INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre une variante du mode de mise en œuvre illustré sur la , dans laquelle tous les contenus fréquentiels gênants sont rejetés vers la source de courant continu 431 , plutôt que de les adresser sur l’autre corps rotatif HP , BP . Plus précisément, la source de puissance auxiliaire BP , 431 est un deuxième corps rotatif BP du moteur 2 et le signal principal IP de commande est traité de sorte à en extraite une deuxième composante fréquentielle CF2 correspondant à une fréquence propre du deuxième corps rotatif BP et à générer un deuxième signal principal filtré IF2 privé de la deuxième composante fréquentielle CF2 . En outre un troisième signal subsidiaire de commande CTRL_3 d’un prélèvement d’une puissance électrique par le système électrique 4 sur une source de courant continu 431 est généré à partir de la première composante fréquentielle CF1 et de la deuxième composante fréquentielle CF2 . Là encore, la génération du troisième signal subsidiaire de commande CTRL_3 peut être mise en œuvre à partir du seuil de prélèvement Se3 maximal autorisé sur la source de courant continu 431 , lequel peut, également, typiquement être transmis par le contrôleur général 7 . De même, l’exclusion de la deuxième composante fréquentielle CF2 peut être mise en œuvre à partir des données DFP relatives aux fréquences propres des corps rotatifs BP , HP , par exemple transmises par le contrôleur général 7 , à l’aide de filtres équivalents à ceux déjà exposés.
La illustre également que la consigne de répartition Cons de prélèvement de puissance entre le premier corps rotatif HP , le deuxième corps rotatif HP et la source de courant continu 431 peut également être utilisée. Plus précisément, le signal principal IP de commande est préalablement traité à partir de la consigne de répartition Cons de prélèvement de puissance entre le premier corps rotatif HP , le deuxième corps rotatif BP et la source de courant continu 431 , de sorte à générer un premier signal intermédiaire filtré IIF1 de commande d’un prélèvement d’une puissance mécanique par le système électrique 4 sur le premier corps rotatif HP , un deuxième signal intermédiaire filtré IIF2 de commande d’un prélèvement d’une puissance mécanique par le système électrique 4 sur le deuxième corps rotatif BP et un troisième signal intermédiaire filtré IIF3 de commande de prélèvement d’une puissance électrique par le système électrique 4 sur la source de courant continu 431 . En outre, l’extraction de la première composante fréquentielle CF1 est mise en œuvre par traitement du premier signal intermédiaire filtré IIF1 , l’extraction de la deuxième composante fréquentielle CF2 est mise en œuvre par traitement du deuxième signal intermédiaire filtré IIF2 et la génération du troisième signal subsidiaire de commande CTRL_3 est mise en œuvre à partir du troisième signal intermédiaire filtré IIF3 .
Quoiqu’il en soit, et comme visible sur la , chaque convertisseur 410 , 420 , 430 est piloté par son organe de contrôle 412 , 422 , 432 respectif, à l’aide du signal subsidiaire de commande CTRL_1 , CTRL_2 , CTRL_3 qui lui est propre, en vue de compenser sa partie de l’évolution de la tension.
Avantages obtenus Grâce au procédé de contrôle précédemment décrit, le prélèvement mécanique sur le moteur 2 hybridé électriquement ne risque pas d’exciter les modes propres des arbres 280 , 282 du moteur 2 , tout en minimisant les pertes de puissance et donc de performance associée avec l’exclusion de ces modes propres dans la mise en œuvre du prélèvement.
GOUTTIÈRE DE RÉCUPÉRATION D’HUILE POUR UN RÉDUCTEUR DE TURBOMACHINE Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à une gouttière de récupération d’huile pour un réducteur de turbomachine.
Dans le cas d’une turbomachine à réducteur, l’arbre de soufflante est entrainé par un arbre de turbine via un réducteur à train épicycloïdal. Le réducteur permet de réduire la vitesse de rotation de l’arbre de soufflante par rapport à celle de l’arbre de turbine. Le réducteur est classiquement placé dans une enceinte positionnée dans la partie amont de la turbomachine.
