INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A titre d’exemple non-limitatif, cette substitution nucléophile aromatique du composé (IV) sur le composé (III) (1/1) se fait dans le tétrahydrofurane à des températures de 25°C à 125°C, de préférence de 25°C à 75°C.
Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne un procédé de préparation, tel que défini précédemment, dans lequel la susdite étape d’addition est effectuée dans un solvant apolaire non-coordinant, en particulier choisi parmi le benzène, l’hexane, le toluène, le cyclohexane, le méthylcyclohexane, de préférence dans le toluène et à une température de 25°C à 125°C, de préférence à 25°C ou 90°C.
A titre d’exemple non-limitatif, cette substitution nucléophile aromatique du composé (IV) sur le composé (III) (2,5/1) se fait dans le toluène à des températures de 25°C à 125°C, de préférence de 90°C à 125°C. A titre d’exemple non-limitatif, cette substitution nucléophile aromatique du composé (IV) sur le composé (III) (2,5/1) se fait dans le toluène à des températures de 25°C à 125°C, de préférence de 25°C à 75°C.
Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne un procédé de préparation, tel que défini précédemment, comprenant une étape de préparation d’un composé de formule (III)
dans laquelle B, C, D, E, G, R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , et R 5 ont les significations indiquées précédemment, et F est un atome de fluor
ladite étape, comprenant une étape de condensation d’un composé de formule (V)
sur un composé de formule (VI) :
dans laquelle R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , et R 5 ont les significations indiquées ci-dessus, pour obtenir ledit composé de formule (III).
Dans ce mode de réalisation, l’étape de formation de l’imine du composé (III) se fait à partir d’un aldéhyde, le composé (V) et d’une amine, le composé (IV).
- une étape de positionnement du chariot élévateur par rapport à une structure destinée à supporter la charge dans une position d’approche par rapport à ladite structure, le premier dispositif de détection sans contact étant dans un état activé lors de l’étape de positionnement du chariot,
- lorsque le chariot a atteint la position d’approche, une étape de levage des bras de l’organe de levage au-dessus du deuxième dispositif de détection sans contact, et une étape de désactivation du premier dispositif de détection sans contact,
- après l’étape de levage des bras de l’organe de levage du chariot élévateur, une étape d’activation du deuxième dispositif de détection sans contact,
- après l’étape d’activation du deuxième dispositif de détection, une étape d’avancement du chariot élévateur autonome jusqu’à une position de dépose si aucun obstacle n’est détecté par le deuxième dispositif de détection sans contact,
- une étape de désactivation du deuxième dispositif de détection sans contact après que le chariot élévateur autonome a atteint la position de dépose, et
- après ou simultanément à l’étape de désactivation du deuxième dispositif de détection sans contact, une étape de descente des bras de l’organe de levage du chariot élévateur pour déposer la charge à la position de dépose.
Avec ce procédé de dépose, on améliore la sécurité des opérateurs travaillant ou pouvant être à proximité des structures de stockage en permettant de contrôler qu’il n’y a pas d’opérateur entre un chariot élévateur autonome transportant une charge à déposer et une structure de stockage, lorsque le chariot élévateur se rapproche de la structure lors des opérations de dépose.
De préférence, lorsque le chariot élévateur a atteint la position d’approche, l’étape de désactivation du premier dispositif de détection sans contact est réalisée après l’étape de levage des bras de l’organe de levage au-dessus du deuxième faisceau lumineux du deuxième dispositif de détection sans contact.
En alternative, il est possible de réaliser l’étape de désactivation du premier dispositif de détection sans contact avant l’étape de levage des bras de l’organe de levage au-dessus du deuxième faisceau lumineux du deuxième dispositif de détection sans contact.
est une vue en perspective d’un chariot élévateur autonome selon un premier exemple de réalisation de l’invention ;
illustrent schématiquement le chariot élévateur de la lors de son utilisation dans un procédé de transport et dépose d’une charge selon un mode de mise en œuvre de l’invention ;
illustre l’organigramme d’un procédé de transport et de dépose de charge selon un mode de mise en œuvre de l’invention ; et
est une vue en perspective d’un chariot élévateur autonome selon un deuxième exemple de réalisation de l’invention.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un siège de véhicule comprenant un tel dossier.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne également un procédé d’assemblage d’un tel dossier.
