INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les deux embouts 16, 18 d’application sont disposés sur deux plans perpendiculaires permettant le passage d’un embout à l’autre par un mouvement d’un quart de tour du dispositif.
De manière générale, les deux embouts 16, 18 sont agencés de manière à permettre le passage d’une application d’une température chaude à une application d’une température froide et vice versa par un mouvement simple et rapide de l’utilisateur, ici un quart de tour du dispositif.
Les deux embouts 16, 18 d’application sont respectivement liés à un dispositif de génération de chaud 20 ou un dispositif de génération de froid 22 comprenant chacun un corps de transfert thermique 24, 26 et un module de génération de froid ou de chaud (non représenté) au corps de transfert thermique.
Les embouts 16, 18 d’application de chaud ou de froid sont, par exemple, réalisés en matériau métallique, tel que par exemple du cuivre, de l’acier inoxydable, de l’aluminium ou encore du Zamak, ou en céramique, ou en matière plastique chargée de particules métalliques, ou tout autre matériau capable de transmettre des calories.
Le dispositif 10 d’application comprend en outre un organe de stockage d’énergie 28, tel qu’une batterie et une unité de commande électronique 30 configurée pour réguler la température transmise aux embouts d’application 16, 18.
Le dispositif 10 d’application comprend une pluralité d’organes (non représentés) d’acquisition de données physiques de l’épiderme de l’utilisateur, par exemple des capteurs, accéléromètres, gyroscopes, capteurs de contact, sonde ultra-sons, et un module 32 de récupération de données configuré pour récupérer les données provenant des organes d’acquisition de données physiques de l’épiderme de l’utilisateur.
L’unité de commande électronique 30 est ainsi configurée pour analyser l’épiderme de l’utilisateur en termes d’épaisseur, de sensibilité, d’aspect des pores en fonction des données physiques de l’épiderme de l’utilisateur et pour ajuster automatiquement la température et la durée d’application de chaud ou de froid par les embouts 16, 18 d’application.
D1. On a rigoureusement mélangé le précurseur de matériau de cathode obtenu à l’exemple 4 avec du Li 2 CO 3 et des additifs MoO 3 et ZrO 2 , puis on a soumis un mélange résultant à un premier frittage dans une atmosphère avec une concentration en oxygène de 90 %, avec un cycle de frittage de 32 h et un temps de maintien de 15 h à 950 °C.
Un rapport molaire du Li dans le Li 2 CO 3 sur une somme de Ni, Co, Mn, et Fe dans le précurseur de matériau de cathode (Li/(Ni+Co+Mn+Fe)) était de 1,06.
On a ajouté les additifs MoO 3 et ZrO 2 en des quantités de 1000 ppm et 2000 ppm, respectivement (sur la base d’une proportion de masse de Mo/Zr de MoO 3 /ZrO 2 dans le précurseur de matériau de cathode).
D2. On a soumis un produit obtenu à l’étape D1 à un broyage grossier et un broyage fin pour obtenir un intermédiaire avec une taille de particules D50 d’environ 4 µm, on a rigoureusement mélangé l’intermédiaire avec les additifs MgCO 3 et NaF, puis on a soumis un mélange résultant à un second frittage dans une atmosphère avec une concentration d’oxygène de 90 %, avec un cycle de frittage de 16 h et un temps de maintien de 5 h à 700 °C. On a ajouté les additifs MgCO 3 et NaF en des quantités de 2000 ppm et 1000 ppm, respectivement (sur la base d’une proportion en masse de Mg/F de MgCO 3 /NaF dans le produit obtenu à l’étape D1).
on a préparé la solution saline par mélange de NiSO 4 ·6H 2 O, CoSO 4 ·7H 2 O, et MnSO 4 ·H 2 O en un rapport molaire de 0,70/0,05/0,25.
On a préparé un précurseur de matériau de cathode dans cet exemple comparatif par le même procédé que celui de l’exemple 2 à l’exception que :
on a préparé la solution saline par mélange de NiSO 4 ·6H 2 O, CoSO 4 ·7H 2 O, et MnSO 4 ·H 2 O en un rapport molaire de 0,80/0,10/0,10.
on a préparé la solution saline par mélange de NiSO 4 ·6H 2 O, CoSO 4 ·7H 2 O, et MnSO 4 ·H 2 O en un rapport molaire de 0,92/0,04/0,04.
