INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation préféré, le dispositif de suspension inférieur 8 comprend quatre éléments de suspension inférieurs 34 comme représenté sur la . Dans ce cas, chaque élément de suspension inférieur 34 comprend un noyau d’absorption 36 tel que décrit ci-dessus et un pied 50 s’étendant entre le noyau d’absorption 36 et la zone de fixation 14 correspondante sur la surface inférieure 10. Les éléments de suspension inférieurs 34 sont répartis sous la surface inférieure 10 de l’élément de support inférieur 2. Ainsi, pour quatre éléments de suspension 34, les zones de fixation 14 sont par exemple prévues aux quatre coins de la surface inférieure 10. Chaque élément de suspension inférieur 34 peut également comprendre au moins un élément d’ancrage inférieur, non représenté sur la .
Dans le cas où plusieurs éléments d’absorption inférieurs 34 sont prévus, chaque noyau d’absorption 36 présente par exemple une fréquence propre voisine de 0,5 Hz, par exemple comprise entre 0,4 Hz et 0,6 Hz. Pour ce faire, chaque noyau d’absorption présente par exemple les caractéristiques suivantes, les valeurs variant selon les caractéristiques du bâtiment naval à soutenir :
- module de cisaillement : 0,8 MPa
- diamètre : entre 500 mm et 800 mm
- épaisseur du matériau élastomère : entre 80 mm et 170 mm
- hauteur totale : entre 200 mm et 400 mm
- déplacement maximum selon les directions perpendiculaires à la direction d’élévation : entre 180 mm et 370 mm
- raideur du matériau élastomère selon les directions perpendiculaires à la direction d’élévation : entre 1,6 kN/mm et 1,7 kN/mm
- raideur du cylindre en plomb : entre 16,0 kN/mm et 16,7 kN/mm
- raideur effective : entre 2,40 kN/mm et 2,60 kN/mm
- amortissement effectif : entre 25% et 30%
Le dispositif de suspension supérieur 16 est agencé pour amortir les sollicitations extérieures selon la direction d’élévation Z. Ainsi, pour un sol 6 horizontal, le dispositif de suspension supérieur est agencé pour amortir les sollicitations extérieures verticales sur le tin 1. Le dispositif de suspension supérieur 16 est notamment dimensionné pour que les sollicitations transmises par le tin 1 au bâtiment naval soient inférieures à celles subies en cas de séisme par le bâtiment naval lorsque celui-ci est à l’eau.
Le dispositif de suspension supérieur 16 comprend au moins une paire d’éléments de suspension supérieurs 52 s’étendant de part et d’autre de l’élément de support supérieur 4 selon la direction transversale, comme plus particulièrement visible sur la . De préférence, le dispositif de suspension supérieur 16 comprend une pluralité de paires d’éléments de suspension supérieurs 52.
Les éléments de suspension supérieurs 52 d’une paire sont inclinés l’un vers l’autre et s’étendent chacun selon un axe incliné par rapport à la direction d’élévation. Plus particulièrement, chaque élément de suspension 52 s’étend entre une partie inclinée 20 de la surface supérieure 12 de l’élément de support inférieur 2 et la partie inclinée 30 de la surface inférieure 22 de l’élément de support supérieur 4, les parties inclinées 20 et 30 s’étendant sensiblement parallèlement comme décrit précédemment. Comme indiqué précédemment, les éléments de suspension supérieurs 52 d’une paire s’étendent de part et d’autre de l’élément de support supérieur 4, c’est-à-dire que les éléments de suspension s’étendent entre les parties inclinées 20 et 30 de part et d’autre des parties centrales 18 et 28 de la surface supérieure 12 de l’élément de support inférieur 2 et de la surface inférieure 22 de l’élément de support supérieur 4. L’axe de chaque élément de suspension supérieur 52 forme un angle β avec la direction d’élévation Z, mesuré selon la direction allant de l’élément de support supérieur 4 vers l’élément de support inférieur 2 comme représenté sur la . L’angle β est par exemple sensiblement compris entre 105° et 125°.
