INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le canal d’injection 12 est délimité entre la première partie de moule 4 et la deuxième partie de moule 6. Plus particulièrement, le canal d’injection 12 est délimité à l’interface entre la première partie de moule 4 et la deuxième partie de moule 6 lorsque celles-ci sont en position fermée.
Le canal d’injection 12 est par exemple délimité par une gorge formée dans la première partie de moule 4 et/ou une gorge formée dans la deuxième partie de moule 6.
Comme illustré sur la , la canal d’injection 12 est formé par une gorge 16 ménagée dans la première partie de moule 4, plus précisément entre la gorge 16 et une surface opposée 18 de la deuxième partie de moule 6.
De préférence, les matières colorantes, si présentes, sont naturelles ou d’origine naturelle.
Ces matières colorantes peuvent être présentes en une teneur allant de 0,00005 % à 0,005 % en poids par rapport au poids total de la composition, en particulier de 0,0001 % à 0,001 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Composition Comme mentionné précédemment, une composition parfumée selon l’invention comprend a) au moins un composé antioxydant soufré tel que défini précédemment, b) au moins un filtre UV organique choisi parmi les dérivés du dibenzoylméthane tel que défini précédemment et c) au moins une substance parfumante telle que décrite précédemment.
De préférence, une composition selon l’invention comprend : a’) de 0,05 % à 0,5 %, en particulier de 0,08 % à 0,1 %, d’un ou plusieurs composé(s) antioxydant(s) soufré(s) choisi(s) parmi le dilauryl thiodipropionate, le distearyl thiodipropionate, le dilauryl dithiodipropionate, le distearyl dithiodipropionate et leurs mélanges, notamment de dilauryl thiodipropionate, par rapport au poids total de ladite composition parfumée ; b’) de 0,1 % à 1 %, en particulier de 0,25 % à 0,35 %, d’un ou plusieurs filtre(s) UV organique(s) choisi(s) parmi le Butyl Methoxydibenzoylmethane et l’Isopropyl Dibenzoylmethane, notamment de Butyl Methoxydibenzoylmethane, par rapport au poids total de ladite composition parfumée ; c’) de 1 % à 35 %, en particulier de 10 % à 25 %, d’une ou plusieurs substance(s) parfumante(s) par rapport au poids total de ladite composition parfumée.
Une composition parfumée selon l’invention est de préférence une composition cosmétique, à savoir cosmétiquement acceptable afin d’être appliquée sur les matières kératiniques, notamment humaines, sans les altérer.
Elle peut se présenter sous toutes les formes galéniques classiquement utilisées pour une application topique et notamment sous forme d’une solution ou suspension aqueuse, alcoolique ou hydroalcoolique ou d’une solution huileuse ou d’une solution ou d’une dispersion du type lotion ou sérum, d’une émulsion de consistance liquide ou semi-liquide du type lait, obtenues par dispersion d’une phase grasse dans une phase aqueuse (H/E) ou inversement (E/H), ou d’une suspension ou émulsion de consistance molle de type crème (H/E) ou (E/H), ou d’un gel aqueux ou anhydre, d’un onguent, ou de toute autre forme cosmétique.
Préparation de la composition Une composition selon l’invention peut être obtenue par toute méthode connue de l’homme du métier pour la formulation de compositions parfumées colorées.
En particulier, une composition parfumée selon l’invention peut être obtenue par simple mélange, à température ambiante, à savoir à une température allant de 20 °C à 25 °C, des composés constituant la composition.
Une composition selon l’invention peut ainsi constituer une composition de parfumage, de soin ou de traitement cosmétique des matières kératiniques, et notamment se présenter sous forme d’eau fraîche, d’eau de toilette, d’eau de parfum, de lotion après-rasage, d’eau de soin, d’huile de soin siliconée ou hydrosiliconée ou encore d’eau de cologne. Elle peut également se présenter sous la forme d’une lotion bi-phasique parfumée (phase eau de toilette/phase huile hydrocarbonée et/ou huile siliconée), de lait pour le corps ou de shampoing. Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention peut aussi être un élixir ou une concrète.
De préférence, une composition selon l’invention se présente sous forme d’eau fraîche, d’eau de toilette, d’eau de parfum, d’eau de cologne ou d’eau de soin, et encore plus préférentiellement il s’agit d’une eau de parfum.
Une composition selon l’invention peut également constituer toutes formes de compositions cosmétiques de soin et/ou de maquillage des matières kératiniques.
