INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un exemple de construction se rapportant à une autre variante de réalisation selon l’invention et susceptible d’être combinée avec la variante de réalisation précédemment détaillée, l’interface de centrage complémentaire 42 portée par l’extrémité du second des deux éléments, rail 3 ou sabot 2, qui ne porte pas l’interface de centrage 41 fait également intervenir au moins une pièce réalisée dans un matériau de rigidité supérieure à celle du matériau formant le reste du sabot 2 ou du rail 3 qui porte cette interface de centrage complémentaire 42. A titre d’exemple de construction, de façon similaire à l’interface de centrage 41, cette interface de centrage complémentaire 42 est portée par une surface d’un élément encastré ou inséré dans la structure du bloc support qui forme le sabot 2 ou le rail 3 qui porte cette interface complémentaire 42. L’encastrement et/ou l’insertion sont ainsi susceptibles d’être effectués par complémentarité de forme et/ou par pincement ou blocage d’une partie de l’élément encastré/inséré entre deux pièces juxtaposées qui, en réunion participent à la réalisation d’au moins une partie de la structure, du sabot 2 ou du rail 3, qui porte l’interface de centrage 41.
Selon un exemple de construction se rapportant à une variante de réalisation spécifique de l’invention et notamment des variantes de réalisation précédemment détaillées, l’interface de centrage 41 portée par un premier des deux éléments, sabot 2 ou rail 3, est réalisée dans un matériau de rigidité supérieure à celle du matériau du second élément, sabot 2 ou rail 3, en coopération avec le premier élément. Cette rigidité renforcée de l’interface de centrage 41 par rapport à l’élément complémentaire qui interagit avec l’élément qui supporte cette interface de centrage 41, participe également à l’atténuation, voire la suppression, des problèmes d’usure ou de dégradation susceptibles d’apparaître à la suite de frottements répétés dans le cadre de l’interaction de deux éléments, sabot 2 et rail 3, entre eux.
Selon un exemple de construction se rapportant à une autre variante de réalisation selon l’invention et susceptible d’être combinée avec les autres variantes de réalisation précédemment détaillées, le sabot 2 comprend au moins un conduit traversant qui comprend au moins une ouverture 5 au niveau de sa face inférieure 21 en appui contre le sol et/ou au niveau de l’une de ses faces latérales 23 de façon à empêcher ou limiter une rétention d’eau et/ou de saleté. Dans le cadre d’une mise en œuvre de l’invention, le sabot 2 qui participe au portage d’au moins une partie du rail 3 et de la structure translatée avec ce rail 3 est installé au niveau de la surface du sol. Ce positionnement particulier du sabot 2 le conduit à être particulièrement exposé aux saletés, poussières et ruissellements. Aussi, les reliefs en creux et ouvertures présents au niveau de la partie supérieure du sabot 2 réalisent des points susceptibles de rétention d’eau et de poussières. La présence d’un tel conduit traversant permet ainsi une évacuation de l’accumulation de poussières ou saletés. De même, un tel conduit traversant permet une évacuation facilitée d’eau et de ruissellements, telle que l’eau de pluie, au travers de la structure du sabot 2 de sorte qu’il est possible de profiter de tels ruissellements pour optimiser l’évacuation de poussières ou saletés accumulées. Le positionnement d’au moins une ouverture 5 au niveau de la face inférieure 21 ou latérale 23 du sabot 2 permet d’opérer une évacuation facilitée des eaux ou saletés accumulées sans que cette évacuation n’interfère avec le fonctionnement du sabot 2 et en particulier avec la coopération entre le sabot 2 et le rail 3 en translation.
