INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le ou les mono-alcools comportant de 2 à 8 atomes de carbone est (sont) alors, de préférence, présent(s) à des teneurs inférieure à 20%, allant de 0,1 à 15% en poids, et plus préférentiellement allant de 0,1 à 10% en poids par rapport au poids totale de la composition.
Dispersion aqueuse de cire La composition selon l'invention comprend au moins une dispersion aqueuse de cire.
On entend par dispersion aqueuse de cire, une dispersion aqueuse de particules de cire, dans laquelle la taille moyenne desdites particules de cire est inférieure ou égale à 30 microns de préférence inférieure ou égale à 10 microns, voire inférieure ou égale à 1 micron.
Selon un mode particulier, les particules de la dispersion de cire ont des dimensions moyennes inférieures ou égales à 1 μm, notamment allant de 0,02 μm à 1 μm), de préférence inférieures ou égales à 0,5 μm, notamment allant de 0,051 à 0,5 μm.
Les cires polaires susceptibles d’être utilisées dans les compositions selon l'invention sont choisies parmi les cires, solides et rigides, à température ambiante d'origine végétale, minérale ou de synthèse et leurs mélanges. De préférence, les cires entrant dans la composition présentent un point de fusion supérieur à 45°C, et en particulier supérieur à 50°C. La cire peut également présenter une dureté allant de 0,05 MPa à 15 MPa, et de préférence allant de 6 MPa à 15 MPa . La dureté est déterminée par la mesure de la force en compression mesurée à 20 °C à l'aide du texturomètre vendu sous la dénomination TA-TX2i par la société RHEO, équipé d'un cylindre en inox d'un diamètre de 2 mm se déplaçant à la vitesse de mesure de 0,1 mm/s, et pénétrant dans la cire à une profondeur de pénétration de 0,3 mm. Pour effectuer la mesure de dureté, la cire est fondue à une température égale au point de fusion de la cire + 20 °C. La cire fondue est coulée dans un récipient de 30 mm de diamètre et de 20 mm de profondeur. La cire est recristallisée à température ambiante (25 °C) pendant 24 heures, puis la cire est conservée pendant au moins 1 heure à 20 °C avant d'effectuer la mesure de dureté. La valeur de la dureté est la force de compression mesurée divisée par la surface du cylindre du texturomètre en contact avec la cire.
La méthode de soudage pour relier l’organe de liaison 44, la paroi de fond 10 et/ou la paroi latérale 14 est le soudage MIG (« metal inert gas welding ») – MAG (« metal active gas ») ou le soudage par laser.
L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’un bac 6 selon l’invention, comportant les étapes suivantes : fournir une bande profilée (non-représentée); couper la bande profilée à une longueur prédéterminée pour former la paroi de fond 10 et la paroi latérale 14.
De cette manière, la découpe de la bande profilée à la longueur prédéterminée a pour avantage de simplifier la fabrication du bac 6 et d’ajuster sa dimension de manière plus flexible. De surcroît, le coût de fabrication du bac 6 est réduit du fait de la simplification du procédé.
Le procédé comporte l’étape suivante : couper la bande profilée en quatre tronçons, chaque tronçon correspondant à l’une des parois latérales 14 du bac 6.
Le procédé comporte l’étape suivante : conformer deux feuilles pour obtenir une plaque interne 22 et une plaque externe 26.
2 : compartiment
4 : composant
6 : bac
8 : face interne de la paroi de fond, face interne de la plaque interne
10 : paroi de fond
12 : couvercle
14 : paroi latérale
16 : profilé
18 : cavité
20 : canal de circulation de fluide caloporteur
Selon un autre aspect de l'invention, le bras d'oscillation et l'axe formant pivot sont mis en place selon un montage coulissant, et l'axe formant pivot et au moins un parmi le deuxième siège de support et le premier siège de support est agencé pour un montage à ajustement serré.
Selon un autre aspect de l'invention, une longueur axiale de l'axe formant pivot inséré dans le deuxième siège de support est supérieure à un espace axial entre le premier siège de support et le premier mécanisme de restriction.
