INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On appelle « pâte thermique », un matériau adhésif qui forme une liaison visqueuse, sans se solidifier au cours du temps, entre les deux éléments. La dureté d’une pâte thermique est inférieure à 70 Shore A. Selon des exemples non limitatifs, la pâte thermique peut être à base de silicone, ou être à base de céramique (avec des particules de céramique en suspens dans d’autres composants), ou contenir des particules métalliques, tel que de l’argent, en suspens dans d’autres composants.
L’invention concerne une machine électrique, notamment une machine électrique tournante. Selon l’invention, la machine électrique comprend : Un stator, Un rotor, coaxial avec le stator autour d’un axe longitudinal, Un carter, entourant radialement le stator, Deux flasques, les flasques étant agencés aux extrémités longitudinales du carter, les flasques étant fixés au carter, et formant avec le carter une enveloppe extérieure de la machine électrique, cette enveloppe extérieure servant de protection.
Ainsi, l’enveloppe extérieure enferme le rotor et le stator.
Classiquement, le rotor est mobile en rotation et le stator est fixe par rapport au carter. Le stator entoure le rotor. En d’autres termes, il s’agit d’une machine électrique à rotor interne. Le stator comprend un corps de stator et des bobines insérées dans le corps du stator. Aux deux extrémités longitudinales du corps du stator, les bobines dépassent et sont repliées : on appelle cette zone où les bobines dépassent du corps de stator, les têtes de bobines. Les têtes de bobines se trouvent ainsi à chaque extrémité longitudinale du corps de stator, au sein l’enveloppe extérieure de la machine électrique.
Lorsque la machine électrique fonctionne en tant que moteur, le stator génère la rotation du rotor par génération/production d’un champ magnétique créé par le stator. Lorsque la machine électrique fonctionne en tant que générateur électrique, la rotation du rotor peut générer une énergie électrique dans les bobines du stator au moyen d’un champ magnétique créé par le rotor.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, les composants d’une machine électrique. Cette figure est un plan en coupe de la machine électrique selon un plan longitudinal. Sur cette figure, les roulements et les moyens d’étanchéité ne sont pas représentés. La machine électrique 1 comprend un rotor 2 agencé coaxialement au sein d’un stator 3. Le stator est traversé par des bobines 6, qui comportent à chaque extrémité longitudinale des têtes de bobines 7. De plus, la machine électrique comprend une enveloppe extérieure formée par un carter 4 et par deux flasques 5. L’arbre du rotor 2 traverse les deux flasques 5. En variante, l’arbre du rotor 2 peut traverser un seul flasque 5. Le rotor et le stator sont coaxiaux autour d’un même axe AA.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, les composants d’une machine électrique « courte ». Cette figure est un plan en coupe de la machine électrique selon un plan longitudinal. Sur cette figure, les roulements et les moyens d’étanchéité ne sont pas représentés. La machine électrique 1 comprend un rotor 2 agencé coaxialement au sein d’un stator 3. Le stator est traversé avec des bobines 6, qui comportent à chaque extrémité longitudinale des têtes de bobines 7. De plus, la machine électrique comprend une enveloppe extérieure formée par un carter 4 et par deux flasques 5. L’arbre du rotor 2 traverse les deux flasques 5. En variante, l’arbre du rotor 2 peut traverser un seul flasque 5. Le rotor et le stator sont coaxiaux autour d’un même axe AA.
La longueur longitudinale (le long de l’axe AA) L1 du corps de rotor 8 est inférieure à la somme des longueurs longitudinales L2 et L3 (le long de l’axe AA) des têtes de bobines 7 qui dépassent de chaque côté du corps de rotor 8. Les longueurs L2 et L3 sont avantageusement identiques de manière à avoir des têtes de bobines 7 qui dépassent des deux côtés du corps de stator 8. En d’autres termes, la machine électrique courte vérifie l’équation suivante :
La machine électrique comprend, à chaque extrémité longitudinale, une coque en contact, directement ou indirectement, des têtes de bobines et de l’enveloppe extérieure. On entend par contact indirect que le contact peut se faire par une pièce intermédiaire, par une colle ou tout autre élément de liaison, permettant d’assurer un échange par conduction thermique des têtes de bobines vers la coque et/ou de la coque vers l’enveloppe extérieure. En assurant un échange par conduction thermique plutôt que par convection avec l’air environnant, le refroidissement des têtes de bobines est amélioré.
