INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première direction et la deuxième direction peuvent être inclinées par rapport à, ou transverses à, une direction longitudinale du balai d’essuyage. En particulier, les première et deuxième directions peuvent être orientées vers la surface vitrée balayée par le balai d’essuyage, de manière à améliorer le nettoyage de la surface vitrée. Les première et deuxième directions peuvent notamment correspondre respectivement à des sens de balayage différents du balai d’essuyage, ce qui permet d’améliorer l’efficacité associée au nettoyage de la surface vitrée balayée par le système d’essuyage. Les première et deuxième directions peuvent être normales à la direction longitudinale du balai, ou peuvent former un angle faible, inférieur à 20°, avec une normale à la direction longitudinale du balai.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’ensemble d’injection peut comprendre une première pompe reliée au premier canal longitudinal par un premier canal d’injection, une deuxième pompe reliée au deuxième canal longitudinal par un deuxième canal d’injection et une troisième pompe reliée au troisième canal longitudinal par un troisième canal d’injection.
Un tel mode de réalisation permet de piloter de manière indépendante chacune des pompes. Il est ainsi possible d’injecter du fluide de nettoyage à des niveaux de pression différents dans chacune des pompes.
En variante, l’ensemble d’injection peut comprendre une première pompe bi-pression apte à injecter du fluide de nettoyage dans un premier canal d’injection selon au moins un premier niveau de pression ou un deuxième niveau de pression, et une valve à différentiel de pression reliant le canal d’injection au premier canal longitudinal ou au deuxième canal longitudinal selon que le fluide soit injecté avec le premier niveau de pression ou le deuxième niveau de pression dans le canal d’injection.
Il est ainsi rendu possible de diminuer le nombre de pompes de l’ensemble d’injection en mutualisant une pompe pour l’injection dans les premier et deuxième canaux longitudinaux. Qui plus est, dans certains modes de réalisation, il n’est pas nécessaire d’injecter en même temps du fluide dans ces deux canaux puisqu’ils peuvent être dédiés à des sens de balayage distincts. L’encombrement et le coût associés au système sont ainsi réduits.
En complément, l’ensemble d’injection peut comprendre en outre une deuxième pompe apte à injecter du fluide de nettoyage dans un deuxième canal d’injection relié au troisième canal longitudinal.
L’injection dans le troisième canal longitudinal est ainsi indépendante de celle dans les deux autres canaux longitudinaux. Seules deux pompes sont ainsi utilisées dans le système d’injection, tout en permettant une injection sélective dans les canaux longitudinaux.
En variante, la première pompe est une pompe bi-pression et bidirectionnelle apte à injecter sélectivement du fluide de nettoyage dans le premier canal d’injection ou dans un deuxième canal d’injection relié au troisième canal longitudinal, en fonction d’un sens de rotation d’un moteur de pompe de la première pompe.
Ainsi, une unique pompe est utilisée pour l’injection dans les trois canaux longitudinaux, ce qui réduit considérablement l’encombrement associé au système, tout en permettant une injection sélective.
Encore en variante, la première pompe peut être reliée à une électrovalve par un canal unique, l’électrovalve étant apte à transmettre le fluide de nettoyage injecté par la première pompe dans le canal unique, vers le premier canal d’injection ou vers un deuxième canal d’injection relié au troisième canal longitudinal, en fonction de signaux de commande reçus d’une unité de contrôle.
A nouveau, une unique pompe est utilisée pour l’injection dans les trois canaux longitudinaux, ce qui réduit considérablement l’encombrement associé au système, tout en permettant une injection sélective.
En variante, l’ensemble d’injection peut comprendre une première pompe bidirectionnelle, la première pompe étant reliée au premier canal longitudinal par un premier canal d’injection et étant reliée au deuxième canal longitudinal par un deuxième canal d’injection, la première pompe étant apte à injecter du fluide de nettoyage dans le premier canal d’injection ou dans le deuxième canal d’injection en fonction d’un sens de rotation d’un moteur de pompe de la première pompe. Le système d’injection peut comprendre en outre une deuxième pompe reliée au troisième canal longitudinal par un troisième canal d’injection.
