INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Éléments polymères multi-lobés Les tampons de polissage décrits ici incluent une couche de polissage ayant des éléments polymères multilobés. Les éléments polymères multilobés peuvent être un résidu d'une microsphère polymère pré-expansée dégonflée ou partiellement dégonflée. Tel qu'utilisé ici, dégonflé signifie qu'au moins une partie du fluide qui était dans la microsphère polymère s'est échappée ou a été éliminée. Cela peut entraîner un changement visuel de la morphologie. La montre un exemple d'une microsphère polymère remplie de fluide pré-expansée sensiblement sphérique 41 ayant une coque 42. La montre un exemple d'une microsphère polymère dégonflée 51 ayant une coque 52 avec des lobes 53. La montre une section transversale de la microsphère polymère dégonflée 51 avec la coque 52 et des lobes 53. Dans la section transversale, on peut voir que les lobes peuvent être sous la forme de protubérances sensiblement en forme de plaque. Par en forme de plaque, on entend que la structure a une épaisseur relativement faible par rapport à la longueur et à la largeur. La forme de plaque peut être sensiblement plane. Cependant, la montre une coupe transversale d'un deuxième exemple d'une microsphère polymère dégonflée 61 ayant une coque 62 et des lobes 63 où les lobes sont incurvés. Les lobes peuvent être en forme de plaque (faible épaisseur par rapport à la longueur et à la largeur) mais dans ce cas, les structures en forme de plaque sont incurvées.
Sans vouloir être lié par une théorie quelconque, la formation des éléments polymères multilobés peut provenir de l'utilisation de microsphères polymères pré-expansées qui ont des coques polymères qui sont sensiblement exemptes de chlore lorsqu'elles sont traitées comme décrit ci-dessous.
Les éléments polymères multilobés sont dispersés dans la matrice polymère. De plus, des microsphères polymères pré-expansées qui ne se sont pas dégonflées ou affaissées peuvent être dispersées dans la matrice polymère, formant ainsi des pores dans une couche de polissage poreuse. Les pores formés par les microsphères polymères pré-expansées qui ne se sont pas dégonflées ou affaissées seront généralement sphériques. Bien qu'occasionnellement, elles puissent être légèrement déformées en formant des pores ellipsoïdaux ou sensiblement sphériques. Parfois aussi, elles peuvent être quelque peu irrégulières mais sans montrer de preuve substantielle de déflation.
La présence d'éléments polymériques multilobés dans la matrice polymérique peut être mesurée en pourcentage de la charge initiale globale de microsphères polymériques pré-expansées dans le pré-mélange. Typiquement, la majorité des microsphères pré-expansées ne se dégonflent pas suffisamment pour former des lobes. Par exemple, 0,1 à 20, ou 0,5 à 15 ou 1 à 10 % des microsphères polymères pré-expansées peuvent se dégonfler pour former des éléments polymères multilobés.
Les éléments polymères multilobés comprennent trois lobes ou plus, ou quatre lobes ou plus. Généralement, ils auront moins de 10 ou moins de 7 ou pas plus de 5 lobes. Les éléments polymères multilobés peuvent comprendre un espace vide résiduel. Par exemple, une partie des résidus dégonflés des microsphères polymères pré-expansées peut comprendre un espace vide résiduel de forme irrégulière. Une partie des lobes des éléments polymères multilobés comprend des protubérances en forme de plaque qui font saillie à partir d'une région centrale. Les protubérances en forme de plaque n'ont pas besoin d'être complètement plates ou planes. Les protubérances en forme de plaque peuvent inclure deux bords de ce qui avait été l'enveloppe de la microsphère polymère pré-expansée qui se contracte après dégonflage.
Les éléments polymères multilobés, par exemple les résidus dégonflés des microsphères polymères pré-expansées, peuvent être exempts de signes de trous ou de déchirures lorsqu'ils sont examinés au microscope électronique à balayage à un grossissement de 50 fois. On pense, sans vouloir être lié par une quelconque théorie, que dans ce cas, le fluide dans les microsphères polymères pré-expansées s'est diffusé plutôt que de faire éclater la coque ou de fuir à travers un trou relativement grand dans la coque.
