INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au sens de la présente invention, un groupe éthyléniquement insaturé est un groupe contenant une double liaison carbone-carbone polymérisable.
Au sens de la présente invention, une double liaison carbone-carbone polymérisable est une double liaison carbone-carbone qui peut réagir avec une autre double liaison carbone-carbone dans une réaction de polymérisation. Une double liaison carbone-carbone polymérisable est généralement comprise dans un groupe choisi parmi acrylate (y compris cyanoacrylate), méthacrylate, acrylamide, méthacrylamide, styrène, maléate, fumarate, itaconate, allyle, propényle, vinyle et des combinaisons correspondantes, préférablement choisi parmi acrylate, méthacrylate, allyle et vinyle. Les doubles liaisons carbone-carbone d’un cycle aromatique ne sont pas considérées comme des doubles liaisons carbone-carbone polymérisables.
Au sens de la présente invention, un groupe alkyle est un groupe acyclique saturé monovalent de formule –CnH2n+1. Un alkyle peut être linéaire ou ramifié. Un alkyle en C1-C6 signifie un alkyle comprenant 1 à 6 atomes de carbone.
Au sens de la présente invention, un groupe alcényle est un groupe acyclique monovalent ayant une ou plusieurs doubles liaisons C=C. Un alcényle peut être linéaire ou ramifié.
Au sens de la présente invention, un groupe alkoxy est un groupe de formule -O-alkyle.
Au sens de la présente invention, un groupe aryle est un groupe contenant au moins un cycle aromatique. Un aryle peut contenir un seul cycle aromatique ou plusieurs cycles dont au moins l’un est aromatique. Un cycle aromatique correspond à un cycle respectant la règle de Hückel. Des exemples de groupes aryle sont phényle, biphényle, naphtyle et anthracényle. Les groupes aryles de l’invention comprennent de préférence de 6 à 12 atomes de carbone. De manière encore plus préférée, le groupe aryle de l’invention est un groupe phényle.
Au sens de la présente invention, un groupe alkylaryle est un groupe de formule -A-aryle, dans laquelle A est un alkylène. De préférence, un alkylaryle est un groupe de formule -CR 2 R 3 -Ph et R 2 et R 3 sont indépendamment H ou Me, plus préférentiellement un groupe de formule -CH(CH 3 )-Ph.
Au sens de la présente invention, un groupe alkylène est un radical aliphatique divalent dérivé d’un alkane de formule C m H 2m+2 avec m = 2 à 50, en enlevant un atome d’hydrogène à chaque point d’attache du radical. Un alkylène peut-être linéaire ou ramifié. Un alkylène en C2-C4 signifie un alkylène comprenant 2 à 4 atomes de carbone.
Au sens de la présente invention, un groupe oxyalkylène est un groupe de formule -O-A- dans laquelle A est un alkylène.
Au sens de la présente invention, un groupe polyoxyalkylène est un groupe de formule -O-[A-O] n - dans laquelle chaque A est indépendamment un alkylène en C2-C4, de préférence éthylène ou propylène ; et n va de 1 à 100, de 2 à 60, de 3 à 50, de 4 à 40 ou de 5 à 30.
Au sens de la présente invention, un groupe ou un composé aliphatique est un groupe ou un composé acyclique non-aromatique. Il peut être linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, substitué ou non substitué. Il peut comprendre une ou plusieurs liaisons/fonctions, par exemples choisies parmi éther, ester, amide, uréthane, urée et leurs mélanges.
Au sens de la présente invention, un groupe ou un composé cycloaliphatique est un groupe ou un composé non-aromatique comprenant un cycle. Il peut être substitué ou non substitué. Il peut comprendre une ou plusieurs liaisons/fonctions telles que définies pour le terme « aliphatique ».
