INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , on voit que le dispositif de rétention 20 est situé au sein de la liaison pivot 22. En d'autres termes, le dispositif de rétention 20 est entouré par la liaison pivot 22. Ainsi, le dispositif de rétention 20 et la liaison pivot 22 constituent un ensemble très compact et peu encombrant.
Dans cet ensemble compact 20, 22, la tige de rétention 40 est de préférence agencée sur la douille pivot 30. Plus précisément, un logement central 46 est réalisé dans la douille pivot 30 et un insert 48 qui comporte la tige de rétention 40 et logé dans le logement central 46. La tige de rétention 40 fait saillie par rapport à une embase 50 de l'insert 48. C'est l'embase 50 de l'insert 48 qui est logée dans le logement central 46 de la douille pivot 30.
De préférence, l'insert 48 est d'un seul tenant. Il se présente ici avec trois tronçons cylindriques de diamètre différent. Le tronçon cylindrique au plus petit diamètre correspond à la tige de rétention 40. Le tronçon cylindrique au plus grand diamètre correspond à l'embase 50. Le troisième tronçon 52 à diamètre intermédiaire est inséré dans un trou 54 du gousset d’assemblage interne 24. Ainsi, le tronçon 52 à diamètre intermédiaire permet de fixer l'insert 48 sur le gousset d’assemblage interne 24.
De préférence, la tige de rétention 40 est réalisée en métal. Dans l'exemple illustré, c'est l'insert complet 48 qui est réalisé en métal.
Le dispositif de rétention 20 fonctionne de la manière suivante : On suppose d'abord que l'armature de banquette 10 est montée dans un véhicule automobile. Si ce véhicule automobile subit un accident frontal ou par l'arrière, alors il peut y avoir déformation du montant fixe 18 et/ou du gousset d’assemblage interne 24. Dans un tel cas, la tige de rétention 40 va se coincer dans l'ouverture de rétention 38. Ce blocage empêche un désengagement transversal de l'armature de dossier pivotable 14 du montant fixe 18.
Grâce à la conception particulière du dispositif de rétention 20 selon la présente divulgation, l'armature de dossier pivotable 14 se monte facilement sur le reste de l'armature de banquette 10. En effet, il suffit de rapporter l'armature de dossier 14 sur le montant fixe 18 et l'armature d'assise 12 par un seul mouvement transversal de translation indiqué par la flèche A à la . Lors de cette opération, la tige de rétention 40 est insérée dans l'ouverture de rétention 38, et la bague pivot 32 est insérée dans la douille pivot 30. Pour terminer le montage de l'armature de dossier 14, il suffit alors de fixer celle-ci sur l’armature d'assise 12 au niveau d'un flasque 56 montré aux figures 1 et 2.
Grâce à la liaison pivot 22 et au dispositif de rétention 20 décrits ci-dessus, l'armature de banquette 10 selon la présente divulgation présente notamment les avantages suivants :
– Un montage facile de l'armature de dossier pivotable 14 qui peut se faire avec un seul outil ;
– Un pivotement aisé et sans jeu de l'armature de dossier 14 ;
– Une liaison pivot 22 robuste qui intègre le dispositif de rétention 20 pour bien rester en position lors d'accidents ;
– Un nombre de composants réduit.
Elément de support d’un siège de véhicule La présente invention concerne un élément de support d’un siège de véhicule. Un tel élément de support est, par exemple, une assise, un dossier ou un appui-tête du siège.
Pour des questions d’esthétique, de confort et/ou de protection du siège, il est connu de recouvrir les éléments internes à l’élément de support par une ou plusieurs coiffes.
La fixation des coiffes aux éléments internes doit être ajustée de sorte que celles-ci soient correctement appliquées, notamment sur la matelassure de l’élément de support. Un mauvais ajustement des coiffes peut par exemple entraîner des plis qui constituent des défauts esthétiques, des zones où le siège a tendance à s’user plus rapidement et/ou des zones où le confort fourni par le siège est amoindri.
