INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le corps creux arrière 37 s’étend dans le sens longitudinal de la traverse 27, c’est-à-dire transversalement relativement à la structure 1. Le corps creux arrière 37 s’étend par exemple sur toute la longueur longitudinale de la traverse 27.
Le corps creux arrière 37 présente par exemple une section polygonale, notamment sensiblement trapézoïdale.
Le corps creux arrière 37 est profilé en avant d’un bord latéral arrière 38 de la traverse 27.
Selon l’invention, la traverse 27 présente, au niveau du corps creux avant 33, un décalage D de longueur transversale entre une extrémité transversale 31a de l’élément de coque supérieur 31 et une extrémité transversale 29a de l’élément de coque inférieur 29.
Comme on va le voir dans la suite de la description, cela permet de créer une montée en effort progressive, ceci afin d’obtenir deux niveaux d’enfoncement en compression en cas de choc latéral survenant sur la face latérale gauche ou droite du véhicule.
La présente invention est décrite en référence à la structure 1 dans laquelle le décalage D est pratiqué au niveau du corps creux avant 33. Toutefois, le décalage D peut en alternative être pratiqué au niveau non pas du corps creux avant 33, mais au niveau du corps creux arrière 37.
Selon une disposition de l’invention, la distance du décalage D de longueur transversale entre l’extrémité transversale 31a de l’élément de coque supérieur 31 et l’extrémité transversale 29a de l’élément de coque inférieur 29 est comprise entre environ 40 millimètres et environ 50 millimètres.
Mesures du taux d’oxygène Le mélange cuit est introduit dans une chambre de pyrolyse à une température aux alentours de 1000°C, balayée par un courant constant d’hélium.
La illustre la seconde variante dite en « change over » pour le même site, avec un réseau froid toujours identique à ceux des figures 1 et 2, et des réseaux chauds individualisés de même configuration que ceux de la . Dans cette solution, il n’y a pas de batteries imbriquées, et les deux réseaux froid et chaud de chaque frigorifère 21 à 24 sont donc connectés aux mêmes batteries, impliquant des composants de type électrovanne hydraulique permettant la gestion d’une circulation alternée, dans chaque batterie, de l’eau glycolé froide pour le fonctionnement en frigorifère et de l’eau glycolée chaude pendant les phases de dégivrage.
La connectique apparaît plus précisément en , pour une chambre froide (en l’espèce par exemple CF1), qui montre le circuit hydraulique secondaire constituant le réseau chaud et une portion du circuit hydraulique primaire du réseau froid au voisinage de la batterie froide du frigorifère 21. Ces circuits contiennent : les tubulures 6, 7 du réseau froid qui sont connectés à la batterie froide du frigorifère 21 ; Une pompe 50 permettant la circulation de l’eau glycolée dans le réseau activé ; Des électrovannes 42, 43, 44, 45 et une vanne trois voies à deux voies d’entrée A,B et une voie de sortie AB permettant la mise en œuvre de l’alternance des circuits/réseaux ; Un réseau chaud connecté au réseau froid entre la pompe 50 et l’entrée de la batterie du frigorifère 21 ; L’échangeur 11 placé dans les combles, c’est-à-dire un espace supérieur (60) du bâtiment, et au-dessus de la chambre froide CF1.
La plupart du temps, le bâtiment 1 est prévu pour stocker des produits (par exemple des fruits et des légumes) dans une atmosphère refroidie pour les conserver. Dans ce cas, on fonctionne en mode froid afin de refroidir la chambre froide, et les composant sont alors placés par le système dans les états suivants : les vannes 42 et 45 placées sur les tubulures 6, 7 du réseau froid sont ouvertes ; les vannes 43 et 44 placées sur les tubulures du réseau chaud sont fermées ; La vanne trois voies AB alterne entre les positions ouvertes et fermées des voies d’entrée A et B, commandées par l’algorithme de régulation autonome du système de froid ; La pompe 50 est en mode marche, pour entraîner l’eau glycolée froide vers la batterie froide du frigorifère 21 de la chambre froide CF1 ; et L’échangeur 31 du circuit chaud est en mode arrêt.
