INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention, le dispositif électronique d’assistance 30 comprend alors un module d’entrainement 40 apte à indiquer, sous forme d’au moins une instruction, au moins un exercice facial 34 à réaliser par l’utilisateur 16 ; un module 42 de détermination, à partir de l’au moins une image de l’utilisateur 16, d’une tension de muscles faciaux de l’utilisateur 16 ; et un module d’activation 44 apte à proposer, en fonction de la tension des muscles faciaux déterminée, une activation du module d’entrainement 40 pour indiquer l’au moins un exercice facial 34 à réaliser par l’utilisateur 16, le module d’entrainement 40 étant activé par le module d’activation 44 après acceptation de la proposition par l’utilisateur 16.
En complément facultatif, le dispositif électronique d’assistance 30 comprend en outre un module 46 d’évaluation, en fonction de la tension déterminée des muscles faciaux, d’une réalisation de l’au moins un exercice facial 34 effectuée par l’utilisateur 16.
Dans l’exemple de la , le dispositif électronique d’assistance 30 comprend une unité de traitement d’informations 50 formée par exemple d’une mémoire 52 et d’un processeur 54 associé à la mémoire 52.
Dans l’exemple de la , le module d’entrainement 40, le module de détermination 42, et le module d’activation 44, ainsi qu’en complément facultatif le module d’évaluation 46, sont réalisés chacun sous forme d’un logiciel, ou d’une brique logicielle, exécutable par le processeur 54. La mémoire 52 du dispositif d’assistance 30 est alors apte à stocker un logiciel d’entrainement apte à indiquer, sous forme d’au moins une instruction, au moins un exercice facial 34 ; un logiciel de détermination de la tension des muscles faciaux de l’utilisateur 16 à partir de l’au moins une image dudit utilisateur ; et un logiciel d’activation, en fonction de la tension des muscles faciaux déterminée, du module d’entrainement 40 pour indiquer l’au moins un exercice facial 34 à réaliser ; ainsi qu’en complément facultatif un logiciel d’évaluation d’une réalisation de l’au moins un exercice facial 34 effectuée par l’utilisateur 16, en fonction de la tension des muscles faciaux déterminée par le logiciel de détermination. Le processeur 54 est alors apte à exécuter chacun des logiciels parmi le logiciel d’entrainement, le logiciel de détermination et le logiciel d’activation, ainsi qu’en complément facultatif le logiciel d’évaluation.
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, les diverses utilisations qui peuvent être faites des microcavités, et les systèmes et dispositifs dans lesquels de tels microcavités peuvent être exploitées, n’ont pas été détaillés.
La figures 1A à 1E sont des vues en coupe illustrant de façon schématique des étapes successives d’un exemple d’un procédé de fabrication d’une microcavité concave 150 dans une couche 100.
Sur les figures 1A à 1E, la réalisation d’une unique microcavité 150 a été représentée. En pratique, le procédé peut comprendre la réalisation simultanée, dans une même couche 100, d’une pluralité de microcavités, par exemple un grand nombre de microcavités, par exemple plusieurs milliers de cavités, par exemple identiques aux dispersions de fabrication près, par exemple agencées en matrice selon des rangées et des colonnes. Les microcavités peuvent être jointives ou disjointes.
Par microcavité, on entend ici une cavité dont la plus grande dimension latérale et/ou verticale est inférieure à 1 mm, par exemple inférieure à 10 µm, par exemple de l’ordre de 1 µm, voire inférieures à 1 micromètres.
Par microcavité concave, on entend ici que la cavité présente une surface courbe en creux pénétrant dans la couche 100.
Dans l’exemple représenté, la microcavité 150 est formée du côté de la face supérieure de la couche 100.
La couche 100 est par exemple en un matériau diélectrique, par exemple en dioxyde de silicium (SiO 2 ). Dans l’exemple représenté, la couche 100 présente des faces inférieure et supérieure planes horizontales, et présente une épaisseur sensiblement homogène sur toute sa surface.
