INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La colonne de distribution 20 est, comme mentionné plus haut, disposée en partie centrale du corps 100. La colonne de distribution 20 comporte un corps 200 creux, dans l’exemple de forme tubulaire. Le corps 200 présente une forme générale symétrique de révolution autour de l’axe de symétrie du corps 100. Le corps 200 est ouvert à une première extrémité, ou extrémité inférieure 201, afin d’être raccordé à l’entrée 102 de l’enceinte 10. L’extrémité opposée, ou extrémité supérieure 203 du corps 200 est fermée. Le corps 200 comporte une pluralité de sections ajourées 202, les sections ajourées 202 adjacentes étant séparées par une section non ajourée 205. Chaque section ajourée 202 comporte une pluralité d’orifices 204 de distribution, chaque orifice 204 mettant en communication fluidique l’intérieur et l’extérieur du corps 200. La colonne de distribution 20 comporte autant de sections ajourées 202 que l’enceinte 10 comporte de réceptacles 18. La colonne de distribution 20 est configurée de façon que chaque section ajourée 202 se trouve au-dessus du niveau de la paroi de fond 180 du réceptacle 18 correspondant (chaque paroi de fond se trouvant au niveau d’une section non ajourée 203). Ainsi, les orifices 204 d’une section ajourée 202 sont disposés entre les parois de fond 180 de deux réceptacles 18 adjacents. La surface cumulée des orifices 204 de chaque section ajourée 202 consécutive est décroissante de l’extrémité inférieure 201 vers l’extrémité supérieure 203, et donc de l’entrée vers la sortie de l’enceinte 10. Ainsi, plus une section ajourée 202 est éloignée de la sortie 106 de l’enceinte 10 (et donc de la source de pression négative), plus le passage de l’air à travers le corps 200 est facilité. Cette configuration permet d’obtenir un débit d’air traversant la colonne de distribution 20 qui est relativement homogène le long de celle-ci. En d’autres termes, on assure un débit d’air équivalent au niveau de chaque réceptacle 18. DE préférence, les orifices 204 de distribution sont de forme et de taille identiques, les orifices 204 présentant dans l’exemple une section transversale de forme circulaire. Le nombre d’orifices de distribution de chaque section ajourée 202 successive est décroissant de l’entrée vers la sortie de l’enceinte 10, soit de l’extrémité inférieure 201 vers l’extrémité supérieure 203 de la colonne de distribution 20.
Avantageusement, afin de faciliter le chargement de l’enceinte avec la matière première 2, les réceptacles 18 sont amovibles. De préférence, chaque réceptacle est engagé autour du corps 200 de la colonne de distribution 20 et comporte à cet effet une ouverture ménagée dans la paroi de fond 180, l’ouverture présentant une forme complémentaire de la forme de la section transversale du corps 200, dans l’exemple une ouverture de forme circulaire.
La représente une variante du système d’extraction 1 de la , dans lequel le système comporte deux enceintes 10 analogues. Prévoir deux enceintes 10 permet d’entreposer une quantité de fleurs double. L’extraction de l’air contenu dans les enceintes 10 peut être réalisé simultanément, ou, de façon avantageuse, alternativement. De préférence, lorsque le système d’extraction 1 comporte deux enceintes 10, un dispositif de sélection 32, comportant par exemple au moins une vanne, permet de sélectionner de quel enceinte 10 l’air sera extrait lors du fonctionnement du système d’extraction 1. De préférence, le dispositif de sélection 32 permet de prévoir une extraction d’air dans l’une ou l’autre des enceintes 10, ou dans les deux enceintes 10 simultanément. Le dispositif de sélection 32 peut être commandé automatiquement, par exemple par l’intermédiaire d’un dispositif de minuterie. Avantageusement, lorsque le système d’extraction comporte deux enceintes, l’extraction d’air peut être réalisée alternativement au sein de chaque enceinte, par exemple pendant une durée prédéterminée identique pour chaque enceinte.
La représente un procédé d’extraction conforme à l’invention, mettant en œuvre un système d’extraction conforme à l’invention.
