INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré sur la , le fond 24 de la cuve de collecte 19 peut être en forme d’entonnoir dont les parois convergent vers un orifice central inférieur équipé d’une vanne 25 (par exemple du type vanne on/off à commande manuelle) qui se prolonge par une tubulure d’évacuation 26 (par exemple réalisée en inox).
L’extrémité proximale 5 du canal d’aspiration 4 de l’outil de grattage et d’aspiration 2 se présente ici sous la forme d’un manchon tubulaire sur lequel vient s’emmancher à force l’une des extrémités du premier tronçon 171 de la tubulure d’aspiration 17 souple.
Selon un mode de réalisation particulièrement intéressant, l’installation comprend des moyens d’apport d’eau 27 adaptés pour apporter de l’eau au niveau de l’orifice d’aspiration 7 de l’outil de grattage et d’aspiration 2, de manière à optimiser le nettoyage de la paroi abdominale des poissons par les moyens de grattage 8 ; et, comme expliqué ci-dessous, ces moyens d’apport d’eau 27 sont avantageusement utilisés pour entrainer en rotation l’arbre d’entraînement 12 des moyens de grattage 8.
Pour cela, comme on peut le voir sur la , les moyens d’apport d’eau 27 comprennent une canalisation principale d’apport d’eau 271 (par exemple en inox), à partir de laquelle s’étend une tubulure flexible 272 d’alimentation en eau pour chaque outil de grattage et d’aspiration 2.
De préférence et comme l’illustrent les figures 17 et 18, ledit appareillage électrique de coupure du type sectionneur à fusible NH comprend un capuchon 18 monté amovible de la manette 6 et qui est agencé pour revêtir ladite manette 6.
Avantageusement, le capuchon 18 permet de personnaliser la manette 6. Le capuchon 18 est essentiellement esthétique. Par exemple, il peut être proposé en plusieurs coloris. L’appareillage électrique de coupure peut fonctionner avec et sans capuchon 18.
De préférence, le capuchon 18 comprend un marquage 29 représentatif du sens d’actionnement S1.
Par exemple, le marquage 29 peut comprendre un ou plusieurs symboles, comme de préférence une flèche orientée dans le sens d’actionnement S1.
Avantageusement, le marquage 29 permet à l’utilisateur de comprendre dans quel sens il doit actionner la manette 6.
De préférence, le capuchon 18 comprend deux pattes d’assemblage 30 pour permettre l’assemblage de manière amovible avec la manette 6. Les deux pattes d’assemblage 30 sont de préférence dans un matériau déformable.
De préférence, le couvercle 2 comprend une première extrémité supérieure 20, ledit organe de verrouillage 5 est situé à la première extrémité supérieure 20. En outre, la base 8 comprend une deuxième extrémité supérieure 21 et ladite patte saillante 10 est située à la deuxième extrémité supérieure 21.
De préférence, la base 8 comprend une paroi de montage 22, la paroi de montage 22 étant sensiblement perpendiculaire au fond 19 selon la première direction D1, et la patte saillante 10 est montée sensiblement perpendiculairement à la paroi de montage 22.
De préférence et comme l’illustrent les figures, ledit organe de guidage longitudinal 11 comprend une fente 23 dans laquelle la patte saillante 10 est apte à coulisser. La fente 23 est allongée selon la première direction D1 et présente une forme rectangulaire.
Ledit organe de guidage longitudinal 11 peut de manière analogue à la fente 23 comprendre de manière alternative une rainure ou similaire.
La patte saillante 10 peut être remplacée par un rail ou une nervure dans un exemple non illustré.
De préférence, la manette 6 de l’organe de verrouillage 5 est saillante de la face avant 3. De manière alternative, la manette 6 de l’organe de verrouillage 5 est rentrante ou affleurante.
Le couvercle 2 comprend une fenêtre 25 de laquelle la manette 6 de l’organe de verrouillage 5 est saillante du côté de la face avant 3 et dans laquelle la manette 6 est mobile entre la position verrouillée PV et la position déverrouillée PDV.
