INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ces buts ainsi que d’autres qui apparaitront par la suite, sont atteints par un dispositif annulaire à insérer dans un objet annulaire tel qu’un anneau ou un œillet pour rideau, lequel dispositif annulaire est caractérisé, selon la présente invention, par le fait qu’il comprend une première partie annulaire ouverte flexible dont le bord extérieur coopère avec le bord intérieur de cet objet annulaire et dont les deux premières extrémités opposées comportent des premiers moyens de verrouillage, et une seconde partie annulaire ouverte flexible dont le bord extérieur coopère avec le bord intérieur de cet objet annulaire et dont les deux secondes extrémités opposées comportent des seconds moyens de verrouillage adaptés à coopérer avec les premiers moyens de verrouillage afin d’assurer une parfaite coopération des bords extérieurs de chaque partie avec le bord intérieur de l’objet annulaire.
Ainsi, il est aisé de venir rapprocher les deux premières extrémités opposées de la première partie annulaire ouverte pour pouvoir les engager à l’intérieur d’un anneau, et ensuite de venir engager la seconde partie pour pouvoir relier ensemble les deux premières extrémités opposées. On comprend qu’un tel dispositif annulaire peut être ajusté sur des anneaux de taille différente.
Aussi, la première partie annulaire flexible est élastiquement déformable. Autrement dit, après que les deux premières extrémités opposées ont été rapprochées l’une de l’autre à force pour pouvoir engager la première partie annulaire à l’intérieur de l’anneau, elles s’écartent ensuite à l’inverse lorsqu’on les relâche, de sorte que la première partie annulaire vient épouser parfaitement la surface intérieure de l’anneau comme on l’expliquera plus en détail dans la suite de la description.
Avantageusement, le bord extérieur de la première et de la seconde partie annulaire ouverte ont une forme de gouttière. Autrement dit, la première et la seconde partie présentent une section radiale en U ouverte vers l’extérieur. Les première et seconde parties alors assemblées définissent une gorge à l’intérieur de laquelle vient s’étendre l’anneau.
De préférence, les premiers moyens de verrouillage sont des picots et les seconds moyens de verrouillage sont des lumières oblongues. Comme on l’expliquera plus en détail dans la suite de la description, grâce aux lumières oblongues des seconds moyens de verrouillage, le verrouillage proprement dit peut être réalisé quel que soit l’écartement des picots. L’écartement des picots est conditionné par le diamètre intérieur de l’anneau. En outre, la seconde partie annulaire est engagée à force de manière que les picots viennent en prise dans les lumières oblongues.
Avantageusement les picots présentent une section droite sensiblement supérieure à la largeur de la lumière oblongue. En outre et selon un mode préféré de mise en œuvre, il présente une section polygonale, par exemple carrée.
Avantageusement, la section carrée des picots est telle que la diagonale de cette section est sensiblement étendue parallèlement à l’axe de symétrie de la première partie de manière que les arêtes des picots viennent en prise dans les deux bords opposés de la lumière oblongue.
Avantageusement, lesdits première et seconde parties flexibles sont réalisées dans un matériau polymère. Elles sont par exemple moulées ensemble dans un même moule.
Préférentiellement le matériau polymère est transparent. Le polymère est par exemple du Polyméthacrylate de méthyle, un Polycarbonate ou encore un Polyéthylène téréphtalate. Des polymères non transparents peuvent également être mis en œuvre, par exemple du polyéthylène.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, lorsque 0,90 ≤ x ≤ 0,92 et 0,0015 ≤ a ≤ 0,0025 dans Ni x Co y Mn z Fe a (OH) 2 , la teneur en impureté soufre dans le précurseur de matériau de cathode est inférieure ou égale à 1400 ppm.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, lorsque 0,62 ≤ x ≤ 0,67 et 0,00 x Co y Mn z Fe a (OH) 2 , la teneur en impureté soufre dans le précurseur de matériau de cathode est inférieure ou égale à 450 ppm.
