INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La bascule 91 est ainsi mobile, par rapport à l’actionneur 7, entre une position écartée de l’actionneur 7, destiné à tendre l’élément de rappel 8, et une position d’entraînement de l’actionneur 7 dans laquelle la bascule 91 fait pivoter l’actionneur 7.
En d’autres termes, dans la position écartée, la bascule 91 peut pivoter par rapport à l’actionneur 7, alors que dans la position d’entraînement, la bascule 91 entraîne avec elle l’actionneur 7 lors de son pivotement.
En référence à la , le mécanisme 1 de verrouillage comprend également un deuxième élément de rappel 10 intercalé entre l’actionneur 7 et le crochet 6.
Ce deuxième élément de rappel 10 tend à rapprocher l’actionneur 7 du crochet 6 pour maintenir la coopération entre l’actionneur 7 et le crochet 6.
Tel que cela est illustré par la , le mécanisme 1 de verrouillage comprend également un troisième élément de rappel 11 intercalé entre le charriot 5 et la deuxième bielle 93.
Comme cela sera décrit par la suite, le troisième élément de rappel 11 est configuré pour positionner la première bielle 92 et la deuxième bielle 93 dans une position de transmission d’effort du charriot 5 à la bascule 91 lors du déplacement du charriot.
Selon le mode de réalisation illustré par les figures 1 à 11, l’élément de rappel 8, le deuxième élément de rappel 10 et/ou le troisième élément de rappel 11 se présentent sous la forme de ressorts de traction.
Le verrouillage par plaquage d’un ouvrant 2 contre un dormant 3 à l’aide du mécanisme 1 de verrouillage se fait comme suit.
Le charriot 5, qui est solidaire de l’ouvrant 2, est déplacé selon son mouvement de translation (illustré par la flèche T sur la ) depuis sa première position illustrée par la vers sa deuxième position illustrée par la .
Lors de son déplacement, le charriot 5 provoque le déplacement à rotation de la bascule 91 par rapport au bâti 4 par l’intermédiaire de la première bielle 92 et de la deuxième bielle 93.
En référence à la , lorsque le charriot 5 est translaté par rapport au bâti 4, le déplacement de la bascule 91 provoque la mise en tension de l’élément de rappel 8.
Par voie de conséquence, l’élément de rappel 8, qui tend alors à recouvrer une configuration détendue, provoque la rotation de l’actionneur 7 par rapport au bâti 4.
La rotation de l’actionneur 7 provoque alors, par coopération entre la portion centrale 72 du galet 71 et le premier chemin de came 62, le déplacement du crochet 6.
Dans une première partie du mouvement de translation du charriot 5, le crochet 6, par l’intermédiaire de son patin 64, est en appui contre le charriot 5.
Dans la première partie du mouvement de translation du chariot 5, le crochet 6 ne pivote pas par rapport au bâti 4.
En effet, durant la première partie du mouvement de translation du chariot 5, le crochet 6 est en appui contre le chariot 5, par l’intermédiaire de son patin 64.
En d’autres termes, lorsque la partie centrale 72 de l’actionneur 7 coopère avec le premier chemin de came 62, la rotation du crochet 6 est faible, par exemple, inférieure à 2°.
Lorsque le patin 64 n’est plus en appui sur le charriot 5, le crochet 6 pivote par rapport au bâti 4 de sorte que sa portion de retenue 61 puisse coopérer avec la partie 21 de l’ouvrant 2. La coopération de la portion de retenue 61 avec la partie 21 de l’ouvrant provoque le plaquage de l’ouvrant 2 contre le dormant 3.
Le plaquage de l’ouvrant 2 sur le dormant 3 se fait alors selon un mouvement parallèle au mouvement de déplacement du charriot 5, c’est-à-dire selon un mouvement de translation.
Lorsque le charriot 5 ne bloque plus la rotation du crochet 6 par coopération avec le patin 64, le crochet 6 pivote par rapport au bâti 4 comme illustré par la différence de position du crochet 6 entre les figures 7 et 8.
