INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un autre inconvénient de l’ensemble de nettoyage décrit dans le document US2020023814A1 résulte dans sa complexité de mise en œuvre et la nécessité de piloter un actionnement de la surface optique pour évacuer un trop plein de liquide de nettoyage.
La présente invention a pour objet de proposer un nouvel ensemble de nettoyage afin de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages.
Un autre but de l’invention est de permettre une meilleure évacuation du fluide projeté sur la surface optique.
Un autre but de l’invention est de proposer une solution technique simple à mettre en œuvre, robuste et fiable.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec un ensemble de nettoyage pour véhicule automobile, l’ensemble de nettoyage comportant (i) au moins un capteur, (ii) une surface optique située en avant de l’au moins un capteur, relativement à une direction de propagation d’un signal émis et/ou reçu par ledit au moins un capteur, (iii) une rampe de nettoyage configurée pour projeter un fluide sur la surface optique. De manière particulièrement avantageuse, dans l’ensemble de nettoyage conforme au premier aspect de l’invention la rampe de nettoyage est disposée à distance de la surface optique de sorte à permettre l'écoulement du fluide entre l’au moins un capteur et la rampe de nettoyage.
Dans le contexte de l’invention, l’au moins un capteur est un capteur du type de ceux utilisés dans le domaine des véhicules automobiles, afin par exemple de détecter une scène de route, détecter un obstacle, mesurer une vitesse. A titre d’exemples non limitatifs, l’au moins un capteur peut prendre la forme d’un appareil de télédétection optique, tel que par exemple un LIDAR, d’un appareil photographique, d’une caméra, d’un radar, d’un capteur infrarouge ou encore d’un télémètre à ultrasons. Selon un aspect particulièrement avantageux de l’invention, l’au moins un capteur prend la forme d’un LIDAR, acronyme anglais pour « Laser Imaging Detection and Ranging » signifiant télédétection par laser.
Dans le contexte de l’invention, la surface optique prend la forme d’une surface transparente vis-à-vis du signal émis et/ou reçu, permettant ainsi audit signal de traverser la surface optique. Dans le contexte de l’invention, la surface optique peut prendre la forme d’une surface plane ou courbe, texturée ou lisse. De manière préférée, la surface optique est plane et lisse. La surface optique peut être formée d’un matériau plastique transparent ou d’un matériau en verre transparent.
Dans le contexte de l’invention, la transparence s’entend pour une surface ou un matériau comme une capacité à laisser le signal émis et/ou reçu par l’au moins un capteur à se propager dans et/ou au travers de ladite surface ou dudit matériau. Plus particulièrement, la surface optique et/ou le matériau utilisé pour former ladite surface optique permettent de laisser passer un signal lumineux dont un spectre est compris dans le domaine de l’infra-rouge.
Dans le contexte de l’invention, la rampe de nettoyage est un système de nettoyage permettant de nettoyer la surface optique en projetant dessus au moins un fluide liquide ou gazeux. La rampe de nettoyage s’étend transversalement à la surface optique afin de permettre une projection du fluide sur tout ou partie de la surface optique, et préférentiellement au moins sur une zone centrale de la surface optique correspondant au champ de vision de l’au moins un capteur. A cet effet, la rampe de nettoyage comporte une réglette dont une position et une orientation par rapport à l’au moins un capteur et à la surface optique sont prédéfinies afin de permettre une projection efficace du fluide sur la surface optique. La rampe de nettoyage est située en avant de l’au moins un capteur, sans pour autant chevaucher le champ de vision de l’au moins un capteur. D’une manière générale, dans un plan transversal perpendiculaire à la surface optique, la rampe de nettoyage est située entre un bord supérieur et un bord inférieur de ladite surface optique. Cette configuration avantageuse permet de projeter efficacement le fluide sur la plus grande partie de la surface optique. Bien entendu, conformément à l’invention, il existe une distance non nulle entre un bord de la rampe de nettoyage en regard du bord inférieur de la surface optique et ledit bord inférieur de ladite surface optique et/ou il existe une distance non nulle entre un bord de la rampe de nettoyage en regard du bord supérieur de la surface optique et ledit bord supérieur de ladite surface optique.
Dans le contexte de l’invention, le système de nettoyage comporte un réservoir, une pompe et au moins une buse de diffusion configurée pour projeter le fluide sur la surface optique. En fonction des dimensions de la surface optique, le système de nettoyage peut comporter une ou plusieurs buses de diffusion. Eventuellement, la rampe de nettoyage comporte au moins une buse de diffusion mobile en translation le long de ladite rampe de nettoyage et mise en mouvement par un actionneur. Alternativement la rampe de nettoyage comporte une ou plusieurs buses de diffusion statiques. De manière avantageuse, la rampe de nettoyage embarque l’au moins une buse de diffusion, chaque au moins une buse de diffusion étant couplée fluidiquement au réservoir et à la pompe par l’intermédiaire d’un conduit de distribution solidaire de la rampe de nettoyage.
