INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce dispositif DISV possède un mode de fonctionnement dans lequel il est capable sur commande de délivrer et de maintenir sur sa borne de sortie OUT soit une haute tension HV, par exemple de l’ordre de 15 volts soit une basse tension LV, par exemple de l’ordre de 3,5 volts.
Ce dispositif DISV comprend une bascule verrou du type RS référencée BSV, alimentée entre une première tension d’alimentation Vplus et une deuxième tension d’alimentation Vminus inférieure à la première tension d’alimentation Vplus et possédant une première entrée de bascule A, une deuxième entrée de bascule B et une sortie de bascule OUTN2 connectée à la borne de sortie OUT.
Ici la sortie de bascule OUTN2 forme la borne de sortie OUT du dispositif DISV.
Le dispositif DISV comporte également un module de commande MCM configuré pour positionner la bascule verrou BSV dans un état initialisé ou dans un état réinitialisé lorsque la première tension d’alimentation Vplus a une première valeur Vdd qui est inférieure à la basse tension LV et qui peut être aussi basse que la plus grande valeur entre la tension de seuil des transistors NMOS du dispositif et la valeur absolue de la tension de seuil des transistors PMOS du dispositif, par exemple de l’ordre de 0,9 volt.
En d’autres termes la bascule BSV est initialisée (« set ») ou réinitialisée (« reset ») sous la tension d’alimentation Vdd.
La tension d’alimentation Vdd peut être une tension d’alimentation du circuit intégré, fournie par une source de tension interne ou externe au circuit intégré IC.
misc_feature 4226..4236
/label="EcoMIII"
misc_feature 4265..4278
/label="Eco1167"
misc_feature 4309..4322
/label="Eco0015"
terminator 5716..5787
/label="rrnB T1 terminator"
CDS complement(5814..6692)
/label="araC"
promoter 6719..7003
/label="araBAD promoter"
misc_feature 7004..8559
/label="P4"
cds 7039..7535
/label="delta (P2 activation)"
Selon un mode de réalisation particulier, le moule sacrificiel est constitué ou comprend un matériau hydrosoluble, notamment un polymère hydrosoluble, en particulier un polymère choisi parmi poly(alcool vinylique) (PVOH ou PVAL), poly(vinylacétate) (PVA), polyéthylène glycol (PEG), polyvinylpyrrolidone (PVP), polyacrylamide, dextrine, caséine, dextrane, pullulane, les éthers de cellulose.
Selon un mode de réalisation particulier, le moule sacrificiel possède une pluralité de cavités, en particulier une pluralité de cavités identiques.
Selon un mode de réalisation particulier, la au moins une cavité du moule sacrificiel est formée par l’action d’un laser, notamment un laser CO 2 , ou par moulage.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition structurable comprenant un polymère bioassimilable de l’étape (ii) est une solution dudit polymère dans un solvant organique, le solvant organique étant par exemple un solvant aromatique.
Par « solvant aromatique », on entend notamment le benzène, ou un solvant constitué de ou comprenant un cycle aromatique, notamment le benzène, substitué, en particulier par des groupes alkyle, par exemple en C 1 -C 3 , et/ou des groupes alcoxy, par exemple en C 1 -C 3 .
Selon un mode de réalisation plus particulier, la concentration en polymère dans le solvant organique est comprise de 10 à 200 g/L, en particulier d’environ 20 à environ 100 g/L.
Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (ii) est répétée, en particulier une fois.
Selon un mode de réalisation plus particulier, la concentration en polymère dans le solvant organique est d’environ 100 g/L, l’étape (ii) étant répétée, en particulier une fois.
Selon un autre mode de réalisation plus particulier, l’étape (ii) est répétée deux fois ou plus, le premier recouvrement se faisant avec une composition structurable comprenant un polymère bioassimilable à environ 20 g/L, les autres recouvrements se faisant avec une composition structurable comprenant un polymère bioassimilable e à environ 100 g/L.
