INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un exemple, une surface extérieure du stator, définie par le profil extérieur, est en ajustement serré avec la surface intérieure du carter.
Selon un autre exemple, un jeu existe entre la surface extérieure du stator et la surface intérieure du carter.
Les caractéristiques, aspects et avantages de la présente invention seront mieux compris grâce à la description suivante et aux figures ci-jointes. La description se réfère aux figures ci-jointes avec :
la représente une vue éclatée d’une machine électrique tournante selon la présente invention ;
la représente une vue éclatée de deux composants de la machine électrique tournante, les deux composants étant un carter et un stator, configurés selon la présente invention ;
Du carbonate de lithium, de l’oxyde cobaltosique, du dioxyde de titane, de l’oxyde d’aluminium et du dioxyde de sélénium ont été parfaitement mélangés et ensuite frittés à 800 °C pendant 12 h, et un produit a été broyé pour obtenir la poudre de LCO modifié, le carbonate de lithium, l’oxyde cobaltosique, le dioxyde de titane, l’oxyde d’aluminium et le dioxyde de sélénium ayant été ajoutés respectivement en des quantités de 0,5 mol, 0,33 mol, 0,004 mol, 0,008 mol et 0,0015 mol.
S1 : Du carbonate de lithium, du phosphate d’aluminium et du carbonate de magnésium basique ont été parfaitement mélangés, frittés à 600 °C pendant 5 h, et ensuite broyés pour obtenir une particule de composé de phosphate ; et la particule de composé de phosphate a été placée dans un micro-nano broyeur, de l’éthanol a été ajouté, puis un broyage a été effectué pendant 10 min à une puissance de 200 W pour obtenir une poudre de composé de phosphate d’une taille de particule de 500 nm, une masse totale du carbonate de magnésium basique et du phosphate d’aluminium représentant 0,04 % d’une masse de la poudre de LCO modifié, un rapport molaire du magnésium par rapport à l’aluminium étant de 2:1, et une masse du carbonate de lithium représentant 0,03 % d’une masse de la poudre de LCO modifié.
S2 : La poudre de composé de phosphate obtenue dans S1 a été ajoutée à de l’eau désionisée, et le mélange résultant a été parfaitement agité pour obtenir la suspension de substance contenant du phosphore, un rapport en masse de la poudre de composé de phosphate par rapport à l’eau désionisée étant de 1:50.
La suspension de substance contenant du phosphore a été pulvérisée sur la poudre de LCO modifié à une vitesse de rotation de 1300 tr/min, le mélange résultant a été agité pendant 12 min, placé dans un four à chambre et fritté à 800 °C pendant 3 h, et un produit en bloc a été broyé et tamisé à travers un tamis de 400 mesh pour obtenir le matériau de cathode revêtu d’une substance contenant du phosphore de formule structurelle 0,98Li 1,002 Co 0,988 Ti 0,004 Al 0,008 (Se 0,0015 O 1,9985 )·0,02(Li 2 Mg 2 Al(PO 4 ) 3 ).
Dans cet exemple, un procédé de préparation d’un matériau de cathode en LCO revêtu d’un phosphate de lithium-aluminium-magnésium de taille nanométrique est fourni, comprenant les étapes suivantes :
Du carbonate de lithium, de l’oxyde cobaltosique, du dioxyde de titane, de l’oxyde d’aluminium et du fluorure de lithium ont été parfaitement mélangés et ensuite frittés à 1020 °C pendant 10 h, et un produit a été broyé pour obtenir la poudre de LCO modifié, le carbonate de lithium, l’oxyde cobaltosique, le dioxyde de titane, l’oxyde d’aluminium et le fluorure de lithium ayant été ajoutés respectivement en des quantités de 0,5 mol, 0,334 mol, 0,006 mol, 0,012 mol et 0,003 mol.
