INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’élément de serrage 3 prend appui sur le deuxième barreau 2 à l’extérieur de l’orifice 24, pour rapprocher le deuxième barreau du premier barreau et ainsi serrer au moins deux armatures.
S’agissant maintenant du maillage d’armatures de ferraillage, on forme des lits successifs d’armature notés L1 , L2 , L3 , L4 . Ainsi la nappe inférieure 5inf comprend quatre lits d’armatures. De même, la nappe supérieure 5sup comprend quatre lits d’armatures.
Le premier lit L1 d’armatures comprend des armatures alignées sur une première direction U1 .
Le deuxième lit L2 d’armatures comprend des armatures alignées sur une deuxième U2 .
Dans une première opération, le dispositif de contrôle 20 détecte, en fonction de données de localisation DT3 représentatives d’une position du premier véhicule 10, une sortie 6, de la voie de circulation 2, se trouvant en amont du premier véhicule sur la voie de circulation 2. Autrement dit, il est détecté que le premier véhicule 10 est sur le point d’atteindre (va prochainement atteindre) une portion de la voie de circulation 2 comprenant la sortie de voie 6. Comme précédemment indiqué, la présence d’une telle sortie 6 en amont peut causer des difficultés, notamment si les itinéraires des véhicules 10 et 12 divergent au niveau de la sortie.
Les données de localisation DT3 définissent par exemple une position courante du premier véhicule 10 circulant sur la voie de circulation 2. La nature de ces données de localisation DT3 et la manière dont elles sont obtenues par le dispositif de contrôle 20 peuvent être adaptées selon le cas.
Selon un exemple particulier, le dispositif de contrôle 20 obtient, en tant que données de localisation DT3, des coordonnées de géolocalisation (par exemple des coordonnées GPS, pour « Global Positioning System ») du premier véhicule 20 circulant sur la voie de circulation 2. Ces données de localisation DT3 sont par exemple récupérées au moyen d’un système GPS.
Selon un exemple particulier, le dispositif de contrôle 20 reçoit les données de localisation DT3 depuis une unité de géolocalisation distante 24 ( ). Pour ce faire, le dispositif de contrôle 20 utilise des moyens de communication adaptés dont des exemples sont décrits ultérieurement.
Selon un exemple particulier, le dispositif de contrôle 20 détermine ainsi en temps réel, à partir des données de localisation DT3, une position courante du premier véhicule 10 circulant sur la voie de circulation 2.
A partir des données de localisation DT3, le dispositif de contrôle 20 peut déterminer si une sortie de la voie de circulation 2 est présente en amont (par exemple à une distance D2 inférieure à une distance seuil). Pour ce faire, le dispositif de contrôle 20 compare les données de localisation DT3 avec des données cartographiques (données de cartographie routières, données topographiques, etc.) définissant un réseau de voies de circulation (par exemple un réseau routier). Ces données de cartographiques 20 définissent par exemple au moins une sortie de voie, à savoir la sortie 6, pouvant être emprunter pour quitter la voie de circulation 2 (et plus généralement la route 4). Pour réaliser cette comparaison, le dispositif de contrôle 20 peut par exemple consulter ces données cartographiques 20 stockées dans une mémoire non volatile embarquée dans le premier véhicule 10 (par exemple dans un dispositif d’aide à la navigation). En variante, ces données cartographiques sont reçues depuis l’extérieur.
Dans une deuxième opération, le dispositif de contrôle 20 obtient une instruction d’utilisateur INS1 indiquant (ou définit) un itinéraire souhaité – noté IT1 – du premier véhicule 10 entre soit poursuivre la circulation du premier véhicule 10 sur la voie de circulation 2 soit faire sortir le premier véhicule 10 via ladite sortie 6. Cette instruction INS1 indique (ou définit) par exemple, en tant qu’itinéraire souhaité IT1, une intention de l’utilisateur (ou conducteur) UR1 du premier véhicule 10 d’emprunter ou non la sortie de voie 6. Autrement dit, l’itinéraire souhaité IT1 peut prévoir (ou requérir) soit que le premier véhicule 10 doit poursuivre sur la voie de circulation 2 au niveau de la sortie 6 soit que le premier véhicule 10 doit quitter la voie de circulation 2 via la sortie 6.