Chaque élément de suspension supérieur 52 est formé par un pallier élastomère présentant sensiblement la forme d’un cylindre de révolution, comme visible sur la . Un tel pallier élastomère est par exemple formé par une pluralité de couches de matériau élastomère, tel qu’un caoutchouc synthétique, empilées les unes sur les autres selon l’axe de l’élément de suspension supérieur 52. Un tel pallier élastomère est par exemple un isolateur élastomère à amortissement élevé connu sous le terme anglais de High Damping Rubber Bearing (HDRB pour pallier caoutchouc à amortissement élevé). Un tel pallier est similaire au LRB utilisé pour l’élément de suspension inférieur 34 excepté qu’il ne comprend pas de cylindre central en plomb.
De préférence, comme représenté sur la , le dispositif de suspension supérieur 16 comprend plusieurs paires d’éléments de suspension supérieurs 52, par exemple cinq paires. Les paires sont adjacentes les unes aux autres selon la direction longitudinale de sorte que l’élément de support supérieur 4 repose sur des éléments de suspension supérieurs 52 sensiblement sur toute sa longueur, mesurée selon la direction longitudinale.
La section de pyrolyse produit un premier flux de pyrolyse gazeux et un premier flux de pyrolyse liquide. Le premier flux de pyrolyse gazeux peut également contenir des gouttelettes de liquide entrainées. Outre des oligomères du styrène, le premier flux de pyrolyse gazeux comprend la majorité du monomère styrène produit dans la section de pyrolyse, ainsi que des composés aromatiques légers gazeux dans les conditions opératoires tels que alpha-méthyl-styrène, éthylbenzène, cumène et toluène.
Le premier flux de pyrolyse gazeux comprend majoritairement du styrène, c’est-à-dire au moins 50% en poids de styrène, préférentiellement au moins 60% en poids de styrène.
De manière préférée, le premier flux de pyrolyse gazeux comprend au plus 10% poids d’éthylbenzène, de préférence au plus 5% poids d’éthylbenzène et de manière préférée au plus 3% poids d’éthylbenzène.
Préférentiellement, le premier flux de pyrolyse gazeux comprend au moins 10% poids de composés dont le point d’ébullition est supérieur à celui du styrène.
Le premier flux de pyrolyse liquide peut également comprendre des éléments solides, polymères non fusionnés, produits lors de la pyrolyse, ou des débris non séparés dans l’étape de préparation de la charge. Ce flux alimente, de manière préférée, une section de séparation dans laquelle la fraction solide éventuelle est séparée de la fraction liquide, cette dernière pouvant être recyclée en mélange avec l’alimentation de la section de pyrolyse de l’étape de première pyrolyse.
Étape c) de séparation Le procédé selon l’invention comprend une étape de séparation alimentée au moins par le premier flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) et le deuxième flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape d) et produisant au moins en un flux riche en composés légers, un flux riche en oligomères, et un flux riche en aromatiques.
Le flux riche en composés légers comprend majoritairement des composés plus légers que le benzène, en particulier les composés hydrogène, méthane, éthane, éthylène, propane, propylène, butane, butène, isobutane.
Le flux riche en aromatiques comprend majoritairement des composés aromatiques comprenant de 6 à 9 atomes de carbone. L’étape c) de séparation est opérée de telle manière que 99% en masse du styrène alimentant cette étape soit récupéré dans le flux riche en aromatiques.
Le flux riche en oligomères comprend majoritairement les oligomères du styrène. L’étape c) de séparation est opérée de manière à ce que le flux riche en oligomères comprenne moins de 5% en masse de composés aromatiques comprenant de 6 à 9 atomes de carbone. Outre qu’elle maximise la quantité de composés aromatiques récupérés dans le flux riche en aromatiques, la minimisation de la teneur en composés aromatiques comprenant de 6 à 9 atomes de carbone dans le flux riche en oligomères permet d’améliorer le fonctionnement de la section de pyrolyse dans l’étape d) de deuxième pyrolyse en minimisant la part d’énergie absorbée par l’évaporation de ces composés aromatiques dans la section de pyrolyse, évaporation qui peut entraîner des problèmes de moussage et donc impacter le bon fonctionnement de cette section.
