INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière classique, ladite vigne comprend une pluralité de rangs 2 sensiblement parallèles entre eux et espacés pour permettre le passage des vignerons notamment. Chaque rang 2 comporte entre ses plants 3 une pluralité de piquets 4 plantés verticalement dans le sol 5 à intervalle globalement régulier et supportant une pluralité de fils 6,7 de palissage tendus disposés parallèlement entre eux le long desdits piquets 4. Le fil 6 situé le plus près du sol 5, nommé fil porteur, permet d'attacher une branche 8 de chaque plant 3 pour la maintenir sensiblement à l'horizontale afin de canaliser la croissance dudit plant 3 de vigne. Par ailleurs, les fils 7, nommés fils de relevage, disposés au-dessus du fil porteur 6 sont associés par paire, les fils de relevage 8 de chaque paire étant disposés à la même hauteur de part et d'autre des piquets 4, chaque paire ainsi constituée étant disposée parallèlement au fil porteur 6 le long desdits piquets 4. Chaque paire de fils de relevage 7 sont en outre disposés de part et d'autre des plants 3 du rang 2 associé et servent à soutenir lesdits plants 3 lors de leur croissance afin que les grappes bénéficient de la meilleure exposition possible, ce qui facilite la photosynthèse et favorisera plus tard le mûrissement du raisin.
Ledit dispositif de protection 1 comporte au moins : - un palonnier 10 agencé pour être solidarisé de manière amovible sur un engin 11, avantageusement un enjambeur, et sur lequel est monté mobile en rotation un arbre 12, - une bande de géotextile 13 apte à s’enrouler sur ledit arbre 12 ou à se dérouler de ce dernier pour être respectivement retirée ou déposée d'un rang 2 de plants 3 de vigne, et - des moyens de distribution 14 de lests 15 pour maintenir la bande de géotextile 5 sur le rang 2 de plants 3 de vigne correspondant.
Selon un mode de réalisation avantageux, le palonnier 10 comprend au moins : - un tube 16 creux s'étendant globalement horizontalement, - une première potence 17 fixée à l'une des extrémités longitudinales dudit tube 16 et s'étendant globalement perpendiculairement à l'axe longitudinal ce dernier, et une deuxième potence 18 s'étendant globalement parallèlement à ladite première potence 17 et étant montée coulissante le long dudit tube 16 et disposée à l'autre extrémité de ce dernier, lesdites première et deuxième potences 17,18 s'étendant depuis ledit tube 16 dans la même direction, - un organe de coulissement 19 permettant de faire coulisser ladite deuxième potence 18 le long dudit tube 16, - un mandrin moteur 20 monté mobile en rotation à l'extrémité libre de la première potence 17 autour d'un axe 21 parallèle à l'axe longitudinal dudit tube 16, et entrainé en rotation par un moteur 22, et - un mandrin récepteur 23 monté mobile en rotation à l'extrémité libre de la deuxième potence 18 autour de l'axe 21 de rotation dudit mandrin moteur 20, lesdits mandrins moteur 20 et récepteur 23 étant disposés en vis-à-vis et prévu chacun pour coopérer avec l'une des extrémités longitudinales de l'arbre 12.
On désigne dans la présente demande par "globalement perpendiculairement" et "globalement parallèlement" des éléments ou parties d'éléments faisant entre eux un angle respectivement compris entre -20° et +20° et 70° et 110°.
De même, on désigne dans la présente demande par "globalement horizontalement" et "globalement perpendiculairement" des éléments ou parties d'éléments faisant un angle compris entre -20° et +20° avec respectivement l'horizontale et la verticale.
Il va de soi que, sans sortir du cadre de la présente invention, la bande de de géotextile 13 pourra être enroulée / déroulée de façon manuelle, le mandrin moteur 20 sera alors monté mobile en rotation à l'extrémité libre de la première potence 17 autour d'un axe 21 parallèle à l'axe longitudinal dudit tube 16, mais ne sera pas entrainé en rotation par un moteur.
