INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A titre d’exemple de réalisation, nous allons discuter la en précisant différentes dimensions afin de décrire la variation de la géométrie du conduit de passage entre la section d’entrée d’eau et le premier circuit de fluide (4). Ces dimensions sont fournies donc uniquement à titre d’exemple, le mode de réalisation de l’invention n’étant pas limité par ces dimensions, ni par la géométrie choisie. La représente la première flasque, au niveau de laquelle est agencée la section d’entrée d’eau (2). La section d’entrée d’eau se situe sur la face non visible de cette représentation. On peut donc imaginer que lorsque cette flasque est placée en position, en tant que partie intégrante de la bride modulaire, montée sur un robot, la colonne sèche se trouve en contact avec la section d’entrée d’eau (2), donc sur la face non visible de cette représentation. Pour une colonne sèche avec un diamètre intérieur de 64 mm, le diamètre de la section d’entrée est, de manière optimale, également de 64 mm et la section inclinée est réalisée sous la forme d’un chanfrein à 60°. La section inclinée est réalisée sur sensiblement la moitié de l’ouverture de la section d’entrée. Le parcours qui suit cette section inclinée, continue son développement sur une lèvre (11) qui a une forme de secteur de cercle et qui délimite un espace de forme sensiblement triangulaire. Il est notable de mentionner que tous les changements de forme suivent des arrondis avec un rayon choisi de manière à favoriser un écoulement laminaire tout en limitant les pertes de charge. L’espace de forme sensiblement triangulaire constitue une zone permettant au film d’eau prélevé par la dérivation d’eau de s’accumuler en se relaxant avant d’être dirigé vers la vanne. En référence à la , on peut noter que le diamètre de la section d’entrée d’eau a un diamètre de 64 mm et la section de sortie d’eau a un diamètre de 62 mm. La différence entre les deux diamètres permet de favoriser un écoulement optimal dans la dérivation d’eau. Toujours à titre d’exemple, les deux flasques sont jointes avec les deux séries de vis (8) et (9), qui compriment un joint de type graphite, contenant de l’aramide. Au centre le serrage est effectué par une série de quatre vis qui maintiennent en position dans l’ordre la colonne sèche, la première flasque, la deuxième flasque et le canon à eau. Il est à noter qu’en l’absence de la bride modulaire, la colonne sèche et le canon à eau sont mis en contact direct, au moyen des quatre vis. Toujours à titre d’exemple de réalisation, la bride modulaire peut avoir un diamètre extérieur de sensiblement 372 mm et une épaisseur totale de sensiblement 31 mm.
Dans un mode de réalisation de l’invention, ledit au moins un dispositif de projection de l’eau (6) comprend des gicleurs agencés à la surface de la première flasque et/ ou de la deuxième flasque, les gicleurs étant préférablement agencés sensiblement à la périphérie de la première et/ou de la deuxième flasque. Selon une variante de ce mode de réalisation, on peut voir sur la des gicleurs agencés le long du deuxième circuit de fluide. Dans cette sont représentés trois gicleurs, sur la face supérieure de la deuxième flasque. Cependant le nombre de gicleurs peut varier en fonction du diamètre de la bride, de sa forme géométrique, du débit des gicleurs et de la forme du rideau d’eau qui est recherché. Dans cette les gicleurs vont typiquement créer un brouillard vers le haut du robot. On peut ainsi protéger des sous-ensembles qui se situent de ce côté du robot, comme par exemple, le canon à eau et son dispositif de variation des angles de projection et des cônes de projection, les batteries, la caméra de surveillance, etc. On peut placer des gicleurs sur le dessous de la bride, projetant ainsi de l’eau sur le châssis du robot, sur les moteurs, les boites de vitesse et les chenilles.
