INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la description, un polymère base désigne le polymère hydrosoluble cationique obtenu selon le procédé de l’invention avant qu’il ne subisse la réaction de dégradation d’Hofmann selon l’étape g).
Polymère hydrosoluble cationique La présente invention concerne un polymère hydrosoluble cationique caractérisé par sa méthode d’obtention.
Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne un procédé de préparation, tel que défini précédemment, dans lequel la susdite étape de substitution nucléophile aromatique est effectuée dans un solvant apolaire non-coordinant, en particulier choisi parmi le benzène, l’hexane, le toluène, le cyclohexane, le méthylcyclohexane, de préférence dans le toluène et à une température de 25°C à 125°C, de préférence à 25°C ou 90°C.
A titre d’exemple non-limitatif, cette substitution nucléophile aromatique du composé (IV) sur le composé (III) (2,5/1) se fait dans le toluène à des températures de 25°C à 125°C, de préférence de 25°C à 75°C.
ladite étape comprenant une réaction de condensation d’un composé de formule (V)
dans laquelle B, C, D, et E ont les significations indiquées ci-dessus, et F est un atome de fluor
pour obtenir ledit composé de formule (III)
Dans ce mode de réalisation, l’étape de condensation formant l’imine du composé (III) se fait à partir d’un aldéhyde, le composé (V) et d’une amine, le composé (IV).
Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne un procédé de préparation, tel que défini précédemment, dans lequel la susdite étape de condensation est effectuée, à une température de 0°C à 150°C, dans un solvant apolaire non-coordinant ou alcoolique, en particulier choisi parmi l’hexane, le toluène, le benzène, le cyclohexane, le méthylcyclohexane, le butan-1-ol, le butan-2-ol, l’isobutanol, le tert-butanol, le propan-2-ol, l’isopropanol, le méthanol, ou l’éthanol, de préférence l’hexane à 25°C, ou de préférence le toluène à 150°C ou de préférence l’éthanol à 90°C.
A titre d’exemple non-limitatif, cette condensation d’un aldéhyde et d’une amine (1/1) se fait en présence de MgSO 4 (0,08% molaire) dans l’hexane à des températures de 25°C à 75°C, de préférence à 25 °C
Dispersion de précurseur (s) de la matrice sol-gel à base de silice
Comme indiqué précédemment, le revêtement est plus particulièrement obtenu à partir d’une formulation de sol comprenant au moins : - lesdits nanocristaux de bronzes de tungstène dopés, en particulier tels que définis précédemment, de préférence fonctionnalisés en surface par un ligand tel que décrit précédemment, en particulier par un ligand porteur de fonctions hydroxyles, par exemple du polyglycérol hyperbranché, lesdits nanocristaux étant dispersés de façon homogène et individuellement dans un milieu solvant protique, et - un ou plusieurs précurseurs de ladite matrice sol-gel à base de silice.
Lorsque cette formulation de sol est déposée sur une surface, les précurseurs se condensent lors de l’évaporation du solvant pour former un réseau emprisonnant le solvant. Ces réactions de polymérisation entraînent la formation d’espèces de plus en plus condensées, qui conduisent à des particules colloïdales formant des gels. Le séchage et la densification de ces gels à une température de l’ordre de quelques centaines de degrés, conduisent à un revêtement composite solide formé d’une matrice sol-gel incorporant lesdits nanocristaux.
La matrice sol-gel à base de silice formée selon l’invention peut être une matrice sol-gel de silice ou encore une matrice sol-gel mixte silice/oxyde de titane ou silice/oxyde de zirconium.
Les précurseurs de la matrice sol-gel à base de silice comprennent plus particulièrement au moins des organosilanes comportant des fonctions hydrolysables qui donnent naissance à un réseau ou une matrice de silice.
D’une manière générale, les organosilanes peuvent être de formule R n SiX (4-n) , dans laquelle : n est égal à 0, 1, 2, 3 ; les groupes X, identiques ou différents, représentent des groupes hydrolysables choisis parmi les groupes alcoxy, acyloxy ou halogénure, de préférence alcoxy ; les groupes R, identiques ou différents, représentent des groupes organiques non hydrolysables liés au silicium par un atome de carbone.
