INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, un tel système d’alimentation selon l’invention permet d’améliorer l’ergonomie pour l’utilisateur. En effet, l’utilisateur n’a plus à déployer des efforts importants pour déverser des végétaux dans la trémie du broyeur. Le déversement des végétaux dans la trémie du broyeur est désormais assuré par le godet de chargement en position de déchargement. L’utilisateur doit simplement charger les végétaux sur le fond du godet de chargement en position de chargement. La hauteur de chargement (i.e. la hauteur du fond du godet de chargement en position de chargement) est choisie (typiquement inférieure à 50 cm) pour être fortement réduite par rapport à l’état de la technique. Cette facilité de chargement des végétaux par l’utilisateur permet en outre de décongestionner la deuxième zone et de fluidifier les flux d’utilisateurs dans une déchetterie.
Par ailleurs, le godet de chargement permet un contrôle visuel des végétaux avant de les déverser dans la trémie du broyeur afin de retirer aisément les déchets non-conformes.
Le système d’alimentation selon l’invention peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon une caractéristique de l’invention, le godet de chargement comporte : - au moins un conteneur à déchets ; - des moyens de maintien, agencés pour : maintenir en position le conteneur à déchets sur le fond du godet de chargement en position de chargement ; maintenir en position le conteneur à déchets en appui contre la deuxième surface de la paroi frontale du godet de chargement en position de déchargement.
Ainsi, un avantage procuré est que le godet de chargement en position de déchargement peut déverser dans la trémie du broyeur des déchets qui ont été préalablement récupérés dans le conteneur à déchets (placé dans une zone dédiée de la déchetterie). Une personne habilitée peut charger facilement un conteneur à déchets dans le godet de chargement en position de chargement.
Selon une caractéristique de l’invention, le système d’alimentation comporte un dispositif d’articulation, agencé dans la deuxième zone pour mouvoir le godet de chargement entre la position de chargement et la position de déchargement.
Selon une caractéristique de l’invention, le dispositif d’articulation comporte : - une armature, sur laquelle est monté pivotant le godet de chargement autour d’un axe de pivotement horizontal ; - des premier et deuxième vérins, fixés sur l’armature, et comprenant respectivement des première et deuxième tiges de piston ; les première et deuxième tiges de piston étant mobiles en translation suivant un axe longitudinal ; le godet de chargement étant monté solidaire en translation des première et deuxième tiges de piston de sorte que le godet de chargement est mobile en translation suivant l’axe longitudinal.
Ainsi, un avantage procuré est de pouvoir déplacer le godet de chargement entre la position de chargement et la position de déchargement. Les premier et deuxième vérins permettent de créer un mouvement mécanique de levage du godet de chargement, en position de chargement, qui peut alors basculer autour de l’axe de pivotement horizontal jusqu’à atteindre la position de déchargement. Inversement, les premier et deuxième vérins permettent de créer un mouvement mécanique d’abaissement du godet de chargement, en position de déchargement, qui peut alors basculer autour de l’axe de pivotement horizontal jusqu’à atteindre la position de chargement.
la représente, de manière schématique, l’extraction de l’outillage des pièces assemblées,
la illustre, de manière schématique, une variante du procédé des figures 1 à 4,
la représente, de manière schématique, une variante du procédé de la ,
la représente, de manière schématique, une autre variante du procédé des figures 1 à 4,
la représente, de manière schématique, une variante du procédé de la , et
la représente, de manière schématique, une autre variante du procédé des figures 1 à 4.
Sur les figures, les proportions réelles n’ont pas nécessairement été respectées, dans un souci de clarté.
On a illustré aux figures 1 à 4 différentes étapes d’un premier exemple de procédé selon l’invention.
Dans une première étape, illustrée sur la , une pièce en matériau composite 1 est chauffée dans un four 2 par un rayonnement infrarouge par exemple.
Avant cette étape de chauffage, la pièce en matériau composite 1 peut être plane et non-consolidée.
