INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
un substrat conducteur électronique (2), une matrice polymérique non conductrice de l'électricité (4), et des nanotubes de carbone qui sont avantageusement des nanotubes verticalement alignés (3), ci-après VACNT de l’anglais « Vertically Aligned Carbon NanoTubes », lesdits nanotubes comprenant une première extrémité dite de transfert (31), permettant de transférer le courant au substrat, cette première extrémité étant fixée sur la surface dudit substrat conducteur électronique, et connectée électriquement à la surface dudit substrat conducteur électronique, ainsi qu'une deuxième extrémité (32), opposée à la dite première extrémité, dite de collecte, apte à collecter le courant depuis une matière active (5) externe, notamment d’une électrode.
de manière à créer sur la surface dudit substrat conducteur électronique (2), une couche comprenant une pluralité de régions de collecte, qui sont isolées électriquement les unes des autres par des zones intercalaires de ladite matrice polymérique non conductrice de l'électricité, et où
chaque région de collecte comprend une pluralité desdits nanotubes de carbone, et l'ensemble des deuxièmes extrémités desdits nanotubes de carbone de chaque région de collecte fait sailli au-delà de la surface de la matrice polymérique non conductrice de l'électricité.
L’invention sera ci-dessous expliquée principalement en relation avec des nanotubes de carbone verticalement alignés, qui représentent un mode de réalisation particulièrement avantageux de l’invention. Cela ne limite cependant pas la portée de l’invention aux nanotubes verticalement alignés : à titre d’exemple, les nanotubes peuvent être alignés autrement que verticalement, tout en restant parallèles les uns aux autres (par exemple ils peuvent être penchés), ou ils peuvent être non alignés les uns par rapport aux autres. Par ailleurs, les nanotubes peuvent avoir été synthétisés (i.e. déposés par un procédé chimique, typiquement en phase vapeur) sur ce substrat électroniquement conducteur, ou ils peuvent avoir été transféré mécaniquement sur ledit substrat électroniquement conducteur, après avoir été synthétisés sur un autre substrat. Un transfert de nanotubes verticalement alignés d’un substrat sur un autre peut se faire avec des techniques connues de l’homme du métier ; un exemple sera donné ci-dessous.
Au sens de la présente invention, on entend par « stabilité », la durée de conservation, c’est-à-dire le temps qui s’écoule entre la préparation de la composition et les premières traces de séparation de phases qui s’exprime par le crémage de l’eau ou la décantation du peroxyde organique solide.
La séparation peut être déterminée visuellement.
Procédé de préparation de la composition L’invention concerne aussi un procédé de préparation d’une composition de peroxyde organique solide comprenant une étape de mélange d’au moins un peroxyde organique solide, d’au moins un polyol ayant une température de fusion inférieure à 40°C, de préférence inférieure à 30°C, encore préférentiellement inférieure à 20°C, d’au moins un dispersant et d’au moins un épaississant.
De préférence, le procédé de préparation de la composition est réalisé à température ambiante.
De préférence, ledit au moins un peroxyde organique solide est tel que défini ci-dessus.
De préférence, ledit au moins au moins un polyol ayant une température de fusion inférieure à 40°C, de préférence inférieure à 30°C, encore préférentiellement inférieure à 20°C, est tel que défini ci-dessus.
De préférence, ledit au moins un dispersant non ionique est tel que défini ci-dessus.
De préférence, ledit au moins un épaississant est tel que défini ci-dessus.
De préférence, le procédé selon l’invention est un procédé de préparation d’un peroxyde organique flegmatisé. Le peroxyde organique flegmatisé ainsi obtenu est stable au stockage et à la manipulation.
L’étape de mélange peut par exemple être réalisée à l’aide d’un dispositif rotor/stator tel qu'un Ultra Turrax®, de moulins colloïdaux (« colloïd mills »), de moulins à perles (« pearl mills »), de moulins à boules (« ball mills »), de dispax, de broyeurs à ultrasons ou par un dispositif de dispersion équipé de rotors papillon et/ou disperseur à lame de type cowles.
Utilisation L’invention concerne aussi l’utilisation de la composition telle que définie précédemment en tant qu’initiateur de polymérisation, en particulier en tant qu’initiateur de polymérisation de résines acryliques ou de résines polyesters insaturés, de préférence de résines acryliques ou en tant que modificateur de polymères, par exemple en tant qu’agent de réticulation de polymères, agent de greffage ou modificateur de rhéologie, ou en tant qu’agent blanchissant, en particulier en tant qu’agent blanchissant pour le linge.
