INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un deuxième aspect du présent exposé concerne une aube de turbine en superalliage à base de nickel avec un revêtement appliqué suivant le procédé du premier aspect. En particulier, cette aube peut comporter un ou plusieurs canaux de refroidissement, et le revêtement être appliqué à l’intérieur des canaux de refroidissement, ce qui est facilité par l’utilisation d’étapes de dépôt chimique en phase vapeur.
Un troisième aspect du présent exposé concerne une turbomachine comprenant l’aube de turbine suivant le deuxième aspect. La turbomachine peut notamment être un turboréacteur à soufflante (en anglais : « turbofan »). D’autres types de turbomachine, comme par exemple un turbopropulseur, un turbomoteur, ou un turboréacteur à simple flux (en anglais : « turbojet »).
Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description suivante de modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux figures annexées.
De préférence, après refroidissement du flux M7’ par exemple grâce à un échange de chaleur tel que décrit ci-avant, le procédé comprend en outre (en aval du refroidissement de M7’) une étape de séparation du flux M7’ refroidi permettant d’obtenir d’une part du CO2 et d’autre part un flux M7’’. Cette étape de séparation permet de réduire la teneur en CO2, voire d’éliminer le CO2, présent dans le flux M7’ refroidi. Ledit flux M7’’, après ladite séparation du CO2, peut ensuite être utilisé comme intrant d’un digesteur et subir une digestion.
Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé de traitement selon l’invention comprend :
un échange de chaleur entre le mélange M5 et le mélange M1 ou le cas échéant M1h ou M1p, permettant d’une part de refroidir le mélange M5 (étape e)) et d’autre part de chauffer le mélange M1 ou M1h ou M1p, une étape d’injection d’au moins un oxydant dans l’effluent liquide M7 afin d’obtenir un flux oxydé M7’, un échange de chaleur entre le flux oxydé M7’ et le mélange M1 ou le cas échéant M1h, M1p, permettant d’une part de refroidir le flux M7’ et d’autre part de chauffer le mélange M1 ou M1h ou M1p.
un échange de chaleur entre le mélange M5 et le mélange M1p, permettant d’une part de refroidir le mélange M5 (étape e)) à une température allant de 180 à 250°C, et d’autre part de chauffer le mélange M1p, une étape d’injection d’au moins un oxydant dans l’effluent liquide M7 afin d’obtenir un flux oxydé M7’ ayant une température allant de 200 à 350°C, un échange de chaleur entre le flux oxydé M7’ et le mélange M1 ou le cas échéant M1h ou M1p, permettant d’une part de refroidir le flux oxydé M7’ à une température inférieure ou égale à 200°C, de préférence inférieure ou égale à 120°C, de préférence inférieure à égale à 60°C, et d’autre part de chauffer le mélange M1 ou M1h ou M1p.
un échange de chaleur entre le mélange M5 et le mélange M1 ou le cas échéant M1h ou M1p, permettant d’une part de refroidir le mélange M5 (étape e)) et d’autre part de chauffer le mélange M1 ou M1h ou M1p, une étape d’injection d’au moins un oxydant dans l’effluent liquide M3 afin d’obtenir un flux oxydé M3’, un échange de chaleur entre le flux oxydé M3’ et le mélange M1 M1h, M1p, permettant d’une part de refroidir le flux M3’ et d’autre part de chauffer le mélange M1 ou M1h ou M1p.
un échange de chaleur entre le mélange M5 et le mélange M1p, permettant d’une part de refroidir le mélange M5 (étape e)) à une température allant de 180 à 250°C, et d’autre part de chauffer le mélange M1p, une étape d’injection d’au moins un oxydant dans l’effluent liquide M7 afin d’obtenir un flux oxydé M7’ ayant une température allant de 200 à 350°C, une étape d’injection d’au moins un oxydant dans l’effluent liquide M3 afin d’obtenir un flux oxydé M3’, un échange de chaleur entre le flux oxydé M3’ et le mélange M1 M1h, M1p, permettant d’une part de refroidir le flux M3’ et d’autre part de chauffer le mélange M1 ou M1h ou M1p. un échange de chaleur entre le flux oxydé M7’ et le mélange M1 ou le cas échéant M1h ou M1p, permettant d’une part de refroidir le flux oxydé M7’ à une température inférieure ou égale à 200°C, de préférence inférieure ou égale à 120°C, de préférence inférieure à égale à 60°C, et d’autre part de chauffer le mélange M1 ou M1h ou M1p.
