INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A titre de groupes fluorényles substitués, on peut citer particulièrement ceux substitués en position 2, 7, 3 ou 6, plus particulièrement les groupes 2,7-ditertiobutyle-fluorényle et 3,6-ditertiobutyle-fluorényle. Les positions 2, 3, 6 et 7 désignent respectivement la position des atomes de carbone des cycles comme cela est représenté dans le schéma ci-après, la position 9 correspondant à l’atome de carbone auquel est attaché le pont P.
Selon un mode de réalisation de l’invention, Cp 1 et Cp 2 sont différents, l’un représente un groupe cyclopentadiényle, l’autre un groupe fluorényle. Ce mode de réalisation est particulièrement adapté pour la préparation d’un premier bloc qui est dépourvu de motif 1,2-cyclohexanediyle de formule (I).
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, Cp 1 et Cp 2 sont identiques et sont choisis dans le groupe constitué par les groupes fluorényles substitués et le groupe fluorényle. Avantageusement, Cp 1 et Cp 2 représentent chacun un groupe fluorényle substitué ou un groupe fluorényle, de préférence un groupe fluorényle. Le groupe fluorényle est de formule C 13 H 8 . De préférence, le métallocène est de formule (IIa), (IIb), (IIc), (IId) ou (IIe) dans lesquelles le symbole Flu représente le groupe fluorényle de formule C 13 H 8 . [{Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 ) 2 Li(THF)} 2 ] (IIa) [Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 ) 2 Li(THF)] (IIb) [Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 )(THF)] (IIc) [{Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 )(THF)} 2 ] (IId) [Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 )] (IIe)
Les figures 2-A, 2-B montrent des armatures de travail d’un pneumatique de l’invention. Les figures 2-A et 2-B sont des clichés pris sur pneumatique réellement fabriqué, et les figures 2-C et 2-D sont des schémas simplifiés.
La -A est une vue détaillée de la bande complexe.
Le pneumatique 1 comporte en outre une armature de sommet 20 comprenant une armature de travail 22, formée par l’enroulement circonférentiel en spirale d’une bande complexe 21, d’une largeur axiale de 34 mm, autour de l’armature de carcasse 40. Ladite bande complexe 21 comprend deux couches constituées chacune, de câbles en textile aramide, enrobés dans un mélange élastomérique. Chaque câble en aramide est obtenu par le retordage de deux brins sous une torsion de 315 tours/mètre, chacun desdits deux brins étant issus d’un surtordage d’un filé composé d’un ensemble homogène de filaments d’aramide. La torsion de surtordage est également de 315 tours par mètre. Le câble résultant a un diamètre de 0.64 mm, et l’épaisseur radiale de la couche de mélange d’enrobage autour des câbles, mesurée dans un plan méridien, est de 0.4 mm. Le pas des câbles qui représente la distance axiale entre les centres de deux câbles successifs d’une couche est de 1 mm. L’angle moyen des câbles au centre de la bande complexe avec la direction circonférentielle est de 25° dans une première couche, et de -25° dans une deuxième couche. L’enroulement circonférentiel en spirale autour de l’armature de carcasse 40 commence à partir d’un premier point P1, et se poursuit dans la direction axiale jusqu’à un deuxième point P2, de manière à ce que la distance axiale (P1, P2) soit comprise entre 75% et 90% de la largeur boudin du pneumatique 1. Comme il a été dit précédemment, la largeur boudin du pneumatique étudié est de 245 mm.
La -A est un cliché d’une vue partielle grossie de l’armature de travail, obtenue après deux enroulements circonférentiels en spirale d’une bande complexe 21 autour de l’armature de carcasse 40. La bande complexe 21 comprend deux couches (211, 212) formés de câbles en aramide enrobés d’un mélange élastomérique. Le deuxième enroulement radialement extérieurement est posée en décalé par rapport au premier enroulement, de manière à créer localement des superpositions radiales de bandes complexes. Le décalage est obtenu en démarrant la deuxième série enroulements en un point diamétralement opposé à P1.
