INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avant ou après avoir installé le corps principal 2 sur le sol, on retire la cheminée 3, avec son chapeau 4, du corps principal.
On peut alors déverser un matériau combustible tels que des granulés de bois ou de biomasse dans le corps principal 2 par son extrémité supérieure 200.
On procède ensuite à l’embrasement du matériau combustible.
Juste après cette opération, on sépare le chapeau 4 de la cheminée 3 que l’on retourne sur elle-même et on la positionne au-dessus du corps 2 de manière à ce que leurs collerettes 22 et 31 se superposent. Pour ce faire, l’opérateur saisit la cheminée 3 par les ouvertures de sa collerette.
Enfin, le chapeau 4 est positionné sur la cheminée 3.
Le fond ajouré 23 contribue à la circulation d’air dans le dispositif pour l’entretien de la combustion.
Dans les modes de réalisation dans lesquels ce fond ajouré comporte une région centrale 231 en saillie, l’air peut rentrer au cœur de la masse de la matière en combustion.
L’air ambiant s’engage également dans les conduits 5 et en ressort par les séries de perforations 500 et 501. Cette circulation d’air additionnel contribue à mettre en œuvre une combustion complémentaire des gaz imbrulés. Mais en tout état de cause, les conduits 5 occupent très peu de place et améliorent ainsi le rendement du chauffage du dispositif par radiation.
Les gaz chauds progressent ensuite dans la cheminée 3. Quand cette dernière est équipée du déflecteur 6 précité, les fumées et les gaz sont déviés comme le montrent les flèches f de la , de manière à venir lécher la paroi interne du tube 30. Ainsi, on augmente encore les performances du dispositif en termes de chauffage par radiation.
EXEMPLES 1. Effet de l’oxyde de zinc sur l’amélioration de l’homogénéité de compositions comprenant un polymère silicone-polyuréthane et des pigments
La Demanderesse a observé l’apparition à température ambiante de marbrures (ou volutes) à la surface des formules contenant un polymère silicone-polyuréthane et des pigments (TiO2 et oxydes de fer), notamment pour les teintes contenant au moins 0,5% en poids de dioxyde de titane. Elle a donc cherché à résoudre de problème d’inhomogénéité et observé, après différents tests, que l’oxyde de zinc permettait de résoudre ce problème.
On prépare des formules fluides de rouge à lèvres selon le même protocole, respectivement avec du dioxyde de titane (témoin) ou de l’oxyde de zinc (invention).
Ingrédients (Nom INCI) Avec TiO2 (témoin comparatif) Avec ZnO (invention) Huiles volatiles (dimethicone et alcanes C9-C12) Qsp 100% Qsp 100% Silmer® UR-5050 BIS-HYDROXYPROPYL DIMETHICONE/SMDI COPOLYMER dans ISODODECANE 35% (soit 14% en matière sèche du polymère silicone-polyurethane) 35% (soit 14% matière sèche du polymère silicone-polyurethane) Disteardimonium hectorite 1,8% 1,8% Silice traitée 6,5% 6,5% Dioxyde de titane 5% - Oxyde de zinc - 10%* Pigments 3,2% 3,2% Dispersant de pigments 0,9% 0,9% Elastomère siliconé réticulé (dimethicone crosspolymer) 2% 2%
*la quantité de ZnO est multipliée par 2 par rapport à la quantité de TiO2 pour obtenir le même pouvoir couvrant et être à ‘iso-teinte’ dans les exemples.
On prépare les compositions selon le mode opératoire suivant.
Les pigments sont broyés. Le ZnO et/ou TiO2 sont broyés avec le mélange dispersant, les pigments et l’huile à l’aide d’un broyeur à billes (ou un broyeur tricylindre), pour obtenir une dispersion homogène et fine de pigments. La quantité d’huile utilisée est celle qui permet d’obtenir un mélange final fluide.
Le broyat obtenu est ajouté progressivement au reste des matières premières de la formulation. L’ensemble est mélangé à température ambiante avec un émulseur (par exemple un mélangeur de la marque Rayneri) à 3050 RPM pendant 10-15 min jusqu’à ce que le mélange soit homogène.
Le mélange obtenu est ensuite conditionné dans des flaconettes le lendemain.