Selon un exemple de construction se rapportant à une autre variante de réalisation selon l’invention et susceptible d’être combinée avec les autres variantes de réalisation précédemment détaillées, le sabot 2 est réalisé par la combinaison de plusieurs pièces assemblées entre elles par complémentarité d’encastrement et maintenues fixées par serrage selon un axe sensiblement perpendiculaire à la surface d’ancrage du sabot 2 au sol. La réalisation d’un sabot 2 par coopération de plusieurs pièces permet d’opérer une construction facilitée de ce sabot 2, notamment pour la réalisation d’un arrangement formant un conduit traversant la structure de ce sabot 2. Les différentes parties de ce conduit traversant sont ainsi susceptibles de prendre la forme de rainures ou perçages aménagés dans les structures respectives de chacune des pièces dont la réunion forme le sabot 2. De même, cette construction du sabot 2 par une combinaison de différentes pièces facilite la réalisation d’un ou de plusieurs logements 91, 92 respectivement destinés à recevoir au moins une partie d’un roulement 61 ou d’un élément 8 formant une surface de glissement 81, une interface de centrage 41 ou encore une interface de centrage complémentaire 42, ainsi que l’intégration, le montage par insertion ou encastrement de tels roulement 61, surface 81 ou interfaces 41, 42 dans de tels logements 91, 92 positionnés entre différentes pièces 25, 26 constitutives du sabot 2. Par ailleurs, l’assemblage et le maintien des différentes pièces 25, 26 réunies entre elles est préférentiellement effectué par serrage des pièces 25, 26 selon un axe sensiblement vertical et/ou perpendiculaire à la surface inférieure du sabot 2 pour son ancrage au sol. Une fixation selon cet axe, par exemple par une ou plusieurs vis 27, permet de profiter de l’effort exercé par le rail 3 et la structure portée par le rail 3 contre la surface supérieure du sabot 2 de façon à accentuer le maintien des différentes pièces 25, 26 qui constituent le sabot 2 entre elles. Un tel maintien en serrage selon un axe sensiblement vertical permet également de réduire les risques de désassemblage des pièces 25, 26 entre elles sous l’effet du déplacement du rail 3 contre le sabot 2. A titre complémentaire, il convient de relever que les différentes pièces 25, 26 du sabot 2 sont également préférentiellement assemblées par superposition avec un encastrement par complémentarité des reliefs de surfaces des différentes pièces 25, 26, de façon à optimiser la résistance aux efforts latéraux susceptibles d’être exercés, d’une part, par le rail 3 en translation contre la surface supérieure du sabot 2 et, d’autre part, lors d’impacts du rail 3 contre le sabot 2, par exemple au niveau d’interface de centrage 41 ou d’interface de centrage complémentaire 42.
On observe en effet que la lentille de projection 12 est davantage étendue horizontalement que verticalement par rapport à l’imageur 10. La raison est de pouvoir capter davantage de rayons lumineux divergents horizontalement et ainsi assurer une luminance suffisante dans le champ de vue horizontal plus grand que le champ de vue vertical.
A la , l’imageur 10 et la lentille de projection 12 sont rectangulaires, étant entendu que d’autres formes sont envisageables. L’imageur 10 présente une largeur l et une hauteur h, et la lentille de projection, du moins sa face d’entrée et/ou sa face de sortie, présente une largeur L et une hauteur H. Chacune de la largeur L et la hauteur H de la lentille de projection 12 est supérieur à la largeur l et la hauteur h de l’imageur 10, respectivement. Cependant, conformément ce qui précède, la largeur L est davantage supérieure à la largeur l que la hauteur H est supérieure à la hauteur h, à savoir L-l>H-h. Plus particulièrement, cette dissymétrie peut être exprimée par la relation L-l>n∙(H-h), où n est supérieur ou égal à 1, plus particulièrement supérieur ou égal à 2, préférentiellement 3, et/ou inférieur ou égal à 5.
