INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode particulier, la poudre de silice, en particulier la poudre de silice traitée hydrophobe, lorsque présente dans la composition l’est en une teneur allant de 0,1% à 10%, en particulier de 0,5 à 8% en poids par rapport au poids total de la composition.
Phase huileuse ou grasse
La composition peut comprendre une ou plusieurs huiles et éventuellement en outre un ingrédient choisi parmi les gélifiants lipophiles, les cires, les corps gras pâteux et leurs mélanges.
Par « huile », on entend, au sens de l’invention, un corps gras, non soluble dans l’eau, liquide à 25°C et pression atmosphérique.
La composition peut comprendre une phase huileuse comprenant au moins une huile choisie parmi une huile hydrocarbonée, une huile siliconée et leur mélange, de préférence une huile hydrocarbonée. Eventuellement en outre, la composition selon l’invention comprend additionnement un ingrédient choisi parmi les gélifiants lipophiles, les cires, les corps gras pâteux et leurs mélanges.
Selon un mode particulier, l’huile hydrocarbonée est choisie dans le groupe constitué par les huiles hydrocarbonées d’origine végétale, les alcanes linéaires ou ramifiés en C8-C19, les éthers de synthèse en C10-C40, les esters de synthèse en C10-C40, les alcools gras en C12-C26 éventuellement ramifiés et/ou insaturés, les acides gras supérieurs en C12-C22 éventuellement ramifiés et/ou insaturés, les mono- et/ou polyesters d’acides gras et/ou d’alcools gras et leurs mélanges.
Les fils (20, 21) élastiques obtenus selon le procédé de l’invention décrit ci-dessus, en particulier aux Figures 1 et 5, peuvent être incorporés dans un textile ou dans un vêtement, comme par exemple des collants de sport, des maillots de bain, etc…. Les fils obtenus selon le procédé de l’invention sont entièrement recyclables. Ainsi, les textiles ou vêtements incorporant ces fils sont également recyclables. Par exemple, les fils obtenus par le procédé selon l’invention, les textiles ou vêtements les incorporant peuvent être broyés pour obtenir des particules. Ces particules peuvent être fondues pour former de nouveaux granulés de copolymères à blocs polyamide et à blocs polyéther. Ces granulés peuvent être introduits à nouveau dans une extrudeuse d’une machine de filage pour former de nouveaux fils. On évite ainsi l’enfouissement et/ou l’incinération des fils élastiques.
EXEMPLES EXEMPLE 1 Plusieurs fils 20 ont été obtenus selon le procédé selon l’invention décrit ci-dessus en référence à la , en faisant varier certains paramètres du procédé.
Essais réalisés :
Plusieurs essais ont été réalisés mettant en œuvre le procédé décrit en référence à la , dans lesquels on a fait varier les paramètres suivants :
La vitesse linéaire V1 du rouleau délivreur 6a, La vitesse linéaire V2 du rouleau délivreur 7a, Le taux d’étirage D1, Le taux d’étirage D2, Le taux d’étirage D3.
Les paramètres fixes étaient les suivants :
La vitesse linéaire VP était de 7,4 m/min, La vitesse linéaire V3 était de 150 m/min, Le taux d’étirage total TD, autrement dit TD = D1 X D2 X D3, était de 20,3.
Les essais listés dans le Tableau 1 ci-dessous ont ainsi été réalisés :
Essai V1 (m/min) D1 V2 (m/min) D2 D3 Essai 1 37,5 5,07 150 4 1 Essai 2 25 3,37 150 6 1 Essai 3 18,75 2,53 150 8 1 Essai 4 19 2,57 99 5,21 1,51
Tableau 1 : variations des paramètres V1, V2, D1, D2 et D3
Evaluation des propriétés mécaniques :
Pour chaque Essai 1-4, on a mesuré les propriétés mécaniques suivantes du fil obtenu après bobinage sur le rouleau de bobinage 8 :
la finesse moyenne du fil : la finesse du fil s’exprime en denier. Elle est représentative de la taille (diamètre) du fil. La finesse a été mesurée conformément à la méthode décrite dans la norme DIN EN ISO 13392 ; la ténacité moyenne du fil : la ténacité s’exprime en cN/tex. Elle est représentative de la résistance du fil à la traction. Elle a été mesurée conformément à la méthode décrite dans la norme DIN EN ISO 13895 ; l’élongation moyenne à la rupture : l’élongation moyenne à la rupture s’exprime en pourcentage (%). Elle est représentative de l’élasticité du fil. Plus l’élongation moyenne à la rupture du fil est élevée, plus le fil est élastique. L’élongation moyenne à la rupture a été mesurée conformément à la méthode décrite dans la norme DIN ISO 13895.
