INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme visible sur la , le système 3 comprend un bâti 30 prévu pour être rapporté et fixé sur l’arbre basse pression 280 . Le bâti 30 comprend de préférence un métal, typiquement de l’aluminium, ce qui participe à lui conférer la robustesse nécessaire au support du reste des éléments du système 3 , sans toutefois rendre sa fabrication trop coûteuse. En outre, le bâti 30 peut être une pièce cylindrique de révolution, comme illustrée sur la , et ce afin de pouvoir être ajustée et fixée à l’intérieur de l’arbre basse pression 280 . Ainsi, le bâti 30 permet de centrer et, plus généralement, de correctement positionner le système 3 vis-à-vis de l’arbre basse pression 280 . A cet égard, le bâti 30 peut prendre la forme d’un cylindre de révolution creux, ouvert au niveau de sa surface périphérique et de ses bases, ce qui économise de la matière sans pour autant mettre en péril la solidité du bâti 30 . De plus, le bâti 30 peut être muni d’une poignée 300 destinée à en faciliter la manipulation par un opérateur, la poignée 300 pouvant avantageusement s’étendre en saillie d’une des bases du cylindre formé par le bâti 30 , de préférence la base opposée à la base destinée à être introduite en premier au sein de l’arbre basse pression 280 .
Comme également visible sur la , mais plus précisément illustré sur la , le système 3 comprend en outre un guide 31 , lequel est monté à translation sur le bâti 30 et prévu pour s’étendre en regard du créneau 2800 lorsque le bâti 30 est rapporté et fixé sur l’arbre basse pression 280 . Ce montage en translation est avantageux en ce qu’il correspond à la direction d’extension longitudinale des créneaux 2800 , ce qui facilite leur ajustage. A cet égard, au moins une partie du bâti 30 est adaptée pour supporter et orienter une translation du guide 31 par rapport au bâti 30 . Typiquement, la montre que le guide 31 peut prendre la forme d’une tige, c’est-à-dire d’une pièce droite et allongée, laquelle s’étend alors au sein d’une gorge de forme complémentaire ménagée au sein du bâti 30 , typiquement le long de la surface périphérique du bâti 30 , comme visible sur la . La tige formant le guide 31 est susceptible de coulisser au sein de la gorge, laquelle supporte et oriente la translation de la tige. La forme de tige, en ce qu’elle est allongée, facilite l’usinage de créneaux 2800 s’étendant longitudinalement, tels que ceux dont l’arbre basse pression 280 est muni. La tige formant le guide 31 peut présenter une section en forme de T, comme particulièrement visible sur la , la tête du T étant plus éloignée du créneau 2800 que le corps du T, une fois le bâti 30 rapporté et fixé sur l’arbre basse pression 280 . Cette forme, simple à fabriquer, présente également l’avantage d’une grande stabilité et d’une bonne robustesse au fil des mouvement d’usinage.
De la à la , un support d’usinage 32 du système 3 est visible. Ce support d’usinage 32 est prévu pour recevoir un élément d’usinage 33 , visible sur la , et présente au moins une portion ayant une forme complémentaire du créneau 2800 destinée à être usiné. Plus précisément, l’élément d’usinage 33 , qui peut typiquement être du papier de verre, est rapporté et fixé sur le support d’usinage 32 , de préférence par collage, qui représente un moyen de fixation simple, sûr et efficace. L’élément d’usinage 33 est destiné à entrer en contact avec la surface du créneau 2800 à usiner pour l’ajustage du créneau 2800 , comme illustré sur la . Comme le support d’usinage 32 peut également entrer en contact avec l’arbre basse pression 280 , et afin d’éviter d’abîmer ce-dernier, il peut être préférable que le support d’usinage 32 soit réalisé en aluminium ou dans un matériau composite, l’arbre basse pression 280 étant généralement constitué d’acier. En outre, le support d’usinage 32 est adapté pour être rapporté et fixé sur le guide 31 de sorte à ce que l’élément d’usinage 33 soit en appui sur le créneau 2800 lorsque le guide 31 s’étend en regard du créneau 2800 , et à ce que le support d’usinage 32 soit solidaire en translation avec le guide 31 , par rapport au bâti 30 . Le support d’usinage 32 peut également prendre la forme d’une tige, de même forme que le guide 31 , par exemple présentant une section en forme de T visible sur la et sur la . Le guide 31 peut comprendre une base de guide 310 pour le guidage en translation le long du bâti 30 (i.e., la tête