La -B est un autre cliché d’une autre vue partielle grossie de l’armature de travail, qui est obtenue cette fois-ci après un enroulement circonférentiel en spirale d’une bande complexe 21 autour de l’armature de carcasse 40 selon un pas égal à la moitié de la largeur Lband de ladite bande complexe 21.
L’invention concerne en outre un élément de garnissage pour un véhicule comprenant un ensemble d’affichage tel que décrit ci-dessus, l’élément de garnissage comprenant avantageusement une couche d’apparence ayant une face externe, au moins une partie de la face externe de la couche d’apparence s’étendant au moins partiellement autour de la zone d’affichage de l’élément de recouvrement de l’ensemble d’affichage, ladite portion de la face externe de la couche d’apparence ayant une apparence visuelle similaire à l’apparence visuelle de la portion de la couche de décoration de l’élément de recouvrement ayant l’apparence visuelle du matériau prédéfini.
L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description suivante, qui est donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
- , la est une vue en coupe d’un ensemble d’affichage comprenant un élément de recouvrement selon l’invention,
- , la est une représentation schématique d'un matériau prédéfini,
- , la est une vue de face d’une couche de décoration de l’élément de recouvrement de la ,
- , la est une vue détaillée de la zone IV de l’ensemble d’affichage de la ,
- , la est une vue de face de l’ensemble d’affichage de la dans une configuration de repos d’un élément d’affichage de l’ensemble d’affichage,
- , la est une vue de face de l’ensemble d’affichage de la dans une configuration d’éclairage d’un élément d’affichage de l’ensemble d’affichage,
- , la est une vue en coupe d’un élément de garnissage comprenant l’ensemble d’affichage de la .
En référence aux figures 1 à 6, un ensemble d’affichage 10 selon l’invention est décrit.
L’ensemble d’affichage 10 est par exemple un ensemble d’affichage d'un véhicule.
Dans la description suivante, le terme « interne » ou « intérieur » désigne un élément destiné à être orienté vers l’intérieur de l’ensemble d’affichage 10 et ainsi vers un côté d’un support sur lequel l’ensemble d’affichage 10 est fixé. Le terme « externe » ou « extérieur » désigne un élément destiné à être orienté vers l’extérieur de l’ensemble d’affichage 10, à savoir vers la partie de l’intérieur du véhicule sur laquelle l’ensemble d’affichage 10 est installé.
L’ensemble d’affichage 10 comprend un élément d’affichage 12 et un élément de recouvrement 14. Comme cela est illustré sur la , l’élément de recouvrement 14 s’étend en face de l’élément d’affichage 12. L’élément de recouvrement 14 peut également être appelé « lentille de recouvrement ». Dans l’exemple illustré sur la , l’ensemble d’affichage 10 comprend en outre une couche de liaison optique 16 qui s’étend entre l’élément de recouvrement 14 et l’élément d’affichage 12.
Dans la présente description, par « un premier élément se trouve ou s’étend en face d’un second élément », il est compris que le premier élément et le second élément sont superposés l’un par rapport à l’autre le long de la direction qui sépare une surface externe et une surface interne de l’élément de recouvrement 14.
L’élément d’affichage 12 possède une face externe 12A et une face interne 12B.
La face externe 12A de l’élément d’affichage 12 s’étend en face de l’élément de recouvrement 14.
1. (1) Selon le rapport stœchiométrique de Mn:Fe=8:2 et (Mn+Fe):P=1, du dioxyde de manganèse de qualité batterie, du sulfate ferreux, de l’acide phosphorique industriel à 85% en poids et du sulfate de magnésium avec une quantité de 0,3% de la masse du Mn 0,8 Fe 0,2 PO 4 anhydre théoriquement produit ont été utilisés et soumis à une réaction de précipitation à une température maintenue à 80°C dans une solution aqueuse avec 1mol/L d’acide oxalique comme agent réducteur pour obtenir un précipité dopé avec du magnésium contenant de l’eau cristalline. Après lavage, filtration et séchage, une poudre de cristal a été obtenue, qui a ensuite été chauffée à 450°C pendant 6 h pour obtenir une poudre amorphe de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer dopée au magnésium. (2) Selon le rapport stœchiométrique de Mn:Fe=2:8 et (Mn+Fe):P=1, du dioxyde de manganèse de qualité batterie, du sulfate ferreux et de l’acide phosphorique industriel à 85% en poids ont été utilisés et soumis à une réaction de précipitation à une température maintenue à 80°C dans une solution aqueuse avec de l’acide oxalique comme agent réducteur pour obtenir un précipité contenant de l’eau cristalline. Après lavage, filtration et séchage, une poudre de cristal a été obtenue, qui a ensuite été chauffée à 450°C pendant 6 h pour obtenir une poudre amorphe de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en fer et à faible teneur en manganèse.