Il est connu des documents FR3084407A1 et FR3081513A1 au nom de la demanderesse d’implanter une gouttière de récupération d’huile autour de la couronne, de façon notamment à récupérer l’huile éjectée et ainsi faciliter son évacuation de l’enceinte. Les gouttières proposées dans les documents précités s’étendent de façon continue autour de la couronne et comprennent une unique sortie disposée classiquement à 6h par analogie au cadran d’une horloge.
Toutefois, les motoristes constatent que de telles gouttières sont perfectibles. En effet, les gouttières précitées sont engorgées d’huile, cet engorgement étant propice aux retours d’huile sur le réducteur, et notamment sur les pièces mobiles. De tels retours d’huile perturbent le comportement dynamique du réducteur, au détriment de son rendement.
L’invention propose ainsi une gouttière de récupération d’huile pour un réducteur de turbomachine, la gouttière étant destinée à être disposée autour et en regard de moyens d’éjection d’huile formés dans une couronne du réducteur, la gouttière s’étendant autour d’un axe X et étant ouverte vers l’axe X afin de récupérer l’huile éjectée, la gouttière étant un anneau comportant une paroi de fond délimitée par deux parois d’extrémité axiale agencées axialement en regard ; caractérisée en ce que la paroi de fond de la gouttière comprend au moins une ouverture d’évacuation d’huile configurée pour évacuer de l’huile récupérée par la gouttière, l’ouverture faisant saillie radialement vers l’extérieur de sorte à déboucher radialement à l’extérieur de la gouttière et en présentant une orientation circonférentielle vis-à-vis de l’axe X.
L’ouverture permet d’évacuer de l’huile récupérée par la gouttière de façon à désengorger la gouttière, et ainsi réduire significativement les retours d’huile sur le réducteur. La géométrie de l’ouverture permet non seulement de maximiser la quantité d’huile évacuée mais également de minimiser les retours d’huile sur le réducteur, au bénéfice notamment du comportement dynamique du réducteur et de son rendement.
Dureté Vickers (Diamant) = 10000HV).
La dureté globale du composite est liée à la microstructure et, en particulier, de la proportion des phases Ti, TiC et des nano-diamants résiduels. Ces différentes proportions sont liées à la fois à la quantité de nano-diamants ajoutés dans le composite et au cycle de frittage appliqué. A titre d'exemple non limitatif, dans le cas d'un cycle de frittage réactif réalisé à une pression de 75MPa et à une vitesse de montée à 100°C/min, une dureté d'au moins 1000HV est atteinte lorsque le pourcentage massique de nano-diamants est de 10%.
Dans une variante du procédé dépendant de la quantité de matière mise en œuvre, il est possible d'ajouter un palier en température avant le palier dit de frittage et ce, afin de permettre au système de réagir tout en limitant les phénomènes exothermiques pouvant être observés durant la réaction entre le titane et une source de carbone. De préférence, ce palier préliminaire est réalisé entre 500 et 800°C, de préférence entre 600 et 700°C. La durée du palier est fonction de la quantité de matière en présence et peut être déterminée par une étude empirique connue de l'homme du métier. Un fois ce palier réalisé, le cycle SPS continue afin de finir la densification du composite.
La représente l’évolution de la dureté Vickers du composite final en fonction du taux initial de nano-diamant introduit dans le mélange de poudre avant frittage SPS. On remarque sur ce graphique que la dureté du titane pur obtenu par SPS est déjà de 350HV et que l’incorporation de nano-diamants et suivant les paramètres de frittage, permet d’augmenter la dureté jusqu’à par exemple 1000HV pour un taux de nano-diamant de 10% massique.
Procédé de sélection d’un traitement de stabilisation pour un alliage à base d’aluminium DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine des traitements de matériau, plus précisément des traitements d’alliage à base d’aluminium et, plus particulièrement encore, des traitements de stabilisation d’alliage à base d’aluminium.
