INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la description des FIGURES qui suit, l’axe longitudinal, l’axe latéral et l’axe vertical Z sont définis relativement au véhicule automobile 1. Plus particulièrement, l’axe transversal Y s’entend comme une direction prise entre un côté latéral du véhicule automobile 1 et un côté latéral opposé dudit véhicule automobile 1. En d’autres termes, l’axe transversal Y s’entend selon une direction qui s’étend depuis un côté passager du véhicule automobile 1 vers un côté conducteur dudit véhicule automobile 1, ou réciproquement. Les adjectifs latéraux, intérieur et extérieur font référence à un tel axe transversal Y. En outre, l’axe longitudinal s’étend comme étant pris le long d’une direction qui s’étend d’avant en arrière ou d’arrière en avant du véhicule automobile 1. L’axe longitudinal est perpendiculaire à l’axe transversal Y. Les adjectifs frontaux, avant et arrière font référence à cet axe longitudinal. Enfin, l’axe vertical Z s’entend comme étant pris le long d’un axe qui s’étend depuis les roues du véhicule automobile 1 et vers le toit dudit véhicule automobile 1, ou inversement, l’axe vertical Z étant simultanément perpendiculaire à l’axe transversal Y et à l’axe longitudinal. Les adjectifs dessus et dessous, ou inférieur et supérieur font référence à cet axe vertical Z.
En référence aux FIGURES, l’invention adresse un véhicule automobile 1 électrifié comportant :
- un coffre 11 délimité par un plancher 111 et un panneau arrière ;
- un dispositif d’enroulement 2 d'un câble de recharge électrique 31 logé dans le coffre 11 arrière du véhicule automobile 1 et destiné à permettre d’établir une connexion électrique entre une batterie électrique de traction du véhicule automobile 1 et une station de recharge 4, le dispositif d’enroulement 2 comprenant un boîtier logeant des supports définissant un chemin d’enroulement du câble de recharge électrique 31 dans ledit boitier 21 ;
- le câble de recharge électrique 31 configuré pour pouvoir être détendu depuis le boitier 21 ou replié dans ledit boitier 21, le câble de recharge électrique 31 étant raccordé électriquement au niveau d'une de ses extrémités à un réseau électrique haute tension du véhicule automobile 1, le câble comportant une extrémité libre 32 pouvant être escamotée hors du boitier 21 afin de pouvoir être accouplée à la station de recharge 4.
Dans le véhicule automobile 1 selon l’invention, le dispositif d’enroulement 2 est fixé solidairement au panneau arrière du coffre 11.
Le véhicule est du type électrifié, c’est-à-dire qu’il comporte une machine électrique tournante configurée pour générer un couple moteur sur une chaîne de traction du véhicule automobile 1 afin de permettre sa propulsion. Une énergie électrique nécessaire au fonctionnement de la machine électrique tournante est fournie par une batterie électrique de traction qui est configurée pour stocker et fournir une tension électrique haute tension, c’est-à-dire supérieure à plusieurs centaines de volts, et/ou un courant électrique de fort ampérage, c’est-à-dire supérieur à plusieurs ampères.
Bien entendu, afin que le véhicule automobile 1 puisse fonctionner, il est nécessaire que la batterie électrique de traction soit chargée. Une recharge électrique de la batterie électrique de traction est assurée par l’intermédiaire d’une station de recharge 4, en accouplement électriquement ladite batterie de traction à ladite station de recharge 4.
Un tel couplage électrique est assuré par le biais du dispositif d’enroulement 2, en accouplant une prise électrique 41 de la station de recharge 4 à une extrémité libre 32 du câble de recharge électrique 31 logé en partie dans le boitier 21 du dispositif d’enroulement 2.
Selon l’invention, le dispositif d’enroulement 2 est logé dans le coffre 11, en arrière d’un habitacle 16 du véhicule automobile 1. Le dispositif d’enroulement 2 est fixé solidairement au panneau arrière du véhicule automobile 1.