- TIZOR TnBT (CAS : 5593-70-4) disponible chez DORF KETAL, catalyseur tétra-n-butyle titanate
- LUPRANAT MIPS disponible chez BASF qui est un mélange d’isomères de MDI contenant entre 46.6% et 52.5% d’isomère 4,4’ et moins de 0.2% d’isomère 2,2’ avec une teneur massique en groupe isocyanate NCO de 33,5%
- POLYCIN TM GR-50 disponible chez Vertellus, polyricinoléate polyol ayant une Mn égale à 1085 g/mol et un IOH = 52 mg KOH/g et une fonctionnalité égale à 2,2
- POLYCIN TM GR-80 disponible chez Vertellus, polyricinoléate polyol ayant une Mn égale à 1700 g/mol, un IOH = 75-85 g/mol et une fonctionnalité égale à 2,4
- Huile de ricin disponible chez VERTELLUS, triglycéride naturel ayant une masse molaire de 928 g/mol, un IOH = 164 mg KOH/g, et une fonctionnalité égale à 2,7
Exemple 1 : Préparation de composés de formule (I) (composition G1)
995.35 g (3,2 moles) de ricinoléate de méthyle, 76,09 g (1 mole) de monopropylène glycol et 0,01 g de Ti(OBu) 4 (0,1% en poids du mélange des réactifs) sont introduits dans un réacteur double enveloppe de 5 litres et chauffés jusqu'à 90°C pendant 30 minutes avec un léger bullage d'azote. Le milieu réactionnel est ensuite porté jusqu'à 200°C sous couverture d'azote, sous agitation mécanique et sous vide partiel de 10 mbar pour éliminer Ie méthanol généré. La réaction de condensation est poursuivie pendant environ 6 heures jusqu'à l'obtention d'un indice d'hydroxyle de 74 mg KOH/g.
Une fois la réaction terminée, Ie milieu réactionnel est refroidi a environ 85°C.
On obtient 872 g d'une composition qui comprend des composés de formule (I) sous la forme d'un liquide jaune, visqueux à température ambiante (23°C).
Les quantités sont mentionnées dans le tableau 1 ci-dessous :
(en gramme) (% en poids) Ricinolétate de méthyle (312,49 g/mol) 995,35 92,89 Monopropylène glycol (76,09 g/mol) 76,09 7,10 Catalyseur Ti(OBu) 4 0,1 0,01 100% IOH expérimental de la composition (exprimé en mg KOH/g) 74 74 % OH expérimental* 2,24 2,24
* teneur en groupe OH par rapport au poids total du composé. %OH = IOH x M(OH) x 100 / (M(KOH) x 1000)
Exemple 2 : préparation d’une composition adhésive
2.1. Préparation du composant –NCO
Dans un réacteur fermé de 1 L, équipé d’une agitation, de moyens de chauffe et d’un thermomètre, on introduit sous flux d’azote et à température ambiante, 332,52 g de LUPRANAT MIPS (correspondant à un nombre de fonctions –NCO égal à 2,658 mmol/g) et 667,43 g de la composition de l'exemple 1 (correspondant à un nombre équivalent de fonction –OH égal à 0,880 mmol/g).
Les quantités introduites en poids correspondent ainsi à un ratio molaire équivalent NCO/OH égal à 3,02 (cf Tableau 2). L’ensemble est maintenu à 80 °C pendant 3 heures jusqu'à la consommation complète des fonctions hydroxyle des polyols de la composition de l’exemple 1, correspondant à une teneur en –NCO (suivie par titrage potentiométrique) de 7,46% poids/poids (cf Tableau 2). Ensuite on introduit 0,05 g d’acide phosphorique (solution à 85%) et on mélange pendant 30 minutes.
Le système comprend : un support 1 destiné à recevoir des tubes T contenant chacun un produit à extraire ; un récipient 2 ; des moyens d’évaluation 3, dans le récipient 2, d’une quantité de produit extraite des tubes T ; des moyens de compression 4 des tubes T pour permettre l’extraction des produits contenus dans les tubes T, et une unité de pilotage 5.
