INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le catalyseur peut également comprendre au moins un élément dopant, faisant partie par exemple du groupe constitué par le sodium, le potassium, le magnésium, le calcium, phosphore, le cuivre, l’argent, le manganèse, le molybdène. De préférence l’élément dopant est le phosphore, éventuellement combiné avec un ou plusieurs autres éléments. La teneur en élément dopant est de préférence telle que le rapport atomique de l’élément sur l’aluminium contenu dans la zéolithe est inférieur ou égal à 0,8.
L’élément est introduit par tout type de préparation connu de l’homme de l’art, par exemple par imprégnation à sec, par imprégnation en excès, par dépôt chimique en phase vapeur ou tout autre type. Concernant l’élément phosphore, il peut par exemple être introduit en utilisant un ou plusieurs précurseurs de type acide phosphorique ou dihydrogénophosphate d’ammonium ou acide hypophosphoreux.
Selon une variante, le catalyseur selon l’invention comprend au moins deux zéolithes ZSM-5, (que l’on a par exemple mélangé dans l’étape de mélange pré-mentionnée, ou dans une étape de mélange préalable), parmi lesquelles deux au moins ont des ratios atomiques Si/Al différents, par exemple dans un ratio massique 10/90 à 90/10, notamment 20-80 à 80-20, par exemple entre 40-60 et 60-40. En effet, il apparaît que les propriétés catalytiques sont liées au moins en partie à la teneur en sites Al de la zéolithe: associer deux zéolithes de ratios Si/Al différents peut permettre d’ajuster l’acidité globale du matériau et ainsi d’améliorer plus facilement les propriétés catalytiques du catalyseur et le compromis entre activité et sélectivité.
La mise en forme du catalyseur en particules peut être réalisée par toute méthode connue, telle que par exemple, le malaxage/extrusion, la mise en forme par égouttage (connue sous le terme anglo-saxon « oil-drop »), la granulation, le compactage, l'atomisation.
Dans le cas où le vapotraitement (iii) est opéré sur le catalyseur sous forme de particules, (une fois le catalyseur mis en forme) ledit vapotraitement (iii) du catalyseur peut être précédé d’un séchage (sur le catalyseur mis en forme donc), notamment à une température d’au moins 60 °C, et de préférence d’au plus 150°C, notamment comprise entre 60 et 100°C, de préférence au voisinage de 80°C. Il s’est avéré qu’un simple séchage avant le vapotraitement était suffisant, et qu’une calcination n’était pas nécessaire, aussi bien avant qu’après le vapotraitement, : en mettant en œuvre l’étape de vapotraitement de l’invention, on peut donc, de façon surprenante, renoncer à la calcination du catalyseur. On vient ainsi remplacer une étape de calcination par une étape de vapotraitement dans le procédé de préparation du catalyseur, ce qui évite ainsi d’allonger la durée de préparation du catalyseur et de complexifier ce procédé de préparation.
Dans un premier mode de réalisation, on peut opérer le vapotraitement du catalyseur sous forme d’un lit catalytique de particules de catalyseur qui est disposé dans un réacteur de conversion catalytique d’hydrocarbures. On parle alors de vapotraitement « in situ », dans la mesure où le lit catalytique qui est vapotraité est déjà dans le réacteur dans sa position fonctionnelle pour réaliser la catalyse par mise en contact avec un flux de charge de type hydrocarbures et/ou un flux destiné à réagir avec un flux de charge, comme de l’’hydrogène par exemple : le lit est ainsi d’abord traversé par le flux de gaz de vapotraitement, puis par le flux de charge hydrocarbonée/de réactifs. C’est une mise en œuvre intéressante, puisqu’elle limite les manipulations et un stockage intermédiaire de catalyseur, qu’elle évite l’utilisation d’un dispositif dédié de vapotraitement, et parce que le réacteur de conversion des hydrocarbures est généralement déjà muni de tous les moyens adéquats pour mettre en œuvre l’invention (moyens d’injection et d’évacuation de gaz, moyens pour chauffer l’enceinte/ des flux gazeux, et moyens de mise en pression, moyens pour réguler ces conditions opératoires notamment à l’aide de capteurs équipant le réacteur…)
Dans un deuxième mode de réalisation, on opère le vapotraitement du catalyseur mis en forme ou le vapotraitement de la poudre de zéolithe dans une enceinte dédiée, différente de celle du réacteur de conversion où le catalyseur sera mis en place in fine. On parle alors de vapotraitement « ex-situ ». Cette enceinte pourra être installée au voisinage du réacteur de conversion de charge hydrocarbonée, ou se trouver sur le site de production du catalyseur. Cette variante est également intéressante, en ce qu’elle permet de traiter le catalyseur sans mobiliser le réacteur de conversion des hydrocarbures.
