INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La sensation de passage de cran de début et fin de course est obtenue par une déformation verticale et non plus radiale comme dans des systèmes classiques. Les tolérances s’en trouvent réduite.
Dans les exemples illustrés, la paroi interne 72 et la paroi externe 74 de la bague de came 36 sont reliées par un épaulement transversal formant une surface supérieure 88 de la bague de came 36 et sur lequel est situé le premier moyen de verrouillage 84.
Exemple 1 : Séparation hydrogène/1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane
Le protocole expérimental détaillé ci-dessus a été mis en œuvre indépendamment pour chaque composé du mélange considéré : hydrogène (H2) et 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane (HFC-236ea). La membrane utilisée est en polypropylène, polyméthylpentène, poly(oxyde de phénylène), polyimide. Le résultat sont repris dans le tableau 2 ci-dessous. La valeur de perméabilité est exprimée en Barrer. La sélectivité mentionnée dans le tableau correspond au rapport entre la perméabilité mesurée pour les deux espèces considérées.
Perméabilité (Barrer) Sélectivité H2 HFC-236ea H2/HFC-236ea PP 5,7 0,1 57 PMP 130 0,1 1300 Polyimide 2,8 0,5 5,6 PPO 118833 136 874
PP = polypropylène ; PMP = polyméthylpentène ; PPO = poly(oxyde de phénylène)
Comme le montre les données ci-dessus, les membranes en polyoléfines ou polyéther sont plus perméables à l’hydrogène qu’au 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane. Les membranes de type polyoléfine (polypropylène, polyéthylène ou polyméthylpentène) ou polyéther permettent donc de séparer efficacement l’hydrogène du HFC-236ea.
Exemple 2 : Séparation azote ou oxygène / HFC-236ea
Le protocole expérimental détaillé ci-dessus a été mis en œuvre indépendamment pour chaque composé du mélange considéré : azote (N2), oxygène (O2), 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane (HFC-236ea). La membrane utilisée est en polyméthylpentène ou polypropylène. Le résultat sont repris dans le tableau 3 ci-dessous. La valeur de perméabilité est exprimée en Barrer. La sélectivité mentionnée dans le tableau correspond au rapport entre la perméabilité mesurée pour les deux espèces considérées.
Perméabilité (Barrer) Sélectivité N2 O2 HFC-236ea N2/HFC-236ea O2/HFC-236ea PP 3 13 0,1 30 130 PMP 9 32 0,1 90 320
Les résultats ci-dessus montrent que les membranes en polyoléfine sont perméables à l’azote ou et l’oxygène plutôt qu’au 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane. Des résultats similaires ont été obtenus avec une membrane en PPO. Ainsi, les membranes en polyoléfine et polyéther permettent de séparer l’azote et l’oxygène du 1,1,1,2,3,3-hexafluoropropane.
Procédé de purification du chlorotrifluoroéthylène La présente invention concerne un procédé de purification de fluorooléfines. En particulier, la présente invention concerne un procédé de purification du chlorotrifluoroéthylène.
La présente invention a pour but de résoudre les problèmes techniques mentionnés ci-dessus. La présente invention fournit un procédé de production du PVDF amélioré plus économique et plus écologique. La présente invention permet de notamment de récupérer les produits de départ n’ayant pas réagi pour les séparer et recycler tout ou partie de ceux-ci. De manière surprenante, il a été observé que les matériaux de départ, tel que le fluorure de vinylidène et le chlorotrifluoroéthylène peuvent être séparés par séparation membranaire.