Comme cela est décrit ci-après, l’unité de pilotage 5 est configurée pour piloter les moyens de compression 4 en fonction de données reçues par les moyens d’évaluation 3, et ainsi permettre une extraction précise des produits hors des tubes T.
En référence à la , le support 1 se présente sous la forme d’un disque monté à rotation sur un bâti 6.
Le support 1, et plus précisément le disque, présente des orifices 7 débouchants destinés à la réception de cols T2 de tubes T.
Chaque tube T est ainsi maintenu sur le support par son col T2 qui est reçu dans l’un des orifices 7. Les tubes T sont alors positionnés col T2 en bas et une pression exercée sur un tube T provoque la chute du produit qu’il contient dans le récipient 2 qui est positionné sous le support 1.
Le récipient 2 est ainsi destiné à recevoir les produits extraits des tubes T.
Pour cela, les orifices 7 du support 1 débouchent dans ledit récipient 2 lorsqu’il est positionné sous le support 1.
Chaque orifice 7 du support 1 est identifié de sorte que lorsqu’un tube T est reçu dans un orifice 7, ledit tube T et le produit qu’il contient soient associés audit orifice 7 et facilement identifiables.
Un moteur et, le cas échéant des moyens d’incrémentation, sont couplés au support 1 pour permettre de positionner l’orifice 7 recevant un tube T contenant un produit à extraire au-dessus du récipient 2.
L’unité de pilotage 5 est donc configurée pour piloter le moteur et, le cas échéant les moyens d’incrémentation.
Selon un premier mode de réalisation illustré par les figures 2 à 5, le support 1 comprend également des buses souples 8 permettant de diminuer la taille d’un orifice de sortie des tubes T.
Les buses souples 8 sont du type auto-fermantes, c’est-à-dire qu’elles empêchent le passage de produit lorsque les tubes T ne sont pas comprimés, comme expliqué par la suite.
En d’autres termes, les tubes T sont couplés aux buses souples 8 qui sont reçues dans les orifices 7 du support 1.
Les buses souples 8 présentent un diamètre inférieur à celui d’une ouverture d’un col T2 de tube T.
Les buses souples 8 se déforment pour permettre le passage de produit en direction du récipient 2, lorsque les tubes T sont comprimés.
Lorsque la compression des tubes T est arrêtée, la buse souple 8 à laquelle il est couplé recouvre une forme initiale, c’est-à-dire un état non déformé, ce qui provoque la chute du produit dans le récipient 2.
De tels acides aminés basiques peuvent préférentiellement être choisis parmi ceux répondant à la formule (IV) ci-dessous :
Autrement dit, la bague de liaison 54 permet de fixer la tête d’actionnement 14 au corps de distribution 15 par l’intermédiaire de la bague de fermeture 28 de celui-ci. De préférence, la bague de liaison 54 est montée de manière réversible sur la bague de fermeture 28, de sorte que la tête d’actionnement 14 est amovible par rapport au corps de distribution 15.
De façon avantageuse, la bague de fermeture 28 et la bague de liaison 54 sont liées en rotation, ainsi qu’axialement. Autrement dit, la bague de fermeture 28 et la bague de liaison 54 sont fixes l’une par rapport à l’autre lorsque la tête d’actionnement 14 est raccordée au corps de distribution 15.
En revanche, l’actionneur 50 est mobile en translation axiale par rapport à la bague de liaison 54.
De préférence, l’actionneur est un bouton poussoir.
L’actionneur 50, le piston supérieur 52 de la tête d’actionnement 14 et le piston inférieur 38 du corps de distribution 15 forment un dispositif 12 de prélèvement et de distribution dont un exemple de réalisation est illustré à la .
De préférence, le piston inférieur 38 est configuré pour être monté de manière irréversible à l’intérieur du corps de distribution 15 et le piston supérieur 52 est configuré pour être monté de manière irréversible à l’intérieur de l’actionneur 50.
Dans l’exemple de réalisation illustré ici le piston inférieur 38 est une pièce cylindrique de section transversale circulaire. Le piston inférieur 38 comprend une paroi longitudinale 55 qui s’étend d’une extrémité inférieure fermée définissant un fond 56 vers une extrémité supérieure 58 opposée ouverte.
