INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La figure 5A représente une impulsion reçue par le récepteur acoustique 102 en l’absence d’échantillon interposé entre l’émetteur et le récepteur. correspond à un instant de détection de l’onde acoustique. L’axe des ordonnées correspond à l’amplitude et l’axe des abscisses correspond au temps. La propagation de l’onde acoustique à travers l’eau 104 est matérialisée par une flèche en pointillés.
La figure 5B montre les impulsions reçues par le récepteur acoustique 102 après qu’un échantillon 103, d’épaisseur , a été interposé entre l’émetteur et le récepteur. L’axe des ordonnées correspond à l’amplitude et l’axe des abscisses correspond au temps. La propagation de l’onde acoustique à travers l’eau 104 est matérialisée par une flèche en trait plein. Compte tenu des interfaces formées par l’échantillon 103, deux impulsions sont détectées : une première impulsion, à l’instant , correspond à l’onde s’étant propagée à travers l’échantillon, sans réflexion. Par rapport à l’instant d’émission de l’onde acoustique par l’émetteur 101, l’instant est antérieur à l’instant , du fait de la vitesse de propagation de l’onde acoustique est supérieure dans l’échantillon 103 que dans l’eau 104.
A partir de ces mesures, la vitesse de propagation acoustique (ou célérité) peut être définie :
sur la base de , en utilisant l’expression : sur la base de , en utilisant l’expression :
Dans (5), désigne la vitesse de propagation acoustique dans l’eau.
On a testé des échantillons d’acier inoxydable de type 316L d’épaisseurs variables (5 mm ou 10 mm), présentant différentes fractions volumiques de porosité (entre 25 % et 53 %) et différentes tailles moyennes de pores (diamètre moyen compris entre 2 µm et 60 µm). Le tableau ci-dessous présente les caractéristiques des échantillons testés. Chaque échantillon 103 se présentait sous la forme d’une plaque de dimension 50 mm par 50 mm.
La fraction volumique de porosité de chaque échantillon a été déterminée en mesurant la masse volumique. Les tailles moyennes des pores ont été déterminées par microscopie optique. Le tableau 1 montre les principales caractéristiques des échantillons testés. Référence Epaisseur moyenne (mm) Porosité (%) diamètre moyen des pores (µm) 02-10 10.00 25.20 1.7 05-10 10.30 36.91 7.6 10-10 10.10 34.97 10.9 15-10 9.90 44.12 13.5 25-10 9.90 45.14 26.5 40-10 10.30 52.75 39.0 60-05 5.10 52.95 59.5
La montre les vitesses de propagation de l’onde acoustique déterminées à partir de l’expression (6), en fonction de la fraction volumique de porosité. Sur la , l’axe des ordonnées correspond à la célérité (unité m.s -1 ) et l’axe des abscisses correspond à la porosité (%).
La figure 6B montre l’impédance acoustique, calculée selon (4), à partir de la connaissance de la densité des matériaux testés et des célérités obtenues en mettant en œuvre l’expression (6). L’axe des ordonnées correspond à la célérité (unité m/s) et l’axe des abscisses correspond à la fraction volumique des pores (%).
On a également déterminé un coefficient linéaire d’atténuation α, (en dB/mm) à partir des amplitudes maximales des ondes détectées par le récepteur 102. L’atténuation a été mesurée en comparant les amplitudes des impulsions respectivement détectées aux instants et définis en lien avec la .
A partir des atténuations et calculées pour chaque échantillon, on a déterminé un coefficient linéaire d’atténuation, par millimètre, noté , en prenant en compte :
L’épaisseur e 1 de la face avant 14 (respectivement la plaque arrière 16) est fonction de la stabilité désirée, c’est-à-dire du nombre de plaques (6e, 6a, 6s) qui seront en appui sur le profil en « V ». On peut également noter que l’épaisseur e 1 pourrait être plus allongée que l’épaisseur représentée sur la et être ainsi adaptée pour venir à l’aplomb des connecteurs d’entrée 4e et de sortie 4s de l’atténuateur 1, présentant ainsi la fonction de bouclier contre d’éventuels chocs.
