INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les premiers moyens de fixation 2 comprennent deux crochets 6 et 7, montés rotatifs sur le boîtier 1 entre une position d’attente, illustrée sur la , et une position de fixation, illustrée sur la . L’actionnement des crochets 6 et 7 entre leur position d’attente et leur position de fixation est commandé par un poussoir 8, qui comprend une extrémité d’appui 8a dépassant du boîtier 1 entre les crochets 6 et 7, et qui est mobile en translation vers et à l’écart du boîtier 1 selon une direction de translation I-I, entre une position d’attente ( ) dans laquelle ladite extrémité d’appui 8a est écartée du boîtier 1 et une position de fixation ( ) dans laquelle ladite extrémité d’appui 8a est rapprochée du boîtier 1.
Les crochets 6 et 7 comprennent chacun un arbre de rotation respectif 6a et 7a s’étendant selon un axe longitudinal respectif parallèle à ladite direction de translation I-I du poussoir 8. Chacun des arbres de rotation 6a et 7a comporte un tronçon extérieur 6b ou 7b, dépassant du boîtier 1, et un tronçon intérieur 6c ou 7c, logé à l’intérieur du boîtier 1, comme on le voit notamment sur la . Le tronçon extérieur 6b ou 7b comporte, au voisinage de son extrémité libre, une excroissance radiale 6d ou 7d lui conférant un profil longitudinal en L.
Dans la position d’attente illustrée sur la , les arbres de rotation 6a et 7a sont pivotés autour de leur axe longitudinal respectif de façon que les excroissances radiales 6d et 7d soient à l’écart l’une de l’autre, avantageusement parallèles l’une à l’autre, laissant l’accès à l’espace situé entre les deux crochets 6 7 pour l’engagement du dispositif d’attache autour du premier élément extérieur 3.
Dans la position de fixation illustrée sur la , les arbres de rotation 6a et 7a sont pivotés autour de leur axe longitudinal respectif de façon que les excroissances radiales 6d et 7d se développent l’une vers l’autre, de sorte que le boîtier 1 et les tronçons extérieurs 6b et 7b avec leurs excroissances radiales 6d et 7d forment alors une structure annulaire fermée qui entoure et emprisonne le premier élément extérieur 3.
On comprend qu’une telle structure de premiers moyens de fixation procure une ouverture optimale, pour faciliter l’adaptation à différents types de premiers éléments extérieurs 3, tout en occupant un espace minimum dans toutes les étapes de fonctionnement.
On considère maintenant les figures 3 et 4, qui sont des vues en perspective de dessous, dans lesquelles la paroi du boîtier 1 a été enlevée pour distinguer les principaux éléments fonctionnels qui sont à l’intérieur de ce boîtier 1 et qui assurent une transmission mécanique du mouvement entre le poussoir 8 et les crochets 6 et 7.
Chacun des tronçons intérieurs 6c et 7c est monté rotatif dans le boîtier 1 et est bloqué en translation, selon son axe longitudinal respectif, et comprend un pignon conique respectif 6e ou 7e. Un arbre de transmission transversal 9 est monté rotatif dans le boîtier 1 et comprend, à ses extrémités, des pignons coniques 9a et 9b qui engrènent avec les pignons coniques 6e et 7e pour coupler en rotation l’arbre de transmission transversal 9 avec les arbres de rotation 6a et 7a des crochets 6 et 7.
Le poussoir 8 comprend un tronçon intérieur 8b, s’étendant selon la direction de translation I-I et coulissant selon cette direction dans le boîtier 1. Le tronçon intérieur 8b du poussoir 8 comprend une crémaillère 8c qui engrène avec un pignon droit 9c de l’arbre de transmission transversal 9.
