INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le représente un procédé de fabrication d’une préforme 10’ pour fabriquer une pièce en matériau composite à matrice en matériau thermoplastique ou en matériau thermodurcissable. Sur la , on a fourni un substrat 12 présentant une face 12A, on a disposé et fixé un fil électrique 16 sur la face 12A du substrat 12, et un transducteur 14’ est en train d’être disposé et fixé sur la face 12A du substrat 12. Dans cet exemple, le substrat 12 est une couche fibreuse par exemple un tissu, par exemple un tissu en fibres de verre. Selon une variante, le substrat 12 peut-être un film en matériau polymérique, dans cet exemple en polycarbonate. Le fil électrique 16 présente une portion 16A, représentée en traits discontinus, en chevauchement avec le transducteur 14’. Dans cet exemple, la portion 16A est disposée entre le substrat 12 et le transducteur 14’. Autrement dit, dans cet exemple, le substrat 12, la portion de fil 16A et le transducteur 14 sont empilés l’un sur l’autre dans cet ordre selon la direction d’épaisseur E (perpendiculaire à la face 12A) du substrat 12.
Dans cet exemple, le fil 16 a d’abord été disposé et fixé sur le substrat 12 par un fil brodé 18, représenté très schématiquement sur la , par placement de fibres sur mesure ou TFP (pour « Tailored Fiber Placement » en anglais). Dans cet exemple, le fil de broderie 18 est en polyester. Selon une variante, le fil 16 est en fibres de carbone. Selon une autre variante, le fil 16 présente une âme métallique et une gaine isolante (non représentées), et la portion 16A peut être dénudée en tout ou partie. Par exemple, la portion 16A peut présenter une longueur L d’au moins un centimètre, par exemple au moins cinq centimètres, par exemple au moins dix centimètres. Par exemple, la longueur L est comprise entre un centimètre et cinq centimètres. Dans cet exemple, la longueur L est également à trois centimètre (3 cm). Une portion 16B du fil s’étend au-delà, au dépasse, du substrat 12. Cette portion 16B du fil 16 est libre et configurée pour pouvoir assurer une connexion électrique avec un composant électrique externe à la préforme et à la pièce qui sera issue de la préforme. Selon une variante non représentée, le fil 16 peut être configuré pour affleurer à la surface de la pièce issue de la préforme, à un emplacement prédéterminé, pour une connexion électrique via la surface.
Dans l’exemple de la , le transducteur 14’ est disposé et fixé après le fil électrique 16. En d’autres termes, dans l’exemple de la , on dispose d’abord le fil 16 et ensuite le transducteur 14’, de sorte que le fil 16 s’étend au moins en partie entre le substrat 12 et le transducteur 14’. Le transducteur 14’ est disposé et fixé sur la substrat 12 par fil brodé, par placement de fibres sur mesure ou TFP, de manière similaire au fil électrique 16. Le fil de broderie de fixation du transducteur 14’ au substrat 12 n’est pas représenté pour la clarté des figures. La représente le transducteur 14’ en cours de fabrication, une tête 20 de TFP étant représentée schématiquement. Le transducteur 14’ est en fibres de carbone et le fil de broderie non représenté de fixation du transducteur 14’ au substrat 12 est dans cet exemple en polyester.
La représente la préforme 10 finie, c’est-à-dire la préforme 10’ de la à l’issue du procédé de fabrication. En d’autres termes, la représente une préforme 10 comprenant un substrat 12 présentant une face 12A, et un capteur capacitif 17 disposé sur la face 12A du substrat 12, le capteur capacitif 17 comprenant un transducteur 14 en fibres de carbone et un fil électrique 16 s’étendant au moins en partie en chevauchement avec le transducteur 14, dans laquelle le transducteur 14 et le fil électrique 16 sont tous les deux fixés au substrat 12 par un fil brodé (non représenté sur la ). Les autres caractéristiques structurelles et de matériau décrites en référence à la sont applicables à la et ne sont pas décrites de nouveau.