La paroi longitudinale 55 présente une surface externe et une surface interne et délimite un logement.
La surface externe du piston inférieur 38 comprend le bourrelet externe 44 annulaire qui coopère avec l’extrémité supérieure de la jupe interne 40 de la bague de fermeture 28 de sorte à être maintenue dans celle-ci.
La surface interne du piston inférieur 38 comprend une rainure interne 60 annulaire. La rainure interne 60 est située à proximité de l’extrémité supérieure 58 du piston inférieur 38.
L’extrémité supérieure 58 du piston inférieur 38 comprend en outre des fentes définissant des languettes flexibles procurant une souplesse radiale à l’extrémité supérieure 58 du piston inférieur 38.
Dans l’exemple de réalisation illustré ici, le piston supérieur 52 est une pièce cylindrique de section transversale circulaire et comprenant une portion supérieure 62 et une portion inférieure 64 de diamètres différents et reliés entre eux par un épaulement 66.
La portion supérieure 62 présente un diamètre plus grand que la portion inférieure 64.
Le piston supérieur 52 comprend une paroi longitudinale 67 qui s’étend d’une extrémité inférieure 68 ouverte de petit diamètre vers une extrémité supérieure 70 opposée ouverte de grand diamètre.
La portion supérieure 62 du piston supérieur 52 délimite un logement supérieur dans lequel vient se loger l’actionneur 50.
La portion inférieure 64 du piston supérieur 52 définit une tige 72 s’étendant de l’extrémité inférieure 68 ouverte vers l’épaulement 66 opposée reliée à la portion supérieure 62 du piston supérieur 52.
De préférence, l’article recyclé comprend une teneur en matières recyclées supérieure ou égale à 10%, plus préférentiellement supérieure ou égale à 25%, et plus avantageusement supérieure ou égale à 50%.
L’article recyclé peut avantageusement être réutilisé dans diverses applications telles que par exemple pour l’emballage (par exemple emballage alimentaire), les sacs plastiques, les bouteilles/flacons (telles que par exemple pour le lait, la lessive), les matériaux polyethylene.
L’article recyclé peut être préparé par un procédé de recyclage mécanique d’un système multicouche F1 tel que décrit ci-dessus.
Les définitions, les modes de réalisation et modes préférés du procédé de recyclage défini ci-dessus pour le système multicouche F1, et du système multicouche F1 s’appliquent pour la préparation de l’article recyclé sans qu’il soit nécessaire de les réitérer.
La présente invention concerne également l’utilisation de la composition adhésive CA telle que définie ci-dessus pour recycler au moins 25% en poids d’un système multicouche, de préférence un système multicouche F1, comprenant ladite composition adhésive CA, pour faire un article recyclé.
Ainsi, la présente invention concerne l’utilisation de la composition adhésive CA telle que définie ci-dessus pour préparer un article recyclé comprenant au moins 25% en poids d’un système multicouche F1 comprenant ladite composition adhésive CA.
Les descriptions, les modes de réalisation, et modes préférés décrits précédemment pour la composition adhésive CA, le système multicouche F1, l’article recyclé s’appliquent dans le présent paragraphe sans qu’il soit nécessaire de les réitérer.
Système multicouche F1 La présente invention concerne également un système multicouche F1 comprenant : une couche C1 comprenant au moins une polyoléfine, une couche adhésive A comprenant le produit de réaction entre un composant –NCO et un composant –OH, ladite couche adhésive A étant obtenue à partir d’une composition adhésive CA telle que définie précédemment, une couche C2 comprenant au moins une polyoléfine,
La définition, modes de réalisation et modes préférés décrits ci-dessus pour la composition adhésive CA, le système multicouche F1 s’appliquent dans le présent paragraphe sans qu’il soit nécessaire de les réitérer.
Dans le cadre de la présente invention, tous les modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent être combinés les uns avec les autres. En particulier, les différents constituants susmentionnés de la composition adhésive CA, et notamment les modes préférés, de la composition peuvent être combinés les uns avec les autres, ainsi qu’avec ceux sur les procédés de recyclage, sur le système multicouche F1.
