INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
IDENTIFIANT Rt MRM 1 MRM 2 MRM 3 TT DPC 6.3 545,2 79,1 (-130) 545,2 195,1 (-47) 545,2 447,1 (-42) TT 64PP 6.9 545,2 79,1 (-130) 545,2 195,1 (-47) 545,2 432,1 (-36) TC DPC 4.6 531,2 79,0 (-130) 531,2 195,0 (-44) 531,2 433,1 (-40) CC DPC 5.2 517,2 79,0 (-130) 517,2 195,0 (-40) 517,2 419,1 (-40) TT CPD IS 6.3 557,2 79,1 (-130) 557,2 195,1 (-47) 557,2 459,1 (-42) TT 64PP IS 6.7 557,2 79,1 (-130) 557,2 195,1 (-47) 557,2 444,1 (-36) εdAdo 10.6 276,0 160,0 (19) εdAdo IS 10.6 281,0 165,0 (19)
Expression des résultats Pour les urines, les courbes d'étalonnage et la correction avec le standard interne oligo-εdAdo ont fourni des concentrations précises exprimées en nM de la solution injectée. Dans l'ADN, εdAdo n'a pas été utilisé. La normalisation à la quantité d'ADN extrait a plutôt été obtenue à partir de la quantité de bases normales quantifiées par un détecteur UV placé devant l'entrée du spectromètre de masse. Les résultats ont ensuite été exprimés en nombre de dimères par million de bases normales.
Échantillons biologiques Une étude monocentrique est réalisée sur vingt-trois volontaires (visite d’inclusion), hommes ou femmes âgé(e) de 18 à 55 ans, répondant à plusieurs critères. Les sujets devaient avoir pour habitude lors d’expositions solaires d’utiliser peu de produit solaire ou d’utiliser des indices de protection faibles, (SPF Le groupe 1 (n=11) : groupe éduqué avec produit, les sujets recevant le produit solaire (Formulation A) et une action éducative ciblée à savoir comment bien appliquer le produit solaire ; et Le groupe 2(n=12) : groupe contrôle, les sujets ne recevant ni produit ni action éducative ciblée.
Après la sélection des volontaires, l’étude a consisté en trois étapes correspondant à des visites. Les dates de ces visites ont été définies avec les volontaires en fonction des périodes auxquelles ils pensaient s’exposer. Visite 1 : (J1) inclusion, pendant laquelle a été collecté un échantillon d’urine pour déterminer le niveau basal de marqueurs urinaires ; Visite 2 : Visite intermédiaire (J7 à J39), correspondant à la fin de l’exposition. Cette dernière était variable d’un volontaire à l’autre. Lors de cette seconde visite était récupéré le second échantillon d’urine post-exposition. Une bulle de succion était également réalisée sur un avant-bras de chaque personne et son toit prélevé. Les bulles de succion étaient préparées par application d’une dépression (typiquement 400mbar pendant 3 à 4 heures). Après formation de la bulle, celle-ci était délicatement découpées Les toits de bulles étaient collectés puis gardés à -80°C jusqu’à extraction de l’ADN.
Boîte collectrice et système de gestion thermique comportant une telle boîte collectrice Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une boîte collectrice d’un fluide pour connecter à des tubes, notamment à des tubes à micro-canaux. La présente invention concerne également un système de gestion thermique comportant une telle boîte collectrice et un pack batterie ayant une telle boîte collectrice.
Notamment, dans le domaine des véhicules à motorisation électrique et/ou hybride, l’énergie électrique est fournie par des batteries qui sont amenées à chauffer pendant le fonctionnement. Il est indispensable de refroidir les batteries afin d’éviter l’endommagement à cause des températures trop élevées. Généralement, la régulation thermique est assurée au moyen d’un fluide caloporteur qui circule dans un système de refroidissement. On connaît de l’état de la technique des systèmes de refroidissement comportant des tubes et des connecteurs qui sont utilisés à cette fin. Néanmoins, il existe des inconvénients dans ces systèmes, par exemple les tubes sont solidarisés aux connecteurs par brasage, ou l’assemblage des tubes et des connecteurs paraît laborieux, ou encore la structure est compliquée pour fournir une bonne et fiable étanchéité an sein du connecteur.
