INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé de contrôle de l’invention permet de contrôler l’injection de carburant par une stratégie de type préventif qui évite la saturation en oxygène du catalyseur et qui contribue à renforcer l’efficacité du traitement des substances polluantes, notamment des oxydes d’azote.
Avantageusement, la valeur de seuil est déterminée comme un pourcentage de la capacité maximale de stockage en oxygène du catalyseur.
Par exemple, le pourcentage est supérieur à 80%.
Selon une caractéristique, la capacité maximale de stockage en oxygène est déterminée au cours d’une transition d’un mode de fonctionnement en mélange pauvre du moteur, apte à saturer le catalyseur en oxygène, vers un mode de fonctionnement en mélange riche du moteur, apte à vidanger le catalyseur de son stock d’oxygène, le début de ladite saturation étant mise en évidence par le basculement d’une sonde à oxygène située en aval du catalyseur vers un niveau de tension exceptionnellement faible, et le début de ladite vidange étant mise en évidence par le basculement de ladite sonde à oxygène située en aval du catalyseur vers un niveau de tension exceptionnellement élevée.
Selon une autre caractéristique, la capacité maximale de stockage en oxygène OSC est déterminée à partir d’un débit des gaz d’échappement Qech du moteur et d’une richesse Rλ provenant d’une sonde située en amont du catalyseur utilisant l’équation suivante :
(Eq.3)
désigne le taux massique d’oxygène dans l’air (environ 23%), t0 représente l’instant où l’unité électronique de commande bascule le fonctionnement du moteur en mélange riche, immédiatement après le basculement vers une tension exceptionnellement faible de la sonde à oxygène située en aval du catalyseur, t1 représente l’instant où la sonde située en aval du catalyseur bascule vers une tension exceptionnellement élevée, α désigne une constante sensiblement égale à 90%, et β désigne une constante sensiblement égale à 40%.
Avantageusement, la consigne de richesse estimée est calculée en fonction d’un délai de transit des gaz entre le moteur et une ligne d’échappement.
Par exemple, le délai de transit est cartographié à l’avance dans une mémoire d’une unité électronique de commande du moteur, ledit délai dépendant d’un point de fonctionnement du moteur et de sa géométrie.
Selon un autre aspect, l’invention a également pour objet un système de contrôle de l’injection de carburant dans un moteur à combustion interne, à allumage commandé de véhicule automobile équipé d’un dispositif de post-traitement d’effluents gazeux comprenant au moins un catalyseur de type trois voies.
Le système comprend des moyens de détermination de la capacité maximale de stockage en oxygène du catalyseur, des moyens de calcul d’une consigne de richesse estimée, des moyens de calcul d’une quantité estimée de stockage en oxygène du catalyseur en fonction de la consigne de richesse estimée, et des moyens de reprise de l’injection lorsque la quantité estimée de stockage en oxygène du catalyseur atteint une valeur de seuil déterminée en fonction de la capacité maximale de stockage en oxygène du catalyseur.
Selon un autre aspect, l’invention a également pour objet un véhicule automobile équipé d’un système de contrôle de l’injection de carburant tel que décrit ci-dessus.
illustre, de manière schématique, la structure d’un moteur à combustion interne d’un véhicule automobile équipé d’un système de contrôle de l’injection de carburant selon l’invention ; et
illustre une stratégie de reprise anticipée de l’injection selon l’invention ; et
Au cours d’une étape 260, le calculateur CALC calcule un seuil NGmax_EF pour la vitesse NG et un seuil T4xmax_EF pour la température T4xmax, à partir de la fonction f2 du compteur de fluage EF et de vitesse d’incrémentation maximale du compteur de fluage EF. Plus précisément, le seuil NGmax_EF et le seuil T4xmax_EF sont calculés en appliquant la loi inverse d’endommagement f2 -1 à la loi inverse d’endommagement f2 -1 d’incrémentation maximale : (NGmax_EF, T4xmax_EF) = f2 - 1 (dC_EF_max). Il sera apprécié que, la vitesse NG et la température T4x étant lié l’un à l’autre par le fonctionnement du turbomoteur TM, loi inverse d’endommagement f2 -1 donne une seule combinaison possible de NGmax_EF, T4xmax_EF.