Le panneau arrière s’étend latéralement en arrière du coffre 11 et entre les deux ailes latérales 13 du véhicule automobile 1.
est une vue partielle de côté du poste de préparation de commandes et de mise en carton présenté en référence à la .
Description détaillée de l’invention On a illustré sur la un entrepôt de distribution robotisé 10 d’une entreprise de commerce en ligne. Cet entrepôt est organisé en trois zones : une zone de stockage 11, une zone de préparation de commandes et de mise en carton 12 équipée de postes de préparation de commandes et de mise en cartons 12 1 et une zone d’expédition 13 équipée d’un poste d’expédition de colis 13 1 comprenant une fermeuse de cartons 13 2 .
L’aire de stockage 11 est constituée d’une pluralité de rayonnages 14 formés d’étagères sur plusieurs niveaux supportées par des montants 15, et organisés en rangées parallèles successives. Des bacs de stockage 16 qui peuvent contenir des articles tous similaires ou une pluralité d’articles différents d’une même gamme de produits sont entreposés sur ces étagères. Par ailleurs, on notera que certains de ces rayonnages sont réservés au stockage temporaire de cartons préremplis avec un ou plusieurs articles d’une même commande, attendant d’être transportés jusqu’à un poste de préparation et de mise en carton 12 1 pour permettre d’y déposer les autres articles manquants pour finaliser la mise en carton des commandes pour lesquelles ils ont été affectés ou dans l’attente d’être acheminés vers le poste d’expédition 13 1 .
Une première flotte de chariots à guidage automatique 17, équipés de quatre roues de roulage sur le sol, assure le transport des bacs de stockage 16 entre l’aire de stockage 11 et les postes de préparation de commandes et de mise en carton 12 1 .
Lorsqu’un chariot 17 reçoit des instructions d’aller prélever un bac 16 contenant un ou plusieurs articles d’une commande dans un rayonnage, le chariot 17 roule sur le sol jusqu’au pied du rayonnage 14 où est entreposé ce bac 16 et grimpe le long de ce rayonnage, en prenant appui sur le rayonnage faisant face à ce dernier, jusqu’au niveau de l’étagère où est stocké ce bac 16 et le prélève. Le chariot 17 redescend ensuite entre les deux rayonnages, et une fois au sol, transporte le bac 16 jusqu’à un poste de préparation de commandes 12 1 .
Une deuxième flotte de chariots à guidage automatique 18 assure le transport de cartons sélectionnés pour former l’emballage des colis des commandes. Ces chariots 18 assurent le prélèvement des cartons sélectionnés au niveau d’une unité de gestion d’un stock de cartons 110 qui délivre les cartons, le transport des cartons sélectionnés jusqu’à un poste de préparation de commandes et de mise en carton 12 1 et le transport
de cartons dans lesquels ont été préalablement déposés un ou plusieurs articles d’une même commande prélevés dans des bacs de stockage 16 acheminés au poste de préparation de commandes 12 1 par des chariots 17, d’un poste de préparation de commandes 12 1 jusqu’à la fermeuse de cartons 13 2 du poste d’expédition 13 1 .
Dans ce mode de réalisation particulier de l’invention, les cartons sélectionnés sont des cartons connus en soi, de forme parallélépipédique rectangle s’ouvrant sur leur face supérieure et équipés de quatre rabats pour refermer l’ouverture du carton. Ces cartons peuvent être de dimensions différentes suivant le nombre et la taille des différents articles qu’ils sont destinés à contenir.
Dans une variante de ce mode de réalisation particulier de l’invention, il peut être prévu qu’un chariot 17 ou 18 soit utilisé à la fois pour transporter des bacs de stockage 16 jusqu’à un poste de préparation de commandes et de mise en carton 12 1 et, par intermittences, pour transporter des cartons jusqu’au poste d’expédition 13 1 ou vice-versa, suivant l’évolution des besoins et la disponibilité des autres chariots de ces flottes à chaque instant.
