INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque le fer à repasser 1 est disposé verticalement, l'eau injectée dans la première chambre de vaporisation 41 est envoyée par gravité soit vers la partie arrière de la paroi périphérique 40 lorsque le fer est disposé pointe en haut, soit contre la paroi interne 45 lorsque la pointe avant de la semelle 2 est disposé sur le côté ou vers le bas. Ainsi, seule la vapeur, éventuellement accompagnée de petites gouttelettes d’eau peut s’échapper en direction du couloir 46 d’écoulement du flux de vapeur.
Le couloir 46 d’écoulement du flux de vapeur s’étendant entre la première résistance électrique 7 et la deuxième résistance électrique 8, la température y régnant est très importante, ce qui permet de chauffer rapidement les gouttelettes d’eau transportées par le flux de vapeur. Les gouttelettes d’eau transportées par le flux de vapeur se trouvent ensuite projetées contre l’extrémité en forme de V de la cloison de séparation 45 où elle se trouvent en grande partie vaporisées. Les éventuelles goutelles d’eau passant au travers des tubes de liaison 43 se trouvent alors majoritairement vaporisées dans ces derniers, du fait du cheminement des tubes de liaison 43 dans des zones de la paroi de fond surchauffées par les première 7 et deuxième 8 résistances électriques. Le flux de vapeur issu des tubes de liaison 43 s’écoule ensuite dans la deuxième chambre de vaporisation 42 qui s’étend au-dessus de la première résistance électrique 7 de sorte que les éventuelles gouttelettes encore présentent dans le flux de vapeur se trouve définitivement vaporisées avant que le flux de vapeur ne puisse s’échapper, par l’ouverture traversante 48, en direction du circuit de distribution de vapeur 9 et des trous de sortie de vapeur 20 de la semelle 2.
Le fer à repasser 1 ainsi réalisé présente donc l'avantage de posséder une grande compacité tout en permettant un débit de vapeur important en limitant fortement le risque de crachement de gouttelettes d’eau quelle que soit l'orientation de la semelle 2.
En particulier, le fait de rapporter des tubes dans le corps chauffant 4 pour établir la liaison entre la première chambre de vaporisation 41 et la deuxième chambre de vaporisation 42 permet à la fois d’augmenter le parcours de la vapeur dans le corps chauffant 4 et d’obliger le flux de vapeur à repasser vers le centre du corps chauffant 4, dans une zone où sa température est la plus élevée.
On obtient une capacité de vaporisation augmentée pour un encombrement inchangé du corps chauffant.
La illustre un deuxième mode de variante de réalisation du corps chauffant selon l’invention dans laquelle les tubes de liaison 43 ne sont pas noyés dans la fonderie du corps chauffant 4 mais cheminent à l’intérieur de la première chambre de vaporisation 41, au voisinage du fond de cette dernière en longeant la première résistance électrique 7 et/ou la deuxième résistance électrique 8.
La virole amont 72 du capot intérieur est pourvue de cavités 10 pour la réception des volets de blocage en position de jet direct. Chaque cavité 10 présente une section (forme et dimensions) sensiblement identique (à un jeu près) à celle du volet qu’elle reçoit en position de jet direct.
La portion aval 73 du capot intérieur est constitué par, ou recouvert par, des panneaux acoustiques 11 aptes à absorber les ondes sonores émises par le moteur.
Chaque volet de blocage 9 est pivoté autour de son axe 94 par le biais d’une bielle de commande 12 dont une première extrémité est articulée sur un élément (fixe) de la structure interne fixe 1 de la nacelle. La seconde extrémité de la bielle de commande 12 traverse une lumière de passage 148 (voir et 5) ménagée dans le volet de blocage et est articulée sur une attache de bielle 14 à ressort à lame, fixée sur la face arrière 92 du volet de blocage.
Chaque volet de blocage (voir à 7) comprend un cadre structural 14, une peau résistive 16 qui forme la face côté veine 91 du volet de blocage, et une âme alvéolaire 17 présentant des cloisons s’étendant sensiblement radialement.