De manière préférée, l’étape c) de séparation est mise en œuvre dans une colonne à distiller.
Dans cet arrangement, en tête de colonne, l’effluent vapeur est refroidi à une température comprise entre 30°C et 50°C, de préférence comprise entre 35°C et 45°C. La fraction liquide condensée est renvoyée en tête de colonne en tant que reflux, tandis que la fraction vapeur est ensuite sous-refroidie à une température comprise entre -5°C et 10°C, préférentiellement entre -5°C et 5°C afin de condenser le styrène éventuellement entrainé avec les composés légers. Le flux condensé après sous-refroidissement est renvoyé en tête de colonne en tant que reflux. La fraction vapeur résiduelle constitue le flux riche en composés légers. Ce flux peut ensuite être valorisé, par exemple sous forme énergétique. Un premier refroidissement permet d’utiliser au maximum de l’eau de refroidissement à température ambiante en tant qu’utilité froide et minimise l’utilisation d’utilité froide spécifique pour obtenir un sous-refroidissement, ce qui impacte favorablement l’analyse de cycle de vie du procédé selon l’invention.
Dans cet arrangement, la colonne à distiller est opérée à une pression comprise entre 0,1 et 2,0 bara, de préférence entre 0,5 et 1,5 bara et de manière préférée entre 0,5 et 1,1 bar, la pression d’opération étant entendue comme la pression mesurée en tête de colonne. Par « bara », on entend bar absolu, par opposition à une pression exprimée en bar relatif, communément noté « barg » selon la notation anglaise « bar gauge ».
Dans cet arrangement et de manière préférée, la colonne à distiller est alimentée en fond de colonne par au moins le premier flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) et le deuxième flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape d) et produit en tête de colonne un flux riche en composés légers, en fond un flux riche en oligomères, et par un soutirage latéral un flux riche en aromatiques, ladite colonne ayant pour seul apport de chaleur ledit premier flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) et ledit deuxième flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape d).
Le premier flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) et le deuxième flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape d) sont à température élevée, de préférence à une température supérieure à 300°C. Cette température est suffisante pour que la colonne ne nécessite pas d’autre apport de chaleur.
La colonne à distiller mise en œuvre dans l’étape c) du procédé selon l’invention comprend de 5 à 20 étages théoriques, de préférence au plus 15 étages théoriques, de manière préférée de 8 à 12 étages théoriques.
Un autre avantage du procédé de l’invention est qu’il conduit à une amélioration du recyclage du papier, dans la mesure où ce dernier comporte moins d’éléments fins, généralement éliminés par le procédé de recyclage (flottation notamment), favorisant encore le cycle de vie du papier.
Figures La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante de plusieurs modes de réalisation donnés à titre d’exemples non limitatifs, en référence aux figures.
La est une vue en plan représentant un malaxeur intercalé entre un pulpeur et une machine de fabrication du papier.
La est une section radiale du malaxeur de la .
La est une vue en perspective de deux axes de malaxage du malaxeur de la .
La est une vue en perspective d’une autre forme de réalisation des axes de malaxage de la .
La est un graphe comparant le rapport égouttage / propriétés mécaniques du papier entre le procédé de traitement par malaxage selon l’invention et un procédé de raffinage conventionnel.
La est un graphe comparant le rapport perméabilité / résistance à la traction du papier entre le procédé de traitement par malaxage selon l’invention et un procédé de raffinage conventionnel.
