INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention, parmi le ou lesdits actionneurs du système d’actionnement, il est prévu un actionneur excentré agencé d’un premier côté du second plan médian opposé à un second côté du second plan médian où se trouve le mât d’accrochage, et dont l’axe d’actionnement est décalé circonférentiellement par rapport au premier plan médian, et, dans le cas de plusieurs actionneurs constituant le système d’actionnement, l’actionneur excentré est préférentiellement mais non nécessairement asymétrique de chacun des autres actionneurs par rapport au premier plan médian.
L’invention s’apparente ainsi à une rupture technologique, permettant d’envisager une réduction du nombre d’actionneurs de la structure mobile, sans prévoir d’actionneur au niveau de la zone située à l’opposé du mât d’accrochage correspondant à une zone encombrée d’interface de verrouillage entre les deux capots mobiles d’inverseur dans les configuration d’inverseur en « C » et en « D », ni d’actionneur agencés symétriquement à l’actionneur excentré, en rapport au premier plan médian d’inverseur.
Egalement, quelle que soit la configuration d’inverseur retenue et le nombre de capots mobiles qui en découle, le caractère excentré de l’actionneur situé à l’opposé du mât permet de s’affranchir du problème de l’augmentation de la dimension radiale de la nacelle en direction du sol. Avantageusement, l’implantation de cet actionneur excentré ne présente pas d’impact négatif sur la garde au sol de l’ensemble propulsif.
Grâce à la réduction du nombre d’actionneurs, il en découle des avantages en matière de coûts, concernant notamment le coût des composants et les coûts d’assemblage.
Il en découle également une réduction de la masse de l’inverseur, via la suppression de certains actionneurs et deux leurs moyens de fixation associés.
Du fait de la suppression de ces moyens de fixation des actionneurs, il est aussi avantageusement observé une augmentation de la surface des capots mobiles pouvant être équipée d’un revêtement acoustique.
De plus, grâce à la réduction du nombre d’actionneurs, de meilleures performances aérodynamiques résultent de la diminution du nombre de trappes d’accès à ces actionneurs.
Enfin, dans le cas de deux capots mobiles agencés symétriquement par rapport au premier plan médian, puisque l’actionneur excentré ne se trouve pas dans la zone encombrée d’interface de verrouillage de ces deux capots mobiles, son implantation s’avère grandement facilitée. Bien évidemment, les éventuels autres actionneurs constitutifs du système d’actionnement peuvent être disposés relativement librement, de manière à garantir les fonctionnalités désirées, aussi bien en mode de fonctionnement normal qu’en cas de dysfonctionnement de l’un ou plusieurs de ces actionneurs.
De préférence, la base naphténique comprend des composés aromatiques et des composés naphténiques, et présente un ratio massique entre les composés naphténiques et les composés aromatiques supérieur ou égal à 1, de préférence supérieur ou égal à 2, de préférence supérieur ou égal à 5.
De préférence, la composition comprend en outre de 1 à 18% en volume, de préférence de 1 à 10% en volume, par rapport au volume total de la composition, d’au moins une base aromatique en C8-C16, ladite base aromatique correspondant à la fraction C8-C16 d’un biocarburant produit par un procédé de conversion en carburant d’au moins un bioalcool en C1-C6 et caractérisée en ce que ladite base aromatique contient au moins 60% en masse de composés aromatiques, lesdits composés aromatiques comprenant au moins 50% en masse de benzène substitué par au moins m méthyle, m étant un entier de 1 à 3, et éventuellement n alkyle en C2-C5, n étant un entier de 1 à 3.
De préférence, le biocarburant comprend au moins 90% en volume de composés en C4-C40, préférentiellement de composés en C4-C20, par rapport au volume total du biocarburant.
