INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour la conversion de tout ou partie des fonctions amide d’un polymère comprenant un groupement amide en fonction amine, deux coefficients principaux interviennent (exprimés en rapports molaires). Il s’agit de : - Coefficient Alpha = hypo-halogénure (hypo-halogénure de métal alcalin et/ou hypo-halogénure de métal alcalino-terreux) / fonctions amide (et le cas échéant nitrile) ; - Coefficient Béta = hydroxyde (hydroxyde de métal alcalin et/ou hydroxyde de métal alcalino-terreux) / hypo-halogénure (hypo-halogénure de métal alcalin et/ou hypo-halogénure de métal alcalino-terreux).
Bien que la dégradation d’Hofmann porte initialement sur les groupements amide, elle peut également concerner les fonctions nitrile (-C≡N), et notamment celles des polymères d’acrylonitrile.
De manière générale, l’efficacité des polymères issus de la dégradation d’Hofmann en tant qu’agents de résistance à sec, augmente avec leur cationicité. En d’autres termes, afin d’augmenter leur cationicité, les polymères mis en œuvre doivent présenter un degré de dégradation élevé. En effet, en fonction du degré Alpha de dégradation, il est possible de générer des variations de cationicité liées à la quantité de fonctions amine produites sur le squelette carboné du polymère.
La cationicité du polymère dégradé peut notamment provenir de groupements amine formés qui peuvent être protonés, mais aussi de la présence éventuelle d’un monomère cationique.
Jusqu’à récemment, seuls des procédés très lourds mettant en œuvre, in situ, une unité de fabrication de produit de dégradation d’Hofmann (EP 377313) ou des procédés mettant en œuvre un autre polymère (base de type polymère de N-vinylformamide suivie d’une hydrolyse) lui-même relativement coûteux (US 2004/118540), avaient été mis en place.
La première solution industrielle viable a été proposée début 2005 dans le document WO2006075115 de la Demanderesse. Dans ce document, le produit de dégradation d’Hofmann décrit est un polymère organique produit à une concentration supérieure à 3,5% en poids. Même si les polymères décrits dans ce document permettent de fortement améliorer les performances de résistance à sec, ils présentent un poids moléculaire très faible conférant à ces polymères un intérêt très limité pour des applications telles que le drainage ou la floculation.
Les documents WO2008/107620 et WO/2010/061082 de la Demanderesse avaient permis de résoudre en partie cette problématique de faibles performances en égouttage. Cependant, les polymères décrits dans ces documents présentent un certain plafonnement des performances relatives à l’égouttage et à la rétention.
Le document WO 2009/013423 de la Demanderesse avait aussi permis d’augmenter les performances d’égouttage en proposant un post-traitement d’un polymère issu de la réaction d’Hofmann. Ce post-traitement consiste en une post-ramification effectuée sur le copolymère obtenu par dégradation Hofmann en présence d’au moins un agent de ramification polyfonctionnel. Cependant, ce procédé présentait de très fortes limites avec un contrôle très complexe de la post-ramification (industrialisation délicate), ainsi que des performances elles aussi saturées pour des dosages supérieurs à 1,5kg actif/tonne de papier.
Le document WO 2011/015783 de la Demanderesse propose de nouveaux polymères ayant permis de repousser les limites de saturation en performances, notamment pour des forts dosages, de l’ordre de 2kg actif/tonne.
Malgré toutes ces améliorations, il reste un problème persistant lié à la réaction de dégradation d’Hofmann. Le double traitement basique puis acide combiné à la température provoque une chute importante de la viscosité du polymère de base. Les polymères ainsi obtenus présentent des performances applicatives réduites.
La Demanderesse a découvert, de manière surprenante, que la synthèse d’un polymère selon le procédé de l’invention, permettait d’augmenter le poids moléculaire du polymère base sans impacter sa viscosité. Il semble que cette augmentation du poids moléculaire du polymère base donne au papier de meilleures performances applicatives en termes de résistance à sec, comparé aux solutions de l’art antérieur existantes tout en améliorant le drainage, permettant ainsi une augmentation de la vitesse de la machine à papier et donc une amélioration de la productivité.