Pour ajuster la fixation des coiffes, il est connu d’utiliser un grand nombre de profilés et de prévoir sur les éléments internes de l’élément de support un grand nombre de pièces de fixation dédiées à la réception de ces profilés. Il en résulte un élément de support dont la fabrication et l’assemblage sont compliqués et présentent un impact écologique significatif (lié notamment à la production des pièces de fixation et des profilés).
(i) un réacteur d’hydrotraitement, notamment un réacteur d’hydrogénation catalytique.
Avantageusement, le produit issu de l’effluent issu de l’étape (c), notamment de l’étape de lavage (c1), ou l’effluent hydrotraité issu de l’étape (d) peut être purifié par passage sur un adsorbant solide afin de diminuer la teneur en au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Se, Si, P, As, Fe, Ca, Na, K, Mg et Hg et/ou la teneur en eau.
L’invention concerne également une installation, notamment adaptée à la mise en œuvre du procédé selon l’invention, comprenant une section optionnelle (A) de prétraitement, une section (B) de traitement en régime turbulent, une section optionnelle (C) de séparation des solides, une section de séparation (D), une section optionnelle d’hydrotraitement (E) et/ou une section optionnelle de traitement dans un vapocraqueur (F) et/ou une section optionnelle de traitement dans un hydrocraqueur (G) et/ou une section optionnelle de traitement dans un craqueur catalytique en lit fluidisé (H) et/ou une section optionnelle de traitement dans un réacteur d’hydrotraitement (I) et/ou une section optionnelle de préparation d’un carburant, d’un lubrifiant ou d’huile de base (J), dans laquelle les différentes sections sont reliées fluidiquement pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention.
Par « hétéroatome », on entend tout éléments d’un composé organique différent du carbone et de l’hydrogène.
L’expression « solvant polaire » au sens de la présente demande de brevet recouvre toutes les espèces chimiques, seules ou en mélange comportant au moins une liaison covalente carbone-hydrogène, carbone-halogène, carbone-chalcogène ou carbone-azote et ayant un moment dipolaire non nul. Il est entendu que le terme « solvant polaire » au sens de la présente définition exclut spécifiquement l’eau.
Le terme « solvant » inclut les « solvants polaires » précités et les solvants apolaires, qui comprennent par exemple tout type d’hydrocarbure saturé ou insaturé linéaire, ramifié, cyclique et/ou aromatique tel que pentane, cyclohexane, oléfines, toluène ou xylène ou certains autres solvants à moment dipolaire nul ou quasiment nul comme le tétrachlorométhane ou le disulfure de carbone.
Le terme « naphta » renvoie à la définition générale utilisée dans l'industrie du pétrole et du gaz. En particulier, il s'agit d'un hydrocarbure provenant de la distillation du pétrole brut et dont le point d'ébullition est compris entre 15 et 250°C, selon la norme ASTM D2887. Le naphta ne contient pratiquement pas d'oléfines car les hydrocarbures proviennent du pétrole brut. Il est généralement considéré qu'un naphta a un nombre de carbone compris entre C5 et C11, bien que le nombre de carbone puisse atteindre dans certains cas C15. Il est également généralement admis que la densité du naphta est comprise entre 0,65 et 0,77 g/mL.
L’étape de séparation (c2) permet également de séparer la composition purifiée pour obtenir une phase contenant la composition purifiée présentant une teneur réduite en hétéroatomes, et une phase contenant le composé basique et les impuretés. Il s’agit typiquement d’une séparation liquide/liquide. Elle peut avantageusement s’effectuer par (i) centrifugation, (ii) décantation, (iii) hydrocyclone ou (iv) par la combinaison de deux ou deux trois de ces étapes.
L’étape (c2) peut être mise en œuvre directement sur l’effluent contenant la composition modifiée de l’étape (b). Dans ce cas, elle permet de séparer la composition purifiée du composé basique. Cette étape (c2) sépare alors une phase contenant la composition purifiée et une phase contenant le milieu aqueux (non miscible avec la composition), le composé basique et les impuretés. Cette phase contenant le composé basique peut alors être renvoyée dans l’étape (b) pour réutiliser le composé basique. Ceci permet de réduire la quantité de composé basique totale consommée à l’étape (b).
