INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les deux plaques délimitant le même canal humide peuvent se rapprocher l’une de l’autre au niveau de chaque cloison humide.
La distance, selon l’axe transversal, entre deux plaques adjacentes délimitant un même canal sec, est variable, de telle sorte que la distance entre lesdites plaques est inférieure, au niveau de chaque cloison sèche à la distance entre lesdites plaques au niveau de chaque entrée sèche.
Les deux plaques délimitant le même canal sec peuvent se rapprocher l’une de l’autre au niveau de chaque cloison sèche.
Selon une possibilité, chaque partie incurvée s’étend, parallèlement à l’axe longitudinal, selon une profondeur, la profondeur étant supérieure ou égale à 5 mm ou à 10 mm ou à 15 mm. La profondeur correspond à une distance, selon l’axe longitudinal, entre le point le plus proche et le plus éloigné de la deuxième bordure de la plaque.
Le dispositif peut comporter deux joints, parallèles à l’axe transversal, entre deux plaques adjacentes, respectivement de part et d’autre d’une même ouverture.
Selon une possibilité, une paroi d’obturation sèche, s’étendant selon l’axe transversal, est disposée :
face à des ouvertures sèches de différents canaux secs, alignées selon l’axe transversal ; et face à des cloisons humides de différents canaux humides, alignées selon l’axe transversal ; de façon à distribuer de l’air à refroidir vers les différents canaux secs, les cloisons humides et la paroi d’obturation sèche confinant l’air à refroidir entre deux canaux secs successifs.
La paroi d’obturation sèche peut s’appuyer sur les joints précédemment définis, chaque joint s’étendant de part et d’autre des ouvertures sèches.
Selon une possibilité, une paroi d’obturation humide, s’étendant selon l’axe transversal, est disposée :
2. Selon le système de recyclage de gazette 200 ci-dessus, puisque l’appareil de frittage 240 est connecté au corps de chaîne de production de frittage 100, lorsque le corps de chaîne de production de frittage 100 fonctionne anormalement, par exemple lorsque le corps de chaîne de production de frittage 100 est dans le processus de repos ou d’arrêt, la gazette devant être traitée après le séchage est acheminée jusqu’à la région d’alimentation par le dispositif de transfert, tandis que lorsque le corps de chaîne de production de frittage 100 fonctionne normalement, le matériau d’électrode positive dans la gazette est fritté par le four, de sorte que le système de recyclage de gazette 200 et le corps de chaîne de production de frittage 100 sont indépendants l’un de l’autre, et le frittage de la gazette devant être traitée et le frittage du matériau d’électrode positive partagent l’appareil de frittage 240, ce qui permet de réduire considérablement l’espace occupé par la chaîne de production de frittage 10 et, pendant ce temps, la gazette devant être traitée est frittée par utilisation d’énergie thermique dans un frittage vide du four ou de la chaleur perdue du four par le biais du mode « d’utilisation de tout espace disponible », ce qui permet d’éviter la perte d’énergie thermique et de résoudre le problème selon lequel la chaîne de production de frittage 10 classique provoque plus de perte d’énergie thermique dans le processus de repos ou d’arrêt.
3. Selon le système de recyclage de gazette 200 ci-dessus, la gazette est modifiée sur la base d’une technologie de trempage, un état de chaque procédure est surveillé par utilisation d’un système de commande défini dans chaque liaison, un état de fonctionnement de l’unité de trempage de la gazette est ajusté en temps réel, et un instant auquel l’unité de trempage de la gazette entre dans une unité principale est commandé strictement, ce qui permet d’utiliser efficacement la chaleur perdue du four tout en assurant une fluidité de la procédure, sans affecter une technologie principale.
