INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En figures 1a et 1b est représentée une unité 2 de transfert et de distribution de matière végétale, prévue pour être alimentée, de préférence par gravité, par au moins une source 1 de matière végétale divisée ou en grains et dispenser cette matière végétale à un moyen de transport 3, telle une conduite ou un réseau de conduites, apte à délivrer cette matière végétale à une aire d'élevage, une réserve, ou autre, située par exemple à distance de l’unité 2 de transfert et de distribution. Le moyen de transport 3 est représenté par un trait mixte fort en figures 1a et 1b. La source 1 de matière végétale peut être constituée par un poste de désagrégation de bloc compact de matière végétale, décrit plus loin, par un tapis d’alimentation en produit végétal fragmenté ou en grains délivré par une réserve ou un silo ou par tout autre moyen apte à contenir et délivrer un produit végétal.
L’unité 2 de transfert et de distribution de la matière végétale est montée sur un châssis et comporte une zone amont 20 de chargement en matière végétale, prévue pour être en relation de communication avec la source 1 de matière végétale, une zone aval 21 de délivrance de matière végétale prévue pour être en relation de communication avec un moyen de transport 3 de cette matière végétale et un convoyeur 22 à cellules 22a, mobile entre la zone amont 20 de chargement et la zone aval 21 de délivrance, la matière végétale étant transportée par chaque cellule 22a entre les deux dites zones de chargement 20 et délivrance 21. De plus, l’unité 2 de transfert et de distribution 2 est associée à un générateur 4 (Figures 14 à 17 et 21) apte à produire un écoulement gazeux, qui peut être épuré et donc débarrassé de toutes poussières. L’écoulement gazeux peut être formé par un écoulement d’air. Le générateur 4 d’écoulement gazeux est en relation de communication avec la zone aval 21 de délivrance et forme dans ladite zone aval 21 de délivrance, un courant gazeux porteur, sous pression, apte à chasser de cette zone 21, la matière végétale qui s'y trouve et qui y est délivrée par le convoyeur 2 et à l'introduire et la véhiculer dans le moyen de transport 3 pour une distribution ou un épandage à distance dans une aire d'élevage par exemple ou dans une réserve.
La zone amont 20 de chargement comporte une ouverture de chargement 20a par laquelle la matière végétale est introduite dans son volume interne. À de cette ouverture de chargement 20a, la zone amont 20 de chargement est dotée d’un fond 200.
Le convoyeur 22 à cellules 22a est formé d’une chaîne sans fin 220 tendue entre une roue menée 221 et une roue menante 222 accouplée à un organe moteur et de palettes 223 équidistantes, solidarisées à la chaîne sans fin 220, et se développant de manière transversale par rapport à cette dernière. Chaque cellule 22a est définie par l’intervalle entre deux palettes 223 consécutives. Comme on peut le voir en figures 2b et 3, la chaîne sans fin 220 forme deux brins rectilignes dont le premier brin, ou brin supérieur de chargement, traverse de part en part la zone amont 20 de chargement et dont le second ou brin inférieur de délivrance traverse de part en part la zone aval 21 de délivrance.
Chaque palette 223 est dotée de deux faces frontale et dorsale, de préférence planes et parallèles, réunies l’une à l’autre par une face périphérique portant au-moins un joint d’étanchéité. Par face frontale il faut entendre la face située dans le sens du mouvement du convoyeur 22 et par face dorsale celle opposée au sens du mouvement de ce convoyeur.
La chaîne sans fin 220 est formée de maillons intérieurs 220a et extérieurs 220b articulés les uns aux autres par l’entremise d’axes de liaison. Les maillons intérieurs 220a sont formés de deux plaquettes rectangulaires, parallèles, intérieures tandis que les maillons extérieurs 220b sont formés de deux plaquettes rectangulaires parallèles extérieures, les palettes 223 étant fixées aux maillons extérieurs 220b. Selon la forme préférée de réalisation chaque palette 223 est dotée de deux fentes parallèles s’étendant de la face frontale à la face dorsale, dans lesquelles fentes sont engagées les plaquettes extérieures du maillon auquel elle est fixée. Comme on peut le voir, chaque palette 223 chevauche la zone médiane du maillon extérieur auquel elle est fixée et se développe perpendiculairement à ce dernier.
