INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’équation 2, ρ 0 est la densité de l’air en kg/m 3 , c 0 est la vitesse du son dans la cavité d’air en m/s, d est l’épaisseur de la cavité d’air entre les deux parois vitrées en m et m s1 et m s2 sont respectivement les masses par unité de surface de la première et de la deuxième paroi vitrée en kg/m 2 .
De préférence, au moins une des plaques perforées du dispositif et la chambre qu’elle délimite (plus particulièrement au moins un des profilés 1 du dispositif comprenant sur sa paroi supérieure 3 des perforations 6 disposées périodiquement et/ou au moins une des barrettes 11 du dispositif comprenant des perforations 16 disposées de manière périodique et la chambre 12 qu’elle délimite et/ou au moins un des caissons 21 du dispositif comprenant des perforations 26 disposées de manière périodique) sont configurées pour résonner à une fréquence correspondant au tiers d’octave inférieur à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage, ou à une fréquence proche de celle-ci. Cela permet d’augmenter la perte de transmission du son aux fréquences proches de cette fréquence.
De préférence, au moins une des plaques perforées du dispositif et la chambre qu’elle délimite (plus particulièrement au moins un des profilés 1 du dispositif comprenant sur sa paroi supérieure 3 des perforations 6 disposées périodiquement et/ou au moins une des barrettes 11 du dispositif comprenant des perforations 16 disposées de manière périodique et la chambre 12 qu’elle délimite et/ou au moins un des caissons 21 du dispositif comprenant des perforations 26 disposées de manière périodique) sont configurées pour résonner à une fréquence correspondant au tiers d’octave supérieur à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage, ou à une fréquence proche de celle-ci. Cela permet d’augmenter la perte de transmission du son aux fréquences proches de cette fréquence.
La présence, dans le vitrage, d’un dispositif comprenant au moins deux plaques perforées délimitant une chambre (en particulier au moins deux profilés 1 perforés et/ou barrettes rectilignes 11 perforées et/ou caissons rectilignes 21 perforés) dont au moins une plaque forme avec la chambre qu’elle délimite un système configuré pour résonner à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage et au moins une autre plaque forme avec la chambre qu’elle délimite un système configuré pour résonner à un tiers d’octave supérieur ou inférieur à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage, et de préférence au moins trois plaques perforées délimitant une chambre (en particulier au moins trois profilés 1 perforés et/ou barrettes rectilignes 11 perforées et/ou caissons rectilignes 21 perforés) dont au moins une plaque forme avec la chambre qu’elle délimite un système configuré pour résonner à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage, au moins une autre plaque forme avec la chambre qu’elle délimite un système configuré pour résonner à un tiers d’octave supérieur à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage et au moins une autre plaque forme avec la chambre qu’elle délimite un système configuré pour résonner à un tiers d’octave inférieur à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage, permet de lisser la perte de transmission du son autour de la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage et d’améliorer l’isolation acoustique du vitrage sur une bande de fréquence plus large autour de la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage.
Dans des modes de réalisation avantageux, le vitrage selon l’invention peut présenter une isolation acoustique (déterminée par exemple par une mesure de l’indice d'affaiblissement acoustique, notamment selon la norme ISO 10140) plus élevée qu’un vitrage identique mais ne comprenant pas de perforations disposées de manière périodique dans les plaques du dispositif, sur une gamme de fréquences allant de 200 à 2000 Hz, de préférence de 100 Hz à 5000 Hz, de préférence encore de 50 Hz à 20 000 Hz.
Le vitrage selon l’invention peut être utilisé dans toute application utilisant des vitrages. En particulier, le vitrage selon l’invention peut être un vitrage de bâtiment. Le vitrage peut être destiné à faire l’interface entre l’extérieur et l’intérieur du bâtiment, et peut par exemple être un vitrage de façade, un vitrage de fenêtre ou un vitrage de porte. Alternativement, le vitrage peut être destiné à être placé à l’intérieur du bâtiment.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un vitrage tel que décrit ci-dessus comprenant : - la fourniture d’au moins deux parois vitrées ; - la fourniture d’un dispositif tel que décrit ci-dessus ; - la disposition des deux parois vitrées de sorte à former une cavité entre elles ; et - l’introduction du dispositif dans la cavité.
De manière particulièrement préférée, le dispositif est placé dans la cavité du vitrage de sorte que la chambre délimitée par la plaque perforée du dispositif soit en communication fluidique avec la cavité du vitrage via les perforations de la plaque du dispositif.
