INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
124- Biellette
13- Elément d’arrêt longitudinal
131- Moyen d’indexation
1311- Cran
132- Plaque
1321- Surface inférieure
A l’issue de la sous-étape b2) de lavage, l’effluent de lavage avantageusement obtenu comprend en particulier des composés solubilisés dans la solution dense et/ou insolubles et entrainés dans l’effluent de lavage. L’effluent de lavage peut être retraité dans une section de traitement de l’effluent de lavage, d’une part pour séparer au moins en partie les composés solubilisés et/ou entrainés et éventuellement purifier l’effluent de lavage, pour obtenir une solution dense purifiée, et d’autre part pour recycler au moins une partie de la solution dense purifiée. Cette section de traitement de l’effluent de lavage peut mettre en œuvre un ou des équipement(s) bien connu(s) de séparation solide-liquide, par exemple un ballon séparateur, un décanteur, un décanteur centrifuge, une centrifugeuse, un filtre. L’effluent de lavage peut également être envoyé en dehors du procédé, par exemple dans une station de traitement des eaux usés lorsque la solution dense est une solution aqueuse.
Etape b3) d’extraction
L’étape b) du procédé selon l’invention peut comprendre une sous-étape b3) d’extraction par mise en contact avec un solvant d’extraction, pour obtenir au moins une solution polymère extraite et de préférence un solvant usagé en particulier chargé en impuretés. La solution polymère extraite obtenue à l’issue de la sous-étape b3) comprend avantageusement le polyéthylène que la présente invention cherche à récupérer purifié, dissout dans le solvant de dissolution. Eventuellement la solution polymère extraite peut comprendre encore des impuretés résiduelles en particulier solubles dans le solvant de dissolution et/ou des traces de solution dense et/ou du solvant d’extraction si la(les) sous-étape(s) b2) et/ou b3) est(sont) réalisée(s).
Lorsqu’elle est intégrée au procédé selon l’invention, la sous-étape b3) d’extraction est située avantageusement entre l’étape a) de dissolution et l’étape c) de séparation solvant-polymères, de préférence en aval d’une sous-étape b1) de séparation des insolubles et éventuellement en amont ou en aval d’une sous-étape b4) d’adsorption si cette dernière est également intégrée à l’étape b).
La sous-étape b3) d’extraction est alimentée avantageusement par un solvant d’extraction et par la solution polymère, en particulier la solution polymère brute issue de l’étape a), la solution polymère clarifiée issue de la sous-étape b1), la solution polymère lavée issue de la sous-étape b2) ou la solution polymère raffinée issue d’une sous-étape b4) d’adsorption. De préférence, la sous-étape b3) d’extraction est alimentée par un solvant d’extraction et par la solution polymère clarifiée issue de la sous-étape b1) ou la solution polymère lavée issue de la sous-étape b2), ou encore éventuellement par une solution polymère raffinée issue d’une sous-étape b4) d’adsorption. La solution polymère qui alimente la sous-étape b3), de préférence la solution polymère clarifiée, la solution polymère lavée ou la solution polymère raffinée, peut donc comprendre, outre le polyéthylène, éventuellement des composés solubilisés ou impuretés solubilisées. Ces composés solubilisés peuvent en partie ou en totalité être éliminés lors de la sous-étape b3) d’extraction par mise en contact avec un solvant d’extraction. Très avantageusement, la combinaison d’une sous-étape b3) d’extraction avec une sous-étape b1) de séparation des insolubles et éventuellement une sous-étape b2) de lavage et/ou une sous-étape b4) d’adsorption permet une purification améliorée de la solution polymère, en utilisant à la fois l’affinité des impuretés pour le solvant d’extraction et éventuellement pour la solution dense et/ou un adsorbant.
Lorsqu’elle est intégrée au procédé selon l’invention, la sous-étape b3) d’extraction met avantageusement en œuvre au moins une section d’extraction, de préférence entre une et cinq section(s) d’extraction, de manière très préférée une section d’extraction.
