INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les rainures 34 forment un segment 36 à section en T dans le segment de fixation 28 ; ce segment est en partie au-dessus, c’est-à-dire sur le côté supérieur de l’élément porteur 18 non tourné vers la lèvre d’essuyage 32. Une alimentation électrique 26 de l’installation de chauffage est horizontale, décalée, par rapport à ce segment 36 du segment de fixation 28.
L’élément porteur 18 est en outre enveloppé par une enveloppe 16. Celui-ci a une forme pratiquement en section en U reversé avec une base 38 et deux branches. Les extrémités libres des branches entourent les rails de l’élément porteur 18 à la manière de pinces. La base 38 est en forme de déflecteur 40. Les branches de la forme en U renversé de l’enveloppe 16 ont en outre, en option, un premier canal de liquide 42 et un second canal de liquide 44. Les canaux 42, 44 permettent l’alimentation en liquide de nettoyage pour le pulvériser sur la vitre 14 pendant que le balai d'essuie-glace 10 selon l’invention passe sur la vitre 14.
La lame d’essuyage 12 comprend en outre un fil électrique chauffant 50 qui est, par exemple, intégré dans le corps en caoutchouc de la lame d’essuyage 12. Le fil électrique chauffant 50 est, par exemple, logé dans la matière caoutchouteuse dans la direction longitudinale de la lame d’essuyage 12. De façon préférentielle, le fil électrique chauffant 50 est intégré dans la matière de la lèvre d’essuyage 32. Selon une variante de réalisation, dans la région de l’entretoise de basculement 30 ou du segment de fixation 28, on intègre un fil électrique chauffant. Cela permet ainsi également de prévoir au moins deux fils électriques chauffant dans la matière caoutchouteuse de la lame d’essuyage 12. En outre, il est possible d’utiliser comme matière caoutchouteuse de la lame d’essuyage 12, une matière caoutchouteuse thermo-conductrice.
La matière caoutchouteuse de la lame d’essuyage 12 comporte en plus de la matière caoutchouteuse habituelle tel que du caoutchouc naturel NR, du caoutchouc chloroprène CR ou du caoutchouc synthétique EPDM, des charges thermo-conductrices. Ces charges peuvent être, par exemple, de nature organique telles que du graphite, ou de nature métallique, par exemple, sous la forme de particules de cuivre ou de nature céramique comme, par exemple, sous la forme de particules de nitrure de bore. De façon caractéristique, la matière caoutchouteuse thermo-conductrice a une conductivité thermique globale de 1 WmK ou supérieure à ce seuil. Le contact électrique du fil électrique chauffant 30 se fait, par exemple, par un contact par connexion à l’extrémité de la lame d’essuyage 12. Ainsi, les extrémités de la lame d’essuyage 12 peuvent avoir des contacts de connexion électrique avec des contacts électriques correspondant dans la région de l’élément porteur 18 ou de la lame déflectrice 40, pour avoir ainsi un contact électrique.
La lame d’essuyage 12 peut se réaliser, par exemple, en coextrudant un fil électrique chauffant avec une matière caoutchouteuse correspondante pour former la lame d’essuyage 12 ou encore en intégrant un fil électrique chauffant dans la lame d’essuyage 12 lorsqu’on réalise celle-ci par un procédé d’injection.
En variante, le fil électrique chauffant 50 peut avoir la forme d’une tresse métallique. Il s’agit alors, par exemple, d’une structure tissée, d’un fil métallique en analogie avec les techniques de tissage usuelles. Cela permet de chauffer des zones en surface dans la matière caoutchouteuse du balai d'essuie-glace 12. On peut également avoir plusieurs tresses de fil ou de tissu de fil intégrés à proximité, notamment de la surface dans la matière caoutchouteuse de la lame d’essuyage 12.