L’épaisseur de la couche 100 est par exemple comprise entre plusieurs dizaines de nanomètres et plusieurs dizaines de micromètres, par exemple entre 50 nm et 50 µm.
La couche 100 peut être disposée sur un support, non représenté, par exemple un substrat en silicium.
La illustre une étape de formation d’une couche de masque dur 103 sur la face supérieure de la couche 100, par exemple en contact avec la face supérieure de la couche 100. La couche 103 est par exemple en nitrure de silicium (Si 3 N 4 ). La couche 103 est par exemple formée par dépôt chimique en phase vapeur, par exemple par PECVD (de l’anglais « Plasma-Enhanced Chemical Vapor Deposition » – dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma) ou SACVD (de l’anglais « Sub-Athmospheric Chemical Vapor Deposition » - dépôt chimique en phase vapeur à pression sous-atmosphérique). La couche 103 s’étend par exemple de façon continue et avec une épaisseur sensiblement uniforme sur toute la surface supérieure de la couche 100. L’épaisseur de la couche de masque dur 103 est par exemple comprise entre 20 nm et 350 nm.
La illustre une étape de formation d’une couche de masquage 105, par exemple en résine photosensible, sur la face supérieure de la couche de masque dur 103, par exemple en contact avec la face supérieure de la couche de masque dur 103. La couche 105 est par exemple initialement déposée avec une épaisseur sensiblement uniforme sur toute la surface supérieure de la couche de masque dur 103. Une ouverture traversante 107, par exemple de forme cylindrique, est ensuite formée dans la couche de masquage 105, par exemple par photolithographie. L’ouverture 107 débouche sur la face supérieure de la couche de masque dur 103. Les dimensions latérales de l’ouverture 107 sont choisies en fonction des dimensions souhaitées de la microcavité 150. En tout état de cause, les dimensions latérales de l’ouverture 107 sont inférieures aux dimensions latérales de la microcavité 150.
La illustre la structure obtenue à l’issue d’une étape de gravure d’une ouverture traversante 109 dans la couche de masque dur 103, en utilisant la couche 105 comme masque de gravure, puis de retrait de la couche 105.
L’ouverture 109 est située à l’aplomb de l’ouverture 107 et alignée verticalement avec l’ouverture 107. L’ouverture 109 présente par exemple des dimensions latérales sensiblement identiques à celles de l’ouverture 107. Dans cet exemple, l’ouverture 109 débouche sur la face supérieure de la couche 100. L’ouverture 109 est par exemple formée par un procédé de gravure plasma.
La surface d’assemblage 13 passe par exemple par un plan longitudinal médian de la pompe à vide 1 sèche qui contient par exemple les axes de rotation I-I des arbres de rotors 10. Des gorges d’étanchéité 14 peuvent être ménagées dans les demi-coquilles 3, 4 au niveau de la surface d’assemblage 13 pour recevoir des joints d’étanchéité (non représentés).
Une première extrémité des demi-coquilles 3, 4 est fermée par la première pièce d’extrémité 5 et une deuxième extrémité des demi-coquilles 3, 4 est fermée par la deuxième pièce d’extrémité 6. Des trous 15 sont bien sûr ménagés dans les parois transversales inter-étage 9 des demi-coquilles 3, 4 séparant les étages de pompage T1-T6, et dans les pièces d’extrémités 5, 6 pour le passage des arbres de rotors 10.
La pompe à vide 1 comporte en outre au moins un conduit de purge 16 configuré pour injecter un gaz de purge comme de l’azote.
Le conduit de purge 16 comporte deux canaux 17, 18 ménagés dans l’épaisseur d’une demi-paroi transversale inter-étage 9a d’une demi-coquille 4 ( ).
Chaque canal 17, 18 débouche d’une face frontale 19 de la demi-paroi transversale inter-étage 9a par un orifice 20, 21 respectif dans l’espace intérieur d’un étage de pompage T1-T6 (figures 3 et 4), en partie délimité par la demi-paroi transversale inter-étage 9a.