Selon un autre aspect de l'invention, le premier siège de support est monté sur l'arbre à cames de manière à être partie intégrante de la came d'échappement.
Selon un autre aspect de l'invention, la came d'échappement est formée avec un orifice de passage dans une direction axiale ou une direction radiale pour être relié au premier siège de support et communiquer avec celui-ci.
La est une vue schématique montrant un dispositif de dépressurisation d'un moteur à combustion interne selon la technique antérieure.
La montre, en coupe, un autre mode de réalisation d'un premier siège de support du dispositif de dépressurisation selon la présente invention.
La est une vue schématique montrant un état dépressurisé du dispositif de dépressurisation selon la présente invention.
La montre, en coupe, une autre forme de réalisation d'un premier mécanisme de restriction selon la présente invention.
La montre une forme de réalisation d'un moteur à combustion interne selon la présente invention.
La montre, en coupe, la même forme de réalisation d'un moteur à combustion interne selon la présente invention.
La cavité 18 s’étend sur toute la dimension longitudinale de la paroi latérale 14.
Chaque cavité 18 est ouverte aux deux extrémités de la paroi latérale 14.
Du fait de la paroi latérale 14 profilée, ces cavités 18 sont ouvertes.
En référence à la , le bac 6 comporte un organe de liaison 44 agencé pour lier deux parois latérales 14 adjacentes.
Toujours dans cet exemple de la , l’organe de liaison 44 forme un coin entre deux parois latérales 14. En d’autres termes, l’organe de liaison 44 est agencé pour lier deux parois latérales 14 adjacentes avec une disposition à angle droit entre les deux parois latérales 14.
Les figures 5 et 6 illustrent deux modes de réalisation alternatifs comportant chacun un organe de liaison 44.
Dans ces deux modes de réalisation, la paroi latérale 14 comprend un orifice d’entrée 46 et un orifice de sortie 48 de fluide pour permettre le raccord de tubulures externes d’alimentation (non-représentées) ou de collecte de fluide, directement sur la paroi latérale 14.
Chaque cavité 18 des parois latérales 14 est munie d’un orifice d’entrée 46 et d’un orifice de sortie 48 de fluide caloporteur pour permettre le raccord de tubulures externes d’alimentation ou de collecte de fluide, directement sur la paroi latérale 14.
Ainsi, l’alimentation en fluide caloporteur au bac 6 peut être facilitée quel que soit l’agencement ou la position du bac 6 par rapport à la source d’alimentation en fluide caloporteur.
Comme c’est visible sur la , les cavités 18 sont obturées de manière étanche à chaque extrémité par l’organe de liaison 44.
Comme c’est visible sur la , chaque organe de liaison 44 est muni de trois régions creuses 50 se raccordant à la cavité 18 pour former chacun un prolongement du canal 20 de circulation de fluide caloporteur.
Ainsi le canal 20 comprend une extrémité formée sur l’un des organes de liaison 44, et l’autre des extrémités du canal 20 est formée sur l’autre organe de liaison 44.
Toujours dans l’exemple de la , chaque prolongement des canaux 20 est pourvu d’un orifice d’entrée 46 ou de sortie 48 de fluide pour permettre la circulation de fluide pour ce canal 20.
Chaque orifice 46, 48 de fluide est agencé pour permettre le raccord de tubulures externes d’alimentation ou de collecte de fluide.
Avantageusement, on peut prévoir que l’organe de liaison 44, la paroi de fond 10 et/ou la paroi latérale 14 sont à base d’un métal.
Le métal est choisi parmi l’aluminium, un alliage d’aluminium, ou l’acier, de préférence un alliage d’aluminium contenant de magnésium.
Ainsi, le serveur peut vérifier sur l’ensemble du parcours du colis jusqu’à son point de dispensation, si les données de la blockchain sont cohérentes et valides.
Dans une réalisation, il est mis en œuvre une intelligence artificielle programmée pour apprendre, dans une phase d’apprentissage, des situations relatives à des générations d’alerte, et pour détecter, dans une phase d’utilisation courante, des situations à anomalies.