L’utilisation des polymères qui découlent de l’invention s’inscrit dans un principe général d’amélioration des performances de produits et plus particulièrement des propriétés de résistance à sec et de drainage. Les meilleures performances des polymères selon l’invention permettent de réduire la quantité de produit nécessaire à l’application, ce qui implique donc une réduction des rejets de gaz à effets de serre tels que le CO 2 associés à la fabrication et à l’utilisation de polymères synthétiques. En outre, l’amélioration du drainage diminue la quantité d’énergie nécessaire.
La présente invention concerne un polymère hydrosoluble cationique comprenant : - au moins un monomère cationique A ; - au moins un monomère non ionique B choisi parmi l’acrylamide, l’acrylonitrile, le méthacrylamide et leurs mélanges ; - au moins un système de structuration comprenant : (i) au moins un composé I choisi parmi : l’acide allylsulfonique, l’acide méthallylsulfonique, l’acide allyl disulfonique, l’acide methallyl disulfonique, leurs sels et leurs mélanges ; (ii) au moins un composé II et de formule (1) :
L’ancre A et l’ancre B sont à portée Wi-Fi l’une de l’autre.
Des modes de réalisation permettent de pallier l’absence de lien fonctionnel UWB entre l’ancre A et l’ancre B en utilisant la technologie Wi-Fi, qui permet l’obtention d’une information de distance entre les deux ancres.
On décrit tout d’abord rapidement la manière dont peut être estimée une distance entre deux équipements munis chacun d’un module de communication Wi-Fi.
La technologie Wi-Fi est une technologie radio utilisée pour le transfert de données.
Il est possible d’estimer des distances via la technologie Wi-Fi en utilisant la métrique du RSSI (pour Rece i ved Signal Strength Indicator , que l’on peut traduire par indicateur de la puissance du signal reçu).
En effet, cette mesure dépend de la puissance émise, du gain des antennes de l’équipement émetteur et de l’équipement récepteur, ainsi que de la distance les séparant, suivant les règles d'atténuation en espace libre. On obtient l'équation suivante :
est la distance en mètres ; ; est la fréquence en MHz du signal Wi-Fi ; est la perte de chemin en espace libre, qui peut être estimée selon la fonction :
est la puissance émise ; sont les gains respectifs de l'antenne de l’équipement émetteur et de l’équipement récepteur ; est la puissance reçue (estimée via le RSSI) ; sont les pertes de câble ; est une marge de protection contre l'évanouissement.
On note que cette mesure peut être remplacée par l’une des méthodes définies dans la norme 802.11az appartenant à la famille des standards IEEE 802.11 et certifiés par la Wi-Fi Alliance sous le nom Wi-Fi location.
Cette norme propose de mesurer le ToF des signaux Wi-Fi de manière similaire à la méthode utilisant l’UWB, via des échanges de type « round-trip measurements » (que l’on peut traduire par mesures aller-retour). Cette méthode fonctionne de manière quasiment identique au TWR. Ces mesures seraient effectuées sous forme de « burst » (c’est-à-dire en mode rafale) pour obtenir une mesure de distance plus fiable.
Un mode de réalisation est ici mis en œuvre dans l’ancre A.
L’ancre A intègre une unité de traitement 7. L’unité de traitement comprend un ou plusieurs composants de traitement 8, et par exemple un processeur ou un microprocesseur quelconque(s), généraliste(s) ou spécialisé(s) (par exemple un DSP, pour Digital Signal Processor ), un microcontrôleur, ou bien un circuit logique programmable tel qu’un FPGA (pour Field Programmable Gate Arrays ) ou un ASIC (pour Application Specific Integrated Circuit ). L’unité de traitement comprend aussi une ou des mémoires 9. Au moins l’une de ces mémoires forme un support d’enregistrement lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré au moins un programme d’ordinateur comprenant des instructions qui conduisent l’unité de traitement 7 à exécuter au moins certaines des étapes du procédé de positionnement selon des modes de réalisation.