Selon un premier aspect, la présente invention fournit un procédé de purification du chlorotrifluoroéthylène à partir d’un mélange comprenant du chlorotrifluoroéthylène (CTFE) et une hydrofluorooléfine ; ledit procédé comprenant une étape (a’) de mise en contact dudit mélange avec une membrane M3 pour former un flux F1’ comprenant du chlorotrifluoroéthylène et un flux F2’ comprenant ladite fluorooléfine, caractérisé en ce que ladite hydrofluorooléfine est sélectionnée parmi le groupe consistant en 1,1-difluoroéthylène, E/Z-1,2-difluoroéthylène, tétrafluoroéthylène, hexafluoropropène, 2,3,3,3-tétrafluoropropène, E/Z-1,3,3,3-tétrafluoropropène, 1,1,3,3-tétrafluoropropène, E/Z-1,2,3,3-tétrafluoropropène, 1,1,2,3-tétrafluoropropène, 3,3,3-trifluoropropène, 1,3,3-trifluoropropène, 2,3,3-trifluoropropène, 1,1,3-trifluoropropène, 1,2,3-trifluoropropène, 1,1,2-trifluoropropène, 1,2,3,3,3-pentafluoropropène, 1,1,3,3,3-pentafluoropropène, 1,1,2,3,3-pentafluoropropène, 1,1-difluoropropène, E/Z-1,2-difluoropropène, E/Z-1,3-difluoropropène, 2,3-difluoropropène, 3,3-difluoropropène, 1-fluoropropène, 2-fluoropropène, 3-fluoropropène, E/Z-1,1,1,4,4,4-hexafluorobut-2-ène.
Dans certains modes de réalisation, le composé sodé est du NaCl, ou une base sodée, qui de préférence est choisie parmi NaH, NaOH, NaHCO 3 , Na 2 CO 3 , Na(OAc), est de préférence est Na 2 CO 3 .
Dans certains modes de réalisation, la réaction est effectuée : en présence d’un solvant organique, de préférence choisi parmi les nitriles, esters, éthers, cétones, alcools, carbonates et combinaisons de ceux-ci; et/ou avec un rapport molaire composé sodé / composé de formule (I) de 0,9 à 1,1, de préférence de 1 à 1,05 ; et/ou à une température de -5 à 40°C, de préférence de 15 à 25°C.
Dans certains modes de réalisation, la réaction est effectuée en présence d’acétonitrile en tant que solvant organique.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend l’étape suivante : synthèse du composé de formule (I), de préférence par fluoration d’un composé chloré et optionnellement distillation.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre l’étape suivante : purification du mélange réactionnel après la réaction, de préférence par filtration et cristallisation.
Dans certains modes de réalisation, la cristallisation est effectuée en présence d’un non-solvant du composé de formule (II), de préférence choisi parmi les solvants chlorés, les solvants aromatiques, les alcanes et combinaisons de ceux-ci.
L’invention concerne aussi un électrolyte comprenant la composition ci-dessus, en mélange avec un ou des solvants et optionnellement un ou des additifs.
Dans certains modes de réalisation, l’électrolyte comprend en outre un liquide ionique, qui de préférence comprend l’anion FSI ou TFSI associé à un cation onium.
L’invention concerne aussi une cellule électrochimique comprenant une électrode négative, une électrode positive et un électrolyte, dans laquelle l’électrolyte comprend la composition décrite ci-dessus.
Dans certains modes de réalisation, l’électrode négative comprend du carbone dur et/ou tendre en tant que matériau électrochimiquement actif, et dans laquelle l’électrode positive comprend un composé polyanionique comprenant du sodium.
L’invention concerne aussi une batterie comprenant au moins une cellule électrochimique telle que décrite ci-dessus.
La présente invention permet de répondre au besoin exprimé ci-dessus.
Avantageusement, la composition de l’invention permet d’améliorer la qualité de la SEI, dans une batterie Na-ion.
Avantageusement, la composition de l’invention permet d’améliorer l’efficacité coulombique après la formation de la SEI et permet d’augmenter la durée de vie de la batterie (c’est-à-dire d’augmenter le nombre de cycles permettant de conserver au moins 80% de la capacité initiale de la batterie).
Avantageusement, une batterie incorporant la composition de l’invention présente de bonnes performances même à des vitesses élevées de charge et de décharge.
Avantageusement, la composition de l’invention peut être produite avec un coût modéré, et notamment sans utiliser des matières premières onéreuses comme le LiFSI ou le KFSI.