Selon un mode de réalisation particulier, le recouvrement de l’étape (ii) est réalisé par dépôt à la tournette (spin coating), par pulvérisation (spray), par trempage, par nébulisation, par flexographie, par sérigraphie, par jet d’encre, par héliogravure, ou par enduction à l’aide d’une filière en forme de fente (slot die).
Selon un mode de réalisation particulier, le séchage ou recuit de la composition structurable de l’étape (iii) est un recuit réalisé à une température comprise de 50 à 100°C, notamment d’environ 80°C, et/ou pendant une durée comprise de 5 minutes à 5 heures, notamment d’environ 30 minutes.
Selon un mode de réalisation particulier, le remplissage de l’étape (iv) est réalisé mécaniquement.
Selon un mode de réalisation particulier, la couche de polymère bioassimilable de l’étape (v) est obtenue par concentration d’une solution dudit polymère dans un solvant organique, le solvant organique étant par exemple un solvant aromatique.
Selon un mode de réalisation particulier, la concentration se fait par chauffage, en particulier sous agitation, et notamment dans un récipient en polytétrafluoroéthylène.
Selon un mode de réalisation particulier, le scellement de l’étape (v) est réalisé sous pression, en particulier sous la pression d’une membrane gonflable, notamment en caoutchouc. Ladite pression est par exemple équivalente à un poids de 10 Kg environ.
Selon un mode de réalisation particulier, le scellement de l’étape (v) est réalisé pendant une durée de 1 à 24 heures, par exemple de 6 à 12 heures, notamment à une température comprise de 15 à 100°C, en particulier de 20 à 25°C.
De façon privilégiée, les montants (MD) droit et gauche du cadre de dossier sont placés les plus vers l’intérieur de la chaise (1).
Ainsi il est plus aisé de relier les montants de dossier gauche et droit par un dossier sans interférence avec les autres éléments.
Il en est de même des pieds arrière (PR) dans la mesure où cela permet de les relier par une barre transversale (BT) sans interférer avec les autres éléments.
De façon privilégiée, les pieds avant droit (PV) et gauche sont placés les plus vers l’extérieur de la chaise (1).
Cela présente d’une part d’éviter au moment du pliage que le pliage des pieds avant (PV) interfère avec le pliage des pieds arrière et d’autre part d’autoriser éventuellement une assise plus large à l’avant qu’à l’arrière plus pertinent en termes d’ergonomie.
Il est privilégié que les montants (MD) droit et gauche du dossier, les pieds arrière (PR) et les pieds avant (PV) soient réalisés sous forme de profilés creux de forme ovale.
En effet, la sollicitation d’efforts est bien plus grande dans le sens longitudinal quand par exemple un utilisateur corpulent se balance sur sa chaise (1) uniquement sur les deux pieds arrière (PR) que dans le sens transversal.
Il est privilégiée que la chaise (1) en configuration pliée s’inscrive dans un parallélépipède rectangle qui conserve la largeur et la profondeur de la chaise (1) en configuration dépliée avec une hauteur au moins divisée par huit de la hauteur de la chaise (1) en configuration dépliée.
Pour optimiser encore la compacité, il est possible que l’assise (A) soit également pliante selon un axe à l’emplacement d’au moins un des deux pivots (K, L).
En effet pour gagner encore quelques centimètres en profondeur en configuration pliée, il est également possible pour une assise que l’on voudrait prolonger de quelques centimètres vers l’avant de la rendre pliable bien sûr au prix d’une complexité supplémentaire et la nécessité de synchroniser ce pliage avec au moins celui d’une paire de pieds de la chaise, par exemple à travers un axe transversal solidarisant leur rotation.