Au sens de la présente invention, un groupe ou un composé aromatique est un groupe ou un composé comprenant un cycle aromatique, c’est-à-dire respectant la règle d’aromaticité de Hückel, notamment un groupe ou un composé comprenant un groupe phényle. Il peut être substitué ou non substitué. Il peut comprendre une ou plusieurs liaisons/fonctions telles que définies pour le terme « aliphatique ».
est une représentation schématique partielle en perspective éclatée d’un appui-tête selon une réalisation,
est une vue rapprochée d’une partie de la prise sous un autre angle d’observation.
est une vue rapprochée d’une partie de la , les pièces de renfort étant emboitées dans leurs évidements.
En référence aux figures, on décrit un appui-tête 1 de siège de véhicule automobile, ledit appui-tête comprenant : une armature 2 de montage sur un dossier dudit siège, un corps principal 3 à base d’un premier matériau thermoplastique moulé chargé en fibres de renfort, ledit corps étant monté en coulissement vertical sur ladite armature de manière à pouvoir adopter une pluralité de positions de réglage, un corps secondaire 4 à base d’un deuxième matériau thermoplastique moulé de température de fusion inférieure à celle dudit premier matériau, ledit corps secondaire étant monté en coulissement longitudinal sur ledit corps principal de manière à pouvoir adopter une pluralité de positions de réglage, ledit corps secondaire étant solidaire d’une paroi d’appui 24 de la tête d’un passager, ledit corps secondaire étant monté sur ledit corps principal par au moins un tenon 5a,5b disposé en sa périphérie, ledit tenon présentant en vue longitudinale une forme s’inscrivant dans un trapèze présentant une grande base 6 tournée vers l’intérieur et une petite base 7 tournée vers l’extérieur, ledit tenon coulissant dans une mortaise 8a,8b de forme complémentaire, débouchant par ladite petite base vers l’extérieur, prévue dans ledit corps principal, de manière à former une fixation de type « queue d’aronde », des dispositifs de verrouillage desdits corps dans les positions de réglage choisies,
ledit appui-tête comprenant en outre une pièce de renfort 9 à base d’un troisième matériau thermoplastique chargé en fibres de renfort, ledit troisième matériau présentant une température de fusion supérieure à celle dudit deuxième matériau, ladite pièce étant emboitée dans un évidement 10 prévu dans ledit tenon, ladite pièce étant pourvue d’un moyen d’ancrage 11 coopérant avec un moyen d’ancrage réciproque 12 prévu sur ledit corps secondaire, de manière à ancrer ladite pièce dans ledit évidement.
Selon la réalisation représentée, l’armature 2 comprend deux branches 13 tubulaires métalliques parallèles sensiblement verticales.
Selon la réalisation représentée, les branches 13 se relient entre elles par une entretoise 14 s’étendant entre leurs extrémités supérieures, l’armature étant notamment réalisée par pliage d’un tube métallique en U renversé, les branches du U correspondant aux branches 13 de ladite armature et sa partie intermédiaire formant ladite entretoise.
Selon la réalisation représentée, le moyen d’ancrage 11 comprend au moins un harpon 22, le moyen d’ancrage réciproque 12 comprenant au moins une butée 23 élastiquement déformable, de manière à pouvoir se déformer temporairement lors de la mise en coopération desdits moyens entre eux et assurer, après son retour en position nominale, l’ancrage attendu.
Selon la réalisation représentée, l’appui-tête 1 comprend deux tenons 5a,5b se faisant face selon les bords opposés supérieur et inférieur du corps secondaire 4, chacun desdits tenons coopérant avec une mortaise 8a,8b respective.
Selon la réalisation représentée, les tenons 5a,5b se faisant face sont positionnés au milieu des bords concernés, ceci afin d’assurer un coulissement optimal du corps secondaire 4, y compris quand il est actionné de façon dissymétrique.
Selon la réalisation représentée, une face latérale d’une mortaise 8a,8b est pourvue d’une lame 15 en métal à ressort, de manière à assurer un contact serrant avec le tenon 5a,5b correspondant.
De façon non représentée, chaque mortaise 8a,8b est pourvue d’une lame 15 respective latéralement opposée à l’autre lame 15.
