INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- un stockage de carburant hydrogéné, destiné avantageusement à l’alimentation du système de propulsion, et susceptible de produire un dégagement d’hydrogène.
L’installation 14 comprend une pluralité d’étages 26, 28, 30 successifs adaptés pour brûler l’hydrogène du flux gazeux à traiter 16. L’installation 14 comprend avantageusement un système de régulation 32, et une source 34 d’un flux de gaz 36 comprenant au moins 98% d’azote en volume. L’installation 14 comprend avantageusement un séparateur 38 adapté pour évacuer le flux d’eau 18, et comprend une boucle de recyclage 40.
En variante (non représentée), l’installation 14 comprend par exemple plusieurs séparateurs adaptés pour évacuer plusieurs flux d’eau issus de la combustion dans plusieurs des étages 26, 28, 30, voire dans tous les étages.
Selon d’autres variantes encore (non représentée), l’installation 14 comprend un séparateur adapté pour évacuer un flux d’eau issu de la combustion dans l’un des étages 26, 28 (c’est-à-dire pas dans le dernier étage 30).
L’installation 14 comprend avantageusement un système de canalisations 41 pour admettre le fluide réfrigérant 20 et rejeter l’effluent 22.
Comme on le verra, les étages 26, 28, 30 sont adaptés pour réaliser une combustion étagée de l’hydrogène, et sont successifs du point de vue des fumées. L’étage 26 est donc un premier étage. L’étage 28 est un deuxième étage. L’étage 30 est un troisième et dernier étage dans l’exemple représenté sur la .
Chacun des étages 26, 28, 30 comprend une source 38, 40, 42 d’un flux de comburant 44, 46, 48 gazeux comprenant entre 21% et 100% d’oxygène en volume. Chacun des étages 26, 28, 30 comprend un brûleur catalytique 50, 52, 54 adapté pour admettre un flux d’entrée 56, 58, 60 comprenant de l’hydrogène, pour admettre le flux de comburant 44, 46, 48, et pour produire un flux de fumées 62, 64, 66. Chacun des étages comprend aussi un échangeur 68, 70, 72 pour refroidir le flux de fumées 62, 64, 66 par échange de chaleur avec le fluide réfrigérant 20 et obtenir un flux de sortie 74, 76, 78.
Le flux d’entrée 56 du premier étage 26 est constitué dans l’exemple par le flux gazeux à traiter 16.
Les flux d’entrée 58, 60 des autres étages 28, 30 sont par exemple constitués respectivement par les flux de sortie 74, 76 des étages précédents 26, 28.
Selon un mode de réalisation particulier, non représenté, les sources 38, 40, 42 sont une seule et même source.
Selon un mode de réalisation particulier, un circuit de réfrigérant peut être dédié à chaque étage et non commun à toute l’installation.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S1, le sel de manganèse est choisi dans le groupe constitué par le sulfate de manganèse, le chlorure de manganèse et un mélange de ceux-ci.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S1, le rapport molaire de l’élément fer sur l’élément manganèse dans la solution saline mixte de métaux est de (0,25 à 9) : 1, la concentration totale d’ions métalliques dans la solution saline mixte de métaux est de 0,5 à 1,0 mol/L, et le rapport volumique de la solution saline mixte de métaux sur la solution organique dans la solution mixte de sels métalliques est de (1 à 5) : 100.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S1, la concentration de la solution de dihydrogénophosphate d’ammonium est de 0,5 à 1,0 mol/L, et le rapport volumique de la solution de dihydrogénophosphate d’ammonium sur la solution organique dans la solution mixte de phosphate est de (1 à 5) : 100.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S1, le rapport de la masse du tensioactif sur le volume du solvant organique est de (2 à 8) g : 100 ml.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S1, le tensioactif est choisi dans le groupe constitué par CTAB, DBS, SDBS, PEG-400 et un mélange de ceux-ci.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S1, le solvant organique est préparé en mélangeant du cyclohexane et du n-butanol à un rapport volumique de (8 à 9) : (1 à 2).