Le convoyeur 22 est mobile dans des conduits creux rigides formés par un premier conduit recevant la zone amont 20 de chargement, par un second conduit opposé au précédent, recevant la zone aval 21 de délivrance et par des boîtiers d’extrémité amont 224 et aval 225 dans lesquels sont installées les roues menée 221 et menante 222. Le premier conduit rigide est formé de deux premiers segments de conduit l’un amont 226 et l’autre aval 227. Le premier segment amont 226 de conduit est raccordé d'une part au boîtier amont 224 et d'autre part à la zone amont 20 de chargement, tandis que le premier segment aval 227 de conduit est raccordé à la zone amont 20 de chargement et au boîtier aval 225. De même, le second conduit rigide est formé de deux seconds segments de conduit l’un amont 228 et l’autre aval 229. Le second segment amont 228 de conduit est raccordé d'une part au boîtier aval 225 et d'autre part à la zone aval 21 de délivrance tandis que le second segment aval 229 de conduit est raccordé d'une part à la zone aval 21 et au boîtier amont 224.
Avantageusement, le premier segment aval 227 de conduit, par une partie amont, pénètre dans la zone amont 20 de chargement et présente dans cette zone une extrémité biseautée 227a. Cette extrémité biseautée 227a facilite l'introduction de la matière végétale dans le premier segment aval 227 et réduit les risques de formation de bouchons de matières végétales à ce niveau. Un bouchon au niveau de l’extrémité biseautée ou immédiatement en aval de cette dernière peut constituer un obstacle important à la progression du convoyeur 22. Pour réduire le risque de blocage, l’extrémité biseautée 227a pourra présenter des arêtes coupantes aptes à sectionner un bouchon sous l’effet du mouvement d’avance du convoyeur.
Selon une première forme de réalisation, chaque palette 223 présente un contour circulaire. Selon une seconde forme de réalisation chaque palette 223 présente un contour substantiellement rectangulaire dont un des bords se développe selon un arc de cercle. La section des segments de conduit et les boîtiers amont 224 et aval 225 seront adaptés en conséquence.
De préférence, les palettes 223 sont solidarisées à la chaîne sans fin 220 de manière excentrée afin de favoriser le remplissage des cellules. Dans cette configuration, la chaîne 220, dans la zone de chargement 20, est située à proximité du fond 200 de cette dernière tandis que les palettes 223 s’étendent depuis le fond 200 et en majorité depuis la chaîne vers l’ouverture de chargement 20a que comporte la zone de chargement.
Les palettes 223 avec leur maillon extérieur peuvent s’incliner de trop vers l’arrière ou vers l’avant en considérant le sens du mouvement du convoyeur 22. Pour pallier cet inconvénient, à chaque face dorsale et frontale de chaque palette 223 est fixé un talon anti-basculement 223a limitant l’amplitude du mouvement de basculement de la palette correspondante en prenant appui sur la chaîne 220 et plus particulièrement sur les maillons intérieurs 220a adjacents en fin de basculement. L’angle de basculement de chaque palette est de préférence inférieur à cinq degrés vers l’avant et cinq degrés vers l’arrière.
La zone amont 20 de chargement comprend un châssis 20b formé par une trémie. Le fond 200 que présente la zone amont de chargement forme une goulotte dans laquelle évolue le convoyeur 22. Le fond 200 épouse le contour de chaque palette 223. Chaque palette 223, lors de son passage dans la zone amont 20 de chargement, glisse sur le fond 200 de ladite zone.