L’invention concerne également un premier procédé de production d’une composition de carburéacteur issue de charges renouvelables, comprenant au moins les étapes suivantes :
a) la production d’au moins une base paraffinique à partir d’un hydrotraitement d’esters et d’acides gras, d’un procédé Fischer-Tropsch ou d’un procédé de production de carburéacteur à partir d’alcools (dits alcools to jet), ladite base paraffinique comprenant au moins 90% en masse de paraffines,
b) la production d’au moins une base naphténique en C8-C16 comprenant au moins les étapes suivantes :
i) la production d’un biocarburant par un procédé de conversion en carburant d’au moins un bioalcool en C1-C6,
ii) l’hydrogénation du biocarburant obtenu à l’issue de l’étape i) et l’obtention d’un biocarburant hydrogéné,
iii) la récupération de ladite base naphténique en C8-C16 par fractionnement dudit biocarburant hydrogéné obtenu à l’étape ii), et
c) le mélange de 50% à 90% en volume de l’au moins une base paraffinique produite à l’étape a) avec 10 à 50% en volume de la base naphténique produite à l’étape b), et l’obtention d’une composition de carburéacteur comprenant une base paraffinique et une base naphténique.
L’invention concerne également un deuxième procédé de production d’une composition de carburéacteur issue de charges renouvelables, comprenant au moins les étapes suivantes :
b) la production d’un biocarburant par un procédé de conversion en carburant d’au moins un bioalcool en C1-C6,
c) i) le mélange de 50% à 90% en volume de l’au moins une base paraffinique produite à l’étape a) avec 10 à 50% en volume du biocarburant produit à l’étape b),
c) ii) l’hydrogénation du mélange obtenu à l’étape c) i) pour obtenir un mélange hydrogéné, et
c) iii) le fractionnement du mélange hydrogéné et l’obtention d’une composition de carburéacteur comprenant une base paraffinique et une base naphténique.
Film (3) utilisé lors de l’étape ii du procédé L’adhésion directe du PTFE sur un substrat métallique est limitée par les mauvaises propriétés d’écoulement du PTFE à chaud mais également par sa dégradation thermique qui survient dès 420°C.
Le procédé selon l’invention permet de surmonter ces difficultés et de réaliser l’assemblage d’un substrat métallique (2) et d’un film (3) comprenant majoritairement un ou plusieurs polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes différents du PTFE comme polymères dans la couche (3a) en contact avec le substrat métallique (2). Selon le procédé de l’invention, l’assemblage dudit substrat métallique (2) et dudit film (3) est ainsi réalisé par frappe à chaud, ledit substrat métallique (2) étant à une température supérieure à la température la plus faible parmi les points de fusion du PTFE, des polymères thermoplastiques semi-cristallins et les températures de transition vitreuse (Tg) des polymères thermoplastiques amorphes de la couche (3a) au moment de l’assemblage.
Le point de fusion du PTFE et des polymères thermoplastiques semi-cristallins et la température de transition vitreuse (Tg) des polymères thermoplastiques amorphes peuvent être déterminés par des méthodes d’analyse thermique comme par Analyse Thermique Différentielle (ATD ou DSC pour Differential Scanning Calorimetry) ou encore par Analyse Mécanique Dynamique (AMD ou DMA pour Dynamic Mechanic Analysis).
Le film (3) utilisé dans le procédé selon l’invention comprend une couche (3a) destinée à être mise en contact avec ladite face (2a) dudit substrat métallique (2), ladite couche (3a) comprenant majoritairement un ou plusieurs polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes différents du PTFE en tant que polymère.
La couche (3a) comprend ainsi : de 0 % à moins de 50% en poids de polytétrafluoroéthylène (PTFE) ; plus de 50% en poids d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes différents du PTFE ;
les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total de PTFE et dudit ou desdits polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes.
