INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
ETAT DE LA TECHNIQUE L’administration des médicaments par voie intraveineuse se fait actuellement à l’aide de circuits d’injection. Ces circuits d’injection comprennent une extrémité distale raccordée à un cathéter fixé sur le patient, une extrémité proximale au niveau de laquelle se trouvent un ou plusieurs injecteurs pouvant comprendre un pousse-seringue, une pompe péristaltique ou encore une poche de perfusion par gravité, configurés chacun pour administrer une solution à un débit prédéterminé par le praticien, et des lignes de perfusion (comprenant des tubes, des rampes, des filtres, etc.) raccordant fluidiquement l’extrémité proximale et l’extrémité distale du circuit d’injection. Toutefois, lorsque le patient est un nouveau-né, notamment un prématuré, le débit de perfusion prescrit et le diamètre des cathéters utilisés sont généralement très faibles (de l’ordre de 0,3 mL/h à 30 mL/h et un diamètre inférieur généralement à 5 French).
Or, il ressort que les circuits de perfusion actuellement utilisés sont les mêmes pour les adultes et les nouveau-nés. Ils ne sont donc pas adaptés aux faibles débits de perfusions ni aux diamètres des cathéters utilisés en néonatalogie. La conséquence est que la totalité de la ou des solutions injectées dans le circuit d’injection n’atteint pas le nouveau-né dans le temps voulu par le praticien. Cela est d’autant plus vrai lorsque le circuit d’injection comprend plusieurs lignes de perfusion en parallèle qui se rejoignent au niveau d’une ou de plusieurs jonctions.
La Demanderesse a ainsi démontré par expériences et simulations que, dans un circuit d’injection conventionnel comprenant quatre lignes de perfusion d’un mètre de long, une solution pouvait mettre deux heures pour atteindre le patient. Or, un tel retard peut être critique pour la santé du patient.
Un but de l’invention est de remédier aux inconvénients précités en proposant une solution permettant de fiabiliser les perfusions, notamment chez les nouveau-nés, et de garantir que les solutions soient administrées aux patients au débit de perfusion prédéterminé par le praticien.
Optionnellement, un autre objectif de l’invention est de pouvoir déterminer le temps nécessaire pour que la ou les solutions injectées atteignent le patient, notamment dans le cas d’un nouveau-né, quel que soit le point d’injection des solutions dans le circuit d’injection.
Optionnellement, un autre objectif de l’invention est de proposer un système d’injection qui soit précis et robuste en cas de perturbations dans le circuit d’injection.
Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect de l’invention un procédé de contrôle d’un circuit d’injection, le circuit d’injection comprenant : - une extrémité distale configurée pour être raccordée à un patient ; - au moins deux lignes de perfusion, chaque ligne de perfusion étant raccordée au niveau d’une extrémité proximale à un injecteur configuré pour injecter une solution dans la ligne de perfusion correspondante ; et - au moins une jonction raccordée fluidiquement en amont aux deux lignes de perfusion et en aval à l’extrémité distale ; le procédé de contrôle comprenant les étapes suivantes : S1 : pour chaque solution, détermination d’un débit de perfusion à l’extrémité distale du circuit d’injection ; S2 : détermination de propriétés prédéfinies de chaque solution ; S3 : détermination d’une configuration du circuit d’injection ; S4 : calcul, à partir du débit de perfusion de chaque solution, des propriétés prédéfinies de chaque solution et de la configuration du circuit d’injection, d’une pression à appliquer en fonction du temps au niveau de l’extrémité proximale de chaque ligne de perfusion ; et S5 : injection de chaque solution dans la ligne de perfusion correspondante à la pression calculée en fonction du temps à l’étape S4.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose un système d’injection comprenant : - un circuit d’injection comprenant : - une extrémité distale configurée pour être raccordée à un patient ; - au moins deux lignes de perfusion ; et - au moins une jonction raccordée fluidiquement en amont aux deux lignes de perfusion et en aval à l’extrémité distale ; - au moins deux injecteurs, chaque injecteur étant configuré pour injecter une solution dans une ligne de perfusion correspondante ; et - au moins un contrôleur configuré pour calculer, à partir d’un débit de perfusion en fonction du temps pour chaque solution au niveau de l’extrémité distale du circuit d’injection, de propriétés prédéfinies de chaque solution et d’une configuration du circuit d’injection, une pression à appliquer en fonction du temps à chaque injecteur, et pour adapter la pression appliquée par l’injecteur au niveau de l’extrémité proximale de chaque ligne de perfusion afin que ladite pression soit sensiblement égale à la pression calculée par le contrôleur.
