INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon cet aspect de l’invention, le réducteur comprend trois satellites qui s’autocentrent sur la couronne fixe en regard de la denture haute des satellites. Cela permet d’obtenir un premier étage équilibré tout en facilitant les opérations d’assemblage.
Avantageusement et selon l’invention, le réducteur comprend en outre un pignon solaire libre en prise avec les dentures basses des satellites de manière à pouvoir maintenir la position engrenée des trois satellites dans ladite couronne mobile.
Selon cet aspect de l’invention, les trois satellites peuvent rester engrenés dans la couronne mobile, y compris lorsque le couple s’accroit. Le pignon libre est monté libre en rotation autour de l’arbre de sortie.
Avantageusement et selon l’invention, ledit moteur électrique comprend une vis sans fin formée par une partie de l’arbre moteur, engrenée dans ladite roue dentée dudit premier étage de réduction.
Selon cet aspect de l’invention, l’arbre moteur porte directement une vis sans fin qui fait office de moyen d’engrènement de la roue dentée du premier étage de réduction, ainsi que de palier du moteur.
Avantageusement et selon l’invention, l’actionneur comprend en outre un deuxième moteur électrique et ledit premier étage de réduction comprend une deuxième roue dentée portant au moins un pignon en prise avec ledit pignon solaire, ladite roue étant entrainé en rotation par ledit deuxième moteur électrique pour former un deuxième mode de réduction.
Selon cet aspect de l’invention, l’actionneur comprend un différentiel monté sur l’arbre de sortie et qui entraine l’étage épicycloïdal, par exemple par une noix en croix. Ce différentiel est formé par les première et deuxième roues dentées du premier étage de réduction. Ce différentiel permet ainsi de former deux modes de fonctionnement différents (selon le moteur électrique qui entraine le réducteur) et d’obtenir une réduction différente sur chaque mode.
Avantageusement et selon l’invention, l’actionneur comprend en outre:
une carte électronique de commande équipée d’au moins un port d’entrée destiné à recevoir des données de pilotage dudit équipement, un logiciel embarqué sur ladite carte électronique de commande et configuré pour pouvoir déterminer des instructions de commande du moteur électrique à partir de données reçues sur ledit port d’entrée.
Selon cet aspect de l’invention, l’actionneur embarque directement une carte électronique configurée pour permettre de piloter le(s) moteur(s) électrique(s) de l’actionneur.
Ainsi, un système d’air comprenant un équipement électrique de régulation équipé d’un actionneur selon l’invention, peut déporter le contrôle des moteurs de chaque équipement directement dans chaque équipement. Il n’est plus nécessaire avec un tel équipement de piloter l’équipement à partir d’un calculateur central.
L’invention concerne également un équipement électrique de régulation d’un flux de fluide dans une conduite, du type vanne de régulation, caractérisé en ce qu’il comprend un actionneur selon l’invention.
Chacun du dossier 12 et de l’assise 13 forme un élément de support.
L’invention concerne un élément de support de siège 10, plus particulièrement ici un dossier 12 et/ou une assise 13 d’un siège.
Le dossier 12 est réalisé selon un premier exemple de mode de réalisation d’un élément de support selon l’invention.
Le dossier 12 comprend un corps principal 14, une coiffe 16 et une sous-coiffe 18.
Le corps principal 14 comprend une armature 20 et un corps en mousse 21.
L’armature 20 est par exemple formée par des profilés métalliques assemblés entre eux et forme un cadre de support des autres éléments du dossier de siège. A cet effet, l’armature 20 comprend au moins deux branches 22 s’étendant selon la direction d’élévation du dossier, correspondant à la hauteur de celui-ci.
Les branches 22 sont espacées l’une de l’autre selon une direction transversale sensiblement perpendiculaire à la direction d’élévation et correspondant à la largeur du dossier. De façon connue, les branches 22 sont par exemple reliées l’une à l’autre par une traverse inférieure et une traverse supérieure (non représentées) s’étendant selon la direction transversale aux extrémités inférieures et supérieures des branches 22 et écartées l’une de l’autre selon la direction d’élévation.
