INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- une seconde configuration, qui est montrée sur la et dans laquelle le manchon 40 est écarté du siège de manchon 11.6 de manière à laisser le fluide s’écouler entre les chambres C1 et C2 en franchissant le siège de manchon 11.6.
De plus, le manchon 40 est reçu de manière coaxiale et complémentaire à l’intérieur du corps tubulaire 12 du boitier 10 et y est déplaçable selon l’axe X-X entre les première et seconde configurations de sorte que :
- dans la première configuration, le manchon 40 laisse découverts les orifices 12.4 de manière à laisser le fluide s’écouler radialement à l’axe X-X entre la chambre C2 et l’extérieur du boitier 10 via les orifices 12.4, et
- dans la seconde configuration, le manchon 40 recouvre, suivant une direction sensiblement radiale à l’axe X-X, les orifices 12.4 de manière à empêcher le fluide de s’écouler radialement à l’axe X-X entre la chambre C2 et l’extérieur du boitier 10 via les orifices 12.4.
Dans la forme de réalisation considérée sur les figures 1 à 4, le manchon 40 est agencé dans la chambre C2, en particulier à la jonction entre cette dernière et la chambre C1 lorsque le manchon 40 est dans la première configuration. De plus, la lèvre d’étanchéité 14 ceinture extérieurement le manchon 40, en étant appliquée contre la face extérieure de ce dernier, pour empêcher le fluide de circuler par l’extérieur du manchon 40 entre les chambre C1 et C2 quelle que soit la position du manchon selon l’axe X-X entre les première et seconde configurations.
Dans l’exemple d’application défini plus haut, lorsque le manchon 40 est dans la seconde configuration, le manchon 40 laisse passer dans la chambre C2 une partie du fluide entrant dans la chambre C1 depuis la voie V1, en plus de la partie de ce fluide, que laisse passer dans la chambre C2 le clapet 30 en configuration ouverte, tandis, dans le même temps, le manchon 40 empêche le fluide de la voie V2 d’entrer radialement à l’axe X-X dans la chambre C2 via les orifices 12.4. Lorsque le manchon 40 est dans la première configuration, le manchon 40 empêche le fluide entrant dans la chambre C1 depuis la voie V1 d’atteindre la chambre C2 par franchissement du siège de manchon 11.6, tandis que, dans le même temps, le manchon 40 laisse entrer radialement à l’axe X-X dans la chambre C2 le fluide de la voie V2, via les orifices 12.4.
Pour commander en déplacement le manchon 40, ce dernier est lié au clapet 30 de sorte que le déplacement axial du clapet 30 par rapport au boitier 10, résultant de la dilatation de la matière thermodilatable 22, provoque (i) un maintien en position du manchon 40 dans sa première configuration par rapport au boitier 10 tant que le clapet 30 est entre la position fermée de la , correspondant à sa configuration fermée, et la position intermédiaire précitée de la , puis (ii) un déplacement correspondant du manchon 40 de manière à passer ce dernier de sa première configuration à sa seconde configuration lorsque le clapet 30 en configuration ouverte est entrainé par l’élément thermostatique 20 depuis la position intermédiaire précitée du clapet jusqu’à la position ouverte de ce dernier illustré à la . Ainsi, le manchon 40 et le clapet 30 sont liés l’un à l’autre de sorte que lors de la dilatation de la matière thermodilatable 22 :
- le manchon 40 est immobile par rapport au boitier 10, en restant dans sa première configuration, pendant que le corps 21 de l’élément thermostatique 20 entraine le clapet de sa configuration fermée à sa configuration ouverte, jusqu’à ce que le clapet 30 occupe la position intermédiaire précitée de la , puis
- lorsque le clapet 30 en configuration ouverte est entrainé selon l’axe X-X par rapport au boitier 10 par le corps 21 de l’élément thermostatique 20 au-delà de la position intermédiaire précitée, le clapet 30 entraine le manchon 40 selon l’axe X-X par rapport au boitier 10 de la première à la seconde configuration du manchon.
