INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’unité 36 de commande électronique est destinée à être installée dans le véhicule 10 et reliée à l’onduleur 34 et/ou au bloc batterie 30 et/ou à l’au moins un moteur 32 électrique, pour la gestion du fonctionnement du kit 12 installé dans ledit véhicule 10.
L’interface 38 est par exemple destinée à être installée sur un tableau de bord du véhicule 10 pour permettre à un conducteur dudit véhicule d’activer manuellement le passage du mode thermique au mode électrique, ou vice-versa, de fonctionnement dudit véhicule. L’interface 38 comporte par exemple un bouton permettant de sélectionner manuellement le mode de fonctionnement du véhicule 10.
Un procédé d’installation du kit 12 de propulsion électrique dans le véhicule 10, en particulier du bloc batterie 30, va maintenant être décrit.
Tout d’abord, les charnières 70 formant l’organe de liaison 54 sont fixées d’une part au plancher 22 de la partie arrière du véhicule 10 et d’autre part au premier bord 72 de la première coque 50.
La première coque 50 est alors disposée de manière à placer sensiblement le cadre 66 dans une position horizontale, contre le plancher 22.
De préférence, des organes 60 d’amortissement sont fixés aux coins des faces principales 46 des batteries 40.
Les batteries 40 sont alors placées sur ledit cadre 66 et les branchements électriques avec l’au moins un moteur 32 et l’au moins un onduleur 34 sont réalisés.
La deuxième coque 52 est alors assemblée à la première coque 50, matérialisant l’enceinte 42 et l’espace interne 64 autour des batteries 40.
L’enceinte 42 est alors dans la deuxième position angulaire, correspondant à la deuxième disposition du bloc batteries 30 dans le véhicule 10’ de la . Une telle disposition permet par exemple de stocker des bagages 90 dans le véhicule 10’ sur le bloc batterie 30.
Afin de modifier la disposition de l’espace de chargement du véhicule 10, l’enceinte 42 est pivotée de la deuxième à la première position angulaire, pour plaquer les batteries 40 contre les sièges 21 du véhicule 10. La barre de recouvrement 56 est assemblée aux première 50 et deuxième 52 coques et fixée aux parois latérales 24 du véhicule 10 au moyen des organes de verrouillage 58, 59.
L’enceinte 42 est alors dans la première position angulaire, correspondant à la première disposition du bloc batteries 30 dans le véhicule 10 de la . Une telle disposition permet par exemple de stocker des bagages 92 dans le véhicule 10 sur le plancher 22, derrière le bloc batterie 30.
Le kit 12 permet de passer de manière réversible de la première à la deuxième disposition du bloc batterie 30, et vice-versa, durant l’utilisation du véhicule 10 équipé dudit kit 12.
Pour démonter le bloc batteries 30, l’enceinte 42 est placée dans la deuxième position angulaire et le procédé inverse du procédé d’installation ci-dessus est mis en œuvre. Ce procédé permet donc de remplacer facilement les batteries 40 si nécessaire.
DISPOSITIF DE GESTION THERMIQUE POUR CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT DE VEHICULE ELECTRIQUE, PROCEDE ET VEHICULE SUR LA BASE D’UN TEL DISPOSITIF L’invention concerne le domaine des circuits de refroidissement des véhicules à moteur de traction électrique.
Dans ce domaine, il a été proposé des méthodes et organes de pilotage dédiés, pour une gestion thermique spécifique à un circuit de refroidissement. Malheureusement, dans le cas d’une telle gestion étant spécifique à un circuit de refroidissement, si des variantes de gestion thermique sont présentes dans le circuit de refroidissement, il y a nécessité de développer une autre solution ou un autre composant pour s’adapter au circuit de refroidissement modifié. En d’autres termes, il y a un manque de transversalité des solutions de l’art antérieur.
Ainsi, un objectif de l’invention est de pallier les défauts de l’art antérieur, et notamment de proposer un système de gestion thermique pour circuit de refroidissement, ayant une meilleure transversalité que dans l’art antérieur.
