INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le principe d’un véhicule selon l’invention est de posséder un HVAC dont le mécanisme d’actionnement du premier volet et du deuxième volet est organisé autour du plateau tournant et est compact en impliquant un nombre restreint de pièces. Cette observation est particulièrement vraie pour l’actionnement du deuxième volet, pour lequel ledit mécanisme implique une interaction par engrènement entre le plateau tournant et le deuxième axe de rotation auquel est solidarisé le deuxième volet. En fonction du sens de rotation du plateau tournant, le pignon du deuxième axe de rotation va pivoter autour de son axe de révolution dans un sens donné, lorsque ledit pignon va interagir avec le premier secteur denté ou avec le deuxième secteur denté, entrainant une mise en rotation du deuxième volet. Pour un même sens de rotation du panneau tournant, le pignon va pivoter dans un sens lorsqu’il est au contact du premier secteur denté, et va pivoter dans un sens opposé lorsqu’il est au contact du deuxième secteur denté. Préférentiellement, le premier secteur denté et le deuxième secteur denté sont disposés de façon concentrique sur le plateau tournant. Le pignon, à part pivoter autour de lui-même sous l’effet de son interaction avec le premier secteur denté ou avec le deuxième secteur denté, ne se déplace jamais par rapport au centre du plateau tournant. Le pignon est placé dans l’espace annulaire délimité par la première couronne et la rainure périphérique. Préférentiellement, le plateau tournant est plan et de faible épaisseur. Le plateau tournant va également piloter l’actionnement du premier volet au moyen d’un dispositif mécanique de déplacement impliquant le premier bras. Préférentiellement, le premier bras est rectiligne et allongé, et pivote d’un angle compris entre 45° et 135° pour ouvrir le premier volet. Avantageusement, le premier volet et le deuxième volet sont mobiles en rotation, et passent chacun de la position de fermeture à la position d’ouverture au moyen d’un mouvement rotatif. Le plateau tournant possède une ouverture centrale dans laquelle est inséré le premier axe de rotation, la première couronne bordant ladite ouverture centrale.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le premier axe de rotation et le deuxième axe de rotation sont parallèles et sont perpendiculaires au plateau tournant. Pour cette configuration, il est supposé que le plateau tournant circulaire est plan.
Selon une caractéristique possible de l’invention, les dents du premier secteur angulaire de la première couronne et les dents du deuxième secteur angulaire de la nervure périphérique s’étendent radialement sur le plateau tournant, les dents dudit premier secteur s’étendant vers la périphérie du plateau tournant et les dents dudit deuxième secteur angulaire s’étendant vers le centre dudit plateau tournant.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le premier secteur denté et le deuxième secteur denté sont suffisamment décalés angulairement autour du plateau tournant pour que le pignon ne puisse pas venir s’engrener simultanément avec ledit premier secteur angulaire et avec ledit deuxième secteur angulaire. En effet, si le pignon parvenait simultanément au contact du premier secteur denté de la première couronne et du deuxième secteur denté de la rainure périphérique, il en résulterait une situation de blocage, car lesdits deux secteurs dentés agiraient de façon antagoniste sur le pignon du deuxième axe de rotation. Il est donc nécessaire que les deux secteurs dentés soient décalés angulairement sur la plateau tournant pour éviter cette situation de blocage. Pour un sens de rotation donné du plateau tournant, le pignon du deuxième axe de rotation va d’abord interagir avec l’un des deux secteurs dentés, puis avec l’autre secteur denté.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le plateau tournant comprend une excroissance annulaire périphérique munie d’une encoche, le mécanisme d’actionnement comprenant un troisième axe de rotation doté d’une protubérance et auquel est solidarisé le premier bras s’étendant perpendiculairement audit troisième axe et au bout duquel est fixé un dispositif de déplacement du premier volet, ledit troisième axe étant apte à être mis en rotation sous l’effet d’une insertion de la protubérance dans l’encoche de l’excroissance périphérique du plateau tournant sous l’effet d’une mise en rotation dudit plateau, la mise en rotation du troisième axe de rotation entrainant un pivotement du premier bras qui va alors déplacer le premier volet via le dispositif de déplacement dudit premier volet. Le plateau tournant pilote le déplacement du premier volet au moyen d’une interaction mécanique entre ledit plateau tournant et le troisième axe de rotation. Lorsque le plateau tournant est mis en rotation, l’excroissance annulaire va se déplacer en demeurant au contact du troisième axe de rotation sans modifier la position dudit troisième axe jusqu’à ce que l’encoche parvienne jusqu’à la protubérance du troisième axe de rotation. Une fois que la protubérance a été insérée dans l’encoche, une poursuite de la course en rotation du plateau tournant va entrainer une mise en rotation du troisième axe de rotation autour de son axe de révolution, engendrant un pivotement du premier bras. En pivotant de la sorte, le premier bras va actionner le dispositif de déplacement du premier volet pour faire pivoter ledit premier volet. Avantageusement, la protubérance est une nervure rectiligne et allongée, possédant une section transversale de forme triangulaire ou circulaire.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le dispositif de déplacement du premier volet comprend une tige rigide et un deuxième bras, ladite tige reliant le premier bras audit deuxième bras d’actionnement dudit premier volet en étant montée articulée sur le premier bras et sur le deuxième bras d’actionnement. Le dispositif de déplacement du premier volet comprend essentiellement une tige relais et un deuxième bras d’actionnement, ladite tige étant conçue pour transférer le mouvement de rotation du premier bras vers le deuxième bras d’actionnement.
