INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il peut être compris que, étant donné que la première partie d’organe de démagnétisation 120 et la seconde partie d’organe de démagnétisation 130 sont agencées de manière opposée pour former le canal de démagnétisation 110, l’attraction magnétique du canal de démagnétisation 110 pour un matériau de batterie peut être augmentée, et lorsqu’un matériau de batterie circule dans le canal de démagnétisation 110, la première partie d’organe de démagnétisation 120 et la seconde partie d’organe de démagnétisation 130 peuvent simultanément adsorber les substances étrangères magnétiques au niveau de deux côtés du matériau de batterie, de sorte que la première partie d’organe de démagnétisation 120 et la seconde partie d’organe de démagnétisation 130 puissent adsorber de manière rapide et exhaustive les substances étrangères magnétiques au niveau de deux côtés du matériau de batterie, ce qui peut non seulement améliorer l’efficacité de démagnétisation de l’ensemble de démagnétisation 10 pour le matériau de batterie, mais également éliminer complètement les substances étrangères magnétiques dans le matériau de batterie, autrement dit, un effet de démagnétisation de l’ensemble de démagnétisation 10 pour le matériau de batterie est amélioré. Étant donné que la couche d’échappement supérieure 250 est agencée sur la première partie d’organe de démagnétisation 120, que la couche d’échappement inférieure 260 est agencée sur la seconde partie d’organe de démagnétisation 130, et que la direction d’inclinaison d’une pluralité de canaux d’échappement inclinés 220 de la couche d’échappement supérieure 250 est cohérente avec la direction d’inclinaison d’une pluralité de canaux d’échappement inclinés 220 de la couche d’échappement inférieure 260, lorsque la couche d’échappement supérieure 250 et la couche d’échappement inférieure 260 sont chacune remplies avec un gaz, le gaz sortant de chaque canal d’échappement incliné 220 de la couche d’échappement supérieure 250 peut amener les substances étrangères magnétiques adsorbées sur la couche d’échappement supérieure 250 à être en suspension dans le canal de démagnétisation 110 et à se déplacer vers le canal de sortie 111, et le gaz sortant de chaque canal d’échappement incliné 220 de la couche d’échappement inférieure 260 peut amener les substances étrangères magnétiques adsorbées sur la couche d’échappement inférieure 260 à être en suspension dans le canal de démagnétisation 110 et à se déplacer vers le canal de sortie 111, ce qui améliore la séparation des substances étrangères magnétiques de la couche d’échappement 200, garantissant ainsi que l’ensemble de démagnétisation 10 peut complètement et rapidement séparer les substances étrangères magnétiques de la couche d’échappement 200.
En outre, comme le montre la , une particule de substance étrangère magnétique en suspension dans le canal de démagnétisation 110 est soumise à une analyse des forces, et il peut être connu que la particule de substance étrangère magnétique subit une force de soufflage F provenant d’un canal d’échappement incliné 220 de la couche d’échappement supérieure 250, une autre force de soufflage F’ provenant d’un canal d’échappement incliné 220 de la couche d’échappement inférieure 260, et sa propre gravité G. Étant donné que le canal d’échappement incliné 220 de la couche d’échappement supérieure 250 et le canal d’échappement incliné 220 de la couche d’échappement inférieure 260 sont tous les deux inclinés, de sorte que la force de soufflage F provenant du canal d’échappement incliné 220 de la couche d’échappement supérieure 250 comporte une force à composante verticale F 1 et une force à composante horizontale F 2 et que la force de soufflage F’ provenant du canal d’échappement incliné 220 de la couche d’échappement inférieure 260 comporte une force à composante verticale F’ 1 et une force à composante horizontale F’ 2 . Par conséquent, les forces à composante verticale F 1 et F’ 1 permettent de mettre en suspension la particule de substance étrangère magnétique ; et les forces à composante horizontale F 2 et F’ 2 sont superposées pour pousser la particule de substance étrangère magnétique afin qu’elle se déplace vers le canal de sortie 111 dans le canal de démagnétisation 110. Par conséquent, lorsque la couche d’échappement supérieure 250 et la couche d’échappement inférieure 260 sont chacune gonflées, une vitesse de vent de sortie du canal d’échappement incliné 220 est réglée de 10 m/s à 30 m/s, de sorte que la force de soufflage F provenant de la couche d’échappement supérieure 250 et la force de soufflage F’ provenant du canal d’échappement incliné 220 de la couche d’échappement inférieure 260 puissent amener la particule de substance étrangère magnétique à être en suspension et que la particule de substance étrangère magnétique puisse se déplacer vers le canal de sortie 111 sous l’action de deux courants de gaz opposés de la couche d’échappement supérieure 250 et de la couche d’échappement inférieure 260, garantissant ainsi que la particule de substance étrangère magnétique ne sera pas coincée sur la couche d’échappement 200 pendant la séparation des substances étrangères magnétiques de la couche d’échappement 200 et que les substances étrangères magnétiques peuvent se déplacer uniformément vers le canal de sortie 111.
