Procédé de préparation d’un catalyseur à base d’une zéolithe de type structural AFX et de fer comprenant au moins les étapes suivantes : i) le mélange en milieu aqueux, d'au moins une source d’au moins un oxyde de silicium SiO 2 , d’au moins une source d’au moins un oxyde d’aluminium Al 2 O 3 , d’un composé organique azoté R, également appelé structurant spécifique choisie parmi le dihydroxyde de 1,6-bis(méthylpiperidinium)hexane et le dihydroxyde de 1,5-bis(méthylpiperidinium)pentane, d’au moins un métal alcalin et/ou un métal alcalino-terreux M de valence n, n étant un entier supérieur ou égal à 1 et une source de Fe, le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 2 et 100, de préférence entre 12 et 40 H 2 O/SiO 2 compris entre 5 et 60, de préférence entre 10 et 40 R/SiO 2 compris entre 0,05 à 0,50, de préférence entre 0,10 et 0,40 M 2/n O/SiO 2 compris entre 0,05 à 0,40, de préférence entre 0,15 et 0,30, Fe 2 O 3 /SiO 2 compris entre 0,01 à 0,10, de préférence entre 0,01 et 0,05, dans laquelle M est un ou plusieurs métal(aux) alcalin(s) et/ou alcalino-terreux choisi(s) parmi le lithium, le sodium, le potassium, le calcium, le magnésium et le mélange d'au moins deux de ces métaux, de manière très préférée M est le sodium, l’étape i) étant conduite pendant une durée supérieure ou égale à 10 minutes, permettant l’obtention d’un mélange homogène appelé gel précurseur ; ii) le traitement hydrothermal dudit gel précurseur obtenu à l’issue de l’étape i) à une température comprise entre 120°C et 250°C, de préférence entre 150°C et 230°C, pendant une durée comprise entre 2 et 12 heures, de préférence entre 2 et 10 heures jusqu'à ce que ladite zéolithe de type structural AFX se forme ; iii) éventuellement au moins un échange ionique comprenant la mise en contact de ladite zéolithe obtenue à l’issue de l’étape précédente, avec une solution comprenant au moins du fer, en solution sous forme réactive sous agitation à une température comprise entre 40 et 95°C, de préférence entre 45 et 90°C, pendant une durée comprise entre 1 heure et 2 jours ; et iv) traitement thermique comprenant un séchage de ladite zéolithe AFX obtenue à l’étape ii) ou iii) à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 60 et 100°C, pendant une durée comprise entre 2 et 24 heures, suivi d’au moins une calcination, sous air, éventuellement sec, à une température comprise entre 450 et 700°C, de préférence entre 500 et 600°C pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures, de préférence entre 6 et 16 heures, de manière plus préférée entre 8 et 13 heures, le débit d’air éventuellement sec étant de manière préférée compris entre 0,5 et 1,5 L/h/g de solide à traiter, de manière plus préférée compris entre 0,7 et 1,2 L/h/g de solide à traiter. Procédé selon la revendication 1 dans lequel au moins une source de SiO 2 et/ou au moins une source de Al 2 O 3 est une zéolithe de type structural FAU ayant un ratio molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 2,00 et 100. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2 dans lequel les étapes iii) et iv) sont interverties, et éventuellement répétées. Procédé de préparation selon la revendication 3 dans lequel la zéolithe AFX obtenue à l’étape ii) subit directement une étape iv) de traitement thermique, puis au moins un échange d'ions avec un acide, ou un composé tel que le chlorure, le sulfate ou le nitrate d'ammonium pour obtenir une zéolithe AFX calcinée sous forme protonée, avant l’étape iii) d’échange ionique avec le fer. Procédé de préparation selon l’une des revendications précédentes dans lequel on ajoute des germes cristallins d’une zéolithe de type structural AFX au mélange réactionnel de l’étape i), en quantité comprise entre 0,01 et 10% de la masse totale des sources des éléments tétravalent (Si) et trivalent (Al) sous leur forme oxyde (SiO 2 et Al 2 O 3 ) utilisées dans le mélange réactionnel, lesdits germes cristallins n’étant pas pris en compte dans la masse totale des sources des éléments tétravalent et trivalent. Procédé de préparation selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’étape i) comprend une étape de mûrissement du mélange réactionnel à une température comprise entre 20 et 80°C, avec ou sans agitation, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 24 heures. Procédé de préparation selon l’une des revendications précédentes dans lequel la teneur en fer introduit par l’étape i) de synthèse et éventuellement l’étape d’échange ionique iii) est comprise entre 0,5 à 6% massique, de préférence entre 0,5 et 5% massique, de manière plus préférée entre 1 et 4% massique, par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre. Catalyseur à base d’une zéolithe AFX et de Fe pour la décomposition ou la réduction de N 2 O ou la réduction simultanée des NOx et de N 2 O susceptible d’être obtenu ou directement obtenu par le procédé de préparation selon l’une des revendications 1 à 7. Catalyseur selon la revendication 8 dans lequel la teneur totale en fer est comprise entre 0,5 et 6% massique, de préférence entre 0,5 et 5% massique, de manière plus préférée entre 1 et 4% massique, par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre. Procédé de décomposition du N 2 O ou réduction du N 2 O ou de réduction simultanée des NOx et de N 2 O par un réducteur tel que NH 3 ou H2, dans lequel on met en contact le gaz à traiter avec un catalyseur selon l’une des revendications 8 ou 9. Procédé de décomposition du N 2 O ou réduction du N 2 O ou de réduction simultanée des NOx et de N 2 O selon la revendication 10 dans lequel ledit catalyseur est mis en forme par dépôt sous forme de revêtement, sur une structure nid d’abeilles ou une structure à plaques, ou ledit catalyseur est sous forme d’extrudé ou de bille, contenant jusqu’à 100% dudit catalyseur. Procédé de décomposition du N 2 O ou réduction du N 2 O ou de réduction simultanée des NOx et de N 2 O selon la revendication 11 dans lequel la structure nid d’abeilles est formée de canaux parallèles ouverts aux deux extrémités ou comporte des parois poreuses filtrantes pour lesquelles les canaux parallèles adjacents sont alternativement bouchés de part et d’autre des canaux. Procédé de décomposition du N 2 O ou réduction du N 2 O ou de réduction simultanée des NOx et de N 2 O selon la revendication 12 dans lequel la quantité de catalyseur déposé sur ladite structure est comprise entre 50 à 250 g/L pour les structures filtrantes et entre 80 et 300 g/L pour les structures avec canaux ouverts. Procédé de décomposition du N 2 O ou réduction du N 2 O ou de réduction simultanée des NOx et de N 2 O selon l’une des revendications 10 à 13 dans lequel le catalyseur est associé à un liant tel que la cérine, l’oxyde de zirconium, l’alumine, la silice-alumine non zéolithique, l’oxyde de titane, un oxyde mixte de type cerine-zircone, un oxyde de tungstène et/ou une spinelle pour être mis en forme par dépôt sous forme de revêtement, ledit revêtement pouvant de préférence être associé à un autre revêtement présentant des capacités d’adsorption de polluants en particulier de NOx, de réduction de polluants en particulier des NOx ou favorisant l’oxydation de polluants. Procédé de décomposition du N 2 O ou réduction du N 2 O ou de réduction simultanée des NOx et de N 2 O selon l’une des revendications 10 à 14 dans lequel ledit catalyseur est intégré : - dans une ligne d’échappement d’un moteur à combustion interne fonctionnant à partir de carburants carbonés ou non, ou - dans un réacteur pour traiter les fumées industrielles.