Selon un mode de réalisation avantageux, adapté à une transmission mécanique à arbre transversal telle que définie ci-dessus, les moyens de verrouillage comprennent : - un loquet sollicité par un ressort vers une position de verrouillage dans laquelle le loquet s’engage dans un logement du tronçon intérieur du poussoir lorsque celui-ci est en position de fixation, assurant ainsi le verrouillage simultané du poussoir et des crochets dans leurs positions de fixation, - une came actionnable par l’utilisateur et agencée pour solliciter sélectivement le loquet à l’écart du logement du tronçon intérieur du poussoir et pour assurer ainsi le déverrouillage simultané du poussoir et des crochets.
Le dispositif d’attache selon l’invention peut avantageusement comprendre en outre des seconds moyens de fixation dudit boîtier, aptes à fixer ledit boîtier à un second élément extérieur.
De préférence les seconds moyens de fixation dudit boîtier peuvent comprendre un bras de liaison, ayant une première extrémité solidaire dudit boîtier, ayant une seconde extrémité munie d’une attache apte à enserrer le second élément extérieur, et conformé pour réaliser une liaison rigide entre ledit boîtier et ladite seconde extrémité du bras de liaison.
Le dispositif d’attache peut alors remplir la fonction de maintien vertical d’un véhicule léger tel qu’un vélo ou une trottinette, réduisant ainsi l’encombrement occupé par le véhicule sur la chaussée, sur le trottoir, ou sur le parking.
Le bras de liaison est conformé de préférence pour réaliser une liaison rigide à profil longitudinal réglable. Le caractère réglable du profil longitudinal permet à l’utilisateur d’adapter le bras de liaison à diverses configurations de mobilier urbain et/ou de véhicules, par exemple à des hauteurs relatives différentes, à des écartements plus ou moins importants.
En pratique, le bras de liaison peut comprendre : - un premier tronçon longitudinal solidaire dudit boîtier et comportant une première liaison rotative axiale munie de premiers moyens de blocage sélectif en rotation, - un second tronçon longitudinal solidaire de ladite attache et comportant une seconde liaison rotative axiale munie de seconds moyens de blocage sélectif en rotation, - un tronçon intermédiaire, reliant les premier et second tronçons longitudinaux en les déportant latéralement l’un par rapport à l’autre.
Les premiers moyens de blocage sélectif en rotation et/ou les seconds moyens de blocage sélectif en rotation peuvent comprendre une roue dentée dans laquelle s’engage un organe de manœuvre actionnable par l’utilisateur et sollicité par un ressort de rappel en position engagée.
L’attache prévue à la seconde extrémité du bras de liaison peut comprendre deux mâchoires conformées pour enserrer une partie du second élément extérieur.
Selon une première application, la présente invention prévoit un véhicule, comprenant lui-même un dispositif d’attache embarqué tel que défini ci-dessus. L’utilisateur peut alors attacher son véhicule à un premier élément extérieur par simple poussée de son véhicule en engageant les crochets de part et d’autre dudit premier élément extérieur. Le véhicule peut notamment être un véhicule léger tel qu’un vélo, une trottinette ou un tricycle.
Selon une seconde application, la présente invention prévoit un mobilier urbain comprenant lui-même un dispositif d’attache tel que défini ci-dessus, l’utilisateur pouvant également attacher son véhicule par simple poussée du véhicule vers le dispositif d’attache en engageant une partie du véhicule entre les crochets du dispositif d’attache.
La est une vue en perspective de dessus d’un dispositif d’attache selon un mode de réalisation de la présente invention, dans une position dans laquelle les crochets sont en position de fixation, et le bras est conformé pour réaliser un déport vertical vers le bas ;
La est une vue en perspective de dessous du dispositif d’attache selon le mode de réalisation de la , dans une position dans laquelle les crochets et le poussoir sont en position d’attente, et le bras est conformé pour réaliser un déport oblique vers le bas ;
La est une vue en perspective de dessous du dispositif d’attache des figures 1 et 2, la paroi du boîtier ayant été enlevée pour distinguer le mécanisme intérieur, les crochets et le poussoir étant en position d’attente, le bras étant conformé pour réaliser un déport horizontal vers le côté ;
La est une vue similaire de la , les crochets et le poussoir étant en positions de fixation ;
La est une vue de dessous illustrant le dispositif d’attache dans la position d’attente de la ;
La compression à l’intérieur du moule pourrait être obtenue par d’autres moyens qu’une mise sous vide.
