INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le troisième échangeur de chaleur 3 permet ainsi de fournir une puissance thermique à l’élément 25 de la chaine de traction du véhicule, c’est-à-dire de chauffer cet élément 25 afin d’augmenter sa température. Le deuxième échangeur 2 permet lui de recevoir une puissance thermique de l’élément 25, afin de le refroidir ou d’effectuer une récupération d’énergie. Le circuit de liquide caloporteur 20 n’a pas été détaillé, et est représenté par des traits interrompus au niveau du troisième échangeur 3 et au niveau du deuxième échangeur 2. Pour simplifier la représentation et éviter des croisements entre les lignes des différents circuits, le circuit 20 est représenté en deux parties distinctes.
La illustre une variante du mode de réalisation de la . Selon cette variante, le fluide caloporteur F1 est un liquide caloporteur configuré pour circuler dans un cinquième échangeur de chaleur 5 configuré pour échanger de la chaleur avec un flux d’air intérieur Fi à l’habitacle du véhicule.
Le cinquième échangeur de chaleur 5 est disposé sur un deuxième circuit de liquide caloporteur 21. Le chauffage de l’habitacle est réalisé de manière indirecte, puisque la chaleur de condensation du fluide réfrigérant est d’abord transférée au liquide caloporteur du circuit 21, puis la chaleur du liquide caloporteur est transférée au flux d’air intérieur Fi au niveau du cinquième échangeur 5. Une pompe, non représentée, peut faire circuler le liquide caloporteur dans le circuit 21. Le rôle des autres échangeurs de chaleur est le même que dans le premier mode de réalisation, illustré sur la . Le circuit de liquide caloporteur 21 pour le chauffage habitacle et le circuit de liquide caloporteur 20 pour le couplage thermique avec l’élément 25 de la chaine de transmission sont disjoints, c’est-à-dire qu’ils ne communiquent pas.
Sur le deuxième mode de réalisation ainsi que sur ses variantes illustrées sur les figures 3 et 4, le circuit 10 de fluide réfrigérant comprend une deuxième branche de dérivation C disposée en parallèle du premier détendeur 31 et du troisième échangeur de chaleur 3. La deuxième branche de dérivation C comprend un quatrième détendeur 34 et un quatrième échangeur de chaleur 4.
La deuxième branche de dérivation C relie fluidiquement un troisième point de raccordement 13 disposé sur la boucle principale A en aval du troisième échangeur 3 et en amont du premier détendeur 31 à un quatrième point de raccordement 14 disposé sur la boucle principale A en aval du deuxième échangeur 2 et en amont du compresseur 7. La deuxième branche de dérivation C comporte un quatrième dispositif de détente 34 disposé en amont d’un quatrième échangeur 4 de chaleur.
Le quatrième échangeur 4 de chaleur est configuré pour échanger de la chaleur avec un flux d’air Fi intérieur à l’habitacle du véhicule. Le quatrième échangeur 4 de chaleur est disposé dans l’installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation. Le quatrième échangeur 4 permet de refroidir le flux d’air Fi à destination de l’habitacle.
Dans le mode de réalisation de la ainsi que dans le mode de réalisation des figures 2 et 4, où le premier échangeur 1 est disposé dans l’installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation, le premier échangeur 1 est disposé en aval du quatrième échangeur 4 selon un sens d’écoulement du flux d’air intérieur Fi. Afin de simplifier les figures, le premier échangeur 1 et le quatrième échangeur 4 sont représentés éloignés l’un de l’autre et non cote à cote.
La représente une autre variante du mode de réalisation du système de conditionnement thermique 100 de la . La boucle principale A de fluide réfrigérant comprend ici un échangeur interne 9 configuré pour permettre un échange de chaleur entre le fluide réfrigérant à haute pression en aval du deuxième échangeur de chaleur 2 et en amont du premier détendeur 31, et le fluide réfrigérant à basse pression en aval du troisième échangeur 3 et en amont du compresseur 7.