De préférence, la fenêtre 25 comprend une butée d’arrêt 26 qui limite l’amplitude du mouvement de déverrouillage de l’organe de verrouillage 5 pour éviter de casser les portions de liaison 15.
L’appareillage électrique de coupure comprend une poignée 27 agencée pour déplacer le porte-fusible 1 relativement à la base 8 entre la position dite de contact fermé PON et la position dite de contact ouvert POFF et entre la position dite de contact ouvert POFF et la position dite démontée PD.
De préférence, le plan milieu des deux portions de liaison 15 et le plan milieu de la deuxième extrémité 13 qui comprend la butée 14 sont décalés pour contraindre le système à rester fermé. Cette disposition présente l’intérêt que si l’utilisateur force l’organe de verrouillage 5, celui-ci restera verrouillé. Ce décalage est de préférence de quelques dixièmes de millimètres.
Dans ce troisième mode de réalisation de l’invention, le dispositif de perforation 1 selon l’invention comporte un organe de perforation 60, ici une tige terminée par une pointe, dont l’axe de perforation X est agencé parallèlement à un plan principal d’extension de la membrane secondaire d’étanchéité 34, au niveau de la paroi de fond 5 de la cuve. De cette manière, l’axe de perforation X s’étend orthogonalement à une paroi latérale 382 de l’onde 381, cette paroi latérale 382 s’étendant sur la hauteur de l’onde 381.
La tige constituant l’organe de perforation 60 est mobile en translation par rapport à plusieurs paliers de guidage solidaires de la membrane secondaire d’étanchéité 34 ou du caisson ou panneau de l’espace primaire 36, par exemple quatre paliers de guidage 62, 64, 65 et 66. Sur les figures 6 et 7, les paliers 62, 64, 65 et 66 sont fixés sur une plaque d’isolant de l’espace primaire 36, une telle plaque d’isolant étant par exemple une plaque en contreplaqué de bois ou en matériau composite polymère ou en mousse polyuréthane. Le dispositif de propulsion 69 est par exemple un ressort hélicoïdal monté en compression, à l’état de repos du dispositif de perforation 1, autour de la tige entre le palier de guidage 65 et un anneau 603 solidaire de l’organe de perforation 60. La distance entre l’anneau 603 et la pointe de la tige est plus importante que la distance entre la surface du palier de guidage 66 proximale à la paroi latérale 382 et cette paroi latérale 382. De cette manière, lorsque le ressort constituant le dispositif de propulsion 69 se détend, l’anneau 603 est translaté vers le palier 66 et la pointe de la tige est propulsée contre la paroi latérale 382, ce qui la perfore, comme représenté sur la .
Une fois la membrane primaire d’étanchéité 38 perforée et afin de libérer le trou effectué et permettre ainsi au gaz liquide piégé entre les deux membranes d’étanchéité 34 et 38 de s’écouler facilement vers l’intérieur de la cuve, un dispositif de rappel 68, par exemple un ressort hélicoïdal monté sur la tige constituant l’organe de perforation 60, ramène la pointe de la tige entièrement dans l’espace délimité au moins en partie par l’onde 381. Pour cela, le ressort 68 permettant ce rappel de la pointe est agencé entre une bague 601 à l’extrémité non pointue de la tige, et le palier de guidage 62, proximal à cette extrémité non pointue de la tige. La course du ressort 68 est environ moitié celle du ressort 69, de manière à ne pas nuire à la propulsion de l’organe de perforation 60.
Afin de maintenir le dispositif de perforation 1 à l’état de repos, deux dispositifs de blocage 70 et 72 maintiennent l’organe de perforation 60 à l’intérieur de l’onde 381, face à la paroi 382. Ces dispositifs de blocage 70 et 72 sont des étriers présentant chacun un coude monté en rotation sur un élément faisant saillie de la membrane secondaire d’étanchéité 34, cet élément solidaire de la membrane secondaire d’étanchéité 34 n’étant pas représenté.