Les modes de réalisation ci-dessus ne font qu’exprimer plusieurs exécutions de la présente invention, et les descriptions de ceux-ci sont plus spécifiques et détaillés, mais ne peuvent pas être comprises comme une limitation de la portée du brevet d’invention. Il faut noter que les hommes ordinaires de l’art peuvent apporter une pluralité de transformations et d’améliorations sans s’écarter de la conception de la présente invention et que ces transformations et améliorations devraient toutes s’inscrire dans la portée de protection de la présente invention. Par conséquent, la portée de protection du brevet d’invention doit être subordonnée aux revendications annexées.
FOUR ROTATIF À BATTERIE AU LITHIUM AVEC MÉCANISME DE RÉCUPÉRATION DE CHALEUR DOMAINE La présente demande se rapporte au domaine technique du four rotatif de traitement de batterie, et en particulier à un four rotatif à batterie au lithium avec mécanisme de récupération de chaleur.
ARRIÈRE-PLAN Dans le processus de production de batteries au lithium, le four rotatif est utilisé pour fritter les matériaux de batterie. Lorsque les matériaux de batterie au lithium existants sont injectés dans la cavité interne d’un four rotatif pour le frittage, un phénomène d’agglomération se produit souvent ; par conséquent, lorsque le matériau de batterie au lithium est injecté dans le four rotatif pour le frittage, le phénomène de surcombustion locale ou de frittage local peut se produire, ce qui réduit l’uniformité des matériaux de batterie après le frittage et affecte également la qualité des matériaux de batterie. De plus, pendant le processus de frittage du four rotatif pour les matériaux de batterie, une grande quantité de fumées à haute température peut être générée à l’extrémité de queue de four ; si les fumées à haute température sont directement évacuées, elles peuvent non seulement gaspiller de l’énergie thermique, mais aussi polluer l’environnement. Dans la technologie conventionnelle, bien que l’énergie thermique puisse être récupérée par échange de chaleur pour réduire la consommation d’énergie de production de l’équipement, l’énergie thermique récupérée ne peut pas être entièrement utilisée et ne peut pas servir de pont pour établir un travail coopératif avec l’équipement de traitement des fumées, l’équipement de refroidissement de matériaux et la structure de prévention de l’agglomération de matériaux.
RÉSUMÉ Un objet selon la présente demande consiste à fournir un four rotatif à batterie au lithium avec mécanisme de récupération de chaleur, de manière à résoudre les problèmes mentionnés dans l’art antérieur ci-dessus.
En outre, le nombre des mécanismes de remorquage n’est pas inférieur à deux ; le mécanisme d’entraînement est situé entre les mécanismes de remorquage ; un côté extérieur du corps de four rotatif est pourvu d’une bague de limitation et d’une bague d’engrenage qui sont reliées au mécanisme de remorquage et au mécanisme d’entraînement.
En outre, un orifice d’évacuation 61 est agencé d’un côté, à proximité du corps de four rotatif, de la deuxième extrémité de guidage de matériau, et un orifice d’alimentation est agencé d’un côté, à proximité du bac de tête de four, de la deuxième extrémité de guidage de matériau, les deux côtés de la deuxième extrémité de guidage de matériau entre l’orifice d’évacuation et l’orifice d’alimentation sont pourvus de filets de guidage d’air, et le côté extérieur du filet de guidage d’air à l’intérieur du bac de tête de four est pourvu d’un couvercle de collecte de gaz ; le couvercle de collecte de gaz est en communication avec le tuyau d’injection de gaz, de sorte que le gaz inerte circulant dans le tuyau d’injection de gaz puisse être injecté dans la cavité interne de la deuxième extrémité de guidage de matériau à travers le couvercle de collecte de gaz et entrer à l’intérieur du corps de four rotatif ; une roue d’alimentation est agencée en rotation dans la cavité interne de la deuxième extrémité de guidage de matériau, et une pièce d’entraînement utilisée pour entraîner la roue d’alimentation en rotation est agencée dans le bac de tête de four, un espace est agencé entre les aubes de roue de la roue d’alimentation pour transporter le matériau de batterie au lithium à traiter.
