INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le fluide de forage est avantageusement à base d’eau et de bentonites additivées si besoin pour réduire l’investissement et les risques de pollution.
Dans une première phase marquée A sur la , le forage de l’architecture 12 commence par exemple par la réalisation du puits latéral 28 à partir de la surface.
Le tronçon droit vertical 44, le tronçon légèrement incliné 46 et le tronçon latéral incliné 48 sont forés successivement, l’outil de forage 64 s’inclinant progressivement grâce au système orientable rotatif 65.
Un fluide de forage est introduit en surface et circule dans le conduit intérieur de circulation du train de tiges 66 jusqu’à la mèche de forage 67. En sortant au niveau de la mèche de forage 67, il assure une lubrification et un refroidissement de cette dernière.
Le fluide de forage remonte ensuite par l’espace annulaire défini entre l’outil de forage 64 ou le train de tiges 66 et la formation définie par la paroi du puits latéral 28 assurant le nettoyage du puits et le maintien de ses parois.
Le forage du puits latéral 28 se termine par la réalisation de la jambe de sédimentation 49 au fond du puits latéral 28 pour pouvoir gérer les déchets potentiels créés durant les opérations ultérieures. L’outil de forage 64 est ressorti du puits latéral 28 par sa tête de puits 34.
Puis, dans une deuxième phase représentée par la lettre B sur la , le puits central 26 est foré en débutant par le tronçon vertical supérieur 36 avec un retour du fluide de forage dans l’espace annulaire défini entre l’outil de forage 64 et la formation définie par la paroi du puits central 26.
Préalablement à une troisième phase C de forage, une balise active 68 est placée dans le puits 28 au point d’intersection latéral 56A pour guider l’outil 65 au dit point 56A avec l’aide éventuelle d’un guidage logiciel en surface. Une sonde de pression est associée à la balise active 68 pour mesurer en continue la pression au point d’intersection latéral 56A. La balise active 68 et la sonde sont descendues au câble électrique ou avantageusement avec un tube en spirale (« coiled tubing » en anglais) équipé d’un câble électrique assurant l’alimentation électrique de la balise active 68 et de la sonde ainsi que la communication en temps réel avec la surface.
Dans la troisième phase représentée par la lettre C sur la , le tronçon inférieur 38, l’intersection centrale 50, le tronçon coudé 52 et le drain le plus en profondeur 30A sont ensuite forés jusqu’à l’intersection latérale 56A avec le puits latéral 28 en diminuant le diamètre de forage suite à la pose du cuvelage de production dans le tronçon vertical supérieur 36 du puits central 26. Le retour du fluide de forage, chargé en débris de forage, est également effectué par l’espace annulaire autour de l’outil de forage 64 ou le train de tiges 66.
Durant toute la phase C de forage du drain 30A, du fluide de forage est injecté avantageusement avec un tube en spirale dans le puits latéral 28 pour le maintenir à une pression au moins égale à celle du fluide de forage du drain 30A. Lorsque l’intersection latérale 56A entre le puits latéral 28 et le drain 30A est ménagée, une surpression est maintenue par rapport au drain 30A venant d’être foré.
Dans une quatrième phase représentée par la lettre D sur la , le drain 30B est foré. L’intersection centrale 50 entre le tronçon inférieur 38 et le premier drain 30A est déjà créée et l’outil de forage 64 bifurque à l’aide du système orientable rotatif 65 pour forer le drain 30B.
Simultanément, la balise active 68 et la sonde de pression sont remontées au point d’intersection suivant 56B.
Le retour de fluide de forage se fait ainsi par l’espace annulaire autour de l’outil de forage 64 dans les tronçons 52, 54 du drain 30B puis dans le puits central 26 jusqu’à la surface, même quand l’intersection latérale 56B est ménagée.
Toutefois, si la traçabilité des déblais est défaillante, le caractère non-inerte des déblais peut être remis en cause ce qui limite la valorisation de certains déblais.
