INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
DO (UA / cellules) Capacité à limiter l’activité tyrosinase (%) Mélanocytes humains normaux Témoin 0,306 Mélanocytes humains traités MGO Témoin 0,543 INVENTION 0,25% 0,464 +33 INVENTION 0,50% 0,429 +48
Production de mélanine (µg /mL /cellules) Capacité à limiter la production de mélanine (%) Mélanocytes humains normaux Témoin 46 Mélanocytes humains traités MGO Témoin 72 INVENTION 0,25% 55 +65 INVENTION 0,50% 51 +81
La mélanogenèse est significativement augmentée dans les mélanocytes humains lors d’un traitement répété par le méthylglyoxal. Testé à 0,5% sur mélanocytes soumis à une solution de méthylglyoxal, le principe actif selon l’invention limite significativement l’activité tyrosinase de 48% et la synthèse de mélanine de 81%. Ainsi, le principe actif selon l’invention limite également la mélanogenèse dans un contexte de glycation.
En outre, le nombre de capteurs 5a-5c installés dans la coque 2 peut être différent de trois, par exemple supérieur à trois, notamment si une plus grande précision dans la détermination de la position du centre de pression PC est requise.
Dispositif médical implantable et procédé de fabrication d’un tel dispositif La présente description concerne de façon générale les dispositifs et systèmes à base de transducteurs ultrasonores, et vise plus particulièrement un dispositif médical implantable intégrant un ou plusieurs transducteurs ultrasonores, et un procédé de fabrication d’un tel dispositif.
Un dispositif médical implantable est un dispositif destiné à être implanté dans le corps d’un patient pour surveiller et/ou traiter divers types de pathologies. Un tel dispositif peut comprendre un ou plusieurs capteurs, par exemple pour mesurer un ou plusieurs paramètres physiologiques, et/ou un ou plusieurs actionneurs, par exemple pour administrer un traitement ou stimuler un organe.
Ces éléments sont généralement logés dans un boîtier en un matériau biocompatible, que l’on vient implanter dans le corps du patient.
Un dispositif médical implantable comprend classiquement une batterie électrique non rechargeable pour alimenter ses différents composants. Ceci présente toutefois des limitations en termes de durée de vie et d’encombrement.
Il serait souhaitable d’améliorer au moins en partie certains aspects des dispositifs médicaux implantables connus.
Pour réduire l’encombrement et/ou augmenter la durée de vie d’un dispositif médical implantable, il a été proposé d’utiliser une batterie rechargeable alimentée par un système de transfert d’énergie sans fil, et, plus particulièrement, par un système de transfert d’énergie sans fil par ultrasons.
La présente demande vise une intégration avantageuse d’un ou plusieurs transducteurs ultrasonores dans un dispositif médical implantable, notamment pour des applications de recharge électrique sans fil par ultrasons.
Selon un aspect d’un mode de réalisation, pour réduire l’encombrement et/ou augmenter la durée de vie d’un dispositif médical implantable, on prévoit d’utiliser une batterie rechargeable alimentée par un système de transfert d’énergie sans fil, et, plus particulièrement, par un système de transfert d’énergie sans fil par ultrasons.
La présente description vise une intégration avantageuse d’un ou plusieurs transducteurs ultrasonores dans un dispositif médical implantable, notamment pour des applications de recharge électrique sans fil par ultrasons.
Un mode de réalisation prévoit un dispositif médical implantable comportant un premier substrat en un matériau biocompatible, le premier substrat définissant une partie d’un boîtier du dispositif et présentant une face externe destinée à être mise en contact avec des tissus biologiques d’un utilisateur, le dispositif comportant au moins un transducteur ultrasonore disposé dans une cavité formée du côté d’une face interne du premier substrat, le transducteur étant agencé de sorte qu’aucune couche d’air, de gaz ou de vide ne sépare le transducteur du premier substrat.
Selon un mode de réalisation, la cavité est une cavité non traversante formée dans le premier substrat, du côté de la face interne du premier substrat.
Selon un mode de réalisation, le premier substrat est en un matériau électriquement isolant, par exemple du saphir.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend en outre un deuxième substrat fixé sur le premier substrat, du côté de la face interne du premier substrat, la cavité étant une cavité traversante formée dans le deuxième substrat et débouchant sur le premier substrat.
Selon un mode de réalisation, le premier substrat est en métal, par exemple en titane.
Selon un mode de réalisation, le deuxième substrat est en un matériau électriquement isolant.
