitudinal X qui correspond notamment à l’axe de rotation des arbres de soufflante 16 et de turbine BP 17.
Tel qu’indiqué ci-dessus, le réducteur 18 à train épicycloïdal est ici de type « planétaire » ou « différentiel », et ci-après appelé réducteur. Le réducteur 18 permet de réduire la vitesse de rotation de l’arbre de soufflante 16 par rapport à celle de l’arbre de turbine BP 17.
Plus précisément, le réducteur 18 comprend un solaire central solidaire de l’arbre de turbine BP 17 et une couronne 19 solidaire de l’arbre de soufflante 16, le solaire et la couronne 19 étant mobiles autour de l’axe X. Le réducteur 18 comprend également un porte-satellite fixe (pour un réducteur de type « planétaire ») ou un porte-satellite mobile (pour un réducteur de type « différentiel ») qui porte plusieurs satellites répartis autour de l’axe X, chaque satellite étant engrené à la fois avec le solaire et la couronne 19.
La couronne 19 peut comprendre deux demi-couronnes bridées l’une à l’autre.
Le réducteur 18 peut être à simple ou à double étage.
Les éléments mobiles du réducteur 18 (tels que les satellites) peuvent être guidés en rotation via des paliers lisses ou des paliers à roulement.
Les différentes roues dentées du réducteur 18 peuvent par exemple être à denture droite, à denture hélicoïdale ou à denture en chevron.
Tel qu’illustré sur la , le réducteur 18 est logé et lubrifié dans une enceinte 20 annulaire autour de l’axe X, l’enceinte 20 étant positionnée dans la partie amont de la turbomachine 1. Plus précisément, l’enceinte 20 est ici formée par une branche amont 21 et une branche aval 22 de la structure fixe 13. L’enceinte 20 est ici fermée en amont par des joints au niveau d’un palier permettant la traversée de l’arbre de soufflante 16, et en aval par des joints au niveau de la traversée de l’arbre de turbine BP 17.
Le réducteur 18 est lubrifié via un système de lubrification 23. Le système de lubrification 23 comporte plusieurs injecteurs qui injectent de l’huile à l’intérieur du réducteur 18. L’huile injectée est centrifugée vers l’extérieur de manière à suivre un chemin prédéterminé, puis éjectée du réducteur 18 via des moyens d’éjection d’huile 24 formés dans la couronne 19.
Selon les modes de réalisation des figures 2 à 7, les moyens d’éjection d’huile 24 se présentent par exemple sous la forme d’orifices 25 formés dans la couronne 19. Les orifices 25 sont ici radiaux et répartis de manière régulière autour de l’axe X.
Le système de lubrification 23 comprend en outre un dispositif 26 de récupération d’huile.
Selon l’invention, le dispositif 26 comprend une gouttière 27 qui s’étend autour de l’axe X et qui est disposée en regard des moyens d’éjection d’huile 24 formés dans la couronne 19. La gouttière 27 comprend au moins une chambre 28 de réception d’huile (ou chambre d’entrée) qui s’étend autour de l’axe X et qui est ouverte vers l’axe X (ou vers l’intérieur), de sorte à recevoir de l’huile provenant des moyens d’éjection d’huile. La chambre 28 est délimitée par une première paroi 29 et une seconde paroi 30 disposées en regard l’une de l’autre. La première paroi 29 de la chambre 28 comprend un orifice 31 axial d’évacuation d’huile. La seconde paroi 30 présente une dimension radiale R1 vis-à-vis de l’axe X qui augmente de façon croissante suivant l’axe X en direction de l’orifice 31 axial, de manière à permettre d’acheminer de l’huile éjectée par le réducteur 18 jusqu’à l’orifice 31 axial.
