INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un tel procédé de gestion comprend au moins les étapes suivantes, de façon non limitative : - on commande le transport d'un consommable depuis une zone de stockage vers un des certains postes de traitement ; - un robot mobile autonome (AMR) transporte ledit consommable depuis la zone de stockage vers ledit des certains postes de traitement ; - on transfert et on charge ledit consommable depuis ledit robot mobile (AMR) vers ledit espace de réception dudit des certains postes de traitement. Ledit procédé de gestion se caractérise en ce qu'au cours du transfert, - ledit robot (AMR) se positionne par rapport à une interface d'approvisionnement équipant ledit parmi les certains postes de traitement, - on transfert automatiquement ledit consommable depuis ledit robot vers ledit espace de réception, via les moyens de chargement de ladite interface, - ledit robot repart. Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, au cours du transfert, - ledit robot (AMR) se positionne en pénétrant au sein d'une zone de déchargement accessible via une entrée sécurisée ; - on contrôle l'accès dudit robot (AMR) par ladite entrée.
Selon un mode de réalisation, on contrôle l'accès dudit robot (AMR) par ladite entrée par reconnaissance et communication depuis ladite interface.
Selon un mode de réalisation, ledit même robot (AMR) repart avec au moins un media de transport vidé du consommable.
Selon un mode de réalisation, on commande le transport dudit consommable de façon automatique via un signal émis par un capteur du niveau de consommation du consommable utilisé au sein dudit espace de réception du poste de traitement concerné.
L'invention concerne aussi un système de supervision de l'approvisionnement en consommables de postes de traitement d'une ligne de production selon l'invention, à savoir au moins un certain des postes est équipé d'une interface selon l'invention, faisant intervenir le procédé de gestion selon l'invention.
Un tel système de supervision est un programme d'ordinateur, à savoir qu'il est exécuté au travers d'au moins un terminal informatique.
L’affichage à l’aide d’un écran 16 assure également un contenu clair et visible.
Les badges 10 sont récupérables et réutilisables, ce qui limite les déchets et les coûts nécessaires à la création de nouveaux badges 10 à chaque nouvelle réunion publique.
Procédé d’optimisation pour la gestion d’une usine Le domaine de la présente invention se rapporte à la gestion d’une usine, par exemple une usine comprenant une unité de séparation d’air (ASU en anglais, pour Air Separation Unit).
La gestion d’une usine et l’optimisation des procédés industriels mis en œuvre au sein de cette usine posent des difficultés technologiques considérables, étant donné que de nombreux aspects doivent être pris en compte. Ainsi, la réduction des coûts énergétiques, des émissions de dioxyde de carbone et des coûts de transport sont autant de critères à prendre en considération et à optimiser afin d’améliorer le fonctionnement et les performances de l’usine. Bien entendu, d’autres critères peuvent être pris en compte, tels que les coûts d’entretien des équipements industriels de l’usine ou les coûts d’acquisition des matières premières ou des équipement industriels.
L’optimisation de procédés industriels à une échelle aussi importante que celle d’une usine telle qu’une unité de séparation d’air revêt une complexité considérable en raison de la grande quantité d’équipements industriels employée au sein de l’usine, d’autant plus que bon nombre d’équipements industriels, tels qu’une boîte froide ou un compresseur, ont un comportement non linéaire. De plus, la projection à un horizon temporel lointain pour déterminer à l’avance le mode de fonctionnement des équipements industriels, habituellement la mise en marche ou en arrêt, augmente aussi radicalement la complexité d’optimisation de la gestion de l’usine, en particulier lorsque cette dernière présente une forte non-linéarité.
Par conséquent, les procédés connus tels que la programmation non linéaire en nombres entiers mixtes (MINLP en anglais pour Mixed-Integer Non-Linear Programming), fréquemment employée pour répondre à l’exigence de variables de décision binaires, et donc mettre en marche et en arrêt un équipement industriel, ne donnent pas de résultats satisfaisants sur un nombre élevé de variables et à un horizon temporel lointain. En outre, les résultats obtenus en utilisant les procédés d’optimisation conventionnels peuvent produire des résultats incohérents quant aux règles fonctionnelles des équipements industriels, telles que la durée maximale d’interruption admissible (MTPD en anglais pour Maximum Tolerable Period of Disruption).
Pour finir, il convient de mentionner que les outils d’optimisation existants présentent en eux-mêmes une complexité considérable en raison des disparités qui existent d’une usine à l’autre, de sorte qu’il est improbable qu’un procédé d’optimisation utilisé pour une usine donnée fonctionne pour une autre usine.
