INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La distance entre le réceptacle 10 et le distributeur 3 est de préférence strictement supérieure à 10 cm, voire supérieure à 15 cm ou à 20 cm. Elle peut atteindre plusieurs mètres.
Selon une variante, représentée sur la , le réceptacle peut comporter un liquide 15. Le liquide 15 peut comporter un agent de gélification, de façon à finaliser le processus de gélification. Le liquide peut être par exemple une silicone ou une huile ou de l’eau. Dans ce cas, les billes peuvent atteindre le réceptacle alors qu’elles ne sont pas solidifiées :elles sont alors déformables. Un tel mode de réalisation est particulièrement approprié à la fabrication de billes creuses. En effet, ces dernières sont plus fragiles lorsqu’elles atteignent le réceptacle. Le recours à un liquide 15, présent dans le réceptacle, permet de diminuer le risque de casse. La gélification peut être effectuée ou poursuivie dans le liquide. Ainsi, le liquide 15 peut comporter un principe actif favorisant la gélification. Selon ce mode de réalisation, la distance entre le distributeur formant les gouttes et le réceptacle peut être réduite, par exemple de l’ordre de quelques cm, ou inférieure à 1 cm.
Le séchage peut être effectué après extraction des billes du liquide. Lorsque le liquide est une huile ou une silicone, le séchage peut être effectué dans le liquide.
Le milieu gazeux s’étendant entre le distributeur 3 et le réceptacle 10, peut être configuré de manière à favoriser une gélification rapide des gouttes sol-gel. L’enceinte peut être placée sous vide partiel, ou être chauffée à une température propice à la gélification, par exemple une température de 40°C. Le milieu gazeux peut comporter un ou plusieurs composés favorisant la gélification, par exemple une vapeur d’ammoniac, ou un gaz comportant une fonction amine, par exemple le méthylamine. L’enceinte 7 peut également être saturée en vapeur d’eau. L’accélération du processus de gélification permet de réduire la durée de parcours des gouttes entre le distributeur 3 et le réceptacle 10. Cela permet de réduire la distance entre le distributeur 3 et le réceptacle 10 : le procédé peut être mis en œuvre à l’aide d’un dispositif plus compact.
Durant une étape S15, mise en œuvre entre l’étape S10 et l’étape S30 (C’est à dire, après l’étape S10 et avant l’étape S30), le dispositif 110 peut avoir commandé l’actionnement du véhicule 100 en raison de l’absence d’objets connectés dans la zone prédéterminée durant l’étape S15 (détecté durant l’étape de vérification S20).
Sur réception de la commande d’actionnement, le véhicule 100 est actionné. L’actionnement peut être un déplacement du véhicule 100 ou l’ouverture ou la fermeture d’un ouvrant du véhicule 100.
Si l’actionnement est un déplacement, la commande d’actionnement commande la mise en œuvre d’un moteur de propulsion du véhicule 100 pour déplacer (autrement dit : mouvoir) le véhicule 100 sur la chaussée 400.
Si l’actionnement est l’ouverture ou la fermeture d’un ouvrant du véhicule 100, l’actionnement commande un moteur et/ou un vérin (autrement dit : automatique) pour ouvrir ou fermer l’ouvrant.
A l’étape S40, le dispositif électronique 110 commande l’affichage par l’écran 120 (à l’intérieur de l’habitacle du véhicule 100) d’un message avertissant que l’objet 500 est présent dans la zone prédéterminée.
A l’étape S50, le dispositif électronique 110 détermine, à l’aide des récepteurs radio 130, 140, 150 et 160, que l’objet connecté 500 est sorti de la zone prédéterminée et qu’aucun autre objet connecté n’est dans la zone prédéterminée. Le dispositif électronique 110 commande alors en conséquence la reprise de l’actionnement du véhicule 100.
La commande de reprise du l’actionnement est automatique au sens où elle est mise en œuvre sans interaction entre un humain et une interface homme machine (telle qu’un clavier tactile ou un bouton) pour commander la reprise.
