INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une alumine alpha de surface spécifique de 7 m²/g est broyée et tamisée pour obtenir une poudre d’alumine alpha à une granulométrie inférieure à 250 µm. Le diamètre moyen en nombre des grains obtenu est de 94 µm (± 2 µm) déterminée par granulométrie laser. Une solution colloïdale d’oxyde de palladium est préparée avec une concentration de 0,17 % poids en élément palladium en présence d’hydroxyde de sodium.
Un volume correspondant au volume poreux total de l’alumine alpha (VPT = 0,704 ml/g) de la solution colloïdale est ensuite déposé grâce à une douchette sur l’intégralité de la poudre tamisée d’alumine alpha. S’en suit une maturation de 10 minutes à température ambiante. La poudre imprégnée est ensuite séchée dans une étuve statique à 120°C pendant 16 heures puis calcinée en four tubulaire à 450°C pendant 2 heures pour obtenir un précurseur de catalyseur calciné.
Une suspension est ensuite préparée en dispersant le précurseur de catalyseur calciné dans une solution glycérol + eau. Cette suspension est placée dans un broyeur à billes pendant 24 heures pour homogénéiser et réduire la taille des particules de précurseur de catalyseur calciné (< 1 µm).
On réalise ensuite une étape d’enduction de la mousse métallique NiCr via un protocole en trois sous-étapes répétées le nombre de fois nécessaire à l’obtention du poids souhaité en catalyseur cible. Dans le cadre de l’exemple 1, le poids a été calculé pour atteindre une épaisseur de phase active déposée sur l’alumine alpha de 90 µm sur les parois de la mousse métallique, ce qui représente 17 étapes d’enduction, ce qui correspond à un taux d’enduction d’environ 370g/l. Les trois sous-étapes de l’enduction sont :
- centrifugation (« spin-coating » selon la terminologie anglo-saxonne) à une vitesse comprise entre 4500 et 7500 tours/minute pendant une durée de 7 secondes afin de retirer l’excès de slurry ;
- calcination rapide (« flash » selon la terminologie anglo-saxonne) à une température de 350°C pendant 10 minutes pour évaporer les liquides et consolider l’accroche de la phase active sur les parois du support.
Après enduction, le matériau est calciné sous un flux d’air à 550°C pendant 2 heures.
- surface spécifique, mesurée par porosimétrie mercure : 7 m²/gAl 2 O 3
La illustre un schéma de la structure du robot de nettoyage;
La illustre un schéma de la structure de l'unité de base du robot de nettoyage;
La illustre un schéma de la structure du chariot de transfert automatique;
La illustre un schéma de la structure du fond du chariot de transfert automatique;
La illustre un schéma de la structure du dispositif de recharge et de fixation automatique du chariot de transfert automatique;
La illustre un schéma de la structure du dispositif de surveillance.
Les principaux numéros de référence de figures sont les suivants:
1 - Salle de cathétérisme, 101 - Lit de cathétérisme, 2 - Salle de contrôle, 201 - Fenêtre d'observation, 3 - Dispositif DSA, 4 - Dispositif d'injection d'agent de contraste, 5 - Dispositif de surveillance, 51 - Écran d'affichage, 52 - Support d'écran, 6 - Contrôleur, 7 - Chambre de malade, 8 - Chariot de transfert automatique, 81 - Borne de recharge pour chariot de transfert, 9 - Zone de recharge, Q1 - Robot de chirurgie interventionnelle, Q2 - Robot maître, Q3 - Robot de ponction, Q4 - Robot de remplacement des fils-guides et du cathéter, Q5 - Robot de distribution de consommables, Q6 - Robot de recharge rapide, Q7 - Robot de nettoyage.
Modes de réalisation spécifiques Les modes de réalisation de la présente invention sont détaillés ci-après, les modes de réalisation décrits sont représentés sur les figures ci-jointes, où les numéros identiques ou similaires représentent les éléments identiques ou similaires ou les éléments ayant des fonctions identiques ou similaires. Les modes de réalisation décrits ci-après en référence aux figures ci-jointes sont donnés à titre d’exemple, visent à expliquer la présente invention, et ne devraient pas être interprétés comme limitant la présente invention.
