INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- les potentiels de dissolution du chrome, du fer et du nickel confirment que le chrome est l’élément le moins stable (potentiel le plus négatif) suivi du fer et du nickel, ce qui est en accord avec la séquence prévue par la thermodynamique des corps purs,
- il existe un large domaine de potentiel (noté Z sur la ) entre -1,75 et -2,75 V vs E(Cl 2 /CI - ) où un contrôle redox efficace peut être opéré pour limiter la dissolution des aciers.
La difficulté est donc, non seulement, de pouvoir obtenir ce domaine de potentiel dans une solution hautement corrosive et fonctionnant généralement à haute température (typiquement supérieure à 450°C, voire même supérieure à 550°C et encore plus préférentiellement entre 600°C et 700°C), mais aussi de pouvoir le contrôler et le maintenir.
Etude du couple électrochimique tampon Ti 3+ /Ti 2+ :
Le titane a été étudié dans une solution de sels fondus NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 à 600°C.
Le fil de broderie est distinct du fil électrique. Le fil de broderie peut être en matériau conducteur électrique, mais pas nécessairement. Le fil de broderie peut être en matériau différent du matériau du fil électrique et du matériau du transducteur, mais pas nécessairement.
Un tel mode de fixation permet d’améliorer l’intégration du capteur lors de la fabrication de la préforme.
Dans certains modes de réalisation, le fil électrique s’étend au moins en partie entre le substrat et le transducteur.
Une telle configuration permet un meilleur maintien en position de la portion du fil en chevauchement avec le transducteur. Par ailleurs, si la matrice de la pièce fabriquée à partir de la préforme est transparente, une telle configuration permet d’obtenir un meilleur rendu esthétique ou un rendu esthétique plus qualitatif. Le fil et le capteur peuvent être perçus comme mieux intégrés à la préforme.
Dans certains modes de réalisation, la partie du fil électrique disposée en chevauchement avec le transducteur est dénudée en tout ou partie.
Par exemple, le fil présente une âme en matériau conducteur d’électricité, par exemple un matériau métallique, et une gaine extérieure isolante. Par « dénudé », on entend que le fil est dépourvu de gaine sur la portion qui est dite dénudée. Une telle configuration permet un meilleur contact électrique entre le transducteur et le fil électrique. Ceci permet aussi une meilleure intégration du capteur au sein de la préforme, par exemple en réduisant le volume occupé par le chevauchement du fil électrique et du transducteur (volume réduit du fil et/ou quantité de fil nécessaire réduite grâce à un meilleur contact entre le fil et le transducteur).
Dans certains modes de réalisation, la partie du fil électrique disposée en chevauchement avec le transducteur présente une longueur d’au moins un centimètre (1 cm), par exemple au moins cinq centimètres (5 cm), par exemple au moins dix centimètres (10 cm). Par exemple, la partie du fil électrique disposée en chevauchement avec le transducteur présente une longueur comprise entre un centimètre (1 cm) et cinq centimètres (5 cm).
Une telle configuration permet un contact électrique satisfaisant entre le transducteur et le fil électrique. Ceci peut aussi contribuer à une meilleure intégration du capteur au sein de la préforme, par exemple en imposant le strict minimum de portions en recouvrement i.e. des portions en surépaisseurs.
Dans certains modes de réalisation, le substrat comprend au moins une couche comprenant un film en matériau polymérique et/ou au moins une couche fibreuse par exemple un tissu, par exemple un tissu en fibres de verre.
Par exemple, le substrat est constitué par un film en matériau polymérique et/ou au moins une couche fibreuse par exemple un tissu, par exemple un tissu en fibres de verre
Un matériau polymérique (ou un plastique) est un mélange contenant une matière de base (en général un polymère) qui est susceptible d'être moulé, façonné, en général à chaud et/ou sous pression, afin de conduire à une pièce. Par exemple, le matériau polymérique est un thermoplastique.
Un tel substrat s’intègre de manière satisfaisante au sein de la matrice de la pièce obtenue après imprégnation de la préforme.