L’invention concerne également une installation pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
éventuellement un ou plusieurs réacteurs d’hydrolyse 1 comportant éventuellement un dispositif d’agitation, alimenté en entrée par une ligne d’amené du mélange M1 à traiter et comportant une ligne de sortie du mélange hydrolysé M1h, éventuellement un dispositif de broyage mécanique alimenté par la ligne de sortie du mélange hydrolysé M1h et comportant une ligne de sortie du mélange hydrolysé et broyé, une pompe de mise sous pression 3 alimenté par le mélange M1 ou éventuellement par le mélange hydrolysé éventuellement broyé et comportant une sortie pour le mélange M1p, un dispositif de chauffage 4 comportant une entrée permettant d’introduire au moins une fraction du mélange M1p en aval de la pompe 3, un dispositif de séparation 5 alimenté par au moins une fraction du mélange chauffé issu du dispositif de chauffage 4 et comportant une sortie pour un flux M3 enrichi en matière inorganique et une sortie pour un flux M4 appauvri en matière inorganique, un réacteur de gazéification hydrothermale 8 alimenté par au moins une fraction du flux M4 issu du dispositif de séparation 5 et comportant une sortie de mélange M5 comprenant du gaz et un effluent liquide, Un dispositif de séparation 9 en aval du réacteur de gazéification 8, alimenté par au moins une fraction du mélange M5 préalablement refroidi, et comportant au moins une sortie pour un effluent gazeux M6 et au moins une sortie pour un effluent liquide M7, Au moins un dispositif d’injection d’oxydant situé : dans la ligne de flux M3 enrichi en matière inorganique ou dans un réacteur d’oxydation alimenté par le flux M3, dans la ligne de flux M4, et/ou dans la ligne de flux M7. Eventuellement un dispositif d’échange de chaleur entre au moins un des flux M3’ et/ou M7’ en aval du dispositif d’injection et au moins un flux choisi parmi M1, M1h, M1p ou M2.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’installation comporte, en amont de la pompe de mise sous pression 3, au moins un réacteur d’hydrolyse 1.
En effet, l’installation selon l’invention peut comprendre un ou plusieurs réacteurs d’hydrolyse 1 en série ou en parallèle alimentés en entrée par une ligne d’amenée du mélange M1 et une ligne de sortie du mélange hydrolysé M1h à une température inférieure ou égale à la température d’hydrolyse. Le(s) réacteur(s) d’hydrolyse 1 comporte(nt) avantageusement un dispositif de chauffage et de mise sous pression et comporte(nt) éventuellement un dispositif d’agitation, ainsi qu’avantageusement un dispositif de récupération thermique interne.
Le(s) réacteur(s) d’hydrolyse 1 peu(ven)t éventuellement être précédé(s) par un dispositif de broyage ou peut être muni d’une boucle de recirculation munie d’un dispositif de broyage ou peut être suivi d’un dispositif de broyage, en amont de la pompe 3.
L’installation selon l’invention peut comprendre en outre, un dispositif de refroidissement 9’ alimenté par au moins une fraction du mélange M5, en amont du dispositif de séparation 9.
La base 46 est solidaire de l’élément de support 20, 22. Dans l’exemple de la , la base du bras articulé 42 de la première unité d’alimentation 15 est solidaire du premier support 20 et la base du bras articulé 42 de la deuxième unité d’alimentation 16 est solidaire du deuxième support 20.
Le premier tronçon mobile 48 est mobile en rotation par rapport à la base 46 selon un premier axe de rotation R1. Le premier axe de rotation R1 est sensiblement perpendiculaire à la direction d’ouverture O-O’. Comme illustré dans la , le premier axe de rotation R1 est en outre par exemple sensiblement parallèle à la face latérale 28 à laquelle le connecteur 38 est apte à se fixer.
