INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En d’autres termes, si le système de détection détecte un double franchissement de ligne de séparation, successivement par la roue avant droite et par la roue avant gauche, dans n’importe lequel des sens, à l’intérieur du délai de transit lui-même inférieur à la durée d’étalonnage, alors le procédé de contrôle contraint la variable d’état dans son troisième état afin de permettre à une machine d’état contrôlant le bon déroulement du changement de voie de continuer à fonctionner sans être mis en erreur.
- durant le délai de transit, la variable d’état passe successivement du deuxième état au premier état puis au quatrième état. Alternativement, durant le délai de transit, la variable d’état passe successivement du quatrième état au premier état puis au deuxième état. Ces deux cycles de variables d’états correspondent à un fonctionnement non souhaité et non représentatif du changement de voie opéré par le véhicule automobile, tel que décrit précédemment ;
- le décompte du délai de transit débute au passage de la variable d’état à son premier état. En particulier, le délai de transit débute au moment d’un front descendant de la variable d’état au cours duquel la variable d’état passe de son deuxième état ou de son quatrième état à son premier état. Dans le contexte de l’invention, le décompte du délai de transit est opéré par une horloge embarquée sur le véhicule automobile ;
– d’une manière générale, la durée d’étalonnage est inférieure à 1 seconde. Cette durée d’étalonnage permet d’éviter de maintenir la variable d’état dans cette configuration trop longtemps afin, finalement, de permettre à la machine à états de terminer le cycle correspondant au changement de voie dans les délais prévus et cités précédemment ;
– d’une manière préférentielle, la durée d’étalonnage est inférieure à 500 ms. D’une manière particulièrement avantageuse, la durée d’étalonnage est comprise entre 300 ms et 350 ms ;
- la variable d’état est forcée à son troisième état à l’issue de la durée d’étalonnage si, pendant ladite durée d’étalonnage, le changement de voie est détecté par le système de détection. Dans le contexte de l’invention le changement de voie est détecté par le système de détection, une deuxième variable d’état étant mise à jour pour traduire le changement de la voie, depuis la voie initiale vers la voie de destination. Ainsi, dans ce mode de réalisation, la variable d’état est forcée à son troisième état si, dans le délai de transit, en plus des conditions évoquées précédemment, le système de détection détecte une variation de la deuxième variable d’état reflétant le changement de voie.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un système de détection comportant (i) au moins un capteur situé au niveau des roues avant d’un véhicule automobile afin de pouvoir détecter un franchissement de ligne de séparation de voies d’une zone de route, et (ii) une unité de commande configurée pour mettre en œuvre le procédé de contrôle conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements.
Comme évoqué précédemment, l’au moins un capteur du système de détection conforme au deuxième aspect de l’invention est choisi parmi une caméra sensible à la lumière visible et/ou une caméra sensible à la lumière infrarouge et/ou un radar et/ou un radar laser et/ou un capteur à ultrasons.
Selon un troisième aspect de l’invention, il est proposé un véhicule automobile comportant un système de détection conforme au deuxième aspect de l’invention.
180 Pompe d’alimentation
210-240 Etapes de programmation
lame d’essuyage surfacique pour véhicule automobile Le contexte technique de la présente invention est celui des lames d’essuyage pour balai d’essuie-glace. Plus particulièrement, l’invention a trait à une lame d’essuyage surfacique.
De manière connue, les véhicules automobiles sont équipés de systèmes d'essuyage permettant d’assurer un lavage et/ou un essuyage d’une paroi vitrée des véhicules automobiles, telle que par exemple un pare-brise. De tels systèmes d’essuyage comportent un ou deux balais d’essuyages articulés et qui mettent en appui une lame d’essuyage contre la surface vitrée afin de la racler pour enlever l’eau et/ou des particules présentes à sa surface.
De manière connue, de telles lames d’essuyage présentent un profil en pointe, de sorte à présenter une surface de contact réduite contre la surface vitrée. Cette configuration classique est très répandue car elle permet de proposer un raclage efficace tout en réduisant les forces de frottement, le bruit et l’usure des lames d’essuyage. D’une manière générale, la surface de contact des lames d’essuyage connues présente une largeur inférieure ou égale à 100 µm, voire même inférieure à 50 µm, mesurée selon un axe d’élongation transverse perpendiculaire à un axe d’élongation longitudinale de la lame d’essuyage, prise selon la plus grande dimension de ladite lame d’essuyage. Ainsi, les lames d’essuyage connues présentent une surface de contact avec la surface vitrée qui prend la forme d’une ligne continue très fine.