Lorsque le système détecte qu’il est nécessaire de procéder au dégivrage d’un ou plusieurs frigorifères, le mode dégivrage est enclenché, et les composants gérant l’alternance des circuits hydrauliques primaire et secondaire sont mis dans les état suivants : Les vannes 42 et 45 placées sur les tubulures 6, 7 du réseau froid sont fermées ; Les vannes 43 et 44 placées sur les tubulures du réseau chaud sont ouvertes ; La vanne trois voies est mise dans un état tel que la voie A est fermée et la voie B est ouverte, de sorte que le frigorifère 21 n’est plus alimenté par le réseau froid, une boucle locale fermée étant établie dans les tubulures 6, 7 du réseau froid ; La pompe 50 est en mode marche pour que la batterie du frigorifère 21 soit alimentée en eau glycolée issue du réseau chaud ; L’échangeur 31 est en mode marche, de l’eau glycolée chaude est produite.
Une fois le dégivrage terminé, le système rebascule en mode froid tel que décrit auparavant. Dans tous les cas présentés, l’invention permet de mettre en œuvre un dégivrage efficace et à moindre coût, le système étant de surcroît robuste et fiable.
Les exemples de fonctionnement ci-dessus, en lien avec les figures, ne sont pas exhaustifs de l’invention, qui englobe au contraire les variations notamment de structure (nombre de capteurs, de batteries froides, emplacement des vannes etc.).
Installation et procédé de liquéfaction d’hydrogène L’invention concerne une installation ainsi qu’un procédé de liquéfaction d’hydrogène.
L’invention concerne plus particulièrement une installation de liquéfaction d’hydrogène comprenant un circuit d’hydrogène ayant une extrémité amont destinée à être reliée à une source d’hydrogène gazeux et une extrémité aval reliée à au moins un stockage cryogénique d’hydrogène liquéfié de l’installation, le stockage cryogénique étant muni d’une conduite de soutirage configurée pour permettre la fourniture d’hydrogène liquéfié à au moins un réservoir à remplir, notamment un réservoir mobile, l’installation comprenant une boîte froide abritant un ensemble d’échangeur(s) de chaleur en échange thermique avec le circuit d’hydrogène, l’installation comprenant un dispositif de refroidissement en échange thermique avec au moins une partie de l’ensemble d’échangeur(s) de chaleur configuré pour refroidir le circuit d’hydrogène, ledit dispositif de refroidissement comprenant un réfrigérateur cryogénique à cycle de réfrigération d’un gaz de cycle dans un circuit de travail, le gaz de cycle comprenant au moins l’un parmi : de l’hydrogène, de l’hélium, le circuit de travail du réfrigérateur comprenant un organe de compression du gaz de cycle, un organe de refroidissement du gaz de cycle, un organe de détente du gaz de cycle et un organe de réchauffage du gaz de cycle, l’installation comprenant une conduite de récupération de gaz de vaporisation munie d’au moins une extrémité amont reliée au stockage et/ou destinée à être reliée à un réservoir à remplir et une extrémité aval raccordée au circuit d’hydrogène.
L’évaporation (« boil-off ») dans les systèmes de chargement de camions et les réservoirs dans les usines de liquéfaction de l’hydrogène peuvent engendrer des pertes pouvant aller jusqu’à 15% de la production.
Ces pertes par évaporation peuvent bien sûr être récupérées, réchauffées, recomprimées après stockage et réinjectées dans le liquéfacteur. Ceci nécessite un système de recirculation des pertes et un dimensionnement adéquat du liquéfacteur.
Une autre solution pour minimiser la production de ces gaz de vaporisation consiste à sous-refroidir l’hydrogène liquide produit.
Les solutions connues pour récupérer ces gaz de vaporisation peuvent présenter des inconvénients comme mentionné ci-dessous.