De préférence, lorsque le dispositif est un dispositif d’espacement, le procédé de fabrication comprend une étape de fixation des deux parois vitrées sur le dispositif d’espacement. Plus préférentiellement, lorsque le dispositif d’espacement comprend au moins un profilé 1 perforé, les deux parois vitrées sont fixées sur le dispositif d’espacement de manière à ce que la paroi supérieure 3 du ou des profilés 1 du dispositif d’espacement comprenant les perforations 6 disposées de manière périodique fasse face à la cavité formée entre les parois vitrées du vitrage.
Exemple 1 - Mesure de l’absorption acoustique
L’absorption acoustique de différents dispositifs métalliques a été mesurée à l’aide d’un tube à impédance (tube de Kundt) de 100 mm de diamètre.
Il sera particulièrement approprié d’utiliser le kit ou la trousse susmentionnée pour l’imperméabilisation ou l’étanchéisation de support de type fibreux, comme du papier, du carton, ou l’un de leurs dérivés, et les fibres textiles.
L’invention concerne également un procédé d’imperméabilisation, ou d’étanchéisation, d’une surface d’un support, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
- la mise en contact d’une première composition comprenant ou essentiellement constituée de latex naturel avec la surface du support, pour obtenir une surface de support recouverte de latex,
- le séchage de la surface de support recouverte de latex à une température supérieure à 40°C afin d’éliminer à la fois l’eau contenue dans la composition de latex naturel et dans le support, pour obtenir une surface séchée,
- une étape de mise en contact de la surface séchée avec une composition de cire naturelle ou artificielle, pour obtenir une surface birecouverte, et
- une étape de refroidissement de la surface birecouverte à une température inférieure au point de fusion de ladite cire naturelle ou artificielle, pour obtenir une surface de support imperméabilisée.
La première étape de ce procédé est donc d’appliquer, ou de mettre en contact une première composition de latex naturel sur au moins une des surfaces, ou toutes les surfaces simultanément, d’un support.
De manière avantageuse, lorsque le support à étanchéifier ou imperméabiliser est fin et plan, comme par exemple des feuilles de papier ou des tissus fibreux, la mise en contact du support avec la première composition peut être réalisée par les techniques suivantes :
- l’enduction par immersion: le support à imperméabiliser est plongé verticalement dans un contenant rempli de la première composition puis est ressorti toujours verticalement, notamment par la technique dite de l’ascenseur ;
- l’enduction rideau : le support à recouvrir est placé sur un dispositif mobile sous lequel se trouve un réservoir contenant la première composition. Le réservoir permet, au moyen d’une ouverture de laisser couler à débit constant la première composition sous l’action de la gravité (rideau d’enduction), de sorte que tout le support sera recouvert de ladite première composition du fait de son déplacement ;
- l’enduction par une presse encolleuse : le support à enduire est passé entre deux rouleaux, l’un des rouleaux baignant dans la première composition. Lors de la rotation du rouleau baignant dans la première composition, ladite première composition est entrainée et est appliquée sur une surface du support à enduire ;
- l’enduction par barre de couchage : la première composition est appliquée de manière non uniforme sur le support à recouvrir, et une barre vient aplanir et repartir la première composition sur toute la surface du support à enduire.
Bien évidemment, d’autres techniques d’enduction bien connues de l’art sont applicables par l’homme du métier.
Une fois le support recouvert, sur au moins une de ses surfaces de la première composition, le support ainsi recouvert est séché à une température supérieure à 40°C, plus particulièrement supérieure à 60°C, notamment supérieure à 80°C voire à 90°C ou plus. Il est toutefois préférable que ce séchage ne soit pas réalisé à une température qui induise un gonflement du film du fait d’un séchage trop rapide. En effet, si le séchage est trop rapide, la surface du film va sécher en premier et l’eau contenu dans le substrat et dans le film non complétement séché, ne pourra plus s’évaporer ; ce qui va faire gonfler le film. La température maximale de séchage dépend de la quantité de mélange déposé et de la ventilation de l’étuve. Par exemple une température de 160°C dans un étuve ventilée provoque l’apparition de gonflement si la concentration massique du mélange est de 40%. Les conditions de séchage doivent être déterminées par essai-erreur afin de connaître le temps et la température optimale de séchage en fonction de l’outil utilisé. De manière avantageuse, ce séchage est réalisé dans une étuve, notamment avec une ventilation. L’utilisation d’une ventilation a pour but de mieux répartir la chaleur et donc de pouvoir baisser la température.
