INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
h2) placer au moins une partie de la surface d’un substrat de nature différente du premier substrat sur le film de PHA de manière à obtenir un matériau multicouches dans lequel le film est localisé entre le premier substrat et le substrat de nature différente du premier substrat,
h3) ôter le premier substrat du matériau multicouches, ce par quoi est obtenu un substrat, de nature différente du premier substrat, et dont au moins une partie de la surface est recouverte d’un film de PHA.
Par exemple, le premier substrat est en verre, en céramique, en papier sulfurisé ou téfloné ou en métal et le substrat de nature différente du premier substrat est en papier ou en carton. L’utilisation d’un premier substrat en papier sulfurisé ou téfloné est avantageuse en ce que le film est facile à décoller, ce qui facilite sa récupération.
A la fin du procédé selon cette deuxième alternative, on obtient donc également un matériau composite constitué de papier ou de carton dont au moins une partie de la surface est recouverte du film. Les avantages mentionnés ci-dessus restent valables. Un avantage supplémentaire est que le papier ou le carton n’a pas été mouillé lors du procédé.
Les exemples ci-après illustrent le procédé selon l’invention
Dans les exemples ci-dessous, le PHA provenait de NaturePlast, sous la référence PHI 003.
Le microscope à balayage utilisé était un MEB-FEG Ultra 55, commercialisé par l’entreprise Zeiss.
Exemple 1 : Procédé de préparation d’un film de PHA sur une coupelle en aluminium
- Préparer une suspension à 5% en poids de PHA dans l’eau en mélangeant 1,5 g de PHA dans 30 g d’eau et agiter la suspension jusqu’à obtenir une apparence laiteuse homogène (étape a))
Les tensioactifs sont de préférence choisi parmi les tensioactifs anioniques, cationiques, non-ioniques, zwitterioniques et amphotères. De préférence, ils sont choisis parmi :
a) les tensioactifs non ioniques, en particulier de HLB supérieure ou égale à 8 à 25°C, utilisés seuls ou en mélange. On peut citer notamment :
les esters et éthers d'oses tels que le mélange de cétylstéaryl glucoside et d'alcools cétylique et stéarylique comme le Montanov 68 de Seppic;
les éthers oxyéthylénés et/ou oxypropylénés (pouvant comporter de 1 à 150 groupes oxyéthylénés et/ou oxypropylénés) de glycérol ;
les éthers oxyéthylénés et/ou oxypropylénés (pouvant comporter de 1 à 150 groupes oxyéthylénés et/ou oxypropylénés) d'alcools gras (notamment d'alcool en C8-C24, et de préférence en C12-C18) tels que l'éther oxyéthyléné de l'alcool cétéarylique à 30 groupes oxyéthylénés (nom CTFA « Ceteareth-30 »), l'éther oxyéthyléné de l'alcool stéarylique à 20 groupes oxyéthylénés (nom CTFA « Stéareth-20 »), l'éther oxyéthyléné du mélange d'alcools gras en C12-C15 comportant 7 groupes oxyéthylénés (nom CTFA « C12-15 Pareth-7 ») notamment commercialisé sous la dénomination NEODOL 25-7® par SHELL CHEMICALS ;
les esters d'acides gras polyoxyalkylénés (en particulier polyoxyéthylénés et/ou polyoxypropylénés) éventuellement en association avec un ester d'acide gras et de glycérol comme le mélange PEG-100 Stearate/Glyceryl Stearate commercialisé par exemple par la société Croda sous la dénomination Arlacel 165 ;
