INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un procédé de fabrication d’un échantillon de détection est caractérisé en ce qu’il comprend : le soudage et le dépôt d’une passe de soudage dans une rainure d’une base d’échantillon de l’échantillon de détection ; la mise en place d’une unité de défaut dans la rainure, comprenant : l’usinage d’une plate-forme au niveau d'une position prédéfinie dans la rainure de la base d’échantillon, et l’usinage d’un premier défaut artificiel d’une forme prédéfinie et/ou d’une taille prédéfinie dans la plate-forme, ou aucun usinage n’est effectué dans la plate-forme ; et l’usinage dans un accessoire, lorsque le premier défaut artificiel est usiné dans la plate-forme, d’un second défaut artificiel d’une forme prédéfinie et/ou d’une taille prédéfinie correspondant au premier défaut artificiel dans la plate-forme, le montage de l’accessoire sur la plate-forme, et la jonction du premier défaut artificiel et du second défaut artificiel pour former un défaut artificiel complet ; ou l’usinage dans l’accessoire, lorsqu’aucun usinage n’est effectué dans la plate-forme, d’un second défaut artificiel d’une forme prédéfinie et/ou d’une taille prédéfinie, et la formation d’un défaut artificiel complet d’une forme prédéfinie et/ou d’une taille prédéfinie avec le second défaut artificiel seul. Le procédé comprend en outre : le soudage précis, après le montage de l’accessoire sur la plate-forme, d’interfaces de contact entre l’accessoire et la plate-forme en une structure d’un seul tenant ; et le soudage et le dépôt d’une passe de soudage ultérieure dans la rainure sur laquelle l’unité de détection de défauts est prévue, pour former l’échantillon de détection.
Étant donné que l’échantillon de détection de la présente divulgation utilise la plate-forme et l’accessoire apparié à la plate-forme, la plate-forme et l’accessoire contenant des défauts, et que le défaut artificiel dans l’échantillon de détection est formé par un procédé de soudage de précision au niveau de l’interface de contact entre la plate-forme et l’accessoire, un échantillon de détection contenant un défaut artificiel de haute précision proche de la réalité peut être obtenu par un contrôle et un usinage précis de la position, de la taille, de l’orientation et de la forme.
Brève description des figures La représente un diagramme structurel schématique d’un échantillon de détection contenant une pluralité de défauts artificiels selon un mode de réalisation de la présente divulgation,
la représente une vue de face de la ,
la représente un diagramme structurel schématique d’une plate-forme et d’un premier défaut artificiel selon un mode de réalisation de la présente divulgation,
la représente un diagramme structurel schématique d’un accessoire et d’un second défaut artificiel selon un mode de réalisation de la présente divulgation,
Cette complexité impose de surcroît une implantation réduite de tels enregistreurs de données afin de limiter le temps passé par les utilisateurs à décharger les données enregistrées dans les entrepôts. Il est donc inenvisageable en pratique de mesurer l’évolution de paramètres physiques à l’échelle de chaque dispositif pyrotechnique ce qui conduit à considérer, parfois à tort, que la mesure en un point précis de l’entrepôt est représentative de la situation de chaque dispositif pyrotechnique stocké dans ledit entrepôt.
L’absence de granularité spatiale et temporelle dans les mesures interdit à ce jour de repérer efficacement des événements transitoires de courte durées et offre une vision imparfaite de l’évolution des grandeurs physiques à l’échelle d’un dispositif pyrotechnique. À ce titre, l’imprécision de la vision sur le vieillissement du parc des dispositifs pyrotechniques d’un exploitant le conduit à prendre des marges de sécurité importantes qui s’avèrent coûteuses.
La présente invention résout cette problématique en proposant une communication compatible à une exploitation en environnement pyrotechnique et permettant entre autres le relevé de telles mesures sans ou avec intervention humaine et sans nécessiter des coûts d’infrastructures importants.
Pour cela, elle concerne un transpondeur optique destiné à contribuer à une surveillance d’un état d’au moins un dispositif interne contenu dans un conteneur communicant susceptible d’être équipé dudit transpondeur optique, la surveillance étant susceptible d’être mise en œuvre par un système de surveillance.