La chaise pliable (1) selon l’invention peut être pliée manuellement par l’utilisateur en trois mouvements indépendants consistant à plier ou à déplier les montants de dossier (D) par rapport à l’assise (A), à plier ou à déplier les pieds avant (PV) par rapport à l’assise (A) et à plier ou à déplier les pieds arrière par rapport à l’assise (A)
Il est par contre avantageux selon un autre mode de réalisation que la chaise (1) dispose d’une cinématique de pliage combinant les trois mouvement, en l’occurrence une cinématique à antiparallélogrammes comportant trois paires de bras latéraux (B) gauche et droit, une première paire bras (LM) latéraux gauche et droit, reliant le pivot avant (L) à un pivot (M) positionné sur les montants (MD) du cadre de dossier, une deuxième paire bras latéraux (LR) gauche et droit, reliant le pivot avant (L) à un pivot (R) positionné sur les pieds arrière (PR), une troisième paire bras latéraux (KV) gauche et droit, reliant le pivot arrière (K) à un pivot positionné (V) sur les pieds avant, l’ensemble de ces pivots étant positionnés à une distance maximale (d) des pivots respectifs avant et arrière égale à 2,5 fois la valeur du déport (x).
En effet les antiparallélogrammes de par leurs propriétés géométriques rendent symétriques les rotations des éléments qui forme leur petit côté, et ceci quel que soit leurs dimensions.
A noter qu’en termes de dispositifs de limitation d’angle, un seul dispositif de limitation d’angle entre le dossier (D) et les pieds arrière (PR) se propage aux autres éléments par l’intermédiaire des barres transversales (B) qui a leur tour deviennent des dispositifs de limitation d’angle.
Par contre, leur mise en œuvre conduit à augmenter l’entraxe entre les pivots avant (L) et arrière (K) d’une valeur approximative de la valeur (z) qui correspond à l’écart en hauteur selon un axe classiquement appelé z et illustré sur la et la .
Avantageusement, et selon un mode de réalisation privilégié, de fabrication et d’usinage facile à mettre en œuvre, les rainures (4, 4’) sont des rainures rectilignes profilées à section constante, de préférence à section carré, triangulaire ou ronde.
De préférence, les rainures (4, 4’) sont des rainures monodirectionnelles parallèles, comme visible sur la , ou des rainures bidirectionnelles sécantes, comme visible sur les figures 5 à 7, chaque rainure reliant deux bords latéraux (3, 3') différents contigus ou opposés.
Les rainures précitées forment des canaux de drainage facilitant et dirigeant l’évacuation des liquides, notamment des eaux en dehors des limites du corps (1’). L’évacuation, par les rainures 4, se fait notamment au niveau de la face supérieure (2) du corps (1’) et évite ainsi une stagnation d’eau propice à la prolifération larvaires et à la croissance des insectes dont les moustiques-tigres.
Selon un mode de réalisation préféré, visible sur les figures 1 à 14, chaque corps (1’) intègre des rainures (4) sur sa face supérieure (2) et des rainures (4’) sur sa face inférieure (2’), de sorte à créer des canaux de drainage des liquides à la fois sur la face supérieure (2) et la face inferieure (2’) du corps (1’), empêchant une stagnation de l’eau et limitant la prolifération larvaire au niveau de chacune des deux faces (2 et 2’) du corps (1’), donc au-dessus et en-dessous du panneau 1.
Selon un mode de réalisation préféré, les rainures (4, 4’) forment au moins un réseau de rainures parallèles entre elles et à un des bords latéraux (3, 3’) du corps (1’), avantageusement le bord (3) le plus long et le cas échéant avec une orientation similaire, ou non, pour les rainures (4) de la face supérieure (2) et les rainures (4’) de la face inférieure (2’).
Dans cette configuration, les rainures (4, 4’) drainent les liquides vers un des bords latéraux (3, 3’) du corps (1’) et donc du panneau 1, afin de pouvoir les éliminer facilement à partir d’un seul endroit dudit corps et panneau.
Selon un mode de réalisation privilégié du corps (1’) de panneau, chaque face (2 ou 2’) présente entre 10 et 60 rainures par mètre, de sorte à permettre un drainage suffisant des liquides au niveau de la face concernée (évitant un débordement incontrôlé), en créant des canaux ouverts sur la face supérieure (2) et des canaux fermés au niveau de la face inférieure (le corps 1’ reposant sur un support lors de la mise en place sur site du panneau).
