INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le module 1 comprend également deux collecteurs 21, 22, respectivement d’entrée et de sortie d’azote (N2). Dans la configuration des figures 2 et 3, ces collecteurs 21, 22 sont agencés sur une même face longitudinale, respectivement en bas du module, et en haut du module. Comme détaillé par la suite, chacun des collecteurs d’entrée 21 et de sortie 22 traverse l’empilement transversalement à l’axe (X) et débouche sur les canaux du circuit de N2 mais pas sur ceux du circuit de Na. Dans la configuration de la , les collecteurs 21, 22 sont également décalés par rapport à l’axe central (X).
Dans un tel module 1, la circulation des fluides (Na, N2) est préférentiellement à contre-courant.
Chaque plaque métallique 10, 20 est au préalable rainurée avec des rainures 13, 23 qui vont délimiter les canaux 14 dans lesquels le sodium liquide est destiné à circuler et les canaux 24 dans lesquels l’azote est destiné à circuler. La circulation au sein de ces canaux 14, 24 se fait depuis l’un ou l’autre d’un raccordement 11, 21 du collecteur d’entrée C1, C2 jusqu’à la zone d’échange thermique ZE en passant par un pré-collecteur PC1, PC2 puis par une évacuation par l’un ou l’autre des collecteurs de sortie 12, 22.
Le pré-collecteur PC1, PC2 permet de corriger au besoin la distribution de débit dans les canaux d’échange 14, 24 en équilibrant les pressions.
Les inventeurs de la présente invention ont été confrontés à une problématique d’optimisation de l’encombrement des échangeurs compacts dans l’enceinte principale de forme cylindrique d’un réacteur intégré de type SMR, de façon à diminuer autant que possible la taille du réacteur pour des enjeux de coût d’investissement et de compétitivité.
Ils ont analysé que l’optimisation de l’encombrement passe par la réduction du nombre de composants dédiés à l’échangeur et de leurs dimensions, afin d’obtenir un diamètre de l’enceinte principale d’un réacteur intégré le plus petit possible et d’optimiser les tuyauteries de raccordement (quantité et nombre de traversées de cette cuve).
De manière plus précise, le cahier des charges d’un échangeur auquel ont été confrontés les inventeurs peut être résumé en substance comme suit :
adapter au mieux les échangeurs aux contraintes dimensionnelles, généralement celles d’une enceinte sous pression dans laquelle ils sont destinés à être agencés. Dans ce cas d’application pour un réacteur SMR calogène, les modules d’un échangeur doivent être agencés dans une couronne cylindrique délimité par deux cuves concentriques dont les dimensions sont imposées par la cheminée de passage vers le cœur du réacteur et l’enceinte primaire. Un tel échangeur doit également répondre aux objectifs de puissance compatible avec les débits et pressions dans les circuits ;
assurer la tenue mécanique sous pression et en température aussi bien en régime permanent qu’en régime transitoire de fonctionnement ;
garantir une distribution de débit homogène entre les canaux d’échange thermique tout en maitrisant l’ajout de perte de charge ;
présenter une faible inertie thermique pour limiter l’amplitude des contraintes thermiques lors de régimes transitoires rapides.
Les modules d’échangeurs compacts tels que ceux présentés en référence aux figures 1 à 3, de forme parallélépipédique droite dans leur partie utile facilitent leur dimensionnement et leur fabrication. Mais, dans le cas d’une intégration dans une enceinte étanche cylindrique qui doit être dimensionnée en pression, comme dans le cas d’un réacteur de type SMR intégré, cette géométrie n’est pas la plus optimale.
Il existe donc un besoin d’améliorer encore les modules d’échangeurs de chaleur à au moins deux circuits de fluide, notamment afin d’optimiser leur géométrie et répondre au mieux au cahier des charges précités.
Pour ce faire, l’invention a pour objet un procédé de réalisation d’un module d’échangeur de chaleur à au moins deux circuits de fluide comportant chacun des canaux, comportant les étapes suivantes :
La lame est inclinée vers le bas et vers l'avant par rapport au sens d'avancement de manière à former un angle d’attaque aigu (α) par rapport à l'horizontale.
Le châssis comprend également un support (23) destiné à recevoir des poids amovibles tels que des bidons remplis d’eau qui confèrent sa force de travail à la lame. L'invention est remarquable en ce que ledit châssis applique la force de travail de manière uniforme sur la lame de travail et donc de permettre stabilité et régularité du travail. La lame est positionnée sensiblement sur le tiers arrière du châssis pour éviter que le refoulement des gravillons devant la lame ne perturbe la fonction des roues avant.