ETAT DE LA TECHNIQUE L’aluminium est un matériau très réactif. Dès les premiers contacts avec de l’oxygène, une couche d’oxyde se forme à sa surface. L’utilisation de l’aluminium (pur ou dans un d’alliage) sous forme de poudre amplifie ce phénomène en augmentant considérablement la surface d’échange avec l’atmosphère (et donc avec l’oxygène).
La présence d’oxyde en surface de particules de poudre constitue une limite à la mise en œuvre de procédés de fabrication additive comme les procédés de fusion laser sur lit de poudre. À ce jour, les conditions de stockage des poudres utilisées en fabrication additive ne sont pas clairement établies. Les conditions de conditionnement et de stockage sont très variables en fonction des fournisseurs de poudre. En effet, certains fournisseurs stockent les poudres dans un simple seau étanche avec un piège à humidité, d’autres stockent les poudres dans des bombonnes pressurisées avec un gaz neutre dont l’ouverture doit être effectuée dans une boite à gant.
Si les poudres ne sont pas conditionnées et stockées dans de bonnes conditions, la poudre peut devenir inutilisable. En effet, la présence d’oxyde en surface des particules de poudre peut dégrader les propriétés mécaniques de la pièce finale fabriquée par fabrication additive. En outre, l’oxyde d’aluminium en surface des particules de poudre est très sensible à l’humidité. En conséquence, en cas d’absorption d’eau par les particules, les particules s’agglomèrent et forment des masses rendant impossible l’utilisation de la poudre dans le cadre de la fabrication additive (typiquement pour la mise en couche). Le conditionnement et le stockage de poudre à base d’aluminium nécessitent donc des procédures strictes.
L’invention vise à améliorer la situation.
Un but de l’invention est de faciliter le conditionnement et le stockage de matériaux, en particulier de poudres, à base d’aluminium.
Un autre but de l’invention est d’améliorer la caractérisation des matériaux à base d’aluminium, en particulier la caractérisation de couches d’oxyde qui se forment sur les matériaux.
La présente invention se rapporte ainsi selon un premier aspect à un procédé de sélection d’au moins un traitement de stabilisation adapté à un alliage à base d’aluminium, le procédé comprenant les étapes de : a) Fourniture d’au moins un échantillon de l’alliage à base d’aluminium sur lequel est formée une couche d’oxyde, chaque échantillon ayant subi un traitement de stabilisation de référence parmi un ensemble de traitements de stabilisation de référence différents ; b) Pour chaque échantillon, estimation d’au moins deux valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde successives dans le temps ; c) Pour chaque échantillon, sélection ou non du traitement de stabilisation de référence subi par l’échantillon en tant que traitement de stabilisation adapté à l’alliage à base d’aluminium en fonction d’une variation des valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un procédé de traitement d’une pièce faite dudit alliage à base d’aluminium comprenant un procédé de sélection d’un traitement de stabilisation adapté à l’alliage à base d’aluminium présenté précédemment et comprenant une étape d) de mise en œuvre sur ladite pièce d’au moins un traitement de l’ensemble des traitements sélectionnés comme adaptés à l’alliage.
Selon des caractéristiques avantageuses et non limitatives : l’alliage à base d’aluminium est du AlSi10Mg et dans lequel l’étape d) comprend la mise en œuvre d’un traitement thermique à 70°C (± 5°) pendant 12h00 (± 1h) avec une humidité relative de 5%.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne un procédé d’estimation de l’épaisseur d’une couche d’oxyde formée sur un échantillon d’un alliage à base d’aluminium comprenant une étape b0) de prédiction de si la valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde est supérieure ou inférieure à un seuil d’épaisseur et une étape b) d’estimation de la valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde par une méthode d’estimation déterminée en fonction du résultat de l’étape b0) de prédiction.