Le robot 6 se charge donc de la saisie des produits 2 en zone de prise 10, puis de leur déchargement dans une des deux zones de dépose 11, 12. Le robot 6 et en particulier le moyen de préhension 61, évoluent donc entre les différentes zones, depuis une zone de prise jusqu’à une zone de dépose, dans la zone de travail, depuis le chargement jusqu’au déchargement. Il est primordial de protéger les opérateurs présents de ce robot 6. Pour ce faire, le robot 6 comprend une base 60, ladite base 60 se situant au niveau de la station de travail 3, comme visible en notamment. De cette manière, la paroi 4 permet une séparation physique de la base 60 du robot 6 de la station de travail 3 de la zone de dépose 11, 12 qui n’est pas en cours de palettisation et qui doit donc être accessible pour un opérateur. Le robot 6, qui fait alors partie intégrante de la station de travail 3, peut évoluer en zone de travail pour traiter les produits 2, alors que la zone de dépose 11, 12 qui n’est pas en cours de palettisation est physiquement protégée dudit robot 6. En d’autres termes, la paroi 4 de séparation permet d’isoler totalement une zone de dépose 11, 12, l’opérateur pouvant alors y intervenir en toute sécurité. En effet, lorsque la paroi 4 de séparation est en première ou en deuxième position, le robot 6 et son moyen de préhension 61 se déplacent exclusivement au sein de la zone de travail, formée par la station de travail 3, la zone de prise 10 et la zone de dépose 11,12 en cours de palettisation. La paroi 4 de séparation empêche le robot 6 et/ou son moyen de préhension 61 d’entrer, même partiellement, dans la zone de dépose 11,12 non utilisée, dite zone accessible. Cela permet à l’opérateur d’y accéder de manière sécurisée.
Selon une caractéristique additionnelle, l’installation 1 de palettisation comprend une seule paroi 4 de séparation.
La représente une vue en élévation de l’installation de palettisation. En particulier, l’on peut voir que la station de travail 3, par le biais d’un robot 6, est en train d’effectuer la palettisation de la deuxième palette 120, en deuxième zone de dépose 12. Dans ce mode de réalisation possible, les produits 2 sont amenés sur un convoyeur d’amenée 9 dans une zone de prise 10 en passant par une ouverture 52. Lesdits produits 2 sont ensuite saisis par un robot 6, puis déposés sur ladite deuxième palette 120. La première palette 110, qui se trouve dans la première zone de dépose 11, est chargée de produits 2, et son remplissage est terminé. L’on peut voir que la paroi 4 de séparation se situe dans sa première position, entre la première zone de dépose 11 et la station de travail 3. Ladite première palette 110 est alors accessible sans danger. et un opérateur peut venir chercher ladite palette 110 dans une première zone de dépose 11 alors que la station de travail 3 est en fonctionnement dans une deuxième zone de dépose 12.
Le chemin de déplacement de la paroi 4 de sécurité est illustré aux figures 5 à 7. En , la paroi 4 de sécurité obture la face latérale 33 de la structure 30. En , la paroi 4 circule par la face supérieure 32 pour arriver en en deuxième position, selon laquelle ladite paroi 4 obture la face latérale 34 de la structure 30. La station de travail 3 est séparée alternativement de la première zone de dépose 11 puis de la deuxième zone de dépose 12. L’on comprend que le sens de déplacement de la paroi 4 est ensuite inversé. La première position de la paroi 4 de séparation peut aussi bien correspondre à une obturation de la face latérale 33 que de la face latérale 34. Inversement, la deuxième position de la paroi 4 de séparation peut aussi bien correspondre à une obturation de la face latérale 34 que de la face latérale 33.
