INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La Illustre la bague 30 ainsi ajustée à l'intérieur de la gorge 32. Elle est alors maintenue en position fixe selon la direction axiale.
De la sorte, on peut venir ajuster la jante 22 et plus largement la roue sur le moyeu 10, comme illustré sur la . La jante 22 est ajustée de manière à engager la partie de centrage cylindrique 16 à travers l'alésage 24. La partie de centrage cylindrique 16 permet de guider alors radialement la jante 22 par l'intermédiaire de la bague en acier 30 qui est entraînée axialement en glissement sur la surface cylindrique 15 de la partie de centrage cylindrique 16.
La jante 22 est alors portée en applique contre la partie circulaire d'applique 14. Et après la mise en regard des orifices 26, 28 avec les taraudage 18, 20 respectivement, on engage des vis de fixation 40, 42 à travers les orifices 26, 28 pour les visser dans les taraudages 18, 20.
On aboutit alors, compte tenu des tolérances précitées, à une excentration moyenne de 0,0 35 mm et à une excentration maximale de 0,0 65 mm.
La bague en acier 30 qui vient naturellement en contact avec la partie de centrage cylindrique 16, elle-même en acier, n'induit aucun couplage galvanique puisque par nature, ces deux éléments présentent le même potentiel électrochimique.
On se référera à présent à la , laquelle présente une section droite d'une bague en acier 30' selon un autre mode de mise en œuvre. Les éléments de l'objet de la possédant les mêmes fonctions que ceux de l'objet de la présenteront la même référence affectée d'un signe : « ‘ ».
Ainsi, la bague en acier 30' présente deux flancs opposés 37', 39' et une surface cylindrique externe 31' opposée à une surface cylindrique interne 33'.
On observera, d'une part que l'arête définie par la surface cylindrique externe 31', et le flanc 39' a été abattue pour former un chanfrein 46, et d'autre part, que la portée d'appui de la surface cylindrique interne 33' a été réduite par la formation d'un bossage circulaire 48 au centre de la surface cylindrique interne 33'.
Ainsi, on vient appliquer la bague en acier 30' contre la jante 22 de manière à ce que le chanfrein 46, vienne précisément en appui contre l'entrée chanfreinée 29 de la jante 22. Et en entraînant à force la bague 30' contre la jante 22, l'entrée chanfreinée 29 forme alors rampe de sorte que la bague 30' se contracte et voit son diamètre se réduire à mesure que la bague 30' pénètre à l'intérieur de l'alésage 24, tandis que le chanfrein 46 est entraîné en frottement contre l'entrée chanfreinée 29.
Lorsque la bague 30' arrive au droit de la gorge 32', alors la bague 30' se détend à l'intérieur et retrouve son diamètre d'origine, comme l'illustre la .
Bien entendu, une telle mise en œuvre doit être opérée avant le montage de la roue sur le moyeu 10.
Aussi, grâce au bossage 48, la surface de contact de la bague 30' avec la partie circulaire d'appui axial 14 du moyeu 10 est plus faible. Cette caractéristique permet de faciliter le démontage et le remontage de la roue. Et elle ne nuit aucunement aux qualités de centrage de la jante.
On se référera à présent à la illustrant un autre mode de mise en œuvre de jante 22’, associé à la bague en acier 30’ telle que représentée sur la .
Ainsi, l’alésage ne comporte plus de gorge, mais simplement un épaulement 50, contre lequel vient en appui axial le flanc 39’ de la bague 30’.
Autrement dit, selon cet autre mode de mise en œuvre, par rapport au premier, le rebord 35 tel qu’illustré sur la a disparu. Ainsi, la bague en acier 30’ a pu être engagée à force dans l’alésage 24’ sans contraction significative, jusqu’à venir en butée contre l’épaulement 50.
