INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Telle que représentée à la , le procédé 20, 220 peut comporter, pour chaque classe, une détermination d’un barycentre des points et une pondération 59 assignant un poids à chaque indice de santé moteur, le poids étant fonction d’une distance séparant le ou les points du barycentre. Dans ce cas, la surveillance 28, 28’ des indices de santé moteur peut être mise en œuvre sous la dépendance des poids de chaque indice de santé moteur en réalisant une courbe pondérée représentative des indices de santé moteur et des poids associés.
La génération 329 du signal d’information est alors effectuée lorsqu’une pente de la courbe pondérée est inférieure à une valeur de seuil prédéterminée, lorsqu’une discontinuité de la courbe pondérée est identifiée ou lorsqu’une valeur pondérée des indices de santé moteur franchit une autre valeur de seuil prédéterminée.
Tel que représenté à la , le procédé 20, 220 peut également comporter une mémorisation 130 de la pluralité de données de vol dans la mémoire 6 embarquée dans l’aéronef 1 pendant la phase de vol de l’aéronef 1.
De manière alternative ou complémentaire, le procédé 20, 220 peut également comporter une transmission 131 de la pluralité de données de vol de l’aéronef 1 vers au moins une station sol 10.
Système et procédé de livraison de colis mettant en œuvre un container motorisé, sécurisé et communiquant. La présente invention concerne de manière générale le domaine de la livraison de colis et se rapporte plus particulièrement à un système et procédé de livraison mettant en œuvre au moins un containeur apte à contenir des colis préalablement chargés dans le container ; le container étant déposé provisoirement sur l’espace public jusqu’au retrait des colis par le ou les clients finaux.
Ce type de livraison fait partie de la livraison dite « du dernier kilomètre ».
Aujourd’hui, la livraison du dernier kilomètre se fait principalement en utilisant des VUL, acronyme pour Véhicules Utilitaires Légers, appelés parfois « vans » ou encore « fourgonnettes ». Ce type de véhicules est adapté pour pouvoir transporter des petits conteneurs, ou « containers » en vocable anglosaxon au plus près des clients finaux. On désigne également par « mini-containers » des containers ayant typiquement une largeur de 600 mm et une longueur de 800 mm (surface au sol).
Ce type de containers peut être utilisé par des plateformes logistiques, depuis un entrepôt, dans lequel sont stockés les colis, jusqu’à la livraison des colis chez ou à proximité du client final ou d’un lieu de dépôt (magasin, centre de dépôt de colis, etc..). Une telle solution de livraison est intéressante pour par exemple éviter le transfert de colis d’un contenant à un autre.
L’accès au contenu du container est conditionné par un code connu uniquement du client qui a préalablement passé une commande et qu’il doit saisir pour pouvoir effectuer le retrait de son ou de ses colis.
Par plateforme logistique, on entend un ensemble d'installations permettant de réaliser toutes les activités qui ont trait à la logistique des entreprises (stockage des marchandises, préparation de commandes, livraison, etc.).
La sécurisation du container, une fois ce dernier déposé provisoirement sur l’espace public, peut être faite par une porte verrouillée mais ne résistera pas longtemps à un acte malveillant visant à ouvrir le container et/ou le déplacer de son lieu de dépôt d‘origine, d’autant plus si le lieu de livraison est isolé et si, de plus, la période de dépôt provisoire à lieu la nuit.
La présente invention a pour but de renforcer la sécurisation du containeur quand ce dernier a été déposé dans un espace public, devant ou à proximité du lieu de retrait par le client final, par exemple devant un magasin en attendant qu’un employé ou gérant de ce magasin ne rentre le container dans un espace sécurisée rattaché au magasin.