Ainsi, une partie de la dépressurisation du camion ne peut pas être effectuée vers le stockage liquide de l’installation par équilibrage de pression car la pression du camion peut devenir inférieure à celle du stockage. L’hydrogène est donc perdu ou envoyé à un système de récupération comme mentionné ci-dessus.
Lors du remplissage des camions, il peut arriver que des vapeurs froides ne peuvent plus revenir au stockage liquide de l’installation par manque de pression motrice. Ces vapeurs risquent d’être perdues.
Le froid présent dans les stockages ne permet généralement pas de compenser tous les apports de chaleurs générés par les opérations de remplissage des camions. Ceci génère une augmentation de la pression des stockages et une perte d’hydrogène.
La température de retour des vapeurs des camions à remplir peut être trop élevée pour être liquéfiée directement.
26 Entretoise de guidage
28 Elément d’appui élastique
30 Paroi latérale
32 Elément d’appui
34, 36 Branches se rejoignant en pointe
38 Encoche
40 Adaptateur de balai d’essuie-glace
42, 44 Elément de déflecteur
50 Entretoise
52 Lame de tête
54 Elément de base de forme rectangulaire
56 Entretoise
58 Paroi de fond
60 Paroi de dessus
62, 64 Capuchon d’extrémité
66 Déflecteur
Dans certains modes de réalisation, la composition utile dans le cadre de l’invention comprend de 0,3% à 4% en masse par rapport à la masse totale de la composition d’un ou plusieurs agent(s) anti-oxydant(s), de préférence de 0,5% à moins de 0,7% en masse par rapport à la masse totale de la composition d’un ou plusieurs agent(s) anti-oxydant(s).
La paroi avant 112 est avantageusement constituée d’un corps de paroi et d’un élément longiforme horizontal 112a formant peigne ou carde, dans lequel est formé le bord inférieur de la paroi avant. De préférence, cet élément longiforme 112a est fixé de manière ajustable en hauteur au corps de paroi. Une telle disposition permet d’ajuster l’écart entre le bord inférieur de l'élément longiforme et la trajectoire des dents 121a de la partie active du moyen de grattage 12 sans avoir à déplacer l’ensemble de la paroi 112 en hauteur. En outre, cet élément longiforme 112a constitue un renfort qui s'oppose au fléchissement de la paroi avant 112 sous l'effet de la poussée du bloc compact. En vue de cet ajustement en hauteur, le corps de paroi avant 112 présente des lumières verticales dans lesquelles sont engagés des boulons de fixation de l’élément longiforme 112a. Cet élément longiforme pourra être avantageusement constitué par un profilé en U. Le réglage en hauteur de cette paroi pourra être opéré de manière manuelle ou à l'aide de vérins.
Pour éviter tout tassement des produits dans le dièdre aigu formé par la paroi 112 et la paroi latérale correspondante, est placé en avant de ce dièdre (Figures. 22, 23), un déflecteur 11a formé par une paroi verticale substantiellement rectangulaire disposée de manière oblique par rapport au sens d’avancement de la partie active du moyen de grattage 12. Comme on peut le voir, cette paroi verticale prend appui par sa bordure arrière contre la paroi latérale 111 correspondante. Par ailleurs, chaque paroi latérale 111, dans le volume interne de l’enceinte, est équipée en partie inférieure, au-dessus du fond 110 d’une pente 111a ( ) formant avec la pente 111a de l'autre paroi latérale 111 un moyen de centrage du bloc compact de matière végétale vers la partie active du moyen de grattage.
Préférentiellement, en avant de paroi avant 112 au-dessus du moyen de grattage, est prévu un peigne 112b formé par une paroi rectangulaire fixée à la structure du poste de désagrégation de manière réglable en hauteur afin d'ajuster l'écart entre le moyen de grattage 12 et le bord inférieur horizontal du peigne 112b. Le bord inférieur de cette paroi est dentelé pour former une carde dont l'effet est notamment d’orienter les brins de matière végétale transportés par le tapis et de cisailler dans une certaine mesure, les brins de matière végétale.
