INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On fait défiler l’élément R par rapport au flux de plasma à une vitesse moyenne v inférieure ou égale à 100 mètres par minutes, de préférence à 50 mètres par minutes et plus préférentiellement à 30 mètres par minutes. La vitesse moyenne v est égale au rapport de la distance parcourue par le flux de plasma 42 par rapport à la surface à exposer sur une durée prédéterminée mise pour parcourir cette distance. Le déplacement du flux par rapport à l’élément R peut être rectiligne ou courbe ou un mélange des deux. Par exemple, le flux de plasma peut avoir un mouvement en boustrophédon par rapport à l’élément R de façon à exposer l’ensemble de la surface S1.
Le faisceau de plasma 42 présente un diamètre d. Ainsi, pour une puissance du plasma P (puissance consommée pour produire le plasma), une vitesse moyenne de défilement de l’élément PET par rapport au flux de plasma v et un diamètre de faisceau d, l’élément PET reçoit une puissance apparente P app égale à P app = P×d/(v×h), avec P la puissance du plasma en Watt, d le diamètre du faisceau de plasma mesuré au niveau de la surface de l’élément PET en mètre, v la vitesse de défilement de l’élément PET par rapport au flux de plasma en mètre/minute et h la distance entre la buse plasma et la surface l’élément PET en mètre. Le diamètre d est mesuré à partir de la largeur de la trace laissée après un premier passage du plasma à une distance h d’une plaque de PET vierge.
Il a été découvert que, pour abaisser suffisamment la cristallinité de l’élément PET sans risquer d’endommager sa structure, permettant ainsi d’obtenir de bonnes performances de dépolymérisation, il faut que la puissance apparente du plasma soit telle que 100×e ≤ P app ≤ 330×e. Si la puissance apparente est trop importante, l’élément PET est exposé trop en profondeur et le risque de l’endommager et de réduire les performances de la dépolymérisation sont accrus. Si la puissance apparente est trop faible, l’abaissement de la cristallinité est insuffisant pour permettre d’obtenir une dépolymérisation enzymatique satisfaisante.
Par « suffisamment », on entend que la cristallinité de l’élément PET est, suite à l’étape d’amorphisation, inférieure à 25%, de préférence inférieure à 20%, et de manière très préférée inférieure à 15%. En effet, de tels niveaux de cristallinité permettent une dépolymérisation correcte du PET, notamment par voie enzymatique.
Étape de dépolymérisation Suite à l’étape d’amorphisation, l’élément PET peut donc être traité dans une étape de dépolymérisation.
De préférence, l’étape de dépolymérisation est une étape de dépolymérisation enzymatique. Au cours de cette étape, l’élément PET est mis en contact avec une ou plusieurs enzymes permettant la dépolymérisation du PET (dépolymérases). Une telle étape de dépolymérisation enzymatique est connue de l’homme du métier, et décrite par exemple dans le document WO2017/198786.
L’élément PET traité dans les conditions du procédé selon l’invention présente une excellente capacité à être dépolymérisé, que cette dépolymérisation soit conduite de manière chimique ou, préférentiellement, de manière enzymatique.
L’étape de dépolymérisation est préférentiellement conduite à une température allant de 20 à 90°C en phase liquide, à un pH allant de 7 à 9. De manière préférée, la phase liquide est maintenue sous agitation afin d’améliorer la mise en contact du PET et des enzymes dépolymérases.
L’invention concerne également un élément en polyéthylène téréphtalate susceptible d’être obtenu par un procédé de préparation selon l’invention. Au-delà de son taux de cristallinité, il est apparu qu’un tel élément présentait une excellente dégradabilité lorsqu’il était utilisé dans un procédé de dépolymérisation, en particulier enzymatique.
Par ailleurs, l’assemblage par emboîtage, respectivement désemboîtage, réversible permet d’enclencher, respectivement de désenclencher, le point dur de livraison autant de fois que l’on souhaite, par exemple pour le tester, ou pour contrôler le glissement du rideau par rapport à la garniture, avant ou après livraison.