En particulier, la formulation de sol selon l’invention peut comprendre au moins, à titre de précurseur de la matrice sol-gel à base de silice, autrement dit destiné à former la matrice sol-gel, dit « précurseurs sol-gel », un organosilane de formule R n SiX (4-n) précitée dans laquelle n vaut 0 ou 1, un tel organosilane étant apte à conduire à un réseau tridimensionnel.
En particulier, la formulation de sol selon l’invention peut comprendre au moins un précurseur organosilane dont tous les groupements sont hydrolysables.
Ce précurseur sol-gel est de préférence un alcoxyde de silicium ou alcoxysilane de formule suivante : dans laquelle R 1 , R 2 , R 3 et R 4 , identiques ou différentes, de préférence identiques, représentent de préférence des chaînes alkyles linéaires en C 1 à C 5 , de préférence en C 1 à C 3 .
Dans un mode de réalisation particulier, en particulier lorsque les nanocristaux de bronzes de tungstène sont fonctionnalisés en surface par du polyglycérol, la formulation de sol met en œuvre, comme précurseur sol-gel, au moins du tétraméthoxysilane ou TMOS, de formule Si-(O-CH 3 ) 4 .
De manière avantageuse, le ou lesdits précurseurs sol-gel de type alcoxysilane dont tous les groupements sont hydrolysables est(sont) associé(s) avec au moins un précurseur sol-gel distinct présentant au moins un groupement non hydrolysable.
Ledit précurseur sol-gel peut être plus particulièrement de type alcoxyde de silicium ou alcoxysilane, comprenant au moins un groupement non-hydrolysable, de préférence de formule suivante : dans laquelle R 1 ’, R 2 ’, R 3 ’ et R 4 ’, identiques ou différentes, de préférence identiques, représentent de préférence des chaînes alkyles linéaires en C 1 à C 5 , de préférence en C 1 à C 3 , et plus préférentiellement des groupes méthyles.
Dans un mode de réalisation particulier, le précurseur sol-gel présentant un groupement non-hydrolysable est le méthyltriméthoxysilane ou MTMOS, de formule H 3 C-Si-(O-CH 3 ) 3 .
L’ajout d’un tel précurseur sol-gel, notamment du MTMOS, permet d’influer sur les propriétés mécaniques du revêtement formé, en relaxant le réseau sol-gel de silice formé. Il permet en particulier d’éviter une fracturation du film de revêtement formé après refroidissement à température ambiante.
Selon un mode de réalisation particulier, la dispersion pour former un revêtement selon l’invention met ainsi en œuvre, à titre de précurseurs de la matrice sol-gel à base de silice, un mélange d’au moins un précurseur sol-gel de type alcoxysilane dont tous les groupements sont hydrolysables et au moins un précurseur sol-gel de type alcoxysilane dont au moins un groupement n’est pas hydrolysable.
Avantageusement, la dispersion met en œuvre au moins un mélange de TMOS et de MTMOS.
Par « taux d’impuretés », on entend la fraction volumique des impuretés dans le fluide.
Par « gaz incondensable », on entend un gaz pour lequel la température de liquéfaction est une température cryogénique, par exemple inférieure à -150°C.
Le point critique est le point correspondant aux pression et température où le fluide passe à l’état supercritique. La pression critique est la pression minimale à partir de laquelle le fluide peut passer à l’état supercritique ; la température critique est la température minimale à partir de laquelle le fluide peut passer à l’état supercritique.
