INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme visible sur ces figures, le système 4 comprend un bâti 40 prévu pour supporter et maintenir fixe l’ensemble des éléments du système 4 . Au moins un rail 400 de guidage, de préférence deux rails 400 de guidage comme illustré sur les figures, peut être monté fixe sur le bâti 40 , en étant par exemple rapporté et fixé ou en étant monobloc avec le bâti 40 . Ceci n’est toutefois pas limitatif, puisque d’autres types d’organes de guidage 400 que des rails peuvent être prévus pour guider un mouvement d’un élément, tel qu’un socle 41 , par rapport au bâti 40 . Typiquement, des gorges peuvent être ménagées au niveau d’une surface du bâti 40 et coopérer avec des éléments en saillie du socle 41 . De même, d’autres types de mouvement qu’une translation peuvent être prévus pour le mouvement du socle 41 par rapport au bâti 40 , typiquement une rotation qui pourrait être guidée par une empreinte ménagée au niveau d’une surface du bâti 40 .
Un socle 41 , pouvant prendre la forme de plateau 41 illustré de la à la , peut être monté mobile à translation le long des rails 400 et comprendre au moins un organe de coopération 410 couplés au rail 400 . Au moins une gorge de forme complémentaire à la forme du rail 400 peut, à cet égard, être ménagé au sein de l’organe de coopération 410 . Ceci n’est toutefois pas limitatif puisque l’organe de coopération 410 peut comprendre une saillie coopérant avec une gorge ou une empreinte du bâti 40 pour assurer le guidage d’un mouvement du socle 41 par rapport au bâti 40 , qu’il soit de translation ou de rotation. La , la et la illustrent que deux organes de coopération 410 peuvent être prévus, au niveau de chaque extrémité du plateau 41 , chacune coopérant avec un rail 400 par l’intermédiaire d’une gorge respective, chaque gorge s’étendant transversalement à la direction d’extension du plateau 41 , et étant ménagée dans un organe de coopération 410 correspondant s’étendant en saillie du plateau 41 et prévu pour s’étendre entre le plateau 41 et le bâti 40 une fois le plateau 41 monté sur le bâti 40 . D’autres types de socles que le plateau 41 sont bien entendu envisageables. Par exemple, il est possible de prévoir un tapis roulant. Le plateau 41 lui-même peut d’ailleurs prendre tout type de forme ou de dimensions appropriées en fonction, notamment, du nombre d’électrodes à tailler.
Un organe de verrouillage 42 peut également être prévu pour verrouiller une position du socle 41 par rapport au bâti 40 , c’est-à-dire, dans l’exemple illustré de la à la , le long des deux rails 400 . L’organe de verrouillage 42 peut présenter toute structure appropriée telle que des pions 420 prévues pour être rapportés sur le système 4 de sorte à s’étendre à travers des orifices traversant le plateau 41 et des orifices borgnes 4200 ménagés au sein des rails 400 , les orifices borgnes 4200 étant réparties le long des rails 400 de guidage à différentes positions correspondant aux différentes configurations verrouillées du plateau 41 le long des rails 400 de guidage.