10 Balai d'essuyage
14 Vitre
Optionnellement, le préfiltre 11 peut inclure ou consister en une grille, par exemple en formant une couche ou élément barrière aux particules solides de taille submillimétrique. Plus généralement, le préfiltre 11 est apte à retenir les particules solides ayant une dimension supérieure ou égale à 0,1 mm. Dans l’exemple de la , une fente 1f ou plusieurs fentes peuvent être disposées dans une région inférieure de l’habitacle pour permettre une admission d’air, avec un effet d’aspiration généré par un ventilateur ou autre moyen 8 similaire de mise en circulation d’air, placé plus en aval que le préfiltre 11 suivant le sens de circulation d’air dans le système 1. Les voies d’admission 6 sont par exemple placées sous la partie d’assise des passagers de l’arrière du véhicule V.
Une disposition, en bas dans l’habitacle intérieur HV, du préfiltre 11 peut permettre de concevoir un tiroir ou boîtier extractible sous des sièges pour retirer les particules les plus grossières arrêtées par le préfiltre, par exemple en nettoyant le préfiltre 11 qui est du type lavable. Eventuellement, le préfiltre 11 est disposé en bas, ici nettement sous le niveau des fenêtres W, dans un bloc sélectivement extractible en étant décalé sur un côté et/ou sous une partie d’assise prévue dans l’habitacle HV.
La montre un exemple dans lequel un préfiltre 11 peut être retiré sélectivement, indépendamment de l’agencement filtrant 2 prévu pour éliminer les particules fines et satisfaisant le niveau H13. Dans ce cas non limitatif, le préfiltre 11 peut présenter un cadre de support et est monté parallèlement au média filtrant 3 d’un élément filtrant amovible dans un boîtier 50. Au moins une ouverture d’accès 55 peut permettre d’extraire l’agencement 2. L’élément ou agencement filtrant 2 est ici fixé coulissant et extractible suivant une direction d’extraction. La manipulation peut être facilité en rendant le média 3 solidaire d’une partie de couvercle ou portion préhensible 16 analogue. Le détachement de cet élément 2 peut être facilité en utilisant un cadre ou flasque de support pour le maintien du média filtrant 3 qui recouvre une extrémité axiale du média qui est une extrémité proximale/proche de l’ouverture de boîtier par laquelle l’élément peut être extrait. Le préfiltre 11 peut aussi être prévu dans un logement séparé, délimité par une canalisation ou un boîtier différent du boîtier 50 définissant la chambre de filtration 5.
La montre une option dans laquelle l’agencement 2 est sous forme d’élément filtrant amovible pouvant se loger dans un boîtier de filtre réutilisable, et ayant une configuration annulaire du média 3. Au moins un support axial, sous forme de flasque maintient le média filtrant 3 purificateur d’air dans une configuration annulaire autour d’un axe central X, ce qui permet une filtration d’air centripète. La couche 4 additionnelle, ici prévue par exemple pour la captation de composés volatils s’étend intérieurement par rapport au média filtrant 3, en s’étendant autour d’un espace creux 24. Dans le boîtier, l’espace creux 24 forme typiquement une partie de la zone d’aval Z2 de la chambre de filtration 5. L’espace creux 24 n’est pas accessible par une extrémité (axiale) qui est obturée, ici, par une portion centrale de fermeture 26a du flasque 26 qui recouvre l’extrémité annulaire du média 3.
Eventuellement, il est prévu un boîtier de filtre ayant un bol qui présente une ouverture recouverte par un couvercle déplaçable lors d’une opération de rechange de l’agencement 2. Alternativement, le boîtier 50 peut être du type scellé, avec un couvercle plastique soudé par exemple. Ceci évite le risque d’échappement de particules nocives lors de manipulations pendant l’opération de rechange. Dans un tel cas, le boîtier de filtre peut disposer d’un raccord rapide à son entrée et à sa sortie, respectivement pour la connexion fluidique à une conduite d’amenée de la structure 1a et pour la connexion fluidique à une tubulure de la conduite 7 évacuant l’air purifié vers des zones de circulation supérieure, via les branches 7a, 7b.
