INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention vise à perfectionner l’art antérieur en proposant notamment un procédé pour permettre à un utilisateur de sauvegarder facilement ses clés d’accès à une chaîne de blocs au moyen de son identité digitale, ledit procédé pouvant s’étendre à tout type de données personnelles sensibles dudit utilisateur.
A cet effet, selon un premier aspect, l’invention propose un procédé pour permettre à un utilisateur de sauvegarder des données personnelles sensibles sur une chaîne de blocs, ledit procédé prévoyant de : signer les données personnelles au moyen d’une clé privée liée à un terminal de l’utilisateur ; chiffrer lesdites données personnelles avec une clé publique d'une boite noire transactionnelle ; enregistrer les données personnelles signées et chiffrées sur la chaîne de blocs en les liant à l’utilisateur ;
ledit procédé prévoyant en outre, lorsque l’utilisateur souhaite récupérer ses données personnelles enregistrées sur la chaine de blocs, de : envoyer une requête en restauration comprenant une clé publique liée à un terminal de l’utilisateur ; authentifier l’utilisateur ; extraire les données personnelles signées et chiffrées enregistrées sur la chaîne de blocs ; déchiffrer les données personnelles extraites avec la clé privée liée à la clé publique de la boite noire transactionnelle ; rechiffrer lesdites données personnelles avec la clé publique extraite de la requête en restauration ; communiquer lesdites données personnelles rechiffrées audit terminal.
L’élément de renfort structurel 119 comporte uniquement l’aile de support 21 et l’aile de liaison verticale 23.
L’élément de renfort structurel 119 est agencée dans la structure avant 3 de la même manière que ce qui a été décrit en référence à l’élément de renfort structurel 19.
La fixation de l’élément de renfort structurel 119 dans la structure avant 3 est obtenue de la même manière que celle décrite pour fixer l’élément de renfort structurel 19 dans la structure avant 3, c’est-à-dire grâce à des points de soudure et/ou grâce à des cordons de soudure.
L’élément de renfort structurel 19 ou l’élément de renfort structurel 119 peut être réalisé en acier. L’aile de support 21 et l’aile de liaison verticale 23 des éléments de renfort structurel 19, 119 peuvent être assemblées entre elles par vissage et/ou par points de soudure et/ou par cordons de soudure.
On se réfère à la illustrant un élément de renfort structurel 219 en vue isométrique, obtenue selon une troisième variante de réalisation.
Dans cette variante, l’élément de renfort structurel 219 est obtenu en acier embouti ou consiste en un profilé aluminium, permettant de limiter l’impact de masse de l’élément de renfort structurel 219.
L’élément de renfort structurel 219 comporte l’aile de support 21, l’aile de liaison verticale 23 et la plaque de renfort 31.
La plaque de renfort 31 fait ici partie intégrante de l’élément de renfort structurel 219, et ne peut par conséquent pas être retirée comme c’est le cas pour l’élément de renfort structurel 119.
Grâce à la présente invention, on augmente la raideur transversale de l’ensemble formé par la doublure d’aile 15, la poutre structurelle 13 longitudinale et le passage de roue 17, ce qui permet d’initier un décalage du véhicule automobile 1 lors d’un choc frontal à faible recouvrement, permettant ainsi au véhicule automobile 1 de se déplacer latéralement lors d’un tel choc et donc d’éviter que le véhicule automobile 1 ne s’écrase longitudinalement.
Le fait de prévoir de transmettre le plus tôt possible les efforts transversaux qui entrent au niveau de la doublure d’aile 17 lors d’un choc frontal à faible recouvrement permet d’augmenter les chances d’obtenir un déplacement latéral du véhicule automobile 1 lors du choc et de limiter ainsi le risque d’écrasement longitudinal du véhicule automobile 1.
