INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention, l’élément de couverture ferme une zone de raccordement électrique correspondante au niveau de la première face ajourée, avec de fait un mouvement pour déposer l’élément de couverture rapporté qui est selon une direction perpendiculaire à la direction d’allongement principal des organes chauffants. Ceci est notamment intéressant lorsque les organes chauffant sont disposés dans la structure du corps de chauffe selon cette même direction perpendiculaire à la direction d’allongement principal des organes chauffants et/ou lorsque plusieurs éléments de couverture sont à rapporter sur la structure du corps de chauffe.
Selon une caractéristique de l’invention, le corps de chauffe comporte une zone de raccordement électrique à chacune de ses extrémités longitudinales, chaque zone de raccordement électrique étant fermée par un élément de couverture rapporté disposé du côté de la première face ajourée.
En d’autres termes, le corps de chauffe du radiateur électrique s’étend selon une direction d’allongement principal longitudinale entre une première extrémité longitudinale et une deuxième extrémité longitudinale, et chacune de ces extrémités longitudinales comprend une zone de raccordement électrique dans laquelle s’étend au moins un organe de raccordement électrique. Chacune de ces zones de raccordement électrique est fermée par un élément de couverture rapporté qui est disposé sur la structure du corps de chauffe, avant d’être soudé par exemple, selon une même direction et un même sens de translation. L’opérateur peut ainsi déposer ces deux éléments de couverture rapportés, puis procéder au soudage sur la structure du corps de chauffe, sans être obligé de manipuler et retourner la structure du corps de chauffe.
Avantageusement, l’interface homme machine 10 comprend un actionneur, par exemple à deux positions, comme un bouton poussoir 12 ou un bouton coulissant 13, respectivement représenté par les figures 2 et 3, ces deux positions correspondant respectivement aux modes de fonctionnement couleur ou monochrome. Cet actionneur peut être mécanique ou tactile sur un écran. Dans le cas d’un bouton, un double click peut être prévu, pour éviter un actionnement involontaire.
En variante ou complément, l’interface homme machine 10 peut être déportée sur un objet distant, distinct de l’appareil photographique, comme depuis une télécommande ou encore depuis un téléphone, par exemple à travers une application mobile connectée à l'appareil photographique.
De plus, l’interface homme machine 10 comprend avantageusement un indicateur du mode de fonctionnement sélectionné. Cet indicateur peut aussi être présent dans le viseur de l’appareil, pour que l’utilisateur sache quel type de photographie il est en train de prendre.
L’appareil photographique peut comprendre des dispositifs complémentaires permettant d'ajuster la conversion couleur monochrome pour reproduire d'autres éléments créatifs de la photographie en noir et blanc :
○ une ou plusieurs interfaces utilisateur permettant de configurer des paramètres complémentaires de la conversion de l'appareil photographique couleur converti en mode monochrome;
○ un dispositif de gestion des paramètres complémentaires à appliquer au dispositif d'adaptation de la réponse des pixels du capteur d'image ;
○ un ou plusieurs dispositifs complémentaires d'adaptation de la réponse des pixels du capteur d'image, comme par exemple et non exhaustivement :
- un dispositif de modification de la courbe de réponse des pixels (tonecurve) enregistré dans le fichier brut (RAW) qui sera appliquée par des dispositifs externes de production d'une image prête à être visualisée; ledit dispositif permet de reproduire les possibilités créatives de la photographie analogique liés à la différence de rendu entre différents types de pellicules noir et blanc;
- un dispositif de modification de la réponse des pixels selon la fréquence de la lumière captée par ceux-ci, enregistré dans le fichier brut (RAW); un tel dispositif permet par exemple et non-exhaustivement de reproduire les procédés créatifs d'utilisation d'un appareil monochrome dont l'objectif est équipé d'un filtre amovible coloré (par exemple, un filtre orange) pour mettre en valeur la végétation ou le ciel dans une photographie ou d'utiliser la réponse du capteur d'image au-delà de l'espace des couleurs visibles (par exemple photographie en infrarouge proche)
- un dispositif de modification de la réponse des pixels selon l'organisation spatiale de l'image saisie par le capteur d'image; un tel dispositif permettant par exemple et non-exhaustivement de modifier la finesse de résolution des détails de l'image saisie, ou de transformer le bruit numérique des pixels en une forme différente de grain d'image comparable au grain d'un film négatif.
