INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon d’autres caractéristiques prises isolément ou en combinaison : l’extrait aromatique et/ou tannique à base de bois est obtenu à partir de morceaux de bois ayant la même essence que le contenant en bois ; l’étape d’imprégnation comprend une phase de mise en pression de l’intérieur du contenant en bois à une pression de référence supérieure à la pression atmosphérique, la pression de référence étant une pression relative comprise entre 0,3 et 3 bars ; la solution présente une teneur en tannins comprise entre 20 et 100 g/l et/ou une teneur en vanilline comprise entre 100 et 230 mg/l ; l’étape d’imprégnation a une durée comprise entre 7 et 20 jours. la solution introduite dans le contenant en bois présente un volume compris entre 2% et 30% du volume du contenant en bois, le contenant en bois étant mis en mouvement de manière à ce que la solution soit, de manière alternée, en contact avec toute ou quasiment toute la surface intérieure ; le procédé de reconditionnement comprend, après l’étape d’imprégnation, une étape de diffusion d’air chaud pulsé à l’intérieur du contenant en bois.
est une coupe transversale d’un contenant en bois illustrant une étape d’imprégnation tannique et/ou aromatique du contenant en bois selon l’invention,
est une coupe longitudinale d’un dispositif d’imprégnation tannique et/ou aromatique d’un contenant en bois illustrant un mode de réalisation de l’invention.
Sur les figures 1 et 2, on a représenté en 10 un contenant en bois, notamment en bois de chêne, pour l’élevage d’un vin ou le vieillissement d’un spiritueux.
Ce contenant en bois 10 comprend un corps 10.1 qui présente un axe de révolution A10 et qui est fermé à chaque extrémité par des fonds 10.2, 10.3. Ce contenant en bois 10 est réalisé à partir de douelles assemblées et cerclées.
Selon une configuration, le bois est du chêne français. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette essence. A titre d’exemple, les essences de bois utilisées sont des essences de chêne de différentes origines (France, Etats-Unis, pays de l’est de l’Europe, Amérique du Sud, …), l’acacia, l’amburana, ….
Selon un mode opératoire, une fois abattus, les arbres sont fendus en merrains qui sont séchés pendant plusieurs années (environs 3 ans) afin d’extraire les tannins les plus amers. Les merrains sont ensuite découpés en douelles qui sont assemblées de manière à former le corps 10.1 et les fonds 10.2, 10.3 d’un contenant en bois 10.
Après son assemblage, le contenant en bois 10 comprend une surface intérieure 12 ainsi qu’au moins un orifice 14, appelé trou de bonde, permettant de faire communiquer l’intérieur et l’extérieur du contenant en bois 10.
Après son assemblage, la surface intérieure 12 du contenant en bois 10 est chauffée afin de conférer au contenant en bois 10 des propriétés organoleptiques données, notamment en matière d’arômes et de tannins. A titre indicatif, cette chauffe initiale, également appelée bousinage, affecte le bois sur une épaisseur de quelques millimètres, de l’ordre de 5 millimètres.
A l’issue de l’étape de chauffe, le contenant en bois 10, en une essence de bois donnée, présente un état initial (notamment en matière sanitaire et de porosité) ainsi que des propriétés organoleptiques initiales.
Le procédé de fabrication d’un contenant en bois n’est pas plus décrit car il est connu de l’homme du métier.
Le contenant en bois peut avoir différentes contenances (de 80 à 600 litres) et être utilisé pour stocker du vin, un spiritueux ou de la bière.
Après l’élevage d’un ou plusieurs vin(s), la surface intérieure 12 du contenant en bois 10 est altérée.
Le procédé de reconditionnement d’un contenant en bois 10 comprend une étape de régénération de la surface intérieure 12 du contenant en bois 10 pour rétablir la porosité du bois du contenant au niveau de la surface intérieure 12 afin de redonner au contenant en bois 10 un état proche ou identique à l’état initial.
Selon une variante qui est également représentée à la , la réalisation d’un élément de référence sur le pied 12 et le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 peut comprendre un rainurage respectivement sur le pied 12 et le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10.
