INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour décrire la technique proposée, on prend l’exemple d’un opérateur muni d’un terminal de communication 40 souhaitant identifier matériellement, dans une zone géographique Z (par exemple une enceinte d’une usine dans laquelle un réseau de communication 2 est installé), un équipement 20-26 à réparer. L’opérateur a connaissance de l’identifiant réseau de l’équipement à réparer et doit l’identifier, ou le repérer, dans la zone géographique (dans cet exemple, l’enceinte où le réseau de communication 2 est installé).
Dans une première étape E1 du procédé d’identification, le terminal de communication 40 émet un signal vibratoire prédéfini ou signal vibratoire de préférence Sr. Ce signal vibratoire prédéfini Sr est représentatif d’une demande d’identification d’un équipement.
Dans un mode de réalisation, le signal vibratoire Sr comporte une séquence de vibrations générées par le terminal de communication 40. Lorsque le signal vibratoire est représentatif d’une demande d’identification d’un équipement, il comporte une séquence de vibrations de référence.
Une séquence de vibration de référence Sr est représenté à la .
Dans un mode de réalisation, chaque vibration de la séquence de vibrations est générée dans un intervalle de temps t d’une durée prédéfinie, par exemple 100 ms. Par exemple, dans chaque intervalle de temps, soit le terminal de communication 40 génère une vibration, soit il ne génère pas de vibration (c'est-à-dire que le terminal de communication se trouve au repos). La génération d’une vibration ou l’absence de vibration correspondent respectivement à des valeurs binaires, permettant de générer une séquence de vibrations de référence.
La séquence de vibrations de référence est échantillonnée (par intervalles de 100 ms dans cet exemple) de sorte à générer un signal vibratoire. La séquence de vibrations comportant soit la présence d’une vibration soit l’absence d’une vibration, est encodée en binaire.
Le nombre de vibrations de la séquence est variable et de préférence entre 10 et 20. Dans d’autres termes, la séquence de vibrations de référence présente une durée prédéfinie. On notera que la durée de la séquence de vibrations ne doit pas être excessive pour l’aisance de l’opérateur à identifier l’équipement.
La séquence de vibration de référence S de la comporte, en début de séquence deux vibrations consécutives, et en fin de séquence, une absence de vibration suivie d’une vibration. On notera que la totalité de la séquence de vibration n’est pas représentée. Ainsi, la séquence de vibration de référence Sr présente une forme prédéfinie, connue par le terminal de communication et par l’équipement recevant le signal vibratoire de sorte que cet équipement peut déterminer si le signal vibratoire comporte la séquence de vibrations de référence.
Dans un mode de réalisation tel que celui représenté à la , une séquence de vibrations de référence Sr est précédée d’une séquence de vibrations préliminaire Sp (formant un signal vibratoire préliminaire). La présence de ce signal vibratoire préliminaire Sp indique qu’un signal vibratoire représentatif d’une demande d’identification d’un équipement va suivre. Ainsi, l’équipement recevant le signal vibratoire préliminaire émis par le terminal de communication, peut se préparer à recevoir le signal vibratoire, c'est-à-dire il peut se mettre à l’écoute pour déterminer si le signal vibratoire reçu correspond à un signal vibratoire représentatif d’une demande d’identification d’un équipement.
A titre d’exemple nullement limitatif, cette séquence de vibrations préliminaire Sp comporte une alternance de vibrations et d’absences de vibration. Dans l’exemple représenté, la séquence de vibrations préliminaire Sp comporte une vibration suivie d’une absence de vibration, d’une vibration et d’une absence de vibration.
Comme la séquence de vibrations de référence, la séquence de vibrations préliminaire présente une durée prédéfinie.
