INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Grâce au premier élément de précontrainte 124, il est possible de créer un premier effort axial de précontrainte qui agit sur le premier organe élastique 300. En particulier, lorsque le premier élément de précontrainte 124 est un bouchon ou un écrou tels que décrits ci-avant, le premier effort axial de précontrainte peut être créé et ajusté à partir du déplacement du premier élément de précontrainte 124 le long du taraudage 150. Quand le premier élément de précontrainte 124 est déplacé le long du taraudage 150 en direction du premier organe élastique 300, le premier organe élastique 300 est comprimé, ce qui augmente le premier effort axial de précontrainte qui agit sur l’organe élastique 300. Au contraire, quand le premier élément de précontrainte 124 est déplacé le long du taraudage 150 en direction opposée au premier organe élastique 300, le premier organe élastique 300 se détend, ce qui diminue le premier effort axial de précontrainte qui agit sur l’organe élastique 300. Si le premier élément de précontrainte 124 est une plaque comme la plaque décrite ci-avant en référence à la , la plaque est dimensionnée de sorte à induire une valeur déterminée de premier effort axial de précontrainte lorsque la plaque est installée dans le logement 110. Plus précisément, la longueur d’une portion de la plaque faisant saillie axialement pour être introduite dans la première partie d’extrémité 112 du logement 110 peut être choisie de sorte à soumettre le premier organe élastique 300 à la valeur prédéterminée de premier effort axial de précontrainte.
De manière analogue, grâce au second élément de précontrainte 130, il est possible de créer un second effort axial de précontrainte qui agit sur le second organe élastique 400. En particulier, lorsque le second élément de précontrainte 130 est un bouchon ou un écrou tels que décrits ci-avant, le second effort axial de précontrainte peut être créé et ajusté à partir du déplacement du second élément de précontrainte 130 le long du taraudage prévu sur la seconde partie d’extrémité 114 du logement 110. Si le second élément de précontrainte 130 est la plaque de la , la plaque est dimensionnée de sorte à induire une valeur déterminée de second effort axial de précontrainte lorsque la plaque est installée dans le logement 110. Plus précisément, la longueur de la portion de la plaque faisant saillie axialement pour être introduite dans la seconde partie d’extrémité du logement 110 peut être choisie de sorte à soumettre le second organe élastique 400 à la valeur prédéterminée de second effort axial de précontrainte.
On note que le premier effort axial de précontrainte et le second effort axial de précontrainte peuvent être différents entre eux.
Maintenant, un mode de fonctionnement du dispositif de transmission 30 sera expliqué.
Comme indiqué précédemment, le pignon d’entrée 240 se déplace solidairement avec l’arbre moteur de l’actionneur 18. Comme également expliqué, le pignon d’entrée 240 et le pignon hélicoïdal 230 sont deux pignons hélicoïdaux complémentaires qui forment un engrenage hélicoïdal. Un tel engrenage génère un effort axial sur les pignons qui interagissent quand un couple est transmis entre ces pignons.
Lorsque l’arbre moteur est entrainé par le moteur 20 en rotation autour de son axe longitudinal, le pignon d’entrée 240 est aussi entrainé en rotation autour de cet axe. L’engrenage du pignon d’entrée 240 avec le pignon hélicoïdal 230 fait que le pignon hélicoïdal soit déplacé aussi en rotation autour de l’axe B lorsque le pignon d’entrée 240 tourne. L’arbre 210 étant du pignon hélicoïdal 230, l’arbre 210 est aussi entrainé en rotation autour de l’axe B.
L’engrenage entre le pignon hélicoïdal 230 et le pignon d’entrée 240 étant de type hélicoïdal, la transmission du couple du pignon d’entrée 240 au pignon hélicoïdal 230 génère un effort axial dans le pignon hélicoïdal 230 qui provoque le déplacement axial du pignon hélicoïdal 230 selon la direction de cet effort axial. L’engrenage hélicoïdal peut aussi générer un effort axial opposé dans le pignon d’entrée 240 qui provoque le déplacement axial du pignon d’entrée 240 selon une direction opposée à la direction de l’effort axial généré dans le pignon hélicoïdal 230.
