INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ici, le dispositif de retenue 23 est un dispositif de retenue de l’écran 5 par rapport au pilier 6.
Le dispositif de retenue 23 retient, autrement dit est configuré pour retenir, le montant 22 par le dessus, avec possibilité de pivotement autour de l’axe de rotation Z, en particulier dans la configuration assemblée du portail battant 2.
Ainsi, le dispositif de retenue 23 est monté au-dessus du montant 22.
Le dispositif de retenue 23 peut également être dénommé « pivot haut ».
Le dispositif de supportage 24 supporte, autrement dit est configuré pour supporter, le montant 22 par le dessous, avec possibilité de pivotement autour de l’axe de rotation Z, en particulier dans la configuration assemblée du portail battant 2.
Ainsi, le dispositif de supportage 24 reprend l’effort de poids de l’écran 5.
Le procédé de fabrication de l’actionneur de la est par exemple le suivant : - Fourniture du fond 2 et du couvercle 4. - Montage du motoréducteur dans le fond. - Le couvercle est mis en place sur le fond de sorte que leur brides 10, 18 soient en contact l’une avec l’autre. - Le faisceau laser est disposé du côté du couvercle et vise la première extrémité 24.1 de la surface d’assemblage 24. Le laser est déplacé sur la bride 18 en direction de la deuxième extrémité 24.2 et jusqu’à l’extrémité 24.2. Dans un exemple, le faisceau laser fait un seul aller de l’extrémité 24.1 à l’extrémité 24.2 et dans un autre exemple, le faisceau laser fait au moins un aller et un retour afin d’atteindre la largeur de soudure souhaitée.
Sur la , on peut voir une vue de dessus d’un autre exemple de boîtier B2 selon l’invention. Sur la , on peut voir en vue de dessous le couvercle du boîtier de la .
Le couvercle 104 comporte une bride 118 entourant partiellement le corps du couvercle et comportant deux extrémités angulaires 118.1, 118.2 conformées de sorte à permettre au faisceau laser de réaliser un retournement lorsqu’il atteint l’une et l’autre des extrémités angulaires, évitant ainsi de générer une discontinuité de la soudure qui peut être dommageable à la robustesse de l’assemblage.
De préférence, la soudure selon cette configuration est telle qu’elle offre une tenue à la traction supérieure à 500 N.
De préférence, la soudure selon cette configuration est telle qu’elle offre une tenue au vibration supérieure à 150g.
Les extrémités 118.1 et 118.2 ont chacune sensiblement la forme d’oreille.
La bride 118 comporte une gorge 126 dont le fond forme la face d’assemblage 124 qui définit le trajet de déplacement du faisceau laser. La gorge 126 comporte, au niveau des deux extrémité 118.1 et 118.2, une boucle qui permet au faisceau laser de réaliser une soudure fermée. Les boucles ont une forme allongée. Cette réalisation présente l’avantage d’offrir un encombrement radial plus réduit.
Le trajet du faisceau laser dans la gorge 126 est symbolisé par le trait interrompu.
Le fond comporte une bride comprenant une face d’assemblage de forme complémentaire à la face d’assemblage 124.
Dans une variante, la bride 218 du couvercle et/ou la bride du fond sont planes et ne délimitent pas physiquement le trajet du laser, comme cela est représenté de manière schématique sur la .
Sur la , on peut voir une variante de réalisation d’un couvercle dans laquelle la bride 318 comporte des extrémités de rebouclage 318.1, 118.2 de la face d’assemblage 324 présentant une forme circulaire.
En variante, la bride du couvercle comporte une seule extrémité permettant au laser d’effectuer un retournement sans générer de discontinuité, ce qui a pour effet d’améliorer la robustesse de l’assemblage par rapport à un assemblage comprenant deux discontinuités.
Dans l’exemple décrit et de manière avantageuse, le trajet aller du faisceau laser et le trajet retour sont en partie commun. En variante, les trajets aller et retour sont complètement distincts (représentés en trait interrompu) comme cela est visible sur la bride 418 représentée sur la .
Ce deuxième mode d’assemblage présente l’avantage de ne pas requérir une soudure plus large que celle de l’état de la technique. Néanmoins un boîtier selon le deuxième mode d’assemblage présentant une soudure plus large que celle de l’état de la technique, par exemple de l’ordre de 2,5 mm, ne sort pas du cadre de la présente demande.
Un exemple de procédé de fabrication du boîtier selon le deuxième mode d’assemblage va maintenant être décrit.