Par ailleurs, une gorge en demi-lune 52 est ménagée à l’entrée de l’alésage 24’ afin de pouvoir y porter un jonc 54 élastiquement déformable. Ce jonc 54 élastiquement déformable est aisé engagé à force à l’intérieur de la gorge en demi-lune 52 et il permet de maintenir la bague 30’en position fixe à l’intérieur de l’alésage 24’.
la , un exemple d’atterrisseur selon l’invention,
la , un dispositif amortisseur avant atterrissage,
la , le dispositif amortisseur de la durant l’atterrissage,
la , le dispositif amortisseur de la et de la durant l’atterrissage avec une course plus importante,
la , un exemple d’atterrisseur à balancier selon l’invention au moment du contact avec le sol,
la , l’atterrisseur à balancier de la durant l’atterrissage, et
la , un diagramme illustrant le fonctionnement d’un atterrisseur selon l’invention comparé à un atterrisseur ayant un amortisseur oléopneumatique de l’art antérieur.
Les figures présentent divers exemples d’un atterrisseur 10 porté par une cellule 90 d’un aéronef 1 selon l’invention. L’aéronef 1 peut être par exemple un avion, un giravion ou autres. La cellule 90 est représentée schématiquement pour ne pas alourdir inutilement les figures pour des raisons de concision.
Quel que soit l’exemple et en référence à la , un tel atterrisseur 10 est muni d’au moins une roue 15 mobile en rotation autour d’un axe de rotation 16, et par exemple d’une roue 15 ou de deux roues 15. La ou les roues 15 peuvent être portées par une jambe de train 11 plus ou moins complexe. Au sol, la jambe de train 11 peut être sensiblement verticale par rapport au sol 100 tel qu’illustré sur les exemples des figures 1 et 3 ou peut présenter une autre inclinaison tel qu’illustré sur les exemples des figures 2, 8 et 9. La jambe de train 11 peut éventuellement être rétractable à l’aide d’un système usuel.
Quel que soit l’exemple et en référence à la , l’atterrisseur 10 est muni d’un dispositif amortisseur 20 pour amortir le déplacement de la cellule 90 de l’aéronef 1 vers le sol, lors d’un atterrissage ou du roulage de l’aéronef sur le sol 100.
Le dispositif amortisseur 20 peut être une partie intégrante de la jambe de train 11 tel qu’illustré sur les exemples des figures 1 et 3, ou peut coopérer avec la jambe de train 11 selon les exemples des figures 2, 4, 8 et 9.
Indépendamment de la relation entre le dispositif amortisseur 20 et la jambe de train 11 et en référence à la notamment, le dispositif amortisseur 20 comporte un premier sous-ensemble amortisseur 30. Ce premier sous-ensemble amortisseur 30 comprend une première chambre 33. La première chambre 33 est délimitée par un premier corps 32 et un premier piston 31 mobile dans un premier logement longitudinal du premier corps 32 pour conférer un premier volume variable à la première chambre 33. Par exemple, le premier corps 32 a la forme d’un premier tube s’étendant d’une zone d’extrémité obturée par un premier fond jusqu’à une première extrémité ouverte. La première chambre 33 est alors délimitée longitudinalement selon un premier axe AX1 par le premier fond et le premier piston 31, et radialement par rapport au premier axe AX1 par le premier tube. La première chambre 33 est remplie par un premier gaz 34, une première pression P1 régnant dans la première chambre 33 et donc du premier gaz 34 variant en fonction de la position relative du premier piston 31 par rapport au premier corps 32. Une première surface 310 du premier piston est en contact contre le premier gaz 34.
