INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La réaction est effectuée sous atmosphère inerte dans une boîte à gants. Une solution d’ester pinacolique d’acide phénylboronique (2 éq) dans le benzène (c = 0,5 M) est ajoutée au catalyseur P5 (10 mol%) et à EtNMeLi (1,2 éq). Une solution de bromocycloheptane (1 éq) dans le benzène (c = 0,25 M) est ajoutée à la solution qui est ensuite complétée par l’ajout de benzène pour obtenir une concentration totale en bromocycloheptane de 0,08 M. Le mélange réactionnel est agité à 25 °C 4h puis une solution aqueuse saturée de NH 4 Cl est ajoutée. Après extraction avec de l’EtOAc, les phases organiques combinées sont séchées sur MgSO 4 , filtrées et évaporées sous pression réduite. Une analyse par chromatographie en phase gazeuse à l’aide du dodécane comme étalon interne donne le phenylcycloheptane avec >99% de rendement. Une chromatographie sur colonne de gel de silice est effectuée et donne le phenylcycloheptane avec 95% de rendement. 1 H RMN (400 MHz, CDCl 3 , 25°c) (mélange avec dodécane) δ ppm 7.30-7.14 (m, 5H), 2.70-2.65 (m, 1H), 1.95-1.92 (m, 2H), 1.83-1.60 (m, 10H). 13 C RMN (100 MHz, CDCl 3 , 25°C) (mélange avec dodécane) δ 150.0, 128.3, 126.7, 125.5, 47.0, 36.8, 28.0, 27.2.
EXEMPLE 11 : Synthèse B du phénylcycloheptane
La réaction est effectuée sous atmosphère inerte dans une boîte à gants. Une solution d’ester pinacolique d’acide phénylboronique (2 éq) dans le benzène (c = 0,5 M) est ajoutée au catalyseur P6 (10 mol%) et à EtNMeLi (1,2 éq). Une solution de bromocycloheptane (1 éq) dans le benzène (c = 0,25 M) est ajoutée à la solution qui est ensuite complétée par l’ajout de benzène pour obtenir une concentration totale en bromocycloheptane de 0,08 M. Le mélange réactionnel est agité à 25 °C pendant 24h (temps non optimisé) puis une solution aqueuse saturée de NH 4 Cl est ajoutée. Après extraction avec de l’EtOAc, les phases organiques combinées sont séchées sur MgSO 4 , filtrées et évaporées sous pression réduite. Une analyse par 1 H RMN à l’aide du 1,3,5-triméthoxybenzène comme étalon interne donne le phenylcycloheptane avec >99% de rendement.
EXEMPLE 12 : Synthèse C du phénylcycloheptane
La réaction est effectuée sous atmosphère inerte dans une boîte à gants. Le catalyseur P7 a été préalablement exposé à l’air ambiant pendant 2 semaines. Une solution d’ester pinacolique d’acide phénylboronique (2 éq) dans le benzène (c = 0,5 M) est ajoutée au catalyseur P7 (10 mol%) et à EtNMeLi (2,2 éq). Une solution de bromocycloheptane (1 éq) dans le benzène (c = 0,25 M) est ajoutée à la solution qui est ensuite complétée par l’ajout de benzène pour obtenir une concentration totale en bromocycloheptane de 0,08 M. Le mélange réactionnel est agité à 25 °C pendant 24h (temps de réaction non optimisé) puis une solution aqueuse saturée de NH 4 Cl est ajoutée. Après extraction avec de l’EtOAc , les phases organiques combinées sont séchées sur MgSO 4 , filtrées et évaporées sous pression réduite. Une analyse par 1 H RMN à l’aide du 1,3,5-triméthoxybenzène comme étalon interne donne le phenylcycloheptane avec 89% de rendement.