Le procédé comporte : - Fourniture du fond 102 et du couvercle 104. - Montage du motoréducteur dans le fond 102. - Mise en place du couvercle sur le fond de sorte que leur brides 110, 118 soient en contact l’une avec l’autre. - Le faisceau laser est disposé du côté du couvercle et vise la première oreille 118.1 et se déplace sur la bride en direction de la deuxième oreille 118.2. Lorsque le faisceau laser atteint la deuxième oreille 118.2, il effectue un demi-tour en formant une boucle et repart en direction de la première oreille 118.1, jusqu’à rejoindre le point de départ de la soudure ; le faisceau laser peut effectuer plusieurs passes entre les deux oreilles. La soudure ainsi réalisée ne présente aucune discontinuité.
L’impulsion lumineuse mise en forme 180 et comprimée à front d’onde incliné peut être utilisée à partir du point image B suivant la direction de propagation en n’importe quel point.
Dans le cas d’une application avec une expérience réalisée sous vide ou dans un milieu particulier par exemple gazeux, avantageusement, seul le dernier réseau de diffraction 18 est disposé à l’intérieur de la chambre d’expérience 30 sous vide ou remplie d’un milieu gazeux. Toutefois, le système de compression 10 et les autres composants optiques du système optique d’imagerie 15 peuvent être disposés à l’extérieur de la chambre 30. En effet, la dispersion angulaire de l’impulsion comprimée avant le point image B limite les risques de générer des effets optiques non linéaires indésirables (dans l’air par exemple). De plus, cette configuration permet de réduire la taille des équipements, en particulier de la chambre 30 mise sous vide, et donc de réduire les coûts associés. En outre, l’intégrité de l’impulsion lumineuse comprimée à front d’onde incliné est améliorée car le chemin optique entre le point image B et la zone d’interaction souhaitée est moins long que dans un système de compression de l’art antérieur.
De manière avantageuse, le système de compression et de mise en forme spatiale conforme à l’invention peut être intégré dans un amplificateur à dérive de fréquence, à la place d’un compresseur classique, afin de générer des impulsions lumineuses amplifiées ultracourtes, notamment des impulsions en régime femtoseconde, c’est-à-dire de durée comprise entre 5 femtosecondes et 10 picosecondes. Le système de compression de la présente divulgation trouve notamment des applications dans un laser titane-saphir, un laser à matrice de verre dopée terre rare, par exemple un laser ytterbium-YAG (Yb :YAG), un laser néodyme-YAG (Nd:YAG), un laser thulium-YAG (Tm-YAG) ou un laser erbium-YAG (Er-YAG) ou un laser néodyme- dopé yttrium lithium fluoride (Nd :YLF), ou encore dans un laser à fibre.
Le système de compression et de mise en forme spatiale conforme à l’invention peut également être combiné à un amplificateur paramétrique optique pour la génération de rayonnement de longueur d’onde variable par génération de fréquence somme (ou SFG pour « Sum frequency generation » en terminologie anglaise). En effet, dans ce cas, la dispersion angulaire des faisceaux permet de séparer plus facilement les différentes harmoniques générées.
Le système de compression et de mise en forme spatiale trouve aussi des applications pour la génération de rayonnement térahertz par interaction entre une impulsion comprimée temporellement à front d’onde incliné et un composant optique non-linéaire.
Le système de compression et de mise en forme spatiale trouve des applications avantageuses pour la diffusion Compton inverse (ou diffusion Thomson), où les faisceaux se croisent avec un angle d’incidence élevé, si bien que l’inclinaison du front d’onde permet une meilleure superposition avec un paquet d’électrons.
Le système de compression et de mise en forme spatiale trouve encore d’autres applications pour l’accélération laser par diélectrique (ou DLA pour « dielectric laser acceleration » en terminologie anglaise).
Le système 1 de compression et de mise en forme spatiale décrit ci-dessus permet de mettre en œuvre le procédé suivant de compression et de mise en forme spatiale d’impulsions lumineuses à front d’onde incliné.
Selon le procédé conforme à l’invention, la source lumineuse 2 génère une impulsion lumineuse incidente 100. Cette impulsion lumineuse incidente 100 présente un front d’onde incident droit à dispersion spectrale positive.
Cette impulsion lumineuse incidente 100 se propage en direction du système de compression 5, et plus particulièrement en direction du système optique dispersif 10 du système de compression 5 suivant une direction de propagation, notée . Généralement, le front d’onde incident associé à chaque composante spectrale de l’impulsion lumineuse incidente est orthogonal à la direction de propagation . Autrement dit, les fronts d’onde incidents 1001, 1002, 1003 sont orthogonaux à la direction de propagation .
