INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Trémie(s) à granulats 73
Un système de fabrication 1 de BTC selon la présente invention pourra comporter une ou plusieurs trémies à granulats 73. Le sable et les graviers sont acheminés par camion, train ou bateau depuis des carrières. Généralement, à leur arrivée, ils sont stockés temporairement dans une zone de stockage primaire avant d’être transportés, par exemple via un engin de chantier ou un tapis, dans une trémie à granulats 73.
Une trémie à granulats 73 pourra être une trémie horizontale ou une trémie verticale. Une trémie à granulats 73 sera agencée de façon à pouvoir stocker du sable ou des gravillons.
Comme illustré à la , une ou plusieurs trémies à granulats 73 sont couplées au premier moyen de pesage 21 par un ou plusieurs transporteurs à granulats 731.
Le transporteur à granulats pourra être de tout type susceptible de déplacer des granulats. De façon préférée, un transporteur à granulats 731 pourra prendre la forme d’un tapis, ou d’une bande de convoyage.
Le système de fabrication 1 de BTC peut comporter un capteur d’humidité 732 configuré pour mesurer une valeur de taux d’humidité de granulats. Ce capteur d’humidité 732 peut par exemple être positionné en amont d’une trémie à granulats 73, pour de préférence mesurer l’humidité des granulats destinés à être ajoutés à la trémie à granulats 73. Alternativement ou en complément, le système de fabrication 1 de BTC peut comporter, au niveau de la trémie à granulats 73 ou en aval de la trémie à granulats 73, un capteur d’humidité 732 configuré pour mesurer une valeur de taux d’humidité des granulats. Le capteur d’humidité 732 peut par exemple être positionné au niveau du transporteur de granulat 731 ou au niveau du premier moyen de pesage 21.
Avec une mesure de l’humidité des granulats et donc de la teneur en eau de ces granulats, il est possible de configurer le ou les processeurs 60 de façon à ce qu’il commande le système de fabrication 1 de BTC de telle manière à ce que cette teneur en eau soit compensée.
Fig. 6 montre une vue schématique latérale de l’anneau métallique de la après la mise en œuvre d’une deuxième étape du procédé de la .
Fig. 7 montre un exemple de gradient de déformation obtenu après l’application d’une troisième étape du procédé de la sur l’anneau métallique de la .
Fig. 8 montre une vue schématique latérale de la couronne métallique obtenue à partir du procédé de la .
Maintenant sera décrit un procédé 100 d’obtention d’une couronne métallique 50 (visible sur la ) en référence à la .
Le procédé 100 comprend une première étape de fourniture 110 d’un anneau métallique 10, visible notamment sur les figures 2 et 5. L’anneau métallique 10 est de préférence fait en un superalliage, notamment un alliage base nickel. L’anneau 10 est par exemple fait en alliage base nickel à durcissement intermétallique. D’un point de vue microstructurel, à froid, l’alliage base nickel constituant l’anneau 10 peut comprendre une phase γ cristallisée selon un réseau à mailles cubiques à faces centrées (ou CFC) au sein de laquelle se logent des phases γ’ et/ou γ’’ de précipités qui permettent le durcissement intermétallique de l’alliage.
L’anneau 10 s’étend suivant un axe longitudinal A et comprend une paroi annulaire radialement interne 12 et une paroi annulaire radialement externe 14. De préférence, les parois annulaires radialement interne 12 et externe 14 sont sensiblement cylindriques. La paroi annulaire radialement interne 12 a un diamètre D1. La paroi annulaire radialement externe 14 a un diamètre D2 supérieur au diamètre D1 de la paroi annulaire radialement interne 12. Dans le présent texte, le diamètre D1 de la paroi annulaire radialement interne 12 est aussi appelé « diamètre interne de l’anneau métallique », tandis que le diamètre D2 de la paroi annulaire radialement externe 14 est aussi appelé « diamètre externe de l’anneau métallique ».
Avantageusement, les parois radialement interne 12 et radialement externe 14 sont coaxiales d’axe A et sensiblement parallèles entre elles.
