INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une réalisation, des réflecteurs 28,29 sont prévus pour réfléchir la lumière émise par la ou les sources lumineuses 23,24 vers le récipient d’irradiation 2.
Afin de contrôler la dose d’irradiation délivrée au récipient d’irradiation, l’appareil comprend un ou plusieurs capteurs optiques 30,31,32,33 disposés au niveau de la ou des sources lumineuses 23,24. Ces capteurs optiques détectent l’intensité de l’irradiation émise par la ou les sources lumineuses.
L’appareil comprend en outre une unité de pilotage. Selon une réalisation, l’unité de pilotage se présente sous la forme d’un système électronique et informatique qui comprend par exemple un microprocesseur conçu pour exécuter un programme de commandes. L'exécution de ce programme permet à l’unité de pilotage de piloter notamment la ou les sources lumineuses, en fonction des signaux reçus par le ou les capteurs optiques. L’unité de pilotage détermine notamment la dose délivrée en intégrant jusqu’à la dose d’irradiation cible, à intervalles de temps régulier, l’intensité lumineuse détectée par les capteurs optiques au cours dudit intervalle de temps.
L’appareil comprend en outre un dispositif 34 de recueil d’informations. Ce dispositif 34 de recueil d’informations est configuré pour recueillir l’information sur un paramètre du récipient d’irradiation.
Selon un mode de réalisation, le dispositif 34 de recueil d’informations est une interface homme-machine permettant à l’opérateur de saisir manuellement une inscription comprenant l’information sur la transmittance de récipient d’irradiation.
En alternative, le dispositif 34 de recueil d’informations est un lecteur d’informations, tel qu’une caméra, un lecteur de code barre ou un lecteur RFID.
Par exemple, ce lecteur d’informations est agencé dans le logement 22 de l’appareil d’irradiation 21 de façon fixe pour pouvoir lire l’information du récipient d’irradiation 2 lorsque celui-ci est disposé dans ledit logement 22.
Selon un mode de réalisation, le lecteur d’informations est disposé en vis-à-vis du moyen de stockage et de consultation d’informations du récipient d’irradiation.
Par exemple, le lecteur d’informations est un lecteur d’information manuel mobile, par exemple un lecteur de code barre manuel mobile. Dans ce cas, l’opérateur vient lire l’information du récipient d’irradiation avant le traitement par irradiation.
En variante, le lecteur d’informations est un lecteur code barre fixe disposé en vis-à-vis du code barre intégrant l’information relative à un paramètre du récipient d’irradiation.
Selon un autre mode particulier, le dispositif de recueil d’informations est un dispositif permettant de réaliser une mesure spectrophotométrique sur une paroi du récipient d’irradiation pour en déterminer la transmittance.
Selon l’invention et afin de garantir que le fluide biologique est soumis à la dose d’irradiation prédéterminée, l’unité de pilotage de l’appareil est configurée pour (i) obtenir l’information sur un paramètre du récipient d’irradiation, (ii) déterminer une dose d’irradiation cible à partir de ladite information dudit paramètre et de la dose d’irradiation prédéterminée, et (iii) irradier le récipient d’irradiation avec ladite dose d’irradiation cible.
Selon l’invention, l’information sur un paramètre du récipient d’irradiation comprend une information relative à la transmittance d’une paroi du récipient d’irradiation. En particulier, l’information est relative à la transmittance UV ou UV-C d’une paroi du récipient. Encore plus particulièrement, cette information est la valeur de la transmittance UV ou UV-C d’une paroi du récipient, comme décrit ci-dessus.
L’unité de pilotage de l’appareil est configurée pour obtenir cette information sur un paramètre dudit récipient d’irradiation. Cette information est notamment recueillie par le dispositif 34 de recueil d’informations et transmise à l’unité de pilotage pour traitement.
Les valeurs de pH sont présentées dans le Tableau 2 ci-dessous.