Selon un mode de réalisation préféré, le ou les bicarbonates sont présents en une teneur totale allant de 0,01% à 20% en poids, de préférence allant de 1% à 15% en poids, plus préférentiellement allant de 2% à 15% en poids, encore plus préférentiellement allant de 4% à 15% en poids par rapport au poids total de la composition (B) .
Silicates La composition (B) comprend en outre iii) un ou plusieurs silicates.
Le ou les silicates sont présents dans la composition (B) de préférence en une teneur totale allant de 1% à 40% en poids, plus préférentiellement allant de 2% à 35% en poids, encore plus préférentiellement allant de 3% à 35% en poids, le plus préférentiellement allant de 4% à 20% en poids par rapport au poids total de la composition (B) .
Le rapport pondéral quantité totale en carbonate(s) et/ou système(s) générateur(s) de carbonate(s) / quantité totale en silicate(s) dans la composition (B) est de préférence de 0,00025 à 20, plus préférentiellement de 0,028 à 10, encore plus préférentiellement de 0,028 à 3,4.
Selon un mode de réalisation préféré, le rapport pondéral quantité totale en carbonate(s) / quantité totale en silicate(s) dans la composition (B) est de 0,00025 à 20, de préférence de 0,028 à 10, plus préférentiellement de 0,028 à 3,4.
Le rapport pondéral quantité totale en carbonate(s) et/ou système(s) générateur(s) de carbonate(s) / quantité totale en agent(s) oxydant(s) chimique(s) dans la composition (B) est de préférence de 0,0008 à 20, plus préférentiellement de 0,1 à 6,6, encore plus préférentiellement de 0,1 à 2,9.
Selon un mode de réalisation préféré, le rapport pondéral quantité totale en carbonate(s) / quantité totale en agent(s) oxydant(s) chimique(s) dans la composition (B) est de 0,0008 à 20, de préférence de 0,1 à 6,6, plus préférentiellement de 0,1 à 2,9.
Selon un mode de réalisation préféré, le rapport pondéral quantité totale en carbonate(s) / quantité totale en peroxyde d’hydrogène dans la composition (B) est de 0,0008 à 20, de préférence de 0,1 à 6,6, plus préférentiellement de 0,1 à 2,9.
Le rapport pondéral quantité totale en bicarbonate(s) et/ou système(s) générateur(s) de bicarbonate(s) / quantité totale en silicate(s) dans la composition (B) est de préférence de 0,00025 à 20, plus préférentiellement de 0,02 à 7,5, encore plus préférentiellement de 0,05 à 5.
La deuxième étape d’exposition S2 peut être immédiatement consécutive à la première étape d’exposition S1, comme cela est représenté par . Autrement dit, la deuxième étape d’exposition S2 débute à l’instant où se termine la première étape d’exposition S1. Il n’y alors pas d’interruption de l’exposition au rayonnement électromagnétique.
En référence à la , la deuxième étape d’exposition S2 peut être séparée de la première étape d’exposition S1 par une phase S1’ dite de stabilisation, au cours de laquelle la température des cellules photovoltaïques excède (brièvement) la température [T s + 5 °C]. Cette phase de stabilisation S1’ peut correspond au laps de temps nécessaire aux autres composants (matériau encapsulant et plaques de protection) du module pour absorber le surplus de chaleur générée par les cellules photovoltaïques (et au système de refroidissement de produire pleinement ses effets, le cas échéant).
Etant donné qu’elle est de durée d 1 ’ très courte, typiquement inférieure à 10 s, et de préférence inférieure à 5 s, le phase de stabilisation S1’ ne porte pas atteinte aux composants du module photovoltaïque dans le cas où la température T des cellules photovoltaïques devient supérieure à la température seuil T max .
Les cellules photovoltaïques sont avantageusement exposées au rayonnement électromagnétique lors de la phase de stabilisation S1’, afin de poursuivre l’amélioration du rendement pendant ce laps de temps et finalement raccourcir la durée totale du traitement. L’irradiance du rayonnement électromagnétique lors de la phase de stabilisation S1’ peut être égale à l’irradiance (E 2 ) du rayonnement électromagnétique au début de la deuxième étape d’exposition S2.