du T) et une extension de guide 312 (i.e., le corps du T) pour recevoir le support d’usinage 32 . Ce découplage entre la fonction de guidage en translation, dévolue à la base de guide 310 , et de réception du support d’usinage 32 , dévolue à l’extension de guide 312 , permet de rendre le système 3 plus sûr et plus efficace. De plus, comme visible sur la , un rail 314 peut être ménagé au sein du guide 31 , et plus particulièrement de l’extension de guide 312 , pour recevoir le support d’usinage 32 , le rail 314 présentant une forme complémentaire de la forme du support d’usinage 32 . A noter que, contrairement au guide 31 qui est creux, du fait de la présence du rail 314 , la tige du support d’usinage 32 est pleine. De la même manière, le support d’usinage 32 comprend, de manière plus générale, une base de support 320 (i.e., la tête du T) adaptée pour coopérer avec le guide 31 et une extension de support 322 (i.e., le corps du T) prévue pour recevoir l’élément d’usinage 33 et s’étendre au sein du créneau 2800 , comme illustré sur la . Le cas échéant, c’est l’extension de support 322 qui comprend la portion présentant une forme complémentaire de celle du créneau 2800 à usiner.
La illustre en outre qu’un dispositif de fixation 34 du support d’usinage 32 au guide 31 peut être prévu, lequel dispositif de fixation 34 peut avantageusement comprendre une goupille 340 coopérant avec un orifice traversant 342 ménagé à travers le guide 31 et un orifice borgne 344 pratiqué dans le support d’usinage 32 . La coopération de la goupille 340 et de l’orifice borgne 344 permet également le positionnement correct du support d’usinage 32 par rapport au guide 31 .
La illustre également qu’un dispositif d’ajustement 35 peut être prévu pour contrôler l’appui de l’élément d’usinage 33 sur le créneau 2800 . Ceci peut notamment s’avérer utile si l’épaisseur de l’élément d’usinage 33 n’est pas constante le long du créneau 2800 . Le dispositif d’ajustement 35 comprend au moins une vis 350 , de préférence une pluralité de vis 350 , par exemple trois vis 350 comme illustré sur la . Ces vis 350 sont typiquement des vis 350 creuses avec une tête en bille (non représentée) montée sur un élément de rappel (non représentée) s’étendant à l’intérieur de la vis 350 . Les vis 350 sont rapportées et fixées, par vissage, dans des orifices de vis 352 ménagés traversant à travers le guide 31 de sorte à s’étendre en regard du support d’usinage 32 . Ainsi, la bille de chaque vis 350 vient en appui contre la base du support d’usinage 32 et l’intensité du vissage de la vis 350 au sein de l’orifice de vis 352 détermine l’appui de l’élément d’usinage 33 au sein du créneau 2800 . A cet égard, un jeu 354 , visible sur la , peut être prévu entre le guide 31 et le support d’usinage 32 , de sorte à autoriser le fonctionnement du dispositif d’ajustement 35 , le vissage des vis 350 entraînant la consommation du jeu 354 .
De la à la , on distingue que le système 3 comprend en outre un dispositif d’entraînement 36 , lequel coopère avec le guide 31 . En fait, le dispositif d’entraînement 36 est configuré pour entraîner un mouvement alternatif, de préférence en translation, du support d’usinage 32 au sein du créneau 2800 afin d’en réaliser l’usinage. Pour ce faire, le dispositif d’entraînement 36 comprend avantageusement un socle 360 rapporté et fixé sur le bâti 30 , une came 362 monté à rotation sur le socle 360 , de préférence autour d’un axe parallèle à l’axe de translation du guide 31 par rapport au bâti 30 , et un dispositif de transmission 364 configuré pour transformer un mouvement de rotation de la came 362 en un mouvement de translation du guide 31 . La illustre une variante avantageuse de ce dispositif de transmission 364 , lequel comprend alors une empreinte 3640 ménagée au niveau d’une surface externe de la came 362 et un organe 3642 , typiquement une broche, s’étendant en saillie du guide 31 et coopérant avec l’empreinte 3640 . L’empreinte 3640 peut alors prendre la forme d’une gorge inclinée, laquelle est pratiquée au niveau d’une surface périphérique de la came 362 formée d’un cylindre de révolution. Ainsi, le mouvement de rotation de la came 362 autour de son propre axe de révolution entraîne, via le caractère incliné de l’empreinte 3640 , un mouvement du guide 31 le long de l’axe de la came 362 qui est, de préférence, à la fois l’axe du créneau 2800 et l’axe le long duquel le guide 31 s’étend.