Enfin, l’assemblage du rideau et de la garniture peut être réalisé facilement sans aucun outil, par un opérateur ou même un robot de montage. Pour cela, il suffit d’appliquer une première force perpendiculairement à ladite première languette à distance dudit axe de flexion et dudit ergot dans le sens de la largeur de ladite première languette perpendiculairement à la première languette, pour tordre et faire fléchir la languette de manière à ce que l’ergot surmonte l’élément de retenue et s’insère dans la cavité.
En d’autres termes, grâce à l’invention, il est possible de créer une liaison provisoire entre le rideau et la garniture, dont on peut ajuster la solidité de telle sorte qu’elle soit non seulement suffisamment forte pour pouvoir maintenir le rideau en position de livraison avant montage du pré-équipement, mais aussi surtout suffisamment faible pour qu’aucun élément ne se sépare du rideau lors de sa libération.
D’autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du dispositif/procédé conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - ledit ergot présente une extrémité libre qui coopère avec un bourrelet de ladite cavité pour, lors de l’application d’une deuxième force sur le rideau sensiblement parallèlement audit corps, fléchir ladite première languette et guider ledit ergot vers sa désinsertion de ladite cavité ; - ladite extrémité libre est biseautée et ledit bourrelet est chanfreiné ; - ladite garniture et ledit rideau sont des pièces en plastique moulé ; - ledit plastique moulé est un polypropylène ; - ladite première languette du rideau comprend une butée venant en appui sur une extrémité de ladite première glissière pour référencer ladite position de livraison du rideau par rapport à ladite garniture ; - ledit rideau comprend une deuxième languette identique à la première languette qui s’étend dans le prolongement d’un autre premier côté dudit corps depuis le même deuxième côté dudit corps que la première languette.
On propose également un procédé d’assemblage et d’immobilisation en position de livraison d’un rideau de réglage ceinture avec une garniture de pied milieu pour un pré-équipement pour un pied milieu d’un véhicule automobile conforme à l’invention, ledit procédé comportant : - une étape d’insertion dudit corps du rideau dans lesdites glissières de la garniture jusqu’à ladite position de livraison ; et - une étape d’application d’une première force perpendiculairement à ladite première languette du rideau à distance dudit axe de flexion et dudit ergot dans le sens de la largeur de ladite première languette de sorte que, par torsion élastique de la première languette autour d’un axe de torsion sensiblement perpendiculaire audit axe de flexion, ledit ergot surmonte ledit élément de retenue et s’insère dans ladite cavité pour y être retenu, ledit rideau étant alors immobilisé par rapport à ladite garniture dans ladite position de livraison.
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation illustrés sur les dessins. En conséquence, il faut comprendre que, lorsque les caractéristiques mentionnées dans les revendications sont suivies de signe de référence, ces signes sont inclus uniquement dans le but d’améliorer l’intelligibilité des revendications et ne limitent aucunement la portée des revendications.
Sur les dessins annexés : montre une partie d’habitacle de véhicule avec une structure de pied milieu comprenant un pré-équipement selon l’invention et un siège avant de véhicule. est une vue côté habitacle montrant la structure de la avec la garniture et le rideau de son pré-équipement. est une vue côté pied milieu montrant la structure de la avec un mécanisme de réglage ceinture. montre une vue de face (côté habitacle) du pré-équipement de la avec le rideau en position de réglage haute. est une vue en perspective (côté pied milieu) du pré-équipement de la . montre une vue de face (côté habitacle) du pré-équipement de la avec le rideau en position de réglage basse. est une vue en perspective (côté pied milieu) du pré-équipement de la . est une vue en perspective (côté pied milieu) de la garniture du pré-équipement de la . est une vue de face du rideau du pré-équipement de la . est une vue de détail en perspective du rideau de la montrant les deux languettes du rideau. est une vue en perspective du rideau en position de livraison avec la languette et son ergot bloqués. est une vue de dessus de la . est une vue en coupe de la montrant la languette pliée du rideau en position de livraison. est une vue en coupe montrant la languette du rideau ayant surmonté le bourrelet dans la cavité. est une vue en coupe lorsque le point dur de livraison du rideau a été débrayé. est une vue en perspective du rideau en position de réglage haute par rapport à la garniture, avec la languette et son ergot libres. est une vue de dessus de la . est une vue de côté de la . est une vue de côté montrant le rideau dans sa position de réglage intermédiaire par rapport à la garniture. est une vue de détail de la garniture de la montrant son élément de blocage. est une vue de détail de la première languette du rideau de la .
