INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention a également pour objectif de fournir un tel contenant qui présente une conception minimisant les conséquences d’une chute tant sur le contenant que sur le contenu de celui-ci.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaitront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un contenant comprenant : - une pluralité de faces externes ; - une pluralité de rebords reliant chacun d’eux des faces externes ; - un coin situé à chaque extrémité des rebords, chaque face externe étant encadrée par des coins ; caractérisé en ce que, pour au moins l’une des faces externes, chaque coin encadrant ladite face externe, dit coin amorti, comprend : - une coque susceptible de former un piètement du contenant ; - un organe d’amortissement sous-jacent à la coque ; et en ce que les rebords s’étendant longitudinalement entre deux coins amortis présentent un profil délimitant un creux ouvert vers l’extérieur du contenant, et chaque face externe encadrée de coins amortis s’étend entièrement en retrait d’un plan défini par les coques des coins encadrant ladite face externe.
Grâce à l’invention, le contenant présente une capacité plus importante à résister à des chocs qu’un contenant selon l’art antérieur.
En effet, grâce aux coques des coins amortis qui font saillies par rapport à la ou aux faces externes qu’ils encadrent, alors lorsque le contenant est déposé ou tombe sur une surface avec ladite ou lesdites faces externes orientée vers la surfaces, les coques des coins amortis vont entrer prioritairement en contact avec le sol.
Les coins amortis du contenant sont renforcés grâce à la présence d’une coque et d’un organe d’amortissement. En conséquence, lorsque les coins rentrent en contact avec le sol par l’intermédiaire de la coque, le choc est transmis à l’organe d’amortissement qui limite les effets du choc.
La coque permet de protéger l’organe d’amortissement et évite qu’il ne se dégrade sous l’effet d’un choc ou d’un frottement. En conséquence, l’organe d’amortissement tend à être toujours en capacité d’amortir parfaitement un choc.
Grâce au fait que les rebords s’étendant entre deux coins amortis du contenant s’étendent longitudinalement en présentant un profil délimitant un creux ouvert vers l’extérieur du contenant, alors on tend à éviter qu’un choc ne se produise au niveau de ces rebords et à favoriser la prise de choc au niveau des coins renforcés.
De cette manière, le contenant présente une capacité améliorée à ne pas se dégrader, ou à tout le moins à moins se dégrader, au fur et à mesure de son utilisation par rapport aux contenants selon l’art antérieur qui présenteraient, à usage égal, des traces d’usure ou de dégradations plus importantes.
Préférentiellement, pour chaque coin amorti, la coque présente une excroissance sur chaque face externe entourant ledit coin, chaque excroissance s’étendant latéralement depuis une partie centrale de la coque en direction d’une zone centrale de ladite face externe.
De cette manière, les coques présentent une forme tendant à mieux protéger les faces externes.
Selon une conception préférée, pour chaque coin amorti, la coque présente une surface externe et/ou une surface interne voûtée.
De cette manière, les coques présente une forme tendant à mieux répartir les efforts externes s’exerçant sur elle, par exemple lorsque le contenant chute sur une surface et que la coque d’un des coins rentre en contact avec la surface.
Une voûte est en effet une forme géométrique connue pour permettre de répartir un effort.
Selon une caractéristique avantageuse, chaque coque est fixée sur le contenant par des fixations autorisant au moins un axe de débattement par rapport au contenant, préférentiellement chaque coque est fixée par clippage sur le contenant.
De cette manière, les coins sont rapportés sur le contenant de manière aisée et rapide à mettre en œuvre, et il est ménagé au moins un axe de débattement pour permettre à l’organe d’amortissement de produire son effet.
Préférentiellement, chaque coque peut être désolidarisée du contenant après clippage.
et une troisième tige de rotule, dont une extrémité est reliée à une deuxième rotule en bout de la deuxième bielle de direction.
