INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est à remarquer que dans ce cas, l’intersection des côtés des lignes de pliage entre le panneau et le rabat s’arrête à l’intersection formant le sommet du triangle dans lequel s’inscrit le panneau triangle circonscrit.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, la pseudo-médiane du rabat, le point étant le point situé à la distance du sommet de la base qui vient sur la médiane du panneau est chevauchée par une surface en forme de lamelle du rabat dont un côté est le côté extérieur du rabat et l’autre côté est son symétrique par rapport à la pseudo médiane, cette lamelle rejoignant le côté du panneau à un point qui est à l’origine du contour de l’extrémité tronquée du panneau et celle de l’extrémité tronquée du rabat.
Ainsi, de manière avantageuse, les sommets ne se rejoignent pas, ce qui évite l’accumulation de matière au sommet géométrique. De plus, les lamelles restent superposées au panneau pour former le bec à chaque extrémité de la boîte et ce bec s’engagera facilement dans la fente d’accrochage réalisée dans le fond.
La longueur du bec formé par le panneau et les lamelles est inférieure à la demi-longueur du fond pour que la fente d’accrochage du bec soit située dans la moitié de la longueur du fond.
Cette relation dimensionnelle est également vraie pour des becs de longueurs différentes à chacune des deux extrémités de la boîte, de façon que les becs ne se chevauchent pas sous le fond de la boîte.
Suivant une autre caractéristique, la base est détachée de la lamelle sur la largeur de la lamelle. Cela facilite le pliage et la réalisation du bec.
Suivant une autre caractéristique, la boîte reçoit une barquette en forme de boîte ouverte placée sur le fond de la boîte et recevant les objets à présenter dans la boîte, notamment une barquette thermoformée.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, les d’extrémités de la barquette ont à leur base une languette venant en saillie du contour de la barquette, le fond ayant deux encoches près de chaque bord transversal pour recevoir les becs formés par les languettes.
La barquette seule non intégrée dans le flan est d’encombrement réduit car elle s’emboîte au stockage / distribution ; la boîte est fournie comme flan découpé et rainé. Comme le flan est rainé, il ne peut se plier que d’une manière évitant toute fausse manœuvre car : elle se forme par simple relèvement des volets au-dessus du plan du fond entraînant automatiquement le repliage / rabattement des secteurs de fermeture et la formation simultanée des becs dans le plan du fond.
La fermeture de la boîte se fait à partir du flan à plat auquel on aura préalablement fixé le cas échéant la barquette ; les produits / objets sont mis sur le flan ou dans la barquette avant la fermeture de la boîte. Cette opération se faisant à plat, elle ne perturbe pas les équipements / objets placés directement dans la boîte ou dans la barquette.
La barquette est reliée dans l’axe du fond et suit le mouvement du fond tout en étant maintenue à l’équilibre et soulevée par le fond pour accentuer l’effet mécanique de surprise à l’entrebâillement de la boîte.
Suivant une caractéristique avantageuse, la boîte prismatique comprend une barquette en forme de boîte ouverte fixée au fond de la boîte, la barquette ayant deux côtés transversaux recevant chacun un support découpé dans le flan et relevé pour tenir la barquette par ses deux côtés transversaux dans la direction longitudinale et dans la direction transversale du fond.
Dans le cas de cette boîte prismatique, de façon avantageuse, le support est découpé dans le fond et dans le panneau - le support est découpé dans le fond et dans le panneau à cheval sur le bord transversal et reste relié au fond par une ligne de pliage, la ligne de pliage formée par le bord transversal du fond est interrompue par la découpe formant le support qui lui n’est pas traversé par cette ligne de pliage du bord.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, le support est en forme de Y dont le pied est relié par la ligne de pliage au fond F et les deux branches 452 issues du pied 451 retiennent transversalement la barquette 500 par ses côtés transversaux 510.
Cette barquette, notamment thermoformée, présente une double paroi périphérique à la fois sur les côtés transversaux et les côtés longitudinaux de sorte que l’intervalle de la double paroi des côtés transversaux reçoit avantageusement le support découpé dans le flan. Ce support bloque transversalement et longitudinalement la barquette par rapport au fond. Les deux supports sont relevés du flan avant le pliage de celui-ci. A ce moment, on peut mettre en place la barquette, mais de façon plus avantageuse, on met en place la barquette après le pliage du flan en forme de boîte. A ce moment, il suffit d’ouvrir ou d’entrebâiller la boîte pour pouvoir et placer la barquette, de préférence déjà chargée des éléments que la barquette doit recevoir, notamment s’il s’agit d’éléments fragiles, par exemple, des gâteaux.