Une telle réalisation permet de générer des alertes quand bien même un utilisateur recevant un colis n’en génère pas. Par exemple, malgré la tolérance de retard de livraison de quelques dizaines de minutes, précitée, si tous les colis parviennent à un même point de livraison avec un retard systématique mais inférieur toutefois à la tolérance maximale, l’intelligence artificielle peut détecter une anomalie systématique et générer une alerte.
La présente description vise aussi un système comportant : - un serveur configuré pour mettre en œuvre les étapes du procédé ci-avant, lorsque ces étapes impliquent un serveur, et - au moins un terminal configuré pour mettre en œuvre les étapes du procédé lorsque ces étapes impliquent un terminal.
La présente description vise aussi un serveur d’un tel système et un terminal d’un tel système (exécutant une application spécifique pour être en lien avec le serveur via un réseau de communication).
La présente description vise un programme informatique comportant des instructions pour la mise en œuvre du procédé ci-avant, lorsqu’elles sont exécutées par un processeur (d’un serveur et/ou d’un terminal du type ci-avant). Ces instructions peuvent être réparties dans des mémoires respectives d’un serveur et/ou d’un terminal du type ci-avant.
La présente description vise aussi un support mémoire non-transitoire stockant de telles instructions de programme informatique.
Fig. 1 illustre un exemple d’étapes d’un procédé du type défini ci-avant.
Fig. 2 détaille des sous-étapes d’une étape S9 de la , de génération d’une deuxième étiquette à apposer sur le colis à la fin de son reconditionnement.
Fig. 3 détaille des sous-étapes d’une étape S2 de la , de vérification d’une première étiquette apposée sur le colis lors de sa réception.
Fig. 4 illustre schématiquement un modèle possible d’algorithme mettant en œuvre notamment une intelligence artificielle.
Fig. 5 illustre schématiquement un système pour la mise en œuvre du procédé défini ci-avant.
Pour lutter contre la contrefaçon de médicaments, la solution proposée est destinée : - à toutes les parties prenantes du fabricant au dispensateur (le dernier maillon avant le patient : pharmacies, hôpitaux, cliniques, etc.), - aux patients, - aux autorités administratives des pays : douane, inspection de santé, police, justice.
Cette solution repose sur une plateforme logicielle en SaaS (pour Software-as-a-Service) qui peut être composée, comme on le verra en détails plus loin, d’utilisations de : - « smart token » (code à usage unique précité), - Blockchain (solution dite plus loin de « smart contract »), et - Intelligence artificielle.
Cette plateforme permet d’assurer la traçabilité, l’authentification, la sécurisation et la surveillance des médicaments de bout en bout dans la chaîne de distribution. Les pharmaciens et les patients disposent ainsi d’une solution selon laquelle ils n’ont qu’à scanner un identifiant unique enregistré sur la blockchain pour en vérifier son authenticité.
L’invention concerne également un dispositif 100 de contrôle dimensionnel de la pièce réelle P, comprenant le dispositif 10 d’imagerie tomographique et le (ou les) calculateurs CAL, qui sont configurés pour mettre en œuvre certaines ou toutes les étapes mentionnées ci-dessus.
L’invention concerne également un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code pour la mise en œuvre des étapes E02, E03, E04 mentionnées ci-dessus et du traitement mentionné ci-dessus du procédé de contrôle dimensionnel de la pièce réelle P, lorsque le procédé est exécuté sur un (ou plusieurs) calculateur CAL. Le programme d’ordinateur est enregistré dans une mémoire permanente du dispositif 100 de contrôle dimensionnel, à savoir dans la mémoire MEM du calculateur CAL.
Il peut être prévu comme calculateur CAL un ou plusieurs calculateurs 12 et/ou un ou plusieurs ordinateurs et/ou un ou plusieurs processeurs et/ou un ou plusieurs programmes d’ordinateur.
Système de caractérisation de molécules chirales avec recyclage d’impulsion La présente invention concerne un système de caractérisation de molécules chirales.
Le domaine de l'invention est le domaine de l’analyse chimique de mélanges de molécules chirales.
État de la technique L’analyse de mélanges chimiques est un outil essentiel dans de nombreux processus industriels, tant en R&D qu’en contrôle qualité. Ces molécules existent sous au moins deux formes appelées énantiomères qui ne sont pas superposables à leur image miroir, et l’une des formes peut être toxique.