Par ailleurs, la pièce d’entraînement est située dans le bac de tête de four au-dessus de la plaque de support, la pièce d’entraînement comprend un premier engrenage, un moteur et un deuxième engrenage ; le moteur est fixé sur le dessus à l’intérieur du bac de tête de four ; le premier engrenage est agencé en rotation sur un arbre de sortie du moteur ; une extrémité de l’arbre rotatif de la roue d’alimentation s’insère dans un intérieur du bac de tête de four, le deuxième engrenage est fixé sur l’arbre rotatif de la roue d’alimentation et engrené avec le premier engrenage, de sorte que lorsque le moteur entraîne le premier engrenage en rotation, le deuxième engrenage puisse être engagé pour entraîner la roue d’alimentation en rotation de manière synchrone.
En outre, l’arbre rotatif de la roue d’alimentation est un arbre creux, un tuyau de conduction thermique du brûleur s’insère dans la cavité interne du corps de four rotatif à travers l’arbre creux de la roue d’alimentation.
En outre, le mécanisme de guidage de matériau comprend une trémie de collecte et un premier serpentin d’échange de chaleur, le premier serpentin d’échange de chaleur est agencé verticalement dans la cavité interne du bac de refroidissement, la trémie de collecte est reliée à une extrémité supérieure du premier serpentin d’échange de chaleur, et une extrémité inférieure du premier serpentin d’échange de chaleur est reliée au bac de queue de four.
Par ailleurs, le fond de la cavité interne de la première extrémité de guidage de matériau est pourvu d’une trémie de guidage, l’extrémité de fond de la trémie de guidage est reliée à une canalisation, et l’extrémité de fond de la canalisation s’insère dans l’ouverture de matériau de la trémie de collecte.
En outre, le premier composant d’échange de chaleur est un tuyau de pulvérisation, et le tuyau de pulvérisation est uniformément pourvu de plusieurs têtes de pulvérisation, l’extrémité de dessus du tuyau de pulvérisation est en communication avec le premier tuyau d’entrée d’eau.
En outre, le composant de dépoussiérage et d’échange de chaleur est un siège de pulvérisation, et le fond du siège de pulvérisation est uniformément pourvu de plusieurs têtes de pulvérisation, et le siège de pulvérisation est relié au deuxième tuyau d’entrée d’eau.
En outre, le deuxième composant d’échange de chaleur est un deuxième serpentin d’échange de chaleur, le deuxième serpentin d’échange de chaleur est agencé au fond de la cavité d’échange de chaleur, une extrémité du deuxième serpentin d’échange de chaleur est reliée au tuyau de gaz inerte externe, et l’autre extrémité du deuxième serpentin d’échange de chaleur est reliée au tuyau d’injection de gaz.
La [Fig.4] représente, à titre purement illustratif et non limitatif, une vue en coupe d’exemples de réalisation d’un élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention, comportant un substrat métallique (2), une maille métallique (3) et un film (4).
Selon une variante non représentée, la maille métallique (3) n’est que partiellement sertie dans le substrat métallique (2) et la surface de la maille métallique (3) est entièrement recouverte par le film (4). La surface du film (4) après assemblage n’est pas plane du fait de la présence de la maille métallique et présente des reliefs sous forme de protrusions.
L’élément de cuisson revêtu (1) peut également présenter des configurations de l’assemblage du substrat métallique (2), de la maille métallique (3) et du film (4) qui ne sont pas identiques dans les différentes zones de l’élément de cuisson revêtu (1). Ainsi, la maille métallique (3) peut être complètement sertie dans le substrat métallique (2) dans certaines zones de l’élément de cuisson revêtu (1) et partiellement sertie dans le substrat métallique (2) dans d’autres zones de l’élément de cuisson revêtu (1).
Après assemblage, le substrat métallique (2) et la maille métallique (3) revêtus du film (4) sont laissés à refroidir à température ambiante afin d’obtenir une adhésion entre le substrat métallique (2), la maille métallique (3) et le film (4) qui soit maximale.