Comme le montre la , dans certains autres modes de réalisation, une pluralité de canaux d’échappement inclinés 220 de la couche d’échappement supérieure 250 sont agencés en correspondance biunivoque avec une pluralité de canaux d’échappement inclinés 220 de la couche d’échappement inférieure 260. Il peut être compris que, par l’agencement des canaux d’échappement inclinés 220 de la couche d’échappement supérieure 250 en correspondance biunivoque avec les canaux d’échappement inclinés 220 de la couche d’échappement inférieure 200, les substances étrangères magnétiques se déplacent sous l’action de deux courants de gaz opposés, garantissant ainsi le déplacement en suspension des substances étrangères magnétiques dans le canal de démagnétisation 110.
Comme le montre la et la , dans certains autres modes de réalisation, la première partie d’organe de démagnétisation 120 et la seconde partie d’organe de démagnétisation 130 sont agencées parallèlement l’une à l’autre. Il peut être compris que, étant donné que la première partie d’organe de démagnétisation 120 et la seconde partie d’organe de démagnétisation 130 sont agencées parallèlement l’une à l’autre de façon à former le canal de démagnétisation 110, autrement dit, que l’ensemble de démagnétisation 10 possède une structure carrée, le canal de démagnétisation 110 peut bien loger un matériau de batterie, ce qui facilite la circulation du matériau de batterie dans le canal de démagnétisation 110 pour achever l’adsorption pour les substances étrangères magnétiques dans le matériau de batterie.
L’invention propose également un aéronef comportant un système de distribution d’un fluide avec un premier élément et un deuxième élément, une canalisation double peau s’étendant entre le premier élément et le deuxième élément et un système de conduite selon l'une des variantes précédentes.
est une représentation schématique d’un système de conduite selon l’invention,
est une vue éclatée en perspective d’un dispositif de connexion mâle du système de conduite selon l’invention,
est une vue éclatée en perspective d’une rallonge du système de conduite selon l’invention,
est une vue éclatée en perspective d’un dispositif de connexion femelle du système de conduite selon l’invention, et
est une vue de côté d’un exemple d’installation d’un dispositif de connexion femelle.
La montre un aéronef 100 qui comporte un fuselage 102 de chaque côté duquel est fixée une aile 104 qui porte au moins un moteur 106 fonctionnant avec du carburant comme du kérozène ou du dihydrogène gazeux. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , le moteur 106 est un moteur à hélice, mais tout autre type de moteur est envisageable.
L’aéronef 100 comporte un réservoir 110 dans lequel est stocké le carburant sous forme liquide. Dans le mode de réalisation de l’invention, le réservoir 110 est disposé à l’arrière du fuselage 102, mais un positionnement différent est possible.
