INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une extrémité 22 de l’organe 21 qui, par la suite sera désigné sous le terme de tube, est en appui contre la banche 20. L’extrémité opposée 23 est située sur le dessus 9 de la boite, en prise avec l’extrémité de la tige 17 de l’organe de maintien 16, par exemple par vissage, clipsage, collage, coopération de formes ou autre. De la sorte, le tube 21 a globalement la même fonction que la barre 18, à savoir un rôle de butée pour la tige 17. Une fois le tube 21 en place sur la banche 20 et la boite 1 maintenue en position par le tube 21 en prise avec la tige 17, on amène en appui la banche 19 sur le socle 3. On réalise alors, comme indiqué précédemment une liaison magnétique, cela avant le coulage du béton B entre les banches 19, 20. Une fois le béton pris, la banche 19 est enlevée et, par exemple par traction à l’aide d’un outil décrit plus loin, on récupère le socle 3. La boite 1 solidaire du tube 21 reste prise dans le béton B, ainsi que le tube 21, du fait de sa configuration géométrique. En variante la boite 1 peut être enlevée, avant coulage du béton dans le volume de la réservation défini par le volume de la boite 1 cela une fois les conduits et câbles passés. Pour cela, on désolidarise la boite 1 du tube 21, par dévissage, déclipsage, par cassure de la tige 17 ou autre, la tige 17 étant par exemple en un matériau sécable comme un polymère. S’il est possible de récupérer la boite 1, le tube 21 reste lui en place dans le béton.
La illustre un autre mode de réalisation de l’organe d’écartement. Ici, l’organe d’écartement 210 est un cône tronqué. Sa base 24 est en appui sur le dessus 9 de la boite 1, son sommet tronqué 25 est en appui sur la banche 20. Si, comme pour la , le mode de mise en place et le retrait de la banche 19 et de la boite 1 sont les mêmes, il est ici possible de récupérer l’organe 23. En effet, sa forme conique facilite son retrait, une fois la tige 17 et la boite 1 enlevées. Par ailleurs, si l’organe 210 est en un matériau non adhèrent au béton, son retrait en est facilité. On conçoit que, dans les modes de réalisation des figures 7 et 8, la forme et/ou les dimensions de l’organe d’écartement 21, 210 peuvent été différentes, pour autant que les dimensions de l’organe d’écartement soient suffisantes pour maintenir en position la boite entre les banches 19, 20.
La illustre un mode de réalisation avantageux de l’invention. Ici, le socle 300 comprend, outre les aimants 310 et 311, un orifice traversant 320 et un trou borgne 321. l’orifice 320 occupe sensiblement la même position que le trou 32 sur le socle 3 illustré notamment aux figures 2 et 3. l’orifice 320 est de diamètre variable. Une première partie 322 est filetée. Elle s’étend à partir de la face 33 jusqu’à environ mi- épaisseur du socle 300. Une seconde partie 323, de plus grand diamètre, prolonge la partie 322 depuis la mi épaisseur du socle 300 jusqu’à son débouché sur la face 30. Le trou borgne 321 est ménagé entre la partie 323 et l’aimant 311, à partir de la face 30. Il est pourvu d’un filetage ou, en variante, d’un autre moyen de liaison telle une gorge avec un moyen de fixation par quart de tour. En variante, le trou 321 est placé à un autre endroit sur la face 30.
Comme cela ressort de la , la longueur de la tige 16, une fois passée à travers la boite et vissée dans la partie 322 de l’orifice 320 a son extrémité libre filetée 160 qui s’étend dans la partie 323 de l’orifice 320. Avec ce mode, avantageux, de réalisation de l’invention il est possible de solidariser la boite 1 sur le socle 300 à partir de la face 30, dans l’exemple par vissage de la tige 16. Ce vissage est réalisé à partir de l’extrémité 160 par passage d’un outil de vissage dans la partie 323. On conçoit que, une fois le béton coulé, il est possible, de récupérer alors l’ensemble formé par le socle 300 solidaire de la tige 16 et de la boite 1 en insérant un outil dédié dans le trou 321 et en bloquant ce dernier dans le trou 321, par exemple, par vissage, par quart de tour, par clissage, coopération de forme ou autre selon la configuration interne du trou 321. Un tel outil, non représenté, forme alors une poignée de manœuvre, facilitant le retrait par traction du socle 300, de la boite 1 et de la tige 16 de la paroi en béton. Ce retrait est facilité par les bords biseautés du socle 300. Ainsi, lorsqu’il n’y a aucun organe d’écartement solidaire du dessus de la boite 1, comme illustré aux figures 7 et 8, il est aisé de récupérer tous les éléments constitutifs, en particulier le socle 300 et la tige 16 en même temps que la boite 1, l’ensemble, après nettoyage étant alors réutilisable.
