INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- l’étape e) comprend, en outre, le test d’un deuxième critère appliqué à la deuxième valeur mesurée à tester et au deuxième intervalle cible, et
- l’étape f) comprend la sélection de l’additif si le premier critère et le deuxième critère sont remplis, ou
De préférence, la première grandeur physique et, lorsque présente, la deuxième grandeur physique, sont indépendamment :
- une propriété chimique comme la résistance à la corrosion,
- une propriété électrique comme la conductivité, la conductance, la résistance, la résistivité ou la permittivité,
- une propriété de fabrication comme l’extrudabilité ou la dureté,
- une propriété optique comme la couleur,
Le point de congélation calculé du mélange = -41°C.
Le mélange obtenu représente 69,9% en masse de l’HVO avant séparation.
Exemple 2 : simulation du fractionnement d’une huile hydrotraitée présentant un point de trouble de -18°C
Une HVO (huile végétale hydrotraitée et isomérisée) présentant la composition figurant dans le tableau 4 et un point de trouble de -18°C, a été séparée en quatre fractions N°1, N°2, N°3, N°4 par un logiciel de simulation de distillation classique.
Composition % masse saturés 0,00 Détail n-paraffines i-paraffines C8 0,30 0,10 C9 1,30 5,70 C10 1,00 6,50 C11 0,80 6,30 C12 0,70 6,40 C13 0,50 6,50 C14 0,40 4,60 C15 0,40 2,60 C16 1,70 7,20 C17 3,40 0,00 C18 3,80 39,00 C19 0,00 0,80 C20 0,00 0,00 C21 0,00 0,00 C22 0,00 0,00 C23 0,00 0,00 C24 0,00 0,00 C25 0,00 0,00 C26 0,00 0,00 C27 0,00 0,00 C28 0,00 0,00 Total 14,30 85,70 saturés >C28 0,00 Naphtènes 0,00 Mono-aro + NMA (*) 0,00 Di aromatiques 0,00 Tri Aromatiques 0,00 Inconnus 0,00 Total 100,00
Les points de coupe et les rendements en chaque fraction sont rassemblés dans le tableau 5.
Pt coupe (°C) N°fraction Rendement massique (%) 1 51,0 279 2 14,0 302 3 12,0 305 4 24,0
La composition du mélange des fractions N°1 et N°3 sont rassemblées dans le tableau 6.
Paraffines n-paraffines %massique i-paraffines %massique C8 0,48 0,16 C9 2,09 9,16 C10 1,61 10,44 C11 1,29 10,12 C12 1,12 10,28 C13 0,80 10,44 C14 0,64 7,39 C15 0,54 4,12 C16 0,80 9,79 C17 0,62 0,00 C18 0,01 18,08 C19 0,00 0,00 Total 10,00 89,98
Le point de congélation calculé du mélange = -44°C.
Le mélange obtenu représente 62% en masse de l’HVO avant séparation.
Exemple 3 : simulation du fractionnement d’une huile hydrotraitée présentant un point de trouble de -33°C
Une HVO (huile végétale hydrotraitée et isomérisée) présentant la composition figurant dans le tableau 7 et un point de trouble de -33°C, a été séparée en quatre fractions N°1, N°2, N°3, N°4 par un logiciel de simulation de distillation classique.
Composition % masse saturés 0,00 Détail n-paraffines i-paraffines C8 0,60 0,20 C9 2,00 8,90 C10 1,50 9,60 C11 1,10 8,90 C12 1,00 8,90 C13 0,70 8,70 C14 0,40 5,80 C15 0,30 2,80 C16 1,20 6,70 C17 1,70 0,00 C18 1,30 27,40 C19 0,00 0,30 C20 0,00 0,00 C21 0,00 0,00 C22 0,00 0,00 C23 0,00 0,00 C24 0,00 0,00 C25 0,00 0,00 C26 0,00 0,00 C27 0,00 0,00 C28 0,00 0,00 Total 11,80 88,20 saturés >C28 0,00 Naphtènes 0,00 Mono-aro + NMA (*) 0,00 Di aromatiques 0,00 Tri Aromatiques 0,00 Inconnus 0,00 Total 100,00
Les points de coupe et les rendements en chaque fraction sont rassemblés dans le tableau 8.
