INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour la mise en œuvre du procédé visant à obtenir cet ensemble, on peut réaliser la boîte 76 in situ. Pour cela, séparément de la réalisation de l’empilement destiné à former le panneau 12, on met en place des couches de matériau composite préimprégné autour d’un noyau préalablement recouvert d’un agent démoulant. Ce dernier peut être un produit lubrifiant sec comprenant du polytetrafluoroéthylène. Le noyau peut être en mousse, en résine ou en matériau thermoplastique. Il peut s'agir d'un noyau soluble dans l'eau ou encore d'un élément gonflable avec de l'air. Le noyau a une forme male complémentaire de celle, femelle, de la boite 76 à former. Le drapage a lieu autour du noyau. On constitue ainsi un sous-ensemble.
Lors du drapage pour la constitution de l'empilement destiné à former le panneau 12, on installe ce sous-ensemble tel quel dans l'empilement.
On procède ensuite à la cuisson de cet empilement.
Après la cuisson, on réalise l'ouverture 52 dans la peau externe et une ouverture dans la boite donnant accès au noyau qui se trouve à l'intérieur. On retire le noyau du panneau 12 à travers l’ouverture, ce retrait étant facilité par l’agent démoulant. Le volume laissé libre par le noyau forme la boîte 76 délimitant le logement 50.
Après le retrait du noyau et la disposition de l’organe de liaison 56 dans la boîte 76, on fixe l'organe de liaison 56 rigidement au panneau 12 par les éléments de fixation aveugles 66, 68. Leur agencement est analogue au premier mode de réalisation. De plus, chaque élément de fixation aveugle 66, 68 traverse la boite 76. Les éléments de fixation 66 prévus au niveau de la peau externe 16 s'étendent cette fois dans le logement 50 et non plus dans la couche centrale 18. Les bords de la boite 76 permettent la pose de fixations aveugles assurées par les éléments 68 avec la possibilité de contrôler la bonne formation du bulbe. Ensuite, on fixe l'organe de liaison 56 à travers le fond de la boite 76 depuis la peau interne 14 du panneau.
L'organe de liaison 56 et la boite 76 assurent la liaison entre les peaux interne et externe du panneau.
Ces deux modes de réalisation peuvent être combinés au sein d'un même moteur, l'un des inverseurs de poussée étant réalisé conformément au premier mode et l'autre conformément au deuxième. Par exemple, le premier inverseur peut être celui situé en partie inférieure du moteur, à 6 heures, tandis que l'autre est celui situé en partie supérieure, à 12 heures (selon le repérage horaire habituel autour de l'axe X-X du moteur).
Le courant A1 peut être purifié avant la mise en œuvre de l’étape C). La purification peut être une étape de séchage. L’étape de séchage peut être effectuée en mettant en contact ledit courant avec un agent absorbant solide. Ledit absorbant solide peut comprendre un agent absorbant les molécules acides et/ou un agent absorbant l’eau. Ledit agent absorbant l’eau peut être un sel inorganique tel que le sulfate de magnésium, le sulfate de calcium, le chlorure de calcium ou peut être un tamis moléculaire de type 3A, 4A, 5A, AW500, XH-7, XH-9 ou 13X, du gel de silice, du charbon actif ou un mélange de ceux-ci. Ledit agent absorbant les molécules acides peut être un oxyde de métal tel que l’oxyde d’aluminium, l’oxyde d’un métal alcalino-terreux, l’oxyde d’un métal alcalin ou l’hydroxyde d’un métal tel que l’hydroxyde d’aluminium, l’hydroxyde d’un métal alcalino-terreux, l’hydroxyde d’un métal alcalin, les aluminosilicates tel que andalusite, kyanite, silimanite, calcium aluminosilicate, sodium aluminosilicate ou silice ou un mélange de ceux-ci. Lorsque l’étape de séchage est mise en œuvre en présence d’un agent absorbant l’eau et un agent absorbant les molécules acides, ledit courant est préférentiellement mise en contact avec l’agent absorbant les molécules acides puis avec l’agent absorbant l’eau. L’agent absorbant les molécules acides absorbe de préférence l’acide fluorhydrique.
