INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préalablement à l’injection, la résine subit un chauffage conformément à l’étape E20, permettant : soit de garantir que la résine présente, dès son injection, une température supérieure à la température fonctionnelle au-delà de laquelle chaque matériau d’encapsulation 181, 182 subit une fusion au moins partielle sous l’effet de calories transmises par la résine, soit de garantir que la résine présente, au moment de son injection, une température strictement inférieure à la température fonctionnelle mais susceptible d’augmenter (sous l’effet des calories transmises à la résine par le moule d’assemblage 20 durant l’étape E2 ; flèches F1) durant la circulation de la résine au sein de la cavité 30 d’une manière suffisante pour devenir strictement supérieure à la température fonctionnelle.
La circulation suivant la deuxième direction D2 au sein du premier média drainant 34 de la résine précédemment injectée au niveau de l’au moins une entrée d’alimentation 32 est symbolisée sur la par les flèches F5. La circulation dirigée suivant la première direction D1, dans un sens allant du premier média drainant 34 vers le deuxième média drainant 38, en particulier au sein de l’empilement en cours d’imprégnation par la résine qui circule, est symbolisée par les flèches F6 tant sur la que sur la . La circulation suivant la deuxième direction D2, au sein du deuxième média drainant 38, de la résine qui va être aspirée par l’au moins une sortie d’évacuation 36 est symbolisée sur la par les flèches F7.
Par ces dispositions, on s’assure que la résine, chaude et sous pression, passe de manière homogène spatialement : à travers l’au moins un premier renfort sec le long de toute la longueur du module photovoltaïque 10 comptée suivant la première direction D1 et le long de toute la largeur du module photovoltaïque 10 comptée suivant la deuxième direction D2, et ce sur au moins la totalité de l’épaisseur recherchée pour la première couche 12, et à travers l’au moins un deuxième renfort sec le long de toute la longueur du module photovoltaïque 10 comptée suivant la première direction D1 et le long de toute la largeur du module photovoltaïque 10 comptée suivant la deuxième direction D2, et ce sur au moins la totalité de l’épaisseur recherchée pour la deuxième couche 14.
La température atteinte par l’empilement initial 28 à l’étape E32 (à la fin de la deuxième phase P1) est maintenue durant tout ou partie de l’étape E22, préférentiellement jusqu’à la fin de l’étape E22, donc jusqu’à la fin de la troisième phase P2. C’est la raison pour laquelle, dans la troisième phase P2, la courbe illustrée sur la se présente sous la forme d’un profil constant dans le temps. Cela favorise la mise en œuvre du moulage par transfert de résine de manière homogène spatialement dans toute la cavité 30, et homogène dans le temps en évitant les variations de comportement de la résine qui seraient sinon induites par une baisse de la température au sein de l’empilement si l’on ne maintenait pas la température durant l’étape E22. Durant toute la troisième phase P2, le moule d’assemblage 20 est maintenu en température à la température nominale et continue de chauffer l’empilement et la résine injectée, d’où la présence des flèches F0 dans la troisième phase P2 sur la .
Dans les conditions de pression et de température élevées, la résine à l’état liquide vient remplir et comble les volumes suivants durant la troisième phase P2 :
- tout le volume présent spatialement entre l’au moins un premier renfort sec et le matériau d’encapsulation 181 agencé du côté de l’au moins un premier renfort sec,
La illustre une barquette 1 sans produit 2, ceci afin de visualiser plus aisément les faces 6, 7 et le fond 5 de la barquette 1. Du fait de l’absence de produit 2 dans la barquette 1, le film skin 3 n’est pas présent. La illustre le cas d’une barquette 1 destinée à recevoir un produit qui ne supporte pas la mise sous vide, par exemple du fait de sa fragilité, de sa sensibilité à l’écrasement ou autre. A titre d’exemples non limitatifs, on peut citer des champignons frais, des fleurs comestibles, des fruits frais à peau fine et/ou fragile tels que des fraises, framboises, mûres, myrtilles, bleuets, cassis, groseilles, abricots, pêches ou autres. De tels produits alimentaires sont placés, en vrac ou rangés, dans le volume interne de la barquette 1. Ces produits sont isolés de l’extérieur par un film d’isolement formé ici par un film de fermeture ou opercule 10. Un tel film 10, connu en soi, et par exemple réalisé en polyéthylène (PE), polyéthylène téréphtalate (PET), polypropylène (PP) et d’une épaisseur comprise entre 10 µm et 60 µm.
