INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DES MODES DE RÉALISATION Les modes de réalisation de la présente demande sont décrits en détail ci-après, et des exemples des modes de réalisation sont représentés dans les dessins, dans lesquels les numéros de référence identiques ou similaires représentent des éléments identiques ou similaires ou des éléments ayant des fonctions identiques ou similaires dans toute la description. Les modes de réalisation décrits ci-dessous en référence aux dessins ne sont que des exemples de modes de réalisation qui sont utilisés pour expliquer la présente demande, et ne doivent pas être interprétés comme limitant la présente demande.
Comme le montre la , dans ce mode de réalisation, le nombre des mécanismes de remorquage 3 n’est pas inférieur à deux ; le mécanisme d’entraînement 4 est situé entre les mécanismes de remorquage 3 ; un côté extérieur du corps de four rotatif 5 est pourvu d’une bague de limitation et d’une bague d’engrenage qui sont reliées au mécanisme de remorquage 3 et au mécanisme d’entraînement 4 ; le mécanisme de remorquage 3 et le mécanisme d’entraînement 4 peuvent entraîner le corps de four rotatif 5 en rotation de manière stable, qui appartiennent tous deux à la technologie conventionnelle et ne sont pas décrits ici ;
Comme le montre la , dans ce mode de réalisation, un orifice d’évacuation 61 est agencé d’un côté, à proximité du corps de four rotatif 5, de la deuxième extrémité de guidage de matériau 6, et un orifice d’alimentation 63 est agencé d’un côté, à proximité du bac de tête de four 7, de la deuxième extrémité de guidage de matériau 6, les deux côtés de la deuxième extrémité de guidage de matériau 6 entre l’orifice d’évacuation 61 et l’orifice d’alimentation 63 sont pourvus de filets de guidage d’air 64, et le côté extérieur, à l’intérieur du bac de tête de four 7, du filet de guidage d’air 64 est pourvu d’un couvercle de collecte de gaz 71 ; le couvercle de collecte de gaz 71 est en communication avec le tuyau d’injection de gaz 94, de sorte que le gaz inerte circulant dans le tuyau d’injection de gaz 94 puisse être injecté dans la cavité interne de la deuxième extrémité de guidage de matériau 6 à travers le couvercle de collecte de gaz 71 et entrer à l’intérieur du corps de four rotatif 5 ; une roue d’alimentation 62 est agencée en rotation dans la cavité interne de la deuxième extrémité de guidage de matériau 6, et une pièce d’entraînement utilisée pour entraîner la roue d’alimentation 62 en rotation est agencée dans le bac de tête de four 7, un espace est agencé entre les roues de la roue d’alimentation 62 pour transporter le matériau de batterie au lithium à traiter ; après que le matériau de batterie au lithium à traiter est injecté dans la deuxième extrémité de guidage de matériau 6 à travers le mécanisme d’alimentation 77, il peut rester dans l’espace entre les aubes de la roue d’alimentation 62, le fonctionnement de la pièce d’entraînement dans le bac de tête de four 7 peut entraîner la roue d’alimentation 62 en rotation, et le matériau de batterie au lithium à traiter est poussé d’une extrémité de l’orifice d’alimentation 63 à une extrémité de l’orifice d’évacuation 61 et injecté dans la cavité interne du corps de four rotatif 5 ; en installant le couvercle de collecte de gaz 71 et le filet de guidage d’air 64, l’azote après chauffage peut être injecté dans la partie interne de la deuxième extrémité de guidage de matériau 6 et laver en continu le matériau de batterie au lithium à traiter, le matériau de batterie au lithium transporté dans la deuxième extrémité de guidage de matériau 6 est entièrement dispersé, et le matériau de batterie au lithium est préchauffé et séché au préalable, ce qui empêche efficacement l’agglomération du matériau de batterie au lithium lors du frittage dans la cavité interne du corps de four rotatif 5, évite la combustion ou le frittage du matériau de batterie et assure l’uniformité du frittage de matériau ;
En variante, lesdits moyens de limitation comprennent au moins un élément plat sous forme de ski qui est lié audit bras et dont le contact avec le sol fait office de butée limitant l'enfoncement de la pointe dans le sol.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la pointe est relevée d’un angle α formé entre une arrête inclinée (9) et la partie rectiligne (8). L’angle α peut être choisi sur un intervalle de 15° à 20° mais également sur un intervalle plus ample de 10° à 30°, selon les dimensions générales du bras. Cet angle α de relevage de la pointe est utile pour la mise en œuvre du bras lors des exercices d’accrochage de fils électriques. Dans le cadre de cette utilisation, on peut incliner le bras dans une direction contraire aux aiguilles d’une montre autour de l’axe de rotation (2). Dans cette configuration, la partie rectiligne (8) se retrouve inclinée par rapport au sol et l’angle α permet d’assurer une capture efficace des fils. Dans une autre utilisation du bras, l’angle α permet de réaliser une fourchette entre la pointe (5) et le premier doigt (3) pour retourner les corps ou pour relever le robot si on incline le bras encore plus dans le sens contraire des aiguilles d’une montre autour de l’axe (2) sur la .
