INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la est une vue en perspective d’un exemple de robinet selon l’invention,
la est une coupe axiale du robinet de la , en position fermée,
la est une vue de côté du robinet de la ,
la est une vue analogue à la , illustrant le passage du robinet en position ouverte,
la représente le robinet avant montage sur un raccord correspondant du réservoir,
la illustre le démontage du robinet en vue de son nettoyage,
la représente en perspective une variante de robinet,
la est une vue de côté d’une variante de robinet, et
la est une coupe axiale du robinet de la (certaines pièces constitutives n’étant pas représentées),
la illustre une variante de montage de la poignée, à gauche,
la illustre une variante de montage de la poignée, à droite,
la illustre le montage de la poignée pour une ouverture par soulèvement de celle-ci,
Toutefois, sa production nécessite de l’énergie électrique, c’est-à-dire de l’énergie sous forme d’un courant électrique.
La foudre est un phénomène naturel se produisant lors d’un temps orageux. Elle correspond à une décharge d’électricité provenant de l’atmosphère, induite par une différence de potentiel au sein d’un nuage, entre deux nuages ou encore entre un nuage et la terre.
Il a été envisagé de récupérer l’énergie des décharges électriques au moment où la foudre tombe afin d’être utilisée par un consommateur pour son fonctionnement.
Toutefois, la récupération de l’énergie provoque de fortes perturbations, dont des éclairs, ce qui endommage les différents composants du système dédié à la récupération de l’énergie électrique.
En effet, lorsque la foudre tombe, la quantité d’énergie électrique est si importante, et se produit sur un temps si court, qu’aucun circuit électrique ne peut résister sans être détérioré.
L’invention a donc pour but de remédier à ces inconvénients et de proposer un procédé de production d’hydrogène tirant profit d’un phénomène naturel qu’est l’orage pour fournir l’énergie électrique nécessaire à l’électrolyse de l’eau sans émissions polluantes, tout en limitant les perturbations et les risques de dommages liés à la foudre.
Il est donc proposé un procédé de production d’hydrogène, comprenant :
le captage d’énergie électrique d’une différence de potentiel entre des zones première et deuxième zones chargées de l’atmosphère ou entre l’une des première et deuxième zones chargées de l’atmosphère et la terre, le captage étant réalisé avant la survenue d’un orage par déplacement d’un élément de captage comportant une surface conductrice d’électricité dans l’atmosphère ;
la conduction par au moins un câble électrique de l’énergie électrique captée par ladite surface conductrice d’électricité vers au moins un électrolyseur ; et
la production d’hydrogène par l’électrolyseur à partir d’eau et de l’énergie électrique captée.
On pourra prévoir qu’une pluralité d’électrolyseurs soient reliés à la surface conductrice de l’élément de captage.
Pour le captage d’énergie électrique d’une différence de potentiel entre des zones première et deuxième zones chargées de l’atmosphère, l’électrolyseur est avantageusement disposé entre les première et deuxième zones chargées de l’atmosphère.
Pour le captage d’énergie électrique d’une différence de potentiel entre l’une des première et deuxième zones chargées de l’atmosphère et la terre, l’électrolyseur est avantageusement disposé entre ladite zone chargées de l’atmosphère et la terre.
La réalisation de l’étape de captage avant la survenue de l’orage permet d’éviter la génération de perturbations et les risques de détérioration de l’électrolyseur, ou de la pluralité d’électrolyseurs, et de tout autre élément électrique connecté au système de production d’hydrogène.
La réalisation de l’étape de captage avant que la foudre ne tombe rend ainsi possible l’exploitation d’une énergie naturelle largement disponible, sans perturbations et sans pollution.
Avantageusement, le procédé peut comprendre la détection de la survenue d’un orage, le captage de l’énergie électrique étant réalisé avant la survenue de l’orage, de préférence entre plusieurs jours et plusieurs heures avant la survenue de l’orage.
