INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la présente demande, on notera qu’on entend par « sensiblement parallèle », une direction s’écartant d’au plus 20°, voire d’au plus 10° ou d’au plus 5° d’une direction parallèle. On notera également qu’on entend par « sensiblement orthogonale », une direction s’écartant d’au plus 20°, voire d’au plus 10° ou d’au plus 5° d’un angle d’une valeur de 90°.
La illustre ainsi une vue schématique de côté, plus particulièrement dans un plan XZ ou plan vertical, d’un longeronnet 30, d’un renfort 40 d’une structure de partie arrière de caisse (non représentée) selon l’invention destinée à équiper un véhicule électrique ou hybride. Ainsi, ladite structure de partie arrière de caisse selon l’invention comprend généralement au moins deux longeronnets 30 reliés entre eux par l’intermédiaire d’au moins une traverse (non représentée).
Chacun des longeronnets 30 présente une forme allongée et deux extrémités longitudinales opposées dont l’une des extrémités 30a, dite première extrémité, est configurée pour être reliée à une poutre du pare-chocs arrière du véhicule (non représentée), tandis que l’autre extrémité (non visible), dite deuxième extrémité, est configurée pour être fixée à un autre élément de structure du véhicule, tel que le bas de caisse.
On notera que chacun des longeronnets 30 peut être fixé à d’autres éléments de structures du véhicule, tant que ceux-ci sont distincts et participent à la tenue mécanique de ladite structure de partie arrière de caisse lors d’un choc arrière.
En position montée dans un véhicule hybride ou électrique, les longeronnets 30 de la structure de partie arrière de caisse s’étendent sensiblement selon l’axe longitudinal du véhicule (ou axe X). Le ou les traverses, qui relient lesdits au moins deux longeronnets 30 l’un à l’autre, quant à eux, s’étendent transversalement auxdits longeronnets 30 (ou selon une direction sensiblement orthogonale à l’axe longitudinal du véhicule ou des longeronnets).
Les longeronnets 30 sont généralement des poutres métalliques creuses et comprennent à proximité de leurs premières extrémités 30a respectives, un élément de renvoi d’angle 32.
Ledit élément de renvoi d’angle 32 est généralement une structure intrinsèque ou une pièce additionnelle fixée, par exemple par soudage, au longeronnet 30 pour faire en sorte que la force engendrée par un choc arrière s’applique au mieux selon l’axe longitudinal du longeronnet 30, c’est-à-dire que la force du choc s’applique sensiblement parallèle à l’axe longitudinal du longeronnet 30 (et maximiser ainsi l’énergie absorber par la compression longitudinale du longeronnet lors d’un choc).
Chacun desdits renforts 40 est fixé, par exemple par soudage, sur le longeronnet 30. Le renfort 40 est fixé au niveau de la première extrémité 30a du longeronnet 30, et avantageusement fixé au plus près dudit élément de renvoi d’angle 32 du longeronnet 30.
En pratique, l’argile calcinée est sortie du four 2 à une deuxième extrémité longitudinale du corps de chauffe 4 opposée à la première extrémité longitudinale. Elle est extraite hors du four par un système d’évacuation 36 de l’argile calcinée s’ouvrant dans le corps de chauffe 4 à la deuxième extrémité longitudinale de celui-ci. Un exemple d’un tel système d’évacuation sera décrit ultérieurement.
Les avantages du procédé selon l’invention sont nombreux. Il permet notamment une concentration des micro-ondes sur un lit de matériaux en mouvement ce qui permet d’homogénéiser la calcination. Il permet également une maîtrise satisfaisante de la température de l’argile dans le four, donc de la température de calcination. Enfin, les rejets de gaz de combustion et des polluants associés sont réduits.
On notera que l’une des particularités du chauffage par micro-ondes est que celui-ci chauffe le cœur du matériau, sans chauffer directement le corps de chauffe. Celui-ci est chauffé indirectement par l’élévation de la température du matériau. En conséquence, la température du corps de chauffe est inférieure à celle observé dans les dispositifs de traitement thermique à énergie fossile classique. La durée de vie du four est ainsi allongée.