La illustre que la came 362 peut être montée, de préférence fixe, sur un arbre d’entrainement lequel est monté à rotation sur le socle 360 , typiquement par l’intermédiaire d’un palier. Un moteur 2 (non représenté) est alors prévu au sein du dispositif d’entraînement 36 pour coopérer avec l’arbre de sorte à l’entraîner en rotation. Avantageusement, cette coopération peut, comme illustré sur la , par l’intermédiaire d’un écrou 3649 et d’un joint cardan 3649 .
Fonctionnement du système 3 Pour fabriquer l’arbre basse pression 280 , ou plus exactement pour réaliser l’ajustage d’au moins un créneau 2800 de l’arbre basse pression 280 , le bâti 30 est tout d’abord positionné au sein de l’arbre basse pression 280 . Le bâti 30 peut ensuite être fixé, ou non, à l’arbre basse pression 280 , suivant la forme de l’arbre basse pression 280 et du bâti 30 . Par la suite, un élément d’usinage 33 peut être fixé sur le support d’usinage 32 , lequel peut être rapporté sur le guide 31 , puis fixé (ou verrouillé) sur le guide 31 grâce au dispositif de fixation 34 , de sorte à ce que l’élément d’usinage 33 soit en appui contre la surface de l’arbre délimitant le créneau 2800 . La came 362 peut, par la suite, être raccordée au moteur 2 au moyen de l’écrou et du joint cardan, puis le moteur 2 être mis en fonctionnement de sorte à entraîner la came 362 en rotation autour de son propre axe, et à entraîner une translation de l’ensemble formé du guide 31 et du support d’usinage 32 , le long de leur propre axe d’extension, par rapport au bâti 30 . Ces mouvements de va-et-vient permettent, par frottement de l’élément d’usinage 33 sur la surface délimitant le créneau 2800 , d’ajuster les dimensions du créneau 2800 . L’intensité de l’appui de l’élément d’usinage 33 sur le créneau 2800 peut être piloté au moyen du dispositif d’ajustement 35 .
Comme cela a été mentionné, un système de fabrication 1 de BTC selon la présente invention dispose d’au moins un premier moyen de pesage 21 et éventuellement d’un ou plusieurs seconds moyens de pesage 22.
Le ou les premiers moyens de pesage 21 sont dédiés au pesage de la terre crue 4, du liant déjà assemblé et éventuellement des granulats. Ils peuvent par exemple prendre la forme de tapis peseur ou de balance à bascule.
Dans un mode de réalisation, un système de fabrication 1 de BTC selon la présente invention comporte un tapis d’amené agencé pour transporter les granulats, une fois pesés, jusqu’au organe de mélange 50 tel un malaxeur.
En particulier, les uns ou plusieurs second(s) moyen(s) de pesage 22 présentent une précision de mesure de 1 kg ou moins, de préférence de 0,5 kg ou moins. Cela est particulièrement important dans le cadre de la présente invention pour obtenir un liant pour BTC présentant de bonnes performances. En outre, un second moyen de pesage 22 peut présenter une capacité d’au plus 2000 kg, de préférence d’au plus 1000 kg de façon plus préférée d’au plus 500 kg. Par exemple, un second moyen de pesage 22 présentera une capacité d’au plus 2 m 3 , de préférence d’au plus 0,5 m 3 , de façon plus préférée d’au plus 0,3 m 3 .
En particulier, un système de fabrication 1 de BTC selon la présente invention pourra être configuré pour ne comporter qu’un seul second moyen de pesage 22 couplé au transporteur d’argile crue 111, au transporteur d’activateur 121 et au transporteur d’oxydes métalliques 131.
Un système de fabrication 1 de BTC selon la présente invention pourra comporter un ou plusieurs réservoirs à adjuvant.
