INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Protocole d’application 10g de la composition B x ou B y sont appliqués sur deux mèches de cheveux de 1g de type caucasien HT4 sur une plaque chauffante maintenue à une température de 33°C. L’ensemble est recouvert d’un film cellophane pendant 50min. Les mèches sont ensuite rincées, lavées avec un shampoing standard, rincées de nouveau puis séchées.
Composition L* b * B x 51,49 22,56 B y 49,51 21,4
Les résultats montrent que le procédé selon l’invention permet d’obtenir un bon niveau d’éclaircissement caractérisé par des valeurs de L* relativement élevées. De plus, les nuances de couleur obtenues sont caractérisées par une valeur de b* plus faible à niveau d’intensité L* équivalent pour le procédé selon la présente invention que pour le procédé comparatif mettant en œuvre des compositions à base de persulfate de l’exemple 1 comme illustré en .
Exemple 3 Les compositions A x , A y et B z suivantes ont été préparées puis appliquées selon le protocole d’application décrit ci-après :
Ingrédients A x A y Cyclopentasiloxane 5,0 - Bis-Cetearyl Amodimethicone (SILSOFT AX commercialisé par la société Momentive) - 5,0 Isododécane Qsp 100 Qsp 100
Ingrédients B z Crème oxydante Blond Studio 30 Vol. L’Oréal Professionnel (9% de H 2 O 2 ) 60,0 (Soit 5,4 de H 2 O 2 ) Sodium Silicate (CAS : 1344-09-8) 13,0 Sodium Metasilicate (CAS : 6834-92-0) 4,5 Ammonium Bicarbonate 13,33 Eau 9,17
Protocole d’application 0,4g de la composition A x ou A y sont appliquées sur deux mèches de cheveux de 1g de type caucasien HT4. Les mèches sont ensuite laissées au repos pendant 5 minutes puis essuyées. 10g de la composition B z sont ensuite appliqués sur les deux mèches sur une plaque chauffante maintenue à une température de 33°C. L’ensemble est recouvert d’un film cellophane pendant 50min. Les mèches sont ensuite rincées, lavées avec un shampoing standard, rincées de nouveau puis séchées.
Dispositif de distribution et d’application de produit cosmétique sous forme de bâtonnet L’invention concerne le domaine des dispositifs de distribution et d’application de produits cosmétiques (également nommés applicateurs cosmétiques), et plus particulièrement de produits solidifiés sous forme de bâtonnets, tels que des rouges à lèvres ou déodorant.
Les produits cosmétiques sont des produits destinés à être mis en contact avec des parties du corps humain en vue de les nettoyer, de les parfumer, d'en modifier l'aspect, de les protéger, de les maintenir en bon état ou de corriger les odeurs corporelles. Les produits cosmétiques sont par exemple des produits pour le maquillage de la peau ou des compositions parfumantes ou odorantes destinées à une application corporelle.
Habituellement, les applicateurs cosmétiques comprennent un boitier comprenant un réceptacle pour produit cosmétique. Le réceptacle est généralement mobile par rapport au boitier et configuré pour être déplacé, notamment en translation, de sorte à entrainer le produit cosmétique entre une position rétractée dans le boitier et une position déployée hors du boitier pour permettre une application de produit cosmétique.
Le réceptacle peut comprendre une cupule ou un plateau.
Dans un mode de réalisation, le boitier comprend un mécanisme tournant comprenant deux éléments actionnables en rotation l’un par rapport à l’autre pour provoquer un mouvement de translation axiale du réceptacle. Le mécanisme tournant est configuré pour coopérer avec le réceptacle de sorte à l’entrainer en translation axiale dans le boitier. Ainsi, lorsque le mécanisme tournant est actionné, le réceptacle est entrainé en translation dans le boitier. Un tel mécanisme tournant confère une gestuelle esthétique et agréable à l’utilisateur lors de la manipulation de l’applicateur.
Les matériaux utilisés pour la fabrication d’un tel applicateur sont généralement le métal et/ou le plastique.