L’étrier constituant un premier dispositif de blocage 70 comporte deux bras 705 et 701 s’étendant du coude de l’étrier, parallèlement à la tige constituant l’organe de perforation 60. Le bras 705 comporte à son extrémité un plot 703 logé, à l’état de repos du dispositif de perforation 1, dans un orifice 605 de l’organe de perforation 60. Ainsi, le premier dispositif de blocage 70 empêche le coulissement de cette tige dans les paliers de guidage 62, 64, 65 et 66.
De même, l’étrier constituant le deuxième dispositif de blocage 72 comporte deux bras 725 et 721 s’étendant du coude de l’étrier, parallèlement à la tige constituant l’organe de perforation 60. Le bras 725 comporte à son extrémité un plot 723 logé, à l’état de repos du dispositif de perforation 1, dans un orifice 607 de l’organe de perforation 60. Ainsi le deuxième dispositif de blocage 72 empêche le coulissement de cette tige entre les paliers de guidage 62, 64, 65 et 66.
Le coude du premier dispositif de blocage 70 étant mobile en rotation autour d’un élément solidaire de la membrane secondaire d’étanchéité 34, une rotation du bras 701 en direction de la membrane secondaire d’étanchéité 34 libère le plot 703 de l’orifice 605. De même, une rotation du bras 721 du deuxième dispositif de blocage 72 en direction de la membrane secondaire d’étanchéité 34 libère le plot 723 de l’orifice 607. Ces deux rotations libèrent l’organe de perforation 60 et permettent donc au dispositif de propulsion 69 de pousser l’organe de perforation 60 vers la paroi 382 du bossage 381.
Ces mouvements de rotation des bras 701 et 721 sont commandés respectivement par un premier dispositif d’actionnement 80 et par un second dispositif d’actionnement 84, ici des électroaimants qui attirent respectivement les bras 701 et 721 vers la membrane secondaire d’étanchéité 34, lorsque ces électroaimants sont alimentés électriquement. Les dispositifs d’actionnement 80 et 84 sont disposés dans la barrière d’isolation thermique de l’espace secondaire 32, par exemple entre deux caissons d’isolation de cet espace secondaire 32 ou directement dans l’un de ces caissons. Des câbles 82 et 86 électriques reliés respectivement au premier dispositif d’actionnement 80 et au second dispositif d’actionnement 84, parcourent une partie de l’espace secondaire 32 jusqu’à un système de contrôle (par exemple des interrupteurs) et d’alimentation électrique du dispositif de perforation 1. En variante, les électro-aimants sont commandés par radio lorsque les membranes 34 et 38 d’étanchéité primaire et secondaire sont dans un matériau permettant la transmission d’ondes radio.
Les dispositifs de blocage 70 et 72, le dispositif de propulsion 69 et l’organe de perforation 60 sont quant à eux disposés dans l’onde 381 de la membrane primaire d’étanchéité 38.
La redondance de dispositifs de blocage 70, 72 et de dispositifs d’actionnement correspondants 80, 84 dans ce troisième mode de réalisation de l’invention, permet de sécuriser le dispositif de perforation 1 à l’état de repos. En effet, un actionnement accidentel d’un des étriers 70, 72 ne provoquera pas la perforation de la paroi 382, puisque l’autre étrier maintiendra encore l’organe de perforation 60 à l’intérieur de l’onde 381.
L’invention s’applique en particulier au remplissage de réservoirs d’hydrogène.
L’invention concerne plus particulièrement un dispositif de remplissage d’un réservoir de gaz sous pression, comprenant une source de gaz, une conduite de remplissage reliant la source au réservoir, une vanne de régulation de débit et/ou de pression dans la conduite de remplissage, un capteur configuré pour mesurer la pression dans le réservoir et/ou la température ambiante au niveau du dispositif de remplissage, et un organe de commande électronique configuré pour: - arrêter le remplissage lorsqu’une température (respectivement une masse volumique) estimée du gaz présent dans le réservoir atteint une valeur limite de température (respectivement une valeur limite de masse volumique), - estimer avant le remplissage du réservoir, une température initiale du gaz présent dans le réservoir.