Le premier élément 20 et le deuxième élément 22 du mécanisme tournant 16 peuvent comprendre une liaison hélicoïdale. En d’autres termes, le premier élément 20 et le deuxième élément 22 peuvent être reliés par une liaison hélicoïdale. Le premier élément 20 et le deuxième élément 22 peuvent coopérer par une liaison hélicoïdale. Le premier élément 20 et le deuxième élément 22 peuvent être mobiles en rotation l’un par rapport à l’autre par une liaison hélicoïdale.
Le deuxième élément 22 peut comprendre une tige filetée. Le premier élément 20 peut comprendre un filetage complémentaire. Le premier élément 22 peut comprendre un écrou comprenant le filetage complémentaire.
La base 18 peut être fixée au deuxième élément 22 du mécanisme tournant 16, par exemple par collage.
La base 18 peut former logement pour la gaine 14. La gaine 14 peut être configurée pour translater dans la base 18 entre une position externe ( ) et une position interne ( ), lors de l’actionnement du mécanisme tournant 16. La position externe peut correspondre à la position rétractée du produit cosmétique P dans la dispositif 10. La position interne peut correspondre à la position déployée du produit cosmétique P dans le dispositif 10.
La gaine 14 peut être configurée pour translater dans la base 18 via l’engagement des filetages du premier élément 20 et du deuxième élément 22.
La base 18 peut comprendre une première extrémité 180 fermée et une deuxième extrémité 182 ouverte. La deuxième extrémité 182 peut permettre l’insertion du mécanisme tournant 16. La deuxième extrémité 182 peut permettre la translation de la gaine. Le deuxième élément 22 du mécanisme tournant 16 peut être fixé à la première extrémité 180 de la base 18.
La deuxième extrémité 182 peut permettre le passage de la gaine 14 entre la position externe et la position interne.
Le dispositif 10 peut comprendre un couvercle 26 configuré pour coopérer avec la base 18. Le couvercle 26 peut être configuré pour être emmanché sur la base. Le couvercle 26 peut être configuré pour être emmanché sur la deuxième extrémité 182 de la base 18.
La base 18 peut comprendre deux feuilles de carton 184, 186 reliées par collage ou serrage de sorte à former une seule pièce. Plus précisément, la base 18 peut comprendre une feuille de carton externe 184 et une feuille de carton interne 186. La feuille de carton interne 186 est dimensionnée par rapport à la feuille de carton externe 184 de manière à former une excroissance axiale qui dépasse de la feuille de carton externe 184 du côté opposé à l’extrémité fermée 180 de la base 18. L’excroissance axiale présente une hauteur adaptée pour permettre la mise en place et le maintien du couvercle 26 sur la base18.
Les figures 4 et 5 illustrent le fonctionnement du dispositif 10 tel que décrit précédemment.
Le produit cosmétique P est mobile entre une position rétractée dans le dispositif 10 ( ) et une position déployée hors du dispositif 10 ( ).
Comme le montre la , lorsque le produit cosmétique P est dans la position rétractée dans le dispositif 10, la gaine 14 couvre le produit cosmétique P. Ainsi, la gaine 14 permet de protéger le produit cosmétique P notamment des chocs et du dessèchement.
Le produit cosmétique P est configuré pour présenter des parois latérales configurées pour être au contact de la gaine 14. La gaine 14 peut couvrir les parois latérales du produit cosmétique 14 lorsque le produit cosmétique P est dans la position rétractée dans le dispositif 10.
Lorsqu’un utilisateur actionne le mécanisme tournant 16, un déplacement relatif entre la gaine 14 et le réceptacle 12 est créé, pour permettre la mobilité du produit cosmétique P entre la position rétractée dans le dispositif 10 et la position déployée hors du dispositif 10.
Plus précisément, l’utilisateur peut mettre en rotation le mécanisme tournant 16 pour provoquer un mouvement axial entre la position rétractée dans le dispositif 10 et la position déployée hors du dispositif 10.
