INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la , on distingue une chaudière selon l’invention dans un mode de réalisation à panneau coulissant verticalement. Le caisson 2 renferme le panneau 44 dans sa position de fonctionnement en pointillés 44A. Ce panneau 44 est maintenu par un rail coulissant 45 et peut être maintenu uniquement par le rail 45 et/ou par d’autres moyens de maintien non représentés. On peut envisager un second rail positionné le long du panneau sur un autre flanc du panneau, en parallèle du premier rail. En position de fonctionnement, le rail 45 est complètement à l’intérieur du caisson 2. En position de maintenance par exemple, le panneau 44 se déplace en position 44B partiellement à l’extérieur du caisson 2. Le rail 45 est de type coulissant permettant de déplacer le panneau 44 à l’extérieur du caisson 2. On peut envisager un rail non coulissant restant à l’intérieur du caisson.
La présente invention permet ainsi une bonne gestion thermique à l’intérieur de la chaudière. Elle favorise par divers moyens la transmission de la chaleur vers l’eau en évitant que l’atmosphère intérieure se réchauffe trop facilement et ne transmette cette chaleur à l’extérieur de la chaudière.
Dispositif de renouvellement d’air à capteur de pression différentielle et procédé associé L’invention concerne le domaine de la gestion de l’air dans les bâtiments, ou dans tout autre construction qui requiert le maintien d’un air sain dans ses espaces intérieurs. L’invention concerne plus particulièrement les dispositifs de renouvellement d’air pour bâtiment.
ART ANTÉRIEUR On connait de nombreux dispositifs dont la fonction est d’insuffler de l’air frais dans des espaces intérieurs de bâtiments, ou d’extraire de l’air vicié de ces espaces intérieurs.
Les dispositifs de ventilation mécanique contrôlée classiques comportent des ventilateurs ou des turbines d’extraction aspirant l’air vicié des pièces humides d’une habitation (telles que cuisine, salle de bain, WC) et comportent des entrées d’air dans les pièces à vivre (salon, chambres), l’air frais de remplacement entrant par ces entrées d’air compte tenu de la dépression créée par l’extraction d’air.
D’autres dispositifs connus, de construction similaire, sont prévus au contraire pour insuffler de l’air frais dans certaines pièces et laisser sortir l’air vicié par d’autres pièces.
Un phénomène de balayage est ainsi créé au sein d’une habitation, pour assurer le renouvellement d’air dans toutes les pièces.
Ces dispositifs sont des réponses aux règlementations généralement en vigueur dans le bâtiment, rendant obligatoires des moyens de renouvellement d’air de sorte à limiter l’humidité et assurer la pérennité du bâti. Ces règlementations sont souvent anciennes et, bien que l’objectif de conservation du bâti soit globalement satisfaisant, ces règlementations sont pour l’instant insuffisantes pour garantir une qualité d’air en matière de respirabilité.
Il apparaît en effet qu’une majorité d’habitations présente de faibles performances en ce qui concerne la respirabilité de l’air intérieur. Notamment, une proportion non négligeable d’habitations, même celles répondant à la réglementation en vigueur, souffrent de phases au cours du temps où un taux élevé de CO2 est présent dans l’air intérieur, ce qui détériore les conditions de respirabilité. Ces conditions touchent directement le confort et la santé des personnes présentes dans l’habitation.
Il est par ailleurs connu de loger les entrées ou sorties d’air de ces dispositifs dans les menuiseries de fenêtres. Pour cela, il existe des menuiseries munies d’ouvertures permettant une communication fluidique entre l’intérieur et l’extérieur de la pièce dans laquelle est montée la menuiserie. La demande de brevet EP3075944 décrit une menuiserie permettant une gestion de la circulation d’air dans un bâtiment.
Il est souhaitable d’améliorer les dispositifs connus, en vue d’améliorer globalement la qualité de l’air du point de vue de la respirabilité, et de préparer les futures règlementations qui ne manqueront pas d’intégrer ou de durcir ce critère de respirabilité. Ces améliorations sont souhaitables aussi bien pour les constructions neuves que pour la rénovation de bâtiments existants.