En outre, comparé à un précurseur de matériau de cathode sans Fe dopé préparé par le même procédé de préparation, une teneur en impureté soufre dans le précurseur de matériau de cathode fourni par la présente divulgation est réduite de 43 % ou plus.
En outre, comparé à un précurseur de matériau de cathode sans Fe dopé, la teneur en impureté soufre dans le précurseur de matériau de cathode fourni par la présente divulgation est réduite de 43 % à 60 %.
En raison de cette réduction significative de la teneur en impureté soufre, on peut s’attendre à ce qu’un matériau de cathode préparé par le précurseur de matériau de cathode fourni par la présente description présente une excellente capacité spécifique par gramme et d’excellentes performances de cyclage.
Selon un mode de réalisation dans un deuxième aspect de la présente divulgation, un procédé de préparation du précurseur de matériau de cathode est fourni, comprenant : le mélange d’une solution saline, d’hydroxyde d’ammonium, et d’une solution alcaline pour permettre une réaction,
dans lequel la solution saline comprend des ions nickels, des ions cobalt, des ions manganèse, et des ions fer ; et
dont le rapport molaire des ions nickels (x), des ions cobalt (y), des ions manganèse (z), et des ions fer (a) se présente sous la forme x/y/z/a, plus particulièrement x, y, z et a tels que décrits précédemment.
Le procédé de préparation de précurseur de matériau de cathode selon le mode de réalisation de la présente divulgation présente au moins les effets bénéfiques suivants :
(1) Le procédé de préparation fourni par la présente divulgation est en fait un procédé de coprécipitation, dans lequel le fer est coprécipité avec d’autres métaux de transition (tels que le Ni) pour permettre le dopage uniforme de Fe, de telle sorte qu’une teneur en impureté soufre dans le précurseur de matériau de cathode peut être réduite et le désordre Li/Ni dans un matériau de cathode préparé à partir du précurseur de matériau de cathode peut être réduit.
(2) Dans les processus traditionnels, les chercheurs ont exploré la préparation d’un précurseur ternaire nickel-cobalt-manganèse avec une faible teneur en soufre en utilisant un procédé discontinu, comprenant l’adoption d’un processus PSP (arrêt de réaction-sédimentation-retrait du surnageant-début de réaction) au stade de croissance cristalline. Le processus ci-dessus est peu applicable et relativement complexe, et ne peut que réduire une teneur en S à 1200 ppm. Il existe également un processus de préparation de grandes particules de précurseur ternaire de nickel-cobalt-manganèse avec une faible teneur en soufre par de multiples lavages à l’eau et lavages alcalins, et le processus peut réguler une teneur en S dans le précurseur à 850 ppm ou moins. Cependant, ce processus alourdit les procédures et augmente la consommation de solution alcaline, faisant ainsi augmenter le coût et le cycle de production à un certain degré.
Dans la présente divulgation, le dopage au fer est obtenu uniquement par l’intermédiaire de la coprécipitation pour réduire une teneur en impureté soufre dans le précurseur de matériau de cathode, ce qui diminue considérablement les procédures de préparation et le coût de préparation, est simple, facile à mettre en œuvre et avantageux pour la promotion à grande échelle.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, les ions nickels sont dérivés de NiSO 4 ·6H 2 O ou de NiSO 4 anhydre.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, les ions cobalt sont dérivés de CoSO 4 ·7H 2 O ou de CoSO 4 anhydre.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, les ions manganèse sont dérivés de MnSO 4 ·H 2 O ou de MnSO 4 anhydre.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, les ions fer sont dérivés de FeSO 4 ·7H 2 O ou de FeSO 4 anhydre.
En effet, lorsqu’une tôle est découpée complète, la construction de l’empilement de tôles est assez simple. Le plus souvent, les tôles sont alors enfilées sur un mandrin dont le diamètre est sensiblement égal à l’alésage des tôles. Des portions du diamètre extérieur peuvent être animées d’un petit déplacement radial, qui permet l’expansion du mandrin et permet de rattraper les jeux dans l’alésage des tôles pour un meilleur alignement, et leur rétractation permet de libérer l’empilement de tôles lorsque ce dernier est terminé.