Le substrat métallique (2) revêtu du film (4) peut ensuite être mis en forme à l’issue de l’étape (vi).
Un second objet de l’invention concerne ainsi un procédé de mise en forme d’un élément de cuisson revêtu tel que décrit ci-dessus comprenant une étape (a) d’emboutissage de l’élément de cuisson revêtu (1) obtenu à l’issue de l’étape (vi).
L’adhésion du film (4) sur le substrat métallique (2) avant mise en forme doit être suffisamment bonne pour éviter toute perte d’adhésion pendant et après l’opération de mise en forme.
Procédé d’application de revêtement et aube de turbine avec revêtement appliqué suivant ce procédé Le présent exposé concerne un procédé d’application de revêtement sur un substrat en superalliage à base de nickel, ainsi qu’une aube de turbine en superalliage à base de nickel avec un revêtement appliqué suivant ce procédé. On entend, par superalliage à base de nickel, un superalliage dont le pourcentage massique en nickel est majoritaire. On comprend que le nickel est donc l’élément dont le pourcentage massique est le plus élevé.
Il est connu d’utiliser des superalliages à base de nickel pour les parties chaudes de turbines à gaz pour moteurs d’avion ou d’hélicoptère et notamment pour la fabrication d’aubes monocristallines fixes ou mobiles.
La puissance électrique générée par l’éolienne dépend des conditions météorologiques et plus particulièrement de la vitesse du vent.
Afin de maximiser la puissance électrique générée, l’éolienne comprend un système de contrôle-commande permettant d’ajuster les paramètres de fonctionnement de l’éolienne, tels que l’angle des pales entre le plan de rotation et la corde du profil (ou « angle de pitch ») et l’orientation de la nacelle par rapport à un point zéro sur le mat (ou « angle de yaw »).
Cependant, cette technique ne permet pas de détecter les causes d’un fonctionnement en « sous-performances » de l’éolienne. En particulier, cette technique ne permet pas de distinguer un état de fonctionnement en sous-performance volontaire d’un état de sous-performance involontaire.
Or cette distinction est importante pour les propriétaires de parcs éolien, qui souhaitent être en mesure d’identifier les causes des pertes de puissance des éoliennes.
Un but de l’invention est de proposer un procédé qui permet, à partir de données enregistrées dans un système de contrôle et d’acquisition de données de l’éolienne, de caractériser différents états de fonctionnement d’une éolienne.
Dans un tel procédé, la détection des états de fonctionnement de l’éolienne est réalisée étape par étape, selon un ordre prédéfini des étapes, en soustrayant progressivement à l’ensemble de données initial, les points de fonctionnement pour lesquels un état de fonctionnement de l’éolienne peut être caractérisé avec un bon niveau de certitude.
Cette soustraction progressive permet de traiter uniquement des sous-ensembles de données, dans lesquels les points de fonctionnement qui pourraient générer des ambiguïtés sur un état de fonctionnement de l’éolienne ont été éliminés au cours des étapes précédentes.
De cette manière, il est possible de classer les différents points de fonctionnement de l’éolienne de manière plus précise, en distinguant différentes causes de fonctionnement en sous-performance.