Les figures reprennent la nomenclature suivante : 1 : Malaxeur 2 : Suspension de fibres 3 : Pulpeur 4 : Machine de fabrication du papier 5 : Feuille de papier 10 : Corps 11 : Enceinte de malaxage 12 : Surface de compression (fixe) 13 : Orifice d’entrée 14 : Orifice de sortie 15 et 16 : Piquages d’entrée permettant d’injecter des produits, par exemples des réactifs chimiques 20 : Axe de malaxage 20’ : Axe de malaxage ( ) 21 : Arbre 22 : Eléments malaxeurs 22’ : Eléments malaxeurs ( ) 23 : Surface de compression (mobile) 24 : Lobes 24’ Lobes ( ) 25 : Vis sans fin X : Axe de rotation ZC : Zones de compression DM : Distance minimale ZE : Zone d’entrée ZM : Zone de malaxage ZS : Zone de sortie
Quand bien même les figures 1 à 4 montrent deux axes de malaxage, la description de ces figures peut être généralisée à des malaxeurs ayant un seul axe de malaxage ou plus de deux.
Le procédé de traitement mécanique selon l’invention s’applique à toute suspension aqueuse de fibres, de préférence des fibres cellulosiques pour l’industrie du papier, couvrant le papier, le papier-carton et le carton. La suspension peut comprendre un mélange de fibres cellulosiques et d’eau, et optionnellement des charges minérales, en fonction du cahier des charges. La part de fibres cellulosiques sèches peut être importante et par exemple comprise entre 5 et 20% en poids, et de préférence entre 8 et 15% en poids de la suspension aqueuse, sans que ces valeurs ne soient limitatives.
Dans le cas de cellulose microfibrillée, dites « microfibrillated cellulose » en anglais (acronyme MFC), la part de fibres cellulosiques sèches est avantageusement supérieure à 20% en poids, et de préférence inférieure à 80% en poids, par rapport au poids de la suspension aqueuse.
Comme expliqué ci-après, le procédé de l’invention a l’avantage de flexibiliser les fibres cellulosiques par compression-malaxage, c’est-à-dire de les assouplir, en générant peu voire pas d’éléments fins et de fibres coupées. L’amélioration des propriétés mécaniques qui en résulte permet de réduire le grammage du papier en fonction des objectifs recherchés en termes de rapport qualité / prix du papier.
En outre, le procédé de l’invention permet également d’améliorer certaines propriétés des fibres cellulosiques. Cet avantage permet d’envisager des mélanges de fibres issues par exemple de feuillus, de résineux et autres, et de varier les ratios de 0 à 100%, en fonction des objectifs recherchés en termes de rapport qualité / prix du papier. Les fibres issues de résineux ayant un prix de revient bien supérieur à celui des fibres issues de feuillus peuvent ainsi représenter une part inférieure à celle des autres fibres, sans nuire aux propriétés du papier, et notamment à la déchirure.
En référence à la , le procédé de traitement mécanique selon l’invention consiste en une étape de compression de la suspension aqueuse de fibres cellulosiques dans un malaxeur, en lieu et place de l’étape de compression et de cisaillement conventionnelle entre deux surfaces de lames tournantes.
Avantageusement, l’embase 242 est monobloc.
L’embase 242 comprend au moins un palier 250 de guidage du montant 22 en pivotement autour de l’axe de rotation Z, autrement dit un moyeu cylindrique à section circulaire, centré sur un axe central A24 du dispositif de supportage 24. On note V250 un volume du palier 250, en particulier interne, étant donné que le palier 250 est creux.
Avantageusement, une bague 252 est montée autour du palier 250 et permet de centrer la deuxième plaque d’interface 25b autour de l’axe central A24, qui est confondu avec l’axe de rotation Z, en particulier dans la configuration assemblée du portail battant 2.
Ainsi, le palier 250 constitue un palier de guidage de la deuxième plaque d’interface 25b, donc du montant 22, en pivotement autour de l’axe de rotation Z.
Comme visible à la , le palier 250 est étagé. Ceci permet de définir la position de la bague 252 le long de l’axe central A24. La partie du palier 250, qui définit le palier de guidage pour le montant 22, est la partie de plus petit diamètre, qui est entourée par la bague 252, en particulier dans la configuration assemblée du portail battant 2.