L’armature 20 définit une face externe et une face interne s’étendant de part et d’autre du cadre selon une direction longitudinale sensiblement perpendiculaire à la direction d’élévation et à la direction transversale et correspondant à l’épaisseur e du dossier. La face externe correspond par exemple au dos du dossier, tourné vers l’arrière du véhicule lorsque le siège fait face à l’avant du véhicule, et la face interne s’étend par exemple du côté de la surface de réception d’un passager, sur laquelle le dos d’un passager prend appui lorsqu’il est assis sur le siège.
Selon le mode de réalisation représenté, chaque branche 22 présente une section en forme de U et comprend une paroi principale 24 formant la base du U et deux parois latérales 26 formant les branches du U et s’étendant de part et d’autre de la paroi principale 24. La paroi principale 24 s’étend selon la direction longitudinale entre les faces externe et interne de l’armature 20 tandis que l’une des paroi latérale 26 forme un bord de la face externe et l’autre paroi latérale 26 forme un bord de la face interne selon la direction transversale.
Les cavités des branches 22, définies pour chaque branche 22 par la paroi principale 24 et les parois latérales 26 de celle-ci, sont tournées l’une vers l’autre. En d’autres termes, les parois principales 24 des branches 22 forment les bords de l’armature selon la direction transversale.
L’armature 20 forme une structure de support des autres pièces du dossier. C’est-à-dire que les autres pièces, telles que le corps en mousse 21, sont montées sur l’armature 20. D’autres pièces peuvent être montées sur l’armature 20, telles qu’un appui-tête et un système de liaison articulé à l’assise du siège.
Le corps en mousse 21 est fixé sur l’armature 20, au moins du côté de la face interne de celle-ci, comme plus particulièrement visible sur la .
Plus particulièrement, le corps en mousse 21 est monté en appui sur une nappe de déflexion formée par exemple par des lattes métalliques et montée sur l’armature 20 entre les branches 22 du côté de la face interne de l’armature.
Le corps en mousse 21 forme une matelassure adaptée à la réception du passager, plus particulièrement son dos, lorsque celui-ci est assis sur le siège. A cet effet, le corps en mousse 21 peut présenter toute forme adaptée pour le confort du passager.
Le corps en mousse 21 recouvre par exemple tout le cadre formé par l’armature 20 du côté de la face interne 26.
Le corps en mousse 21 est par exemple fixé sur les branches 22 de sorte à ce que les parois principales 24 et au moins les parois latérales 26 du côté de la face interne soient entourées du corps en mousse 21.
La couche primaire de fibres relativement lâches sur le convoyeur collecteur est ensuite transférée à un dispositif de chauffage appelé communément dans le domaine en cause étuve de réticulation. Le matelas continu de fibres traverse l’étuve sur toute sa longueur, grâce à des convoyeurs en regard l’un au-dessus de l’autre, pressant le matelas entre eux, et dont la distance d’écartement est réglable. Un tel matelas présente ainsi une densité plus ou moins importante en fonction du degré de la compression exercée par les deux convoyeurs dans l'étuve.
Pendant son passage dans l'étuve, le matelas est simultanément asséché et soumis à un traitement thermique spécifique qui provoque la polymérisation (ou « durcissement ») de la résine thermodurcissable du liant présent à la surface des fibres.
Le mode opératoire utilisé pour provoquer le durcissement du liant consiste à faire passer de l'air chauffé à travers toute l’épaisseur du matelas, de telle façon que le liant présent dans toute l’épaisseur du matelas soit lui-même porté progressivement à une température supérieure à sa température de durcissement.
