INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système de contrôle 40 est notamment configuré pour mesurer les débits dans la vanne d’admission de mélange gazeux 13 et dans la vanne d’entrée de gaz diluant 32 en mettant en œuvre le premier capteur 15 du régulateur 10 et/ou le deuxième capteur 35 de l’entrée de gaz diluant 31. Le système de contrôle 40 est apte à calculer une proportion d’oxygène dans le mélange gazeux délivré au porteur à partir des débits dans la vanne d’admission de mélange gazeux 13 et dans la vanne d’entrée de gaz diluant 32. De plus, le système de contrôle 40 est apte à ajuster les commandes de la vanne d’admission de mélange gazeux 13 et dans la vanne d’entrée de gaz diluant 32 à partir de la proportion d’oxygène dans le mélange gazeux mesurée et d’une proportion d’oxygène dans le mélange gazeux désirée.
La proportion d’oxygène dans le mélange gazeux désirée est, par exemple, stockée dans une mémoire. Alternativement, la proportion d’oxygène dans le mélange gazeux désirée peut être calculée à partir d’informations intrinsèques au système respiratoire 1 et de données stockées dans la mémoire. Si le système respiratoire 1 est propre à être installé sur un aéronef, les d’informations intrinsèques sont notamment les données de vol.
Un procédé de contrôle de la proportion d’oxygène dans le mélange gazeux délivré suit une boucle de contrôle mise en œuvre par le système respiratoire 1. Tel que présenté sur la , le procédé de contrôle de la proportion d’oxygène dans le mélange gazeux délivré suit une boucle de rétroaction.
Le procédé de contrôle prévoit une première étape d’actionnement 101 au cours de laquelle le dispositif de commande 14 de la vanne d’admission de mélange gazeux 13 est actionné par le système de contrôle 40 et une deuxième étape d’actionnement 102 au cours de laquelle le dispositif de commande 34 de la deuxième vanne 32 est actionné par le système de contrôle 40, par exemple, à partir de valeurs de débit initiales D 0 stockées dans une mémoire. La première étape d’actionnement 101 du dispositif de commande 14 de la vanne d’admission de mélange gazeux 13 et la deuxième étape d’actionnement 102 du dispositif de commande 34 de la deuxième vanne 32 peuvent se dérouler temporellement successivement ou en simultanément.
Dans le mode de réalisation illustré aux figures 15 à 17, le capot 6 est monté amovible par rapport au corps 4. Le capot 6 définit la paroi de séparation 5. La paroi de séparation 5 est montée amovible par rapport au corps 4. Le corps 4 définit un trou traversant et la paroi de séparation permet de définir le premier trou traversant 4a et le deuxième trou traversant 4b lorsque le capot 6 est fixé au corps 4. Lorsque la sangle 2 est sous tension, elle empêche la désolidarisation entre le corps 4 et le capot 6. Le premier brin 2a traverse le corps puis il traverse le capot 6 pour contourner la paroi de séparation 5. Le deuxième brin 2b quitte le capot 6 en contournant la paroi de séparation 5 puis il traverse de nouveau le corps dans la direction opposé à celle du premier brin. Comme pour les autres modes de réalisation, le capot 6 forme l’obstacle qui s’oppose à l’agrandissement de la boucle lorsque l’on pousse le premier brin 2a ou le deuxième brin 2b en direction de la boucle de réglage.
La boucle de réglage est dépourvue d’une pièce mobile qui vient bloquer la sangle contre le corps 4, la paroi de séparation 5 ou le capot 6.
DISPOSITIF DE PROTECTION POUR MATELAS DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTERIEUR La présente invention se rapporte au domaine du linge de maison, plus particulièrement au linge de maison pour la literie, et encore plus particulièrement un dispositif de protection pour matelas.
Afin de protéger et/ou recouvrir un matelas d’un lit, il est habituel d’utiliser un drap désigné « drap-housse » qui est un drap dont les bords et les coins, pourvus d'élastiques, sont conçus de manière à ce que le drap épouse la forme du matelas.
