INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Dans un système d'introduction d'échantillon de spectrométrie par émission optique à plasma à couplage inductif (ICP-OES) ou de spectrométrie de masse à plasma à couplage inductif (ICP-MS), un échantillon entre dans un nébuliseur et est décomposé en un aérosol fin par action pneumatique d’un écoulement de gaz dispersant l'échantillon liquide en minuscules gouttelettes. Cette pulvérisation nébulisée est amenée à s'écouler dans une chambre de pulvérisation avec un gaz inerte où les grosses et les petites gouttelettes sont séparées. Pour l'ICP, des gouttelettes monodispersées inférieures à 10 μm sont idéales, tandis que des gouttelettes plus grosses interfèrent avec la stabilité et l'intensité de signal. Pour cette raison, seules les plus petites gouttelettes sont autorisées à passer à travers la chambre de pulvérisation jusque dans le plasma, afin d'atomiser efficacement et finalement d'ioniser enfin les composants élémentaires de l'échantillon, en réalisant ainsi une analyse quantitative précise. En particulier, les gouttelettes sont triées par la conception de la chambre de pulvérisation et le tourbillon de l'écoulement de gaz, moyennant quoi des gouttelettes plus grandes entrent en collision avec les parois de chambre de pulvérisation au moyen de la force centrifuge, en laissant derrière les gouttelettes plus petites passer plus loin dans le plasma où elles seront ionisées par la température élevée et analysées pour leur composition élémentaire. Les gouttelettes plus grosses qui ont bombardé la surface de chambre de pulvérisation s'infiltrent le long des parois de chambre de pulvérisation et hors du trajet d'écoulement afin de ne pas interférer avec les gouttelettes de pulvérisation plus fines.
Afin d’obtenir le drainage nécessaire pour éliminer les gouttelettes plus grosses de la surface de la chambre de pulvérisation, la surface elle-même doit être capable d'évacuer le solvant. Des solvants tels que de l'eau et des alcools sont drainés plus facilement si la surface de chambre de pulvérisation est de nature hydrophile. Le verre, qui est naturellement hydrophile, est généralement utilisé pour des chambres de pulvérisation, ce qui permet le drainage nécessaire. Le verre est également robuste par rapport à des acides qui sont utilisés pour l’ICP et est transparent, permettant à des utilisateurs de visualiser le drainage de la solution qui est entrée en collision avec les parois de chambre de pulvérisation. Avec une surface hydrophile comme le verre, le drainage est rapide, en raison du moindre temps nécessaire pour « laver » l'échantillon avant l’analyse suivante. Si la surface commence à être contaminée ou perd son hydrophilie, ces lavages ne sont pas suffisants pour éliminer les résidus d'échantillon et peuvent entraîner une analyse erronée ou des temps de lavage trop longs. Au fil du temps, les chambres de pulvérisation en verre doivent être nettoyées ou remplacées, ce qui peut devenir coûteux pour les utilisateurs. De plus, la production de chambres de pulvérisation en verre nécessite une mise en forme manuelle du verre par des techniciens du verre expérimentés. C'est coûteux (des centaines de dollars par pièce) et d’une conception un peu limitée.
D'autres matériaux existants pour des chambres de pulvérisation, typiquement pour des applications spécialisées (par exemple, la résistance à l'acide fluorhydrique), comprennent les plastiques contenant un fluorocarbure, tels que les polymères perfluorés (par exemple, le perfluoroalcoxy alcane (PFA) ou le polytétrafluoroéthylène (PTFE)), et la PEEK en plastique inerte. Les polymères perfluorés sont généralement opaques, ce qui interdit l'observation visuelle de la pulvérisation et de l'introduction de la solution (ce qui est considéré comme important par les utilisateurs de l'ICP-OES). De plus, les polymères perfluorés sont hydrophobes, de sorte qu'un revêtement hydrophile coûteux doit être appliqué sur la surface intérieure pour éviter le perlage de liquide de la chambre de pulvérisation (qui peut interférer avec l'analyse et le drainage de la solution résiduelle).