Valeur de pH à détecter en lixiviation Valeur limite I.S.D.I.* Valeur limite I.S.D.N.D.** Valeur limite I.S.D.D.*** pH 7,5 7,5 7,5 I.S.D.I. : Installation de Stockage de Déchets Inertes I.S.D.N.D : Installation de Stockage de Déchets non Dangereux I.S.D.D : Installation de Stockage de Déchets Dangereux * Annexe II de l'arrêté du 12.12.2014 ** Décision n°2003/33/CE du 19.12.2002 *** Annexe I de l'arrêté du 30.12.2002
Si l’intervalle de pH entre 7,5 et 8,0 est respecté et la concentration massique de chaque élément polluant inorganique/organique contenu dans le matériau d'excavation est inférieure à la valeur limite I.S.D.I. indiquée dans le Tableau 1, alors le matériau d'excavation est considéré comme inerte. Il peut alors être stocké dans des installations de stockage de déchets inertes afin d’être valorisé, par exemple en tant que matériau de construction ou pour la valorisation paysagère.
Si l’intervalle de pH entre 7,5 et 8,0 est respecté et la concentration massique d'au moins un des éléments polluants inorganiques contenu dans le matériau d'excavation est comprise entre les valeurs limites I.S.D.I et I.S.D.N.D. indiquées dans le Tableau 1, alors le matériau d'excavation est considéré comme faiblement contaminé. Il peut alors être stocké dans des installations de stockage de déchets non dangereux.
Si l’intervalle de pH entre 7,5 et 9,5 en cas de neutralisation alcaline, est respecté et la concentration massique d'au moins un des éléments polluants inorganiques contenu dans le matériau d'excavation est comprise entre les valeurs limites I.S.D.N.D. et I.S.D.D. indiquées dans le Tableau 1, alors le matériau d'excavation est considéré comme contaminé. Il est alors stocké dans des installations de stockage de déchets dangereux. Il peut y être décontaminé pour récupérer et valoriser les éléments polluants inorganiques.
Si la concentration massique d'au moins un des éléments polluants inorganiques contenu dans le matériau d'excavation est supérieure à la valeur limite I.S.D.D. indiquée dans le Tableau 1, alors le matériau d'excavation est considéré comme fortement contaminé. Il est alors stocké dans des installations spécifiquement dédiées à sa décontamination, à la récupération et la valorisation des éléments polluants inorganiques.
La procédure pour déterminer la concentration massique des éléments polluants inorganiques dans les boues d'excavation est fixée par des normes nationales. En France, il s'agit des normes françaises NF EN 12457-2 (1er décembre 2002) et NF EN 16192 (1er mars 2020). Selon ces normes, la quantité de polluant dans une boue d'excavation est déterminée par une analyse physicochimique de la composition du lixiviat obtenu à l’issue d’une lixiviation simulée de ladite boue d'excavation. Selon ces normes françaises, une lixiviation (traitement par l’eau bien connu qui entraîne la dissolution des espèces solubles) de la boue d'excavation est simulée pendant 24 heures à température ambiante (20°C ± 5°C). Puis le lixiviat (liquide résiduel de la lixiviation) est analysé pour déterminer la concentration massique des éléments polluants inorganiques dans ledit lixiviat. Cette concentration massique est représentative de la concentration massique des éléments polluants inorganiques présents dans les boues d’excavation.
La pyrite de fer, de formule chimique FeS 2 , est un composé chimique naturel des sols. Lors de l’excavation des matériaux issus des tunneliers, la pyrite de fer peut s'oxyder au contact de l’air et de l’eau pour former de l’acide sulfurique. Cette formation d'acide sulfurique est problématique car elle diminue le pH du lixiviat pouvant changer la classification d'un matériau d'excavation de "inerte" à "faiblement contaminé" voire "contaminé".
Pour corriger ce problème, il est possible de neutraliser le matériau d'excavation en y ajoutant un tampon de base faible, tel qu'un carbonate qui sont couramment et naturellement présents dans les matériaux d'excavation.