EXEMPLE 13 : Synthèse D du phénylcycloheptane
- une partie mesure comprenant :
-- une source d’émission d’un faisceau optique collimaté ;
-- une voie de mesure de référence, configurée pour mesurer une intensité optique de référence émise par la source d’émission ;
-- une voie de mesure de transmission, configurée pour mesurer une intensité optique transmise dans le volume d’échantillonnage et diffusée dans le volume d’échantillonnage dans un intervalle d’angles polaires compris entre 0° et un angle de collection , l’angle polaire étant défini rapport à l’axe optique du faisceau optique collimaté, où 0° indique la direction de propagation ;
-- une voie de mesure de diffusion, configurée pour mesurer une intensité optique diffusée dans le volume d’échantillonnage, à une pluralité d’angles polaires par rapport à l’axe optique du faisceau optique collimaté compris entre et un angle de détection maximal , afin de caractériser les propriétés du volume d’échantillonnage dans un secteur angulaire proche avant ;
-- un ensemble de guidage, configuré pour guider le faisceau optique collimaté de la source d’émission vers les voies de mesure au travers du volume d’échantillonnage ;
- une partie pilotage, configurée pour contrôler les voies de mesure pour effectuer les mesures de transmission et de diffusion de façon concomitante, et pour déterminer l’atténuation du faisceau optique collimaté dans le volume d’échantillonnage en fonction de l’intensité optique de référence, de l’intensité optique transmise et diffusée, et de l’intensité optique diffusée.
Avantageusement, l’ensemble de guidage comprend une pluralité de séparateurs de faisceaux pour transmettre le faisceau optique collimaté vers la voie de mesure de référence, vers la voie de mesure de transmission et vers la voie de mesure de diffusion, et au moins un rétroréflecteur optique, disposé le long de l’axe optique de la source d’émission, et configuré pour replier sur lui-même le faisceau optique ayant traversé le volume d’échantillonnage en direction de la source d’émission.
Avantageusement la voie de mesure de diffusion comprend une lentille objectif de diffusion et un capteur optoélectronique multiélément configuré pour imager le plan de Fourier de la lentille objectif de diffusion.
Avantageusement, un élément absorbant, configuré pour absorber le faisceau optique transmis et diffusé entre 0° et , recouvre les pixels de la partie centrale du capteur optoélectronique multiélément.
Avantageusement, l’élément absorbant a un taux d’absorption qui décroit depuis la partie centrale du capteur optoélectronique multiélément vers les extrémités du capteur optoélectronique multiélément.
Avantageusement, le capteur optoélectronique multiélément est dépourvu d’éléments d’acquisition optique dans sa partie centrale.
Avantageusement, le capteur optoélectronique multiélément a une dynamique suffisamment élevée pour mesurer l’intensité transmise et pour mesurer l’intensité diffusée.
Avantageusement, le capteur optoélectronique multiélément est un capteur CMOS.
Avantageusement, la voie de mesure de diffusion comprend un occulteur disposé dans le plan focal de la lentille objectif de diffusion et un montage composé d’au moins deux lentilles, configuré pour imager le plan de Fourier de la lentille objectif de diffusion sur le capteur optoélectronique multiélément au travers d’un diaphragme de Lyot.
Avantageusement, la voie de mesure de transmission comprend une lentille objectif de transmission, et un sténopé de rayon placé à la distance focale de la lentille objectif de transmission, où .
Selon un mode de réalisation, un dispositif pour mettre en œuvre le procédé de l’invention est configuré pour mettre en rotation au moins un contenant en bois 10. Comme illustré sur la , le dispositif comprend un support 18, configuré pour supporter un contenant en bois 10 approximativement horizontal (axe de révolution A10 approximativement horizontal) ainsi que deux couples de galets 20 positionnés de manière symétrique de part et d’autre d’un plan médian vertical passant par l’axe de révolution A10, chaque couple de galets 20 comprenant un premier galet proche du premier fond 10.2 et un deuxième galet proche du deuxième fond 10.3, au moins l’un des galets étant accouplé à une motorisation 22 pour l’entraîner en rotation. Ainsi, la mise en rotation d’au moins un galet 20 engendre par friction la rotation du contenant en bois 10 autour de son axe de révolution A10. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce dispositif pour la mise en rotation du contenant en bois.