Pour l’empilage de secteurs de tôles, il n’est pas possible d’utiliser le principe de l’expansion pour un meilleur alignement de l’alésage. En effet, une poussée radiale de l’intérieur vers l’extérieur aurait pour conséquence de séparer les secteurs.
Il existe donc un besoin pour bénéficier d’un dispositif permettant de fabriquer de manière aisée et peu coûteuse un empilement de tôles comportant chacune une pluralité de secteurs de tôle.
L’invention vise à répondre à ce besoin et elle y parvient, selon l’un de ses aspects, grâce à un dispositif de fabrication d’un empilement de tôles pour une machine électrique tournante, chaque tôle comportant une pluralité de secteurs de tôle formant des encoches, les tôles ménageant un alésage central, le dispositif comportant un mandrin pour recevoir les secteurs de tôles empilés, le mandrin comportant : - un corps de mandrin pourvu de rainures longitudinales, - des barreaux reçus dans les rainures longitudinales du corps de mandrin, les barreaux étant magnétisables, - un système de magnétisation des barreaux, et - des linguets d’alignement, destinés à être reçus dans les encoches des tôles de façon à assurer l’alignement des encoches.
Les secteurs d’une tôle peuvent ne pas être reliés entre eux. Ils peuvent notamment être séparés. Une tôle peut comporter entre 3 et 20 secteurs, mieux entre 4 et 16 secteurs, par exemple 6 ou 8 secteurs.
L’utilisation de tôles en secteurs permet avantageusement de minimiser les chutes de découpage inhérente au découpage en tôle complète, et ainsi de limiter la consommation de tôle et de minimiser les coûts de l’outillage de découpage. Il permet également d’utiliser si nécessaire des tôles différentes pour le rotor et pour le stator. Cela permet par exemple d’utiliser des tôles moins coûteuses pour le rotor, et des tôles de meilleure qualité pour le stator. Il permet également de réaliser des machines de grand diamètre.
Dans le dispositif de fabrication selon l’invention, le système de magnétisation permet de magnétiser les barreaux, ceux-ci pouvant ainsi attirer, lorsque magnétisés, les secteurs de tôle qui viennent en rapprochement du corps de mandrin, subissant une poussée radiale de l’extérieur vers le centre. Cela permet d’obtenir une bonne géométrie finale de l’empilement de tôles. Ce dispositif permet une très grande facilité dans l’opération d’empilage. Même avec une précision relative de la position des secteurs en approche du mandrin, les secteurs se positionnent automatiquement de manière appropriée.
Le dispositif selon l’invention permet également de déposer des secteurs de tôles au fur et à mesure de la réalisation de l’empilement, cette dépose n’étant pas empêchée par le maintien des secteurs sur le mandrin grâce à la magnétisation de barreaux.
Le mandrin du dispositif de fabrication est ainsi doté de zones magnétisées, qui judicieusement disposées, permettent de créer un auto-positionnement des secteurs, et de les maintenir correctement placés jusqu’à la finalisation de l’empilage des tôles.
Ainsi, on obtient gsrâce à l’invention un empilement des secteurs autour d’un mandrin qui peut être automatisé, sans opération de réalignement, sans avoir recours à un moyen de dépose extrêmement précis, et sans introduire de dispositif à l’extérieur de l’empilement de tôles qui pourrait nuire à l’accessibilité lors de la dépose des secteurs.
La mise en place des secteurs est facilitée et simplifiée, et la qualité de l’empilage n’est pas dépendante de la précision de la dépose, ce qui peut faciliter l’automatisation de la dépose.
Les secteurs déjà en place sont bien maintenus, de sorte qu’ils ne risquent pas de se déplacer. Ainsi, aucune opération de replacement ou de re-conformage n’est nécessaire.
Les tôles sont fortement sensibles aux champs magnétiques.
Le corps de mandrin peut ménager un alésage central, dans lequel peut être placé le système de magnétisation des barreaux.