Avantageusement, l’embase 242 comprend, en outre, une pluralité d’ouvertures 256. Chaque ouverture 256 est une ouverture de passage d’un élément de fixation 246 au sol de l’embase 242.
Avantageusement, l’embase 242 comprend plusieurs pattes 254, en l’occurrence au nombre de trois. Chacune des pattes 254 comprend au moins l’une des ouvertures 256.
Ici, chaque ouverture 256 est une encoche de réception de l’une des tiges filetées 246. Chaque ouverture 256 débouche vers l’extérieur, c’est-à-dire du côté de la patte 254 opposé à l’axe central A24.
Ainsi, le caractère ouvert ou débouchant des ouvertures 256 vers l’extérieur facilite la mise en place de l’embase 242 sur le sol, alors que les tiges filetées 246 sont déjà scellées ou vissées en place.
En outre, le caractère ouvert ou débouchant des ouvertures 256 permet un réglage longitudinal de la position de l’embase 242 selon une direction parallèle à la plus grande dimension des ouvertures 256.
Avantageusement, l’embase 242 comprend plusieurs repères 258, en l’occurrence au nombre de quatre. Les repères 258 sont régulièrement répartis, en particulier à 90°, autour de l’axe central A24 et donc de l’axe de rotation Z.
Ainsi, les repères 258 permettent de positionner verticalement le dispositif de retenue 23, en particulier au moyen d’un laser.
En variante, non représentée, le nombre de repères est différent de quatre, par exemple égal à deux, trois ou cinq.
L’embase 242 comprend, en outre, une crémaillère circulaire 260. La crémaillère circulaire 260 est centrée sur l’axe central A24 et donc sur l’axe de rotation Z.
Une crémaillère circulaire est une série d’indentations disposées les unes après les autres, autrement dit une succession d’indentations, suivant un arrangement circulaire, en particulier selon un pas régulier, l’arrangement circulaire étant défini par un cercle fictif.
Ici, la crémaillère circulaire 260 est formée par une succession de logements en creux 262, répartis régulièrement autour de l’axe central A24, en particulier sur 360°.
Dans un premier arrangement préféré, l’étape e) de séparation du flux riche en aromatiques comprend deux sections de séparations successives.
Une première section de séparation est alimentée par le flux riche en aromatiques issu de l’étape c) et permet de séparer un flux comprenant majoritairement de l’éthylbenzène et un raffinat styrénique.
La colonne de distillation de la première section est alimentée par le flux riche en aromatiques issu de l’étape c) en bas du tiers supérieur de la colonne. Par exemple, pour une colonne comprenant 60 étages théoriques, le flux riche en aromatiques est alimenté à un étage compris entre le 18 ème étage théorique et le 22 ème étage théorique, les étages étant numérotés de haut en bas.
Dans un autre arrangement préféré, l’étape e) de séparation du flux riche en aromatiques est mise en œuvre dans une colonne à distiller à paroi interne.
La colonne à paroi interne comprend au total de 70 à 130 étages théoriques, préférentiellement de 80 à 120 étages théoriques, très préférentiellement de 90 à 110 étages théoriques. La paroi interne est préférentiellement centrée, c’est-à-dire qu’elle partitionne la colonne dans la longueur où elle est présente en deux parties de volume égal. Lorsque le nombre d’étages théoriques de part et d’autre de la paroi interne est différent, par exemple du fait de l’utilisation de types de plateaux distributeurs ou de garnissage différent, le nombre total d’étages théoriques de la colonne est entendu comme la somme des étages théoriques des parties communes et du plus grand nombre d’étages entre les deux parties divisées. La colonne est opérée à une pression inférieure ou égale à 0,25 bara en tête de colonne de manière à maintenir la température en fond de colonne à une valeur inférieure ou égale à 120°C.