Le procédé comporte une première étape 200 au cours de laquelle on dispose une matière première végétale, telle que des fleurs 2 fraiches, dans la ou les ’enceintes 10.
Le procédé comporte ensuite une étape d’extraction 202 du gaz ou de l’air contenu dans l’enceinte 10. L’extraction est réalisée dans l’exemple par aspiration de l’air via la sortie de l’enceinte, grâce au dispositif de compression 12.
Le procédé comporte ensuite une étape de compression 204 de l’air extrait, à une pression relative supérieure ou égale à 2 bars, et avantageusement à une pression comprise entre 3 et 5 bars.
Le procédé comporte ensuite une étape de circulation 206 de l’air compressé dans le premier dispositif de capture 14, étape au cours de laquelle l’air compressé traverse le premier solvant, ce qui permet la capture par le premier solvant d’une partie des molécules volatiles mélangées à l’air.
Le procédé comporte ensuite une étape de circulation 208 de l’air extrait du premier dispositif de capture 14 dans le deuxième dispositif de capture 16, étape au cours de laquelle l’air traverse le deuxième solvant, ce qui permet la capture par le deuxième solvant d’une partie des molécules volatiles restant mélangées à l’air.
Avantageusement, les étapes d’extraction, de compression et de circulation d’air (ou de gaz) sont mises en œuvre par cycles successifs, une période d’arrêt du fonctionnement du système étant réalisée entre chaque cycle. Chaque cycle peut être défini par une durée prédéterminée, par exemple une durée de 30 minutes. Dans ce cas, le procédé est mis en œuvre par intermittence, le système d’extraction étant en fonctionnement pendant la première durée prédéterminée, puis arrêté pendant une deuxième durée déterminée, égale par exemple à 30 minutes. Alternativement, chaque cycle peut être défini par la durée d’obtention d’une première pression prédéterminée, le cycle étant interrompu lorsque la pression prédéterminée est atteinte. La pression prédéterminée peut par exemple être comprise entre 4 et 5 bars. Le système d’extraction est ensuite maintenu à l’arrêt pendant une durée nécessaire pour que la pression relative atteigne une deuxième pression prédéterminée, par exemple égale à 0.
Le système et le procédé décrits ci-dessus sont particulièrement adaptés à une mise en œuvre dans un contexte industriel, que ce soit en termes de rendement d’extraction (c’est-à-dire le rendement pour une quantité donnée de matière première), rendement (quantité de matière pouvant être traitée dans un temps donné), de capacité de traitement (c’est-à-dire la quantité de matière première que peut accepter le système en une utilisation), et en terme d’efficacité énergétique puisque le système est peu consommateur d’énergie. Avantageusement, le volume de l’enceinte est supérieur à 100 voire 150 litres, et par exemple compris entre 120 et 200 litres. L’utilisation de deux ou plusieurs enceintes permet en outre d’augmenter la capacité totale de traitement du système, ou d’obtenir une capacité de traitement donnée avec des enceintes de taille moindre.
Comme film bas indice PSA (pour la couche isolateur optique et/ou la couche bas indice adhésive inférieure) à base de silicone, on peut citer le produit dénommé Opt Alpha Gel de la société Taica (n1= 1,41).
Dans un exemple de couche adhésive polymère réticulé sous forme de film PSA à base acrylate, on peut citer le produit dénommé CS986 de Nitto d’indice de réfraction n2 de 1,49.
La première couche adhésive supérieure peut être un film thermoplastique notamment PVB et la première couche adhésive inférieure est un film ou revêtement adhésif polymère réticulé, de préférence formant la couche isolateur optique et même d’épaisseur d’au moins 300µm et même 500µm et par exemple d’au plus 800µm.
La première couche adhésive supérieure peut être polymère réticulé, la matière polymère réticulé est de préférence est choisie parmi un polymère à base d’acrylate, d’acétate de polyvinyle, de polyuréthane, de silicone, et d’époxy et la première couche adhésive inférieure est un film adhésif polymère réticulé, de préférence formant la couche isolateur optique et même d’épaisseur d’au moins 300µm et même 500µm et par exemple d’au plus 800µm.