Corps de mandrin Le corps de mandrin peut être réalisé dans un matériau amagnétique, notamment paramagnétique. Avantageusement, le corps de mandrin n’est pas magnétique. Cela permet de ne pas nuire au bon positionnement des secteurs.
Barreaux Les barreaux peuvent être réalisés dans un matériau ferromagnétique doux.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION De manière surprenante, les inventeurs ont découvert que l’utilisation de noir de carbone de pyrolyse dans un mélange caoutchouteux permet d’améliorer les propriétés de réactivité à l’oxygène et l’imperméabilité à l’oxygène de ce dernier sans diminuer le niveau de rigidité tout en diminuant le niveau d’hystérèse et en augmentant le t0 de cuisson du mélange.
Par ailleurs, chaque secteur peut comporter une encoche centrale centrée sur un axe de symétrie du secteur. Le secteur peut comporter un nombre pair d’encoche, dont un nombre impair d’encoches pleines et deux demi-encoches de chaque côté.
Les secteurs peuvent avoir chacun une étendue angulaire β comprise entre 18 et 180 °, mieux entre 24 et 120 °, voire entre 30 et 90 °, étant par exemple de l’ordre de 60°. L’étendue angulaire est mesurée dans un plan transversal du stator, perpendiculairement à un axe longitudinal du dispositif, autour dudit axe. L’étendue angulaire est définie entre les faces latérales des secteurs, définissant l’interface entre les secteurs.
Dans un mode de réalisation, les secteurs peuvent avoir chacun une étendue angulaire β de 120°, une tôle comportant 3 secteurs angulaires destinés à coopérer avec 12 encoches chacun. Dans un autre mode de réalisation, les secteurs peuvent avoir chacun une étendue angulaire β de 60°, une tôle comportant 6 secteurs angulaires destinés à coopérer avec 6 encoches chacun. Dans un autre mode de réalisation encore, les secteurs peuvent avoir chacun une étendue angulaire β de 30°, une tôle comportant 12 secteurs angulaires destinés à coopérer avec 3 encoches chacun.
Dans un mode de réalisation, tous les secteurs ont une même étendue angulaire. Dans une variante de réalisation, tous les secteurs sont identiques. Ils peuvent être identiques par leur étendue angulaire, par leur forme, par la disposition de reliefs complémentaires en surface permettant de clipser les différentes tôles entre elles, cette liste n’étant pas limitative.
Dans un mode de réalisation, un secteur, voire tous les secteurs, peuvent avoir une certaine symétrie, partielle ou complète, par rapport à un plan perpendiculaire à un axe longitudinal, permettant d’assembler ceux-ci dans un sens ou dans l’autre lors de la fabrication de l’empilement. Les secteurs peuvent ainsi être « retournables », par exemple une couche sur deux. Une telle configuration peut permettre d’améliorer la raideur du stator après assemblage des secteurs.
Dans une variante de réalisation, un secteur, voire tous les secteurs, peuvent être symétriques par rapport à un plan perpendiculaire à un axe longitudinal.
Le feuilletage des secteurs permet de limiter les pertes par courant de Foucauld. Les secteurs de tôle peuvent être encollés ou agrafés entre eux, ou encore soudés entre eux.
Dans un mode de réalisation, une tôle, voir chaque tôle, peut avoir une certaine symétrie, partielle ou complète, par rapport à un plan perpendiculaire à un axe de rotation de la machine, permettant d’assembler celles-ci dans un sens ou dans l’autre lors de la fabrication du secteur. Les tôles peuvent ainsi être « retournables », par exemple une sur deux.
Les secteurs de tôle peuvent être regroupés en paquets de secteurs, une première interface définie entre deux paquets de secteurs adjacents situés à une première abscisse le long de l’axe longitudinal du dispositif étant décalée angulairement par rapport à une deuxième interface définie entre deux paquets de secteurs adjacents situés à une deuxième abscisse le long de l’axe longitudinal du dispositif, différente de la première abscisse.