Selon un autre mode de réalisation, la purification comprend une étape de condensation du courant A1 . Le courant A1 à l’issue de l’étape d’hydrogénation A) peut être soumis à une étape de condensation dans des conditions telles que l’hydrogène non réagi n’est pas condensé et qu’une partie d’HFC-236ea formée à l’étape A) est condensée. De préférence, l’étape de condensation est mise en œuvre à une température comprise entre 0 et 50°C et à une pression comprise entre 0,5 et 20 bar absolu, avantageusement entre 1 et 5 bars absolu. De préférence, l’étape de condensation est mise en œuvre dans des conditions telles qu’entre 1 et 30 % d’HFC-236ea en sortie du réacteur est condensé et avantageusement entre 2 et 10 % est condensé. La fraction non condensée peut ensuite être recyclée à l’étape d’hydrogénation A) après un éventuel chauffage. La fraction non condensée peut être soumise à l’étape C) du présent procédé. La fraction non condensée comprend 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane et de l’hydrogène.
La fraction condensée, ainsi récupérée et purifiée, peut être ensuite évaporée avant d’être envoyée à l’étape C). La fraction condensée peut être ledit courant purifié A2 . Avant la mise en œuvre de l’étape C), la fraction condensée peut être purifiée et/ou séchée. La fraction condensée comprend 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane et de l’hydrogène. L’hydrogène est cependant présent de préférence dans de faibles proportions.
Selon un autre mode de réalisation, l’étape B) peut être une étape de distillation pour récupérer un courant A2 comprenant 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane et de l’hydrogène, ledit courant A2 étant enrichi en 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane par rapport au courant A1 .
Alternativement, une étape de distillation peut être mise en œuvre postérieurement à l’étape C). Dans ce cas, le flux F1 tel que défini dans la présente demande peut être distillé.
Matériau Epaisseur Polyimide 25 µm Acétate de cellulose 35 µm PMP 50 µm Polypropylène 25 μm PPO 50 μm
Selon un mode de réalisation, le circuit comprend une pluralité desdits troisièmes circuits de protection de la synchronisation et un circuit de réponse de synchronisation relié à la sortie du premier circuit collecteur d'indicateur, le procédé comprenant en outre : - la réception, par le circuit de réponse de synchronisation, de signaux d'indicateurs de statut en provenance de la pluralité de troisièmes circuits de protection de la synchronisation lorsque la marge temporelle du troisième signal de données chute en-dessous du troisième seuil ; - la comparaison, par le circuit de réponse de synchronisation, d'un nombre de signaux d'indicateurs générés par la pluralité de troisièmes circuits de protection de la synchronisation à un seuil ; et - l'application, par le circuit de réponse de synchronisation en réponse au fait que le nombre de signaux d'indicateurs dépasse le seuil, d'un premier réglage d'une tension d'alimentation ou d'une tension de polarisation et/ou d'une réduction de fréquence au signal d'horloge du circuit.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre la fourniture des premier et deuxième signaux de sortie des premier et deuxième dispositifs de détection asynchrone à la première sortie d'indicateur par l'intermédiaire d'un arbre OU.