L’aéronef 100 comporte également une canalisation double peau 116 et un système de distribution 112 qui comporte entre autres le réservoir 110, le moteur 106 qui sont reliés fluidiquement par la canalisation double peau 116, et une pompe 114 montée sur la canalisation double peau 116 pour entraîner le carburant en sortie du réservoir 110 dans la canalisation double peau 116 vers le moteur 106.
Le système de distribution 112 comporte également ici une boîte de dérivation 118 qui est disposée le long de la canalisation double peau 116 et qui permet de diviser la canalisation double peau 116 en plusieurs canalisations double peau 116 pour permettre de distribuer le carburant à différents endroits.
La montre un système de conduite 200 selon l’invention qui est mis en place entre deux éléments du système de distribution 112. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , les éléments sont le réservoir 110, la pompe 114, la boîte de dérivation 118 et le moteur 106. Un système de conduite 200 peut être mis en place entre deux de ces éléments consécutifs le long de la canalisation double peau 116, par exemple entre le réservoir 110 et la pompe 114, la pompe 114 et la boîte de dérivation 118, et la boîte de dérivation 118 et le moteur 106.
Le système de conduite 200 est ainsi mis en place entre deux éléments 202a-b consécutifs le long de la canalisation double peau 116 qui s’étend entre les deux éléments 202a-b.
Selon un aspect de la présente demande, un procédé de préparation d’un matériau actif d’électrode positive est fourni, lequel procédé comprend les étapes suivantes :
S1: de préparation d’un liquide mixte acide en mélangeant un dispersant, une source de carbone conducteur, du nitrate de fer, un promoteur et de l’eau, où le promoteur est une substance organique réductrice ;
S2: de chauffage du liquide mixte jusqu’à ce qu’une réaction d’auto-propagation soit induite, et d’obtention d’un précurseur après la réaction ;
S3: de mélange du précurseur avec une source de lithium et de réalisation d’un frittage sous atmosphère de micro-oxygène pour obtenir un matériau fritté ; et
S4: de broyage du matériau fritté et de revêtement du matériau broyé obtenu avec un gaz d’hydrocarbure par dépôt en phase vapeur sous vide pour obtenir le matériau actif d’électrode positive Li 5 FeO 4 .
Les réactions impliquées dans les processus ci-dessus sont principalement :
(1) la génération du précurseur dans l’étape S2 : 2Fe 3+ +Fe 2+ +4O 2- →Fe 3 O 4 , où les ions ferreux sont dérivés de la réduction du promoteur en excès ; et
(2) le processus de frittage dans l’étape S3 (en prenant le monohydrate d’hydroxyde de lithium comme exemple) : ①Fe 3 O 4 →3FeO+0,5O 2 ; ②2FeO+0,5O 2 →Fe 2 O 3 ; ③Fe 2 O 3 +10LiOH-H 2 O→2Li 5 FeO 4 +15H 2 O. Pendant le processus de frittage, le tétroxyde de fer en présence d’eau (le précurseur contient une petite quantité d’eau, ainsi que l’hydroxyde de lithium à haute teneur en lithium, contenant de l’eau liée, ainsi que le groupe hydroxyle est déshydraté à haute température) a une faible stabilité, et se décompose facilement en oxyde ferreux et en oxygène à haute température, et l’oxyde ferreux est également très instable et sera immédiatement oxydé en oxyde ferrique lorsqu’il rencontre l’oxygène.
Il convient de noter que la réaction d’auto-propagation décrite dans l’étape S2 est réalisée à une température allant d’environ 200°C à 300°C, ce qui ne provoque pas d’oxydation de la source de carbone à cette température.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, dans l’étape S1, le liquide mixte a un pH allant de 1 à 5.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, dans l’étape S1, le dispersant est au moins l’un parmi le polyéthylène glycol, l’alcool polyvinylique ou l’oxyde de polyéthylène.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, dans l’étape S1, le dispersant est ajouté en une quantité allant de 1% à 20% de la masse de la source de carbone conducteur.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, dans l’étape S1, la source de carbone conducteur est au moins l’un parmi des nanotubes de carbone, de la poudre de graphite, du glucose ou du noir de carbone conducteur. De préférence, la source de carbone conducteur a une taille de particule Dv50 allant de 80 nm à 200 nm.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, dans l’étape S1, la source de carbone conducteur est ajoutée en une quantité allant de 2% à 10% du poids de Li 5 FeO 4 de sortie théorique final. De préférence, la source de carbone conducteur est ajoutée en une quantité allant de 4% à 8% du poids de Li 5 FeO 4 de sortie théorique final.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, dans l’étape S1, le promoteur est au moins l’un parmi l’acétaldéhyde, l’acétate d’éthyle, l’acide formique ou l’éthylène glycol.