La boîte peut avoir des cloisons qui la subdivisent en compartiments ou alvéoles recevant les produits et les maintenant ainsi en place.
Les résistances internes en charge et en décharge sont déterminées, par exemple, au moyen de cartographies reportant l’état de charge, l’état de santé et la température. Ces paramètres peuvent par exemple être transmis par le système de contrôle batterie à l’unité de contrôle véhicule, laquelle exécute ensuite l’étape de déterminer 101.
Dans une mise en œuvre différente non limitative, les résistances internes en charge et en décharge sont déterminées par le système de contrôle batterie, puis transmises à l’unité de contrôle véhicule.
Le procédé 100 comporte également une étape de déterminer 102, la tension à vide de la batterie de puissance. Cette tension à vide peut par exemple être déterminée au moyen d’une cartographie reportant un état de charge en fonction d’une température. Cette étape peut, par exemple, être exécutée par l’unité de contrôle véhicule.
Dans une mise en œuvre différente non limitative, cette tension à vide est déterminée par le système de contrôle batterie, puis transmise à l’unité de contrôle véhicule.
Le procédé 100 comporte une étape de déterminer 103 une tension minimale de fonctionnement et une tension maximale de fonctionnement de composants électriques du réseau électrique de puissance du véhicule.
Le réseau électrique de puissance peut par exemple être formé par un réseau électrique alimenté électriquement par une tension de 48V ou de 400V. Un tel réseau électrique de puissance peut par exemple comporter une machine électrique de traction, un compresseur de climatisation, un chargeur embarqué agencé pour charger la batterie de puissance du véhicule, un tel chargeur embarqué étant couramment désigné par l'homme du métier sous l'acronyme OBC pour « On Board Charger » en anglais, et un convertisseur de courant continu-continu agencé pour alimenter électriquement une batterie de servitude et le réseau de bord du véhicule électrique, un tel convertisseur de courant continu-continu étant couramment désigné par l'homme du métier par convertisseur DC/DC pour « Direct Current/Direct Current » en anglais.
La machine électrique de traction, le compresseur de climatisation, le chargeur embarqué et le convertisseur de courant continu-continu forment, dans notre exemple, les composants électriques du réseau électrique de puissance.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, les tensions minimale et maximale de fonctionnement sont déterminées en fonction : De composants actifs du réseau électrique de puissance, De plages de tension de fonctionnement de chacun des composants électriques, et De priorités de fonctionnement des composants électriques.
Autrement dit, si certains composants électriques du réseau électrique de puissance ne sont pas actifs, ils ne seront pas pris en considération pour déterminer les tensions minimale et maximale de fonctionnement.
Dans un mode de réalisation non limitatif, les composants électriques actifs sont identifiés en fonction d’un mode de fonctionnement du véhicule. Par exemple, lorsque le véhicule est dans un mode de fonctionnement, dit Drive en anglais, l’unité de contrôle véhicule est en mesure de déterminer que la machine électrique de traction, le compresseur de climatisation et le convertisseur de courant continu-continu sont actifs mais que le chargeur embarqué est inactif.
Dans un mode de réalisation différent, les composants électriques actifs sont identifiés en fonction de signaux électriques transmis par lesdits composants électriques actifs. Ces signaux électriques peuvent être identifiés par l’unité de contrôle véhicule.
Dans une mise en œuvre non limitative, la plage de tension de fonctionnement d’un composant électrique actif peut être déterminée au moyen d’une cartographie fournissant pour ce composant électrique une plage de tension de fonctionnement en fonction de sa température. Cette plage de tension de fonctionnement peut être déterminée par l’unité de contrôle véhicule. Dans une autre mise en œuvre, la plage de tension de fonctionnement est transmise par le composant lui-même à l’unité de contrôle véhicule.
Dans un mode de réalisation non limitatif, les priorités de fonctionnement des composants électriques peuvent dépendre de paramètres de sécurité, performance et confort. Un composant de sécurité, par exemple une machine électrique de traction utilisée pour freiner le véhicule sera prioritaire sur un composant de confort, par exemple le compresseur de climatisation.
Dans cet exemple de réalisation non limitatif, l’unité de contrôle véhicule sélectionnera la plage de tension de la machine électrique de traction qui est actif et prioritaire au compresseur de climatisation
Le procédé 100 comporte une étape de déterminer 104 un premier courant limite en charge et un premier courant limite en décharge de la batterie de puissance. Les premiers courants limites en charge et en décharge sont déterminés en fonction Des résistances internes en charge et en décharge déterminées, De la tension à vide déterminée, et Des tensions minimale et maximale de fonctionnement déterminées.