Selon l’invention, le transpondeur optique comporte au moins : un élément de réception configuré pour recevoir au moins un premier signal lumineux provenant d’un système de communication optique et pour émettre au moins un premier signal électrique qui est représentatif du ou des premiers signaux lumineux, le ou les premiers signaux lumineux étant représentatifs d’au moins un ordre de commande, un élément d’émission configuré pour recevoir au moins un deuxième signal électrique et pour émettre au moins un deuxième signal lumineux qui est représentatif du ou des deuxièmes signaux électriques, le ou les deuxièmes signaux lumineux étant destinés à être transmis par l’élément d’émission au système de communication optique, une unité de contrôle comprenant : un premier module de réception configuré pour recevoir le ou les premiers signaux électriques provenant de l’élément de réception, un deuxième module de réception configuré pour recevoir d’au moins capteur logé dans le conteneur communicant au moins un troisième signal électrique représentatif au moins d’un premier paramètre physique caractérisant un état physique instantané de l’intérieur du conteneur communicant et/ou d’un deuxième paramètre physique caractérisant un état physique instantané du ou des dispositifs internes destinés à être contenus dans le conteneur communicant, un premier module d’élaboration configuré pour élaborer le ou les deuxièmes signaux électriques représentatifs du ou des troisièmes signaux électriques en fonction du ou des premiers signaux électriques, un premier module de transmission configuré pour transmettre le ou les deuxièmes signaux électriques à l’élément d’émission.
Ainsi, grâce aux éléments de réception et d’émission, une communication bidirectionnelle peut être mise en œuvre entre le ou les dispositifs pyrotechniques et un dispositif utilisateur externe sans utiliser d’ondes radioélectriques tout en répondant aux contraintes réglementaires de sécurité.
En outre, l’unité de contrôle comprend : un deuxième module d’élaboration configuré pour élaborer au moins un quatrième signal électrique représentatif du ou des premiers signaux électriques, un deuxième module de transmission configuré pour transmettre au ou aux capteurs logés dans le conteneur communicant le ou les quatrièmes signaux électriques (SE4).
Par ailleurs, l’élément de réception correspond à un premier transducteur comprenant : - une lentille de collection agencée pour recevoir le ou les premiers signaux lumineux selon un angle d’ouverture prédéterminé de la lentille de collection, - un premier filtre optique configuré pour filtrer le ou les premiers signaux lumineux reçus par la lentille de collection, le premier filtre optique étant configuré pour bloquer des fréquences du ou des premiers signaux lumineux hors d’une plage de fréquences prédéterminée, - une photodiode agencée pour recevoir le ou les premiers signaux lumineux filtrés par le premier filtre optique et apte à élaborer le ou les premiers signaux électriques et à transmettre le ou les premiers signaux électriques à l’unité de contrôle ; l’élément d’émission correspondant à un deuxième transducteur comprenant une diode électroluminescente agencée pour recevoir le ou les deuxièmes signaux électriques, la diode électroluminescente étant apte à élaborer et émettre le ou les deuxièmes signaux lumineux qui sont représentatifs du ou des deuxièmes signaux électriques.
En outre, l’élément de réception comprend un premier démodulateur configuré pour traduire le ou les premiers signaux électriques élaborés par la photodiode afin qu’ils soient exploitables par l’unité de contrôle, l’élément d’émission comprenant en outre un deuxième modulateur configuré pour traduire le ou les deuxièmes signaux électriques élaborés par l’unité de contrôle afin qu’ils soient exploitables par la diode électroluminescente.
De plus, le premier démodulateur est configuré pour traduire et transmettre le ou les premiers signaux électriques à l’unité de contrôle et réveiller l’unité de contrôle si l’ordre de commande comprend un préambule prédéterminé.
En outre, l’élément d’émission comprend : - un deuxième filtre optique configuré pour filtrer le ou les deuxièmes signaux lumineux, le deuxième filtre optique étant configuré pour bloquer des fréquences du ou des deuxièmes signaux lumineux hors d’une plage de fréquences prédéterminée, - une lentille d’émission configurée pour émettre le ou les deuxièmes signaux lumineux filtrés par le deuxième filtre optique.
L’invention concerne également un conteneur communicant susceptible de recevoir au moins un dispositif interne.
Selon l’invention, le conteneur communicant comprend au moins un transpondeur optique tel que spécifié ci-dessus.
Selon une particularité, le conteneur comprend en outre : - au moins un dispositif coordinateur optique comportant : une première unité de réception configurée pour recevoir au moins un cinquième signal électrique représentatif au moins d’un premier paramètre physique caractérisant un état physique instantané de l’intérieur du conteneur communicant, une deuxième unité de réception configurée pour recevoir au moins un sixième signal électrique représentatif au moins d’un deuxième paramètre physique caractérisant un état physique instantané du ou des dispositifs internes contenus dans le conteneur communicant, une première unité d’élaboration configurée pour élaborer le ou les troisièmes signaux électriques à partir du ou des quatrièmes signaux électriques et du ou des cinquièmes signaux électriques, une première unité de transmission configurée pour transmettre au ou aux transpondeurs optiques le ou les troisièmes signaux électriques.
