INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Enfin dans un autre mode de réalisation amélioré, le compartiment (4) de stockage de la vapeur d’eau atmosphérique est formé par plusieurs compartiments contenant un matériau (15) apte à adsorber ou à désorber la vapeur d'eau atmosphérique, chacun desdits compartiments pouvant fonctionner, individuellement ou en interconnexion entre eux, en mode d'adsorption ou de désorption, en fonction du taux l'humidité de l'air qui sort desdits compartiments ou en fonction du poids de la vapeur d'eau stockée dans les différents compartiments. En effet le fonctionnement de base du dispositif (S) ne prévoit qu'un seul compartiment (4) de stockage de l'humidité dans des matériaux adsorbants (15). Or il peut être intéressant d'effectuer le stockage de l'humidité dans un compartiment secondaire pendant que le compartiment principal est en train de se décharger de son humidité, puis d'inverser les compartiments dès que l'un des deux est plein ou vide. Cette procédure, qui peut s'étendre à plusieurs compartiments secondaires, permet de faire fonctionner le dispositif (S) générateur d'eau atmosphérique durant tout le temps durant lequel l'ensoleillement (1) est suffisant pour alimenter en puissance électrique (P0) le condenseur (89) et avec une pré-humidification par le dispositif humidificateur (H) dont l'efficacité est assurée par l'importance de la charge en humidité des différents compartiments en fonctionnement. La mesure de la charge en humidité d'un compartiment de stockage de vapeur d’eau (4) donné peut s'effectuer simplement par la mesure de son poids, comparativement à son poids à sec.
DECRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION L'invention est maintenant décrite plus en détail à l'aide des figures 1 à 5 indexées, dans lesquelles :
- la est un graphe représentant l’évolution en fonction du temps de la puissance électrique P que peut produire un générateur photovoltaïque (2) au cours d’une journée ; la est une représentation schématique d’un dispositif solaire (S) générateur d’eau atmosphérique conforme à l’invention ; la est un graphe représentant la capacité d’absorption d’eau d’un gel de silice (« silica gel » en terminologie anglo-saxonne) à une température donnée, en fonction du taux d’humidité de l’air ambiant ; la est un graphe de la rétention d’eau (en %) du gel de silice en fonction de la température ; la est une représentation schématique de l’intégration et de l’utilisation du dispositif (S) de génération d’eau atmosphérique selon l’invention, dans un environnement végétalisé.
On se réfère à la . La puissance crête Pc d’un générateur photovoltaïque (2) comme celui représenté en est définie comme la puissance que peut produire le générateur photovoltaïque (2) lorsqu'il est éclairé par un rayonnement solaire de 1000 Watts par mètre carré perpendiculairement à sa surface. La puissance potentielle P que peut produire le générateur photovoltaïque (2) au cours d'une journée dépend de la puissance d'irradiation solaire, qui est une donnée variable dans le temps.
La montre un mode de réalisation particulier des moyens de fixation réversibles 5, vus en coupe.
Ceux-ci comportent une bande de crochets textiles 51 cousue sur l’un des pans du bagage 1.
Les crochets textiles sont relativement abrasifs, et peuvent entrer en prise avec des affaires stockées dans le bagage 1. Pour les recouvrir lorsque le bagage 1 n’est pas compartimenté, le bagage 1 comporte des rabats de couverture 53, qui peuvent être rabattus sur les bandes à crochets textiles 51.
Les rabats de couverture 53 comportent notamment une bande de boucles textiles sur la face venant en contact avec les bandes de crochets textiles 51.
Le bagage 1 comporte en outre des logements 55 pour les rabats de couverture 53, sous forme de lèvre en tissu sous laquelle est inséré le rabat de couverture 53. Les rabats de couverture 53 peuvent ainsi être escamotés dans lesdits logements 55 lorsque le bagage 1 est compartimenté.
D’autres moyens de fixation des rabats de couverture 53 en position dépliée sont aussi possibles, notamment des boutons pression situés sur le dos desdits rabats de couverture 53, et sur le versant interne d’un des pans du bagage en regard, mais aussi des moyens de fixation par aimants, etc.