Les secteurs d’un paquet peuvent être assemblés entre eux par clipsage ou collage. L’assemblage peut être effectué dans un outil de découpage utilisé pour découper les secteurs de tôle. Avantageusement, l’utilisation de paquets de tôles permet de faciliter l’empilage, en diminuant le nombre de pièces à empiler pour former l’empilement de tôles, et ainsi de minimiser le temps d’empilage et son coût. Le nombre de secteurs dans un paquet peut être compris entre 2 et 50, mieux entre 3 et 30, voire entre 4 et 20, par exemple entre 5 et 10. Le nombre de secteurs dans un paquet peut être déterminé de façon à ce que le nombre de paquets obtenus corresponde à la ou les hauteurs souhaitées pour un empilement complet.
Le décalage angulaire peut être compris entre une et dix dents, mieux entre deux et huit dents, par exemple de trois ou cinq dents. Il pourrait être dans certains modes de réalisation de quatre dents, ou de six dents par exemple.
Dans une variante de réalisation, la deuxième interface est située circonférentiellement entre la première interface et une troisième interface située à la même première abscisse. La disposition des interfaces est définie lorsque l’on observe le stator en section transversale, depuis l’axe de rotation de la machine.
Les secteurs peuvent être découpés dans une bande de tôle, tous dans le sens du laminage de la bande de tôle. Ainsi, le flux dans l’empilement peut circuler pour tous les secteurs dans le sens du laminage de la tôle.
Les secteurs peuvent être configurés de manière à optimiser les chutes de matière lors de leur découpage. On peut par exemple choisir leur étendue angulaire et/ou le nombre de dents et/ou d’encoches par secteur à cet effet.
Les secteurs peuvent être configurés de manière à optimiser la circulation magnétique dans le stator. On peut par exemple choisir leur étendue angulaire et/ou le nombre de dents et/ou d’encoches par secteur à cet effet.
On peut par exemple choisir la hauteur des paquets de secteurs en tenant compte de l’épaisseur des tôles et du foisonnement, qui est la quantité de fer que l’on retrouve dans une longueur donnée du stator. Le foisonnement peut dépendre de l’épaisseur des tôles, de la qualité des tôles, d’éventuels défauts locaux dans la tôle, de défauts de laminage, du vernis.
La surépaisseur de la résine de protection 12, et sa capacité à réfléchir la lumière contribuent à générer des réflexions lumineuses parasites dans la LED 1.
Afin de neutraliser les réflexions lumineuses parasites, le dispositif lumineux 10 comprend un masque 4 agencé entre le dispositif optique 3 et la zone émettrice de rayons lumineux 11. Le masque 4 a pour rôle d’empêcher que des rayons issus de la zone émettrice de rayons lumineux 11, et se réfléchissant sur la résine de protection 12, n’atteignent le dispositif optique 3.
En d’autres termes, un masque 4 a été intégré dans le dispositif lumineux 10, de sorte à bloquer des réflexions lumineuses -générées par la surépaisseur Δh de la résine protectrice 12 par rapport à la zone émettrice 11- avant qu’elles n’atteignent le dispositif optique 3.
En l’absence de masque 4, la zone émettrice 11 bordée par la résine protectrice 12 définit un premier faisceau lumineux 20, représenté sur les figures 5 à 7. Le premier faisceau lumineux 20 correspond aux rayons émis par la zone émettrice 11 parvenant jusqu’au dispositif optique 3 sans réflexion sur la résine protectrice 12.
Le masque 4 équipant le dispositif lumineux 10 s’étend selon une surface principale 41 et comprend une ouverture 42 délimitée par des rebords intérieurs 43, l’ouverture 42 permettant le passage, vers le dispositif optique 3, de rayons lumineux produits par la zone émettrice de rayons lumineux 11.
En présence du masque 4, la zone émettrice 11 définit alors un deuxième faisceau lumineux 30, qui correspond aux rayons émis par la zone émettrice 11 parvenant jusqu’au dispositif optique 3 après avoir traversé le masque 4. Selon la forme de l’ouverture 42, le faisceau de lumière 20 peut prendre diverses formes, par exemple une forme conique si l’ouverture 42 est circulaire.