Toujours à la , on peut observer que l’imageur 10 peut être décentré verticalement, en l’occurrence vers le bas, par rapport au dispositif optique de projection, étant en l’occurrence une lentille de projection 12. Ce décentrage vertical vers le bas s’explique par la dissymétrie du champ de vue vertical, telle qu’illustrée à la , à savoir où β>γ. Le décentrage vertical vers le bas de l’imageur 10 permet de récolter davantage de rayons divergents vers le haut et ainsi d’assurer une luminance suffisante dans vers haut suivant l’angle β à la . Aussi, le centre de l’imageur est imagé dans une direction qui relie le centre de l’imageur au centre optique de la lentille de projection 12 (à savoir sa zone d’épaisseur maximale). Ainsi le centre est imagé vers le haut et l’image globale est située sur un champ angulaire davantage vers le haut que vers le bas, par rapport à un axe horizontal.
La est une représentation schématique de côté de deux variantes du module lumineux de la , correspondant à différents taux de grandissement.
En haut de la , on peut observer, en comparaison avec la , que l’imageur 10 est plus proche du foyer 12.3 de la lentille de projection 12 que de la face d’entrée 12.1 de ladite lentille de projection 12, ayant pour conséquence d’augmenter le taux de grandissement entre l’imageur 10 et son image virtuelle 10’. Le taux de grandissement peut ainsi être supérieur à 2 dès lors que la distance entre le foyer 12.3 et l’imageur 10 est inférieure à la distance entre l’imageur 10 et la face d’entrée 12.1 de la lentille de projection. Un taux de grandissement particulièrement élevé, par exemple au-delà de 3, peut être intéressant mais présente toutefois pour limite que le champ visuel, dans lequel l’image projetée est visible, se trouve réduit angulairement.
En bas de la , on peut observer l’inverse du haut de la , à savoir un taux de grandissement inférieure à 2 dès lors que l’imageur 10 est plus proche de la face d’entrée 12.1 de la lentille de projection que du foyer 12.3. Un taux de grandissement bas limite les contraintes quant à l’extension angulaire du champ visuel dans lequel l’image projetée est visible, mais réduit l’avantage économique de diminution de taille de l’imageur.
Le taux de grandissement du module lumineux de l’invention est avantageusement compris entre 1.5 et 3, correspondant à un compromis entre réduction de coût de fabrication et d’utilisation et performance optique.
La est une représentation schématique de côté du module lumineux de la illustrant le décentrage vers le bas de l’imageur par rapport à la lentille de projection, tel que montré à la .
On peut en effet observer un décentrage vers le bas entre l’axe optique 6 du module lumineux, correspondant à l’axe optique de la lentille de projection, et l’axe central 10.3 de l’imageur 10. Comme déjà mentionné en relation avec la , ce décentrage vers le bas permet d’optimiser la luminance de l’image projetée dans le champ de vue vertical asymétrique, à savoir davantage étendu vers le haut que vers le bas.
Il est à noter qu’indépendamment du décentrage vers le bas évoqué ci-avant, la lentille de projection 12 peut être tronquée à son bord inférieur, compte tenu de l’étendue plus faible vers le bas du champ de vue. En effet, l’imageur 10 peut être verticalement centré avec la lentille de projection, alors que celle-ci peut être tronquée dans sa partie basse et ainsi présenter un centrage apparent étant en réalité plutôt un décalage vertical résultant de bord inférieur tronqué de la lentille de projection. Un tel agencement permet d’exploiter davantage de rayons divergents vers le haut pour la luminance dans la partie supérieure du champ de vue vertical.
La est une représentation en perspective d’un module lumineux selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Les numéros de référence du premier mode de réalisation sont utilisés pour désigner les éléments identiques ou correspondants du deuxième mode de réalisation, ces numéros étant toutefois majorés de 100. Il est par ailleurs fait référence à la description de ces éléments dans le cadre du premier mode de réalisation.
