INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre spécifiquement la deuxième variante de l’installation selon l’invention. Dans cette deuxième variante, l’installation comprend un dispositif de séparation gaz-liquide 8 configurés pour éliminer la solution aqueuse contenue dans le mélange hydrogène-solution aqueuse 5 , par paire d’électrolyseurs de la série de n électrolyseurs (à noter qu’il pourrait être question non pas de paire d’électrolyseurs mais typiquement de groupements d’électrolyseurs comprenant entre 2 et 4 électrolyseurs). n étant égal à 12 dans l’exemple de la , dans cette exemple on aura 6 dispositifs de séparation gaz-liquide 8. Chaque paire d’électrolyseurs 4 de la série de n électrolyseurs fournit deux flux de mélanges hydrogène-solution aqueuse 5 qui alimentent une des deux lignes d’acheminement d’un des deux dispositifs de séparation gaz-liquide 8. A noter que dans cette deuxième variante chaque dispositif de séparation gaz-liquide sera soutenu par son propre piperack. Un flux d’hydrogène est récupéré à un ou plusieurs points de soutirage situé sur chaque ligne d’acheminement supérieure des dispositifs de séparation gaz-liquide 8 et envoyé dans un moyen de récupération 24 qui dans cette deuxième variante sera une première conduite de collecte. De même un flux de solution aqueuse est récupéré à un ou plusieurs points de soutirage situé sur chaque ligne d’acheminement inférieure des dispositifs de séparation gaz-liquide 8 et envoyé dans un moyen de récupération 25 qui dans cette deuxième variante sera une deuxième conduite de collecte. A noter que même si la ne représente pas la partie de l’installation relative à l’oxygène par souci de simplicité, des équipements similaires sont présents pour la partie oxygène : ainsi on aura notamment un dispositif de séparation gaz-liquide 14 configurés pour éliminer la solution aqueuse contenue dans le mélange oxygène-solution aqueuse 6 par paire d’électrolyseurs de la série de n électrolyseurs). n étant égal à 12 dans l’exemple de la , dans cette exemple on aura 6 dispositifs de séparation gaz-liquide 14. Un flux d’oxygène est récupéré à un ou plusieurs points de soutirage situés sur chaque ligne d’acheminement supérieure des dispositifs de séparation gaz-liquide 14 et envoyé dans un moyen de récupération qui dans cette deuxième variante sera une troisième conduite de collecte. Le flux de solution aqueuse récupéré, quant à lui, à un ou plusieurs points de soutirage situés sur chaque ligne d’acheminement inférieure des dispositifs de séparation gaz-liquide 14 est envoyé dans la deuxième conduite de collecte ou dans une quatrième conduite de collecte.
La illustre différents types de dispositifs de séparation gaz-liquide pouvant être mis en œuvre dans le cadre de l’invention. Dans le cas A la ligne d’acheminement inférieure 22 est parallèle au sol de l’installation et la ligne d’acheminement supérieure 21 est positionnée de manière à former un angle α avec la ligne d’acheminement inférieure 22. Dans le cas B, la ligne d’acheminement inférieure 22 forme un angle β avec un axe horizontal parallèle au sol et la ligne d’acheminement supérieure 21 est positionnée de manière à former un angle α avec la ligne d’acheminement inférieure 22. A noter que β peut être compris entre 0 et 20°, de préférence entre 0 et 5°. Dans le cas C, les deux lignes d’acheminement 21 et 22 sont parallèles au sol de l’installation. Dans les trois cas les flèches montrent la direction des flux. On voit clairement que les tronçons voient deux flux : un flux ascendant d’hydrogène (ou d’oxygène s’il s’agit d’un dispositif de séparation gaz-liquide configuré pour séparer l’oxygène de la solution aqueuse) et un flux descendant de solution aqueuse.