Suivant une forme de réalisation pratique, qui est mise en œuvre dans la forme de réalisation considérée sur les figures 1 à 4, le manchon 40 est assemblé au clapet 30 :
- de manière librement coulissante selon l’axe X-X lorsque le clapet 30 est entrainé entre sa configuration fermée et sa position intermédiaire précitée de la , et
- de manière fixe selon l’axe X-X lorsque le clapet 30 en configuration ouverte est entrainé au-delà de sa position intermédiaire précitée.
Dans l’exemple de réalisation considéré sur les figures 1 à 4, le manchon 40 comprend, en région centrale par rapport à l’axe X-X, une armature 41 qui est prévue rigide, étant typiquement réalisée en métal. Le manchon 40 comporte également, mais en région périphérique par rapport à l’axe X-X, une jupe cylindrique 42, qui est centrée sur l’axe X-X et qui est reliée à l’armature 41, en étant par exemple venue de matière avec cette dernière, par des bras 43 du manchon 40, qui s’étendent transversalement à l’axe X-X. La jupe cylindrique 42 constitue la partie du manchon 40, qui coopère avec le boitier 10 afin de commander les écoulements de fluide mentionnés plus haut : plus précisément, une des deux extrémités axiales de la jupe cylindrique 42 coopère par appui axial avec le siège de manchon 11.6 afin de commander l’écoulement de fluide entre les chambres C1 et C2, par franchissement du siège de manchon 11.6 tandis qu’une partie courante de la jupe cylindrique 42 coopère par recouvrement radial avec les orifices 12.4 afin de commander l’écoulement de fluide radialement à l’axe X-X entre la chambre C2 et l’extérieur du boitier 10 via les orifices 12.4. L’armature 41 constitue la partie du manchon 40, qui coopère avec le clapet 30 aux fins de la liaison mécanique entre le clapet 30 et le manchon 40. Ici, l’armature 41 est montée autour de l’armature 30 du clapet 30 de manière à :
- laisser librement coulissante selon l’axe X-X les armatures 31 et 41 l’une par rapport à l’autre lorsque le clapet 30 est entrainé entre sa configuration fermée et sa position intermédiaire précitée, et
On notera également, bien que cela n’apparaisse pas sur les figures, que chaque première pièce P1k peut comprendre au moins une zone d’embouti permettant sa rigidification avant sa déformation (éventuellement de façon programmée). A titre d’exemple, chaque zone d’embouti peut avoir une profondeur comprise entre 5 mm et 8 mm.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 3, chaque première pièce P1k peut comprendre une hauteur qui croît entre sa première extrémité E1 qui est propre à être solidarisée fixement à la face interne FI1 du longeron externe LE concerné et sa seconde extrémité E2 qui est opposée à sa première extrémité E1 et propre à être solidarisée fixement à la face externe FE2 du longeron interne LI concerné.
Cela permet de répartir l’effort transmis sur la hauteur (suivant la direction verticale Z) du longeron interne LI, tout en l’orientant suivant une direction inclinée vers le bas par rapport à la direction transversale Y, ce qui est favorable à l’équilibrage des raideurs des parties supérieure et inférieure.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2 et 3, la première extrémité E1 de chaque première pièce P1k peut comprendre une première paroi de couplage PC1 qui est propre à s’appuyer contre, et à être solidarisée fixement à, la face interne FI1 du longeron externe LE concerné, et la seconde extrémité E2 de chaque première pièce P1k peut comprendre une deuxième paroi de couplage PC2 qui est propre à s’appuyer contre, et à être solidarisée fixement à, la face externe FE2 du longeron interne LI concerné. On comprendra que les première PC1 et deuxième PC2 parois de couplage sont sensiblement contenues dans un plan XZ (longitudinal et vertical), perpendiculaire à la direction transversale Y. Cela permet de favoriser le transfert d’une partie de l’effort subi par un longeron externe LE vers le longeron interne LI voisin.