Dans le but de réduire la quantité de plastique, il est connu de fabriquer des applicateurs comprenant un boitier en carton. Le boitier permet notamment de protéger le produit cosmétique et de faciliter la manipulation de l’applicateur. Il permet également de conférer un esthétisme agréable à l’applicateur.
Les applicateurs de ce type, avec un boitier en carton, diminuent faiblement l’utilisation de plastique, mais permettent de conserver une gestuelle élaborée.
Afin de réduire encore la quantité de plastique utilisé, il est connu de fabriquer des applicateurs 100% en carton ne comprenant pas de mécanisme tournant.
Dans ce type d’applicateur, le réceptacle est un plateau configuré pour être poussé par l’utilisateur afin d’entrainer le produit cosmétique de la position rétractée dans le boitier à la position déployée hors du boitier.
Un inconvénient de ce mode de réalisation est qu’il ne permet pas de passer de la position déployée à la position rétractée. En outre, la gestuelle est peu esthétique et peu agréable.
L’invention a pour but de remédier à tout ou partie des inconvénients précités en proposant, un dispositif de distribution et d’application de produit cosmétique dans lequel le produit cosmétique est mobile entre une position rétractée dans le dispositif et une position déployée hors du dispositif, le dispositif comprenant :
Un réceptacle pour le produit cosmétique ; Une gaine formant logement pour le réceptacle, la gaine étant configurée pour couvrir le produit cosmétique lorsque le produit cosmétique est en position rétractée dans le dispositif, et pour découvrir au moins partiellement le produit cosmétique lorsque le produit cosmétique est en position déployée hors du dispositif ; Un mécanisme tournant configuré pour créer un déplacement relatif entre la gaine et le réceptacle pour permettre la mobilité du produit cosmétique entre la position rétractée dans le dispositif et la position déployée hors du dispositif ; et Une base formant logement pour le mécanisme tournant ;
Ainsi le dispositif selon l’invention permet à la fois de conserver une gestuelle d’utilisation esthétique et agréable, et d’améliorer le recyclage en diminuant considérablement l’utilisation de plastique.
Par carton on entend un matériau papier dont la masse est supérieure ou égale à 200 g/m 2 , et plus particulièrement un matériau papier dont la masse est supérieure ou égale à 224g/cm 2 .
La est une vue schématique de face de la structure fibreuse de la après mise en forme.
L'invention s'applique d'une manière générale à la réalisation de structures fibreuses ou tissus par tissage tridimensionnel (3D) entre des couches de fils de chaîne et des couches de fils de trame, la structure comprenant au moins une portion destinée à être déployer lors de sa mise en forme. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de trame lient des fils de chaîne sur plusieurs couches de fils de chaîne ou inversement. Un exemple de tissage tridimensionnel est le tissage dit à armure « interlock ». Par tissage « interlock », on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de chaîne lie plusieurs couches de fils de trame avec tous les fils d'une même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. Les fils utilisés ici peuvent être notamment des fils en fibres de carbone ou des fils en fibres céramiques tels que des fibres de carbure de silicium (SiC), l’invention n’étant pas limitée à ces seules natures de fils.
La illustre un métier à tisser 100 permettant de réaliser une structure fibreuse conformément à un mode de réalisation de l’invention. Le métier à tisser 100 est équipé d’une mécanique Jacquard 101 supportée par une superstructure non représentée sur la . Le métier 100 comprend également un harnais 110 constitué d’une planche d’empoutage 111 et des fils de commande ou lisses 113, chaque lisse 113 étant reliée à une extrémité à un crochet de commande 102 de la mécanique Jacquard 101 et à l’autre extrémité à un des ressorts de rappel 105 fixés au bâti 103 du métier à tisser 100. Chaque lisse 113 comprend un œillet 114 traversé par un fil de chaîne 203. Les fils de chaîne 201 sont organisés au niveau du harnais 110 du métier à tisser en une pluralité de couches et de colonnes qui sont, comme expliqué ci-après, manipulées par le métier à tisser afin de permettre l’insertion de fils de trames 204 suivant le ou les motifs de tissage programmés dans le métier à tisser. Les fils de chaîne 203 s’étendent suivant une direction longitudinale D L correspondant à leur direction d’avancée lors du tissage. Les fils de trame 204 sont insérés entre les fils de chaîne par colonne suivant une direction transversale D T perpendiculaire à la direction longitudinale D L . Afin de permettre l’introduction de chaque colonne de fils de trame lors du tissage de la structure fibreuse, un système d’appel des fils de chaîne (non représenté sur la ) est associé au métier à tisser. Ce système, placé en aval du métier à tisser, a pour rôle de maintenir tous les fils de chaîne ensemble dans un dispositif de bridage et de permettre l’avancé des fils de chaîne d’une distance déterminée après l’insertion de chaque colonne de trame.