Le ratio massique (solvant d’extraction / solution polymère) entre le débit massique du solvant d’extraction et le débit massique de la solution polymère qui alimente b3), de préférence la solution polymère clarifiée, la solution polymère lavée ou la solution polymère raffinée, est avantageusement compris entre 0,05 et 20,0, de préférence entre 0,1 et 10,0 et de manière préférée entre 0,2 et 5,0. La mise en contact entre la solution polymère qui alimente la sous-étape b3), de préférence la solution polymère clarifiée, la solution polymère lavée ou la solution polymère raffinée, et le solvant d’extraction peut être réalisée en plusieurs points de la section d’extraction, c’est-à-dire par plusieurs injections de la solution polymère et/ou du solvant d’extraction en différents points le long de la section d’extraction, c’est alors la somme des flux injectés qui est prise en compte dans le calcul du ratio massique (solvant d’extraction / solution polymère).
Le solvant d’extraction mis en œuvre dans la sous-étape b3) d’extraction comprend avantageusement un solvant organique ou un mélange de solvants organiques. De préférence, le solvant d’extraction comprend, de préférence consiste en, au moins un composé hydrocarboné avantageusement aliphatique et de préférence paraffinique, de préférence au moins un alcane, présentant une température d’ébullition comprise entre -15 et 100°C, de préférence entre 8 et 100°C, préférentiellement entre 25 et 69°C, de manière préférée entre 25 et 61°C et de manière très préférée entre 25 et 40°C.De manière préférée, le solvant d’extraction comprend majoritairement, de préférence au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée 98% poids d’un composé hydrocarboné, de préférence aliphatique paraffinique (ou alcane) (100% étant le maximum, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant de dissolution), ayant une température d’ébullition comprise entre -15 et 100°C, de préférence entre 8 et 100°C, préférentiellement entre 25 et 69°C, de manière préférée entre 25 et 61°C et de manière très préférée entre 25 et 40°C. Très avantageusement, le composé hydrocarboné avantageusement aliphatique de préférence paraffinique, majoritaire du solvant d’extraction présente une température critique (température au point critique dudit composé hydrocarboné pur) comprise entre 130 et 285°C, de préférence entre 158 et 285°C, préférentiellement entre 185 et 245°C, de manière préférée entre 185 et 230°C et de manière très préférée entre 185 et 200°C. Selon un mode de réalisation préféré, le solvant d’extraction comprend majoritairement, de préférence au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée 98% poids d’un composé hydrocarboné paraffinique aliphatique, de préférence linéaire ou ramifié, présentant une température d’ébullition comprise entre -15 et 100°C, de préférence entre 8 et 100°C, préférentiellement entre 25 et 69°C, de manière préférée entre 25 et 61°C et de manière très préférée entre 25 et 40°C, et contenant entre 4 et 7 atomes de carbone (de C4 à C7), de préférence 5, 6 ou 7 atomes de carbone (respectivement en C5, C6 ou C7), préférentiellement contenant 5 ou 6 atomes de carbone (en C5 ou C6) et très préférentiellement contenant 5 atomes de carbone (en C5).
De manière très préférée, le solvant extraction mis en œuvre dans b3) est le même solvant que le solvant de dissolution mis en œuvre dans l’étape a), éventuellement dans un état physique différent (par exemple le solvant d’extraction à l’état supercritique par rapport au solvant de dissolution à l’état liquide), de manière à faciliter la gestion des solvants et notamment leur purification et leur recyclage en particulier vers l’étape a) de dissolution et éventuellement vers la sous-étape b3) d’extraction. Un autre intérêt d’utiliser des solvants de dissolution et d’extraction identiques, dans des états physiques identiques ou différents, réside en, en plus de faciliter la gestion des solvants mis en jeu dans le procédé selon l’invention, en particulier la récupération des solvants, leur traitement et leur recyclage vers au moins une des étapes du procédé, la limitation des consommations énergétiques et les coûts en particulier générés par le traitement et la purification des solvants.