Dans la description de la présente invention, il est entendu que toute orientation ou relation de position indiquée par des termes tels que « haut », « bas », « avant », « arrière », « gauche », « droite », « verticalement », « horizontalement », « supérieur », « inférieur », « intérieur » et « extérieur » est basée sur celle montrée sur les figures, et a seulement pour objet de décrire la présente invention ou de simplifier la description, au lieu d’indiquer ou impliquer que le dispositif ou l’élément considéré a une orientation spécifique ou est construit ou manœuvré dans une orientation spécifique, et ne devrait donc pas être interprétée comme limitant la présente invention.
De plus, les termes « premier(ère) » et « deuxième » sont uniquement utilisés à des fins descriptives, et de devraient pas être interprétés comme indiquant ou impliquant une importance relative ou indiquant implicitement le nombre de caractéristiques techniques considérées. Ainsi, toute caractéristique définie avec « première » ou « deuxième » peut inclure explicitement ou implicitement une ou davantage de caractéristiques de ce type. Dans la description de la présente invention, le terme « plusieurs » signifie deux ou plus, sauf limitation expresse et spécifique.
Dans la présente invention, sauf indication ou définition contraires, les termes tels que « montage », « connexion », « liaison », « fixation » doivent être compris dans un sens large, par exemple, la connexion peut être la connexion fixe, la connexion détachable, ou l’intégration ; peut également être la connexion mécanique ou la connexion électrique ; peut aussi être la connexion directe, la connexion indirecte via un intermédiaire, la connexion interne de deux composants, ou l'interaction de deux composants. Pour une personne de compétence ordinaire dans l'ar, la signification spécifique des termes ci-dessus dans le contexte de la présente invention peut être comprise dans le contexte de la situation spécifique.
Comme le stade actuel de la chirurgie interventionnelle souffre de multiples problèmes identifiés dans la technologie de base, des modes de réalisation de la présente invention divulguent un système de salle d'opération interventionnelle sans personnel, voir les figures 1-3 ci-jointes, comprenant:
Salle de cathétérisme 1, ladite salle de cathétérisme 1 étant une zone de chirurgie interventionnelle et ayant un lit de cathétérisme 101 à l'intérieur.
Salle de contrôle 2, ladite salle de contrôle 2 étant prévue immédiatement adjacente à ladite salle de cathétérisme 1, avec une fenêtre d'observation 201 prévue entre ladite salle de cathétérisme 1 et ladite salle de contrôle 2;
Robot, ladite salle de cathétérisme 1 ayant à l'intérieur un robot de chirurgie interventionnelle Q1 travaillant conjointement l'un avec l'autre, un robot maître Q2, un robot de ponction Q3 et un robot de remplacement des fils-guides et de cathéters Q4 ; ledit lit de cathétérisme 101 ayant un dispositif DSA 3 et un dispositif d'injection d'agent de contraste 4 montés sur lui.
Polyuréthanne La composition selon l’invention comprend au moins un polyuréthanne spécifique.
De préférence le polyuréthanne est susceptible d'être obtenu selon la description de la demande WO2021/198051. Il peut être obtenu par réaction d'un ou plusieurs prépolymères polyuréthannes à fonction isocyanate A) ne comportant essentiellement ni groupements ioniques ni ionogènes, avec un ou plusieurs composés à fonction amino B).
Dans le cadre de l'invention, l'expression « prépolymère polyuréthanne insoluble dans l'eau, non dispersible dans l'eau » signifie notamment que la solubilité dans l'eau du prépolymère utilisé selon l'invention à 23°C est inférieure à 10 g/litre, plus de préférence moins de 5 g/litre et le prépolymère à 23° aucune dispersion stable à la sédimentation dans l’eau, en particulier l'eau déminéralisée. En d'autres termes, le prépolymère décante lorsqu'on essaie de le disperser dans l'eau.