Les molécules chirales sont particulièrement difficiles à analyser. Or, ces molécules jouent un rôle crucial dans de nombreux domaines industriels tels que la pharmacologie, l’agro-alimentaire, l’agrochimie, etc., où la pureté énantiomérique peut être d’une importance capitale. Par exemple, une majorité des médicaments et composés pharmaceutiques comprennent des molécules chirales. Comme la réaction d’un organisme à une molécule peut dépendre de sa chiralité, il est crucial de connaître la composition énantiomérique des molécules de ces composés. L’excès énantiomérique d’un produit doit être déterminé avec une précision de 99,9% avant sa commercialisation.
Une technique historique pour l’analyse de la chiralité moléculaire repose sur le dichroïsme circulaire d’absorption (CD). En mesurant la différence d'absorption d'un rayonnement polarisé circulairement droite ou gauche, on peut obtenir de l’information sur la chiralité d’un échantillon. Cependant, le CD est un effet très faible, qui requiert des échantillons denses (liquides) et donc de grandes quantités de matière. Il fournit des signaux faibles, nécessitant de longues acquisitions pour obtenir un bon rapport signal sur bruit.
Pour pallier à ce problème, de nouveaux types de dichroïsmes circulaires sont développés. Par exemple, une technique reconnue, le dichroïsme circulaire de photoélectrons (PECD), consiste en l’ionisation des molécules chirales d’un échantillon gazeux par un rayonnement polarisé circulairement. La distribution angulaire des électrons éjectés par l’ionisation présente une forte asymétrie le long de l'axe de propagation de la lumière. Ainsi, plus ou moins d'électrons sont émis vers l'avant ou vers l’arrière selon l'hélicité de la lumière (sens de rotation de la polarisation circulaire) ou l'énantiomérie de la molécule. Cette technique peut utiliser du rayonnement dans la gamme ultraviolet extrême (XUV) pour une ionisation à un seul photon, ou du rayonnement laser ultraviolet, visible ou infrarouge, auquel cas l’ionisation est multi-photonique.
Il est aussi possible d’utiliser une variante du PECD, appelé dichroïsme elliptique de photoélectrons (PEELD). Dans ce cas, l’état de polarisation est varié de façon continue en oscillant une fréquence propre ω. La distribution angulaire va ainsi osciller à des multiples de cette fréquence ω. Le signal asymétrique avant/arrière oscillera aux fréquences multiples impaires, et l’amplitude de ces oscillations donne la composition chirale d’un échantillon mesurée. Cette détection synchrone donne un bien meilleur rapport signal sur bruit.
De façon générale, la précision des mesures de chiralité dépend directement du niveau de signal détecté. Plus ce signal est élevé, plus le rapport signal sur bruit est élevé.
Pour cette raison, les méthodes reposant sur l’utilisation de lasers impulsionnels bénéficient grandement de l’augmentation du taux de répétition de ces sources de lumière. Plus le nombre d’impulsions délivrées est élevé, plus la mesure sera précise. Cependant, l’augmentation du taux de répétition d’un laser nécessite une augmentation de la puissance moyenne du laser, ce qui entraîne des surcoûts importants. En effet, le coût d’une source laser dépend fortement de la puissance délivrée.
Un but de la présente invention est de proposer un système de caractérisation pouvant palier à ces problèmes.
Un but de la présente invention est de proposer un système de mesure permettant la mesure de la chiralité de molécules de manière précise et rapide.
Il est aussi un but de la présente invention de proposer un système de mesure dont le coût d’opération est maîtrisé.
Ce précurseur a réagi à la surface du substrat, mais pas lui-même, en formant ainsi une monocouche de précurseur qui était liée au substrat. Les vapeurs en excès ou n'ayant pas réagi ont été purgées avec un gaz inerte et un second précurseur a été dosé dans la chambre. Ce second précurseur, ou co-réactif, a été choisi pour réagir avec le premier précurseur déjà lié, mais pas avec lui-même. De l'ozone, O 3 , a été utilisé comme précurseur de source d'oxygène. L'ozone a été synthétisé à partir d'oxygène à l'aide d'un générateur d'ozone Savannah fixé à l'outil de chambre à vide d’ALD (Savannah S300, Veeco). La température de la chambre pendant l'ALD a été établie entre 50 et 70°C.