On appelle « pompe polyphasique » un dispositif de compression d’un fluide arrivant en entrée du dispositif de compression sous forme polyphasique avec au moins une phase gazeuse et au moins une phase liquide. La pompe polyphasique peut notamment correspondre aux pompes polyphasiques hélico-axiales décrites dans les demandes de brevet FR 2,665,224 (US5375976), FR 2,899,944 (US2009311094) ou FR 3,010,463 (US2016222977). La pompe polyphasique peut comprendre alors un ou plusieurs étages de compression polyphasique. La pompe polyphasique peut comporter au moins une roue mobile en rotation autour d'un axe et montée dans un carter et au moins une roue fixe solidaire du carter, ladite roue mobile comportant un moyeu muni d'au moins deux pales de manière à former au moins deux canaux délimités par le moyeu, le carter et deux desdites pales, et lesdits canaux possèdent une partie centrifuge. La pompe polyphasique peut aussi correspondre à une pompe a engrenage ou tout autre type de technologie de pompage polyphasique.
On appelle « pompe supercritique » un dispositif de compression d’un fluide arrivant et sortant à l’état supercritique ou arrivant en phase liquide et sortant de la pompe supercritique à l’état supercritique. Sans se limiter à ces exemples, les technologies utilisées peuvent être les suivantes : pompe à membrane, pompe à engrenage, pompes à rotor noyées, pompe péristaltique.
L’invention concerne un procédé de compression d’un fluide comprenant au moins 80% de dioxyde de carbone. En d’autres termes, le fluide peut être du dioxyde de carbone comprenant entre 0 et 20% d’impuretés.
Avantageusement, le fluide peut comprendre entre 5% et 20% d’impuretés.
A son entrée dans le procédé de compression, le fluide peut avoir une pression comprise entre 1 et 3 bar (0,1 à 0,3 MPa) et de préférence entre 1 et 1,5 bar (0,1 à 0,15 MPa), soit une pression proche de la pression atmosphérique, et une température comprise entre 10°C et 50°C, de préférence entre 10 et 35°C.
Selon l’invention, le procédé comprend au moins les étapes suivantes : a) on comprime le fluide par un ou plusieurs étages de compression jusqu’à une pression supérieure à 8 bar (0,8 MPa) et strictement inférieure à 50 bar (5 MPa). Cette plage de pression revêt une importance pour l’amélioration du rendement énergétique du procédé. En effet, en dessous de 8 bar (0,8 MPa) de pression, les températures de liquéfaction du dioxyde de carbone sont inférieures à -50°C. De ce fait, le refroidissement pour la liquéfaction partielle du dioxyde de carbone nécessite une consommation énergétique importante. Par ailleurs, au-delà de 50 bar (5 MPa), l’utilisation d’une compression polyphasique perd son intérêt car la pression serait alors trop proche de la pression critique (74 bar, soit 7,4 MPa, pour le dioxyde de carbone pur ou presque pur).
L’utilisation de plusieurs étages de compression permet d’améliorer le rendement global de compression. De préférence, on peut comprimer le fluide à une pression comprise entre 10 et 30 bar (1 à 3 MPa), et de manière encore préférée entre 12 et 20 bar (1,2 à 2 MPa), ces plages de valeurs permettant une meilleure réduction de la consommation énergétique du procédé.
En sortie du dernier étage de compression, la température du fluide peut par exemple être comprise entre 10°C et 100°C. b) on refroidit le fluide comprimé à une température comprise entre -50°C et 15°C, la pression du fluide étant maintenue, pendant le refroidissement, sensiblement à la pression de l’étape a) ou en variant légèrement tout en restant supérieure à 8 bar (0,8 MPa) et strictement inférieure à 50 bar (5 MPa) de manière à liquéfier partiellement le dioxyde de carbone du fluide, la fraction volumique en gaz du fluide étant comprise entre 1% et 99% en sortie de refroidissement. De préférence, on peut refroidir le fluide comprimé à une température supérieure à -50°C et strictement inférieure à 0°C, ce qui permet encore de réduire la consommation énergétique du procédé.