Une paroi supérieure 16 et une paroi inférieure 18 délimitent longitudinalement la paroi annulaire radialement interne 12 et la paroi annulaire radialement externe 14. Avantageusement, la paroi supérieure 16 est sensiblement parallèle à la paroi inférieure 18.
Une distance longitudinale entre les parois supérieure 16 et inférieure 18 définit une longueur L de l’anneau 10. Les parois supérieure 16 et inférieure 18 étant sensiblement parallèles entre elles, la longueur L de l’anneau 10 est constante radialement. La longueur L de l’anneau 10 est par exemple comprise entre 5 cm et 40 cm, de préférence encore entre 10 cm et 20 cm.
Une distance radiale entre les parois annulaires radialement interne 12 et externe 14 définit une épaisseur E de l’anneau 10. Les parois 12, 14 étant sensiblement parallèles entre elles, l’épaisseur E est sensiblement constante sur toute la longueur L de l’anneau 10. L’épaisseur de l’anneau 10 est par exemple comprise entre 5 cm et 40 cm, de préférence encore entre 10 cm et 30 cm.
L’anneau 10 forme un corps plein, l’espace entre les parois 12, 14 étant totalement rempli du matériau constituant l’anneau 10.
Selon un exemple non limitatif, l’anneau 10 est obtenu par forgeage préalablement à l’étape de fourniture 110. En particulier, l’anneau 10 peut être obtenu à partir d’une gamme de forge 115. Selon un exemple non limitatif schématisé sur la , la gamme de forge 115 comprend les étapes 116 à 119 qui seront décrites ci-après en référence aux figures 4A à 4D.
La gamme de forge 115 est appliquée sur un bloc 20 réalisé dans le matériau de l’anneau 10. Comme il ressort de la , le bloc 20 a de préférence une forme générale cylindrique d’axe longitudinal A, de longueur initiale L0 et diamètre initial D0.
La gamme de forge 115 est avantageusement représentative d’un forgeage à chaud, pendant lequel le bloc 20 est chauffé et maintenu à une température élevée, par exemple supérieure à 900°C. Lors des étapes 116 à 119 qui vont être décrites ci-après, le bloc 20 est donc maintenu à plus de 900°C.
Comme représenté sur la , l’étape 116 de la gamme de forge 115 comprend l’écrasement du bloc 20 dans une presse 22. Avant cet écrasement, le bloc 20 est chauffé, à plus de 900°C comme indiqué, dans un four indépendant de la presse 22. La presse 22 est par exemple de type hydraulique. La presse comprend un plateau inférieur 24 et un plateau supérieur 26 agencés sensiblement en vis-à-vis axial l’un de l’autre. Les plateaux 24, 26 ont avantageusement dans toutes les directions une dimension supérieure au diamètre initial D0 du bloc 20.
Comme le montrent les figures 4A et 4B, lors de l’écrasement, le bloc 20 est disposé sur le plateau inférieur 24 de la presse 20. Le plateau supérieur 26 se déplace alors axialement dans un sens de rapprochement du plateau inférieur 24. Alternativement, le plateau inférieur 24 supportant le bloc 20 peut se déplacer axialement dans un sens de rapprochement du plateau supérieur 26, le plateau supérieur 26 restant immobile ou se déplaçant également axialement selon le sens opposé. Un effort axial est ainsi exercé sur le bloc 20 lorsqu’il est au contact des deux plateaux, ce qui provoque son écrasement. Après écrasement, une longueur finale du bloc 20 est inférieure à la longueur initiale L0 et correspond sensiblement à la longueur L de l’anneau 10. Un diamètre final Df du bloc 20 est supérieur à son diamètre initial D0.
une étape d’ajout d’un premier additif dans le flux M3, et une étape d’ajout d’un deuxième additif dans le flux M5, et éventuellement une étape d’ajout d’un troisième additif dans le flux M7,
de préférence, les trois additifs sont différents.
