INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, au cours d’un procédé de traitement de surface par tribofinition, le disque aubagé monobloc 20 est fixé sur l’outillage de support 1 de la manière précitée, puis, l’outillage de support 1 portant le disque aubagé monobloc 20 est disposé dans la cuve 2 de manière à être immergé dans le mélange abrasif. Le traitement de surface du disque aubagé monobloc 20 est ensuite réalisé par l’intermédiaire des médias abrasifs 4 mis en mouvement dans la cuve 2. Plus précisément, les médias abrasifs 4 sont déplacés par rapport au disque aubagé monobloc 20, par exemple en faisant vibrer la cuve 2, en faisant vibrer le disque aubagé monobloc 20, en entraînant la cuve 2 en rotation ou en translation selon une ou plusieurs directions, en entraînant le disque aubagé monobloc 20 en rotation ou en translation selon une ou plusieurs directions, ou en utilisant toute combinaison des mouvements qui viennent d’être décrits.
La représente schématiquement un exemple modifié du déflecteur de flux de médias 10 selon le présent mode de réalisation, comprenant un orifice convergent 17 configuré pour orienter le flux de médias abrasifs 4 (ce flux étant symbolisé par les flèches sur la ) vers une zone prédéterminée 22a de la surface à traiter, c’est-à-dire de la pale 22.
L’orifice convergent 17 peut être formé sur un bras radial 13, ou sur la bride externe 14, de manière à guider le flux de médias abrasifs 4 afin de cibler un travail des médias abrasifs 4 sur une zone précise, et ainsi de maximiser le travail dans cette zone.
ou bien : (formule b),
R représentent des groupements hydrocarbonés identiques ou différents entre eux, R 1 représentent des atomes d’hydrogène ou des groupements hydrocarbonés identiques ou différents entre eux, R 2 représente un groupement hydrocarboné avec au moins un atome de carbone, groupement qui peut contenir aussi un atome d’oxygène, n ≥ 1 et m ≥ 1 et n > m, n et m étant des nombres entiers, R 3 représente un groupement hydrocarboné avec au moins un atome de carbone ; X est un atome de carbone et son indice o est supérieur ou égal à 0,
ledit polyorganosiloxane répond à l’une des formules suivantes : [chem 3]
ledit polyorganosiloxane répond à la formule (c).
En second lieu, l'invention se rapporte à une composition fluide réticulable sous rayonnement ultra-violet, caractérisée par le fait qu'elle comprend une matrice à réticulation cationique, ainsi qu'un copolymère époxy-silicone, c'est-à-dire d'un polyorganosiloxane pourvu de ramifications comprenant des fonctions époxydes.
Des aspects préférés, mais non limitatifs d’une telle composition sont les suivants :
R représentent des groupements hydrocarbonés identiques ou différents entre eux, R 1 représentent des atomes d’hydrogène ou des groupements hydrocarbonés identiques ou différents entre eux, R 2 représente un groupement hydrocarboné avec au moins un atome de carbone, groupement qui peut contenir aussi un atome d’oxygène, n ≥ 1 et m ≥ 1 et n > m, n et m étant des nombres entiers, R 3 représente un groupement hydrocarboné avec au moins un atome de carbone ; X est un atome un carbone et son indice o est supérieur ou égal à 0,
Etape ii) mûrissement du gel précurseur L’étape ii) met en œuvre un mûrissement du mélange réactionnel avant la cristallisation hydrothermale afin de favoriser la formation de ladite zéolithe Nu-86 au détriment d'impuretés. Le mûrissement du mélange réactionnel au cours de ladite étape ii) du procédé de l'invention peut être réalisé à température ambiante ou à une température comprise entre 20 et 100°C avec ou sans agitation, pendant une durée avantageusement comprise entre 10 minutes et 48 heures, de préférence entre 18 et 24 heures
Etape iii) de traitement hydrothermal Conformément à l'étape iii) du procédé selon l'invention, le gel précurseur obtenu à l’issue de l’étape ii) est soumis à un traitement hydrothermal, préférentiellement réalisé à une température comprise entre 120°C et 220°C pendant une durée comprise entre 12 heures et 35 jours, jusqu'à ce que ladite zéolithe Nu-86 (ou « solide cristallisé ») se forme.