L’étape (c2) peut également être mise en œuvre sur l’effluent contenant la composition purifiée obtenue en sortie de l’étape (c1).
Préalablement à l’étape (c2), l’effluent contenant la composition modifiée sortant de l’étape (b) ou l’effluent contenant la composition purifiée sortant de l’étape (c1) peut être traité dans au moins un coalesceur mécanique ou électrostatique afin de casser l’éventuelle émulsion et de concentrer le composé basique dans le solvant ou l’eau.
Description détaillée de l’étape optionnelle d’hydrotraitement catalytique (d)
Cette étape d’hydrotraitement peut également avoir une fonction de démétallation, de craquage, de déaromatisation en fonction des caractéristiques du catalyseur et des conditions d’hydrotraitement.
L‘effluent de l’étape (c) ou l’effluent issu de l’étape (d) peut être purifié par passage sur un adsorbant solide afin de diminuer la teneur en au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Se, Si, P, As, Fe, Ca, Na, K, Mg et Hg et/ou la teneur en eau.
la est une représentation schématique en perspective d’un dispositif de moulage par injection comprenant un outil de moulage par injection selon l’invention ; et
la est une représentation schématique vue de côté du dispositif de moulage par injection de la .
Dans la suite de la description, on entend par fluide caloporteur un fluide dont la capacité thermique est supérieure à 1000 J.kg -1 .K -1 .
En référence à la , un dispositif 10 de moulage par injection comprend un outil 12 de moulage par injection et un bâti 13.
L’outil de moulage par injection 12 est par exemple un outil de moulage d’une pièce d’habillage de véhicule, par exemple automobile, comme une pièce de planche de bord, de panneau de porte ou de console centrale.
L’outil de moulage par injection 12 comprend un moule 14 et au moins une première unité 15 d’alimentation du moule. Dans l’exemple de la , l’outil de moulage par injection 12 comprend une première 15 et une deuxième 16 unités d’alimentation du moule. La première 15 et la deuxième 16 unités d’alimentation du moule sont par exemple similaires. Comme cela sera décrit plus en détails par la suite, l’outil de moulage par injection 12 comprend en outre par exemple un organe de verrouillage (non représenté).
Comme illustré sur la , le bâti 13 comprend au moins deux colonnes 18, un premier 20 et un deuxième 22 éléments de support, les deux colonne colonnes 18 guidant le déplacement des éléments de support 20, 22 entre eux. En particulier, dans le mode de réalisation des figures 1 et 2, le bâti comprend quatre colonnes 18. Le moule 14 est accueilli dans le bâti 13 entre les deux éléments de support 20, 22. En d’autres termes, le moule 14 du dispositif 10 est amovible par rapport au bâti 13 du dispositif.
En particulier, les deux colonnes 18 définissent entre elles un passage 23 d’insertion du moule 14 dans le dispositif 10. Le moule 14 peut ainsi être inséré ou extrait du moule 14 au travers du passage d’insertion 23.
Dans la suite de la description, on décrit le moule 14 lorsqu’il est accueilli dans le bâti 13 du dispositif 10.
Le moule 14 comprend une première partie de moule 24 et une deuxième partie de moule 26.
La première partie de moule 24 est fixée au premier élément de support 20.
La deuxième partie de moule 26 est fixée au deuxième élément de support 22.
La première partie de moule 24 et la deuxième partie de moule 26, sont mobiles l’une par rapport à l’autre en translation selon une direction O-O’ d’ouverture du moule 14.
En particulier, le premier 20 et le deuxième 22 éléments de support, sont mobiles l’un par rapport à l’autre selon la direction O-O’, le déplacement des éléments de support 20, 22 entrainant le déplacement des première 24 et deuxième 26 parties de moule.