Dans certains modes de réalisation de la présente demande, dans l’étape S1, un rapport molaire du promoteur sur l’ion nitrate dans le liquide mixte est compris entre 1,1 et 1,3.
L’adhésion des différents composants et couches au sein du module photovoltaïque 10, pour en faire un objet d’un seul tenant, est obtenue essentiellement par la présence de la résine injectée suivant l’étape E2 et, dans le cas où l’ensemble encapsulant 18 est prévu, sous l’effet supplémentaire et avantageux de l’apport calorifique à l’au moins un matériau d’encapsulation 181, 182 (en vue de parvenir à sa fusion au moins partielle) que provoquent l’injection et la circulation de la résine sous pression et à chaud induites par la mise en œuvre de l’étape E2. Autrement dit, dans le cas de la présence de l’ensemble encapsulant 18, la résine chauffée et injectée permet non seulement la consolidation recherchée conjointe de la première couche 12 et de la deuxième couche 14 (par polymérisation dans le cas où la résine est thermoplastique ou par réticulation dans le cas où la résine est thermodurcissable) mais également l’assemblage de la première couche 12 et de la deuxième couche 14 aux cellules photovoltaïques 16 et/ou à l’ensemble encapsulant 18, au moyen d’une seule et même résine, voire facultativement en plus un enrobage hermétique des cellules photovoltaïques 16 en substitution à l’ensemble encapsulant 18.
Ainsi, on se sert de la résine injectée par l’étape E2, identique pour les première et deuxième couches 12, 14, pour faire d’une part l’assemblage de l’empilement et en même temps pour faire la fabrication proprement dite de la première couche 12 avant et de la deuxième couche 14 arrière ; toutes ces actions se pratiquent globalement en une seule opération couvrant les étapes E2 à E4.
Tous ces avantages peuvent en outre être obtenus pour des modules photovoltaïques légers (notamment compatibles avec une large gamme de masse par unité de surface pouvant aller de quelques kg/m² jusqu’à plusieurs dizaines de kg/m²), adaptés pour répondre à des besoins sévères de résistance mécanique (notamment suivant une résistance mécanique conformes aux normes administratives classiques dans le domaine, typiquement les normes IEC 61215 et IEC 61730), possiblement de forme gauche, tout en s’affranchissant de tout risque de fluage et/ou de cloquage des matériaux d’encapsulation 181, 182, ce qui garantit une grande répétabilité du procédé de fabrication et une excellente fiabilité des modules photovoltaïques 10 fabriqués.
Pour entrer dans la composition du premier matériau composite à la suite des étapes E3 et E4, il est possible que l’au moins un premier renfort sec soit associé à au moins un autre renfort sec présentant ou non une autre nature en terme de composition, de forme, de disposition, d’orientation, d’épaisseur etc. Symétriquement, pour entrer dans la composition du deuxième matériau composite à la suite des étapes E2 et E3, il est possible que l’au moins un deuxième renfort sec soit associé à au moins un autre renfort sec présentant ou non une autre nature en terme de composition, de forme, de disposition, d’orientation, d’épaisseur etc.