L’invention concerne également une installation pour la mise en œuvre du procédé de traitement selon l’invention.
L’installation selon l’invention comprend :
au moins un réacteur d’hydrolyse 1 comportant éventuellement un dispositif d’agitation, alimenté en entrée par une ligne d’amené du mélange M1 à traiter et comportant une ligne de sortie du mélange hydrolysé, éventuellement un dispositif de broyage mécanique alimenté par la ligne de sortie du mélange hydrolysé et comportant une ligne de sortie du mélange hydrolysé et broyé, une pompe de mise sous pression 3 alimenté par le mélange hydrolysé éventuellement broyé, un dispositif de chauffage 4 comportant une entrée permettant d’introduire au moins une fraction du mélange sous pression en aval de la pompe 3, un premier dispositif de séparation 51 alimenté par au moins une fraction du mélange chauffé issu du dispositif de chauffage 4 et comportant une sortie pour un flux M3 enrichi en matière inorganique et une sortie pour un flux M4 appauvri en matière inorganique, éventuellement une pompe de mise sous pression 61 alimentée par au moins une fraction du flux M4 appauvri en matière inorganique, permettant d’obtenir un flux M4’, un dispositif de chauffage 6 alimenté par le flux M4 appauvri en matière inorganique issu du dispositif de séparation 51 ou par le flux M4’ appauvri en matière inorganique issu de la pompe de mise sous pression 61 lorsqu’elle est présente, un deuxième dispositif de séparation 71 alimenté par au moins une fraction du mélange chauffé issu du dispositif de chauffage 6 et comportant une sortie pour un flux M5 enrichi en matière inorganique et une sortie pour un flux M6 appauvri en matière inorganique, un réacteur de gazéification hydrothermale 8 alimenté par au moins une fraction du flux M6 appauvri en matière inorganique.
Ainsi, l’installation selon l’invention peut comprendre un ou plusieurs réacteur(s) d’hydrolyse 1 en série ou en parallèle alimentés en entrée par une ligne d’amenée du mélange M1 et une ligne de sortie du mélange hydrolysé M1h à une température inférieure ou égale à la température d’hydrolyse. Le(s) réacteur(s) d’hydrolyse 1 comporte(nt) avantageusement un dispositif de chauffage et de mise sous pression et comporte(nt) éventuellement un dispositif d’agitation, ainsi qu’avantageusement un dispositif de récupération thermique interne.
L’installation peut éventuellement comprendre en outre un ou plusieurs éléments choisis parmi :
un échangeur de chaleur 9 permettant de récupérer la chaleur présente dans le flux M8 issu du réacteur de gazéification hydrothermale 8, et/ou un dispositif de détente 10 alimenté par le flux M8 issu de la gazéification hydrothermale et comportant une sortie pour un effluent liquide, et/ou un dispositif de digestion 11 alimenté par au moins une fraction de l’effluent liquide issu de la détente 10.
De préférence, si l’installation comprend un échangeur de chaleur 9 et un dispositif de détente 10, alors le dispositif de détente 10 est situé en aval de l’échangeur de chaleur 9.
Selon un mode de réalisation de l’installation, le dispositif de chauffage 4 est un échangeur de chaleur configuré pour récupérer de la chaleur du flux M8 en aval du réacteur de gazéification.
L’installation selon l’invention peut éventuellement comprendre à la fois un dispositif de chauffage 4 de type échangeur de chaleur configuré pour récupérer de la chaleur du flux M8 en aval du réacteur de gazéification et un (autre) échangeur de chaleur 9 permettant de refroidir encore davantage le flux M8.
L’installation peut éventuellement comprendre un dispositif de récupération de matière inorganique, en particulier de récupération de sels. Selon ce mode de réalisation, l’installation selon l’invention comprend de préférence au moins un dispositif d’injection d’additif(s).
