INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La demande de brevet US2005035673 décrit une machine électrique avec un système de refroidissement des parties actives de la machine électrique. Selon un des modes de réalisation décrits, le système de refroidissement peut comporter un tube inséré dans un matériau d’enrobage des têtes de bobines, le tube étant de préférence en cuivre. L’utilisation d’un tube au sein du matériau d’enrobage complexifie la fabrication et l’assemblage du système de refroidissement. De plus, la masse de la machine électrique est augmentée. En outre, la dilatation du matériau d’enrobage due à la chaleur est contrainte par la présence du tube, ce qui augmente la fatigue du matériau d’enrobage.
L’invention a pour but de permettre un refroidissement efficace des parties actives d’une machine électrique, en particulier des têtes de bobines, tout en permettant une compacité de la machine électrique, et un assemblage simple. Pour cela, la présente invention concerne une machine électrique comprenant un stator, un rotor, un carter, et deux flasques. Le stator comprend un corps de stator et des bobines, dont les extrémités forment des têtes de bobines à l’extérieur du corps de stator. Selon l’invention, les têtes de bobines sont enrobées dans un matériau d’enrobage hydrophobe. De plus, à chaque extrémité de la machine électrique, un canal de refroidissement est délimité au moins partiellement par le matériau d’enrobage.
L’invention concerne une machine électrique comprenant un rotor et un stator coaxiaux autour d’un axe longitudinal, un carter et deux flasques, lesdits deux flasques étant agencés respectivement aux extrémités longitudinales dudit carter et formant avec ledit carter une enveloppe extérieure de ladite machine électrique, ledit stator entourant ledit rotor, ledit stator comprenant un corps de stator et des bobines avec des têtes de bobines, lesdites têtes de bobines étant enrobées d’un matériau d’enrobage, tel qu’une résine. Ledit matériau d’enrobage est hydrophobe, et en ce que, à chaque extrémité de ladite machine électrique, un canal de refroidissement pour une circulation d’un fluide de refroidissement est délimité au moins partiellement par ledit matériau d’enrobage.
Selon un mode de réalisation, ledit canal de refroidissement est agencé longitudinalement entre lesdites têtes de bobines et ledit flasque.
Conformément à une mise en œuvre, ledit canal de refroidissement a une forme sensiblement torique avec une section circulaire.
Selon un aspect, à chaque extrémité longitudinale de ladite machine électrique, ledit matériau d’enrobage remplit l’espace annulaire entre ledit corps de stator et chaque flasque.
Avantageusement, ledit canal de refroidissement est délimité entièrement par ledit matériau d’enrobage.
De manière avantageuse, ledit matériau d’enrobage est en deux parties, ledit canal de refroidissement étant formé par l’assemblage desdites deux parties dudit matériau d’enrobage.
Selon une caractéristique, ledit canal de refroidissement est délimité par ledit matériau d’enrobage et par une pièce rapportée fixée à une extrémité longitudinale dudit matériau d’enrobage, ledit matériau d’enrobage remplissant l’espace annulaire entre ledit corps de stator et ladite pièce rapportée fixée audit matériau d’enrobage.
Selon une option, ladite pièce rapportée fixée audit matériau d’enrobage a une forme annulaire, et est coaxial audit axe longitudinal de ladite machine électrique.
Conformément à un mode de réalisation, ledit canal de refroidissement est obtenu par moulage ou par usinage dudit matériau d’enrobage.
Selon une mise en œuvre, ledit carter ne comporte aucun circuit de refroidissement.
Avantageusement, ladite machine électrique est une machine électrique synchrone, notamment une machine synchro-réluctante, de préférence une machine synchro-réluctante assistée d’aimants permanents.
Les figures 9, 10 et 11 illustrent un exemple d’un système 1000 selon la présente divulgation. Le système 1000 illustré sur les figures 9, 10 et 11 comprend un écran d’affichage 200 et deux dispositifs, notés respectivement 100 G et 100 D .