Le document brevet FR 3081545 décrit un dispositif de refroidisseur de batteries dont des divers éléments (collecteur, boites et tubes) sont solidarisés ensemble mécaniquement afin d’éviter des défauts et contraintes de brassage. L'invention concerne également un procédé d'assemblage d'un refroidisseur , mais la méthode comprend nombreuses étapes et manque d’efficacité pour l’assemblage et la fabrication de masse.
La présente invention vise à remédier à ces inconvénients, en proposant une boîte collectrice qui permet d’avoir un montage simplifié avec une force d’assemblage réduite et une structure simple tout en garantissant l’étanchéité requise, ainsi que le maintien mécanique des éléments. La présente invention concerne également l’ensemble d’une boîte collectrice et un tube. La présente invention concerne en outre un système de gestion thermique comportant au moins une boîte collectrice selon la présente invention. La présente invention concerne de plus un pack batterie comportant au moins une boîte collectrice selon la présente invention.
À cet effet, la présente invention concerne une boîte collectrice d’un fluide pour connecter à des tubes,
La boîte collectrice comporte une rampe collectrice et un organe de liaison ayant des adaptateurs, la rampe collectrice comprenant une colonne pourvue selon un axe longitudinal d’une pluralité de connecteurs espacés les uns des autres, chaque connecteur délimite un passage d’écoulement du fluide muni d’une extrémité libre qui délimite un orifice d’écoulement du fluide, les connecteurs et les adapteurs sont aptes à être reçus les uns par les autres, et la boîte collectrice comprenant une pluralité de bagues de joint, chaque bague de joint est disposée entre un des connecteurs et un des adaptateurs.
Selon un aspect de l’invention, la boîte collectrice présente les caractéristiques suivantes : l’organe de liaison comprend :
- une première position, dite position d’assemblage, dans laquelle les adaptateurs sont aptes à recevoir des tubes de sorte que chaque tube passe à travers une des bagues de joint,
- une deuxième position, dite position de travail, dans laquelle, les bagues de joint soient susceptibles d’être compressées et/ou déformée entre la rampe collectrice (500A) et l’organe de liaison.
En outre, l’organe de liaison passe de la première position à la deuxième position avec un déplacement relatif en translation entre la rampe collectrice et l’organe de liaison.
Avantageusement, l’organe de liaison assure la fonction d’indexation des tubes, de conformation et de guidage des tubes. Ceci permet d’un assemblage entre l’organe de liaison et la rampe collectrice par un simple déplacement relatif entre ces deux éléments.
Encore avantageusement, l’organe de liaison peut être configuré de sorte d’avoir le clippage entre l’organe de liaison et la rampe collectrice.
Dans un mode de réalisation, dans la deuxième position, la rampe collectrice et l’organe de liaison coopèrent de sorte que les bagues de joints soient prises en sandwich entre les adaptateurs et les connecteurs.
Dans un mode de réalisation, au moins une bague de joint est un anneau d’étanchéité.
La quantité d’ajout de la poudre de talc est de 10%, et le composant de la poudre de talc comporte : 51 de SiO 2 , 8 g de MgO, 1 g d’Al 2 O 3 et 10 g de composants d’impuretés inévitables (y compris l’eau liée, CaO et Fe 2 O 3 , avec un taux de combustion de 4,5%), et la taille des particules de la poudre de talc est D50 = 5 μm et D90 = 9 μm.
La taille des particules du matériau calciné est de 100 mm ; la taille des particules du premier matériau concassé est de 8 mm et la taille des particules du deuxième matériau concassé est de 25 μm.
