INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On décrit ci-après à titre illustratif les étapes d’un procédé de réparation de gaine de câble de précontrainte (ici un câble de précontraint extérieur), selon un exemple possible de réalisation. Ce procédé de réparation est par exemple mis en œuvre à l’aide d’un ensemble de réparation de gaine comportant une première partie de manchon 1A, une deuxième partie de manchon 1B et deux résistances chauffantes 3 d’extrémité telles que décrites ci-avant.
Dans le présent exemple, préalablement à la mise en place des deux parties de manchon 1A et 1B et des résistances chauffantes 3, on a déjà réalisé le soudage de deux douilles 10 respectivement sur la première partie de manchon 1A et sur la deuxième partie de manchon 1B, afin de former une prise d’injection 8 et une prise d’évent 7. Ce soudage des douilles 10 a préférentiellement été réalisé par polyfusion.
Alternativement, les prises d’évent et d’injection pourraient être formées sur le manchon à la suite du positionnement des parties de manchon 1A et 1B sur la gaine externe 2 à réparer.
Le temps de refroidissement initial réalise habituellement dans le moule pour ce type de préforme, après la fin de la pression de maintien, a éte réduit au seul temps de solidification du seuil d'injection, permettant ainsi un gain de cycles important et une productivite améliorée.
La présente invention n'est bien entendu pas limitée à l'exemple de réalisation décrit mais s'étend a toute modification et variante évidentes pour un homme du métier dans la limite des revendications annexées.
Procédé de fabrication d’une ébauche d’un article, notamment une ébauche de joint dynamique d’étanchéité, configuré pour équiper un joint tournant d’une installation d’exploitation de fluides, notamment sur une plateforme offshore Domaine technique de l’invention L’invention concerne les installations d’exploitation de fluides, par exemple d’hydrocarbures, par exemple sur des plateformes du type offshore, et notamment les articles, de préférence du type annulaire, qui peuvent être utilisés dans de telles installations.
En particulier, l’invention vise un procédé de fabrication d’une ébauche d’un tel article, dont par exemple une ébauche de joint tournant ou encore une pièce structurelle du joint tournant parmi une partie et/ou une partie mobile par rapport à la partie fixe.
L’invention vise également de telles ébauches d’articles obtenues par la mise en œuvre du procédé.
Etat de la technique Les dispositifs joint tournant installés dans des installations sous pression peuvent trouver une application dans le domaine offshore, par exemple dans les navires de production pétrolières, permettant notamment l'exploitation de champs d'hydrocarbures en mer. Des unités flottantes de production, de stockage et de déchargement peuvent être formées par un navire qui est mobile, du fait de son environnement, autour d’une tourelle d'amarrage qui est géostationnaire. Le navire peut être assujetti temporairement à la tourelle. Les installations peuvent comporter des conduits qui forment un réseau de canalisations subaquatiques et qui permettent une communication fluidique pour le transfert d’un fluide entre le fond de la mer et le navire.
Pour assurer l’étanchéité entre le navire et la tourelle et ainsi assurer l’intégrité du transfert de fluide, les dispositifs joint tournant sont pourvus d’une première partie, dite fixe, assujettie à la tourelle et d’une deuxième partie, dite mobile, assujettie au navire. La deuxième partie des dispositifs joint tournant est donc mobile en rotation par rapport à la première partie des dispositifs joint tournant. Les dispositifs joint tournant sont en outre pourvus de plusieurs organes d’étanchéité dynamique, dits joints dynamiques, disposés dans des espaces ménagés entre la première partie fixe et la deuxième partie mobile des dispositifs joint tournant.
De tels organes d’étanchéité dynamique peuvent comporter par exemple des lèvres ayant pour fonction d’assurer l’étanchéité face au fluide.
