INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la , le premier et le second organes élastiques 300, 400 sont un ressort à vagues, sans que ceci ne soit limitatif.
Avantageusement, le premier organe élastique 300 et le second organe élastique 400 ont une forme sensiblement cylindrique creuse ou une forme sensiblement annulaire. Une cavité ou un trou traverse donc axialement le premier et second organes élastiques 300, 400. Un diamètre radialement externe du premier organe élastique 300 est par exemple sensiblement égal au diamètre de la première partie d’extrémité 112 du logement. Un diamètre radialement externe du second organe élastique 400 est par exemple sensiblement égal au diamètre de la seconde partie d’extrémité 114 du logement. Un diamètre radialement interne du premier organe élastique 300 et un diamètre radialement interne du second organe élastique 400 sont avantageusement choisis de sorte à permettre qu’au moins une partie du second ensemble 200 se déplace axialement à travers le premier et le second organes élastiques 300, 400, comme il va être détaillé.
Comme il ressort des figures 3 à 5, le second ensemble 200 est logé dans le logement 110 du premier ensemble 100. Le second ensemble 200 comprend un arbre 210 et au moins un pignon hélicoïdal 230 logés dans le logement 110 du premier ensemble 100.
L’arbre 210 a une forme générale cylindrique s’étendant suivant l’axe B. Avantageusement, l’arbre 210 a une section transversale sensiblement circulaire. Par « transversal » on entend ici compris dans un plan sensiblement perpendiculaire à l’axe B. Avantageusement, un diamètre de la section transversale de l’arbre 210 est sur toute la longueur de l’arbre 210 inférieur au diamètre de la première partie d’extrémité 112 du logement 110, au diamètre de la seconde partie d’extrémité 114 du logement 110 et aux diamètres radialement internes du premier et second organes élastiques 300, 400. L’arbre 210 peut ainsi se déplacer axialement le long de chacune des parties d’extrémité 112, 114 du logement 110, ainsi que le long de la partie centrale 116 du logement 110.
L’arbre comprend une première partie d’extrémité 212, une seconde partie d’extrémité 214 et une partie centrale 216. Comme il ressort des figures, le diamètre de la section transversale de l’arbre 210 dans la première partie d’extrémité 212 et dans la seconde partie d’extrémité 214 est inférieur au diamètre de la section transversale de l’arbre dans la partie centrale 216. Aussi, un premier épaulement 218 est formé à l’interface entre la première partie d’extrémité 212 et la partie centrale 216. De même, un second épaulement 220 est formé à l’interface entre la seconde partie d’extrémité 214 et la partie centrale 216 de l’arbre 216. Alternativement, les sections transversales de la première partie d’extrémité 212, de la seconde partie d’extrémité 214 et de la partie centrale 216 ont toutes le même diamètre. Dans ce cas, le premier épaulement 218 est formé par une portion de l’arbre faisant saillie radialement par rapport au reste de l’arbre 210 à l’interface entre la première partie d’extrémité 212 et la partie centrale 216 de l’arbre 210, et le second épaulement 220 est formé par une portion de l’arbre faisant saillie radialement par rapport au reste de l’arbre 210 à l’interface entre la seconde partie d’extrémité 214 et la partie central 216 de l’arbre 220.
Le premier épaulement 218 et le second épaulement 220 ont par exemple une forme annulaire. Le premier épaulement 218 peut comprendre une face annulaire 222 qui, comme il va être détaillé, vient en appui axial du premier roulement 270. Le second épaulement 220 peut comprendre une face annulaire 224 qui, comme il va être détaillé, vient en appui axial du second roulement 280.
Le premier épaulement 218 de l’arbre est complémentaire du premier épaulement 132 du premier ensemble 100. Par « complémentaire » on entend ici que dans une position de repos du dispositif 30, la face annulaire 222 du premier épaulement 218 de l’arbre 210 est de préférence alignée suivant la direction radiale avec la face annulaire 136 du premier épaulement 132 du premier ensemble 100. De même, le second épaulement 220 de l’arbre 210 est complémentaire du second épaulement 134 du premier ensemble 100. Dans la position de repos du dispositif 30, la face annulaire 224 du second épaulement 220 de l’arbre 210 est donc de préférence alignée suivant la direction radiale avec la face annulaire 138 du second épaulement 134 du premier ensemble 100. Comme il va être détaillé, la position de repos du dispositif 30 correspond à une position dans laquelle aucun effort axial n’est exercé sur le premier organe élastique 300 et/ou sur le second organe élastique 400 par le second ensemble 200.
