INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme tampon, on peut utiliser n'importe lequel des tampons communément connus. Par exemple, des sels d’acides ou de bases, de préférence des sels d’acides faibles ou de bases faibles, peuvent être utilisés. Par exemple, le citrate de sodium ou le lactate de sodium peut être utilisé comme tampon, si l'acide citrique ou l'acide lactique est utilisé comme agent acidifiant.
Adjuvants De manière connue, la composition de la présente invention peut également contenir des adjuvants qui sont usuels dans le domaine cosmétique, pharmaceutique et/ou dermatologique en fonction des utilisations finales et/ou des formes spécifiques des produits, tels que des agents gélifiants hydrophiles ou lipophiles, des émulsifiants, des agents actifs hydrophiles ou lipophiles, des conservateurs, des parfums, des charges, des correcteurs de pH, des absorbeurs d'odeurs et des teintures. Les quantités de ces divers adjuvants sont celles classiquement utilisées dans le domaine considéré, et par exemple de 0,01 à 20% en poids du poids total de la composition.
L'objet de l'invention est également un processus cosmétique de soin ou de maquillage des matières kératineuses, comprenant l'application sur les matières kératineuses d'une composition telle que définie ci-dessus.
EXEMPLES Les exemples suivants de compositions selon l'invention sont donnés à titre d'illustration et sans limitation. Les composés sont indiqués en nom chimique ou en nom INCI. Les quantités/concentrations des ingrédients dans les compositions/formules décrites ci-dessous sont exprimées en % en poids, par rapport au poids total de chaque composition/formule, sauf indication contraire.
Nom INCI Nom commercial Fournisseur OLEIC ACID KORTACID 1811 PACIFIC OLEOCHEMICALS PEG-40 STEARATE TEGO ACID S40 P EVONIK GOLDSCHMIDT GLYCERYL STEARATE DUB GMS STEARINERIE DUBOIS ISOPROPYL LAUROYL SARCOSINATE ELDEW SL-205 AJINOMOTO GLYCERIN GLYCERINE 4861 OLEON PENTAERYTHRITYL TETRA-DI-T-BUT YL HYDROXYHYDROCINNAMATE TINOGUARD® TT BASF BENZOTRIAZOLYL DODECYL p-CRESOL TINOGUARD® TL BASF TRIS(TETRAMETHYLHYDROXYPIPERIDINOL) CITRATE TINOGUARD® Q BASF DILAURYL THIODIPROPIONATE TINOGUARD® DA BASF ASCORBYL TETRAISOPALMITATE NIKKOL VC-IP NIPPON SURFACTANT INDUSTRIES SODIUM PHYTATE DERMOFEEL® PA-3 DR STRAETMANS TRISODIUM ETHYLENEDIAMINE DISUCCINATE NATRLQUEST E30 INNOSPEC ACTIVE CHEMICALS
Chacun des six modules d’échangeur 1.1 à 1.6 a une forme générale incurvée dans le sens transversal, i.e. avec un rayon de courbure dans le sens perpendiculaire à l’écoulement des fluides au sein de chaque module, de dimensions égales à H3*L3*e3, comme illustré aux figures 8 et 8A.
Cette configuration N°3 permet d’avoir à la fois les avantages de la configuration N°1 (plus petit diamètre de cuves 3, 4, optimisation de l’encombrement annulaire) et celles de la configuration N°2 (moins de composants à fabriquer, de traversées de cuve et de tuyauterie de raccordement).
On constate donc qu’en adaptant ici la largeur des plaques 10, 20 métalliques qui constituent chaque module, d’une géométrie plane à une géométrique incurvée des modules d’échangeur, on optimise l’échangeur 100 dans la couronne cylindrique 3, 4 autour d’un réacteur intégré de type SMR.
Le tableau 1 ci-dessous donne, à titre indicatif, les valeurs chiffrées des dimensions des modules d’échangeurs et échangeurs dans les différentes configurations présentées ci-avant.
Configuration N°1 (Etat de l’art) N°2 (Etat de l’art) N°3 (Invention) Dimensions (m) Module d’échangeur 1.1 à 1.9 H1 = 2,55 L1 = 0,5 e1 = 0,28 H2 = 2,55 L2= 0,5 e2 = 0,43 H3 = 2,55 L3 = 0,75 e3 = 0,28 Cuve interne 4 D1int =1,7 D2int =1,7 D3int = 1,7 Cuve externe 3 D1ext = 2,4 D2ext = 2,7 D3ext = 2,4
Le rayon de courbure interne d’un module d’échangeur 1.1 à 1.9 est égal à environ 1 m.
