INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La composition B comprenant les émollients, les cires et les composés pâteux sont mis au bain marie à 95°C et soumis à une agitation pendant 15 minutes ; La composition de base A comprenant l’Orange 5, les huiles et le composé polaire X est mélangée à du polyglyceryl-2 triisostearate, puis ajoutée à la composition B et homogénéisée pendant 5 minutes, puis la composition finale est passée au Turrax® pendant 2 minutes.
En particulier, les compositions finales à chaud (ex : 80°C à 95°C, température supérieure à la température de fusion des cires), conditionnées dans des piluliers transparents, sont évaluées à l’œil nu, avec les notations suivantes :
++++ : parfaitement transparente
+++ : translucide avec un très léger trouble, difficilement perceptible
++ : translucide avec un léger trouble
- : transparente mais avec un dépôt non solubilisé dans le fond du pilulier (rédhibitoire pour une utilisation en cosmétique)
Les définitions de transparente ou translucide dans la masse sont telles que définies précédemment dans la description.
Composé polaire X Aspect de la composition à chaud (80°C-95°C) Propylène glycol ++ Butylène glycol ++ Pentylène glycol ++++ Caprylyl glycol +++ Glycérol végétal - Polyglycérin-3 -
Ces résultats montrent que seuls les diols en C3-C8, parmi l’ensemble des composés polaires testés, permettent d’éviter une coloration dans la masse par l’Orange 5, sans impacter (ou très faiblement) la stabilité de la composition (ingrédients bien solubilisés, composition homogène) et l’aspect de la composition (transparente ou translucide) à chaud.
Le pentylène glycol est le diol préféré selon l’invention, notamment pour les formules solides sticks.
Le caprylyl glycol est également un bon candidat pour les formules solides sticks et fluides.
Des tests similaires dans des formules fluides ont même montré que le caprylyl glycol était le diol préféré pour les formules fluides.
Ainsi, dans des compositions sticks, on utilisera selon l’invention des diols en C3-C8, de préférence le pentylène glycol.
Ainsi, selon cette deuxième variante de réalisation non limitative, la distribution du fluide de lavage L se fait en un seul point par l’intermédiaire d’un des deux connecteurs 15, ici le connecteur inférieur 15. Bien entendu, dans un autre mode de réalisation non limitatif, cela peut être le connecteur supérieur 15 qui amène le fluide de lavage L sur la portion inférieure 16.1, sur la portion centrale 16.2 et sur la portion supérieure 16.3 de la rampe hydraulique 16a. Dans ce cas, le tuyau d’alimentation 170 est connecté directement sur ce connecteur supérieur 15.
Selon un deuxième mode de réalisation non limitatif, la monture centrale 13 assure tout ou partie de la fonction de projection de fluide de lavage L sur la surface vitrée 20. A cet effet, selon ce deuxième mode de réalisation non limitatif illustré sur les figures 13 à 28, le dispositif de distribution 17 comprend un tuyau d’alimentation 170 connecté à ladite monture centrale 13 et la monture centrale 13 comprend tout ou partie du dispositif de projection 16. Tel qu’illustré sur la vue de dessous de la et sur la vue zoomée de la , ainsi que sur la vue zoomée de la et sur la , le tuyau d’alimentation 170 est connecté via une canule 13.1 à la monture centrale 13.
Selon une première variante de réalisation non limitative illustrée sur les figures 13 à 17, la monture centrale 13 assure toute la fonction de projection. A cet effet, la monture centrale 13 comprend tout le dispositif de projection 160. Ainsi, tel qu’illustré sur la et 17 la monture centrale 13 comprend au moins une rampe hydraulique 16a qui comprend les orifices de projection 16. Pour des raisons de concision, seuls quelques orifices de projection 160 ont été référencés sur les figures 16 et 17. Tel qu’illustré sur la , dans un mode de réalisation non limitatif, ladite au moins une rampe hydraulique 16a comprend des orifices de projection 160 sur toute sa longueur. Cela permet de projeter du fluide de lavage L via toutes les portions 16.1, 16.2 et 16.3 de la rampe hydraulique 16a sur toute sa longueur.