L’objectif de cette étape de chauffage est d’éliminer l’eau contenu à la fois la première composition et éventuellement dans le support qui forment tous deux le support recouvert. Par l’élimination de l’eau, la première composition va former un film à la surface du support. La formation d’un film de polymère sur du papier à partir d’un latex est un phénomène complexe et multi-étapes. On distingue généralement trois grandes étapes :
- la diminution de la distance entre particule suite à l’évaporation du solvant,
Bien évidemment, il est également possible de recouvrir la face externe 12 de la paroi 10 avec le même agencement de première et deuxièmes couches 3 et 4 respectivement. C’est d’ailleurs le cas lors que le pot 1 est enduit de la première puis de la deuxième couche 3 et 4 respectivement, par un procédé d’immersion.
Toutes les configurations permettant d’obtenir un contenant alimentaire où au moins le recouvrement de la paroi 10 dans sa face interne sont couverts par l’invention.
Plus particulièrement, il est possible d’utiliser une feuille de papier ou de carton, et de l’enduire des deux couches susmentionnées, dans l’ordre tel que défini dans l’invention, et de façonner le contant alimentaire souhaité à l’aide de cette feuille, de sorte que la partie de la feuille recouverte se retrouve exposée à l’aliment lors de la finalisation du contenant.
Dans un autre aspect, l’invention concerne un matériau fibreux textile imperméable, ledit matériau fibreux textile comprenant sur l’une au moins de ses surfaces une couche de latex naturel, la couche latex naturelle étant elle-même recouverte de cire naturelle ou artificielle notamment de la paraffine, ladite couche de cire n’étant pas en contact direct avec ladite surface dudit matériau fibreux textile.
Les matériaux fibreux textiles selon l’invention sont notamment des tissus de coton, de lin, de chanvre ou de laine, mais également des textiles ou tissus synthétiques obtenus par le tissage de fibres de polyamide, de polyester, d’acrylique, etc.
Cette liste n’est bien évidemment pas limitative.
Il est donc couvert par l’invention des textiles imperméabilisés, comme par exemple des imperméables, des mentaux, des « trenchs », des chapeaux, des parapluies, des chapeaux ou bonnets, des combinaisons notamment pour les activités aquatiques, des bavoirs, des serviettes, des nappes, des alèses, des textiles de mobilier tels que des revêtement de siège, de fauteuil ou de canapé, ou tout autre textile susceptible d’être en contact avec de l’eau ou un liquide aqueux.
Dans un autre aspect, l’invention concerne un matériau fibreux imperméable, ledit matériau fibreux textile comprenant sur l’une au moins de ses surfaces une couche de latex naturel, la couche latex naturelle étant elle-même recouverte de cire naturelle ou artificielle notamment de la paraffine, ladite couche de cire n’étant pas en contact direct avec ladite surface dudit matériau fibreux.
Ces matériaux peuvent être des papiers utilisés pour les certifications ou la protection, et concerne notamment les bagues de cigares, les sceaux de garantie ou les sceaux officiels, le papier destiné à une utilisation pour émettre des billets de banque...
L'invention sera mieux comprise à la lecture des figures et des exemples qui suivent :
Brève description des figures la figure n° 1 est une représentation schématique d’un contenant alimentaire selon l’invention. Le cercle représente la zone d’agrandissement permettant de visualiser les couches de composition.
la figure n° 2 représente une courbe montrant l’absorption d’eau en g.m -2 au cours du temps (en h) après trempage dans l’eau de papier recouvert avec de la paraffine seule (A) ou recouvert de latex naturel, puis de paraffine (B).
la figure n° 3 représente un graphique montrant la force maximale de compression (en N) à appliquer pour déformer des pots recouverts de paraffine (A) ou de paraffine et de latex (C). Les mêmes tests sont réalisés après avoir ajoute de l’eau dans les pots pendant 30 jours. B : pot recouvert de paraffine avec de l’eau pendant 30 jours ; D : pot recouvert de latex et de paraffine avec de l’eau pendant 30 jours.
Exemples Exemple 1 : Fabrication d’un revêtement barrière à l’eau par double imprégnation : latex puis paraffine
1) Produits utilisés :
Afin d’étanchéifier du papier selon le procédé sus-décrit, une paraffine macrocristalline dont les spécifications sont fournies dans le tableau ci-après a été utilisée. Le point de goutte correspond à la température à laquelle la paraffine est suffisamment liquide pour qu’une goutte tombe sous son propre poids. La courbe de refroidissement correspond à la température de transition de phase solide-liquide. La température de figeage correspond à la température de transition liquide-solide. Pour cette paraffine notée PM1 dans la suite de manuscrit, ces températures se situent aux alentours des 60°C. Les différentes molécules constituant cette paraffine contiennent un nombre de carbones entre 20 et 46. La viscosité cinématique est de 6,9 mm2.s -1 et la densité de 779,4 kg.m-3. La viscosité cinématique est égale au rapport de la viscosité dynamique sur la densité. La teneur en huile est de 0,12%, cela indique qu’il s’agit d’une paraffine macroscristalline raffinée.