A cette fin, l’étuve de réticulation est composée d’une enceinte constituant une chambre fermée dans laquelle sont disposés une série de caissons. Chaque caisson est alimenté en air chaud par une chambre de combustion à laquelle est attachée au moins un brûleur ainsi que des ventilateurs permettant respectivement d’alimenter en air ledit au moins un brûleur et de mettre en circulation l’air chaud produit par celui-ci.
Chaque caisson définit ainsi une zone indépendante de chauffage, dans laquelle sont réglées des conditions spécifiques de chauffage. Les caissons sont séparés par des parois présentant des ouvertures pour le matelas et les convoyeurs supérieurs et inférieurs. L’utilisation d’une pluralité de caissons permet avantageusement une élévation graduée et mieux contrôlée de la température du matelas tout au long de sa traversée de l’étuve et évite l’apparition de points chauds dus à un chauffage localement trop important, ou alternativement la présence au sein du matelas de zones dans lesquelles le liant n’aurait pas été entièrement polymérisé.
En pratique, le fonctionnement et l’utilisation d’une étuve de réticulation sont soumis à différentes contraintes. Parmi ces contraintes, celle de la sécurité d’exploitation est prégnante, et constitue un cadre réglementaire qui s’impose à chaque exploitant. En particulier, il convient d’être en mesure de maîtriser plusieurs risques, dont le risque d’accumulation de chaleur au sein de l’étuve, mais aussi, d’autre part, le risque explosif liés à la production de substances inflammables (comme par exemple des composés organiques volatils) lors des opérations de réticulation.
A ces contraintes classiques de sécurité s’ajoutent aujourd’hui d’autres contraintes. En effet, les étuves de réticulation utilisées jusqu’à présent consomment une quantité importante d’énergie. Cette énergie consommée provient quasi essentiellement du gaz nécessaire aux brûleurs pour alimenter en air chaud les caissons de chauffage. La fabrication de matelas de fibres isolantes représente donc une activité particulièrement émettrice en termes de gaz à effet de serre, comme typiquement le CO2, ce qui se révèle problématique au regard des enjeux actuels de préservation de l’environnement, mais également de maîtrise des coûts de production (le prix du gaz pouvant être sujet à de fortes variations).
La présente invention a pour objectif de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur, notamment ceux exposés ci-avant, en proposant une solution qui permette de fabriquer, de manière sécurisée, un matelas de fibres isolantes en diminuant la quantité de gaz consommé en comparaison avec les solutions de l’état de la technique, et tout en conservant un excellent rendement énergétique. La présente invention permet donc notamment de répondre à des contraintes actuelles de préservation de l’environnement en ce qu’elle offre la possibilité de limiter le rejet de gaz à effet de serre lors de la fabrication d’un matelas de fibres isolantes.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention concerne un système de réticulation d’un matelas continu de fibres minérales et/ou végétales, comprenant une étuve de réticulation dudit matelas comportant au moins un caisson de chauffage, chaque caisson de chauffage étant relié à une chambre de combustion. Ledit système de réticulation comporte en outre un système dit « d’injection » agencé à l’extérieur de l’étuve de réticulation et configuré pour injecter de l’air chaud dans au moins une chambre de combustion d’un caisson de chauffage, l’air chaud ainsi injecté venant en remplacement d’une fraction donnée d’air chaud produit par au moins un brûleur attaché à ladite au moins une chambre de combustion, ladite fraction étant comprise entre 20% et 100%, par exemple entre 30% et 95%, plus particulièrement entre 40% et 80%.
Les fibres végétales sont de préférence choisies dans le groupe constitué des fibres lignocellulosiques et des fibres de coton. Les fibres lignocellulosiques sont de préférence choisies parmi les fibres de bois, fibres de chanvre, fibres de lin, fibres de sisal, fibres de coton, fibres de jute, fibres de coco, fibres de raphia, fibres d’abaca, paille de céréales ou paille de riz.