De plus, le dispositif amortisseur 20 comporte un deuxième sous-ensemble amortisseur 40. Ce deuxième sous-ensemble amortisseur 40 comprend une deuxième chambre 43. La deuxième chambre 43 est délimitée par un deuxième corps 42 et un deuxième piston 41 mobile dans un deuxième logement longitudinal du deuxième corps 42 pour conférer un deuxième volume variable à la deuxième chambre 43. Par exemple, le deuxième corps 42 a la forme d’un deuxième tube s’étendant d’une zone d’extrémité obturée par un deuxième fond jusqu’à une deuxième extrémité ouverte. La deuxième chambre 43 est alors délimitée longitudinalement selon un deuxième axe AX2 par le deuxième fond et le deuxième piston 41, et radialement par rapport au deuxième axe AX2 par le deuxième tube. La deuxième chambre 43 est remplie par un deuxième gaz 44, une deuxième pression P2 régnant dans la deuxième chambre 43 et donc du deuxième gaz 44 variant en fonction de la position du deuxième piston 41 par rapport au deuxième corps 42. Une deuxième surface 410 du deuxième piston est en contact contre le deuxième gaz 44.
Le premier gaz 34 et le deuxième gaz 44 peuvent être identiques, et par exemple peuvent être de l’azote.
Le premier corps et le deuxième corps peuvent par ailleurs comprendre des valves non représentées pour remplir la première chambre et la deuxième chambre, voire pour faire des mesures de pression dans le cadre d’une maintenance simple. Un défaut de pression peut alors engendrer un nouveau remplissage des chambres, voire le remplacement de joints éventuels.
Dans un exemple de réalisation non représentée, le rouleau de bobinage 8 pourrait être un rouleau étireur, le fil continuant son trajet vers un rouleau de bobinage ultérieur.
En référence à la est montrée une deuxième forme de réalisation d’une installation 200 permettant de mettre en œuvre le procédé selon l’invention. Sur cette , les références désignant des éléments identiques à ceux de la ont été conservées.
L’installation 200 comprend une machine de filage 1 comprenant une extrudeuse 2 et un pack de filage 3. L’installation 200 comprend également une paire 6 de rouleaux délivreurs 6a, deux paires 26 de rouleaux étireurs 26a chauffables, une paire 27 de rouleaux 27a de relaxation et un rouleau de bobinage 8.
L’extrudeuse 2 comprend une entrée 2a et une sortie 2b, ainsi qu’une trémie d’alimentation 11. L’extrudeuse 2 comprend des zones de chauffage 14, la température de ces zones de chauffage 14 augmentant de l’entrée 2a de l’extrudeuse 2 vers une sortie 2b de l’extrudeuse 2.
Le copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther est le même que celui décrit pour la , à savoir celui vendu sous la dénomination commerciale « PEBAX RNEW 35R53 SP 01 » par la société Arkema.
En référence à la , les granulés 10 de copolymère sont préparés comme décrit pour la et sont introduits dans l’extrudeuse 2 par la trémie d’alimentation 11.
Au sortir de l’extrudeuse 2, l’élastomère fondu est transporté jusqu’au pack de filage 3 via une ligne de transport 16.
Le pack de filage 3 comprend une pompe doseuse 17, un filtre 18 et une filière 19. Dans l’installation 200, la pompe doseuse 17 tourne à une vitesse linéaire de 65,4 m/min. La filière 19 comprend 17 trous : chaque trou présente une taille de 0,6 mm et le ratio de la longueur (L) d’un trou de filière 19 sur son diamètre (D) est de 1/4 (ratio L/D). Ainsi, le fil 21 qui sort de la filière 19 est sous la forme d’un fil multifilament. Le fil 21 sort de la filière 19 à une vitesse linéaire VP correspondant à la vitesse linéaire de la pompe doseuse 17.
Le fil 21 est refroidi au moyen d’une trempe à air sous la forme d’un courant d’air 22, le courant d’air 22 présentant une température inférieure ou égale à 25°C, par exemple une température d’environ 10°C. De préférence, le courant d’air 22 est appliqué sur le fil 21 selon les flèches F représentées sur la sur une hauteur du fil 21 de plusieurs mètres, par exemple sur une hauteur de 5 m.
L’installation 200 comprend un dispositif 23 configuré pour appliquer sur le fil 21 une huile d’ensimage. L’installation 200 comprend également un guide 24 adapté pour rassembler les divers filaments du fil 21 issus des trous de la filière 19. L’ensimage du fil 21 et le guide 24 permettent de maintenir ensemble tous les filaments issus des trous de la filière 19 afin de former un fil 21 multifilament.