Tous les tests ont été réalisés sous conditions d’ambiance normalisées par la norme DIN EN ISO 139 (l’humidité relative (HR) étant de 65% 2%, la température étant de 20°C ± 2°C).
, , et sont des graphes montrant les courbes de la force de traction en fonction de l’élongation respectivement pour les fils des Essai 1, 2, 3 et 4.
Les résultats sont rassemblés dans le Tableau 2 ci-dessous :
Les résistances internes R L et R N , qui sont connectées entre le pont de diode et la sortie du circuit de traitement 20, sont utilisées pour limiter le courant d'injection au niveau de 1mA (ou plus généralement à un niveau de l’ordre du mA, dans une zone de non dangerosité vis-à-vis du risque de choc électrique.). De préférence, la valeur totale des résistances internes de limitation R L et R N est supérieure à 230kOhms pour une tension nominale réseau de 230V AC.
La résistance Rearth correspond à la résistance de la ligne de mise à la terre (PE) de l’installation. Par exemple, la valeur d’impédance de la résistance de terre Rearth est inférieure ou égale à 100 ohm en fonctionnement normal.
Deux thyristors 24 et 26 pilotés par l’unité de commande peuvent être ajoutés dans le circuit de traitement 20. Ces thyristors sont ici optionnels et leur rôle est de donner plus de précision et plus de flexibilité dans la façon de générer la forme d'onde de la tension d'injection.
Dans cet exemple, un premier thyristor 24 est connecté en série avec la résistance interne R L sur la ligne de phase L, tandis qu’un deuxième thyristor 26 est connecté en série avec la résistance interne R N sur la ligne de neutre N. Les thyristors 24 et 26 sont ici montrés dans l’état fermé.
Sur ce circuit sont également représentées les impédances Zcc, Z dN et Z dL précédemment décrites qui correspondent aux potentiels défauts électriques et dont la valeur doit être déterminées grâce au procédé qui sera décrit ci-après. Ces impédances Zcc, Z dN et Z dL sont représentées sur cette figure par des résistances respectivement notées Rcc, Rdn et Rdl.
Sur la , les tensions V1, V2 et V3 représentent respectivement les tensions électriques mesurées aux bornes des résistances Rcc, RdL et RdN. Les tensions V RL et V RN représentent respectivement les tensions mesurées aux bornes des résistances internes R L et R N . La tension V RCC représente la tension électrique V1.
Comme on le comprendra à la lecture des exemples qui vont suivre, l’injection de différents signaux de test peut être réalisée en connectant et déconnectant sélectivement et successivement certaines parties du circuit de traitement 20 (et donc en déconnectant tout ou partie des résistances). Le signal électrique injecté n’est autre que le courant électrique provenant du réseau électrique d’alimentation qui est connecté en amont de l’appareil de protection 4. Ces connexions et déconnexions successives sont, par exemple, réalisées avec les thyristors 24 et 26, d’autres implémentations pouvant toutefois être réalisées en variante.
Plus précisément, par exemple, le module 12 a pour fonction de mesurer les impédances de défaut Zcc, Z dN et Z dL précitées, et de déterminer si ces impédances sont suffisamment élevées, signe de l’absence de défaut. Cette détermination peut s’appuyer sur des valeurs de seuil prédéfinies pour chacune des impédances concernées, ces valeurs prédéfinies pouvant être stockées dans une mémoire du module 12.