La représente un exemple d’étape de fabrication d’une pièce en matériau composite en matériau thermoplastique ou en matériau thermodurcissable, et plus particulièrement une étape dans laquelle on fournit, par exemple, la préforme 10.
Dans l’exemple représenté, en plus de la préforme 10, on fournit d’autres préformes additionnelles 22, dans cet exemple trois préformes additionnelles 22. La préforme 10 et les préformes additionnelles 22 sont empilées selon la direction d’épaisseur E de la préforme 10. La préforme 10 est disposées de manière à être la première ou la dernière couche d’empilement des préformes, et de sorte que le capteur 17 (ou la face 12A du substrat sur laquelle est formée le capteur 17) soit orienté à l’opposé des préformes additionnelles 22. En d’autres termes, une face 12B du substrat 12, opposée à la face 12A selon la direction d’épaisseur E du substrat 12, est disposée en regards d’une préforme additionnelle 22. Selon une variante non représentée, et en fonction de la sensibilité désirée, le capteur 17 peut être orienté vers les préformes additionnelles 22. Selon une autre variante non représentée, et en fonction de la sensibilité désirée, la préforme 10 peut être disposée entre deux préformes additionnelles 22 selon la direction d’épaisseur E. Dans l’exemple représenté sur les figures, les préformes additionnelles 22 comprennent chacune au moins une couche fibreuse, par exemple un tissu mais pas nécessairement, par exemple en fibres de verre. Par exemple, chaque préforme additionnelle 22 peut comprendre une unique couche fibreuse ou plusieurs couches fibreuses. Par exemple, les trois préformes additionnelles 22 peuvent être préassemblées ensemble, par exemple par couture, avant d’être fournies avec la préforme 10, en vue de la fabrication d’une pièce en matériau composite. Selon une variante, une ou plusieurs préforme(s) additionnelle(s )22 peu(ven)t être préassemblée(s) avec la préforme 10, par exemple par couture, en vue de la fabrication d’une pièce en matériau composite. Selon encore une autre variante non représentée, une ou plusieurs préforme(s) additionnelle(s) 22 peu(ven)t être préassemblée(s) avec le substrat 12, par exemple par couture, avant la formation du capteur capacitif 17, e.g. avant la disposition et la fixation du transducteur 14 et du fil 16 tel que cela est illustré de manière non limitative sur la .
A l’issue de l’étape de la , on imprègne la préforme globale comprenant la préforme 10 et les préformes additionnelles 22 dans une matrice en matériau thermoplastique ou en matériau thermodurcissable, et ce de manière connue par ailleurs. Cette étape d’imprégnation n’est pas représentée.
A l’issue de cette étape d’imprégnation, on obtient une pièce 100 en matériau composite à matrice 24 en matériau thermoplastique ou en matériau thermodurcissable, comprenant la préforme 10 et, dans cet exemple, les préformes additionnelles 22. La matrice 24 peut être transparente, de manière à laisser voir le transducteur 14 (dans la gamme de la lumière visible à l’œil nu), ou bien opaque. Dans cet exemple, une portion 16B1 de la portion 16B du fil 16 reste libre et s’étend au-delà de la matrice 24. Une connexion électrique peut ainsi être réalisée entre une unité électronique 50 distincte de la pièce 100, pour collecter / traiter et/ou exploiter les signaux électriques issus du transducteur 14. Selon une variante non représentée, le fil 16 affleure en surface de la pièce 100 et la connexion électrique est réalisée par contact électrique avec la partie affleurante du fil 16.
En particulier, dans les exemples illustrés, le transducteur 14 présente une forme triangulaire, mais toute autre forme est envisageable. Par exemple, le transducteur 14 peut comprendre une ou plusieurs couches de fibres de carbone selon la direction d’épaisseur E du substrat 12. La présence de préforme additionnelle 22 est optionnelle pour la fabrication de la pièce en matériau composite, i.e. il peut n’y avoir aucune préforme additionnelle 22, moins de trois préformes additionnelles 22, ou plus de trois préformes additionnelles 22. Par ailleurs, les préformes additionnelles 22 peuvent être identiques, ou bien présenter des formes et/ou des matériaux différents
Dispositif d’impression sur verre, machine d’impression sur verre et procédé d’impression sur verre La présente invention concerne le domaine de l’impression, et porte plus particulièrement sur un dispositif d’impression sur verre, une machine d’impression sur verre et un procédé d’impression sur verre.