la représente schématiquement un dispositif synchrone avec un circuit de protection de la synchronisation ;
la représente schématiquement une cellule synchrone avec un circuit de protection de la synchronisation intégré selon un exemple de mode de réalisation de la présente description ;
la est un chronogramme représentant la synchronisation dans deux trajets d'un circuit numérique selon un exemple de mode de réalisation de la présente description ;
la est un graphe représentant un exemple de plages de pourcentage de période d'horloge pour des tolérances de statut et d'alarme selon un exemple de mode de réalisation de la présente description ;
la représente schématiquement un système de commande et de surveillance de la synchronisation comprenant des cellules synchrones selon un exemple de mode de réalisation de la présente description ;
la représente schématiquement un circuit collecteur du système de la plus en détail selon un exemple de mode de réalisation de la présente description ;
la représente schématiquement un collecteur d'indicateurs de la plus en détail selon un exemple de mode de réalisation de la présente description ;
la représente schématiquement un collecteur d'indicateurs d'alarme de la plus en détail selon un exemple de mode de réalisation de la présente description ;
la représente schématiquement un circuit de fusion de capteur du système de la plus en détail selon un exemple de mode de réalisation de la présente description ;
la est un chronogramme représentant des signaux dans le circuit de fusion de capteur de la pendant une requête d'alarme selon un exemple de mode de réalisation de la présente description ;
la est un chronogramme représentant des signaux dans le circuit de fusion de capteur de la pendant une requête de statut selon un exemple de mode de réalisation de la présente description ;
la est un chronogramme représentant des signaux dans le circuit de fusion de capteur de la pendant une requête d'alarme avec une requête de statut en attente selon un exemple de mode de réalisation de la présente description ;
la représente schématiquement un circuit de sécurité d'horloge du système de la selon un exemple de mode de réalisation de la présente description ;
Pour la préparation par le procédé à l'acétone, les composants A2) à A4) et le composant polyisocyanate A1) pour la préparation d'un prépolymère polyuréthanne à fonction isocyanate sont généralement introduits en totalité ou en partie et éventuellement dilués avec un solvant miscible à l'eau mais inerte aux groupes isocyanates et à des températures dans la plage chauffée de 50 à 120°C. Les catalyseurs connus dans la chimie des polyuréthanes peuvent être utilisés pour accélérer la réaction d'addition d'isocyanate.
Les solvants appropriés sont les solvants aliphatiques usuels à fonction céto, tels que l'acétone et la 2-butanone, qui peuvent être ajoutés non seulement au début de la préparation, mais également plus tard, le cas échéant, par parties. L'acétone et la 2-butanone sont préférées, et l'acétone est particulièrement préférée. L'addition d'autres solvants sans groupes réactifs avec les isocyanates est également possible, mais non préférée.
Les composants de A1) à A4) éventuellement non ajoutés en début de réaction sont alors dosés.
Dans la production du prépolymère de polyuréthanne de A1) à A4), le rapport molaire des groupes isocyanate aux groupes réactifs avec les isocyanates est généralement de 1,05 à 3,5, de préférence de 1,1 à 3,0, de manière particulièrement préférée de 1,1 à 2,5.
La conversion des composants A1) à A4) en prépolymère a lieu partiellement ou complètement, mais de préférence complètement. De cette manière, des prépolymères de polyuréthanne contenant des groupes isocyanates libres sont obtenus en masse ou en solution. Dans l'étape de neutralisation pour la transformation partielle ou complète de groupes potentiellement anioniques en groupes anioniques, des bases peuvent être utilisées, telles que des amines tertiaires, par exemple des trialkylamines, ayant 1 à 12, de préférence 1 à 6, atomes de carbone, de manière particulièrement préférée 2 à 3 atomes de carbone dans chaque radical alkyle.
L'utilisation d'amines organiques n'est pas préférée.
Des bases inorganiques, telles qu'une solution aqueuse d'ammoniaque ou de l'hydroxyde de sodium ou de potassium, sont de préférence utilisées comme agents neutralisants.
L'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium sont préférés,
La quantité de bases est de 50 à 125 % molaire, de préférence entre 70 et 100 % molaire de la quantité de groupements acides à neutraliser. La neutralisation peut également avoir lieu en même temps que la dispersion, en ce que l'eau de dispersion contient déjà l'agent neutralisant.
Ensuite, dans une autre étape du procédé, si elle n'est pas déjà effectuée ou n'est que partiellement effectuée, le prépolymère obtenu est dissous à l'aide de cétones aliphatiques telles que l'acétone ou la 2-butanone.
La conversion des composants A1) à A4) en prépolymère a lieu partiellement ou complètement, mais de préférence complètement. De cette manière, des prépolymères de polyuréthanne contenant des groupes isocyanates libres sont obtenus en masse ou en solution.