Pour chaque usine, il est, par conséquent, nécessaire de développer un outil d’optimisation de la gestion spécifique à cette usine, ce qui requiert beaucoup de temps et de ressources humaines.
À cette fin, la présente invention concerne un procédé d’optimisation pour la gestion d’usine comportant une pluralité d’équipements industriels, le procédé étant mis en œuvre par ordinateur, le procédé comportant les étapes de : recueillir des données historiques de fonctionnement d’au moins un des équipements industriels, au moyen d’un ou plusieurs capteurs ; modéliser l’usine, au moyen d’une unité de traitement, à partir d’équipements industriels stockés dans une base de données d’équipements industriels, ladite base de données d’équipements industriels stockant des données concernant la pluralité d’équipements industriels selon une pluralité de catégories, les données concernant chaque équipement industriel comprenant au moins une ou plusieurs équations de performances linéaires générées à partir des données historiques de fonctionnement dudit équipement industriel ; générer, au moyen de ladite unité de traitement, un ensemble d’équations de performances caractérisant le fonctionnement de l’usine ; déterminer, au moyen d’un module d’optimisation, à l’aide du modèle et de l’ensemble d’équations de performances de l’usine, un mode de fonctionnement pour au moins un des équipements industriels de l’usine.
Les équipements industriels stockés dans la base de données, associés au moins à des équations de performances linéaires, permettent d’effectuer une programmation linéaire en nombres entiers mixtes dans laquelle les variables entières représentent la mise en arrêt ou la mise en marche d’un équipement industriel. Un tel procédé permet une optimisation de la gestion d’une usine à une échelle aussi importante que celle d’une usine telle qu’une unité de séparation d’air, avec une grande précision dans les résultats et avec un gain subtantiel de la puissance de calcul nécessaire à la mise en oeuvre du procédé par l’unité de traitement.
Selon une réalisation, le procédé d’optimisation comprend, notamment avant l’étape de modéliser l’usine, les étapes de : générer, au moyen d’un générateur d’équations de performances, pour chaque équipement industriel d’une pluralité d’équipements industriels, une ou plusieurs équations de performances linéaires à partir de données historiques de fonctionnement dudit équipement industriel ; stocker, dans la base de données d’équipements industriels, des données concernant chaque équipement industriel comprenant lesdites au moins une ou plusieurs équations de performances linéaires associées audit équipement industriel.
Selon une réalisation, le procédé comporte l’étape de stocker les données historiques de fonctionnement des équipements industriels de l’usine dans la base de données, ladite base étant notamment enregistrée dans une mémoire.
Selon une réalisation, l’usine comprend au moins une unité de séparation d’air.
Selon une réalisation, la pluralité de catégories comprend une première catégorie concernant les équipements industriels pour le stockage d’un fluide, une deuxième catégorie concernant les équipements industriels pour l’application d’une transformation thermodynamique à un fluide et/ou pour la modification d’un débit dudit fluide, et une troisième catégorie concernant des boîtes froides.
Les caractéristiques relatives au système d’optimisation tel que décrit ci-après sont applicables seules ou en combinaison à ce procédé.
On entend par “revêtement”, l’ensemble des couches recouvrant le substrat métallique et adhérent à ce substrat.
L’étape de séparation est typiquement mise en œuvre dans un dispositif de séparation comportant une ligne d’amenée du mélange M2 issu de l’étape a) et deux lignes de sortie : (i) une ligne d’extraction du flux enrichi en matière inorganique M3 et (ii) une ligne d’extraction du flux appauvri en matière inorganique M4.
Le dispositif de séparation peut être un dispositif de séparation par gravitation ou par effet hydraulique type cyclone typiquement muni en partie basse d’un système de vidange fonctionnant en continu ou par intermittence.
Selon un mode de réalisation, le mélange M1 comprend du phosphore et le flux enrichi en matière inorganique M3 issu de l’étape c) comprend au moins 70% en poids du poids total de phosphore présent dans le mélange M1. En d’autres termes, au moins 70% en poids du phosphore présent dans le mélange M1 est récupéré dans le flux enrichi en matière inorganique M3 issu de l’étape c).
Selon un mode de réalisation, le mélange M1 comprend du phosphore et le flux enrichi en matière inorganique M3 issu de l’étape c) comprend du phosphore, de préférence en une proportion allant de 1 à 20% en poids sec, par rapport au poids total sec du flux enrichi en matière inorganique M3 issu de l’étape c).