Par liquéfaction partielle, on entend que le fluide est polyphasique comprenant une portion sous forme gazeuse et une autre portion sous forme liquide, c’est-à-dire que le fluide n’est pas totalement liquéfié mais qu’il subsiste une partie du fluide sous forme gazeuse (au moins 1% par exemple). La fraction volumique en gaz du fluide peut avantageusement être comprise entre 50% et 95%, et de manière encore préférée entre 60 et 90%, ces proportions permettant d’améliorer les performances énergétiques du procédé. c) on réalise une compression polyphasique du fluide comprimé et refroidi à une pression strictement inférieure à la pression critique du fluide, par exemple au moyen d’une pompe polyphasique. De ce fait, le fluide reste en état polyphasique avec une portion gazeuse et une portion liquide, ce qui permet d’améliorer le rendement de la pompe polyphasique. La compression polyphasique peut être réalisée en un ou plusieurs étages de compression polyphasique, en fonction des pressions d’entrée et de sortie de la pompe polyphasique notamment. En sortie de la compression polyphasique, la température du fluide peut être comprise entre 0 et 60°C. L’utilisation de la compression polyphasique permet d’accepter du dioxyde de carbone avec un fort taux d’impuretés : par exemple, le fluide peut comprendre au moins 5% d’impuretés, ce qui n’est pas le cas des systèmes et procédés de l’art antérieur où la compression est seulement monophasique. Ainsi, le procédé de l’invention peut accepter le gaz tel que capturé, sans nécessiter de traitement préalable du fluide pour éliminer les impuretés. Cela permet de simplifier le procédé global et de réduire le coût global de stockage du dioxyde de carbone. d) on refroidit le fluide sortant de la compression polyphasique pour liquéfier totalement au moins le dioxyde de carbone du fluide. De ce fait, en sortie du refroidissement, le dioxyde de carbone du fluide est entièrement à l’état liquide et les impuretés peuvent être liquides ou gazeuses. Le passage à l’état liquide du dioxyde de carbone permet de faciliter l’étape suivante qui consiste à mettre le fluide à l’état supercritique. Ainsi, comme l’étape suivante est facilitée, les performances énergétiques du procédé sont également améliorées. e) on comprime le fluide de manière que la pression du fluide dépasse le point critique (la pression critique) du fluide, de préférence au moyen d’une pompe supercritique. En ayant liquéfié totalement au préalable le dioxyde de carbone, le passage à l’état supercritique dans la pompe supercritique est facilité. De préférence, en sortie de la pompe supercritique, la température du fluide est inférieure à 60 °C, de manière à limiter les pertes thermiques pour le transport et/ou le stockage ultérieur du fluide.
Avantageusement, à l’étape a), on peut comprimer le fluide à l’aide de compresseurs à engrenages intégrés, ce type de compresseur étant adapté à la comprise d’un fluide gazeux.
Selon une variante de l’invention, entre au moins deux étages de compression de l’étape a), on peut refroidir le fluide, par un moyen de refroidissement tel qu’un échangeur de chaleur, pour le maintenir à une température entre 10°C et 100°C. Le refroidissement peut être réalisé par un échangeur de chaleur direct ou indirect par exemple. En refroidissant le fluide avant l’étage de compression suivant, on évite de trop grandes températures au fluide, ce qui limite le refroidissement ultérieur du fluide et permet de faire fonctionner les différents moyens de compression (des compresseurs notamment) de chaque étage à une température proche de la température de fonctionnement et donc proche de leurs rendements nominaux.
Dans cette variante, on peut de préférence séparer les parties gazeuses et liquides du fluide après avoir refroidi le fluide après au moins un étage de compression, de l’étape a).
Ainsi, lorsqu’on refroidit le fluide après un étage de compression, on peut avantageusement séparer le liquide contenu dans le fluide après cette étape de refroidissement. En effet, lorsqu’on refroidit le fluide, la quantité de liquide augmente par condensation, l’étape de séparation peut donc être utile après le refroidissement, de manière éliminer au maximum le liquide avant l’étage de compression suivant, et ainsi protéger au mieux le prochain moyen de compression. Par exemple, on peut séparer le liquide contenu dans le fluide après chaque refroidissement réalisé après chaque étage de compression, de manière à éviter d’endommager le moyen de compression de l’étage suivant.
