INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape de séchage est avantageusement effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite, et de préférence à pression atmosphérique. Elle est avantageusement effectuée en lit traversé en utilisant de l'air ou tout autre gaz chaud. De manière préférée, lorsque le séchage est effectué en lit fixe, le gaz utilisé est soit l'air, soit un gaz inerte comme l'argon ou l'azote. De manière très préférée le séchage est réalisé en lit traversé en présence d'azote et/ou d’air. De préférence, l’étape de séchage a une durée courte comprise entre 5 minutes et 4 heures, de préférence entre 30 minutes et 4 heures et de manière très préférée entre 1 heure et 3 heures. Lorsqu’un composé organique est présent, le séchage est alors conduit de manière à préférentiellement conserver au moins 30 % du composé organique introduit, de préférence cette quantité est supérieure à 50% et de manière encore plus préférée, supérieure à 70%, calculée sur la base du carbone restant sur le catalyseur. A l’issue de l’étape de séchage b), on obtient un catalyseur séché.
Optionnellement, l’étape de séchage ii) peut être suivie d’une étape de calcination iii).
Selon cette variante, à l’issue de l’étape ii) de séchage, on effectue une étape de calcination c) à une température comprise entre 200°C et 600°C, de préférence comprise entre 250°C et 550°C, sous une atmosphère inerte (azote par exemple) ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène (air par exemple). La durée de ce traitement thermique est généralement comprise entre 0,5 heures et 16 heures, de préférence entre 1 heure et 5 heures. Après ce traitement, la phase active se trouve ainsi sous forme oxyde, les hétéropolyanions sont ainsi transformés en oxydes. De même, le catalyseur ne contient plus ou très peu de composé organique lorsqu’il a été introduit. Cependant l’introduction du composé organique lors de sa préparation a permis d’augmenter la dispersion de la phase active menant ainsi à un catalyseur plus actif.
Lorsqu’un composé organique est présent, le catalyseur n’est de préférence pas soumis à une calcination. On entend ici par calcination un traitement thermique sous un gaz contenant de l’air ou de l’oxygène à une température supérieure ou égale à 200°C.
Cependant, le précurseur de catalyseur peut subir une étape de calcination avant l’introduction du composé organique, notamment après l'imprégnation de la phase active, et du phosphore.
Le premier ou le deuxième catalyseur peut être un catalyseur frais, c’est-à-dire un catalyseur qui n’a pas été utilisé comme catalyseur auparavant dans une unité catalytique et notamment en hydrotraitement.
Un prototype a été fabriqué en utilisant un capteur 34 de type MEMS fabriqué par la société SILMACH, plus précisément dans la gamme de capteurs ChronoMEMS de la société Silmach, qui est avantageusement un capteur passif. Ce capteur est en court -circuit jusqu’à une certaine déformation du substrat sur lequel il est monté pour passer en circuit ouvert à partir de ladite certaine déformation. Pour le prototype, le capteur choisi passe de l’état de court-circuit à l’état de circuit ouvert pour une déformation de 10µm. le capteur est positionné à un endroit de la connexion où, lorsque la connexion est assemblée à une connexion correspondante, la déformation de la matière est de 10µm lorsque le couple final minimal d’assemblage de la connexion est atteint. Ce positionnement du capteur peut être déterminé par l’homme du métier à l’aide de simulations à éléments finis ou FEA.
Par exemple, dans un dispositif expérimental défini pour des essais, le capteur passe en court-circuit pour une déformation de 10 µm correspondant à la déformation sous butée de la connexion choisie lorsque celle-ci est vissée au couple minimal d’assemblage. Ainsi, lors du vissage, lorsque le couple de vissage atteint ou dépasse le couple minimal d’assemblage, le capteur 34 passe en court-circuit et modifie de façon non linéaire l’impédance du circuit capteur 35. Le circuit capteur 35 étant relié au premier transducteur électromécanique 35, la réponse du premier transducteur électromécanique 35 à un signal généré par le deuxième transmetteur électromécanique 43 est différente de la réponse du premier transducteur électromécanique 35 à un signal généré par le deuxième transmetteur électromécanique 43 lorsque le capteur 34 n’est pas en court-circuit.
Si le capteur 35 est en court-circuit, l’impédance vue par le deuxième transducteur électromécanique 43 est identique, ou sensiblement identique, indépendamment de l’amplitude du signal électrique. Ainsi, s’il est déterminé que l’écart entre le premier ensemble de valeurs et le deuxième ensemble de valeurs est nul, il peut être conclu que le capteur 1 est en court-circuit.