Que ce soit les joints dynamiques ou les parties fixe et mobile, voire d’autres pièces équipant le dispositif joint tournant, une utilisation dans des installations d’exploitation de fluides génère des contraintes en termes de dimensions, souvent grandes, et aussi de matériaux, car ces pièces sont soumises à un environnement hostile, souvent marin, rendant leur fabrication plutôt complexe.
On connaît par exemple un procédé de fabrication dans lequel des ébauches de pièces, ou articles, équipant les dispositifs joint tournant, sont formées par frittage à partir d’une poudre d’un matériau prédéterminé qui est pressée dans un moule puis chauffée jusqu’à une température de transition vitreuse, puis refroidie pour former l’ébauche, aussi appelée brut de fabrication.
On connaît aussi un procédé de fabrication dans lequel des ébauches de pièces, ou articles, sont formées par extrusion à partir de granulés d’un matériau prédéterminé qui sont chauffés puis extraits d’une filière sous forme de spires, ou de secteurs circulaires, par exemple à section rectangulaire, qui sont coupés puis soudés entre eux pour former l’ébauche ou brut de fabrication.
L’invention concerne un procédé de fabrication d’une ébauche d’un article configuré pour équiper un joint tournant d’une installation d’exploitation de fluides, notamment sur une plateforme offshore, qui soit simple, commode et économique.
L’invention a ainsi pour objet, sous un premier aspect, un procédé de fabrication d’une ébauche d’un article configuré pour équiper un dispositif joint tournant d’une installation d’exploitation de fluides, notamment sur une plateforme offshore, comportant les étapes suivantes :
fournir au moins une bande d’un matériau prédéterminé ; fournir au moins un support de fabrication au moins partiellement annulaire et ayant un diamètre externe prédéterminé ; disposer ladite au moins une bande d’un matériau prédéterminé autour dudit support de fabrication jusqu’à obtenir une épaisseur prédéterminée ; retirer le support de fabrication pour obtenir ladite ébauche d’article ayant une section prédéterminée.
Le procédé ci-dessus permet de réaliser de manière simple et commode une ébauche d’un article annulaire prévu pour équiper un dispositif joint tournant, en disposant simplement sur un support dédié, au moins une bande d’un matériau prédéterminé. Il est possible de réaliser une ébauche avec une section personnalisée et prédéterminée.
est une vue schématique d’une grue illustrant le système de contrôle/commande relié notamment au treuil de levage qui est couplé au câble de levage servant à lever et descendre le moufle, ainsi qu’au dispositif de surveillance utilisé pour mesurer/surveiller l’effort d’un des brins du câble de levage, dans un contexte applicatif pour lequel la phase de montée du procédé automatique est mise en œuvre par le système de contrôle commande, avec le moufle en train d’être remonté en direction de la flèche de la grue ;
est une vue schématique équivalente à la , pour laquelle la phase de montée du procédé automatique est stoppée, avec le moufle qui est entré en contact avec le dessous du chariot de distribution et qui a atteint la position physique de fin de course ;
est une courbe montrant l’évolution de l’effort mesuré par le dispositif de surveillance sur le brin du câble de levage considéré, pendant la phase de montée et après que le moufle soit entré en contact avec le dessous du chariot de distribution ;
est une vue schématique équivalente aux Figures 1 et 2, pour laquelle le système de contrôle/commande met en œuvre une phase de descente durant laquelle le moufle est descendue de la position physique de fin de course à la position maximale de fin de course ;
est une courbe montrant l’évolution de la vitesse à laquelle est remonté le moufle en direction de la flèche lorsque la grue est en travail, la vitesse subit progressivement des décélérations lorsqu’elle atteint différentes positions déterminées une fois la position physique de fin de course connue.
Le procédé automatique de détermination d’une position physique de fin de course zphys faisant l’objet de l’invention est implémenté et exécuté par le système de contrôle/commande 6 de la grue 1, lequel système de contrôle/commande 6 peut être installé par exemple dans la cabine de pilotage de la grue 1.