Le fait de prévoir de fixer l’aile de liaison verticale 23 sur la poutre structurelle 13 longitudinale au niveau de la zone de rigidité maximale de cette poutre permet de s’assurer que la poutre structurelle 13 longitudinale reprend correctement les efforts transmis depuis la doublure d’aile 17 via l’élément de renfort structurel 19, 119, 219.
Enfin, le fait de prévoir une épaisseur de l’élément de renfort structurel 19, 119, 219 comprise entre environ 1,3 millimètres et environ 3 millimètres permet de conférer une raideur satisfaisante à l’élément de renfort structurel 19, 119, 219.
La présente invention permet ainsi d’optimiser l’élément de renfort structurel 19, 119, 219 en position, en angle et en épaisseur.
La présente invention peut s’appliquer aux structures avant 3 comportant deux voies de reprise d’efforts, à savoir la première voie et la troisième voie précédemment décrites ou, en variante, la présente invention peut s’appliquer aux structures avant 3 comportant trois voies de reprise d’efforts, à savoir la première voie, la deuxième voie et la troisième voie de reprise d’efforts précédemment décrites.
Collecteur d’auvent pour véhicule automobile doté d’un conduit d’air intégré La présente invention concerne d’une manière générale la zone d’auvent des véhicules automobiles s’étendant longitudinalement entre le pare-brise et le capot du compartiment moteur. Elle vise en particulier un collecteur d’auvent pour véhicule automobile doté d’un conduit d’air intégré.
- Le coffret porte, en façade, un afficheur d’un état détecté par le dispositif de test, de préférence sous la forme de diodes électroluminescentes de couleurs différentes.
- Le paratonnerre comprend un compteur de coups de foudre disposé sur le premier conducteur ou sur un autre conducteur reliant l’éclateur secondaire et la terre.
- La tension d’amorçage nominale de l’éclateur secondaire est strictement supérieure à la tension maximale de sortie du circuit de limitation et de contrôle.
- La tension d’amorçage nominale de l’éclateur secondaire est du même ordre de grandeur que la tension d’amorçage nominale de l’éclateur principal.
- Le courant de décharge maximum de l’éclateur secondaire est du même ordre de grandeur que le courant de décharge maximum de l’éclateur principal.
L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages de celle-ci apparaitront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre de deux exemples d’implantation d’un paratonnerre à dispositif d’amorçage conforme à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :
La est une représentation schématique d’un premier paratonnerre à dispositif d’amorçage conforme à l’invention, installé sur un premier immeuble ;
La est une représentation schématique d’un coffret de protection appartenant au paratonnerre de la ;
La est une représentation schématique analogue à la , pour un coffret de protection appartenant à paratonnerre conforme à un deuxième mode de réalisation ; et
La est une vue analogue à la pour un paratonnerre conforme à un troisième mode de réalisation installé sur un deuxième immeuble.
Le paratonnerre 2 représenté sur les figures 1 et 2 comprend un corps 4 en matériau électriquement conducteur, par exemple en acier. Ce corps 4 comprend un dispositif de capture électriquement conducteur 42 et un élément cylindrique électriquement conducteur 44, de préférence réalisés dans le même matériau.
Le corps 4 est monté sur le toit T d’un immeuble I en étant supporté par un support isolant 6. On note P une porte d’entrée dans l’immeuble I. Le support isolant 6 est avantageusement réalisé dans un matériau synthétique, tel que la porcelaine, une céramique, une résine époxy, polyester, etc. Ce support isolant 6 n’a pas pour fonction d’isoler le corps électriquement conducteur 4 de la terre en cas de choc de foudre mais d’isoler ce corps pour permettre à un circuit de limitation et de contrôle d’un courant d’effluve de fonctionner correctement, comme expliqué ci-après. En conséquence, une hauteur relativement faible du support isolant 6 est envisageable, par exemple de l’ordre de 1 cm. Toutefois, ce support isolant doit également résister aux contraintes mécaniques imposées par le corps électriquement conducteur 4, notamment sous l’effet des conditions météorologiques comme la pluie et de la pollution et peut présenter ainsi une ou plusieurs ailettes en fonction de l’emplacement où il est installé, par exemple en bord de mer ou dans une usine. En pratique, le support isolant 6 peut avoir une hauteur de 10 cm, voire plus.