Plus précisément, lors de l’actionnement du mécanisme tournant 16, le premier élément 20 peut être mis en rotation par rapport au deuxième élément 22. Le premier élément 20 peut alors effectuer un mouvement de rotation et translation simultané autour du deuxième élément 22. Le premier élément 20 peut entrainer la gaine 14 en translation de sorte à découvrir au moins partiellement le produit cosmétique P. Le produit cosmétique P passe de la position rétractée dans le dispositif 10 ( ) à la positon déployée hors du dispositif ( ).
- la pédale conforme au premier aspect de l’invention comporte un talon d’appui situé au niveau d’une extrémité inférieure de la platine opposée à l’extrémité terminale supérieure, relativement à l’axe d’extension propre, le talon d’appui s’étendant en saillie par rapport à la platine. Le talon d’appui permet ainsi de maintenir le talon du pied du conducteur en appui et sur la platine de la pédale conforme au premier aspect de l’invention. pris en combinaison avec le patin anti-glissement, le talon d’appui permet de grandement réduire les risques de glissement du pied hors de la pédale et/ou les risques de torsion incontrôlée du pied. En d’autres termes, le talon d’appui et le patin anti-glissement permettent ensemble de mieux maintenir le pied sur la pédale en toutes circonstances, réduisant ainsi les risques de blessure ;
- selon une première variante de réalisation, le talon d’appui est rapporté sur la platine de la pédale conforme au premier aspect de l’invention. Dans cette première variante de réalisation, le talon d’appui est fixé sur la platine au travers d’une fixation définitive ou détachable ;
- selon une deuxième variante de réalisation, le talon d’appui est issu de matière avec la platine de la pédale conforme au premier aspect de l’invention. On comprend par issu de matière que la platine et le talon d’appui sont obtenus lors d’un même procédé de fabrication et forment ensemble une pièce monolithique, de sorte qu’ils ne peuvent être détachés l’une de l’autre sans endommager ou casser le talon d’appui ou la platine de la pédale conforme au premier aspect de l’invention ;
- le talon d’appui est formé d’un matériau plastique, choisi pour sa rigidité et sa légèreté. A titre d’exemple non limitatif, le talon d’appui est préférentiellement formé de polypropylène.
illustre une vue isométrique d’un premier exemple de réalisation d’une pédale conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue de profil de la pédale illustrée sur la ;
illustre une vue de profil d’un deuxième exemple de réalisation de la pédale conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue isométrique d’un troisième exemple de réalisation d’une pédale conforme au premier aspect de l’invention.
Cela est notamment réalisé par le dépôt d’une couche sur l’ensemble de la paroi supérieure. Cette couche est appelée couche de conversion 15 dans la suite.
En variante, il peut être envisagé de déposer des boîtes quantiques de couleurs différentes pour des pixels 10 adjacent. Un tel dépôt est, par exemple, obtenu en utilisant des techniques de lithographie ou de gravure sélectives.
Le milieu 31 entourant les nanofils est alors par exemple du SiO 2 .
En variante, le milieu 31 est du TiO 2 , du Al 2 O 3 ou du Si 3 N 4 .
Plus généralement, le matériau formant le milieu 31 est un oxyde ou un nitrure transparent aux longueurs d’ondes émises par les nanofils 12 et les boîtes quantiques.
Le fonctionnement est néanmoins différent de ce qui a été décrit pour le cas de la .
L’absorption de l’onde stationnaire par le matériau de conversion 14 se produit alors sur une partie seulement, partie qui est la partie évanescente PE de l’onde stationnaire qui vient exciter les boîtes quantiques de la couche de conversion 15.
Cette partie évanescente PE existe du fait que l’onde stationnaire présente une certaine étendue dans la direction Z.
Cela implique que la distance entre les boîtes quantiques et les nanofils 12 est suffisamment faible pour que le recouvrement entre la partie PE de l’onde stationnaire et la couche de conversion 14 soit suffisamment important.
En outre, pour favoriser avantageusement une émission directionnelle des boîtes quantiques, la distance entre la couche de conversion 15 et la paroi inférieure 30 est multiple de λ/2n avec λ la longueur d'onde d'émission d’une boîte quantique et n l’indice effectif de l’ensemble formé par les parois 28 et 30 et le cristal photonique 26.