La(les) section(s) d’extraction de b3) peu(ven)t comprendre un ou des équipement(s) d’extraction, permettant la mise en contact avec le solvant d’extraction et/ou avec des équipements de séparation permettant de récupérer au moins un solvant usagé, en particulier chargé en impuretés, et une solution polymère extraite. Ces équipements sont bien connus, comme par exemple des réacteurs agités, mélangeurs statiques, mélangeurs décanteurs, ballons séparateurs diphasique ou triphasique, colonnes de lavage à co- ou contre-courant, colonne à plateaux, colonne agitée, colonne garnie, colonne pulsée etc., chaque type d’équipement pouvant comprendre un ou plusieurs équipements utilisés seul(s) ou en combinaison avec des équipements d’un autre type.
Selon un mode de réalisation préféré de b3), l’extraction est réalisée dans une colonne d’extraction à contre-courant où le solvant d’extraction est injecté d’une part et la solution polymère qui alimente la sous-étape b3) est injectée d’autre part. Selon ce mode de réalisation, il est possible de récupérer au moins une solution polymères extraite, d’une part, et un solvant usagé notamment chargé en impuretés, d’autre part. De préférence, la solution polymère qui alimente b3), de préférence la solution polymère clarifiée, lavée ou raffinée, est injectée dans la moitié, de manière préférée le tiers, supérieure de la colonne de préférence le plus proche de la tête de la colonne d’extraction à contre-courant tandis que le solvant d’extraction est injecté dans la moitié, de manière préférée le tiers, inférieure de la colonne de préférence le plus proche du fond de colonne d’extraction à contre-courant.
Les flux en entrée et/ou sortie de la colonne d’extraction à contre-courant peuvent être divisés en plusieurs points d’injection et/ou de soutirage le long de la colonne.
Selon un autre mode de réalisation de b3), l’extraction est réalisée dans un mélangeur-décanteur qui comprend avantageusement une zone de mélange agitée pour mettre en contact le solvant d’extraction et la solution polymère qui alimente b3), de préférence la solution polymère clarifiée, lavée ou raffinée, et une zone de décantation permettant de récupérer une solution polymère extraite d’une part et un solvant usagé d’autre part.
Avantageusement, la sous-étape b3) d’extraction est mise en œuvre dans des conditions de température et pression différentes des conditions de température et pression de l’étape a) de dissolution.
Selon un mode de réalisation préféré de b3), la sous-étape b3) d’extraction met en œuvre une section d’extraction liquide/liquide. De manière préférée, la section d’extraction liquide/liquide est opérée entre 120 et 220°C, préférentiellement entre 130 et 200°C, très préférentiellement entre 150 et 200°C, et à une pression comprise entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 20,0 MPa absolu, préférentiellement entre 5,0 et 18,0 MPa absolu, de manière préférée entre 10,0 et 17,0 MPa absolu. Dans tous les cas, dans ce mode de réalisation, les conditions de température et pression sont ajustées de sorte que le solvant d’extraction soit à l’état liquide, le solvant de dissolution étant de préférence lui-aussi à l’état liquide. Très avantageusement, l’extraction liquide/liquide en particulier lorsque le solvant d’extraction est le même que le solvant de dissolution, est mise en œuvre dans des conditions de température et de pression différentes des conditions de dissolution de l’étape a), en particulier à une température supérieure à la température de dissolution et/ou à une pression inférieure à la pression de dissolution, de manière à se placer ainsi dans une zone diphasique du diagramme de mélange polymère-solvant correspondant.