De préférence, et comme illustré non limitativement sur la , chaque première paroi de couplage PC1 peut s’étendre sur la totalité de la hauteur de sa première extrémité E1, et sur plusieurs centimètres suivant la direction longitudinale X. Egalement de préférence, et comme illustré non limitativement sur la , chaque deuxième paroi de couplage PC2 peut s’étendre sur la totalité de la hauteur de sa seconde extrémité E2, et sur plusieurs centimètres suivant la direction longitudinale X.
Egalement de préférence, et comme illustré non limitativement sur la , chaque première paroi de couplage PC1 d’une première pièce P1k peut s’étendre suivant un sens qui est opposé au sens suivant lequel s’étend la deuxième paroi de couplage PC2 de cette première pièce P1k. Ainsi, dans l’exemple illustré, les premières parois de couplage PC1 des première P11 et troisième P13 premières pièces P1k s’étendent vers l’avant du véhicule V, alors que les deuxièmes parois de couplage PC2 des deuxième P12 et quatrième P14 premières pièces P1k s’étendent vers l’arrière du véhicule V. Inversement, les premières parois de couplage PC1 des première P11 et troisième P13 premières pièces P1k s’étendent vers l’arrière du véhicule V, alors que les deuxièmes parois de couplage PC2 des deuxième P12 et quatrième P14 premières pièces P1k s’étendent vers l’avant du véhicule V. Cette option permet d’augmenter la probabilité de maintien de la solidarisation d’une première pièce P1k aux face interne FI1 du longeron externe LE et face externe FE2 du longeron interne LI en cas de choc latéral, et en particulier lorsque la direction de l’impact sur la face externe FE1 du longeron externe LE fait un angle non nul avec la direction transversale Y.
Egalement par exemple, la troisième paroi de couplage PC3 de chaque première pièce P1k peut être solidarisée fixement par soudage à la face inférieure FI3 du plancher PS de la structure SV.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , chaque première pièce P1k peut comprendre une troisième paroi de couplage PC3 qui est propre à s’appuyer contre, et à être solidarisée fixement à, la face inférieure FI3 du plancher PS de la structure SV à laquelle sont solidarisés fixement le longeron interne LI concerné et la traverse TS.
Cette option permet aussi d’augmenter la probabilité de maintien de la solidarisation d’une première pièce P1k à la structure SV en cas de choc latéral, et en particulier lorsque la direction de l’impact sur la face externe FE1 du longeron externe LE fait un angle non nul avec la direction transversale Y. En outre, cela permet aussi d’augmenter la probabilité qu’une première pièce P1k se déforme comme prévu (ou programmé) dans la phase d’absorption de l’énergie du choc latéral.
Egalement par exemple, chaque première paroi de couplage PC1 peut être solidarisée fixement par soudage à la face interne FI1 du longeron externe LE concerné, et chaque deuxième paroi de couplage PC2 peut être solidarisée fixement par soudage à la face externe FE2 du longeron interne LI concerné.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 4 à 6, la seconde pièce P2 peut comprendre une hauteur qui décroît entre sa première extrémité E1’ qui est propre à être solidarisée fixement à la face interne FI1 du longeron externe LE concerné et sa seconde extrémité E2’ qui est opposée à sa première extrémité E1’ et propre à être solidarisée fixement à la face inférieure FIT de l’extrémité ET concernée de la traverse TS.