La rotation du crochet 6 est permise par l’actionneur 7, et plus particulièrement par la portion centrale 72 du galet 71 qui coopère alors avec le deuxième chemin de came 63.
Le déplacement du crochet 6 en rotation par rapport au bâti 4 provoque alors la mise en tension du deuxième élément de rappel 10 entre le crochet 6 et l’actionneur 7.
En référence à la , le crochet 6 est dans une configuration dans laquelle il maintient l’ouvrant 2 plaqué contre le dormant 3 par coopération de la portion de retenue 61 avec la partie 21 de l’ouvrant 2.
La deuxième feuille peut être en verre organique en particulier à base de polyuréthane (PU) typiquement avec n’v de 1,47 environ, de polycarbonate (PC) typiquement avec n’v de 1,59 environ, de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) typiquement avec n’v de 1,47 environ, de poly(chlorure de vinyle) (PVC) avec n’v de 1,54 environ.
-la première couche supérieure de préférence adhésive (thermoplastique ou polymère réticulé) -- une couche supplémentaire adhésive, thermoplastique (PVB etc) ou polymère réticulé, film thermoplastique non adhésif (PET etc).
En particulier la première feuille est en verre minéral clair ou extraclair et le revêtement électroconducteur est en contact avec une couche teintée qui est adhésive polymére réticulé (première couche adhésive supérieure) ou adhésive thermoplastique (PVB, EVA etc) par exemple couche adhésive supérieure supplémentaire sur la première couche adhésive supérieure polymére réticulé.
L’invention porte aussi sur un véhicule notamment routier ou automobile, incorporant le vitrage lumineux défini précédemment.
Les membranes connues de l’homme du métier présentent toutes des difficultés de nettoyage. En effet, le nettoyage d’une membrane est généralement effectué en injectant une solution nettoyante à haute pression au travers d’une sortie de filtrat, ce procédé est appelé « nettoyage à contre-courant ». Cependant, le nettoyage au centre de la membrane est moins efficace qu’en sa périphérie puisque la solution nettoyante arrive en une durée plus longue au centre de la membrane, au moyen des pores de la membrane, avec une pression moindre.
La principale problématique des membranes connues de l’homme du métier concerne leur nettoyage. Une des techniques généralement employées pour les nettoyer est appelé rétrolavage (ou « backpulse » en anglais). Elle est réalisée par renvoi de perméat dans la membrane par contre-courant afin de décoller les impuretés fixées sur sa paroi. Cependant le nettoyage des canaux au centre du média filtrant est moins efficace que les canaux en sa périphérie puisque le perméat doit traverser plus de support poreux avant d’arriver sur la membrane. Cette perte de charge supérieure génère donc une pression de décolmatage moindre pour les canaux au cœur du media filtrant, c’est-à-dire les plus éloignés de la sortie de perméat.
Présentation de l’invention La présente invention vise à remédier à tout ou partie de ces inconvénients. Notamment, la présente invention permet de créer un réseau d’évacuation du filtrat au travers de canaux, les canaux formant différents réseaux de circulation du milieu fluide à traiter.
À cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un élément de séparation d’un milieu fluide à traiter en un rétentat et un filtrat, comportant : - une entrée de fluide à traiter, - une sortie de rétentat, - une sortie de filtrat, l’élément de séparation comportant : - un réseau d’au moins un canal comportant une paroi poreuse recouverte d’une couche séparatrice configurée pour traiter le milieu fluide, le réseau étant connecté à la sortie de filtrat, - une paroi périphérique entre l’entrée de fluide à traiter et la sortie de rétentat, la paroi périphérique délimitant une cavité de filtration comportant le réseau, la cavité de filtration étant séparée en au moins deux circuits de circulation de milieu fluide par le réseau.
Grâce à ces dispositions, la surface représentée par la paroi périphérique de chaque canal est prise en compte pour le calcul de compacité.
La présente invention permet de créer un réseau de récupération de filtrat dont les canaux sont positionnés dans la cavité de filtration pour récupérer le filtrat au cœur de l’élément filtrant. Un tel réseau de filtrat permet également de faciliter le nettoyage de la membrane par rétrolavage.