La face avant 14 (respectivement la face arrière 16) présente des évidements 14c respectivement 16c) afin d’alléger le poids du support 10, ledit support n’étant pas dimensionné pour reprendre des efforts importants. Cependant, à l’inverse, si le support devait présenter une rigidité importante afin de reprendre des efforts, il pourrait ne pas présenter ces évidements 14c (respectivement 16c).
Les faces avant 14 et arrière 16 peuvent être identiques, ce qui signifie que leurs profils sont identiques. Elles peuvent aussi présenter un profil différent pour s’adapter à la géométrie des plaques d’entrée 6e et de sortie 6s du dissipateur thermique 6 de l’atténuateur 1.
Le bâti 12 comporte de plus au moins deux cloisons 18 et 20 disposées entre la face avant 14 et la face arrière 16 et parallèles à ces faces. Les cloisons 18 et 20 sont agencées pour s’insérer entre deux plaques intermédiaires 6a de l’atténuateur 1.
En conséquence, l’épaisseur e 2 de chaque cloison 18 et 20 (visible sur la ) est adaptée à la distance 6b existant entre deux plaques intermédiaires 6a : cette épaisseur e 2 est strictement inférieure à la distance 6b pour faciliter l’insertion des cloisons 18 et 20 entre les au moins trois plaques intermédiaires 6a du dispositif de dissipation thermique 6.
Chaque cloison 18 et 20 présente la forme d’une encoche 18a et 20a en forme de « U » apte à accueillir le corps principal 2 de l’atténuateur 1. Chaque encoche 18a (respectivement 20a) comporte deux flancs verticaux 181 et 182 (respectivement 201 et 202) reliés entre eux par un flanc horizontal 18c (respectivement 20c).
La forme des encoches 18a et 18b est adaptée à la forme du corps principal 2. Une fois encore, le profil de ces encoches présente la particularité de pouvoir s’adapter facilement à la géométrie du corps principal 2 de l’atténuateur 1. En effet, pour des raisons de temps de fabrication et de coût, le support 10 doit pouvoir être facilement et rapidement fabricable, il doit de plus pouvoir s’adapter à des atténuateurs 1 dont les caractéristiques géométriques peuvent varier d’un lot à l’autre. Des tolérances de fabrication ne doivent donc pas être un obstacle à son utilisation. Ainsi, la largeur l du flanc horizontal 18c (respectivement 20c) doit être strictement supérieure au diamètre du corps principal 2 pour que celui-ci s’insère correctement dans les encoches et soit en contact avec au moins l’un des flancs horizontaux 181 ou 182 (respectivement 201 ou 202) des cloisons 18 et 20. Une fois l’atténuateur posé sur le flanc horizontal 18c (respectivement 20c) du support 10, il est maintenu en place par les flancs verticaux 181 et 182 (respectivement 201, 202) qui limitent les déplacements latéraux de l’atténuateur 1. La hauteur des flancs 181 et 182 (respectivement 201 et 202) est adaptée à la géométrie du corps principal 2.
La largeur l (visible sur la ) du flanc horizontal 18c peut être différente de la largeur l du flanc horizontal 20c afin de s’adapter à une géométrie évolutive du corps principal 2 de l’atténuateur 1.
Les géométries des faces avant 14, arrière 16 et des cloisons 18 et 20 sont adaptées à la géométrie de l’atténuateur 1. Ainsi, on peut se trouver devant différentes configurations : Le corps principal 2 est en appui sur le flanc horizontal 18c (respectivement 20c), ou La plaque d’entrée 6e (respectivement la plaque de sortie 6s) est en appui sur les branches inclinées 14a et 14b du profil en « V », ou Le corps principal 2 est en appui sur le flanc horizontal 18c (respectivement 20c) et La plaque d’entrée 6e (respectivement la plaque de sortie 6s) est en appui sur les branches inclinées 14a et 14b du profil en « V ».