Enfin, la présente invention a également pour objet un procédé de fabrication de l’installation de production d’hydrogène selon l’invention, caractérisé en ce qu’il comprend une étape d’installation des électrolyseurs dans au moins un bâtiment B et une étape de fabrication, sur site ou par assemblage modulaire, du dispositif de séparation gaz-liquide 8 à l’extérieur du bâtiment B. Par « fabrication sur site » on entend que le dispositif de séparation gaz-liquide peut être fabriqué par assemblage de tous les équipements sur site par opposition à un « assemblage modulaire » qui correspond à la mise en place d’un ou plusieurs skids, fabriqués à l’extérieur du site. En cas d’assemblage on préfèrera l’assemblage de modules comprenant entre 10 et 14 m de longueur de lignes d’acheminement. A noter que « par fabrication à l’extérieur » on entend une fabrication sur site en dehors du ou des bâtiments B.
La solution selon l’invention, en combinant l’acheminement du flux d’hydrogène et sa séparation avec la solution aqueuse permet de limiter les lieux où le gaz reste statique et limite ainsi les risques HSE.
Par ailleurs, la taille de l’installation et le coût de l’installation sont également minimisés par la diminution du nombre d’équipements : aucun ballon de séparation gaz-liquide (hormis le réservoir tampon qui peut être éventuellement considéré comme un ballon séparateur, mais celui-ci comprendra au plus quelques bulles d’hydrogène et sera ainsi presque entièrement rempli de solution aqueuse), une combinaison de l’acheminement des flux avec les séparations gaz-liquide, au plus un dispositif de séparation gaz-liquide 8 configuré pour éliminer la solution aqueuse contenue dans le mélange hydrogène-solution aqueuse 5 pour deux électrolyseurs, au plus un dispositif de séparation gaz-liquide 14 configuré pour éliminer la solution aqueuse contenue dans le mélange oxygène-solution aqueuse 6 pour deux électrolyseurs, seulement trois refroidisseurs (le refroidisseur 10 configuré pour refroidir l’hydrogène 9 sortant du dispositif de séparation gaz-liquide 8, le refroidisseur 16 configuré pour refroidir l’oxygène 15 sortant du dispositif de séparation gaz-liquide 14 et le refroidisseur de la boucle de recyclage de la solution aqueuse), un nombre de pompes qui a été divisé par 5 comparé aux installations de l’art antérieur. Par « installations de l’art antérieur » on entend des installations qui comprennent n électrolyseurs, n dispositifs de séparation gaz-liquide configuré pour éliminer la solution aqueuse contenue dans le mélange hydrogène-solution aqueuse, n dispositifs de séparation gaz-liquide configuré pour éliminer la solution aqueuse contenue dans le mélange oxygène-solution aqueuse, 3n refroidisseurs, ainsi que le nombre associé de pompes (typiquement une quinzaine) et de tuyauteries. Aussi, si on comptabilise le nombre total d’équipements on remarque que celui-ci a été divisé au moins par trois dans l’installation selon l’invention. De là, comparé à une installation selon l’art antérieur l’installation selon l’invention présente un bâtiment B dont la hauteur a été réduite d’au moins 25%, et dont l’empreinte au sol a été divisée entre 2 et 5 fois. Ceci a notamment pour conséquence un renouvellement d’air du bâtiment facilité. Concernant l’empreinte globale au sol (empreinte au sol du bâtiment et des autres équipements dont les dispositifs de séparation gaz-liquide) celle-ci a été également réduite de 10 à 30%.
Autrement dit, la solution selon l’invention permet de :
Procédé de fabrication d’un fil élastique par extrusion filage à voie fondue La présente invention porte sur un procédé de fabrication d’un fil élastique recyclable, utilisable en particulier pour la fabrication de textiles et d’articles chaussants.
EXEMPLE 2 : EXEMPLE DE COMPOSITION COSMETIQUE COMPRENANT UN EXTRAIT DE PYRACANTHA FORTUNEANA SELON L'INVENTION
On procède selon les méthodes connues de l’homme du métier pour mélanger ensemble les différentes phases A, B, C indiqués dans le tableau 1 ci-dessous pour préparer une composition selon la présente invention. Les proportions sont exprimées en % et les noms en majuscules correspondent aux noms INCI des ingrédients.
