INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les constructeurs automobiles ont chacun leurs propres interfaces (position, direction, diamètre) pour le circuit de refroidissement de l’actionneur et il est nécessaire pour les concepteurs d’actionneurs de standardiser les corps de vanne pour pouvoir les proposer à plusieurs constructeurs automobiles sans devoir concevoir un corps de vanne spécifique à une seule application.
La publication DE 102013215420 A1 divulgue un corps de vanne pourvu d’un circuit de refroidissement fermé par une bride. Toutefois, cet agencement est assez limité en termes de possibilités car une seule face du corps de vanne peut être refroidie.
Par conséquent, il est nécessaire de concevoir un corps de vanne permettant une plus grande flexibilité d’applications en fonctions de l’espace ou de l’environnement dans lequel est monté l’actionneur dans le véhicule.
À cet effet, la présente invention concerne un corps de vanne pour un actionneur électromécanique de véhicule automobile, le corps de vanne comprend un conduit de fluide s’étendant à travers le corps de vanne suivant un axe X et reliant deux faces dudit corps de vanne, un fût apte à recevoir un arbre rotatif ou linéaire s’étendant suivant un axe Y et débouchant dans le conduit de fluide, une première cavité de refroidissement est située dans le corps au niveau d’une première face du corps de vanne et une seconde cavité de refroidissement est située dans le corps au niveau d’une seconde face du corps de vanne, lesdites cavités sont fluidiquement séparées.
En particulier, une composition selon l’invention peut comprendre au moins un agent gélifiant, de préférence thermosensible.
L’agent gélifiant peut être choisi parmi les agents gélifiants hydrophiles, c’est à dire solubles ou dispersibles dans l’eau, ou les agents gélifiants lipophiles, c’est à dire solubles ou dispersibles dans une huile.
Un agent gélifiant hydrophile peut être choisi ceux décrits dans WO2021234135.
Un agent gélifiant lipophile peut être choisi parmi au moins un corps gras solide, de préférence choisi parmi au moins une cire, au moins un corps gras pâteux, au moins un beurre, et leurs mélanges, par exemple tel que décrit dans WO2021234135.
Avantageusement, un agent gélifiant lipophile est un agent gélifiant thermosensible, à savoir qui réagit à la chaleur, et notamment est un agent gélifiant solide à température ambiante et liquide à une température supérieure à 50°C, de préférence supérieure à 60°C, et mieux supérieure à 70°C. De préférence, un agent gélifiant thermosensible selon l’invention a un point de fusion compris entre 50°C et 130°C, et de préférence entre 60°C et 120 °C.
Le système d’irrigation comprend un nombre déterminé de cannes d’arrosage. Le nombre de cannes d’arrosage dépend des dimensions du verger et du nombre d’arbres que l’on souhaite irriguer et/ou protéger du gel en fonction de la saison. En pratique, chaque canne d’arrosage réhausse un arroseur au-dessus de la cime des arbres du verger.
Le système d’irrigation comprend un nombre déterminé de dispositifs de fixation 10 conforme de l’invention. En particulier, chaque canne d’arrosage 100 peut être attachée à différentes hauteurs à un support filiforme 200,201, ceci pour limiter les vibrations dues à la pression hydraulique de l’eau qu’elle véhicule vers les arroseurs. Par exemple, une canne d’arrosage peut être attachée par trois dispositifs de fixation qui sont respectivement reliés à un support filiforme disposé à une hauteur définie du sol. Ainsi, chaque dispositif de fixation 10 permet de solidariser une canne d’arrosage 100 à au moins un support filiforme tel qu’un fil de fer ou un anneau lui-même solidaire d’un piquet de culture.
L’invention concerne également à un procédé d’irrigation de culture arboricole. Le procédé d’irrigation peut aussi être appliqué à un procédé d’irrigation antigel. Rien n’empêche cependant de prévoir d’appliquer le procédé d’irrigation selon l’invention en lieu et place ou en complément d’un procédé d’irrigation antigel.
Le procédé d’irrigation comprend une étape de réhausse d’un nombre déterminé d’arroseurs en surplomb de la cime des arbres. En particulier, chaque arroseur est réhaussé par une canne d’arrosage 100.