Certaines caractéristiques préférées mais non limitatives du système d’injection selon le deuxième aspect sont les suivantes, prises individuellement ou en combinaison : - le système d’injection comprend en outre un débitmètre, de préférence un débitmètre volumique, configuré pour mesurer un débit en un point du circuit d’injection, l’au moins un contrôleur étant en outre configuré pour estimer une erreur en fonction du débit mesuré par le débitmètre et corriger la pression à appliquer en fonction de l’erreur estimée ; - le système d’injection comprend un débitmètre volumique par ligne de perfusion, chaque débitmètre étant placé à proximité d’un injecteur associé afin de mesurer le débit volumique de la solution injectée par l’injecteur à l’entrée de la ligne de perfusion correspondante ; - l’au moins un contrôleur est en outre configuré pour détecter une anomalie dans le circuit d’injection à partir du débit volumique mesuré par le débitmètre ; - l’au moins un contrôleur est en mode glissant ; et/ou - tout ou partie des injecteurs comprennent un actionneur et un capteur de pression configuré pour mesurer une pression au niveau d’une extrémité proximale de la ligne de perfusion correspondante et transmettre une information relative à la pression mesurée à l’au moins un contrôleur, l’au moins un contrôleur étant configuré pour adapter la pression appliquée par chaque injecteur en fonction de l’information relative à la pression mesurée.
Selon un troisième aspect, l’invention propose un produit programme d’ordinateur caractérisé en ce qu’il comprend des instructions de code pour l’exécution d’un procédé de contrôle d’un circuit d’injection selon le premier aspect.
Selon un quatrième aspect, l’invention propose un moyen de stockage lisible par un équipement informatique sur lequel un produit programme d’ordinateur comprend des instructions de code pour l’exécution d’un procédé de contrôle d’un circuit d’injection selon le premier aspect.
La illustre de façon schématique un exemple de système d’injection conforme à un mode de réalisation de l’invention ;
La illustre un exemple de modèle représentatif du circuit d’injection de la ;
L’élément déformable élastiquement 36 est un soufflet 36a en élastomère constitué par une pièce de révolution creuse composée d'une partie centrale 37 comprenant une pluralité de spires mises bout à bout le long de l’axe longitudinal de la partie centrale 37 qui est confondu avec l’axe longitudinal X du corps 31, d’un embout 38 situé à une première extrémité de la partie centrale 37 et qui est fixé à la bride 35 et, d’une cloison 39 située à une seconde extrémité de la partie centrale 37, en regard du fond du corps 31, et qui ferme le soufflet 36a à cette extrémité.
L’embout 38 est creux, de forme cylindre et comprend une collerette à son extrémité longitudinale libre. La collerette est insérée dans une rainure circulaire arrangée sur la surface intérieure de la ligne de distribution 10 (ici, plus précisement, sur la surface intérieure du raccord sur lequel est fixé le corps 31) puis fixée à cette dernière par collage ou tout autre moyen équivalent, pour solidariser le soufflet et la ligne de distribution. La liaison entre l’embout 38 et la ligne de distribution 10 est étanche à l’air et à l’eau.
La partie centrale 37 est dimensionnée (nombre de spires, hauteurs de spires en position de repos et épaisseur des parois de la partie centrale) pour s’allonger à partir de sa position de repos, parallèlement à son axe longitudinal, lorsqu’une force est exercée sur sa seconde extrémité pour l’éloigner de sa première extrémité. La partie centrale 37 peut s’allonger au maximum d’une distance d’allongement d à partir de sa longueur au repos.
