INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Mode 21 : Polymère couplé selon le mode 20 dans lequel le groupe aromatique est un phényle.
Mode 22 : Polymère couplé selon l’un quelconque des modes 19 à 21, lequel polymère est un copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène et éventuellement d’un composé vinylaromatique et contient des motifs cycliques 1,2-cyclohexane, le 1,3-diène étant le 1,3-butadiène ou un mélange de 1,3-diènes dont un est le 1,3-butadiène.
Exemples Caractérisation des polymères :
Chromatographie d’exclusion stérique haute température (SEC-HT) pour caractériser les polyéthylènes : Les analyses de chromatographie d’exclusion stérique à haute température (SEC-HT) ont été réalisées avec un appareil Viscotek (Malvern Instruments) équipé de 3 colonnes (PLgel Olexis 300 mm x 7 mm I. D. de Agilent Technologies) et de 3 détecteurs (réfractomètre et viscosimètre différentiels, et diffusion de la lumière). 200 μL d’une solution de l’échantillon à une concentration de 8 mg mL -1 ont été élués dans le 1,2,4-trichlorobenzène en utilisant un débit de 1 mL min -1 à 150 °C. La phase mobile a été stabilisée par du 2,6-di( tert -butyl)-4-méthylphénol (400 mg L -1 ). Le logiciel OmniSEC a été utilisé pour l’acquisition et l’analyse des données. Les masses molaires moyennes en nombre ( M n ) et en masse ( M w ) des polyéthylènes synthétisés ont été calculées en utilisant une courbe de calibration obtenue à partir de polyéthylènes standards ( M p : 338, 507, 770, 1 890, 17 000, 27 300, 43 400, 53 100, 65 700, 78 400 g mol -1 ) de Polymer Standard Service (Mainz).
Chromatographie d’exclusion stérique THF (SEC-THF) pour caractériser les copolymères d’éthylène et de 1,3-butadiène : Les analyses de chromatographie d’exclusion stérique ont été réalisées avec un appareil Viscotek (Malvern Instruments) équipé de 3 colonnes (SDVB, 5 μm, 300 x 7,5 mm de Polymer Standard Service), d’une colonne de garde et de 3 détecteurs (réfractomètre et viscosimètre différentiels, et diffusion de la lumière). 1 mL d’une solution de l’échantillon de concentration 5 mg mL -1 dans le THF a été filtré sur une membrane PTFE de 0,45 μm. 100 μL de cette solution ont été élués dans le THF en utilisant un débit de 0,8 mL min -1 à une température de 35 °C. Le logiciel OmniSEC a été utilisé pour l’acquisition et l’analyse des données. Les masses molaires en nombre ( M n ) et en masse ( M w ) des copolymères d’éthylène et de 1,3-butadiène synthétisés ainsi que leur dispersité ( Đ ) ont été calculées en utilisant une courbe de calibration universelle obtenue à partir de polystyrènes standards ( M p : 1 306 à 2 520 000 g mol -1 ) de Polymer Standard Service (Mainz).
Résonance magnétique nucléaire (RMN) : La spectroscopie RMN haute résolution des polymères a été effectuée sur un spectromètre Bruker 400 Avance III opérant à 400 MHz équipé d’une sonde BBFO 5 mm pour le proton et sur un spectromètre Bruker 400 Avance II opérant à 400 MHz équipé d’une sonde PSEX 13 C 10 mm pour le carbone. Les acquisitions ont été faites dans un mélange de tétrachloroéthylène (TCE) et de benzène deutéré (C 6 D 6 ) (2/1 v/v) à 363 K pour les homopolymères d’éthylène, et dans le chloroforme deutéré (CDCl 3 ) à 298 K pour les copolymères d’éthylène et de 1,3-butadiène. Les échantillons ont été analysés à une concentration de 1 % en masse pour le proton et 5 % en masse pour le carbone. Les déplacements chimiques sont donnés en ppm, relativement au signal proton du benzène deutéré fixé à 7,16 ppm (respectivement du chloroforme deutéré à 7,26 ppm) et au signal du carbone du TCE fixé à 120,65 ppm.