Selon un autre mode de réalisation préféré de b3), la sous-étape b3) d’extraction met en œuvre une section d’extraction dans des conditions de température et pression particulières dans lesquelles le solvant d’extraction est avantageusement au moins en partie sous forme supercritique. Une telle extraction peut être appelée extraction supercritique. Dans ce mode de réalisation, l’extraction est réalisée par mise en contact de la solution polymère qui alimente b3), de préférence la solution polymère clarifiée, lavée ou raffinée, avec un solvant d’extraction, avantageusement dans des conditions de température et de pression qui permettent l’obtention d’une phase supercritique composée majoritairement (c’est-à-dire de préférence au moins 50% poids, préférentiellement au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids) du solvant d’extraction. En d’autres termes, dans ce mode de réalisation, l’extraction est réalisée par mise en contact de la solution polymère qui alimente b3), de préférence la solution polymère clarifiée, lavée ou raffinée, avec un solvant d’extraction qui est au moins en partie, de préférence en totalité, à l’état supercritique. Une telle sous-étape b3) d’extraction supercritique permet avantageusement une purification efficace de la solution polymère, notamment du fait de la très forte affinité des impuretés organiques, comme par exemple certains des additifs, notamment certains colorants ou plastifiants, pour la phase supercritique. L’utilisation d’un solvant d’extraction à l’état supercritique permet également de créer un écart de densité conséquent entre la phase supercritique et la solution polymère sous forme liquide, ce qui facilite la démixtion et une séparation par décantation entre les deux phases, soit entre la phase supercritique et la phase liquide, ce qui par conséquent contribue à l’efficacité de la purification de la solution polymère.
Dans l’exemple illustré aux figures 3 et 5, chaque carrousel 200, 201 comporte de part et d’autre des compartiments 207 une paroi courbe 215. Cette paroi courbe 215 s’étend selon le bord périphérique des platines 211, 212, et définit avec une paroi latérale 213, un lobe du carrousel 200, 201. Avantageusement, les organes moteurs d’un convoyeur de transfert 208 sont disposés dans un lobe afin de réduire leur exposition aux rayons X. Chaque carrousel 200, 201 comporte deux lobes et deux convoyeurs de transfert 208, par conséquent, chaque lobe peut loger les organes moteurs d’un convoyeur de transfert 208. Selon cette configuration, chaque convoyeur de transfert 208 comporte des moyens de transmission 217 qui passent au travers d’une paroi latérale 213 du compartiment 207. Les moyens de transmission 217 sont visibles en coupe à la . Les moyens de transmission 217 comportent au moins un axe traversant de la paroi latérale 213 sur lequel un actionneur du convoyeur de transfert 208 est engrainé. Selon le type de convoyeur employé, l’actionneur peut être un pignon, un rouleau, ou un galet. En effet, il est possible d’utiliser un tapis à bandes ou un tapis à mailles pour réaliser le convoyeur de transfert 208.
En outre, chaque compartiment de réception 207 comporte un capteur de détection d’objet en vue d’automatiser le système quant à la réception des objets en entrée du carrousel 200, 201 et leur extraction en sortie du même carrousel 200, 201.
Comme illustré à la , la platine inférieure 211 et la platine supérieure 212 sont respectivement couplées à au moins un arbre de rotation 218, 221 présentant un axe longitudinal A-A qui est perpendiculaire de la platine supérieure 212 et de la platine inférieure 211. En particulier, la platine inférieure 211 est solidaire d’un premier arbre de rotation 218. Dans cet exemple, l’axe longitudinal correspond à l’axe de rotation A-A du carrousel 200, 201. De ce fait, le carrousel 200, 201 est monté rotatif autour de l’axe longitudinal A-A de l’arbre de rotation 218 qui correspond à l’axe de rotation de chaque carrousel 200, 201.
Dans cet exemple, le premier arbre de rotation 218 est actionné par des moyens moteurs 219. Par exemple les moyens moteurs 219 peuvent comprendre un motoréducteur ou un moteur associé à un réducteur indépendant.
Comme cela est illustré aux figures 1 et 2, les moyens moteurs 219 du premier arbre de rotation 218 de chaque carrousel 200, 201 sont disposés au moins en partie à l’extérieur de l’habitacle 202, 203. En particulier, les moyens moteurs 219 comportent un carter monté traversant de la paroi inférieure de l’habitacle 202, 203. Comme illustré à la , le carter comprend une collerette 220 qui prend appui sur la face intérieure de la paroi inférieure de l’habitacle 202, 203. De ce fait, les moyens moteurs 219 reprennent également la masse du carrousel 200, 201.