Le vitrage comprend entre la deuxième face et la troisième face l’empilement suivant, éventuellement stricte, au choix (les éléments entre parenthèses sont optionnels): 1) première couche supérieure adhésive thermoplastique de préférence (film) PVB notamment filtre UV/ cellule à cristaux liquides (notamment GH)/ couche isolateur optique (film ou revêtement)/ couche de guide interne (/ couche (adhésive) bas indice inférieure, film ou revêtement)
notamment couche de guide interne film polymère (thermoplastique), de verre ou couche adhésive 2) première couche supérieure adhésive polymère réticulé/ cellule à cristaux liquides (notamment GH)/ couche isolateur optique (film ou revêtement)/ couche de guide interne (/ couche (adhésive) bas indice inférieure)
notamment couche de guide interne film polymère (thermoplastique), de verre ou couche adhésive 3) première couche supérieure adhésive thermoplastique de préférence PVB notamment filtre UV/ cellule à cristaux liquides (notamment GH)/couche isolateur optique (film ou revêtement)/ , la couche isolateur optique étant de préférence en contact avec la troisième face de la deuxième feuille, deuxième feuille formant guide de lumière 4) première couche supérieure adhésive polymère réticulé/ cellule à cristaux liquides / couche isolateur optique (film ou revêtement), la couche isolateur optique étant de préférence en contact avec la troisième face de la deuxième feuille, deuxième feuille formant guide de lumière.
L’empilement peut comprendre 1 ou 2 ou 3 films adhésifs, notamment 1 ou 2 films PSA ou post adhésifs et un film PVB.
Par exemple, l’intercalaire de feuilletage (mono ou multicouche) peut incorporer un ou plusieurs éléments fonctionnels (de préférence films fonctionnels) notamment d’épaisseur subcentimétrique et même d’au plus 0,6mm ou 0,5mm ou 0,3 ou 0,2mm, et de préférence d’au moins 30 ou 40 ou 50µm, choisis de préférence parmi l’un au moins des films fonctionnels suivants: (dans la partie supérieure) un film athermique, réfléchissant les infrarouges, et/ou chauffant par exemple substrat polymère avec un revêtement électroconducteur (transparent), notamment d’épaisseur d’au plus 0,4mm,
- un film extracteur, notamment polymère (par exemple thermoplastique ou thermodurci), formant des moyens d’extraction de lumière guidée, par exemple avec reliefs et/ou diffusant en volume ou en surface (par une couche diffusante),
- et/ou un film dit redirecteur, notamment polymère (par exemple thermoplastique ou thermodurci), formant moyen de redirection de lumière (issue de la source de lumière coté quatrième face voire décalée du vitrage), local.
Le film fonctionnel polymère (premier support électrodonducteur, support polymère de la couche isolateur optique, film optique : extracteur, redirecteur, athermique etc) est par exemple thermoplastique (flexible, courbé suivant la courbure du vitrage), notamment non adhésif au verre, est par exemple : polyester, notamment polytéréphtalate d'éthylène (PET), poly(téréphtalate de butylène) PBT, poly(naphtalate d’éthylène) (PEN), , polyimide (PI), polyuréthane (PU) ou triacétate de cellulose (TAC), acrylique, polyoléfine notamment polypropylène (PP) polycarbonate (PC) ou PMMA, film (coextrudé) en PET-PMMA poly(chlorure de vinyle) PVC.
Le film extracteur peut avoir une étendue à façon. Il peut être local ou couvrir au moins 50%,60%,70%,80%,90%, 100% du clair de vitre. Le film extracteur peut avoir une ou plusieurs zones d’extraction locales (texturées etc) ou occupant au moins 50%,60%,70%,80%,90%, 100% du clair de vitre (et/ou au moins 50%,60%,70%,80%,90%, 100% de la surface du film transparent)
Selon un mode de réalisation particulier, la composition peut comprendre en outre un pigment différent d’un pigment ayant une granulométrie D90 inférieure ou égale à 50 mm.