Les éléments identiques ou correspondants des différents modes de réalisation seront autant que possible identifiés par les mêmes signes de référence, et ne seront pas décrits à chaque fois.
Sur la , on a représenté une partie d’un intérieur de véhicule automobile montrant l’agencement d’une structure 1 de pied milieu et d’un siège avant 2, ici le siège avant gauche, avec son dossier 3 et son appui-tête 4. Sans que cela ne soit limitatif, on considérera dans la suite que le siège avant 2 est celui du conducteur (véhicule à conduite à gauche).
La structure 1 de pied milieu comporte un pré-équipement 5 et un bloc-ceinture 6. Ce pré-équipement 5, qui sera appelé ensemble 5 de pied milieu et décrit plus en détail par la suite et qui est l’objet de la présente invention, est destiné notamment à masquer le pied milieu, qui est une pièce mécanique inesthétique et parfois aussi dangereuse qui pourrait blesser les occupants du véhicule.
De manière connue, et comme cela est représenté sur la , le bloc-ceinture 6 comprend un bouton de réglage 7 ceinture, un enjoliveur 8 entourant ce bouton de réglage 7, et une boucle de renvoi 9 ceinture dans laquelle une ceinture 10 de sécurité vient passer, l’une des extrémités de la ceinture 10 étant relié à un enrouleur de ceinture (non représenté) et l’autre extrémité étant fixée sur la caisse ou le siège du véhicule.
Comme le montre la , le bloc-ceinture 6 fait partie plus généralement du mécanisme de réglage 11 ceinture qui comprend également un rail 12 et un chariot 13. Ce rail 12 est destiné à être fixé sur le pied milieu (non représenté) du véhicule, par exemple par soudage ou par vissage au travers de trous de montage 14 du rail 12. Pour des raisons de contraintes mécaniques sur la carrosserie du véhicule, le rail 12 est généralement une pièce métallique, en particulier en acier, par exemple en inox.
Le chariot 13 est généralement réalisé en acier adapté aux contraintes mécaniques et inclut un élément métallique pour la fixation de la boucle de renvoi 9, par exemple au moyen d’une vis. On notera qu’après fixation, la boucle de renvoi 9 reste mobile en rotation par rapport au chariot 13 de manière à tourner lorsque la ceinture 10 est manipulée par le conducteur. L’enjoliveur 8 du bloc-ceinture 6 a notamment pour fonction de cacher la vis de fixation de la boucle de renvoi 9 sur le chariot 13.
Par ailleurs, le chariot 13 est adapté à coulisser le long du rail 12 pour permettre le réglage de la position en hauteur de la ceinture 10, et plus précisément de la boucle de renvoi 9 fixée sur le chariot 13. Ici, le mécanisme de réglage 11 ceinture ne permet ce réglage que selon trois positions prédéterminées : une position haute (cas de la boucle de renvoi 9 sur la ), une position intermédiaire (référence 9A) et une position basse (référence 9B). À cet effet, il est prévu trois trous de positionnement 15 dans lesquels des moyens d’encliquetage 13A du chariot 13 viennent s’insérer pour le maintenir en position. Le bouton de réglage 7 du bloc-ceinture 6 autorise, lorsqu’il est enfoncé, la libération de ces moyens d’encliquetage 13A de sorte que le conducteur peut faire glisser le chariot 13 le long du rail 12 pour le positionner à une autre position de réglage du mécanisme 11, où les moyens d’encliquetage 13A vont venir s’engager dans un nouveau trou de positionnement 15 correspondant à la nouvelle position de la ceinture 10.