La pièce en matériau composite 1 comporte, par exemple, des fibres longues de carbone disposées dans différents plis.
La matrice de la pièce en matériau composite 1 est, par exemple, composée de polyphtalamide(PPA).
La pièce en matériau composite 1 a par exemple une épaisseur de 5 mm.
Une protection, dans cet exemple un isolant thermique 5 sous forme de film, par exemple de 100 µm d’épaisseur, est disposée, préalablement au chauffage, sur la face supérieure 3 et sur la face inférieure 4 de la pièce 1.
Dans cet exemple, l’isolant thermique 5 est miscible avec la matrice polymère thermoplastique, étant par exemple réalisé dans le même matériau.
Selon une caractéristique de l’invention, la paroi frontale du godet de chargement est montée pivotante sur l’armature autour de l’axe de pivotement horizontal.
Selon une caractéristique de l’invention, les parois latérales du godet de chargement sont montées solidaires en translation des première et deuxième tiges de piston.
L’invention a également pour objet une installation pour broyer des végétaux, comportant : - un système d’alimentation conforme à l’invention ; - un broyeur de végétaux comprenant une trémie, agencé dans la première zone.
Selon une caractéristique de l’invention, la trémie comporte une paroi présentant un bord supérieur ; la paroi frontale du godet de chargement présente un bord supérieur : - se situant au-dessus du bord supérieur de la paroi de la trémie lorsque le godet de chargement est dans la position de chargement ; - affleurant le bord supérieur de la paroi de la trémie lorsque le godet de chargement est dans la position de déchargement.
Ainsi, un avantage procuré est d’assurer la sécurité d’un utilisateur vis-à-vis des projections du broyeur quelle que soit la position du godet de chargement.
Selon une caractéristique de l’invention, l’axe de pivotement affleure le bord supérieur de la paroi de la trémie.
Selon une caractéristique de l’invention : - le bord supérieur de la paroi de la trémie possède une hauteur, notée h ; - l’axe de pivotement possède une hauteur, notée H, vérifiant h ≤ H ≤ 1,05 h, de préférence h ≤ H ≤ 1,025 h.
Ainsi, un avantage procuré est d’assurer la sécurité d’un utilisateur vis-à-vis des projections du broyeur quelle que soit la position du godet de chargement avec une zone ajourée minimale entre l’axe de pivotement et le bord supérieur de la paroi de la trémie.
est une vue schématique en perspective d’une installation selon l’invention lorsque le godet de chargement est en position de déchargement.
est une vue schématique arrière d’une installation selon l’invention lorsque le godet de chargement est en position de chargement.
est une vue schématique arrière d’une installation selon l’invention lorsque le godet de chargement est en position de déchargement.
est une vue schématique de côté d’une installation selon l’invention lorsque le godet de chargement est position de chargement.
est une vue schématique de côté d’une installation selon l’invention lorsque le godet de chargement est en position de déchargement.
est une vue schématique partielle en perspective d’un système d’alimentation selon l’invention lorsque le godet de chargement est en position de déchargement, et illustrant la présence d’un conteneur à déchets dans le godet de chargement.
Agent de liaison L’agent de liaison peut comporter une résine polymère thermodurcissable.
La réticulation de la résine polymère thermodurcissable peut être amorcée avant la fermeture de l’outillage. Cela permet d’augmenter la viscosité de la résine afin de limiter le fluage vers l’extérieur de celle-ci lors de la fermeture du moule. La réticulation ne doit toutefois pas être trop avancée avant la fermeture de l’outillage, afin de conserver une capacité de mise en œuvre.
La réticulation de la résine polymère thermodurcissable peut être amorcée par la chaleur de l’outillage lorsque celui-ci est chauffé.
En variante, la réticulation de la résine polymère thermodurcissable peut être amorcée par un moyen externe, par exemple une lampe infrarouge ou UV.
Après la déformation de la pièce, l’outillage peut être maintenu fermé pendant la durée nécessaire à la réticulation de la résine polymère thermodurcissable, par exemple pendant 1 à 2 mn ou plus longtemps.
