INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, la liaison glissière 31 forme un angle A1 non nul par rapport à un plan horizontal P, tel que cela est illustré par la . L’angle A1 est par exemple compris entre 3 degrés et 10 degrés. Le plan horizontal est parallèle à un plancher 35 de la cabine d’avion. Cela permet d’éviter l’interférence de la partie mobile 25.2 du panneau latéral 25 avec des éléments disposés à l’arrière de l’Unité de siège 10.
De préférence, comme cela est montré sur la , l'unité de siège 10 comporte un dispositif 37 de verrouillage et de déverrouillage de la partie mobile 25.2 par rapport à la partie fixe 25.1 du panneau latéral 25. Le dispositif 37 de verrouillage et de déverrouillage est apte à prendre un état verrouillé dans lequel la partie mobile 25.2 est immobilisée par rapport à la partie fixe 25.1 et un état déverrouillé dans lequel la partie mobile 25.2 peut se déplacer par rapport à la partie fixe 25.1.
Avantageusement, le dispositif 37 de verrouillage et de déverrouillage est constitué par un organe ne nécessitant pas d’outil pour sa manipulation, tel qu'une poignée ou un bouton poussoir. Alternativement, il est également envisageable de prévoir un dispositif 37 de verrouillage et de déverrouillage nécessitant un outil pour sa manipulation, tel d’un dispositif à clef pour sécuriser sa manipulation par un membre de l'équipage ou d'une équipe de maintenance. Le dispositif 37 de verrouillage est de préférence disposé dans une partie haute de l’unité de siège 10, par exemple dans une zone située entre le dossier 13 et le panneau arrière 26 de la coque d'intimité 15.
On décrit ci-après en référence avec les figures 5a et 5b, le fonctionnement du panneau latéral 25 amovible selon l’invention. Lorsque la partie mobile 25.2 du panneau latéral 25 est en position rétractée, la met en évidence que l'accès au siège 11 du côté du couloir de circulation 16 est limité du fait d'un écart E réduit entre deux unités de sièges 11 adjacentes.
Afin de faciliter l'accès au siège 11 à une personne à mobilité réduite 38, un membre d'équipage 39 peut actionner le dispositif 37 de verrouillage et de déverrouillage de façon à autoriser un déplacement en translation de la partie mobile 25.2 par rapport à la partie fixe 25.1 du panneau latéral 25 suivant l’axe longitudinal.
Lorsque la partie mobile 25.2 se trouve en position déployée, on facilite l'accès au siège 11 du côté du couloir de circulation 16 du fait de l'augmentation de l'écart E' entre les deux coques d'intimité adjacentes, tel que cela est illustré par la .
Si besoin, le membre d'équipage 39 pourra commander un déplacement du siège 11 via l'unité de contrôle 24, de façon à faire passer le siège 11 de la position assise à la position allongée et faciliter l'installation du passager sur le siège 11.
On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention lorsque le premier bord d’assemblage comprend des éléments d’attache mâle et femelle, le deuxième bord d’assemblage présentant alors également des éléments d’attache femelle sur les deuxièmes rangées où le premier bord comprend un élément d’attache mâle et des éléments d’attache mâle pour les deuxièmes rangées où le premier bord comprend un élément d’attache femelle.
De préférence, une deuxième rangée d’éléments acoustiques creux 110 n’est pas adjacente d’une autre deuxième rangée d’éléments acoustiques creux 110, afin d’améliorer l’assemblage entre eux des secteurs annulaires du composant acoustique multiéléments annulaire 10. Ainsi, deux deuxièmes rangées d’éléments acoustiques creux 110 d’un secteur annulaire 100 sont de préférence séparées par une ou plusieurs premières rangées d’éléments acoustiques creux 110.