Un mode de réalisation concerne une pièce en matériau composite à matrice en matériau thermoplastique ou en matériau thermodurcissable, comprenant une préforme configurée pour fabriquer une pièce en matériau composite selon l’un quelconque des modes de réalisation décrits dans le présent exposé.
Un mode de réalisation concerne un procédé de fabrication d’une préforme configurée pour fabriquer une pièce en matériau composite, dans lequel on fournit un substrat, on dispose un fil électrique et un transducteur sur une face du substrat de sorte que le fil électrique s’étend au moins en partie en chevauchement avec le transducteur, et on fixe le fil électrique et/ou le transducteur au substrat.
On comprend que seul le fil électrique peut être fixé au substrat, seul le transducteur peut être fixé au substrat, ou bien le fil électrique et le transducteur peuvent être tous les deux fixés au substrat. La fixation de ces deux éléments peut être commune à ces deux éléments, ou propre à chacun de ces deux éléments.
On peut disposer le fil électrique et le transducteur et le ou les fixer en même temps qu’on les dispose ou bien après les avoir disposés. On peut disposer et éventuellement fixer un premier élément parmi le fil électrique et le transducteur, et ensuite disposer et éventuellement fixer le deuxième élément parmi le fil électrique et le transducteur, au moins un des deux éléments parmi le premier et le deuxième élément étant fixé au substrat. Selon une variante, on peut disposer un premier élément parmi le fil électrique et le transducteur, ensuite disposer le deuxième élément parmi le fil électrique et le transducteur, et ensuite fixer le premier élément et/ou le deuxième élément.
Dans le troisième exemple 100c de la , les saillies 6c en forme de Y fournissent une augmentation régulière, coudée, de la largeur de saillie de la tige jusqu'à sa largeur la plus grande, au lieu de présenter un changement gradué. Un bord de la partie ramifiée peut donc être tirée plus facilement à l'intérieur du canal à l'intérieur du composant interne 4 pour la tige, fournissant ainsi encore une fois une option différente pour le mouvement relatif (par exemple lors du pliage du bandeau 100).
Comme le montre le troisième exemple 100c de la , les saillies 6 peuvent se ramifier dans divers modes de réalisation. La largeur de la saillie 6 peut donc être définie comme s'étendant d'un point le plus haut sur n'importe quelle ramification de la saillie 6 jusqu'à un point le plus bas sur n'importe quelle ramification de la saillie 6 à la même position à travers le canal 2. De plus, la largeur/ l'épaisseur des deux ou plusieurs ramifications peut être sélectionnée individuellement de telle sorte qu'une somme de leurs épaisseurs individuelles est supérieure à la largeur de tige, réduisant ainsi le risque de courbure de la saillie 6 qui permet aux parois latérales 7 de s'évaser en empêchant les ramifications de rentrer dans la partie du canal/ de l'encoche dans le composant interne 4 conçu pour la tige même si les ramifications étaient écartées ou comprimées.
On comprendra que de nombreux modèles différents de saillies 6 peuvent être utilisés sans quitter le domaine de l'invention revendiquée ; par exemple une saillie en forme de P ou une saillie en forme de S peut être utilisée (on peut la considérer comme une version incurvée de la saillie en forme de L décrite ci-dessus).
Dans les divers modes de réalisation décrits, les saillies 6 sont formées d'un seul tenant avec le reste du rail 9, en option par extrusion. Le rail 9 peut donc être fourni comme une seule pièce. Dans des modes de réalisation en variante, les saillies 6 peuvent être fabriquées séparément et ensuite connectées au rail 9. Dans divers modes de réalisation, le rail 9 peut être formé par extrusion, moulage, impression 3D, usinage ou toute technique de fabrication adéquate connue dans la technique.
Dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, les parois latérales 7 du rail 9 présentent une épaisseur constante (excepté les saillies 6). Dans divers autres modes de réalisation cependant, les épaisseurs de paroi peuvent varier, par exemple les parois latérales du rail 9 peuvent être plus fines au-dessus de la saillie 6 qu'au-dessous de la saillie, en option de jusqu'à 50 %. Cet amincissement des parois latérales 7 lorsqu'elles s'étendent vers le haut peut permettre à la région supérieure de mieux pouvoir s'étirer ou être comprimée lorsque le bandeau 100 est courbé au lieu de flamber vers l'intérieur ou vers l'extérieur. De ce fait. la forme du bandeau 100 peut être mieux maintenue lors de la courbure jusqu'à ou vers son rayon de courbure minimal.
Dans des modes de réalisation dans lesquels les saillies 6 présentent un changement gradué en largeur d'une première largeur à une deuxième largeur (par exemple pour des saillies en forme de L ou en forme de T), la deuxième largeur peut être au moins 1,5 fois la première largeur. Ce changement gradué peut aider à empêcher toute déformation de la saillie ou du composant interne permettant à la traverse d'être tirée à travers le composant interne 4, assistant ainsi à la retenue de la saillie 6 à son emplacement prévu à l'intérieur du composant interne 4.
Chaque saillie 6 peut avoir une largeur maximale inférieure ou égale à 50 % de la hauteur du composant interne 4 (sachant que la « largeur » de la saillie est parallèle à la « hauteur » du composant interne), assurant ainsi que la saillie 6 reste complètement à l'intérieur du composant interne 4 à son point le plus large, et que le composant interne est suffisamment épais (et donc suffisamment solide) autour de la saillie pour réduire le risque d'une courbure ou déformation indésirable qui pourrait permettre un mouvement relatif indésirable ou excessif. Dans des modes de réalisation dans lesquels la saillie 6 se ramifie, cette largeur maximale (de la ramification la plus haute à la ramification la plus basse) peut être plus grande dans des modes de réalisation sans ramification puisque le matériau du composant interne entre les ramifications peut augmenter la solidité du composant interne. On comprendra que des épaisseurs de matériau minimales etc. peuvent être sélectionnées comme appropriées pour un matériau et une forme de saillie donné(e), en tenant compte du souhait d'éviter que les saillies s'affaissent pendant le processus de fabrication (par exemple un processus de durcissement d'extrusion) ainsi que d'une solidité souhaitée du produit fini. Dans certaines mises en œuvre, une ou plusieurs âmes amovibles ou d'autres particularités peuvent être incorporées pour soutenir les saillies 6 jusqu'à ce que le matériau soit durci ou autrement trempé.
Dans les modes de réalisation montrés, chaque saillie 6 s'étend du rail 9 dans une position au moins approximativement centrale jusqu'à un côté adjacent du composant interne 4. Dans d'autres modes de réalisation, chaque saillie 6 peut être plus haute ou plus basse plutôt que centrale, et une saillie d'un côté peut être plus haute que la saillie de l'autre côté (par exemple si c'est considéré comme approprié pour un emplacement de montage/ une forme prévu(e)).
En raison de l'existence et des formes des saillies 6 et des évidements 5, le composant interne 4 de divers modes de réalisation peut donc être inséré dans le rail 9 par une extrémité et glissé en place à l'intérieur du rail 9, mais ne peut pas être retiré verticalement (sans casser le rail 9). Le composant interne 4 est donc maintenu sûrement à l'intérieur du rail 9 en cours d'utilisation, les extrémités du rail 9 étant généralement fermées ou recouvertes en cours d'utilisation. Dans d'autres modes de réalisation, les formes des saillies 6 et des évidements 5 peuvent être sélectionnées de telle sorte que le composant interne 4 peut être retiré verticalement (par exemple « expulsé ») si le rail 9 (et/ou les saillies 6) est déformé délibérément d'une certaine manière, les formes pouvant ou non permettre une insertion par glissement du même composant interne 4. Dans d'autres modes de réalisation encore, les formes des saillies 6 et des évidements 5 peuvent être sélectionnées de telle sorte que le composant interne 4 ne peut pas être séparé du rail 9 sans casser le rail 9 ; par exemple avec une section transversale de saillie variant le long de la longueur du rail 9 et certaines saillies 6/ certaines parties de la saillie s'étendant en option sur toute la largeur du rail.
Dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, les parois latérales 7 du rail 9 sont droites et verticales, ce qui peut varier dans d'autres modes de réalisation. Par exemple comme le montre la , les parois latérales peuvent prévoir un surplomb 9a dans une région supérieure du canal 2 ; en ayant une partie supérieure qui est coudée vers l'intérieur, en direction de l'autre paroi latérale. Le composant interne 4 peut de façon correspondante présenter une partie supérieure plus étroite agencée pour rentrer entre et sous les parties 9a dirigées vers l'intérieur des parois latérales du rail 9. Ce surplomb 9a peut aider à retenir le composant interne 4 à l'intérieur du rail 9 lorsque le rail 9 est courbé ou plié, sachant qu'un léger mouvement vers l'extérieur des parois latérales laisserait toujours au moins une fraction des parties 9a dirigées vers l'intérieur des parois latérales s'étendre au-dessus d'une partie du composant interne 4.
De plus, dans le mode de réalisation montré sur la , les parois latérales 7 présentent une encoche longitudinale 9b sur une face externe de chaque paroi latérale, dans une position verticale au même niveau que la saillie à partir de la face interne de la paroi latérale. Ces encoches longitudinales 9b peuvent fournir des particularités adéquates pour le montage de brides de serrage ou similaires, sans augmenter la largeur ou hauteur globale du rail 9 (le coin supérieur des parois latérales 7 peut aussi être chanfreiné comme le montre la , ou façonné autrement comme approprié, pour recevoir un modèle de clip de montage particulier), favorisant ainsi le montage du bandeau lumineux 100 en cours d'utilisation. Ce façonnage peut de plus réduire la quantité de matériau présente et donc le poids sans compromettre la solidité puisque la saillie 6 fournit effectivement un épaississement de la paroi latérale sur sa surface intérieure à l'endroit où l'encoche amincit la paroi sur sa surface extérieure. Le rail 100 peut donc être relativement léger. Par exemple un bandeau lumineux 100 comme décrit ici peut avoir un poids inférieur ou égal à 300 g ou 250 g per mètre linéaire, et en option inférieur ou égal à 200 g per mètre linéaire (excepté l'alimentation électrique et les câbles entre le bandeau 100 et l'alimentation électrique). Par exemple le bandeau lumineux 100 peut avoir un poids par unité de longueur de 170 g/mètre.
Le façonnage peut aussi favoriser la fabrication dans certains modes de réalisation, et/ou peut favoriser une petite quantité de flexion vers l'extérieur des parois latérales au niveau de la saillie 6 sans déformer substantiellement le rail 9, permettant ainsi une certaine détente de contrainte au moment de la courbure.
Sur la , le composant interne 4 présente une platine de LED 8a agencée pour fournir de l'électricité et/ou des signaux de commande aux éléments d'éclairage LED/ aux composants 8 encapsulés à l'intérieur de celle-ci, et s'étendant le long de sa longueur. La platine de LED 8a est donc entourée et maintenue en place par la même matière d'enrobage qui entoure les lumières 8.
Dans d'autres modes de réalisation, le composant interne 4 peut avoir une encoche le long de sa base, fournissant ainsi un canal dans une surface inférieure du composant interne 4, en parallèle à la longueur de rail. Une platine de LED 8a agencée pour fournir de l'électricité et/ou des signaux de commande aux éléments d'éclairage LED 8 peut être logée à l'intérieur du canal du composant interne 4. Dans certains modes de réalisation la platine de LED 8a peut remplir le canal dans le composant interne 4, reposant ainsi sur la base du canal 2 dans le rail 9. Dans d'autres modes de réalisation la platine de LED 8a peut être moins profonde que le canal dans le composant interne 4 et peut être collée ou autrement montée sur le composant interne 4 de sorte qu'il existe un intervalle entre la platine de LED 8a et la base du canal 2, le composant interne 4 touchant la base du canal 2 de chaque côté de la platine de LED 8a. La platine de LED 8a peut donc être montée de façon permanente sur le corps du composant interne 4, et peut être considérée comme faisant partie du composant interne 4.