On a représenté de façon détaillée sur la un poste de préparation de commandes et de mise en carton 12 1 dans une vue de profil en perspective.
Dans ce mode de réalisation particulier de l’invention, le poste de préparation de commandes et de mise en carton 12 1 est équipé d’une rampe de surélévation 21 et d’un bras robotisé 26 connu en soi.
Les bacs de stockage 16 sont acheminés vers ce poste de préparation de commandes et de mise en carton 12 1 par des chariots 17 du premier ensemble de chariots autoguidés qui empruntent la rampe de surélévation 21 par le côté gauche. Les chariots 18 du second ensemble de chariots autoguidés quittent la rampe 21 par son côté droit, dans ce mode de réalisation particulier de l’invention.
L’extrémité supérieure de la rampe 21 est surmontée d’une grille 27 séparant le bras robotisé 26 de la zone de circulation des chariots 17 et 18. Une ouverture 29 est par ailleurs formée dans cette grille pour permettre l’accès des chariots 17 et 18 à portée du bras robotisé 26.
Le bras robotisé 26, monté sur une base fixe 26 1 , est destiné à prélever un article dans un bac de stockage 16 acheminé par un chariot 17 sur un emplacement prédéterminé de stationnement 23 à l’extrémité de la rampe 21 (matérialisé par des traits en pointillées sur la et sur la , qui est une vue de face de la station de préparation de commandes et de mise en carton 12 1 ) et à le déposer dans un carton 24 transporté par un chariot 18 sur un emplacement de stationnement prédéterminé 25 à l’extrémité de la rampe 26 (matérialisé par des traits en pointillées sur les figures 2 et 3). Ce carton 24 sélectionné pour former l’emballage de la commande en cours de préparation a été prélevé par le chariot 18 au niveau de l’unité de gestion d’un stock de cartons 110. La sélection de ce carton dans un ensemble de formats de cartons disponibles stockés dans l’unité de gestion d’un stock de cartons 110 a été opérée par une application dédiée en fonction de la taille, de la forme des articles de la commande à préparer et du calage à apporter à ces articles pour assurer une protection convenable de ceux-ci.
Le premier emplacement de stationnement 25 et le deuxième emplacement de stationnement 23 des chariots étant avantageusement adjacents et faisant face au bras robotisé 26, les mouvements du bras 26, pour chaque article manipulé, se limitent à la prise d’un article dans le bac de stockage 16, à une rotation du bras pour positionner le bras au-dessus du carton 24, à la dépose suivant un mouvement sensiblement vertical de l’article dans le carton 24 et à un retour dans sa position initiale, ce qui permet de répéter ces opérations avec une cadence élevée.
On comprend par ailleurs aisément que, dans des variantes de ce mode de réalisation particulier de l’invention, où les opérations effectuées par le bras robotisé sont réalisées par un opérateur, outre le gain de temps que cet agencement confère, on réduit fortement les risques d’apparition de troubles musculosquelettiques pour l’opérateur et les risques de chutes des articles sur le sol si ceux-ci s’échappent de la main de l’opérateur.
Dans la pratique, un reformeur SMR comprend des réacteurs tubulaires (appelés aussi tubes de reformage ou plus simplement tubes) qui sont placés dans un four, qui contiennent du catalyseur - souvent sous forme de pastilles ou granules – et sont alimentés avec un mélange gazeux réactionnel de méthane (CH4) et de vapeur d’eau.
Les configurations les plus usuelles pour les fours de reformage sont du type chauffage vertical descendant (chauffage par le haut, chauffage en voûte ou « top fired » en anglais), chauffage vertical ascendant (chauffage par la base ou sole du four ou « bottom fired » en anglais), chauffage latéral ou chauffage latérale en terrasse.