Le prépolymère polyuréthanne A) utilisé selon l'invention présente de préférence des groupes isocyanates terminaux, c'est-à-dire que les groupes isocyanates sont situés aux extrémités des chaînes du prépolymère. Toutes les extrémités de chaîne d'un polymère ont de manière particulièrement préférée des groupes isocyanate.
En outre, le prépolymère polyuréthane A) utilisé selon l'invention ne présente de préférence essentiellement ni groupes ioniques ni ionogènes, c'est-à-dire des groupes capables de former des groupes ioniques, c'est-à-dire que la teneur en groupes ioniques et ionogènes est avantageusement inférieure à 15 milliéquivalents pour 100 g de prépolymère polyuréthane A), de préférence inférieure à 5 milliéquivalents, de manière particulièrement préférée inférieure à 1 milliéquivalent et de manière tout particulièrement préférée inférieure à 0,1 milliéquivalent pour 100 g de prépolymère polyuréthanne A). Les composés à fonction amino B) sont de préférence choisis parmi les amines et/ou diamines primaires et/ou secondaires. En particulier, les composés amino-fonctionnels B) comprennent au moins une diamine. Les composés amino-fonctionnels B) sont de préférence fabriqués à partir de composés amino-fonctionnels B2).
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré de l'invention, les composés amino-fonctionnels B) comprennent au moins un composé amino-fonctionnel B2) qui a des groupements ioniques et/ou ionogènes. Le groupe sulfonate ou acide sulfonique, plus préférablement le groupe sulfonate de sodium, est particulièrement préférablement utilisé en tant que groupe ionique et/ou ionogène.
Dans un autre mode de réalisation préféré de l'invention, les composés amino-fonctionnels B) comprennent à la fois des composés amino-fonctionnels B2) qui ont un groupe ionique et/ou ionogène et des composés amino-fonctionnels B1) qui n'ont pas de groupes ioniques ou ionogènes.
Selon l'invention, les polyuréthanes sont des composés polymères qui ont au moins deux, de préférence au moins trois, motifs répétitifs contenant des groupes uréthane :
Selon l'invention, sont également inclus les polyuréthanes qui, en raison du procédé de production, contiennent également des unités répétitives contenant des groupes urée :
Le polyuréthane peut être dispersé, c'est-à-dire essentiellement non présent en solution. En plus d'autres milieux liquides pouvant être présents, tels que des solvants, l'eau peut être le composant principal (> 50 % en poids) des milieux dispersants, par rapport à la quantité totale de milieux dispersants liquides dans les compositions cosmétiques selon l'invention, et il peut également être le seul milieu dispersant liquide.
Les dispersions aqueuses de polyuréthanne utilisées pour préparer les compositions cosmétiques selon l'invention ont de préférence une teneur en composés organiques volatils (COV) inférieure à 10 % en poids, plus préférentiellement inférieure à 3 % en poids, encore plus préférentiellement inférieure à 1 % en poids par rapport à la dispersion aqueuse de polyuréthanne. Dans le cadre de la présente invention, la teneur en composés organiques volatils (COV) est déterminée notamment par analyse par chromatographie en phase gazeuse.
Les prépolymères A) utilisés pour fabriquer les polyuréthanes peuvent être obtenus par réaction d'un ou plusieurs polyesters polyols ayant une température de transition vitreuse Tg d'au moins -50°C et d'un ou plusieurs polyisocyanates. Le ou les polyesters polyols utilisés pour préparer les prépolymères A) ont plus préférentiellement une température de transition vitreuse Tg de -50 à 0°C, de manière particulièrement préférée de -40 à -10°C, déterminée dans chaque cas par mesure DSC selon DIN 65467, avec une vitesse de chauffage de 20 K/min. Les polyuréthanes utilisés selon l'invention présentent de préférence une température de transition vitreuse Tg d'au moins -50°C, de manière particulièrement préférée de -50 à 0°C, de manière particulièrement préférée de -30 à 0°C, de manière tout particulièrement préférée de -20 à - 10°C, déterminée dans chaque cas par mesure DSC selon DIN 65467 avec une vitesse de chauffage de 20 K/min.