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S2, la solution basique a un pH allant de 8 à 9, et le matériau de réaction est régulé pour avoir un pH allant de 8 à 9 dans la réaction.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S2, la concentration de la première eau ammoniacale est de 8,0 à 12,0 mol/L.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S2, la réaction est réalisée à une vitesse d’agitation allant de 200 à 350 tr/min.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S2, la température de la réaction est régulée pour être de 20 à 40°C.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S2, la taille de particule cible du matériau de réaction est de 5 à 15 μm.
La présente divulgation propose également un phosphate de lithium-manganèse-fer, qui est préparé en calcinant le phosphate d’ammonium-manganèse-fer préparé par le procédé avec une source de lithium et une source de carbone.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, le phosphate d’ammonium-manganèse-fer est pré-pulvérisé en poudre avec une taille de particule allant de 2 à 5 µm.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, le rapport molaire du phosphate d’ammonium-manganèse-fer, de la source de lithium et de la source de carbone, (Fe+Mn) : Li : source de carbone, est de 1 : (1,0 à 1,2) : (0,3 à 0,5).
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, la source de carbone est choisie dans le groupe constitué par le glucose, le saccharose et un mélange de ceux-ci.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, la source de lithium est choisie dans le groupe constitué par le carbonate de lithium, l’hydroxyde de lithium et un mélange de ceux-ci.
S2 : Les eaux usées de solution brute oxydées dans l’étape S1 ont été soumises à une sédimentation. Ensuite, le surnageant est passé successivement à travers un bassin de filtration sur sable et un filtre microporeux. En conséquence, la concentration de Mn dans la solution a diminué à 0,5 mg/L (le taux d’élimination était de 99,97%), ce qui a atteint les normes de rejet des eaux usées.
Le précipité a été filtré et séché pour obtenir 6,1 g de scories sèches, qui peuvent être utilisées pour récupérer des métaux tels que Mn.
L’organigramme montrant le procédé de traitement des eaux usées contenant du manganèse est illustré dans la .
Le dessin schématique de la tour d’oxydation à l’air est représenté dans la .
Exemple 2 Cet exemple divulgue un procédé de traitement des eaux usées contenant du manganèse qui comprend les mêmes étapes que celles de l’exemple 1, sauf que le garnissage dans cet exemple était du gravier volcanique.
S1 : 2000 mL d’une solution brute (eaux usées de solution stérile), avec une teneur en élément Mn de 1980 mg/L et un pH = 6,85, ont été ajustés avec de l’hydroxyde de sodium à un pH de 8,5, et oxydés à travers une tour d’oxydation à l’air de 5 L avec un rapport hauteur-diamètre de 5 chargée de garnissage (gravier volcanique), à un taux d’aération de 15 à 20 fois celui des eaux usées pour un temps d’aération de 30 min.
S2 : Les eaux usées de solution brute oxydées dans l’étape S1 ont été soumises à une sédimentation. Ensuite, le surnageant est passé successivement à travers un bassin de filtration sur sable et un filtre microporeux. En conséquence, la concentration de Mn dans la solution a diminué à 0,51 mg/L (le taux d’élimination était de 99,97%), ce qui a atteint les normes de rejet des eaux usées.
Le précipité a été filtré et séché pour obtenir 6,2 g de scories sèches, qui peuvent être utilisées pour récupérer des métaux tels que Mn.
Exemple 3 Cet exemple divulgue un procédé de traitement des eaux usées contenant du manganèse qui comprend les mêmes étapes que celles de l’exemple 1, sauf que le rapport hauteur-diamètre dans cet exemple était de 8.
S1 : 2000 mL d’une solution brute (eaux usées de solution stérile), avec une teneur en élément Mn de 1980 mg/L et un pH = 6,85, ont été ajustés avec de l’hydroxyde de sodium à un pH de 8,5, et oxydés à travers une tour d’oxydation à l’air de 5 L avec un rapport hauteur-diamètre de 8 chargée de garnissage (garnissage PE), à un taux d’aération de 15 à 20 fois celui des eaux usées pour un temps d’aération de 30 min.
