INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Catalyseur C Le catalyseur C se présente sous forme d’extrudés (cylindres de diamètre 1,4 mm, et de longueur entre 2 et 6 mm) contenant 60% poids de zéolithe ZSM-5 de rapport atomique Si/Al égal à 140 (disponible commercialement auprès de la société Zeolyst, sous la référence commerciale CBV28014) et 40% de liant à base d’oxyde de silicium obtenu à partir de deux sources de silice : - d’une part à partir de 20% (exprimé sur base sèche) de poudre de silice précipitée, disponible sous la dénomination commerciale NYASIL TM 20 commercialisée par la société Nyacol Nano Technology) et qui est une poudre de silice amorphe structurée à l’échelle nanométrique ; - d’autre part à partir de 20% de silice colloïdale, disponible sous la dénomination commerciale LUDOX TM AS-40 commercialisée par la société Grace, et qui est une suspension de slice colloïdale à 40% poids dans de l’eau. Le catalyseur est préparé selon le même protocole que celui appliqué pour le catalyseur A.
Exemple 1 (selon l’invention) Le catalyseur A a été préparé, séché puis vapotraité comme indiqué plus haut.
Exemple 2 (selon l’invention) Le catalyseur B a été préparé, séché puis vapotraité comme indiqué plus haut.
Exemple 3 (selon l’invention) Le catalyseur C a été préparé, séché puis vapotraité comme indiqué plus haut.
Exemple 4 (comparatif) Le catalyseur A a été préparé puis séché dans les mêmes conditions qu’à l’exemple 1, mais n’a pas été vapotraité. En revanche il a été calciné dans le réacteur de conversion.
Exemple 5 (comparatif) Le catalyseur B a été préparé puis séché dans les mêmes conditions qu’à l’exemple 2, mais n’a pas été vapotraité. En revanche il a été calciné dans le réacteur de conversion.
Il existe des véhicules comportant plusieurs interfaces de recharge de la batterie de traction. Une interface de recharge peut être un boîtier de prise sur lequel se branche un câble de recharge, ou un récepteur d’énergie sans fil par exemple. Généralement, le système de charge d’un véhicule électrique ne peut fonctionner que sur une seule des deux interfaces à un même instant. Il est donc nécessaire de prendre des précautions dans une situation où le client tenterait d’utiliser les deux interfaces involontairement. On recherche à développer des solutions de protection pour les systèmes de charge à multiples interfaces.
On connaît par exemple le document CN114475335A qui décrit une méthode de charge d’une batterie, comprenant deux canaux de recharge et deux interfaces de recharge, dans lequel le procédé consiste à vérifier l’état d’activité d’un bus de communication d’une première interface de recharge pour sélectionner le canal de recharge et pour piloter l’état d’un drapeau d’activité permettant la gestion des deux interfaces de recharge et des deux canaux. La vérification de l’état d’activité du bus de communication d’un canal de recharge assure la gestion des chemins de charge de chaque interface de recharge.
On connaît en outre le document brevet DE102021127712A1 qui concerne un système de charge d’une batterie de traction de véhicules équipés de multiples interfaces de recharge, une première interface étant un boîtier de recharge, et une deuxième interface de recharge étant de type sans fil, désignée par le terme « chargeur mains libres ». Ce document enseigne de vérifier l’état d’ouverture d’une porte du boîtier de recharge de la première interface pour autoriser ou non la recharge sur la seconde interface sans fil lorsque le véhicule est à proximité d’un transmetteur au sol. L'état de la porte peut être surveillé par un système de capteur du système de charge pour déterminer s'il faut ou non désactiver la recharge sans fil.