Lorsque l’effort axial généré dans le pignon hélicoïdal 230 du second ensemble 200 est orienté en direction du premier organe élastique 300, le second ensemble 200 se déplace axialement en direction du premier organe élastique 300. Le contact entre le premier épaulement 218 et la bague radialement interne 274 du premier roulement provoque la transmission de l’effort axial généré dans le pignon hélicoïdal 230 au premier roulement 270. En particulier, l’effort axial est transmis à la bague radialement interne 274 du roulement 270. La bague radialement interne 274 est alors déplacée axialement solidairement avec le second ensemble 200. L’effort axial est ensuite transmis à la bague radialement externe 272 du premier roulement à travers les éléments roulants 276.
Comme indiqué, le premier organe élastique 300 vient en appui axial de la bague radialement externe 272 du premier roulement 270. Comme également indiqué, un premier effort axial de précontrainte agit sur le premier organe élastique 300. Lorsque l’effort axial généré dans le pignon hélicoïdal 230 et transmis à la bague radialement externe 272 du premier roulement est inférieur ou égal au premier effort axial de précontrainte, le premier organe élastique 300 s’oppose au déplacement axial de la bague radialement externe 272 du premier roulement 270 sous l’effet de l’effort axial. Le déplacement axial du second ensemble 200 est ainsi arrêté. Lorsque l’effort axial généré dans le pignon hélicoïdal 230 et transmis à la bague radialement externe 272 du premier roulement est supérieur au premier effort axial de précontrainte, le premier organe élastique 300 ne peut pas s’opposer au déplacement axial de la bague radialement externe 272 du premier roulement 270 sous l’effet de l’effort axial généré dans le pignon hélicoïdal 230. La bague radialement externe 272 se déplace donc axialement de sorte à comprimer le premier organe élastique 300. Le premier effort axial de précontrainte définit ainsi un premier seuil d’effort axial de précontrainte à partir duquel le premier organe élastique 300 est comprimé à cause du déplacement axial du second ensemble 200 sous l’effet de l’effort axial généré dans le pignon hélicoïdal 230.
Grâce à la compression du premier organe élastique 300, le second ensemble peut continuer son déplacement axial en direction du premier organe élastique 300. Le premier jeu axial J1 est ainsi réduit progressivement jusqu’à ce que la première face 118 de la paroi radialement interne 27 du carter 25 et la première face 231A du pignon hélicoïdal 230 entrent en contact entre elles, comme illustré sur la . La première face 118 comprend donc une première butée axiale 121 et la première face 231A du pignon hélicoïdal 230 comprend donc une première butée axiale complémentaire 221. Le contact entre la première butée axiale 121 et la première butée axiale complémentaire 221 permet de dissiper tout ou partie de l’effort axial généré dans le pignon hélicoïdal 230 à travers le carter 25.
Pour l’ensemble des solution testées, la dureté maximale a été obtenue après un traitement à 400°C entre 1 heure et 7 heures. La durée permettant de maximiser la dureté semblait être comprise entre 0,5 heure et 10 heures pour l’ensemble des solutions testées.
Une augmentation de la durée du traitement thermique à 400°C pour des durées supérieures à 10 heures permettrait d’augmenter d’avantage la conductivité thermique mais abaisserait la dureté.
Le choix du traitement thermique final peut ainsi être choisi en fonction de l’application visée.
Pour les alliages contenant du Sc, comme par exemple l’alliage N°23, une température de traitement thermique comprise de 300 à 400°C pour une durée de 0,5 heure à 10 heures pourrait être optimale pour maximiser la dureté. Par exemple une température de 325°C et une durée de 4 heures.