De préférence, la longueur de la ligne L1 reliant le centre de rotule de la première tige de rotule au centre de rotule de la deuxième tige de rotule est H1 ;
la longueur de la ligne L2 reliant le centre de rotation dudit arbre rotatif de direction au centre de rotule de la troisième tige de rotule est H2, et H2=H1=H.
La présente demande concerne également une suspension, comprenant :
un faux châssis ;
deux ensembles de direction, disposés symétriquement aux deux côtés dudit faux châssis ;
deux ensembles de bras oscillant, répartis symétriquement et comprenant :
un bras oscillant supérieur, dont la première extrémité est pourvue d'un arbre rotatif supérieur qui est relié au faux châssis de manière rotative, dont la deuxième extrémité est reliée à l'ensemble de direction de manière mobile ;
un bras oscillant inférieur, dont la première extrémité est pourvue d'un arbre rotatif inférieur qui est relié au faux châssis de manière rotative, dont la deuxième extrémité est reliée à l'ensemble de direction de manière mobile ;
ledit assemblage de bielle de direction, dans lequel,
la deuxième extrémité de ladite première bielle de direction est reliée à l'ensemble de direction de manière mobile ;
et la deuxième extrémité de ladite deuxième bielle de direction est reliée à l'ensemble de direction de manière mobile.
De préférence, la deuxième extrémité de ladite première bielle de direction est reliée à l'ensemble de direction par l'intermédiaire de la deuxième tige de rotule ; et la deuxième extrémité de ladite deuxième bielle de direction est reliée à l'ensemble de direction par l'intermédiaire de la troisième tige de rotule ;
et la deuxième extrémité du bras oscillant supérieur est reliée à l'ensemble de direction par l'intermédiaire de la quatrième tige de rotule ; et la deuxième extrémité du bras oscillant inférieur est reliée à l'ensemble de direction par l'intermédiaire de la cinquième tige de rotule.
De préférence, la longueur de la ligne L3 reliant le centre de rotation dudit arbre rotatif supérieur au centre de rotule de la quatrième tige de rotule est H3 ; et la longueur de la ligne L4 reliant le centre de rotation dudit arbre rotatif inférieur au centre de rotule de la cinquième tige de rotule est H4, et H4=H3=H, dans lequel,
la ligne L1 est parallèle aux les lignes L3 et L4 situées du même côté ; la ligne L2 est parallèle aux les lignes L3 et L4 situées du même côté.
La seconde partie 33 de chaque organe de liaison 31A, 31B comprend par ailleurs une première face 37 et une seconde face 38 opposées selon l’axe A. Comme clairement montré sur la , lorsque le dispositif d’articulation 27 est connecté à au moins une interface d’articulation 22, la première face 37 de chaque organe de liaison 31A, 31B fait face à la seconde face 24 de l’interface d’articulation 22 respective.
Dans certains cas, la première face 37 de la seconde partie 33 de chaque organe de liaison 31A, 31B peut comprendre une ou plusieurs saillies 39 complémentaires des encoches 26 de l’interface d’articulation 22 respective, comme montré sur la .
Comme il ressort de la , la seconde partie 33 de chaque organe de liaison 31A, 31B comprend un trou 40 traversant l’organe de liaison 31A, 31B respectif entre la première face 37 et la seconde face 38. Lorsque le dispositif d’articulation 27 est connecté à au moins une interface d’articulation 22, le trou 40 de chaque organe de liaison 31A, 31B est agencé en regard de l’orifice de l’interface d’articulation 22 respective. Le dispositif d’articulation 27 peut ainsi être connecté à chaque interface d’articulation 22 à partir d’un élément de verrouillage 41 qui sera décrit par la suite en référence à la .