Tel qu’illustré sur les figures 18 et 19, le déflecteur d’air 14 ne comprend aucun orifice de projection 160 que ce soit dans sa partie inférieure 14.1 (illustrée sur la ), dans sa partie centrale 14.2 (illustrée sur la ) ou dans sa partie supérieure 14.3 (illustrée sur la ). Il n’assure ainsi pas la fonction de projection.
Selon une deuxième variante de réalisation non limitative illustrée sur les figures 20 à 28, la monture centrale 13 assure une partie de la fonction de projection, et le déflecteur d’air 14 assure une partie de la fonction de projection. Ainsi, la monture centrale 13 comprend une partie du dispositif de projection 16 et le déflecteur d’air 14 comprend une partie du dispositif de projection 16. Le dispositif de projection 16 comprend au moins une rampe hydraulique primaire 16a faisant partie de la monture centrale 13 et au moins une rampe hydraulique secondaire 16b faisant partie du déflecteur d’air 14.
Dans un premier mode de réalisation illustré sur les figures de cette deuxième variante de réalisation non limitative, le dispositif de projection 16 comprend une seule rampe hydraulique primaire 16a faisant partie de la monture centrale 13 et une seule rampe hydraulique secondaire 16b faisant partie du déflecteur d’air 14. Dans une variante de réalisation non limitative, la rampe hydraulique primaire 16a et la rampe hydraulique secondaire 16b s’étendent du même côté du balai d’essuie-glace 1. On a ainsi une monture centrale 13 simple rampe et un déflecteur d’air 14 simple rampe.
Dans un deuxième mode de réalisation non limitatif non illustré de cette deuxième variante de réalisation non limitative, ledit dispositif de projection 16 comprend deux rampes hydrauliques primaires 16a et deux rampes hydrauliques secondaires 16b et le tuyau d’alimentation 170 est connecté à la monture centrale 13 configurée pour amener le fluide de lavage L aux deux rampes hydrauliques secondaires 16b du déflecteur d’air 14 par l’intermédiaire respectivement des deux connecteurs 15. On a ainsi une monture centrale 13 dite double-rampes ou bi-rampes. On a ainsi également un déflecteur d’air 14 dit double-rampes ou bi-rampes. Cela permet d’accentuer le lavage de la surface vitrée 20. Les deux rampes hydrauliques primaires 16a s’étendent chacune le long de chaque côté de la monture centrale 13, et les deux rampes hydrauliques secondaires 16b s’étendent chacune le long de chaque côté du déflecteur d’air 14.
Dans un mode de réalisation non limitatif, les deux rampes hydrauliques primaires 16a sont activées alternativement en fonction du mouvement du balai d’essuie-glace 1. Cela permet de réduire le temps de nettoyage de la surface vitrée 20 et d’améliorer ainsi l’efficacité de lavage en projetant plus de fluide de lavage L. Par activation, on entend qu’une rampe hydraulique primaire 16a projette le fluide de lavage L sur la surface vitrée 20. Quand elle est désactivée, le fluide de lavage L n’est pas projeté. Ainsi, lorsque le mouvement du balai d’essuie-glace 1 est dans le sens montant, une rampe hydraulique primaire 16a est activée tandis que lorsque le mouvement du balai d’essuie-glace 1 est dans le sens descendant, l’autre rampe hydraulique primaire 16a est activée. Il en est de même pour les rampes hydrauliques secondaires 16b. Dans un mode de réalisation non limitatif, les deux rampes hydrauliques secondaires 16b sont activées alternativement en fonction du mouvement du balai d’essuie-glace 1. Cela permet de réduire le temps de nettoyage de la surface vitrée 20. Par activation, on entend que la rampe hydraulique secondaire 16b projette le fluide de lavage L sur la surface vitrée 20. Quand elle est désactivée, le fluide de lavage L n’est pas projeté. Ainsi, lorsque le mouvement du balai d’essuie-glace 1 est dans le sens montant, une rampe hydraulique secondaire 16b est activée tandis que lorsque le mouvement du balai d’essuie-glace 1 est dans le sens descendant, l’autre rampe hydraulique secondaire 16b est activée.