De préférence, l’invention concerne l’utilisation de la composition telle que définie précédemment en tant qu’initiateur de polymérisation de résines acryliques ou de résines polyesters insaturés.
L’invention concerne également un procédé polymérisation d’une composition polymérisable, comprenant une étape de mise en contact de ladite composition polymérisable avec une composition selon l’invention.
L’étape de polymérisation est conforme aux étapes de polymérisation de l’art antérieur, bien connues de l’homme du métier.
La présente invention se rapporte également à la résine susceptible d’être obtenue avec ledit procédé.
L’invention concerne également un procédé de modification de polymères, par exemple de réticulation de polymères, de greffage ou modification de rhéologie, comprenant une étape de mise en contact dudit polymère et de la composition selon la présente invention.
L’ensemble d’injection comprend en outre une deuxième pompe 411.2 apte à injecter du fluide de nettoyage du réservoir 305 dans un troisième canal de distribution 413.3 apte à acheminer du fluide de nettoyage vers un ou plusieurs troisièmes éléments gicleurs 111, 112, 113, 114 ou 116.
Ainsi, dans le deuxième mode de réalisation, le système d’essuyage comprend trois canaux de distribution vers des éléments gicleurs distincts et peut avantageusement utiliser une valve à différentiel de pression 200 permettant l’utilisation de deux pompes au lieu de trois, et permettant de raccourcir la longueur des canaux de distribution 413.1 et 413.2.
Les pompes 411.1 et 411.2 peuvent être contrôlées par l’unité de contrôle 303 ou par plusieurs unités de contrôle 303.
Dans le troisième mode de réalisation, l’ensemble d’injection 301 comprend une pompe 421 bi-pression et bidirectionnelle apte à injecter du fluide de nettoyage depuis le réservoir 305 selon un premier niveau de pression et selon un deuxième niveau de pression, dans un premier canal d’injection 422.1 ou dans un deuxième canal d’injection 423.3 selon un sens de rotation du moteur de la pompe 421. En variante, la pompe 421 peut être remplacée par une pompe bi-pression, mais pas bidirectionnelle, reliée par un canal unique à une électrovalve apte à être contrôlée pour relier le canal unique au premier canal d’injection 422.1 ou au deuxième canal d’injection 423.3. La pompe 421, et optionnellement l’électrovalve, peuvent être pilotées toutes deux par l’unité de contrôle 303, ou par plusieurs unités de contrôle 303.
L’ensemble d’injection 301 comprend en outre une valve à différentiel de pression 200 apte à recevoir du fluide de nettoyage via le premier canal d’injection 422.1, et à la transmettre dans un premier canal de distribution 423.1 ou dans un deuxième canal de distribution 423.2 selon la pression du fluide de nettoyage.
Le premier canal de distribution 423.1 est apte à acheminer du fluide de nettoyage vers un ou plusieurs premiers éléments gicleurs 111, 112, 113, 114 ou 116, et le deuxième canal de distribution 423.2 est apte à acheminer du fluide de nettoyage vers un ou plusieurs deuxièmes éléments gicleurs 111, 112, 113, 114 ou 116.
Le deuxième canal d’injection 423.3 est apte à acheminer du fluide de nettoyage vers un ou plusieurs troisièmes éléments gicleurs 111, 112, 113, 114 ou 116. Le deuxième canal d’injection 423.3 constitue ainsi un troisième canal de distribution.
Ainsi, dans le troisième mode de réalisation, le système d’essuyage 100 comprend trois canaux de distribution vers des éléments gicleurs distincts et peut avantageusement utiliser une valve à différentiel de pression 200 permettant l’utilisation d’une seule pompe au lieu de trois, et permettant de raccourcir la longueur des canaux de distribution 423.1 et 423.2.
Dans le quatrième mode de réalisation, l’ensemble d’injection 301 comprend une première pompe bi-pression 431.1 apte à injecter du fluide de nettoyage depuis le réservoir 305 selon un premier niveau de pression et selon un deuxième niveau de pression, dans un canal d’injection 432.
L’ensemble d’injection 301 comprend en outre une valve à différentiel de pression 200 apte à recevoir du fluide de nettoyage via le canal d’injection 432, et à le transmettre dans un premier canal de distribution 433.1 ou dans un deuxième canal de distribution 433.2 selon la pression du fluide de nettoyage.
Le premier canal de distribution 433.1 est apte à acheminer du fluide de nettoyage vers un ou plusieurs premiers éléments gicleurs 111, 112, 113, 114 ou 116, et le deuxième canal de distribution 433.2 est apte à acheminer du fluide de nettoyage vers un ou plusieurs deuxièmes éléments gicleurs 111, 112, 113, 114 ou 116.
