INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
représente une vue schématique de côté d’une partie du dispositif de mesure de température montré sur la ;
représente une vue schématique en coupe axiale de l’actionneur formant partie intégrante du dispositif de mesure de température montré sur les figures précédentes ;
représente une vue schématique en coupe axiale d’un dispositif de mesure de température, selon un second mode de réalisation préféré de l’invention ;
représente une vue en perspective d’un dispositif de mesure de température, selon un troisième mode de réalisation préféré de l’invention ;
représente une vue coupée en perspective d’une partie du dispositif de mesure de température montré sur la ; et
représente une vue coupée en perspective d’une autre partie du dispositif de mesure montré sur la .
EXPOSÉ DES MODES DE RÉALISATION En référence à la , il est représenté un colis 100 comprenant un emballage 200 pour l’entreposage et/ou le transport d’assemblages de combustible nucléaire 2, de préférence irradiés. L’emballage 200 présente un corps 202 formé par un corps latéral 204, un fond 206, et un couvercle amovible 208. Le fond 206 et le couvercle 208 sont espacés l’un de l’autre selon l’axe central longitudinal 3 de l’emballage, autour duquel s’étend le corps latéral 204.
L’emballage 200 définit à l’intérieur de son corps une cavité 210, dite enceinte de confinement, dans laquelle se trouve logé un dispositif de rangement 1, qui sera dénommé « panier » dans la suite de la description. Le panier 1 et les assemblages de combustible nucléaire 2 qu’il maintient forment un ensemble de matières radioactives, au sens de la présente invention. De manière connue, le panier 1 comprend une pluralité de logements adjacents chacun destiné à recevoir l’un des assemblages de combustible nucléaire 2. Lorsque l’ensemble de matières radioactives ainsi formé est logé dans l’enceinte de confinement 210 de l’emballage 200, il constitue avec l’emballage 200 le colis 100.
On observera que le longeron 10 présente deux orifices espacé l’un de l’autre selon une direction verticale, un orifice supérieur 22 situé au voisinage de la bordure supérieure 17, et un orifice inférieur 24 situé au voisinage la bordure inférieure 15. Ces deux orifices 22, 24 sont respectivement ménagés en regard de deux écrous non représentés et soudés contre la face intérieure 14 du longeron 10.
Par ailleurs, la portion inclinée 20 de la tôle de passage de roue 18 présente un premier goujon 26 s’étendant en saillie à distance de la face extérieure 12.
On se référera à présent à la afin de décrire en détail un élément essentiel de l’invention, une pièce de liaison 28, adaptée à coopérer avec le longeron avant gauche 10, comme on l’expliquera plus en détail dans la suite de la description.
Ainsi, la montre, vu de trois quarts avant gauche, la pièce de liaison 28. Elle est réalisée d’une seule pièce métallique, découpée et emboutie. Elle définit de la sorte une zone de réception 30, supérieure, et une portion de réception de câbles 32, inférieure, située en dessous de la zone de réception 30.
La pièce de liaison 28 présente une traverse supérieure 34 opposée à une traverse inférieure 36, deux montants opposées, un long 38 et un court 40, reliant respectivement lesdites traverses 34, 36. La pièce de liaison 28 présente également un pied 42 reliant également les deux traverses 34, 36 au voisinage du montant cours 40 en définissant une grande fenêtre 44 et une petite fenêtre 46.
Le pied 42 présent une première partie déformée en U 48 vers l’avant de la , laquelle première partie en U 48 présente une première platine transversale 50, inférieure, s’étendant transversalement en regard de la grande fenêtre 44. Aussi, la première platine transversale 50 se termine par une première languette de positionnement 52, inférieure, s’étendant en saillie à l’opposé de la grande fenêtre 44. En outre, la première platine transversale 50 présente un premier taraudage 54 au voisinage de la première languette 52.
Ainsi, la première platine transversale 50 avec sa première languette de positionnement 52 et son taraudage 54, constituent une première zone de fixation inférieure.