L’écran d’affichage 200 est agencé pour s’étendre suivant deux directions d’élongations 201, 202, appelées respectivement direction horizontale principale 201 et direction verticale principale 202.
Dans une autre variante, l’écran d’affichage 200 peut être incliné d’un angle d’inclinaison obtenu par rotation de l’écran d’affichage 200 autour d’un axe parallèle au premier axe principal A1 ou parallèle à la direction horizontale principale 201. L’angle d’inclinaison est de préférence inférieur à 50 degrés.
Suivant cet exemple, les deux dispositifs 100 G et 100 D sont identiques et comprennent un circuit de détection 20 commun. Le dispositif 100 G positionné à gauche du circuit de détection 20 comprend deux modules d’illumination 10A G et 10B G séparés par l’élément optique 40 G et le dispositif 100 D positionnés à droite du circuit de détection 20 comprend deux modules d’illumination 10A D et 10B D séparés par l’élément optique 40 D . L’agencement des deux modules d’illumination 10A G , 10A D , 10B G , 10B D et de l’élément optique 40 G et 40 D de chaque dispositif 100 G et 100 D peut être similaire à ceux présentés sur les figures 5 et 7.
Suivant cet exemple, les deux dispositifs 100 G et 100 D sont identiques. Ils sont chacun composé de deux modules d’illumination 10A, 10B. Les modules d’illumination 10A G et 10A D comprennent les sources de lumière 11A et 12A et les modules d’illumination 10B G et 10B D comprennent les sources de lumière 11B et 12B. Comme précédemment, les sources de lumière 12A et 12B sont chacune d’ouverture angulaire totale moins élevée que les sources de lumière 11A et 11B.
Dans cet exemple les modules d’illumination 10A G et 10A D sont alignés sur le premier axe principal A1 qui est parallèle à la direction horizontale principale 201 de l’écran d’affichage 200 et les modules d’illumination 10B G et 10B D sont alignés sur le deuxième axe principal A2 qui est parallèle à la direction horizontale principale 201 de l’écran d’affichage 200. De ce fait, dans le système 1000, le plan 1 de chaque dispositif 100 G et 100 D est un plan de l’écran d’affichage 200. Les éléments optiques 40 G et 40 D de chaque dispositif 100 G et 100 D et le circuit de détection 20 sont alignés sur le troisième axe principal A3 qui est parallèle à la direction horizontale principale 201 de l’écran d’affichage 200. De préférence, le circuit de détection 20 est positionné à équidistance des composants optiques 40 G et 40 D . Dans ce mode de réalisation, la distance d séparant le circuit de détection 20 de chaque composant optique 40 G et 40 D varie de préférences entre 20,0 millimètres et 300,0 millimètres.
La illustre une vue de profil du système 1000. Suivant cette représentation, le module d’illumination 10A G comprend un axe optique OPTA G relatif à une direction d’éclairement du module d’illumination 10A G . L’axe optique peut être défini comme un axe passant dans une des sources de lumière 11A, 12A et passant par le maximum 133 de la distribution principale 131. L’axe optique OPTA G est parallèle à la direction de propagation 17 du faisceau émis F par le module d’illumination 10A G . Le module d’illumination 10B G comprend un axe optique OPTB G relatif à une direction d’éclairement du module d’illumination 10B G et défini de façon similaire à l’axe optique OPTA G du module d’illumination 10A G . L’axe optique OPTB G est parallèle à la direction de propagation 17 du faisceau émis F par le module d’illumination 10B G .
Dans cet exemple, l’axe optique OPTA G , OPTB G des deux modules d’illumination 10A G et 10B G sont inclinés l’un par rapport à l’autre suivant un angle compris entre 10 et 90 degrés, angle donné entre leur point maximum d’intensité 133 respectif. De cette manière, le module d’illumination 10A G est agencé pour éclairer une zone de l’espace 8 (schématisée sur le premier axe principal A1), appelée zone haute 8, de la zone de détection alors que le module d’illumination 10B G est agencé pour éclairer une autre zone de l’espace 9 (schématisée sur le deuxième principal A2), appelée zone basse 9, de la zone de détection. La zone haute 8 d’éclairement 10A G est positionnée plus haut le long de la direction verticale principale 202 comparée à la zone basse 9 d’éclairement du module 10B G .