La cloison 39 est légèrement courbe et le fond 31b du corps se trouve du côté convexe de la cloison 39. La cloison 39 est munie d’un orifice traversant 40, arrangé au point le plus bas de la cloison 39, ici au niveau de l’axe longitudinal du soufflet 36a lorsque ce dernier est en position de repos. L’orifice traversant 40a un diamètre supérieur à 1 millimètre, typiquement un diamètre de l’ordre de 1 à 6 millimètres, pour permettre le passage des fluides et donc l’évacuation des fluides hors du soufflet 36a par gravité.
Le passage de fluide P transite par l’intérieur du soufflet 36a.
Le soufflet 36a est positionné et dimensionné de telle sorte que dans sa position de repos, la plus petite distance entre la cloison 39 et le fond 31b du corps est inférieure à la distance d’allongement d, par exemple de la moitié de la distance d’allongement d.
La cloison 39 forme un rétrécissement, et donc un obstacle, pour le passage de l’air de la ligne de distribution 10 vers l’extérieur du corps 31 au travers des perforations 33. La pression de l’air dans la ligne de distribution 10 exerce une force sur la cloison 39 qui tend à allonger la partie centrale 36 du soufflet en rapprochant la cloison 39 du fond 31b du corps.
En cas nominal, lorsque la ligne de distribution 10 est remplie d’air ambiant (configuration normale où il n’y a pas de percussion d’un des réservoirs R1, R2), la valeur de cette force est négligeable. Dans ce cas, le soufflet 36a prend sa position de repos, dans laquelle il n’est pas déformé et la cloison 39 est située à distance du fond 31b du corps. Le passage de fluide P est ouvert et un fluide, comme de l’eau, peut s’écouler de la ligne de distribution 10 vers l’extérieur en passant par l’orifice traversant 40 de la cloison du soufflet et les perforations du corps.
Lorsqu’un réservoir R1,R2 est ouvert, la pression dans la ligne de distribution 10 prend temporairement, le temps que le réservoir se vide, une valeur de l’ordre de 1000 psi. Dans ce cas, la force exercée par l’onde de pression qui se déplace dans la ligne de distribution 10 et provenant de la détente brutale des gaz libérés hors du réservoir R1, R2 ouvert, exerce une force sur la cloison 39 du soufflet 36a et ce dernier qui prend sa position de contrainte et vient de plaquer contre le fond 31b du corps, venant de ce fait fermer le passage de fluide P.
Lorsque la pression dans la ligne de distribution décroit (c’est-à-dire lorsque la totalité de l’agent extincteur d’un réservoir percuté a été libéré dans les zones feu), la force exercée sur la cloison 39 diminue et le soufflet 36a revient vers sa position de repos. Le passage de fluide P est à nouveau ouvert pour l’évacuation des fluides autres que l’agent extincteur.
La valve de drainage 21 selon l’invention ne comprenant qu’une seule pièce est simple à installer et à désinstaller. En particulier, après désolidarisation du corps de la ligne de distribution, le manchon 36a peut être retiré ou remplacé facilement, sans nécessité d’opérations complexes.
En référence avec les figures 4 et 5, et dans un deuxième mode de réalisation de l’invention, les trous de drainage 33 du corps 31 prennent la forme d’une pluralité de perforations, arrangées sur son fond 31b et disposées en cercle autour du centre du fond 31b, pour permettre l’évacuation des fluide vers l’extérieur. Ces perforations 33 prennent, par exemple, la forme d’orifice avec un diamètre minimum de 1 millimètre.
L’élément déformable élastiquement 36 est ici une membrane 36b en élastomère, ayant au repos une forme précontrainte courbe avec un bord circonférentiel extérieur 41 fixé à la ligne de distribution 10. Dans le détail, le bord circonférentiel extérieur 41 de la membrane est inséré dans une rainure circulaire arrangée sur la ligne de distribution (ici, le raccord sur lequel est vissé le corps) puis fixée à cette dernière par collage ou tout autre moyen équivalent pour solidariser la membrane 36b et la ligne de distribution. La liaison entre la membrane 36b et la ligne de distribution 10 est étanche à l’eau et à l’air.