Avec un tel agencement, on assure un rattrapage des jeux entre un tenon 5a,5b et la mortaise 8a,8b correspondante dans deux directions, à savoir les directions verticale et transversale, et ceci tout en minimisant le nombre de lames 15.
Selon la réalisation représentée, un tenon 5a ou sa pièce de renfort 9 – ici celle du tenon inférieur 5b – est pourvu/e d’un rail 16 s’étendant longitudinalement, ledit rail étant disposé latéralement à l’opposé de la lame 15 prenant appui sur ledit tenon et coulissant dans une rainure 17 intégrée au corps principal 3.
Un tel agencement permet de bloquer la rotation du corps secondaire 4 selon un axe sensiblement vertical, en particulier quand ledit corps est actionné de façon dissymétrique par l’occupant lors de son réglage, et donc d’améliorer la rigidité de l’ensemble.
De façon partiellement représentée, le dispositif de verrouillage du corps secondaire 4, dans la position de réglage choisie, comprend : une crémaillère 18 solidaire dudit corps secondaire, ladite crémaillère s’étendant longitudinalement, un loquet 19 monté mobile par rapport au corps principal 3 entre une position de verrouillage, où il s’insère un cran de ladite crémaillère, et une position de déverrouillage, où il se retire dudit cran afin de libérer le coulissement dudit corps secondaire.
En référence à la toujours, le procédé de fabrication comprend ensuite une étape E2 de moulage par transfert de résine, dans laquelle une résine à l’état liquide est injectée dans la cavité 30 d’une manière telle que la résine passe à travers l’au moins un premier renfort sec ainsi qu’à travers l’au moins un deuxième renfort sec. De manière avantageuse, utiliser une résine ayant une viscosité maximale comprise entre 300 mPa.s et 400 mPa.s permet d’injecter correctement la résine pour la mise en œuvre de l’étape E2.
Selon un mode de réalisation dans lequel la cavité 30 est étanche, après que des conditions de vide ont été appliquées préalablement à l’injection de la résine, cette injection de la résine implique d’abord une augmentation progressive et importante de la pression dans la cavité 30, impliquant un effet avantageux de compactage des différents composants du module photovoltaïque 10 durant l’injection de la résine. Dans l’étape E2, il est bien compris que le moulage est obtenu par le transfert sous pression de la résine injectée, cette pression pouvant par exemple atteindre jusqu’à 50.10 5 Pa pour le cas d’une résine thermodurcissable, comme par exemple une résine époxy, ou atteindre jusqu’à 20.10 5 Pa pour le cas d’une résine thermoplastique, comme par exemple une résine acrylique, par exemple connue sous la dénomination commerciale « Elium ». Cet effet de compactage de plusieurs dizaines de bars (où 1 bar est égal à 10 5 Pa) combiné à des conditions de température élevée (notamment supérieure à 100°C voire idéalement au-dessus de 150°C et inférieure à 250°C) offrent l’opportunité de conditions de pression et de température d’injection de la résine optimales pour conférer une bonne tenue mécanique du module photovoltaïque 10. Ces dispositions sont obtenues en s’affranchissant avantageusement des risques de fluage qui existaient dans les solutions existantes. L’étape E2 de moulage par transfert de la résine, cette technique étant également connue sous l’acronyme « RTM » pour « Resin Transfer Molding » selon la terminologie anglo-saxonne appropriée, est opérée dans le moule d’assemblage 20 délimitant la cavité 30 alors fermée et accouplé possiblement à une presse chauffante, permettant d’atteindre les plages de pression et de température nécessaires à l’injection de la résine dans l’empilement durant l’étape E2 puis à sa consolidation durant l’étape E3. À la différence des techniques utilisant des fibres de renfort pré-imprégnées (fils ou tissus déjà chargés de résine), la technique RTM utilise des renforts secs, c'est-à-dire que l'apport de résine se fait en phase finale du procédé, une fois la structure de renfort de la pièce entièrement construite.