On comprend bien qu'avec cette configuration, l'arbre 12 est monté mobile en rotation de façon amovible sur le palonnier 10. Toutefois, sans sortir du cadre de la présente invention, l'arbre 12 pourra être monté mobile en rotation sur le palonnier 10 de façon permanente. Dans ce cas, la deuxième potence 18 pourra ne pas être montée coulissante le long dudit tube 16 et le dispositif de protection 1 pourra ne pas comporter d'organe de coulissement 19.
De manière avantageuse, ledit le dispositif de protection 1 comporte donc un organe de coulissement 19 permettant de faire coulisser ladite deuxième potence 18 le long dudit tube 16 entre - une position "serrée" dans laquelle l'arbre 12 est maintenu bloqué entre les mandrins moteur 20 et récepteur 23, de sorte que la rotation du mandrin moteur 20, par, le cas échéant, l'intermédiaire du moteur 22, entraine la rotation dudit arbre 12 autour de l'axe 21 de rotation dudit mandrin moteur 20, et - une position "écartée" dans laquelle l'ensemble deuxième potence 18 – mandrin récepteur 23 est éloigné de l'ensemble première potence 17 – mandrin moteur 20, de sorte que l'arbre 12 n'est ni maintenu, ni bloqué entre les mandrins moteur 20 et récepteur 23, ni entrainé en rotation par le mandrin moteur 20, cette position "écartée" permettant le retrait de l'arbre 12, lorsque, par exemple, le dispositif de protection 1 n'est plus utilisé, et réciproquement.
De façon typique, le dispositif indicateur de pression dispose de deux seuils, par exemple un seuil bas de 1,8 bar en dessous duquel une indication comportera de la couleur rouge, un seuil haut de 2,3 bars en dessus duquel l’indication sera entièrement de couleur verte, et quand la pression est entre ces deux seuils une indication comportera de la couleur orange.
Selon un mode de réalisation de l’art antérieur illustré , le dispositif indicateur comporte deux indicateurs: le premier indicateur (A) est monochrome d’une première couleur vert (C1), et le deuxième indicateur (B) est bicolore d’un couleur rouge (C2) et d’une couleur orange (C3).
Ceci présente l’inconvénient quand la pression est élevée en cas de sur-gonflage excessif par exemple 3,6 bar soit au-dessus de la valeur maximale de pression autorisée par le manufacturier du pneu de visualiser une indication entièrement verte.
Le dispositif indicateur mécanique de pression d’un pneumatique comportant une pluralité de seuils de pression dispose selon l’invention d’un seuil de pression dit seuil supérieur qui est le seuil le plus haut parmi les seuils de fonctionnement du dispositif indicateur et ce seuil supérieur est un seuil d’alerte quand la pression est supérieure à ce seuil.
De façon avantageuse, le dispositif indicateur indique un bon fonctionnement quand la pression est comprise entre le seuil supérieur et l’avant-dernier seuil juste en dessous.
De façon avantageuse, le dispositif indicateur visualise une deuxième alerte quand la pression est inférieure au seuil dit inférieur qui est le seuil le plus bas parmi les seuils de fonctionnement du dispositif indicateur.
De façon avantageuse, cette deuxième alerte est visuelle sous forme d’une indication de couleur rouge.
De façon avantageuse, le dispositif indicateur comporte trois seuils dont un seuil intermédiaire entre le seuil inférieur et le seuil supérieur et une troisième alerte est activée quand la pression est en-dessous du seuil intermédiaire sous forme d’une indication orange.
De façon avantageuse, le dispositif indicateur est composé de cinq éléments : un embout métallique qui vient se fixer sur la valve d’un pneu, un capuchon transparent qui permet de voir les indicateurs, un premier indicateur d’au moins deux couleurs produisant une indication liée au seuil supérieur, un deuxième indicateur d’au moins deux couleurs produisant une indication liée au seuil inférieur, un ressort taré comprimé entre les deux indicateurs.
De façon avantageuse, au moins un indicateur comporte au moins trois couleurs.