les esters d'acide gras (notamment d'acide en C8-C24, et de préférence en C16-C22) et des éthers de glycérol oxyéthylénés et/ou oxypropylénés (pouvant comporter de 1 à 150 groupes oxyéthylénés et/ou oxypropylénés), comme le monostéarate de PEG-200 glycéryle notamment vendu sous la dénomination Simulsol 220 TM® par la société SEPPIC ; le stéarate de PEG-50 et le monostéarate de PEG-40 notamment, commercialisé sous le nom MYRJ 52P® par la société ICI UNIQUEMA ; le stéarate de glycéryle polyéthoxylé à 30 groupes d'oxyde d'éthylène comme le produit TAGAT S® vendu par la société Evonik GOLDSCHMIDT, l'oléate de glycéryle polyéthoxylé à 30 groupes d'oxyde d'éthylène comme le produit TAGAT O® vendu par la société Evonik GOLDSCHMIDT, le cocoate de glycéryle polyéthoxylé à 30 groupes d'oxyde d'éthylène comme le produit VARIONIC LI 13® vendu par la société SHEREX, l'isostéarate de glycéryle polyéthoxylé à 30 groupes d'oxyde d'éthylène comme le produit TAGAT L® vendu par la société Evonik GOLDSCHMIDT et le laurate de glycéryle polyéthoxylé à 30 groupes d'oxyde d'éthylène comme le produit TAGAT I® de la société Evonik GOLDSCHMIDT,
les esters d'acide gras (notamment d'acide en C8-C24, et de préférence en C16-C22) et des éthers de sorbitol oxyéthylénés et/ou oxypropylénés (pouvant comporter de 1 à 150 groupes oxyéthylénés et/ou oxypropylénés), comme le polysorbate 20 notamment vendu sous la dénomination Tween 20® par la société CRODA, le polysorbate 60 notamment vendu sous la dénomination Tween 60® par la société CRODA,
la diméthicone copolyol, telle que celle vendue sous la dénomination Q2-5220® par la société DOW CORNING,
la diméthicone copolyol benzoate (FINSOLV SLB 101® et 201® de la société FINTEX),
les copolymères d'oxyde de propylène et d'oxyde d'éthylène, également appelés polycondensats OE/OP,
b) les tensioactifs anioniques tels que :
les sels d'acides gras polyoxyéthylénés notamment ceux dérivant des amines ou les sels alcalins, et leurs mélanges ;
les esters phosphoriques et leurs sels tels que le « DEA oleth-10 phosphate » (Crodafos N 10N de la société CRODA) ou le phosphate de monocétyle monopotassique ou cétyl phosphate de potassium (Amphisol K de Givaudan) ;
les sulfosuccinates tels que le «Disodium PEG-5 citrate lauryl sulƒosuccinate» et le « Disodium ricinoleamido MEA sulƒosuccinate » ;
Manchon cylindrique de réparation
La réparation de la gaine 2 au niveau de la zone Z (ou Z’) est réalisée par la pose d’un manchon de forme générale cylindrique, assemblé par soudure à la gaine 2, permettant l’injection ultérieure d’un matériau de comblement 4.
On décrit ici, en relation à la vue de la et selon un exemple de réalisation, les éléments d’un dispositif de réparation comprenant le manchon non assemblé.
La est une vue schématique en coupe longitudinale de la première portion 1A et de la deuxième portion 1B dudit manchon, avant le positionnement dudit manchon sur une gaine de câble de précontrainte, et la est une vue schématique en coupe transversale dudit manchon selon le plan de coupe B-B indiqué sur la .
Le dispositif de réparation comprend une première portion de manchette 1A et une deuxième portion de manchette 1B initialement dissociées, destinées à être assemblées entre elles, et à être assemblées à la gaine. De préférence, la première portion 1A et la deuxième portion 1B sont toutes deux formées dans un matériau polymère, encore plus préférentiellement en polyéthylène ou en polypropylène.
Si le matériau sélectionné est du polyéthylène, le matériau est de préférence conforme à la norme française NF 114 et/ou à la norme européenne NF EN 12201 gérées par l’AFNOR.
La géométrie de la première portion 1A et de la deuxième portion 1B est prévue pour former, après assemblage, un manchon sensiblement cylindrique pouvant être apposé autour de la gaine 2 puis soudé. Ici, chacune des deux portions 1A et 1B forme un secteur de cylindre s’étendant parallèlement à un axe longitudinal L. De préférence, la première portion 1A et/ou la deuxième portion 1B présentent une symétrie par rapport à un plan médian transversal, perpendiculaire à l’axe longitudinal L.
