INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De ces deux manières, on assure un serrage de l’enveloppe sur l’élément longiligne sur la partie courante et également au niveau de la deuxième extrémité, grâce au deuxième élément de fixation avec au moins deux corps mobiles l’un par rapport à l’autre. c) si une tension sur l’élément longiligne a été exercée, on relâche progressivement la tension sur l’élément longiligne. La tension sur l’élément longiligne est progressivement transférée à l’enveloppe qui est maintenue sur la partie d’intérêt grâce au système de blocage. Ce transfert progressif de tension à l’enveloppe aura également pour effet d’exercer une constriction supplémentaire de cette dernière et ainsi une meilleure tenue de l’élément longiligne. Par exemple, pour une ligne d’ancrage d’une plateforme éolienne, on peut avoir un treuil qui permet de maintenir la tension dans la ligne d’ancrage au départ pour le réglage de longueur de la ligne. Puis, on peut bloquer cette position grâce au système de blocage qui vient serrer la ligne d’ancrage dans l’enveloppe du système et au niveau de la deuxième extrémité de cette enveloppe. La deuxième extrémité est avantageusement celle dirigée vers le fond marin, alors que la première extrémité est celle dirigée vers le treuil. Une fois qu’on a bloqué la ligne dans le système de blocage, on peut relâcher la tension au niveau du treuil, la tension étant alors reprise par l’enveloppe à ce moment-là. et pour le déblocage, * on rapproche le deuxième élément de fixation du premier élément de fixation de manière à relâcher la tension sur l’enveloppe puis on débloque le deuxième élément de fixation de l’élément longiligne en déplaçant selon un deuxième mouvement, de préférence inverse au premier mouvement, l’un des au moins deux corps par rapport à l’autre (par exemple, en déplaçant relativement l’une des pièces annulaires vers l’autre ou en déplaçant relativement l’un des corps mâle ou femelle dans la direction opposée à l’autre de ces corps mâle ou femelle, de préférence en déplaçant le corps femelle dans la direction opposée au corps mâle de manière à ce que les au moins trois parties indépendantes ou l’unique partie indépendante du corps mâle ne se déplace que radialement) et éventuellement, on peut pré-tendre l’élément longiligne avec un treuil ou tout autre moyen de tension afin d’éviter les surcharges au niveau du deuxième moyen de fixation, ou * on débloque le deuxième élément de fixation de l’élément longiligne en déplaçant selon un deuxième mouvement, de préférence inverse au premier mouvement, l’un des au moins deux corps par rapport à l’autre (par exemple, en déplaçant relativement l’une des pièces annulaires par rapport à l’autre ou en déplaçant relativement l’un des corps mâle ou femelle dans la direction opposée de l’autre de ces corps mâle ou femelle, de préférence en déplaçant le corps femelle dans la direction opposée au corps mâle de manière à ce que les au moins trois parties indépendantes ou l’unique partie indépendante du corps mâle ne se déplace que radialement), puis on rapproche le deuxième élément de fixation du premier élément de fixation de manière à relâcher la tension sur l’enveloppe.
Avantageusement, le support peut être une plateforme flottante et avant de réaliser l’étape b) pour le blocage, on peut ballaster la plateforme flottante pour augmenter son tirant d’eau, et après l’étape b), on peut déballaster la plateforme flottante. De ce fait, les opérations de mise en place sont simplifiées et on peut générer aisément une tension dans les lignes d’ancrage sans avoir à tirer sur le câble.
La illustre de manière schématique et non limitative, un flotteur F équipé de lignes d’ancrages L et de systèmes de blocage et de déblocage 10 de l’invention pour bloquer et débloquer des lignes d’ancrage L.
Au-dessus du flotteur F, est disposée une éolienne E (dont on voit seulement la partie basse du mât).
Bien entendu d’autres types de flotteurs pourraient être utilisés : des barges, des semi-submersibles ou des spars.