Composition élastomère et articles comprenant la composition La présente invention concerne une composition comprenant un polymère élastomère et de la lignine traitée hydrothermiquement, des articles la comprenant et l’utilisation de la composition dans une barrière contre les gaz.
Le noir de carbone est largement utilisé comme charge pour les articles en caoutchouc, tels que les pneus. Or, le noir de carbone est généralement produit à partir de matières fossiles et n’est donc pas un matériau durable. Pour produire des articles en caoutchouc sur une base plus durable et plus respectueuse de l’environnement, de nombreuses tentatives de remplacement du noir de carbone par des matières renouvelables telles que la lignine ont été effectuées. Toutefois, jusqu’à aujourd’hui, ces tentatives n’ont pas conduit à des compositions de caoutchouc satisfaisantes et les produits correspondants n’ont pas été commercialisés à grande échelle.
Le document WO 2016/185351 divulgue un composé pour un produit anti-crevaison comprenant de la lignine kraft. D’autres utilisations de lignine dans des mélanges de caoutchouc sont divulguées dans le document WO 2020/140155 et dans Aini et a l., Front. Mater. 6 (2020) 329 .
Le document EP 3243877 divulgue un pneumatique comprenant de la lignine carbonisée hydrothermiquement. La lignine traitée hydrothermiquement (également sous le nom de lignine HTC) est dérivée de lignine par conversion thermochimique en la présence d’eau (voir par exemple, Correa et al., Materials 11 (2018) 1568 ). La lignine HTC du document EP 3243877 présente une surface spécifique inférieure à 150 m 2 /g. Il est indiqué que la lignine HTC peut être utilisée dans une quantité de 75 % en poids de la composition de caoutchouc totale. Pour des échantillons hors bandes de roulement contenant 46 phr (parties pour 100 parties de caoutchouc), le document EP 3243877 suggère que la tanδ de la composition de caoutchouc contenant de la lignine HTC est inférieure à celle d’une composition de caoutchouc contenant du noir de carbone. D’autres avantages sont revendiqués eu égard à la résistance à la traction. Il n’est pas fait mention de la perméabilité à l’air et aux gaz.
Le document WO 2020/202125 divulgue un revêtement interne comprenant de la lignine HTC en remplacement partiel du noir de carbone. Le document WO 2020/202125 suggère l’utilisation de 15-45 phr de lignine HTC, ayant de préférence une surface spécifique de 30-55 m 2 /g, D 50 de 1-4µm et D 90 de 5-8µm. Par rapport au noir de carbone et à une combinaison de noir de carbone et de lignine kraft (voir le document WO 2016/185351 ci-dessus), un mélange de caoutchouc contenant du noir de carbone et 30 phr de lignine HTC s’avère présenter une meilleure imperméabilité à l’oxygène sans changement du M300 %.
Le document EP A 3974470 divulgue des compositions comprenant du caoutchouc halobutyle et 50 à 90 phr de certaines charges de lignine HTC ayant une surface spécifique STSA de 10 à 50 m 2 /g. L’utilisation de ces charges réduit la perméabilité aux gaz de 15 % ou moins par rapport au noir de carbone.
La présente invention fournit une composition présentant une perméabilité aux gaz réduite et d’autres propriétés avantageuses. La composition selon l’invention est particulièrement avantageuse lorsqu’elle est utilisée dans une barrière contre les gaz ou dans des articles nécessitant des propriétés de barrière aux gaz tels que tuyaux, membranes, articles creux et pneus. La composition est particulièrement utile pour une utilisation dans des revêtements internes pour pneumatiques ou en tant que tels.