Dans le domaine de l’automobile, il est connu de réaliser un dossier de siège de véhicule intégrant de nombreuses fonctions de confort et/ou de sécurité. Pour ce faire, il est connu de fixer un support à l’armature du dossier, de monter les différents éléments nécessaires à la réalisation des fonctions de confort et/ou de sécurité sur le support ou sur l’armature du dossier, puis de recouvrir l’ensemble ainsi obtenu de mousse formant la matelassure. La coiffe vient ensuite envelopper l’ensemble.
En fonction du nombre et de la complexité des fonctions à intégrer dans le dossier d’un siège, le montage d’un dossier peut être très différent sur une chaîne d’assemblage. De plus, les opérations d’assemblage sont longues et fastidieuses et réclament une certaine dextérité de la part de l’opérateur, notamment pour assembler la coiffe sur la matelassure. La structure de ce type de dossier ne permet pas en outre d’opérer facilement une personnalisation du dossier, ni un remplacement d’une ou de plusieurs parties défectueuses ou abîmées. Les opérations de démontage des éléments du siège en fin de vie sont aussi complexes et fastidieuses, ce qui ne facilite pas le recyclage du siège.
L’un des buts de l’invention est de pallier ces inconvénients en proposant un dossier de siège simple et rapide à assembler, facilement personnalisable et présentant un bon niveau de réparabilité, tout en conservant un aspect esthétique satisfaisant.
A cet effet, l’invention concerne un dossier de siège de véhicule, ledit dossier comprenant une armature, au moins trois modules de garniture formés par au moins un module central de garniture et au moins deux modules latéraux de garniture, les modules latéraux de garniture étant disposés de part et d’autre du module central de garniture selon une direction transversale, chacun des modules de garniture étant assemblé sur l’armature indépendamment des autres modules de garniture, chaque module de garniture comprenant un support, une matelassure assemblée sur le support et une coiffe recouvrant au moins en partie la matelassure, le dossier comprenant en outre au moins deux dispositifs de fixation réversible, chacune des coiffes des modules latéraux de garniture étant reliée à la coiffe du module central de garniture par un des dispositifs de fixation réversible.
Ainsi, la garniture d’un tel dossier peut facilement et rapidement être montée sur l’armature de dossier. En outre, en adaptant les composants et la coiffe du module central de garniture et/ou des modules latéraux de garniture, il est possible, en conservant toujours la même configuration générale du dossier à trois modules de garnitures indépendants, de monter des dossiers de siège de véhicule présentant des fonctionnalités et un aspect extérieur variables, améliorant la personnalisation du siège. La réparabilité du siège est améliorée puisque les modules de garniture peuvent être remplacés indépendamment les uns des autres. Les dispositifs de fixation réversible facilitent l’assemblage et le désassemblage des modules de garniture entre eux et réduisent le temps nécessaire à l’assemblage et au désassemblage d’un dossier de siège.