Pour que cette neutralisation soit efficace, il est nécessaire de quantifier précisément la concentration massique en pyrite de fer et la concentration massique en tampon de base faible du matériau d'excavation pour ensuite déterminer la quantité de tampon de base faible à ajouter au matériau d'excavation.
Actuellement, la norme NF EN 15875 (1er décembre 2011) définit les potentiels suivants : AP : Potentiel de génération d’acide (exprimé en H + mol/kg), NP : Potentiel de neutralisation (exprimé en H + mol/kg), et NPR : Rapport de potentiel de neutralisation.
Ces potentiels peuvent être calculés selon les formules suivantes : , , et où M pyr est la masse molaire de la pyrite de fer (119 g/mol), w pyr est la teneur massique en pourcentage en pyrite de fer dans le matériau d'excavation, n est le nombre de mol de H + qui réagit avec l'ion carbonate, i.e. n = 2, M CO3 est la masse molaire de l'ion carbonate CO 3 2- , i.e. M CO3 = 60 g/mol, et w CO3 est la teneur massique en pourcentage en ion carbonate dans le matériau d'excavation.
Seule la pyrite de fer est considérée pour calculer le potentiel de génération d'acide, AP, dans la formule ci-dessus. Cette hypothèse résulte du fait que la pyrite de fer est communément considérée comme l’espèce acidifiante principale dans la géologie grâce sa prédominance par rapport aux autres espèces acidifiantes et son effet extrêmement acidifiant.
De même, seul l'ion carbonate est considéré pour calculer le potentiel de neutralisation, NP, dans la formule ci-dessus. Cette hypothèse résulte du fait que les carbonates, minéraux caractérisés par l'ion carbonate CO 3 2- , sont communément considérés comme l’espèce basique principale dans la géologie grâce à leur prédominance par rapport aux autres espèces basiques.
Actuellement, la teneur massique en pyrite de fer dans le matériau d'excavation est déterminée par spectrométrie à fluorescence à rayons X des lixiviats obtenus par extraction rapide EDGE du matériau d'excavation. La spectrométrie à fluorescence à rayons X permet de déterminer la teneur en sulfate dans le lixiviat. A partir de ces teneurs, il est possible de déterminer la teneur en pyrite de fer en considérant que tout le soufre du sulfate est présent sous forme de pyrite de fer dans le matériau d'excavation.
Cependant, la Demanderesse a noté que cette méthode de détermination n'est pas assez précise car les résultats sont obtenus avec un écart-type important. La Demanderesse est d'avis que l'imprécision de cette méthode est liée au fait : - que le soufre peut être sous forme de gypse, d’anhydride, de matières organiques soufrées, de thyosulfates, de sulfites et/ou de sulfates dans le matériau d'excavation, et - que ces formes ne peuvent être négligées même si elles sont largement minoritaires. La méthode de détermination par spectrométrie à fluorescence à rayons X des lixiviats peut conduire à mésestimer la teneur en pyrite de fer et donc à traiter le matériau d'excavation avec une quantité erronée de tampon de base faible. Cela pose un problème écologique car la pyrite de fer peut former de l'acide sulfurique si la quantité de tampon incorporée au matériau d'excavation est trop faible. Cela pose un problème économique si la quantité de tampon incorporée au matériau d'excavation est trop élevée.
Un deuxième fluide caloporteur, froid, est acheminé dans l’organe de conversion thermoélectrique 30 depuis la source froide 80. Dans le mode de réalisation représenté, le deuxième fluide caloporteur est introduit dans la chambre externe du tube thermoélectrique par une conduite d’amenée 85, provenant de la source froide 80. Le deuxième fluide caloporteur est ensuite évacué par une conduite de refoulement 86. A cet effet, la chambre externe du tube thermoélectrique est raccordée par connexion fluide à la conduite d’amenée 85 et à la conduite d’évacuation 86. L’évacuation du deuxième fluide caloporteur se fait par exemple par retour de celui-ci vers la source froide 80 par la conduite 86, ainsi qu’illustré en (une dissipation de la chaleur accumulée par le deuxième fluide caloporteur étant alors prévue). Alternativement, une évacuation différente peut être prévue, tel que, non limitativement, une évacuation vers un système d’évacuation approprié (égouts, …), selon les cas.