En outre, la traverse supérieure 34 présente un bord supérieur 56 duquel vient s’étendre une portion en L 58. La portion en L 58 est déformée vers l’avant de la de manière à définir une deuxième platine transversale 60. La deuxième platine transversale 60 s’étend au droit de la première platine transversale 50 sensiblement dans un même plan. Aussi, elle présente une deuxième languette de positionnement 62 s’étendant au droit du premier taraudage 54 de la première platine transversale 50 et un deuxième taraudage 64, situé à distance de la deuxième languette 62 et au droit de la première languette de positionnement 52 de la première platine transversale 50. Et de la sorte, la deuxième platine transversale 60 avec sa deuxième languette de positionnement 62 et son deuxième taraudage 64, constituent une deuxième zone de fixation, supérieure.
Par ailleurs, la pièce de liaison 28 présente une plaque de fixation latérale 66, s’étendant latéralement en retour de la traverse supérieure 34 vers l’avant de la . La plaque de fixation latérale 66 présente au niveau de son extrémité libre, un premier orifice de fixation 68.
On observera que les première 52 et deuxième 62 languettes de positionnement s’étendent dans le même sens parallèlement l’une à l’autre et aussi dans le même sens que la plaque de fixation latérale 66, et également sensiblement parallèle à celle-ci.
Aussi, les première et deuxième zones de fixation définies ci-dessus définissent elle-même une droite moyenne D, s’étendant sensiblement parallèlement à la plaque de fixation latérale 66.
On observera également que le montant long 38 est déformé en U vers l’arrière de la pièce 28, à l’opposé de la première partie en U 48, et sensiblement à équidistance des traverses supérieures 34 et inférieure 36. Aussi, un deuxième orifice de fixation 69 est pratiqué dans cette déformation en U.
Au-dessous de cette zone de réception 30 telle que définie ci-dessus, la zone de réception inférieure 32, est, elle, définie essentiellement par les deux parties inférieures 70, 72 des deux montants opposés 38, 40, et par la traverse inférieure 36 qui relie les deux parties inférieures 70, 72.
On observera que ces deux parties inférieures 70, 72 sont espacés l’une de l’autre d’une distance voisine de 200 mm. Elles forment deux platines d’appui comme on l’expliquera ci-après.
Par ailleurs, les deux parties inférieures 70, 72 présentent chacune une extrémité libre dans laquelle est pratiquée une lumière oblongue transversale 74.
De plus, elles sont également munies chacune, à une distance prédéterminée de la lumière oblongue transversale 74, d’un deuxième goujon 76.
Dans certaines applications, notamment en relation avec la transmission d’un vélo à assistance électrique, la place disponible pour l’implantation du corps d’épreuve est fortement limitée. Il en résulte la nécessité de concevoir des corps d’épreuve d’encombrement réduit, notamment par emboutissage.
Cette contrainte est d’autant plus critique pour la réalisation des moyens d’accouplement, notamment ceux de la bague intérieure, dans la mesure où le maximum de l’espace disponible est utilisé pour la structure déformable afin d’optimiser la qualité de la détermination du couple.
L’invention a pour but d’améliorer l’art antérieur en proposant notamment un système de détermination dont le corps d’épreuve peut être compact et réalisé par emboutissage, tout en facilitant la réalisation de son accouplement aux organes tournants, notamment au niveau de la bague intérieure.
la bague intérieure présentant un alésage dans lequel une noix d’accouplement du corps d’épreuve avec le premier organe est rapportée, ladite noix étant fixée dans ledit alésage.
étant un zoom éclaté de la montrant plus particulièrement le montage du corps d’épreuve,
étant une vue en coupe longitudinale éclatée du pédalier de la ;
est une vue en perspective éclatée du corps d’épreuve de la ,
étant une coupe transversale de ce corps d’épreuve dépourvu de codeurs ;
est une vue de face d’un corps d’épreuve dépourvu de codeur et de noix d’accouplement selon un autre mode de réalisation,
Aussi, on observera que la traverse inférieure 36 présente, sensiblement à équidistance des deux parties inférieures 70, 72 un orifices d’accrochage 78.