S1 : Du carbonate de lithium, du métaphosphate d’aluminium et du carbonate de magnésium basique ont été parfaitement mélangés, frittés à 500 °C pendant 5 h, et ensuite broyés pour obtenir une particule de composé de métaphosphate ; et la particule de composé de métaphosphate a été placée dans un micro-nano broyeur, de l’éthanol a été ajouté, puis un broyage a été effectué pendant 10 min à une puissance de 200 W pour obtenir une poudre de composé de métaphosphate d’une taille de particule de 200 nm, une masse totale du carbonate de magnésium basique et du métaphosphate d’aluminium représentant 0,04 % d’une masse de la poudre de LCO modifié, un rapport molaire du magnésium par rapport à l’aluminium étant de 1:3, et une masse du carbonate de lithium représentant 0,05 % d’une masse de la poudre de LCO modifié.
L’étape de calcul E206 du procédé de caractérisation de la est similaire à l’étape de calcul E14 du procédé de caractérisation de la , de sorte que les mêmes remarques s’appliquent et ne sont pas répétées dans ce qui suit.
Le fait de prendre en compte un élément additionnel pour l’analyse permet de mieux détecter les structures anormales et donc d’améliorer la précision du procédé de caractérisation.
Bien entendu, il est envisageable de combiner les modes de réalisations précédents lorsque cela est techniquement possibles. En particulier, un procédé comportant les étapes additionnelles des modes de réalisation selon les figures 4 et 5 permet de cumuler les avantages de ces deux modes de réalisation pour obtenir une précision encore meilleure.
Ces avantages viennent s’ajouter au fait que, dans tous les modes de réalisation, le procédé de caractérisation de l’état de santé d’un élément électrochimique d’une batterie tout-solide ou hybrides et pouvant être mis en œuvre dans des conditions réelles de fonctionnement.
Le procédé de caractérisation qui vient d’être décrit permet de caractériser in operando l’état de santé d’un élément électrochimique d’une batterie tout-solide ou hybrides.
En outre, bien que le procédé ait été décrit en référence à une batterie au lithium, le procédé est utilisable pour tout élément ayant des propriétés paramagnétiques, c’est-à-dire que le procédé peut être utilisé de manière générale pour une batterie à un élément paramagnétique. En particulier, l’élément paramagnétique pourrait du cuivre ou du sodium.
Dispositif de détection acoustique d’un arc électrique Le domaine de l'invention est celui des équipements électriques, en particulier des câbles, au niveau desquels peuvent naitre des arcs électriques.
L'invention concerne plus particulièrement une technique de détection acoustique d'un arc électrique.
Arrière-plan Dans de nombreuses industries et, notamment, dans l'industrie aéronautique, le câblage électrique est un équipement critique des systèmes électriques. Divers phénomènes comme l'apparition d'une fragilité dans un câble au fil du temps, un défaut de fabrication d'un câble, un problème de montage ou encore une surcharge de tension d’un élément extérieur au câble, peuvent conduire à la formation d'un arc électrique au niveau du câble. L'arc électrique peut, à son tour, être la source d'une fragilisation, d’un endommagement durable ou de perturbations (électriques ou électromagnétiques) du système électrique.
Afin de pouvoir intervenir au plus vite, les industriels recherchent des techniques pour détecter l'apparition des arcs électriques.
Les techniques de détection d'arcs basées sur des mesures de courant et de tension sont les plus courantes. Ces techniques se heurtent cependant à la complexité des câblages (trop grand nombre de câbles, incertitude sur les routages, etc.). Ceci conduit à rechercher des techniques de détection alternatives ou complémentaires.
Les documents de brevet EP 3232212, EP 2896969 et EP 3264116 décrivent des dispositifs de détection d'arcs électrique dans une installation électrique, basés sur la détection de l'onde acoustique qui se manifeste en présence d'un arc électrique. Ces dispositifs sont placés au plus près de l’arc électrique éventuel (au contact de cosses électriques ou dans des modules électriques de l'installation) pour détecter l’apparition d’un arc électrique à leur emplacement. Ces dispositifs se révèlent donc inadaptés pour détecter sur une grande distance et, en particulier, le long d'un câble électrique de plusieurs mètres ou dizaines de mètres, l’apparition d'un arc électrique. Ces dispositifs permettent encore moins de localiser l'endroit, le long du câble électrique, où l’arc électrique s'est formé.