Les bords et les coins sont passés sous le matelas et du fait des élastiques assurent un maintien du drap sur le matelas. En outre, il couvre les faces latérales du matelas.
Les draps-housses servent de protection au matelas. Ils peuvent être par exemple en coton tissé et évitent un contact direct entre l’utilisateur et le matelas.
Il existe des draps-housses, généralement désignés « alèses », comportant une matière imperméable évitant à un liquide de traverser le drap-housse et de venir tâcher le matelas, qui n’est pas facilement lavable, voire pas lavable du tout.
Les alèses peuvent être utilisées seules, dans ce cas elles comportent une face en matériau imperméable en contact avec le matelas et une face en matériau de confort destinée à être en contact avec l’utilisateur.
Ces draps housses donnent satisfaction en termes de maintien sur le matelas et de protection. Cependant leur mise en place peut être laborieuse.
En effet, d’une part il est de plus en plus fréquent que les matelas soient de grandes dimensions, à la fois en longueur et en largeur et également en épaisseur. Les matelas mesurent fréquemment 200 cm de long et entre 160 cm et 180 cm de large voire plus. En outre, l’épaisseur d’un matelas est couramment d’au moins 30 cm. Les matelas sont alors très lourds. La mise en place de la partie du drap-housse munie de l’élastique demande un effort important de la part de l’utilisateur.
D’autre part, dans le cas des lits pour enfants munis de barreaux, le matelas est difficilement accessible et la mise en place du drap-housse requiert de retirer le matelas du lit. Or il est fréquent avec les jeunes enfants que les draps doivent être changés en pleine nuit. Ce changement s’opère souvent avec l’enfant dans les bras. Or cette opération devient très compliquée puisque le parent a un seul bras de libre. Il doit alors retirer le matelas d’entre les barreaux, retirer le drap-housse qui a été souillé. Il doit alors également faire attention à le manipuler avec précaution et ensuite remettre un drap-housse propre ; pour cela il doit tenir fermement le matelas, étirer le drap-housse et recouvrir le matelas avec le drap-housse.
C’est par conséquent un but de la présente invention d’offrir une protection pour matelas offrant un remplacement facilité.
Le but de la présente invention est atteint par une protection pour matelas comportant au moins une première partie ayant au moins les dimensions de la surface supérieure du matelas et des moyens de solidarisation de ladite première partie au matelas disposé au moins sur son contour extérieur.
Grâce à l’invention, le remplacement de la protection de matelas ne nécessite qu’une manipulation réduite du matelas, toute l’opération s’effectuant sur la face supérieure du matelas ou sur sa face latérale.
Les moyens de solidarisation peuvent être par exemple des moyens adhésifs avantageusement résistants au lavage, des moyens magnétiques avantageusement résistants au lavage, des moyens auto-agrippant type Velcro®.
L’inventrice a en effet observé que le contour du matelas avait principalement une fonction esthétique, et qu’en cas de risque de fuites des couches des jeunes enfants ou de salissures autre, ou d’utilisation normale, c’était majoritairement la partie supérieure du matelas qui devait être protégée.
Selon un mode préféré, soit le procédé comprend l’étape a-1), soit il comprend l’étape a-2).
Quoi qu’il en soit, à l’issue de l’étape v) ou a-2), une composition de granulés est obtenue.
Le procédé comprend avantageusement une étape de mise vi) en forme de la composition de granulés obtenue à l’étape v) ou a-2) susmentionnées en un article recyclé.
L’étape de mise en forme vi) est de préférence une étape d’extrusion ou co-extrusion vi) de la composition de granulés obtenue à l’étape v) ou a-2) pour former un article recyclé monocouche ou multicouche.
Dans le cas d’un article recyclé monocouche, la composition de granulés est typiquement alimentée dans une extrudeuse.
