INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le câble de traction en acier, correspondant au lien tendu (9), maintient la tension mécanique entre le bollard flottant (7) et le chariot de lestage (15B) (lesdits bollard (7) et chariot (15B) étant positionnés à une première et une deuxième extrémités du lien (9)). Le câble d’alimentation (5) électrique transmet l’électricité du chariot de connexion (15A) au bateau via la prise d’alimentation (5A) électrique. Ce câble d’alimentation (5) peut être accroché à un câble en acier. Le chariot de connexion (15A) se déplace sur le chemin de roulement (13D), il établit la connexion entre le rail électrifié (13C.1) placé sur la structure (13) et les contacts électriques (appelés frotteurs (15A.1)) placés sur le chariot (15A). Il transmet l’électricité des frotteurs (15A.1) vers le câble d’alimentation (5) électrique. La borne de recharge (19) envoie l’électricité sur le système via le rail électrifié (13C.1) après avoir établi la connexion avec le bateau et avec l’application de gestion de la recharge. Le chariot de lestage (15B) comprend un contrepoids muni de roues. Il se déplace sur un chemin de roulement (13D) en pente. Le chemin de roulement (13D) en pente sert à maintenir une traction sur le câble afin qu’il reste tendu. La longueur de la pente correspond à la hauteur de l’écluse. Un système de contrepoids additionnel peut venir se verrouiller à mi-distance pour diminuer la longueur réelle et maintenir la longueur théorique. Le massif (21) en béton est ancré dans le sol. Il reçoit l’extrémité du chemin de roulement (13D) et il sert de butoir au chariot. Il est positionné à l’extrémité opposée au bollard (7D).
Fonctionnemen t :
Le bollard flottant (7) est relié par un câble ou lien tendu (9) à un chariot de lestage (15B) monté sur un chemin de roulement (13D) en pente. Le câble d’alimentation (5) électrique accroché au bollard (7D) est maintenu en tension (mécanique) et reste hors d’eau et dans l’évidement du bollard (7D). Ce système permet de ne pas gêner le fonctionnement normal du bollard (7D). La prise d’alimentation (5A) électrique est maintenue bien au-dessus et ne gêne pas lors des manœuvres d’arrimage. Elle est prévue pour être attrapée avec une gaffe.
La montre un système de rechargement selon un quatrième mode de réalisation de l’invention.
Le système décrit à la reprend sensiblement les mêmes caractéristiques que le système décrit aux figures 3 et 4. Il s’agit d’une version plus compacte qui utilise le même chariot (15, 15A, 15B) pour la connexion et le contrepoids. Si tel est le cas, un seul chemin de roulement est décrit, et ce chemin de roulement et de connexion doit être en pente. A noter la présence d’un contrepoids additionnel en fin de course (massif d’arrêt (21)). Ce dernier a pour but d’augmenter la tension du câble en fin de course. Le chariot (15, 15A, 15B) en se déplaçant vers l’écluse accroche le contrepoids et le soulève. Lorsque le chariot (15, 15A, 15B) repart vers le massif d’arrêt (21), le contrepoids se déverrouille seul lorsque qu’il touche le sol.
La montre un système de rechargement selon un cinquième mode de réalisation de l’invention.
Cette version est conçue pour les écluses dites de basses chutes. Ici, le chariot de connexion (15A) évolue sur un chemin de roulement (13D) horizontal. Le chariot (15A) alimente le câble d’alimentation (5) électrique sur l’avant (coté écluse) et il est fixé au contrepoids (11) par un lien (9) (coté massif). Le contrepoids (11) évolue à la verticale et est guidé par des rails.
La montre un système de rechargement selon un sixième mode de réalisation de l’invention.
Selon ce mode de réalisation, la structure mécanique (13) forme un mât (13H) avec une poulie (13I) à une extrémité supérieure dudit mât (13H). La poulie (13I) réceptionne le lien tendu (9) qui permet l’extension ou la constriction du câble d’alimentation (5), préférentiellement électrique. Ce lien tendu (9) comprend à une extrémité opposée à l’extrémité fixant le câble le contrepoids (11).