Après exposition à l'ozone, les vapeurs en excès ou n'ayant pas réagi ont été purgées à partir de la chambre, ce qui a donné lieu à une seule monocouche ayant entièrement réagi sur toutes les surfaces à l'intérieur de la chambre à vide, en complétant ainsi un « cycle » complet d'ALD. Chaque cycle d'ALD a donné lieu à une nouvelle monocouche ayant réagi sur la surface du substrat et a été utilisée pour commander l'épaisseur de film déposée. Étant donné que l'ALD est un processus en phase vapeur avec des précurseurs séparés par des étapes de purge de gaz inerte, des films minces d'épaisseurs très égales (haute conformité) peuvent être transformés en tranchées très étroites, en alésages ou en autres caractéristiques de substrat compliquées, telles que les intérieurs des chambres de pulvérisation.
Avant le dépôt de SiO 2 , les substrats de la chambre de pulvérisation en plastique ont été chargés dans la chambre d’ALD et ont permis un temps de pompage et de réchauffage de 1 à 5 heures pour éliminer l'humidité et le gaz à partir des échantillons de la chambre de pulvérisation. Après le chauffage, l'ozone a été impulsé dans la chambre pour activer la surface en plastique, en permettant aux précurseurs de SiO 2 d'adhérer chimiquement. Cela a été fait avec une impulsion d'ozone de 0,2 s (concentration ~ 100 mg/L) dans la chambre d’ALD non purgée et maintien pendant 5 minutes avant de purger avec du N 2 pendant 20 s. Cette séquence a été répétée 12 fois ou plus pour un total de 60 minutes de prétraitement à l'ozone du plastique.
Après le prétraitement à l'ozone, le cycle d’ALD a commencé de la manière suivante : la première étape du cycle a consisté à envoyer une impulsion de 0,2 s du précurseur Orthrus dans la chambre à vide sans un quelconque pompage actif. Le précurseur est resté dans la chambre pour réagir pendant 90 secondes puis a été purgé avec un écoulement d'azote élevé et pompé pendant 65 secondes. Une fois la chambre purgée, de l'ozone (concentration de ~ 100 mg/L) a été dosé dans la chambre pendant 0,2 seconde sans pompage actif. L'ozone est resté dans la chambre pour réagir pendant 300 secondes et a été purgé avec un écoulement d'azote élevé et un pompage actif pendant 75 secondes. Cette séquence a été répétée pendant environ 225 cycles, ce qui a entraîné un dépôt de film de 50 à 55 nm sur les substrats, tel que mesuré par ellipsométrie sur des échantillons de plaquette de silicium. Il convient de noter que le long temps d'exposition à l'ozone a été utilisé pour maximiser la réaction de combustion de la surface en croissance, ce qui peut être difficile à ces températures relativement basses, en ayant pour résultat un meilleur film de SiO 2 .
Une fois le dépôt de film de SiO 2 terminé, une étape finale d'activation à l’ozone a été effectuée pour s'assurer que le film de SiO 2 réagissait pleinement et maximisait l'hydrophilie du film final. Ceci a été fait en dosant de l'ozone pendant une impulsion de 0,2 seconde sans pompage actif, et maintien pendant 5 minutes. Après une purge de 20 secondes, ces étapes ont été répétées pendant 24 cycles ou plus, en totalisant 120 minutes ou plus d'exposition à l'ozone. La recette complète a pris environ 48 heures jusqu’à achèvement.
