INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
À cet effet l’invention concerne un paratonnerre à dispositif d’amorçage comprenant un corps électriquement conducteur apte à émettre des décharges d’effluves formant un courant précurseur ascendant, le corps électriquement conducteur étant relié à la terre, en parallèle, d’une part, à travers un éclateur principal et, d’autre part, à travers un circuit de limitation et de contrôle d’un courant d’effluve circulant dans le corps électriquement conducteur. Conformément à l’invention,
le corps électriquement conducteur et le circuit de limitation et de contrôle sont respectivement montés en partie supérieure d’une structure de support et à la base de la structure de support, qui supporte le paratonnerre, le corps électriquement conducteur et le circuit de limitation et de contrôle sont reliés par un premier conducteur comprenant une âme recouverte d’un isolant et un éclateur secondaire est raccordé entre le premier conducteur et la terre, en parallèle du circuit de limitation et de contrôle, à travers un deuxième conducteur.
Grâce à l’invention, le fait de séparer spatialement le corps électriquement conducteur et le circuit de limitation et de contrôle évite de devoir disposer ce circuit en hauteur, dans une zone potentiellement difficile d’accès. La maintenance du paratonnerre en est facilitée. D’autre part, l’éclateur secondaire permet de protéger le circuit de limitation et de contrôle vis-à-vis des courants de fort ampérage qui circulent dans le conducteur comprenant une âme recouverte d’un isolant, en cas d’impact de foudre, et permet également de répondre aux exigences usuelles d’avoir deux conducteurs de descente reliés au paratonnerre.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel paratonnerre à dispositif d’amorçage peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises selon toute combinaison techniquement admissible :
- Le circuit de limitation et de contrôle est disposé à l’intérieur d’un coffret de protection fixé à la base de la structure de support.
- L’éclateur secondaire est disposé à l’intérieur du coffret de protection.
- Le coffret contient également au moins un dispositif de test du circuit de limitation et de contrôle, et/ou un compteur de chocs de foudre reçus par le paratonnerre sur une période donnée et/ou un module de communication.
- Le paratonnerre comprend un module de batteries et/ou un système photovoltaïque d’alimentation électrique du dispositif de test, du compteur de chocs de foudre et/ou ou du module de communication.
Dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, le tressage est réalisé sur le mandrin de conformation 5 qui présente globalement la forme de la structure tressée 300 à réaliser. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si le tressage n’est pas réalisé sur un mandrin de conformation. Les fils issus des bobines des fuseaux d’alimentation en fils 3 sont fixés à un point de tirage.
On commence par réaliser la première zone de la structure tressée 300 en faisant circuler un premier nombre de fuseaux d’alimentation en fils 3 le long du chemin de guidage principal 100, à l’intérieur de la zone de tressage 10. Ainsi, les fils 31 issus des bobines portées par ce premier nombre de fuseaux 3 s’entremêlent autour du mandrin de conformation 5 de sorte à réaliser la première zone de la structure tressée 300, comme illustré sur la .
Afin de réaliser la zone de transition de la structure tressée 300 dont le périmètre de la section décroît tout en maintenant une densité de fils et des angles entre les fils similaires à la densité de fils et aux angles entre les fils de la première zone de la structure tressée 300, on sort progressivement des fuseaux d’alimentation en fils 3 de la zone de tressage 10 pour les mettre dans la zone de réserve 20. Ainsi, ces fuseaux d’alimentation 3 quittent le chemin de guidage principal 100 par le biais d’un élément d’aiguillage pour être maintenus dans un chemin de guidage secondaire 200, afin de ne plus participer au tressage de la structure 300. Par conséquent, les fils 32 issus des bobines portées par les fuseaux 3 maintenus dans la zone de réserve 20 ne sont plus tressés.