Au cours d’une étape 262, le calculateur CALC calcule, à partir des seuils NGmax_FC, NGmax_EF, T4xmax_EF et à l’aide d’un modèle du turbomoteur TM, une borne supérieure PEsup d’une grandeur de fonctionnement du turbomoteur TM, par exemple une puissance fournie par le turbomoteur TM.
Par exemple, le calculateur CALC calcule, comme borne supérieure PEsup, la puissance mécanique que le turbomoteur TM peut fournir sans dépasser ces seuils NGmax_FC, NGmax_EF, T4xmax_EF, en utilisant un modèle du turbomoteur TM.
Au cours d’une étape 264, le calculateur CALC calcule une borne inférieure PEinf en utilisant la loi d’endommagement en cycles partiels.
Par exemple, le calculateur CALC calcule, comme borne inférieure PEinf, la puissance mécanique que le turbomoteur TM peut fournir sans passer sous ce seuil NGmin_FC, T4xmax_EF (en dehors d’un arrêt du turbomoteur TM), en utilisant un modèle du turbomoteur TM.
Au cours d’une étape 266, le calculateur CALC transmet au dispositif d’affichage AF une valeur courante de la puissance mécanique fournie par le système propulsif 102, la borne inférieure PEinf et la borne supérieure PEsup.
Au cours d’une étape 268, le dispositif d’affichage AF affiche la valeur courante de la puissance mécanique fournie, la borne inférieure PEinf et la borne supérieure PEsup.
En référence à la , un exemple d’affichage du dispositif d’affichage AF est illustré.
Dans cet exemple, la puissance fournie par le système est indiquée par une aiguille rotative 302.
Les marges PMC, PMD1, ePMD, PMT1, ePMT sont indiquées comme marqueurs le long d’une course 304 de l’aiguille rotative 302, de même que la borne inférieure PEinf et la borne supérieure PEsup.
machine de fermeture d’un emballage comprenant au moins un corps et un élément de fermeture La présente invention concerne une machine de fermeture d’un emballage comprenant au moins un corps et un élément de fermeture.
Elle concerne en particulier une machine de fermeture d’un emballage comprenant au moins un corps et un élément de fermeture, ladite machine de fermeture comprenant un châssis, un outillage supérieur, un outillage inférieur, et un dispositif d’entraînement en déplacement relatif des outillages supérieur et inférieur entre une position rapprochée l’un de l’autre et une position écartée l’un de l’autre, le dispositif d’entraînement comprenant au moins un actionneur, une unité de commande et un mécanisme de transmission de mouvement interposé entre le ou au moins l’un des actionneurs et l’un des outillages, cet actionneur comprenant un élément mobile commandé couplé au mécanisme de transmission de mouvement, cet élément mobile commandé étant configuré pour, en coopération avec le mécanisme de transmission de mouvement, exercer un effort de poussée ou de traction sur l’outillage à l’état commandé en déplacement par l’unité de commande suivant une première direction de déplacement correspondant au passage des outillages de la position écartée à la position rapprochée.