L’instruction d’utilisateur INS1 peut être obtenue de diverses manières. Cette instructions INS1 peut par exemple se présenter sous la forme d’une valeur ‘0’ ou ‘1’ indiquant le choix d’emprunter ou non la sortie 6 respectivement.
A noter que le présent processus peut être réalisé sans qu’il soit nécessaire pour l’utilisateur UR1 de définir un trajet complet, notamment une destination finale à atteindre. On suppose par exemple que le dispositif de contrôle 20 est capable d’obtenir les données de localisation DT3 mais qu’aucune destination finale n’a été définie par l’utilisateur UR1 dans le système d’aide à la navigation (ou système GPS) du premier véhicule 10.
Selon un exemple particulier, le dispositif de contrôle 20 génère une alerte AL1 indiquant à l’utilisateur UR1 du premier véhicule 10 la présence de la sortie de voie 6 en amont du premier véhicule 10. Cette alerte AL1 est par exemple rendue ou présentée à l’utilisateur UR1 au moyen de l’interface utilisateur 28 ( ), sous forme visuelle et/ou orale, ou sous toutes autres formes appropriées. A titre d’exemple, l’alerte AL1 est affiché sur un écran de l’interface utilisateur 28 sous forme d’une fenêtre contextuelle ou fenêtre de dialogue (par exemple une fenêtre de type « pop-up). Cette alerte AL1 peut éventuellement être accompagnée d’une invitation à indiquer un choix de poursuivre sur la voie de circulation 2 ou de quitter la voie de circulation 2 via la sortie 6 détectée. Cette alerte AL1 est de préférence rendue suffisamment tôt à l’utilisateur UR1 pour qu’il ait le temps de fournir son instruction IN1 et que celle-ci soit traitée correctement selon le processus de contrôle.
Selon un exemple particulier, une telle alerte AL1 est générée sur détection qu’une sortie de la voie de circulation 2 (à savoir la sortie 6 dans cet exemple) se trouve en amont à une distance inférieure ou égale à une distance limite (par exemple 1000 mètres).
Selon un exemple particulier, l’instructions d’utilisateur INS1 est ainsi reçue en réponse à cette alerte AL1. L’utilisateur UR1 saisit par exemple son instruction INS1 au moyen de l’interface utilisateur 28. Cette instruction d’utilisateur INS1 indique son itinéraire IT1, c’est-à-dire son intention ou souhait que le premier véhicule 10 emprunte ou non la sortie 6.
Dans une troisième opération, le dispositif de contrôle 20 contrôle la régulation de vitesse du premier véhicule 10 en fonction de si le deuxième véhicule 12 adopte ou non un itinéraire – noté IT2 – conforme à (ou concordant avec) l’itinéraire souhaité IT1 au niveau de la sortie 6. Ce contrôle peut comprendre en particulier une décision (ou commande) de continuer ou non à utiliser le deuxième véhicule 12 en tant que véhicule cible pour réguler la vitesse du premier véhicule 10. Ce contrôle peut par exemple causer la poursuite ou la suspension de la régulation de vitesse du premier véhicule 10 en fonction du deuxième véhicule 12 utilisée en tant que véhicule cible.
En effet, plusieurs cas de figures peuvent se produire. Si l’une quelconque des conditions suivantes est détectée, alors l’itinéraire IT2 du deuxième véhicule 12 est détecté comme étant conforme à l’itinéraire IT1 souhaité :
A) le deuxième véhicule 12 poursuit sur la voie de circulation 2 alors que l’itinéraire souhaité IT1 pour le premier véhicule 10 prévoit également de poursuivre sur la voie de circulation 2 ; et B) le deuxième véhicule 12 quitte la voie de circulation 2 via la sortie 6 alors que l’itinéraire souhaité IT1 pour le premier véhicule 10 prévoit également de quitter la voie de circulation via la sortie 6.
