INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La teneur en cire(s), au cas où la composition en comprend, varie avantageusement de 1 à 20 % en poids, en particulier de 5 à 15% en poids, par rapport au poids total de la composition.
COMPOSES PATEUX La composition selon l’invention peut également comprendre au moins un composé pâteux à température ambiante et pression atmosphérique.
Par « pâteux » au sens de la présente invention, on entend un composé lipophile à changement d’état solide/liquide réversible, présentant notamment à l’état solide une organisation cristalline anisotrope, et comportant à la température ambiante une fraction liquide et une fraction solide.
En d'autres termes, la température de fusion commençante du composé pâteux peut être inférieure à la température ambiante. La fraction liquide du composé pâteux mesurée à la température ambiante peut représenter 9 à 97 % en poids du composé pâteux. Cette fraction liquide à la température ambiante représente de préférence entre 15 et 85 %, de préférence encore entre 40 et 85 % en poids.
Le point de fusion du corps gras pâteux est déterminé selon le même principe que celui détaillé précédemment pour les cires. Dans le cas de composé pâteux, le protocole de mesure est toutefois le suivant : Un échantillon de 5 mg de corps gras pâteux disposé dans un creuset est soumis à une première montée en température allant de -20°C à 100°C, à la vitesse de chauffe de 10°C/minute, puis est refroidi de 100°C à -20°C à une vitesse de refroidissement de 10°C/minute et enfin soumis à une deuxième montée en température allant de -20°C à 100°C à une vitesse de chauffe de 5°C/minute. Le point de fusion du corps gras pâteux est la valeur de la température correspondant au sommet du pic de la courbe représentant la variation de la différence de puissance absorbée en fonction de la température. Il est à noter que la fraction liquide en poids du corps gras pâteux à température ambiante est égale au rapport de l'enthalpie de fusion consommée à température ambiante sur l'enthalpie de fusion du corps gras pâteux. L'enthalpie de fusion du corps gras pâteux est l'enthalpie consommée par ce dernier pour passer de l'état solide à l'état liquide. Le corps gras pâteux est dit à l'état solide lorsque l'intégralité de sa masse est sous forme solide cristalline. Le corps gras pâteux est dit à l'état liquide lorsque l'intégralité de sa masse est sous forme liquide. L'enthalpie de fusion du corps gras pâteux est la quantité d'énergie nécessaire pour faire passer le corps gras pâteux de l'état solide à l'état liquide. Elle est exprimée en J/g. L'enthalpie de fusion du corps gras pâteux est égale à l'aire sous la courbe du thermogramme obtenu.
Le composé pâteux peut en particulier être choisi parmi les composés pâteux synthétiques et les corps gras d'origine végétale.
Si la composition en comprend, le ou les colorants hydrosolubles ou liposolubles sont de préférence présents à des teneurs inférieures à 4% en poids, voire inférieure à 2% en poids, plus préférentiellement allant de 0,01 à 2% en poids, et encore mieux de 0,02 à 1,5% en poids par rapport au poids total de la composition.
CHARGES La composition selon l’invention peut également comprendre au moins une charge.
Par « charge », on désigne une particule de nature organique ou inorganique, incolore ou blanche, solide, de toutes formes, insoluble dans le milieu de la composition à température ambiante et pression atmosphérique. Ces charges sont avantageusement dispersées dans la composition.
On entend par « inorganique », tout composé dont la structure chimique ne comprend pas d’atome de carbone.
Les charges peuvent être ou non enrobées superficiellement, et, en particulier, elles peuvent être traitées en surface par des silicones, des acides aminés, des dérivés fluorés ou toute autre substance favorisant la dispersion et la compatibilité de la charge dans la composition.
De telles charges sont distinctes des épaississants minéraux ainsi que des agents de coloration décrits précédemment.
Les charges peuvent être sphériques, c’est-à-dire comprendre au moins une portion générale arrondie, de préférence définissant au moins une portion de sphère, de préférence définissant intérieurement une concavité ou un creux (sphère, globules, bols, fer à cheval, etc.) ou lamellaire.