Selon un mode de réalisation de l’invention, le bras comporte des ouvertures et un renforcement (10) de l’axe de rotation (2). Les ouvertures peuvent avoir une forme géométrique variée, comme par exemple ronde, rectangulaire, tel que visible sur la partie en haut sur la ou bien sensiblement triangulaire, comme visible au centre de la . Ces ouvertures ont pour objectif premier d’alléger le bras tout en préservant ses caractéristiques de résistance mécanique. Ces ouvertures peuvent être utilisées également pour accrocher, lorsqu’on envisage de tracter un objet ou même une personne avec le bras. Sur la on peut mieux voir le renforcement (10), qui peut avoir une forme annulaire aplatie, voir l’extrémité du bras sur la droite sur la . Ce renforcement (10) a un double rôle : premièrement il permet de repartir l’effort de rotation et support entre le bras et l’axe de rotation (2), par lequel sont transmis tous les efforts entre le robot et le bras ; deuxièmement, il permet d’échanger le bras tout en gardant l’axe de rotation monté sur le robot. En effet, l’axe de rotation peut nécessiter un centrage fin et un montage avec soin alors que si on est amené à souhaiter changer le bras pour un autre bras avec un profile différent ou bien en cas de dommage constaté sur le bras, il peut être plus rapide de désolidariser le bras du renforcement (10). A cette fin, le renforcement (10) peut être solidarisé sur le bras au moyen d’une pluralité de vis, tel que visible sur la et . Dans ce cas, l’axe de rotation (2) peut être solidarisé sur le renforcement (10) par tout moyen de fixation, comme par exemple la soudure.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le bras comporte en outre au moins une roue (12) agencée au niveau de la partie rectiligne (8) et préférablement au moins deux roues (12) agencées le long de la partie rectiligne (8). Sur la on peut voir une variante de ce mode de réalisation de l’invention, avec une pluralité de roues (12). Ces roues peuvent etre utiles lors du transport de charges lourdes. Dans un cas de figure de l’utilisation du bras, on peut envisager de poser une charge sur la partie haute du bras sur la , par exemple en contact avec le deuxième doigt (4). Cette charge peut avoir toute forme, on peut également envisager de l’attacher sur le bras pour la transporter. Dans ce mode d’utilisation du bras, la présence de roues ou roulettes alignées le long de partie rectiligne (8) permet de faciliter le transport de charges lourdes.
L’invention concerne également un robot pourvu avec au moins un moyen de connexion (11) prévu pour mettre en rotation l’axe de rotation (2) d’un bras selon l’une des mises en œuvre. Dans un mode de réalisation, le robot est préférablement pourvu avec deux moyens de connexion (11), chaque moyen de connexon (11) étant agencé symétriquement de chaque côté du robot. Cette configuration est exemplifiée sur la , ou on peut voir une paire de bras montés en rotation à l’avant d’un robot. Les moyens de connexion (11) peuvent être concentriques aux axes de roues du robot, tel que représenté sur la mais les moyens de connexion (11) peuvent également se retrouver sur le flanc du robot. Selon cette configuration, chaque moyen de connexon (11) est configuré pour pivoter les bras en synchronisme ou en asynchronisme. Dans un mode de rotation synchrone, les deux bras sont mis en rotation au même moment, avec la même accélération, de manière à avoir les bras bouger vers le haut et vers le bas de manière synchronisée. On peut dans ce cas solidariser les axes de rotation de chaque bras. Dans un mode de rotation asynchrone, les deux bras sont mis en rotation indépendamment l’un de l’autre. Ceci peut être utile notamment pour effectuer un mouvement de cisaillement avec les bras.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le robot peut être pourvu avec quatre moyens de connexion (11), chaque moyen de connexon (11) étant agencé symétriquement de chaque côté du robot, chaque moyen de connexon (11) étant configuré pour pivoter les bras en synchronisme ou en asynchronisme. Ce mode de réalisation peut être utile dans des situations dans lesquelles le robot est amené à franchir des obstacles ou pour travailler indépendamment avec les bras à l’avant ou à l’arrière.
