INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préférentiellement, les orifices d’aspiration 22 sont disposés en parties supérieure ou inférieure de la face de traitement 20. La partie inférieure de la face de traitement 20 est une extrémité de la face de traitement 20 située du côté de la poignée 4. La partie supérieure de la face de traitement 20 est une extrémité de la face de traitement 20 opposée à la partie inférieure. En d’autres termes, lorsque l’appareil 1 est dans sa position de repos, la partie supérieure est plus haute (plus éloigné du sol) que la partie inférieure de la face de traitement 20.
En fait, il est préféré que les orifices d’aspiration 22 ne soient pas disposés sur des parties latérales de la face de traitement. Donc, il est préféré que les orifices d’aspiration 22 soient disposés en parties supérieure et/ou inférieure de la face de traitement 20. En d’autres termes, la face de traitement 20 est dépourvue d’orifices d’aspirations latéraux, c'est-à-dire dépourvue d’orifices d’aspiration placés latéralement.
De préférence, la face de traitement 20 comprend au moins deux orifices d’aspiration 22 positionnés à deux points périphériques de la face de traitement 20, opposés l’un à l’autre. Avantageusement, un premier orifice d’aspiration 22 est disposé en partie supérieure de la face de traitement 20 et un deuxième orifice d’aspiration 22 est disposé en partie inférieure de la face de traitement 20. Selon le mode de réalisation illustré en , la face de traitement 20 comprend un premier orifice d’aspiration 22A en forme de fente disposé en partie supérieure et un deuxième orifice d’aspiration 22B en forme de fente disposé en partie inférieure.
Préférentiellement, la face de traitement 20 comprend une pluralité d’orifices d’aspiration 22 positionnés en périphérie de la face de traitement 20 et les orifices d’aspiration 22 sont regroupés selon deux zones périphériques de la face de traitement opposées l’une à l’autre, typiquement la partie supérieure et la partie inférieure de la face de traitement 20.
- La est une seconde vue en coupe de l’appareil de défroissage ;
- La est une vue en coupe de la tête de l’appareil de défroissage.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION On notera que dans ce document, les termes « vertical », « inférieur », « supérieur », « avant », « arrière » employés pour décrire l'appareil de défroissage font référence à cet appareil lorsqu'il repose à plat sur son embase.
La représente un appareil de défroissage 1 ayant un boîtier portatif 10 comprenant une poignée 4 surmontée d'une tête de défroissage 2 comprenant une face de traitement 20 destinée à venir en regard d’une pièce textile à défroisser. Le côté du boitier portatif 10 où est agencée la face de traitement 20 correspond à la partie avant du boitier portatif 10.
L’appareil de défroissage présente la particularité de comprendre en outre une embase 6 dans le prolongement de la poignée 4 du côté opposé de la tête de défroissage 2.
En référence à la , le boitier portatif 10 comprend en outre un circuit d’aspiration d’air comprenant un ventilateur 21 destiné à être entrainé en rotation par un moteur 23. Le ventilateur 21 et le moteur 23 sont de préférence disposés dans la tête de défroissage 2.
Le boitier portatif 10 comprend également un circuit de vapeur comprenant un générateur de vapeur 61. Un tel générateur de vapeur 61 est de préférence disposé dans l’embase 6.
Le circuit de vapeur est adapté pour permettre l’émission de vapeur au niveau de la face de traitement 20 et le circuit d’aspiration d’air est adapté pour permettre une aspiration d’air au niveau de la face de traitement 20.
De préférence, le boîtier portatif est fait en un matériau plastique. Par exemple, le boîtier portatif peut être fait de polypropylène ou de polycarbonate.
Comme son nom l’indique, le boîtier est portatif. En conséquence, il est prévu pour être porté par un individu et l’appareil est prévu pour être manipulé avec une main, notamment en étant maintenu par la poignée 4.
Le boîtier portatif 10 comprend de préférence des moyens de commande 8 (par exemple sous forme de bouton) configurés pour contrôler l’émission de vapeur et l’aspiration d’air. De préférence, les moyens de commande 8 sont disposés sur la poignée 4. Ces moyens de commande 8 sont de préférence prévus pour être actionnés par l’utilisateur avec la main utilisée pour porter le boitier portatif de l’appareil de défroissage.
En outre, la poignée 4 est prévue pour contenir des câbles électriques, par exemple pour alimenter électriquement le moteur 23.
La poignée 4 présente de préférence une masse de l’ordre de 50 grammes.
L'embase 6 comprend une face externe 60 plane prévue pour poser l’appareil sur une surface S sensiblement plane dans une position dite de repos, illustrée sur la . Cette face 60 est de préférence une face distale de l’embase 6.