Les fours à chauffage vertical (brûleurs dans la voute ou dans la sole) sont constitués typiquement d’une chambre de combustion de forme le plus souvent rectangulaire, munie d’un revêtement réfractaire et contenant plusieurs rangées de tubes. La chaleur nécessaire au reformage est apportée par des brûleurs eux-mêmes placés en rangées entre les rangées de tubes sauf pour deux rangées de brûleurs qui sont placées entre une rangée de tubes et une surface interne latérale du four parallèle aux rangées de tubes. Les rangées de brûleurs adjacentes à deux rangées de tubes sont dites rangées internes – leurs brûleurs sont dits brûleurs internes -, chaque rangée de brûleurs internes chauffe les rangées de tubes situées de part et d’autre. Les rangées de brûleurs situées entre une rangée de tubes et la surface interne latérale du four – dit aussi mur latéral ou mur adjacent – ne chauffent qu’une rangée de tubes. Les brûleurs de ces rangées - dits brûleurs externes – doivent donc disposer d’une puissance de chauffe moindre que les brûleurs internes.
Le principal objectif lors de la conception du four et lors de son utilisation est de maximiser le transfert de chaleur des brûleurs aux tubes – à partir de flammes, mais aussi de la paroi du four et des gaz de fumées chauds -, tout en respectant pour chaque tube la contrainte de la température d’opération maximale. La température d’opération maximale (ou selon son acronyme anglais la « DTT » pour « design tube temperature » ou « MOT » pour « maximum operating temperature ») dépend de plusieurs facteurs, en particulier de la charge mécanique du tube (essentiellement la pression du gaz d’alimentation), des propriétés mécaniques des alliages utilisés pour les tubes et de la durée de vie que l’on souhaite pour ces tubes exposés aux risques de fluage et de vieillissement thermique.
Intensifier la chaleur transférée aux tubes a un impact positif direct, en augmentant la productivité et en améliorant la compacité du four ce qui est appréciable en termes de dépenses d’investissement et d’exploitation. Toutefois augmenter la chaleur transférée aux tubes signifie typiquement augmenter le niveau de températures des tubes, donc ou bien réduire leur durée de vie ou bien faire appel à des alliages plus résistants qui sont beaucoup plus chers.
Un manque d’homogénéité de la distribution de chaleur dans le four va faire que certains tubes seront plus chauds que les autres, c’est pourquoi les profils de température des tubes sont des données critiques aussi bien lors de la conception que durant l’opération du four. Les profils de température des tubes – température dite de peau ou TST selon son acronyme anglais (pour « tube skin temperature ») ou TWT selon son acronyme anglais (pour « tube wall temperature ») ou simplement température de tube – fournissent des informations décisives pour la recherche d’un compromis entre performance et durabilité ; or un bon compromis est réellement essentiel.
Lors des opérations, les performances du four sont limitées par la température du tube le plus chaud (connue aussi en tant que température maximale de tube ou MTT selon son acronyme anglais pour « maximum tube temperature ») ; cette température ne doit pas être supérieure à la MOT. Dans le même temps, la performance du procédé, i.e. la productivité ou l’efficacité du reformage dépend de la moyenne des flux de chaleur transmis aux tubes et de leurs températures. Cela signifie donc que la performance du four est d’autant meilleure que la différence entre la température du tube le plus chaud (MTT) et la température du tube le plus froid est petite.
Une conséquence inhérente aux contraintes de conception du four de reformage est le manque d’homogénéité dans le transfert de chaleur entre les rangées de tubes au sein du four. Une raison en particulier est la différence entre les flux de quantité de mouvement générés par la décharge des produits de combustion, entre les rangées de brûleurs externes et internes. En effet, les brûleurs externes ne devant fournir de la chaleur qu’à des tubes situés d’un même côté, sont opérés à une puissance de chauffe plus faible que les brûleurs internes – qui eux chauffent le double de tubes, répartis de part et d’autre - soit généralement entre 50% et 80% de l’allure de chauffe des brûleurs internes. Cette différence de l’allure de chauffe et donc du débit massique implique donc que les produits de combustion déchargés par les brûleurs externes ont un flux de quantité de mouvement plus faible que ceux des brûleurs internes. Les flammes des brûleurs externes sont en conséquence déviées vers le milieu du four rendant difficile d’équilibrer la puissance thermique entre les rangées de tubes.