L’échangeur de chaleur interne 9 comportant une première section d’échange thermique 9a disposée en aval du dispositif d’accumulation 8 de fluide réfrigérant et amont du premier dispositif de détente 31, et une deuxième section d’échange thermique 9b disposée en aval du deuxième échangeur de chaleur 2. Un échange de chaleur est réalisé entre le fluide réfrigérant dans la première section d’échange thermique 9a et le fluide réfrigérant dans la deuxième section d’échange thermique 9b. L’échangeur interne 9 permet d’améliorer les performances du système de conditionnement thermique 100. La première section d’échange thermique 9a est disposée entre la sortie du dispositif d’accumulation 8 et le troisième point de raccordement 13. La deuxième section d’échange thermique 9b est disposée entre le quatrième point de raccordement 14 et l’entrée 7a du compresseur 7.
Selon un mode de réalisation particulier, la quantité totale de la ou des dispersion(s) aqueuse(s) de particules de polymère(s) acrylique(s) va de préférence de 0,2 à 60% en poids, plus préférentiellement de 1 à 50% en poids, mieux encore de 1 à 40% en poids, et encore plus préférentiellement de 5 à 35% en poids par rapport au poids total de la composition B.
- dans un deuxième compartiment, une composition B comprenant : b) au moins un composé ayant au moins un groupement acide carboxylique tel que décrit précédemment,
la composition A et/ou la composition B comprenant : c) au moins un pigment ayant une granulométrie D90 inférieure ou égale à 50 mm tel que décrit précédemment.
Le débit de perfusion correspond au débit de perfusion prescrit ou décidé par le praticien. Il s’agit du débit de la solution au niveau de l’extrémité distale 3 du circuit d’injection 2. Le débit de perfusion correspond donc au volume de solution devant être administré au patient pendant un intervalle de temps donné et s’exprime par exemple en mL / h. On notera que les solutions ne sont pas nécessairement injectées simultanément. Dans ce cas, un temps d’initialisation (instant à partir duquel la solution correspondante doit être injecté) doit alors également être renseigné.
Les propriétés prédéfinies pour chaque solution qui sont prises en compte dans la détermination de la pression à appliquer à chaque injecteurs 5a-5d comprennent la viscosité et la masse volumique de chaque solution. Le cas échéant, la température de chaque solution peut également être prise en compte. En variante, une valeur de température standard peut être présélectionnée pour chaque solution.
La configuration du circuit d’injection 2 correspond à la description du circuit d’injection 2 afin de permettre au contrôleur 10 d’évaluer notamment les pertes de charge introduites dans le circuit d’injection 2. La configuration du circuit d’injection 2 peut comprend le type de composants formant le circuit d’injection 2 (tubes 6, filtres 7, jonctions 8, rampes, robinets, valves, rallonges, connecteurs, etc.), la position dans l’espace et par rapport au sens d’écoulement des solutions de chaque composant dans le circuit d’injection 2, et/ou des paramètres physiques de ces composants (longueur, diamètre, hauteur, type de filtre 7/jonction 8/valve, etc.).
A partir de ces informations, le contrôleur 10 peut alors calculer la pression à appliquer en fonction du temps au niveau de l’extrémité proximale de chaque ligne de perfusion 4a-4d (étape S4) et contrôler l’injecteur 5a-5d afin d’injecter chaque solution dans la ligne de perfusion 4a-4d correspondante à la pression (en fonction du temps) ainsi calculée (étape S5).
Le contrôleur 10 peut par exemple comprendre une mémoire dans laquelle sont stockées les instructions de code pour l’exécution du procédé de contrôle du circuit d’injection 2, et un calculateur de type processeur, microprocesseur, microcontrôleur 10, etc., configuré pour exécuter ces instructions de code. Le contrôleur peut par exemple comprendre un ordinateur configuré pour envoyer les paramètres de contrôle par voie non filaire, par exemple par wifi.