L’avantage de cette variante est de permettre des mesures peu sensibles à l’amplitude du signal électrique, donc peu sensibles à la qualité de la transmission des signaux acoustiques à travers la paroi de l’extrémité filetée. En effet, la qualité de transmission des signaux acoustiques peut sensiblement varier en fonction des éléments extérieurs qui peuvent être en contact avec les composants tubulaires, et en fonction de la température par exemple.
La prise d’information sur l’état du capteur 34 est faite par le circuit de commande 45. Le circuit de commande 45 est arrangé pour déterminer un signal représentatif de l’impédance de la première électronique vue par le deuxième transducteur électromécanique 43.
Avantageusement, dans ce deuxième mode de réalisation, le circuit capteur 35 ne comprend pas de réserve d’énergie de type batterie ni d’électronique, le circuit capteur 35 est passif. C’est le comportement du premier transducteur électromécanique 36 mis en mouvement par la paroi 9, qui en retour de cette mise en mouvement, présente une contre-réaction mécanique non linéaire avec l’amplitude.
L’avantage de ce mode de réalisation est de décorréler une variation d’impédance due à une variation d’état du capteur 34, variation d’état due à l’état d’assemblage de l’extrémité, d’une variation due à l’influence d’éléments extérieurs par exemple sur la paroi 9, en particulier la température ou un élément extérieur. En effet, si la paroi 9 est en contact avec un élément extérieur, tel qu’une mâchoire d’un outil de vissage, ou bien en contact avec un objet extérieur comme une formation rocheuse, ou alors avec un fluide, la transmission d’un signal électromécanique peut être impactée. Cependant, cet impact est essentiellement linéaire. Le circuit de commande 45 est arrangé pour séparer une variation linéaire de l’impédance et une variation non linéaire de l’impédance vue par le deuxième transducteur électromécanique 43. Ce mode de réalisation est donc moins sensible aux perturbations extérieures pouvant s’exercer sur l’extrémité 32.
La deuxième électronique comprend un circuit de commande 45 physiquement situé dans une interface de commande 44 arrangée pour déterminer l’impédance du circuit capteur 35 et du capteur 34 en fonction d’un signal d’entrée appliqué à un contacteur 42 situé sur la surface externe 8 du composant tubulaire 2, le contacteur 42 étant relié électriquement au deuxième transducteur électromécanique 43. Le circuit de commande 45 comprend un circuit de calcul arrangé pour déterminer l’état d’assemblage de l’extrémité filetée en fonction de l’impédance du circuit capteur 35 et du capteur 34.
L’interface de commande 44 comprend une interface utilisateur pour afficher une information relative à l’état d’assemblage de l’extrémité filetée à l’utilisateur.
Procédés et systèmes de caractérisation optique d’un milieu volumique et diffusant La présente description concerne des procédés et systèmes de caractérisation optique d’un milieu volumique et diffusant. La présente description s’applique notamment, mais non exclusivement, à l’imagerie biomédicale pour la caractérisation de tissus biologiques.
Etat de la technique La caractérisation optique de milieux volumiques et diffusants tels que les tissus biologiques est une discipline de recherche à la croisée de la physique et de la biologie. L’objectif est d’imager les structures qui composent les tissus biologiques avec une résolution micrométrique limitée par la diffraction i.e. de l’ordre de la longueur d’onde optique. Le principe général est le suivant : une onde lumineuse illumine l’échantillon, puis la lumière diffusée par les structures du milieu est collectée par un ensemble de lentilles afin de former une image agrandie du tissu, sur une caméra par exemple. Les microscopes connus du grand public sont généralement des microscopes en transmission, du fait de leur simplicité de conception et d’utilisation. Cependant, ils sont limitants pour l’imagerie in-vivo puisqu’il est nécessaire de placer la source et la caméra de part et d’autre de l’échantillon. L’approche en réflexion est ainsi privilégiée pour des applications qui comprennent notamment une imagerie in-vivo microscopique.
Pour des échantillons peu épais (L (typiquement 50 − 100 µm dans les tissus).
Afin de pallier cette problématique, deux types de microscope ont vu le jour : le microscope confocal au début des années 1960 ainsi que le microscope interférométrique au début des années 1990. Le microscope confocal permet, par un filtrage spatial des photons diffusés, d’augmenter la résolution ainsi que la profondeur de pénétration du microscope classique (typiquement 100− 300 µm). Le microscope interférométrique et particulièrement l’OCT (acronyme anglais d’ « Optical Coherence Tomography ») ajoute un filtrage temporel au filtrage spatial du microscope confocal. Cela permet d’augmenter encore les performances accessibles jusqu’à quelques (soit 100 − 500 µm). Cependant, malgré le fenêtrage spatio-temporel des photons, les performances du microscope interférométrique en termes de résolution et de profondeur de pénétration sont toujours limitées par les phénomènes d’aberrations et de diffusion multiple.