Dans le cas d’éléments acoustiques creux à base carrée, les carrés formés par les éléments acoustiques creux sont disposés côtés contre côtés, chaque côté des carrés étant orienté selon la direction d’assemblage circonférentielle D c ou selon la direction axiale D a . Ainsi, la longueur L c d’un secteur annulaire 100 de composant acoustique multiéléments 10 doit se comprendre comme la longueur s’étendant selon la direction d’assemblage circonférentielle D c entre le côté extérieur d’un élément acoustique creux carré d’une première rangée appartenant au premier bord d’assemblage et le côté extérieur d’un élément acoustique creux carré de la même première rangée appartenant au deuxième bord d’assemblage.
Dans le cas d’éléments acoustiques creux circulaires, les centres des cercles formés par les éléments acoustiques creux d’une même rangée sont alignés selon la direction d’assemblage circonférentielle D c . Ainsi, la longueur L c d’un secteur annulaire 100 de composant acoustique multiéléments 10 doit se comprendre comme la longueur s’étendant selon la direction circonférentielle D c entre le côté extérieur d’un élément acoustique creux circulaire d’une première rangée appartenant au premier bord d’assemblage et le côté extérieur d’un élément acoustique creux circulaire de la même première rangée appartenant au deuxième bord d’assemblage, ladite longueur traversant diamétralement les éléments acoustiques creux circulaires de la première rangée en leur centre. En outre, les centres des cercles des éléments acoustiques creux circulaires d’au moins une rangée sur deux par alternance sont alignés selon la direction axiale D a .
Dans le cas d’éléments acoustiques creux hexagonaux, comme dans les exemples illustrés sur les figures 2 à 9, les hexagones formés par les éléments acoustiques creux 110 sont disposés côtés contre côtés, les centres des hexagones des éléments acoustiques creux 110 d’une même rangée étant alignés selon la direction d’assemblage circonférentielle D c . Ainsi, la longueur L c du secteur annulaire 100 de composant acoustique multiéléments 10 doit se comprendre comme la longueur s’étendant selon la direction d’assemblage circonférentielle D c entre le côté extérieur d’un élément acoustique creux hexagonal 110 d’une première rangée appartenant au premier bord d’assemblage 101a et s’étendant selon la direction axiale D a , et le côté extérieur d’un élément acoustique creux hexagonal 110 de la même première rangée appartenant au deuxième bord d’assemblage 102a et s’étendant selon la direction axiale D a , ladite longueur traversant les éléments acoustiques creux hexagonaux 110 de la première rangée en leur centre. En outre, les centres des hexagones des éléments acoustiques creux 110 d’une rangée sur deux par alternance sont alignés selon la direction axiale D a .
L’assemblage des secteurs annulaires 100 de composant acoustique multiéléments suivant la direction d’assemblage circonférentielle D c permet de réaliser le composant acoustique multiéléments 10. De préférence, tous les secteurs annulaires 100 du composant acoustique multiéléments sont identiques, afin de faciliter la fabrication et le montage dudit composant acoustique multiéléments 10.
En utilisant des secteurs annulaires 100 de composant acoustique multiéléments identiques, et présentant un même nombre d’éléments acoustiques creux 110 dans chaque première rangée ainsi qu’un élément acoustique creux 110 de moins dans chaque deuxième rangée comprenant des éléments d’attache 121 et 122, on s’assure que les bords d’assemblage 101a et 102a des secteurs annulaires 100 seront complémentaires.
Cette propriété de complémentarité s’applique même lorsque les rangées d’éléments acoustiques creux complexes sont décalées irrégulièrement les unes par rapport aux autres, comme illustré sur la , qui illustre un composant acoustique multiéléments 10b comportant une pluralité de secteurs annulaires 100b comprenant des éléments acoustiques creux complexes 110b. Dans l’exemple illustré sur la , les bords d’assemblage des secteurs annulaires 100b sont bien complémentaires à leur jonction.
Afin de limiter l’apparition de jeux ou chevauchements entre les secteurs annulaires 100 du composant acoustique multiéléments 10, on peut concevoir les secteurs annulaires 100 selon le procédé de conception de l’invention illustré sur les figures 7 et 8.