Idéalement, ces buses ne sont pas limitées en largeur afin de laisser passer des grains de sable fin, des cristaux de sel ou des microplastiques.
est une vue de côté simplifiée du procédé d’un déchiqueteur à jet d’eau avec un limiteur de hauteur.
est une vue tridimensionnelle d’un déchiqueteur à jet d’eau avec un fond mouvant comme convoyeur montrant le positionnement des buses 11.
Selon l’état de l’art, il y a des domaines tels que les déchets de déconstruction ou les déchets marins dans lesquels la présentation des produits ne connait pas de règles.
Dans la collecte des déchets marins, les déchets peuvent être entremêlés suite à leur séjour, flottants dans la mer ou lors de l’échouage sur une plage ensemble avec des algues.
Pour le gisement des déchets issus de la déconstruction, la destruction ne s’effectue pas toujours dans la séparation des matériaux enlevés. Des produits légers et fins d’isolation ou de revêtement peuvent se mélanger avec des matières lourdes de construction.
L’arrivée successive dans la zone de découpe 12 grâce à une pente du convoyeur 2 aide à séparer par effet gravitaire les produits entrants.
Dans la collecte des déchets marins, sont connus des déchets plastiques, du bois, des produits métalliques et autres.
Il est connu que la découpe des films plastiques, des algues ou des branches légères s’effectuent à des valeurs inférieures à 400 bars facilement.
La découpe des bidons ou des bouteilles plastiques ainsi que des branches épaisses ou des troncs d’arbres demandera une pression beaucoup plus élevée.
Selon le gisement des déchets marins, un équilibre entre énergie de découpe nécessaire et résultat souhaité est à trouver.
Si la singularisation des déchets est possible sans utiliser des pressions importantes, il est préférable d’éviter ce niveau de pression.
En effet, c’est la raison pour laquelle l’invention comporte un limiteur en hauteur 3 qui est adapté en hauteur et en pente.
Pour le gisement des déchets issus de la déconstruction, la situation est similaire pour optimiser les énergies utilisées.
Il est connu que la découpe de films d’emballage, de bandes, de cartons ou d’autres emballages est facile.
La découpe des déchets de déconstruction tels que des planches d’une palette, des tubes en PVC, des gravats ou des cadres de porte et de fenêtre est possible à partir d’un niveau de pression beaucoup plus élevé.
Lorsque l’appareil 1 est dans sa position de repos, l’axe longitudinal P de la poignée 4 (illustré en ) est de préférence faiblement incliné vers l’avant. Spécifiquement, le boitier portatif 10 est configuré pour que l’axe longitudinal P fasse un angle non nul avec un axe orthogonal à la face externe 60 (correspondant à la surface de S de pose de l’appareil), par exemple un angle de l’ordre de 15°.
Selon un autre mode de réalisation, l’axe longitudinal P de la poignée 4 est perpendiculaire à la face externe 60.
Préférentiellement, l’embase 6 présente une face arrière munie d’un bouton permettant de mettre l'appareil sous tension.
De préférence, l’embase 6 comporte également un cordon d'alimentation électrique permettant son raccordement à un réseau électrique domestique. Le cordon peut être amovible.
Le cordon a une longueur de préférence supérieure à 200 cm. Le cordon présente une masse de préférence de l’ordre de 150 grammes lorsque l’appareil 1 est porté par un utilisateur à environ 1,5 mètre de hauteur par rapport au sol.
Comme expliqué précédemment, l’embase 6 comprend de préférence un générateur de vapeur 61 faisant partie du circuit de vapeur. Le générateur de vapeur 61 est adapté pour générer de la vapeur à partir de liquide provenant d’un réservoir 62 de liquide. Le générateur de vapeur 61 définit une enceinte prévue pour accueillir du liquide, et le générateur de vapeur 61 comprend de préférence au moins un élément chauffant blindé 65 permettant de chauffer dans l’enceinte le liquide provenant du réservoir 62. Le générateur de vapeur 61 est de préférence relié à un conduit 41 du circuit de vapeur agencé pour permettre la circulation de vapeur depuis le générateur de vapeur 61 jusqu’à la tête de défroissage 2.
Le générateur de vapeur 61 est typiquement réalisé dans un corps métallique, par exemple en aluminium, et présente de préférence une masse de l’ordre de 250 grammes. Cette masse inclut typiquement la masse de la structure en aluminium, l’élément chauffant blindé 65, des éléments de sécurité électrique et de régulation thermique ainsi qu’un concentrateur qui sont compris de préférence dans le générateur de vapeur 61.