De manière particulièrement avantageuse, la rampe de nettoyage n’est pas collée contre la surface optique. A contrario, la rampe de nettoyage est située à distance de la surface optique, de sorte qu’il existe un jeu non nul entre une face en regard de la rampe de nettoyage proximale de la surface optique et ladite surface optique.
Ainsi l’invention conforme au premier aspect résout le problème technique en ce que la mise à distance de la rampe de nettoyage par rapport à la surface optique permet une évacuation du fluide projeté sur ladite surface optique, et une non accumulation dudit fluide à proximité de la rampe de nettoyage.
Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend en outre une étape de digestion d’au moins une fraction du flux M7 ou M7’’ obtenu par refroidissement du flux M7’, de préférence d’au moins une fraction du flux M7’’ obtenu par refroidissement du flux M7’.
De préférence, l’étape de digestion est une digestion anaérobie.
L’invention a également pour objet une installation pour la mise en œuvre du procédé de traitement selon l’invention, ladite installation comprenant :
une pompe de mise sous pression 3 alimenté par le mélange M1 ou éventuellement par le mélange hydrolysé éventuellement broyé et comportant une sortie pour le mélange M1p, un dispositif de chauffage 4 comportant une entrée permettant d’introduire au moins une fraction du mélange M1p en aval de la pompe 3, un dispositif de séparation 5 alimenté par au moins une fraction du mélange chauffé issu du dispositif de chauffage 4 et comportant une sortie pour un flux M3 enrichi en matière inorganique et une sortie pour un flux M4 appauvri en matière inorganique, un réacteur de gazéification hydrothermale 8 alimenté par au moins une fraction du flux M4 issu du dispositif de séparation 5 et comportant une sortie de mélange M5 comprenant du gaz et un effluent liquide, Un dispositif de séparation 9 en aval du réacteur de gazéification 8, alimenté par au moins une fraction du mélange M5 préalablement refroidi, et comportant au moins une sortie pour un effluent gazeux M6 et au moins une sortie pour un effluent liquide M7, Au moins un dispositif d’injection d’oxydant situé : dans la ligne de flux M3 enrichi en matière inorganique ou dans un réacteur d’oxydation alimenté par le flux M3, dans la ligne de flux M4, et/ou dans la ligne de flux M7.
Selon un mode de réalisation, l’installation de l’invention comprend en outre :
un ou plusieurs réacteur(s) d’hydrolyse 1 comportant éventuellement un dispositif d’agitation, alimenté(s) en entrée par une ligne d’amené du mélange M1 à traiter et comportant une ligne de sortie du mélange hydrolysé M1h, et éventuellement un dispositif de broyage mécanique alimenté par la ligne de sortie du mélange hydrolysé M1h et comportant une ligne de sortie du mélange hydrolysé et broyé, éventuellement au moins un dispositif d’échange de chaleur 10 entre au moins un des flux M3 et/ou M7 en aval du dispositif d’injection et au moins un flux choisi parmi M1, M1h, M1p ou M2.
Selon un mode de réalisation, l’installation de l’invention comprend :
Au moins un dispositif d’injection d’oxydant dans la ligne de flux M7 afin d’obtenir un flux oxydé M7’, et Un moyen d’échange de chaleur permettant de récupérer la chaleur du mélange M5 et de la transférer au mélange M1p, et Un moyen d’échange de chaleur permettant de récupérer la chaleur du flux M7’ et de la transférer au mélange M1, M1h ou M1p,
étant entendu qu’un des deux moyens d’échange de chaleur peut être confondu avec le dispositif de chauffage 4.
L’invention permet d’améliorer le traitement d’une matière organique dans une matrice complexe. L’amélioration du traitement permet une meilleure valorisation d’une part de matières inorganiques, tels que les sels, et d’autres part d’une matière organique.
Grâce au procédé selon l’invention, d’une part, une partie de la matière organique est brulée directement dans le système pour produire la température requise in situ en consommant donc moins de carbone que dans un système à combustion externe pour aboutir au même résultat, d’autre part, cette combustion sera finement contrôlée pour maitriser les températures. Enfin cette combustion interne sera intégrée avec une récupération de chaleur à la fois en limitant les couts grâce à une augmentation de la viscosité et grâce au déplacement du pincement.