Dans l’exemple illustré, qui concerne un circuit aval bipolaire avec une ligne de neutre et une ligne de phase, trois séquences d’injection sont mises en œuvre à tour de rôle.
D’abord, lors d’une première séquence, comme illustré sur la , un premier signal de test est injecté lorsque seule la résistance interne R L associée à la ligne de phase est connectée dans le circuit de traitement 20. La résistance interne R N associée à la ligne de neutre est alors déconnectée de sorte que le courant électrique ne peut pas y circuler. Le schéma électrique simplifié du circuit de traitement 20 est affiché sur la , la flèche 30 indiquant le sens de circulation du courant électrique. Par exemple, cela correspond à un état fermé du premier thyristor 24 et un état ouvert du deuxième thyristor 26.
Dans cette séquence est ainsi mesurée l'impédance globale des impédances Zcc+ZdN en parallèle de l’impédance ZdL.
Cette valeur peut être simplifiée dans certains cas extrêmes. Si la charge électrique (du circuit aval) est en circuit ouvert, alors l’impédance Zcc est très grande et la mesure obtenue correspond à l’impédance ZdL. Lorsque la charge est la charge électrique (du circuit aval) est en en court-circuit, alors l’impédance Zcc est très petite et la mesure obtenue correspond aux impédances ZdL et ZdN connectées en parallèle.
Puis, lors d’une deuxième séquence, comme illustré sur la , un deuxième signal de test est injecté lorsque seule la résistance interne R N associée à la ligne de neutre est connectée dans le circuit de traitement 20. La résistance interne R L associée à la ligne de phase est alors déconnectée de sorte que le courant électrique ne peut pas y circuler. Le schéma électrique simplifié du circuit de traitement 20 est affiché sur la , la flèche 40 indiquant le sens de circulation du courant électrique. Par exemple, cela correspond à un état ouvert du premier thyristor 24 et un état fermé du deuxième thyristor 26.
Par exemple, cette séquence peut être omise dans le cas où, à l’issue de la première séquence, il a été déterminé que l’impédance ZdL est inférieure ou égale à un seuil prédéterminé, par exemple 23 kilo ohms.
Dans cette séquence est ainsi mesurée l'impédance globale des impédances Zcc+ZdL en parallèle de l’impédance ZdN.
Cette valeur peut être simplifiée dans certains cas extrêmes. Si la charge électrique (du circuit aval) est en circuit ouvert, alors l’impédance Zcc est très grande et la mesure obtenue correspond à l’impédance ZdN. Lorsque la charge est la charge électrique (du circuit aval) est en en court-circuit, alors l’impédance Zcc est très petite et la mesure obtenue correspond aux impédances ZdL et ZdN connectées en parallèle.
- une alimentation à partir de l’énergie électrique issue de la conversion E120, d’un organe de stockage d’énergie électrique 50, par exemple un organe de stockage d’énergie électrique 50 tel que décrit ci-après.
De préférence, et ainsi qu’illustré en , le procédé d’alimentation 100 d’au moins une batterie automobile 55 comporte au moins l’une des caractéristiques suivantes :
- le procédé d’alimentation 100 d’au moins une batterie automobile 55 est destiné à la charge de l’au moins une batterie automobile préalablement à son montage dans un véhicule automobile,
- le procédé d’alimentation de batteries automobiles 55 comporte une étape de contrôle du niveau de charge de l’au moins une batterie automobile E115, l’étape d’alimentation à partir de l’énergie électrique issue de la conversion E120 étant déclenchée lorsque l’étape de contrôle du niveau de charge de l’au moins une batterie automobile E115 détecte que le niveau de charge de l’au moins une batterie automobile 55 est inférieur à un seuil prédéterminé,
- le procédé d’alimentation de batteries automobiles 55 comporte une étape de contrôle de la température de l’au moins une batterie automobile E112, par exemple par le capteur de chaleur 61 décrit plus loin, et, de préférence, le procédé d’alimentation de batteries automobiles 55 comporte :
-- une étape de coupure de l’alimentation de l’au moins une batterie automobile E113 lorsqu’une température de l’au moins une batterie automobile 55 dépasse un premier seuil de température prédéterminé, et/ou
-- une étape d’aspersion d’eau sur l’au moins une batterie automobile E114 lorsqu’une température de l’au moins une batterie automobile 55 dépasse un deuxième seuil de température prédéterminé.