En référence au schéma simplifié de la , la grue 1 est une grue à tour qui comprend un mât 10 monté sur une plateforme pouvant être fixée au sol ou bien être mobile (en étant par exemple placée sur des rails) ; et un ensemble tournant formé au moins par une flèche 11 et une contre-flèche, non représentée, sensiblement alignées, ledit ensemble tournant étant mis en rotation autour d’un axe d’orientation d’extension verticale, au moyen d’une couronne d’orientation accouplée à au moins un moteur d’orientation, faisant que la flèche F balaie une zone circulaire autour de l’axe d’orientation.
Les charges sont soulevées par la grue 1 au moyen d’un crochet se trouvant en extrémité d’un moufle 2 qui est déplacé verticalement au moyen de plusieurs brins d’un câble de levage 3. Le moufle 2 est remonté en direction de la flèche 10 et descendu en direction du sol par enroulement et déroulement du câble de levage 3 autour du cylindre d’un treuil de levage 7 couplé à un moteur de levage, avec plusieurs poulies servant à la transmission du mouvement du câble de levage 3. Le moteur de levage est raccordé physiquement et ou en communication avec le système de contrôle/commande 6 qui commande l’enroulement et le déroulement du câble de levage 3.
Les brins du câble de levage 3 sont rattachés à un chariot de distribution 5mobile en translation horizontalement sur un chemin de roulement prévu le long de la flèche 11, d’une position de fin de course arrière X1 se trouvant au plus près du mat 10 à une position de fin de course avant correspondant à la pointe de la flèche 11. Le chemin de roulement est également constitué par un câble de distribution 50 s’enroulant et se déroulant autour du cylindre d’un treuil de distribution 8 couplé à un moteur de distribution qui est commandé par le système de contrôle/commande 6 pour mettre en œuvre l’enroulement ou le déroulement. Des poulies sont aussi utilisées pour la transmission du mouvement du câble de distribution 50 afin que le chariot de distribution 5 se déplace entre les deux positions de fin de course avant et arrière X1.
Le procédé automatique peut être mis en œuvre dans le cas de grues 1 à montage automatisé GMA et à montage par éléments GME équipées d’un simple mouflage (deux brins, comme illustré ainsi que et ) ou d’un double mouflage (quatre brins).
La détermination de la position physique de fin de course zphys par le procédé automatique repose sur une mesure par un dispositif de surveillance 4 de l’effort F exercé sur le brin 30 du câble de levage 3 lorsque le moufle 2 est remonté en direction de la flèche 10 ; la position physique de fin de course zphys étant atteinte lorsque le moufle 2 arrive en butée sous le chariot de distribution 5, le dispositif de surveillance 4 mesurant alors une variation de l’effort F.
Le dispositif de surveillance 4 est raccordé physiquement et/ou en communication avec le système de contrôle/commande 6 afin de lui transmettre les efforts F mesurés. En fonction des valeurs d’effort F mesurés, le système de contrôle/commande 6 met ou non en œuvre les différentes phases que comprend le procédé automatique et qui sont décrites ultérieurement. L’effort F sur le brin 30 du câble de levage 3 est mesuré par le dispositif de surveillance 4 et transmis au système de contrôle/commande 6 en continu/temps réel.
Dans le mode de réalisation décrit, le dispositif de surveillance 4 est un capteur de charge, plus précisément un axe de jauge monté sur un système de renvoi associé à une des poulies servant à transmettre le mouvement d’enroulement et de déroulement du câble de levage 3 ; l’axe de jauge étant utilisé pour déterminer le poids de la charge suspendue au moufle 2 lorsque la grue 1 est en travail, et mesurant un effort de torsion transmis au système de contrôle commande 6 et à partir duquel le procédé automatique déduit l’effort F exercé sur le brin du câble de levage 3.