Pendant, l’étape d’imprégnation, la solution 16 est au moins partiellement absorbée par le bois du contenant en bois 10. Selon un mode opératoire, toute la solution 16 est absorbée par le bois du contenant en bois 10.
Pour augmenter l’efficacité de l’imprégnation, l’étape d’imprégnation comprend une phase de mise en pression de l’intérieur du contenant en bois 10 à une pression de référence supérieure à la pression atmosphérique. Selon un mode opératoire, la phase de mise en pression a une durée sensiblement égale à la durée de l’étape d’imprégnation. Selon une configuration, l’intérieur du contenant en bois 10 est soumis à une pression de référence sensiblement constante pendant au moins une partie de l’étape d’imprégnation et, éventuellement, pendant toute la durée de l’étape d’imprégnation. La pression de référence est une pression relative comprise entre 0,3 et 3 bars. Selon une configuration, la pression de référence est comprise entre 0,6 et 0,9 bar.
Selon un mode de réalisation, le contenant en bois 10 contient, en plus de la solution 16, un gaz d’apport pendant l’étape d’imprégnation et la mise en pression de l’intérieur du contenant en bois 10. Selon une configuration, le gaz d’apport est un mélange d’air et d’ozone.
Le dispositif pour mettre en œuvre le procédé de l’invention comprend un bouchon 24 configuré pour obturer l’orifice 14 et maintenir une pression constante dans le contenant en bois 10, sensiblement égale à la pression de référence. Ce bouchon 24 est équipé d’un capteur pour mesurer la pression à l’intérieur du contenant en bois 10 ainsi que d’une valve reliée à une alimentation 26 en gaz d’apport et configurée pour occuper un état fermé lorsque la pression à l’intérieur du contenant en bois 10 mesurée par le capteur est supérieure ou égale à la pression de référence et un état passant lorsque la pression à l’intérieur du contenant en bois mesurée par le capteur est inférieure à la pression de référence. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour maintenir une pression sensiblement constante à l’intérieur du contenant en bois pendant la durée de la phase d’imprégnation.
A la fin de l’étape d’imprégnation, la quantité de matière sèche des extraits aromatiques et/ou tanniques imprégnés dans le bois du contenant en bois 10 est comprise entre 1 et 5 kg. De préférence, cette quantité est de l’ordre de 1,5 kg.
Selon un mode opératoire, après l’étape d’imprégnation, le procédé de reconditionnement comprend une étape de diffusion d’air chaud pulsé à l’intérieur du contenant en bois, via l’orifice 14, afin de renforcer la fixation des extraits aromatique et/ou tannique dans le bois du contenant en bois 10. L’air chaud pulsé présente une température comprise entre 200 et 500°C, de préférence de l’ordre de 400°C.
Procédé d’assemblage de tuyaux souples en élastomère et ensemble de tuyaux ainsi assemblés Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé d’assemblage de tuyaux, et plus particulièrement un procédé d’assemblage par emboîtement de tuyaux souples en élastomère et un ensemble de tuyaux souples en élastomère assemblés au moyen dudit procédé.
Etat de la technique La fabrication de tuyaux souples en élastomères, tels que des élastomères renforcés par des armatures textiles ou métalliques, implique une étape de vulcanisation pour obtenir la performance nominale des élastomères et l’adhésion entre les différents constituants.
Lorsque l’on a besoin d’un tuyau souple dont la longueur est supérieure à la longueur maximale de fabrication en une seule pièce, il devient nécessaire d’assembler au moins deux ou plusieurs longueurs de tuyaux.
Une méthode classique d’assemblage consiste à équiper les tuyaux de raccords d’extrémités et à les assembler par l’intermédiaire de ces raccords. Il existe de nombreuses méthodes de montage de raccords (par exemple par sertissage, dudgeonnage, colliers demi-coquilles, ligatures, colliers de serrage à crémaillère de type Serflex®, collier en matière plastique de type Colson®, collier de type Band-it®, …) et également de nombreux types de raccords (douilles filetées males/femelle, bride, raccord ½ symétrique, …).