Exemple 9 – Angle de contact avec l'eau de la silice
Après le processus de dépôt, des substrats d'échantillon de silicium le long des chambres de pulvérisation pendant le dépôt ont été utilisés pour tester l'épaisseur de film déposée de SiO 2 en utilisant une ellipsométrie. Ces substrats ainsi que des coupons de plastique d'échantillon ont également été utilisés pour tester l'hydrophilie du film final en utilisant une mesure d'angle de contact avec l'eau (WCA), comme représenté sur les figures 12A-C. Dans les images, l'hydrophilie a été augmentée (diminution de WCA) avec des modifications de la recette d’ALD. Des temps d'exposition à l'ozone plus longs et la dose d'ozone prolongée de 120 minutes à la fin du dépôt ont permis au film final de devenir entièrement hydrophile. Les figures 13A-C montrent comment une exposition prolongée à l'ozone à la fin du dépôt a réduit le WCA.
Exemple 10 – Résultats fonctionnels de la chambre de pulvérisation de PET revêtu de silice
Des expériences préliminaires de chambres de pulvérisation de PET revêtu de SiO 2 avec ICP-OES ont montré que la sensibilité, la précision et les tests de lavage étaient à l'intérieur d'une métrique de passage lorsque les chambres de pulvérisation ont été nettoyées dans une solution de RBS-25 à 2 %. Les figures 14-16 montre les résultats des tests de sensibilité ( ), de précision ( ), et de lavage ( ) effectués dans 4 chambres de pulvérisation de PET revêtu de SiO 2 séparées et une chambre de pulvérisation cyclonique en verre. Les 4 chambres de pulvérisation de PET revêtu de SiO 2 étiquetées LE12-1 à LE12-4 ont été initialement testées après nettoyage des chambres de pulvérisation dans une solution de RBS-25 à 2 % pendant une minute, étiquetée (1). Après le test initial, les chambres de pulvérisation de PET revêtu de SiO 2 ont subi une étape de nettoyage séparée et ont été à nouveau testées. L'étape de nettoyage consistait à tremper la chambre de pulvérisation dans une solution de Citranox à 5 %(pour les échantillons LE12-1 et LE12-2) ou dans une solution d'Extran MA02 à 5 % (échantillon LE12-3) pendant 1 heure, puis à rincer avec de l'eau DI et à immerger à nouveau dans la solution de trempage pendant un total de 5 cycles. L’échantillon LE12-4 était un témoin qui n'a été nettoyé dans aucune solution. Après le nettoyage, les résultats des chambres de pulvérisation re-testées ont été étiquetés avec (2). Comme on le voit sur les graphiques, toutes les chambres de pulvérisation de PET revêtu de SiO 2 ont passé avec succès le test de sensibilité SRBR (rapport de fond signal/racine) à 100 %, et ont présenté un RSD (écart-type relatif) inférieur à 1 % dans le test de précision avant et après le nettoyage. De même, toutes les chambres de pulvérisation ont passé la métrique de 0,01 ppm pour un test de lavage. L'échantillon étiqueté GE était la chambre de pulvérisation cyclonique en verre utilisée comme référence.
Comme on l'a noté, les expériences des figures 14-16 ont été réalisées avec des chambres de pulvérisation nettoyées au RBS-25, ce qui a aidé à nettoyer et à activer la surface revêtue de SiO 2 . Le RBS-25 contient du NaOH et du NaOCl, ce qui en fait une solution très basique (pH de 13,6) qui agit pour nettoyer et attaquer par gravue la surface de SiO 2 en la rendant hydrophile. En outre, cette solution peut également augmenter la quantité de groupes silanol de surface qui augmentent également l'hydrophilie. Les chambres de pulvérisation de PET revêtu de SiO 2 qui ont été testées sans le nettoyage à solution de RBS-25 n'ont pas fonctionné aussi bien que les chambres de pulvérisation nettoyées au RBS, telles que les tests de lavage.
Exemple 11 – Essais de stabilité de la chambre de pulvérisation de PET revêtu de silice
La durabilité des chambres de pulvérisation revêtues de SiO 2 par rapport à de l'acide fort (solvant ICP-OES) et à une solution de nettoyage est une mesure pour les utilisateurs. Deux tests distincts ont été développés pour évaluer l'adhérence, la fissuration et l'hydrophilie du revêtement de SiO 2 du film après exposition à des conditions acides similaires à l'environnement d’ICP-OES ainsi qu'à des solutions de nettoyage qui pourraient être utilisées pour réactiver les conditions de travail initiales des chambres de pulvérisation.