Le deuxième tronçon mobile 50 est mobile en rotation par rapport au premier tronçon 48 selon un deuxième axe de rotation R2. Le deuxième axe de rotation R2 est sensiblement parallèle au premier axe de rotation R1.
Le connecteur 38 est mobile en rotation par rapport au deuxième tronçon 50 selon un troisième axe de rotation R3 sensiblement parallèle aux premier R1 et deuxième R2 axes de rotation.
Lorsque le bras articulé 42 comprend un support 52, le connecteur 38 est par exemple solidaire du support 52 et le support 52 est mobile en rotation par rapport au deuxième tronçon 50 selon le troisième axe de rotation R3.
Le connecteur 38, par exemple la plaque de connexion 44, est par exemple solidarisé au support 52 par une glissière du support (non représentée), le connecteur 38 étant par exemple fixé au support 52 par insertion du connecteur 38, par exemple de la plaque de connexion 44, dans la glissière. Le connecteur 38, par exemple la plaque de connexion 44, est par exemple fixé au support 52 de façon amovible. L’utilisation de plaques de connexion 44 amovibles est particulièrement avantageuse pour adapter le connecteur 38 au moule 14 accueilli dans le bâti 13.
Le bras articulé 42 de la première unité d’alimentation 15 est configuré pour que le connecteur 38 porté par le bras articulé 42 reste fixé sur la face latérale 28 de de la première partie de moule 24, et ce peu importe la position la première partie de moule 24 le long de la direction d’ouverture O-O’. En d’autres termes, le bras articulé est configuré pour accompagner le connecteur 38 lors du déplacement des première 24 et deuxième 26 parties de moule entre leurs configurations ouverte et fermée.
De façon analogue, le bras articulé 42 de la deuxième unité d’alimentation 16 est configuré pour que le connecteur 38 porté par le bras articulé 42 reste fixé sur la face latérale 28 de de la deuxième partie de moule 26, et ce peu importe la position la première partie de moule 26 le long de la direction d’ouverture O-O’.
Comme illustré sur les figures 1 et 2, le bras articulé 42 de la première unité d’alimentation 15 est par exemple identique au bras articulé 42 de la deuxième unité d’alimentation 16.
Un procédé de moulage par injection mis en œuvre à l’aide d’un outil de moulage par injection 12 tel que décrit plus haut va maintenant être présenté.
Lors d’une première étape un moule 14 et une première unité d’alimentation 15 du moule tels que précédemment présentés sont fournis.
Le connecteur 38 de la première unité d’alimentation 15 de moule est en particulier fourni dans sa position déconnectée, c’est-à-dire que le connecteur 38 est écarté des première 24 et deuxième 26 parties de moule.
Lors d’une deuxième étape, les premier 34, deuxième 36, et par exemple le troisième 40, éléments d’alimentation sont connectés au moule. Les éléments d’alimentation 34, 36, 40 sont connectés par la mise en place du connecteur 38 dans sa position connectée. Les éléments d’alimentation 34, 36, 40 sont en particulier simultanément connectés par la mise en place du connecteur 38 dans sa position connectée.
Lors d’une troisième étape, la première partie de moule 24 et la deuxième partie de moule 26 sont déplacées l’une par rapport à l’autre de leur configuration ouverte vers leur configuration fermée afin de définir la cavité de moulage.
Lors d’une quatrième étape, de la matière à mouler est injectée dans la cavité de moulage afin de former un élément moulé. L’injection adéquate dans la cavité de moulage est par exemple rendue possible par l’élément d’échange de chaleur alimenté par le premier élément d’alimentation 34, par l’élément hydraulique alimenté par le deuxième élément d’alimentation 36, et/ou par l’élément électrique alimenté par le troisième élément d’alimentation 40.
Lors d’une cinquième étape, la première partie de moule 24 et la deuxième partie de moule 26 sont déplacées l’une par rapport à l’autre de leur configuration fermée vers leur configuration ouverte afin de libérer l’élément moulé de la cavité de moulage.