Un tel dispositif 26 permet d’évacuer une majeure partie de l’huile éjectée et ainsi de désengorger la chambre de réception. Ce désengorgement a pour conséquence de minimiser les retours d’huile sur le réducteur, au bénéfice notamment du comportement dynamique du réducteur et de son rendement. Il est bon de noter qu’une fois évacuée, l’huile n’est plus en mesure de retourner sur le réducteur. Le dimensionnement de la seconde paroi favorise l’évacuation d’huile puisqu’il permet d’acheminer efficacement l’huile éjectée jusqu’à l’orifice axial, sous l’effet de deux actions qui se combinent avantageusement. En effet, premièrement, la seconde paroi convertit progressivement la vitesse d’éjection radiale de l’huile en une vitesse axiale. Deuxièmement, la seconde paroi engendre une augmentation progressive de la pression de l’huile.
Le fait d’évacuer l’huile axialement permet de minimiser l’encombrement radial du dispositif 26 de récupération d’huile.
- Réaliser au moins une marque prédéterminée sur l’objet de valeur avec une encre qui est visible dans une deuxième bande spectrale différente de la première bande spectrale,
- Réaliser un ensemble d’au moins une deuxième acquisition électromagnétique dudit objet de valeur, dans la deuxième bande spectrale, de sorte que la marque prédéterminée soit observable sur la deuxième acquisition électromagnétique,
- Signer numériquement la deuxième acquisition électromagnétique,
- Stocker la deuxième acquisition électromagnétique signée dans la puce électronique.
- Réaliser un hologramme sur l’objet de valeur, ou solidariser un hologramme avec l’objet de valeur ou l'étui,
- Réaliser un ensemble d’au moins une empreinte numérique dudit hologramme,
- Signer numériquement ladite empreinte numérique,
- Stocker ladite empreinte numérique signée dans la puce électronique.
On peut prévoir que l’étape consistant à solidariser l’objet de valeur et un étui comprend l’encapsulation dudit objet de valeur dans ledit étui.
- solidariser un certificat de l’objet de valeur avec l’étui.
- enrôler le propriétaire de l’objet de valeur dans un système de vérification d’identité à distance.
On peut prévoir en outre des étapes consistant à réaliser une empreinte numérique de la première acquisition électromagnétique du propriétaire de l’objet de valeur et stocker ladite empreinte numérique dans ou sur l’un au moins parmi :
Le crochet 22 comprend une extrémité recourbée 24 visible sur la . Le crochet est maintenu à la face avant 14 du tiroir par l’intermédiaire d’un premier dispositif de basculement 26. Ce premier dispositif de basculement 26 est configuré pour permettre le pivotement de l’extrémité recourbée 24, par l’intermédiaire d’une poignée 28 accessible depuis la face avant du tiroir, autour d’un premier axe de pivotement 30. Le premier axe de pivotement 30 est perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à la direction de travail 18, le long de laquelle se déplace le tiroir. Plus précisément, l’extrémité recourbée 24 du crochet s’étend perpendiculairement ou sensiblement perpendiculairement à la face avant du tiroir, de sorte à être en vis-à-vis du fond 16 du tiroir. Le premier dispositif de basculement 26 est configuré pour permettre le pivotement de l’extrémité du crochet 22 entre, une position de verrouillage visible sur la et, une position de déverrouillage dans laquelle l’extrémité du crochet est plus proche du fond 16 du tiroir.
Selon le présent exemple, le premier dispositif de basculement comprend un ressort 32. En position de repos, le ressort positionne naturellement le crochet en position de verrouillage.
De façon remarquable, le premier dispositif de basculement maintient le crochet à la face avant 14 du tiroir, de sorte que le crochet 22 soit agencé entre le bord supérieur 10 de l’ouverture et le fond du tiroir 12. En d’autres termes, le crochet est maintenu à la face avant du tiroir de sorte à ne pas heurter le bord supérieur 10 de l’ouverture, lors de la fermeture du tiroir. Ainsi, de façon avantageuse, l’intégrité du bord supérieur 10 est préservée lors de la manipulation du tiroir.