La permet également de distinguer la présence d’un organe de taillage 43 monté mobile sur le bâti 40 et présentant une surface de taillage 430 prévue pour venir en contact avec l’électrode, de préférence l’extrémité de l’électrode à tailler, de sorte à ce qu’un mouvement de l’organe de taillage 43 par rapport au bâti 40 entraîne un taillage de l’électrode par frottement de la surface de taillage 430 sur l’électrode. L’organe de taillage 43 peut être monté fixe sur le socle 41 . Pour ce faire, l’organe de taillage 43 peut comprendre un axe 431 monté fixe sur le socle 41 et une embase 432 montée à rotation sur le bâti 40 , l’embase 432 présentant la surface de taillage 430 , le mouvement de l’organe de taillage 43 susceptible d’entraîner un taillage de l’électrode étant un mouvement de rotation de l’embase 432 autour de l’axe 431 . Ceci n’est bien entendu par limitatif, puisque tout type de mouvement de l’organe de taillage 43 par rapport au bâti 40 entraînant un frottement entre la surface de taillage 430 et l’extrémité de l’électrode à tailler est, bien entendu, envisageable. Typiquement, l’organe de taillage 43 peut être monté à translation par rapport au bâti 40 , le cas échéant par rapport au socle 41 . En tout état de cause, un moteur (non représenté) peut être prévu pour entraîner en rotation l’embase 432 autour de l’axe 431 , le moteur étant de préférence pneumatique et avantageusement pilotable. La , la et la illustrent que l’organe de taillage 43 comprend avantageusement deux axes 431 montés fixes sur le socle 41 , deux poulies 432 formant chacune une embase, chacune montée à rotation sur un des deux axes 431 et chacune des poulies 432 présentant une surface de taillage 430 prévue pour venir en contact avec une électrode de sorte à ce qu’une rotation de la poulie 432 entraîne un taillage de l’électrode. En outre, une courroie 433 , de préférence trapézoïdale pour une bonne répartition du couple, peut s’étendre autour des deux poulies 432 et être configurée pour transmettre le mouvement d’une deux poulies 432 à l’autre des deux poulies 432 . Enfin, un galet 434 peut être monté fixe sur le socle 41 et être configuré pour maintenir une tension de la courroie 433 . Le moteur pneumatique est, dans ce cas, configuré pour entraîner au moins une des deux poulies 432 en rotation. Pour le taillage des électrodes, la surface de taillage 430 est avantageusement revêtue d’un élément de taillage approprié (non représenté), tel que du papier de verre. Le cas échéant, la surface de taillage 430 de chaque poulie 432 est ainsi revêtue.
La et la illustrent des blocs porte-électrode 310 coopérant avec le support 440 et prévu pour maintenir l’électrode. De la même manière que sur la , au moins un bloc porte-électrode 310 peut être muni d’un masque 312 monté fixe sur le bloc porte-électrode 310 , une empreinte 3120 étant ménagée dans le masque 312 et présentant une forme complémentaire à l’électrode, le masque 312 étant prévu pour s’étendre autour d’au moins une partie de l’électrode lorsque l’électrode est montée sur le bloc porte-électrode 310 .
Fonctionnement du système 4 Comme illustré sur la , pour tailler E une électrode, du type de celles utilisées pour l’électroérosion par enfonçage, à l’aide du système 4 exposé, l’électrode est montée E1 sur un bloc porte-électrode 310 . Le bloc-porte-électrode est fixé E2 au support 440 , lequel est déplacé E3 par rapport au bâti 40 de sorte à mettre en contact l’électrode avec la surface de taillage 430 . Préalablement, la surface de taillage 430 de l’organe de taillage 43 aura été revêtue de l’élément de taillage approprié et l’organe de taillage 43 correctement positionné, puis verrouillé par rapport au bâti 40 , au moyen du dispositif de réglage. L’organe de taillage 43 est ensuite mis en mouvement E4 de sorte à tailler l’électrode par frottement de la surface de taillage 430 sur l’électrode.
Avantages obtenus Grâce au système 4 de taillage exposé, les électrodes peuvent être taillées de manière sûre, rapide et facile, sans que l’opérateur ne soit exposé au risque de blessures ni qu’il ne se fatigue.
En outre, un avantageux gain de temps dans le processus d’usinage de pièces par électroérosion par enfonçage, notamment dans le domaine aéronautique, est obtenu.
Procédé d’aSSEMBLAGE automatisé de deux pièces comprenant un asservissement avec des caméras Domaine technique de l’invention L'invention concerne, de façon générale, le domaine technique des procédés d’assemblage automatisés de deux pièces par des systèmes robotisés et plus particulièrement l’assemblage de précision de pièces telles des poutres comprenant une liaison mécanique du type tenon/chape à leur extrémité. Elle vise également un système d’assemblage mettant en œuvre ces procédés.
L’invention se rapporte plus spécifiquement à un procédé d’assemblage automatisé pour aligner et encastrer deux poutres d’un aéronef.