Le procédé de production d’un pneu rechapé selon l’un quelconque de à , dans lequel la section de flanc contient 20 parties en masse ou plus de caoutchouc naturel pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc.
Le procédé de production d’un pneu rechapé selon l’un quelconque de à , dans lequel la section de flanc contient 20 parties en masse ou plus de caoutchouc butadiène non hydrogéné pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc.
Le procédé de production d’un pneu rechapé selon l’un quelconque de à , dans lequel la section de flanc contient 30 parties en masse ou plus du polymère caoutchouteux, 30 parties en masse ou plus de caoutchouc naturel, et 30 parties en masse ou plus de caoutchouc butadiène non hydrogéné pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc.
Le procédé de production d’un pneu rechapé selon l’un quelconque de à , dans lequel un rapport d’aspect du pneu rechapé est de 45 ou plus.
Le procédé de production d’un pneu rechapé selon l’un quelconque de à , dans lequel le pneu rechapé est un pneu pour camion/bus.
Le procédé de production d’un pneu rechapé selon l’un quelconque de à , dans lequel le pneu rechapé est un pneu pour voiture particulière.
Selon la présente invention, il peut être fourni un procédé de production d’un pneu rechapé, incluant le rechapage d’un pneu de base avec une section de flanc incluant une composition de caoutchouc incluant un polymère caoutchouteux ayant une structure spécifiée, pour ainsi empêcher efficacement la dégradation de la section de flanc en raison du chauffage lors de l’adhésion par co-vulcanisation et pour augmenter le nombre d’utilisations d’un pneu rechapé.
Ci-après, un mode de réalisation pour réaliser la présente invention (ci-après, désigné par « le présent mode de réalisation ») est décrit en détail.
Ici, le présent mode de réalisation suivant est illustratif pour décrire la présente invention, et la présente invention n’est pas limitée au mode de réalisation suivant. La présente invention peut être modifiée de diverses manières et réalisée sans s’éloigner de l’essentiel de celle-ci.
Un procédé de production d’un pneu rechapé du présent mode de réalisation inclut une étape de rechapage d’un pneu de base incluant une section de flanc contenant 20 parties en masse ou plus d’un polymère caoutchouteux ayant un motif constitutif à base de composé diène conjugué et un motif constitutif à base d’éthylène pour 100 parties en masse d’un composant de caoutchouc (étape de formation de phases d’une section de bande de roulement sur un pneu de base ; ci-après, parfois désignée par « étape de rechapage »).
Le procédé de production d’un pneu rechapé du présent mode de réalisation peut inclure, par exemple, une étape consistant à inspecter si un pneu usagé récupéré peut être rechapé (ci-après, parfois désignée par « étape d’inspection »), une étape d’élimination par grattage d’une section de bande de roulement du pneu usagé et de production d’un pneu de base (ci-après, parfois désignée par « étape de production de pneu de base »), et une étape de reformage d’une section de bande de roulement sur le pneu de base (étape de rechapage consistant à rechaper le pneu de base). Dans l’étape de rechapage, un procédé connu peut être utilisé, par exemple, un système (système de pré-durcissement) dans lequel une section de bande de roulement est formée par fixation et formation d’un motif de bande de roulement vulcanisé à l’avance et adhésion par co-vulcanisation dans une cuve de vulcanisation avec une gomme de liaison en caoutchouc étant interposée, ou un système (système de nouveau moulage) dans lequel un caoutchouc de bande de roulement non vulcanisé est monté sur le pneu de base et vulcanisé dans un moule. Chacune des étapes va être décrite ci-dessous.
Un pneu rechapé dans le présent mode de réalisation peut être obtenu par rechapage d’un pneu de base incluant une section de flanc contenant 20 parties en masse ou plus d’un polymère caoutchouteux décrit ci-dessous pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc. Un pneu rechapé produit par le présent mode de réalisation inclut, par exemple, une section de bande de roulement, une section de sommet, une section de flanc constituant une surface latérale de pneu, et une section de talon venant en butée contre une roue à jante. Le pneu rechapé dans le présent mode de réalisation a, par exemple, une tringle et une couche de carcasse. Un revêtement intérieur en tant que couche de caoutchouc correspondant à un tube et ayant une étanchéité à l’air élevée est fourni à l’intérieur de la couche de carcasse dans une direction radiale du pneu. Un pneu de base dans le présent mode de réalisation est un pneu obtenu par élimination d’une section de bande de roulement d’un pneu usagé, et peut être produit par, par exemple, l’étape de production de pneu de base ci-dessus.