L’extrusion est avantageusement une extrusion par soufflage de bulle (également connu sous la dénomination de « extrusion par soufflage de gaine »). De façon connue de l’homme du métier, ce procédé comprend typiquement :
- la fusion dans une extrudeuse de la composition de granulés obtenus à l’étape v) ou a-2),
- le passage du flux correspondant à travers une filière annulaire et concentrique, de manière à former une bulle tubulaire, puis
- l’expansion radiale (relativement à la filière annulaire) et l’étirement (dans le sens axial) de la bulle, puis
- le refroidissement de la bulle.
Dans le cas d’un article recyclé multicouche, la composition de granulés obtenu à l’étape v) ou a-2), ainsi que les compositions et matériaux constitutifs des autres couches (de préférence sous forme de granulés), sont typiquement alimentés dans un dispositif de co-extrusion.
La co-extrusion est avantageusement une co-extrusion par soufflage de bulle. De façon connue de l’homme du métier, ce procédé comprend :
- la fusion, dans des extrudeuses séparées, des compositions et matériaux constitutifs des différentes couches, puis
- le passage des flux correspondants à travers un ensemble de filières annulaires et concentriques, de manière à former une bulle tubulaire à plusieurs couches, dans l’ordre correspondant à celui désiré pour la structure finale, puis
Notamment, le premier capteur de débit 110a et le deuxième capteur de débit 110b peuvent être de types différents.
Des capteurs de pression positionnés en fonction de la géométrie des vannes et des conduits permettent également d’obtenir de manière équivalente une valeur de débit, selon les lois de Bernoulli ou de Poiseuille.
Selon un mode particulier de réalisation, le premier capteur de débit 110a peut être monté de manière à mesurer un débit de mélange gazeux comprenant le gaz respirable à travers la sortie de mélange gazeux 103. Complémentaire ou alternativement, le deuxième capteur de débit 110b peut être monté de manière à mesurer un débit de mélange gazeux comprenant le gaz respirable à travers l‘entrée de mélange gazeux 100.
Préférentiellement, le premier capteur de débit 110a, respectivement le deuxième capteur de débit 110b, est connecté au système de contrôle 4. Dans une telle configuration, le système de contrôle 4, est configuré pour adapter une fourniture de mélange gazeux comprenant le gaz respirable à partir des débits d’entrée et de sortie et, avantageusement du dispositif de commande de la vanne d’admission de mélange gazeux 101, notamment du système pneumatique aval à la vanne d’admission de mélange gazeux 101.
Par ailleurs, le premier capteur de débit 110a, respectivement le deuxième capteur de débit 110b, fournit des informations de débit de mélange gazeux comprenant le gaz respirable délivré au porteur du masque 3, ce qui est très avantageux pour calculer un taux de dilution dans le troisième mode de fonctionnement décrit précédemment, dans lequel une fourniture du mélange gazeux comprenant le gaz respirable et de gaz diluant est assurée.
Alternativement, un seul capteur de débit 110 peut être utilisé, au niveau de l’entrée de mélange gazeux 100 ou de la sortie de mélange gazeux 103.
Un troisième mode de réalisation est représenté sur la selon une vue schématique. Le troisième mode de réalisation est identique au deuxième mode de réalisation de l’invention représenté sur la , à l’exception de quelques aspects qui seront décrits ci-après.
Dans le troisième mode de réalisation, le moyen de régulation de la pression dans la chambre 102 comprend au moins un élément mécanique 111, notamment au moins une membrane 111, en particulier au moins une membrane élastique 111. La pression dans la chambre 102 s’exerce sur l’élément mécanique 111, spécifiquement sur la membrane 111.
Selon un agencement particulier de la présente invention, l’élément mécanique 111 est relié à la vanne d’admission de mélange gazeux 101. Ainsi agencé, l’élément mécanique 111, notamment la membrane élastique 111, est apte à solliciter la vanne d’admission de mélange gazeux 101 afin d’entrainer sa fermeture lorsque la pression s’exerçant sur l’élément mécanique 111 dépasse la pression ambiante. L’élément mécanique 111 est donc agencé pour subir un effort exercé par la pression dans la chambre 102 et pour transmettre un effort en retour de contrôle mécanique de la vanne d’admission de mélange gazeux 101.