La est une vue en coupe du bagage 1 non compartimenté.
Le bagage 1 présente alors un unique volume intérieur, rempli d’affaires 10. Le bagage 1 présente une épaisseur constante ou quasi constante, et peut ainsi contenir des objets plus gros. En dimensionnant le bagage 1 en conséquence, il peut être utilisé pour transporter, à l’état non compartimenté, des documents aux formats standard (format A4 ou « ANSI letter » américain par exemple) ou une tablette ou un ordinateur portable.
Le bagage 1, à l’état non-compartimenté, peut aussi fournir un coussin d’appoint de forme plus classique, en le remplissant d’objets déformables, tels que du linge ou un ballon gonflable dédié.
Dans cet état non compartimenté, le bagage 1 peut notamment contenir des chemises ou autres vêtements apparentés et prévenir qu’ils ne se froissent une fois disposés dans une valise au contact d’autres objets ou vêtements.
La montre une sangle 21 qui est avantageusement utilisée en combinaison avec le bagage 1.
La sangle 21 comporte un corps 23 en ruban fin, par exemple en satin, en polyester, ou en soie synthétique. Le corps 23 de la sangle 21 peut notamment présenter des moyens de réglage en longueur 20, non représentés. La sangle 21 comporte à chacune de ses extrémités des mousquetons 25, 27. L’un des mousquetons 25, 27 est un mousqueton triangulaire 27, l’autre un mousqueton ovale 25 de facture classique.
La sangle 21, par la finesse de son ruban, peut être maintenue enroulée autour du mousqueton ovale 25 et transportée aisément seule dans la poche d’un pantalon par exemple, ou solidarisée à la portion interne de l’élastique 9 du bagage 1.
Le mousqueton ovale 25 peut notamment entrer en prise avec le mousqueton triangulaire 27 pour former une boucle. La sangle 21 peut notamment alors former une ceinture de fortune.
D’autres formes de mousquetons 25, 27 sont cependant bien entendu possibles.
Le corps 23 peut notamment être décoré d’une graduation pour permettre l’utilisation de la sangle 21 comme mètre souple.
Dans ces cas, les conditions opératoires sont celles décrites ci-dessus. Elles sont généralement identiques dans les différents lits catalytiques à l’exception de la température qui augmente généralement dans un lit catalytique suite à l’exothermie des réactions d’hydrodésulfuration.
Lorsque le procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de coupes hydrocarbonée est effectué en présence d’un catalyseur réjuvéné et d’un catalyseur frais ou régénéré en plusieurs réacteurs en série du type lit fixe ou du type lit bouillonnant, un réacteur peut comprendre un catalyseur réjuvéné alors qu’un autre réacteur peut comprendre un catalyseur frais ou régénéré, ou un mélange d’un catalyseur réjuvéné et d’un catalyseur frais et/ou régénéré, et ceci dans n’importe quel ordre. On peut prévoir un dispositif d'élimination de l'H 2 S de l'effluent issu du premier réacteur d'hydrodésulfuration avant de traiter ledit effluent dans le deuxième réacteur d'hydrodésulfuration. Dans ces cas, les conditions opératoires sont celles décrites ci-dessus et peuvent être identiques ou non dans les différents réacteurs.
Le catalyseur réjuvéné et ayant de préférence préalablement subi une étape de sulfuration est avantageusement utilisé pour les réactions d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de charges hydrocarbonées telles que les coupes pétrolières, les coupes issues du charbon ou les hydrocarbures produits à partir du gaz naturel, éventuellement en mélanges ou encore à partir d’une coupe hydrocarbonée issue de la biomasse et plus particulièrement pour les réactions d'hydrogénation, d'hydrodéazotation, d'hydrodésaromatisation, d'hydrodésulfuration, d’hydrodéoxygénation, d'hydrodémétallation ou d'hydroconversion de charges hydrocarbonées.