En référence à la : L’actionnement est l’ouverture des portes 170 et 180 du véhicule 100, La zone prédéterminée comprend les trajectoires 171, 181 d’ouverture des portes 170 et 180.
En référence à la : le véhicule 100 comprend un soubassement 185 et un toit 195, et la zone prédéterminée 300 comprend un premier volume 310, au-dessous du véhicule 100, s’étendant entre le soubassement 185 et une chaussée 400 sur laquelle circule le véhicule 100 (et/) ou un deuxième volume s’étendant au-dessus du véhicule (autrement dit : s’étendant au-dessus du toit 195), la zone prédéterminée 300 comprend, en outre, un troisième volume 330 devant le véhicule et un quatrième volume 340 derrière le véhicule.
Ainsi, le premier volume 310 s’étend au-dessous du véhicule 100 et le deuxième volume 320 s’étend au-dessus du véhicule 100, lorsque le véhicule 100 se déplace (en fonctionnement normal) sur la chaussée 400.
Le deuxième volume 320 s’étend par exemple entre le toit 195 et une hauteur h1 (par exemple, supérieure à 2,5 mètres) prédéterminée par rapport à (autrement dit : au-dessus de ou sur) la chaussée 400 (supérieure à la hauteur du toit 195 par rapport à la chaussée 400).
En référence à la , l’actionnement est un déplacement du véhicule 100 dans un sens et une direction SD et la zone prédéterminée 600 est devant le véhicule 100 lorsque le véhicule 100 se déplace dans le sens et la direction SD.
L’objet connecté 500 peut être également : Un collier électronique d’animal, Un téléphone mobile, Un robot, Une étiquette électronique.
Interface homme-machine de pilotage d’un aéronef La présente invention concerne une interface homme-machine de pilotage d’un aéronef et le procédé appliqué.
Un aéronef peut être piloté par un pilote humain embarqué ou à distance, voire par un pilote automatique, pour rejoindre une destination ou s’en éloigner. La destination peut éventuellement prendre la forme d’une aire d’atterrissage, par exemple située sur un sol, un immeuble ou encore sur un objet mobile.
L’oxygène obtenu à l’issu de l’étape b) est envoyé en partie ou en totalité à l’étape c) de gazéification. Avantageusement, l’oxygène produit par l’électrolyse présente une pureté d’au moins 98,5% poids (sur base sèche). Les impuretés pouvant être présentes dans l’oxygène produit sont l’eau et/ou l’hydrogène.
Selon l’invention, tout ou partie de l’hydrogène obtenu à l’issu de l’étape b) d’électrolyse est envoyé à l’étape e) de synthèse Fischer-Tropsch.
Avantageusement, l’hydrogène obtenu à l’issu de l’étape b) d’électrolyse envoyé à l’étape e) de synthèse Fischer-Tropsch présente une pureté d’au moins 99,8% poids (sur base sèche). De préférence, l’hydrogène envoyé à l’étape e) contient moins de 100 ppm d’oxygène et/ou d’eau, de préférence moins de 60 ppm, de préférence moins de 40 ppm, de préférence moins de 30 ppm et de manière préférée moins de 15 ppm.
Dans un mode préféré, l’intégralité de l’hydrogène produit à l’étape b) d’électrolyse est introduit à l’étape e) de synthèse Fischer-Tropsch.
Avantageusement, le rapport molaire entre l'hydrogène et le monoxyde de carbone, noté H2/CO de l’effluent introduit à l’étape e) de synthèse Fischer-Tropsch est compris entre 0,5 et 4, de préférence entre 1 et 3, de manière plus préférée entre 1,5 et 2,5 et de manière très préférée égale à 2, l’hydrogène provenant de l’étape d) de conditionnement du gaz de synthèse et de l’étape b) d’électrolyse de l’eau.
L’étape b) d’électrolyse peut être mise en œuvre par tout moyen connu de l'homme du métier, par exemple par électrolyse alcaline, par membrane échangeuse de protons, par membrane échangeuse d’anion, ou par électrolyse à oxyde solide.