Toutes les solutions proposées au problème de déviation des flammes ont en commun de nécessiter des modifications majeures en relation avec les brûleurs ou avec les collecteurs de distribution des produits de combustion des brûleurs, ce qui les rend difficilement applicables aux unités existantes. En particulier, des modifications au niveau des brûleurs eux-mêmes sont difficiles à mettre en œuvre, notamment pour un four préexistant.
Il est donc souhaitable de proposer, pour un four préexistant, une solution qui permette d’éviter un phénomène de déviation d’une flamme de brûleur et ainsi de contrôler l’homogénéité du transfert de chaleur à la réaction endothermique.
Il est en particulier souhaitable de pouvoir disposer d’un four qui assure un transfert de chaleur plus uniforme entre les multiples rangées de tubes de reformage, permettant ainsi un gain d’efficacité à l’installation et d’ajuster la quantité de chaleur transférée à la rangée de tubes externes, de sorte qu’elle corresponde à celle reçue par les rangées de tubes internes.
L’invention a donc pour objet un four pour mettre en œuvre un procédé endothermique comprenant : - une chambre de combustion délimitée par une paroi, - au moins un réacteur tubulaire positionné dans la chambre de combustion, - au moins un brûleur agencé dans la chambre de combustion pour apporter au réacteur tubulaire la chaleur nécessaire au procédé endothermique, - le brûleur comprenant au moins une buse de décharge d’une flamme, la buse étant orientée selon un axe de la buse, caractérisé en ce que la chambre possède, sur au moins une partie d’une surface interne de la paroi, un profil interne convexe et incurvé dans une direction de l’axe de la buse, le profil étant adjacent audit brûleur et en regard de l’axe de la buse.
Le flux de fluide constituant la flamme (ou jet) en contact avec le profil interne aura tendance à suivre la courbure du profil plutôt que de continuer à se déplacer en ligne droite. Le phénomène de déviation des flammes des brûleurs externes vers le milieu du four est ainsi compensé et la chaleur est transférée plus uniformément entre les tubes.
Le profil est en particulier considéré dans un plan de coupe de la chambre confondu avec l’axe de la buse.
Selon un mode de réalisation : - l’axe de la buse n’est pas sécant avec le profil interne, - une distance entre une tangente au profil interne, parallèle à l’axe de la buse, et l’axe de la buse est une distance P, - une dimension interne de la buse à l’extrémité de ladite buse, dans une direction dans laquelle la distance P est mesurée, est une dimension D, - un ratio P / D étant compris entre 0 et 2.
De préférence, le ratio P / D est compris entre 0 et 1,15. En particulier, la distance P entre la tangente et l’axe de la buse est comprise entre 0 et 0,6 m.
Dans un cinquième mode de réalisation préféré, l’étape b) de réjuvénation est réalisée par mise en contact du catalyseur régénéré avec uniquement des précurseurs métalliques, de préférence des composés à base de nickel, de molybdène ou de tungstène, et un solvant de préférence, de l’eau et éventuellement de l’acide phosphorique et de préférence, la solution d’imprégnation utilisée au cours de l’étape b) selon l’invention comprend uniquement des précurseurs métalliques, de préférence des composés à base de nickel, de molybdène ou de tungstène, et un solvant de préférence, de l’eau et éventuellement de l’acide phosphorique.
Dans un sixième mode de réalisation préféré, l’étape b) de réjuvénation est réalisée par mise en contact du catalyseur régénéré avec uniquement un acide inorganique, de préférence l’acide phosphorique ou l’acide nitrique, et un solvant, de préférence l’eau et de préférence, la solution d’imprégnation utilisée au cours de l’étape b) selon l’invention comprend uniquement un acide inorganique, et un solvant, de préférence l’eau.