Une solution économique pour la fabrication d'une chambre de pulvérisation haute performance est souhaitée.
La forme des chambres de pulvérisation en verre est limitée à une combinaison de parties préformées (moulées ou extrudées) plus des modifications manuelles mineures effectuées par moulage par soufflage de verre. Ce qu'il faut, c'est un appareil qui peut être fabriqué à moindre coût dans une variété de formes polyvalentes sans que ce soit laborieux ou coûteux.
Les chambres de pulvérisation en verre se briseront lorsqu'elles tomberont d'une paillasse sur un sol. De plus, les chambres de pulvérisation en verre peuvent se fissurer dans des conditions d'utilisation et de nettoyage. Ce qu'il faut, c'est un dispositif présentant une résistance aux chocs raisonnable dans des conditions ambiantes d'utilisation. De plus, le dispositif doit être résistant aux fissures. RÉSUMÉ DE L'INVENTION
Selon un aspect, l’invention concerne un dispositif, en particulier un dispositif jetable, comprenant une couche hydrophile sur une partie d'une surface intérieure d'un polymère transparent formant un corps; dans lequel la couche hydrophile comprend ou est : une surface intérieure sulfonée du polymère transparent, une silice, un oxycarbure de silicium, un traitement au plasma O 2 du polymère transparent, ou une combinaison de ceux-ci.
On libère alors le pivotement du bras 20. L’opérateur relâche ensuite l’effort de dégagement D sur son outil, le ressort intérieur de tension applique librement son couple C sur le bras, qui transmet par le galet tendeur 12 la tension T sur la courroie 8.
On notera que le dégagement de la tige de blocage 26 par son ressort de déverrouillage 30 se fait automatiquement, sans intervention manuelle, dès que l’opérateur a appliqué un effort de dégagement D donnant l’équilibre des forces. L’opérateur peut ainsi utiliser ses deux mains pour appliquer la force sur l’outil. En particulier il peut délivrer facilement sur l’outil avec les deux mains un effort d’environ 10kN, de manière ergonomique.
La tige de blocage 26 étant libre, le ressort de déverrouillage 30 dans sa position détendue maintient l’extrémité engagée de cette tige 26 en dehors du perçage du support 34. En complément le ressort de déverrouillage 30 peut dans cette position détendue maintenir l’extrémité engagée de la tige 26 dans le perçage du bras 32 pour éviter de laisser tomber cette tige.
La présente l’opération finale de retrait final R de la tige de blocage 26, l’opérateur saisissant l’extrémité pliée 28 formant une prise facilitant la préhension pour retirer cette tige du perçage du bras 32.
Pour un démontage du galet 12, lors d’une opération de maintenance par exemple, le support 14 étant fixé sur le moteur thermique 2, le bras 20 est basculé autour de l’axe principal A avec le même type d’outil formant un levier pour comprimer le ressort de tension du support afin d’aligner les deux perçages 32, 34. Puis la tige de blocage 26 est mise place en pressant sur le ressort de déverrouillage 30, pour l’engager dans les deux perçages 32, 34. Enfin la compression du ressort de tension est relâchée ce qui maintient la position de cette tige.
La tige de blocage 26 est formée de manière simple par un fil d’acier de section circulaire, découpé et plié, recevant ensuite le ressort de déverrouillage 30 qui est avantageusement maintenu sur cette tige par un léger serrage pour ne pas le perdre.
Dans un processus d’assemblage en série du moteur thermique, la tige de blocage 26 avec son ressort 30 peut être recyclée pour être utilisée à nouveaux sur d’autres systèmes de galet, ce qui constitue une solution économique.
ENSEMBLE DE TENSION DE COURROIE DE MOTEUR THERMIQUE COMPRENANT UN SYSTEME DE GALET ET UN LEVIER La présente invention concerne un ensemble de tension de courroie de moteur thermique comprenant un système de galet tendeur et un levier de commande, ainsi que des procédés de mise en service et de retrait du système de galet avec un tel levier.