Le flotteur F est relié au sol (au fond marin) par des lignes d’ancrage L, ici trois lignes d’ancrage L, mais bien entendu un nombre différent de lignes d’ancrage est possible sans sortir du cadre de l’invention.
Les lignes d’ancrage L sont connectées d’une part à des ancres A posées ou fixées sur le sol (fond marin) et d’autre part à un système de blocage et de déblocage 10 selon l’invention, lui-même fixé sur le flotteur. Ainsi, il y a un système de blocage et de déblocage 10 pour chaque ligne d’ancrage L. Les systèmes de blocage et de déblocage 10 peuvent être positionnés au-dessus du niveau de la mer, par exemple sur la plateforme supérieure du flotteur, ou en dessous du niveau de la mer (dans ce cas, le système de blocage et de déblocage 10 est sous-marin).
Le flotteur F de la est un flotteur à lignes tendues pour lequel un système de blocage et de déblocage selon l’invention est particulièrement avantageux. En effet, un flotteur à lignes tendues nécessite une bonne précision de longueur de ligne/tension de ligne pour assurer le fonctionnement et la stabilité et il peut être nécessaire de modifier le réglage de la longueur des lignes d’ancrage ou de leur tension au cours du temps, ce que permet le système de blocage et de déblocage selon l’invention.
Cependant, d’autres types de flotteurs à lignes caténaires ou semi-tendues pourraient bien entendu être utilisés sans sortir du cadre de l’invention.
La illustre, de manière schématique et non limitative, un système de blocage et de déblocage 10 selon l’invention.
Le système de blocage et de déblocage sert à bloquer ou à débloquer un élément longiligne 14 tel qu’un câble et notamment un câble synthétique.
Le système de blocage et de déblocage 10 comprend un premier élément de fixation 12 fixé sur le flotteur (par exemple le flotteur F de la ), une enveloppe 11 (une gaine textile par exemple) et un deuxième élément de fixation 13.
L’enveloppe 11 est fixée à une première extrémité au premier élément de fixation 12 et à sa deuxième extrémité au deuxième élément de fixation 13. Un élément longiligne 14, tel qu’un câble, est mis en place dans le système de blocage et de déblocage 10, notamment au sein de l’enveloppe 11 depuis une première extrémité de l’enveloppe jusqu’à sa deuxième extrémité. La distance entre les premier et deuxième éléments de fixation peut être modifiée. Lorsqu’elle augmente, une tension est alors appliquée sur l’enveloppe 11 ce qui entraîne un effet de constriction de l’enveloppe 11 sur l’élément longiligne 14 et ainsi permet un blocage de l’élément longiligne dans le système en partie courante de l’enveloppe.
Par « partie courante », on entend la partie située loin des extrémités et donc pour l’enveloppe, la partie qui n’est pas dans le premier élément de fixation 12 ni dans le deuxième élément de fixation 13.
Le système de blocage et de déblocage est configuré de manière que l’élément longiligne 14 est bloqué dans l’enveloppe 11 et dans le deuxième élément de fixation 13 et que le deuxième élément de fixation 13 est situé entre le premier élément de fixation 12 et le point d’ancrage de l’élément longiligne (par exemple l’ancre A de la ).
Le deuxième élément de fixation 13 comprend au moins deux corps mobiles l’un par rapport à l’autre (non visibles sur la figure) de manière qu’un premier mouvement de l’un des corps vers l’autre entraîne une réduction du diamètre de l’enveloppe 11 et ainsi un blocage de l’élément longiligne dans l’enveloppe 11 au niveau de la deuxième extrémité dans le deuxième élément de fixation 13. L’élément longiligne 14 peut être soumis à une tension T en direction de son autre point d’ancrage (l’ancre A de la par exemple). Cette configuration est avantageuse pour les lignes d’ancrage tendues ou semi-tendues.