La composition selon la présente invention comprend un polymère élastomère et de la lignine HTC. La lignine HTC est présente dans une quantité de 50 phr (parties pour 100 parties du polymère) ou plus. De préférence, la lignine HTC a une taille de particule D 90 telle que déterminée par la norme ISO 13320 de 5 µm ou plus et une surface spécifique de 40 m 2 /g ou moins telle que déterminée par la norme ASTM D 6556-14.
On a découvert de manière étonnante que la composition selon la présente invention peut améliorer de manière significative plusieurs propriétés de l’élastomère contenant la composition, y compris la perméabilité aux gaz.
Selon diverses réalisations, la composition présente les caractéristiques suivantes, le cas échéant combinées :
- le polymère élastomère est un caoutchouc halobutyle ;
- la lignine HTC est présente dans une quantité de 60 à 100 phr, de préférence de 90 phr ou plus ;
- la lignine HTC a une surface STSA telle que déterminée par la norme ASTM D 6556-14 inférieure à 30, de préférence inférieure à 25, plus préférablement inférieure à 20, encore plus préférablement inférieure à 15 et de manière préférée entre toutes, inférieure à 10 m 2 /g ou moins ;
- la lignine HTC est présente dans une quantité de 90 phr ou plus et a une surface spécifique de 10 m 2 /g ou moins ;
- la D 90 est de 15 µm ou plus.
introduire le premier matériau concassé dans un concasseur à rouleaux pour une deuxième opération de concassage afin d’obtenir un deuxième matériau concassé ; et
acheminer le deuxième matériau concassé vers un pulvérisateur pour une opération de pulvérisation.
Dans un mode de réalisation, on obtient la poudre de talc avec une masse de 8 parties à 15 parties et le matériau calciné avec une masse de 85 parties à 92 parties.
Dans un mode de réalisation, la poudre de talc comporte du SiO 2 , MgO, Al 2 O 3 et des impuretés.
Dans un mode de réalisation, la poudre de talc comporte les composants suivants en masse :
SiO 2 50 parties à 70 parties ;
MgO 8 parties à 35 parties ;
Al 2 O 3 0 à 1 partie ; et
des impuretés 4 parties à 10 parties.
Dans un mode de réalisation, la poudre de talc a une taille des particules en D50 de 3 μm à 20 μm.
Dans un mode de réalisation, la poudre de talc a une taille des particules en D90 de 6 μm à 15 μm.
Dans un mode de réalisation, le matériau calciné a une taille des particules de 30 mm à 100 mm.
Dans un mode de réalisation, le premier matériau concassé a une taille des particules de 2 mm à 10 mm.
Dans un mode de réalisation, le deuxième matériau concassé a une taille des particules de 1 µm à 50 µm.
Dans un mode de réalisation, le matériau de cathode est un matériau de cathode de NCM811.
Dans un mode de réalisation, le deuxième matériau concassé est acheminé vers le pulvérisateur à travers un tube de 3 m à 5 m pour l’opération de pulvérisation.
Au cours du procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de coupes hydrocarbonées, du coke et du soufre ainsi que d’autres contaminants issus de la charge tels que le silicium, l’arsenic et des métaux se forment et/ou se déposent sur le catalyseur et transforment le catalyseur frais en un catalyseur au moins partiellement usé.
On entend par un catalyseur au moins partiellement usé un catalyseur qui sort d’un procédé d'hydrotraitement effectué dans les conditions telles que décrites ci-dessous et qui n’a pas subi de traitement thermique sous un gaz contenant de l’air ou de l’oxygène à une température supérieure à 200°C (souvent aussi appelée étape de régénération). Il peut avoir subi un déshuilage.
Le catalyseur au moins partiellement usé est composé du support d’oxyde ne comportant pas de zéolite et de la phase active formée d’au moins un métal du groupe VIB et d’au moins un métal du groupe VIII et optionnellement du phosphore du catalyseur frais, ainsi que du carbone, du soufre et optionnellement d’autres contaminants issus de la charge tels que le silicium, l’arsenic et des métaux.
Les teneurs en métal du groupe VIB, en métal du groupe VIII et en phosphore dans le catalyseur frais, au moins partiellement usé, régénéré ou réjuvéné sont exprimées en oxydes après correction de la perte au feu de l’échantillon de catalyseur à 550°C pendant deux heures en four à moufle. La perte au feu est due à la perte d'humidité, de carbone, de soufre et/ou d’autres contaminants. Elle est déterminée selon l’ASTM D7348.