Cela permet de transférer l’effort subi localement par le longeron externe LE sur la quasi-totalité de sa hauteur (suivant la direction verticale Z) au niveau de l’extrémité ET de la traverse TS, tout en l’orientant vers cette extrémité ET suivant une direction inclinée vers le haut par rapport à la direction transversale Y.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 1 et 4 à 6, la seconde pièce P2 peut comprendre une partie principale PP qui a une section, dans le plan longitudinal et vertical XY, en forme générale de U. En d’autres termes, la partie principale PP comprend ici deux parois transversales PT1 et PT2 sensiblement parallèles entre elles. Cette option permet de renforcer encore plus l’extrémité ET concernée de la traverse TS, de sorte qu’elle puisse encaisser des chocs latéraux encore plus importants.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 4 à 6, une première (PT1) des deux parois transversales de la partie principale PP peut se prolonger vers le haut jusqu’au plancher PS en entourant partiellement l’extrémité ET concernée de la traverse TS, et peut comporter une quatrième paroi de couplage PC4 destinée à être solidarisée fixement à la face inférieure FI3 du plancher PS. Cette solidarisation peut se faire par soudage. On notera que la seconde extrémité E2’ de la partie principale PP, qui est opposée au longeron externe LE concerné, est solidarisée fixement à la face inférieure FIT de la traverse TS, par exemple par soudage.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 5 et 6, les premières extrémités E1’ des première PT1 et seconde PT2 parois transversales de la seconde pièce P2 peuvent comprendre respectivement des cinquième PC5 et sixième PC6 parois de couplage qui sont propres à s’appuyer contre, et à être solidarisées fixement à, la face interne FI1 du longeron externe LE concerné. On comprendra que les cinquième PC5 et sixième PC6 parois de couplage sont sensiblement contenues dans un plan XZ (longitudinal et vertical), perpendiculaire à la direction transversale Y. Cela permet de favoriser le transfert d’une partie de l’effort subi par un longeron externe LE (au niveau d’une extrémité ET de la traverse TS) vers cette extrémité ET.
De préférence, et comme illustré non limitativement sur les figures 5 et 6, les cinquième PC5 et sixième PC6 parois de couplage s’étendent selon des sens opposés. Ici, la cinquième paroi de couplage s’étend vers l’avant du véhicule V, alors que la sixième paroi de couplage PC6 s’étend vers l’arrière du véhicule V. Cette option permet d’augmenter la probabilité de maintien de la solidarisation de la seconde pièce P2 à la face interne FI1 du longeron externe LE en cas de choc latéral, et en particulier lorsque la direction de l’impact sur la face externe FE1 du longeron externe LE fait un angle non nul avec la direction transversale Y.
Lors du choc latéral, le flanc de batterie est poussé vers l’intérieur de la batterie, ce qui induit un effort de cisaillement sur la colle CF de la patte de fixation P qui cède avant que la plaque de séparation E n’ait pu se déformer.
La plaque de séparation E reste non déformée pendant le choc et ne risque donc pas de contacter le module inférieur M, comme on peut le voir sur la .
Malgré la perte de ce point de fixation VF, la batterie reste en place grâce à sa raideur intrinsèque et aux autres points de fixation VF.
Dans les modes de réalisation, le cisaillement sur la patte de fixation P vient de l’effort de réaction de la plaque de séparation E créé par l’effort du choc poteau. En outre, la rupture se produit en cas de choc latéral, mais de préférence pas dans les autres phases de vie du véhicule.
Enfin, l’effort de cisaillement auquel la colle CF de la patte de fixation P cède est faible et arrive donc tôt dans le choc. La colle CF assure la fusibilité de l’assemblage en choc latéral.
Dans le deuxième mode de réalisation, pouvant être illustré par la , la solution est de rendre fusible la patte de fixation P intégrée au flanc de batterie afin de ne pas induire de déformation de la plaque de séparation E. Une section fusible SF est prévue à cet effet. La patte de fixation P cède avec le chargement du poteau PT sur la batterie avant que la plaque de séparation E ne se déforme.
Lors du choc latéral, le flanc de batterie est poussé vers l’intérieur de la batterie, ce qui induit un effort de cisaillement sur la patte de fixation P qui est dimensionnée pour céder avant que la plaque de séparation E n’ait pu se déformer.
La plaque de séparation E reste non déformée pendant le choc et ne risque donc pas de contacter le module inférieur M.