L’agent de liaison peut être déposé sous forme fluide par extrusion et/ou pulvérisation.
L’agent de liaison peut être déposé sous la forme d’un film.
L’agent de liaison est, de préférence, déposé sur la pièce métallique avant la fermeture du moule.
L’agent de liaison peut être déposé sur la pièce en matériau composite avant la fermeture du moule, notamment avant que la pièce en matériau composite soit chauffée.
L’agent de liaison peut former une couche d’épaisseur comprise entre 0,05 mm et 0,5 mm, notamment de 0,1 mm.
L’agent de liaison peut contribuer à protéger la pièce métallique contre la corrosion galvanique.
L’agent de liaison, lors de la fermeture du moule, peut fluer dans les cavités de la rugosité de la pièce métallique.
la représente, de manière schématique, une étape de chauffage d’une pièce en matériau composite dans un exemple de procédé selon l’invention,
la représente, de manière schématique, une étape de positionnement de la pièce en matériau composite avant la fermeture de l’outillage, dans un exemple de procédé selon l’invention,
la illustre la déformation de la pièce en matériau composite à la fermeture de l’outillage,
Ainsi, dans un tel exemple, le dispositif 200 réalise la capture d’au moins 90% de la quantité de CO 2 présente initialement dans le flux de fumées déshydratées.
Préférentiellement, l’exemple de cycle intégré mentionné précédemment pour un dispositif 200 est réalisé en synergie avec l’exemple de traitement d’un flux de fumées déshydratées 210 mentionné ci-dessus et réalisé par le dispositif 200.
Dans des modes de réalisation, le débit de fluide cible à traiter est supérieur ou égal à 1 000 Nm 3 /h (normo mètre cube par heure). Par exemple, le débit de fluide cible correspond à un flux de fumées déshydratées.
On note que le débit de fluide cible à traiter est prédéterminé, par exemple, en fonction : - du dispositif, 200, 300, 400 et 500, mis en œuvre, à savoir les éléments structuraux, tels que les compresseurs, les séparateurs et les échangeurs thermiques, par lesquels passe le circuit de circulation de fluide réfrigérant, - de la quantité de CO 2 contenu dans le fluide cible, - de la quantité d’eau contenue dans le fluide cible et/ou - des conditions opératoires prédéterminées par un opérateur.
Préférentiellement, le fluide cible est un gaz. Notamment, les exemples et modes de réalisation mentionnés précédemment et par la suite restent applicables lorsque le fluide cible est un gaz.
Dans des modes de réalisation, le flux de fumées à traiter comporte une fraction molaire en CO 2 inférieure ou égale à 40%. Préférentiellement, la fraction molaire en CO 2 est comprise entre 1% et 40% et plus préférentiellement entre 2% et 20%. Préférentiellement, une telle fraction molaire en CO 2 correspond à une fraction molaire dite « sèche », c’est-à-dire une fraction molaire en CO 2 donnée pour un flux de gaz déshydraté, tel qu’un flux de fumées déshydratées.
Dans des modes de réalisation, le fluide cible à traiter comporte majoritairement de l’azote. Préférentiellement, la fraction molaire en azote, par rapport à la quantité de matière totale du mélange, est supérieure à 40%, plus préférentiellement supérieure à 60% et encore plus préférentiellement égale à environ 80%. Préférentiellement, une telle fraction molaire en azote correspond à une fraction molaire dite « sèche », c’est-à-dire une fraction molaire en azote donnée pour un flux de gaz déshydraté, tel qu’un flux de fumées déshydratées.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , le dispositif 200 comporte : - un moyen de détermination 271 d’une capacité frigorifique d’au moins un fluide réfrigérant parmi : - le premier fluide réfrigérant circulant dans le circuit fermé de circulation 240 et - le deuxième fluide réfrigérant circulant dans le circuit d’acheminement 261, et - un moyen de régulation 272 du débit du deuxième fluide réfrigérant en fonction de la capacité frigorifique déterminée.