Pt coupe (°C) N°fraction Rendement massique (%) 1 69,0 290 2 7,0 302 3 8,0 305 4 15,0
Selon un mode préféré, soit le procédé comprend l’étape a-1), soit il comprend l’étape a-2). De préférence, il comprend l’étape a-2) susmentionnée.
De préférence, la composition de granulés obtenue à l’issue de l’étape v) ou a-2) comprend une polyoléfine et un produit de réaction entre un composant –NCO et un composant –OH, dans une teneur inférieure ou égale à 5% en poids, préférentiellement inférieure ou égale à 3%, et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 2,5% en poids par rapport au poids total de ladite composition. Ladite composition de granulés comprend un produit de réaction entre un composant –NCO et un composant –OH, sa teneur est donc non nulle dans ce mode préféré.
La composition de granulés obtenue à l’issue de l’étape v) ou a-2) comprend de préférence de 0,5% à 5% en poids d’un produit de réaction entre un composant –NCO et un composant –OH, préférentiellement de 0,6% à 3% en poids, et encore plus préférentiellement de 0,6% à 2,5% en poids par rapport au poids total de ladite composition.
La composition comprend de préférence au moins 95%, plus préférentiellement au moins 97%, encore plus préférentiellement au moins 97,5% en poids de polyoléfine ou d’un mélange de polyoléfines par rapport au poids total de ladite composition.
Le procédé de recyclage comprend avantageusement une étape de mise vi) en forme de la composition de granulés obtenue à l’étape v) ou a-2) susmentionnées en un article recyclé.
Pour ce qui est maintenant du télémètre 4 du quatrième mode de réalisation ( ), il est basé sur une distribution successive des impulsions, entre la voie de mesure 1 et la voie de mesure 2, grâce au commutateur 60.
L’unité électronique du télémètre 4 est alors configurée pour commander à la source 6 d’émettre deux impulsions lumineuses successives P F1 et P F2 , et pour commander conjointement au commutateur 60 de diriger la première impulsion P F1 vers la première fibre aller 101, puis de diriger la deuxième impulsion P F2 vers la deuxième fibre aller 201. Ces deux impulsions, émises initialement à des dates différentes, atteignent donc le détecteur commun 7 à des instants différents, même si les temps de parcours des deux voies de mesure sont, comme ici, identiques (c’est-à-dire même si L 1 =L 2 ).
Dans une variante de ce quatrième mode de réalisation, le commutateur pourrait être connecté entre le détecteur 7 et les deux fibres retour 102 et 202, au lieu d’être connecté entre la source 6 et les deux fibres aller 101, 201.
Dans ces différents modes de réalisation, différents agencements sont envisageables pour transmettre, au même détecteur 7, les impulsions provenant des deux fibres retour 102 et 202.
A titre d’exemple, une lentille 50 ou un ensemble de lentilles, convergent, peut être employé pour diriger les impulsions sortant de ces deux fibres sur le détecteur 7 ( ). Les deux faces de sortie de ces deux fibres pourraient aussi être placées directement en vis à vis du détecteur, sans lentille intermédiaire.
Une fibre agrégative 52 pourrait aussi être connectée entre ces deux fibres 102, 202 et le détecteur 7. Un coupleur un vers deux, tel que le coupleur 40, pourrait aussi être employé, à la place de cette fibre agrégative.
La présente technologie concerne non seulement les télémètres décrits ci-dessus, mais aussi les méthodes de mesures correspondantes (à détecteur et source uniques, et multiplexage temporel), mises en œuvre par ces télémètres.
Différentes variantes peuvent être apportée au télémètre des différents modes de réalisation décrit ci-dessus, en plus de celles déjà mentionnées.
Ainsi, le télémètre pourrait par exemple comprendre plus de deux systèmes de collimation (plus de deux têtes de mesure), avec, à chaque fois, d’un système de collimation à l’autre, une différence entre les instants d’arrivée des impulsions retour correspondantes qui est supérieure à Δt.
