INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque le fil 32 issu d’un fuseau 30 disposé sur une couronne mobile 21 ou 22 a terminé l’étape de transition, c’est-à-dire qu’il n’est plus en cours d’entremêlement, le fuseau 30 peut être retiré de la couronne mobile 21 ou 22 pour être disposé sur la couronne circonférentielle fixe 23, manuellement ou de manière automatique. De préférence, comme illustré sur la , le bras robotisé 8 saisit un fuseau 30 à retirer d’une couronne mobile 21 ou 22 et le sépare du support de réserve 52 sur lequel il était monté en séparant l’élément de positionnement 35 dudit fuseau 30 de la surface de montage 52b du support de réserve 52. Puis, le bras robotisé 8 déplace le fuseau 30 vers la couronne fixe 23, pour le monter avec l’un des supports de réserve 52 présents sur ladite couronne fixe 23 en assemblant l’élément de positionnement 35 dudit fuseau 30 avec la face de montage 52b dudit support de réserve 52 de la couronne fixe 23. Les fils 33 issus des fuseaux disposés sur la couronne fixe 23 peuvent être coupés par le dispositif de découpe 9, afin d’éviter tout risque d’emmêlement de l’un des fils 33 ne participant pas au tressage avec les fils 31 participant au tressage.
Lorsque le tressage de la zone de transition de la structure 300 est terminée, il ne reste plus qu’un deuxième nombre de fuseaux 30 mobiles le long du chemin de guidage 100, à l’intérieur de la zone de tressage 10. Dans l’exemple illustré sur les figures 5 à 7, le deuxième nombre de fuseaux 30 mobiles est inférieur au premier nombre de fuseaux 30 mobiles lors du tressage de la première zone.
Le deuxième nombre de fuseaux 30 mobiles sur le chemin de guidage 100 permet alors de tresser la deuxième zone de la structure tressée 300, les fils 31 issus des bobines portées par ce deuxième nombre de fuseaux 30 s’entremêlant autour du mandrin de conformation 5 comme illustré sur la pour réaliser la structure tressée 300.
Dans une variante non illustrée, on peut réaliser une structure tressée présentant dans sa longueur une première zone présentant un premier périmètre de section, une zone de transition et une deuxième zone présentant un deuxième périmètre de section, comme dans l’exemple illustré sur les figures 5 à 7, mais comprenant en outre un deuxième zone de transition et une troisième zone présentant un troisième périmètre de section. Le troisième périmètre de la troisième section est ici supérieur au deuxième périmètre de la deuxième section, et peut être en outre inférieur ou supérieur au premier périmètre de la première section. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si le troisième périmètre de section est inférieur aux premier et deuxième périmètres de section.
Dans cette variante, on réalise la première zone, la zone de transition et la deuxième zone comme décrit précédemment. Afin de réaliser la deuxième zone de transition de la structure tressée, située dans la prolongement de la deuxième zone et dont le périmètre de la section augmente, tout en maintenant une densité de fils et des angles entre les fils similaires à la densité de fils et aux angles entre les fils de la première zone et de la deuxième zone déjà tressées, on transfère progressivement des fuseaux d’alimentation en fils présents dans la zone de réserve vers la zone de tressage pour les faire participer au tressage.
Ainsi, ces fuseaux d’alimentation sont retirés de la couronne fixe de la zone de réserve manuellement, ou de manière automatique. De préférence, un bras robotisé tel que décrit précédemment saisit un fuseau à retirer de la couronne fixe et le sépare du support de réserve sur lequel il était monté en séparant l’élément de positionnement dudit fuseau de la surface de montage du support de réserve. Puis, le bras robotisé déplace le fuseau vers l’une des parties mobiles de la zone de réserve, pour le monter avec l’un des supports de réserve présents sur la première ou la deuxième couronne mobile en assemblant l’élément de positionnement dudit fuseau avec la face de montage dudit support de réserve. Dans notre exemple de variante, afin de réaliser la deuxième zone de transition puis la troisième zone de la structure tressée, les bras robotisés placent une partie des fuseaux présents sur la couronne fixe sur la couronne mobile dans le sens horaire et une partie des fuseaux présents sur la couronne fixe sur la couronne mobile dans le sens antihoraire.