On décrit maintenant un exemple de procédé de réalisation d’un module d’échangeur incurvé selon l’invention.
Etape a / : On réalise d’abord des éléments d'un premier et d’un deuxième circuit de fluides, chacun à partir de plaques métalliques 10 ou 20 de formes rectangulaires et d'épaisseur e, identiques entre elles, des rainures 13 ou 23 de profondeur p, de largeur 11 et d'écartement donné s.
On usine deux plaques 10 ou 20 selon deux motifs en image miroir l'un de l'autre.
On peut réaliser des motifs avec des plots dans une partie dans la continuité des rainures, destinée à former un pré-collecteur PC1, PC2, comme décrit dans la demande de brevet déposée en France le 6 mai 2021 sous le n° FR2104813.
A titre d'exemple, les plaques sont en acier inoxydable 1.4404, les dimensions L*1*h d'une plaque I sont égales à 1600*400*4 mm, les dimensions p*11 des rainures sont égales à 1,5*3 mm avec des tolérances respectivement égales à ± 0,02 mm et ±0,05 mm, la distance s entre deux rainures consécutives, soit la largeur d'un isthme, est égale à 1 mm avec une tolérance égale à ±0,05 mm.
Etape al/: on réalise un nettoyage à l'aide de solvants et détergents des plaques 10 ou 20.
Etape a2/: après les avoir nettoyées, on empile les deux plaques 10 ou 20 de façon à reconstituer un élément du premier circuit ou du deuxième circuit de fluides comportant une série de canaux 14 ou 24 de section égale à 3*3 mm dans l'exemple. Les deux plaques sont alignées l'une par rapport à l'autre grâce à des pions de centrage non représentés.
Etape b/ : on réalise plusieurs nappes intégrant chacune au moins une partie des canaux du premier circuit et/ou du deuxième circuit, par assemblage des éléments des deux circuits de fluide réalisés.
Etape bl/: on rend étanche par soudage la périphérie de chaque élément constitué par les deux plaques métalliques 10 ou 20 empilées l'une sur l'autre en formant les canaux 14 ou 24. Ainsi, un cordon de soudure est réalisé en périphérie de chaque paire de plaques 10 ou 20 de façon à rendre étanche l’espace/interface entre elles.
Etape b2/: on dégaze l'interface entre les deux plaques de chaque élément étanche à travers un orifice débouchant. Pour ce faire, l’espace est mis sous vide par pompage via un queusot soudé sur une des deux plaques 10 ou 20 en regard d’un orifice qui débouche dans cet espace.
P hase de fonctionnement de la - « oxycombustion dégradée »
Le mélangeur 31 est alimenté en gaz riche en dioxygène provenant de la source 30 (vanne V1 ouverte) avec un débit (θO 2 ) et est alimenté avec le gaz de combustion G déshumidifié avec un débit θ.
Dans cette phase de fonctionnement, le gaz comburant GC contient du dioxygène provenant du gaz riche en dioxygène fourni par la source 30, le gaz de combustion G recyclé et de l’air.
Dans cette phase de fonctionnement, lorsque le débit θO 2 de gaz riche en dioxygène à l’entrée du mélangeur 31 augmente et/ou lorsque le débit θ du gaz de combustion G recyclé à l’entrée du mélangeur 31 augmente, le débit d’air θ AIR aspiré dans la deuxième dérivation 6 diminue automatiquement. Inversement lorsque le débit θO 2 de gaz riche en dioxygène à l’entrée du mélangeur 31 diminue et/ou lorsque le débit θ du gaz de combustion G recyclé à l’entrée du mélangeur 31 diminue le débit d’air θ AIR aspiré dans la deuxième dérivation 6 augmente automatiquement.
Dans cette phase de fonctionnement, le mélangeur 31 est alimenté en dioxygène provenant du gaz riche en dioxygène de la source 30 (vanne V1 ouverte) avec un débit donné (θO 2 ) et est alimenté avec un débit θ1 avec une partie G1 du gaz de combustion G sortant du condenseur 8 ; l’autre partie G2 du gaz de combustion G sortant du condenseur 8 est évacuée à l’air libre avec un débit θ2 en passant à travers la deuxième dérivation 6.
