INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention, le dispositif électronique 10’ de caractérisation olfactive de fluide représenté schématiquement sur la diffère de celui de la en ce que l’entrée d’air 16 est raccordée à un concentrateur thermodésorbeur 50 par l’intermédiaire duquel elle reçoit le fluide à analyser. Tous les autres éléments constitutifs du dispositif électronique 10’ restent identiques à ceux du dispositif électronique 10 de sortent qu’ils conservent les mêmes références. Le concentrateur thermodésorbeur 50 est un appareil connu qui ne sera pas détaillé. Son fonctionnement consiste à accumuler les composés d’un fluide par adsorption sur une résine. Celle-ci est ensuite chauffée à une certaine température de consigne, par exemple 200°C, pour déclencher la désorption de ces composés de la résine. Une fois la température de consigne atteinte, les composés sont injectés dans le dispositif électronique 10’.
Il en résulte l’injection rapide d’un pic de concentration plutôt que l’injection en continu des composés dans le contexte d’une mesure telle qu’elle a été décrite dans le mode de réalisation précédent. Ce pic de concentration engendre alors des signaux temporels distincts eux aussi en forme de pics, plutôt qu’avec la forme temporellement étendue des sensorgrammes de la . Mais par un abus de langage tout à fait légitime, ces signaux temporels distincts peuvent eux aussi être appelés sensorgrammes puisqu’ils restent malgré tout une réponse du transducteur 20 à l’introduction d’un fluide à analyser dans la chambre de mesure 12, même si cette introduction se fait différemment.
La figure 5 illustre ainsi les diagrammes temporels superposés d’une soixantaine de sensorgrammes obtenus à l’aide d’un système d’amplification MZI ou MZI/MMI sur une durée d’environ 80 secondes selon un protocole de mesure bien maîtrisé à l’aide du concentrateur thermodésorbeur 50.
Les étapes successives d’un procédé d’étalonnage du dispositif électronique de caractérisation olfactive 10 ou 10’ vont maintenant être détaillées en référence à la .
Au cours d’une étape 100, les signatures de référence des produits d’étalonnage prédéterminés sont stockées en mémoire 40 du dispositif électronique de caractérisation olfactive 10 ou 10’. Leur acquisition se fait par exécution de modules logiciels, équivalents aux modules logiciels 28 à 38, d’un dispositif électronique de référence, virtuel ou non, similaire au dispositif électronique de caractérisation olfactive 10 ou 10’.
Au cours d’une étape 102 réalisée avant, pendant ou après l’étape 100, le modèle paramétrique MOD( , ) de dérive du dispositif électronique de caractérisation olfactive 10 ou 10’ à étalonner par rapport au dispositif électronique de référence est également stocké en mémoire 40.
Au cours d’une étape 104 réalisée par exécution des modules logiciels 28 à 38, les signatures d’étalonnage des produits d’étalonnage prédéterminés sont obtenues par interaction avec les capteurs 18 du dispositif électronique de caractérisation olfactive 10 ou 10’.
Au cours d’une étape 106 réalisée par exécution du module logiciel 42, les signatures d’étalonnage sont stockées en mémoire 44. Au cours de cette même étape, les valeurs spécifiques ( , ) des paramètres réglables du modèle paramétrique MOD( , ) sont déterminées et enregistrées en mémoire 44 pour chacun des différents groupes d’étalonnage.
Ensuite, au cours de l’étape de mesure, une pluralité de deuxièmes valeurs dudit paramètre PR sont mesurées lors de l’imprégnation postérieurement à la mesure de la première valeur.
La mesure de la première valeur et de la pluralité de deuxième valeurs du paramètre PR au cours du temps permet de suivre la variation du paramètre PR représentatif de la résistance électrique de la portion de détection 36 du capteur 30 au cours de l’imprégnation.
Par exemple, la première valeur mesurée et la pluralité de deuxième valeurs mesurées du paramètre PR sont mémorisées dans la mémoire 42 de l’unité de traitement 34.