Tableau 1 : Composition utilisé pour les tests cliniques de l'exemple 3
Phase A Composition contrôle (dépourvue de l’extrait selon l’invention) -Quantité (% en poids total) Composition active comprenant l’extrait selon l’exemple 1a) - Quantité (% en poids total) Sucrose Polystearate (et) Cetyl Palmitate 1,00 1,00 Cetearyl Alcool 3,50 3,50 Coco caprylate/caprate 5,00 5,00 Triglycéride Caprylique/Caprique 3,00 3,00 Diméthicone 0,50 0,50 Polyacrylate de sodium (et) dicaprylyl carbonate (et) polyglyceryl-3 caprate 1,20 1,20 Phase B Eau Jusqu’à 100 Jusqu’à 100 Disodium Cetearyl Sulfosuccinate 0,20 0,20 Gomme de xanthane 10,00 10,00 Glycérine 3,00 3,00 Phase C Pentylène glycol 2,00 2,00 Phenoxyéthanol (et) Ethylhexylglycérine 0,50 0,50 Extrait de Pyracantha fortuneana obtenu selon exemple 1a) 0,00 0,10
EXAMPLE 3 : DIMINUTION DE LA VISIBILITE DES PORES ET AMELIORATION DE L’HOMOGENEITE DU TEINT
Une étude clinique a été réalisée en double aveugle, en hémi-visage avec la composition active de l’exemple 2) comprenant l’extrait selon l’exemple 1a) et avec la composition contrôle de l’exemple 2) dépourvue de l’extrait selon l’invention.
L’efficacité des compositions comprenant ou ne comprenant pas l’extrait de Pyracantha fortuneana , a été évaluée en comparant la peau avant traitement (J0, valeur initiale) avec la peau après traitement avec la composition comprenant l’extrait de Pyracantha fortuneana (Composition active) ou la composition ne comprenant pas d’extrait de Pyracantha fortuneana (Composition contrôle). L’étude a été réalisée sur 56 jours, avec un point de contrôle à J56.
L’étude a été réalisée sur 30 femmes asiatiques volontaires, âgées de 40 à 50 ans. Les volontaires ont appliqué deux fois par jour (conditions normales d’utilisation – une fois le matin et une fois le soir), chaque composition respectivement sur chaque hémi-visage.
Les effets ont été évalués avec VISIA-CR, en mesurant par analyse d’images (Image-Pro Plus) la proportion de l’aire occupée par les pores et le nombre de pores sur les joues (densité des pores). Une diminution de ces valeurs en comparaison avec la valeur initiale à J0 et/ou le contrôle, indique une diminution de la visibilité des pores.
L’homogénéité du teint a été évalué par VISIA-CR, en mesurant par analyse d’images (Image-Pro Plus) la variance de la densité optique (DO) sur les joues. Plus la variance de la DO est petite, plus le teint est uniforme et homogène. Une diminution de ce paramètre indique donc un teint plus homogène.
Les résultats sont exprimés en pourcentage de variations par rapport à la valeur initiale à J0.
Les analyses statistiques de la variation des paramètres en fonction du temps, aussi bien qu’en fonction des compositions testées, ont été réalisées après vérification de la normalité de distribution en utilisant le test de Shapiro-Wilk, par un test-t apparié de Student, après validation de la normalité ou par le test de Wilcoxon après invalidation de la normalité.
Le seuil de significativité a été fixé à 5 % (p<0,05).
Tableau 2 : Variations en % de la proportion de pores et du nombre de pores sur les joues
Composition appliquée Jour d’évaluation % de variation par rapport à la valeur initiale, avant traitement (J0) Statistiques valeur p par rapport à J0 Statistiques valeur p par rapport au contrôle Proportion de l’aire occupée par les pores Composition contrôle selon l’exemple 2) J56 -2,9% p / Composition active selon l’exemple 2) avec l’extrait selon l’exemple 1a) J56 -4,2% p p Nombre des pores Composition contrôle selon l’exemple 2) J56 -1,7% p / Composition active selon l’exemple 2) avec l’extrait selon l’exemple 1a) J56 -3,6% p p
Les résultats du tableau 2 montrent que la composition active selon l’exemple 2 avec l’extrait de Pyracantha fortuneana obtenu selon l’exemple 1a) appliquée sur les joues, diminue l’aire occupée par les pores :
Sur les figures, la flèche A-A désigne une direction longitudinale de l’engin 1, la flèche B-B désigne une direction transversale de l’engin 1, et la flèche C-C désigne une direction verticale de l’engin 1. La direction longitudinale A-A est une direction avant-arrière de l’engin 1. La direction transversale B-B est une direction gauche-droite de l’engin 1 et est perpendiculaire à la direction longitudinale A-A. La direction verticale C-C est perpendiculaire à la direction longitudinale A-A et à la direction transversale B-B.