La illustre une paroi 39 finie, le béton B étant coulée et les banches enlevées. Ici, la boite 1 et le socle 3, 300 ont également été retirés. On note que l’emplacement 40 de la boite 1 permet le passage et la courbure des conduits et câbles 41. l’emplacement 40 est ici laissé vide. En variante il est rempli de béton ou d’un autre matériau, par exemple un isolant. La place du socle, 3 ou 300, est occupée par une plaque d’obturation 42, par exemple une plaque de Placoplatre ou autre fixée de préférence de manière amovible sur la paroi 39. Il est alors aisé d’habiller la plaque 42 pour obtenir une finition uniforme de la paroi 39, cela tout en ménageant la possibilité d’enlever la plaque 42 pour intervenir si besoin sur les conduits et câbles 41 dans l’emplacement 40.
la représente un exemple de procédé de protection d’une turbomachine sans carénage comprenant une roue d’aubes telle que représentée à la .
Description détaillée de l’invention La représente une aube 204 réalisée par un tissage de fibres, en particulier en fibres de carbone noyées dans une résine pour solidifier les fibres. L’aube 204 comprend une pluralité de cartouches 202-1, 202-2 et 202-3 incrustées dans l’aube 204. Les cartouches 202-1, 202-2 et 202-3 sont agencées en grappes. Chaque groupe de cartouches 202-1, 202-2 et 202-3 est relié par un même câble 206-1, 206-2 et 206-3, respectivement, à un détonateur électrique. Les cartouches 202-1 sont agencées au niveau d’une première zone latérale 208-1 de l’aube 204 et les cartouches 202-3 sont agencées au niveau d’une deuxième zone latérale 208-3 de l’aube 204 opposée à la première zone latérale 208-2. Les cartouches 202-2 sont agencée au niveau d’une troisième zone 208-2 située radialement à l’extérieur de l’aube 204.
Ainsi, chaque groupe de cartouches 202-1, 202-2 et 202-3 peut endommager une partie ciblée de l’aube 204. Bien entendu, l’aube peut comprend plus ou moins de trois groupes de cartouches 202.
Les cartouches 202-1, 202-2 et 202-3 peuvent être de tout type de cartouches aptes à découper par déchirement localement l’aube 204 lorsqu’elles sont déclenchées. Par exemple, les cartouches 202-1, 202-2 et 202-3 peuvent être des cartouches de type similaire aux cartouches d’airbag, en particulier des cartouches génératrices de gaz par explosion. Les capsules type airbag pourront être équipées de capteurs pour contrôler le bon comportement de l’aube. Les cartouches 202-1, 202-2 et 202-3 peuvent être des cartouches générant du gaz à partir d’un mélange d’air et d’hydrogène. Dans ce cas, l’air peut provenir d’une veine d’air de la turbomachine comprenant l’aube.
En outre, les cartouches 202-1, 202-2 et 202-3 ou capsule et peuvent être équipées de capteurs pour suivre le comportement de l’aube et son état d’usure.