Selon un mode de réalisation, le ou les polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes différents du PTFE de la couche (3a) sont choisis parmi : les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA), les copolymères de tétrafluoroéthylène et d’hexafluoropropène (FEP), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de polyméthylvinyléther (MVA), les terpolymères de tétrafluoroéthylène, de polyméthylvinyléther et de fluoroalkylvinyléther (TFE/PMVE/FAVE), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), et leurs mélanges les polyarylether cétones (PAEK), dont le polyether cétone (PEK), polyether ether cétone (PEEK), polyether cétone cétone (PEKK), polyether ether cétone cétone (PEEKK), polyether cétone ether cétone cétone (PEKEKK), préférentiellement le polyether ether cétone (PEEK) le polyamideimide (PAI), polyimide (PI), polyetherimide (PEI), polybenzymidazole (PBI) et leurs mélanges
Selon un mode de réalisation, la couche (3a) est dépourvue de PTFE.
Selon une autre configuration, le film (3) peut également comprendre une couche supplémentaire positionnée au-dessus de la couche (3a) telle que décrite ci-dessus. Dans ce cas, le film (3) comprend ainsi en outre une autre couche (3b) formant face de cuisson (4), ladite autre couche (3b) comprenant un ou plusieurs polymères choisis parmi : le polytétrafluoroéthylène (PTFE), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA), les copolymères de tétrafluoroéthylène et d’hexafluoropropène (FEP), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de polyméthylvinyléther (MVA), les terpolymères de tétrafluoroéthylène, de polyméthylvinyléther et de fluoroalkylvinyléther (TFE/PMVE/FAVE), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), et leurs mélanges ; préférentiellement le PTFE les polyarylether cétones (PAEK), dont le polyether cétone (PEK), polyether ether cétone (PEEK), polyether cétone cétone (PEKK), polyether ether cétone cétone (PEEKK), polyether cétone ether cétone cétone (PEKEKK), préférentiellement le polyether ether cétone (PEEK) le polyamideimide (PAI), polyimide (PI), polyetherimide (PEI), polybenzymidazole (PBI) les résines silicones et leurs mélanges, préférentiellement les mélanges de PTFE et de PEEK.
- le polyamideimide (PAI), polyimide (PI), polyetherimide (PEI), polybenzymidazole (PBI
Afin d’améliorer l’adhésion du film (3) et du substrat métallique (2), la couche (3a) du film (3) entrant en contact avec la face (2a) du substrat métallique (2) lors de l’étape (v) peut avoir subi un traitement de surface mécanique ou chimique. Ce traitement de surface peut être une attaque chimique, un brossage, une hydratation, un sablage, un grenaillage, un traitement physicochimique de type plasma ou corona ou laser, une activation chimique ou une combinaison de ces différentes techniques.
Etape v Lors de l’assemblage du substrat métallique (2) et du film (3) par frappe à chaud, ledit substrat métallique (2) est à une température supérieure à la température la plus faible parmi les points de fusion du PTFE, des polymères thermoplastiques semi-cristallins et les températures de transition vitreuse (Tg) des polymères thermoplastiques amorphes de la couche (3a) au moment de l’assemblage.
Lorsque la température au moment de l’assemblage est inférieure à la température la plus faible parmi les points de fusion du PTFE, des polymères thermoplastiques semi-cristallins et les températures de transition vitreuse (Tg) des polymères thermoplastiques amorphes de la couche (3a), l’adhésion du film (3) sur le substrat métallique (2) n’est pas suffisante.
La température du substrat métallique (2) au moment de l’assemblage correspond à la température de la surface (2a) du substrat métallique (2) lorsque débute la frappe, c’est-à-dire lorsque débute la mise sous pression de l’ensemble substrat métallique (2) /film (3).
La pression appliquée lors de l’opération de frappe est considérablement plus élevée que celle appliquée dans les procédés classiques d’assemblage substrat métallique/film polymère tels que le pressage à chaud qui n’est que de quelques dizaines de MPa.
Selon le procédé de l’invention, il est ainsi possible de chauffer très localement le film (3), en particulier à l’interface substrat métallique (2)-film (3), à une température au-delà de la température la plus faible parmi les points de fusion du PTFE, des polymères thermoplastiques semi-cristallins et les températures de transition vitreuse (Tg) des polymères thermoplastiques amorphes de la couche (3a) et ce pendant un temps très court, ce qui n’engendre pas de dégradation du film.