Selon une forme pratique de réalisation, le châssis 20b sous forme de trémie que comporte la zone amont 20 comprend deux flancs longitudinaux et deux flancs latéraux amont, aval, dont les bordures supérieures déterminent une bouche de chargement 20c, cette dernière étant de forme rectangulaire. Les flancs longitudinaux se développent parallèlement à l’axe longitudinal du brin supérieur ou inférieur de la chaîne sans fin 220. Les flancs latéraux sont quant à eux transversaux aux flancs longitudinaux. Le flanc latéral amont, en considérant le sens du mouvement du convoyeur 22 dans la zone amont de chargement, présente une ouverture dans laquelle est engagée l’extrémité aval du premier segment amont 226 de conduit. Le latéral aval présente une ouverture dans laquelle est engagée le premier segment aval 227 de conduit.
La zone amont 20 de chargement, au-dessus du convoyeur 22, parallèlement au fond 200 et aux premiers segments amont 226 et aval 227 de conduit, comporte une vis égalisatrice 201, d’Archimède, propre à répartir la matière végétale dans les différentes cellules 22a lors de leur passage dans ladite zone 20, sur le fond 200. Comme on peut le voir, cette vis égalisatrice 201, extérieurement au châssis 20b, est accouplée à un organe moteur d'entraînement en rotation. La vis égalisatrice 201 pourra ne comporter qu'un seul filet auquel cas son mouvement de rotation sera tel que les produits seront entraînés à contre-courant, c'est-à-dire en sens inverse de leur mouvement impulsé par le convoyeur. Selon une première variante, la vis égalisatrice 201 pourra présenter deux filets consécutifs 201a, 201b à pas opposés, de longueurs égales, permettant de rassembler la matière végétale dans la zone médiane de la trémie 20 et non à ses extrémités. Selon une variante préférée d’exécution, telle que montrée en , 2b, la vis égalisatrice 201 comporte deux filets201a, 201b à pas opposés de longueurs inégales, dont celui de plus grande longueur 201a, imprime à la matière végétale un mouvement à contre-courant depuis une zone située au-dessus de l’extrémité biseauté 227a du premier segment aval 227 conduit en direction d’une une zone située au-dessus de l’extrémité aval du premier segment amont 226 de conduit et dont l’autre filet 201b, en imprimant à la matière végétale un mouvement dans le sens de celui du convoyeur, depuis une zone située immédiatement au-dessus de l’extrémité aval du premier segment amont 226 de conduit s’oppose à l’engorgement de cette dernière.
FIGURES : schéma d’élément de cuisson selon l’invention avec couche (3b) est continue et recouvre la totalité de la couche (3a)
: schéma d’élément de cuisson selon l’invention avec la couche (3b) ne recouvre pas la totalité de la couche (3a) et forme un décor
: schéma d’élément de cuisson selon l’invention avec la couche (3b) se compose de deux décors (i) et (j)
: schéma de répartition des motifs. 4A = motifs adjacents non chevauchants. 4B = motifs partiellement chevauchants. 4C = motifs chevauchants.
[Fig.5] : Analyse MEB-EDX Exemple 1 [Fig.6] : Analyse MEB-EDX Exemple 2 : Analyse par micro tomographie-X de Exemple 2
Comme cela ressort de la , dans une telle configuration, il y a contact entre le matériau constitutif de la panne 2 et celui constitutif de l’extrémité 18 de la pièce 11 qui est chauffée par induction. Ainsi, lorsque le chauffage par induction est mis en route on chauffe la panne 2 et, en exerçant une pression plus ou moins forte sur la panne 2 par appui du fer 1 sur le cuir, on réalise un filet décoratif plus ou moins profond dans le cuir. La mise en route et l’arrêt du chauffage sont effectués, soit à partir d’une commande fixée sur le fer 1, par exemple un bouton poussoir, soit par une commande au pied. En variante, la mise en route est automatisée et gérée par une commande centrale gérant plusieurs fers à fileter 1. Dans un mode de réalisation, le chauffage d’au moins un fer à fileter 1 est initié en début de journée de travail et laissé en marche sur la journée de travail, à une température minimale dite de préchauffage, par exemple entre 50°C et 80°C, le fer 1 reposant sur un support.