En termes d’utilisation, le dispositif indicateur est utilisé dans le cadre d’une préconisation raisonnable de surgonglage des pneus d’un véhicule automobile au titre d’économies de carburant.
De façon privilégiée, la zone de bon fonctionnement visualisée par le dispositif indicateur est comprise entre la pression recommandée par le constructeur du véhicule et la pression maximale autorisée par le manufacturier du pneu, usuellement inscrite sur le flanc du pneu.
Comme indiqué dans la , les surfaces de montage 460a, 460b sont inclinés par rapport au plan médian M’ du balai 2 d’essuie-glace. Lorsque la force d’assemblage F A est appliqué au capot d’extrémité 520, cette inclinaison des surfaces de montage 460a, 460b fait que les plots d’articulation 500a, 500b correspondants sont repoussés ; les deux côtés du capot d’extrémité 520 sont ainsi écartés, selon les directions D et D’, comme illustrées dans la .
Progressivement, et sous l’impulsion de la force d’assemblage F A , les plots d’articulation 500a, 500b avancent sur les surfaces de montage 560a, 560b vers les alésages d’articulation 460. Au bout de leur course, les plots d’articulation arrivent à s’emboîter dans les alésages d’articulation 460, et l’élasticité du capot d’extrémité 520 les retient en place comme illustré dans la .
Il est à noter que, comme pour le balai 1 d’essuie-glace de la , l’écartement des deux côtés du capot d’extrémité 520 va produire une déformation, et donc un stress mécanique, dans le corps du capot d’extrémité 520 ; plus que le capot d’extrémité doit s’écarter, plus conséquent sera ce stress.
La provision d’un rétrécissement dans le palonnier 440 associé avec les alésages d’articulation, telle que les deux surfaces de montage 460a, 460b qu’on voit dans les Figures 4 et 5B, est particulièrement avantageuse en ce que, en plus des avantages de l’invention déjà discutées, l’écartement initiale (au moment où on commence à appliquer la force d’assemblage F A et les plots d’articulation 500a, 500b commencent à avancer sur les surfaces de montage 460a, 460b) sera réduite par rapport à une configuration où le palonnier ne comprend aucun rétrécissement. De plus, la présence des surfaces de montage 460a, 460b permet de mieux maîtriser les stresses générés dans le capot d’extrémité lors de son montage en articulation, en ce que l’écartement du capot d’extrémité est à la fois moins large et appliqué de manière plus progressive.
De plus, cette réduction de stresses lors du montage en articulation du capot d’extrémité 520 permet de le faire plus rigide qu’il ne serait possible si les flancs latéraux du palonnier sont orthogonaux à l’âme centrale. On réalise donc une meilleure rétention du capot d’extrémité sur le balai d’essuie-glace, en particulier sous les conditions d’utilisation extrêmes telles que dans les conditions de gel ou dans une station lave-auto automatique.
On voit plus particulièrement que les surfaces de montage 460a, 460b sont inclinées par rapport au plan médian M’ par une angle θ 1 , θ 2 , formant ainsi un rétrécissement ponctuel du palonnier 440. On voit dans la que les angles θ 1 , θ 2 sont identiques, et que les surfaces de montage 460a, 460b sont planaires, ce qui obtient une déformation du capot d’extrémité 520 sensiblement progressive et linéaire jusqu’au moment où les plots d’articulation 500a, 500b sont bien emboîtés dans les alésages d’articulation 460 comme illustrée.
Alternativement, par le choix des angles θ 1 , θ 2 asymétriques , on pourrait favoriser l’écartement du capot sur l’un des deux côtés, pour que la déformation suivant la direction D soit plus conséquente que la déformation suivant la direction D’, ou vice versa . Il serait également envisageable que l’une des ou les deux surfaces de montage 460a, 460b soient courbes (au lieu de planaires, comme illustrées dans la ), afin d’obtenir une progression de déformation et de stress non-linéaire lors du montage du capot d’extrémité sur le palonnier.