Dans le mode de réalisation montré sur la , les parois latérales 7 du rail 9 présentent encore une fois des parties 9a dirigées vers l'intérieur, agencées pour enfermer partiellement le composant interne 4, mais ne présentent pas les encoches 9b décrites pour le mode de réalisation de la . On comprendra que ces particularités sont séparables. De même, différentes formes de saillie peuvent être sélectionnées pour la même forme de paroi latérale. Dans le mode de réalisation montré sur la , les saillies 6d sont en forme de L comme celles 6a montrées dans le premier exemple de la , mais alors que les saillies 6a en forme de L présentent une courbure vers le bas, celles 6d du mode de réalisation montré sur la présentent une courbure vers le haut de sorte que la partie du « L » qui n'est pas la tige s'étend vers l'ouverture du canal. Dans des modes de réalisation avec à la fois un surplomb 9a dans les parois latérales 7 et une courbure vers le haut dans la saillie 6, une région de bord supérieure du composant interne 4 peut être effectivement bloquée à l'intérieur d'une partie du rail 9. Des modes de réalisation avec une courbure vers le haut et sans courbure vers le bas peuvent être particulièrement adéquats pour des modes de réalisation dans lesquels un insert 4 est « encliqueté » dans le canal 2 par le haut.
Dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, les saillies 6 s'étendent à partir des parois latérales 7 à un angle d'environ 90°/ au moins substantiellement perpendiculairement aux parois latérales. Cependant, ceci peut varier dans d'autres modes de réalisation, soit par choix délibéré, soit par un affaissement ou une courbure pendant un processus de fabrication.
Pour une telle configuration, en considérant des lobes identiques, chaque lobe s’étend alors sur un secteur angulaire de 90°, c’est-à-dire 360° / 4. Chaque demi-lobe s’étend alors sur un secteur angulaire égal à 45°.
Les pistons étant répartis régulièrement selon deux rangées de 6 pistons disposées en quinconce, les pistons sont alors espacés de 30°, soit 360°/12. Cet espacement entre les pistons 40 est entendu comme étant l’écart angulaire entre les axes radiaux passant par le centre de chaque piston 40.
Pour une telle configuration, le secteur angulaire AP1 de la portion P1 de la trajectoire de galet permettant à un piston la parcourant d’avoir une vitesse radiale croissante par rapport au bloc-cylindres pour une rotation de la machine hydraulique à vitesse angulaire constante et celui AP3 de la portion P3 de la trajectoire de galet permettant à un piston la parcourant d’avoir une vitesse radiale décroissante par rapport au bloc-cylindres pour une rotation de la machine hydraulique à vitesse angulaire constante sont chacun égaux (en degrés) à AP1=AP3= (Adl-AP0-AP4)-360/NP avec AP0 et AP4 désignant les secteurs angulaires des portions P0, P4 permettant à un piston les parcourant d’avoir une vitesse radiale nulle par rapport au bloc-cylindres, pour une rotation de la machine hydraulique à vitesse angulaire constante, communément désignées comme des plats de came.
Pour une telle configuration, on a Adl= 45° et 360/NP=30°. Si on choisit P0=P4=1°, on obtient AP1=AP3=13°
Le secteur angulaire AP2 de la portion P2 de la trajectoire de galet permettant à un piston la parcourant d’avoir une vitesse radiale constante par rapport au bloc-cylindres pour une rotation de la machine hydraulique à vitesse angulaire constante est égal (en degrés) à AP2=(2x360/NP) – (ADL-AP0-AP4).