Selon l’invention, le cadre structural 14 et la peau résistive 16 sont distants en tout point d’au moins 1 mm selon la direction radiale, de préférence au moins 2 mm, voire plus de 5 mm, cette distance créant un découplage entre la peau résistive 16 et le cadre structural 14 qui rend ledit cadre pas ou peu sensible à l’impact. Cette distance, qualifiée de distance de découplage, peut être observée à la où elle est référencée « d ».
Le cadre structural 14 est représenté seul sur les figures 4 et 5, la montrant sa face arrière, la montrant sa face côté veine. Il peut comprendre une portion de corps 140 s’étendant parallèlement à la peau résistive 16 et des ailettes 141 s’étendant radialement à partir de la portion de corps 140 du côté de la face côté veine de celle-ci, par exemple le long de divers bords de ladite portion de corps 14à.
Dans l’exemple non limitatif illustré, la portion de corps 140 comprend une première partie globalement trapézoïdale comprenant deux nervures longitudinales 142, une nervure transversale amont 143 qui forme la grande base de la partie trapézoïdale et une plaque aval 144 qui forme la petite base de la partie trapézoïdale.
La nervure transversale amont 143 longe le bord transversal amont 93 (voir aussi et 2) du volet de blocage. Cette nervure transversale amont 143 est optionnelle.
A noter que le cadre structural peut comprendre aussi une nervure transversale aval, à l’opposé des nervures longitudinales 142 par rapport à la plaque aval 144, cette éventuelle nervure transversale aval longeant un bord aval du volet de blocage.
Les nervures longitudinales 142 comportent, à leur extrémité amont, des chapes 145, qui peuvent être simples ou doubles. Ces chapes 145 reçoivent deux pivots alignés (non représentés) portés par le capot intérieur 7 de l’inverseur de poussée pour former l’axe de pivotement 94 (voir ) du volet de blocage.
Les nervures longitudinales 142 et transversale amont 143 présentent une face arrière qui s’étend dans un même « plan » (qui n’est pas forcément plan au sens géométrique du terme et peut au contraire être bombé) parallèle à la peau résistive 16. La plaque aval 144 forme un logement en retrait (vers l’intérieur du volet) par rapport au plan de la face arrière des nervures 142 et 143. Ce logement reçoit l’attache de bielle 13 du volet de blocage. Il présente une lumière de passage 148 pour le passage de l’extrémité de la bielle de commande 12 qui est reliée à l’attache de bielle 13.
La portion de corps 140 du cadre structural comprend de plus deux oreilles 146 de part et d’autre transversalement de la plaque aval 144. L’extrémité 149 de chaque oreille 146 porte une butée de volet 150 qui vient buter contre le fond de la cavité 10 du capot intérieur 7 dans laquelle est rabattu le volet de blocage en position de jet direct.
En variante ou éventuellement en combinaison, des butées de volet 151 sont prévues sur l’âme alvéolaire 17 comme illustré à la .
Ainsi la portion de corps 140 du cadre présente une forme globale d’étoile à quatre branches (les deux oreilles 146 et les deux nervures longitudinales142), dont les branches s’étendent jusqu’aux quatre coins du volet à partir d’une plaque aval 144 qui assure un renfort mécanique du volet autour de l’attache de bielle ; à cette étoile peut s’ajouter une nervure transversale amont 143 (optionnelle) qui vient renforcer le panneau au niveau de son axe de pivotement 94.
Comme indiqué précédemment, le cadre structural 14 comprend des ailettes 141 qui prolongent radialement la portion de corps 140 vers la peau résistive 16 du volet de blocage. Dans l’exemple illustré, ses ailettes s’étendent le long et au niveau ou à proximité des bords des nervures longitudinales 142 et transversale143 et des oreilles 146.