Ces fils 32 peuvent être coupés par un dispositif de découpe (non représenté) configuré pour découper le fil 32 issu d’un fuseau d’alimentation 3 présent dans la zone de réserve 20 alors que l’opération de tressage se poursuit, afin d’éviter tout risque d’emmêlement de l’un de ces fils 32 ne participant pas au tressage avec les fils 31 participant au tressage.
Lorsque le tressage de la zone de transition de la structure 300 est terminé, il ne reste plus qu’un deuxième nombre de fuseaux d’alimentation en fils 3 mobiles le long du chemin de guidage principal 100, à l’intérieur de la zone de tressage 10. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, le deuxième nombre de fuseaux d’alimentation 3 mobiles est inférieur au premier nombre de fuseaux 3 mobiles lors du tressage de la première zone.
Le deuxième nombre de fuseaux d’alimentation en fils 3 mobiles sur le chemin de guidage principal 100 permet alors de tresser la deuxième zone de la structure tressée 300, les fils 31 issus des bobines portées par ce deuxième nombre de fuseaux 3 s’entremêlant autour du mandrin de conformation 5 comme illustré sur la .
Dans une variante non illustrée, on peut réaliser une structure tressée présentant dans sa longueur une première zone présentant un premier périmètre de section, une zone de transition et une deuxième zone présentant un deuxième périmètre de section, comme dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, mais comprenant en outre un deuxième zone de transition et une troisième zone présentant un troisième périmètre de section. Le troisième périmètre de la troisième section est ici supérieur au deuxième périmètre de la deuxième section, et peut être en outre inférieur ou supérieur au premier périmètre de la première section. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si le troisième périmètre de section est inférieur aux premier et deuxième périmètres de section.
Dans cette variante, on réalise la première zone, la zone de transition et la deuxième zone comme décrit précédemment. Afin de réaliser la deuxième zone de transition de la structure tressée, située dans la prolongement de la deuxième zone et dont le périmètre de la section augmente, tout en maintenant une densité de fils et des angles entre les fils similaires à la densité de fils et aux angles entre les fils de la première zone et de la deuxième zone déjà tressées, on transfère progressivement des fuseaux d’alimentation en fils présents dans la zone de réserve vers la zone de tressage pour les faire participer au tressage. Ainsi, ces fuseaux d’alimentation quittent par le biais d’un élément d’aiguillage le chemin de guidage secondaire dans lequel ils étaient maintenus pour être introduits sur le chemin de guidage principal, afin de participer au tressage de la structure. Par conséquent, les fils issus des bobines portées par les fuseaux ajoutés sur le chemin de guidage principal sont tressés avec les fils issus des bobines portées par le deuxième nombre de fuseaux déjà présents sur le chemin de guidage principal.
Lorsque le tressage de la deuxième zone de transition de la structure est terminé, un troisième nombre de fuseaux d’alimentation en fils sont mobiles le long du chemin de guidage principal, à l’intérieur de la zone de tressage. Le troisième nombre de fuseaux d’alimentation en fils mobiles sur le chemin de guidage principal 100 permet alors de tresser la troisième zone de la structure tressée, les fils issus des bobines portées par ce troisième nombre de fuseaux s’entremêlant autour du mandrin de conformation.
Ensemble de tressage modulaire La présente invention concerne les machines de tressage permettant la réalisation de structures tressées, et plus particulièrement de structures tubulaires tressées.
Si l’on souhaite réaliser des structures tressées de différentes tailles, il est nécessaire de posséder plusieurs machines de tressage de dimensions différentes. Toutefois, cette solution nécessite d’utiliser plusieurs machines de tressage encombrantes.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités en proposant un ensemble de tressage modulaire apte à s’adapter à la taille de la structure tressée à réaliser. A cet effet, l’invention propose un ensemble pour la fabrication de structures tressées de taille variable, comprenant :
SYSTEME DE FILTRATION D’AIR ET DE DIFFUSION D’AIR PURIFIE DANS UN HABITACLE DE VEHICULE L’invention concerne les équipements de filtration d’air dans des zones abritées des conditions extérieures météorologiques, en particulier les systèmes de filtration de l’air d’habitacles, par exemple pour permettre de purifier l’air d’un habitacle d’un véhicule, notamment de véhicule motorisé pendant, avant ou après son fonctionnement.