- une étape de positionnement des bras de la fourche par rapport à la charge à lever dans une position de prise de la charge,
- une étape de détection de charge par le dispositif de détection sans contact dans au moins une zone de détection plane prédéfinie par rapport à l’extrémité libre des bras de la fourche,
- si la charge est détectée à l’étape de détection, une étape d’enregistrement de la position du chariot élévateur dans ladite position de détection de la charge comme position de référence,
- une étape d’avancement du chariot élévateur d’une distance d’avancement prédéterminée qui est contrôlée par l’intermédiaire des informations issues du moyen de détermination,
- après l’étape d’avancement du chariot élévateur de la distance d’avancement prédéterminée, une étape de détection de la charge par le dispositif de détection sans contact dans au moins une zone de détection plane prédéfinie qui est contigüe à ladite zone de détection plane précédente, qui est située du côté du dispositif de détection sans contact par rapport à ladite zone de détection plane précédente, et qui présente une dimension latérale égale à la valeur de l’avancement du chariot élévateur effectué à l’étape d’avancement,
- si la charge est détectée à l’étape de détection précédente, une répétition de l’étape d’avancement et de l’étape de détection jusqu’à réaliser une détection de charge dans au moins une zone de prise plane prédéfinie,
- une étape de levage de la charge si la charge est détectée dans ladite zone de prise plane prédéfinie, et
- après l’étape de levage, une étape de déplacement du chariot élévateur et de transport de la charge.
Avec ce procédé de levage, on améliore la sécurité en permettant de contrôler lors de la prise de la charge depuis un rayonnage de stockage, que la charge reste en place sur le rayonnage et n’est pas poussée par le chariot lorsqu’il avance.
De préférence, l’avancement du chariot élévateur effectué lors des étapes d’avancement est de valeur constante. Alternativement, il reste possible de prévoir des valeurs variables d’avancement.
Dans un mode de mise en œuvre particulier, les étapes d’avancement du chariot élévateur sont réalisées de manière continue sans arrêt, lesdites zones de détection et ladite zone de prise étant activées par le dispositif de détection de manière successive suivant la valeur d’avancement constante du chariot élévateur.
Dans un autre mode de mise en œuvre, il pourrait être possible de prévoir que les étapes d’avancement du chariot élévateur sont réalisées de manière incrémentale avec une phase d’arrêt entre deux avancements successifs.
Selon une caractéristique, la zone de détection plane prédéfinie est définie par quatre points délimitant un rectangle.
On monte ensuite les modules de garniture 30 sur l’armature 28. L’ordre de montage des modules de garniture 30 peut dépendre de la géométrie des supports des différents modules de garniture 30 et de la nature de la fixation sur l’armature 28 notamment. On peut par exemple commencer par monter chacun des modules latéraux de garniture 34 sur l’armature 12, puis disposer ensuite le module central de garniture 32 entre les deux modules latéraux de garniture 34. En variante, on commence d’abord par monter le module central de garniture 32 sur l’armature 12, puis on dispose ensuite chacun des modules latéraux de garniture 34 sur l’armature 12.
Chacun des modules de garniture 30 est assemblé sur l’armature 28 en utilisant un ou plusieurs des dispositifs de fixation mentionnés plus haut.
On relie ensuite les coiffes 62 des modules latéraux de garniture 34 à la coiffe 74 du module central de garniture 32 en utilisant les dispositifs de fixation réversible 114, 116.
En particulier dans l’exemple illustré, pour le premier dispositif de fixation réversible 114, on engage la première bande dentée 108 de la coiffe 74 du module central de garniture 32 avec la deuxième bande dentée 110 de la coiffe 62 du module latéral de garniture droit 36 au niveau du curseur 112. On fait ensuite coulisser le curseur 112, depuis l’extrémité inférieure 90 de l’élément de coiffe avant 86, le long du bord latéral droit 94 de l’élément de coiffe avant 86 pour assembler l’élément de coiffe avant 86 à la coiffe 62 du module latéral de garniture droit 36 du côté de la face avant 52 de l’armature 28, puis le long du bord latéral droit 102 de l’élément de coiffe arrière 88 pour assembler l’élément de coiffe arrière 88 à la coiffe 62 du module latéral de garniture droit 36 du côté de la face arrière 54 de l’armature 28. La même opération est répétée pour le deuxième dispositif de fermeture réversible 116 pour assemble le bord latéral gauche 96 de l’élément de coiffe avant 86 et le bord latéral gauche 104 de l’élément de coiffe arrière 88 à la coiffe 62 du module latéral de garniture gauche 38.