L’agencement des différents éléments et/ou moyens et/ou étapes de l’invention, dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, ne doit pas être compris comme exigeant un tel agencement dans toutes les implémentations. En tout état de cause, on comprendra que diverses modifications peuvent être apportées à ces éléments et/ou moyens et/ou étapes, sans s'écarter de l'esprit et de la portée de l’invention. Par exemple, le système de rechargement selon les différents modes de réalisation de l’invention peut être configuré pour être enterré.
Selon une réalisation de l'invention, le dispositif de verrouillage et de déverrouillage est choisi parmi une poignée ou un bouton poussoir.
Selon une réalisation de l'invention, le dispositif de verrouillage est disposé dans une partie haute de l’unité de siège dans une zone située entre le dossier et le panneau arrière de la coque d'intimité.
L'invention a également pour objet une cabine de véhicule, notamment cabine d'aéronef, comportant une pluralité unités de sièges telles que précédemment définies.
Les figures 1a et 1b sont des vues de côté d’un arrangement d’unités de sièges selon l'invention munies d'une coque d'intimité escamotable entre une position rétractée et une position déployée ;
La est une vue en perspective partielle montrant une liaison glissière disposée sur une partie inférieure du panneau latéral d’une coque d’intimité escamotable selon l’invention;
La est une vue de côté d’une unité de siège selon l’invention illustrant l’angle que forme la liaison glissière par rapport à un plan horizontal;
La est une vue en perspective partielle d’une unité de siège illustrant le positionnement d’un dispositif de verrouillage et de déverrouillage de la partie mobile d’une coque d’intimité escamotable selon l’invention ;
Les figures 5a et 5b sont des vues de dessus illustrant l’installation d’une personne à mobilité réduite sur un siège suite à un déploiement de la partie mobile de la coque d’intimité escamotable selon l’invention ;
Les figures 6a et 6b sont respectivement des vues de dessus et en perspective illustrant un déploiement de la partie mobile de la coque d’intimité escamotable suivant un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
Les figures 7a et 7b sont des vues de dessus illustrant un déploiement de la partie mobile de la coque d’intimité escamotable suivant un troisième mode de réalisation de l’invention.
Par ailleurs, dans la suite de la description, les termes relatifs du type "avant", "arrière", "supérieur", "inférieur", "horizontal" ou "vertical" sont entendus par référence au sens commun que leur donnerait un passager assis sur un siège de l'unité de siège selon l'invention.
Les figures 1a et 1b montrent un arrangement 100 d'unités de sièges individuelles 10 installées à l'intérieur d'une cabine d'avion. Cet arrangement 100 comporte au moins une colonne de trois unités de sièges 10 disposées les unes derrière les autres. Bien entendu, une colonne de l'arrangement 100 pourra comporter un nombre supérieur ou inférieur d'unités de sièges 10.
Chaque unité de siège 10 comporte un siège 11 ayant une assise 12 et un dossier 13. Le siège 11 est associé à une console latérale 14 s'étendant suivant un côté du siège 11. En outre, une coque 15 dite coque d'intimité s'étend au moins en partie autour du siège 11 de manière à délimiter un espace semi-clos, c’est-à-dire partiellement clos, autour du passager. Une telle configuration permet de garantir l'intimité du passager assis sur le siège 11. Un écran vidéo 17 d’un système multimédia ou IFE (pour "Inflight Entertainment System" en anglais) pourra être implanté sur une partie arrière de la coque d'intimité 15 de façon à être utilisable par un passager arrière.
Le siège 11 est avantageusement pourvu d'une cinématique lui permettant d'être mobile entre une position "assise" dans laquelle le siège 11 est configuré pour définir une position assise d’un passager, et une position "allongée", dans laquelle le siège 11 est configuré pour définir une surface de couchage du passager, avantageusement sensiblement horizontale. Des positions intermédiaires de confort sont aussi proposées, telles que la position "relax" dans laquelle le dossier 13 du siège 11 est fortement incliné.