Selon le mode de réalisation avec une paire ou avec deux paires de bras, on peut proposer une méthode d’utilisation des bras pour faciliter le franchissement d’un obstacle : s’il y a une seule paire de bras à l’avant, comme sur la , on fait approcher le robot le plus près de l’obstacle en marche avant avec les bras relevés. Ensuite on fait tourner les bras vers le bas, en prenant appui sur l’obstacle et en remontant le devant du robot. Ensuite on fait avancer le robot tout en faisant glisser les bras au niveau des skis à la surface de l’obstacle. Si le robot est équipé d’une deuxième paire de bras à l’arrière, on la fait tourner vers le bas pour soulever l’arrière du robot. Indifféremment si le robot est pourvu avec une ou avec deux paires de bras, on le fait ensuite avancer sur l’obstacle en vue de le passer.
Selon le mode de réalisation avec une paire ou avec deux paires de bras, on peut proposer une méthode d’utilisation des bras pour faciliter la montée d’un escalier : s’il y a une seule paire de bras à l’avant, comme sur la , on fait approcher le robot le plus près de l’escalier en marche avant avec les bras relevés. Ensuite on fait tourner les bras vers le bas, en prenant appui sur le bord de la première marche tout en remontant le devant du robot. Ensuite on fait avancer le robot tout en faisant glisser les bras au niveau des skis à la surface de la marche. Aussitôt que la chenille du robot se trouve en contact avec le bord de la première marche, on relève la paire de bras. Si le robot est équipé d’une deuxième paire de bras à l’arrière, on le fait tourner vers le bas pour soulever l’arrière du robot et diminuer ainsi son angle par rapport au sol. Indifféremment si le robot est pourvu avec une ou avec deux paires de bras, on le fait ensuite avancer sur la marche. Pour les marches suivantes, le robot peut progresser avec la paire de bras à lavant relevée et s’il en est pourvu, avec la deuxième paire de bras se trouvant à l’arrière en appui contre les marches d’en dessous, cette dernière configuration est en mesure d’apporter plus de stabilité au robot.
Selon le mode de réalisation avec une paire ou avec deux paires de bras, on peut proposer une méthode d’utilisation des bras pour faciliter la descente d’un escalier : s’il y a une seule paire de bras à l’avant, comme sur la , on fait approcher le robot le plus près de l’escalier en marche avant avec les bras relevés. Aussitôt que le robot se trouve à l’aplomb de la première marche, on fait tourner les bras vers le bas, en prenant appui sur la marche suivante en descendant. Ensuite on fait avancer le robot tout en faisant glisser les bras au niveau des skis à la surface de la marche. Préférablement on peut faire varier l’angle de la paire des bras au fur et à mesure que le robot avance en porte-à-faux au-dessus de la marche. Aussitôt que le centre de gravité du robot a passé le bord de la marche et se trouve en porte-à-faux, on relève progressivement la paire de bras et on fait avancer le robot afin d’assoir les chenilles du robot sur les bords de deux marches consécutives. Dans ce cas de figure, les skis des bras se trouvent en appui avec le bord de la troisième marche consécutive. Avant que la pointe des bras vienne en contact avec le sol après la dernière marche, on fait relever progressivement la paire des bras tout en faisant avancer le robot du bord de l’avant dernière marche vers le bord de la dernière marche.
Lorsque les bras ne sont pas utilisés, on peut les aligner avec le corps longitudinal du robot. Dans d’autres mots, si les bras sont articulés à l’avant du robot, on peut les tourner de manière à ce que les pointes pointent vers l’arrière du robot.
L'invention concerne également le robot destiné à la sécurisation d'itinéraires tels que routes, pistes ou analogues, susceptibles de comporter des engins explosifs ou analogues enfouis dans le sol et commandés à distance par une liaison filaire. Avantageusement, il comprend au moins un équipement de neutralisation tel que défini précédemment.
Par ailleurs, pour optimiser la détection et la neutralisation des engins explosifs à liaison filaire, le robot peut comprendre au moins deux bras avec des pointes disposées en en parallèle. Dans cette configuration, on fait tourner la paire de bras vers le bas jusqu’au moment où les skis sont en contact avec le sol. Ainsi le robot peut attraper tout fil électrique se trouvant en surface. Alternativement, on peut abaisser les bras encore un peu afin de faire pénétrer les pointes sous la surface du sol pour attraper tout fil électrique se trouvant enfuis. Avec les bras dans cette configuration on fait avancer le robot, qui peut avantageusement être pourvu d’une caméra CCD pour permettre à l’opérateur de voir la présence d’un fil électrique. Typiquement dans cette situation on relève le fil relié au EEI avant neutralisation par pinces ou disrupteurs.