Le tube thermoélectrique permet ainsi la génération d’énergie électrique à partir de la différence de température entre le premier fluide caloporteur et le deuxième fluide caloporteur, de part et d’autre de la paroi.
L’énergie électrique générée dans l’organe de conversion thermoélectrique 30 est ensuite fournie à l’organe de stockage d’énergie électrique 50 pour y être stockée.
L’organe de stockage d’énergie électrique 50 est ici, non limitativement, un conteneur de batteries 55. Le terme ‘batteries’ est ici utilisé au pluriel pour décrire de manière générale le conteneur 50. Ce terme couvre cependant également l’éventualité où le conteneur 50 ne contient qu’une batterie 55. En , trois batteries 55 sont illustrées sans que ce nombre ne soit limitatif. Le nombre de batteries 55 dans le conteneur 50 pouvant évoluer structurellement, selon le dimensionnement du conteneur 50, et/ou dynamiquement, selon les retraits/ajouts de batteries 55 depuis/dans le conteneur 50 en fonction des besoins.
Les batteries automobiles 55 sont ici des batteries électriques. Par batterie automobile, il convient de noter que ces batteries peuvent par exemple être :
- des batteries de première monte, destinées à être installées dans des véhicules automobiles ;
- des batteries dites de « seconde vie », issues d’un véhicule automobile pour une revalorisation préliminaire à un recyclage dans les circuits de recyclage appropriés, ou à une nouvelle installation dans un véhicule automobile.
Par ailleurs, les batteries 55 peuvent être :
- des batteries principales, ou motrices, destinées à assurer au moins partiellement la traction du véhicule dans un véhicule automobile électrique ou hybride ; ou,
- des batteries secondaires, destinées à assurer l’alimentation électrique d’équipements et accessoires embarqués dans le véhicule automobile.
Le conteneur 50 comporte ici à la fois un système de gestion de batteries 60 (ou BMS, de l’anglais « Battery Management System ») et un capteur de chaleur 61.
Le système de gestion de batteries 60 est l’unité de contrôle dont le rôle est d’activer ou non l’alimentation des batteries 55 présentes dans le conteneur 50. Par exemple, non limitativement, le système de gestion de batteries 60 pourra choisir :
- de lancer la charge d’une batterie 55, ou plus, lorsque le niveau de charge de celle-ci est inférieur à un seuil prédéterminé, et/ou
- de désactiver la charge d’une batterie 55, ou plus, lorsque la température de celle-ci excède un seuil de température prédéterminé, etc.
Le capteur de chaleur 61 est ici installé dans le conteneur 50, afin d’y contrôler le respect de la température interne. Alternativement et/ou cumulativement, sans que ceci ne soit illustré, un capteur de chaleur individuel est monté à proximité de chaque batterie 55, par exemple dans des logements individuels respectifs, non illustrés, destinés à recevoir des batteries 55. La gestion du capteur de chaleur 61, par exemple la lecture et/ou la transmission à un système externe de la température mesurée par le capteur 61, peut être effectuée par le système de gestion de batteries 60.
Dans le mode de réalisation représenté, les organes de conversion électrique 40, 70 incluent, à titre d’exemple, un premier convertisseur 40, qui est un convertisseur de courant continu en courant continu (DC-DC), et un deuxième convertisseur 70, qui est un convertisseur de courant continu en courant alternatif.
L’invention porte sur un convertisseur de tension modulaire multi-niveaux (MMC), permettant de convertir une première tension continue en une seconde tension continue et comprenant un module de contrôle configuré pour réguler les échanges d’énergie entre deux réseaux d’alimentation électrique continus connectés entre eux par ce convertisseur de tension.
Une installation 8 comprenant un premier mode de réalisation non limitatif d’un convertisseur de tension 10 selon l’invention est illustrée en . Dans ce premier mode de réalisation, le convertisseur de tension 10 présente une topologie en Front-to-Front MMC.
