INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, la thérapie ARN peut utiliser des vecteurs lipidiques, qui ont une immunogénicité beaucoup plus basse que les vecteurs viraux, traditionnellement utilisés lors des thérapies géniques à base d’ADN. Ces LNP facilitent le transport de l’ARN messager et leur introduction dans les hépatocytes. L’utilisation de polyéthylène glycol permet de limiter les risques de réaction immunitaire et d’immunogénicité de la composition pharmaceutique, ainsi que les risques de développement de potentiels inhibiteurs. Cette caractéristique augmente donc la stabilité de la composition, allonge sa demi-vie et réduit la fréquence d’injections nécessitées. La présence de ligands spécifiques aux hépatocytes permet aussi d’augmenter les taux d’expression en favorisant leur affinité envers les hépatocytes, et d’aussi réduire la fréquence d’injections nécessitées.
La charge plastique peut comprendre en outre des impuretés, comme par exemple des polymères autres que les thermoplastiques visés, des additifs avantageusement utilisés pour formuler la matière plastique et aussi généralement des impuretés d’usage issues du cycle de vie des matériaux et objets plastiques, et/ou issues du circuit de collecte et de tri des déchets, l’ensemble de ces composés étant considérés comme des impuretés. La charge du procédé selon l’invention peut comprendre jusqu’à 50% poids d’impuretés, de préférence jusqu’à 20% poids d’impuretés, de manière préférée jusqu’à 10% poids d’impuretés. La charge plastique peut comprendre par exemple au moins 5% poids d’impuretés.
Selon l’invention, le procédé comprend une étape a) de dissolution dans laquelle la charge plastique est mise en contact avec un solvant de dissolution, pour obtenir au moins une, de préférence une, solution polymère brute. Cette étape permet en effet avantageusement la dissolution d’au moins une partie, de préférence de la totalité, des polymères thermoplastiques visés, tout particulièrement des polyoléfines visées, que la charge plastique contient.
Par dissolution, il faut comprendre tout phénomène conduisant à l’obtention d’au moins d’une solution de polymères, c’est-à-dire un liquide comprenant des polymères thermoplastiques dissous dans un solvant, plus particulièrement dans le solvant de dissolution. L’homme du métier connait bien les phénomènes mis en jeu dans la dissolution des polymères et qui comprennent au moins un mélange, une dispersion, une homogénéisation, une solvatation et un désenchevêtrement des chaînes polymères thermoplastiques.
Au cours et à l’issue de l’étape a) de dissolution, les conditions de pression et de température permettent de maintenir le solvant de dissolution, au moins en partie et de préférence en totalité, à l’état liquide, de manière à optimiser la dissolution des thermoplastiques visés, en particulier des polyoléfines visées.
La nature du solvant de dissolution permet avantageusement l’utilisation de conditions opératoires, et en particulier de conditions de température et pression, notamment de pression, raisonnables pour assurer, d’une part en étape a) de dissolution mais aussi avantageusement en étape b) de purification, le maintien en phase liquide, au moins en partie de préférence en totalité, du solvant de dissolution, permettant ainsi une dissolution optimale du(des) polymère(s) visé(s) et avantageusement une purification efficace de la solution polymère, et, d’autre part à l’étape c) de séparation solvant-polymère, le passage à l’état supercritique d’au moins une partie dudit solvant de dissolution, pour permettre la démixtion et donc la séparation d’au moins une partie du solvant de dissolution, et éventuellement l’évaporation du solvant de dissolution résiduel, au moins en partie, ce qui permet ainsi d’atteindre une teneur en solvant très faible dans les polymères thermoplastiques purifiés et récupérés à l’issue du procédé (avantageusement une teneur inférieure à 5% poids de solvant, de préférence inférieure à 1% poids de solvant, de manière préférée inférieure à 0,1% poids de solvant par rapport au poids total de la fraction de polymères thermoplastiques purifiés). En effet, un solvant composé d’alcanes très légers avec un point d’ébullition inférieur à -15°C, comme par exemple le propane, qui pourrait être intéressant notamment pour ses conditions (température et pression) critiques relativement douces, demanderait l’utilisation d’une pression élevée pour conserver le solvant de dissolution au moins en partie de préférence en totalité sous forme liquide pendant toute la durée des étapes a) de dissolution et b) de purification, ce qui entrainerait des coûts importants notamment d’investissement. Inversement, l’utilisation d’un solvant lourd, comme les alcanes ayant un point d’ébullition supérieur à 100°C, demanderait des conditions opératoires très sévères à l’étape c) pour atteindre les conditions critiques dudit solvant lourd et pourvoir obtenir ledit solvant au moins en partie à l’état supercritique.