En option, le procédé se poursuit par une étape lors de laquelle le système optique dispersif 10 reçoit l’impulsion lumineuse incidente 100. Le système optique dispersif 10 fournit alors en sortie, par au plus quatre diffractions successives de l’impulsion lumineuse incidente 100, l’impulsion lumineuse 110 comprimée temporellement présentant un front d’onde incliné en un point objet A. En sortie du système optique dispersif 10, l’impulsion lumineuse 110 comprimée temporellement à front d’onde incliné est formée au point objet A. Autrement dit, les fonts d’onde 1101, 1102, 1103 associés à l’impulsion lumineuse 110 comprimée sont superposés spatialement et temporellement au point objet A. Plus précisément, les fronts d’onde 1101, 1102, 1103, se superposent spatialement et temporellement dans un plan qui passe par le point objet A. De plus, ces fronts d’onde 1101, 1102, 1103 superposées spatialement et temporellement au point objet A, se propagent suivant des directions de propagation distinctes , , respectivement. Chaque front d’onde, respectivement 1101, 1102, 1103 est incliné par rapport à sa direction de propagation, respectivement , , . Par conséquent, cette impulsion lumineuse 110 comprimée temporellement à front d’onde incliné est dispersée angulairement.
Le procédé se poursuit ensuite par une étape lors de laquelle l’impulsion lumineuse 110 comprimée est mise en forme spatialement par le système optique d’imagerie 15 afin de former une image de cette impulsion lumineuse 110 comprimée temporellement à front d’onde incliné en un point image B suivant un angle d’inclinaison souhaité. En sortie du système optique d’imagerie 15, l’impulsion lumineuse obtenue est l’impulsion lumineuse 150 mise en forme spatialement et comprimée temporellement, et qui présente un front d’onde incliné au point image B, qui est l’image du point objet A. Le système optique d’imagerie permet de positionner le front d’onde de l’impulsion lumineuse 150 mise en forme et comprimée temporellement pour le superposer au point image B voulu selon l’application. L’angle d’inclinaison du front d’onde au point image B dépend notamment de l’orientation du miroir 16 de renvoi et/ou du grandissement optique du système optique 17.
De façon optionnelle, le procédé comporte en outre une étape supplémentaire consistant à diffracter l’impulsion lumineuse 150 mise en forme et comprimée au point image B sur un réseau de diffraction disposé dans le plan du front d’onde incliné de l’impulsion lumineuse 150 mise en forme et comprimée, de manière à superposer les composantes spectrales de l’impulsion lumineuse 150 mise en forme et comprimée suivant une même direction de propagation .
Harnais électrique de puissance pour aéronef Domaine technique de l’invention L’invention concerne le domaine de la transmission de fortes puissances électriques à bord d’un aéronef, notamment dans le cadre de la propulsion électrique ou hybride. Plus précisément, l’invention concerne un harnais électrique pour cette transmission.
Etat de la technique antérieure La transmission de fortes puissances électriques dans un aéronef nécessite l’emploi de tensions alternatives (AC, pour Alternative Current en anglais) ou modulées (ou MLI, pour Modulation de Largeur d’Impulsions) entre les machines tournantes de l’aéronef (moteur et/ou générateur électrique) et les autres systèmes de l’aéronef, comme les convertisseurs de puissance et les nœuds du réseau de distribution.
La transmission de ces fortes tensions, associée aux contraintes typiques de l’aéronautique (basse pression, températures élevées, gradients de température élevés, etc.), nécessitent l’utilisation de câbles de puissance à structure coaxiale, dans lesquels un isolant est radialement intercalé entre deux couches de matériau semi-conducteur (généralement un isolant chargé de particules conductrices).
est une vue en coupe longitudinale du conduit de communication fluidique de la , et
est une vue en coupe transversale de plusieurs variantes du conduit de communication fluidique des figures 5 et 6.
On se réfère désormais à la illustrant un bras d’essuie-glace 2 sur lequel est monté un balai d’essuie-glace 4. Cette figure a pour but d’illustrer les éléments principaux constituant le bras d’essuie-glace 2. Ce bras d’essuie-glace 2 n’est pas un bras d’essuie-glace selon l’invention.
Le bras d’essuie-glace comprend une première extrémité 6 configurée pour être connectée à un moteur d’actionnement du bras d’essuie-glace 2 (non représenté). Cette extrémité comprend également un élément de connexion hydraulique 8 permettant d’alimenter le balai d’essuie-glace 4 en liquide de nettoyage. Cet élément de connexion hydraulique 8 est relié à un conduit de communication fluidique 10 (deux extrémités visibles et référencées sur la ) afin d’alimenter le balai d’essuie-glace 4 en liquide de nettoyage. Ce balai d’essuie-glace 4 comprend un ensemble de perforations permettant de projeter du liquide de nettoyage sur une surface vitrée équipée du balai d’essuie-glace 4, par exemple un pare-brise. Il comprend un corps creux raccordé au conduit de communication fluidique 10 et duquel débouchent les perforations pour projeter le liquide de nettoyage depuis le balai d’essuie-glace 4.