Dans ces utilisations, le catalyseur réjuvéné et ayant de préférence préalablement subi une étape de sulfuration présente une activité améliorée par rapport aux catalyseurs de l'art antérieur. Ce catalyseur peut aussi avantageusement être utilisé lors du prétraitement des charges de craquage catalytique ou d’hydrocraquage, ou l'hydrodésulfuration des résidus ou l'hydrodésulfuration poussée des gazoles (ULSD Ultra Low Sulfur Diesel selon la terminologie anglo-saxonne).
Les charges employées dans le procédé d'hydrotraitement sont par exemple des essences, des gazoles, des gazoles sous vide, des résidus atmosphériques, des résidus sous vide, des distillats atmosphériques, des distillats sous vide, des fuels lourds, des huiles, des cires et des paraffines, des huiles usagées, des résidus ou des bruts désasphaltés, des charges provenant des procédés de conversions thermiques ou catalytiques, des charges lignocellulosiques ou plus généralement des charges issues de la biomasse, prises seules ou en mélange. Les charges qui sont traitées, et en particulier celles citées ci-dessus, contiennent généralement des hétéroatomes tels que le soufre, l’oxygène et l’azote et, pour les charges lourdes, elles contiennent le plus souvent également des métaux.
Les conditions opératoires utilisées dans les procédés mettant en œuvre les réactions d'hydrotraitement de charges hydrocarbonées décrites ci-dessus sont généralement les suivantes : le température est avantageusement comprise entre 180 et 450°C, et de préférence entre 250 et 440°C, la pression est avantageusement comprise entre 0,5 et 30 MPa, et de préférence entre 1 et 18 MPa, la vitesse volumique horaire est avantageusement comprise entre 0,1 et 20 h -1 et de préférence entre 0,2 et 5 h -1 , et le rapport hydrogène/charge exprimé en volume d'hydrogène, mesuré dans les conditions normales de température et pression, par volume de charge liquide est avantageusement compris entre 50 l/l à 5000 l/l et de préférence 80 à 2000 l/l.
Selon un premier mode d’utilisation, ledit procédé d'hydrotraitement est un procédé d'hydrotraitement, et notamment d’hydrodésulfuration (HDS) d'une coupe gazole réalisé en présence d'au moins un catalyseur réjuvéné selon l’invention. Ledit procédé d'hydrotraitement vise à éliminer les composés soufrés présents dans ladite coupe gazole de façon à atteindre les normes environnementales en vigueur, à savoir une teneur en soufre autorisée jusqu'à 10 ppm. Il permet aussi de réduire les teneurs en aromatiques et en azote de la coupe gazole à hydrotraiter.
Ladite coupe gazole à hydrotraiter contient de 0,02 à 5,0 % poids de soufre. Elle est avantageusement issue de la distillation directe (ou gazole straight run selon la terminologie anglo-saxonne), d’une unité de cokéfaction (coking selon la terminologie anglo-saxonne), d'une unité de viscoréduction (visbreaking selon la terminologie anglo-saxonne), d'une unité de vapocraquage (steam cracking selon la terminologie anglo-saxonne), d’une unité d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de charges plus lourdes et/ou d'une unité de craquage catalytique (Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne). Ladite coupe gazole présente préférentiellement au moins 90% des composés dont la température d’ébullition est comprise entre 250°C et 400°C à pression atmosphérique.
Le procédé d'hydrotraitement de ladite coupe gazole est mis en œuvre dans les conditions opératoires suivantes : une température comprise entre 200 et 400°C, préférentiellement entre 300 et 380°C, une pression totale comprise entre 2 MPa et 10 MPa et plus préférentiellement entre 3 MPa et 8 MPa avec un ratio volume d’hydrogène par volume de charge hydrocarbonée, exprimé en volume d'hydrogène, mesuré dans les conditions normales de température et pression, par volume de charge liquide, compris entre 100 et 600 litres par litre et plus préférentiellement entre 200 et 400 litres par litre et une vitesse volumique horaire (VVH) comprise entre 1 et 10 h -1 , préférentiellement entre 2 et 8 h -1 . La VVH correspond à l'inverse du temps de contact exprimée en heure et est définie par le rapport du débit volumique de charge hydrocarbonée liquide par le volume de catalyseur chargé dans l'unité réactionnelle mettant en œuvre le procédé d'hydrotraitement selon l'invention. L'unité réactionnelle mettant en œuvre le procédé d'hydrotraitement de ladite coupe gazole est préférentiellement opérée en lit fixe, en lit mobile ou en lit bouillonnant, de préférence en lit fixe.
