INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la présente description, on entend par "surface spécifique" ou « surface BET » des zéolithes, des supports ou des catalyseurs, la surface spécifique B.E.T. déterminée par adsorption d’azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique "The Journal of American Society", 60, 309, (1938). Quatre points de pression sont utilisés, P/P0 = 0,050, 0,075, 0,100 et 0,125. Préalablement à la mesure de l’isotherme d’adsorption - désorption d’azote, l’échantillon est pré-traité à 450°C pendant 4 heures sous vide secondaire (10 -4 Pa).
La distribution poreuse mesurée par adsorption d'azote a été déterminée par le modèle Barrett-Joyner-Halenda (BJH). L’isotherme d’adsorption - désorption d’azote selon le modèle BJH est décrite dans le périodique "The Journal of American Society", 73, 373 (1951) écrit par E.P.Barrett, L.G.Joyner et P.P.Halenda. On entend par "volume poreux total" des zéolithes, des supports ou des catalyseurs, le volume mesuré par adsorption d’azote pour P/P0 = 0,99, pression pour laquelle il est admis que l’azote a rempli tous les pores.
On entend par « volume mésoporeux » des zéolithes la différence entre le volume poreux total décrit ci-dessus et le volume microporeux. Le volume microporeux est également déterminé à partir de l’isotherme d’adsorption - désorption d’azote, à l’aide de la méthode "t" (méthode de Lippens-De Boer, 1965) qui correspond à une transformée de l'isotherme d'adsorption d’azote comme décrit dans l'ouvrage "Adsorption by powders and porous solids. Principles, methodology and applications" écrit par F. Rouquérol, J. Rouquérol et K. Sing, Academic Press, 1999. Huit points de pression sont utilisés, P/P0 = 0,075, 0,100, 0,125, 0,150, 0,175, 0,200, 0,250 et 0,300.
Parmi les différents protocoles de collision, on compte le protocole de choc latéral contre un poteau vertical, notamment à un angle de 75° et/ou 90° (angle présenté entre le véhicule et le poteau). Afin qu’un véhicule résiste au choc d’un tel protocole, celui-ci dispose d’une structure comportant des longerons permettant d’agir comme un moyen pour absorber l’énergie du choc latéral par déformation dudit longeron.
Les véhicules thermiques conventionnels disposent de longerons comprenant divers renforcements, par exemple, une augmentation d’épaisseur au droit des parois extérieures et intérieurs, des renforts internes, des cloisons, etc. De plus, d’autres éléments du véhicule automobile sont généralement renforcés, comme notamment le tunnel, le plancher, le pied milieu, le pavillon, etc. Ces différents renforcements permettent de limiter les intrusions dynamiques de portes, les effondrements de tunnel (engendrant des déchirures de plancher) et les plis et/ou les déchirures du longeron, ce qui permet aux véhicules thermiques de plus facilement obtenir des résultats satisfaisants lors des protocoles de choc latéral.
Toutefois, sur les dernières plateformes des véhicules automobiles comportant un bac pour accumulateurs d’énergie électrique de traction, couramment désigné bac batteries, la présence dudit bac implique une augmentation considérable de la masse à vide des véhicules électriques, ces derniers peuvent atteindre jusqu’à 2400 kg en masse à vide. Dans cette configuration, et afin que les véhicules électriques puissent viser des résultats satisfaisants aux protocoles de choc latéral, leurs longerons comprennent généralement un renfort correspondant à un profilé en aluminium apportant une raideur importante. En effet, le renfort en profilé d’aluminium présent dans les longerons des véhicules électriques permet de limiter l’intrusion du poteau lors du choc latéral et ainsi d’éviter tout contact avec le bac batteries qui engendrerait un départ de feu.
Cependant, l’ajout d’un tel profilé cause une forte ouverture des pieds A (avant) et C (arrière) (correspondant aux extrémités du longeron) lors des protocoles de choc latéral à 75° et/ou 90°, et plus précisément, le profilé cause une forte déchirure d’une feuillure du longeron initialement assemblée par des points de soudure.
Le document de brevet publié FR 3 111 320 A1 divulgue un renfort de longeron comprenant une zone centrale ayant une différente nuance d’acier et/ou d’épaisseur comparé à des zones latérales du renfort de manière à obtenir une plus grande résistance mécanique au droit de la zone centrale.
Cependant, la solution présentée par le document ne permet pas de pallier efficacement le problème technique, car elle ne renforce que la partie centrale du longeron et ne permet pas d’éviter la déchirure de la feuillure aux extrémités dudit longeron.