Chaque ailette 141 présente, en regard de la peau résistive, un bord libre 147 qui est séparé de ladite peau résistive 16 par une distance de découplage d (voir ) de préférence supérieure à 2 mm. La distance existant entre les bords libres 147 des ailettes et la peau résistive 16 peut être la même en tout point desdits bords libres, auquel cas les bords libres des ailettes s’étendent dans un « plan » (en réalité bombé) parallèle à la peau résistive 16. En variante, la distance qui sépare les bords libres des ailettes et la peau résistive peut varier d’un point à un autre desdits bords libres (elle peut aussi différer d’une ailette à une autre) tout en restant en tout point supérieure à une distance minimale qui correspond à ladite distance de découplage.
Selon une autre caractéristique particulière, lesdits premier et deuxième éléments excentrés desdits mécanismes présentent des masses différentes.
Une telle configuration permet notamment, lorsque l’opposition diamétrale des masses est constante, la formation d’un système oscillatoire tel que présenté précédemment et, lorsque l’opposition diamétrale des masses est périodique, d’accroître les oscillations formées.
4. Présentation des figures D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre de simple exemple illustratif, et non limitatif, en relation avec les figures, parmi lesquelles :
représente, de manière schématique selon une vue de dessus, un exemple de système, selon un premier mode de réalisation de l’invention, comprenant une paire de mécanismes couplés en parallèle ;
est une vue en coupe de la illustrant le positionnement d’éléments excentrés ;
représente un exemple structurel d’élément excentré rapporté sur une roue dentée ;
, , et illustrent, selon différentes vues simplifiées, les mouvements en rotation des éléments excentrés du système de la lors de son fonctionnement ;
représente, de manière schématique selon une vue de dessus, un exemple de système, selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, comprenant une paire de mécanismes couplés en série ;
et illustrent, selon deux vues simplifiées associées à chaque mécanisme, un positionnement des éléments excentrés du système de la et le déplacement de ceux-ci lors du fonctionnement du système ;
, , et illustrent, selon différentes vues simplifiées, le déplacement des éléments excentrés d’un système selon un troisième mode de réalisation de l’invention ;
, , et illustrent, selon différentes vues simplifiées, le déplacement des éléments excentrés d’un système selon un quatrième mode de réalisation de l’invention ; et
illustre un autre exemple structurel d’élément excentré, intégré dans une roue dentée.
5.1. Principe général
Au prix d’une démarche innovante et d’adaptations non évidentes des mécanismes de l’état de la technique, le Demandeur a déterminé qu’une configuration particulière de certains composants du système, détaillée ci-après, permettait de s’affranchir de la mise en œuvre de certains autres composants et ce, tout en garantissant au système une accumulation d’énergie mécanique efficace.
Le principe général de l'invention repose, dans le cadre d’un système mettant en œuvre au moins une paire de mécanismes couplés comprenant chacun au moins deux arbres de support équipés respectivement d’un élément excentré, dans une configuration particulière selon laquelle les éléments excentrés d’au moins un des mécanismes sont disposés au moins partiellement dans un plan de rotation perpendiculaire aux arbres de support associés et, lorsque le système est en fonctionnement, des positions des éléments excentrés d’un des mécanismes sont constamment diamétralement opposées à des positions des éléments excentrés de l’autre mécanisme.
L -C montre un exemple de réalisation où le pas de pose (Pas) est supérieur à la largeur de la bande complexe 21. On a représenté également 3 zones de frettage (Z1, Z2, Z3).
Les figures 3-A, 3-B ( -A, -B) illustrent le principe de réalisation des bandes complexes 21. La bande complexe 21 est obtenue selon un procédé qui consiste à écraser un tube formé par l’enroulement en spires jointives selon un angle donné par rapport à la direction longitudinale du tube, d’une bandelette dans laquelle des éléments de renforcements sont parallèles entre eux et à la direction longitudinale de ladite bandelette et enrobés dans un mélange polymérique. Lors de l’écrasement du tube, les spires étant parfaitement jointives, la bande complexe 21 obtenue est constituée de deux couches d’éléments de renforcement (211, 212) continus passant d’une couche à l’autre.