On observe l’homogénéité des compositions à la surface des flaconnettes après vieillissement d’un minimum de 15 jours, à température ambiante et à l’œil nu.
Témoin (avec TiO2) Invention (ZnO en remplacement du TiO2) Apparition à température ambiante de marbrures (ou volutes) à la surface de la formule Composition homogène Absence de marbrures à la surface de la formule
Ces résultats illustrent que l’utilisation de l’oxyde de zinc, en remplacement du dioxyde de titane, permet d’obtenir une composition homogène, sans flux ni marbrures, comparativement à la composition témoin (avec TiO2).
2. Formulations Les exemples suivants sont des exemples illustratifs et non limitatifs de l’invention, préparés selon les méthodes bien connues du formulateur en cosmétique.
2.1 Composition anhydre fluide pour les lèvres
Système d’immobilisation manuel d’un véhicule devant un quai de transbordement L’invention concerne le domaine du transit de marchandises entre un camion et un bâtiment. Plus précisément, l’invention concerne le domaine de la sécurité des quais de chargement ou de transbordement.
A ces fins, il est connu des systèmes d’immobilisation manuels comprenant un chariot monté coulissant sur un rail s’étendant le long de la zone de stationnement de sorte à pouvoir être déplacé manuellement par un opérateur au niveau d’un train de roues d’un véhicule à immobiliser. Le chariot est muni d’une cale pouvant prendre deux positions, une position de blocage et une position d'effacement. Lorsque le chariot est positionné au niveau du train de roues, l’opérateur déploie la cale vers sa position de blocage pour qu’elle soit positionnée contre le train de roues. Un mécanisme de verrouillage du chariot sur le rail permet alors d’assurer son immobilisation en translation et donc d’immobiliser le véhicule, via la cale.
Le brevet EP2825428 décrit un exemple d’un tel système d’immobilisation manuel. Dans ce système, le mécanisme de verrouillage est constitué d’un doigt de verrouillage porté par la cale et s’insérant dans un perçage formé dans le rail lorsque la cale est déplacée vers sa position de blocage. Si cette solution permet effectivement de verrouiller de façon efficace et simple le chariot sur le rail, elle présente toutefois un inconvénient important.
En effet, lorsque la cale est dans sa position de blocage, une roue du camion peut venir appuyer sur la cale, par exemple lorsque le chauffeur du camion avance ou encore lorsqu’il relâche une pédale de frein. Cette roue exerce alors une pression particulièrement importante sur la cale, qui est transmise au doigt de verrouillage, lequel vient alors se coincer contre un bord du perçage. Dans ce cas, afin de libérer la cale, il est nécessaire que l’opérateur exerce une traction particulièrement importante sur la poignée de la cale pour pouvoir dégager le doigt de verrouillage du perçage. Cette contrainte exige ainsi de l’opérateur une force conséquente et participe à l’accroissement de la pénibilité de son travail.
Le même inconvénient se retrouve dans l’ensemble des systèmes d’immobilisation manuels connus et qui emploient un mécanisme de verrouillage d’un chariot sur un rail pour l’immobiliser.
Il existe ainsi un besoin pour un système d’immobilisation manuel d’un véhicule routier sur une zone de stationnement d’un quai de transbordement, qui conserve la simplicité de manipulation des systèmes connus tout en permettant un dégagement facile de la cale lorsqu’une pression importante est exercée sur cette cale.
L’invention se place ainsi dans ce contexte, et vise ainsi répondre à ce besoin.
A ces fins, l’invention a pour objet un système d’immobilisation manuel d’un véhicule routier sur une zone de stationnement d’un quai de transbordement, comprenant : un rail de guidage, un chariot monté mobile en translation sur le rail de guidage ; un dispositif d’immobilisation comprenant une cale montée mobile en translation sur le chariot selon une direction transversale au rail de guidage, et une poignée de manœuvre reliée à la cale, la cale étant apte à emprunter, sous l’effet d’une manipulation de la poignée de manœuvre, une configuration de blocage et une configuration dégagée ;
Dans l’invention, le rail de guidage comporte une pluralité d’éléments de verrouillage agencés le long du rail de guidage et la cale comporte au moins un organe de verrouillage complémentaire destiné à venir, par translation du chariot sur le rail de guidage, en vis-à-vis d’au moins l’un des éléments de verrouillage et la cale est agencée de sorte que, lorsqu’elle emprunte la configuration de blocage, l’organe de verrouillage complémentaire coopère avec ledit au moins un élément de verrouillage en vis-à-vis pour immobiliser le chariot sur le rail.