Le système 10 de nettoyage peut fonctionner avec un unique réservoir 16. Ceci permet de limiter l’encombrement du système 10. Le système 10 peut aussi comprendre une pluralité de réservoirs. Selon la , deux réservoirs 16, 18 sont prévus. Ainsi, le système 10 peut comprendre un premier réservoir 16 et un deuxième réservoir 18. Le premier réservoir 16 peut être configuré pour distribuer le liquide de nettoyage vers les buses 14 pour une projection sur les surfaces optiques 12. La distribution depuis le premier réservoir 16 vers les buses 14 se produit via le conduit 19. Le deuxième réservoir 18 peut être configuré pour être alimenté en liquide de nettoyage par le collecteur 20 de liquide de nettoyage. Sur la , un conduit 22 relie le collecteur 20 au deuxième réservoir 18. Dans une telle architecture du circuit du système 10, les réservoirs 16, 18 peuvent être inversés en fonction d’un seuil de remplissage des réservoirs 16, 18. Ainsi, pendant que l’un des réservoirs 16, 18 est utilisé pour la distribution du liquide vers la ou les buses 14, l’autre des réservoirs 16, 18 est alimenté en liquide de nettoyage. Puis le réservoir qui a servi à distribuer le liquide de nettoyage passe dans une configuration de fonctionnement d’alimentation (ou en d’autres termes, de remplissage) par le collecteur 20 et le réservoir qui a été alimenté par le collecteur 20 passe dans une configuration de fonctionnement de distribution vers les buses 14. Le mode d’alimentation (ou de remplissage) est opéré en temps masqué, durant la configuration de distribution par l’autre réservoir. Sur la , le conduit 22 relie le collecteur 20 aux deux réservoirs 16, 18. L’utilisation de deux réservoirs 16, 18 avec une configuration de fonctionnement alternatif permet en toute circonstance de distribuer le liquide de nettoyage vers les buses 14.
Les réservoirs peuvent être inversés en fonction d’un seuil de remplissage des réservoirs 16, 18. En d’autres termes, le changement de configuration des réservoirs peut être déclenché lorsqu’il est détecté que le seuil de remplissage des réservoirs a atteint un certain niveau. Il peut s’agir de la détection de l’atteinte d’un seuil de remplissage bas dans le réservoir configuré pour distribuer le liquide. Il peut aussi s’agir de la détection de l’atteinte d’un seuil de remplissage haut dans le réservoir configuré pour être alimenté en liquide de nettoyage. Il peut aussi s’agir d’une combinaison de la détection de l’atteinte de ces deux seuils. L’inversion des réservoirs est déclenchée par une unité centrale du système 10.
Lorsqu’il est placé en une configuration de distribution de liquide de nettoyage, le réservoir 16, 18 est sous pression et lorsqu’il est placé en une configuration pour âtre alimenté en liquide de nettoyage par le collecteur 20, le réservoir 16, 18 est dépressurisé. Ainsi, en configuration de distribution dans le conduit 19, le réservoir 16, 18 distribue le liquide de nettoyage sous pression ce qui permet une meilleure projection du liquide par les buses 14 sur les surfaces optiques 12. En configuration pour être alimenté, le réservoir est à la pression atmosphérique afin d’être alimenté facilement. Lorsque plusieurs réservoirs sont utilisés, ils peuvent rester sous pression ou dépressurisés durant la configuration de fonctionnement ; ceci permet d’avoir constamment un réservoir en configuration de distribution. Si un seul réservoir est utilisé, le réservoir passe d’une configuration à l’autre avec une variation de pression dans le réservoir ; des plages de fonctionnement des configurations sont prévues en conséquence, par exemple en fonction de l’état de fonctionnement du véhicule. Sur la , les réservoirs 16, 18 peuvent être connectés à une source de mise sous pression selon les flèches 24.
Le réservoir 16, 18 configuré pour être alimenté en liquide de nettoyage par le collecteur 20 peut être dépressurisé au travers du collecteur 20. Ceci permet de récupérer du liquide de nettoyage pouvant provenir de la variation de pression au sein du réservoir 16, 18 changeant de configuration. Ceci permet d’éviter de perdre du liquide de nettoyage au moment du changement de configuration. Sur la , les réservoirs 16, 18 sont chacun reliés par un conduit 26 de dépressurisation au collecteur 20. Le conduit 26 permet aux réservoirs 16, 18 d’opérer la dépressurisation au travers du collecteur 20 pour y récupérer tout liquide de nettoyage lors de l’opération de dépressurisation.