On recherche une protection pour un autre système de charge alternatif comportant cette fois deux interfaces de recharge filaire, c’est-à-dire utilisant un câble de recharge pour se brancher à une source extérieure au véhicule. Une première interface est un boîtier de recharge conventionnel, comportant par exemple un socle de type 2, permettant une recharge dite de mode 2, de mode 3 ou de mode 4. Une deuxième interface est un câble intégré dans une goulotte sous la carrosserie du véhicule. Ce câble est relié électriquement en permanence au chargeur embarqué du véhicule et est conçu de manière à être déployable pour se brancher à une source externe. Cette deuxième interface vise à faciliter l’opération de branchement pour l’utilisateur en lui évitant de chercher un câble dans un rangement intérieur du véhicule puis de brancher les deux extrémités du câble.
Il peut arriver que l’utilisateur du véhicule branche involontairement les deux câbles de recharge simultanément. Cette situation peut endommager le véhicule. On recherche donc une protection visant à empêcher l’activation de la recharge simultanément sur ces deux interfaces de recharge.
Un objectif est de proposer une protection spécifique pour un système de recharge comportant deux interfaces de recharge. Un autre objectif est de pouvoir alerter immédiatement l’utilisateur d’un véhicule lorsqu’il branche les deux câbles simultanément.
Plus précisément, l’invention concerne un système de charge d’une batterie de traction d’un véhicule électrifié comprenant au moins une première interface de recharge et une deuxième interface de recharge, chacune des interfaces étant apte à recevoir de l’énergie provenant d’une source électrique externe au véhicule, un chargeur de la batterie de traction relié électriquement auxdites première et deuxième interfaces, un moyen de détection d’une première tension et d’une deuxième tension associées auxdites première et deuxième interfaces respectivement. Selon l’invention, le système de charge comporte en outre un moyen de surveillance dépendant de la détection de la première et la deuxième tension configuré pour signaler une alerte en cas de détection de la présence de la première et de la deuxième tension simultanément.
De préférence, la première interface et la deuxième interface sont prévues pour coopérer avec un câble de recharge, ou comporte un câble de recharge intégré, dans lesquelles le câble se branche à une source d’énergie externe (borne ou socle de prise domestique).
Selon une variante, dans laquelle le système de charge comporte en outre un boîtier de raccordement reliant électriquement lesdites au moins première et deuxième interfaces de recharge au chargeur de la batterie, le moyen de détection de la première et la deuxième tension est intégré au boîtier de raccordement.
Selon une variante, la première tension est un signal de contrôle d’un connecteur de branchement de la première interface de recharge et la deuxième tension est un signal de contrôle d’un connecteur de branchement de la deuxième interface de recharge.
Selon une variante, la première interface est un boîtier de prise de recharge prévu pour le branchement d’un câble de recharge et la deuxième interface est un câble de recharge déployable et intégré dans une goulotte sous la carrosserie du véhicule.
L’invention concerne un procédé de surveillance d’une charge pour l’un quelconque des modes de réalisation précédents du système de charge. Le procédé comporte les étapes successives suivantes l’activation de la première interface de recharge et la détection de la première tension au niveau de la première interface, la commande d’une charge de la batterie de traction à partir d’énergie délivrée par la première interface de recharge et l’activation de la deuxième interface de recharge.
Selon l’invention, le procédé comporte la détection de la présence de la deuxième tension au niveau de la deuxième interface, la vérification si la première tension et la deuxième tension sont présentes simultanément, puis la commande d’un signal d’alerte en cas de détection de la présence de la deuxième tension simultanément à la première tension.
Selon une variante, la détection de la première tension et de la deuxième tension consiste à détecter une valeur de tension de 12 Volts d’un connecteur de branchement.
Selon une variante du procédé, le signal d’alerte pilote l’état visuel d’une diode électroluminescente de la première interface de recharge et/ou de la deuxième interface de recharge dans un état représentatif d’un état d’interruption de la recharge.
Selon une variante, le signal d’alerte pilote un message représentatif d’une instruction de débranchement de la première ou de la deuxième interface de recharge pour un deuxième moyen d’interface homme machine de l’habitacle du véhicule.
Copolymère acrylique siliconé Selon un mode de réalisation particulier, le ou les composés siliconés comprenant au moins un groupement carboxylique sont choisis parmi les copolymères acryliques siliconés.