De manière générale, l’énergie fossile utilisée est issue de la combustion de combustible fossile, tel que gaz, fuel, charbon ou coke.
De manière avantageuse, selon l’invention, le procédé de production de l’argile calcinée est effectué en continu. Cela signifie qu’une première quantité d’argile n’est pas introduite, chauffée et calcinée dans le four à micro-ondes pour produire de l’argile calcinée, entièrement extraite du four avant l’introduction d’une deuxième quantité d’argile, comme cela serait le cas dans un procédé discontinu. Après un régime transitoire correspondant à l’initiation du procédé, l’argile est ici introduite dans le four à micro-ondes, calcinée et extraite du four en continu.
En pratique, la production est dite « continue » car il est possible de réaliser l’étape c) d’extraction de l’argile calcinée produite sur une plage de temps de durée supérieure à 4 heures sans interruption du débit d’argile calcinée supérieure à 1 minute
Ainsi, l’argile calcinée produite peut par exemple être extraite soit sans interruption sur une plage de temps supérieure à 4 heures, soit sur des intervalles de temps rapprochés, séparés par exemple par 0 à 1 minute ou par 5, 10, 20, 30, 40, 50 secondes, sur cette plage de temps.
De préférence, lors de la mise en œuvre d’une telle méthode en continu, les étapes a), b) et c) peuvent être réalisées de manière simultanée. Cela est par exemple le cas lorsque le système d’alimentation du four à micro-ondes 2 utilisé comprend une vanne de type vanne écluse métallique permettant de réguler le débit d’argile introduite dans le four, comme cela est décrit ultérieurement. L’alimentation du four en argile et l’extraction d’argile calcinée du four peuvent être alors réalisées en continu, sans interruption, sur ladite plage de temps.
En variante, on réalise les étapes a) et/ou c) à intervalles de temps. Cela est par exemple le cas lorsque le système d’alimentation du four à micro-ondes comporte un sas d’entrée pouvant être réalisé par deux vannes guillotines consécutives. L’alimentation est alors réalisée par saccade. De manière similaire, l’extraction de l’argile calcinée peut être réalisée par saccade.
On peut également envisager en variante que seule l’alimentation ou seule l’extraction soit réalisée par saccade.
Afin d’assurer ce fonctionnement en continu, à l’étape b), on fait avancer l’argile et/ou l’argile calcinée contenue dans le corps de chauffe selon une direction parallèle à l’axe longitudinal X-X du corps de chauffe 4, de la première extrémité longitudinale vers la deuxième extrémité longitudinale. Cette avance des matériaux contenus dans le corps de chauffe autorise la mise en œuvre continue de la méthode selon l’invention.
De préférence, on fait avancer ces matériaux sans arrêt pendant toute la durée de mise en œuvre de la méthode. Le four présente à cet effet des moyens d’amenée autorisant le transport de l’argile et de l’argile calcinée de la première vers la deuxième extrémité longitudinale du corps de chauffe du four à micro-ondes.
Ici par exemple, le corps de chauffe 4 est mis en rotation autour de son axe longitudinal incliné afin de faire avancer l’argile depuis l’extrémité longitudinale du corps de chauffe à laquelle le système d’alimentation introduit l’argile vers l’extrémité longitudinale du corps de chauffe à laquelle le système d’évacuation extrait l’argile calcinée. Les moyens d’amenée comprennent donc un dispositif de mise en rotation du corps de chauffe et un support incliné pour ce corps de chauffe.
L’agencement du four à micro-ondes 2, dont un exemple est détaillé plus loin, assure l’étanchéité à l’air ainsi que le piégeage des micro-ondes à l’intérieur du corps de chauffe.
Ces opérations sont réalisées de manière continue afin de maintenir l’ensemble des équipements de production à une température stable.
