INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le contrôle manuel d’un grand nombre de dalles peut en outre prendre beaucoup de temps, car chaque dalle doit être inspectée individuellement.
Enfin, certaines types d’usure sont difficilement détectables, voire non-détectables par un contrôle visuel de l’opérateur.
Un but de l’invention est alors d’au moins réduire les inconvénients précités.
En particulier, un but de l’invention est d’obtenir un procédé de détermination d’un état d’au moins un élément de sol, qui est particulièrement fiable et/ou rapide.
A cet effet, un objet de l’invention est un procédé de détermination d’un état, notamment d’un état d’usure, d’au moins un élément de sol, le procédé de détermination comprenant :
- une étape de réception de signaux de mesure de l’élément de sol en provenance d’au moins deux capteurs de types différents ;
- une étape de détermination d’une caractéristique de l’élément de sol relative à son état par au moins un réseau de neurones en fonction des signaux de mesure.
Le procédé de détermination permet de déterminer un état d’au moins un élément de sol. Ce procédé est particulièrement fiable, puisque ledit réseau de neurones permet de déterminer la caractéristique de l’élément de sol relative à son état de manière automatisée, et particulièrement fiable.
Aussi, l’utilisation d’au moins deux capteurs de types différents permet d’augmenter la fiabilité, car des différentes propriétés de l’élément de sol sont ainsi prises en compte pour la caractéristique relative à l’état.
Par ailleurs, le procédé de détermination est particulièrement fiable, puisque les signaux de mesure permettent de relever des données concernant l’usure qui sont difficilement détectables, voire non-détectables, par un contrôle visuel par un opérateur par exemple.
Cette étape b) peut être opérée une ou deux fois, selon que les radicaux R 1 et/ou R 2 représentent l’atome d’hydrogène, avec des réactifs identiques ou différents. Il est ainsi possible de réaliser une étape b) de salification ou une de N-alkylation, mais aussi de combiner une étape de N-alkylation et de salification. Ces opérations de salification et de N-alkylation sont réalisées de manière classique, selon toutes techniques bien connues de l’homme du métier.
Il a été découvert de manière tout à fait surprenante que les composés obtenus à l’issue de l’étape b) et notamment les sels, et plus généralement les sels de l’acide sulfonique sont généralement et le plus souvent des solides dont le point de fusion est égal à environ 50°C ou inférieur.
En règle générale, les composés issus de l’étape b), et en particulier les sulfonates et les sulfates obtenus à l’issue de l’étape b), sans ajout eau, présentent un point de fusion relativement peu élevé, et en particulier un point de fusion inférieur aux sels homologues de type chlorhydrates ou autres. Pour cette raison entre autres, les sulfonates et sulfates obtenus à l’étape b) peuvent facilement être engagés dans les réactions d’alkoxylation décrites ci-dessous, sans qu’il soit nécessaire de travailler dans l’eau et/ou avec un ou plusieurs solvant(s).
Le produit issu de l’étape b) est ensuite engagé dans une étape c) du procédé dans laquelle est ou sont réalisée(s) une ou plusieurs réactions d’alkoxylation, selon des techniques bien connues de l’homme du métier, et selon la nature du groupement [-AO-] n souhaité, où A et n sont tels que définis précédemment. Typiquement, lorsque AO est un groupement éthoxyle, propoxyle, hydroxypropyle ou butoxyle, l’alkoxylation peut être classiquement réalisée à partir de réactifs d’alkoxylation choisis parmi époxyde d’éthylène, de propylène, de 3-hydroxypropylène et de butylène, respectivement.
Comme indiqué plus haut, l’étape c) peut être réalisée avec un seul ou un mélange de réactifs d’alkoxylation, et/ou être reproduite une ou plusieurs fois, avec des motifs d’alkoxylation identiques ou différents.