Le gain en rendement obtenu lors des deux étapes d’exposition S1-S2 peut être en partie perdu (on parle de déstabilisation du gain) si les cellules photovoltaïques sont maintenues de manière prolongée (plusieurs minutes) à l’obscurité et à haute température (> 100 °C). Or le refroidissement des cellules photovoltaïques au sein d’un module est particulièrement lent à cause de l’inertie thermique du module.
Afin de raccourcir le temps passé au-delà de 100 °C et de façon plus générale la durée totale du traitement, l’étape de refroidissement S3 du groupe de cellules photovoltaïques est avantageusement accomplie dans des conditions telles que la température T des cellules photovoltaïques diminue à une vitesse supérieure ou égale à 1 °C.s -1 , de préférence supérieure ou égale à 2 °C.s -1 . En d’autres termes, on cherche à refroidir les cellules photovoltaïques le plus rapidement possible.
Pour y parvenir, un système de refroidissement actif peut être utilisé. Comme décrit précédemment, ce système de refroidissement peut comprendre un support régulé en température sur lequel est disposé le module et/ou un dispositif de soufflage d’air (comprenant par exemple des buses). Les cellules photovoltaïques sont alors refroidies par conduction thermique ou par convection forcée.
L’étape de refroidissement S3 présente une troisième durée d 3 qui peut être comprise entre 5 s et 180 s, de préférence entre 10 s et 30 s.
Afin d’éviter une perte du gain en rendement (même partielle), le groupe de cellules photovoltaïques est exposé au rayonnement électromagnétique lors de l’étape de refroidissement S3, de préférence au moins jusqu’à ce que la température T des cellules photovoltaïques devienne inférieure à 100 °C. Le rayonnement électromagnétique présente une troisième irradiance E 3 inférieure à 1000 W/m 2 pendant l’étape de refroidissement. Autrement dit, le refroidissement est avantageusement accompli sous une illumination résiduelle.
Comme décrit précédemment, le procédé de traitement de module photovoltaïque est avantageusement appliqué à l’issue de l’étape de lamination, avant la pose d’un cadre autour du module (qu’on appelle communément « laminat » à ce stade de la fabrication) et d’une boîte de jonction. En effet, le cadre (typiquement en aluminium) peut être dans le cas contraire soumis à de fortes contraintes de dilatation, ce qui peut entrainer des dommages, par exemple une casse de la ou des plaques de protection en verre. La première phase d’exposition S1 est la plus susceptible d’affecter les propriétés mécaniques du module (choc thermique), surtout si elle est accomplie sur un module à température ambiante. En fin de lamination, le module est encore chaud et les contraintes de dilation thermique s’en trouvent réduites.
Le groupe de cellules exposées simultanément au rayonnement électromagnétique (étapes S1-S2) puis refroidies simultanément (étape S3) peut englober toutes les cellules photovoltaïques du module. Le procédé de traitement de la ou 4 est alors accompli une seule fois par module.
Selon les dimensions du module photovoltaïque et les dimensions de la source de rayonnement, il peut être au contraire nécessaire d’accomplir le procédé de traitement par immersion de lumière plusieurs fois de suite pour traiter le module entièrement. Différents groupes de cellules (appartenant au même module) seront alors exposés au rayonnement électromagnétique puis refroidis. Un groupe de cellules est avantageusement refroidi pendant que le groupe de cellules suivant est exposé.
Les cellules photovoltaïques du module peuvent être des cellules à hétérojonction de silicium (SHJ). Une cellule à hétérojonction de silicium comprend notamment un substrat en silicium cristallin et au moins une couche de passivation en silicium amorphe hydrogéné disposée sur une face du substrat.