2. Les deux poudres de phosphate de manganèse-fer avec un rapport Mn/Fe différent ont été traitées par différents processus : (1) Pour la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en fer et à faible teneur en manganèse : selon le rapport stœchiométrique de Li:(Mn+Fe)=1,025:1, la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en fer et à faible teneur en manganèse a été mélangée avec du carbonate de lithium de qualité batterie, additionnée de, en poids de la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en fer et à faible teneur en manganèse, 15% de glucose et 0,25% de dioxyde de titane, mélangée avec de l’eau pure à une teneur en solides de 35%, et broyée pour régler la taille de particules de la suspension A3 à D50=800 nm. La suspension A3 a été passée à travers un équipement de séchage par atomisation à disque centrifuge (avec une température d’entrée de 240°C et une température de sortie de 115°C) pour obtenir une poudre sèche. Ensuite, la poudre sèche a été placée dans un four à atmosphère, chauffée de la température ambiante à 350°C et maintenue pendant 2 h avec une vitesse de chauffage de 4°C/min sous une atmosphère protectrice d’azote, puis chauffée à 710°C et maintenue pendant 10 h, puis refroidie naturellement pour obtenir un produit fritté. Le produit fritté a été soumis à une pulvérisation au jet pour obtenir un produit I. (2) Pour la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer : selon le rapport stœchiométrique de Li:(Mn+Fe)=1,025:1, la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer a été mélangée avec du carbonate de lithium de qualité batterie, additionnée de, en poids de la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer, 15% de glucose et 0,25% de dioxyde de titane, mélangée avec de l’eau pure à une teneur en solides de 35% et broyée pour régler la taille de particules de la suspension B3 à D50=300 nm. La suspension B3 a été passée à travers un équipement de séchage par atomisation à disque centrifuge (avec une température d’entrée de 240°C et une température de sortie de 115°C) pour obtenir une poudre sèche. Ensuite, la poudre sèche a été placée dans un four à atmosphère, chauffée de la température ambiante à 350°C et maintenue pendant 2 h avec une vitesse de chauffage de 4°C/min sous une atmosphère protectrice d’azote, puis chauffée à 710°C et maintenue pendant 10 h, puis refroidie naturellement pour obtenir un produit fritté. Le produit fritté a été soumis à une pulvérisation au jet pour obtenir un produit II.
3. Le produit I et le produit II ont été mélangés selon un rapport massique de 1:2 pendant 30 min pour obtenir un produit final, à savoir un matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-manganèse-fer MF64-C3 avec un rapport Mn/Fe de 6:4, D50 de 1,21 μm, une teneur en carbone de 1,478%, une teneur en Ti de 1562 ppm, et une teneur en Mg de 854 ppm.