Comme pour la barquette 1 illustrée à la , le film 10 est scellé, par des techniques connues en soi, sur les rebords 8 et 9, occupant toute la surface disponible de ces derniers. Comme indiqué précédemment, une partie du film 10 soit déborde d’un des rebords 8, 9 soit n’est pas complétement scellé afin de former une patte de préhension du film. La nature et/ou l’épaisseur de l’opercule 10 implique que ce dernier est relativement aisé à perforer. A la différence du film skin 3, l’opercule 10 ne permet donc pas de pouvoir toucher le produit sans être en contact direct avec celui-ci, à avoir sans que l’opercule 10 se déchire. Néanmoins, l’opercule 10 constitue une barrière isolant le produit de l’air et des souillures externes, ce qui permet de préserver la fraicheur du produit. Ainsi, dans tous les cas, quel que soit le film 3 ou l’opercule 10 protégeant et isolant le contenu de la barquette 1 de l’extérieur, ce film 3 ou cet opercule 10 est fixé sur au moins une partie de la barquette 1, à savoir au moins sur les rebords 8 et 9.
Comme cela ressort plus particulièrement de la , les parois 6 et 7 ne sont pas jointives au niveau de la zone de jonction 11 entre les parois 6 et 7. En d‘autres termes, les coins 11 de la barquette 1, définis par la jonction des parois 6 et 7 sont ouverts, il n’y a pas de continuité de matière au niveau des coins 11. Le maintien en contact mutuel des parois 6 et 7 au niveau des coins 11 est obtenu par la présence du film 3 ou de l’opercule 10, qui relie au minime tous les rebords 8 et 9 entre eux, avec une continuité an niveau des coins 11. On conçoit que, dans le cas d’une barquette 1 avec un film skin 3, la continuité de matière réalisée par le film 3 concerne également les parois 6 et 7. Ainsi, le maintien en forme de la barquette 1 est assuré par le film skin 3 ou par l’opercule 10. Dans le cas illustré à la , les coins 11 n’étant pas fermés, il existe un passage d’air et/ou de liquide par ces derniers, que ce soit en direction de l’intérieur ou de l’extérieur de la barquette 1. Ceci, en soi, n’est pas gênant car, en général, les produits contenus dans une telle barquette 1 n’ont pas besoin d’être isolés de l’air extérieur, cela n’affectant pas ou peu leur durée de conservation.
Selon l’invention, la barquette 1, qu’elle soit pourvue une fois remplie d’un film skin 3 ou d’un opercule 10, est obtenue à partir d’une plaque 12, illustrée à la . une telle plaque 12 est plane et, ici, de forme rectangulaire. Les parois latérales 6 et 7 définissant respectivement les grands côtés et les petits côtés de la barquette 1 sont reliées uniquement par un côté, 13 à 16 respectivement aux petits et aux grands côtés du fond rectangulaire 5. Ainsi, il existe des découpes 17 entre les parois 6 et 7, au niveau de bords des côtés en regard des parois 6 et 7. En variante, seules des prédécoupes, en pointillés par exemple, sont prévues, soit sur toute l’épaisseur soit à mi- épaisseur de la plaque, les découpes 17 étant réalisées lors de la mise en forme de la barquette 1. Dans une autre variante, les découpes 17 sont remplacées par des pliages en accordéon ce qui permet d’avoir une continuité de matière au niveau des coins 11. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, plusieurs lignes de prédécoupes sont ménagées sur les parois 6 et 7, permettant ainsi, à partir d’une plaque 12 de définir plusieurs volumes utiles d’une barquette 1, en faisant varier la hauteur des parois 6 et 7.