Avantageusement, la sous-étape b1) met en œuvre au moins une section de séparation solide-liquide (ou de séparation solide-liquide-liquide notamment dans le cas où l’effluent obtenu à l’issue de l’étape de dissolution comprend outre la solution polymère et les impuretés solides, des impuretés et/ou polymères de nature différente que le polyéthylène visé, sous forme liquide et peu ou pas soluble). La section de séparation solide-liquide comprend au moins un équipement de séparation solide-liquide, par exemple un ballon séparateur, un décanteur, un décanteur centrifuge, une centrifugeuse, un filtre, un filtre à sable, un filtre tangentiel mettant notamment en œuvre une membrane et/ou un filtre en profondeur, un séparateur à courant de Foucault, un séparateur électrostatique, un séparateur triboélectrique, de préférence un décanteur, un filtre, un filtre à sable et/ou un séparateur électrostatique. Avantageusement, un filtre autonettoyant peut être utilisé, le nettoyage ou décolmatage permettant l’élimination des insolubles étant réalisé à l’aide d’un flux de solvant. De préférence, la sous-étape b1) met en œuvre au moins une section de décantation comprenant avantageusement au moins un décanteur et/ou au moins une section de filtration. Lors de la sous-étape b1), des adjuvants de filtration (par exemple des terres de diatomées ou du sable) peuvent éventuellement être ajoutés préalablement à la décantation et/ou la filtration.
L’évacuation de la fraction insoluble peut être facilitée par des équipements permettant le transport et/ou l’élimination des traces de solvant éventuellement présentes dans la fraction insoluble, par exemple un convoyeur, un tube vibrant, une vis sans fin, une extrudeuse, un stripage. La sous-étape b1) peut donc mettre en œuvre des équipements de transport et/ou d’élimination des traces de solvant pour évacuer la fraction insoluble. Avantageusement, au moins une partie du solvant récupéré lors de la sous-étape b1) est recyclée dans le procédé.
Selon un mode de réalisation particulier, la sous-étape b1) de séparation des insolubles met en œuvre au moins deux, et généralement moins de cinq, équipements de séparation solide-liquide en série et/ou en parallèle. La présence de au moins deux équipements de séparation solide-liquide en série permet d’améliorer l’élimination des insolubles tandis que la présence d’équipements en parallèle permet de gérer la maintenance desdits équipements et/ou des opérations de décolmatage.
Certains composés insolubles, notamment certains pigments et charges minérales, ajoutés classiquement lors de la formulation des polymères, peuvent être sous forme de particules de taille inférieure à 1 µm. C’est par exemple le cas du dioxyde de titane, du carbonate de calcium et du noir de carbone. Selon un mode de réalisation particulier de la sous-étape b1), ladite sous-étape b1) de séparation des insolubles met avantageusement en œuvre un séparateur électrostatique, ce qui permet d’éliminer efficacement au moins en partie, les particules insolubles de taille inférieure à 1 µm. Selon un autre mode de réalisation particulier de la sous-étape b1), la sous-étape b1) des insolubles met en œuvre un filtre à sable, pour éliminer les particules de différentes tailles et notamment des particules de taille inférieure à 1 µm. Selon encore un autre mode de réalisation particulier, la sous-étape b1) des insolubles met en œuvre un filtre tangentiel mettant notamment en œuvre une membrane et/ou un filtre en profondeur, éventuellement en présence d’adjuvants de filtration comme par exemple des terres de diatomées.
En fonction de la nature de la charge, la solution polymère qui alimente la sous-étape b1), de préférence la solution polymère brute, peut éventuellement également comprendre une deuxième phase liquide, par exemple constituée de polymères fondus, ces polymères étant de nature différente de celle du polyéthylène. Selon un autre mode de réalisation particulier, la sous-étape b1) met avantageusement en œuvre une section de séparation solide-liquide-liquide, mettant en œuvre des équipements permettant la séparation de deux phases liquide une phase solide, de préférence au moyen d’au moins un séparateur diphasique ou triphasique.