De telles charges sont avantageusement choisies parmi :
- des poudres de silice, comme les microsphères de silice poreuses vendues sous la dénomination Silica Beads SB-700 par la société Myoshi ; "Sunsphere® H51", "Sunsphere® H33" par la société Asahi Glass ; les microsphères de silice amorphe enrobées de polydiméthylsiloxane vendues sous la dénomination "SA Sunsphere® H 33", "SA Sunsphere® H53" par la société Asahi Glass.
- des poudres de (co)polymères acryliques, et leurs dérivés, en particulier : * la poudre de polyméthacrylate de méthyle vendue sous les dénominations Covabead® LH85 par la société Sensient, ou Microsphere M-100® par la société Matsumoto Yushi-Seiyaku; * la poudre de polyméthacrylate de méthyle/diméthacrylate d'éthylène glycol vendue sous la dénomination Dow Corning 5640 Microsponge® Skin Oil Adsorber par la société Dow Corning ; Ganzpearl® GMP-0820 par la société Ganz Chemical, * la poudre de polyméthacrylate d'allyle/diméthacrylate d'éthylène glycol vendue sous la dénomination Poly-Pore® L200, Poly-Pore® E200 par la société Amcol Health and Beauty Solutions Inc., * la poudre de copolymère diméthacrylate d'éthylène glycol/méthacrylate de lauryle vendue sous la dénomination Polytrap® 6603 Adsorber par la société Amcol Health and Beauty Solutions Inc.; * la poudre de copolymère acrylate/alkyl acrylate éventuellement réticulé copolymère acrylate/éthylhexyl acrylate réticulé vendue sous la dénomination Techpolymer ACP-8C par la société Sekisui Plastics, * la poudre de copolymère éthylène-acrylate, comme celle commercialisée sous la dénomination Flobeads® par la société Sumitomo Seika Chemicals, * les particules creuses de (co-) polymère d’acrylonitrile expansées vendues sous la dénomination Expancel par la société Akzo Nobel, ou les microsphères commercialisées sous la dénomination Micropearl F 80 ED® par la société Matsumoto ;
- les poudres de polyuréthane, par exemple vendues sous les dénominations D-400, CS-400, D-800 par la société Toshiki.
-les poudres de silicone avantageusement choisies parmi : * les poudres de polyméthylsilsesquioxane notamment celles commercialisées sous la dénomination Tospearl, notamment Tospearl 145 A, par la société Momentive Performance Materials, * les poudres d’élastomère d'organopolysiloxane enrobées de résine de silicone, notamment de résine silsesquioxane, comme les produits commercialisés sous la dénomination KSP-100, KSP-101, KSP-102, KSP-103, KSP-104, KSP-105 par la société Shin Etsu, (nom INCI : vinyl dimethicone/methicone silsesquioxane Crosspolymer); *les poudres d’élastomères de silicone comme les produits commercialisés sous la dénomination Dowsil Trefil E-506 S Silicone Powder, Trefil® Powder E-506C par la société Dow Corning ; * les poudres de particules organosiliconées, par exemple sous forme de bols comme celles décrites dans JP-2003 128 788, JP-A-2000-191789, ou encore dans la demande EP1579841 et commercialisées notamment par la société Takemoto Oil & Fat.
- les poudres de polyamide, tel que de Nylon®, en particulier Nylon 12 ; comme les poudres de nylon vendues sous la dénomination Orgasol® 2002 EXS NAT COS par la société Arkema.
Le collecteur 35 peut présenter une forme longitudinale, par exemple de cadre ou de bac. Le collecteur 35 peut s’étendre principalement selon l’axe longitudinal X.
Dans l’exemple illustré, le collecteur 35 définit une forme générale de cadre. En particulier, le collecteur 35 peut s’étendre autour de l’ensemble des composants 5, notamment en partie inférieure des composants 5 selon l’axe vertical Z. Le collecteur 35 forme avec la paroi de fond 71 un bac dans lequel le fluide peut être récupéré après aspersion notamment avant d’être évacué.