Les moteurs thermiques peuvent comporter une courroie plate d’entraînement d’accessoires présentant des stries longitudinales pour renforcer l’adhésion. Ces courroies plates passent autour d’une poulie motrice liée au vilebrequin, et d’une ou de plusieurs poulies réceptrices fixées sur des accessoires comme un alternateur ou une pompe de compresseur de climatisation.
Ces courroies nécessitent au moins un galet tendeur lisse, comportant un ressort de tension qui déplace ce galet pour appliquer une pression sur le dos de la courroie afin de maintenir une tension suffisante pendant la durée de vie.
Un type de galet tendeur connu, présenté notamment par le document EP-A1-1159549, comporte un support fixé sur le carter du moteur thermique, comprenant un bras pivotant sur ce support autour d’un axe principal, ou excentrique, qui porte un galet tendeur monté sur un roulement à billes disposé suivant un axe parallèle.
Un ressort hélicoïdal de tension disposé autour de l’axe principal du support, travaillant en torsion, relie le bras pivotant au support afin d’appliquer sur le bras un couple d’entraînement en rotation autour de cet axe principal qui tend à déplacer le galet en assurant la tension de la courroie.
Après avoir appliqué avec un outil une compression du ressort de tension mettant ce galet dans une position de courroie détendue, une tige axiale de blocage est introduite dans des perçages du bras pivotant et du support afin de bloquer la position angulaire de ce bras. La compression du ressort de tension peut être réalisée avec le galet fixé sur le moteur thermique, ou un système de galet peut être préparé à l’avance pour former un ensemble comprenant le ressort comprimé et la tige engagée maintenant cette compression.
L’opérateur peut ainsi facilement disposer la courroie détendue autour des différentes poulies et du galet tendeur, puis ensuite tirer sur la tige comportant un crochet de préhension afin de l’extraire et de libérer le bras avec son ressort qui tend la courroie.
Un type d’outil de compression du ressort de tension connu, présenté notamment par le document CN-A-105422765, comporte un levier équipé à une extrémité d’une poignée, présentant à l’autre extrémité un pli à angle droit. L’extrémité pliée du levier est engagée dans un perçage du bras pivotant, ce qui permet en appliquant un effort sur la poignée du levier de démultiplier la force afin de faire tourner ce bras en comprimant le ressort de tension.
ETALON POUR LA CALIBRATION D’UN DISPOSITIF DE CONTROLE DE LA CONFORMITE D’UN CORDON DE SILICONE OU DE COLLE L’invention concerne un étalon, pour l’étalonnage et la calibration d’un dispositif de contrôle de la conformité d’un cordon de silicone ou de colle destiné à une pièce de véhicule automobile, et un procédé d’utilisation d’un tel étalon.
Il est connu de réaliser une pièce de véhicule automobile - par exemple un moteur – pourvue d’un cordon de silicone ou de colle, ceci en vue de réaliser une étanchéité ou un collage.
De façon connue, le dépôt d’un tel cordon se fait au moyen d’une buse alimentée par la matière constitutive dudit cordon, ladite matière se présentant avant durcissement à l’état de pâte semi-liquide de manière à pouvoir être déposée de la sorte.
De façon connue, la buse est pilotée par un robot lui imprimant sa trajectoire, de manière à permettre l’obtention d’un cordon de forme générale adaptée à la pièce où il s’intègre, ledit cordon présentant une section nominale donnée, conditionnée notamment par la forme de la buse.