Le ou les pigments selon l’invention peuvent être présents en une quantité totale allant de 0,05 à 20 % en poids, de préférence de 0,1 à 15 % en poids, mieux de 0,5 à 10% en poids par rapport au poids total de la composition C.
Agent épaississant anionique non carboxylique La composition C peut comprendre en outre au moins un agent épaississant anionique non carboxylique.
Les moyens d’extraction de lumière peuvent comprendre :
- une texturation d’un élément dit texturé choisi parmi la couche guide interne ou la deuxième feuille formant guide, la couche isolateur optique, la couche (adhésive) bas indice inférieure sous la couche guide intérieur,
- ou encore un film extracteur sur la couche guide interne ou la deuxième feuille formant guide notamment en contact avec la couche isolateur optique
- ou une couche diffusante comportant un liant et des particules diffusantes et/ou des pores, sur la couche de guide interne ou la deuxième feuille formant guide, notamment en contact avec la couche isolateur optique
- une zone locale diffusante dans la couche de guidage comportant des particules diffusantes et/ou des pores, en particulier une gravure laser d’une feuille de verre (deuxième feuille, couche guide interne).
Les moyens d’extraction de lumière peuvent comprendre un film optique entre la couche isolateur optique et la couche de guidage (couche guide interne, deuxième feuille).
Le relief peut être réfléchissant par un revêtement de bas indice ayant un indice de réfraction inférieur d’au moins 0,04, de préférence d’au moins 0,1 à l’indice n 0 de la deuxième feuille de verre ou à l’indice du film optique à reliefs. Le relief peut être réfléchissant par la couche isolateur optique. Les creux des reliefs peuvent être sinon comblés par la couche isolateur optique.
Alternativement ou cumulativement, les moyens d’extraction peuvent comporter une couche diffusante. Cette couche diffusante comprend des éléments diffusants dans une matrice (transparente et même diffusante), notamment définissant au moins une première zone diffusante par exemple de largeur d’au moins 0,5mm, notamment première zone diffusante pleine et/ou comportant un ensemble de motifs discontinus.
Les particules diffusantes peuvent avoir une taille de l’ordre du micromètre dans un liant, organique ou minéral, permettant de faire adhérer ces particules à la surface de la deuxième feuille ou encore de l’intercalaire. Les particules peuvent être en métal ou en oxyde métallique.
Les moyens d’extraction de lumière peuvent être également une zone texturée de la couche isolateur optique.
Selon un mode de réalisation, l’invention a pour objet un mélange antimicrobien comprenant, ou constitué (ou consistant en), de i) composé de formule (I) telle que définie précédemment et ii) de composé de formule (II) telle que définie précédemment, l’association de i) et ii) représente au maximum 5% en poids, de préférence moins de 4% en poids, de préférence moins de 3% en poids, par rapport au poids total de la composition.
DISPOSITIF ET PROCÉDÉ DE CAPTURE CRYOGÉNIQUE DE DIOXYDE DE CARBONE CONTENU DANS UN FLUX DE FLUIDE CIBLE Domaine technique de l’invention La présente invention vise un procédé et un dispositif de capture cryogénique de dioxyde de carbone. Elle s’applique, notamment, au domaine du traitement industriel de flux gazeux contenant du dioxyde de carbone.
État de la technique La capture de dioxyde de carbone (CO 2 ) est une solution prometteuse pour réduire les émissions de gaz à effet de serre d’origine industrielle. Les flux contenant du CO 2 sont prétraités avant de faire l’objet d’une capture du CO 2 . Le CO 2 capturé peut être ensuite liquéfié pour son transport avant valorisation ou stockage.
Le procédé d’anti-sublimation pour la capture du dioxyde de carbone est connu de la personne du métier. Un tel procédé consiste à réaliser une cristallisation du CO 2 dans un échangeur de chaleur sans passer par la phase liquide.