Le bras d’essuie-glace 2 peut classiquement être réalisé en métal ou par une combinaison d’un métal et d’une matière plastique, et ce afin d’assurer la pérennité de ce dernier.
Le balai d’essuie-glace 4 est attachée à une seconde extrémité 12 du bras d’essuie-glace 2. Cette fixation est réversible, afin de pouvoir changer le balai d’essuie-glace 4 lorsqu’il est nécessaire de changer ce dernier, par exemple en cas d’usure excessive. Il peut par exemple s’agir d’une fixation par clipsage. Tout autre type de fixation réversible peut être envisagée pour cela.
Les moyens de fixation d’un balai d’essuie-glace 4 sur le bras d’essuie-glace 2, les modes de fixation du bras d’essuie-glace 2 sur le véhicule ou encore l’acheminement de liquide de nettoyage au balai d’essuie-glace 4 sont connus de l’homme du métier et ne feront pas l’objet ici d’une description plus détaillée.
Le conduit de communication fluidique 10 s’étend entre la première extrémité 6 et la seconde extrémité 12, et est disposé de manière à alimenter le balai d’essuie-glace 2 en liquide de nettoyage, le conduit de communication fluidique 10 étant fixé à un corps principal 13 du bras d’essuie-glace, une extrémité de connexion 14 du conduit de communication fluidique 10 destinée à être connectée à un balai d’essuie-glace 4 comprenant un organe de rigidification 16 de cette extrémité de connexion 14. Cela permet, comme évoqué auparavant, de contraindre les possibilités de fixation du conduit de communication fluidique 10 à un type de balai d’essuie-glace, notamment comprenant une canule de connexion 18 (partiellement visible sur les figures 2 et 5) d’une taille et orientations adéquates.
Comme expliqué plus haut, le conduit de communication fluidique 10 est connecté d’une part à l’élément de connexion hydraulique 8 pour recevoir du liquide de nettoyage provenant du réservoir de liquide de nettoyage. L’extrémité de connexion 14 est destinée à être connectée au balai d’essuie-glace 4, plus précisément sur une canule de connexion 18 du balai d’essuie-glace 4.
L’organe de rigidification 16 peut être au moins en partie rectiligne, de préférence en s’étendant de façon rectiligne sur au moins 50% de sa longueur, voire totalement rectiligne comme cela est le cas pour les deux modes de réalisation visibles sur les figures. Il pourrait également comprendre au moins une courbure. Ces différentes possibilités permettent de personnaliser la forme de l’extrémité de connexion 14, notamment en fonction de la forme du balai d’essuie-glace 4, et surtout pour contraindre le plus efficacement possible le montage (i.e. montage facile avec le bon balai d’essuie-glace 4 et impossible avec un autre balai d’essuie-glace).
La courbure pourrait être réalisée sur une portion centrale de l’organe de rigidification 16 afin de changer la direction d’extension entre les deux extrémités de l’organe de rigidification 16. Alternativement, la courbure peut être localisée à une extrémité de l’organe de rigidification 16, notamment au niveau de son extrémité proche de l’orifice d’introduction 22 de l’extrémité de connexion 14, afin de permettre un alignement terminal avec la canule de connexion 18. Bien entendu, une courbure ménagée sur une autre portion de l’organe de rigidification 16 est envisageable, tout comme la présence de plusieurs courbures.
L’organe de rigidification 16 peut être réalisé dans un matériau métallique ou en matière plastique tant qu’il permet l’obtenir la rigidification énoncée ci-dessus, le choix du matériau pouvant être dicté par sa dureté ou encore sa durabilité (exposition aux intempéries et/ou au liquide de nettoyage, etc.). La matière plastique peut avantageusement comprendre des fibres de renfort, par exemple des fibres de verre.
Selon un premier mode de réalisation illustré sur les figures 2 à 4, l’organe de rigidification 16 s’étend autour de l’extrémité de connexion 14 du conduit de communication fluidique 10 en étant au moins partiellement en contact avec une paroi externe 20 de l’extrémité de connexion 14 du conduit de communication fluidique 10. L’avantage d’une telle disposition est de pouvoir monter facilement l’organe de rigidification 16 sur l’extrémité de connexion 14.