Le fil 21 est ensuite amené à passer sur un rouleau délivreur 6a, maintenu à température ambiante, autrement dit à une température allant de 20 à 25°C. Le rouleau délivreur 6a présente une vitesse linéaire V1, supérieure à la vitesse linéaire VP. Ainsi, le fil 21 est soumis, entre la sortie de la filière 19 et le rouleau délivreur 6a, à un étirage préliminaire, dont le taux est égal à D1 = V1/VP. Cet étirage préliminaire a lieu à froid, et en particulier à une température strictement inférieure à la température de transition vitreuse des blocs polyamide du copolymère, par exemple à une température allant d’environ 20°C à environ 25°C. Un tel étirage préliminaire à froid permet de conférer au fil 21 une première élasticité.
Le fil 21 est ensuite amené à passer sur une première paire 25 de rouleaux 25a, qui sont maintenus à température ambiante, autrement dit entre 20 et 25°C. La vitesse linéaire des rouleaux 25a est identique à celle du rouleau délivreur 6a.
Le fil 21 est ensuite amené à passer sur deux paires 26 de rouleaux étireurs 26a chauffables. Les rouleaux 26a présentent une température de 50°C et une vitesse linéaire V2 égale à V1. Ainsi, le fil 21 est soumis, entre le rouleau délivreur 6a et les rouleaux étireur 26a, à un étirage à chaud, dont le taux est égal à D2 = V2/V1. Cet étirage à chaud permet de réduire l’épaisseur du fil 21, ou encore de lui conférer une certaine finesse.
Le fil 21 est ensuite amené à passer sur une deuxième paire 28 de rouleaux 28a, qui sont maintenus à température ambiante, autrement dit entre 20 et 25°C. La vitesse linéaire V3 des rouleaux 28a est supérieure à la vitesse linéaire V2. Ainsi, le fil 21 est soumis, entre les rouleaux étireurs 26a et le rouleau 28a, à un étirage dont le taux est égal à D3 = V3/V2. Cet étirage a lieu à une température ambiante, soit à une température allant d’environ 20°C à environ 25°C. Ce deuxième étirage à froid permet de conférer au fil 21 une élasticité additionnelle.
Le fil 21 est ensuite amené à passer sur une paire 27 de rouleaux 27a de relaxation. Les rouleaux 27a sont maintenus à température ambiante, autrement dit entre 20 et 25°C et leur vitesse linéaire est identique à celle des rouleaux 28a.
Le fil 21 est ensuite amené à passer sur le rouleau de bobinage 8. Le rouleau de bobinage 8 est maintenu à température ambiante, autrement dit entre 20°C et 25°C. Sa vitesse linéaire peut être légèrement inférieure à V3.
Du gaz plasmagène circulant dans le conduit 60 n’est pas en contact avec la première électrode 66 et la deuxième électrode 70.
En fonctionnement, le dispositif d’alimentation en gaz 36 alimente le conduit 60 en gaz plasmagène et le générateur de tension 68 applique une tension entre les deux électrodes 66, 70 ce qui génère un champ électrique entre les deux électrodes 66, 70, le gaz plasmagène traversant ce champ électrique en étant ionisé, de sorte que le jet de plasma 16 est généré à la sortie du conduit 60.
D’autres systèmes de génération de plasma 14 par décharge à double barrière diélectrique sont envisageables.
L’appareil de désherbage 4 comprend un ou plusieurs systèmes de génération de plasma 14 à décharge.
En particulier, plusieurs systèmes de génération de plasma 14 à décharge peuvent être agencés pour générer des jets de plasma 16 répartis le long d’une direction de distribution DD comme évoqué plus haut.
Dans un exemple, l’appareil de désherbage 4 comprend un système de génération de plasma 14 par décharge à double barrière diélectrique utilisant les plantes indésirables comme une des barrières diélectriques, pour générer un plasma dans une tranche d’air située entre une électrode et le sol 8.