L’engin 1 comprend un châssis 2 et un bras de levage 20.
Le châssis 2 comporte deux longerons 10-1 et 10-2, qui sont mieux visibles en particulier sur la , la et la . Les longerons 10-1, 10-2 sont des pièces métalliques globalement plates, parallèles entre elles et s’étendant parallèlement à la direction longitudinale A-A.
Le châssis 2 est mobile et déplaçable sur la surface du sol (non représentée sur les dessins), par le biais d’un essieu avant 3 portant deux roues 3A, l’une à gauche et l’autre à droite, et d’un essieu arrière 4 portant deux roues 4A, l’une à gauche et l’autre à droite. L’essieu avant 3 et l’essieu arrière 4 sont espacés suivant la direction longitudinale A-A.
Comme cela est mieux visible en particulier sur la et la , le bras de levage 20 s’étend, comme les longerons 10-1, 10-2, parallèlement à la direction longitudinale A-A. Le bras de levage 20 est articulé aux deux longerons 10-1, 10-2, entre les deux longerons 10-1, 10-2, de façon à être mobile à pivotement par rapport aux deux longerons 10-1, 10-2 autour d’un axe de pivotement P-P (cf. et ). L’axe de pivotement P-P s’étend suivant la direction transversale B-B.
En référence à la , l’axe de pivotement P-P est situé en arrière de l’essieu arrière 4 suivant la direction longitudinale A-A de l’engin 1. Il est en outre situé au-dessus de l’essieu avant 3 et de l’essieu arrière 4 suivant la direction verticale C-C de l’engin 1.
En référence à la , l’essieu avant 3 est fixé aux longerons 10-1, 10-2 via deux platines de support avant 103, chacune solidaire du longeron 10-1 et du longeron 10-2.
Un palier radial 104 est fixé, ici par boulonnage, à chacune des platines de support avant 103. L’essieu avant 3 comporte deux tourillons 105. Chacun des tourillons 105 est reçu dans un palier radial 104. Ainsi l’essieu avant 3 est maintenu en position par rapport au châssis 2 suivant la direction longitudinale A-A tout en étant capable de pivoter par rapport au châssis 2.
De façon analogue, toujours en référence à la , l’essieu arrière 4 est fixé aux longerons 10-1, 10-2 via deux platines de support arrière 107, chacune solidaire du longeron 10-1 et du longeron 10-2. Un palier radial 108 est fixé, ici par boulonnage, à chacune des platines de support arrière 107. L’essieu arrière 4 comporte deux tourillons 109. Chacun des tourillons 109 est reçu dans un palier radial 108. Ainsi l’essieu arrière 4 est maintenu en position par rapport au châssis 2 suivant la direction longitudinale A-A tout en étant capable de pivoter par rapport au châssis 2.
On voit en outre sur la et sur la que l’engin 1 comprend une cabine 29 dans lequel un conducteur de l’engin 1 peut prendre place, et un caisson 28 pouvant recevoir divers équipements de l’engin 1. La cabine 29 fait saillie du longeron 10-1 dans une direction opposée au longeron 10-2 et le caisson 28 fait saillie du longeron 10-2 dans une direction opposée au longeron 10-1. Plus concrètement, le caisson 28 est disposé le long du longeron 10-2, extérieurement à ce longeron 10-2 suivant la direction transversale B-B. Par « extérieurement à un longeron suivant la direction transversale B-B », on entend que le caisson 28 n’est pas situé entre les longerons 10-1, 10-2 mais au contraire en dehors de l’espace entre les longerons 10-1, 10-2. La cabine 29 pourrait aussi être disposée le long du longeron 10-1, extérieurement à ce longeron 10-1 suivant la direction transversale B-B. Toutefois, comme représenté sur la , il est préférable que la cabine 29 s’étende aussi jusqu’au-dessus de l’espace entre les longerons 10-1 et 10-2, ce qui permet d’augmenter un volume interne de la cabine 29.
