INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Différentes méthodes connues de l’homme du métier permettent de déterminer la présence d’un produit de réaction entre un composant –NCO et un composant –OH. Il peut par exemple s’agir de la spectrométrie de masse qui permet une analyse structurale et quantitative.
Différentes méthodes connues de l’homme du métier permettent de déterminer la teneur en produit de réaction entre un composant –NCO et un composant –OH. Par exemple, cela peut être faite par micro-analyse élémentaire plus particulièrement pour quantifier les teneurs en atome d’azote (N) et atome d’oxygène (O).
L’article recyclé comprend de préférence au moins 95%, plus préférentiellement au moins 97%, encore plus préférentiellement au moins 97,5% en poids de polyoléfine ou d’un mélange de polyoléfines par rapport au poids total dudit article recyclé.
La définition, les modes de réalisation et modes préférés des polyoléfines décrits ci-dessus s’appliquent pour l’article recyclé sans qu’il soit nécessaire de les décrire de nouveau.
De 0% à 99,55% de la totalité de polyoléfine(s) présentes dans l’article recyclé peuvent être des polyoléfines vierges, par exemple de 0% à 95%, de 0% à 90%, de 0% à 85%, de 0% à 75%, de 0% à 70%, de 0% à 65%, de 0% à 60%, de 0%à 55%, de 0% à 50%, de 0% à 45%, de 0% à 40%, de 0% à 35%, de 0% à 30%, de 0% à 30%, de 0% à 25%, de 0% à 20%, de 0% à 15%, de 0% à 10%.
Dans le cadre de l’invention, et sauf mention contraire, on entend par « polyoléfine vierge », une polyoléfine nouvellement produite, n’ayant pas été recyclée.
L’article recyclé présente avantageusement une valeur de Haze inférieure ou égale à 20%, de préférence allant de 5 à 15%, plus préférentiellement allant de 5 à 12%.
La valeur de Haze est mesurée selon la norme ASTM D1003 dans le blanc avec un degré d’observation de 10°C et une source lumineuse D65 à partir d’un spectrocolorimètre de type KONICA MINOLTA CM5.
L’article recyclé présente avantageusement une brillance inférieure ou égale à 20%, de préférence allant de 5 à 15%, plus préférentiellement allant de 5 à 12%.
La brillance (Brightness/blanchiment) peut être mesurée selon la norme ISO 2470 dans le noir avec un degré d’observation de 10° et une source lumineuse D65 à partir d’un spectrocolorimètre de type KONICA MINOLTA CM5.
L’article recyclé présente avantageusement une luminance L* inférieure ou égale à 50, de préférence allant de 20 à 45, plus préférentiellement allant de 20 à 40.
La luminance (L*) peut être mesurée dans le noir, dans l’espace CieLab (système de coordonnées de couleurs opposées, avec un degré d’observation de 10° et une source lumineuse D65, à partir d’un spectrocolorimètre de type KONICA MINOLTA CM5.
L’article recyclé présente avantageusement une transparence Y inférieure ou égale à 25%, de préférence allant de 5 à 20%, plus préférentiellement allant de 5 à 15%.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ladite au moins une roue de portage comprend en autre au moins une roue d’engrenage barbotin et une chenille est agencée autour ladite au moins une roue de portage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’actionneur est connecté entre ledit châssis fixe et ledit au moins un bras mobile pour positionner ledit châssis mobile dans une position sortie, dans laquelle ledit châssis mobile se trouve le plus éloigné dudit châssis fixe et une position rentrée, dans laquelle ledit châssis mobile se trouve le plus près dudit châssis fixe.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ledit au moins un bras mobile comprend deux bras mobiles connectés chacun à une de son extrémité sur le châssis fixe et connecté chacun à son autre extrémité sur le châssis mobile.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ledit au moins un moyen de fixation comprend en outre un connecteur électrique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins un capteur et/ou au moins un émetteur de lumière est agencé sur le châssis fixe, ledit capteur comportant préférablement une caméra ou un détecteur de proximité et l’émetteur de lumière comportant préférablement des LED.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ledit châssis fixe a une forme générale de parallélépipède et ledit châssis fixe comprend en son sein au moins un contrôleur, ledit au moins un contrôleur étant agencé pour contrôler au moins un moteur et/ou l’actionneur, ledit contrôleur étant préférablement agencé pour contrôler six moteurs, l’actionneur. Ledit contrôleur est préférablement agencé pour contrôler également, le cas échéant, un au moins un capteur et/ou au moins un émetteur de lumière.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ledit châssis fixe comprend en outre au moins un élément de renfort.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le kit comprend en outre une batterie.