Exemples : Les composés suivants ont été utilisés dans le cadre des exemples :
- Ricinoléate de méthyle (CAS : 141-24-2) disponible chez ARKEMA
- Monopropylène glycol ou MPG (CAS : 57-55-6) disponible chez BASF (masse molaire = 76 g/mol)
En revanche, lorsque la hauteur H est inférieure au seuil de 1000 pieds, l’algorithme vérifie (étape 150) si le frein de parking (« Brakes ») est appliqué (état « ON »).
Dans la négative, l’algorithme vérifie (étape 160) si la manette de roulette de nez – NWS (« Nose Wheel Steering ») est en position neutre (état « Neutral »).
Dans la négative, l’algorithme supprime l’alarme existante, s’il y en avait une, et boucle sur l’étape 110.
Dans l’affirmative, l’algorithme vérifie (étape 170) la valeur de l’indicateur global I pour savoir si le pilote effectue une action intentionnelle.
Dans la négative, une incapacitation du pilote est détectée et une alarme est émise (étape 180). L’algorithme boucle sur l’étape 110 pour une nouvelle itération.
Le futur mode opératoire des aéronefs lorsque le pilote se retrouvera seul à bord en phase d’atterrissage pourrait imposer d’avoir les mains sur le manche de manière à être prêt à réagir lorsque la hauteur de l’avion est inférieure à une certaine valeur, ici prise par exemple à 1000 pieds. En conséquence, si les capteurs de contact disposés sur le manche ou la manette des gaz ne détectent aucune pression (seuls capteurs pris en compte dans cette situation pour calculer l’indicateur global), une alarme est émise immédiatement.
Cette contrainte d’avoir les mains sur le manche n’est pas stricte au-dessus des 1000 pieds et les indicateurs élémentaires dérivant des capteurs de contact du manche ne suffisent pas pour détecter une incapacitation.
Lors de la réception d’une alarme, le système de gestion d’alertes 35 peut commencer par émettre une alerte sonore dans le cockpit et attendre de l’unité de calcul 2 une suspension de l’alarme précédemment déclenchée, indiquant ainsi que le pilote a repris le contrôle de l’aéronef, par exemple en replaçant immédiatement ses mains sur le manche au-dessous du plafond des 1000 pieds.
En revanche, si pendant un intervalle de temps prédéterminé, l’unité de calcul 2 continue à émettre une alarme, le système 35 passe à des contre-mesures pour prendre la main sur le pilotage de l’aéronef, par exemple en engageant le pilote automatique.
Il est à noter que la pourrait être lue comme les différentes étapes d’un procédé de surveillance. Selon ce procédé, l’unité de calcul 2 réalise :
- l’acquisition des signaux délivrés par les différents capteurs de contact,
- le traitement de ces signaux afin de déterminer l’état courant du pilote : par exemple d’abord en calculant un indicateur élémentaire en vérifiant que la pression mesurée par un capteur est adaptée à l’organe de pilotage suivi (i.e. la pression mesurée est conforme à un modèle), puis en agrégeant tout ou partie de ces indicateurs élémentaires dans un indicateur global en tant qu’état du pilote ;
- et la génération d’une alarme lorsque l’état du pilote correspond à une incapacitation.
Avantageusement, les étapes de traitement du signal et de génération d’alarme prennent en compte des informations contextuelles délivrées par d’autres systèmes embarqués à bord de l’aéronef.
Le piston inférieur 38 est ainsi un moyen d’étanchéité coopérant avec la bague de fermeture 28 de sorte à assurer la fermeture étanche du réservoir 18. Ainsi, lorsque le corps de distribution 15 est monté sur le réservoir 18, la recharge 16 ainsi constituée est étanche.
Dans l’exemple de réalisation représenté, la recharge 16 comprend en outre un opercule 48 de fermeture. L’opercule 48 est disposé sur une extrémité supérieure du corps de distribution 15, notamment sur un rebord périphérique supérieur de la bague de fermeture 28.
L’opercule 48 est monté amovible sur la recharge 16, ici la bague de fermeture 28. L’opercule 48 est par exemple thermoscellée sur l’extrémité supérieure de la recharge16.