La monture centrale simple rampe et le déflecteur d’air 14 simple rampe sont pris comme exemple non limitatif dans la suite de la description.
Par ailleurs, tel qu’illustré sur les figures 21 et 22, ledit dispositif de distribution 17 comprend en outre un tuyau d’amenée 171 connecté de la monture centrale 13 et à au moins un des deux connecteurs 15. Dans l’exemple non limitatif illustré sur les figures 21 à 24, ce connecteur 15 est le connecteur inférieur 15. Ainsi, le fluide de lavage L est distribué dans ladite rampe hydraulique secondaire 16b grâce audit connecteur inférieur 15. Ainsi, la monture centrale 13 amène le fluide de lavage L à ladite rampe hydraulique secondaire 16b du déflecteur d’air 14 par l’intermédiaire du connecteur inférieur 15.
Autrement dit, tel qu’illustré sur les figures 21 et 27 la monture centrale 13 comprend ladite au moins une rampe hydraulique primaire 16a qui comprend des orifices de projection 160. Pour des raisons de concision, seuls quelques orifices de projection 160 ont été référencés sur les figures. Tel qu’illustré sur la , dans un mode de réalisation non limitatif, ladite au moins une rampe hydraulique 16a comprend des orifices de projection 160 sur toute sa longueur. Cela permet de projeter du fluide de lavage L via toutes les portions 16a.1, 16a.2 et 16a.3 de la rampe hydraulique primaire 16a sur toute sa longueur.
Autrement dit, tel qu’illustré sur les figures 21, 25 et 26 ledit déflecteur d’air 14 comprend ladite au moins une rampe hydraulique secondaire 16b qui comprend des orifices de projection 160. Pour des raisons de concision, seuls quelques orifices de projection 160 ont été référencés sur les figures.
Tel qu’illustré sur le zoom de la , le tuyau d’alimentation 170 est connecté via une canule 13.1 à la monture centrale 13. Tel qu’illustré sur la , le tuyau d’amenée 171 est connecté au connecteur 15 utilisé pour amener le fluide de lavage L dans la rampe hydraulique secondaire 16b via une canule 15.3. Tel qu’illustré sur la , le tuyau d’amenée 171 est connecté à la monture centrale 13 via une canule 13.3. Ainsi, le fluide de lavage L passe de la monture centrale 13 au connecteur 15 via ce tuyau d’amenée 171.
Tel qu’illustré sur les coupes des figures 23 et 24 la canule 15.3 se prolonge par un canal hydraulique 15.4 relié à au moins un autre canal hydraulique 15.1.
Tel qu’illustré sur les coupes des figures 22, 23 et 24, cet autre canal hydraulique 15.1 est configuré pour alimenter la rampe hydraulique secondaire 16b en fluide de lavage L. Ledit au moins un connecteur 15, ici le connecteur inférieur 15, utilisé pour amener le fluide de lavage L comprend ainsi au moins un canal hydraulique 15.1.
Tel qu’illustré dans l’exemple non limitatif, le dispositif de projection 16 comprend une seule rampe hydraulique secondaire 16a et le tuyau d’alimentation 170 est connecté à la monture centrale 13 configurée pour amener le fluide de lavage L à la rampe hydraulique secondaire 16b du déflecteur d’air 14 par l’intermédiaire d’un des deux connecteurs 15. On a ainsi un déflecteur d’air 14 dit simple rampe.
acide γ-cétovalérique pK a1 = 4,64
acide lactique pK a = 3,86
acide pyruvique pK a = 2,49
acide ascorbique pK a1 = 4,10 pK a2 = 11,80
acide succinique pK a 1 = 4,21 pK a2 = 5,64.