On se référera à présent à la , montrant la pièce de liaison 28 installée contre la face extérieure 12 du longeron 10 et en appui sur la portion inclinée 20 de la tôle du passage de roue 18.
On retrouve la plaque de fixation latérale 66 en applique contre la face extérieure 12 du longeron 10, et la portion déformée en U du montant long 38 en appui contre la portion inclinée 20, tandis que le premier goujon 26 s’étend à travers le deuxième orifice de fixation 69.
On retrouve également le premier orifice de fixation 68 qui vient s’étendant en regard de l’orifice supérieur 22 pratiqué dans le longeron 10 et ici masqué. L’orifice de fixation 68 est apte à recevoir une vis pour pouvoir la visser à travers l’orifice supérieur 22. De la sorte, on vient maintenir en position fixe la plaque de fixation latérale 66 contre la face extérieure 12 du longeron 10.
Par ailleurs, le premier goujon 26 est adapté à recevoir un écrou pour solidariser le montant long 38 et la portion inclinée 20 de la tôle du passage de roue 18.
Aussi, la montre un écran de passage de roue 80 suspendu en partie à la traverse inférieure 36 par l’intermédiaire d’un organe de fixation du type « pion sapin rond » 82 engagé à travers l’écran 80 et l’orifice d’accrochage 78.
On retrouve sur la , l’essentiel des éléments représentés sur la et au surplus, un faisceau de câbles 84, cheminant au-dessus du passage de roue et opérant une courbure pour venir en appui dans la portion de réception inférieure 32 de la pièce de liaison 28.
Aussi, le faisceau de câbles 84 comprend une paire de câbles de prise de charge 86 permettant l’alimentation de la batterie d’accumulateurs du véhicule en courant continu, pour la charge rapide et, un câble de prise de charge en courant alternatif 88 pour la charge standard.
Le faisceau de câbles 84 vient prendre appui les deux parties inférieures 70, 72 des deux montants opposés 38, 40, autrement dit sur les deux platines d’appui, et aussi sur la traverse inférieure 36 qui les relie laquelle est ici masquée par le faisceau 84.
Au surplus, les deux parties inférieures 70, 72 des deux montants opposés 38, 40 sont respectivement équipées d’une attache 90. Les attaches 90 sont solidarisées par l’intermédiaire des deuxièmes goujons 76 auxquels sont associés deux écrous, et par l’intermédiaire des lumières oblongues transversales 74 à travers lesquelles on vient engager un pion sapin.
Aussi, les attaches 90 comprennent un lien flexible 92 qui vient enserrer le faisceau de câbles 84 afin qu’il soit maintenu en position fixe dans la portion de réception inférieure 32 de la pièce de liaison 28.
On retrouve sur la , l’essentiel des éléments représentés sur la et au surplus, un générateur sonore 94 installé dans la zone de réception supérieure 30 de la pièce de liaison 28. Le générateur sonore 94 est mis en œuvre lorsque le véhicule automobile est à basse vitesse, par exemple inférieure à 30 km/h, généralement dans les zones urbaines, afin de reproduire le bruit usuellement généré par les véhicules à moteur thermique. Ce bruit permet d’avertir les piétons ou autres cyclistes de la présence du véhicule.
Aussi, il doit être rigidement relié à des parties du véhicule automobile présentant une grande inertie, pour ne pas que les vibrations mécaniques qu’il engendre soient absorbées. Le longeron 10 est approprié pour ce faire, et grâce à la pièce de liaison 28, le générateur sonore 94 peut être relié de manière rigide, non seulement on longeron 10, mais aussi à la tôle de passage de roue 18.