On suppose ici (même si cela n’est pas nécessaire) que chacune des ancres UWB 1 intègre une unité de traitement 7 semblable à celle qui vient d’être décrite.
Le procédé de positionnement utilise un équipement mobile, par exemple le smartphone 2, qui, comme on l’a vu, comprend lui aussi un module de communication UWB 5, et qui par ailleurs comprend aussi un module de communication Wi-Fi 10. La position du smartphone 2 peut bien sûr varier par rapport aux ancres A et B. On nomme A, B, M les positions respectives de l’ancre A, de l’ancre B et du smartphone 2.
Préparation des polymères Polymère 1 Dans un réacteur de 1 litre équipé d’un agitateur mécanique, d’un thermomètre, d’un réfrigérant et d’une canne plongeante d’azote gazeux, on introduit en pied de cuve une première fraction F1 composée de 140g d’eau, 89,3 d’acrylamide (50% en poids dans l’eau), 16,7g de chlorure de dimethyldiallyl ammonium (64% en poids dans l’eau), 1g d’acide citrique, 0,5g de diméthylacrylamide et 0,87g de méthallyl sulfonate de sodium. Le milieu est chauffé et maintenu à une température comprise entre 79 et 81°C grâce à un bain-marie. Un ajout de 0,05g de persulfate de sodium permet d’amorcer ce pied de cuve et d’initier la polymérisation des monomères (PO1) pour former un premier polymère à gradient PG1. Quand l’exothermie est terminée on commence à couler : un amorceur (44g de SPS à 0,33% en poids dans l’eau) pendant 130 minutes, et simultanément une deuxième fraction F2, composée de 24,3g d’eau, 178,6g d’acrylamide (50% en poids dans l’eau), 16,7g de DADMAC (64% en poids dans l’eau), 0,5g de diméthylacrylamide et 0,41g méthallyl sulfonate de sodium, en 50 minutes. Une fois la fraction F2 coulée, on laisse vieillir le polymère à gradient PG2 durant 10 minutes (la polymérisation PO2 pour former le polymère à gradient PG2 a lieu pendant la coulée de la fraction F2 et pendant le vieillissement). On commence ensuite à couler une troisième fraction F3, composée de 115,6g d’eau, 89,3g d’acrylamide (50% en poids dans l’eau), 0,01g de méthallyl sulfonate de sodium, en 60 minutes. A la fin de l’ajout de la fraction F3 le polymère est laissé à vieillir 10 minutes (la polymérisation PO3 pour former le polymère a lieu pendant la coulée de la fraction F3 et pendant le vieillissement). Une fois le vieillissement terminé, 140g d’eau sont additionnés ainsi que 0,15g de persulfate de sodium. Lorsque la viscosité souhaitée est atteinte, on arrête la réaction par un ajout de 0,6g de bisulfite de soude (40% en poids dans l’eau) et 140g d’eau. Un nouveau vieillissement de 60 minutes est appliqué avant refroidissement. Le polymère 1 obtenu présente un pH de 3,5, une matière active de 20% en poids, une viscosité de 4 100cps et un poids moléculaire obtenu par GPC-Malls de 4 300 000 Da.
Glyoxalation du polymère 1 Polymère 1-A Dans un réacteur de 1 litre équipé d’un agitateur mécanique, on introduit 64g de polymère 1 et 728g d’eau. Le réacteur est muni d’une sonde de pH. Après 10 minutes d’agitation de pH est ajusté à 10,3 avec une solution de soude à 10% en poids dans l’eau. La température est maintenue entre 20 et 22°C. 8g de glyoxal (40% en poids dans l’eau) sont additionnés. Un contrôle du pH et un suivi de la viscosité permettent d’obtenir un produit de 39cps après 58 minutes de réaction. Lorsque la viscosité souhaitée est atteinte, on arrête la réaction par un abaissement du pH à moins de 3,5 par addition de H 2 SO 4 (92% en poids dans l’eau), on obtient le polymère 1-A.
