INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le module de gestion (3) de la puissance électrique produite par le générateur photovoltaïque (2) commande l'alimentation en électricité du dispositif condenseur (89) de vapeur d'eau atmosphérique et du dispositif (H) humidificateur d'air. Le module de gestion (3) comprend au moins un moyen de mesurer la puissance électrique potentielle P que peut fournir le générateur photovoltaïque (2) à chaque instant T, et un moyen de mesurer la puissance électrique P0 consommée à cet instant T par le dispositif condenseur (89). Le module de gestion (3) est configuré pour être apte à calculer la puissance P1 représentative de la différence entre la puissance P potentielle de production du générateur photovoltaïque (2) à chaque instant et la puissance réellement consommée P0 à cet instant par le dispositif condenseur (89), ce surplus de puissance P1 vaut donc P1 = P – P0.
Le dispositif (S) selon l’invention est caractérisé en ce que le module de gestion (3) est configuré pour mesurer en temps réel la puissance P que peut produire le générateur photovoltaïque (2) et pour alimenter en priorité le condenseur (89) avec la puissance P0 requise pour son fonctionnement, dès lors que la puissance P produite par le générateur photovoltaïque (2) est supérieure à ladite puissance P0, et pour alimenter le dispositif humidificateur d'air (H) avec une puissance électrique P1 variable, correspondant au surplus de puissance électrique photovoltaïque disponible à un instant donné et qui n'est pas consommée par le condenseur (89).
La puissance électrique P1 correspond donc à la puissance électrique variable qui reste disponible en production par le générateur photovoltaïque (2) et qui n'a pas été consommée par le dispositif (89) condenseur de vapeur d'eau. Le module de gestion (3) commande également l'arrêt des deux dispositifs condenseur (89) et humidificateur (H) lorsque la puissance potentielle P du générateur (2) est inférieure à la puissance minimum de fonctionnement (P0min) requise par le condenseur (89).
Dans un mode de réalisation préféré, le dispositif (56) extracteur de la vapeur d'eau contenue dans le compartiment (4) de stockage ou le dispositif (89) condenseur de la vapeur atmosphérique, comporte un module thermodynamique de type « pompe à chaleur » utilisant un cycle de compression, condensation, détente et évaporation.
Alternativement, le dispositif (56) extracteur de vapeur d’eau utilise des cellules thermoélectriques à effet Pelletier, ou une résistance électrique chauffante et un refroidissement à air (au moyen d'un ventilateur), et le dispositif condenseur (89) de la vapeur atmosphérique fonctionne au moyen d'un cycle d'adsorption et de désorption de la vapeur d'eau connu et matérialisé sous le nom de « roue d'adsorption ».
Dans mode de réalisation particulier, le dispositif (56) extracteur de vapeur d'eau est choisi pour pouvoir fonctionner avec une puissance électrique variable de type PWM (« Pulse Width Modulation »), ce qui est le cas par exemple si le dispositif extracteur (56) comprend des résistances thermiques à effet Joule ou des ventilateurs à moteur à courant continu.
Selon une variante, le catalyseur réjuvéné est soumis à une étape de sulfuration après l‘étape c).
L’invention concerne également l'utilisation du catalyseur réjuvéné préparé selon le procédé de l’invention dans un procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de coupes hydrocarbonées.
On entend par hydrotraitement des réactions englobant notamment l’hydrodésulfuration (HDS), l’hydrodéazotation (HDN) et l’hydrogénation des aromatiques (HDA).
Description de l’invention Le catalyseur réjuvéné obtenu par le procédé selon l’invention est issu d’un catalyseur au moins partiellement usé, lui-même issu d’un catalyseur frais, utilisé dans un procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de coupes hydrocarbonées pendant une certaine période de temps et qui présente une activité sensiblement inférieure au catalyseur frais ce qui nécessite son remplacement.
Catalyseur frais
Le catalyseur frais utilisé dans un procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de coupes hydrocarbonées est connu de l’homme du métier. Il comprend au moins un métal du groupe VIIl, au moins un métal du groupe VIB, un support d’oxyde ne comportant pas de zéolite, et optionnellement du phosphore et/ou un composé organique tel que décrit ci-dessous.