Par exemple, le procédé comprend, en outre, une étape l’établissement du profil mesuré M.
Le profil mesuré M est établi en utilisant ladite première valeurs et de la pluralité de deuxième valeurs V2.
L’établissement du profil mesuré M est par exemple réalisé par l’unité de traitement 34 à partir des valeurs mesurées par l’unité de mesure 32.
Un exemple de profil mesuré M est représenté sur la .
Sur le profil mesuré M représenté, la première valeur, notée V1, du paramètre PR mesuré à l’instant initial, noté T1, est représentée.
Pour ne pas nuire à la lisibilité du graphique, seules quatre deuxièmes mesures, notées V2 1 , V2 2 , V2 3 et V2 4 de la pluralité de deuxièmes mesures sont visibles sur le profil mesuré M aux instants, notées T2 1 , T2 2 et T2 3 et T2 4 , postérieurs à l’instant T1.
Comme visible sur la , le paramètre PR mesuré augmente depuis la première mesure V1 jusqu’au pic caractéristique C définissant un maximum V2 4 atteint à l’instant T2 4 .
Le pic caractéristique C présente l’amplitude A.
Le paramètre PR mesuré par l’unité de mesure 32 est ensuite analysé au cours de l’étape d’analyse.
L’étape d’analyse est dans cet exemple mise en œuvre par l’unité de traitement 34.
Par exemple, la première valeur du paramètre PR mesuré et au moins une deuxième valeur de la pluralité de deuxième valeurs mesurées du paramètre PR sont comparées au cours de l’étape d’analyse pour obtenir la différence DV entre la première valeur et ladite deuxième valeur.
Par exemple, au cours de l’étape d’analyse, la première valeur est comparée aux deuxièmes valeurs pour détermine des différences DV entre ladite première valeur et les deuxièmes valeurs.
Avantageusement, la première valeur est comparée aux deuxièmes valeurs prises selon un pas de temps prédéterminé.
la est une vue de détail en coupe de l’extrémité distale de l’applicateur tubulaire longiligne du dispositif médical de la présente invention,
la est une vue similaire à la mais dans laquelle un segment actif de l’extrémité distale est en fonctionnement,
la est une vue illustrant le fonctionnement du dispositif selon la présente invention,
la est une vue en coupe d’une partie du corps humain d’une femme dans lequel le dispositif est représenté en cours d’utilisation,
la est vue similaire à la dans une autre étape d’utilisation,
la est une variante de réalisation de la comportant une batterie intégrée,
la est une vue de détail de l’extrémité distale du dispositif pourvue d’un ballonnet gonflable radialement,
la est une vue une variante de réalisation de la dans laquelle le ballonnet est remplacé par un stent expansible radialement, et
la est une vue similaire à la dans laquelle le stent est expansé radialement.
Un dispositif médical gynécologique à usage unique 1 conforme à la présente invention est représenté sur la dans son état inactif avant utilisation dans le corps humain d’une femme.
Ce dispositif médical gynécologique 1, destiné à produire des lésions thermiques dans les trompes de Fallope par application de radiofréquence afin de créer une stérilisation définitive, comporte globalement : - un applicateur tubulaire longiligne 10 essentiellement plein (il ne s’agit pas d’un cathéter creux d’injection d’un produit) s’étendant sur environ 400 millimètres selon un axe longitudinal XX’ et réalisé dans un matériau souple biocompatible, - un moyen de préhension manuelle 20, de type poignée ergonomique de manipulation formée de deux demi-coques en matière plastique, disposé au niveau d’une extrémité proximale 1a de l’applicateur tubulaire longiligne 10, et - une source 30 de radiofréquence bipolaire (par exemple 460khz à 5W), externe dans le cas présent (voir la pour une solution interne toute intégrée), reliée à ladite poignée de manipulation 20 à l’aide par exemple d’un câble 25 de type connu, et
Un hystéroscope 80 disposant d’un canal opérateur à l’intérieur duquel il est prévu d’insérer l’applicateur tubulaire longiligne 10.