Polymère 1-B Le protocole de préparation du polymère 1-A est reproduit en faisant varier la quantité de glyoxal ajoutée, on obtient le polymère 1-B. La composition est résumée dans le tableau 2.
Polymères 2 et 3 Le protocole de préparation du polymère 1 est reproduit en faisant varier la composition des différentes fractions afin de réaliser les polymères 2 et 3. Les compositions sont résumées dans le tableau 1.
Glyoxalation des polymères 2 et 3 Le protocole de préparation du polymère 1-A est reproduit en faisant varier la quantité de glyoxal ajoutée afin d’obtenir les polymères 2-A, 2-B, 3-A et 3-B. Les compositions sont résumées dans le tableau 2.
Polymère 4 Dans un réacteur de 1 litre équipé d’un agitateur mécanique, d’un thermomètre, d’un réfrigérant et d’une canne plongeante d’azote gazeux, on introduit 526g d’eau, 33,1g de chlorure de dimethyldiallyl ammonium (64% en poids dans l’eau). Le pH est ajusté à 2,5 avec du H 2 SO 4 . Le milieu est chauffé et maintenu à une température comprise entre 79 et 81°C à l’aide d’un bain-marie. On incorpore 357,8g d’acrylamide (50% en poids dans l’eau) en coulée continue pendant 90 minutes et une solution de persulfate de sodium en coulée pendant 90 minutes. Après 10 minutes de vieillissement, 0,6g de bisulfite de sodium (40% en poids dans l’eau) sont additionnés pour faire réagir les éventuels monomères résiduels. Un nouveau vieillissement de 60 minutes est appliqué avant refroidissement. Le polymère 4 obtenu présente un pH de 5,0, un extrait sec de 20,1% et une viscosité de 4100cps et un poids moléculaire obtenu par GPC-Malls de 429 000 Da.
Glyoxalation du polymère 4 Le protocole de préparation du polymère 1-A est reproduit en faisant varier la quantité de glyoxal ajoutée. On obtient les polymères 4-A et 4-B, dont les compositions sont résumées dans le tableau 2.
Polymère 5 Le polymère 5 est obtenu selon l’exemple 4 du document FR2987375.
Glyoxalation du polymère 5 Le protocole de préparation du polymère 1-A est reproduit en faisant varier la quantité de glyoxal ajoutée. On obtient les polymères 5-A et 5-B, dont les compositions sont résumées dans le tableau 2.
Polymère 6 Le polymère 6 est obtenu selon l’exemple 12 du document FR2987375.
Glyoxalation du polymère 6 Le protocole de préparation du polymère 1-A est reproduit en faisant varier la quantité de glyoxal ajoutée. On obtient les polymères 6-A et 6-B, dont les compositions sont résumées dans le tableau 2.