Dans des modes de réalisation, le moyen de détermination 271 détermine la capacité frigorifique du deuxième fluide réfrigérant. Le moyen de détermination 271 est, par exemple, un moyen de mesure d’une température, tel qu’un capteur de température, permettant de déterminer une quantité de frigories transportée par le deuxième fluide réfrigérant et pouvant être cédée lors d’un échange thermique. Par exemple cet échange thermique est réalisé dans le moyen de sublimation 225.
Dans ces modes de réalisation, le moyen de détermination 271 déterminant la capacité frigorifique du deuxième fluide réfrigérant envoie une donnée brute ou une donnée représentative de cette capacité frigorifique au moyen de régulation 272 du deuxième fluide réfrigérant. En fonction de cette donnée, le moyen de régulation 272 régule le débit du deuxième fluide réfrigérant. Par exemple, le moyen de régulation 272 comporte une électrovanne configurée pour réguler le débit du deuxième fluide réfrigérant en fonction d’une commande. Une telle commande est dépendante de la capacité frigorifique déterminée par le moyen de détermination 271.
Dans des modes de réalisation, le moyen de régulation 272 du deuxième fluide réfrigérant comporte, de plus, des éléments configurés pour assurer le stockage de l’excédent de fluide réfrigérant, tels qu’un moyen de stockage 223 du deuxième fluide réfrigérant. On note que de tels éléments sont préférentiellement connectés directement au circuit d’acheminement 261 du deuxième fluide réfrigérant. Par exemple, un tel moyen de stockage 223 du deuxième fluide réfrigérant est appelé « stockage tampon » du deuxième fluide réfrigérant.
Dans des modes de réalisation, le moyen de régulation 272 du deuxième fluide réfrigérant comporte, de plus, d’autres moyens de régulation d’au moins une machine rotative telle qu’une pompe. On note qu’une telle machine rotative est préférentiellement présente dans le circuit d’acheminement 261 du deuxième fluide réfrigérant. Par exemple, une machine rotative est une pompe centrifuge à débit variable.
En d’autres termes le moyen de régulation 272 comprend préférentiellement un ensemble d’éléments configurés pour réguler le débit du deuxième fluide réfrigérant, un tel ensemble comportant, par exemple, une électrovanne d’asservissement d’un débit de deuxième fluide réfrigérant, une pompe centrifuge à débit variable et un stockage tampon.
Notamment, lorsque la capacité frigorifique du deuxième fluide réfrigérant du circuit d’acheminement 261 n’est pas suffisante, autrement dit lorsque les frigories transportées par le deuxième fluide réfrigérant sont insuffisantes, le moyen de régulation 272 réduit le débit du deuxième fluide réfrigérant. Préférentiellement, cette réduction de débit du deuxième fluide réfrigérant entraîne l’augmentation du débit d’un ou plusieurs autres fluides froids permettant ainsi d’apporter la quantité de frigories nécessaire pour un échange thermique donné, tel que l’échange thermique d’anti-sublimation. Ces autres fluides froids sont, par exemple, le premier fluide réfrigérant du circuit fermé de circulation 240.
Dans des variantes, le moyen de détermination (non représenté) détermine la capacité frigorifique du premier fluide réfrigérant du circuit fermé de circulation 240. Le moyen de détermination est, par exemple, un moyen de mesure d’une température, tel qu’un capteur de température, permettant de déterminer une quantité de frigories transportée par le premier fluide réfrigérant et pouvant être cédée lors d’un échange thermique. Par exemple, cet échange thermique est réalisé dans l’ensemble d’anti-sublimation 225. Notamment, lorsqu’un tel échange thermique est réalisé dans le moyen de sublimation 225 et que le premier fluide réfrigérant subit une détente en amont du moyen de sublimation 225, la capacité frigorifique du premier fluide réfrigérant dépend du moyen de détente 245.