On note, à la , que les rebords 8 et 9 sont réalisés, à partir des lignes de pliage 18 ménagées sur la plaque 12. A la , les longueurs des rebords 8 et 9 sont supérieures aux longueurs des parois 6 et 7 sur lesquels ils sont réalisés. De la sorte, une fois la barquette 1 mise en forme par pliage, il y a chevauchement partiel des rebords 8 et 9 au niveau des coins 11. Un tel chevauchement participe au maintien en forme de la barquette par un film skin 3 ou par l’opercule 10. Selon un autre mode de réalisation avantageux, il n’y a pas de chevauchement de rebords 8 et 9, ceux-ci étant de même longueur que les parois 6 et 7.
La mise en forme de la barquette 1 à partir de la plaque 12 est maintenant décrite en référence aux figures 1 à 4. Les plaques 12 sont livrées empilées à plat chez l’utilisateur final et celui-ci les stocke dans cette position ou les utilise immédiatement.
Pour effecteur la mise en forme des barquettes 1 à partir de la plaque 12, le remplissage de la barquette 1 et le scellement du film 3 ou10, l’invention concerne également un dispositif d’emballage. Un tel dispositif comprend au moins un moule 19, réutilisable, de réception de la plaque 12 et de son passage à la seconde configuration dans laquelle la barquette 1 est en forme, prête à recevoir un produit. Le dispositif comprend également au moins une empreinte 20 formant un support, également réutilisable, pour le moule 19 et ménagée dans un appareil de type formeuse/operculeuse qui assure le scellement de la barquette 1 avec un film skin 3 ou un opercule 10 lorsque le produit est en place dans la barquette 1. Un tel dispositif d’emballage associe donc une partie pérenne et réutilisable, à savoir le moule 19, l’empreinte 20 et l’appareil, connu en soi, de remplissage et scellement du film, avec une partie à durée de vie limitée et non réutilisable, à savoir la barquette 1. En effet, une fois le film skin 3 ou l’opercule 10 enlevé et le produit sorti de la barquette 1 il n’est plus possible de refermer le contenant, ce dernier ayant tendance à s’ouvrir du fait que les parois 6, 7 ne sont plus maintenues en position. De plus, une fois le film skin 3 ou l’opercule 10 enlève, par déchirement et/ou décollement, il n’est plus possible de sceller un nouveau film 3 ou opercule 10 sur les rebords 8, 9 et/ou les parois 6, 7 et le fond 5 de la barquette 1. Une telle barquette de par sa construction utilise un minimum de matière et donc, bien qu’à usage unique, limite l’impact du recyclage sur l’environnement par cette moindre quantité de matière à recycler. Un tel dispositif d’emballage optimise le réemploi d’éléments et le transport et le stockage de l’emballage, tout en employant des appareils connus en soi, ce qui participe à limiter l’impact d’un tel emballage sur l’environnement.
Avec un tel dispositif d’emballage, lorsque l’utilisateur souhaite emballer un produit 2, il insère dans un premier temps un moule 19 dans une empreinte 20 de forme et dimensions complémentaires et découpée dans l’appareil 21 de type operculeuse tel qu'illustré schématiquement à la . Un tel appareil 21 comporte également un dispositif de déroulement d’un film skin 3 ou d’un opercule 10 ainsi que des moyens de mise sous vide et/ou de pression pour plier la plaque 12. Le moule 19 est en un matériau réutilisable, inerte, rigide et avantageusement recyclable, par exemple en un matériau métallique, en polymère ou en carton. La forme géométrique et les dimensions du moule 19 correspondent à celles de la barquette 1 finale telle qu'illustrée aux figures 1 et 2. On conçoit aisément que les dimensions du moule 19 sont légèrement supérieures à celles de la barquette 1 une fois finie, celle-ci étant par définition réalisée dans le volume interne 22 du moule 19. Un tel moule 19 peut être réalisé en plusieurs parties détachables l'une par rapport à l'autre permettant ainsi par exemple à partir d'un moule rectangulaire d'obtenir deux moules carrés ou deux moules rectangulaires de plus petite largeur que le moule initial.