Les tableaux 4 et 5 montrent que plusieurs solutions de l’invention permettent d’offrir une dureté Knoop (HK0,05) supérieure à celle de l’alliage N°23 tout en maintenant une valeur de la conductivité électrique supérieure à 25 MS/m.
Les tableaux 4 et 5 montrent que plusieurs solutions de l’invention permettent d’offrir une dureté Knoop (HK0,05) supérieure à celle de l’alliage N°23 tout en maintenant une valeur de la conductivité électrique supérieure à 25 MS/m et une teneur totale en éléments d’addition supérieure à 3 %.
Les valeurs expérimentales obtenues dans les exemples ci-avant ont permis de déterminer les formules suivantes.
De préférence, selon une première variante du procédé selon la présente invention, après un post-traitement de 4 heures à 400°C : - La conductivité en MS/m est supérieure à 20, de préférence supérieure à 22, de préférence supérieure à 23, de préférence supérieure à 24, de préférence supérieure à 25 ; et - La conductivité en MS/m et la microdureté HK0,05 respectent la relation suivante : 38 < [ conductivité + (0,137 x Microdureté) ] < 47 ; et de préférence 39 < [ conductivité + (0,137 x Microdureté) ] < 46 ; et plus préférentiellement 40 < [ conductivité + (0,137 x Microdureté) ] < 45.
De préférence, selon une deuxième variante du procédé selon la présente invention, après un post-traitement de 7 heures à 400°C : - La conductivité en MS/m est supérieure à 20, de préférence supérieure à 22, de préférence supérieure à 23, de préférence supérieure à 24, de préférence supérieure à 25 ; et - La conductivité en MS/m et la microdureté HK0,05 respectent la relation suivante : 39 < [ conductivité + (0,137 x Microdureté) ] < 47 ; et de préférence 40 < [ conductivité + (0,137 x Microdureté) ] < 46 ; et plus préférentiellement 41 < [ conductivité + (0,137 x Microdureté) ] < 45.
PROCEDE DE FABRICATION SIMPLIFIE DE BRAS REDRESSEURS DE TYPES DIFFERENTS Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un procédé de fabrication de bras redresseurs pour un dispositif redresseur d’une turbomachine et plus particulièrement pour un turboréacteur à double flux.
Arrière-plan technique Un turboréacteur à double flux pour la propulsion d'un aéronef comporte généralement une soufflante amont délivrant un flux d'air annulaire. Ce flux d'air annulaire est divisé, en aval de la soufflante, par un moyeu intermédiaire annulaire en un flux primaire qui alimente un moteur entraînant la soufflante et en un flux secondaire qui circule autour du moteur puis qui est éjecté dans l'atmosphère tout en fournissant une fraction importante de la poussée du turboréacteur. La soufflante est contenue dans un carter de soufflante délimitant extérieurement le flux secondaire.
En aval de cette soufflante, entre le carter de soufflante et le moyeu intermédiaire, sont positionnées d'amont en aval des aubes de redresseur pour redresser le flux secondaire dans l'axe du moteur et des bras redresseurs structuraux qui permettent de solidariser le moyeu intermédiaire au carter de soufflante et d’assurer son maintien.
Un bras structural comporte en son milieu un profil de pale et à chacune de ses extrémités une plateforme de fixation comportant des ouvertures pour une fixation par vis. Une de ses plateformes est solidarisée au carter de soufflante et l'autre de ses plateformes est solidarisée au moyeu intermédiaire par des vis.
Typiquement, les bras redresseurs sont au nombre de trois, répartis sensiblement à 120° les uns des autres. Le bras structurel vertical, aussi appelé « bras 12h » par analogie avec la position des aiguilles d’une horloge à 12h, assure la fixation du carter de soufflante au moyeu et la majeure partie de la reprise du poids du turboréacteur par un pylône auquel est fixé le turboréacteur. Les deux autres bras, disposés à 120° du bras « à 12h » assurent dans une moindre partie une reprise de ces efforts et participent aussi à la solidarisation du carter de soufflante au moyeu.