Comme précédemment expliqué, l’avantage de ce mode de réalisation est de mettre en œuvre le procédé automatique de détermination de la position de fin de course zphys par le système de contrôle/commande 6 de la grue 1 sur la base des mesures que réalisent un capteur de charge dont elle est de base équipée, faisant que le procédé automatique ne nécessite pas l’installation et/ou l’intégration de systèmes externes additionnels pour son exécution.
Le procédé automatique est lancé par le grutier au démarrage de la grue 1 en début de journée, de préférence avec le moufle 2 à vide pour garantir la précision de mesure de l’effort F sur le brin 30 du câble de levage 3 par le dispositif de surveillance 4, l’effort F n’étant alors dû qu’au poids propre du moufle 2 qui est constant, et afin de ne pas exercer, en accrochant au crochet 20 du moufle 2 une charge, de surtension inutile sur le câble de levage 3 au moment du contact entre le moufle 2 et le chariot de distribution et qui pourrait entraîner dans le pire cas une rupture du câble. Egalement, le procédé automatique est démarré avec le chariot de distribution 5 dans sa position de fin course arrière X1.
Par exemple, si le cycle courant a un indice i associé, les valeurs d’échantillons de tension décodées et préalablement mémorisées pour le cycle d’indice i-1 sont utilisées.
En d’autres termes, si on note la série de valeurs de différences décodées, et une série de N échantillons de tension décodés pour le cycle (i-1), les valeurs d’échantillons sont obtenus par la formule :
Les N valeurs d’échantillons de tension décodées pour le cycle d’indice i courant sont mémorisées également, lors d’une étape de mémorisation 84.
Les étapes 76 et 84 sont suivies d’une étape 86 de calcul de N valeurs de puissance à partir des N échantillons de tension décodés et des N échantillons de courant correspondants acquis par le capteur de courant du dispositif de mesure de courant.
En plus des étapes du procédé décrites ci-dessus, ayant pour objectif l’obtention des échantillons de tension décodés pour réaliser le calcul des valeurs de puissance, le procédé comporte une synchronisation en fonction d’informations d’horodatage reçues, par toute méthode adéquate.
Les étapes 70 à 86 sont répétées pour chaque nouvelle trame reçue.
Ainsi, après réception d’une trame correspondant à un premier cycle d’une période de transmission, des séries de N échantillons de tension décodés sont obtenues pour chaque cycle successif.
Le premier mode de réalisation décrit en référence aux figures 2 et 3, met en œuvre une compression par différence entre échantillons de cycles successifs.
Selon un deuxième mode de réalisation, en variante, le procédé distribué de mesure de puissance électrique met en œuvre une compression par différences de différences (ou double différences).
Des étapes de ce deuxième mode de réalisation, différentes des étapes du premier mode de réalisation, mises en œuvre par le dispositif de mesure de tension, sont illustrées en référence à la .
Dans ce mode de réalisation, le test 54 permet en outre de déterminer si le cycle courant est un troisième cycle ou un cycle suivant de la période de transmission.
Le premier cycle (cycle initial) est codé de manière analogue au premier mode de réalisation, et le deuxième cycle est codé par différence (simple) selon le procédé décrit en référence à la .
A partir du troisième cycle d’une période de transmission, l’étape 54 est suivie d’un traitement pour une série comportant un premier cycle d’indice i-2, un deuxième cycle d’indice i-1 et un troisième cycle (cycle courant) d’indice i.
Ce traitement comporte un premier calcul de différences (étape 55), échantillon par échantillon, entre échantillons du troisième cycle et échantillons du deuxième cycle pour former une série de premières différences :
En d’autres termes, les différences entre échantillons du cycle d’indice i et les échantillons du cycle de l’indice (i-1) sont calculées.
Dans un mode de réalisation, les échantillons du deuxième cycle sont reconstitués par décodage.