Le rainurage sur le pied 12 et le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 peut comprendre la réalisation une rainure 17 sur le pied 12, respectivement le talon 14. Dans l’exemple représenté à la figure, chaque rainure 17 s’étend sur un seul côté du talon 14 de l’ébauche d’aube 10 correspondante. Chaque rainure peut être usinée de sorte à s’étendre annulairement autour de l’axe longitudinal X de l’ébauche d’aube 10 correspondante.
PREHENSEUR, SYSTEME ET PROCEDE DE PALETTISATION / DEPALETTISATION Domaine de l’invention L’invention appartient au domaine de l’intralogistique et porte sur un préhenseur et un système de palettisation/dépalettisation. Il porte également sur un procédé automatisé de déchargement de paquets utilisant un tel système.
Etat de la technique Les systèmes de palettisation/dépalettisation connus mettent en œuvre un robot pour déposer ou enlever, dans un certain ordre, un ensemble de paquets.
Un paquet (ou colis) peut être tout type d’objet de forme régulière susceptible d’être transporté dans un contenant, par exemple en forme d’une boite cubique ou cuboïde ou encore sous forme d’une marchandise, par exemple un ensemble de sacs ou de bouteilles soudés les uns aux autres par un film plastique.
Un contenant peut être, par exemple, une palette, un chariot du type appelé « roll » en anglais ou une caisse.
Dans les systèmes de dépalettisation connus, une palette comprenant un ensemble de paquets arrangés en couches superposées est amenée au poste de déchargement. Un robot muni d’un préhenseur est configuré pour venir au contact d’un paquet pour le prendre par aspiration puis le déplace jusqu’à une zone de réception tel qu’un convoyeur, et le dépose. Le préhenseur peut également prendre plus d’un article à la fois. Cette opération est souvent délicate lorsque les paquets sont de tailles variables et lorsque le système ne connait pas d’avance les dimensions des paquets à décharger. Des moyens de vision et de calculs associés estiment le temps nécessaire à la prise et à la dépose des paquets afin de limiter le risque de chocs.
Cependant, lorsqu’un paquet n’est pas présenté dans une position ordinaire, par exemple incliné lors du chargement ou bien suite au déplacement du conteneur, il existe un risque que le paquet soit abimé si le préhenseur utilisé est un préhenseur ordinaire. Dans ce cas, le processus peut être interrompu afin de prendre manuellement le paquet incliné ou de le remettre dans une position ordinaire permettant au robot de poursuivre le chargement ou le déchargement.
Il est donc nécessaire de trouver une solution automatique pour éviter de prendre le risque d’abimer de tell paquet arrivant dans une position incliné ou de perdre un temps précieux à chaque fois que le système détecte un paquet présenté dans une position non ordinaire.
La présente invention a donc pour objectif de proposer un système de palettisation et/ou de dépalettisation permettant de régler le problème décrit ci-dessus.
A cet effet, selon un premier aspect, l’invention porte sur un préhenseur destiné à être monté sur un robot d’un système de chargement/déchargement pour saisir lorsqu'il est actionné un paquet à déplacer depuis ou vers un contenant, ledit préhenseur comprenant un châssis portant une pluralité de dispositifs de préhension ayant chacun une première extrémité fixée au châssis et une deuxième extrémité portant une ventouse, ladite ventouse étant reliée à un dispositif de dépression.
chaque ventouse est actionnable individuellement pour saisir le paquet par aspiration, et un dispositifs de préhension comprend un axe linéaire mobile par rapport au châssis et apte à déplacer la ventouse dudit dispositif de préhension entre une position reculée et une position avancée.
Avantageusement, deux dispositifs de préhension ou plus comprennent un axe linéaire mobile respectif. Dans certains modes de réalisation, chaque dispositif de préhension comprend un axe linéaire mobile.
Grâce au déplacement d’une ou plusieurs ventouses, il devient possible d’adapter la position de prise du préhenseur à la position d’un paquet incliné.