Les éléments polymères multilobés, par exemple les résidus dégonflés des microsphères polymères pré-expansées, peuvent avoir une dimension maximale (par exemple, de la pointe d'un lobe à la pointe la plus éloignée d'un autre lobe) d'environ 20 à environ 200 microns. .
Les éléments polymères multilobés peuvent être inter-dispersés avec les microsphères polymères non dégonflées ou sensiblement sphériques. Par exemple, dans certains cas à l'intérieur de la couche de polissage, une microsphère polymère non dégonflée ou sensiblement sphérique peut être située partiellement entre des lobes ou des plaques d'un élément polymère multilobé adjacent. Voir par exemple, . La distance entre les éléments polymères multilobés ou entre un élément polymère multilobé et une microsphère polymère pré-expansée (qui n'est pas dégonflée ou qui reste sensiblement sphérique) peut être inférieure à trois fois le diamètre moyen en volume des microsphères polymères pré-expansées, inférieur à deux fois le diamètre moyen en volume des microsphères polymères pré-expansées, ou inférieur au diamètre moyen en volume des microsphères polymères pré-expansées. La distance entre des éléments polymériques multilobés ou entre un élément polymérique multilobé et une microsphère polymérique pré-expansée peut être inférieure à 400, inférieure à 300, inférieure à 200, inférieure à 100, inférieure à 60, inférieure à 50, inférieure à 40 ou inférieure à 30 microns.
Méthode de fabrication, autres caractéristiques du tampon de polissage et utilisation
Le procédé de fabrication de la couche de polissage peut comprendre la préparation d'un pré-mélange du prépolymère (ou de l'oligomère) avec des microsphères polymères (par exemple, des microsphères polymères pré-expansées remplies de fluide). Le prépolymère (ou oligomère) peut être combiné dans un récipient avec les microsphères polymères. La cuve peut être équipée d'un agitateur ou d'un autre agitateur. La cuve peut être équipée d'une sortie pour prélever un courant à proximité du fond du récipient et d'une pompe pour renvoyer le courant vers le haut de la cuve pour une recirculation. Le pré-mélange peut être chauffé pour assurer un débit adéquat. Par exemple, le pré-mélange peut être maintenu dans la cuve à une température dans la plage de 40 à 80°C ou de 45 à 70°C ou de 50 à 60°C. Le pré-mélange est ensuite fourni à un mélangeur séparé pour être mélangé avec le durcisseur par mélange contrôlé (par exemple, dans un mélangeur à broches). L’agent de durcissement peut également être chauffé au-dessus de sa température de fusion selon les besoins avant la fourniture au mélangeur. À partir du haut du mélangeur, la combinaison mixte de pré-mélange et d’agent de durcissement (ou durcisseur) est conduite à un moule pour fabriquer une couche de polissage individuelle ou pour fabriquer un bloc de polymère qui peut être coupé pour former des couches de polissage individuelles. Après avoir rempli le moule, la combinaison peut être durcie à une température de durcissement appropriée - par exemple, environ 100 à 120°C.
En plus de la couche de polissage, un tampon de polissage tel que décrit ici peut comprendre une ou plusieurs couches de sous-tampon ou de tampon de base. Une couche adhésive peut être utilisée pour fixer la couche de polissage au sous-tampon ou au tampon de base.
La couche de polissage peut être texturée avec une macrotexture sous la forme de rainures, de creux, d'éléments en saillie ou analogues.
Le tampon de polissage tel que décrit ici peut être utilisé, de préférence avec une suspension de polissage, pour polir un substrat comprenant des métaux, des matériaux diélectriques (par exemple, des oxydes métalliques), ou les deux.