Une particularité commune à tous les assemblages par raccord est d’introduire une partie rigide dans cet ensemble de tuyaux souples. Pour certaines applications, la présence de cette partie rigide est un grave handicap. Un exemple caractéristique concerne les tuyaux flexibles destinés à être stockés sur un enrouleur et encore plus s’ils sont conçus pour être enroulés à plat. Dans les deux cas, la présence d’une telle partie rigide est la cause de concentration de contraintes dans le tuyau aux extrémités de la zone rigide et également de risques d’endommagement du revêtement du tuyau sur les zones anguleuses du raccord. Dans le second cas, l’enroulement à plat de la jonction rigide n’est tout simplement pas possible.
Pour pallier ces inconvénients, certains fabricants ont développé des méthodes d’assemblage consistant à insérer les extrémités des tuyaux en élastomères déjà vulcanisés sur un mandrin et à construire au-dessus une jonction par addition de couches d’élastomères et de renforts supplémentaires. Ces méthodes impliquent une nouvelle vulcanisation et le choix de matériaux particuliers car l’obtention d’adhésions correctes entre élastomères crus et élastomères déjà vulcanisés est particulièrement difficile. D’autre part, les épaisseurs supplémentaires rigidifient la zone de jonction, même si cette zone de liaison reste plus souple qu’en présence de raccords rigides.
Pour améliorer la souplesse d’une telle jonction fabriquée par addition de couches d’élastomères et de renforts, il a été proposé de fabriquer les extrémités des tuyaux à assembler avec un dégradé progressif de leurs couches constituantes. La réalisation de la jonction par addition de couches d’élastomères et de renforts supplémentaires va donc venir combler les manques au lieu de créer des surépaisseurs. La jonction réalisée est certes plus souple, mais aussi de plus grande longueur, et nécessite un temps de fabrication plus important.
Une autre méthode d’assemblage des tuyaux souples en élastomères consiste à utiliser de la colle. Le cahier des charges de la colle est particulièrement complexe : étanchéité parfaite, compatibilité avec les matériaux à coller, nécessité de rester flexible, tenue en fatigue, tenue au vieillissement (compatibilité avec l’environnement et avec le fluide véhiculé dans le tuyau). La performance de la jonction collée est limitée par la résistance au cisaillement du joint de colle, résistance qui est en général faible pour les colles souples. Le collage d’un tuyau sur l’autre implique également l’apparition de surépaisseurs avec des bords abruptes en marche d’escalier, à l’intérieur et à l’extérieur du tuyau. Ces surépaisseurs abruptes peuvent perturber l’écoulement à intérieur du tuyau et gêner la manipulation en s’accrochant sur des surfaces angulaires à l’extérieur. L’utilisation de colle introduit également des contraintes de préparation de surface et de mise en œuvre qui réduisent la fiabilité et augmentent le temps de mise en œuvre. A l’échelle industrielle, la performance intrinsèque et la fiabilité de ce type de jonction ne sont pas très satisfaisantes.
Pour compenser cette différence de dilatations, et selon une variante de réalisation représentée à la , la face de contact 34 de l'insert 20 est bombée radialement vers l'extérieur. De préférence, la face de contact 34 de l'insert 20 est en forme d'un arc de cylindre dont l'axe est parallèle à la direction principale sensiblement axiale de l'insert 20.
En complément de cette forme bombée de l'insert 20, la face d'appui 32 de chaque gorge 22 est elle aussi bombée et forme un arc de cylindre dont l'axe est parallèle à la direction principale sensiblement axiale de la face latérale 18.
De préférence, le rayon du cylindre associé à chaque face d'appui 32 d'une gorge 22 est supérieur au rayon du cylindre associé à la face de contact 34 de l'insert 20.
Par ces formes convexes des parois et faces en vis-à-vis, quelle que soit la déformation de l'une et/ou l'autre des aubes 12 et du déplacement de leurs plateformes 16, le contact entre l'insert 20 et chaque plateforme 16 est réparti en un contact cylindre - cylindre, c’est-à-dire un contact réparti sur toute la longueur de l'insert 20.
