INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les matériaux biomédicaux destinés à une application épicardique ont été étudiés de manière intensive ces dernières années à des fins thérapeutiques diverses.
La plupart des biomatériaux destinés aux applications épicardiques sont fabriqués sous forme de membranes ou de patchs.
Il s’agit par exemple de fines membranes contenant diverses propriétés biologiques et appliquées directement sur la région épicardique cible.
Il s’agit aussi de patchs hémostatiques, créant une interface pour empêcher une adhésion tissulaire sévère après une chirurgie cardiaque.
Ou encore des patchs cardiaques délivrant une thérapie cellulaire après un infarctus du myocarde.
Cependant, la recherche dans ce domaine s'est principalement concentrée sur le comportement biologique ou thérapeutique de ces biomatériaux, ignorant largement l'analyse de leur interaction mécanique avec le cœur.
En effet, la géométrie et le comportement isotrope des membranes et des patchs ne sont pas bien adaptés au mouvement de la paroi myocardique. Le mouvement de la paroi myocardique pendant la systole et la diastole produit une force complexe dans différentes directions.
Une fois que le matériau biomédical adhère à l'épicarde, il subit la même déformation cyclique et la même contrainte causées par les battements du cœur que l'épicarde. La structure des fibres musculaires diffère également d'une zone à l'autre, exerçant ainsi une force mécanique dans différentes directions pendant le cycle cardiaque.
(1) Synthèse du Blanc de Prusse : une solution de ferrocyanure de sodium à 0,5 mol/L, une solution de sulfate de manganèse à 1,6 mol/L et une solution de citrate de sodium à 2 mol/L ont été préparées ; une quantité appropriée d’eau pure a été ajoutée à un réacteur jusqu’à ce qu’une spatule de brassage y soit plongée, l’agitation a été démarrée, de l’azote a été introduit dans le réacteur pour prévenir l’oxydation et la température a été augmentée à 65° C ; la solution de ferrocyanure de sodium, la solution de sulfate de manganèse et la solution de citrate de sodium ont été simultanément pompées à travers des pompes doseuses dans le réacteur pour permettre une réaction de précipitation, où le débit de la solution de citrate de sodium était égal à 1,2 fois le débit de la solution de sulfate de manganèse et le débit de la solution de ferrocyanure de sodium a été contrôlé pour maintenir le pH à 8,5 pendant la réaction ; une suspension obtenue après la réaction a été vieillie dans un réservoir de vieillissement pendant 18 h puis filtrée dans une centrifugeuse ; et une liqueur mère résultante a été extraite et un gâteau de filtration résultant a été laissé dans la centrifugeuse.
(2) Enrobage du Blanc de Prusse : la centrifugeuse a été laissée tourner à 20 Hz, puis une solution de sulfate de potassium à 0,5 mol/L a été introduite dans la centrifugeuse pour laver le gâteau de filtration, de sorte qu’une partie des ions sodium sur une surface du Blanc de Prusse ont été remplacés par des ions potassium pour former une couche d’enrobage, où un pourcentage molaire du sulfate de potassium était égal à 50 % de la quantité de moles totale du Blanc de Prusse dans la centrifugeuse, et le débit de la solution de sulfate de potassium a été déterminé pour que le gâteau de filtration de Blanc de Prusse soit lavé pendant 8 min. Il a été testé qu’un taux d’utilisation du sulfate de potassium dans l’enrobage (« a coating utilization rate of the potassium sulfate » en anglais) était d’environ 20 % et qu’environ 10 % du sodium a été remplacé par du potassium.
(3) Lavage et séchage : un gâteau de filtration dans la centrifugeuse obtenu après le lavage et l’enrobage avec la solution de sel de potassium a été lavé à nouveau à l’eau pure dans un volume égal à 40 % du volume de la suspension vieillie pour éliminer les impuretés présentes dans le gâteau de filtration, puis séché à 180 °C pour obtenir un produit de Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0.2 Na 1.8 MnFe(CN) 6 .
Un schéma de procédé du procédé de préparation ci-dessus est représenté sur la .
