INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un quatrième aspect, la présente invention concerne un système comprenant un véhicule tel que décrit ci-dessus selon le troisième aspect de la présente invention et un dispositif distant relié en communication au véhicule.
La présente invention a pour but de développer un système de détection de fuite de la conduite de récupération des gaz du carter moteur garantissant la détection d’une fuite même faible autre que la simple rupture de la conduite d’admission et s’adaptant à tout type de moteur à combustion interne de véhicule.
A cet effet, l’invention a pour objet un système de détection de fuite du type défini ci-dessus comprenant un capteur de pression en aval du turbocompresseur, un capteur de pression en aval du boîtier papillon, un capteur de pression à la sortie du déshuileur, une machine d’apprentissage recevant les signaux de pression des capteurs et les signaux de régime et de charge (champ moteur) du moteur pour générer un signal de défaut par les pressions, interprétées par la machine d’apprentissage comme correspondant à une fuite égale à une fuite-limite imposée par la réglementation dans la conduite de retour, la machine d’apprentissage étant obtenue à partir d’une machine d’apprentissage modèle d’un système de détection modèle, appliqué à un moteur de test, identique aux moteurs qui seront équipés du système de détection et ayant fonctionné dans des conditions de simulation de fuites pour le champ moteur de fonctionnement (régime, charge) des moteurs.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide d’un mode de réalisation d’un système de détection de fuite de gaz de carter en sortie de déshuileur représenté dans le dessin annexé dans lesquels :
schéma du système de détection selon l’invention,
schéma du système de détection modèle appliqué à un moteur de véhicule.
La montre le schéma d’un système 100x de détection de fuites de la conduite 5 de retour des gaz de carter d’un moteur Mx.
Le moteur Mx est schématisé par un cylindre 1 et son carter de vilebrequin 2 relié par une conduite de gaz de carter 3 au déshuileur 4. Le déshuileur 4 sépare l’huile des gaz de carter qui arrivent dans la conduite de retour 5 en passant par la vanne PCV 51. La conduite de retour 5 débouche dans la conduite d’alimentation en air 6 en aval du filtre à air 7. La conduite 6 est reliée au turbocompresseur 8. Celui-ci alimente le boîtier papillon 9 à l’entrée de la tubulure d’admission 10 reliée au cylindre 1.
La conduite de retour 5 doit être surveillée car elle peut être la cause de fuites de gaz de carter.
Le fonctionnement du moteur à combustion interne Ma est géré par une unité centrale 100a.
Le système comprend des capteurs de pression C1-3 alimentant une machine d’apprentissage LMx recevant également les signaux de fonctionnement : régime R et charge CH du moteur Mx pour générer un signal de sortie confirmant l’étanchéité de la conduite de retour 5 des gaz de carter ou un signal de défaut SD signalant une fuite de la conduite de retour 5 atteignant une fuite-limite SE imposée par une réglementation.
La fuite-limite imposée est la plus petite fuite d’un point quelconque de la conduite de retour 5 et cela sans distinction de l’endroit de la fuite sur la conduite de retour 5. Cette réglementation impose un seuil ou fuite-limite très faible qui ne doit pas être dépassée. Cela signifie ainsi qu’il suffit de détecter la plus petite fuite et non pas un ensemble de petites fuites dont le cumul pourrait atteindre le seuil de fuite-limite.
Le seuil imposé fait aussi abstraction de l’état du moteur réel équipé du système 100x, que ce moteur soit neuf ou ancien, que son filtre à air soit dégagé ou encombré, voire bouché.
Selon la , dans le système 100x le premier capteur C1 est installé à la sortie du turbocompresseur 8 pour fournir le signal de pression P1 en sortie du turbocompresseur 8.
Le compteur d’horloge toujours actif RTC est avantageusement configuré pour générer la valeur courante de la base de temps de référence à la fois dans un mode de fonctionnement en veille, c’est-à-dire par exemple un mode de fonctionnement dégradé à basse consommation énergétique, et dans un mode de fonctionnement actif de l’élément sécurisé eSE.
