INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- une deuxième étape d’usinage des bruts forgés identiques pour former ledit au moins un bras redresseur du premier type et ledit au moins un bras redresseur du second type.
Ce procédé permet de simplifier la chaine de fabrication des bruts forgés et par conséquent d’optimiser la fabrication des bras raidisseurs usiné, ce qui permet d’optimiser le flux de livraison des bras redresseurs usinés.
- au cours de la deuxième étape d’usinage on usine sélectivement les bruts forgés en enlevant à chaque brut au moins un volume de matière déterminé à une position déterminée, l’enlèvement dudit au moins un volume de matière déterminant ledit au moins un paramètre de forme ou de dimension qui est associé à un type de bras redresseur déterminé, pour former sélectivement ledit au moins un bras redresseur du premier type et ledit au moins un bras redresseur du second type,
- ledit au moins un paramètre de forme ou de dimension est un paramètre pris parmi un profil, une cambrure et des dimensions,
- chaque brut forgé comprend une portion intermédiaire s’étendant entre deux portions d’extrémité, et les bras redresseurs des premier et second types comprennent chacun une pale formée dans ladite portion intermédiaire, et deux plateformes de fixation formées dans lesdites portions d’extrémité.
Pour déterminer les dimensions du brut forgé adéquat, le procédé comporte une étape préliminaire de modélisation d’un brut forgé tel que précédemment décrit, caractérisé en ce qu’il comporte :
- une première sous-étape, au cours de laquelle on détermine des premières cotes d’un bras redresseur du premier type dans un repère déterminé de manière à obtenir un premier modèle de bras redresseur du premier type,
- une deuxième sous-étape, au cours de laquelle on détermine des secondes cotes d’un bras redresseur du second type dans le repère déterminé de manière à obtenir un second modèle de bras redresseur du second type,
- une troisième sous-étape au cours de laquelle on superpose les premier et second modèles dans le repère déterminé pour obtenir un troisième modèle intermédiaire de bras redresseur dont les troisièmes cotes sont sélectionnées entre les premières et secondes cotes pour déterminer un volume maximal dudit modèle intermédiaire de bras redresseur,
Dans ce cas, l’effort extérieur mesuré F capteur est un vecteur à 6 dimensions représentant le torseur d’effort appliqué sur le capteur, regroupant les 3 coordonnées cartésiennes de la mesure de force, et les 3 coordonnées cartésiennes de la mesure du moment.
La représente un deuxième exemple de réalisation dans lequel, l’unique capteur d'efforts multiaxes du premier mode de réalisation est remplacé par un ensemble de capteurs d’efforts articulaires F1, F2, F3, F4, F5 et F6 (notés F1 à F6 dans ce qui suit) qui sont chacun associé à un axe du bras de robot 4 et qui comprennent chacun un circuit électronique capable de transformer la mesure d’effort en un signal de mesure, par exemple un signal de mesure numérique. L’ensemble de capteurs d’efforts articulaires F1, F2, F3, F4, F5 et F6 constitue un dispositif de mesure d’effort extérieur 20.
Par exemple, le premier capteur d’efforts F1 de l’ensemble 20 est associé à l’axe du bras de robot qui comporte le premier actionneur M1 et le premier capteur de position C1, et ainsi de suite.
Chaque capteur d’effort articulaire F1 à F6 est relié à l’unité centrale, par exemple par le bus de communication 9. Dans ce cas, l’effort extérieur mesuré F capteur est un vecteur à 6 dimensions, regroupant les signaux de mesure issus des différents capteurs d(efforts articulaires F1 à F6.
Mis à part ces différences, le robot 200 du mode de réalisation de la est essentiellement similaire voire identique au robot 2 décrit en référence à la .
En pratique, L’effort extérieur mesuré F capteur donné par un dispositif de mesure d’effort extérieur 20 ne correspond pas rigoureusement à l’effort réel F réel agissant sur le dispositif de mesure. Au contraire, l’effort extérieur mesuré est affecté par une dérive, notée F offset_réel , aussi nommée offset, qui est propre au dispositif de mesure d’effort extérieur 20. Cette dépendance est résumée par la formule suivante :
[Math 1] F capteur = F réel + F offset_réel .