: une vue en perspective et partiellement en éclaté de l’assemblage de butée supérieure de suspension de la ;
: une vue de l’assemblage de butée supérieure de suspension de la dans une position relative d’interpénétration de rabats de fixation dans des encoches associées avec la rondelle de verrouillage en position déverrouillée ;
: une vue de l’assemblage de butée supérieure de suspension de la dans une position relative d’assemblage des rabats de fixation dans les encoches associées avec la rondelle de verrouillage en position verrouillée ;
: une vue en coupe d’une perspective isométrique de l’assemblage de butée supérieure de suspension de la dans une position relative d’approche entre un support inférieur et un couvercle ;
: une vue en coupe d’une perspective isométrique de l’assemblage de butée supérieure de suspension de la ;
: une vue en coupe d’une partie haute d’une jambe de suspension de véhicule automobile, et de l’assemblage de butée supérieure de suspension de cette jambe de suspension, selon le second mode de réalisation dans la position relative d’assemblage de la ;
: une vue en perspective et partiellement en éclaté d’un assemblage de butée supérieure de suspension selon un troisième mode de réalisation ;
: une vue en coupe d’une perspective isométrique de l’assemblage de butée supérieure de suspension de la dans une position relative d’interpénétration des rabats de fixation dans les encoches associées, la rondelle de verrouillage étant en position déverrouillée ;
description DÉTAILLÉE d’un mode de rÉalisation Sur la est illustrée la partie haute d'une jambe de suspension, en appui sur un élément 103 de caisse de véhicule en forme ici de bol tronconique inversé. La jambe de suspension comporte un ressort hélicoïdal 105 , un amortisseur télescopique 106 situé à l'intérieur du ressort hélicoïdal 105 , et un assemblage 100 de butée supérieure de suspension, réalisant une interface entre la caisse 103 d’une part, et le ressort hélicoïdal 105 et l’amortisseur télescopique 106 d’autre part.
L’assemblage 100 de butée supérieure, également illustré sur la , comporte un palier 2 reposant sur un support de palier 80 annulaire s’appuyant sur un élément de filtration ressort lui-même s’appuyant sur la spire supérieure du ressort hélicoïdal 105, et un tampon de choc 104. L’assemblage 100 comprend une pièce d’accrochage, placée radialement à l’intérieur du support de palier 80, cette pièce d’accrochage comportant une jupe intérieure 84 positionnée en outre radialement à l’intérieur du palier 2, la jupe intérieure 84 comportant une forme d’accrochage pour une extrémité supérieure d’un soufflet de protection (non illustré) de l’amortisseur 106.
L’assemblage 100 de butée supérieure comprend en outre un sous-ensemble filtrant 10 formant également un couvercle du palier 2 , le sous-ensemble filtrant 10 se composant d’un bloc filtrant 20 en matière élastomère situé radialement et axialement à l’intérieur du sous-ensemble filtrant 10 , d’un support inférieur 30 monobloc rigide du bloc filtrant 20 , le support 30 inférieur étant située entre, en particulier ici interposé entre, le bloc filtrant 20 et le palier 2 , et d’un couvercle 40 de bloc filtrant 20 .
Le palier 2 a pour fonction de permettre à la spire supérieure du ressort hélicoïdal 105 de tourner lorsque le ressort hélicoïdal 105 se contracte et se détend, ou lorsque les roues sont braquées, en guidant le support de palier 80 en rotation autour d’un axe de rotation A2 . Le palier 2 est ici un palier à roulement et comporte une rondelle inférieure 4 en tôle emboutie, une rondelle supérieure 5 en tôle emboutie définissant l’axe de rotation A2 et des corps roulants 6 , en l'occurrence des billes, roulant sur des chemins de roulement 7 , 8 formés sur les rondelles inférieure 4 et supérieure 5 pour guider la rondelle inférieure 4 en rotation par rapport à la rondelle supérieure 5 autour de l'axe de rotation A2 . Le palier 2 à roulement est à contact oblique, et les corps roulants 6 sont en contact avec une zone radialement extérieure du chemin de roulement 8 de la rondelle supérieure 5 et avec une zone radialement intérieure du chemin de roulement 7 de la rondelle inférieure 4 , la zone intérieure étant radialement à l'intérieur de la zone extérieure, par rapport à l’axe de rotation A2 . Les billes sont séparées et maintenues approximativement équidistantes à l’aide d’une cage 6’ .