Dans la bande complexe, les deux couches la constituant sont croisées : les angles des renforts avec la direction circonférentielle sont opposés d’une couche à l’autre, et identiques en valeur absolue. Leur valeur moyenne mesurée au centre de la bande complexe varie entre 10° et 45°.
La -A est une représentation détaillée d’une bande complexe de référence générale 21 comprenant une première et une deuxième couches (211, 212). Chaque couche (211, 212), comprend des renforts 220 enrobés dans un mélange élastomérique, d’épaisseur 2h. Les renforts sont des câbles résultant de l’assemblage des fils unitaires 221.
Pour la dimension du pneumatique étudiée, la force de rupture du câble 220 en aramide d’assemblage A-167/2 315/315 est de 480 N, et le pas entre deux renforts successifs est de 1 mm. Ce câble est utilisé pour les deux pneumatiques testés conformes à l’invention.
Le témoin T1 est conforme au schéma de la -B, correspond à un pneumatique de conception usuelle qui comprend une première et une deuxième nappes de sommet croisées avec un angle des câbles avec la direction circonférentielle de 27°. Le câble est obtenu par assemblage de 3 fils unitaires en acier de 18/100 de millimètre. La couche de mélange élastomérique d’enrobage est dotée d’une épaisseur de 0.18, et a un module élastique de cisaillement de 7.6 MPa. Classiquement, les deux nappes sont posées successivement autour de l’armature de carcasse sur toute la largeur du sommet.
Le premier pneumatique P1, conforme à l’invention comprend une armature de sommet qui est constituée de deux enroulements circonférentiels en spirale d’une bande complexe 21 autour de l’armature de carcasse. Le premier enroulement commence à partir d’un premier point P1, et se poursuit dans la direction axiale jusqu’à un deuxième point P2, de manière à ce que la distance axiale (P1, P2) soit égale à 90% de la largeur boudin du pneumatique.
La -A montre une illustration du pneumatique P1. L’angle Alpha des renforts de la bande complexe avec la direction circonférentielle a une valeur initiale de 25° dans chacune des séries d’enroulements autour de l’armature de carcasse.
Le premier enroulement comprend trois zones de frettage. Une première zone recouvre une des extrémités axiales de l’armature de travail, avec une tension de pose imposée de manière à obtenir un angle de la bande complexe à 18°. Une deuxième zone est obtenue par symétrie de la première zone par rapport au plan équatorial et comprend des paramètres identiques. Une troisième zone centrale de frettage est intercalée entre la première et la deuxième zones de frettage. Dans cette troisième zone, la tension de pose est relâchée en relatif par rapport aux première et deuxième zones et donc, les renforts de la bande complexe avec la direction circonférentielle font un angle moyen de 25°, et le pas de pose est égal à la largeur de la bande complexe, 34 mm.
Enfin le deuxième pneumatique P2 conforme à l’invention ( -B) comprend une armature de sommet qui est constituée d’un seul enroulement circonférentiel en spirale d’une bande complexe 21. Le pas de pose de la bande complexe est égal à la moitié de sa largeur axiale, si bien que les bandes complexes se chevauchent radialement le long du sommet dans la direction axiale, créant local des surépaisseurs de deux bandes complexes radialement superposées. Le pas de pose est donc égal à 17 mm. L’angle moyen des renforts sur toute la largeur de l’armature de travail est égal à 25°.
On récupère dans le mélange aqueux de la première botte 26, du formaldéhyde et du sulfure d’hydrogène.
Selon une troisième étape de neutralisation 100, on injecte du bisulfite de sodium par le biais du premier réservoir 30 de bisulfite et de la première pompe doseuse 32 à travers la première sortie de botte 28.
De la sorte, la réaction de polymérisation du formaldéhyde et du sulfure d’hydrogène est inhibée en aval de cette première sortie 28. Aussi, on injecte cinq fois plus de bisulfite de sodium qu’il n’en faut pour neutraliser le formaldéhyde.