Cela permet avantageusement que la donnée d’horodatage TS soit très fiable, étant donné qu’elle bénéfice des moyens de sécurité de l’élément sécurisé eSE, et ce même dans un fonctionnement dégradé en mode veille, contrairement à des générateurs d’horloge externes pouvant être compromis par une action faite sur le dispositif externe.
La illustre un procédé 300 correspondant à la gestion des communications du système de transport intelligent ITS, mise en œuvre par l’unité de commande électronique ECU décrite en relation avec la .
Ainsi, le procédé 300 commence avec une réception 301 d’un message INC_MSS.
Une étape 302 vérifie si le message INC_MSS est déjà authentifié et enregistrée dans la mémoire sécurisée sNVM. Avantageusement, l’étape 302 vérifie cumulativement que la durée de vie ΔT attribuée au message antérieurement reçu, authentifié et enregistré dans la mémoire sécurisée sNVM n’est pas épuisée. La vérification de la durée de vie peut comparer le temps t écoulé, dans la base de temps de référence RTC, entre la donnée d’horodatage attribuée au message antérieur et l’instant de réception 301 « t<ΔT ».
Dans l’affirmative « ok », le procédé passe à une étape 303 de rejet direct RJCT du message reçu INC_MSS.
Dans la négative « nok », une étape 304 d’authentification ATH du message reçu est mise en œuvre, telle que décrit précédemment en relation avec le circuit d’authentification HSM.
Si le message est authentifié, une étape 305 attribue au message une donnée d’horodatage TS issue du compteur d’horloge toujours actif de l’élément sécurisé eSE. La donnée d’horodatage correspond à l’instant de réception du message INC_MSS dans la base de temps de référence RTC. Avantageusement, l’étape 305 attribue en outre une durée de vie ΔT au message, la durée de vie ΔT commençant à courir, dans la base de temps de référence RTC, à partir de l’instant de la donnée d’horodatage TS.
Enfin, le procédé comprend une étape 306 d’enregistrement du message reçu authentifié et de la donnée d’horodatage respective dans la mémoire non-volatile matériellement sécurisée sNVM appartenant à l’élément sécurisé eSE.
En conséquence, durant toute la durée de vie ΔT du message INC_MSS ainsi enregistré, les messages identiques de renouvellement de ce message seront directement rejetés, c’est-à-dire pas traités par le circuit d’authentification HSM ni enregistrés dans la mémoire sNVM. Cela permet de libérer de la ressource de traitement pour la gestion d’autres messages reçu INC_MSS utiles.
Par ailleurs, l’invention n’est pas limitée à ces modes de réalisation et de mise en œuvre mais en embrasse toutes les variantes, par exemple :
1- En référence à la , il est proposé selon un aspect de combiner la technique décrite précédemment en relation avec les figures 1 à 3 (les éléments communs supportent les mêmes références et ne sont pas tous détaillés à nouveau ici) avec une technique du type de celle décrite dans la demande de brevet français ayant pour titre « Unité de commande électronique adaptée à des communications de système de transport intelligent et procédé correspondant » déposée le même jour et par le même demandeur que la présente demande. En détails, dans cette technique un message reçu INC_MSS est directement rejeté, sans procéder à ladite authentification par le circuit d’authentification HSM, s’il provient d’un émetteur d’une première liste « noire » BL d’émetteurs exclus d’office contenue dans l’élément sécurisée eSE ; ou un message reçu INC_MSS est directement enregistré dans la mémoire non-volatile matériellement sécurisée sNVM, sans ladite authentification HSM, s’il provient d’un émetteur d’une deuxième liste « blanche » WL d’émetteurs admis d’office contenue dans l’élément sécurisée eSE.
L’élément sécurisé eSE est avantageusement configuré pour attribuer une donnée d’horodatage TS issue dudit compteur d’horloge RTC, aux messages reçus provenant d’un émetteur de la liste blanche WL, ou aux messages reçus et authentifiés (c’est-à-dire les messages reçus provenant d’un émetteur absent de la liste noire BL et absent de la liste blanche WL) et pour enregistrer lesdits messages ATH_DAT et les données d’horodatages respectives TS dans la mémoire non-volatile matériellement sécurisée sNVM.