Il a été préparé du Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0,1 Na 1,9 MnFe(CN) 6 , incluant une couche noyau ayant pour formule chimique Na 2 MnFe(CN) 6 et une couche d’enrobage ayant pour formule chimique K 2 MnFe(CN) 6 .
(1) Synthèse du Blanc de Prusse : une solution de ferrocyanure de sodium à 0,4 mol/L, une solution de sulfate de manganèse à 2 mol/L et une solution de citrate de sodium à 2 mol/L ont été préparées ; une quantité appropriée d’eau pure a été ajoutée à un réacteur jusqu’à ce qu’une spatule de brassage y soit plongée, l’agitation a été démarrée, de l’azote a été introduit dans le réacteur pour prévenir l’oxydation et la température a été augmentée à 75° C ; la solution de ferrocyanure de sodium, la solution de sulfate de manganèse et la solution de citrate de sodium ont été simultanément pompées à travers des pompes doseuses dans le réacteur pour permettre une réaction de précipitation, où le débit de la solution de citrate de sodium était égal à 2 fois le débit de la solution de sulfate de manganèse et le débit de la solution de ferrocyanure de sodium a été contrôlé pour maintenir le pH à 8,2 pendant la réaction ; une suspension obtenue après la réaction a été vieillie dans un réservoir de vieillissement pendant 12 h puis filtrée dans une centrifugeuse ; et une liqueur mère résultante a été extraite et un gâteau de filtration résultant a été laissé dans la centrifugeuse.
(2) Enrobage du Blanc de Prusse : la centrifugeuse a été laissée tourner à 20 Hz, puis une solution de sulfate de potassium à 0,5 mol/L a été introduite dans la centrifugeuse pour laver le gâteau de filtration, de sorte qu’une partie des ions sodium sur une surface du Blanc de Prusse ont été remplacés par des ions potassium pour former une couche d’enrobage, où un pourcentage molaire du sulfate de potassium était égal à 25 % de la quantité de moles totale du Blanc de Prusse dans la centrifugeuse, et le débit de la solution de sulfate de potassium a été déterminé pour que le gâteau de filtration de Blanc de Prusse soit lavé pendant 6 min. Il a été testé qu’un taux d’utilisation du sulfate de potassium dans l’enrobage était d’environ 20 % et qu’environ 5 % du sodium a été remplacé par du potassium.
(3) Lavage et séchage : un gâteau de filtration dans la centrifugeuse obtenu après le lavage et l’enrobage avec la solution de sulfate de potassium a été lavé à nouveau à l’eau pure dans un volume égal à 40 % du volume de la suspension vieillie pour éliminer les impuretés présentes dans le gâteau de filtration, puis séché à 180 °C pour obtenir un produit de Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0,1 Na 1,9 MnFe(CN) 6 .
Il a été prévu du Blanc de Prusse enrobé ayant pour formule chimique K 0,08 Na 1,92 Fe[Fe(CN) 6 ], incluant une couche noyau ayant pour formule chimique Na 2 Fe[Fe(CN) 6 ] et une couche d’enrobage ayant pour formule chimique K 2 Fe[Fe(CN) 6 ].
(1) Synthèse du Blanc de Prusse : une solution de ferrocyanure de sodium à 0,5 mol/L, une solution de sulfate ferreux à 1,5 mol/L et une solution de citrate de sodium à 2 mol/L ont été préparées ; une quantité appropriée d’eau pure a été ajoutée à un réacteur jusqu’à ce qu’une spatule de brassage y soit plongée, l’agitation a été démarrée, de l’azote a été introduit dans le réacteur pour prévenir l’oxydation et la température a été augmentée à 75° C ; la solution de ferrocyanure de sodium, la solution de sulfate ferreux et la solution de citrate de sodium ont été simultanément pompées à travers des pompes doseuses dans le réacteur pour permettre une réaction de précipitation, où le débit de la solution de citrate de sodium était égal à 1,5 fois le débit de la solution de sulfate ferreux et le débit de la solution de ferrocyanure de sodium a été contrôlé pour maintenir le pH à 8,1 pendant la réaction ; une suspension obtenue après la réaction a été vieillie dans un réservoir de vieillissement pendant 12 h puis filtrée dans une centrifugeuse ; et une liqueur mère résultante a été extraite et un gâteau de filtration résultant a été laissé dans la centrifugeuse.