Le pignon hélicoïdal 230 est agencé autour de l’arbre 210. Sur les figures, le pignon hélicoïdal 230 est agencé autour de la partie centrale 216 de l’arbre 210. Le pignon hélicoïdal 230 a avantageusement une forme annulaire, un trou (non visible) de diamètre sensiblement égal au diamètre de la partie centrale 216 de l’arbre 210 traversant axialement le pignon hélicoïdal 230. L’arbre 210 est ainsi monté serré ou ajusté dans le trou du pignon hélicoïdal 230, ce qui permet de solidariser les mouvements de l’arbre 210 et du pignon hélicoïdal comme il va être détaillé. Le pignon 230 comprend une première face 231A et une seconde face 231B opposées axialement.
Le pignon hélicoïdal 230 est en particulier agencé dans la partie centrale 116 du logement 110. Sur les figures, le pignon hélicoïdal 230 est agencé entre la première face 118 de la paroi radialement interne 27 du carter 25 et une paroi intermédiaire 119 faisant saillie radialement dans la partie centrale 116 du logement 110 depuis la paroi radialement interne 27 du carter. La paroi 119 comprend une première face 119A qui est directement en vis-à-vis axial de la première face 118 de la paroi radialement interne 27 lorsque le second ensemble 200 n’est pas installé dans le logement 110.
Un diamètre radialement externe du pignon hélicoïdal 230 est choisi de sorte qu’au moins une portion de la première face 231A du pignon hélicoïdal 230 soit en vis-à-vis axial de la première face 118 de la paroi radialement interne 27 du carter. De manière analogue, le diamètre radialement externe du pignon hélicoïdal 230 est choisi de sorte qu’au moins une portion de la seconde face 231B du pignon hélicoïdal 230 soit en vis-à-vis axial de la première face 119A de la paroi intermédiaire 119.
Avantageusement, la première face 118 de la paroi radialement interne 27 et la première face 119 de la paroi intermédiaire 119 sont séparées d’une distance permettant, dans la position de repos du dispositif 30, la formation d’un premier jeu axial J1 et d’un second jeu axial J2 entre le pignon 230 et ces faces 118, 119A. En particulier, comme visible sur les figures 3 et 4, le premier jeu axial J1 est formé axialement entre la première face 231A du pignon 230 et la première face 118 de la paroi radialement interne 27 du carter 25. Le second jeu axial J2 est formé axialement entre la seconde face 231B du pignon 230 et la première face 119A de la paroi intermédiaire 119.
Une face radialement externe 232 du pignon hélicoïdal 230 comprend une pluralité de dents orientées de sorte à former un angle, dit angle d’hélice, distinct de 0° et de 90° avec l’axe B. Lorsque le dispositif 30 est installé dans l’actionneur 18, la face radialement externe 232 du pignon hélicoïdal 230 est engrenée avec un pignon d’entrée 240 complémentaire, notamment avec une face radialement externe 242 de ce pignon d’entrée 240. Comme il ressort clairement de la , la face radialement externe 240 du pignon d’entrée est munie de dents. L’angle d’hélice du pignon d’entrée 240 est avantageusement égal à l’angle d’hélice du pignon hélicoïdal 230 afin d’assurer un correct engrenage entre le pignon hélicoïdal 230 et le pignon d’entrée 240. Le pignon d’entrée 240 est en particulier un pignon relié à l’arbre moteur de l’actionneur 18, de sorte que le pignon d’entrée 240 se déplace solidairement avec l’arbre moteur.