La face frontale 9 de la demi-paroi transversale inter-étage 9a agencée entre les étages de pompage N et N+1 est celle délimitant l’étage de pompage N. Autrement dit, les canaux sont orientés de manière à déboucher vers l’arrière, dans le sens contraire de celui d’écoulement des gaz pompés.
Ces orifices 20, 21 sont avantageusement ménagés sur un cercle C défini par le balayage de l’extrémité radiale d’un rotor 10 respectif ( ), le centre du cercle C étant l’axe de rotation I-I du rotor 10. Les orifices 20, 21 sont par exemple ménagés à une distance d comprise entre 5mm et 15mm de la surface d’assemblage 13 dans la direction (V) perpendiculaire aux directions longitudinales (L) et transversales (T). Cette distance d est liée à la forme des rotors 10, elle est adaptée pour que l’injection du gaz de purge débouche au refoulement de la zone d’engrènement des rotors 10.
Mieux visible sur les figures 5 et 6, le conduit de purge 16 comporte une rainure transversale 22 ménagée dans la demi-paroi transversale inter-étage 9a au niveau de la surface d’assemblage 13 des demi-coquilles 3, 4.
La surface de la demi-paroi transversale inter-étage 9b de l’autre demi-coquille 3 au niveau de la surface d’assemblage 13 peut être plane.
Les canaux 17, 18 sont réalisés par des conduits tubulaires (droits) formés entre un plan incliné 23 de la rainure transversale 22 et la face frontale 19 (figures 6 et 7). Le plan 23 est incliné, par exemple sur toute la rainure 22, par rapport au plan longitudinal (L, T) de la surface d’assemblage 13 séparant les demi-coquilles 3, 4 par exemple d’un angle compris entre 30 et 60°, tel que 45°.
La rainure transversale 22 présente par exemple une section longitudinale en forme de « V », une branche du « V » formant le plan incliné 23 du côté de l’étage de pompage dans lequel débouchent les canaux 17, 18 (figures 6 et 7). Cette forme en V est simple à usiner.
La rainure transversale 22 ménagée dans la demi-paroi transversale inter-étage 9a permet l’accès à un outil pour la réalisation des canaux 17, 18 par perçage. Le perçage en biais de la demi-paroi transversale inter-étage 9a est possible du fait que la rainure transversale 22 présente un plan incliné 23, ce qui autorise la réalisation d’orifices 20, 21 débouchant dans la face frontale 19, en dessous de la surface d’assemblage 13, malgré la faible épaisseur des parois transversales inter-étages 9.
La longueur des canaux 17, 18, entre le plan incliné 23 et la face frontale 19, est par exemple comprise entre 6mm et 14mm, tel que 10mm. Le diamètre des canaux 17, 18 tubulaires est par exemple compris entre 1mm et 3mm, tel que 2mm.
Les canaux 17, 18 débouchent par exemple de la face frontale 19 de la demi-paroi transversale inter-étage 9a de la demi-coquille 4 portant les sorties des étages de pompage T1-T6, ici désignée par deuxième demi-coquille. Le gaz de purge est ainsi injecté du côté où la pression des gaz, et donc le risque de formation de dépôts, est le plus élevé.
Comme mieux visible sur la vue en coupe de la , le conduit de purge 16 comporte par exemple un conduit commun 24 ménagé dans la demi-paroi transversale inter-étage 9a, communiquant avec la rainure transversale 22. Le conduit commun 24 débouche par exemple au centre de la rainure transversale 22.