EXEMPLES Fabrication et caractérisation de la couche de polissage
Un pré-mélange de prépolymère et de microsphères polymères pré-expansées est préparé dans une cuve sous agitation avec une boucle de recirculation partant du fond du réservoir pompant un courant de recirculation vers un emplacement proche du sommet de la cuve où il est maintenu avec recyclage et agitation pendant 1 à 3 heures. Le mélange est chauffé à 52°C pour assurer un écoulement adéquat du pré-mélange. Le pré-mélange est dégazé sous vide avec filtration dans la boucle de recirculation. Lorsqu'ils sont prêts à former la couche de polissage, le pré-mélange et le durcisseur sont mélangés par mélange contrôlé. Le durcisseur (agent de durcissement) est une diamine aromatique, qui est préchauffée au-dessus de sa température de fusion. Lorsque l'agent de durcissement est la 4,4'-méthylènebis(2-chlororaniline) (MbOCA), il peut être préchauffé à 116 °C. Lorsque l'agent de durcissement est la diméthyl thio-toluène diamine (DMTDA), il peut être préchauffé à 46°C. Après sortie par le haut du mélange, la combinaison est distribuée sur une période de 3 minutes dans un moule circulaire de 86,4 cm (34 pouces) de diamètre pour donner une épaisseur de coulée totale d'environ 8 cm (3 pouces). On laisse la combinaison distribuée se gélifier pendant 15 minutes avant de placer le moule dans un four de durcissement. Le moule est ensuite cuit dans le four selon le cycle suivant : rampe de 30 minutes jusqu’à la température de consigne du four, de la température ambiante à 104°C, puis maintien pendant 15,5 heures avec une température de consigne du four de 104°C.
Le chargement des microsphères de polymère est contrôlé pour cibler une densité de couche de polissage similaire de 0,8 g/cm 3 , ou à 32 % en volume sur la base du volume total de la partie de couche de polissage. Les composants de la couche de polissage sont tels qu'indiqués dans le tableau 1. Prépolymère NCO, % en masse Durcisseur Microsphères polymères Exempte de chlore Taille moyenne des pores en volume, micromètres Densité (gravité spécifique SG) Ex. 1 8,95 à 9,25 DMTDA Oui 15 à 27 0,064 à 0,096 Ex. 2 7,06 à 7,46 MbOCA Oui 15 à 27 0,064 à 0,096 Ex. Comp. 1 8,95 à 9,25 DMTDA Non 15 à 27 0,064 à 0,096 Ex. Comp. 2 7,06 à 7,46 MbOCA Non 15 à 27 0,064 à 0,096
- en cas de détection le cas échéant de trois ergots 12, d’une protubérance cylindrique 13, de deux pions 14 ou de deux ergots 15, de rechercher dans les moyens-mémoire des informations relatives à la zone de travail optimale correspondante des moyens de détection et de lecture de données encodées et/ou la forme et les dimensions du panier 3, 4, 5, 6 correspondant, et d’activer en conséquence les moyens de détection et de lecture des données encodées sur la zone optimale uniquement, ou
- en cas d’absence de détection le cas échéant de trois ergots 12, d’une protubérance cylindrique 13, de deux pions 14 ou de deux ergots 15, de déterminer au moins un ordre de grandeur d’une longueur L d’un côté 16 du panier 7, de préférence en relevant un nombre de pixels blancs sur l’image capturée, puis de rechercher dans les moyens-mémoire des informations relatives à la zone de travail optimale correspondante des moyens de détection et de lecture de données encodées, et d’activer en conséquence les moyens de détection et de lecture des données encodées sur la zone optimale uniquement.
Il est par ailleurs précisé qu’une autre caractéristique du présent procédé consiste en ce que pour détecter et lire les données encodées 2 apposées sur des cassettes d’inclusion 1 contenues dans un panier 3, 4, 5, 6, 7, on subdivise la zone optimale préalablement déterminée en plusieurs sous-zones contenant chacune une pluralité de logements individuels 20 de présence potentielle de cassettes d’inclusion 1 et on détecte et lit les données encodées logement 20 après logement 20.
De plus, de manière avantageuse, lors de l’étape de détection et de lecture des données encodées, le procédé selon l’invention prévoit une étape de récupération sur une interface utilisateur 17, pour chaque logement 20, d’un signal représentatif du succès ou, le cas échéant de l’échec de la détection et de la lecture de données encodées au niveau dudit logement 20, permettant le cas échéant à l’opérateur de localiser d’un seul coup d’œil rapide d’éventuelles erreurs de lecture de code et de procéder aux vérifications requises.