Selon un mode de réalisation, et afin d’optimiser les dimensions de la structure 30 de ladite station de travail 3, la paroi 4 de séparation circule d’une position à l’autre lorsque le robot 6 est replié. Dans cette configuration, visible sur les figures 5 à 7, le robot 6 et son moyen de préhension 61 se replient sous la face supérieure 32, afin de permettre le passage de la paroi 4 de séparation, puis le robot 6 et son moyen de préhension 61 se déploient lorsque la paroi 4 a dépassé la face supérieure 32, de préférence lorsque la paroi 4 de séparation a terminé son circuit de déplacement. Ladite paroi 4 se trouve alors en position telle qu’elle sépare la palette dont le remplissage est terminé et donc la zone de dépose qui n’est pas ou plus en cours de palettisation de la station de travail 3. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car il permet de réduire la hauteur de la structure 30 et de réduire les dimensions de la paroi 4 de séparation.
Selon une caractéristique supplémentaire, les dimensions de la paroi 4 de séparation correspondent aux dimensions d’une face latérale 33, 34, les deux faces latérales 33, 34 étant symétriquement opposées. Cela permet notamment à la station de travail 3 de ne pas être contrainte par la présence de la paroi 4 lorsqu’elle traite les produits 2. Selon une autre variante, les dimensions de la paroi 4 de séparation sont sensiblement supérieures aux dimensions des faces latérales 33, 34. La largeur de ladite paroi 4 de séparation étant déterminée par la largeur de la structure 30 et des faces latérales 33, 34, sa longueur peut cependant être supérieure à la hauteur desdites faces 33, 34. Par exemple, la longueur de la paroi 4 peut être supérieure de cinq à dix pour cent de la hauteur des faces latérales 33, 34. La représente schématiquement une vue similaire à la , avec la paroi 4 de séparation en deuxième position, entre la station de travail 3 et la deuxième zone de dépose 12, montrant le moyen de préhension 61 du robot 6 en position déployée.
Selon une autre caractéristique possible, illustrée en , l’installation 1 comprend des moyens de détection 7. Les moyens de détection 7 sont reliés à une unité centrale 13 de contrôle, ici représentée mobile, et permettent de déterminer le taux de remplissage d’une palette 110, 120. Dans le mode de réalisation illustré en , les moyens de détection 7 sont des moyens visuels de type caméra. Lorsque le taux de remplissage souhaité d’une palette 110, 120 est atteint, un signal sera émis. Il peut par exemple s’agir d’un signal sonore, visuel. Il peut également s’agir un message transmis à un opérateur via un appareil mobile, tel qu’un téléphone cellulaire par exemple. L’opérateur étant informé que le remplissage de la palette 110, 120 est terminé, il peut alors déclencher manuellement le déplacement de la paroi 4 de séparation afin de sécuriser l’accès à la zone de dépose 11, 12. Dans certains modes de réalisation, et notamment dans le cas où la station de travail 3 comprend un robot 6, l’opérateur peut également déclencher manuellement le repli du robot 6 et de son moyen de préhension 61 sous la face supérieure 32 de la structure 30, afin de permettre le déplacement de la paroi 4 d’une première à la deuxième position. Selon une caractéristique additionnelle, le signal émis par les moyens de détection 7 est transmis à une unité centrale de contrôle 13 qui va alors automatiquement déclencher le déplacement de la paroi 4 de séparation. Dans le cas où le robot 6 doit se replier sous la face supérieure 32 de la structure, le déclenchement automatique ou manuel du changement de position de la paroi 4 entraîne le repli immédiat dudit robot 6 et de son moyen de préhension 61 puis le déplacement de la paroi 4 de séparation. Ces actions peuvent être gérées automatiquement par l’unité centrale 13 de contrôle. Comme visible sur la , ou encore sur la , l’unité centrale 13 de contrôle peut se situer directement au niveau de la station de travail 3. Elle peut également se situer à distance, comme visible sur la . En outre, l’unité centrale 13 peut être fixe ou mobile.
Selon une caractéristique additionnelle possible, l’installation 1 comprend un ensemble de capteurs de sécurité 8. Ce mode de réalisation est illustré en . Les capteurs de sécurité 8 permettent de détecter la présence de la paroi 4 de séparation au moins en première et en deuxième positions. Ainsi, dans ce mode de réalisation, la station de travail 3 reste à l’arrêt jusqu’à ce que la paroi 4 soit arrivée à la position souhaitée. Le cas échéant, le robot 6 et son moyen de préhension 61 peuvent alors se déployer. Les capteurs de sécurité 8 peuvent également être reliés à l’unité centrale 13 de contrôle.