Lorsque les fils issus des fuseaux positionnés sur les couronnes mobiles accompagnent le mouvement des fils en cours de tressage, le ou les bras robotisés déplacent progressivement les fuseaux disposés sur la couronne mobile dans le sens horaire sur le ou les sous-chemins de guidage parcourus par des supports de guidage dans le sens horaire, et les fuseaux disposés sur la couronne mobile dans le sens antihoraire sur le ou les sous-chemins de guidage parcourus par des supports de guidage dans le sens antihoraire, en montant l’élément de positionnement desdits fuseaux avec les faces de montage desdits supports de guidage ne portant pas de fuseaux. Ainsi, les fils issus des fuseaux montés sur les supports de guidage participent au tressage.
Le passage préalable des fuseaux d’alimentation en fil sur des parties mobiles de la zone de réserve avant leur participation au tressage permet de faciliter l’introduction dans le tressage des fils issus desdits fuseaux ajoutés.
Lorsque le tressage de la deuxième zone de transition de la structure est terminée, il y a donc un troisième nombre de fuseaux, supérieur au deuxième nombre de fuseaux, mobiles le long du chemin de guidage, à l’intérieur de la zone de tressage.
En cas d’écart supérieur audit seuil prédéterminé 50, le dispositif 10 est configuré pour lever, selon la flèche 52 de la figure 2, une alarme propre à signaler une vulnérabilité desdites mesures de positionnement par satellites GNSS audit instant .
En complément optionnel, tel qu’illustré par le mode de réalisation représenté par la figure 2, en cas de levée d’alarme illustrée par la flèche 52, le filtre de Kalman principal 32 est également configuré pour se reconfigurer, selon la flèche 54, sur un filtre de Kalman secondaire SF p prédéterminé d’indice avec . Par « se reconfigurer », on entend que le filtre de Kalman principal 32 est propre à recopier le vecteur d’état et la matrice de covariance du filtre de Kalman secondaire SF p .
Selon une variante complémentaire de ce complément optionnel, ledit filtre SF p de Kalman secondaire prédéterminé d’indice sur lequel le filtre de Kalman principal 32 est propre à se reconfigurer, selon la flèche 54, en cas de levée 52 d’alarme, est le filtre de Kalman secondaire parmi lesdits N filtres de Kalman secondaires dont la reconfiguration 40 sur le filtre de Kalman principal 32 est temporellement la plus éloignée de l’instant de levée d’alarme.
Selon une autre variante complémentaire de ce complément optionnel, en cas de levée d’alarme 52, chaque filtre de Kalman secondaire d’indice est également configuré pour se reconfigurer sur ledit filtre de Kalman secondaire prédéterminé d’indice , ce qui permet de restaurer un ensemble K de filtres de Kalman principal 32 et secondaires SF 1 , SF 2 , …SF i , SF i+1 , …SF N complètement sain.
Selon un autre aspect complémentaire optionnel, le dispositif 10 est également configuré pour déterminer un rayon de protection 58 vis-à-vis d’une vulnérabilité desdites mesures de positionnement par satellites GNSS, ledit rayon de protection garantissant que la valeur de la distance entre la position hybride 30 fournie à partir dudit filtre principal de Kalman 32 et la position vraie dudit véhicule est inférieure à la valeur dudit rayon de protection 58, ledit rayon de protection 58 dépendant du nombre N de filtres de Kalman secondaires.
La détermination du rayon de protection mise en œuvre selon la présente invention en utilisant l’architecture particulière de l’ensemble K de filtres de Kalman précitée est décrite par la suite plus en détail en relation avec la .
Selon un autre aspect complémentaire optionnel, le dispositif 10 est également configuré pour fournir, en sortie, en parallèle, des solutions de navigation 60 et 62 respectivement associées audit filtre de Kalman principal , et audit banc SF de N filtres de Kalman secondaires.