Cette configuration n’est pas limitative de l’invention et la turbomachine pourrait comporter un nombre supérieur de bras et aussi plus de deux types de bras différents.
Ces bras ont tous pour fonction de supporter le carter externe 38 par rapport au moyeu 36, toutefois le bras redresseur 40 « à 12h » assure aussi une fonction de reprise des efforts du poids de la turbomachine sur un pylône (non représenté) auquel elle est fixée alors que les bras 42 assurent cette fonction dans une moindre mesure mais assurent principalement une fonction de solidarisation du carter externe 38 par rapport au moyeu 36.
Comme l’illustrent les figures 2 et 3, les bras 40, 42 sont donc de deux types différents et, comme il s’agit de bras usinés, ils nécessitent des usinages différents. Ils sont, selon l’état de la technique, réalisés à partir de bruts forgés correspondants 44, 46, comme l’illustrent les flèches des figures 2 et 3.
Les bruts forgés 44 sont monoblocs et sont exclusivement destinés à permettre la fabrication des bras 40, et à cet effet, ils comportent au moins un premier volume de matière excédentaire par rapport au bras redresseur 40 à obtenir qui doit être enlevée par usinage. De même, les bruts forgés 46 sont monoblocs et sont exclusivement destinés à permettre la fabrication des bras 42, et à cet effet, ils comportent au moins un second volume de matière excédentaire par rapport au bras redresseur 40 à obtenir qui doit être enlevée par usinage.
Comme l’illustre la , un procédé de fabrication d’une série de bras redresseurs 40, 42 comporte une première étape ET1 de fabrication du brut forgé 44 puis une deuxième étape ET2 de fabrication du bras redresseur 40 en usinant le brut forgé 44. De même il comporte une troisième étape ET3 de fabrication du brut forgé 46 puis une quatrième étape ET4 de fabrication du bras redresseur 40 en usinant le brut forgé 46.
Ce procédé, qui permet d’obtenir deux types de bras redresseurs à partir de deux types différents de bruts forgés, implique pour les fournisseurs de pouvoir disposer de deux lignes de fabrication distinctes pour la fabrication des bruts forgés, et d’une logistique particulière, pour assurer une fabrication simultanée de tous les bras redresseurs.
Il est en effet nécessaire de disposer d’au moins de deux lignes de forgeage distinctes pour la fabrication des bruts forgés 44, 46. Selon les configurations choisies, il sera soit nécessaire de disposer d’une ligne de fraisage à commande numérique pour usiner chacun des bruts 44, 46 avec des gammes de fabrication différentes, soit de deux lignes indépendantes. En tout état de cause, il est nécessaire de prévoir une logistique appropriée pour que les bras 40 du premier type et les bras 42 du second type soient approvisionnés en proportions adéquates de manière à pouvoir livrer des roues de bras redresseurs au motoriste sans qu’il ne survienne de rupture de flux. Une telle rupture serait inacceptable car elle perturberait l’organisation de la fabrication des turboréacteurs.
De plus, au moins de par la présence de deux lignes de forgeage distinctes, une telle organisation implique des coûts de production élevés.
Il existe donc un réel besoin pour une solution technique permettant de simplifier la logistique de fabrication des bras 40, 42.
L’invention satisfait à ce besoin en proposant un procédé de fabrication d’un premier ou d’un deuxième type de bras redresseur à partir d’un unique brut forgé.
Dans ce but, l’invention propose un procédé de fabrication d’une série de bras redresseurs 40, 42 pour la turbomachine d’aéronef 10. Comme décrit précédemment, la série comporte au moins un bras redresseur 40 d’un premier type et au moins un bras 42 redresseur d’un second type. Le bras redresseur 40 du premier type présente de manière connue au moins un paramètre de forme ou de dimension qui est différent de celui du bras redresseur 42 du second type.
Par exemple, chaque bras redresseur 40 comporte en son milieu une pale 40a, à son extrémité intérieure une plateforme de fixation intérieure 40b, et à son extrémité extérieure une plateforme de fixation extérieure 40c. De même, chaque bras redresseur 42 comporte en son milieu une pale 42a, à son extrémité intérieure une plateforme de fixation intérieure 42b, et à son extrémité extérieure une plateforme de fixation extérieure 42c.