Le brevet EP2319631 décrit la mise au point d’un revêtement bicouches à base de résine silicone couplée à un matériau thermoplastique haute température entre 0,5 et 20 % (couche de base) permettant d’obtenir un revêtement résistant mécaniquement, adhérent au substrat et anti-adhésif. La nature du thermoplastique varie entre la couche de base (PEEK) et celle de finition (PPS) et celui-ci est principalement situé dans la couche de base pour assurer l’adhérence au substrat. Ce brevet ne décrit pas d’indicateur de température.
Le tableau ci-dessous présente synthétiquement les résultats des mesures précitées, et les compare à des valeurs de référence de matériaux isolants concurrents.
Bagasse de canne à sucre Laine de roche Laine de verre Chanvre Laine de lin Liège expansé Laine de mouton Coefficient d’absorption acoustique graves (100 - 315 Hz) 0.75 0,74 NC NC 0,18 NC NC moyennes (400-1250 Hz) 0,87 0,32 NC NC 0,73 NC NC Aigus (1600-4000 Hz) 0,92 0,30 NC NC 0,50 NC NC Réaction au développement de moisissures Résistant Résistant Résistant Résistant Résistant Résistant Résistant Conductivité thermique 0.0411 W/m.K 0.034 W/(m.K) à 0.045 W/(m.K) 0.030 W/(m.K) à 0.045 W/(m.K) 0.040 W/m.K 0.037 à 0.044 W/m.K 0.038 à 0.040 W/m.K 0.035 W/m.K Capacité thermique 1551 J/(kg.K) à 1813 J/(kg.K) 700 J/(kg.K) à 800 J/(kg.K) 700 J/(kg.K) à 800 J/(kg.K) 1500 J/(kg.K) à 1800 J/(kg.K) 1500 J/(kg.K) 1670 J/(kg.K) 1720 J/(kg.K) Absorption d’eau 2.03 kg/m3 NC NC NC NC NC NC Perméabilité à la vapeur d’eau 0.12 m NC NC 0.06 m NC NC NC Bagasse de canne à sucre Laine de roche Laine de verre Chanvre Laine de lin Liège expansé Laine de mouton
Comme il ressort du tableau ci-dessus, l’utilisation de bagasse de canne à sucre comme matériau isolant offre des performances au moins équivalentes à celles d’autres matériaux biosourcés. Toutefois, comme il a été mentionné en introduction, la bagasse de canne à sucre se distingue par une disponibilité plus importante, un impact environnemental moindre, et présente de manière générale un coût économique moindre (en raison des économies liées à la revalorisation de déchets, du transport réduit, etc.), voir même négatif (c’est-à-dire qu’un sous-produit constituant auparavant un poste de coûts de traitement peut être transformé en revenu généré par la revalorisation en tant que matériau isolant.
Outillage de maintien pour le frittage de préformes La présente invention concerne la réalisation de pièces de révolution en matériau composite notamment de type oxyde/oxyde et, plus particulièrement, le maintien des préformes fibreuses destinées à former de telles pièces lors des traitements haute température mis en œuvre notamment durant des étapes de déliantage ou de frittage. En particulier, la présente invention concerne la réalisation de pièces destinées à constituer tout ou partie de pièces d’arrière-corps de moteur aéronautique civil tels que des cônes d’échappement.
Pour la fabrication de pièces en matériau composite, en particulier de type oxyde/oxyde, il est connu de réaliser une préforme fibreuse, de l’imprégner avec un ou plusieurs précurseurs de matrice puis de réaliser une opération de frittage pour densifier ladite préforme fibreuse. L’imprégnation de la préforme fibreuse peut être réalisée de manière bien connue en disposant la préforme fibreuse dans un moule et en injectant une barbotine comprenant une phase liquide chargée de particules de précurseur de matrice dans ladite préforme. Un filtre disposé dans le moule permet d’évacuer la phase liquide de la barbotine tout en retenant les particules de précurseur de matrice dans la préforme. Un tel procédé est notamment décrit dans les documents US2017334791A1 et US2021046671A1. Puis, on fritte les particules de précurseur de matrice présentes dans la préforme fibreuse afin de former la matrice dans les porosités de ladite préforme.