Le réservoir 16, 18 qui est configuré pour être alimenté en liquide de nettoyage par le collecteur 20 peut être alimenté en liquide de nettoyage par gravité ou par une pompe 28 de recirculation. L’avantage de l’alimentation par gravité est que le système de nettoyage est plus simple. L’avantage de l’utilisation de la pompe 28 est que le système 10 fonctionne indépendamment de la position relative du collecteur 20 et des réservoirs 16, 18, ce qui facilite l’implémentation du système 10 au sein du véhicule.
Indépendamment du nombre de réservoirs, le système 10 de nettoyage peut comprendre un ou des filtres de fluide de nettoyage. Les filtres permettent de filtrer le liquide de nettoyage avant une nouvelle projection sur les surfaces optiques 12. Le système 10 présentant un circuit fermé permettant la recirculation du liquide de nettoyage, le ou les filtres permettent d’assurer la filtration des impuretés présentes dans le liquide de nettoyage après avoir été nettoyées par les unités de nettoyage à l’aide du liquide de nettoyage. Le ou les filtres permettent non seulement de disposer d’un liquide de nettoyage propre pour réutilisation (ou recirculation) mais également d’éviter l’encrassage des organes du système tels que le ou les réservoirs 16, 18, la pompe 28 de recirculation le cas échéant ou bien encore la ou les buses 14 de projection. Ceci permet un fonctionnement à long terme du système 10 de nettoyage.
Le système 10 de nettoyage peut comporter un filtre 30 en sortie du collecteur 20 de liquide de nettoyage. Le liquide de nettoyage en sortie du collecteur est potentiellement le plus chargé en impuretés. Le filtre 30 permet donc de filtrer le liquide de nettoyage en la position du système la plus dense en impuretés. Le filtre 30 peut être sur le conduit 22 acheminant le liquide du collecteur 20 vers le ou les réservoirs 16, 18 par gravité directement dans les réservoirs ou au travers de la pompe 28 de recirculation. Alternativement ou en combinaison, le système 10 de nettoyage peut comporter un filtre 32 en sortie des réservoirs 16, 18. Ceci permet d’assurer une filtration du liquide de nettoyage juste avant recirculation dans les buses 14, de sorte à protéger les buses contre l’encrassement et réduire les risques d’une mauvaise projection sur les surfaces optiques 12. D’autres filtres sont envisageables, positionnés en d’autres point du système 10 de nettoyage. Les filtres sont par exemple des filtres à particules ; les filtres sont en mesure de filtrer des particules supérieures à 50µm, de préférence supérieures à 40µm.
Le système 10 de nettoyage peut aussi comporter une boucle de rinçage du ou des filtres 30, 32. Tout ou partie des filtres présents dans le système peuvent être rincé par une boucle de rinçage. Ceci permet d’améliorer encore la qualité du liquide de nettoyage qui est réutilisé (ou recirculé) dans le système et de réduire encore les risques d’encrassage des organes du système tels que le ou les réservoirs 16, 18, la pompe 28 de recirculation le cas échéant ou bien encore la ou les buses 14 de projection. Ceci permet un fonctionnement à plus long terme encore du système 10 de nettoyage. La boucle de rinçage peut être commune aux différents filtres du système ou bien être propre à chaque filtre.
La montre un exemple d’un mode de réalisation d’une boucle 34 de rinçage. La boucle 34 n’est pas représentée sur la . Selon la , la boucle 34 est représentée sur le conduit 19, en sortie des réservoirs 16, 18, afin de rincer le filtre 32. Comme indiqué précédemment la boucle 34 peut être propre au filtre 32 ou opérer la filtration du filtre 30 également – il en va de même pour tout autre filtre du système de nettoyage.