Il existe donc un besoin pour un dispositif de détection qui remédie, au moins en partie, aux inconvénients précités.
Présentation générale L'invention a pour objet un dispositif de détection acoustique d’un arc électrique. Ce dispositif comprend une sonde tubulaire adaptée pour être disposée à côté d’un matériel électrique au niveau duquel un arc électrique est susceptible de se former. Un espace intérieur, circonscrit par une paroi de la sonde, s'étend le long de la sonde. Cet espace intérieur, ou lumière, est rempli d’un fluide et isolé acoustiquement des bruits extérieurs par la paroi. La sonde comprend à la périphérie de son espace intérieur, au niveau de sa paroi, au moins une zone vulnérable adaptée pour se dégrader sous l’effet de l'arc électrique, en laissant apparaitre un passage vers l'espace intérieur pour une onde acoustique générée par l’arc électrique.
Le dispositif comprend, en outre, au moins un capteur acoustique adapté pour détecter l'onde acoustique ayant emprunté le passage et se propageant dans l'espace intérieur de la sonde.
La sonde tubulaire est creuse pour permettre à l'onde acoustique de se propager dans son espace intérieur avant d'atteindre le capteur acoustique.
Dans ce but, il est proposé une structure avant de véhicule automobile électrique comprenant : deux longerons avant latéraux présentant chacun une extrémité avant et une face extérieure opposée à une face intérieure, les faces extérieures respectives desdits deux longerons étant opposées l’une de l’autre ; deux tôles de passage de roue longeant respectivement lesdites faces extérieures desdits deux longerons avant ; un générateur sonore adapté à générer un son d’avertissement ; et, une pièce de liaison adaptée à être montée en position fixe sur l’un desdits deux longerons avant latéraux, ladite pièce de liaison présentant une zone de réception pour recevoir ledit générateur sonore de façon à pouvoir relier ensemble de manière rigide ledit générateur sonore et ledit un desdits deux longerons avant latéraux.
Ainsi, une caractéristique de l’invention réside dans la mise en œuvre d’une pièce de liaison adaptée à solidariser ensemble de manière rigide le générateur sonore et l’un des longerons avant latéraux. Les longerons avant latéraux prolongent le châssis du véhicule automobile vers l’avant, jusqu’à la face technique avant. Partant, la rigidité des longerons est telle, qu’ils n’absorbent que très peu de vibrations du générateur sonore. Par conséquent, le bruit qu’il produit n’est pas altéré et il remplit sa fonction d’avertisseur.
De surcroît, ladite pièce de liaison comprend une portion de réception de câbles contiguë à ladite zone de réception. Ainsi, la mise en œuvre d’une même pièce de liaison, incluant à la fois la fonction de maintien du générateur sonore sur le longeron avant et la fonction de retenue des câbles permet de réduire le nombre de pièces nécessaires pour les fonctions du véhicule électrique. Par exemple, la zone de réception de la pièce de liaison s’étend sous la zone de réception du générateur sonore.
Préférentiellement, ladite portion de réception de câbles présente deux platines d’appui écartées l’une de l’autre et munies respectivement d’organes d’accrochage. Par exemple, les deux platines d’appui sont écartées l’une de l’autre d’environ 200 mm de manière à pouvoir accrocher les câbles sans qu’ils puissent s’étendre en caténaire entre les deux platines, compte tenu de leur masse linéique.