L’invention a également pour objet un dispositif de mise en œuvre du procédé décrit plus haut, et qui comprend un réacteur de conversion catalytique d’hydrocarbures dans lequel est disposé un lit catalytique de particules de catalyseur comprenant au moins une zéolithe en aluminosilicate de la famille ZSM-5, un liant comprenant de l’oxyde de silicium et/ou de l’oxyde d’aluminium , le réacteur comprenant des moyens d’injection et d’évacuation de gaz de vapotraitement comprenant de la vapeur d’eau. Comme évoqué plus haut, il s’agit là d’une mise en œuvre « in-situ » de l’invention, où le flux de gaz de vapotraitement va traverser le lit catalytique comme le fera la charge hydrocarbonée et/ou un flux de réactif à convertir ensuite.
L’invention a également pour objet le catalyseur obtenu par le procédé de traitement ou le dispositif de traitement décrits plus haut, et dont la majorité des sites Al, notamment au moins 60 ou 70 ou 75% ou 80% des sites Al, de la zéolithe ZSM-5 est sous forme d’Al de degré d’oxydation IV. Ce type d’aluminium est de manière classique caractérisé par RMN MAS de l’aluminium 27 Al.
Avantageusement, au plus 30%, notamment au plus 20% ou au plus 15% des sites Al de la zéolithe ZSM-5 est sous forme d’Al de degré d’oxydation VI.
Il est connu de l’homme de l’art que les sites Al sont à l’état IV quand ils sont intégrés à la charpente de la zéolithe. Il s’est avéré que l’étape de vapotraitement du procédé selon l’invention pouvait influencer/modifier le degré d’oxydation d’une partie de l’aluminium de la zéolithe. Ledit vapotraitement conduirait à extraire une certaine proportion de ces sites Al de cette charpente, ce qui change leur degré d’oxydation, et ce qui s’est avéré bénéfique, de façon inattendue, pour les propriétés du catalyseur. Une explication avancée serait que cette extraction entraîne une baisse de l’acidité la plus forte de la zéolithe, conduisant, notamment, à une moindre tendance au cokage du catalyseur et à une meilleure stabilité de celui-ci.
L’invention a également pour objet un procédé de conversion d’une charge comprenant de d’éthylène ou de l’éthanol en propylène, autres oléfines courtes et essence ou composés aromatiques, qui utilise un catalyseur tel que traité et/ou décrit plus haut, avec mise en contact de ladite charge avec ledit catalyseur
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que le calculateur de machine CM (ou le calculateur dédié du dispositif de surveillance DS) peut aussi comprendre une mémoire de masse MM1, notamment pour le stockage temporaire des tensions de sortie ts successives, et d’éventuelles données intermédiaires intervenant dans tous ses calculs et traitements. Par ailleurs, ce calculateur de machine CM (ou le calculateur dédié du dispositif de surveillance DS) peut aussi comprendre une interface d’entrée IE pour la réception d’au moins les tensions de sortie ts, pour les utiliser dans des calculs ou traitements, éventuellement après les avoir mises en forme et/ou démodulées et/ou amplifiées, de façon connue en soi, au moyen d’un processeur de signal numérique PR2. De plus, ce calculateur de machine CM (ou le calculateur dédié du dispositif de surveillance DS) peut aussi comprendre une interface de sortie IS, notamment pour délivrer des ordres de génération d’alarme, des ordres d’arrêt de génération d’alarme, des ordres d’interdiction de fonctionnement de la machine motrice électrique MME, des ordres d’autorisation de fonctionnement de la machine motrice électrique MME, et des messages contenant un code défaut.