représente en perspective l'ensemble de la tête de dépose sur la poutre transversale (Y).
représente en perspective l'ensemble de la tête de dépose.
représente en vue de droite l'ensemble de la tête de dépose.
représente en vue de face l'ensemble de la tête de dépose.
représente en coupe A ( ) la tête de dépose au niveau de la trémie et le détail de la commande de mouvement des buses mobiles.
représente en vue de dessus les sous-ensembles (A), (B) et (C).
représente une vue en perspective inférieure des sous-ensembles (A), (B) et (C) de la tête de dépose.
représente les buses de la tête de dépose en coupe partielle B ( ). Le sous-ensemble (A) est représenté en position active. Les sous-ensembles (B) et (C) sont représentés en position non active.
représente en perspective et selon la vue F ( ) le détail du système d’entraînement des sous-ensembles de buses mobiles (B) et (C).
représente en coupe le détail du mélangeur et son système d’entraînement. Il représente aussi le système d’entraînement de la vis sans fin (42) en position de démontage.
représente en perspective le détail d'une buse assemblée.
représente en perspective le détail d'une buse en cours de démontage.
représente en coupe une buse équipée d'un manchon chauffant.
Pour la description de l'invention, les deux techniques « cartésien » ou « multi-axes » sont applicables, mais la description de cette invention ne portera que sur le robot de type cartésien. Une application de commande numérique classique à trois axes X, Y et Z est choisie. Un portique enjambe la future maison à construire. Des rails parcourant toute la longueur de la maison assurent le déplacement du portique selon l'axe X. Les cotés verticaux du portique sont équipés de chariots coulissants pour assurer le déplacement d'une poutre transversale dans l'axe vertical Z. Sur cette poutre transversale, un chariot supportant la tête de dépose se déplace le long de cette poutre selon l'axe Y ( ). Les buses de dépose sont pourvues d'un trou obturé ou non par un pointeau pour permettre ou interdire la dépose de mortier. Cette tête de dépose réalise des cordons de mortier rectilignes et parallèles (LD), de petite section (environ 15 x 15 mm) pour reproduire les parois de la brique creuse ( et 2). Des cordons sinusoïdaux (LS) sont disposés entre les cordons rectilignes pour les réunir entre eux ( ). Pour assurer cette opération, les buses réalisant les cordons rectilignes (LD) sont fixes sur l'ensemble de la tête de dépose alors que les buses réalisant les cordons sinusoïdaux (LS) sont mobiles latéralement. Ces dernières sont regroupées en deux sous-ensembles montés chacun sur un chariot coulissant faisant des allers retours à l'aide d'un système bielle-manivelle tournant en continu. Des cordons en lignes brisées peuvent aussi être utilisés, mais ils sont plus difficiles à réaliser en continu. La tête de dépose peut s'orienter selon un axe vertical pour suivre le tracé à réaliser et changer de direction à chaque coin de mur. Bien sûr, la commande numérique permet de réaliser des murs droits, mais aussi des murs avec de grandes courbures et des coins de murs arrondis. Selon l'épaisseur de mur désirée, le système dépose 3, 5, 7 ou 9 cordons en même temps ( ). Mais, dans le cas ou toutes les buses ne sont pas en service, il faut éviter que les buses non actives ne touchent pas les cordons déjà déposés, notamment lors des rotations de la tête de dépose. Pour cela, les buses non actives doivent être mobiles dans le sens de la hauteur sur une courte distance. Dans une réalisation classique d'une buse fermée par un pointeau, la buse est fixe et le pointeau mobile à l'intérieur, commandé par un électro-aimant ou un vérin. Ensuite un coulisseau vertical remonte l'ensemble complet buse, pointeau et vérin, et ce avec l'aide d'un autre vérin ou électro-aimant. Ce système serait complexe à réaliser d'autant qu'il est à répéter 5, 7 ou 9 fois.