La présente invention porte également sur une composition sous une forme de poudre comprenant :
- au moins un peroxyde organique solide,
- au moins une charge inerte, de préférence au moins deux charges inertes,
- au moins un solvant organique et
- une phase aqueuse, de préférence de l’eau.
La composition selon la présente invention est une poudre ne s’agglomérant pas ayant d’excellentes propriétés d’écoulement fluide.
En effet, la composition en poudre selon la présente invention a l’avantage d’avoir une hauteur de cône déversé de préférence inférieure ou égale à 3 cm. Plus la hauteur du cône déversé est faible, meilleure est la coulabilité de la poudre.
La mesure de la hauteur de cône déversé dans des conditions définies de la composition en poudre selon la présente invention peut être effectuée par un essai de Pfrengle selon la norme DIN 53 916.
La composition en poudre selon la présente invention offre également l’avantage de générer peu ou pas de poussière.
La composition telle que définie présente la taille moyenne des particules souhaitée et une distribution homogène de la taille des particules tout en restant stable, à la fois au stockage et pendant la manipulation.
La composition selon la présente invention répond avantageusement aux problèmes de l’application, en particulier sur le marquage routier.
La présente invention concerne en outre l’utilisation de ladite composition en poudre en tant qu’initiateur de polymérisation, en particulier pour des résines acryliques ou des résines de polyester insaturé, de préférence des résines acryliques, ou en tant que modificateur de polymère, par exemple en tant qu’agent de réticulation, agent de greffage ou modificateur de rhéologie de polymère, de préférence en tant qu’initiateur de polymérisation pour des résines acryliques ou des résines de polyester insaturé, en particulier des résines acryliques.
En effet, la composition en poudre selon l’invention s’avère être compatible avec les résines acryliques et les résines de polyester obtenues, de préférence avec les monomères acryliques, ce qui réduit au minimum par exemple les risques d’apparition de bulles d’air lors de l’obtention de telles résines, en particulier lors de l’obtention d’une peinture acrylique.
D’autres sujets et caractéristiques, aspects et avantages de l’invention ressortiront encore plus clairement à la lecture de la description et des exemples qui suivent.
Dans le texte ci-dessous, et sauf indication contraire, les limites d’une plage de valeurs sont incluses dans cette plage, en particulier dans les expressions « compris(es) entre » et « allant de...à... ».
Le procédé de pyrolyse doit être compris comme un procédé de craquage thermique, typiquement réalisé à une température de 300 à 1000°C ou de 400 à 700°C, mis en œuvre en présence ou non de catalyseur et/ou d’un gaz (pyrolyse rapide, pyrolyse flash, pyrolyse catalytique, hydropyrolyse, pyrolyse à la vapeur, .…).
L’expression « huile de liquéfaction de plastique » ou « huile résultant de la liquéfaction de plastique » ou « huile de liquéfaction de déchets plastiques » ou « huile de liquéfaction issue de la liquéfaction de déchets contenant des plastiques » fait référence aux produits liquides hydrocarbonnés obtenus à l’issue d’une pyrolyse ou d’une liquéfaction hydrothermale de polymères thermoplastiques et/ou thermodurcissables, seuls ou en mélange, et généralement sous la forme de déchets, optionnellement en mélange avec au moins une autre charge, notamment sous forme de déchets, telle que la biomasse, par exemple choisie parmi la biomasse ligno-cellulosique, le papier et le carton, et/ou un élastomère, par exemple du latex éventuellement vulcanisé ou des pneus.
Le plastique peut être de n’importe quel type, notamment tout type de plastique neuf ou usager, compris dans des déchets ménagers (post consommation) ou industriels. Par plastiques, on entend les matières constituées de polymères et optionnellement de composants auxiliaires tels que plastifiants, charges, colorants, catalyseurs, ignifugeants, stabilisants, .... Par exemple, ces polymères peuvent être du polyéthylène, du polyéthylène halogéné (Cl, F), du polypropylène, du polystyrène, du polybutadiène, du polyisoprène, le poly (téréphthalate d’éthylène) (PET), l’acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS), le polybutylène, le poly(térephthalate de butylène) (PBT), le chlorure de polyvinyle (PVC), le polychlorure de vinylidène, un polyester, un polyamide, un polycarbonate, un polyéther, un polymère époxyde, un polyacétal, un polyimide, un polyesteramide, du silicone etc. De manière générale, on pourra utiliser tout polymère ou mélange de polymères susceptible de produire des hydrocarbures par liquéfaction.