Le métal du groupe VIB présent dans la phase active du catalyseur frais est préférentiellement choisi parmi le molybdène et le tungstène. Le métal du groupe VIII présent dans la phase active du catalyseur frais est préférentiellement choisi parmi le cobalt, le nickel et le mélange de ces deux éléments. La phase active du catalyseur frais est choisie de préférence dans le groupe formé par la combinaison des éléments nickel-molybdène, cobalt-molybdène, nickel-tungstène, nickel-molybdène-tungstène et nickel-cobalt-molybdène, et de manière très préférée la phase active est constituée de cobalt et de molybdène, de nickel et de molybdène, de nickel et de tungstène ou d’une combinaison nickel-molybdène-tungstène. De manière particulièrement préférée, la phase active est constituée de nickel et de molybdène.
La teneur en métal du groupe VIII est comprise entre 1 et 10 % poids, de préférence entre 1,5 et 9 % poids, et de manière plus préférée entre 2 et 8 % poids exprimée en oxyde de métal du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur frais.
La teneur en métal du groupe VIB est comprise entre 1 et 40 % poids, de préférence entre 1 et 35 % poids, et de manière plus préférée entre 2 et 30 % poids exprimée en oxyde de métal du groupe VIB par rapport au poids total du catalyseur frais.
Le rapport molaire métal du groupe VIII sur métal du groupe VIB du catalyseur frais est généralement compris entre 0,1 et 0,8, de préférence compris entre 0,15 et 0,6.
- une partie de support configurée pour être déplaçable en translation par rapport au bassin suivant une direction de translation, la partie de support comprenant deux châssis de support latéraux destinés à se déplacer respectivement le long de deux bords latéraux opposés du bassin,
- un tambour d’enroulement configuré pour enrouler et dérouler une couverture de bassin entre une position de recouvrement dans laquelle la couverture de bassin recouvre un bassin et une position de libération dans laquelle la couverture de bassin libère l’accès au bassin, le tambour d’enroulement comprenant deux portions d’extrémité opposées l’une à l’autre et respectivement supportées par les deux châssis de support latéraux, le tambour d’enroulement étant monté mobile en rotation par rapport à la partie de support autour d’un axe de rotation s’étendant transversalement à la direction de translation et selon un sens d’enroulement de couverture et un sens de déroulement de couverture opposé au sens d’enroulement de couverture,
- deux roues motrices qui sont montées mobiles en rotation respectivement sur les deux châssis de support latéraux et qui sont configurées pour rouler respectivement sur deux surfaces de roulement disposées de part et d’autre du bassin, et
- un dispositif d’entraînement en rotation configuré pour entraîner en rotation le tambour d’enroulement et les deux roues motrices, le dispositif d’entraînement en rotation comportant un moteur d’entraînement et au moins un mécanisme d’accouplement disposé au moins en partie dans l’un des châssis de support latéraux, l’au moins un mécanisme d’accouplement comprenant un organe d’accouplement, tel qu’un crabot d’accouplement, déplaçable par rapport au châssis de support latéral respectif selon une direction de déplacement et entre un premier état embrayé dans lequel l’organe d’accouplement est configuré pour accoupler en rotation le moteur d’entraînement au tambour d’enroulement et est désaccouplé de la roue motrice respective, et un deuxième état embrayé dans lequel l’organe d’accouplement est configuré pour accoupler en rotation le moteur d’entraînement à la roue motrice respective et est désaccouplé du tambour d’enroulement, l’au moins un mécanisme d’accouplement étant configuré de telle sorte que :
- une rotation du moteur d’entraînement dans un premier sens de rotation de moteur entraîne un déplacement de l’organe d’accouplement selon la direction de déplacement et dans le premier état embrayé et entraîne une rotation du tambour d’enroulement dans le sens d’enroulement de couverture, et
- une rotation du moteur d’entraînement dans un deuxième sens de rotation de moteur, opposé au premier sens de rotation de moteur, entraîne un déplacement de l’organe d’accouplement selon la direction de déplacement et dans le deuxième état embrayé et entraîne une rotation de la roue motrice respective dans un sens de fermeture de bassin.
Par conséquent, lorsque le moteur d’entrainement est entraîné en rotation dans le premier sens de rotation de moteur, le tambour d’enroulement est entraîné en rotation dans le sens d’enroulement de couverture par l’intermédiaire de l’organe d’accouplement, ce qui induit un enroulement de la couverture de bassin autour du tambour d’enroulement et donc un déplacement de la partie de support dans un sens de déplacement correspondant à une ouverture du bassin.