Un liant organique, par exemple du PVA, peut être ajouté dans la phase liquide de la barbotine afin d’assurer la tenue de la préforme imprégnée après séchage et avant frittage.
Toutefois, on constate que les préformes ainsi imprégnées peuvent se déformer pendant les traitements à haute température nécessaires aux opérations de déliantage ou de frittage. En effet, comme les particules de précurseur de matrice ne sont pas liées à l’intérieur de la préforme et que la matrice n’est pas encore formée, la préforme imprégnée a une tenue très réduite et peut notamment s’ovaliser. Le risque de déformation est encore plus marqué dans le cas de pièces présentant une épaisseur très fine et/ou une forme élancée.
Pour remédier à ces déformations non souhaitées, il a été envisagé d’intégrer des raidisseurs aux pièces, ou d’épaissir les parties des pièces les plus exposées au risque de déformation. Toutefois, ces méthodes présentent de nombreux inconvénients, et engendrent notamment une augmentation non souhaitable de la masse des pièces.
Afin de remédier aux inconvénients précités, l’invention propose une installation de frittage de préforme de révolution comprenant un four de frittage dans lequel est disposé un chargement, l’installation étant caractérisée en ce que le chargement comprend une préforme de révolution disposée autour d’au moins un outillage de maintien, le ou les outillages de maintien comprenant un disque et une couronne présente sur la périphérie du disque, la couronne étant réalisée en matériau compressible apte à être éliminé par oxydation thermique, une partie de la préforme étant en contact avec la couronne avant frittage.
Une telle installation garantit un maintien de la forme de la préforme fibreuse durant les étapes de frittage et éventuellement de déliantage, sans nécessiter une augmentation de la masse de la pièce finale obtenue. La présence d’une couche de matériau compressible entre le disque et la préforme permet de compenser les dilatations thermiques radiales entre ledit disque et ladite préforme, pour assurer le contact entre l’outillage de maintien et la préforme lorsque celle-ci n’est pas autoporteuse ou lorsque celle-ci a une tenue réduite, en particulier avant le début du frittage.
Par « matériau apte à être éliminé par oxydation thermique », on décrit ici un matériau dont la majorité du volume se décompose par oxydation lorsqu’il est exposé à de fortes températures. Ainsi, la couronne réalisée dans un tel matériau est apte à maintenir la préforme fibreuse lors d’une éventuelle opération de déliantage et de préférence jusqu’au début du frittage, puis peut suffisamment se décomposer par oxydation pour permettre de créer un jeu entre la pièce obtenue par frittage et l’outillage de maintien oxydé sur ses bords. La pièce obtenue peut donc être séparée facilement de l’outillage de maintien après l’étape de frittage. En outre, lorsque la pièce refroidit après l’opération de frittage et voit donc son diamètre diminuer par rétractation thermique, la disparition de la majorité de la couronne par oxydation permet d’éviter le contact entre la pièce refroidie et l’outillage de maintien oxydé, ce qui limite encore les risques d’abîmer la pièce.
Le graphite expansé est un matériau particulièrement compressible et apte à absorber des différences de dilatation thermique importantes. En outre, le graphite expansé présente des propriétés d’oxydation particulièrement adaptées à une atmosphère de four de frittage. En effet, dans l’atmosphère non inerte et oxydante d’un four de frittage, le graphite expansé ne s’oxyde pas de manière notable dans les plages de températures trop basses pour permettre le frittage, et s’oxyde rapidement dans les plages de températures suffisamment élevées pour permettre le frittage.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le disque est réalisé en céramique monolithique.
Le disque est donc facile à fabriquer tout en présentant un coefficient de dilatation thermique proche du coefficient de dilatation thermique de la préforme. En effet, un disque en céramique monolithique est moins coûteux et long à fabriquer qu’un disque en matériau composite à matrice céramique.