Un système de fabrication 1 de BTC pourra classiquement comporter un réservoir d’eau. Le réservoir pourra être agencé pour comporter de l’eau de réseau (potable), mais aussi une eau naturelle de préférence décantée ou une eau chargée.
Un système de fabrication 1 de BTC pourra classiquement comporter un organe de mélange 50 tel un malaxeur. L’organe de mélange sera appelé ci-après un malaxeur 50.
Le malaxeur 50 d’un système de fabrication 1 de BTC selon la présente invention pourra être de tous types permettant un malaxage des matières premières à la base du béton d’argile crue. La cuve pourra être de forme annulaire, cylindrique, ou en tambour et le malaxage pourra impliquer des pales mais aussi un tourbillon, un mouvement épicycloïdal, ou une hélice spire.
En particulier, un système de fabrication 1 de BTC selon la présente invention comportera un moyen de mesure 502 d’une valeur de couple de malaxage du malaxeur 50. Cette valeur peut être mesurée de préférence en continu, par exemple via la mesure de la puissance électrique consommée par le malaxeur 50.
Dans le(s) mode(s) de réalisation de l’invention, il est décrit un vitrage 1 comportant un élément vitré 10. Chaque élément vitré peut être composite, c’est-à-dire constitué de plusieurs feuilles de matière entre lesquelles est insérée au moins une couche intercalaire de matière adhérente, dans le cas de vitrages feuilletés. La (ou les) feuille(s) de matière peut (ou peuvent) être minérale(s), notamment en verre, ayant par exemple subi un recuit ou une trempe, ou organique(s), notamment en matière plastique telle que le polyvinylbutyral. La couche intercalaire contient de préférence au moins une matière plastique thermoplastique, de préférence du polyvinylbutyral (PVB), de l'éthylènevinylacétate (EVA), et/ou du polyéthylène téréphtalate (PET). Toutefois, la couche intercalaire thermoplastique peut également contenir, par exemple, du polyuréthane (PU), du polypropylène (PP), du polyacrylate, du polyéthylène (PE), du polycarbonate (PC), du polyméthacrylate de méthyle, du chlorure de polyvinyle, de la résine de polyacétate, des résines de coulée, des acrylates, de l'éthylène-propylène fluoré, du fluorure de polyvinyle et/ou de l'éthylène-tétrafluoroéthylène, ou des copolymères ou des mélanges de ceux-ci. La couche intercalaire thermoplastique peut être formée d'un ou de plusieurs films thermoplastiques superposés.
Le vitrage 1 présente un premier bord longitudinal 1s destiné à être disposé dans la partie haute de la baie du véhicule automobile, à savoir la partie la plus proche du toit du véhicule et un deuxième bord longitudinal 1i destiné à être disposé dans la partie basse du véhicule automobile, à savoir la partie la plus proche du capot-moteur. Le vitrage 1 présente en outre un premier bord latéral 1a et un deuxième bord latéral 1b situés de part et d’autre des premier et deuxième bords longitudinaux 1s, 1i.
Le vitrage 1 comprend un joint 7 présentant une portion centrale 7c agencée le long du premier bord longitudinal 1s du vitrage 1, une première portion latérale 7a agencée le long du premier bord latéral 1a et une deuxième portion latérale 7b agencée le long du deuxième bord latéral 1b. Le joint 7 est, par exemple, obtenu par extrusion. Le joint 7 est fait d’un polymère tel que le polychlorure de vinyle, connu sous l’acronyme PVC, ou l’éthylène-propylène-diène monomère, connu sous l’acronyme EPDM. Le joint peut également être fait d’un élastomère thermoplastique vulcanisable, que l’on connaît également sous l’acronyme TPV. Le joint 7 peut être fait d’un seul matériau ou de deux matériaux. Le joint 7 peut ainsi présenter une seule dureté ou deux duretés différentes, du fait de la présence de deux matériaux différents. Ces matériaux appartiennent, de préférence, à la même famille. Le joint 7 en deux parties est, par exemple, obtenu par extrusion.