Le dossier selon l’invention peut en outre comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement envisageables :
- l’armature définit une face avant et une face arrière à l’opposé de la face avant selon une direction longitudinale sensiblement perpendiculaire à la direction transversale, la coiffe du module central de garniture comprenant un élément de coiffe avant s’étendant du côté de la face avant de l’armature entre une extrémité supérieure et une extrémité inférieure selon une direction d’élévation sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale et à la direction transversale, et un élément de coiffe arrière s’étendant du côté de la face arrière entre une extrémité supérieure et une extrémité inférieure selon la direction d’élévation ;
- au moins l’élément de coiffe arrière est relié aux coiffes des modules latéraux de garniture par les dispositifs de fixation réversible, chaque dispositif de fixation réversible s’étendant depuis l’extrémité inférieure de l’élément de coiffe arrière jusqu’à l’extrémité supérieure de l’élément de coiffe arrière ;
- l’élément de coiffe avant est relié à l’armature et/ou est fixé sur la matelassure du module central de garniture ;
- l’élément de coiffe avant est relié aux coiffes des modules latéraux de garniture par lesdits dispositifs de fixation réversible, chaque dispositif de fixation réversible s’étendant depuis l’extrémité inférieure de l’élément de coiffe avant jusqu’à l’extrémité inférieure de l’élément de coiffe arrière ;
- chaque dispositif de fixation réversible est une fermeture à glissière comprenant une première bande dentée fixée sur la coiffe du module central de garniture, une deuxième bande dentée fixée sur la coiffe du module latéral de garniture correspondant, et un curseur adapté pour assembler ou désassembler la première bande dentée et la deuxième bande dentée ;
- la coiffe du module central de garniture est fixée à une extrémité supérieure de la matelassure au niveau d’une région de fixation ; et
- la coiffe du module central de garniture est amovible.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également un siège de véhicule comportant un tel dossier.
- être placé en configuration fermée en étant descendu le long du conduit jusqu’à entrer en contact avec le bord supérieur du récipient 28, ou
- être placé en configuration ouverte en étant remonté le long du conduit jusqu’à ne plus être en contact avec le bord supérieur du récipient 28.
En maintenant une pression d’appui suffisante du raccord contre le bord supérieur du récipient en configuration de fermeture, on réalise l’étanchéité nécessaire.
Un joint déformable 651 peut être prévu entre le raccord 65 et le conduit définissant la sortie de déchargement.
Un joint déformable 655 peut être prévu entre le raccord 65 et le bord supérieur du récipient 28.
Dans une variante et en référence à la , le circuit de prélèvement comprend en outre un évent 67 configuré pour équilibrer une pression à l’intérieur du circuit de prélèvement avec une pression à l’extérieur du circuit de prélèvement lorsque le raccord 65 isole l’intérieur du circuit de prélèvement et l’intérieur du récipient.
L’évent 67 est situé en amont de la sortie de déchargement 573. L’évent comprend notamment un filtre disposé entre le volume intérieur du circuit de prélèvement et l’enceinte 49. L’évent 67 permet d’éviter qu’au retrait du raccord 65, un nuage de poudre ne se forme au niveau du récipient 28.
Système de récupération de poudre En option, la machine de fabrication 4 peut comprendre un système de récupération de la poudre étalée et non consolidée en fin de fabrication.
Le système de récupération peut comprendre une canne d’aspiration 53 configurée pour aspirer de la poudre.
La canne d’aspiration 53 comprend un bec d’aspiration 533 qui constitue l’entrée de la canne d’aspiration. Les gants 251 sont configurés dans cette option de sorte qu’un opérateur peut manipuler la canne d’aspiration 53. L’opérateur peut ainsi placer le bec d’aspiration 533 en différents endroits de l’enceinte 49 et aspirer la poudre qui se trouve en ces différents endroits.
La poudre est aspirée au niveau du bec 533 et transmise vers l’autre extrémité de la canne qui constitue la sortie de la canne d’aspiration 53.
Le dispositif de fabrication 1 peut comprendre un premier conduit de récupération 531 connecté à la sortie de la canne d’aspiration 53.
En référence à la , le système de récupération peut également comprendre un sas excédant 55 adapté pour récupérer l’excédent de poudre déposé sur la zone de fabrication 63.
Le dispositif de fabrication 1 peut comprendre un deuxième conduit de récupération 551 connecté au sas excédant 55.