Le composant acoustique multiéléments 10 est disposé en contact avec le corps multicellulaire 20. Ainsi, le périmètre P 10 de la surface supérieure du composant acoustique multiéléments 10 doit correspondre au périmètre P 20 de la surface supérieure du corps multicellulaire 20 dans chaque plan perpendiculaire à la direction axiale D a afin d’éviter des jeux ou des chevauchements entre les secteurs annulaires 100. Le périmètre P 10 de la surface supérieure du composant acoustique multiéléments 10 correspond à la somme des longueurs L c de chaque secteur 100 du composant acoustique multiéléments 10. Le périmètre P 20 de la surface supérieure du corps multicellulaire 20 est déterminée de manière bien connue à partir du périmètre de la surface à couvrir de la pièce 5 et de l’épaisseur souhaitée e 20 du corps multicellulaire 20 selon la direction d’épaisseur D e .
Dans l’exemple illustré ici, les secteurs 100 du composant acoustique multiéléments 10 sont identiques, et présentent tous la même longueur L c suivant la direction d’assemblage circonférentielle D c .
La première étape 1000 de conception du composant acoustique multiéléments 10 permet de déterminer le nombre N de secteurs annulaires 100 que comprendra ledit composant acoustique multiéléments 10.
La longueur maximale réalisable L cmax pour les secteurs annulaires 100 du composant acoustique multiéléments 10 suivant la direction d’assemblage circonférentielle D c est limitée et dépend de la méthode de fabrication utilisée pour la fabrication desdits secteurs annulaires 100. Les secteurs annulaires 100 peuvent être réalisés de manière bien connue par injection ou par estampage, de préférence à température et pression contrôlées.
Ainsi, la longueur L c des secteurs annulaires 100 est inférieure ou égale à la longueur maximale réalisable L cmax imposée par les moyens de fabrication. Toutefois, afin de limiter le nombre N de secteurs annulaires 100 à assembler et de réduire le nombre d’éléments d’attache 121 et 122 nécessaires, on souhaite que la longueur L c des secteurs annulaires 100 soit la plus proche possible de la longueur maximale réalisable L cmax .
De ce fait, le nombre N de secteurs 100 du composant acoustique multiéléments 10 est déterminée en arrondissant à l’entier supérieur le rapport du périmètre P 10 de la surface supérieure du composant acoustique multiéléments 10 à réaliser par la longueur maximale réalisable L cmax d’un secteur annulaire imposée par les moyens de fabrication. Pour rappel, le périmètre P 10 de la surface supérieure du composant acoustique multiéléments 10 correspond au périmètre P 20 de la surface supérieure du corps multicellulaire 20.
Par exemple, si la surface de la pièce 5 à couvrir est une surface cylindrique de révolution de rayon R 5 = 1500 mm et que l’épaisseur souhaitée e 20 du corps multicellulaire 20 est de 28,6 mm, le périmètre P 20 de la surface supérieure du corps multicellulaire 20 sera de 9600 mm environ. Ainsi, le périmètre P 10 de la surface supérieure du composant acoustique multiéléments 10 à réaliser sera de 9600 mm environ. On considère par ailleurs que la longueur maximale réalisable L cmax d’un secteur annulaire est de 1000 mm. On obtient ainsi que le nombre N de secteurs 100 du composant acoustique multiéléments 10 sera égal à 10.
est une vue en coupe transversale d’un dispositif de dissipation de chaleur, selon un autre mode de réalisation préféré de l’invention.
EXPOSÉ DES MODES DE RÉALISATION En référence tout d’abord aux figures 1 à 6, il est représenté un emballage 1 pour l’entreposage et/ou le transport de matières radioactives, comme des assemblages de combustible nucléaire ou des déchets radioactifs (non représentés).