Dans le cas où un échange de jeux de sources décodées a eu lieu avant , c’est-à-dire avant le début de la sélection de la source à aider pendant la 2 nde phase, la destination connait . Il est à souligner qu’un échange de jeux de sources décodées au début de la 2 nde phase de transmission permet à la destination de connaitre pour toutes les sources. En effet, les transmissions précédant étant liées à une autre source elles n’impactent pas le nombre de nœuds ayant décodés la source ni .
L’air chaud produit par la pile à combustible 60 peut ensuite alimenter un système de récupération de chaleur 34 en fonction de la commande d’une vanne 38.
Le système selon l’invention comprend en outre un boitier électronique de pilotage 50 qui comprend deux modules principaux, à savoir un module de précharge 51 de la pile à combustible et un module de commande 52 de la pile.
Le module de commande 52 reçoit des informations en provenance d’une pluralité de capteurs 53. Les capteurs 53 sont configurés pour pouvoir fournir des informations représentatives de l’environnement du système ou de l’état du système. Sur la , les capteurs ne sont pas représentés sur les circuits à des fins de clarté, étant entendu que certains capteurs sont en fait agencés sur les circuits. A titre d’exemple, le système peut comprendre des capteurs de température de l’air en entrée de la pile à combustible et/ou en sortie de la pile à combustible. Le système peut également comprendre des capteurs de mesure de la température de l’eau du circuit de refroidissement, en amont et/ou en aval de l’échangeur thermique. Le système peut également comprendre des capteurs d’environnement qui ne sont pas agencés sur les circuits. Ainsi, le système peut comprendre un capteur GPS, un capteur hygrométrique, un capteur de pression, etc..
L’ensemble des mesures fournies par les capteurs 53 sont adressées au module 52 de commande du boitier électronique de pilotage 50.
Ce module 52 en déduit des instructions de commande des organes de régulation du système parmi lesquels la pompe 12 du circuit de carburant, la pompe 22 du circuit d’eau, la pompe 36 du circuit d’air, la vanne 37 du circuit d’air et la vanne 38 du circuit d’air. Le module de commande comprend par exemple des ports d’entrées de données, une carte électronique de commande, et un logiciel embarqué sur la carte électronique. Ce module peut aussi comprendre un ou plusieurs éléments matériels destinés à mettre en œuvre les routines de commande. Ainsi, ce module peut comprendre un circuit intégré propre à une application (plus connue sous l’acronyme ASIC pour la dénomination anglaise Application- Specific Integrated Circuit ) ou un circuit logique programmable (plus connu sous l’acronyme FPGA pour la dénomination anglaise F ield-Programmable Gate A rray ) ou un circuit de microprocesseurs spécialisés (plus connu sous l’acronyme DSP pour la dénomination anglaise Digital Signal Processor ) ou tout matériel équivalent ou toute combinaison des matériels précités.
Le module de précharge 51 comprend de préférence deux sous-modules. Le premier sous-module, dit sous-module haute tension, comprend les relais hautes puissances, des équipements de contrôle des relais et des fusibles. Le deuxième sous-module, dit sous-module basse tension, comprend des équipements de contrôle des tensions et des relais, une horloge interne et des moyens de détermination et transmission d’informations d’état du module de précharge vers le module de commande 52. Ainsi, le module de précharge 51 peut fournir des données d’entrée au module de commande 52 et le module de commande 52 peut piloter le module de précharge 51.
Ce module de précharge 51 fait la liaison haute tension entre la pile à combustible 60 et un ou plusieurs consommateurs électriques 40. Un tel consommateur électrique 40 peut être de tout type. Il peut s’agir d’une batterie de stockage d’énergie électrique, d’un moteur électrique, d’une borne de recharge, etc.
Un convertisseur de courant continu-continu peut également être agencé en amont ou en aval du module de précharge 51.
La illustre schématiquement la liaison haute tension entre la pile à combustible 60 et le module de précharge 51. En particulier, cette figure illustre schématiquement le sous-module haute tension du module de précharge.
Le bloc en pointillé 61 représente le module de conversion de puissance entre la pile à combustible 60 et le module de précharge 51.
La ligne 71 représente la ligne haute tension positive et la ligne 72 représente la ligne haute tension négative.
Ce module de conversion de puissance 61 comprend un convertisseur 62 CC/CC qui forme une isolation galvanique et un amplificateur de tension. Comme illustré par la , la sortie du DC/DC a une capacité importante, qui dépend de la configuration de sortie du DC/DC, mais qui dans tous les cas doit être préchargé pour éviter des courants d'appel extrêmes dans le système.
