INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’équipement comprend de plus une tôle dressée perpendiculairement au plateau sur un bord latéral de celui-ci, un bord supérieur de ladite tôle étant à la même hauteur au-dessus du plateau que ladite ouverture (rectangulaire allongée) de ladite boîte et définissant avec les quatre bords de ladite ouverture une surface d’appui, ledit bord de la tôle constituant ainsi une ligne de rupture pour une pièce de couverture, telle une ardoise, placée sur la surface d’appui et frappée par un ouvrier utilisant l’équipement de transport et de travail et un marteau ou un outil équivalent pour dimensionner la pièce de couverture, l’équipement comprenant de plus un réceptacle placé pour récupérer les morceaux de pièce de couverture, c’est à dire par exemple des bris d’ardoise, coupés par le couvreur à l’aide du bord de la tôle et de son marteau.
Ainsi, on transporte des crochets et on coupe des ardoises avec un unique équipement, et on récupère en plus les débris d’ardoise, de manière à éviter de devoir les ramasser dans la toiture.
De manière avantageuse et optionnelle :
L’équipement peut comprendre sous le plan du plateau un tiroir à au moins deux positions, dont une position fermée dans laquelle le tiroir est rangé sous le plateau, et d’où il est déplaçable vers une position ouverte, ledit tiroir formant alors le réceptacle.
Avantageusement, le réceptacle peut être équipé d’un dévidoir.
Des moyens de retenue peuvent être formés sous le plateau par des volets repliés sur des bords du plateau pour tenir le réceptacle sous le plateau, et la tôle dressée est un volet plié d’une tôle formant le plateau.
Au moins une butée peut être formée au-dessus du plateau par un volet découpé dans le plateau et y laissant un ajour après pliage perpendiculairement au plateau, la ou les butées ainsi formées retenant la ou les boîtes sur le plateau face à la pente de la toiture, en entrant en contact avec la petite face presque carrée qui regarde du côté du bas de la pente.
L’équipement peut comprendre un espace pour deux boîtes à crochets sur le plateau et une poignée surplombant le plateau au-dessus de l’espace pour les deux boîtes, chacune des deux boîtes pouvant être extraite indépendamment de l’autre d’un côté distinct de la poignée.
Le réceptacle peut être immobilisé vis-à-vis du plateau à l’aide d’un doigt d’indexage quart de tour, qui est introduit dans au moins un trou formé dans un bord du réceptacle.
Les moyens de maintien à une charpente de la toiture peuvent comprendre une plaque dépassant à angle droit du plateau pour agripper un liteau ou s’insérer entre deux voliges.
L’équipement peut être configuré, d’emblée ou dans un deuxième temps, pour être utilisable autant par un ouvrier droitier que par un ouvrier gaucher en comprenant une deuxième tôle dressée perpendiculairement au plateau sur l’autre bord latéral de celui-ci, et dont un bord supérieur est à la même hauteur au-dessus du plateau que ladite ouverture rectangulaire allongée et tournée vers le ciel de ladite boîte et définit avec ladite ouverture une surface d’appui, ledit bord de la tôle constituant une ligne de rupture pour une pièce de couverture placée sur la surface d’appui et frappée par un ouvrier utilisant l’équipement de transport et de travail (1) et un marteau pour dimensionner la pièce de couverture.
Comme notamment visible à la , le galet applicateur 48, le tambour tendeur 46 et le tambour de retour 54 peuvent être assemblés dans un support 60 pour former un sous-ensemble. Le sous-ensemble facilite l’assemblage du dispositif 24. Il apparait possible de former le sous-ensemble avant de monter le support 60 sur le châssis 30, par exemple par vissage. En outre, la pièce de guidage 44 peut être une partie intégrante du support 60.
En l’espèce, ici, le support 60 comporte deux portions 62, 64 parallèles entre elles. Une première portion 62 peut être fixée au châssis 30, et une deuxième portion 64 peut être espacée du châssis 30 et reliée à la première portion 62, par exemple par vissage. Le tambour tendeur 46 et le galet applicateur 48 s’étendent transversalement entre les deux portions 62, 64 pour être supportés à leurs deux extrémités. La pièce de guidage 44 est ici formée par une saillie faisant saillie de chacune des portions 62, 64.