Selon une autre variante, l’installation 1 comprend des capteurs de présence, non représentés, pour détecter la présence d’un opérateur à proximité d’une zone de dépose en cours de palettisation. Ces capteurs sont dits capteurs « anti-intrusion ». Dans ce cas, le signal est transmis directement à l’opérateur par un moyen audio ou visuel, ou à l’unité centrale de contrôle 13, qui va alors déclencher l’arrêt de la station de travail 3. Des signaux sonores et/ou visuels peuvent être associés à cet arrêt, de même que des notifications automatiques sur un appareil mobile d’un opérateur.
L’invention concerne encore un procédé de palettisation pour une installation 1 présentant une zone de prise 10 et deux zones de dépose 11, 12. Le procédé comprend au moins une étape de saisie sur une zone de prise 10 de produits 2 à palettiser et une étape de déchargement desdits produits 2 sur une zone de dépose 11, 12, par une station de travail 3.
Le procédé est caractérisé en ce qu’il comprend une étape de sécurisation d’une première zone de dépose 11 au moyen d’une paroi 4 de séparation lorsqu’une première palette 110 située dans ladite zone de dépose 11 atteint un niveau de remplissage souhaité, afin de permettre la dépose de produits 2 sur une deuxième palette 120 située dans une deuxième zone de dépose 12. En d’autres termes, le procédé comprend une étape qui permet de garantir l’accès sécurisé à une zone de dépose 11, 12 sur laquelle une station de travail 3 n’a plus à intervenir. La station de travail 3 peut poursuivre le traitement des produits 2 dans l’autre zone de dépose. La station de travail 3 forme alors une zone de travail avec la zone de prise 10 et la zone de dépose 11,12 en cours de palettisation, alors que la première zone de dépose est sécurisée et donc accessible.
Selon une caractéristique additionnelle, la palettisation de la deuxième zone de dépose 12, ne démarre que lorsqu’un signal est déclenché concernant la bonne position de la paroi 4 de séparation. Il peut s’agir d’un signal manuel ou automatique, déclenché par des capteurs de sécurité 8. Par exemple, il peut s’agir d’un capteur de sécurité 8 de type capteur de contact, qui va donc générer un signal lorsque la paroi 4 de séparation atteint sa position. En d’autres termes, lorsque le capteur de sécurité 8 émet un signal confirmant que la paroi 4 de séparation est en bonne position, l’unité de contrôle 13 confirme qu’un opérateur peut chercher une palette 110, 120 dans la zone alors sécurisée 11, 12. L’on va maintenant décrire les séquences de palettisation mises en œuvre par un tel procédé lorsque la station de travail 3 comprend un robot 6 muni d’un moyen de préhension 61. Dans ce cas de figure, le procédé comprend au moins une étape de saisie sur une zone de prise 10 de produits 2 à palettiser par un moyen de préhension 61 d’un robot 6, ledit robot 6 faisant partie d’une station de travail 3. Tout d’abord, le moyen de préhension 61 du robot 6 saisit les produits 2 en zone de prise 10. Puis, ledit moyen de préhension 61 dépose lesdits produits 2 dans une première zone de dépose 11. Dans ce cas de figure, la paroi 4 de séparation se situe entre la station de travail 3 et la deuxième zone de dépose 12. Cette première étape est illustrée en , dans laquelle l’on voit le robot 6 en position déployée. Ensuite, lorsque la palette 110 située en première zone de dépose 11 est pleine, ou lorsqu’elle a atteint le niveau de remplissage désiré, le robot 6 et son moyen de préhension 61 se replient sous la face supérieure 32 de la structure 30. Le déplacement de la paroi 4 est alors amorcé. La paroi 4 se déplace de sa première à sa deuxième position, en passant au-dessus du robot 6, par la face supérieure 32 de la structure 30. Lorsque ladite paroi 4 atteint sa deuxième position, entre la station de travail 3 et la première zone de dépose 11, le robot 6 et son moyen de préhension 61 se déploient. Le moyen de préhension 6 saisit alors les produits 2 en zone de prise 10 et les dépose sur une palette 120 en deuxième zone de dépose 12. Un opérateur peut venir chercher la palette 11 en première zone de dépose 11, qui est accessible en toute sécurité.
L’installation 1 de palettisation selon l’invention et son procédé associé permettent donc une sécurisation complète et totale de l’installation, tout en optimisant le temps de travail et donc le rendement de la station de travail 3. Par ailleurs, la solution proposée est extrêmement compacte, et de faible coût.