Lors de l'allongement de chaîne dans l'étape B), des composants à fonction NH2 et/ou NH sont mis à réagir avec les groupes isocyanate restants du prépolymère. L'extension/terminaison de chaîne est de préférence effectuée avant la dispersion dans l'eau.
Les composants B) appropriés pour l'allongement de chaîne sont en particulier les di- ou polyamines organiques B1) telles que l'éthylènediamine, le 1,2- et le 1,3-diaminopropane, le 1,4-diaminobutane, le 1,6-diaminohexane, l'isophoronediamine, le mélange d'isomères de 2 ,2,4- et 2,4,4-triméthylhexaméthylènediamine, 2-méthylpentaméthylènediamine, diéthylènetriamine, diaminodicyclohexylméthane et/ou diméthyléthylènediamine.
De plus, il est également possible d'utiliser des composés B1) qui, en plus d'un groupe amino primaire, ont également des groupes amino secondaires ou, en plus d'un groupe amino (primaire ou secondaire), ont également des groupes OH. Des exemples de ceux-ci sont les amines primaires/secondaires telles que la diéthanolamine, le 3-amino-1-méthylaminopropane, le 3-amino-1-éthylaminopropane, le 3-amino-1-cyclohexylaminopropane, le 3-amino-1-méthylaminobutane, les alcanolamines telles que la N-aminoéthyléthanolamine, l'éthanolamine, le 3-aminopropanol, la néopentanolamine peuvent être utilisés pour l'extension ou la terminaison de chaîne.
On peut citer les amines B1) avec un groupe réactif avec les isocyanates telles que la méthylamine, l'éthylamine, la propylamine, la butylamine, l'octylamine, la laurylamine, la stéarylamine, l'isononyloxypropylamine, la diméthylamine, la diéthylamine, la dipropylamine, la dibutylamine, la N-méthylaminopropylamine, la diéthyl(méthyl)aminopropylamine, la morpholine, la pipéridine, ou leurs dérivés substitués appropriés, les amines amides d'amines diprimaires et d'acides monocarboxyliques, le monokétime d'amines diprimaires, les amines primaires/tertiaires, telles que la N,N-diméthylaminopropylamine.
Si des agents hydrophilisants anioniques répondant à la définition B2) avec des groupes NH2 ou NH sont utilisés pour l'allongement de chaîne, l'allongement de chaîne des prépolymères a lieu de préférence avant la dispersion.
On entend par « hydrotraitement » des réactions englobant notamment l’hydrodésulfuration (HDS), l’hydrodéazotation (HDN) et l’hydrogénation des aromatiques (HDA).
L’hydrocraquage consiste au contraire en toutes les réactions qui impliquent une réduction du point d’ébullition des composés présents dans la charge. En d’autres termes on parle de conversion des composés ayant un point d’ébullition supérieur à une température cible en des produits ayant une température d’ébullition inférieure à cette même température. Le choix de la température dépend du procédé et des charges. Pour un procédé visant à maximiser l’essence, on parle le plus souvent de conversion par rapport à une température voisine de 150 à 200°C, alors que pour un procédé visant à maximiser les distillats moyens (gazole et kérosène), on définira la conversion par rapport à une température comprise entre 350 et 385°C environ.
On entend par « fraction X+ » l’ensemble des composés ayant un point d’ébullition supérieur à cette température X. On entend par « conversion nette de la fraction X+ » la différence entre le rendement en coupe (ou fraction) de point d’ébullition inférieur à la température X et le rendement en coupe de point d’ébullition inférieur à la température X présente dans la charge de test rapportée au rendement en coupe de point d’ébullition supérieur à la température X dans la charge, tous les rendements ci-avant étant massiques.