Le train directionnel 34 est monté sur une extrémité du châssis 30 opposée à l’extrémité sur laquelle est monté le moyen d’avancement 36. Le train directionnel 34 est destiné à former l’avant du dispositif 24 lorsque le dispositif 24 se déplace. Le train directionnel 34 est configuré pour contrôler la direction du dispositif 24 depuis l’avant du dispositif 24. Dès lors, une erreur de position du dispositif 24 peut être convertie en une rotation à effectuer autour du point pivot, ici défini par le galet applicateur 48. Le galet applicateur 48 étant derrière le train directionnel 34 lorsque le dispositif 24 se déplace, la correction de position peut être lissée pendant le déplacement du dispositif 24. On évite un changement de direction brusque du marquage appliqué sur la surface 14.
Comme plus visible sur la , le train directionnel 34 comporte ici deux roues orientables 66 disposées de part et d’autre du châssis 30. Le dispositif 24 est alors un tripode, avec trois points de contact sur la surface (le galet applicateur 48 et chacune des roues orientables 66). La configuration en tripode confère au dispositif 24 un équilibre isostatique.
Ici, chaque roue orientable 66 est agencée sur un support de roue 67. Chaque support de roue 67 est monté à rotation par rapport au châssis 30 selon un axe vertical normal à l’axe de rotation des roues orientables 66. Chaque support de roue 67 est relié par une rotule 69 à une barre de direction 68 s’étendant transversalement au châssis 30. Les deux roues orientables 66 sont ainsi maintenues parallèles par la barre de direction 68.
L’orientation des roues orientables 66 est commandée au moyen d’un moteur 70, de préférence un servo-moteur, qui agit sur la barre de direction 68. Comme plus visible sur la , le moteur 70 est relié à l’une des roues orientables 66 par un bras de sortie 71 et une bielle de commande 73. Le bras de sortie 71 s’étend depuis le moteur 70 selon la direction normale à l’axe de rotation du moteur 70. La bielle de commande 73 s’étend entre une extrémité du bras de sortie opposée au moteur 70 jusqu’au support de roue 67, sensiblement parallèlement à la barre de direction 68. La bielle de commande 73 comporte à ses deux extrémités une rotule 75 pour la liaison d’une part au bras de sortie 71 et d’autre part au support de roue 67. La bielle de commande 73 est entrainée dans le sens transversal par rapport au châssis 30, vers la droite ou vers la gauche, selon le besoin, par le moteur 70. Lorsque le dispositif 24 dévie de la direction désirée, le moteur 70 peut être activé pour corriger l’orientation du dispositif 24 et rejoindre la direction désirée.
Dans l’exemple illustré, le train directionnel 34 est monté sur une monture 72 fixée au châssis 30, par exemple par vissage. La monture 72 facilite l’assemblage du dispositif 24. Le train directionnel 34 peut être assemblé avant d’être fixé sur le châssis 30.
Le dispositif 24 comprend en outre un capteur optique linéaire 74 monté sur le châssis 30, par exemple un capteur CCD. Comme visible à la , le capteur optique linéaire 74 peut détecter le plan vertical 26 défini par le laser plan 22. Le capteur optique linéaire 74 confère au dispositif 24 la faculté de suivre la direction désirée lorsque celle-ci est définie par un laser.
Le capteur optique linéaire 74 est monté sensiblement au voisinage du train directionnel 34, au-dessus du train directionnel 34. Ainsi, le capteur optique linéaire 74 est destiné à être proche de la surface 14 lors de l’application du marquage sur la surface par le dispositif 24. Le capteur optique linéaire 74 est alors insensible aux défauts de la surface 14 qui pourraient déstabiliser le dispositif 24 et donc désaligner le capteur optique linéaire 74 par rapport au plan vertical 26.