A cet effet, la présente invention a pour premier objet, un système de livraison de colis sur un lieu de livraison déterminé, sur l’espace public, ledit système comportant au moins un container mobile apte à contenir des colis préalablement chargés dans le container sur un lieu de chargement déterminé d’une plateforme logistique, et un véhicule de transport transportant ledit container depuis le lieu de chargement des colis dans le container jusqu’au lieu de livraison des colis, dans lequel ledit container mobile comporte une base roulante motorisée comportant une cavité logeant un module de gestion de la sécurisation du container apte à commander le blocage de la base roulante et le verrouillage d’un ou de plusieurs ouvrants du container durant une période de temps déterminée pendant laquelle le container reste stationné sur le lieu de livraison, après son déchargement du véhicule de transport ; ladite cavité logeant en outre un module de communication par voie d’ondes apte à transmettre un contexte d’alerte et la position du container à ladite plateforme logistique et/ou à un destinataire autorisé, en cas d’une détection de tentative de déplacement et/ou de déverrouillage non autorisé dudit container durant la période déterminée ; et ledit container comportant en outre des moyens aptes à diffuser des signaux d’alerte visuelle et/ou sonore après confirmation de l’alerte par la plateforme logistique et/ou le destinataire autorisé.
Selon une caractéristique, la base roulante comporte en outre un agencement de roues motorisées et directionnelles escamotables dans des compartiments aménagés dans la cavité de la base roulante, à la suite d’une commande de blocage émise par le module de gestion de la sécurisation du container pour l’immobilisation au sol du container.
Selon une autre caractéristique, dans une variante, la base roulante comporte des moyens de freinage électromagnétique des roues motorisées, logés dans la cavité de la base, pour bloquer les roues à la suite d’une commande de blocage émise par le module de gestion de la sécurisation du container pour l’immobilisation du container.
Débit de démarrage : à son démarrage, un électrolyseur a besoin d'un certain temps avant d'atteindre son débit de consigne. Ce débit va donc varier de façon quasi linéaire entre 0 et son débit de consigne. De son côté, un compresseur mécanique fonctionne à des régimes précis, déterminés par les contraintes de fonctionnement du moteur. Suivant les applications, l'électrolyseur pourra produire de l'hydrogène à des débits variables. Il est donc nécessaire de contraindre l'électrolyseur à fonctionner à des régimes précis pour s'adapter aux régimes du compresseur.
Limite du Taux de compression : une caractéristique essentielle d'un compresseur mécanique est son taux de compression. C’est le rapport entre la pression de refoulement et la pression d'aspiration. Ce rapport est déterminé en fonction de la température d'aspiration, de la nature du gaz et son aptitude à s'échauffer lors de la compression, du type de compresseur notamment s'il est refroidi ou non, et de l'état mécanique du compresseur. Dans les cas les plus favorables, avec un système de refroidissement intégré, il est possible d'atteindre un taux de compression de 10. Cela permet par exemple d'atteindre 300 bars avec une pression d'aspiration de 30 bars. Une pression de refoulement supérieure à 300 bars peut être atteinte avec un deuxième étage de compression. Ce second étage entraine des complexités supplémentaires de mise œuvre dans la gestion du débit des deux compresseurs, ainsi que des coûts supplémentaires pour l'achat d'un deuxième compresseur.
Synchronisation des débits par volume tampon : les compresseurs mécaniques standards pour l'hydrogène ont généralement des débits nominaux d’aspiration supérieurs aux débits de production des électrolyseurs pour de petites installations (soit 0,5 à 5 Nm3/h). Pour cette raison, un volume tampon est placé entre ces deux équipements (électrolyseur et compresseur). Celui-ci permet de combler les différences de débit et de maintenir une pression suffisante pour garder un rapport de compression acceptable. Pour garder un taux de compression acceptable, la pression d’aspiration du compresseur doit être supérieure à 30bar afin de maintenir un taux de compression inférieur à 10, pour atteindre 300bar au refoulement. La pression maximale atteignable par l’électrolyseur est généralement de 35bar, l’écart entre ces valeurs de fonctionnement est proche il est donc nécessaire d'augmenter le volume tampon pour limiter le nombre de démarrage du compresseur. Généralement, un volume tampon d'au moins 150L est nécessaire pour un débit de production de 500Nl/h.