Un avantage de l’étape b) d’électrolyse de l’eau est de produire un hydrogène décarboné permettant d’obtenir un carburant dont la réduction des émissions des gaz à effet de serre est éligible à la directive européenne Red II.
Un autre avantage lié au recycle de l’eau issu de l’étape a1) de séchage et/ou de l’étape e) de synthèse Fischer-Tropsch à l’étape de b) d’électrolyse est de réduire la consommation d’eau du procédé et par conséquent les coûts opératoires.
Un autre avantage lié à l’étape b) d’électrolyse est que l’oxygène produit est utilisé dans le procédé à l’étape c) de gazéification ce qui permet de limiter et même de s’affranchir de l’utilisation d’une unité de séparation de l’air limitant l’investissement et les coûts opératoires du procédé. De plus l’excès d’oxygène peut être avantageusement utilisé pour le traitement des gaz de queue SRU/TGTU (pour Sulfur Recovery Unit/Tail Gas Treating Unit selon la terminologie anglaise) et/ou pour l’oxycombustion de gaz combustible de l’unité et de gaz résiduel et/ou pour la combustion des gaz de torréfaction.
Étape c) de gazéification
Le procédé selon l’invention comprend une étape c) de gazéification de la charge, prétraitée à l’étape a), ladite étape c) est mise en œuvre en présence de tout ou partie de l’oxygène issu de l’étape b) d’électrolyse de l’eau et de préférence de la totalité de l’oxygène issu de l’étape b) d’électrolyse de l’eau. L’étape c) de gazéification permet ainsi l’obtention d’un effluent gazeux comprenant un gaz de synthèse.
L'étape de gazéification met en œuvre une réaction d'oxydation partielle qui convertit la charge en un gaz de synthèse comprenant majoritairement du monoxyde de carbone et de l'hydrogène. L'étape de gazéification s'opère avantageusement en présence d'une quantité maitrisée d'oxygène issu de l’étape b) d’électrolyse sous la forme d'un flux d’oxygène ayant une pureté d’au moins 98,5% poids (sur base sèche). L’utilisation dudit oxygène permet de limiter la quantité de composés inertes, tels que l’azote en cas d’utilisation d’air comme source d’oxygène ce qui permet de limiter l’accumulation des inertes et donc les problèmes liés aux pertes de charge ou de vitesse et ainsi de diminuer la taille des équipements mis en œuvre permettant de limiter encore l’investissement et les coûts opératoires du procédé.
Avantageusement, l’effluent gazeux correspondant au gaz de synthèse issu de l'étape c) de gazéification est composé majoritairement d’eau (H2O), de monoxyde de carbone (CO), d'hydrogène (H2), et de dioxyde de carbone (CO2), et peut comprendre des impuretés provenant initialement de la fraction biomasse et/ou de la fraction d'une autre charge, notamment de charge hydrocarbonée.
Selon l’invention, l’oxygène mise en œuvre à l’étape de gazéification est issu en tout ou partie de l’étape b) d’électrolyse de l’eau.
Avantageusement, un flux d’oxygène provenant d’une étape de séparation de l’air peut également être utilisé dans l’étape c) de gazéification, en plus du flux d’oxygène issu de l’étape b) d’électrolyse de l’eau.
Dans un mode de réalisation particulier, la totalité de l’oxygène introduit dans l’étape de gazéification c) est issu de l’étape b) d’électrolyse de l’eau.
La présente invention concerne également l'utilisation du catalyseur régénéré préparé selon le procédé de l’invention dans un procédé d’hydrocraquage de coupes hydrocarbonées.
La présente invention concerne également le catalyseur régénéré obtenu par le procédé de régénération selon l’invention.
Les différentes teneurs atomiques dans les zéolithes, les précurseurs d’alumine, les supports ou les catalyseurs sont mesurées par fluorescence X, par spectrométrie d’absorption atomique, par spectrométrie à plasma à couplage inductif (ICP) ou par combustion, en utilisant la méthode la plus adaptée à la valeur mesurée.