Dans l’exemple des figures 1, 2 et 4, la platine supérieure 212 est solidaire d’un second arbre de rotation 221 qui est coaxial du premier arbre de rotation 218. Dans cet exemple, le second arbre de rotation 221 est solidaire de la platine supérieure 212 à une première extrémité 222. Le second arbre de rotation 221 comprend une seconde extrémité 223 opposée de la première extrémité 222. A cette seconde extrémité 223 est montée un roulement 224. Comme cela est illustré aux figures 1 et 2, le roulement 224 est disposé à l’extérieur de l’habitacle 202, 203 de chaque carrousel 200, 201. En pratique, la seconde extrémité 223 du second arbre 221 est traversant de la paroi supérieure de l’habitacle 202, 203 du carrousel 200, 201 et solidaire du roulement 224. Le roulement 224 permet en outre de supporter le poids du carrousel 200, 201 lors d’une opération de maintenance des moyens moteurs 219 qui nécessite leur démontage.
Ici, le second arbre de rotation 221 peut ne pas être motorisé, il constitue alors un axe de guidage du carrousel 200, 201 dans sa rotation. De plus, le second arbre de rotation 221 peut être creux afin de faire passer des câbles d’alimentation électrique qui assurent l’alimentation des convoyeurs de transfert 208 mais aussi des capteurs de détection d’objet. L’utilisation d’une cinématique en aller et retour permet de s’affranchir du joint tournant pour permettre l’alimentation des convoyeurs de transfert 208. En effet, les câbles d’alimentation passent dans l’arbre creux et sont installés avec suffisamment de longueur pour accepter la rotation en aller et retour du carrousel 200, 201.
Dans l’exemple des figures 1, 2 et 4, chaque platine 211, 212 comporte une cartérisation 225 qui présente une inclinaison. Ici, la cartérisation 225 est inclinée de manière à générer une pente en direction de la paroi inférieure de l’habitacle 202, 203. La cartérisation 225 s’étend radialement depuis une portion sommitale 226 solidaire de l’arbre 218, 221 jusqu’au bord périphérique 227 de la platine 211, 212.
Comme cela est illustré à la , la cartérisation 225 masque des ailettes radiales 228 qui s’étendent respectivement depuis la portion sommitale 226 jusqu’au bord périphérique 227 de la platine 211, 212. Les ailettes radiales 228 remplissent une double fonction elles constituent un support de la cartérisation 225 et rigidifient la structure du châssis. La rigidification du châssis est d’autant plus importante pour la platine 211, 212 qui est solidaire de l’arbre de rotation couplé aux moyens moteurs 219.
Le système de stérilisation 10 selon l’invention comporte également des moyens aérauliques qui sont configurés pour établir une cascade de pression entre l’habitacle 203 du second carrousel 201 et le tunnel de stérilisation 100. D’une part, l’objectif de cette cascade de pression est d’éviter que des particules provenant de l’extérieur de l’installation ne viennent compromettre la stérilité de l’objet après qu’il a été exposé aux faisceaux d’électrons. D’autre part, une telle cascade de pression permet d’éviter que des particules ne compromettent la stérilité de l’isolateur auquel l’habitacle 203 du second carrousel 201 est connecté. Les moyens aérauliques peuvent comprendre un ou plusieurs ventilateurs pour générer cette cascade de pression. Les moyens aérauliques peuvent être disposés au niveau de l’habitacle 203 du second carrousel 201. Les moyens aérauliques ne sont pas illustrés dans les figures.