Le corps électriquement conducteur 4 est relié à une première prise de terre PT1 par un conducteur électrique 8 sur lequel est interposé un éclateur principal 10. En pratique, l’éclateur principal 10 est installé à proximité du corps électriquement conducteur 4, sur le toit T, au voisinage du support isolant 6.
L’éclateur principal 10 est un éclateur de forte capacité capable de conduire un courant de décharge compris entre 100 et 200 kiloampères (kA). L’éclateur principal 10 peut être un éclateur à air formé par deux électrodes se faisant face, avec une distance compatible avec la tension d’amorçage nominale désirée pour cet éclateur, qui peut être choisie égale à 10 kilovolts (kV). En variante, l’éclateur principal 10 peut être un éclateur du commerce avec une tension d’amorçage nominale et une tenue au courant suffisantes pour résister à un choc de foudre. Dans ce cas, la tension d’amorçage nominale de l’éclateur principal est, en général, de l’ordre de 3 kV, ce qui peut imposer d’utiliser deux ou plus de deux éclateurs du commerce en série pour constituer l’éclateur principal 10.
Dans l’exemple des figures, l’éclateur principal 10 est disposé à proximité du corps électriquement conducteur 4 et du support isolant 6, ce qui permet en outre de protéger l’isolant 6 de la décharge de foudre.
Le conducteur 8 en cuivre ou matériau conducteur équivalent sert à évacuer le courant dû à un impact de foudre et n’a pas à être isolé électriquement vis-à-vis de l’extérieur. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures, le conducteur 8 est dépourvu d’isolant. Il présente une section d’aire minimale de 50 mm 2 . Cette section minimale peut être plus grande, par exemple 70 mm², pour d’autres matériaux que le cuivre ou pour des conducteurs multibrins par exemple.
La base annulaire 37 et le col 41 sont raccordés l’un à l’autre par un congé 45, en forme de portion de tore. Une tranche 46 raccorde la face frontale 40 au congé 45.
Le réservoir interne 3 est fixé à la tranche 46 de la base annulaire 37.
La plaque de fond 31 comporte un fond 47, sensiblement circulaire. Il comporte également un bord dressé 49, s’étendant sur tout le pourtour du fond 47.
Le bord dressé 49 s’étend à partir du fond 47 axialement vers le tube externe 25. Il est placé axialement dans le prolongement de l’extrémité distale externe 29. Il est fixé de manière étanche, par exemple par soudage, à l’extrémité distale externe 29.
Le bord dressé 49 présente sensiblement la même épaisseur que le tube externe 25.
La plaque de fond 31 présente une grande face 51 tournée vers l’intérieur du tube externe 25.
La grande face 51 porte une nervure circulaire 53, centrée sur l’axe central C.
Sur la , la surface radialement interne de la nervure circulaire 53 est raccordée à la grande face 51 par un congé. De même, la surface radialement externe de la nervure circulaire 53 est raccordée à la grande face 51 par un congé.
De manière davantage préférée, le nanomatériau de matrice de squelette est au moins un sélectionné dans le groupe consistant en un nano-oxyde de magnésium, un nano-oxyde de zinc, un nano-oxyde d’aluminium, un nano-dioxyde de molybdène, un nano-dioxyde de titane, un nano-oxyde de fer, un nano-dioxyde de silicium, un nano-dioxyde de sélénium, un nano-chlorure de magnésium, un nano-chlorure de zinc, un nano-chlorure de fer, une nano-substance élémentaire de fer, une nano-substance élémentaire de cuivre, une nano-substance élémentaire d’argent, une nano-substance élémentaire d’or, une nano-substance élémentaire de silicium, une nano-substance élémentaire de sélénium, une nano-substance élémentaire d’antimoine, et une nano-substance élémentaire de soufre.