Les teneurs en métal du groupe VIB, en métal du groupe VIII et optionnellement en phosphore dans le catalyseur au moins partiellement usé sont sensiblement identiques aux teneurs du catalyseur frais dont il est issu. On entend par « sensiblement identique » que chacun des éléments métalliques cités est présent dans les mêmes proportions que dans le catalyseur frais initial à 5% relatif près.
On notera que le terme "coke" ou « carbone » dans la présente demande désigne une substance à base d’hydrocarbures déposée sur la surface du catalyseur d'hydrotraitement au moins partiellement usé lors de son utilisation, fortement cyclisée et condensée et ayant une apparence similaire au graphite.
Le catalyseur au moins partiellement usé contient notamment du carbone à une teneur généralement supérieure ou égale à 2 % poids, de préférence comprise entre 2% et 25% poids, et de manière encore plus préférée comprise entre 4 et 16 % poids par rapport au poids total du catalyseur au moins partiellement usé.
Le catalyseur au moins partiellement usé contient notamment du soufre à une teneur généralement supérieure ou égale à 2 % poids, de préférence comprise entre 2 % et 25% poids, et de manière encore plus préférée comprise entre 4 et 16 % poids par rapport au poids total du catalyseur au moins partiellement usé.
Régénération (étape a)
Le procédé de réjuvénation selon l’invention du catalyseur au moins partiellement usé comprend une étape d'élimination du coke et du soufre (étape de régénération). En effet, selon l’étape a) du procédé selon l’invention, on régénère le catalyseur au moins partiellement usé dans un flux de gaz contenant de l'oxygène à une température comprise entre 360°C et inférieure à 420°C de manière à obtenir un catalyseur régénéré comprenant une teneur en carbone comprise entre 0,1 et 0,5 % poids, une teneur en soufre comprise entre 0,3 et 0,8 % poids et une proportion de phase cristalline issue d’au moins un métal du groupe VIIl et d’au moins un métal du groupe VIB déterminée par diffraction des rayons X et caractérisée par un ratio entre la surface du pic de diffraction du cristal à 26,6° 2 θ et la surface du pic caractéristique de l’alumine à 45,7° 2 θ inférieur à 0,6.
Même si cela est possible, la régénération n'est de préférence pas réalisée en conservant le catalyseur chargé dans le réacteur d'hydrotraitement (régénération in-situ). De préférence, le catalyseur au moins partiellement usé est donc extrait du réacteur et envoyé dans une installation de régénération afin d'effectuer la régénération dans ladite installation (régénération ex-situ).
L’étape a) de régénération est de préférence précédée d’une étape de déshuilage. L'étape de déshuilage comprend généralement la mise en contact du catalyseur au moins partiellement usé avec un courant de gaz inerte (c’est-à-dire essentiellement exempt d’oxygène), par exemple dans une atmosphère d'azote ou analogue, à une température comprise entre 300°C et 400°C, de préférence comprise entre 300°C et 350°C. Le débit de gaz inerte en termes de débit par unité de volume du catalyseur est de 5 à 150 NL.L -1 .h -1 pendant 3 à 7 heures.
En variante, l'étape de déshuilage peut être réalisée par des hydrocarbures légers, par traitement à la vapeur ou tout autre procédé analogue.
L'étape de déshuilage permet d’éliminer les hydrocarbures solubles qui pourraient s’avérer dangereux dans l’étape de régénération, car présentant des risques d’inflammabilité sous atmosphère oxydante.