Dans ces variantes, le moyen de détermination (non représenté) déterminant la capacité frigorifique du premier fluide réfrigérant du circuit fermé de circulation 240 envoie une donnée brute ou une donnée représentative de cette capacité frigorifique au moyen de régulation 272 du deuxième fluide réfrigérant du circuit d’acheminement 261. En fonction de cette donnée, le moyen de régulation 272 régule le débit du deuxième fluide réfrigérant. Par exemple, le moyen de régulation 272 comporte une électrovanne configurée pour réguler le débit du deuxième fluide réfrigérant en fonction d’une commande. Une telle commande est dépendante de la capacité frigorifique déterminée par le moyen de détermination.
Avantageusement, la première et la deuxième unité de séparation et de concentration du dioxyde de carbone peuvent être choisies parmi une zone d’adsorption assistée électriquement, une zone de séparation membranaire et/ou une zone de lavage aux amines.
La est une représentation schématique de l’installation de valorisation selon un mode de réalisation l’invention.
La est une représentation schématique de l’installation de valorisation selon un premier mode de réalisation l’invention.
La est une représentation schématique de l’installation de valorisation selon un deuxième mode de réalisation l’invention.
Le procédé selon l’invention est un procédé de valorisation du dioxyde de carbone d’un effluent à valoriser.
Le procédé de valorisation comprend une étape (a) de fourniture d’un effluent gazeux à valoriser contenant un ratio volumique en dioxyde de carbone d’au moins 0,5, une étape (b) d’électrolyse de l’effluent gazeux à valoriser produisant un premier effluent contenant du monoxyde de carbone et une étape (c) de conversion du monoxyde de carbone du premier effluent produisant un effluent à valeur ajoutée. L’étape (c) de conversion étant une étape catalysée par un catalyseur activé par un plasma généré par un procédé de décharge à barrière diélectrique.
L’étape (b) est ainsi une étape d’électrolyse du dioxyde de carbone le convertissant en monoxyde de carbone alors que l’étape (c) est une étape de conversion du monoxyde de carbone au cours de laquelle au moins une partie du monoxyde de carbone est convertie en au moins un produit choisi parmi du méthane, du dihydrogène et des hydrocarbures.
Etape (a) de fourniture d’un effluent gazeux à valoriser
L’étape (a) de fourniture est une étape de fourniture d’un effluent gazeux à valoriser contenant un ratio volumique en dioxyde de carbone d’au moins 0,5.
L’effluent à valoriser fourni peut provenir de différentes sources, notamment de tous procédés produisant un effluent gazeux contenant du dioxyde de carbone comme les digesteurs produisant du biogaz ou encore les centrales à charbon qui produisent de forts flux de dioxyde de carbone.
Cependant, la plupart des effluents sortants de ces procédés n’ont pas une concentration en dioxyde suffisante pour être fournis directement à l’étape (b). En effet, par exemple, le biogaz produit dans un digesteur contient environ 40% de dioxyde de carbone, le gaz de combustion produit par les centrales à charbon ou les procédés de combustion comprend environ 15 à 21% de dioxyde de carbone ou encore le gaz de synthèse produit par pyrolyse comprend environ 20 à 40% de dioxyde de carbone. Or, pour la suite et le bon fonctionnement du procédé, il faut un ratio volumique minimale de dioxyde de carbone de 0,5 en entrée de l’étape (b). Ces effluents sources peuvent ainsi contenir un ratio volumique en dioxyde de carbone inférieur à 0,5.
Ainsi, dans un mode de réalisation, l’étape (a) de fourniture comprend une étape (e) de séparation et de concentration du dioxyde de carbone d’un effluent source contenant un ratio volumique en dioxyde de carbone inférieur à 0,5 produisant l’effluent gazeux à valoriser et un effluent source appauvri en dioxyde de carbone.
L’étape (e) de séparation et de concentration de l’effluent est choisie parmi une étape (e1) d’adsorption assistée électriquement, une étape (e2) de séparation membranaire et une étape (e3) de lavage aux amines.