Injection d’oxydant Le procédé de traitement selon l’invention comprend au moins une étape d’injection d’au moins un oxydant.
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un oxydant est choisi parmi entre autres parmi l’oxygène liquide, le peroxyde d’hydrogène, l’air, les sels de permanganate tel que le permanganate de potassium.
L’injection peut être mise en œuvre directement dans la ligne de flux ou dans un réacteur d’oxydation, de préférence, l’oxydant est injecté directement dans la ligne de flux et l’oxydation se fera de préférence directement en ligne (sans dispositif spécifique de type réacteur d’oxydation).
Lorsqu’un réacteur d’oxydation est mis en œuvre, l’oxydant peut être injecté soit dans la ligne de flux en amont du réacteur soit dans le réacteur. Selon ce mode de réalisation, le temps de séjour dans le réacteur d’oxydation peut aller de 1 à 300 secondes.
Typiquement, la quantité d’oxydant pourra être ajustée en fonction de l’objectif visé par l’oxydation. Ainsi, si l’oxydation est mise en œuvre pour le chauffage alors la quantité d’oxydant pourra être ajustée en fonction des températures souhaitées. SI l’oxydation est mise en œuvre pour détruire la matière organique et produire une matière minérale exempt de matière organique, l’oxydant sera mise en œuvre en excès, la quantité d’excès n’ayant pas besoin d’être contrôlée. Si l’oxydation est mise en œuvre pour rendre la matière organique plus facilement digérable, alors la quantité d’oxydant pourra être ajustée en fonction de la digestibilité de l’effluent, mesurée à la quantité de carbone organique totale (COT, pour Carbone Organique Total) qui pourra être mesurée en aval du procédé de digestion.
De préférence, l’oxydant est ajouté à au moins l’un des flux choisis parmi le flux M3 le flux M4, et le flux M7 en une proportion stœchiométrique allant de 5% à 200% par rapport à la matière organique.
Lorsqu’une récupération de chaleur est mise en œuvre, l’oxydation permet une meilleure gestion des ressources énergétiques.
Outre la ou les injections d’oxydant définies précédemment, le procédé selon l’invention peut également comprendre une ou plusieurs autres injections d’oxydant.
Ainsi, selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre au moins une injection d’oxydant dans au moins un flux choisi parmi :
le flux de mélange M1, et/ou le mélange pendant une éventuelle étape d’hydrolyuse du mélange M1, et/ou le flux de mélange M1h en aval d’une éventuelle étape d’hydrolyse, et/ou le flux de mélange M1p en aval de la mise sous pression a) et en amont du chauffage b), et/ou le mélange M1p lors de l’étape de chauffage b), et/ou le flux de mélange M2 en aval de l’étape de chauffage b) et en amont de l’étape c),
(3b) une ou plusieurs couche(s) intermédiaire(s) constituée(s) d’un ou plusieurs agent(s) colorant(s) et éventuellement d’une ou plusieurs résine(s) silicone, et/ou d’un ou plusieurs polymère(s) thermoplastique(s) et/ou, d’une ou plusieurs charge(s), et/ou d’un ou plusieurs additif(s)
Par « taux de recouvrement du support », on entend au sens de la présente invention, le rapport, exprimé en pourcentage, de la surface du support effectivement couverte par la dispersion superficielle de gouttes d'émail sur la surface totale du support pouvant être couverte par la couche de base. Les termes « support » ou « substrat » sont indistinctement utilisés pour désigner le même objet.
Par rugosité de surface Ra, on entend, au sens de la présente invention, l'écart moyen arithmétique entre les creux et les pics de la surface par rapport à la ligne médiane (ou moyenne), cet écart étant estimé selon la Norme ISO 4287. La rugosité arithmétique moyenne Ra est mesurée au moyen d’un rugosimètre selon la norme ISO 4287. La topographie de surface peut être étudiée notamment avec un profilomètre avec palpeur muni d'un stylet fin équipé d'une pointe en diamant, ou encore avec un appareil de métrologie optique type Altisurf®, dans lequel un capteur confocal chromatique permet une mesure sans contact. L'étude de cette topographie de surface permet de définir la rugosité arithmétique moyenne Ra.
Par le terme « d50 », on entend, au sens de la présente invention la dimension maximale que présentent 50 % des particules en nombre.