Les solutions de charge utile HTS et V-HTS basées sur l’utilisation d’antennes passives de type FAFR, pour lesquelles chaque spot satellitaire est associé à une source rayonnante distincte, présentent d’autres avantages et inconvénients. La représente schématiquement les différents éléments d’une telle solution, dans le cas d’un satellite dont la charge utile est constituée d’un système antennaire d’émission et d’un système antennaire de réception distincts. La charge utile comprend classiquement un ensemble numérique 101 réalisant le routage des canaux fréquentiels et le traitement des signaux. Il est relié d’une part à une partie émission à travers des chaînes RF d’amplification 111 des signaux à émettre (aussi appelées sources) et des éléments rayonnants (ou cornets) 112, les éléments rayonnants illuminant un réflecteur parabolique 113. Les chaînes RF d’amplification 111 comprennent généralement des amplificateurs de puissance (en anglais HPA pour High Power Amplifier ) sous la forme de tubes de puissance à ondes progressives (en anglais Traveling- Wave Tube Amplifier ou TWTA) ou des amplificateurs à l’état solide (en anglais Solid State Power Amplifier ou SSPA) associés ou non à des convertisseurs de fréquence. De manière à supplanter d’éventuelles défaillances des chaînes RF 111, celles-ci sont redondées. Leur nombre est donc supérieur au nombre de faisceaux formés. Elles sont associées à des circuits de redondance 114 et 115, de manière à pouvoir palier à d’éventuelles défaillances. De cette manière, la panne d’une chaîne RF n’entraîne pas de formation de « trou » dans la zone de couverture du satellite (perte du faisceau alimenté par les fonctions émission et/ou réception). Le principe est le même à réception, où les signaux réfléchis sur un réflecteur 123 sont acquis par des éléments rayonnants 122 puis traités par des chaînes radio 121 comprenant des amplificateurs faible bruit (en anglais Low Noise Amplifier ou LNA). Des circuits de redondance 124 et 125, comprenant des commutateurs électromécaniques ou à ferrite, permettent d’associer les différentes chaînes radio et sources.
De telles solutions présentent l’avantage d’offrir un très haut niveau de performances en termes de directivité antenne et de capacité de réutilisation des fréquences, mais la mise en place des circuits de redondance entraine un surdimensionnement de la charge utile et une complexification des guides d’ondes d’alimentation (utilisation d’anneaux de redondance), avec des impacts sur les pertes RF. L’introduction de circuits de redondance génère des longueurs de harnais importantes, ce qui, avec l’augmentation du nombre de chaînes RF et l’introduction de commutateurs, conduit à une augmentation massive du poids et de l’encombrement de la charge utile, ainsi qu’une augmentation du temps d’intégration et de vérification nécessaire à la validation de tous les chemins de données.
En résumé, les solutions de charges utiles basées sur des antennes passives offrent des performances élevées mais sont associées à des chaînes RF pénalisées en performance du fait de l’introduction de circuits de redondances. A l’inverse, les solutions de charges utiles basées sur des antennes actives permettent une utilisation optimum des chaînes RF mais présentent des performances en retrait.
Il existe donc un besoin pour une architecture alliant le meilleur des deux solutions, à savoir une solution à base d’antennes passives présentant des caractéristiques telles qu’il n’est pas nécessaire de redonder les chaînes RF des sections d’entrée et de sortie répéteur.
A cet effet, la présente invention décrit un système de radiocommunications satellitaire multifaisceaux comprenant : au moins un satellite ayant au moins un système antennaire multifaisceaux passif, au moins un terminal satellitaire, un allocateur de ressources configuré pour : former un réseau régulier de spots satellitaires sur une zone géographique donnée, ledit réseau de spot satellitaire étant agencé selon une maille régulière en forme de quadrilatères, et associer des ressources spectrales aux spots satellitaires de sorte que pour chaque spot satellitaire, les ressources spectrales qui lui sont attribuées diffèrent de celles attribuées aux spots satellitaires adjacents, puis allouer des ressources spectrales audit au moins un terminal satellitaire en fonction de sa position dans ledit réseau de spots satellitaires.