Comme on le comprend, la paroi 112 et la structure de peigne 112b constituent des obstacles à la progression des amas de matière végétale et dans une certaine mesure assurent une fonction de régulation du débit de matière végétale délivré par le poste de désagrégation.
Judicieusement, l’écart entre la paroi 112 et le moyen de grattage 12 est plus important que l’écart entre ledit moyen de grattage et la paroi 112b. Est obtenu ainsi un effet étagé de régulation. De plus l’intervalle entre les deux parois 112, et 112b délimite une chambre de malaxage dans laquelle, les amas de matière végétale sont brassés et disloqués au moins en partie, sous l’effet combiné du mouvement de la partie active du moyen de grattage 12 et de l’obstacle que constitue la paroi 112b.
En figures 27 à 30 est représentée une forme préférée de réalisation de la source 1 de matière végétale. Cette source 1 est toujours constituée par au moins un poste de désagrégation de bloc compact de matière végétale par action de grattage, apte à délivrer par une zone de délivrance 10 une matière végétale totalement ou partiellement démêlée et décompactée. Comme on peut le voir, le poste de désagrégation comporte sur un châssis, une enceinte 11 prévue pour recevoir le bloc compact de matière végétale, un moyen de grattage 12 et un moyen 13 de transfert vers l’unité 2, de la matière végétale défibrée ou fragmentée dont la zone aval forme la zone de délivrance 10.
L’enceinte 11 comprend deux parois latérales 111 et une paroi arrière 113, ces différentes parois étant formées par des battants de porte. De préférence, les parois latérales 113 seront réalisées en totalité ou en partie en bois.
Le fond de l’enceinte 11 sur lequel repose le bloc compact de matière végétale est formé par un tapis horizontal sans fin 110b à lattes, motorisé, prévu pour appliquer le bloc compact de matière végétale contre le moyen de grattage 12, ce dernier formant la partie avant de l’enceinte 11. Ce moyen de grattage est, selon la forme préférée de réalisation, formé par deux rouleaux déchiqueteurs supérieur 125, inférieur 126 motorisés, horizontaux, parallèles, montés l'un au-dessus de l'autre, en rotation dans des paliers solidaires du châssis du poste de désagrégation. Comme on peut le voir en figures 29 et 30, le rouleau supérieur 125 est de plus grand diamètre que le rouleau inférieur. Une telle disposition est de nature notamment à assurer une attaque progressive du bloc compact de matière végétale. Ces rouleaux déchiqueteurs 125, 126, tournent préférentiellement dans le même sens et sont écartés l’un de l’autre. Ces rouleaux déchiqueteurs déversent la matière végétale arrachée du bloc compact sur le moyen 13 de transfert.
Préférentiellement, chaque rouleau déchiqueteur supérieur 125 et inférieur 126 est formé d’un tambour cylindrique auquel sont fixés des doigts radiaux de démêlage organisés selon deux hélices opposées pour ramener la matière végétale arrachée du bloc compact, vers leur zone centrale et répartir cette matière végétale sur la largeur du moyen de transfert 13. De plus, chaque rouleau déchiqueteur comporte des éléments de coupe radiaux de forme triangulaire connus sous le terme de « section » disposés en alternance avec les doigts radiaux de démêlage. Ces éléments de coupe ont essentiellement pour but de trancher les éléments fibreux de longueurs importantes afin que ceux-ci ne forment pas des enroulements autour des rouleaux déchiqueteurs et n’engorgent pas ces derniers. Le sens de rotation de ces rouleaux est tel que la paille arrachée du bloc compact est entraînée vers le haut par les doigts de démêlage avant d’être déversée sur le moyen 13 de transfert.