Dans le mode de réalisation du procédé 100 illustré en , non limitativement, les étapes de contrôle de la température de l’au moins une batterie automobile E112, de coupure de l’alimentation de l’au moins une batterie automobile E113, d’aspersion d’eau sur l’au moins une batterie automobile E114, et de contrôle du niveau de charge de l’au moins une batterie automobile E115 sont toutes incluses. Les étapes de coupure de l’alimentation de l’au moins une batterie automobile E113 et d’aspersion d’eau sur l’au moins une batterie automobile E114 y sont en outre déclenchées simultanément, par exemple par le système de gestion de batterie 60 décrit plus loin.
Ainsi qu’illustré en , un site industriel 5 peut présenter de manière connue en soi une cheminée 6 par laquelle sont évacuées des effluents chauds 7, ici sous forme gazeuse, tels que des fumées. Alternativement, de manière non illustrée, les effluents peuvent se présenter sous une autre forme, tel qu’un liquide. Les activités du site industriel 5 ne sont pas illustrées ici. Elles peuvent être par exemple, éventuellement cumulativement et sans que cette liste soit exhaustive : des activités de découpe, de soudure, d’emboutissage, d’assemblage, etc.
Le système de captage 10 précité est installé sur le site industriel 5 dans le but de capter et de valoriser l’énergie thermique rejetée par les activités du site industriel 5, également appelée chaleur fatale.
Le système de captage 10 comporte ici un organe de captage 20, un organe de conversion thermoélectrique 30, un organe de stockage d’énergie électrique 50, des organes de conversion électrique 40, 70. Le système de captage présente encore, ici, une source froide 80.
L’organe de captage 20 est par exemple ici un échangeur thermique, tel qu’illustré en . Dans le mode de réalisation représenté, l’organe de captage 20 présente par exemple un premier conduit 21 et une canalisation 22. Le premier conduit 21 est parcouru par des effluents chauds (par exemple gazeux, ou liquides) du site industriel 5. La canalisation 22 est quant à elle parcourue par un premier fluide caloporteur (eau froid, azote liquide, etc.).
La canalisation 22 s’étend depuis l’organe de conversion thermoélectrique 30 par une première section 23 et retourne à l’organe de conversion thermoélectrique 30 par une deuxième section 24. La canalisation 22 comporte en outre un deuxième conduit 25, raccordé de part et d’autre à la première section 23 et à la deuxième section 24. Le deuxième conduit 25 prélève par échange thermique de l’énergie thermique depuis le premier conduit 21. Le premier fluide caloporteur circule dans l’organe de conversion thermoélectrique 30, et dans la canalisation 22 successivement par la première section 23, le deuxième conduit 25 et la deuxième section 24. La première section 23 et la deuxième section 24 peuvent ainsi être désignées comme étant respectivement froide et chaude.
L’organe de conversion thermoélectrique 30 transforme l’énergie thermique, prélevée dans l’organe de captage 20 par le premier fluide caloporteur, en énergie électrique. Cette conversion thermoélectrique repose sur l’effet Seebeck qui permet pour certains matériaux, dits thermoélectriques, de générer une différence de tension lorsqu’une différence de température est présentée sur deux côtés opposés d’un volume de ce matériau.
L’organe de conversion thermoélectrique 30 est par exemple ici, non limitativement, un tube thermoélectrique. Ce tube thermoélectrique comporte, non limitativement, une chambre interne tubulaire, une paroi en matériau thermiquement conducteur revêtu au moins partiellement d’un matériau thermoélectrique, et une chambre externe enveloppant la paroi et la chambre interne. La paroi et les chambres interne et externe du tube thermoélectrique ne sont pas illustrées ici.