Pour recevoir chaque gorge 22, une plateforme 16 comporte un bossage 28, c’est-à-dire une surépaisseur radiale. Cette surépaisseur a pour conséquence une augmentation de la masse de la plateforme 16. Ainsi, plus la longueur de l'insert 20, ou des gorges 22 associées, est importante, plus la masse de la plateforme 16 est elle aussi importante.
Selon un autre aspect de l'invention représenté aux figures 6 et 7, l'ensemble aubagé 10 comporte des moyens de rétention axiale de l'insert 20 entre les deux plateformes 16.
Selon un premier mode de réalisation, la longueur axiale de l'insert 20 et de la gorge 22 qui lui est associée est inférieure à la longueur axiale de la plateforme 16 et la gorge 22 n'est pas débouchante dans chaque extrémité axiale de la plateforme 16. Ainsi, l'insert 20 est apte à venir en butée axialement contre une extrémité axiale de la gorge 22 dans laquelle il est reçu en partie.
Selon un deuxième mode de réalisation représenté à la , ces moyens de rétention axiale consistent en des doigts 36 qui font saillie circonférentiellement par rapport au reste de l'insert 20 et qui sont reçus dans des encoches 38 associées formées dans les plateformes 16.
Les doigts 36 et encoches 38 sont conçus pour permettre un déplacement relatif de l'insert 20 par rapport aux plateformes 16 selon la direction radiale.
La plateforme 16 et les surfaces fonctionnelles de celui-ci, c’est-à-dire le bossage 28, la face latérale 18 et les parois de la gorge 22 sont réalisés en CMC, c’est-à-dire en Composite à Matrice Céramique, par tissage, moulage puis éventuellement usinage des parties fonctionnelles.
L'insert 20 est par exemple réalisé dans un matériau métallique réfractaire à base de Nickel ou de cobalt ou bien dans un matériau céramique monolithique ou renforcé de fibre. Il sera compris que le matériau constitutif de l'insert n'est pas limité à ces exemples et que d'autre matériaux peuvent être utilisés de manière à s’adapter à l’application choisie, en terme de résistance à la température et de réduction de masse tout en respectant le maintien de l'insert 20 et générer le niveau d’amortissement souhaité.
Ensemble de turbomachine comportant des aubes portant des léchettes et un câble reliant les léchettes les unes aux autres L’invention concerne la réduction des vibrations dans un disque aubagé de turbomachine en service.
Le flux primaire est ensuite compressé dans un premier et un second étages de compression 4 et 6 avant d'arriver dans une chambre de combustion 7, après quoi il se détend en traversant un ensemble de turbines 8 avant d'être évacué vers l’extérieur en générant une poussée. Cette poussée est générée vers l’aval du turboréacteur selon le sens de circulation du flux dans celui-ci. Le flux secondaire est quant à lui propulsé directement vers l’aval par la soufflante dans une veine délimitée par le carter 9 pour générer une poussée complémentaire.
En pratique, un tel moteur comporte un rotor tournant autour de son axe longitudinal AX, et incluant plusieurs disques portant chacun à sa périphérie externe une série d’aubes ou de pales, ces disques correspondant à la soufflante, aux compresseurs et aux turbines.
Comme représenté sur la , une telle aube 11a comporte un pied 12a par lequel elle est montée à un disque (non représenté), prolongé par une pale 13a s’étendant selon une direction d’envergure EVa radiale par rapport à l’axe de rotation. Cette pale 13a est terminée par un talon 14a comportant une plateforme 16a ou talon portant ici deux léchettes 17a, 18a destinées à assurer des fonctions d’étanchéité.