La réalisation de l'invention apporte une solution plus simple pour assurer la fonction de relevage des buses non actives. Pour cela, le système est inversé. Le pointeau est fixe et la buse mobile sur le pointeau. Ce déplacement vertical unique de la buse assure les deux fonctions en même temps : obturer le trou de la buse et relever la buse non active. Un seul vérin assure la fonction de déplacement vertical de la buse au lieu de deux. La buse comporte une rainure circulaire extérieure permettant l’entraînement vertical de celle-ci par un levier articulé et commandé par le vérin.
Comme le représente la , l’accessoire 9 peut avoir une forme trapézoïdale, avec des surfaces latérales inclinées qui peuvent faciliter une meilleure fusion de l’accessoire 9 et de la couche de soudure 1 lors du remplissage et du soudage ultérieurs de la rainure. La taille d’un matériau résiduel de l’accessoire 9 après l’usinage du second défaut artificiel 7 est supérieure à une pénétration de soudure d’une passe de soudage suivante à remplir, ce qui peut garantir que la forme et la taille du second défaut artificiel 7 ne changeront pas en raison de la pénétration de soudure de la passe de soudage suivante à remplir.
Mode de réalisation 2 Ce mode de réalisation divulgue un procédé de fabrication d’un échantillon de détection qui, comme le représentent les , 4 et 5, comprend :
le soudage et le dépôt d’une passe de soudage dans une rainure d’une base d’échantillon de l’échantillon de détection ; et
la mise en place d’une unité de défauts dans la rainure, ce qui comprend plus particulièrement : l’usinage d’une plate-forme 8 au niveau d'une position prédéfinie dans la rainure de la base d’échantillon, et l’usinage d’un premier défaut artificiel 6 d’une forme prédéfinie et/ou d’une taille prédéfinie dans la plate-forme 8, ou aucun usinage n’est effectué dans la plate-forme 8 ; et l’usinage dans un accessoire 9, lorsque le premier défaut artificiel 6 est usiné dans la plate-forme 8, d’un second défaut artificiel 7 d’une forme prédéfinie et/ou d’une taille prédéfinie correspondant au premier défaut artificiel 6 dans la plate-forme 8, le montage de l’accessoire 9 sur la plate-forme 8, et la jonction du premier défaut artificiel 6 et du second défaut artificiel 7 pour former un défaut artificiel complet ; ou l’usinage dans l’accessoire 9, lorsqu’aucun usinage n’est effectué dans la plate-forme 8, d’un second défaut artificiel 7 d’une forme prédéfinie et/ou d’une taille prédéfinie, et la formation d’un défaut artificiel complet d’une forme prédéfinie et/ou d’une taille prédéfinie avec le second défaut artificiel 7 seul.
Le procédé comprend en outre : le soudage précis, après le montage de l’accessoire 9 sur la plate-forme 8, d’interfaces de contact entre l’accessoire 9 et la plate-forme 8 en une structure d’un seul tenant ; et le soudage et le dépôt d’une passe de soudage ultérieure dans la rainure sur laquelle l’unité de détection de défaut est prévue, pour former l’échantillon de détection.
Plus particulièrement, comme le représente la , une couche de soudure 1 est soudée et déposée dans la rainure de la base d’échantillon de détection, et sur la couche de soudure 1 : une plate-forme 8 est usinée, et un premier défaut artificiel hémisphérique 6 d’une forme prédéfinie et/ou d’une taille prédéfinie est usiné dans la plate-forme 8 ; ou une plate-forme 8 est usinée, et un défaut artificiel de type plan est usiné dans la plate-forme 8, puis un premier défaut artificiel hémisphérique 6 est usiné dans une partie centrale de la plate-forme, formant ainsi un défaut artificiel de type composite non plan/plan ; ou une plate-forme 8 est usinée, puis la plate-forme 8 n’est pas soumise à un quelconque usinage.
Comme le représente la : un second défaut artificiel hémisphérique 7 d’une forme prédéfinie et/ou d’une taille prédéfinie correspondant à la plate-forme 8 est usiné dans l’accessoire 9 ; ou un défaut artificiel de type composite non plan/plan correspondant est usiné dans l’accessoire 9 en imitant les étapes ci-dessus ; ou un défaut artificiel de type plan est usiné dans l’accessoire 9.