Selon un second mode d’utilisation, ledit procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage est un procédé d'hydrotraitement (notamment hydrodésulfuration, hydrodéazoation, hydrogénation des aromatiques) et/ou d’hydrocraquage d'une coupe de distillat sous vide réalisé en présence d'au moins un catalyseur réjuvéné selon l'invention. Ledit procédé d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage, autrement appelé procédé de prétraitement d’hydrocraquage ou d’hydrocraquage vise selon les cas à éliminer les composés soufrés, azotés ou aromatiques présents dans ladite coupe distillat de façon à effectuer un prétraitement avant conversion dans des procédés de craquage catalytique ou d’hydroconversion, ou à hydrocraquer la coupe distillat qui aurait éventuellement été prétraitée auparavant si besoin.
Des charges très variées peuvent être traitées par les procédés d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de distillats sous vide décrits ci-dessus. Généralement elles contiennent au moins 20% volume et souvent au moins 80% volume de composés bouillant au-dessus de 340°C à pression atmosphérique. La charge peut être par exemple des distillats sous vide ainsi que des charges provenant d'unités d'extraction d'aromatiques des bases d’huile lubrifiante ou issues du déparaffinage au solvant des bases d'huile lubrifiante, et/ou d'huiles désasphaltées, ou encore la charge peut être une huile désasphaltée ou des paraffines issues du procédé Fischer-Tropsch ou encore tout mélange des charges précédemment citées. En général, les charges ont un point d'ébullition T5 supérieur à 340°C à pression atmosphérique, et mieux encore supérieur à 370°C à pression atmosphérique, c’est à dire que 95% des composés présents dans la charge ont un point d’ébullition supérieur à 340°C, et mieux encore supérieur à 370°C. La teneur en azote des charges traitées dans les procédés selon l’invention est usuellement supérieure à 200 ppm poids, de préférence comprise entre 500 et 10 000 ppm poids. La teneur en soufre des charges traitées dans les procédés selon l’invention est usuellement comprise entre 0,01 et 5,0 % poids. La charge peut éventuellement contenir des métaux (par exemple le nickel et vanadium). La teneur en asphaltènes est généralement inférieure à 3 000 ppm poids.
Le catalyseur réjuvéné est généralement mis en contact, en présence d’hydrogène, avec les charges décrites précédemment, à une température supérieure à 200°C, souvent comprise entre 250°C et 480°C, avantageusement comprise entre 320°C et 450°C, de préférence entre 330°C et 435°C, sous une pression supérieure à 1 MPa, souvent comprise entre 2 et 25 MPa, de manière préférée entre 3 et 20 MPa, la vitesse volumique étant comprise entre 0,1 et 20,0 h -1 et de préférence 0,1-6,0 h -1 , de préférence, 0,2-3,0 h -1 , et la quantité d’hydrogène introduite est telle que le rapport volumique litre d’hydrogène/litre d’hydrocarbure, exprimé en volume d'hydrogène, mesuré dans les conditions normales de température et pression, par volume de charge liquide, soit compris entre 80 et 5 000 l/l et le plus souvent entre 100 et 2 000 l/l. Ces conditions opératoires utilisées dans les procédés selon l’invention permettent généralement d’atteindre des conversions par passe, en produits ayant des points d’ébullition inférieurs à 340°C à pression atmosphérique, et mieux inférieurs à 370°C à pression atmosphérique, supérieures à 15% et de manière encore plus préférée comprises entre 20 et 95%.