Dans le système de radiocommunications satellitaires selon l’invention, l’allocateur de ressources est configuré pour, en cas de défaillance d’un spot satellitaire, étendre la zone de couverture des spots satellitaires adjacents au spot satellitaire défaillant de manière couvrir la surface qu’il occupe, et d’allocation de nouvelles ressources spectrales aux terminaux satellites du spot satellitaire défaillant en fonction de leur position.
Avantageusement, l’allocateur de ressources est configuré pour associer des polarisations orthogonales à des spots satellitaires adjacents lorsque le réseau de spots est pleinement fonctionnel.
Dans le détail, l’extension de la zone de couverture des spots satellitaires adjacents au spot satellitaire défaillant comprend : une découpe de la surface du spot satellitaire défaillant en N sous-parties formées de manière à minimiser la distance par rapport aux spots satellitaires adjacents, avec N le nombre de spots satellitaires adjacents au spot satellitaire défaillant, une extension de la surface des spots satellitaires adjacents au spot satellitaire défaillant, de manière à couvrir la sous-partie la plus proche.
Selon un mode de réalisation d’un système de radiocommunications satellitaire multifaisceaux selon l’invention, le satellite comprend un système antennaire configuré pour assurer une fonction d’émission vers les terminaux satellitaires, un système antennaire configuré pour assurer une fonction de réception depuis les terminaux satellitaires, un système antennaire configuré pour assurer une fonction d’émission/réception avec les terminaux satellitaires, ou un premier système antennaire configuré pour assurer une fonction d’émission vers les terminaux utilisateurs et un second système antennaire configuré pour assurer une fonction de réception depuis les terminaux utilisateurs.
Avantageusement, au moins une des antennes du système satellitaire est une antenne multi faisceaux où chaque faisceau est formé par une pluralité d’éléments rayonnants, dite antenne MFB.
Dans le détail, les éléments rayonnants de la ou des antennes MFB sont configurés pour permettre la transmission simultanée de signaux polarisés dans deux polarisations orthogonales, reliés par groupes à des sources radiofréquences de manière à ce que chaque groupe d’éléments rayonnants forme un faisceau satellitaire.
Avantageusement, lorsque l’antenne est une antenne MFB, des groupes d’éléments rayonnants formant des faisceaux de spots satellitaires adjacents en polarisation croisée ou des faisceaux de spots satellitaires distants associés à une même bande de fréquence et même polarisation sont reliés par des circuits de distribution passifs.
Selon un mode de réalisation d’un système de radiocommunications satellitaire multifaisceaux selon l’invention, au moins un des systèmes satellitaires comprend une pluralité d’antennes.
Selon un mode de réalisation d’un système de radiocommunications satellitaire multifaisceaux selon l’invention, la zone géographique est couverte par un premier système antennaire embarqué dans un premier satellite, et par un deuxième système antennaire embarqué dans un deuxième satellite.
Avantageusement, la maille du réseau de spots satellitaires est de forme carrée, rectangulaire ou losange.
Dans le détail, le au moins un système antennaire multifaisceaux du satellite comprend une antenne dont les sources sont reliées à des éléments rayonnants à travers des circuits de distribution sans mise en œuvre de circuits de redondance.
La structure de fixation 70 comporte deux portions de fixation 79 de part et d’autre du module de batteries 40. Chacune des portions de fixation 79 comporte un trou traversant (non représenté) recevant un cylindre creux 79F.
La structure de fixation 70 peut en outre contribuer à rigidifier la structure de réception 41 et par là à rigidifier le module de batteries 40. Par exemple, dans le mode de réalisation représenté, la structure de fixation 70 comporte une plaque de fixation de fond 71 qui supporte la plaque de fond 41, et un cadre de maintien 72 rapporté à la plaque de fixation de fond 71 et qui maintient les plaques latérales 45 et la plaque supérieure 46. Par exemple le cadre de maintien 72 peut présenter des lamages ou des rainures (non représentées) dans lesquels sont engagées des extrémités des plaques latérales 45 et de la plaque supérieure 46.
Dans le mode de réalisation représenté, les portions de fixation 79 sont rapportées, par exemple par boulonnage, à des ailes 78. Les ailes 78 sont solidaires du cadre de maintien 72, par exemple par soudage.
La montre que le module de batteries 40 peut comporter en outre un carénage 90. Le carénage 90 recouvre les éléments de batterie 60 et par là protège les éléments de batterie 60, notamment contre les chocs accidentels ou les accès non autorisés. Le carénage 90 est tourné vers l’extérieur de l’engin 1 dans la position de fixation du module de batteries 40 représentée sur la et la .