(Polymère caoutchouteux)
Le pneu de base dans le présent mode de réalisation inclut une section de flanc contenant 20 parties en masse ou plus d’un polymère caoutchouteux dans le présent mode de réalisation pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc. Le polymère caoutchouteux dans le présent mode de réalisation a de préférence un motif constitutif à base de composé diène conjugué (ci-après, également désigné par « fraction diène conjugué ») et un motif constitutif à base d’éthylène (ci-après, également désigné par « fraction éthylène ») et est un copolymère aléatoire. Le polymère caoutchouteux dans le présent mode de réalisation peut être produit en effectuant une réaction d’hydrogénation d’un copolymère à base de diène ayant une fraction diène conjugué pour ainsi former partiellement une fraction double liaison dans la fraction diène conjugué en une fraction éthylène, ou peut être produit par copolymérisation aléatoire d’un composé diène conjugué et d’éthylène.
Selon une autre variante, le contrôle du système SALC comprend une comparaison de l’indicateur global de qualité à une valeur seuil déterminée, le contrôle du système SALC étant fonction d’un résultat de la comparaison.
Selon une variante supplémentaire, le contrôle du système SALC comprend une inhibition d’un changement semi-automatique de voie depuis la voie de circulation courante vers une voie de circulation adjacente à la voie de circulation courante du côté de la ligne de marquage au sol lorsque l’indicateur global de qualité est inférieur à la valeur seuil déterminée.
Selon encore une variante, la pluralité de segments contient 4 segments appelés premier segment, deuxième segment, troisième segment et quatrième segment, le premier segment étant le plus proche du véhicule, le quatrième segment étant le plus éloigné du véhicule, le deuxième segment étant intercalé entre le premier segment et le troisième segment, le troisième segment étant intercalé entre le deuxième segment et le quatrième segment.
Selon une variante additionnelle, un premier coefficient de pondération associé au premier segment est égal à 4, un deuxième coefficient de pondération associé au deuxième segment est égal à 3, un troisième coefficient de pondération associé au troisième segment est égal à 2 et un quatrième coefficient de pondération associé au quatrième segment est égal à 1.
Enfin, il existe un besoin permanent d’amélioration des propriétés isolantes de matériaux isolants biosourcées, afin de garantir leur compétitivité face à des solutions plus conventionnelles.
À cet effet, l’invention vise un matériau isolant thermique et/ou acoustique, comprenant entre 80 et 95% de fibres de bagasse de canne à sucre, en pourcentage de masse de la masse totale dudit matériau.
La fibre de bagasse de canne à sucre est non seulement un matériau biosourcé, mais également un matériau habituellement considéré comme un déchet agricole (en particulier de la production de jus de canne à sucre comme produit intermédiaire dans la production de sucre ou de rhum). La bagasse de canne à sucre est en général principalement utilisée dans la production d’énergie par incinération, et secondairement pour la production de biocarburants ou de panneaux de type « MDF », qui s’avèrent être les seules utilisations rentables financièrement.
Les inventeurs ont découvert avec surprise que les fibres de bagasse de canne à sucre pouvaient être utilisées comme base d’un matériau isolant acoustique et/ou (selon l’utilisation faite) phonique.
L’utilisation de fibres de bagasse de canne à sucre pour réaliser un matériau isolant thermique et/ou acoustique présente un fort avantage en termes de logistique dans l’acheminement des matières premières. En effet, la culture et la transformation de la canne à sucre est fortement développée à l’échelle mondiale, en particulier dans les zones tropicales. Grâce au matériau isolant précité, il est possible de réduire fortement les dépenses énergétiques liées au transport, et d’approvisionner des territoires qui étaient auparavant peu approvisionnés en matériaux isolants de provenance locale. Ainsi, il est possible de réduire fortement les moyens logistiques nécessités, les dépenses énergétiques, ainsi que l’impact environnemental des matériaux isolants dans les territoires tropicaux.