L’ensemble d’injection 301 comprend en outre une deuxième pompe 431.2 apte à injecter du fluide de nettoyage du réservoir 305 dans un troisième canal de distribution 433.3 apte à acheminer du fluide de nettoyage vers un ou plusieurs troisièmes éléments gicleurs 111, 112, 113, 114 ou 116.
L’ensemble d’injection 301 comprend en outre une troisième pompe 431.3 apte à injecter du fluide de nettoyage du réservoir 305 dans un quatrième canal de distribution 433.4 apte à acheminer du fluide de nettoyage vers un ou plusieurs quatrièmes éléments gicleurs 111, 112, 113, 114 ou 116.
Les pompes 431.1, 431.2 et 431.3 peuvent être contrôlées par l’unité de contrôle 303 ou par plusieurs unités de contrôle 303.
Ainsi, dans le quatrième mode de réalisation, le système d’essuyage comprend quatre canaux de distribution vers des ensembles d’éléments gicleurs distincts et peut avantageusement utiliser une valve à différentiel de pression 200 permettant l’utilisation de trois pompes au lieu de quatre, et permettant de raccourcir la longueur des canaux de distribution 433.1 et 433.2.
Les compartiments 14 sont disposés respectivement un en partie supérieure et un en partie inférieure de la borne de recharge, de préférence accessibles depuis une même paroi longitudinale. Un premier deuxième système d’attache est lié à une autre paroi longitudinale et un second deuxième système d’attache est lié à une paroi longitudinale opposée.
La borne de recharge selon l’invention présente ainsi un faible encombrement au sol pour la sécurisation de deux VAE.
A cet effet, les organes de blocage sont indépendants les uns des autres configurés de sorte qu’un au moins des organes vienne pénétrer et se bloquer dans l’une des ouvertures de réglage, typiquement oblongues, et même si la glissière est dans cette position intermédiaire quelconque, entre deux pas de réglage, à savoir deux positions de réglage consécutives de la glissière.
La présente divulgation s’intéresse toutefois au système de glissière verrouillage à réglage continu, à savoir assurant un nombre illimité de positions de réglage sur la longueur de la glissière, et par opposition au système de réglage et de verrouillage précédemment décrit, à réglage discontinu.
A cet effet, l’invention a pour objet un plancher d’aéronef comprenant une structure, un platelage rapporté sur la structure ainsi que des première et deuxième barrières d’étanchéité superposées au moins au droit d’une zone de protection, le platelage étant configuré pour former la première barrière d’étanchéité au moins au droit de la zone de protection.
Selon l’invention, la deuxième barrière d’étanchéité comprend une bâche d’étanchéité intégrée dans le plancher et positionnée sous le platelage.
L’utilisation d’une bâche d’étanchéité permet de réduire la masse et les coûts de la deuxième barrière d’étanchéité par rapport aux plaques de protection de l’art antérieur.
Selon d’autres caractéristiques prises isolément ou en combinaison : la bâche d’étanchéité est intercalée entre le platelage et la structure ; la bâche d’étanchéité s’étend de manière continue sur toute la zone de protection ; la bâche d’étanchéité comprend au moins un pli tissé enduit d’une matière plastique ; la deuxième barrière d’étanchéité comprend au moins une bande de renfort rapportée contre au moins une face de la bâche d’étanchéité.
Selon une autre caractéristique, la deuxième barrière d’étanchéité comprend plusieurs bandes de renfort fixées contre une face de la bâche d’étanchéité orientée vers la structure.
Selon une autre caractéristique, la structure du plancher comprend des poutres transversales orientées perpendiculairement à une direction longitudinale, espacées entre elles, ainsi que des renforts longitudinaux orientés parallèlement à la direction longitudinale, espacés entre eux, rapportés sur les poutres transversales. En complément, au moins certaines bandes de renfort sont intercalées entre la bâche d’étanchéité et les renforts longitudinaux de la structure du plancher.
Selon une autre caractéristique, au moins une bande de renfort comprend des orifices traversants.
L’invention a également pour objet un aéronef comprenant un plancher selon l’une des caractéristiques précédentes.
Selon une autre caractéristique, l’aéronef comprend une soute avionique située sous le plancher, la zone de protection étant située au-dessus de la soute avionique.
est une coupe longitudinale d’une pointe avant d’un aéronef,
est une vue en perspective d’une pointe avant d’un aéronef illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une coupe longitudinale d’une partie d’un plancher d’aéronef illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une vue de face d’une bâche d’étanchéité d’un plancher d’aéronef illustrant un mode de réalisation de l’invention.