L’étape iii) de ce procédé de préparation peut comprendre une calcination du catalyseur, avant ou après le vapotraitement en lit dans le réacteur de conversion catalytique, avantageusement in situ donc, comme le vapotraitement iii).
L’étape iii) de ce procédé de préparation peut être précédée d’un séchage des particules de catalyseur obtenu à l’étape ii) en dehors du réacteur de conversion catalytique d’hydrocarbure, notamment à une température d’au moins 30 °C, et de préférence d’au plus 150°C, notamment comprise entre 50 et 100°C, de préférence comprise entre 70 et 90°C.
Le catalyseur obtenu à l’étape ii) de ce procédé de préparation, puis séché, peut présenter avant l’étape iii) de vapotraitement une résistance mécanique correspondant à la valeur moyenne d’écrasement grain par grain, dite EGG moyen, d’au moins 1 daN/mm, notamment d’au moins 2 daN/mm, lorsque le catalyseur est sous forme d’extrudés.
L’invention a également pour objet un dispositif de mise en œuvre du procédé décrit plus haut, et qui comprend un réacteur de conversion catalytique d’hydrocarbures dans lequel est disposé un lit catalytique de particules de catalyseur comprenant au moins une zéolithe aluminosilicate de la famille ZSM-5, un liant comprenant de l’oxyde de silicium, et tel que le réacteur comprend des moyens d’injection et d’évacuation de gaz de vapotraitement comprenant de la vapeur d’eau. Comme évoqué plus haut, il s’agit là d’une mise en œuvre « in-situ » de l’invention, où le flux de gaz de vapotraitement va traverser le lit catalytique comme le fera la charge hydrocarbonée et/ou un flux de réactif à convertir ensuite.
L’invention a également pour objet le catalyseur obtenu par le procédé de traitement ou le dispositif de traitement décrits plus haut.
L’invention a également pour objet un procédé de conversion d’éthylène ou d’éthanol en propylène, autres oléfines courtes et essence ou composés aromatiques, qui utilise un catalyseur tel que traité et décrit plus haut. La charge à traiter est mise en contact avec le catalyseur dans les conditions du procédé de conversion, après éventuelle activation du catalyseur.
L’activation optionnelle du catalyseur sous forme de lit de particules peut prendre la forme d’un traitement thermique type séchage à haute température sous air, et/ou une calcination visant à bruler les traces d’huile ou de graisse éventuellement présentes.
Les conditions opératoires du procédé de conversion de l’éthylène sont par exemple décrites dans le brevet EP - 3 428 249, auquel on se rapportera pour plus de détails et qu’on peut résumer ainsi : on a recours à une unité de conversion de l’éthylène en propylène et autres produits d’intérêt, qui est une unité catalytique utilisant un catalyseur à base de zéolithe travaillant à une température comprise entre 450°C et 650°C, et sous une pression partielle d’oléfines comprise entre 1 et 4 bars, soit entre 0,1.10 6 Pa et 0,4.10 6 Pa, avec une vitesse pondérale horaire (poids de charge oléfinique par poids de catalyseur et par heure) comprise entre 0,1 et 10 h -1 , de préférence comprise entre 1 et 7 h- 1 .
Dans le cas où la charge réactionnelle est de I‘éthanol, ce dernier est dans un premier temps déshydraté en éthylène, lequel est transformé, dans les mêmes conditions opératoires que celles de la déshydratation et sur le même catalyseur, en présence de I ‘eau libérée par la réaction de déshydratation, en oligomères, c'est-à-dire en oléfines légères en C3-C6. Les conditions opératoires du procédé de conversion d’éthanol sont par exemple décrites dans le brevet FR- 2 948 937, auquel on se rapportera pour plus de détails et qu’on peut résumer ainsi: par exemple une température comprise entre 300 et 600°C, de préférence comprise entre 450 et 575°C, sous une pression comprise entre 0,1.10 6 et 1,5.10 6 Pa, de préférence comprise entre 0,1.10 6 et 0,5.10 6 Pa, avec une vitesse pondérale horaire (poids de charge éthanol par poids de catalyseur et par heure) comprise entre 0,1 et 10 h -1 , de préférence comprise entre 1 et 4 h -1 .