Les données (débits de perfusion, propriétés prédéfinies des solutions, configuration du circuit d’injection 2) peuvent être entrées par le praticien par tout moyen adapté, par exemple par une interface d’entrée dédiée du contrôleur 10. On notera ici que le praticien peut renseigner directement les propriétés prédéfinies dans l’interface d’entrée, ou en variante renseigner les solutions à injecter dans les lignes de perfusion 4a-4d et leurs concentrations respectives, le contrôleur 10 déduisant alors les propriétés prédéfinies à l’aide d’une base de données répertoriant les propriétés prédéfinies pour chaque solution enregistrée et mise en correspondance (étape S1).
De même, le praticien peut entrer la configuration du circuit d’injection 2 ou choisir parmi plusieurs configurations types prédéfinies par le contrôleur 10 (c’est-à-dire des configurations dont les paramètres sont connus) (étape S2).
Le calcul par le contrôleur 10 de la pression à appliquer par chaque injecteurs 5a-5d peut par exemple être réalisé comme suit. Les écoulements sont considéré ici comme des fluides laminaires. Les calculs numériques peuvent en outre être réalisés sous MATLAB.
Dans un premier temps, un modèle représentatif du circuit d’injection 2 peut être construit de sorte à obtenir un graphe comprenant des nœuds et des arêtes reliant deux à deux des nœuds. De préférence, les arêtes sont orientées suivant le sens d’écoulement des fluides dans le circuit d’injection 2. Les nœuds correspondent aux variations de dimension dans le circuit d’injection 2.
En pratique, chaque arête est caractérisée par les paramètres physiques d’un ou de plusieurs composants (tube 6, filtre 7, jonction 8, cathéter 9, etc.) du circuit d’injection 2 et chaque nœud correspond à la position de ces composants dans le circuit d’injection 2. Les différents nœuds sont reliés deux à deux par des arêtes et sont agencés les uns par rapport aux autres de sorte à correspondre à l’agencement effectif des composants du circuit d’injection 2 (position dans l’espace et par rapport au sens d’écoulement des solutions de chaque composant dans le circuit d’injection 2). A chaque arête sont associées les propriétés prédéfinies des composants 6, 7, 8, 9 correspondants (longueur, diamètre, etc.). A chaque nœud peuvent être associés par exemple la hauteur des composants 6, 7, 8, 9 adjacents.
La illustre un exemple de modèle représentatif du circuit d’injection 2 de la suivant la théorie des graphes, des exemples de propriétés prédéfinies (viscosité [µ] et densité [ρ]) et de paramètres physiques (diamètre [r], longueur [l]) des composants du circuit ayant été indiquées pour chaque arête. Le cas échéant, la hauteur de chaque nœud peut également être précisée. On notera qu’ici, la première solution est du Smof-lipide (débit de perfusion : 0.3 mL/h), la deuxième du liquide nutrition (débit de perfusion : 5mL/h), la troisième solution une solution glucosée 5% (débit de perfusion : 0.4 mL/h) et la quatrième solution de l’eau (débit de perfusion : 10 mL/h pendant 1h). Dans ce modèle, les nœuds 1, 2, 4 et 5 correspondent aux entrées des lignes de perfusion 4a-4d, soit globalement les premier, deuxième, troisième et quatrième injecteur 5ds, respectivement. Le nœud 3, qui est positionné à l’intersection des arêtes reliées aux nœuds 1 et 2, correspond à la sortie de la valve en T 8. L’élément F correspond au filtre 7 et est raccordé au nœud 3 (valve en T 8) par l’intermédiaire d’une arête correspondant au tube 6 raccordant dans le circuit d’injection 2 la valve en T 8 et le filtre 7. On notera que dans ce cas, les propriétés du filtre 7 (type de filtre 7, taille des pores, pertes de charge associées, etc.) sont associées à l’arête s’étendant entre l’élément F et le nœud 6. Le nœud 6 correspond à la sortie du prolongateur trois-voies 8 reliant le filtre 7, le troisième injecteur 5c et le quatrième injecteur 5d. Les nœuds 7 à 10 correspondent aux entrées et sorties des composants placés en aval du prolongateur trois-voies 8. Typiquement, le nœud 10 correspond à la sortie du cathéter 9 (et donc au patient). Le cas échéant, les arêtes peuvent être orientées dans le modèle afin de définir le sens d’écoulement des fluides dans le circuit d’injection 2 (des nœuds 1 et 2 vers les nœuds 3 et 6, des nœuds 4 et 5 vers le nœud 6, et du nœud 6 vers les nœuds 7,8, 9 et 10).