Plus généralement, on comprend que le boîtier 50 peut être adapté pour recevoir un élément ou agencement filtrant 2 avec au moins un média filtrant 3 lui permettant de remplir le niveau de séparation de classe H13. Un montage de cet élément 2 peut être réalisé de façon amovible et en formant une zone de contact d’étanchéité (typiquement annulaire) entre un support rigide 26, 27 ou 53 associé au média 3 et une paroi interne du boîtier 50, afin de séparer la zone d’amont Z1 de la zone d’aval Z2. En pratique lors du fonctionnement normal du système 1, l’air admis dans la zone d’amont Z1 est orienté sur une face 3a du média 3 (face d’entrée) et ne peut parvenir dans la zone d’aval Z2 qu’en passant par la face de sortie 3b.
Le média filtrant 3 se présente par exemple sous la forme d’une couche de média filtrant, en étant plié, typiquement à intervalles régulier, pour former un média filtrant plissé. Un support tubulaire rigide peut être prévu contre la face intérieure du média 3 ou d’une couche plus en aval, ce support pouvant s’étendre entre deux flasques 26, 27 dont l’un a une ouverture centrale O formant un débouché axial de l’espace interne creux 24, délimité par la face la plus interne du média annulaire où circule de l’air purifié (voir sur la par exemple). Dans des configurations plissées, il existe une pluralité de lignes de pliage parallèles entre elles, afin d’accroître la surface du média filtrant 3 exposée au flux d’air à filtrer. Des sous-couches de nature différente peuvent optionnellement composer la couche de média filtrant 3. Dans des modes de réalisation, le média filtrant 3 est du type soumis à un traitement thermique, de sorte qu’il conserve le plissage en raison d’un effet de durcissement.
En référence à la , on peut voir que la couche 4 peut-être du type plissé. Ici il a été représenté trois couches différentes rassemblées en un seul bloc constitutif de l'agencement de filtration 2. Le média 3 peut constituer tout ou partie de l'élément filtrant 2, en ayant par exemple à lui seul un niveau H13. L'une au moins des autres couches peut être plissée. Dans le cas de la , on a représenté une première couche qui peut constituer le préfiltre 11. La couche formant le préfiltre 11 peut être détachable et/ou lavable. Lorsque le préfiltre 11 est conçu séparable des autres couches, que ce soit dans une configuration d’agencement filtrant en panneau (comme ça peut être le cas avec la conception montrée sur la ) ou non, il peut alors être réutilisé sélectivement après un traitement et/ou un lavage.
Eventuellement, une conception avec un conduit et/ou orifice de dérivation associé à un clapet unidirectionnel, peut être prévue pour l’un parmi le préfiltre 11 ou l’agencement filtrant 2, s’il existe un risque de colmatage. Par exemple, si de l’eau passe avec l’air F’ et qu’un état de surpression relative est obtenu en amont du préfiltre 11, le ou les clapets peuvent libérer des accès secondaires à la zone Z1 d’amont de ma chambre de filtration 5. Le cas échéant, une zone d’impaction et/ou une grille additionnelle de filtration primaire du flux peut être prévue dans la canalisation secondaire permettant une telle dérivation.
Le système 1, constituant un purificateur d'air pour l’habitacle HV, peut présenter une partie de collection et d’aspiration d’air, par exemple en formant une bouche ou structure 1a avec conduit 6 d'aspiration rectangulaire, ayant une longueur correspondant à une largeur de l’habitacle HV, comme dans le cas de la par exemple. Alternativement, des conduits d’aspiration sont distribués régulièrement avec des écartements dans le sens de la largeur et/ou dans la direction d’arrière en avant Ar-Av.
Sur la , on a représenté un moyen 8 de mise en circulation d’air, par exemple une pompe à air séparée ou un ventilateur, séparé du ou des conduits d’entrée et placé dans un tronçon de circulation commun à plusieurs zones/voies d’entrée. Le moyen 8 d’aspiration peut être fixé à une partie ou face supérieure de la structure inférieure 1a du système 1 munie du conduit 6. Le tuyau de guidage 12 associé aux conduit(s) ou voie(s) 6 relie ici entre eux la structure 1a inférieure et la partie de traitement 10. Des parties ou pattes de fixation/assemblage MF sont solidaires de la structure inférieure 1a et peuvent être formées par pliage d’une plaque ou tôle métallique, rapportés de façon similaire, ou intégrés/moulés d’une pièce avec une pièce de canalisation d’air appartenant à la structure 1a.