L’invention concerne un catalyseur comprenant au moins une zéolithe ou aluminosilicate de la famille ZSM-5 et un liant comprenant de l’oxyde de silicium.
Elle est mise en œuvre dans les exemples suivants en utilisant trois catalyseurs différents présentant les formulations suivantes :
Catalyseur A Il se présente sous forme d’extrudés (cylindres de diamètre 1,4 mm, et de longueur entre 2 et 6 mm) contenant 60% poids de zéolithe ZSM-5 de rapport atomique Si/Al égal à 140 (disponible commercialement auprès de la société Zeolyst, sous la référence commerciale CBV28014) et 40% de liant à base d’oxyde de silicium obtenu à partir de deux sources de silice : - d’une part à partir de 20% (exprimé sur base sèche) de gel de silice disponible sous la dénomination commerciale Siliaflash C60 (taille des grains < 20 µm) et commercialisée par la société Silicycle ;
- d’autre part à partir de 20% (exprimé sur base sèche) de silice colloïdale, disponible sous la dénomination commerciale LUDOX TM AS-40 commercialisée par la société Grace, et qui est une suspension de slice colloïdale à 40% poids dans de l’eau.
Préparation du catalyseur La préparation du catalyseur à partir de la zéolithe et des deux sources de silice a été réalisée avec un additif de mise en forme, ici un dérivé de cellulose : du METHOCEL TM , dans une proportion de 4% en poids par rapport à l’ensemble du solide sec, disponible auprès de la société DuPont, et qui est un polymère dérivé de cellulose et soluble dans l’eau.
La zéolithe, les sources de silice, l’additif et de l’eau ont été mélangés et malaxés. Lorsque la pâte a présenté la rhéologie adéquate, elle a été extrudée au travers d’une filière.
Séchage du catalyseur Après mise en forme sous forme d’extrudés, et avant le vapotraitement selon l’invention, le catalyseur a été séché à 80°C sous air en étuve pendant 24 heures. En variante, le séchage peut être plus court (quelques heures seulement, 5 à 10 heures par exemple) ou plus long, et peut être opéré à des températures un peu plus élevées (90-100°C) ou moins élevées (60-70°C).
Concernant l’étendue des éléments, plusieurs configurations sont possibles, notamment la tranche de l’intercalaire de feuilletage (tranche de la couche isolateur optique, de la première couche adhésive inférieure et/ou supérieure) n’est pas forcément alignée avec la tranche des première et/ou deuxième feuilles et les tranches des couches de l’intercalaire même ne sont pas forcément alignées entre elles.
La première couche adhésive supérieure peut être en retrait de la tranche de la première feuille d’au plus 10mm voire d’au plus 2mm.
La première couche adhésive supérieure (et la couche isolateur optique et l’éventuelle couche adhésive inférieure) peut occuper au moins 70%, 80%, 90%, 95% de la surface du vitrage.
La couche isolateur optique peut occuper au moins 70%, 80%, 90%, 95% de la surface du vitrage. Les moyens d’extractions couvrent par exemple au plus 90% de la surface du vitrage.
La cellule à cristaux liquides peut occuper au moins 70%, 80%, 90%, 95% de la surface du vitrage ou une surface plus restreinte que 50% ou 30%, par exemple être au moins une bande périphérique par exemple le long d’un bord longitudinal inférieur ou supérieur d’un parebrise.
Le vitrage peut donc comporter entre la deuxième face (notamment F2) et la troisième face (notamment F3), une couche de masquage périphérique opaque, interne, notamment un émail (noir etc) sur la deuxième face. Ce peut être un revêtement opaque sur la première couche adhésive thermoplastique supérieure en particulier PVB, par exemple revêtement opaque à base de PVB et avec agent colorant sur une face principale d’une couche PVB (notamment couche adhésive supérieure) face orientée deuxième ou troisième face.