Le gel précurseur est avantageusement mis sous conditions hydrothermales sous une pression de réaction autogène, éventuellement en ajoutant du gaz, par exemple de l'azote, à une température de préférence comprise entre 120°C et 220°C, de préférence entre 140°C et 195°C, jusqu'à la cristallisation complète d’une zéolithe de Nu-86.
La durée nécessaire pour obtenir la cristallisation varie entre 12 heures et 35 jours, de préférence entre 12 heures et 33 jours.
La mise en réaction s'effectue généralement sous agitation ou en absence d'agitation, de préférence sous agitation. Comme système d’agitation on peut utiliser tout système connu par l’homme de métier, par exemple, des pales inclinées avec des contrepales, des turbines d’agitation, des vis d’Archimède.
De manière très avantageuse, le procédé de l'invention conduit à la formation d'une zéolithe Nu-86, exempte de toute autre phase cristallisée ou amorphe.
Le traitement hydrothermal de l’étape iii) peut être suivi d’une filtration, d’un lavage et d’un séchage de la zéolithe Nu-86 obtenue, avantageusement à une température comprise entre 60 et 120°C, pendant une durée comprise entre 5 et 24 heures pour obtenir une zéolithe Nu-86 séchée avant l’étape d’échange ionique iv).
Il est également avantageux d'obtenir la forme protonée de la zéolithe de type Nu-86 après l’étape iii). Dans ce mode de réalisation, ladite forme protonée peut être obtenue en effectuant un échange d'ions avec un acide, en particulier un acide minéral fort comme l'acide chlorhydrique, sulfurique ou nitrique, ou avec un composé tel que le chlorure, le sulfate ou le nitrate d'ammonium, avant l’échange ionique iv) avec le fer.
Dans ce mode de réalisation, la zéolithe de type structural Nu-86 obtenue à l’issue de l’étape iii) subit directement un traitement thermique (étape v) comprenant un séchage à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 60 et 100°C, pendant une durée comprise entre 2 et 24 heures, suivi d’au moins une calcination, sous air, éventuellement sec, à une température comprise entre 400 et 700°C, de préférence entre 500 et 600°C pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures, de préférence entre 5 et 10 heures, de manière plus préférée entre 6 et 9 heures, le débit d’air éventuellement sec étant de manière préférée compris entre 0,5 et 1,5 L/h/g de solide à traiter, de manière plus préférée compris entre 0,7 et 1,2 L/h/g de solide à traiter. La calcination peut être précédée d’une montée en température progressive. La zéolithe Nu-86 séchée et calcinée subit alors au moins un échange d'ions avec un acide, ou un composé tel que le chlorure, le sulfate ou le nitrate d'ammonium pour obtenir une zéolithe Nu-86 calcinée sous forme protonée, avant l’étape iv) d’échange ionique avec le fer.
Etape iv) d’échange ionique Le procédé de préparation du catalyseur selon l’invention comprend au moins une étape d’échange ionique comprenant la mise en contact du solide cristallisé obtenu à l’issue de l’étape précédente, c'est-à-dire de la zéolithe Nu-86 obtenue à l’issue de l’étape iii) ou de la zéolithe Nu-86 séchée et calcinée obtenue à l’issue de l’étape v) dans le cas préféré où les étapes iv) et v) sont interverties, ou de la zéolithe Nu-86 séchée, calcinée et protonée, avec au moins une solution comprenant au moins une espèce apte à libérer un métal de transition, ici le fer, en solution sous forme réactive, sous agitation à température ambiante pendant une durée comprise entre 1 heure et 2 jours, avantageusement pendant une durée comprise entre 0,5 jour et 1,5 jours, la concentration en ladite espèce apte à libérer le fer dans ladite solution étant fonction de la quantité de fer que l’on souhaite incorporer audit solide cristallisé.
Le métal de transition libéré dans la solution d’échange est le fer.