Synchronisation des débits par régulation mécanique : même si certains compresseurs mécaniques sont capables de fonctionner à des débits identiques au débit nominal de l'électrolyseur, par exemple 500NL/h, un électrolyseur, quelle que soit sa technologie, a un temps de montée en régime avant d'atteindre son débit nominal. Ce temps varie de quelques minutes pour un électrolyseur PEM ou AEM à quelques heures pour une technologie alcaline. Comme expliqué précédemment, les moteurs des compresseurs mécaniques ne peuvent fonctionner qu'à des régimes précis et limités par le fonctionnement du moteur, généralement 4 régimes, cela ne permet qu’un premier réglage grossier du débit. Il existe cependant des techniques permettant d'adapter plus finement le débit d'un compresseur mécanique. Ces techniques induisent un fonctionnement dégradé du compresseur et entrainant des modifications, soit à la conception, soit en ajoutant des éléments de régulation. Dans les deux cas, elles entrainent un surcoût matériel et un temps de développement important. Il est d'abord possible de réduire la pression d'aspiration. À chaque mouvement, les pistons compriment une masse moins importante de gaz entrainant une réduction du débit. Ceci a pour conséquence d'augmenter le taux de compression et entraine des pertes de rendement. Il est également possible de recycler le gaz comprimé à l'aide d'un bypass. Un bypasse consiste à relier la sortie à l’entrée d’un compresseur avec un détendeur, cela permet d'augmenter artificiellement le débit d’entrée. L'hydrogène est un gaz s'échauffant dans les phases de compression et de détente, il se produit donc une surchauffe importante. Le besoin de refroidissement plus important et le besoin de comprimer une quantité plus importante de gaz diminuent grandement le rendement. Nous pouvons également citer d'autres méthodes utilisées sur des machines de plus haute puissance car augmentant significativement la complexité et le coût de la machine : mise à vide des clapets ou réduction de la capacité d'aspiration par retardement à la fermeture des clapets d'aspiration à l'aide de servomoteurs. Ces techniques peuvent être mises en parallèle pour améliorer la précision du contrôle du débit mais nécessitent une étude et un développement complexe pour limiter les pertes de rendement global.
Puissance au démarrage : limiter le nombre de démarrage du compresseur est important car chaque démarrage requière une forte énergie permettant le lancement des pièces en mouvement. A cause de la puissance du moteur qui n'a pas intérêt a être surdimensionné, il n'est généralement pas possible d'assurer simultanément la compression et le lancement de la machine. Pour cette raison, un compresseur alternatif est quasiment toujours démarré à vide. La pression de refoulement doit être réduite à une valeur proche de la pression d’aspiration à l’aide d’un bypass. La décompression entraine des pertes de rendement. Une augmentation du nombre d’allumage entraine également une usure matérielle et une baisse de la durée de vie du compresseur.
Une autre technologie de compression permet de s’affranchir d’un grand nombre de problèmes soulevés précédemment : la compression électrochimique.
La compression électrochimique est une technologie de compression utilisant la technologie PEM (Membrane Échangeuse de Proton) par ailleurs utilisée pour des piles à combustibles ou des électrolyseurs. Son principe de base consiste à forcer le passage de l’hydrogène au travers d’une membrane derrière laquelle se trouve le réservoir de stockage haute pression. Le passage de l’hydrogène est strictement fonction de l’application d’un courant électrique. Le taux de compression obtenu est principalement fonction de la résistance des membranes à la différence de pression amont/aval.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de fournir une technologie de compression qui regroupe de nombreux avantages.
Elle fonctionne sans mouvement mécanique et est donc silencieuse et sans vibration. Elle ne nécessite pas d’isolation phonique et vibratoire comme la compression mécanique.
Elle permet une régulation fine et continue du débit de compression.