Le sas excédant 55 permet de transmettre de la poudre sans que la chambre de l’imprimante ne soit jamais en communication avec le deuxième conduit de récupération 551 pour éviter de perturber l’enceinte d’impression vis-à-vis de l’inertage et de la pression.
L’invention couvre également un dispositif de fabrication additive comprenant une machine de fabrication telle qu’on vient de la présenter ainsi qu’un module de fourniture de poudre configuré pour préparer, tamiser et conserver de la poudre, une sortie du module de fourniture étant connectée à une entrée du circuit de transport
Ce polymère hydrosoluble est obtenu selon les étapes suivantes : a) formation d’une solution (S1) comprenant au moins une première fraction (F1) contenant (1) au moins un monomère choisi parmi les monomères A et B et (2) au moins un composé choisi parmi les composés I et II ; b) polymérisation 1 (PO1) de la fraction F1 pour former une solution d’un premier polymère à gradient (PG1) ; c) ajout, à la solution comprenant PG1, d’une deuxième fraction (F2) contenant (1) au moins un monomère choisi parmi les monomères A et B et (2) au moins un composé choisi parmi les composés I et II ; d) polymérisation 2 (PO2) de la fraction F2 sur PG1 pour former un deuxième polymère à gradient (PG2) ; e) ajout, à la solution comprenant PG2, d’une troisième fraction (F3) contenant (1) au moins un monomère choisi parmi les monomères A et B et (2) au moins un composé choisi parmi les composés I et II ; f) polymérisation 3 (PO3) de la fraction F3 sur PG2 pour former une solution comprenant un polymère base ; g) dilution de la solution comprenant le polymère base et réaction entre au moins un dialdéhyde (avantageusement le glyoxal) et le polymère base pour obtenir un polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé).
Le monomère A est uniquement cationique ou uniquement anionique. Il ne s’agit pas d’un mélange de monomère cationique et de monomère anionique.
Lorsque le monomère A est anionique, le polymère hydrosoluble dialdéhydé ne comprend pas de monomère cationique.
Lorsque le monomère A est cationique, le polymère hydrosoluble dialdéhydé ne comprend pas de monomère anionique, à l’exception du composé I.
La présente invention concerne également le procédé de préparation de ce polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé).
La présente invention concerne également un procédé de fabrication du papier ou de caton mettant en œuvre ce polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé).
La présente invention concerne également l’utilisation de ce polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé) dans la récupération d’hydrocarbures (pétrole et/ou gaz) ; dans le forage ou la cimentation de puits (notamment de puits d’hydrocarbures) ; dans la stimulation de puits d’hydrocarbures (pétrole et/ou gaz), par exemple la fracturation hydraulique, la conformance, la diversion ; dans le traitement de l’eau en circuit ouvert, fermé ou semi fermé ; dans le traitement des mouts de fermentation ; dans le traitement des boues ; dans la construction ; dans le traitement du bois ; dans le traitement de composition hydraulique (béton, ciment, mortier et agrégats) ; dans l’industrie minière ; dans la formulation de produits cosmétiques ; dans la formulation de détergents ; dans la fabrication du textile ; dans la géothermie ; dans la fabrication de couche hygiénique ; ou dans l’agriculture.
L’invention concerne également l’utilisation du polymère selon l’invention comme floculant, coagulant, agent liant, agent fixateur, agent réducteur de viscosité, agent épaississant, agent absorbant, agent réducteur de friction, agent d’égouttage, agent de rétention de charge, agent de déshydratation, agent conditionneur, agent stabilisant, agent fixateur, agent filmogène, agent d’encollage, agent superplastifiant, inhibiteur d’argile ou dispersant.
Description de l’invention Par « polymère », on désigne un copolymère préparé à partir d’au moins deux monomères différents, avec au moins un monomère A (cationique ou anionique) et au moins un monomère B non ionique, et d’un système de structuration comprenant au moins un composé I et au moins un composé II. Il peut optionnellement comprendre au moins un monomère zwittérionique et/ou un monomère hydrophobe et/ou un agent de réticulation et/ou un agent de transfert.