Sur les figures 2 et 3, les organes de liaison 31A, 31B ne sont pas identiques. En particulier, les organes de liaison 31A, 31B diffèrent entre eux en ce que l’organe de liaison 31A est relié à sa seconde extrémité 35 à l’organe de préhension 36 présenté précédemment. On note que la présence de l’organe de préhension sur uniquement l’un des organes de liaison 31A, 31B permet de réduire la quantité de matériau polymère nécessaire pour obtenir le dispositif d’articulation 27. Alternativement, les deux organes de liaison 31A, 31B pourraient être reliés à leur seconde extrémité 35 à un organe de préhension 36 respectif, ce qui permettrait d’installer le même dispositif d’articulation 27 dans le siège 10 quel que soit son côté d’installation dans le véhicule ou les préférences de l’occupant du siège 10.
Comme il va être détaillé, l’organe de préhension 36 est avantageusement formé d’un seul tenant avec le reste de l’organe de liaison qui le porte. Autrement dit, l’organe de préhension 36 et l’organe de liaison qui le porte, en l’occurrence le premier organe de liaison 31A, forment une pièce monolithique. Dans ce cas, l’organe de préhension est de préférence réalisé dans le même matériau polymère que le reste de l’organe de liaison qui le porte.
Comme indiqué précédemment, le dispositif d’articulation 27 peut être relié à chaque interface d’articulation 22 à partir d’un élément de verrouillage 41 respectif visible sur la .
L’élément de verrouillage 41 comprend une tige 42 et une tête 43.
La tige 42 a une forme allongée s’étendant sensiblement perpendiculairement par rapport à la tête 43. En particulier, la tige 42 a une forme et une dimension permettant son introduction sensiblement parallèlement à l’axe A dans l’orifice de l’interface d’articulation et dans le trou 40 de l’organe de liaison respectifs. Avantageusement, la forme et la dimension de la tige peuvent être choisies de sorte à ce que la tige soit montée ajustée dans au moins l’un parmi l’orifice de l’interface d’articulation et le trou 40 de l’organe de liaison.
Sur la , la tête a une forme sensiblement circulaire, sans que ceci ne soit limitatif. La tête 43 a en particulier une forme et une dimension empêchant son insertion à travers l’orifice de l’interface d’articulation et le trou 40 de l’organe de liaison respectifs. Lorsque l’élément de verrouillage 41 est installé dans le dispositif d’articulation 27, la tête 43 vient en butée contre la première face 23 de l’interface d’articulation 22 respective.
Comme il ressort de la , la tête 43 porte une pluralité de pattes 44 s’étendant sensiblement parallèlement à la tige 42. Chaque patte 44 est avantageusement conformée pour s’encliqueter sur l’une des nervures 25 ou l’une des encoches 26 de la première face 23 de l’interface d’articulation 22 respective. Chaque élément de verrouillage 41 peut ainsi être installé de manière amovible entre chaque organe de liaison 31A, 31B et l’interface d’articulation 22 respective.
Avantageusement, chaque élément de verrouillage 41 est réalisé en matériau polymère.
Le dispositif d’articulation 27 décrit ci-avant peut être installé dans le siège de sorte à ce que, quand il est commandé à partir de l’organe de préhension, le dispositif de verrouillage 21 passe de la position verrouillée à la position libérée. Le siège 10 peut ainsi être déplacé de manière à ce que l’assise s’étende sensiblement verticalement comme expliqué précédemment.
Le dispositif d’articulation 27 peut alternativement être installé dans le siège de sorte à débloquer le mouvement du dossier 11 par rapport à l’assise 12 lorsqu’il est commandé à partir de l’organe de préhension. La position relative du dossier 11 par rapport à l’assise 12 peut ainsi être modifiée.
On note que plusieurs dispositifs d’articulation 27, chacun débloquant un mouvement respectif du siège ou d’un élément du siège, peuvent être prévus dans le siège 10.
On note aussi que le dispositif d’articulation 27 étant réalisé en matériau polymère, le poids du dispositif d’articulation 27 est considérablement réduit par rapport à un dispositif d’articulation réalisé en métal. En particulier, l’emploi de matériau polymère permet de réduire autour de 50% le poids du dispositif d’articulation 27 par rapport à un dispositif d’articulation de forme similaire réalisé en métal.