Cet emballage 1 est représenté en position verticale d’entreposage, dans laquelle son axe central longitudinal 2 est orienté verticalement. Il repose sur un fond d’emballage 4, opposé à un couvercle amovible 6 selon la direction de la hauteur 8, parallèle à l’axe longitudinal 2. Entre le fond 4 et le couvercle 6, l’emballage 1 comporte un corps latéral 10 s’étendant autour de l’axe 2, et délimitant intérieurement une enceinte 12 pour le logement des matières radioactives. Cette enceinte peut constituer une enceinte de confinement 12 destinée à recevoir les matières radioactives, par exemple agencées dans un panier de rangement également situé dans l’enceinte de confinement. Alternativement, l’enceinte de confinement est définie intégralement par un étui, également dénommé « canister », placé dans l’enceinte 12 précitée. Cette dernière est fermée axialement vers le haut par le couvercle 6, et vers le bas par le fond 4. Latéralement, elle est plus précisément délimitée par une virole interne 10a du corps latéral 10, cette virole 10a étant centrée sur l’axe 2 et remplissant essentiellement une fonction de résistance mécanique du corps latéral d’emballage.
La virole interne 10a peut être réalisée d’un seul tenant, ou bien à l’aide de plusieurs viroles concentriques.
Autour de cette virole interne 10a, le corps latéral 10 comporte une enveloppe extérieure de protection radiologique 14. Elle est réalisée à l’aide de l’empilement axial d’une pluralité de structures annulaires unitaires 16, par exemple prévues dans un nombre compris entre 10 et 35, sur une hauteur cumulée « H » de l’ordre de 1 à 4 m. Cette hauteur « H » de l’enveloppe extérieure 14 correspond sensiblement à celle de l’enceinte 12 selon la direction 8.
Dans ce mode de réalisation préféré, toutes les structures 16 empilées selon l’axe 2 sont identiques, chacune solidaire et au contact d’une surface radiale extérieure 18 de la virole interne 10a du corps latéral 10. A l’une des extrémités de l’empilement, correspondant à l’extrémité basse sur la , la dernière structure 16 peut néanmoins être revêtue d’une plaque de fermeture 20.
Sur la , la structure annulaire unitaire 16 est représentée dans sa position telle qu’adoptée lorsqu’elle se trouve sur l’emballage en position verticale d’entreposage, avec le couvercle vers le haut comme sur les figures 1 et 2.
La structure 16, de préférence réalisée d’un seul tenant, présente une demi-section transversale en forme générale de U avec sa base orientée vers le haut. Une orientation inverse avec la base vers le bas serait bien évidemment envisageable, sans sortir du cadre de l’invention. Cette demi-section transversale conserve une forme constante, quel que soit le plan de section le long de la direction circonférentielle de cette structure 16.
La base du U forme une paroi radiale de conduction thermique 22. Elle adopte la forme d’un segment de droite qui est préférentiellement orthogonal à l’axe 2, pour un chemin de conduction plus direct vers l’extérieur de l’emballage.
L’extrémité intérieure de la paroi radiale de conduction thermique 22 est destinée à être au contact et solidaire de la surface radiale extérieure 18 de la virole interne 10a du corps latéral 10. A son extrémité opposée, à savoir l’extrémité extérieure, la paroi radiale 22 est solidaire d’une paroi annulaire externe 24. En demi-section transversale, cette paroi 24 prend la forme d’un segment de droite parallèle à l’axe 2, et qui se projette vers le bas à partir de l’extrémité extérieure de la paroi radiale 22.
Enfin, à son extrémité intérieure, la paroi radiale 22 est solidaire d’une paroi annulaire interne 26 formant une seconde branche du U. En demi-section transversale, cette paroi 26 prend également la forme d’un segment de droite parallèle à l’axe 2, et qui se projette vers le bas à partir de l’extrémité intérieure de la paroi radiale 22.