Selon l’invention, par « espèce apte à libérer un métal de transition », on entend une espèce apte à se dissocier en milieu aqueux, comme par exemple les sulfates, les nitrates, les chlorures, les oxalates, les complexes organométalliques d’un métal de transition ou leurs mélanges. De préférence, l’espèce apte à libérer un métal de transition est un sulfate ou un nitrate dudit métal de transition.
Selon l’invention, la solution avec laquelle le solide cristallisé ou solide cristallisé séché et calciné est mis en contact, comprend au moins une espèce apte à libérer un métal de transition, de préférence une seule espèce apte à libérer un métal de transition, en l’occurrence le fer.
Avantageusement, le procédé de préparation du catalyseur selon l’invention peut comprendre une étape iv) d’échanges ioniques par mise en contact du solide cristallisé avec une solution comprenant une espèce apte à libérer un métal de transition ou par mise en contact successive du solide avec plusieurs solutions comprenant chacune une espèce apte à libérer un métal de transition, ledit métal étant le fer.
A la fin de l’échange ionique, le solide obtenu peut avantageusement être filtré, lavé et ensuite séché pour obtenir ledit catalyseur sous forme de poudre.
Chiffons microfibres ;
Spectrocolorimètre commercialisé par la société DATACOLOR modèle DC45IR ;
Brillancemètre (ou Glossmeter) commercialisé par la société BYK modèle 4450 Micro TRI gloss ;
Crayons testeurs :
M arqueur in délébile PentelPEN noir N 50 de marque PENTEL CO. LTD. (ci-après MIN) ; S tylo à b ille b leu SOFTfeel MED de marque BIC (ci-après SBB) ; S tylo m icrobille r ouge V Ball 0,5 Pure Liquid Ink de marque PILOT (ci-après SMR) ; M arqueur e ffaçable v ert WHITEBOARD MARKER VELLEDA de marque BIC (ci-après MEV) ; S urligneur f luorescent r ose Art. No. 70/56 rechargeable de marque STABILO BOSS original (ci-après SFR).
Le choix des crayons testeurs ainsi que les références/marques associées ne sont pas complètement spécifiés dans la norme ASTM D6578. En effet, il est indiqué : marqueur indélébile / marqueur effaçable / stylo microbille / peinture en spray / crayon gras pour coloriage.
Le choix a été fait de remplacer les deux derniers exemples par un stylo à bille bleu et un surligneur fluorescent rose, tant il est peu probable que de la peinture en spray ou un crayon gras puissent être utilisés pour écrire sur des billets sauf à vouloir les détourner en œuvre d’art mais ceci est en dehors du champ investigué dans la présente demande. Par ailleurs, les couleurs ont été globalement choisies pour couvrir un éventail spectral large.
Agents de nettoyage :
MEK (Methyl Ethyl Ketone ou Méthyl Ethyl Cétone) ; Xylène ; Essence (mélange d’alcanes en C6-C7 dont la proportion en n-hexane est inférieure à 5%) ; IPA (Isopropyl Alcohol ou Alcool Isopropylique) ; Solution aqueuse à 5% phosphate de sodium ; Chiffon sec blanc en coton.
La préparation de la solution à 5% de phosphate de sodium se fait dans les proportions suivantes :
5 g de tri-sodium phosphate dodécahydrate ; 95 g d’eau déminéralisée.
Réalisation du test
Une surface d’au minimum 1cm x 0,5cm est coloriée avec chacun des moyens d’écriture listés ci-dessus. Les traits doivent sécher au minimum 24h avant de réaliser le test d’effacement (ne pas dépasser 48h de séchage).
Après le séchage, le test d’effacement des marques est réalisé avec chacun des agents de nettoyage de la liste indiquée plus haut avec le chiffon spécifié. L’agent de nettoyage utilisé est indiqué à côté de la marque effacée.
Evaluations instrumentales
Le spectrocolorimètre est utilisé pour mesurer les deux caractéristiques suivantes pour chaque marque réalisée (soit au total 30 zones de mesures – 5 marques de crayons à effacer multiplié par 6 agents de nettoyage différents (5 liquides + 1 à sec) :
Une résine époxyvinylester de type novolaque et bisphénolique a montré d’excellents résultats. A titre d'exemple d'une telle résine, on peut citer notamment les résines vinylester « ATLAC 590 » et « ATLAC E-Nova FW 2045 » de la société AOC (diluées avec environ 40% de styrène) décrites dans les demandes EP-A-1 074 369 et EP-A-1 174 250 précitées. Des résines époxyvinylester sont disponibles auprès d'autres fabricants tels que par exemple AOC (USA - résines « VIPEL »).