Par le terme « d90 », on entend, au sens de la présente invention la dimension maximale que présentent 90 % des particules en nombre.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne un procédé de traitement comprenant :
Une étape de fourniture d'un premier flux facilement fermentescible M2 et d’un deuxième flux difficilement fermentescible M3, une étape de gazéification hydrothermale d’au moins une fraction du deuxième flux difficilement fermentescible M3 afin d’obtenir un flux de matière minérale M4, un flux de matière organique M5 et du gaz, une digestion DG1 mise en œuvre sur au moins une fraction du premier flux facilement fermentescible M2 permettant d’obtenir un flux M61 et du gaz, et une digestion DG2 mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de matière organique M5 issu de la gazéification hydrothermale, permettant d’obtenir un flux M62 et du gaz,
étant entendu que les étapes de digestion DG1 et DG2 peuvent être mises en œuvre dans deux digesteurs différents ou dans le même digesteur.
Selon un mode de réalisation du procédé de traitement :
L'invention concerne ainsi le traitement d’un ensemble de biomasse dont une partie de la biomasse est facilement fermentescible et une autre partie de la biomasse est difficilement fermentescible.
Flux M2 et flux M3 Au sens de la présente invention, le premier flux facilement fermentescible M2 est caractérisé en ce qu’une digestion mésophile à 35-40°C pendant 20 jours permet de réduire de plus de 40% en poids la matière organique présente dans ledit premier flux.
Au sens de la présente invention, le deuxième flux difficilement fermentescible M3 est caractérisé en ce qu’une digestion mésophile à 35-40°C pendant 20 jours ne permet pas de transformer en biogaz plus de 40% en poids de la matière organique présente dans ledit deuxième flux.
Le premier flux facilement fermentescible M2 peut être choisi parmi par exemple les biomasses issues de collecte de déchets alimentaires, les graisses et les huiles alimentaires, la fraction récupérée par décantation primaire d’une station de traitement des eaux. Il peut s’agir notamment de la partie de matière organique issue d’une décantation primaire en entrée de station d’épuration.
Le deuxième flux difficilement fermentescible M3 peut être choisi parmi par exemple les déchets ligno-cellulosiques (exemple fumier, paille, déchets agricoles cellulosique), les boues biologiques de station d’épuration. Il peut s’agir notamment d’une biomasse issue d’une station d’épuration après un traitement biologique.
Par exemple, dans le cas de traitement de station d’épuration, les étapes dites de “traitement primaire” qui consiste en une simple décantation de la matière organique d’entrée produisent généralement un résidu facilement fermentescible dans un digesteur et cela avec des rendements pouvant typiquement dépasser 50% de transformation de la matière organique.
D’un autre côté, les “traitement biologiques” qui suivent les “traitements primaires” vont généralement produire un résidu qui aura un rendement de digestion pouvant descendre en dessous de 30%.
Selon un mode de réalisation, le procédé de traitement selon l’invention comprend une étape de séparation d’un mélange M1 comprenant au moins de la matière organique pour obtenir le premier flux facilement fermentescible M2 d’une part et le deuxième flux difficilement fermentescible M3 d’autre part.
Bien que le système 3 d’usinage ait été décrit en référence à un arbre basse pression 280 d’un moteur 2 d’aéronef, ceci n’est toutefois pas limitatif. En effet, le système 3 exposé peut également être utilisé pour l’usinage de n’importe quel arbre, voire de n’importe quelle pièce crénelée, d’un moteur 2 d’aéronef ou, plus généralement, d’une turbomachine et, même, de n’importe quelle pièce crénelée dans d’autres domaines que le domaine aéronautique.
Avantages obtenus Le système 3 exposé permet de réaliser l’ajustage d’un créneau 2800 de la pièce crénelée à la fois, de manière linéaire, c’est-à-dire le long de la direction d’extension du créneau 2800 .
Grâce au système 3 exposé, un gain d’ergonomie est obtenu, l’opérateur en charge de l’usinage d’une pièce crénelée n’ayant pas besoin de faire usinage de ses mains, limitant ainsi sa fatigue et les risques de se blesser.
En outre, l’ajustage de la pièce crénelée est mis en œuvre de manière précise, puisque l’intensité de l’usinage est constante sur toute la surface de chacun des créneaux 2800 usinés. Typiquement, le système 3 permet de corriger les dimensions des créneaux 2800 de quelques micromètres.
Enfin, un gain de temps dans l’usinage est également obtenu, le système 3 permettant de mettre en œuvre l’usinage automatiquement, et ce de manière rapide et facile.
Procédé d’obtention d’une couronne annulaire métallique La présente divulgation relève du domaine des procédés d’obtention d’une couronne annulaire métallique.