La chambre interne du tube thermoélectrique est ici raccordée par connexion fluide avec la canalisation 22 et est traversée par le premier fluide caloporteur.
Dans un mode de réalisation, la taille des particules du premier matériau concassé est de 2 mm à 8 mm, qui est mieux adaptée au concasseur à rouleaux suivant, qui assure le concassage rapide du premier matériau concassé.
Dans un mode de réalisation, la taille des particules du premier matériau concassé est de 3 mm à 8 mm, qui est mieux adaptée au concasseur à rouleaux suivant, qui assure le concassage rapide du premier matériau concassé.
Dans un mode de réalisation, la taille des particules du deuxième matériau concassé est de 1 μm à 50 μm, qui est mieux adaptée au pulvérisateur suivant, qui assure la pulvérisation rapide du deuxième matériau concassé.
Dans un mode de réalisation, la taille des particules du deuxième matériau concassé est de 9 μm à 47 μm, qui est mieux adaptée au pulvérisateur suivant, qui assure la pulvérisation rapide du deuxième matériau concassé.
Dans un mode de réalisation, la taille des particules du deuxième matériau concassé est de 1 μm à 12 μm, qui est mieux adaptée au pulvérisateur suivant, qui assure la pulvérisation rapide du deuxième matériau concassé.
Dans un mode de réalisation, la taille des particules du deuxième matériau concassé est de 7 μm à 33 μm, qui est mieux adaptée au pulvérisateur suivant, qui assure la pulvérisation rapide du deuxième matériau concassé.
Dans un mode de réalisation, la taille des particules du deuxième matériau concassé est de 11 µm à 47 µm, qui est mieux adaptée au pulvérisateur suivant, qui assure la pulvérisation rapide du deuxième matériau concassé.
Dans un mode de réalisation, le matériau de cathode est le matériau de cathode de NCM811. On comprend que le matériau de cathode de NCM811 est un matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel.
Dans un mode de réalisation, avant l’étape d’acheminement du deuxième matériau concassé vers le pulvérisateur pour l’opération de pulvérisation et après l’étape d’introduction du premier matériau concassé dans le concasseur à rouleaux pour la deuxième opération de concassage, le procédé de concassage basé sur le matériau de cathode modifié comporte en outre les étapes suivantes : le concasseur à mâchoires et le concasseur à rouleaux subissent un traitement de vibration pour éliminer la poudre de talc fixée au concasseur à mâchoires et au concasseur à rouleaux en couches à partir du concasseur à mâchoires et du concasseur à rouleaux. On peut comprendre que le matériau calciné dans le concasseur à mâchoires et le concasseur à rouleaux est directement introduit, et la plus grande perte de la poudre de talc est due au fait qu’elle est fixée à la paroi interne du concasseur à mâchoires et à la paroi interne du concasseur à rouleaux, ainsi, la poudre de talc dans le concasseur à mâchoires et le concasseur à rouleaux est plus facile à collecter par vibration, ce qui permet de mieux réaliser la contrôlabilité de la teneur en poudre de talc dans le matériau calciné, et ensuite facilite la modification de dopage et la modification de revêtement du matériau de cathode.
Dans un mode de réalisation, le deuxième matériau concassé est acheminé vers le pulvérisateur à travers un tube de 3 m à 5 m pour l’opération de pulvérisation. On peut comprendre que la quantité de perte de la poudre de talc dans le concasseur à mâchoires et le concasseur à rouleaux est plus facile à contrôler, mais dans le transport du deuxième matériau concassé vers le pulvérisateur, qui est généralement actionné par acheminement par courroie ou par tube, il est plus difficile de contrôler la quantité de perte de la poudre de talc au moyen de vibrations. Par conséquent, dans la présente demande, afin d’assurer la contrôlabilité de la teneur en poudre de talc dans le matériau de cathode, le deuxième matériau concassé est acheminé par un tube de 3 m à 5 m vers le pulvérisateur pour l’opération de pulvérisation, c’est-à-dire la perte de la poudre de talc est contrôlée par la distance de la ligne d’acheminement, ce qui permet de mieux réaliser un contrôle efficace de la teneur en poudre de talc dans le matériau de cathode et facilite ensuite la modification de dopage et la modification de revêtement du matériau de cathode.