Cet offset ne peut pas être directement mesuré et varie dans le temps, notamment en fonction de la température du dispositif de mesure d’effort extérieur 20 et de l’électronique de traitement du signal associée au dispositif de mesure d’effort extérieur 20.
Lors du fonctionnement du robot, et plus particulièrement dans un fonctionnement en guidage manuel (« hand guiding » en anglais), les efforts extérieurs mesurés F capteur sont utilisées par le module de contrôle en effort 10 pour piloter le mouvement du robot. Les algorithmes de commande en effort utilisent l’effort extérieur corrigé F cor par un coefficient de correction F offset (ou « offset estimé »). Cette dépendance est résumée par la formule suivante :
[Math 2] F cor = F capteur – F offset .
Selon l’invention, une fonction de l’unité centrale 8 et de ses modules 10, 12 et 14 est de calibrer automatiquement le dispositif de mesure d’effort extérieur 20 en corrigeant l’offset estimé F offset . De préférence, calibrer le dispositif de mesure d’effort extérieur consiste à déterminer l’offset estimé F offset (que l’on considère suffisamment proche de l’offset réel F offset _réél ), de manière à ce que l’effort extérieur corrigé F cor soit le plus proche de l’effort réel F réel .
En effet, au cours du fonctionnement du robot 2 ou 200, l’offset réel varie sous l’effet de conditions environnantes, telle que la température. En général, il s’agit d’une dérive progressive au cours du temps. Pour éviter que cette dérive perturbe le contrôle en effort du robot, il est nécessaire de recalibrer le dispositif de mesure d’effort extérieur 20.
Le procédé de calibration objet de l’invention permet de recalibrer le dispositif de mesure d’effort extérieur 20 sans interrompre le fonctionnement du robot 2 ou 200 ni effectuer des manœuvres spécifiques, telle qu’une séquence de test.
En pratique, quel que soit le mode de réalisation, le module d’auto-calibration 12 de l’unité centrale 8 est configuré pour mettre à jour l’offset du dispositif de mesure d’effort extérieurà partir des positions articulaires q1 à q6 mesurés par les codeurs de positions C1 à C6 et de l’effort extérieur mesuré F capteur .
Le module de contrôle en effort 10 de l’unité centrale 8 est configuré pour calculer et transmettre les consignes de pilotage p1 à p6 des unités de pilotage D1 à D6 en fonction des positions articulaires q1 à q6 mesurées, de l’effort extérieur mesuré F capteur et d’un programme applicatif.
Par exemple, les modules sont implémentés par des instructions machine et/ou un code logiciel exécutables par le processeur de l’unité centrale 8 et/ou par des circuits électroniques connectés à l’unité centrale 8 ou faisant partie de l’unité centrale 8.
Description détaillée Par souci de clarté, les mêmes références désignant les mêmes éléments d’un module d’échangeur selon l’état de l’art et d’un module d’échangeur selon l’invention sont utilisées pour toutes les figures 1 à 12.
On précise que les différents éléments selon l’invention sont représentés uniquement par souci de clarté et qu’ils ne sont pas nécessairement à l’échelle.
Les figures 1 à 3 ont déjà été commentées en préambule. Elles ne seront donc pas détaillées ci-après.
Afin d’optimiser le nombre de modules d’échangeur, l’encombrement dans un réacteur intégré et les tuyauteries (nombre de tuyaux de raccordement et de traversées de l’enceinte étanche), les inventeurs proposent de réaliser des modules d’échangeurs de chaleur 1 de forme incurvée. Le(s) rayon(s) de courbure de tels modules peuvent être longitudinal(ux) et/ou ou transverse aux écoulements des fluides.
Dans les exemples illustrés, le rayon de courbure est longitudinal et identique à celui de la cheminée, à travers laquelle on retrouve le passage vers le cœur d’un réacteur à eau pressurisée de type SMR. Les deux circuits de fluide d’un module d’échangeur sont alimentés par de l’eau liquide sous pression, typiquement autour de 100°C et avec des pressions de l’ordre de la dizaine de bar.