Dans son principe général, pour ce qui concerne les aspects liés à la limitation de la présence d’humidité entre les parois vitrées du vitrage, l’invention consiste à équiper le dispositif pour vitrage de moyens dessicatifs configurés pour absorber de l’humidité dans la chambre délimitée par la plaque dudit dispositif.
Par « moyens dessicatifs », on fait classiquement référence à des moyens qui ont la propriété de dessécher l’atmosphère dans laquelle ils sont placés, ou, encore dit autrement, d’absorber tout ou partie de l’humidité contenue dans cette atmosphère. L’utilisation de tels moyens dessicatifs relève d’une volonté d’absorber ladite humidité avant que celle-ci ne se transforme en eau.
On va désormais décrire différents modes de réalisation du dispositif pour vitrage, dans lesquels de tels moyens dessicatifs sont présents. Plus particulièrement, ces différents modes visent à décrire différentes configurations/dispositions/arrangements desdits moyens dessicatifs.
Par souci de simplicité, la description de ces modes est réalisée en considérant que le dispositif pour vitrage est conforme à celui décrit ci-avant en référence à la . Bien entendu, de telles considérations ne sont pas limitatives de l’invention, et tous les modes décrits ci-après sont adaptables sans difficulté, selon toutes combinaisons techniquement opérantes, aux autres configurations (barrette, caisson, etc.) décrites auparavant.
La représente schématiquement, suivant une vue en coupe longitudinale, un mode particulier de réalisation du dispositif 1 de la .
Tel qu’illustré par la , le dispositif 1 comporte, dans ce mode de réalisation, un matériau absorbant poreux 50 maintenu en position fixe à l’intérieur de la chambre 2. Ledit matériau absorbant poreux 50 est conforme aux caractéristiques déjà mentionnées auparavant. En particulier, il est de préférence choisi dans le groupe constitué des laines minérales, des fibreux textiles, des mousses polymères et des combinaisons de ceux-ci.
Plus particulièrement, le matériau absorbant poreux 50 occupe tout le volume de la chambre 2. On comprend dès lors que le maintien en position fixe dudit matériau absorbant poreux 50 découle de cette configuration au sein de la chambre 2.
En outre, dans le mode de réalisation de la , les moyens dessicatifs du dispositif 1 comportent des moyens dessicatifs dits « internes » qui sont agencés à l’intérieur de la chambre 2. Plus particulièrement, lesdits moyens dessicatifs internes comportent des granulés 60 intégrés, préférentiellement de manière non agglomérée (i.e. de manière individualisée), dans le matériau absorbant poreux 50.
Lesdits granulés 60 sont par exemple réalisés en tamis moléculaire, en gel de silice, en chlorure de calcium (CaCl 2 ), en sulfate de sodium (Na 2 SO 4 ), en charbon actif, en zéolithes de formulation chimique M2/nO.Al2O3.xSiO2.yH2O; M pouvant être remplacé par Ca, Mg, K, Na. De manière générale, toute matière connue de l’homme du métier pour réaliser des moyens dessicatifs peut être utilisée en tant que granulés.
On comprend que dans le mode de réalisation de la , du fait que le matériau absorbant poreux 50 est maintenu fixe dans la chambre 2, les moyens dessicatifs internes sous forme de granulés 60 sont également maintenus en position fixe dans celle-ci. Cela empêche avantageusement toute libération des granulés 60 au travers des perforations 6 de la paroi supérieure 3.
Par ailleurs, il importe de noter que le fait de considérer un matériau absorbant poreux 50 occupant tout le volume de la chambre 2 ne constitue qu’une variante d’implémentation de l’invention. Ainsi, rien n’exclut d’envisager d’autres configurations, comme par exemple une configuration selon laquelle le matériau absorbant poreux 50 occupe une partie seulement du volume de la chambre 2 et est maintenu fixe à l’intérieur de celle-ci selon toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple en utilisant des moyens adhésifs appropriés.