Dispositif pour épisser une bande de papier de remplacement à la bande de papier active dans une station de banderolage de rouleaux de sacs en plastique et procédure pour réaliser un tel épissage. La présente invention concerne un dispositif pour épisser automatiquement la bande de papier gommé de remplacement à la bande de papier gommé active dans une station de banderolage qui fabrique des banderoles avec lesquelles une bande d'immobilisation est appliquée aux rouleaux de sacs produits sur une machine de fabrication de rouleaux de sacs en plastique.
Un autre aspect de l'invention concerne un procédé permettant d’épisser automatiquement une bande de papier gommé à une autre bande de papier gommé dans une station de banderolage de rouleaux de sacs en plastique faisant partie d'une machine de fabrication de rouleaux de sacs.
ART ANTERIEUR Les rouleaux de sacs plastiques, une fois enroulés, n'ont aucun moyen d'empêcher le déroulement de l'enroulement, il est nécessaire de les immobiliser au moyen d'une bande constituée d'une banderole de papier, sectionnée d'une bande de papier gommé, qui s'enroule autour du rouleau de sacs et adhère à celui-ci et à elle-même.
Dans un mode de réalisation non représenté ici, les unités laser 702 pourraient être enterrées dans le substrat 705 de telle façon qu’elles soient plus proches de la face inférieure 709 du substrat 705 que de la face supérieure 708 du substrat.
Dans ce mode de réalisation, le substrat comprend une couche de matériau semi-isolant de part et d’autre des unités lasers 702, de manière à les isoler électriquement les unes des autres.
Les autres caractéristiques des modes de réalisation des figures 2 à 7 s’appliquent ici.
Paratonnerre à dispositif d’amorçage La présente invention concerne un paratonnerre à dispositif d’amorçage.
Un paratonnerre à dispositif d’amorçage est un système de protection d’une structure, telle qu’un immeuble, contre les impacts de foudre. Un tel paratonnerre est prévu pour générer, de façon précoce, un « courant précurseur ascendant », autrement dit un « courant d’effluve » ou un « leader ascendant », en direction d’un choc de foudre, de façon à créer un cheminement préférentiel de la foudre, évitant ainsi que la structure sur laquelle est monté ce paratonnerre ne soit pas endommagée par la foudre. Cette génération précoce d’un courant d’effluve permet de rendre le paratonnerre à dispositif d’amorçage plus efficace qu’une simple pointe de Franklin, car les charges de ce courant d’effluve montent à la rencontre d’un nuage et permettent de fixer l’impact de foudre en un point déterminé, bien plus tôt que ne le ferait une pointe de Franklin.
Un paratonnerre à dispositif d’amorçage est connu de WO-A-02/43216 et donne globalement satisfaction. Ce paratonnerre comprend un corps électriquement conducteur prévu pour émettre des charges d’effluves formant un courant précurseur ascendant et qui est relié à la terre, en parallèle, d’une part à travers un éclateur principal et, d’autre part, à travers un circuit de pilotage du paratonnerre qui réalise la limitation et le contrôle d’un courant d’effluve qui circule dans le corps électriquement conducteur, ce circuit étant localisé dans ce corps conducteur.
Le corps électriquement conducteur est généralement installé en partie haute de la structure, par exemple sur le toit d’un immeuble, sur un édicule ou sur un acrotère. Pour des raisons de sécurité et d’efficacité, ce corps électriquement conducteur est le plus souvent disposé dans une zone difficile d’accès, en hauteur. Comme le circuit de limitation et de contrôle est monté dans un tube solidarisé au corps électriquement conducteur, ce circuit est également disposé en hauteur, et le plus souvent, dans une zone d’accès difficile. Ceci peut s’avérer problématique lorsqu’il convient de procéder à une opération de contrôle ou de maintenance sur ce circuit, car l’opérateur doit se déplacer dans la zone concernée, par exemple sur le toit d’un immeuble, et prendre des précautions pour pouvoir travailler en hauteur et en sécurité, par exemple avec un équipement de protection individuelle adapté. On pourrait envisager que l’opérateur effectue des opérations de vérification du circuit de limitation et de contrôle à distance, mais ce genre de vérification est moins fiable qu’une vérification au plus près de ce circuit, car cette opération à distance nécessite généralement un dispositif de communication à distance, généralement optique ou électrique, localisé de façon permanente au niveau du corps conducteur et donc soumis à des influences atmosphériques, dont un champ électromagnétique, la pollution et le soleil, qui diminuent grandement la durée de vie du dispositif de communication à distance et donc du paratonnerre.
C’est à ces inconvénients qu’entend plus particulièrement remédier l’invention en proposant un nouveau paratonnerre à dispositif d’amorçage dont la maintenance est facilitée.