Exemple de Test Les matériaux de phosphate de lithium-manganèse-fer préparés dans les exemples et les exemples comparatifs ont été mélangés selon un rapport de poudre de matériau d’électrode positive : agent conducteur (SP) : agent adhésif (PVDF)=90:5:5, et préparés sous forme d’une suspension. La suspension préparée a été appliquée, poinçonnée et séchée. Une feuille de métal au lithium a été utilisée comme matériau d’électrode négative et un film microporeux en polypropylène a été utilisé comme séparateur pour s’assembler dans une batterie avec l’électrolyte. La batterie a été scellée, immobilisée pendant 2 h, puis soumise à des tests. La demi-pile bouton a été testée sur une armoire d’essai Land avec une plage de tension de test de 2V à 4.3V et un taux de cycle de 1C pour mesurer les indicateurs physiques et chimiques tels que la densité de compactage et la résistivité du matériau. Les résultats sont présentés dans le Tableau 1. N°. Mn/Fe Résistivité, Ω· cm Densité de compactage, g/cm 3 Capacité 0,1C, mAh/g Tension médiane, V Capacité 1C, mAh/g Exemple 1 MF64-F1 6/4 12,58 2,445 160,8 3,872 144,5 Exemple 2 MF46-F2 4/6 8,67 2,436 160,2 3,723 145,2 Exemple 3 MF64-F3 6/4 14,56 2,523 159,2 3,838 143,3 Exemple Comparatif 1 MF64-C1 6/4 82,5 2,283 156,1 3,612 138,1 Exemple Comparatif 2 MF46-C2 4/6 45,3 2,301 158,5 3,489 139,5 Exemple Comparatif 3 MF46-C3 6/4 125 2,392 159,1 3,685 141,1
On peut voir d’après les résultats du Tableau 1 que les matériaux synthétisés par le processus de la présente divulgation présentaient de grands avantages en termes de densité de compactage, de capacité de pile bouton, de résistivité de la poudre et de tension de décharge médiane. Dans les deux Exemples Comparatifs 1 et 2, un précurseur avec un seul rapport Mn/Fe a été utilisé, et les propriétés correspondantes n’ont pas été améliorées. Par exemple, la teneur en Mn de l’Exemple Comparatif 1 était plus élevée et la conductivité électrique était relativement faible ; la teneur en Fe de l’Exemple Comparatif 2 était plus élevée, et la tension médiane était relativement faible. Bien que le rapport Mn/Fe soit le même dans les Exemples que dans les Exemples Comparatifs, les Exemples permettent une amélioration complète de la performance en combinant la conception de précurseurs avec différents rapports Mn/Fe et le réglage de différentes tailles de particules des précurseurs. Dans l’Exemple Comparatif 3, les grandes et petites particules ont été pulvérisées séparément puis mélangées. Le processus de pulvérisation par jet a causé certains dommages au revêtement de carbone. Après mélange des phases solides, le phénomène de superposition de carbone s’est produit au matériau, ce qui entraîne une augmentation évidente de la résistivité de la poudre de matériau. De plus, en raison de la mauvaise homogénéité inhérente du mélange en phase solide, cela conduirait à une taille de particules non uniforme du matériau, réduisant ainsi la densité de compactage du matériau.
Les modes de réalisation de la présente divulgation ont été décrits de manière détaillée ci-dessus en conjonction avec les dessins. Cependant, la présente divulgation n’est pas limitée aux modes de réalisation susmentionnés, et diverses modifications peuvent être apportées sans s’écarter de l’objectif de la présente divulgation dans le cadre des connaissances possédées par les personnes ayant des compétences ordinaires dans l’art. De plus, en l’absence de conflit, les modes de réalisation de la présente divulgation et les caractéristiques dans les modes de réalisation peuvent être combinés les uns avec les autres.
PROCÉDÉ DE PRÉPARATION DE PHOSPHATE D’AMMONIUM-MANGANÈSE-FER, DE PHOSPHATE DE LITHIUM-MANGANÈSE-FER, ET UTILISATION DE CEUX-CI DOMAINE La présente divulgation appartient au domaine technique des matériaux d’électrode positive pour batteries au lithium, et se rapporte en particulier à un procédé de préparation de phosphate d’ammonium-manganèse-fer, de phosphate de lithium-manganèse-fer et à leur utilisation.