On notera également que l’invention propose aussi un produit programme d’ordinateur (ou programme informatique) comprenant un jeu d’instructions qui, lorsqu’il est exécuté par des moyens de traitement de type circuits électroniques (ou hardware), comme par exemple le processeur PR1, est propre à mettre en œuvre le procédé de surveillance décrit ci-avant pour surveiller la tension de sortie ts délivrée par le détecteur de vitesse DV et représentative de la vitesse de rotation du rotor RM de la machine motrice électrique MME du véhicule V.
Procédé et dispositif de contrôle d’un système d’aide à la conduite d’un véhicule circulant dans un environnement routier comprenant une intersection La présente invention concerne les procédés et dispositifs d’aide à la conduite d’un véhicule, notamment un véhicule automobile. La présente invention concerne également un procédé et un dispositif de contrôle d’un système d’aide à la conduite embarqué dans un véhicule. La présente invention concerne également un procédé et un dispositif de contrôle d’un véhicule embarquant un ou plusieurs systèmes d’aide à la conduite, notamment un véhicule autonome.
Pour améliorer la sécurité routière, certains véhicules contemporains sont équipés de fonctions ou systèmes d’aide à la conduite, dits ADAS (de l’anglais « Advanced Driver-Assistance System » ou en français « Système d’aide à la conduite avancé »). Les systèmes ADAS mettent par exemple en œuvre des procédés basés sur la connaissance de l’environnement routier dans lequel le véhicule circule. La connaissance de cet environnement est par exemple obtenue à partir de données de cartographies de l’environnement et/ou de données obtenues d’un ou plusieurs capteurs embarqués dans le véhicule, tels que des caméras, radars, ou encore lidars (de l’anglais « Light Detection And Ranging », ou « Détection et estimation de la distance par la lumière » en français).
Pour assurer le bon fonctionnement des systèmes ADAS et la sécurité du véhicule, il est alors important que les données sur l’environnement sur lesquelles s’appuient le ou les systèmes ADAS soient fiables.
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer le fonctionnement d’un système ADAS d’un véhicule.
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer la fiabilité des données sur l’environnement dans lequel circule le véhicule.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de contrôle d’un système d’aide à la conduite, dit système ADAS, d’un véhicule, le véhicule circulant sur une première portion de route d’un environnement routier, le procédé comprenant les étapes suivantes : - réception de données de cartographies de l’environnement routier, les données de cartographie comprenant des données d’intersection représentatives d’une intersection entre la première portion de route et une deuxième portion de route, l’intersection étant localisée devant le véhicule selon un sens de circulation du véhicule, les données d’intersection comprenant des premières informations de distance entre une position courante du véhicule et l’intersection ; - réception de données caméras représentatives d’une partie de l’environnement routier située devant le véhicule selon le sens de circulation du véhicule depuis une caméra embarquée dans le véhicule ; - détermination de deuxièmes informations de distance entre la position courante du véhicule et l’intersection à partir des données caméras ; - comparaison des premières informations et des deuxièmes informations ; - détermination d’un niveau de confiance associé aux données d’intersection à partir d’un résultat de la comparaison ; - contrôle du système ADAS à partir des données d’intersection en fonction du niveau de confiance.
La détermination d’un niveau de confiance associé à des données d’intersection comprises dans des données de cartographie reçues par le véhicule à partir de données obtenues d’une caméra embarquée dans le véhicule permet de s’assurer que les données d’intersection sont cohérentes avec les données d’environnement obtenues de la caméra.
Le contrôle du système ADAS en fonction de ce niveau de fiabilité permet d’ajuster le fonctionnement du système ADAS au niveau de fiabilité et d’anticiper un éventuel problème lorsque les données sont jugées peu ou pas assez fiables.