Dans ce premier mode de réalisation, le convertisseur de tension 10 comprend un premier terminal continu 12 , un deuxième terminal continu 14 , un troisième terminal continu 16 et un quatrième terminal continu 18 . Les premier et deuxième terminaux continus 12 , 14 sont configurés pour être reliés électriquement à un premier réseau d’alimentation électrique continu 20 . Les troisième et quatrième terminaux continus 16 , 18 sont configurés pour être reliés électriquement à un second réseau d’alimentation électrique continu 22 .
Le convertisseur de tension 10 comprend en outre un premier module de conversion électrique 30 et un deuxième module de conversion électrique 5 0 . Le premier module de conversion électrique 30 étant configuré pour délivrer ou recevoir une puissance continue à destination ou en provenance dudit premier réseau d’alimentation électrique continu 20 . Le deuxième module de conversion électrique 50 est configuré pour délivrer ou recevoir une puissance continue à destination ou en provenance dudit second réseau d’alimentation électrique continu 22 .
Le premier module de conversion électrique 30 comprend une première borne continue 32 reliée électriquement au premier terminal continu 12 et une deuxième borne continue 34 reliée au deuxième terminal continu 14 . Le premier module de conversion électrique 30 comprend en outre une première borne alternative 36 , une deuxième borne alternative 38 et une troisième borne alternative 40 . Le premier module de conversion électrique 30 comprend des premier, deuxième et troisième bras 42 . Chacun des bras s’étend entre le premier terminal continu 12 et le deuxième terminal continu 14 . Chacun de ces bras comprend un demi-bras supérieur 42a s’étendant entre la première borne continue 32 et une des bornes alternatives 36 , 38 , 40 et un demi-bras inférieur 42b s’étendant entre une des bornes alternatives 36 , 38 , 40 et la deuxième borne continue 34 .
Le premier module de conversion électrique 30 comprend six chaines 43 de sous-modules SM . Chaque chaine 43 de sous-modules est connectée dans un des demi-bras supérieur ou inférieur 42a , 42b du premier module de conversion électrique. Le premier module de conversion électrique 30 comprend donc trois chaines 43 de sous-modules connectés en série entre la première borne continue 32 et une des bornes alternatives 36 , 38 , 40 , ainsi que trois chaines 43 de sous-modules connectés en série entre une des bornes alternatives 36 , 38 , 40 et la deuxième borne continue 34 .
Le deuxième module de conversion électrique 50 est sensiblement identique au premier module de conversion électrique 30 et comprend une première borne continue 52 reliée électriquement au quatrième terminal continu 1 8 et une deuxième borne continue 54 reliée électriquement au troisième terminal continu 1 6 . Le deuxième module de conversion électrique 52 comprend également trois bornes alternatives 56 , 58 , 60 . Le deuxième module de conversion électrique 50 comprend trois bras 62 comprenant chacun un demi-bras supérieur 62a et un demi-bras inférieur 62b dans chacun desquels est connectée une chaine 43 de sous-modules SM .
Les sous-modules SM de chacun des premier et deuxième module de conversion électrique 30 , 50 sont commandables individuellement par un organe de commande T 1 , T 2 , propre à chaque sous-module. Dans cet exemple non limitatif, les organes de commande comprennent deux transistors IGBT et deux diodes. Chaque sous-module SM comprend en outre un condensateur C SMi . L’organe de commande T 1 , T 2 de chaque sous-module pouvant prendre au moins un premier état dans lequel le condensateur C SMi est inséré dans la chaine 43 de sous-modules correspondante et un deuxième état dans lequel le condensateur C SMi n’est pas inséré dans ladite chaine 43 de sous-modules SM . En commandant l’état des organes de commande T1 , T2 il est possible d’ajuster la tension aux bornes de chacune des chaines 43 de sous-modules SM du convertisseur de tension 10 .
Une inductance est connectée dans chacun des demi-bras supérieur et inférieurs des premier et deuxième modules de conversion électrique 30 , 50 , en série avec les sous-modules SM .