Dans des procédés d’anti-sublimation connus, une réduction de la teneur en dioxyde de carbone des gaz d’échappement provenant d’une combustion fossile est réalisée. Notamment, dans de tels procédés, les frigories sont produites par une unité de séparation de l’air pour fournir en oxygène un système de combustion. De tels procédés sont ci-après surnommés « S1 ». Cependant, les procédés S1 posent la problématique d’une juxtaposition ou de l’implémentation à un système de séparation de l’air par distillation cryogénique afin de produire les frigories nécessaires à l’anti-sublimation du CO 2 .
Dans d’autres procédés connus, une étape d'extraction du dioxyde de carbone est réalisée dans un appareil destiné à la production d'énergie mécanique par anti-sublimation. De tels procédés sont ci-après surnommés « S2 ». Dans un tel procédé, le dioxyde de carbone est extrait des fumées provenant de la combustion d'hydrocarbures. Notamment, lors de la mise en œuvre de ce procédé, le mélange d’azote et de dioxyde de carbone est refroidi par une distillation fractionnée à cascade intégrée fournissant un mélange de fluide frigorigène composé au moins de méthane, d’éthane et de dioxyde de carbone. Cependant, les procédés S2 présentent l’inconvénient de mettre en place un système de réfrigération dit en cascade de mélange d’hydrocarbures effectué dans un grand nombre d’échangeurs.
Dans d’autres procédés connus, une étape d’anti-sublimation est mise en œuvre en deux étages de cristallisation, un étage étant réalisé dans un échangeur de chaleur par refroidissement et l’autre étage étant réalisé dans un module de détente suivie d’une séparation solide/gaz. De tels procédés sont ci-après surnommés « S3 ». Cependant, les procédés S3 ne permettent pas d’optimiser l’apport de frigories lors de l’étape d’anti-sublimation ou lorsqu’une étape de pré-refroidissement est réalisée.
Ainsi, toutes les solutions S1, S2 et S3 ont pour conséquence de complexifier le procédé par la multiplication des équipements ainsi que de limiter l’efficacité des échanges de chaleur et de la production de froid lors des étapes de pré-refroidissement et d’anti-sublimation. La mise en œuvre de ces procédés aboutit à des coûts économiques et énergétiques élevés.
Des solutions de l’art antérieur proposent également des procédés de production d’un gaz riche en CO 2 et d’un fluide pauvre en CO 2 grâce à une étape d’anti-sublimation réalisée sur le fluide pauvre en CO 2 . Notamment, lors de la mise en œuvre de tels procédés, un flux de CO 2 liquide à température cryogénique produit par échauffement ou pressurisation est recyclé pour céder tout ou partie de sa puissance frigorifique aux fluides refroidis dans la première partie du procédé avant cristallisation. De tels procédés sont ci-après surnommés « S4 ». Cependant, les procédés S4 excluent la récupération du CO 2 sous forme de liquide cryogénique. En effet, le CO 2 liquide cryogénique produit est recyclé et utilisé comme source de frigories lors de l’étape de pré-refroidissement impliquant son échauffement et donc sa vaporisation.
Des solutions de l’art antérieur proposent des procédés d’anti-sublimation par récupération de frigories provenant d’un gaz naturel liquéfié (d’acronyme « GNL ») (S5). Notamment, l’utilisation de deux boucles de réfrigération intermédiaire à l’aide d’un fluide caloporteur permet de transférer l’énergie thermique à basse température des frigories du gaz naturel liquéfié. De tels procédés sont ci-après surnommés « S5 ». D’autres solutions appliquent de tels procédés par récupération des frigories pour la purification d’un gaz à l’aide d’un mélange réfrigérant intermédiaire composé de méthane, d’éthane, de propane et de n-butane. De tels procédés sont ci-après surnommés « S6 ».
L’ensemble des procédés S5 et S6 présente la problématique de dépendance d’une présence de frigories disponibles. La présence de GNL ou de méthane liquéfié à proximité de l’unité conditionne le champ d’applicabilité du système. En effet, l’utilisation du GNL ou du méthane liquéfié n’est pas assurée en raison de la variabilité de l’approvisionnement et de l’émission du terminal méthanier en gaz naturel. Une telle dépendance pose le problème d’un fonctionnement continu, stable et robuste de l’unité de capture de CO 2 par anti-sublimation employant un cycle intermédiaire de refroidissement valorisant les flux de frigories de GNL.