Selon une autre alternative non-illustrée, il se peut que qu’une seule surface de montage est fournie sur le palonnier, s’étendant à partir d’une des alésages d’articulation sur une seule des flancs latéraux du palonnier. Dans un tel cas, l’autre flanc latéral du palonnier est sensiblement orthogonale à l’âme centrale.
La réduction relative de la force d’assemblage F A qui est réalisé par la mode de réalisation des Figures 4 et 5B est illustrée par le tableau de la . La présente trois courbes 600, 610, 620, correspondant chacune à la force d’assemblage F A exercée sur le capot d’extrémité d’un balai d’essuie-glace lors de son montage en articulation. Dans les trois courbes 600, 610, 620, il est illustré la force d’assemblage F A contre le déplacement du capot d’extrémité pendant son montage en articulation sur le palonnier, d’une position initiale P I dans laquelle les plots d’articulation viennent en contact avec le palonnier mais avant que le capot ne soit déformé, vers sa position finale P F dans laquelle les plots d’articulation sont bien emboîtés dans les alésages d’articulation correspondantes et le capot d’extrémité n’est plus déformé en écartement.
La première courbe 600 correspond à une configuration où les flancs du palonnier sont sensiblement orthogonaux à l’âme centrale du palonnier ; il n’y a donc pas de rétrécissement dans le palonnier au niveau des alésages d’articulation. Cette courbe correspond donc au mode de réalisation illustré dans les figures 1 à 3 et 5A.
On voit que cette configuration oblige une force d’assemblage F A conséquent au début du déplacement du capot d’extrémité, ce qui augmente rapidement jusqu’au pic 605, et retombe ensuite à un plateau. La force d’assemblage F A reste sensiblement constant jusqu’à ce que le capot d’extrémité arrive à sa position finale P F .
La deuxième courbe 610 présente une configuration où les angles θ 1 , θ 2 sont entre 5 et 7 degrés, obtenant un léger rétrécissement du palonnier au niveau de l’articulation du capot d’extrémité. Par conséquent, même s’il l’on observe un pic 615 dans la force d’assemblage F A , elle est fortement réduite par rapport à la configuration de la courbe 600 sans aucun rétrécissement. Une fois le pic 615 est passée, la force d’assemblage se réduit au plateau jusqu’à ce que le capot d’extrémité arrive à sa position finale P F .
Il doit être compris que les pics 605 et 615 sont les instants ou la force d’assemblage est au maximum parce que c’est en cet instant que l’écartement des côtés du capot d’extrémité est au maximum, afin de faire passer les plots d’articulation sur le palonnier, et par conséquent que le stress mécanique dans le capot d’extrémité est au maximum à ce point.
On se rend compte par conséquent que le rétrécissement de ce mode de réalisation est avantageux en ce que, non seulement car il réduite la force nécessaire pour effectuer le montage du capot d’extrémité en articulation, mais également parce qu’il limite la déformation dudit capot et donc le stress mécanique qu’il subit pendant le montage.
De plus, ce fait permet également que le capot d’extrémité comprend des plots d’articulation plus longs qu’il ne le serait possible autrement, ce qui rend encore plus robuste les articulations du balai 2 d’essuie-glace.
La troisième courbe 620 présente une configuration optimisée, où les angles θ 1 , θ 2 sont entre 10° et 15°, et de préférence à 13°. Contrairement aux deux courbes précédentes 600, 610, la troisième courbe 620 présente une montée de force d’assemblage F A douce et progressive jusqu’au niveau du plateau.
Avantageusement, le dispositif comporte une lampe disposée du côté de la face de référence et éclairant le panneau support.
Avantageusement, les parois de délimitation sont monobloc et monomatière avec le panneau support.
Avantageusement, les parois de délimitation sont réalisées séparément du panneau support à partir d’un polymère translucide puis fixées à la face de réception.
Avantageusement, les parois de délimitation sont réalisées par coulage d’un polymère translucide entre les inserts.
Avantageusement, la face de réception présente au moins une marche et la base de chaque insert qui s’insère dans ladite alvéole présente, pour chaque marche, un renfoncement correspondant à ladite marche.