Conformément à l’invention, l’invention concerne un procédé de régénération d’un catalyseur au moins partiellement usé issu d’un procédé d’hydrocraquage, ledit catalyseur au moins partiellement usé étant issu d’un catalyseur frais comprenant au moins un métal du groupe VIIl, au moins un métal du groupe VIB, et un support comprenant au moins une zéolithe, ledit procédé comprend au moins les deux étapes suivantes : a) une étape de régénération dans laquelle le catalyseur au moins partiellement usé est soumis à un traitement thermique et/ou hydrothermal en présence d’un gaz contenant de l'oxygène à une température comprise entre 350°C et 460°C de manière à obtenir un catalyseur régénéré, b) une étape de réjuvénation du catalyseur régénéré issu de l’étape a) par mise en contact de celui-ci avec un composé organique ou inorganique, acide ou basique, ledit composé organique ou inorganique, acide ou basique, ne comprenant pas l’élément phosphore.
Le catalyseur régénéré obtenu par le procédé selon l’invention est issu d’un catalyseur au moins partiellement usé, lui-même issu d’un catalyseur frais, utilisé dans un procédé d’hydrocraquage de coupes hydrocarbonées pendant une certaine période de temps et qui présente une activité sensiblement inférieure au catalyseur frais ce qui nécessite son remplacement.
Enfin, il existe aussi d'autres techniques plus expérimentales telles que, par exemple, des fils électriques chauffants, brûleurs de gaz fixés à l'arrière d'un tracteur, ou encore des molécules antigel à utiliser en pulvérisation foliaire.
Toutefois, quelle que soit la technique utilisée, la mise en œuvre de cette dernière est délicate et limite de fait son développement.
Le but de la présente invention est donc de pallier les inconvénients précédemment cités et de présenter une alternative aux techniques de lutte contre la gelée printanière en proposant un dispositif de protection contre le gel facile et rapide à mettre en place ou à retirer avec peu de main d'œuvre, ledit dispositif de protection étant non polluant, peu onéreux et particulièrement efficace pour protéger les plants de vigne tout en garantissant leur développement.
Conformément à l’invention, il est donc proposé un dispositif de protection contre le gel de printemps d'un rang de culture en ligne tel que, par exemple, un rang de plants de vigne, remarquable en ce qu'il comporte au moins : - un palonnier agencé pour être solidarisé de manière amovible sur un engin, et sur lequel est monté mobile en rotation un arbre, - une bande de géotextile apte à s’enrouler sur ledit arbre ou à se dérouler de ce dernier pour être respectivement retirée ou déposée sur un rang de plants de vigne, et - des moyens de distribution de lests pour maintenir la bande de géotextile sur le rang de plants de vigne correspondant.
Selon un mode de réalisation avantageux, le palonnier comprend au moins : - un tube creux s'étendant globalement horizontalement, - une première potence fixée à l'une des extrémités longitudinales dudit tube et s'étendant globalement perpendiculairement à l'axe longitudinal ce dernier, et une deuxième potence s'étendant globalement parallèlement à ladite première potence et étant disposée à l'autre extrémité de ce dernier, lesdites première et deuxième potences) s'étendant depuis ledit tube dans la même direction, - un mandrin moteur monté mobile en rotation à l'extrémité libre de la première potence autour d'un axe parallèle à l'axe longitudinal dudit tube, et entrainé en rotation par un moteur, et - un mandrin récepteur monté mobile en rotation à l'extrémité libre de la deuxième potence autour de l'axe de rotation dudit mandrin moteur, lesdits mandrins moteur et récepteur étant disposés en vis-à-vis et prévu chacun pour coopérer avec l'une des extrémités longitudinales dudit arbre.
De manière préférée, la deuxième potence est montée coulissante le long dudit tube et le dispositif de protection comporte un organe de coulissement permettant de faire coulisser ladite deuxième potence le long dudit tube entre, réciproquement, - une position "serrée" dans laquelle l'arbre est maintenu bloqué entre les mandrins moteur et récepteur, de sorte que la rotation du mandrin moteur, par l'intermédiaire du moteur, entraine la rotation dudit arbre autour de l'axe de rotation dudit mandrin moteur, et - une position "écartée" dans laquelle l'ensemble deuxième potence– mandrin récepteur est éloigné de l'ensemble première potence – mandrin moteur, de sorte que l'arbre n'est ni maintenu bloqué entre les mandrins moteur et récepteur, ni entrainé en rotation par le mandrin moteur, cette position "écartée" permettant le retrait de l'arbre.