Cela permet de mettre en œuvre une régulation purement mécanique de la pression dans la chambre 102, sans faire intervenir de dispositif électronique.
Par ailleurs, l’élément mécanique 111, notamment sous la forme de la membrane 111 ou d’un piston, peut être complétée d’un élément élastique s’opposant à son action. Une telle configuration permet de mettre en œuvre une régulation purement mécanique dans lequel il est possible de faire varier un seuil de pression entraînant la fermeture de la vanne d’admission de mélange gazeux 101.
Un quatrième mode de réalisation est représenté sur la selon une vue schématique. Le quatrième mode de réalisation est identique au premier mode de réalisation de l’invention représenté sur la , à l’exception de quelques aspects qui seront décrits ci-après.
Dans le quatrième mode de réalisation, le masque 3 ne comporte préférentiellement pas de vanne d’entrée de gaz diluant en communication directe avec l’extérieur.
Selon le quatrième mode de réalisation, le régulateur 1 comprend une deuxième entrée de mélange gazeux 100c. La deuxième entrée de mélange gazeux 100c est apte à être reliée à une deuxième source de gaz respirable, en particulier une source d’air comprimé, faisant office de de source de gaz diluant.
Selon une alternative de réalisation, la première source de gaz respirable et la deuxième source de gaz respirable peuvent être une même et unique source de gaz respirable.
La deuxième entrée de mélange gazeux 100c débouche dans la chambre 102, en particulier à travers une vanne d’entrée de gaz diluant 101c, notamment une deuxième vanne d’entrée de gaz diluant 101c. La deuxième vanne d’entrée de gaz diluant 101c est susceptible d’être une vanne semblable à la première vanne d’admission de mélange gazeux 101 et est apte à être pilotée par le système de contrôle 4.
La est une représentation sous forme de blocs d’un algorithme de génération d’alarme du procédé de la .
Le système de surveillance du pilote d’un aéronef est destiné à être embarqué à bord du cockpit d’un aéronef (comme un avion, un hélicoptère, ou l’équivalent) ou d’un poste de pilotage d’un drone, afin de détecter l’occurrence d’une incapacitation du pilote en temps réel (moins d’une demie seconde).
Comme l’illustre le mode de réalisation de la , le système de surveillance 1 comporte une unité de calcul 2 et une pluralité de capteurs de contact 11 à 19 connectés en entrée de l’unité de calcul 2.
L’unité de calcul 2 est un ordinateur comportant des moyens de calcul, tels qu’un processeur 3, des moyens de mémorisation, tels qu’une mémoire 4, un ensemble de connecteurs 6, permettant de connecter chaque capteur à l’unité de calcul 2, une interface réseau 5, permettant des communications bidirectionnelles sur un réseau 30 de l’aéronef, et un bus de communication interne 7, reliant les différents composants de l’unité de calcul 2.
La mémoire 4 stocke les instructions de programmes d’ordinateurs, en particulier celles d’un programme de surveillance 8 dont l’exécution permet la mise en œuvre d’un procédé de surveillance du pilote, qui est fondé sur la génération d’une alarme lorsqu’une incapacitation du pilote est détecté à partir des signaux délivrés par tout ou partie des capteurs de contact.
L’unité de calcul 2 est interfacée avec le réseau 30 de l’aéronef. Le format des communications sur ce réseau dépend du fabricant de l’aéronef et l’unité de calcul est donc adaptée pour émettre et recevoir des messages au format requis (AFDX, ARINC, etc.), en particulier pour émettre des alarmes au format requis.