On effectue ensuite la mise en forme de la barquette 1. Pour cela on positionne la plaque 12 prédécoupée sur l’ouverture du moule 19 positionné dans une empreinte 20 de l’appareil 21. Dans un autre mode de mise en forme de la barquette 1, on place d’abord la plaque 12 prédécoupée sur l’ouverture du moule 19 avant de positionner l’ensemble dans une empreinte 20 correspondante. Il suffit ensuite à l'aide d'un poinçon ou d'une matrice et/ou par aspiration non illustré de venir exercer une pression et/ou une dépression sur la plaque 12 au niveau du fond 5 pour déformer la plaque 12 et plier les petits côtés 6 et les grands côtés 7 définissant les parois de l'emballage en les rapprochant l'un de l'autre. La matrice ou le poinçon est adapté pour plier également les rebords 8 et 9 vers l’extérieur du moule 19, les rebords venant en appui contre des parties de forme complémentaire du moule 19.
Pour éviter tout mouvement de la plaque 12 lors du passage de la première à la seconde configuration par pliage, la plaque 12 est pourvue de moyens assurant l’immobilisation de la plaque 12 en une position donnée dans le moule 19. ces moyens sont, par exemple, des reliefs ménagés soit sur la plaque 12 soit sur le moule 19 qui viennent s’insérer de manière amovible dans des fentes de forme complémentaire ménagées dans le moule 19 ou la plaque 12. En variante, il s’agit d’autres moyens, par exemple de zones antidérapantes réalisées sur le moule, une immobilisation par coopération de formes ou autres.
Les côtés 6 et 7 une fois le pliage effectué sont également en appui dans le moule contre les parois latérales de ce dernier dans une configuration où la barquette 1 est mise en forme. Les côtés 6 et 7 n'étant pas soudés entre eux mais jointifs, ils définissent les coins ouverts 11. De facto on réalise les coins 11 par fermeture des découpes 17. Au niveau de coins 11, du fait de leurs longueurs supérieures à celles des parois 6 et 7, les rebords 8 et 9 se chevauchent. Un tel chevauchement participe, lorsque la barquette 1 est formée au maintien en forme de celle-ci et à la rigidification des parois 6, 7. En variante, les rebords 8, 9 sont de même longueur que les parois 6, 7. Dans ce cas, il n’y a pas de chevauchement de rebords 8, 9 au niveau des coins 11, le maintien en forme de la barquette par le film 3 ou l’opercule 10 étant suffisant.
Lors de l’étape suivante, l'utilisateur dépose le produit 2 sur le fond 5 de la barquette 1. Le poids du produit 2 participe au maintien en position pliée de la barquette 1. L'ensemble est ensuite sécurisé, c’est-à-dire maintenu dans cette position, par la mise en place du film skin 3 ou de l’opercule 10 qui, par soudage sur au moins les rebords 8 et 9, y compris au niveau des éventuels chevauchements des rebords 8 et 9 dans les coins 11, assure non seulement le maintien en forme de la barquette 1 mais également isole le produit 2 de l’extérieur. L’invention permet d’avoir un contenant qui passe d’une première configuration où il est en forme de plaque plane, une telle configuration correspondant au transport et/ou au stockage de l’emballage, à une seconde configuration dans laquelle le contenant est en position active, c’est à dire en forme de barquette prête à recevoir un produit et à être ensuite commercialisée après fermeture.
En variante, de grandes plaques sont fournies avec plusieurs prédécoupages de plusieurs emballages, soit de même forme et/ou volume soit de volumes et/ou formes différents. Il est ainsi possible de positionner une plaque avec les différents prédécoupages au-dessus de moules préalablement en place dans des empreintes de l'appareil. Ici par exemple, à la , on peut mettre simultanément quatre moules dans les quatre empreintes, ce qui permet en une seule fois par appui de la matrice et/ou aspiration de l'air entre le moule et la plaque de mettre en forme quatre emballages simultanément ce qui permet par la suite après positionnement des produits de sceller quatre emballages simultanément.
En variante les petits côtés et les grands côtés sont équipés de moyens de liaison mutuelle, par exemple de pattes venant s'insérer de manière amovible lors du pliage dans des fentes ménagées sur le côté adjacent.