Comme illustré sur la , un tel un système de génération de plasma 14 comprend par exemple une électrode de puissance 72 configurée pour être disposée au-dessus du sol, une couche diélectrique 74 disposée sous l’électrode de puissance 72, et un générateur de tension 76 configuré pour appliquer une tension entre le sol et l’électrode de puissance 72 de manière à ioniser la tranche d’air située entre le sol et l’électrode de puissance 72.
En fonctionnement, le générateur de tension 76 applique une tension entre le sol et l’électrode de puissance 72 de manière à ioniser la tranche d’air située entre le sol et l’électrode de puissance 72. L’électrode de puissance 72 est séparée du sol par la couche diélectrique 74 et par les plantes indésirables qui définissent une autre couche diélectrique.
Un tel système de génération de plasma 14 permet de désherber efficacement une grande surface du sol.
Les appareils de désherbage 4 et les systèmes de génération de plasma 14 décrits plus haut permettent la mise en œuvre d’un procédé de désherbage comprenant la génération d’un plasma à partir d’un gaz plasmagène et l’exposition de plantes indésirables au plasma pour éliminer ces plantes indésirables.
De préférence, le gaz plasmagène utilisé pour générer le plasma est comprimé. Avantageusement, le gaz plasmagène est non exclusivement de l’air, en particulier de l’air comprimé.
La génération d’un plasma comprend par exemple la génération d’au moins un jet de plasma, chaque jet de plasma 16 ayant par exemple la forme d’une colonne ou d’un rideau.
Le procédé de désherbage comprend avantageusement la génération de plusieurs jets de plasma 16 espacés les uns des autres suivant une direction de distribution DD, les jets de plasma 16 étant de préférence espacés de manière uniforme, avec un pas constant entre les jets de plasma suivant la direction de distribution DD.
Dans ce cas, le procédé de désherbage comprend de préférence le déplacement des jets de plasma 16 le long de rangs de plantation s’étendant suivant une direction de plantation, la direction de distribution DD étant perpendiculaire à la direction de plantation, chaque jet de plasma 16 étant situé en regard d’un inter-rang de la plantation.
Le procédé de désherbage comprend par exemple la génération d’au moins un jet de plasma 16 par ionisation du gaz plasmagène à l’aide de micro-ondes.
La génération d’au moins un jet de plasma comprend la génération de micro-ondes dans au moins un guide d’onde 20 allongé entre une première extrémité 32 prévue pour recevoir les micro-ondes et une deuxième extrémité fermée 34, et, pour chaque guide d’onde 20, la circulation d’un flux de gaz plasmagène dans au moins un passage 22 traversant le guide d’onde 20 transversalement, un jet de plasma 16 étant formé à la sortie de chaque passage 22.
Dans un mode de réalisation, le tiroir et la bague de joint sont surmoulés.
Avantageusement, ceci permet de garder la forme de la bague de joint avant d’introduire le tube, et donc éviter son endommagement par le tube.
Dans un mode de réalisation, la tête comporte une ouverture permettant de recevoir un outil pour dégager le tiroir dans la première position et/ou la deuxième position.
Dans un mode de réalisation, la tête comporte une cavité de forme triangulaire ou trapézoïdale dans la continué du logement.
Dans un mode de réalisation, la tête comporte des moyens de contrôle visuel permettant de vérifier l’état d’assemblage entre la tête et le tiroir.
Selon un deuxième aspect de l’invention, l’ensemble d’un connecteur et d’un tube présente les caractéristiques suivantes : le tube est reçu dans le tiroir de la tête.
Dans un mode de réalisation, dans la deuxième position, la bague de joint compressée ou déformée par le tiroir assure une étanchéité entre la tête et le tube.
Dans un mode de réalisation, dans la deuxième position, la bague de joint compressée ou déformée par le tiroir assure une préhension mécanique avec le tube.