Tableau 1 : Synthèse des polymères 1 à 6 (P1-P6 : polymères 1 à 6 ; INV = invention ; CE = exemple comparatif ; Visco = viscosité ; Mw = Poids moléculaire)
Tableau 2 : Glyoxalation des polymères base P1-P6
Evaluation des performances d’égouttage sous vide (DDA)
est une vue en perspective montrant la membrane de déviation de l’inverseur montré sur la figure précédente, dans une configuration déployée de la membrane ;
est une vue en demi-coupe longitudinale montrant la continuité aérodynamique entre le bord de déviation de la structure fixe de l’inverseur, et le cadre de support de la membrane de déviation ;
est une vue en perspective similaire à celle de la figure précédente, avec la membrane de déviation représentée selon une alternative ;
est une vue partielle en perspective de l’inverseur selon une alternative, et représenté en configuration d’inversion de poussée ;
est une vue partielle en perspective similaire à celle de la figure précédente, selon un autre angle de vu ;
est une vue partielle en demi-coupe longitudinale, montrant schématiquement les efforts de pression s’appliquant sur la membrane de déviation ;
est une vue partielle en perspective de l’inverseur selon une autre alternative, et représenté en configuration d’inversion de poussée ;
est une vue en perspective d’une partie de l’inverseur montré sur la figure précédente, selon encore une autre alternative ;
est une vue en demi-coupe longitudinale de l’inverseur selon un second mode de réalisation préféré de l’invention, représenté en configuration d’inversion de poussée ;
est une vue partielle en perspective de l’inverseur montré sur la figure précédente ;
est une vue de face montrant les cols d’extraction de flux délimités par les membranes de déviation amont et aval de l’inverseur montré sur les figures 11 et 12 ;
est une vue en demi-coupe longitudinale de l’inverseur selon un troisième mode de réalisation préféré de l’invention, représenté en configuration de poussée directe ;
est une vue en demi-coupe longitudinale similaire à celle de la figure précédente, avec l’inverseur représenté en configuration d’inversion de poussée ;
est une vue en coupe prise le long de la ligne XVI-XVI de la ;
est une vue en demi-coupe longitudinale similaire à celle de la , avec l’inverseur représenté selon une alternative dans laquelle le bord de déviation souple est étanche et gonflable, de façon à être pressurisé par l’écoulement de la veine lors de l’ouverture afin de lui donner sa forme aérodynamique optimale lors du déploiement de l'inverseur ;
est une vue en demi-coupe longitudinale similaire à celle de la , avec l’inverseur représenté selon un quatrième mode de réalisation préféré de l’invention, en configuration d’inversion de poussée ;
La fraction F1 comprend avantageusement entre 250 et 30 000 ppm de composés II par rapport au poids total de monomères A et B (+ optionnellement monomère C) du polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé), préférentiellement entre 500 et 10 000 ppm, plus préférentiellement entre 1 000 et 5 000 ppm.
Les différents monomères et composés composant F1 sont avantageusement ajoutés sous la forme de solutions. Ces solutions peuvent être ajoutées séparément ou en mélange dans la cuve de polymère, en une fois, en plusieurs fois ou en coulée, c’est-à-dire goutte à goutte, pour former la solution S1. Préférentiellement, l’ajout se fait en mélange et en une fois.
Dans un mode préféré, la fraction F1 contient au moins un monomère A et B, au moins un composé I et au moins un composé II.
Polymérisation 1 (PO1) Préalablement à la polymérisation PO1, l’atmosphère de la cuve de polymérisation peut être remplacée par un gaz inerte comme par exemple de l’azote ou de l’argon.
La polymérisation PO1 est généralement une polymérisation radicalaire. Des amorceurs de polymérisation peuvent être utilisés, notamment les amorceurs se dissociant en radicaux dans les conditions de polymérisation.
La polymérisation PO1 est généralement initiée à une température comprise entre 70 et 90 °C, préférentiellement entre 75 et 85 °C, la température de polymérisation est alors contrôlée à l’aide de moyen de refroidissement pour ne pas dépasser 95 °C.
La polymérisation PO1 dure généralement entre 10 minutes et 80 minutes, préférentiellement entre 40 minutes et 70 minutes.
La polymérisation débute avantageusement au moment où les premiers monomères, le solvant et l’initiateur sont en contacts, autrement dit, la durée de polymérisation PO1 correspond avantageusement à la durée de la coulée de la fraction F1.
Polymère à gradient (PG1) A la fin de la polymérisation PO1, on obtient un polymère à gradient PG1.
Dans un mode particulier selon l’invention, le chaînon PG1 est laissé à vieillir entre 5 minutes et 60 minutes, préférentiellement entre 10 minutes et 30 minutes.
Par « laissé à vieillir » on entend que la température du milieu est maintenue entre 80 et 90°C après la fin de la polymérisation pour permettre une augmentation de la viscosité par des phénomènes de branchements internes du polymère. Cette définition du vieillissement concerne toutes les étapes du procédé de polymérisation.