L’étape c) d’alkoxylation est réalisée selon les techniques connues de l’homme du métier et est généralement réalisée sous pression généralement entre 50 hPa et 12000 hPa et à une température généralement comprise entre 50°C et 100°C, mieux entre 70°C et 85°C. Le sel de l’étape b) peut ainsi être avantageusement engagé dans cette étape d’alkoxylation à l’état fondu, sans ajout d’eau et/ou de solvant(s), comme indiqué plus haut. Il peut s’avérer utile, bien que ceci ne constitue pas un mode de réalisation préféré de l’invention, de réaliser la ou les réactions d’alkoxylation en présence d’une quantité plus ou moins importante d’eau et/ou de solvant(s). Selon un aspect préféré, la réaction d’alkoxylation de l’étape c) est réalisée éventuellement en présence d’eau, et de préférence en proportion inférieure à 2% en poids par rapport au poids total du milieu réactionnel.
Les composés de formule (1) ainsi obtenus sont des sels d’ammonium, la charge cationique étant portée par l’atome d’azote portant les radicaux R 1 et R 2 , la charge négative étant portée par le conte-ion R 3 SO 3 - . Lorsque les radicaux R 1 et R 2 sont chacun différents de l’atome d’hydrogène, la réaction d’alkoxylation de l’étape c) précitée conduit à des sels d’ammonium quaternaire. Lorsque l’un des radicaux R 1 ou R 2 , ou bien les deux radicaux R 1 et R 2 , représente(nt) l’atome d’hydrogène, il est possible, après la réaction d’alkoxylation de l’étape c) précitée de procéder à une alkylation de l’atome d’azote porteur des radicaux R 1 et R 2 , selon des techniques classiques de l’homme du métier, afin de conduire à des sels d’ammonium dans lesquels l’un des radicaux R 1 ou R 2 est différent de l’atome d’hydrogène ou bien les deux radicaux R 1 et R 2 sont différents de l’atome d’hydrogène, est dans ce dernier cas, les sels d’ammonium de formule (1) sont des sels d’ammonium quaternaires.
Le procédé de la présente invention conduit ainsi aux composés de formule (1) telle que définie précédemment, qui sont des sels d’ammonium, et se présentent généralement sous forme liquide à température ambiante. Ces sels sont en particulier liquides à température ambiante notamment lorsque le nombre de groupements répétitifs alkoxylés « n » et égal à 2 ou plus, de préférence égale à 3 ou plus.
Un autre avantage du procédé de la présente invention est que celui-ci est généralement réalisé sans ajout d’eau et/ou d’un quelconque autre solvant réactionnel, de sorte que les sels d’ammonium de formule (1) sont obtenus sous forme concentrée, sans qu’il soit nécessaire de procéder à une élimination ultérieure d’eau et/ou de solvant(s).
De même le produit obtenu à l’issu du procédé de préparation précédemment décrit peut être utilisé tel quel, sans autre opération quelconque de purification. Il peut toutefois être souhaitable voire nécessaire de procéder à une étape ultérieure de purification, laquelle peut être effectuée selon toute méthode bien connue de l’homme du métier, par exemple par distillation ou autre.
Les composés de formule (1) tels que définis précédemment sont tout particulièrement utilisables en tant qu’agents tensio-actifs et présentent de très nombreux avantages par rapport aux tensio-actifs connus dans l’art antérieur. En particulier, les composés de formule (1) se présentent le plus souvent et généralement sous forme liquide à température et pression ambiante, c’est-à-dire à 25°C, sous 1 atmosphère (101325 Pa), et ceci même pour les composés ne comportant qu’un nombre minimum de motifs alkoxylés. En effet, les composés de formule (1) sont le plus souvent sous forme liquide à température et pression ambiante, lorsque n représente un nombre compris entre 2 et 20, bornes incluses, de préférence entre 3 et 20, bornes incluses, de préférence encore entre 3 et 10, bornes incluses.
Les composés de formule (1) peuvent être formulés sans problème particulier. En effet les composés de formule (1) sont solubles, en toutes proportions, dans l’eau, et dans des solvants protiques, comme par exemple les alcools, ainsi que dans les mélanges eau/solvants protiques. Parmi les alcools préférés, dans lesquels les composés de formule (1) sont solubles, on peut citer l’éthanol et l’isopropanol, pour ne citer les principaux d’entre eux.