Sous-étape b2) de lavage
Le procédé de purification peut éventuellement comprendre une sous-étape b2) de lavage par une solution dense, pour obtenir avantageusement au moins une solution polymère lavée et de préférence un effluent de lavage. La solution polymère lavée obtenue à l’issue de la sous-étape b2) comprend avantageusement le polyéthylène que la présente invention cherche à récupérer purifié, dissout dans le solvant de dissolution. Eventuellement la solution polymère lavée peut comprendre encore des impuretés résiduelles en particulier solubles dans le solvant de dissolution et/ou éventuellement des traces du solvant de lavage (i.e. de solution dense) si la sous-étape b2) est réalisée.
La sous-étape b2) de lavage peut être intégrée en amont ou en aval, de préférence en aval, d’une sous-étape b1) de séparation des insolubles, lorsque ces deux sous-étapes sont intégrées à l’étape b) de purification.
Lorsqu’elle est intégrée au procédé, la sous-étape b2) de lavage est alimentée par une solution dense et par la solution polymère brute issue de l’étape a) ou issue d’une éventuelle étape a’) d’adsorption intermédiaire, ou encore par la solution polymère clarifiée issue de b1). La solution polymère qui alimente la sous-étape b2) de lavage, en particulier la solution polymère brute ou clarifiée, peut comprendre des impuretés sous forme de composés insolubles en suspension et/ou sous forme de composés solubilisés. Ces composés en suspension ou solubilisés peuvent, en partie ou en totalité, être éliminés lors de la sous-étape b2) de lavage par dissolution ou précipitation et/ou par entrainement dans la solution dense. Ainsi lorsqu’elle est mise en œuvre, cette sous-étape b2) contribue au traitement de la charge plastique et plus particulièrement à la purification de la solution polymère.
La sous-étape b2) de lavage comprend avantageusement la mise en contact de la solution polymère qui alimente la sous-étape b2), c’est-à-dire la solution polymère brute ou clarifiée, avec une solution dense. Avantageusement, la solution dense a une densité plus élevée que la solution polymère (c’est-à-dire le mélange comprenant au moins le polyéthylène visé et le solvant de dissolution dans lequel est dissout le polyéthylène visé). En particulier, la solution dense a une densité de préférence supérieure ou égale à 0,85, de préférence supérieure ou égale à 0,9, préférentiellement supérieure ou égale à 1,0, et de manière préférée inférieure ou égale à 1,5. La solution dense peut être une solution aqueuse, qui comprend de préférence au moins 50% poids d’eau, de manière préférée au moins 75% poids d’eau, de manière très préférée au moins 90% poids d’eau. Le pH de la solution aqueuse peut être ajusté à l’aide d’un acide ou d’une base de manière à favoriser la dissolution de certains composés. La solution dense peut aussi être éventuellement une solution comprenant, de préférence consistant en, un solvant organique de densité avantageusement supérieure ou égale à 0,85, de préférence supérieure ou égale à 0,9, préférentiellement supérieure ou égale à 1,0, et dans lequel le polyéthylène de la charge plastique reste insoluble dans les conditions de température et pression de la sous-étape b2), par exemple un solvant organique choisi parmi sulfolane ou N-méthylpyrrolidone (NMP), éventuellement en mélange avec de l’eau. De manière très préférée, la solution dense est une solution aqueuse qui comprend de préférence au moins 50% poids d’eau, de manière préférée au moins 75% poids d’eau, de manière très préférée au moins 90% poids d’eau.
La sous-étape b2) de lavage est avantageusement mise en œuvre à une température comprise de préférence entre 120 et 220°C, préférentiellement entre 130 et 200°C, très préférentiellement entre 150 et 200°C, et à une pression comprise entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 20,0 MPa absolu, préférentiellement entre 5,0 et 18,0 MPa absolu, de manière préférée entre 10,0 et 17,0 MPa absolu. Très avantageusement, la sous-étape b2) de lavage est mise en œuvre à la température de dissolution et la pression de dissolution.