De nombreuses machines de fermeture d’emballage du type décrit ci-dessus dans lesquelles le corps de l’emballage est un corps ouvert par le dessus existent. Ce corps de l’emballage peut être une barquette, un bac, un plateau ou équivalent. L’élément de fermeture de l’emballage peut être un film, un couvercle ou autre. L’opération de fermeture nécessite le rapprochement des deux outillages dont l’un est associé au corps de l’emballage. L’élément de fermeture est quant à lui disposé entre les outillages. Le rapprochement des outillages provoque de manière en soi connue la fixation de l’élément de fermeture sur le corps de l’emballage. Cette fixation peut s’opérer par scellage, pressage, encliquetage ou autre. Jusqu’à présent, les corps d’emballage utilisés dans de telles machines étaient des emballages non rigides de sorte qu’un mauvais positionnement du corps de l’emballage au niveau de l’un des outillages avait uniquement pour conséquence l’écrasement du corps de l’emballage au cours de l’étape de rapprochement des outillages. La tendance aujourd’hui est toutefois d’utiliser de telles machines pour des corps d’emballage rigides, en particulier en inox, verre, céramique. Ceci a pour avantage de permettre une réutilisation du corps d’emballage. Toutefois, pour de tels corps rigides d’emballage, il existe un risque d’endommager la machine au cours de l’étape de rapprochement des outillages lorsque le corps d’emballage n’est pas parfaitement positionné entre les outillages et empêche, en se coinçant entre les outillages, un rapprochement suffisant des outillages pour provoquer la fermeture du corps d’emballage. En effet, la rigidité du corps de l’emballage peut dans ce cas, entrainer la casse de pièces de la machine en raison de l’effort exercé par lesdites pièces sur l’outillage immobilisé dans une mauvaise position en raison de la position incorrecte du corps de l’emballage. Un tel corps d’emballage rigide peut en sus se déformer sous l’effet de l’effort exercé par la machine sur ledit corps rendant alors ledit corps d’emballage non réutilisable.
Un but de l’invention est de proposer une machine de fermeture d’un emballage dont la conception limite ou empêche les risques d’endommagement de la machine et/ou de l’emballage, y compris dans le cas d’une opération de fermeture d’un emballage au moins partiellement rigide.
- les polyarylether cétones (PAEK), dont le polyether cétone (PEK), polyether ether cétone (PEEK), polyether cétone cétone (PEKK), polyether ether cétone cétone (PEEKK), polyether cétone ether cétone cétone (PEKEKK), préférentiellement le polyether ether cétone (PEEK) ; - le polyamideimide (PAI), polyimide (PI), polyetherimide (PEI), polybenzymidazole (PBI) ; - et leurs mélanges.
Le film (4) peut également comprendre en outre au moins une charge et/ou au moins un renfort.
Ces charges peuvent être présentes dans une ou plusieurs couches du film (4) ou dans chacune des couches du film (4).
Au titre de renforts utilisables au titre de la présente invention, on peut citer un renfort minéral ou métallique de type fibre, maille métallique, matériau ou tissu de fibre de verre. Le renfort peut également être constitué d’un polymère non fluoré à propriétés thermomécaniques élevées de type polyaryléthercétones (PEAK), comme par exemple le polyétheréthercétone (PEEK), ou de polyamide-imide (PAI). Le renfort peut se présenter sous la forme d’une couche du film (4) positionnée entre la couche (4a) et la couche (4) formant face de cuisson.
Afin d’améliorer l’adhésion du film (4) et du substrat métallique (2), la couche (4a) du film (4) entrant en contact avec la face (2a) du substrat métallique (2) et avec la maille métallique (3) lors de l’étape (vi) peut avoir subi un traitement de surface mécanique ou chimique. Le traitement de surface peut être une attaque chimique, un brossage, une hydratation, un sablage, un grenaillage, un traitement physicochimique de type plasma ou corona ou laser, une activation chimique ou une combinaison de ces différentes techniques.
Selon un mode de réalisation, l’épaisseur dudit film (4) est comprise entre 5 µm et 500 µm, de préférence entre 25 µm et 150 µm.
La mesure de l’épaisseur de la ou des couches du film (4) est réalisée en 20 points aléatoires sur la coupe du film. L’épaisseur moyenne dudit film (4) est obtenue en faisant la moyenne de ces 20 mesures.
L’épaisseur totale du film (4) de l’élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention, c’est-à-dire mesurée sur l’élément de cuisson une fois qu’il a été revêtu par le film (4), est comprise entre 5 µm et 500 µm, de préférence entre 25 µm et 150 µm.
La mesure de l’épaisseur du film (4) de l’élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention est réalisée en 20 points aléatoires sur la coupe du substrat revêtu. L’épaisseur moyenne dudit film (4) est obtenue en faisant la moyenne de ces 20 mesures.