L'étape a) de régénération est généralement effectuée dans un flux de gaz contenant de l'oxygène, généralement de l'air. La teneur en eau est généralement comprise entre 0 et 50% poids. Le débit de gaz en termes de débit par unité de volume du catalyseur au moins partiellement usé est de préférence de 20 à 2000 NL.L -1 .h -1 , plus préférablement de 30 à 1000 NL.L -1 .h -1 , et de manière particulièrement préférée de 40 à 500 NL.L -1 .h -1 . La durée de la régénération est de préférence de 2 heures ou plus, plus préférablement de 2,5 heures ou plus, et de manière particulièrement préférée de 3 heures ou plus. La régénération du catalyseur au moins partiellement usé est généralement réalisée à une température comprise entre 360°C et inférieure à 420°C, de préférence comprise entre 360 et 415°C, de manière préférée comprise entre 360 et 410°C ou encore comprise entre 380 et 410°C.
L'étape a) de régénération peut être effectué par exemple en lit traversé, en lit léché ou en atmosphère statique. Par exemple, le four utilisé peut être un four rotatif tournant ou un four vertical à couches traversées radiales ou encore un four à bandes.
Le compresseur basse-pression 3 schématisé comporte trois étages de compression axiale E1, E2, E3 successifs, dans l’exemple. L’illustration aurait aussi pu schématiser un compresseur haute-pression, tel que le compresseur 4, dès lors que ce qui suit peut aussi s’y appliquer.
Chaque rotor, appelé aussi roue de rotor, comporte une rangée circonférentielle d’aubes 11 s’étendant annulairement autour de l’axe X et chacune radialement à lui. Les aubes 11 de rotor sont liées à un disque (appelé aussi moyeu) 15 de rotor par l’intermédiaire duquel elles tournent autour de l’axe X. Chaque aube 11 de rotor comporte une pale 12, formant la partie profilée s’étendant dans la veine primaire 90.
La partie formant le stator de chaque étage de compression comporte une rangée d’aubes 17 s’étendant annulairement autour de l’axe X et chacune radialement à lui.
Forment donc un étage de compression une rangée d’aubes 17 de stator et la rangée d’aubes 11 de rotor qui lui est adjacente, axialement, juste en aval.
Les aubes (typiquement appelées « vanes » en anglais) de chaque rangée d’aubes 17 de stator sont fixées, en extrémité radialement externe 19, à une virole externe fixe 20 appartenant à l’ensemble de carters 8 et, extrémité radialement interne 18, à une virole interne fixe 21. Les viroles externe 20 et interne 21 sont concentriques autour de l’axe X.
Les viroles externes 20 peuvent être définies par une série de carters 80 de l’ensemble de carters 8.
Les aubes 11 de chaque rangée d’aubes de rotor présentent chacune une extrémité radialement interne 13 et une extrémité radialement externe libre 16, appelée tête. Lesdites têtes 16 tournent en face de la zone concernée d’un carter 80.
Ainsi, le compresseur considéré comprend : - au moins une roue de rotor 23 adaptée à tourner autour de l’axe de rotation X, ici dans la veine 90, et
- un carter 80 de l’ensemble de carters 8 situé autour de la roue de rotor.
A son extrémité radialement interne 13, chaque aube 11 de rotor : - soit présente un pied 14 par lequel l’aube 11 est fixée à un disque de rotor, par engagement dans des fentes de ce disque réparties sur sa circonférence, - soit est monobloc avec un disque, dans le cas d’un rotor connu sous la dénomination « DAM », disque aubagé monobloc, également appelé « Blisk » (Bladed Disc/disque aubagé) ou roue aubagée.
Ce qui précède n’exclut pas qu’il puisse en outre exister un système de calage variable des aubes autour de leurs axes radiaux d’allongement respectifs, tel en particulier qu’un système de calage variable des aubes 17 de redresseur (« vanes ») connu sous la dénomination « Variable Stator Vane (VSV) / aube de stator à calage variable ». Autrement dit, Indépendamment de la manière de lier les aubes 11 de rotor à leur disque 15/15’ d’entrainement en rotation, les figures 3 et suivantes permettent de visualiser la solution au problème que la présente divulgation cherche à résoudre.
Ainsi est-il illustré à partir de la : - au moins une partie du carter 80, ou des pièces qui l’équipent, et face auquel doivent tourner les têtes16 des aubes 11 de rotor, et - un compresseur à traitement de carter TCNA de type « fentes axiales ».