DEUXIEMES HUILES HYDROCARBONEES NON VOLATILES POLAIRES
Comme indiqué précédemment, la composition selon l’invention comprend au moins une deuxième huile hydrocarbonée non volatile polaire.
Par « huile » on entend un composé lipophile liquide à température ambiante (25°C) et pression atmosphérique (1,013 .10 5 Pa).
Avantageusement, l’huile n’est pas miscible à l’eau. Par « non miscible à l’eau », on entend que le mélange de la même quantité d’eau et d’huile, après agitation, ne conduit pas à une solution stable ne comprenant qu’une seule phase, dans les conditions normales de température et de pression. L’observation est faite à l’œil ou au moyen d’un microscope à contraste de phase si nécessaire, sur 100g de mélange obtenu après une agitation Rayneri suffisante pour faire apparaitre un vortex au sein du mélange (à titre indicatif 200 à 1000 tr/min) ; le mélange résultant étant laissé au repos, dans un flacon fermé, pendant 24 heures à température ambiante avant observation.
Par « huile hydrocarbonée », on entend une huile formée essentiellement, voire constituée, d’atomes de carbone et d’atomes d’hydrogène, et éventuellement d'atome(s) d'oxygène, d'azote, et ne contenant pas d’autres hétéroatomes comme par exemple un ou plusieurs atomes de silicium. L’huile hydrocarbonée est donc distincte d’une huile siliconée. Elle peut contenir des groupes alcool, ester, éther, acide carboxylique, amine et/ou amide.
Une huile polaire au sens de l’invention, comprend, outre les atomes de carbone et d’hydrogène, au moins un atome d’oxygène ou d’azote, et de préférence au moins un atome d’oxygène.
Par « huile non volatile », on entend une huile ayant notamment une pression de vapeur inférieure à 2,66 Pa, de préférence inférieure à 0,13 Pa. A titre d’exemple, la pression de vapeur peut être mesurée selon la méthode statique ou par la méthode d’effusion par thermogravimétrie isothermique, selon la pression de vapeur (norme OCDE 104).
La composition selon l’invention comprend, en tant que deuxième huile, au moins un alcool en C 10 -C 26 et éventuellement au moins une huile choisie parmi les esters différents de(s) première(s) huile(s),
Alcools en C10-C26 Les alcools sont plus particulièrement des alcools gras. Ils comprennent un radical hydrocarboné saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié, comprenant 10 à 26 atomes de carbone, de préférence comprenant de 10 à 24 atomes de carbone, et plus préférentiellement de 12 à 22 atomes de carbone. Ils sont de préférence monohydroxylés.
De préférence, le ou lesdits alcools sont choisis parmi l’alcool laurique, l’alcool isostéarylique, l’alcool oléique, le 2-butyloctanol, le 2-undécyl pentadécanol, l’alcool 2-hexyldécylique, l’alcool isocétylique, l’octyldodécanol et leurs mélanges, et de préférence l’octyldodécanol.
Huiles non volatiles hydrocarbonées à fonction(s) ester(s)
La deuxième huile non volatile hydrocarbonée peut également comprendre au moins une huile ester différente de(s) première(s) huile(s).
Avantageusement, l’huile ester hydrocarbonée non volatile est choisie parmi les composés hydrocarbonés comprenant une ou plusieurs fonctions ester et comprenant au moins un groupement hydrocarboné, linéaire ou ramifié, saturé, insaturé ou aromatique, le nombre d’atomes de carbone total étant de préférence d’au moins 12. En outre, l’huile ester peut éventuellement comprendre une ou plusieurs fonctions éther ou hydroxyle.
Parmi les huiles esters convenables, on peut citer les mono et di esters comprenant éventuellement un ou deux groupements éthers ; les triesters, linéaires ou ramifiés, saturés, insaturés ou aromatiques, comprenant éventuellement un à trois groupements éthers ; les tétraesters ; les polyesters obtenus par condensation de dimère et/ou trimère d’acide gras insaturé et de diol ; les esters et polyesters d’acide mono- ou dicarboxylique et de dimère diol ou de monoalcools; les huiles végétales, ainsi que leurs mélanges.