De préférence, le système de réticulation de la résine (composition de résine) d’imprégnation comprend un photo-initiateur sensible (réactif) aux UV au-delà de 300 nm, de préférence entre 300 et 450 nm. Ce photo-initiateur est utilisé à un taux préférentiel de 0,5 à 3%, plus préférentiellement de 1 à 2,5%. De préférence, le système de réticulation de la résine comporte également un agent de réticulation, par exemple à un taux compris entre 5% et 15% (% en poids de composition d’imprégnation), l’agent de réticulation étant tel que défini ci-dessus.
De préférence, ce photo-initiateur est de la famille des composés phosphine, plus préférentiellement un oxyde de bis(acyl)phosphine comme par exemple l’oxyde de bis-(2,4,6-triméthylbenzoyl)-phénylphosphine (« Omnirad 819 » de la société IGM ou « speedcureBPO » de la société Lambson) ou un oxyde de mono(acyl)phosphine (par exemple "Esacure TPO" de la société IGM), de tels composés phosphine pouvant être utilisés en mélange avec d’autres photo-initiateurs, par exemple des photo-initiateurs de type alpha-hydroxy-cétone tels que par exemple la diméthylhydroxy-acétophénone (e.g. « Omnirad 1173 » de IGM) ou la 1-hydroxy-cyclohexyl-phényl-cétone (e.g. « Omnirad 184 » de IGM), des benzophénones telles que la 2,4,6-triméthylbenzophénone (e.g. « Esacure TZT » de IGM) et/ou des dérivés de thioxanthones comme par exemple l’isopropylthioxanthone (e.g. « Esacure Omnirad ITX » de IGM).
L’agent de réticulation est préférentiellement choisi dans le groupe consistant en la famille des triacrylates.
Selon l’invention, on rappelle notamment qu’avant toute imprégnation des fibres, doit être conduite une étape essentielle de dégazage de l’arrangement de fibres par l’action du vide, afin notamment de renforcer l’efficacité de l’imprégnation ultérieure et surtout de garantir l'absence de bulles à l'intérieur du monobrin composite final.
Après la traversée de la chambre à vide, les filaments de verre entrent dans une chambre d’imprégnation qui est totalement pleine de résine d’imprégnation, donc dépourvue d’air : c’est en ce sens qu’on peut qualifier cette étape d’imprégnation « d’imprégnation sous vide ».
La filière dite "de calibrage" permet, grâce à une section droite de dimensions déterminées, généralement et de préférence circulaire ou rectangulaire, d'ajuster la proportion de résine par rapport aux fibres de verre tout en imposant à l'imprégné la forme et l'épaisseur visées pour le monobrin.
Avantageusement, le monobrin à la sortie de la filière de calibrage présente un diamètre allant de 0,2 à 1,3 mm, de préférence de 0,25 à 1,25 mm, de préférence de 0,3 à 1,2 mm, de manière à ce que les monobrins découpés obtenus à l’issu du procédé selon l’invention présentent ces diamètres.
La chambre de polymérisation ou d’irradiation UV a ensuite pour fonction de polymériser, réticuler la résine sous l’action des UV.
La chambre d’irradiation UV comporte un ou plusieurs irradiateurs d’irradiateurs (ou radiateurs) UV. Avantageusement, la chambre d’irradiation comporte une pluralité UV, c’est-à-dire au moins deux (deux ou plus de deux) qui sont disposés en ligne autour du tube d’irradiation. Chaque irradiateur UV comporte typiquement une (au moins une) lampe UV (émettant de préférence dans un spectre de 200 à 600 nm) et un réflecteur parabolique au foyer duquel se trouve le centre du tube d’irradiation ; il délivre une puissance linéique préférentiellement comprise entre 2 000 et 14 000 watts par mètre. Plus préférentiellement encore, la chambre d’irradiation comporte au moins trois, en particulier au moins quatre irradiateurs UV en ligne.