La membrane 36b s’étend entre le fond 31b du corps et la ligne de distribution et le fond 31b se trouve du côté convexe de la membrane 36b lorsque celle-ci est en position de repos. En position de repos de la membrane 36b, il y un espace permettant le passage de fluide entre la membrane 36b et le fond 31b du corps.
La membrane 36b est munie d’un orifice traversant 42, arrangé au point le plus bas de la membrane en position de repos, c’est-à-dire à l’aplomb du centre du fond 31b. L’orifice traversant 42 a un diamètre supérieur à 1 millimètre, typiquement un diamètre de l’ordre de 1 à 6 millimètres, ce qui permet le passage des fluides et donc leur évacuation hors de la membrane par gravité. Le bord de l’orifice traversant 42 forme le bord circonférentiel intérieur de la membrane 36b.
Le passage de fluide P transite par l’orifice traversant 40 de la membrane 36b.
Exemple 6 (comparatif) Le catalyseur C a été préparé puis séché dans les mêmes conditions qu’à l’exemple 3, mais n’a pas été vapotraité. En revanche il a été calciné dans le réacteur de conversion.
Le tableau 1 ci-dessous donne des caractéristiques texturales des catalyseurs traités selon les exemples 1 à 6 :
- Vp Hg inf 7 µm : correspond au volume de pore de diamètre inférieur à 7 micromètres mesuré par porosimétrie au mercure ;
- V macro Hg : correspond au volume représentatif du volume macroporeux (diamètre de pores compris entre 50 nm et 7 µm mesuré par intrusion au mercure ;
- V méso Hg : correspond au volume représentatif du volume mésoporeux (diamètre de pores compris entre 2 et 50 nm) mesuré par intrusion au mercure ;
- S BET : correspond à la surface spécifique mesurée par isotherme d’adsorption d’azote ;
- Vµ N 2 : correspond au volume microporeux obtenu (diamètre de pores inférieur à 2 nm) calculé à partir de l’isotherme d’adsorption d’azote par la méthode t-plot ;
- EGG moyen : correspond à la force moyenne de rupture en daN par mm de longueur La mesure de l’isotherme d’adsorption d’azote a été effectuée à 77 K en suivant la norme ASTM D3663-03, en utilisant un appareil Micromeritics 2020 ASAP. Juste avant l’analyse, l’échantillon est mis sous vide secondaire (1 x10 -5 mbar) pendant 1 heure à 100°C puis pendant 4 heures à 450°C.
La mesure de volume poreux par porosimétrie mercure est effectuée suivant la norme ASTM D4284-03. Juste avant l’analyse l’échantillon est mis à l’étude à 250°C pendant une nuit.
La valeur de l’EGG est obtenue via un test normalisé (norme ASTM D4179-01) qui consiste à soumettre un matériau sous forme d’objet millimétrique, à une force de compression générant la rupture. Ce test est donc une mesure de la résistance en traction du matériau. L’analyse est répétée sur un certain nombre de solides pris individuellement et typiquement sur un nombre de solides compris entre 10 et 200. La moyenne des forces latérales de rupture mesurées constitue l’EGG moyen.
exemple Vp Inf 7µm (cc/g) Vmacro Hg (cc/g) Vméso Hg (cc/g) S BET (m 2 /g) Vµ N 2 (cc/g) EGG après séchage (daN/mm) EGG du catalyseur final (daN/mm) Exemple 1 0,38 0,15 0,23 331 0,099 2,4 0,36 Exemple 2 0,33 0,12 0,21 332 0,097 2,7 0,32 Exemple 3 0,30 0,13 0,17 288 0,108 2,9 0,32 Exemple 4 (comp.) 0,41 0,17 0,24 324 0,107 2,4 0,10 Exemple 5 (comp.) 0,39 0,15 0,22 321 0,110 2,5 0,11 Exemple 6 (comp.) 0,23 0,09 0,13 291 0,104 2,9 0,31
On constate que le catalyseur de l’exemple 1 (séché puis vapotraité) a des caractéristiques de porosité proches du catalyseur de l’exemple 4 (séché puis calciné) : le vapotraitement modifie faiblement les propriétés texturales du catalyseur. En revanche, on voit que le catalyseur seulement séché selon l’exemple 1 présente une valeur d’EGG plus de 6 fois supérieure à celle du catalyseur de l’exemple 1 qui a été par la suite vapotraité in situ : on confirme qu’un traitement thermique de type vapotraitement modifie la résistance mécanique du catalyseur, et qu’il est très avantageux de manipuler, transporter, installer le catalyseur dans le réacteur de conversion catalytique avant son vapotraitement. Une fois en place dans le réacteur, il n’est en effet plus nécessaire que le catalyseur maintienne un très haut niveau de résistance, et on peut alors réaliser le vapotraitement, qui, lui, est bénéfique aux performances catalytiques du catalyseur. On observe la même tendance sur les catalyseurs 2 et 5, ainsi que sur les catalyseurs 3 et 6.