*Les triesters linéaires ou ramifiés, saturés, insaturés ou aromatiques, comprenant jusqu’à 80 atomes de carbone, comprenant éventuellement un à trois groupements éthers. Conviennent à l’invention les esters obtenus à partir d’acides mono- ou poly-carboxyliques, linéaires ou ramifiés, saturés, insaturés ou aromatiques, éventuellement hydroxylés, en C 2 -C 40 , de préférence en C 4 -C 40 et de polyols ou de monoalcools en C 2 -C 40 , de préférence en C 3 -C 40 ; lesdits polyesters comprenant éventuellement au moins un hydroxyle libre. On peut par exemple utiliser la triacétine, ainsi que des triglycérides d’acides gras saturés ou non, en C 4 -C 36 , plus particulièrement en C 8 -C 20 , linéaires ou ramifiés, saturés ou insaturés, comme par exemple triglycérides des acides heptanoïque ou octanoïque, en particulier, on peut citer les triglycérides saturés tels que le Caprylic/Capric Triglycéride, par exemple tels que les produits commercialisés sous la gamme DUB MCT par la société Stéarinerie Dubois, le triheptanoate de glycéryle, le trioctanoate de glycéryle, les triglycérides d’acide en C 18-36 tels que ceux commercialisés sous la référence DUB TGI 24 commercialisé par Stéarineries Dubois), le triisostéarate de glycéryle. On peut citer également les triesters de glycérol ou polyglycérol et de monoacides carboxyliques tels que le triisostéarate de polyglycérol-2, le tri décyl-2 tétradécanoate de glycéryle. A titre d’exemple, on peut aussi mentionner les huiles comprenant trois fonctions esters, éventuellement hydroxylés ou acétylés, d’acide comprenant trois fonctions carboxylique, en C 2 -C 9 , éventuellement hydroxylé, et de monoalcool en C 2 -C 20 . On peut citer les esters d’acide citrique comme par exemple le citrate de triéthyle, le citrate de trioctyle, le citrate de tributyle, le citrate d’acétyl tributyle, de même que le trimellitate de tridécyle, ainsi que leurs mélanges.
Pour la fabrication des BTC 51, de préférence, la terre crue utilisée ne comporte pas de matière organique. Par exemple, elle comporte moins de 5% en poids sec de matière organique. La matière organique peut être mesurée par toute méthode connue de la personne du métier comme par exemple selon les indications de la norme NF P94-055.
Comme cela a été mentionné, la terre crue aura de préférence été tamisée. En outre, avantageusement au moins une des terres crues utilisée aura été broyée.
L’utilisation d’une terre crue broyée et à granulométrie contrôlée est très importante lors de la fabrication de brique de terre compressée 51. Ainsi, une brique de terre compressée 51 selon l’invention peut avantageusement comporter une terre crue broyée, par exemple avec une D50 inférieure à 500 µm d’une part et d’une terre crue broyée grossièrement ou non broyée, par exemple avec une D50 supérieure à 500 µm d’autre part.
Il est possible que la terre crue ne comporte pas d’argile ou des teneurs très faibles. Par exemple, la terre crue peut comporter moins de 15 % en poids sec d’argile, de préférence de 0% à 10% en poids sec, de façon encore plus préférée de 0% à 5 % en poids sec, de façon encore plus préférée de 0% à 2 % en poids sec par rapport au poids sec de terre crue. Au contraire, pour certaines applications, notamment avec des MBV améliorées, la terre crue pourra comporter au moins 10% en poids sec d’argile crue, de préférence au moins 15% en poids sec d’argile crue, de façon plus préférée au moins 20% et de façon encore plus préférée au moins 25% en poids sec, par rapport au poids sec de terre crue.
Généralement, au moins une des terres crues utilisées, de préférence au moins deux, pourra comporter de 5 % à 60% en poids sec d’argile crue, de préférence, de 7 % à 50% en poids sec d’argile crue, de façon plus préférée de 10 % à 30% en poids sec et de façon encore plus préférée de 10 % à 15% en poids sec, par rapport au poids sec de terre crue.