Le collecteur 35 peut présenter deux grands côtés s’étendant principalement selon l’axe longitudinal X. Le collecteur 35 peut présenter deux petits côtés s’étendant selon l’axe transversal Y. Le collecteur 35 peut s’étendre sur une hauteur h prédéfinie selon l’axe vertical Z.
Le collecteur 35 comporte un nombre prédéfini de nervures 37 destinées à s’étendre entre deux composants 5 lorsqu’ils sont reçus dans le boîtier 7. Une telle nervure 37 assure une fonction de séparation, de maintien en position des composants 5 dans le boîtier 7.
La nervure 37 s’étend selon l’axe transversal Y et selon l’axe vertical Z. Elle s’étend donc de façon perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à la paroi de fond 71 du boîtier 7. Ainsi, la nervure 37 peut s’étendre parallèlement à deux faces latérales en vis-à-vis des deux composants 5. Elle peut s’étendre sur au moins une partie de la largeur d’un composant 5, selon l’axe transversal Y. La nervure 37 peut s’étendre sur la hauteur h prédéfinie du collecteur 35 selon l’axe vertical Z. La hauteur de la nervure 37 peut être choisie afin de ne pas gêner le ruissellement du fluide après aspersion entre les composants 5.
La nervure 37 peut s’étendre à partir d’une base 39 contre ou intégrée à la paroi de fond 71. Cela permet de surélever les composants 5 lorsqu’ils sont montés dans le boîtier 7 et permet également au fluide de s’écouler et s’évacuer par le dessous des composants 5.
La nervure 37 peut éventuellement présenter une pente inclinée par rapport à la paroi de fond 71. Cette pente est par exemple descendante en direction de la paroi de fond 71.
Une nervure 37 peut être prévue pour s’intercaler entre chaque paire de composants 5 adjacents lorsqu’ils sont reçus dans le boîtier 7. Les nervures 37 sont espacées d’un intervalle prédéfini et avantageusement constant. Cet intervalle correspond à l’espace entre deux faces latérales en vis-à-vis des composants 5 lorsqu’ils sont reçus dans le boîtier 7. Cette multitude de nervures 37 confère une forme de peigne au collecteur 35.
En outre, des nervures 37 peuvent être prévues de chaque côté, notamment de chaque côté longitudinal, du collecteur 35. Ainsi deux nervures 37 en vis-à-vis selon l’axe transversal Y peuvent s’intercaler entre deux composants 5 adjacents.
Le collecteur 35 est en outre fluidiquement relié à la sortie 13, de façon à permettre l’évacuation du fluide. À cet effet, le collecteur 35 comporte un nombre prédéfini de passages de fluide 41a, 41b en communication fluidique avec au moins un orifice d’évacuation 43 du fluide, par exemple ménagé sur la paroi de fond 71 du boîtier 7, raccordé fluidiquement à la sortie 13 de fluide. Par exemple, la tubulure de sortie peut déboucher dans cet orifice d’évacuation 43.
Au moins certains passages de fluide 41a peuvent être réalisés par découpe d’au moins une base 39 à partir de laquelle s’étend une nervure 37. Le nombre de découpes peut être adapté. Une multiplicité de découpes permet de faciliter l’évacuation du fluide.
Dans l’exemple illustré, avec plusieurs nervures 37 s’étendant chacune à partir d’une base 39 respective, plusieurs bases 39 peuvent être découpées pour la réalisation des passages de fluide 41a.
Les découpes de plusieurs bases 39 peuvent être alignées ou sensiblement alignées, par exemple selon l’axe longitudinal X.
Au moins une des bases 39 peut être pleine, c'est-à-dire dépourvue de découpes. Cela confère une certaine tenue mécanique au collecteur 35. À titre d’exemple non limitatif, la base 39 pleine peut être une base centrale. Par exemple, deux bases 39 centrales en vis-à-vis, de chaque côté, notamment de chaque côté longitudinal, du collecteur 35, peuvent être dépourvues de découpes.
En variante ou en complément des découpes au niveau des bases 39, au moins certains passages de fluide 41b peuvent être réalisés par des rainures au niveau du pourtour périphérique du collecteur 35. Le nombre de rainures peut être adapté selon les besoins.