Selon un mode de réalisation de l’invention, un set de kit rail motorisé comprend deux kits rail, les deux kits rail étant configurés symétriques l’un par rapport à l’autre par rapport un plan défini par ledit au moins un moyen de fixation.
L’invention comprend également un robot équipé d’une interface sur chaque un de ses deux cotés latérales, chaque ladite interface étant configurée pour se connecter audit au moins un moyen de fixation d’un kit rail motorisé selon l’invention.
Liste des figures La illustre un détail d’un kit rail motorisé, en position ouverte.
La illustre un détail d’un kit rail motorisé, en position fermée.
La illustre un set de deux kits rail motorisés.
La illustre un robot équipé avec un set de kits rail motorisés.
De même, la présente invention concerne aussi l’utilisation d’une solution aqueuse de peroxyde d’hydrogène telle que décrite précédemment dans le domaine de l’électronique, de préférence comme agent de nettoyage.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description, de la figure et des exemples qui suivent.
Dans ce qui va suivre, et à moins d’une autre indication, les bornes d’un domaine de valeurs sont comprises dans ce domaine, notamment dans les expressions « compris entre…et… » et « allant de… à… ».
L’expression « au moins un » est équivalente à l’expression « un ou plusieurs » et peut être substitué.
Procédé de purification de la solution aqueuse de peroxyde d’hydrogène
La solution aqueuse de peroxyde d’hydrogène, destinée à être traitée par le procédé selon l’invention, comprend de préférence une teneur en peroxyde d’hydrogène allant de 30 à 70% en poids, de préférence allant de 30 à 60% en poids, et encore plus préférentiellement allant de 45 à 60% en poids, par rapport au total de la solution aqueuse.
Comme indiqué précédemment, le procédé de purification selon l’invention comprend au moins un traitement sur membrane d’osmose inverse et au moins un traitement d’électrodésionisation ; la membrane étant choisie dans le groupe constitué par une membrane de type polyamide, cellulose, polypipérazine, polyacrylonitrile et polysulfone.
En d’autres termes, le procédé selon l’invention comprend la mise en œuvre d’une ou plusieurs étapes de purification d’une méthode de séparation membranaire d’osmose inverse, combinée(s) à une ou plusieurs étapes de purification d’une méthode d’électrodésionisation.
Le procédé selon l’invention permet de réduire, voire éliminer, la teneur en impuretés organiques, et la teneur en impuretés minérales cationiques et anioniques.
La teneur en impuretés organiques est en particulier la teneur en carbone organique total (COT).
La teneur en carbone organique total (COT) peut être analysée avec une méthode standard, notamment avec un analyseur de COT.
Les impuretés minérales sont en particulier choisies dans le groupe constitué par le sodium, les ions métalliques, les ions alcalino-terreux différents du sodium, les ions non métalliques, les chlorures, les sulfates, les phosphates et les nitrates, ainsi que le silicium, de préférence choisies dans le groupe constitué par les nitrates et le sodium.
La teneur en impuretés cationiques peut être analysée par exemple par spectrométrie de masse à plasma à couplage inductif.
La teneur en impuretés anioniques peut être analysée par exemple par chromatographie ionique (chromatographie par échange d’ions).
