INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le logement de réception 23 comporte en outre une deuxième partie de logement 23.2 dans laquelle est montée mobile une portion arrière 22.2, et par exemple une portion longitudinale arrière, telle qu’un rebord longitudinal arrière, de la partie de fixation 22. De façon avantageuse, la première partie de logement 23.1 débouche dans une partie inférieure de la deuxième partie de logement 23.2, et la portion arrière 22.2 fait saillie d’une face arrière de la lamelle d’étanchéité arrière 24.
La deuxième partie de logement 23.2 délimite plus particulièrement un dégagement vertical 28 (voir la ) qui est situé au-dessus de la portion arrière 22.2 lorsque l’organe d’étanchéité arrière 21 occupe la première configuration et qui est configuré pour autoriser un soulèvement de la portion arrière 22.2 lors d’une déformation élastique de l’organe d’étanchéité arrière 21 vers la deuxième configuration.
Le masque 3 est un masque oro-nasal, apte à être disposé sur le visage de l’occupant, ou porteur, à qui doit être délivré le mélange gazeux comprenant le gaz respirable. Il est préférentiellement agencé de manière étanche sur le visage du porteur du masque 3. A cet effet, le masque 3 peut être pourvu d’un dispositif de maintien permettant d’assurer le maintien du masque 3 sur le visage de l’occupant. Un tel dispositif de maintien est, par exemple, un harnais élastique, un système de fixation à baïonnette ou un harnais mécanique.
Le masque 3 est généralement de forme concave et définit un espace interne 305. Lorsque le masque 3 est fixé au visage du porteur, la peau du porteur vient refermer l’espace interne 305.
Le mélange gazeux comprenant le gaz respirable est diffusé dans l’espace interne 305, afin que le porteur du masque 3 puisse l’inspirer et, par ailleurs, expirer.
Le masque 3 comprend une entrée de masque 300 connectée à la deuxième extrémité de la conduite 2. Selon un exemple de réalisation, l’entrée de masque 300 est munie d’une valve d’inspiration 301 sur laquelle débouche la conduite 2. La valve d’inspiration 301 est apte à permettre l’entrée du mélange gazeux comprenant le gaz respirable depuis la conduite 2 dans l’espace interne 305.
De plus, le masque 3 peut également comprendre une vanne d’entrée de gaz diluant 303, notamment une première vanne d’entrée de gaz diluant 303, débouchant sur l’extérieur du masque 3. La vanne d’entrée de gaz diluant 303 est apte à permettre une admission d’un gaz diluant dans l’espace interne 305, notamment un gaz diluant provenant depuis l’environnement extérieur.
Le masque 3 comprend également avantageusement une soupape d’expiration 302. La soupape d’expiration 302 est apte à permettre une éjection des gaz expirés par le porteur. La soupape d’expiration 302 peut comporter un clapet d’expiration 302b. Le clapet d’expiration 302b peut être contraint en position fermée par un élément élastique.
La soupape d’expiration 302 peut également comporter une chambre de compensation 302c dans laquelle il règne une pression de compensation Pc. De plus, la soupape d’expiration 302 peut également comporter un canal de communication 302a apte à relier la chambre de compensation 302 à la conduite 2 du régulateur 1, en particulier au niveau de l’entrée de masque 300 du masque 3.
Selon une alternative particulière de l’invention, le clapet d’expiration 302b est conçu de manière à ce que la pression de compensation Pc régnant dans la chambre de compensation 302c et une pression P régnant dans l’espace interne 305 du masque 3 s’appliquent sur des surfaces comparables du clapet d’expiration 302b. Il en résulte que, tant que la pression P dans l’espace interne 305 est inférieure à la pression de compensation Pc, le clapet d’expiration 302b est fermé.
Lors de l’expiration en surpression, c’est-à-dire lorsque la pression P dans l’espace interne 305 dépasse la pression de compensation Pc dans la chambre de compensation 302c, le clapet d’expiration 302b s’ouvre. Les gaz expirés par le porteur peuvent alors être évacués à l’extérieur du masque 3.