Au sens de l’invention, un réseau de rainures (4, 4’) est formé par un ensemble de plusieurs rainures (4 ou 4’) parallèles entre elles et appartenant à une même face (2 ou 2’) du corps (1’) concerné.
Telles que visibles sur les figures 4, 8 et 9, les rainures (4, 4’) de chaque ensemble (supérieur ou inférieur) peuvent être monodirectionnelle et parallèles entre elles et former ensemble un réseau de rainures monodirectionnelles parallèles aux bords (3) – par exemple les plus longs - du corps (1’) rectangulaire concerné. Ce réseau de rainures (4, 4’) permet alors d’évacuer les liquides vers le ou les bords (3’) -ici les plus courts, éventuellement en fonction de la pente- et en dehors des limites du corps (1’), et donc du panneau (1) correspondant.
Avantageusement, un réseau de rainures monodirectionnelles parallèles permet de concentrer et de récupérer les liquides facilement sur un seul bord latéral du corps (1’) et est dimensionné pour pouvoir réaliser une évacuation contrôler même en cas d’orage.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, illustré sur les figures 5 à 7 et 10, les rainures (4, 4’) d’une même face (2, 2’) comprennent au moins deux réseaux superposés de rainures parallèles entre elles, les rainures (4, 4’) des deux réseaux étant mutuellement sécantes de manière à former un motif quadrillé sur l’une et/ou l’autre des faces (2, 2’) supérieure et inférieure, avec des intersections entre les rainures (4, 4’) des deux réseaux superposés, soit à angles droits pour former un motif quadrillé droit, soit à angles aigus ou obtus pour former un motif en losanges, les rainures (4, 4’) de l’un au moins des deux réseaux imbriqués entre eux étant éventuellement parallèles à l’un des bords latéraux (3, 3’).
Dans ces variantes constructives avec un ensemble de rainures supérieur et/ou inférieur présentant une configuration à deux réseaux superposés de rainures, l’écoulement des liquides est avantageusement réalisé simultanément dans deux directions différentes et vers au moins deux bords (3 et 3’) contigus ou opposés. Pour une quantité de liquide donnée arrivant sur le corps (1’), répartir l’écoulement des liquides dans deux directions différentes augmente la vitesse de drainage des liquides en dehors du panneau 1. Ce mode de réalisation permet aussi de s’affranchir d’un sens de pose imposé par une faible pente de la toiture, et donc d’optimiser te de faciliter la mise ne place des panneaux.
Comme visible sur les figures précitées, les rainures (4, 4’) définissent deux réseaux superposés de rainures parallèles entre elles, les rainures (4, 4’) du premier réseau étant sécantes avec les rainures (4, 4’) du second réseau de sorte à former un motif quadrillé de rainures bidirectionnelles sécantes. Ce motif quadrillé permet d’évacuer les liquides en dehors de la surface du corps (1’) concerné sur au moins deux bords latéraux (3, 3’) adjacents ou opposés.
Ainsi, un motif de rainures (4, 4’) bidirectionnelles sécantes sur une face (2, 2’) augmente le nombre de bords latéral (3, 3’) destinés à l’évacuation des liquides. Ainsi, en cas de forte quantité de liquide présente sur la face supérieure de la couche (14), un motif de rainures (4, 4’) bidirectionnelles sécantes présentera une vitesse de drainage des liquides en dehors des corps (1’) plus grande qu’un motif de rainures (4, 4’) monodirectionnelles.
Il peut être prévu que les rainures (4, 4’) de l’un au moins des deux réseaux imbriqués entre eux puissent être parallèles à l’un des bords latéraux (3, 3’), de sorte à faciliter la pose de manière adjacente de plusieurs panneau 1 sur un même support sans se soucier de l’orientation des corps de panneau (1’).
En effet, lors d’une juxtaposition de plusieurs corps (1’) ou panneaux (1) sur un support dédié, un motif de rainures (4, 4’) bidirectionnelles sécantes, sous forme de deux réseaux superposés sur une même face (2, 2’), ne nécessite pas de se soucier de l’angle d’orientation de pose desdits corps ou panneaux : en effet, toutes les orientations de pose d’un corps de panneau à motif de rainures (4, 4’) bidirectionnel permettent une continuité des canaux de drainage du liquide.