Avantageusement, la température du film (3) à l’issue de l’étape v. d’assemblage dudit film (3) et du substrat métallique (2), c’est-à-dire lorsque l’assemblage du film (3) et du substrat métallique (2) n’est plus maintenu sous pression, est inférieure à la température la plus faible parmi les points de fusion du PTFE, des polymères thermoplastiques semi-cristallins et les températures de transition vitreuse (Tg) des polymères thermoplastiques amorphes de la couche (3a).
Quartz : 8 ;
Exemple 7 Réalisation d'un troisième exemple d'article culinaire selon l'invention avec une base dure discontinue.
Puis, de même qu’à l'exemple 3, on applique au moyen d'un pistolet pneumatique la barbotine B3 pour obtenir un dépôt d'une couche d'émail discontinue se présentant sous forme de gouttelettes disjointes. La calotte ainsi revêtue d'une base dure discontinue est séchée à 140°C, puis vitrifiée à 555°C pendant 5 minutes de manière à obtenir une couche discontinue d'un poids de 0,9 g.
Par observation microscopique on détermine la taille des gouttes et leur densité surfacique. La taille des gouttes est comprise entre 2 et 30 μm et la densité surfacique est de l'ordre de 1500 gouttes/mm 2 . On mesure la rugosité Ra de la couche, et on obtient Ra = 6,5 μm.
La production du biocarburant, l’hydrogénation du mélange et le fractionnement du mélange hydrogéné sont tels que définis pour le premier procédé.
L’invention concerne également un troisième procédé de production d’une composition de carburéacteur issue de charges renouvelables, comprenant au moins les étapes suivantes :
c) i) l’hydrogénation du biocarburant obtenu à l’étape b) pour obtenir un biocarburant hydrogéné
c) ii) le mélange de 50% à 90% en volume de l’au moins une base paraffinique produite à l’étape a) avec 10 à 50% en volume du biocarburant hydrogéné produit à l’étape c) i),
c) iii) le fractionnement du mélange obtenu à l’étape c) ii) et l’obtention d’une composition de carburéacteur comprenant une base paraffinique et une base naphténique.
La production du biocarburant, l’hydrogénation du biocarburant et le fractionnement du mélange sont tels que définis pour le premier procédé.
Selon un mode de réalisation, dans les procédés selon l’invention, l’hydrogénation est totale.
Selon un autre mode de réalisation, dans les procédés selon l’invention, l’hydrogénation est partielle.
De préférence, dans les procédés selon l’invention, l’au moins une base paraffinique issue de l’étape a) est produite à partir d'une ou plusieurs huiles choisies parmi les huiles végétales, les graisses animales, préférentiellement les huiles hautement saturées non comestibles, les huiles usagées, les sous-produits du raffinage des huiles végétales ou d'huile(s) animale(s) contenant des acides gras libres, des tallols, et des huiles produites par des bactéries, levures, algues, procaryotes ou eucaryotes.
De préférence, les procédés selon l’invention comprennent en outre :
- une étape d) de production d’au moins une base aromatique en C8-C16 comprenant au moins les étapes suivantes :
ii) la récupération de ladite base aromatique en C8-C16 par fractionnement dudit biocarburant obtenu à l’étape i), ladite base aromatique en C8-C16 comprenant au moins 60 % en masse de composés aromatiques, lesdits composés aromatiques comprenant au moins 50% en masse, de préférence au moins 80% en masse, de benzène substitué par au moins m méthyles, m étant un entier de 1 à 3, et éventuellement n alkyle en C2-C5, n étant un entier de 1 à 3, et
- une étape e) d’ajout de 1% à 18% en volume par rapport au volume total de la composition, de préférence de 1% à 10% en volume, de la base aromatique produite à l’étape b) dans la composition de carburéacteur comprenant une base paraffinique et une base naphténique obtenue à l’issue de l’étape c).
- une densité à 15°C comprise entre 730 et 780kg/m 3 ,
- un intervalle de distillation de 145°C à 315°C,
- une teneur en isoparaffines de 70 % en masse ou plus.