La pièce en matériau composite 1 et l’isolant thermique 5 sont chauffés dans le four 2 à une température supérieure à la température de fusion du matériau constitutif de la matrice thermoplastique, en veillant toutefois à ne pas dégrader pas un chauffage excessif la matrice thermoplastique.
Une fois la pièce en matériau composite 1 chauffée, elle est transférée dans un outillage 10 comportant une première partie 11 (encore appelée coquille), dans laquelle une pièce métallique 12 y a été préalablement positionnée, et une deuxième partie 13, comme illustré sur la .
Lors de ce transfert, l’isolant thermique 5 est laissé en place sur la pièce en matériau composite 1. Le transfert peut être réalisé à l’aide d’un bras robotisé.
La pièce métallique 12 est par exemple tri-dimensionnelle et la première partie 11 est à la forme de la pièce métallique 12. Comme illustré, la pièce métallique 12 peut être entièrement reçue dans la première partie 11, sans en dépasser.
La pièce métallique 12 est, dans cet exemple, réalisée en un acier 22MnB5, étant emboutie à chaud à partir d’une tôle métallique.
Comme illustré, la face inférieure 4 de la pièce 1 et la face supérieure 15 de la pièce métallique 12 en regard sont, à ce stade du procédé, de formes non entièrement correspondantes. Par exemple, la face 15 présente un renfoncement 16 tandis que la pièce 1 est sensiblement plane.
L’opération de transfert entre le four 2 et l’outillage 10 est réalisée suffisamment rapidement afin de limiter les pertes thermiques dans la pièce en matériau composite 1, et maintenir la température de celle-ci à une valeur suffisamment élevée pour qu’elle conserve une déformabilité suffisante et une capacité d’adhésion à la pièce métallique 12. Le transfert s’effectue par exemple en moins de 30s, de préférence en moins de 10 s.
Le procédé comporte ensuite une étape dans laquelle l’outillage 10 est actionné pour prendre une configuration fermée, où les deux parties se sont rapprochées et ont amené la pièce en matériau composite 1 à se déformer contre la pièce métallique 12 pour en épouser la forme.
Ce rapprochement peut s’effectuer par un mouvement de l’une des parties relativement à l’autre, l’une restant par exemple fixe, ou les deux se déplaçant.
Par exemple, la première partie 11 est fixe et tandis que la deuxième 13 descend vers la première comme illustré par la flèche D.
L’outillage 10 ainsi fermé est représenté sur la .
On voit que la fermeture de l’outillage a déformé plastiquement la pièce en matériau composite 1 sur et à la forme de la pièce métallique 12. Comme illustré, la pièce en matériau composite 1 est ici déformée à la forme du renfoncement 16 de la pièce métallique 12.
La deuxième partie 13 contribue à donner sa forme à la pièce en matériau composite 1 après l’étape de déformation. Comme visible, l’isolant thermique 5 est conservé et déformé durant la fermeture.
L’outillage 10 peut être préchauffé et/ou chauffé à la température de cristallisation de la matrice polymère thermoplastique.
Comme illustré sur la , l’outillage 10 peut ensuite être ouvert et l’assemblage 20 extrait de celui-ci.
L’isolant thermique 5 disposé sur la face inférieure 4 en regard de la face 15 de la pièce métallique 12 forme, en refroidissant, un agent de liaison qui accroît l’adhésion des pièces 1 et 12 entre elles. Il forme également une protection contre la corrosion galvanique, permettant ainsi de protéger la pièce métallique 12.
De préférence, lesdits pigments peuvent être choisis parmi les pigments minéraux, mixtes minéraux-organiques ou organiques.
Dans une variante de l’invention, lesdits pigments sont des pigments organiques, préférentiellement des pigments organiques traités en surface par un agent organique choisi parmi les composés siliconés. Dans une autre variante de l’invention, lesdits pigments sont des pigments minéraux.