On utilise de préférence un ou plusieurs polyuréthanes selon l'invention, avec au moins 50% en poids des composants utilisés pour construire le(s) polyuréthane(s), en particulier le(s) polyester polyol(s), plus préférentiellement les acides dicarboxyliques et/ou les acides dicarboxyliques utilisés pour construire le(s) polyol(s) de polyester dihydroxylés, issus de sources renouvelables. Le polymère obtenu, qui est à base d'au moins 50% en poids de matières premières biosourcées, peut être qualifié de "naturellement dérivé" (ingrédients d'origine naturelle) selon la norme ISO 16128-1.
Selon une variante, la proportion de phase cristalline issue d’au moins un métal du groupe VIIl et d’au moins un métal du groupe VIB déterminée par diffraction des rayons X et caractérisée par un ratio entre la surface du pic de diffraction du cristal à 26,6° 2 θ et la surface du pic caractéristique de l’alumine à 45,7° 2 θ dans l’étape a) est inférieure à 0,50.
Selon une variante, lorsque le composé mis en contact dans l’étape b) est un composé organique celui-ci est choisi parmi les composés organiques complexants et/ou chélatants et/ou polaires, de préférence choisi parmi les acides carboxyliques, les acides aminocarboxyliques, les polyamines, les amino-alcools, les glycols ou éthers de glycols, les sucres, amines, amides, furanes, carbazoles ou cétones.
Selon une variante, l’étape b) est réalisée par mise en contact du catalyseur régénéré avec uniquement un acide carboxylique, et un solvant de préférence, de l’eau.
Selon une variante, l’étape b) est réalisée par mise en contact du catalyseur régénéré avec uniquement de l’acide citrique, et un solvant, de préférence l’eau.
Selon une variante, l’étape b) est réalisée par mise en contact du catalyseur régénéré avec uniquement de l’acide citrique, des précurseurs métalliques, de préférence des composés à base de nickel, de molybdène ou de tungstène, et un solvant de préférence, de l’eau.
Selon une variante, l’étape b) est réalisée par mise en contact du catalyseur régénéré avec uniquement de l’acide citrique, un composé organique de type glycol choisi parmi PEG, l’EG, le DEG ou le TEG ou éther de glycol et un solvant et de préférence de l’eau.
Selon une variante, le composé introduit à l’étape b) est avantageusement introduit dans une solution d’imprégnation dans une quantité correspondant :
- à un rapport molaire composé ajouté par métal/métaux du groupe VIB présent dans le catalyseur régénéré compris entre 0,01 à 5 mol/mol,
- à un rapport molaire composé ajouté par métal/métaux du groupe VIII présent dans le catalyseur régénéré compris entre 0,02 à 17 mol/mol.
Selon une variante, l’étape de régénération est précédée d’une étape de déshuilage qui comprend la mise en contact d’un catalyseur au moins partiellement usé issu d’un procédé d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage avec un courant de gaz inerte à une température comprise entre 300°C et 400°C.
dans chacune des zones lesdites ailettes additionnelles s’étendent respectivement sur une hauteur moyenne d’entrée, intermédiaire et de sortie dans la zone d’entrée, intermédiaire et de sortie, la hauteur moyenne d’entrée des ailettes additionnelles étant inférieure à la hauteur moyenne intermédiaire qui est inférieure à la hauteur moyenne de sortie et/ou le nombre d’ailettes additionnelles de la zone d’entrée est inférieur au nombre d’ailettes additionnelles de la zone intermédiaire qui est inférieur au nombre d’ailettes additionnelles de la zone de sortie et/ou chaque ailette additionnelle présente un bord d’attaque, un bord de fuite et un angle d’incidence mesuré entre le segment de plus petite distance qui relie le bord d’attaque au bord de fuite et la direction principale du fluide caloporteur entre l’entrée et la sortie, les ailettes additionnelles de la zone d’entrée, intermédiaire et de sortie présentent respectivement un angle d’incidence moyen d’entrée, intermédiaire et de sortie, ledit angle d’incidence moyen d’entrée étant inférieur à l’angle d’incidence moyen intermédiaire qui est inférieur à l’angle d’incidence moyen de sortie.