Afin de permettre un maintien du tiroir en position fermée, le dispositif de maintien comprend également la butée 20 mentionnée ci-dessus. La butée est liée à la façade 4 par l’intermédiaire d’un second dispositif de basculement 34. La butée est délimitée par une face d’appui 36 opposée et adjacente à une face de contact 38, visible sur la . Selon le présent exemple, la face d’appui 36 forme un angle avec la face de contact 38, dont la valeur est comprise entre 50° et 130°.
Comme illustré par les figures 5 et 6, la face de contact 38 de la butée 20 est maintenue par le second dispositif de basculement 34, en vis-à-vis de la face avant 14 du tiroir. Ce second dispositif de basculement 34 permet le pivotement de la butée 20 autour d’un second axe de pivotement 40, parallèle ou sensiblement parallèle au premier axe de pivotement 30, entre une position de blocage A et position de passage B, visibles sur la .
De façon avantageuse, en position de blocage, au moins une partie de la face d’appui 36 de la butée est agencée entre le bord supérieur 10 de l’ouverture et le fond 16 du tiroir. Ainsi, lorsque le crochet est en position de verrouillage, l’extrémité recourbée du crochet 22 peut prendre appui contre la butée comme illustrée par la , de manière à empêcher une ouverture intempestive du tiroir.
Selon un autre avantage, en position de passage B, la butée 20 est écartée du fond du tiroir 12, comme illustré par la , de manière à permettre à l’extrémité recourbée 24 du crochet de dépasser la butée, lorsque le crochet 22 est en position de verrouillage. Cette caractéristique permet avantageusement de préserver le mécanisme de basculement du crochet, lors de la fermeture du tiroir, dans le cas où un utilisateur n’aurait pas positionné le crochet en position déverrouillage lors de la fermeture du tiroir.
De façon avantageuse, le second dispositif de basculement 34 comprend également un ressort 32, permettant de rappeler la butée en position de blocage, afin de s’assurer que le crochet puisse prendre appui contre la butée lorsque l’extrémité recourbée 24 du crochet dépasse la face de contact 38 de la butée.
De préférence, lorsque le tiroir est fermé comme illustré par la , la face de contact 38 de la butée forme un angle avec la face avant 14 du tiroir, dont la valeur est comprise entre 40° et 80°, et/ou la face d’appui 36 de la butée forme un angle avec la face avant 14 du tiroir, dont la valeur est comprise entre 110° et 180°.
Lame d’essuyage chauffée de balai d'essuie-glace DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à une lame d’essuyage chauffée pour un balai d'essuyage ou d’essuie-glace et son application.
Bien que la lame d’essuyage soit en une matière souple ayant des propriétés voisines de celles du caoutchouc et que cette matière soit du caoutchouc naturel ou de synthèse ou en une matière de caractéristiques approchantes, et que, pour cette raison, elle est parfois appelée « lame en caoutchouc », pour simplifier la présentation de l’invention, les expressions telles que :
- lame d’essuyage en caoutchouc ou en matière caoutchouteuse,
- corps en caoutchouc ou en matière caoutchouteuse,
- coin d’essuyage en caoutchouc,
seront remplacées par des expressions synonymes simplifiées :
- lame d’essuyage,
La (chaque) première pièce P1k est propre à être installée transversalement dans l’espace EIL (gauche ou droit) en étant solidarisée fixement à la face interne FI1 du longeron externe LE (gauche ou droit) et à la face externe FE2 du longeron interne LI (gauche ou droit). On notera que cette face externe FE2 est celle qui est orientée vers la face interne FI1 du longeron externe LE voisin. De plus, la (chaque) première pièce P1k est agencée, en cas de choc subi par le longeron externe LE concerné (sur sa face externe FE1), de manière à transférer une partie de l’effort subi par ce longeron externe LE vers le longeron interne LI voisin.