Dans le dispositif 100 G , la distribution lumineuse principale 131 du module 10A G , la distribution lumineuse principale 132 du module 10B G sont agencées pour éclairer une même zone de l’espace, la zone matérialisée par la zone de chevauchement 134 illustrée en (ou comme illustrée en ), selon la direction verticale 2 du plan 1, c’est-à-dire parallèle à la direction verticale principale 202 de l’écran d’affichage 200. Un tel agencement permet de localiser des objets 5 le long d’une direction verticale de l’espace (long axe y) positionnée dans une zone de l’espace 6 (schématisée par l’axe 6), appelée zone gauche 6.
Dans le dispositif 100 D , la distribution lumineuse principale 131 du module 10A D , la distribution lumineuse principale 132 du module 10B D sont agencées pour éclairer une même autre zone de l’espace, la zone matérialisée par une autre zone de chevauchement 134 (équivalente à la zone de chevauchement 134 illustré en ou en ), selon la direction verticale 2 du plan 1, c’est-à-dire parallèle à la direction verticale principale 202 de l’écran d’affichage 200. Un tel agencement permet de localiser des objets 5 le long d’une direction verticale de l’espace (long axe y) positionnée dans une zone de l’espace 7 (schématisée sur l’axe 7), appelée zone droite 7. La zone droite 7 et la zone gauche 6 ont ainsi une position spatiale le long de la direction horizontale 3 ou de la direction horizontale principale 201 (axe x) différente.
La distribution lumineuse principale 131 du module 10A G est agencée pour éclairer, dans la direction horizontale 3 du plan 1 ou la direction horizontale principale 201 de l’écran d’affichage (selon axe x), au moins en partie une même zone de l’espace (zone de chevauchement secondaire numérotée 138) que la distribution lumineuse principale 131 émise par le module d’illumination 10A D . Un tel agencement permet de localiser des objets le long d’une direction horizontale de l’espace (long axe x) positionnée dans la zone haute 8 (schématisée sur le premier axe principal A1) de la zone de détection.
La distribution lumineuse principale 132 du module 10B G est agencée pour éclairer, dans la direction horizontale 3 du plan 1 ou la direction horizontale principale 201 de l’écran d’affichage (selon axe x), au moins en partie une même zone de l’espace (autre zone de chevauchement secondaire 138) que la distribution lumineuse principale 132 émise par le module d’illumination 10B D . Un tel agencement permet de localiser des objets 5 le long d’une direction horizontale de l’espace (long axe x) positionnée dans la zone basse 9. La zone haute 8 et la zone basse 9 ont ainsi une position spatiale le long de la direction verticale 2 ou de la direction verticale principale 202 (axe y) différente.
Dans l’exemple des figures 9, 10 et 11, le module 10A G et le module 10A D sont agencés pour émettre simultanément leur faisceau émis F et les modules 10B G , 10B D sont agencés pour émettre simultanément leur faisceau émis F, alors que les modules d’illumination 10A G , 10B G , et respectivement les modules 10A D , 10B D , sont alternés l’un par rapport à l’autre. Un tel agencement permet de retrouver la position en trois dimensions de l’objet 5.
En effet, une détection de la position de l’objet selon la direction verticale 2 ou direction verticale principale 202 (axe y) dans les zones droite 7 et gauche 6 est donnée : - dans la zone gauche 6, par le ratio R vertical,6 entre le faisceau réfléchi issu du module 10A G (I AG ) et le faisceau réfléchi issu du module 10B G (I BG ), et - dans la zone droite 7, par le ratio R vertical,7 entre le faisceau réfléchi issu du module 10A D (I AD ) et le faisceau réfléchi issu du module 10B D (I BD ).