Le procédé d’irrigation comporte également une étape de solidarisation des cannes d’arrosage à au moins un support filiforme tel qu’un fil de fer ou un anneau solidaire d’un piquet. Chaque canne d’arrosage 100 est solidarisée à un au moins un support filiforme par un nombre déterminé de dispositifs de fixation 10 conforme de l’invention. Une canne d’arrosage 100 peut être solidarisée par plusieurs dispositifs de fixation 10 répartis à différentes hauteurs selon la disposition des supports filiformes 200,201 au sein de la culture arboricole.
Réservoir cryogénique L’invention concerne un réservoir cryogénique.
L’invention concerne plus particulièrement un réservoir cryogénique notamment pour le transport de fluide cryogénique, par exemple l’hydrogène ou d'hélium liquéfié, comprenant une enveloppe interne en matériau métallique ou alliage et destinée à contenir le fluide cryogénique, une enveloppe externe en matériau métallique ou alliage et disposée autour de l'enveloppe interne et délimitant un espacement entre les deux enveloppes, ledit espacement étant sous-vide, l’enveloppe externe s’étendant selon une direction longitudinale et comprenant une pluralités de nervures de renfort réparties dans des plans perpendiculaires à la direction longitudinale, les nervures étant formées par des déformations, par exemple par moletage, d’une même paroi de l’enveloppe interne.
Les réservoirs cryogéniques utilisent classiquement une structure à double enveloppe isolée sous vide pour assurer l'autonomie de stockage lors du transport de liquide cryogénique.
Ces enveloppes métalliques ou en alliage sont réalisées par chaudronnerie et soumises donc à des codes de construction de chaudronnerie (ex. ASME VIII). Ces enveloppes doivent résister sous une pression extérieure du fait de leur tirage au vide et ne doivent pas impacter la masse du réservoir (ou conteneur qui l’abrite).
Les réservoirs sous vide sont principalement dimensionnés pour la tenue en pression extérieure. Cette tenue mécanique est assurée par une épaisseur de virole (tôle soudée formant l’enveloppe cylindrique) adaptée et/ou des éléments de raidissement.
Dans le cas des réservoirs transportables en matériau métallique, l’optimisation de la masse est un enjeu important, la solution d'épaissir la paroi de l’enveloppe ne permet pas d’atteindre une masse de réservoir adaptée. Une solution serait d'utiliser des matériaux métalliques de type alliage d’aluminium mais le faible module d’Young de ce matériau oblige à augmenter l’épaisseur.
Une solution connue consiste donc à ajouter des raidissement (nervures) sur la paroi : soit par ajout d’anneaux : soit soudés soit par formés par déformation de la virole afin de raidir celle-ci (moletage par exemple).
Le renforcement par anneaux soudés peut poser des problèmes d’encombrement et ces anneaux doivent faire tout le tour de la virole pour garantir leur efficacité. Ces anneaux sont généralement plus épais que la virole et ajoutent de la masse à l’équipement.
Le renforcement par nervures formées par déformation de la tôle (procédé de moletage) ne rajoute aucune masse au réservoir mais amène des problématiques de raideur axiale faible de l’enveloppe (effet « accordéon ») Cet effet est d’autant plus marqué sur les enveloppes en aluminium.
A cette fin, le réservoir selon l'invention, par ailleurs conforme à la définition générique qu’en donne le préambule ci-dessus, est essentiellement caractérisé en ce que le réservoir comprend en outre au moins un élément de renfort d’au moins une partie d’au moins une des nervures, l’élément de renfort comprenant une bande reliée rigidement au niveau des deux portions de la paroi situées à la base et de part et d’autre de la nervure.
Le pot de séparation 14 peut comporter des équipements variés. Par exemple, comme représenté sur la , la et la , le pot de séparation 14 peut comporter une soupape 29 réglable. De préférence, la soupape 29 est réglée à 0,5 bar. Le pot de séparation 14 peut également comporter une prise de pression 36 ( ) permettant de monter des instruments de mesure, par exemple un manomètre.