Le carénage 90 est accroché de façon amovible à la structure de fixation 70. Ainsi, il est possible d’accéder aux éléments de batterie 60 en retirant le carénage 90. Dans l’exemple représenté, l’accrochage du carénage 90 est réalisé par coopération de forme entre au moins une rainure 91 que comporte le carénage 90 et le cadre de maintien 72.
En référence à la et à la , le carénage 90 peut présenter une trappe 92 permettant un accès à au moins l’un des boîtiers de connexion électrique 50 lorsque le carénage 90 est accroché à la structure de fixation 70, et/ou un ou plusieurs marchepieds 93 permettant à l’opérateur de l’engin 1 d’accéder à la cabine 29.
Comme représenté schématiquement sur la , le boîtier de distribution de puissance 410 peut comporter une prise de recharge 490 permettant de recharger les éléments de batterie 60. Dans ce cas, il est préférable que la trappe 92 permette également un accès à un compartiment dimensionné pour contenir un câble de recharge connectable électriquement à cette prise de recharge 490.
On décrit maintenant la fixation du module de batteries 40 sous la cabine 29 suivant la direction verticale C-C.
En référence à la , deux bras de fixation 110 et 120 font saillie du longeron 10-1. Les bras de fixation 110, 120 s’étendent sous la cabine 29 (non représentée sur la ) suivant la direction transversale B-B. Les bras de fixation 110, 120 sont espacés l’un de l’autre suivant la direction longitudinale A-A.
Le bras de fixation 110 comporte une chape 111. La chape 111 se compose de deux joues 112, 113. Les joues 112, 113 sont parallèles entre elles et espacées l’une de l’autre suivant la direction transversale B-B. Les joues 112, 113 présentent des trous traversants 112F, 113F alignés.
De façon analogue, le bras de fixation 120 comporte une chape 121. La chape 121 se compose de deux joues 122, 123. Les joues 122, 123 sont parallèles entre elles et espacées l’une de l’autre suivant la direction transversale B-B. Les joues 122, 123 présentent des trous traversants 122F, 123F alignés.
Pour fixer le module de batteries 40 sous la cabine 29, on fait d’abord décrire à le module de batteries 40 un mouvement de translation D parallèlement à la direction transversale B-B, pour amener le module de batteries 40 jusqu’à la position représentée sur la . Dans cette position, les portions de fixation 79 sont au contact de surfaces de glissement 113A, 123A (cf. et ) que présentent respectivement les joues 113 et 123 et qui s’étendent suivant la direction verticale C-C et la direction longitudinale A-A.
Ensuite, on fait décrire à le module de batteries 40 un mouvement de translation E parallèlement à la direction verticale C-C, pour amener le module de batteries 40 jusqu’à la position représentée sur la . Ce mouvement de translation E est guidé par le glissement des portions de fixation 79 et les surfaces de glissement 113A, 123A. Dans la position représentée sur la , les portions de fixation 79 sont engagées dans les chapes 111, 121, et les cylindres creux 79F sont alignés avec les trous traversants 112F, 113F, 122F, 123F.
Ensuite, on insère deux goupilles 390 (non représentées sur la mais visibles sur la ), l’une dans les trous traversants 112F, 113F à travers un cylindre creux 79F, et l’autre dans les trous traversants 122F, 123F à travers l’autre cylindre creux 79F. Le module de batteries 40 est alors fixé, via la structure de fixation 70 et les bras de fixation 110, 120, au longeron 10-1.
Pour faciliter le glissement décrit des portions de fixation 79 sur les surfaces de glissement 113A, 123A, les portions de fixation 79 peuvent être munies de supports élastiques 79A, par exemple en caoutchouc ou polymère, engagés sur les cylindres 79F. Ces supports élastiques 79A peuvent en outre amortir des vibrations dues au fonctionnement de l’engin 1 et ainsi protéger le module de batteries 40 contre ces vibrations.
On comprend bien que la fixation qui vient d’être décrite du module de batteries 40 est aisément amovible puisqu’il suffit de retirer les goupilles 390 et d’effectuer les étapes décrites ci-dessus dans l’ordre inverse pour retirer le module de batteries 40 de sous la cabine 29. Il est donc aisé de remplacer le module de batteries 40 lorsque cela est souhaité, par exemple pour remplacer un module de batteries 40 déchargé par un module de batteries 40 chargé.
Dans le dispositif joint tournant selon l’invention, il est ainsi prévu une portée conique pour la première lèvre de l’organe d’étanchéité dynamique.