Ainsi, le rejet direct (identifié dans la liste noire BL) d’un message reçu, c’est à dire que le message n’est ni traité ni enregistré, est très rapide et permet de ne pas engorger le système en cas de grand nombre de messages reçus. De même, l’enregistrement direct (identifié dans la liste blanche WL) d’un message reçu est très rapide et permet de ne pas engorger le système en cas de grand nombre de messages reçus, y compris des messages de renouvellement à une fréquence élevée.
2- Selon un autre aspect, il est également proposé un véhicule terrestre à moteur incorporant une unité de commande électronique ECU telle que décrite précédemment en relation avec les figures 1 à 4.
3- Selon un autre aspect, il est également proposé un dispositif d’infrastructure de chaussée incorporant une unité de commande électronique ECU telle que décrite précédemment en relation avec les figures 1 à 4.
La buse 101 est configurée de sorte que le jet de produit 200 se propage vers la cible végétale 5 selon un axe médian de pulvérisation 201 plus précisément illustré en figures 3A à 5, indiquant une direction moyenne de propagation du jet de produit, ceci que le jet de produit s’évase ou non à mesure qu’il s’éloigne de sa source.
Dans l’exemple des figures 3A et 3B, l’axe médian de pulvérisation est sensiblement perpendiculaire à la direction d’avancement privilégiée 45. L’axe médian de pulvérisation peut toutefois être orienté différemment vers la cible végétale en présentant un angle différent de 90 degrés avec la direction d’avancement privilégiée, cette orientation étant faite par l’utilisateur avant utilisation de la rampe par un réglage approprié de l’orientation de la rampe ou de chaque section de rampe de la rampe indépendamment l’une de l’autre.
Les deux ensembles diffuseurs 301a, 301b liés au corps de pulvérisation 100 sont alimentés par un gaz, typiquement de l’air, provenant du flux d’air de rampe 350 du ventilateur de la rampe. Chaque diffuseur 301a, 301b est configuré pour générer en sortie 309a, 309b de diffuseur 301a, 301b un flux d’air diffusé 400a, 400b se propageant vers la cible végétale 5 et convergeant vers l’axe médian de pulvérisation 201.
La section de rampe 10 est configurée pour pulvériser le produit à une distance minimale de pulvérisation recommandée Dr entre la sortie de produit de la buse et la cible végétale. Cette distance Dr, figurée seulement dans les figures 1 et 3B, est la distance séparant un plan Pp passant par la sortie de la buse et perpendiculaire à l’axe médian de pulvérisation d’un plan Pr, parallèle au plan Pp. Cette distance minimale de pulvérisation recommandée Dr est donc indicative, habituellement communiquée par le constructeur de la rampe, pour diffuser le produit sur la cible végétale de façon à la balayer sur l’intégralité de sa surface. Le plus souvent, la cible végétale se trouve à une distance de la buse supérieure à Dr le long de l’axe médian de pulvérisation pour garantir un bon balayage de la surface à pulvériser et pour tenir compte d’éventuels écarts de conduite. Dans les figures 1 et 3B, l’axe médian de pulvérisation 201 est dans cet exemple quasiment perpendiculaire à la cible végétale 5, et de fait les plans Pp et Pr sont quasiment parallèles à la cible végétale à traiter. Comme il a déjà été précisé ci-dessus l’axe médian de pulvérisation peut être réglé angulairement vers l’amont ou vers l’aval de la cible végétale en référence à la direction d’avancement privilégiée, et on verra ci-après qu’il peut être aussi réglé angulairement par rapport à la direction de flux d’air de rampe 350 de la rampe. De fait la plans Pp et Pr ne sont pas systématiquement positionnés parallèlement à la cible végétale et peuvent en outre présenter des positions différentes d’une section de rampe à une autre, ces plans ainsi que la distance Dr étant référencés par rapport à l’axe médian de pulvérisation 200 de chaque élément de pulvérisation 101.