S2 : Les eaux usées de solution brute oxydées dans l’étape S1 ont été soumises à une sédimentation. Ensuite, le surnageant est passé successivement à travers un bassin de filtration sur sable et un filtre microporeux. En conséquence, la concentration de Mn dans la solution a diminué à 0,49 mg/L (le taux d’élimination était de 99,97%), ce qui a atteint les normes de rejet des eaux usées.
Le précipité a été filtré et séché pour obtenir 6 g de scories sèches, qui peuvent être utilisées pour récupérer des métaux tels que Mn.
Exemple 4 Cet exemple divulgue un procédé de traitement des eaux usées contenant du manganèse qui comprend les mêmes étapes que celles de l’exemple 1, sauf que le rapport hauteur-diamètre de cet exemple était de 4.
S1 : 2000 mL d’une solution brute (eaux usées de solution stérile), avec une teneur en élément Mn de 1980 mg/L et un pH = 6,85, ont été ajustés avec de l’hydroxyde de sodium à un pH de 8,5, et oxydés à travers une tour d’oxydation à l’air de 5 L avec un rapport hauteur-diamètre de 4 chargée de garnissage (garnissage PE), à un taux d’aération de 15 à 20 fois celui des eaux usées pour un temps d’aération de 30 min.
La f igure 5 montre la forme des plaques 33. Les plaques 33 diffèrent des plaques 34 en ce que les évidements 31 s’étendent jusqu’au bord des plaques, divisant chaque plaque 33 en une partie centrale 33a et des parties périphériques 33b délimitant avec la partie de plaque 33a, le contour des évidements 31.
Selon un exemple de réalisation, le stator 2 peut présenter un diamètre extérieur de 40,7 mm, un diamètre intérieur de 21,8 mm et une longueur de 15 mm. Le rotor 3 peut présenter un diamètre de 21,2 mm et une longueur de 20 mm. Dans ces conditions, les paramètres RE, ML, MW, Ga, Aa peuvent prendre les valeurs rassemblées dans le tableau 1 suivant :
RE (mm) ML (mm) MW (mm) Ga (°) Aa (°) Volume aimant (mm 3 ) 5,65 7,3 2,85 12,4 84,45 414
Le moteur 1a avec des aimants insérés moins coûteux, permet d’obtenir des performances faiblement dégradées par rapport à un moteur de référence du même type, de mêmes dimensions, mais avec des aimants permanents plaqués ou collés. Ces performances sont comparées dans le tableau 2 suivant :
Courant onduleur efficace (mA) Courant phase efficace (mA) Densité de courant (A/mm²) Moteur 1a 320 183 9,1 Moteur de référence 275 160 8,00
Ces valeurs sont obtenues avec des enroulements à 715 spires de fil de 0,15 mm de diamètre, et des plaques 33, 34 de 0,5 mm d’épaisseur, une commande sinusoïdale étant appliquée au moteur 1a, le couple moyen obtenu sur l’arbre du moteur 1a étant de 55 mN.m. La densité de courant étant plus forte, le moteur 1a s’échauffe plus vite que le moteur de référence. Les valeurs du tableau 2 sont très peu modifiées si l’on applique aux moteurs une commande trapézoïdale.
Cependant, sur le plan acoustique, le moteur 1a et le moteur de référence présentent un spectre de bruit comprenant un pic à environ 2 kHz se trouvant dans le spectre audible par l’oreille humaine. Or la prédominance d’un pic de bruit à cette fréquence s’avère gênante pour l’oreille humaine, avec une perception d’un bruit aigu.
La f igure 6 représente une plaque 34’ d’un rotor 3’ d’un moteur 1b, selon un mode de réalisation. Le moteur 1b diffère du moteur 1a uniquement par son rotor 3’. Le rotor 3’ du moteur 1b diffère du rotor 3 en ce que les plaques 33’, 34’ présentent des encoches 35 réparties sur leur bord. Les encoches 35 peuvent être définies par exemple par leur position angulaire Na et leur rayon NR. La position angulaire Na est définie par rapport à un plan médian 10 des évidements 31, incluant l’axe longitudinal du rotor 3’. Une fois empilées et assemblées, les encoches 35 sur le bord des plaques 33’, 34’ forment des rainures s’étendant longitudinalement le long du rotor 3’.