Dans un processus de calcination discontinu, un lot d’argile serait introduit dans le four. L’introduction d’argile cesserait et l’argile introduite serait calcinée, puis entièrement extraite hors du four lors d’une vidange avant l’introduction d’un autre lot d’argile.
Le système ADAS gère également des fonctions dites d’alerte et/ou d’évitement d’obstacles mobiles ou fixes présents dans l’environnement proche du véhicule également désignés par fonctions anticollision, de freinage automatique d’urgence, .... Ces fonctions d’évitement et/ou d’alerte exploitent en plus des images capturées par la caméra, des informations délivrées par un radar (radar ACC), lidar, laser ou autres dispositifs de détection et de mesure des distances et vitesses d’objets détectés dans l’environnement proche du véhicule. Ils agissent principalement sur la direction et le freinage du véhicule.
Dans une situation de roulage, le conducteur du véhicule, ayant sélectionné le mode de conduite manuel, peut se trouver confronté à une situation dangereuse à la suite d’une erreur de conduite ou d’un événement extérieur, sans pour autant avoir entrainé un accident. Par exemple, le véhicule a fait un « tête à queue » sur une bretelle d’accès à une voie rapide, une autoroute par exemple, après avoir glissé sur une plaque de verglas ou une nappe de liquide répandu sur la voie alors même que d’autres véhicules empruntent la même bretelle d’accès derrière lui. Le conducteur surpris et choqué par la perte de contrôle de son véhicule, peut vouloir laisser la main à son véhicule afin que ce dernier gère de manière automatique cette situation de crise en sécurisant le véhicule vis-à-vis des autres usagers ayant ou devant emprunter le même trajet avec les mêmes risques.
Les systèmes ADAS connus de l’état de la technique ne sont pas en mesure de conjuguer de manière optimale une mise en sécurité automatique du véhicule à la suite d’une perte de contrôle du véhicule, avec la diffusion simultanée d’un message d’information et d’alerte à destination des autres usagers de la route et/ou de l’infrastructure routière : poste de surveillance de la circulation, station de secours, portiques de signalisation, …
L’objectif de la présente invention est d’apporter une solution à ce problème en exploitant de manière conjuguée et optimale, les moyens de communication du véhicule et les ressources de conduite autonome du véhicule pour le sortir d’une situation dangereuse et lui permettre de reprendre la route dans des conditions normales de conduite.
A cet effet, la présente invention a pour premier objet un procédé de sécurisation d’un véhicule automobile, appelé ego véhicule, comportant des moyens de conduite autonome et des moyens de communication, par voie d’ondes, avec d’autres véhicules dans l’environnement proche de l’ego véhicule et/ou l’infrastructure routière, ledit procédé consistant à détecter que l’ego véhicule se trouve dans une position anormale par rapport à sa trajectoire normale de conduite en plaçant ledit ego véhicule en situation de danger, à localiser une zone de sécurisation disponible et accessible dans l’environnement routier immédiat de l’ego véhicule lui permettant de sortir de ladite situation de danger et à calculer une trajectoire de secours et à guider l’ego véhicule depuis sa position anormale vers ladite zone de sécurisation en utilisant ladite trajectoire de secours et à informer les autres véhicules et/ou l’infrastructure routière de la dangerosité de la situation et de l’intention de manœuvre de guidage de l’ego véhicule vers ladite zone de sécurisation via ladite trajectoire de secours pour sa mise en sécurité.
Selon une caractéristique, le procédé consiste, à la suite de la détection de la position anormale de l’ego véhicule, à transmettre des informations contextuelles de la situation de l’ego véhicule aux autres véhicules et/ou l’infrastructure routière ; lesdites informations comportant la géolocalisation de l’ego véhicule et une indication d’alerte pour les autres véhicules.
Selon une autre caractéristique, le procédé consiste à alerter les autres véhicules par des moyens d’alerte visuelle et/ou sonore appartenant à l’ego véhicule et à envoyer aux autres véhicules et à l’infrastructure routière, via les moyens de communication de l’ego véhicule, un message d’avertissement recommandant un ralentissement dans la zone de localisation de l’ego véhicule ; zone considérée comme une zone de danger pour la circulation routière.