Un inconvénient connu de ces lames d’essuyage connues réside dans le fait que, pour garantir une efficacité optimale, la surface de contact doit présenter un profil net, sans défauts et sans irrégularités de géométrie le long de l’axe d’élongation longitudinale. Ainsi, de telles lames d’essuyage connues présentent des géométries complexes qui conduisent à des procédés de fabrications plus exigeants pour garantir les tolérances géométriques attendues.
Par ailleurs, lorsqu’elles sont montées sur un système de balayage, de telles lames d’essuyage connues sont généralement montées sur une charnière qui s’étend le long de l’axe d’élongation longitudinale afin de permettre à ladite lame d’essuyage de pivoter, en fonction de sa direction de déplacement sur la surface vitrée. La charnière est généralement obtenue par un col aminci formant ladite charnière au niveau d’une extrémité supérieure opposée à la surface de contact.
On comprend ainsi que les lames d’essuyage présentent des géométries particulièrement complexes qui conduisent à des coûts de fabrication et de commercialisation élevés.
En particulier, la charnière est une zone particulièrement fragile, du fait de sa finesse ; par conséquent, la charnière a une tendance à se déchirer avec le temps, même sans être utilisé, à cause de l’effet des rayons UV et d’autres agents environnementaux.
En outre, de telles lames d’essuyage présentent d’autres inconvénients liés à leur fonctionnement et la dynamique de retournement imposée par les systèmes d’essuyage auxquels elles sont associées. En particulier, le frottement de ces lames d’essuyage au niveau de la surface de contact fine conduit à une usure précoce et à un bruit de fonctionnement indésirable.
De plus, lorsque de tels systèmes d’essuyage sont à l’arrêt, ils impriment à la lame d’essuyage un effort permanent, résultant des forces de frottement existant entre la surface vitrée et la lame d’essuyage d’une part, et résultant d’autre part de la pression d’appui contre ladite surface vitrée et imposée par le bras du système de balayage. Là encore, la géométrie affinée de la lame d’essuyage au niveau de sa surface de contact avec la surface vitrée, ainsi que la finesse de la charnière, conduit à un vieillissement prématuré et une déformation permanente qui détériore à terme les performances de la lame d’essuyage.
La présente invention a pour objet de proposer une nouvelle lame d’essuyage afin de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages.
Un autre but de l’invention est de réduire le vieillissement de la lame d’essuyage lorsque le système de balayage est à l’arrêt.
Un autre but de l’invention est de réduire l’usure, simplifier la fabrication et réduire les coûts de fabrication.
Un autre but de l’invention est de réduire le bruit généré par la lame d’essuyage lors de son fonctionnement, et notamment au moment du changement de direction sur la surface vitrée.
Un autre but de l’invention est d’améliorer la qualité du contact entre la lame d’essuyage et la surface vitrée.
L’utilisation de fibres comprises dans les plages de valeurs précitées permet avantageusement d’optimiser la conductivité thermique du matériau 100 tout en respectant les contraintes dimensionnelles de la bagasse de canne à sucre.
Par ailleurs, la fabrication du matériau 100, telle qu’elle sera présentée ci-après, est facilitée.
Préférentiellement, la longueur des fibres 110 est inférieure ou égale à 80 millimètres, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 60 millimètres.
La longueur d’une fibre 110 est définie comme la longueur à plat d’une fibre. La longueur moyenne s’entend comme étant la moyenne des longueurs des fibres 110 d’un échantillon représentatif du matériau 100.
Le liant 120 peut être une fibre de liage, un matériau thermoplastique, ou une résine, ou encore un mélange de plusieurs de ces éléments.
Des exemples de fibres de liage sont les fibres de polyester, préférentiellement de type bicomposant, c’est-à-dire des fibres comprenant un noyau avec une première température de fusion et une enveloppe avec une deuxième température de fusion inférieure à la première température de fusion, les fibre de copolyester, les fibres d’acide polylactique, les fibres de polyéthylène, les fibres de polypropylène, et les fibres thermoliantes à base d'amidon végétal, ainsi que les mélanges de ce type de fibres.
Des exemples de matériaux thermodurcissables ou thermoplastiques sont le polyester et les phénoplastes. Ces matériaux peuvent se présenter sous la forme de poudre thermoplastique, ou de billes, avant fabrication du matériau 100, destinée à être mélangée avec les fibres 110. Suite à la fabrication, la poudre thermoplastique ou les billes forment une matrice thermoplastique entre les fibres 110.
Un exemple de résine est une résine de bois.