Les composés de formule (1) trouvent une utilisation tout à fait avantageuse comme agents tensio-actifs, qui peuvent être commercialisés tels quels, sous forme non solvantée, et prêts à être, le cas échéant et si on le désire, dilués dans un solvant aqueux, organique ou hydro-organique.
Selon les domaines d’applications envisagés, les composés de formule (1) qui viennent d’être définis peuvent être formulés, le cas échéant et si souhaité, avec un ou plusieurs additifs et charges choisis parmi les agents de détergence, les tensio-actifs, les acides, les bases, les parfums, les colorants, les charges inertes, les agents d’imprégnation, les solvants aqueux, organiques, hydro-organiques, choisis parmi eau, alcools, glycols, polyols, les huiles minérales, les huiles végétales, les cires, et autres, seuls ou en mélanges de deux ou plusieurs d’entre eux, en toutes proportions.
En particulier, les composés de formule (1) peuvent être formulés avec un ou plusieurs additifs et charges bien connus de l’homme du métier, tels que par exemple, et à titre non limitatif, ceux choisis parmi tensio-actifs anioniques, cationiques, amphotères, non-ioniques, modificateurs de rhéologie, dés-émulsionnants, agents moussants, agents anti-mousse, agents hydrotropes, agents anti-dépôt, dispersants, agents de contrôle du pH, colorants, anti-oxydants, conservateurs, inhibiteurs de corrosion, biocides, et autres additifs tels que par exemple produits soufrés, borés, azotés, phosphorés, et autres. Les natures et quantités des additifs et charges peuvent varier dans de grandes proportions selon la nature de l’application envisagée et pourront facilement être adaptées par l’homme du métier.
Ainsi, les composés de formule (1) peuvent être avantageusement utilisés comme agents tensio-actifs, agents hydrotropes, ou encore agents de conditionnement, dans de nombreux domaines d’application, et notamment pour le nettoyage, la détergence, la solvatation, les interactions avec les surfaces minérales, les surfaces métalliques, les surfaces organiques, et autres.
Température de mesure : 26 °C
(Quantité (% en masse) de styrène dans le polymère caoutchouteux)
Un échantillon de mesure a été obtenu par chargement de 100 mg du spécimen dans du chloroforme de sorte que le volume était de 100 mL et ainsi dissolution du spécimen. La quantité (% en masse) de styrène dans le spécimen a été déterminée d’après la quantité d’absorption à une longueur d’onde (autour de 254 nm) de la lumière ultraviolette absorbée par un groupe phényle de styrène (appareil de mesure : spectrophotomètre « UV-2450 » fabriqué par Shimadzu Corporation).
Un catalyseur d’hydrogénation à utiliser dans la préparation d’un polymère caoutchouteux dans l’Exemple de production décrit ci-dessous a été préparé par un procédé de l’Exemple de production α suivant.
(Exemple de production α)
Un récipient réactionnel purgé avec de l’azote a été chargé avec 1 litre de cyclohexane séché et purifié, 100 millimoles de chlorure de bis(η5-cyclopentadiényl)titane y ont été ajoutées, et une solution de n-hexane incluant 200 millimoles de triméthylaluminium y a été ajoutée avec une agitation suffisante, pour effectuer une réaction à température ambiante pendant environ 3 jours, en obtenant ainsi un catalyseur d’hydrogénation (TC-1).
Un autoclave à température pouvant être régulée ayant un volume interne de 43 L, équipé d’un agitateur et d’une chemise, a été utilisé en tant que réacteur, 3309 g de 1,3-butadiène dont les impuretés ont été éliminées à l’avance, 25800 g de cyclohexane, et 15,5 g de 2,2-di(2-tétrahydrofuryl)propane en tant que substance polaire ont été placés dans le réacteur, et la température interne du réacteur a été maintenue à 42 °C.
Ensuite, 3,7 g de n-butyllithium ont été introduits en tant qu’initiateur de polymérisation dans le réacteur.
Après le début d’une réaction de polymérisation, la température dans le réacteur a commencé à augmenter en raison de la chaleur générée par la polymérisation, et 992,6 g de 1,3-butadiène additionnel ont été ajoutés après que l’absence d’élévation de température a été confirmée.