Le film (4), avant assemblage avec le substrat métallique (2), peut être obtenu par dépôt d’une première couche sur un support, puis éventuellement par le dépôt successif des autres couches, puis par exfoliation dudit film pour le séparer du support. Les couches du film (4) peuvent également être assemblées entre elles par tout autre procédé d’assemblage, comme par laminage par exemple.
De façon générale, le film (4) de l’élément de cuisson revêtu (1) couvre en totalité la face (2a) du substrat métallique (2), mais il peut être envisagé que seule une partie du substrat métallique (2) soit recouverte.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur la , le film (4) comporte 2 couches (4a, 4b).
Etape iv Le substrat métallique (2) et la maille métallique (3) issus de l’étape (ii) sont chauffés lors de l’étape iv préalablement aux étapes v et vi du procédé. Le substrat métallique (2) et la maille métallique (3) peuvent être chauffés au moyen de tout équipement adéquat, dans un four ou par induction par exemple.
Etape v Avant l’assemblage lors de l’étape vi, le film (4) est positionné au-dessus du substrat métallique (2) de sorte que sa couche (4a) soit en regard de la face (2a) du substrat métallique (2) et de la maille métallique (3) préalablement chauffés lors de l’étape iii.
Le film (4) est positionné de sorte que l’ensemble de la surface de la couche (4a) entre en contact simultanément avec la surface de la face (2a) du substrat métallique (2) et de la maille métallique (3) lors de l’étape vi d’assemblage.
Avantageusement, la gouttière 17 est monobloc.
La gouttière 17 peut être intégrée ou faire partie d’une autre pièce telle qu’un support 31 (figures 1, 2 et 4 à 8). Le support 31 est par exemple destiné à supporter le porte-satellite 13 du réducteur 10 et comporte une gouttière 17 telle que décrite précédemment.
Le support 31 peut comporter des moyens de fixation amont 32 à l’enceinte 15 et des moyens de fixation aval 33 au porte-satellite 13, la gouttière 17 étant disposée axialement entre les moyens de fixation amont 32 et les moyens de fixation aval 33.
Avantageusement, le support 31 est monobloc.
Selon le mode de réalisation illustré sur les figures 1, 2 et 4 à 7, la gouttière 17 fait ici partie d’un support 31 qui est utilisé pour supporter le porte-satellite 13 du réducteur 10. Le support 31 comprend des moyens de fixation amont 32 à l’enceinte 15 qui comportent ici une bride épaulée et des moyens de fixation aval 33 au porte-satellite 13 qui comportent ici une bride. La gouttière 17 est disposée axialement entre les deux brides et autour des moyens d’éjection d’huile 16 de la couronne 12, afin de récupérer l’huile éjectée. La gouttière 17 est élastiquement déformable et confère ainsi une certaine flexibilité au support 31 (et par voie conséquence au porte-satellite 13), le support 31 étant à ce titre communément appelé « support flexible ».
La gouttière 17 est annulaire autour de l’axe X et présente en section un profil en U dont l’ouverture est orientée vers l’axe X. Plus précisément, la gouttière 17 comprend une paroi axiale de fond 18 bordée par deux parois d’extrémité axiale 19. Les deux parois d’extrémité axiale 19 sont agencées axialement en regard et s’évasent depuis la paroi de fond 18.
Tel qu’illustré sur les figures 4 et 5, la gouttière 17 comprend ici une unique ouverture 20 qui présente un angle au centre d’environ 70°. L’ouverture 20 s’étend circonférentiellement autour de l’axe X depuis une extrémité circonférentielle interne 24 disposée à environ 1h par analogie au cadran d’une horloge jusqu’à une extrémité circonférentielle externe 25 disposée à environ 4h. L’ouverture 20 présente globalement en section une forme rectangulaire. Plus précisément, l’ouverture 20 comprend une portion de fond 22 courbe à concavité tournée vers l’axe X qui est bordée par deux portions d’extrémité axiale 23, chaque portion d’extrémité axiale 23 reliant la portion de fond 22 à une base de la paroi de fond 18. La portion de fond 22 présente une dimension radiale R1 vis-à-vis de l’axe X qui augmente de façon croissante suivant un sens horaire depuis l’extrémité circonférentielle interne 24 jusqu’à l’extrémité circonférentielle externe 25.