Le liant 120 présente préférentiellement une température de fusion supérieure ou égale à 100°C, et inférieure ou égale à 200°C.
Ainsi, lors de la fabrication du matériau 100, en particulier avec une fibre bicomposant, seul un des éléments de composition du liant 120 (en particulier l’enveloppe d’une fibre) fond. Ceci permet de structurer l’ensemble du matériau 100.
Le matériau 100 est obtenu par un procédé 200 de fabrication décrit ci-après, et illustré par le schéma synoptique de la .
Préalablement au procédé 200, de la bagasse de canne à sucre « brute » est mise à disposition. Cette bagasse peut par exemple être un sous-produit de l’industrie sucrière.
Dans une étape 210 de défibrage du procédé 200, la bagasse est défibrée. Cette étape consiste à séparer les fibres 110 de la bagasse les unes des autres, ainsi que des autres éléments constitutifs de la bagasse (également les moisissures possiblement présentes).
Par exemple, cette étape est réalisée mécaniquement, par cisaillement réalisé de la bagasse entre deux plaques rainurées spécifiquement à cet effet, en particulier tournant à haute vitesse, permettant la séparation longitudinale des fibres et l’extraction des particules fines.
Cette étape peut toutefois aussi être réalisée chimiquement, par trempage et décantation de la bagasse, pour séparer les fibres des autres éléments constitutifs de la bagasse.
Dans une étape 220 de nappage du procédé 200, les fibres 110 sont nappées de liant 120. En particulier, le liant 120 comprend des fibres de liage nappées sur les fibres 110. A l’issue de cette étape, un complexe appelé « nappé » est obtenu. Lorsque le liant 120 est un thermoplastique, il peut se présenter sous la forme d’une poudre qui est mélangée aux fibres 110 au cours de cette étape.
Selon un mode d’application de l’invention le cycle d’utilisation de l’emballage comprend les opérations suivantes: La feuille à plat est prélevée dans une pile et enroulée ou pliée autour de la ligne de concordance, de telle manière que l’élément couvrant et l’élément couvert soient parfaitement en regard l’un de l’autre. Excepté si l’élément couvrant et l’élément couvert sont des éléments magnétiques ce qui dans ce cas génère une association automatique par attraction magnétique des deux plans de jonction à assembler, une fois l’élément couvrant parfaitement placé en regard de l’élément couvert, un simple geste est exercé exclusivement par l’extérieur sur l’un ou l’autre des deux éléments (couvrant ou couvert) pour réaliser l’assemblage constituant le corps de boîte de l’emballage. Les deux demi-clapets supérieurs et le clapet supérieur sont alors rabattus l’un sur l’autre pour former le plan d’ouverture et les deux clapets inférieurs sont rabattus l’un sur l’autre pour former le plan inférieur dit plan de fond. L’emballage est alors mis en forme. Une fois l’emballage mis en forme, celui-ci est ouvert par basculement du coin correspondant du corps de boîte autour de l’axe médian transversal du plan d’ouverture, divisant ainsi le corps de boîte en deux parties dont d’une part le corps fixe ouvrant l’espace de consommation et d’autre part le corps mobile ouvrant l’espace condiments. Le corps mobile et le corps fixe ainsi positionnés sont solidarisés entre eux au moyen des pieds supports. (Insertion fente). L’espace condiment est alors divisé en deux volumes préférablement identiques en relevant et pliant perpendiculairement et selon le rainage prévu à cet effet, le plan de division correspondant à la moitié d’un des demi-clapets supérieur. Après consommation, l’emballage est démonté manuellement en rabattant le corps mobile sur le corps fixe et en relevant les demi-clapets-supérieurs, clapets supérieurs et les clapets inférieurs. Les panneaux de jonction sont déverrouillés (couvrant désolidarisé du couvert) et la feuille à plat souillée est mise à plat. Une fois la feuille à plat souillée mise à plat, celle-ci est placée entre les séparateurs du râtelier d’un panier filaire de lave vaisselle pour être lavée et séchée pour une nouvelle utilisation.