Selon une autre caractéristique, le procédé consiste à avertir les autres véhicules de la manœuvre de sécurisation de l’ego véhicule vers la zone de sécurisation par un message prioritaire émis par voie d’ondes via les moyens de communication de l’ego véhicule.
Selon une autre caractéristique, le procédé consiste, quand le mode de conduite autonome est enclenché par le conducteur de l’ego véhicule au moment de la perte de contrôle de l’ego véhicule, à commander de manière autonome le guidage de l’ego véhicule vers la zone de sécurisation.
La présente invention a pour troisième objet, un véhicule appelé ego véhicule, comportant un système d’aide à la conduite, appelé système ADAS, agissant sur des organes de contrôle dynamique de l’ego véhicule pour être aptes à fournir au moins un mode de conduite autonome à l’ego véhicule ; une pluralité de capteurs coopérant avec ledit système ADAS et modélisant l’environnement proche de l’ego véhicule, un système de navigation, et des moyens de communication, ledit système ADAS comportant en outre, un dispositif de gestion de la sécurisation de l’ego véhicule mettant en œuvre le procédé tel que décrit ci-dessus.
Selon une caractéristique, le véhicule est un véhicule autonome.
La présente invention apporte une amélioration dans le confort et la sécurité des passager du véhicule. Elle permet en outre de répondre aux exigences de sureté de fonctionnement des véhicules autonomes en rapport avec les niveaux 3, 4 et 5 qui sont les niveaux de conduite autonome définis par la classification du « Federal Highway Research Institut » ou la classification SAE J3016.
D’autres avantages et caractéristiques de la présente invention, pourront ressortir plus clairement de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins dans lesquels :
b/ Résultats Acide aminé / Amine Quantité de CO 2 capté par l’acide aminé / amine GlyK 0.61 LysK 0.77 CysK 0.61 DETA 0.45
Tableau 1 – Quantité de CO 2 capté par l’acide aminé ou l’amine
Dans ce tableau, la quantité de CO 2 capté par l’acide aminé / amine correspond au rapport mole de CO 2 / mole d’azote.
1.2 – Stockage du CO2 a/ Procédé i) Broyage par voie sèche
0.3 g d’α-acide aminé-CO 2 solide obtenu à l’exemple 1.1 est introduit dans un réacteur de mécanochimie de volume 20 ml en carbure de tungstène (WC) avec 60 billes de 5 mm de diamètre.
Les phases liquides et solides sont séparées et séchées via un lyophilisateur.
ii) Broyage en présence de solvant (LAG – Liquid Assisted Grinding) – Acide aminé
Une quantité définie d’eau est ajoutée dans le réacteur avec un ratio liquide:solide compris entre 0,1 et 2 µL/mg.
Les solides résultants sont collectés à l’aide de 5 ml d’eau distillé, centrifugés et lavés 3 fois.
Dans l’exemple représenté , le capteur élastomère tubulaire 1 est constitué uniquement de l’élément tubulaire. L’invention n’est toutefois pas limitée à ce mode de réalisation.
Ainsi, tel que représenté , l’élément tubulaire 10 pourrait être enrobé sur toute sa longueur d’une gaine 18. Dans ce mode de réalisation, l’épaisseur de la gaine est de préférence inférieure à l’épaisseur des parties conductrices de l’élément tubulaire, ici inférieure à l’épaisseur de l’élément tubulaire, ce dernier présentant une épaisseur constante sur toute sa périphérie. La gaine 18 est en outre réalisée en un troisième matériau polymère élastique électriquement isolant, du type déjà décrit. Sa dureté Shore A peut notamment être choisie supérieure à la dureté Shore du premier matériau. A titre d’exemple, dans le mode de réalisation de la , la distance séparant les parties conductrices peut être de 1,6 à 2mm, l’épaisseur e des parties conductrices et isolantes peut être de 0,3 à 0,6 mm. Chaque partie isolante peut s’étendre sur une longueur de la périphérie (mesurée en section transversale) de 0,8 à 1,2 mm, le diamètre externe de l’élément tubulaire peut être de 3,5 à 4 mm.