La jambe de suspension est orientée de telle manière que l’assemblage 100 est situé globalement « sous » la caisse 103 et le ressort hélicoïdal 105 est situé au moins partiellement « sous » l’assemblage 100 .
Le support de palier 80 annulaire peut être réalisé par exemple en matière plastique, ou en alliage métallique, par exemple en aluminium injecté sous pression, avec ou sans insert de renfort, et forme une face d’appui annulaire plane tournée, axialement par rapport à l’axe de rotation A2 , à l’opposé du palier 2 , ainsi qu’une face cylindrique de guidage tournée radialement vers l’extérieur.
Le support 30 de bloc filtrant et le support de palier 80 délimitent ensemble un volume annulaire confiné pour le palier 2 . Le couvercle 40 de bloc filtrant lui-même forme une jupe extérieure de protection 49 située radialement à l’extérieur et au moins partiellement en regard d’une face périphérique extérieure 82 du support de palier 80 .
Selon un mode de réalisation particulier, dans l’étape E21, la pression établie dans la cavité 30 est comprise entre 0,5.10 5 Pa et 1.10 5 Pa.
Selon un mode de réalisation, l’étape E32 consiste à chauffer la première partie de moule 22 et/ou la deuxième partie de moule 24.
Par exemple, pour la mise en œuvre de l’étape E32 la première partie de moule 22 et la deuxième partie de moule 24 peuvent être couplées mécaniquement et thermiquement à une presse chauffante, configurée pour pouvoir déplacer les parties de moule 22, 24 l’une par rapport à l’autre afin de pouvoir appliquer la pression mécanique F1, et pour pouvoir transmettre des calories de la presse chauffante aux parties de moule 22, 24 par conduction thermique ou par intégration de résistances chauffantes. De manière générale, il n’est pas forcément nécessaire de prévoir une presse chauffante, en ce sens que les moyens de chauffe peuvent être indifféremment internes ou externes aux outillages du moule d’assemblage 20.
En outre, comme cela est schématisé sur la , l’étape E2 peut comprendre optionnellement une étape E20 qui consiste à chauffer la résine préalablement à la mise en œuvre de l’étape E22. Notamment, l’étape E20 peut être réalisée d’une manière à atteindre après l’étape E20 (avant injection) une température garantissant que la température de la résine soit, au moment du contact entre la résine et l’au moins un matériau d’encapsulation 181, 182, strictement supérieure à une température à laquelle l’au moins un matériau d’encapsulation 181, 182 subit une fusion au moins partielle.
Dans le cas où la résine est thermoplastique, la température nécessaire à la mise en œuvre de l’étape E2 peut être proche de la température ambiante, inférieure à 100° C ou alternativement supérieure à 100°C, voire supérieure à 150°C et inférieure à 250°C, selon le type de résine utilisée. Dans le cas où la résine est thermodurcissable, la température nécessaire à la mise en œuvre de l’étape E3 est typiquement comprise entre 60°C et 130°C .
Parallèlement à cela, la température à laquelle l’au moins un matériau d’encapsulation 181, 182 subit une fusion au moins partielle est généralement comprise entre 60 et 180°C, préférentiellement entre 80°C et 150°C, cette température permettant l’intégration des cellules photovoltaïques 16 dans l’ensemble encapsulant 18. La température de cette mise en œuvre doit être soigneusement ajustée pour éviter autant que possible le fluage de l’ensemble encapsulant 18, favorisé par la possible forme gauche du module photovoltaïque 10. De même, l’entrefer 26 du moule d’assemblage 20 doit être ajusté avec précision pour ne pas endommager les cellules photovoltaïques 16.