Les teneurs en métal du groupe VIB, en métal du groupe VIII et éventuellement en phosphore dans le catalyseur frais, dans le catalyseur au moins partiellement usé, ou dans le catalyseur régénéré sont exprimées en oxydes après correction de la perte au feu de l’échantillon de catalyseur. Cette correction permet de comparer les teneurs en métaux des catalyseurs frais, au moins partiellement usés et régénérés. La perte au feu du catalyseur correspond à la somme de ses teneurs en eau, en carbone, en soufre, en azote et/ou en tout autre contaminant qui sont éliminés par le traitement thermique appliqué pour la mesure de cette perte au feu. Celle-ci est mesurée après un traitement thermique en four à moufle à 550°C pendant 1,5 heure.
D’après la base de données ICDD, fiche PDF 00-012-0348, la phase cristallisée NiMoO 4 présente plusieurs raies de diffraction, la raie la plus intense étant située à d = 3,35 Å. La distance inter-réticulaire d et la position angulaire q sont reliées par la relation de Bragg (avec n l’ordre de diffraction = 1 et l la longueur d’onde des rayons X (1,5406 Å)) : 2 d sin(q) = n l
L'étape c) de gazéification de la charge est réalisée dans un gazéifieur de type lit fixe, ou lit fluidisé ou de façon préférée dans un gazéifieur à flux entrainé à paroi refroidie à haute température, c'est-à-dire à une température comprise entre 800 et 1800°C, de préférence entre 1000 et 1600°C et plus préférentiellement entre 1200 et 1500°C et à une pression absolue avantageusement comprise entre 2 et 12 MPa, de préférence entre 2,5 et 6,0 MPa, et plus préférentiellement entre 3,0 et 5,0 MPa. La haute température permet d'obtenir un taux de conversion du carbone élevé et donc de réduire la quantité de carbone non converti dans les cendres produites et ainsi de réduire la quantité de cendres recyclées vers le gazéifieur.
Le gazéifieur à flux entraîné est de façon préférée un gazéifieur connu par l'homme du métier sous l'appellation gazéifieur à flux entraîné à paroi refroidie. La paroi refroidie délimite la chambre de gazéification située elle-même dans le gazéifieur. L'eau utilisée pour le refroidissement de la paroi de la chambre de gazéification circule dans un serpentin placé à l'extérieur de la paroi de la chambre de gazéification. L'eau est partiellement vaporisée générant ainsi un flux de vapeur moyenne pression. Ce refroidissement des parois permet la formation d'une couche de cendres protectrices sur la paroi interne de la chambre de gazéification. En effet, les charges introduites dans le gazéifieur contiennent des composés inorganiques, qui forment des cendres après gazéification. A la température de gazéification, ces cendres liquides, sous forme de gouttelette, se solidifient lorsqu'elles rencontrent la paroi refroidie et forment une couche solide jouant le rôle d'isolant. Ainsi, la protection thermique de la paroi de la chambre de gazéification est assurée d'une part, par une couche de cendres solidifiées et, d'autre part, par une couche de cendres fondues, en contact avec la phase gaz, s'écoulant vers le fond du gazéifieur. La paroi de la chambre de combustion est ainsi très résistante aux hautes températures et aux fortes variations de température. De plus, du fait de leur composition, notamment leur forte teneur en composés alcalins, les cendres issues de la biomasse présentent un caractère corrosif pour les revêtements de type réfractaires. Par conséquent, les technologies de gazéification utilisant des réfractaires internes comme protection des parois sont difficilement opérables à cause de leur détérioration rapide, ce qui nécessite un renouvellement fréquent. De plus les réfractaires sont très sensibles aux chocs thermiques qui détruisent cette couche de protection par fracturation.