La fabrication de matériaux isolants en fibre de bagasse de canne à sucre permet également d’augmenter la valeur ajoutée de la bagasse de canne à sucre, en comparaison à l’utilisation aux fins de production d’énergie ou de biocarburants. Les sous-produits de la production de jus de canne à sucre sont ainsi davantage valorisables.
De plus, l’invention présente de nombreux avantages, tels qu’une résistance thermique au moins égale à celle de matériaux conventionnels et d’autres matériaux isolants biosourcés, plus couteux et moins soutenables environnementalement.
La fibre de bagasse présente également un effet de régulation de l'hygrométrie particulièrement prononcé : le matériau isolant obtenu est capable d'absorber une partie de l'humidité ambiante, lorsque l’humidité ambiante est élevée, et de la restituer lorsque l’humidité ambiante est faible, c’est-à-dire lorsque l’atmosphère est trop sèche. Notamment lorsque le matériau est utilisé dans le domaine du bâtiment, ceci participe fortement à maintenir un air intérieur sain, et à prévenir de détériorations provoquées par exemple par des moisissures.
Enfin, la bagasse de canne à sucre présente l’avantage d’être non toxique (les émissions dans l’air de composés organiques volatils (COV) du matériau obtenu sont classés « A+ » en juillet 2022), ce qui participe également à maintenir un air intérieur sain et de permettre le respect de normes de rejets dans l’air, notamment lorsque le matériau est utilisé dans le domaine du bâtiment.
Une proportion de 80 à 95% de fibres en pourcentage de masse de la masse totale du matériau apparaît comme étant idéale. En effet, une proportion plus faible augmenterait l’impact environnemental sans améliorer significativement la tenue du produit, et aurait un impact négatif sur les caractéristiques physiques intrinsèques du matériau, tandis qu’une proportion plus élevée ne permet pas d’obtenir les propriétés mécaniques requises pour une utilisation en tant que matériau isolant.
Selon une variante préférentielle, le matériau comprend entre 85 et 93%, et préférentiellement entre 85 et 92% de fibres de bagasse de canne à sucre, en pourcentage de masse de la masse totale dudit matériau.
Ces plages de valeurs préférentielles apparaissent comme procurant le meilleur rapport entre tenue mécanique et performance isolante, sans toutefois nécessiter une part trop importante de matériau non-biosourcé.
Selon une variante préférentielle, les fibres de bagasse présentent une longueur moyenne : - supérieure ou égale à 25 millimètres, préférentiellement supérieure ou égale à 30 millimètres, et - inférieure ou égale à 100 millimètres, préférentiellement inférieure ou égale à 80 millimètres, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 60 millimètres.
L’utilisation de fibres comprises dans les plages de valeurs précitées permet avantageusement d’obtenir une bonne conductivité thermique du matériau tout en respectant les contraintes dimensionnelles de la bagasse de canne à sucre.
Selon une variante préférentielle, les fibres de bagasse sont choisies parmi les fibres de bagasse issue de cannes à sucre de variété saccharum robustum, et/ou saccharum officinarum, et/ou saccharum spontaneum, et/ou saccharum sinense.
Un ou plusieurs des systèmes ci-dessus sont par exemple couplés au système SALC ou intégrés au système SALC.
Un ou plusieurs traitements d’images sont par exemple appliqués aux images obtenues de la ou les caméras pour déterminer des informations sur la présence de lignes au sol, pour classifier ces lignes en différentes catégories, par exemple pour déterminer si les lignes au sol correspondent à des lignes de type « continue » (avec un trait continu), « discontinue » (avec un trait en pointillés) ou « mixte » et pour obtenir des données ou indicateurs sur la qualité du tracé de ces lignes au sol. Un exemple de traitement d’image pour détecter les lignes au sol est par exemple décrit dans le document WO2017194890A1.