Le système est caractérisé en ce qu’il comporte une butée fixe vis-à-vis du dispositif d’immobilisation, en ce que la poignée de manœuvre est montée mobile sur la cale, et en ce que la poignée comporte au moins un organe de dégagement agencé pour venir au contact de la butée lorsque la poignée est manipulée pour déplacer la cale vers sa configuration dégagée.
L’invention propose ainsi de conserver le fonctionnement des systèmes d’immobilisation manuels connus, à savoir de déplacer manuellement le chariot sur le rail jusqu’au niveau d’un train de roues du véhicule à immobiliser, puis de déployer la cale vers sa position de blocage pour qu’elle soit positionnée contre le train de roues, le déplacement de la cale entrainant alors le déplacement de l’organe de verrouillage complémentaire vers l’élément de verrouillage en vis-à-vis, pour que cet organe et cet élément coopèrent mécaniquement et immobilise le chariot sur le rail. Par la suite, lorsque l’opérateur souhaite libérer le véhicule, il tire alors sur la poignée pour déplacer la cale vers sa configuration dégagée, c’est-à-dire en arrière. La poignée étant mobile vis-à-vis de la cale, par exemple en étant mobile en rotation vis-à-vis de la cale, elle se déplace de sorte que l’organe de dégagement vienne en appui contre la butée fixe, laquelle peut faire partie du rail ou du chariot. Lorsque l’opérateur continue à déplacer la poignée vis-à-vis de la cale, cette poignée exerce alors, par effet de levier, un effort, au niveau de sa liaison avec la cale, dirigé vers l’arrière et démultiplié au regard de la force appliquée par l’opérateur sur la poignée. Dès lors, en cas de coincement ou de blocage de l’organe de verrouillage complémentaire sur l’élément de verrouillage, ce levier permet ainsi, avec un effort minime, de dégager cet organe de verrouillage. L’opérateur peut ainsi continuer à tirer sur la poignée de sorte à entrainer un déplacement de la cale, qui est désormais libre, vers sa configuration dégagée.
Avantageusement, le système selon l’invention comporte un bâti formant un plan d’appui au sol, définissant la zone de stationnement et supportant le rail de guidage. Le cas échéant, le rail de guidage est un rail horizontal s’étendant le long de la zone de stationnement, sur tout ou partie de sa longueur. Le rail peut indifféremment être de section circulaire, semi-circulaire ou rectangulaire ou encore en H et peut s’étendre à distance du bâti en y étant fixée au moyen de pieds, étant entendu que d’autres formes du rail de guidage peuvent être envisagées sans sortir du cadre de la présente invention.
Selon un exemple de réalisation de l’invention, le chariot peut être monté coulissant sur le rail de guidage, le chariot étant par exemple équipé d’un ou plusieurs organes de guidage, comme des galets de roulement ou des patins, agencés pour glisser ou rouler sur une ou plusieurs surfaces, latérale, supérieure et/ou inférieure, du rail de guidage. Par exemple, les organes de guidage pourront être agencés au niveau d’une glissière du chariot engagée en coulissement sur le rail de guidage. Selon un autre exemple de réalisation de l’invention, le chariot pourra comporter un fourreau de guidage engagé en coulissement sur le rail de guidage.
Avantageusement, chaque élément de verrouillage est formé par un perçage ou un orifice, borne ou traversant, vertical ou horizontal, formé dans le rail de guidage, ces perçages ou orifices étant notamment régulièrement espacés le long du rail. Le cas échéant, le ou chaque organe de verrouillage complémentaire pourra être un pion ou un doigt destiné à être inséré dans l’un de ces perçages ou orifices du rail de guidage. En variante, le rail de guidage pourra comporter une crémaillère agencée le long du rail de guidage, chaque élément de verrouillage étant formé par un cran de ladite crémaillère. En variante encore, le rail de guidage pourra comporter une chaine agencée le long du rail de guidage, chaque élément de verrouillage étant formé par un maillon de ladite chaine. Le cas échéant, le ou chaque organe de verrouillage complémentaire pourra comporter un pion ou une dent destinée à être engagée dans l’un des crans de la crémaillère ou dans l’un des maillons de la chaine.