Avantageusement, le solvant de dissolution comprend, de préférence consiste en, au moins un composé hydrocarboné avantageusement aliphatique et de préférence paraffinique (c’est-à-dire saturé), de préférence au moins un alcane, présentant une température d’ébullition comprise entre -15 et 100°C, de préférence entre 8 et 100°C, préférentiellement entre 25 et 69°C, très préférentiellement entre 25 et 61°C et de manière préférée entre 25 et 40°C. De manière préférée, le solvant de dissolution comprend majoritairement, de préférence au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée 98% poids, d’un composé hydrocarboné avantageusement aliphatique de préférence paraffinique (ou alcane) (100% étant le maximum, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant de dissolution) ayant une température d’ébullition comprise entre -15 et 100°C, de préférence entre 8 et 100°C, préférentiellement entre 25 et 69°C, très préférentiellement entre 25 et 61°C et de manière préférée entre 25 et 40°C. Très avantageusement, le composé hydrocarboné avantageusement aliphatique de préférence paraffinique, majoritaire du solvant de dissolution présente une température critique (température au point critique dudit composé hydrocarboné pur) comprise entre 130 et 285°C, de préférence entre 158 et 285°C, préférentiellement entre 185 et 245°C, très préférentiellement entre 185 et 230°C et de manière préférée entre 185 et 200°C. De manière très particulière, le composé hydrocarboné paraffinique majoritaire du solvant de dissolution présente une pression critique comprise entre 2,5 et 5,0 MPa, de préférence entre 2,7 et 4,6 MPa, préférentiellement entre 3,0 et 3,8 MPa, et de manière préférée entre 3,0 et 3,5 MPa. Selon un mode de réalisation préféré, le solvant de dissolution comprend majoritairement, de préférence au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée 98% poids, d’un composé hydrocarboné paraffinique aliphatique, de préférence linéaire ou ramifié, présentant une température d’ébullition comprise entre -15 et 100°C, de préférence entre 8 et 100°C, préférentiellement entre 25 et 69°C, très préférentiellement entre 25 et 61°C et de manière préférée entre 25 et 40°C, et contenant entre 4 et 7 atomes de carbone (c’est-à-dire en C4-C7), de préférence 5, 6 ou 7 atomes de carbone (respectivement en C5, C6 ou C7), préférentiellement contenant 5 ou 6 atomes de carbone (en C5 ou C6) et très préférentiellement contenant 5 atomes de carbone (en C5).
Avantageusement, l’étape a) de dissolution est opérée à une température de dissolution comprise entre 120°C et 250°C, de préférence entre 130 et 225°C, préférentiellement entre 150°C et 210°C et de manière préférée entre 150 et 195°C, et une pression de dissolution comprise entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 20,0 MPa absolu, préférentiellement entre 3,0 et 18,0 MPa absolu, très préférentiellement entre 5,0 et 18,0 MPa absolu et de manière préférée entre 6,0 et 17,0 MPa absolu. Plus particulièrement, la température et la pression peuvent évoluer tout au long de l’étape a), depuis les conditions d’introduction de la charge plastique et/ou du solvant de dissolution, par exemple depuis des conditions ambiantes, c’est-à-dire une température entre 10 et 30°C et la pression atmosphérique (0,1 MPa), jusqu’à atteindre les conditions de dissolution, c’est-à-dire la température de dissolution, en particulier entre 120°C et 250°C, de préférence entre 130 et 225°C, préférentiellement entre150°C et 210°C et de manière préférée entre 150 et 195°C, et la pression de dissolution, en particulier entre 1,0 et 25,0 MPa abs., de préférence entre 1,0 et 20,0 MPa abs., de préférence entre 3,0 et 18,0 MPa abs., préférentiellement entre 5,0 et 18,0 MPa abs. et de manière très préférée entre 6,0 et 17,0 MPa abs. Très avantageusement, à l’issue de l’étape a) de dissolution, le flux de polymère dissous est à la température de dissolution et à la pression de dissolution.