Des mesures ont également été faites pour quantifier les performances catalytiques des exemples pour convertir l’éthylène majoritairement en propylène.
Après le traitement thermique in situ (vapotraitement ou calcination selon les exemples), le réacteur est ensuite inerté sous flux d’azote avec un débit de 6NL/h puis la charge hydrocarbonée constituée d’éthylène pur est injectée.
Pour chaque test, on injecte 7 g de charge éthylène par heure et par gramme de catalyseur. Les conditions de réaction utilisées sont une température de 500°C et une pression de 0,17 MPa. A la sortie du réacteur, l’ensemble de l’effluent maintenu sous forme gazeuse par chauffage des lignes de transfert est analysé par chromatographie en phase gazeuse.
Les performances catalytiques ainsi obtenues pour chacun des catalyseurs sont données dans le tableau 2 ci-après. Elles sont exprimées en utilisant les critères suivants : - la conversion de l’éthylène X(éthyl.) et le rendement en propylène Y(propyl.) exprimés comme suit :
Copolymère acrylique siliconé La composition C employée dans le cadre du procédé selon l’invention comprend au moins un copolymère acrylique siliconé.
S’agissant de la couche (II) La couche (II) est une couche barrière hydrosoluble à une température inférieure ou égale à 150°C, en particulier inférieure ou égale à 120°C.
L’expression couche « barrière » signifie que la couche présente une très faible perméabilité aux fluides transportés.
L’expression « couche barrière » signifie une couche très peu perméable aux fluides, notamment aux carburants, en particulier aux essences alcoolisées et à l’hydrogène, qui par conséquent ne laisse que très peu passer le fluide, en particulier le carburant, notamment l’essence, en particulier les essences alcoolisées dans l’atmosphère ou l’hydrogène.
En particulier, l’expression « couche barrière » signifie que la proportion de carburant, notamment d’essence, en particulier d’essence alcoolisée qui passe dans l’atmosphère est inférieure à 20 g.mm/m2.jour telle que déterminée avec un carburant CE 10 à 60°C.
Les mesures de perméabilité aux essences sont déterminées à 60°C selon une méthode gravimétrique avec le CE10 : isooctane/toluène/éthanol = 45/45/10 vol.% et le CE85 : isooctane/toluène/éthanol = 7,5/7,5/85 vol.% sur des plaques constituées d’un matériau polymère.
En particulier, l’expression « couche barrière » signifie que ladite couche est étanche à l’hydrogène à 23°C, c’est-à-dire que la perméabilité à l’hydrogène à 23°C est inférieure à 500 cc.mm/m2.24h.atm à 23°C sous 0% d’humidité relative (RH). La perméabilité instantanée est nulle pendant la période d’induction, puis elle augmente progressivement jusqu’à une valeur à l’équilibre qui correspond à la valeur de perméabilité en régime permanent. Cette valeur obtenue en régime permanent est considérée comme étant la perméabilité du matériau.
L’expression « hydrosoluble à une température inférieure ou égale à 150°C, en particulier inférieure ou égale à 120°C » signifie que le polymère de la couche (II) en dessous de cette température est soluble dans l’eau et notamment présente une solubilité aqueuse supérieure à 2% en dessous de cette température.