L’ensemble ainsi formé est particulièrement compact, léger et facile à manipuler.
L’applicateur tubulaire longiligne 10 comporte, au niveau d’une extrémité distale 1b du dispositif 1, un segment actif 40 d’émission de radiofréquence reliée à la source 30 de radiofréquence et qui sera décrit plus en détail en relation avec les figures 9 et 10. Typiquement, le segment actif 40 d’émission de radiofréquence mesure axialement environ 6 à 8 millimètres, par exemple environ 7 millimètres.
On entend en réalité par « extrémité distale 1b » toute une zone démarrant à partir d’un embout arrondi 11 atraumatique de l’applicateur tubulaire longiligne 10 et présentant une longueur (mesurée en direction de la poignée 20) comprise entre environ 2 et 10 centimètres, de préférence comprise entre environ 4 et 8 centimètres.
L’embout atraumatique 11 mesure axialement environ 1 millimètre de longueur. Cet embout a deux objectifs, à savoir faciliter l’accès au site opératoire (passage non traumatique de l’applicateur dans l’osmium tubaire par le praticien et prévenir la diffusion de l’effet thermique au-delà d’un certain point, l’effet thermique se produisant uniquement entre les deux électrodes (décrites ultérieurement) selon une forme d’olive.
On comprendra qu’en variante les moyens de blocage peuvent aussi comprendre des ressorts appliquant une pression sur les dents, ou bien encore que les dents peuvent être collées ou soudées dans les évidements.
Selon un mode de réalisation, les dimensions d’au moins l’un des évidements recevant une dent sont choisies pour permettre un réglage de la position de la dent reçue dans ledit au moins un évidement le long de la culasse dudit au moins un ensemble stator, selon la direction de déplacement, par insertion d’une cale dans ledit au moins un évidement, par exemple pour réduire les forces de détente de la machine.
L’utilisation, pour les évidements, de dimensions, selon la direction de déplacement, supérieures à celles nécessaires pour recevoir et bloquer les dents dans les évidements permet, lors d’un montage des ensembles stator, d’introduire une ou plusieurs cales dans les évidements afin d’ajuster précisément la position de certaines dents le long de la culasse. Cela peut être intéressant pour rattraper des jeux de fabrication ou pour introduire un léger décalage ou une dissymétrie magnétique permettant de réduire les forces de détente de la machine.
Selon un mode de réalisation, au moins l’un des évidements recevant une dent est prolongé par au moins un perçage traversant configuré pour recevoir une vis apte à appliquer une pression sur la dent reçue dans ledit évidement, de manière à améliorer un contact entre ladite dent et ladite culasse.
L’utilisation de vis configurées pour appliquer une pression sur les dents vers la culasse permet d’améliorer le contact et de réduire de potentiels entrefers parasites entre les dents et la culasse. Des vis peuvent être utilisées pour appliquer une pression sur les dents vers les faces latérales de contact de la culasse, ou encore, lorsque les extrémités de tête des dents ont une forme appropriée, par exemple en « T », vers une surface supérieure de la culasse.
Selon un mode de réalisation, pour au moins un ensemble stator, les moyens de fixation comprennent au moins une plateforme, chaque plateforme étant fixée à la fois au bâti et à l’au moins un ensemble stator.
L’utilisation de plateformes permet de positionner précisément les ensembles stator par rapport au bâti, tout en permettant un démontage facile des ensembles stator du bâti. De préférence, les plateformes sont configurées pour être disposées entre les ensembles stator et l’ensemble secondaire, de telle sorte que les ensembles stator sont « supportés » par les plateformes. Cependant, en variante, les plateformes peuvent être configurées pour que les ensembles stator soient disposés entre les plateformes et l’ensemble secondaire, de telle sorte que les ensembles stator sont « suspendus » aux plateformes.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un ensemble stator comprend en outre au moins l’un parmi des vis de réglage d’entrefer configurées pour permettre une modification d’un espacement entre l’au moins une plateforme et l’au moins une mâchoire, et des cales d’entrefer disposées entre l’au moins une plateforme et l’au moins une mâchoire, de manière à permettre un réglage de l’entrefer entre les dents dudit au moins un ensemble stator et les sous-parties d’interaction en regard, grâce à au moins l’un parmi un changement du nombre de cales d’entrefer et un changement de l’épaisseur des cales d’entrefer.