Dans la sous-étape b2) de lavage, lorsqu’elle est intégrée au procédé, le ratio massique (solution dense / solution polymère) entre le débit massique de la solution dense et le débit massique de la solution polymère qui alimente la sous-étape b2) est avantageusement compris entre 0,05 et 20,0, de préférence entre 0,1 et 10,0 et de manière préférée entre 0,5 et 3,0. La mise en contact entre la solution polymère et la solution dense peut être réalisée en plusieurs points du(des) équipement(s) utilisé(s), c’est-à-dire par plusieurs injections de la solution polymère et/ou de la solution dense en différents points le long de l’équipement (des équipements), c’est alors la somme des flux injectés qui est prise en compte dans le calcul du ratio massique (solution dense / solution polymère).
La sous-étape b2) peut être réalisée dans un ou plusieurs équipements de lavage permettant la mise en contact avec la solution dense et/ou avec des équipements de séparation permettant de récupérer au moins un effluent de lavage et une solution polymère lavée. Ces équipements sont bien connus, par exemple réacteurs agités, mélangeurs statiques, mélangeurs décanteurs, ballons séparateurs diphasique ou triphasique, colonnes de lavage à co ou contre-courant, colonne à plateaux, colonne agitée, colonne garnie, colonne pulsée, etc, chaque type d’équipement pouvant comprendre un ou plusieurs équipements utilisés seul(s) ou en combinaison avec des équipements d’un autre type.
Selon un mode de réalisation préféré, la sous-étape b2) de lavage est réalisée dans une colonne de lavage à contre-courant dans laquelle la solution dense est injectée, de préférence dans la moitié, de manière préférée le tiers, supérieure de la colonne de préférence le plus proche de la tête de colonne, d’une part et la solution polymère brute ou clarifiée est injectée, de préférence dans la moitié, de manière préférée le tiers, inférieure de la colonne de préférence le plus proche du fond de colonne, d’autre part. Selon ce mode de réalisation, il est possible de récupérer au moins une solution polymère lavée et avantageusement un effluent de lavage.
Selon un mode très particulier, les flux en entrée et/ou sortie de la colonne de lavage peuvent être divisés et injectés en plusieurs points d’injection le long de la colonne et/ou soutirés en plusieurs points de soutirage le long de la colonne.
Selon un autre mode de réalisation, la sous-étape b2) de lavage est réalisée dans un mélangeur-décanteur comprenant une zone de mélange agitée, pour mettre en contact la solution dense et la solution polymère brute ou clarifiée, et une zone de décantation, permettant de récupérer une solution polymère lavée et avantageusement un effluent de lavage.
À une étape 108, suivant l’étape 106, et en référence à la , la surépaisseur sacrificielle 20 de la deuxième pièce 13 est usinée de façon à ce que le bord 15 de la seconde surface aérodynamique 14 s’étende dans le prolongement de la première surface aérodynamique 12. L’usinage est réalisé de façon locale sur la surépaisseur sacrificielle 20. Cela signifie que l’opération d’usinage est réalisée en plusieurs points de l’assemblage et qu’à l’issue de ces différents usinages, la surépaisseur sacrificielle 20 restante peut varier d’un point à un autre, voire tout autour de l’axe X, dépendant de l’agencement des première et deuxième pièces 11, 13 l’une par rapport à l’autre.
Lorsque les couches de fibres additionnelles 22 de la surépaisseur sacrificielle 20 et les couches de fibres 21, dites couches structurelles 21, du corps 13a de la deuxième pièce 13 sont de couleurs différentes, la surépaisseur sacrificielle 20 est retirée, au plus, jusqu’à apparition de la couleur des couches structurelles 21. Lorsqu’une démarcation 23, par exemple une couche de fibres ou un film, de couleur différente des couches structurelles 21 et des couches de fibres additionnelles 22 sépare ces mêmes couches 21, 22 l’une de l’autre, la surépaisseur sacrificielle 20 est retirée, au plus, jusqu’à apparition de la couleur de la démarcation 23.