Dans un mode de réalisation particulier, le pot de séparation 14 comporte au moins un déflecteur (non représenté) au niveau de l’arrivée du flux d’eau et d’air provenant de de l’hydro-éjecteur 8. Le déflecteur est agencé en regard de l’entrée 19 du pot de séparation 14. Le déflecteur est configuré pour diriger ledit flux provenant de l’hydro-éjecteur 8, vers le fond 23 du pot de séparation 14 comportant la sortie d’eau 15. Le déflecteur permet ainsi à l’eau arrivant dans le pot de séparation 14 d’être stabilisée plus rapidement dans le fond 23. Cela permet d’éviter d’avoir des turbulences dans le pot de séparation 14 qui favorisent la mise en suspension de gouttelettes d’eau qui pourraient être emportées avec l’air au niveau de la sortie d’air 17.
Le dispositif 1 (d’aspiration et de refoulement), tel que décrit ci-dessus, est apte à mettre en œuvre un procédé d’aspiration et de mise en pression. Ce procédé peut comporter une phase d’aspiration et une phase de mise en pression. Le dispositif 1 est utilisé pour mettre en œuvre l’une ou l’autre de ces phases en fonction de l’opération ou du travail envisagé.
La phase d’aspiration consiste à générer une aspiration à l’aide de l’hydro-éjecteur 8 comme illustré sur la . Pour ce faire, la pompe haute pression 3, entraînée par le moteur hydraulique 7, pompe l’eau de la cuve à eau 2 via la canalisation 4. L’eau pompée est mise en pression par la pompe haute pression 3 et fournie à l’hydro-éjecteur 8 via la canalisation 11. L’eau à haute pression est injectée dans l’hydro-éjecteur 8 par l’entrée d’eau 9. La vitesse de l’eau sous haute pression dans l’hydro-éjecteur 8 réalise, par effet venturi, un appel d’air en amont de l’entrée d’air 10 permettant de créer une dépression, et donc un vide apte à réaliser une aspiration.
L’air ainsi aspiré par l’hydro-éjecteur 8 est mélangé au flux d’eau circulant dans l’hydro-éjecteur 8 et prend la même direction que ledit flux d’eau. De cette manière, un flux d’eau et d’air se forme dans la conduite d’échappement 13 en sortie de l’hydro-éjecteur 8.
Le flux d’eau et d’air est ensuite refoulé via la conduite d’échappement 13 au niveau de l’entrée 19 du pot de séparation 14. Dans le pot de séparation 14, l’eau et l’air se séparent naturellement à cause de la différence de densité. L’eau se stabilise dans la partie basse du pot de séparation 14 au niveau du fond 23, tandis que l’air remonte naturellement en suspension dans la partie haute du pot de séparation 14. L’eau est alors refoulée par la sortie d’eau 15 vers la cuve à eau 2 d’une part, et l’air est refoulé par la sortie d’air 17 d’autre part.
Dans un mode de fonctionnement préféré, le dispositif 1 est configuré pour mettre en œuvre la phase d’aspiration dans le but de générer une aspiration dans la cuve de stockage 31, comme représenté sur la . Dans ce cas, la cuve de stockage 31 est notamment destinée à stocker des produits à pomper.
Dans ce mode de fonctionnement préféré, la vanne 21 est commandée afin de relier l’entrée d’air 10 de l’hydro-éjecteur 8 à la canalisation 12 d’une part et la sortie d’air 17 du pot de séparation 14 à la prise d’air libre 30 d’autre part. La canalisation 12 est reliée à l’orifice 32 de la cuve de stockage 31, ce qui permet à l’air contenu dans ladite cuve de stockage 31 d’être aspiré par l’hydro-éjecteur 8. Cela crée une dépression dans la cuve de stockage 31 qui se traduit par une différence entre la pression à l’intérieur de ladite cuve de stockage 31 et la pression atmosphérique de l’environnement extérieur, par exemple une zone de pompage où se situent des produits à pomper. La vanne 33 est ouverte ce qui permet à la pression atmosphérique de pousser les produits à pomper dans la cuve de stockage 31 par ladite vanne 33 via une canalisation non représentée.