Pour illustrer les avantages d’un module d’échangeur incurvé selon l’invention comparativement à des modules d’échangeurs de forme générale parallélépipédique droite trois configurations d’échangeurs à pluralités de modules sont présentées ci-après. Ces trois configurations répondent à un même cahier des charges pour un réacteur SMR calogène, i.e. de mêmes puissance totale, débits totaux, températures…
Configuration N° 1 (Etat de l’art) : Cette configuration est illustrée aux figures 5 et 5A : elle consiste à dimensionner l’échangeur 100 à partir de neuf modules d’échangeur 1.1 à 1.9 identiques agencés de manière régulière radialement dans une couronne cylindrique d’une enceinte étanche délimitée par une cuve externe 3 de diamètre intérieur D1ext et une cuve interne 4 de diamètre intérieur D1int.
Dans cette configuration N°1, pour chaque module 1.1 à 1.9, les collecteurs d’entrée 11 et de sortie 12 d’un des circuits des fluides sont de forme droite selon l’axe longitudinal des cuves 3, 4, tandis que les collecteurs d’entrée 21 et de sortie 22 débouchent transversalement à l’axe longitudinal (X) du module et traversent la paroi de la cuve externe 4.
Chacun des neuf modules d’échangeur 1.1 à 1.9 a une forme parallélépipédique droite, de dimensions égales à H1*L1*e1, comme illustré aux figures 4 et 4A.
Cette configuration N°1 permet de convenablement répartir l’encombrement annulaire entre les cuves interne 4 et externe 3 mais elle présente plus de composants à fabriquer, plus de traversées de la cuve externe 3 et plus de raccordements des tuyauteries aux collecteurs 11, 12 ; 21, 22.
Configuration N° 2 (Etat de l’art) : Cette configuration est illustrée aux figures 7 et 7A : elle consiste à dimensionner l’échangeur 100 à partir de six modules d’échangeur 1.1 à 1.6 identiques agencés de manière régulière radialement dans une couronne cylindrique d’une enceinte étanche délimitée par une cuve externe 3 de diamètre intérieur D2ext et une cuve interne 4 de diamètre intérieur D2int.
Dans cette configuration N°2, pour chaque module 1.1 à 1.6, les collecteurs d’entrée 11 et de sortie 12 d’un des circuits des fluides sont de forme droite selon l’axe longitudinal des cuves 3, 4, tandis que les collecteurs d’entrée 21 et de sortie 22 débouchent transversalement à l’axe longitudinal (X) du module et traversent la paroi de la cuve externe 4.
Chacun des six modules d’échangeur 1.1 à 1.6 a une forme parallélépipédique droite, de dimensions égales à H2*L2*e2, comme illustré aux figures 6 et 6A.
Cette configuration N°2 permet d’obtenir moins de composants à fabriquer, moins de traversées de cuve et de tuyauteries de raccordement que la configuration 1, mais elle entraine une augmentation du diamètre de la cuve externe 3. Cela est dû au fait des modules 1.1 à 1.6, qui doivent transmettre chacun plus de puissance que dans la configuration 1 et donc qui ont une épaisseur d’empilement de plaques 10, 20 métalliques qui constituent chaque module, plus importante. De plus, on constate que cette configuration 2 n’est pas la plus optimale quant à l’encombrement annulaire dans la couronne cylindrique 3, 4.
Configuration N° 3 (Invention) : Cette configuration est illustrée aux figures 9 et 9A : elle consiste à dimensionner l’échangeur 100 à partir de six modules d’échangeur 1.1 à 1.6 identiques agencés de manière régulière radialement dans une couronne cylindrique d’une enceinte étanche délimitée par une cuve externe 3 de diamètre intérieur D3ext et une cuve interne 4 de diamètre intérieur D3int.