De manière générale, le changement de couleur est un indicateur visuel pour l’opérateur, lui signifiant que, localement, la surépaisseur sacrificielle 20 est entièrement retirée. Poursuivre l’usinage risque alors d’atteindre les couches structurelles 21 de la deuxième pièce 13, au risque de dégrader cette dernière.
À une étape 110, suivant l’étape 108, et en référence à la , un enduit de finition 24 est avantageusement appliqué sur la seconde surface aérodynamique 14 de la deuxième pièce 13 pour combler d’éventuelles aspérités de sorte à assurer la continuité aérodynamique. La présence de trous ou bosses générerait des pertes de charge et donc une perturbation dans la veine aérodynamique. Aussi, lorsque la deuxième pièce 13 comprend des orifices traversants 18 de passage d’éléments de fixation 19 de la deuxième pièce 13 à un support 16, cet enduit de finition 24 est appliqué pour combler les orifices traversants 18 de sorte que la seconde surface aérodynamique 14 s’étende dans le prolongement de la première surface aérodynamique 12.
À l’assemblage 10 des première et deuxième pièces 11, 13, un jeu 25 peut exister entre chacune des deux pièces 11, 13. Aussi, lors de l’étape 110, l’enduit de finition 24 peut être appliqué pour combler ce jeu 25 avec un élément 24’ de sorte à assurer la continuité aérodynamique.
Le procédé de réalisation d’un assemblage de pièces pour un ensemble propulsif d’aéronef tel que décrit précédemment permet une amélioration de l’alignement des première et seconde surfaces aérodynamiques des première et deuxième pièces. En effet, la surépaisseur sacrificielle localisée au niveau du bord de la seconde surface aérodynamique est aisément enlevée par usinage jusqu’à ce qu’elle se trouve dans le prolongement de la première surface aérodynamique. De la sorte, la marche aérodynamique de l’assemblage est réduite à son minimum, inférieure à celle obtenue avec les méthodes existantes, ce qui permet d’obtenir une continuité aérodynamique améliorée dans l’ensemble propulsif.
Un autre avantage est d’améliorer le contrôle de la marche aérodynamique entre les première et deuxième pièce. En effet, la différence de couleur des couches de fibres additionnelles de la surépaisseur sacrificielle que ce soit avec les couches de fibres, dites couches structurelles, du corps de la deuxième pièce ou la couche de fibres ou le film de la démarcation donne un indicateur visuel à l’opérateur pendant l’usinage. Cet indicateur visuel permet d’indiquer la limite d’usinage en alertant l’opérateur que la surépaisseur sacrificielle a été entièrement retirée localement. La poursuite de l’usinage risquerait alors d’atteindre les couches structurelles de la deuxième pièce, au risque de dégrader cette dernière.
Dispositif de retenue axiale des aubes mobiles d’une turbine BP dans les alvéoles d’un disque de rotor de la turbine BP et procédé de montage de ces aubes mobiles DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne un dispositif pour retenir axialement les aubes mobiles d’une turbine basse pression (BP) dans les alvéoles du disque de rotor de la turbine BP. Elle concerne également un procédé de montage de ces aubes mobiles dans le disque de rotor.
L’invention trouve des applications dans le domaine de l’aéronautique et, en particulier, dans le domaine des turbines basse pression des turbomachines pour aéronefs.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION De façon connue, une turbine basse pression (BP) comprend plusieurs roues à aubes successives, séparées par des étages distributeurs. Une roue à aube, appelée aussi roue, comprend des aubes dites « mobiles » et un disque de rotor. La périphérie externe du disque de rotor comporte des rainures de montage, appelées alvéoles, qui s’étendent selon des directions sensiblement axiales (c'est-à-dire avec un angle pouvant atteindre quelques degrés par rapport à la direction axiale). Chaque alvéole est conçue de façon à recevoir le pied d’une aube mobile monté par emmanchement dans ladite alvéole.