Autrement dit, le dispositif 10 selon la présente invention permet une navigation parallèle par filtres de Kalman distincts à savoir via les solutions de navigation 62 associées aux N filtres de Kalman secondaires SF 1 , SF 2 , …SF i , SF i+1 , …SF N et via les solutions de navigation 60 respectivement associées au filtre de Kalman principal 32. Une telle architecture permet ainsi de fournir des solutions de navigation secondaires, en termes de position, vitesse, attitude, en parallèle de la solution fournie par le filtre principal, de telles solutions de navigation secondaires étant propre à être utiles à certains types de navigation notamment sous-marine.
Par exemple pour la position, à chaque cycle du filtre de Kalman principal 32, le dispositif 10 selon la présente invention est propre à appliquer la correction Cor SF de chaque filtre de Kalman secondaire (i.e. sous-filtre) SF 1 , SF 2 , …SF i , SF i+1 , …SF N à l’état de position principale (i.e. associée à la solution principale INS /GNSS délivrée par le filtre de Kalman principal 32, et étant des instants temporels successifs) pour obtenir l’état de position associée au sous filtre SF:
Selon une variante non représentée, le dispositif 10 de navigation et de positionnement selon la présente invention comprend une unité de traitement formée par exemple d’une mémoire et d’un processeur associé à la mémoire, et le dispositif 10 est au moins en partie réalisé sous forme d’un logiciel, ou d’une brique logicielle, exécutable par le processeur, notamment l’ensemble K de filtres de Kalman, la plateforme virtuelle 14 de calcul et de localisation, l’élément 48 de la configuré pour déterminer un écart entre l’état de chaque filtre secondaire et l’état du filtre de Kalman principal, et comparer cet écart à un seuil prédéterminé 50, et optionnellement l’outil de calcul configuré pour déterminer ledit seuil 50. La mémoire du dispositif 10 de navigation et de positionnement est alors apte à stocker de tels logiciels ou briques logicielles, et le processeur est alors apte à les exécuter.
En variante non représentée, l’ensemble K de filtres de Kalman, la plateforme virtuelle 14 de calcul et de localisation, l’élément 48 de la configuré pour déterminer un écart entre l’état de chaque filtre secondaire et l’état du filtre de Kalman principal, et comparer cet écart à un seuil prédéterminé 50, et optionnellement l’outil de calcul configuré pour déterminer ledit seuil 50 sont réalisés chacun sous forme d’un composant logique programmable, tel qu’un FPGA (de l’anglais Field Programmable Gate Array), ou encore sous forme d’un circuit intégré dédié, tel qu’un ASIC (de l’anglais Application Specific integrated Circuit).
Dans le cas particulier de cavités 3 de forme carrée (dans le plan (x,y) de la face avant 2a du substrat support 2), présentant une longueur de côté L et réparties de façon matricielle avec un espacement e constant entre elles, on peut établir la relation suivante :
[Equ.4]
avec P atm la pression atmosphérique, p la profondeur de chaque cavité 3, N le nombre de monocouches d’eau à l’interface de contact 5, k B la constante de Boltzmann et T la température ambiante.
Cette équation peut permettre d’élaborer des abaques reliant l’espacement e et la longueur de côté L, pour des cavités carrées présentant différentes profondeurs p et pour un nombre de monocouches d’eau pouvant varier entre 1 et 5. Ces abaques donnent des règles de conception, pour des conditions de collage données, permettant de minimiser la déflection de la membrane 11 à l’aplomb des cavités 3.
Selon une variante, le procédé de fabrication comprend une séquence préparatoire, préalable à l’étape a), s’appliquant dans le cas où le nombre N de monocouches d’eau impliquées dans le collage direct de l’étape b) n’est pas connu.
La séquence préparatoire comprend en premier lieu la formation d’une pluralité de cavités débouchant au niveau d’une face avant d’un substrat support de test ; ces cavités présentent une profondeur p et des dimensions latérales (longueur de côté L, dans le cas de cavités carrées), et sont espacées d’un espacement test e 1 .