Les procédés d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de distillats sous vide mettant en œuvre les catalyseurs réjuvénés selon l’invention couvrent les domaines de pression et de conversion allant de l'hydrocraquage doux à l'hydrocraquage haute pression. On entend par hydrocraquage doux, un hydrocraquage conduisant à des conversions modérées, généralement inférieures à 40%, et fonctionnant à basse pression, généralement entre 2 MPa et 6 MPa.
Le catalyseur réjuvéné selon l’invention peut être utilisé seul, en un seul ou plusieurs lits catalytiques en lit fixe, dans un ou plusieurs réacteurs, dans un schéma d’hydrocraquage dit en une étape, avec ou sans recyclage liquide de la fraction non convertie, ou encore dans un schéma d’hydrocraquage dit en deux étapes, éventuellement en association avec un catalyseur d’hydroraffinage situé en amont du catalyseur réjuvéné.
Selon un troisième mode d’utilisation, ledit procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage est avantageusement mis en œuvre comme prétraitement dans un procédé de craquage catalytique à lit fluidisé (ou procédé FCC pour Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne). Les conditions opératoires du prétraitement en termes de gamme de température, pression, taux de recyclage d’hydrogène, vitesse volumique horaire sont généralement identiques à celles décrites ci-dessus pour les procédés d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de distillats sous vide. Le procédé FCC peut être exécuté de manière classique connue des Hommes du métier dans les conditions adéquates de craquage en vue de produire des produits hydrocarbonés de plus faible poids moléculaire. On trouvera par exemple une description sommaire du craquage catalytique dans ULLMANS ENCYCLOPEDIA OF INDUSTRIAL CHEMISTRY VOLUME A 18, 1991, pages 61 à 64.
Selon un quatrième mode d’utilisation, ledit procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage selon l'invention est un procédé d'hydrotraitement (notamment hydrodésulfuration) d'une coupe d’essence en présence d'au moins un catalyseur réjuvéné selon l'invention.
Selon le procédé de concassage ci-dessus basé sur le matériau de cathode modifié, la poudre de talc est ajoutée juste au moment où le matériau calciné du matériau de cathode est concassé, et en raison de la grande taille des particules du matériau calciné du matériau de cathode dans le concasseur à mâchoires et le concasseur à rouleaux, la poudre de talc peut mieux adhérer au concasseur à mâchoires et au concasseur à rouleaux, ce qui réduit mieux le frottement entre le matériau calciné et la paroi interne du concasseur à mâchoires et la paroi interne du concasseur à rouleaux, respectivement, par la poudre de talc, c’est-à-dire réduit l’usure de la paroi interne du concasseur à mâchoires et la paroi interne du concasseur à rouleaux, respectivement, par le matériau de cathode, qui à son tour assure la durée de vie de la paroi interne du concasseur à mâchoires et du concasseur à rouleaux et réduit correctement la teneur en substances métalliques dans le matériau de cathode modifié ; en outre, la diminution de la taille des particules du matériau calciné peut être mieux assurée après le traitement du matériau calciné par le concasseur à mâchoires et le concasseur à rouleaux, le concasseur à mâchoires et le concasseur à rouleaux sont utilisés conjointement avec le pulvérisateur, ce qui permet de mieux s’assurer que la taille requise des particules concassées du matériau calciné est rapidement atteinte, et parce que la poudre de talc est mélangée de sorte que le matériau calciné ait une meilleure fluidité, cela réduit davantage la collision par frottement entre le matériau calciné et la paroi interne du concasseur, réduit davantage correctement la teneur en substances métalliques dans le matériau de cathode modifié. Étant donné que la poudre de talc dans la modification du matériau de cathode peut remplir une fonction de modification de revêtement ou de modification de dopage, c’est-à-dire qu’après avoir été ajoutée au matériau calciné du matériau de cathode pour un concassage et une pulvérisation auxiliaires, la poudre de talc ne devient pas des impuretés dans le matériau de cathode et la poudre de talc, en tant que matériau de modification, peut être suffisamment mélangée avec le matériau de cathode juste pendant le concassage et la pulvérisation du matériau de cathode, et ensuite la poudre de talc est ajoutée lorsque le matériau calciné du matériau de cathode est concassé, ce qui réalise la réduction du processus de pré-agitation et de mélange du matériau de modification et du matériau de cathode dans la préparation du matériau de cathode modifié, améliore efficacement l’efficacité de préparation du matériau de cathode modifié et réalise l’amélioration des performances du matériau de cathode.