Procédé d’affiliation d’une étiquette à un article du type de prêt à porter L’invention se rapporte au domaine technique du prêt à porter et des accessoires des domaines de la mode, du textile et de l’habillement.
La illustre un exemple de retenue de matière réalisée par exemple par renflement de matière, pour former un bourrelet de matière retenant axialement la pale à l’intérieur de l’empreinte. Un élément de rétention axiale peut être ménagé partiellement depuis chaque bord latéral de l’empreinte, par exemple sous forme d’au moins une retenue de matière. Ainsi ces bords latéraux bloquent la pale de butée dans les deux sens de rotation horaire et antihoraire de l’axe de rotation.
Par ailleurs, la pale de butée peut être fixée dans l’empreinte par des fixations centrales 7, logées traversant dans des premiers orifices 57 de montage des pales de butée.
Dans le premier mode de réalisation, les fixations centrales 7 de la pale sont rapportées sous forme d’une série de rivets, d’entretoises ou de goupilles, également logées traversant dans des deuxièmes orifices 257 de montage des empreintes 25. Les orifices 257 de montage sont de préférence circulaires. Les orifices 57, 257 de montage sont coaxiaux, d’axe M. Ils sont traversant, respectivement sur toute l’épaisseur e0 de la pale et toute l’épaisseur e2 du plateau. Les orifices 57, 257 de montage (par pale de butée 5 et empreinte 25) sont répartis au nombre de deux, disposés radialement au même niveau. Ces orifices de montage 57, 257 sont éloignés du bain de graisse de la cavité circulaire 400, ici localisé au plus près de la paroi radiale 254 de l’empreinte. Cette série de rivets 7 définit un deuxième cercle d’implantation M1 au niveau du plateau central 21. Les cercles d’implantation V1 et M2 sont par exemple confondus.
Les orifices 57, 257 peuvent être au nombre de deux par pale et empreinte, disposés radialement au même niveau, ou d’un seul dans une variante non illustrée. Les orifices 57 peuvent présenter des contours variés.
La du premier mode illustre un exemple d’orifices 57 de montage circulaire.
La illustre des orifices 57 de montage oblongue. Dans un autre mode non illustré, les fixations centrales 7 de la pale peuvent être issus de l’empreinte, par exemple d’un ou de plusieurs ergots, ménagés en saillie depuis l’empreinte.
Par ailleurs, les moyens de fixation sont en partie réalisés par coopération de formes de la pale 5 avec l’empreinte 25. Dans le premier mode, la pale de butée 5 et l’empreinte 25 complémentaire ont une forme sensiblement rectangulaire ou trapézoïdale. La illustre une paroi radiale 254 sensiblement perpendiculaire aux bords latéraux. Les angles d’évasement α1, α1’ sont ici égales à environ 350 degrés.
Dans les autres modes de réalisation, similaires au premier mode de réalisation, on a illustré au contraire que les bords radiaux 250 d’une empreinte 25 et les tranches de la pale de butée, forment des contre-dépouilles 255, dite concave-convexe alternée, en forme « 8 » ou heptagone, ou encore en forme de sablier. Il est possible de réaliser des formes de polygones ayant un nombre plus petit ou plus grand de côtés d’appui (pentagone, hexagone, octogone, etc) avec les ressorts et les bords de l’empreinte.
Dans ces situations, chaque pale de butée 5 comprend alors deux rétrécissements de matière, de formes concaves, délimitant sous formes évasées la tête de butée et le corps de retenue. Chaque rétrécissement de matière est défini par un angle d’évasement α1, α1’ plus petit, ici égal à environ 330 degrés.
En outre, les congés 525 de la pale de butée sont de formes coniques, définissant un angle de retenue α2. De même la paroi interne 254 et notamment les congés 255 de l’empreinte, peuvent être en section de formes coniques, définissant un angle de retenue α2’, environ égale à l’angle de retenue α2 de la pale.