Dans l’exemple représenté figures 1 et 2, l’élément tubulaire 10 du capteur 1 présente une section transversale (section perpendiculaire à la direction longitudinale L du capteur) de forme circulaire, notamment sa face externe présente une section circulaire sur toute la longueur du capteur 1.
D’autres formes de section de l’élément tubulaire 10 sont néanmoins possibles, tel que représenté schématiquement sur les figures 3 à 6.
Notamment, , le capteur tubulaire 10 présente un méplat 20 s’étendant sur toute sa longueur le long de l’une 14b des parties conductrices. La section transversale de l’élément tubulaire reste globalement circulaire, mais est plane du côté du méplat 20. Lorsque l’élément tubulaire 10 est entouré d’une gaine 18, le méplat 20’ est alors réalisé sur la gaine 18. A titre d’exemple, dans le mode de réalisation de la , la distance séparant les parties conductrices (au travers de la cavité 12) peut être de 1,6 à 2 mm, l’épaisseur e des parties conductrices et isolantes peut être de 0,3 à 0,6 mm. Chaque partie isolante peut s’étendre sur une longueur l i de la périphérie (mesurée en section transversale) de 0,8 à 1,2 mm, le diamètre externe maximal de l’élément tubulaire peut être de 3,5 à 4 mm.
Dans le mode de réalisation de la , l’élément tubulaire 10 présente une section de forme hémicirculaire. L’une des parties conductrices 14b est ici plane sur toute sa longueur (formant ainsi le méplat 20 de la ), et l’autre partie conductrice 14a ainsi que les parties isolantes 16a, 16b présentant une section transversale hémicirculaire. Dans cet exemple, la partie conductrice 14a opposée à la partie conductrice formant un méplat comporte, du côté de la cavité 12, une nervure longitudinale 15 augmentant localement l’épaisseur de l’élément tubulaire 10. Cette nervure 15 pourrait également être prévue sur les autres modes de réalisation décrits. Dans ce mode de réalisation, l’élément tubulaire 10 peut être enrobé d’une gaine 18 optionnelle, qui présente alors le méplat 20’. A titre d’exemple, dans le mode de réalisation de la , la distance séparant les parties conductrices au travers de la cavité peut être de 0,1 à 0,4 mm, l’épaisseur des parties conductrices et isolantes peut être de 0,6 à 1 mm. Chaque partie isolante peut s’étendre sur une longueur l i de la périphérie (mesurée en section transversale) de 0,8 à 1,2 mm, la hauteur h de l’élément tubulaire (mesurée dans la section transversale) peut être de 2,4 à 3 mm, la largeur l de l’élément tubulaire (mesurée dans la section transversale) peut être de 5 à 6 mm.
Dans le mode de réalisation de la , l’élément tubulaire 10 présente une section de forme rectangulaire. Ici, chaque partie conductrice 14a, 14b se présente sous la forme d’une bande plane séparée par les deux parties isolantes 16a, 16b qui s’étendent perpendiculairement entre elles. A noter que les parties isolantes pourraient s’étendre sur toute la hauteur de la section transversale de l’élément tubulaire 10. Ici, le méplat 20 est donc formé par la face externe de la partie conductrice, comme dans les exemples des figures 3 ou 4. Lorsque la gaine 18 optionnelle est présente, un méplat 20’ est réalisé sur la gaine. A titre d’exemple, dans le mode de réalisation de la , la distance séparant les parties conductrices au travers de la cavité peut être de 0,4 à 2,5 mm, l’épaisseur e des parties conductrices et isolantes peut être de 0,4 à 5,5 mm. Chaque partie isolante peut s’étendre sur une longueur l i de la périphérie (mesurée en section transversale) de 0,5 à 4 mm, la hauteur h de l’élément tubulaire (mesurée dans la section transversale) peut être de 1 à 6 mm, la largeur l de l’élément tubulaire (mesurée dans la section transversale) peut être de 8 à 20 mm.