Exemple comparatif 1 L’équipement utilisé pour le concassage comporte un concasseur à mâchoires, un concasseur à rouleaux et un pulvérisateur mécanique, où l’orifice de décharge du concasseur à mâchoires est prévu au-dessus de l’orifice d’alimentation du concasseur à rouleaux, et l’acheminement entre l’extrémité de sortie du concasseur à rouleaux et le pulvérisateur mécanique est effectué par acheminement pneumatique et par une courroie à travers un tube avec une longueur de 3,8 m. Le matériau calciné et la poudre de talc sont introduits dans le concasseur à mâchoires pour le concassage afin de former le premier matériau concassé, et ensuite dans le concasseur à rouleaux pour le concassage afin de former le deuxième matériau concassé, puis acheminés par le tube vers le pulvérisateur mécanique pour la pulvérisation. L’extrémité de sortie du pulvérisateur mécanique est reliée au séparateur à cyclone et au dépoussiéreur en séquences pour collecter le matériau concassé, et ensuite le matériau concassé est acheminé par le tube vers le séparateur magnétique pour la séparation magnétique, et ensuite entre dans le processus de revêtement en phase solide. Le processus de revêtement en phase solide comporte : le matériau ci-dessus et la poudre de talc sont pré-mélangés, et ensuite ajoutés dans le pot du broyeur à billes, puis les billes de broyage avec deux fois la masse du matériau sont ajoutées et retirées après broyage à billes à 210 tr/min pendant 2 h. Le matériau après broyage à billes est fritté à 810°C, et ensuite refroidi au four. Le matériau refroidi est concassé par un concasseur pour produire une NCM811 qui est revêtue en phase solide par la poudre de talc avec une taille des particules en D50 de 10 μm. Une fois le revêtement terminé, la NCM811 revêtue est lavée et séchée pour obtenir le produit fini.
La poudre de talc ci-dessus est la poudre de talc généralement disponible dans le commerce, la quantité d’ajout de la poudre de talc est de 10%, la taille des particules de la poudre de talc est D50 = 10 μm, D90 = 15 μm.
Exemple comparatif 2 L’équipement utilisé pour le concassage comporte un concasseur à mâchoires, un concasseur à rouleaux et un pulvérisateur mécanique, où l’orifice de décharge du concasseur à mâchoires est prévu au-dessus de l’orifice d’alimentation du concasseur à rouleaux, et l’acheminement entre l’extrémité de sortie du concasseur à rouleaux et le pulvérisateur mécanique est effectué par acheminement pneumatique et par une courroie à travers un tube avec une longueur de 3,8 m. Le matériau calciné et la poudre de talc sont introduits dans le concasseur à mâchoires pour le concassage afin de former le premier matériau concassé, et ensuite dans le concasseur à rouleaux pour le concassage afin de former le deuxième matériau concassé, puis acheminés par le tube vers le pulvérisateur mécanique pour la pulvérisation. L’extrémité de sortie du pulvérisateur mécanique est reliée au séparateur à cyclone et au dépoussiéreur en séquences pour collecter le matériau concassé, et ensuite le matériau concassé est acheminé par le tube vers le séparateur magnétique pour la séparation magnétique, et ensuite entre dans le processus de revêtement en phase solide. Le processus de revêtement en phase solide comporte : le matériau ci-dessus, 70 g de SiO 2 et 34 g de MgO sont pré-mélangés où la taille des particules de SiO 2 et de MgO est en D50 = 10 μm et D90 = 15 μm, et ensuite sont ajoutés dans le pot du broyeur à billes, puis les billes de broyage avec deux fois la masse du matériau sont ajoutées et retirées après broyage à billes à 210 tr/min pendant 2 h. Le matériau après broyage à billes est fritté à 810°C, et ensuite est refroidi au four. Le matériau refroidi est concassé par un concasseur pour produire une NCM811 qui est revêtue en phase solide par la poudre de talc avec une taille des particules D50 de 10 μm. Une fois le revêtement terminé, la NCM811 revêtue est lavée et séchée pour obtenir le produit fini.
Les tests suivants sont effectués sur les matériaux de cathode modifiés du premier au quatrième exemples et les matériaux de cathode modifiés des premier et deuxième exemples comparatifs. Les données de test pertinentes sont enregistrées pendant la préparation des matériaux de cathode modifiés, en se référant au Tableau 1 ci-dessous. Après chaque test, le tube est nettoyé par soufflage d’air pour éviter d’affecter les données de test par les résidus de matériau.