Il convient de noter que si seule la poudre ou le lubrifiant est ajouté pour être mélangé dans le matériau calciné dans les processus précédents, la poudre ou le lubrifiant est plus dopé dans le matériau calciné, ce qui peut davantage aider au broyage ou réduire la force de collision du matériau calciné avec le concasseur à mâchoires et le concasseur à rouleaux pendant la collision, mais le matériau calciné présentera toujours plus de collision par frottement avec le concasseur à mâchoires et le concasseur à rouleaux respectivement, et il est donc plus difficile d’obtenir l’élimination efficace des substances métalliques du matériau de cathode. Par conséquent, dans la présente demande, la poudre de talc est mélangée avec le matériau calciné, non seulement parce que la poudre de talc a une meilleure fluidité, ce qui peut mieux aider au broyage ou réduire la force de collision du matériau calciné avec le concasseur à mâchoires et le concasseur à rouleaux pendant la collision ainsi que la poudre de talc a une faible hygroscopicité, ce qui peut éviter l’augmentation de l’eau dans le matériau de cathode, mais aussi parce que la poudre de talc adhèrera rapidement à la paroi interne du concasseur à mâchoires ou du concasseur à rouleaux après être entrée dans le concasseur à mâchoires ou le concasseur à rouleaux, qui à son tour provoque une collision par frottement plus indirecte du matériau calciné avec la paroi interne du concasseur à mâchoires ou la paroi interne du concasseur à rouleaux, ce qui à son tour réduit mieux la collision par frottement entre le matériau calciné et la paroi interne du pulvérisateur et réduit davantage la teneur en substances métalliques dans le matériau de cathode modifié.
Dans un mode de réalisation, on obtient la poudre de talc avec une masse de 8 parties à 15 parties et le matériau calciné avec une masse de 85 parties à 92 parties. On peut comprendre que, lorsque le matériau calciné est mélangé avec trop de poudre, la poudre affectera le concassage du matériau calciné, par conséquent, la poudre de talc est composée de 8 parties à 15 parties tandis que le matériau calciné est composé de 85 parties à 92 parties, ce qui permet de mieux assurer la diminution rapide de la taille des particules du matériau calciné, et mieux assurer le frottement indirect entre le concasseur à mâchoires et le concasseur à rouleaux et le matériau calciné, respectivement, par la poudre de talc, et ainsi mieux assurer la réduction de la collision par frottement entre le matériau calciné et la paroi interne du pulvérisateur, et réaliser correctement la réduction de la teneur en substances métalliques dans le matériau de cathode modifié.
Dans un mode de réalisation, on obtient la poudre de talc avec une masse de 10 parties à 12 parties et le matériau calciné avec une masse de 88 parties à 90 parties. On peut comprendre que la poudre de talc est composée de 10 parties à 12 parties et que le matériau calciné est composé de 88 parties à 90 parties, ce qui permet de mieux assurer la diminution rapide de la taille des particules du matériau calciné, mieux assurer la réduction de la collision par frottement entre le matériau calciné et la paroi interne du concasseur, et mieux réaliser la réduction de la teneur en substances métalliques dans le matériau de cathode modifié.
Dans un mode de réalisation, la poudre de talc comporte du SiO 2 , MgO, Al 2 O 3 et des impuretés, qui remplissent mieux la fonction de modification de revêtement ou de modification de dopage que la poudre de talc peut effectuer dans la modification du matériau de cathode.