Encore plus préférentiellement, la puissance linéique délivrée par chaque irradiateur UV est comprise entre 2 500 et 12 000 watts par mètre, en particulier comprise dans un domaine de 3 000 à 10 000 watts par mètre.
Des radiateurs UV convenant au procédé de l'invention sont bien connus de l’homme du métier, par exemple ceux commercialisés par la société Dr. Hönle AG (Allemagne) sous la référence « 1055 LCP AM UK », équipés de lampes « UVAPRINT » (lampes au mercure haute pression dopé au fer). La puissance nominale (maximale) de chaque radiateur de ce type est égale à environ 13 000 Watts, la puissance délivrée effectivement pouvant être réglée avec un potentiomètre entre 30 et 100% de la puissance nominale.
Le diamètre du tube d’irradiation (de préférence en verre) est préférentiellement compris entre 10 et 80 mm, plus préférentiellement entre 20 et 60 mm.
Entre la filière de calibrage et le support de réception finale, on préfère maintenir les tensions subies par les fibres de verre à un niveau modéré, de préférence compris entre 0,2 et 2,0 cN/tex, plus préférentiellement entre 0,3 et 1,5 cN/tex ; pour contrôler cela, on pourra par exemple mesurer ces tensions directement en sortie de la chambre d’irradiation, à l'aide de tensiomètres appropriés bien connus de l'homme du métier.
Le monobrin en CVR final ainsi formé à travers la chambre d’irradiation UV, dans lequel la résine est maintenant à l’état solide, est ensuite récolté par exemple sur une bobine de réception sur laquelle il peut être enroulé sur une très grande longueur. Le procédé peut ainsi comprendre une étape d’enroulement pour stockage du monobrin après son passage dans la chambre d’irradiation UV et avant d’être découpé.
Avantageusement, le monobrin issu de la chambre d’irradiation, éventuellement après stockage, est découpé de manière à obtenir des monobrins d’une longueur comprise dans un domaine allant de 10 à 80 mm, par exemple de 15 à 60 mm.
L’ensemble de ces performances démontre l’intérêt de l’invention.
Procédé et dispositif de pilotage d’un système de contrôle d’air d’un habitacle d’un véhicule La présente invention concerne un procédé de pilotage d’un système de contrôle d’air d’un habitacle d’un véhicule motorisé par énergie électrique, notamment un véhicule autonome.
Arrière-plan technologique La plupart des véhicules, notamment autonomes, embarquent des systèmes de contrôle d’air qui sont destinés à recycler ou renouveler l’air à l’intérieur de leurs habitables avec de l’air extérieur. Ces systèmes peuvent être, par exemple, des systèmes de recyclage d’air, des systèmes de chauffage et d’air conditionné (HVAC de l’anglais Heating, Ventilation and Air Conditionning) ou encore des systèmes de pré-conditionnement thermique (en anglais pre-cooling).
Les systèmes de contrôle d’air d’un habitacle de véhicule comportent des bouches d’aération dont le débit est réglable par des volets pivotant autour d’axes. Ainsi, en pilotant ces volets, des bouches d’aération peuvent être occultées, partiellement ou complètement ouvertes pour permettre l’entrée d’un volume d’air extérieur contrôlable et la sortie d’air intérieur de l’habitacle du véhicule en fonction de l’inclinaison de ces volets.
Les systèmes de chauffage et d’air conditionné reprennent ce principe et comportent en outre un volet de mixage d’air qui pivote autour d’un axe pour ouvrir ou fermer un conduit de circulation d’air de l’habitacle d’un véhicule.
Par ailleurs, ces systèmes de chauffage peuvent tempérer l’habitacle en chauffant ou refroidissant l’air de cet habitacle selon des températures de consigne.
Les systèmes de pré-conditionnement d’air de l’habitacle de véhicules permettent à un utilisateur de déclencher un système HVAC pour tempérer la température de l’habitacle à une température de consigne. Ces système de pré-conditionnement sont d’autant plus intéressants lorsque des véhicules électriques sont en phase de recharge car le pré-conditionnement ne présage pas de l’autonomie.