La présente demande fournit en outre un matériau de cathode modifié, préparé en utilisant le procédé de préparation basé sur le matériau de cathode modifié selon l’un des modes de réalisation ci-dessus.
1. Selon le procédé de concassage basé sur le matériau de cathode modifié de la présente demande, la poudre de talc est ajoutée pendant que le matériau calciné du matériau de cathode est concassé, et en raison de la grande taille des particules du matériau calciné du matériau de cathode dans le concasseur à mâchoires et le concasseur à rouleaux, et la poudre de talc peut mieux adhérer au concasseur à mâchoires et au concasseur à rouleaux, cela réduit mieux le frottement entre le matériau calciné et la paroi interne du concasseur à mâchoires et la paroi interne du concasseur à rouleaux respectivement par la poudre de talc, c’est-à-dire réduisant l’usure de la paroi interne du concasseur à mâchoires et de la paroi interne du concasseur à rouleaux, respectivement par le matériau de cathode, qui à son tour assure la durée de vie de la paroi interne du concasseur à mâchoires et du concasseur à rouleaux et réduit la teneur en substances métalliques dans le matériau de cathode modifié. De plus, la diminution de la taille des particules du matériau calciné peut être mieux assurée dans le cas où le matériau calciné est traité par le concasseur à mâchoires et le concasseur à rouleaux, et dans le cas où le concasseur à mâchoires et le concasseur à rouleaux sont utilisés conjointement avec le pulvérisateur, il peut non seulement permettre de mieux s’assurer que la taille requise des particules concassées du matériau calciné est rapidement atteinte, mais également que le matériau calciné a une meilleure fluidité car il est mélangé avec la poudre de talc, ce qui réduit la collision par frottement entre le matériau calciné et le paroi interne du concasseur, encore mieux réduire la teneur en substances métalliques dans le matériau de cathode modifié.
2. Selon le procédé de concassage basé sur le matériau de cathode modifié de la présente demande, étant donné que la poudre de talc dans la modification du matériau de cathode peut remplir une fonction de modification de revêtement ou de modification de dopage, c’est-à-dire que la poudre de talc, après avoir été ajouté dans le matériau calciné du matériau de cathode pour le concassage et la pulvérisation auxiliaires, ne devient pas des impuretés dans le matériau de cathode, et la poudre de talc, en tant que matériau de modification, peut réaliser un mélange suffisant avec le matériau de cathode pendant le concassage et la pulvérisation du matériau de cathode, et ainsi la poudre de talc est ajoutée lorsque le matériau calciné du matériau de cathode est concassé, ce qui réalise la réduction du processus de pré-agitation et de mélange du matériau de modification et du matériau de cathode dans la préparation du matériau de cathode modifié, améliore efficacement l’efficacité de préparation du matériau de cathode modifié et réalise l’amélioration des performances du matériau de cathode.
Ce qui suit sont quelques exemples, mais il convient de noter que les exemples suivants ne sont pas exhaustifs de tous les cas possibles, et les matériaux utilisés dans les exemples suivants sont disponibles dans le commerce sauf indication contraire.
Exemple 1 L’équipement utilisé pour le concassage comporte un concasseur à mâchoires, un concasseur à rouleaux et un craqueur pneumatique, où l’orifice de décharge du concasseur à mâchoires est prévu au-dessus de l’orifice d’alimentation du concasseur à rouleaux, et l’acheminement entre l’extrémité de sortie du concasseur à rouleaux et le craqueur pneumatique est effectué par une courroie à travers un tube avec une longueur de 3,2 m. Le matériau calciné et la poudre de talc sont introduits dans le concasseur à mâchoires pour le concassage afin de former le premier matériau concassé, et ensuite dans le concasseur à rouleaux pour le concassage afin de former le deuxième matériau concassé, et ensuite sont acheminés par le tube vers le craqueur pneumatique pour la pulvérisation. L’extrémité de sortie du craqueur pneumatique est reliée au séparateur à cyclone et au dépoussiéreur afin de collecter le matériau concassé, et ensuite le matériau concassé est acheminé par le tube vers le séparateur magnétique pour la séparation magnétique, et ensuite entre dans le processus de revêtement en phase solide
Le processus de revêtement en phase solide comporte : le matériau ci-dessus est ajouté dans le pot du broyeur à billes, puis les billes de broyage avec deux fois la masse du matériau sont ajoutées et retirées après le broyage à billes à 200 tr/min pendant 2 h. Le matériau après broyage à billes est fritté à 800°C, puis refroidi au four. Le matériau refroidi est concassé par un concasseur pour produire une NCM811 qui est revêtue en phase solide par la poudre de talc avec une taille des particules en D50 de 10 μm. Une fois le revêtement terminé, la NCM811 revêtue est lavée et séchée pour obtenir le produit fini.