DISPOSITIF COMPRENANT UNE INTERFACE DE MODULE D’IDENTITE D’ABONNE ET PROCEDE ASSOCIE Il est décrit un dispositif comprenant une interface de module d’identité d’abonné configuré pour gérer plusieurs modules d’identité d’abonné, ainsi qu’un procédé correspondant. Le domaine technique comprend mais n’est pas limité à des dispositifs, tels que par exemple des compteurs, connectés à un réseau de communication.
Arrière-plan technique Il existe de nombreux dispositifs comprenant un module d’identification d’abonné (communément appelé module ‘SIM’ pour ‘Subscriber Identity Module’ en langue anglaise), ce type de module étant nécessaire aux dispositifs pour accéder à un réseau de communication. Dans certaines applications, un module de ce type est fixé, par exemple par soudage, sur un circuit imprimé d’un dispositif d’une façon qui le rend difficilement amovible. Lorsque le dispositif ne dispose que d’une seule interface pour un tel module, la mise en œuvre d’un second module est peu aisée – il faut par exemple dessouder le module initial et le remplacer par le second module. Une solution permettant une utilisation plus aisée d’un second module est souhaitable.
Résumé Un ou plusieurs modes de réalisation concernent un dispositif comprenant :
une interface pour module d’identification d’abonné; un premier module d’identification d’abonné connecté à ladite interface ; un connecteur adapté pour connecter un second module d’identification d’abonné à ladite interface lorsque le second module est présent dans le connecteur ; un détecteur de présence configuré pour générer un signal de présence du second module dans le connecteur ; un moyen d’inhibition du premier module en fonction du signal de présence, le dispositif étant configuré pour fonctionner avec le second module quand le premier module est inhibé.
Selon un mode de réalisation, le moyen d’inhibition est configuré pour inhiber un module par mise en état d’impédance haute d’une entrée/sortie de données dudit module.
Selon un mode de réalisation, le moyen d’inhibition est configuré pour appliquer un signal correspondant à un état actif à une entrée de signal d’initialisation du module à inhiber.
Passerelle de bétonnage en tunnel La présente divulgation relève du domaine du bétonnage dans un tunnel. Plus précisément, la présente divulgation porte sur une passerelle de bétonnage dans un tunnel.
Les travaux souterrains permettent de réaliser, sous terre, des tunnels destinés à la circulation des personnes, des véhicules ou des marchandises. Les tunnels souterrains sont une solution adaptée à la création de nouvelles infrastructures en zone urbaine, permettant d’utiliser l’espace souterrain sans mobiliser la surface au sol.
Les travaux souterrains peuvent comporter une étape de creusement dans la roche avec la pose de voussoirs sur la paroi creusée. Les voussoirs déposés s’emboitent pour former un anneau et leur succession constituent le revêtement du tunnel. La prochaine étape consiste à réaliser une base en béton dans la partie inférieure du tunnel. Cette base permet d’accueillir les travaux de pose de voies et d’intégrer des canalisations, des faisceaux de communication et autres dispositifs auxiliaires qui peuvent être noyés dans le béton.
Cependant, le bétonnage de la base est une tâche nécessitant une forte main d’œuvre. Le béton doit être acheminé depuis un puits en surface jusqu’à la zone à bétonner, puis réparti uniformément sur la zone. Des conduites d’acheminement de béton doivent être fixés et retirées pour permettre la progression du bétonnage le long du tunnel. Lorsque plusieurs couches de bétonnage sont requises pour former la base, le temps de réalisation du bétonnage peut devenir conséquent.
Il est proposé une passerelle de bétonnage pour le bétonnage dans un tunnel comprenant: - une plateforme s’étendant selon un plan principal d’extension et comprenant un bord avant, un bord arrière et deux bords latéraux reliant les bords avant et arrière; - au moins une roue disposée sur chaque bord latéral, chaque roue ayant un angle de carrossage négatif configuré pour permettre la translation par roulement de la plateforme le long de voussoirs du tunnel; et - une voie d’acheminement de béton s’étendant depuis une première extrémité adaptée à être reliée à une tuyauterie d’amenée de béton du tunnel, et une deuxième extrémité faisant saillie du bord avant de la plateforme pour dispenser le béton sensiblement au centre du tunnel.