L’air de la cuve de stockage 31, aspiré par l’hydro-éjecteur 8, est mélangé à l’eau à haute pression puis refoulé vers le pot de séparation 14 où l’eau et l’air sont séparés. L’air ainsi séparé est évacué à l’air libre par la sortie d’air 17 reliée à la prise d’air libre 30.
Par ailleurs, la phase de mise en pression consiste à générer une mise en pression à l’aide de l’hydro-éjecteur 8, comme illustré sur la . Pour ce faire, le cheminement de l’alimentation en eau à haute pression de l’hydro-éjecteur 8 est identique à celui de la phase d’aspiration.
Le flux d’eau et d’air est ensuite refoulé dans la conduite d’échappement 13 en sortie de l’hydro-éjecteur 8 pour arriver au niveau de l’entrée 19 du pot de séparation 14. L’eau et l’air sont séparés dans le pot de séparation 14. Sous l’effet de l’étranglement 18 au niveau de la sortie d’eau 15, la pression de l’air contenu dans le pot de séparation 14 augmente. L’air du pot de séparation 14 est alors refoulé par la sortie d’air 17 permettant une mise en pression en aval de ladite sortie d’air 17.
Dans un mode de fonctionnement préféré, le dispositif 1 est configuré pour mettre en œuvre la phase de mise en pression afin de générer une pression dans la cuve de stockage 31, comme représenté sur la . Dans ce cas, la cuve de stockage 31 est notamment destinée à contenir des produits à évacuer.
Dans ce mode de fonctionnement, la vanne 21 est commandée afin de relier l’entrée d’air 10 de l’hydro-éjecteur 8 à la prise d’air libre 30 d’une part et la sortie d’air 17 du pot de séparation 14 à la canalisation 20 d’autre part. La canalisation 20 est reliée à l’orifice 32 de la cuve de stockage 31, ce qui permet à l’air sous pression dans le pot de séparation 14 d’être refoulé par la sortie d’air 17 vers la cuve de stockage 31 et de générer une mise en pression dans la cuve de stockage 31. La vanne 35 est ouverte, ce qui permet à la pression dans la cuve de stockage 31 de pousser les produits à l’extérieur de cette dernière, par exemple vers une zone d’évacuation, via une conduite non représentée.
Le dispositif 1 d’aspiration et de mise en pression, tel que décrit ci-dessus, présente de nombreux avantages. En particulier : - il permet de générer une aspiration et une mise en pression avec un nombre restreint d’équipements ; - il présente une réalisation simple ; - il est peu encombrant ; - il est peu onéreux ; et il est léger.
Dans le cadre de la présente invention, le dispositif 1, tel que décrit ci-dessus, peut être utilisé pour des travaux variés. Dans une application préférée, le dispositif 1 est apte à équiper un hydrocureur 37, comme représenté sur la .
Dans un mode de réalisation particulier, l’hydrocureur 37 comporte la cuve de stockage 31 agencée sur un châssis 38 roulant. De plus, l’hydrocureur 37 est configuré comme détaillé ci-dessous.
On peut voir sur la que chaque exemple est très conforme à la carte standard de l’hureaulite PDF#34-0146, qui démontre que le produit est correct et a un haut degré de cristallinité. Par rapport à l’Exemple 1, la température de la réaction a été abaissée dans l’Exemple Comparatif 1, et on peut voir que cette forme cristalline ne s’est pas formée.
La représente des images SEM du phosphate de manganèse-fer de type hureaulite obtenu dans l’Exemple 1 sous différents grossissements, où le panneau de gauche montre une image SEM d’un plus grand grossissement, et le panneau de droite montre une image SEM d’un plus petit grossissement. On peut voir sur la que cette forme cristalline a un aspect de structure de prisme hexagonal, une morphologie relativement complète et régulière, et un rapport longueur-diamètre d’environ 2. De plus, il y a un petit nombre de particules d’autres structures dans la figure, qui ne sont pas des particules complètement développées, mais qui n’affectent pas les propriétés du matériau.