L’invention propose également un procédé de fabrication d’un dispositif selon une précédente, le procédé comportant :
- une première étape de fourniture au cours de laquelle un panneau support en un polymère translucide est fourni et présente une face de référence et une face d’usinage,
- une étape d’usinage au cours de laquelle la face d’usinage est usinée pour réaliser des parois de délimitation s’étendant entre la face d’usinage et une face de réception intermédiaire entre la face de référence et la face d’usinage, et délimitant des alvéoles,
- une deuxième étape de fourniture au cours de laquelle, pour chaque alvéole, un insert ayant la même forme que celle de ladite alvéole est fourni, où l’insert comporte une base et un revêtement fixé à la base et où le revêtement présente des caractéristiques de translucidité différentes de celles du panneau support, et
- une étape de fixation au cours de laquelle, pour chaque alvéole, l’insert associé ainsi fourni est introduit et fixé dans ladite alvéole de manière à ce que le revêtement soit orienté à l’opposé de la face de référence par rapport à la face de réception.
- une première étape de fourniture au cours de laquelle un panneau support en un polymère translucide est fourni et présente une face de référence et une face de réception,
- une étape intermédiaire de fourniture au cours de laquelle des parois de délimitation en un polymère translucide et délimitant des alvéoles sont fournies,
- une étape intermédiaire de fixation au cours de laquelle les parois de délimitation ainsi fournies sont fixées à la face de réception,
Selon une variante de l’invention, lorsqu’un composé organique est présent, le catalyseur frais n’a pas subi de calcination lors de sa préparation, c'est-à-dire que le précurseur catalytique imprégné n'a pas été soumis à une étape de traitement thermique à une température supérieure à 200°C sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène, en présence d’eau ou non.
Catalyseur usé
Au cours du procédé d’hydrocraquage de coupes hydrocarbonées, du coke, du soufre et de l’azote ainsi qu’éventuellement d’autres contaminants issus de la charge tels que le silicium, l’arsenic et des métaux se forment et/ou se déposent sur le catalyseur et transforment le catalyseur frais en un catalyseur au moins partiellement usé.
On entend par un « catalyseur au moins partiellement usé », un catalyseur déchargé d’un procédé d’hydrocraquage effectué dans les conditions telles que décrites ci-dessous et qui n’a pas subi de traitement thermique sous un gaz contenant de l’air ou de l’oxygène à une température supérieure à 250°C (souvent aussi appelée étape de régénération). Il peut avoir subi un déshuilage ou une étape de lavage.
De préférence, on entend par « catalyseur au moins partiellement usé » un catalyseur utilisé dans un procédé d’hydrocraquage de distillats sous vide présentant au moins 2 %poids de coke et dont la perte d’activité subie est d’au moins 7°C, de préférence comprise entre 7°C et 60°C, de manière encore plus préférée, entre 10°C et 40°C, par rapport au catalyseur frais, à un niveau de conversion cible défini préalablement par le raffineur (et typiquement compris entre 60% et 90% de conversion de la charge hydrocarbonée à traiter).
Le catalyseur au moins partiellement usé est composé d’un support comprenant au moins une zéolithe et d’une phase hydrogénante formée d’au moins un métal du groupe VIB, d’au moins un métal du groupe VIII, ainsi que du carbone, du soufre, de l’azote et optionnellement d’autres contaminants issus de la charge tels que l’arsenic et des métaux.
Les teneurs en métaux du groupe VIB et du groupe VIII et optionnellement en phosphore dans le catalyseur au moins partiellement usé sont sensiblement identiques aux teneurs dans le catalyseur frais dont il est issu.
On entend par « sensiblement identique » que chacun des éléments métalliques cités est présent dans les mêmes proportions que dans le catalyseur frais initial à 5% relatif près.
On notera que le terme "coke" ou « carbone » dans la présente demande désigne une substance à base d’hydrocarbures déposée sur la surface du catalyseur au moins partiellement usé lors de son utilisation, cette substance ayant une structure fortement cyclisée et condensée.