Comme le représente la , l’accessoire 9 est monté sur la plate-forme 8, et : avec cette combinaison, le premier défaut artificiel hémisphérique 6 et le second défaut artificiel hémisphérique 7 sont joints l’un à l’autre pour former un défaut artificiel sphérique complet ; ou avec cette combinaison, un défaut artificiel de type composite non plan/plan est joint ; ou avec cette combinaison, un défaut artificiel de type plan complet est formé à l’intérieur de l’accessoire 9 seul.
Dans certains modes de réalisation, on utilise deux échantillons de détection sur lesquels sont déposées des passes de soudage par le biais d’un même procédé de soudage. Ensuite, une plate-forme 8 comportant un premier défaut artificiel 6 de forme/taille prédéfinie est usinée dans la rainure de la base d’échantillon d’un des échantillons de détection, et des défauts artificiels à différentes profondeurs peuvent être obtenus en ajustant la hauteur de la plate-forme 8.
Un accessoire 9 est découpé dans l’autre échantillon de détection et est usiné pour présenter un second défaut artificiel 7 de forme/taille prédéfinie. Puisque les deux échantillons de détection adoptent le même procédé de soudage, les caractéristiques physiques reflétées par l’examen non destructif d’un matériau de la couche de soudure 1 sont identiques ou proches des caractéristiques physiques reflétées par l’examen non destructif d’un matériau de l’accessoire 9.
Comme le représente la , une surface inférieure de l’accessoire 9 contenant le second défaut artificiel 7 est fixée à une surface supérieure de la plate-forme 8, et le premier défaut artificiel 6 et le second défaut artificiel 7 sont joints en un défaut artificiel d’un seul tenant. Les interfaces de contact entre l’accessoire 9 et la plate-forme 8 sont soudées avec précision en une structure d’un seul tenant dans un procédé spécial (tel que le soudage par ultrasons, le soudage par diffusion ou le soudage par thermocompression, ou analogue), et un défaut artificiel de forme prédéfinie, tel qu’une cavité sphérique d’un diamètre d’environ 0,3 mm, est formé à l’intérieur d’un bossage formé après le soudage. Si l’accessoire 9 a une taille relativement grande, les interfaces de contact entre l’accessoire 9 et la plate-forme 8 peuvent être soudées avec précision par un soudage par ultrasons étape par étape de manière superposée, ou une épaisseur de l’accessoire 9 peut être augmentée par un mode de pénétration peu profond tel que le soudage laser ou la transition métallique à froid.
Lorsque les interfaces de contact entre l’accessoire 9 et la plate-forme 8 sont soudées avec précision, chaque couche de soudure de la passe de soudage dans la rainure est remplie pour former un échantillon de détection contenant un défaut artificiel.
L’échantillon de détection est soumis à un examen non destructif dans un procédé d’examen non destructif conventionnel ou spécial, tel qu’un examen radiographique, un examen échographique, une tomographie industrielle, et analogues. La forme, la taille et d’autres données du défaut artificiel obtenues par l’examen non destructif sont comparées à une valeur cible attendue, et en cas d’écart important, l’échantillon de détection est refabriqué, et les formes, tailles et autres données du premier défaut artificiel 6 et du second défaut artificiel 7 sont renvoyées et ajustées pendant la fabrication de l’échantillon de détection, jusqu’à ce qu’un échantillon de détection ayant la position, la forme, la taille et le contenu prédéfinis soit obtenu.
On se rendra compte que les mises en œuvre ci-dessus sont simplement des mises en œuvre données à titre d’exemple dans le but d’illustrer le principe de la présente divulgation, et la présente divulgation n’y est pas limitée. Il sera évident à un homme du métier de compétence ordinaire que diverses modifications et variations peuvent être faites sans s’écarter de l’esprit ou de l’essence de la présente divulgation. De telles modifications et variations doivent également être considérées comme entrant dans la portée de protection de la présente divulgation.
Procédé, dispositif et programme d’ordinateur de contrôle dimensionnel d’une pièce réelle L'invention concerne un procédé, un dispositif et un programme d’ordinateur pour le contrôle dimensionnel d’une pièce réelle.