Cela permet la sortie des gaz depuis l’espace interne 305, compris entre le masque 3 et la peau du porteur, uniquement lorsque la pression P dans l’espace interne 305 dépasse la pression dans la conduite 2. Cela permet de maintenir une surpression dans l’espace interne 305.
Le masque 3 comprend, en outre, un capteur de pression 304 adapté pour mesurer la pression P dans l’espace interne 305. Le capteur de pression 304 du masque 3 est avantageusement connecté au système de contrôle 4. La mesure de la pression P dans l’espace interne 305 permet notamment de détecter les inspirations du porteur et de délivrer le mélange gazeux comprenant le gaz respirable requis.
Le système de contrôle 4 est, par exemple, une carte électronique, comprenant au moins un processeur adapté pour exécuter des programmes et au moins une mémoire sur laquelle sont stockées des instructions pour l’exécution de ces programmes.
Selon un autre mode de relation, le système de contrôle 4 peut aussi être totalement analogique. Le système de contrôle 4 peut également comprendre une logique de commande ou électronique de pilotage et une électronique de puissance permettant de commander la vanne d’admission de mélange gazeux 101.
Le système de contrôle 4 est notamment configuré pour piloter le système respiratoire 10 dans divers modes de fonctionnement désirés, notamment quatre modes de fonctionnement désirés, et permet une sélection du mode de fonctionnement via une interface ou de manière automatique selon les circonstances.
Un premier mode de fonctionnement est celui dans lequel une délivrance d’oxygène non diluée à la pression ambiante est assurée. Dans le premier mode de fonctionnement, la vanne d’entrée de gaz diluant 303 est maintenue fermée.
Lorsque le porteur inspire, cela définit une demande inspiratoire qui forme une dépression dans l’espace interne 305. Par suite, la valve d’inspiration 301 s’ouvre autorisant une communication entre la conduite 2 et l’espace interne 305 du masque 3.
La caractérisation des matériaux présents dans le contenu passant dans la zone imagée (8) peut être exécuté par un traitement algorithmique ou par un réseau de neurones après une étape d’apprentissage supervisé. L’entraînement du modèle prédictif est réalisé à partir d’une base de données et d’échantillons de référence. Un premier modèle de traitement consiste à convertir des données brutes issues du capteur en réflexion. Cette étape de normalisation fait référence à la méthode qui utilise les données brutes mesurées sur un matériel de référence de réflexion >99% (Spectralon(R)) et des données de bruit électronique mesurées sans illuminant (source) pour normer les données des échantillons entre ces deux spectres (i.e. 0 et 100% de réflexion).
Afin de supprimer ces mesures en amont de l’acquisitions, un modèle est généré à partir de l’enregistrement préalable de ces données brutes de référence. Des données brutes mesurées sur 8 matériels de référence (de 2% à 99% de réflexion) et le bruit électronique sont utilisés, un modèle peut être entrainé pour chaque combinaison de paramètres d’un appareil. Un deuxième niveau de traitement prédit les variables d’intérêt (composition du sol, présence de polluants et quantité de polluant) à partir de la réflexion d’un échantillon. Plusieurs bases de données d’entrainement sont utilisées : des bases d’entrainement publiées (librairie spectrale de composés pure, ex : USGS Spectral Library), des données produites sur des échantillons artificiels produits en laboratoire ou des données produites sur des échantillons analysés en laboratoire. Dans le cas où un lot d’échantillons analysés serait issu d’un site en particulier, un modèle peut être entraîné sur ce lot uniquement ou ce lot peut être utilisé pour améliorer un modèle pré-entraîné sur base existante par méthode d’apprentissage par transfert.
Le traitement de données s’applique aux données d’imagerie, les données issues de sous-échantillons analysés permettent d’interpréter ou d’affiner une première interprétation des carottages. Le modèle généré avec les données du spectromètre permet de produire des analyses en temps réel, y compris des analyses référencées par rapport à des données de laboratoires certifiés COFRAC. Le couplage imagerie sur-site puis spectrométrie répond à la phase de diagnostic d’un site, puis à la phase de travaux. Un tri sélectif des terres excavées en fonction de leur classe de déchet est possible.