Elle s’effectue dans des conditions isothermes, à l'inverse des compresseurs mécaniques qui subissent une compression isentropique. Pour le compresseur mécanique, une augmentation du taux de compression entraine une augmentation de la chaleur produite. En conditions réelles, cet effet est largement moins présent pour le compresseur électrochimique ce qui permet de dépasser des taux de compression de 10. Ceci est difficilement réalisable avec un compresseur mécanique.
Le débit nominal est limité par les dimensions et le nombre des membranes. Le dimensionnement du compresseur peut être fait pour être adapté à la capacité de production. Pour un compresseur mécanique, il faudrait revoir la structure globale du compresseur (Dimensionnement moteur, taille des pistons…)
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints, selon un premier aspect, à l’aide d’un procédé de production d’hydrogène avec réglage de la puissance d’un compresseur en fonction du débit de production d’un électrolyseur, ledit procédé comporte les étapes suivantes : - a) électrolyser par un électrolyseur produisant de l’hydrogène avec un débit compris entre 0,5 et 5 Nm3/h à une pression de sortie comprise entre 1 et 50 bars ; - b) compresser de l’hydrogène par un compresseur électrochimique ; remarquable en ce qu’il comporte en outre une étape de correction du courant d’alimentation du compresseur électrochimique par rapport à une valeur de pression cible.
Grâce à ces dispositions, la présente invention est plus simple techniquement et moins couteuse à l’achat et à l’usage pour la compression de l’hydrogène à des taux supérieurs à 10 et pour des débits inférieurs à 5Nm3/h. Elle permet de diminuer significativement le tampon entre l’étape de production et de compression d’hydrogène. Il y a donc également un gain conséquent de place occupée par le système. Cela est rendu possible grâce à une gestion dynamique du débit d’un compresseur électrochimique et une gestion de l’humidité du gaz parfaitement intégrée aux besoins du compresseur et à l’application pour de petites installations de production et compression d’hydrogène.
L’invention permet d’adapter la puissance du compresseur en fonction du débit de production de l’électrolyseur. Il est donc possible de faire fonctionner en parallèle l’électrolyseur et le compresseur de façon automatisée à un débit identique. Ceci permet de réduire d’un facteur 500 le volume tampon. Pour cela un programme est implémenté dans une carte de contrôle. Cette carte de contrôle fait varier la consigne de courant en fonction de la pression entre l’électrolyseur et le compresseur. Le compresseur est capable d’atteindre son débit nominal en quelques secondes, il sera donc capable de suivre la production de l’électrolyseur dans ces phases de démarrage et d’arrêt.
La représente un mode de réalisation plus détaillé du circuit de commande de courant 82 de la dans un cas où HB est égal à trois à titre d'exemple. Le circuit émetteur de lumière LEDS est représenté en par une seule diode électroluminescente LED. Toutefois, le circuit émetteur de lumière LEDS peut comprendre plusieurs diodes électroluminescentes LED connectées en parallèle.
Le circuit de commande de courant 82 comprend HB+1 transistors MOS, par exemple du type N, parmi lesquels un transistor T PWM utilisé pour la modulation de largeur d'impulsion et HB transistors T MSB - 2 , T MSB - 1 et T MSB utilisé pour la modulation d'amplitude d'impulsion. Le drain de chaque transistor T PWM , T MSB - 2 , T MSB - 1 et T MSB est connecté à la cathode de la diode électroluminescente LED. L'anode de la diode électroluminescente LED reçoit un potentiel de référence haut Vcc. La grille de chaque transistor T PWM , T MSB - 2 , T MSB - 1 et T MSB reçoit un signal Bias. La largeur du transistor T MSB - 2 est égale à la largeur du transistor T PWM . La largeur du transistor T MSB - 1 est égale à deux fois la largeur du transistor T MSB - 2 . La largeur du transistor T MSB est égale à quatre fois la largeur du transistor T MSB - 2 .