De préférence, l’installation comprend au moins un dispositif d’injection d’additifs dans au moins un des flux suivants :
le flux de mélange M1 en amont du dispositif d’hydrolyse 1, le flux de mélange M1h en aval du dispositif d’hydrolyse et en amont du dispositif de chauffage 4,
le flux de mélange M2 en aval du dispositif de chauffage 4 (en amont du dispositif de séparation 51), le premier flux enrichi en matière inorganique M3 en aval du dispositif de séparation 51, le deuxième flux enrichi en matière inorganique M5 en aval du deuxième dispositif de séparation 71, l’éventuel flux M7 enrichi en matière inorganique issu du réacteur de gazéification hydrothermale.
Le procédé et l’installation selon l’invention permet de traiter un mélange comprenant de la matière organique et de la matière inorganique, afin de valoriser la matière avec un rendement et une sélectivité optimale.
: la représente un schéma interne d’un rafraichisseur d’air vu sur le côté selon un exemple préféré de réalisation,
: la représente une interface utilisateur d’un rafraichisseur d’air vu du dessus selon un exemple de réalisation,
: la montre un schéma synoptique d’un circuit électronique équipant un rafraichisseur d’air selon un exemple particulier de réalisation,
: la représente selon une vue 3D la forme extérieure d’un prototype de rafraichisseur selon un exemple particulier de réalisation.
L’invention concerne un rafraichisseur d’air comportant une bouche d’entrée placée en partie haute pour aspirer l’air ambiant, une bouche de sortie placée en partie basse pour expulser l’air refroidi et au moins deux conduits de refroidissement reliant verticalement les deux bouches. Ledit flux d’air est propulsé par au moins un ventilateur d’aspiration, le rafraichisseur d’air comportant en outre une pluralité de modules à effet Peltier traversés par un courant électrique produisant du froid sur une surface métallique. Lesdits modules à effet Peltier sont disposés pour former au moins deux colonnes verticales, les surfaces froides de chaque colonne constituant un coté de chaque conduit de refroidissement, lesdits conduits étant séparés par une séparation verticale. Ainsi, l’air propulsé par un ventilateur est efficacement refroidi en passant dans des conduits parfaitement au contact des modules Peltier.
La représente un schéma interne d’un rafraichisseur d’air vu de face selon un exemple préféré de réalisation. Le rafraichisseur d’air 1 est un appareil compact comportant un piètement 2 pour le poser sur le sol ou en hauteur sur une table ou sur un bureau. Avantageusement, une poignée 3 placée en partie supérieure permet de le transporter à la main. Le rafraichisseur d’air dispose d’une coque 4 pour compartimenter les diverses cavités et pour protéger les équipements intérieurs en assurant une bonne isolation électrique. Une bouche d’entrée d’air ambiant 5 est pratiquée dans la coque en partie haute pour aspirer l’air à l’aide d’au moins un ventilateur d’aspiration 6 situé à proximité immédiate de la bouche d’entrée. Pour limiter en hauteur l’entrée d’air ambiant tout en gardant une bonne capacité d’aspiration, deux ventilateurs placés côte à côte et horizontalement sont utilisés dans l’appareil. L’air aspiré est propulsé dans au moins deux conduits verticaux de refroidissement 7 où il est mis au contact avec des surfaces froides, les conduits étant séparés par une séparation verticale 8. L’air ainsi traité thermiquement ressort en partie basse par une bouche de sortie 9. Une interface utilisateur 10 est disposée sous la poignée ou à coté pour régler notamment la puissance du flux d’air rafraichi et sa température. Cette interface 10 se présente sous la forme d’un panneau de contrôle avec des boutons ou des touches et des dispositifs d’affichage tels qu’un écran, un ou plusieurs afficheurs et des voyants.