Comme explicité en , les deux ratios explicités ci-dessus R vertical,6 R vertical,7 peuvent être chacun associées à une position angulaire w vertical par le moyen d’une table de conversion (abaque préenregistré). De tels ratios permettent de trouver la position angulaire w vert i cal dans la zone gauche 6 et droite 7 afin de retrouver la position spatiale de l’objet le long de la direction verticale 2.
En outre, il est possible de retrouver de la position de l’objet selon la direction horizontale 3 ou direction horizontale principale 201 (axe x) dans les zones haute 8 et basse 9 par : - dans la zone haute 8, avec un ratio R horizontal,8 entre le faisceau réfléchi issu du module 10A G (I AG ) et le faisceau réfléchi issu du module 10A D (I AD ), et - dans la zone basse 9, avec un ratio R horizontal,9 entre le faisceau réfléchi issu du module 10B G (I BG ) et le faisceau réfléchi issu du module 10B D (I BD ).
De façon avantageuse, mettre en œuvre un matériau d'excavation présentant un tel taux de matière sèche permet d'obtenir un spectre infrarouge dont la résolution permet l'identification des bandes d'absorption spécifiques aux polluants organiques.
L'étape b) de la méthode d'analyse peut comprendre les sous-étapes suivantes : b11) détection entre 1600 cm -1 et 1700 cm -1 d'une bande d'absorption spécifique aux hydrocarbures totaux dans le spectre infrarouge obtenu à l'étape a), b21) intégration de la bande d'absorption détectée à l'étape b11) pour calculer une aire, et b31) comparaison de l'aire obtenue à l'étape b21) avec une courbe de calibration pour déterminer la teneur massique en hydrocarbures totaux du matériau d'excavation.
De façon avantageuse, la gamme de nombres d'onde de la sous-étape b11) permet de calculer, de façon reproductible et précise, l'aire de la bande d'absorption spécifique aux hydrocarbures totaux lors de l'étape b21). A partir cette aire, il est ensuite possible de déterminer, de façon reproductible et précise, la teneur massique en hydrocarbures totaux du matériau d'excavation lors de l'étape b31).
Ces sous-étapes b11) à b31) peuvent permettre de déterminer rapidement, précisément et de façon reproductible, la teneur massique en hydrocarbures totaux du matériau d'excavation.
L'étape b) de la méthode d'analyse peut, alternativement ou additionnellement aux sous-étapes b11) à b31) comprendre les sous-étapes suivantes : b12) détection entre 1400 cm -1 et 1500 cm -1 d'une bande d'absorption spécifique aux hydrocarbures aromatiques polycycliques dans le spectre infrarouge obtenu à l'étape a), b22) intégration de la bande d'absorption détectée à l'étape b12) pour calculer une aire, et b32) comparaison de l'aire obtenue à l'étape b22) avec une courbe de calibration pour déterminer la teneur massique en hydrocarbures aromatiques polycycliques du matériau d'excavation.
De façon avantageuse, la gamme de nombres d'onde de la sous-étape b12) permet de calculer, de façon reproductible et précise, l'aire de la bande d'absorption spécifique aux hydrocarbures aromatiques polycycliques lors de l'étape b22). A partir cette aire, il est ensuite possible de déterminer, de façon reproductible et précise, la teneur massique en hydrocarbures aromatiques polycycliques du matériau d'excavation lors de l'étape b32).
Ces sous-étapes b12) à b32) peuvent permettre de déterminer rapidement, précisément et de façon reproductible, la teneur massique en hydrocarbures aromatiques polycycliques du matériau d'excavation.
L'étape b) de la méthode d'analyse peut, alternativement ou additionnellement aux sous-étapes b11) à b31) et b12) à b32), comprendre les sous-étapes suivantes : b13) détection entre 3300 cm -1 et 3400 cm -1 d'une bande d'absorption spécifique aux composés organiques volatils dans le spectre infrarouge obtenu à l'étape a), b23) intégration de la bande d'absorption détectée à l'étape b13) pour calculer une aire, et b33) comparaison de l'aire obtenue à l'étape b23) avec une courbe de calibration pour déterminer la teneur massique en composés organiques volatils du matériau d'excavation.