Le fait de limiter la température dans l’étape a), à une température inférieure ou égale à 250°C, de préférence inférieure ou égale à 225°C, préférentiellement inférieure ou égale à 210°C voire à 195°C, permet d’éviter ou de limiter la dégradation thermique des polymères, en particulier des thermoplastiques et plus particulièrement des polyoléfines, mais aussi de limiter le besoin énergétique du procédé, participant ainsi à la limitation des coûts de fonctionnement et de l’empreinte carbone du procédé. De préférence, la température de dissolution est supérieure ou égale à la température de fusion des polymères, en particulier des thermoplastiques et plus particulièrement des polyoléfines, de manière à favoriser leur dissolution.
Parallèlement, la pression de dissolution est avantageusement supérieure à la tension de vapeur saturante du solvant de dissolution, à la température de dissolution, de manière à ce que le solvant de dissolution soit au moins en partie, et de préférence en totalité, sous forme liquide, à la température de dissolution, de manière à optimiser la dissolution des thermoplastiques visés.
Très avantageusement, les conditions de température et pression de dissolution atteintes à l’étape a) sont ajustées de sorte que le mélange (solvant de dissolution + thermoplastiques visés) est homogène et de manière très préférée monophasique, ledit mélange pouvant comprendre éventuellement des impuretés insolubles en suspension dans ledit mélange.
La mise en contact entre le solvant de dissolution et la charge plastique pour dissoudre au moins en partie, de préférence en totalité, les polymères thermoplastiques de la charge plastique dans le solvant de dissolution peut être réalisée dans une ligne et/ou un équipement et/ou entre deux équipements. Ainsi, l’étape a) met en œuvre avantageusement au moins un équipement de dissolution, et éventuellement au moins un dispositif de préparation de la charge, un dispositif de mélange et/ou un dispositif de transport. Ces équipements et/ou dispositifs peuvent être par exemple un mélangeur statique, une extrudeuse, une pompe, un réacteur, une colonne à co- ou contre-courant, ou dans une combinaison de lignes et d’équipements. Les dispositifs de transport en particulier des fluides, comme les liquides ou solides, sont bien connus de l’Homme du métier. De manière non limitative, les dispositifs de transport peuvent comprendre une pompe, une extrudeuse, un tube vibrant, une vis sans fin, une vanne. Les équipements et/ou dispositifs peuvent aussi comprendre ou être associés à des systèmes de chauffe (par exemple four, échangeur, traçage…) pour atteindre les conditions nécessaires à la dissolution.
Avantageusement, la composition et/ou le kit sont tels que décrits ci-dessus dans la section « Compositions et kits ».
Description des figures Schéma récapitulatif des formulations développées. La fonctionnalisation de la microbulle peut dépendre de différents constituants, tels que des lipides cationiques (capables d’interactions électrostatiques), et des lipides biotinylés (capable de lier notamment des anticorps par des liaisons streptavidine-biotine).
Structure chimique des lipides cationiques (LIPIDE 1) et fusogéniques (LIPIDE 2) utilisés dans les formulations à base de lipophosphoramidates.
Distribution en taille des différentes formulations de microbulles développées. L’analyse a été réalisée à l’aide d’analyse d’image de microscopie (logiciel ImageJ®).
Mesures du potentiel Zeta (mV) de différentes formulations. Les valeurs représentent la moyenne ± SD de 3 mesures.