Dans un dispositif tel que décrit ci-dessus, la température du gaz présent dans le réservoir, et en particulier la température avant remplissage, reste difficilement accessible. De façon connue, la température initiale retenue dans les protocoles de remplissage existants est issue de préconisations de la SAE (“Society of Automotive Engineering”) relatives au remplissage de véhicules à pile à combustible. La température initiale est donnée en fonction de la température ambiante selon une courbe prédéfinie pour le cas chaud et une courbe prédéfinie pour le cas froid.
Or, la pratique montre que la température initiale du réservoir à remplir n’évolue pas toujours suivant ces courbes préconisées par la SAE. Ainsi, avec une température initiale du réservoir située en dehors du corridor formé par les courbes préconisées par la SAE, le réservoir se trouve exposé notamment à un risque de surchauffe ou de sur-remplissage.
Le risque de surchauffe est accru en cas de remplissages successifs. En effet, alors qu’un remplissage entraîne généralement sur le gaz présent dans le réservoir une élévation de température, les protocoles actuels considèrent que pour un remplissage ultérieur la température initiale du réservoir reste dans le corridor défini par la SAE. Ainsi, en raison d’une température initiale du gaz sous-estimée lors du remplissage ultérieur, la limite de température peut être rapidement franchie, en contradiction avec les prédictions des modèles déployés dans les protocoles de remplissage actuels.
A cette fin, le dispositif selon l'invention, par ailleurs conforme à la définition générique qu’en donne le préambule ci-dessus, est essentiellement caractérisé en ce que la température initiale est une valeur estimée en fonction de la température ambiante et en fonction de la pression du gaz présent dans le réservoir avant remplissage, la température initiale du gaz dans le réservoir étant supérieure ou égale ou inférieure ou égale à la température ambiante.
Ainsi, l’invention améliore la précision avec laquelle est estimée la température initiale du gaz présent dans le réservoir, limitant ainsi le risque de surchauffe ou de sur-remplissage sur le réservoir.
L’invention concerne également un procédé de remplissage d’un réservoir de gaz sous pression, mis en œuvre par un dispositif de remplissage comprenant une source de gaz, une conduite de remplissage reliant la source au réservoir, une vanne de régulation de débit et/ou de pression dans la conduite de remplissage, et un organe de commande électronique configuré pour arrêter le remplissage lorsqu’une température (ou une masse volumique) estimée du gaz présent dans le réservoir atteint une valeur limite de température (ou respectivement une valeur limite de masse volumique). Le procédé comprend, avant le remplissage du réservoir, une étape de détermination de la température ambiante au niveau du dispositif de remplissage, une étape de détermination de la pression du gaz présent dans le réservoir et un étape préliminaire d’estimation de la température initiale du gaz présent dans le réservoir. La température initiale du gaz dans le réservoir est une valeur estimée en fonction de la température ambiante et en fonction de la pression du gaz présent dans le réservoir avant remplissage, ladite température initiale du gaz dans le réservoir étant supérieure ou égale ou inférieure ou égale à la température ambiante.