L’invention a pour but d’améliorer les dispositifs de renouvellement d’air pour bâtiment de l’art antérieur.
À cet effet, l’invention vise un dispositif de renouvellement d’air pour bâtiment, comportant au moins un passage d’air obturable adapté à s’étendre entre un côté intérieur et un côté extérieur d’une paroi, ce passage d’air obturable comportant : – un conduit d’air adapté à former une communication fluidique entre le côté intérieur et le côté extérieur ; – un obturateur mobile entre une position de fermeture et une position d’ouverture du conduit d’air ; – un module de commande de l’obturateur ; – un capteur de pression différentielle adapté à mesurer le différentiel de pression entre ledit côté intérieur et ledit côté extérieur, et le module de commande est adapté à commander l’obturateur en fonction de ce différentiel de pression.
PROCEDE DE PREPARATION D'HYDRATE D'HYDRAZINE UTILISANT DES REACTEURS EN CASCADE La présente invention concerne un procédé de préparation d'hydrate d'hydrazine.
La présente invention concerne plus précisément un procédé de préparation d'hydrate d'hydrazine à partir de l’azine d’alkylcétone obtenue en présence d’une cétone par oxydation de l'ammoniac par du peroxyde d’hydrogène et en présence d’un activateur.
La production industrielle d'hydrate d'hydrazine se fait selon les procédés RASCHIG, BAYER ou à partir de peroxyde d’hydrogène.
Dans le procédé RASCHIG, on oxyde l'ammoniac par un hypochlorite pour obtenir une solution diluée d'hydrate d'hydrazine qu'il faut ensuite concentrer par distillation. Ce procédé peu sélectif, peu productif et très polluant n'est presque plus utilisé.
Le procédé à l'eau oxygénée consiste à oxyder un mélange d'ammoniac et d'une cétone par l'eau oxygénée en présence d'un moyen d'activation de l'eau oxygénée pour faire directement I'azine, qu'il suffit ensuite d'hydrolyser en hydrate d'hydrazine. Les rendements sont élevés et le procédé est moins polluant. Ce procédé à l'eau oxygénée est décrit dans de nombreux brevets, par exemple US 3 972 878, US 3 972 876 et US 4 093 656.
Ces procédés sont aussi décrits dans ULLMANN'S ENCYCLOPEDIA OF INDUSTRIAL CHEMISTRY (1989), vol A 13, pages 180-183 et les références incluses.
En effet, dans le procédé à l'eau oxygénée, l'azine de la méthyléthylcétone est relativement insoluble dans le milieu réactionnel, forcément aqueux puisque l'on utilise des solutions aqueuses commerciales de peroxyde d'hydrogène titrant entre 30 et 70 % en poids. Cette azine est donc facilement récupérable et séparable par simple décantation. Elle est très stable surtout en milieu alcalin, c'est-à-dire dans le milieu réactionnel ammoniacal. Dans les procédés actuels, cette azine est ensuite purifiée, puis hydrolysée dans une colonne de distillation réactive pour libérer in fine de la méthyléthylcétone en tête à recycler, et surtout une solution aqueuse d'hydrate d'hydrazine en pied. Celui-ci doit contenir aussi peu de produits carbonés que possible comme impuretés et doit être incolore.
Ainsi, grâce à l’invention, on dispose d’un dispositif permettant de réaliser une aspiration et une mise en pression, par exemple d’une cuve (notamment de stockage), et ceci en utilisant un nombre d’équipements restreint, à savoir un seul hydro-éjecteur alimenté par une pompe haute pression. Par conséquent, on dispose d’un dispositif de réalisation simple, peu encombrant, léger et peu onéreux, permettant de réaliser aussi bien des opérations d’aspiration que des opérations de mise en pression. Ces opérations peuvent notamment servir à réaliser un pompage de produits (aspiration) et/ou une évacuation de produits, par exemple par refoulement (mise en pression).