État de la technique antÉrieure De manière générale, la structure d'un aéronef est très complexe, et elle est souvent divisée en plusieurs éléments de structure présentant des sections importantes. Par exemple, le fuselage d’un aéronef est constitué de plusieurs tôles soutenues par une structure interne comportant plusieurs poutres assemblées les unes aux autres. Pour pouvoir être assemblées, ces poutres sont d’abord positionnées l’une par rapport à l’autres avec précision, puis encastrées l’une dans l’autre.
Les avionneurs utilisent actuellement un positionnement global des modules intégrant les poutres à assembler par un système métrologique de type laser de poursuite. Les poutres ne sont pas conçues pour être encastrées directement. Pour réaliser la liaison mécanique une poutre mâle comprend des tenons à l’une de ses extrémités destinées à s’insérer dans des chapes prévues à une extrémité d’une poutre femelle. L’une des poutres est mobile par rapport à l’autre.
La liaison mécanique est réalisée en alternant des mouvements d’approche et, dans le cas d’un réglage « au pratique », d’ajustage des deux poutres. Les tenons sont réusinés sur place pour s’adapter à la géométrie des chapes.
- ledit au moins un conduit est constitué d’une pièce distincte, c'est-à-dire indépendante de la paroi dudit tube principal, mais fixée à ce dernier ;
- ladite cheminée renferme un déflecteur qui s’étend selon l’axe longitudinal dudit tube, déflecteur qui est configuré de sorte à orienter les fumées, l’air et les gaz de combustion qui traversent cette cheminée afin qu’ils lèchent la paroi interne dudit tube ;
- ledit déflecteur a la forme générale d’un tube, dont l’extrémité inférieure se prolonge par un cône et il comprend un ensemble d’ailettes de fixation à ladite cheminée :
- ledit fond ajouré comprend une région périphérique plane ainsi qu’une région centrale qui forme saillie en direction de ladite extrémité supérieure ;
- ladite région centrale qui forme saillie a une forme prismatique, cylindrique, conique ou pyramidale ;
- ledit au moins un conduit comporte deux séries de perforations, à savoir une première série sensiblement à mi-longueur et une seconde série au voisinage de son extrémité opposée audit fond ajouré ;
- il comporte un ensemble de pieds qui sont d’une pièce avec ledit corps principal.
la est une vue de face du dispositif selon l’invention, dans une position dite « de travail » ;
la est une vue analogue à la , le dispositif étant présenté en perspective ;
la est une vue, selon un plan de coupe longitudinal du corps principal, du dispositif de la ;
la est une vue analogue à la , la cheminée du dispositif étant également représentée dans la seconde position dite « de rangement » ;
la est une vue analogue à la , le dispositif étant toutefois représenté en position de rangement et la cheminée coiffée d’un chapeau ;
la est une vue analogue à la , destinée à montrer plus spécifiquement un mode de réalisation différent d’un conduit de circulation d’air que renferme le corps principal ;
la est une vue de face et en transparence de la cheminée du dispositif, dans une variante dans laquelle celle-ci est renferme un déflecteur ;
Au cours d’une autre étape, postérieure aux étapes décrites en relation avec la , les ouvertures 601 sont intégralement comblées pour former les piliers 301. La couche électriquement isolante 307 est ensuite déposée sur toute la face supérieure de la structure. Dans le cas où les piliers 301 et la couche 307 sont en le même matériau, les piliers 301 sont par exemple formés lors du dépôt de la couche 307. L’élément chauffant 113 est ensuite formé sur et en contact avec la face supérieure de la couche 307. Les électrodes de commande 115a et 115b et les plots 117 peuvent en outre être réalisés au cours de l’étape de formation de l’élément chauffant 113, par exemple à partir d’un même niveau de métallisation. À l’issue de ces étapes, on obtient le commutateur 300 de la .
La personne du métier est capable d’adapter le procédé de fabrication du commutateur 300 décrit ci-dessus en relation avec les figures 6A à 6C pour réaliser le commutateur 500.