Dans un mode de réalisation, le tube est un tube à micro-canaux comportant d’au moins une surface plane.
Dans un mode de réalisation, le tube est un tube à micro-canaux comportant d’au moins une surface ondulée.
Avantageusement, l’ensemble du connecteur et du tube sont apte à refroidir ou réchauffer des objets ayant une variété de surfaces.
Dans un mode de réalisation, dans la deuxième position, la bague de joint compressée ou déformée par le tiroir interfère avec une paroi intérieure du logement.
Avantageusement, ceci permet de renforcer l’étanchéité obtenue.
la représente une vue en perspective d’un connecteur comportant une tête, un tiroir et une bague de joint selon un mode de réalisation de la présente invention ;
la représente une vue en perspective d’un connecteur comportant une tête, un tiroir, une agrafe et une bague de joint selon un autre mode de réalisation de la présente invention ;
L’utilisation de quatre moyens de fixation 50a-c pour fixer deux poutres ensemble ou la base 156 et une poutre, empêche qu’un déréglage apparaisse car il est peu probable que les quatre moyens de fixations se dérèglent simultanément du fait de la friction entre les bagues 312 et 314. En effet, un mouvement de translation de la plaque 302 par rapport à la plaque 304 supposerait une parfaite combinaison de rotation des bagues excentriques 312 et 314. Cette combinaison étant hautement improbable, l’ensemble 200 présente une caractéristique d’irréversibilité une fois les différentes poutres mises en place.
Dans le premier mode de réalisation de l’invention présenté à la , la base 156 est fixée à la première poutre 162 par les quatre premiers moyens de fixation 50a dont les axes de rotation sont parallèles à la direction verticale Z. Les quatre premiers moyens de fixation 50a sont disposés par paires de part et d’autre d’un plan médian P de l’ensemble 200 qui est parallèle au plan vertical XZ. La première poutre 162 constitue alors la première plaque 302 et la base 156 constitue alors la deuxième plaque 304, mais un arrangement inverse est possible.
Dans le premier mode de réalisation de l’invention présenté à la , la première poutre 162 est fixée à la deuxième poutre 164 par les quatre deuxièmes moyens de fixation 50b dont les axes de rotation sont parallèles à la direction longitudinale X. Les quatre deuxièmes moyens de fixation 50b sont disposés par paires de part et d’autre du plan médian P de l’ensemble 200. La deuxième poutre 164 constitue alors la première plaque 302 et la première poutre 162 constitue alors la deuxième plaque 304, mais un arrangement inverse est possible.
Dans le premier mode de réalisation de l’invention présenté à la , la deuxième poutre 164 est fixée à chaque troisième poutre 166a-b par les deux troisièmes moyens de fixation 50c dont les axes de rotation sont parallèles à la direction transversale Y. Les troisièmes poutres 166a-b sont disposées de part et d’autre du plan médian P de l’ensemble 200. La deuxième poutre 164 constitue alors la première plaque 302 et chaque troisième poutre 166a-b constitue alors une deuxième plaque 304, mais un arrangement inverse est possible.
Ainsi, d’une manière générale, pour assurer le réglage selon trois directions, les axes de rotation des premiers moyens de fixation 50a entre la base 156 et la première poutre 162 sont orientés selon une première direction, les axes de rotation des deuxièmes moyens de fixation 50b entre la première poutre 162 et la deuxième poutre 164 sont orientés selon une deuxième direction et les axes de rotation des troisièmes moyens de fixation 50c entre la deuxième poutre 164 et les troisièmes poutres 166a-b sont orientés selon une troisième direction, où la première direction, la deuxième direction et la troisième direction sont toutes différentes et préférentiellement sont orthogonales entre elles deux à deux.
Dans le premier mode de réalisation de l’invention présenté ici, la première direction est parallèle à la direction verticale Z de l’aéronef 100, la deuxième direction est parallèle à la direction longitudinale X de l’aéronef 100 et la troisième direction est parallèle à la direction transversale Y de l’aéronef 100.