Dans un mode de mise en œuvre du procédé de traitement, chaque cellule photovoltaïque du module est du type représenté sur la et comprend : un substrat 11 en silicium cristallin, dopé n ou p ; une première couche de passivation 14 en silicium amorphe hydrogéné (et de préférence intrinsèque) disposée sur la première face 11a du substrat 11 ; une première couche de silicium amorphe 12, disposée sur la première couche de passivation 14 et dopée d’un premier type de conductivité ; une première couche d’oxyde transparent conducteur 15 disposée sur la première couche dopée de silicium amorphe 12 ; une deuxième couche de passivation 14 en silicium amorphe hydrogéné (et de préférence intrinsèque) disposée sur la deuxième face 11b du substrat 11 ; une deuxième couche de silicium amorphe 13, disposée sur la deuxième couche de passivation 14 et dopée d’un deuxième type de conductivité opposé au premier type de conductivité ; et une deuxième couche d’oxyde transparent conducteur 15 disposée sur la deuxième couche dopée de silicium amorphe 13.
Une telle architecture de cellule photovoltaïque à hétérojonction de silicium est qualifiée d’asymétrique en raison des deux couches de silicium amorphe 12-13 dopées de types de conductivité opposés et disposées de part et d’autre du substrat 11. Le silicium amorphe de la première couche dopée 12 et/ou de la deuxième couche dopée 13 est de préférence hydrogéné.
L’une des couches de silicium amorphe 12-13 est dopée n et constitue une couche collectrice des électrons, tandis que l’autre des couches de silicium amorphe 12-13 est dopée p et constitue une couche collectrice des trous. Les couches de silicium amorphe 12-13 dopées peuvent être remplacées par des couches de silicium nanocristallin dopées n et p. Le silicium nanocristallin désigne du silicium amorphe contenant des nanocristaux de silicium, la taille des nanocristaux étant compris entre 1 nm et 100 nm.
Compositions décolorantes Ingrédients B x B y Crème oxydante Blond Studio 40 Vol. L’Oréal Professionnel (12% de H 2 O 2 ) 66,6 (Soit 8,0 de H 2 O 2 ) 66,6 (Soit 8,0 de H 2 O 2 ) Sodium Silicate CAS : [1344-09-8] 9.7 9,7 Ammonium Bicarbonate 10 10 L-carnitine mandelate (Composé 7 ’ ) - 3.7 Eau Qsp 100 Qsp 100
Protocole d’application Étape a) : Prétraitement
Les compositions A1 et A 2 ont été appliquées sur 3 mèches de cheveux brésiliens de type IV et HT4, selon les rapports de bain (g de composition / g de cheveux) indiqués dans le tableau ci-après. Les cheveux ont été malaxés avec les doigts en faisant des mouvements circulaires tout au long de la mèche (5 fois) puis les mèches ont été laissées au repos pendant 5 minutes. Les mèches ont ensuite été essorées puis séchées avec un sèche-cheveux.
Étape b) : Décoloration La composition décolorante B x ou B y a ensuite été appliquée sur les 3 mèches de cheveux traitées lors de l’étape a) selon le rapport de bain (g de composition / g de cheveux) indiqué dans le tableau ci-après. Les mèches ont ensuite été placées sur une plaque chauffante à 27°C (température représentative de la température du cheveu sur la tête) pendant 25 minutes puis retournées et laissées encore 25 minutes sur la plaque chauffante. Les mèches ont ensuite été rincées à l’eau du robinet pendant 30 secondes, essorées, shampooinés avec un shampooing DOP puis séchées à 60°C.
Les mèches ont ensuite été évaluées en ce qui concerne la couleur et l’intégrité selon les protocoles d’évaluation décrits ci-après.
Rapports de bain É tape a) É tape b) Exemple Composition de prétraitement Rapport de bain de la composition de prétraitement Composition décolorante Rapport de bain de la composition décolorante 1 A1 10 B x 10 2 A2 3 B x 10 3 A 1 5 B y 10
Méthode d’évaluation de la couleur La couleur des mèches a été évaluée dans le système CIE L* a* b*, au moyen d'un colorimètre Minolta Spectrophotometer CM3610A, (Illuminant D65). Dans ce système L* a* b*, L* représente l’intensité de la couleur, a* indique la nuance de la couleur sur l’axe de couleur vert/rouge et b* la nuance de couleur selon l'axe de couleur bleu/jaune. Plus la valeur de L* est élevée, plus la couleur est claire. Plus la valeur de a* est élevée, plus la couleur est rouge et plus la valeur de b* est élevée, plus la couleur est jaune .