La illustre ainsi une capacitance 63 (par exemple de 120 µF) et une capacité 64 (par exemple de 60nF). La ligne haute tension positive 71 comprend en outre un fusible 65, qui est par exemple de 10A.
Outre la capacité entre les bornes de sortie, les bornes sont également couplées capacitivement au châssis pour réduire la conductivité et le rayonnement des émissions électromagnétiques du système. Cette capacité devient importante si le potentiel du châssis fluctue par rapport à la borne de tension.
Si le potentiel du châssis et de la borne négative peut dépasser 50 Volts en courant continu, ou est inconnu, une précharge est recommandée sur les bornes positive et négative comme illustré sur la . Dans le cas où la borne négative a un potentiel défini par rapport à la borne négative inférieur à 50 V, une seule ligne de précharge est suffisante.
Au fur et à mesure que la précharge augmente la tension aux bornes, le système initie le démarrage des composants internes tels que les alimentations, les microcontrôleurs, les ventilateurs, etc. Cela demande de l'énergie. Aussi, le circuit de précharge doit être capable de fournir cette énergie. L'énergie de précharge requise est par exemple inférieur à 50W.
Par exemple, la durée de la phase d’adsorption est inférieure à 50 minutes et la durée de la régénération est inférieure à 40 minutes, avec les caractéristiques suivantes du procédé : - Débit D1 de biométhane (par exemple du biogaz ayant subi une épuration de masse) à épurer, de 250 Nm 3 /h avec 2.5%mol de CO 2 ; - T1, température d’adsorption après refroidissement = -50°C ; - masse de tamis moléculaire de 13X de 27 kg ; - T3, température de régénération, égale à 20 °C ; - Débit D3, de régénération, de 400 Nm 3 /h ; - Débit D2, de préchauffage, de 400 Nm 3 /h (40%mol de CO 2 et 60%mol de CH 4 ) ; - T2, température de préchauffage de 20°C ; - Débit D4, de prérefroidissement de 50 Nm 3 /h ; et - T4, température de prérefroidissement, de -80°C .
Une fois le tamis moléculaire régénéré, au cours d’une étape de pré-refroidissement 130, on fait passer à travers la colonne un gaz de pré-refroidissement, à une température préférentiellement inférieure ou égale à la première température T1, d’adsorption, et, encore plus préférentiellement, inférieure d’au moins 30°C à la température T1. Par exemple, si l’adsorption se fait à -20 °C, la température du gaz de pré-refroidissement est préférentiellement inférieure ou égale à -20 °C et, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à -50°C.
Préférentiellement : - le gaz de pré-refroidissement est identique au gaz de régénération, - le sens de passage du gaz de pré-refroidissement est opposé au sens de passage du gaz à épurer au cours de l’étape 105, et/ou - le quatrième débit D4 de gaz de pré-refroidissement est supérieur au quart du premier débit D1 du gaz à épurer au cours de l’étape 105.
Au cours d’une étape 135 de re-pressurisation, on injecte du gaz à épurer dans la colonne à la première température T1, avec un cinquième débit D5 d’entrée, jusqu’à ce que la première pression P1 soit atteinte.
Puis on retourne à l’étape 105.
On détaille, ci-dessous, les valeurs des paramètres de fonctionnement (températures, pressions, débits et durées) de trois exemples de mise en œuvre du procédé d’épuration objet la présente invention. Les débits considérés sont des débits volumiques normalisés, à la température de 0°C et à la pression de 1,013 bara.
Exemple 1 : « régénération chaude » d’un gaz pouvant avoir jusqu’à 5%mol de CO 2 .