Une ou plusieurs rainures peuvent être prévues de chaque côté du collecteur 35.
L’invention concerne également un procédé pour la détermination de l’allongement d’un lien immergé dans un milieu aquatique entre un premier instant t1 et un second instant t2. Selon l’invention dans au moins un de ses modes de réalisation, le procédé comprend les étapes suivantes mises en œuvre à chacun des premier instant t1 et second instant t2 :
- émission d’ondes acoustiques par des moyens d’émission 11 depuis une première position 111 sur le lien 2 ;
- réception en la première position 111 par des moyens de réception 13 des ondes acoustiques réfléchies sur des moyens de réflexion 12 des ondes acoustiques solidarisés en une seconde position 121 sur le lien 2.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de :
détermination d’une première distance d1 entre la première position 111 et la seconde position 121 en fonction du temps de trajet des ondes acoustiques en le premier instant t1 et d’une seconde distance d2 entre la première position 111 et la seconde position 121 en fonction du temps de trajet des ondes acoustiques en le second instant t2.
Selon un mode de réalisation, l’étape de détermination des première et seconde distances comprend au moins l’une des étapes suivantes :
L’invention n'est pas limitée aux modes de réalisation du dispositif de détermination de l’allongement d’un lien selon l’invention montrés dans les dessins, mais découle d’une vision globale de toutes les caractéristiques divulguées ici.
Liste de signes de référence 1 dispositif de détermination de l’allongement d’un lien
2 lien
11 moyens d’émission d’ondes acoustiques
13 moyens de réception d’ondes acoustiques
La troisième surface de butée S3 est inclinée par rapport à la direction d’actionnement D en direction de la face utile 16B du coulisseau 16.
La troisième surface de butée S3 présente une dimension, dite « troisième dimension », définie dans un plan de coupe longitudinal.
La troisième surface de butée S3 forme un biseau (non visible sur les figures) de ladite paroi de butée 62 du deuxième bras 42.
Comme visible sur la , le premier bras 41 et le deuxième bras 42 délimitent entre eux une zone de réception ZR de l’organe d’actionnement 44 lorsque le moule 14 est dans la position fermée et le coulisseau 16 dans la position de moulage.
En particulier, les faces internes 51A, 52A du premier bras 41 et du deuxième bras 42 délimitent entre elles la zone de réception ZR de l’organe d’actionnement 44.
Plus précisément, la zone de réception ZR est délimitée au moins en partie par la paroi de butée 61 du premier bras 41 comprenant la première surface de butée S1 et la paroi de butée 62 du deuxième bras 42 comprenant la deuxième surface de butée S2.
En outre, comme visible sur la , le premier bras 41 délimite avec une première partie correspondante de la face utile 16B du coulisseau 16 un premier logement 54 destiné à recevoir une première partie correspondante 44 1 de l’organe d’actionnement 44 dans la position fermée du moule 14 et le deuxième bras 42 délimite avec une deuxième partie correspondante de la face utile 16B du coulisseau 16 un deuxième logement 56 recevant une deuxième partie correspondante 44 2 de l’organe d’actionnement 44 dans la position fermée du moule 14.
Le premier logement 54 et le deuxième logement 56 présentent chacun une forme concave dans au moins un plan sensiblement perpendiculaire à la direction d’actionnement D.
La forme du premier logement 54 est au moins en partie conférée par la forme de la face interne 51A du premier bras 41. La forme du deuxième logement 56 est au moins en partie conférée par la forme de la face interne 52A du deuxième bras 42.
Plus précisément, le premier logement 54 est délimité par la face interne 51A du premier bras 41 et ladite première partie correspondante de la face utile 16B du coulisseau 16.
En particulier, le premier logement 54 est délimité par au moins la partie de la face interne 51A du premier bras 41 comprenant la première surface de butée S1, c’est-à-dire dans le présent exemple de réalisation la paroi de butée 61 du premier bras 41, et ladite première partie correspondante de la face utile 16B du coulisseau 16.