La lame de travail est montée articulée sur deux portiques (19) fixés au châssis (2), le mouvement avant ou arrière permettant d’activer la lame étant transmis par des bras de levier (20) eux-mêmes articulés sur le timon d’attelage (21) de la machine.
La profondeur de travail de la lame est susceptible d'être ajustée, cet ajustage se faisant par des moyens de réglage en fixant l’articulation de la lame dans l’une des positions possibles de l’axe de pivotement (6).
Pour assurer la maniabilité, les deux roues avant (4) sont pivotantes et les deux roues arrières sont fixes (5).
Dans une variante possible, la position de la butée (3) est réglable. Dans ce cas, il est possible de prévoir des angles d'attaque (α) réglables par l’utilisateur.
L’invention met ainsi à la disposition des professionnels (sociétés d’entretiens, services de voirie et d’équipement des collectivités…) ou des particuliers un outil propre à permettre l’entretien des sols perméables, notamment les sols gravillonnés.
La portée de la présente invention ne se limite pas au mode de réalisation décrit ci-dessus et considéré à titre d’exemple, mais s’étend au contraire aux modifications à la portée de l’homme de l’art. D’autres moyens de déplacement de la machine et de la lame de travail peuvent être mis en œuvre.
Liste des figures Vue isométrique
Vue de dessus
Vue latérale
MACHINE DE SCARIFICATION DU SOL, NOTAMMENT DE LA LITIERE, D’UNE SURFACE D’ELEVAGE AVICOLE Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une machine de scarification du sol, de la couche de litière, d’une surface d’élevage.
L’invention concerne plus particulièrement, mais non exclusivement, une machine de scarification du sol d’un local d’élevage de volailles.
Arrière-plan technique Dans de telles exploitations d’élevage, aussi appelées « fermes avicoles », il est nécessaire de pouvoir réaliser efficacement et dans le respect du bien-être animal (Pour prévenir la pollution de l'environnement tout en n'entravant pas la croissance des volailles grâce à un faible bruit de fonctionnement) les tâches de labourage, d’aération et de nivellement de la litière présente au sol.
En effet, habituellement, dans les fermes avicoles où sont élevées des volailles et par exemple des poulets, de la litière sèche est posée comme sol sur la surface du local d’élevage.
Cette litière apporte du confort aux animaux, limite la dissipation d'humidité du sol (terre battue ou dalle en béton), et absorbe les fientes des volailles, l'eau potable et l'humidité produite par la respiration des animaux. Ce mélange de déchets organique peut favoriser le développement de bactéries dans une litière humide qui peut provoquer diverses maladies chez les volailles en fonction de leur état, il est absolument nécessaire d’assécher la couche superficielle de litière soit en l’aérant, soit en rajoutant de la litière à intervalles réguliers.
La présente invention concerne aussi bien la réalisation d’échangeurs de chaleur à fonction uniquement d’échanges thermiques que la réalisation d’échangeurs-réacteurs. Aussi, par « échangeur de chaleur à au moins un circuit de fluide », il faut comprendre dans le cadre de l’invention, aussi bien un échangeur de chaleur à fonction uniquement d’échanges thermiques, qu’un échangeur-réacteur.
Un module d’échangeur de chaleur selon l’invention peut aussi être mis en œuvre dans toute autre application nécessitant un échange entre deux fluides, tels qu’un liquide et un gaz, ou deux liquides ou encore deux gaz, en particulier lorsque des variations de température rapides et/ ou de grande amplitude sont en jeu.
Par « fluide primaire », on entend dans le cadre de l’invention, le sens usuel en thermique, à savoir le fluide chaud qui transfère sa chaleur au fluide secondaire qui est le fluide froid.
A contrario, par « fluide secondaire », on entend dans le cadre de l’invention le sens usuel en thermique, à savoir le fluide froid auquel est transféré la chaleur du fluide primaire.
Bien que décrite en référence à une application privilégié d’échangeur de chaleur d’un réacteur nucléaire de type SMR (« Small Modular Reactor » en terminologie anglo-saxonne), l’invention peut être mise en œuvre dans toutes les applications nécessitant des échangeurs de chaleur, notamment à intégrer dans une cuve de forme cylindrique.