L'arbre comporte avantageusement au moins une première fente longitudinale dans laquelle est insérée l'une des extrémités longitudinales de la bande de géotextile, ladite extrémité étant muni d'au moins un ourlet dans lequel vient s'insérer une barre de verrouillage une fois l'ourlet inséré dans ledit arbre, ladite barre de verrouillage étant dimensionnée pour éviter le retrait de l'extrémité de la bande de géotextile par la première fente de l'arbre.
Selon un autre mode de réalisation, l'arbre comporte au moins une première fente longitudinale et une deuxième fente longitudinale disposée en vis-à-vis de la première fente, l'une des extrémités longitudinales de la bande de géotextile étant insérée dans la première fente, puis dans la deuxième fente, et ressort de l'arbre.
Dans cette hypothèse, l'arbre est avantageusement muni d'une pluralité de pointes sur lesquelles vient se planter la portion de la bande de géotextile ressortant de la deuxième fente.
Les mandrins moteur et récepteur sont de préférence associés à des disques latéraux permettant de guider la bande de géotextile lors de son enroulement autour de l'arbre.
De manière avantageuse, chaque lest est un profilé en forme de U inversé comprenant une âme et deux branches parallèles entre elles et s'étendant chacune verticalement depuis l'une des extrémités de ladite âme et en ce que les moyens de distribution comportent au moins : - une rampe inclinée disposée de sorte que son extrémité basse soit au-dessus et sensiblement au milieu de la bande de géotextile, et sur laquelle sur rangés les uns à la suite des autres les lests de manière à ce que leur âme soit en contact avec le dessus de la rampe et leurs branches soient disposées de part et d'autre de ladite rampe, et - une roue disposée à l'extrémité basse de ladite rampe de manière à servir de buttée auxdits lests, entrainée en rotation par un moteur autour d'un axe sensiblement parallèle à l'axe de rotation dudit mandrin moteur, ladite roue étant munie d'une encoche dans laquelle se loge l'âme du lest situé en butée contre ladite roue.
Selon un autre mode de réalisation, chaque lest est un profilé en forme de U inversé comprenant une âme et deux branches parallèles entre elles et s'étendant chacune verticalement depuis l'une des extrémités de ladite âme et en ce que les moyens de distribution comportent au moins : - une rampe inclinée disposée de sorte que son extrémité basse soit au-dessus et sensiblement au milieu de la bande de géotextile, et sur laquelle sur rangés les uns à la suite des autres les lests de manière à ce que leur âme soit en contact avec le dessus de la rampe et leurs branches soient disposées de part et d'autre de ladite rampe, ladite rampe comportant une butée disposée à son extrémité basse de manière à retenir lesdits lests sur ladite rampe, et - un poussoir mobile et entrainé en translation par un actionneur entre une position "rentrée" dans laquelle le poussoir n'est pas en contact avec le lest en appui sur la butée et une position "sortie" dans laquelle le poussoir pousse sur l'âme du lest en appui sur la butée pour qu'il échappe cette dernière et quitte la rampe afin d'être distribué sur la bande de géotextile, et réciproquement.
L'actionneur est avantageusement un électro-aimant.
est une vue de côté d'un rang de plants de vigne prévu pour être protéger par le dispositif de protection conforme à l'invention,
est une vue en perspective du dispositif de nettoyage conforme à l'invention installé sur un engin,
1). Chauffer le tensioactif, les composés gras et, s'ils sont utilisés, à 75℃, en mélangeant bien jusqu'à ce que tous les solides aient fondu.
2). Mélanger l'eau, le glycol, le chélateur, et chauffer à 75 ℃, en mélangeant bien jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de grumeaux.