Selon une variante, le niveau de confiance correspond à : - un niveau de confiance minimal lorsqu’une différence entre les premières informations et les deuxièmes informations est supérieure à une première valeur seuil ; - un niveau de confiance intermédiaire lorsque la différence entre les premières informations et les deuxièmes informations est comprise entre la première valeur seuil et une deuxième valeur seuil, la première valeur seuil étant supérieure à la deuxième valeur seuil ; - un niveau de confiance maximal lorsque la différence entre les premières informations et les deuxièmes informations est inférieure à la deuxième valeur seuil.
Selon une autre variante, la première valeur seuil est égale à 5 mètres et la deuxième valeur seuil est égale à 7 mètres.
Selon une variante supplémentaire, le procédé comprend en outre les étapes de : - détermination de troisièmes informations représentatives d’un type de l’environnement routier à partir des données de cartographie ; - détermination de quatrièmes informations représentatives d’un type de l’environnement routier à partir des données caméras ; - comparaison des troisièmes informations et des quatrièmes informations,
CONTENANT EN PLASTIQUE COMPRENANT UNE SOLUTION INJECTABLE DE SUFENTANIL La présente invention a pour objet un contenant en plastique contenant une solution injectable de sufentanil.
Le sufentanil, ou N-[4-(méthoxyméthyl)-1-(2-thiophen-2-yléthyl)-4-pipéridyl]-N-phényl-propanamide, est un analgésique opioïde liposoluble synthétisé pour la première fois en 1974. Il est environ 5 à 10 fois plus puissant que son médicament parent, le fentanyl, et 500 fois plus puissant que la morphine.
Le sufentanil est notamment commercialisé sous la forme d’une solution injectable pour administration par voie intraveineuse (IV) ou péridurale, tant chez l’adulte qu’en pédiatrie, dans les indications suivantes :
en administration IV, en tant qu'agent analgésique pour l'induction et/ou l'entretien d'une anesthésie générale balancée ; et en administration péridurale, pour l'analgésie postopératoire suite à une intervention de chirurgie générale, thoracique ou orthopédique.
Les solutions injectables de sufentanil sont actuellement commercialisées à deux concentrations distinctes : 5µg/ml et 50µg/ml. Ces solutions contiennent, outre le sufentanil, un agent osmotique (chlorure de sodium) et des ajusteurs de pH (hydroxyde de sodium et acide chlorhydrique). Par ailleurs, selon la pharmacopée (voir par exemple USP Monograph Sufentanil citrate injection), le pH de ces solutions peut varier de 3,5 à 6.
Le moule contenant la solution de riboflavine et le cylindre constitué de membrane amniotique (2) enroulée autour du support de type filaire (1) est ensuite soumis à un rayonnement UV de 14,4 joules pendant 30 minutes. Pour parfaire la réticulation une répétition de cette étape peut être effectuée.
On obtient un cylindre selon l’invention constituée de membrane amniotique (2) ayant subi une étape de réticulation.
Le cylindre obtenu est lyophilisé et conservé.
Dans une variante le fil est retiré après réticulation et les extrémités du cylindre sont suturées pour obtenir une forme annulaire.
Exemple 2.3 : Structure annulaire constituée de membrane amniotique (2) sans suture selon l’invention.
Une membrane amniotique (2) est découpée en forme d’anneau, puis enroulée complètement sur le support de type filaire (1) qui est un fil de suture en nylon monofilament, pour obtenir une structure annulaire constituée de membrane amniotique (2) roulée sur un fil de suture.
Après enroulement, les autres étapes du procédé sont identiques à celles-ci-dessus décrites à l’exemple 2b).