Selon un mode de réalisation, un capteur de mouvement et/ou un capteur de pression et/ou un capteur optique placé sur le fer 1 et/ou un contacteur placé sur le support détecte que le fer à fileter 1 est déplacé et donc prêt à être utilisé, ce qui déclenche soit un chauffage complémentaire pour amener la panne 2 à une température de travail, généralement entre 200°C et 300°C soit la mise en chauffe du fer à fileter initialement froid. de même, de tel(s) capteur(s) ou contacteur assurent l’arrêt du chauffage ou le retour à une température de préchauffage lorsque le fer 1 est posé sur son support ou lorsque le fer reste immobile pendant un certain temps. Avantageusement, la durée de la période d’immobilisation du fer qui déclenche l’arrêt du chauffage est réglable. En variante, le chauffage du fer est déclenché manuellement par l’utilisateur, à l’aide d’une commande dédiée. Des capteurs de température sont avantageusement présents sur le fer 1 et, outre par exemple une indication de la température de la panne 2 via un affichage électronique, sont reliés à un dispositif de sécurité coupant l’alimentation électrique, donc le chauffage, lorsqu’une température de consigne est atteinte. Avantageusement, un contacteur placé sur l’extrémité 18 assure l’arrêt du chauffage lorsque la panne 2 est séparée de l’extrémité 18.
Le changement de la panne 2 s’effectue aisément, soit lorsque la panne 2 est froide, donc chauffage éteint, soit lorsque la panne 2 est tiède, par exemple à une température inférieure à 50°C, par un mouvement de rotation par quart de tour suivi d’une translation, donc par le mouvement inverse de clipsage et de rotation décrit pour la mise en place de la panne 2 sur l’extrémité 18. Un tel changement de panne 2 est favorisé par le fait que la température diminue très rapidement lorsque le chauffage par induction est éteint ou réduit au minimum.
Selon un mode de réalisation avantageux, un outil de préhension, soit de type fourche ou capuchon permet la manœuvre de la panne 2, pour sa mise en place et son retrait, cela en toute sécurité, sans risque de blessure sur une zone tranchante de l’outil ou de brulure, l’outil étant avantageusement réalisé en un matériau isolant.
L’invention concerne également un kit comportant un fer à fileter 1 et un jeu d’au moins deux pannes 2, de formes et/ou dimensions et/ou de nature différentes. Il est ainsi possible de réaliser tout type de filet décoratif sur divers type de cuir. En variante, le kit est prévu pour plusieurs utilisateurs, dans ce cas outre un nombre de pannes 2 adapté, il compte plusieurs fers à fileter 1.
En variante, il est possible d'équiper chaque fer à fileter 1 conforme à l'invention et/ou chaque support de fer à fileter d'un moyen de communication, filaire ou non filaire, avec un centre de gestion de plusieurs fers à fileter 1 distant, par exemple via une étiquette RFID ou une liaison de type Bluetooth ou Wifi, ce qui permet dans un atelier disposant de plusieurs fers, voir de plusieurs dizaines de fers 1, de gérer la mise en route, l'extinction, la consommation d'énergie, les pannes 2 de plusieurs fers 1 simultanément.
Dans un autre mode de réalisation, la mise en route et l’extinction du chauffage est automatique à l’aide par exemple, d’une horloge programmable équipant le fer et/ou le support recevant le fer à fileter.
Cependant, la réduction des émissions polluantes reste un enjeu stratégique majeur pour l’industrie aéronautique. Deux grandes voies existent pour réduire les émissions de polluants : l’amélioration du rendement des moteurs qui implique l’augmentation de la température de fonctionnement du moteur et/ou la réduction de la masse totale de l’aéronef. Les propriétés mécaniques des alliages à base de titane ont tendance à décroitre de façon rédhibitoire au-delà de 550°C. Une des principales sources de dégradation des propriétés des alliages à base de titane avec l’augmentation de la température est liée aux phénomènes d’oxydation. Pour les alliages à base de titane, l’oxydation se manifeste par deux mécanismes distincts : d’une part, la croissance de la couche d’oxyde de titane en surface de la pièce et d’autre part une diffusion importante de l’oxygène au sein de l’alliage sous-jacent à la couche d’oxyde. Ce second phénomène est lié à la forte solubilité de l’oxygène dans le titane. Les profondeurs affectées par la diffusion de l’oxygène dans l’alliage peuvent atteindre dans cette gamme de températures quelques centaines de microns après 100 heures de fonctionnement aux températures de service.