A partir des informations relatives à la viscosité, la masse volumique et le cas échéant la température de chaque solution, le contrôleur 10 peut calculer le débit volumique, la masse volumique et la viscosité en tout point du circuit d’injection 2, c’est-à-dire au niveau de chaque nœud et de chaque arête du circuit d’injection 2.
Le débit volumique et la masse volumique en tout point du circuit d’injection 2 et en fonction du temps peuvent être calculés à l’aide d’équations de continuité. A titre d’exemple, le débit volumique du fluide au niveau du nœud 3 est égal à la somme du débit volumique assigné au nœud 1 (c’est-à-dire le débit volumique de la première solution) et du débit volumique assigné au nœud 2 (c’est-à-dire le débit volumique de la deuxième solution). La masse volumique du fluide au niveau du nœud 3 quant à lui est égal à la somme de la masse volumique assignée au nœud 1 (c’est-à-dire la masse volumique de la première solution) et de la masse volumique assignée au nœud 2 (c’est-à-dire la masse volumique de la deuxième solution) suivant les proportions respectives du débit massique de chaque solution.
La viscosité en tout point du circuit d’injection 2 peut quant à elle être déterminée de manière conventionnelle, par exemple à l’aide des équations proposées par Wilke Jurgen, Kryk Holger, Hartmann Jutta, et Wagner Dieter, dans « Visco Handbook », édition 11/2015, 2015.
A partir de la densité, de la masse volumique, de la viscosité et des pertes de charge en chaque point du circuit, le contrôleur 10 peut ensuite déterminer la pression du fluide en chaque point du circuit, en fonction du temps. La pression en chaque point du circuit peut par exemple être calculée à l’aide de fonctions récursives en partant du nœud 10, dont la pression est connue (soit parce qu’elle est mesurée - pression (artérielle ou veineuse) du patient, soit parce qu’une pression standard est utilisée - typiquement, 10 cm H 2 O (7.4 mmHg), 10 mm Hg ou 13cm H 2 O (10 mmHg)).
Les pertes de charge introduites par le fluide dans le circuit d’injection 2 dépendent de la configuration du circuit d’injection 2 et de la viscosité du fluide. Elles sont calculées pour chaque arête formant le circuit d’injection 2 et peuvent tenir compte le cas échéant de sources de pertes de charge supplémentaires, telles que les capteurs de pression éventuellement présents dans le circuit d’injection 2. Typiquement, les pertes de charge résultant du passage du fluide dans les tubes 6, cathéter 9s, rallonges, etc. et autres tubulures peuvent être calculées en utilisant les équations de Bernoulli instationnaires. Les pertes de charge résultant du passage du fluide dans les filtres 7 ou des capteurs de pression dépendent du type de filtre 7 ou de capteur de pression utilisé et peuvent être déterminées empiriquement et/ou expérimentalement. Les pertes de charge résultant du passage du fluide dans les jonctions 8 dépendent du type de jonction 8 utilisé et peuvent être calculées de manière empirique (voir par exemple la thèse de Vasava Paritosh, « Fluid Flow in T-Junctions of Pipes », Décembre 2007), expérimentale et/ou à partir de la théorie développée dans l’article de W. Blaisdell Fred et W. Manson Philip, « Loss of Energy at Sharp-Edged Pipe Junctions in Water Conveyance Systems », 1963.