La première partie de moule 24 et la deuxième partie de moule 26, sont mobiles l’une par rapport à l’autre entre une configuration ouverte, dans laquelle la première partie de moule 24 et la deuxième partie de moule 26 sont disposées à l’écart l’une de l’autre, et une configuration fermée, dans laquelle la première partie de moule 24 et la deuxième partie de moule 26 sont au contact l’une de l’autre.
Lorsque la première partie de moule 24 et la deuxième partie de moule 26 sont dans leur configuration fermée, la première partie de moule 24 et la deuxième partie de moule 26 définissent entre elles une cavité de moulage (non représentée) présentant la forme de l’élément moulé à réaliser par le moule. Dans la position ouverte, la cavité de moulage est accessible de sorte à permettre l’extraction de l’élément moulé ou l’ajout d’éléments dans la cavité de moulage, tels que des éléments surmoulés par l’élément moulé.
La couche de passivation est ainsi composée d’une portion en oxyde de silicium natif 20 et une portion 22 en oxyde de silicium formé par oxydation pendant la montée en température dans un flux de gaz oxydant 40. Une telle couche de passivation présente une épaisseur totale comprise entre 6 et 16 Ångström.
Evolution du substrat de base dans le temps La montre le profil de température 7A d’un procédé selon l’invention en comparaison avec le profil de température 7B d’un procédé de fabrication d’un substrat support connu. Le profil 7B est identique au profil d’un procédé connu illustré dans la . Dans le procédé selon l’invention, en référence au profil 7A, on introduit le gaz oxydant 40 dans le four au moment t1 à la température T ox.. Au moment t2, on atteint la température T p de dépôt de la couche de piégeage de charges. Dans l’intervalle entre t2 et t3, on évacue le gaz oxydant 40 de l’enceinte de dépôt. On procède ensuite au dépôt de la couche de piégeage de charges qui se termine à t4. Après le refroidissement, à t5, le substrat support est finalisé et peut être retiré de l’enceinte de dépôt. Dans le procédé connu, en référence au profil 5B, le dépôt de la couche de piégeage de charges se termine à tc5 comme décrit ci-dessus. Le temps t5 correspond au temps tc5 de début de dépôt de la couche de piégeage de charges dans un procédé connu.
Fabrication d’une structure de type semi-conducteur sur isolant
On va maintenant décrire les étapes pour la réalisation d’une structure de type semi-conducteur sur isolant pour application radiofréquences. Une telle structure comprend un substrat support 100 réalisé selon un procédé tel que décrit ci-dessus, une couche semiconductrice sur sa surface, et une couche électriquement isolante qui est agencée à l’interface entre le substrat support et la couche superficielle semiconductrice.
En référence à la , on commence par la mise à disposition d’un substrat donneur 50 semiconducteur à partir duquel une couche semiconductrice 55 sera transférée sur le substrat support 100. On forme une couche électriquement isolante 40 sur la surface du substrat donneur 50.
En référence à la et la , on colle le substrat donneur 50 ainsi implanté sur la couche de piégeage de charges 30 sur substrat support 100 par l’intermédiaire de la couche électriquement isolante 40. Cette dernière devient alors une couche d’oxyde enterrée 40.
En référence à la , on détache le substrat donneur 50 le long de la zone de fragilisation 51, ce qui conduit au transfert de la couche semi-conductrice 55 sur le substrat support 100, la couche électriquement isolante 40 étant agencée entre le substrat support 100 et la couche semi-conductrice 55. On peut par la suite mettre en œuvre un traitement de finition de la couche transférée 55, de sorte à guérir les défauts liés à l’implantation et à lisser la surface libre de ladite couche 55. La structure de type semi-conducteur sur isolant est maintenant achevée et peut être utilisée pour la fabrication de composants pour application radiofréquences.
Procédé de fabrication d’un substrat support pour application radiofréquences La présente invention concerne un procédé de préparation d’un substrat support pour la réalisation d’une structure de type semi-conducteur sur isolant ou piézoélectrique sur isolant, ledit substrat support comprenant une couche d’oxyde et une couche de piégeage de charges. L’invention se rapporte également à un tel substrat support.