Ainsi, l’air chaud injecté dans une chambre de combustion au moyen du système d’injection se substitue à une partie de l’air chaud qui serait produite (nominalement) par au moins un brûleur sans apport externe d’énergie (i.e. l’air chaud circulant dans un caisson de chauffage et produit exclusivement à partir de gaz utilisé par au moins un brûleur, ou encore dit autrement, l’air chaud produit par au moins un brûleur avant que le système d’injection ne soit mis en fonctionnement).
Le choix de la valeur de ladite fraction peut dépendre de la manière dont le système de réticulation se destine à être exploité. A titre d’exemple nullement limitatif, la valeur de la fraction peut être fixée de sorte que le débit d’air chaud injecté via ledit système d’injection remplace (se substitue) à une partie du débit nominal de circulation d’air chaud au sein dudit au moins un caisson de chauffage. Bien entendu, le pilotage du système d’injection, et donc a fortiori le choix de la valeur de ladite fraction, peut être effectué suivant encore d’autres considérations, comme par exemple des considérations en termes d’énergie ou de puissance apportée par au moins un brûleur dudit au moins un caisson de chauffage (i.e. on vise à remplacer (substituer) une partie de cette énergie/puissance grâce à l’air chaud injecté avec le système d’injection).
D’une manière générale, la sécurité de fonctionnement de l’étuve de réticulation est garantie grâce à cet apport d’air chaud qui balaie le ou les caissons de chauffage.
De plus, en apportant ainsi de l’air chaud depuis l’extérieur de l’étuve de réticulation, l’invention offre la possibilité avantageuse de limiter la consommation de gaz, et donc en définitive de limiter le rejet de gaz à effet de serre (exemple : air chaud produit à partir d’électricité dite « verte », i.e. électricité produite à partir d’une énergie rejetant peu de CO2, comme par exemple les énergies renouvelables ou bien encore l’énergie nucléaire).
Les inventeurs ont notamment estimé que le besoin en gaz d’une étuve de réticulation pouvait être réduite de 50% à 70% grâce à l’invention, ce qui induit une quantité substantielle de gaz à effet de serre non rejeté dans l’atmosphère.
Cette possibilité de réduction du besoin en gaz est également avantageuse en ce qu’elle permet a fortiori de limiter la production de gaz de combustion à l’intérieur de l’étuve. Cela contribue donc à renforcer la sécurité d’utilisation du système de réticulation, étant entendu que de tels gaz de combustion peuvent s’accumuler en plus de dégagements liés au liant utilisé.
La rugosité moyenne arithmétique Ra, la rugosité moyenne Rz et la rugosité totale Rt sont mesurées à l’aide d’un rugosimètre tel que le rugosimètre Mitutoyo® SJ210.
En outre, en référence à la , la pièce 1 comprend un revêtement 6 agencé sur la surface 2a du corps 2. Selon l’invention, le revêtement 6 comprend une couche DLC 6a hydrogéné (a-c :H). Préférentiellement, la couche DLC 6a est agencée sur toute la surface 2a. La couche DLC 6a présente une épaisseur inférieure à 10 µm, préférentiellement inférieure à 5 µm, et encore plus préférentiellement comprise entre 1 µm et 5 µm, notamment comprise entre 1 µm et 3 µm.
Préférentiellement, la couche DLC 6a présente une rugosité moyenne arithmétique Ra inférieure ou égale à 0.2 µm, et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 0.18 µm.
Préférentiellement, la couche DLC 6a présente une rugosité totale Rt inférieure ou égale à 2.5 µm et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 2 µm.
Préférentiellement, la couche DLC 6a présente une rugosité moyenne Rz inférieure ou égale à 2 µm, et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 1.8 µm.
Un tel état de surface de la couche DLC 6a permet d’améliorer encore la résistance à la corrosion marine de la pièce 1.
Préférentiellement, la couche DLC 6a présente un taux d’hydrogène compris entre 15% et 50%, préférentiellement entre 15% et 35%.
Préférentiellement, la couche DLC 6a est dopée à l’oxyde de silicium (SiO). Le matériau de la couche DLC 6a est par exemple le BALINIT ® Dylyn 180 de la société Oerlikon Balzers.