Arrière-plan technologique Dans les applications de filtration d’air habitacle, il est connu d’utiliser des éléments filtrants pour filtrer les flux de fluide ou les fluides gazeux, par exemple pour filtrer un flux d’air qui est fourni à l’intérieur de la cabine d’un véhicule automobile. L’élément filtrant est intégré dans un circuit d’alimentation en air provenant de l’extérieur, avec des fonctions de ventilation et/ou climatisation. Dans le domaine automobile, l’équipement de ventilation et contrôle de température est couramment désigné HVAC (de l’anglais « Heating, Ventilation and Air-Conditioning »). Ce système est formé à l’avant du véhicule et associé à des commandes accessibles par le conducteur.
L'augmentation de la pollution atmosphérique, en particulier dans les grandes villes, associée à l'utilisation de tels équipements de climatisation dans les véhicules, provoque une altération très importante de la qualité de l'air présente/admise dans l’habitacle du véhicule si l’air n’est pas purifié et traité, au moyen des filtres de cet équipement HVAC.
En se référant aux figures 1 et 3, le mécanisme d’actionnement 1 des deux volets 2, 3 comprend un plateau tournant 4 constitué par une pièce circulaire plane et de faible épaisseur, ladite pièce étant délimitée par une première surface principale 5 circulaire et par une deuxième surface principale circulaire, lesdites deux surfaces étant parallèles entre elles. Le plateau tournant 4 comprend une ouverture centrale 6 cylindrique, prolongée par une couronne cylindrique 7 dotée d’un premier secteur denté 8. L’ouverture centrale 6 est prévue pour recevoir un premier axe de rotation autour duquel le plateau tournant 4 est destiné à pivoter. La couronne cylindrique 6 prend naissance sur la première surface principale 5 du plateau tournant 4, et est délimitée par une surface cylindrique interne et par une surface cylindrique externe. Le diamètre de la surface cylindrique interne de la couronne 7 est égal au diamètre de l’ouverture 6 centrale et le premier secteur denté 8 a une forme en arc-de-cercle et s’étend sur la surface cylindrique externe de la couronne 7, le long d’un tronçon de la circonférence de ladite surface cylindrique externe.
En se référant aux figures 1 et 3, le plateau tournant 4 comprend une nervure périphérique 9 en arc-de-cercle et dotée d’un deuxième secteur denté 10, ladite nervure périphérique 9 prenant naissance sur la première surface principale 5 du plateau tournant. La nervure périphérique 9 est annulaire et s’étend sur la circonférence du plateau tournant 4. Cette nervure périphérique 9 est délimitée par une surface externe 11 en arc-de-cercle et par une surface interne 12 en arc de cercle, lesdites deux surfaces 11, 12 étant disposées de façon concentrique sur le plateau tournant 4. La nervure périphérique 9 est disposée sur le plateau tournant 4 de sorte que sa surface externe 11 soit dans la continuité d’un bord périphérique dudit plateau tournant 4 en prolongeant idéalement ledit bord périphérique. Le deuxième secteur denté 10 a une forme en arc-de-cercle et s’étend sur la surface interne 12 de la nervure périphérique 9 sur une longueur qui est inférieure à la longueur totale de ladite surface interne 12. De façon plus précise, les dents du premier secteur denté 8 et les dents du deuxième secteur denté 10 sont disposées radialement sur le plateau tournant 4, les dents du premier secteur denté 8 s’étendant vers le bord périphérique du plateau tournant 4 et les dents de la nervure périphérique 9 s’étendant vers le centre dudit plateau tournant 4.