Selon un aspect de l’invention, le froid est généré par effet Peltier. Rappelons que l’effet Peltier est obtenu par des jonctions de deux alliages métalliques M1 et M2 de différentes compositions (par exemple le chromel et le constantan) et parcourus par un courant électrique continu. Lorsque le courant continu passe de M1 à M2, la jonction est froide, et lorsque le courant passe de M2 à M1, la jonction est chaude. Les jonctions d’un même type sont fixées sur une plaque formant un même plan, et les jonctions de l’autre type sont fixés sur une autre plaque parallèle à la première, les deux plaques étant séparée par une lamelle isolante. L’effet Peltier est généré par des modules 11 dotés d’une surface froide, d’une surface chaude et d’un ventilateur de refroidissement. Les surfaces froides des modules à effet Peltier (ou « modules Peltier » en abrégé) sont directement en contact avec les conduits verticaux de refroidissement 7. L’air ambiant aspiré par le haut à travers la bouche d’entrée 5 passe le long des différents modules et se trouve en contact avec leurs surfaces froides. En descendant, l’air se refroidit progressivement et ressort par la bouche de sortie 9 en partie basse de l’appareil. Le prototype réalisé utilise deux colonnes de quatre modules Peltier comme le montre la première figure. Les surfaces froides de chaque colonne constituent un coté de chaque conduit de refroidissement 7, un flanc de la séparation verticale 8 formant un autre coté du conduit de refroidissement.
Chaque module Peltier dispose de son propre ventilateur de refroidissement 12 soufflant sur la surface chaude. Cet air chaud est ensuite expulsé à l’extérieur par au moins un évent de ventilation 13 placé sur le coté et/ou sur l’arrière de l’appareil. Selon un perfectionnement, chaque module Peltier possède une canalisation permettant à un liquide caloporteur de transporter la chaleur émise à l’extérieur dudit module. Les canalisations sont raccordées en série ou en parallèle et traversent une unité d’échange de chaleur qui peut être dans l’appareil ou à l’extérieur. De cette façon, les modules sont plus efficacement refroidis et la chaleur peut être évacuée à l’extérieur de la zone à rafraichir.
Un circuit électronique 14 placé sous l’interface utilisateur est relié aux modules Peltier et reçoit une alimentation électrique venant du secteur. Selon un perfectionnement, le circuit électrique est également relié à des sondes de température ou de mesure d’humidité (non représentées).
Selon un exemple simple de réalisation, les modules sont électriquement mis en parallèle, ce qui diminue le nombre de fils électriques pour les alimenter. Selon une variante de réalisation, les modules sont individuellement contrôlés par le circuit électronique 14.
Avantageusement, une goulotte électrique 15 pour contenir les fils électriques reliant les différents dispositifs passe à proximité immédiate du circuit électronique 14. Ladite goulotte possède une forme en U inversé dont la section centrale s’étend horizontalement, pour descendre ensuite de chaque coté de l’appareil, en se fixant sur la face interne de la coque 4. Le circuit électronique 14 comporte des composants électroniques qui sont soudés sur la face orientée vers le haut, c’est-à-dire vers la poignée, et des connecteurs fixés du coté opposé.
La représente un schéma vu en coupe à la moitié de la structure interne du rafraichisseur selon un exemple préféré de réalisation. La coupe montre deux dispositif Peltier 12 disposé de chaque coté de la séparation verticale 8. La séparation verticale est de préférence fabriquée en feuilles de PVC, ce qui n’exclue en rien d’utiliser de l’aluminium, ou de l’acier zingué. Le dispositif électronique à effet Peltier est constitué d’au moins une jonction formée d’une plaque chaude 20 d’un certain alliage métallique et d’une plaque froide 21 d’un autre alliage métallique, les alliages étant par exemple du chromel et du constantan. Pour augmenter l’effet thermique, on peut mettre électriquement en série une pluralité de jonctions en les plaçant de part et d’autre d’une cloison isothermique, en prenant soin de placer du même côté toutes les jonctions d’un même type. Le ventilateur de refroidissement 12 est mis en contact avec un radiateur 22 comportant une pluralité d’ailettes de forme droit, et fixé sur la surface chaude 20 afin de dissiper la chaleur dans toutes les directions. La surface froide est mise en contact avec un radiateur 23 comportant une pluralité d’ailettes 24 de forme droite, le flux d’air ambiant passe entre les ailettes et se refroidit à leurs contacts. Le conduit de refroidissement 7 s’étend verticalement, un coté du conduit est la surface froide 21 et 23, un flanc de la séparation verticale 8 est un autre coté. La coque 4 et un quatrième flanc 25 situé vers les cotés de l’appareil complètent la forme du conduit de refroidissement 7 et lui confère une section rectangulaire. Le ventilateur de refroidissement 12 comporte une plaque de fixation habituellement carrée et percée d’un trou à chaque coin. Deux autres trous permettent le passage de vis de fixation qui traversent le radiateur chaud 22 et le radiateur froid 24, les plaques sont séparées par une mousse isolante. Deux vis permettent à l’ensemble de se fixer sur la chambre interne et de ce fait, de se solidariser au coté interne de la coque 4 de l’appareil.