A cet effet, l’invention concerne un rafraichisseur d’air comportant une bouche d’entrée placée en partie haute pour aspirer l’air ambiant, une bouche de sortie placée en partie basse pour expulser l’air refroidi et au moins deux conduits de refroidissement reliant verticalement les deux bouches, ledit flux d’air étant propulsé par au moins un ventilateur d’aspiration, le rafraichisseur d’air comportant en outre une pluralité de modules à effet Peltier traversés par un courant électrique produisant du froid sur une surface métallique. Lesdits modules à effet Peltier sont disposés pour former au moins deux colonnes verticales, les surfaces froides de chaque colonne constituant un coté de chaque conduit de refroidissement, lesdits conduits étant séparés par une séparation verticale.
De cette manière, l’air propulsé par un ventilateur est efficacement refroidi en passant dans des conduits parfaitement au contact des modules Peltier.
Selon un premier mode de réalisation, chaque module à effet Peltier disposent de son propre ventilateur de refroidissement soufflant l’air chaud à l’extérieur du rafraichisseur par des évents de ventilation placés sur le coté et/ou à l’arrière de l’appareil. De cette manière, le refroidissement des modules est plus efficace.
Selon un autre mode de réalisation, chaque module à effet Peltier dispose d’un ventilateur de dissipation placé au-dessus de la surface froide et dissipant l’air froid dans lesdits conduits de refroidissement. De cette manière, la production d’air froid au contact des surfaces froides des modules Peltier est plus efficace.
Selon un autre mode de réalisation, le ventilateur d’aspiration est placé en partie haute, à proximité immédiate de la bouche d’entrée. De cette manière, l’air ambiant est pris en hauteur et l’air froid est soufflé au bas de l’appareil, ce qui permet de le poser sur un meuble et de souffler de l’air froid à la mi-hauteur d’une pièce.
Selon un autre mode de réalisation, le rafraichisseur d’air comporte un panneau de contrôle supportant une interface utilisateur pour régler la puissance du refroidissement de l’air sortant de la bouche de sortie. De cette manière, le refroidisseur a un mode de fonctionnement simple qui minimise les composants électriques et électroniques.
Selon un autre mode de réalisation, la puissance de refroidissement est proportionnelle au nombre de modules mis sous tension, et en ce que les composants à effet Peltier d’une même colonne ont des puissances de refroidissement différentes. De cette manière, la façon de régler la puissance de refroidissement est précise et simple à mettre en œuvre.
Selon un autre mode de réalisation, le rafraichisseur d’air comporte une sonde de température mesurant la valeur de température de l’air au niveau de la bouche de sortie, une valeur mesurée pendant une durée déterminée au-dessus de la température introduite sur l’interface utilisateur déclenchant une diminution de la puissance du ventilateur d’aspiration pour baisser la vitesse du flux d’air froid. De cette manière, si la puissance de refroidissement n’est pas suffisante pour refroidir l’air à la température introduite par l’utilisateur, la puissance de ventilateur d’aspiration est diminuée pour améliorer l’efficacité du refroidissement.
Selon un autre mode de réalisation, le rafraichisseur d’air comporte une sonde de température mesurant la valeur de température de l’air au niveau de la bouche de sortie, une valeur mesurée pendant une durée déterminée au-dessus de la température introduite sur l’interface utilisateur déclenchant l’apparition d’une distinction visuelle sur le panneau de contrôle. De cette manière, l’utilisateur est averti que la température introduite ne peut être atteinte et qu’il faudrait modifier les réglages.
Selon un autre mode de réalisation, les composants à effet Peltier sont commandés par le même signal provenant du réglage de puissance de refroidissement, la modulation de la puissance s’effectue par un signal de type PWM, le réglage de puissance de refroidissement faisant directement varier le temps au cours duquel le signal est à « 1 ». De cette manière, le réglage de la puissance est très précis.
Selon un autre mode de réalisation, le rafraichisseur d’air possède un moyen de temporisation comptabilisant le temps au cours d’une durée déterminée, ledit moyen étant activé lors de la mise sous tension du rafraichisseur, inhibant l’au moins un ventilateur d’aspiration pendant ladite durée et activant ledit ventilateur d’aspiration à l’issue de ladite durée.