Dans un mode de réalisation, le pulvérisateur est un craqueur pneumatique ou un pulvérisateur mécanique, qui facilite une pulvérisation efficace supplémentaire du deuxième matériau concassé et assure l’effet de pulvérisation du matériau calciné.
Dans un mode de réalisation, le deuxième matériau concassé est acheminé pneumatiquement vers le craqueur pneumatique à travers le tube de 3 m à 5 m pour l’opération de pulvérisation. On peut comprendre que l’acheminement pneumatique réduit le résidu de la poudre de talc et du matériau de cathode dans le tube, ce qui réduit à son tour le gaspillage de la poudre de talc et du matériau de cathode.
Dans un mode de réalisation, le deuxième matériau concassé est acheminé pneumatiquement vers le pulvérisateur mécanique à travers le tube de 3 m à 5 m pour l’opération de pulvérisation.
Dans un mode de réalisation, le deuxième matériau concassé est acheminé vers le pulvérisateur mécanique à travers un tube à courroie de 3 m à 5 m pour l’opération de pulvérisation. On peut comprendre que bien que le transport pneumatique puisse mieux réduire le gaspillage de la poudre de talc et du matériau de cathode dans le tube, l’efficacité d’acheminement du deuxième matériau concassé par le transport pneumatique est faible, et afin d’améliorer encore l’efficacité d’acheminement du deuxième matériau concassé, le deuxième matériau concassé est acheminé en utilisant un transport par courroie.
Dans un mode de réalisation, le deuxième matériau concassé est acheminé vers le craqueur pneumatique à travers un tube à courroie de 3 m à 5 m pour l’opération de pulvérisation.
Dans un mode de réalisation, le deuxième matériau concassé est acheminé vers le pulvérisateur pour l’opération de pulvérisation par une combinaison d’acheminement pneumatique et d’acheminement par courroie, ce qui réduit le gaspillage de la poudre de talc et du matériau de cathode et améliore encore l’efficacité d’acheminement du deuxième matériau concassé.
La composition K (comparative) présente une rémanence à 1 shampoing inférieure à la composition inventive J (selon l’invention). Les compositions L et M reprennent les ratios de Zn et de ligand décrits dans le brevet
Par ailleurs, la composition L (selon l’invention) permet d’obtenir une meilleure montée de couleur par rapport à la composition M comparative.
La mèche de cheveux de la composition J selon l’invention et lavée avec un shampooing présente une plus faible valeur de ΔE par rapport aux exemples témoins.
Composition cosmétique parfumée comprenant au moins un composé flavonoïde, de l’éthanol, une matière colorante hydrosoluble et une matière parfumante La présente invention vise à proposer une nouvelle composition cosmétique parfumée, pour le domaine du parfumage des matières kératiniques et/ou des vêtements, mais également du soin ou du traitement cosmétique des matières kératiniques.
On sait qu’un parfum est le résultat d’une combinaison de différentes substances odorantes procurant chacune une odeur ou encore « note » diffusante spécifique et s’évaporant respectivement à des périodes différentes. Plus précisément, chaque parfum possède ce que l’on appelle une « note de tête » qui est l’odeur diffusant en premier lors de l’application du parfum ou lors de l’ouverture du récipient le contenant, une « note de cœur ou de corps » qui correspond au parfum complet (émission pendant quelques heures après la « note de tête ») et une « note de fond » qui est l’odeur la plus persistante (émission pendant plusieurs heures après la « note de cœur »). La persistance de la note de fond correspond à la rémanence du parfum.
Il est courant d’incorporer du parfum dans un certain nombre de produits ou compositions, en particulier cosmétiques et dermatologiques, telles que des eaux fraîches, des eaux de toilette, des eaux de parfum, des élixirs ou extraits de parfum, des lotions après rasage, des eaux de soin ou encore des lotions biphasiques.