La buse 101 est située entre les deux diffuseurs 301a, 301b, de préférence selon une direction d’avancement privilégiée 45 du pulvérisateur agricole 4. Cette direction privilégiée 45 est illustrée en , 3A et 3B et, dans cet exemple, le diffuseur 301b diffuse son flux d’air diffusé 400b en amont du jet de produit 200 alors que le diffuseur 301a diffuse son flux d’air diffusé 400a en aval du jet de produit 200. La convergence des flux d’air diffusés 400a et 400b permet ainsi de canaliser le jet de produit et d’assurer un pincement de celui-ci jusqu’à la collision des flux d’air diffusé de façon à incorporer les gouttes du jet de produit dans les flux d’air diffusé.
La section de rampe 10 est configurée de sorte que chacun des flux d’air diffusés 400a, 400b présente :
- une première portion 402a, 402b, dite portion de flux d’air porteur, convergeant l’une vers l’autre et vers l’axe médian de pulvérisation 201. Les deux premières portions 402a, 402b canalisent le jet de produit 200 jusqu’à leur intersection, intervenant en amont du plan Pr. Elles étranglent le jet de produit 200 jusqu’à leur intersection. On peut également qualifier cet étranglement de pincement. En effet l’enveloppe externe formée par le jet de produit 200, par exemple un cône, se trouve déformée sous l’effet des deux premières portions 402a, 402b. Chaque flux d’air diffusé 400a, 400b dans ces portions est configuré pour forcer la déviation de la direction des gouttes du jet de produit 200 dans la direction du flux d’air diffusé. Typiquement chaque flux d’air diffusé 400a, 400b dans ces portions possède en effet une vitesse d’air suffisante pour forcer la déviation de la direction des gouttes du jet de produit 200 dans la direction du flux d’air diffusé. Dans cette première portion, les deux flux d’air diffusés incorporent ainsi les gouttes du jet de produit 200 pour les porter vers la cible végétale 5.
-une deuxième portion 403a, 403b, dite portion de collision, est située au-delà de l’intersection des deux premières portions 402a, 402b des flux d’air diffusés 400a, 400b.
La section de rampe 10 permet ainsi de canaliser et transporter le jet de produit 200 au plus près de la cible végétale 5 et, par la collision des flux d’air diffusés 402a, 402b en amont du plan Pr, donc théoriquement avant d’atteindre la cible végétale 5, de ralentir et disperser les gouttes de façon plus homogène dans l’espace pour les répartir sur les différentes surfaces de la cible végétale 5. Par ailleurs, cette collision évite une dérive du produit si la cible végétale est peu dense ou discontinue, les gouttes ayant une vitesse moyenne, en projection sur l’axe médian de pulvérisation 201, atténuée dans la portion de collision et insuffisante pour leur faire franchir une distance bien supérieure à celle de la haie. L’invention permet ainsi de rationaliser la consommation de produits et d’éviter sa dissémination incontrôlée en dehors de la cible végétale 5.
En outre la canalisation convergente préalable du jet de produit 200 par les deux flux d’air diffusés 400a, 400b dans la portion de flux d’air porteur 402a, 402b permet de limiter l’influence des perturbations dues au vent ou à la vitesse d’avancement de la section 10 de rampe 1 .
Le module de pulvérisation 100 est configuré de sorte que la propagation convergente de chacun des flux d’air diffusé 400a, 400b intersecte l’axe médian de pulvérisation 201 à une distance de la buse Db mesurée selon l’axe médian de pulvérisation 201, au niveau d’un plan Pb parallèle au plan Pp à une distance inférieure à la distance Dr de sorte que les portions de collision d’air turbulent 403a et 403b balayent la cible végétale 5. De préférence Db est inférieure ou égale à 0.8 mètre et de préférence inférieure ou égale à 0.4 mètre.