Comme indiqué précédemment, les impuretés minérales, cationiques et anioniques, ainsi que les impuretés organiques peuvent provenir du procédé d’obtention de la solution aqueuse de peroxyde d’hydrogène, de préférence d’un procédé anthraquinone.
Conformément à la présente invention, le traitement sur membrane d’osmose inverse et le traitement d’électrodéionisation sont des traitements distincts et peuvent être mis en œuvre séquentiellement dans un ordre différent.
Le connecteur 12 s’étend selon la direction longitudinale Y et comporte une interface 26 de fixation de la vertèbre 16 selon la direction longitudinale Y. L’interface 26 est visible sur les figures 1 et 3, mais aussi sur la qui montre une autre vue du connecteur de la (par le dessous). Le balai 14 est ainsi maintenu au connecteur 12 selon la direction longitudinale par l’intermédiaire de l’interface 26 de fixation.
Afin de renforcer l’interface 26 de fixation, le connecteur comprend une armature 18 de rigidification de l’interface 26. L’armature 18 comporte des griffes 20 de fixation de la vertèbre 16. Ceci permet de fixer fermement la vertèbre 16 au connecteur 12. Les griffes 20 sont ordonnées par paires, ce qui permet de fixer la vertèbre 16 sur deux bords opposés au niveau de chaque paire. Les paires de griffes 20 permettent d’enserrer la vertèbre 16 afin de mieux la fixer. Les paires de griffes permettent d’éviter l’éjection de la vertèbre 16 en dehors de l’interface 26 de fixation lorsque le balai est soumis à des efforts de charge latérale au cours du fonctionnement de l’essuie-glace. La charge latérale est d’autant plus grande – et le risque d’éjection de la vertèbre 16 accru – lorsque le balai est d’une longueur supérieure à 800 mm, par exemple entre 800 et 1.300 mm. Les griffes 20 d’une paire peuvent se faire face, selon la direction X transversale à la direction longitudinale Y de la vertèbre 16 ; les griffes 20 peuvent aussi être décalées selon la direction X. Une pluralité de paires de griffes 20 sont prévues afin d’agripper la vertèbre 16 en différentes localisations de la long de l’interface 26 de fixation. Selon les figures, deux paires de griffes 20 sont prévues à titre d’exemple. Le connecteur 12 s’étendant selon la direction longitudinale Y, les paires de griffes 20 de l’armature sont aux deux extrémités du connecteur 12, selon la direction longitudinale. Les paires de griffes 20 sont ainsi les plus distantes de l’une de l’autre au sein du connecteur, afin de réduire la rotation de la vertèbre 16 autour de l’axe Z.
L’armature 18 de rigidification comporte également une partie de liaison 22 s’étendant entre les paires de griffes 20. La partie de liaison 22 assure un lien entre les paires de griffes 20. La partie de liaison 22 augmente encore la rigidification conférée par l’armature 18. En particulier, la partie de liaison 22 évite que le connecteur 12 s’éventre entre ses deux extrémités. En effet, et comme mentionné ci-dessus, la charge latérale qui s’exerce sur le balai est importante au cours de l’utilisation de l’essuie-glace, et est d’autant plus grande lorsque le balai est allongé. La charge latérale sur le balai en fonctionnement se traduit en des contraintes de torsion sur le connecteur 12 qui résiste grâce à l’armature 18 et en particulier la partie de liaison 22.
En outre, grâce à l’armature 18, le connecteur permet de réduire le risque d’ouverture de l’interface 26 de fixation et donc le risque d’éjection de la vertèbre. On peut ainsi augmenter la charge latérale appliquée au balai 14 par une augmentation de la taille de ce dernier, sans pour autant augmenter la taille du connecteur 12. En limitant la taille du connecteur 12, on évite d’aplatir la vertèbre (déformation de sa forme courbée) et de remettre en cause la distribution de la pression sur la vitre. Par ailleurs, l’armature 18 permet de rendre le connecteur 12 plus résistant tout en évitant d’augmenter le volume de matière nécessaire à sa fabrication. On évite ainsi aussi d’augmenter l’encombrement du connecteur.