Le carburant synthétique paraffinique renouvelable SPK-ATJ peut être conforme à la spécification ASTM D7566:21 Annexe 5 mais peut également être produit à partir de tout alcool de 1 à 6 atomes de carbone. Le carburant renouvelable SPK-ATJ est obtenu par déshydratation d’alcools pour produire des oléfines, puis par oligomérisation des oléfines pour obtenir des molécules hydrocarbonées insaturées dans la plage de température d’ébullition du SAF. Ces molécules hydrocarbonées insaturées sont ensuite hydrogénées pour produire la base paraffinique.
Pour la mise en œuvre du premier procédé selon l’invention, la base paraffinique est de préférence conforme avec la spécification ASTM D7566:21.
Les deuxième et troisième procédés selon l’invention peuvent être mis en œuvre que la base paraffinique soit conforme ou non à la spécification ASTM D7566:21.
Base naphténique selon l’invention La base naphténique en C8-C16 est produite par hydrogénation d’un biocarburant obtenu par un procédé de conversion en carburant d’au moins un bioalcool en C1-C6, suivi du fractionnement du biocarburant hydrogéné.
Etape i) : production d’un biocarburant
La production du biocarburant peut être mise en oeuvre par conversion d’au moins un bioalcool en C1-C6, dans un procédé catalytique. Le procédé catalytique peut être réalisé sur un lit d'aluminosilicate, de préférence de type zéolithe.
Le bioalcool en C1-C6 contient majoritairement des alcools tels que le méthanol, l’éthanol, les propanols (n-propanol, i-propanol), les butanols (n-butanol, i-butanol), les pentanols (n-pentanols, i pentanol) et les hexanols. Le bioalcool en C1-C6 contient de préférence plus de 80% en masse d’alcools en C1 à C6, de préférence plus de 90% en masse d’alcools en C1 à C6.
Le bioalcool en C1-C6 peut être :
- Du méthanol obtenu à partir de biomasse :
La biomasse peut notamment comprendre les combustibles ligneux provenant de forêts et de terres boisées naturelles (par exemple, la sciure de bois), les résidus agricoles (par exemple, les balles de riz, le fumier de paille), les cultures énergétiques qui sont cultivées exclusivement pour la production d'énergie (par exemple, le maïs et le palmier à huile), les déchets urbains (par exemple, les déchets de bois, riz, fumier de paille), les cultures énergétiques qui sont cultivées exclusivement pour la production d'énergie (par exemple, le maïs et le palmier à huile), les déchets urbains (par exemple, les déchets solides municipaux et les eaux usées) et le combustible de biomasse dérivé de déchets (par exemple, les granulés de bois). Le méthanol d’origine renouvelable peut notamment être obtenu par conversion d’un gaz synthétique riche en CO/H2, ce gaz synthétique étant issu de la biomasse. La biomasse peut par exemple être gazéifiée pour produire un gaz synthétique (ou « syngas » en anglais) riche en CO/H2, ce gaz synthétique étant ensuite converti en méthanol en présence d’un catalyseur. Un procédé de ce type est par exemple décrit dans le document WO2018134853A1. Un gaz synthétique convenant à une conversion ultérieure en méthanol peut encore être obtenu par oxydation partielle en présence de dioxygène d’un biogaz contenant du méthane et du CO2, ce biogaz résultant par exemple de la digestion anaérobie de biomasse en présence d’un ou plusieurs microorganismes. Un procédé de ce type est par exemple décrit dans le document WO2019060988A1.
- Du méthanol obtenu à partir de dioxyde de carbone :
Plusieurs voies de transformation existent. On peut citer par exemple la conversion catalytique de dioxyde de carbone en méthanol en présence d’hydrogène. Une autre voie consiste à convertir le dioxyde de carbone en monoxyde de carbone par électroconversion ou par réaction du gaz à l’eau inverse en présence d’hydrogène. Le monoxyde de carbone est alors converti par conversion catalytique en méthanol, en présence d’hydrogène. L’hydrogène utilisé pour les différentes opérations décrites précédemment est obtenu notamment par reformage du méthane à la vapeur, par réaction du gaz à l’eau, ou est produit par électrolyse à partir d’énergies renouvelables tel que l’énergie solaire, le vent, la géothermie, les vagues ou les courants.