Par exemple, la cale pourra comporter au moins deux organes complémentaires de verrouillage, ces organes étant agencés de façon adjacente et étant destinés à coopérer avec deux éléments de verrouillage adjacents lorsque la cale emprunte sa position de blocage. La distance séparant les deux organes complémentaires de verrouillage est ainsi sensiblement identique au pas séparant deux éléments de verrouillage adjacents. On améliore ainsi la résistance du système face à un départ intempestif d’un véhicule immobilisé. Dans une variante de réalisation, la pourra comporter au moins deux organes complémentaires de verrouillage, ces organes étant agencés de façon adjacente en étant séparés par une distance sensiblement inférieure au pas séparant deux éléments de verrouillage adjacents, par exemple en étant de l’ordre de la moitié de ce pas. Dans ce cas, seul l’un de ces organes complémentaires de verrouillage peut coopérer avec un élément de verrouillage, l’autre étant alors en butée contre le rail. Dans le cas d’un désalignement du chariot avec les éléments de verrouillage, on minimise ainsi le déplacement nécessaire du chariot pour que l’un de ces organes complémentaires de verrouillage coopère avec un élément de verrouillage, et on augmente ainsi la précision du positionnement.
Le fait de limiter cette quantité totale peut s’avérer bénéfique pour préserver la matrice tissulaire collagénique, et conserver les propriétés mécaniques de matière à traiter. Les phases c/ et d/ correspondent respectivement à l’étape 52a d’injection de premier additif et à l’étape 53 de recirculation d’un flux (mixte) de traitement. Les phases g/ et h/ correspondent respectivement à l’étape 52b d’injection de second additif et à la réitération de l’étape 53 de recirculation du flux (mixte) de traitement obtenu. De façon similaire, l’étape 52c correspond à l’étape d’injection d’un troisième agent chimique, par exemple l’éthanol. La flèche 19 après la sortie 6 du réacteur 1 reflète les résidus et illustre le fait que des résidus du traitement soient entraînés dans la boucle 20, avec la possibilité d’en extraire/séparer une partie pour ne pas renvoyer ces résidus dans le réacteur 1, sachant que les options de traitement peuvent requérir un tour complet ou plus lors de l’étape 53 de recirculation.
L’étape 54 d’évacuation/nettoyage, correspondant à la fin d’un cycle, prévoit la dépressurisation du réacteur 1 avec utilisation de l’évent EV1, qui peut inclure une vanne. Un tel évent EV1 peut être ici un évent haut du réacteur de type colonne, éventuellement formé au niveau de l’entrée 5. La pompe 8 est arrêtée, afin de dépressuriser lentement (environ 10 bars/min jusqu’à un premier seuil par exemple égal à 100 bars puis une décroissance plus lente, ici 4 bars/min jusqu’à 73 bars ou deuxième seuil comparable, et 2 bars/min jusqu’à obtenir la pression atmosphérique) en ouvrant l’évent EV1. L’étape 54 peut inclure des sous-étapes de purge et/ou de rinçage. Par exemple, on peut procéder à une vidange du réacteur 1 en ouvrant sa vanne V14 couplée à la sortie 6 (ici une vanne de vidange basse) et en fermant la vanne formant l’évent EV1 et en ouvrant la vanne 10 de régulation, formant déverseur. Il s’ensuit une purge des résidus de co-solvant, réalisée par exemple à l’air comprimé pendant une durée définie, inférieure à la durée d’une étape de traitement avec la circulation en boucle, par exemple de l’ordre de 10 à 60 minutes. Au bout de 5 minutes de purge, la vanne de recirculation V11 peut être fermée.