Bien que les dessins et la description qui va suivre présentent la cabine 29 disposée en saillie du longeron 10-1 situé à gauche de l’engin 1 et le caisson 28 disposé en saillie du longeron 10-2 situé à droite de l’engin 1, il est bien entendu que l’agencement inverse est aussi possible, c’est-à-dire que l’agencement des longerons 10-1, 10-2 peut être inversé.
Comme représenté, la cabine 29 et le caisson 28 sont disposés entre l’essieu avant 3 et l’essieu arrière 4 suivant la direction longitudinale A-A.
Toujours en référence à la et à la , un module de batteries 40 est disposé sous la cabine 29 suivant la direction verticale C-C. Le module de batteries 40 est destiné à alimenter en électricité au moins un moteur électrique de l’engin 1 comme cela sera décrit ci-après.
On décrit maintenant le module de batteries 40 en référence aux figures 4A, 4B, 4C, 4D et 5. Comme représenté, le module de batteries 40 est globalement parallélépipédique et comprend une structure de réception 41. En référence à la , la structure de réception 41 comprend une plaque de fond 42, une plaque supérieure 46 parallèle à la plaque de fond 42, et des plaques latérales 45 s’étendant perpendiculairement à la plaque supérieure 46 et à la plaque de fond 42, de telle sorte que la plaque de fond 42, la plaque supérieure 46 et les plaques latérales 45 définissent ensemble un volume de réception pour des éléments de batterie 60.
Au moins deux éléments de batterie 60 (cf. ) reposent sur une face supérieure (c’est-à-dire tournée vers le haut suivant la direction verticale C-C) de la plaque de fond 42. En outre, la structure de réception 41 peut comprendre un ou plusieurs éléments de support intermédiaires 43 (cf. et ), plans et parallèles à la plaque de fond 42, et d’autres éléments de batterie 60 reposent sur ce ou ces éléments de support intermédiaires 43.
De préférence, le saponifiant est choisi parmi l’hydroxyde de sodium, l’hydroxyde de potassium, l’hydroxyde de magnésium, l’hydroxyde d’ammonium, la monoéthanolamine, la diéthanolamine, la triéthanolamine, la trométhamine, la N-méthylglucamine, l’arginine, la lysine, l’arginine et des mélanges de ces derniers.
Avantageusement, le saponifiant est présent en une quantité allant de 0,05 % en poids à 2 % en poids, de préférence de 0,1 % en poids à 0,8 % en poids, mieux encore de 0,15 % en poids à 0,6 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Avantageusement, le rapport pondéral de l’agent structurant par rapport au deuxième agent tensioactif est de 0,2 à 2,0, de préférence de 0,4 à 1,5.
Phase aqueuse En tant qu’émulsion huile-eau, la composition cosmétique de la présente invention comprend une phase aqueuse continue.
Cette phase aqueuse comprend de l’eau.
De préférence, la phase aqueuse continue comprend un solvant organique miscible dans l’eau (à température ambiante 25 °C) tel que la glycérine et les glycols ayant de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence de 2 à 10 atomes de carbone, et mieux encore de 2 à 6 atomes de carbone, tels que le propylène glycol, le butylène glycol, le pentylène glycol, l’hexylène glycol, le caprylyl glycol, le dipropylène glycol, le diéthylène glycol et des mélanges de ces derniers.
Avantageusement, ladite phase aqueuse est présente dans une quantité comprise entre 30 % à 95 % en poids, de préférence de 35 % à90 % en poids, mieux encore de 40 % à 85 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Phase grasse En tant qu’émulsion huile-dans-eau, la composition de la présente invention comprend au moins une phase huileuse dispersée.
Cette phase grasse comprend de préférence au moins une huile.