Avantageusement, la partie pilotage est configurée pour :
- déterminer les valeurs de sections efficaces volumiques de diffusion du volume d’échantillonnage à partir de l’intensité optique diffusée dans le volume d’échantillonnage pour différents angles par rapport à l’axe optique du faisceau optique collimaté ;
- appliquer un ajustement de courbe aux valeurs de sections efficaces volumiques de diffusion, et extrapoler la courbe obtenue aux valeurs de sections efficaces volumiques de diffusion entre 0° et ;
- déterminer le coefficient d’extinction déduit de la mesure de transmission contaminée par la diffusion avant avec la relation suivante :
Où correspond au coefficient d’extinction réelle calculée par la loi de Beer-Bouguer-Lambert, correspond à la valeur de sections efficaces volumiques qui varie en fonction de l’angle polaire et de l’angle azimutal de rotation autour de l’axe l’optique
Avantageusement, la source d’émission, la voie de mesure de référence, la voie de mesure de transmission et la voie de mesure de diffusion sont intégrées dans un même boitier.
L’invention se rapporte aussi à un procédé de détermination de l’atténuation d’une onde lumineuse traversant un volume d’échantillonnage, comprenant au moins une itération consistant à effectuer :
- une émission d’un faisceau optique collimaté par une source d’émission ;
- une mesure d’une intensité optique de référence émise par la source d’émission ;
- une mesure d’une intensité optique transmise dans le volume d’échantillonnage et diffusée dans le volume d’échantillonnage dans un intervalle d’angles polaires compris entre 0° et un angle de collection , l’angle polaire étant défini rapport à l’axe optique du faisceau optique collimaté, où 0° indique la direction de propagation ;
- une mesure d’une intensité optique diffusée dans le volume d’échantillonnage, à une pluralité d’angles polaires par rapport à l’axe optique du faisceau optique collimaté compris entre et un angle de détection maximal , afin de caractériser les propriétés du volume d’échantillonnage dans un secteur angulaire proche avant ;
- un contrôle des mesures réalisées de façon concomitante, et une détermination de l’atténuation en fonction de l’intensité optique de référence, de l’intensité optique transmise, et de l’intensité optique diffusée.
Avantageusement, le procédé comprend une pluralité d’itérations.
Avantageusement le volume d’échantillonnage est un environnement nuageux, en particulier un nuage en phase de glace.
La , déjà décrite, illustre le principe de la mesure de transmission dont on déduit ensuite l’extinction par application de la loi de Beer–Bouguer–Lambert..
Pour cela, la face latérale 18 d'au moins une plateforme 16 comporte une gorge 22 recevant une extrémité circonférentielle de l'insert 20 qui lui est associée. Cette gorge 22 comporte une face formant la face d'appui 32 de la plateforme et elle débouche selon la direction circonférentielle en direction de la plateforme 16 de l'autre aube 12.
La face d'appui 32 est la face radialement externe de la gorge 22, qui est orientée en partie radialement vers l'intérieur, c’est-à-dire vers l'axe principal A, et en partie circonférentiellement en direction de l'autre plateforme 16.
Selon un premier mode de réalisation représenté aux figures 1 à 3, la face d'appui 32 de l'une des deux plateformes 16, ici la plateforme 16 de droite, s'étend dans un plan parallèle à la direction radiale. Ainsi, l'appui de l'insert 20 contre cette face d'appui 32 est orienté en totalité circonférentiellement par rapport à l'axe principal A.
Selon ce premier mode de réalisation, seule la face d'appui 32 de l'autre plateforme 16, c’est-à-dire ici la plateforme 16 de gauche, comporte une gorge 22 comportant une face d'appui 32.
Ainsi, selon ce mode de réalisation, l'insert 20 est à la fois comprimé circonférentiellement entre les deux faces d'appui 32 des deux plateformes 16 et elle est en appui radialement vers l'extérieur contre la face d'appui 32 de la plateforme de gauche, délimitant en partie la gorge 22.
Lors du fonctionnement de la turbomachine dans laquelle l'ensemble aubagé 10 est agencé, l'appui de l'insert 20 contre la face d'appui 32 inclinée provoque un appui de l'insert 20 contre l'autre face d'appui 32, qui est orientée radialement, selon la direction circonférentielle.
Par cet appui circonférentiel, des efforts de friction entre l'insert 20 et la face d'appui 32 sont produits, réduisant par conséquent les vibrations des deux plateformes 16 circonférentiellement adjacentes.