Avantageusement, ladite pièce de liaison est solidaire à la fois dudit un desdits deux longerons et de l’une desdites deux tôles de passage de roue correspondante. De la sorte, le générateur sonore est relié de manière rigide non seulement au longeron, mais aussi à la tôle de passage de roue ce qui accroît son inertie. Par conséquent, il est d’autant plus efficace lorsqu’il est mis en œuvre.
Aussi, ladite pièce de liaison présente, de manière avantageuse, une plaque de fixation latérale adaptée à être appliquée contre ladite face extérieure dudit un desdits deux longerons avant latéraux. La plaque de fixation présente par exemple deux perçages, tandis que le longeron présente lui, deux écrous soudés correspondant. De la sorte, la plaque de fixation peut être appliquée à plat contre le longeron, et elle en est rendue solidaire au moyen de deux vis. En outre, la face extérieure du longeron s’étend sensiblement verticalement et par conséquent, la plaque de fixation est maintenue également en position verticale contre le longeron.
Par ailleurs, ladite pièce de liaison comprend dans ladite zone de réception, deux zones de fixation dudit générateur sonore, situées à distance l’une de l’autre et définissant une direction moyenne sensiblement parallèle à ladite plaque de fixation. La direction moyenne est définie par une droite coupant sensiblement en leur centre, les deux zones de fixation. En outre, les deux écrous précités sont soudés sur le longeron de telle sorte que la pièce de liaison soit orientée de manière à ce que ladite direction moyenne soit sensiblement verticale.
Aussi, lesdites deux zones de fixation comprennent chacune, de préférence, une languette de positionnement dudit générateur sonore, les languettes de positionnement s’étendant sensiblement parallèlement l’une à l’autre et à ladite plaque de fixation. De la sorte, le générateur sonore peut être guidé en translation grâce aux languettes de positionnement lorsqu’il est entraîné le long de la plaque de fixation.
Préférentiellement, ledit générateur sonore vient s’engager à coulissement dans ladite zone de réception entre lesdites deux languettes de positionnement. De la sorte, le générateur sonore est aisément mis en place dans la zone de réception.
Aussi, lesdites deux zones de fixation comprennent chacune un taraudage situé au voisinage de ladite languette de positionnement pour pouvoir solidariser ledit générateur sonore et ladite pièce de liaison avec des organes vissables. Après que le générateur sonore a été guidé en translation grâce aux languettes de positionnement, il est aisément maintenu en position fixe grâce à des organes vissables, tels des vis de fixation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ladite pièce de liaison comprend une partie en C adaptée â être adossée audit un desdits deux longerons avant latéraux et ladite zone de réception étant située à l’intérieur de ladite partie en C. Ainsi, la partie en C définit la plaque de fixation, prolongée, d’une part par une partie supérieure présentant l’une des zones de fixation et d’autre part, à l’opposé, par une partie inférieure présentant l’autre zone de fixation.
D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après de modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : est une vue schématique partielle en perspective d’un élément de structure avant de véhicule automobile ; est une vue schématique partielle en perspective d’un élément de l’invention selon une première variante d’exécution et apte à coopérer avec l’objet de la ; est une vue schématique en perspective de l’objet de la coopérant avec celui de la ; est une vue schématique en perspective de l’objet de la coopérant avec un élément additionnel ; est une vue schématique en perspective de l’objet de la coopérant avec un autre élément additionnel ; et, est une vue schématique partielle en perspective d’un élément de l’invention selon une autre variante d’exécution et apte à coopérer avec l’objet de la .
L’objet de la s’inscrit dans un repère orthogonal X, Y, Z, dans lequel l’axe X s’étend selon une direction longitudinale avant-arrière du véhicule automobile, orienté vers l’arrière ; l’axe Y s’étend selon une direction transversale du véhicule, orienté de la gauche vers la droite en situation de conduite ; et l’axe Z s’étend selon une direction verticale, orienté à l’opposé du sol.
La montre ainsi partiellement un longeron avant gauche 10 de véhicule automobile, présentant une face extérieure 12 opposée à une face intérieure 14 et s’étendant longitudinalement jusqu’à une extrémité avant 16. De plus, le longeron 10 présente une bordure inférieure 15 opposée à une bordure supérieure 17.