. Le moyen de transfert 13 est préférentiellement constitué par un convoyeur ascendant doté d’un tapis sans fin, à lattes, dont la zone aval, c'est-à-dire la zone supérieure forme la zone de délivrance 10 et pénètre dans l’ouverture 813 d’introduction que présente la hotte 81. Les caractéristiques du tapis sans fin seront adaptées à la nature de la matière fibreuse à transférer vers l’unité 2 de transfert et de distribution. En partie supérieure, le moyen 13 de transfert comporte en partie supérieure un dispositif de régulation 130. Ce dispositif de régulation 130 est destiné à s’opposer à l’introduction dans la hotte 81 des amas de matière végétale d’épaisseurs trop importantes et à les repousser vers le bas du moyen 13 de transfert.
Préférentiellement, ce dispositif de régulation 130 est formé d’un arbre rotatif motorisé, horizontal, auquel sont fixés des doigts radiaux aptes à repousser, du fait de la rotation, les amas de matière végétale vers le bas. L’arbre rotatif s’étend de manière transversale au tapis du convoyeur ascendant constitutif du moyen 13 de transfert, à écartement de ce dernier.
Avantageusement, le poste de désagrégation comporte un capteur de niveau 131 prévu pour être actionné par une épaisseur trop importante de matière végétale transportée par le moyen 13. L’actionnement de ce capteur déclenchant l’arrêt du moyen de grattage 12 ainsi que l’arrêt du tapis 110b, le moyen 13 étant toujours actionné. L’arrêt de l’actionnement du capteur de niveau 131 engendre tant la mise en marche du moyen de grattage 12 et du tapis 110b. Ce capteur de niveau sera constitué par exemple par un contacteur électrique associé à une palette d’actionnement.
Il va de soi que la présente invention peut recevoir tous aménagements et variantes du domaine des équivalents techniques sans pour autant sortir du cadre du présent brevet tel que défini par les revendications ci-après.
Dispositif autonome de pompage et de distribution d’eau La présente invention concerne le domaine technique des installations ou systèmes de pompage comportant des réservoirs pour alimenter en eau du bétail ou des animaux sauvages et concerne en particulier un dispositif autonome de pompage et de distribution d’eau.
État de la technique Dans les zones arides ou les zones éloignées des habitations, il est difficile d’alimenter en eau des abreuvoirs prévus pour le bétail ou pour les animaux sauvages. D’une part, en raison de l’impact croissant du dérèglement climatique, certaines zones autrefois pourvues de points d’eau naturels sont devenues arides et des sources se sont asséchées. De ce fait, le besoin d’alimenter en eau potable ces zones pour pouvoir protéger la faune sauvage et maintenir la biodiversité est de plus en plus important.
D’autre part, dans les zones de pâturages des troupeaux de bovins, le risque de pollution des cours d’eau par les déjections animales des bovins lorsqu’ils s’abreuvent est réel. Créer de nouveaux points de distribution d’eau pour diminuer cette pollution dans les cours d’eau est également un enjeu environnemental mais représente un coût important.
L’unité de lame d’essuyage 14a est formée d’un corps longiligne qui présente une section pratiquement constante sur toute sa longueur. L’unité de lame d’essuyage 14a est fabriquée par extrusion. En principe, on peut également envisager d’autres procédés de fabrication techniquement intéressants. L’unité de lame d’essuyage 14a est réalisée principalement en caoutchouc. Mais on peut également envisager d’autres matières techniquement intéressantes. L’unité de lame d’essuyage 14a a une lèvre d’essuyage 16a et au moins un corps de base 18a. La lèvre d’essuyage 16a est prévue pour s’appliquer directement contre la vitre du véhicule. La lèvre d’essuyage 16a a une section sensiblement triangulaire ; l’arête inférieure libre de cette section forme une arête d’essuyage 48a. La lèvre d’essuyage 16a a une section pratiquement triangulaire dans un plan perpendiculaire à la direction principale d’extension 46a du dispositif de balai d'essuie-glace 10a. Le corps de base 18a a une section sensiblement rectangulaire. Le corps de base 18a a un élément de base 54a rectangulaire. La lèvre d’essuyage 16a est reliée solidairement au corps de base 18a. La lèvre d’essuyage 16a est reliée à l’élément de base 54a du corps de base 18a par l’entretoise étroite 50a du corps de base 18a. Le côté du corps de base 18a à l’opposé de la lèvre d’essuyage 16a comporte une lame de tête 52a. La lame de tête 52a est reliée à l’élément de base 54a du corps de base 18a par une entretoise étroite 56a. La lèvre d’essuyage 16a peut basculer par rapport au corps de base 18a grâce à l’entretoise 50a. La lèvre d’essuyage 16a du corps de base 18a et l’entretoise 50a s’étend selon la direction principale d’extension 46a du dispositif de balai d'essuie-glace 10a pris sur toute l’extension de l’unité de lame d’essuyage 14a. L’unité de lame d’essuyage 14a a une section constante ( ).