Le module lumineux 108 de la se distingue de celui du premier mode de réalisation en ce que la lentille de projection 112 s’étend horizontalement avec une section constante sur une majeure partie de cette étendue horizontale. Cela signifie que la lentille de projection 112 en question présente une puissance optique horizontale Ph nulle ou du moins très faible. Le grandissement horizontal Gh est alors proche de 1. L’image projetée a en conséquence une taille proche de celle de l’objet, dans la direction considérée. La notion de puissance optique correspond à la vergence ou encore l’inverse de la distance focale, c’est-à-dire la distance entre le dispositif optique de projection, en l’occurrence la lentille de projection, et le foyer. Le grandissement est un rapport de grandeur d’un objet foyer à son image au travers du dispositif optique de projection, la grandeur étant en l’occurrence considérée perpendiculairement à l’axe optique du dispositif optique de projection. L’imageur 110 s’étend également et similairement horizontalement le long de la lentille de projection 112. La puissance optique verticale Pv et/ou le grandissement vertical Gv de la lentille de projection 112 permettent ainsi d’assurer un grandissement vertical de l’image projetée alors qu’aucun grandissement horizontal n’a lieu ou alors un grandissement horizontal sensiblement plus réduit a lieu.
Il est intéressant de prévoir Pv supérieur à Ph et/ou Gv supérieur à Gh, notamment lorsque le dispositif lumineux et donc le dispositif optique de projection est sensiblement plus étendu horizontalement que verticalement. Dans une telle configuration, une valeur Ph ou Gh proche de Pv ou Gv, respectivement, requerrait un dispositif optique de projection complexe, comme par exemple une lentille particulièrement épaisse, et donc non seulement encombrante mais également coûteuse.
Le module lumineux de la peut être intéressant pour afficher des pictogrammes sous forme de texte ou du moins une ligne de caractères ou signes.
La est une représentation en perspective d’une glace de fermeture d’un boîtier (non représenté) destiné à recevoir un module lumineux selon l’invention, notamment selon les deux modes de réalisation décrits ci-avant, sur laquelle la lentille de projection est directement formée.
La glace 14 ou 114 forme de manière connue et classique en soi une paroi transparente ou translucide destinée à être fixée le long de sa périphérie au boîtier (non représenté) destiné à recevoir un module lumineux selon l’invention, notamment à des fins de protection dudit module lumineux des intempéries et autres agressions du monde extérieur. Elle est préférentiellement en matériau plastique, comme par exemple en polycarbonate (PC) ou en polyméthacrylate de méthyle (PMMA), et par exemple réalisée par moulage par injection. Elle comprend une face extérieure, destinée à être à l’extérieur du boîtier, et une face intérieure, destinée à être à l’intérieure dudit boîtier. On peut observer que la lentille de projection 12 ou 112 est en contact avec la face intérieure de la glace 14 ou 114. La lentille de projection 12 ou 112 est avantageusement réalisée en matériau plastique, comme par exemple en polycarbonate (PC) ou en polyméthacrylate de méthyle (PMMA), et par exemple réalisée par moulage par injection. A cet effet, l’une de la glace 14 ou 114 et de la lentille de projection 12 ou 112 est initialement réalisée par injection de matière plastique dans un moule selon une première configuration, et ensuite l’autre de la glace 14 ou 114 et de la lentille de projection 12 ou 112 est réalisée par injection de matière plastique dans le même moule mais selon une deuxième configuration. La première configuration forme un volume correspondant à celui de la glace 14 ou 114 et de la lentille de projection 12 ou 112 qui est initialement formée, alors que la deuxième configuration forme un volume plus grand correspondant à celui de la glace 14 et de la lentille de projection 12 ou 112. La glace 14 ou 114 et la lentille de projection sont alors co-moulées. Il est toutefois entendu que d’autres méthodes ou des variantes à la méthode décrite ci-avant sont envisageables. Par exemple le moule peut comporter une seule cavité présentant la forme de la lentille de projection 12 ou 112 combinée avec la forme de la glace 14 ou 114.
soit fait tout le tour de l’élément électrochimique primaire autour du premier axe central,
soit est interrompue circonférentiellement autour du premier axe central,
soit est une portion annulaire intérieure d’une plaque de liaison et/ou
d’autre part la seconde portion de maintien
soit fait tout le tour de l’élément électrique rechargeable autour du second axe central ,
soit est interrompue circonférentiellement autour du second axe central. .