La séquence préparatoire comprend ensuite l’assemblage par collage direct d’un substrat donneur 1 sur le substrat support de test, au niveau de leurs faces avant respectives, de manière à sceller les cavités sous vide, le collage direct étant hydrophile et impliquant un nombre donné N de monocouches d’eau à l’interface de contact entre le substrat donneur 1 et le substrat support de test.
Puis, le transfert d’une couche mince 10 issue du substrat donneur 1 sur le substrat support de test est effectué, pour former une structure test.
La séquence préparatoire prévoit ensuite la mesure d’une déformation h 0 moyenne, selon un axe z normal au plan (x,y) de la face avant du substrat support de test, d’une pluralité de membranes 11 de la structure test ( ). A partir de ces mesures, il est déterminé la différence de pression entre intérieur et extérieur de la cavité 3, ce qui permet de remonter à la quantité de gaz H 2 produite, dans les conditions de collage utilisées.
En considérant que la membrane 11 est encastrée sur les bords de la cavité 3, la relation entre la déflection maximale h 0 , et la différence de pression ΔP et la dimension latérale L de la membrane 11 s’écrit :
[Equ.5]
Avec t l’épaisseur de la membrane 11 (et de la couche mince 10), E et ν, respectivement le module d’Young et le coefficient de Poisson de la couche mince 10.
La relation Equ.5 peut également s’écrire comme :
[Equ.5’]
En négligeant le changement de volume associé à la déformation de la membrane 11, on peut écrire la relation suivante entre la quantité n’ H2 de gaz dans la cavité et la pression sous la forme :
[Equ.6]
Selon l’un des aspects de l’invention, les canaux qui sont alimentés par le collecteur d’entrée sont parallèles entre eux.
Selon l’un des aspects de l’invention, le collecteur d’entrée de fluide comprend au moins un déflecteur agencé pour diriger l’écoulement de fluide de manière privilégiée vers la portion libre de section transversale de l’un des canaux.
Selon l’un des aspects de l’invention, le collecteur d’entrée comprend au moins deux jonctions avec lesdits canaux, chaque jonction étant agencée pour permettre un virage d’écoulement de fluide caloporteur du collecteur d’entrée vers la portion libre de section transversale du canal correspondant.
Selon l’un des aspects de l’invention, le déflecteur est disposé avec un angle choisi de sorte que le virage d’écoulement de fluide soit progressif entre le collecteur d’entrée et le canal associé.
Par exemple, le virage permet au fluide de tourner progressivement à 90°.
Selon l’un des aspects de l’invention, le déflecteur est disposé avec un angle mesuré entre une direction principale du collecteur d’entrée et ce déflecteur, angle qui est compris entre 45° et 90°, notamment entre 45° et 80°.
Ainsi le déflecteur permet au fluide caloporteur de changer de direction, par exemple à 90°, avec progressivité. Sans la présence du déflecteur, et pour un virage à 90°, le fluide aurait subi d’importantes pertes de charge.
Autrement dit, dans un exemple de mise en œuvre l’invention, les déflecteurs sont ajoutés dans le collecteur d’entrée afin d’orienter une partie du flux préférentiellement sur la partie haute ou basse du canal, suivant que le canal a un obstacle ouvert en haut ou en bas, en premier.
Selon l’un des aspects de l’invention, le déflecteur présente une superficie qui correspond à une portion seulement d’une section de passage du collecteur d’entrée.
Ainsi chaque déflecteur oriente une partie seulement de l’écoulement du collecteur d’entrée vers chacun des canaux.
Selon l’un des aspects de l’invention, le collecteur d’entrée de fluide comprend au moins deux déflecteurs agencés pour diriger l’écoulement de fluide de manière privilégiée respectivement vers la portion libre de section transversale de chacun des canaux.
Le premier des déflecteurs est disposé en aval du deuxième des déflecteurs.