Le support 10 comporte un premier dispositif de fixation 22. Ce dispositif se présente sous la forme d’orifices 22a latéraux, ménagés dans le bâti 12 ( ). Ces orifices sont disposés entre la face avant 14 et la cloison 18 (respectivement entre la cloison 20 et la face arrière 16). Ils sont traversants et aptes à recevoir des premiers moyens de fixation 23 (représentés schématiquement sur la ) pour fixer l’atténuateur coaxial 1 sur ledit support 10. Les premiers moyens de fixation 23 peuvent être amovibles afin de pouvoir démonter facilement l’atténuateur 1 en cas de besoin, pour un remplacement ou une opération de maintenance par exemple. Ces premiers moyens de fixation 23 peuvent, par exemple, être des colliers de serrage, comme des Ty-Rap®.
Il est possible de réaliser une fixation plus résistante. Dans ce cas, le bâti 12 peut comporter un orifice 22b supplémentaire disposé entre les deux cloisons 18 et 20 comme représenté sur la . Cet orifice 22b supplémentaire est apte à recevoir un moyen de fixation amovible (comme un collier de serrage par exemple) pour démonter facilement l’atténuateur 1, le cas échéant. Il peut cependant se substituer aux orifices 22a si la géométrie de l’atténuateur le permet.
Le support 10 comporte un deuxième dispositif de fixation 24 selon un premier mode de réalisation. Ce dispositif se présente sous la forme de deux orifices 24a verticaux ménagés dans les faces avant 14 et arrière 16 du bâti 2 ( ). Ces orifices 24a sont disposés de manière à être facilement accessibles. Ils sont traversants et aptes à recevoir des deuxièmes moyens de fixation (non représentés) pour fixer le support 10 sur un élément de structure rigide situé dans l’avion ( ). Dans cet exemple de réalisation, la structure rigide correspond à un rail 26. Les deuxièmes moyens de fixation sont amovibles afin de pouvoir démonter facilement le support 10 en cas de besoin, pour un remplacement ou une opération de maintenance par exemple. Ces deuxièmes moyens de fixation peuvent, par exemple, être des vis et des écrous qui sont insérés dans des orifices taraudés ménagés dans la structure à laquelle le support 10 doit être fixé.
La représente un support 10 d’atténuateur 1 coaxial fixé sur un rail 26. L’atténuateur 1 coaxial est branché sur un câble coaxial 28 : une première partie 28a du câble est branchée sur le connecteur d’entrée 4e de l’atténuateur 1 tandis qu’une deuxième partie 28b est branchée sur le connecteur de sortie 4s. Les extrémités non dessinées du câble 28 sont connectées aux équipements idoines. L’atténuateur 1 est fixé sur un support 10 par des premiers moyens de fixation 23, des Ty-Rap® par exemple. Le support 10 est lui-même fixé sur un rail 26 par des deuxièmes moyens de fixation (non représentés) comme des vis et des écrous par exemple.
La représente une vue de profil d’un deuxième mode de réalisation du deuxième dispositif de fixation 24 du support 10 de fixation. Ce deuxième dispositif de fixation 24 est placé sous la face avant 14 et sous la face arrière 16. Ce deuxième dispositif 24 peut, par exemple, être fixé sous les faces avant 14 et arrière 16 par des moyens de fixation conventionnels tels que des vis et des écrous ou être directement intégrés au bâti 2 lors de sa fabrication. Ce dispositif de fixation 24, selon ce deuxième mode de réalisation, comporte au moins deux moyens de fixation comprenant chacun une patte 24’a et une base 24’b disposée approximativement perpendiculaire à la patte 24’a, chaque base 24’b étant pourvue d’un orifice 24’c. Sur cette figure, le deuxième dispositif 24 placé sous la face arrière 16 a été volontairement omis. Les orifices 24’c sont aptes à recevoir des deuxièmes moyens de fixation (non représentés) adaptés pour fixer le support 10 sur un élément de structure situé dans l’avion. Ces deuxièmes moyens de fixation sont amovibles afin de pouvoir démonter facilement le support 10 en cas de besoin, pour un remplacement ou une opération de maintenance par exemple. Ces deuxièmes moyens de fixation peuvent, par exemple, être des vis et des écrous qui sont insérés dans des orifices taraudés ménagés dans la structure à laquelle le support 10 doit être fixé.