La quantité d’ajout de la poudre de talc est de 8% et le composant de la poudre de talc comporte : 52 g de SiO 2 , 8 g de MgO et 5 g de composants d’impuretés inévitables (y compris l’eau liée, CaO et Fe 2 O 3 , avec un taux de combustion de 5,1%), et la taille des particules de la poudre de talc est en D50 = 4 μm et D90 = 8 μm.
La taille des particules du matériau calciné est de 72,1 mm ; la taille des particules du premier matériau concassé est de 10 mm et la taille des particules du deuxième matériau concassé est de 47 μm.
Exemple 2 L’équipement utilisé pour le concassage comporte un concasseur à mâchoires, un concasseur à rouleaux et un pulvérisateur mécanique, où l’orifice de décharge du concasseur à mâchoires est prévu au-dessus de l’orifice d’alimentation du concasseur à rouleaux, et l’acheminement entre l’extrémité de sortie du concasseur à rouleaux et le pulvérisateur mécanique est effectué par acheminement pneumatique et par une courroie à travers un tube avec une longueur de 3,8 m. Le matériau calciné et la poudre de talc sont introduits dans le concasseur à mâchoires pour le concassage afin de former le premier matériau concassé, et ensuite dans le concasseur à rouleaux pour le concassage afin de former le deuxième matériau concassé, et ensuite sont acheminés par le tube vers le pulvérisateur mécanique pour la pulvérisation. L’extrémité de sortie du pulvérisateur mécanique est reliée au séparateur à cyclone et au dépoussiéreur en séquence pour collecter le matériau concassé, et ensuite le matériau concassé est acheminé par le tube vers le séparateur magnétique pour la séparation magnétique, et ensuite entre dans le processus de revêtement en phase solide. Le processus de revêtement en phase solide comporte : l’ajout du matériau ci-dessus dans le pot du broyeur à billes, puis les billes de broyage avec deux fois la masse du matériau sont ajoutées et sont retirées après broyage à billes à 210 tr/min pendant 2 h. Le matériau après broyage à billes est fritté à 810°C, et ensuite refroidi au four. Le matériau refroidi est concassé par un concasseur pour produire une NCM811 qui est revêtue en phase solide par la poudre de talc avec une taille des particules en D50 de 10 μm. Une fois le revêtement terminé, la NCM811 revêtue est lavée et séchée pour obtenir le produit fini.
La quantité d’ajout de la poudre de talc est de 10%, et le composant de la poudre de talc comporte : 70 g de SiO 2 , 34 g de MgO et 8 g de composants d’impuretés inévitables (y compris l’eau liée, CaO et Fe 2 O 3 , avec un taux de combustion de 4,5%), et la taille des particules de la poudre de talc est D50 = 10 μm et D90 = 15 μm.
La taille des particules du matériau calciné est de 75 mm ; la taille des particules du premier matériau concassé est de 6 mm et la taille des particules du deuxième matériau concassé est de 9 μm.
Exemple 3 L’équipement utilisé pour le concassage comporte un concasseur à mâchoires, un concasseur à rouleaux et un pulvérisateur mécanique, où l’orifice de décharge du concasseur à mâchoires est prévu au-dessus de l’orifice d’alimentation du concasseur à rouleaux, et l’acheminement entre l’extrémité de sortie du concasseur à rouleaux et le pulvérisateur mécanique est effectué par acheminement pneumatique et par une courroie à travers un tube avec une longueur de 4 m. Le matériau calciné et la poudre de talc sont introduits dans le concasseur à mâchoires pour le concassage afin de former le premier matériau concassé, et ensuite dans le concasseur à rouleaux pour le concassage afin de former le deuxième matériau concassé, puis sont acheminés par le tube vers le pulvérisateur mécanique pour la pulvérisation. L’extrémité de sortie du pulvérisateur mécanique est reliée au séparateur à cyclone et au dépoussiéreur en séquences pour collecter le matériau concassé, et ensuite le matériau concassé est acheminé par le tube vers le séparateur magnétique pour la séparation magnétique, et ensuite entre dans le processus de revêtement en phase solide. Le processus de revêtement en phase solide comporte : l’ajout du matériau ci-dessus dans le pot du broyeur à billes, puis les billes de broyage avec deux fois la masse du matériau sont ajoutées et retirées après broyage à billes à 210 tr/min pendant 2 h. Le matériau après broyage à billes est fritté à 790°C, et ensuite refroidi au four. Le matériau refroidi est concassé par un concasseur pour produire une NCM811 qui est revêtue en phase solide par la poudre de talc avec une taille des particules en D50 de 8 μm. Une fois le revêtement terminé, la NCM811 revêtue est lavée et séchée pour obtenir le produit fini.