En variante, pour le premier dispositif de fixation réversible 114, on engage la première bande dentée 108 de la coiffe 74 du module central de garniture 32 avec la deuxième bande dentée 110 de la coiffe 62 du module latéral de garniture droit 36 au niveau du curseur 112. On fait ensuite coulisser le curseur 112, depuis l’extrémité inférieure 98 de l’élément de coiffe arrière 88, le long du bord latéral droit 102 de l’élément de coiffe arrière 88 pour assembler l’élément de coiffe arrière 88 à la coiffe 62 du module latéral de garniture droit 36 du côté de la face arrière 54 de l’armature 28, puis le long du bord latéral droit 94 de l’élément de coiffe avant 86 pour assembler l’élément de coiffe avant 86 à la coiffe 62 du module latéral de garniture droit 36 du côté de la face avant 52 de l’armature 28. La même opération est répétée pour le deuxième dispositif de fermeture réversible 116 pour assemble le bord latéral gauche 96 de l’élément de coiffe avant 86 et le bord latéral gauche 104 de l’élément de coiffe arrière 88 à la coiffe 62 du module latéral de garniture gauche 38.
Un deuxième mode de réalisation (non représenté) est décrit par différences par rapport au premier mode de réalisation.
Dans ce mode de réalisation, la coiffe 74 est uniquement fixée sur la matelassure 72 au niveau de l’extrémité supérieure de la matelassure 72 le long d’au moins une région de fixation. Par exemple, la coiffe 74 est cousue ou collée sur la matelassure 72 le long d’au moins une région de fixation formée par au moins une ligne de couture ou de collage s’étendant selon un axe sensiblement parallèle à la direction transversale T.
Le procédé d’assemblage du dossier 12 est identique à celui décrit dans le premier mode de réalisation.
Un troisième mode de réalisation (non représenté) est décrit par différences par rapport au premier mode de réalisation.
Dans ce mode de réalisation, la coiffe 74 du module central de garniture 32 n’est pas fixée à la matelassure 72 du module central de garniture 32. Ainsi, la coiffe 74 du module central de garniture 32 est amovible. Par « amovible », on entend que la coiffe 74 du module central de garniture 74 est configurable entre une configuration détachée dans laquelle la coiffe 74 est disposée à l’écart des modules latéraux de garniture 34 et de la matelassure 72 du module central de garniture 32, et une configuration assemblée dans laquelle la coiffe 74 du module central de garniture 32 est au moins en partie assemblée à une des coiffes 62 des modules latéraux de garniture 34. Il est entendu que le changement de configuration s’effectue sans affecter l’intégrité physique des coiffes 74, 62 des modules de garniture 30 et de la matelassure 72 du module central de garniture 32.
Le procédé d’assemblage d’un dossier 12 selon le deuxième mode de réalisation est identique au procédé d’assemblage d’un dossier 12 selon le premier mode de réalisation.
La personnalisation et la réparabilité du dossier 12 sont améliorées puisque la coiffe 74 du module central de garniture 32 peut être facilement changée sans qu’il soit nécessaire de démonter les modules de garniture 30 de l’armature 28 du dossier 12.
Un quatrième mode de réalisation (non représenté) est maintenant décrit par différences par rapport au premier mode de réalisation.