Le circuit de commande de courant 82 comprend HB+1 commutateurs parmi lesquels un commutateur SW PWM utilisé pour la modulation de largeur d'impulsion et HB commutateurs SW MSB - 2 , SW MSB - 1 et SW MSB utilisés pour la modulation d'amplitude d'impulsion. Une première borne de chaque commutateur SW PWM , SW MSB - 2 , SW MSB - 1 et SW MSB reçoit le potentiel de référence bas Gnd. La deuxième borne du commutateur SW PWM est connectée à la source du transistor T PWM . La deuxième borne de chaque commutateur SW MSB - 2 , SW MSB - 1 et SW MSB est connectée à la source du transistor T MSB - 2 , T MSB - 1 et T MSB , respectivement. Le commutateur SW PWM est commandé par le signal binaire CPWM'. Le commutateur SW MSB - 2 , SW MSB - 1 et SW MSB est commandé par un signal binaire CPAM' MSB - 2 , CPAM' MSB - 1 et CPAM' MSB , respectivement.
La représente des exemples de chronogrammes des signaux Line, Clk_wr, Ctrl et PWM pendant le fonctionnement du pixel d'affichage ayant la structure représentée aux figures 8 et 9.
Le signal Line est mis à un niveau logique "1" pendant des phases d'écriture WP afin d'effectuer une opération d'écriture dans le premier circuit de stockage 72 et dans le deuxième circuit de stockage 74. Plus précisément, lorsque le signal Line est à un niveau logique "1", le multiplexeur MUX 1 fournit à sa sortie le signal Data, le multiplexeur MUX 2 fournit à sa sortie le signal d'horloge Clk_wr, le multiplexeur MUX 3 fournit à sa sortie le signal fourni par la sortie Q de la bascule FF LB , et le multiplexeur MUX 4 fournit à sa sortie le signal d'horloge Clk_wr. Des bits successifs de données Data sont stockés dans le premier circuit de stockage 72 et le deuxième circuit de stockage 74 synchronisés par le signal d'horloge Clk_wr. Selon un mode de réalisation, les bits de données Data sont successivement fournis, depuis le MSB jusqu'au LSB du signal de couleur numérique, à la première bascule FF 1 du circuit de stockage 72. Les bits se décalent, à la fréquence du signal d'horloge Clk_wr, à travers le premier circuit de stockage 72 et éventuellement à travers le deuxième circuit de stockage 74. En particulier, le MSB du signal de couleur numérique se décale depuis la bascule FF 1 jusqu'à la bascule FF LB du premier circuit de stockage 72 puis depuis la bascule FF MSB - 2 jusqu'à la bascule FF MSB du deuxième circuit de stockage 74. Lorsque le MSB du signal de couleur numérique a atteint la bascule FF MSB , le LSB du signal de couleur numérique a atteint la bascule FF 1 .
Le signal Line est mis à un niveau logique "0" dans une phase d'affichage DP entre deux phases d'écriture successives WP. Pendant une phase d'affichage DP, le signal Ctrl est mis à un niveau logique "1" pendant au moins un cycle d'affichage DC pour l'affichage de la composante couleur de pixel d'image par la diode électroluminescente LED. Lorsque le signal Line est à un niveau logique "0", le multiplexeur MUX 1 fournit à sa sortie la sortie Q de la bascule FF LB , le multiplexeur MUX 2 fournit à sa sortie le signal PWM, le multiplexeur MUX 3 fournit à sa sortie le potentiel de référence bas Gnd et le multiplexeur MUX 4 fournit à sa sortie le potentiel de référence bas Gnd. De plus, comme le signal Ctrl est à un niveau logique "1", chaque porte AND PWM , AND MSB - 2 , AND MSB - 1 et AND MSB fournit à sa sortie le bit présent à sa deuxième entrée. Par conséquent, la grille AND PWM fournit à sa sortie le bit présent à la sortie de la bascule FF LB , et chaque grille AND MSB - 2 , AND MSB - 1 et AND MSB fournit à sa sortie le MSB-2, le MSB-1 et le MSB, respectivement, des données du signal de couleur. Les bascules FF 1 à FF LB du premier circuit de stockage 72 sont synchronisées par le signal PWM et les bits du signal de couleur numérique stockés dans le premier circuit de stockage 72 sont décalés depuis une bascule jusqu'à la bascule suivante à chaque impulsion du signal PWM, de sorte que le bit présent à la sortie de la bascule FF LB corresponde successivement aux LB bits du signal de données de couleur, le dernier bit fourni étant le LSB du signal de données de couleur.