Il est également connu d’associer à la buse un dispositif de contrôle de la conformité du cordon par rapport à sa définition géométrique nominale, ceci aussi bien en termes de forme générale que de section dudit cordon, ledit dispositif étant mis en œuvre pour détecter notamment :
Dispositif mesurant la quantité de réfrigérant contenue dans les circuits frigorifiques pour en déterminer l’étanchéité La présente invention concerne un dispositif électromécanique pour mesurer et ou quantifier la quantité de fluide frigorigène contenu dans un circuit frigorifique, d’installation de production de froid et de climatisation, à compression. L’invention a également pour intérêt de contrôler les manques de réfrigérant, sans utiliser de capteur de gaz mais en mesurant des paramètres de fonctionnement, les sous refroidissements, les désurchauffes et les surchauffes ou paramètres thermodynamiques le permettant.
La mesure et la quantification du réfrigérant contenu dans les circuits frigorifiques est à ce jour fait par un opérateur frigoriste formé à intervenir pour relever les paramètres de fonctionnement. Il doit se rendre physiquement sur les installations et doit être équipé de manomètres et thermomètres pour mesurer les variables de fonctionnement lui permettant de contrôler les charges de réfrigérant. Il est également équipé de détecteur de fuite portatif pour contrôler les étanchéités des circuits frigorifiques. En cas d’installation de centrale de détection fixe, les intervalles de contrôles sont repoussés et le contrôle des têtes de détection est obligatoire annuellement.
Le dispositif selon l’invention permet de mesurer en permanence, par un système de contrôle des pressions et températures, la quantité de réfrigérant dans les circuits frigorifiques. Il est équipé de capteurs de pression (1), de sondes de température (2) et d’une carte électronique (3) avec circuit imprimé incluant une intelligence suffisante pour mesurer des écarts de relation de pression et température. La présente invention peut être installée sur tous types de machines frigoriques après sa mise en service mais également être intégrée d’origine à l’installation dans le régulateur d’origine. Lors du démarrage du compresseur frigorifique, le régulateur du système intègre une temporisation avant de calculer le sous refroidissement mesuré par la différence de mesure entre la sonde de température (2) de la ligne liquide et la mesure de relation pression température du capteur (1) sur la ligne liquide.
Lorsque le sous refroidissement est important (la charge de réfrigérant est bonne, il n’y a pas de fuite). Lorsque le sous refroidissement est faible (la charge de réfrigérant est en baisse, il y a un manque de réfrigérant donc une fuite). Le dispositif déclenche une alarme dans le 2ème cas de figure.
Le dispositif peut être utiliser pour mesurer des sous refroidissements sur la ligne liquide et le condenseur, mais également des désurchauffes au refoulement compresseur et le condenseur ainsi que des surchauffes aspiration entre l’évaporateur et l’aspiration compresseur. Le dispositif en cas d’écart trop faible ou trop important déclenchera une alarme qui correspondra à un manque de réfrigérant qui pourra activer une alarme et couper les compresseurs et ou l’installation pour limiter la perte de gaz. Ce dispositif pourra également faire remonter les alarmes via le système de communication sur la GTC ex : Modbus, Bacnet, USB (4) etc…
Les dessins, croquis et photos en annexe 1 figurent et illustrent le dispositif à rajouter dans un système existant. Le boitier de gestion est placé sur un rail DIN dans le coffret électrique. Les capteurs et sondes sont placés sur les tuyauteries aux endroits nécessaires aux mesures.
Les dessins, croquis et photos annexés illustrent le dispositif dans un nouveau système. L’intelligence du système est intégrée au régulateur global de l’installation. Le dispositif utilise les mêmes sondes et capteurs utiles au fonctionnement de la machine :
représente le boîtier de contrôle regroupant l’ensemble du matériel
représente l’afficheur permettant de visualiser les paramètres
représente le schéma indiquant le principe de mesure du sous-refroidissement
Les présentes solutions techniques peuvent trouver à s’appliquer notamment dans le transport maritime et a pour objet de proposer un navire porte-conteneurs qui permet de charger et décharger des conteneurs dans les ports, et même ceux dépourvus d’équipements de transbordement, voire des ports de faible profondeur de fonds.
La présente divulgation a encore pour objet de proposer, au moins selon un mode de réalisation, un tel navire porte-conteneurs, très peu générateur de CO 2 , en minimisant les coûts de transport liés au carburant.