Parmi ces applications, on peut citer les électrolyseurs fonctionnant à haute température (EHT, ou EVHT pour électrolyse de la vapeur d’eau à haute température, ou HTE acronyme anglais pour High Temperature Electrolysis, ou encore HTSE acronyme anglais pour High Temperature Steam Electrolysis) à oxydes solides (SOEC, acronyme anglais pour « Solid Oxide Electrolyser Cell »), les échangeurs de l’industrie chimique et pétrochimique, les générateurs de vapeur, et les réacteurs nucléaires de type SMR intégré.
Les échangeurs de chaleur, dits à plaques, existants présentent des avantages importants par rapports aux échangeurs de chaleur, dits à tubes, existants, en particulier leurs performances thermiques et leur compacité grâce à un rapport de la surface sur le volume d’échange thermiques favorablement élevé.
Les échangeurs à tubes connus sont par exemple des échangeurs à tubes et calandre, dans lesquels un faisceau de tubes droits ou cintrés en forme de U ou en forme d’hélice est fixé sur des plaques percées et disposé à l’intérieur d’une enceinte dénommée calandre. Dans ces échangeurs à tubes et calandre, l’un des fluides circule à l’intérieur des tubes tandis que l’autre fluide circule à l’intérieur de la calandre. Ces échangeurs à tubes et calandre présentent un volume important et sont donc de faible compacité.
Les échangeurs à plaques connus sont plus compacts et sont obtenus par empilement de plaques comportant des canaux et assemblées entre elles.
De la même façon, les réacteurs-échangeurs, dits à plaques, ont comme avantage une forte compacité et des capacités élevées de refroidissement et donc de maitrise thermique, lors des réactions chimiques. Ces dernières sont en effet souvent exothermiques, et il est nécessaire de limiter la montée en température dans les canaux réactifs, i.e. où se produit la réaction chimique, afin de maîtriser la réaction d’un point de vue thermique et chimique, et également de limiter le vieillissement thermique des catalyseurs parfois présents dans les canaux réactifs.
Dans tous les cas, les canaux sont généralement réalisés par emboutissage de plaques, le cas échéant par ajout de feuillards pliés sous forme d’ailettes ou par usinage de rainures. L’usinage est réalisé par des moyens mécaniques, par exemple par fraisage ou par voie chimique. L’usinage chimique est usuellement appelé gravage chimique ou électrochimique.
L’assemblage des plaques entre elles a pour objectif d’assurer l’étanchéité et/ou la tenue mécanique des échangeurs, notamment la tenue à la pression des fluides circulant à l’intérieur. L’assemblage concerne généralement un empilement réalisé en superposant, selon une séquence régulièrement répétée, des plaques de plusieurs types, chaque type correspondant à un des circuits de fluides, l’empilement pouvant contenir des plaques de séparation non rainurées.
Plusieurs techniques d’assemblage sont connues et sont mises en œuvre en fonction du type d’échangeur à plaques souhaité.
L’assemblage des plaques peut être obtenu par des moyens mécaniques, tels que des tirants maintenant l’empilement serré entre deux plaques épaisses et rigides disposées aux extrémités. L’étanchéité des canaux est alors obtenue par écrasement de joints rapportés.
L’assemblage peut être également obtenu par soudage, généralement limité à la périphérie des plaques, ce qui nécessite parfois d’insérer, ultérieurement au soudage, l’échangeur dans une calandre pour permettre sa tenue à la pression des fluides.
L’assemblage peut encore être obtenu par brasage, en particulier pour des échangeurs pour lesquels des ailettes sont ajoutées.
Pour chaque itération, le module d’auto-calibration 12 calcule également (bloc 308), pour chaque axe/moteur du robot, un indicateur de mouvement Δq défini comme étant égal à la différence entre le maximum max(q) et le minimum min(q) des positions articulaires pour chaque axe d’articulation du robot. Ce calcul est résumé par la formule suivante :
[Math 5] Δq = max(q) - min(q).
Comme précédemment, le maximum est calculé sur les n dernières valeurs enregistrées des positions articulaires q. Il en va de même pour le minimum. L’indicateur de mouvement Δq est donc typiquement un vecteur de dimension 6 pour un robot 6 axes.
De manière alternative, chaque composante de l’indicateur de mouvement Δq peut être calculée comme l’écart-type de la composante correspondante de q. L’important est qu’une grande valeur de l’indicateur de mouvement Δq représente un mouvement significatif du robot pendant les n derniers cycles.