Lorsque le moteur d’entrainement est entraîné en rotation dans le deuxième sens de rotation de moteur, les roues motrices sont entraînées en rotation dans le sens de fermeture de bassin par l’intermédiaire de l’organe d’accouplement et roulent sur les deux surfaces de roulement disposées de part et d’autre du bassin, ce qui provoque un déplacement de la partie de support dans un sens de déplacement correspondant à une fermeture du bassin. Un tel déplacement de la partie de support induit une traction sur la couverture de bassin, ce qui provoque une rotation du tambour d’enroulement dans le sens de déroulement de couverture et donc un déroulement de la couverture de bassin.
Une telle configuration du dispositif d’entraînement en rotation, et en particulier du mécanisme d’accouplement, assure notamment un enroulement optimal de la couverture de bassin autour du tambour d’enroulement.
De plus, en raison de la simplicité du mécanisme d’accouplement du chariot de support selon la présente invention, un tel chariot de support présente une fiabilité accrue.
Le chariot de support peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la direction de déplacement est sensiblement parallèle à l’axe de rotation du tambour d’enroulement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un mécanisme d’accouplement comporte en outre une première roue dentée qui est solidaire en rotation du tambour d’enroulement et une deuxième roue dentée qui est solidaire en rotation de la roue motrice respective, l’organe d’accouplement étant configuré pour être couplé en rotation à la première roue dentée lorsque l’organe d’accouplement occupe le premier état embrayé et pour être couplé en rotation à la deuxième roue dentée lorsque l’organe d’accouplement occupe le deuxième état embrayé.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première roue dentée s’étend sensiblement coaxialement avec le tambour d’enroulement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième roue dentée s’étend sensiblement coaxialement avec la roue motrice respective.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les première et deuxième roues dentées de l’au moins un mécanisme d’accouplement s’étendent respectivement dans deux plans d’extension qui sont sensiblement parallèles et qui sont décalés l’un par rapport à l’autre selon la direction de déplacement de l’organe d’accouplement.
Le procédé de réjuvénation selon l’invention comprend après l’étape a) de régénération une étape b) selon laquelle on met en contact ledit catalyseur régénéré avec une solution aqueuse constituée d’eau, d’acide phosphorique et d’un acide organique ayant chaque constante d'acidité pKa supérieure à 1,5, de préférence supérieur à 3,5.
L’acide organique peut contenir une ou plusieurs fonctions carboxyliques, chaque constante d’acidité étant supérieure à 1,5 et de préférence supérieure à 3,0, et de manière particulièrement préférée supérieure à 3,5. La constante d’acidité est mesurée à 25°C dans de l’eau. L’acide organique peut contenir en plus de la ou des fonctions carboxyliques d’autres fonctions chimiques de type alcool, éther, aldéhyde, cétone ou ester.
L’acide organique est de préférence choisi parmi l’acide acétique, l’acide maléique, l’acide malique, l’acide malonique, l’acide gluconique, l’acide tartrique, l’acide citrique, l’acide γ-cétovalérique, l’acide lactique, l’acide pyruvique, l’acide ascorbique ou encore l’acide succinique, et de manière préférée, l’acide organique est choisi parmi l’acide citrique, l’acide acétique, l’acide gluconique, l’acide γ-cétovalérique, l’acide lactique, l’acide ascorbique et l’acide succinique.
De manière particulièrement préférée, l’acide est un acide organique ayant chaque constante d'acidité pKa supérieure à 3,5. De préférence, l’acide organique est choisi parmi l’acide gluconique, l’acide γ-cétovalérique, l’acide lactique, l’acide ascorbique ou l’acide succinique.
acide citrique pK a1 = 3,13 pK a2 = 4,76 pK a3 = 6,40
Le terme « stabiliser » a la même signification qu’augmenter la stabilité.
L’utilisation selon la présente invention peut augmenter la stabilité du composé de thiopyridinone (1) dans la composition comprenant celui-ci.
Par conséquent, l’utilisation selon la présente invention peut permettre de stocker une composition comprenant le composé de thiopyridinone (1) pendant une longue période de temps, et en particulier même dans des conditions chaudes.
Les explications ci-dessus relatives au composé de thiopyridinone (1) et à l’antioxydant lipophile (2) pour les compositions selon la présente invention peuvent également s’appliquer à celles utilisées dans l’utilisation selon la présente invention.
[Exemples 1-6 et Exemple comparatif 1] [Préparation]
Chacune des compositions selon les Exemples 1 à 6 et l’Exemple comparatif 1 a été préparée en mélangeant les ingrédients figurant dans le Tableau 1. Les valeurs numériques pour les quantités des ingrédients sont toutes basées sur le « % en poids » en tant que matériaux actifs.