Le choix du dispositif de fixation (premier ou deuxième mode de réalisation) sera fait en fonction de la géométrie de la structure sur laquelle le support 10 doit être fixé.
Un tel support 10 peut être fabriqué selon de multiples procédés de fabrication. Par exemple, l’impression 3D (additive layer manufacturing en anglais) est un procédé particulièrement adapté à la fabrication d’un tel support. En effet, ce support n’étant pas conçu pour reprendre des charges, il peut être fabriqué en matière plastique ou résine selon une fabrication additive. Ce procédé est simple, rapide et peu coûteux ce qui est approprié pour un support tel que celui décrit ici.
En référence à la , selon une première option, la colonne comporte une pluralité d’orifices. Les différents orifices s’étendent tous rectilignement parallèlement les uns aux autres et à l’axe Z.
Les différents orifices débouchent tous au niveau de leur extrémité proximale sur la face proximale du support et au niveau de leur extrémité distale dans une fente commune à au moins deux orifices, et ici à tous les orifices. Les orifices présentent une même section sur toute leur longueur. La fente présente une même section sur toute sa longueur.
Ladite fente est elle-même ménagée dans le support de sorte à déboucher au niveau de la face distale du support.
La fente est par exemple de section oblongue.
La fente est agencée de sorte à former une ouverture étirée parallèlement à l’axe X.
Le guide est conformé de sorte à autoriser un débattement autour de l’axe Y vis-à-vis de la face distale du support compris entre 5 et 15 degrés, et de préférence entre 8 et 12 degrés et de préférence entre 9 et 11 degrés et de préférence est de 10 degrés.
Le guide est ainsi moins permissif au niveau de sa face proximale qu’au niveau de sa face distale.
En référence à la , selon une deuxième option, la colonne comporte un unique orifice. Ledit orifice s’étend rectilignement parallèlement à l’axe Z.
L’orifice débouche au niveau de son extrémité proximale sur la face proximale du support et au niveau de son extrémité distale sur la face distale du support. L’orifice présente une même section sur toute sa longueur.
L’orifice est conformé en une fente. La fente est par exemple de section oblongue. La fente est agencée de sorte à former une ouverture étirée parallèlement à l’axe X.
Afin d’assurer un guidage de l’aiguille la fente présente une largeur (selon l’axe Y) sensiblement égale à celle de l’aiguille.
Le guide est ainsi autant permissif au niveau de sa face proximale qu’au niveau de sa face distale.
En référence aux figures 4a et 4b, selon une troisième option, la colonne comporte un unique orifice. Ledit orifice s’étend rectilignement parallèlement à l’axe Z.
L’orifice est conformé en une première fente. La première fente est par exemple de section oblongue. La première fente est agencée de sorte à former une ouverture étirée parallèlement à l’axe X.
Afin d’assurer un guidage de l’aiguille la première fente présente une largeur (selon l’axe Y) sensiblement égale à celle de l’aiguille.
L’orifice débouche au niveau de son extrémité proximale sur la face proximale du support et au niveau de son extrémité distale dans une deuxième fente. L’orifice présente une même section sur toute sa longueur. La deuxième fente présente une même section sur toute sa longueur.
En référence aux figures 1 et 2, le dispositif objet de l’invention comporte, à la surface d’un élément rigide de l’équipement à protéger, au moins un transducteur électro-acoustique d’émission de vibrations mécaniques. Ces vibrations mécaniques présentent au moins une fréquence et une composante perpendiculaire à la surface de cet élément rigide. Le transducteur est relié à l’élément rigide par une liaison rigide configurée pour transmettre ces vibrations mécaniques à la surface de l’élément rigide.