Le matériau de la deuxième partie peut être constitué d’une formulation avec des additifs organique ou inorganique (plastifiants, agent de réticulation, agents de protection).
Étape d’amorphisation de l’élément PET Le procédé de préparation selon l’invention comprend une étape d’amorphisation de l’élément PET dans lequel la surface de l’élément PET est mise au contact d’un plasma.
Un plasma permet de générer, à partir d’un gaz soumis à une tension électrique, un flux thermique comprenant des molécules à l’état gazeux, des ions et des électrons, le contrôle de la décharge électrique permettant de contrôler l’ionisation du gaz et sa température en sortie de torche. Avantageusement, le plasma est du type plasma froid. Un tel plasma, également appelé plasma hors équilibre, est tel que la température provient majoritairement du mouvement des électrons. Un plasma froid doit être distingué d’un plasma chaud, également appelé plasma thermique dans lequel les électrons, mais aussi les ions confèrent à ce plasma certaines propriétés, notamment thermiques, différentes de celles du plasma froid.
Le plasma est généré à partir d’un gaz comprimé. Par comprimé, on entend que le gaz est à une pression supérieure à la pression atmosphérique préalablement à la génération du plasma, la pression à laquelle le gaz est comprimé étant un moyen simple de gérer le débit de plasma atmosphérique. L’homme du métier ajuste sans peine la pression du gaz en fonction de l’équipement de génération de plasma et du débit de plasma désiré.
La est une représentation schématique d’un procédé selon l’invention. Un élément PET 1 est mise au contact d’un plasma sur chacune de ses faces dans deux
dispositifs 22a, 22b de génération d’un flux de plasma. L’élément PET traité 3 alimente ensuite une étape de dépolymérisation enzymatique 20 afin de produire un effluent comprenant notamment de l’acide téréphthalique et ou de l’éthylène glycol.
Chaque dispositif 22a, 22b comprend une torche à plasma 26 illustrée en détails sur la . Chaque dispositif 22a, 22b est destiné à traiter respectivement chaque surface de l’élément PET.
Pour la mise en contact de l’élément PET avec le plasma, on utilise de préférence au moins deux torches génératrices de plasma, placées de part et d’autre de l’élément PET. Préférentiellement, les torches sont placées de manière à ne pas être en vis-à-vis. Le placement des torches autour de l’élément PET est destiné à s’assurer que l’ensemble de la surface de l’élément PET est mis en contact avec le plasma. Le nombre total de torches peut donc être ajusté en fonction de contraintes géométriques telles que la forme de l’élément PET ou des puissances individuelles de chaque torche.
On a représenté sur la le dispositif 22a de génération d’un flux de plasma, ici une torche à plasma 26 commercialisé par la société Plasmatreat GmbH. Le dispositif 22b est identique au dispositif 22a. Le dispositif 22a est alimenté par un courant alternatif de tension inférieure à 360 V et de fréquence comprise entre 15 et 25 kHz pour une puissance consommée de 1000W.
Le dispositif 22a comprend des moyens 34 d’alimentation en gaz d’une chambre 36 de génération du flux plasma ainsi que des moyens 38 de sortie du plasma généré dans la chambre 36 sous la forme d’un flux 42 de plasma, ici un jet de plasma. Le dispositif 22a comprend également des moyens 44 de génération d’un arc électrique rotatif 46 dans la chambre 36.