De même, malgré la perte de ce point de fixation VF, la batterie reste en place grâce à sa raideur intrinsèque et aux autres points de fixation VF.
Enfin, l’effort de cisaillement auquel la patte de fixation P cède est choisi en dimensionnant judicieusement les matériaux et l’épaisseur de matière dans la section fusible SF. Une amorce de rupture peut être créée pour aider la rupture.
Dans une variante de l’invention pouvant être illustrée par les figures 7 et 8, la solution est de permettre à la vis de fixation V1 de la plaque de séparation E de batterie, de bouger lors du choc, par l’utilisation d’un trou oblong TO. Ainsi, la patte de fixation P intégrée au flanc de batterie va se déplacer avec le flanc lors du choc, la plaque de séparation E va pouvoir rester en place grâce au trou oblong TO. Ce déplacement relatif entre la patte de fixation P et la plaque de séparation E permet de limiter fortement la déformation de la plaque de séparation E lors du choc.
Lors du choc latéral suivant l’axe Y, le flanc de batterie F est poussé vers l’intérieur de la batterie, ce qui induit un effort de cisaillement sur la vis V1 de la patte de fixation P. Lorsque cet effort de cisaillement devient plus grand que l’effort de serrage de la vis V1, celle-ci se déplace dans le trou oblong TO ce qui permet à la vis V1 de se déplacer et ainsi limiter la déformation de la plaque de séparation E.
La plaque de séparation E reste très faiblement déformée pendant le choc et ne risque donc pas de contacter le module inférieur M.
La fixation reste en place après choc.
De même, le cisaillement sur la patte de fixation P vient de l’effort de réaction de la plaque de séparation E créé par l’effort poteau : s’il est supérieur à l’effort de serrage de la vis V1, la vis V1 glisse dans le trou oblong TO, cela relâche la tension sur la plaque de séparation E qui reste en place, contrairement à la patte de fixation P qui continue son intrusion dans le bac batterie.
La plaque de séparation E reste ainsi peu déformée puisqu’elle ne doit plus suivre la patte de fixation P dans son mouvement vers l’intérieur de la batterie.
- lors l’étape d’estimation, le majorant du biais en sortie de la fonction de composition est égal au produit des majorants des biais de chaque oscillateur à anneau, et
- l’étape de réception comprend la réception d’une marge quantifiant un nombre d’oscillateur(s) à anneau dont une contribution au minorant estimé est nulle,
lors de l’étape d’estimation, le minorant de taux d’entropie est estimé en outre à partir de la marge.
L’invention a également pour objet un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions logicielles qui, lorsqu’elles sont exécutées par un ordinateur, mettent en œuvre un procédé de qualification tel que décrit ci-dessus.
L’invention a également pour objet un procédé de conception d’un générateur de nombre(s) aléatoire(s) comprenant : un nombre d’oscillateurs à anneau, chacun générant un signal créneau, un module d’acquisition d’une valeur du signal créneau de chaque oscillateur à anneau suivant une fréquence d’acquisition, et un module de composition connecté au module d’acquisition et propre à fournir, depuis les valeurs acquises des signaux créneaux, un vecteur de bits formant le nombre aléatoire, par application auxdites valeurs d’une fonction de composition,
le procédé comprenant les étapes suivantes : réception du nombre d’oscillateurs à anneau, de la fonction de composition et d’au moins un paramètre intrinsèque à chaque oscillateur à anneau, initialisation d’une valeur de la fréquence d’acquisition, qualification du générateur de nombre(s) aléatoire(s) par un procédé de qualification tel que décrit plus haut, à partir du nombre d’oscillateurs à anneau, de la fonction composition comprenant les coefficients réglables, le(s) paramètre(s) intrinsèque(s), et de la valeur de la fréquence d’acquisition,
tant que le générateur de nombre(s) aléatoire(s) n’est pas qualifié lors de l’étape de qualification, le procédé comprend en outre les étapes suivantes : modification de la fréquence d’acquisition et de préférence de la fonction de composition, et réitération de l’étape de qualification.