En revanche, si l’un quelconque des conditions suivantes est détectée, alors l’itinéraire IT2 du deuxième véhicule 12 est détecté comme étant non conforme à l’itinéraire IT1 souhaité :
Le réducteur 200 peut alors présenter les caractéristiques suivantes : - Nombre de dents du planétaire extérieur 210 : 67 - Nombre de dents du planétaire intérieur 220 : 11 - Nombre de dents du satellite 240 : 28 - Module : 2 - Rapport de réduction : R=7,1 - Nombre de pignons satellite 240 : 3
En associant un tel moteur primaire M électrique avec un tel réducteur 200, on peut par exemple obtenir une vitesse de rotation de la pompe hydraulique 100 de 917 tours par minute pour une vitesse de rotation du moteur électrique de 6500 tours par minute, et de 423 tours par minute pour une vitesse de rotation du moteur électrique de 3000 tours par minute.
La machine hydraulique 100 est par exemple une machine hydraulique avec une came à 4 lobes avec une cylindrée unique et comprenant 10 pistons.
L’invention permet ainsi également de réduire le niveau de bruit généré lors du fonctionnement de la machine hydraulique 100, en réduisant la vitesse de rotation de la machine hydraulique 100. En outre, dans les modes de réalisation décrits toutes les parties en rotation sont guidées par des roulements coaxiaux, cela participe aussi à la réduction du bruit.
L’invention permet également d’optimiser le rendement de la machine hydraulique lors de son fonctionnement en tant que pompe, en permettant son fonctionnement dans une plage de valeur optimale même dans le cas d’un entrainement par un moteur ayant une vitesse de rotation plus élevée.
De manière optionnelle, la machine hydraulique peut être configurée de manière à ce que lors d’un fonctionnement en pompe, le débit délivré soit réduit. La machine hydraulique possède alors typiquement plusieurs cylindrées fixes commutables. Pour ce faire la machine hydraulique est constituée de plusieurs sous-pompes. Si l’on fait la multi-cylindrée par les lobes de came bien connue de l’homme du métier ; on peut par exemple désactiver à l’intérieur de la pompe un jeu de lobes de la came, ce qui aura pour effet de désactiver la sous-pompe correspondant à ce jeu de lobes par un by-pass ou contournement de ses conduits d’alimentation et de refoulement. La pompe voit ainsi pour une même vitesse d’arbre d’entrée son débit diminuer à ses bornes définies par le conduit d’admission et de refoulement.
De manière optionnelle, la pompe hydraulique peut être configurée de manière à ce que le débit prélevé par chaque sous pompe (jeu de lobes) soit constant, ou optionnellement de manière à ce que le débit délivré par chaque demi-lobe de la came 150 soit constant.
On décrit ci-après en référence aux figures 3 à 6 un exemple de réalisation particulier d’un ensemble selon l’invention dans lequel la pompe hydraulique présente une telle caractéristique.
Un tel mode de réalisation permet de subdiviser la pompe en plusieurs sous-pompes délivrant chacune un débit constant pour une vitesse d’entrainement constante, ce qui est avantageux en termes de compacité dans la mesure où une unique pompe hydraulique peut alors être employée pour alimenter différents organes hydrauliques au lieu de requérir une pompe hydraulique par circuit. Les cylindrées des sous-pompes peuvent être égales ou différentes. Les cylindrées de deux sous pompes sont séparées hydrauliquement. Chaque débit est indépendant et isolé de l’autre débit. Le distributeur permet de séparer les débits. La machine 100 contient autant d’entrées sorties que nécessaire. Par exemple pour une pompe à deux cylindrées, la machine 100 peut comporter 1 orifice d’aspiration et deux orifices de refoulement, ou bien deux orifices d’aspiration et deux orifices de refoulement.