Dans les FIGURES 1 et 2, le troisième commutateur 11 est avantageusement embarqué et logé dans le filtre capacitif 9. Une première borne du troisième commutateur 15 est connectée au troisième inducteur LS3 du filtre passe-bas de sortie 14, et une deuxième borne dudit troisième commutateur 11 est connectée à la première ligne d’amplification A1 du chargeur embarqué 3, prise au niveau du filtre capacitif 9.
Dans la , le filtre passe-bas de sortie 14 comporte le quatrième inducteur LS4 reliant la ligne de référence continue DC- et le quatrième commutateur 15. Ainsi, une première borne du quatrième commutateur 15 est connectée au quatrième inducteur LS4 du filtre passe-bas de sortie 14, et une deuxième borne dudit quatrième commutateur 15 est connectée à la deuxième ligne d’amplification A2 du chargeur embarqué 3, et plus particulièrement entre le pont de puissance primaire 13P du transformateur 13 du convertisseur isolé 12 et le circuit de correction 8 du chargeur embarqué 3. Le quatrième commutateur 15 est avantageusement logé dans le chargeur embarqué 3, en dehors du convertisseur isolé 12.
Dans la , le filtre passe-bas de sortie 14 ne comporte que le premier inducteur LS1, le deuxième inducteur LS2 et le troisième inducteur LS3. Le quatrième commutateur 15 est alors placé en dérivation directe du transformateur 13 du convertisseur isolé 12, sur la deuxième ligne d’amplification A2 du chargeur embarqué 3, de sorte qu’une première borne du quatrième commutateur 15 est connectée au pont de puissance primaire 13P du convertisseur isolé 12 et une deuxième borne dudit quatrième commutateur 15 est connectée au pont de puissance secondaire 13S dudit convertisseur isolé 12, dans le prolongement direct du troisième inducteur LS3 du filtre passe-bas de sortie 14. Le quatrième commutateur 11 est alors avantageusement logé dans le convertisseur isolé 12.
Dans les paragraphes suivants, la recharge rapide de la batterie électrique de traction 4 va maintenant être expliquée au regard de la présente invention. pour rappel, la recharge rapide de la batterie électrique de traction 4 est assurée par le réseau électrique continu 2 fourni par la station de recharge 19.
Pour ce faire, le réseau électrique alternatif 1 de la station de recharge 19 est déconnecté de l’ensemble de recharge 20. En outre, le premier commutateur 5 est configuré dans son état ouvert et le deuxième commutateur 6 est configuré dans son état fermé. Enfin, le troisième commutateur 11 et le quatrième commutateur 15 sont configurés dans leur état fermé de manière à relier électriquement le filtre capacitif 9 au réseau électrique continu 2 fourni par la station de recharge 19, via la ligne de haute tension positive DC+ et la ligne de référence continue DC-. Ainsi, la convertisseur isolé 12 est correctement alimenté en énergie électrique, via le réseau électrique continu 2 fourni par la station de recharge 19, via la ligne de haute tension positive DC+ et la ligne de référence continue DC-.
En fonction du type de station de recharge 19, une tension continue de 400V ou 800V est ainsi amenée aux bornes B+, B- du pont de puissance primaire 13P du convertisseur isolé 12. Consécutivement, il est possible de faire fonctionner le convertisseur isolé 12 à sa pleine puissance, par exemple 50 kW, ce qui est ainsi nettement supérieure à la puissance de fonctionnement dudit convertisseur isolé 12 lorsque ce dernier est utilisé lors d’une charge lente au travers du réseau électrique alternatif 1, généralement comprise entre 11 kW et 22 kW.
Une fréquence de travail du chargeur embarqué 3, et plus particulièrement celle du convertisseur isolé 12, et plus particulièrement encore, celle du pont de puissance primaire 13P, est supérieure à 200 kHz, voire comprise entre 200 kHz et 500 kHz.