Variante de l’étape d’apprentissage L’apprentissage peut être mutualisé à partir d’analyses en laboratoire, avec un équipement, munie d’une caméra hyperspectrale performante, pour enregistrer les signatures spectrales d’un nombre important d’échantillons de référence, et fournir une base de données accessible à une pluralité d’équipements de terrain munis de capteurs moins performants et moins onéreux.
Afin de prendre en compte les différences techniques et optiques, chaque équipement de terrain est calibré à l’aide d’échantillons de référence dont la signature spectrale a préalablement été enregistrée dans la base de données. On calcule une fonction de correction permettant d’exploiter le contenu de la base de données avec un équipement différent de celui ayant servi à l’analyse initiale.
Les échantillons se distinguent d’une part par la nature du substrat, et d’autre part par la nature des polluants présents.
Les substrats sont caractérisés par des méta-descripteurs en fonction de variables telles que : La nature chimique des constituants minéraux et organiques La teneur en eau La teneur en oxyde Le pH La granulométrie L’appartenance à une ou plusieurs classes minérales selon la classification de Strunz Le potentiel d’oxydo-réduction REDOX.
Le substrat de référence peut être caractérisé par des analyses physico-chimiques. Il peut aussi être préparé à partir de composants prédéterminés pour préparer des substrats par assemblage.
Les polluants de référence sont caractérisés par leur composition chimique.
On procède ensuite, pour chacun des échantillons de référence à l’enregistrement de la signature spectrale en le soumettant à un éclairage par une source lumineuse, par exemple une lampe au Xénon, et on capte la lumière réfléchie ainsi que la lumière émise par photoluminescence dans une plage de longueur d’onde allant de l’infrarouge thermique jusqu’à l’ultraviolet UVC. Les données sont enregistrées pour chacun des échantillons avec un identifiant de l’échantillon de référence et les caractéristiques physico-chimiques.
Selon une alternative préférée on procède d’abord à l’acquisition spectrale de la zone imagée (8), puis on extrait un (sous-)échantillon (ou plusieurs) pour l’analyse physico-chimique.
Matériaux de déconstruction Selon une variante, les chargements sont constitués de matériaux de déconstruction provenant d’un chantier de démolition. Les capteurs permettent de vérifier la nature des déchets et déblais et leur qualification par rapport aux normes de mise en décharge, réemploie ou recyclage (teneur en sulfate, en enrobé bitumineux, etc).
Cette variante concerne aussi la vérification des chargements présentés à l’entrée d’un site de valorisation, pour la conformité du chargement avec la nature des déblais autorisés. Les gravats, les matières premières secondaires, les sédiments et les terres excavées peuvent être contrôlés et triés après un transport dans des bennes de camions ou de barges.
Matériau recyclé de déchets d’origine végétale, son procédé de préparation et ses applications La présente invention concerne un matériau recyclé de déchets d’origine végétale, son procédé de préparation et ses applications, et relève du domaine technique du recyclage des déchets d’origine végétale.
État de la technique Les déchets d’origine végétale désignent le principal ingrédient des déchets provenant du chaume de plants, tels que les tiges de cultures, les déchets forestiers et les résidus de champignons. Chaque année la Chine produit des centaines de millions de tonnes de déchets d’origine végétale, une grande partie est empilée à même le sol, engendrant pollution de l’environnement et gaspillage des ressources.