Dans l’exemple illustré notamment sur les figures 3 et 4, le bloc cylindres 130 présente deux rangées de pistons 140 selon la direction axiale, les pistons 140 des deux rangées étant typiquement agencés en quinconce et répartis de manière équilibré tout autour du bloc cylindre (la distance angulaire entre deux pistons étant toujours la même). Ainsi deux pistons 140 adjacents sont séparés d’un angle valant 360°/NP, NP désignant le nombre de pistons.
Chaque piston 140 est au contact de la came 150 par l’intermédiaire d’un galet. On définit ainsi la construction du profil de la came 150 en tenant compte du rayon du galet. Le profil de came 150 est un profil parallèle au profil généré par la trajectoire des centres des galets et espacés de ce profil par la distance d’un rayon de galet.
On définit le profil parallèle à une courbe comme étant le profil qui pour tout point de la courbe, si l’on prend la tangente en ce point à la courbe et qu’on trace la perpendiculaire à cette tangente on génère un nouveau point du profil parallèle d’un coté de cette courbe en plaçant ce point à une distance R (qui est la même pour toute la génération du profil) sur cette perpendiculaire.
Selon un exemple de réalisation, la came 50 comprend un nombre NC de lobes, et dans laquelle le bloc cylindres comprend un nombre de pistons NP tel que NP> 2 * NC.
Selon un exemple de réalisation, la came 50 comprend un nombre NC de lobes, et dans laquelle le bloc cylindres comprend un nombre de pistons NP tel que 2 * NC < NP < 4 * NC.
On décrit à présent un exemple de structure de came 150 d’une telle pompe hydraulique.
La came 150 présente une pluralité de lobes définissant une pluralité de creux et de sommets, les pistons 140 étant adaptés pour venir au contact des lobes lors du fonctionnement de la machine hydraulique de manière à générer un mouvement de va et vient dans les logements 132 du bloc cylindres 130. On désigne les creux du profil de came comme étant les portions des lobes de la came 150 les plus éloignées de l’axe de rotation Z-Z, et les sommets du profil de came comme étant les portions des lobes de la came 150 les plus proches de l’axe de rotation Z-Z. Plus généralement, les lobes de la came 150 définissent des ondulations dans la distance entre la came et l’axe de rotation Z-Z, ces ondulations définissant une pluralité de maximum et de minimums locaux en termes de distance par rapport à l’axe de rotation Z-Z, qui définissent respectivement les creux et les sommets.
Dans ce contexte, l’objet peut notamment être un conteneur stockant des articles médicaux ou agroalimentaires préalablement stérilisés. En particulier, l’invention peut s’intégrer dans une chaine de remplissage de seringues contenues dans une boite appelée « tub » pour laquelle une stérilisation surfacique est nécessaire avant l’ouverture de la boite pour le remplissage des seringues. En général, le remplissage des seringues se déroule dans une enceinte stérile encore appelée isolateur. L’installation de stérilisation par faisceaux d’électrons est ainsi disposée en amont de l’isolateur pour stériliser la surface extérieure de la boite de seringues afin de prévenir toutes contaminations des seringues par des germes qui se trouveraient sur les parois extérieures de la boite.
L’efficacité de la stérilisation par faisceaux d’électrons est reconnue pour inactiver les micro-organismes depuis plusieurs années. Il a été notamment démontré qu’au contact des micro-organismes, les faisceaux d’électrons génèrent des réactions d’ionisation entrainant des ruptures de l’ADN simple ou double brins des microorganismes. Or, la quantité importante de ce type de dommages conduit à une forte probabilité d’inactivation des organismes tels que les bactéries, les levures et les moisissures.
De manière générale, un faisceau d’électrons se caractérise par son énergie qui s’exprime en électron-volt (eV) et sa puissance en watts. L’énergie correspond à la capacité du faisceau d’électrons à pénétrer les matières ou les matériaux qu’il rencontre. On distingue deux technologies, d’une part, la technologie de faisceaux de basse énergie pour laquelle l’énergie du faisceau d’électrons est de l’ordre de 100 à 600 keV, et d’autre part, la technologie de faisceaux de haute énergie pour laquelle l’énergie du faisceau d’électrons est de l’ordre de 2 à 6 MeV.