La réussite du procédé de fabrication peut dépendre du choix des cellules photovoltaïques 16 et de leurs connectiques, afin de garantir la résistance au niveau très élevé de pression qui est appliqué à l’étape E3, ainsi que du calibrage de l’entrefer prédéterminé 26 du moule d’assemblage 20 pour éviter le déplacement et la casse des cellules 16 au contact des parties de moule 22, 24 tout en minimisant le fluage des éventuels matériaux d’encapsulation 181, 182 vers des points bas du moule résultant des conditions de chauffe, qui induirait l’obtention inévitable d’un module photovoltaïque ayant une épaisseur non homogène.
Le procédé de fabrication présente également comme avantage de pouvoir être mis en œuvre avec une résine de nature thermodurcissable ou avec une résine de nature thermoplastique.
En outre, l’utilisation du moule d’assemblage 20 ayant les deux parties de moule 22, 24 constituées dans un matériau avantageusement rigide et configuré pour adopter l’entrefer prédéterminé 26 permet de garantir la présence d’un entrefer ayant une valeur parfaitement répétable et indépendante de la pression mécanique F1 appliquée par le moule d’assemblage 20 sur le module photovoltaïque 10 et indépendamment de la pression du gaz présent dans la cavité 30. Ces dispositions garantissent une excellente répétabilité de l’étape E2 et une bonne fiabilité des modules photovoltaïques 10 fabriqués. L’utilisation d’un moule d’assemblage 20 conformément aux étapes E2 et E3 permet en outre de répondre aux problématiques de risque de fluage des éventuels matériaux d’encapsulation 181, 182 vers des points bas du moule.
Le procédé de fabrication qui vient d’être décrit permet avantageusement de réaliser des pièces complexes, conformés et avec des formes gauches, avec des courbures du module photovoltaïque 10 dans la limite de la tenue mécanique des cellules photovoltaïques 16, mais également une possibilité d’ajout d’inserts ou de bords rainurés ou présentant des formes complexes (raidisseurs, …).
Le procédé de fabrication permet de s’affranchir de l’utilisation de faces avant et arrière en verre et/ou polymère non renforcé, et de remplacer cela respectivement par un premier matériau composite et par un deuxième matériau composite obtenu par l’étape E2 de moulage par transfert de résine exploitant, en une seule opération moyennant une injection à chaud et sous pression, une seule et même résine pour les première et deuxième couches 12, 14. Le module photovoltaïque 10 fabriqué peut posséder une masse surfacique par exemple entre 1 kg/m² et 8 kg/m², ou plus particulièrement entre 4 kg/m² et 6 kg/m², qui est largement inférieure à celle d’un module classique en verre qui est classiquement compris entre 10 et 12 kg/m 2 .
Dans la variante où la première couche 12 à obtenir présente une forme gauche et où la deuxième couche 14 à obtenir présente aussi une forme gauche, la première empreinte 220 présente une première forme telle que la première couche 12 est conformée selon une première forme gauche à l’issue de l’étape E3 et la deuxième empreinte 240 présente une deuxième forme telle que la deuxième couche 14 est conformée spatialement selon une deuxième forme gauche à l’issue de l’étape E3.
Selon un mode de mise en œuvre particulier, l’étape E2 comprend, après l’étape E1, les étapes suivantes :
- une étape E21 de dépression appliquée à la cavité 30 délimitée par le moule d’assemblage 20 dans la configuration de fermeture, par rapport à la pression régnant à l’extérieur de la cavité 30,
- optionnellement, une étape E32 de chauffage de l’empilement initial 28,
- une étape E22 d’injection de la résine dans la cavité 30 de manière pressurisée à une pression strictement supérieure à la pression régnant dans la cavité 30.
Selon un mode de réalisation particulier, il est possible que le moule d’assemblage 20 soit chauffé lors de l’étape E2, par exemple à température constante avec un thermorégulateur à huile. Dans ce cas, l’étape E2 comprend l’étape E32 de chauffage de l’empilement initial 28 par la transmission de calories depuis le moule d’assemblage 20 vers l’empilement initial 28. Il est également possible qu’une telle étape E32 de chauffage soit consécutive à l’injection de la résine lors de l’étape E22. Dans ce cas, la résine injectée transmet des calories à l’empilement initial 28 pour mettre en œuvre l’étape E32 de chauffage.