En se référant aux figures 1, et 3 à 8, le deuxième volet 3 est solidarisé à un deuxième axe de rotation 45 comprenant un pignon 13. Ce pignon 13 possède des dents sur toute sa circonférence, et est placé à proximité du plateau tournant 4 dans un espace libre délimité par la couronne cylindrique 7 et par la nervure périphérique 9. Autrement dit, lorsque le plateau tournant 4 est mis en rotation autour du premier axe de rotation, le pignon 13 va interagir par engrènement, soit avec le premier secteur 8 denté de la couronne 7, soit avec le secteur denté 10 de la nervure périphérique 9. Le pignon 13 ne se déplace pas en translation par rapport au centre du plateau tournant 4. Le premier secteur denté 8 et le deuxième secteur denté 10 sont suffisamment décalés angulairement sur le plateau tournant 4, pour ne pas que le pignon 13 puisse s’engrener simultanément avec le premier secteur denté 8 et avec le deuxième secteur denté 10.
En se référant aux figures 1 et 3, le plateau tournant 4 comprend une excroissance annulaire périphérique 14 ayant tendance à agrandir les dimensions du plateau tournant 4, ladite excroissance annulaire 14 s’étendant sur plus du quart de la circonférence du plateau tournant 14. Cette excroissance 14 est délimitée par une surface externe 15 en arc-de-cercle, et possède une encoche rectiligne 16 réalisée dans cette surface externe 15, ladite encoche 16 s’étendant le long d’un axe de révolution du plateau tournant 4 et ayant une section transversale triangulaire. Cette excroissance annulaire 14 présente un trou traversant 46 à l’une de ses extrémités considérées le long d’une direction longitudinale et incurvée de ladite excroissance annulaire 14. Ce trou traversant 46 sert de point d’accrochage à un élément de déclenchement d’une climatisation automatique, ledit élément de déclenchement étant activé ou désactivé lors d’une mise en rotation du plateau tournant 4, dans un sens ou dans l’autre. Le plateau tournant 4 comporte également un plot cylindrique 17 périphérique placé sur un côté de l’excroissance annulaire périphérique 14, et sur lequel vient s’accrocher une tige d’actionnement 18 du plateau tournant 4. La tige d’actionnement 18 peut être déplacée en translation le long d’un axe longitudinal de ladite tige d’actionnement 18, pour faire pivoter le plateau tournant 4 dans un sens ou dans le sens opposé, ledit déplacement en rotation étant piloté par un moteur. En effet, suivant le sens de déplacement de la tige 18, le plateau tournant 4 pivotera dans un sens ou dans le sens opposé, autour du premier axe de rotation. Le plot cylindrique 17 prend naissance sur la première face principale du plateau tournant 4.
En se référant à la , le premier volet 2 est actionné par le plateau tournant 4 au moyen d’un troisième axe de rotation 19 apte à déclencher un dispositif de déplacement dudit premier volet 2. Le troisième axe de rotation 19 est cylindrique et présente une protubérance 20 rectiligne et allongée, ayant une section transversale triangulaire. Le troisième axe de rotation 19 porte un premier bras 21 allongé de forme tronconique possédant deux extrémités arrondies, dont une première extrémité est de diamètre réduit et dont une deuxième extrémité est de diamètre agrandi, lesdites deux extrémités devant être considérées le long d’un axe longitudinal dudit bras 21. Le premier bras 21 est fixé à une extrémité du troisième axe de rotation 19 et s’étend perpendiculairement audit troisième axe de rotation 19. Le troisième axe 19 de rotation porte également un ergot saillant 22 s’étendant perpendiculairement audit troisième axe de rotation 19, le premier bras 21 et ledit ergot saillant 22 faisant entre eux un angle compris entre 90° et 180°. Un support 23 extérieur au plateau tournant 4 comprend deux lames 24, 25 de ressort séparées entre lesquelles vient se placer l’ergot saillant 22 du troisième axe de rotation 19 pour limiter la rotation du troisième axe de rotation 19 et permettre à la protubérance 20 de s’insérer dans l’encoche 16.