PROCÉDÉ DE contrÔle DU CAPTEUR DE POSITION ANGULAIRE de l’Arbre d’un MOTEUR Électrique DE vÉhicule automobile L'invention concerne, de façon générale, le domaine du contrôle de la qualité du capteur de position angulaire de l’arbre d’un moteur électrique et s’intéresse, plus particulièrement, à un procédé perfectionné de contrôle d’un tel capteur équipant la motorisation électrique d’un véhicule automobile ainsi qu’à un dispositif pour la mise en œuvre de ce procédé.
Certaines machines électriques tournantes, comme celles destinées à la motorisation des véhicules électriques et hybrides, sont généralement équipées d’un réducteur assurant la transmission mécanique à vitesse réduite par rapport à celle du moteur électrique et d’un capteur destiné à mesurer la position angulaire du rotor ou de l’arbre moteur. En effet, pour assurer une maîtrise satisfaisante du couple d'entraînement du moteur, il est nécessaire de déterminer, à tout instant et avec précision, la vitesse de rotation de son arbre moteur et donc sa position angulaire.
Toutefois, ces capteurs de position angulaire, qui sont intégrés dans la mécanique interne de la machine électrique, présentent parfois, au cours du temps, des défauts de calage qu’il est nécessaire de contrôler et de corriger pour assurer un bon fonctionnement du moteur électrique. Une méthode traditionnelle consiste à mettre l’arbre en rotation en faisant tourner la mécanique interne du moteur à l’arrêt.
Le brevet FR3084457B1 décrit un procédé de vérification du calage d’un capteur de la position angulaire d’une machine électrique tournante équipant un système d’entrainement de véhicule. Ce procédé consiste à estimer la position angulaire du rotor par une méthode d’injection d’un signal électrique, de mesurer la position angulaire du rotor par un capteur physique et de calculer la différence entre la position estimée et la position mesurée afin détecter d’éventuelles anomalies de calage du capteur.
Le brevet FR2898676B1 décrit un dispositif de détection de la position angulaire de l’arbre d’un moteur électrique par rapport à un élément non tournant. Ce dispositif comprend un réducteur pourvu d’une entrée liée en rotation à l’arbre et d’une sortie susceptible de se déplacer sur une course angulaire.
Cependant, ces procédés et dispositifs ne sont pas satisfaisants car ils nécessitent, soit l’utilisation de moyens techniques extérieurs à la machine électrique ou au système d’entraînement, tels que des organes électriques, qui sont susceptibles de perturber le fonctionnement de la machine, soit des modifications structurelles substantielles portant sur des composants essentiels de la machine tels que le réducteur.
Dans ce contexte, l’invention a cherché une solution qui, dans son aspect le plus général, permette de résoudre les problèmes techniques posés par les procédés et dispositifs antérieurs en n’utilisant que des moyens simples et faciles à mettre en œuvre sans qu’il soit nécessaire d’apporter une quelconque modification structurelle de tout ou partie de la machine électrique.
Le lit supérieur du HDT2 devrait être opéré de préférence avec un NiMo ayant une capacité hydrogénante ainsi qu’une capacité de piégeage de silicium. Un lit supérieur de ce type peut être considéré comme un piège à métaux ayant aussi une activité HDM et une capacité hydrogénante. Il est possible d’avoir deux lits séparés dans un réacteur HDT2, avec une trempe entre les deux lits ou entre les deux réacteurs, si les deux lits sont dans deux réacteurs distincts, ou pas de trempe du tout. Idéalement, la trempe intermédiaire est effectuée au moyen d’effluent froid d’HDT2 ou par un apport d’hydrogène froid, c’est-à-dire à une température allant généralement de 15 à 30°C, afin de contrôler l’exotherme du HDT2.
En fonction des métaux présents dans l’huile de liquéfaction à hydrotraiter, un catalyseur d’hydrodémétallation, par exemple commercial, peut être ajouté sur le lit supérieur de la section HDT2 afin de protéger de la désactivation les lits catalytiques inférieurs.
L’huile de liquéfaction hydrotraitée quittant la section HDT2, optionnellement après un lavage à l’eau pour éliminer les composés inorganiques (hydrosulfure, chlorure d'hydrogène, l'ammoniac), peut être utilisée telle quelle ou fractionnée selon des plages de température de distillation, pour alimenter un vapocraqueur, un FCC, un hydrocraqueur, un reformeur catalytique ou un pool de carburants ou combustibles tels que GPL, essence, jet, diesel, fuel ou un pool d’huile de base.