En outre, le ou les dispositifs coordinateurs optiques comprennent : - une troisième unité de réception configurée pour recevoir le ou les quatrièmes signaux électriques du ou des transpondeurs optiques, - une deuxième unité d’élaboration configurée pour élaborer au moins un septième signal électrique représentatif du ou des quatrièmes signaux électriques, - une deuxième unité de transmission configurée pour transmettre au ou aux capteurs le ou les septièmes signaux électriques.
En outre, le conteneur communicant comprend : au moins un premier capteur comprenant : un premier module de mesure configuré pour mesurer au moins un premier paramètre physique caractérisant un état physique instantané de l’intérieur du conteneur communicant et un premier module d’élaboration configuré pour élaborer le ou les cinquièmes signaux électriques représentatifs du ou des premiers paramètres physiques mesurés ; un deuxième capteur comprenant : un deuxième module de mesure configuré pour mesurer au moins un deuxième paramètre physique caractérisant un état physique instantané du ou des dispositifs internes contenus dans le conteneur communicant, un deuxième module d’élaboration configuré pour élaborer le ou les sixièmes signaux électriques représentatifs du ou des deuxièmes paramètres physiques mesurés ; un dispositif de surveillance comprenant : une quatrième unité de réception configurée pour recevoir le ou les cinquièmes signaux électriques et le ou les sixièmes signaux électriques, une deuxième unité de transmission configurée pour transmettre au ou aux dispositifs coordinateurs optiques le ou les cinquièmes signaux électriques et le ou les sixièmes signaux électriques, une unité de stockage configurée pour stocker les premiers paramètres physiques et/ou les deuxièmes paramètres physiques à partir du ou des signaux électriques et/ou des signaux électriques, respectivement, une unité de répartition configurée pour répartir le ou les cinquièmes signaux électriques et le ou les sixièmes signaux électriques entre la deuxième unité de transmission et l’unité de stockage une unité de surveillance configurée pour détecter une anomalie dans les premiers paramètres physiques et/ou les deuxièmes paramètres physiques à partir du ou des signaux électriques et/ou du ou des signaux électriques et configurée pour émettre un signal électrique d’alerte SA si une anomalie est détectée.
B) réaliser sur ladite face supérieure de la plaque :
- une pluralité de sillons distincts, lesdits sillons étant répartis sur ladite face supérieure de la plaque le long d’un axe donné ∆ qui s’étend parallèlement à des premiers bords latéraux opposés de ladite plaque, ou
- d’un unique sillon, qui s’étend entre des deuxièmes bords latéraux orthogonaux aux premiers bords latéraux, l’unique sillon joignant avantageusement les deuxièmes bords latéraux.
De tels sillons permettent de guider une fissure de clivage lorsqu’on souhaite ultérieurement réaliser un clivage mécanique de la plaque. On peut ainsi obtenir un plan de clivage avec une très faible désorientation par rapport à la direction souhaitée.
Avantageusement, la plaque est dotée d’au moins une première ligne conductrice et d’au moins une deuxième ligne conductrice, la première et deuxième ligne conductrice s’étendant sur la face supérieure de la plaque parallèlement auxdits premiers bords latéraux, la pluralité de sillons ou l’unique sillon étant réalisé(s) entre la première ligne conductrice et ladite deuxième ligne conductrice.
Typiquement, après l’étape B), une étape de clivage de la plaque par action mécanique sur la plaque est réalisée en lui appliquant au moins une force, en particulier pour mettre en flexion de la plaque. Lors de cette étape de clivage, une fissure de clivage se propage entre les sillons ou le long de l’unique sillon et la plaque est séparée en une première portion et une deuxième portion. Chaque portion est susceptible de former une sous-cellule solaire.
De manière avantageuse, entre l’étape B) et l’étape C) : au moins une entaille d’amorce peut être formée dans la plaque au niveau d’un des deuxièmes bords latéraux.
Après l’étape de clivage de la plaque : un assemblage de la première portion avec une autre portion de silicium ou avec ladite deuxième portion peut être mise en œuvre.