Par exemple, la distance peut être définie ici comme la distance entre le centre de la couche de conversion 15 et la dernière couche de la paroi inférieure 30 et obtenue par une simulation.
Cela permet d’améliorer l’émission de rouge par la boîte quantique en augmentant la quantité de photons émis par effet Purcell ainsi que l’efficacité de conversion tout en permettant l’obtention d’une émission plus directionnelle de la boîte quantique.
Ce mode de réalisation d’un pixel rouge 10 est moins efficace que celui qui a été présenté à la mais cela permet d’ajouter la couche de conversion 15 à part de la génération des photons bleus, ce qui rend le procédé de dépôt de la couche plus facile qu'une incorporation d'une matrice de conversion entre les nanofils.
En outre, dans ce cas, une des dernières étapes du procédé de fabrication sera le dépôt de la couche de conversion 15, ce qui implique que les boîtes quantiques subiront moins de processus techniques pouvant affecter leurs performances ou leur fiabilité. Le dépôt d’une couche de protection, notamment contre l’oxydation, peut par ailleurs être réalisé sur la couche de conversion 15 afin d’augmenter leur fiabilité. Une telle couche de protection est, par exemple, réalisée en SiO 2 , en TiO 2 ou en Al 2 O 3 .
En référence aux figures 5 et 6, il est aussi possible d’utiliser une résonance d’ordre n pour l’émission des nanofils 12. Cela correspond au fait d’utiliser un vecteur d’ondes de n*π/a au lieu de π/a.
Dans une telle situation, comme visible sur le diagramme de bandes de la , la longueur d’onde émise par les boîtes quantiques est alignée avec un bord de bandes à 0° (correspondant à la bande interdite notée B2).
L’invention a pour objet une boîte de rangement destinée à recevoir au moins un embout métrique, au moins un premier tube rallonge, optionnellement un deuxième tube rallonge et un embout de visseuse.
représente un ensemble de tubes et d’embouts reliés à un embout de visseuse selon l’invention.
représente une vue éclatée d’un premier mode de réalisation des éléments d’un ensemble de tubes et d’embouts reliable à un embout de visseuse selon l’invention.
représente une vue éclatée d’un second mode de réalisation des éléments d’un ensemble de tubes et d’embouts reliable à un embout de visseuse selon l’invention.
représente des embouts métriques selon l’invention.
représente des vues de profil de et de dessus d’une boîte de rangement des éléments d’un ensemble de tubes et d’embouts relié à un embout de visseuse selon l’invention.
représente les trois étapes de mise en place d’un ensemble de tubes et d’embouts relié à un embout de visseuse selon l’invention.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DES FIGURES La illustre un ensemble de tubes et d’embouts reliés à un embout de visseuse selon l’invention.
L’ensemble de tubes et d’embouts 1 reliés à un embout 1a de mandrin 3a de visseuse 4 est constitué de deux tubes rallonge 1c. Le premier tube 1c est muni d’une poignée 3 en plastique afin de tenir le tube lorsqu’il tourne. Ce premier tube est muni à chacun de ses deux extrémités d’embouts 1b et 1b’. L’embout 1b est une douille fixée au premier tube 1c et constitue une extrémité du premier tube 1c. L’autre extrémité du premier tube est constituée par une tête dont l’emmanchement permet sa fixation sur un embout. Sur cette figure la tête du premier tube est emmanché dans l’embout 1b’ du deuxième tube 1c. Ainsi la tête du premier tube n’est pas visible car elle est logée dans l’embout 1b’ du deuxième tube 1c. De façon similaire, l’autre extrémité du deuxième tube est constituée par une tête dont l’emmanchement permet sa fixation sur un embout. Ainsi un embout métrique 1d est fixé à cette autre extrémité du deuxième tube. Cet embout métrique 1d permettra de visser un écrou à une tige filetée 2, 2b.
De préférence, les deux tubes 1c sont en acier chrome-vanadium. Ce matériau allie dureté, résistance, ténacité et durabilité nécessaires pour une utilisation répétée.