La composition aqueuse traitée est acheminée à flux continu à travers la première sortie de botte 28 et véhiculée vers l’unité de traitement d’eau précitée.
Selon une variante de mise en œuvre du procédé selon l’invention, et dans certaines circonstances liées à la composition originelle du pétrole brut, on s’affranchit des troisième 38 et quatrième 60 colonnes de distillation.
Aussi, la composition de pétrole brut dessalé issue des dispositifs de dessalage 12 est directement acheminée jusqu’au deuxième four 44 pour être ensuite acheminée à la première entrée 36 de la colonne de distillation atmosphérique 18.
Les étapes d’alimentation 96, de récupération 98 et de neutralisation 100 se déroulent alors comme précitées.
Parallèlement, les fractions lourdes des produits de la distillation atmosphérique, dont la température de distillation à pression atmosphérique est plus élevée, s’acheminent, elles, à travers la première extrémité de sortie inférieure 20 pour rejoindre le premier four 43 illustré sur la .
Les fractions lourdes sont alors chauffées dans une deuxième étape de chauffage 102, à une température voisine de 400°C.
Les fractions lourdes chauffées sont alors acheminées à la deuxième entrée 37 de la deuxième colonne 19, la colonne de distillation sous vide, dans une quatrième étape d’alimentation 104.
La colonne de distillation sous vide 19 permet ainsi de distiller sous vide les fractions lourdes à une température voisine de 400 °C et de fractionner les différentes coupes avantageuses.
Aussi, les fractions lourdes contiennent encore du formaldéhyde avec des fractions de produits hydrocarbonés légers incluant encore du sulfure d’hydrogène, lesquels sont évacués à travers la deuxième extrémité de sortie supérieure 23 avec de la vapeur d’eau.
De façon analogue, la vapeur d’eau se condense dans le deuxième réceptacle 21 et est récupérée, selon une quatrième étape de récupération 106, à l’intérieur de la deuxième botte 27.
On récupère dans le mélange aqueux de la deuxième botte 27, du formaldéhyde et du sulfure d’hydrogène.
Selon une quatrième étape de neutralisation 108, on injecte du bisulfite de sodium par le biais du deuxième réservoir 31 de bisulfite et de la deuxième pompe doseuse 31 à travers la deuxième sortie de botte 29.
La réaction de polymérisation du formaldéhyde et du sulfure d’hydrogène est inhibée en aval de cette deuxième sortie 29. Aussi, on injecte cinq fois plus de bisulfite de sodium qu’il n’en faut pour neutraliser le formaldéhyde.
Une telle configuration ingénieuse permet entre autres de s’affranchir de croisements / chevauchements temporairement des éléments excentrés et donc, de la mise en œuvre d’un dispositif d’amortissement des oscillations générées par ces chevauchements. Outre cette simplification structurelle, cette configuration permet d’exploiter de diverses manières l‘énergie mécanique accumulée dans les mécanismes, à savoir sous forme d’énergie électrique lorsque le système est équilibré (masses identiques) ou sous forme d’énergie oscillatoire lorsque le système est instable (masses différentes) par exemple.
5.2. Description de modes de réalisation
On illustre par la suite différents modes de réalisation de la technique proposée, traités à titre de simples exemples illustratifs, et non limitatifs, à l’appui des figures 1 à 8D faisant directement ou indirectement référence à des systèmes restituant, sous forme d’énergie électrique, l’énergie mécanique accumulée dans chacun des éléments excentrés.
Néanmoins, comme il en ressortira clairement par la suite, la technique proposée n’est pas limitée à cette application et peut, sous réserve d’adaptation des formes, dimensions et/ou masses de certains composants du système, trouver d’autres applications exploitant l’énergie mécanique accumulée dans les éléments excentrés du système.
Par la suite, de mêmes éléments ont été désignés par de mêmes références sur les différentes figures. Pour simplifier la compréhension de l’invention, les roues dentées de certaines figures ont été représentées par des cercles non crantés.