De plus, le réseau de canaux de filtrat forme une structure tridimensionnelle qui crée différents circuits que peuvent suivre les flux de milieu liquide à traiter
Dans des modes de réalisation, le réseau comporte au moins deux canaux et au moins une intersection d’un canal avec un autre canal.
Grâce à ces dispositions, le filtrat est rapidement acheminé vers la sortie. Inversement, en cas de nettoyage, la solution nettoyante atteint plus rapidement le cœur de la membrane. Enfin, la surface d’échange de l’élément de séparation est augmentée.
Dans des modes de réalisation, au moins un canal est hélicoïdal.
Grâce à ces dispositions, lors de la cuisson de la paroi poreuse, généralement de la céramique, le retrait n’affecte pas la forme du canal. De plus, la paroi poreuse du canal génère un flux turbulent dans la cavité de filtration, limitant donc son encrassement et provoquant un meilleur échange entre le milieu fluide à traiter et la paroi poreuse.
Dans des modes de réalisation, le réseau de canaux présente une structure tridimensionnelle de forme généralement gyroïdale.
Grâce à ces dispositions, la structure tridimensionnelle de forme généralement gyroïdale permet de générer des flux turbulents dans le milieu fluide à traiter. Ainsi, localement, les turbulences à la surface de la membrane sont augmentées, ce qui facilite l’autonettoyage du réseau de canaux. De plus, le flux généré est orienté grâce aux hélices de la structure gyroïde, la perte de charge dans l’élément de séparation est donc limitée.
Une telle structure permet également, au niveau de l’entrée pour le milieu fluide à traiter, de présenter une surface convexe ce qui facilite l’écoulement du fluide et ne crée aucune zone de rétention.
Étant donné la forme de la structure, l’épaisseur de la paroi poreuse des canaux est constante, donc le volume poreux est constant. De plus, les surfaces des canaux ont une même courbure moyenne constante en tout point. La combinaison de ces deux caractéristiques permet d’obtenir une épaisseur de dépôt de la couche séparatrice régulière sans création de surplus dans les zones concaves. L’épaisseur constante de la paroi poreuse permet de limiter la résistance hydraulique au milieu fluide. L’épaisseur de paroi poreuse à traverser étant similaire en tout point, la perte de charge générée lors de la traversée du fluide à travers la paroi poreuse est similaire en tout point.
Par ailleurs, lorsque le réseau est en céramique, la structure tridimensionnelle de forme généralement gyroïdale permet d’éviter les fissures lors de la cuisson de la céramique. En effet, les hélices en trois dimensions réagissent comme un ressort, absorbent le retrait à la cuisson dans les trois dimensions et suppriment les concentrations de contraintes sur chaque axe.
Ici, chaque courroie 17 comprend en outre un ensemble d’attaches 27 reliant les bandes plates 23, 25 entre elles. Ici, chaque courroie 17 comprend quarante attaches 27. Les attaches 27 peuvent être réalisées dans le même matériau que celui des bandes plates 23, 25 ou dans un matériau différent de celui-ci. Ici, chaque attache 27 présente deux portions, de forme généralement rectangulaire, qui sont disposées de manière à former un "V" l’une avec l’autre lorsque le robot déformable 1 est vu de dessus. Ici, les attaches 27 sont disposées entre les bandes plates 23, 25 de sorte que les "V" soient tous positionnés dans le même sens sur une même courroie 17.
Les bandes plates 23, 25 et les attaches 27 délimitent ensemble une série de cellules creuses 29. Ici, sur chaque courroie 17, les deux bandes plates 23, 25 et les quarante attaches 27 délimitent quarante cellules creuses 29. Les cellules creuses 29 sont déformables. Ici les cellules creuses 29 présentent une forme de cylindre à base hexagonale. Lorsqu’un objet 7 est prélevé à la première extrémité de manipulation 9, ledit objet 7 entre en contact avec les bandes plates externes 23 des courroies 17. Sur chaque courroie 17, les cellules creuses 29 se trouvant à proximité de l’objet 7 se déforment, de manière élastique, selon une direction transversale à la direction d’entraînement locale de la courroie 17. Cette déformation des cellules creuses 29 assure le maintien de l’objet 7 entre les courroies 17 tout en répartissant les efforts de contact sur l’objet 7. Les cellules creuses 29 reprennent leur forme une fois l’objet 7 parvenu à la deuxième extrémité de manipulation 11.