Le connecteur 12 est réalisé en un matériau résistant à de fortes sollicitation et
pouvant être soumis à des températures élevées. De préférence, le matériau du connecteur 12 est de faible poids. Le matériau du connecteur 12 est par exemple du plastique chargé en fibres de verre. Le matériau est par exemple du polyamide chargé en fibres de verre. L’armature 18 est d’un matériau plus rigide et plus résistant que celui du connecteur 12. Par exemple, l’armature 18 est en métal. L’avantage de combiner l’armature en métal avec le connecteur 12 en plastique est d’avoir un ensemble combinant faible poids mais rigidification importante.
De préférence, l’interface 26 de fixation du connecteur comporte également des griffes 24 de fixation de la vertèbre 16 – réparties par paire le long de l’interface de fixation. Les griffes 24 de l’interface 26 et les griffes 20 de l’armature sont au même niveau le long du connecteur. Ainsi, les griffes 24 de l’interface 26 sont renforcées par les griffes 20 de l’armature 18. Plus particulièrement, la vertèbre 16 n’est tenue au connecteur 12 qu’au niveau des griffes 20, 24. En d’autres termes, la vertèbre 16 est fixée au connecteur ponctuellement par les griffes 20, 24. Ainsi, la vertèbre 16 n’est tenue au connecteur qu’au niveau des griffes 20, 24 afin de ne pas aplatir la vertèbre et donc de ne pas nuire à la distribution de la pression du balai 14 sur la vitre.
Le connecteur 12 peut comprendre également une zone de dégagement 28 au sein de l’interface 26 de fixation. Il s’agit d’une cavité longitudinale, le long de l’interface 26, permettant le passage de la lame 17 le long du connecteur 12. Cela évite une sollicitation du balai 14 par le connecteur 12, sur toute la longueur du connecteur 12 entre ses extrémités, risquant d’aplatir la vertèbre 16 et nuisant à la distribution de la pression du balai 14 sur la vitre.
Les figures 1 et 2 montrent un exemple de réalisation du connecteur et la montre un autre exemple de réalisation du connecteur 12.
Selon les figures 1 et 2, l’armature 18 est circonscrite par l’interface 26 de fixation de la vertèbre 16. L’armature 18 est entourée par l’interface 26 de fixation. L’armature 18 est entre la vertèbre 16 et l’interface 26. L’armature 18 est au contact de la vertèbre 16. L’armature 18 est dans l’interface 26. Ce mode de réalisation présente l’avantage de faciliter l’assemblage de l’armature 18 au connecteur 12.
Comme cela est visible sur la , l’interface 26 de fixation de la vertèbre comporte deux paires de griffes 24 de fixation de la vertèbre, les griffes 20 de l’armature 18 étant enveloppées par les griffes 24 de l’interface 26 de fixation de la vertèbre 16. Ainsi, ce sont les griffes 20 de l’armature qui reprennent les efforts de charge latérale de la vertèbre.
Dans le mode de réalisation des figures 1 et 2, la partie de liaison 22 entre les griffes 20 de l’armature est le long du dégagement 28 pour le passage de la lame 17. Ceci permet de ne pas entraver le passage du balai 14 le long du connecteur 12 et de garder les avantages mentionnés ci-dessus à propos du dégagement 28.
Selon la , selon un autre mode de réalisation de l’armature 18, l’interface 26 de fixation de la vertèbre 16 est circonscrite par l’armature 18. L’interface 26 de fixation est entourée par l’armature 18. L’interface 26 est entre la vertèbre 16 et l’armature 18. L’interface 26 est au contact de la vertèbre 16. L’armature 18 est à l’extérieur de l’interface 26. Ce mode de réalisation présente l’avantage de faciliter le dimensionnement du connecteur 12.