Le capteur optique linéaire 74 est monté sur le châssis 30 pour s’étendre transversalement au plan vertical 26. Le capteur optique linéaire 74 peut détecter le plan vertical 26 quelle que soit sa hauteur par rapport au laser plan 22. Le dispositif 24 est insensible aux variations de hauteur (variations selon la direction z) lorsqu’il se déplace le long de la surface 14.
Le capteur optique linéaire 74 peut être inséré dans un boitier 76. Le boitier 76 peut protéger le capteur optique linéaire 74 d’éventuels chocs ou salissures. Le boitier 76 peut comporter une ouverture 78 surmontée par un filtre 80, permettant au capteur optique linéaire 74 de percevoir le plan vertical 26.
En outre, il peut être prévu un bandeau lumineux 82, par exemple formé par des LEDs. Le bandeau lumineux 82 peut être prévu sensiblement au-dessus du capteur optique linéaire 74. Le bandeau lumineux 82 permet d’afficher la position du plan vertical 26 par rapport au centre du capteur optique 74. En l’espèce, le capteur linéaire 74 a une largeur d’environ 10 mm et le bandeau lumineux 82 a une largeur d’environ 100m. Un facteur de 10 entre les deux largeurs permet un retour visuel précis sur la différence entre l’orientation du dispositif 24 et la direction désirée.
La illustre plus en détails un système de transmission de la rotation du moteur 50 vers le galet applicateur 48 et la bobine de récupération 56. Le système de transmission peut être prévu d’un côté du châssis 30 opposé au moyen d’avancement 36, de la bobine débitrice 38 et/ou la bobine de récupération 56. La transmission du mouvement est ainsi séparée de la bande adhésive 42 par le châssis 30.
Le système de transmission comprend ici une première poulie 84 reliée à l’arbre de sortie du moteur 50, une deuxième poulie 86 reliée au galet applicateur 48 et une troisième poulie 88 reliée à la bobine de récupération 56. Une courroie 90 permet de relier les trois poulies entre elles. On assure ainsi une rotation synchrone du galet applicateur 48 et de la bobine de récupération 56. L’embrayage à fonction limiteur de couple 58 peut être monté entre la troisième poulie 88 et la bobine de récupération 56.
Comme plus visible sur la , le système de transmission peut être protégé par un boitier 92 monté sur le châssis 30, en particulier par vissage. Le boitier 92 peut protéger le système de transmission d’éventuels chocs ou salissures.
Le dispositif 24 peut également comprendre une unité de commande 94. L’unité de commande 94 peut être montée du côté du châssis 30 opposé au moyen d’avancement 36 et au moyen de marquage 32. L’unité de commande 94 peut être prévu dans un deuxième boitier 96, permettant protéger les composants de l’unité de commande 94 de chocs et/ou de salissures éventuelles.
Le laser plan 22 est configuré pour définir une direction désirée pour le dispositif 24. Par direction désirée, on entend ici la direction à suivre par le dispositif 24 pour appliquer les lignes verticales et horizontales 18, 20 du marquage sur la surface 14. Le marquage est appliqué le long de la direction désirée.
Ici, la direction désirée est définie par un plan vertical 26, à savoir un plan perpendiculaire à la surface 14 (parallèle à l’axe z). Le laser plan 22 émet le plan vertical 26 pour être détecté par le dispositif 24. Le plan vertical 26 permet au dispositif 24 de percevoir la direction désirée quelle que soit sa position selon la direction verticale z. Le plan vertical 26 permet au dispositif 24 d’être insensible aux changements de hauteurs (variations selon direction verticale z) le long de la surface 14.
Comme illustré sur les figures 1A et 1B, la direction désirée peut être ajustée par rotation du laser plan 22 sur lui-même. Le laser plan 22 peut être tourné sur lui-même jusqu’à s’étendre parallèlement à une ligne horizontale ou verticale 28, 20 à marquer sur la surface 14.
Comme plus visible sur la le dispositif 24 comprend essentiellement un châssis 30 sur lequel est embarqué un moyen de marquage 32, un train directionnel 34 et un moyen d’avancement 36. Le dispositif 24 est adapté à se déplacer en suivant la direction désirée et en appliquant conjointement le marquage sur la surface 14.