Il est également possible de mettre en œuvre l’étape E2 alors que la cavité 30 n’est pas étanche. Dans ce cas, les premier et deuxième joints 222, 242 comprennent des évents atmosphériques 232 configurés pour laisser passer l’air. Avantageusement, de tels évents sont disposés à des extrémités de la cavité 30, de sorte que la résine chasse l’air présent dans la cavité au niveau des évents. Bien que ce mode de réalisation avec une cavité 30 perméable à l’air donne des résultats satisfaisant, il est préférable d’utiliser une cavité 30 étanche, qui diminue le risque de piéger des bulles d’air dans l’ensemble encapsulant 18.
L’utilisation de squelettes de cellules photovoltaïques 16 adéquatement conçus peut permettre d’éviter leur casse lors de l’étape E2 sous sollicitation mécanique importante (la pression pouvant atteindre environ 50.10 5 Pa durant l’opération de moulage par transfert de résine époxy), et d’assurer leur tenue aux principaux essais de vieillissement de la norme IEC 61215, notamment l’essai en charge mécanique à +/- 2400 Pa.
Comme cela est visible sur la , le procédé de fabrication comprend ensuite une étape E3 consistant à assurer un durcissement de la résine préalablement injectée à l’étape E2. L’étape E3 est réalisée par un ajustement adapté de la température régnant dans la cavité 30, en fonction de la nature de la résine injectée à l’étape E2. La combinaison de l’au moins un premier renfort sec et de la résine à l’état durcie à l’issue de l’étape E3 constitue le premier matériau composite. La combinaison de l’au moins un deuxième renfort sec et de la résine à l’état durcie à l’issue de l’étape E3 constitue le deuxième matériau composite. Le durcissement de la résine peut se faire par polymérisation dans le cas où la résine présente des caractéristiques thermoplastiques (cela nécessitant un abaissement de la température) ou par réticulation dans le cas où la résine présente des caractéristiques thermodurcissables (cela nécessitant un maintien ou une augmentation de la température pendant une certaine durée pour provoquer la réticulation).
Dans le mode de réalisation particulier où l’empilement initial 28 comprend au moins un matériau d’encapsulation 181, 182, il peut être prévu que durant l’étape E2, la température de la résine soit adaptée en fonction de l’au moins un matériau d’encapsulation 181, 182 pour que l’au moins un matériau d’encapsulation 181, 182 subisse une fusion au moins partielle sous l’effet de calories transmises par la résine et convertir l’au moins un matériau d’encapsulation 181, 182 en l’ensemble encapsulant 18 déjà décrit, permettant à ce dernier d’adhérer d’une part à la pluralité de cellules photovoltaïques 16 et d’autre part à la première couche 12 par l’intermédiaire de la couche de matériau d’encapsulation 181 et/ou à la deuxième couche 14 par l’intermédiaire de la couche de matériau d’encapsulation 182.
Il est donc possible de mettre en œuvre des modules photovoltaïques 10 plans ou de formes gauches, à base de cellules photovoltaïques 16 par exemple en silicium cristallin, avec ou sans ensemble encapsulant 18, avec le premier matériau composite et le deuxième matériau composite respectivement en première face 12 avant et en deuxième face 14 arrière du module photovoltaïque 10, par l’étape E2 de moulage par transfert de résine. Le premier matériau composite et le deuxième matériau composite utilisés sont mis en œuvre directement au cours du procédé à partir de l’au moins un premier renfort sec à intégrer au premier matériau composite et de l’au moins un deuxième renfort sec à intégrer au deuxième matériau composite, par l’utilisation de l’unique résine ainsi injectée puis durcie. Le procédé de fabrication permet sa mise en œuvre dans une gamme température-pression permettant d’obtenir les propriétés mécaniques optimales des premier et deuxième matériaux composites respectivement en première face 12 avant et en deuxième face 14 arrière du module photovoltaïque 10. Comme il le sera précisé plus loin, la résine injectée à l’étape E2 peut être une matrice thermodurcissable ou une matrice thermoplastique.