De préférence, le premier tube 1c a une longueur de 300 millimètres, le second tube 1c a une longueur de 200 millimètres et ces tubes ont un diamètre de 20 millimètres et une épaisseur de 1 millimètre. Ainsi le dispositif de l’invention permet de visser des écrous sur une tige filetée d’une longueur pouvant excéder 500 millimètres. Il est possible de mettre bout à bout deux tubes de 500 millimètres et deux autres tubes de 500 millimètres afin de visser sur une tige filetée d’une longueur pouvant aller jusqu’à 1000 millimètres soit un mètre.
De préférence, la poignée 3 a une longueur de 150 millimètres. Il s’agit d’une longueur suffisante pour tenir à la main le tube lorsqu’il tourne.
illustre une vue éclatée d’un premier mode de réalisation des éléments d’un ensemble de tubes et d’embouts reliable à un embout de visseuse selon l’invention.
Ce premier mode de réalisation consiste à accrocher aux deux extrémités d’un tube rallonge un embout à l’aide de poussoirs à bille vissés sur l’embout.
L’ensemble de tubes et d’embouts 1 reliable à un embout 1a de visseuse est constitué de deux tubes 1c en acier chrome-vanadium reliés l’un à l’autre. Le premier tube 1c est muni d’une poignée 3 en plastique afin de tenir le tube lorsqu’il tourne. Ce premier tube 1c est muni à son extrémité d’un embout 1b relié à l’embout 1a de visseuse. L’embout 1a de visseuse est muni d’une tête 1cx sur lequel l’embout 1b du premier tube 1c est accroché grâce à des vis 9 vissés depuis l’extérieur de l’embout 1b. L’autre extrémité 1ab’ du premier tube d’emmanchement carré est muni de trous au niveau de ses faces afin de recevoir les poussoirs à bille vissés sur l’embout 1b’ au bout duquel se fixe un deuxième tube 1c.
De préférence, la densité (ou masse volumique en g/cm 3 ) du monobrin en CCR est comprise entre 1,42 et 1,58. Elle est mesurée (à 23°C) à l’aide d’une balance spécialisée de la société Mettler Toledo de type « PG503 DeltaRange » ; les échantillons, de quelques cm, sont successivement pesés dans l’air et plongés dans de l’éthanol ; le logiciel de l’appareil détermine ensuite la densité moyenne sur trois mesures.
L’invention concerne également un procédé de fabrication de monobrins ou fibres, les deux termes pouvant être employés de manière équivalente) en composite carbone-résine (en abrégé « CCR ») comportant les étapes successives suivantes : - réaliser un arrangement rectiligne de filaments de carbone et entraîner cet arrangement dans une direction d’avancement, - dans une chambre à vide, dégazer l’arrangement de filaments de carbone par l’action du vide, - en sortie de la chambre à vide, après dégazage, traverser une chambre d’imprégnation sous vide de manière à imprégner ledit arrangement de filaments de carbone par une composition de résine photoréticulable, à l’état liquide, dite « résine d’imprégnation », pour obtenir un imprégné contenant les filaments de carbone et la composition de résine, - faire passer ledit imprégné au travers d’une filière de calibrage ayant une section de surface et de forme prédéfinies, pour lui imposer une forme de monobrin, - en aval de la filière, dans une chambre d’irradiation UV, polymériser la composition de résine sous l’action des UV, la chambre d’irradiation comportant un tube transparent aux UV, dit tube d’irradiation, à travers lequel circule le monobrin en cours de formation, parcouru par un courant de gaz inerte, la vitesse (notée V ir ) de passage du monobrin dans la chambre d’irradiation étant supérieure à 50 m/min, la durée d’irradiation (notée D ir ) du monobrin dans la chambre d’irradiation étant égale ou supérieure à 1,5 s, étape à l’issue de laquelle est obtenu un monobrin en CCR comportant des filaments de carbone noyés dans une résine réticulée conforme à l’invention.