Le régime turbulent est obtenu lorsque l’écoulement présente un nombre de Reynolds d’au moins 2000, de préférence d’au moins 3000, davantage de préférence d’au moins 4000, voire d’au moins 10000.
Le régime turbulent peut avantageusement être atteint en utilisant au moins un mélangeur statique. C’est-à-dire que la composition et le milieu aqueux sont introduits dans au moins un tube équipé d’au moins un élément interne apte à générer le régime turbulent présentant un nombre de Reynolds d’au moins 2000.
Un mélangeur statique est un dispositif de mélange continu de fluides en mode co-courant, il permet de mélanger des fluides sans avoir recours à des pièces en mouvement. Le mélangeur statique s'appuie sur un corps tubulaire pour produire le mélange et les effets de dispersion désirés lorsque le fluide s'écoule à travers les composants fixes du mélangeur. Le fluide est alors divisé, séparé et poussé sur l’élément interne du mélangeur statique provoquant le déplacement radial du fluide vers l'extérieur conduisant à une différence de vitesse entre les molécules du fluide causant le mélange du fluide. En général, le sens de rotation du fluide change dans chaque élément interne, recevant ainsi une inversion rapide de la force d'inertie, qui agite également le fluide. Ces deux principes permettent d’atteindre le régime turbulent dont le nombre de Reynolds est d’au moins 2000. L’élément interne peut être des rubans en hélice, torsadés, perforés avec piques ou encore des ailettes ou enroulements de fil.
L’étape (b) peut être mise en œuvre à une température d’au plus 250°C. Dans un mode de réalisation préféré, l’étape (b) peut être mise en œuvre à une température de 80 à 250°C de préférence de 90 à 230°C, ou dans tout intervalle défini par deux quelconques de ces limites. Avantageusement, lors de l’étape (b), la composition fournie à l’étape (a) peut être préchauffée, de préférence en présence du milieux aqueux comprenant le composé basique, à la température de mise en œuvre de l’étape (b) avant d’être soumise au régime turbulent.
L’étape b) de traitement en régime turbulent peut notamment s’effectuer pendant une durée de 1 minute à 2 heures, de préférence de 1 minute à 1 heure, davantage de préférence de 1 minute à 20 minutes ou de 1 minute à 16 minutes.
Le traitement en régime turbulent de l’étape (b) peut être réalisé à une pression de 1 à 100 bars, de 5 à 80 bars, de préférence de 10 à 60 bars. Il est recommandé que la composition comprenant l’huile de liquéfaction et le composé basique sont essentiellement en phase liquide lors du traitement en régime turbulent.
Le traitement en régime turbulent de l’étape (b) peut être réalisé en une, deux ou plusieurs étapes, par exemple par passage de la composition à traiter dans un ou plusieurs mélangeurs statiques, par exemple mis en série et/ou en parallèle, aptes à générer un régime turbulent.
Le traitement en régime turbulent de l’étape (b) peut être réalisé dans un échangeur de chaleur du type tubes-calandre dans lequel l’au moins un mélangeur statique se situe dans au moins un tube ou dans le faisceau de tubes disposé à l'intérieur d'une enveloppe dénommée calandre.
L’étape (b) peut donc comprendre : le pompage de la composition à traiter et du composé basique à travers au moins un mélangeur statique. Alternativement, la composition à traiter et le composé basique peuvent être pompés séparément et mélangés à l’entrée du mélangeur statique, la génération de caractéristiques d’un régime turbulent pour éliminer les impuretés.
L’étape (b) (comprenant par exemple les étapes de pompage et de génération du régime turbulent) peut être répétée une ou plusieurs fois avant de réaliser l'étape (c), soit par renvoi de la composition sortant du réacteur à l’entrée du mélangeur statique, soit par utilisation de plusieurs mélangeurs statiques en série.