Les moyens d’alimentation 34 comprennent un conduit 48 d’entrée du gaz dans la chambre 36. Les moyens de génération 44 de l’arc électrique comprennent une électrode 50. Les moyens de sortie 38 comprennent un orifice 52 de sortie du flux de plasma 42.
La mise en contact de l’élément PET avec le plasma se fait à pression atmosphérique.
L’utilisation d’un plasma à pression atmosphérique permet la mise en place d’une installation industrielle relativement simple et peu coûteuse contrairement à un procédé nécessitant l’utilisation d’un plasma sous pression réduite associé à la mise en place d’une chambre dépressurisée.
Le flux 42 est obtenu à partir d’un gaz comprenant au moins un composant oxydant. Par composant oxydant, on entend tout composant susceptible d’augmenter le degré d’oxydation des fonctions chimiques présentes dans le polyester.
Avantageusement, le composant oxydant est choisi parmi le dioxyde de carbone (CO2), le monoxyde de carbone (CO), le sulfure d’hydrogène (H2S), le sulfure de carbone (CS2), le dioxygène (O2), l’azote (N2), le chlore (Cl2), l’ammoniac (NH3) et un mélange de ces composants. De préférence, le composant oxydant est choisi parmi le dioxygène (O2), l’azote (N2) et un mélange de ces composants. Plus préférentiellement, le composant oxydant est l’air.
De manière préférée, le plasma 42 est généré à partir d’air et d’azote. Par « généré à partir d’air et d’azote », on entend que le gaz utilisé pour générer le plasma ne comprend que de l’air, éventuellement dilué par de l’azote, sans ajout d’aucun autre additif.
- un dispositif de transmission, le dispositif de transmission étant configuré pour être relié au moteur électrique, et
- une roue d’entraînement, la roue d’entraînement étant configurée pour être entraînée en rotation, autour d’un premier axe de rotation, au moyen du moteur électrique et du dispositif de transmission, et pour être mise en contact avec une première surface d’une tringle du dispositif d’occultation, de sorte à déplacer le dispositif d’entraînement motorisé le long de la tringle suivant une direction de déplacement,
le dispositif de transmission comprenant un réducteur,
le réducteur comprenant :
- un système roue et vis sans fin, et
- un système d’engrenage,
le système roue et vis sans fin comprenant :
- une roue, et
- une vis, la roue étant engrenée avec la vis,
le système d’engrenage comprenant :
- un bras pivotant,
- un pignon d’entrée, la roue du système roue et vis sans fin étant solidaire en rotation du pignon d’entrée, le bras pivotant étant relié au pignon d’entrée,
- un pignon satellite, le pignon satellite étant monté sur le bras pivotant, et
- un pignon de sortie, le pignon satellite étant configuré pour être engrené avec le pignon de sortie, en fonction d’une orientation angulaire du bras pivotant par rapport au pignon d’entrée, le pignon de sortie étant solidaire de la roue d’entraînement.
Selon l’invention, le bras pivotant comprend au moins :
La séparation et la récupération des constituants inorganiques présents dans le flux d'alimentation des réacteurs qui mettent en œuvre ces procédés thermochimiques sont cruciales, car ces constituants peuvent conduire au blocage de l'installation, à l'encrassement et à l'empoisonnement du catalyseur de gazéification. De plus, la récupération des sels offre la possibilité de produire un engrais en tant que sous-produit précieux.