- soit la première portion de maintien s’étend tout le long de l’élément électrochimique primaire selon le premier axe central,
- soit l’élément électrochimique primaire dépasse axialement de la première portion de maintien ;
- la première portion de maintien a une épaisseur de paroi supérieure à 0,200mm, en particulier supérieure à 0,300mm, et/ou
la seconde portion de maintien a une épaisseur de paroi supérieure à 0,200mm, en particulier supérieure à 0,300mm , et/ou
l’élément de maintien est en matière plastique, notamment non-thermorétractable ;
- l’élément de maintien comprend une coiffe, munie d’une paroi périphérique et d’une paroi d’extrémité,
et la première portion de maintien comprend la paroi périphérique ;
- la seconde portion de maintien comprend la paroi d’extrémité, et éventuellement la paroi périphérique ;
- la première portion de maintien comprend une butée axiale ;
- la seconde portion de maintien comprend des saillies de positionnement, et/ou
On se réfère à la montrant partiellement un véhicule automobile 1 selon l'invention, en vue isométrique inférieure.
Le véhicule automobile 1 comporte une structure avant 3 (partiellement illustrée) comprenant généralement un groupe motopropulseur monté à l’emplacement 5, maintenu et protégé à l'aide de plusieurs poutres métalliques.
On note que le véhicule automobile 1 admet un plan médian longitudinal de symétrie, passant par un axe longitudinal 7 du véhicule automobile 1.
Depuis un montant avant 9 d'un habitacle 11 du véhicule automobile 1 et latéralement au groupe motopropulseur, s'étendent deux poutres structurelles 13 longitudinales et parallèles, s’étendant longitudinalement relativement au véhicule automobile 1 de part et d’autre du groupe motopropulseur du véhicule automobile 1.
Les poutres structurelles 13 longitudinales sont couramment appelées « brancards » et constituent, avec d’autres éléments du véhicule automobile 1, une première voie de reprise d’efforts lors d'un choc frontal, généralement appelée « voie haute » ou « voie supérieure » ou encore « ligne de brancard ».
La ligne de brancard est située sous l’emplacement 5 destiné à recevoir le groupe motopropulseur du véhicule automobile 1, à l'avant du véhicule automobile 1 et en arrière d'un parechoc avant du véhicule automobile 1, et s'étend sous l’habitacle 11 du véhicule automobile 1.
En dessous de la ligne de brancard se trouvent deux poutres inférieures longitudinales non représentées aux figures, couramment appelées « allonges » et positionnées parallèlement de part et d'autre du groupe motopropulseur, en-dessous des poutres structurelles longitudinales. Les poutres inférieures constituent, avec d’autres éléments du véhicule automobile 1, une deuxième voie de reprise d’efforts du véhicule automobile 1 lors d'un choc frontal, généralement appelée « voie basse » ou « voie inférieure ».
Une troisième voie de reprise d'efforts, comportant des doublures d'aile 15 s’étendant longitudinalement de part et d'autre du groupe motopropulseur, permet la transmission d'efforts depuis l'avant du véhicule automobile 1 vers le montant avant 11 de l'habitacle (non visible sur ces figures).
La structure avant 3 du véhicule automobile 1 comprend par ailleurs deux doublures d'aile 15 s’étendant longitudinalement de part et d'autre de l’emplacement 5 destiné à recevoir le groupe motopropulseur, permettant la transmission d'efforts depuis l'avant du véhicule automobile 1 vers le montant avant 9 de l'habitacle 11 du véhicule automobile 1.
Les doublures d'aile 15 constituent une troisième voie de reprise d'efforts.