Le système de stérilisation 10 peut aussi comporter un habitacle 202, 203 qui est équipé d’un système de ventilation configuré pour générer un flux d’air descendant afin de projeter toutes particules vers la paroi inférieure 229 de l’habitacle 202, 203. En particulier, le système de ventilation est configuré pour générer un flux laminaire descendant. Le flux laminaire correspond à un flux dont le sens d’écoulement est orienté dans une seule direction. En l’occurrence, dans cet exemple le flux laminaire est orienté vers la paroi inférieure 229 de l’habitacle 202, 203.
Dans cet exemple l’habitacle qui est équipé du système de ventilation peut être l’habitacle 203 du second carrousel 201 qui est disposé en aval du tunnel de stérilisation 100. Il est en effet particulièrement important d’éviter que toutes particules puissent contaminer la stérilité de l’objet stérilisé à la sortie du second carrousel 201. Cela permet également d’éviter que des particules en suspension dans l’habitacle 203 ne pénètrent dans l’isolateur ou la zone stérile qui est connectée à l’habitacle 203.
Il est à noter que l’inclinaison de la cartérisation 225 permet de guider les particules vers la paroi inférieure 229 de l’habitacle 203 selon l’orientation du flux laminaire.
Le système de stérilisation 10 peut aussi comprendre une cloison disposée entre la sortie du second carrousel 201 et le second convoyeur externe 206. Cette cloison est de préférence réalisée en inox et possède un passage permettant le transfert de l’objet stérilisé depuis le second carrousel 201 vers le second convoyeur externe 206. Cette zone de transition entre le second carrousel 201 et l’isolateur est appelée dans le jargon de l’homme du métier une « pass box ».
Le système de stérilisation 10 peut être décontaminé lors d’une opération de maintenance ou plus régulièrement par exemple de manière journalière ou bien après chaque arrêt de la chaîne de production. Pour cela, on peut utiliser une projection de peroxyde d’hydrogène. D’ailleurs aux fins de cette opération d’entretien, le tunnel de stérilisation 100 peut comporter une ou plusieurs buses d’aspersion de peroxyde d’hydrogène reliées à un réservoir contenant du peroxyde d’hydrogène. Ces buses d’aspersion correspondent à un dispositif de stérilisation chimique du tunnel de stérilisation 100.
Selon cette configuration, le système de stérilisation 10 peut également comprendre des moyens d’extraction d’air du tunnel de stérilisation 100. Les moyens d’extraction d’air peuvent être disposés dans le tunnel de stérilisation 100 en amont de la zone d’irradiation 103. Selon ce mode de réalisation, le système de stérilisation 10 peut comprendre deux buses d’aspersion de peroxyde d’hydrogène respectivement disposées de part et d’autre des moyens d’extraction d’air.
Par exemple, le pas de temps prédéterminé est compris entre 1 milliseconde et 5 secondes.
Dans l’exemple spécifique de la , la première valeur V1 est comparée aux deuxièmes valeurs V2 1 , V2 2 , V2 3 et V2 4 au cours de l’étape d’analyse.
Plus précisément, la différence DV en valeur absolue entre la première valeur V1 et chaque deuxième valeur V2 1 , V2 2 , V2 3 et V2 4 est déterminée.
En outre, par exemple, l’amplitude A du pic caractéristique C est déterminée au cours de l’étape d’analyse.
Comme visible sur la , l’amplitude A est par exemple mesurée entre la première valeur V1 et la deuxième valeur V2 4 correspondant au maximum V2 4 du paramètre PR mesuré.
Sur la , l’amplitude A du pic caractéristique C est d’environ 0,7 ohm.
Puis, le procédé de détermination comprend une étape de détermination du degré d’imprégnation de la portion de détection 36 du capteur 30, et donc du renfort fibreux 14, en utilisant l’analyse du paramètre PR représentatif de la résistance électrique de la portion de détection 36 mesuré.
Par exemple, le degré d’imprégnation déterminé à l’étape de détermination correspond à l’imprégnation d’au moins une partie de la portion de détection 36 du capteur 30 lorsque la différence DV déterminée à l’étape d’analyse est supérieure ou égale au seuil de différence prédéfini.