- un tube comprenant un orifice d’injection par lequel une solution contenant un ou des sels est destinée à être injecté, et un orifice de sortie par lequel la solution est destinée à être évacuée, au moins une partie de la hauteur de la paroi interne du tube étant adaptée pour être chauffée à une température supérieure ou égale à la température de précipitation des sels,
- une enceinte délimitant une chambre intérieure dont une zone de séparation des sels précipités dans laquelle débouche l’orifice de sortie du tube, l’enceinte comprenant :
• un couvercle auquel est fixé ou réalisé intégralement le tube et à travers lequel l’orifice d’injection est percé,
• au moins une paroi latérale percée d’au moins un orifice de sortie par lequel la solution dénuée des sels précipités est destinée à être évacuée, et
• un fond percé d’au moins un orifice de sortie par lequel les sels précipités sont destinés à être évacués sous la forme de saumure,
- au moins une plaque de raclage, percée pour laisser passer la solution, la plaque de raclage étant montée coulissante au moins dans le tube selon une course qui d’une part génère des frottements de raclage directement avec la paroi interne chauffée du tube et/ou avec tout dépôt de matière solide dont les sels précipités, susceptible de se former dessus, et d’autre part positionne la plaque de raclage dans au moins une zone dite de resolubilisation dans le tube ou dans l’enceinte, dans laquelle la température est inférieure à la température de précipitation des sels de sorte à permettre la resolubilisation des sels précipités, déposés sur la plaque de raclage.
Selon une configuration avantageuse, la zone de resolubilisation des sels est atteinte lorsque la plaque de raclage est dans une position extrême, en dehors de la partie de la paroi interne chauffée du tube, à proximité de l’orifice d’injection ou à proximité de l’orifice de sortie par lequel les sels précipités sont destinés à être évacués sous la forme de saumure.
Avantageusement, la course de la plaque de raclage est une course de va-et-vient en fonctionnement.
Le tube est avantageusement réalisé dans une matière métallique adaptée aux conditions opératoires de température et de pression : elle peut être en Inconel®, en acier inoxydable ou autres.
Pour les moyens de chauffage du tube, on peut envisager plusieurs alternatives qui peuvent se cumuler l’une avec l’autre :
des moyens de chauffage externe agencés autour du tube pour chauffer sa partie de paroi interne à la température supérieure ou égale à la température de précipitation des sels, des résistances chauffantes, sous la forme de cartouches, destinées à être alimentées par une source d’alimentation électrique externe et intégrées dans l’épaisseur du tube pour chauffer sa partie de paroi interne à la température supérieure ou égale à la température de précipitation des sels, un circuit de fluide caloporteur réalisé dans l’épaisseur de l’enveloppe pour chauffer sa partie de paroi interne à la température supérieure ou égale à la température de précipitation des sels.
Le séparateur de sels comprend avantageusement des moyens mécaniques de coulissement de la plaque de raclage actionnés par au moins un moteur et/ou un circuit de fluide d’entraînement pressurisé.
Selon une variante de réalisation avantageuse, les moyens mécaniques de coulissement comprennent une vis agencée axialement à l’intérieur du tube et sur laquelle la plaque de raclage est vissée afin de constituer une vis sans-fin, la plaque étant guidée en translation par au moins un rail de guidage qui s’étend et est maintenu sur la hauteur au moins du tube et le cas échéant jusqu’au fond de l’enceinte.
La vis peut constituer un arbre d’accouplement mécanique ou être munie à son extrémité en dehors de l’enceinte d’une turbine hydraulique de type Pelton ou Francis. On pourra se reporter à la demande de brevet EP3839405 pour la mise en œuvre d’une solution hydraulique de mise en rotation de la vis.
Selon un mode de réalisation avantageux, le tube du séparateur de sels intègre dans son épaisseur une partie du circuit de récupération des effluents obtenus en sortie de réacteur, en tant que circuit de fluide caloporteur pour chauffer sa partie de paroi interne à la température supérieure ou égale à la température de précipitation des sels.
Ainsi, l’invention consiste essentiellement à réaliser un séparateur de sels contenus dans une solution, de préférence à convertir thermochimiquement, qui est portée dans des conditions supercritiques, avec au moins une plaque de raclage dont le coulissement va générer des frottements en continu. Toutes les phases qui peuvent apparaitre au sein de la solution, dont certaines sont potentiellement encrassantes car collantes aux parois, notamment les sels contenus sont éliminés car ablatées par les frottements.