Les lisses 113 et leur œillet 114 associé s’étendent dans une zone Z dans laquelle les lisses 113 et les œillets 114 sont animés d’un mouvement d’oscillation sensiblement vertical représenté par la double flèche F. Lors de la création d’une foule, comme illustrée sur la , une partie des lisses 113 est soumise à des efforts de traction exercés par les crochets de commande 102. Dans cette configuration, les lisses 113 permettent de soulever certains fils de chaîne 203 et de créer ainsi une foule 104 permettant le passage d’une lance 120 pour l’introduction de fils de trame 204.
On décrit maintenant un procédé de tissage d’une structure fibreuse 200 conformément à un mode de réalisation. Dans l’exemple décrit ici, la structure fibreuse 200 est destinée à former le renfort fibreux d’un secteur d’anneau de turbine en matériau composite. Comme illustrée sur la , la structure fibreuse 200 présente une fois tissée une partie inférieure 210 destinée à former la base du secteur d'anneau, et une partie supérieure 220 reliée à la partie inférieure 210 par une portion centrale 230. La partie supérieure 220 comprend deux portions de déploiement 221 et 222 présentes aux extrémités latérales opposées de la portion centrale 230 en vis-à-vis respectivement avec deux portions de base 211 et 212 de la partie inférieure 210 présentes aux extrémités latérales opposées de la portion centrale 230. Les portions de déploiement 221 et 222 ne sont pas liées avec les portions de base 211 et 212 de la partie inférieure 212, deux zones de déliaison 240 étant ménagées lors du tissage dans la structure fibreuse au niveau de deux bords opposés dans une direction transversale de la structure 200, de façon à laisser deux portions de déploiement libres.
La montre le début du tissage de la structure fibreuse 200, à savoir le tissage de la portion de base 212 et de la portion de déploiement 222. Les portions 222 et 212 sont chacune formées par tissage 3D entre une pluralité de couches de fils de chaîne 203 et une pluralité de couches de fils de trame 204. Les fils de trame sont tissés dans les portions 222 et 212 en une pluralité de colonnes C T222 et C T21 2 espacées les unes de autres suivant la direction longitudinale D L . Les fils de trame de chaque colonne de fils de trame C T212 de la portion inférieure 212 sont juxtaposés dans l’épaisseur de la structure fibreuse suivant une direction de superposition déterminée D S212 perpendiculaire à la direction longitudinale D L . Lors du tissage des portions 212 et 222, les fils de trame présents dans la portion de déploiement 222 ne s’étendent pas dans la portion de base 212 et inversement de manière à former une zone de déliaison 240 entre ces deux portions.
Conformément à l’invention, les fils de trame 204 de chaque colonne de fils de trame C T222 de la portion de déploiement 222 sont positionnés contre la façure 205 de la structure fibreuse 200 suivant une deuxième direction de superposition D S222 différente de la direction de superposition D S 212 . La direction de superposition des fils de trame dans chaque colonne de trame peut être ajustée avec le peigne 150. En effet, l’angle avec lequel le peigne frappe les fils de trame contre la façure 205 de la structure fibreuse 200 détermine la direction de superposition des fils de trame dans chaque colonne de fils de trame. Dans la présente invention, on utilise un peigne orientable afin de régler l’angle de frappe de celui-ci sur la façure de la structure fibreuse tissée en fonction de la direction de superposition que l’on souhaite obtenir dans chaque colonne de fils de trame. La direction de frappe du peigne est parallèle à la direction longitudinale D L .