Maintenant sera décrit un procédé de fabrication du siège 10 et notamment un procédé de fabrication du dispositif 27. Pour la mise en œuvre de ce procédé, on utilise un moule 45, visible sur la .
Avantageusement, le procédé comprend une étape de conditionnement du gaz contenant du dioxyde de carbone. Au cours de cette étape de conditionnement, le gaz contenant du dioxyde de carbone est conditionné par régulation de sa température et de son humidité relative afin d’obtenir une température et une humidité relative optimale dans le réacteur 2 de carbonatation. Cette étape est réalisée au moyen du dispositif 16 de conditionnement. L’humidité relative correspond au rapport de la pression partielle de la vapeur d’eau et de la pression de vapeur saturante dans le réacteur 2 de carbonatation. L’enjeu est donc de maintenir une température et une humidité relative optimale dans le réacteur 2 de carbonatation afin d’augmenter la cinétique de captation du dioxyde de carbone par la fraction fine.
Le procédé comprend une étape d’alimentation du réacteur 2 de carbonatation avec la fraction fine conditionnée au cours de l’étape de conditionnement de la fraction fine.
Avantageusement, le procédé comprend une étape d’injection du gaz contenant du dioxyde de carbone dans le réacteur 2 de carbonatation. Dans le mode de réalisation représenté sur le dessin, des fumées issues d’une combustion dans un four et contenant du dioxyde de carbone sont injectées dans le réacteur 2 de carbonatation.
Avantageusement, le procédé comprend une étape de carbonatation de la fraction fine dans le réacteur de carbonatation. Cette étape est réalisée par mise en contact direct de la fraction fine avec le gaz contenant du dioxyde de carbone dans le réacteur 2 de carbonatation.
Le procédé comprend avantageusement une étape de mesure du taux d’humidité dans la fraction fine. Cette étape est réalisée au moyen du premier dispositif 7 de mesure du taux d’humidité dans la fraction fine. Les mesures obtenues sont envoyées vers l’unité 6 de contrôle. L’unité 6 de contrôle compare les mesures avec une valeur de consigne prédéterminée. Plusieurs cas de figures peuvent alors apparaître : - le taux d’humidité mesuré est inférieur à la valeur de consigne, l’unité 6 de contrôle commande alors au premier dispositif 11 de pulvérisation de pulvériser de l’eau sur la fraction fine ; ; - le taux d’humidité mesuré est égal à la valeur de consigne, l’unité 6 de contrôle commande au premier dispositif d’injection de ne pas pulvériser d’eau sur la fraction fine.
Le procédé comprend avantageusement une étape de mesure de l’humidité relative et de la température dans le réacteur 2 de carbonatation au moyen du deuxième dispositif 8 de mesure. Les mesures obtenues sont envoyées vers l’unité 6 de contrôle. L’unité 6 de contrôle compare les mesures avec des valeurs de consigne. L’unité 6 de contrôle commande alors au dispositif 16 de conditionnement, de conditionner le gaz contenant du dioxyde de carbone de sorte que son humidité relative et sa température soient sensiblement égales auxdites valeurs de consignes.
Avantageusement l’humidité relative dans le réacteur 2 de carbonatation est comprise entre 40% et 100%. La valeur de consigne de l’humidité relative est ainsi comprise dans cet intervalle. La demanderesse a déterminé qu’une humidité relative comprise dans cet intervalle permet d’obtenir une cinétique de réaction de carbonatation suffisamment rapide pour obtenir des cadences industrielles.
Avantageusement la température dans le réacteur 2 de carbonatation est comprise entre 30 et 80°C. La valeur de consigne de la température est ainsi comprise dans cet intervalle. La demanderesse a déterminé qu’une température comprise dans cet intervalle permet d’obtenir une cinétique de réaction de carbonatation suffisamment rapide pour obtenir des cadences industrielles.