Les composants principaux des déchets d’origine végétale sont la cellulose, l’hémicellulose et la lignine, parallèlement ils comprennent des éléments minéraux, et constituent potentiellement une matière première de substrat d’horticulture. Cependant, lorsque les déchets d’origine végétale non traités sont utilisés comme matière première de substrat, la présence de toxicité végétale a de graves effets inhibiteurs de croissance des végétaux. La toxicité végétale désigne les effets toxiques sur la croissance végétale, cette nuisance est peut-être provoquée par de multiples composés, parmi lesquels les métaux en microquantités, les engrais, la salinité, les toxines végétales ou les substances allélochimiques. Le procédé courant actuellement utilisé visant à alléger la toxicité végétale consiste à effectuer une fermentation aérobie ou anaérobie, afin de réaliser une décomposition totale, de sorte que les substances toxiques végétales sont dégradées, ce qui permet de les utiliser comme substrat ou engrais pour les cultures. Cependant la fermentation microbienne nécessite un temps relativement long pour décomposer les déchets d’origine végétale, il faut généralement de 30 à 60 jours de fermentation par empilement pour éliminer efficacement la toxicité végétale des déchets d’origine végétale, le cycle de traitement est long, et les rendements sont faibles.
Le dispositif de commande de la vanne d’admission de mélange gazeux 101 est, par exemple, de type piézoélectrique, électromagnétique, électrostatique, pneumatique, ou autre. Il peut s’agir, par exemple, d’un actionneur linéaire ou rotatif.
Par ailleurs, la vanne d’admission de mélange gazeux 101 est susceptible d’être à commande directe ou à amplification, notamment par un système pneumatique amplifiant un signal de commande fournit par le dispositif de commande 4 de la vanne d’admission de mélange gazeux 101, notamment le dispositif de commande électrique de la vanne d’admission de mélange gazeux 101.
L’entrée de mélange gazeux 100 débouche dans une chambre 102 du régulateur 1. La chambre 102 du régulateur 1 comprend une sortie de mélange gazeux 103 en connexion fluidique à la conduite 2.
La chambre 102 est une chambre étanche. Par ailleurs, selon un mode particulier de réalisation, la chambre 102 peut comprendre au moins un moyen de régulation de pression afin de réguler une pression du mélange gazeux présent dans la chambre 102.
Dans le premier mode de réalisation représenté à la figue 1, le moyen de régulation de pression comprend au moins un capteur de pression 104. Le capteur de pression 104 est agencé pour mesurer une pression dans la chambre 102, en particulier sous contrôle du système de commande 4. Ainsi configuré, le système de commande 4 pilote le dispositif de commande de la vanne d’admission de mélange gazeux 101.
Le régulateur 1 peut également comprendre un dispositif d’amortissement, tel qu’un amortisseur pneumatique. Selon cette alternative, le dispositif d’amortissement comprend une chambre secondaire 106, préférentiellement en liaison fluidique avec la chambre principale 102. La liaison fluidique entre la chambre principale 102 et la chambre secondaire 106 peut être réalisée par une restriction 105. Dans une telle configuration, la chambre secondaire 106 peut ainsi être considérée comme montée fluidiquement en parallèle avec la chambre principale 102.
Afin d’assurer un rôle de dispositif d’amortissement, la chambre secondaire 106 est d’un volume et la restriction 105 est d’un diamètre tous deux choisis de manière à amortir les oscillations de pression dans la chambre principale 102.
Selon une variante, le dispositif d’amortissement, notamment l’amortisseur pneumatique, comprend un diviseur séparant la chambre principale 102 en deux sous-chambres montées fluidiquement en série. A cet effet, le diviseur séparant la chambre principale 102 comporte un une restriction assurant la liaison fluidique entre les deux sous-chambres montées en série. Ainsi, l’entrée de mélange gazeux 100 est agencée d’un côté du diviseur et la sortie de mélange gazeux 103 est agencée de l’autre côté du diviseur.
Le nombre de chambres n’est pas limité à deux. Un nombre supérieur de chambres peut être envisagé, la pluralité de chambres présentes pouvant être montées fluidiquement en parallèle et/ou en série.
Alternativement, le dispositif d’amortissement, notamment l'amortisseur pneumatique, peut comprendre un orifice laminaire de sortie et une membrane disposée dans la chambre principale 102 et/ou la chambre secondaire 106.