Dans un mode de réalisation, la solubilité aqueuse dudit polymère hydrosoluble est comprise de 5 à 20%, en particulier de 10 à 20% à une température comprise de 35°C à 150°C, notamment de 35°C à 120°C, en particulier comprise de 70°C à 150°C, notamment de 70°C à 120°C.
La solution aqueuse permettant de solubiliser la couche 2 peut avoir un pH différent de 7, avantageusement compris en 1 et 12, de préférence entre 3 et 9.
Les polymères hydrosolubles peuvent être des :
polymères naturels tels que: dextrine, caséine, dextrane, pullulane ou à base de ces éléments,
polymères artificiels : les éthers de cellulose ;
polymères synthétiques : vinyliques : poly(alcool vinylique) (PVAL), polyacrylamide.
Dans un autre mode de réalisation, le polymère hydrosoluble est choisi parmi les copolymères comprenant le motif alcool vinylique ou acétate de vinyle en une teneur supérieure à 70% w/w, préférentiellement supérieure à 80% w/w et un polymère à base de caséine de lait.
Lorsque ledit au moins un polyamide aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un lactame, ledit au moins un lactame peut être choisi parmi un lactame en C6 à C18, préférentiellement en C10 à C18, plus préférentiellement en C10 à C12. Un lactame en C6 à C12 est notamment le caprolactame, le décanolactame, l’undécanolactame, et le lauryllactame.
Lorsque ledit au moins un polyamide aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un lactame, il peut donc comprendre un seul lactame ou plusieurs lactames.
Avantageusement, ledit au moins un polyamide aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’un seul lactame et ledit lactame est choisi parmi le lauryllactame et l’undécanolactame, avantageusement le lauryllactame.
Lorsque ledit au moins un polyamide aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un aminoacide, ledit au moins un aminoacide peut être choisi parmi un aminoacide en C6 à C18, préférentiellement en C10 à C18, plus préférentiellement en C10 à C12.
Lorsque ledit au moins un polyamide aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un aminoacide il peut donc comprendre un seul aminoacide ou plusieurs aminoacides.
Avantageusement, ledit polyamide aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’un seul aminoacide et ledit aminoacide est choisi parmi l'acide 11-aminoundécanoïque et l'acide 12- aminododécanoïque, avantageusement l'acide 11-aminoundécanoïque.
Lorsque ledit au moins un polyamide aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins une diamine Xa en C4-C36, préférentiellement C5-C18, préférentiellement C5-C12, plus préférentiellement C10-C12, avec au moins un diacide Yb en C4-C36, préférentiellement C6-C18, préférentiellement C6-C12, plus préférentiellement C10-C12, alors ladite au moins une diamine en Xa est une diamine aliphatique et ledit au moins un diacide Yb est un diacide aliphatique.
Protocole Chacune des compositions C1 et C2 est appliquée sur des mèches de cheveux naturels HT 4 (hauteur de ton 4), à raison de 0,8g de composition par gramme de mèche. Les mèches de cheveux sont ensuite séchées au sèche-cheveux, tout en les peignant.
Procédé mettant en œuvre la composition C1 (invention) C2 (comparatif) Longueur de la mèche démêlée (cm) 20,5 19
Il apparaît clairement que les mèches de cheveux traitées avec le procédé selon l’invention présentent une longueur de mèche plus importante que celle des mèches de cheveux traitées avec un procédé comparatif.
Les résultats sont rassemblés dans le tableau 4 ci-dessous.
Procédé mettant en œuvre la composition C1 (invention) C2 (comparatif) Expert 1 4 2,5 Expert 2 4 2,5 Expert 3 3,5 1,5 Expert 4 4 3 Expert 5 4 2,5 Moyenne 3,9 2,4 Ecart-type 0,22 0,55
Préférentiellement, la ou chaque ou au moins une protrusion présente une forme allongée selon une direction qui forme un allongement principal, et l’encoche de maintien comprend une direction d’insertion qui est incliné d’un premier angle compris entre 30° et 60° par rapport à l’allongement principal.