Selon un mode de réalisation, la position angulaire Na des encoches 35 est comprise entre 0 à 35°, et le rayon NR des encoches 35 est compris entre 0,4 et 1,8 mm. Lorsque les encoches 35 présentent une position angulaire Na à 20° et un rayon NR à 0,7 mm, il peut être observé que le pic de bruit audible se trouve atténué de 24 dBA, que le moteur 1b soit à vide ou en charge, par rapport au moteur 1a sans encoches.
La f igure 7 illustre un moteur 1c selon un autre mode de réalisation. Le moteur 1c diffère du moteur 1b uniquement par son rotor 3". Le rotor 3" représenté sur la f igure 7 diffère du rotor 3’ en ce que les plaques 33’, 34’ sont remplacées par des plaques 33", 34". Les plaques 33", 34" diffèrent des plaques 33’, 34’ en ce qu’elles comprennent chacune une seconde encoche 35’ disposée symétriquement à l’encoche 35 par rapport au plan médian 10 de chacun des évidements 31. Cette disposition ne change pas significativement l’amplitude du pic de bruit audible, mais présente l’avantage de symétriser le comportement du moteur 1b suivant les deux sens de rotation de ce dernier, notamment en terme de bruit.
Les f igures 8, 8A illustrent un moteur 1d selon un autre mode de réalisation. Le moteur 1d est équipé du rotor 3’ avec les plaques 33’, 34’ à une encoche 35 par pôle et un stator 2’. Le stator 2’ diffère du stator 2 en ce qu’il comprend une encoche 25 par dent 21 dans chaque plaque formant le stator. Chaque dent 21 de chaque plaque formant le stator 2’ comprend une des encoches 25. Chaque encoche 25 s’étend depuis l’extrémité libre d’une des dents 21 et est centrée sur cette dernière. Ainsi, les encoches 25 forment des rainures s’étendant longitudinalement dans les dents 21 du stator 2’. Sur la f igure 8A, chacune des encoches 25 est définie par sa largeur SW et sa profondeur SD dans une des dents 21.
Selon un mode de réalisation, les encoches 25 présentent une largeur SW de 0,2 à 3 mm et une profondeur SD de 0,2 à 6 mm.
En combinant les encoches 35 avec une position angulaire Na à 25° et un rayon NR à 1,25 mm, et les encoches 25 avec une largeur SW de 0,5 mm et une profondeur SD de 1 mm, le pic de bruit audible se trouve atténué de 15 dBA, que le moteur soit à vide ou en charge, par rapport au moteur 1 sans encoches.
Les performances des moteurs 1a, 1c et 1d sont comparées dans le tableau 3 suivant :
Moteur Courant onduleur efficace (mA) Courant phase efficace (mA) Densité de courant (A/mm²) 1a 320 183 9,1 1c 333 192 9.5 1d 350 200 9,94
Ces valeurs sont obtenues avec des enroulements de 715 spires, et des plaques 33, 34 et 33", 34" de 0,5 mm d’épaisseur, une commande sinusoïdale ou trapézoïdale étant appliquée au moteur, le couple moyen obtenu sur l’arbre du moteur étant de 55 mN.m.
De préférence, le corps pivotant comprend une portion couvrante surplombant ladite cavité lorsque le dispositif de freinage est monté sur un guidon. Un intérêt est de protéger la cavité et la partie de fixation du câble de frein, notamment en empêchant la pluie de pénétrer dans ladite cavité.
Avantageusement, la surface extérieure du corps pivotant est courbe et convexe au niveau de la portion couvrante. Un intérêt est de faciliter le positionnement de la partie de fixation du câble de frein dans la cavité, dans le cas où, en position actionnée du corps pivotant, ladite partie de fixation viendrait à sortir de ladite cavité. Le câble de frein peut glisser sur ladite surface extérieure courbe jusqu’à ramener ladite partie de fixation dans ladite cavité.