Avantageusement, la ou les résine(s) silicone de la couche (3b) et, le cas échéant de la couche (3c), est/sont choisie(s) dans le groupe constitué de résines méthyl silicones et/ou phényl silicones et/ou méthyl-phényl-silicones, résine silicone-polyester (copolymères), résine méthyl-phényl-silicones-polyester (copolymères), résine silicone-alkyde (copolymères), résine silicone modifiée.
Le film (3) peut également comprendre en outre au moins une charge et/ou au moins un renfort.
Au titre de charges utilisables dans la présente invention, on peut notamment citer les oxydes métalliques, les carbures métalliques, les oxy-nitrures métalliques, les nitrures métalliques, les silices et leurs mélanges.
Ces charges peuvent être présentes dans une ou plusieurs couches du film (3) ou dans chacune des couches du film (3).
Au titre de renforts utilisables au titre de la présente invention, on peut citer un renfort minéral ou métallique de type fibre, maille métallique, matériau ou tissu de fibre de verre. Le renfort peut également être constitué d’un polymère non fluoré à propriétés thermomécaniques élevées de type polyaryléthercétones (PEAK), comme par exemple le polyétheréthercétone (PEEK), ou de polyamide-imide (PAI). Le renfort peut se présenter sous la forme d’une couche du film (3) positionnée entre la couche (3a) et la couche (3b) formant face de cuisson.
Afin d’améliorer l’adhésion du film (3) et du substrat métallique (2), la couche (3a) du film (3) entrant en contact avec la face (2a) du substrat métallique (2) lors de l’étape (v) peut avoir subi un traitement de surface mécanique ou chimique. Ce traitement de surface préalable peut être une attaque chimique, un brossage, une hydratation, un sablage, un grenaillage, un traitement physicochimique de type plasma ou corona ou laser, une activation chimique ou une combinaison de ces différentes techniques.
Selon un mode de réalisation, l’épaisseur dudit film (3) est comprise entre 5 µm et 500 µm, de préférence entre 25 µm et 150 µm.
La mesure de l’épaisseur de la ou des couches du film (3) est réalisée en 20 points aléatoires sur la coupe du film. L’épaisseur moyenne dudit film (3) est obtenue en faisant la moyenne de ces 20 mesures.
L’épaisseur totale du film (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention, c’est-à-dire mesurée sur l’élément de cuisson une fois qu’il a été revêtu par le film (3), est comprise entre 5 µm et 500 µm, de préférence entre 25 µm et 150 µm.
La mesure de l’épaisseur du film (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention est réalisée en 20 points aléatoires sur la coupe du substrat revêtu. L’épaisseur moyenne dudit film (3) est obtenue en faisant la moyenne de ces 20 mesures.
Le film (3), avant assemblage avec le substrat métallique (2), peut être obtenu par dépôt d’une première couche sur un support, puis éventuellement par le dépôt successif des autres couches, puis par exfoliation dudit film pour le séparer du support. Les couches du film (3) peuvent également être assemblées entre elles par tout autre procédé d’assemblage, comme par laminage par exemple.
De façon générale, le film (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) couvre en totalité la face (2a) du substrat métallique (2), mais il peut être envisagé que seule une partie du substrat métallique (2) soit recouverte.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur les Figures 1 et 2, le film (3) comporte 3 couches (3a, 3b, 3c).
Etape iii Le substrat métallique (2) est chauffé lors de l’étape iii préalablement aux étapes iv et v du procédé. Le substrat métallique peut être chauffé au moyen de tout équipement adéquat, dans un four ou par induction par exemple.
Etape iv Avant l’assemblage lors de l’étape v, le film (3) est positionné au-dessus du substrat métallique (2) de sorte que sa couche (3a) soit en regard de la face (2a) du substrat métallique (2) préalablement chauffé lors de l’étape iii.
Selon un mode de réalisation préféré, le pH du mélange à l’étape a) va de 6 à 8, de préférence de 7 à 8, de préférence même encore de 7,5 à moins de 8.