On comprendra que les vis de réglage d’entrefer et les cales d’entrefer permettent de faire varier avec précision un espacement entre les ensembles stator et les plateformes, et donc de faire varier l’entrefer entre les dents des ensembles stator et la partie d’interaction. Il est ainsi possible d’ajuster avec précision l’entrefer entre chaque ensemble stator et la partie d’interaction, pour par exemple rattraper des jeux de fabrication. Un tel ajustement permet par exemple d’avoir des entrefers égaux pour tous les ensembles stator et ainsi de supprimer des efforts parasites qui s’appliquent sur les moyens de guidage en translation, qui sont générés lorsque les entrefers ne sont pas homogènes.
Selon un mode de réalisation, la partie d’interaction de l’ensemble secondaire comprend une pluralité de tôles qui sont empilées selon la direction de déplacement et sont assemblées entre elles, et des supports qui s’étendent selon la direction de déplacement, au moins certaines tôles comprenant des protubérances, et les supports étant configurés pour venir en prise avec les protubérances afin d’assurer la tenue mécanique de l’ensemble secondaire.
Le mode de réalisation ci-dessus propose une configuration fonctionnelle pour l’ensemble secondaire qui permet d’utiliser des tôles. L’utilisation de tôles empilées selon la direction de déplacement pour réaliser la partie d’interaction permet d’améliorer la circulation des flux magnétiques, dans la partie d’interaction, vers les dents des ensembles stator, et donc d’améliorer les performances magnétiques de la machine.
Selon un mode de réalisation, au moins une cavité, s’étendant suivant la direction de déplacement, est formée dans la partie centrale de la partie d’interaction de l’ensemble secondaire, de manière à limiter un court-circuit magnétique dans la partie d’interaction.
La disposition d’une ou plusieurs cavités au centre de la partie d’interaction permet de limiter les courts-circuits magnétiques au sein de la partie d’interaction et donc d’améliorer les performances magnétiques de la machine.
Selon un mode de réalisation, les sous-parties d’interaction comprennent des saillies en un matériau apte à être attiré par un champ magnétique, faisant saillie vers des dents de l’ensemble primaire situées en regard.
L’utilisation de sous-parties d’interaction comprenant des saillies permet de réaliser des interactions magnétiques contrôlées entre la partie d’interaction et les dents des ensembles stator, notamment lorsque la partie d’interaction ne comprend pas d’aimants, ce qui permet par exemple d’économiser des terres rares. Les saillies peuvent également permettre de guider les flux magnétiques dans l’entrefer.
Selon un mode de réalisation, des aimants sont disposés entre des sous-parties d’interaction de la partie d’interaction de l’ensemble secondaire, et les sous-parties d’interaction sont des masses polaires, en matériau magnétisable, magnétisées par des aimants disposés entre chaque masse polaire.
En outre, de préférence, les tronçons de bus informatique 80 d’une colonne de raccordement permettent également d’alimenter les modules fonctionnels de cette colonne de raccordement avec une tension électrique auxiliaire délivrée par le module de communication 22 de cette colonne de raccordement. Cette tension électrique auxiliaire est par exemple une tension de 12V, de 24V, de 48V, de 110V ou de 230V, en courant continu ou en courant alternatif. Cette tension électrique auxiliaire permet le fonctionnement du module fonctionnel 28, par exemple en alimentant la carte électronique 58 ou le système de verrouillage 54 de chaque unité de contrôle-commande 30.