Le convertisseur de tension comprend par ailleurs une partie alternative 48 à laquelle sont reliées les bornes alternatives 36 , 38 , 40 , 56 , 58 , 60 des premier et deuxième modules de conversion électrique 30 , 50 . Dans ce premier mode de réalisation, la partie alternative 48 du convertisseur de tension 10 comprend un transformateur triphasé 24 comprenant des enroulements primaires 26 reliés électriquement aux première, deuxième et troisième bornes alternatives 36 , 38 , 40 du premier module de conversion électrique 30 . Le transformateur 24 comprend en outre des enroulement secondaires 28 reliés aux première, deuxième et troisième bornes alternatives 56 , 58 , 60 du deuxième module de conversion électrique 50 .
Selon l’invention, le convertisseur de tension 10 comprend par ailleurs un module de contrôle 70 . Ce module de contrôle sera décrit en référence à la . Le module de contrôle 70 est configuré pour réguler les échanges d’énergie entre le premier réseau d’alimentation électrique continu 20 et le second réseau d’alimentation électrique continu 22 en commandant les organes de commande des sous-modules SM des premier et deuxième modules de conversion électrique 30 , 50 .
Sur cette , on constate que le module de contrôle 70 comprend un premier ensemble de contrôle 72 configuré pour contrôler le premier module de conversion électrique 30 et un second ensemble de contrôle 74 configuré pour contrôler le deuxième module de conversion électrique 50 .
Le premier ensemble de contrôle 72 du module de contrôle 70 comprend un calculateur 76 . Le calculateur 76 est configuré pour calculer et délivrer une consigne d’énergie interne W i1 * du premier module de conversion électrique 30 . L’énergie interne W i1 du premier module de conversion électrique correspond à l’énergie stockée dans les condensateurs C SM i des sous-modules SM dudit premier module de conversion électrique 30 .
Tel qu’on le constate sur la , selon l’invention, le calculateur 76 est configuré pour déterminer ladite consigne d’énergie interne W i1 * du premier module de conversion électrique 30 en fonction d’un paramètre d’entrée réglable K 1 formant un coefficient de capacité virtuelle. Le calculateur 76 est en outre configuré pour déterminer la consigne d’énergie interne W i1 * du premier module de conversion électrique 30 en fonction d’une tension v 3 ,4 mesurée entre les troisième et quatrième terminaux continus 16 , 18 . Dans cet exemple non limitatif, la consigne d’énergie interne W i1 * du premier module de conversion électrique 30 est également fonction d’une consigne de tension v * 3,4ref entre les troisième et quatrième terminaux continus et d’une valeur nominale de l’énergie interne W 1ref du premier module de conversion électrique 30 lorsque v 3 ,4 est égale à v * 3,4ref .
Un exemple de calculateur 76 est montré en . Sur cette figure on constate que le calculateur 76 du premier ensemble de contrôle 72 reçoit en entrée ladite tension v 3 ,4 mesurée entre les troisième et quatrième terminaux continus 16 , 18 , ladite consigne de tension v * 3,4ref entre les troisième et quatrième terminaux continus et ladite valeur nominale de l’énergie interne W 1ref du premier module de conversion électrique 30 lorsque v 3 ,4 est égale à v * 3,4ref . Ladite tension v 3 ,4 mesurée est élevée au carré et comparée à ladite consigne de tension v * 3,4ref également élevée au carré , et le résultat de cette comparaison est multiplié par un facteur K qui est fonction du paramètre d’entrée réglable K 1 . Le facteur K est ici égal à :
C 1 est la capacité équivalente de l’ensemble des condensateurs d’une chaine de sous-modules du premier module de conversion électrique 30 .
Selon un mode particulier, la composition de l’invention comprend au moins une poudre de silice, de préférence une poudre de silice traitée en surface par un agent lipophile ou hydrophobe.
De préférence, la poudre de silice est traitée par une lauroyl lysine. On peut citer en particulier la référence commerciale AMILON® de la société IKEDA.