Dans l’exemple illustratif, le conduit commun 24 est réalisé par une première et une seconde conduites 24a, 24b droites communiquant entre elles. La première conduite 24a s’étend ici perpendiculairement à la surface d’assemblage 13, ce qui permet sa réalisation simple par usinage à partir de la surface d’assemblage 13. La seconde conduite 24b s’étend ici perpendiculairement à une surface extérieure, ici plane, de la demi-coquille 4 de sorte à pouvoir également être facilement réalisée par usinage à partir de la surface extérieure du stator 2. On obtient ainsi par exemple un conduit commun 24 coudé s’étendant entre la rainure transversale 22 ménagée au niveau de la surface d’assemblage 13 et une surface extérieure du stator 2, par exemple située sur un côté de la pompe à vide 1.
Les figures 2(b) et (c) présentent des saignées en forme en V, forme qui ouvre d’autres possibilités d’enroulement de la bande. En effet les saignées présentées sur la (b) permettent d’enrouler la bande de telle manière à ce que les motifs conducteurs se trouvent sur la face extérieure de l’enroulement, alors que la (c) où les formes en V sont sur la face opposée aux motifs permettent d’enrouler la bande de manière à ce que les motifs soient sur la face intérieure (coté mandrin) de la bobine lors de l’enroulage.
Bobine
La présente invention concerne également une bobine de bande d’étiquettes d'identification par fréquence radio sans puce, ladite bande comprenant une couche de substrat diélectrique et des motifs constitués d’une couche de matière conductrice représentant les résonateurs d’étiquettes, caractérisée en ce que la bande de la bobine a des dimensions de longueur L, de largeur l et d’épaisseur Ep et en ce qu’elle comprend des saignées de profondeur Pr de la bande et orientées dans la direction de la largeur de la bande.
Dans un mode d’exécution préféré selon la présente invention, toutes les caractéristiques de saignées susmentionnées s’appliqueront aussi avantageusement à la bande de la bobine objet de la présente invention.
C’est donc l’enroulement de la bande d’étiquettes d'identification par fréquence radio sans puce qui forme la bobine objet de la présente invention. Ladite bobine peut avantageusement aussi comprendre tout élément facilitant sa fabrication et/ou sa manutention et/ou son transport ; le poids de la bande représentant de préférence au moins 90% du poids total de la bobine.
Dans un mode d’exécution préféré, la bobine objet de la présente invention comprend un élément support cylindrique central autour duquel est enroulée ladite bande.
Tout type d’élément support cylindrique central pour enrouler la bande d’étiquettes d'identification par fréquence radio sans puce objet de la présente invention pourra avantageusement être utilisée dans le cadre de la présente invention pour autant que ses caractéristiques, en combinaison avec les caractéristiques dimensionnelles des bandes et des saignées susmentionnées, permette l’enroulement de la bande sur ledit élément sans risquer de déchirer la bande et sans affecter l’intégrité et les caractéristiques des motifs constitués d’une couche de matière conductrice représentant les résonateurs d’étiquettes.
A titre illustratif, l’élément support cylindrique central est un mandrin (par exemple en métal ou en carton) ; la présente invention couvre néanmoins aussi des bobines sans mandrins au même titre que certains rouleaux de papier toilette.
Pour rappel, « Esp » est défini comme l’espacement entre deux saignées consécutives (les saignées orientées dans la direction de la largeur de la bande ; également appelées saignées principales ci-dessus).
« Dia » est défini dans le présent exposé comme le diamètre de l’élément support cylindrique central (par exemple le mandrin) avant enroulement ; ce diamètre ne tient donc pas compte de l’épaisseur de bande enroulée sur ledit support. Dia est de préférence compris entre 25 mm et 305 mm.
« Dréel » est défini dans le présent exposé comme le diamètre de la bobine de bande d’étiquettes d'identification par fréquence radio sans puce ; ce diamètre est le diamètre de la somme de l’élément support cylindrique central (par exemple le mandrin) et de l’épaisseur de bande enroulée sur ledit élément support. Dréel évolue au fur et à mesure de l’enroulement de la bande. Dréel est de préférence compris entre 25 mm et 1250 mm, par exemple après enroulement entre 50 mm et 1000 mm. Le rapport entre le diamètre maximum de la bobine enroulée de la bande divisé par le diamètre de son mandrin est de préférence compris entre 2,5 et 20, par exemple entre 2,5 et 10, par exemple entre 2,5 et 4.