De par cette configuration, les bras sont donc d’au moins deux types différents, et ont des géométries différentes qui sont fonction des efforts auxquels ils sont soumis.
Typiquement, chaque bras redresseur est obtenu par usinage d’un brut forgé présentant la forme générale du bras définitif, à savoir une ébauche de pale et deux ébauches de plateformes de fixation. Il existe actuellement un type de brut forgé associé à chaque type de bras redresseur, qui est destiné à recevoir des usinages spécifiques associés au type de bras redresseur considéré.
Fig.1 illustre le profil sensoriel du cocktail "La vie est belle" avec et sans pulvérisation du parfum de Pelargonium rosat obtenu selon l’invention.
Fig.2 illustre le profil sensoriel du Cocktail "Lavandou" avec et sans pulvérisation du parfum de lavande et de mandarine obtenu selon l’invention.
Fig.3 illustre le profil sensoriel du cocktail "La Grande Dame" avec et sans pulvérisation du parfum d'orange amère et de verveine obtenu selon l’invention.
L’invention concerne un procédé d’obtention d’un parfum comestible liquide destiné à être pulvérisé sur un produit consommable, tel qu’une boisson ou un plat.
Le procédé selon l’invention comprend les étapes successives de : - mise en solution d’une matière végétale, prise seule ou en combinaison, préférentiellement broyée, dans un liquide comprenant un mélange eau / alcool éthylique non dénaturé à température ambiante ; - extraction assistée par ultrasons sous agitation dudit mélange matière végétale / liquide pendant moins de 30 minutes pour obtenir un premier extrait liquide ; - distillation dudit premier extrait liquide obtenu avec un évaporateur rotatif à température ambiante, préférentiellement à une température inférieure à 30°C ; et - récupération dudit parfum comestible liquide, - et, optionnellement, ajout d’une ou plusieurs gouttes d’au moins un arôme naturel choisi parmi le cis-3-hexanol, le linalol, un extrait de Buchu, de Cèdre, de Patchouli, et/ou de Vétiver, pris seul ou en combinaison, audit parfum comestible liquide récupéré, avant de pulvériser ledit parfum comestible liquide sur une boisson ou un plat.
La matière végétale peut être utilisée fraiche ou séchée et est préférentiellement choisie parmi l’orange, par exemple l’orange amère, la verveine, par exemple la verveine citronnelle, la bergamote, le pélargonium rosat, la mandarine, la lavande, le citron, par exemple le citron de Menton, le basilic, par exemple le basilic Thaï, le pamplemousse jaune, le mimosa, le combava, la tubérose, le jasmin, prise seule ou en mélange.
La matière végétale est plus préférentiellement utilisée en mélange et plus préférentiellement encore choisie parmi les mélanges orange, par exemple orange amère, et verveine, par exemple la verveine citronnelle, bergamote et pélargonium rosat, mandarine et lavande, citron, par exemple le citron de Menton, et basilic, par exemple basilic Thaï, pamplemousse jaune et mimosa et pélargonium rosat, combava et tubérose.
La matière végétale est mise en solution dans un mélange eau / alcool éthylique non dénaturé à température ambiante, c’est à dire à une température comprise entre 15°C et 35°C, préférentiellement à une température comprise entre 18°C et 30°C, plus préférentiellement entre 20°C et 27°C, par exemple 20°C, 21°C, 22°C, 23°C, 24°C, 25°C, 26°C ou 27°C.
L’utilisation d’alcool éthylique non dénaturé permet d’extraire et de concentrer les composant odorants d’intérêt, ce qui ne serait pas possible dans de l’eau uniquement par exemple. Aussi, grâce à sa volatilité, après pulvérisation, l’alcool éthylique va s’évaporer très rapidement pour laisser place aux matières odorantes qui vont diffuser leurs notes odorantes au fil du temps et potentialiser l'intensité de la perception olfacto-gustative de la boisson ou du plat sur lequel le parfum selon l’invention est pulvérisé sans dénaturer leur goût. L’alcool éthylique non dénaturé permet également de dévoiler une réelle impression de fraîcheur lors de la vaporisation pour finalement s’évanouir au bout de quelques instants. Un autre atout de l’alcool éthylique, est qu’il permet une excellente conservation du parfum comestible dans le temps.