Eventuellement les faces externes et/ou internes des parois et/ou du fond de la barquette, donc en fait de la plaque avant pliage, sont imprimées de divers marquages et/ou signes de reconnaissance.
Dans certains cas un opercule supplémentaire, en plus du film skin 3 est positionné sur l'ouverture 4 de la barquette 1. Cet opercule, par exemple mais non obligatoirement, plus fin et/ou en un autre matériau que l’opercule 10, est scellé sur les rebords 8, 9 de la barquette 1, par-dessus le film 3. De la sorte, on obtient une seconde barrière qui évite que le consommateur touche le produit 2 à travers le film skin 3, ce qui pourrait par répétition de cette action, affecter la tenue sous vide du produit et/ou l’aspect du produit 2.
illustre une courbe de fonction de transfert optique d’une caméra d’un système optique d’un état de la technique antérieure sans glace de protection,
illustre une courbe de fonction de transfert optique de la caméra avec la glace de protection du système optique de la ,
illustre une courbe de fonction de transfert optique d’une caméra d’un système optique d’un état de la technique antérieure avec glace de protection.
Le système optique 1 pour véhicule selon l’invention est décrit en référence aux figures 1 à 5. Dans un mode de réalisation non limitatif, le véhicule 2 est un véhicule automobile. Par véhicule automobile, on entend tout type de véhicule motorisé. Ce mode de réalisation est pris comme exemple non limitatif dans la suite de la description. Dans la suite de la description, le véhicule 2 est ainsi autrement appelé véhicule automobile 2. Le véhicule automobile 2 comprend ledit système optique 1.
Tel qu’illustré sur la , le système optique 1 comprend : - une caméra 10 configurée pour acquérir des images I1 de l’environnement extérieur dudit véhicule automobile 2, l’acquisition des images I1 se faisant dans le foyer image f’ du système optique 100 de la caméra 10, - une glace de protection 11 configurée pour être disposée en regard de ladite caméra 10.
Dans des modes de réalisation non limitatifs, le système optique 1 est intégré dans : - un logo, - un logo pivotant, - un rétroviseur, - un troisième feu stop, autrement appelé en anglais CHSML (« Center High Mounted Stop Lamp »), - dans la barre du coffre, - dans la grille de face avant du véhicule automobile 2, - à l’arrière du véhicule automobile 2.
Dans le cas où le système optique 1 est intégré dans le logo ou logo pivotant, la glace de protection 11 fait partie du logo ou logo pivotant.
Dans des modes de réalisation non limitatifs, la caméra 10 est une caméra RGB ou une caméra infrarouge. Dans un mode de réalisation non limitatif, la caméra 10 est une caméra FishEye TM . Les rayons lumineux L1 (illustrés sur la ) des sources de lumière extérieures, telles que la lumière naturelle dans un exemple non limitatif, permettent d’éclairer une scène à l’extérieur du véhicule automobile 2 et de la visualiser à l’aide du système optique de la caméra 10 qui acquiert des images I1 de ladite scène.
Dans des modes de réalisation non limitatifs, la caméra 10 est utilisée pour : - des fonctions d’aide pour se garer, fonctions appelées en anglais « rear view » ou « surround view » (de portée de 0 à 30 mètres dans un exemple non limitatif), - une fonction de rétroviseur (de portée d’environ 80 à 200 mètres dans un exemple non limitatif).
La glace de protection 11 est configurée pour cacher la caméra 10 depuis l’extérieur du véhicule automobile 2 mais également permet de définir une forme de style particulière à un constructeur automobile. Dans des modes de réalisation non limitatifs, elle est semi-transparente ou opaque ou transparente.
La glace de protection 11 possède un foyer F et une focale f et un champ de vision FOV (illustré sur la ). La glace de protection 11 possède en outre une épaisseur d. La glace de protection 11 comprend une face externe 11.1 disposée en regard de l’extérieur du véhicule automobile 2 et une face interne 11.2 disposée en regard de la caméra 10.