Le module d’auto-calibration 12 calcule également (bloc 308) l’effort moyen des efforts extérieurs exercés F moy qui est la moyenne des efforts extérieurs exercés F c sur les n dernières mesures. Ce calcul est résumé par la formule suivante, où F moy est un vecteur comme expliqué précédemment :
[Math 6] F moy = moyenne(Fc).
Ensuite (bloc 310), le module d’auto-calibration 12 compare les vecteurs calculés avec des vecteurs de référence prédéterminés (et plus précisément, compare les composantes des vecteurs calculés avec les composantes des vecteurs de références), listées ci-après. En fonction du résultat de la comparaison, le coefficient de correction F offset est mis à jour, ou non.
Plus précisément, le module d’auto-calibration 12 met à jour (bloc 308) le coefficient de correction F offset en l’incrémentant avec une valeur proportionnelle à la moyenne calculée F moy si les conditions suivantes sur les valeurs de référence sont satisfaites : l’indicateur de mouvement Δq est inférieur à un vecteur de seuils prédéterminés de variation de position Δq max , et l’indicateur de variation d’effort extérieur exercé ΔF est inférieur à un vecteur de seuils prédéterminés de variation d’effort ΔF max , et l’effort moyen des efforts extérieurs exercés F moy est, en valeur absolue, inférieur à un vecteur de seuils prédéterminés sur l’effort moyen F max .
Δq max est un vecteur de seuils prédéterminés sur la variation de position. Si l’indicateur de mouvement Δq est inférieur au vecteur de seuils prédéterminés de variation de position Δq max , cela signifie que la position du robot a peu varié au cours des n dernières mesures.
F max est un vecteur de seuils prédéterminés sur l’effort moyen. Si l’effort moyen des efforts extérieurs exercés F moy est, en valeur absolue, inférieur au vecteur de seuils prédéterminés sur l’effort moyen F max , cela signifie que l’effort moyen mesuré (avec offset et gravité compensé) est faible.
ΔF max est un vecteur de seuils prédéterminés sur la variation d’effort. Si l’indicateur de variation d’effort extérieur exercé ΔF est inférieur au vecteur de seuils prédéterminés de variation d’effort ΔF max , pour toutes les composantes du vecteur, cela signifie que l’effort extérieur exercé Fc a peu varié au cours des n dernières mesures.
Si ces conditions sont toutes réunies, alors le robot peut être considéré comme étant immobile et sans contact extérieur, et le module d’auto-calibration utilise l’effort moyen des efforts extérieurs exercés F moy pour mettre à jour le coefficient de correction F offset .
Comme expliqué, le module d’auto-calibration 12 met à jour le coefficient de correction F offset k (valeur courante) en incrémentant la précédente valeur (F offset k - 1 ) avec une valeur proportionnelle à l’effort moyen des efforts extérieurs exercés F moy . Ce calcul est résumé par la formule suivante :
[Math 7] F offset k = F offset k -1 + a x F moy
Avantageusement, le coefficient de proportionnalité « a » est compris entre 0 et 1.
Si le coefficient de proportionnalité « a » est proche de 0, on modifie peu le coefficient de correction (on fait plus confiance à la valeur précédente). Si le coefficient de proportionnalité « a » est égal à 1, on change le coefficient de correction comme lors d’une calibration classique.
En outre, l’équipement 20 comporte des moyens de détection des vibrations 206. Par exemple, les moyens de détection comportent au moins un accéléromètre, par exemple de type MEMS (pour « Micro-electromechanical systems »), c’est-à-dire des accéléromètres mises en œuvre par un microsystème électromécanique.
La mémoire vive 203 comprend des registres adaptés à l'enregistrement des variables et paramètres créés et modifiés au cours de l'exécution d'un programme informatique comprenant des instructions pour la mise en œuvre du procédé de fourniture d’une identité proposé. Les codes d'instructions du programme stocké en mémoire non-volatile 202 sont chargés en mémoire RAM 203 en vue d'être exécutés par l'unité de traitement CPU 201.
La mémoire non-volatile 202 est par exemple une mémoire réinscriptible de type EEPROM ou mémoire Flash pouvant constituer un support au sens de l'invention, c'est-à-dire pouvant comprendre un programme informatique PG comprenant des instructions pour la mise en œuvre du procédé de fourniture d’une identité proposé. La mémoire réinscriptible peut comprendre par exemple une liste d’identifiants réseau ou un identifiant permettant d’identifier un terminal de communication émettant des signaux vibratoires.
Ce programme PG définit, par le biais de ses instructions, des modules fonctionnels de l’équipement qui sont mise en œuvre et/ou commandent les éléments matériels décrits précédemment. La est une représentation fonctionnelle d’un équipement conforme à un mode de réalisation.