Dans un mode de réalisation préféré, ledit dispositif comporte une vanne quatre voies à inversion de flux configurée pour relier l’hydro-éjecteur et le pot de séparation selon l’une ou l’autre des configurations suivantes : - une première configuration selon laquelle l’entrée d’air de l’hydro-éjecteur est reliée à une canalisation de prise d’air et la sortie d’air du pot de séparation est reliée à l’air libre ; et - une seconde configuration selon laquelle l’entrée d’air de l’hydro-éjecteur est reliée à l’air libre et la sortie d’air du pot de séparation est reliée à une canalisation de mise en pression.
Avantageusement, le pot de séparation comporte un flotteur au niveau de la sortie d’eau, le flotteur et la sortie d’eau comportant l’étranglement étant configurés pour permettre de conserver une hauteur d’eau dans le pot de séparation qui reste supérieure à un niveau minimum, ledit niveau minimum correspondant à une hauteur d’eau à partir de laquelle de l’air est emporté avec l’eau au niveau de la sortie d’eau.
En outre, le flotteur et la sortie d’eau comportant l’étranglement sont configurés pour conserver une hauteur d’eau dans le pot de séparation qui reste inférieure à un niveau maximum, ledit niveau maximum correspondant à une hauteur d’eau à partir de laquelle de l’eau est emportée avec l’air au niveau de la sortie d’air.
Ainsi, grâce à l’étranglement au niveau de la sortie d’eau, le flotteur (agencé au-dessus de l’étranglement) est soulevé à une hauteur permettant de créer une pression dans le pot de séparation, de préférence une pression d’environ 500 grammes, sans pour autant que l’air refoulé ne puisse embarquer des particules d’eau avec lui.
Par ailleurs, avantageusement, le pot de séparation présente une forme d’hydrocyclone.
Dans un mode de réalisation particulier, le pot de séparation comporte au moins un déflecteur configuré pour diriger le flux entrant dans le pot de séparation vers un fond dudit pot de séparation comportant la sortie d’eau et l’étranglement.
La présente invention concerne également un hydrocureur comportant au moins un dispositif d’aspiration et de mise en pression tel que celui décrit ci-dessus.
Dans un mode de réalisation particulier, l’hydrocureur comporte également au moins une cuve de stockage. De plus : - l’entrée d’air de l’hydro éjecteur est apte à être reliée à un orifice d’aspiration de la cuve de stockage, l’hydro-éjecteur étant apte à générer une aspiration dans la cuve de stockage à partir de l’aspiration générée en amont de l’entrée d’air ; et - la sortie d’air du pot de séparation est apte à être reliée à un orifice de mise en pression de la cuve de stockage, l’hydro-éjecteur étant apte à générer une mise en pression dans la cuve de stockage à partir de la mise en pression générée en aval de la sortie d’air du pot de séparation.
De préférence, le dispositif d’aspiration et de mise en pression comporte une vanne quatre voies à inversion de flux configurée pour relier l’hydro-éjecteur et le pot de séparation selon l’une ou l’autre des configurations suivantes : - une première configuration permettant à l’hydro-éjecteur de générer une aspiration dans la cuve de stockage, selon laquelle l’entrée d’air de l’hydro-éjecteur est reliée audit orifice de la cuve de stockage et la sortie d’air du pot de séparation est reliée à l’air libre ; et - une seconde configuration permettant à l’hydro-éjecteur de générer une mise en pression dans la cuve de stockage, selon laquelle l’entrée d’air de l’hydro-éjecteur est reliée à l’air libre et la sortie d’air du pot de séparation est reliée audit orifice de la cuve de stockage.
La présente invention concerne également un procédé d’aspiration et de mise en pression à l’aide d’un dispositif d’aspiration et de mise en pression tel que celui décrit ci-dessus.
Selon l’invention, ledit procédé comprend les deux phases suivantes : - une première phase dite d’aspiration dans laquelle l’hydro-éjecteur du dispositif d’aspiration et de mise en pression génère une aspiration en amont de l’entrée d’air ; et - une seconde phase dite de mise en pression dans laquelle l’hydro-éjecteur du dispositif d’aspiration et de mise en pression génère une mise en pression en aval de la sortie d’air.
