INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une couche adhésive polymère réticulé selon l’invention ( première couche adhésive inférieure et/ou supérieure, couche supplémentaire adhésive inférieure et/ou supérieure) peut être obtenue à partir d’un adhésif réticulable (par UV ou alors bi composant réticulable par réaction chimique) qui est déposé sur une surface. Une étape de pré -réticulation (UV ou avancement de la réaction chimique) est avantageuse afin de gélifier l’adhésif réticulable. Puis le vide est fait afin d’évacuer l’air emprisonné et terminer la réticulation afin d’obtenir une bonne adhésion.
- dans le cas d’un intercalaire de feuilletage comportant un ou plusieurs films OCA et exempt de film adhésif thermoplastique, le procédé de fabrication du vitrage lumineux selon l’invention peut comprendre un feuilletage par calandrage ou à l’aide d’une presse sous vide, suivi d’un traitement en autoclave ( pour éliminer les bulles d’air résiduelles et optimiser l’adhésion).
- dans le cas d’un intercalaire comportant au moins un film adhésif thermoplastique (en plus d’un film OCA voire d’un revêtement OCA), le procédé de fabrication du vitrage lumineux selon l’invention peut comprendre un feuilletage par un traitement en autoclave, par exemple à des températures de 110 à 160°C et sous une pression allant de 10 à 15 bars ; et même, préalablement au traitement en autoclave, l’air emprisonné entre les feuilles de verre et l’intercalaire de feuilletage est éliminé par calandrage ou par dépression.
La couche intermédiaire (en film) peut être, réticulée tout ou partiellement avant pendant ou après le procédé de feuilletage entre les première et deuxième feuilles de verre.
Pour la fabrication d’une couche adhésive polymère réticulé selon l’invention (couche adhésive inférieure ou supérieure notamment première couche inférieure et/ou supérieure;ou couche supplémentaire, couche de cadrage), on peut utiliser des adhésifs réticulables qui durcissent lorsque leurs composants réagissent (photoréticulable notamment sous ultraviolet, thermoréticulable etc) ou lorsqu’un solvant s’évapore. Dans tous les cas il y a réaction chimique afin de créer des liaisons chimiques pour la réticulation, polymère réticulé défini alors par la formation d’un réseau 3D de chaines polymériques liées par des liaisons chimiques.
Un dépôt par voie liquide de l’adhésif réticulable (couche adhésive inférieure ou supérieure notamment première couche inférieure et/ou supérieure; couche supplémentaire, couche de cadrage) peut se faire par pulvérisation (spray coating), par application au rideau (curtain coating), par aspersion (flow coating), par application au rouleau (roller coating), par écoulement laminaire à travers une fente (slot die), par trempage ou par coulée (dip coating), à la lame (blade coating), par sérigraphie (screen printing) ou par jet d’encre (inkjet) ou par coulée (drop casting) ou par remplissage d’une cavité.
De préférence, la couche adhésive polymère réticulé selon l’invention (couche adhésive inférieure ou supérieure; notamment première couche inférieure ou supérieure, couche supplémentaire, couche de cadrage etc) peut être de préférence photo-réticulée par ultraviolet, par exemple comporte une matrice polymère photo-réticulée par ultraviolet..
La matière polymère réticulée selon l’invention (couche adhésive inférieure et/ou supérieure notamment première couche inférieure et/ou supérieure, couche supplémentaire etc) peut être de préférence à base (ou essentiellement constitué) d’un polymère associé à une ou d’autres fonctions telles que
Dans un premier exemple de couche adhésive inférieure ou respectivement supérieure (première couche inférieure ou couche adhésive supplémentaire) sous forme de revêtement, on dépose une résine UV réticulable sur la deuxième feuille ou respectivement la première feuille (de verre minéral ou organique). On peut déposer l’une ou les couches sur un support polymère ou verre ultrafin.