La surface d’échange 5 et la surface d’échange additionnelle 50 sont ainsi agencées de manière à former au moins en partie une chambre de refroidissement dans laquelle s’écoule le fluide caloporteur. La chambre est délimitée par la surface 5 qui est la surface intérieure et la surface additionnelle 50 qui est la surface extérieure.
Dans tous les exemples considérés jusqu’à présent, nous avons présenté un dissipateur thermique adapté pour refroidir de l’électronique de puissance. Dans ce cas, la surface d’échange 5 présente une surface plane, de préférence de forme rectangulaire. La surface additionnelle 50 présente également une surface plane, de préférence de forme rectangulaire.
De préférence, la distance entre la surface d’échange 5 et la surface additionnelle 50 est constante. En d’autres termes, la hauteur de la chambre de refroidissement est constante.
En variante non représentée, la surface d’échange peut présenter une forme circulaire de manière à refroidir par exemple une machine électrique tournante.
Une machine électrique tournante comporte un stator polyphasé avec un corps de stator entourant un rotor d’axe X monté sur un arbre. Le stator de la machine entoure le rotor avec la présence d’un entrefer sur la périphérie interne du stator et la périphérie externe du rotor. Le stator et le rotor forment les parties actives de la machine électrique et seront entourés par le dissipateur thermique.
La puissance de la machine pourra être comprise entre 4kW et 50kW. Alternativement, la machine électrique pourra être implantée sur un essieu du véhicule automobile, notamment un essieu arrière. Dans l’exemple considéré, la machine électrique présente avantageusement une tension de fonctionnement inférieure à 60 Volts, et valant de préférence 48Volts. Typiquement, le couple fourni par la machine électrique est compris entre 30N.m et 150N.m. En alternative, la machine électrique pourra présenter une tension de fonctionnement de plus de 60V, voire plus de 80V ou plus de 100V, notamment 300V ou plus. Dans ce cas, la puissance de la machine pourra être comprise entre 60kw et 300kW
DISPOSITIF DE PROTECTION DES VIGNES CONTRE LE GEL ET LA GRELE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine général de la viticulture, et plus particulièrement un dispositif de protection des rangées de plants de vigne contre le gel et la grêle.
Etat de la technique Dans le domaine de la viticulture, on connait bien la technique consistant à disposer des rangées de piquets supportant, de manière classique, trois fils tendus superposés parallèles entre eux, lesdits fils servant au palissage de la vigne, c'est-à-dire à soutenir les plants de vignes afin que les grappes bénéficient de la meilleure exposition possible.
Au printemps, avec le retour des beaux jours, après avoir préparé le sol, le vigneron commence à pratiquer une série d'opérations sur les sarments qui contribueront à la vigueur de la vigne et lui permettront de donner des raisins de grande qualité. Toutefois, cette à cette période, où les jeunes rameaux et les bourgeons vont commencer à se développer, que les plants de vigne sont particulièrement menacés pour le gel. En effet, si la vigne résiste plutôt bien à la froidure hivernale des climats tempérés, en revanche, les gelées printanières peuvent provoquer des dégâts très importants.
Pour lutter contre ce risque, il est connu d'utiliser des braseros, également appelés chaufferettes en Champagne, ou de grosses bougies, pour augmenter significativement la température au-dessus du point de gelée, la sensibilité de la vigne variant de −3°C au début de la préparation de la terre à −2°C en période de croissance des jeunes rameaux. Toutefois, ces bougies et chaufferettes, qui permettent de réchauffer l'air avec une certaine efficacité sont polluantes, car elles utilisent de la paraffine et du fioul, et nécessitent de la main d'œuvre pour leur mise en place et leur allumage. En outre, elles ne peuvent convenir qu'à des petites surfaces.