Il est préférable que le secteur cylindrique de la première portion 1A s’étende sur un intervalle dont la circonférence est comprise entre 50% et 90% de la circonférence totale du manchon cylindrique autour de l’axe L, et/ou que le secteur cylindrique de la deuxième portion 1B s’étende sur un intervalle de circonférence comprise entre 10% et 50% de ladite circonférence totale du manchon. Dans le présent exemple, la première portion 1A couvre 80% de ladite circonférence totale, et la deuxième portion 1B couvre 20% de ladite circonférence totale.
Les dimensions de la première portion 1A et de la deuxième portion 1B sont avantageusement sélectionnées en fonction des dimensions de la gaine 2 du câble de précontrainte. A titre d’exemple non limitatif, les dimensions peuvent être les suivantes :
• Le diamètre extérieur de la paroi de la première portion 1A et/ou de la paroi de la deuxième portion 1B, selon une direction radiale orthogonale à l’axe longitudinal L, est préférentiellement compris entre 90 millimètres et 200 millimètres ;
• L’épaisseur de la paroi de la première portion 1A et/ou de la paroi de la deuxième portion 1B, dans un plan orthogonal à l’axe longitudinal L, est préférentiellement comprise entre 6,0 millimètres et 12 millimètres ;
• La longueur axiale de la paroi de la première portion 1A et/ou de la paroi de la deuxième portion 1B, parallèlement à l’axe longitudinal L, est préférentiellement comprise entre 30 centimètres (300 millimètres) et 2 mètres (2 000 millimètres).
Les deux portions 1A et 1B de manchon sont conçues pour permettre, après les soudures, l’injection et la circulation d’un matériau de comblement (de préférence du coulis de béton, et/ou de la cire pétrolière) à l’intérieur du manchon cylindrique formé. Un espace annulaire 6 est formé entre les surfaces intérieures des deux portions 1A et 1B de manchon d’une part, et la gaine externe 2 d’autre part. Cet espace pourra être rempli par le matériau de comblement.
Pour permettre l’injection, l’une des parties de manchon 1A ou 1B comprend une prise d’évent 7, et l’autre partie de manchon 1A ou 1B comprend une prise d’injection 8.
Dans le présent exemple, les structures mécaniques de la prise d’évent 7 et de la prise d’injection 8 sont similaires. La prise 7 qui se trouve en amont de la gaine de précontrainte lors de l’injection sert de « prise d’évent » et la prise 8 qui se trouve en aval de la gaine de précontrainte lors de l’injection sert de « prise d’injection ».
Ici, la prise d’injection 8 est située en position basse sur la première portion 1A prévue pour être placée en bas de la gaine 2, et la prise d’évent 7 est située en position haute sur la deuxième portion 1B prévue pour être placée en haut de la gaine 2.
Selon un exemple particulier, au moins un pneu 4 est détecté comme ayant une pression anormale et au moins un pneu 4 est détecté comme ayant une pression normale. Ainsi, le dispositif 10 active uniquement chaque source lumineuse 12 associée à chaque pneu 4 dont la pression est anormale.
Selon un exemple particulier, l’activation de chaque source lumineuse 12 associée audit au moins un pneu 4 dont la pression est anormale déclenche (ou produit) un éclairage 14 au sol, à proximité dudit au moins un pneu dont la pression est anormale, différent d’un éclairage au sol par ladite source lumineuse 12 s’il n’y a aucun pneu 4 ayant une pression anormale. Ainsi, il est possible par exemple de modifier une fonction d’éclairage d’accueil conventionnelle pour indiquer visuellement à un utilisateur un ou des pneus rencontrant un défaut de pression.
Selon un exemple particulier, l’activation de chaque source lumineuse associée audit au moins un pneu dont la pression est anormale déclenche (ou produit) un éclairage au sol, à proximité dudit au moins un pneu dont la pression est anormale, d’un motif d’alerte indicatif d’un problème de pression de pneu.