De préférence, l’au moins un matériau d’encapsulation 181, 182 présente une épaisseur comprise entre 100 µm et 2000 µm et est choisi parmi : un élastomère thermoplastique lui-même choisi parmi : polyoléfine, polyuréthane thermoplastique (TPU), polyvinyl butyral (PVB), polyoléfine fonctionnelle, ionomère ; un élastomère thermodurcissable lui-même choisi parmi : poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA), une silicone réticulée, une polyoléfine réticulée (POE), un polyuréthane réticulé (PUR).
La sélection ci-dessus du matériau d’encapsulation 181,182 est réalisée pour éviter ou limiter les phénomènes de fluage qui peuvent avoir lieu du fait de la pression importante (plusieurs dizaines de bars) ou du contact avec les parties de moule 22, 24, ainsi que des phénomènes de turbulences par interaction entre la résine et le(s) matériau(x) d’encapsulation 181, 182 qui pourraient être induites par le ramollissement d’un matériau d’encapsulation 181, 182 qui serait mal sélectionné.
Il est donc bien compris qu’à l’issue de l’étape E1, la résine nécessaire à l’obtention et au durcissement est absente. Après la mise en place de cet empilement sec dans le moule d’assemblage 20, c’est à l’étape E2 que la même et unique résine est injectée sous pression et à chaud, conjointement : dans le volume qui va constituer la première couche 12, dans le volume qui va constituer la deuxième couche 14, et dans tout volume potentiellement présent spatialement autour des cellules photovoltaïques 16, en contact direct avec celles-ci ou autour de l’au moins un matériau d’encapsulation 181, 182.
Dans le cas où il n’est pas prévu d’ensemble encapsulant 18, alors la résine vient remplir durant l’étape E2 (avant le durcissement de l’étape E3) tout le volume présent spatialement autour des cellules photovoltaïques 16. La résine remplit alors après l’étape E3 : une première fonction consistant à enrober hermétiquement les cellules photovoltaïques 16 en substitution à l’ensemble encapsulant 18, une deuxième fonction qui consiste à assurer la consolidation des première et deuxième couches 12, 14 en entrant naturellement dans la composition respectivement du premier matériau composite et du deuxième matériau composite en combinaison avec l’au moins un premier renfort sec et l’au moins un deuxième renfort sec, respectivement, une troisième fonction consistant à faire adhérer les différentes couches de l’empilement du module photovoltaïque 10 entre elles.
Très avantageusement, ces différentes fonctions sont obtenues de manière très simple, rapide, efficace, économique, automatisable aisément et potentiellement avec une bonne cadence de production, par la mise en œuvre d’une unique étape E2 de moulage par transfert de résine où il suffit d’injecter la résine sous pression et à chaud de manière idoine.
Dans le cas de l’usage d’une résine thermoplastique et où on peut en particulier s’affranchir avantageusement de l’ensemble encapsulant 18, le caractère recyclable est facilité par rapport à la variante où l’ensemble encapsulant 18 est présent, car il n’y a alors qu’un seul type de résine (polymère) présent dans le module photovoltaïque 10.
Dans le cas où il est prévu l’ensemble encapsulant 18, alors la résine remplit et comble avant durcissement : tout le volume présent spatialement entre l’au moins un premier renfort sec et l’éventuel matériau d’encapsulation 181 agencé du côté de l’au moins un premier renfort sec, tout le volume qui correspond à la première couche 12, tout le volume présent spatialement entre l’au moins un deuxième renfort sec et l’éventuel matériau d’encapsulation 182 agencé du côté de l’au moins un deuxième renfort sec, tout le volume qui correspond à la deuxième couche 14,
Dans le cas où il est prévu l’ensemble encapsulant 18, la résine remplit alors, après l’étape E3 : une première fonction consistant à solidariser l’ensemble encapsulant 18 et/ou les cellules photovoltaïques 16 avec la première couche 12 d’une part et avec la deuxième couche 14 d’autre part, assurant finalement la cohésion des différentes parties du module photovoltaïque 10 entre elles pour former un objet d’un seul tenant, une deuxième fonction qui consiste à assurer la consolidation des première et deuxième couches 12, 14 en entrant naturellement dans la composition respectivement du premier matériau composite et du deuxième matériau composite en combinaison avec l’au moins un premier renfort sec et l’au moins un deuxième renfort sec, respectivement.