Le domaine de l’invention concerne les pièces en un matériau composite à matrice céramique (CMC en abrégé), notamment dans le domaine aéronautique.
Le temps de réticulation est mesuré par la détermination du temps de formation de peau. A cet effet, un cordon de mastic (d’environ 10 cm de longueur et de diamètre d’environ 1 cm) est d'abord déposé sur un support cartonné. Ensuite, à l’aide d’un embout de pipette en polyéthylène basse densité (LDPE), la surface du mastic est touchée toutes les minutes pendant 2 heures au maximum, afin de déterminer le temps exact à laquelle se forme la peau en surface. Ce test est réalisé dans des conditions contrôlées d’humidité et de température (23°C et 50% d'humidité relative).
La résistance à la traction et l’allongement à la rupture ont été mesurés conformément à la norme ISO 37 (2012), à vitesse constante égale à 100 mm/min.
Une éprouvette standard en forme d'haltère (H2), de type 2, comme illustré dans la norme internationale ISO 37 (2012) est utilisée. La partie étroite de l'haltère utilisée a pour longueur 20 mm, pour largeur 4 mm et pour épaisseur 3 mm.
Pour préparer l’haltère, la composition à tester (préalablement conditionnée dans une cartouche) est extrudée dans un moule en téflon, et est laissée réticuler durant 14 jours dans les conditions standards (23°C et 50% d’humidité relative).
Le principe de la mesure consiste à étirer dans une machine de traction (par exemple Zwick Roell 2.5KN), dont la mâchoire mobile se déplace à une vitesse constante égale à 100 mm/min, une éprouvette standard et à enregistrer :
- l’allongement à la rupture (exprimé en %) qui est l'allongement de l'éprouvette correspondant à l’étirement observé au moment de la rupture,
- le module de Young (exprimé en MPa) qui est la pente de la tangente à l'origine de la courbe portant la contrainte de traction en fonction de l'allongement de l’éprouvette, et
- la résistance à la traction (en MPa) qui est la contrainte de traction à laquelle se produit la rupture de l'éprouvette (aussi dénommée TS pour Tensile Strength en anglais).
La teneur en eau des ingrédients, notamment de l’ACCLAIM® 4200 et du Jeffcat® DPA, est mesurée selon une méthode coulométrique Karl Fischer en utilisant de l’HYDRANAL TM comme agent titrant, le point d’équivalence étant détecté électrométriquement.
La viscosité des polymères silylés préparés dans les exemples ci-après est mesurée selon une méthode de type Brookfield à 23°C et 50% d’humidité relative (aiguille S28).
Exemple 2 : Préparation d’un polyuréthane silylé de référence (comparatif)
Dans un réacteur de 500 mL, 304,81 g d’ACCLAIM® 4200 sont introduits (soit un nombre équivalent molaire de groupes –OH égal à 0,152 mol), puis le réacteur est laissé sous vide (de 0,1 kPa à 0,5 kPa) pendant 2 heures à 110°C pour déshydrater l’ACCLAIM® 4200. La teneur en eau de l’ACCLAIM® 4200 est alors inférieure ou égale à 0,02% en poids par rapport au poids total de l’ACCLAIM® 4200.
Le réacteur est ensuite refroidi à 90°C afin d’introduire sous azote et à pression atmosphérique 32,6 g d’IPDI (soit un nombre équivalent molaire de groupes –NCO égal à 0,293 mol) et 0,15 g de Borchi®Kat 315. Le mélange est maintenu sous agitation jusqu’à atteindre un % NCO en poids de 1,7 % par rapport au poids total des composés introduits dans le réacteur, qui correspond à l’excès de groupes –NCO introduits par rapport aux groupes –OH (0,293-0,152=0,141 mol de groupes –NCO en excès, soit 0,141*42=5,9 g de groupes –NCO).
33,05 g de Dynasylan® 1189 sont ensuite introduits, correspondant à un rapport molaire –NH/–NCO égal à 1 (le nombre équivalent molaire de groupes –NH étant égal à 0,14 mol). L’ensemble est chauffé à 70°C et mélangé jusqu’à ce que la bande caractéristique des fonctions –NCO ne soit plus détectable par spectroscopie infra-rouge (autour de 2260 cm -1 ).