Une telle passerelle facilite la réalisation du bétonnage sur une partie inférieure d’un tunnel. Grâce aux roues, la passerelle est mobile et peut se déplacer le long du tunnel pour réaliser le bétonnage en continu. En outre, grâce au carrossage des roues, la passerelle se trouve au-dessus de la zone à bétonner (la partie inférieure du tunnel), et plusieurs couches de béton peuvent être réalisées depuis la passerelle. Enfin, la voie d’acheminement peut acheminer le béton jusqu’au centre du tunnel sans nécessiter de main d’œuvre conséquente.
Selon un sixième aspect, la présente invention a pour objet un dispositif à plusieurs compartiments séparés (kit) comprenant : ▪ un premier compartiment renfermant une composition (A) comprenant : - un ou plusieurs agents oxydants chimiques choisis parmi le peroxyde d’hydrogène, les systèmes générateurs de peroxyde d’hydrogène différents des sels peroxygénés et leurs mélanges, de préférence du peroxyde d’hydrogène ; et - éventuellement une ou plusieurs amines organiques iv) et/ou un ou plusieurs composés iv’) tels que définis précédemment ; et ▪ un deuxième compartiment renfermant une composition (B) comprenant : - un ou plusieurs composés choisis parmi les carbonates, les systèmes générateurs de carbonates, les bicarbonates, les systèmes générateurs de bicarbonates et leurs mélanges, de préférence choisis parmi les carbonates, les bicarbonates, et leurs mélanges ; et - un ou plusieurs silicates ; et - éventuellement un ou plusieurs agents colorants, de préférence choisis parmi les colorants directs, les colorants d’oxydation et leurs mélanges ; et - éventuellement une ou plusieurs amines organiques iv) et/ou un ou plusieurs composés iv’) tels que définis précédemment ; et ▪ éventuellement un troisième compartiment renfermant une composition (C) comprenant : - un ou plusieurs agents colorants, de préférence choisis parmi les colorants directs, les colorants d’oxydation et leurs mélanges ; et - éventuellement un ou plusieurs amines organiques iv) et/ou un ou plusieurs composés iv’) tels que définis précédemment ; étant entendu que : - au moins une des compositions (A) ou (B) ou au moins une des compositions (A) ou (B) ou (C), si la composition (C) est présente, comprend une ou plusieurs amines organiques iv) ; et - au moins une des compositions (A) ou (B) ou au moins une des compositions (A) ou (B) ou (C), si la composition (C) est présente, comprend un ou plusieurs composés iv’) tels que définis précédemment.
Comme le montre la , le dispositif de commande 300 commande la première machine 500 pour effectuer la première opération sur la pièce 702 (sur laquelle la deuxième opération a déjà été effectuée) montée sur la deuxième navette 202 située à la station de première opération 113 (étape S7). Lors de la première opération, la première décoration 501 est appliquée sur la pièce 702.
Le dispositif de commande 300 déplace la deuxième navette 202 de la station de première opération 113 vers la troisième station d’attente d’éjection 117C, la deuxième station d’attente d’éjection 117B et la première station d’attente d’éjection 117A dans cet ordre (étape S12) et déplace la deuxième navette 202 vers la station d’éjection 118 (étape S13). Au moment où la deuxième navette 202 atteint la troisième station d’attente d’éjection 117C, le dispositif de commande 300 détermine que la station de première opération 113 est vide.
Lorsque la deuxième navette 202 arrive à la station d’éjection 118, le dispositif de commande 300 détermine que toutes les opérations concernant la pièce 702 montée sur la deuxième navette 202 sont terminées et que la pièce 702 est transformée en un produit fini du produit de soins personnels 710.
Comme le montre la , le dispositif de commande 300 commande le robot manipulateur 400 pour éjecter la pièce 702 de la deuxième navette 202 située à la station d’éjection 118 (étape S14).
Simultanément, comme la station d’attente de première opération 115 et la station d’attente de deuxième opération 116 sont toutes deux vides, le dispositif de commande 300 déplace la quatrième navette 204 de la station d’attente de troisième opération 112 vers la station de première opération 113 (étape S6). En conséquence, la station d’attente de troisième opération 112 devient vide.
Comme le montre la , le dispositif de commande 300 déplace la cinquième navette 205 de la station d’attente 111 à la station d’attente de troisième opération 112 (étape S5). En conséquence, la station d’attente 111 devient vide.
Comme le montre la , le dispositif de commande 300 déplace la première navette vide 201 de la station d’attente de fourniture 119 vers la station de fourniture 110 (étape S2). En conséquence, la station d’attente de fourniture 119 devient vide.