: la représente un schéma interne d’un rafraichisseur d’air vu de face selon un exemple préféré de réalisation,
: la représente un schéma vu en coupe d’un module Peltier selon un exemple préféré de réalisation,
illustre un gaufrage de renforcement pourvu au droit d’une face avant et intérieure d’une paroi de boîtier formant la portion latérale extérieure et supérieure de la ;
représente une vue d’au-dessus du projecteur et du support d’aile de la , avant et après le choc réparabilité.
Description détaillée La montre en perspective une portion avant d’un véhicule automobile 2, pourvue d’un dispositif d’éclairage correspondant à un projecteur avant 4 conforme à l’invention.
L’axe X correspond à une direction longitudinale du véhicule, l’axe Y à une direction transversale, en l’occurrence horizontale et perpendiculaire à la direction longitudinale, et l’axe Z à une direction verticale.
Comme cela est visible, le projecteur avant 4 est disposé à l’avant du véhicule 2, au côté gauche (en se mettant dans le sens de marche avant du véhicule), étant entendu qu’un projecteur avant symétrique est disposé au côté droit du véhicule. A cet effet, les caractéristiques du projecteur avant gauche sont identiques à celles du projecteur avant droit.
La représente une vue de côté du projecteur 4 de la et un support d’aile avant gauche, avant et après un choc réparabilité. Il est à noter que le projecteur avant gauche 4 illustré est symétrique au projecteur avant droit (non représenté) du véhicule automobile.
En référence à la partie gauche de la , le projecteur 4 est dans une position de montage dans le véhicule automobile 2.
Le projecteur 4 est muni d’une face arrière 8 comprenant une portion latérale extérieure et supérieure 8.1 formée par une paroi de boîtier 4.1. En effet, le projecteur 4 comprend une paroi de diffusion 4.2 et la paroi de boîtier 4.1 délimitant ainsi un compartiment interne pour une source lumineuse. Préférentiellement, la paroi de boîtier 4.1 est une pièce en plastique moulée.
Dans la position de montage, la portion latérale extérieure et supérieure 8.1 est en vis-à-vis du support d’aile avant gauche 6, et la face arrière 8 comprend au niveau de sa partie supérieure, une patte de fixation s’étendant vers l’arrière suivant l’axe longitudinal X pour se fixer préférentiellement par vissage sur une surface supérieure 6.1 du support d’aile 6.
La portion latérale 8.1 forme une surface inclinée 8.2 vers l’arrière et vers le haut par rapport à l’axe vertical Z, cette inclinaison est présentée par un angle d’inclinaison α qui est compris entre 14° et 30°, préférentiellement entre 20° et 24°. Plus préférentiellement, l’angle d’inclinaison α de la surface inclinée 8.2 est de 22°.
En référence à la partie droite de la , le projecteur 4 subit un choc réparabilité illustré par un effort de choc frontal 1, celui-ci va causer le déplacement vers l’arrière du projecteur 4 de manière à rentrer en contact avec le support d’aile 6.
De manière avantageuse, l’inclinaison de la surface inclinée 8.2 avec l’angle α permet au projecteur 4 de glisser vers le haut le long du support d’aile 6. Cela permet d’éviter la transmission de la totalité de l’intensité de l’effort 1 vers le support d’aile 6, évitant ainsi de déformer le support d’aile 6 et la porte du véhicule automobile.
Dans cette configuration, la face arrière 8 comprend, en outre, une rupture programmée de la patte de fixation 8.3 qui sera amplement détaillée plus loin dans la présente description.
La est une vue agrandie de la portion latérale 8.1 de la face arrière 8. On peut voir que la surface inclinée 8.2 est d’une forme sensiblement rectangulaire avec une hauteur h et une largeur w.