De façon avantageuse, la gamme de nombres d'onde de la sous-étape b13) permet de calculer, de façon reproductible et précise, l'aire de la bande d'absorption spécifique aux composés organiques volatils lors de l'étape b23). A partir cette aire, il est ensuite possible de déterminer, de façon reproductible et précise, la teneur massique en composés organiques volatils du matériau d'excavation lors de l'étape b33).
Ces sous-étapes b13) à b33) peuvent permettre de déterminer rapidement, précisément et de façon reproductible, la teneur massique en composés organiques volatils du matériau d'excavation.
L'étape b) de la méthode d'analyse peut, alternativement ou additionnellement aux sous-étapes b11) à b31), b12) à b32) et b13) à b33) comprendre les sous-étapes suivantes : b14) détection entre 800 cm -1 et 500 cm -1 d'une ou de deux bandes d'absorption spécifiques aux polychlorobiphényles dans le spectre infrarouge obtenu à l'étape a), b24) intégration des bandes d'absorption détectées à l'étape b14) pour calculer une aire, et b34) comparaison de l'aire obtenue à l'étape b24) avec une courbe de calibration pour déterminer la teneur massique en polychlorobiphényles du matériau d'excavation.
La est une vue schématique d’un logigramme d’un exemple de mise en œuvre du procédé de fabrication d’un matériau isolant en vrac conforme à l’invention.
Description détaillée de l’invention La illustre, à l’aide d’un logigramme, un exemple de mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’un matériau isolant en vrac à partir de paille de céréales, du genre blé, orge, avoine, colza, miscanthus, paille de riz ou divers mélanges de ces dernières.
L’installation comprend par exemple une unité de broyage et de défibrage 1 permettant de transformer par déchiquetage et par broyage, la paille brute en paille défibrée.
Par paille défibrée, il convient d’entendre une paille comprenant des brins, non homogènes, de longueur moyenne comprise entre 3 mm et 22 mm et de préférence comprise entre 3 mm et 11 mm et dont le diamètre moyen est compris entre 0,5 mm et 4,0 mm et de préférence compris entre 0,5 et 2,5 mm.
L’installation comprend une unité de broyage et de défibration 1 alimentée en paille par exemple conditionnée en balles ou bottes. L’unité de broyage et de défibration 1 comprend par exemple deux broyeurs en série, lesquels peuvent comporter des outils de broyage présentant des formes ou des réglages spécifiques. Le ou chaque broyeur comporte ainsi des outils de coupe, d’éclatement et/ou de déchiquetage réglables pour définir les paramètres de formes et de dimensions des brins de la paille défibrée.
Selon un autre exemple de réalisation de l’installation, l’unité de broyage et de défibration 1 comprend des couteaux pour couper les brins de paille et des marteaux pour éclater lesdits brins. Dans le cadre de la mise en œuvre du broyage de la paille, il peut être prévu un ou plusieurs passages dans l’unité de broyage et de défibration 1. Le nombre de passages dépend de la morphologie (forme, longueur et diamètre) recherchée pour les brins de paille défibrée. On obtient ainsi une paille défibrée, en sortie de l’unité de broyage et de défibration 1, composée de brins optimisés dimensionnellement et en formes pour favoriser leur mélange avec la ouate de cellulose d’une part et pour améliorer les propriétés d’isolation thermique et phonique du matériau isolant obtenu d’autre part.
Le mélangeur 3 comporte par exemple au moins un mélangeur du genre cylindre rotatif et/ou cage de chute.
L’installation comprend également une seconde unité de dosage et de pulvérisation 4b pour alimenter le mélangeur 3 avec de la ouate de cellulose. L’installation comprend avantageusement une unité de démêlage et d’aération 5 pour décompacter la ouate de cellulose avant son dosage et sa pulvérisation dans le mélangeur 3. L’une unité de démêlage et d’aération 5 comprend par exemple un système de cardage.