Le second ensemble 200 peut en outre comprendre un second pignon 250 monté serré ou ajusté autour de l’arbre 210. Les mouvements de l’arbre 210 et du second pignon 250 sont ainsi solidarisés. Le second pignon 250 peut avoir une forme annulaire similaire à la forme du pignon hélicoïdal 230, mais, comme il ressort des figures, il peut avoir un diamètre radialement externe inférieur au diamètre radialement externe du pignon hélicoïdal 230.
Une face radialement externe 252 du second pignon 250 comprend une pluralité de dents. Le second pignon 250 peut être un pignon hélicoïdal (angle d’hélice distinct de 0° et de 90°) ou un pignon droit. Dans le cas d’un pignon droit, les dents de la face radialement externe 252 forment avec l’axe B un angle égal à 0° ou 90°.
Quand le second pignon 250 est un pignon hélicoïdal, l’angle d’hélice du second pignon 250 peut être égal ou différent de l’angle d’hélice du pignon hélicoïdal 230. De préférence, l’angle d’hélice du pignon hélicoïdal 230 et du pignon 250 ont des sens opposés, sans que ceci ne soit limitatif.
II. Illustration du phénomène d’atténuation Les figures 1 et 2 représentent chacune des photographies de vitrages lumineux éclairés respectivement par le haut par des diodes électroluminescentes bleues ( ) et rouges ( ). Sur chaque photographie, le vitrage situé à gauche comprend un revêtement fonctionnel de l’art antérieur Cp-2 et le vitrage situé à droite ne comprend pas de revêtement fonctionnel. Lorsque des diodes bleues sont utilisées, le motif est visualisable sur les deux vitrages. Toutefois, le motif demeure moins lumineux lorsque le vitrage comporte en outre un revêtement fonctionnel. Lorsque des diodes rouges sont utilisées, le motif devient rapidement invisible sur le vitrage de gauche. La représente une photographie d’un vitrage lumineux comprenant un revêtement fonctionnel de l’art antérieur Cp-2 éclairé par le haut et au centre par des diodes électroluminescentes blanches (élément S). Il comprend une couche diffusante sous forme de points. La lumière est injectée par le haut et extraite le long du chemin de propagation par les points de diffusion. Sur cette photographie, on constate que seul les douze points encadrés (élément A) apparaissent blancs. Tous les autres apparaissent de couleur cyan, une couleur qui oscille entre le bleu et le vert, avec une intensité bleue-verte croissante en fonction de l’éloignement du point d’injection.
III. Caractérisation de l’effet l’absorption en mode guidé
Les valeurs Rgm, a*gm et b*gm en réflexion en mode guidé à l’interface substrat/revêtement fonctionnel ont été déterminées. Cette réflexion correspond à un angle d’incidence de 80° dans le substrat de verre. Par définition du mode guidé, dont l’angle de propagation est plus grand que la valeur de l’angle critique du système, la lumière ne peut pas être transmis au travers le revêtement. Ce qui n’est pas réfléchi est donc absorbé. Selon l’invention, il est très utile d’avoir un Rgm le plus élevé possible car ce paramètre dénote une faible absorption. En effet, la conservation de l’énergie d’un mode guidé impose Rgm + Agm = 1, avec Agm l’absorption du mode guidé. Une faible absorption se traduit par des valeurs élevées de Rgm. Une valeur de Rgm élevée traduit à la fois une plus faible absorption notamment dans le rouge en mode guidé et une meilleure préservation du mode guidé au sens de son intensité totale. Les paramètres a*gm et b*gm indiquent le changement des paramètres colorimétriques de la lumière à la réflexion, pour une lumière incidente blanche, du type de ll’illuminant D65. Un a*gm positif signifie que la réflexion devient plus rouge que le rayon incident. Un a*gm négatif signifie que la réflexion devient plus vert que le rayon incident. Un b*gm positif signifie que la réflexion devient plus jaune que le rayon incident. Un b*gm négatif signifie que la réflexion devient plus bleue que le rayon incident. Une réflexion d’une certaine couleur indique une absorption lumineuse de la couleur complémentaire. Ainsi, par exemple, un a*gm négatif est synonyme de réflexion verte et d’absorption dans le rouge. Plus les paramètres a* et b* sont élevés en valeur absolue, plus la couleur des réflexions/absorptions sera elle-même prononcée. Selon l’invention, on recherche des valeurs de a*gm et b*gm moins négatives, voire neutre. Un revêtement fonctionnel convient tout particulièrement pour une utilisation dans un vitrage lumineux si : - les valeurs de a*gm sont comprises entre à -4 et 2, et - les valeurs de b*gm sont supérieure à -2. Toutefois, cela est à pondérer avec les valeurs de Rgm. Comme expliqué ci-dessus, un Rgm élevé dénote une faible absorption. C’est pourquoi il peut être intéressant d’avoir des structures présentant de hautes valeurs de Rgm même si les a*gm et b*gm associés sont plus élevés en valeur absolue car ces couleurs seront peu intenses.