La bouche 21 de l’ouverture 20 est disposée au niveau de son extrémité circonférentielle externe 25.
Tel qu’illustré sur les figures 6 et 7, la bouche 21 présente un profil rectangulaire. La bouche 21 est ainsi définie par un bord interne 26, un bord externe 27 et des bords d’extrémité axiale 28. Seul le bord interne 26 de la bouche 21 présente un chanfrein 29, de manière à faciliter l’évacuation de l’huile. L’ouverture 20 et la bouche 21 s’étendent axialement sur toute la dimension axiale A1 de la paroi de fond 18. La bouche 21 présente une dimension radiale R2 qui est supérieure à 2mm.
Tel qu’illustré sur la , l’huile symbolisée par des flèches s’évacue circonférentiellement ou tangentiellement au travers de la bouche 21.
En complément de l’ouverture 20, la gouttière 17 comprend une sortie principale 30 qui est disposée à 6h par analogie au cadran d’une horloge, afin d’évacuer l’huile restante à l’extérieur de la gouttière 17.
La paroi de fond 18 est formée d’un seul tenant et le support 31 est monobloc.
Selon le mode de réalisation illustré sur la , la gouttière 17 est ici seule ou indépendante. Les caractéristiques associées à la gouttière 17 qui ont été décrites ci-dessus en lien avec le mode de réalisation des figures 1, 2, 4 à 7 sont valables pour ce mode de réalisation.
Selon la variante de réalisation illustrée sur la , la gouttière 17 comprend ici trois ouvertures 20 réparties de manière régulière autour de l’axe X. Chacune des ouvertures 20 présente un angle au centre d’environ 90°.
ENSEMBLE PROPULSIF D’AERONEF COMPORTANT UN PANNEAU DE CAPOTAGE AMELIORE Domaine technique de l'invention L’invention concerne un ensemble propulsif pour un aéronef, cet ensemble comportant un panneau de capotage, muni d’une protection thermique et d’une protection anti-feu, et un procédé de fabrication d’un tel panneau.
Arrière-plan technique Les panneaux de capotage sont largement utilisés dans les ensembles propulsifs d’aéronefs, qu’il s’agisse de panneaux de nacelle, ou de panneaux internes à la turbomachine.
Avantageusement, la fixation de la maille métallique (3) sur la face (2a) du substrat métallique (2) est obtenue par matriçage pour encastrer ladite maille métallique (3) au moins partiellement dans ladite face (2a).
Par matriçage, on entend une opération qui consiste à frapper, par exemple avec un marteau-pilon ou un poinçon à l’aide d’une presse, ou presser fortement, par exemple au moyen d’une surface ou d’un rouleau, sur la maille métallique (3) pour l’encastrer au moins partiellement dans la surface du substrat métallique (2).
Contrairement à la fixation par points d’accroche, l’opération de matriçage est réalisée sur toute la surface de la maille métallique (2).
Avantageusement, l’opération de matriçage est réalisée au moyen d’une presse à température ambiante.
La profondeur d’enfoncement de la maille métallique (3) dépend de la force appliquée lors du matriçage, des duretés relatives des métaux de la maille métallique (3) et du substrat métallique (2) et des caractéristiques comme le diamètre des fils de la maille métallique (3).
Selon un mode de réalisation, la maille métallique (3) n’est que partiellement encastrée dans la surface du substrat métallique (2) et constitue des protrusions.
Selon un autre mode de réalisation, la maille métallique (3) est totalement encastrée dans la surface du substrat métallique (2).
Lorsque les métaux de la maille métallique (3) et du substrat métallique (2) sont différents, le matriçage peut permettre de créer un substrat composite ayant des propriétés résultant de celles des 2 métaux. Ainsi, si la maille métallique (3) est en métal plus dur que le substrat métallique (2), les propriétés mécaniques du métal de base seront modifiées, comme sa tendance à se déformer à chaud qui sera diminuée.