Selon un autre aspect, un mode de réalisation de la présente invention prévoit un procédé pour la mise en œuvre d’un dispositif photovoltaïque, en particulier d’au moins une sous-cellule solaire comprenant des étapes consistant à :
A) prévoir une plaque de silicium dotée d’éléments constitutifs de cellule(s) solaire(s) ou dotée de sous-cellule(s) solaire(s) au moins partiellement réalisée(s), ladite plaque ayant une face dite « supérieure », une face dite « inférieure » opposée à la face supérieure, les faces supérieure et inférieure suivant une orientation cristalline ‘(100)’, des bords latéraux entre ladite face supérieure et ladite face inférieure et suivant une orientation cristalline ‘(110)’,
B) réaliser sur ladite face supérieure de la plaque:
- au moins une pluralité de sillons répartis le long d’un axe donné qui s’étend parallèlement à des premiers bords latéraux opposés de ladite plaque, lesdits sillons s’étendant principalement respectivement entre des deuxièmes bords latéraux opposés et orthogonaux auxdits premiers bords latéraux, ou
- au moins un sillon le long d’un axe donné qui s’étend entre les deuxièmes bords latéraux, ledit au moins un sillon ayant une longueur minimale Lsmin entre au moins 50% et 80% d’une distance Lt mesurée séparant les deuxièmes bords latéraux,
puis, après l’étape B), effectuer une étape de clivage de la plaque de sorte à former une fissure de clivage se propageant entre les sillons ou le long dudit au moins un sillon et à effectuer une séparation de la plaque en une première portion et une deuxième portion.
Avantageusement, l’étape de clivage de la plaque est réalisée par action mécanique sur la plaque, en particulier avec mise en flexion par application d’au moins une force.
Le procédé peut comprendre entre l’étape B) et l’étape C) : la réalisation d’au moins une entaille d’amorce dans ladite plaque, ladite entaille d’amorce étant formée au niveau d’un des deuxièmes bords latéraux.
Les cellules peuvent être cultivées de deux manières : soit simplement suspendues dans un milieu de culture cellulaire, soit mélangées avec une matrice extracellulaire soit naturelle soit synthétique, tels que par exemple un collagène de type I, II, III, IV et V. Le collagène est le composé principal de la matrice extracellulaire naturelle dans le corps humain, cette protéine est présente entre les cellules dans de nombreux tissus de connexion. Ce peut être également un matrigel, un hydrogel ou d’autres matrices extracellulaires.
La concentration ou la quantité de cellules qui doivent être ensemencées sur le substrat dépend du type de cellules et du diamètre de la cavité comparée à la surface de l’anneau.
La représente un moule permettant de réaliser une pluralité de dispositifs selon l’invention.
La fabrication d’un moule de l’invention est toutefois accompagnée de nombreux problèmes techniques que la Demanderesse a dû surmonter.
La microfabrication ou du micro-usinage joue un rôle majeur dans la fabrication du dispositif de l’invention. Dans des domaines techniques éloignés de l’invention tels que l'industrie des semi-conducteurs ou la recherche microfluidique la miniaturisation a connu des avancées technologiques ces dernières années. Toutefois, la transposition de cette miniaturisation dans le domaine de l’invention est généralement infaisable voire incompatible.
La Demanderesse c’est ainsi d’abord tournée vers la photolithographie qui est un technique utilisée pour transférer une certaine forme ou un certain motif sur un matériau ou une surface, en exposant sélectivement des polymères sensibles à la lumière à l'aide d'un masque photographique. Des méthodes de type « dry etching » ou « wet etching » peuvent ensuite être utilisées pour enlever le matériau des zones sélectionnées précédemment.
La gravure par « wet etching » est une procédure chimique qui est relativement simple et rapide à mettre en œuvre. Le matériau peut être gravé de manière isotrope (indépendante de l'orientation) ou anisotrope (dépendante de l'orientation). La gravure isotrope est la plus courante. Dans cette méthode le matériau est enlevé uniformément dans toutes les directions, ce qui peut entraîner l'enlèvement de matériau sous les zones qui ne doivent pas être gravées. La gravure anisotrope (lorsqu'on utilise des substrats qui sont cristallins) entraîne moins de matériau sous le masque, ce qui permet un meilleur contrôle de la géométrie des parois. Les techniques de « dry etching » utilisent le bombardement d'ions vers la surface pour enlever sélectivement du matériau. Cette méthode peut être utilisé pour fabriquer des structures plus petites que le « wet etching », ce qui permet d'obtenir des structures à haut rapport d'aspect avec une très bonne qualité de surface. Ces deux techniques sont couramment utilisées, mais sont fortement limitées à des conceptions simples, comme des parois droites ou verticales.