Une problématique générale reste ainsi d’imager des échantillons biologiques en trois dimensions, au-delà de quelques avec une résolution seulement limitée par la diffraction.
Au début des années 2000, inspirés de travaux pionniers en astronomie, des méthodes de correction d’aberrations se sont développées pour la microscopie optique. En astronomie, les fluctuations d’indice des couches atmosphériques créent des distorsions de front d’onde et dégradent la qualité des images du ciel formées depuis la Terre. Des méthodes dites d’optique adaptative, basées sur la mesure du front d’onde associée à un dispositif de contrôle de celui-ci (typiquement un réseau de miroirs déformables) permettent de compenser la distorsion du front d’onde et donc améliorer la résolution. Pour cela, une étoile guide ou bien un point brillant projeté dans le ciel est utilisé afin d’optimiser la correction. Ces techniques d’optique adaptative ont ensuite été transposées à la microscopie optique avec l’avènement des miroirs déformables de petites tailles ainsi que des SLM (acronyme anglais pour « Spatial Light Modulator »). Ces méthodes comportent cependant un certain nombre d’inconvénients. Tout d’abord, le temps de décorrélation des tissus biologiques impose une compensation rapide des aberrations et limite le nombre de degrés de liberté angulaires et/ou spatiaux des dispositifs de mesure et contrôle du front d’onde. L’optique adaptative dans les milieux biologiques se restreint donc à une compensation des ordres d’aberration relativement faibles. Par ailleurs, un facteur encore plus limitant est le champ de vision restreint sur lequel la compensation des aberrations est valable. Il correspond à ce qui est communément appelé une zone isoplanétique, i.e. une zone jusqu’à laquelle et depuis laquelle les fronts d’onde incident et réfléchi subissent les mêmes distorsions. Or la taille de ces zones isoplanétiques devient inférieure à une dizaine de micromètre à une profondeur de l’ordre d’un libre parcours moyen de transport (typiquement 1 mm dans les tissus biologiques). L’accès à une correction pour l’ensemble du champ de vision nécessite de répéter le processus d’optique adaptative pour chaque zone isoplanétique, ce qui rend illusoire une imagerie hautement résolue sur de grands champs de vision et à grande profondeur. Pour contrer la taille limitée des zones d’isoplanétisme, des dispositifs d’optique adaptative dits multi-conjugués ont été développés mais ils sont particulièrement complexes dans leurs réalisations expérimentales. Enfin, la diffusion multiple profonde (i.e. au-delà d’un libre parcours moyen de transport ) reste un problème qui n’est pas adressé par l’optique adaptative.
Dans certains modes de réalisation, la composition comprend en outre, en poids :
de 0 à 500 ppm d’eau, de préférence de 0,5 à 100 ppm et de préférence encore de 1 à 50 ppm ; de 0 à 50 ppm d’ions Cl - , de préférence de 0,5 à 20 ppm, de préférence encore de 1 à 10 ppm ; de 0 à 100 ppm d’ions F - , de préférence de 0,5 à 50 ppm, de préférence encore de 1 à 10 ppm ; de 0 à 3000 ppm d’ions SO 4 2- , de préférence de 0,5 à 500 ppm, de préférence encore de 1 à 20 ppm ; de 0 à 100 ppm d’ions FSO 3 - , de préférence de 0,5 à 50 ppm, de préférence encore de 1 à 10 ppm.
L’invention concerne également un procédé de préparation de la composition ci-dessus comprenant :
la fourniture du composé de formule (I) :
dans laquelle R 1 et R 2 représentent indépendamment un atome de fluor ou un groupement perfluoré,
la réaction du composé de formule (I) avec un composé sodé.
Dans certains modes de réalisation, le composé de formule (I) présente une teneur en acide sulfamique de 1 à 5000 ppm, de préférence de 500 à 2500 ppm en poids.
Dans certains modes de réalisation, la réaction est effectuée :
en présence d’un solvant organique, de préférence choisi parmi les nitriles, esters, éthers, cétones, alcools, carbonates et combinaisons de ceux-ci; et/ou avec un rapport molaire composé sodé / composé de formule (I) de 0,9 à 1,1, de préférence de 1 à 1,05 ; et/ou à une température de -5 à 40°C, de préférence de 15 à 25°C.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend l’étape suivante :
synthèse du composé de formule (I), de préférence par fluoration d’un composé chloré et optionnellement distillation.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre l’étape suivante :
purification du mélange réactionnel après la réaction, de préférence par filtration et cristallisation.