L’invention a également pour objet un dispositif électronique de qualification électronique de qualification d’un générateur de nombre(s) aléatoire(s) pour le respect d’un seuil prédéfini de taux d’entropie, le générateur de nombre(s) aléatoire(s) comprenant : un nombre d’oscillateurs à anneau, chacun générant un signal créneau, un module d’acquisition d’une valeur du signal créneau de chaque oscillateur à anneau suivant une fréquence d’acquisition, et un module de composition connecté au module d’acquisition et propre à fournir, depuis les valeurs acquises des signaux créneaux, un vecteur de bits formant le nombre aléatoire, par application auxdites valeurs d’une fonction de composition,
le dispositif électronique de qualification comprenant : un module d’entrée propre à recevoir le nombre d’oscillateurs à anneau compris dans le générateur de nombre(s) aléatoire(s), la fonction de composition, la fréquence d’acquisition de la valeur du signal créneau de chaque oscillateur à anneau, au moins un paramètre intrinsèque à chaque oscillateur à anneau, et le seuil prédéfini de taux d’entropie, un module de calcul propre à déterminer, pour chaque oscillateur à anneau, un majorant d’un biais à partir du ou des paramètres intrinsèques à l’oscillateur à anneau et à partir de la fréquence d’acquisition,
le module de calcul étant en outre propre à estimer le minorant du taux d’entropie du générateur de nombre(s) aléatoire(s) à partir du nombre acquis d’oscillateurs à anneau, de la fonction de composition acquise et de chaque majorant de biais déterminé, un module de comparaison du minorant estimé au seuil prédéfini de taux d’entropie, et un module de sortie propre à qualifier le générateur de nombre(s) aléatoire(s) uniquement si le minorant estimé est supérieur au seuil prédéfini de taux d’entropie.
la est une représentation schématique d’un générateur de nombre(s) aléatoire(s) ;
la est une représentation schématique d’un dispositif électronique de qualification du générateur de nombre(s) aléatoire(s) de la ;
la est un organigramme d’un procédé de qualification du générateur de nombre(s) aléatoire(s) de la ; et
Bien entendu, il est possible de combiner plusieurs variantes exposées ci-dessus, par combinaison de tri de masquage, soit fréquentiel, soit de composante, à partir de l’image ou de son négatif.
Procédé de sécurisation d’un objet de valeur. La présente invention concerne le domaine de la sécurisation des objets de valeur.
Dans le contexte de la présente invention, on considère notamment par « objet de valeur », tout objet appropriable et authentifiable, de préférence dont la valeur marchande est assujettie à un marché.
Par exemple, un objet de valeur est une pièce de monnaie, notamment historique ou produite en quantités limitées, un bijou sensiblement plat, une carte à jouer, un support matériel comprenant un jeu vidéo, une figurine, un document, papyrus, etc.
De préférence, l’objet de valeur peut être encapsulé, c’est-à-dire solidaire d’un emballage ou d’un étui sécurisé, tel que l’objet perd sa valeur si l’emballage ou l’étui est ouvert ou au moins partiellement détruit.
Par concision, seul l’exemple dans lequel l’objet de valeur est une pièce de monnaie de collection encapsulée dans un étui numismatique sera décrit ici.
A ce jour, il existe diverses solutions de sécurisation d’un objet de valeur.
Par exemple, il existe des systèmes de marquage de l’objet, par exemple par une étiquette ou par gravure. Mais il n’est pas toujours possible ou souhaitable d’apposer une étiquette sur un objet de valeur. Et graver par exemple un identifiant sur celui-ci peut être dommageable.
Il existe également des systèmes de puce électroniques, notamment GPS, permettant de localiser géographiquement l’objet. Mais ces solutions nécessitent souvent de porter atteinte à l’intégrité de l’objet et ne permettent pas forcément d’en vérifier l’authenticité.