En référence à la , le procédé 100 est configuré pour protéger les éléments extérieurs, et principalement le fuselage, d’un aéronef muni d’une turbomachine sans carénage, en particulier comprenant une soufflante, ou roue d’aubes 300, sans carénage telle que celle représentée à la comprenant des aubes telle que l’aube 204 de la . Pour cela, le procédé 100 comprend une première étape 102 de détection d’un début de fissure A, ou crique, ou d’une fissure dans une des aubes de la soufflante 300, par exemple l’aube 204-1. Le procédé 100 comprend ensuite une étape 104 de déclenchement des cartouches 202-1, 202-2 et 202-3 de ladite aube 204-1 Par exemple, les cartouches peuvent être déclenchées par groupe en séquentiel, autrement dit en déclenchant les cartouches situées dans la zone 208-1, ensuite celles de la zone 208-2, ensuite celles de la zone 208-3. L’ordre de déclenchement peut être inversé. En outre, les cartouches de deux zones peuvent être déclenchées ensemble. De plus, toutes les cartouches peuvent être déclenchées simultanément.
L’élimination de l’aube 204-1 déséquilibre la soufflante et entraine un balourd qui peut être dangereux pour l’aéronef.
Pour limiter l’impact de ce phénomène, le procédé 100 comprend une étape 106 de détermination d’une ou plusieurs aubes 204-2 complémentaires en inertie à ladite aube 204-1 détectée à l’étape 102 et permettant de réduire le balourd produit par l’assouplissement de l’aube détectée à l’étape 102 ou son éjection.
Ensuite, les cartouches 202-1, 202-2 et 202-3 des aubes 204-2 sont déclenchées pour éliminer lesdites aubes de la soufflante et réduire le balourd entrainé par l’étape 104. Ceci permet d’exploiter la turbomachine en mode dégradé permettant à l’aéronef d’atterrir en sécurité.
En référence à la , un aéronef 10 est équipé d’au moins une turbomachine elle-même équipée de la roue d’aubes 300 de la et comprend des moyens de mise en œuvre du procédé 100 de la . Pour éviter que les débris de l’aube 204-1 ou des aubes 204-2 ne percutent le fuselage de l’aéronef 10, les étapes 104 et 108 sont réalisées lorsque les aubes 204-1 et 204-2 entrent dans la zone angulaire C1 du cercle dans lequel sont inscrites les aubes 204. Ainsi, les charges explosives des cartouches 202-1, 202-2 et 202-3 sont déclenchées à chaque passage dans la zone angulaire C1 pour que les débris ne touchent ni l’aéronef 10, ni son environnement tant qu’il n’aura pas retrouvé une vitesse naturelle. Ainsi, les débris seront éjectés dans la zone angulaire C2. Les zones angulaires C1 et C2 représentent un quart dudit cercle, en particulier agencé dans la partie supérieure de la turbomachine. La zone angulaire C1 représente le tiers de ce quart de cercle. En particulier, la zone angulaire C1 est agencée en aval de la zone angulaire C2 suivant la direction de rotation des aubes 204. Il est préférable d’éviter le déclenchement des cartouches 202 lorsque l’aube est dans la zone angulaire restante C3.
Le procédé 400 de la vise à protéger une turbomachine, similaire à la turbomachine 1, comprenant la roue d’aubes 300 en cas de problème mécanique sur un élément du générateur de puissance 3, comme une rupture d’arbre, une perte d’aube de turbine, etc. Le procédé 400 comprend :
- une étape 402 pour détecter une survitesse d’un élément de ladite turbomachine,
- une étape 404 de détermination d’une ou plusieurs aubes à retirer de la roue d’aubes
- une étape 406 pour déclencher une ou plusieurs cartouches de génération de gaz dans la ou les aubes déterminées à l’étape 204 précédente.
L’étape de détection de survitesse peut concerner la détection de survitesse d’un arbre basse pression, d’un arbre haute pression, d’une turbine haute pression ou d’une turbine basse pression de la turbomachine.
A l’étape 404, les aubes à retirer sont déterminées de sorte à réduire la vitesse de la turbomachine.
est une vue en coupe de collecteurs de l’unité lumineuse, selon un plan de coupe perpendiculaire à l’axe optique de la lentille de projection associé à l’unité lumineuse,
représente un module lumineux selon une variante de l’invention, rendant visible un miroir de projection.
La est une vue générale d’un module lumineux 10 conforme à l’invention. Le module lumineux 10 peut par exemple être intégré à un véhicule automobile, par exemple dans un projecteur du véhicule automobile, afin de remplir au moins une fonction d’éclairage lors d’une phase de roulage dudit véhicule. A ce titre, le module lumineux 10 peut notamment être agencé à l’avant du véhicule.