Ingrédients Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Ex. 5 Ex. 6 Ex. Comp. 1 Eau qsp100 qsp100 qsp100 qsp100 qsp100 qsp100 qsp100 Glycérine 3 3 3 3 3 3 3 Butylène glycol 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Conservateurs 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycine 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Hydroxyde de potassium 0,34 0,34 0,34 0,34 0,34 0,34 0,34 Isoparaffine en C13-16 2 2 2 2 2 2 2 Épaississants 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 Dilauramidoglutamide lysine sodique 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 3,5-Di- tert -butyl-4-hydroxytoluène 0,5 - - - - - - Éthylhexyl méthoxycrylène - 0,5 - - - - - Acétate de tocophéryle - - 0,5 - - - - Oryzanol - - - 0,5 - - - Hydroxyhydrocinnamate de pentaérythrityl tétra-di-t-butyle - - - - 0,5 - - Thiodipropionate de dilauryle - - - - - 0,5 - Filtres à UV 25 25 25 25 25 25 25 Beurre de butyrospermum Parkii (karité) 1 1 1 1 1 1 1 Oléate de sorbitan 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Poly (acrylate d’alkyle en C10-30) 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
(Taux restant de composé de thiopyridinone)
La quantité du composé de thiopyridinone dans chacune des compositions selon les Exemples 1 à 6 et l’Exemple comparatif 1 a été mesurée par un dosage HPLC-UV aux instants suivants.
Dans un dernier mode de réalisation préféré, l’étape b) de réjuvénation est réalisée par mise en contact du catalyseur régénéré avec uniquement de l’acide citrique, un composé organique de type glycol ou éther de glycol et un solvant. De préférence, dans ce dernier mode de réalisation préféré, le composé de type glycol est un PEG, l’EG, le DEG ou le TEG, de manière très préférée, le PEG400 est choisi et de préférence, la solution d’imprégnation utilisée au cours de l’étape b) selon l’invention comprend uniquement de l’acide citrique, un composé organique de type glycol ou éther de glycol et un solvant. De préférence, dans ce dernier mode de réalisation préféré, le composé de type glycol est un PEG, l’EG, le DEG ou le TEG, de manière très préférée, le PEG400 est choisi. En outre, de préférence le solvant est l’eau, l’isopropanol ou l’éthanol. De manière très préférée, le solvant est l’eau.
Lorsque l’on souhaite introduire plusieurs composés au cours de l’étape b) du procédé selon l’invention, ceux-ci peuvent être introduits en une seule étape d’imprégnation, ou en plusieurs étapes d’imprégnation. Chacun des constituants introduits à l’étape b) peut en particulier être introduit en une seule fois ou en plusieurs fois. Le cas échéant, chacune des étapes d’imprégnation pourra être suivie ou précédée d’une étape de maturation ou séchage dans des conditions telles que définies ci-après. En particulier, dans le cas où un ou plusieurs métal(aux) est introduit, il est possible de procéder à leur mise en contact soit en même temps que l’imprégnation des composés non métalliques (co-imprégnation), soit après leur imprégnation (post-imprégnation), soit avant leur imprégnation (pré-imprégnation).
Avantageusement, après chaque étape d’imprégnation, que ce soit une étape d’imprégnation du mélange d’acides avec ou sans les métaux ou une étape d’imprégnation des métaux seuls, on laisse maturer le catalyseur régénéré imprégné. La maturation permet à la solution d’imprégnation de se disperser de manière homogène au sein du catalyseur régénéré.
Toute étape de maturation est avantageusement réalisée à pression atmosphérique, dans une atmosphère saturée en eau et à une température comprise entre 5°C et 80°C, de préférence entre 17 et 50°C, et de manière très préférée à température ambiante. La température choisie doit de préférence permettre au solvant et aux composés introduits de rester en phase liquide ou dissout et avec une pression de vapeur saturante modérée, c’est-à-dire ne conduisant pas à l’évaporation de plus de 20% des composés. Généralement une durée de maturation comprise entre 10 minutes et 48 heures, de préférence entre 30 minutes et 15 heures et de manière particulièrement préférée entre 30 minutes et 6 heures, est suffisante.
Lorsqu’on effectue plusieurs étapes d’imprégnation, chaque étape d’imprégnation est de préférence suivie d’une étape de séchage intermédiaire (voir étape c) ci-après) et optionnellement une période de maturation a été observée entre l’étape d’imprégnation et l’étape de séchage intermédiaire.