En outre, les conditions hydrothermales ajoutées à un oxydant permettent de produire cette réaction de combustion interne.
Enfin dans les procédés de gazéification hydrothermale une étape de séparation de la matière inorganique a lieu en profitant des conditions supercritiques qui permettent d’insolubiliser la matière inorganique et donc de la récupérer d’une manière séparée. Toutefois technologiquement il est compliqué de récupérer une matière inorganique pure. Il convient d’évacuer avec cette matière inorganique, une quantité importante d’eau qui est toujours liée à de la matière organique qui n’a pas réagi.
Grâce au procédé de l’invention, l’injection d’oxydant dans cette matière organique en plusieurs étapes du procédé permet de dégager de la chaleur et d’avoir un résidu inorganique purifié de cette matière organique et conséquemment plus valorisable.
La configuration du procédé proposé dans cette invention permet d’une manière inventive d’intégrer l’ensemble des problématiques de l’état de la technique identifiées par les inventeurs.
L'invention vise préférentiellement les consommables liés à l'emballage primaire, à savoir liés à la fabrication des produits finis, comme les préformes, les étiquettes, les bouchons, etc.
De tels consommables sont usuellement amenés depuis une zone de stockage jusqu'aux abords du poste correspondant, où les consommables sont transférés pour approvisionner ledit poste.
État de la technique A l'heure actuelle, le transport des consommables depuis la zone de stockage vers le poste correspondant le long de la ligne de production, s'effectue par un chariot, notamment un chariot élévateur.
Généralement, un tel chariot est conduit par un opérateur, mais est automatisé depuis de nombreuses années dans des domaines techniques connexes. Des tels chariots automatiques peuvent être de deux types : - AGV (ou VGA pour « Véhicule à Guidage automatique »), chariot autonome qui se déplace selon une trajectoire prédéfinie ; et - AMR (pour « Robot Mobile Autonome), robot qui se déplace librement sous le contrôle d'un logiciel de gestion de la logistique.
Depuis peu, les AVG tendent à être remplacés par les AMR sur la plupart des lignes de fabrication, en raison de leur flexibilité de fonctionnement et de leur polyvalence, ainsi que de leur facilité d'implantation sans modification de l'infrastructure ni l'ajout d'organes d'émission/réception et/ou de contrôle des trajectoires usuellement requis pour les AVG.
Ainsi, de tels robots autonomes permettent d'aller chercher les consommables, pour les amener aux abords dudit poste.
A ce titre, une fois sur place, les consommables, généralement stockés sur une palette, sont déposés aux abords du poste correspondant, puis le robot repart. Les consommables doivent alors être transférés vers ledit poste, opération effectuée manuellement par un opérateur.
De façon connexe, une fois la palette vidée, il convient de l'évacuer.
En dehors de l'aspect fastidieux du transfert, ainsi que des différents consommables qui peuvent s'accumuler aux abords de plusieurs postes consécutifs, par exemple comme c'est le cas pour un module d'embouteillage recevant étiquettes et bouchons, l'accès aux machines dudit poste peut être dangereux en cours de fonctionnement. C'est pour cette raison que les postes ne sont pas directement accessibles, entourés par des enceintes verrouillées, afin de protéger les opérateurs.
Ainsi, lors de l'approvisionnement d'une machine, il est nécessaire de déverrouiller l'enceinte pour y pénétrer en vue d'approvisionner la machine correspondante. Un tel déverrouillage entraîne un ralentissement, mais préférentiellement un arrêt de la machine correspondante, jusqu'à ce que l'opérateur referme l'enceinte une fois l'approvisionnement effectué en consommable.
On comprend aisément la perte de temps et la baisse du rendement de la production, à chaque remplacement de consommables sur un poste.
De surcroît, l'opérateur est souvent obligé d'ouvrir les cartons amenés et déposés à ses pieds, en vue d'accéder aux consommables pour approvisionner la machine. Il en résulte encore une perte de temps conséquente, mais aussi un souci d'approvisionner dans l'ordre les différents consommables déposés auprès d'un même module. En outre, il est difficile pour un opérateur d'opérer manuellement plusieurs chargements, dans un délai imparti, en particulier en raison des manipulations physiquement éreintantes, tout en respectant certains prérequis d'hygiène et de propreté de certains consommable à charger. Il peut en résulter une rupture brutale de production, peu souhaitable pour conserver un rendement optimal.