[Tableau 1] Teneur en composants correspondants dans les exemples et les exemples comparatifs Exemple Substance pertinente Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple comparatif 1 Exemple comparatif 2 Teneur en substance métallique en cours de séparation magnétique (%) 6,4 4,2 5,0 5,9 9,0 8,7 Teneur en fer (ppm) 4,2 2,7 3,4 4,1 16,7 15,9 Taux de réussite de la détection du cuivre [Remarque] 100% 100% 100% 100% 50% 60% Teneur en fer après cinq démagnétisations (ppb) 12,1 9,1 9,9 9,7 54,3 52,1 Teneur en poudre de talc à la sortie du séparateur magnétique (%) 2,2 3,8 3,7 2,9 — — capacité spécifique 1C/1C-1e du produit fini (mAh/g) 192,11 193,01 193,03 192,45 164,21 191,83 Taux de rétention de capacité (%) 96,0 96,4 96,2 96,0 92,4 95,6 Remarque : Dix des échantillons sont sélectionnés au hasard pour la détection qualitative du cuivre.
Il convient de noter que le test de la teneur en poudre de talc est obtenu en détectant la teneur en MgO et ensuite en convertissant le pourcentage en combinaison avec la teneur en MgO dans la poudre de talc initialement alimentée. Par exemple, si la teneur en MgO dans le matériau de décharge est détectée en% ; et la teneur en MgO dans la poudre de talc alimentée est b%, alors la teneur en poudre de talc dans le matériau de décharge obtenue par conversion est a% / b%. De plus, la poudre de talc est démagnétisée pendant le processus de concassage, c’est-à-dire avant d’être introduite dans le concasseur à mâchoires conjointement avec le matériau calciné. Le taux de rétention de capacité est le taux de rétention de capacité obtenu après 200 cycles de décharge à 1C à température ambiante de 25°C. Le procédé de détection qualitative du cuivre est une détection colorimétrique générale du cuivre, et dans le processus de détection, le fait que le matériau contient du cuivre est déterminé par le changement de couleur.
Comme on peut le voir dans le Tableau 1, la poudre de talc est ajoutée simultanément avec le concassage du matériau de cathode, ce qui réduit efficacement la teneur en fer et en cuivre dans le matériau de cathode modifié, en particulier pour les deuxième et troisième exemples, et la contrôlabilité de la poudre de talc est élevée, le revêtement en phase solide est effectué immédiatement après que la poudre de talc et le matériau de cathode sont concassés ensemble, et la NCM811 obtenue qui est revêtue en phase solide par la poudre de talc a une meilleure capacité spécifique et un meilleur taux de rétention de capacité, en particulier pour les deuxième et troisième exemples. Bien que la capacité spécifique et le taux de rétention de capacité du matériau de cathode du deuxième exemple comparatif soient inférieurs à ceux du matériau de cathode du premier au quatrième exemples, les raisons peuvent être que : 1. l’effet positif de certaines impuretés dans la poudre de talc ; 2. le retrait du matériau magnétique du matériau n’étant pas minutieux ; 3. l’effet du cuivre.
Les modes de réalisation décrits ci-dessus n’expriment que plusieurs modes de réalisation de la présente demande, qui sont décrits plus spécifiquement et en détail, mais ils ne doivent pas être compris comme une limitation de la portée du brevet de la présente demande. Il est à noter que pour une personne moyennement versée dans l’art, un certain nombre de déformations et d’améliorations peuvent être apportées sans sortir de la conception de la présente demande, qui appartiennent toutes à la portée de la protection de la présente demande. Par conséquent, la portée de la protection du brevet de la présente demande sera soumise aux revendications attachées.
PROCÉDÉ DE PRÉPARATION D’UN MATÉRIAU PRÉCURSEUR DE CATHODE TERNAIRE À FAIBLE TENEUR EN SOUFRE ET À SURFACE SPÉCIFIQUE ÉLEVÉE La présente divulgation concerne le domaine des matériaux pour batteries aux ions lithium, en particulier un procédé de préparation d’un matériau précurseur de cathode ternaire à faible teneur en soufre et à surface spécifique élevée.