Préférentiellement, au moins un transducteur électroacoustique est intégralement à l’intérieur d’un élément rigide creux.
Préférentiellement, dans le cas d’élément rigide métallique, la liaison rigide entre le transducteur et l’élément rigide est configurée pour assurer une conduction thermique d’évacuation de la chaleur générée dans le transducteur vers l’élément rigide.
On observe, en , un transducteur 40 orientable, qui comporte des éléments rigides 42 munis de vibrateurs internes. Le panneau 40 protège les vibrateurs et leurs connexions et sert de dissipateur thermique. Les décalages de phase des émissions sonores entre les éléments rigides 42 peuvent être ajustés pour obtenir une combinaison de phase optimisant la directivité du front d’onde résultant de leurs combinaisons. Ce panneau est monté sur des brides de fixation 41 permettant l’optimisation de son orientation.
La est une illustration schématique des localisations de transducteur similaire au transducteur 40 sur une éolienne 20 pour compléter ponctuellement la portée des transducteurs similaires au transducteur 30 notamment grâce à la combinaison de phase. Leur utilisation peut venir augmenter le niveau sonore dans certains secteurs du volume brassé par les pales en particulier s’il est nécessaire d’utiliser des ultrasons à des fréquences élevées pour assurer l’éloignement de chauves-souris sensibles à ces fréquences.
Les transducteurs similaires au transducteur 40 sont à l’extérieur de la tête de rotor (hub) de l’éolienne. Ils constituent des transducteurs additionnels aux transducteurs montés sur la structure de l’éolienne, similaire au transducteur 30.
Dans des variantes, l’éolienne 20 ne comporte que des transducteurs similaires au transducteur 40, à l’extérieur de la structure de l’éolienne.
Les flèches 45 illustrées en représentent des exemples de directions d’émission de vibrations sonores, par des transducteurs 40, dans le milieu ambiant.
On observe, en des fonctions d’un mode de réalisation particulier du dispositif 50 objet de l’invention. Les modules fonctionnels 51 à 53 sont interconnectés. Les transducteurs de surface 30 sont organisés dans des modules 51 en groupes émettant de vibrations de même fréquence ou en groupes émettant des fréquences différentes. Un générateur-amplificateur 52 génère les signaux à émettre par les transducteurs 30. Au moins un module 53 comporte des transducteurs 40 émettant directement dans le milieu ambiant peut être ajoutés au système 50. Le module générateur amplificateur 52 dispose d’une entrée/sortie analogique 56 et d’une entrée/sortie numérique 57 ainsi que d’une prise d’alimentation électrique 58. Le module générateur amplificateur 52 fonctionne de manière autonome en fonction d’une mesure de luminosité et d’une horloge, par exemple, et informe d’autres systèmes de son état de fonctionnement. Ces deux entrées sorties 56 et 57 sont configurées en fonction des contextes de communication de l’équipement à protéger.
La description donnée ci-dessous correspond à une éolienne industrielle équipée pour avertir et éloigner oiseaux et chauves-souris. L’invention peut être appliquée à d’autres structures qui peuvent être, à titre d’exemple, des éoliennes, des tours, des haubans de pont, des câbles de téléphérique, des ligne électriques, des turbines, des éléments de filets ou de chalut dont la présence, l’exploitation ou le fonctionnement peuvent présenter un danger pour les espèces cibles.
Ces espèces cibles peuvent être des animaux protégés (oiseaux, chauves-souris, cétacés ou autres) et susceptibles d’être menacés par une interaction (collision, barotraumatisme, noyade) avec une structure pouvant être équipée par le système et susceptibles de réagir aux émissions sonores produites par le système.
Les espèces cibles peuvent également être des animaux pouvant nuire au fonctionnement, à l’usage, à l’exploitation ou à l’intégrité d’une structure (oiseaux, poissons…) ou créer d’autre nuisances aux alentours de la structure pouvant être équipée.