A ce titre, les cadences élevées d'une ligne de production de récipients, de l'ordre de 60 000 à 120 000 produits par heure, nécessitent un approvisionnement régulier en consommables, surtout de petit format et unitaire, par exemple comme c'est le cas des bouchons. Il n'est pas rare que le long d'une ligne de production, un approvisionnement d'un poste survient toutes les cinq minutes, nécessitant autant d'opérateurs ou leur déplacement le long de la ligne de production pour opérer chaque approvisionnement. La fréquence élevée des chargements implique une organisation rigoureuse de l'approvisionnement et du chargement des consommables, mettant une pression non négligeable sur les opérateurs des équipes en charge de la réalisation de ces tâches. En outre, les opérateurs doivent être formés aux différentes machines de chaque poste, pour assurer l'approvisionnement dans les meilleures conditions, impliquant des contraintes d'organisation en terme de coûts et de sécurité.
Enfin, usuellement, le recours à l'intervention humaine génère des erreurs et de mauvaises manipulations, impactant d'autant le rendement de la production. En outre, la manipulation manuelle est précaire et empirique, très fatigante et contraignante physiquement pour les opérateurs. Même si la manipulation peut être assistée, notamment par un manipulateur robotisé équipé d'un outil de préhension du consommable, le déchargement des consommables en vue de l'approvisionnement de chacun desdits postes reste soumis à l'intervention humaine et les contraintes y relatives.
Par ailleurs, la gestion du transfert des consommables, depuis la zone de stockage vers la ligne de production, en particulier de chaque consommable vers chacun des postes correspondants, est désormais supervisé par un système de gestion. Un tel système reçoit des informations depuis des capteurs présents sur chacun desdits postes, en particulier au niveau d'un espace de réception du consommable, comme un magasin ou réservoir, ledit capteur indiquant le niveau d'utilisation d'un consommable par le poste correspondant. En somme, en deçà d'un seuil, il est nécessaire de prévoir l'approvisionnement du dudit poste en consommable. Le consommable doit donc être déjà présent aux abords du poste à approvisionner, quand le dépassement du seuil survient, afin que l'opérateur puisse préparer puis réaliser l'approvisionnement dans un laps de temps avant épuisement dudit consommable, ce qui entraînerait un arrêt dudit poste.
De ce qui précède, on comprend aisément les problèmes résultants de cette gestion précaire. En outre, le transfert des consommables depuis la zone de stockage nécessite une durée pour effectuer le trajet, aller comme retour, à prendre en considération.
Le phospholipide est présent dans la composition selon l’invention en quantité de préférence allant de 0,01% à 3% en poids, plus préférentiellement de 0,05% à 2% en poids, et mieux de 0,1% à 1% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Phase aqueuse La composition selon l’invention comprend de préférence une phase aqueuse physiologiquement acceptable. Par « physiologiquement acceptable », on entend un milieu compatible avec les matières kératiniques.
De préférence, la composition selon l’invention est une émulsion huile-dans-eau (H/E) ; la phase aqueuse est alors la phase continue.
La composition selon l’invention comprend de préférence une phase aqueuse comprenant de l’eau et éventuellement un ou plusieurs polyol(s). Ce(s) polyol (s) peu(ven)t être avantageusement choisi(s) par exemple parmi les polyols ayant de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence de 2 à 6 atomes de carbone, comme le glycérol, le diglycérol, le propylèneglycol, l'isoprène glycol, le dipropylèneglycol, le butylène glycol, l'hexylène glycol, le 1,3-propanediol, le pentylène glycol, les polyéthylèneglycols ayant de 2 à 200 motifs d’oxyde d’éthylène et leurs mélanges.
De préférence, la phase aqueuse comprend de l’eau et au moins un polyol ayant notamment de 2 à 20 atomes de carbone.
De préférence, la composition selon l’invention est substantiellement exempte d’alcanol. Par « alcanol », on entend les alcanols, linéaires ou ramifiés, en C2-C4, tels que l'éthanol, l'isopropanol, le propanol ou le butanol. Par « substantiellement exempte », on entend que la composition contient moins de 0,5% en poids, de préférence moins de 0,3% en poids, de préférence moins de 0,1% en poids par rapport au poids total de composition, d’alcanol. De préférence, la composition selon l’invention est totalement exempte d’alcanol.
La composition comprend généralement de 40% à 95% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition, de préférence de 50% à 90% en poids, de préférence de 55 à 80% en poids.
La quantité de polyols peut aller par exemple de 0.1% à 10% en poids, de préférence de 0,5 à 8% en poids, mieux de 1% à 7% en poids, mieux de 3 à 7% en poids par rapport au poids total de la composition.
La quantité de phase aqueuse peut aller de 40% à 95%, de préférence de 50% à 90%, de préférence de 55% à 80% en poids par rapport au poids total de composition.