Le tableau 4 résume les propriétés optiques.
Tab.4 Ex.1 Ex.2 Ex.3 Ex.4 Ex.5 Cp.1 Cp.2 TL 89,8 86,3 88,6 90,3 87,2 89,3 88,5 a*T -0,9 0,1 -0,6 -0,8 0,5 -0,4 -0,2 b*T 0,0 -0,2 0,1 1,1 0,7 2,7 0,6 RLc 5,4 9,1 6,1 4,7 7,4 7,1 6,9 a*c 0,0 -5,1 -1,8 -0,1 -8,4 -1,5 -4,0 b*c 2,6 2,8 2,0 -5,4 -2,2 -11,0 -0,8 R gm 96,0 95,5 91,9 94,7 91,7 90,9 90,9 a*gm -2,8 -3,2 1,0 -1,9 -0,1 -4,0 -5,3 b*gm 0,4 -0,2 1,8 6,2 0,7 -3,4 -3,5
Les revêtements de l’art antérieur de type Cp.1 et Cp.2 ne peuvent pas être utilisés dans des vitrages lumineux car ils ne présentent pas en mode guidé une couleur suffisamment stable dans le substrat. Les valeurs de Rgm sont plus faibles que les valeurs de Rgm des exemples selon l’invention. De plus, ils présentent des valeurs de a*gm et b*gm trop négatives. Cela explique pourquoi lorsque la source lumineuse est une lumière rouge, on observe rapidement une extinction de cette lumière rouge plus on s’éloigne des point d’injection de lumière ( , photographie de gauche). Les revêtements fonctionnels de l’invention présentent : - Ex.1, Ex.2 et Ex.4 : des valeurs de Rgm très élevées et des valeurs a*gm et b*gm moins négatives que celle de Cp.1 et Cp.2, - Ex.3 et Ex.5 : des valeurs de Rgm élevées et des valeurs de a*gm et b*gm neutres.
II. Configurations La illustre un vitrage feuilleté lumineux selon l’invention. Il comporte : - un matériau selon l’invention (1) comprenant un revêtement fonctionnel (2) situé sur la face 4 du vitrage feuilleté, - un intercalaire de feuilletage de préférence en PVB (3), - un second substrat de verre (4), - un élément diffusant en couche formant un motif (5), - une source de lumière apte à injecter de la lumière dans le substrat.
Procédé de recyclage de déchets de béton de construction et/ou de démolition La présente invention concerne un procédé de recyclage de déchets de béton issus de la construction et/ou de la déconstruction mettant en œuvre au moins une étape de traitement micro-ondes de blocs de béton et au moins une étape de carbonatation de granulats de béton, et une installation de recyclage mettant en œuvre ledit procédé de recyclage.