Une terre crue pourra comporter au moins 15% en poids sec de sable. De préférence, une terre crue comporte au moins 20% en poids sec de sable, de façon plus préférée au moins 25% en poids sec et de façon encore moins préférée au moins 40% en poids sec. De préférence, une terre crue comporte au plus 95% en poids sec de sable, de façon plus préférée au plus 90% en poids sec et de façon encore plus préférée au plus 80% en poids sec. Généralement, une terre crue utilisée pourra comporter de 0 % à 80% en poids sec de sable, de préférence, de 5 % à 70% en poids sec de sable, de façon plus préférée de 10 % à 65% en poids sec et de façon encore plus préférée de 15 % à 60% en poids sec de sable, par rapport au poids sec de terre crue.
Une terre crue pourra comporter au moins 10% en poids sec de limon. De préférence, une terre crue comporte au moins 15% en poids sec de limon, de façon plus préférée au moins 20% et de façon encore plus préférée au moins 30%. De préférence, une terre crue comporte au plus 90% en poids sec de limon, de façon plus préférée au plus 80% et de façon encore plus préférée au plus 70% en poids sec de limon. Généralement, une terre crue utilisée pourra comporter de 0 % à 80% en poids sec de limon, de préférence, de 5 % à 70% en poids sec de limon, de façon plus préférée de 10 % à 65% en poids sec de limon et de façon encore plus préférée de 15 % à 60% en poids sec de limon, par rapport au poids sec de terre crue.
Plus largement, la fabrication d’une brique de terre compressée 51 selon l’invention pourra comporter l’ajout de granulats qui pourront correspondre à des granulats naturels, des granulats artificiels ou encore des granulats recyclés.
Les granulats pourront en outre comporter des granulats minéraux, c’est-à-dire principalement constitués de matière minérale et/ou des granulats végétaux, c’est-à-dire principalement constitués de matière d’origine végétale. Les granulats pourront aussi comporter des granulats marins, c’est-à-dire principalement constitués de matière organique ou inorganique provenant des fonds marins telles que des granulats siliceux et des substances calcaires (e.g. maërl et sables coquilliers).
En particulier, lorsque la brique de terre compressée 51 selon l’invention comporte des granulats végétaux, elle comporte de préférence au moins 0,1 % en poids de granulats végétaux, de préférence au moins 0,2 % en poids de granulats végétaux, de façon plus préférée au moins 0,5% en poids de granulats végétaux, et de façon encore plus préférée au moins 0,7% en poids de granulats végétaux.
Le procédé de fabrication 200 selon l’invention comporte une étape de mélange 240 du liant avec au moins une terre crue, de préférence au moins deux terres crues. De préférence et comme cela a été présenté, l’étape de mélange est réalisée avec au moins une terre crue broyée.
En particulier, lors de l’étape de mélange 240 du liant avec la terre crue, le liant représente au moins 3% en poids sec du mélange. De préférence, le liant représente au moins 4 % en poids sec du mélange, de façon plus préférée au moins 5% et de façon encore plus préférée au moins 6 % en poids sec du mélange.
En outre, de façon à limiter l’empreinte environnementale, la teneur en liant est contrôlée. Par exemple, le liant représente au plus 15 % en poids sec du mélange. De préférence, le liant représente au plus 12 % en poids sec du mélange, de façon plus préférée au plus 10% et de façon encore plus préférée au plus 8% en poids sec du mélange. Par exemple, le liant représente de 3% à 15 % en poids sec du mélange. De préférence, le liant représente de 4 à 12 % en poids sec du mélange, de façon plus préférée de 5 % à 10% et de façon encore plus préférée de 6% à 8% en poids sec du mélange.
Les moyens de détermination de la distance (qui comprennent par exemple un calculateur et une mémoire alimentés par une batterie qui pilotent le transducteur) calculent donc le temps écoulé entre l’impulsion d’ondes acoustiques et la réception de cette impulsion acoustique (ou sonore) réfléchie.
Par exemple, la distance dépend de la vitesse de l’impulsion et du temps écoulé. Or, dans le présent cas, l’impulsion acoustique (ou sonore) parcourt un aller-retour de la distance d à déterminer, ce qui nous donne la formule suivante :
d = c / (2 . t)
d : distance en m
c : célérité en m/s
t : temps en s