La illustre ainsi un exemple de motif d’alerte 20 formé dans la zone d’éclairage Z1 par la source de lumière 12a à proximité du pneu avant droit 4a du véhicule 2. Ce motif comprend par exemple un symbole (ou tout autre information graphique) indiquant qu’un problème de pression est survenu. Ce motif 20 représente par exemple un symbole TPMS. Pour ce faire, la source lumineuse peut être équipée d’un masque au travers duquel est projeté la lumière pour former au sol le motif 20 souhaité. L’utilisateur peut ainsi facilement comprendre que le pneu 4a situé à proximité rencontre un problème de pression.
Comme illustré en , selon un exemple particulier, le dispositif 10 contrôle le système d’éclairage 11 de sorte que, si aucun pneu 4 n’est détecté au cours de l’analyse comme ayant une pression anormale, alors chaque source lumineuse 12 du système d’éclairage 11 est activée. Autrement dit, sur détection du déverrouillage d’au moins une porte latérale 9, le dispositif 10 contrôle le système d’éclairage 11 pour déclencher l’activation de chaque source lumineuse 12 (selon une configuration lumineuse normale). Ainsi, il est possible de mettre en œuvre une fonction d’éclairage d’accueil sur détection du déverrouillage d’au moins une porte latérale 9. Si toutes les zones d’éclairage Z1 apparaissent au sol à proximité des différentes pneus 4, alors l’utilisateur comprend aisément que la pression des pneus est normale.
La représente un exemple particulier de réalisation du dispositif de surveillance 10 configuré pour contrôler l’éclairage au sol par le système d’éclairage 11 pour avertir un utilisateur si au moins un pneu 4 du véhicule 2 a une pression anormale. Comme illustré, les éclairages au sol produit par les sources lumineuses 11 peuvent former éventuellement un motif prédéfini (un logo ou autre) dans les zones d’éclairage Z1 si au moins une porte latérale 9 est déverrouillée alors qu’aucun pneu 4 n’est détecté comme ayant une pression anormale (exécution d’une fonction d’accueil selon une configuration lumineuse normale).
Un tel processus de contrôle permet avantageusement de surveiller l’état de pneus d’un véhicule et d’alerter efficacement un utilisateur lorsqu’un ou plusieurs pneus présente une pression anormale. Comme décrit ci-avant, le système d’éclairage 11 n’éclaire au sol que dans une ou des zones à proximité du ou des pneus dont la pression anormale. L’indication visuelle produite au sol à proximité du ou des pneus problématiques permet en outre à l’utilisateur d’identifier rapidement le ou les pneus qui présentent une anomalie, ce qui permet d’intervenir rapidement pour palier à ce problème. En particulier, l’indication visuelle intervient à un moment opportun, à savoir alors qu’au moins une porte latérale est déverrouillée, ce qui permet d’informer efficacement l’utilisateur à un moment où il est réceptif à ce type d’information. L’utilisateur peut ainsi intervenir rapidement pour traiter le problème, en vérifiant l’état du ou des pneus défaillants, en regonflant les pneus ou en les remplaçant, etc.
Grâce à l’invention, il est ainsi possible de maintenir les pneus d’un véhicule à une pression adéquate. L’invention permet donc d’assurer une bonne maniabilité et tenue de route du véhicule, et donc d’améliorer la sécurité des passagers, et également de limiter la consommation de carburant et de prolonger la durée de vie des pneus.
L’invention peut en outre être mise en œuvre en utilisant le cas échéant un système d’éclairage déjà installé sur un véhicule, ce qui permet de limiter le coût de déploiement de l’invention. Il est par exemple possible d’utiliser un système d’éclairage destiné à réaliser un éclairage d’accueil, dit aussi éclairage de bienvenue (ou « welcome light », ou encore « puddle light », en anglais).
La illustre schématiquement un dispositif de surveillance 10 configuré pour contrôler un système d’éclairage 11 comme précédemment décrit en référence aux figures 1-4, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 10 est par exemple un calculateur ou un ensemble de calculateurs.
Le dispositif 10 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations du processus de surveillance (ou processus de contrôle) tel que précédemment décrit en regard des figures 1-4 et/ou des étapes du procédé décrit ci-après en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif de surveillance 10 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique embarqué tel qu’un ordinateur de bord d’un véhicule, un calculateur électronique tel qu’une UCE (« Unité de Commande Electronique »), un téléphone intelligent (de l’anglais « smartphone »), une tablette, un ordinateur portable. Les éléments du dispositif de contrôle 10, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 10 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels.