Gel de complexation (0,6% agarose) de différents volumes de MBc (MB cationique) avec une quantité constante d’ADN plasmidique (1µg).
Imagerie confocale de microbulles de gaz MBc-tPTX complexant des oligonucléotides CpG couplé à la FITC.
Schéma du montage réalisé permettant l’analyse en flux du ciblage des MBs fonctionnalisées.
A) Graphique représentant la fixation de MB44 sur des cellules hCMEC/D3 stimulées ou non pour la production de récepteur au VEGF. Pistes : point-tiret) MBa sur cellules stimulées ; pointillés) MBa portant le récepteur anti-VEGFR2 sur cellules non stimulées ; trait plein) MBa portant le récepteur anti-VEGFR2 sur cellules stimulées. B) Graphique représentant la fixation de MBc-tPTX sur des cellules stimulées pour la production du récepteur pendant 24h. Pistes : pointillés) MBc-tPTX sans anticorps ; trait plein) MBc-tPTX portant l’anticorps. C) Graphique représentant la fixation de MBc-tPTX complexant des ODN CpG sur des cellules stimulées pour la production du récepteur pendant 48 h. Pistes : pointillés) MBc-tPTX sans anticorps ; trait plein) MBc-tPTX avec anticorps. Barre verticale : fin de l’injection, début des rinçages.
Schéma représentant le dispositif expérimental de sonoporation in vivo comprenant une sonde ultrasonore focalisée et un système de positionnement de la motorisé. La souris est placée dans le berceau après injection du Bleu Evan’s par voie I.V. l’hémisphère gauche est ensuite ciblé, le traitement FUS est réalisé 10s après injection des MBs pendant 60s.Adapté de Celia Si Ahmed, M2 2018, Orléans.
A) Schéma montrant le partage du cerveau réalisé pour le dosage de l’activité luciférase (bleu : zone traitée par les FUS). B) Photographie du cerveau d’une souris traitée par MBc + FUS à 109 kPa, 24H post-transfection, la tache bleue correspond à l’extravasation du bleu Evan’s. C) Photographie d’un cerveau inclus pour la réalisation de coupe au Cryostat®.
Graphique représentant l’activité de la luciférase par mg de protéines dans les différentes zones du cerveau 24 h après sonoporation avec un plasmide pLuc complexé par des MBc. La zone ciblée par l’appareil à ultrasons est la zone 2. Les données représentent la moyenne ± SEM. ** : p<0.01.
Exemples EXEMPLE : Conception et mises au point de microbulles pour délivrer des actifs de manière ciblée
1. Introduction Dans le cadre de la présente invention, une nouvelle formulation de microbulles de gaz a été développée. Ces microbulles sont particulièrement avantageuses, puisqu’elles permettent à la fois d'encapsuler différents types d’actifs, tels que des acides nucléiques, et de les délivrer de façon localisée après activation par ultrasons focalisés ( ). Un nouveau dispositif a également été développé, permettant d'envoyer des ultrasons dans le cerveau de la souris de façon ciblée. Ce système est couplé à ces microbulles de gaz originales permettant l'encapsulation et la délivrance d'actifs. La formulation de microbulles de gaz est activée puis à l'aide d'un agitateur, l'actif peut être présent dans la formulation ou peut être ajouté après activation de la formulation. Le dispositif se positionne aux coordonnées correspondant au site de délivrance souhaité par l'utilisateur de façon motorisée. Les microbulles originales ici développées sont capables de traverser la BHE. Ainsi, le système de positionnement mis au point peut être implémenté avec un atlas du cerveau permettant de localiser les structures cérébrales à traiter. Les microbulles de gaz sont injectées par voie systémique puis les ultrasons sont envoyés. Le dispositif peut être implémenté d'un système de détection de cavitation passive permettant de contrôler en temps réel l'activation des microbulles par les ultrasons.