- L’unité de contrôle est disposée, le long de l’axe de rotation, entre le moteur électrique et la paroi d’extrémité du carter. L’actionneur électromécanique comprend, en outre, un réducteur. Le réducteur est disposé, par rapport au moteur électrique, à l’opposé de l’unité de contrôle. En outre, la pièce de mise à la terre est en contact électrique avec un tronçon du carter, dans lequel est logé le réducteur.
- Une extrémité de la pièce de mise à la terre, qui est opposée à la paroi d’extrémité du carter, est en appui contre le tronçon du carter, dans lequel est logé le réducteur, selon une direction parallèle à l’axe de rotation, ou selon une direction radiale à l’axe de rotation, ou selon une direction parallèle à l’axe de rotation et selon une direction radiale à l’axe de rotation.
- La pièce de mise à la terre est de forme longiligne aplatie.
- La pièce de mise à la terre comprend une fiche électrique, la fiche électrique étant configurée pour enficher dessus une cosse électrique terminale du conducteur électrique du câble d’alimentation électrique.
- La pièce de mise à la terre comprend au moins deux zones, chacune des zones étant en appui contre l’empilement de tôles ou contre l’un au moins des capots, alors que les zones sont galbées dans deux directions opposées.
- La pièce de mise à la terre comprend une première zone, une deuxième zone et une troisième zone. La première zone est galbée selon une première direction. La première zone est disposée, selon un axe longitudinal de la pièce de mise à la terre, entre la deuxième zone et la troisième zone. Les deuxième et troisièmes zones sont galbées selon une deuxième direction, opposée à la première direction.
- Une première extrémité de la pièce de mise à la terre, qui est en contact avec la paroi d’extrémité du carter, est configurée pour immobiliser la pièce de mise à la terre par rapport au carter.
- La pièce de mise à la terre traverse un logement ménagé dans l’empilement de tôles, alors que le logement est formé par une succession de lumières ménagées respectivement dans l’une des tôles de l’empilement de tôles et alignées selon une direction parallèle à l’axe de rotation.
La présente invention concerne, selon un deuxième aspect, un dispositif d’occultation,
En d’autres termes, pour une vitesse de rotation constante de la machine hydraulique 1, le débit au refoulement de la machine hydraulique 1 est constant.
Une telle fonction est réalisée en dimensionnant la came 50 et le bloc cylindres 30 ainsi que les pistons 40 associés de manière à ce que la somme des volumes de fluide déplacés par les différents pistons 40 soit constante pour une vitesse de rotation constante. La machine hydraulique est ainsi qualifiée de machine hydraulique 1 homocinétique.
Dans la machine hydraulique 1 telle que proposée chaque piston 40 est au contact de la came 50 par l’intermédiaire d’un galet 45. On définit ainsi la construction du profil de la came 50 selon l’invention, afin que la machine hydraulique soit configurée de manière que, pour une vitesse de rotation constante entre le premier ensemble et le second ensemble, le débit de fluide déplacé par les pistons soit constant, à partir de la trajectoire d’un centre de galet 45 en tenant compte du rayon du galet 45. Le profil de came 50 est un profil parallèle au profil généré par la trajectoire des centres des galets 45 et espacés de ce profil par la distance d’un rayon de galet 45.
Selon un exemple réalisation, tous les demi-lobes de came 50 ont un secteur angulaire strictement supérieur à l’angle entre 2 pistons adjacents
Une telle configuration associée à un profil de came particulier permet d’assurer un équilibrage des débits des différents pistons 40 afin d’obtenir un débit constant et notamment permet d’assurer que le débit généré par la coopération de l’ensemble des pistons qui parcourent le même demi-lobe soit constant.
Selon un exemple, il existe au moins une position angulaire de la machine hydraulique 1 pour laquelle, un demi-lobe n’est parcouru que par un seul piston.
On décrit à présent un exemple de structure de came 50 d’une machine hydraulique 1 selon un aspect de l’invention.