Préférentiellement, la hauteur h est comprise entre 20 mm et 120 mm, et plus préférentiellement, la hauteur h est d’au moins 50 mm et d’au plus 100 mm, et encore plus préférentiellement, la hauteur h est égale à 60 mm.
La largeur w de la surface inclinée 8.2 est de préférence comprise entre 5 mm et 50 mm, et plus préférentiellement égale à 16 mm.
La est une vue en perspective schématique d’une partie d’un système pour l’usinage d’un créneau d’une pièce crénelée et un arbre de turbomachine.
La est une vue en perspective schématique d’une partie d’un système pour l’usinage d’un créneau d’une pièce crénelée, le système ayant été fixé sur un arbre de turbomachine.
La illustre une partie d’un système pour l’usinage d’un créneau d’une pièce crénelée.
La est une vue de face de la .
La est une vue de dessus de la .
DESCRIPTION DETAILLEE Aéronef La illustre un aéronef 100 comprenant au moins un ensemble propulsif 1 , en l’espèce deux ensembles propulsifs 1 . L’aéronef 100 représenté est un avion, civil ou militaire, mais pourrait être tout autre type d’aéronef 100 , tel qu’un hélicoptère. Les ensembles propulsifs 1 sont rapportés et fixés sur l’avion 100 , chacun sous une aile de l’avion 100 , comme visible sur la . Ceci n’est toutefois pas limitatif, puisqu’au moins un ensemble propulsif 1 peut être également monté sur l’aile de l’avion ou encore à l’arrière de son fuselage.
Par exemple, le système d’optimisation 3 est propre à réduire au maximum les coûts totaux inhérents au fonctionnement des équipements industriels de l’usine 1, comprenant les coûts énergétiques, les coûts d’entretien, les coûts d’acquisition, les coûts de transport et/ou les coûts d’émission. Bien entendu, d’autres critères et d’autres coûts peuvent être pris en compte par le système d’optimisation 3 pour adapter le fonctionnement de l’usine 1.
Comme illustré sur la , le système d’optimisation 3 comprend un ou plusieurs capteurs, en l'occurrence un premier capteur 9 et un second capteur 11, une base de données historiques de fonctionnement d’équipements industriels 13, un générateur d’équations de performances 15, un réseau 17, une base de données d’équipements industriels 19, une unité de traitement 21 et un module d’optimisation 23. Comme illustré sur la , le système d’optimisation 3 peut également comprendre une interface homme-machine 25 (ou IHM).
Les capteurs sont propres à recueillir des données historiques de fonctionnement d’équipements industriels de l’usine 1. Par exemple, les données historiques de fonctionnement concernent un ou plusieurs des paramètres suivants : une température, un débit, une pression et une puissance. La puissance peut, par exemple, correspondre en l’occurrence à la puissance consommée. Bien entendu, l’homme de l’art comprendra qu’un capteur est adapté à l’équipement industriel auquel il est associé afin de mesurer les paramètres pertinents caractérisant l’équipement industriel. La température, le débit, la pression et la puissance figurent parmi les paramètres les plus pertinents à mesurer pour certains équipements industriels. Toutefois, pour d’autres équipements industriels, les capteurs associés mesurent d’autres types de paramètres.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , l’usine 1 comprend une unité de séparation d’air dont une partie seulement est illustrée et qui comprend la boîte froide 5 et la vanne 7. Le capteur 9 est associé à la boîte froide 5, tandis que le capteur 11 est associé à la vanne 7.
Le premier capteur 9 est propre à recueillir des données historiques de fonctionnement de la boîte froide 5. En d’autres termes, lorsque la boîte froide 5 fonctionne, le premier capteur 9 est propre à mesurer, par exemple de façon continue ou à intervalles réguliers, l’évolution de la valeur de certains paramètres caractérisant le fonctionnement de la boîte froide 5.