Le catalyseur au moins partiellement usé contient notamment du carbone à une teneur généralement supérieure à 2 % poids, de préférence comprise entre 2,5 % et 40 % poids, de manière très préférée entre 3 et 30 % poids, et de manière encore plus préférée entre 3,5 et 25 % poids par rapport au poids total du catalyseur au moins partiellement usé.
Procédé de régénération
Le procédé de régénération selon l’invention comprend une étape a) dans laquelle le catalyseur au moins partiellement usé est soumis à un traitement thermique et/ou hydrothermal en présence d’un gaz contenant de l'oxygène à une température comprise entre 350°C et 460°C de manière à obtenir un catalyseur régénéré. Cette étape permet l'élimination au moins partielle du coke, du soufre et de l’azote du catalyseur au moins partiellement usé, à relativement basse température.
Même si cela est possible, cette étape a) de régénération n'est de préférence pas réalisée en conservant le catalyseur chargé dans le réacteur d’hydrocraquage (régénération in-situ ). De préférence, le catalyseur au moins partiellement usé est donc extrait du réacteur et traité dans une installation de régénération afin d'effectuer la régénération dans ladite installation (régénération ex-situ ).
L’étape de régénération est de préférence précédée d’une étape de déshuilage. L'étape de déshuilage comprend de préférence la mise en contact du catalyseur au moins partiellement usé avec un courant de gaz inerte (c’est-à-dire essentiellement exempt d’oxygène), de préférence dans une atmosphère d'azote ou analogue, à une température comprise entre 200°C et 400°C, de préférence entre 250°C et 350°C. Le débit de gaz inerte en terme de débit par unité de volume du catalyseur est compris entre 5 et 150 NL.L -1 .h -1 . L’étape de déshuilage a une durée comprise de préférence entre 3 et 7 heures. Elle peut avantageusement être réalisée dans l’unité d’hydrocraquage, mais peut être réalisée aussi ex-situ comme l’étape de régénération proprement dite.
Selon une variante de l’étape 110, la scène 3D est représentée numériquement grâce à un logiciel approprié (ou une autre méthode, par exemple en numérisant une scène 3D physique), en incluant tous les objets présents dans l’hologramme physique. La scène 3D est construite à l’échelle par rapport à l’hologramme numérique calculé. Une image 2D est alors obtenue à partir de chaque objet de la scène 3D dessinée (ou numérisée). La résolution des images en pixel est déterminée par calcul en fonction de la taille de l’hologramme physique et du pas angulaire entre chaque image 2D.
Dans une deuxième étape 120, au moins une image 2D comportant un motif géométrique est obtenue par angle de vue de la scène 3D. Chaque image 2D est destinée à être perçue par un observateur, selon un angle de vue de la scène 3D, sur le plan P2 positionné entre la source lumineuse et le plan P de l’hologramme physique H lorsque l’hologramme physique H est illuminé.
Dans une troisième étape 130, un spectre angulaire élémentaire SAEi propagé sur le plan P de l’hologramme physique H est calculé par image 2D par application d’une transformée de Fourier sur une image 2D obtenue.
Dans une quatrième étape 140, un spectre angulaire SAi par angle de vue de la scène 3D est déterminé en sommant les spectres angulaires élémentaires SAEi obtenus correspondant à un même angle de vue.
Dans une cinquième étape 150, un spectre angulaire total SAT est déterminé par combinaison des spectres angulaires SAi obtenus par angle de vue de la scène 3D.
Dans une sixième étape 160, l’hologramme numérique est obtenu dans le domaine spatial du plan P de l’hologramme physique H en appliquant une transformée de Fourier inverse sur le spectre angulaire total obtenu SAT.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, les étapes 130-160 sont mises en œuvre similaires à celles décrites dans l’article suscité pour obtenir un hologramme numérique à partir d’une série d’images 2D.
Dans une septième étape 170, l’hologramme physique est fabriqué à partir de l’hologramme numérique obtenu.