Dans l’exemple décrit ici, le peigne 150 comprend des première, deuxième et troisième parties fixes 151, 152 et 153 formant un angle entre elles. Le peigne 150 est monté sur un axe de rotation R 150 présent ici à l’extrémité inferieure de la partie fixe 151. Le peigne 150 est en outre monté sur un mécanisme de positionnement 170 aptes à d’ajuster la position du peigne suivant une direction verticale D V et sur un mécanisme de frappe (non représenté sur les figures 3, 4, 5 et 6) permettant de frapper la façure 205 de la structure fibreuse suivant une direction de frappe D F parallèle à la direction longitudinale D L .
Lors du tissage de la portion de base 212 et de la portion de déploiement 222, le peigne 150 est orienté autour de son axe de rotation R 150 de manière à ce que la deuxième partie fixe 152 soit perpendiculaire à la direction longitudinale D L tandis que la troisième partie fixe 153 forme un angle β 222 avec la direction longitudinale D L qui est supérieur à 90°. Le peigne 150 est positionné suivant la direction verticale D V de manière à ce que les première et deuxième parties fixes 151 et 152 soient en regard respectivement de la portion de base 212 et de la portion de déploiement 222. Ainsi, à chaque frappe du peigne 150 suivant la direction de frappe D F , les fils de trame de la portion de base 212 sont juxtaposés dans chaque colonne de fil de trame suivant la direction de superposition D S212 qui est perpendiculaire à la direction longitudinale tandis que les fils de trame de la portion de déploiement 222 sont juxtaposés dans chaque colonne de fil de trame suivant la direction de superposition D S222 formant l’angle β 222 avec la direction longitudinale D L .
La valeur de l’angle β 222 est déterminée de manière à compenser, c’est-à-dire annuler, la variation angulaire imposée à la portion de déploiement 222 par les forces de cisaillement lors de sa mise en forme par pliage.
La le tissage de la portion centrale 230 de la structure fibreuse 200. La portion centrale 230 est formée par tissage 3D entre la pluralité de couches de fils de chaîne 203 et la pluralité de couches de fils de trame 204 dans la continuité de la portion de base 212 et de la portion de déploiement 222. Les fils de trame sont tissés dans la portion 230 en une pluralité de colonnes C T230 espacées les unes de autres suivant la direction longitudinale D L . Les fils de trame de chaque colonne de fils de trame C T2 30 de la portion inférieure 212 sont juxtaposés dans l’épaisseur de la structure fibreuse suivant une direction de superposition déterminée D S2 30 perpendiculaire à la direction longitudinale D L .
Lors du tissage de la portion centrale 230, le peigne 150 est orienté autour de son axe de rotation R 150 de manière à ce que la deuxième partie fixe 152 soit perpendiculaire à la direction longitudinale. Le peigne 150 est positionné suivant la direction verticale D V de manière à ce que la deuxième partie fixe 152 soit en regard de la portion centrale 230. Ainsi, à chaque frappe du peigne 150 sur la façure 205 de la structure fibreuse 200 suivant la direction de frappe D F , les fils de trame de la portion centrale 230 sont juxtaposés dans chaque colonne de fil de trame suivant la direction de superposition D S2 30 qui est perpendiculaire à la direction longitudinale D L .
La montre le tissage de la portion de base 211 et de la portion de déploiement 221. Les portions 221 et 211 sont chacune formées par tissage 3D entre la pluralité de couches de fils de chaîne 203 et la pluralité de couches de fils de trame 204 dans la continuité de la portion centrale 230. Les fils de trame sont tissés dans les portions 221 et 211 en une pluralité de colonnes C T22 1 et C T21 1 espacées les unes de autres suivant la direction longitudinale D L . Les fils de trame de chaque colonne de fils de trame C T21 1 de la portion inférieure 211 sont juxtaposés dans l’épaisseur de la structure fibreuse suivant une direction de superposition déterminée D S21 1 perpendiculaire à la direction longitudinale D L . Lors du tissage des portions 211 et 221, les fils de trame présents dans la portion de déploiement 221 ne s’étendent pas dans la portion de base 211 et inversement de manière à former une zone de déliaison 240 entre ces deux portions.