Habituellement, il est prévu un premier anneau de rétention axiale, ou flasque, agencé sur la face amont du disque de turbine et un second anneau de rétention axiale, agencé sur la face aval du disque de turbine. Ces anneaux forment des butées axiales pour les pieds des aubes logés dans les alvéoles. Un exemple d’une portion de turbine BP comportant trois roues à aubes 1 a, 1 b, 1c selon l’état de la technique est représenté sur la . Les roues à aubes 1a, 1b, 1c sont séparées les unes des autres par des distributeurs 7, 8 équipés chacun d’une virole 9, 10 formant la paroi interne de la veine du flux F. Chaque roue à aubes 1 a, 1 b, 1c, comprend un disque tournant autour de l'axe central de la turbine, schématisé par l’axe X, et comportant une jante périphérique extérieure 2a, 2b, 2c, à laquelle les aubes sont fixées par leur pied 3a, 3b, 3c. En particulier, une première roue 1a comporte une aube mobile 4a montée axialement, par son pied 3a, dans une alvéole 6a de la jante 2a du disque. Le pied 3a de l’aube 4a est bloqué axialement, vers l'amont, par un flasque annulaire 13 et, vers l'aval, par un flasque annulaire 14, les flasques 13 et 14 étant de types différents.
Ces flasques et/ou joncs qui permettent le maintien axial des pieds 3a, 3b, 3c des aubes 4a, 4b, 4c doivent être maintenus le long desdites aubes. Dans certains cas, le maintien axial du flasque ou du jonc est assuré par un becquet, ou crochet, dont la forme est relativement complexe. Dans d’autres cas, le maintien axial est réalisé au moyen d’un verrou craboté.
De nos jours, les aubes mobiles sont souvent réalisées dans un matériau composite à matrice céramique (CMC) qui présente l’avantage d’être léger. Les aubes en CMC sont donc plus légères que les aubes métalliques classiques. Toutefois, la fabrication des aubes en CMC avec crochet est complexe car elle fait appel à un tissage et nécessite de former sur l'aube, au niveau de la plate-forme 5a, 5b, 5c située entre la pale et le pied 3a, 3b, 3c de l’aube, deux couches de texture dont l'une constitue la surface délimitant la veine d’air et le crochet et l'autre sert à l'anti-bascule de l'aube et au recouvrement aval. De plus, la reprise de l’effort centrifuge d’un flasque ou d’un jonc d’arrêt axial par un crochet intégré à l’aube conduit à un chargement mécanique centrifuge, préjudiciable au crochet en matériau CMC.
Dans le cas d’un maintien par verrou craboté, l’étanchéité de la roue à aube doit être avancée au pied des distributeurs basse pression (DBP), ce qui engendre un manque de place pour intégrer des solutions d’arrêt axial à l’arrière des aubes, c'est-à-dire sur la face aval des pieds d’aubes.
Il existe donc un réel besoin d’un dispositif de retenue axiale des pieds d’aubes dans les alvéoles des disques qui ne nécessite ni la fabrication d’un crochet en CMC, ni l’avancée de l’étanchéité au pied du DBP.
Pour répondre aux problèmes évoqués ci-dessus de maintien axial du pied de l’aube mobile dans l’alvéole du disque, le demandeur propose une pièce d’arrêt positionnée entre le pied de l’aube et le fond de l’alvéole du disque et s’étendant entre la face amont et la face aval du pied d’aube.
De cette manière, l’authenticité du fichier numérique est assurée par l’association du fichier et de la donnée de surveillance au sein de la même chaîne, ce qui confère la force probante attendue : en effet, il n’est plus possible de modifier ou de falsifier le fichier numérique et ses données de surveillance sans que cela ne soit détectable, car les empreintes numériques des blocs suivants de la chaîne ne correspondraient plus à celle du bloc comprenant une donnée modifiée. En effet, la falsification des fichiers enregistrés avec le procédé selon l’invention n’étant pas possible, « la balance des probabilités » utilisée par la majorité des tribunaux ou juridictions permet donc d’utiliser ces fichiers en tant que preuves.