Le dispositif de surveillance 10 comprend un (ou plusieurs) processeur(s) 40 configurés pour exécuter des instructions pour la réalisation des étapes du procédé (ou du processus) de surveillance et/ou pour l’exécution des instructions du ou des logiciels embarqués dans le dispositif 10. Le processeur 40 peut inclure de la mémoire intégrée, une interface d’entrée/sortie, et différents circuits connus de l’homme du métier. Le dispositif 10 comprend en outre au moins une mémoire 41 correspondant par exemple à une mémoire volatile et/ou non volatile et/ou comprend un dispositif de stockage mémoire qui peut comprendre de la mémoire volatile et/ou non volatile, telle que EEPROM, ROM, PROM, RAM, DRAM, SRAM, flash, disque magnétique ou optique.
Le code informatique du ou des logiciels embarqués comprenant les instructions à charger et exécuter par le processeur 40 est par exemple stocké sur la mémoire 41. La mémoire 41 peut constituer un support d’informations selon un mode de réalisation particulier en ce qu’elle comprend un programme d’ordinateur (par exemple PG1 en figures 2-3) comportant des instructions pour la réalisation des étapes du procédé (ou du processus) de surveillance de l’invention.
Selon différents exemples de réalisation particuliers et non limitatifs, le dispositif de surveillance 10 est couplé en communication avec d’autres dispositifs ou systèmes similaires et/ou avec des dispositifs de communication, par exemple une TCU (de l’anglais « Telematic Control Unit » ou en français « Unité de Contrôle Télématique »), par exemple par l’intermédiaire d’un bus de communication ou au travers de ports d’entrée / sortie dédiés.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 10 comprend un bloc 42 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes, par exemple un serveur distant ou le « cloud », ou le véhicule 4 lorsque le dispositif 10 correspond à un téléphone intelligent ou une tablette par exemple. Les éléments d’interface du bloc 42 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes :
Les fibres optiques inscrites de RdBs sont dénudées de leur revêtement initial puis revêtues du matériau de protection à base de nitrure de bore comme décrit dans l’Exemple 2.
Un traitement thermique de stabilisation est appliqué aux CFOs revêtus du matériau de protection.
Ce traitement thermique comprend l’étape présentée dans l’Exemple 2 soit une première étape à 100°C.
Ce traitement thermique est complété d’une étape à 500°C durant 1 h puis à 750°C durant 2 h. Ces étapes servent à stabiliser le matériau de revêtement mais également le RdB inscrit au cœur de la fibre optique.
Intégration des CFOs
Le procédé de fabrication discuté dans le présent exemple est la projection plasma atmosphérique de matériau céramique.
Une poudre de matériau céramique, ici de la cordiérite (Al 3 Mg 2 AlSi 5 O 18 ) est introduit dans une torche à plasma. Ce plasma est généré en faisant circuler des gaz entre des électrodes entre lesquelles une tension électrique est appliquée, générant un arc électrique.
Les particules de matériau céramique fondent au contact du plasma. Elles sont transportées par celui-ci à une vitesse dépendant des paramètres du procédé connus de l’homme du métier.
Le balayage de la torche plasma par rapport à une surface de fabrication permet de déposer des couches, d’épaisseur de quelques microns par exemple, sur ladite surface.
Dans cet exemple, une première étape a) consiste à déposer une épaisseur millimétrique de matériau afin de former le support d’intégration du CFO, c’est-à-dire une matrice céramique.
Ce support présente une surface de 15 × 45 mm².
Une deuxième étape b) consiste à positionner le CFO revêtu du matériau de protection à base de nitrure de bore sur la matrice céramique. Le CFO est maintenu en position à l’aide d’ajouts ponctuels d’adhésif lors d’une troisième étape c). Il est essentiel d’assurer une tension de la fibre afin qu’elle soit plaquée contre la matrice céramique et ainsi limiter tout mouvement relatif de la fibre par rapport à ladite matrice céramique.