Etape c), ajout d’une deuxième fraction (F2) à la solution comprenant PG1
Deuxième fraction F2 Avantageusement, la fraction F2 comprend entre 30 et 80% en poids de monomère (A et/ou B, + optionnellement C) par rapport au poids total de monomère (A + B + optionnellement C) du polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé), préférentiellement entre 40 et 70%.
STRUCTURE VITREE ECLAIRANTE L’invention concerne le domaine des structures vitrées de bâtiment à fonction d’intimité.
L’invention s’appliquera à toutes utilisations pour le bâtiment, telles que des portes ou des parois de séparation entre l’intérieur et l’extérieur d’un bâtiment, ou des portes ou cloisons d’intérieur, ou même en extérieur. De manière générale, la structure vitrée à fonction d’intimité de l’invention est utilisée pour séparer deux espaces, l’un des espaces étant destiné à être caché à la vue depuis l’autre espace tout en conservant l’aspect translucide de la structure.
Il est connu, par exemple pour des portes d’entrée ou autres structures vitrées de séparation, y compris en intérieur comme pour une porte de salle-de-bain, de fournir une structure verrière dont le verre est dépoli. Ce verre laisse passer la lumière naturelle tout en préservant la confidentialité de vue.
Les structures vitrées dépolies d’intérieur sont à base de simple vitrage, tandis que celles constituant des portes d’entrée peuvent être à double vitrage pour la fonction d’isolation. Afin de proposer de nouveaux produits sur le marché, on cherche à doter ces structures vitrées de nouvelles fonctionnalités, tout en préservant la fonction première d’intimité.
L’invention a pour but de proposer une structure vitrée à fonction d’intimité, de confidentialité, mais qui néanmoins puisse être éclairante tout en procurant un éclairage discret, d’autant plus lorsque la surface vitrée est importante.
Selon l’invention, la structure vitrée de bâtiment à fonction d’intimité comporte au moins un vitrage multiple qui comprend au moins des premier et deuxième substrats verriers espacés, et des moyens d’étanchéité (et de scellement), notamment périphériques, disposés entre les (faces prinicpales des) premier et deuxième substrats verriers, le premier substrat verrier qui est transparent, comportant sur une des faces principales une zone diffusante à fonction d’intimité qui présente une valeur de flou H1 d’au moins 50%, de préférence d’au moins 80 %, et qui occupe une surface d’au moins 50% dudit premier substrat verrier, et le second substrat verrier qui est transparent avec un clair de vue, et auquel est couplé un système d’éclairage, formant un guide de lumière et comportant sur une des faces principales une zone localisée d’extraction de la lumière guidée, la zone localisée d’extraction étant en vis-à-vis d’une partie seulement de la zone à fonction d’intimité.
Il est rappelé que le niveau de diffusion d’un substrat peut être caractérisé par la valeur du flou (ou facteur de flou), mesuré de manière connue par un appareil de mesure du flou (Haze en anglais), dénommé encore « Haze mètre ».
On entend par « système d’éclairage », une ou plusieurs sources de lumière.
On entend par « zone diffusante à fonction d’intimité », une surface qui est diffusante (c’est-à-dire qui laisse passer la lumière mais pas les images) et qui présente une étendue qui correspond à l’intimité souhaitée, en particulier pour cacher à la vue depuis un côté de la structure, une personne ou un objet se trouvant de l’autre côté de la structure.
Proposer une structure vitrée éclairante avec une source de lumière contre le chant de la structure vitrée et se servir de la surface dépolie comme zone d’extraction de la lumière, engendrerait un éclairage inhomogène, ce qui ne serait pas esthétique.
La structure vitrée d’intimité de l’invention procure elle sa fonction première d’intimité grâce au premier substrat verrier, et une fonction complémentaire d’éclairage sans agressivité pour les yeux, grâce au second substrat verrier qui comprend une zone localisée d’extraction de surface réduite.