La quantité d’ajout de la poudre de talc est de 12%, et le composant de la poudre de talc comporte : 67 g de SiO 2 , 29 g de MgO, 1 g d’Al 2 O 3 et 8 g de composants d’impuretés inévitables (y compris l’eau liée, CaO et Fe 2 O 3 , avec un taux de combustion de 6%), et la taille des particules de la poudre de talc est D50 = 8 μm et D90 = 11 μm.
La taille des particules du matériau calciné est de 72,1 mm ; la taille des particules du premier matériau concassé est de 8 mm et la taille des particules du deuxième matériau concassé est de 33 μm.
Exemple 4 L’équipement utilisé pour le concassage comporte un concasseur à mâchoires, un concasseur à rouleaux et un pulvérisateur mécanique, où l’orifice de décharge du concasseur à mâchoires est prévu au-dessus de l’orifice d’alimentation du concasseur à rouleaux, et l’acheminement entre l’extrémité de sortie du concasseur à rouleaux et le pulvérisateur mécanique est effectué par acheminement pneumatique et par une courroie à travers un tube avec une longueur de 4,5 m. Le matériau calciné et la poudre de talc sont introduits dans le concasseur à mâchoires pour le concassage afin de former le premier matériau concassé, et ensuite dans le concasseur à rouleaux pour le concassage afin de former le deuxième matériau concassé, puis sont acheminés par le tube vers le pulvérisateur mécanique pour le concassage. L’extrémité de sortie du pulvérisateur mécanique est reliée au séparateur à cyclone et au dépoussiéreur en séquences pour collecter le matériau concassé, et ensuite le matériau concassé est acheminé par le tube vers le séparateur magnétique pour la séparation magnétique, et ensuite entre dans le processus de revêtement en phase solide. Le processus de revêtement en phase solide comporte : l’ajout du matériau ci-dessus dans le pot du broyeur à billes, puis les billes de broyage avec deux fois la masse du matériau sont ajoutées et sont retirées après broyage à billes à 205 tr/min pendant 2 h. Le matériau après broyage à billes est fritté à 815°C, et ensuite refroidi au four. Le matériau refroidi est concassé par un concasseur pour produire une NCM811 qui est revêtue en phase solide par la poudre de talc avec une taille des particules en D50 de 10 μm. Une fois le revêtement terminé, la NCM811 revêtue est lavée et séchée pour obtenir le produit fini.
Une composition parfumée selon l’invention peut comprendre en outre au moins un conservateur, notamment choisi parmi i) les acides benzéniques carboxyliques éventuellement substitués sur le groupe phényle par un ou plusieurs groupes choisis parmi hydroxyle, (C 1 -C 10 )alkyle et (C 1 -C 10 )alkylacarbonyle, ainsi que leurs sels de bases notamment de métaux alcalin et alcalino terreux, ii) les esters d’acide hydroxybenzoïque et éventuellement substitué sur le groupe phényle par un ou plusieurs groupes choisis parmi (C 1 -C 10 )alkyle tels que les parabènes notamment méthylparabène et éthylparabène et propyl parabène, et iii) alcools aromatiques. De préférence, le ou les conservateurs différents de a) sont choisis parmi i) et en particulier l’acide benzoïque [Cas n°65-85-0] ainsi que ses sels de bases notamment de métaux alcalin et alcalino terreux ; ainsi que l’acide salicylique éventuellement substitué par un groupe (C 1 -C 8 )alkylcarbonyle, de préférence l’acide salicylique. Le ou les conservateurs sont notamment choisis parmi les aryl(C 1 -C 6 )alkanol et aryloxy(C 1 -C 6 )alkanol, tel que le phénoxyéthanol, les parabènes, tels que le propylparabène, le méthylparabène, le butylparabène, l’éthylparabène, l’isobutylparabène, l’alcool benzylique et/ou la chlorophénésine.
Agents alcalins Une composition parfumée selon l’invention peut également comprendre au moins un agent alcalin, organique ou minéral, par exemple une amine, en particulier un (C 2 -C 6 )alcanolamine, en particulier le 2-amino-2-methyl-1-propanol, ou minéral comme par exemple les hydroxydes de métaux alcalin ou alcalino terreux, tels que l’hydroxyde de sodium.