L’impression digitale (aussi appelée impression numérique ou impression jet d’encre) est couramment utilisée pour le dépôt de revêtements sur des verres plats en deux dimensions. Dans ce cas, le verre se déplace généralement sur des rouleaux ou sur un tapis roulant à une altitude constante. Les têtes d’impression se déplacent au-dessus du verre, à une distance du verre comprise entre 0,5 et 3 mm à une altitude constante, ce qui permet de maintenir facilement une distance constante entre les têtes d’impression et le verre. Lors de l’impression, le verre et/ou les têtes d’impressions sont en mouvement selon l’axe des X et l’axe des Y à vitesse constante. Pour des raisons de gains de temps de cycle, le revêtement est préférentiellement déposé en une seule passe (en anglais « single pass »), ce qui signifie que la tête d’impression ne passe qu’une seule fois au-dessus de chaque point du verre, par opposition aux multiples passes (en anglais « multi pass »).
En ce qui concerne les applications comme l’impression digitale sur des verres pour l’automobile, comme par exemple des pare-brise, l’impression est réalisée sur le verre à plat, avant toute étape de bombage ou de feuilletage. Le verre ne prend sa forme en trois dimensions finale qu’une fois le processus d’impression terminé, à l’issue de l’étape de bombage. Pour cette raison, les encres utilisées sont de type encre à base de céramique ou émail, celles-ci devant être capables de supporter des températures supérieures à 600 °C, rencontrées lors des étapes actuelles subséquentes de mise en forme tridimensionnelle du verre (bombage, feuilletage). De plus pour certaines applications, plusieurs étapes de cuisson de l’encre sont nécessaires, notamment pour le développement de propriétés spécifiques pour l’encre comme l’anti-adhérence (en anglais « anti-stick »).
Il est possible de tenir d’une main la chaise pliable (1) par le haut du dossier (D) et d’accompagner le dépliage en tenant de l’autre main l’extrémité avant de l’assise (A).
Pour le repliage, il est également possible sans que la chaise (1) touche le sol, de tenir vertical d’une main le dossier (D) et de l’autre de replier l’assise (A) contre le dossier (D).
ART ANTERIEUR De façon classique, la plupart des chaises pliables que cela soit des chaises d’appoint, des chaises de jardin ou des chaises de camping ont un pliage simple consistant à rabattre l’assise sur l’ensemble rigide constitué du dossier et des pieds dans le prolongement du dossier.
La chaise pliable selon l’invention comporte un cadre de dossier intégré ou non au dossier avec deux montants droit et gauche, un cadre d’assise intégré ou non à l’assise, une paire de pieds avant et une paire de pieds arrière, le dossier et les pieds arrière sont articulés par un pivot arrière avec un dispositif de limitation d’angle, que les pieds arrière sont articulés par un pivot avec un dispositif de limitation d’angle avec un angle maximum au plus de 120° par rapport à l’assise, que les pieds avant sont articulés par un pivot avant avec un dispositif de limitation d’angle avec un angle maximum au plus de 120° par rapport à l’assise et que les déports des montants de dossier, des pieds arrière et des pieds avant par rapport à leur pivots respectifs sont compris entre deux et cinq centimètres, qu’en configuration pliée les extrémités des pieds arrière sont venues en vis-à-vis de la partie avant de l’assise, les extrémités des pieds arrière sont venues en vis-à-vis de la partie avant de l’assise et la partie supérieure du dossier est venue en vis-à-vis de la partie avant de l’assise.
Le ou les analogues d’acide ascorbique ou appelé Vitamine C selon l’invention peuvent être choisis parmi ses sels, ses esters, ses éthers et ses sucres.