Dans ce mode de réalisation, les dispositifs de fixation réversible 114, 116 relient uniquement l’élément de coiffe arrière 88 aux modules latéraux de garniture 34. En particulier, le premier dispositif de fixation réversible 114 relie le bord latéral droit 102 de l’élément de coiffe arrière 88 à la coiffe 62 du module latéral de garniture 34, et en particulier à la coiffe 62 du module latéral de garniture droit 36. Le deuxième dispositif de fixation réversible 116 relie le bord latéral gauche 104 de l’élément de coiffe arrière 88 à la coiffe 62 du module latéral de garniture 34, et en particulier à la coiffe 62 du module latéral de garniture gauche 38. Dans ce mode de réalisation, chaque dispositif de fixation réversible 114, 116 s’étend depuis l’extrémité inférieure 98 de l’élément de coiffe arrière 88 jusqu’à l’extrémité supérieure 100 de l’élément de coiffe arrière 88. Ainsi, chacun des dispositifs de fixation réversible 114, 116 s’étend uniquement du côté de la face arrière 54 de l’armature 28.
De préférence, lors de l’assemblage, la première bande dentée 108 et la deuxième bande dentée 110 sont engagées l’une avec l’autre au niveau de l’extrémité supérieure 100 de l’élément de coiffe arrière 88 et le curseur 112 est déplacé depuis l’extrémité supérieure 100 vers l’extrémité inférieure 98 de l’élément de coiffe arrière 88.
Dans ce mode de réalisation, l’élément de coiffe avant 86 est par exemple fixé sur l’armature 28 du côté de la face avant 52. De préférence, chaque bord latéral 94, 96 de l’élément de coiffe avant 86 comprend une pluralité de organes de fixation coopérant avec une partie de l’armature 28 et en particulier avec les flasques 42 de l’armature 28.
L’exemple précédent illustre les leviers d’optimisation de la conception d’un pneumatique, apportés par l’invention, et simples à mettre en œuvre.
Selon les inventeurs, il est possible de morceler l’armature de travail en zones de frettage. Pour chaque zone de frettage, le nombre de tours de la bande complexe autour de l’armature de carcasse, le pas de pose, la tension de pose et donc l’angle Alpha sont paramétrables de manière à distribuer les rigidités circonférentielles (XX), et les rigidités de cisaillement dans le plan des couches (XY) de façon appropriée.
Quand l’angle Alpha a une valeur initiale d’environ 10°, la variation Δ(Alpha), de l’angle des renforts de la bande complexe avec la direction circonférentielle est comprise dans un intervalle [0° ; 3°], en revanche quand l’angle initial Alpha a une valeur autour de 30°, la variation Δ(Alpha) peut aller jusqu’à 10°.
L’invention permet également de superposer, dans la direction radiale, plusieurs enroulements de la bande complexe autour de l’armature de carcasse. Chaque enroulement pouvant contenir des zones de frettage. Le nombre d’enroulements doit être suffisant pour conférer au pneumatique la solidité requise pour porter les charges correspondant à son indice de charges. Sa valeur est déterminée par la dimension, et la capacité de charge du pneumatique.
Le choix du pas de pose est un autre paramètre qui permet de configurer l’enroulement de la bande complexe autour de l’armature de carcasse. Quand le pas est égal à la largeur de la bande complexe, l’enroulement est jointif, c’est-à-dire que les tours de la bande complexe autour de l’armature de carcasse sont contigües. Quand le pas est égal à la moitié de la bande complexe, les tours de la bande complexe autour de l’armature de carcasse se chevauchent. D’autres configurations sont possibles selon le choix du pas de pose qui peut être aussi plus grand que la largeur de la bande complexe.
Une première condition pour atteindre le couplage mécanique dans la bande complexe est d’avoir la distance radiale entre les centres de deux renforts adjacents d’une première et d’une deuxième couches de la bande complexe, inférieure à une fois et demie le diamètre d’un renfort desdites couches. Une deuxième condition est d’avoir une largeur axiale suffisante de la bande complexe pour permettre l’atteinte du couplage. Selon les inventeurs, dans le cadre des pneumatiques tourisme et camionnette une largeur de la bande complexe comprise entre [25mm ; 40mm] est suffisante.