Le pare-brise représenté sur la ne comporte pas de portion centrale le long du deuxième bord 1i. Un tel vitrage 1 peut comporter, par exemple, un affichage tête haute (acronyme HUD pour « Head-Up Display » en anglais). Des informations sont projetées afin d’aider le conducteur du véhicule automobile dans sa conduite, par exemple il peut être affiché la vitesse du véhicule automobile ou certaines informations provenant du système de navigation. Généralement, les informations sont projetées dans le bas du champ de vision du conducteur. Des images doubles peuvent apparaître, notamment de nuit à partir des images de phares des véhicules automobiles venant en sens inverse. Le vitrage 1 comporte une couche intercalaire (non visible sur la ) permettant d’atténuer, voire de supprimer les images doubles.
En référence maintenant à la , il est illustré une vue en coupe, selon un plan de coupe A-A’ visible sur la , de la première portion latérale 1a du vitrage 1. La description qui suit est également valable pour la deuxième portion latérale 1b, mutatis mutandis. Le vitrage 1 comporte une feuille de verre extérieure 2 présentant une épaisseur e 2 et une feuille de verre intérieure 3 présentant une épaisseur e 3 . Une couche intercalaire 4, présentant une épaisseur e 4 , est disposée entre la feuille de verre extérieure 2 et la feuille de verre intérieure 3. L’épaisseur e 4 de la couche intercalaire 4 est sensiblement constante dans le sens de la largeur du vitrage 1, c’est-à-dire suivant l’orientation de l’axe Y, et présente une épaisseur maximum e 4’ le long du premier bord longitudinal 1s et une épaisseur minimum e 4’’ le long du deuxième bord longitudinal 1i. Ainsi, lorsque le vitrage 1 est installé dans la baie du véhicule automobile, l’épaisseur de la couche intercalaire 4 présente une épaisseur maximum e 4’ dans le haut du vitrage 1 et une épaisseur minimum e 4’’ dans le bas du vitrage 1. L’épaisseur du pare-brise 1 diminue de la même manière. La feuille de verre extérieure 2 présente un décalage transversal centrifuge par rapport à la feuille de verre intérieure 3 de manière à comporter un débord 8. La feuille de verre extérieure 2 présente une face intérieure 2’orientée vers l’intérieure I et une face extérieure 2’’ orientée vers l’extérieur E. La première portion latérale 7a du joint 7 présente une face extérieure 7’ disposée en vis-à-vis de la face intérieure 2’ de la feuille de verre extérieure 2 au niveau du débord 8. Les feuilles de verre extérieure et intérieure 2,3 présentent, respectivement un chant 21 et un chant 31 orientés de manière centripète. Le débord 8 présente une longueur l 8 comprise entre le chant 21 de la feuille de verre extérieure 2 et le chant 31 de la feuille de verre intérieure 31. De préférence, la longueur l 8 est au minium de 4,0 mm et est comprise entre 2 à 4 fois l’épaisseur e 2 de la feuille de verre extérieure 2.
Le joint 7 est ici constitué de deux parties distinctes : une base 70 et un bourrelet 70’ latéral. La base 70 est une partie du joint 7 qui est fixée à une face intérieure 2’ de la feuille de verre extérieure 2 en s’étendant jusqu’au bord longitudinal ou latéral de la feuille de verre extérieure 2. Le bourrelet 70’ est une partie du joint 7 qui n’est pas fixée à l’élément vitré et qui s’étend à partir de la base (c’est-à-dire à partir du chant 21 à l’état installé dans le vitrage) plus loin que la base 70 (c’est-à-dire plus loin que le chant 21 à l’état installé dans le vitrage) en direction centrifuge. Le joint profilé est fixé à l’élément vitré 10 uniquement grâce au fait que seule la base 70 est fixée à la face intérieure 2’ et uniquement à cette face intérieure 2’ (ni à la couche intercalaire 4, ni à la feuille de verre intérieure 3). Ainsi, la base 70 ne s’étend pas en vis-à-vis du chant 21 ; c’est le bourrelet qui s’étend en vis-à-vis du chant 21.
A l’état installé, le bourrelet 70’ s’étend à partir du chant 21 en étant ici en continuité de surface avec une face extérieure 2’’ de la feuille de verre extérieure 2 (le bourrelet 70’ est « flush », en anglais, avec la face extérieure 2’’ de la feuille de verre extérieure).