Dans une première possibilité de mise en oeuvre, l’étape E20 est réalisée de sorte que la résine atteigne une température, avant son injection à l’étape E22, qui soit déjà supérieure à la température à laquelle l’au moins un matériau d’encapsulation 181, 182 subit une fusion au moins partielle. Alternativement, dans une deuxième possiblité de mise en œuvre, l’étape E20 est réalisée de sorte que la résine atteigne, avant son injection à l’étape E22, une température (par exemple de l’ordre de 50°C, correspondant à une sorte de préchauffage) qui soit strictement inférieure à la température à laquelle l’au moins un matériau d’encapsulation 181, 182 subit une fusion au moins partielle. Dans cette deuxième possibilité, c’est le fait de circuler dans la cavité 30 du moule d’assemblage 20 ayant été préalablement été chauffé, qui permet d’augmenter la température de la résine après son injection jusqu’à devenir supérieure à la température à laquelle l’au moins un matériau d’encapsulation 181, 182 subit une fusion au moins partielle.
Avantageusement, il est prévu que la température atteinte par l’empilement initial 28 à l’étape E32 soit maintenue durant tout ou partie de l’étape E22. Cela favorise la mise en œuvre du moulage par transfert de résine de manière homogène spatialement dans toute la cavité 30, et homogène dans le temps en évitant les variations de comportement de la résine qui seraient sinon induites par une baisse de la température au sein de l’empilement si l’on ne maintenait pas la température durant l’étape E22.
Selon un mode de réalisation particulier, durant l’étape E22, l’injection de la résine est réalisée de manière dirigée suivant une direction préférentielle suivant laquelle la résine circule préférentiellement à l’intérieur de la cavité 30 délimitée par le moule d’assemblage 20. Il convient par exemple de se référer aux flèches F6 sur les figures 6, 8 et 10.
En référence maintenant plus particulièrement à la qui est une vue en coupe du moule d’assemblage 20, il peut être observé que le moule d’assemblage 20 comprend au moins une sortie d’évacuation 36 en connexion fluidique avec un système d’aspiration (non représenté) permettant d’établir une dépression dans la cavité 30 délimitée par le moule d’assemblage 20 et/ou au moins une entrée d’alimentation 32 en connexion fluidique avec un système d’alimentation permettant d’injecter la résine en direction de la cavité 30 délimitée par le moule d’assemblage 20.
Selon la variante illustrée sur la , à l’issue de l’étape E1, l’au moins une entrée d’alimentation 32 et l’au moins une sortie d’évacuation 36 sont situées de part et d’autre de l’empilement initial 28 selon une première direction D1. Cette première direction D1 est orientée suivant la direction préférentielle suivant laquelle la résine circule préférentiellement à l’intérieur de la cavité 30 délimitée par le moule d’assemblage 20.
Toujours en référence à la , le moule d’assemblage 20 peut comprendre préférentiellement au moins un premier média drainant 34 dans lequel débouche l’au moins une entrée d’alimentation 32 et/ou au moins un deuxième média drainant 38 dans lequel débouche l’au moins une sortie d’évacuation 36, chacun du premier média drainant 34 et du deuxième média drainant 38 assurant un drainage de la résine suivant une deuxième direction D2 orientée transversalement (par exemple de manière sensiblement orthogonale à 10° près) à la première direction D1.
La circulation au sein du premier média drainant 34 de la résine injectée par l’au moins une entrée d’alimentation 32 est symbolisée sur la par les flèches F5. La circulation au sein du deuxième média drainant 38 de la résine qui va être aspirée l’au moins une sortie d’évacuation 36 est symbolisée sur la par les flèches F7.
Le phénomène de dépression au niveau de l’au moins une sortie d’évacuation 36 est schématisé par la flèche F4 sur les figures 8 et 10, dans les phases P1 et P2. Le phénomène de l’injection de la résine au niveau de l’au moins une entrée d’alimentation 32 est schématisé par la flèche F3 sur les figures 8 et 10, dans la phase P2.