Le modèle de courroies 17 est décrit ci-dessus à titre d’exemple. D’autres modèles de courroies 17 sont possibles.
Chaque bras tendeur 19 comprend à chacune de ses extrémités un bloc tendeur 31. Les blocs tendeurs 31 comprennent chacun une partie centrale 33, ici de forme sensiblement cylindrique. Les parties centrales 33 des blocs tendeurs 31 présentent chacune une poulie. Sur chaque bras tendeur 19, l’une des courroies 17 est tendue entre les poulies des blocs tendeurs 31 dudit bras tendeur 19. Sur chaque bras tendeur 19, un ou plusieurs moteurs (non représentés) transmettent un mouvement de rotation à la courroie 17 tendue entre les poulies des blocs tendeurs 31 dudit bras tendeur 19 et entraînent celle-ci.
Chaque bloc tendeur 31 comprend en outre une partie radiale 35, faisant saillie de la partie centrale 33 dudit bloc tendeur 31.
Chaque bras tendeur 19 comprend un corps souple 37 reliant les parties radiales 35 des blocs tendeurs 31 entre elles. Ici, le corps souple 37 est de forme allongée et sensiblement rectangulaire.
Chaque bras tendeur 19 comprend en outre des paires de pattes 41, supportées par le corps souple 37. Ici, les pattes 41 d’une même paire sont disposées à intervalle régulier le long du corps souple 37. Ici, les pattes 41 sont fixées sur le corps souple 37 de manière rigide et sensiblement perpendiculairement à celui-ci. Ici, chaque corps souple 37 supporte onze paires de pattes 41.
Chaque patte 41 porte une paire de galets 43, à distance du corps souple 37. Sur chaque bras tendeur 19, les paires de galets 43 participent à l’alignement de la courroie 17 disposée autour dudit bras tendeur 19 et maintiennent ladite courroie 17 sensiblement parallèle audit bras tendeur 19. Ici, sur chaque bras tendeur 19, les galets 43 d’une même paire sont disposés de part et d’autre de la bande plate interne 25 de la courroie 17 positionnée autour dudit bras tendeur 19 et servent de guide à ladite bande plate interne 25.
La structure de convoyage déformable 13 comprend un premier actionneur (non représenté), apte à déplacer et déformer ladite structure de convoyage déformable 13. Ici, le premier actionneur fait translater les blocs tendeurs 31 disposés à la première extrémité de manipulation 9 le long de glissières (non représentées) respectives. Alternativement, le premier actionneur peut n’être relié qu’à l’un desdits blocs tendeurs 31. Ici, les glissières s’étendent selon une direction généralement parallèle à la première direction de convoyage.
Le premier actionneur peut faire effectuer auxdits blocs tendeurs 31 le même mouvement de translation. Dans ce cas, le robot déformable 1 se déplace selon la direction généralement parallèle à la première direction de convoyage.
Le premier actionneur peut faire effectuer à l’un desdits blocs tendeurs 31 un mouvement de translation relatif par rapport à l’autre desdits blocs tendeurs 31, selon la direction généralement parallèle à la première direction de convoyage. Dans ce cas, les bras tendeurs 19 fléchissent, du fait que ceux-ci sont maintenus par les traverses à une distance d’écartement sensiblement constante l’un de l’autre. La structure de convoyage déformable 13 se déforme, ici dans un plan sensiblement parallèle au premier plan de convoyage. La deuxième extrémité de manipulation 11 se déplace au sein de la zone de placement 5 en conséquence.
La première extrémité de manipulation 9 peut comprendre un deuxième actionneur, dit premier actionneur de préhension. Ledit premier actionneur de préhension modifie un angle d’ouverture de la première extrémité de manipulation 9 de façon à prélever un objet 7 avec précision.