- au moins une charge choisie dans le groupe constitué par les silices, de préférence sélectionnée dans le groupe constitué par les silices pouvant être obtenues à partir d’un processus de précipitation,
- au moins un solvant organique choisi dans le groupe constitué par les cyclohexanedicarboxylates, les esters alkyliques de diacides et les mélanges de ceux-ci, en particulier dans le groupe constitué par les cyclohexanedicarboxylates, les esters alkyliques en C 4 -C 12 d’acides dicarboxyliques et les mélanges de ceux-ci, et
De préférence, la composition sous forme de poudre comprend :
- au moins un peroxyde organique solide tel que défini précédemment, de préférence sélectionné parmi les peroxydes de diacyle,
- une combinaison d’au moins une silice hydrophobe et d’au moins une silice hydrophile,
- au moins un solvant organique choisi dans le groupe constitué par les cyclohexanedicarboxylates, les esters alkyliques en C 4 -C 12 d’acides dicarboxyliques et les mélanges de ceux-ci,
- une phase aqueuse, de préférence de l’eau, en une concentration allant jusqu’à 10 % en poids, de préférence allant de 3 à 10 % en poids, en particulier allant de 4 à 7 % en poids et de préférence même encore de 4 à 6 % en poids par rapport au poids total de la composition en poudre,
- de préférence au moins une poudre ayant une structure cristalline et une température de fusion allant de 30 °C à 80 °C, de préférence sélectionnée parmi les acides gras solides, en particulier l’acide stéarique.
- au moins un peroxyde organique solide tel que défini précédemment, de préférence sélectionné parmi les peroxydes de diacyle, en une teneur allant de 20 à 60 % en poids, de préférence de 30 à 55 % en poids, de préférence encore de 40 % à 55 % en poids par rapport au poids total de la composition en poudre,
- au moins une charge inerte, de préférence deux charges inertes, de préférence sélectionnées parmi les combinaisons d’au moins une silice hydrophobe et d’au moins une silice hydrophile en une teneur allant de 5 à 60 % en poids, de préférence allant de 10 à 40 % en poids, de préférence même encore de 15 à 35 % en poids par rapport au poids total de la composition en poudre,
- au moins un solvant organique choisi dans le groupe constitué par les cyclohexanedicarboxylates, les esters alkyliques en C 4 -C 12 d’acides dicarboxyliques et les mélanges de ceux-ci, en une teneur allant de 5 % à 50 % en poids, de préférence allant de 10 à 30 % en poids, de préférence même encore de 15 à 25 % en poids par rapport au poids total de la composition en poudre,
- une phase aqueuse, de préférence de l’eau, en une concentration allant jusqu’à 10 % en poids, de préférence allant de 3 à 10 % en poids, en particulier allant de 4 à 7 % en poids, de préférence même encore de 4 à 6 % en poids par rapport au poids total de la composition en poudre,
La composition peut comprendre un ou plusieurs des composés choisis dans le groupe constitué par : le tripolyphosphate de sodium, au moins un agent modificateur de pH qui peut être choisi parmi les agents alcalins, en particulier choisis parmi les agents alcalins organiques ou minéraux, les agents acidifiants, en particulier choisis parmi les acides organiques ou minéraux tels que l’acide chlorhydrique, l’acide phosphorique, l’acide lactique ou l’acide citrique, et les mélanges de ceux-ci.