Tensioactifs La composition selon l’invention peut comprendre également au moins un tensioactif anionique, de préférence choisi parmi les acylaminoacides.
Comme acylaminoacides, on peut citer par exemple le cocoylglycinate de sodium commercialisé par la société Ajinomoto sous la dénomination Amilite GCS-12, le cocoylglycinate de sodium commercialisé par la société Ajinomoto sous la dénomination Amilite GCK-12, le cocoyl glutamate de disodium commercialisé par la société Ajinomoto sous la dénomination Amisoft ECS-22SB, le lauroyl glutamate de sodium commercialisé par la société Ajinomoto sous la dénomination Amisoft LS11, le lauroyl sarcosinate de sodium commercialisé par la société Seppic sous la dénomination ORAMIX L 30, les sodium et disodium stearoyl glutamate commercialisés par la société Ajinomoto sous les dénomination Amisoft HS21 P et HS11 PF et le cocoyl sarcosinate de sodium commercialisé par la société ZSCHIMMER & SCHWARZ sous la dénomination Protelan LS 9011/C.
A titre illustratif, on peut, par exemple, citer le stéroyl glutamate de sodium commercialisé par la société AJINOMOTO sous la dénomination commerciale AMISOFT HS 11 PF.
Dans certains modes de réalisation, le deuxième moteur est apte à fonctionner seul, le premier moteur fonctionnant alors dans un mode veille en étant entrainé au ralenti par la première ou la deuxième machine électrique, le premier moteur fonctionnant dans le mode veille étant redémarré par la première machine électrique au moins lors d’une phase de redémarrage rapide.
La puissance de la première machine électrique étant de l’ordre de plusieurs dizaines à quelques centaines de kilowatts, il est possible de démarrer le générateur de gaz beaucoup plus rapidement en utilisant la première machine électrique au moins lors d’une phase de redémarrage rapide.
Dans certains modes de réalisation, lors d’une phase de démarrage du premier moteur, la première machine électrique et/ou la deuxième machine électrique entrainent le générateur de gaz dudit premier moteur sans entrainer la turbine libre, lorsque la première machine électrique est couplée à l’arbre de la turbine libre par l'intermédiaire des deuxièmes moyens de couplage désactivables comprenant la deuxième roue libre.
Dans une configuration de démarrage normal au sol ou pour sortir du mode SEO, compte tenu de la présence des deuxièmes moyens de couplage désactivables, aucune de la première ou de la deuxième machine électrique ne peut entrainer l’arbre de la turbine libre. L’une ou l’autre des deux machines électriques, ou les deux simultanément, peuvent donc être utilisées en mode SEO pour maintenir le générateur de gaz du premier moteur en mode veille sans entrainer la turbine libre. De même, lors d’un démarrage normal au sol ou d’une réactivation normale en vol, c’est-à-dire hors situation d’urgence, l’une ou l’autre des machines électriques (ou les deux) peuvent être utilisées sans entrainer la turbine libre.
Dans certains modes de réalisation, le deuxième moteur est apte à fonctionner seul, et, lorsque la première machine électrique est couplée à l’arbre de la turbine libre du premier moteur en étant en prise directe avec celui-ci, le premier moteur fonctionnant alors dans un mode veille est entrainé au ralenti par la deuxième machine électrique couplée au générateur de gaz uniquement, ou par la première machine électrique, le rotor principal étant couplé à la turbine libre du premier moteur par l’intermédiaire d’un moyen de couplage principal, le rotor principal entrainé par le deuxième moteur tournant à une vitesse plus élevée que l’arbre de la turbine libre du premier moteur de telle sorte que le moyen de couplage principal est désactivé.
Dans cette configuration de fonctionnement en mode SEO, compte tenu de l’absence de moyens de couplage désactivables entre la première machine électrique et la turbine libre, la première machine électrique est liée en permanence à la turbine libre et entraine donc l’arbre de la turbine libre également lorsqu’elle est utilisée pour maintenir le premier moteur en mode veille au ralenti. Cette configuration est rendue possible par le fait que la turbine libre dudit premier moteur tourne à une vitesse plus faible que le rotor principal, le moyen de couplage principal étant alors désactivé. En outre, le fait d’entrainer le générateur de gaz au ralenti par la première machine électrique, en entrainant par conséquent à la fois la turbine libre et le générateur de gaz, permet de reconnecter plus rapidement l’arbre de la turbine libre au rotor principal en cas de nécessité de démarrage rapide.
De manière alternative, la deuxième machine électrique couplée au générateur de gaz uniquement peut être utilisé pour entrainer le générateur de gaz du premier moteur au ralenti, sans entrainer la turbine libre.