Grâce à la conception de ces structures annulaires unitaires 16, lorsqu’elles sont empilées autour du corps latéral 10, elles forment des cavités annulaires logeant des éléments de protection radiologique. Plus précisément, en référence à nouveau à la , chaque cavité annulaire 30 est délimitée par deux structures 16 directement consécutives dans l’empilement. Dans le mode de réalisation préféré qui est décrit, la cavité 30 est fermée radialement vers l’extérieur par la paroi annulaire externe 24 de l’une des deux structures annulaires 16 directement consécutives, et fermée radialement vers l’intérieur par la paroi annulaire interne 26 de cette même structure annulaire 16. En outre, la cavité annulaire 30 est fermée axialement vers le haut par la paroi radiale 22 de cette même structure 16, et fermée axialement vers le bas par la paroi radiale 22 de la structure annulaire 16 directement consécutive dans l’empilement, qui vient obturer l’ouverture entre les deux branches du U de la première structure 16.
Une fois les structures annulaires empilées, les parois annulaires externes 24 sont adjacentes selon la direction 8, et elles forment ensemble une surface radiale extérieure de l’emballage qui est sensiblement continue.
Les cavités annulaires 30 se succèdent ainsi le long de l’axe 2, en étant chacune remplie en totalité ou quasi-totalité avec un matériau de protection radiologique.
Dans ce mode de réalisation préféré de l’invention, la protection radiologique est conférée par l’enveloppe extérieure 14 de conception particulière, mais d’autres solutions restent néanmoins possibles, sans sortir du cadre de l’invention. Par exemple, la protection radiologique pourrait être agencée de manière plus classique, entre une virole externe et une virole interne du corps latéral d’emballage.
L’une des particularités de l’invention réside dans la mise en œuvre de dispositifs de dissipation de chaleur, à caractère amovible, destinés à être montés de manière réversible sur et au contact de la surface extérieure 40 de la paroi annulaire externe 24 des structures annulaires empilées 16, correspondant à la surface extérieure de l’enveloppe 14.
Selon une autre configuration, les moyens de refroidissement 140 prennent la forme d’une pluralité de canalisations 142a d’arrivée du fluide de refroidissement F et d’une pluralité de canalisations 142b de sortie du fluide de refroidissement F. Chaque canalisation 142a, 142b est alors fluidiquement connectée à l’intérieur 121 du boîtier 122. Les canalisations 142a sont chacune fluidiquement connectées à la canalisation 158a du véhicule volant, et les canalisations 142b sont chacune fluidiquement connectées à la canalisation 158b du véhicule volant.
Un dispositif de transfert d’énergie électrique par induction selon un deuxième mode de réalisation est représenté sur la . Les caractéristiques de ce dispositif de transfert d’énergie électrique identiques à celles décrites selon le mode de réalisation précédent ne sont pas décrites à nouveau, bien qu’applicables, mais seuls les différences et/ou compléments sont décrits ici.
Selon ce mode de réalisation, les moyens de refroidissement 140 prennent la forme d’une canalisation 142 dans laquelle circule le fluide de refroidissement F. La canalisation 142 comprend une entrée 146a du fluide de refroidissement F dans le boîtier 122, qui traverse la face supérieure F122a, et une sortie 146b du fluide de refroidissement F du boîtier 122, qui traverse la face supérieure F122a. La canalisation 142 s’étend sensiblement parallèlement aux éléments ferromagnétiques 126 dans le boîtier 122. En particulier, une partie de la canalisation 142 est agencée entre les éléments ferromagnétiques 126 et la bobine 124. Autrement dit, depuis la face inférieure F122b en direction de la face supérieure F122a, les composants du boîtier 122 sont disposés dans cet ordre : la bobine 124, la canalisation 142, les éléments ferromagnétiques 126 et la plaque de blindage 128.
Selon ce mode de réalisation, le boîtier 122 contient une résine 132 de remplissage pour immobiliser et protéger les différents éléments présents dans le boîtier 122. La résine 132 occupe tout le volume libre du boîtier 122.
L’entrée 146a et la sortie 146b de la canalisation 142 passent à travers des orifices formés dans la face supérieure F122a du boîtier 122 et à travers des orifices 129a, 129b formés dans la plaque de blindage 128. Un joint (non représenté sur les figures) est disposé entre les orifices 129a, 129b et la canalisation 142.