Méthode d’évaluation de l’intégrité du cheveu Ce test consiste à tirer sur le cheveu humide pour voir si le cheveu casse, se déforme irréversiblement ou se déforme puis revient à sa forme et longueur initiale. Le test est couramment utilisé par les coiffeurs pour évaluer l’intégrité des cheveux de leurs clients. Le test consiste à prendre 6 fibres de cheveux, les tremper dans l’eau pendant 30 secondes puis les prendre dans les mains, d’éloigner les doigts et pouces de chaque main pour qu’entre les mains il y ait 3 centimètres de fibres puis tirer pour que les fibres se déforment d’1 cm de plus. On tient les fibres pendant 3 secondes puis on lâche doucement la tension. Les fibres sont placées horizontalement sur un papier blanc pendant 5 minutes pour sécher puis sont évaluées.
Au laboratoire, une règle est utilisée pour s’assurer que les distances soient respectées. Le test est répété 5 fois soit un total de 30 fibres.
On classe la performance d’intégrité du cheveu par les règles suivantes : Si la somme des fibres cassées et déformées irréversiblement est égal ou supérieur à 10, le cheveu a une très mauvaise intégrité. Si la somme des fibres cassées et déformées irréversiblement est entre 6 et 9 inclus, le cheveu a une mauvaise intégrité. Si la somme des fibres cassées et déformées irréversiblement est entre 2 et 5 inclus, le cheveu a une bonne intégrité. Si la somme des fibres cassées et déformés irréversiblement est 1 ou moins, le cheveu a une très bonne intégrité.
Exemple L* a * b* 1 40,6 9,5 22,8 2 41,1 8,3 21,7 3 40,8 9,0 21,7
Exemple No mbre de fibres qui ont cassés No mbre de fibres qui ont été déformé e s irréversiblement Commentaire sur l’intégrité Cheveu Naturel 0 0 Très bonne 1 0 2 Bonne 2 0 2 Bonne 3 0 1 Très bonne
Exemple 4 : Les compositions C1, C2 et C3 selon l’invention, ainsi que la composition comparative C’, sont préparées à partir des ingrédients indiqués dans le tableau ci-dessous dont les quantités sont exprimées en % en poids de matière active (MA).
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , , , , , , Sortie=0. La destination sélectionne la source 1 puisque i.e., , . Le procédé passe à l’étape 10.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , , , , , . Sortie=0. La destination sélectionne la source 1 puisque i.e., , . Le procédé passe à l’étape 10.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , , , , , . Sortie=0. La destination sélectionne la source 1 puisque , i.e., , . Le procédé passe à l’étape 10.
Etape 10 . Initialisation à 0 de la condition de sortie « Sortie » de la 2 e boucle « tant que » et le procédé passe à l’étape 11.
Etapes 11-29 . 2 e boucle « tant que ». Le procédé répète les étapes 11-29 tant que la source n’est pas correctement décodée par la destination, qu’il reste du temps et que le temps maximum n’est pas atteint i.e. et que la condition de sortie n’est pas atteinte i.e. « sortie » est égale à 0.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , , Sortie=0, . et Sortie=0 et et alors le procédé passe à l’étape 12.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , Sortie=0, , , , , . et Sortie=0 et et alors le procédé passe à l’étape 12.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , et , , , Sortie=0. i.e., et Sortie=0 et et alors le procédé passe à l’étape 12.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , , , , , . Sortie=0. et Sortie=0 et et alors le procédé passe à l’étape 12.
Etape 12 . A l’intervalle de retransmission la destination remonte le numéro de la source à aider par les nœuds telle que sélectionnée à l’étape 9.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , la destination remonte le numéro 2. Les nœuds ayant décodé la source 2 transmettent en parallèle une même redondance. Le procédé passe à l’étape 13.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , , Sortie=0. La destination remonte le numéro 3. Les nœuds ayant décodé la source 3 transmettent en parallèle une même redondance. Le procédé passe à l’étape 13.