Le module lumineux 10 est logé dans un masque 2. Le module lumineux est configuré pour assurer une pluralité de fonctions lumineuses ou à tout le moins pour contribuer à l’émission sur la scène de route d’une pluralité de fonctions d’éclairage. Le module lumineux assure l’émission et la propagation de rayons lumineux jusqu’à traverser un bloc de projection 4.
Tel que cela sera décrit en détails par la suite, le module lumineux comprend une pluralité d’unités lumineuses assurant une ou plusieurs fonctions d’éclairage, et notamment l’unité lumineuse conforme à l’invention.
Le bloc de projection 4 est divisé en plusieurs portions 4a, 4b, 4c. Dans l’exemple de la , chaque unité lumineuse du module lumineux 10 comprend une lentille de projection. Chacun portion 4a, 4b, 4c est alors formée par la lentille de projection d’une unité lumineuse du module lumineux. Alternativement, comme cela sera détaillé par la suite en référence à la , chaque unité lumineuse du module lumineux 10 peut comprendre un miroir de projection à la place de la lentille de projection. Chaque portion 4a, 4b, 4c du bloc optique de projection 4 peut alors être formée par le miroir de projection d’une unité lumineuse du module lumineux.
Le masque 2 est configuré pour loger au moins partiellement le module lumineux 10. Ce masque 2 présente une ouverture 7 que vient recouvrir le bloc de projection 4, et le module lumineux est configuré pour diriger les rayons lumineux émis en direction de cette ouverture 7.
La représente le module lumineux 10 de la dans lequel le masque 2 a été retiré. Le module lumineux 10 comprend au moins une unité lumineuse selon l’invention.
Notamment, le module lumineux 10 comprend une pluralité d’unités lumineuses 11. Chacune des unités lumineuses comprend au moins une source lumineuse, au moins un collecteur, et un système optique de projection.
Sur l’exemple de la , comme expliqué ci-dessus, le système optique de projection de chaque unité lumineuse 11 est formé par une lentille de projection 6, 22, 25. Chaque lentille de projection 6, 22, 25 forme ici l’une des portions 4a, 4b, 4c du bloc de projection 4.
Alternativement, et tel que représenté à la , le système optique de projection de chaque unité lumineuse 11 peut être formé par un miroir de projection 6’, 22’, 25’. Chaque miroir de projection 6’, 22’, 25’ forme alors une des portions 4a, 4b, 4c du bloc de projection 4.
On notera que la a uniquement pour but d’illustrer une variante de réalisation d’un module lumineux 10 selon l’invention dans laquelle le système optique de projection des unités lumineuses 11 est formé par un miroir de projection. Ainsi, à l’exception du système optique de projection, le module lumineux représenté en est identique au module lumineux 10 représenté aux figures 1 à 6. Toutes les caractéristiques décrites en référence aux figures 1 à 6 s’appliquent donc mutatis mutandis au module lumineux illustré à la , à la différence près que les caractéristiques décrites pour la lentille de projection s’appliquent au miroir de projection. En particulier, les caractéristiques qui concernent la position du foyer des lentilles de projection s’appliquent à la position du foyer des miroirs de projection.
Plus particulièrement, sur les figures 2 et 7, le module lumineux 10 comprend une première unité lumineuse 11a, une deuxième unité lumineuse 11b et un troisième unité lumineuse 11c. Sur les figures 2 et 7, les trois unités lumineuses 11 sont délimitées en pointillés pour faciliter la compréhension du lecteur.
La première unité lumineuse 11a est l’unité lumineuse 11 selon l’invention. Celle-ci comprend un premier sous-ensemble lumineux 12 et un deuxième sous-ensemble lumineux 13. Chaque sous-ensemble lumineux 12, 13 de la première unité lumineuse 11a comprend une source lumineuse et un collecteur. De plus, chacun des sous-ensemble lumineux 12, 13 assure au moins en partie une fonction d’éclairage qui lui est propre au sein du module lumineux 10. Ce dernier peut ainsi opérer une pluralité de fonctions d’éclairage de manière la plus compacte possible.