Selon un deuxième mode de réalisation alternatif illustré en , l’étape b) du procédé consiste uniquement en l’étape b2) d’estimation, pour chaque échantillon, pour au moins une valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde, de la valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde à partir d’au moins un deuxième spectre obtenu par spectrométrie de rayons X à dispersion d'énergie appliquée à l’échantillon. En d’autres termes, la méthode d’estimation pour estimer les valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde pour un échantillon est la même (i.e. méthode d’estimation à partir de données obtenues par spectrométrie de rayon X à dispersion d’énergie) pour chaque estimation de valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde.
Selon un mode de réalisation avantageux M1 illustré en , une fois qu’une première valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde est obtenue, l’ensemble des étapes b0) et b1) ou b0) et b2) sont réitérées pour estimer au moins une deuxième valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde. En effet, pour savoir si de l’oxyde continue à se former sur l’échantillon, il est nécessaire d’observer l’évolution de la couche d’oxyde ce qui peut donc être mis en œuvre par comparaison d’au moins deux valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde ayant été estimées à un intervalle de temps défini. Dans un mode de réalisation M2, seule l’étape b1) ou b2) est réitérée pour l’estimation d’au moins une deuxième valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde. En d’autres termes, le choix de la manière d’estimer les valeurs de l’épaisseur fait dans le cadre de l’étape b0) pour l’estimation de la première valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde est conservé. En conséquence, les autres valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde de l’échantillon sont estimées de la même manière que la première valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde (à partir de mesures XPS ou EDS).
De préférence, les aux moins deux valeurs sont estimées à un intervalle de temps défini de telle sorte que la deuxième valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde est estimée à un intervalle de temps défini après la première valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde. De préférence, l’intervalle de temps défini permet d’observer une évolution de la couche d’oxyde, si celle-ci est en évolution. En d’autres termes, l’intervalle de temps défini doit être assez important pour que, si de l’oxyde se forme entre le début et la fin de l’intervalle de temps, l’oxyde formé soit observable à la fin de l’intervalle de temps. En fait, il est préférable que l’intervalle de temps ne soit pas trop court, c’est-à-dire qu’il soit inférieur à la durée nécessaire pour une quantité d’oxyde donnée se forme. On comprend bien que, si l’intervalle de temps est trop court, on pourrait ne pas observer de différence entre deux valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde. On pourrait en conclure que la couche d’oxyde est stabilisée et qu’aucun oxyde ne se forme alors que l’oxyde est peut-être seulement en cours de formation ou va être formé de sorte qu’il n’est pas encore observable mais le sera par la suite (i.e. après l’écoulement d’un certain temps).
De préférence, plus de deux valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde sont estimées. En d’autres termes, en plus de la première valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde et de la deuxième valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde, d’autres valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde sont estimées. De préférence, cette pluralité de valeurs est estimée périodiquement, à intervalle de temps défini régulier. Plus il y a de valeurs de l’épaisseur, plus l’analyse du développement de la couche d’oxyde peut être fine et pertinente. En effet, en comparant deux traitements à partir de deux échantillons, il peut s’avérer que la première valeur de l’épaisseur estimée pour le premier échantillon est équivalente à la première valeur de l’épaisseur estimée pour le deuxième échantillon et idem pour les deuxièmes valeurs de l’épaisseur estimées des échantillons. Il peut donc en être déduit que l’évolution de la couche d’oxyde des échantillons est similaire et que les deux traitements ont le même effet. Or, en analysant plus de valeurs de l’épaisseurs, il peut s’avérer que l’évolution n’est pas la même et que les troisièmes valeurs de l’épaisseur des échantillons sont significativement différentes.
Puis, dans une étape c), pour chaque échantillon, le traitement de stabilisation de référence subi par l’échantillon est sélectionné ou non en tant que traitement de stabilisation adapté à l’alliage à base d’aluminium en fonction de la variation des valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde. Plus précisément, préférentiellement, les valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde estimées comprennent une première valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde et une deuxième valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde, la deuxième valeur étant estimée ultérieurement à la première valeur, et le traitement de stabilisation de référence subi par l’échantillon est sélectionné en tant que traitement de stabilisation adapté à l’alliage à base d’aluminium si la deuxième valeur est inférieure à 120% de la première valeur. En d’autres termes, on cherche à caractériser la variation de l’épaisseur de la couche d’oxyde en déterminant si l’épaisseur de la couche d’oxyde augmente au-delà d’un certain pourcentage d’une première valeur de l’épaisseur de la couche d’oxyde. La caractérisation de la variation des valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde peut être mise en œuvre d’autres façons connues de l’homme du métier. Par exemple, la caractérisation de la variation des valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde pourrait être mise en œuvre en calculant un coefficient directeur de courbe formée par les valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde. Le traitement de stabilisation de référence subi par l’échantillon serait sélectionné en tant que traitement de stabilisation adapté à l’alliage à base d’aluminium si le coefficient est inférieur à un certain seuil de coefficient.