Dans le présent document, le terme « huile » désigne une substance non-aqueuse non miscible dans l'eau qui est liquide à température ambiante (25°C) et à la pression atmosphérique (760 mmHg). L’expression « huile non volatile » désigne une huile qui peut rester sur des matières kératiniques à température ambiante et à pression atmosphérique pendant au moins plusieurs heures et qui a en particulier une tension de vapeur inférieure à 10 -3 mmHg (0,13 Pa). Une huile non volatile peut également être définie comme ayant un taux d’évaporation tel que, dans les conditions définies précédemment, la quantité évaporée après 30 minutes soit inférieure à 0,07 mg/cm 2 .
Cette huile peut être sélectionnée parmi les huiles hydrocarburées, siliconées ou fluorées.
L’expression « huile à base d’hydrocarbures » désigne une huile formée essentiellement ou même constituée par des atomes de carbone et d’hydrogène, et éventuellement des atomes d’O et de N, et exempte d’hétéroatomes de Si et de F. Cette huile peut contenir de l’alcool, de l’ester, de l’éther, de l’acide carboxylique, des groupes amine et/ou amides.
Le terme « huile de silicone » désigne une huile contenant au moins un atome de silicium, en particulier contenant des groupes Si-O.
La est une autre vue en perspective schématique du système de la .
La est un organigramme illustrant des étapes d’un procédé de taillage d’une électrode d’électroérosion par enfonçage.
Fentes La et la illustrent une portion de la partie stator de la section de détente 26 , plus précisément un secteur circonférentiel 2600 du distributeur de la turbine basse pression 260 , lequel est munies d’aubes 26000 reliées entre elles par leur tête et par leur pied au moyen de secteurs d’anneaux 26001 . Les aubes 26000 sont alignées dans une direction circonférentielle et permettent, en fonctionnement, de redresser le flux d’air détendu à travers un étage de rotor (non représenté) situé immédiatement en amont du distributeur.
La montre que des fentes 26002 sont ménagées dans les surfaces axiales qui délimitent les bords circonférentiels du secteur 2600 . Ces fentes 26002 sont destinées à recevoir des organes d’étanchéité (non représentés) lesquels sont mis en compression entre les secteurs 2600 une fois ces-derniers montés les uns accolés aux autres tout autour de l’axe longitudinal X-X . La montre que les fentes 26002 présentent une forme et une orientation particulières, lesquelles exigent un usinage précis.
Usinage La illustre que, pour ce faire, il est possible d’utiliser un système d’électroérosion par enfonçage qui comprend un porte-pièces 30 , prévu pour maintenir un secteur 2600 aux surfaces duquel des fentes 26002 sont à usiner, un porte-électrode 31 comprenant une pluralité de blocs porte-électrode 310 , de préférence quatre, et une pluralité d’électrodes (non représentées), de préférence sept. Les blocs porte-électrode 310 sont généralement rapportés et fixés sur le porte-électrode 31 . Les électrodes comprennent avantageusement du graphite et sont, chacune, montées fixes sur un des blocs porte-électrode 310 de sorte à ce qu’une extrémité de l’électrode destinée à entrer en contact avec la surface de la pièce à usiner s’étende en saillie du bloc-porte-électrode 310 . Chaque électrode prend avantageusement la forme d’une bride, ou languette, de forme quelconque mais présentant une direction d’extension principale et une épaisseur faible par rapport à la dimension d’extension principale, typiquement inférieure à 1,0 millimètre. Les électrodes sont reliées à une source de courant électrique et le porte-électrode 31 est mobile par rapport au porte-pièces 30 de sorte à permettre la mise en contact des électrodes avec les surfaces du secteur 2600 à usiner et à y appliquer des décharges électriques en vue de ménager les fentes 26002 . Comme visible sur la , l’extrémité de l’électrode doit s’étendre selon un plan incliné par rapport au plan d’extension du porte-pièces 30 , et ce pour correspondre à l’inclinaison de la surface à usiner du secteur 2600 . C’est notamment l’angle de cette inclinaison qui peut changer au fur et à mesure de l’utilisation de l’électrode, et de son usure. Et c’est une des raisons qui prédestinent au taillage régulier des électrodes, afin de conserver la forme de leur extrémité destinée à entrer en contact avec les surfaces des pièces à usiner.