Pour permettre à un utilisateur occupant la paroi d’assise 3 de contrôler ses déplacements, la luge est équipée d’au moins un système de freinage 17 comprenant un levier 18 formant un patin inférieur 18b actionné par une poignée supérieure 18a, ledit levier étant monté en rotation dans un boîtier 19 entre une position inactive, dans laquelle le patin 18b est rétracté vers le boîtier 19, et une position de freinage par tirage sur la poignée 18a pour faire saillir ledit patin de la paroi inférieure 2.
Le levier 18 est formé en une seule pièce, par exemple par moulage d’un matériau thermoplastique, et présente deux branches arquées supérieure et inférieure formant respectivement la poignée 18a et le patin 18b. Le levier 18 comprend en outre un alésage central 18c pour permettre son montage en rotation autour d’un axe horizontal 20 fixé dans le boîtier 19.
Le boîtier 19 peut également être formé en une seule pièce par moulage, ce qui permet de faciliter la fabrication du système de freinage 17.
La paroi périphérique 4 est équipée d’un dispositif de fixation réversible du boîtier 19 sur elle, ledit dispositif comprenant au moins une sangle 21 qui est associée de façon amovible au boîtier 19 entre une configuration de fixation par serrage dudit boîtier sur ladite paroi périphérique et une configuration de démontage dudit boîtier.
Cet agencement permet de faciliter la fabrication de la luge, et notamment du matelas pneumatique 1. Par ailleurs, la disposition du système de freinage 17 en périphérie du matelas 1 n’altère pas la paroi inférieure 2, ce qui permet d’améliorer la glisse de la luge, et permet également à l’utilisateur de le localiser et de l’actionner facilement, afin de pouvoir contrôler ses déplacements de manière simple et intuitive.
Sur les figures, la luge présente deux systèmes de freinage 17 de conception identique, dont les boîtiers 19 respectifs sont fixés à une portion respectivement gauche et droite de la paroi périphérique 4, lesdites portions centrales étant équipées chacune d’un dispositif de fixation réversible du boîtier 19 sur elle.
Ainsi, l’utilisateur peut actionner sélectivement ou simultanément l’un ou l’autre des leviers 18 pour pouvoir contrôler ses déplacements de façon plus précise. En particulier, les systèmes de freinage 17 sont disposés sur la partie arrière du matelas pneumatique 1, en des localisations proches des bras d’un utilisateur assis sur la paroi supérieure 3, ce qui permet de faciliter l’accès aux poignées 18 par ledit utilisateur.
Chaque dispositif de fixation comprend au moins une sangle 21 associée sur la paroi périphérique 4 pour être engagée dans le boîtier 19, ladite sangle étant serrable sur ladite paroi périphérique en configuration de fixation et dissociable du boîtier 19 en configuration de démontage. En particulier, cette réalisation permet de venir plaquer le boîtier 19 sur la paroi périphérique 4, ce qui améliore la stabilité du système vis-à-vis des efforts de freinage qu’il subit.
De façon avantageuse, chaque dispositif de fixation comprend deux sangles 21 qui sont espacées longitudinalement sur la paroi périphérique 4, chacune des sangles 21 étant engagée dans le boîtier 19. Ainsi, on limite les risques de pivotement du système de freinage 17 lors de son actionnement, de sorte à optimiser l’effort de freinage transmis par le levier 18.
Selon la réalisation représentée, chaque boîtier 19 comprend au moins deux fentes 22, 23 espacées longitudinalement, dans chacune desquelles une sangle 21 est engagée en coulissement. En particulier, chaque boîtier 19 comprend une paroi extérieure 19a qui présente deux jeux de fentes 22a, 22b, 23a, 23b espacés longitudinalement, chaque jeu comprenant une paire de fentes amont inférieure 22a et supérieure 22b et une paire de fentes aval inférieure 23a et supérieure 23b qui traversent ladite paroi, la sangle 21 coulissant sur ladite paroi extérieure entre lesdites paires de fentes amont 22a, 22b et aval 23a, 23b.