Conformément à l’invention, les fils de trame 204 de chaque colonne de fils de trame C T22 1 de la portion de déploiement 221 sont positionnés contre la façure 205 de la structure fibreuse 200 suivant une deuxième direction de superposition D S22 1 différente de la direction de superposition D S21 1 .
La zone diffusante à fonction d’intimité 2A est obtenue par un traitement du verre pour lui procurer des texturations caractérisées par une valeur de flou H1. Le flou est dépendant du comportement en diffusion du matériau. Le premier substrat verrier 20 est par exemple un verre extra-clair, tel que du verre DIAMANT® de la société SAINT-GOBAIN GLASS, de 2 mm d’épaisseur dont l’une des faces est dépolie. Un verre DIAMANT® est un verre transparent qui est un verre extra-clair possédant une transmission lumineuse supérieure à 91% et une valeur de flou de 0 ou d’environ 0. Un verre DIAMANT® qui est dépoli présente une transmission lumineuse supérieure à 91 % (qui est de 93,5%) et une valeur de flou H1 de 14,2%.
Le second substrat 21 est également transparent, avec un clair de vitre dont la valeur de flou H3 est inférieure à 1%, et même d’au plus 0,5% ou 0,2% voire nul. Le second substrat 21 comporte avantageusement une zone localisée d’extraction 2B de la lumière, de valeur de flou H2. Cette zone localisée d’extraction 2B est plus particulièrement décrite plus loin.
Le système d’éclairage 3 comporte de préférence une plusieurs sources d’éclairage telle des diodes électroluminescentes en une ou plusieurs barrettes notamment rectangulaires. Dans l’exemple de la , le système d’éclairage 3 est maintenu couplé au vitrage 2 via un profilé 30. Le système d’éclairage 3 comprend par exemple au moins une barrette de LED, qui est agencée dans le profilé 30.
Le profilé 30 est fixé au vitrage 2 par vissage ou par collage. Le profilé 30 peut former une platine avec une âme 31 ou peut présenter une forme générale en U avec une âme 31 et deux ailes opposées et parallèles 32 et 33. Le profilé 30 peut être fixé par vissage au travers de l’âme 31 du profilé et de l’espaceur 23 du vitrage, et/ou être fixé par collage au niveau des ailes 32 et 33 du profilé qui se plaquent contre les faces externes du vitrage 2.
Le système d’éclairage 3 est de préférence monté amovible dans le profilé 30. Le système d’éclairage 3 est par exemple fixé par vissage ou bien, en particulier dans le cas d’une barrette de LED, logé dans une glissière du profilé 30.
Le montage du système d’éclairage 3 dans le profilé 30 et la fixation du profilé 30 au vitrage 2 seront adaptés en fonction de la direction d’éclairage, c’est-à-dire selon que les sources d’éclairage éclairent directement la tranche du second substrat verrier 21, ou l’une des faces dudit substrat verrier.
Sur les figures 4 et 5, le système d’éclairage 3 coopère avec la tranche 21’ du second substrat verrier 21 du vitrage pour diriger la lumière vers ladite tranche ; la lumière sera diffusée grâce à la zone localisée d’extraction 2B.
Sur la , le système d’éclairage 3 est en vis-à-vis de la face externe du second substrat verrier 21 ; la lumière sera diffusée grâce à la zone localisée d’extraction 2B et à un élément de redirection 2C de la lumière pour permettre le guidage jusqu’à la zone localisée d’extraction. L’élément de redirection de la lumière est par exemple un film prismatique. L’élément de redirection 2C est distant ou même (immédiatement) adjacent à la zone localisée d’extraction 2B.