Le support 8 du film chauffant est avantageusement de même nature et de même structure que les couches de fibres utilisées dans l’empilement. En d’autres termes, l’élément chauffant est alors fixé sur l’une des couches de fibres de l’empilement.
Les fils ou fibres utilisés peuvent notamment être des fibres de verre, de carbone, ou encore des fibres synthétiques. De manière générale, toute fibre ou tout fil pouvant être imprégné(e) de résine peut être utilisé(e). Par ailleurs, les couches 30 et/ou 31 peuvent être ou non formées de fibres de même nature.
Les résines utilisées sont par exemple des résines polyester, polyéther, époxy, polyuréthane. De manière générale, on peut utiliser toutes les résines qui peuvent imprégner une fibre et former un élément rigide après polymérisation.
De manière générale, la durée de l’étape de compression est comprise entre 2 et 60 mn et la pression à laquelle est soumis l’empilement est comprise entre 10 et 1000 psi et, de préférence entre 100 et 500 psi ou encore entre 300 et 500 psi.
Le procédé selon l’invention présente l’avantage d’éviter la formation préalable de canaux dans l’âme, destinés à recevoir l’élément chauffant. En effet, l’élément chauffant est enfoncé dans l’âme du fait de l’application d’une pression. Ceci simplifie considérablement la mise en œuvre du procédé. Par ailleurs, la structure en creux formée par l’application d’une pression est parfaitement adaptée à la forme de l’élément chauffant, ce qui limite la quantité d’adhésif utilisée et donc le poids du plancher, sans compromettre la fixation des différents éléments du plancher.
Il permet de réduire encore davantage la quantité d’adhésif utilisée par rapport à un plancher ne comportant pas de canaux réalisés préalablement dans l’âme.
En effet, dans un tel plancher, l’élément chauffant du film chauffant est présent sur toute sa hauteur entre le panneau supérieur et l’âme du plancher et l’adhésif doit être en quantité suffisante pour remplir l’espace entre le panneau supérieur et l’âme.
En pratique, avec un fil chauffant de diamètre de 0,8 mm et un support dont l’épaisseur est de 0,25 mm, le volume d’adhésif dans l’espace entre le panneau supérieur et l’âme est d’environ 0,00105 m 3 pour 1 m 2 de plancher. La masse d’adhésif est alors de 1680 g/m 2 de plancher, pour un adhésif dont la densité est de 1600. Ce volume d’adhésif est réduit à environ à 0,00065 m 3 pour 1 m 2 de plancher, avec un plancher chauffant selon l’invention dans lequel l’élément chauffant est enfoncé dans l’âme sur la moitié de son diamètre (la quantité d’adhésif présente entre l’élément chauffant et la structure en creux est négligée dans ce calcul). La masse d’adhésif est alors de 1040 g/m 2 de plancher.
Ainsi, avec un plancher chauffant selon l’invention, le gain en poids d’adhésif est au moins d’environ 40%, dans la mesure où le fil peut être enfoncé encore plus profondément dans l’âme. Ceci permet à la fois d’économiser de la matière et de réduire le poids du plancher chauffant.
De plus, les essais réalisés montrent que, contrairement à ce qui était attendu, la présence d’une couche thermiquement isolante, formée d’adhésif et du support du film chauffant, ne gêne pas la diffusion de la chaleur entre l’élément chauffant et le panneau supérieur. Ceci est vraisemblablement dû à la faible épaisseur de cette couche isolante. De plus, il apparait qu’elle permet une diffusion uniforme de la chaleur vers le panneau supérieur, en évitant la création de points chauds.