De préférence, la phase aqueuse comprend au moins un agent modificateur de pH tel que défini précédemment et du tripolyphosphate de sodium.
De préférence, le solvant organique et une phase aqueuse, en particulier contenant au moins un agent modificateur de pH et du tripolyphosphate de sodium, sont d’abord mélangés et ensuite le peroxyde organique solide est ajouté afin d’être malaxé.
Selon un mode de réalisation, l’étape a) peut être effectuée jusqu’à une température strictement inférieure à la température de décomposition auto-accélérée TDAA dudit peroxyde organique solide, de préférence au moins 10 °C inférieure, de préférence encore au moins 20 °C inférieure à celle-ci.
Selon un mode de réalisation préféré, l’étape a) peut être effectuée à une température allant de 30 °C à 65 °C, de préférence à une température allant de 40 °C à 60 °C, de préférence encore à une température allant de 45 °C à 55 °C, de préférence même encore à une température allant de 50 °C à 55 °C.
Selon un mode de réalisation préféré, au moins un solvant organique tel que défini précédemment et une phase aqueuse telle que définie précédemment sont mélangés et ensuite chauffés à une température strictement inférieure à la température de décomposition auto-accélérée TDAA dudit peroxyde organique solide, notamment à une température allant de 30 °C à 65 °C, plus particulièrement allant de 40 °C à 60 °C, encore plus particulièrement de 45 °C à 55 °C, de préférence même encore à une température allant de 50 °C à 55 °C, avant l’ajout dudit peroxyde organique solide.
Selon ce mode de réalisation préféré, le mélange résultant peut encore être chauffé à la température définie précédemment.
Comme indiqué précédemment, le procédé comprend en outre une étape b) consistant à réduire la phase aqueuse dudit mélange, de préférence en une ou plusieurs étapes, pour obtenir en particulier une composition qui peut être sous une forme de pâte. En d’autres termes, au moins une partie de la phase aqueuse, de préférence la majeure partie de la phase aqueuse, est séparée dudit mélange. Un peu d’eau peut rester dans le mélange, de préférence moins de 10 % en poids d’eau reste dans ledit mélange après l’étape b).
La concentration de la phase aqueuse peut par conséquent être réduite par séparation de ladite phase aqueuse dudit mélange en une ou plusieurs étapes, de préférence en une étape.
En particulier, la phase aqueuse peut être séparée dudit mélange en une ou plusieurs étapes par filtration, distillation ou d’autres procédés disponibles afin d’obtenir une composition comprenant ledit peroxyde organique solide.
Selon un mode de réalisation préféré, la phase aqueuse, de préférence de l’eau, est séparée dudit mélange en une ou plusieurs étapes par filtration afin d’obtenir une composition comprenant ledit peroxyde organique solide.
En particulier, après avoir été malaxé à l’étape a), le mélange est refroidi, de préférence à une température qui peut aller de 4 à 50 °C, et ensuite la phase aqueuse, de préférence de l’eau, est séparée dudit mélange en une ou plusieurs étapes par filtration, de préférence pendant une durée d’au moins 24 heures.
La composition résultant de la séparation à l’étape b) est par conséquent appauvrie en phase aqueuse par rapport au mélange fourni à l’étape a), ce qui signifie que la concentration de la phase aqueuse dans la composition résultante est inférieure à celle du mélange fabriqué à l’étape a).
De préférence, la composition résultant de la séparation précédemment décrite est notamment sous une forme de pâte.
Aux fins de la présente invention, les termes « composition pâteuse » ou « composition sous une forme de pâte » signifient que la composition qui découle de l’étape de séparation a le comportement rhéologique d’un liquide visqueux.
La composition pâteuse peut comprendre une phase aqueuse, de préférence de l’eau, en une concentration allant de 3 % à 10 % en poids, de préférence en une concentration allant de 4 % à 7 % en poids, de préférence encore en une concentration allant de 5 % à 7 % en poids par rapport au poids total de la composition pâteuse. La composition pâteuse peut comprendre au moins ledit peroxyde organique solide tel que défini précédemment en une concentration allant de 20 % à 75 % en poids, de préférence en une concentration allant de 40 % à 75 % en poids, de préférence encore en une concentration allant de 60 % à 70 % en poids par rapport au poids total de la composition pâteuse.