Il est à noter, dans des options permettant un nettoyage du dioxyde de carbone évacué, que la ligne L2 n’est pas utilisée pendant l’étape 54, la vanne V8 étant ouverte (avec la vanne V7 fermée). Ainsi les moyens séparateurs S1, S2 séparent les résidus évacués au cours de l’étape 54 via la ligne/tronçon L3.
Bien que non illustré sur la , l’étape 54 avec purge peut inclure ou être suivie d’une étape de rinçage utilisant de l’eau purifiée, par exemple lorsque l’additif chimique utilisé est H 2 O 2 ou une substance active oxydante et désinfectante comparable, typiquement diluée dans l’eau.
A titre d’exemple pour un rinçage à l’eau purifiée, on peut prévoir la séquence d’opérations suivantes, en partant d’un réacteur 1 purgé (ayant subi les phases de purge basiques de l’étape 54) : - réaliser une première injection d’eau purifiée (le cas échéant provenant du réservoir R4 ou autre réservoir disponible), qui atteint la région de contact 1c, par une vanne V2 d’entrée du réacteur, par exemple à l’aide d’une pompe pneumatique ou électrique. - ouvrir la vanne V14 de vidange (vidange basse du réacteur 1 ici dans l’exemple de la ), avec la vanne V4 (sortie de réacteur et formant une vanne d’accès à la boucle 20) qui est fermée, ce qui permet de ne pas interférer avec la boucle 20. - une fois l’eau vidangée (via la sortie 6) propre, fermer la vanne V14. - fermer la vanne V2 et ouvrir la vanne V3 d’entrée d’eau purifiée reliée à la sortie 6, ici correspondant à port bas du réacteur 1. - ouvrir la vanne V5 associée à l’entrée 5 du réacteur 1, de façon à permettre une purge haute, c’est-à-dire d’évacuation de l’eau de rinçage. - optionnellement, mesurer le taux de peroxyde au bout en sortie de la vanne V5 (qui est ici une vanne de purge haute), puis diluer au 1/100e la solution avant de mesurer le taux de peroxyde restant. Il est vérifié que le taux est inférieur à un seuil, par exemple 2mg/l, puis l’injection d’eau via la sortie 6 est stoppée. - afin de purger l’eau du réacteur 1, ouvrir la vanne d’entrée V2 du réacteur 1, ouvrir la vanne V14 et injecter de l’air comprimé. Fermer la vanne V5 dès qu’il n’y a plus d’eau qui sort par la vanne V5. - purger des résidus, en particulier les résidus de co-solvant, à l’air comprimé pendant 60 minutes, par une injection avec la vanne V2 maintenue ouverte, tout en laissant la vanne V4 ouverte pour que la purge s’applique à la boucle 20. Au bout de 5 min, fermer la vanne V11 de recirculation. - arrêter l’alimentation en air comprimé.
L’air comprimé peut provenir d’une région ou point ou d’introduction séparé du réacteur 1 par au moins un tronçon de boucle pourvu d’une ou plusieurs vannes (vanne V2 du côté de l’entrée 5 ; vanne V11 et/ou vanne V4 du côté de la sortie 6). Par exemple, ce point d’introduction peut correspondre à un raccordement en amont du groupe réfrigérant 7, avec une vanne V6 d’alimentation en air comprimé. On peut optionnellement injecter l’air comprimé par un raccord commun à celui utilisé pour l’arrivée de CO 2 liquide, comme illustré sur la .
Bien entendu, le rinçage peut varier dans sa mise en œuvre, par exemple en modifiant l’installation, en modifiant la durée ou certains paramètres de contrôle permettant la transition entre le rinçage à l’eau purifiée et la purge à l’air comprimé. Chaque purge constitue une manière de stopper l’action du co-solvant et en même temps d’éliminer les résidus extraits de la matière (tissu 2) par l’action combinée du solvant (fluide supercritique) et du co-solvant (additif chimique).
Après l’étape 54, complétée ou non par un rinçage à l’eau purifiée, l’installation peut être à nouveau préparée pour une autre étape de traitement par flux dynamique avec solvant additivé. Pour cela, du CO 2 peut remplir la boucle 20 et le réacteur 1 (donc le circuit), le mode recirculation peut être actionné et la pompe 8 est démarrée pour une circulation de CO 2 à l’état supercritique dans le réacteur 1, avant de procéder à l’introduction d’un nouvel additif.