Le moteur au centre du ventilateur de refroidissement 12 est alimenté par des fils électriques qui sont raccordés à un bornier 26. Les deux fils d’alimentation du dispositif Peltier sont également raccordés au bornier 26. Les fils en provenance du circuit électronique 14 passent par les goulottes puis se raccordent aux borniers des différents modules Peltier. De cette manière, si un module Peltier est en panne et doit être remplacé, il est facile de le démonter sans avoir à intervenir sur les autres modules.
Pièces crénelées Au sein de l’ensemble propulsif 1 , et en particulier du moteur 2 , un certain nombre de pièces peuvent être crénelées, c’est-à-dire présenter des créneaux 2800 prenant la forme d’ouvertures, en général répétées selon un certain motif, séparées par des dentures 2801 , et pratiquées au niveau d’une surface de la pièce. Le type de pièces crénelées, la forme et la dimension des créneaux 2800 peuvent être très variables. A titre d’exemple, les engrenages de l’AGB sont des pièces crénelées. En général, les pièces crénelées sont destinées à coopérer avec d’autres pièces crénelées en vue de transmettre un couple d’une pièce crénelée à l’autre.
C’est ainsi que chacun de l’arbre haute pression 282 et de l’arbre basse pression 280 peut comprendre une pluralité de pièces de révolution creuses, centrées sur l’axe longitudinal X-X une fois assemblées et montées au sein du moteur 2 , lesquelles pièces coopèrent entre elles pour transmettre un couple entre la section de détente 26 et la section de compression 22 . Pour ce faire, chacune de ces pièces de révolution peut être crénelées, par exemple en étant munies de créneaux 2800 s’étendant axialement et ménagés au niveau d’une surface interne et/ou externe de la pièce.
A cet égard, la illustre une partie de l’arbre basse pression 280 , au niveau de la section de compresseur. On distingue sur la que la surface interne de cette partie de l’arbre basse pression 280 est munie de créneaux 2800 longitudinaux s’étendant axialement, répartis de manière circonférentielle tout autour de l’axe autour duquel cette partie de l’arbre basse pression 280 est centrée, et séparés deux à deux par une pluralité de dentures 3801 de forme complémentaire aux créneaux 2800 .
L’usinage des créneaux 2800 au sein de l’arbre basse pression 280 peut nécessiter l’usage d’outils coupants, lesquels sont entraînés en rotation durant l’usinage, ce qui empêche d’ajuster le taillage des créneaux 2800 si, à la fin de l’opération, les dimensions de certaines dentures 2801 ne correspondent pas aux gabarits exigés, par exemple parce qu’elles présentent une surépaisseur. En effet, les créneaux 2800 s’étendent longitudinalement. Le cas échéant, il est nécessaire d’ajuster l’usinage, créneau 2800 par créneau 2800 , au risque que l’ensemble de la pièce soit disqualifié.
Système A cet égard, comme illustré de la à la , un système 3 pour l’usinage d’un créneau 2800 d’une pièce crénelée peut être utilisé dans la fabrication de l’arbre basse pression 280 , et ce afin de mettre en œuvre l’usinage ou, du moins, l’ajustage d’au moins un créneau 2800 de l’arbre basse pression 280 .