Comme expliqué, la solution de l’invention va permettre d’adapter les angles de fente en fonction des régimes de fonctionnement de la turbomachine, et ainsi d’obtenir des calages entre les parties amont et aval des fentes adaptés à l’écoulement en tête 16 d’aube, selon le régime de fonctionnement de la turbomachine. Ainsi, ces angles amont/aval seront choisis par rapport à l’écoulement sur un point de fonctionnement de la turbomachine.
Pour cela, une solution de l’invention propose que, sur la partie compresseur de la turbomachine aéronautique considérée, tel donc qu’au niveau du compresseur 3 ou 4 de la turbomachine 1, le carter situé autour de la (chaque) roue de rotor, carter 80 dans l’exemple, soit pourvu intérieurement, autour de la roue de rotor, telle que la roue de rotor 23, d’une pluralité de disques, pouvant aussi être appelés anneaux, 25 avec lesquels le fluide, flux d’air primaire F1 en l’espèce, peut venir en contact.
Tous les disques, tels que 25a, 25b, de la pluralité de disques 25 : - sont coaxiaux à l’axe de rotation X, - sont disposés individuellement perpendiculairement à l’axe de rotation X, - sont disposés -regroupés- les uns à la suite des autres suivant l’axe de rotation X, et - sont montés rotatifs les uns par rapport aux autres et par rapport au carter, carter 80 dans l’exemple, autour de l’axe de rotation X.
Par rapport au carter, carter 80 dans l’exemple, et à la rangée d’aubes de rotor qu’ils équipent, les disques ci-dessus, tels que 25a, 25b, de la pluralité de disques 25 sont disposés autour des têtes des aubes 11 de cette rangée d’aubes de rotor.
Un " sel d'acide organique ou inorganique " est plus particulièrement choisi parmi les sels choisis parmi un sel dérivé de i) acide chlorhydrique HCl, ii) acide bromhydrique HBr, iii) acide sulfurique H 2 SO 4 , iv) acides alkylsulfoniques : Alk-S(O) 2 OH tels que l'acide méthanesulfonique et l'acide éthanesulfonique ; v) acides arylsulfoniques : Ar-S(O) 2 OH tels que l'acide benzènesulfonique et l'acide toluènesulfonique ; vi) acide citrique ; vii) acide succinique ; viii) acide tartrique ; ix) acide lactique ; x) acides alcoxysulfiniques : Alk-O-S(O)OH tels que acide méthoxysulfinique et acide éthoxysulfinique ; xi) acides aryloxysulfiniques tels que acide toluèneoxysulfinique et acide phénoxysulfinique ; xii) acide phosphorique H 3 PO 4 ; xiii) acide acétique CH 3 C(O)OH ; xiv) acide triflique CF 3 SO 3 H ; et xv) acide tétrafluoroborique HBF 4 ;
Les solvates acceptables des composés décrits dans la présente invention comprennent les solvates classiques tels que ceux formés lors de la préparation desdits composés du fait de la présence de solvants. On peut citer, à titre d'exemple, les solvates dus à la présence d'eau ou d'alcools linéaires ou ramifiés, tels que l'éthanol ou l'isopropanol.
La présente invention propose une composition comprenant les composants suivants : A) un composé de formule (I) ou (I’), et B) un agent chélateur spécifique.
Composant A) La composition selon l'invention comprend un composé de formule (I) ou (I') ci-dessous ou tautomère (I') ci-dessous ou leurs sels, leurs isomères optiques, leurs racémates, et/ou leurs solvates tels que les hydrates et leurs dérivés, seuls ou en mélange, à titre de composant A) :
Le décodeur DEC comprend également un dispositif DICD de décodage d’information, configuré pour mettre en œuvre l’étape D3 précitée de décodage d’une ou de plusieurs informations codées ICD cod représentatives d’une configuration de décodage à posséder par le décodeur DEC pour décoder le signal F.
Le décodeur DEC comprend également un dispositif COMP configuré pour comparer en D4 la ou les informations ICD reconstruites et représentatives d’une configuration de décodage à posséder par le décodeur DEC pour décoder le signal F avec les propres caractéristiques de décodage du décodeur DEC.