Lorsque la fraction fine a achevé son séjour dans le réacteur 2 de carbonatation et qu’elle est par conséquent carbonatée, elle est séchée au moyen du sécheur 13 de sortie. Ainsi que précédemment évoqué, le gaz chaud utilisé dans le sécheur 13 de sortie et qui traverse la matière, provient d’une combustion, par exemple celle d’un four de cimenterie.
En référence à la , les fumées sortant du sécheur 13 de sortie, transportent la fraction fine jusqu’au dispositif 17 de séparation aéraulique. La fraction fine carbonatée et sèche est évacuée par la première sortie 18. Les fumées sont évacuées par la deuxième sortie 19.
Le procédé comprend une étape de répartition volumétrique des fumées. En sortie du dispositif 17 de séparation aéraulique, les fumées sont envoyées vers le système 20 de réparation volumétrique. Au cours de cette étape, le dispositif de répartition volumétrique envoie une quantité donnée de fumées vers le dispositif 16 de conditionnement. Le reste des fumées est évacué par un échappement 25. En effet, il est avantageux de ne conditionner que la quantité nécessaire de fumées afin de maximiser l’efficacité globale de l’installation.
En sortie du système 20 de répartition volumétrique, les fumées sont envoyées vers le dispositif 16 de conditionnement afin de réguler leur humidité relative et leur température. En effet, et dans la mesure où les fumées sont utilisées comme gaz contenant du dioxyde de carbone dans le réacteur 2 de carbonatation, il est avantageux de les conditionner pour obtenir les conditions propices et optimales de la réaction de carbonatation dans le réacteur 2 de carbonatation.
Les fumées de combustion préalablement conditionnées puis décarbonées, c’est-à-dire déchargées au moins en partie de leur dioxyde de carbone dans le réacteur 2 de carbonatation, sont ensuite évacuées par une évacuation d’échappement non représentée sur la . Dans une variante de réalisation, les fumées décarbonatées peuvent être envoyées vers un autre élément de l’installation.
Avantageusement, le temps de séjour de la fraction fine dans le réacteur 2 de carbonatation est compris entre 20 minutes et 120 minutes. Cette durée est acceptable dans le cadre d’une production à cadence industrielle et permet dans le cadre de l’invention, un taux de chargement en dioxyde de carbone de la fraction suffisant en quantité.
Avantageusement, la pression dans le réacteur 2 de carbonatation est sensiblement égale à la pression atmosphérique. L’installation 1 est ainsi rendue moins dangereuse, moins complexe et moins onéreuse, qu’une installation sous pression.
Avantageusement, les fumées comprennent au moins 5% de dioxyde de carbone en masse ou en volume. De telles fumées permettent un taux de chargement en dioxyde de carbone efficace en quantité et en rapidité.
En effet, la plupart des trottinettes présente un bloc directionnel se présente sous la forme d’un tube. Avec une telle conception mono-tubulaire, les risques de pliage accidentel sont fréquents.
Le demandeur soumet par ailleurs que, sur les conceptions de trottinettes à double-potence, le bloc directionnel n’est pas pliable et il n’existe pas de manette d’activation configurée pour activer le pliage simultané des deux branches.
Préférentiellement, la manette d’activation est configurée pour actionner une came apte à déverrouiller le pliage lorsque la manette d’activation atteint la position de pliage.
Préférentiellement, la trottinette selon la présente invention comprend des moyens de verrouillage/déverrouillage configurés pour verrouiller/déverrouiller l’actionnement de la manette de pliage.
Dans un mode de réalisation avantageux, les moyens de verrouillage/déverrouillage comprennent pour chaque branche du U une bague de sécurité comprenant une encoche de blocage.
Dans ce mode, la bague de sécurité est apte à tourner sur elle-même autour de la branche de manière à autoriser le passage d’une position verrouillée à une position déverrouillée, ou inversement.
Préférentiellement, l’encoche en position verrouillée est engagée dans une portion de la manette d’activation pour bloquer l’actionnement de celle-ci et maintenir en position la came.