La présente invention a pour objectif de pallier au moins un des inconvénients de l’état de la technique susmentionné. Plus particulièrement, l’invention a pour objectif de proposer une solution simple, performante et économique permettant d’améliorer le comportement des longerons d’un véhicule automobile lors des protocoles de collision afin de préserver d’autres composants dudit véhicule automobile.
À cet effet, l’invention a pour objet un longeron de véhicule automobile comprenant un longeron intérieur et un longeron extérieur fixé audit longeron intérieur par une feuillure de jonction supérieure et une feuillure de jonction inférieure, remarquable en ce qu’au moins une feuillure des feuillures de jonction supérieure et inférieure est décentrée transversalement, vers le longeron extérieur, sur au moins une portion centrale du longeron.
Selon un mode de réalisation, le décentrage vers le longeron extérieur est d’au moins 10%, préférentiellement au moins 15%, plus préférentiellement au moins 20%, d’une largeur transversale du longeron, par rapport à une position transversalement centrale.
Selon un mode de réalisation, ledit longeron comprend deux extrémités longitudinales, l’au moins une feuillure présentant un profil longitudinal courbé de manière à ce qu’à chacune desdites deux extrémités longitudinales, ladite au moins une feuillure a un décentrage vers le longeron extérieur nul ou inférieur au décentrage transversal sur la portion centrale.
Selon un mode de réalisation, le profil longitudinal courbé présente une concavité dirigée vers le longeron intérieur.
Selon un mode de réalisation, le profil longitudinal courbé présente un rayon de courbure compris entre 800 et 2000 mm.
Selon un mode de réalisation, le longeron comprenant, en outre, un renfort longitudinal s’étendant entre les longerons intérieur et extérieur.
Selon un mode de réalisation, le renfort longitudinal est un profilé de section fermée.
Selon un mode de réalisation, chacun des longerons intérieur et extérieur présente une section en U couché, le renfort longitudinal étant logé dans lesdites sections en U couché.
Avantageusement, les sections en U couché sont opposées l'une à l'autre.
Dans des options de mise en œuvre, l’agent additionnel est introduit dans le réacteur via la boucle comme co-solvant du dioxyde de carbone à l’état supercritique, par exemple en étant introduit par la même vanne d’introduction ayant servi pour l’introduction d’un premier et/ou d’un deuxième additif (un ou des additifs supplémentaires pouvant être appliqués) mis à circuler dans le réacteur avant l’ajout sélectif de l’agent additionnel. L’agent additionnel peut être un solvant adapté pour neutraliser/solubiliser/entraîner avec lui un acide utilisé en tant qu’additif chimique dans le procédé.
Selon une option, une vanne de régulation de pression agencée dans la boucle en aval du réacteur suivant un sens de circulation du flux de traitement et en amont de la pompe de circulation de dioxyde de carbone supercritique est actionnée (par exemple en variant son degré d’ouverture) pour activer une ou plusieurs chutes et remontées de pression dans le réacteur, pendant la recirculation, de sorte que le dioxyde de carbone supercritique et le co-solvant diffusent plus profondément à l’intérieur de la matrice tissulaire, donc dans le but de rendre plus efficace l’action du traitement.
Il est proposé, selon un aspect de la présente divulgation, une installation de traitement permettant la purification et la décontamination d’un tissu (ou matrice tissulaire) d’origine humaine ou animale apte à optimiser l’utilisation d’additif(s) intervenant dans l’efficacité du traitement.
Plus précisément, il est proposé une installation de traitement d’un tissu ou matrice tissulaire, d’origine humaine ou animale et en particulier à base de collagène, par un flux de dioxyde de carbone supercritique, pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement tel que susmentionné, l’installation comportant : - un réacteur pourvu d’une entrée et d’une sortie, le réacteur délimitant un volume interne pour recevoir le tissu, le réacteur étant apte à être clos et pressurisé pour maintenir l’état supercritique du flux de dioxyde de carbone ; - une pompe et un dispositif de chauffage, conçus et agencés pour faire passer du dioxyde de carbone de l’état liquide à l’état supercritique, en amont de l’entrée du réacteur suivant un sens de circulation allant de la pompe vers l’entrée ; - un circuit comprenant une boucle passant par un point ou région d’introduction de dioxyde de carbone à l’état liquide, la boucle s’étendant entre une première extrémité de boucle raccordée à la sortie du réacteur et une deuxième extrémité de boucle raccordée à l’entrée du réacteur, afin de permettre une recirculation de fluide issu du réacteur, de la sortie vers l’entrée, la pompe étant disposée dans la boucle entre les première et deuxième extrémités en en aval d’un condenseur ; - un dispositif de connexion fluidique avec la boucle et associé à des moyens d’introduction d’additif, pour permettre d’ajouter au moins un additif chimique de purification et/ou décontamination du tissu dans un tronçon de la boucle situé en aval du condenseur et en amont de l’entrée du réacteur, de sorte que le dispositif de connexion fluidique forme un mélangeur permettant à un flux mixte combinant du dioxyde de carbone à l’état supercritique en tant que solvant et l’additif en tant que co-solvant, de constituer un flux de traitement (issu de la boucle) atteignant le tissu dans le volume interne du réacteur.