Dispositif de surpression et aéronef équipé d’au moins un tel dispositif La présente demande se rapporte à un dispositif de surpression comportant au moins un élément fusible pour le maintenir dans une position fermée ainsi qu’à un aéronef équipé d’au moins un tel dispositif.
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 1 et 2, un aéronef 10 comprend un fuselage 12, des ailes 14 positionnées de part et d’autre du fuselage 12 et reliées à ce dernier, des ensembles de propulsion 16 positionnés sous les ailes 14 ainsi que des mâts 18 reliant les ensembles de propulsion 16 aux ailes 14. Chaque mât 18 comprend une structure primaire assurant la transmission des efforts entre l’ensemble de propulsion 16 et l’aile 14 qu’il relie ainsi qu’une structure secondaire 20 (visible sur la ) qui enveloppe la structure primaire et forme une surface aérodynamique. Cette structure secondaire 20 comprend un échappement d’air chaud 22, pourvu d’une grille statique, ainsi qu’une porte de surpression 24.
Lorsque la pression dans une zone intérieure située au-dessous de la structure secondaire 20 est inférieure à une valeur donnée, la porte de surpression 24 est dans une position fermée. Dès que, de manière accidentelle, la pression dans la zone intérieure dépasse cette valeur donnée, la porte de surpression 24 s’ouvre jusqu’à la position ouverte.
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 3 à 5, la porte de surpression 24 présente des bords avant et arrière 24.1, 24.2 sensiblement perpendiculaires à un plan médian vertical PMV et des bords latéraux 24.3, 24.4 sensiblement symétriques par rapport au plan médian vertical PMV.
La porte de surpression 24 est reliée au reste de la structure secondaire 20 par une articulation 26, comme une charnière ou des cols de cygne par exemple, positionnée au niveau du bord avant 24.1 et permettant à la porte de surpression 24 de basculer entre les positions fermée et ouverte.
Pour la maintenir dans la position fermée, la porte de surpression 24 comprend deux systèmes de verrouillage 28 positionnés de manière symétrique par rapport au plan médian vertical PMV. Chaque système de verrouillage 28 comprend un verrou mobile entre un état verrouillé dans lequel il maintient la porte de surpression 24 dans la position fermée et un état déverrouillé dans lequel il autorise la porte de surpression 24 à basculer dans la position ouverte ainsi qu’un ressort permettant de maintenir le verrou dans l’état verrouillé à l’encontre d’efforts, notamment ceux générés par la différence de pression entre les zones intérieure et extérieure.
Chaque système de verrouillage 28 comprend un système de réglage permettant d’ajuster la pression à partir de laquelle le verrou bascule de l’état verrouillé à l’état déverrouillé et autorise la porte de surpression 24 à pivoter dans la position ouverte.
En complément, la porte de surpression 24 comprend un mécanisme de maintien 30 en position entrebâillée comme un lien par exemple.
En pratique, le basculement de la porte de surpression 24 dans la position ouverte n’intervient que très rarement.
Ce mode de réalisation n’est pas pleinement satisfaisant car l’articulation 26, les systèmes de verrouillage 28 et le mécanisme de maintien 30 sont relativement encombrants, coûteux et présentent une masse importante au regard de la fréquence du basculement de la porte de surpression 24 dans la position ouverte.
A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de surpression comportant au moins une paroi configurée pour occuper une position fermée dans laquelle la paroi obture une ouverture et isole des zones intérieure et extérieure positionnées de part et d’autre de la paroi ainsi qu’une position ouverte dans laquelle la paroi dégage au moins partiellement l’ouverture, la paroi comportant au moins une partie mobile par rapport à un élément fixe, le dispositif de surpression comportant au moins une articulation configurée pour relier la partie mobile et l’élément fixe ainsi qu’au moins un système de maintien configuré pour maintenir la paroi dans la position fermée tant qu’une pression dans la zone intérieure est inférieure à une valeur donnée, chaque partie mobile étant animée d’un mouvement d’ouverture autour d’un axe de pivotement lors du passage de la paroi de la position fermée vers la position ouverte.