Préférentiellement, l’encoche en position déverrouillée est désengagée de la manette d’activation pour libérer l’actionnement de celle-ci et autoriser l’actionnement de la came.
Dans un mode de réalisation avantageux, la poignée de préhension s’étend dans le prolongement de la plateforme.
Dans un mode de réalisation avantageux, le bouclier frontal présente une forme elliptique incurvée.
Avantageusement, le bloc directionnel est articulé directement ou indirectement avec la plateforme selon une deuxième liaison pivot autorisant un pivotement du bloc directionnel par rapport à la plateforme autour d’un deuxième axe de pivotement longitudinal du bloc.
Avantageusement, la trottinette selon la présente invention comprend un guidon fixé sur l’extrémité distale du bloc directionnel dont l’actionnement entraîne le pivotement du bloc directionnel par rapport à la plateforme autour du deuxième axe de pivotement afin d’orienter la roue avant dans un sens de déplacement souhaité de la trottinette.
Ainsi, la présente invention, par ses différentes caractéristiques techniques structurelles et fonctionnelles décrites ci-dessus, met à disposition des utilisateurs une trottinette dont la conception nouvelle garantit un encombrement réduit et une manipulation aisée (en traction) en configuration de transport et dont les manipulations pour le passage de cette configuration de transport à la configuration d’utilisation se font simplement et de façon semi-automatique à l’aide d’une simple manette.
Description des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description ci-dessous, en référence aux figures1 à 10 qui en illustrent un exemple de réalisation qui est dépourvu de tout caractère limitatif et sur lesquelles :
La représente une vue schématique en perspective d’une trottinette selon la présente invention dans une configuration d’utilisation ;
La représente une autre vue schématique en perspective d’une trottinette selon la présente invention dans une configuration d’utilisation ;
La est une vue axiale des composants partiels des modes de réalisation 1 et 2 selon la présente invention ;
La est un schéma de l’ensemble de direction des modes de réalisation 1 et 2 selon la présente invention ;
La est un schéma du bras oscillant supérieur des modes de réalisation 1 et 2 selon la présente invention ;
La est un schéma du bras oscillant inférieur des modes de réalisation 1 et 2 selon la présente invention ;
La est une vue de dessus des composants partiels des modes de réalisation 1 et 2 selon la présente invention ;
La est une vue de dessus des composants partiels lors d’un virage à gauche des modes de réalisation 1 et 2 selon la présente invention ;
La est une vue de dessus des composants partiels lors d’un virage à droite des modes de réalisation 1 et 2 selon la présente invention ;
La est une vue arrière des modes de réalisation 2 et 3 selon la présente invention ;
La est un schéma de L2, L3 et L4 sur la ;
La est une vue arrière du bras oscillant supérieur lors de sa rotation vers le bas des modes de réalisation 2 et 3 selon la présente invention ;
La est une vue arrière du bras oscillant supérieur lors de sa rotation vers le haut dans les modes de réalisation 2 et 3 selon la présente invention ;
La est un schéma de L2, L3 et L4 sur la des modes de réalisation 2 et 3 selon la présente invention ;
La est une vue de dessous des modes de réalisation 2 et 3 selon la présente invention ;
La est un schéma du trapèze de direction sur la ;
La présente demande concerne également un véhicule avec ladite suspension, et comprenant aussi :
un corps de véhicule, relié au faux châssis ;
une pièce de direction, reliée à ladite pièce de raccordement ;
deux roues, correspondant à deux ensembles de direction, comprenant :
une jante, reliée audit ensemble de direction ; et
un pneu, installé sur ladite jante.
De préférence, la rainure est installée dans ladite jante ;
et ledit ensemble de direction comprend :
un trou de montage de direction, relié à la deuxième extrémité de ladite première bielle de direction ou à la deuxième extrémité de ladite deuxième bielle de direction ;
un trou de montage supérieur, relié à la deuxième extrémité du bras oscillant supérieur ; et