Plus généralement, on comprend que la structure inférieure 1a du système peut être fixée à l'arrière du véhicule et au-dessous d’une partie d’assise, à l'aide des parties de fixation MF, et ainsi la fente 1f ou autre zone d’admission peut recevoir/prélever un flux d’air F à purifier dans une zone basse de l’habitacle, ce flux pouvant circuler dans la direction d’avant en arrière Av-Ar.
En complément ou indépendamment de ce qui précède, le moyen 8 dispose d’un moteur et est relié à un appareil électrique du véhicule, de façon à être alimenté électriquement. L’appareil peut être associé à une batterie/système d’accumulation d’énergie similaire du véhicule. Dans des variantes, le moyen 8 de mise en circulation d’air est apte à être alimenté électriquement de façon autonome, éventuellement par une batterie associée à un capteur solaire monté sur le véhicule, en particulier dans une partie arrière du toit 9 du véhicule.
Dans des options de réalisation, le système 1 est rendu actif en démarrant le moyen 8 dès que le véhicule V démarre ou même avant dans une option avec programmation d’une purification par anticipation. Lorsque le véhicule V démarre, une énergie peut être fournie au ventilateur ou moyen 8 similaire de sorte que le système 1 purificateur d'air puisse immédiatement aspirer le l’air F stagnant en partie basse de l’habitacle HV. Dans certaines réalisations, la structure inférieure 1 peut aussi présenter des modules d’aspiration avancés, situés plus en avant dans l’habitacle HV, et raccordés à la partie de traitement 10.
Le moyen 8 de mise en circulation d’air peut être disposé entre l’agencement filtrant 2 et la conduite d’évacuation 7 qui achemine l’air purifié dans les moyens de diffusion 22 pour la diffusion d’air purifié dans une zone supérieure de l’habitacle HV. Ainsi, le moyen 8 peut être directement raccordé à la sortie 52. Alternativement, le moyen 8 peut être prévu en amont de l’agencement filtrant 2, par exemple en formant une pompe à air. Dans des options préférées, le moyen 8 est adjacent à une extrémité (de préférence l’extrémité inférieure) de la conduite 7 qui s’étend vers le haut et/ou est prolongée vers le haut par des branches 7a, 7b canalisant chacune l’air purifié F’ obtenu au niveau de la sortie 52 du boîtier 50 ou zone d’évacuation similaire en communication avec la zone d’aval Z2.
Plus généralement, il est prévu une voie d’évacuation d’air ascendante qui rejoint le plafond et permettant de distribuer l’air purifié dans le haut de l’habitacle le long du toit 9 du véhicule V, par le plafond et/ou en position adjacente au plafond. Les branches 7a, 7b peuvent se rejoindre dans une zone montante suivant la direction de bas en haut B-H ou se rejoindre en haut de l’habitacle, le long du plafond. En variante, les branches 7a, 7B peuvent se connecter à la partie de traitement 10 sensiblement au même niveau de hauteur que l’évacuation 7 ou la sortie 52.
Par ailleurs, les figures 1 et 2 représentent également la boîte de jonction 7 du module photovoltaïque 1, destinée à recevoir le câblage nécessaire à l’exploitation du module photovoltaïque 1. Classiquement, cette boîte de jonction 7 est réalisée en plastique ou en caoutchouc, et présente une étanchéité complète.
De façon habituelle, la fabrication du module photovoltaïque 1 comporte une étape dite de lamination sous vide des différentes couches décrites précédemment, à une température supérieure ou égale à 120°C, voire 140°C, voire encore 150°C, et inférieure ou égale à 170°C, typiquement comprise entre 145 et 165°C, et pendant une durée du cycle de lamination d’au moins 10 minutes, voire 15 minutes.