La est une vue en perspective, schématique et partielle, d’un exemple d’un commutateur 700 à base d’un matériau à changement de phase selon un mode de réalisation. La est une vue en coupe, selon le plan AA de la , du commutateur de la . Le plan AA de la est sensiblement parallèle à une direction de conduction du commutateur 700.
Le commutateur 700 des figures 7 et 8 comprend des éléments communs avec le commutateur 100 des figures 1 et 2. Ces éléments communs ne seront pas détaillés à nouveau ci-après.
Selon un mode de réalisation, le commutateur 700 des figures 7 et 8 comprend un ou plusieurs îlots 701 (trois îlots 701, dans l’exemple représenté) électriquement isolants présentant chacun une première face (la face inférieure, dans l’orientation des figures 7 et 8) s’étendant sur et en contact avec les première et deuxième électrodes de conduction 105a et 105b du commutateur 700. Dans le commutateur 700, la région 109 en matériau à changement de phase s’étend sur une partie des flancs et sur une partie d’une deuxième face (la face supérieure, dans l’orientation des figures 7 et 8), opposée à la première face, de chaque îlot 701. Plus précisément, dans l’exemple représenté, la région 109 revêt une partie des flancs des îlots 701 qui sont sensiblement parallèles au plan AA de la , c’est-à-dire les flancs des îlots 701 s’étendant le long de la direction de conduction du commutateur 700. Dans l’exemple représenté, l’élément chauffant 113 du commutateur 700 s’étend en outre, le long d’une direction orthogonale à la direction de conduction du commutateur 700, sur et en contact avec une partie de la face supérieure de la région 109.
Les îlots 701 sont en un matériau diélectrique ou comprennent un empilement de matériaux diélectriques. À titre d’exemple, les îlots 701 sont en un matériau électriquement isolant et thermiquement conducteur, par exemple un matériau présentant une conductivité thermique supérieure à celle du matériau à changement de phase de la région 109, par exemple le nitrure d’aluminium. Cela permet avantageusement d’obtenir une résistance thermique moindre entre l’élément chauffant 113 et la région 109. On favorise ainsi un phénomène de « trempe » se produisant lors du passage de la région 109 de la phase cristalline à la phase amorphe. À titre de variante, les îlots 701 peuvent être en dioxyde de silicium.
Dans l’exemple illustré en , chaque îlot 701 présente une forme allongée le long de la direction de conduction du commutateur 700 et une section de forme sensiblement trapézoïdale, la première face de chaque îlot 701 présentant une surface plus importante que la deuxième face. Le fait de prévoir des îlots 701 présentant une section trapézoïdale, les flancs des îlots 701 étant ainsi inclinés, permet avantageusement de faciliter le revêtement des îlots 701 par la région 109 par rapport à un cas où les îlots 701 présenteraient des flancs verticaux, perpendiculaires aux première et deuxième faces. L’exemple illustré en n’est toutefois pas limitatif, chaque îlot 701 pouvant en variante présenter une section de forme quelconque, par exemple rectangulaire ou carrée. Les îlots 701 sont par exemple répartis à intervalles réguliers le long de l’élément chauffant (113).
Dans le commutateur 700 de la , la région 109 en matériau à changement de phase est développée sur une structure tridimensionnelle, ou en relief, à la différence du commutateur 100 dans lequel la région 109 est sensiblement plane. Cela permet avantageusement d’augmenter la largeur W de la région 109 en matériau à changement de phase et/ou de réduire les dimensions extérieures du commutateur.
Plus précisément, le commutateur 700 peut présenter, par rapport au commutateur 100, une distance entre ses électrodes de commande 115a et 115b moindre tout en conservant une région 109 présentant une largeur W sensiblement égale à celle de la région 109 du commutateur 100. Cela permet avantageusement au commutateur 700 de présenter des dimensions extérieures inférieures, donc une densité d’intégration supérieure, par rapport au commutateur 100.