Les , , illustrent en détails de telles contre-dépouilles 255 de l’empreinte 25, qui bloquent tout déplacement radial de la pale de butée en direction de la cavité circulaire. Chaque contre-dépouilles 255 forment un angle de calibrage α3’ pour l’arrêt angulaire et radial du corps de retenue.
Dans le deuxième mode de réalisation, il est possible de pré-délimiter les logements 400a. La cavité circulaire 400 comprend alors des zones d’arrêt marquées dit marquages d’arrêt 45 additionnels, visibles pour l’opérateur, recevant partiellement des extrémités 40 voisines des ressorts 4, afin de disposer correctement les ressorts 4 en même temps que lesdites pales. Les marquages d’arrêt sont au nombre de deux par empreinte, répartis angulairement de part et d’autre d’une pale de butée 5. Chaque zone d’arrêt marquée est réalisée à l’intérieur de la cavité circulaire 400, de préférence par usinage ou emboutissage.
Dans le troisième mode de réalisation, similaires au premier mode de réalisation, on a illustré au contraire aucun marquages d’arrêt, de sorte que la cavité circulaire 400 est continuellement plane sur 360 degrés.
Dans le quatrième mode de réalisation, similaires au premier mode de réalisation, les moyens de fixation de pale se font au contraire par des retenues de matière 57’ réalisée par écrouissage, nommées points d’écrouissage. On a ainsi supprimé les orifices de montage de pale ou d’empreinte. Les étapes de montage et perte de matière sont réduites, toute fuite de graisses rentrant dans l’empreinte est contenue.
Ces retenues de matière 57’, ici au nombre de trois, sont formées sur chaque bord 250, 254 de l’empreinte. Tel qu’illustrées sur les figures 13 à 14, elles agissent par compression sur des sections de la pale de butée.
Dans un mode de réalisation non illustré, ces retenues de matière 57’ peuvent être remplacées par des points de soudures déposées préalablement au sein d’une empreinte.
En variante, l’aéronef 1 peut comprendre plus de deux machines électriques tournantes 4, 5 disposées en nombre égal de part et d’autre de l’axe longitudinal de l’aéronef 1.
L’aéronef 1 peut en outre comprendre au moins un turbopropulseur ou un turboréacteur entraîné par une turbomachine brûlant un combustible de sorte que l’aéronef 1 est à propulsion hybride.
Chaque machine électrique tournante 4, 5 comprend un premier ensemble de bobines statoriques 8, 9 et un deuxième ensemble de bobines statoriques 10, 11.
Les bobines de chaque ensemble de bobines 8, 9, 10, 11 sont par exemple reliées entre elles en étoile.
La chaîne propulsive 2 comprend en outre deux convertisseurs de puissance 12, 13, un dispositif de distribution 14, deux batteries 15, 16 reliées au dispositif de distribution 14, et un circuit de commande 43 de la chaîne propulsive 2.
Le premier convertisseur 12 disposé dans la première nacelle 6 est relié à la première machine électrique tournante 4, et le deuxième convertisseur 13 disposé dans la deuxième nacelle 7 est relié à la deuxième machine électrique tournante 5.
Les batteries 15, 16 sont par exemple situées dans la partie basse du fuselage de l’avion, dans un fuselage additionnel de sorte que si l’une des batteries 15, 16 dégage un gaz, celui-ci est éjecté du fuselage additionnel selon une direction orientée vers le sol afin de préserver l’avion.
La localisation des batteries 15, 16 permet de simplifier la réalisation du fuselage en évitant l’implantation de cheminées dans le fuselage pour dégazer les batteries 15, 16.
Chaque convertisseur 12, 13 comprend une première entrée de puissance 121, 131, une deuxième entrée de puissance 122, 132, une première sortie de puissance 123, 133, et une deuxième sortie de puissance 124, 134.
Le dispositif de distribution 14 comprend autant de lignes d’alimentation 21, 22, 23, 24 électrique identiques que d’entrées de puissance 121, 122, 131, 132, chaque ligne d’alimentation 21, 22, 23, 24 étant reliées à une entrée de puissance 121, 122, 131, 132 différente.