L’acide organique est avantageusement introduit dans la solution aqueuse d’imprégnation dans une quantité correspondant :
- à un rapport molaire acide organique ajouté par métal/métaux du groupe VIB présent dans le catalyseur régénéré compris entre 0,01 à 5 mol/mol, de préférence compris entre 0,05 à 3 mol/mol, de manière préférée compris entre 0,05 et 2 mol/mol et de manière très préférée, compris entre 0,1 et 1,5 mol/mol, et
- à un rapport molaire acide organique ajouté par métal/métaux du groupe VIII présent dans le catalyseur régénéré compris entre 0,02 à 17 mol/mol, de préférence compris entre 0,1 à 10 mol/mol, de manière préférée compris entre 0,15 et 5 mol/mol et de manière très préférée, compris entre 0,2 et 3,5 mol/mol.
Lorsque plusieurs acides organiques sont présents, les différents rapports molaires s’appliquent pour chacun des acides organiques présents.
Quant à l’acide phosphorique, celui-ci est avantageusement introduit dans la solution aqueuse d’imprégnation dans une quantité correspondant à un rapport molaire phosphore ajouté par métal du groupe VIB déjà présent dans le catalyseur régénéré compris entre 0,01 à 5 mol/mol, de préférence compris entre 0,05 à 3 mol/mol, de manière préférée compris entre 0,05 et 2 mol/mol et de manière très préférée, compris entre 0,1 et 1,5 mol/mol.
L’étape b) de mise en contact dudit peut être réalisée soit par imprégnation en slurry, soit par imprégnation en excès, soit par imprégnation à sec, soit par tous autres moyens connus de l'Homme du métier.
L'imprégnation à l'équilibre (ou en excès), consiste à immerger le support ou le catalyseur dans un volume de solution (souvent largement) supérieur au volume poreux du support ou du catalyseur en maintenant le système sous agitation pour améliorer les échanges entre la solution et le support ou catalyseur. Un équilibre est finalement atteint après diffusion des différentes espèces dans les pores du support ou catalyseur. La maitrise de la quantité d'éléments déposés est assurée par la mesure préalable d’une isotherme d’adsorption qui relie la concentration des éléments à déposer contenus dans la solution à la quantité des éléments déposés sur le solide en équilibre avec cette solution.
L’imprégnation à sec consiste, quant à elle, à introduire un volume de solution d’imprégnation égal au volume poreux du support ou du catalyseur. L’imprégnation à sec permet de déposer sur un support ou catalyseur donné l’intégralité des composants contenus dans la solution d’imprégnation.
L’étape b) peut être avantageusement effectuée par une ou plusieurs imprégnations en excès de solution ou de préférence par une ou plusieurs imprégnations à sec et de manière très préférée par une seule imprégnation à sec dudit catalyseur au moins partiellement usé et préalablement régénéré dans l’étape a), à l'aide de la solution d’imprégnation.
L’acide phosphorique et l’acide organique peuvent être introduits ensemble en une seule étape d’imprégnation (co-imprégnation) ou indépendamment en plusieurs étapes d’imprégnation, et ceci dans n’importe quel ordre.
Avantageusement, après chaque étape d’imprégnation, on laisse maturer le catalyseur régénéré imprégné. La maturation permet à la solution d’imprégnation de se disperser de manière homogène au sein du catalyseur régénéré.
La présente demande fournit en outre un procédé de préparation du matériau de cathode modifié. Le procédé de préparation du matériau de cathode modifié selon un mode de réalisation comporte le procédé de concassage basé sur le matériau de cathode modifié selon l’un des modes de réalisation ci-dessus.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation du matériau de cathode modifié comporte certaines ou toutes les étapes consistant à :
obtenir des matériaux bruts pour le matériau de cathode ;
faire un traitement de mélange aux matériaux bruts ;
faire une opération de frittage aux matériaux bruts après le traitement de mélange pour obtenir un matériau calciné du matériau de cathode ;
le matériau calciné est soumis à un traitement de concassage utilisant le procédé de concassage basé sur le matériau de cathode modifié selon l’un des modes de réalisation ci-dessus ;
le matériau calciné après le traitement de concassage est soumis à un traitement de démagnétisation ; et
le matériau calciné après le traitement de démagnétisation est soumis à un traitement de revêtement en phase solide pour obtenir le matériau de cathode modifié.