Les paramètres de forme ou de dimension sont par exemple choisis parmi un profil, une cambrure ou des dimensions des profils des pales 40a, 42a, ou des dimensions des plateformes de fixation intérieures 40b, 42b ou extérieures 40c, 42c.
Comme l’illustre la , le procédé selon l’invention remédie aux inconvénients de l’état de la technique en proposant un procédé qui comporte une première étape ET’1 de réalisation de bruts forgés identiques 48, et une deuxième étape d’usinage ET’2 des bruts forgés identiques 48 pour former l’au moins un bras redresseur 40 du premier type et l’au moins un bras redresseur 42 du second type. Ainsi, par rapport au procédé connu de l’état de la technique, le procédé selon l’invention ne comporte plus qu’une opération de forgeage au lieu de deux.
Le brut forgé 48 mis en œuvre dans le procédé de l’invention a été représenté à la . Il comporte une portion intermédiaire 48a s’étendant entre deux portions d’extrémité 48b et 48c. Les bras redresseurs 40 et 42 des premier et second types, qui ont été représentés à l’intérieur du brut forgé 48 en vue fantôme sur les figures 5 et 6 comprennent comme on l’a vu précédemment chacun une pale 40a, 42a respective formée dans la portion intermédiaire 48a, et les deux extrémités de fixation internes 40b, 42b et externes 40c, 42c formées dans les portions d’extrémité 48b, 48c du brut 48.
Il sera donc compris que, pour obtenir les bras redresseurs du premier type 40 et du second type 42, au cours de la deuxième étape d’usinage ET’2, on usine sélectivement les bruts forgés 48 en enlevant à chaque brut 48 au moins un volume de matière déterminé à une position déterminée, l’enlèvement dudit au moins un volume de matière déterminant ledit au moins un paramètre de forme ou de dimension qui est associé à un type de bras redresseur 40, 42 déterminé.
- : une superposition de l'ensemble des positions d'affichage possible.
Dans le mode de réalisation illustré, 8 positions sont proposées. Ce nombre peut bien sûr varier en fonction des mises en œuvre.
Ceci permet donc de faire varier la surface d'affichage 41, comme ceci apparaît également, vu de face, entre les positions d'affichage maximal ( ) et réduite ( ).
Selon la mise en œuvre illustré, et comme ceci apparaît notamment sur les vues de côté des figures 5A et 5B, l'extrémité 51 de l'écran restant dans le plan d'escamotage est fixe par rapport au véhicule. Cette extrémité 51 assure l'ensemble de la connexion électrique de l'écran avec les moyens de traitement délivrant les données à afficher, ainsi que l'alimentation électrique. Ces connexions sont ainsi fixes, et non mobiles, ce qui assurent une bonne efficacité et une bonne fiabilité des connexions.
On comprend que, en conséquence, le pli de l'écran est mobile, ou variable, et se déplace le long du plan d'escamotage. Ceci est notamment bien visible sur la .
Comme illustré sur les figures 6A et 6B, qui sont des vues de derrière, l'écran 11 est porté par un support 61, relié à une portion supérieure arrière de l'écran, qui permet de transmettre le déplacement, comme précisé par la suite.
Les principaux éléments constitutifs du dispositif de l'invention sont illustrés en . Celui-ci comprend l'écran souple 72 proprement dit, recouvert d'une vitre de protection souple 71. Un cadre 73 est rapporté sur la partie supérieure de l'écran 72 et de sa vitre de protection 71. Un joint 74 est placé de chaque côté de l'écran 72, au niveau du pli, qui porte également, de chaque côté, une chaine 75, assurant le guidage au niveau de ce pli.
La partie supérieure de l'écran est enfin logé dans un boîtier 76, qui est solidarisé au support 61, de façon à pouvoir être déplacé. Dans ce mode de réalisation, et comme illustré sur la et les figures 9A et 9B, la structure interne 81 du tableau de bord porte notamment un moteur 82 entrainant un câble 83 relié à un chariot 91 qui coulisse entre une position haute ( ) correspondant à la position d'affichage maximal et une position basse ( ) correspondant à la position d'affichage réduit. Ce chariot 91 est ici guidé selon un angle A1 de l'ordre de 45° (par exemple 43°, ) avec le plan d'escamotage, de façon que son déplacement entraine le déplacement du pli 31 vers l'avant du véhicule simultanément au passage de la position d'affichage maximal à la position d'affichage réduite, et inversement.