Le béton fait partie des matériaux fabriqués les plus consommés au monde. Il comprend majoritairement des granulats (graviers, gravillons), en mélange avec du ciment, du sable, et de l’eau. En particulier, la consommation annuelle de granulats en France est de 350 millions de tonnes, soit 6 tonnes par habitant par an et 17 kg par habitant par jour. Les projections montrent que la demande en granulats ne cesse d’augmenter, notamment pour la réalisation de nouveaux bâtiments. Les granulats naturels (GN) sont généralement obtenus en exploitant des gisements de sables et de graviers d’origine alluvionnaire, terrestre ou marine qui sont issus de l’érosion naturelle (on parle alors de granulats alluvionnaires) ; ou en concassant des roches massives issues de carrière (on parle alors de granulats concassés). Or, les quantités de granulats consommées dans le monde restent bien plus importantes que celles générées naturellement par les phénomènes d'érosion des sols. Les granulats naturels ne sont donc pas une ressource renouvelable et bien qu’ils soient techniquement illimités, ils sont de moins en moins accessibles pour des raisons sociétales et environnementales. En particulier, il s’avère de plus en plus difficile d’ouvrir de nouvelles carrières pour satisfaire la demande en granulats naturels, celles-ci induisant des nuisances pour les habitants à proximité (bruit, poussières, circulation accrue…).
En parallèle, le volume des matériaux de déconstruction ou démolition des bâtiments et infrastructures augmente et va devenir de plus en plus important dans les prochaines années. En effet, les bâtiments édifiés pendant la reconstruction dans les années 1950 arrivent peu à peu en fin de vie, ce qui signifie que les volumes de béton à recycler vont devenir considérables. Actuellement, ces matériaux sont enfouis en décharge, ou recyclés dans les terrassements routiers comme remblai à faible valeur ajoutée, comme sous-couches routières, ou comblement de carrières. Toutefois, les capacités de recyclage dans la filière routière ne sont pas illimitées.
Le recours au recyclage du béton ou des ouvrages de maçonnerie (e.g. déchets de construction et de démolition) a été proposé afin de réduire la dépendance à l'égard des gisements naturels et de fabriquer de nouvelles structures de béton en économisant les granulats naturels.
Le recyclage des déchets de béton de construction et de démolition est généralement effectué par concassage de blocs de béton pour former des granulats de béton recyclé (GBR) qui sont composés des granulats naturels (GN) majoritairement associés à une quantité significative de matrice cimentaire provenant du béton d’origine. Un criblage peut également être effectué. Or, les granulats de béton recyclé, issus du concassage du béton de construction et de démolition, ne sont pas très bons : ils sont plus poreux, ont une absorption d’eau plus élevée et des propriétés mécaniques plus faibles (résistance aux chocs moindre et/ou friabilité plus élevée) que les granulats naturels. Un béton fabriqué à partir de granulats de béton recyclé malaxés dans des conditions usuelles voit son aptitude à la mise en œuvre chuter lors du transport en toupie, et cela peut aller parfois jusqu’à le rendre impropre à l’usage une fois arrivé à destination. La norme béton NF EN 206/CN actuelle impose d’ailleurs une proportion maximale de granulats de béton recyclé pour substituer les granulats naturels lors de la fabrication d’un nouveau béton, et cette proportion varie selon le type de granulats de béton recyclé et notamment de leurs constituants, ainsi que selon la classe d’exposition des ouvrages à construire. Aujourd’hui, les granulats de béton recyclé sont principalement utilisés dans les ouvrages à faible valeur ajoutée.
Des solutions ont été proposées pour améliorer les performances des granulats de béton récyclé, et ainsi évoluer vers une norme permettant l’augmentation de leur proportion au sein d’une nouvelle structure de béton, notamment à forte valeur ajoutée. On peut par exemple citer le traitement chimique à base de polymères, l’utilisation d’agents de renfort minéraux, ou la carbonatation (e.g. utilisation de bactéries induisant la formation de carbonate de calcium), induisant alors une réduction de l’absorption d’eau et/ou une amélioration des propriétés mécaniques.
En particulier, la demande internationale WO2020/217232 décrit un mélange de béton mouillé comprenant un ciment hydraulique, de l’eau et des granulats de béton recyclé carbonatés. Les granulats de béton recyclé carbonatés sont obtenus selon un procédé comprenant au moins une étape de concassage, au moins une étape de séparation par tailles, et une étape de carbonatation, la carbonatation pouvant être effectuée en même temps que l’étape de concassage ou l’étape de séparation par tailles, ou après l’une de ces étapes. Dans les exemples, la carbonatation est effectuée après concassage d’un mortier contenant du sable et du ciment pour former des granulats de béton recyclé grossiers de 5-20 mm puis exposition à une atmosphère enrichie en dioxyde de carbone (CO 2 ) et ayant une humidité relative de 55-65%, pour former des granulats de béton recyclé carbonatés. Ces granulats de béton recyclé carbonatés sont ensuite utilisés en mélange avec du sable, de l’eau et du ciment pour former un nouveau béton. Les granulats de béton recyclé de WO2020/217232 ont la composition d’un mortier (mélange de sable et de ciment).