Selon une caractéristique essentielle de l’invention, les moyens pour commander en déplacement les première et seconde portions de lame 21, 22 entre la première position Pr et la seconde position Ps sont agencés pour commander le déplacement de ces première et seconde portions de lame selon un déphasage non nul de façon que l’une des première et seconde portions de lame émerge, au moins partiellement de l’espace entre les deux plans faciaux, avant l’autre portion de lame.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le déphasage en déplacement de ces première et seconde portions de lame 21, 22 entre les deux positions Pr, Ps est l’un des trois déphasages suivants : déphasage spatial, déphasage temporel, une combinaison de ces déphasages spatial et temporel.
Comme mentionné ci-avant, ces première et seconde portions de lame 21, 22 peuvent être définies sur une seule lame 23, 24 (figures 1 et 2).
Dans le mode de réalisation selon la , cette seule lame 23 est symétrique par rapport à une première droite D1, et les moyens pour commander en déplacement les première et seconde portions de cette lame 23, à savoir les extrémités de la lame, comportent : un arbre de rotation 123 d’axe de rotation 124 et des moyens pour solidariser la lame 23 sur l’arbre 123. Cet arbre est monté en coopération par rapport à l’élément 10 de façon que son axe de rotation 124 soit avantageusement sensiblement parallèle aux faces opposées 11, 12, mais en étant excentré par rapport à ces deux faces, c’est-à-dire de façon qu’il soit situé à une distance différente de ces deux faces. Dans le mode de réalisation selon la , l’axe de rotation 124 est plus près de la face 11 que de la face 12 (comme illustré par les deux valeurs de distance a b ).
Dans le mode de réalisation selon la , la seule lame 24 est asymétrique par rapport à une seconde droite D2. Dans cette réalisation de cage faisant application de l’invention comme définie ci-avant, les deux portions de lame 21, 22 sont définies à chaque extrémité de l’unique lame 24 présentant une asymétrie par rapport à cette seconde droite D2. Dans ce cas, l’axe de rotation 124 défini ci-avant peut être situé à une même distance des deux faces, mais il serait possible qu’il soit excentré par rapport à ces deux faces.
Dans le mode de réalisation selon la , les deux portions de lame 21, 22 sont définies sur respectivement deux lames différentes, à savoir une première lame 31 et une seconde lame 32.
Dans ce mode de réalisation, les moyens pour commander en déplacement la première portion de lame et la seconde portion de lame comportent : des premier et second arbres 46, 47 montés rotatifs par rapport à l’élément 10 autour respectivement d’un premier axe 48 et d’un second axe 49 ; des moyens pour solidariser les première et seconde lames 31, 32 avec respectivement ces premier et second arbres 46, 47, par exemple par réalisation d’une seule pièce ou par soudage ou analogue, de façon que leurs plans fassent un angle déterminé par rapport aux premier et second axes (par exemple 90°, ou moins mais non nul) ; et des moyens pour entraîner en rotation ces premier et second arbres, par exemple un engrenage d’entraînement 50 monté en coopération avec respectivement ces premier et second arbres.
Cet engrenage est constitué par un système mécanique composé d'au moins une première et une deuxième roues dentées (ou analogues) 51, 52 engrenées l’une dans l’autre (ou entraînées par exemple par une courroie sans glissement), les deux roues dentées étant respectivement montées en coopération de fixation avec les arbres de rotation 46, 47 ; et de moyens 35 pour commander la rotation d’au moins l'un des premier et second arbres.
Très avantageusement, au moins l’une des deux roues dentées 51, 52 est montée de façon amovible sur son arbre, pour pouvoir être changée si besoin. Il est aussi possible que l’ensemble comprenant les lames, arbres, …, soit monté de façon amovible par rapport à l’élément 10 de façon à pouvoir, si nécessaire, remplacer tout l’ensemble.
Le fonctionnement d’une telle cage et ses avantages apparaissent de façon évidente à la description qui en a été faite ci-dessus.