Ce double déplacement du pli 31 apparaît de façon claire sur la , qui présente de façon superposée, vu de côté, la position d'affichage maximal PAM et la position d'affichage réduit PAR.
Comme indiqué précédemment, l'extrémité de connexion 51 de l'écran 11, se trouvant dans le plan d'escamotage PE est fixe. Ainsi, lorsque l'on passe de la position PAM à la position PAR, la hauteur d'affichage réduit (flèche F1), l'écran coulissant le long du pli 31. Dans le même temps, ce pli 31 se déplace vers l'avant du véhicule (flèche F2), la partie de l'écran se trouvant dans le plan d'escamotage PE augmente, sur une distance D1 de 68 mm dans l'exemple illustré. Ce déplacement est piloté par le coulissement du chariot 91 (flèche F3), ici sur une distance D2 de 100 mm.
Ceci permet de faire passer la portion d'affichage de H1 = 160 mm à une hauteur H2 = 8 mm.
Pour assurer un déplacement efficace et fiable de l'écran, au niveau du pli 31, les inventeurs ont identifié qu'il était souhaitable que l'angle A2 formé entre le plan d'escamotage PE et le plan d'affichage PA soit légèrement inférieur à 90°, et vaut ici en particulier 85°.
Par ailleurs, le pli présente préférentiellement un rayon d'au moins 25 mm (ici exactement 25 mm).
5.2 application à un écran de pavillon
Un tel écran escamotable peut également être mis en œuvre en tant qu'écran de pavillon, destiné notamment aux passagers des places arrière, comme illustré sur la .
Dans ce cas, l'écran 101 est également mobile entre une position d'affichage maximal PAM à une position d'affichage réduit PAR. Le plan d'escamotage PE s'étend sensiblement dans le plan du pavillon, et le plan d'affichage PA forme un léger angle avec la verticale, de façon à assurer une vision confortable, quelle que soit la position des sièges (flèche F5 : position reculée du siège ; flèche F6 : position rapprochée du siège).
L’assemblage peut enfin être obtenu par soudage par diffusion (soudage-diffusion).
Les deux dernières techniques citées permettent de réaliser des échangeurs particulièrement performants en termes de tenue mécanique. En effet, grâce à ces deux techniques, l’assemblage est obtenu non seulement à la périphérie des plaques mais aussi à l’intérieur de l’échangeur.
Les échangeurs de chaleur à plaques assemblés par soudage par diffusion présentent des joints encore plus performants mécaniquement que les joints des échangeurs obtenus par brasage du fait de l’absence du métal d’apport requis pour le brasage.
Le soudage-diffusion consiste à obtenir un assemblage à l’état solide en appliquant une force à chaud sur les pièces à assembler pendant un temps donné. La force appliquée a une fonction double : elle permet l’accostage, c’est-à-dire la mise en contact des surfaces à souder, et facilite l’élimination par fluage-diffusion de la porosité résiduelle dans les joints (interfaces).
La force peut être appliquée par compression uniaxiale, par exemple à l’aide d’une presse équipée d’un four ou simplement à l’aide de masses disposées au sommet de l’empilement des pièces à assembler. Ce procédé est communément appelé soudage-diffusion uniaxial et il est appliqué industriellement pour la fabrication d’échangeurs de chaleur à plaques.
Une limitation importante du procédé soudage-diffusion uniaxial tient au fait qu’il ne permet pas de souder des joints d’orientation quelconque par rapport à la direction d’application de la force de compression uniaxiale.
Un autre procédé alternatif pallie cet inconvénient. Dans cet autre procédé, la force est appliquée via un gaz sous pression dans une enceinte étanche. Ce procédé est communément appelé Compression Isostatique à Chaud (CIC). Un autre avantage du procédé de soudage-diffusion par CIC comparativement au procédé de soudage-diffusion uniaxial est qu’il est plus largement répandu à l’échelle industrielle. En effet, la CIC est aussi utilisée pour le traitement par lots de pièces de fonderie ainsi que pour la compaction de poudres.