Une telle installation permet d’associer un réacteur pressurisé et une circulation passant par ce réacteur, pour admettre simultanément un solvant et un co-solvant formant un flux dynamique de traitement de décontamination et d’extraction de résidus, avec le bénéfice des propriétés de pénétration d’un fluide supercritique tel que le CO 2 . Le fluide supercritique peut provenir d’une source de dioxyde de carbone liquide, reliée à la boucle.
Par exemple, l’installation peut présenter un ensemble d’ouverture/fermeture (pourvu de vannes disposées sur la boucle), qui est apte à être configuré dans différents états dont un premier état ouvert, dans lequel un moyen ou vanne de régulation de pression (qui fait par exemple partie des vannes de l’ensemble d’ouverture/fermeture) permet une conservation d’une pressurisation du réacteur au-delà d’un seuil (correspondant à une pression dépassant la pression critique du dioxyde de carbone), de préférence supérieur à 100 bars, pour actionner la recirculation de fluide passant par la boucle, en contribuant à rendre le flux de traitement dynamique. Dans le réacteur, le flux de traitement peut correspondre à un écoulement qui suit sensiblement un modèle de dispersion axial dans le réacteur entre l’entrée et la sortie (cas d’un écoulement piston). L’état ouvert permet à l’entrée et à la sortie du réacteur d’être en communication fluidique respectivement avec l’une et l’autre des deux extrémités de la boucle.
L’ensemble d’ouverture/fermeture peut également être configuré dans au moins un autre état avec la vanne de régulation ouverte, par exemple un état (deuxième état) compatible avec une activation d’un étage de séparation sans dépressurisation ou un état (troisième état) compatible avec une dépressurisation du réacteur et de la boucle. Dans cet autre état, une partie des vannes restent ouvertes et il est permis d’évacuer du co-solvant et des résidus formés lors du traitement du tissu et restant dans le volume interne et dans la boucle, qui sont des résidus liquides et/ou solides. Pour ce type d’état, la boucle peut être modifiée localement et typiquement présenter/être raccordée à une dérivation au niveau de laquelle est formée une sortie/évacuation du co-solvant et des résidus (sans possibilité de retour dans la boucle, cette dernière étant ainsi prête pour un autre traitement chimique par la suite).
Eventuellement, des vannes de l’ensemble d’ouverture/fermeture sont configurées, dans un état fermé (par exemple avec un déverseur bloqué/fermé ou non alimenté par arrêt d’une vanne prévue à la sortie du réacteur), pour permettre l’augmentation de pression dans le volume interne du réacteur, sous l’effet d’un pompage par la pompe, l’état fermé étant maintenu pendant une phase préliminaire d’augmentation de pression.
L’étage de séparation est par exemple connecté en dérivation d’un tronçon de la boucle et accessible par un réglage déterminé de vanne(s) de l’ensemble d’ouverture/fermeture, sans être accessible dans une phase de recirculation via la boucle (du fait d’un réglage différent de la ou des vannes considérées), lors des phases de traitement du tissu avec le flux de dioxyde de carbone additivé.
Dans des options, l’installation présente une pompe à co-solvant, par exemple commune à chaque type d’additif, qui peut être activée pendant une phase de circulation en boucle du dioxyde de carbone dans et en dehors du réacteur, en passant à l’état supercritique avant de circuler dans le volume interne du réacteur.
La géométrie du réacteur est éventuellement sous forme de colonne. Le ratio hauteur/diamètre peut être de l’ordre de 4 à 5 pour le réacteur dans cette option. Une forme verticalement allongée et à section réduite ou à section en correspondance avec la taille transversale de la région de contact correspondant à la position du ou des tissus, permet de s’assurer que le dioxyde de carbone supercritique passe essentiellement au travers de la matière, en minimisant des écoulements périphériques qui contournent le tissu à traiter.
Le ratio entre une contenance de la boucle et le volume interne du réacteur peut être inférieur à 2, par exemple de l’ordre de 1.