Pour une telle configuration, on a Adl= 45° et 360/NP=30°. Si on choisit P0=P4=1°, on obtient AP2=17°
Ces formules qui permettent de calculer l’étendue du secteur angulaire de P2 sont établies grâce au fait que lorsqu’un piston quitte la zone P2 (zone où il n’y a qu’un seul piston sur le demi-lobe) pour rentrer dans la zone P3 il faut qu’un autre piston sur le même demi-lobe entre dans la zone P1 du même demi-lobe pour compenser la décélération du premier piston et donc la différence de débit qu’il génère.
Pour la réalisation d’une came 50 telle que présentée, on peut par exemple réaliser les étapes suivantes.
On définit le nombre de pistons, de manière à ce que NP > 2NC, et typiquement de manière à ce que NP < 4NC.
On définit la trajectoire des pistons 40, en particulier du centre des galets 45 des pistons 40 de manière à ce que pour une vitesse de rotation constante de la machine hydraulique les vitesses radiales des pistons 40 en fonction de l’angle de rotation permettent la génération d’un débit constant, la trajectoire correspondant au déplacement des pistons 40 avec les galets 45 au contact de la came 50.
On génère ensuite le profil de la came 50 à partir de la trajectoire ainsi définie, le profil de la came 50 étant un profil parallèle à la trajectoire précédemment définie.
Pour une telle machine hydraulique, on définit ainsi typiquement 8 conduits de distribution dans le distributeur 60, les conduits étant identifiés par les références C1 à C8 sur la (et étant identifiés par la référence générique 63 sur la ), chaque conduit de distribution définissant soit une admission soit un refoulement de fluide pour un demi-lobe donné de la came 50. Une telle machine hydraulique 1 peut ainsi être subdivisée en un nombre quelconque de sous machines hydrauliques compris entre 2 et 4 sous machines hydrauliques.
On peut par exemple la subdiviser en 4 sous machines hydrauliques, chaque sous machine hydraulique correspondant à un lobe de la came 50.
On peut par exemple la subdiviser en 2 sous machines hydrauliques, les conduits de lobes opposés étant alors regroupés, par exemple les conduits C1 et C5, C2 et C6, C3 et C7, C4 et C8. On peut également par exemple ne pas la diviser en plusieurs sous machines hydrauliques, les conduits correspondant aux lobes étant regroupés en alternance, c’est-à-dire les conduits C1, C3, C5 et C7 d’une part, et les conduits C2, C4, C6 et C8 d’autre part. De telles répartitions permettent d’équilibrer les efforts dans la machine hydraulique 1.
Dans la mesure où chaque lobe de la came 50 (et donc de la trajectoire de galet) permet de faire circuler un débit constant, on comprend que les lobes peuvent être différents les uns des autres, de manière à définir une pluralité de sous machines hydrauliques ayant des cylindrées différentes. Ainsi, en on peut par exemple réaliser la came 50 de manière à ce qu’elle présente plusieurs profils de lobes, chaque lobe étant formé de manière à délivrer un débit homogène comme décrit précédemment, mais également de manière à ce que tout ou partie des lobes présentent notamment des courses différentes, c’est-à-dire des sommets et/ou des creux ayant des rayons ayant des valeurs différentes. On peut également modifier la pente et les variations de pente entre les différents lobes ou groupes de lobes de la came 50. Ainsi on peut avoir par exemple des sous-machines de cylindrées différentes dues à la différence de creux des lobes. Les demi-lobes peuvent également s’étendre sur des secteurs angulaires distincts. Ainsi, le secteur angulaire Adl n’est pas nécessairement constant pour tous les demi-lobes de la came 50.
La représente un tel exemple pour lequel deux demi-lobes adjacents n’ont pas le même secteur angulaire Adl1 et Adl2. On désigne les différents secteurs angulaires AP1, AP2 et AP3 définis précédemment de ces demi-lobes par AP1X, AP2X et AP3X, ou X est égal à 1 ou 2 et désigne le demi-lobe ayant le secteur angulaire Adl1 ou Adl2.