Dans un mode de réalisation non limitatif, la face externe 11.1 est convexe tandis que la face interne11.2 est concave ou inversement. Dans un autre mode de réalisation non limitatif, la face externe 11.1 est convexe ainsi que la face interne 11.2, ou la face externe 11.1 est concave ainsi que la face interne 11.2.
Dans un mode de réalisation non limitatif, la glace de protection 11 est réalisée en PC (polycarbonate). Le PC permet d’avoir une face externe robuste, qui ne casse pas contrairement à du PMMA (poly-méthacrylate de méthyle). Dans un autre mode de réalisation non limitatif, la glace de protection 11 est réalisée en PMMA.
Du fait de la forme de style de la glace de protection 11, sa face externe 11.1 possède un ensemble de rayons de courbure locaux R1 qui sont définis par la forme de style. La face interne 11.2 possède quant à elle un ensemble de rayons de courbures locaux R2 adaptés aux différents rayons de courbure locaux R1 de la face externe 11.1.
On joue sur l’épaisseur d de la glace de protection 11 et sur R2 le rayon de courbure de la face interne 11.2 de telle sorte que la focale f de la glace de protection 11 soit la plus grande possible. Cela permet d’obtenir une glace de protection 11 optiquement neutre. La focale f tend ainsi vers l’infini pour éviter de dévier les rayons lumineux L1 venant de l’extérieur sur la caméra 10. En effet, si les rayons lumineux L1 sont déviés, cela déforme les images I1 acquises par la caméra 10 ce qui entraîne des images I1 moins nettes.
INCI US COMPOSITION A COMPARATIVE COMPOSITION 1 INVENTION Gellan Gum (Kelcogel CG LA– CP Kelco) 0,2 0,2 Sucrose Laurate (Surfhope SE COSME C-1216, Mitsubishi Kagaku Foods) 1,5 1,5 Eau 2,0 2,0 Red 33 0,04 0,04 Red 7 0,5 0,5 Phenoxyethanol 0,7 0,7 Ethylcellulose (dispersion aqueuse ; 26.2% d’éthylcellulose ; AQUACOAT ECD-30 – FMC Biopolymer) 39,0 36,5 Ethylcellulose (Aqualon EC N7 PHARM, ASHLAND) 4,8 4,8 Yellow 6 0,22 0,22 Caprylic/Capric Triglyceride 8,0 7,44 Octyldodecanol 34,04 33,1 Hydrogenated Coco-Glycerides (Softisan 100, Cremer Oleo) 7,0 6,5 Ethanol 2,0 2,0 Euphorbia Cerifera (Candelilla) Wax Extract (Candellila Resin E-1 – Japan Natural Products) - 4,5
Mode opératoire D’une part, on mélange le capric/caprylic triglyceride, le Softisan 100 et une partie de l’octyldodécanol, à 55°C sous agitation, puis on ajoute ce mélange sur l’Aquacoat ECD à 55°C, sous agitation. On ajoute la gomme gellan et l’on poursuit l’agitation pendant 30 minutes. On ajoute enfin le sucrose laurate et l’on maintient l’agitation pendant 45 minutes. D’autre part, on mélange à 55°C l’octyldodécanol restant avec l’éthylcellulose N7, sous agitation jusqu’à obtention d’un gel. Dans le cas où la composition comprend la résine de candelilla, on mélange le reste de l’octyldodecanol et l’éthylcellulose N7, sous agitation à 90°C puis on introduit la résine de candelilla toujours sous agitation jusqu’à obtention d’un produit homogène. On refroidit ce mélange à 60°C. On ajoute le gel résultant au mélange obtenu précédemment, sous agitation, pendant 30 minutes à 55°C (1300tr/min). Les matières colorantes sont ensuite introduites, sous agitation, à 45°C, puis les conservateurs. Le mélange est laissé refroidir et conditionné dans un flacon de type gloss (bouillotte munie d’un applicateur floqué - référence 14030, Geka GmbH).
Evaluation des compositions On obtient dans chacun des cas une composition liquide homogène, stable.
Chaque composition s’applique facilement sur les lèvres, en un dépôt fin et frais, qui ne migre pas et colle très peu.