Sur les figures 2 et 7, les sources de lumière ne sont pas visibles. Celles-ci sont connectées à au moins une carte de circuit imprimé 14. Le module lumineux 10 peut comprendre une unique carte de circuit imprimé 14 portant l’ensemble des sources lumineuses, et notamment les sources lumineuses de chaque unité lumineuse 11a, 11b, 11c, et ce peu importe le nombre de sources lumineuses. D’une manière alternative, le module lumineux 10 peut comprendre autant de cartes de circuit imprimé 14 qu’il y a d’unités lumineuses 11.
Chacune des sources lumineuses, lorsque celles-ci sont actives dans le but d’opérer la fonction d’éclairage considérée, émet des rayons lumineux en direction du collecteur propre à chacune des sources lumineuses. Le ou les collecteurs présentent une surface réfléchissante ainsi qu’une forme telle que les rayons lumineux sont collectés et réfléchis en direction du bloc de projection 4 qui projettent chacun desdits rayons lumineux afin de former un faisceau lumineux correspondant à une ou plusieurs fonctions d’éclairage assurées par le module lumineux 10.
Suivant un mode de réalisation, le joint d’étanchéité statique comprend une portion intermédiaire reliant la portion d’accrochage et la surface d’étanchéité arrière ou l’une des surfaces d’étanchéité arrière, et apte, dans la position de montage, à couvrir le pourtour extérieur de l’interface entre le moyeu de roue et le bol de transmission.
Suivant un mode de réalisation particulièrement avantageux, la portion intermédiaire, qui peut être un manchon, présente une raideur en flexion et en torsion, qui est sensiblement inférieure à celle de la portion d’accrochage, pour découpler mécaniquement la surface d’étanchéité avant de la surface d’étanchéité arrière et éviter que les déplacements relatifs entre le bol de transmission et le moyeu de roue, induits par les contraintes dynamiques en fonctionnement, n’induisent de perte de contact au niveau de la portion d’accrochage. Pour les mêmes raisons, la portion intermédiaire présente une raideur en flexion et en torsion, qui est sensiblement inférieure à celle d’une portion d’étanchéité arrière sur laquelle est formé la surface d’étanchéité arrière.
Suivant un mode de réalisation, la portion intermédiaire délimite avec la surface d’étanchéité avant ou l’une des surfaces d’étanchéité avant et la surface d’étanchéité arrière ou l’une des surfaces d’étanchéité arrière en position de montage un volume annulaire étanche entourant le pourtour extérieur de l’interface entre le moyeu de roue et le bol de transmission, par exemple de plus de 300 mm 3 , de façon préférentielle de plus 1000 mm 3 , et par exemple de moins de 2000 mm 3 , de préférence de moins de 1500 mm 3 .
Diverses configurations de la surface d’étanchéité arrière peuvent être envisagées. De préférence, au moins une des caractéristiques suivantes est réalisée : la surface d’étanchéité arrière ou une des surfaces d’étanchéité arrière est apte, dans la position de montage, à venir en appui radial sur un siège de joint statique arrière cylindrique formé sur le bol de transmission ; la surface d’étanchéité arrière ou une des surfaces d’étanchéité arrière est apte, dans la position de montage, à venir en appui axial sur un siège de joint statique arrière plan formé sur le bol de transmission ; la surface d’étanchéité arrière ou une des surfaces d’étanchéité arrière est apte, dans la position de montage, à venir en appui sur un siège de joint statique arrière tronconique formé sur le bol de transmission ; la surface d’étanchéité arrière ou une des surfaces d’étanchéité arrière est formée par une lèvre d’étanchéité apte, dans la position de montage, à venir en appui sur un siège de joint statique arrière formé sur le bol de transmission, la lèvre d’étanchéité présentant de préférence un profil convergeant orienté vers le bol de transmission.