Comme cela est visible sur la , l’organe de rigidification 16 peut prendre différentes formes, en s’étendant partiellement ou totalement autour de l’extrémité de connexion 14. La forme de l’organe de rigidification 16 peut être complémentaire ou non de celle de l’extrémité de connexion 14. Le contact entre l’organe de rigidification 16 et la paroi externe 20 de l’extrémité de connexion 14 peut être un contact continu, une somme de contacts ponctuels ou une combinaison entre au moins un contact continu et au moins un contact ponctuel. Une section transversale de l’organe de rigidification 16 peut par exemple avoir une forme choisie parmi un cercle, un arc de cercle, un carré, un carré comprenant une ouverture, un triangle ou une étoile. En tout état de cause, toute autre forme permettant d’obtenir la rigidification souhaitée est envisageable. Il est tout de fois notable qu’une section en forme de cercle, d'arc de cercle, de carré ou de carré ouvert permet d’obtenir un bon compromis entre rigidification et faible encombrement.
Selon un second mode de réalisation illustré sur les figures 5 à 7, l’organe de rigidification 16 s’étend à l’intérieur de l’extrémité de connexion 14 du conduit de communication fluidique 10 en étant au moins partiellement en contact avec une paroi interne 24 de l’extrémité de connexion 14 du conduit de communication fluidique 10.
L’avantage d’une telle disposition est qu’il est difficile de démonter l’organe de rigidification 16 du conduit de communication fluidique 10. De plus, on conserve un aspect esthétique optimal, notamment en cas d’oxydation d’un organe de rigidification 16 métallique.
Avantageusement, les blocs polyamides du copolymère utilisé dans l’invention comprennent des blocs de polyamide PA 6, PA 10, PA 11, PA 12, PA 54, PA 59, PA 510, PA 512, PA 513, PA 514, PA 516, PA 518, PA 536, PA 64, PA 66, PA 69, PA 610, PA 612, PA 613, PA 614, PA 616, PA 618, PA 636, PA 104, PA 109, PA 1010, PA 1012, PA 1013, PA 1014, PA 1016, PA 1018, PA 1036, PA 10T, PA 124, PA 129, PA 1210, PA 1212, PA 1213, PA 1214, PA 1216, PA 1218, PA 1236, PA 12T, ou des mélanges ou copolymères de ceux-ci ; et de préférence comprennent des blocs de polyamide PA 6, PA 10, PA 11, PA 12, PA 610, PA 612, PA 1010, PA 1012, ou des mélanges ou copolymères de ceux-ci, plus préférentiellement des blocs de polyamide PA 11, PA 12, PA 6, PA 612, ou des mélanges ou copolymères de ceux-ci.
Un procédé et un dispositif de contrôle d’un système d’aide à la conduite, dit système ADAS, d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, le contrôle d’un ou plusieurs systèmes ADAS d’un véhicule circulant sur une première portion de route en approche d’une intersection avec une ou plusieurs deuxièmes portions de route comprend la réception, à un instant temporel déterminé correspondant par exemple à un instant courant, de données de cartographies de l’environnement routier comprenant la première portion de route et la ou les deuxièmes portions de route. Ces données de cartographie comprennent avantageusement des données représentatives d’une ou plusieurs intersections entre la première portion de route et la ou les deuxièmes portions de route en aval de la première portion de route. Les données d’intersection comprennent avantageusement des premières informations de distance entre la position courante du véhicule et chaque intersection. Des données caméras représentatives de l’environnement routier situé devant le véhicule sont reçues depuis une caméra embarquée dans le véhicule, ces données caméras étant traitées pour déterminer des deuxièmes informations de distance entre la position courante du véhicule et chaque intersection. Pour une intersection donnée, la distance entre la position courante du véhicule et l’intersection obtenue des données de cartographie est comparée à la distance entre la position courante du véhicule et cette même intersection obtenue à partir des données caméras. Le résultat de la comparaison permet de vérifier si les deux distances sont cohérentes et permet d’obtenir un niveau de confiance (par exemple parmi un niveau minimal, un niveau intermédiaire et un niveau maximal) associée aux données d’intersection des données de cartographies. Le système ADAS, par exemple un système de régulation de vitesse prédictif, dit système PCC (de l’anglais « Predictive Cruise Control ») ou système P-ACC de l’anglais « Predictive Adaptive Cruise Control » ou en français « système de régulation adaptative de vitesse prédictif »), est alors contrôlé à partir des données d’intersection en fonction du niveau de confiance.
Le véhicule 10 correspond par exemple à un véhicule automobile évoluant dans un environnement routier 1 comprenant une ou plusieurs routes ou portions de route.