Dans cette configuration N°3, pour chaque module 1.1 à 1.6, les collecteurs d’entrée 11 et de sortie 12 d’un des circuits des fluides sont de forme droite selon l’axe longitudinal des cuves 3, 4, tandis que les collecteurs d’entrée 21 et de sortie 22 débouchent transversalement à l’axe longitudinal (X) du module et traversent la paroi de la cuve externe 4.
- une quatrième sous-étape au cours de laquelle on détermine des quatrièmes cotes du modèle du brut en déterminant des cotes d’une enveloppe contenant le troisième modèle intermédiaire de bras redresseur, ladite enveloppe ayant des surfaces lisses.
La est une vue schématique d’un turboréacteur ;
La est une vue en perspective d’un premier brut forgé selon l’état de la technique et d’un bras redresseur d’un premier type correspondant obtenu à partir de ce premier brut forgé ;
La est une vue en perspective d’un second brut forgé selon l’état de la technique et d’un bras redresseur d’un second type correspondant obtenu à partir de ce second brut forgé ;
La est une vue en perspective d’un brut forgé selon l’invention ;
La est une vue en perspective d’un bras redresseur du premier type dans le brut forgé selon l’invention représenté en vue fantôme ;
La est un diagramme-bloc des étapes d’un procédé de fabrication d’une série de bras redresseurs pour une turbomachine d’aéronef selon l’état de la technique ;
La est un diagramme-bloc des étapes d’un procédé de fabrication d’une série de bras redresseurs pour une turbomachine d’aéronef selon l’invention ;
La est une vue schématique en perspective avec diagramme-bloc des sous-étapes d’une étape préliminaire du procédé d’un procédé de fabrication permettant la modélisation du brut forgé.
Description détaillée de l'invention On a représenté à la un turboréacteur 10. De manière connue, le turboréacteur 10 comporte, d’amont en aval, une soufflante 12 qui aspire un flux d’air principal F et en aval de celle-ci un carter intermédiaire qui subdivise le flux F en un flux primaire P et un flux d’air secondaire S.
Le flux primaire circule dans une veine primaire 16 et traverse successivement un compresseur basse pression 18, un compresseur haute pression 20, une chambre de combustion 22 ou l’air est mélangé avec du carburant puis enflammé pour fournir des gaz à haute énergie, une turbine haute pression 24, une turbine basse pression 26 et une tuyère 28.
Le flux secondaire S circule autour d’un noyau 30 du turboréacteur dans une veine secondaire 32. Un disque redresseur 34 relie un moyeu 36 du noyau 30 à un carter externe 38 qui entoure la veine secondaire. Ce disque redresseur 34 comporte notamment des bras redresseurs 40 dont un seul, appelé « bras 12h », est visible dans le plan de coupe de la .
Dans l’exemple présenté ici aux figures 2 et 3, de manière non limitative de l’invention, la turbomachine comporte deux types de bras redresseurs, à savoir le bras redresseur 40 «à 12h » précédemment évoqué, correspondant à un premier type de bras, et des bras 42 à 120° correspondants à un second type de bras.
La représente un schéma blocs 300 illustrant le fonctionnement du procédé d’auto-calibration, qui est réalisé de manière itérative lors de chaque cycle de mesure.
Préalablement à l’exécution du procédé, un coefficient de correction F offset acceptable a d’abord été déterminé, par exemple au cours d’une opération de calibration réalisée manuellement, puis mis en mémoire, par exemple dans une mémoire de l’unité centrale 8.
Le module d’auto-calibration 12 calcule ensuite l’effort extérieur exercé Fc égal à l’effort extérieur mesuré F capteur issu du dispositif de mesure d’effort extérieur 20 (représenté ici sous la référence 302) auquel le coefficient de correction F offset courant et l’effet de masse Fg sont soustraits. Cette relation est résumée par la formule suivante :
[Math 3] F c = F capteur - F offset – Fg.