À titre d’exemple, dans un cas où le commutateur 700 comporte deux îlots 701 présentant une hauteur de l’ordre de 5 µm, une largeur, correspondant à une dimension latérale moyenne de l’îlot 701 mesurée le long d’une direction perpendiculaire au plan AA de la (direction parallèle à l’axe de l’élément chauffant 113), de l’ordre de 1 µm et un espacement de l’ordre de 1 µm, la largeur W de la région 109, développée sur la structure tridimensionnelle, est de l’ordre de 25 µm. Le commutateur 700 présente dans ce cas une largeur, correspondant sensiblement à une dimension des électrodes de conduction 105a et 105b prise orthogonalement au plan AA de la , de l’ordre de 5 µm. En comparaison, la largeur du commutateur 100 est de l’ordre de 25 µm dans un cas où sa région 109 présente une largeur W égale à environ 25 µm.
À titre de variante, on peut prévoir que la région 109 du commutateur 700 présente une largeur W supérieure à celle de la région 109 du commutateur 100, tout en conservant une distance entre les électrodes 115a et 115b inférieure ou égale à la distance entre les électrodes 115a et 115b du commutateur 100. Cela permet avantageusement au commutateur 700 de présenter une résistance à l’état passant R ON inférieure, donc un facteur de mérite inférieur, par rapport au commutateur 100.
La partie mobile 8 comprend une paroi principale 18 sur laquelle repose le dispositif de charge 5. La partie mobile 8 comprend deux cloisons latérales 9, 10 opposées et s’étendant depuis la paroi principale 18 vers la partie fixe 7. Les deux cloisons latérales 9, 10 délimitent en partie le logement central 15 et les deux logements latéraux 16, 17.
Les deux cloisons latérales 9, 10 sont sensiblement perpendiculaires par rapport à une direction longitudinale du becquet 1 et par rapport à la paroi principale 18. Ils sont sensiblement parallèles à une direction principale du véhicule 3.
Les deux cloisons latérales 9, 10 permettent de guider le chargeur 12 lors du montage et de bloquer sont déplacement longitudinal.
En variante, chaque cloison latérale 9, 10 comprend une encoche 19, 20 destinée à être traversée par un des câbles de recharge 13, 23.
En variante, le becquet 1 comprend également des moyens de blocage pour bloquer le déplacement du chargeur 12 vers l’arrière et le bas du véhicule 3, c’est-à-dire vers la vitre du volet 2, et éviter sa chute lors de l’ouverture de la partie mobile 8. Les moyens de blocage bloquent le déplacement du chargeur 12 selon la direction principale du véhicule 3.
Le becquet 1 comprend des moyens de fermeture positionnés à une extrémité arrière 35 du becquet 1 pour bloquer la partie fixe 7 à la partie mobile 8 lorsque la partie fixe 7 est en position fermée. Ceci permet d’éviter l’ouverture intempestive de la partie mobile 8.
Le becquet 1 comprend en plus un dispositif de verrouillage pour verrouiller la partie mobile 8 à la partie fixe 7 lorsque la partie mobile 8 est en position fermée.
Le dispositif de verrouillage est un dispositif de verrouillage électronique qui est relié à un système central de verrouillage du véhicule 3. Ainsi, lorsque l’utilisateur verrouille les portes du véhicule 3, il verrouille également le becquet 1.
La partie mobile 8 du becquet 1 est ainsi sécurisée et les risques de vol sont réduits.
Pour recharger son véhicule 3, l’utilisateur ouvre le becquet 1, qui est déjà déverrouillé avec l’ouverture centralisée. La partie mobile 8 pivote vers le bas, c’est à dire vers la vitre 29 du volet 2. Les câbles de recharge 13, 23 et le chargeur 12 sont supportés par la partie mobile 8 et pivotent donc avec la partie mobile 8. Les premières bornes de connexion 25 sont déconnectées des deuxièmes bornes de connexion 26.
L’utilisateur a alors accès aux câbles de recharge 13, 23 et en sort un du becquet 1. L’utilisateur connecte le connecteur 32 du câble de recharge 13, 23 à une station de recharge pour recharger la batterie principale de son véhicule 3. Le chargeur 12 reste positionné sur la partie mobile 8.