Le réservoir 62 de liquide fait de préférence partie du circuit de vapeur, préférentiellement compris dans le boîtier portatif 10 et disposé dans l’embase 6. Selon un mode de réalisation non représenté, le réservoir 62 est amovible.
Selon le mode de réalisation illustré en , le réservoir 62 est disposé dans la partie avant du boitier portatif 10, ou plus spécifiquement la partie avant de l’embase 6.
Le réservoir 62 comprend de préférence une enveloppe transparente, définissant la paroi externe du réservoir 62, munie d’un bouchon 620 amovible permettant le remplissage du réservoir 62. Le réservoir 62 est adapté pour contenir un liquide, typiquement de l’eau ou une solution liquide diluée dans de l’eau.
Le réservoir 62 présente de préférence une contenance d’environ 100 mL. A vide, le réservoir à de préférence une masse de l’ordre de 50 grammes. Par exemple, le réservoir 62, lorsqu’il contient environ 100 grammes d’eau et qu’il est donc rempli à 100 %, présente une masse de l’ordre de 150 grammes.
De préférence également, le circuit de vapeur comprend une pompe 63 agencée pour faire circuler du liquide depuis le réservoir 62 vers le générateur de vapeur 61 et cette pompe 63 est avantageusement disposée dans l’embase 6.
La pompe 63 présente de préférence une masse de l’ordre de 50 grammes.
La tête de défroissage 2 est reliée à une extrémité supérieure de la poignée 4 et l’embase 6 est reliée à une extrémité inférieure de la poignée 4 opposée à l’extrémité supérieure. Selon le mode de réalisation représenté en , la partie inférieure de la poignée 4 présente une forme évasée, dont la section transversale augmente progressivement en s’approchant de l'embase 6.
La tête de défroissage 2 comprend une extrémité avant munie de la face de traitement 20 destinée à venir en regard d’une pièce textile à défroisser. La tête de défroissage 2 comprend également une extrémité arrière munie d’une face arrière opposée à la face de traitement 20. Ainsi, la tête de défroissage 2 s’étend selon une direction longitudinale T représentée en entre la face de traitement 20 et la face arrière.
La face de traitement 20 comprend de préférence une plaque de traitement 200, de préférence métallique, par exemple une plaque de traitement 200 en aluminium.
De préférence, le boîtier portatif est fait en un matériau plastique. Par exemple, boîtier portatif peut être fait de polypropylène ou de polycarbonate.
Le boîtier portatif 10 comprend de préférence des moyens de commandes 8 (par exemple sous forme de bouton) configurés pour contrôler l’émission de vapeur et l’aspiration d’air. Les moyens de commande 8 sont de préférence disposés sur la poignée 4. Ces moyens de commande 8 sont de préférence prévus pour être actionnés par l’utilisateur avec la main utilisée pour porter le boitier portatif de l’appareil de défroissage.
Ainsi, le réglage des buses 11 et 35 aide à optimiser l’utilisation de la pression et du débit d’eau par rapport aux résultats de découpe obtenus.
Il est évident que l’utilisation de l’eau potable pour la découpe de matériaux a un impact financier et écologique.
C’est la raison pour laquelle l’utilisation d’eau non potable est préférable.
En effet, pour la découpe des déchets marins, l’utilisation de l’eau salée a un impact financier important.
C’est la raison que les buses 11 et 35 possèdent une largeur minimale de 1 mm afin de laisser passer des grains de sable fin, des cristaux de sel ou des microplastiques.
En effet, les particules des microplastiques peuvent obtenir une taille de 500 microns, le sable fin et les cristaux de sel également.
Ainsi, les buses éjectent les particules fines avec leur jet d’eau.
Les matériaux des conduites et des buses doivent être constituées d’acier inoxydable ou d’une matière résistante à la corrosion par l’eau de mer.
L’intégration des buses 11 dans le convoyeur 2 est possible par des courroies ou des chaines du convoyeur 2 laissant des espaces dans lesquels des buses sont placées. Le même effet est obtenu par des convoyeurs 2 dont la bande est un maillage permettant un jet d’eau à travers.
L’intégration des buses à des emplacements 111 et 112 dans un convoyeur 2 de type fond mouvant est effectué dans les lattes 22.
Un convoyeur de type fond mouvant possède selon l’état de l’art des glissières de guidage 221 des lattes 22. Les lattes 22 sont tenues par un support 222 et possèdent une étanchéité 223, par exemple des tôles faisant jonction avec la latte voisine.
L’emplacement 111 se trouve est devant une latte facilitant le branchement de la buse 11 à un réseau d’eau sous pression.
La buse 11 dans cet emplacement 111 peut être collée ou soudée devant la latte 22.