On comprendra que grâce à ce(s) première(s) pièce(s) P1k on crée une voie d’encaissement d’effort inférieure qui vient s’ajouter à la voie d’encaissement d’effort supérieure (définie par la partie supérieure du longeron externe LE et l’extrémité ET correspondante de la traverse TS). On équilibre ainsi les raideurs des parties supérieure et inférieure, ce qui permet de réduire notablement la probabilité de déformation de l’extrémité ET de la traverse TS, le basculement de la partie inférieure du longeron externe LE vers le longeron interne LI voisin, et la désorientation de ce dernier (LI).
En outre, la (les) première(s) pièce(s) P1k participe(nt) lors du choc latéral à l’absorption d’énergie par déformation, en complément de la participation du longeron externe LE, de la partie concernée du plancher PS de la structure SV et de l’extrémité ET de la traverse TS.
La seconde pièce P2 est propre à être placée dans l’espace EIL (gauche ou droit) sous la face inférieure FIT de l’extrémité (gauche ou droite) ET de la traverse TS, en étant solidarisée fixement à la face interne FI1 du longeron externe LE (gauche ou droit). De plus, cette seconde pièce P2 est agencée pour augmenter la capacité d’encaissement d’effort de cette extrémité ET par augmentation de sa hauteur de couplage avec ce longeron externe LE.
On comprendra que grâce à cette augmentation de la hauteur de couplage on peut désormais transférer vers l’extrémité ET de la traverse TS les efforts subis localement par les parties supérieure et inférieure du longeron externe LE au voisinage de cette extrémité ET, permettant ainsi d’augmenter notablement la capacité d’encaissement d’effort de cette dernière (ET) et donc de réduire notablement la probabilité de déformation de cette extrémité ET.
En outre, la seconde pièce P2 participe lors du choc latéral à l’absorption d’énergie par déformation, en complément de la participation de l’extrémité ET concernée de la traverse TS.
L’invention permet donc de réduire notablement la probabilité d’endommagement latéral de l’éventuelle batterie rechargeable BR, et/ou de pincement ou d’écrasement de la ligne d’échappement du véhicule V lorsque cette dernière est en partie logée dans l’espace EIL compris entre les longerons externe LE et interne LI (en-dessous du dispositif de protection DP). On renforce ainsi la protection passive du véhicule V et de ses passagers.
Par exemple, chaque première pièce P1k peut être solidarisée fixement par soudage à la face interne FI1 du longeron externe LE concerné et à la face externe FE2 du longeron interne LI concerné.
Egalement par exemple, chaque première pièce P1k peut être réalisée en acier. A titre d’exemple illustratif, il peut s’agir d’un acier DP450 ayant une épaisseur comprise entre 1,5 mm et 2,5 mm.
Egalement par exemple, la seconde pièce P2 peut être solidarisée fixement par soudage à la face inférieure FIT de l’extrémité ET de la traverse TS concernée et à la face interne FI1 du longeron externe LE concerné.
Egalement par exemple, la seconde pièce P2 peut être réalisée en acier. A titre d’exemple illustratif, il peut s’agir d’un acier E335D ayant une épaisseur comprise entre 1,5 mm et 2 mm.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, le dispositif de protection DP peut comprendre N premières pièces P1k, avec k = 1 à N et N ≥ 2. Dans ce cas, les N premières pièces P1k sont propres à être installées transversalement dans N endroits de l’espace EIL concerné et à répartir la partie de l’effort subi par le longeron externe LE concerné vers N endroits du longeron interne LI voisin.
Plus le nombre N est élevé, plus la répartition de l’effort subi est homogène, et donc plus l’effort encaissé peut être important. De plus, plus le nombre N est élevé, plus l’écart entre premières pièces P1k voisines peut être réduit, et donc plus le dispositif de protection DP est en capacité d’assurer une protection efficace pour des chocs avec des objets ayant de faibles extensions longitudinales (suivant la direction longitudinale X).