Dans un mode de réalisation du procédé, les paramètres de fonctionnement de l’éolienne mesurés comprennent un angle de calage des pales de l’éolienne par rapport au moyeu, et l’étape d’identifier des premiers points de fonctionnement de l’éolienne comprend des sous-étapes de : - à partir des points de fonctionnement de l’ensemble de données, générer un premier signal représentatif de l’évolution d’une valeur de l’angle de calage en fonction du temps, - à partir du premier signal, détecter des premiers intervalles de temps dans lesquels la valeur de l’angle calage est supérieure à un premier seuil, le premier seuil étant une valeur d’angle de calage au-delà duquel les pales de l’éolienne sont en drapeau, - à partir de chaque premier intervalle de temps détecté, détecter des deuxièmes intervalles de temps situés immédiatement avant le premier intervalle de temps au cours desquels la valeur de l’angle de calage augmente depuis un deuxième seuil jusqu’au premier seuil, et des troisièmes intervalles de temps situés immédiatement après le premier intervalle de temps au cours desquels la valeur de l’angle de calage diminue depuis le premier seuil jusqu’au deuxième seuil, le deuxième seuil étant représentatif d’un angle de calage maximal des pales de l’éolienne lorsque l’éolienne est dans un état de fonctionnement normal, - identifier les premiers points de fonctionnement de l’éolienne comme étant les points de fonctionnement mesurés au cours des premiers intervalles de temps, des deuxièmes intervalles de temps et des troisièmes intervalles de temps détectés.
Dans un mode de réalisation du procédé, les paramètres de fonctionnement de l’éolienne mesurés comprennent une vitesse de rotation du rotor ou de la génératrice et une puissance électrique active générée par la génératrice, et l’étape d’identifier des deuxièmes points de fonctionnement de l’éolienne comprend des sous-étapes de : - parmi les points de fonctionnement du premier sous-ensemble de données, identifier les deuxièmes points de fonctionnement de l’éolienne comme étant les points de fonctionnement pour lesquels la valeur de la vitesse de rotation du rotor ou de la génératrice est non-nulle et inférieure ou égale à un troisième seuil, et la valeur de la puissance électrique active générée par la génératrice est nulle ou inférieure à zéro.
Dans un mode de réalisation du procédé, les paramètres de fonctionnement de l’éolienne mesurés comprennent une vitesse du vent et une puissance électrique active générée par la génératrice, et l’étape d’identifier des troisièmes points de fonctionnement de l’éolienne comprend des sous-étapes de : - à partir des points de fonctionnement du deuxième sous-ensemble de données, générer une courbe représentative d’une valeur vitesse du vent en fonction de la puissance active générée par la génératrice, - détecter un ou plusieurs pic(s) de vitesse du vent dans la courbe, - parmi les points de fonctionnement du deuxième sous-ensemble de données, identifier les troisièmes points de fonctionnement de l’éolienne comme étant les points de fonctionnement qui ont été enregistrés à des dates identiques aux dates auxquelles ont été enregistrés les points de fonctionnement du ou des pic(s) de vitesse du vent.
Dans un mode de réalisation du procédé, le procédé comprend des sous-étapes de : - partitionner le deuxième sous-ensemble de données en plusieurs tranches élémentaires successives, chaque tranche contenant l’ensemble des points de fonctionnement pour lesquels la valeur de la puissance active générée est comprise dans un intervalle prédéfini associé à la tranche, et - pour chaque tranche, calculer, à partir de l’ensemble des points de fonctionnement contenus dans la tranche, une valeur caractéristique de la vitesse du vent sur l’intervalle prédéfini associé à la tranche, la courbe étant représentative d’une variation de la valeur caractéristique de la vitesse du vent en fonction de la puissance active générée par la génératrice.
Dans un mode de réalisation du procédé, la valeur caractéristique de la vitesse du vent est une valeur moyenne ou une valeur maximale des valeurs de vitesse du vent des points de fonctionnement contenus dans la tranche.