Après arrêt d’une élévation de température dans le réacteur en raison de la chaleur de réaction du butadiène additionnel, 1,9 g de méthanol a été ajouté dans le réacteur, et agité pendant 5 minutes. Une solution de polymérisation a été partiellement extraite, et soumise à un séchage, pour ainsi obtenir un polymère caoutchouteux avant hydrogénation.
Ensuite, le catalyseur d’hydrogénation (TC-1) préparé dans (Exemple de production α) décrit ci-dessus a été ajouté à raison de 60 ppm sur une base de Ti, pour 100 parties en masse du polymère caoutchouteux avant hydrogénation, à une solution du polymère caoutchouteux avant hydrogénation, et une réaction d’hydrogénation a été réalisée à une pression d’hydrogène de 0,8 MPa et une température moyenne de 85 °C pendant 50 minutes de sorte que le pourcentage d’hydrogénation dans le Tableau 1 a été atteint, pour ainsi obtenir le polymère caoutchouteux A.
À une solution du polymère caoutchouteux obtenu ont été ajoutés 12,6 g de n-octadécyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydrooxyphényl)-propionate en tant qu’inhibiteur d’oxydation et 3,0 g de 4,6-bis(octylthiométhyl)-o-crésol.
Les valeurs d’analyse du polymère caoutchouteux A sont montrées dans le Tableau 1.
Le polymère caoutchouteux B a été obtenu dans les mêmes conditions de production que dans l’Exemple de production 1 à l’exception du fait que les quantités de 1,3-butadiène, de styrène et de 1,3-butadiène additionnel en tant que monomères placés dans le réacteur à l’avance étaient respectivement de 3046 g, 344,0 g et 913,8 g.
Les valeurs d’analyse du polymère caoutchouteux B sont montrées dans le Tableau 1.
Les deuxièmes zones prédéterminées N de la couche intermédiaire 13 peuvent être non recouvertes par le cadre 12 ou recouvertes par des deuxièmes portions du cadre 12 de rigidité la moins élevée.
Il faut par ailleurs noter que la dimension transversale d 1 0 par rapport à l’axe d’empilement vertical X de la structure composite 10 est supérieure à la dimension transversale d 4 par rapport à l’axe d’empilement vertical X de la pluralité de cellules photovoltaïques 4.
Dans tous les exemples des figures 3 à 10, les dimensions transversales d 2 de la première couche 2, d 3a de la couche avant 3a de l’encapsulant 3, d 3b de la couche arrière 3b de l’encapsulant 3 et d 10 de la structure composite 10 sont sensiblement identiques, tandis que la dimension transversale d 4 de la pluralité de cellules photovoltaïques 4 est plus faible. De plus, la structure composite 10 permet de définir la face arrière du module photovoltaïque 1.
La couche intermédiaire 13 et le cadre de renfort composite 12 sont au moins en partie formés par un matériau composite comprenant une résine polymère et des fibres, notamment des fibres de verre, de carbone, d’aramide et/ou des fibres naturelles, notamment de chanvre, de lin et/ou de basalte, notamment sous la forme de tissus, par exemple tissés, non tissés et/ou cousus, notamment sous la forme d’un ou plusieurs plis, par exemple entre 1 et 6 plis.
Avantageusement, et en particulier dans l’exemple de la , les matériaux constitutifs de la couche intermédiaire 13 et du cadre 12 sont identiques.
La résine polymère, utilisée pour imprégner les fibres, aussi bien pour la première couche 2, la couche intermédiaire 13 et le cadre de renfort composite 12 peut être choisie parmi : le polyuréthane (PU), le polypropylène (PP), l’époxy, le polycarbonate (PC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polytéréphtalate d'éthylène (PET), le polyamide (PA), un polymère fluoré, notamment le polyfluorure de vinyle (PVF) ou le polyfluorure de vinylidène (PVDF), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), l’éthylène chlorotrifluoroéthylène (ECTFE), le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE) et/ou l’éthylène propylène fluoré (FEP).