Le châssis 30 prend ici la forme d’une plaque sensiblement plane. Le châssis 30 peut par exemple être une plaque métallique ou plastique, découpée au laser. Le châssis 30 permet l’assemblage du dispositif 24, en formant une surface de montage, en particulier pour le moyen de marquage 32, le train directionnel 34 et le moyen d’avancement 36.
Tel qu’illustré, le moyen de marquage 32 comprend ici une bobine débitrice 38 montée sur le châssis 30. La bobine débitrice 38 prend la forme d’un cylindre à rebord. Un rouleau de bande adhésive 40 peut être monté sur la bobine débitrice 38 pour former un ensemble avec le dispositif 24. Le marquage au sol appliqué prend alors la forme de bande adhésive déroulée 42 depuis la bobine débitrice 38. Un tel marquage ne risque pas de baver, et est ainsi particulièrement adapté à guider des véhicules automatiques au sein de l’entrepôt 10.
Le rouleau de bande adhésive 40 est notamment monté en porte à faux sur la bobine débitrice 38. Le rouleau 40 est alors accessible (il n’est pas prévu de boitier autour du rouleau), de sorte qu’il est facile de remplacer le rouleau 40 lorsque la bande adhésive du rouleau 40 est épuisée.
Le moyen de marquage 32 comprend en outre une pièce de guidage 44 et un tambour tendeur 46 adapté à dérouler la bande adhésive du rouleau 40 et la guider vers un galet applicateur 48.
Le galet applicateur 48 correspond ici au moyen d’avancement 36 du dispositif 24. Le galet applicateur 48 est monté sur une extrémité du châssis 30 destinée à former l’arrière du dispositif 24 lorsque le dispositif 24 se déplace. Le galet applicateur 48 est notamment une pièce cylindrique commandée en rotation par un moteur 50. Le galet applicateur 48 assure le mouvement du dispositif 24 et, conjointement, l’application d’une pression sur la bande adhésive alimentée entre la surface 14 et le galet applicateur 48. Le galet applicateur 48, commandé en rotation, fait avancer le dispositif 24 et déroule la bande adhésive depuis la bobine débitrice 38 et l’applique contre la surface 14.
Le galet applicateur 48 est en matière présentant une dureté comprise entre 40 et 100 shores. La dureté du matériau formant le galet applicateur 48 est choisie pour éviter la formation de bulles lors de l’application de la bande adhésive déroulée 42 sur des gravillons présents sur la surface 14. En particulier, la dureté du matériau permet d’appliquer une force sur la bande adhésive déroulée 42 contre la surface supérieure à 40 N, voire supérieure à 50 N. De préférence, le matériau est du polyuréthane semi-rigide.
La pièce de guidage 44 prend la forme d’une griffe entourant une portion du galet applicateur 48 (voir ). La pièce de guidage 44 forme un guide d’insertion de la bande adhésive déroulée 42 entre le galet applicateur 48 et la surface 14. La pièce de guidage 44 assure un bon positionnement de la bande adhésive déroulée 42 entre le galet applicateur 48 et la surface 14, pour assurer un positionnement précis de la bande adhésive déroulée 42 sur la surface 14.
Le tambour tendeur 46 est monté à rotation sur le châssis 30. Le tambour tendeur 46 est monté sensiblement au-dessus du galet applicateur 48, pour former un point d’inflexion de la bande adhésive 42 lorsque la bande adhésive est déroulée depuis la bobine débitrice 38. Ainsi, la bande adhésive déroulée 42 s’étendant entre la bobine débitrice 38 et le galet applicateur 48 est mise sous tension par le tambour tendeur 46 et peut être plaquée contre la pièce de guidage 44. La bande adhésive peut être déroulée depuis la bobine débitrice 38, être mise en tension par le tambour tendeur 46, être plaquée contre la pièce de guidage 44 avant d’être appliquée en pression contre la surface 14 par le galet applicateur 48.