Le dispositif de commande 300 déplace la deuxième navette 202 vide de la station d’éjection 118 vers la station d’attente de fourniture 119 (étape S1). En conséquence, la station d’éjection 118 devient vide.
Comme le montre la , le dispositif de commande 300 commande la deuxième machine 600 pour effectuer la deuxième opération sur la pièce 703 (sur laquelle la première opération a déjà été effectuée) montée sur la troisième navette 203 située à la station de deuxième opération 114 (étape S10). Lors de la deuxième opération, la deuxième décoration 601 est appliquée à la pièce 703.
Le dispositif de commande 300 déplace la troisième navette 203 de la station de deuxième opération 114 vers la troisième station d’attente d’éjection 117C, la deuxième station d’attente d’éjection 117B et la première station d’attente d’éjection 117A dans cet ordre (étape S12) et déplace la troisième navette 203 vers la station d’éjection 118 (étape S13). Au moment où la troisième navette 203 atteint la troisième station d’attente d’éjection 117C, le dispositif de commande 300 détermine que la station de deuxième opération 114 est vide.
Lorsque la troisième navette 203 arrive à la station d’éjection 118, le dispositif de commande 300 détermine que toutes les opérations pour la pièce 703 montée sur la troisième navette 203 sont terminées et que la pièce 703 est transformée en un produit fini du produit de soins personnels 710.
Simultanément, le dispositif de commande 300 commande le robot manipulateur 400 pour monter une pièce 707 sur la première navette 201 située à la station de fourniture 110 (étape S3).
Comme le montre la , le dispositif de commande 300 commande le robot manipulateur 400 pour éjecter la pièce 703 de la troisième navette 203 située à la station d’éjection 118 (étape S14).
Simultanément, étant donné que la station d’attente de première opération 115 et la station d’attente de deuxième opération 116 sont toutes deux vides, le dispositif de commande 300 déplace la cinquième navette 205 située à la station d’attente de troisième opération 112 vers la station de deuxième opération 114 (étape S9). En conséquence, la station d’attente de troisième opération 112 devient vide.
Comme le montre la , le dispositif de commande 300 déplace la première navette 201 de la station de fourniture 110 à la station d’attente 111 (étape S4). En conséquence, la station de fourniture 110 devient vide.
Le dispositif de commande 300 déplace la deuxième navette 202 vide de la station d’attente de fourniture 119 vers la station de fourniture 110 (étape S2). En conséquence, la station d’attente de fourniture 119 devient vide.
A l’inverse, on aurait pu citer le cas d’un aléa constitué par une baisse de pression d’une alimentation bouteille d’un des composants du mélange qui provoquerait un appauvrissement de la concentration de ce composant et qui aurait à être compensé par un enrichissement transitoire « Corriger à la hausse » ) , le temps de revenir à des conditions nominales de remplissage (situation « Maintenir »).
La présente invention concerne alors une méthode de remplissage d’un lot de bouteilles de gaz avec un mélange gazeux identique, le mélange gazeux pouvant être constitué d’un constituant unique dans une matrice, ou bien de plusieurs constituants dans une matrice, matrice constituée d’un ou plusieurs gaz de fond, où l’on dispose d’une installation de remplissage comportant les éléments suivants :
un ou des réservoirs stockant le ou les gaz de fond, appelés aussi gaz «matrice» ; une ou des bouteilles à haute pression stockant le ou lesdits constituants, également appelés « gaz de mélange » ; une ou des bouteilles à haute pression stockant un ou des gaz dits de référence, permettant d’étalonner un système analytique ; une chambre de mélange ; des lignes de gaz aptes à acheminer les gaz de fond et les gaz de mélange vers la chambre de mélange, lignes de gaz qui sont chacune munies d’un ou de plusieurs Régulateurs de Débit Massique (RDM) ; un étage de compression comprenant un compresseur de gaz ; une ligne de gaz apte à acheminer le mélange gazeux formé dans la chambre de mélange vers l’étage de compression, étage de compression qui est apte à pressuriser le mélange gazeux afin de pouvoir en remplir chacune des bouteilles dudit lot de bouteilles ; un système analytique comportant des analyseurs choisis ( apte à contrôler les Régulateurs de Débit Massique) ; une ligne de gaz apte à acheminer une partie du mélange gazeux formé dans la chambre de mélange vers le système analytique pour pouvoir faire l’analyse du mélange gazeux acheminé vers le système, ligne avantageusement mise en place en dérivation sur ladite ligne de