Le filtre 32 est positionné sur le conduit 19 auquel est ou sont raccordés le ou les réservoirs 16, 18. Le filtre 32 est en aval du ou des réservoirs 16, 18 le long du conduit 19. Sur les figures, au niveau du filtre 32, le liquide de nettoyage circule de droite à gauche, selon les flèches 36. La boucle 34 de rinçage est configurée pour faire circuler un liquide de rinçage dans le filtre à rincer à contre-courant du sens de circulation 36 du liquide de nettoyage distribué dans le conduit 19. Ainsi, le filtre 32 est rincé de manière efficace pour en dégager les impuretés. La boucle 34 de rinçage peut comprendre une pompe 38 de circulation de liquide de rinçage. La pompe 38 peut faire circuler de l’eau ou un liquide de rinçage autre que de l’eau seule. Le liquide de rinçage peut provenir d’un réservoir autre que le ou les réservoirs 16, 18 mais peut aussi provenir du ou des réservoirs 16, 18 – le liquide de rinçage étant alors du liquide de nettoyage. La pompe 38 fait circuler le liquide de rinçage à contre-courant dans le filtre 32, selon les flèches 40. En outre, le conduit 19 de liquide de nettoyage est apte à être coupé en amont et en aval du filtre 32 qui est destiné à être rincé. Ceci permet d’isoler la boucle 34 de rinçage et éviter la circulation du liquide de rinçage en direction des buses 14 et du ou des réservoirs 16, 18. Afin d’isoler la boucle 34 de rinçage, le système 10 de nettoyage peut comporter des vannes 44 de fermeture du conduit 19, en amont et en aval du filtre 32. D’une manière générale, le système 10 génère une pression et contrôle le débit dans la boucle de rinçage de manière autonome et ne nécessite pas une maintenance (régulière).
Des clapets 42 anti-retour évite au liquide de rinçage de circuler dans le sens inverse à celui des flèches 40. Un clapet 42 peut être entre la sortie de la pompe 38 et le conduit 19 ; ceci évite le retour du fluide de rinçage vers la pompe ainsi que la circulation du liquide de nettoyage selon la flèche 36 vers la pompe 38. De même, un clapet 42 peut être entre le conduit 19 et la sortie de la boucle 34. Ceci évite le retour du fluide de rinçage dans le conduit 19 ainsi que la circulation du liquide de nettoyage selon la flèche 36 vers la sortie de la boucle 34. Le système 10 peut comprendre d’autres clapets 42 anti-retour, en sortie du ou des réservoirs 16, 18, pour éviter le retour du fluide de nettoyage ou du fluide de rinçage vers les réservoirs 16, 18.
La même boucle 34 ou une autre boucle de rinçage similaire peut être utilisée pour le filtre 30 ou tout autre filtre du système 10 de nettoyage.
Le déclenchement d’un cycle de rinçage est opéré par l’unité centrale lorsque le ou les filtres 30, 32 sont sales. Le cycle de rinçage est effectué jusqu’à ce que le ou les filtres soient débarrassés des impuretés. Le cycle de rinçage peut être déclenché lorsqu’une perte de pression est détectée dans le système de nettoyage – à l’aide de capteurs, par exemple positionnés en amont des buses 14, entre les réservoirs 16, 18 et les buses 14. Le cycle de rinçage peut aussi être déclenché par les éléments optiques dont les surfaces optiques 12 sont nettoyées. Les éléments optiques peuvent être pourvus de moyen détectant que leur surface optique 12 n’est pas correctement nettoyée.
Le système 10 de nettoyage peut comporter d’autres vannes 44 permettant d’ouvrir ou obturer les conduits du circuit du système 10 de nettoyage. En particulier, les vannes 44 permettent un isolement du ou des réservoirs 16, 18. Par exemple, des vannes 44 peuvent être prévues sur le conduit 26 entre les réservoirs 16, 18 et le collecteur 20 pour ouvrir ou obturer la dépressurisation des réservoirs. Des vannes 44 peuvent être prévues sur le conduit 22 entre le collecteur 20 et les réservoirs 16, 18 pour ouvrir ou obturer les entrées des réservoirs 16, 18, selon leur configuration de fonctionnement. Des vannes 44 peuvent être prévues sur les conduits de mise sous pression des réservoirs. Des vannes 44 peuvent aussi être prévues en sortie des réservoirs 16, 18, en particulier, pour ouvrir ou obturer les sorties des réservoirs 16, 18, selon leur configuration de fonctionnement et selon l’activation d’un cycle de rinçage des filtres.