Le premier ou le deuxième catalyseur selon l’invention peut aussi être un catalyseur régénéré et/ou réjuvéné. On entend par un catalyseur régénéré et/ou réjuvéné un catalyseur qui a été utilisé en tant que catalyseur dans une unité catalytique et notamment en hydrotraitement et/ou hydrocraquage et qui a été soumis à au moins une étape d’élimination partielle ou totale du coke par exemple par calcination (régénération). La régénération peut être réalisée par tous les moyens connus de l'Homme du métier. La régénération est en général réalisée par calcination à des températures comprises entre 350 et 550°C, et le plus souvent entre 400 et 520°C, ou entre 420 et 520°C, ou encore entre 450 et 520°C, des températures inférieures à 500°C étant souvent avantageuses.
Lorsque le catalyseur régénéré ne comprend plus assez de phase active, de phosphore ou qu’il présente un ratio ou des ratios en dehors des ratios préférés décrits ci-dessus, le catalyseur régénéré peut être réjuvéné en introduisant un ou plusieurs précurseurs de la phase active et/ou le phosphore dans le catalyseur régénéré. Il est également possible d’introduire au moins un composé organique simultanément avec les métaux et le phosphore ou séparément. Le composé organique introduit peut être identique ou pas au composé organique du catalyseur frais lorsque ce catalyseur comportait un tel composé organique. Les conditions opératoires décrites ci-avant concernant la maturation, le séchage et la calcination optionnelle et la sulfuration optionnelle sont bien entendu applicables dans le cadre de ce dernier mode de réalisation.
Avant son utilisation pour la réaction d'hydrotraitement, il est avantageux de transformer le premier et/ou le deuxième catalyseurs en un catalyseur sulfuré afin de former son espèce active. Cette étape d’activation ou de sulfuration s’effectue par les méthodes bien connues de l'Homme de l'art, et avantageusement sous une atmosphère sulfo-réductrice en présence d’hydrogène et d’hydrogène sulfuré.
Selon une variante, le premier ou le deuxième catalyseur est avantageusement soumis à une étape de sulfuration après ii) de séchage ou l’étape iii) de calcination optionnelle.
Ledit catalyseur est avantageusement sulfuré de manière ex situ ou in situ . Les agents sulfurants sont le gaz H 2 S, le soufre élémentaire, le CS 2 , les mercaptans, les sulfures et/ou polysulfures, les coupes hydrocarbonées à point d'ébullition inférieur à 400°C contenant des composés soufrés ou tout autre composé contenant du soufre utilisé pour l’activation des charges hydrocarbures en vue de sulfurer le catalyseur. Lesdits composés contenant du soufre sont avantageusement choisis parmi les disulfures d’alkyle tel que par exemple le disulfure de diméthyle (DMDS), les sulfures d’alkyle, tel que par exemple le sulfure de diméthyle, les thiols tel que par exemple le n-butylmercaptan (ou 1-butanethiol) et les composés polysulfures de type tertiononylpolysulfure. Le catalyseur peut également être sulfuré par le soufre contenu dans la charge à désulfurer. De manière préférée, le catalyseur est sulfuré in situ en présence d'un agent sulfurant et d'une charge hydrocarbonée. De manière très préférée le catalyseur est sulfuré in situ en présence d'une charge hydrocarbonée additivée de disulfure de diméthyle.
Application du procédé selon l’invention dans un procédé d’hydrocraquage
Selon une première variante, le procédé d’hydrotraitement selon l’invention est avantageusement mis en œuvre comme prétraitement dans un procédé d’hydrocraquage, et plus particulièrement dans un procédé d’hydrocraquage dit en «une étape» ou dans un procédé d’hydrocraquage dit en «deux étapes». Le procédé d'hydrocraquage permet de convertir des fractions pétrolières, en particulier les distillats sous vide (DSV) en produits plus légers et plus valorisables (essence, distillats moyens). Le procédé d’hydrotraitement selon l’invention vise à éliminer les composés soufrés, azotés ou aromatiques présents dans ladite coupe distillat sous vide.