Selon ce mode de réalisation, l’interface 26 de fixation de la vertèbre comporte deux paires de griffes 24 de fixation de la vertèbre, les griffes 24 de l’interface 26 de fixation de la vertèbre 16 étant enveloppées par les griffes 20 de l’armature 18. Ainsi, les griffes 20 de l’armature renforcent les griffes 24 de l’interface 26 lors des efforts de charge latérale de la vertèbre. Par ailleurs, la partie de liaison 22 de l’armature est entre les griffes 20, à l’extérieur de l’interface 26.
Selon encore un autre mode de réalisation, non représenté sur les figures, l’armature 18 est noyée dans l’interface 26 de fixation de la vertèbre 16. Ceci simplifie encore la fabrication du connecteur. Également, ceci protège l’armature contre l’humidité et le choc contre d’autres éléments du véhicule.
Les modes de réalisation diffèrent par l’emplacement de l’armature 18, mais les autres caractéristiques décrits s’appliquent aux différents modes de réalisation.
Le composant –NCO peut comprendre au moins un additif choisi dans le groupe constitué des plastifiants, des catalyseurs, des agents rhéologiques, des solvants, des pigments, des promoteurs d’adhérence, des absorbeurs d’humidité, des stabilisants UV (ou antioxydants), des colorants, des charges, et de leurs mélanges.
Le composant -NCO peut comprendre au moins un solvant, par exemple en une quantité allant de 0% à 60% en poids, de préférence allant de 0% à 50% en poids, et encore plus préférentiellement de 0 à 45% en poids, par rapport au poids total du composant –NCO.
Le solvant peut être choisi parmi les solvants organiques et alcooliques tels que l’acétate d’éthyle, l’acétone, la méthyl éthyl cétone, le xylène, l’éthanol, l’isopropanol, le tétrahydrofurane, le méthyl-tétrahydrofurane, ou encore parmi l’« ISANE® » (à base d’isoparaffines, disponible auprès de la société TOTAL) ou l’ « EXXOL® D80 » (à base d’hydrocarbures aliphatiques, disponible auprès de la société EXXON MOBIL CHEMICAL).
Le composant –NCO non solvanté (extrait sec) peut avoir une viscosité à 40°C allant de 400 mPa.s à 6000 mPa.s, de préférence 500 mPa.s à 5000 mPa.s.
Le composant –NCO solvanté (60 % d’extrait sec) peut avoir une viscosité à 23°C allant de 20 à 6000 mPa.s, de préférence 50 à 5000 mPa.s.
Le composant –NCO solvanté (70 % d’extrait sec) peut avoir une viscosité à 23°C inférieure à 8000 mPa.s, de préférence inférieure à 6000 mPa.s.
Le composant –NCO solvanté (75 % d’extrait sec) peut avoir une viscosité à 23°C inférieure à 12000 mPa.s, de préférence inférieure à 9000 mPa.s.
Dans le cadre de l’invention, on entend par « composant –NCO solvanté » un composant –NCO comprenant au moins un solvant.
COMPOSANT -OH Le composant –OH peut comprendre au moins 80% en poids de polyol A1 ou d’un mélange de polyols A1 différents (extrait sec).
Le polyol A1 peut être choisi parmi :
- un polyol de formule (I), (II), (III-1), (III-2), (III-3), (IV-1), (IV-2), (IV-3), (V) ou (VI) telles que définies ci-dessus,
- un polyol de type triglycéride hydroxylé extrait de matières végétales naturelles ou génétiquement modifiées (par exemple ricin, caméline, palmier, légumineuse, lesquerella, brassica ou brassicacea),
- un polyol issu de l’hydroxylation d’huiles végétales insaturées,
- un polyol issu de l’hydroxyméthylation d’huiles végétales insaturées, ou
- la illustre le principe d’asservissement de la puissance transférée entre les arbres haute et basse pression d’une part et des paramètres d’alimentation électriques des réseaux de distribution de l’aéronef d’autre part.
Description détaillée de l’invention L’invention concerne un système 1 de génération et de distribution d’énergie électrique destiné à être utilisé dans un aéronef à propulsion hybride électrique. Dans la suite de la présente description, ce système sera appelé « système » 1.