La maille métallique (3) après fixation sur le substrat métallique (2) peut créer une structuration de la surface permettant d’augmenter la surface de contact avec le film (4) et d’améliorer ainsi la cohésion de l’assemblage.
L’ensemble substrat métallique (2) et maille métallique (3) peuvent subir un traitement de surface après l’étape de fixation, le dit traitement de surface étant une attaque chimique, un brossage, une hydratation, un sablage, un grenaillage, un traitement physicochimique de type plasma ou corona ou laser, une activation chimique ou une combinaison de ces différentes techniques.
Film (4) utilisé lors de l’étape iii du procédé Le film (4) comprend une couche (4a) comprenant un ou plusieurs polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes, ladite couche (4a) étant destinée à être mise en contact avec ladite face (2a) dudit substrat métallique (2) et avec ladite maille métallique (3).
Le point de fusion des polymères thermoplastiques semi-cristallins et la température de transition vitreuse (Tg) des polymères thermoplastiques amorphes du film (4) peuvent être déterminés par des méthodes d’analyse thermique comme par Analyse Thermique Différentielle (ATD ou DSC pour Differential Scanning Calorimetry) ou encore par Analyse Mécanique Dynamique (AMD ou DMA pour Dynamic Mechanic Analysis).
Selon un mode de réalisation, le film (4) comprend une unique couche (4a) comprenant un ou plusieurs polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes formant face de cuisson (5).
Selon une autre configuration, le film (4) comprend en outre une ou plusieurs couches comprenant chacune un ou plusieurs polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes.
Selon un mode de réalisation, le ou les polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes de la couche (4a) et, le cas échéant de la ou des couches supplémentaires du film (4), identiques ou différents, sont choisis dans le groupe comprenant :
- le polytétrafluoroéthylène (PTFE), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA), les copolymères de tétrafluoroéthylène et d’hexafluoropropène (FEP), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de polyméthylvinyléther (MVA), les terpolymères de tétrafluoroéthylène, de polyméthylvinyléther et de fluoroalkylvinyléther (TFE/PMVE/FAVE), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), et leurs mélanges ;
Maille métallique (3) utilisée dans l’étape i du procédé
Par maille métallique, on n’entend pas uniquement une maille métallique composée de fils se croisant mutuellement mais également une feuille métallique perforée présentant des trous ou encore une maille en métal déployée.
Avantageusement, la maille métallique (3) est une maille métallique tissée ou une maille en métal déployé, préférentiellement en acier inoxydable.
La maille métallique (3) peut avoir une épaisseur comprise entre 50 µm et 800 µm, préférentiellement entre 150 µm et 500 µm.
Ainsi, lorsque la maille métallique (3) est tissée, les fils peuvent avoir un diamètre (ou une épaisseur) compris entre 50 µm et 800 µm, préférentiellement entre 150 µm et 500 µm.
Lorsque la maille métallique (3) est en métal déployé, la maille peut avoir une épaisseur comprise entre 50 µm et 800 µm, préférentiellement entre 150 µm et 500 µm.
Lorsque la maille métallique (3) est tissée, les fils métalliques tissés dans la même direction sont avantageusement distants les uns des autres entre 0,2 mm et 8 mm.
Le motif, c’est-à-dire, les zones vides dans la maille métallique tissée ou dans la maille métallique déployée, peuvent être tous identiques ou au contraire être différents.
Les Figures 2 et 3 représentent respectivement une maille en métal tissé et une maille en métal déployé pouvant être utilisées dans le cadre de la présente invention.
La maille métallique (3) a une dimension inférieure ou égale à celle du substrat métallique (2).
Selon un mode de réalisation, la maille métallique (3) a subi un traitement de surface, le dit traitement de surface étant une attaque chimique, un brossage, une hydratation, un sablage, un grenaillage, un traitement physicochimique de type plasma ou corona ou laser, une activation chimique ou une combinaison de ces différentes techniques.
Etape (ii) de fixation de la maille métallique (3) sur la face (2a) du substrat métallique (2)