La buse 11 dans l’emplacement 112 se trouve au milieu de la latte 22.
L’intégration dans cet emplacement est facilitée par un tube 113 permettant le raccordement de la buse au réseau d’eau sous pression.
Ainsi, les buses 11 bougent dans leurs emplacements 111 et 112 avec les mouvements des lattes 22 du convoyeur de type fond mouvant.
Selon l’état de l’art, l’écart entre couteaux peut être bloqué par la présence de tels matériaux.
Un deuxième type de machine pour la découpe et le déchiquetage des matériaux existe sur le marché. C’est la guillotine.
Par guillotine, on désigne une machine possédant une grande lame qui traverse une lumière importante dans laquelle est placé le produit à découper.
Selon l’état de l’art, il existe des guillotines de force importante, mais il est conseillé de ne pas introduire des produits tels que des métaux, verres, céramiques, pierres, sable ou matières similaires dont la découpe peut user de façon prématurée ou complètement bloquer la lame de la guillotine.
Un premier objectif de la présente invention est d’éviter une usure prématurée ou le blocage du déchiqueteur.
Le déchiquetage et le broyage de matériaux ont pour objectif de créer une taille de particules cohérente et homogène.
Pour la plupart des procédés industriels, un tel déchiquetage ou broyage est nécessaire pour pouvoir réguler le procédé en aval.
Selon l’état de l’art, il existe des applications pour lesquelles les spécifications pour la découpe, le déchiquetage et le broyage ne sont pas nécessairement aussi sévères, par exemple pour la réutilisation des matériaux issus de la déconstruction des maisons ou pour la collecte des déchets marins.
Pour ces applications, un déchiqueteur permet de séparer différents matériaux entre eux et de les singulariser pour un traitement en aval.
Un autre objectif de l’invention est donc de proposer une solution simplifiée de déchiquetage et de garantir un fonctionnement dont le coût est inférieur aux déchiqueteurs ou broyeurs selon l’état de l’art.
La force de l’eau est utilisée dans plusieurs domaines dans le nettoyage de surfaces et de la découpe à l’aide d’un jet d’eau.
Par nettoyeuse à eau, on désigne une machine souvent mobile qui rince des surfaces grâce à la force de l’eau.
La pression d’une telle nettoyeuse peut varier entre 5 et 200 bars, rarement plus élevée.
Par découpeuse au jet d’eau, on désigne un outil découpant très précisément des matériaux très solides tels que l’acier.
La précision d’une telle découpe peut être de l’ordre du dixième de millimètre. Pour découper de l’acier d’une épaisseur de 5 à 100 mm, il faut une pression de 1000 à 6000 bars environ.
Un autre objectif de la présente invention est donc de proposer une solution dont l’effet de déchiquetage va au-delà de la nettoyeuse de surface sans être obligé d’utiliser la force précise de la découpeuse au jet d’eau.
A cet effet, il est prévu un noyau céramique utilisé pour la fabrication d’une aube de turbine creuse selon la technique de la fonderie à la cire perdue utilisant un métal en fusion, l’aube comportant au moins une cavité et une paroi externe pourvue de perforations externes débouchant dans ladite au moins une cavité, noyau caractérisé en ce qu’il comporte une pluralité de picots correspondant à ces perforations externes et destinés avec le noyau à être recouverts de cire perdue puis de métal en fusion afin d’obtenir une aube de turbine creuse brute de fonderie intégrant directement ces perforations externes sans usinage dédié.
En ajoutant ces picots au noyau, les trous sont directement réalisés avec les cavités lors de la coulée de la cire puis du métal en fusion permettant une parfaite maitrise de leurs positions respectives comme des dimensions de ces trous.
De préférence, les picots sont constitués de tiges en céramique ou de tubes en quartz.
Avantageusement, noyau et picots sont en un même matériau céramique et réalisés ensemble en fabrication additive.
De préférence, un perturbateur est ajouté au picot à une extrémité opposée à son extrémité libre, assurant la jonction du picot et d’une partie du noyau.