Dans le procédé ci-dessus de préparation du matériau de cathode modifié, la poudre de talc est ajoutée pendant que le matériau calciné du matériau de cathode est concassé, ce qui atténue le problème que le matériau calciné a plus de collision et de frottement avec la machinerie pendant le concassage pour rendre le matériau de cathode adultéré avec plus de substances métalliques, de sorte que l’adultération des substances métalliques résultant des étapes précédentes qui peuvent causer plus d’adultération de substances métalliques dans la séquence précédente soit gérée, puis la poudre de talc adhère bien au concasseur à mâchoires et au concasseur à rouleaux, ce qui réduit le frottement entre le matériau calciné et la paroi interne du concasseur à mâchoires et la paroi interne du concasseur à rouleaux, respectivement, réduisant ainsi mieux la teneur en substances métalliques dans le matériau de cathode modifié. Ensuite, le matériau calciné après le traitement de concassage est en outre soumis au traitement de démagnétisation, qui réduit davantage la teneur en substances magnétiques dans le matériau calciné. De plus, il réalise la réduction du processus de pré-agitation et de mélange du matériau de modification et du matériau de cathode dans la préparation du matériau de cathode modifié, c’est-à-dire que le mélange de la poudre de talc et du matériau de cathode est terminé dans le processus de concassage, qui améliore efficacement l’efficacité de préparation du matériau de cathode modifié et assure mieux les performances du matériau de cathode.
Il convient de noter que le processus de démagnétisation ultérieur des substances métalliques dans le matériau de cathode, telles que le fer et le cuivre, en particulier le cuivre, doit être réalisé au moyen de dispositifs plus compliqués, mais même ainsi, il est encore difficile de mieux atteindre l’effet d’élimination des substances métalliques dans le matériau de cathode, c’est-à-dire que si l’augmentation des substances métalliques n’est pas efficacement contrôlée lors de la préparation du matériau de cathode, il est encore difficile d’obtenir une réduction efficace de la teneur en substances métalliques dans le matériau de cathode même si un grand nombre de processus ultérieurs sont ajoutés afin d’éliminer les substances métalliques dans le matériau de cathode. Par conséquent, dans la présente demande, la substance métallique est contrôlée juste au moment où le matériau calciné du matériau de cathode est concassé, c’est-à-dire que la poudre de talc conjointement avec le matériau calciné sont mélangés et concassés, ce qui réduit efficacement la collision et le frottement du concasseur à mâchoires, du concasseur à rouleaux et du pulvérisateur lors du concassage, et ainsi réduit mieux la teneur en substance métallique dans le matériau de cathode modifié.
Dans un mode de réalisation, un traitement de revêtement en phase solide sur le matériau calciné après le traitement de démagnétisation est le suivant : le matériau calciné après le traitement de démagnétisation est ajouté à un pot du broyeur à billes, puis les billes de broyage avec deux fois la masse du matériau sont ajoutées au pot, et les billes de broyage sont retirées après le broyage à billes à une vitesse de 200 tr/min à 210 tr/min pendant 1,5 h ± 0,5 h. Le matériau calciné après broyage à billes est fritté à 800°C ± 15°C, et ensuite refroidi au four. Le matériau calciné refroidi est concassé avec le concasseur pour produire un matériau de cathode revêtu en phase solide de poudre de talc avec une taille des particules en D50 de 8 μm à 12 μm, réalisant efficacement la modification de revêtement de poudre de talc du matériau de cathode.
Dans un mode de réalisation, avant l’étape du traitement de revêtement en phase solide pour le matériau calciné après le traitement de démagnétisation ainsi qu’après l’étape du traitement de démagnétisation pour le matériau calciné après le traitement de concassage, le procédé de préparation du matériau de cathode modifié comprend en outre l’étape consistant à : soumettre le matériau calciné après le traitement de démagnétisation à un traitement de séchage, qui est bénéfique pour la modification de revêtement en phase solide du matériau de cathode.