Le premier logement 54 est destiné à loger la première partie correspondante 44 1 de l’organe d’actionnement 44 dans la position fermée du moule 14 et donc dans la position de moulage du coulisseau 16.
En outre, ladite première partie correspondante 44 1 de l’organe d’actionnement 44 est configurée pour coulisser dans le premier logement 54 entre la position ouverte et la position fermée du moule 14, c’est-à-dire de la position ouverte dans la position fermée et inversement.
Le deuxième logement 56 est délimité par la face interne 52A du deuxième bras 42 et ladite deuxième partie correspondante de la face utile 16B du coulisseau 16.
En particulier, le deuxième logement 56 est délimité par au moins la partie de la face interne 52A du deuxième bras 42 comprenant la troisième surface de butée S3, c’est-à-dire dans le présent exemple de réalisation la paroi de butée 62 du deuxième bras 42, et ladite deuxième partie correspondante de la face utile 16B du coulisseau 16.
Le deuxième logement 56 est destiné à loger une deuxième partie correspondante 44 2 de l’organe d’actionnement 44 dans la position fermée du moule 14 et donc dans la position de moulage du coulisseau 16.
Il convient de noter que des références dans la description à « un mode de réalisation », « certains modes de réalisation », « d’autres modes de réalisation », etc., indiquent que le mode de réalisation décrit peut comprendre une ou plusieurs propriétés, structures et/ou caractéristiques particulières. Cependant, de telles énumérations ne signifient pas nécessairement que tous les modes de réalisation comprennent les propriétés, structures et/ou caractéristiques particulières. De plus, lorsque des propriétés, structures et/ou caractéristiques particulières sont décrites en référence avec un mode de réalisation, il convient de comprendre que de telles propriétés, structures et/ou caractéristiques peuvent également être utilisées en relation avec d’autres modes de réalisation, qu’ils soient ou non explicitement décrits, à moins que le contraire soit clairement établi.
La description détaillée qui suit doit être lue en se reportant aux dessins sur lesquels des éléments similaires dans des dessins différents sont numérotés de la même manière. Les dessins, qui ne sont pas nécessairement à l’échelle, représentent des modes de réalisation illustratifs et ne sont pas destinés à limiter la portée de la divulgation.
Dans un cœur normal, le sang circule via un chemin fermé de sorte que du sang désoxygéné (veineux) entre dans l’atrium droit via à la fois la veine cave supérieure et la veine cave inférieure. Le sang veineux passe ensuite à travers le ventricule droit et est pompé via l’artère pulmonaire vers les poumons, où il absorbe de l’oxygène. Après avoir absorbé l’oxygène dans les poumons, le sang devient du sang artériel oxygéné. Le sang artériel oxygéné est ensuite renvoyé via les veines pulmonaires à l’atrium gauche et est passé au ventricule gauche. Le sang artériel oxygéné est ensuite pompé à travers l’aorte et facultativement à travers tout le corps.
Il peut être noté que si les poumons sont incapables d’oxygéner suffisamment le sang, un oxygénateur situé à l’extérieur du corps peut être utilisé pour oxygéner le sang. Comme discuté ci-dessus, l’oxygénation par membrane extracorporelle (ECMO) est un système de survie par respiration et pompage cardiaque qui peut être utilisé pour assister des patients pendant que des traitements médicaux sont effectués pour traiter leur affection sous-jacente. Lorsqu’elles sont assistées par un système ECMO, l’oxygénation du sang du patient et l’élimination du dioxyde de carbone peuvent se produire à l’extérieur du corps.
L’ECMO est généralement effectuée à l’aide d’un système de dérivation cœur-poumon, qui peut être appelé un « circuit ». Le circuit peut comprendre une ou plusieurs voies de tubage conçues pour transférer du sang du corps d’un patient à l’oxygénateur et en retour dans le patient. Comme décrit ci-dessus, l’oxygénateur peut ajouter de l’oxygène au sang tout en éliminant également du dioxyde de carbone (par exemple, l’oxygénateur remplit la fonction d’un poumon sain).