On connait également l'aspersion d'eau: cette technique consiste à arroser la vigne sans interruption pendant la période critique, à l'aide d'asperseurs disposés tous les 15 à 20 mètres, afin que la température des bourgeons et des organes herbacés ne descende pas en dessous de 0°C. Si cette méthode est non polluante, elle présente l'inconvénient d'être très consommatrice d'eau (environ 50 m3 par heure et par hectare).
Le brassage d'air est également une technique mise en œuvre pour lutter contre les gelées printanières notamment. Cette technique consiste à brasser l’air et à remplacer la couche d’air froid qui est au contact des plants de vigne par la couche d’air chaud qui se trouve plus haut. Le matériel et la mise en œuvre coûtent très cher pour un relèvement de la température de l’ordre de 1 à 4 °C. Ce brassage, qui peut être réalisé par hélicoptère ou plusieurs hélices, est en outre bruyant et polluant.
On peut monter le moteur avant ou après l’étape de fixation du support en coulissement sur le cadre. Apres la fixation du moteur dans le support, on va finaliser le montage du système de mise en tension, par exemple insérer la vis 55 dans le taraudage de mise en tension, de sorte que la vis vient en butée sur le cadre 90 de bicyclette et un mouvement en rotation de la vis provoque un déplacement du support de fixation par rapport au cadre dans la direction longitudinale.
On monte ensuite l’élément de transmission au niveau du moteur de la roue arrière de la bicyclette. Un tel élément de transmission peut être une courroie ou une chaine. Typiquement, pendant le montage de l’élément de transmission, on exerce une force mécanique sur le moteur et le support de fixation qui provoque un coulissement du support de fixation 10 vers une position à l’arrière du cadre de la bicyclette. Cependant, le support peut prendre une quelconque position entre ses positions maximales à l’avant et à l’arrière.
Dans le cas d’une transmission par courroie, il est nécessaire d’effectuer une mise en tension de ladite courroie après son montage. On réalise donc une mise en tension mécanique de la courroie qui est fixée au niveau du moteur et au niveau de la roue arrière de la bicyclette. Dans ce but, on utilise le système de mise en tension, par exemple une vis de mise en tension 55 qu’on insère dans l’orifice 50 prévu pour cet effet.
Après l’insertion de la vis 55 à travers cet orifice, en référence à la , on visse la vis 55 dans le taraudage. En continuant à serrer la vis 55 en contact avec le cadre 90 de la bicyclette, on provoque un mouvement du support de fixation 10 en direction de la tête de vis. Le support de fixation 10 comportant le moteur subit ainsi un mouvement en direction longitudinale L vers l’avant de la bicyclette pour ajuster la tension de la courroie.
Quand la tension souhaitée de la courroie est atteinte, le support 10 se trouve dans une position qui est comprise entre la première position et la deuxième position. Dans une deuxième étape du montage du support de fixation 10, on bloque le support 10 sur le cadre 90 de manière fixe dans cette position obtenue lors de la mise en tension. La deuxième étape de montage est par exemple par un serrage conséquent des vis de fixation 21. Aucun coulissement en direction longitudinale L n’est possible après cette étape de montage.
Dans le cas d’une transmission par une chaine, une mise en tension similaire est effectuée si la roue arrière ne comporte pas de dérailleur. Par exemple, la roue arrière peut comporter un moyeu à vitesses intégrées ou un moyeu à vitesse unique. Le moyeu à vitesse unique peut être utilisé en combinaison avec un moteur électrique comportant une boite à vitesses, ou avec un moteur sans possibilité de sélection de la vitesse.
Après le montage de la chaine dans une telle configuration, on réalise donc une mise en tension mécanique de la chaine qui est fixée au niveau du moteur et au niveau de la roue arrière de la bicyclette. Comme dans le mode de réalisation d’une transmission par courroie, on utilise le système de mise en tension.