Selon une particularité, la boucle est pourvue d'un étage de séparation (tel qu’un séparateur gravimétrique ou cyclonique), pour séparer le co-solvant et des résidus évacués du réacteur en circulant dans la boucle. Un tel étage de séparation peut permettre de séparer des résidus évacués du réacteur en circulant dans la boucle. L'étage de séparation est par exemple disposé dans la boucle en aval de la vanne de régulation de la pression dans le réacteur. Un filtre peut être aussi prévu dans la boucle.
Selon une particularité, la boucle est pourvue d'un étage de filtration (filtre) permettant typiquement d’empêcher des particules solides extraites de venir boucher la vanne de régulation (qui est par exemple une vanne pointeau sensible à l’obstruction, avec une ouverture très faible qui permet de maintenir la pression en amont). Le filtre, ou moyen séparateur analogue, constitue ainsi un moyen protecteur de la vanne de régulation. Dans des réalisations, le filtre est un composant pouvant être démonté et nettoyé (réutilisable au moins en partie) en fin de cycle complet. Le filtre peut être disposé à la sortie du réacteur et le moyen de régulation de pression est par exemple interposé, dans la boucle, entre le filtre et deux tronçons parallèles de la boucle dont l’un inclut l’étage de séparation.
Un seuil de filtration du filtre peut être fixé à une ou plusieurs dizaines de micromètres, afin de piéger des impuretés. Il s’agit par exemple d’une filtration purement mécanique.
L’installation peut comporter : - une source de dioxyde de carbone liquide reliée à la boucle en amont de la pompe de circulation du dioxyde de carbone ; - une source d'additif chimique de purification et/ou décontamination, connectée via un raccord de communication fluidique à un tronçon de la boucle qui s'étend entre la pompe de circulation du dioxyde de carbone et l'entrée du réacteur ; - une ligne d’évacuation, connectée fluidement au réacteur lorsque la recirculation est actionnée, afin d'évacuer au moins une partie du dioxyde de carbone et de l'additif chimique de décontamination, sans dépressuriser le réacteur.
Aussi, la consigne d’énergie interne du deuxième module de conversion électrique est calculée en fonction de la tension mesurée entre les premier et deuxième terminaux continus et donc en fonction de la tension d’un premier réseau d’alimentation électrique continu connecté auxdits premier et deuxième terminaux continus. L’énergie interne du deuxième module de conversion contribue à limiter les variations de tension entre les premier et deuxième terminaux continus et donc aux bornes de ce premier réseau d’alimentation électrique continu.
Cette contribution de l’énergie interne du deuxième module de conversion électrique du convertisseur de tension pour stabiliser un premier réseau d’alimentation électrique continu connecté aux premier et deuxième terminaux continus équivaut ici également à augmenter virtuellement et de manière réglable la capacité vue par le premier réseau d’alimentation électrique continu. Ceci équivaut encore à connecter un condensateur virtuel de capacité réglable en parallèle dudit premier réseau d’alimentation électrique continu.
Préférentiellement, le deuxième module de conversion électrique comprend en outre une deuxième borne continue reliée électriquement au troisième terminal continu, le deuxième module de conversion électrique comprenant en outre une chaine de sous-modules connectés en série entre ladite première borne alternative et ladite deuxième borne continue du deuxième module de conversion électrique.
Cette configuration correspond à une topologie de type Autotransformateur DC ou à une topologie en Front-to-Front MMC. Le deuxième module de conversion électrique comprend avantageusement un demi-bras supérieur s’étendant entre ladite première borne alternative et ladite deuxième borne continue, dans lequel est connectée ladite chaine de sous-modules.
Avantageusement, le convertisseur de tension comprend en outre un transformateur relié électriquement à la première borne alternative du premier module de conversion électrique et à la première borne alternative du deuxième module de conversion électrique.
La partie alternative du convertisseur de tension comprend alors ledit transformateur.
L’invention porte également sur un module de contrôle pour un convertisseur modulaire multi-niveaux tel que décrit précédemment, comprenant un calculateur configuré pour calculer une consigne d’énergie interne du premier module de conversion électrique, cette énergie interne étant stockée dans les condensateurs des sous-modules dudit premier module de conversion électrique, cette consigne d’énergie interne du premier module de conversion électrique étant calculée par application d’une fonction ayant un paramètre d’entrée réglable, ladite consigne d’énergie interne du premier module de conversion électrique étant fonction de la tension mesurée entre les troisième et quatrième terminaux continus, le module de contrôle étant configuré pour déduire de cette consigne d’énergie interne du premier module de conversion électrique une consigne de tension aux bornes de chaque condensateur dudit premier module de conversion électrique.