Le joint 7 et la feuille de verre extérieure 2 sont assemblés au moyen d’une couche d’adhésif 9 double face présentant une face intérieure 9’, une face extérieure 9’’ et une épaisseur e9. La face intérieure 9’ de la couche d’adhésif 9 est en contact avec la face extérieure 7’ du joint 7. La face extérieure 9’’ de la couche d’adhésif 9 est en contact avec la face intérieure 2’ de la feuille de verre extérieure 2. La couche d’adhésif 9 est ainsi appliquée uniquement sur la feuille de verre extérieure 2 qui présente une épaisseur e 2 sensiblement constante. Cette configuration permet ainsi d’obtenir un pare-brise 1 présentant un désaffleurement maîtrisé et constant entre le joint 7 et la feuille de verre extérieure 2.
De préférence, la feuille de verre extérieure 2 présente une épaisseur e 2 sensiblement constante et comprise entre 1,6 mm et 2,1 mm. De préférence, la feuille de verre intérieure 3 présente une épaisseur e 3 sensiblement constante et comprise entre 1,6 mm et 2,1 mm. De préférence, les épaisseurs e 2 , e 3 des feuilles de verre extérieure et intérieure 2, 3 sont sensiblement égales. En alternative, les épaisseurs e 2 , e 3 des feuilles de verre extérieure et intérieure 2, 3 sont différentes. De préférence, la couche intercalaire 4 présente une épaisseur maximum e 4 ’ , le long du premier bord longitudinal 1s, comprise entre 1,50 mm et 1,10 mm, voire entre 1,30 mm et 1,20 mm. De préférence, la couche intercalaire 4 présente une épaisseur minimum e 4’’ , le long du deuxième bord longitudinal 1i, comprise entre 0,9 mm et 0,60 mm, voire entre 0,80 mm et 0,70 mm. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, la couche intercalaire 4 présente une épaisseur maximum e 4’ égale à 1,26 mm et une épaisseur minimum e 4’’ égale à 0,76 mm.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , le joint 7 comporte une première partie 71 présentant une dureté Shore A supérieure à la dureté d’une seconde partie 72. Le joint 7 peut être par exemple en polychlorure de vinyle (PVC) ou en éthylène-propylène-diène monomère (EPDM).
Ici la première partie 71 présente une dureté Shore A de 70 à 95 et la deuxième partie 72 présente une dureté Shore A de 50 à 65. Le fait que la deuxième partie présente une dureté moindre permet de limiter les efforts de mise en contrainte sur la carrosserie ; Le fait que la première partie présente une dureté plus élevée facilite la stabilité du collage sur verre.
Lorsque le joint est en une seule matière, sa dureté Shore A est de préférence entre 50 et 95.
La couche d’adhésif 9 est un adhésif double face comportant un support en polyéthylène enduit d’acrylique. Le joint 7 présente un chant 73 orienté de manière centrifuge et disposé en vis-à-vis du chant 31 de la feuille de verre intérieure 3. La distance d entre le chant 73 du joint 7 et le chant 31 de la feuille de verre intérieure 3 est comprise entre 0,1 fois et 2,0 fois l’épaisseur maximum e 4’ de la couche intercalaire 4 afin d’être suffisamment compact.
Grâce à l’invention, tout le long des bords latéraux 1a, 1b, le bourrelet 70’ conserve son profil et peut s’étendre à partir du chant 21 en étant en continuité de surface avec la face extérieure 2’’ de la feuille de verre extérieure (le bourrelet 70’ est « flush », en anglais, avec la face extérieure de l’élément vitré).
VITRAGE ANTI-COLLISION La présente invention se rapporte au domaine des vitrages multiples adaptés pour être montés dans un bâtiment, en façade et/ou en toiture. Plus précisément, l’invention se rapporte aux vitrages dits « anti-collision » qui permettent d’éviter ou du moins de limiter les risques de collision d’un oiseau avec ledit vitrage. L’invention se rapporte également à la fabrication d’un tel vitrage multiple, ainsi qu’à son montage dans un bâtiment.
Il y a un besoin de rendre les vitrages de bâtiment clairement visibles pour les oiseaux afin qu'ils ne les percutent pas accidentellement. Une solution connue pour répondre à ce besoin est d'appliquer sur le vitrage un motif qui est clairement visible par les oiseaux et qui est suffisamment dense pour signaler aux oiseaux qu’ils ne peuvent pas le traverser.