Comme expliqué ci-dessus, la boîte froide 5 est caractérisée par un rendement dépendant d’un paramètre relatif à une quantité d’énergie utilisée pour la réalisation du procédé de distillation. Par conséquent, le premier capteur 9 est, par exemple, propre à mesurer le rendement de la boîte froide 5 ainsi que ce paramètre relatif à la quantité d’énergie utilisée pour le procédé de distillation.
Le second capteur 11 est propre à recueillir des données historiques de fonctionnement de la vanne 7. En d’autres termes, lorsque la vanne 7 fonctionne, le second capteur 11 est propre à mesurer, par exemple de façon continue ou à intervalles réguliers, l’évolution de la valeur de certains paramètres caractérisant le fonctionnement de la vanne 7. Le second capteur 11 mesure typiquement au moins l’évolution du débit du fluide s’écoulant dans la conduite de la vanne 7.
Dans l’exemple décrit ici, chaque équipement industriel est associé à un seul capteur. Cependant, un équipement industriel peut être associé à plusieurs capteurs, chacun mesurant au moins une partie des paramètres caractérisant l’équipement industriel.
De plus, les capteurs, par exemple le premier capteur 9 et le second capteur 11, sont propres à transmettre les données historiques de fonctionnement recueillies à la base de données historiques de fonctionnement d’équipements industriels 13.
La base de données historiques de fonctionnement d’équipements industriels 13 est configurée pour stocker les données historiques de fonctionnement recueillies et transmises par le ou les capteurs. Dans l’exemple illustré sur la , la base de données historiques de fonctionnement d’équipements industriels 13 est configurée pour stocker au moins les données historiques de fonctionnement recueillies respectivement par le premier capteur 9, associé à la boîte froide 5, et le second capteur 11, associé à la vanne 7.
En d’autres termes, dans la base de données historiques de fonctionnement d’équipements industriels 13, chaque équipement industriel de l’usine 1 est référencé et associé aux données historiques de fonctionnement recueillies par le capteur auquel il est associé.
Le générateur d’équations de performances 15 est propre à générer des équations de performances de chaque équipement industriel de l’usine 1, et, plus précisément, des équipements industriels pour lesquels des données historiques de fonctionnement ont été recueillies et stockées dans la base de données historiques de fonctionnement d’équipements industriels 13, à partir des données historiques de fonctionnement de l’équipement industriel stockées dans la base de données historiques de fonctionnement d’équipements industriels 13.
Comme expliqué ci-dessus, chaque équipement industriel de l’usine 1 est associé, dans la base de données historiques de fonctionnement d’équipements industriels 13, à des données historiques de fonctionnement. Par conséquent, pour chaque équipement industriel référencé dans la base de données historiques de fonctionnement d’équipements industriels 13, le générateur d’équations de performances 15 est propre à déterminer une équation de performances à partir de ces données historiques de fonctionnement d’équipement industriel.
Selon un mode de réalisation particulier, le générateur d’équations de performances 15 est propre à générer des équations de performances à l’aide d’une méthode des moindres carrés.
L’homme de l’art comprendra ici qu’une telle équation de performances permet typiquement d’exprimer la puissance ou l’efficience ou le rendement d’un équipement industriel en fonction d’au moins une partie des paramètres caractérisant cet équipement industriel. Une telle équation de performances peut être non linéaire ou linéaire. Par exemple, comme expliqué précédemment, l’équation de performances d’une boîte froide telle que la boîte froide 5 est non linéaire. Toujours à titre d’exemple, l’équation de performances d’un compresseur est également non linéaire.