Les systèmes de contrôle d’air d’un habitacle de véhicule peuvent être contrôlés à distance au travers d’une application installée sur un appareil portable de type téléphone, ordinateur ou plaquette par exemple. Ainsi, l’utilisateur, alors à distance du véhicule, initie une requête de contrôle d’air de l’habitacle de son véhicule à destination de son véhicule à partir d’un interface de cette application. La requête transite via un réseau de communication jusqu’à un calculateur du véhicule. Ce calculateur déclenche alors un capteur de pollution (détectant 2 à 3 gaz maximum) appelé AQS (de l’anglais Air Quality Sensor) embarqué du véhicule. Ce capteur produit une information sur la qualité de l’air extérieur du véhicule. Cette information de qualité de l’air extérieur est émise à destination de l’appareil portable et affichée sur l’interface de l’application. L’utilisateur peut alors choisir que le système de contrôle d’air de l’habitacle de son véhicule fonctionne soit en mode recyclage, c’est-à-dire que l’air à l’intérieur du véhicule est recyclé, soit en mode renouvellement, c’est-à-dire l’air à l’intérieur de l’habitacle du véhicule est renouvellé par de l’air extérieur. Une seconde requête est émise à destination du calculateur du véhicule qui pilote alors le système de contrôle d’air de l’habitacle de son véhicule. La qualité de l’air extérieur du véhicule peut être éventuellement émise une fois que le système de contrôle d’air de l’habitacle du véhicule est déclenché.
Ainsi, lorsque le capteur indique une mauvaise qualité d’air extérieur, un recyclage d’air ou un pré-conditionnement en utilisant uniquement de l’air recyclé est mis en œuvre. A l’inverse, un renouvellement d’air de l’habitacle du véhicule ou un pré-conditionnement en utilisant de l’air extérieur du véhicule est lancé si ce capteur indique que l’air extérieur a une qualité suffisante pour être injecté à l’intérieur de l’habitacle.
Dans le cas où le véhicule n’est pas relié au réseau de communication, l’application installé sur l’appareil portable de l’utilisateur et le calculateur du véhicule ne sont plus en communication et les systèmes de contrôle d’air de l’habitacle de véhicule ne peuvent plus être contrôlés à distance par l’application. C’est le cas, notamment, dans des zones blanches ou dans des espaces confinés tels que des garages ou des parking souterrains.
Pour pallier ce problème de perte de communication, les systèmes de pré-conditionnement sont parfois adaptés pour permettre à un utilisateur de programmer un pré-conditionnement. Néanmoins, le pré-conditionnement peut se faire à partir d’air extérieur, ce qui n’est pas recommandé notamment lorsque le véhicule est stationné dans un espace confiné.
Le problème est d’adapter les systèmes de contrôle d’air de l’habitacle d’un véhicule, tels qu’un système de pré-conditionnement ou de recyclage d’air lorsque l’utilisateur n’est pas dans le véhicule et lorsque le contrôle à distance de ces systèmes n’est pas possible à cause de problèmes de communications entre le véhicule et une application logicielle installée sur un appareil portable de l’utilisateur.
Un objet de la présente invention est d’améliorer le contrôle d’air dans l’habitacle d’un véhicule.
Un autre objet de la présente invention est d’optimiser la qualité de l’air à l’intérieur de l’habitacle lors d’un pré-conditionnement thermique de véhicule ou d’un recyclage d’air de cet habitacle.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de pilotage d’un système de contrôle d’air d’un habitacle d’un véhicule, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : obtention d’une première information représentative d’une qualité de l’air extérieur du véhicule à partir d’une mémoire embarquée du véhicule ; obtention d’une deuxième information représentative d’une qualité de l’air extérieur du véhicule à partir d’un capteur embarqué du véhicule ; comparaison de la première et de la deuxième informations ; et déclenchement du système de contrôle d’air de l’habitacle du véhicule qui fonctionne alors selon un mode recyclage d’air ou selon un mode renouvellement d’air selon le résultat de la comparaison de la première information et de la deuxième information.