L’opercule 48 permet une protection, par exemple hygiénique, du logement interne 36 notamment, du piston inférieur 38, en particulier lors de son stockage avant utilisation avec une tête d’actionnement 14.
De préférence, l’opercule 48 est jetable. Autrement dit, l’opercule 48 est retiré puis jeté après la première utilisation du produit fluide, c’est-à-dire lorsque la tête d’actionnement 14 est montée sur la recharge 16, et plus précisément sur le corps de distribution 15, lui-même monté sur le réservoir 18.
De façon avantageuse, l’opercule 48 est en matériau jetable. Il peut s’agir par exemple de papier ou encore d’un matériau recyclable.
De façon avantageuse, la recharge 16 est constituée dans un seul matériau.
Autrement dit, le réservoir 18 et le corps de distribution 15, (la bague de fermeture 28, la jupe interne 40, la pipette 42 et le piston inférieur 38) sont fabriqués dans un même matériau, ou au moins dans des matériaux similaires.
On entend par matériaux similaires, des matériaux qui auront au moins un circuit de recyclage commun.
L’utilisation d’un même matériau, ou au moins de matières similaires, pour réaliser les différentes pièces de la recharge 16 est particulièrement intéressante pour leur recyclage après utilisation du produit fluide. En effet, la présence de matériaux différents, présente des inconvénients lors du recyclage où les pièces doivent être séparées. L’utilisation d’un même matériau permet de pouvoir jeter toutes les pièces de la recharge 16 ensemble sans avoir à la démonter ce qui facilite le recyclage.
Le matériau peut être choisi parmi le polypropylène (PP), le polyéthylène téréphtalate (PET), le polyéthylène téréphtalate recyclé (R- PET), un élastomère thermoplastique (TPE), le polyéthylène (PE), tel que le polyéthylène basse densité (LDPE) et/ou le polyéthylène haute densité (HDPE), un matériau composite, un matériau recyclé post-consommation (PCR) et/ou un matériau analogue.
De préférence, le matériau est choisi parmi le polypropylène, le polytéréphtalate, le polypropylène recyclé post-consommation, le polytéréphtalate recyclé post-consommation, ou un mélange de ceux-ci.
Le réservoir 18 peut aussi être en verre, bois, métal, plastique, matériau hybride ou des mélanges de ceux-ci.
Le démontage de la tête d’actionnement 14 et du corps de distribution 15 et le démontage du corps de distribution et du réservoir 18 étant facilement effectués, le fait que le réservoir 18 soit dans un matériau différant ne complique pas le recyclage, chacune des parties étant recyclée dans un cycle de recyclage propre.
La tête d’actionnement 14 comprend un actionneur 50, un piston supérieur 52 et une bague de liaison 54 permettant la liaison entre l’actionneur 50 et la bague de fermeture 28 du corps de distribution 15.
De préférence, dans le cas de digestions DG1 et DG2 dans deux digesteurs différents, le procédé comprend en outre une étape de mélange d’au moins une fraction du flux M62 et d’au moins une fraction du flux M61 afin d’obtenir un flux M63.
Selon un mode de réalisation, dans le cas de digestions DG1 et DG2 dans deux digesteurs différents, le procédé comprend en outre une étape de mélange des flux gazeux issus de chaque digesteur, avant une éventuellement étape de traitement des gaz. En effet, si le procédé comprend une étape ultérieure de traitement des gaz en aval, alors avantageusement, il conviendra de mutualiser les traitements.
Selon un mode de réalisation, dans le cas de digestions DG1 et DG2 dans le même digesteur, le procédé pourra éventuellement comprendre une étape de traitement des gaz issus dudit digesteur.
Selon un mode de réalisation, le procédé de traitement comprend en outre, en aval de la digestion, une étape de déshydratation mise en œuvre :
sur au moins une fraction du digestat M6 issu de la digestion DG, de préférence sur la totalité du digestat M6 issu de la digestion DG, ou sur au moins une fraction du flux M63, de préférence la totalité du flux M63.
De préférence, la matière déshydratée issue de la déshydratation est introduite dans le réacteur de gazéification ou dans le flux M3 en amont du réacteur de gazéification.