La couche de masquage interne peut être à 2mm ou 3mm (moins de 5 mm) de la tranche du vitrage ou même jusqu’à la tranche. La couche de masquage peut être un bandeau encadrant le vitrage (pare-brise, toit, etc) notamment noir. On opacifie sur toute la périphérie pour cacher des éléments de carrosserie ou joints ou protéger une colle pour le montage sur le véhicule. Cette couche de masquage interne délimite le clair de vitre. Il peut être avantageux que le bord externe de la couche isolateur optique ou plus largement toute couche adhésive de l’intercalaire de feuilletage ou de la couche guide et de la cellule à cristaux liquides (et même le joint interne ou encore le joint externe) soient masquées par la couche de masquage interne, ne soit pas dans le clair de vitre.
Dans le cas où la première feuille est le vitrage extérieur, une autre couche de masquage, dite intérieure, peut être en quatrième face dite F4 côté habitacle notamment faisant face à la couche de masquage interne (et même de nature identique par exemple un émail notamment noir sur deuxième feuille en verre minéral). Elle peut être adjacente à un revêtement fonctionnel éventuel transparent notamment athermique, au moins dans le clair de vitre.
Le taux de polymérisation ou même de réticulation d’une couche adhésive polymère réticulé selon l’invention n’est pas nécessairement de 100%, la matière selon peut donc comporter des prépolymères,monomères, oligomères résiduels. On peut analyser en RMN (Résonance Magnétique Nucléaire) la couche après réticulation afin de déterminer le taux de polymérisation.
De préférence, n1 est d’au plus 1,48 ou 1,46 (ou n0 est d’au plus 1,52 ou même 1,5) et même n0-n1 est d’au moins 0,1 et même 0,15.
Selon une caractéristique, la couche de guidage interne, notamment un film polymère, thermoplastique ou de verre ou une couche adhésive (film ou revêtement), est en contact avec une couche bas indice inférieure (revêtement ou film), qui est adhésive (thermoplastique ou polymère réticulé) ou qui est un revêtement, en particulier silice notamment poreuse sur la troisième face. La couche bas indice inférieure a un indice de réfraction n’1 dans le visible, et avec n0-n’1 qui est d’au moins 0,04 dans le visible, et de préférence d’épaisseur d’au moins 100nm. De préférence, n’1 est d’au plus 1,48 ou 1,46 (ou n0 est d’au plus 1,52 ou même 1,5) et même n0-n’1 est d’au moins 0,1 et même 0,15. De préférence en valeur absolue n1-n1’ est d’au plus 0,04 voire nul. On peut préférer une couche bas indice inférieure adhésive polymère réticulé de nature identique à la couche isolateur optique (éventuellement moins épaisse).
Entre la couche isolateur optique et la troisième face, le vitrage peut être exempt de couche adhésive thermoplastique.
Dans une réalisation, la couche isolateur optique et/ou adhésive inférieure en polymère réticulé par exemple d’indice de réfraction n1 d’au plus 1,46 ou 1,4 ou 1,35 ou 1,3 et/ou la couche bas indice inférieure est adhésive polymère réticulé par exemple d’indice de réfraction n’1 d’au plus 1,46 ou 1,4 ou 1,35 ou 1,3.
La matière polymère réticulée de la couche isolateur optique et/ou d’une couche bas indice adhésive inférieure entre la couche isolateur optique et la troisième face peut être de préférence choisi parmi un polymère à base (ou essentiellement constitué) de polyacrylate (par exemple pour avoir un indice de réfraction n1 ou n’1 d’au plus 1,46 ou 1,4), notamment de fluoro uréthane acrylate (pour avoir un indice de réfraction n1 ou n’1 le plus bas possible) ou d’uréthane acrylate ou de fluoro-silicone acrylate, de polysiloxanes ou silicone (par exemple d’indice de réfraction n1 ou n’1 d’au plus 1,4 ou 1,3) notamment de polydiméthylsiloxane, , de polyuréthane, d’acétate de polyvinyle, de polyester voire de polymère époxy, de polyépoxydes.