L’alcool éthylique est utilisé sous forme non dénaturée ne comprenant pas d’additif ni de dénaturant, suivant un ratio eau/alcool éthylique compris entre 65/35 et 35/65, par exemple 40/60, 45/55, 50/50, 55/45 ou 60/40.
La matière végétale est préférentiellement mise en solution dans un mélange eau / alcool éthylique non dénaturé suivant un ratio matière végétale / liquide compris entre 1/10 et 1/2, préférentiellement 1/8 et 1/4.
Selon un mode de réalisation préféré, la matière végétale est mise en solution dans un mélange eau / alcool éthylique non dénaturé suivant un ratio matière végétale / liquide compris entre 1/10 et 1/2, préférentiellement 1/8 et 1/4 à température ambiante, préférentiellement comprise entre 20°C et 27°C.
Une extraction assistée par ultrasons sous agitation du mélange matière végétale / liquide est ensuite réalisée pendant moins de 30 minutes, préférentiellement pendant 5 min à 20 min, plus préférentiellement pendant 8 min à 15 min, par exemple 8 min, 10 min, 12 min ou 15 min.
Après avoir mélangé le liquide avec la matière végétale séchée ou fraiche, préférentiellement broyée, ledit mélange est versé dans une cuve en inox et soumise à l’extraction assistée par ultrasons.
Cette étape doit être réalisée avec précaution car la surface de contact avec les particules végétales doit être maîtrisée et soumise avantageusement à un mouvement permanent et délicat, généré par une hélice, permettant aux micro-bulles d’oxygène présentes dans le liquide de choquer les molécules des plantes pour libérer les plus fines saveurs des plantes.
Quel que soit le type de premier élément de précontrainte, il peut être traversé par un trou ou une cavité axiale dimensionnée de sorte à permettre le déplacement axial de l’arbre du second ensemble à travers ce trou ou cette cavité.
Dans certains cas, il est possible de modifier l’effort axial de précontrainte du premier organe élastique par déplacement du premier élément de précontrainte dans le logement. En particulier, le premier élément de précontrainte peut être déplacé dans le logement dans une direction allant vers le premier organe élastique, de sorte à le comprimer, ce qui augmente l’effort axial de précontrainte. De même, le premier élément de précontrainte peut être déplacé dans le logement dans une direction s’éloignant du premier organe élastique, de sorte à le détendre, ce qui diminue l’effort axial de précontrainte. Cette modification de l’effort axial de précontrainte du premier organe élastique est notamment possible lorsque le premier élément de précontrainte est un bouchon fileté ou un écrou tels que décrits ci-avant.
Dans d’autres cas, le premier élément de précontrainte est dimensionné de sorte que le premier organe élastique est soumis à une valeur précise d’effort axial de précontrainte lorsque le premier élément de précontrainte est installé dans le dispositif de transmission d’un mouvement. De tels cas ont lieu notamment lorsque le premier élément de précontrainte est une plaque telle que décrite ci-avant. Dans ces cas, le premier épaulement du premier ensemble peut être compris dans la plaque, une longueur axiale du premier épaulement étant fonction de l’effort axial de précontrainte à induire dans le premier organe élastique.
Selon un exemple, notamment lorsque le logement a ses deux extrémités ouvertes, le premier organe élastique peut être agencé directement entre le premier élément de précontrainte et le premier roulement. Selon un autre exemple, notamment lorsque le logement a au moins l’une de ses extrémités fermée par la paroi d’extrémité, le premier organe élastique peut être agencé directement entre le premier roulement et la paroi d’extrémité.