Ainsi, le générateur sonore 94 présente une glissière axiale supérieure 96 et une glissière axiale inférieure masquée sur la . De la sorte, le générateur sonore 94 est approché dans la zone de réception supérieure 30 de manière à ce que la deuxième languette 62 s’engage à travers la glissière axiale supérieure 96, tandis qu’à l’opposé, la première languette 52 s’engage à travers la glissière axiale inférieure. Le générateur sonore 94 vient alors s’appliquer contre les première et deuxième platines transversales 50, 60. En outre, le générateur sonore 94 présente un perçage supérieur à travers lequel est engagé une vis de fixation 98 laquelle est vissée dans le deuxième taraudage 64 de la deuxième platine 60.
À l’opposé, il présente un perçage inférieur recevant également une vis de fixation vissée dans le premier taraudage de la première platine 50.
De la sorte, le générateur sonore 94 est rigidement relié au longeron avant gauche 10 et à la tôle de passage de roue 18.
De même, en référence à la , on réalise par injection-moulage la première partie 30 du support de palier. Au cours de cette étape, on moule cette partie avec les reliefs 74 de renfort du pourtour. On démoule ensuite cette partie de sorte que ces reliefs sont dans un état brut de démoulage.
On réalise ensuite en l’espèce une étape de reprise d’usinage (notamment par tournage) de certaines faces de cette partie 30. Il s’agit ici sur la portion périphérique de la face d’extrémité axiale venant en contact avec la deuxième partie 32 et de la face opposée. Il s’agit aussi, sur la portion centrale, des faces planes et cylindriques formant les épaulements recevant les paliers 14. Les faces usinées portent des hachures sur la . Toutes les autres faces sont laissées à l’état brut de démoulage (évitant ainsi des opérations plus coûteuses de fraisage pour réaliser les créneaux).
De même, on réalise par injection-moulage la deuxième partie 32 du support de palier illustrée à la . Au cours de cette étape, on moule cette partie avec la face cylindrique 70 et les faces 69 des reliefs 68 du pourtour interne conformées pour empêcher la rotation du piston par rapport au support de palier. On démoule ensuite cette partie de sorte que ces faces 69 sont dans un état brut de démoulage.
On réalise ensuite en l’espèce une étape de reprise d’usinage (notamment par tournage) de certaines faces de cette partie 32. Il s’agit ici des faces de la jupe 41, de la face perpendiculaire à l’axe venant en appui contre la première partie 30 et des faces cylindriques 73 contre lesquelles le piston vient en appui lors de son coulissement. Les faces usinées portent des hachures sur la . Toutes les autres faces sont laissées à l’état brut de démoulage, notamment les facettes 69 (on évite ainsi des opérations de fraisage pour réaliser les créneaux).
Pour le piston 20, comme pour la première partie 30 ou la deuxième partie 32 du support de palier, les surfaces des reliefs présentent une dépouille dans la direction axiale, c’est-à-dire qu’elles sont légèrement inclinées afin de permettre la sortie du moule (ou de la matrice de forgeage) suivant l’axe X-X. Par exemple, ces surfaces brutes ne sont pas cylindriques suivant l’axe X-X et sont en réalité légèrement coniques. Toutes les surfaces brutes de démoulage (ou de forgeage) présentent cette caractéristique de dépouille dans ce mode de réalisation. Les surfaces brutes de démoulage (ou de forgeage) ont également une rugosité plus élevée que les surfaces reprises par usinage.
L’angle de dépouille est typiquement de 4°sur les surfaces brutes du piston 20 comme sur celles de la deuxième partie 32. Un tel angle de dépouille permet de limiter l’effort nécessaire au déplacement du piston par rapport au support de palier dans le sens du défreinage. Plus l’angle de dépouille est faible, plus les frottements à vaincre pour désengager le piston de frein de la deuxième partie 32 du support de palier sont importants.
On assemble ensuite le piston 20, les première et deuxième parties 30, 32 et les autres pièces de la machine, les faces indiquées plus haut comme laissées à l’état brut de démoulage (ou de forgeage) demeurant dans cet état au moment de l’assemblage. Lors du montage, on assemble la première partie 30 à la deuxième partie 32 en interposant le piston 20 entre elles de façon à l’emprisonner dans le logement.