La représente un autre mode de réalisation dans lequel le signal PWM et le signal Clk_wr sont fusionnés en un seul signal binaire Clk_PWM. Selon cette variante, le multiplexeur MUX 2 peut ne pas être présent.
Dans les chronogrammes représentés dans les figures 10 et 11, il y a seulement un cycle d'affichage DC pendant la phase d'affichage DP entre deux phases d'écriture successives WP. Selon une variante, une phase d'affichage DP entre deux phases d'écriture successives WP peut comprendre plus d'un cycle d'affichage DC.
La est similaire à la et représente des exemples de chronogrammes des signaux Line, Clk_wr, Ctrl et PWM pendant le fonctionnement du pixel d'affichage ayant la structure représentée dans les figures 8 et 9. En , chaque phase d'affichage DP entre deux phases d'écriture successives WP comprend la répétition de quatre cycles d'affichage identiques DC.
La est un schéma–blocs illustrant un mode de réalisation d'un procédé de modification de l'alimentation Vcc de l'écran d'affichage 10. Le procédé comprend les étapes suivantes : - les données vidéo à afficher sont reçues par le circuit 26 de l'écran d'affichage 10 (étape 100) ; - le niveau de gris maximal de l'image à afficher est déterminé (étape 102). Pour simplifier le calcul du niveau de gris de l'image, pour chaque composante couleur de pixel d'image de chaque pixel d'image, seulement les bits du signal de couleur numérique utilisés pour la modulation d'amplitude d'impulsion sont pris en compte ; - l'intensité du courant nécessaire pour l'affichage de l'image est déterminée sur la base du niveau de gris maximal de l'image (étape 104) ; et - La tension d'alimentation Vcc est réglée (étape 106) de sorte que l'intensité de courant désirée puisse être fournie aux diodes électroluminescentes des pixels d'affichage pendant l'affichage de l'image.
Le niveau de la tension d'alimentation Vcc peut être réduit pour une image ayant des tons sombres car, dans ce cas, seulement un courant de basse intensité est nécessaire pour afficher l'image. Le niveau de la tension d'alimentation Vcc peut être augmentée pour une image ayant des tons lumineux car, dans ce cas, un courant d'intensité élevée est nécessaire pour afficher l'image. Par conséquent, ce mode de réalisation permet de réduire la puissance électrique consommée par l'écran d'affichage.
La représente un exemple d'évolution de l'alimentation Vcc pendant l'affichage de données vidéo. Dans cet exemple, les bits utilisés pour la modulation d'amplitude d'impulsion sont le MSB et le MSB-1 des signaux de couleur numériques. A titre d'exemple, la représente quatre phases successives P1, P2, P3 et P4 avec différents niveaux de gris maximaux. Dans les phases P1 et P4, le niveau de gris maximal correspond au MSB et au MSB-1 qui sont à l'état logique "1". Dans la phase P2, le niveau de gris maximal correspond au MSB qui est à l'état logique "0" et au MSB-1 qui est à l'état logique "1". Dans la phase P3, le niveau de gris maximal correspond au MSB et au MSB-1 qui sont à l'état logique "0". Comme on le remarquera en , dans chaque phase P1, P2, P3 et P4, le potentiel Vcc est réglé à un niveau stable. La variation du potentiel Vcc depuis un niveau stable à un autre niveau stable peut être mise en œuvre avec un taux de variation donné afin d'éviter des variations brutales sur les images affichées.