Avantageusement, le revêtement 6 comprend une sous couche 6c agencée entre la surface 2a et la couche DLC 6a. La sous couche 6c comprend avantageusement du titane (Ti) ou du nitrure de chrome (CrN). Elle permet de favoriser l’accrochage de la couche DLC 6a sur le corps métallique 2.
Avantageusement, et en référence à la , le revêtement 6 comprend une couche matifiante 6b agencée sur au moins une partie de la couche DLC 6a. La couche DLC 6a est agencée entre le corps métallique 2 et la couche matifiante 6b. La couche matifiante 6b est par exemple agencée sur une première partie de la couche DLC 6a et une seconde partie de la couche DLC 6a est dépourvue de la couche matifiante 6b. La couche matifiante 6b permet de limiter la visibilité de la pièce 1 pour assurer sa discrétion.
La couche matifiante 6b comprend préférentiellement une peinture. L’épaisseur de la couche matifiante 6b est avantageusement comprise entre 100 µm et 300 µm, préférentiellement entre 200 µm et 300 µm, par exemple de 250 µm.
La présence d’oxyde de silicium dans la couche DLC 6a permet d’augmenter l’affinité chimique entre la couche DLC 6a et la couche matifiante 6b.
L’ensemble E comprend en outre un organe 7 coopérant par exemple avec la pièce 1. L’organe 7 est par exemple métallique. Il est par exemple annulaire et centré sur l’axe de révolution X. Il est par exemple agencé autour de la pièce 1. L’organe 7 porte un joint d’étanchéité 8. L’organe 7 présente par exemple une rainure dans laquelle le joint d’étanchéité 8 est agencé.
Le joint d’étanchéité 8 est situé entre la pièce 1 et l’organe 7. Le joint d’étanchéité 8 est préférentiellement agencé autour de la seconde partie de la couche DLC 6a dépourvue de la couche matifiante 6b. Le joint d’étanchéité 8 est par exemple annulaire. Le joint d’étanchéité 8 est par exemple en matériau polymérique tel qu’un élastomère choisi par exemple parmi les caoutchoucs de nitrile (NBR pour « nitrile butadiène rubber » en langue anglaise).
La pièce 1 est par exemple fixe et/ou mobile et l’organe 7 est par exemple fixe et/ou mobile. L’organe 7 et/ou la pièce 1 sont par exemple mobiles en rotation et/ou en translation.
L’ensemble 1 est un vérin par exemple hydraulique. La pièce 1 est cylindrique et centrée sur l’axe de révolution X. Le corps 2 de la pièce 1 comprend par exemple une tige 3 s’étendant le long et autour de l’axe de révolution X et un piston 4 agencé sur une extrémité longitudinale de la tige 3. Le joint d’étanchéité 8 est agencé autour de la tige 3. La surface 2a du corps 2 est la surface externe du corps 2.
Le procédé de gestion proposé comporte l’établissement d’une connexion E1 entre au moins un terminal de communication 1 et le dispositif de surveillance 3.
Selon le mode de réalisation représenté à la , l’établissement d’une connexion E1 comporte l’émission E12 vers le terminal de communication 1, d’une requête d’établissement d’un appel R2a comportant un identifiant d’appelant Clg correspondant à l’identifiant du dispositif de surveillance Id3.
En outre, l’établissement d’une connexion E1 comporte l’émission E11 vers le dispositif de surveillance 3, d’une deuxième requête d’établissement d’un appel R2b comportant un identifiant d’appelant Clg correspondant à l’identifiant du terminal de communication Id1.
Ces requêtes d’établissement d’un appel R2a, R2b peuvent prendre la forme d’une requête SIP INVITE. Par exemple, cette requête peut prendre la forme décrite par le RFC 3261 (« SIP : Session Initiation Protocol »), juin 2002).