D’autres particularités et avantages apparaîtront à la lecture de la description ci-après, faite en référence aux figures suivantes dans lesquelles :
illustre schématiquement et de façon partielle un dispositif de remplissage selon l’invention;
illustre schématiquement des étapes d’un procédé de remplissage au moyen du dispositif de remplissage;
illustre une courbe de température de référence donnant, pour une température ambiante donnée, une évolution de la limite de température du gaz en fonction de sa pression;
illustre une évolution par rapport à la température ambiante d’une borne inférieure (respectivement d’une borne supérieure) associée à une plage de températures hautes (respectivement une plage de températures basses) dans laquelle intervient un remplissage de référence;
illustre des courbes donnant, pour un remplissage de référence simulé à une température ambiante donnée, la variation de la température du réservoir considéré comme récemment rempli (respectivement considéré comme récemment soutiré), la variation de la température, de la masse volumique et de la pression du gaz présent dans ledit réservoir, la variation de la température et de la pression du gaz en sortie du dispositif de remplissage;
illustre une courbe surface correspondant à plusieurs courbes de température de référence établies pour différentes températures ambiantes ;
illustre la courbe de température de référence de la avec une variable « température » réduite entre 0 (zéro) et 1 (un);
illustre des courbes de température de référence et des courbes prédictives de la première température initiale du réservoir ou du gaz présent dans ledit réservoir;
Tel qu’exposé précédemment en référence à l’agencement 3 selon l’invention, un tel positionnement permet de définir au moins en partie une distribution directive du faisceau lumineux pour laquelle la lumière est collimatée. De la sorte, lorsque le regard de l’utilisateur est disposé sur la première droite d1 x , il bénéficie d’une vision complète, optimale, du signal lumineux.
Notamment, de manière optionnelle mais préférentielle, une surface d’affichage 51 plus étendue, le long de la direction verticale Y et/ou le long de la première direction 100, peut être définie. La surface d’affichage 51 peut alors être déterminée par ajustement de la distribution du faisceau lumineux F x sortant du dispositif lumineux 6 de sorte à centrer ladite distribution sur le troisième point C x de manière adaptée relativement à une zone de visibilité V x prédéfinie de l’utilisateur considéré. La zone de visibilité V x correspond à une zone comprenant le premier point A x dans laquelle l’au moins une information est visible par un utilisateur considéré dans le plan de référence 1000 propre au point K x positionné de la sortie lumineuse 61 du dispositif lumineux 6 décrit précédemment.
Afin de déterminer les limites de la surface d’affichage 51 au sein du plan de référence 1000, le procédé peut comprendre la détermination d’une troisième droite d3 x et d’une quatrième droite d4 x , passant par le point du dispositif lumineux 6 compris dans ledit plan 1000 préalablement positionné et formant respectivement un deuxième angle α2 x et un troisième angle α3 x relativement à la deuxième droite d2 x . La troisième droite d3 x et la quatrième droite d4 x passent respectivement par le pare-brise 5 en un quatrième point E x et un cinquième point F x délimitant la surface d’affichage 51.
Le procédé comprend ensuite l’ajustement du deuxième angle α2 x afin de positionner une cinquième droite d5 x , passant par le quatrième point E x et par un point minimal de visibilité V min délimitant une partie inférieure de la zone de visibilité V x le long de la direction verticale. La cinquième droite d5 x est particulièrement positionnée de sorte qu’elle présente une normale, relativement au pare-brise 5 et passant par le quatrième point E x , qui est la bissectrice d’un quatrième angle α4 x compris entre la troisième droite d3 x et la cinquième droite d5 x .
Similairement, le procédé comprend l’ajustement du troisième angle α3 x afin de positionner une sixième droite d6 x , passant par le cinquième point F x et par un point maximal de visibilité V max délimitant une partie supérieure de la zone de visibilité V x . La sixième droite d6 x est positionnée de sorte qu’elle présente une normale, relativement au pare-brise 5 et passant par le cinquième point F x , étant la bissectrice d’un cinquième angle α5 x compris entre la quatrième droite d4 x et la sixième droite d6 x .
Dans une telle détermination de la surface d’affichage 51, les deuxième angle α2 x et troisième angle α3 x , définis relativement à la deuxième droite d2 x , sont obtenus en partant du point K x de la sortie lumineuse 61 préalablement positionné, compris dans le plan de référence 1000 considéré, et ajustés afin de passer par le point minimal V min et le point maximal V max de visibilité. Le principe inverse peut être mis en œuvre, en partant du point minimal et du point maximal de visibilité et en ajustant lesdits angles de sorte que la troisième droite d3 x et la quatrième droite d4 x passent par le point préalablement positionné du dispositif lumineux 6.