Chaque sangle 21 présente : un segment amont 21a fixé de façon permanente sur une première partie de la paroi périphérique 4, par exemple en étant fixé par couture dans l’ourlet inférieur 16b du bandeau 16, notamment conjointement avec les bordures périphériques 6a, 9a de la coque inférieure 6 et de la toile 9 ; un segment intermédiaire 21b engagé en coulissement dans le boîtier 19, notamment entre les deux paires de fentes 22a, 22b, 23a, 23b d’un jeu, de manière à coulisser sur la face intérieure de la paroi extérieure 19a ; et un segment aval 21c libre débouchant de la fente aval supérieure 23b dudit jeu, agencé pour venir s’engager de façon réversible dans un organe de fixation 24 solidaire d’une deuxième partie de ladite paroi périphérique, ledit organe permettant le réglage et l’immobilisation en longueur de ladite sangle pour assurer son serrage.
Cette réalisation permet d’améliorer la stabilité du système de freinage 17 dans la mesure où le segment 21b assure un plaquage optimal de la paroi 19a sur la paroi périphérique 4. Sur les figures, les fentes amont 22a, 22b et aval 23a, 23b d’un jeu sont sensiblement alignées verticalement, en étant formées en partie respectivement inférieure et supérieure de la paroi extérieure 19a du boîtier 19.
L’organe de fixation 24 est solidaire d’une partie supérieure de la paroi périphérique 4, notamment au niveau de la bordure périphérique 7a de la coque supérieure 7.
L’organe de fixation 24 comprend une boucle rigide de type « double D », le segment libre 21c étant monté coulissant dans un premier passant aval, puis dans le second passant amont de ladite boucle rigide, de manière à former une boucle de serrage que l’utilisateur peut manipuler, notamment en exerçant sur elle une traction pour effectuer le serrage du boîtier 19 sur la paroi périphérique 4.
L’organe de fixation 24 est associé à une extrémité d’une sangle 25, qui est pliée sur elle-même pour former une boucle fixée par couture dans le passant aval dudit organe, l’autre extrémité de ladite sangle étant fixée par couture sur un patch 26 de la paroi périphérique 4.
La luge peut être équipée d’au moins un accessoire choisi parmi une corde de tirage 27 et un dossier d’assise 28.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes et la première version, le premier piston peut comporter une première surface en contact avec le premier gaz, le deuxième piston comportant une deuxième surface en contact avec le deuxième gaz, un premier produit d’une première superficie S1 de la première surface et de la première pression P1 maximale dans la position de repos étant inférieur à un deuxième produit d’une deuxième superficie S2 de la deuxième surface et de la deuxième pression P2 minimale dans la position de repos soit P1*S1 .
Les superficies de ces surfaces de contact et les pressions des gaz dans les chambres permettent de garantir que la première chambre ne se détendra pas en l’absence d’un effort seuil généré lors d’un atterrissage. Seul l’enfoncement de la ou des roues vers la cellule de l’aéronef va générer l’activation du dispositif amortisseur et le commencement de la phase d’enfoncement.
Selon une deuxième version, le premier sous-ensemble et le deuxième sous-ensemble peuvent être agencés en parallèle.
Selon cette deuxième version, le premier sous-ensemble et le deuxième sous-ensemble peuvent former deux modules amortisseurs distincts.
Par exemple, l’atterrisseur peut comporter alors une jambe de train mobile en rotation autour d’un axe de pivotement, la jambe de train portant ladite au moins une roue, une première connexion mécanique s’étendant du premier piston ou du premier corps à la jambe de train, une deuxième connexion mécanique s’étendant du deuxième piston ou du deuxième corps à la jambe de train, la première connexion mécanique et la deuxième connexion mécanique étant articulées à la jambe de train de part et d’autre de l’axe de pivotement, la deuxième connexion mécanique étant articulée à la jambe de train entre l’axe de pivotement et un axe de rotation de ladite au moins une roue par rapport à la jambe de train.