Les formulations de microbulles de gaz permettent d'encapsuler ou de co-encapsuler différents d'actifs :
Pour, par ailleurs, favoriser la fonte de la cire à racler, éviter l’encrassement de la fente 61 et l’adapter aisément au type de racloir 50 utilisé, on pourra prévoir que la fente 61 soit définie entre deux lames 610a,610b thermiquement conductrices, fixées à la patte 71 de façon mobile, afin de pouvoir présenter entre elles un écartement modifiable.
Ainsi, formée dans la patte 71 – précisément dans le prolongement vers le haut de la branche supérieure de la mâchoire 69a, dans la possible réalisation présentée ci-avant et dans l’exemple illustré - la fente 61 peut voir sa largeur réduite par un écartement variable entre les deux lames 610a,610b thermiquement conductrices.
Une plaque 77 fendue peut venir coincer les lames 610a,610b entre elle et la patte 71. La plaque 77 peut être vissée à la patte 71, dans les orifices 79a,79b situés de part et d’autre de la fente 61 formée dans cette patte 71.
Ainsi, avec tout ou partie des caractéristiques qui précèdent, on pourra réaliser un outillage pour cire fondue, adapté à être utilisé dans le cadre de la fabrication d’au moins une pièce 10 de turbomachine aéronautique par moulage à la cire perdue, cet outillage comprenant donc : - un racloir 50 adapté à racler de la cire 56 et à être engagé dans la fente 61, et - un ensemble 55 permettant l’utilisation de cette cire industrielle.
Procédé de fabrication d'une pièce en alliage d'aluminium Le domaine technique de l'invention est un procédé de fabrication d'une pièce en alliage d'aluminium, mettant en œuvre une technique de fabrication additive.
ART ANTERIEUR Depuis les années 80, les techniques de fabrication additive se sont développées. Elles consistent à mettre en forme une pièce par ajout de matière, ce qui est à l'opposé des techniques d'usinage, qui visent à enlever de la matière. Autrefois cantonnée au prototypage, la fabrication additive est à présent opérationnelle pour fabriquer des produits industriels en série, y compris des pièces métalliques.
Le terme « fabrication additive » est défini selon la norme française XP E67-001 comme un "ensemble des procédés permettant de fabriquer, couche par couche, par ajout de matière, un objet physique à partir d'un objet numérique". La norme ASTM F2792 (janvier 2012) définit également la fabrication additive. Différentes modalités de fabrication additive sont aussi définies et décrites dans la norme ISO/ASTM 17296-1. Le recours à une fabrication additive pour réaliser une pièce en aluminium, avec une faible porosité, a été décrit dans le document WO2015006447. L'application de couches successives est généralement réalisée par application d'un matériau dit d'apport, puis fusion ou frittage du matériau d'apport à l'aide d'une source d'énergie de type faisceau laser, faisceau électronique, torche plasma ou arc électrique. Quelle que soit la modalité de fabrication additive appliquée, l'épaisseur de chaque couche ajoutée est de l'ordre de quelques dizaines ou centaines de microns.
D'autres méthodes de fabrication additive sont utilisables. Citons par exemple, et de façon non limitative, la fusion ou le frittage d'un matériau d'apport prenant la forme d'une poudre. Il peut s'agir de fusion ou de frittage laser. La demande de brevet US20170016096 décrit un procédé de fabrication d'une pièce par fusion localisée obtenue par l'exposition d'une poudre à un faisceau d'énergie de type faisceau d'électrons ou faisceau laser, le procédé étant également désigné par les acronymes anglosaxons LPBF, signifiant "Laser Powder Bed Fusion" ou "EBM", signifiant "Electron Beam Melting".
Les propriétés mécaniques des pièces d'aluminium obtenues par fabrication additive dépendent de l'alliage formant le métal d'apport, et plus précisément de sa composition ainsi que des traitements thermiques appliqués suite à la mise en œuvre de la fabrication additive.