De préférence, le ou les analogues d’acide ascorbique utilisables dans l’invention sont les esters d’ose de l’acide ascorbique, les sels métalliques d'acide ascorbique phosphorylés et leurs mélanges.
Les esters d’ose d’acide ascorbique peuvent être choisis parmi les dérivés glycosylé, mannosylé, fructosylé, fucosylé, galactosylé N-acétylglucosaminé, N-acétylmuramique de l’acide ascorbique et leurs mélanges et plus spécialement l’ascorbyl glucoside ou 2-O-α-D glucopyranosyl de l’acide L-ascorbique ou encore le 6-O-β-D galactopyranosyl de l’acide L-ascorbique. Ces derniers composés ainsi que leurs procédés de préparation, sont en particulier décrits dans les documents EP-A-487404, EP-A-425066 et J05213736.
Les sels métalliques d'acide ascorbique phosphorylés peuvent être choisi parmi les ascorbyl phosphates de métal alcalin, les ascorbyl phosphates de métal alcalino-terreux et les ascorbyl phosphates de métal de transition, tel que le magnésium, le sodium, le potassium, le calcium, le zinc.
De préférence, le ou les analogues d’acide ascorbique sont choisis parmi l’ascorbyl glucoside, l’ascorbyl phosphate de magnésium, et leurs mélanges.
Plus préférentiellement, l’analogue de l’acide ascorbique est l’ascorbyl glucoside.
Par « ascorbyl glucoside », on entend le produit de condensation du glucose, sous forme D, c'est-à-dire sous forme de glucopyrannose α ou β ou de furannose α ou β, ou sous forme L, avec l’acide ascorbique, de préférence sous forme L.
L’ascorbyl glucoside est notamment fourni par la société Hayashibara ou par la société Macrocare sous la dénomination « Ascorbic acid glucosid » à raison d’une teneur de 100 % en matière active. Il s’agit en réalité du 2-O-α-D-glucopyranoside d’acide L-ascorbique. Cet isomère est préféré dans le cadre de la présente invention.
Plus particulièrement, l'acide 2-O-α-D-Glucosyl-L-ascorbique, également connu sous le nom d’acide 2-glucoside ascorbique, est un composé qui se compose d'une molécule de D-glucose liée au groupe hydroxyle en position C-2 de l'acide L-ascorbique (vitamine C) par la liaison α-glucosidique.
De préférence, la composition selon l’invention comprend au moins un analogue d’acide ascorbique choisis parmi l’ascorbyl glucoside, l’ascorbyl phosphate de magnésium, et leurs mélanges, plus préférentiellement comprend de l’ascorbyl glucoside.
Le ou les analogues d’acide ascorbique peuvent être présents dans la composition selon l’invention en une teneur allant de 0,1 % à 10 % en poids, plus préférentiellement de 0,3 % à 5 % en poids, mieux de 0,5% à 3% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Polyol La composition selon l’invention comprend au moins deux polyols ayant de 3 à 16 atomes de carbone.
De préférence, les polyols conformes à la présente invention sont présents sous forme liquide à température ambiante.
De préférence, les polyols selon la présente invention ont de 3 à 10 atomes de carbone, mieux de 3 à 8 atomes de carbone.
De préférence, la composition selon l’invention comprend au moins deux polyols ayant de 3 à 10 atomes de carbone, mieux de 3 à 8 atomes de carbone.
Avantageusement, les polyols peuvent être choisi parmi le pentaérythritol, le triméthylolpropane, le propylène glycol, le dipropylène glycol, le 1,3-propanediol, le caprylyl glycol, le butylène glycol, l’isoprène glycol, le pentylène glycol, l’héxylène glycol, le glycérol, et leurs mélanges.
De préférence, les polyols sont choisis parmi le caprylyl glycol, le 1,3-propanediol, le butylène glycol, le propylène glycol, le pentylène glycol, l’héxylène glycol, le glycérol, et leurs mélanges.