On peut citer comme adhésif liquide réticulable bas indice de réfraction (pour la première couche inférieure et/ou supérieure de préférence) les résines suivantes :
Système et procédé pour la fabrication d’un matelas continu de fibres minérales et/ou végétales La présente invention appartient au domaine général de la fabrication de produits d’isolation thermique et/ou acoustique. Elle concerne plus particulièrement un système de réticulation d’un matelas continu de fibres minérales et/ou végétales, en particulier de laine minérale, de type laine de verre ou de roche. Un tel matelas est destiné à être découpé pour former ensuite, par exemple, des panneaux ou rouleaux d’isolation thermique et/ou acoustique. L’invention concerne également un procédé de réticulation mis en œuvre au moyen d’un tel système de réticulation.
A titre d’exemple nullement limitatif, ladite température donnée est comprise entre 350°C et 1000°C, par exemple entre 500°C et 1000°C, plus particulièrement comprise entre 700°C et 800°C, encore plus particulièrement sensiblement égale à 750°C.
On note ici que les températures envisagées sont bien supérieures aux températures de réglage des chambres de combustion citées en exemple ci-avant, de sorte qu’en tenant compte des exemples de fraction d’injection également cités auparavant, l’injection d’air chaud réalisée au moyen du système SYS_I peut être vue comme un coup de « boost » thermique à faible volume apporté au niveau des chambres de combustion 31-35.
- une première feuille de verre 1, formant ici feuille externe, par exemple rectangulaire (de dimensions 300X300 mm par exemple), avec une composition pour une fonction de contrôle solaire teintée (verre venus VG10 ou TSA 4+ commercialisée par la société Saint-Gobain Glass) par exemple d’épaisseur égale à 2,1 mm, ou est un verre clair, avec une première face principale 11 correspondant ici à la face F1 une deuxième face principale 12 coté intérieure correspondant ici à F2, revêtue d’un revêtement athermique 16’ ou encore chauffant etc, et un chant (tranches longitudinales 10 et 10’), d’indice de réfraction nv par exemple d’au moins 1,5 dans le visible
- un intercalaire de feuilletage, multicouches (mulitfeuillets), polymère (transparent) notamment multicouches adhésives (par exemple ici 2 couches),
- une deuxième feuille de verre 2, ici de même dimensions que le verre 1, formant vitrage interne, côté habitacle, en verre ici minéral, présentant une troisième face principale 11 correspondant à la face F3 et une quatrième face principale 12 qui est ici la face F4, et un chant (tranches longitudinales 21 et 22 – d’épaisseur égale par exemple à 2,1 mm ou même plus mince, d’indice de réfraction n’v par exemple d’au moins 1,5 dans le visible
La deuxième face 12 comporte une couche de masquage interne 7 formant un cadre de masquage par exemple un émail noir (déposé sur la deuxième face 12), délimitant un clair de vitre 16 (clair de jour) ici rectangulaire (cf ’). On peut souhaiter avoir une couche de masquage intérieure 7’ périphérique, opaque, sur la quatrième face principale 14, notamment congruente ou de largeur inférieure à la largeur de la couche de masquage interne 7 et adjacente à l’éventuelle couche athermique 15.
La deuxième feuille de verre 2 est de préférence silicosodocalcique,, incolore, en même clair ou extraclair comme verre Diamant commercialisée par la société Saint-Gobain Glass, n’v étant de l’ordre de 1,52 à 550nm ou le verre Optiwhite de 1,95mm.
L’intercalaire de feuilletage comporte une partie supérieure ici monocouche (ou multicouches par exemple 1 ou 2 ou 3 couches adhésives et même films adhésifs) et une partie inférieure (ici monocouche (ou multicouches par exemple 1 ou 2 ou 3 couches adhésives et même films adhésifs), en contact adhésif avec la troisième face (nue ou déja revêtue).
Ainsi il comporte
- une première couche supérieure 31 qui une couche adhésive polymère, thermoplastique (PVB, EVA , TPU) ou en polymère réticulé (type OCA) notamment en film ou revêtement déposé sur la deuxième face revêtue, première couche supérieure 31 (éventuellement teintée) d’indice de réfraction n1 dans le visible,
- une première couche inférieure 32 qui est une couche adhésive polymère, thermoplastique (PVB, EVA , TPU) ou en polymère réticulé (type OCA), notamment en film ou revêtement déposé sur la troisième face, première couche inférieure 32 (de préférence claire) d’indice de réfraction n’1 dans le visible avec n0-n’1 qui est d’au moins 0,04 dans le visible voire d’au moins 0,1 ou d’au moins 0,15 ou 0,2 ou 0,25 et en particulier n’1<n’v,
La première couche supérieure 31 est d’au moins 1µm (en particulier si revêtement OCA) ou 30µm (en particulier si film OCA), en particulier la première couche supérieure est de préférence submillimétrique.
Résumé Il est proposé un procédé de fabrication d’aubes de turbomachine, le procédé de fabrication comprenant les étapes: - fournir une pièce tubulaire s’étendant selon un premier axe entre une première extrémité et une seconde extrémité, - usiner la pièce tubulaire pour réaliser une pluralité d’ébauches d’aubes, chaque ébauche d’aube comprenant une âme s’étendant selon un axe longitudinal entre une première partie d’extrémité et une seconde partie d’extrémité, - usiner la première partie d’extrémité et/ou la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube pour réaliser un élément de référence, - séparer les ébauches d’aubes les unes des autres.
Un tel procédé permet de mutualiser les opérations de réalisation d’ébauches d’aubes à un grand nombre d’aubes. Par ailleurs, le procédé permet la réalisation d’un élément de référence unitaire pour chaque ébauche d’aube. L’élément de référence de chaque ébauche d’aube est adapté pour la mise en position isostatique de l’ébauche d’aube dans une machine-outil et/ou permet une prise de référence 6 points sur l’ébauche d’aube respective lors des opérations ultérieures pour obtenir le profil final de l’aube à fabriquer. On garantit ainsi la reproductibilité des aubes fabriquées à partir des ébauches d’aubes obtenues par ce procédé, en évitant notamment des opérations supplémentaires de reconditionnement des parties d’extrémités de chaque ébauche d’aube. Le temps nécessaire à la mise en œuvre d’un tel procédé de fabrication d’aubes de turbomachine et les coûts associés sont par conséquent réduits.
La première partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peut former un pied de l’ébauche d’aube considérée. Le pied de l’ébauche d’aube peut être usiné de manière à s’étendre radialement par rapport au premier axe. La seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peut former un talon de l’ébauche d’aube considérée. L’âme de chaque ébauche d’aube est destinée à former la pale de l’aube correspondante après usinage.
Par « pièce tubulaire », il est entendu une pièce présentant une section normale au premier axe qui est annulaire autour du premier axe. La pluralité d’ébauches d’aubes est usinée dans l’épaisseur de la paroi de la pièce tubulaire.
La réalisation d’un élément de référence sur la première partie d’extrémité et/ou la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peut comprendre l’usinage d’au moins une face de la partie d’extrémité considérée de chaque ébauche d’aube pour réaliser une surface de référence.
La réalisation d’un élément de référence sur la première partie d’extrémité et/ou la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peut comprendre un rainurage sur la partie d’extrémité considérée de chaque ébauche d’aube.
Le rainurage sur la première partie d’extrémité et/ou la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peut comprendre la réalisation une rainure sur la partie d’extrémité considérée de chaque ébauche d’aube. Chaque rainure peut être usinée sur la partie d’extrémité considérée de l’un des ébauches d’aubes de sorte à s’étendre annulairement autour de l’axe longitudinal de l’ébauche d’aube correspondante pour approcher au plus proche l’ébauche d’aube correspondante.
L’axe longitudinal de chaque ébauche d’aube peut s’étendre parallèlement au premier axe de la pièce tubulaire.
L’usinage de la pluralité d’ébauches d’aubes peut être réalisée par tournage. Le procédé de tournage pour usiner la pluralité d’ébauches d’aubes présente l’avantage d’être plus économique et plus performant que les autres procédés d’usinage conventionnels.
La limite de l’usinage de chaque ébauche d’aube peut être définie par une surépaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm par rapport au profil final de l’aube de turbomachine à fabriquer. Chaque ébauche d’aube présente donc un profil s’approchant du profil final l’aube à fabriquer.
Les opérations de tournage peuvent être réalisées sur un tour horizontal, vertical ou combiné (i.e. horizontal et vertical).
Plusieurs stratégies de tournage peuvent être utilisées, notamment le dressage, le chariotage, la plongée, l’alésage. Selon le degré de finition souhaité, les vitesses de coupe en tournage peuvent être comprises entre 20 m.min-1 et 1000 m.min-1. Selon le degré de finition souhaité, les vitesses d’avance en tournage peuvent être comprises entre 0,02 mm.tr-1 et 10 mm.tr-1.
L’usinage d’un élément de référence sur la première partie d’extrémité et/ou sur la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peut être réalisée par fraisage.
Les opérations de fraisage peuvent être réalisées avec un outillage mobile selon 3, 4 ou 5 axes.
Plusieurs stratégies de fraisage peuvent être utilisées, notamment le fraisage en bout, le fraisage en roulant, le surfaçage, le rainurage, le contournage, le perçage, le balayage. Selon le degré de finition souhaité, les vitesses de coupe en fraisage peuvent être comprises entre 10 m.min-1 et 500 m.min-1. Selon le degré de finition souhaité, les vitesses d’avance en fraisage peuvent être comprises entre 0,001 mm.tr-1 et 1 mm.tr-1.
Tout type d’outillage de fraisage conventionnel peut être utilisé. L’outillage de fraisage peut être choisi parmi une fraise à surfacer, une fraise cylindrique 2 tailles, une fraise torique, une fraise hémisphérique, une fraise de forme et un foret.
A la différence du premier mode de réalisation décrit précédemment, le câble 60 selon le deuxième mode de réalisation est tel que Q1=Q1’=3 ; Q2=Q2’=8 et Q3=Q3’=13.
Pour déterminer la force à rupture d’un câble, on extrait un câble puis on extrait les multi-torons M1 et M2 et on tractionne chacun des multi-torons indépendamment. On somme la force rupture de tous les multi-torons et on multiplie par un coefficient correctif de 95% pour prendre en compte la perte de rendement de la mise en assemblage.
Câbles 50 50’ 60 M1 X=1 K 3 3 4 T1 Q1/ Q2/ Q3 1/-/6 1/-/6 3/8/13 d1/d2/d3 0,26/-/0,23 0,26/-/0,23 0,12/0,12/0,12 sens C1/pas p1 (mm) S/inf S/inf S/3 sens C2/pas p2 (mm) - - S/5,6 sens C3/pas p3 (mm) S/13,7 S/13,7 S/7 Sens T1 / P1 (mm) S/7,5 S/7,5 S/10 M2 Y=6 L 3 3 4 T2 Q1’/Q2’/ Q3’ 1/-/6 1/-/6 3/8/13 d1’/d2’/ d3’ 0,26/-/0,23 0,26/-/0,23 0,12/0,12/0,12 sens C1’/pas p1’ (mm) S/inf S/inf S/3 sens C2’/pas p2’ (mm - - S/5,6 sens C3’/pas p3’ (mm) S/13,7 S/13,7 S/7 Sens T2 / P2 (mm) S/7,5 S/7,5 S/18 Sens câble/pi/pe Z/inf/70 Z/inf/70 Z/70 As (%) 2 - 2 As’(%) - 0,5 - At (%) 3,6 - 4 D (mm) 4,9 4,9 5,9 Force à rupture (N) 14630 13899 18475
Câble EDT (1+6)/sens câble (1+6)/S sens torons S Q1 3 Q3 8 p1 (mm) 7,7 p2 (mm) 15,4 Pi (mm) inf Pe (mm) 60 At % 2 As % 0,1 D (mm) 4,6 Force à rupture (N) 19600
On constate que les câbles 50, 50’ et 60 selon l’invention permettent d’obtenir un câble avec un allongement suffisant et suffisamment de masse métal et de force à rupture suffisante par rapport au câble de l’état de la technique dans le but d’obtenir un câble avec un bon compromis de rigidité : assez souple pour diminuer la rigidité du bloc sommet avec une force à rupture suffisante pour tenir les sollicitations en extension.
On connait de l’état de la technique, des câbles présentant une structure 1xN tel que décrit dans le document WO2016/131862. Ces câbles comprennent une unique couche de N= 4 torons enroulés en hélice à un pas 20 mm. Chaque toron comprend, d’une part, une couche interne de 3 fils internes enroulés en hélice à un pas p1=6,7 mm et une couche externe de 8 fils externes enroulés en hélice autour de la couche interne à un pas p3= 10 mm. L’allongement structural du câble est de 2,8 % et le diamètre du câble est de 3,8 mm, la masse linéique est de 36,4 g/m et le critère d’endurance est égal à 3635 N x m /g.
A cet effet l’invention a pour objet un câble multi-torons à deux couches de multi-torons, dans lequel le câble comprend : - une couche interne du câble constituée de X=1 multi-torons comprenant K>1 torons enroulés en hélice autour d’un axe principal, chaque toron étant à au moins deux couches comprenant : - une couche interne constituée de Q1 fil(s) métallique(s) interne(s) de diamètre d1, et - une couche externe constituée de Q3 fils métalliques externes de diamètre d3 enroulés autour de la couche interne ; et - une couche externe du câble constituée de Y>1 multi-torons enroulés autour de la couche interne du câble, chaque multi-torons comprenant L>1 torons enroulés en hélice autour d’un axe , chaque toron étant à au moins à deux couches comprenant : - une couche interne constituée de Q1’ fil(s) métallique(s) interne(s) de diamètre d1’, et - une couche externe constituée de Q3’ fils métalliques externes de diamètre d3’ enroulés autour de la couche interne, avec les multi-torons étant enroulés en hélice autour de l’axe principal , le câble présente un critère d’endurance V1 = / (M / D) - en MPa.mm est le maximum de contrainte de flexion par unité de courbure vue par les fils internes et externes des torons internes et externes avec di, di’ étant le diamètre des fils métalliques et i, i’ allant de 1 à 3 et avec Macier = 200 000 MPa ; - M est la masse linéique en g/m du câble, M étant la somme des sections de métal de tous les fils métalliques du câble multipliée par la masse volumique de l’acier Ro avec Ro= 7,79 g/cm3; -D est le diamètre du câble (50) en mm ; et le câble (50) présente un allongement structural As tel que As ≥ 1,0%, l’allongement structural As étant déterminé selon la norme ASTM D2969-04 de 2014 au câble de façon à obtenir une courbe force-allongement, l’allongement structural As étant égal à l’allongement, en %, correspondant à l’intersection entre la tangente à la partie élastique de la courbe force-allongement en un point quelconque de sa partie élastique et l’axe des allongements de la courbe force-allongement .
Grâce à cette configuration de câble multi-torons à deux couches de multi-torons, le câble selon l’invention permet d’obtenir un câble avec suffisamment de masse métal tout en gardant des fils fins permettant d’atteindre une performance endurance augmentée et ainsi améliorer le compromis entre les cisaillements dans la matrice polymérique et la tenue en endurance du câble et améliorer la performance de clivage.
D’une part, grâce à son critère d’endurance relativement bas, le câble selon l’invention permet de réduire les niveaux de contraintes dans le câble soumis à une sollicitation en extension et donc d’allonger la durée de vie du pneumatique. En effet, les inventeurs à l’origine de l’invention ont découvert que le premier critère déterminant pour améliorer les performances d’endurance d’un câble sous environnement corrosif n’était pas uniquement la force à rupture comme cela est largement enseigné dans l’état de la technique mais le critère d’endurance représentée dans la présente demande par un indicateur égal à une combinaison de contrainte de flexion, de diamètre du câble et de masse métal du câble : - la contrainte de flexion par unité de courbure vue par les fils internes et externes des torons: étant le maximum de contrainte de flexion par unité de courbure vue par les fils métalliques, sur ce type de câble, les inventeurs à l’origine de l’invention ont découvert que la sollicitation du câble en extension générait en même temps des contraintes d’extension et de flexion à l’échelle des fils unitaires ; ainsi la diminution de ce critère de contrainte flexion est donc positif pour la performance endurance sous tension du câble en soulageant la part due à la flexion ; - la masse métal du câble sur le diamètre du câble qui par son augmentation permet de principalement de soulager les contraintes en extension du câble: avec M étant la masse linéique du câble en g/m qui peut être défini de manière simplifiée par la somme des sections de métal de tous les fils unitaires du câble multipliée par la masse volumique de l’acier Ro= 7,79 g/cm3 avec la somme des sections étant déterminée par traitement d’image sur une coupe transverse du câble et ; avec le diamètre du câble D est mesuré sur le câble selon la norme ASTM D2969-04.
t<F(x, y, z)<t’
Dans laquelle les valeurs absolues de t et t’ sont strictement inférieures à 1.41, et telles que t et t’ sont de même signe et la valeur absolue de t est strictement inférieure à la valeur absolue de t’. La figure représente l’explication du choix de la valeur limite de valeur absolue de t et t’.
Le réseau 31 alors obtenu est constitué de canaux continus dont la surface intérieure 301 est donnée par la fonction F(x, y, z) = t et la surface extérieure 302 est donnée par la fonction F(x, y, z) = t’. Dans le réseau 31, la surface 301 définit des canaux et la surface 302 définit une surface en contact avec le fluide à traiter.
Un bloc élémentaire 30 du réseau 31 est représenté en . En répétant le bloc élémentaire 30 dans les trois directions spatiales utilisées pour générer le bloc élémentaire, un réseau 31 de canaux interconnectés est obtenu.
Le bloc élémentaire 30 de réseau 31 représenté en peut être reproduit périodiquement sur le volume de la cavité de filtration. Par ailleurs, le milieu fluide peut suivre autant de circuits de filtrations qu’il y a de connexions entre les espaces vides laissés par la forme gyroïde extérieure 302.
Le réseau 31 représenté en , comporte huit blocs élémentaires 30 agencés de telle manière que deux blocs élémentaires 30 sont alignés selon chacune des trois directions spatiales utilisées pour générer le bloc élémentaire.
Le bloc élémentaire 30 constitue une paroi poreuse. En d’autres termes, le volume plein entre les structures tridimensionnelles de forme généralement gyroïdales, 301 et/ou 302 du bloc élémentaire 30, forme la paroi poreuse.
La représente, deux modes de réalisations de surfaces gyroïdes, 400 et/ou 500. La surface gyroïde 400 présente une valeur pour a de 2π et t égale à 1,30 et la surface gyroïde 500 présente une valeur pour a de 2π et t égale à 1,4.
On observe, en , que la structure tridimensionnelle de forme généralement gyroïdale a une connectivité de trois entretoises par nœud. La section transversale de chaque entretoise de la structure tridimensionnelle de forme généralement gyroïdale passe d'une forme elliptique proche d’un nœud à une forme circulaire à mi-chemin, c’est-à-dire en coupe BB, entre deux nœuds. Les formes elliptiques sont représentées en coupes AA et CC des gyroïdes, 400 et/ou 500. Les directions principales de la section transversale elliptique basculent de manière discontinue à mi-chemin.
Pour les valeurs absolues de t supérieures à 1,41, la majeure partie du matériau est présente aux frontières du nœud. La valeur absolue de t égale à 1,41 représente un cas limite, car l'aire de la section circulaire à mi-chemin, c’est-à-dire en coupe BB, est nulle.
Pour cette raison, la valeur absolue de t est strictement inférieure à 1,41, sinon les canaux ne permettraient pas de passage du filtrat.
On observe, sur la , un réseau 40 de structure tridimensionnelle de forme généralement gyroïdale 30 muni d’une conduite centrale 41, dans laquelle débouche au moins un canal 42 au niveau d’une ouverture dans ladite conduite centrale 41. Similairement à la , le canal comporte une paroi poreuse.
On observe trois canaux suivant des hélices, 43, 44 et/ou 45 d’axes perpendiculaires correspondant aux axes du repère 46 représenté en figures 4 à 6. Le repère 46 correspond aux axes utilisés pour générer un bloc élémentaire 30. Préférentiellement, les trois canaux suivant les hélices 43, 44 et/ou 45 présentent le même pas et le même diamètre.
À titre d’exemple, dans le mode de réalisation représenté en , la conduite centrale 41 présente un diamètre intérieur compris entre 5mm et 50mm et les hélices ont un rayon compris entre 1mm et 10mm, leur pas est compris entre 2mm et 20 mm.