Dans cette description, les efforts sont des grandeurs vectorielles. Autrement dit, chacun des vecteurs d’efforts F capteur , F offset , Fc, Fg, … a plusieurs composantes scalaires, typiquement six composantes pour un robot à six axes. Dans l’exemple de la , chacun des vecteurs d’efforts comporte trois composantes de force et trois composantes égales à des moments. Dans l’exemple de la , chaque vecteur d’effort comporte six composantes d’efforts articulaires.
L’effet de masse du robot Fg est un vecteur qui représente les efforts qui sont dus à la masse des éléments du bras de robot 4 et de l’effecteur 6 qui sont mesurés par le ou les capteurs d’effort du dispositif de mesure d’effort extérieur 20.
Dans l’exemple de la , le torseur du poids de l’effecteur 6 est l’effet de masse Fg du robot et est calculé à partir des positions articulaires q1 à q6 correspondant à l’instant de la mesure de l’effort extérieur mesuré F capteur .
Dans l’exemple de la , l’effet de masse du robot Fg est un vecteur regroupant pour chaque articulation, le couple statique exercé par l’ensemble des corps du robot situés en aval du capteur d’effort de l’articulation. Ce vecteur Fg est calculé à partir des positions articulaires q1 à q6, en retenant la valeur de ces positions pour l’instant auquel on mesure l’effort extérieur mesuré F capteur .
Pour ces calculs de masse, l’unité centrale 8 utilise le module de poids 14, ce dernier étant apte à calculer l’effet de masse du robot Fg utilisant un modèle, dit « Modèle poids » (référence 304), qui s’appuie sur un modèle géométrique du bras et les données de masse(position des centres de gravité des corps et masses associées) du bras de robot 4 et de l’effecteur 6. Le calcul de l’effet de masse du robot Fg requiert la connaissance des positions articulaires q du robot ainsi que la direction suivant laquelle la gravité s’applique.
Les paramètres nécessaires à ce modèle peuvent être déterminés avant même le fonctionnement du robot à partir des plans détaillés du bras de robot 4 et de son effecteur 6 (dimensions, forme, masse).
Alternativement, les paramètres du modèle peuvent être déterminés expérimentalement par des mesures réalisées avant la mise en œuvre de l’auto-calibration. Par exemple, on peut utiliser des méthodes connues basées sur des mesures d’efforts et de positions pour différentes positions du robot, puis une identification des paramètres par une méthode de type moindres carrés.
De retour au procédé de la , après avoir calculé l’effort extérieur exercé Fc, le module d’auto-calibration 12 stocke (bloc 306) dans une mémoire (par exemple un buffer circulaire) les n dernières valeurs de l’effort extérieur exercé Fc, ainsi que les n dernières mesures des positions articulaires q du robot, où n est un nombre entier non nul. En pratique, ces n dernières valeurs ont été enregistrées pour chacun des n différents cycles de mesure successifs.
A chaque itération, le module d’auto-calibration 12 calcule un indicateur de variation d’effort extérieur exercé ΔF (bloc 308), qui est défini comme étant égal à la différence entre le maximum de l’effort extérieur exercé max(Fc) et le minimum de l’effort extérieur exercé min(Fc) pendant lesdits n cycles de mesure. Ce calcul est résumé par la formule suivante :
[Math 4] ΔF = max(Fc) - min(Fc).
Dans cette formule, le maximum est calculé sur les n dernières valeurs enregistrées de l’effort extérieur exercé Fc. Plus précisément, le maximum est un vecteur, par exemple de dimension 6 pour un robot 6 axes. Chaque composante du maximum correspond à une composante de l’effort extérieur exercé Fc. Il en va de même pour le minimum. L’indicateur de variation d’effort extérieur exercé ΔF est donc typiquement un vecteur de dimension 6 pour un robot 6 axes.
De manière alternative, chaque composante de l’indicateur de variation d’effort extérieur exercé ΔF peut être calculée comme l’écart-type de la composante correspondante de l’effort extérieur exercé Fc. L’important est qu’une grande valeur de l’indicateur de variation d’effort extérieur exercé ΔF représente une variation importante de l’effort extérieur exercé Fc pendant les n derniers cycles.