Pendant cette étape de lamination, les couches de matériau d’encapsulation 3a et 3b subissent une fusion et viennent englober les cellules photovoltaïques 4, en même temps que l’adhérence se crée à toutes les interfaces entre les couches, à savoir : entre la face avant 2 et la couche avant de matériau d’encapsulation 3a, entre la couche avant de matériau d’encapsulation 3a et les faces avant 4a des cellules photovoltaïques 4, entre les faces arrière 4b des cellules photovoltaïques 4 et la couche arrière de matériau d’encapsulation 3b, entre la couche arrière de matériau d’encapsulation 3b et la face arrière 5 du module photovoltaïque 1.
C’est l’adhérence entre ces différents composants qui permet de réaliser l’assemblage du module photovoltaïque 1 étant un produit qui est alors d’un seul tenant qui est ensuite encadré, typiquement grâce à un cadre utilisant des profilés en aluminium.
Une telle structure est maintenant devenue un standard qui possède une résistance mécanique importante grâce à l’utilisation d’une face avant 2 en verre épais et du cadre en aluminium, lui permettant, notamment et dans la majorité des cas, de respecter les normes IEC 61215 et IEC 61730.
Néanmoins, un tel module photovoltaïque 1 présente l’inconvénient essentiel d’avoir une masse élevée, en particulier une masse par unité de surface (ou masse surfacique) d’environ 10 à 12 kg/m², ce qui le rend inadapté pour les applications pour lesquelles la légèreté est une priorité.
Cette masse élevée du module photovoltaïque 1 provient principalement de la présence du verre épais, avec une épaisseur d’environ 3 mm, pour former la face avant 2, la densité du verre étant en effet élevée, de l’ordre de 2,5 kg/m²/mm d’épaisseur, et du cadre en aluminium. Pour pouvoir résister aux contraintes lors de la fabrication et également pour des raisons de sécurité, par exemple du fait du risque de coupure, le verre est trempé. Or, l’infrastructure industrielle de la trempe thermique est configurée pour traiter du verre d’au moins 2 mm d’épaisseur. En outre, le choix d’avoir une épaisseur de verre d’environ 3 mm est également lié à une résistance mécanique à la pression normée de 5,4 kPa. En définitif, le verre représente ainsi à lui seul pratiquement 70 % de la masse du module photovoltaïque 1, et plus de 80 % en incluant le cadre en aluminium.
Aussi, afin d’obtenir une réduction significative de la masse d’un module photovoltaïque pour permettre son utilisation dans de nouvelles applications exigeantes en termes de légèreté et de mise en forme, il a déjà été essayé de trouver une solution alternative à l’utilisation d’un verre épais en face avant du module photovoltaïque, par l’utilisation de nouveaux matériaux plastiques ou composites avec pour but principal d’obtenir une diminution importante de la masse surfacique.
Ainsi, des feuilles en matière thermoplastique non renforcées de type polymères comme le polycarbonate (PC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), l’éthylène chlorotrifluoroéthylène (ECTFE), ou l’éthylène propylène fluoré (FEP), peuvent représenter une alternative par rapport au verre. Cependant, lorsque seul le remplacement du verre par une telle feuille mince de polymères est envisagé, la cellule photovoltaïque devient très vulnérable au choc, à la charge mécanique et aux dilatations différentielles.
Une autre alternative est l’utilisation, au moins en face avant, de matériaux composites à base d’au moins un renfort et d’une résine thermodurcissable, en remplacement du verre standard. Le gain de masse peut être significativement important au prix d’une moins bonne transparence.
Pour répondre aux enjeux de gain de poids, les procédés majoritairement utilisés exploitent les principes d’une lamination à chaud sous vide, ou plus rarement les principes de l’infusion.