Agents chélatants Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la composition comprend un ou plusieurs agents chélatants.
Par « agent chélatant », on entend un ligand ou chélateur qui permet de former un complexe métallique avec un cation ou un atome métallique dit chélaté. Généralement l’agent chélatant est électrodonneur et le chélaté est électrodéficient. Le « chélate » se distingue du simple « complexe » par le fait que le cation métallique est fixé au ligand chélateur ou agent chélatant par au moins deux liaisons de coordination. Le métal est ainsi « pincé » entre les fonctions chimiques du ligand. Le nombre de liaisons métal-ligand d’une molécule de ligand définit la « denticité » : on parle de coordinats ou ligands bidentes, tridentes, tétradentes (ou bidentés, tridentés, tétradentés). L’atome central est lié aux atomes voisins par au moins deux liaisons en formant une structure annulaire, un cycle chélate. Les cycles chélates les plus stables sont les cycles chélates à 5 et à 6 chaînons. Grâce à cet effet, les chélates sont des complexes plus stables que les complexes de ligands monodentés comportant les mêmes fonctions chimiques.
En particulier, le ou les agents chélatants sont choisis parmi les acides aminocarboxyliques, par exemple l’acide éthylènediaminetétraacétique (EDTA), l’acide aminotriacétique, l’acide diéthylène triamine pentaacétique, et leurs sels en particulier alcalins, comme l’EDTA disodique ou l’EDTA dipotassique, les acides aminopolycarboxyliques, comme l’acide éthylène diamine disuccinique (EDDS), et leurs sels, en particulier alcalins ou alors un ou plusieurs chélatants phosphatés tels que le métaphosphate de métaux alcalin tel que le métaphosphate sodium, l’hexamétaphosphate de métaux alcalin tel que l’hexamétaphosphate de sodium, le pyrophosphate tétraalcalin tel que le pyrophosphate tétrapotassique, les acides contenant du phosphore, comme l’acide phytique, et leurs sels, en particulier alcalins ou alcalino-terreux, tels que les sels de l’acide éthylènediaminetétraméthylènephosphonique, le phytate de métal alcalin tel que le phytate de sodium ou le phytate de potassium, et leurs mélanges, de préférence choisi parmi l’EDTA tel que défini précédemment et le phytate de métal alcalin tel que le phytate de sodium.
Sels métalliques Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la composition de l’invention comprend un ou plusieurs sels métalliques, complexes métalliques, oxydes métalliques, oxanions métalliques, les hydrates et leurs formes supportées.
De préférence, une composition selon l’invention comprend un ou plusieurs sels métalliques.
Plus particulièrement, le ou les métaux sont de degré d’oxydation I ou II plus particulièrement II, de préférence choisi parmi 1) Cu ; 2) Fe ; 3) Zn, 4) Mg et de 5) Mn.
Par « sel métallique », on entend un composé différent des alliages, i.e. le sel est constitué d’un métal combiné avec certains éléments non métalliques.
La formation des sels métalliques découle d’une attaque oxydante. Le métal est oxydé en une espèce cationique et se combine alors avec une espèce anionique pour donner un sel. Cette formation a lieu en appliquant les principes et réaction d’oxydoréduction (réaction chimique au cours de laquelle se produit un transfert d’électrons dans laquelle l’atome qui capte les électrons est appelé « oxydant » ; celui qui les cède, « réducteur ») ; ou par réactions d’échange chimique entre un sel et un autre sel ou un acide, en présence ou pas d’oxygène de l’air. Ces réactions sont connues par l’homme du métier.
Préférentiellement, les sels selon l’invention sont solubles dans l’eau à une proportion d’au moins 0,0001 g/L.
Les sels de métalliques selon l’invention peuvent être introduits sous forme solide dans les compositions ou bien provenir d’une eau naturelle, minérale ou thermale, riche en ces ions ou encore d’eau de mer (mer morte notamment). Ils peuvent aussi provenir de composés minéraux comme les extraits végétaux les contenant (cf. par exemple le document FR 2 814 943).
Par « complexe métallique » ou « coordination compounds », on entend des systèmes dans lesquels l’ion métallique, l’atome central, est lié chimiquement à un ou plusieurs donneurs d’électron (ligands). Un ligand comprenant différents groupes coordinants (capable de coordination avec un métal) donne des composés métalliques répondant à des principes de sphère de coordination à nombre d’électrons déterminés (complexes internes ou chelates), tel que décrit dans Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, « Metal complex dyes », 2005, p. 1-42.