L’imagerie hyperspectrale est la seule technologie suffisamment rapide pour analyser le contenu des bennes à la cadence requise pour gérer des déblais. L’imagerie permet des mesures en temps réel lorsqu’un camion entre et sort d’un centre de gestion de déblais. Une grande quantité de données est alors produite et seul un algorithme d’intelligence artificielle a la capacité d’interpréter les résultats instantanément. L’apprentissage de l'algorithme est réalisé sur des données produites en laboratoire afin de fournir des concentrations physico-chimiques standardisées et utilisées couramment. La caractéristique du système est de produire les analyses en laboratoire à partir de mesures en temps réel adaptées aux contraintes opérationnelles.
La traçabilité des déblais constitue donc un enjeu majeur pour le traitement des déblais du bâtiment.
On entend généralement par le terme traçabilité la possibilité de suivre un produit aux différents stades de sa production, de sa transformation et de sa commercialisation. Pour le grand public, cette notion concerne en particulier les filières alimentaires, et elle permet de contrôler et de garantir la provenance et la qualité des produits. Dans le secteur des déblais, la traçabilité est en particulier mise en œuvre sur les déblais dangereux.
Ainsi, un système de traçabilité doit en particulier permettre : De retracer l'origine d'un produit et de ses composants ; De lister les lieux de stockage d'un produit et de ses composants ; De recenser les contrôles effectués sur un produit et ses composants ; D'identifier tous les équipements utilisés pendant le cycle de fabrication.
Le pilotage des flux suppose un suivi du flux physique grâce au flux d’information, c’est-à-dire un couplage entre flux physique et flux d’information.
Afin de remplir cette fonction, il est possible de définir les caractéristiques d’un système de traçabilité « totale » qui sont : De pouvoir à tout moment localiser les flux physiques (tracking). Il s’agit par exemple du principe de la balise GPS en capacité d’indiquer à tout moment la position de l’élément équipé. D’être capable de reconstruire ex post ou in itinere l’histoire du flux (tracing). Cette « histoire » n’est généralement pas reconstruite en continu mais par le biais de relevés réguliers dit discontinus.
Afin de remplir ces objectifs, un système de traçabilité doit donc remplir les 2 fonctions suivantes : Capter l’information à la source (localisation, changement de détenteur, caractéristiques des flux, intervention sur les flux… ) Mémoriser et garantir les informations,
Si la traçabilité doit permettre d’associer un flux d’information à un flux physique, son objectif final est bien de pouvoir consolider et contrôler l’ensemble de ces données pour s’assurer du bon fonctionnement d’un processus complexe de collecte et de transformation de la matière, et aider la chaine de transformation matière, via la transmission de données.
État de la technique L’analyse des gravats est généralement effectuée en temps différé en laboratoire. On connaît par exemple la solution d’expertise TRACIMAT (nom commercial) ou Grondbank (nom commercial) de traçabilité des déblais de démolition. Ces solutions système cherchent à certifier la provenance du granulat recyclé et d’intégrer l'information associée à la chaîne logistique de la démolition de manière à : Réduire les risques environnementaux liés à la valorisation et à l’utilisation des déblais inertes issus de la démolition de bâtiments ; Éviter une mauvaise gestion de déblais dangereux ou pouvant entrainer une pollution ; Garantir la qualité des flux de déblais afin de les orienter vers le recyclage à haute valeur ajoutée.
On connaît dans l’état de la technique le brevet FR2674817 décrivant une installation pour le prélèvement automatique, en vue d'analyse, d'un échantillon dans un produit en vrac, sous forme pulvérulente ou pâteuse, transporté en camion ou conteneur équivalent, caractérisé en ce qu'elle comprend: un portique surplombant une aire prédéterminée de chaussée pour la mise en stationnement du camion et accessible par marches d'escalier jusqu'au sol; un dispositif à vis de forage, installé sur ledit portique, pour prélever l'échantillon puis le transférer dans un récipient qui est ensuite fermé; un laboratoire proche dudit portique et muni de moyens de commande et contrôle ainsi que de moyens d'analyse. L’application de ce portique est le prélèvement et à l'analyse des déchets et résidus de tous types, notamment de déchets industriels dangereux et nocifs.
On connaît aussi dans l’état de la technique le brevet français FR3055500B1 décrivant un système de traçabilité de déblais comportant : un capteur communiquant qui est destiné à être associé à un chargement de déblais et qui comprend un module à accéléromètres, au moins un serveur adapté pour recevoir du capteur des données relatives aux mesures des accéléromètres qui sont transmises de façon régulière et/ou événementielle par ledit capteur, ledit serveur comportant un calculateur adapté pour traiter lesdites données afin d'en déduire une information sur le transport du chargement de déblais et son éventuel déchargement.