Dans d’autres procédés d’anti-sublimation connus, une purification de gaz naturel par capture du CO 2 est décrite. Notamment, dans de tels procédés, une étape de liquéfaction du gaz naturel refroidi par un mélange réfrigérant et une étape d’anti-sublimation du CO 2 pour produire du GNL pressurisé sont réalisées. De tels procédés sont ci-après surnommés « S7 ». Cependant, les procédés S7 ne permettent pas de réaliser la seule anti-sublimation de CO 2 présent dans un gaz ne nécessitant pas d’être liquéfié.
Par ailleurs, la mise en place d’un système de mélange réfrigérant intégré s’est jusqu’alors limitée au contexte de la liquéfaction de l’azote, de l’hydrogène, du gaz naturel et à ce jour, aucun procédé n’a adapté ce concept à une anti-sublimation ciblée et spécifique du CO 2 .
Enfin, dans les solutions de l’art antérieur, lorsque l’anti-sublimation du CO 2 est réalisée par un refroidissement valorisant des frigories provenant du GNL, l’utilisation du GNL n’est pas assurée en raison de la variabilité de l’approvisionnement en GNL. Par exemple, cet approvisionnement en GNL dépend de l’émission d’un ensemble constitué d’une unité de méthanation produisant du gaz naturel suivi d’une liquéfaction d’un tel gaz. Cette dépendance à l’approvisionnement en GNL ne permet pas de fournir un fonctionnement continu, stable et robuste d’une unité de capture de CO 2 par anti-sublimation.
À cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un dispositif de capture cryogénique de dioxyde de carbone contenu dans un fluide cible, au moins partielle, qui comporte au moins : - un circuit de transport d’un fluide cible, - un circuit fermé de circulation d’un premier fluide réfrigérant, - un circuit d’acheminement d’un deuxième fluide réfrigérant, - un groupe d’au moins trois échangeurs thermiques, comportant : - un premier échangeur thermique de pré-refroidissement entre au moins le fluide cible et le premier fluide réfrigérant ; - un deuxième échangeur thermique de pré-refroidissement entre au moins le fluide cible et le premier fluide réfrigérant ; et - un troisième échangeur thermique, appelé « ensemble d’anti-sublimation » du dioxyde de carbone dans le fluide cible, configuré pour réaliser un échange thermique entre le fluide cible, au moins le premier fluide réfrigérant et le deuxième fluide réfrigérant, le circuit fermé de circulation du premier fluide réfrigérant étant distinct du circuit d’acheminement du deuxième fluide réfrigérant, le circuit de transport du fluide cible étant configuré pour réaliser successivement un passage à travers le premier échangeur thermique, le deuxième échangeur thermique et l’ensemble d’anti-sublimation, et le circuit de circulation du premier fluide réfrigérant étant configuré pour réaliser successivement un passage à travers l’ensemble d’anti-sublimation, le deuxième échangeur thermique et le premier échangeur thermique.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet l’extraction d’une partie du CO 2 contenu dans un fluide cible, par exemple, un flux des fumées déshydratées. Un tel dispositif permet notamment la mise en œuvre d’un pré-refroidissement du fluide cible suivi d’une anti-sublimation du CO 2 contenu dans ce fluide cible, sans réaliser une condensation liquide du CO 2 . Notamment, un double apport de frigories provenant de deux fluides réfrigérants circulant dans deux circuits distincts est réalisé dans l’ensemble d’anti-sublimation du CO 2 . Ainsi l’échange thermique mis en œuvre dans l’ensemble d’anti-sublimation peut être réalisé avec un fluide réfrigérant, parmi le premier fluide réfrigérant et le deuxième fluide réfrigérant, et/ou un autre fluide réfrigérant distinct.
Selon une autre caractéristique conforme à la divulgation, la couche protectrice interne est de préférence transparente ou translucide.