Il existe en outre, des techniques de fabrication additive. Ces techniques jouent un rôle dans le prototypage rapide de formes complexes. Les structures sont créées par impression couche par couche, sur la base d'un dessin généré par un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAD). Il existe des techniques particulières, comme l'extrusion de matériaux, le frittage laser, le jet de matériaux, etc. Toutes ces techniques sont attrayantes car elles ne nécessitent pas d'outils spéciaux ou de modifications du processus, de sorte que les coûts initiaux peuvent être relativement faibles. En outre, elles peuvent être utilisées pour fabriquer des formes et des caractéristiques plutôt complexes, mais il ne faut pas oublier que la qualité de la surface est toujours affectée par le processus d'impression couche par couche. Les techniques de plus haute résolution, capables d'atteindre des caractéristiques su micrométriques avec une excellente qualité de surface (échelle nanométrique) basées sur la polymérisation à deux photons, défient les limites des méthodes additives conventionnelles. Cependant, ils ne sont adaptés qu'à la fabrication de très petites structures. Ces structures sont inférieures aux dimensions nécessaires pour fabriquer un moule qui maximise la surface utilisée dans les substrats de culture cellulaire standard, comme les plaques à 96 puits typiques (un puits d'une plaque à 96 puits typique a une largeur d'environ 6 mm). Ces plaques sont couramment utilisées par les entreprises pharmaceutiques pour le criblage à haut débit de médicaments. Par ailleurs, il s'agit d'une technique utilisée principalement au niveau de la recherche, avec des coûts très élevés et des temps de fabrication longs. Les méthodes additives ne sont donc pas adaptées à la fabrication des moules qui donneront naissance aux dispositifs de culture cellulaire décrits dans la présente invention. Il est difficile avec l’utilisation de méthodes additives de réaliser en un temps raisonnable des structures avec un état de surface de bonne qualité, donc à très haute résolution qui aient un volume important, ce qui est nécessaire pour réaliser le dispositif selon l’invention permettant de réaliser un nombre important d’organoïde simultanément.
L'usinage à commande numérique par ordinateur (CNC) est une technique soustractive. Elle part d'un bloc de matériau, par exemple du plastique ou du métal, qui est sculpté à l'aide d'outils spécifiques comme des forêts. Elle présente une grande précision dimensionnelle et permet de fabriquer des pièces mécaniquement robustes, avec un taux de reproductibilité élevé de la très petite à la très grande échelle. La taille minimale et la complexité des structures sont influencées par la taille et la forme de la tête foreuse (tous les points usinés doivent être accessibles), l'adaptabilité de la platine (degré de liberté - notamment, 5 axes), ainsi que la vitesse et sensibilité de réponse ou de manœuvre. Il peut également être utilisé comme un outil de post-traitement, lorsque la base a été principalement imprimée en 3D ou fabriquée de toute autre manière et qu'elle doit être ajustée avec précision.
Toutes ces techniques proviennent de domaines techniques éloignés de la présente invention.
EXEMPLE DE RÉALISATION DE L’INVENTION Le dispositif de culture cellulaire décrit dans la présente invention est fabriqué par moulage. Cela signifie que le moule a la forme négative du dispositif de culture cellulaire final.
Pour sélectionner une méthode susceptible pour la fabrication des moules de l’invention, la Demanderesse a considéré de nombreux paramètres et de contraintes, dont on peut citer en particulier :
- L’utilisation d'un matériau robuste qui peut être utilisé plusieurs fois pour mouler les polymères choisis comme les hydrogels de polyacrylamide ou de polyéthylène glycol. Le matériau doit également résister aux procédures de nettoyage difficiles, qui pourraient être nécessaires pour éliminer les résidus des matériaux moulés ;
- Un matériau qui ne réagit pas et/ou qui est adhérent aux polymères en cause ;
- Une méthode qui permet la fabrication à l'échelle du micron et qui n'est pas limitée aux caractéristiques droites, mais qui peut s'adapter à des formes complexes telles que des profils en "s" ou courbes, des parois inclinées notamment ;
- Le besoin de surfaces avec une finition très lisse, nécessaire à la fois pour faciliter le démoulage et pour ne pas reproduire une surface rugueuse dans le dispositif de culture cellulaire final. Ceci est requis pour que les cellules ne soient pas piégées par des micro-rugosités à la surface du polymère, mais plutôt guidées par les parois inclinées vers la zone d'assemblage des cellules.
L’incrémentation ou la décrémentation de la consigne de la pompe à chaleur en fonction de la comparaison réalisée par l’unité de contrôle peut préférentiellement être réalisée une seule fois pour une période d’ajustement donnée, par exemple une période comprise entre 1 seconde et 5 minutes.