Le dispositif de nettoyage 4 du capteur optique selon l’invention, comprend au moins un dispositif de génération d’un flux d’air 28, particulièrement visible à la , relié fluidiquement à un ensemble de conduits d’air 30 comprenant au moins deux conduits d’air 30 distincts l’un de l’autre. Le dispositif de génération du flux d’air 28 peut être par exemple composé d’une hélice 31 entrainée en rotation par un moteur, non visible, au sein d’une volute 29 de telle sorte à générer le flux d’air sous pression et à le diriger, depuis une sortie d’air 33 de la volute, vers une bouche d’entrée 32 de chacun des au moins deux conduits d’air 30. Selon l’exemple de l’invention, la volute 29 est maintenue en position par un support de volute 34. Le support de volute 34 et l’ensemble d’au moins deux conduits d’air 30 peuvent par exemple être monobloc, c’est-à-dire réalisés d’un seul tenant en étant issus d’une même matière.
Selon l’exemple de l’invention illustré, le dispositif de nettoyage 4 comprend plusieurs conduits d’air 30 communiquant fluidiquement à un même dispositif de génération du flux d’air 28, et plus particulièrement ici cinq conduits d’air 30 reliés fluidiquement à un même dispositif de génération du flux d’air 28 qui forme l’ensemble d’au moins deux conduits d’air tel qu’évoqué.
Il convient par ailleurs de considérer que le dispositif de génération du flux d’air 28 peut prendre tout autre forme, tant que celle-ci permet la formation du flux d’air sous pression tel que décrit ci-dessus.
Selon l’invention, les au moins deux conduits d’air 30, particulièrement visibles aux figures 1 à 3, comprennent chacun un corps 36 allongé délimité par la bouche d’entrée 32 et par une bouche de sortie 38 configurée pour distribuer le flux d’air mis sous pression par le dispositif de génération du flux d’air 28 vers au moins une zone du capteur 2, c’est-à-dire au moins une surface optique à nettoyer.
Les conduits d’air et leur bouches de sortie 38 sont notamment configurés pour pouvoir projeter respectivement une portion d’un même flux d’air, généré par un dispositif de génération de flux d’air commun, sur une des zones 22 à nettoyer d’un même surface optique 8.
Plus particulièrement, les bouches de sortie 38 de chacun des conduits d’air 30 de l’ensemble de conduits d’air 30 sont fluidiquement distinctes l’une de l’autre et configurées pour distribuer le flux d’air mis sous pression par le dispositif de génération du flux d’air 28 au moins vers deux zones 22 distinctes de la surface optique 8 du capteur 2.
Deux bouches de sortie 38 voisines, et de manière plus générale deux conduits d’air 30 voisins, sont séparées les unes des autres par une paroi latérale 304, qui participe à délimiter simultanément les deux conduits d’air voisins. Chaque paroi latérale s’étend, au moins au voisinage des bouches de sortie, sensiblement parallèlement à l’axe principal qui définit la révolution de la surface optique du capteur.
En d’autres termes, les bouches de sortie d’au moins deux conduits d’air voisins sont juxtaposées tangentiellement par rapport à la surface optique de révolution d’axe principal.
On définit au moins une première partie 40 des conduits d’air 30 de l’ensemble de conduits d’air 30, et une deuxième partie 42 de l’ensemble de conduits d’air 30.
Les conduits d’air 30 de la première partie 40 de l’ensemble de conduits d’air 30 sont configurés de telle sorte que leurs bouches de sortie 38 s’étendent dans des plans parallèles les uns des autres, les différents conduits d’air successifs de cette première partie 40, ici au nombre de deux, formant un ensemble sensiblement aligné le long d’une direction parallèle au flanc droit de la base en regard de laquelle s’étend cette première partie 40 de l’ensemble de conduits d’air 30.
Les conduits d’air 30 de la deuxième partie 42 de l’ensemble de conduits d’air 30 sont configurés de telle sorte que leurs bouches de sortie 38 s’étendent dans des plans sécants les uns des autres. Les différents conduits de cette deuxième partie 42 sont alors agencés pour présenter, au moins au voisinage de la bouche de sortie 38, une forme courbe qui suit la forme courbe de la surface optique ou plus particulièrement du flanc bombé 12 de la base. De la sorte, on s’assure que le flux d’air soufflé au niveau des bouches de sortie en direction de la surface optique soit régulièrement projeté sur tout le pourtour de la surface optique de révolution.