Dans un mode de réalisation, l’huile de liquéfaction hydrotraitée est envoyée à un hydrocraqueur. Cet hydrocraquage comprend par exemple la mise en contact de l’effluent hydrotraité avec un catalyseur d’hydrocraquage, en présence de H 2 pour produire un effluent respectant les spécifications d’un vapocraqueur en termes de point d’ébullition final (<370°C).
COMPOSITION DE CARBURATEUR D’ORIGINE RENOUVELABLE ET SON PROCEDE DE FABRICATION La présente invention concerne le domaine technique du raffinage de charges d’origine biologique, notamment pour la fabrication de carburéacteur. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé pour obtenir un carburéacteur d’origine biologique (ou renouvelable).
Contexte de l'invention Les carburants conventionnels de type carburéacteur, également appelés « carburant jet », « jet fuel » ou « kérosène » sont produits à partir de pétrole brut et contiennent un mélange complexe d'hydrocarbures qui ont typiquement 6 à 18 atomes de carbone. Ces hydrocarbures comprennent des alcanes linéaires et ramifiés, des cycloalcanes et des hydrocarbures aromatiques. Les points de coupe de la fraction jet-fuel varient typiquement entre 140°C et 240°C, avec un point d’ébullition final d’au plus 300°C.
Du fait de la raréfaction des ressources fossiles et de préoccupations environnementales de plus en plus importantes, l'utilisation de molécules d’origine biologique est de plus en plus recherchée pour remplacer les molécules d'origine fossile. Toutefois, la préparation de jet fuel à partir de molécules d’origine biologique directement utilisables dans la formulation de jet fuel constitue un véritable enjeu économique et environnemental. En particulier, certains pays comme la France mettent en place de taxes incitatives relatives à l’incorporation d’énergie renouvelable dans les transports et en particulier pour le secteur de l’aviation.
Art antérieur Un carburant d’aviation issu de charges biologique ou renouvelables peut être produit par hydrotraitement d’esters et d’acides gras provenant d’huiles et/ou de graisses. Généralement, une charge d’origine biologique, typiquement des huiles et/ou des graisses, est soumise à une hydrodésoxygénation puis isomérisée avant d’être fractionnée afin d’obtenir une coupe kérosène conforme aux spécifications d’un jet fuel. Cette coupe correspond à la fraction légère des produits de l’hydrodésoxygénation/isomérisation afin d’éliminer les composés paraffiniques à longue chaine, notamment les composés en nC17-nC18, qui sont connus pour dégrader les propriétés à froid d’un jet fuel. Ainsi, typiquement, la teneur en nC17 et nC18 dans cette coupe kérosène est inférieure à 2% en masse. Les rendements en coupe kérosène peuvent toutefois être relativement faibles et représenter 50% en masse ou moins de la charge d’origine biologique hydrotraitée et isomérisée, en particulier lorsque cette dernière présente un point de trouble relativement élevé notamment supérieur à -25°C. Dit autrement, plus le point de trouble de la charge d’origine biologique hydrotraitée et isomérisée est élevé (plus le taux d’isomérisation de cette charge est faible), plus le rendement en coupe kérosène obtenu à partir de cette charge est faible.
Ainsi, le document WO202199343A1 décrit un jet fuel comprenant des paraffines isomérisées et présentant un point de coupe T10 de 185 à 205°C, un point de coupe T90 de 270 à 295°C et un point final d’ébullition de 275 à 300°C, une densité de 768 à 772 kg/m3 et un nombre moyen de carbones des hydrocarbures de 14,3 à 15,1. En particulier, au moins 60% en masse des hydrocarbures sont en C14-C17. Ce jet fuel est réalisé par désoxygénation d’une charge comprenant des acides gras d’origine biologique pour produire des paraffines, isomérisation de ces paraffines et fractionnement des produits de l’isomérisation. Ce fractionnement consiste à récupérer une unique fraction avec un rendement de 20 à 40% en masse. Cette unique fraction représente la fraction la plus légère.