Le ou les systèmes de détection actuels permettent d’obtenir des indicateurs de qualité du tracé des lignes de marquage au sol pour chaque segment de route d’un ensemble de segments de route déterminé, lequel ensemble comprend une pluralité de segments.
A cet effet, la portion de route empruntée par le véhicule 10 est subdivisée en plusieurs segments virtuels, par exemple 7 segments avec 3 segments formés derrière le véhicule 10 et 4 segments formés devant le véhicule 10.
Seuls les 4 segments formés ou dessinés devant le véhicule 10 sont représentés sur la , à savoir un premier segment 1001 correspondant au segment partant du véhicule 10 et le plus proche du véhicule 10. En s’éloignant du véhicule 10 se trouve un deuxième segment 1002 succédant spatialement au premier segment 1001, un troisième segment 1003 succédant spatialement au deuxième segment 1002 et un quatrième segment 1004 (le plus éloigné du véhicule 10) succédant spatialement au troisième segment 1003. Les 4 segments 1001 à 1004 sont continus et possède chacun une même longueur déterminée, par exemple égale à 5, 10, 15 ou 20 m.
Bien entendu, le nombre de segments n’est pas limité à 7 mais s’étend par exemple à tout nombre supérieur ou égal à 3, par exemple 3, 5, 8, 10.
Le nombre de segments formés devant le véhicule 10 n’est pas limité à 4 mais s’étend par exemple à tout nombre supérieur ou égal à 2, par exemple 2, 3, 5, 6 ou 7.
Les segments sont générés virtuellement (c’est-à-dire qu’ils ne correspondent pas à des segments physiques ou réels de la portion de route, ni à des segments dessinés physiquement sur la portion de route) au fur et à mesure du déplacement du véhicule 10, par exemple en générant un nouveau segment le plus éloigné du véhicule 10 (suivant spatialement le quatrième segment 1004) lorsque le véhicule 10 a parcouru le premier segment 1001.
Le premier segment 1001 a par exemple pour origine une ligne transversale à la portion de route et passant par un point de référence du véhicule 10 correspondant par exemple au milieu de l’essieu arrière du véhicule 10, ou au milieu de l’essieu avant selon un autre exemple.
Un indicateur local de qualité du tracé est déterminé pour chaque segment 1001 à 1004 et pour chaque ligne de marquage au sol délimitant latéralement la voie de circulation courante du véhicule 10.
Par exemple, en prenant l’exemple de la , un premier indicateur local de qualité est déterminé pour chaque segment 1001 à 1004 pour la première ligne de marquage au sol 111 (formant un premier ensemble de premiers indicateurs). Un deuxième indicateur local de qualité est déterminé pour chaque segment 1001 à 1004 pour la deuxième ligne de marquage au sol 112 (formant un premier ensemble de premiers indicateurs).
Chaque premier indicateur local de qualité est déterminé à partir des données de la caméra, selon toute méthode connue de l’homme du métier. Le traitement des données reçues de l’image est par exemple mis en œuvre par la caméra (via un ou plusieurs processeurs embarqués dans la caméra) ou par un calculateur externe à la caméra et contrôlant la caméra.
Lorsque la voie de circulation courante n’est délimitée que d’un côté par une ligne de marquage au sol, les premiers indicateurs locaux ne sont déterminés que pour cette ligne.
Les premiers et/ou deuxièmes indicateurs locaux de qualité sont par exemple stockés dans une mémoire, par exemple dans un registre de type FIFO (de l’anglais « First-In, First-Out » ou en français « Premier entré, premier sorti »). La table 1 ci-dessous illustre le stockage des indicateurs locaux de qualité pour chaque segment.
1 ers indicateurs locaux 2 èmes indicateurs locaux Premier segment 1001 Q1 1 Q2 1 Deuxième segment 1002 Q1 2 Q2 2 Troisième segment 1003 Q1 3 Q2 3 Quatrième segment 1004 Q1 4 Q2 4