Le premier actionneur déforme la structure de convoyage déformable 313 de manière sensiblement similaire à celle décrite dans le premier mode de réalisation, excepté que le mouvement de translation relatif de l’un des blocs tendeurs 331 par rapport aux autres des blocs tendeurs 331 entraîne une déformation de la structure de convoyage déformable 313 dans trois directions non coplanaires de l’espace. Ici, cette déformation entraîne un déplacement de la deuxième extrémité de manipulation 311 au sein de la zone de placement, dans les trois directions de l’espace.
Sur la , le premier actionneur est inactif. Le robot déformable 301 n’est pas déformé.
Sur la , le premier actionneur déplace, à la première extrémité de manipulation 309, le bloc tendeur du bras tendeur 319 représenté en bas, vers la droite, par rapport aux blocs tendeurs des deux autres bras tendeurs 319. La deuxième extrémité de manipulation 311 est déplacée en conséquence, ici sensiblement vers le haut de la figure. La structure de convoyage déformable 313 est déformée.
Ce mode de réalisation du dispositif a pour avantage d’améliorer la prise de la structure de convoyage déformable sur les objets à convoyer. Il permet également de faire tourner ces objets de manière uniforme, en faisant varier les vitesses d’entraînement des courroies de manière différentielle, tel que décrit ci-dessus concernant le dispositif de la .
Cette figure montre une mise en situation d’un dispositif de prélèvement et de placement selon un huitième mode de réalisation de l’invention, en vue de trois quarts.
Les éléments fonctionnellement analogues à ceux présentés dans le premier mode de réalisation portent des numéros de référence identiques augmentés de quatre centaines.
Dans ce huitième mode de réalisation, la structure de convoyage déformable 413 comprend une structure à mouvement péristaltique reliée au canal déformable 415. Ici, la structure à mouvement péristaltique est agencée de manière à convoyer des objets 407 prélevés à la première extrémité de manipulation 409 jusqu'à la deuxième extrémité de manipulation 411, comme représenté par une septième flèche 485.
Ici, la zone de prélèvement 403 est un bac. Ici, la zone de placement 405 est un convoyeur à chaîne à plaques. Ici, dans un souci de simplicité de l’explication, le convoyeur à chaîne à plaques est représenté à l’horizontal, mais ledit convoyeur à chaîne à plaques peut être incliné. Ici, le convoyeur à chaîne à plaques est positionné en contre-haut du bac.
Le dispositif de prélèvement et de placement comprend un socle 461, supportant le robot déformable 401. Ici, le socle 461 est de forme généralement parallélépipédique. Ici, le socle 461 est positionné entre la zone de prélèvement 403 et la zone de placement 405.
La structure de convoyage déformable 413 comprend une colonne 463, supportant le canal déformable 415. La colonne 463 s’étend selon un axe, ici un axe vertical. Ici, la colonne 463 est supportée par le socle 461.
Le canal déformable 415 comprend un manchon 465, emmanché sur la colonne 463. Ici, le manchon 465 est agencé de manière à pouvoir tourner autour de l’axe de la colonne 463 par rapport au socle 461. Ici, le manchon 465 est de forme généralement cylindrique. Ici, le manchon 465 est creux.
Le canal déformable 415 comprend en outre un premier bras déformable 467 et un deuxième bras déformable 469, raccordés par le manchon 465. Le premier bras déformable 467 présente à son extrémité opposée au manchon 465 la première extrémité de manipulation 409. Le deuxième bras déformable 469 présente à son extrémité opposée au manchon 465 la deuxième extrémité de manipulation 411. Le premier bras déformable 467 se déforme de manière à déplacer la première extrémité de manipulation 409 au sein de la zone de prélèvement 403, comme représenté par une huitième flèche 481. Le deuxième bras déformable 469 se déforme de manière à déplacer la deuxième extrémité de manipulation 411 au sein de la zone de placement 405, comme représenté par une neuvième flèche 483.
Le premier bras déformable 467 et le deuxième bras déformable 469 sont de forme généralement allongée. Ici, le premier bras déformable 467 et le deuxième bras déformable 469 présentent chacun un ensemble de portions tubulaires 471, reliées les unes à la suite des autres. Ici, le premier bras déformable 467 et le deuxième bras déformable 469 présentent chacun onze portions tubulaires 471.