Dans le cas où l’assistance au freinage est un système pneumatique ou un actionneur électronique, en phase de freinage, les moyens de détection mesurent une valeur de pression d’huile dans le circuit hydraulique 12 et comparent cette valeur de pression mesurée à une valeur de pression de référence correspondant au déplacement de la commande de frein imposée par l’utilisateur. Lorsque la différence entre la valeur de pression mesurée et la valeur de pression de référence diffèrent d’au moins un seuil de pression, les moyens de détection 26 identifient un mode défaillant. Ce seuil de pression peut être supérieur ou égal à 20% de la valeur pression de référence.
Selon une variante de l’invention, les moyens de détection 26 mesurent la décélération du véhicule, grâce à des mesures de vitesse. Cette valeur de décélération mesurée est comparée à une valeur de décélération de consigne. La valeur décélération de consigne correspond à une commande de freinage. La valeur décélération de consigne peut être obtenue en fonction de coefficients correcteurs liés à la température des patins de freins et de la pente de la route. Lorsque la différence entre la valeur de décélération mesurée et la valeur décélération de consigne diffèrent d’un seuil de décélération, les moyens de détection 26 identifient un mode défaillant. Ce seuil de décélération peut être supérieur ou égal à 40% de la valeur de décélération de référence.
Ces choix de seuils de défaillance optimisent la sécurité et la fonctionnalité du véhicule. Ils améliorent le couple de freinage en cas de divergence significative, et conservent le mode de fonctionnement nominal dans les autres cas.
Le premier système de freinage 10, les moyens de détection 26, la commande d’accélérateur 24, la ou chaque machine électrique tournante 20, et l’unité de commande 30, forment un ensemble de freinage selon l’invention.
La illustre les cartographies de freinage en fonction du mode du premier système de freinage du véhicule automobile selon l’invention. Ces cartographies représentent les couples de freinage et d’accélération en fonction des positions des commande de frein et d’accélérateur respectivement. La position de rappel et la position neutre sont au point 0 de l’axe des abscisses.
La première ligne L1 représente la cartographie du couple sur une roue en mode normal. La ligne L2 représente le couple de freinage généré en manuel ; sans assistance et sans action de la machine électrique tournante. La ligne L3 représente la cartographie du couple sur la roue en mode défaillant selon l’invention.
La illustre qu’au déplacement de freinage de référence (DFR), à la position de référence, la ligne L1 et la ligne L3 se croisent. Donc les cartographies en mode défaillant et en mode normal correspondent et atteignent le troisième couple C3, par exemple le couple de freinage maximal du véhicule. L’invention permet de compenser la perte de freinage du mode défaillant.
Le deuxième couple de freinage C2 est configuré de sorte à générer une décélération du véhicule variant de 2 m/s2 à 5 m/s2. Le premier couple de freinage C1 est configuré de sorte à générer une décélération du véhicule variant de 0.1 m/s2 à 1 m/s2. Le deuxième couple de freinage C2 est supérieur ou égal au double ou au triple du premier couple de freinage C1. Ceci permet d’augmenter la sécurité puisque par défaut le véhicule est davantage freiné, et ce indépendamment du conducteur.
Le troisième couple de freinage C3 est configuré de sorte à générer une décélération du véhicule variant de 5 m/s2 à 10 m/s2. Le troisième couple de freinage C3 est supérieur ou égal au quadruple du premier couple de freinage C1. Le deuxième couple C2 est compris entre le premier couple C1 et le troisième couple C3.
La illustre également l’inversion de comportement de la machine électrique lorsque la commande d’accélérateur évolue dans la zone de déplacement prédéfinie (ZDP). En mode normal, la commande d’accélérateur permet d’accélérer, tandis qu’en mode défaillant la commande d’accélérateur impose un freinage. Au-delà de la zone de déplacement prédéfinie (ZDP), les deux modes permettent d’accélérer.