La illustre en vue de face un exemple simplifié de façon schématique de la propagation des flux d’air diffusés 400a, 400b et celle du jet de produit 200 selon l’axe médian de pulvérisation 201, dans trois plans illustrés dans la : les plans Pp et Pb préalablement définis ainsi qu’un plan de propagation Pf intermédiaire, parallèle aux plans Pp et Pb. Pour simplifier, la forme des flux d’air diffusés 400a et 400b intersectant un même plan est présenté sous une forme rectangulaire pour illustrer un exemple de jet d’air aplati se propageant en éventail, et la forme du jet de produit est présentée de façon circulaire pour simuler un exemple de jet conique, chaque cercle représentant l’intersection théorique du jet de produit avec le plan concerné sans tenir compte de la présence des flux d’air diffusés.
Au niveau du plan Pp, le jet de produit est diffusé selon l’axe médian de pulvérisation initialement à l’intérieur d’un cercle 200p ayant un diamètre Xp. Les flux d’air diffusés intersectent le plan Pp à distance du jet de produit 200p et sont inscrits dans des formes rectangulaires allongées 400ap, 400bp ayant une largeur Hp de dimension bien supérieure à Xp. Les deux flux d’air diffusés n’intersectent pas à ce niveau le jet de produit.
Au niveau du plan intermédiaire Pf, le jet de produit intersecte ce plan au sein d’un cercle 200f, de diamètre Xf, toujours centré sur l’axe médian de pulvérisation 201. Les deux flux d’air diffusés ayant une orientation convergente sont désormais plus proches de l’axe médian de pulvérisation. Ils sont inscrits dans cet exemple dans des formes rectangulaires 400af, 400bf de taille Hf supérieure à la taille Hp lors de l’émission, taille toujours supérieure au diamètre Xf du jet de produit. Toutefois, à ce niveau, des premières gouttes du jet de produit ont déjà rencontré le flux d’air diffusé, la distance entre les deux flux d’air diffusés étant inférieure au diamètre Xf qu’aurait le jet de produit sans la présence des flux d’air diffusés.
Au niveau du plan Pb, les deux flux d’air diffusés font leur jonction dans la forme rectangulaire 400ab, 400bb, en ayant progressivement pincé et incorporé l’ensemble du jet de produit, qui serait inscrit en l’absence de flux d’air diffusés dans le cercle 200b de diamètre Xb. La taille Hb du flux d’air diffusé à ce niveau est supérieure au diamètre théorique Xb du faisceau de façon à incorporer les gouttes du jet de produit. Cette jonction convergente des deux flux d’air diffusés associée aux gouttes du jet de produit va alors générer par la suite un flux de collision turbulent.
Comme illustré dans les figures 3A et 3B, la section de rampe 10 est configurée de sorte que les flux d’air diffusés 400a, 400b intersectent l’axe médian 201 de pulvérisation en deux zones jointives ou en une même zone. Ce mode de réalisation permet d’augmenter la portée du jet de produit 200 sans modifier, tout du moins sans modifier significativement, sa direction. Cet avantage est encore plus significatif si les deux flux d’air diffusés 400a, 400b présentent des débits et des angles d’incidence identiques.
La propose une structure générale 2100 appropriée pour la conversion de la plupart des formats à précision variable (VP Memory format) en le format à nombres g ou similaire (GNUMBER). Le convertisseur 2100 comprend par exemple un premier macro-étage 2102 comprenant un circuit de compte de zéros non significatifs (LZC) et un deuxième macro-étage 2104 comprenant un circuit de décalage à droite (SHIFT RIGHT) et un circuit de conversion d'exposant (Exponent Conversion) et un circuit de vérification d'identifiant (Flag Check).
Le circuit LZC est par exemple configuré pour détecter la dénormalisation de mantisse dans le format IEEE-like ou pour calculer la longueur de bits de régime dans les formats Posit.
Convertisseurs matériels IEEE-like La représente schématiquement un convertisseur 200 pour effectuer une conversion de nombre g en IEEE-like selon un exemple de mode de réalisation de la présente description. Cette architecture est par exemple constituée de quatre macro-étages, avec une latence globale d'au moins 5 cycles d'horloge en fonction de la taille de l'entrée, l'arrondisseur comprenant par exemple, en interne, quatre macro-étages : quantité de décalage, décalage, arrondi et décalage. Toutefois, certains de ces macro-étages pourraient être réunis afin de réduire le nombre de macro-étages et la latence.