Préférentiellement, dans tous les exemples de réalisation des figures 3 à 10, la couche intermédiaire 13 est par exemple constituée d’un matériau composite comprenant une résine polymère et un ou plusieurs tissus avec des fibres naturelles, notamment au moins un pli et avantageusement au moins deux plis. Avantageusement, la résine polymère apporte de l’adhésion entre les couches après assemblage.
Par ailleurs, dans l’exemple de la , le cadre de renfort composite 12 comporte une structure monolithique discontinue, formée à partir d’un ou plusieurs plis de fibres. Elle est par exemple constituée d’un ou plusieurs tissus avec des fibres de basalte, de verre ou de carbone, notamment un pli ou plusieurs plis. Elle est située en superposition de la première zone périphérique prédéterminée P de la couche intermédiaire 13, la deuxième zone centrale prédéterminée N de la couche intermédiaire 13 n'étant pas recouverte par le cadre de renfort composite 12.
Dans un exemple de réalisation, le cadre de renfort composite 12 et/ou la couche intermédiaire 13 peuvent utiliser des tissus avec des fibres de basalte, par exemple des tissus de type NCF (pour « Non Crimp Fabric » en anglais, soit du tissu multi axial cousu).
De façon générale, la structure composite 10 peut présenter une dimension transversale d 1 0 , notamment une largeur, comprise entre 30 mm et 100 mm, et par exemple de l’ordre de 60 mm pour un module photovoltaïque 1 de dimensions 700 mm x 680 mm.
Les exemples de réalisation des figures 4 à 7 permettent d’illustrer plusieurs configurations pour la structure composite 10 sous la forme d’une structure multicouche. Alors, l’épaisseur e 12 du cadre 12 est plus élevée en superposition de la ou des premières zones prédéterminées P, T de la couche intermédiaire 13 que l’épaisseur en superposition de la ou des deuxièmes zones prédéterminées N de la couche intermédiaire 13.
En particulier, les exemples de réalisation des figures 4 à 6 illustrent une structure composite 10 sous la forme d’une structure de type sandwich. Elle comprend alors une couche principale formant l’âme 14 et des première et deuxième couches de recouvrement formant des couches de peau 13, 16, la première couche de peau étant formée par la couche intermédiaire 13, disposées de part et d’autre de l’âme 14 de sorte que l’âme 14 soit prise en sandwich entre les deux couches de peau 13, 16.
L’âme 14 de la structure composite 10 présente une faible rigidité tandis que les couches de peau 13, 16 présentent une rigidité importante, notamment de l’ordre de 20 GPa à 100 GPa, voire entre 80 et 100 GPa ou bien encore entre 20 et 50 GPa à 25°C.
L’âme 14 peut comporter du vide. Elle peut encore être par exemple formée par une structure de faible densité inférieure à 500 kg/m 3 , par exemple 100 kg/m 3 , notamment une structure alvéolaire telle qu’une mousse faible densité, par exemple en polyuréthane (PU), en polychlorure de vinyle (PVC) et/ou polytéréphtalate d'éthylène (PET), un nid d’abeilles, du bois, du balsa et/ou du liège.
La montre également un ciel de toit 211 muni d’une grille 212 destinée à permettre à l’air aspiré par le ventilateur de franchir le ciel de toit et circuler depuis la cabine du véhicule vers le dessus du châssis 200. Enfin, la montre un guide d’air 210 disposé entre le dessous du module d’antenne et le ciel de toit 211 dont le but est d’une part d’éviter que le ciel de toit ne soit plaqué sur le ventilateur par l’aspiration, et d’autre part pour forcer une circulation d’air sur le dessous du boitier. Dans ce but, la grille d’aération 212 n’est pas placée à l’aplomb du ventilateur 204, mais sous le capot 201 de sorte que l’air aspiré est forcé de circuler le long du capot 201 avant de pénétrer dans le ventilateur 204.
Ainsi, le guide d’air 210 intercalé entre le ciel de toit 211 et le dessous du module d’antenne permet de guider l’air qui pénètre par la grille 212 vers l’admission du ventilateur 204, de sorte à créer un flux d’air parcourant la face inférieure du module d’antenne pour refroidir la carte électronique 203.