La structure à mouvement péristaltique est logée dans le canal déformable 415. La structure à mouvement péristaltique relie la première extrémité de manipulation 409 à la deuxième extrémité de manipulation 411. La structure à mouvement péristaltique est logée à l’intérieur du premier bras déformable 467, du manchon 465 et du deuxième bras déformable 469.
L’utilisation, dans la structure de convoyage déformable 413, d’une structure souple, telle que la structure à mouvement péristaltique, permet au robot déformable 401 de manipuler des objets 407 fragiles ou à dimensions variables.
Le dispositif de réflectométrie peut également comporter un convertisseur analogique-numérique disposé entre le coupleur de mesure du signal réfléchi et l’équipement de mesure MI ou le composant électronique MC aux fins de numériser le signal analogique mesuré.
En outre, une unité de traitement (non représentée à la ), de type ordinateur, assistant numérique personnel ou autre est utilisée pour piloter le système de réflectométrie selon l’invention et afficher les résultats des mesures sur une interface homme-machine.
Les résultats affichés peuvent comprendre la réponse impulsionnelle calculée à l’aide du procédé selon l’invention et/ou une information relative à l’existence et à la localisation d’un défaut sur le câble également produite par le procédé selon l’invention.
Selon un mode de réalisation particulier, le signal de test s injecté peut également être fourni au composant MC lorsque les traitements réalisés nécessitent la connaissance du signal injecté, notamment lorsque ceux-ci incluent une étape d’intercorrélation entre le signal de test s et le signal réfléchi r.
L’injection du signal dans le câble et la mesure du signal réfléchi sont, par exemple, réalisées par un seul et même composant mais aussi par deux composants distincts, notamment lorsque le point d’injection et le point de mesure sont dissociés.
Le dispositif décrit à la est, par exemple, mis en œuvre par une carte électronique sur laquelle sont disposés les différents composants. La carte peut être connectée au câble par un coupleur.
VELOCIMETRE DANS LE MOYEN INFRAROUGE POUR MESURES DE VITESSE DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTÉRIEUR L’invention concerne le domaine de la vélocimétrie, en particulier dans le moyen infrarouge, par exemple pour la mesure de vitesse de choc ou de détonation dans des matériaux.
Une technique connue pour la mesure de vitesses de choc par effet Doppler met en oeuvre un vélocimètre hétérodyne (VH). Elle permet de réaliser des mesures au travers de matériaux transparents optiquement avec des systèmes laser dans le visible ou dans l’infrarouge, comme par exemple à la longueur d’onde télécom (1550 nm). Cette technique, aussi appelée Interféromètre Doppler Fibré (IDF, ou « Photonic Doppler Velocimeter » (PDV) en anglais) est par exemple décrite dans l’article de O.T. Strand et al., intitulé “Compact system for high-speed velocimetry using heterodyne techniques”, Review of Scientific Instruments, Vol. 77, 083108, (2006). Elle permet de mesurer les vitesses de déplacement d’un objet en mesurant la fréquence Doppler avec une visée laser à une longueur d’onde donnée.
Une technique connexe et plus ancienne, décrite dans D.H. Dolan, “Foundations of VISAR analysis”, SANDIA REPORT 1950, (2006), permet de mesurer le déplacement ou la vitesse de déplacement par analyse du déphasage du signal interférométrique par l’intermédiaire d’un vélocimètre homodyne, aussi appelé Interféromètre de Vitesse Fibré (IVF) ou VISAR (« Velocity Interferometer System for Any Reflector »).
Par ailleurs, une technique radio-interférométrique est connue (« RIF », ou « Microwave Interferometer »), et décrite dans l’article de V.M. Bel’skii et al., intitulé “Microwave diagnostics of shock-wave and detonation processes”, paru dans Combustion, Explosion, and Shock Waves, Vol. 47, No. 6, pp. 639–650, (2011). Cette technique permet de réaliser des mesures au travers de matériaux radio-transparents avec des systèmes radio-interférométriques, à des fréquences typiquement comprises entre 10 GHz et 100 GHz.