De manière davantage préférée, un rapport en masse du nanomatériau de matrice de squelette par rapport à l’amidon est de 1:(10 à 20).
Quand ils sont mélangés avec un amidon, les nanomatériaux de matrice de squelette préférés présentent une stabilité élevée et ne subiront pas de réaction manifeste, par conséquent les matériaux de matrice de squelette préférés peuvent être complètement mélangés en tant que matrices de squelette avec un amidon dans le précurseur.
De préférence, le nanomatériau de matrice de squelette présente une taille de particule de 10 nm à 40 nm.
De préférence, l’amidon est au moins un sélectionné dans le groupe consistant en un amidon de pomme de terre, un amidon de maïs, un amidon de blé, un amidon de patate douce, un amidon de tapioca, un amidon de riz, et un amidon de patate douce violette.
De préférence, dans l’étape (1), l’atmosphère protectrice est formée par l’un quelconque sélectionné dans le groupe consistant en l’azote, l’argon et l’hélium, et le mélange et la fusion sont effectués pendant 4 h à 20 h à une température de 200 °C à 235 °C et une vitesse de rotation de 100 tr/min à 500 tr/min.
Dans le processus de fusion, le nanomatériau de matrice de squelette peut être entièrement enrobé avec l’amidon gélatinisé et dispersé uniformément dans ce dernier.
De préférence, dans l’étape (2), le chauffage est effectué à une vitesse de chauffage de 5 °C/min à 10 °C/min.
À la vitesse de chauffage, les chaînes moléculaires carbonées de l’amidon se réarrangent par l’intermédiaire d’une série de réactions, telles qu’une déshydratation et une désoxydation, pour former une nouvelle structure de segment de chaîne, puis la nouvelle structure de segment de chaîne est convertie en une structure de réseau cubique stable.
De préférence, dans l’étape (3), une solution de décapage utilisée pour le décapage est au moins une sélectionnée dans le groupe consistant en une solution d’acide chlorhydrique, une solution d’acide sulfurique, une solution d’acide nitrique, une solution d’acide phosphorique et une solution d’acide fluorhydrique ; et le décapage est effectué à 50 °C à 80 °C pendant 2 h à 8 h.
Il convient de noter que l’élimination du nanomatériau de matrice de squelette à partir des poudres B de carbone pré-carbonisées de la présente divulgation n’est pas limitée au traitement ci-dessus, et un procédé de traitement qui peut éliminer le nanomatériau de matrice de squelette sans affecter le matériau de carbone à l’intérieur du matériau peut également être utilisé à la place. Par exemple, quand un nano-dioxyde de silicium très pur est sélectionné comme nanomatériau de matrice de squelette, la combinaison d’une solution acide et d’une solution alcaline peut être utilisée pour l’élimination selon la situation.
De préférence, dans l’étape (3), l’atmosphère protectrice est formée par l’un quelconque sélectionné dans le groupe consistant en l’azote, l’argon et l’hélium.
Les effets bénéfiques de la présente divulgation sont les suivants : la présente divulgation fournit un matériau de carbone dur et un procédé de préparation de celui-ci. Dans le procédé de préparation, le nanomatériau de matrice de squelette et un amidon sont mélangés pour obtenir un précurseur ayant une structure composite tridimensionnelle préliminaire ; le précurseur est soumis à un traitement de pré-carbonisation à une température spécifiée, de sorte qu’une microstructure du précurseur est formée en une nouvelle structure de segment de chaîne carbonée et est macroscopiquement convertie en une structure de réseau cubique aromatique tridimensionnelle stable ; un matériau résultant est décapé pour éliminer le nanomatériau de matrice de squelette in situ , de sorte qu’il reste un nombre spécifié de structures de pores dans la structure de réseau cubique de carbone résultante ; et une carbonisation à haute température est effectuée dans des conditions spécifiées pour permettre un réarrangement de structure, de sorte que les structures de pores de surface commencent à subir une auto-réparation pour former finalement des pores fermés, ce qui réduit la surface spécifique du produit tout en conservant les structures de pores internes abondants. Quand il est utilisé dans un matériau d’anode pour une batterie au sodium-ion, le matériau de carbone dur peut améliorer efficacement le problème associé au faible rendement de désintercalation initiale causée par la consommation importante et irréversible des ions de sodium en raison de la formation d’un film SEI dans le produit existant. La présente divulgation fournit également une batterie au sodium-ion fabriquée avec le matériau de carbone dur.