Dans le domaine aéronautique, il est connu d’employer des superalliages, tels les alliages base nickel à durcissement intermétallique, pour la fabrication de pièces qui, en service, sont soumises à des hautes températures et à des sollicitations mécaniques importantes. Dans certains cas, ces pièces ont une forme de couronne, comme par exemple un disque de turbine.
Les propriétés mécaniques de la pièce considérée dépendent non seulement de la composition chimique de l’alliage employé pour la fabriquer, mais aussi de sa microstructure.
Un paramètre microstructural qui influence les propriétés mécaniques de la pièce est la taille des grains. En particulier, la taille des grains gouverne les caractéristiques de fatigue oligo-cyclique, de résistance à la traction, de fluage et de fissuration.
Les grains fins, c’est-à-dire ceux dont la taille est inférieure ou égale à 8 ASTM (norme ASTM E112), confèrent à la pièce des meilleures propriétés de résistance à la traction et de fatigue, notamment une augmentation du nombre de cycles à la rupture, tout en garantissant une bonne tenue en fluage et en fissuration de la pièce.
Les grains grossiers, c’est-à-dire ceux dont la taille est supérieure ou égale à 8 ASTM (norme ASTM E112), améliorent les propriétés de fluage et de fissuration de la pièce, mais ils sont préjudiciables à la bonne tenue de la pièce en fatigue et en traction.
Dans les pièces en forme de couronne obtenues par les procédés de fabrication connus de la technique antérieure, on constate que la microstructure est majoritairement formée de grains fins. Toutefois, on observe également un grossissement anormal de certains grains qui conduit à la formation de poches de grains grossiers dans la pièce. Ces poches sont très localisées, non circonférentielles et peu étendues, ce qui rend difficile l’étude de l’influence de ces grains grossiers sur les propriétés mécaniques de chaque pièce. En effet, pour réaliser tous les essais nécessaires à la caractérisation de ces propriétés, il faut fabriquer de nombreuses pièces afin d'avoir un nombre suffisant d'échantillons de grains grossiers. La caractérisation des propriétés mécaniques de la pièce devienne longue, couteuse et difficile à réaliser.
A cet effet, il est proposé un procédé d’obtention d’une couronne métallique d’axe longitudinal, le procédé comprenant les étapes de : a) fourniture d’un anneau métallique d’axe longitudinal, l’anneau comprenant deux parois annulaires cylindriques radialement interne et externe ; b) usinage des parois annulaires radialement interne et externe de manière à obtenir à un renflement annulaire radialement interne et un renflement annulaire radialement externe ; c) application d’un laminage circulaire droit sur lesdits renflements annulaires radialement interne et externe.
Grâce aux renflements annulaires radialement interne et radialement externe, un gradient de déformation favorisant la croissance de grains grossiers est généré dans l’anneau métallique après l’application du laminage circulaire, ainsi que d’un éventuel traitement thermique de mise en solution. Il en résulte la formation d’un nombre important de grains grossiers dans la couronne, ce qui autorise le prélèvement d’un nombre d'échantillons de grains grossiers suffisant sur une seule couronne pour réaliser la caractérisation des propriétés mécaniques de la couronne. Les coûts et le temps requis pour cette opération sont ainsi diminués.
Par ailleurs, chacun des renflements étant annulaire, les grains grossiers sont répartis circonférentiellement sur les parois annulaires radialement interne et radialement externe de l’anneau métallique. Ceci facilite le prélèvement d’échantillons de grains grossiers, ce qui diminue le temps nécessaire à la caractérisation des propriétés mécaniques de la couronne.
L’invention concerne en outre un système d’optimisation pour la gestion d’une usine, l’usine comportant une pluralité d’équipements industriels, le système comportant : un ou plusieurs capteurs configurés pour recueillir des données historiques de fonctionnement d’au moins un des équipements industriels ; une base de données d’équipements industriels configurée pour stocker des données concernant la pluralité d’équipements industriels selon une pluralité de catégories, les données concernant chaque équipement industriel comprenant au moins une ou plusieurs équations de performances linéaires générées à partir des données historiques de fonctionnement dudit équipement industriel ; une unité de traitement propre à modéliser une usine à partir des équipements industriels stockés dans la base de données d’équipements industriels et à générer un ensemble d’équations de performances caractérisant le fonctionnement de ladite usine ; un module d’optimisation propre à déterminer, à l’aide du modèle et de l’ensemble d’équations de performances de l’usine, un mode de fonctionnement pour au moins un des équipements industriels de l’usine.