Le ou les matériaux constitutifs du joint d’étanchéité statique doivent admettre des déformations élastiques, notamment pour l’accrochage, mais également pour la réalisation des étanchéités au niveau des surfaces d’étanchéité avant et arrière. Suivant un mode de réalisation, le joint d’étanchéité statique comporte un corps réalisé en un matériau plastique, par exemple élastomère ou thermoplastique, et formant au moins en partie la portion d’accrochage, et de préférence la surface d’étanchéité avant ou au moins une des surfaces d’étanchéité avant et/ou la surface d’étanchéité arrière ou une des surfaces d’étanchéité arrière.
Le cas échéant, on peut prévoir une armature en matériau plus rigide que le corps. On peut notamment prévoir l’une des dispositions suivantes : l’armature rigide est apte, dans la position de montage, à être frettée sur le bol de transmission ; l’armature rigide entoure la surface d’étanchéité arrière ; l’armature rigide entoure la portion d’accrochage ; l’armature rigide constitue un codeur, notamment magnétique ou optique ; l’armature rigide porte un codeur, notamment magnétique ou optique.
Des fonctions supplémentaires peuvent être affectées au joint d’étanchéité statique. On peut notamment prévoir que le joint d’étanchéité statique comporte : un dispositif de chicane faisant saillie radialement vers l’extérieur et apte à coopérer avec un élément complémentaire solidaire d’un support de roue et situé à proximité du joint d’étanchéité statique en position de montage, et/ou un codeur notamment magnétique ou optique.
Diverses variantes de l’étanchéité avant sont envisagées : la surface d’étanchéité avant ou l’une des surfaces d’étanchéité avant est formée sur la portion d’accrochage ; et/ou la surface d’étanchéité avant ou l’une des surfaces d’étanchéité avant est apte, dans la position de montage, à être en appui annulaire continu contre une face de la collerette tournée vers la bague intérieure de roulement ; et/ou la surface d’étanchéité avant ou l’une des surfaces d’étanchéité avant est apte, dans la position de montage, à être en appui annulaire continu contre une face de la collerette tournée à l’opposé de l’axe de référence.
On peut également souhaiter, avec l’étanchéité avant, protéger une interface de contact entre la bague intérieure et la collerette du moyeu de roue. Ainsi, suivant un mode de réalisation de l’invention, la surface d’étanchéité avant ou l’une des surfaces d’étanchéité avant est apte, dans la position de montage, à être en appui annulaire continu avec la bague intérieure de roulement ou sur un déflecteur ou un codeur fixé à la bague intérieure de roulement, une ou plusieurs des caractéristiques suivantes étant de préférence réalisée(s) : la surface d’étanchéité avant ou une des surfaces d’étanchéité avant est apte, dans la position de montage, à venir en appui radial sur un siège de joint statique avant cylindrique formé sur la bague intérieure de roulement ou sur un déflecteur ou un codeur fixé à la bague intérieure de roulement ; la surface d’étanchéité avant ou une des surfaces d’étanchéité avant est apte, dans la position de montage, à venir en appui axial sur un siège de joint statique avant plan formé sur la bague intérieure de roulement ou sur un déflecteur ou un codeur fixé à la bague intérieure de roulement ; la surface d’étanchéité avant ou une des surfaces d’étanchéité avant est apte, dans la position de montage, à venir en appui sur une arête, vive ou non, formée sur la bague intérieure de roulement ou sur un déflecteur ou un codeur fixé à la bague intérieure de roulement ; la surface d’étanchéité avant ou une des surfaces d’étanchéité avant est formée par une lèvre d’étanchéité avant apte, dans la position de montage, à venir en appui sur un siège de joint statique avant formé sur la bague de roulement ou sur un déflecteur ou un codeur fixé à la bague intérieure de roulement.
Naturellement, des étanchéités au niveau de la bague intérieure de roulement et de la collerette de moyeu de roue peuvent se cumuler. Ainsi, suivant une mode de réalisation, la ou les surfaces d’étanchéité avant comportent au moins une première surface d’étanchéité avant apte, dans la position de montage, à être en appuis contre un premier siège de joint statique avant formé sur la bague intérieure de roulement ou sur un déflecteur ou un codeur fixé à la bague intérieure de roulement et une deuxième surface d’étanchéité avant apte, dans la position de montage, à être en appui contre un deuxième siège de joint statique avant formé sur la collerette du moyeu de roue.