Une quatrième étape d) consiste à déposer une épaisseur complémentaire de cordiérite qui est projetée à la surface de la matrice instrumentée lors de l’étape c) pour noyer le CFO dans la matière.
Suivi in situ du procédé
L’interrogation continue des RdBs à l’aide d’un instrument adapté permet de suivre l’avancement du procédé de fabrication, c’est-à-dire de dépôt successif de chaque couche de matériau.
Par exemple, la présente le décalage en longueur d’onde de Bragg mesuré par un RdB lors du procédé de projection plasma. Cette réponse est sensible aux variations de déformation et de température au sein du matériau.
Une fois la patine sèche, le procédé peut éventuellement comporter une étape de polissage de la patine.
Selon une option intéressante, le procédé peut aussi comporter une étape de finition.
Par exemple, l’étape de finition peut comporter une étape d’application d’une substance organique non volatile, par exemple d’une protection, par exemple une matière organique, comme par exemple une gomme arabique, une cire, une résine ou autre.
Cette substance organique non volatile, en imprégnant, la patine permet de passer d’une patine d’apparence globalement anthracite à un noir plus profond. La finition contribue ainsi à procurer un aspect noir profond à la pièce.
Ce noir plus profond obtenu après finition peut être caractérisé par colorimétrie dans l’espace de couleur L*a*b* CIE 1976 avec une valeur de « L » comprise entre 10 et 40, une valeur de « a » comprise entre -1.5 et 1 ; et une valeur de « b » comprise entre -4 et 1.
L’étape de finition est par exemple également configurée pour protéger la patine et/ou lui procurer un fini brillant, satiné ou mat.
Est également proposée, selon un autre aspect de l’invention, une pièce obtenue par un procédé tel que décrit précédemment
Selon un exemple de réalisation, la pièce comporte : Au moins un substrat en un alliage comportant au moins : Entre 94% et 99.5% de cuivre (Cu), Entre 0.5% et 6% d’or (Au), Entre 0% et 4% d’au moins un élément d’addition,
Le total faisant 100% ;
Le substrat présentant une surface, dite surface supérieure, et ayant une épaisseur d’au moins 100 µm à partir de la surface supérieure ; et Et une patine appliquée sur la surface supérieure du substrat, la patine ayant une épaisseur d’au moins 5 µm, par exemple comprise entre 5 et 30 µm, et la patine comportant au moins : un oxyde de cuivre, par exemple sous forme de cuprite (Cu 2 O), et de l’or (Au).
Selon un exemple de réalisation, l’élément d’addition du substrat a une teneur comprise entre 0% et 1%, voire entre 0% et 0.01%.
Selon un exemple de réalisation, l’élément d’addition du substrat comporte au moins l’un parmi : de l’argent (Ag) ; de l’arsenic (As), du zinc (Zn), du plomb (Pb), du fer (Fe), ou de l’étain (Sn).
Le cas échéant, la teneur en argent est par exemple inférieure à 1%, par exemple comprise en 0% et 1%.
Selon un exemple de réalisation, l’alliage du substrat comporte 95.24% de cuivre (Cu) et 4.76% d’or (Au), notamment lorsque la teneur en or est mesurée par ICP-AES. Un tel alliage est alors dépourvu d’élément d’addition (ce qui correspond à une teneur de 0%).
Selon un exemple de réalisation, la patine comporte en outre au moins un élément sous forme de trace, par exemple à une teneur comprise entre 0% et 0.01%.
Le grès ou grès cérame est, en poterie, un matériau céramique caractérisé par une très grande dureté et une excellente résistance aux agressions chimiques ou climatiques. Cette résistance est obtenue par la cuisson à une température supérieure à 1 200 °C d'une pâte généralement composée d'une terre glaise mêlée à des grains de sable fin.
L’avantage du grès par rapport au bois est qu’il ne transmet aucune saveur aux liquides avec lesquels il est en contact.
Le grès est moins poreux et plus dense que la terre cuite car il est cuit à plus haute température. Cela le rend plus adapté à l’élevage des vins blancs qui ont besoin d’être davantage protégés de l’oxygène pour conserver leur éclat et leur fraîcheur.