De manière astucieuse, l’invention vise aussi à piloter le pont de puissance primaire 13P en fonction du type de station de recharge 19 connectée à la batterie électrique de traction 4 et de son type. Ainsi :
- si la batterie électrique de traction 4 est une batterie électrique 800 Vet si la station de recharge 19 est configurée pour délivrer, en charge rapide, une tension continue de 400 Ventre la ligne de haute tension positive DC+ et la ligne de référence continue DC-, alors le pont de puissance primaire 13P est piloté de manière à ce qu’il fonctionne comme un pont complet. Dans ce cas, la tension de 400V en sortie du pont de puissance primaire 13P est ensuite transformée par le transformateur 13, et au travers de son rapport d’enroulement de 2, de manière telle que, au niveau du pont de puissance secondaire 13S du convertisseur isolé 12, on trouve bien aux bornes B+, B- de la batterie électrique de traction 4 une tension de 800V ;
- si la batterie électrique de traction 4 est une batterie électrique 400 V et la station de recharge 19 est configurée pour délivrer, en charge rapide, une tension continue de 800 V entre la ligne de haute tension positive DC+ et la ligne de référence continue DC-, alors le pont de puissance primaire 13P est piloté de manière à ce qu’il fonctionne comme un demi-pont. Dans ce cas, la tension de 800V alimentant le pont de puissance primaire 13P est divisée par 2 par ledit pont de puissance primaire 13P de sorte à ce que, en sortie dudit pont de puissance primaire 13P, une tension de 400V puisse ensuite être transformée par le transformateur 13, et au travers de son rapport d’enroulement de 1, de manière telle que, au niveau du pont de puissance secondaire 13S du convertisseur isolé 12, on trouve bien aux bornes B+, B- de la batterie électrique de traction 4 une tension de 400V.
Il est ainsi possible de charger n’importe quel type de batterie électrique de traction 4 avec n’importe quel type de station de recharge 19.
En synthèse, l’invention concerne un ensemble de recharge 20 d’une batterie électrique de traction 4 par une station de recharge 19 fournissant un réseau électrique continu 2 et un réseau électrique alternatif 1 multi-phasé, l’ensemble de recharge 20 comportant (i) la batterie électrique de traction 4, (ii) un chargeur embarqué 3 relié, d’une part, au réseau électrique alternatif 1 et au réseau électrique continu 2 fourni par la station de recharge 19 et, d’autre part, à la batterie électrique de traction 4, le chargeur embarqué 3 étant configuré pour pouvoir transformer en une haute tension continue HV+, HV- une tension alternative fournie par ledit réseau électrique alternatif 1 ou une tension continue fournie par le réseau électrique continu 2 afin d’alimenter ladite batterie électrique de traction 4 avec la haute tension continue HV+, HV- ainsi transformée, et (iii) plusieurs commutateurs 5, 6, 11, 15 électriques configurés pour pouvoir sélectionner un chemin de couplage électrique entre la station de recharge 19 et la batterie électrique de traction 4.
Factor_bis = 0
Factor_bis = Factor_bis + a_bis[i]² + a_bis[i].a_bis[j]
Ulim_bis = Un.SQRT(Factor_bis)/2
MarginL_bis = MarginLow_bis + MarginAdd
MarginH_bis = MarginHigh_bis + MarginAdd
If ((Vref_bis > (1-MarginL_bis).Ulim_bis) AND (Vref_bis < (1+MarginH_bis).Ulim_bis))
L’interface de fixation intérieure IFI, par clippage intérieur, permet de positionner et maintenir l’écran 30 dans le boitier 10 après le dépôt du cordon de colle (non représenté) dans la gorge de collage 60.
L’interface de fixation extérieure IFE, par clippage extérieur, permet de positionner le bord libre de la glace 20 dans la gorge de collage 60 du boitier en assurant en même temps le maintien de l’écran 30 dans le boitier.
Les moyens de fixation appartenant respectivement aux interfaces de fixation intérieure IFI et extérieur IFE, sont localement superposés dans la zone de fixation A située en partie basse du boitier 10 et dans les zones de fixation B et C situées dans la partie médiane du boitier 10 en partageant la même gorge de collage 60.