Ce capteur comporte un module à accéléromètres (trois axes), des moyens de communication et un microcontrôleur le comportant des moyens mémoire et de traitement des données issues de l'accéléromètre et gérant les échanges entre le module accéléromètre et les moyens de communication. Le but est de permettre un suivi non seulement du trajet du camion ayant chargé le déblai mais également du transfert du déblai sur un autre type de contenant.
On connaît encore le brevet FR2996305 décrivant un système de prélèvement et de mesure de paramètres sur des matières en tas, qui comporte un dispositif de prélèvement à vis sans fin, un poste de mesure en continu et une goulotte d'évacuation, le dispositif de prélèvement étant monté mobile sur un support de sorte à pouvoir être enfoncé et ressorti du tas, le support étant lui-même mobile sur un portique, le dispositif de prélèvement envoyant la matière ainsi prélevée vers le poste de mesure en continu suivi de la goulotte d'évacuation.
Le brevet FR2551868 propose une autre solution d’échantillonnage automatique de matières en vrac contenues dans des véhicules de transport.
Les échangeurs 68, 70 peuvent donc être réglés indépendamment l’un de l’autre de façon à adapter la capacité de réfrigération de chacun des étages, qui ne sont pas liés par un même débit de réfrigérant.
L’installation 114 fonctionne de manière analogue à l’installation 14 et présente sensiblement les mêmes avantages.
L’exemple suivant concerne la variante décrite ci-dessus, à deux étages 26, 28. Le flux gazeux à traiter 16 est de l’hydrogène pur et possède un débit de 0,6470 kg/h.
Les flux de comburant 46, 48 sont constitués d’oxygène pur et ont respectivement pour débit 2,600 kg/h et 2,535 kg/h.
En amont du brûleur catalytique 50 du premier étage 26, le mélange du flux gazeux à traiter 16, du flux de comburant 44 et du flux gazeux 80 recirculé est à une pression de 1,400 bar et une température de 43,4°C. Son débit est de 93,21 kg/h. Dans ce mélange, la fraction volumique d’hydrogène est de 0,08, celle d’oxygène de 0,02, celle d’azote de 0,88, et celle d’eau de 0,03.
Le flux de fumées 62 possède une température de 402,3°C. Sa fraction molaire d’hydrogène est de 0,04 et celle d’oxygène de 0,0000.
Le flux de fumées 64 possède une température de 537,5°C. Sa fraction molaire d’azote est de 0,86 et sa fraction molaire d’eau de 0,14. Dans ce flux, la fraction molaire d’hydrogène et d’oxygène est de 0,0000.
Le flux d’eau 18 a une température de 40,0°C et un débit de 5,782 kg/h. Sa fraction molaire en eau est de 1,0000.
Le flux gazeux 80, ou gaz recyclé 57, est à une pression de 1,4 bar, une température de 40,0°C et son débit est de 89,96 kg/h. Sa fraction molaire d’azote est de 0,95 et sa fraction molaire d’eau de 0,05. Sa fraction molaire d’hydrogène et d’oxygène est de 0,00.
La consommation totale d’oxygène est de 5,14 kg/h.
Chaudière numérique à panneau vertical pivotant. La présente invention concerne un système informatique apte à générer de la chaleur. Il peut s’agir d’un serveur associé à des moyens d’évacuation de la chaleur dans un data center. Il peut avantageusement s’agir d’une chaudière numérique utilisant des microprocesseurs pour produire de la chaleur. Il s’agit dans ce cas d’une chaudière électrique produisant de la chaleur pour réchauffer un circuit d’eau.
L’un des enjeux majeurs dans une telle chaudière numérique est la gestion thermique. Il s’agit de maximiser la transmission de la chaleur produite vers l’eau tout en minimisant les pertes de chaleur par l’air contenu au sein de la chaudière.
Etat de la technique antérieure On connaît par exemple des systèmes de refroidissement de processeurs dans des centres de données. De tels systèmes sont individuellement disposés sur chaque composant à refroidir et sont alimentés par un circuit d’eau spécifique.