Toutes les étapes (arrangement, dégazage, imprégnation, calibrage, polymérisation, enroulage éventuel et découpage éventuel) du procédé de l'invention sont, indépendamment les unes des autres, des étapes connues de l'homme du métier, ainsi que les matières (fibres multifilamentaires et compositions de résine) utilisées ; elles ont par exemple été décrites dans l'une et/ou l'autre des demandes EP-A-1 074 369 et EP-A-1 174 250.
Après la traversée de la chambre à vide, les filaments de carbone entrent dans une chambre d’imprégnation qui est totalement pleine de résine d’imprégnation, donc dépourvue d’air : c’est en ce sens qu’on peut qualifier cette étape d’imprégnation d’« imprégnation sous vide ».
La filière dite "de calibrage" permet, grâce à une section droite de dimensions déterminées, généralement et de préférence circulaire ou rectangulaire, d'ajuster la proportion de résine par rapport aux fibres de carbone tout en imposant à l'imprégné la forme et l'épaisseur visées pour le monobrin.
De préférence, on limite l’amplitude de la variation de vitesse lors du déplacement de la dent ralentie pendant la durée du traitement, c’est-à-dire que l’on réduit la différence entre la vitesse la plus élevée et la vitesse la plus faible atteintes pendant la durée du traitement. A cet effet, l’ordinateur peut encore imposer une ou plusieurs valeurs minimales à une ou plusieurs vitesses du modèle de dent ralenti, c’est-à-dire des limites basses pour lesdites vitesses.
De préférence encore, l’ordinateur calcule au moins une vitesse moyenne du modèle de dent ralenti suivant le scénario de déformation obtenu à l’issue de l’étape c), par exemple une vitesse moyenne d’un point en translation ou en rotation autour d’un axe, en moyenne sur la durée du plan de traitement orthodontique issu de l’étape c). L’ensemble de contraintes impose ensuite que la vitesse instantanée dudit modèle de dent ralenti ne puisse varier de plus d’un certain pourcentage de ladite vitesse moyenne, par exemple de plus de +/- 20% ou +/- 10%. Avantageusement, le déplacement dudit modèle de dent ralenti est ainsi plus régulier.
Le scénario de déformation ainsi lissé limite avantageusement les risques pour l’utilisateur.
Le lissage peut être réalisé pour plusieurs dents simultanément lorsque le nouvel ensemble de contraintes impose que les vitesses de plusieurs modèles de dent ralentis ne puissent pas atteindre les valeurs maximales que la nature des dents qu’ils modélisent autoriserait.
Dans un mode de réalisation préféré, le lissage est réalisé successivement pour plusieurs modèles de dent ralentis.
A chaque itération de l’étape d), l’ordinateur ajoute aux contraintes le respect d’un nouveau cheminement pour un modèle de dent dont le cheminement n’était pas imposé lors des étapes d) précédentes. Le lissage se fait de préférence dent par dent, de préférence en commençant par les dents pour lesquelles un déplacement rapide est le plus susceptible d’être préjudiciable à l’utilisateur. Autrement dit, de préférence, les premières opérations de lissage concernent les dents dont un déplacement rapide est le plus préjudiciable pour l’utilisateur.
Dans l’exemple ci-dessus, le générateur peut ainsi rechercher un scénario de déformation lissé, de préférence optimal, comme décrit ci-dessus, en imposant que le modèle de dent modélisant la molaire respecte le cheminement déterminé suivant le scénario de déformation déterminé à l’étape b) et que la vitesse instantanée du modèle de dent modélisant la canine ne dépasse pas de plus de 10% la limite haute définie pour une canine, à tout instant. Il recherche ensuite encore un nouveau scénario de déformation lissé, de préférence optimal, comme décrit ci-dessus, en imposant que lesdits modèles de dent modélisant ladite canine et ladite molaire respectent leurs cheminements respectifs déterminés suivant les précédents scénarios de déformation lissés et que la vitesse instantanée d’un modèle de dent modélisant par exemple une incisive ne dépasse pas, par exemple, de plus de 10% la limite haute définie pour une incisive, à tout instant.