Le premier macro-étage comprend l'opération de normalisation et d'arrondi effectuée par le circuit de normalisation et d'arrondi (NORM & ROUND). Afin d'arrondir la mantisse d'entrée, certains paramètres sont par exemple calculés avant cet opérateur de normalisation et d'arrondi, tels que la taille de la mantisse (mant_size) et les paramètres exp_min et exp_max, comme cela est représenté dans la partie supérieure gauche du matériel. En particulier, ces paramètres exp_min et exp_max sont par exemple obtenus en effectuant une arithmétique de décalage à droite (SRA) d'une constante 100∼00, d'une valeur calculée en tant que EXP_IN_LEN, par exemple égale à 18, moins OP_ES + 2. Le paramètre exp_max est par exemple simplement la version négative, générée par un inverseur, du paramètre exp_min. La valeur EXP_IN_LEN pourrait être par contre calculée dans un étage pipeline précédent ou être stockée directement dans les fichiers de registres d'environnement. Cette variante de mise en œuvre s'applique de la même façon aux autres architectures de conversion de format décrites ci-après.
La taille de la mantisse (mant_size) est par exemple générée sur la base d'une valeur shamnt (voir plus bas), par exemple égale à OP_ES + 1, et la valeur de budget d'octets maximal MBB, qui est par exemple étendue de trois zéro ("000"), mettant ainsi en œuvre une opération de multiplication par 8. Toutefois, dans le cas où la longueur de bits BIS est utilisée au lieu de la longueur d'octets MBB, la valeur de longueur n'est pas étendue de trois zéro. Cette variante de mode de réalisation s'applique de la même façon aux autres architectures de conversion de format décrites ci-après.
Comme cela a été mentionné précédemment, le circuit de normalisation et d'arrondi NORM & ROUND est par exemple constitué de quatre étages internes (non représentés en ). La mantisse (mant) au niveau de la sortie du circuit NORM & ROUND est analysée par un circuit ALL0 ALL1, qui est par exemple en charge de détecter si l'étape d'arrondi conduit à un cas de codage particulier (Zero, Inf, sNaN ou qNaN), qui est initialement spécifiée par les indicateurs à nombres g d'entrée ZERO, INF, sNAN, qNAN.
Le deuxième macro-étage comprend par exemple le circuit de décalage à droite qui est configuré pour décaler la mantisse arrondie vers la droite afin de remplir le train de bits IEEE-Like final, le chaînant après le bit de signe et le champ d'exposant. En particulier, la quantité de décalage de mantisse (shamnt) est par exemple calculée dans un des étages précédents, ainsi que la mantisse arrondie mant. Le circuit SHIFT RIGHT effectue une logique de décalage à droite (SRL), afin de faire de la place pour le bit de signe et le champ d'exposant. En parallèle de cette opération, le circuit Flag Check est configuré pour manipuler les codages de cas particuliers, provenant soit des indicateurs d'entrée à nombres g d'entrée ZERO, INF, sNAN, et qNaN, ou en raison du processus d'arrondi comme cela est indiqué par le circuit ALL0 ALL1. Sur la base de cette condition, trois multiplexeurs de sortie sont utilisés pour sélectionner les champs corrects mant, sign et exp. Une porte OU à 64 bits est par exemple utilisée pour relier à la fois le signe et les parties d'exposant, avec la partie de mantisse décalée à droite.
La représente schématiquement un convertisseur 2300 pour effectuer une conversion de nombre g en IEEE-like similaire à celle de la , mais avec la prise en charge d'exposants sous-normaux et biaisés, selon un exemple de mode de réalisation de la présente description. Bien entendu, le convertisseur 2200 de la pourrait être modifié de la même façon pour prendre en charge des exposants sous-normaux et biaisés.