L’incorporation de l’oxygène dans la maille cristalline de la phase métallique conduit, à l’échelle atomique, à des liaisons plus covalentes. Il en résulte une perte de ductilité de l’alliage sous-jacent à la couche d’oxyde, dans la zone enrichie en oxygène, qui abaisse de manière significative les propriétés mécaniques macroscopiques. L’application de revêtements sur ces alliages peut permettre de limiter ces phénomènes et augmenter les températures d’exposition de ces alliages.
L’invention permet de réaliser un revêtement multifonctionnel qui permet de protéger le substrat de l’oxydation à des températures allant jusqu’à 700°C et donc augmenter la durée de vie des pièces en fonctionnement par rapport à l’existant. L’invention concerne le domaine des traitements de surface par voie humide pour des substrats métalliques et en particulier les alliages de titane Ti6242 et Tiβ21S. Elle peut s’appliquer à toutes pièces en titane, par exemple, les disques de compresseur dans les moteurs d’avions, les tuyères d’échappement des nacelles ou les rouets dans les moteurs d’hélicoptères. L’invention repose sur le choix de précurseurs particuliers tels que décrit plus haut qui, en présence d’eau, sont aptes à former un réseau d’oxyde mixte interconnecté des éléments E1 et E2 avec liaisons E1-O-E2 apportant une protection contre l’oxydation à haute température, notamment jusqu’à 700°C. Selon le choix opéré pour les précurseurs, l’hydrolyse et la condensation aboutissant à la formation du réseau peuvent avoir lieu sans apport de chaleur à température ambiante (20°C), ou nécessiter un traitement thermique par exemple à une température supérieure ou égale à 150°C, notamment comprise entre 150°C et 700°C, pour accélérer la cinétique d’obtention de ce réseau et être compatible d’une cadence de traitement industrielle. La durée d’application du traitement thermique éventuel est variable en fonction des précurseurs mis en œuvre et peut typiquement être supérieure ou égale à 10 minutes, par exemple comprise entre 10 minutes et 5 heures, notamment entre 10 minutes et 2 heures. L’eau de la composition liquide apporte une partie au moins de l’oxygène du réseau d’oxyde mixte. L’eau peut être ajoutée en plus des précurseurs, en tant que solvant de ces derniers, ou peut être apportée par l’emploi de premier et deuxième précurseurs hydratés, le milieu liquide de la composition étant alors non aqueux par exemple alcoolique. D’une manière générale, les premier et deuxième précurseurs peuvent être à l’état dissous dans la composition liquide.
Dans le cas de la figure 5b, la ou les cellule(s) de commutation du convertisseur principal ont une structure de « hacheur élévateur » (ou « Boost » en anglais) et la ou les cellule(s) de commutation du compensateur ont une structure de « hacheur élévateur » (ou « Boost » en anglais).
Chacun de ces systèmes 101, 102, 103, 104, 201, 202, 203, 204, 301, 302, 303, 304, 401, 402, 403, 404 peut être modifié en un système triphasé, i.e. comprenant trois bornes d’entrée et/ou trois bornes de sortie.
Par exemple les figures 6a et 6b illustrent un système 504 « abaisseur » selon l’invention qui ne sera décrit que pour ses différences par rapport au système 104 de la figure 3c , et qui n’est qu’une adaptation en triphasée du système 104 de la figure 3c avec trois bornes de sortie, et pour laquelle les inductances principale L 3 , et de filtrage L FA3 et condensateur de filtrage C FA3 ont donc été ajoutées devant la troisième sortie 43.
Ainsi, outre les variantes pour convertisseurs DC-DC, le système selon l’invention peut être associé à des onduleurs (structure abaisseuse) ou des redresseurs (structure élévatrice) triphasés. La représente la mise en œuvre pour un onduleur triphasé. A chaque bras d’onduleur, est associé un étage de compensation. Les inductances de limitation d’ondulations de courant et de compensation doivent être identiques. Les variantes avec des inductances couplées restent valables.