Généralement, une équation de performances correspond à une équation permettant de caractériser ou définir le fonctionnement d’un équipement industriel en fonction de l’évolution effective des paramètres impliqués dans le fonctionnement de l’équipement industriel.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les moyens de déplacement sont adaptés à se déplacer à la surface d’un sol ou d’un fluide, en sous-marin dans un fluide ou dans l’air ou une combinaison de deux ou plus desdits moyens de déplacement, lesdits moyens de déplacement comprenant au moins une paire de roues, un dispositif de flottaison et/ou des chenilles et préférablement des chenilles latérales ou deux ou trois paires de roues.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’axe de la section de passage de l’arrivée de l’eau se situe à une hauteur inférieure ou égale à 25 cm et préférablement inférieure ou égale à 18 cm par rapport au plan matérialisé par le sol sur lequel évolue le robot.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la section de passage de l’arrivée de l’eau se situe contenue dans un espace limité par les parties les plus saillantes du robot dans l’axe longitudinal (x).
Liste des figures La illustre un robot selon l’art de la technique.
La illustre un robot selon l’art de la technique.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, une représentation en perspective cavalière du robot selon un mode de réalisation de l’invention.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, un robot avec deux Y de dérivation selon un mode de réalisation de l’invention.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, un carter de turbine selon un mode de réalisation de l’invention.
Tel que mentionné plus haut, l’invention a pour but de fournir un écoulement optimal de l’eau dans le robot, durant la mise en œuvre de celui-ci, sur le théâtre d’un incendie. Du point de vue de l’écoulement des fluides, il convient de veiller aux sections de passage, à limiter les pertes de charge et à considérer le traitement de surface de la surface en contact avec le fluide.
L’invention a également pour but d’abaisser au maximum le centre de gravité du robot lorsque la colonne sèche est alourdie avec l’eau. En effet, cet aspect devient plus important lorsque le robot doit avoir une taille réduite, par exemple lorsque le robot doit pouvoir passer dans l’ouverture des portes. Dans ce cas de figure, le poids de la colonne sèche contenant de l’eau devient sensible par rapport au poids du robot, ce qui signifie que l’emplacement optimal de ce poids dans le robot peut contribuer à améliorer la stabilité et la manœuvrabilité du robot.
Un autre but de l’invention est de réduire le risque de cabrage du robot lors des évolutions vers l’avant en charge, connecté au tuyau flexible chargé en eau. En effet, on va considérer ici le couple de rotation du robot lorsqu’il est en charge, connecté à un tuyau flexible.
Dans un mode de réalisation particulier, l’épaisseur moyenne de la sous-couche dure (3a) est comprise entre 20 et 50 µm, l’épaisseur de la couche (3b) est comprise entre 3 µm et 10 µm, et l’épaisseur de la couche (3c) est comprise entre 0,1 µm et 10 µm. L’épaisseur moyenne de la sous-couche dure (3a) est par exemple la moyenne d’au moins 10 mesures, de préférence 15 mesures, d’épaisseur en 10, respectivement 15, endroits aléatoires.
g) séchage et/ou cuisson.
Avantageusement, le procédé selon l’invention ne comprend pas d’autre étape de cuisson que celle de l’étape g).
Comme illustré à la , un silo d’oxydes métalliques 13 pourra être couplé aux un ou plusieurs second(s) moyen(s) de pesage 22 par un transporteur d’oxydes métalliques 131.
Le système de fabrication 1 de BTC peut comporter un capteur d’humidité 132 configuré pour mesurer une valeur de taux d’humidité de la composition d’oxydes métalliques calcinée. Ce capteur d’humidité 132 peut par exemple être positionné en amont du silo d’oxydes métalliques 13, pour de préférence mesurer l’humidité de la composition d’oxydes métalliques calcinée destinée à être ajoutée au silo d’oxydes métalliques 13. Alternativement ou en complément, le système de fabrication 1 de BTC peut comporter, au niveau du silo d’oxydes métalliques 13 ou en aval du silo d’oxydes métalliques 13, un capteur d’humidité 132 configuré pour mesurer une valeur de taux d’humidité de la composition d’oxydes métalliques calcinée. Le capteur d’humidité 132 peut par exemple être positionné au niveau du transporteur d’oxydes métalliques 131 ou au niveau du ou des seconds moyens de pesage 22.