Avantageusement, l’unité électronique de contrôle 12, l’unité de commande locale 13 ou l'unité de commande centrale 14 peut être en communication avec une station météorologique située sur ou à proximité d’un terrain délimité par la clôture et incluant, notamment, un ou plusieurs capteurs pouvant être configurés pour déterminer, par exemple, une température, une vitesse de vent ou encore une luminosité. Lorsque l’ouverture 7 est ménagée dans une enceinte ou un bâtiment, cette station météorologique est déportée à l’extérieur de cette enceinte ou de ce bâtiment.
Avantageusement, l’unité électronique de contrôle 12, l’unité de commande locale 13 et/ou l’unité de commande centrale 14 peuvent également être en communication avec un serveur 18, de sorte à contrôler le dispositif d’entraînement motorisé 3 suivant des données mises à disposition à distance par l’intermédiaire d’un réseau de communication, en particulier un réseau internet pouvant être relié au serveur 18.
L’unité de commande locale 13 ou centrale 14 comprend au moins un deuxième module de communication 19.
Ainsi, le deuxième module de communication 19 de l’unité de commande locale 13 ou centrale 14 est configuré pour émettre, autrement dit émet, des ordres de commande, en particulier par des moyens sans fil, par exemple radioélectriques, ou par des moyens filaires.
En outre, le deuxième module de communication 19 de l’unité de commande locale 13 ou centrale 14 peut également être configuré pour recevoir, autrement dit reçoit, des ordres de commande, en particulier par l’intermédiaire des mêmes moyens.
Le deuxième module de communication 19 de l’unité de commande locale 13 ou centrale 14 est configuré pour communiquer, autrement dit communique, avec le premier module de communication 15 de l’unité électronique de contrôle 12.
Ainsi, le deuxième module de communication 19 de l’unité de commande locale 13 ou centrale 14 échange des ordres de commande avec le premier module de communication 15 de l’unité électronique de contrôle 12, soit de manière monodirectionnelle, soit de manière bidirectionnelle.
Avantageusement, l’unité de commande locale 13 est un point de commande, pouvant être nomade ou fixe. Un point de commande nomade peut être une télécommande, un téléphone intelligent ou une tablette. Un point de commande fixe peut être un boîtier de commande destiné à être fixé sur une façade d’un mur d’un bâtiment ou du pilier 6.
Avantageusement, l’unité de commande locale 13 ou centrale 14 comprend, en outre, un contrôleur 20.
Le dispositif d’entraînement motorisé 3, en particulier l’unité électronique de contrôle 12, est, de préférence, configuré pour exécuter des ordres de commande de déplacement, notamment de fermeture ainsi que d’ouverture, de l’écran 5 du portail battant 2. Ces ordres de commande peuvent être émis, notamment, par l’unité de commande locale 13 ou par l’unité de commande centrale 14.
Le dispositif d’entraînement motorisé 3 peut être contrôlé par l’utilisateur, par exemple par la réception d’un ordre de commande correspondant à un appui sur le ou l’un des éléments de sélection 16 de l’unité de commande locale 13 ou centrale 14.
Le dispositif d’entraînement motorisé 3 peut également être contrôlé automatiquement, par exemple par la réception d’un ordre de commande correspondant à au moins un signal provenant d’au moins un capteur et/ou à un signal provenant d’une horloge de l’unité électronique de contrôle 12, en particulier du microcontrôleur. En variante, le capteur et/ou l’horloge peuvent être intégrés à l’unité de commande locale 13 ou à l’unité de commande centrale 14.
Avantageusement, l’actionneur électromécanique 4 est alimenté en énergie électrique au moyen du câble d’alimentation électrique 9, représenté par un trait pointillé, uniquement sur les figures 1, 2 et 5. Le câble d’alimentation électrique 9 s’étend, en partie, à l’intérieur du montant 22 et passe au travers d’une ouverture 25b1 ménagée dans la deuxième plaque d’interface 25b.
On décrit à présent, plus en détail et en référence aux figures 2 à 7, le dispositif de supportage 24 appartenant à l’installation de fermeture 1 illustrée à la et, plus particulièrement, au portail battant 2.