Les conditions du couplage sont valables quelle que soit la nature des renforts qui peuvent être des câbles métalliques ou des câbles textiles. Il est important de pouvoir déterminer le diamètre du câble qui intervient dans la définition de l’état couplé. Quand les câbles sont métalliques, le diamètre correspond au diamètre du cercle circonscrit à l’assemblage qui forme le câble.
Quand les renforts sont en textile, pour déterminer le diamètre, on utilise un appareil qui à l’aide d'un récepteur composé d'un système optique collecteur, d'une photodiode et d'un amplificateur, permet de mesurer l’ombre du renfort éclairé par un faisceau LASER de lumière parallèle avec une précision de 0.1 micromètre. Un tel appareil est commercialisé par exemple par la société Z-Mike, sous la référence « 1210 ». La méthode consiste à fixer sur une table mobile motorisée, sous une prétension standard de 0,5 centinewton par tex (cN/tex), un échantillon du renfort dont on souhaite mesurer le diamètre, ayant subi un conditionnement préalable. Solidaire de la table mobile, le renfort est déplacé perpendiculairement au système de mesure d’ombre portée à une vitesse de 25 mm/s et coupe orthogonalement le faisceau LASER. Au moins 200 mesures d’ombres portées sont effectuées sur une longueur de 420 mm de câblé ; la moyenne de ces mesures d’ombre portée représente le diamètre du renfort.
La combinaison des caractéristiques principales de l’invention à savoir la définition de plusieurs zones de frettage le long de l’armature de travail, où dans chaque zone le frettage est réalisé avec des paramètres spécifiques comme le nombre de tours effectué autour de l’armature de carcasse, le pas, la loi et la tension de pose conduisent au pneumatique de l’invention, c’est-à-dire un pneumatique suffisamment robuste pour résister à la prise de vitesse. D’autres caractéristiques, ou d’autres modes de réalisation de l’invention concourent à améliorer la robustesse du pneumatique de l’invention.
Avantageusement, l’évolution de l’angle Alpha des renforts d’une bande complexe avec la direction circonférentielle est reliée à l’élongation de la bande complexe par la relation : Où : Δε est la variation d’élongation circonférentielle subie par la bande complexe ; Y0 est la projection sur l’axe (OY) de la longueur du renfort.
Selon l’invention, les moyens de pliage en configuration de transport sont activés de manière à ce que la portion distale du bloc pivote autour du premier axe de pivotement pour se rabattre en direction de ladite plateforme, de préférence contre celle-ci, afin de réduire l’encombrement de la trottinette.
De préférence, en configuration de transport, la plateforme et la portion distale du bloc directionnel sont sensiblement parallèle entre eux.
Avantageusement, la trottinette selon la présente invention comporte un bouclier frontal solidaire du bloc directionnel et présentant : - un premier bord distal de forme incurvée vers l’avant définissant une face externe, apte à recevoir des moyens d’affichage, orientée en direction de l’utilisateur de la trottinette en configuration d’utilisation ; et - un deuxième bord proximal de forme incurvée vers l’avant présentant une portion d’arceau définissant, lorsque la trottinette est en configuration de transport, une poignée de préhension à portée de main dudit utilisateur pour en faciliter la traction lors d’un déplacement pédestre.
Grâce à la présence de cette poignée de préhension formée par la portion d’arceau du bouclier frontal, il est possible pour l’utilisateur de saisir facilement la trottinette en configuration de transport et de tracter celle-ci pour la déplacer à l’état plié.
Avantageusement, la trottinette est de type électrique et comprend une batterie intégrée à la plateforme (sous ou dans celle-ci), ladite batterie étant raccordée électriquement aux moyens d’affichage par un câble d’alimentation et une connectique apte à se connecter aux moyens d’affichage.
Avantageusement, le bouclier frontal comprend en face frontale un dispositif d’éclairage et de signalisation raccordé électriquement à la batterie.
Ce dispositif d’éclairage et de signalisation peut par exemple comprendre un bandeau lumineux qui s’étend au moins partiellement le long du pourtour périphérique du bouclier formant ainsi une véritable signature lumineuse de la trottinette.