CONTEXTE Ces dernières années, la société se préoccupant de plus en plus des questions énergétiques, divers produits électroniques de haute technologie ont été développés rapidement, et le développement des matériaux de stockage de l’énergie est également entré dans une période de développement rapide. À l’heure actuelle, les batteries aux ions lithium sont les plus utilisées dans le domaine de l’alimentation électrique et du stockage de l’énergie, et les matériaux ternaires nickel-cobalt-manganèse détiennent la plus grande part de marché parmi les matériaux de cathode des batteries à ions lithium.
À l’heure actuelle, les matériaux ternaires nickel-cobalt-manganèse disponibles sur le marché sont principalement produits au moyen d’un procédé de coprécipitation, c’est-à-dire qu’un sulfate métallique, un précipitant et un agent complexant sont ajoutés en parallèle à une cuve de réaction, cristallisés et précipités dans des conditions technologiques contrôlées, puis lavés et séchés afin d’obtenir une poudre solide d’hydroxyde. Dans ce procédé de préparation, l’utilisation d’un sulfate comme matière première entraîne une concentration trop élevée de radicaux sulfates dans le système de réaction et, pendant la précipitation, les radicaux sulfates sont adsorbés à la surface des particules de précipité et enrichis à l’intérieur et à la surface d’un matériau précurseur de cathode ternaire au fur et à mesure que les particules grossissent, ce qui affecte les propriétés électriques du matériau ternaire.
Pour résoudre ce problème, un procédé de traitement conventionnel actuel implique un lavage alcalin ou une lixiviation alcaline dans une section du procédé de lavage, mais cela ne peut que réduire le soufre à la surface du produit. Le brevet chinois CN 112582605 A indique que pendant la précipitation, lorsque les particules atteignent une certaine taille, l’alimentation est arrêtée, le précipité est lavé, puis les particules sont retournées dans une cuve de réaction pour continuer à croître. Bien que ce procédé permette d’éliminer les impuretés de soufre de diverses coquilles par étapes, l’arrêt de l’alimentation réduit l’efficacité de la production, et seules les impuretés contenues dans les coquilles sphériques d’un rayon spécifique peuvent être éliminées, ce qui entraîne un enrichissement inégal des impuretés de soufre dans les sphères. Les brevets chinois CN 110817975 A et CN 103342395 A indiquent que la concentration de radicaux sulfates dans l’environnement de réaction est réduite en remplaçant la liqueur mère dans le processus de réaction, de manière à atteindre l’objectif de réduction des impuretés de soufre. Toutefois, ce procédé nécessite de maintenir la stabilité de l’environnement de réaction et de compléter avec précision la matière première de sulfate, un précipitant et un agent complexant ; en outre, un contrôle précis des paramètres tels que la température d’une solution supplémentaire est également nécessaire, le contrôle est compliqué, et les exigences de raffinement sont élevées, et la difficulté d’opération est grande ; en outre, le processus de complément de liquide augmente la consommation d’eau par unité de produit et augmente le coût de production. Le brevet chinois CN 109279661 A divulgue un procédé d’ajout d’un additif et d’un surfactant pendant la précipitation pour réduire l’énergie de surface du précipité, de manière à réduire l’adsorption des impuretés de soufre par les particules du produit ; toutefois, l’additif et le surfactant peuvent également rester à l’intérieur et à la surface du produit, ce qui entraîne l’introduction de nouvelles impuretés.
Selon un mode de réalisation, l’étape de distillation permet de former et récupérer : un premier flux F1 comprenant HF, éventuellement le solvant organique SO1 et/ou éventuellement HCl, de préférence en tête de colonne de distillation, ledit flux F1 étant gazeux ou liquide ; un second flux F2 comprenant le composé de formule (I), et éventuellement des composés lourds, de préférence en pied de colonne de distillation, ledit flux F2 étant de préférence liquide.