ARRIÈRE-PLAN Par rapport aux batteries ternaires, les batteries au phosphate de lithium-fer présentent des avantages de sécurité plus élevée et de coût inférieur. Elles présentent les avantages d’une bonne stabilité thermique, d’une longue durée de vie, du respect de l’environnement et de riches sources de matières premières. Elles sont actuellement les matériaux d’électrode positive les plus potentiels pour les batteries au lithium-ion d’alimentation et gagnent la faveur de plus de constructeurs automobiles, avec une part de marché croissante. Le phosphate de lithium-fer a une structure d’olivine régulière, ce qui permet au phosphate de lithium-fer d’obtenir les avantages d’une grande capacité de décharge, d’un prix bas, de la non-toxicité et d’une moindre pollution de l’environnement. Par conséquent, la recherche sur le phosphate de lithium-fer a été populaire ces dernières années.
Malgré ces avantages, lorsqu’il est utilisé dans les batteries, le phosphate de lithium-fer présente les inconvénients d’une faible conductivité électronique, d’un faible coefficient de diffusion des ions lithium et d’une faible densité de compactage en raison de la limitation de sa structure, ce qui limite fortement l’application du phosphate de lithium-fer. Afin d’élargir l’application du phosphate de lithium-fer, l’introduction de composés à base de manganèse dans le phosphate de lithium-fer pour former une solution solide de phosphate de lithium-manganèse-fer est actuellement adoptée. Étant donné que les composés à base de manganèse ont une tension de réaction électrochimique élevée et une bonne compatibilité électrolytique, la solution solide de phosphate de lithium-manganèse-fer peut obtenir une bonne capacité électrique et un bon effet de cycle.
À présent, il existe de nombreux procédés de synthèse de phosphate de lithium-manganèse-fer fondamentalement similaires à la synthèse de phosphate de lithium-fer, tels que le procédé en phase solide complète comprenant le frittage direct d’une source de phosphore, d’une source de fer, d’une source de manganèse, d’une source de lithium et d’autres matières premières pour obtenir du phosphate de lithium-manganèse-fer, ou un procédé comprenant d’abord la synthèse du phosphate de manganèse comme source de lithium et une partie de la source de phosphore, ensuite le mélange du phosphate de manganèse, d’une source de fer et d’une source de lithium, et le frittage pour obtenir du phosphate de lithium-manganèse-fer. L’inconvénient est que le manganèse et le fer ne peuvent pas être mélangés uniformément au niveau atomique, et le phosphate de lithium-manganèse-fer préparé a un étage de tension constante de charge non satisfait et une performance de décharge à faible débit ; de plus, le manganèse trivalent est sujet à une réaction de dismutation en solution pour générer du manganèse divalent et du manganèse tétravalent, ce qui entraîne une faible pureté de produit. Le phosphate de lithium-manganèse-fer peut également être préparé par le procédé hydrothermique, mais le coût est élevé car la quantité de lithium utilisée est trois fois la quantité théorique. De plus, l’équipement à haute température et à haute pression utilisé entraîne un investissement en équipement élevé, ce qui rend le coût global beaucoup plus élevé que celui du procédé en phase solide.
En outre, dans l’état de l’art, le phosphate de lithium-manganèse-fer a généralement une densité de compactage allant de 2,1 à 2,2 g/cm 3 et une capacité spécifique allant de 135 à 150 mAh/g, ce qui ne peut pas répondre aux exigences des fabricants de batteries d’alimentation qui ont un besoin urgent d’augmenter la densité d’énergie.
RÉSUMÉ La présente divulgation vise à résoudre au moins l’un des problèmes techniques susmentionnés existant dans l’art antérieur. À cet effet, la présente divulgation propose un procédé de préparation d’un phosphate d’ammonium-manganèse-fer, d’un phosphate de lithium-manganèse-fer et leur utilisation.