Plus préférentiellement, les polyols sont choisis parmi le caprylyl glycol, le butylène glycol, le propylène glycol, le glycérol, et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention comprend au moins deux polyols choisis parmi le caprylyl glycol, le 1,3-propanediol, le butylène glycol, le propylène glycol, le dipropylene glycol, le pentylène glycol, l’héxylène glycol, le glycérol, et leurs mélanges, plus préférentiellement, parmi le caprylyl glycol, le butylène glycol, le propylène glycol, le glycérol, et leurs mélanges.
De préférence, la composition selon l’invention comprend un mélange de caprylyl glycol, de butylène glycol, de propylène glycol, et de glycérol.
Les polyols ayant de 3 à 16 atomes de carbone peuvent être présents dans la composition selon l’invention en une teneur allant de 1 % à 30 % en poids, de préférence de 3 % à 20 % en poids, plus préférentiellement de 5 % à 17 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Polymère carboxyvinylique modifié ou non La composition selon l’invention peut comprendre au moins un polymère carboxyvinylique, modifié ou non.
De préférence, le ou les polymères carboxyvinyliques, modifiés ou non, sont choisis parmi les homopolymères d’acide (méth)acrylique réticulés.
Polymère polysaccharide La composition selon l’invention peut comprendre au moins un polymère polysaccharide.
De préférence, le ou les polymères polysaccharides sont présents dans la composition selon l’invention en une teneur allant de 0,01 % à 10 % en poids, plus préférentiellement de 0,1 % à 5 % en poids, mieux de 0,3% à 3% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Il est avantageux que l’ensemble de ces pivots (M, R, V) soient positionnés en position dépliée à un écart en hauteur (z) selon un axe classiquement appelé z, par rapport aux pivots avant (L) et arrière (K) proche à un ou deux centimètres près de la valeur du déport (x).
De façon avantageuse cet écart en hauteur (z) est inférieur à 7 centimètres.
De façon avantageuse, la distance entre les pivots (M, R, V) positionnés sur les différents éléments et les pivots avant (L) et arrière respectif est comprise entre 2,8 et 7 centimètres, typiquement 4,2 centimètres.
Il est effectivement avantageux que l’ensemble de ces pivots (M, R, V) soient positionnés en position dépliée à un écart en hauteur (z) selon un axe classiquement appelé z, par rapport aux pivots avant (L) et arrière (K) proche à un ou deux centimètres près de la valeur du déport (x).
La courbe G2 correspond à une antenne selon le premier mode de réalisation, à deux couronnes et tel que la première couronne, portant l’élément rayonnant central, est disposée en avant de la seconde couronne, portant les huit autres éléments rayonnants, d’une distance L qui est prise comme égale à une fois la longueur d’onde.
La courbe G3 correspond à une antenne selon le premier mode de réalisation, mais cette fois-ci la distance L est prise comme égale à cinq fois la longueur d’onde.
Pour la courbe G1, la largeur à 3 dB du lobe principal est d’environ 34°, le gain est de 14,6 dB, et la réjection des lobes secondaires est de 16 dB.
Pour la courbe G2, la largeur à 3 dB est d’environ 30°, le gain de 13,4 dB, et la réjection des lobes secondaires de 12 dB.
Pour la courbe G3, la largeur à 3 dB est d’environ 30°, un gain de 14,5 dB (donc similaire à la disposition planaire), et la réjection des lobes secondaires de 17,5 dB (soit une amélioration de 1,5 dB par rapport à la disposition planaire).
Cette amélioration peut être expliquée par le fait que les éléments rayonnants ne sont pas tous dans le même plan transversal, ils n’interagissent pas autant les uns avec les autres que dans le cas d’une configuration plane.
Pour l’optimisation de la position des éléments rayonnants sur les différentes couronnes de l’antenne, on peut partir d’un motif régulier dans le plan de référence et le projeter sur les différentes couronnes.
Par exemple, le motif régulier peut être une matrice cartésienne délimitée extérieurement par un cercle dont le rayon correspond à celui de la première couronne (la plus large) et comportant des colonnes d’éléments rayonnants selon la direction de référence X du plan PRef et des lignes selon la direction de référence Y du plan PRef.