Le document WO2012151016A2 décrit une composition de carburant renouvelable à bas point d’écoulement comprenant de 1 à 20% en volume de n-paraffines en C13-C18 d’origine renouvelable présentant un ratio du pourcentage en volume de C18 sur le pourcentage en volume de C14 et C16, inférieur à 0,5, et une teneur en C18 inférieure à 5% en volume. Ces n-paraffines proviennent de l’hydrotraitement de graisses et/ou huiles ou d’un procédé Fischer-Tropsch de gaz de synthèse obtenu d’une charge renouvelable ou d’autres traitements de charges renouvelables, sans effectuer d’isomérisation.
Le document WO2021094655 décrit l’hydrotraitement et l’isomérisation d’acides gras et/ou esters d’acides gras d’origine biologique et le fractionnement du produit obtenu en une fraction légère répondant aux spécifications de la norme ASTM D7566-20 Annexe 2 pour les carburants d’aviation et une fraction plus lourde remplissant les spécifications de la norme E N15940-18 pour un diesel. La fraction légère correspond à la fraction dont le point d’ébullition final est de 280 à 290°C, la fraction plus lourde étant située au-dessus. Ce document enseigne d’ajuster les conditions d’isomérisation pour obtenir une fraction légère qui représente 20 à 90% en masse des produits et une fraction lourde qui représente 10 à 80% en masse des produits, les deux fractions représentant 98% en masse des produits avant fractionnement. Le rendement en jet fuel peut ainsi être modulé en fonction des conditions d’isomérisation. Il n’est toutefois pas toujours possible de modifier les conditions d’isomérisation pour augmenter le rendement en jet fuel, en particulier lorsque l’on souhaite utiliser des catalyseurs classiques moins coûteux conduisant à la formation de charges moins isomérisées.
Description de l’invention L’invention propose un procédé de fabrication d’un carburéacteur d’origine biologique comprenant au moins les étapes consistant à :
b) séparer de l’effluent hydrocarboné obtenu à l’étape a) (i) une première fraction légère respectant les spécifications ASTM D7566-20 Annexe A2 des carburants d’aviation et (ii) une deuxième fraction comprenant au moins 80% en masse d’iso-paraffines en C18,
Le deuxième système d’attache 50 comporte une première extrémité, dite extrémité libre 523, liée de manière réversible à la borne de recharge 100.
Le deuxième système d’attache 50 présente une position ouverte dans laquelle ladite extrémité libre est détachée et libérée de la borne de recharge 100 et une position fermée dans laquelle ladite extrémité libre est bloquée au niveau de la borne de recharge 100.
Lorsque le mécanisme de verrouillage 30 est en configuration verrouillée, l’ouvrant 16, le premier système d’attache 20 et le deuxième système d’attache 50 sont chacun obligatoirement maintenus bloqués en position fermée, comme illustré sur la . Lorsque le mécanisme de verrouillage 30 est en configuration déverrouillée, l’ouvrant 16, le premier système d’attache 20 et le deuxième système d’attache 50 sont chacun libérés en position ouverte.
La borne de recharge 100, dans cette variante de réalisation, permet ainsi avantageusement à la fois une sécurisation du chargeur 201 du VAE 200 et une double sécurisation du VAE, par un unique point de verrouillage.
Le mécanisme de verrouillage 30 est avantageusement configuré pour passer en configuration verrouillée uniquement lorsque l’ouvrant 16 et les premier et deuxième systèmes d’attache 20, 50 sont en position fermée.
Dans la forme préférée de réalisation où le mécanisme de verrouillage 30 est relié au premier système d’attache 20, comme décrit auparavant, le verrouillage/déverrouillage de l’ouvrant 16, des premier et deuxième systèmes d’attache 20, 50 se présente comme suit. Lorsque le mécanisme de verrouillage 30 est en configuration verrouillée, le deuxième système d’attache 50 est maintenu bloqué en position fermée par l’ouvrant 16, l’ouvrant 16 est maintenu bloqué en position fermée par le premier système d’attache 20 et l’extrémité libre 21 du premier système d’attache 20 est maintenu bloquée dans le mécanisme de verrouillage 30. En d’autres termes, le deuxième système d’attache 50, l’ouvrant 16 et le premier système d’attache 20 ne peuvent pas passer en position ouverte. Lorsque le mécanisme de verrouillage 30 passe en configuration déverrouillée, l’extrémité libre 21 du premier système d’attache 20 est libérée du mécanisme de verrouillage 30, et peut en être extrait, débloquant ainsi l’ouvrant 16 qui peut passer en position ouverte, débloquant à son tour le deuxième système d’attache 50. En d’autres termes, le premier système d’attache 20, l’ouvrant 16 et le deuxième système d’attache 50 passent respectivement successivement en position ouverte.