La est une vue schématique d’un mode de réalisation particulier d’un dispositif d’aspiration et de mise en pression lors d’une phase d’aspiration.
La est une vue similaire à celle de la lors d’une phase de mise en pression.
La est une vue en coupe d’un mode de réalisation particulier d’un pot de séparation d’un dispositif d’aspiration et de mise en pression.
Le système de calibration 100 et le système de mesure 1 sont avantageusement deux systèmes distincts, de sorte que le système de calibration 100 est utilisé pour déterminer une seule fois la fonction de calibration f, et le système de mesure 1 est ensuite utilisé pour déterminer la pression du liquide s’écoulant dans le canal 10 à partir de la fonction de calibration f ainsi déterminée. Il peut s’agir du même système, où le système de mesure 1 correspond au système de calibration 100 dans lequel le ou les capteurs de pression 150 auraient été retirés. Notons que le liquide dont il s’agit de déterminer la pression par le système de mesure 1 peut être différent de celui ayant permis de déterminer la fonction de calibration f, si ce n’est qu’ils vérifient évidemment tous les deux la condition sur le produit k×r int . De préférence, ces deux liquides présentent une même valeur de compressibilité k (à 10% près, voire à 5% près, voire moins), et de préférence il s’agit des mêmes liquides.
La illustre différentes étapes d’un procédé de détermination de la pression du liquide en écoulement dans le canal 10 d’un système de mesure 1, ainsi que d’une phase préalable de détermination de la fonction de calibration f.
La phase de calibration 10 est tout d’abord effectuée par le système de calibration 100.
Lors d’une étape 11, on choisit un liquide de masse volumique ρ c , de viscosité μ c et de compressibilité k c . On choisit également un canal 110 de rayon intérieur r int . Le liquide et le canal 110 sont donc choisis de sorte que le produit k c ×r int est inférieur ou égal à 12.5×10 -11 mm/Pa. Par ailleurs, le canal 110 présente une longueur L inférieure ou égale à 5cm, et le diamètre intérieur d int est inférieur ou égal à 1mm, et de préférence compris entre 10µm et 1mm.
Lors d’une étape 12, le liquide est présent au repos dans le canal 110. On définit la température T eq et la pression P eq du liquide au repos et on les enregistre dans l’unité de traitement 140 du système de calibration 100. Ces valeurs peuvent être simplement définies par l’utilisateur (sans mesures), ou peuvent avoir été préalablement mesurées, par exemple au moyen du dispositif de mesure thermique 130 ou d’un autre capteur de température (non représenté), au moyen du capteur de pression 150 ou d’un autre capteur de pression (non représenté).
Lors d’une étape 13, l’actionneur d’écoulement 120 met en mouvement le liquide dans le canal 110 (débit constant dans cet exemple). Plus précisément, la pompe 121 assure l’écoulement du liquide à partir du réservoir 122, pour qu’il s’écoule dans les conduits 123 et dans le canal 110, pour revenir ici dans le réservoir. Le débit D du liquide dans le canal 110 est mesuré de manière à s’assurer qu’il ne dépasse pas une valeur maximale D m prédéfinie, valeur qui dépend de la nature du liquide. Ainsi, dans le cadre de l’eau, l’écoulement a lieu sans que le débit ne dépasse 416 mm 3 /s environ dans le canal 110.
Lors d’une étape 14, alors que le liquide est en écoulement dans le canal 110 à un débit D (i) , on mesure la température T heq(i) du liquide dans le canal 110 au moyen du dispositif de mesure thermique 130, ainsi que sa pression P heq(i) au moyen du capteur de pression 140. L’incrément i varie ainsi de 1 à N, où N est le nombre total de mesures effectuées. On détermine ensuite l’écart en température ΔT (i) = T heq(i) -T eq et l’écart en pression ΔP (i) = P heq(i) -P eq . On obtient ainsi un couple ( ΔT (i) ; ΔP (i) ), et on réitère les mesures pour différentes valeurs de débits D (i) en incrémentant la valeur de i. Le nombre N est au minimum égal à 1, étant donné que le couple ( ΔT=0 ; ΔP=0 ) est présent par définition, mais il peut être d’au moins 6, avec au moins 3 mesures pour ΔT>0, et au moins 3 mesures avec ΔT<0.