L’embase 242 est, de préférence, réalisée par moulage de métal. Le fait que l’embase 242 est obtenue par moulage est particulièrement avantageux en termes de prix de revient, puisqu’il n’est alors pas nécessaire de mettre en œuvre des étapes de reprise par usinage. Ceci est également avantageux en termes de résistance et de stabilité mécanique. La durée de vie du dispositif de supportage 24 est ainsi améliorée.
L’embase 242 est destinée à être immobilisée par rapport à la partie fixe de l’installation 1, notamment par rapport au sol, comme expliqué ci-dessus, et à servir de pivot pour l’écran 5. Elle peut, à ce titre, être qualifiée de « crapaudine ».
A cet effet, l’invention concerne un déchiqueteur à jet d’eau intégré dans un convoyeur 2, possédant des buses 11, découpant les matériaux dans la zone de découpe 12 grâce au jet d’eau 13 qui sera limité par un limiteur de hauteur.
Ainsi, un déchiquetage en continuité est donné grâce aux buses agissant lors de l’avancement du convoyeur.
Idéalement, ce limiteur de hauteur possède une surface en pente 31 par rapport au convoyeur 2 permettant l’entrée progressive des matériaux dans la zone de découpe 12 dans le sens d’avancement 41.
Avantageusement, la surface en pente 31 possède deux moyens de suspension dont l’un règle la hauteur 32 et le deuxième l’angle 33.
Idéalement, le convoyeur 2 lui-même est incliné par l’angle 21 accentuant l’entrée progressive des produits dans la zone de découpe 12.
Avantageusement encore, les buses 11 sont véhiculées avec la structure du convoyeur 2 grâce à des lattes 22 d’un convoyeur à fond mouvant où les buses 11 sont intégrées à des emplacements différents 111 et 112.
Ainsi, le fond mouvant est équipé du nombre adapté de buses pour assurer une découpe en continu.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le limiteur de hauteur 3 est constitué d’un autre convoyeur 34.
Grâce à cette configuration, une partie des produits sont ramenés vers l’arrière, donc à l’opposé du sens d’avancement 41.
Avantageusement encore, le convoyeur 34 possède également des buses 35 créant un jet d’eau 36.
Ainsi, les deux jets d’eau 13 et 36 peuvent être combinés pour arriver à une découpe optimisée des produits.
Avantageusement encore, le convoyeur 2 possède également des buses intégrées dans les parois latérales du convoyeur 2.
Le jet d’eau latéral aide à découper les produits positionnés dans la zone de découpe.
Dans ce sens, la découpe des produits est effectuée de façon simplifiée et efficace.
Avantageusement encore, les buses 11 du convoyeur 2, les buses 35 du limiteur en hauteur et les buses des parois latérales sont réglables en fonction du débit d’eau, en fonction de la pression de l’eau sortante et en fonction de la direction du jet d’eau.
Ainsi, la fonction des buses est adaptable aux réglages de la zone de découpe tels que la distance du limiteur en hauteur par rapport au convoyeur 2, l’inclinaison du limiteur en hauteur et les résultats de la découpe des produits tels que les types de matériaux introduits, la profondeur de découpe obtenue ou la rapidité de l’avancement souhaitée.
On comprend par « silice » ou « oxyde de silicium » dans le cadre de la présente invention aussi un oxyde de silicium éventuellement sous forme hydratée. Cela peut notamment être le cas quand le vapotraitement est opéré sur le solide mis sous forme de particules, par exemple par malaxage-extrusion dans le cas d’extrudés, et juste séché après la mise en forme. De même, on comprend par « alumine » ou « oxyde d’aluminium » dans le cadre de la présente invention aussi un oxyde d’aluminium éventuellement sous forme hydratée.
Qu’il s’agisse de particules (mises en forme) de catalyseur ou de la poudre de zéolithe, elles peuvent se trouver disposées en lit d’une épaisseur donnée, que le gaz de vapotraitement va être conduit à traverser.
Le terme de « poudre » relatif à la zéolithe est à comprendre dans son acception habituelle, cette poudre présente par exemple une granulométrie entre 2 et 100 µm.