Dans cet exemple 1 : - la première pression P1, d’adsorption, est supérieure à 15 bara et préférentiellement inférieure à 80 bara, - la première température T1, d’adsorption, est comprise entre -80°C et -20°C, - le premier débit D1, d’adsorption, est, par exemple, un débit de biométhane de 250 Nm 3 /h avec 2.5%mol de CO 2 pour une température T1, d’adsorption après refroidissement, de -50°C, une masse de tamis moléculaire 13X de 27 kg ; une température T3 de régénération, de 60°C et un débit D3 de régénération de 50 Nm 3 /h ; un débit D2, de préchauffage, de 400 Nm 3 /h (40%mol de CO 2 et 60%mol de CH 4 ), une température T2, de préchauffage, de 60°C ; un débit D4 de prérefroidissement, de 50 Nm3/h et une température T4, de prérefroidissement, de -80°C, - le gaz de préchauffage présente un taux de CO 2 inférieur à 50%mol, - la deuxième pression P2, de préchauffage, est supérieure à un bara et, préférentiellement, inférieure à 80 bara, - la deuxième température T2, de préchauffage, est supérieure à 60°C et, préférentiellement, inférieure à 120°C, - le deuxième débit D2, de préchauffage, est supérieur ou égal au débit D1, - le gaz de régénération présente un taux de CO 2 inférieur à 150 ppm, - la troisième pression P3, de régénération, est supérieure à un bara (dans tous les cas de régénération chaude, exemples 1 et 2, la pression de régénération est inférieure ou égale à la pression d’adsorption), - la troisième température T3, de régénération, est supérieure à 60°C et, préférentiellement, inférieure à 120°C, - le troisième débit D3, de régénération, est préférentiellement, supérieur ou égal à 20 % du premier débit D1, - la gaz de pré-refroidissement présente un taux de CO 2 inférieur à 150 ppm, - la quatrième pression P4, de pré-refroidissement, est supérieure à un bara, - la quatrième température T4, de pré-refroidissement, est préférentiellement, inférieure ou égale à la première température T1 et, encore plus préférentiellement, inférieure d’au moins 30°C à la première température T1, - le quatrième débit D4, de pré-refroidissement, est supérieur ou égal à 25 % du premier débit D1, - la re-pressurisation se fait, en entrée de la colonne, sous les conditions de l’adsorption, si ce n’est que la sortie de la colonne est fermée et que le débit D5, initialement égal à D1, décroît au fur et à mesure que la pression croît.
En termes de durées, la durée de l’étape 105 d’adsorption sert d’unité de référence : - pour déterminer la durée de l’étape 115 de préchauffage, par exemple supérieure ou égale à 48% de la durée de l’étape 105, - pour déterminer la durée de l’étape 125 de régénération, par exemple supérieure ou égale à 75% de la durée de l’étape 105, et - pour déterminer la durée de l’étape 130 de pré-refroidissement, par exemple supérieure ou égale à 50% de la durée de l’étape 105.
Les durées des étapes 110, 120 et 135 sont préférentiellement supérieures à deux minutes. La surveillance du fonctionnement de la colonne est effectuée, pendant les étapes 110, 120 et 135, par un capteur de mesure de la pression interne de la colonne.
Dans ces conditions, si le gaz à épurer présente, en entrée de la colonne, une concentration de CO 2 compris entre 2,5%mol et 5%mol, le taux de CO 2 du gaz épuré, en sortie de la colonne, est sensiblement égal à 0,398 fois le taux du CO 2 dans le gaz à épurer plus 0,99. Si le gaz à épurer présente, en entrée de la colonne, un taux de CO 2 inférieur à 2,5%mol, le taux de CO 2 du gaz épuré en sortie de la colonne, est inférieur à 50 ppm.
Exemple 2 « régénération chaude » d’un gaz ayant un taux de CO 2 inférieur à 2,5%mol.
Dans cet exemple 2 : - la première pression P1, d’adsorption, est de 40 bara, - la première température T1, d’adsorption, est de -50°C,
- le premier débit D1, d’adsorption, est similaire à celui de l’exemple 1, - le gaz de préchauffage présente un taux de CO 2 inférieur à 40%mol, - la deuxième pression P2, de préchauffage, est supérieure ou égale à un bara, - la deuxième température T2, de préchauffage, est de 80°C, - le deuxième débit D2, de préchauffage, est égal à 1,6 fois D1, - le gaz de régénération présente un taux de CO 2 égal à 100 ppm, - la troisième pression P3, de régénération, est égale à deux bara, - la troisième température T3, de régénération, est égale à 80°C, - le troisième débit D3, de régénération, est égal à 30% du premier débit D1, - la gaz de pré-refroidissement présente un taux de CO 2 égal à 100 ppm, - la quatrième pression P4, de pré-refroidissement, est égale à deux bara, - la quatrième température T4, de pré-refroidissement, est égale à -90°C, - le quatrième débit D4, de pré-refroidissement, est égal à 33% du premier débit D1, - la re-pressurisation se fait, en entrée de la colonne, sous les conditions de l’adsorption, si ce n’est que la sortie de la colonne est fermée et que le débit D5, initialement égal à D1, décroît au fur et à mesure que la pression croît.