gaz reliant la chambre de mélange et l’étage de compression ; une ou plusieurs rampes de remplissage permettant de positionner les bouteilles dudit lot de bouteilles à remplir et apte(s) à répartir uniformément le mélange gazeux dans chacune des bouteilles dudit lot de bouteilles ; une ligne de gaz apte à acheminer le mélange gazeux pressurisé de l’étage de compression vers la ou les rampe(s) de remplissage, la ou chaque rampe de remplissage pouvant être totalement ou partiellement occupée par les bouteilles dudit lot de bouteilles ; une ou des ligne(s) de gaz apte(s) à acheminer une partie du mélange gazeux pressurisé dans les bouteilles dudit lot de bouteilles vers le système analytique pour pouvoir faire une analyse de vérification post-remplissage des bouteilles après le cycle de remplissage (cette analyse permet également un contrôle de la composition du mélange en temps réel pendant le remplissage) ;
se caractérisant en ce que l’on procède à la mise en œuvre des mesures suivantes :
on achemine le mélange gazeux en sortie de la chambre de mélange vers l’étage de compression, qui procède à une augmentation de la pression du mélange jusqu’à une consigne souhaitée ; on achemine le mélange gazeux en sortie de l’étage de compression vers la ou les rampes de remplissage et l’on procède à la répartition uniforme du mélange gazeux dans ledit lot de bouteilles, et l’on procède à l’arrêt du remplissage une fois une consigne de pression atteinte dans au moins une des bouteilles dudit lot de bouteilles ; on procède à l’analyse en temps réel, par le système analytique, de l’ensemble des composants du mélange gazeux en sortie de la chambre de mélange et avant son entrée dans l’étage de compression ; en fonction du résultat de ladite analyse en temps réel de la composition du mélange gazeux sortant de la chambre de mélange, à un instant donné, on procède à une estimation en temps réel de la composition du mélange gazeux dans les bouteilles dudit lot, par intégration depuis le début du remplissage de la composition en temps réel du mélange gazeux sortant de la chambre de mélange ou de la composition en temps réel du mélange gazeux entrant dans la ou les bouteilles dudit lot de bouteilles ; et on effectue une comparaison de cette estimation avec une ou des valeurs de consigne pour la ou les concentrations finales visées dans chacune des bouteilles du lot, et l’on procède, si nécessaire, en temps réel, à des rétroactions pour modifier les débits de gaz de chaque composant du mélange, gaz(s) de mélange et/ou gaz(s) de fond, parvenant à la chambre, par une modification du réglage des régulateurs de débit massique associés à chaque composant, de manière à maintenir et/ou corriger à la hausse et/ou corriger à la baisse les concentrations particulières des composants du mélange sortant de la chambre de mélange, et ainsi de poursuivre le remplissage avec une composition nominale ou enrichie ou appauvrie en l’un ou plusieurs des composants du mélange.
Comme il apparaîtra clairement à l’homme du métier, les rétroactions effectuées selon la présente invention permettent de faire en sorte que la composition estimée en temps réel converge en final au plus près vers la composition cible souhaitée.
Selon un des modes avantageux de mise en œuvre de l’invention, on prépare le mélange en procédant à l’évacuation du mélange gazeux qui sort de l’étage de compression dont la composition est éloignée de la consigne, vers un ou des évents. Une fois que la composition du mélange gazeux est stabilisée, en quelques minutes, typiquement environ 10 minutes, à la composition cible souhaitée, on commence le remplissage du dudit lot de bouteilles.
Ce mode avantageux propose donc une analyse que l’on peut qualifier d’analyse « additionnelle », à savoir une analyse qui va autoriser le démarrage du remplissage, analyse de ce qui sort de l’étage de compression, avant l’arrivée dans une rampe, où l’on compare avec une consigne et où l’on « jette » ce qui sort tant que le résultat n’est pas à moins d’une limite acceptée d’une consigne donnée.
Ce mode de réalisation peut se révéler tout particulièrement intéressant dans certaines situations et notamment pour des durées de remplissage courtes (petit lot en quantité de bouteilles, des pressions de consignes basses, des bouteilles de petites contenances...) où l’on dispose de moins de temps pour réagir et re-converger.
La annexée illustre un exemple d’installation convenant pour la mise en œuvre de l’invention.
La nomenclature des éléments (en prenant pour cet exemple deux items par élément, mais le nombre d’items pour chaque élément peut être supérieur à deux) présents sur cette est la suivante :