Système de combustion de la - dispos i tif de dépollution 12
Exemple particulier de condenseur – Figure 11 On a représenté sur la , à titre uniquement d’exemple non limitatif de l’invention, un exemple préféré de condenseur pouvant être utilisé comme condenseur dans le système de combustion de l’invention, en particulier comme condenseur 8 ou 34 en étant monté en « by-pass ».
Dans un exemple de réalisation, les première et deuxième étiquettes peuvent comporter un revêtement opaque à gratter pour découvrir respectivement les premier et deuxième codes. Le terminal peut alors exécuter une application pour : - animer une interface homme-machine du terminal permettant à un utilisateur de saisir le premier code après grattage de la première étiquette, et - transmettre au serveur des données issues de la saisie du premier code par l’utilisateur.
Dans une telle réalisation, les étiquettes sont imprimées avec un revêtement opaque à gratter. Si un utilisateur de confiance recevant le colis à reconditionner constate typiquement que l’étiquette a déjà été grattée, il peut transmettre une alerte au serveur via son terminal. Sinon, il peut gratter l’étiquette et saisir sur son terminal le code qu’il visualise, pour une transmission de ce code au serveur.
En complément ou en variante, les première et deuxième étiquettes peuvent comporter respectivement des premier et deuxième codes à barres, le terminal peut exécuter une application pour : - effectuer une lecture optique par le terminal du premier code à barres, et - transmettre au serveur des données issues de la lecture optique du premier code à barres.
Ce code à barres peut être par exemple un QR-code imprimé sur l’étiquette. L’étiquette peut comporter à la fois le code à barres et le code à usage unique revêtu du matériau opaque précité. Alternativement, un jeu de plusieurs étiquettes peut être prévu, comportant une étiquette pour le code à barres et une étiquette revêtue par le matériau opaque. Ainsi, on entend ici par « étiquette » aussi bien une étiquette unique qu’un jeu de plusieurs étiquettes.
Dans une réalisation où les étiquettes comportent un code à barres, les premier et deuxième codes à barres peuvent comporter au moins des données de lieux respectifs, présumés, de livraisons du colis pour un reconditionnement. Dans une telle réalisation, il est avantageux que l’exécution de l’application auprès du terminal provoque : - une récupération d’une donnée de localisation courante du terminal, et - une transmission au serveur de ladite donnée de localisation courante, avec les données issues de la lecture optique du premier code à barres, Le serveur peut alors vérifier une cohérence entre : - la donnée de localisation courante du terminal, et - la donnée du lieu présumé de livraison du colis, issue de la lecture optique du premier code à barres.
Cette vérification de cohérence peut s’effectuer avec une tolérance de quelques dizaines de mètres par exemple.
En complément ou en variante, les premier et deuxième codes à barres peuvent comporter au moins des données respectives d’horodates attendues de livraisons du colis pour un reconditionnement.
Dans une telle réalisation, le serveur, sur réception des données du premier code à barres, peut alors vérifier une cohérence entre : - une horodate courante, et - une horodate issue de la lecture optique du premier code à barres.
Cette vérification de cohérence peut s’effectuer avec une tolérance de quelques dizaines de minutes par exemple.
Dans une réalisation où le colis comporte une pluralité de boites de médicaments, comportant chacune un code à barres propre à chaque boite, le terminal peut exécuter une application pour : - effectuer une lecture optique par le terminal de chaque code à barres de chaque boite, et - transmettre au serveur des données issues de la lecture optique de chaque code à barres de chaque boite. Ainsi, le serveur, stockant des données propres à chaque boite de médicaments, peut vérifier une validité des données reçues et issues de la lecture optique de chaque code à barres de chaque boite.
Ainsi, la mise en œuvre d’un tel mode de réalisation permet d’assurer une compatibilité des vérifications réalisées par le serveur avec le système Datamatrix® précité.
Dans une réalisation, le colis étant conditionné dans un emballage à carton comprenant au moins deux pans adjacents, les première et deuxième étiquettes sont autocollantes, et configurées pour être apposées sur les deux pans du carton.