ABS « lot EGR0064 »
PS « lot EGR0072 »
Additif modificateur d’impact 1: copolymère d’éthylène et d’acrylate de méthyle (Lotryl 29MA03T®)
Additif modificateur d’impact 2 : un polymère acrylonitrile-butadiène-styrène modifié présentant un taux de butadiène supérieur ou égal à 60% en poids par rapport au poids total du polymère acrylonitrile-butadiène-styrène modifié (HR-181®)
Selon l’exemple illustré sur la , l’élément de garnissage 28 comprend six moyens de fixation 56 et huit moyens de fixation supplémentaires 57.
La première coiffe 54 participe à l’aspect esthétique de l’élément de support 12. Optionnellement, la première coiffe 54 participe également au confort fournit par l’élément de support 12. Encore optionnellement, la première coiffe 54 participe à la protection fournie à la matelassure 26.
La première coiffe 54 recouvre au moins partiellement la face avant 46 de la matelassure 26. Comme illustré sur les figures 2 et 3, la première coiffe 54 recouvre également au moins partiellement l’armature 22.
Avantageusement, la première coiffe 54 est une peau. Notamment, la peau est réalisée en un matériau synthétique, comme par exemple, du polyester.
Comme illustré sur la , les moyens de fixation 56 sont disposés sur la première coiffe 54 le long d’au moins une ligne en regard d’une ouverture traversante 50 de la matelassure 26, de sorte que chaque moyen de fixation 56 est apte à traverser l’ouverture traversante 50. Avantageusement, l’au moins une ligne est sensiblement parallèle à la direction d’élévation de l’élément de support 12. Avantageusement, les moyens de fixation 56 sont répartis le long de la ligne correspondante, selon la direction d’élévation.
Dans ce qui suit, on décrit un seul moyen de fixation 56. Sauf indication contraire, on entend que tous les moyens de fixation 56 de l’élément de garnissage 28 sont identiques.
Le moyen de fixation 56 s’étend depuis la première coiffe 54 et coopère avec la nappe de suspension 24 pour maintenir la première coiffe 54 appliquée contre la face avant 46 de la matelassure 26.
En particulier, comme illustré sur la , le moyen de fixation 56 passe par l’ouverture traversante 50 correspondante depuis la première coiffe 54 jusqu’à la nappe de suspension 24 pour fixer la première coiffe 54 à la nappe de suspension 24 au travers de la matelassure 26.
Comme illustré sur les figures 3 et 4, le moyen de fixation 56 comprend par exemple un élément d’accrochage 62 formant un crochet se fixant autour d’une tige 40 de la nappe de suspension 24. En particulier, l’élément d’accrochage 62 présente une section en forme de J sensiblement complémentaire de la section transversale d’une tige 40 de la nappe de suspension 24. Selon l’exemple illustré sur la , l’élément d’accrochage 62 forme un crochet se fixant autour d’une tige latérale verticale 41 de la nappe de suspension 24.
Selon une variante, au moins un moyen de fixation 56 comprend un élément d’accrochage 62 formant un crochet se fixant autour d’une tige centrale horizontale 42 de la nappe de suspension 24.
Avantageusement, l’élément d’accrochage 62 est fixé à un élément de rappel 64 (visible sur les figures 3 et 4) du moyen de fixation 56 par au moins une couture.
Le moyen de fixation 56 comprend par exemple l’élément de rappel 64. L’élément de rappel 64 exerce une force de rappel entre la nappe de suspension 24 et la première coiffe 54. Cette force de rappel est telle que la première coiffe 54 est appliquée et contrainte contre la face avant 46 de la matelassure 26, au moins à proximité de l’ouverture traversante 50.
Par exemple, l’élément de rappel 64 est une languette réalisée en un matériau non-tissé élastique, notamment en polyester non-tissé.