Etape 170 : on projette, selon la direction de référence V1, la forme extérieure de l’élément rayonnant équivalent EEij sur le plan incliné Pij pour obtenir la forme extérieure de l’élément rayonnant réel ERij correspondant. La projection étant ici orthogonale, il n’y a pas de déformation du contour de l’élément rayonnant.
Etape 180 : Cette étape permet de définir la différence de marche électrique entre chaque élément rayonnant et le plan de référence.
La différence de marche (ou déphasage « géométrique » ) pour l’élément rayonnant réel ERij est fonction de la distance dij entre le point d’implantation CRij de l’élément rayonnant réel ERij et le centre CEij de l’élément rayonnant équivalent EEij est évaluée.
Le déphasage géométrique à introduire est alors donné par :
avec λ la longueur d’onde du signal électromagnétique émis ou reçu.
Les étapes précédentes sont répétées pour une autre surface de support délimitée sur le cône, par exemple l’autre demi-cône.
Dans ce mode de réalisation, les éléments rayonnants réels étant positionnés dans des plans inclinés parallèles au plan de référence, il n’y a pas de compensation de puissance de rayonnement à calculer.
Le procédé 100 se poursuit par une phase 205 de fabrication de l’antenne en tant que telle selon le dimensionnement déterminé à l’issue de la mise en œuvre des étapes de la phase 105. On réalise par conséquent chaque élément rayonnant réel ERij, en l’implantant au point CRij de la surface de support élémentaire, et en l’inclinant convenablement par rapport à la cette surface de support pour obtenir l’antenne 100.
Second mode de réalisation
La illustre un second mode de réalisation d’une antenne 200 obtenue par la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Dans un plan axial, ce second mode de réalisation est identique au premier mode de réalisation représenté sur la , les éléments rayonnants réels ERij étant disposés selon des plans inclinés Pij parallèles entre eux et au plan de référence.
Mais, dans un plan transversal, les éléments rayonnants réels ERij sont maintenant disposés selon des plans inclinés Pij tangents à la surface de support S, i.e. au cercle de rayon R résultant de l’intersection de la surface de support avec le plan transversal considéré.
Ce second mode de réalisation présente l’avantage d’une symétrie par rotation autour de l’axe A, de sorte que la direction de référence V peut être choisie, à un instant donné du fonctionnement de l’antenne réseau, dans n’importe quelle direction autour de l’axe A. Une fois la direction de référence V choisie, les éléments rayonnants à activer sont ceux situés entre les plans axiaux P1 et P2.
La mise en œuvre du procédé selon l’invention conduit cependant à une forte déformation géométrique entre éléments rayonnants équivalents sur le plan de référence et éléments rayonnants réels sur la surface de support.
Cette déformation ne peut être compensée par un ajustement de la puissance rayonnée (ou encore par un ajustement de la forme des éléments rayonnants équivalents et/ou du motif qu’ils forment), d’autant que les éléments rayonnants situés à proximité des plans P1 et P2, qui sont fortement inclinés par rapport au plan de référence, risquent de dégrader le diagramme de rayonnement dans la direction de référence V. Dans ces conditions, on choisit les plans P1 et P2 de sorte qu’ils fassent un angle β par rapport à la direction de référence V inférieur ou égal à . Ainsi, seuls les éléments rayonnants situés sur la surface de support entre les plans P1 et P2 sont activés pour une émission (respectivement une réception) selon la direction de référence V associée.
Avantages En variante, au lieu de considérer des éléments rayonnants du type plan rayonnant, d’autres technologies sont envisageables comme une antenne Vivaldi, une antenne dipolaire, etc.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque le dispositif d’actionnement comprend un moteur 220 couplé à un système vis sans fin-écrou, le premier élément de glissière peut correspondre à l’écrou. L’écrou peut comprendre une face plane et au moins un montant du châssis peut être en liaison glissière avec la face plane de l’écrou pour le deuxième montant formant ainsi le deuxième élément de glissière. L’actionnement de la vis sans fin 220a par le moteur 220 permet de translater l’écrou 210a le long de la direction de relevage.