L’assemblage de la première partie 30 avec la deuxième partie 32 se fait par les étapes suivantes :
- insertion des ressorts 52 dans les cavités 54 de la gorge 34 de la première partie 30 ;
- insertion du piston de frein 20 muni de ses deux joints d’étanchéité 61 dans la deuxième partie 32, la pièce 32 formant une butée permettant de retenir le piston de frein 20 dans un sens de déplacement, puis
- assemblage de la première partie 30 munie de ses ressorts avec la deuxième partie 32 comprenant le piston de frein 20 équipé de ses joints 61 par les vis 46. Cet assemblage est réalisé de manière préférentiellement étanche (par l’utilisation de joint, pâte à joint, ou tout autre moyen d’étanchéité à l’interface entre les pièces 30 et 32).
Une fois assemblées, les parties 30 et 32 forment un sous-ensemble du moteur montable indépendamment (dont les pièces se tiennent). Ce sous-ensemble est ensuite assemblé comme tel aux autres pièces de la machine.
Ainsi, la fonction d’antirotation du piston est réalisée sur des portée brutes. Les pièces moulées (ou forgées) ne nécessitent pas d’étape d’usinage compliqué. On peut se contenter d’étapes d’usinage par tournage. Cela permet de réduire le coût de la fabrication.
L’invention procure ainsi un frein de parking négatif de type crabot situé du même côté du bloc-cylindres que les paliers. La liaison glissière et le blocage en rotation du piston de frein sont en l’espèce réalisés entre les deux joints d’étanchéité 61 au sein de la chambre de pilotage 28.
Comme on l’a vu, le piston de frein présente des formes spécifiques sur ses diamètres intérieurs et extérieurs. Les formes intérieures constituées par les cavités 72 ne servent pas à le stopper en rotation mais servent à éviter toute interférence avec les reliefs 74 rigidifiant la première partie 30 du support de palier. Comme la fonction d’antirotation du piston de frein 20 est réalisée sur son pourtour extérieur, un volume demeure disponible dans le support de palier pour y mettre ces reliefs de renfort 74 et lui ajouter de l’épaisseur pour solidifier cette pièce.
Comme l’anti-rotation se fait sur un diamètre extérieur du piston de frein 20, par rapport à un dispositif qui aurait l’anti-rotation du piston de frein sur un diamètre intérieur de ce dernier, pour exercer un couple de freinage équivalent transmis au bloc-cylindres, les efforts sur les facettes latérales des reliefs 64, 68 sont moindres (car le bras de levier est plus important).
Par exemple, la structure de liaison 22 comporte deux paires de branches 30, notamment symétriques par rapport à un plan sensiblement perpendiculaire au premier axe de rotation X1. Chaque paire de branches 30 délimite par exemple une lumière 28 respective. Chaque paire de branches 30 fait par exemple saillie de la structure de base 20, en particulier d’une face supérieure 32 de la structure de base 20 sur un côté opposé par rapport à la face inférieure 25. Chaque paire de branches 30 est par exemple reliée à une extrémité respective de l’arbre 18.
Par exemple, chaque paire de branches 30 comporte une partie incurvée 34 vers l’autre paire de branches 30. La partie incurvée 34 est en particulier connectée à l’extrémité respective de l’arbre 18.
L’arbre 18 présente par exemple une première rainure 36, visible en particulier sur les figures 4 et 5, agencée circulairement tout autour du premier axe de rotation X1. Dans cet exemple, le dispositif de déverrouillage 16 comporte une première partie saillante 38 complémentaire à la première rainure 36. En particulier, la première partie saillante 38 est reçue dans la première rainure 36, tout autour du premier axe de rotation X1.
La première rainure 36 et la première partie saillante 38 sont en particulier obtenues par fabrication additive.