Selon un aspect, le dispositif peut comporter en outre un second organe élastique installé à l’intérieur du logement, dans lequel le premier ensemble comprend une seconde butée axiale et le second ensemble comprend une seconde butée axiale complémentaire, la seconde butée axiale et la seconde butée axiale complémentaire étant en vis-à-vis axial, un second jeu axial étant formé entre la seconde butée axiale et la seconde butée axiale complémentaire, dans lequel le second organe élastique est apte à être déformé lors de la translation du second ensemble le long du premier axe selon une seconde direction opposée à la première direction lorsqu’un effort axial supérieur à un second seuil est exercé par le second ensemble sur ledit second organe élastique, le second jeu axial étant progressivement réduit jusqu’à ce que la seconde butée axiale complémentaire vienne en appui axial sur la seconde butée axiale.
La présence du premier organe élastique et du second organe élastique aptes à être déformés sous l’effet d’efforts axiaux orientés selon des directions opposées permet au dispositif de transmission de constituer un frein bidirectionnel capable d’amortir les efforts subis par l’actionneur même en cas de rebond du siège et indépendamment du sens d’installation dans le siège du dispositif de transmission. En particulier, l’appui axial de la seconde butée axiale sur la seconde butée axiale complémentaire ayant lieu quand le second ensemble se déplace selon la seconde direction qui est opposée à la première direction, la dissipation de l’effort axial qui entraine le second ensemble en translation le long du premier axe peut dans cette configuration être dissipé à travers le premier ensemble quel que soit le sens du déplacement axial du premier ensemble. Afin d’augmenter la dissipation des efforts, au moins l’une parmi la seconde butée axiale et la seconde butée axiale complémentaire peuvent comprendre une surface de friction comportant des rugosités et/ou des éléments faisant saillie axialement, par exemple un système a crabots.
Par ailleurs, la déformation du second organe élastique lors de la translation du second ensemble le long du premier axe selon la seconde direction ayant lieu lorsqu’un effort axial supérieur au second seuil est exercé par le second ensemble sur ledit second organe élastique, il est possible de définir à partir de quel niveau d’effort agissant au sein de l’actionneur le dispositif proposé entre en service lorsque le second ensemble est déplacé axialement selon la seconde direction. On évite ainsi que le dispositif de transmission s’active lorsque les efforts dans l’actionneur ne présentent aucun risque pour l’intégrité du frein. On note que le second seuil peut être égal ou différent du premier seuil. Le second organe élastique est par exemple un ressort à vagues. Alternativement, le second organe élastique est un ressort de type filaire, un ressort spiral ou une rondelle élastique, par exemple une rondelle de Belleville. Le second seuil correspond par exemple à l’effort axial maximal qui peut être appliqué sur le second organe élastique sans qu’il soit déformé. De préférence, le second seuil est compris entre 10 N et 250 N. Par exemple, le premier seuil est égal à 60 N.
On note que le déplacement de l’arbre du second ensemble en translation axiale selon la seconde direction a lieu uniquement lorsque l’effort axial généré sur les pignons est supérieur au second seuil présenté ci-avant.
La déformation du second organe élastique sous l’effet de l’effort axial exercé par le second ensemble sur le second organe élastique comprend par exemple une compression axiale du second organe élastique.
Selon un aspect, le dispositif peut comprendre en outre un second roulement monté dans le logement radialement entre le premier ensemble et le second ensemble, le second roulement comprenant une bague radialement externe disposée en regard du premier ensemble et une bague radialement interne disposée en regard du second ensemble, le second organe élastique venant en appui axialement directement sur la bague radialement externe dudit second roulement.
Les bagues radialement interne et radialement externe du second roulement ont par exemple une forme générale cylindrique et sont coaxiales entre elles. Une pluralité d’éléments roulants peut être agencée entre la bague radialement interne et la bague radialement externe du second roulement.