Afin de faciliter les calculs et la compréhension des dimensions discutées dans la présente invention, et sauf indication contraire, les dimensions sont systématiquement représentées en millimètre (mm).
Dans un mode d’exécution particulier selon la présente invention, les espacements entre saignées consécutives « Esp » satisfont l’équation suivante :
soit ouverte afin que l’huile minérale à traiter passe dans l’unité de décontamination correspondante, en particulier parce que cette unité de décontamination est adaptée à la nature ou au type de l’huile ; soit fermée afin que l’huile minérale à traiter ne passe pas dans l’unité de décontamination correspondante, mais passe plutôt dans l’autre branche (et donc dans l’autre unité de décontamination), en particulier parce que cette unité de décontamination n’est pas adaptée à la nature ou au type de l’huile, tandis que l’autre unité de décontamination est adaptée.
Il est à noter qu’une même huile peut passer lors d’un premier traitement dans l’une des deux branches, puis lors d’un second traitement dans l’autre des deux branches, dans le cas où l’huile passe au moins deux fois dans le circuit de traitement pour au moins deux traitements successifs.
Le cas échéant, les vannes commandées des branches peuvent être toutes ouvertes lorsqu’est mise en œuvre un drainage du circuit de traitement au moyen du système de purge.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier ensemble fonctionnel de décontamination comprend au moins deux unités de préfiltration sur au moins deux branches en parallèle, et le second ensemble fonctionnel de décontamination comprend au moins deux unités de filtration ou de purification sur au moins deux branches en parallèle.
En lien avec le point précédent, ce premier ensemble fonctionnel de décontamination permet de procéder à au moins deux préfiltrations distinctes, en particulier adaptées pour deux types d’huile distinctes, et le second ensemble fonctionnel de décontamination permet de procéder à au moins deux filtrations/purifications distinctes, en particulier adaptées pour deux types d’huile distinctes.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un ensemble fonctionnel de décontamination comprend au moins deux branches en parallèle équipées chacune d’une vanne commandée pour pouvoir orienter l’huile dans l’une ou l’autre des au moins deux branches, l’une au moins des deux branches comprenant une unité de décontamination en aval de la vanne commandée correspondante, et l’autre au moins des deux branches comprenant la seule vanne commandée sans unité de décontamination pour former une branche de dérivation.
Autrement dit, dans cette variante de conception de l’ensemble fonctionnel de décontamination, au moins une des plusieurs branches qu’il comprend peut ne pas intégrer d’unité de décontamination, et ne servir qu’à la dérivation/la circulation d’une huile minérale en cours de traitement. Il est envisageable que cette branche de dérivation soit équipée d’une unité de réchauffage qui peut être activée (et dans ce cas l’huile dérivée est réchauffée) ou éteinte (et dans ce cas l’huile dérivée est simplement dérivée).
Selon une mode de réalisation de l’invention, l’au moins un ensemble fonctionnel de décontamination comprend au moins deux branches en parallèle équipées chacune d’une vanne commandée pour pouvoir orienter l’huile dans l’une ou l’autre des au moins deux branches, l’une au moins des deux branches comprenant une unité de décontamination en aval de la vanne commandée correspondante , et l’autre au moins des deux branches comprenant l’unité de réchauffage en aval de la vanne commandée correspondante.
Autrement dit, dans cette variante de conception de l’ensemble fonctionnel de décontamination, au moins une des plusieurs branches intègre une unité de réchauffage. Dans d’autres variantes de réalisation, il est également possible qu’un même ensemble fonctionnel de décontamination intègre en parallèle une unité de préfiltration, une unité de réchauffage et une unité de filtration ou de purification ; ou bien alors deux parmi ces trois unités.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les points d’injection des plusieurs unités d’additivage sont positionnés en aval de l’au moins un élément fonctionnel de décontamination.