Bien que l’efficacité de cette technologie pour la stérilisation surfacique soit connue depuis longtemps, son application à la stérilisation d’emballages agroalimentaires ou d’emballages médicaux est quant à elle beaucoup plus récente. En effet, l’industrie s’approprie peu à peu cette technologie qui présente bien des avantages : elle se déroule selon un processus continu, n’utilise ni d’eau ni produits chimiques ni source radioactive et présente de ce fait un faible impact environnemental.
Toutefois, la stérilisation par faisceaux d’électrons présente également certaines contraintes qui sont essentiellement liées à la radioprotection. En effet, cette technologie consiste à exposer des objets à stériliser à des faisceaux d’électrons accélérés qui sont des rayons ionisants. De manière connue, ces rayonnements représentent un risque biologique important, en effet, une exposition prolongée d’un sujet humain peut entrainer des mutations génétiques et des cancers. Considérant cette problématique, la radioprotection constitue un enjeu majeur pour le développement de l’intégration ce type de technologies au sein des chaines de production industrielle.
Dans ce contexte, pour une installation de stérilisation à faisceaux d’électrons, la problématique est d’empêcher la diffusion directe des rayons X générés lorsque les électrons heurtent un matériau. En effet, il est également connu que les rayons X se propagent par rebond sur des matériaux non traversants tels que le plomb. A chaque rebond une partie de l’énergie du rayon X est absorbée par le matériau non traversant ce qui occasionne une perte de l’intensité d’un rayon X lorsqu’il rebondit sur ce type de matériau, la dangerosité du rayon X diminue ainsi en fonction du nombre de rebonds qu’il opère sur un matériau non traversant.
Dans ce contexte, la plupart des installations comportent un tunnel de stérilisation à l’intérieur duquel se trouve une zone d’irradiation qui est exposée aux faisceaux d’un ou de plusieurs accélérateurs de particules. Ce tunnel de stérilisation comporte une enceinte blindée au plomb afin d’éviter la fuite directe des rayons X produits par les accélérateurs de particules. Dans l’objectif, d’optimiser les cadences de production industrielle, les accélérateurs de particules émettent en permanence des faisceaux d’électrons. Actuellement, les cadences de production sont dictées par la cadence que les isolateurs peuvent tenir pour remplir les seringues soit 4 à 6 boites par minute.
Dès lors, toute la problématique d’une telle installation relève de la manière dont les objets sont introduits puis extraits du tunnel de stérilisation en limitant la propagation directe de rayons X vers l’extérieur, ceci compte tenu du fait que les accélérateurs de particules fonctionnent en continu. En effet, au cours du fonctionnement du procédé de stérilisation les accélérateurs de particules diffusent des rayons X en permanence.
Une des stratégies les plus employées dans l’état de la technique pour satisfaire à l’exigence de radioprotection est de fournir un convoyeur en forme de Omega (Ω) en amont et aval du tunnel de stérilisation. Le convoyeur en forme de Ω s’étend dans une enceinte blindée suivant la forme du convoyeur et permet d’augmenter le nombre de rebonds des rayons X avant que ceux-ci n’atteignent le milieu extérieur par l’entrée du convoyeur amont ou par la sortie du convoyeur aval. Ce type de convoyeurs présentent, d’une part, un encombrement important par leur forte empreinte au sol, et d’autre part, des problématiques mécaniques de frottement et de réglage et d’usures qui ne sont pas compatibles avec les cadences industrielles.