L’analyse de la variation des valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde permet de conclure quant à l’évolution de la couche d’oxyde sur l’échantillon. Avantageusement, plus de deux valeurs de l’épaisseur sont estimées et peuvent être analysées. A l’issue de cette analyse, deux principales conclusions peuvent être émises : 1) la couche d’oxyde est stabilisée (il n’y a pas ou peu d’oxyde qui se forme) ou 2) la couche d’oxyde n’est pas stabilisée (la couche d’oxyde s’épaissit, de l’oxyde se forme). Dans le premier cas, la couche d’oxyde n’évolue pas (i.e. il n’y a pas, ou peu, de variation des valeurs l’épaisseur de la couche d’oxyde), dans le deuxième cas, la couche d’oxyde évolue (i.e. il y a une certaine variation des valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde).
Ces conclusions permettent de juger de l’efficacité du traitement que l’échantillon a subi. Dans le cas de particules de poudre d’alliage à base d’aluminium pour la fabrication additive, il est souhaité que de l’oxyde ne se forme pas et donc que la couche d’oxyde présente sur les particules n’évolue pas et ne s’épaississe pas. Donc, un traitement idéal des particules est un traitement qui permet de stabiliser la couche d’oxyde et d’empêcher son évolution, i.e. son épaississement ou son agrandissement, et donc d’empêcher une variation jugée trop importante des valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde. Ainsi, si l’analyse des valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde d’un échantillon permet de conclure que la couche d’oxyde est stabilisée, le traitement de stabilisation de référence subi par l’échantillon est sélectionné en tant que traitement de stabilisation adapté à l’alliage à base d’aluminium constitutif de l’échantillon. A contrario, si l’analyse des valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde d’un échantillon permet de conclure que la couche d’oxyde évolue et que de l’oxyde se forme, le traitement subi par l’échantillon n’est pas sélectionné en tant que traitement de stabilisation adapté à l’alliage à base d’aluminium constitutif de l’échantillon. On comprend donc la nécessité de mettre en œuvre le procédé sur une pluralité d’échantillons : il est souhaité de comparer une pluralité de traitement de stabilisation de référence pour sélectionner le ou les traitements de stabilisation de référence qui seraient adaptés à l’alliage à base d’aluminium.
Le procédé de sélection d’un traitement de stabilisation adapté à un alliage à base d’aluminium présenté permet de traiter de façon adaptée des pièces faite de l’alliage à base d’aluminium. En conséquence, le procédé de sélection peut être compris dans un procédé de traitement d’une pièce faite d’un alliage à base d’aluminium. A l’issue du procédé de sélection, avantageusement, au moins un traitement de stabilisation adapté est sélectionné et donc identifié pour traiter la pièce. Le procédé de traitement se termine logiquement par une étape de mise en œuvre du traitement de ladite pièce si au moins un traitement de stabilisation adapté à l’alliage à base d’aluminium a été sélectionné.
A titre d’exemple, le procédé de sélection d’un traitement de stabilisation a été mis en œuvre sur une poudre d’alliage d’aluminium AlSi10Mg et a permis de déterminer un traitement de stabilisation d’une poudre d’alliage AlSi10Mg. Le traitement de stabilisation sélectionné correspond à un traitement thermique à 70°C (± 5°) pendant 12h00 (± 1h) avec une humidité relative de 5% permet de stabiliser la couche d’oxyde formée à la surface d’une poudre d’aluminium AlSi10Mg permettant son stockage à l’air libre.
Il convient de noter que des étapes du procédé décrites permettant d’estimer des valeurs de l’épaisseur de la couche d’oxyde d’un échantillon d’un alliage à base d’aluminium peuvent être mises en œuvre dans le cadre d’un procédé d’estimation de l’épaisseur de la couche d’oxyde d’un échantillon d’un alliage à base d’aluminium.
En d’autres termes, l’étape b) et donc les étapes b0), b1) et b2) peuvent être appliquées pour un seul échantillon de sorte à estimer l’épaisseur de la couche d’oxyde formée sur cet échantillon.
Plus précisément, en référence à la , un échantillon est tout d’abord fourni.