Avantageusement, le support comprend une partie sommitale située en regard de la portion couvrante du corps pivotant lorsque ce dernier est en position de repos, ladite partie sommitale présentant une surface externe courbe et convexe. Un intérêt est là-encore de guider le câble de frein afin de ramener la partie de fixation dans la cavité, dans le cas où elle s’en serait échappée.
De préférence, ladite cavité comprend une surface de contact sur laquelle prend appui ladite partie de fixation du câble de frein, ladite surface de contact s’étendant sensiblement perpendiculairement à l’axe de guidage lorsque le corps pivotant est dans la position de repos.
Lorsque le corps pivotant est en position de repos, la partie de fixation du câble de frein repose sur ladite surface de contact qui la maintient à l’intérieur de la cavité. L’effort exercé sur la partie d’extrémité compte-tenu de la tension exercée sur le câble de frein, par exemple par un organe de rappel disposé au niveau du frein du véhicule, est dirigé sensiblement perpendiculairement à ladite surface de contact, empêchant que ladite partie de fixation ne s’échappe de la cavité.
Un autre intérêt est d’éviter que l’eau ne s’accumule dans ladite cavité.
Lorsque le corps pivotant est amené en position actionnée, ladite zone de réception pivote et la surface de contact s’incline par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe de guidage, vers l’axe de pivotement, ce qui tend à maintenir d’autant plus efficacement la partie de fixation dans la cavité.
De préférence, une gorge est ménagée dans ladite surface extérieure de la seconde portion du corps pivotant, ladite gorge débouchant dans ladite cavité et étant configurée pour recevoir au moins une portion du câble de frein située entre l’organe de guidage et la partie de fixation du câble de frein. Un intérêt est de guider le câble au sein du corps pivotant, jusqu’à la zone de réception. Un autre intérêt est de protéger le câble de frein et d’éviter qu’il ne se pince entre le corps pivotant et le support.
Ladite gorge est de préférence courbe, sa courbure décrit avantageusement une portion de cercle centrée sur l’axe de pivotement.
Ladite gorge s’étend avantageusement entre la zone de réception et l’organe de guidage.
Selon un aspect particulièrement avantageux, le corps pivotant comprend une portion circulaire de support configurée pour supporter le câble de frein lorsque ledit corps pivotant est amené en position actionnée, ladite portion circulaire de support définissant sensiblement une portion de cercle centrée sur l’axe de pivotement, l’organe de guidage étant configuré de sorte que l’axe de guidage demeure sensiblement tangent à ladite portion de cercle lorsque ledit corps pivotant est amené de ladite au moins une position de repos en position actionnée, et inversement.
Autrement dit, lorsque le corps pivotant passe de la position de repos à la position actionnée, le câble de frein s’enroule sur ladite portion circulaire de support.
Lorsque le corps pivotant est en position actionnée, le câble de frein présente, au sein du dispositif de freinage, une portion rectiligne s’étendant entre l’organe de guidage et la portion circulaire de support et une portion courbe supportée par ladite portion circulaire de support.
Cette configuration permet de limiter les frottements entre le câble de frein et le corps pivotant lors du passage de la position de repos à la position actionnée et inversement. L’efficacité du freinage est donc améliorée. Le guidage du câble au sein du dispositif de freinage est en outre amélioré.
De préférence, l’axe de guidage reste tangent à ladite portion circulaire de support, quelle que soit la position du corps pivotant.
Avantageusement, ladite gorge comprend une paroi de fond définissant ladite portion circulaire de support.
Selon un aspect, le procédé comprenant en outre surmouler un second organe de liaison sur la seconde extrémité de la barre d’articulation.
Selon un autre aspect, il est proposé un moule pour la mise en œuvre du procédé décrit ci-avant, le moule comprenant une première portion et une deuxième portion, la première portion ayant une géométrie complémentaire de la géométrie de la barre de liaison, la deuxième portion ayant une géométrie complémentaire de la géométrie du premier organe de liaison.
Fig. 1 montre une vue schématique latérale d’un siège pour véhicule selon un exemple de réalisation de la présente invention.