L’interface d’entrée/sortie numérique est, dans ce mode de réalisation, reliée à un
système 54 de détection de proximité d’au moins un animal d’une espèce cible, par l’intermédiaire d’un moyen 55 d’activation configuré pour activer au moins un transducteur en cas de détection de proximité d’un tel animal.
Le système 54 de détection est de type connu, par exemple basé sur un traitement d’image optique, thermique, infrarouge, sonar, radar ou leur combinaison, un traitement de sons, notamment ultrasons, et un système d’analyse automatique utilisant par exemple un apprentissage automatique et des algorithmes d’intelligence artificielle.
Préférentiellement, le moyen 55 d’activation est configuré pour adapter les émissions des transducteurs 30 et/ou 40 en fonction de la nature de l’espèce de l’animal détecté par au moins un système de détection 54. Alternativement ou complémentairement, le moyen 55 d’activation est configuré pour activer au moins un transducteur 30 et/ou 40 sur les périodes d’activité prédéterminées des espèces cibles, notamment dans le cas des espèces cibles migratrices.
Les inactivations des gènes CA_C2613 et CA_C3673 dans les souches ΔCA_C2613-ΔCA_C3673, ont été réalisées par édition génétique selon le protocole décrit par Wasels et al. 2020, utilisant respectivement les couples d’amorces CA_C2613_verif_Fwd (SEQ ID NO : 43) / CA_C2613_verif_Rev (SEQ ID NO : 44) ; CA_C3673_verif_Fwd (SEQ ID NO : 45) / CA_C3673_verif_Rev (SEQ ID NO : 46) lors de la validation de l’édition. L’emploi d’autres outils génétiques, telle que ceux basés sur la recombinaison homologue ou l’insertion d’éléments génétiques mobiles, peut permettre d’obtenir des mutants possédant des génotypes équivalents, i.e. n’exprimant plus les produits des gènes CA_C2613 et CA_C3673, ou exprimant une version non fonctionnelle de ceux-ci.
Des suivis de croissance des souches de C. acetobutylicum DSM 792 sauvage et ΔCA_C2613 ΔCA_C3673 ont été réalisés en quintuplicat sur du milieu CGM contenant 30 mM de xylose ( ).
Les résultats révèlent une amélioration du temps de génération lors de croissance sur xylose comme source de carbone. En outre, l’inactivation conjointe des gènes CA_C2613 et CA_C3673 permet une amélioration de 33 % du temps de génération par rapport à la souche sauvage.
Suivi de consommation d’un mélange de sucres Des suivis de consommation d’un mélange de sucre ont été réalisés en triplicats techniques avec les souches C. acetobutylicum DSM 792 sauvage et ΔCA_C2613 ΔCA_C3673, sur un milieu CGM contenant 25 mM de glucose, 25 mM d’arabinose et 70 mM de xylose (Figure 6).
Les résultats indiquent que l’inactivation conjointe de CA_C2613 et CA_C3673 ne présente pas de modification phénotypique significative par rapport à la souche sauvage.
Exemple n°2 : souche IFP 967 (LMG P-32702), C. acetobutylicum ΔCA_C1340
Par conséquent, les réseaux de neurones vont être performants pour détecter des objets lorsque le véhicule se déplace en translation longitudinale.
A l’inverse, les réseaux de neurones vont être moins performants pour détecter des objets lorsque le mouvement du véhicule comprend une composante autre qu’une translation longitudinale, comme un dérapage qui correspond à une translation latérale, un dos d’âne qui correspond à une translation de haut en bas et à un tangage, un virage serré qui correspond à une rotation en lacet, un nid de poule qui correspond à une rotation en roulis ou encore une forte accélération du véhicule qui correspond à une rotation en tangage.
Ainsi, on observe que les performances des réseaux de neurones sont limitées par les données avec lesquelles ils sont alimentés.
La présente invention vise à proposer un procédé perfectionné pour la détection d’objets au moyen d’un réseau de neurones qui favorise les performances du réseau de neurones en particulier dans les conditions qui correspondent à des déplacements du véhicule autres qu’un déplacement en translation longitudinale suivant la direction d’avancement principale du véhicule.