Avantageusement, un déficit local de matière tel un évasement ou un congé est prévu à la jonction du picot et d’une partie du noyau.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une aube de turbine creuse selon la technique de la fonderie à la cire perdue utilisant un métal en fusion, comprenant les étapes suivantes : . fabrication d’un noyau en céramique, . placement du noyau dans un moule en matériau réfractaire épousant la forme externe de l’aube de turbine creuse à fabriquer, . coulée de la cire perdue dans le moule en matériau réfractaire, . une fois la cire solidifiée, ouverture du moule et retrait de la pièce en cire perdue incorporant le noyau en céramique, . placement de la pièce en cire perdue incorporant le noyau en céramique dans une carapace en céramique épousant la forme externe de la pièce en cire perdue, . retrait de la cire perdue de la carapace en céramique, . coulée du métal en fusion dans l’espace laissé libre par le retrait de la cire perdue, . ouverture ou destruction de la carapace en céramique, . retrait du noyau en céramique par dissolution chimique, et . obtention de l’aube de turbine creuse brute de fonderie, caractérisé en ce que le noyau en céramique comporte une pluralité de picots correspondant à des perforations externes de l’aube de turbine creuse, de sorte qu’une fois le noyau en céramique dissous l’aube de turbine creuse brute de fonderie obtenue intègre directement ces perforations externes sans usinage dédié.
De préférence, des extrémités libres des picots sont insérées dans des emplacements correspondant du moule en matériau réfractaire, de sorte à émerger de la pièce en cire perdue une fois ce moule ouvert.
L’invention concerne enfin une aube de turbine creuse brute de fonderie obtenue par le procédé de fabrication précité.
D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif et sur lesquels :
la illustre un noyau céramique de l’état de l’art,
la montre un détail d’un noyau céramique conforme à l’invention, et
la détaille les différentes étapes du procédé de fabrication d’une aube de turbine creuse à partir du noyau céramique de la .
Le principe de l’invention repose sur l’ajout de picots au noyau céramique permettant de réaliser directement les perforations dites externes traversant la paroi externe de l’aube lors de la coulée de la cire perdue puis du métal.
La illustre un exemple d’un noyau céramique complexe 10 destiné à la réalisation d'une aube de turbine creuse de turbomachine vue côté extrados de cette aube. Le noyau céramique comporte plusieurs parties ou colonnes formant dans l’exemple illustré un seul élément. La première colonne 12, qui est destinée à se retrouver du côté de l'arrivée des gaz de combustion, correspond à la cavité de bord d'attaque qui se créera après fonderie, alors que les autres colonnes 14, 16, 18 correspondent aux cavités suivantes qui reçoivent le flux d'air de refroidissement depuis les pieds de colonne 20, 22 qui se rejoignent pour former le pied du noyau 24. Les première et deuxième colonnes 12 et 14 sont reliées l'une à l'autre par une série de ponts 26, auxquels correspondront, après fonderie, des orifices d'alimentation en air pour le refroidissement de la cavité de bord d'attaque.
Conformément à l'invention et comme le montre la , le noyau céramique 10 comporte en outre une pluralité de picots 30 de dimensions déterminées, constitués avantageusement de tiges d’alumine ou de tubes de quartz, positionnés sur la partie de noyau (les différentes colonnes) destinée à former l’ensemble des cavités à des emplacements déterminés pour correspondre aux perforations traversant la paroi externe de l’aube. La illustre certains de ces picots sur la colonne 12 au niveau du bord d’attaque et sur les colonnes 14, 16 et 18 au niveau de la paroi extrados. Bien entendu, de tels picots sont aussi présents sur la paroi intrados (non représentée) et sur d’autres éventuelles cavités formant ainsi un noyau céramique hérissé de picots et de ce fait qualifié de « noyau hérisson ».
Le malaxeur mis en œuvre dans ledit procédé est connu dans des domaines bien différents de la papeterie. Il est principalement utilisé pour homogénéiser des matières visqueuses, telles que des polymères, des compositions, des composites ou similaires, utilisées dans la cosmétique, les adhésifs, la plasturgie, la chimie, etc. mais pas dans le papier.
Dans la présente invention, le malaxeur 1 tel que représenté à la est alimenté par une suspension aqueuse de fibres cellulosiques 2 issue d’un pulpeur 3 ou de toute autre machine équivalente. Il alimente en sortie une machine de fabrication du papier 4 pour former une feuille ou une bande de papier 5. Le malaxeur 1 peut s’intégrer aisément dans un processus continu, entre le pulpeur et la machine après une étape d’épaississage de la pâte, permettant un gain de productivité et un coût de production réduit.
Le malaxeur 1 comprend principalement : - un corps 10 fermé hermétiquement, allongé selon un axe X, définissant une enceinte de malaxage 11, délimitée par une paroi périphérique formant une surface de compression fixe 12, - ledit corps 10 étant pourvu au moins d’un orifice d’entrée 13 en amont, pour l’admission de la suspension de fibres à traiter, et d’un orifice de sortie 14 en aval de l’enceinte de malaxage 11, pour la réception d’au moins une fraction de la suspension traitée, et - au moins un axe de malaxage 20, allongé selon l’axe X, positionné dans l’enceinte de malaxage 10.