Aussi, la montre une tôle de passage de roue 18 longeant la face extérieure 12 du longeron 10. Autrement dit, la roue avant gauche du véhicule automobile, non représentée, est située à l’aplomb de la tôle de passage de roue 18. En outre, cette dernière présente une portion inclinée 20, sensiblement perpendiculaire à la face extérieure 12 du longeron 10, et qui s’étend depuis sa bordure inférieure 15 vers l’arrière du véhicule, selon la composante X, jusqu’à sa bordure supérieure 17.
La portion inclinée 20 s’étend à distance de l’extrémité avant 16 du longeron 10.
La présente un aéronef 100 muni d’une cellule 101, et par exemple d’un rotor de sustentation 102 agencé au dessus de la cellule 101 et/ou d’un rotor auxiliaire 103 agencé éventuellement à l’extrémité d’une poutre de queue 104 de la cellule 101. L’aéronef 100 comporte également un système d’accrochage 10 fixé sous la cellule 101 par exemple via l’orifice de fixation 15. Une extrémité d’une élingue 50 est accrochée au crochet 12 du système d’accrochage 10 à double verrouillage, par l’intermédiaire d’une boucle 51 ou d’un anneau solidaire de l’élingue 50. Une charge utile 55 est fixée à l’autre extrémité de cette élingue 50 afin de pouvoir être transportée par l’aéronef 100.
PROCEDE DE FABRICATION D’UNE STRUCTURE COMPRENANT UNE PLURALITE DE MEMBRANES SURPLOMBANT DES CAVITES DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention vise le domaine de la microélectronique et des microsystèmes électromécaniques. En particulier, la présente invention concerne un procédé de fabrication collective d’une pluralité de membranes surplombant et scellant des cavités, au sein d’une structure comprenant un substrat support et une couche mince (cette dernière composant les membranes), les cavités étant confinées entre le substrat support et une face de la couche mince.
ARRIÈRE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION
Les dispositifs MEMS (« Microelectromechanical systems » selon la terminologie anglo-saxonne) sont largement utilisés pour la fabrication de capteurs divers, visant une multitude d’applications : on peut citer par exemple, les capteurs de pression, les microphones, les interrupteurs radiofréquences, les transducteurs électro-acoustiques et ultrasonores (par exemple pMUT « Piezoelectric Micromachined Ultrasonic Transducer »), etc. Beaucoup de ces dispositifs MEMS sont basés sur une membrane flexible surplombant une cavité. En fonctionnement, le fléchissement de la membrane, lié à un paramètre physique (par exemple la propagation d’une onde acoustique pour un pMUT), est converti en un signal électrique (ou vice-versa selon que le dispositif est en mode récepteur ou émetteur).
Il existe plusieurs procédés de transfert de couche permettant d’obtenir une structure comprenant une pluralité de membranes surplombant chacune une cavité. Ils sont avantageusement basés sur un assemblage par collage direct (c’est-à-dire sans ajout de matière adhésive) d’un substrat donneur et d’un substrat support, au niveau de leurs faces avant respectives. L’un ou l’autre des substrats comprend des cavités débouchant du côté de sa face avant, habituellement le substrat support. Ces cavités sont scellées lors de l’étape d’assemblage par adhésion moléculaire des deux substrats. Une étape d’amincissement du substrat donneur donne lieu au transfert d’une couche mince sur le substrat support. Cette étape d’amincissement peut consister en un amincissement mécanique, chimique ou mécano-chimique du substrat donneur, lequel peut éventuellement comprendre une ou plusieurs couche(s) d’arrêt enterrée(s) pour favoriser l’obtention d’une couche mince uniforme.