La montre que le phosphate de lithium-manganèse-fer final obtenu est très conforme à la carte standard de phosphate de lithium-manganèse, et a un haut degré de cristallinité.
Exemple de Test Le phosphate de lithium-manganèse-fer obtenu dans l’Exemple 5 a été préparé dans une batterie selon le procédé suivant. Le matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-manganèse-fer préparé, le noir d’acétylène et le fluorure de polyvinylidène ont été dissous dans de la N-méthylpyrrolidone selon un rapport en poids de 80:10:10, et la suspension obtenue après agitation uniforme a été appliquée sur une feuille d’aluminium et cuite pour obtenir une feuille d’électrode positive. Avec une feuille de lithium comme électrode négative, une pile bouton a été assemblée dans une boîte à gants remplie d’argon et testée pour la capacité de charge-décharge, le cycle, et autres analogues. Les résultats sont présentés dans le Tableau 2. Densité de compactage (g/cm 3 ) Capacité de décharge à 0,1C (mAh/g) Capacité de décharge à 1C (mAh/g) Rendement initial Rendement à 1C après 300 cycles Exemple 5 2,37 154 146 94,8 92,3 %
Le Tableau 2 montre les indicateurs de performance du phosphate de lithium-manganèse-fer préparé dans l’Exemple 5. En plus d’une bonne capacité spécifique, il avait également une densité de compactage et un rendement de cycle élevés, ce qui a été attribué à son bon mélange de manganèse et de fer au niveau atomique et à sa capacité à inhiber la distorsion du réseau produite par le manganèse dans le processus redox, ce qui est bénéfique pour la stabilité et l’amélioration de la performance.
La montre la courbe charge-décharge à 0,1 C du phosphate de lithium-manganèse-fer finalement obtenu dans l’Exemple 5, et les deux plates-formes de tension de la courbe correspondent aux potentiels redox du manganèse et du fer, respectivement. La capacité spécifique à 0,1C peut atteindre 154 mAh/g, ce qui est comparable à la performance du phosphate de lithium-manganèse-fer préparé par d’autres procédés actuels.
Les modes de réalisation de la présente divulgation ont été décrits de manière détaillée ci-dessus en conjonction avec les dessins. Cependant, la présente divulgation n’est pas limitée aux modes de réalisation mentionnés ci-dessus, et diverses modifications peuvent être apportées sans s’écarter de l’objet de la présente divulgation dans le cadre des connaissances possédées par l’homme du métier. De plus, en l’absence de conflit, les modes de réalisation de la présente divulgation et les caractéristiques dans les modes de réalisation peuvent être combinés les uns avec les autres.
PROCÉDÉ DE PRÉPARATION DE PHOSPHATE DE LITHIUM-MANGANÈSE-FER ET UTILISATION DE CELUI-CI DOMAINE La présente divulgation appartient au domaine technique des matériaux d’électrodes positives pour batteries au lithium-ion, et se rapporte en particulier à un procédé de préparation de phosphate de lithium-manganèse-fer et à son utilisation.
ARRIÈRE-PLAN En tant que matériau d’électrode positive pour batteries au lithium-ion, des matériaux de phosphate représentés par le phosphate de lithium-fer présentent les avantages d’une longue durée de vie, d’une sécurité élevée, de ressources abondantes, du respect de l’environnement et d’un faible coût, et jouent un rôle important dans le système de matériau d’électrode positive pour batteries au lithium-ion. Parmi eux, le matériau d’électrode positive au phosphate préparé par le procédé au phosphate présente les avantages d’une densité de compactage élevée, d’une activité électrochimique élevée, d’un processus de préparation simple et d’une bonne stabilité des produits entre les lots.