Selon une autre alternative, le dispositif d’amortissement, notamment l'amortisseur pneumatique, peut comprendre un vase d'expansion à membrane.
Le régulateur 1 peut également comprendre un capteur de pression 108, notamment un premier un capteur de pression 108, et/ou un régulateur de pression 107, notamment un premier régulateur de pression 107. Dans un tel cas, le capteur de pression 108 et/ou le régulateur de pression 107 est/sont monté(s) sur l’entrée 100 en amont de la vanne d’admission de mélange gazeux 101. Avantageusement, le capteur de pression 108 et/ou le régulateur de pression 107 est/sont piloté(s) par le système de contrôle 4.
Le capteur de pression 108 et le régulateur de pression 107 permettent de s’affranchir des variations de la pression du mélange gazeux de la source de gaz respirable, en mesurant et en compensant de possibles variations de pression en amont de la vanne d’admission de mélange gazeux 101.
La conduite 2 est avantageusement souple, ou au moins en partie souple, notamment dans une portion reliée au masque 3. Une première extrémité de la conduite 2 est connectée à la sortie de mélange gazeux 103 du régulateur 1. Une deuxième extrémité de la conduite 2 est connectée au masque 3. La conduite 2 assure une liaison fluidique entre la sortie de mélange gazeux 103 et le masque 3, de sorte que le mélange gazeux respirable s’écoulant à travers la vanne d’admission de mélange gazeux 101 est délivré au porteur du masque 3.
La conduite 2 est avantageusement une conduite de faible diamètre et présente préférentiellement un poids faible afin d’exercer une gêne modérée en cas de port prolongé du masque 3.
A titre d’exemple, la surface d’une section interne de la conduite 2 peut être inférieure ou égale à 150 mm 2 , notamment inférieure ou égale à 115 mm 2 , en particulier inférieure ou égale à 85 mm 2 , plus spécifiquement inférieure ou égale à 80 mm 2 .
On obtient 1000 g de polyuréthane, correspondant à un nombre équivalent de fonction –NCO de 1,777 mmol/g.
2.2. Préparation de la composition adhésive
On utilise comme composant –OH une huile de ricin de VERTELLUS.
Le composant –NCO préparé au § 2.1. est mélangé au composant –OH à raison d'un rapport équivalent molaire –NCO/-OH égal à 1,74, ce qui en poids correspond à un mélange de 100 g de composé –NCO pour 35 g de composant –OH (compte tenu de la teneur pondérale en groupe –NCO du composant –NCO préparé au § 2.1).
Le mélange est effectué à une température entre 35 et 50°C, pour ajuster la viscosité initiale autour de 1000 mPa.s, dans le bac d'alimentation de la machine de complexage de type Nordmeccanica. La viscosité Brookfield de la composition obtenue est mesurée : la valeur obtenue est indiquée dans le Tableau 2.
Exemples 3 et 4 : préparation de compositions adhésives
Préparation du composant –NCO :
On répète pour chaque composition G1 du Tableau 1 le protocole des exemples précédents en ajustant les quantités de réactifs de manière à obtenir le ratio molaire équivalent NCO/OH indiqué dans le Tableau 2.
La teneur pondérale en groupe –NCO du composant –NCO obtenu est indiquée dans le Tableau 2.
Préparation du composant –OH Le composant –OH des exemples 3 et 4 est identique à celui de l’exemple 2. Il s’agit donc de 100% d’une huile de ricin de VERTELLUS.
Préparation de la composition adhésive : On répète le protocole de l’exemple 2 pour la préparation des compositions adhésives en maintenant un rapport en équivalent molaire composant –NCO / composant –OH compris entre 1,6 et 1,75, et en calculant les quantités pondérales correspondantes en tenant compte de la teneur pondérale en groupe –NCO du composant –NCO indiquée dans le Tableau 2.
Les résultats obtenus sont rassemblés dans le Tableau 2.