Tel qu’illustré par la , le dispositif 1 comporte un matériau absorbant poreux 50 répondant aux mêmes caractéristiques (en termes de matériaux à partir desquels il peut être réalisé) que celles décrites en référence à la , et occupant tout le volume de la chambre 2.
A la différence du mode de réalisation de la , dans lequel des granulés 60 étaient utilisés, les moyens dessicatifs internes comportent ici une barre 65 agencée dans une cavité 55 dudit matériau absorbant 50.
Aucune limitation n’est attachée à la forme de la barre 65. Par exemple, la barre 65 peut être parallélépipédique ou bien cylindrique. Selon d’autres exemples, la barre 65 peut présenter, en section transversale, un profil en forme de losange, d’étoile, etc.
Ladite barre 65 est réalisée dans un matériau plein, comme par exemple un matériau tel que ceux cités ci-avant en référence aux granulés de la , et occupe tout l’espace délimité par la cavité 55. La mise en place de ma barre 65 dans la cavité 55 peut être réalisée par insertion, ou par injection de matériau dessicatif.
- la coalescence des particules de polymères, et
- l’interdiffusion des chaînes de polymères entre les particules adjacentes . Le séchage permet donc de fixer le film de composition selon l’invention. Comme cela est démontré dans les exemples ci-après, la température de séchage joue un rôle important sur les propriétés filmogènes et d’étanchéité, de la composition selon l’invention.
Une fois séchée, la surface du support recouverte de la première composition est mise en contact avec la deuxième composition comprenant ou essentiellement constituée d’une cire naturelle ou synthétique. De ce fait, la surface recouverte de la première composition sera recouverte d’une deuxième couche, i.e. sera recouverte de la deuxième composition.
Ce deuxième recouvrement peut également être réalisé par les méthodes sus-décrites qui s’appliquent mutatis mutandis .
Il est particulièrement avantageux que le procédé sus-décrit mette en œuvre deux étapes de mise en contact qui sont des étapes de trempage.
On notera qu’il est possible de combiner les méthodes de sorte que le premier recouvrement (l’application de la première couche) soit réalisé par une première méthode, et que le deuxième recouvrement (le recouvrement par la deuxième composition) soit réalisé par une deuxième méthode différente de la première méthode.
Il sera avantageux que la deuxième composition soit liquide ou semi liquide afin de permettre sa mise en contact avec la première couche qui a été séchée sur la surface du support. Dans l’exemple de la paraffine, celle-ci sera chauffée au-dessus de son point de fusion, afin de la rendre liquide et pouvoir la déposer uniformément sur la première couche.
Aussi, après l’application de la deuxième composition, on refroidira l’ensemble, soit en laissant le tout à température ambiante (de 17 à 35°C), soit en appliquant un courant d’air froid (par exemple à moins de 16°C) ou en plaçant le support birecouvert dans une enceinte réfrigérée (à moins de 4°C).
A l’issu du procédé susmentionné, on obtiendra donc un support qui est notamment, avant traitement, perméable aux fluides, qui aura une de ses surfaces recouvertes d’une première couche d’une première composition comprenant ou consistant essentiellement en du latex naturel, cette couche étant elle-même recouverte d’une deuxième composition comprenant ou consistant essentiellement en une cire naturelle ou artificielle, en particulier de la paraffine.
L’invention concerne par ailleurs un contenant alimentaire, en particulier recyclable, notamment en un matériau fibreux et/ou poreux, comprenant une partie interne apte à recevoir un produit alimentaire et une partie externe, ledit contenant étant tel que au moins la partie interne est recouverte d’une première couche d’une composition de latex, et ladite première couche est recouverte d’une seconde couche de cire naturelle ou artificielle.
En d’autres termes, l’invention concerne un contenant alimentaire, notamment en un matériau fibreux et/ou poreux, constitué d’une paroi ou plusieurs parois définissant une partie interne apte à recevoir un produit alimentaire et une partie externe, la paroi ayant une face interne exposée à la partie interne et une face externe exposée à la face externe,
ledit contenant étant tel que la face interne est recouverte d’une première couche d’une composition de latex, et ladite première couche est recouverte d’une seconde couche de cire naturelle ou artificielle.
Le procédé susmentionné est particulièrement approprié pour recouvrir au moins la face interne d’un contenant alimentaire destiné à recevoir des produits comestibles par l’homme, comme par exemple des liquides ou des solides, tels que des produits laitiers.
Aussi, le contenant alimentaire couvre, sans être limitatif, des pots de yaourt ou de produits laitiers, des contenant de produits surgelés mais également des gobelets de boisson destinés à être utilisés pour des boissons chaudes ou froides.