Le mode de réalisation de la est similaire à celui de la , mais ici les parties isolantes 16a et 16b font partie de la gaine 18. Les parties conductrices 14a et 14b sont ainsi situées partiellement en regard l’une de l’autre suivant la direction D d’exercice de la pression. La section transversale du capteur est ainsi de forme rectangulaire, de même que la section de la gaine 18, mais chaque partie conductrice présente une section en forme de L. Le méplat 20’ fait ici partie de la gaine 18. Dans ce mode de réalisation, l’épaisseur de la gaine peut également être inférieure à l’épaisseur des parties conductrices.
L’invention n’est toutefois pas limitée par les formes décrites en référence aux figures 2 à 6, pourvue que les parties conductrices soient isolées électriquement l’une de l’autre par les parties isolantes et que les matériaux utilisés présentent des élasticités différentes définies par leur dureté Shore A. On pourrait notamment prévoir un élément tubulaire de section transversale trapézoïdale, ovoïde ou autre.
Les parties conductrices et isolantes peuvent en outre être définies de la manière suivante :
(i) chaque partie électriquement isolante 16a, 16b s’étend sur une longueur de la périphérie de l’élément tubulaire, mesurée dans un plan transversal à la direction longitudinale de l’élément tubulaire, qui est de 0,5 à 3 fois une épaisseur minimale de l’élément tubulaire, et/ou
(ii) chaque partie électriquement isolante 16a, 16b s’étend sur une longueur de la périphérie de l’élément tubulaire, mesurée dans un plan transversal à la direction longitudinale de l’élément tubulaire, qui est de 0,2 à 6 fois une dimension minimale de la cavité.
Le capteur élastomère tubulaire selon l’invention peut ainsi être disposé sur un support présentant une face de support plane, soit en serpentin, soit en spirale ou combinant les deux arrangements.
La représente ainsi un agencement 40 selon l’invention comportant un support 42, ici en forme de disque, sur une face de support 43 duquel est disposé un capteur 1 selon l’invention en spirale. Le capteur est positionné de sorte que l’une de ses parties conductrices (de préférence une partie conductrice présentant un méplat 20 ou le méplat 20’de la gaine 18 lorsqu’elle est présente) soit en contact avec le support. De cette manière, une pression exercée dans une direction D sensiblement perpendiculaire à la face du support recevant le capteur, peut être détectée par le capteur 1. Le capteur 1 est fixé au moyen d’agrafes 44. Ce support 42 peut notamment former un boitier rigide lequel peut recevoir le circuit électrique 3, le module de détection 5 et le module de traitement 7. L’une des extrémités du capteur 1 (celle raccordée au circuit électrique 3) peut alors être insérée à l’intérieur du boîtier 42 via un orifice 45.
La représente un agencement 40’ selon l’invention comportant un support 42’, ici en forme de plaque rectangulaire, sur une face de support 43’ duquel est disposé un capteur 1 selon l’invention en serpentin. Comme dans le mode de réalisation de la , l’une des parties conductrices du capteur est en contact avec le support. Le capteur 1 est fixé au support 42’ par collage. Le support 42’ peut former une plaque rigide ou souple, servant par exemple de base à un tapis.
L’invention n’est pas limitée par ces modes de réalisation : notamment le mode de fixation du capteur au support peut être différent et plusieurs modes de fixation peuvent être combinés. L’invention n’est pas limitée non plus à une forme et épaisseur du support, ni par l’arrangement du capteur. Notamment, selon la forme du support, on peut envisager que le capteur soit agencé en spirale dans certaines zones du support et agencé en serpentin dans d’autres zones du support, ou qu’il y ait plusieurs spirales ou plusieurs serpentins.