Le second substrat verrier 21 est un verre à clair de vue, c’est-à-dire pour lequel on voit à travers (sa valeur de flou H3 est supérieure à 1%). Ledit second substrat verrier 21 comporte la zone localisée d’extraction 2B de la lumière qui est localisée par rapport à l’ensemble de la surface totale à clair de vue du substrat verrier 21, en étant à proximité du système d’éclairage 3. La zone localisée d’extraction 2B est obtenue par exemple par sablage du verre. En variante, il pourrait s’agir d’émaillage.
Le second substrat verrier avec la zone localisée d’extraction 2B de la lumière présente au niveau de ladite zone localisée d’extraction de préférence un flou par rapport au reste de la surface à clair de vue, dont la valeur de flou H2 est d’au moins 10%, de préférence d’au moins 30%, voire supérieure à 50%, et de manière plus préférée d’au moins 90%.
Dans un exemple de réalisation, le second substrat verrier 21 est fait d’un verre clair de 2 mm d’épaisseur dont la transmission lumineuse (TL) est de 91% et possède une valeur de flou H3 de 0,2%, comme par exemple le verre PLANICLEAR® de la société SAINT-GOBAIN GLASS. La zone localisée d’extraction 2B a été obtenue par sablage du verre et possède une valeur de flou H2 de 98% et une transmission lumineuse de 81,2 %.
Dans un autre exemple de réalisation, le second substrat 21 est à épaisseur multiple et comprend plusieurs feuilles de verre collées l’une sur l’autre telles que deux feuilles de verre PLANICLEAR® d’épaisseur de 2mm chacune et possédant chacune une surface sablée en regard l’une de l’autre et constituant la zone localisée d’extraction 2B. La zone localisée d’extraction 2B en double épaisseur de verre sablé présente une transmission lumineuse de 58,2% et une valeur de flou H2 de 98,9 %.
La zone localisée d’extraction 2B présente par exemple la forme d’un cadre ( ) sur toute la périphérie du second substrat verrier 21, à proximité immédiate du bord du substrat où se trouve le système d’éclairage 3. Dans un autre exemple, la zone localisée d’extraction 2B pourrait être localisée à la hauteur de la serrure d’une porte. Dans un autre exemple encore, la zone localisée d’extraction 2B pourrait être localisée au niveau du bas de la porte uniquement.
La zone localisée d’extraction 2B de la lumière s’étend de préférence sur la face interne du second substrat verrier 21 (en regard du premier substrat verrier 20), comme illustré sur les figures 4 à 6.
La zone localisée d’extraction 2B est à proximité immédiate du système d’éclairage 3. Lorsque le système d’éclairage 3 est en regard du chant du second substrat verrier 21 (figures 4 et 5), la zone localisée d’extraction 2B débute au plus près de la tranche du substrat verrier (dans la partie visible, hors huisserie), à partir des moyens d’étanchéité 25 séparant les deux substrats verriers 20 et 21. En particulier, la zone localisée d’extraction 2B s’étend à partir du bord des moyens d’étanchéité (du caoutchouc butyle) 25 déposée sur la face interne du substrat verrier 21. La zone localisée d’extraction 2B s’étend par exemple vers le centre du substrat sur une largeur d’au plus 200 mm. Sur la , le système d’éclairage 3 est plutôt en regard de la face externe du second substrat verrier 21. Dans ce dernier cas, la structure vitrée 1 comporte en outre l’élément de redirection de la lumière 2C (film prismatique réflecteur par exemple) qui se trouve par exemple de manière immédiatement adjacente à la zone localisée d’extraction de la lumière 2B. Le film prismatique est par exemple rectangulaire de largeur de l’ordre du centimètre.
La zone localisée d’extraction 2B présente des caractéristiques de surface et une épaisseur, qui sont adaptées en fonction du rendu d’éclairage souhaité. Pour une même structure vitrée, l’éclairage extrait sera également différent selon la nature du système d’éclairage 3, en particulier en fonction de la nature des LED.