Tableau 2 : compositions adhésives Ex. 2 Ex. 3 Ex 4 Composition G1 (Teneur en % poids) Exemple 1 100% - - Polyol Polyricin GR-50 - 100% - Polyol Polyricin GR-80 - - 100% Composant -NCO Ratio molaire équivalent NCO/OH 3,02 3,12 2,89 Teneur en groupe –NCO (% poids) 7,48 5,89 7,47 Mélange des composants –NCO et -OH Viscosité Brookfield (mPa.s) 1113 (à 35°C) 1125 (à 50°C) 968 (à 50°C) NCO/OH ratio molaire 1,74 1,65 1,60
Exemple 5 : préparation d’un film multicouche On prépare un film constitué :
- d'un premier film de polyéthylène orienté (MDOPE) d’épaisseur 40 µm (TOTAL Lumicene Supertough) ;
- d’une couche adhésive entre les deux films, issue de l’exemple 2 ;
la est une vue schématique d'un système respiratoire selon un premier mode de réalisation de l'invention,
la est une vue schématique d'un système respiratoire selon un deuxième mode de réalisation de l'invention,
La est une vue schématique d'un système respiratoire selon un troisième mode de réalisation de l'invention,
La est une vue schématique d'un système respiratoire selon un quatrième mode de réalisation de l'invention, et
La est une vue schématique d'un système respiratoire selon un cinquième mode de réalisation de l'invention.
Description détaillée de l’invention Un système respiratoire 10, notamment pour un aéronef, selon un premier mode de réalisation de l’invention est représenté sur la selon une vue schématique. Un tel système respiratoire 10 est destiné à délivrer ou distribuer un mélange gazeux comprenant un gaz respirable, à au moins un occupant d’un aéronef.
La distribution d’un mélange gazeux peut se faire à partir d’une source de gaz respirable. Une telle source de gaz respirable peut être un mélange gazeux pouvant comprendre de l'oxygène ou de l'air fortement enrichi en oxygène, stocké dans une ou plusieurs bouteilles, ou réserves d’oxygène pressurisé, disposées à bord de l’aéronef.
L’occupant peut être, par exemple, un pilote de l’aéronef, dont la vigilance et les performances sont cruciales à tout moment. Il doit donc recevoir une proportion d’oxygène adaptée à une situation critique à laquelle il fait face pendant de longues périodes.
Le système respiratoire 10 comprend un régulateur 1, propre à délivrer un flux gazeux dans un organe de distribution. L’organe de distribution comprend au moins une conduite 2, apte à permettre une circulation du mélange gazeux comprenant le gaz respirable, et un masque 3, destiné à une diffusion du mélange gazeux comprenant le gaz respirable à l’occupant.
Le système respiratoire 10 comprend également un système de contrôle 4.
Selon un exemple de réalisation de l’invention, le régulateur 1 est un régulateur à la demande, c’est-à-dire configuré pour délivrer le flux gazeux lors d’une inspiration de l’occupant.
A cet effet, le régulateur 1 comprend une entrée de mélange gazeux 100, notamment une première entrée de mélange gazeux 100. L’entrée de mélange gazeux 100 peut être connectée à une source de gaz respirable, notamment une première source de gaz respirable, par exemple de l’oxygène pur issu d’une bouteille pressurisée.
L’entrée de mélange gazeux 100 est munie d’une vanne d’admission de mélange gazeux 101, notamment une première vanne d’admission de mélange gazeux 101, adaptée pour réguler un débit de mélange gazeux s'écoulant à travers l'entrée de mélange gazeux 100.
La vanne d’admission de mélange gazeux 101 est notamment une vanne électronique comprenant un dispositif de commande adapté pour contrôler continument une ouverture progressive de la vanne d’admission de mélange gazeux 101. En particulier, la vanne d’admission de mélange gazeux 101 présente avantageusement une dynamique d’ouverture et de fermeture très rapide, par exemple supérieure ou égale à 10 Hz, c’est-à-dire que la vanne d’admission de mélange gazeux 101 peut s’ouvrir ou se fermer en moins d’un dixième de seconde, notamment sur commande du système de contrôle 4.