Le robot peut être du type piloté à distance.
Lorsque le robot est de taille réduite, il peut être facilement amené sur le terrain dans des circonstances souvent changeantes. Selon un exemple non limitatif de robot, le robot comporte une largeur hors-tout inférieure ou égale à 90cm, possiblement inférieure ou égale à 75 cm.
Les , et illustrent la distance séparant une cavité interne d’une surface d’une pièce mécanique pour une pièce mécanique brut de fabrication (en négligeant les déformations mineures qui peuvent apparaitre lors de la fabrication) ( ), après déformation ( ) et après usinage ( ).
Les et illustrent l’évolution de la profondeur de deux orifices non débouchant au cours de la fabrication et de l’usinage d’une pièce mécanique.
Les , et illustrent trois méthodes pour mesurer la distance séparant une cavité interne d’une surface de la pièce mécanique.
La donne des exemples de formes pour la section des orifices non débouchants.
DESCRIPTION DETAILLEE Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. De plus, dans la suite, les illustrations et les distances données ne prennent pas en compte les incertitudes associées au procédé de fabrication utilisé pour obtenir la pièce mécanique selon l’invention (en général, +/- 0,1 mm pour la fabrication additive ou bien encore +/-0,4 mm pour de la fonderie). Cependant, une telle prise en compte relève de la pratique quotidienne de la personne du métier et n’est donc pas décrite dans la suite. De même, la déformation est évaluée en prenant en compte les incertitudes liées au procédé de fabrication par rapport à la forme théorique parfaite sur laquelle se base le procédé de fabrication en question. Là encore, une telle prise en compte relève de la pratique quotidienne de la personne du métier.
Afin d’illustrer de manière plus détaillée le problème de positionnement d’une ou plusieurs cavités internes CI dans une pièce mécanique PM, les à illustrent une pièce mécanique PM en trois dimensions (en haut) et en coupe (en bas) pour le brut de fabrication ( ), avec déformation ( ) et après usinage ( ).
Comme le montre la , pour la pièce mécanique brut de fabrication, dans la pièce mécanique PM de cet exemple, la distance séparant une cavité interne CI de la surface supérieure (ou de la surface inférieure) de la pièce mécanique PM est constante est égale à . Une fois déformée (par exemple du fait d’un traitement thermique), comme illustré à la , la pièce mécanique PM présente une courbure plus ou moins complexe, la cavité interne CI présentant alors la même courbure. En conséquence, malgré cette déformation, la distance séparant une cavité interne CI de la surface de la pièce mécanique PM reste constante et égale à . En revanche, comme illustré à la , après usinage, la pièce mécanique PM retrouve sa planéité ce qui a pour conséquence que la distance séparant la cavité interne CI de la surface supérieure (ou de la surface inférieure) de la pièce mécanique PM n’est plus la même pour l’ensemble de la pièce mécanique PM, mais varie (dans l’exemple de la entre une première valeur et une deuxième valeur ) en fonction de la position considérée. Aussi, lorsqu’une contrainte existe sur cette distance et que, en particulier, une distance minimale doit être observée, il est difficile (voire impossible) de vérifier si une telle exigence est respectée. C’est à ce problème que la présente invention offre une solution en permettant de caractériser, de manière précise et sans contrôle destructif, la distance séparant une cavité interne CI (débouchant ou non) d’une ou plusieurs surfaces d’une pièce mécanique PM.
Pour cela, un premier aspect de l’invention illustré à la et à la concerne une pièce mécanique PM comprenant au moins une cavité interne CI, de préférence une pluralité de cavités internes CI. La pièce mécanique PM est de préférence obtenue par un procédé de fabrication additive. Cependant, l’invention peut s’appliquer à tout autre procédé de fabrication ou mise en en forme dès lors que celui-ci induit des déformations dans les post traitements de la pièce mécanique. La pièce mécanique PM comprend également sur l’une au moins de ses surfaces une pluralité d’orifices non débouchant, une section de la cavité interne ou d’une cavité interne CI de la pluralité de cavités internes étant associée à chaque orifice , chaque orifice comprenant un fond et ayant une profondeur notée où est l’indice de l’orifice considéré. De préférence, la section associée à un orifice donné est la section la plus proche dudit orifice . Dans un mode de réalisation, la distance de l’orifice à la section qui lui est associée est inférieure ou égale à 100 mm, de préférence inférieure ou égale à 10 mm. De manière plus générale, cette distance est choisie en fonction d’une grandeur caractéristique associée à la cavité interne que l’on cherche à caractériser.