En pratique, la tension électrique auxiliaire est fournie au module fonctionnel 28 et à ses unités de contrôle-commande 30 quelle que soit l’état du dispositif de protection 60, c’est-à-dire que le dispositif de protection soit en état ouvert ou fermé. Ainsi, même en cas de coupure de l’alimentation électrique des unités de contrôle-commande 30 et donc des charges électriques 14 par le dispositif de protection, le fonctionnement des unités de contrôle-commande, par exemple de la carte électronique 58 ou du système de verrouillage 54, est assuré.
Avantageusement, le module fonctionnel 28 comprend des modules d’entrée-sortie 82, en pratique autant de modules d’entrée-sortie que d’unités de contrôle-commande 30, c’est-à-dire, dans l’exemple, quatre modules d’entrée-sortie. En pratique, chaque module d’entrée-sortie 82 est associé à une unité de contrôle-commande 30.
Chaque module d’entrée-sortie 82 comprend une interface de connexion, non-visible sur les figures. Lorsque l’unité de contrôle-commande associée au module d’entrée-sortie est montée dans le module fonctionne 28, l’interface de connexion est connectée au contact latéral mobile 50 de l’unité de contrôle-commande.
Chaque module d’entrée-sortie 82 comprend également un connecteur, non-visible sur les figures, qui est connecté au tronçon de bus informatique 80 lorsque le module fonctionnel 28 est assemblé.
Ainsi, le module d’entrée-sortie associé à une unité de contrôle-commande 30 permet de connecter l’unité de contrôle-commande au tronçon de bus informatique, par l’intermédiaire de l’interface de communication et du connecteur. Cette connexion permet l’échange de données entre l’unité de contrôle-commande et le module de communication, et/ou la fourniture à l’unité de contrôle-commande de la tension électrique auxiliaire délivrée par le module de communication.
Avantageusement, chaque unité de contrôle-commande 30 comprend également une première carte de communication sans fil, non-représentée, qui communique avec une deuxième carte de communication sans fil, également non-représentée, appartenant au module d’entrée-sortie 82 associé à cette unité de contrôle-commande lorsque l’unité de contrôle-commande est montée dans le module fonctionnel 28. Les première et deuxième cartes de communication sans fil permettent l’échange de données entre l’unité de contrôle-commande et le module d’entrée-sortie. Lorsque de telles cartes de communication sans fil sont utilisées, le contact latéral mobile 50 est de préférence utilisé uniquement pour la fourniture à l’unité de contrôle-commande de la tension électrique auxiliaire délivrée par le module de communication.
Chaque module d’entrée-sortie 82 comprend également des borniers de connexion non représentés pour le module fonctionnel 28. Des borniers de connexion comparables sont visibles à la , avec la référence 84, pour le deuxième module fonctionnel. Les borniers de connexion permettent de connecter le module d’entrée-sortie 82 associé à une unité de contrôle-commande 30 à la charge électrique 14 raccordée à cette unité de contrôle-commande. En pratique, les borniers de connexion sont prévus pour délivrer à la charge électrique 14 la tension électrique auxiliaire fournie par le module de communication 22, cette tension électrique auxiliaire permettant par exemple d’alimenter des fonctions annexes de la charge électrique, comme des capteurs de fonctionnement. Les borniers de connexion sont également prévus pour permettre l’échange de données entre, d’une part, la charge électrique 14 et, d’autre part, le tronçon de bus informatique 80 et l’unité de contrôle-commande 30, ces données pouvant pas exemple être des signaux provenant de capteurs de fonctionnement ou un signal d’arrêt d’urgence.
De préférence, les modules d’entrée-sortie 82 s’étendent partiellement en-dehors de la zone fonctionnelle 26 dans laquelle le module fonctionnel 28 est installé, de sorte à faciliter le raccordement de câbles électriques sur les borniers de connexion à l’intérieur de la colonne de raccordement 10C.
Avantageusement, le module fonctionnel 28 comprend des modules de raccordement 86, en pratique autant de modules de raccordement que d’unités de contrôle-commande 30, c’est-à-dire, dans l’exemple, quatre modules de raccordement. En pratique, chaque module de raccordement 86 est associé à une unité de contrôle-commande 30.