En variante, l’étape (b) (comprenant par exemple les étapes de pompage et de génération du régime turbulent) et l’étape (c) peuvent être répétées une ou plusieurs fois, par exemple en renvoyant la composition purifiée de l’étape (c) en entrée de l’étape (b) ou par utilisation de plusieurs unités en série aptes à mettre en œuvre les étapes (b) et (c) successivement.
Description détaillée de l’étape c) Lors de l’étape (c), l’effluent de l’étape (b) peut être soumis à (c1) un lavage avec de l’eau ou un solvant non miscible avec la composition modifiée, (c2) une séparation, ou à la succession des étapes (c2) et (c1). Cette étape (c) permet de récupérer une composition purifiée présentant une teneur réduite en hétéroatomes, et une phase contenant le composé basique et des hétéroatomes initialement contenus dans la composition modifiée. Cette étape permet ainsi de séparer les impuretés de la composition.
Le choix des étapes (c1), (c2) ou (c2) + (c1) pourra notamment être choisi en fonction de l’objectif de purification recherché.
La digue 1 peut être une digue marine, une digue fluviale, une digue estuarienne, une digue torrentielle, une digue de canal, en particulier une digue marine.
Ces digues se différencient par leur localisation et par la composition chimique de l'eau avec laquelle elles sont en contact. Par exemple, la digue marine est positionnée sur un front de mer et est en contact avec de l'eau salée. La digue fluviale est positionnée le long d'un cours d'eau (fleuve, rivière, …) et est en contact avec de l'eau non salée. La digue estuarienne est, quant à elle, positionnée le long d'un estuaire et est en contact avec de l'eau salée ou de l'eau non salée en fonction des marées.
Au sens de la présente demande, le terme "craie" désigne une roche sédimentaire calcaire comprenant au moins 90% massique de carbonate de calcium (CaCO 3 ) et au plus 10% massique de silicates.
La craie est généralement caractérisée par sa densité mesurée par la méthode décrite dans la norme NF P 94-064 de novembre 1993 et/ou son état hydrique (dépendant directement de sa teneur en eau) mesuré par les méthodes décrites dans la norme NF P 11-300 de septembre 1992.
La craie du noyau 10 de la digue 1 peut présenter une densité inférieure à 2,1 t/M 3 , en particulier comprise entre 1,3 t/m 3 et 2,0 t/m 3 , tout particulièrement comprise entre 1,5 t/M 3 et 1,9 t/M 3 .
La craie du noyau 10 de la digue 1 peut présenter une teneur en eau supérieure à 10%, en particulier comprise entre 12% et 40%, tout particulièrement comprise entre 16% et 31%.
Bien que ces densités et ces teneurs en eau soient relativement faibles, le noyau 10 de la digue 1 présente des propriétés mécaniques adaptées pour être recouvert de la carapace 11 .
Au sens de la présente demande, le terme "carapace" désigne une couche de protection disposée sur le noyau 10 de la digue 1 . La carapace 11 peut être constituée de blocs d'un matériau naturel, de blocs d'un matériau artificiel ou leurs mélanges, en particulier de blocs d'un matériau artificiel.
De façon avantageuse, l'utilisation d'une carapace 11 constituée d'un matériau naturel permet de limiter d'avantage l'impact écologique de la digue 1 selon l'invention. De plus, l'impact écologique de la digue 1 selon l'invention comprenant une carapace 11 constituée d'un matériau artificiel est avantageusement inférieur à l'impact écologique d'une digue classique constituée d'un matériau artificiel car la quantité de matériau artificiel mis en œuvre dans la digue 1 selon l'invention est moindre que dans la digue classique.
Par exemple, le matériau naturel de la carapace 11 peut être choisi parmi des roches.
Le matériau artificiel de la carapace 11 peut être choisi parmi des bétons, des bétons préfabriqués et leurs combinaisons.
Selon un mode de réalisation, la digue 1 peut en outre comprendre une couche de matériau granulaire 12 positionnée sous le noyau 10 .