Dans les exemples de mise en œuvre du procédé selon l’invention qui viennent d’être décrits, le plancher chauffant obtenu est plan, comme le film chauffant utilisé. Cependant, l’invention n’est pas limitée à ces exemples et le procédé pourrait être utilisé pour réaliser des planchers dont la face supérieure n’est pas plane mais tridimensionnelle.
Ainsi, cette solution évite de mettre en œuvre des colles différentes de celles communément utilisées pour la construction des planchers ferroviaires et qui bénéficient de toutes les certifications pour ce marché ou encore d'autres procédés qui seraient les uns et les autres dommageables à la résistance mécanique du plancher.
Par ailleurs, par rapport au film chauffant décrit dans le brevet FR3086626, la structure du film chauffant selon l’invention est très simplifiée puisqu’il n’est plus nécessaire de prévoir une couche de polyuréthane sur chacune des couches support, entre lesquelles l'élément chauffant est placé.
produire le mélange sans contaminants et impuretés externes. produire une bouteille ou un lot de bouteilles avec une erreur de réalisation inférieure à 0.5% relatif sur chaque composant du mélange cible. produire une bouteille ou un lot de bouteilles avec une incertitude relative élargie (k=2) inférieure à 1% sur chaque composant. produire un lot de bouteilles homogène entre elles avec un facteur « S bb » inférieur à 0.1% (« S bb » facteur internationalement utilisé pour la notion de « Between Bottle Homogeneity »). produire une série de lots de bouteilles avec une homogénéité inférieure à 0.71% relatif sur chaque composant du mélange (des lots de bouteilles identiques). produire des mélanges conformes aux exigences des normes ISO 17025 et ISO 17034.
Ces points permettent de produire des mélanges gaz avec une grande traçabilité et connaissance des incertitudes associées. Ces informations sont nécessaires pour certains sites utilisateurs et certains domaines d’application. Et on sait notamment que dans le domaine de la mesure des émissions automobiles la traçabilité et l’incertitude des mélanges de référence sont strictement contrôlées et réglementées.
Passer facilement de la production d’une gamme de concentration à un autre (allant du ppm.mol au %.mol) ainsi que de certaines molécules d'intérêt à d’autres (CO et/ou CO 2 et/ou O 2 et/ou NO et/ou CO 2 et/ou CH 4 et/ou C 3 H 8 etc… dans une matrice variée, N 2 ou Air Synthétique ou autre...).
Ce point permet une grande flexibilité et une grande productivité dans l’utilisation du mélangeur dynamique en s’adaptant rapidement à la demande des sites utilisateurs et aux besoins de nouveaux marchés qui naîtraient.
analyser simultanément l’ensemble des constituants du mélange en post-remplissage réaliser semi-automatiquement une analyse post-remplissage d’une seule bouteille ou de chaque bouteille dans la foulée de la production d’un lot de bouteilles.
Cela permet également d’analyser en fin de production une bouteille ou bien, l’une après l’autre, chaque bouteille de tout ou partie d’un lot de bouteilles afin de :
contrôler la concentration exacte du mélange gazeux dans la bouteille ou dans chaque bouteille de tout ou partie d’un lot. contrôler l’écart de réalisation entre la concentration finale et la concentration cible pour la ou chaque bouteille de tout ou partie d’un lot. contrôler l’écart d’homogénéité entre chaque bouteille de tout ou partie d’un même lot (voire entre plusieurs lots de bouteilles produits). réaliser l’ensemble des analyses demandées par un site utilisateur. réaliser l’ensemble des analyses demandées par les normes internationales.
On note par ailleurs que l’invention permet de réaliser l’analyse au même endroit que le remplissage, économisant ainsi le temps de déplacement d’une bouteille ou d’un lot de bouteilles, évitant les risques de manipulation associées au déplacement de bouteilles, les risques de contaminations externes en débranchant et rebranchant les connectiques gaz, et les risques de non disponibilité ou d’engorgement des autres moyens d’analyse du site.
produire un lot de bouteilles avec un mélange gazeux à la même pression cible. produire un lot de bouteilles en arrêtant automatiquement le remplissage à la pression cible, étant pris en compte le fait que la dynamique de remplissage provoque un échauffement du mélange au niveau de la bouteille, la pression durant le remplissage s’en trouvant augmentée en conséquence.