La demanderesse a déterminé une composition d'alliage qui, utilisée dans un procédé de fabrication additive, permet d'obtenir des pièces aux performances mécaniques remarquables, sans qu'il soit nécessaire de mettre en œuvre des traitements thermiques de type mise en solution et trempe. De plus, les pièces utilisées présentent des propriétés intéressantes de conductivité thermique ou de conductivité électrique. Ce bon compromis entre les performances mécaniques et la conductivité thermique permet de diversifier les possibilités d'applications de ces pièces.
Pour les alliages d’aluminium, la conductivité électrique ou thermique maximale est généralement obtenue pour l’aluminium pur. Cependant, l’aluminium pur souffre de faibles propriétés mécaniques, ce qui limite son champ d’utilisation. Pour améliorer la résistance mécanique de l’aluminium pur, il est possible d’augmenter ses teneurs en éléments d’addition. A l’inverse, pour améliorer la conductivité électrique d’un alliage d’aluminium, il est possible de limiter les teneurs en éléments d’addition autres que l’aluminium. Ainsi, la variation de la teneur totale en éléments d’addition impacte d’une manière antinomique la conductivité et la résistance mécanique d’un alliage d’aluminium. Aussi, il est difficile de concevoir des alliages d’aluminium présentant un bon compromis entre résistance mécanique et conductivité électrique.
Les poudres d’aluminium pur peuvent être utilisées comme réducteur dans le propergol solide des propulseurs aérospatiaux. Par conséquent, les poudres d’aluminium avec plus de 97 % d’aluminium sont généralement considérées dans certains pays comme des biens à double usage (BDU) nécessitant des licences d’exportation. Cette classification représente une contrainte qui peut freiner la commercialisation de certaines poudres d’aluminium comprenant plus de 97 % d’aluminium destinée au procédé de fabrication additive, comme par exemple le LPBF. Il apparaît ainsi avantageux que la solution développée présente moins de 97 % d’aluminium, c’est-à-dire plus de 3 % d’éléments d’addition au total. Cette condition rend l’exercice de conception d’alliages encore plus difficile, en particulier si l’on cherche à maintenir une conductivité électrique minimale acceptable de l’ordre de 25 MS/m (ce qui correspond à la valeur de conductivité de référence de l’alliage 6061 à l’état métallurgiqueT6).
Selon une variante de la présente invention, avec un choix judicieux des éléments d’addition, la demanderesse a identifié des compositions d’alliages d’aluminium destinées aux procédés de fabrication additive, en particulier LPBF, ces compositions comportant plus de 3 % d’éléments d’addition au total et présentant une conductivité électrique après traitement thermique post-fabrication supérieure à 25 MS/m.
Selon une autre variante de la présente invention, avec un choix judicieux des éléments d’addition, la demanderesse a identifié des compositions d’alliages d’aluminium destinées aux procédés de fabrication additive, en particulier LPBF, ces compostions permettant, après traitement thermique post-fabrication, de maximiser la dureté (dureté Knoop HK0,05 supérieure à 105) tout en conservant une conductivité électrique supérieure à 25 MS/m.
EXEMPLES Exemple 1 : Préparation d’une composition selon l’invention
Les bactéries Lactobacillus crispatus (CNCM I-5579) isolées ont été ensemencées dans un milieu de culture de type MRS (Gélose de Man, Rogosa, Sharpe), incubées à 37°C en anaérobie. Le pH a été maintenu à une valeur de pH = 6, et le milieu a été incubé 24h. En fin d’incubation, la totalité du milieu incluant les bactéries a été centrifugé, le concentré cellulaire a été récupéré et lyophilisé en présence de maltodextrine, pour une quantité finale de maltodextrine de 50% (p/p) en poids par rapport au poids total du mélange.
La poudre obtenue composée du mélange à 50% en poids de la souche de L. crispatus et 50%en poids de maltodextrine est dispersée à 0.425% (p/p) dans du caprylate de coco (Cetiol® C5 commercialisé par BASF) en quantité suffisante pour atteindre 100% (p/p) de la composition.
Exemple 2 Suivi de la viabilité des bactéries probiotiques vivantes dans une composition selon l’invention