La canalisation 142 est connectée fluidiquement à la canalisation 158a du véhicule volant 170, via la vanne 160, et à la canalisation 158b du véhicule volant 170, via la vanne 162.
Lorsque la température des éléments ferromagnétiques 126 est inférieure à une température prédéterminée, le système de contrôle 164 contrôle la source de refroidissement 150 de sorte à avoir un faible débit ou un débit nul de fluide de refroidissement F qui circule dans la canalisation 142. Tandis que, lorsque la température des éléments ferromagnétiques 126 est supérieure à la température prédéterminée, le système de contrôle 164 contrôle la source de refroidissement 150 de sorte à avoir un débit élevé de fluide de refroidissement F qui circule dans la canalisation 142. Le fluide de refroidissement F qui circule dans la canalisation 142 a une température inférieure à celle des autres composants du boîtier 122, ce qui permet au fluide de refroidissement F de capter les calories thermiques des composants du boîtier 122, et notamment des éléments ferromagnétiques 126, et ainsi de les refroidir. Le système de contrôle 164 permet ainsi de réguler la température des composants à l’intérieur 121 du boîtier 122.
Selon une configuration, la canalisation 142 est creusée dans la résine 132. Autrement dit, la paroi extérieure de la canalisation 142 est formée par la résine 132.
Selon une autre configuration, la canalisation 142, ainsi que les autres composants du boîtier 122, sont disposés dans le boîtier 122, puis la résine 132 est coulée à l’intérieur du boîtier 122, afin d’immobiliser et de protéger lesdits composants du boîtier 122.
Selon une autre configuration, de la résine 132 est coulée à l’intérieur 121 du boîtier 122, puis la bobine 124 est disposée dans le boîtier 122, sur la résine 132, avant que celle-ci ne se solidifie. Après solidification de la résine, la bobine 124 est ainsi maintenue immobile dans le boîtier 122 par la résine 132. Le même procédé est réitéré pour les autres composants du boîtier 122.
Selon une configuration, la plaque de blindage 128 correspond, au moins en partie, à la face supérieure F122a du boîtier 122. Autrement dit, le boîtier 122 est ouvert sur la face supérieure F122a, et la plaque de blindage 128 a une fonction de couvercle permettant de fermer le boîtier 122, de manière à délimiter l’intérieur 121 du boîtier 122 et à le rendre étanche au fluide de refroidissement F.
Selon autre configuration, l’entrée 146a et la sortie 146b de la canalisation 142 traversent le boîtier 122 sur la face supérieure F122a, ou sur la face inférieure F122b, ou sur une même face latérale ou sur des faces latérales différentes, adjacentes ou opposées, à proximité ou à distance des faces latérales 123a, 123b, 123c, 123d.
Bien entendu, d’autres agencements de l’entrée 146a et de la sortie 146b de la canalisation 142 sur le boîtier 122 sont possibles.
Selon une autre configuration représentée sur la , une partie de la canalisation 142 est agencée entre les éléments ferromagnétiques 126 et la plaque de blindage 128. Autrement dit, depuis la face inférieure F122b en direction de la face supérieure F122a, les composants du boîtier 122 sont disposés dans cet ordre : la bobine 124, les éléments ferromagnétiques 126, la canalisation 142 et la plaque de blindage 128.
Selon cette configuration, l’entrée 146a et de la sortie 146b de la canalisation 142 sont disposées à distance de la plaque de blindage 128, de sorte qu’aucun orifice n’est formé dans la plaque de blindage 128 pour que la canalisation 142 traverse l’intérieur 121 du boîtier 122. Plus précisément, l’entrée 146a et de la sortie 146b de la canalisation 142 passent à travers des orifices 229a, 229b traversants formés dans la face supérieure F122a du boîtier 122. Un joint (non représenté sur les figures) est disposé entre les orifices 229a, 229b et l’entrée 146a et de la sortie 146b de la canalisation 142.