A ce réseau 30 sont également connectés différents systèmes annexes capables de fournir des informations de contexte de vol, Info_Context, à l’unité de calcul 2. Par exemple, un système de pilotage automatique 31 indique l’état d’engagement du pilote automatique ; un système de freinage parking 32 indique l’état d’application du frein de parking ; un système de contrôle de vol 33 indique la phase de vol courante de l’aéronef ; et un système d’instrumentation 34 indique un ou plusieurs paramètres de vol, comme la hauteur courante de l’aéronef ou sa vitesse sol.
Et également connecté au réseau de l’avion, un système de gestion d’alarmes 35. Lorsque l’unité de calcul 2 détecte l’incapacitation du pilote, il émet une alarme sur le réseau 30 à destination du système 35. En fonction de cette alarme et de la situation opérationnelle, le système 35 est capable d’engager les contre-mesures nécessaires permettant de garantir la sécurité de l’aéronef.
Chaque capteur de contact est monté en surface sur un organe de pilotage associé.
Un capteur de contact est capable de détecter une pression exercée par le pilote sur l’organe de pilotage qu’il équipe et de générer un signal à destination de l’unité de calcul 2, le signal correspondant à une mesure d’une pression exercée par le pilote sur l’organe de pilotage associé.
Un organe de pilotage équipé d’un capteur de contact est tel que le pilote doit exercer une certaine pression sur l’organe de pilotage s’il veut le manipuler correctement pour piloter l’aéronef convenablement. Les organes de pilotage équipés de capteurs de contact sont donc les organes de pilotage actionnables par application d’une force par le pilote. Bien que cette force puisse être appliquée avec le pied ou la main, on parlera d’organes de pilotage actionnables « manuellement » dans ce qui suit.
Par exemple, dans le mode de réalisation illustré sur la , un premier capteur de contact gauche 11 et un premier capteur de contact droit 12 sont disposés sur le manche 40 de l’aéronef (respectivement sur la poignée gauche 41 et sur la poignée droite 42 du manche). A noter que l’invention n’est pas spécifique d’un type de manche (ou volant) et peut être mise en œuvre que le manche soit du type « disposé devant le pilote » (comme illustré sur la ) ou du type « disposé sur le côté » (mini manche à commandes électriques).
Par exemple encore, un second capteur de contact gauche 15 et un second capteur de contact droit 16 sont disposés sur les pédales de palonnier, respectivement gauche 45 et droite 46.
Par exemple encore, un troisième capteur de contact gauche 17 et un troisième capteur de contact droit 18 sont disposés sur la manette des gaz du moteur gauche 47 et celle du moteur droit 48 respectivement.
Par exemple encore, un cinquième capteur de contact 19 équipe avantageusement la manette de roulette de nez 49.
En variante, d’autres organes de pilotage pourraient porter un capteur de contact, comme une manette de réglage du train d’atterrissage, un interrupteur ou un écran du tableau de bord, un outil de saisie, comme une souris ou une boule de commande (« trackball » en anglais), etc.
Le procédé selon l’invention présente ainsi l’avantage de réduire de manière significative, voire d’éliminer, la teneur en impuretés organiques, en particulier la teneur en carbone organique total (COT), ainsi que la teneur en impuretés minérales cationiques et anioniques, dans des solutions aqueuses de peroxyde d’hydrogène.
De préférence, le procédé selon l’invention conduit à minimiser, voire éliminer, la teneur en impuretés organiques, en particulier la teneur en carbone organique total (COT), et la teneur en impuretés minérales, notamment les métaux alcalino-terreux, en particulier le sodium, les ions cationiques choisis dans le groupe constitué par les ions métalliques, les ions alcalino-terreux différents du sodium, les ions alcalins et les ions non-métalliques, les ions anioniques choisis dans le groupe constitué par les chlorures, sulfates, phosphates et nitrates, ainsi que le silicium.
De préférence, le procédé selon l’invention permet de minimiser, voire d’éliminer, la teneur en impuretés minérales choisies dans le groupe constitué par le sodium et les nitrates, les chlorures, les sulfates, les phosphates, le silicium, le fer et le chrome, en particulier les nitrates et le sodium, et les impuretés organiques, en particulier la teneur en carbone organique total (COT).