Dans la technique de lamination, les première et deuxième couches formant les faces avant et arrière du module photovoltaïque sont au moins partiellement fabriquées en même temps que l’ensemble encapsulant n’est formé et une bâche est présente pour appliquer une pression homogène durant une mise en pression de l’empilement. La mise en œuvre de telles techniques pour des formes gauches présenterait de grandes difficultés car l’application d’une pression homogène par la bâche sur un empilement d’épaisseur non homogène, du fait d’un phénomène de fluage du matériau d’encapsulation vers des points bas du moule résultant des conditions de chauffe, induirait l’obtention inévitable d’un module photovoltaïque ayant une épaisseur non homogène.
Le moulage par infusion sous vide, ou plus simplement l'infusion, est une technique traditionnelle de mise en œuvre des matériaux composites. Elle consiste à la mise sous vide, dans un moule fermé par une bâche, des renforts secs qui sont imprégnés par la suite avec l'arrivée de résine qui est aspirée par la dépression créée entre la bâche et le moule. Ce type de procédé est malheureusement non industrialisable en raison de sa faible cadence et du fait qu’il n’est pas automatisable.
Le système de conditionnement thermique 100 qui va être décrit peut équiper un véhicule automobile. Une unité électronique de contrôle, non représentée, reçoit des informations de différents capteurs mesurant notamment les caractéristiques du fluide réfrigérant. L’unité électronique de contrôle reçoit également des consignes émises par les occupants du véhicule, par exemple la température souhaitée à l’intérieur de l’habitacle. L’unité électronique de contrôle met en œuvre des lois de contrôle permettant le pilotage des différents actionneurs, afin d’assurer le contrôle du système de conditionnement thermique 100 de façon à assurer les consignes reçues. Un dispositif de compression 7 permet de faire circuler un fluide réfrigérant dans un circuit fermé 10 de circulation de fluide réfrigérant. Le dispositif de compression 7 peut être un compresseur électrique, c'est-à-dire un compresseur dont les pièces mobiles sont entrainées par un moteur électrique. Le dispositif de compression 7 comporte un côté aspiration du fluide réfrigérant à basse pression, encore appelé entrée 7a du dispositif de compression 7, et un côté refoulement du fluide réfrigérant à haute pression, encore appelé sortie 7b du dispositif de compression 7. Les pièces mobiles internes du compresseur 7 font passer le fluide réfrigérant d’une basse pression côté entrée 7a à une haute pression côté sortie 7b. Après détente dans un ou plusieurs dispositifs de détente, le fluide réfrigérant revient à l’entrée 7a du compresseur 7 et recommence un nouveau cycle thermodynamique. Le compresseur 7 est ici un compresseur possédant exactement une entrée et une sortie de fluide réfrigérant.
On entend par flux d’air intérieur un flux d’air à destination de l’habitacle du véhicule automobile. Ce flux d’air intérieur peut circuler dans une installation de chauffage, ventilation et climatisation, souvent désignée par le terme Anglais « HVAC » signifiant « Heating, Ventilating and Air Conditioning ». Cette installation n’a pas été représentée sur les différentes figures. Un groupe moto-ventilateur, non représenté, peut être activé afin d’augmenter au besoin le débit du flux d’air intérieur Fi.
On entend par flux d’air extérieur Fe un flux d’air qui n’est pas à destination de l’habitacle du véhicule. Autrement dit, le flux d’air Fe reste à l’extérieur de l’habitacle du véhicule. Un autre groupe moto-ventilateur, également non représenté, peut être activé afin d’augmenter si nécessaire le débit du flux d’air extérieur Fe.
On a représenté sur la un schéma de principe d’un système de conditionnement thermique 100 pour véhicule automobile, selon un premier mode de réalisation. Ce système de conditionnement thermique 100 possède un circuit 10 de circulation de fluide réfrigérant permettant de faire circuler dans divers échangeurs de chaleur un débit contrôlé de fluide réfrigérant sous pression. En usage normal, le circuit de circulation de fluide réfrigérant est étanche et forme un circuit fermé. Le système de conditionnement thermique 100 intègre un module de distribution 50 de fluide réfrigérant.