Pour conserver cette répartition, il suffit de délimiter des zones annulaires dans le motif régulier et de projeter les éléments rayonnants de chaque zone sur la couronne correspondante.
Les éléments rayonnants qui sont à cheval sur deux zones annulaires sont éliminés, ce qui conduit à un réseau ponctuellement lacunaire.
Alternativement, le motif régulier respecte une symétrie radiale autour du sommet S. C’est cette variante de réalisation qui est représentée sur la .
Variante du premier mode de réalisation : antenne à couronnes polygonale s .
Dans une variante de réalisation de ce premier mode de réalisation, représentée à la , les éléments rayonnants ERij de l’antenne active 200 sont répartis, non plus sur des couronnes circulaires, mais sur des couronnes polygonales C’i, en l’occurrence hexagonales. Les sommets du bord extérieur de chaque couronne polygonale reposent sur le cône que définit le radôme. La surface de support S’ de l’antenne active 200 est donc inscrite dans le cône S que forme le radôme.
Cette variante permet de tenir compte de la géométrie des éléments rayonnants et d’optimiser le nombre et le placement des éléments rayonnants.
Dans un plan transversal, l’antenne peut être divisée en secteurs. Deux éléments rayonnants situés dans un même secteur sont orientés parallèlement, alors que deux éléments rayonnants de deux secteurs différents ont une orientation relative. Cette orientation relative doit être prise en compte pour pouvoir émettre un rayonnement selon une polarité commune à l’ensemble des éléments rayonnants.
Une orientation relative entre éléments rayonnant dans le plan transversal peut être compensée par exemple en tournant les éléments rayonnants pour qu’ils soient tous orientés parallèlement les uns aux autres, ou encore par des moyens physiques ou électroniques (comme des éléments rayonnants multiports).
Il est par contre avantageux selon un autre mode de réalisation que la chaise (1) dispose d’une cinématique de pliage combinant les trois mouvement, en l’occurrence une cinématique à antiparallélogrammes ou analogue comportant au moins trois bras latéraux (B), un premier bras latéral (LM) reliant le pivot avant (L) à un pivot (M) positionné sur les montants (MD) du cadre de dossier, un deuxième bras latéral (LR) reliant le pivot avant (L) à un pivot (R) positionné sur les pieds arrière (PR), une troisième bras latéral (KV) reliant le pivot arrière (K) à un pivot positionné (V) sur les pieds avant, l’ensemble de ces pivots étant positionnés à une distance maximale (d) des pivots respectifs avant et arrière égale à 2,5 fois la valeur du déport (x).
A noter qu’en termes de dispositifs de limitation d’angle, un seul dispositif de limitation d’angle entre le dossier (D) et les pieds arrière (PR) se propage aux autres éléments par l’intermédiaire des barres latérales (B) qui a leur tour deviennent des dispositifs de limitation d’angle.
Sur la , on constate que l’entraxe entre les pivots avant (L) et arrière (K) en configuration dépliée de la augmente approximativement de la valeur de cette valeur (z) d’écart en z plus le déport (x). L’approximation tient du fait que les barres latérales (B) sont inclinées en oblique d’un angle de l’ordre de 5° et que la valeur de l’hypoténuse est très proche de la valeur du grand côté, à moins de 1% en regard du cosinus de 5°.
Les éléments porteurs sont à titre d’exemples pivotants par rapport à des axes physiques concrétisant les axes des pivots avant et arrière d’un diamètre de l’ordre de 20 mm, alors que les axes de rotations positionnés des barres latérales (B) ont plutôt un diamètre de l’ordre de 5 mm.
Ces barres latérales (B) permettent à la cinématique de pliage de fonctionner mais ne sont pas directement les éléments porteurs tels que les pieds avant (PV) et arrière (PR).
A titre d’exemple, les éléments porteurs pourraient être des profilés pleins alors que les barres latérales (B) seraient des profilés creux.
Chacun des collecteurs 11, 12 débouche sur une embase latérale de l’empilement de plaques sur laquelle les canaux du circuit de Na débouchent mais pas ceux du circuit de N2.