Par rapport au phosphate de lithium-fer, le phosphate de lithium-manganèse-fer présente les avantages d’une plate-forme haute tension, d’une longue durée de vie et de ressources abondantes. Le potentiel d’électrode du matériau de phosphate de lithium-manganèse-fer par rapport à Li + /Li est de 4,1 V, qui est supérieur à celui du phosphate de lithium-fer de 3,4 V. Le phosphate de lithium-manganèse-fer conserve la stabilité thermique du matériau d’électrode positive au phosphate, ce qui peut améliorer considérablement la sécurité des batteries d’alimentation. De plus, en raison du prix relativement bas des ressources de phosphate de lithium-manganèse-fer, le coût peut être réduit après une production à grande échelle. Cependant, par rapport au phosphate de lithium-fer, la conductivité électrique du matériau de phosphate de lithium-manganèse est relativement faible. Par conséquent, dans le matériau de phosphate de lithium-manganèse-fer, plus la teneur en élément Mn est élevée, plus la performance électrochimique, la conductivité électrique et la performance de traitement du matériau de phosphate de lithium-manganèse-fer sont faibles, ce qui entrave considérablement l’application de matériaux de phosphate de lithium-manganèse-fer.
RÉSUMÉ La présente divulgation vise à résoudre au moins un des problèmes techniques mentionnés ci-dessus existant dans l’art antérieur. À cet effet, la présente divulgation propose un procédé de préparation de phosphate de lithium-manganèse-fer et son utilisation.
Selon un aspect de la présente divulgation, un procédé de préparation de phosphate de lithium-manganèse-fer est fourni, comprenant les étapes de :
S1 : conception de différents rapports d’élément manganèse sur élément fer, et préparation d’au moins un phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer et d’au moins un phosphate de manganèse-fer à haute teneur en fer et à faible teneur en manganèse respectivement par : mélange d’une source de manganèse, d’une source de fer, d’une source de phosphore, d’un agent réducteur et de l’eau pour une réaction de précipitation afin d’obtenir un précipité, et chauffage du précipité pour obtenir du phosphate de manganèse-fer, où la préparation du phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer comprend en outre l’ajout d’un premier agent dopant lors de la réaction de précipitation ;
S2 : préparation du phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer et du phosphate de manganèse-fer à haute teneur en fer et à faible teneur en manganèse sous forme d’une première suspension avec une taille de particules D50 allant de 200 à 400 nm et sous forme d’une deuxième suspension avec une taille de particules D50 allant de 600 à 800 nm respectivement par : mélange du phosphate de manganèse-fer, d’une source de lithium, d’une source de carbone, d’un deuxième agent dopant et de l’eau, et broyage pour obtenir une suspension ; et
S3 : mélange de la première suspension et de la deuxième suspension pour obtenir une suspension mélangée, séchage par atomisation de la suspension mélangée pour obtenir une poudre sèche, frittage de la poudre sèche dans une atmosphère protectrice pour obtenir un produit fritté, et pulvérisation du produit fritté pour obtenir le phosphate de lithium-manganèse-fer.
Il convient de noter que dans le phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer, la quantité molaire de manganèse est supérieure à celle du fer, et dans le phosphate de manganèse-fer à haute teneur en fer et à faible teneur en manganèse, la quantité molaire de fer est supérieure à celle du manganèse.
Le rotor de soufflante 54 est entraîné en rotation par la turbine basse pression 44, par l'intermédiaire de l'arbre basse pression 46. Dans l’exemple représenté, cet entraînement est direct, c’est-à-dire que le rotor de soufflante 54 est solidaire en rotation de l’arbre basse pression 46. En variante (non représentée), cet entraînement se fait par l’intermédiaire d’un réducteur permettant au rotor de soufflante 54 de tourner à une vitesse inférieure à celle de l’arbre basse pression 46.
Chaque aube 56 est en particulier apte à pivoter autour de l’axe P relativement au moyeu 55 entre une position dite drapeau, dans laquelle la corde de l’aube 56 est sensiblement parallèle à l’axe longitudinal X, et une position dite voile, dans laquelle la corde de l’aube 56 est sensiblement orthogonale à l’axe longitudinal X. Pour rappel, la corde d’une aube est constituée par la droite reliant le bord d’attaque au bord de fuite. Les aubes 56 étant le plus souvent vrillées, la corde prise comme référence pour la mesure de l’angle de calage est, par convention, constituée par la corde de l’aube à 75% du rayon du rotor de soufflante 54.