Selon un autre mode d’application de l’invention le cycle d’utilisation de l’emballage comprend les opérations suivantes: La feuille à plat est prélevée dans une pile et enroulée ou pliée autour de la ligne de concordance de telle manière que l’élément couvrant et l’élément couvert soient parfaitement en regard l’un de l’autre. Excepté si l’élément couvrant et l’élément couvert sont des éléments magnétiques ce qui dans ce cas génère une association automatique par attraction magnétique des deux plans de jonction à assembler, une fois l’élément couvrant parfaitement placé en regard de l’élément couvert, un simple geste est exercé exclusivement par l’extérieur sur l’un ou l’autre des deux éléments (couvrant ou couvert) pour réaliser l’assemblage constituant le corps de boîte de l’emballage. Les deux demi-clapets supérieurs et le clapet supérieur sont alors rabattus l’un sur l’autre pour former le plan d’ouverture et les deux clapets inférieurs sont rabattus l’un sur l’autre pour former le plan inférieur dit plan de fond. L’emballage est alors mis en forme. Une fois l’emballage mis en forme, celui-ci est ouvert par basculement du coin correspondant du corps de boîte autour de l’axe médian transversal du plan d’ouverture, divisant ainsi le corps de boîte en deux parties dont d’une part le corps fixe ouvrant l’espace de consommation et d’autre part le corps mobile ouvrant l’espace condiments. Le corps mobile et le corps fixe ainsi positionnés sont solidarisés entre eux au moyen des pieds supports. (Insertion fente). L’espace condiment est alors divisé en deux volumes préférablement identiques en relevant et pliant perpendiculairement et selon le rainage prévu à cet effet, le plan de division correspondant à la moitié d’un des demi-clapets supérieur. Après consommation, l’emballage est démonté manuellement en rabattant le corps mobile sur le corps fixe et en relevant les clapets supérieurs et les clapets inférieurs. Les panneaux de jonction sont déverrouillés (couvrant désolidarisé du couvert) et la feuille à plat souillée est mise à plat. Une fois la feuille à plat souillée mise à plat, celle-ci est introduite dans l’ouverture longitudinale de la structure d’un régénérateur à plat de telle manière qu’au moins un code d’emballage et/ou code consommateur imprimé sur l’une et/ou l’autre des faces et à proximité d’au moins un des côtés libres, soit placé en regard d’au moins un identificateur interne pour permettre l’identification. Une fois la feuille à plat souillée identifiée et acceptée, celle-ci poursuit son déplacement animée par les introducteurs et modules de convoyage. La feuille à plat souillée non identifiée et non acceptée est automatiquement éliminée vers un bac à déchets. La feuille à plat souillée identifiée et acceptée est alors convoyée vers au moins un module de nettoyage et/ou au moins un module de désinfection et/ou au moins un module de contrôle et au moins un dispositif d’orientation pour être orientée si elle est insuffisamment nettoyée vers un conteneur mobile de déchets ou si elle est propre et désinfectée vers un conteneur de livraison où elle sera automatiquement empilée à plat et prête à la réutilisation.
Le dispositif ici décrit dans le cas précis d’une application particulière, n’est en aucune manière limité à cette seule application, il peut être mis en œuvre dans d’autres applications et selon d’autres modes de fabrication.
est une vue en coupe partielle d’un exemple d’emballage de type gobelet démontable après usage, pour être lavé en machine ou équipement industriel.
est une vue de la feuille à plat à partir de laquelle est construit l’emballage de type gobelet démontable, après usage pour être lavé en machine ou équipement industriel.
est une vue en perspective montrant la construction du corps de l’emballage selon le mode de réalisation préféré de l’invention, par enroulement ainsi que le dispositif de liaison mécanique démontable.
est une vue de la feuille à plat, à partir de laquelle est construit l’emballage de l’invention dans son mode de réalisation préféré.
est une vue en perspective de la feuille à plat pliée selon la ligne de concordance, positionnant avec précision l’élément couvrant en regard de l’élément couvert.
est une vue en perspective partielle d’un dispositif de liaison mécanique démontable montrant un élément couvrant constitué d’un rail injecté en regard d’un élément couvert constitué d’une fente débouchante découpée.
est une vue en perspective partielle d’un dispositif de liaison mécanique démontable montrant un élément couvrant constitué d’un rail thermoformé en regard d’une alvéole thermoformée correspondante.
est une vue en perspective partielle d’un dispositif de liaison mécanique démontable montrant un élément couvrant en regard d’un élément couvert constitués d’éléments magnétiques rapportés ou incorporés.
est une vue en perspective partielle d’un assemblage en préparation montrant un élément couvrant constitué d’une pluralité de pattes inserts en regard d’un élément couvert constitué d’une pluralité de fentes inserts.
est une vue en perspective partielle d’un assemblage en préparation montrant un élément couvrant constitué d’une pluralité de pattes glissantes en regard d’un élément couvert constitué d’une pluralité de fentes glissantes.
est une vue de dessus en perspective du corps d’emballage fermé.