Par ces dispositions, on s’assure que la résine puisse passer, durant la mise en œuvre de l’étape E2 : à travers l’au moins un premier renfort sec le long de toute la longueur du module photovoltaïque 10 comptée suivant la première direction D1 et le long de toute la largeur du module photovoltaïque 10 comptée suivant la deuxième direction D2, et ce sur au moins la totalité de l’épaisseur recherchée pour la première couche 12, et à travers l’au moins un deuxième renfort sec le long de toute la longueur du module photovoltaïque 10 comptée suivant la première direction D1 et le long de toute la largeur du module photovoltaïque 10 comptée suivant la deuxième direction D2, et ce sur au moins la totalité de l’épaisseur recherchée pour la deuxième couche 14.
Alternativement et selon un mode de réalisation illustré par exemple sur la , dans lequel les premier et deuxième joints 222, 242 comprennent des évents atmosphériques 232, durant l’étape E2, lesdits évents atmosphériques 232 sont configurés pour laisser passer l’air. Dans ce cas, le moule d’assemblage 20 comprend au moins une entrée d’alimentation 32 en connexion fluidique avec un système d’alimentation, la fonction d’évacuation étant garantie par les évents atmosphériques 232. Un système d’aspiration n’est alors pas nécessaire.
L’enrouleur reçoit la bannière de sécurité qui est disposée à l’intérieur du boîtier, qui comporte un organe de guidage permettant l’extraction respectivement la rétractation de la bannière, laquelle est composée d’une sangle recevant à intervalle régulier des éléments fixes en forme de drapeau qui, lorsque la bannière est déployée, sous un angle sensiblement perpendiculaire par rapport à la sangle qui forme la bannière de sécurité lorsque l’ensemble est déployé.
Ce dispositif permet effectivement de déployer une bannière de signalisation entre deux points, de manière assez rapide, puisque il suffit d’exercer une traction à l’extrémité de la sangle qui forme la bannière de sécurité pour provoquer son extraction par déroulement de l’enrouleur, un dispositif ressort permettant de manière classique d’assurer le ré-enroulement en sens inverse lorsque l’on veut démonter la bannière.
Il présente cependant un inconvénient majeur en ce sens que le positionnement parfait des drapeaux qui sont disposés à intervalles réguliers le long de la sangle n’est absolument pas assuré. Ce positionnement est soumis à instabilité, que ce soit sous l’effet de phénomènes extérieurs comme par exemple du vent qui pourrait par intermittence repousser les drapeaux vers le haut et donc les rendre totalement inutiles puisque non visibles par l’utilisateur, ou encore de phénomènes internes liés à l’usure ou des plis qui peuvent affecter les drapeaux lorsque la sangle est extraite, respectivement rétractée, les drapeaux fixes pouvant se plier ou s’emmêler.
Dans ce document de l’art antérieur, les éléments drapeaux qui constituent les pièces de signalisation sont des éléments distincts, fixés en un emplacement déterminé sur la sangle, leur déploiement respectivement leur repli étant assuré par simple pivotement autour de la sangle lorsque celle-ci est extraite respectivement ré-enroulée dans le boîtier enrouleur. Ils ne sont pas mobiles le long de la sangle, ce qui ne permet pas d’adapter leur position en fonction de la tension de la sangle ou de la longueur déroulée.
Or, il est indispensable lorsqu’on utilise de tels dispositifs de pouvoir garantir un positionnement et une visibilité uniformes et constants de tous les éléments de signalisation qui sont disposés le long de la bannière.
L’invention se propose donc de réaliser un dispositif enrouleur permettant le déploiement respectivement la rétractation rapide et facile d’une banderole de sécurité, dans lequel le ruban de signalisation peut coulisser librement le long d’un câble pour former par plissement dans le plan vertical les éléments de signalisation d’une banderole, dont le positionnement restera constant et régulier, quelle que soit la longueur qui est déroulée et/ou la tension transmise au câble.