Par ailleurs, dans certains cas, la surface adhésive de la bande adhésive 42 est recouverte d’un revêtement 52, c’est un dire un film plastique protégeant la surface adhésive. Dès lors, le moyen de marquage 32 peut en outre comprendre un tambour de retour 54 adapté à enrouler le revêtement 52 autour d’une bobine de récupération 56.
La bobine de récupération 56 est montée à rotation sur le châssis 30. La bobine de récupération 56 est ici une pièce cylindrique creuse commandée en rotation par le moteur 50 commandant également le galet applicateur 48. Le revêtement 52 peut être enroulé autour de la bobine de récupération 56 par rotation de la bobine de récupération 56, conjointement à l’avancée du dispositif 24.
La bobine de récupération 56 est séparée du moteur 50 par un embrayage à fonction limiteur de couple 58. L’embrayage 58 assure que la tension appliquée sur le revêtement 52 est constante même si le diamètre du revêtement 52 enroulé autour de la bobine de récupération 56 augmente.
Le tambour de retour 54 peut être monté à rotation sur le châssis 30, entre la bobine de récupération 56 et le galet applicateur 48. Le tambour de retour 54 forme un point d’inflexion du revêtement 52, pour éviter que le la bobine de récupération 56 n’applique une tension sur la bande adhésive déroulée 42.
La est une vue en coupe schématique d’une aube comprenant un bouclier de bord d’attaque selon un premier mode de réalisation.
La une vue schématique en perspective d’un bouclier de bord d’attaque selon un deuxième mode de réalisation.
La est une vue en coupe schématique d’un bouclier de bord d’attaque selon un troisième mode de réalisation.
La est une vue schématique d’un bouclier de bord d’attaque et d’un circuit de dégivrage selon un quatrième mode de réalisation.
La est un ordinogramme représentant les étapes d’un procédé de fabrication du bouclier de bord d’attaque.
La est une vue de détail d’une extrémité d’un canal du bouclier de bord d’attaque suivant l’un quelconque des premier à troisième modes de réalisation.
Description détaillée La représente en coupe selon un plan vertical passant par son axe principal A, un turboréacteur à double flux 10 qui est un exemple de turbomachine. Le turboréacteur à double flux 10 comporte, d’amont en aval selon la circulation du flux d’air F, une soufflante 12, un compresseur basse pression 14, un compresseur haute pression 16, une chambre de combustion 18, une turbine haute pression 20, et une turbine basse pression 22.
Les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation de l'air dans la turbomachine, dans le cas d’espèce, selon la circulation du flux d’air F dans le turboréacteur 10.
Le turboréacteur 10 comporte un carter de soufflante 24 prolongé vers l'arrière, c’est-à-dire vers l’aval, par un carter intermédiaire 26, comprenant une virole externe 28 ainsi qu'une virole interne 30 parallèle et disposée, selon une direction radiale R, intérieurement par rapport à la virole externe 28. La direction radiale R est perpendiculaire à l’axe principal A.
Les termes « externe » et « interne » sont définis par rapport à la direction radiale R de sorte que la partie interne d'un élément est, suivant la direction radiale, plus proche de l'axe principal A que la partie externe du même élément.
Le carter intermédiaire 26 comprend en outre des bras structuraux 32 répartis circonférentiellement et s'étendant radialement entre la virole interne 30 jusqu'à la virole externe 28. Par exemple, les bras structuraux 32 sont boulonnés sur la virole externe 28 et sur la virole interne 30. Les bras structuraux 32 permettent de rigidifier la structure du carter intermédiaire 26, quoiqu’ils peuvent aussi former des aubes fixes avec une fonction aérodynamique de redressement de l’écoulement sortant de la soufflante 12. Alternativement toutefois, le turboréacteur pourrait comprendre un ensemble d’aubes fixes, dissocié des bras structuraux 32, formant un redresseur d’écoulement en aval de la soufflante 12.
Chacun des compresseurs basse et haute pression 14, 16 et des turbines haute et basse pression 20, 22 comprend une pluralité de roues à aubes qui forment leurs rotors respectifs.
L’axe principal A est l’axe de rotation de la soufflante 12 et des rotors des compresseurs basse et haute pression 14, 16 et des turbines haute et basse pression 20, 22. Cet axe principal A est donc parallèle à la direction axiale.