Chaque module de raccordement 86 est connecté, d’une part, à l’unité de contrôle-commande 30 qui lui est associée, et, d’autre part, à la charge électrique 14 associée à l’unité de contrôle-commande. En d’autres termes, chaque module de raccordement 86 permet de raccorder, et d’alimenter, une charge électrique 14 à une unité de contrôle-commande 30.
Chaque module de raccordement 86 comprend des connecteurs électriques 88, dans l’exemple quatre connecteurs électriques 88. Ces connecteurs électriques sont complémentaires des connecteurs électriques de sortie 46 des unités de contrôle-commande 30. Ainsi, les connecteurs électriques 88 d’un module de raccordement 86 sont prévus pour être raccordés aux connecteurs électriques de sortie 46 de l’unité de contrôle-commande 30 associée à ce module de raccordement, permettant ainsi la connexion électrique entre le module de raccordement et l’unité de contrôle-commande.
Chaque module de raccordement 86 comprend des conducteurs internes, non-visibles sur les figures, qui relient les connecteurs électriques 88 à des câbles électriques 89, ces câbles électriques permettant en pratique de raccorder le module de raccordement à une charge électrique 14. En pratique, le dimensionnement de ces conducteurs internes dépend de la puissance électrique consommée par la charge électrique 14, et donc des dimensions de l’unité de contrôle-commande 30 à laquelle la charge électrique est raccordée. Ainsi, le dimensionnement d’un module de raccordement 86 est adapté à la hauteur de l’unité de contrôle-commande 30 associée. Dans l’exemple, chaque module de raccordement 86 du module fonctionnel 28 est choisi parmi trois modules de raccordement de dimensions différentes, dont les hauteurs valent 1U, 2U ou 3U.
De préférence, les modules de raccordement 86 s’étendent partiellement en-dehors de la zone fonctionnelle 26 dans laquelle le module fonctionnel 28 est installé, de sorte à faciliter le raccordement des câbles électriques 89 à l’intérieur de la colonne de raccordement 10C.
L’alimentation d’une charge électrique 14 s’effectue donc par l’intermédiaire du disjoncteur 16, du jeu de barres 18, du dispositif de protection 60, d’une unité de contrôle-commande 30, puis du module de raccordement 86 associé à cette unité de contrôle-commande.
Un deuxième module fonctionnel, noté 90, est représenté à la . Ce module fonctionnel 90 appartient également à la colonne de raccordement 10C. Il est disposé dans la zone fonctionnelle 26 située en bas de la colonne de raccordement 10C, sous les deux autres zones fonctionnels de la colonne de raccordement.
Polymère carboxyvinylique modifié ou non La composition selon l’invention comprend au moins un polymère carboxyvinylique modifié ou non.
De préférence, le ou les polymères carboxyvinyliques modifiés ou non sont choisis parmi les homopolymères d’acide (méth)acrylique réticulés.
Par « (méth)acrylique » au sens de la présente demande, on entend acrylique ou méthacrylique.
A titre d’exemple, on peut citer ceux vendus par Lubrizol sous les dénominations Carbopol, 910, 934, 940, 941, 934 P, 980, 981, 2984, 5984, Carbopol Ultrez 10 Polymer, ou par 3V-Sigma sous la dénomination Synthalen K, Synthalen L, ou Synthalen M.
Parmi les polymères carboxyvinyliques modifiés ou non, on peut en particulier citer le Carbopol 980 (nom CTFA : carbomer) commercialisé par la société Lubrizol.
De préférence, la composition comprend au moins un homopolymère d’acide (méth)acrylique réticulé, en particulier un carbomer.
Le ou les polymères carboxyvinyliques, modifiés ou non, peuvent être présents dans la composition selon l’invention en une teneur allant de 0,1 % à 5% en poids, plus préférentiellement de 0,3 % à 3% en poids, mieux de 0,5% à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition.