INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Différents types d’éoliennes existent. L’éolienne horizontale est le type d’éolienne le plus répandu. Cette éolienne capte le vent grâce à des pales assemblées sous forme d’hélice, ces pales tournant autour d’un mât horizontal. Avec ce type d’éolienne, la force des hélices en rotation permet d’actionner une génératrice située sur le haut de l’éolienne. Le grand avantage de cette éolienne est son rendement, notamment lorsque les pales peuvent être orientées en fonction du vent. Les inconvénients de ce type d’éoliennes sont, d’une part, le bruit qu’elles engendrent et, d’autre part, la complexité d’installation en fonction de la hauteur du mât.
Il est également connu des éoliennes verticales. Contrairement à l’éolienne horizontale, l’éolienne à axe vertical tourne autour d’un mât positionné verticalement. De telles éoliennes sont conçues avec un ensemble de pales comprenant une même courbure par rapport à l’axe vertical permettant de capter le fluide. Cependant, le fluide arrive généralement dans un sens unique et ainsi plus de la moitié de la surface exposée au fluide travaille contre le sens de rotation des pales.
Le principal inconvénient de ce type d’éolienne est le besoin d’un vent relativement fort pour commencer à tourner et donc à produire de l’énergie. De plus, les éoliennes verticales classiques ont un très faible rendement.
L’invention vise à pallier ces inconvénients en proposant une éolienne à axe vertical permettant de capter des fluides à mouvement faible permettant ainsi de produire de l’énergie même avec des vitesses très faibles.
Le réservoir auxiliaire 137 est configuré pour collecter du fluide de commande dépressurisé provenant de la ligne de retour 136. Il alimente la pompe auxiliaire 138. Dans l’exemple représenté, il alimente également le réservoir principal 133, le fluide de commande dépressurisé provenant de la ligne de retour 136 transitant par le réservoir auxiliaire 137 avant d’atteindre le réservoir principal 133.
La pompe auxiliaire 138 est apte à pomper le fluide de commande dans le réservoir auxiliaire 137 pour le porter à la troisième pression. Elle est raccordée fluidiquement à l’unité de contrôle de pression 132 de manière à l’alimenter en fluide de commande à la troisième pression, l’unité de contrôle de pression 132 étant configurée pour rediriger l’intégralité du fluide de commande provenant de la pompe auxiliaire 138 vers la première chambre fluidique 112.
La soupape de surpression 139B est apte à évacuer une partie du fluide de commande vers la ligne de retour 136 lorsque la pression du fluide de commande en aval de la pompe auxiliaire 138 excède la troisième pression.
Le module de commande 135 est configuré pour recevoir une instruction de calage (non représentée) et en déduire un signal de commande transmis à l’unité de contrôle de pression 132. En particulier, le module de commande 135 est configuré pour transmettre à l’unité de contrôle de pression 132 un signal de commande destiné à augmenter la pression de fluide dans la première chambre 112 lorsque l’instruction de calage vise à faire augmenter le pas des aubes 56, et pour transmettre à l’unité de contrôle de pression 132 un signal de commande destiné à augmenter la pression de fluide dans la deuxième chambre 114 lorsque l’instruction de calage vise à faire réduire le pas des aubes 56.
Le module de commande 135 est également configuré pour transmettre au circuit de secours 134, plus particulièrement à sa pompe auxiliaire 138, une instruction de démarrage en cas de défaillance du générateur de pression 130.
Le système de liaison 78 relie la partie mobile 102 à chaque aube 56 de sorte à convertir la translation de la partie mobile 102 suivant l’axe longitudinal X et, le cas échéant, la rotation de la partie mobile 102 autour de l’axe longitudinal X en une rotation de chaque aube 56 autour de son axe de pivotement P. En particulier, le système de liaison 78 relie la partie mobile 102 à chaque aube 56 de sorte à convertir : la translation de la partie mobile 102 suivant l’axe longitudinal X dans un premier sens en une rotation de l’aube à calage variable 56 autour de l’axe de pivotement P vers la position voile, et la translation de la partie mobile 102 suivant l’axe longitudinal X dans un deuxième sens opposé au premier sens en une rotation de l’aube à calage variable 56 autour de l’axe de pivotement P vers la position drapeau.
A cet effet, le système de liaison 78 comprend une couronne de synchronisation 140 solidaire de la partie mobile 102 et, pour chacune des aubes 56, un mécanisme 142 de liaison de l’aube 56 à la couronne de synchronisation 140.
La couronne de synchronisation 140 s’étend dans un plan radial autour de la partie mobile 102. Elle est en particulier fixée à une extrémité amont 143 de la partie mobile 102.
Chaque mécanisme de liaison 142 comprend une première articulation 144 solidaire de la partie mobile 102, une deuxième articulation 146 solidaire de l’aube 56, à l’écart de l’axe de pivotement P de ladite aube 56, et un organe de liaison 148 reliant la première articulation 144 à la deuxième articulation 146.
La première articulation 144 est portée par la couronne de synchronisation 140. Elle est ici constituée par une liaison rotule.
La deuxième articulation 146 est également constituée par une liaison rotule. Elle est excentrée relativement à l’axe de pivotement P.
L’organe de liaison 148 présente une première extrémité 150 articulée à la première articulation 144 et une deuxième extrémité 152 articulée à la deuxième articulation 146. Avantageusement l’organe de liaison 148 est rigide et de longueur réglable, c’est-à-dire que la distance entre les première et deuxième extrémités 150, 152 peut être modifiée, ce qui permet d’en régler précisément la longueur à l’arrêt de sorte à permettre le pilotage de l’angle de calage de chaque aube 56 par le mécanisme de changement de pas 70.
L’organe de liaison 148 est ici constitué par une bielle 153.
Dans l’exemple représenté chaque mécanisme de liaison 142 comprend également une manivelle 154 reliant la pièce d’attache 60 à la deuxième articulation 146. Cette manivelle 154 est rigide et solidaire de la pièce d’attache 60. Elle s’étend au moins pour partie suivant une direction orthogonale à l’axe de pivotement P. Elle forme un bras de mise en rotation de l’aube 56.
Dans l’exemple représenté sur la , le premier sens va de l’amont vers l’aval, c’est-à-dire que le déplacement de l’organe mobile 102 vers le butoir 92 (en d’autres termes vers sa position rétractée) entraîne une rotation de chaque aube 56 vers sa position voile, et le deuxième sens va de l’aval vers l’amont, c’est-à-dire que le déplacement de l’organe mobile 102 à l’écart du butoir 92 (en d’autres termes vers sa position déployée) entraîne une rotation de chaque aube 56 vers sa position drapeau. De plus, la première articulation 144 est disposée à l’amont de la deuxième articulation 146.
A cet effet, la deuxième articulation 146 est, comme visible sur la , placée à l’opposé du bord de fuite 57B relativement à un plan Q orthogonal à la corde C et contenant l’axe de pivotement P.
EXEMPLE 52 : Synthèse du (3-cyclopentylpropyl)benzene
La réaction est effectuée sous atmosphère inerte dans une boîte à gants. Une solution de 9-(2-phenylpropyl)-9-borabicyclo[3.3.1]nonane (2 éq) dans le benzène (c = 0,5 M) est ajoutée au catalyseur P5 (20 mol%) et NMe 2 Li (1,2 éq). Une solution de bromocyclopentane (1 éq) dans le benzène (c = 0,25 M) est ajoutée à la solution qui est ensuite complétée par l’ajout de benzène pour obtenir une concentration totale en bromocyclopentane de 0,08 M. Le mélange réactionnel est agité à 25°C pendant 24h puis une solution aqueuse saturée de NH 4 Cl est ajoutée. Après extraction avec de l’EtOAc, les phases organiques combinées sont séchées sur MgSO 4 , filtrées et évaporées sous pression réduite. Une analyse par 1 H RMN à l’aide du 1,3,5-triméthoxybenzène comme étalon interne donne (3-cyclopentylpropyl)benzene avec 59% de rendement.
EXEMPLE 53 : Synthèse du (3-phenylpropyl)cycloheptane
La réaction est effectuée sous atmosphère inerte dans une boîte à gants. Une solution de 9-(2-phenylpropyl)-9-borabicyclo[3.3.1]nonane (2 éq) dans le benzène (c = 0,5 M) est ajoutée au catalyseur P5 (20 mol%) et NMe 2 Li (1,2 éq). Une solution de bromocycloheptane (1 éq) dans le benzène (c = 0,25 M) est ajoutée à la solution qui est ensuite complétée par l’ajout de benzène pour obtenir une concentration totale en bromocycloheptane de 0,08 M. Le mélange réactionnel est agité à 25°C pendant 24h puis une solution aqueuse saturée de NH 4 Cl est ajoutée. Après extraction avec de l’EtOAc, les phases organiques combinées sont séchées sur MgSO 4 , filtrées et évaporées sous pression réduite. Une analyse par 1 H RMN à l’aide du 1,3,5-triméthoxybenzène comme étalon interne donne (3-phenylpropyl)cycloheptane avec 59% de rendement.
Polymère hydrosoluble et son procédé de préparation Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un nouveau polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé), son procédé de préparation et son utilisation, notamment pour des applications dans le domaine du papier ou du carton.
Etat antérieur de la technique L’industrie papetière est en recherche permanente d’amélioration de ses procédés de fabrication de papier, de carton ou d’analogue, notamment en ce qui concerne la réduction des coûts, le rendement, la productivité ou encore les propriétés du produit final.
Les polyacrylamides hydrosolubles fonctionnalisés par un dialdéhyde sont largement utilisés dans les procédés de fabrication du papier afin d’augmenter notamment la résistance à sec de ces papiers. Ces polyacrylamides hydrosolubles sont principalement fabriqués à partir de polymères non ioniques, cationiques, anioniques ou amphotériques, appelés polymères bases, sur lesquels on fait réagir un dialdéhyde.
Le document US20110056640 décrit un procédé de fabrication de papier mettant en œuvre un composé issu de la réaction entre un dialdéhyde et un copolymère acrylamide/chlorure de diallyldiméthyl ammonium. Ce procédé n’améliore que l’égouttage.
Le document FR2987375 de la Demanderesse décrit un procédé amélioré de fabrication de papier mettant un œuvre un copolymère base contenant un composé polyfonctionnel incorporé au moment de la polymérisation des monomères du copolymère base et sa réaction avec un dialdéhyde (aldéhydation), l’incorporation d’un composé polyfonctionnel permet d’améliorer les performances de résistance à sec et d’égouttage du papier.
Actuellement, le procédé de dialdéhydation (notamment la glyoxalation) présente deux inconvénients majeurs.
Le premier est que les produits de polyacrylamide dialdéhydés (notamment glyoxalés) disponibles dans le commerce contiennent un grand nombre de groupes amides n’ayant pas réagi, qui peuvent réagir avec le dialdéhyde (notamment le glyoxal) pendant le stockage, ce qui entraîne la réticulation continue des molécules de polyacrylamide de base et réduit la durée de conservation du produit. En outre, dans la pratique, les polyacrylamides contiennent des quantités relativement faibles de monomère ionique, généralement inférieures à environ 5 % en moles, ce qui limite la contribution de la charge ionique de ces polymères.
Le second problème concerne le traitement acide utilisé pour stopper la réaction entre le dialdéhyde et le polymère base, qui est accompagné d’une importante chute de viscosité de la solution aqueuse de polymère. Les polymères ainsi obtenus présentent des performances applicatives réduites.
La Demanderesse a découvert, de manière surprenante, que la synthèse d’un polymère selon un procédé spécifique, permettait d’augmenter son poids moléculaire sans impacter sa viscosité. Il semble que cette augmentation du poids moléculaire du polymère de base donne au papier de meilleures performances applicatives en termes de résistance à sec, comparé aux solutions de l’art antérieur existantes tout en améliorant le drainage, permettant ainsi une augmentation de la vitesse de la machine à papier et donc une amélioration de la productivité.
L’utilisation des polymères qui découlent de l’invention s’inscrit dans un principe général d’amélioration des performances de produits et plus particulièrement des propriétés de résistance à sec et de drainage. Les meilleures performances des polymères selon l’invention permettent de réduire la quantité de produit nécessaire à l’application, ce qui implique donc une réduction des rejets de gaz à effets de serre tels que le dioxyde de carbone associés à la fabrication et à l’utilisation de polymères synthétiques.
La présente invention concerne un polymère hydrosoluble comprenant : - au moins un monomère A : cationique ou anionique ; - au moins un monomère B : non ionique ; - au moins un système de structuration comprenant : (i) au moins un composé I, différent du au moins monomère A, choisi parmi : l’acide allylsulfonique, l’acide méthallylsulfonique, l’acide allyl disulfonique, l’acide methallyl disulfonique, leurs sels et leurs mélanges ; (ii) au moins un composé II de formule (1), différent du au moins monomère B :
Enfin, le premier élément tubulaire interne 10 comporte trois indentations en creux 19 (sortes de créneaux) disposées entre deux fentes 13 consécutives de deux pattes 12 adjacentes, chaque indentation 19 formant une lèvre périphérique recevant, selon le positionnement du premier élément tubulaire interne 10 à l’intérieur du deuxième élément tubulaire externe 20 pour former la coiffe 1, le crochet d’extrémité 32 du troisième élément radial 30 dans la position accrochée de ce dernier (coiffe assemblée).
Le montage du premier élément interne 10 à l’intérieur du deuxième élément externe 20 pour former la coiffe d’habillage 1 est très simple. Dans un premier temps, le premier élément 10 est inséré axialement dans le deuxième élément 20 jusqu’à ce que les pans inclinés des trois crochets 14 s’écartent radialement en glissant le long des trois encoches 26 grâce à la déformation élastique radiale des pattes 12. Une fois que chaque crochet 14 est totalement entré dans l’encoche 26 correspondante et positionné dans le vide situé entre le dessus du disque 25 de la deuxième partie 24 du deuxième élément externe 20 et le dessous du sommet 22a de la première partie 22 dudit deuxième élément externe 20, les pattes 12 reviennent d’elles-mêmes de manière élastique à leur position initiale hors contrainte (elles s’écartent radialement) de sorte que les dents 15 viennent prendre appui sur le dessus disque 25, en se bloquant contre le rebord intérieur de chaque encoche 26. Ainsi, il est impossible de retirer axialement le premier élément interne 10 du deuxième élément externe 20 car les dents 15 des crochets 14 empêche tout retrait.
Ce blocage est complété par le troisième élément radial 30 qui vient à son tour bloquer le premier élément interne 10 et le deuxième élément externe 20 grâce à son crochet 32 qui vient en prise avec la lèvre périphérique 19. Compte tenu de la forme géométrique symétrique (à 120°) du premier élément interne 10, l’introduction axiale dans ce dernier dans le deuxième élément externe 20 n’a pas d’importance dès lors que les trois crochets 14 pénètrent dans les trois encoches 26 prévues à cert effet. En effet, trois lèvres périphériques 19 sont prévues entre deux crochets 14 (ou pattes 12) adjacents du premier élément interne 10 de sorte que le crochet 32 du troisième élément radial pourra toujours s’accrocher sur une lèvre périphérique 19.
Les trois éléments ainsi assemblés forme donc la coiffe d’habillage 1 conforme à la présente invention.
En position assemblée de la coiffe 1 monté sur le flacon 2 (figures 3 et 4), l’intérieur de l’élément tubulaire interne 10 entoure une pompe 60 liée au col 3 dudit flacon 2 et comportant de manière simplifiée un corps de pulvérisation 61 de type bouton à pression et un entourage 62. Dans cette position, le premier aimant 50 de la corolle 16 permet de maintenir la coiffe 1 de manière magnétique sur un second aimant 70 en forme d’anneau entourant le corps de pulvérisation 61 de la pompe 60. La seconde partie 24 du deuxième élément tubulaire externe 20 est fermement fixée à l’intérieur de la première partie 22 en forme de capuchon dudit deuxième élément tubulaire externe 20 (grâce aux zones crantées), le sommet 22a de la première partie 22 et le disque 25 de la seconde partie 24 étant alors parallèles entre eux et séparés l’un de l’autre d’un espace suffisant pour permettre aux crochets 14 de dépasser axialement des encoches 26. De son côté, le premier élément tubulaire interne 10 est maintenu à l’intérieur du deuxième élément tubulaire externe 20 grâce aux dents 15 des crochets 14 des pattes 12 élastiquement déformables radialement qui sont en prise avec les encoches 26 de la seconde partie 24 du deuxième élément tubulaire externe 20, et la tige 31 du troisième élément radial 30 est insérée dans les ouvertures 22e et 24e avec son crochet 32 en prise avec la lèvre périphérique 19 du premier élément tubulaire interne 10.
Ces trois pièces 10, 20 et 30 forment ainsi un ensemble solidaire mais détachable, notamment pour remplacer la coiffe 1 ou pour des problématiques liées notamment au recyclage des matières des pièces qui la constituent.
A cet effet, conformément aux figures 5 à 9, la coiffe d’habillage 1 s’accompagne d’un outil 80 de désassemblage (ou de désolidarisation) comportant une base de type tripode 81 (pour sa stabilité) et un corps allongé 82 dressé axialement. Le corps allongé 82 comporte localement, au niveau d’une extrémité de travail 82a, des protubérances d’appui convexes 84 destinées à prendre exercer une force contre des portions concaves de guidage 18 de la paroi intérieure des pattes 12 élastiquement déformables radialement. Chaque protubérance convexe d’appui 84 est de forme complémentaires (légèrement courbée) de celle de la portion concave de guidage 18 correspondante contre laquelle elle prend appui.
L’outil complémentaire de désassemblage 80 est mobile axialement à l’intérieur du premier élément tubulaire interne 10 entre une première position reculée inactive dans laquelle chaque patte 12 dudit premier élément tubulaire interne 10 est en prise avec une encoche 26 correspondante du deuxième élément tubulaire externe 20 pour l’assemblage de la coiffe 1, et une seconde position active avancée axialement à l’intérieur du premier élément tubulaire interne 10 (selon la flèche F) dans laquelle les trois protubérances convexes d’appui 84 de l’outil de désassemblage 80 prennent appui respectivement contre les trois portions concaves de guidage 18 des pattes élastiquement déformables radialement 12 et exerce une contrainte radiale (flèche R) sur ces dernières pour les écarter de sorte que les crochets 14 se désengagent des encoches 26 correspondante. Ce désengagement permet de séparer axialement le premier élément interne 10 du deuxième élément externe 20 de sorte que le crochet 32 (second moyen d’accrochage) du troisième élément radial 30 peut à son tour se désengage de la lèvre périphérique 19 du premier élément tubulaire interne 10, autorisant ainsi la séparation de l’intégralité des éléments de la coiffe 1. La tête 34 du troisième élément radial 30 permet de retirer ce dernier facilement car elle est à l’extérieur du deuxième élément externe 20.
On notera que le désassemblage est extrêmement facile car il suffit de positionner l’outil 80 sur un plan de travail et de venir placer la coiffe d’habillage 1 au-dessus du corps principal 81 dudit outil 80, puis d’exercer un mouvement axial d’enfoncement vers le bas pour que les trois protubérances convexes d’appui 84 de l’outil les 80 viennent écarter les pattes 12 d’une part, et désolidariser le troisième élément radial 30 du premier élément interne 10 d’autre part.
La solution de la présente invention permet ainsi un blocage simple, ferme, esthétique et de taille réduite des éléments la constituant, et une désassemblage facile, rapide et efficace desdits éléments pour trier ces derniers en fonction de la matière les constituant en vue d’un recyclage
L’outil de désassemblage 80 peut par exemple être disponible en boutique de vente de produits cosmétiques afin que le personnel puisse récupérer facilement les pièces et les trier. L’outil étant très spécifique et les moyens d’accrochage étant cachés et inaccessibles, les consommateurs ne peuvent pas désolidariser les pièces eux-mêmes.
Les figures 11 à 13 montrent une variante de réalisation de l’invention portant principalement sur le troisième élément radial 30.
En effet, celui-ci présente une tige 31 de forme différente en ce qu’elle présente une âme sensiblement en « T » muni d’un pied transversal. La tige 31 comporte par ailleurs une gorge 33, matérialisée principalement par une réduction de matière à proximité immédiate de sa tête 34, ainsi qu’une extrémité libre 35 biseauté prenant formant un coin.
Comme pour le mode de réalisation précédent, le deuxième élément tubulaire externe 20 comporte deux ouvertures 22e et 24e dans chacune de ses parties 22 et 24 afin de recevoir la tige 32 du troisième élément radial 30, mais uniquement dans une première position d’introduction de ce dernier (à la manière d’une clé introduite dans un trou de serrure).
Lors que le troisième élément radial 30 est tourné autour de son axe (matérialisé globalement par sa tige 32) de 90°dans le sens des aiguilles d’une montre, deux fonctions sont produites :
D’une part la gorge 33 de la tige 31 vient se coincer dans l’épaisseur de matière de la première partie 22 du deuxième élément tubulaire externe 20 qui forme une sorte de lèvre périphérique 29 au niveau de l’ouverture 22a et d’autre part le biseau 35 vient prendre appui contre un plan incliné 19a du premier élément tubulaire interne 10, par exemple au niveau de la lèvre périphérique 19, ce qui a pour effet de renforcer notablement le blocage du premier élément tubulaire interne 10 à l’intérieur du deuxième élément tubulaire externe 20. La coiffe d’habillage 1 forme alors un ensemble positionnable sur le col 3 d’un flacon 2, comme indiqué précédemment.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, l’appareil comporte un récipient récupérateur de tartre s'introduisant dans la cavité par l'orifice d'évacuation du tartre, le récipient étant disposé en amont du dispositif de rétention du tartre par rapport au sens d’écoulement du flux de vapeur.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le dispositif de rétention du tartre comporte une grille de filtration.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le dispositif de rétention présente une extrémité avant munie d’une ouverture et une extrémité arrière fermée, le dispositif de rétention comportant une fenêtre latérale recevant la grille de filtration et par laquelle le flux de vapeur s'échappe du dispositif de rétention.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le dispositif de rétention est solidaire du bouchon.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, l’appareil comporte un boîtier surmontant un corps chauffant dans lequel est ménagé la chambre de vaporisation, ledit boîtier intégrant, de préférence, un réservoir qui alimente en liquide la chambre de vaporisation.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le corps chauffant comporte une résistance chauffante permettant de chauffer la surface d’évaporation de la chambre de vaporisation.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le corps chauffant comporte un thermostat permettant de réguler l’alimentation de résistance chauffante pour amener la surface d’évaporation de la chambre de vaporisation autour d’une température de consigne.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, l’appareil est un fer à repasser.
L’invention concerne également un procédé de nettoyage d'un appareil électroménager tel que précédemment décrit, dans lequel le procédé de nettoyage comprend :
- une première étape de chauffage de la chambre de vaporisation à une température supérieure à 150°C,
- une deuxième étape d'injection d'eau dans la chambre de vaporisation avec un débit maximal,
- une troisième étape durant laquelle l’injection d’eau est interrompue et la chambre de vaporisation est amenée à une température supérieure à 150°C pour vaporiser l'eau présente dans la chambre de vaporisation, et