Chaque doublure d’aile 15 est reliée à la poutre structurelle longitudinale 13 correspondante par un passage de roue 17, permettant le logement d’une roue (non représentée aux figures pour une meilleure visibilité) au niveau de son emplacement dans la structure avant 3 du véhicule automobile 1.
Selon l’invention, la structure avant 3 comporte un élément de renfort structurel 19, obtenu selon une première variante de réalisation, qui s’interface entre chaque doublure d’aile 15 et chaque poutre structurelle 13 longitudinale correspondante.
On se réfère aux figures 2 et 3 montrant respectivement un agrandissement de la zone II de la et l’élément de renfort structurel 19 en vue isométrique.
L’élément de renfort structurel 19 relie d’une part la doublure d’aile 15 et d’autre part la poutre structurelle 13 longitudinale correspondante.
L’élément de renfort structurel 19 comporte selon l’invention une aile de support 21, fixée au passage de roue 17, permettant de transmettre les efforts transversaux subis par la doublure d’aile 19 lors d’un choc frontal à faible recouvrement, comme on va le voir plus en détails dans la suite de la description.
L’élément de renfort structurel 19 comporte une aile de liaison verticale 23, fixée sur la poutre structurelle 13 longitudinale.
Selon un mode de réalisation avantageux, la vanne à pression constante peut être prévue pour se fermer lorsque le compresseur est mis à l’arrêt. Ainsi, la vanne à pression constante peut faire office de clapet anti-retour. Cela est particulièrement avantageux pour les modes de réalisation comprenant un réservoir à liquide caloporteur, disposé entre le premier condenseur et le détendeur. En effet, dans un tel mode de réalisation, la vanne à pression constante permet d’éviter la migration du fluide caloporteur depuis le réservoir vers le premier condenseur lorsque le système est à l’arrêt.
Alternativement, ou en plus, le circuit thermodynamique peut comprendre un clapet anti-retour disposé entre le premier condenseur et le deuxième condenseur.
Ainsi, il est possible d’éviter que le fluide caloporteur migre depuis le premier condenseur vers le deuxième condenseur. Ceci est particulièrement avantageux pour les modes de réalisation du système où le deuxième condenseur est prévu pour être disposé à l’extérieur de ladite structure de culture. En effet, dans un tel mode de réalisation, lorsque le système est à l’arrêt et que la température extérieure à la structure de culture close est inférieure à la température intérieure de la structure close, le fluide caloporteur a une température et une pression plus haute dans le premier condenseur que dans le deuxième, ce qui peux entrainer une migration du fluide depuis le premier condenseur vers le deuxième condenseur. Par conséquent, au redémarrage, le détendeur risque de ne pas être suffisamment alimenté en fluide caloporteur, la pression d’évaporation risque d’être abaissée et d’entrainer un arrêt du compresseur pour des raisons de sécurité. De plus, l’accumulation de fluide dans le deuxième condenseur risque de créer un bouchon et de faire augmenter la pression en sortie du compresseur, ce qui peut aussi entrainer un arrêt du compresseur pour des raisons de sécurité.
Selon un mode de réalisation, le compresseur peut être un compresseur à vitesse fixe.
Avantageusement, le compresseur peut être un compresseur à vitesse variable.
Ainsi, il est possible de réguler la quantité de fluide caloporteur tiré dans le détendeur et l’évaporateur. Réguler ainsi la quantité de fluide traversant l’évaporateur permet de réguler les échanges thermiques possibles dans l’évaporateur et donc de réguler la déshumidification. Ainsi, il est possible de limiter la quantité de déshumidification. De plus, il est possible de refroidir l’air traversant l’évaporateur sans le déshumidifier.
Préférentiellement, lorsque le système comprend une unité de contrôle, le compresseur à vitesse variable peut être contrôlé par ladite unité de contrôle.
Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé une structure de culture close équipée d’un système selon l’invention.
Avantageusement, la structure de culture close peut être : une serre, une chambre de culture, une tente de culture, ou un placard de culture, etc.