Dans certains exemples, un circuit ECMO peut comprendre une pompe à sang, un oxygénateur, des voies de tubage (pour un transfert vers et depuis le corps), des capteurs d’écoulement et/ou de pression, un échangeur de chaleur (pour refroidir et/ou chauffer le sang), une console informatique, et des points d’accès artériels et/ou veineux pour la collecte de sang dans le circuit. Il peut être noté que la fonction de la pompe à sang est de générer un écoulement sanguin dans le circuit ECMO (par exemple, faire circuler le sang du patient vers l’oxygénateur et à nouveau vers le patient). La pompe à sang peut être positionnée dans la voie de tubage entre le patient et l’oxygénateur. Dans certains systèmes ECMO, une pompe à rouleaux peut être utilisée pour générer un écoulement sanguin dans le circuit ECMO. Cependant, dans d’autres systèmes ECMO, d’autres pompes à sang, y compris des pompes centrifuges, peuvent être utilisées pour générer un écoulement sanguin dans le circuit ECMO.
Dans certains systèmes ECMO, l’oxygénateur peut comprendre un boîtier ayant de multiples chambres ou voies séparées par une membrane semi-perméable, grâce à quoi le sang du patient peut s’écouler à travers une chambre ou voie, tandis qu’un mélange d’oxygène gazeux (c’est-à-dire un gaz de balayage) s’écoule à travers une autre chambre ou voie. La membrane semi-perméable peut comprendre de multiples fibres creuses microporeuses, chaque fibre ayant une lumière s’étendant à travers celle-ci à travers laquelle s’écoule le mélange d’oxygène gazeux. L’échange gazeux peut se produire via diffusion des gaz à travers de multiples fibres microporeuses, de sorte que l’oxygène se déplace de l’intérieur des fibres creuses dans le sang tandis que le dioxyde de carbone se diffuse depuis le sang à l’intérieur des fibres creuses, où il est balayé par le gaz de balayage s’écoulant à travers la fibre. Cet échange gazeux permet l’oxygénation de sang veineux et l’élimination de dioxyde de carbone. Dans certains systèmes ECMO, l’oxygénateur peut comprendre des échangeurs de chaleur intégrés qui permettent de refroidir et/ou de réchauffer du sang circulant avant de retourner vers le patient.
Il peut être noté que le niveau de saturation en oxygène dans le sang après passage à travers la membrane d’oxygénation (par exemple, du sang post-oxygéné) peut être fonction du volume ou du débit d’oxygène gazeux s’écoulant à travers la membrane semi-perméable (par exemple, des fibres creuses) et également du débit de sang passant à travers la membrane semi-perméable (par exemple, des fibres creuses). En conséquence, une augmentation du volume ou du débit de sang à travers la membrane semi-perméable peut augmenter le volume d’oxygène délivré dans le sang post-oxygéné. Comme discuté ci-dessus, il peut exister des cas dans lesquels le débit de sang dans le circuit ECMO peut être plafonné et/ou limité, de sorte qu’une oxygénation supplémentaire ne peut pas être obtenue en augmentant le débit de sang à travers l’oxygénateur. Un procédé pour maximiser la teneur en oxygène dans le sang retournant au patient sans augmenter le débit du système vers et depuis le patient peut comprendre l’ajout d’une ligne de retour sanguine qui achemine à nouveau une partie du sang oxygéné dans l’oxygénateur pour une oxygénation supplémentaire, en augmentant ainsi le débit de sang à travers l’oxygénateur sans augmenter le débit de sang vers/depuis le patient.
La illustre un système ECMO 10 comprenant une ligne de retour sanguine qui achemine à nouveau une partie du sang oxygéné dans l’oxygénateur pour une oxygénation supplémentaire. Le système ECMO 10 peut comprendre une pompe à sang 12 conçue pour extraire du sang désoxygéné auprès d’un patient 50 et propulser le sang vers un oxygénateur 14. De plus, après le passage du sang à travers la membrane semi-perméable de l’oxygénateur 14, le sang post-oxygéné peut être renvoyé au patient 50.