La matière polymère réticulé de la couche isolateur optique /ou de la couche bas indice adhésive inférieure est de préférence est choisie parmi un polymère à base d’acrylate, notamment d’uréthane acrylate ou de silicone acrylate ou à base de silicone, et le polymère ayant en outre une fonction fluorée.
Une couche adhésive polymère réticulé selon l’invention peut contenir au moins 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95% en poids de polymère(s) et même au plus 20%,10% 5% 2% 1% d’additifs
Concernant les propriétés optiques, la couche isolateur optique ou même toute couche adhésive polymère réticulé ou thermoplastique (couche adhésive inférieure et/ou supérieure) peut présenter une transmission lumineuse d’au moins 85% ou 90% et/ou un flou inférieur à 6 %, à 5 %, à 4 %, à 3 %, à 2 %, à 1 %, à 0,5%.
De préférence, la couche isolateur optique ou même plus largement toute autre couche adhésive polymère réticulé selon l’invention (première couche adhésive inférieure ou supérieure; etc) peut être de préférence photo-réticulée par ultraviolet, par exemple comporte une matrice polymère photo-réticulée par ultraviolet.
Alternativement, les lignes d’alimentation 8 et 9 sont reliées électriquement directement, chacune des deux, au chargeur 7. Le boîtier de raccordement n’est donc pas obligatoire.
Le chargeur 7 a pour fonction de gérer la communication entre les différentes bornes de recharge et de surveiller et de contrôler la recharge électrique sur borne. Le chargeur 7 comporte également un module de conversion électrique de type alternatif/continu AC/DC et un autre module de type continu/continu DC/DC. Dans les situations de recharge sur borne, il réalise la conversion d’une tension alternative vers une tension continue, notamment lors de recharge en mode 2 ou mode 3 dans lesquels il est nécessaire de convertir une tension alternative en 220V de type monophasée ou triphasée (ou 110V selon le standard électrique de la région) vers une tension continue compatible du système de batterie 3. En outre, dans le cadre des recharges dites rapides ou de mode 4, le courant de charge est délivré directement par la source externe à la batterie, c’est-à-dire sans conversion de tension.
Conformément à l’invention, le système de charge 2 comporte un moyen de détection du branchement de chaque interface de recharge 4 et 5. Le moyen de détection 11 est apte à détecter la présence de la première et la deuxième tension CP1 et CP2 associées respectivement aux première et deuxième interfaces de recharge 4 et 5. Dans cet exemple, le moyen de détection est un capteur de tension 11 intégré au boîtier de raccordement 6. Ainsi, le capteur de tension 11 permet de détecter une situation indésirable de branchement simultanément. Alternativement, le moyen de détection est un capteur de tension intégré au chargeur 7.
Le système de charge 2 comporte en outre un moyen de surveillance 14 d’une charge dépendant de la détection de chaque tension de charge. Le moyen de surveillance 14 est un module de surveillance à calculateur à circuit intégré ou un microcontrôleur intégré faisant partie du chargeur 7, par exemple. Le moyen de surveillance 14 est configuré pour signaler une alerte en cas de détection de la présence des tensions CP1 et CP2 simultanément au niveau des interfaces de recharge 4 et 5.
Le système de charge 2 comporte en outre des moyens d’interface homme machine (IHM) dont la fonction est de signaler à l’utilisateur l’état d’une recharge. Un premier type d’IHM est un indicateur visuel, par exemple de type LED, intégré à une interface de recharge 4 ou 5, notamment au niveau du boîtier du prise de recharge. Le chargeur 7 pilote l’état de l’indicateur d’IHM. Dans le cadre de l’invention, l’état de l’indicateur d’IHM peut être également piloté par le moyen de surveillance 14 en cas de détection de la présence de tension simultanément aux niveaux des interfaces de recharge 4 et 5 afin qu’il débranche une des deux interfaces 4 et 5.