De plus, dans la pièce mécanique PM selon l’invention, la profondeur de chaque orifice est fonction de la distance séparant la section de la cavité interne CI associée audit orifice de la surface au niveau de laquelle est réalisé l’orifice considéré. Autrement dit, où est une fonction affine permettant d’associer à une valeur de une et une seule valeur de et vice-versa. On notera qu’une fois la distance séparant une section d’une surface donnée, il est possible de déterminer la distance entre cette même section et une autre surface pourvu qu’il soit possible de déterminer la position des deux surfaces l’une par rapport à l’autre. C’est particulièrement vrai pour deux surfaces qui seraient parallèle l’une à l’autre comme les surface supérieure (sur laquelle sont réalisés les orifices ) et inférieure de la après usinage de la pièce mécanique PM.
Dans un mode de réalisation, la distance est donnée par où est fixé pour l’ensemble des orifices d’une surface donnée. Par exemple, si des orifices sont présents sur deux surfaces de la pèce mécanique PM, alors pourra prendre une première valeur pour les orifices de la première surface et une deuxième valeur pour les orifices de la deuxième surface. De préférence, de sorte que la profondeur de l’orifice considéré fournit directement la distance séparant la section associée audit orifice de la surface sur laquelle est présent ledit orifice .
Sur la , la partie entourée met en avant deux orifices et avant usinage de la pièce mécanique PM, un premier orifice associé à une première section de la cavité interne CI et un deuxième orifice associé à une deuxième section de la même cavité interne CI. Les deux orifices ont une même profondeur traduisant le fait que les distances séparant la cavité interne de la surface sur laquelle sont présents les deux orifices au niveau de la première section et de la deuxième section sont identiques, c’est à dire . En outre, dans l’exemple de la , et (autrement dit, ).
Sur la , la partie entourée met en avant les mêmes deux orifices , après usinage de la pièce mécanique PM. Les orifices , étant proches des sections , qui leur sont associées, ils ont subi les mêmes déformations et le même usinage que la surface au-dessus des section , en question. Aussi, il les relations suivantes sont vérifiées : et . On notera que, les deux orifices étant situés à des endroits différents de la pièce mécanique PM, (et donc ). Ainsi, après usinage et malgré les déformations éventuelles de la pièce mécanique PM, il est possible, à partir de la profondeur des orifices non débouchants, de remonter à la distance séparant les sections associées auxdits orifices à la surface au niveau de laquelle sont réalisées les orifices . En répartissant des orifices le long d’une cavité interne que l’on souhaite caractériser, il est alors possible de caractériser avec précision la distance qui sépare ladite cavité d’une surface donnée.
Comme illustré à la (avec ) et à la (avec ), dans un mode de réalisation, la distance correspond à la distance entre le haut de la cavité interne CI au niveau de la section considérée et la surface considérée. Cependant, comme illustré à la , la distance peut être mesurée en tout point caractéristique de la cavité interne CI, comme le centre de la cavité interne CI au niveau de la section considérée, par exemple si la section est circulaire ou bien encore carrée.
Dans un mode de réalisation, les orifices de la pluralité d’orifices non débouchant sont positionnés en fonction de la ou des cavités internes CI à caractériser et/ou en fonction du ou des déformations attendues de la pièce mécanique PM, cette déformation attendue pouvant être anticipée par calcul, par essai sur éprouvettes ou tout autre moyen connu de l’homme du métier.
Le module lumineux 10 est logé dans un masque 2. Le module lumineux 10 est configuré pour assurer une pluralité de fonctions lumineuses ou à tout le moins pour contribuer à l’émission sur la scène de route d’une pluralité de fonctions d’éclairage. Le module lumineux assure l’émission et la propagation de rayons lumineux jusqu’à travers un bloc de projection 4.
Tel que cela sera décrit en détails par la suite, le module lumineux 10 comprend une pluralité d’unités lumineuses assurant une ou plusieurs fonctions d’éclairage, et notamment l’unité lumineuse conforme à l’invention.
Le bloc de projection 4 est divisé en plusieurs portions 4a, 4b, 4c. Dans l’exemple de la , chaque unité lumineuse du module lumineux 10 comprend une lentille de projection. Chaque portion 4a, 4b, 4c est alors formée par la lentille de projection d’une unité lumineuse du module lumineux. Alternativement, comme cela sera détaillé par la suite en référence à la , chaque unité lumineuse du module lumineux 10 peut comprendre un miroir de projection à la place de la lentille de projection. Chaque portion 4a, 4b, 4c du bloc optique de projection 4 peut alors être formée par le miroir de projection d’une unité lumineuse du module lumineux.