Ces modules peuvent comprendre notamment : - un module de réception (21) configuré pour recevoir un signal vibratoire prédéfini, en provenance d’un terminal de communication mis au contact dudit premier équipement, et - un module d’émission (22) configuré pour émettre soit vers le terminal de communication de l’identifiant réseau dudit premier équipement ou de données relatives audit premier équipement, soit vers un deuxième équipement du réseau, un premier message, la réception du premier message par le deuxième équipement déclenchant l’émission d’un deuxième message comportant l’identifiant réseau dudit premier équipement vers ledit terminal de communication.
Selon des modes de réalisation, l’équipement peut comprendre en outre un module de détermination (23) d’un identifiant configuré pour extraire un identifiant permettant d’identifier le terminal de communication ayant émis ledit signal vibratoire, à partir dudit signal vibratoire.
La illustre schématiquement une architecture matérielle d’un deuxième équipement 26 pouvant mettre en œuvre des étapes du procédé de fourniture proposé. Le deuxième équipement 26 présente une architecture matérielle similaire à celle du premier équipement décrit en référence à la et ne sera pas décrite à nouveau. Selon un mode de réalisation, le deuxième équipement 26 peut ne pas comporter de moyens de détection des vibrations. La est une représentation fonctionnelle d’un équipement conforme à un mode de réalisation.
Ces modules peuvent comprendre notamment : - Un module de réception (26a) configuré pour recevoir un premier message en provenance du premier équipement, la réception de ce premier message déclenchant l’émission d’un deuxième message comportant l’identifiant réseau du premier équipement ou des données relatives au premier équipement, vers ledit terminal de communication, et - Un module d’émission (26b) configuré pour émettre un tel deuxième message.
Selon de modes de réalisation, l’équipement peut comprendre en outre un module de détermination (26c) configuré pour extraire un identifiant permettant d’identifier le terminal de communication ayant émis ledit signal vibratoire.
Ainsi, grâce à la technique d’identification proposé, un équipement étant identifié dans un réseau de communication par un identifiant réseau peut être repéré dans une zone géographique de manière fiable. Cette technique répond à de nombreuses contraintes liées aux environnements où sont installés les réseaux de communications. Par exemple, dans un cadre professionnel, il est courant que l’environnement soit bruyant ou ait des conditions d’éclairage extrême (par exemple une faible luminosité ou au contraire un éclairage fort), la technique proposée étant avantageusement utile dans ce type d’environnement.
Procédé de communication entre un objet communicant et un dispositif de communication Domaine de l'invention L'invention concerne les communications adaptées pour la transmission de données entre un objet communicant et un dispositif de communication, dans le cadre de la fourniture d’un bien ou d’un service à un utilisateur de cet objet. Plus précisément, l'invention porte sur une technique de communication entre cet objet communicant tel que par exemple un véhicule connecté, un smartphone (« téléphone intelligent »), une montre connectée, etc. et un dispositif de communication associé à un dispositif de fourniture d’un bien ou d’un service, tel que par exemple une pompe à essence, un portillon d’accès à un bâtiment ou à un moyen de transport, une barrière de péage, un emplacement de parking, etc., lorsque l’objet communicant et le dispositif de fourniture d’un bien ou d’un service sont mis en présence l’un de l’autre.
Art antérieur Les communications en champ proche, usuellement connues sous le sigle « NFC » (pour « Near Field Communication » en anglais), basées principalement sur la norme ISO (« International Standard Organisation » en anglais) 14443, utilisent des technologies sans fil pour permettre un échange d'informations entre deux périphériques éloignés d'une courte distance, typiquement inférieure à dix centimètres. Les communications de ce type offrent de nombreuses applications, par exemple dans les domaines du paiement ou du transport. Le récepteur en champ proche reçoit un message de la part de l'émetteur en champ proche. Un tel message peut correspondre, dans le contexte précité, à la validation d’une transaction telle que par exemple l'échange d'un ticket (de spectacle, de transport, etc.), un paiement d’un bien ou d’un service, le lancement d’un service personnalisé sur un ordinateur, un téléviseur, l’accès à un local, etc. La validation de cette transaction est mise en œuvre par l’intermédiaire d’un dispositif de communication associé au récepteur en champ proche, un tel dispositif de communication appartenant à l’infrastructure réseau du fournisseur de biens ou de services que l’utilisateur de l’objet communicant sollicite.