La représente une image de microscopie électronique à balayage (MEB) de poudres B de carbone pré-carbonisées avec un nanomatériau de matrice de squelette éliminé par décapage selon l’exemple 1 de la présente divulgation ;
la représente une image de MEB d’un matériau de carbone dur selon l’exemple 1 de la présente divulgation ;
la représente une répartition de tailles de pores des poudres B de carbone pré-carbonisées avec le nanomatériau de matrice de squelette éliminé par décapage selon l’exemple 1 de la présente divulgation ;
Les commutateurs SDC+ et SDC- sont fermés et les commutateurs SAC+ et SAC- sont ouverts pendant la charge DC à partir d’une borne de charge 400V.
La ligne Neutre N peut être soit connectée à un quatrième bras ou à pont capacitif, mais cette ligne n’est pas utilisée dans le cadre cette invention.
La ligne neutre peut aussi être connectée via un commutateur à l’entrée positive de la borne de recharge (borne DC+). Dans ce cas, et alors on aura les lignes de phase L1, L2, L3 et la ligne neutre N connectées à cette borne DC+ pour repartir le courant sur les quatre bras.
Pour un cycle de charge, les commutateurs Kp+ et Kp- doivent être fermés.
Dispositif de charge d’une batterie, chaîne propulsive, aéronef et procédé associés Domaine technique de l’invention L’invention concerne les systèmes de propulsion électrique d’aéronef, et plus particulièrement les dispositifs de charge de batteries de propulsion et un procédé de charge de batterie.
L’invention concerne en outre une chaîne propulsive comportant de tels dispositifs et un aéronef comportant une telle chaîne propulsive.
Etat de la technique antérieure Le changement climatique est une préoccupation majeure pour de nombreux organes législatifs et de régulation à travers le monde. En effet, diverses restrictions sur les émissions de carbone ont été, sont ou seront adoptées par divers états. En particulier, une norme ambitieuse s’applique à la fois aux nouveaux types d’avions mais aussi ceux en circulation nécessitant de devoir mettre en œuvre des solutions technologiques afin de les rendre conformes aux réglementations en vigueur. L’aviation civile se mobilise depuis maintenant plusieurs années pour apporter une contribution à la lutte contre le changement climatique.
Ces travaux de recherche et de développement soutenus portent à la fois sur les nouvelles générations de moteurs d’avions, l’allègement des appareils, notamment les équipements embarqués allégés, le développement de l’emploi des technologies électriques pour assurer la propulsion.
Un aéronef à propulsion électrique comprend au moins un moteur électrique entraînant une hélice de propulsion, au moins une batterie stockant l’énergie électrique nécessaire à l’alimentation du moteur, et un convertisseur de puissance alimentant le moteur en tension alternative à partir d’une tension continue délivrée par la batterie.
La charge de la batterie est effectuée lorsque l’aéronef est stationné au sol.
A cet effet, un groupe de parc fournissant une tension alternative est relié à l’aéronef pour charger la batterie.
Cependant, comme le groupe de parc délivre une tension alternative généralement triphasée, il est nécessaire de convertir ladite tension est une tension continue pour charger la batterie.
Il est connu d’implémenter dans le groupe de parc un convertisseur de puissance pour transformer la tension alternative délivrée par le groupe de parc en une tension continue chargeant la batterie.