Par polymère hydrosoluble, on entend un polymère qui donne une solution aqueuse sans particule insoluble lorsqu’il est dissous sous agitation à 25°C et avec une concentration de 10 g.l -1 dans l’eau déionisée.
Dans l’ensemble de la description, les viscosités sont mesurées avec un viscosimètre Brookfield, à 25°C en solution aqueuse.
Dans la suite de l’invention on appelle polymère base, le polymère hydrosoluble obtenu selon le procédé de l’invention avant qu’il ne subisse la réaction avec le dialdéhyde (avantageusement le glyoxal) selon l’étape g).
Polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé )
Étape 4 : de l’eau pure a été ajoutée dans une cuve de réaction pour déborder de la palette d’agitation inférieure, puis une certaine quantité de solution d’hydroxyde de sodium préparée à l’étape 2 et de l’ammoniaque préparée à l’étape 3 ont été ajoutés dans la cuve pour former une solution de base pour démarrer la réaction, où la valeur de pH de la solution de base était de 10,5 et la concentration d’ammoniaque était de 5,0 g/L ;
Étape 6 : lorsqu’il a été détecté que le D50 du matériau dans la cuve de réaction atteignait 15,0 μm, l’alimentation a été arrêtée et le matériau a été vieilli pendant 2 h ;
Étape 8 : selon le rapport solide-liquide de 1 g:5 mL, le matériau séché a été ajouté à une solution éthanolique, puis de l’hydroxyde d’aluminium à une quantité de 12,8% du poids du matériau séché a été ajouté au mélange. Le mélange obtenu a été mélangé uniformément et chauffé (la température était de 70 à 80°C) sous agitation constante pour évaporer le solvant organique, et le solvant organique a été récupéré. Lorsque le taux de récupération de solvant organique a atteint plus de 90%, le chauffage sur le mélange a été renforcé, et lorsque la température a atteint 200°C, la température a été maintenue pendant 15 min ;
Étape 9 : le produit obtenu à l’étape 8 a été calciné à 500°C dans une atmosphère d’oxygène pendant 6 heures pour obtenir un oxyde de cobalt revêtu.
Exemple Comparatif 2 Dans cet exemple, un oxyde de cobalt a été préparé, qui diffère de l’Exemple 2 en ce que l’octoate de zirconium n’a pas été ajouté. Le procédé spécifique est :
Étape 4 : de l’eau pure a été ajoutée dans une cuve de réaction pour déborder de la palette d’agitation inférieure, puis une certaine quantité de solution d’hydroxyde de sodium préparée à l’étape 2 et de l’ammoniaque préparé à l’étape 3 ont été ajoutés dans la cuve pour former une solution de base pour démarrer la réaction, où la valeur de pH de la solution de base était de 10,8 et la concentration d’ammoniaque était de 7 g/L ;
Étape 5 : la solution de sel de cobalt préparée à l’étape 1, la solution d’hydroxyde de sodium préparée à l’étape 2, et l’ammoniaque préparé à l’étape 3 ont été ajoutés en parallèle dans la cuve de réaction pour réagir. Dans la cuve de réaction, la vitesse d’agitation a été régulée à 350 tr/min, le pH a été régulé à 10,8, la température a été régulée à 60°C et la concentration d’ammoniaque a été régulée à 7 g/L ;
Étape 7 : le matériau dans la cuve a été soumis à une séparation solide-liquide, puis le précipité obtenu a été lavé avec de l’eau pure et séché à 110°C pendant 5 heures pour obtenir un matériau séché ;
Étape 8 : selon le rapport solide-liquide de 1 g:3 mL, le matériau séché a été ajouté à une solution éthanolique, puis de l’hydroxyde de zirconium à une quantité de 14,5% du poids du matériau séché a été ajouté au mélange. Le mélange obtenu a été mélangé uniformément et chauffé (la température était de 70 à 80°C) sous agitation constante pour évaporer le solvant organique, et le solvant organique a été récupéré. Lorsque le taux de récupération de solvant organique a atteint plus de 90%, le chauffage sur le mélange a été renforcé, et lorsque la température a atteint 190°C, la température a été maintenue pendant 20 min ;
Ci-après, en référence aux figures, les références d’orientation, à savoir un axe longitudinal X, ou avant-arrière, un axe transversal Y, ou gauche-droite, et un axe vertical Z, ou haut-bas, sont définies par rapport à trois directions d’un véhicule dans une disposition normale de celui-ci, c’est-à-dire apte à la circulation, du point de vue d’un utilisateur fictif installé dans le siège conducteur du véhicule 5. Ici, sur les figures, la référence X pointe vers l’avant par rapport au véhicule, la référence Y pointe ici vers la droite et la référence Z pointe vers le haut. De même, l’utilisation des termes gauche, droite, haut, bas, avant, arrière, s’entend du point de vue de ce même utilisateur fictif.