On connaît des systèmes de chaudière à base de microprocesseurs. On connaît une chaudière équipée de plusieurs rangées de cartes électroniques pouvant basculer de haut en bas pour la maintenance notamment.
On connaît le document FR3099814 décrivant une installation de récupération de la chaleur produite par un ensemble électronique ou informatique. Cette installation comprend un système de récupération de la chaleur par un fluide caloporteur et un système de récupération de la chaleur de l’air. Les chaleurs récupérées sont transmises vers un module thermique.
- Plasmide N°1 : pBANak (SEQ ID NO : 47)
Il contient tous les éléments du pGRNA ind (Wasels et al. 2020) avec une substitution de l’ARN guide permettant de cibler CA_C1340 (Oligo-20-mer obtenu par hybridation des amorces gRNA_CA_C1340_Fwd (SEQ ID NO : 52) et gRNA_CA_C1340_Rev (SEQ ID NO : 53) et intégré au plasmide par la technique du « golden gate assembly », après digestion par BsaI. Il contient également une matrice d’édition permettant l’inactivation de CA_C1340. Cette matrice d’édition a été construite par clonage des fragments LHA et RHA obtenus respectivement par amplification avec les couples de primers CA_C1340_LHA_Fwd (SEQ ID NO : 48) / CA_C1340_LHA_Rev (SEQ ID NO : 49) et CA_C1340_RHA_Fwd (SEQ ID NO : 50)/ CA_C1340_RHA_Rev (SEQ ID NO : 51) à partir de l’ADNg de C. acetobutylicum DSM 792. La matrice d’édition a été clonée entre les sites de restriction BamHI et SalI.
Transformation des souches de C. acetobutylicum Les plasmides préparés dans la souche NEB 10-beta ont été méthylés par transformation dans une souche NEB 10-beta contenant également le plasmide pBANak. Les plasmides méthylés ainsi extraits seront ensuite utilisés pour transformer la souche C. acetobutylicum . La transformation est réalisée selon le protocole décrit par Wasels et al. 2020.
Edition génétique du gène CA_C1340 (SEQ ID NO : 3) :
L’inactivation du gène CA_C1340 dans les souches ΔCA_C1340 a été réalisée par édition génétique selon le protocole décrit par Wasels et al. 2020, utilisant respectivement les couples d’amorces CA_C1340_verif_Fwd (SEQ ID NO : 54) / CA_C1340_verif_Rev (SEQ ID NO : 55) lors de la validation de l’édition. L’emploi d’autres outils génétiques, telle que ceux basés sur la recombinaison homologue ou l’insertion d’éléments génétiques mobiles, peut permettre d’obtenir des mutants possédant des génotypes équivalents, i.e. n’exprimant plus le produit du gène CA_C1340 ou exprimant une version non fonctionnelle de celui-ci.
Résultats Cinétique de croissance et détermination du temps de génération
Des suivis de croissance des souches de C. acetobutylicum DSM 792 sauvage et ΔCA_C1340 ont été réalisés en quintuplicat sur du milieu CGM contenant 30 mM de xylose ( ).
Les résultats révèlent une amélioration du temps de génération lors de croissance sur xylose comme source de carbone. En outre, l’inactivation du gène codant le répresseur AraR permet une amélioration de + 152 % du temps de génération par rapport à la souche sauvage.
Suivi de consommation d’un mélange de sucres Des suivis de consommation d’un mélange de sucre ont été réalisés en triplicats techniques avec les souches C. acetobutylicum DSM 792 sauvage et ΔCA_C1340 sur un milieu CGM contenant 25 mM de glucose, 25 mM d’arabinose et 70 mM de xylose (Figure 6).
Les résultats indiquent que l’inactivation de CA_C1340 permet d’obtenir une cinétique de consommation de l’arabinose en présence de glucose plus rapide que celle observée chez la souche sauvage.