Cependant, il est nécessaire de développer une nouvelle architecture de groupe de parc et de rajouter un module de communication entre le groupe de parc et un module de gestion de charge de la batterie implémenté dans l’aéronef afin de réguler la charge de la batterie.
Dans l’état de la technique, on connait différentes techniques pour traiter les interférences de type « onde continue ».
Parmi ces techniques, il existe des techniques basées sur la diversité d’antennes associées à un même récepteur. Toutefois, ces techniques impliquent une plus grande complexité du récepteur, car il reçoit un plus grand flux de signaux à traiter et nécessite un traitement logiciel lourd. Cela implique alors un coût récurrent plus élevé à cause des antennes et voies radiofréquences à ajouter.
Il existe également des techniques basées sur la détection d’incohérence dans les mesures produites par un récepteur mono-antenne, sans aide supplémentaire. Toutefois, ces techniques n’assurent que la détection seule d’interférences et présentent un temps de réaction relativement important.
Il existe également des techniques incluant un traitement pré-corrélation de type ADP (de l’anglais « Amplitude Domain Processing »). Toutefois, ces techniques ne fonctionnent qu’en présence d’une seule onde continue.
La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients de l’état de la technique et de proposer donc un procédé et un dispositif permettant de détecter une interférence d’un récepteur GNSS par une ou plusieurs interférences de type onde continue, en utilisant des moyens de calcul et une seule antenne. En cas de détection d’une telle interférence, l’invention permet en outre de corriger les informations délivrées par le récepteur GNSS afin d’assurer une continuité de service.
À cet effet, l’invention a pour objet un procédé de détection d’un signal interférant d’un récepteur GNSS, le signal interférant étant de type onde continue, le procédé étant mis en œuvre lors d’une phase de poursuite d’un satellite comprenant le calcul d’un groupe de corrélateurs de poursuite sur au moins un intervalle d’intégration prédéterminé, le groupe de corrélateurs de poursuite comprenant un corrélateur de type ponctuel et au moins un corrélateur de type décalé.
- calcul de k groupes de corrélateurs isolés sur ledit intervalle d’intégration, chaque groupe de corrélateurs isolés étant composé d’un même nombre et de mêmes types de corrélateurs que le groupe de corrélateurs de poursuite, les corrélateurs de chaque groupe de corrélateurs isolés étant avancés ou retardés des corrélateurs correspondants du groupe de poursuite d’un nombre entier de chips ;
- détermination d’une pluralité de déphasages consécutifs entre les corrélateurs de type ponctuel des groupes consécutifs de corrélateurs isolés ;
- estimation d’un déphasage moyen entre les corrélateurs à l’intérieur des groupes de corrélateurs isolés en utilisant les corrélateurs de type ponctuel et les corrélateurs de type décalé de ces groupes ;
- détection d’un signal interférant en appliquant un critère de vraisemblance entre les déphasages consécutifs et le déphasage moyen estimé.
- le signal interférant est détecté lorsque la distance selon le critère de vraisemblance entre des vecteurs calculés à partir desdits déphasages est inférieure à un seuil prédéterminé ;
- les groupes de corrélateurs isolés sont choisis de manière consécutive à chaque nombre entier de chips ;
- chaque groupe de corrélateurs comprend deux corrélateurs de type décalé : un corrélateur de type avance et un corrélateur de type retard par rapport au corrélateur ponctuel correspondant ;
- chaque corrélateur de type avance et chaque corrélateur de type retard sont écartés du corrélateur de type ponctuel correspondant d’une même distance correspondant à une fraction d’un chip ;
De cette manière, la vis sans fin peut être maintenue précisément dans un plan médian de la roue tangente et ainsi empêcher une erreur d’angle de croisement qui serait préjudiciable à la qualité de l’engrènement. En outre, la suppression d’un tel jeu contribue à la réduire le bruit susceptible d’être généré en cas de chocs subis par le réducteur et les arbres d’entrée et de sortie.