Séchage (étape c), optionnelle)
Après la ou les étape(s) b) de mise en contact, le catalyseur peut avantageusement être soumis à une étape c) de séchage à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50°C et 180°C, de préférence entre 70°C et 150°C, et de manière très préférée entre 75°C et 130°C.
L’étape de séchage est préférentiellement réalisée sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène, de préférence en présence d’air.
L’étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier. Elle est avantageusement réalisée à pression atmosphérique ou à pression réduite, de manière préférée, à pression atmosphérique. Elle peut être réalisée par exemple en lit traversé, en lit léché ou en atmosphère statique. Elle est avantageusement réalisée en lit traversé en utilisant de l'air ou tout autre gaz chaud. De manière préférée, lorsque le séchage est effectué en lit fixe, le gaz utilisé est soit l'air, soit un gaz inerte comme l'argon ou l'azote. De manière très préférée, le séchage est réalisé en lit traversé en présence d'azote et/ou d’air. De préférence, l’étape de séchage a une durée comprise entre 5 minutes et 24 heures, de préférence entre 30 minutes et 10 heures et de manière très préférée entre 1 heure et 3 heures.
Dans le cas où on utilise un ou plusieurs composé(s) organique(s) au cours de l’étape b), le séchage est conduit de manière à conserver de préférence au moins 30%poids du ou des composés introduits à l’étape b) selon l’invention, de préférence cette quantité est supérieure à 50% poids et de manière encore plus préférée, supérieure à 70 % poids, calculée sur la base du carbone restant sur le catalyseur réjuvéné.
Optionnellement, le catalyseur réjuvéné ne subit pas de calcination après l’étape b) d’introduction d’un composé organique ou inorganique, acide ou basique, afin de préserver au moins en partie ce composé dans le catalyseur. On entend ici par calcination un traitement thermique et/ou hydrothermal sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l'oxygène à une température supérieure à 300°C.
A l’issue de l’étape de séchage, on obtient alors un catalyseur réjuvéné, uniquement séché, qui sera de préférence soumis à une étape d’activation optionnelle (sulfuration) pour sa mise en œuvre ultérieure dans un procédé d’hydrocraquage.
Calcination (étape d), optionnelle)
Après l’étape c) de séchage optionnelle, le catalyseur est de manière optionnelle, soumis à une étape d) de calcination à une température supérieure à 300°C, avantageusement comprise entre 300°C et 650°C, de préférence entre 350°C et 550°C, de manière très préférée entre 370°C et 500°C, de manière encore plus préférée entre 380 et 460°C. Il peut être avantageux de réaliser la calcination à une température inférieure ou égale à celle à laquelle a été réalisée l’étape de régénération.
L’étape de calcination consiste en un traitement thermique et/ou hydrothermal sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l'oxygène, selon toute technique connue de l’Homme du métier. Ce traitement peut être effectué par exemple en lit traversé, en lit léché ou en atmosphère statique. Par exemple, le four utilisé peut être un four rotatif tournant ou un four vertical à couches traversées radiales. Ce traitement est avantageusement effectué à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, ce traitement est effectué à pression atmosphérique, sous air. La durée de ce traitement est comprise entre 5 minutes et 24 heures, et de préférence entre 30 minutes et 10 heures. La teneur en vapeur d’eau est avantageusement comprise entre 0 et 1000 g d'eau par kg d'air sec, de préférence entre 0 et 500 g d'eau par kg d'air sec, de manière préférée entre 0 et 250 g d'eau par kg d'air sec, et de manière encore plus préférée entre 0 et 100 g d'eau par kg d'air sec.
Dans le cas où le catalyseur est soumis à une étape de calcination en présence de vapeur d’eau, celle-ci peut être réalisée à la place de ou en combinaison avec un traitement thermique sans vapeur d’eau.
est une vue en perspective éclatée du palonnier du dispositif de nettoyage de la ,
est une vue en perspective d'un mode de réalisation du tube monté pivotant sur le palonnier de la ,
est une vue en perspective d'un autre mode de réalisation du tube monté pivotant sur le palonnier de la ,
est une vue en perspective d'un mode de réalisation des moyens de distribution de lests du dispositif de nettoyage de la ,
est une vue en perspective de détail des moyens de distribution de lests de la ,
est une vue en perspective d'un autre mode de réalisation des moyens de distribution de lests du dispositif de nettoyage de la ,
est une vue en perspective de détail des moyens de distribution de lests de la .
En référence aux figures 1 à 9, l'invention concerne un dispositif de protection 1 contre le gel de printemps d'un rang de culture en ligne tel que, par exemple, un rang 2 de plants 3 de vigne.