Exemple 3 : souche IFP 968 (LMG P-32703), C. acetobutylicum ΔCA_C1340-ΔCA_C2613-ΔCA_C3673
Matériels et méthodes Conditions de culture C. acetobutylicum DSM 792 a été cultivée en milieu 2YTG (Tryptone 16 g L -1 , extrait de levure 10 g L -1 , glucose 5 g L -1 , NaCl 4 g L -1 ) et CGM (KH 2 PO 4 , 0,75 g; K 2 HPO 4 , 0,75 g; MgSO 4 ·7H 2 O, 0,40 g; MnSO 4 ·H 2 O, 0,01 g; FeSO 4 ·7 H 2 O, 0,01 g; NaCl, 1,0 g; asparagine, 2,0 g; extrait de levure, 5,0 g; (NH 4 ) 2 SO 4 , 2,0 g ; source de carbone comme précisé). Escherichia coli NEB 10-beta a été cultivée en milieu LB (Tryptone 10 g L -1 , extrait de levure 5 g L -1 , NaCl 10 g L -1 ). Les milieux solides ont été réalisés en ajoutant 15 g L -1 d’agarose aux milieux liquides. De l’érythromycine (à des concentrations de 40 mg.L -1 en milieu 2YTG), du chloramphénicol (25 ou 12,5 mg L -1 respectivement en milieu LB solide ou liquide), du thiamphénicol (15 mg L -1 en milieu 2YTG) ont été utilisés si nécessaire.
(3) de l’urée a été ajoutée à la cuve de réaction avec une concentration de 0,2 mol/L ;
(4) du galactose a été ajouté dans la cuve de réaction avec une quantité molaire de 2 fois celle de l’élément cuivre ;
(5) la cuve de réaction a été scellée, puis le mélange a été chauffé et agité à une température de chauffage de 120°C et une vitesse d’agitation de 100 tr/min pour réagir pendant 8 h ;
(6) une fois la réaction terminée, le mélange réactionnel a été soumis à une séparation solide-liquide, le produit solide obtenu a été lavé d’abord avec de l’éthanol, puis avec de l’eau pure, et ensuite le produit lavé a été séché à 80°C pendant 4 h pour obtenir un précurseur d’oxyde de lithium-cobalt dopé au cuivre.
Un précurseur d’oxyde de lithium-cobalt dopé au cuivre a été préparé par le procédé mentionné ci-dessus.
Un procédé de préparation d’un matériau d’électrode positive, comprenant les étapes suivantes : selon le rapport molaire de l’élément cobalt sur l’élément lithium de 1:1,2, le précurseur d’oxyde de lithium-cobalt dopé au cuivre et le carbonate de lithium mentionnés ci-dessus ont été mélangés, le mélange a été chauffé sous un gaz inerte avec une vitesse de chauffage de 8°C/min et un gradient de chauffage de la température ambiante à 700°C, puis de l’oxygène gazeux a été introduit à la place, la température a été maintenue pendant 18 h, et ensuite le mélange résultant a été broyé, tamisé et soumis à une élimination de fer pour obtenir un matériau d’électrode positive d’oxyde de lithium-cobalt dopé au cuivre.
Un matériau d’électrode positive a été préparé par le procédé mentionné ci-dessus.
Exemple comparatif 1 : (par rapport à l’exemple 1, aucune source de carbone n’a été ajoutée, et les autres étapes et paramètres étaient exactement les mêmes que dans l’exemple 1)
Un procédé de préparation d’un précurseur d’oxyde de lithium-cobalt dopé au cuivre, comprenant les étapes suivantes :
(4) la cuve de réaction a été scellée, puis le mélange a été chauffé et agité à une température de chauffage de 140°C et une vitesse d’agitation de 150 tr/min pour réagir pendant 6 h ;
(5) une fois la réaction terminée, le mélange réactionnel a été soumis à une séparation solide-liquide, le produit solide obtenu a été lavé d’abord avec de l’éthanol, puis avec de l’eau pure, et ensuite le produit lavé a été séché à 100°C pendant 3 h pour obtenir un précurseur d’oxyde de lithium-cobalt dopé au cuivre.
Un procédé de préparation d’un matériau d’électrode positive, comprenant les étapes suivantes : selon le rapport molaire de l’élément cobalt sur l’élément lithium de 1:1,3, le précurseur d’oxyde de lithium-cobalt dopé au cuivre et l’hydroxyde de lithium mentionnés ci-dessus ont été mélangés, le mélange a été chauffé sous un gaz inerte avec une vitesse de chauffage de 10°C/min et un gradient de chauffage de la température ambiante à 850°C, puis de l’air a été introduit à la place, la température a été maintenue pendant 15 h, et ensuite le mélange résultant a été broyé, tamisé et soumis à une élimination de fer pour obtenir un matériau d’électrode positive d’oxyde de lithium-cobalt dopé au cuivre.