L’invention concerne également une structure modulaire préfabriquée mixte en bois et béton pour réaliser une paroi ou un mur ou pour recouvrir un mur d’un bâtiment, côté extérieur ou côté intérieur. Une telle structure comprend au moins un panneau isolant obtenu selon le procédé de fabrication détaillé ci-dessus.
A titre d’exemple, le procédé conforme à l’invention permet de fabriquer un panneau isolant semi-rigide présentant un masse volumique comprise entre 50 kg/m 3 et 70 kg/m 3 après refroidissement.
Chariot de support pour système de recouvrement de bassin La présente invention concerne un chariot de support pour système de recouvrement de bassin, et un système de recouvrement de bassin comprenant un tel chariot de support.
Etat de la technique Le document FR2244066 divulgue un système de recouvrement d’un bassin, tel qu’une piscine, comprenant :
- une couverture de bassin configurée pour protéger le bassin contre la pollution de l’eau et les déperditions de chaleur de l’eau, et pour assurer la sécurité des enfants près du bassin, et
- un chariot de support comportant :
une partie de support déplaçable en translation selon un premier sens de déplacement et un deuxième sens de déplacement opposé au premier sens de déplacement, un tambour d’enroulement configuré pour enrouler et dérouler une couverture de bassin entre une position de recouvrement dans laquelle la couverture de bassin recouvre le bassin et une position de libération dans laquelle la couverture de bassin libère l’accès au bassin, le tambour d’enroulement étant monté mobile en rotation sur la partie de support autour d’un axe de rotation s’étendant transversalement à la direction de déplacement et selon un premier sens de rotation et un deuxième sens de rotation opposé au premier sens de rotation, deux éléments de roulement configurés pour rouler respectivement sur deux surfaces de roulement disposées de part et d’autre du bassin, et un mécanisme d’entraînement comportant un premier accouplement à roue libre relié au tambour d’enroulement, un deuxième accouplement à roue libre relié aux éléments de roulement, et un moteur d’entraînement relié aux premier et deuxième accouplements à roue libre et aux éléments de roulement par l’intermédiaire d’un élément de transmission sans fin, le premier accouplement à roue libre étant déplaçable entre un état embrayé dans lequel le premier accouplement à roue libre est apte à transmettre un couple de rotation au tambour d’enroulement et un état débrayé dans lequel le premier accouplement à roue libre est inapte à transmettre un couple de rotation au tambour d’enroulement, et le deuxième accouplement à roue libre étant déplaçable entre un état embrayé dans lequel le deuxième accouplement à roue libre est apte à transmettre un couple de rotation aux éléments de roulement et un état débrayé dans lequel le deuxième accouplement à roue libre est inapte à transmettre un couple de rotation aux éléments de roulement.
Un tel mécanisme d’entraînement est plus particulièrement configuré de telle sorte que :
- une rotation du moteur d’entraînement dans un premier sens de rotation de moteur entraîne un déplacement du premier accouplement à roue libre dans l’état débrayé et un déplacement du deuxième accouplement à roue libre dans l’état embrayé, et entraîne ainsi une rotation des éléments de roulement dans un premier sens de rotation de manière à déplacer la partie de support dans un sens de déroulement de la couverture de bassin, et
- une rotation du moteur d’entraînement dans un deuxième sens de rotation de moteur, opposé au premier sens de rotation de moteur, entraîne un déplacement du premier accouplement à roue libre dans l’état embrayé et un déplacement du deuxième accouplement à roue libre dans l’état débrayé, et entraîne ainsi une rotation du tambour d’enroulement dans le deuxième sens de rotation de manière à déplacer la partie de support dans un sens d’enroulement de la couverture de bassin.
Cependant, lors de l’enroulement de la couverture de bassin, la partie menée du deuxième accouplement à roue libre, qui est solidaire en rotation des éléments de roulement est susceptible d’être entraînée en rotation, en fonction des diamètres des éléments de roulement et du diamètre du tambour d’enroulement qui évolue au cours de la phase d’enroulement de la couverture de bassin, à une vitesse de rotation pouvant induire le passage du deuxième accouplement à roue libre dans l’état embrayé. Or, un tel passage du deuxième accouplement à roue libre dans l’état embrayé lors de l’enroulement de la couverture de bassin, alors que les éléments de roulement roulent sur les surfaces de roulement disposées de part et d’autre du bassin, nuit à la qualité de l’enroulement de la couverture de bassin, mais également à la fiabilité du mécanisme d’entraînement, puisqu’il peut induire une usure, voire une rupture de certains éléments du mécanisme d’entraînement, tels que les premier et deuxième accouplements à roue libre et l’élément de transmission sans fin.