En termes de durées, la durée de l’étape 105 d’adsorption sert d’unité de référence : - pour déterminer la durée de l’étape 110, égale à 6% de la durée de l’étape 105, si cette valeur est supérieure à trois minutes et, sinon, de trois minutes, - pour déterminer la durée de l’étape 115, de préchauffage, égale à la moitié de la durée de l’étape 105, - pour déterminer la durée de l’étape 120, égale à 6% de la durée de l’étape 105, si cette valeur est supérieure à trois minutes et, sinon, de trois minutes, - pour déterminer la durée de l’étape 125 de régénération, égale à 80% de la durée de l’étape 105, - pour déterminer la durée de l’étape 130 de pré-refroidissement, égale à 55% de la durée de l’étape 105 et - pour déterminer la durée de l’étape 135, égale à 6% de la durée de l’étape 105, si cette valeur est supérieure à trois minutes et, sinon, de trois minutes.
La circulation du gaz se fait, au cours de l’étape 105, du haut vers le bas de la colonne. La circulation de gaz de préchauffage, au cours de l’étape 115 et du gaz de régénération, au cours de l’étape 125, se fait du bas vers le haut de la colonne.
Dans certains modes de réalisation, le système d’opérations de puits en temps réel analyse dynamiquement des données actuelles et des données précédemment reçues à partir d’un motif associé à l’écoulement de fluide du fluide. Par exemple, le système d’opérations de puits en temps réel est configuré pour reconnaître des motifs d’écoulement de fluide existants et nouveaux tels qu’un écoulement continu hors de la zone de production, une composition de fluide du fluide s’écoulant hors de la zone de production et d’autres motifs associés à l’écoulement de fluide ou une ou plusieurs propriétés de l’écoulement de fluide. Le système d’opérations de puits en temps réel détermine un changement du motif associé à l’écoulement de fluide et, en réponse à une détermination que le changement du motif est supérieur à un seuil, recalibre dynamiquement le modèle en temps réel. En continuant avec l’exemple précédent, lorsque le système d’opérations de puits en temps réel reconnaît que la composition de fluide du fluide s’écoulant hors de la zone de production est d’environ 80 % de pétrole et 20 % d’eau pour le mois écoulé, le système d’opérations de puits en temps réel, en réponse à une détermination que la composition de fluide de l’eau a augmenté à plus de 25 % (ou un autre seuil), recalibre dynamiquement le modèle en temps réel pour mettre à jour le modèle.
Dans certains modes de réalisation, le système d’opérations de puits en temps réel prédit l’écoulement de fluide du fluide à un instant futur ou au cours d’une période de temps seuil dans le futur sur la base du modèle. Dans un ou plusieurs de ces modes de réalisation, le système d’opérations de puits en temps réel analyse dynamiquement des données actuelles et des données précédemment reçues pour un motif associé à l’écoulement de fluide du fluide. Le système d’opérations de puits en temps réel génère ensuite une prédiction de l’écoulement de fluide à l’instant futur ou au cours de la période de temps seuil dans le futur sur la base du motif. Dans certains modes de réalisation, le système d’opérations de puits en temps réel met à jour dynamiquement le motif d’écoulement de fluide et génère des prédictions mises à jour d’écoulement de fluide à l’instant futur ou au cours de la période de temps seuil dans le futur sur la base du motif d’écoulement de fluide le plus récemment déterminé. Dans un ou plusieurs de ces modes de réalisation, le système d’opérations de puits en temps réel améliore et/ou optimise également les prédictions existantes d’écoulement de fluide à l’instant futur ou pendant la période de temps seuil dans le futur sur la base du motif d’écoulement de fluide le plus récemment déterminé.
Dans certains modes de réalisation, le système d’opérations de puits en temps réel projette un écoulement de fluide au niveau d’un emplacement, tel que la tête de puits du puits, et obtient un écoulement de fluide mesuré au niveau de l’emplacement. Le système d’opérations de puits en temps réel compare l’écoulement de fluide projeté à l’écoulement de fluide mesuré, et recalibre dynamiquement le modèle en temps réel en réponse à une détermination que l’écoulement de fluide projeté et l’écoulement de fluide mesuré au niveau de l’emplacement varient de plus d’un seuil. Dans un ou plusieurs de ces modes de réalisation, le système d’opérations de puits en temps réel recalcule également l’écoulement de fluide au niveau d’autres emplacements du puits ou à proximité du puits sur la base du modèle recalibré. Dans certains modes de réalisation, le système d’opérations de puits en temps réel, après avoir reçu de nouvelles données, détermine s’il y a un changement d’un ou de plusieurs paramètres du modèle au cours d’une période de temps, et recalibre dynamiquement le modèle en temps réel sur la base d’un changement des un ou plusieurs paramètres.