Avantageusement, tel qu’illustré à la , le dispositif lumineux 6, notamment la sortie 61 de lumière, n’est pas visible par un utilisateur. En l’espèce l’intersection de deux droites passant respectivement par le point minimal V min et le point maximal V max de visibilité avec un point le plus proche de l’ouverture 21, au sein du plan de référence 1000 considéré, illustre le fait que dispositif lumineux 6 n’est pas visible pour l’utilisateur.
Le positionnement du dispositif lumineux 6 et/ou de la surface d’affichage 51 tels qu’exposés précédemment peut être réalisé sur tout ou partie de la longueur du pare-brise 5. Par exemple, le positionnement précédemment exposé peut être répété de sorte à être appliqué sur des points distincts du dispositif lumineux 6 répartis sur l’essentiel de la longueur dudit dispositif, c’est-à-dire sur au moins 50% de la longueur du dispositif lumineux 6. Selon un autre exemple, additionnel ou alternatif, un tel principe peut au moins être appliqué à des points compris dans la portion centrale du dispositif lumineux 6.
Le plan de référence 1000 propre à un point K x à positionner de la sortie 61 lumineuse est alors déplacé jusqu’au point suivant K x+1 par rotation autour de l’axe de rotation représentatif du déplacement du regard d’un utilisateur conducteur ou passager. Tel qu’exposé précédemment, un tel axe de rotation est confondu avec l’axe de positionnement 50. Un tel principe permet d’obtenir un positionnement du dispositif lumineux 6 et/ou de la surface d’affichage 51 le long de la direction transversale Y optimisé pour un utilisateur considéré.
Alternativement, le plan de référence 1000 propre à un point peut être déplacé au point suivant par translation le long de la direction transversale Y.
De manière optionnelle, le procédé de positionnement peut être configuré de sorte à définir un premier positionnement optimal du dispositif lumineux 6 relativement au champ de vision CV x 1 d’un utilisateur conducteur. Un deuxième positionnement optimal du dispositif lumineux 6 est défini relativement au champ de vision CV x 2 d’un utilisateur passager. Le positionnement final du dispositif lumineux 6, à mettre en œuvre, est alors obtenue par moyenne du premier positionnement optimal et du deuxième positionnement optimal le long de la direction longitudinale.
Tel qu’exposé précédemment en référence à l’agencement 3 selon l’invention, les caractéristiques relatives au procédé selon l’invention s’étendent également à l’agencement 3 comprenant un dispositif lumineux 6 dont la position est définie par l’intermédiaire du procédé selon l’invention.
L’agencement selon la présente invention présente avantageusement un encombrement réduit. L’agencement selon l’invention est ainsi adapté afin de permettre l’intégration de tels dispositifs dans des véhicules de types, modèles et/ou taille varié(e)(s), même lorsque ceux-ci présentent une face avant encombrées, notamment de par la présence de l’installation HVAC dans le cas des véhicules automobiles. L’agencement est, en outre, adapté pour une projection d’informations sur tout ou partie de la largeur du pare-brise, le faible encombrement dudit agencement permettant, en outre, la projection d’images de plus grandes dimensions que des systèmes d’affichage classiques. L’agencement permet, en outre, la projection d’une image à distance, permettant ainsi de prévenir la fatigue oculaire d’un utilisateur. Egalement, l’agencement selon l’invention ne nécessite pas l’utilisation de pare-brise ou de surface d’affichage particulier, comprenant des surfaces traitées spécifiquement pour l’affichage de données. L’agencement selon l’invention peut ainsi être mis en œuvre avec tout type de pare-brise classique, contrairement aux systèmes d’affichage de type WHUD connus. Enfin, l’agencement permet avantageusement une visibilité depuis l’extérieur du véhicule, par exemple de sorte à consulter des informations relatives à la charge d’une batterie du véhicule.