Lorsque l’on souhaite introduire plusieurs composés au cours de l’étape b) du procédé selon l’invention, ceux-ci peuvent être introduits en une seule étape d’imprégnation, ou en plusieurs étapes d’imprégnation. Chacun des constituants introduits à l’étape b) peut en particulier être introduit en une seule fois ou en plusieurs fois. Le cas échéant, chacune des étapes d’imprégnation pourra être suivie ou précédée d’une étape de maturation ou séchage dans des conditions telles que définies ci-après. En particulier, dans le cas où un (ou plusieurs) métal(aux) est(sont) introduit(s), il est possible de procéder à leur mise en contact soit en même temps que l’imprégnation des composés non métalliques (co-imprégnation), soit après leur imprégnation (post-imprégnation), soit avant leur imprégnation (pré-imprégnation).
Séchage optionnel
Après la ou les étape(s) b) de mise en contact et avant l’étape c) de calcination, le catalyseur peut avantageusement être soumis à une étape de séchage à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50°C et 180°C, de préférence entre 70°C et 150°C, et de manière très préférée entre 75°C et 130°C.
Calcination (étape c)
Conformément à l’invention, le catalyseur éventuellement séché est soumis à une étape c) de calcination à une température supérieure à 300°C, avantageusement comprise entre 300°C et 650°C, de préférence entre 350°C et 550°C, de manière très préférée entre 370°C et 500°C, de manière encore plus préférée entre 380 et 460°C. Il peut être avantageux de réaliser la calcination à une température inférieure ou égale à celle à laquelle a été réalisée l’étape de régénération.
L’étape de calcination consiste en un traitement thermique et/ou hydrothermal sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l'oxygène, selon toute technique connue de l’Homme du métier. Ce traitement peut être effectué par exemple en lit traversé, en lit léché ou en atmosphère statique. Par exemple, le four utilisé peut être un four rotatif tournant ou un four vertical à couches traversées radiales. Ce traitement est avantageusement effectué à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, ce traitement est effectué à pression atmosphérique, sous air, en présence ou non de vapeur d’eau. La durée de ce traitement est comprise entre 5 minutes et 24 heures, et de préférence entre 30 minutes et 10 heures. La teneur en vapeur d’eau est avantageusement comprise entre 0 et 1000 g d'eau par kg d'air sec, de préférence entre 0 et 500 g d'eau par kg d'air sec, de manière préférée entre 0 et 250 g d'eau par kg d'air sec, et de manière encore plus préférée entre 0 et 100 g d'eau par kg d'air sec.
Selon le mode de réalisation de l’invention représenté sur la , le dispositif 1 comprend également un premier moyen de renfort 12 relié à la barre de soutien 8, un deuxième moyen de renfort 11 relié au premier moyen supérieur 6 réglable en longueur et un troisième moyen de renfort 13 relié au deuxième moyen inférieur 10 réglable en longueur. La grille (non représentée sur la ) du dispositif 1 est alors reliée à la barre de soutien 8, au premier moyen supérieur 6 réglable en longueur et au deuxième moyen inférieur 10 réglable en longueur par l’intermédiaire des moyens de renfort 11, 12 et 13.
Les moyens de renfort 11, 12 et 13 permettent en outre d’améliorer la résistance à la déformation de la grille 16.
Le troisième moyen de renfort 13 est constitué d’une partie centrale 14 et de deux parties latérales télescopiques 15 dont la fonction sera explicitée ci-après.
La représente le dispositif de contrôle de foule 1 vue de derrière et sur laquelle la grille 16 est représentée.
On distingue le support 2 de la grille 16, le premier moyen supérieur 6 réglable en longueur monté pivotant autour du deuxième axe d’articulation 5 du support 2, la barre de soutien 8 et le deuxième moyen inférieur 10 réglable en longueur.
Dans ce mode de réalisation, la grille 16 est respectivement reliée au premier moyen supérieur 6 réglable en longueur, à la barre de soutien 8 et au deuxième moyen inférieur 10 réglable en longueur par l’intermédiaire du deuxième moyen de renfort 11, du premier moyen de renfort 12 et du troisième moyen de renfort 13.