Ainsi l’écoulement de fluide dans le collecteur d’entrée voit successivement le premier déflecteur puis le deuxième déflecteur.
Une partie de cet écoulement est envoyée, par la première des jonctions et avec un changement de direction imposé par le premier des déflecteurs, vers le premier des canaux, en direction de la portion libre de section transversale de ce canal. Une autre partie de cet écoulement est envoyée, par la deuxième des jonctions et avec un changement de direction imposé par le deuxième des déflecteurs, vers le deuxième des canaux, en direction de la portion libre de section transversale de ce canal.
Selon l’un des aspects de l’invention, le collecteur d’entrée comprend une pluralité de déflecteurs disposés les uns derrière les autres dans le sens de l’écoulement du fluide dans le collecteur d’entrée.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque déflecteur est associé à une jonction vers un canal.
- la illustre, schématiquement et partiellement, un canal d’un dispositif de régulation thermique selon un autre exemple de mise en œuvre de l’invention ;
- la illustre, schématiquement et partiellement, une vue en coupe transversale du canal de la ;
- la illustre, schématiquement et partiellement, une autre vue du canal de la ;
- la illustre, schématiquement et partiellement, en vue selon IX-IX, le dispositif de régulation thermique de la ;
- la illustre, schématiquement et partiellement, encore un autre exemple de mise en œuvre de l’invention,
- la illustre, schématiquement et partiellement, les canaux côte à côte du dispositif de la .
On a représenté sur la , qui est une vue de dessus, un ensemble 100 comportant des cellules de batterie 101 à refroidir, par exemple disposées suivant une pluralité de rangées parallèles, et un dispositif de régulation thermique 1 agencé pour refroidir les cellules 101.
Le dispositif de régulation thermique 1 comporte un réseau de circulation 2 pour un fluide caloporteur, ce réseau 2 comprenant : une pluralité de canaux 3 parallèles, pourvus chacun d’au moins un premier obstacle 4 de mélange du fluide en regard d’une entrée 5 du canal 3, obstacle 4 qui définit une portion obstruée 6 de section transversale du canal et laisse libre une portion libre 7 de section transversale du canal 3, comme visible sur la , un collecteur d’entrée de fluide 10 agencé pour distribuer le fluide vers les entrées 5 desdits canaux 3, le collecteur d’entrée de fluide 10 étant configuré pour diriger l’écoulement de fluide de manière privilégiée vers la portion libre 7 de section transversale des canaux 5.
La flèche F1 matérialise le sens de l’écoulement du fluide par une entrée de fluide 11 dans le collecteur d’entrée 10.
Le collecteur d’entrée 10 et les canaux 3 sont réalisés dans un matériau choisi parmi : un métal notamment de l’aluminium ou de l’acier, un matériau plastique, un matériau céramique, un matériau composite ou une combinaison de ces types de matériaux.
Sur la , l’axe x représente la largeur du canal 3 et l’axe y représente la hauteur de ce canal 3.
Le collecteur d’entrée 10 est utilisé pour modifier le profil de vitesses amont, juste avant que le fluide n’atteigne l’entrée 5 du canal 3 à obstacles de type chaotique.
Ce collecteur d’entrée de fluide 10 est configuré pour diriger l’écoulement de fluide de manière privilégiée vers la portion libre 7 de section transversale des canaux 3, évitant ainsi les zones de recirculation indésirables qui pourraient se former au niveau de la portion obstruée 6 de chaque canal 3.
Les canaux 3 débouchent en sortie sur un collecteur de sortie 12 qui est agencé pour évacuer le fluide caloporteur ayant traversé ces canaux 3. La flèche F2 matérialise le sens de la sortie du fluide.
Le collecteur de sortie 12 est relié à une pompe ou un compresseur, non représenté, pour la mise en mouvement du fluide.
Toujours durant la deuxième phase P1, il est procédé à l’étape E32 de chauffage du moule d’assemblage 20 et à l’étape E21 de dépression appliquée à la cavité 30 à partir de la pression régnant à l’extérieur de la cavité 30, ces étapes pouvant être mises en œuvre dans un ordre indifférent et possiblement avec un chevauchement temporel entre elles.