Un procédé d’hydrocraquage dit en "une étape", comporte en premier lieu et de façon générale un hydrotraitement poussé qui a pour but de réaliser une HDN, HDS et HDA poussées de la charge avant que celle-ci ne soit envoyée sur le ou les catalyseurs d’hydrocraquage. Ledit procédé d'hydrocraquage en une étape est particulièrement avantageux lorsque le(s)dit(s) catalyseur(s) d'hydrocraquage comprenne(nt) un support comportant des cristaux de zéolithe. Cet hydrotraitement poussé de la charge n’entraîne qu’une conversion limitée de la charge, en fractions plus légères, qui reste insuffisante et doit donc être complétée sur le(s) catalyseur(s) d’hydrocraquage plus actif(s). Cependant, il est à noter qu’aucune séparation des effluents n’intervient entre les différents lits catalytiques : la totalité de l’effluent en sortie du lit catalytique d'hydrotraitement est injectée sur le ou les lit(s) catalytique(s) contenant le(s)dit(s) catalyseur(s) d’hydrocraquage puis une séparation des produits formés est réalisée. Cette version de l’hydrocraquage possède une variante qui présente un recyclage de la fraction non convertie vers au moins l'un des lits catalytiques d'hydrocraquage en vue d'une conversion plus poussée de la charge. Avantageusement, le procédé d’hydrotraitement selon l’invention comprenant l’enchaînement spécifique selon l’invention, est mis en œuvre en amont d'un catalyseur d'hydrocraquage dans un procédé d'hydrocraquage en une étape. Il permet en outre de limiter la teneur en azote à l'issue de l'étape de prétraitement afin de protéger le catalyseur d'hydrocraquage à base de zéolithe qui est très sensible à l'azote.
Un procédé d’hydrocraquage dit en "deux étapes" comporte une première étape qui a pour objectif, comme dans le procédé "une étape", de réaliser l’hydrotraitement de la charge, mais aussi d’atteindre une conversion de cette dernière de l’ordre en général de 40 à 60%. L’effluent issu de la première étape subit ensuite une séparation, généralement par distillation, appelée le plus souvent séparation intermédiaire, qui a pour objectif de séparer les produits de conversion de la fraction non convertie. Dans la deuxième étape du procédé d’hydrocraquage en deux étapes selon l'invention, seule la fraction de la charge non convertie lors de la première étape est traitée. Cette séparation permet au procédé d’hydrocraquage en deux étapes selon l'invention d’être plus sélectif en distillat moyen (kérosène + diesel) que le procédé en une étape selon l'invention. En effet, la séparation intermédiaire des produits de conversion évite leur ‘’sur-craquage’’ en naphta et gaz dans la deuxième étape sur le(s) catalyseur(s) d’hydrocraquage. Par ailleurs, il est à noter que la fraction non convertie de la charge traitée dans la deuxième étape contient en général de très faibles teneurs en NH 3 ainsi qu’en composés azotés organiques, en général moins de 20 ppm poids voire moins de 10 ppm poids.
Ladite première étape est mise en œuvre en présence de l’enchaînement spécifique de catalyseurs selon l’invention, et d’un catalyseur d'hydrocraquage afin d’effectuer un hydrotraitement et une conversion de l’ordre en général de 40 à 60%. Les lits catalytiques de l’enchaînement spécifique de catalyseurs selon l’invention se trouvent avantageusement en amont du catalyseur d’hydrocraquage. Ladite deuxième étape est généralement mise en œuvre en présence d'un catalyseur d'hydrocraquage de composition différente de celui présent pour la mise en œuvre de ladite première étape.
Les procédés d'hydrocraquage sont généralement effectués à une température comprise entre 250 et 480°C, avantageusement comprise entre 320 et 450°C, de préférence entre 330 et 435°C, sous une pression comprise entre 2 et 25 MPa, de manière préférée entre 3 et 20 MPa, la vitesse volumique horaire de la charge par rapport au volume de chaque catalyseur (VVH) est avantageusement comprise entre 0,1 et 40 h -1 , de préférence entre 0,2 et 12 h -1 , de manière très préférée entre 0,4 et 6 h -1 et le rapport hydrogène/charge exprimé en normaux mètres cube (Nm 3 ) d’hydrogène par mètre cube (m 3 ) de charge hydrocarbonée est avantageusement compris entre 80 NL/L à 5000 NL/L, de préférence entre 100 et 2000 NL/L. Les procédés d'hydrocraquage de distillats sous vide couvrent les domaines de pression et de conversion allant de l'hydrocraquage doux à l'hydrocraquage haute pression. On entend par hydrocraquage doux, un hydrocraquage conduisant à des conversions modérées, généralement inférieures à 40%, et fonctionnant à basse pression, généralement entre 2 MPa et 6 MPa.