Le corps de base 18a forme deux évidements 20a, 20a’ pour recevoir respectivement l’un des rails élastiques 12a, 12a’. Les évidements 20a, 20a’ s’étendent selon la direction principale d’extension 46a du dispositif de balai d'essuie-glace 10a sur toute l’extension du corps de base 18a. Les évidements 20a, 20a’ ont une section rectangulaire et sont délimités respectivement sur trois côtés, matérialisés par le corps de base 18a. Les évidements 20a, 20a’ sont délimités ainsi par la lame de tête 52a, l’entretoise 56a et l’élément de base 54a du corps de base 18a. Les évidements 20a, 20a’ ont chacun une ouverture par laquelle les évidements 20a, 20a’ sont ouverts respectivement vers un côté, parallèlement à la direction principale d’extension 46a du dispositif de balai d'essuie-glace 10a. Les évidements 20a, 20a’ sont prévus respectivement sur les côtés opposés du corps de base 18a. Les évidements 20a, 20a’ sont situés par rapport à un plan de symétrie de l’unité de lame d’essuyage 14a qui est parallèle à la direction principale d’extension 46a du dispositif de balai d'essuie-glace 10a et notamment perpendiculaire à la vitre du véhicule, sur les côtés opposés du corps de base 18a. Les ouvertures des évidements 20a, 20a’ sont orientées dans des directions opposées. Les ouvertures permettent d’engager les rails élastiques 12a, 12a’ dans les évidements 20a, 20a’. A l’état installé des rails élastiques 12a, 12a’, les rails élastiques 12a, 12a’ dépassent en partie des ouvertures en venant en saillie des évidements 20a, 20a’ ( ).
En outre, le corps de base 18a délimite une cavité d’amortissement 22a distincte des évidements 20a, 20a’. La cavité d’amortissement 22a est un volume de section rectangulaire entouré complètement par le corps de base 18a dans une section perpendiculaire à la direction principale d’extension 46a. La cavité d’amortissement 22a est réalisée dans l’élément de base 54a et s’étend selon la direction principale d’extension 46a sur toute l’extension de l’unité de lame d’essuyage 14a. L’élément de base 54a a une paroi de fond 58a tournée vers la lèvre d’essuyage 16a, une paroi de dessus 60a tournée vers la lame de tête 52a ainsi que deux parois latérales 30a, 30a’ qui délimitent ainsi la cavité d’amortissement 22a dans un plan perpendiculaire à la direction principale d’extension 46a du dispositif de balai d'essuie-glace 10a. Le corps de base 18a comporte les deux parois latérales 30a, 30a’ qui délimitent la cavité d’amortissement 22a sur chaque côté. La paroi de fond 58a, la paroi de dessus 60a ainsi que les deux parois latérales 30a, 30a’ forment un rectangle creux dans un plan perpendiculaire à la direction principale d’extension 46a du dispositif de balai d'essuie-glace 10a et ce rectangle a, en son milieu, la cavité d’amortissement 22a.