La deuxième extrémité de manipulation 11 peut comprendre, comme ici, un troisième actionneur, dit deuxième actionneur de préhension. Ledit deuxième actionneur de préhension modifie un angle d’ouverture de la deuxième extrémité de manipulation 11 de façon à libérer un objet 7 avec précision. Ici, lorsqu’un objet 7 convoyé par la structure de convoyage déformable 13 parvient à la deuxième extrémité de manipulation 11, le deuxième actionneur de préhension écarte, à ladite deuxième extrémité de manipulation 11, les blocs tendeurs 31 l’un de l’autre.
La structure de convoyage déformable 13 peut comprendre, comme ici, une butée motorisée 45. Ici, la butée motorisée 45 relie les bras tendeurs 19 entre eux par en-dessous, à proximité de la deuxième extrémité de manipulation 11. Ici, la butée motorisée 45 s’étend selon un axe de butée et présente une forme généralement cylindrique. La butée motorisée 45 tourne sur elle-même autour de son axe de butée. Ici, lorsqu’un objet 7 convoyé dans le canal déformable 15 entre en contact avec la butée motorisée 45, la rotation de celle-ci autour de son axe de butée modifie l’orientation dudit objet 7.
Cette figure présente une vue de trois quarts d’un mode de réalisation du robot déformable 1 du dispositif des figures 1 et 2, en l’absence de courroies. Les parties du robot déformable 1 conformes à ce qui a été décrit précédemment pour les figures 1 et 2 ne sont pas décrites à nouveau.
Ce mécanisme 1 de verrouillage est particulièrement adapté pour une mallette M telle qu’illustrée sur la .
Une telle mallette M comprend notamment un corps M1 formant un dormant 3 et un couvercle M2 formant un ouvrant 2 mobile par rapport au dormant 3.
Le mécanisme 1 de verrouillage selon l’invention permet de verrouiller l’ouvrant 2 par plaquage contre le dormant 3.
En référence aux figures 1 et 2, le mécanisme 1 de verrouillage comprend : un bâti 4 destiné à être solidarisé au dormant 3 ; un charriot 5 destiné à être solidarisé à l’ouvrant 2 ; un crochet 6 mobile par rapport au bâti 4, et agencé pour coopérer avec une partie 21 de l’ouvrant 2 afin de le plaquer contre le dormant 3, comme expliqué ci-après ; un actionneur 7 monté à rotation sur le bâti 4 et agencé pour déplacer le crochet 6 ; un élément de rappel 8 intercalé entre l’actionneur 7 et le charriot 5.
Le charriot 5 est mobile par rapport au bâti 4 selon un mouvement de translation entre une première position correspondant à une position ouverte de l’ouvrant 2 et une deuxième position correspondant à une position de blocage de l’ouvrant 2.
La première position du charriot 5 est notamment illustrée sur la et la deuxième position du charriot 5 est illustrée sur la .
En référence à la , l’actionneur 7 comprend un galet 71 présentant une portion centrale 72 et deux oreilles 73 s’étendant chacune de part et d’autre de la portion centrale 72.
Les deux oreilles 73 forment ainsi une fourche à l’intérieur de laquelle est située la portion centrale 72.
Les oreilles 73 sont ainsi destinées à être situées de part et d’autre du crochet 6.
En d’autres termes, le crochet 6 est reçu entre les deux oreilles 73 de l’actionneur 7.
En référence à la , le crochet 6 est à présent décrit.
Le crochet 6 comprend une portion de retenue 61 destinée à coopérer avec la partie 21 de l’ouvrant 2 pour permettre le plaquage de l’ouvrant 2 contre le dormant 3, comme expliqué par la suite.
De plus, le crochet 6 présente un premier chemin de came 62 et un deuxième chemin de came 63. Le premier chemin de came 62 et le deuxième chemin de came 63 permettent la coopération entre le crochet 6 et l’actionneur 7 tel que décrit ci-après.
En outre, le crochet 6 porte un patin 64 dont le rôle est expliqué ci-après.