Dans ce mode de réalisation, l’établissement d’une connexion E1 entre le terminal de communication 1 et le dispositif de surveillance 3 comporte la mise en œuvre d’un premier appel ou demi-appel du dispositif de gestion 2 vers le dispositif de surveillance ainsi que d’un deuxième appel ou demi-appel du dispositif de gestion 2 vers le terminal de communication 1. Une fois les deux demi-appels émis, le dispositif de gestion 2 met en communication le terminal de communication 1 et le dispositif de surveillance 3. Ces deux demi-appels peuvent être concomitants ou consécutifs (l’ordre est indifférent).
Le terminal de communication 1 ayant été préalablement configuré pour mettre en œuvre un décroché automatique lorsqu’il reçoit un appel en provenance du dispositif de surveillance 3, décroche automatiquement (c'est-à-dire sans nécessité d’une intervention de la part d’un utilisateur) dès réception de la requête d’établissement d’un appel R2b.
On notera que lorsque plusieurs terminaux de communication 1 sont utilisés pour la fourniture du service de surveillance, les étapes relatives à l’établissement d’une connexion E1 entre le dispositif de surveillance et un terminal de communication décrites ci-dessus, sont mises en œuvre pour chaque terminal de communication.
Une fois que le terminal de communication 1 et le dispositif de surveillance 3 ont été mis en communication, ils peuvent échanger E13 des flux de données de type audio ou vidéo, par exemple selon le protocole RTP (pour « Real-time Transfert Protocole » en terminologie anglosaxonne).
Par exemple, le dispositif de surveillance peut recevoir en provenance du terminal de communication, des données audios représentent des signaux sonores générés dans la zone géographique Z où se situe le terminal de communication 1.
Dans d’autres exemples, le dispositif de surveillance peut recevoir en provenance du terminal de communication, des données vidéo, en alternative ou en complément des données audio.
Dans un mode de réalisation, une fois le signal sonore reconstitué dans le système de surveillance 3, il peut être analysé, par exemple en le comparant à des signaux sonores associés à la zone géographique. Ces signaux sonores associés à la zone géographique, ou signaux sonores de référence, correspondent à des signaux sonores possibles dans la zone géographique. Dans d’autres termes, les signaux sonores de références représentent des sons considérés comme étant normaux, c'est-à-dire qu’ils courants ou habituels dans la zone géographique.
Ainsi, la comparaison entre le signal sonore reçu par le système de surveillance et les signaux sonores de référence permet d’identifier si des sons anormaux ou pas habituels se produisent dans la zone géographique Z.
Selon des modes de réalisation différents, la comparaison peut être mise en œuvre par le système de surveillance 3 lui-même, ou par le dispositif de gestion 2 après réception en provenance du système de surveillance du signal sonore reçu en provenance du terminal de communication 1.
Lorsque la présence d’un signal sonore différent des signaux sonores de références associés à la zone géographique Z, un message ou signal d’alarme peut être généré E14 (en traits pointillés).
Ce message ou signal d’alarme peut prendre la forme d’un signal sonore ou visuel configuré pour être reconstitué par une interface d’utilisateur dans le dispositif de gestion et/ou des terminaux de communication. Par exemple, un message audio peut être envoyé à au moins un terminal de communication, pour sa reproduction, par exemple pour dissuader des malfaiteurs. En outre, lorsqu’un signal sonore anormal est détecté, par exemple par le système de surveillance, au moins un appel à destination d’au moins un terminal de communication différent des terminaux de système de téléphonie 1 (terminaux de surveillance) est émise. Cet appel a pour but de prévenir au moins un opérateur de la détection d’un bruit anormal dans la zone géographique. Plusieurs appels vers plusieurs terminaux de communications peuvent être émis respectivement pour prévenir plusieurs opérateurs et/ou des forces de l’ordre (police ou autre).
Ainsi, le message ou signal d’alerte permet à un utilisateur/operateur d’être informé de la détection d’une anomalie pour qu’il puisse vérifier si l’anomalie s’avère réelle.