Il est ainsi à noter que les points d’injection des plusieurs unités d’additivage sont positionnés en aval de l’élément fonctionnel de décontamination, ou bien sont positionnés en aval de l’un des éléments fonctionnels de décontamination dans le cas où sont prévus plusieurs éléments fonctionnels de décontamination en série.
Avantageusement, les points d’injection des plusieurs unités d’additivage sont positionnés en aval d’un élément fonctionnel de décontamination comprenant au moins une unité de préfiltration, pour une préfiltration en amont d’un additivage.
Selon une mode de réalisation de l’invention, l’au moins un ensemble fonctionnel de décontamination comprend au moins deux branches en parallèle équipées chacune d’une vanne commandée pour pouvoir orienter l’huile dans l’une ou l’autre des au moins deux branches, l’une au moins des deux branches comprenant une unité de décontamination en aval de la vanne commandée correspondante, et l’autre au moins des deux branches comprenant les points d’injection des plusieurs unités d’additivage respectives en aval de la vanne commandée correspondante.
Autrement dit, dans une variante de réalisation du circuit de traitement, les points d’injection permettant de mélanger un ou plusieurs additifs à l’huile minérale en cours de traitement sont positionnés dans une branche parmi au moins deux branches parallèles que comprend l’élément fonctionnel de décontamination. Comme déjà mentionné, l’avantage de l’invention est de décontaminer mais également améliorer la qualité d’une huile minérale usagée. Dans le cas de la seconde variante, les fonctions de décontamination et d’ajout d’additif sont indépendantes l’une de l’autre. En effet, l’au moins une huile minérale à traiter par le système de traitement peut aussi bien être une huile usagée qu’il faut décontaminer, qu’une huile déjà décontaminée pour laquelle le système de traitement serait utilisé afin d’en améliorer la qualité.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système de traitement comprend au moins un réservoir tampon connecté à sa sortie pour recevoir au moins une huile minérale en cours de traitement sortant du circuit de traitement, l’au moins un réservoir tampon étant également connecté en entrée du circuit de traitement.
Avantageusement, cet au moins un réservoir tampon sert au stockage/au séjour d’une huile minérale qui n’aurait été que partiellement traitée au cours d’un cycle de traitement, et qui serait ensuite réinjectée dans le circuit de traitement au cours d’un cycle de traitement ultérieur, par exemple en suivant un autre chemin de traitement lorsque sont prévues des branches parallèles, ainsi que décrit ci-dessus.
Les deux voies (101, 102), (201, 202) et (301, 302) au sein d’une même phase 100, 200 et 300 ont la même tension à leurs bornes et sont parcourues par un flux magnétique de même valeur à chaque instant comme c’est l’usage lors d’une mise en parallèle. Le courant (I101 + I201 + I301) – (I102 + I202 + I302) est donc nul ou quasi-nul, la présence d’un courant résiduel ou bruit étant possible. Ainsi, en fonctionnement normal de la machine électrique 1000, le courant (I101 + I201 + I301) – (I102 + I202 + I302) mesuré par le capteur de courant 500 est nul, ou quasi-nul. Si un court-circuit se produit entre les spires d’un des enroulements 111, 112, 211, 212, 311, 312, le courant (I101 + I201 + I301) – (I102 + I202 + I302) mesuré par le capteur 500 ne sera plus nul et l’augmentation de courant mesurée par le capteur 500 permettra de détecter le court-circuit.
Par exemple, dans le cas où un court-circuit apparaît entre les spires d’un des enroulements 111, 112 de la première phase 110, un courant de boucle non nul I101 – I102 apparaît entre les voies 101 et 102. Il est représenté en pointillés sur la . Le courant mesuré (I101 + I201 + I301) – (I102 + I202 + I302) par le capteur 500 est alors égal à I101-I102.
La représente de manière schématique un procédé 2000 de détection d’un court-circuit entre deux spires dans une machine électrique de l’invention, par exemple dans la machine électrique 1000 de la .