Ainsi, il ne s’agit pas forcément d’étapes successives. L’étape E32 peut ainsi être mise en œuvre avant, pendant ou après l’étape E1. L’étape E22 est réalisée après l‘étape E21.
Avantageusement, la ou les résines se trouvent en mélange avec un ou plusieurs corps gras tels que définis ci-après selon l’invention, de préférence choisis parmi les huiles volatiles ou non. On peut citer par exemple la résine de Shorea robusta avec l’huile de graine de tournesol (Shorea Robusta Resin, Helianthus Annuus (Sunflower) Seed Oil, tocopherol : 50-75% en poids shorea robusta resin, 25-50% en poids sunflower seed oil) commercialisée sous le nom de Kahlresin 6720, et la résine de Shorea Robusta avec de l’octyldodécanol (Shorea Robusta Resin et Octyldodecanol ; 50-70% en poids Shorea Robusta Resin, 30-50% en poids d’octyldodecanol) commercialisée par Kahlresin 6720.
Les résines extraites de cires végétales Les cires naturelles végétales en tant que telles ne sont pas considérées comme des résines. Bien qu’elles comptent parmi les substances sécrétées/excrétées par les plantes et contenant naturellement une très faible teneur en résines, elles contiennent moins de 30% en poids de terpènes sur le poids total de cire. Par exemple, la cire de Carnauba est sécrétée naturellement par les feuilles d’un palmier Copernica Cerifera pour empêcher les feuilles de se déshydrater. La cire de candelilla est obtenue à partir d'un arbuste dénommé Euphorbia Antisyphilitica originaire du Nord Mexique. La cire protège la plante de son milieu et évite une évaporation excessive. Par exemple, la cire de candelilla se compose principalement d'hydrocarbures (environ 50 %, chaînes de 29 à 33 atomes de carbone), d'esters de poids moléculaire plus élevé (20 à 29 %), d'acides libres (7 à 9 %), et de résines (12–14%, principalement des esters triterpéniques).
Néanmoins, la définition des « résines naturelles » au sens de la présente invention inclut aussi les résines issues de cires végétales, lorsqu’elles ont été préalablement concentrées, isolées ou extraites de ces cires, dès lors que l’ingrédient résineux ou terpénique considéré contient la teneur minimale en terpènes (30% en poids sur le poids total de l’ingrédient) requise par la présente invention. On peut notamment citer la résine de Candelilla (résine pure à 100% extraite de la cire correspondante), de nom INCI : Euphorbia Cerifera (Candellila) Wax Extract, commercialisée sous le nom Candelilla Resin E-1 par Japan Natural Products. Le document WO2013/147113 A1 fait également référence à la résine de Carnauba, résine terpénique extraite de la cire de Carnauba, et présentant des propriétés physiques similaires à celles des résines naturelles classiquement décrites, telle qu’une température de ramollissement et non pas une température de fusion ce qui différencie la résine de la cire.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la ou les résines sont choisies parmi les Euphorbia Cerifera (Candellila) Wax Extract, les Protium Heptaphyllum Resin , les Shorea Robusta Resin, ainsi que leur mélange, et de préférence parmi les Euphorbia Cerifera (Candellila) Wax Extract, les Shorea Robusta Resin, ainsi que leur mélange.
Avantageusement, la ou les résines est(sont) présente(s) dans la composition de l’invention selon une teneur comprise dans la gamme de 0,5 à 15 % en poids, de préférence de 0,5% à 10% en poids, encore plus préférentiellement de 0,5 à 8% en poids, par rapport au poids total de la composition.
PREMIERE HUILE Comme indiqué précédemment, la composition selon l’invention comprend, à titre de première huile non volatile liquide à 25°C, les alcools gras, saturés, insaturés, linéaires ou ramifiés, en C 10 -C 26 , de préférence les mono-alcools.