Il en résulte d’abord une augmentation de la température de l’empilement initial 28. C’est la raison pour laquelle, dans la phase P1, la courbe illustrée sur la (laquelle représente l’évolution de la température (en ordonnées) de l’empilement initial 28 en fonction du temps (en abscisses)) se présente sous la forme d’un profil croissant dans le temps, par exemple de manière rectiligne. A titre d’exemple pour réaliser ce chauffage selon l’étape E32, le moule d’assemblage 20 est placé à une température constante, par exemple de 100°C, impliquant une augmentation de la température de l’empilement initial 28. Il est en tous cas prévu que la température nominale soit strictement supérieure à la température fonctionnelle à laquelle l’au moins un matériau d’encapsulation 181, 182 subit une fusion au moins partielle (la température fonctionnelle étant généralement comprise entre 70 et 180°C, préférentiellement entre 80°C et 150°C).
L’apport de chaleur à l’empilement initial 28 dû au phénomène de chauffe du moule d’assemblage 20 est schématisé par les flèches F0.
Alternativement, l’empilement initial 28 pourrait avoir été réalisé simultanément au chauffage du moule d’assemblage 20, permettant un gain de temps, l’empilement initial 28 étant alors déposé dans le moule d’assemblage 20 déjà chaud.
Il est rappelé qu’il n’est pas forcément nécessaire de prévoir une presse chauffante, en ce sens que les moyens de chauffe peuvent être indifféremment internes ou externes aux outillages du moule d’assemblage 20.
Dans la deuxième phase P1, la mise en œuvre de l’étape E21 peut consister à établir une dépression au niveau de l’au moins une sortie d’évacuation 36 en faisant fonctionner le système d’aspiration (lequel peut être équipé d’une pompe, d’un filtre et être configuré pour pouvoir aspirer tant les gaz présents dans la cavité 30 que de la résine précédemment injectée dans la cavité). Durant l’étape E21, la résine n’est pas injectée par l’au moins une entrée d’alimentation 32. La flèche F4 symbolise l’extraction des gaz par l’effet de dépression et il en résulte donc la mise en place de conditions de pression proche du vide au sein de la cavité 30 à la fin de l’étape E21. Cela permettra la mise en œuvre de l’étape E2 ultérieure de moulage par transfert de résine.
Toujours dans la deuxième phase P1, le moule d’assemblage 20 exerce la pression mécanique (par exemple d’environ 5.10 5 Pa), schématisée par les flèches F1, ce qui implique une compression de l’empilement présent dans la cavité 30 du moule d’assemblage 20.
Puis une troisième phase P2 débute, laquelle correspond concrètement à la mise en œuvre de l’étape E22 d’injection de la résine dans la cavité 30 de manière pressurisée à une pression strictement supérieure à la pression régnant dans la cavité 30.
La mise en œuvre de l’étape E22 d’injection de la résine peut consister à établir une dépression au niveau de l’au moins une sortie d’évacuation 36 en faisant fonctionner le système d’aspiration et/ou à établir une surpression au niveau de l’au moins une entrée d’alimentation 32 en faisant fonctionner le système d’alimentation. Durant l’étape E22, la résine est injectée par l’au moins une entrée d’alimentation 32, ce qui est symbolisé par la flèche notée F3 dans la phase P2 de la , tandis que dans le même temps l’extraction des gaz par l’effet de dépression au niveau de l’au moins une sortie d’évacuation 36 est prolongée, ce qui est symbolisé par la flèche F4 dans la phase P2 de la .
Il en résulte alors une augmentation de la pression au sein de la cavité 30 et au sein de l’empilement présent dans la cavité 30, durant le moulage par transfert de résine. Cela impose un compactage à haute pression des différentes couches et composants du module photovoltaïque 10, ce qui est important pour les propriétés mécaniques élevées obtenues.