Cette forme courbe est notamment obtenue par le fait que plusieurs bouches de sortie, et notamment les bouches de sortie 38 des différents conduits de cette deuxième partie 42, sont au moins partiellement inscrites dans une surface de révolution autour de l’axe principal R. Ces bouches de sortie sont ainsi toutes disposées sur un cercle centré sur l’axe principal R, si l’on considère un plan de coupe perpendiculaire à l’axe principal R de la surface optique.
Plus particulièrement, et en accord avec ce qui a été décrit précédemment et la , la première partie 40 des conduits d’air 30 de l’ensemble de conduits d’air 30 s’étend en regard d’un des flancs rectilignes 10 de la base 6 du capteur optique 2, tandis que la deuxième partie 42 des conduits d’air 30 de l’ensemble de conduits d’air 30 s’étend en regard d’au moins une partie de la portion bombée 12 de la base 6 du capteur 2 optique. On permet ainsi avantageusement au dispositif de nettoyage 4 et à ses conduits d’air 30 de présenter une complémentarité de forme avec ladite base 6, assurant un positionnement des bouches de sortie 38 de chacun des conduits d’air 30 au plus près de la surface optique 8.
Tel que visible à la , chacune des bouches d’entrées 32 des conduits d’air 30 présente une surface d’entrée SE dont l’aire est égale à celle des autres surfaces d’entrée. Plus particulièrement, dans l’exemple illustré, chacune des bouches d’entrées 32 présente une surface d’entrée SE dont la forme et les dimension sont égales à celles des autres surfaces d’entrée. Par ailleurs, les bouches d’entrée 32 de chacun des conduits d’air 30 sont juxtaposées les unes sur les autres selon une direction parallèle à l’axe de révolution R de la surface optique 8 de l’ensemble optique 1 et de telle sorte que des plans de chacune des bouches d’entrée 32 soient confondus dans un même plan. Ainsi, une même quantité de flux d’air parcourt, depuis la sortie du dispositif de génération du flux d’air 28, chacun des conduits d’air 30 de l’ensemble de conduits d’air 30.
Tel que notamment visible à la , les bouches de sortie 38 de chacun des conduits d’air 30 présente une surface de sortie dont l’aire est sensiblement égale d’une surface de sortie à une autre. On garantit ainsi qu’à débit équivalent une même quantité de flux d’air sort depuis chacune des bouches de sortie 38 de chacun des conduits d’air 30 et que les zones 22 de la surface optique sont nettoyées par soufflage de manière homogène.
La surface de sortie SS des bouches de sorties 38 des conduits d’air 30 peut être identique d’une bouche de sortie à l’autre, avec des formes et des dimensions qui sont les mêmes d’un conduit d’air à l’autre, ou bien être différente d’un conduit d’air 30 au conduit d’air voisin. A titre d’exemple tel que visible sur la notamment, les surfaces de sortie SS des bouches de sortie 38 de la première partie 40 de l’ensemble de conduits d’air 30 sont identiques les unes aux autres et les surfaces de sortie SS des bouches de sortie 38 de la deuxième partie 42 sont également identiques les unes aux autres, mais les surfaces de sortie SS des bouches de sortie 38 de la première partie 40 ne sont pas identiques, car différentes en dimensions, aux surfaces de sortie SS des bouches de sortie 38 de la deuxième partie 42.
En complément, l’une des fonctions d’assistance à la conduite peut comprendre une fonction d’assistance au changement de voie de circulation, la première adaptation peut comprendre une mise à jour d’une zone d’intérêt de la fonction d’assistance au changement de voie, et la deuxième adaptation peut comprendre une désactivation de la fonction d’assistance au changement de voie.
Ainsi, la continuité d’une fonction d’assistance au changement de voie de circulation est permise tout en maintenant un niveau de sécurité élevé.