Avantageusement, l’élément de rappel 64 est fixé sur la première coiffe 54 par au moins une couture.
Comme illustré sur les figures 3 et 4, les moyens de fixation supplémentaires 57 sont disposés sur la première coiffe 54 en périphérie de la première coiffe 54, de sorte que chaque moyen de fixation supplémentaire 57 est apte à coopérer avec l’armature 22. Par exemple, les moyens de fixation supplémentaires 57 sont disposés sur des bords latéraux de la première coiffe 54 et réparties le long de ces bords latéraux de sorte à être sensiblement en regard des orifices d’accrochage 36.
Dans ce qui suit, on décrit un seul moyen de fixation supplémentaire 57. Sauf indication contraire, on entend que tous les moyens de fixation supplémentaires 57 de l’élément de garnissage 28 sont identiques.
Ref Nature du polymère recyclé Additif modificateur d’impact (% massique) Deuxième additif a (% massique) IZOD entaillé 23°C (kJ/m²) C2-10* ABS « lot EGR0064 » - - 10,90 ± 0,37 C2-11* ABS « lot EGR0064 » - 2% 10,20 ± 0,31 C2-12 ABS « lot EGR0064 » 1 (1%) 2% 11,70 ± 0,38 C2-13 ABS « lot EGR0064 » 1 (1%) - 12,80 ± 0,32 C2-14 ABS « lot EGR0064 » 1 (2%) 2% 12,70 ± 0,58 C2-15 ABS « lot EGR0064 » 1 (2%) - 13,40 ± 0,47 C2-16 ABS « lot EGR0064 » 1 (4%) 2% 14,0 ± 0,68 C2-17 ABS « lot EGR0064 » 1 (6%) 2% 14,80 ± 0,78 C2-18 ABS « lot EGR0064 » 1 (10%) 2% 16,50 ± 1,14
Ref Nature du polymère recyclé Additif modificateur d’impact (% massique) Deuxième additif a (% massique) IZOD entaillé 23°C (kJ/m²) C2-20* PS « lot PGR0072 » - - 3,3 C2-21* PS « lot PGR0072 » - 5% 2,3 C2-22 PS « lot PGR0072 » 3 (5%) - 7,0 ± 0,1 C2-23 PS « lot PGR0072 » 3 (5%) 5% 6,1 ± 0,2 C2-24 PS « lot PGR0072 » 5 (5%) - 8,2 ± 0,1 C2-25 PS « lot PGR0072 » 5 (5%) 5% 7,8 ± 0,1
Ces résultats montrent que 1) l’ajout du deuxième additif diminue encore la résistance au choc des polymères recyclés, et 2) que l’ajout d’un additif modificateur d’impact permet d’améliorer significativement la résistance au choc de ces polymères recyclés et additivés.
Exemple 3 : Effet de synergie entre au moins deux additifs modificateurs d’impact selon l’invention
Pour préparer les compositions de cet exemple, la matière broyée recyclée est compoundée par ajout du ou des additifs choisis parmi les additifs modificateurs d’impact grâce à des trémies doseuses.
est une vue selon une première perspective de la deuxième portion longitudinale de la traverse mise en œuvre dans l’ensemble de traverse de planche de bord pour véhicule automobile de la .
est une vue selon une deuxième perspective de la deuxième portion longitudinale de traverse de la .
illustre schématiquement en coupe, l’insertion d’ergots de pattes de fixation dans des premiers logements de la deuxième portion longitudinale de traverse des et .
illustre schématiquement en coupe, l’insertion d’ergots de pattes de fixation dans des deuxièmes logements de la deuxième portion longitudinale de traverse des et .
représente en perspective un détail d’une patte de fixation formant raccord de fixation des première et deuxième portions longitudinales de traverse.
représente en perspective les première et deuxième portions longitudinales de traverse fixées ensemble au moyen du raccord de fixation de la .
illustre schématiquement en perspective une planche de bord de véhicule automobile, fixée à la caisse d’un véhicule automobile par l’intermédiaire de l’ensemble de traverse de planche de bord de la .
La et la représentent un exemple d’ensemble de traverse de planche de bord 10 pour véhicule automobile.