Ces points assurent une qualité et une fiabilité optimale lors de la fabrication d’une bouteille ou d’un lot de bouteille en offrant la possibilité au site utilisateur de choisir la pression souhaitée et d'obtenir systématiquement la même quantité de matière dans la bouteille et/ou dans chaque bouteille du lot.
produire un lot de bouteilles en tolérant des aléas de production tels que des baisses de pression et/ou des courts arrêts d’alimentation (sous réserve de non pollution et que les aléas n'interviennent pas trop tard en fin de cycle de remplissage). produire un lot de bouteilles en minimisant la quantité de gaz perdu notamment lors du réglage des débits cibles. éviter les reprises de production défaillant ou non conforme par exemple si il y a un écart de réalisation trop important. produire un lot de bouteilles sans avoir à remplir des bouteilles factices, en offrant un principe de fonctionnement ne nécessitant pas un nombre minimal de bouteilles (les performances de remplissage étant garanties de 2, 3 bouteilles à 24 voire plus).
Ces points permettent une haute fiabilité du système de mélange en s'affranchissant des erreurs aléatoires inhérentes à tout système électronique.
est une vue de face du détail III sur la , illustrant à bien plus grande échelle la fixation d’un câble de blocage sur une trappe, appartenant au système de sécurisation de verrouillage des figures précédentes.
est une vue de dessus du détail IV sur la , illustrant à bien plus grande échelle la structure d’un organe de jonction reliant un cadre et un volet, appartenant tous deux à une trappe des figures précédentes.
est une vue de dessus, analogue à la , illustrant le système de sécurisation et de verrouillage dans une configuration dite intermédiaire, pour laquelle un premier volet de ce système se trouve dans une position ouverte.
est une vue de dessus, analogue à la , illustrant le système de sécurisation et de verrouillage dans une autre configuration dite intermédiaire, pour laquelle un second volet de ce système se trouve dans une position ouverte.
est une vue de dessus, analogue à la , illustrant l’action du câble de blocage empêchant l’ouverture du second volet alors que le premier volet se trouve dans sa position ouverte.
est une vue de dessus, analogue à la , illustrant l’action du câble de blocage empêchant l’ouverture du premier volet alors que le second volet se trouve dans sa position ouverte.
est une vue en perspective, illustrant un véhicule hybride équipé d’un système de sécurisation et verrouillage conforme à l’invention, cette montrant en particulier deux trappes appartenant à ce système de sécurisation et verrouillage.
Les repères numériques suivants sont utilisés dans les figures et dans la description :
10,60 Première et deuxième trappe
11,61 Cadre de la première 11 et de la deuxième 31 trappe
12,62 Volet mobile
13,63 Moyen de verrouillage mécanique
14 Chape de 11
15,65 Axe d’articulation
20,70 Organe de jonction
22 Tronçon de blocage
Dans les exemples illustrés aux figures 2 à 4, le support du film chauffant est plan. Cependant, le support pourrait également présenter une forme tridimensionnelle pour être adapté à la forme du plancher dans lequel il sera inséré. Cette forme tridimensionnelle pourra également être obtenue lors de l’utilisation du film chauffant, celui-ci étant suffisamment souple pour s’adapter à la forme requise pour le plancher.
Le procédé d’obtention d’un plancher chauffant comporte plusieurs variantes de mise en œuvre qui, toutes, comprennent les étapes schématiquement illustrées aux figures 7 et 8.
La illustre une étape de formation d’un empilement comprenant au moins un film chauffant 6 et une âme 4, dans lequel l’élément chauffant 9 du film chauffant est disposé entre l’âme et le support 8 du film chauffant. Une couche d’adhésif 4a est déposée entre le film chauffant et ladite âme 4.