Les systèmes de type « VH » ont une très bonne résolution temporelle et spatiale mais les mesures à cœur, à l’intérieur du matériau, sont fortement limitées, car peu de matériaux d’étude sont transparents à la longueur d’onde concernée. La mesure déportée est possible avec des fibres optiques avec très peu de pertes.
Les systèmes « RIF » peuvent sonder un grand nombre de matériaux, mais pas les métaux. Leur résolution spatiale est fortement limitée par la grande longueur d’onde (> 3 mm à 100 GHz) et le faisceau émis dans le matériau, pas totalement collimaté, a un diamètre d’environ 20 mm. La résolution temporelle d’un tel système est également limitée avec peu de franges d’interférences durant la courte période que dure typiquement un choc (entre 1 et 10 µs). La mesure déportée est possible mais limitée à quelques mètres (~5 m) car le guide d’ondes souple utilisé, en téflon, induit beaucoup de pertes diélectriques.
Dans les systèmes connus (systèmes VH et RIF), soit on ne peut pas sonder le cœur d’un grand nombre de matériaux, soit les résolutions spatiale et temporelle sont insuffisantes. Par ailleurs, les pertes pour le transport du signal sont limitées et la bande passante nécessaire plus importante, ou vice-versa.
Il se pose donc le problème de trouver un nouveau dispositif et un nouveau procédé permettant de réaliser des mesures de vitesses, à l’intérieur d’un objet ou d’un matériau, au-delà de la surface extérieure de celui-ci, de préférence de manière déportée par rapport à cet objet ou ce matériau.
De préférence, un tel dispositif ou procédé doit permettre d’obtenir des bonnes résolutions spatiale et/ou temporelle.
En particulier, du point de vue temporel, un tel procédé ou dispositif doit être compatible avec des phénomènes rapides se produisant sur une durée totale de l’ordre de quelques µs, par exemple de l’ordre de 10 µs.
La poudre non utilisée peut se situer initialement dans le réservoir 37 du module de fourniture 2 et être acheminée vers la machine de fabrication 4. Initialement, l’enceinte 49 est fermée hermétiquement et ne contient aucun récipient.
Au cours d’une première étape E1, la fraction en oxygène à l’intérieur de l’enceinte 49 est ajustée pour atteindre au moins 18%.
Au cours d’une deuxième étape E2, la porte de de l’enceinte 49 est ouverte.
Au cours d’une troisième étape E3, un récipient vide est inséré ou plusieurs récipients vides sont insérés dans l’enceinte 49. Les récipients peuvent être placés dans la zone de réception 281. Les couvercles des récipients sont également insérés. Les récipients peuvent être entrés ouverts. Les récipients peuvent être entrés fermés en particulier s’ils contiennent une atmosphère inertée, c’est-à-dire avec une composition gazeuse d’au plus 2% d’oxygène et au moins 98% de gaz inerte.
Au cours d’une quatrième étape E4, la porte de l’enceinte 49 est fermée de manière hermétique.
Au cours d’une cinquième étape E5, la fraction en oxygène dans l’enceinte 49 est ajustée à au plus 2%.
Au cours d’une sixième étape E6 une boucle de sous étapes est réalisée.
Au cours d’une première sous-étape E61, un récipient vide est placé dans la zone de réception 281 sous la sortie de déchargement 573.
Au cours d’une deuxième sous-étape E62, l’opérateur positionne un capteur 283 configuré pour détecter un niveau de remplissage en poudre du récipient de sorte à définir un niveau de remplissage souhaité du récipient.
Au cours d’une troisième sous-étape E63, le raccord 65 est déplacé pour isoler par rapport à une enceinte de la boîte 49 le circuit de prélèvement 57 et le récipient 28 reçu dans la zone de réception 281.