Selon un aspect de la présente divulgation, un procédé de production de phosphate d’ammonium-manganèse-fer est fourni, comprenant les étapes de :
S1 : mélange d’une solution saline mixte de métaux et d’une solution de dihydrogénophosphate d’ammonium avec une solution organique respectivement pour obtenir une solution mixte de sels métalliques et une solution mixte de phosphate, où la solution saline mixte de métaux est une solution mixte d’un sel de manganèse et d’un sel ferreux, et la solution organique est obtenue en dissolvant un tensioactif dans un solvant organique ; et
S2 : sous atmosphère inerte, ajout de la solution mixte de sels métalliques, de la solution mixte de phosphate et d’une première eau ammoniacale en parallèle à une solution basique pour la réaction, et lorsqu’un matériau de réaction atteint une taille de particule cible, réalisation d’une séparation solide-liquide pour obtenir le phosphate d’ammonium-manganèse-fer, où la solution basique est une solution mixte de la solution mixte de phosphate et d’une deuxième eau ammoniacale.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S1, le sel ferreux est choisi dans le groupe constitué par le sulfate ferreux, le chlorure ferreux et un mélange de ceux-ci.
Le cylindre externe 224 est ici constitué par le cylindre 94 du bâti 72.
Le dispositif de verrouillage de pas 160 nécessite une lubrification. A cet effet, le dispositif de verrouillage 160 comprend un carter 230 délimitant au moins partiellement une enceinte de circulation d’un fluide de lubrification du dispositif de verrouillage de pas 160. Ce carter 230 est solidaire de l’écrou 178 et entoure l’écrou 178, la vis 176 et l’organe de support 162.
Dans les exemples des Figures 3, 4 et 6, le carter 230 comprend le cylindre interne 222 et un bouchon 232 fermant une extrémité du cylindre interne 222 opposée au bâti 72, ici l’extrémité amont 228. Le cylindre interne 222 présente à sa périphérie une étanchéité 234 en contact avec une face interne 236 du cylindre externe 224. Ainsi, le cylindre externe 224 et le carter 230 délimitent ensemble une enceinte 238 de circulation d’un fluide de lubrification du dispositif de verrouillage 160. Cette enceinte 238 est fluidiquement isolée des chambres fluidiques 112, 114 du vérin 74 par l’étanchéité 234 et la bague de guidage amont 116. L’étanchéité 234 et la bague de guidage 116 forment ainsi des étanchéités du mécanisme de changement de 70 isolant fluidiquement du dispositif de verrouillage de pas 160 les chambres fluidiques 112, 114 du vérin 74.
Avantageusement, le fluide de lubrification du dispositif de verrouillage 160 est constitué par une huile. Le dispositif de verrouillage de pas 160 comprend alors un accumulateur (non représenté) permettant le stockage du fluide de lubrification lorsque le vérin 74 est en position rétractée et le transfert du fluide de lubrification dans l’enceinte 238 lorsque le vérin 74 se déplace vers sa position déployée. En variante, le fluide de lubrification du dispositif de verrouillage 160 est constitué par une graisse déposée sur la vis 176 et les roulements du palier 180.
Dans l’exemple de la , où le cylindre externe 224 et la bague de guidage amont 116 sont absents, ainsi que dans la , où le cylindre interne 222 et la bague de guidage amont 116 sont percés, le carter 230 est constitué par la virole 193 et par un bouchon 239 fermant l’extrémité amont 193B de la virole 193. La première chambre fluidique 112 est alors en communication fluidique avec l’intérieur du carter 230, le fluide de commande constituant le fluide de lubrification du dispositif de verrouillage 160.
Cette variante permet de s’affranchir de l’utilisation d’un accumulateur. Elle nécessite cependant une pompe 130 à débit plus important que dans la variante des Figures 3, 4 et 6.
Le dispositif de verrouillage 160 comprend également un dispositif de rappel 240 sollicitant l’organe de support 162 vers sa position de verrouillage et un dispositif de maintien 242 pour maintenir l’organe de support 162 dans sa position de fonctionnement lorsque le mécanisme de changement de pas 70 est en conditions normales de fonctionnement.
Le dispositif de rappel 240 est ici constitué par un ressort de compression comprimé entre le bâti 72 et un épaulement 244 solidaire de l’organe de support 162. Il est en particulier logé dans la cavité 86, entre l’épaulement 244 et l’orifice 90.
Le dispositif de maintien 242 comprend un vérin de contrebalancement 250 comportant un piston de contrebalancement 252 et une chambre de contrebalancement 254.