L’invention porte de plus sur une installation de transport de courant continu haute tension comprenant un premier réseau d’alimentation électrique continu, un second réseau d’alimentation électrique continu et un convertisseur de tension tel que décrit précédemment, ledit convertisseur de tension étant configuré pour connecter électriquement lesdits premier et second réseaux d’alimentation électrique continus entre eux.
De manière avantageuse, le paramètre d’entrée réglable est un coefficient de capacité virtuelle réglable.
la illustre une installation comprenant un premier mode de réalisation d’un convertisseur de tension selon l’invention ;
la illustre un module de contrôle du convertisseur de la ;
la illustre un calculateur du module de contrôle de la ;
la illustre une installation comprenant un deuxième mode de réalisation d’un convertisseur de tension selon l’invention; et
la illustre une installation comprenant un troisième mode de réalisation d’un convertisseur de tension selon l’invention.
Véhicule d'évacuation d'équipage pour véhicule orbital réutilisable, comprenant des empennages stabilisateurs à déploiement vers l’arrière La présente invention se rapporte de manière générale au domaine du transport spatial de personnes.
Ces calculs sont rendus possibles malgré la position incertaine des profilomètres 7, mais sous l’hypothèse que les pièces 1, 2 doivent être alignées. La tangente α pour la pièce mobile 2 et la tangente α’’ pour la pièce fixe 1 sont donc égales.
Le calcul de la matrice d’interaction, à chaque instant, nécessite de connaître (au moins approximativement) quel est le point A détecté dans le plan (X, Z) du profilomètre 7, ainsi que le plan tangent à la pièce mobile 2 au point A, ce qui est rendu possible via la chaîne de transformations : position des profilomètres 7 par rapport à la pièce fixe 1, position de la pièce fixe 1 par rapport à la base fixe des actionneurs et position de la partie fixe 15 des actionneurs par rapport à la pièce mobile 2.
Comme dit précédemment, lors des étapes de présentation, de chevauchement et de plaquage, l’écart entre la cible et la pièce mobile 2 génère la direction d’un vecteur vitesse. La norme est alors calculée pour qu’elle suive un profil de vitesses assurant une accélération douce et uniforme jusqu’à atteindre une vitesse maximale, ainsi qu’une décélération uniforme. Cependant, à proximité de la cible (distance inférieure à 1 mm), la contrainte sur la décélération est levée pour éviter de rendre la commande instable.
Le critère d’arrêt appliqué à chaque étape est un écart maximal selon la direction X ou Z de 1,2 mm. Cette valeur, relativement grande, absorbe les erreurs de géométrie de la pièce ainsi que les déformations qui s’y ajoutent et qui rendraient incohérente la consigne avec un critère plus petit. La conséquence serait une absence de convergence et le système oscillerait autour d’une consigne inatteignable. Néanmoins, l’effet de moyenne sur les n profilomètres 7 et le bras de levier obtenu par leur espacement permet une répétabilité du processus bien meilleure que le critère d’arrêt, de l’ordre de 0,2 mm.
Ensemble d’injection pour un moule de moulage par injection de matière plastique La présente invention concerne le domaine du moulage par injection de matière plastique.
Un moule de moulage par injection de matière plastique comprend par exemple deux parties de moule délimitant entre elles une cavité de moulage dans laquelle la matière plastique doit être injectée pour former une pièce moulée ayant la forme de la cavité de moulage, et un réseau d’alimentation en matière plastique configuré pour l’alimentation de la cavité de moulage en matière plastique.
Les deux parties de moule sont par exemple mobiles l’une par rapport à l’autre suivant une direction de mouvement, entre une position fermée dans laquelle les parties de moule sont rapprochées pour définir la cavité de moulage et une position ouverte dans laquelle les parties de moule sont écartées pour démouler la pièce moulée. Le démoulage de la pièce s’effectue généralement suivant la direction de mouvement qui est aussi appelée la direction de démoulage.
Le réseau d’alimentation comprend par exemple un canal d’entrée, aussi nommé « carotte » (ou « sprue » selon la terminologie anglaise) et prévu pour être raccordé à une buse d’injection de matière plastique, et des canaux d’injections (ou « runner » selon la terminologie anglaise) s’alimentant dans le canal d’entrée et débouchant dans la cavité de moulage via des entrées d’injection (ou « injection gate » selon la terminologie anglaise).
Les canaux d’injection sont par exemple délimités à l’interface entre les deux parties de moule en position fermée ou plan de joint, ce qui facilite leur démoulage lors de l’ouverture du moule.