Cette couche d’adhésif peut être déposée sur l’âme avant la mise en place du film chauffant, sur le film chauffant après sa mise en place sur l’âme, ou encore être déjà présente dans un moule.
Une fois l’empilement réalisé, il est soumis à une compression schématisée par les deux flèches F1 et F2. Comme l’illustre la , celle-ci conduit à enfoncer l’élément chauffant 6 dans l’âme 4. Cette dernière est déformée pour créer une structure en creux de même forme que l’élément chauffant. Ceci est possible puisque le support ne constitue pas un obstacle entre l’âme et l’élément chauffant. Cet enfoncement est donc obtenu directement par l’application d’une pression, sans qu’il soit nécessaire de réaliser préalablement des canaux dans l’âme.
Cette compression peut être classiquement obtenue par des vérins ou par une mise sous vide de l’empilement.
A l’issue de cette étape de compression, le pourcentage de la surface extérieure de l’élément située à l’intérieur de l’âme est compris entre 20 % et 90 % et, de préférence, entre 40% et 60%.
Le matériau de l’âme est choisi pour qu’il puisse se déformer localement et, de préférence, plastiquement sous l’effet d’une pression exercée par un fil conducteur, notamment métallique. La pression appliquée est comprise entre 10 et 1000 psi et sera choisie par l’homme du métier en fonction du matériau.
Si ce pliage est simple, il conduit souvent à une chaise en configuration pliée qui a une épaisseur liée à la superposition des éléments pliés.
Le brevet US3705744 divulgue une chaise pliante dont le pliage conduit à une chaise pliée dont l’épaisseur est minimale, l’ensemble des éléments assise, dossier, pieds étant en configuration pliée, dans un même plan.
Par contre il décrit une solution comportant une articulation double rotative dont la réalisation telle qu’illustrée apparaît comme complexe.
L’objet de l’invention est de créer une articulation double rotative qui autorise la fabrication de la chaise pliante en trois éléments que sont l’assise, le dossier avec une paire de pieds avant en prolongement et une paire de pieds arrière, éléments potentiellement fabriqués par injection plastique en monobloc.
La chaise pliable à articulation double rotative selon l’invention comporte trois ensembles principaux que sont un premier ensemble comportant une assise, un cadre d’assise intégré ou non à l’assise et un premier élément de l’articulation double rotative, une deuxième ensemble comportant une paire de pieds arrière et un deuxième élément de l’articulation double rotative, un troisième ensemble comportant un dossier, un cadre de dossier intégré ou non au dossier avec deux montants droit et gauche prolongés par une paire de pieds avant et un troisième élément de l’articulation double rotative, ces trois ensembles principaux étant articulés selon un pivot unique par une articulation double rotative, l’articulation double rotative comportant une première limitation d’angle entre le premier ensemble et le deuxième ensemble et une deuxième limitation d’angle entre le deuxième ensemble et le troisième ensemble, cette articulation double rotative comportant un axe amovible.
De façon préférentielle, le premier élément de l’articulation double rotative, le deuxième élément de l’articulation double rotative et le troisième élément de l’articulation double rotative comportent des secteurs représentant plusieurs dizaines de degrés d’angle.
Procédé et dispositif d’identification et d’extension du contexte de saisie d’un utilisateur, pour effectuer des suggestions contextualisées quelle que soit l’application logicielle utilisée. 1. Domaine de l'invention
L’invention se rapporte au domaine des télécommunications et concerne plus particulièrement un service d’aide(s) contextuelle(s) fourni, par exemple, par un ordinateur personnel.
Les services d’aides contextuelles proposés par une application informatique (Word TM , Writer TM , Excel TM etc.) à son utilisateur reposent sur l’analyse du contexte textuel de l’utilisateur au niveau de l’application. Le contexte textuel peut par exemple comprendre le texte saisi /dicté par l’utilisateur, les paramètres de mise en forme du texte, les mouvements et/ou la position du curseur, etc.