D’autres procédés de fabrication peuvent également être envisagés pour la réalisation d’échangeurs de chaleur, comme la fabrication additive, voire une combinaison de plusieurs procédés comme l’assemblage selon une des techniques précitées d’éléments réalisés en fabrication additive.
Il a déjà été décrit dans la littérature la réalisation d'échangeurs de chaleur comportant des modules d'échangeurs compacts à plaques agencés dans une calandre sous pression.
Dans le domaine nucléaire, et plus particulièrement dans le domaine des échangeurs à métal liquide, présents par exemple dans les réacteurs nucléaires de quatrième génération, il se pose des problématiques de compacité d'échangeur et de puissance thermique unitaire élevée.
En outre, il s’avère nécessaire de trouver un échangeur de chaleur entre un métal liquide, tel que le sodium liquide, et un gaz, avec la nécessité de pouvoir effectuer une vidange gravitaire du circuit de métal liquide et donc une élimination des zones de rétention dans ce circuit.
Dans ce cadre de l’application susmentionnée pour un prototype de réacteur nucléaire à neutron rapides refroidis au sodium liquide, il a déjà proposé dans le brevet EP3039373B1 une solution de conception d'échangeur de chaleur entre du sodium liquide et un gaz qui met en œuvre des modules d'échangeurs compacts à plaques au sein d’une enceinte étanche.
On a représenté aux figures 1 à 3, un module d’échangeur 1 à plaques compact qui a été envisagé dans le cadre d’une application d’échange de chaleur entre du sodium liquide, de la boucle secondaire et de l’azote en tant que gaz sous une pression pouvant être de l’ordre de 180 bar de la boucle tertiaire d’un réacteur à neutrons rapides refroidi avec le métal liquide, tel que le sodium liquide, dit RNR-Na ou SFR (acronyme anglais de « Sodium Fast Reactor »), ou de façon générale dit LMBFR (acronyme anglais de « Liquid Metal Breeder Fast Reactor »).
Ce module 1 d’échangeur de chaleur est donc à deux circuits de fluides, qui est mis en œuvre à titre d’exemple pour un échange entre du sodium liquide(Na) et de l’azote (N2).
Un tel module 1 est constitué d’un empilement alterné de plaques métalliques 10, 20 assemblées entre elles par soudage-diffusion de préférence selon une technique de CIC.
Le module 1 intègre deux collecteurs 11, 12 respectivement d’entrée et de sortie du sodium liquide (Na). Dans la configuration des figures 2 et 3, le module 1 s’étend selon un axe central (X) et le collecteur d’entrée 11 est agencé sur le dessus du module selon l’axe X et le collecteur de sortie 12 est agencé également selon l’axe X du module mais sur le dessous. Dans la configuration de la , les collecteurs 11, 12 sont décalés par rapport à l’axe central (X).
Cette configuration, qui permet d’obtenir deux types de bras redresseurs à partir de deux types différents de bruts forgés, implique pour les fournisseurs de pouvoir disposer de deux lignes de fabrication distinctes pour la fabrication des bruts forgés, et d’une logistique particulière pour assurer une fabrication simultanée de tous les bras redresseurs en nombre suffisant pour pouvoir livrer des roues de bras redresseurs au motoriste sans rupture de flux. Une telle rupture serait inacceptable car elle perturberait l’organisation de la fabrication des turboréacteurs.
De plus une telle organisation implique des coûts de production élevés.
Il existe donc un réel besoin pour une solution technique permettant de simplifier la logistique de fabrication des bras redresseurs de turbomachine.
L’invention satisfait à ce besoin en proposant un procédé de fabrication d’une série de bras redresseurs, et notamment d’un premier ou d’un deuxième type de bras redresseur, à partir d’un unique brut forgé.
Dans ce but, l’invention propose un procédé de fabrication d’une série de bras redresseurs pour une turbomachine d’aéronef, ladite série comportant au moins un bras redresseur d’un premier type et au moins un bras redresseur d’un second type, ledit au moins un bras redresseur du premier type présentant au moins un paramètre de forme ou de dimension différent de celui dudit au moins un bras redresseur du second type, caractérisé en ce qu’il comporte:
- une première étape de réalisation de bruts forgés identiques, et