Dans un mode de réalisation du procédé, les paramètres de fonctionnement définissant chaque point de fonctionnement de l’éolienne incluent un premier paramètre de fonctionnement et un deuxième paramètre de fonctionnement, et l’étape d’identifier des quatrièmes points de fonctionnement de l’éolienne comprend des sous-étapes de, pour chaque point de fonctionnement du troisième sous-ensemble de données : - générer une pluralité de valeurs possibles du premier paramètre de fonctionnement, distribuées selon une fonction de distribution probabiliste prédéfinie, en fonction de la ou des valeur(s) caractéristique(s) du premier paramètre de fonctionnement de l’éolienne, - générer une première série de signaux représentatifs de l’évolution d’une valeur du premier paramètre de fonctionnement en fonction du temps, sur l’intervalle de temps, chaque signal de la première série de signaux étant généré par tirage aléatoire de valeurs successives du premier paramètre de fonctionnement parmi les valeurs possibles du premier paramètre de fonctionnement, - convertir la première série de signaux en une deuxième série de signaux représentatifs d’une évolution d’une valeur du deuxième paramètre de fonctionnement en fonction du temps, sur l’intervalle de temps, chaque signal de la deuxième série de signaux étant obtenu en convertissant un signal de la première série de signaux au moyen d’un modèle théorique de fonctionnement de l'éolienne permettant d’estimer une valeur du deuxième paramètre de fonctionnement en fonction d’une valeur du premier paramètre de fonctionnement, - pour chaque signal de la deuxième série de signaux, calculer une valeur caractéristique estimée du deuxième paramètre sur l’intervalle de temps, - déterminer une valeur de référence du deuxième paramètre de fonctionnement à partir des valeurs caractéristiques estimées du deuxième paramètre de fonctionnement sur l’intervalle de temps, - comparer la valeur caractéristique du deuxième paramètre de fonctionnement de l’éolienne mesuré sur l’intervalle de temps avec la valeur de référence du deuxième paramètre de fonctionnement sur l’intervalle de temps, et - en fonction du résultat de la comparaison, identifier ou non le point de fonctionnement comme étant un quatrième point de fonctionnement.
Dans un mode de réalisation du procédé, le premier paramètre de fonctionnement et le deuxième paramètre de fonctionnement sont choisis parmi : - respectivement une vitesse du vent et une puissance active générée par la génératrice, ou - respectivement un angle de calage des pales par rapport au moyeu et une vitesse du vent, ou - respectivement un couple moteur transmis par le rotor à la génératrice et une puissance active générée par la génératrice, ou - respectivement un angle d’orientation du vent et un angle d’orientation d’une nacelle de l’éolienne par rapport à un mat de l’éolienne supportant la nacelle.
Dans un mode de réalisation du procédé, la valeur de référence du deuxième paramètre de fonctionnement est déterminée comme : - une valeur minimale parmi l’ensemble des valeurs caractéristiques estimées du deuxième paramètre de fonctionnement sur l’intervalle de temps, et/ou - une moyenne des valeurs caractéristiques estimées du deuxième paramètre de fonctionnement sur l’intervalle de temps, et/ou - une valeur maximale parmi l’ensemble des valeurs caractéristiques estimées du deuxième paramètre de fonctionnement sur l’intervalle de temps.
Dans un mode de réalisation du procédé, pour chaque point de fonctionnement du troisième sous-ensemble de données : - si la valeur caractéristique du deuxième paramètre de fonctionnement de l’éolienne mesuré sur l’intervalle de temps est en dehors d’une gamme qui dépend de la valeur de référence du deuxième paramètre de fonctionnement sur l’intervalle de temps, alors le point de fonctionnement est identifié comme étant un quatrième point de fonctionnement.
Dans un mode de réalisation du procédé, la gamme est une gamme ayant pour limite inférieure une valeur minimale du deuxième paramètre de fonctionnement parmi l’ensemble des valeurs caractéristiques estimées du deuxième paramètre de fonctionnement sur l’intervalle de temps, à laquelle est soustraite une marge, et ayant pour limite supérieure une valeur maximale parmi l’ensemble des valeurs caractéristiques estimées du deuxième paramètre de fonctionnement sur l’intervalle de temps, à laquelle est ajoutée la marge.
Dans un mode de réalisation du procédé, la marge est définie comme un nombre prédéfini fois un écart-type calculé sur l’ensemble des valeurs caractéristiques estimées du deuxième paramètre de fonctionnement sur l’intervalle de temps.