En se référant aux figures 4 à 8, le dispositif de déplacement du premier volet 2 comprend une tige rigide 26 reliant le premier bras 21 porté par le troisième axe de rotation 19 à un deuxième bras 27 d’actionnement dudit premier volet 2, la tige rigide 26 étant montée articulée sur le premier bras 21 et sur le deuxième bras d’actionnement 27. Cette tige rigide 26 permet de transférer au deuxième bras d’actionnement 27 le mouvement de rotation du premier bras 21, engendré par une mise en rotation du plateau tournant 4, de manière à faire pivoter le premier volet 2 entre la position d’ouverture et la position de fermeture, ou vice et versa. En effet, le deuxième bras d’actionnement 27 est monté pivotant autour d’un quatrième axe de rotation 28 auquel est solidarisé le premier volet 2, une mise en rotation dudit deuxième bras d’actionnement 27 entrainant le pivotement dudit quatrième axe 28 et donc le pivotement dudit premier volet 2. Un ressort 29 est associé au premier volet 2 et sert à maintenir par défaut ledit premier volet 2 dans une position d’ouverture.
En se référant aux figures 4 à 8, le mécanisme d’actionnement 1 d’un HVAC selon l’invention, permet notamment d’obtenir cinq configurations d’utilisation dudit HVAC.
En se référant à la , la plateau tournant 4 est dans une première position, pour laquelle le premier bras 21 pilotant la position du premier volet 2 via la tige rigide 26 et le deuxième bras 27 d’actionnement, est dans une position stable contre l’excroissance 14 périphérique du plateau tournant 4, puisqu’aucun élément dudit plateau tournant 4 n’est susceptible de le faire pivoter. Pour cette position stable du premier bras 21, le premier volet 2 est en bout de course, dans une position ouverte et permet d’assurer la ventilation de l’habitacle du véhicule. Le pignon 13 du deuxième axe de rotation auquel est solidarisé le deuxième volet 3, est engrené avec le premier secteur denté 8, et est dans une position pour laquelle le deuxième volet 3 empêche une arrivée d’air vers les pieds.
En se référant à la , depuis la première position précédente, la tige d’actionnement 18 peut être déplacée pour provoquer une rotation du plateau tournant 4 dans le sens inverse des aiguilles d’une montre jusqu’à une deuxième position donnée. Durant cette rotation, le premier bras 21 gérant la position du premier volet 2 demeure toujours en contact stable avec l’excroissance périphérique 14 du plateau tournant 4, sans modifier sa position. Le premier volet 2 demeure donc toujours dans une position inchangée et assure une ventilation de l’habitacle du véhicule. En revanche, puisque le pignon 13 est engrené avec le premier secteur denté 8 du plateau tournant 4 qui a pivoté pour atteindre la deuxième position, le pignon 13 va également pivoter dans un sens, entrainant avec lui le pivotement du deuxième volet 3, qui va alors assurer une ventilation vers les pieds des occupants du véhicule, en plus de la ventilation habitacle par la planche de bord
En se référant à la , depuis la deuxième position précédente, la tige d’actionnement 18 peut être déplacée pour provoquer une rotation du plateau tournant 4 toujours dans le sens inverse des aiguilles d’une montre jusqu’à une troisième position donnée. Lors du passage du plateau tournant 4 de la deuxième position à la troisième position, la protubérance 20 rectiligne du troisième axe de rotation 19 a pénétré dans l’encoche rectiligne 16 de l’excroissance annulaire périphérique 14 du plateau tournant 4, entrainant une mise en rotation du premier bras 21 gérant la position du premier volet 2 autour dudit troisième axe 19 de rotation. En conséquence, le premier bras 21 va changer sa position, la rotation dudit premier bras 21 étant limitée en rotation aussi par l’excroissance annulaire périphérique 14 du plateau tournant 4. Ce premier volet 2 est déjà en fin de course, dans la position dégivrage. Le pignon 13, en étant toujours au contact du premier secteur denté 8, continue de pivoter, le deuxième volet 3 permettant une ventilation vers les pieds.