La première rainure 36 et la première partie saillante 38 forment ensemble une première liaison de pivot indémontable entre l’arbre 18 et le dispositif de déverrouillage 16, rendant mobile le dispositif de déverrouillage 16 par rapport au support 14 autour du premier axe de rotation X1.
L’homme du métier comprend que la première liaison de pivot indémontable est obtenue par fabrication additive d’au moins une partie du système de déverrouillage 10, du fait que la première partie saillante 38 est complémentaire à la première rainure 36 qui s’étend circulairement tout autour du premier axe de rotation X1. Lors d’une fabrication du support 14 et du dispositif de déverrouillage 16 séparément l’un par rapport à l’autre par soudage, usinage, moulage ou forgeage, il serait notamment impossible de monter la première partie saillante 38 de manière complémentaire à la première rainure 36. En particulier, la première partie saillante 38 empêche un déplacement du dispositif de déverrouillage 16 en translation selon le premier axe de rotation X1 par rapport au support 14. Un montage ultérieur est alors impossible.
Du fait de l’inaccessibilité depuis l’extérieur de la première liaison de pivot indémontable, formée par la première rainure 36 et la première partie saillante 38, au moins une partie du système de déverrouillage 10, en particulier au moins un élément parmi le support 14 et le dispositif de déverrouillage 16, est réalisée par fabrication additive. En particulier, le soudage, l’usinage ou le forgeage seul ne permettent pas d’obtenir cette première liaison de pivot indémontable du fait de l’inaccessibilité de la première rainure 36, de même que le moulage du fait de contraintes pour le démoulage.
Comme illustré par exemple sur les figures 4 et 5, des surfaces de la première rainure 36 font directement face à la première partie saillante 38, en particulier en l’absence d’autres pièces de liaison entre l’arbre 18 et le dispositif de déverrouillage 16.
Par exemple, la première rainure 36 présente une première face de base 40 et au moins une première face latérale 42, par exemple deux premières faces latérales 42, dont l’une s’étend à partir de chaque extrémité de la première face de base 40.
La première partie saillante 38 s’étend de préférence également tout autour du premier axe de rotation X1.
Par exemple, comme plus particulièrement visible sur la , la première partie saillante 38 présente des faces complémentaires 43 aux premières faces latérales 42 et orientées parallèlement aux faces 42, et une face complémentaire 44 à la première face de base 40 et orientée parallèlement à la face 40.
De préférence, le première partie saillante 38 et la première rainure 36 présentent un jeu sensiblement égal à 0,3 mm.
Par « jeu », il est entendu une distance entre les faces 40, 42 de la rainure 38 et les faces complémentaires 43, 44 de la première partie saillante 38, mesurée selon des directions perpendiculaires aux faces 40, 42.
Selon une variante non représentée, le dispositif de déverrouillage 16 présente la première rainure 36, agencée circulairement tout autour du premier axe de rotation X1, et l’arbre 18 comporte la première partie saillante 38 complémentaire à la première rainure 36.
Le dispositif de déverrouillage 16 comprend par exemple un levier 46 et un élément de fixation 48 mobile en rotation par rapport au levier 46 autour du deuxième axe de rotation X2 parallèle au premier axe de rotation X1.
De préférence, le dispositif de déverrouillage 16 est en aluminium.
Selon un autre mode de réalisation, lorsqu’un signal interférant est détecté, le module de traitement 42 procède à la correction des mesures correspondantes pour assurer la continuité du service rendu par le récepteur 20. Pour ce faire, le module de traitement 42 met en œuvre les étapes 170 et 180 décrites ci-dessous.
Lors de l’étape 170, le module de traitement 42 détermine la fréquence du signal interférant détecté à partir d’une partie fractionnelle de celle-ci déterminée par lesdits déphasages consécutifs et à partir d’une partie entière de celle-ci déterminée par ledit déphasage moyen.
En particulier, cette fréquence est déterminée comme suit :
est la fréquence d’échantillonnage ;
la fonction fix(x) est égale à la fonction sign(x)*floor(abs(x)) soit la partie entière pour un nombre x positif; et