Le flux riche en aromatiques issu de l’étape c) du procédé est alimenté d’un côté de la paroi interne sur un étage allant du 10 ème au 20 ème étage théorique, de préférence allant du 12 ème au 18 ème étage théorique et très préférentiellement au 15 ème étage théorique, les étages étant numérotés de haut en bas.
Dans une première variante de cet arrangement, la partie inférieure commune de la colonne à paroi interne comprend de 8 à 12 étages théoriques et la partie commune supérieure comprend de 8 à 12 étages théoriques. Le flux comprenant majoritairement du styrène est soutiré dans la partie opposée, par rapport à la paroi interne, à la partie où est injecté le flux riche en aromatiques. Le soutirage est effectué sur un étage proche de la partie supérieure de la partie divisée, préférentiellement sur l’un des 5 étages supérieurs de la partie divisée, de manière préférée sur l’un des 3 étages supérieurs de la partie divisée de manière très préférée sur l’un des deux étages supérieurs de la partie divisée, et très préférentiellement sur le premier étage de la partie divisée, en comptant les étages à partir du haut.
Il est observé que les jeux liés peuvent être mis en œuvre sur un seul serveur 115 ou sur plusieurs serveurs, par exemple sous forme de modules logiciels propres à chaque jeu. Par exemple, les jeux de loterie peuvent être mis en œuvre à travers des modules logiciels installés sur un premier serveur et le jeu de jackpot peut être mis en œuvre à travers un module logiciel installé sur un autre serveur. Les jeux de loterie peuvent également être mis en œuvre à travers des modules logiciels installés sur différents serveurs.
De même, les jeux de loterie et les jeux de jackpot peuvent être mis en œuvre par des opérateurs de jeux distincts. Ainsi, par exemple, un premier jeu de loterie et un jeu de jackpot associé peuvent être mis en œuvre sur un premier serveur et proposés par un premier opérateur de jeux et un second jeu de loterie peut être mis en œuvre sur un second serveur et être associé au jeu de jackpot mis en œuvre sur le premier serveur, le second jeu de loterie et le jeu de jackpot associé étant proposés par un second opérateur de jeux.
La illustre un exemple d’une interface graphique utilisée sur un dispositif de jeux d’un joueur, par exemple la tablette 100 de la , pour participer à des jeux liés, ici un jeu de loterie digital instantané puis un jeu de jackpot digital instantané.
Comme illustré, l’interface graphique comprend une première zone 200 permettant à un utilisateur de sélectionner plusieurs numéros, par exemple six numéros entre un et quarante. Les numéros sélectionnés sont ceux entourés d’un tracé plus épais. L’interface graphique comprend également une deuxième zone 205 dans laquelle sont affichés les gains potentiels et un bouton de validation 210 permettant de valider les numéros sélectionnés et, ainsi, valider l’achat des jeux liés comprenant une participation au jeu de loterie pour lequel un joueur vient de sélectionner les numéros joués et une participation à un jeu de jackpot. Dès que la validation est effectuée, un tirage instantané est réalisé. Selon l’exemple illustré, six numéros compris entre un et quarante sont tirés au sort et affichés les uns après les autres dans une fenêtre de résultats 215 (seuls les cinq premiers numéros sont ici tirés, parmi lesquels deux ont été sélectionnés par le joueur qui ainsi susceptible de gagner 1 € si le dernier numéro tiré au sort est un numéro joué). Dès que le joueur a participé au jeu de loterie, il lui est proposé de participer au jeu de jackpot. Alternativement, il y participe automatiquement dès qu’il a joué au jeu de loterie. Comme illustré, le montant du jackpot associé au jeu de loterie auquel participe le joueur est affiché dans la zone d’affichage 220. Il est de préférence réactualisé automatiquement.
Les moteurs de jeu correspondant au jeu de loterie et au jeu de jackpot sont, par exemple, mis en œuvre dans le serveur 115 de la .
La illustre un premier exemple d’architecture logicielle d’un système de jeux liés, selon des modes de réalisation de l’invention, permettant à un joueur de participer à un premier jeu et, après avoir participé au premier jeu, à un second jeu.