On propose de plus un procédé de surveillance tel que précédemment décrit, dans lequel les critères prédéterminés comprennent des comparaisons réalisées chacune entre : une tension résultante, obtenue en sommant : deux tensions simples mesurées différentes, ou une tension simple mesurée et une tension composée mesurée, et une tension simple mesurée ou une tension composée mesurée.
On propose de plus un procédé de surveillance tel que précédemment décrit, dans lequel l’algorithme exploratoire mis en œuvre est un deuxième algorithme exploratoire qui utilise uniquement, comme paramètres électriques, les tensions simples mesurées et les angles mesurés.
On propose de plus un procédé de surveillance tel que précédemment décrit, dans lequel les critères prédéterminés, associés aux configurations de connexion suivantes, comprennent uniquement des comparaisons entre les angles mesurés et des seuils angulaires : le neutre et toutes les phases sont normalement connectés ; le neutre est inversé avec l’une des phases ; le neutre est déconnecté et toutes les phases sont connectées.
On propose de plus un procédé de surveillance tel que précédemment décrit, dans lequel le deuxième algorithme exploratoire teste si un câblage des phases au compteur est réalisé selon un ordre direct ou indirect.
On propose de plus un équipement électrique comprenant des capteurs de tension et une unité de traitement dans laquelle est mis en œuvre le procédé de surveillance tel que précédemment décrit.
On propose de plus un équipement électrique tel que précédemment décrit, l’équipement électrique étant un compteur.
On propose de plus un programme d’ordinateur comprenant des instructions qui conduisent l’unité de traitement de l’équipement électrique tel que précédemment décrit à exécuter les étapes du procédé de surveillance tel que précédemment décrit.
Dans le présent exemple, le noyau du matériau de cathode était un matériau à base de manganèse (Li 1,2 Ni 0,35 Co 0,05 Mn 0,6 O 2 ) ; et la surface du matériau à base de manganèse était uniformément revêtue d’une couche de copolymère organique.
Le matériau à base de manganèse avait une Dv50 de 4 µm et une surface spécifique de 1,12 m²/g.
La couche de copolymère organique était réalisée en un copolymère de fluorure de vinylidène ; et l’épaisseur de la couche de copolymère organique était de 10 nm.
Le procédé de préparation du matériau de cathode dans l’exemple de la présente demande comprenait les étapes suivantes.
S1. La poudre du matériau à base de manganèse Li 1,2 Ni 0,35 Co 0,05 Mn 0,6 O 2 a été préparée.
Le précurseur de type hydroxyde à base de manganèse (Ni 0,35 Co 0,05 Mn 0,6 (OH) 2 ) et le sel de lithium (Li 2 CO 3 ) ont été complètement mélangés (le rapport molaire du précurseur et du sel de lithium était de 1 : 0,6), et le mélange a été soumis à une réaction d’échange d’ions à 900°C et sous atmosphère d’oxygène pendant 15h pour obtenir finalement la poudre du matériau à base de manganèse ; le précurseur avait une Dv50 de 3 µm et une surface spécifique de 12,3 m²/g, et le matériau à base de manganèse avait une Dv50 de 4 µm et une surface spécifique de 1,12 m²/g après mélange et frittage du lithium.
S2. Du polyfluorure de vinylidène (fabricant : Maclean’s, formule moléculaire : (CH 2 CF 2 ) n , n° CAS : 24937-79-9 ; référence : P822261 ; Mw environ 534 000 ; 2 g) a été dissous dans de la N-méthylpyrrolidone ; et la dispersion de copolymère (la concentration massique du copolymère était de 20 g/L) a été obtenue.
S3. La poudre de matériau à base de manganèse (100 g) préparée dans S1 a été ajoutée à la dispersion de copolymère obtenue dans S2 avec agitation continue à une vitesse de 2000 tr/min jusqu’à ce que la poudre et le solvant aient été mélangés uniformément ; et la dispersion de copolymère du matériau de cathode a été obtenue.