En se référant à la , depuis la troisième position précédente, la tige d’actionnement 18 peut être déplacée pour provoquer une rotation du plateau tournant 4 toujours dans le sens inverse des aiguilles d’une montre jusqu’à une quatrième position donnée. Le premier bras 21 reste dans la même position que celle dans laquelle il était lorsque le plateau tournant 4 était dans la troisième position. La position du premier volet 2 demeure inchangée. En revanche, le pignon 13 va continuer de tourner dans le même sens, car il est toujours au contact du premier secteur denté 8 qui a continué à tourner conjointement au plateau tournant 4. Lorsque le plateau tournant 4 atteint la quatrième position, le pignon 13 n’est plus au contact dudit premier secteur denté 8, et s’apprête à entrer en contact avec le deuxième secteur denté 10 de la nervure périphérique 9. Le premier volet 2 et le deuxième volet 3 vont assurer une fonction de dégivrage et vers les pieds.
En se référant à la , depuis la quatrième position précédente, la tige d’actionnement 18 peut être déplacée pour provoquer une rotation du plateau tournant 4 toujours dans le sens inverse des aiguilles d’une montre jusqu’à une cinquième position donnée. Le pignon 13 s’engrène alors avec le deuxième secteur denté 10 de la nervure périphérique 9, après avoir cessé tout contact avec le premier secteur denté 8 de la couronne 7. Le pignon 13 pivote alors dans un sens opposé à celui dans lequel il avait pivoté lorsqu’il était au contact du premier secteur denté 8. Le deuxième volet 3 se ferme, le premier volet 2 et le deuxième volet 3 assurant alors une fonction de dégivrage au sein du véhicule. Comme le diamètre du deuxième secteur denté 10 est plus grand que le diamètre du premier secteur denté 8, le pignon 13 va tourner avec une course plus grande quand il est actionné par le deuxième secteur 10 denté, pour une même course angulaire du plateau 4. A la fin de la cinquième configuration comme illustrée à la , le pignon 13 va arriver dans la même position que dans la première configuration comme illustré à la , quand le débit vers le pied est fermé et tout le débit de la 5eme position sera rédigé vers le dégivrage uniquement.
Le pivotement du premier bras 31 est contrôlé par les deux lames 24, 25 de ressort fixées au support 23 et entre lesquelles est placé l’ergot saillant 22 du troisième axe de rotation 19. Lorsque le premier bras 21 pivote dans un sens l’ergot saillant 22 vient au contact de l’une des deux lames 24, 25 et lorsqu’il pivote dans un sens opposé il vient en contact avec l’autre lame 24, 25.
En autre exemple, cas de choc lors de la manipulation du ski de sertissage 1 créant un éclat sur au niveau de la surface de travail 30 de la plaquette de sertissage 3, l’épaisseur de ré-usinage epU nécessaire pour refaire une surface de travail 30 sans l’éclat est plus importante, par exemple de plusieurs millimètres.
Le fait de pouvoir ré-usiner la plaquette usée ou abîmée permet de refaire une plaquette 3 avec une surface de travail 30 remise à neuf, tout en réduisant la quantité de matière à retirer par rapport au fait de refaire une plaquette 3 neuve à partir d’un nouveau bloc de matière, le ré-usinage ne retirant qu’une épaisseur epU faible de matière par rapport à un ré-usinage à partir d’un nouveau bloc de matière. Le temps de ré-usinage est ainsi réduit, d’autant plus que les techniques de ré-usinage de matériaux dur, comme le carbure de tungstène qui nécessite un usinage par électro-érosion, sont longs.
Systèmes et guides de perçage pour rivet L’invention concerne le domaine de l’assemblage par solidarisation de pièces de matériau, de façon stable, ferme et durable. En particulier, il concerne un système et un guide de perçage d’une tête de rivet d’un rivet qui relie au moins deux pièces de matériau.