Dans le gazéifieur à flux entraîné à paroi refroidie, au moins deux brûleurs et de préférence quatre brûleurs ou plus en fonction de la capacité du gazéifieur, sont disposés dans la chambre de gazéification dont les parois sont refroidies et qui fonctionnent à une température suffisante pour permettre la fusion des cendres contenues dans la charge. Par ailleurs, les charges introduites dans le gazéifieur peuvent avoir des propriétés très différentes. A titre d'exemple le pouvoir calorifique inférieur (PCI) d'une biomasse est plus faible que celui d'un petcoke, la teneur en cendres d'une biomasse peut être très inférieure à celle d'un charbon et le point de fusion des cendres peut varier fortement d'une biomasse à une autre. Ainsi, le point de fusion des cendres peut varier selon la composition de la charge introduite dans la chambre de gazéification. De même, la température de gazéification minimale pour se placer au-dessus du point de fusion des cendres peut être ajustée en jouant sur la nature des charges, de propriétés différentes, et les proportions des différents constituants (autre biomasse, autre charge hydrocarbonée, ...) et/ou par injection de fluxant (par exemple du calcaire) avec la charge.
Dans une version préférée de l'invention, le gaz de synthèse produit dans la chambre de gazéification sort de celle-ci de façon co-courante aux cendres liquides s'écoulant vers le fond du gazéifieur. Cette configuration à co-courant présente l'avantage, vis à vis d'une configuration où le gaz de synthèse est évacué de la chambre de gazéification vers le haut alors que les cendres liquides s'écoulent vers le bas, d'éviter les risques de bouchages de la conduite d'évacuation des cendres liquides. En effet, les cendres liquides s'écoulant seules dans la conduite peuvent, en fonction de leur viscosité s'écouler avec difficulté et/ou en partie se solidifier obstruant partiellement ou totalement la conduite d'évacuation et entrainant un arrêt de l'installation pour maintenance. Ces phénomènes peuvent particulièrement arriver lors de phases transitoires de montées ou de descentes en température ou lors d'ajustements liés à un changement de la nature de la charge. La configuration selon l'invention présente l'avantage que le gaz s'écoulant à co-courant avec les cendres liquides dans la conduite d'évacuation de la chambre de gazéification facilite l'écoulement de ces cendres vers le fond du gazéifieur et évite les risques de bouchages même dans les phases transitoires.
Dans une version préférée de l'invention, le gaz de synthèse et les cendres liquides passent dans une zone de quench liquide intensif au contact au moins d'un film d'eau comme décrit dans la demande de brevet DE102007044726. Cette zone de quench est positionnée sous la chambre de gazéification et sépare une zone chaude et sèche en haut et une zone plus froide et humide en bas. La zone chaude et sèche située sous la chambre de gazéification est caractérisée par la présence de gaz de synthèse et de cendres liquides s'écoulant vers le fond du gazéifieur. La partie plus froide et humide est située sous la zone chaude et sèche et est caractérisée par la présence de gaz de synthèse saturé en eau, de cendres solidifiées et d'eau liquide. La température du gaz de synthèse à la sortie de la zone froide et humide correspond à la température de l'équilibre thermodynamique entre la phase gaz et la phase liquide à la pression opératoire du gazéifieur.
Cette configuration avec quench présente permet une élimination des fines particules collantes de cendres entraînées lors du lavage du gaz de synthèse, réduisant ainsi les risques d'encrassement dans les tuyauteries et les unités en aval. Par ailleurs, la température élevée dans la chambre de gazéification permet aux cendres fondues de s'écouler facilement vers le bas sur la paroi de celle-ci avant de tomber dans la zone de quench. Après être passées dans l'unité froide et humide, les cendres refroidies finissent dans le fond du gazéifieur rempli d'eau. Au contact de l'eau, ces cendres fondues sont immédiatement refroidies et vitrifiées en particules denses. Ces particules sont ensuite extraites du gazéifieur sous forme de mélange d'eau et de cendres solides (ou slurry selon la terminologie anglo-saxonne) par dépressurisation. La majeure partie des composés minéraux contenus dans la charge forment les cendres fondues. Cette configuration permet avantageusement d'encapsuler les produits dangereux comme les métaux lourds dans les cendres vitrifiées. Le processus de vitrification rend ces cendres très stables, elles ne sont pas lixiviables.