On présente, en relation avec les figures 1 à 4D, un exemple de système d’accumulation et de restitution d’énergie selon un premier mode de réalisation de l’invention.
On décrit en premier lieu, en relation avec les figures 1, 2 et 3, les aspects structurels d’un tel système.
Le système 1 comprend un châssis 10 supportant un arbre principal 11, une paire de mécanismes 100, 200, un moyen 20 d’entrainement en rotation des mécanismes 100, 200 et un dispositif de récupération d’énergie 30 issue des mécanismes 100, 200.
L’arbre principal 11, mobile en rotation autour d’un axe A 11 , est équipé d’une roue dentée principale 12.
Le châssis 10, destiné à être solidarisé au sol, comprend deux structures 10 A , 10 B , disposées en regard l’une de l’autre, entre lesquelles sont disposés les deux mécanismes 100, 200 et la roue dentée principale 12. Un tel agencement contribue notamment à la stabilité du système 1.
Chaque mécanisme 100, 200 comprend une pluralité d’arbres parallèles entre eux, à savoir premier arbre de support 120, 220 et un deuxième arbre de support 130, 230 respectivement, montés mobiles en rotation sur le châssis 10.
Le premier arbre de support 120, 220, mobile en rotation autour d’un axe A 120 , A 220 , est équipé d’une première roue dentée 121, 221 sur laquelle est solidarisé un premier élément excentré 122, 222 par rapport à l’axe A 120 , A 220 . De manière analogue, le deuxième arbre de support 130, 230, mobile en rotation autour d’un axe A 130 , A 230 , est équipé d’une deuxième roue dentée 131, 231 sur laquelle est solidarisé un deuxième élément excentré 132, 232 par rapport à l’axe A 130 , A 230 .
Les premiers et deuxièmes éléments excentrés 122, 132, 222, 232 des mécanismes 100, 200 sont identiques et sont solidarisés, par des moyens de fixation appropriés, sur les premières et deuxièmes roues dentées 121, 131, 221, 231 associées. Ainsi, chaque roue dentée présente une partie alourdie par l’élément excentré associé.
Chaque mécanisme 100, 200 comprend en outre des moyens de transmission 141, 241 reliant la roue dentée principale 12 aux première et deuxième roues dentées 121, 131, 221, 231 de sorte à lier la rotation de l’arbre principal 11 à la rotation des arbres de support 120, 130, 220, 230, et inversement.
Dans ce mode de réalisation, les mécanismes 100, 200 sont assemblés en parallèle et de manière symétrique. Ainsi, le centre de gravité, représenté par une croix X, d’un tel ensemble (paire de mécanismes) se situe dans le plan de symétrie P S passant par l’axe A 11 de rotation de l’arbre principal 11.
Un tel agencement des mécanismes 100, 200 permet aux premier et deuxième éléments excentrés 122, 132 d’un des mécanismes, dit premier mécanisme 100, d’être disposés au moins partiellement dans le plan de rotation P R des premier et deuxième éléments excentrés 222, 232 de l’autre mécanisme, dit deuxième mécanisme 200. En d’autres termes, conformément à un premier aspect de l’invention, les premier et deuxième éléments excentrés 122, 132, 222, 232 d’au moins un des mécanismes 100, 200 sont disposés au moins partiellement dans un plan de rotation P R perpendiculaire aux premier et deuxième arbres de support 120, 130 associés.
Les coordonnées polaires de l’ancre B dans le repère RM sont formées par le couple : .
est donc la coordonnée radiale de l’ancre B dans le repère RM et est égale à Dist BM .
est la coordonnée angulaire de l’ancre B dans le repère RM, qui est égale à l’angle entre la droite (MB) et l’axe polaire (correspondant à la droite normale au module de communication UWB du smartphone), et donc à Angle BM .
A nouveau, il est possible de convertir ces coordonnées polaires en coordonnées cartésiennes dans un repère ayant pour origine le smartphone 2.