La est une vue en coupe d’un module d’antenne selon une réalisation particulière. La montre plus précisément la partie du module d’antenne dans laquelle est intégré le ventilateur 204. On précise que dans un souci de clarté, les mêmes références sur les figures sont utilisées pour désigner des éléments identiques.
La montre l’admission 205 du ventilateur 204 sur la face inférieure du module d’antenne et l’échappement latéral 206 en direction d’une une rampe 207 formée par une partie du châssis 200 pour guider le flux d’air le long de la face supérieure du châssis.
Dans une réalisation particulière, la partie inférieure de la rampe 207 est tronquée de manière à ménager un espace 208 entre l’échappement 206 du ventilateur 204 et la rampe 207. Cette espace permet avantageusement à un liquide s’écoulant sur la rampe 207 de s’écouler vers le dessous du module d’antenne et la cabine par l’intermédiaire de la grille 212.
Dans un mode de réalisation particulier, l’extrémité inférieure de la rampe 207 forme une lèvre qui vient couvrir la tranche du capot 201 pour éviter qu’un liquide puisse s’infiltrer entre le châssis et le capot.
Pour éviter que l’air expulsé par le ventilateur ne soit détourné et aspiré au travers l’espacement 208, le dispositif comprend un déflecteur 209. Le déflecteur 209 configuré pour diriger le flux d’air sortant du ventilateur dans l’axe de rampe 207 et ainsi limiter la recirculation d’une partie du flux d’air au travers de l’espace 208 ménagé pour l’écoulement d’eau. Par exemple, la pente du déflecteur peut être sensiblement équivalente à la pente de la rampe pour minimiser l’angle d’incidence du flux d’air sur la rampe. Le rendement du ventilateur est ainsi amélioré et sa vitesse de rotation et/ou son gabarit peut être réduit par rapport à une configuration où le déflecteur serait absent.
Dans une réalisation particulière, le déflecteur est intégré au stator du ventilateur et réalisé dans la matière du ventilateur, par exemple dans une matière thermoplastique plus légère que le métal dont est constitué le châssis. Toutefois, selon d’autres modes de réalisation, le déflecteur est intégré au châssis et réalisé dans la matière du châssis.
La est une vue en coupe d’un module d’antenne selon une réalisation particulière sur laquelle sont représentés des flux d’air. On observe un premier flux d’air principal 300 mis en circulation par le ventilateur. Le flux d’air 300 pénètre dans le ventilateur par la face inférieure du module d’antenne avant d’être dirigé par le déflecteur vers la rampe et la partie supérieure du boitier. On observe également une boucle de recirculation 301 très largement limitée par la présence du déflecteur 209.
Le dispositif de refroidissement proposé permet ainsi l’écoulement d’un liquide, par exemple l’écoulement d’eau de pluie infiltrée, depuis le dessus du module d’antenne jusqu’à l’habitacle sans qu’il soit nécessaire de prévoir un joint entre le capot et le châssis. L’espace libéré par l’absence de joint permet l’utilisation d’un ventilateur plus volumineux dont il est alors possible de réduire la vitesse de rotation, ce qui limite avantageusement le bruit et l’énergie consommée.
Dispositif de chauffage pour la lutte contre le gel au sein de cultures DOMAINE TECHNIQUE GENERAL
La présente invention se situe dans le domaine général de la lutte contre le gel au sein de cultures telles que des vignes ou des vergers.
ETAT DE LA TECHNIQUE Avec les changements climatiques que nous connaissons actuellement, les températures de l’hiver sont généralement plus douces et le printemps arrive de façon prématurée, de sorte que les plantes ainsi que les bourgeons apparaissent et se développent relativement tôt dans l’année.
Or, en ces périodes relativement précoces, des périodes de gel sont encore possibles et menacent tout particulièrement de façon répétitive certaines cultures fruitières telles que les vignes et les vergers dans des zones géographiques relativement étendues.
On a déjà pensé à certaines solutions pour augmenter localement la température de l’air environnant ces cultures, de manière à échapper à ce risque de gel.