Par conséquent, il existe toujours un besoin en granulats de béton recyclé ayant une qualité améliorée, afin de pouvoir les utiliser en plus grande proportion pour former une nouvelle structure de béton. Il existe également un besoin en un procédé qui permette de recycler toutes les parties du béton qui sont valorisables, à savoir aussi bien les granulats naturels que la matrice cimentaire qui les entoure.
Comme visible sur la , lorsque le dispositif 30 est installé dans l’actionneur 18, la face radialement externe 252 du second pignon 250 est engrenée avec un pignon de sortie 260 complémentaire, notamment avec une face radialement externe 262 de ce pignon de sortie 260. Comme il ressort clairement de la , la face radialement externe 262 du pignon de sortie 260 est munie de dents. L’angle formé entre les dents du pignon de sortie 260 et l’axe B est avantageusement égal à l’angle formé entre les dents du second pignon 250 et l’axe B afin d’assurer un correct engrenage entre le second pignon 250 et le pignon de sortie 260. Le pignon de sortie 260 est en particulier un pignon relié à l’arbre de sortie 22 de l’actionneur 18, de sorte que le pignon de sortie 260 se déplace solidairement avec l’arbre de sortie 22.
Le second ensemble 200 peut en outre comprendre le premier roulement 270 et le second roulement 280. Le premier roulement 270 comprend une bague radialement interne 272 et une bague radialement externe 274. Une pluralité d’éléments roulants 276 sont agencés circonférentiellement entre les bagues 272 et 274 du premier roulement 270. Le second roulement 280 comprend une bague radialement interne 282 et une bague radialement externe 284. Une pluralité d’éléments roulants 286 sont agencés circonférentiellement entre les bagues 282 et 284 du second roulement 280. Sur les figures, les roulements 270, 280 comprennent une seule rangée circonférentielle d’éléments roulants 276, 286, mais plusieurs rangées d’éléments roulants réparties radialement peuvent être prévues.
Le premier roulement 270 est agencé autour de la première partie d’extrémité 212 de l’arbre 210. Dans la position de repos du dispositif 30, la bague radialement externe 274 du premier roulement 270 vient en appui axial de premier épaulement 132 du premier ensemble, notamment de la face annulaire 136 de ce premier épaulement 132. La bague radialement interne 274 du premier roulement 270 vient en appui axial du premier épaulement complémentaire 218 de l’arbre 210, notamment de la face annulaire 222. Dans la position de repos du dispositif 30, la bague radialement externe 284 du second roulement 280 vient en appui axial de second épaulement 134 du premier ensemble, notamment de la face annulaire 138 de ce premier épaulement 132. La bague radialement interne 284 du second roulement 280 vient en appui axial du second épaulement complémentaire 220 de l’arbre 210, notamment de la face annulaire 224.
La bague radialement interne 272, 282 de chaque roulement 270, 280 peut être configurée pour tourner solidairement avec l’arbre 210 autour de l’axe B.
Comme il ressort clairement des figures 3 à 5, le premier organe élastique 300 vient en appui axial de la bague radialement externe 274 du premier roulement 270, et le second organe élastique 400 vient en appui axial de la bague radialement externe 284 du second roulement 280.
Sur la , le premier organe élastique 300 est agencé axialement entre le premier élément de précontrainte 124 et le premier roulement 270, tandis que le second organe élastique 400 est agencé axialement entre le second roulement 280 et la paroi d’extrémité 115 du logement 110. Sur les figures 4 et 5, le premier organe élastique 300 est agencé de manière similaire à la , mais le second organe élastique 400 est agencé axialement entre le second roulement 280 et le second élément de précontrainte 130.