Elle peut également être basée sur le procédé Smart Cut TM lequel met en œuvre un plan fragile enterré, formé par implantation d’espèces légères dans le substrat donneur, qui délimite, avec une face avant du substrat donneur, la couche mince à transférer ; comme cela est bien connu en soi, la croissance de microfissures dans le plan fragile enterré, par activation thermique et/ou mécanique, conduit à une séparation le long dudit plan qui donne lieu au transfert de la couche mince sur le substrat support. Le reste du substrat donneur peut être réutilisé pour un transfert de couche ultérieur.
L’étape d’amincissement peut encore faire appel à un substrat donneur démontable, c’est-à-dire comprenant la couche mince à transférer associée à un substrat temporaire via une interface ou une couche démontable ; on pourra notamment citer une interface de collage rugosifiée, une couche poreuse ou autre interface/couche autorisant un démontage. Après assemblage par collage direct dudit substrat donneur sur le substrat support, une sollicitation thermique, chimique et/ou mécanique permet d’obtenir une séparation au niveau de l’interface ou couche démontable, donnant lieu au transfert de la couche mince sur le substrat support, le substrat temporaire pouvant potentiellement être réutilisé pour un transfert de couche mince ultérieur.
Après transfert de la couche mince sur le substrat support, il est habituellement observé que les membranes à l’aplomb des cavités présentent une déformation, positive ou négative (selon un axe normal au plan de la face avant du substrat support), non identique entre la pluralité des membranes. La variabilité de ces déformations peut complexifier ou rendre inhomogènes des étapes technologiques ultérieures, requises pour la fabrication des dispositifs MEMS ; elle peut également générer des comportements électromécaniques variables entre les membranes de la structure, affectant la performance des dispositifs ou leur rendement de fabrication.
Le document FR3100081 propose un procédé de scellement d’une pluralité de cavités par des membranes permettant de réduire le différentiel de déformation de ces dernières.
Au-delà d’une réduction de la variabilité de déformation, il apparaît intéressant de viser une déformation des membranes aussi faible que possible, sur toute l’étendue de la structure.
La présente invention propose un procédé de fabrication collective d’une pluralité de membranes surplombant et scellant des cavités, au sein d’une structure comprenant un substrat support et une couche mince (cette dernière composant les membranes), les cavités étant délimitées entre une face du substrat support et une face de la couche mince, et les membranes présentant une déformation minimale voire nulle sur toute l’étendue de la structure.
La est une vue en coupe partielle de la ;
La est une vue en perspective de la tige selon le mode de réalisation 7 de la présente invention ;
La est une vue éclatée de la ;
La est une vue en coupe partielle de la .
Description détaillée de l’invention La présente invention sera décrite de manière plus détaillée grâce aux modes de réalisation en référence aux dessins joints.
Comme représenté sur les figures 4 à 6, une tige, ou baleine d’un parasol comprend une tige 1 ayant une extrémité arrière et une tige de prolongement 2 ayant deux extrémités ; une extrémité de la tige de prolongement 2 est raccordée, de manière détachable, à l’extrémité arrière de la tige 1. La tige 1 est un tube creux dans lequel la tige de prolongement 2 est insérée, un mécanisme de limitation est situé à l’intérieur de la tige 1 pour limiter l’insertion de la tige de prolongement 2.
Dans ce mode de réalisation, la tige de prolongement 2 est réalisée avec un matériau rigide, et le mécanisme de limitation est un raccord 3 qui est disposé à l’intérieur de la tige 1, le raccord 3 situé à l’intérieur de l’extrémité arrière de la tige 1 est creux et a une extrémité ouverte et une extrémité fermée ; le raccord 3 a une bride 32 à l’extrémité du raccord 3, la bride 32 a une extrémité fermée qui bloque l’extrémité arrière de la tige 1 ; une extrémité de la tige de prolongement 2 est insérée dans le raccord 3 et l’insertion de la tige de prolongement est limitée lorsque la tige de prolongement pousse contre une paroi latérale interne 31 de l’extrémité fermée du raccord 3.