Comme l’actionneur 7, le crochet 6 est monté à rotation sur le bâti 3.
L’actionneur 7 coopère ainsi avec chacun du premier chemin de came 62 et du deuxième chemin de came 63 pour faire pivoter le crochet 6 par rapport au bâti 4.
ÉLÉMENT DE SÉPARATION ET ASSEMBLAGE D’AU MOINS DEUX TELS ÉLÉMENTS Domaine technique de l’invention La présente invention vise un élément de séparation et un assemble de deux tels éléments. Elle s’applique, notamment, au domaine des membranes de filtration de milieu liquide.
État de la technique Les procédés de séparation utilisant des membranes sont utilisés dans de nombreux secteurs, notamment dans l'environnement pour la production d'eau potable et le traitement des effluents industriels, dans l'industrie chimique, pétrochimique, pharmaceutique, agroalimentaire et dans le domaine de la biotechnologie.
Une membrane constitue une barrière sélective et permet, sous l'action d'une force de transfert, le passage ou l'arrêt de certains composants du milieu à traiter. Le passage ou l'arrêt des composants résulte de leur taille par rapport à la taille des pores de la membrane qui se comporte alors comme un filtre. En fonction de la taille des pores, ces techniques sont nommées microfiltration, ultrafiltration ou nanofiltration.
II existe des membranes de structures et textures différentes. Les membranes sont, en général, constituées d'un support poreux qui assure la résistance mécanique de la membrane et donne également la forme et donc détermine la surface filtrante de la membrane. Sur ce support, une ou plusieurs couches de quelques microns d'épaisseur assurant la séparation et dites couches séparatrices, couches de filtration, couches de séparation, ou couches actives, sont déposées. Durant la séparation, le transfert du fluide filtré s'effectue à travers la couche séparatrice, puis ce fluide se répand dans la texture poreuse du support pour se diriger vers la surface extérieure du support poreux. Cette partie du fluide à traiter ayant traversé la couche de séparation et le support poreux est appelée perméat ou filtrat et se trouve récupérée par une chambre de collecte entourant la membrane. L'autre partie est appelée rétentat et est, le plus souvent, réinjectée dans le fluide à traiter en amont de la membrane, grâce à une boucle de circulation.
De manière classique, le support est d'abord fabriqué selon la forme souhaitée par extrusion, puis fritté à une température et pendant un temps suffisant pour assurer la solidité requise, tout en conservant dans la céramique obtenue la texture poreuse ouverte et interconnectée voulue. Ce procédé contraint à l'obtention d'un ou plusieurs canaux rectilignes à l'intérieur desquels sont ensuite déposées et frittées la ou les couches séparatrices. Les supports sont traditionnellement de forme tubulaire et comportent un ou plusieurs canaux rectilignes aménagés parallèlement à l'axe central du support.
Le volume intérieur du support étant défini et limité de par ses dimensions extérieures et l'aire de la surface filtrante étant proportionnelle au nombre de canaux, il a été constaté que l'aire des surfaces filtrantes des membranes de filtration fabriquées à partir de supports ayant de telles géométries se heurtent à un plafond et présentent, de ce fait, des performances limitées en termes de débit.
Le principe de toute séparation tangentielle mettant en œuvre des éléments de filtration réside dans un transfert sélectif dont l'efficacité est dépendante de la sélectivité de la membrane (la couche active) et de la perméabilité (flux) de l'élément de filtration considéré dans son entier (support poreux et couche active).
La performance d'un élément de filtration est, outre l'efficacité du transfert sélectif précédemment décrit, directement proportionnelle à l'aire de la surface filtrante mise en jeu. Par ailleurs, la performance d’un filtre résulte également de sa propension à être nettoyé facilement afin de garder un flux de perméation élevé au cours du temps.
Le rapport S/V dans lequel S est l'aire de la surface d'échange de la membrane et V est le volume de l'élément de séparation permet de caractériser la compacité d'une membrane.
Sont historiquement et chronologiquement apparues sur le marché des éléments de séparation tubulaires cylindriques monocanal, puis des éléments de séparation tubulaires multicanaux parallèles.