Le solvant organique est de préférence sélectionné dans le groupe constitué par les esters alkyliques de diacides, les cyclohexanedicarboxylates, les esters à base de glycols, de polyglycols et de polyols et les mélanges de ceux-ci, de préférence dans le groupe constitué par les cyclohexanedicarboxylates et les esters alkyliques de diacides et les mélanges de ceux-ci.
Les esters alkyliques de diacides appropriés peuvent être sélectionnés parmi les esters alkyliques en C 4 -C 12 d’acides dicarboxyliques tels que les acides adipique, sébacique, azélaïque et maléique.
Les esters alkyliques de diacides peuvent être sélectionnés parmi les esters alkyliques en C 4 -C 12 d’acides dicarboxyliques de préférence sélectionnés dans le groupe constitué par l’adipate de bis(2-éthylhexyle) (DEHA), l’adipate de diméthyle (DMAD), l’adipate de monométhyle (MMAD), l’adipate de dioctyle (DOA), le sébacate de dibutyle (DBS), le maléate de dibutyle (DBM), le maléate de diisobutyle (DIBM), le sébacate de dioctyle (DOS) et les mélanges de ceux-ci.
Les esters à base de glycols, de polyglycols et de polyols appropriés peuvent être sélectionnés dans le groupe constitué par les monoesters et diesters de poly(éthylèneglycol), les esters de cyclohexanediméthanol, les dérivés de sorbitol ; et le dihexanoate de triéthylèneglycol, le di-2-éthylhexanoate de diéthylèneglycol, le diheptanoate de tétraéthylèneglycol et le dioléate d’éthylèneglycol et les mélanges de ceux-ci.
De préférence, le solvant organique est sélectionné dans le groupe constitué par les cyclohexanedicarboxylates, les esters alkyliques de diacides et les mélanges de ceux-ci, en particulier dans le groupe constitué par les cyclohexanedicarboxylates, les esters alkyliques en C 4 -C 12 d’acides dicarboxyliques et les mélanges de ceux-ci.
De préférence, le solvant organique est sélectionné parmi les cyclohexanedicarboxylates, de préférence encore le 1,2-cyclohexanedicarboxylate de diisononyle, par exemple le 1,2-cyclohexanedicarboxylate de diisononyle disponible sous la dénomination commerciale HEXAMOLL DINCH® auprès de BASF.
L’HEXAMOLL DINCH a l’avantage de pouvoir être utilisé pour des applications humaines sensibles, telles que l’emballage alimentaire, les produits médicaux et les jouets.
En particulier, l’HEXAMOLL DINCH a l’avantage de pouvoir être utilisé pour des applications de contact alimentaire.
Le solvant organique peut être présent dans la composition en poudre en une concentration allant de 5 à 50 % en poids, de préférence de 10 % à 30 % en poids, de préférence même encore de 15 % à 25 % en poids, par rapport au poids total de ladite composition en poudre.
Comme détaillé précédemment, la composition selon la présente invention comprend en outre au moins une charge inerte, de préférence au moins deux charges inertes.
La charge inerte est de préférence sélectionnée parmi les charges inertes qui sont solubles dans les résines acryliques et/ou de polyester, de préférence solubles dans les résines acryliques, à température ambiante, notamment à une température allant de 15 °C à 27 °C, de préférence de 20 °C à 25 °C.
Selon la présente invention, par le terme « charge inerte » il est entendu que la charge ne déclenche pas la décomposition exothermique dudit peroxyde organique. En d’autres termes, la présence de la charge n’accélère pas la décomposition exothermique dudit peroxyde organique.
De préférence, la charge inerte est autre que du noir de carbone.
De préférence, la charge inerte est choisie dans le groupe constitué par les charges inertes inorganiques.
La charge inerte est de préférence sélectionnée dans le groupe constitué par les silices, de préférence encore sélectionnée dans le groupe constitué par les silices pouvant être obtenues à partir d’un processus de précipitation.
La charge inerte est de préférence sélectionnée dans le groupe constitué par les silices hydrophobes, les silices hydrophiles et les mélanges de celles-ci.