Le système 1 comprend un turboréacteur 10 qui peut être un turboréacteur classique, et de préférence un turboréacteur double corps double flux. Le turboréacteur 10 comprend au moins un corps haute pression et au moins un corps basse pression dont l’accouplement thermodynamique et la conception thermodynamique déterminent le point de fonctionnement du turboréacteur.
Le corps haute pression (non illustré) comprend un compresseur haute pression, une turbine haute pression et un arbre de rotation haute pression reliant le compresseur haute pression et la turbine haute pression. Par simplification, l’arbre de rotation haute pression sera appelé « arbre haute pression » dans la suite. De même, le corps basse pression (non illustré) comprend un compresseur basse pression, une turbine basse pression et un arbre de rotation basse pression reliant le compresseur basse pression et la turbine basse pression. Par simplification, l’arbre de rotation basse pression sera appelé « arbre basse pression » dans la suite. Durant les différentes phases de vol, des transferts d’énergie s’opèrent entre le corps basse pression et le corps haute pression afin d’adapter le point de fonctionnement du turboréacteur 10.
Le turboréacteur comprend en outre une chambre de combustion, alimentée par un débit de carburant, dont le rôle est classiquement de permettre une élévation de la température du flux d’air issu des compresseurs au moyen du carburant. Dans chacun des corps haute et basse pression, le flux d’air chaud passe ensuite à travers la turbine considérée, puis est accéléré dans une tuyère d’éjection, par transformation de l’énergie potentielle de pression totale et de la température totale en énergie cinétique, pour permettre la propulsion de l’aéronef. Une bonne conception thermodynamique entre le corps haute pression et le corps basse pression est donc nécessaire pour assurer un bon niveau de rendement de poussée par transfert d’énergie dans la chambre de combustion.
Sur les figures 1 et 2, la référence E, située à gauche du trait en pointillés, désigne le côté moteur tandis que la référence A, située à droite du trait en pointillés, désigne le côté aéronef. Côté aéronef, le système 1 comprend un module 37 d’interconnexion et de protection situé à l’interface entre le côté moteur et le côté aéronef, un module d’alimentation électrique 38 et une charge 36.
Aux fins de sa régulation, le turboréacteur 10 selon l’invention comprend un module d’asservissement 16 apte à réguler une puissance transférée entre le corps haute pression et le corps basse pression du turboréacteur, notamment entre les arbres haute et basse pression. En pratique, le module d’asservissement 16 du turboréacteur fait partie d’un dispositif 15 de régulation du turboréacteur ( Engine Electronic Control en anglais). Le module d’asservissement 16 du turboréacteur dispose comme paramètres d’entrée d’une part les paramètres de fonctionnement A k , k entier, des arbres haute et basse pression et d’autre part des paramètres de consigne, cette consigne étant appelée dans la suite « consigne de régulation moteur » et notée C m . Si les paramètres de fonctionnement A k du turboréacteur 10 diffèrent des paramètres de consigne, le module d’asservissement 16 du turboréacteur réalise une correction et/ou une amplification de la puissance mécanique transférée entre les arbres haute et basse pression, notamment une modification de la vitesse, v, et du couple, c, dudit(desdits) arbres. Cette correction et/ou amplification de la puissance mécanique transférée entre les arbres haute et basse pression est réalisée par l’intermédiaire d’une fonction de transfert de fonctionnement moteur F t,m , dite fonction de transfert moteur F t,m . Pour réaliser cette régulation, le turboréacteur 10 a besoin d’énergie électrique.
À ce propos, comme ceci a été mentionné au préambule de la présente description, dans les aéronefs à propulsion hybride électrique, des machines électriques sont utilisées pour fournir l’énergie électrique nécessaire au système électrique. Les besoins en énergie électrique proviennent d’une part de réseaux 30 de distribution de l’aéronef et d’autre part, comme ceci a été vu dans la section précédente, de la régulation des paramètres de fonctionnement du turboréacteur 10.