En référence à la , le dioxyde de carbone prélevé via une extrémité 21 de la boucle 20 passe successivement à l’état gazeux, en aval d’une vanne de régulation appelé déverseur 10, puis dans un état liquide pour continuer de circuler dans la boucle 20. Le filtre 4 permet la retenue de résidus, par exemple de résidus solides. Cette filtration est ici réalisée sur la ligne L1 dans laquelle le dioxyde de carbone circule dans un état supercritique. La recirculation, en aval de la vanne V11, permet à la pompe 8 d’amener à nouveau, dans le réacteur 1, un flux de traitement sans résidus solides avec les avantages d’un fluide solvant à l’état supercritique, qui forme un flux dynamique.
Afin de favoriser le contact, une action supplémentaire d’agitation peut intervenir, par exemple en utilisant un dispositif à ultrasons, le cas échéant avec un barreau mobile. Un tel dispositif peut permettre le décrocher des impuretés de la matière et de faciliter leur élimination, la circulation dans le réacteur 1 vers la sortie 6 et la boucle 20 permettant à de telles impuretés de quitter la région 1c de contact/traitement. Dans des variantes de réalisation, tout ou partie de la boucle 20 peut être formée dans ou sur le réacteur 1. Le cas échéant, un cloisonnement interne prévue dans le réacteur peut permettre d'écarter une partie des résidus dans une sous-région du volume interne VR, interposée (suivant le sens de circulation de dioxyde de carbone) entre la région de contact 1c et la sortie 6. Plus généralement, on comprend que la pressurisation du réacteur 1 est compatible avec un effet dynamique, permettant d'évacuer des résidus (via une ligne une ligne d’évacuation, ici correspondant au tronçon L1, connectée fluidement au réacteur 1 lorsque la recirculation est actionnée) vers une deuxième région décalée/distincte de la région de contact 1c. En évacuant au moins une partie du dioxyde de carbone et de l'additif chimique 11, 12 ou 13 de purification et/ou décontamination, sans dépressuriser le réacteur 1, la ligne d’évacuation ou tronçon L1 (incluant le déverseur 10) contribue à limiter/réduire la concentration d’additif dans la région de contact 1c, en réduisant aussi la présence de résidus dans cette région 1c.
Une option avec une boucle 20, par exemple externe au réacteur 1, permet de s'assurer que du co-solvant sera sorti de la région de contact 1c, ce qui limite ainsi la concentration en principe actif/additif 11, 12, 13 dans cette région de contact 1c. Avec une boucle 20 externe le réacteur 1 peut rester simple de conception.
A la fin du procédé, le tissu 2 placé dans le réacteur 1 peut être récupéré après une ouverture du réacteur 1. Une phase de séchage peut être ensuite réalisée, par exemple dans une étuve ventilée, à une température comprise entre 30 et 50 °C, par exemple à 40 °C. La durée de séchage peut être comprise par exemple entre 6 et 12 heures. La durée peut être adaptée en fonction de l’efficacité du dispositif de séchage utilisé.
Plus généralement, la durée de nombreuses étapes du procédé peut varier, en fonction du poids de tissu à traiter et du débit de dioxyde de carbone supercritique introduit dans le réacteur 1. Des étapes 51, 52 de traitement du procédé peuvent durer un temps juste suffisant pour qu’une masse de dioxyde de carbone et une quantité d’additif 11, 12, 13 traversant le tissu 2 (dont la masse est elle-même déterminée) ait pu réagir dans la région de contact 1c. Avec l’utilisation d’une boucle 20, il est permis d’interrompre assez vite l’alimentation en CO 2 , depuis la bouteille 3 ou source similaire, bien en avance par rapport à la fin du traitement, lorsque la masse de dioxyde de carbone utilisée est suffisante pour remplir le volume du circuit.
Le procédé de traitement, avec une circulation dynamique du CO 2 supercritique, dans laquelle est adjoint l’additif sous forme de co-solvant liquide, permet un nettoyage efficace sans altération grâce à une concentration en produit actif qui reste modérée, en particulier faible par rapport à des procédés plus classiques par simple trempage et imprégnation du tissu dans un agent chimique.