Dans ce qui précède et qu’il y ait présence de l’ensemble encapsulant 18 ou non, un avantage est que toutes ces fonctions sont obtenues par la résine elle-même, moyennant une unique opération consistant au moulage par transfert de résine sous pression et à chaud obtenu par simple injection adaptée de la résine, puis son refroidissement. Cela permet que le procédé de fabrication présente un nombre très faible d’étapes, ce qui favorise évidemment la simplicité, la rapidité, la limitation des coûts, une possibilité d’automatisation aisée et de cadences intéressantes. Il est possible de s’affranchir éventuellement des matériaux d’encapsulation 181, 182, ce qui renforce les avantages précités, de même qu’une limitation de l’encombrement et de la masse surfacique, sans grever la résistance mécanique du module photovoltaïque 10 fabriqué. Enfin, un module photovoltaïque 10 conçu de la sorte peut être plus facilement démonté en fin de vie.
le couplage de la au moins une paroi de moule à la partie de fond de la matrice et le découplage de la paroi de moule du poinçon ; et
le nettoyage du poinçon.
Les étapes de nettoyage de la partie de fond et/ou du poinçon peuvent se faire de toute manière appropriée, par exemple par brossage, par cryogénie,… Elles peuvent en outre être complétées par des étapes de traitement supplémentaires comme par exemple l’application d’un bouche-pore afin de corriger des défauts d’aspérité de surface et/ou l’application d’un agent démoulant.
Description détaillée à l’aide des figures D’autres particularités et caractéristiques de l’invention ressortiront de la description détaillée d'au moins un mode de réalisation avantageux présenté ci-dessous, à titre d’illustration, en se référant aux dessins annexés. Ceux-ci montrent :
une vue de principe d’un ensemble de moule selon un mode de réalisation de l’invention, poinçon relevé ;
une vue de l’ensemble de moule de la dans laquelle les trois éléments principaux sont séparés ; et
un diagramme de principe d’un procédé de reconditionnement de l’ensemble de moule de la .
Un mode de réalisation du présent ensemble de moule 10 (ou simplement « moule ») sera décrit ci-dessous en détail en référence aux figures 1 et 2.
Le moule 10 comporte une partie de moule 12 dite matrice et une partie de contre moule 14 dite poinçon. Ces deux parties 12, 14 sont capables de mouvement relatif et sont, en utilisation, étanchéifiées par un joint d’étanchéité 13. La matrice et le poinçon sont conçus pour coopérer de sorte à constituer un moule 10 fermable de manière étanche. Dans la réalisation des figures, la matrice 12 est fixe, sous le poinçon 14, et le poinçon est déplacé verticalement (direction Z dans le repère des figures). Alternativement, le poinçon peut être fixe au-dessus de la matrice, et la matrice peut être déplacée verticalement.
La matrice 12 comprend une partie de fond 12.1 qui définit une première surface de moulage 12.3 dite inférieure. Des parois latérales 12.2, dites également parois de moule, s’étendent, typiquement verticalement (selon l’axe Z), depuis la partie de fond et entourent la surface de moulage inférieure 12.3. Selon le mode de réalisation - non limitatif - présenté aux figures 1 à 3, les parois latérales 12.2 entourent en totalité la périphérie de la surface de moulage inférieure 12.3, et forment ainsi une « ceinture ».
Le poinçon 14 est dimensionné pour venir s’engager par le haut entre les parois latérales 12.2 (la ceinture) de la matrice 12 et ainsi fermer la matrice 12, en coopérant avec les parois latérales 12.2, et définir une cavité de moulage.