Au cours d’une quatrième sous-étape E64, le circuit de prélèvement est actionné pour prélever de la poudre au-dessus d’une zone de fabrication et débiter ainsi une quantité de poudre vers la sortie du circuit de prélèvement. Cette quantité est inférieure ou égale à une contenance maximale du récipient. Un doseur du circuit de prélèvement peut recevoir un signal du capteur pour mettre fin au remplissage lorsque le capteur émet un signal de « récipient rempli ».
Au cours d’une cinquième sous-étape E65, le récipient et son couvercle sont manipulés à l’aide des gants 251 de sorte à fermer le récipient avec le couvercle. L’opérateur ferme le récipient avec le couvercle.
La boucle de sous-étapes est reprise tant qu’il reste un récipient vide et de la poudre à rempoter. Autrement dit, lorsqu’il n’y a plus de récipient vide ou de poudre à rempoter, la boucle de sous-étapes est interrompue. Dans ce cas, une septième étape E7 est réalisée.
Au cours de la septième étape E7, la fraction en oxygène à l’intérieur du boîtier est ajustée pour atteindre au moins 18%.
Au cours d’une huitième étape E8, la porte de l’enceinte 49 est ouverte.
Au cours d’une neuvième étape E9, le récipient rempli et fermé ou les récipients remplis et fermés sont extraits de l’enceinte 49.
Si l’on se réfère aux Figures 1, 3 et 4, on peut voir que le sas de décontamination 1 selon la présente invention comprend des compartiments pour opérateur et une installation de pré-traitement de déchets équipée d’un module de décontamination 2.
Le sas de décontamination 1 est destiné à être placé sur un chantier de désamiantage de manière à former un sas entre une zone amiantée ZA et une zone extérieure ZE. Ce sas 1 est conçu pour permettre le passage d’opérateurs entre la zone amiantée ZA et la zone extérieure ZE et également l’évacuation de déchets amiantés vers la zone extérieure ZE après leur décontamination.
Le sas 1 présente une forme parallélépipédique délimitée par deux parois latérales 10, une paroi d’entrée 11, une paroi de sortie 12, un plancher 13 et un plafond 14.
Chacune des deux parois latérales 10 comprend deux panneaux supportés et encadrés par des profilés. De préférence, les profilés sont réalisés en aluminium et les panneaux sont réalisés en polypropylène. Un tel matériau permet un nettoyage aisé des parois 10 du sas 1.
Comme on peut le voir sur la , la paroi d’entrée 11 comporte une porte d’entrée 11a, par exemple pivotante, et une ouverture d’entrée 11b pour le passage du module de décontamination 2.
De même, comme on peut le voir sur la , la paroi de sortie 12 comporte une porte de sortie 12a, par exemple pivotante, et une ouverture de sortie 12b pour le passage du module de décontamination 2.
Comme on peut le voir sur les Figures 1, 3 et 4, le plancher 13 comporte un caillebotis en acier galvanisé ou en aluminium supporté par des profilés.
Comme on peut le voir sur la , le plafond 14 est, de préférence, un plafond transparent, notamment réalisé en acrylonitrile butadiène styrène (ABS) transparent. Un tel plafond 14 permet d’obtenir une bonne luminosité à l’intérieur du sas 1.
Le sas 1 est cloisonné de façon à constituer deux compartiments 1A, 1B, à savoir un compartiment d’entrée 1A et un compartiment de sortie 1B. Il convient de souligner que le sas 1 pourrait également comporter plus de deux compartiments, selon les besoins du chantier.
Le compartiment d’entrée 1A comporte la paroi d’entrée 11. Le compartiment de sortie 1B comporte la paroi de sortie 12. Une cloison de séparation 15 est interposée entre les compartiments d’entrée 1A et de sortie 1B. La cloison de séparation 15 comporte une porte de communication 15a permettant le passage entre le compartiment d’entrée 1A et le compartiment de sortie 1B. La cloison de séparation 15 comporte également un orifice 15b permettant le passage du module de décontamination 2 à travers le sas 1.
Les portes d’entrée 11a, de sortie 12a et de communication 15a comportent chacune, de manière connue, des grilles de ventilation permettant notamment le passage d’air neuf.