Description détaillée de l’étape optionnelle de pré-traitement de la composition
Entre l’étape (a) et (b), l’invention peut également comprendre une étape de prétraitement optionnelle, dans laquelle ladite composition est soumise, notamment immédiatement avant l’étape (b) ou (c2), à (i) une filtration, (ii) un lavage avec de l’eau ou un solvant polaire non miscible avec la composition, (iii) une distillation, (iv) une décantation, ou (v) à la combinaison de deux, trois ou quatre des étapes (i) à (iv). Cette étape additionnelle peut permettre d’abattre une partie des impuretés contenues dans la composition telles que l’oxygène, l’azote, le chlore, le soufre ou autres hétéroatomes. Notamment la réduction de la quantité d’oxygène peut permettre d’éviter la formation de solide et/ou de gels lors de l’étape (c1).
Lors de l’étape additionnelle de lavage (ii), le ratio en volume solvant polaire ou eau/composition peut être de 1/99 à 90/10, de 10/90 à 90/10, de 20/80 à 80/20, de 30/70 à 70/30, de 35/65 à 65/35, de 35/65 à 60/40, ou de 40/60 à 60/40.
Lorsque l’eau est utilisée pour le lavage (ii), elle peut présenter un pH acide, basique ou neutre. Un pH acide peut être obtenu par addition d’un ou plusieurs acides organiques ou inorganiques. Des exemples d’acides organiques utilisables comprennent l’acide citrique (C 6 H 8 O 7 ), l'acide formique (CH₂O₂), l'acide acétique (CH₃COOH). Des exemples d’acides inorganiques sont l'acide sulfamique (H 3 NSO 3 ), l’acide chlorhydrique (HCl), l'acide nitrique (HNO 3 ), l'acide sulfurique (H 2 SO 4 ), l'acide phosphorique (H 3 PO 4 ). Un pH basique peut être obtenu par addition d’oxydes de métaux alcalins et alcalino-terreux, d’hydroxydes de métaux alcalins et alcalino-terreux (par exemple NaOH, KOH, Ca(OH) 2 ), de bicarbonates de métaux alcalins et alcalino-terreux et des amines (par exemple triéthylamine, éthylènediamine, ammoniaque).
Le solvant polaire peut présenter une densité supérieure ou inférieure à la densité de la composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique.
Le solvant polaire est un solvant non miscible avec la composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique à purifier.
A titre d’exemple, on pourra considérer que le solvant polaire (ou qu’un mélange de solvants polaires le cas échéant) est non miscible lorsque son taux de récupération est supérieur ou égal à 0,95. Ce taux de récupération est défini comme le rapport du volume d’extrait sur le volume de solvant initial, cet extrait étant une phase contenant le solvant, non miscible avec la composition contenant une huile de liquéfaction, récupérée après agitation puis décantation d’un mélange d’une partie par volume de solvant avec vingt cinq parties par volume de la composition contenant une huile de liquéfaction à purifier, à pression atmosphérique et à une température de 20°C.
Introduction de 50 mL de composition contenant une huile de liquéfaction dans un ballon à fond plat d’un volume de 100mL, à l’aide d’une pipette de précision de +/-0,5mL, Introduire 2 mL de solvant dans le ballon, à l’aide d’une pipette de précision +/-0,1mL, Introduire un barreau aimanté, fermer le ballon avec un bouchon en polypropylène, Agiter le mélange sur une plaque d’agitation mécanique à une vitesse 500 tours/min pendant 5min, A la fin des 5 minutes, arrêter l’agitation, retirer le barreau aimanté à l’aide d’une tige aimantée, Transférer le contenu du ballon dans un tube gradué présentant une précision de +/-0,05 mL pour un volume inférieur ou égal à 2mL et une précision de +/-0,1 mL pour un volume supérieur à 2mL. Attendre la démixtion complète par décantation et mesurer le volume des 2 phases à l’aide des graduations. On considère que la démixtion complète est atteinte lorsque les volumes des deux phases ne varient plus.