Selon l’invention, le système de maintien comprend au moins un élément fusible logé à cheval dans un premier logement solidaire d’une première partie mobile et dans un deuxième logement solidaire d’une deuxième partie mobile ou d’un élément fixe, l’élément fusible étant configuré de manière à rester intègre lorsque la pression dans la zone intérieure est inférieure à la valeur donnée et à se rompre lorsque la pression dans la zone intérieure est supérieure ou égale à la valeur donnée.
Cette solution permet de réduire l’encombrement, la masse et les coûts de chaque système de maintien.
ENSEMBLE POUR TURBOMACHINE La présente description se rapporte à un ensemble d’échappement pour turbomachine. La présente description se rapporte également à une turbomachine comprenant un tel ensemble.
P1 Pression en sortie de turbocompresseur
P2 Pression en aval du boîtier papillon
P3 Pression en sortie de la vanne 51
T (P1, P2, P3) Triplet de pressions
TF (P1, P2, P3) Triplet de pressions correspondant à la fuite-limite
To (P1, P2, P3) Triplets de pressions sans fuite
SE Seuil de fuite / fuite-limite
SD Signal de défaut
SF1 Simulateur de fuite au point de fuite E1
SF2 Simulateur de fuite au point de fuite E2
SF3 Simulateur de fuite au point de fuite E3
MF1 Débit de fuite calibré imposé au point E1
MF2 Débit de fuite calibré imposé au point E2
MF3 Débit de fuite calibré imposé au point E3
Dans la mesure où chaque lobe de la came 150 (et donc de la trajectoire de galet) permet de faire circuler un débit constant, on comprend que les lobes peuvent être différents les uns des autres, de manière à définir une pluralité de sous machines hydrauliques ayant des cylindrées différentes. Ainsi, en on peut par exemple réaliser la came 150 de manière à ce qu’elle présente plusieurs profils de lobes, chaque lobe étant formé de manière à délivrer un débit homogène comme décrit précédemment, mais également de manière à ce que tout ou partie des lobes présentent notamment des courses différentes, c’est-à-dire des sommets et/ou des creux ayant des rayons ayant des valeurs différentes. On peut également modifier la pente et les variations de pente entre les différents lobes ou groupes de lobes de la came 150. Ainsi on peut avoir par exemple des sous-machines de cylindrées différentes dues à la différence de creux des lobes. Les lobes peuvent également s’étendre sur des secteurs angulaires distincts. Ainsi, le secteur angulaire Adl n’est pas nécessairement constant pour tous les lobes de la came 150.
Selon un exemple, lorsque la machine hydraulique est subdivisée en plusieurs sous machines hydrauliques, les différents lobes associés à une même sous machine hydraulique peuvent présenter des géométries identiques ce qui contribue à équilibrer les contraintes au sein de la machine hydraulique.
A titre d’exemple alternatif, la machine hydraulique présente un distributeur à plots, définissant un conduit de circulation de fluide pour chaque demi-lobe de la came 150, lesdits conduits de circulation définissant une pluralité de conduits d’admission et de refoulement disjoints.
Dans ce mode de réalisation, le distributeur 160 relie les logements 132 du bloc cylindres 130 à un orifice (ici désignés par 166 ou 167) sans nécessiter la réalisation de gorges. Ainsi, chaque demi-lobe est associé à un orifice du distributeur à plots, qui peut être un orifice d’admission ou de refoulement selon le fonctionnement de la machine hydraulique.
Une contre glace 170 est interposée entre le bloc cylindres 130 et le distributeur 160, cette contre glace 170 étant maintenue au contact du bloc cylindres 130 via des moyens de rappel 172 tels que des ressorts afin d’assurer l’étanchéité à l’interface.