Lors d’une étape 15, l’unité de traitement 140 détermine la fonction de calibration f, c’est-à-dire qu’elle détermine les paramètres de la fonction (par exemple la constante β dans le cas d’une fonction affine) à partir des valeurs mesurées des écarts en température et de pression, par exemple par régression linéaire. Le système de calibration 100 a ainsi déterminé la fonction de calibration f, qui est ensuite transférée le cas échéant dans l’unité de traitement 40 du système de mesure 1.
La phase de mesure 20 de la pression du liquide d’intérêt peut ensuite être effectuée par le système de mesure 1.
Lors d’une étape 21, on choisit le liquide d’intérêt. Il s’agit, tout comme le liquide utilisé pour la calibration, d’un liquide. Il présente une masse volumique ρ m , une viscosité μ m et une compressibilité k m égale à k c à 10%, c’est-à-dire à 10% près voire moins. De préférence, le liquide d’intérêt est identique au liquide utilisé pour la calibration. Ainsi, le canal 10 étant identique à celui du système de calibration, le produit k m ×r int vérifie la condition k m ×r int ≤ 12.5×10 -11 mm/Pa, et ce produit est égal au produit k c ×r int (à 10% près voire moins).
Lors d’une étape 22, le liquide est présent au repos dans le canal 10, et la température T eq et la pression P eq sont définies et enregistrées dans l’unité de traitement 40. Ces valeurs peuvent être directement reprises de celles enregistrées dans le système de calibration 100. En variante, elles peuvent être définies et enregistrées par l’utilisateur dans l’unité de traitement 40 sans avoir été directement mesurées. En variante encore, on peut mesurer la température T eq au moyen du dispositif de mesure thermique 30 (ou d’un autre capteur de température non représenté). La pression P eq peut être mesurée par un capteur de pression (non représenté) disposé par exemple au niveau du réservoir 22 ou d’un conduit 23.
Lors d’une étape 23, l’actionneur d’écoulement 20 met en mouvement le liquide dans le canal 10 (débit constant dans cet exemple). Le débit D est inférieur ou égal à la valeur maximale D m prédéfinie. Le liquide d’intérêt présente donc un échauffement (ΔT>0) ou un refroidissement (ΔT<0) par effet thermoélastique, selon le sens de l’écoulement imposé par l’actionneur d’écoulement 20.
Lors d’une étape 24, alors que le liquide est en écoulement dans le canal 10 au débit D, on mesure la température T heq du liquide dans le canal 10 au moyen du dispositif de mesure thermique 30. L’unité de traitement 40 détermine ensuite l’écart en température ΔT = T heq -T eq .
Lors d’une étape 25, l’unité de traitement 40 détermine l’écart en pression ΔP à partir de la fonction de calibration f et de la valeur obtenue de l’écart en température ΔT.
Enfin, lors d’une étape 26, l’unité de traitement 40 détermine la valeur de la pression P eq du liquide en écoulement dans le canal 10, à partir de l’écart en pression ΔP et de la valeur de la pression du liquide au repos P eq : P heq = ΔP – P eq .
Ainsi, le système de mesure 1 permet de déterminer la pression hors d’équilibre P heq du liquide en écoulement dans le canal 10, sans avoir à mesurer dans le canal la pression du liquide en écoulement, et ceci en tirant parti d’un effet thermoélastique mis en évidence par les inventeurs. Ainsi, non seulement l’écoulement du liquide dans le canal n’est pas perturbé par le capteur de pression, mais la fiabilité du système de mesure 1 est améliorée dans la mesure où la pression n’est pas déterminée par un capteur de pression dédié déporté, local et susceptible de se dégrader mais par une mesure thermique et une fonction de calibration.