Dans un mode de réalisation, après l’étape du traitement de revêtement en phase solide pour le matériau calciné après le traitement de démagnétisation, le procédé de préparation du matériau de cathode modifié comporte en outre l’étape consistant à : soumettre le matériau calciné après le traitement de revêtement en phase solide à un traitement de lavage et de séchage.
Dans un mode de réalisation, après l’étape du traitement de lavage et de séchage pour le matériau calciné après le traitement de revêtement en phase solide, le procédé de préparation du matériau de cathode modifié comporte en outre les étapes consistant à : soumettre le matériau calciné après le traitement de lavage et de séchage à un classement par pulvérisation, un mélange par lots et un emballage.
Dans un mode de réalisation, le matériau calciné après le traitement de concassage est acheminé vers un séparateur magnétique à travers un tube de 3 m à 5 m pour le traitement de démagnétisation, ce qui permet d’assurer la contrôlabilité de la teneur en poudre de talc.
Dans un mode de réalisation, l’opération d’acheminement du matériau calciné vers le séparateur magnétique est la même que l’opération d’acheminement du deuxième matériau concassé vers le pulvérisateur.
(1) au moins un composé de thiopyridinone ; et
(2) au moins un antioxydant lipophile.
Il est possible de mélanger en outre l’un quelconque des ingrédients facultatifs.
Le mélange peut être effectué à toute température telle que la température ambiante (par exemple, 20-25 °C, de préférence à 25°C), de préférence à une température de 30 °C ou plus, de préférence de 40 °C ou plus, et de manière davantage préférée de 50 °C ou plus. Il est préférable de mélange en outre avec l’un quelconque des ingrédients facultatifs décrits ci-dessus tels qu’un agent de correction du pH.
La forme de la composition selon la présente invention n’est pas particulièrement limitée, et peut prendre diverses formes telles qu’une émulsion E/H, une émulsion H/E, un gel, une solution, ou autre. Il est préférable que la composition selon la présente invention soit sous la forme d’une émulsion, de préférence d’une émulsion H/E, et de manière davantage préférée d’une émulsion de gel H/E.
[Procédé cosmétique]
La composition selon la présente invention peut être utilisée comme composition cosmétique ou dermatologique, de préférence comme composition cosmétique, et de manière davantage préférée comme composition cosmétique pour une matière kératineuse. En tant que matière kératineuse, on peut citer la peau, le cuir chevelu, les poils, les muqueuses telles que les lèvres et les ongles.
La composition selon la présente invention peut être utilisée en tant que produit de dépigmentation, de décoloration ou de blanchissement pour une matière kératineuse telle que la peau. En particulier, la composition selon la présente invention peut être utilisée en tant que produit de blanchissement.
Ainsi, la composition selon la présente invention peut être utilisée pour un procédé cosmétique pour une matière kératineuse, de préférence la peau. Dans un mode de réalisation, la présente invention porte sur un procédé cosmétique, de préférence un procédé de blanchissement, pour une matière kératineuse, de préférence la peau, comprenant l’étape d’application sur la matière kératineuse de la composition selon la présente invention.
La composition selon la présente invention peut être utilisée en tant que composition cosmétique topique sous la forme d’une lotion, d’un lait, d’une crème, d’un gel, d’une pâte, d’un sérum, d’une mousse ou d’un aérosol.
La présente invention porte également sur une utilisation de (2) au moins un antioxydant lipophile dans une composition comprenant (1) au moins un composé choisi parmi les composés de formule (I) ci-dessous, les tautomères de formule (I’) ci-dessous, les sels de ceux-ci, les solvates, tels que les hydrates, de ceux-ci, les isomères optiques de ceux-ci, les racémates de ceux-ci, et les mélanges de ceux-ci :
Par exemple, l’appareil comprend deux sources lumineuses 23,24 de trois lampes 27 chacunes, disposées de part et d’autre du plateau 24 afin d’irradier le récipient d’irradiation par le dessus et le dessous.
En variante, la ou les sources lumineuses sont composées d’un ou plusieurs panneaux de diodes électroluminescentes.