- Du bioéthanol produit à partir de la fermentation éthanolique par l’action fermentaire de micro-organismes, de levures et/ou de bactéries d’au moins une matière première d’origine végétale :
L’invention concerne une installation de mélange 10 pour formation d’un produit multi-composant, l’installation de mélange 10 comprenant une ligne d’écoulement 12 ; 112 de matériau, la ligne d’écoulement 12 ; 112 étant pourvue d’une première entrée d’injection 14 d’un premier matériau composant, une deuxième entrée d’injection 16 d’un deuxième matériau composant et une troisième entrée d’injection 18 d’un troisième matériau composant, la deuxième entrée d’injection 16 étant agencée en aval ou parallèlement à la première entrée d’injection 14, la troisième entrée d’injection 18 étant agencée en aval de la première entrée d’injection 14 et de la deuxième entrée d’injection 16, caractérisée en ce que la ligne d’écoulement 12 ; 112 est pourvue d’une purge 40 ; 140 agencée en aval de la troisième entrée d’injection 18 et directement en sortie de la troisième entrée d’injection 18 ou agencée en amont de la troisième entrée d’injection 18 et en aval de la première entrée d’injection 14 et de la deuxième entrée d’injection 16, la purge 40 ; 140 étant déplaçable entre un état actif de purge d’une partie amont de la ligne d’écoulement et un état passif dans lequel la purge 40 ; 140 laisse s’écouler le matériau dans la ligne d’écoulement 12 ; 112.
Système de chauffage en flux continu de molécules chimiques pour des réactions de chimie organique et catalyse L'invention porte sur un système de chauffage en flux continu de molécules chimiques pour des réactions de chimie organique et catalyse.
Le domaine de l’invention concerne le chauffage en flux continu de molécules chimiques pour des réactions de chimie organique et catalyse.
Il est connu des appareils à micro-ondes en flux continu pour la chimie.
Les appareils de chauffage par micro-ondes existent déjà dans le domaine de la chimie à l’échelle laboratoire et sont commercialisés par quelques entreprises telles que SAIREM, CEM, MILESTONE, ANTON PAAR, BIOTAGE. Quelques équipementiers commercialisent également des appareils micro-ondes dédiés à la synthèse organique et catalyse tels que SAIREM.
La synthèse organique et catalyse chimique homogène et hétérogène en flux continu sous chauffage micro-ondes n’a que peu d’appareils dédiés et ces dispositifs ne présentent qu’une seule source de puissance. La source de chauffage est donc globale sur le volume du mélange réactionnel bien que non uniforme.
Il est également connu, des appareils tels que décrits dans les Techniques de l'ingénieur Réf. : J5020 V1 "Micro-ondes en synthèse organique", p.7.
Il est également connu, comme illustré sur la , des appareils à micro-ondes, tels que décrits dans le document "Patil, Narendra G., et al. "Microwave assisted flow synthesis: Coupling of electromagnetic and hydrodynamic phenomena." AIChE Journal 60.11 (2014): 3824-3832.".
Dans un tel système, les voies du guide d'onde ne sont pas indépendantes et l’énergie micro-ondes est distribuée quasi uniformément dans quatre cavités. Un tel système ne permet pas de contrôler la puissance et la température de façon indépendante dans chaque voie, aussi la sélectivité et la conversion des produits ciblés sont limitées.
De plus, les systèmes de chauffage par micro-ondes en flux continu n’ont pas un volume d’interaction avec le milieu réactionnel important à cause de contraintes du dimensionnement du guide (hauteur de 43.18mm pour un guide standard WR340 et faible diamètre de tube car pénétration des micro-ondes faible), ce qui ne permet pas d’effectuer des réactions chimiques avec un débit élevé, aussi la productivité est limitée.