Fig. 2 montre une vue schématique en perspective d’un dispositif d’articulation selon un exemple de réalisation de la présente invention relié à deux interfaces d’articulation du siège de la .
Fig. 3 montre une vue schématique en perspective du dispositif d’articulation de la .
Fig. 4 montre un exemple d’élément de verrouillage permettant de relier le dispositif d’articulation à chaque interface d’articulation de la .
Fig. 5 montre une vue schématique en coupe longitudinale d’un exemple de moule pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication du siège de la .
La montre un siège 10 de véhicule automobile.
Dans la description qui suit, les indications de positionnement dans l’espace telles que haut, bas, supérieur, inférieur, horizontal, vertical etc. sont données pour la clarté de l’exposé, en fonction de la position d’utilisation usuelle du siège dans le véhicule automobile, mais ne sont pas limitatives. Plus particulièrement, les orientations relatives à l’avant et à l’arrière du siège sont relatives à la position d’utilisation usuelle du siège.
Le terme « siège » dans la présente description peut faire référence à un siège destiné à accueillir une seule personne, lorsqu'il s'agit d'un siège individuel, par exemple disposé à l'arrière du véhicule. Le terme « siège » peut aussi faire référence à un siège faisant partie d'une banquette susceptible d'accueillir plusieurs personnes, lorsqu'il s'agit par exemple d'une banquette arrière de véhicule. Ainsi, au sens de l'invention, le terme « siège » désigne aussi bien un siège individuel, qu'une partie d'une banquette, que la banquette elle-même. De même, l'invention peut être mise en œuvre pour des sièges destinés à tout type de véhicule.
Le siège 10 comprend un dossier 11 et une assise 12.
Le système de canalisations 41 est par exemple adapté pour admettre le fluide réfrigérant 20 et le faire passer successivement dans les échangeurs 72, 70, 68 des étages 30, 28, 26 selon une succession inverse par rapport à la succession définie par les flux de fumées 62, 64, 66.
Le fonctionnement de l’installation 14 va maintenant être décrit, ce qui illustre également un procédé selon l’invention.
L’hydrogène contenu dans le flux gazeux à traiter 16 est brûlé progressivement dans les étages 26, 28, 30.
Dans chacun des étages, sauf le dernier étage 30, c’est-à-dire dans chacun des étages 26, 28, le flux d’entrée 56, 58 et le flux de comburant 44, 46 sont admis dans les brûleurs catalytiques 50, 52 qui produisent les flux de fumées 62, 64. Les brûleurs catalytiques 50, 52 brûlent seulement une fraction de l’hydrogène présent dans les flux d’entrée 56,58, si bien que les flux de sortie 74, 76 comprennent encore de l’hydrogène.
Dans le dernier étage 30, le flux d’entrée 60 et le flux de comburant 48 sont admis dans le brûleur catalytique 50 qui produit le flux de fumées 66 avantageusement dépourvu d’hydrogène.
Dans chacun des étages 26, 28, 30, le flux de fumées 62, 64, 66 est refroidi dans l’échangeur 68, 70, 72 par échange de chaleur avec le fluide réfrigérant 20 pour obtenir les flux de sortie 74, 76, 78.
Dans l’exemple, le flux d’entrée 56 du premier étage 26 est le flux gazeux à traiter 16. Le flux de sortie 74 du premier étage 26 devient le flux d’entrée 58 du deuxième étage 28. Le flux de sortie 76 du deuxième étage 28 devient le flux d’entrée 60 du troisième et dernier étage 30.
Le flux d’eau 18 est produit à partir du flux de sortie 78 du dernier étage 30, dans l’exemple par le séparateur 38.
Avantageusement, le système de régulation 32 régule l’installation 14 pour que la température des flux de fumées 62, 64, 66 n’excède pas la température maximale comprise entre 800°C et 900°C, et avantageusement pour que la teneur en oxygène en tout point de la boucle soit conformes aux valeurs assurant la sécurité de l’installation. Pour ce faire, le système de régulation 32 ajuste le débit des flux de comburant 44, 46, 48, et le débit du flux gazeux 80.