La illustre une partie avant 10 d’un véhicule 5.
La partie avant 10 présente de l’avant à l’arrière ici un module structurel 11, dit module frontal, une armature de pare-chocs 15, une cloison déflectrice d’air 17, un cadre de module d’entrée d’air piloté 18 et une façade de refroidissement 20 et une traverse de façade 21.
L’armature de pare-chocs 15 comporte une poutre de pare-chocs 16 qui s’étend transversalement dans le véhicule 5, c’est-à-dire sensiblement parallèlement à l’axe transversal Y. La poutre de pare-chocs 16 présente ici une équerre 161 dont le rôle sera expliqué plus loin. L’équerre 161 est ici une partie en coin formée d’une partie sensiblement verticale et d’une partie sensiblement horizontale s’étendant vers l’arrière du véhicule 5 depuis le haut de la partie sensiblement verticale. L’équerre 161 est disposée en regard d’un épaulement 40 du pied de renfort 30, décrit plus loin.
Le module frontal 11 comporte un renfort 12, d’orientation sensiblement verticale, c’est-à-dire sensiblement selon l’axe vertical Z. Le renfort 12 comporte un pied de renfort 30, disposé généralement à l’avant et au-dessus de la poutre de pare-chocs 16 et reposant sur la poutre de pare-chocs 16 (non directement visible sur les figures). Le pied de renfort 30 est ici disposé de manière centrée dans la largeur du véhicule 5, c’est-à-dire selon l’axe transversal Y.
Par ailleurs, le cadre de module d’entrée d’air piloté 18 présente une section inclinée 19. La section inclinée 19 est disposée en partie avant du cadre 18 et est généralement orientée suivant une direction avant-haut vers arrière-bas. Selon la direction de l’axe longitudinal X du véhicule, la section inclinée 19 est disposée à l’arrière et en regard du pied de renfort 30.
La cloison déflectrice d’air 17 est également appelée cloison anti-recyclage et a pour rôle d’éviter le retour d’air chaud depuis l’arrière du moteur. La cloison déflectrice d’air 17 est ajourée en regard du pied de renfort 30 selon l’axe longitudinal X. Ainsi, le pied de renfort 30 fait face à la section inclinée 19.
La illustre en outre un exemple d’impacteur 7, étranger au véhicule 5, ayant pour rôle de venir frapper le véhicule 5 lors du test de réparabilité mentionné en préambule. L’impacteur 7 est illustré dans une position et une orientation qu’il admet avant le choc avec le véhicule lors du test de réparabilité. Il est disposé en regard du module frontal 11 et de la poutre de pare-chocs 16. Le détail des effets du choc provoqué par l’impacteur 7 sur la partie avant 10 du véhicule 5 sera décrit plus loin.
Les et 3 représentent en vues détaillées le pied de renfort 30, précité, du renfort 12.