Chaque bras et son étage de compensation donnent un chemin aux ondulations de courants, qui ne sont donc pas transmises à la charge. Les condensateurs de l’étage de compensation supportent la tension basse fréquence (BF). Le couplage de la charge (étoile ou triangle) n’a pas d’importance. Chaque bras est dimensionné pour un courant de ligne. Les étages de compensations ne sont dimensionnés que pour la valeur maximum de l’ondulation.
En termes de dimensionnement, pour toutes les variantes représentées précédemment, on peut par exemple choisir, selon les éléments présents :
L = L FA ou sensiblement égal, à plus ou moins 20% , idéalement à plus ou moins 5% L 1 = L FA1 ou sensiblement égal, à plus ou moins 20%, idéalement à plus ou moins 5% L 2 = L FA2 ou sensiblement égal, à plus ou moins 20%, idéalement à plus ou moins 5% L 3 = L FA3 ou sensiblement égal, à plus ou moins 20%, idéalement à plus ou moins 5% De préférence L= L 1 = L 2 = L 3 ou sensiblement égal, à plus ou moins 20%, idéalement à plus ou moins 5%. Plus la tolérance est élevée entre les valeurs de L, L 1 , L 2 et L 3 , plus le niveau de filtrage sera dégradé. Le condensateur respectivement C FA , C FA1 , C FA2 , C FA3 est dimensionné de telle sorte que la fréquence de coupure F cfa du filtre passe haut qu’il forme avec l’inductance respectivement L FA , L FA1 , L FA2 , L FA3 soit très inférieure à la fréquence de découpage F dec du convertisseur principal et du compensateur, soit : F cfa dec , typiquement 100xF cfa dec , afin d’être sûr de filtrer toutes les harmoniques. La fréquence de découpage F dec du compensateur actif 62 est la même que celle du convertisseur principal 61. Le compensateur actif 62 et le convertisseur principal 61 partagent le même circuit 3 de contrôle et commande et dans la mesure du possible les mêmes types de drivers.
Ainsi, un procédé de commande de l’un quelconque des modes de réalisation de système selon l’invention précédemment décrit, comprend une commande commune, par le dispositif de commande 3, du premier ensemble 1 et du deuxième ensemble 2, en envoyant aux interrupteurs des cellules de commutation un signal faisant basculer les interrupteurs entre leur état passant et leur état bloquant à une même fréquence de découpage pour tous les interrupteurs de sorte que :
- pour chaque cellule de commutation, cette cellule de commutation oscille entre deux états dont un premier état pour lequel son premier interrupteur est passant quand son deuxième interrupteur est bloquant et un deuxième état pour lequel son premier interrupteur est bloquant quand son deuxième interrupteur est passant,
- pour chaque paire de cellule de commutation, le premier interrupteur 111, 121 de la cellule de commutation du premier ensemble de la paire est bloquant quand le premier interrupteur 211, 221 de la cellule de commutation du deuxième ensemble de la paire est passant et le premier interrupteur 111, 121 de la cellule de commutation du premier ensemble de la paire est passant quand le premier interrupteur 211, 221 de la cellule de commutation du deuxième ensemble de la paire est bloquant.
Le deuxième ensemble génère une ondulation de courant de même amplitude mais en opposition de phase par rapport à celle générée par le premier ensemble.
Pour continuer d’illustrer les avantages techniques de l’invention par rapport à l’état de l’art, on va maintenant décrire un peu plus en détail certaines simulations de signaux à l’intérieur de modes de réalisation de systèmes selon l’invention.
La illustre un système 102 avec un convertisseur statique 61 de type hacheur série tel qu’illustré en figure 2a et 3a.
En référence à ces trois figures, soient :
- Ve la tension d’entrée du convertisseur 61
- C la commande d’ouverture (C = 0) et de fermeture (C = 1) du transistor 111 du convertisseur principal 61, et la commande complémentaire de C pilotant le transistor 211 du compensateur 62