Avantageusement, la forme de l’ouverture 42 est définie de sorte que le deuxième faisceau lumineux 30 soit sensiblement identique au premier faisceau lumineux 20, et de sorte à filtrer des rayons lumineux issus d’une réflexion sur la résine protectrice 12.
Les extrémités 431 des rebords intérieurs 43 du masque présentent un chanfrein 432, par exemple un chanfrein de 45 degrés, orienté vers la zone émettrice de rayons lumineux 11. Le chanfrein a pour effet d’empêcher la réflexion de rayons lumineux, issus de la zone émettrice 11, sur les extrémités 431 des rebords intérieurs 43.
La surface principale 41 est préférentiellement parallèle à la surface de la zone émettrice de rayons lumineux 11.
Avantageusement, le masque 4 est réalisé dans un matériau absorbant la lumière, en particulier le masque 4 est réalisé dans un matériau sombre. Cette caractéristique du masque 4 a pour premier effet d’éviter la réflexion de rayons issus de la zone émettrice 11 sur le masque 4. Elle a également pour effet de protéger le dispositif lumineux 10 contre l’effet destructeur de rayons solaires pénétrant dans le dispositif lumineux 10 via le dispositif optique 3.
Différents modes de réalisation du masque 4 sont décrits ci-après en référence aux figures 4 à 7. Selon le mode de réalisation, le masque 4 est en appui directement contre le premier circuit imprimé 2 et/ou directement contre la source de lumière 1. Dans le cas où il est en appui contre la source de lumière 1, le masque 4 peut être directement en appui contre la zone émettrice de rayons lumineux 11 et/ou contre le boîtier de protection 12.
Ainsi, - dans le premier mode de réalisation décrit par les figures 4 et 5, le masque 4 est en appui contre la surface émettrice 11, qui fait partie de la LED 1, la LED 1 étant elle-même fixée au premier circuit imprimé 2, - dans le deuxième mode de réalisation décrit par la , le masque 4 est en appui contre la résine de protection 12, qui fait partie de la LED 1, la LED 1 étant elle-même fixée au premier circuit imprimé 2, et - dans le troisième mode de réalisation décrit par la , le masque 4 est en appui contre le premier circuit imprimé 2.
Dans le premier mode de réalisation, les rebords intérieurs 43 du masque 4 sont en saillie de la surface principale 41 ; dans les deuxième et troisièmes modes de réalisation, les rebords intérieurs 43 du masque 4 sont dans le prolongement de la surface principale 41.
Les figures 4 et 5 schématisent respectivement une vue de dessus et une vue en coupe du premier mode de réalisation du dispositif lumineux 10 selon l’invention.
Dans le premier mode de réalisation, les rebords intérieurs 43 du masque 4 sont sensiblement perpendiculaires à la surface principale 41 du masque 4, et orientés vers la zone émettrice de rayons lumineux 11. Les extrémités 431 des rebords intérieurs 43 sont en contact avec la zone émettrice de rayons lumineux 11, de sorte à border la périphérie de la zone émettrice de rayons lumineux 11. Avantageusement, le contact entre les extrémités 431 et la zone émettrice de rayons lumineux 11 s’effectue à proximité de la zone technique 112 de la zone émettrice de rayons lumineux 11.
Avantageusement, dans le premier mode de réalisation, le chanfrein 432 est orienté à la fois en regard de la zone émettrice de rayons lumineux 11 et de la résine de protection 12.
D1. On a rigoureusement mélangé le précurseur de matériau de cathode obtenu à l’exemple 1 avec du LiOH et des additifs de dopage de masse ZrO 2 et Y 2 O 3 (« bulk dopants » en langue anglaise), puis on a soumis un mélange résultant à un premier frittage dans une atmosphère avec une concentration en oxygène de 95 %, avec un cycle de frittage de 27 h et un temps de maintien de 12 h à 940 °C.
Un rapport molaire du Li dans le LiOH sur une somme de Ni, Co, Mn, et Fe dans le précurseur de matériau de cathode (Li/(Ni+Co+Mn+Fe)) était de 1,05.