Dans un exemple préféré de réalisation de ce deuxième système d’attache 50, comme illustré sur les figures 6 à 8, le deuxième système d’attache 50 comporte un corps 51 et une anse 52 montée mobile en translation et en rotation par rapport au corps 51. Le corps 51 est fixé solidairement à une des parois longitudinales 10 de la borne de recharge 100, préférentiellement une paroi longitudinale 10 attenante à la paroi frontale 11. Le corps 51 se présente par exemple sous la forme d’une plaque épaisse. L’anse 52 se présente par exemple sous la forme d’un tube cintré, en forme de C. Le corps 51 comporte un évidement traversant 511 pour le passage d’une première branche 521 de l’anse 52. Le corps 51 comporte une alvéole 512 de réception d’une seconde branche 522 de l’anse 52. L’extrémité libre de la seconde branche 522 forme l’extrémité libre 523 du deuxième système d’attache 50. La borne de recharge 100 comporte, au niveau de la paroi longitudinale 10 recevant le corps 51, un évidement positionné en vis-à-vis de l’évidement 511 du corps 51 de sorte à permettre le passage de la première branche 521 de l’anse 52 dans la borne de recharge 100. La première branche 521 forme avantageusement un axe de rotation et un axe de translation pour l’anse 52 par rapport au corps 51. Comme illustré sur les figures 7 et 8, la première branche 521 de l’anse 52 présente une longueur supérieure à celle de la seconde branche 522. La première branche 521 s’étend dans la borne de recharge 100, de préférence perpendiculairement à la direction de coulissement de l’ouvrant 16.
Ainsi, lorsque le deuxième système d’attache 50 est dans sa position fermée, l’extrémité libre 523 de la seconde branche 522 de l’anse 52 est bloquée dans l’alvéole 512 du corps 51 et l’anse 52 est alors immobilisée en translation et en rotation. Lorsque le deuxième système d’attache 50 est dans sa position ouverte, l’extrémité libre 523 de la seconde branche 522 de l’anse 52 est en dehors de l’alvéole 512 du corps 51 et l’anse 52 est alors libre en translation et en rotation.
L’usager peut utiliser avantageusement ce deuxième système d’attache 50 pour entourer notamment le cadre de son VAE.
Pour s’adapter aux différentes tailles et formes du VAE, le corps 51 peut comporter plusieurs alvéoles 512, comme illustré sur la . Lesdites alvéoles sont avantageusement réparties en arc de cercle, préférentiellement de manière régulière. Ainsi, l’utilisateur de la borne de recharge 100 peut choisir l’alvéole 512 dans laquelle bloquer l’extrémité libre 523 du deuxième système d’attache 50.
Dans une forme de réalisation, afin que l’ouvrant 16, en position fermée, puisse bloquer le deuxième système d’attache 50 en position fermée, l’ouvrant 16 comporte, au niveau d’une extrémité inférieure, un bord tombé 163. Le bord tombé 163 forme une continuité courbée du matériau constituant l’ouvrant 16. Le bord tombé 163 est dirigé vers l’intérieur de la borne de recharge, comme illustré sur les figures 7 et 8.
La première branche 521 de l’anse 52 du deuxième système d’attache 50, quant à elle, s’étend dans la borne de recharge, perpendiculairement à l’ouvrant 16, au-delà de l’ouvrant, et comporte à son extrémité, une butée 524. Dans l’exemple des figures 7 et 8, la butée 524 est une butée circulaire, de diamètre supérieur au diamètre de la première branche 522.
Le deuxième système d’attache 50 est positionné sur la borne de recharge de telle sorte que lorsque l’ouvrant 16 est en position fermée, le bord tombé 163 fait obstacle à l’ouverture du deuxième système d’attache 50 en bloquant la translation de la première branche 521. La butée 524 de la première branche 521 de l’anse 52 est bloquée par le bord tombé 163 de l’ouvrant 16.