Dans une version alternative de l'invention, le gaz de synthèse produit sort de la chambre de gazéification par le haut alors que les cendres fondues s'écoulent le long de la paroi à contre-courant du gaz de synthèse jusqu'au au fond du gazéifieur rempli d'eau. Au contact de l'eau, les cendres fondues se solidifient brutalement formant des particules de petites tailles. Ces particules sont ensuite extraites du gazéifieur sous forme de slurry (mélange d'eau et de cendres solides) par dépressurisation. La majeure partie des composés minéraux contenus dans la charge formant les cendres fondues, cette configuration permet avantageusement d'encapsuler les produits dangereux comme les métaux lourds dans les cendres vitrifiées. Le processus de vitrification rend ces cendres très stables, elles ne sont pas lixiviables. Ledit gaz de synthèse sortant de la chambre de gazéification par le haut et les plus fines particules de cendres fondues entrainées avec celui-ci sont refroidis par un flux de gaz de synthèse refroidi et dépourvu de particules solides. Ce refroidissement permet de solidifier les cendres fondues en particules solides non collantes. Après cette première étape de refroidissement préliminaire, le gaz de synthèse est dirigé vers un échangeur de chaleur permettant de produire de la vapeur. Afin d'éliminer les fines particules solides, le gaz de synthèse passe ensuite à travers une section de séparation de la phase gaz et de la phase solide utilisant toute technique connue de l'homme du métier, par exemple des filtres à cartouche. Une partie de ce gaz de synthèse refroidi et dépourvu de particules est recyclée vers la sortie du gazéifieur pour refroidir le gaz de synthèse sortant en tête du gazéifieur.
Étape d) optionnelle de conditionnement du gaz de synthèse
Le procédé selon l'invention peut comprendre une étape d) de conditionnement du gaz de synthèse issu de l’étape de gazéification c). Le gaz de synthèse issu de l'étape c) de gazéification est composé majoritairement de monoxyde de carbone (CO), d'hydrogène (H2), de dioxyde de carbone (CO2), d'eau (H2O), et peut comprendre des impuretés provenant initialement de la fraction biomasse et/ou de la fraction d'une autre charge, notamment de charge hydrocarbonée. Ces impuretés sont essentiellement des métaux en particulier alcalins (Na, K), des composés soufrés, ainsi que des composés chlorés et azotés. Particulièrement, les composés halogénés initialement présents dans la charge selon l'invention peuvent atteindre des teneurs d'au moins 250 ppm masse dans la fraction de charge hydrocarbonée brute (avant séchage), et d'au moins 10000 ppm masse dans le cas de la fraction biomasse brute (avant séchage).
De préférence, l’étape d) comprend, de préférence consiste en, les étapes d1) et/ou d2) et/ou d3) et/ou d4) et/ou d5) et/ou d6) et/ou d7 et/ou d8).
Étape d1) de lavage à l'eau et de fractionnement du gaz de synthèse
De préférence, l’étape d) comprend une étape d1) de lavage à l'eau et de fractionnement du gaz de synthèse.
Ainsi, le gaz de synthèse issu de l'étape c) de gazéification est avantageusement soumis à une étape d1) de lavage à l'eau pour éliminer les traces de solide dans le gaz de synthèse ainsi qu'une partie des composés gazeux solubles dans l'eau. Cette opération peut se faire par tout type de technique connue de l'homme du métier parmi lesquelles le laveur à eau avec effet venturi ou venturi scrubber selon la terminologie anglo-saxonne, la colonne de lavage avec tous types d'internes etc...
De préférence, en sortie de l'étape de lavage à l'eau, le gaz de synthèse est soumis à une étape de fractionnement en au moins deux effluents, une première partie et une partie complémentaire soumises aux étapes suivantes :
- une étape d2) d'élimination des composés halogénés par passage de ladite première partie sur au moins un lit de garde adapté ;
- éventuellement une étape d3) de conversion du monoxyde de carbone à la vapeur réalisée sur l'effluent issu de l'étape d2);
Comme second composé (2): une résine alkylphénol-aldéhyde modifiée dont la méthode de synthèse est détaillée ci-dessous.
Comme troisième composé (3) : une résine alkylphénol-aldéhyde modifiée par polyéthoxylation.