D’autres solutions sont connues, par exemple le document FR 2 988 612 expose une solution qui utilise un sas d’entrée en amont du tunnel de stérilisation et un sas de sortie en aval du tunnel stérilisation. En vue d’améliorer la compacité de l’installation ce document propose de procéder à un convoyage multi-étage. En pratique, chaque sas est compartimenté par une paroi de radioprotection qui vise à empêcher que des rayons X n’atteignent directement le milieu extérieur. Un bras robotisé est utilisé pour transférer les boites de seringues d’un compartiment à l’autre de chaque sas. Un tel système de convoyage permet certes d’atteindre l’objectif de radioprotection, cependant, le bras robotisé ne permet pas de répondre aux cadences industrielles de 4 à 6 boites par minutes sans utiliser des accélérateurs plus puissants. En outre, la complexité mécanique cette installation est susceptible d’impliquer une usure mécanique rapide des équipements tels que le bras mécanique ce qui entraine des opérations de maintenance régulières qui ne sont pas compatibles avec les besoins de production des industrielles.
Le document CA 2 605 430 propose quant à lui de disposer respectivement en amont et en aval du tunnel de stérilisation un tourniquet blindé qui est ajusté à un habitacle également blindé. Le tourniquet comporte quatre compartiments qui sont intercalés de portions radiales blindées qui sont ajustées à la paroi de l’habitacle circulaire appelée couronne dans ce document. L’habitacle circulaire comporte deux ouvertures latérales qui sont coaxiales l’une de l’autre et permettent d’introduire ou d’extraire un objet dans un compartiment. Le tourniquet est monté rotatif selon un axe vertical et tourne à 360° dans un seul sens de rotation afin qu’un compartiment reçoive un objet à une première ouverture et le renvoie à une seconde ouverture. Chaque compartiment est respectivement équipé d’un convoyeur linéaire afin de recevoir un objet une première ouverture de l’habitacle et de le renvoyer à la seconde ouverture de l’habitacle. Cette installation répond à la problématique de radioprotection en piégeant les rayons X dans un compartiment pendant la rotation du tourniquet.
Cependant, la rotation à 360° du tourniquet pose une problématique pour l’alimentation des convoyeurs linéaires de chaque compartiment, en effet, cette conception implique l’utilisation d’un joint tournant. Or, le joint tournant est une pièce mécanique qui s’use rapidement et implique des opérations de maintenance régulières qu’il est préférable d’éviter pour optimiser les cadences de production industrielle. En outre, le tourniquet et son habitacle présente une masse et des dimensions imposantes qui rajoutent des contraintes logistiques pour le déplacement et l’installation de la chaine de production sur les sites industrielles. La masse importante du tourniquet implique également un surdimensionnement des moteurs qui entrainent le tourniquet en rotation. Néanmoins, la production d’un couple élevé pour entrainer le tourniquet en rotation implique aussi une usure plus rapide des moyens de transmission entre le moteur et tourniquet. Ainsi, la masse et les dimensions de l’installation décrite par ce document constituent des obstacles importants pour l’intégration d’un système de stérilisation par faisceaux d’électrons à une chaine de production industrielle.
L’invention vise à fournir une solution technique qui répond à la contrainte de radioprotection tout en étant adaptée aux cadences de production industrielle.
En particulier, l’invention a pour objectif de fournir une solution technique robuste qui minimise les opérations de maintenance afin d’augmenter la rentabilité de la chaine de production.
L’invention cherche notamment à réduire la masse et les dimensions des convoyeurs qui sont utilisés pour introduire et extraire un objet dans le tunnel de stérilisation.
- Le clapet anti-retour comprend un organe de rappel élastique, en appui contre le couvercle, l’organe de rappel élastique étant configuré pour exercer une force sur le clapet anti-retour, par rapport au couvercle, tendant à ramener le clapet anti-retour en position de fermeture.
- Le couvercle comprend une bague d’étanchéité, emmanchée dans l’ouverture de passage d’air, en position de fermeture du clapet anti-retour, les perçages de passage d’air sont entourés et fermés par la bague d’étanchéité, et, en position d’ouverture du clapet anti-retour, les perçages de passage d’air ne sont pas fermés par la bague d’étanchéité.
- Le couvercle comprend un filetage, ménagé à l’extérieur du volume intérieur et autour de l’ouverture de passage d’air, le filetage étant configuré pour permettre l’accrochage d’une pompe de mise sous vide sur le couvercle.