Le procédé selon l’invention permet notamment de conduire à un taux d’élimination des impuretés mentionnées précédemment particulièrement avantageux, par exemple d’au moins 95%, notamment d’au moins 97%, voire même de près de 99%.
Avantageusement, le procédé selon l’invention permet notamment de conduire à un taux d’élimination de près de 98% des nitrates présents dans une solution aqueuse de peroxyde d’hydrogène.
Le procédé selon l’invention permet de conduire à des solutions aqueuses de peroxyde d’hydrogène ayant un degré de pureté très élevé leur permettant ainsi d’être utilisées dans des applications dans le domaine de l’électronique, par exemple au cours des phases de nettoyage et de gravure des plaquettes de semi-conducteurs.
En d’autres termes, le procédé selon l’invention conduit à des grades de spécialité de l’eau oxygénée utilisés dans des applications électroniques.
Ainsi le procédé selon l’invention renforce les conditions de pureté dans lesquelles les applications dans le domaine de l’électronique sont mises en œuvre, en particulier, les solutions aqueuses de peroxyde d’hydrogène obtenues par un procédé selon l’invention n’impactent pas sur la qualité, la structure cristalline et la pureté des plaquettes de semi-conducteurs.
Autrement dit, les risques de contamination avec des impuretés, organiques et minérales, liés à l’utilisation de solutions aqueuses de peroxyde d’hydrogène sont minimisés grâce au procédé selon l’invention.
Par ailleurs, le procédé selon l’invention permet avantageusement de réduire de manière satisfaisante, voire d’éliminer, les contaminants issus de la corrosion de l’eau oxygénée avec des surfaces métalliques au cours de son transport et/ou son stockage.
L’eau oxygénée peut donc être transportée et stockée en sécurité dans des conditions standard sans que son degré de pureté ne soit impacté de manière irréversible pour des applications dans le domaine de l’électronique.
L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’une solution aqueuse de peroxyde d’hydrogène, comprenant :
au moins la production d’une solution aqueuse de peroxyde d’hydrogène, de préférence par un procédé à l’anthraquinone, au moins un traitement sur membrane, tel que décrit précédemment, et au moins un traitement d’électrodésionisation de la solution aqueuse de peroxyde d’hydrogène, tel que décrit précédemment.
Ainsi le procédé de purification selon l’invention peut être avantageusement mis en œuvre à la suite d’un procédé visant à fabriquer une solution aqueuse de peroxyde d’hydrogène.
En outre, l’invention concerne une solution aqueuse de peroxyde d’hydrogène susceptible d’être obtenue par un procédé de purification, tel que décrit précédemment, ou un procédé de préparation, tel que défini précédemment.
Avantageusement, la solution aqueuse de peroxyde d’hydrogène, obtenue ou purifiée, comporte une teneur en impuretés minérales, cationiques et anioniques, de préférence dans le groupe constitué par les nitrates, le sodium, le silicium le chrome et le fer, et une teneur en impuretés organiques, en particulier une teneur en carbone organique total, significativement réduites.
L’article recyclé est de préférence obtenu par recyclage mécanique du système multicouche F1 selon l’invention.
L’article recyclé comprend de préférence un produit de réaction entre un composant –NCO et un composant –OH, dans une teneur inférieure ou égale à 5% en poids, préférentiellement inférieure ou égale à 3%, et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 2,5% en poids par rapport au poids total dudit article recyclé. L’article recyclé comprend un produit de réaction entre un composant –NCO et un composant –OH, sa teneur est donc non nulle dans ce cas préféré.
L’article recyclé comprend de préférence de 0,45% à 5% en poids d’un produit de réaction entre un composant –NCO et un composant –OH, préférentiellement de 0,50% à 3% en poids, et encore plus préférentiellement de 0,50% à 2,50% en poids par rapport au poids total dudit article recyclé.