Il existe également des vérins à câble comportant un écrou motorisé monté sur un châssis et qui coopère avec une vis s’étendant selon un axe longitudinal. La vis a des moyens d'anti-rotation de sorte qu’une rotation de l'écrou provoque un déplacement linéaire de la vis. Un premier câble, dont les extrémités sont reliées aux extrémités de la vis, réalise une boucle entre une première poulie et une deuxième poulie d’une première paire de poulies. La première poulie et la deuxième poulie sont comprises dans un plan normal à l’axe de rotation des poulies et qui comprend l’axe longitudinal. Les poulies sont positionnées relativement à l’axe longitudinal de manière à ce que celui-ci soit tangent aux poulies. Un tel agencement des poulies et de la vis est nécessaire afin de ne générer aucune flexion sur la vis et ainsi limiter les frottements et les risques de blocage de la vis relativement à l’écrou. Ce type de vérin à câble dispose d’une largeur réduite par rapport au type de vérin précédemment décrit mais dispose d’une longueur totale sensiblement égale au double de la course maximale du vérin à laquelle s’ajoute à peu près la longueur de la vis. La hauteur minimale du vérin est également sensiblement égale correspond à la moitié de la hauteur de l’écrou à laquelle s’ajoute la hauteur des poulies.
Ainsi, ces vérins à câbles sont encore considérés comme inadaptés pour la réalisation d’actionneurs miniaturisés très compacts alors qu’ils disposent de caractéristiques en terme d’effort délivré et de linéarité particulièrement intéressantes.
Présentation de l'invention L’invention a pour objet d’améliorer la compacité d’un vérin à câble.
A cet effet, on prévoit un actionneur comprenant un châssis, un ensemble vis/écrou comprenant un écrou coopérant avec une vis s’étendant selon un axe longitudinal, un moteur agencé pour entrainer en rotation la vis et provoquer un déplacement linéaire de l’écrou. Selon l’invention, l’actionneur comprend également une unique paire de renvois comprenant un premier renvoi et un deuxième renvoi montés à rotation sur le châssis, le premier renvoi étant relié à une sortie de l’actionneur. Un premier organe de transmission d’un effort de traction est attelé à l’écrou par sa première extrémité et sa deuxième extrémité et coopère avec le premier renvoi et le deuxième renvoi.
On obtient alors un actionneur à câble qui, mettant en œuvre une unique paire de renvois, présente une largeur réduite et possède également une longueur totale proche de la course maximale de l’écrou.
Avantageusement, le premier organe de transmission d’un effort de traction est un câble ou une courroie crantée.
La compacité de l’actionneur est améliorée lorsque le dispositif d’anti-rotation comprend un chariot relié d’une part à l’écrou et d’autre part au premier organe de transmission d’un effort de traction.
Il est possible d’améliorer encore la compacité de l’actionneur lorsque le dispositif d’anti-rotation comprend un mécanisme de guidage d’une translation selon une direction parallèle à l’axe longitudinal du chariot relativement au châssis.
Avantageusement, le mécanisme de guidage est un mécanisme de guidage linéaire prismatique et/ou comprend deux points de guidage en translation.
Selon un mode de réalisation préféré, le chariot est relié à l’écrou par un première paire de câbles comprenant un deuxième câble et un troisième câble s’étendant de part et d’autre de la vis ainsi que par une deuxième paire de câbles comprenant un quatrième câble et un cinquième câble s’étendant de part et d’autre de la vis.
Le fonctionnement de de l’actionneur est encore amélioré lorsque le deuxième câble et le troisième câble sont attelés à l’écrou par un premier support intermédiaire relié à l’écrou par un septième câble et un huitième câble et/ou le quatrième câble et le cinquième câble sont attelés à l’écrou par un deuxième support intermédiaire relié à l’écrou par un neuvième câble et un dixième câble. En effet, cette conception autorise des tolérances de positionnement et de parallélisme du guidage et de la vis ainsi que les oscillations cinématiques parasites de l’écrou par rapport à la vis ce qui est particulièrement favorable à la réduction et à la régularité du frottement.
Très préférentiellement, l’actionneur comprend un dispositif de mise en tension du deuxième et/ou du troisième câble. Ces câbles étant très courts ils peuvent être choisis pour leur résistance et non pour leur raideur ce qui peut contribuer à diminuer l’encombrement diamétral de l’écrou.