Lorsque le flux F2 comprend des composés lourds, celui-ci peut être soumis à une étape supplémentaire de distillation dans une seconde colonne de distillation, pour former et récupérer : un flux F2-1 comprenant le composé de formule (I) exempt de composés lourds, de préférence en tête de colonne de distillation, ledit flux F2-1 étant de préférence liquide, un flux F2-2 comprenant les composés lourds et le composé de formule (I), de préférence en pied de colonne de distillation, ledit flux F2-2 contenant moins de 10% en poids de composé de formule (I) contenu dans la composition obtenue à l’étape b), de préférence moins de 7% en poids, et préférentiellement moins de 5% en poids, ledit flux F2-2 étant de préférence liquide.
Selon un mode de réalisation, l’étape de distillation permet de former et récupérer : un premier flux F’1 comprenant HF, éventuellement le solvant organique SO1 et/ou éventuellement HCl, de préférence en tête de colonne de distillation, ledit flux F’1 étant gazeux ou liquide ; un second flux F’2 comprenant le composé de formule (I), de préférence récupéré par soutirage latéral, ledit flux F’2 étant de préférence liquide ; un troisième flux F’3 comprenant des composés lourds et le composé de formule (I), de préférence en pied de colonne de distillation, ledit flux F’3 contenant moins de 10% en poids du composé de formule (II) contenu dans la composition obtenue à l’étape b), de préférence moins de 7% en poids, et préférentiellement moins de 5% en poids, ledit flux F’3 étant de préférence liquide.
Pour les mesures de chromatographie ionique, il est possible notamment d’utiliser l’appareil « ICS 5000 » de marque THERMO. Il dispose de deux voies analytiques dont une dédiée à l’analyse des anions et est constituée de : une alimentation en eau ultra pure (18,2 Mohm) par une pompe double pistons ; un générateur automatique d’éluant (EGC) ; une vanne avec boucle d’injection (volume = 25 microlitres) ; une pré-colonne (AG19, T=35°C) et une colonne de séparation (AS19, T=20°C) ; un suppresseur (AERS 62 mA) ; un conductimètre pour la détections des pics.
Alternativement, la réaction peut être une réaction acide base, auquel cas le composé sodé est une base sodée.
De façon non représentée, le système 1 peut comprendre en outre un joint d’étanchéité – notamment en caoutchouc -, ledit joint étant fixé sur le bloc optique 3 ou sur la partie fonctionnelle 8, ledit joint entourant la prise 2 pour l’isoler de l’extérieur quand ledit bloc optique 3 est disposé en position nominale d’utilisation A.
On peut prévoir que le joint soit mis en compression quand le bloc optique 3 est mis en position nominale d’utilisation A. A cet effet, on peut prévoir de pourvoir le rail 10 d’une forme incurvée permettant une telle mise en compression du joint en fin de course dudit bloc optique 3 vers sa position nominale d’utilisation A.
Selon une réalisation non représentée, le bloc optique 3 comprend au moins une zone d’actionnement permettant son déplacement manuel entre sa position nominale d’utilisation A et sa position d’accès B.
Dans une telle réalisation, on peut prévoir, de façon non représentée, que le système 1 comprenne en outre un moyen de verrouillage réversible du bloc optique 3 dans sa position nominale d’utilisation A, ledit moyen étant par exemple sous forme : d’un loquet, d’un dispositif à « point dur », lors du passage dudit bloc optique 3 en fin de course vers ladite position nominale d’utilisation A, mettant en œuvre une butée élastiquement rétractable qui retrouve sa position déployée, après rétractation temporaire, une fois ledit bloc optique 3 arrivé dans ladite position nominale d’utilisation A, d’un moyen de rappel élastique – tel qu’un ressort - dudit bloc optique 3 vers ladite position nominale d’utilisation A.
Selon une variante non représentée, le système 1 comprend un moteur d’actionnement réversible du bloc optique 3 entre sa position nominale d’utilisation A et sa position d’accès B, de manière à permettre son actionnement motorisé.
On décrit enfin, de façon partiellement représentée, un véhicule automobile à propulsion électrique, ledit véhicule comprenant une batterie de stockage d’énergie électrique pour assurer ladite propulsion et un système 1 tel que décrit précédemment, la prise 2 dudit système étant connectée à ladite batterie.