La première entrée de puissance 121 du premier convertisseur 12 est reliée à des bornes de sortie 25, 26 d’une première ligne d’alimentation 21, et la deuxième entrée de puissance 122 du premier convertisseur 12 est reliée à des bornes de sortie 27, 28 d’une deuxième ligne d’alimentation 22.
La première sortie de puissance 123 triphasée du premier convertisseur 12 est reliée au premier ensemble de bobines statoriques 8 de la première machine tournante 4, et la deuxième sortie de puissance 124 triphasée du premier convertisseur 12 est reliée au deuxième ensemble de bobines statoriques 10 de la première machine tournante 4.
Le premier convertisseur 12 comprend deux modules de conversion 17, 18 indépendants de sorte que si l’un des modules de conversion 17, 18 est défaillant l’autre module de conversion 18, 17 continue de fonctionner de façon optimale.
Les modules de conversion 17, 18 sont réalisés chacun à partir de semi-conducteurs, par exemple des diodes et de transistors.
Un premier module de conversion 17 relie la première entrée de puissance 121 à la première sortie de puissance 123, et le deuxième module de conversion 18 relie la deuxième entrée de puissance 122 à la deuxième sortie de puissance 124.
La représente une vue en coupe d’une portion périphérique de la semelle, près de la peau de la semelle. On observe une peau (10) formé par la fusion locale du copolymère microstructuré injecté dans le moule puis une partie (11) où les microcavités commencent à apparaître et une troisième zone (12) où les microcavités fermées deviennent de plus grosses et nombreuses.
La représente une autre vue, d’une portion centrale de la semelle, où on observe dans la partie médiane (13) la densité de microcavités la plus importante, avec des microcavités de la taille la plus importante, avec une diminution du nombre et de la taille des microcavités dans les zones (12) plus éloignées du centre.
On observe également que, hormis la surface où se forme une peau par contact avec le moule chaud, il n’apparait aucune rupture ou surface singulière où la densité de microgravités ou leurs tailles varie brusquement, mais au contraire un continument dans les variations de tailles et de nombre des microcavités.
Procédé de fabrication La semelle selon l’invention est fabriquée avec un équipement illustré par la .
Le procédé a pour but de former un corps non pas comme une mousse avec des propriétés finales imposées par le moyen d’obtention, mais comme une matrice plastique avec des propriétés de départ que l’on va chercher à alléger par ajout de gaz CO 2 ou N 2 en condition supercritique par un procédé de type «MUCELL» (marque déposée). Le procédé «MUCELL» (marque déposée) permet la formation d'alvéoles de très petite taille, de 5 à 50 micromètres de diamètre. Le principe général est décrit dans le brevet US5516067 décrivant un procédé de production d'un matériau polymère semi-cristallin expansé contenant des vides micro cellulaires uniformes à cellules fermées, comprenant les étapes, réalisées dans l'ordre suivant, consistant à :
a) premièrement, chauffer un matériau polymère semi-cristallin ou non à une température égale ou supérieure à la température de fusion du matériau pour ainsi faire fondre le matériau polymère ;
b) deuxièmement, saturer le matériau polymère fondu à une pression élevée égale ou supérieure à la température de fusion avec une concentration uniforme de gaz ;
c) troisièmement, façonner le matériau polymère saturé de gaz dans une cavité, un moule ou une matrice à une pression élevée pour empêcher sensiblement la nucléation cellulaire à l'intérieur du matériau ;
d) quatrièmement, amorcer la formation de bulles uniformes dans le matériau polymère façonné, en l'absence de vibrations soniques, en réduisant la pression et en sursaturant le matériau polymère façonné avec du gaz, ce qui donne un matériau polymère façonné nucléé uniforme ayant des vides micros cellulaires à cellules fermées ci-dessous environ 100 microns de diamètre dans ledit matériau polymère ; et
e) cinquièmement, abaisser la température en dessous du point de fusion dudit matériau polymère pour empêcher une croissance cellulaire supplémentaire.