En outre, le système de guidage peut comprendre un deuxième moyen de guidage 210b comprenant une came 210b1 solidaire en translation avec le support 110d et peut comprendre un suiveur de came 210b2 agencé sur le châssis le long de la direction de relevage Z0.
Afin de permettre la génération de secousses pour secouer le support et donc la panière, le suiveur de came 210b2 peut comprendre au moins une portion de guidage sinueuse 210b3 configurée pour assurer le déplacement oscillant du support par rapport au premier élément de glissière selon la liaison articulée A1 dans la direction transverse à la direction de relevage lors du déplacement de la came le long de la portion de guidage.
En référence aux figures 2a, 2b et 2c, à titre d’exemple, lorsque le déplacement de la came 210b1 est une rotation autour du premier élément de glissière 210a1 tel que l’écrou, le déplacement le long de la direction de relevage Z0 de l’écrou par la vis 220a sans fin actionnée par le moteur 220 entraîne le déplacement de la came solidaire du support et qui est guidée par le suiveur de came 210b2. Lorsque la came traverse la portion de guidage sinueuse 210b3, la came, et donc le support et la panière, oscille par pivotement R0 autour de l’écrou permettant d’égoutter la panière.
À titre d’exemple, la portion de guidage sinueuse 210b3 peut être comprise entre deux portions de guidage rectilignes 210b4 ; 210b5. En outre, la longueur de la portion de guidage sinueuse le long de la direction de relevage peut être comprise entre 1 et 30 centimètres. Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le suiveur de came 210b2 peut comprendre une pluralité de portions de guidage rectilignes et une pluralité de portions de guidage sinueuses, par exemple, une portion de guidage rectiligne espaçant deux portions de guidage sinueuses, ou inversement.
En référence à la , le suiveur de came peut comprendre en outre une extrémité supérieure courbée 240.
Cette extrémité supérieure courbée peut être configurée de manière à permettre l’inclinaison du support et de la panière en fin de course de relevage, le fond étant incliné en direction d’une arête entre la paroi de fond et l’une des parois latérales. De telles dispositions permettent d’améliorer l’égouttage de la panière.
Une telle inclinaison de la panière en fin de course de relevage est obtenue pour une position d’utilisation normale de la friteuse lorsque la friteuse et la cuve reposent sur une surface horizontale.
La illustre schématiquement le procédé de cuisson et d’égouttage d’une panière d’une machine à frire dans un ou plusieurs modes de réalisation.
La machine à frire peut correspondre à la machine décrite en , et elle peut comprendre un système de relevage selon la présente divulgation.
Le procédé peut comprendre :
/C/ procéder 310 au relevage et à l’égouttage de la panière d’une position immergée dans la cuve, par le dispositif d’actionnement et le système de guidage, jusqu’à une position relevée, en dehors de la cuve, le long de la direction de relevage, avec génération de secousses mises en œuvre par les moyens générateur de secousses.
Lors du relevage, la panière passant d’une position immergée dans la cuve à une position hors de la cuve par déplacement du support le long de la direction de relevage va être secouée lors de la traversée de la came dans la portion de guidage sinueuse permettant ainsi l’égouttage. Sur l’exemple illustré aux figures, la portion sinueuse met en œuvre trois oscillations successives de la panière lors d’un même sens de déplacement de la panière (c’est-à-dire au relevage ou à la descente) : de manière générale, le nombre N d’oscillations mis en œuvre par la portion sinueuse dans un même sens de déplacement de la panière peut être typiquement entre 1 et 10, par exemple 2, 3, 4, 5 6, 7, 8 ,9 ou 10 oscillations.
À titre d’exemple, la position relevée peut être lorsque la came est située dans l’extrémité supérieure courbée du suiveur de came.