Une fois, la recharge terminée, l’utilisateur déconnecte le connecteur 32 de la station de recharge, le repositionne sur la partie mobile 8 puis referme la partie mobile 8 contre la partie fixe 7. Le câble de recharge 13, 23 est ainsi rangé dans le compartiment 4 du becquet 1. Les premières bornes de connexion 25 sont reconnectées aux deuxièmes bornes de connexion 26 pour alimenter le feu stop 14.
Un signal d’alerte peut être prévu sur le tableau de bord pour avertir l’utilisateur qu’il n’a pas ou mal refermé la partie mobile 8.
Le becquet 1 forme une enveloppe isolée de la pluie et de la poussière.
Des moyens d’étanchéité sont prévus entre la partie mobile 8 et la partie fixe 7.
Etape C
On procède alors à l’enduction d’au moins une partie d’un échantillon de fibre dénudée avec la composition pâteuse C de façon à former une couche humide sur la fibre, par exemple par immersion ou directement sur tour de fibrage.
Etape D
L’échantillon est ensuite séché. Il peut être placé à l’étuve à 100°C. Le revêtement est sec au toucher après 15 secondes. Après ce traitement, la fibre est enroulable sur une bobine standard (de 158 mm de rayon typiquement). Il peut également être séché dans un four tubulaire verticale directement sur tour de fibrage, en dessous du porte filière. La zone chaude est d’environ 250 mm. La température du four est de 250°C.
EXEMPLE 3 : caractérisation des revêtements
Différents tests ont été ensuite réalisés pour caractériser les revêtements de BN et de bentonite conformes à l’invention.
Afin de déceler d’éventuelles modifications physico-chimiques du revêtement (rédhibitoires pour les applications visées), les échantillons sont observés au microscope optique, caractérisés en DRX, et sous différentes conditions de température. Le comportement opto-mécanique est également étudié.
Un premier test de tenue en température des revêtements formés à l’exemple 2 a été réalisé à 1000°C, montée 10°C/minutes jusqu’à 1000°C, pendant une durée de 500 heures, puis refroidissement par inertie. La est une observation de l’échantillon sous microscope optique après ce traitement thermique. Ces observations montrent que le revêtement ne présente aucune altération de son intégrité (fissure ou fracture).
D’autres échantillons de fibres possédant des réseaux de Bragg revêtus de BN sont également étudiés sous différents isothermes (à haute et basse températures), afin de valider le critère de non-modification des propriétés opto-mécaniques de la fibre. En effet, il est primordial que le revêtement n’altère pas la sensibilité du capteur qu’il protège. Des cycles de chauffage et refroidissement successifs sont également répétés sur des échantillons avec et sans revêtement afin de valider le bon comportement en dynamique (dilatation thermique des différents matériaux).
De même, le comportement de la réponse Bragg est comparé avec et sans revêtement, comme illustré sur la lors d’un cycle sur plus de 800 heures à 800°C.
EXEMPLE 4 : Capteur à Fibre Optique intégré dans une éprouvette d’essai mécanique par un procédé de fabrication additive mis en œuvre avec la fibre obtenue à l’exemple 2
Fabrication des CFOs
Dans cet exemple, les CFOs sont constitués de Réseaux de Bragg (RdBs) multiplexés en longueur d’onde, d’une longueur physique de 1 mm.
Ces RdBs sont inscrits au cœur d’une fibre optique en silice à l’aide d’impulsions laser d’une durée unitaire comprise, ici, entre 100 et 200 fs.
Cette méthode d’inscription permet d’obtenir des RdBs résistant à de hautes températures environnementales ( T > 800°C).
Les RdBs sont inscrits au travers du revêtement initial de la fibre optique (polymère acrylate), ici transparent aux longueurs d’ondes appartenant au domaine de la lumière visible. Cela permet de conserver l’intégrité mécanique des fibres lors de leur acheminement vers l’étape d’application du revêtement.
La illustre une construction classique d’une machine électrique.
La illustre une machine électrique selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La illustre une machine électrique selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La illustre une machine électrique selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
La illustre une plaque annulaire selon une première variante de l’invention.