INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Généralement, le catalyseur de réticulation utilisé dans des compositions adhésives et/ou de mastic à base de polymères silylés est un catalyseur métallique, en particulier à base d’étain tel que le dilaurate de dibutylétain (DBTDL), le diacétate de dibutylétain ou le bis(acétylacétonate) de dibutylétain ou de dioctylétain. Cependant, la toxicité de ces catalyseurs, notamment ceux à base d’étain, est de plus en plus mise en avant, conduisant les industriels à limiter, et même éviter leur utilisation, d’autant plus que ces catalyseurs métalliques restent dans les produits finis.
Une alternative aux catalyseurs de réticulation métalliques peut être constituée par les catalyseurs de réticulation organiques, notamment le 1,8-diazabicyclo[5.4.0]undec-7-ène (DBU) ou le 1,5,7-triazabicyclo[4.4.0]dec-5-ène (TBD). Toutefois, ces derniers ont le désavantage de provoquer une coloration jaune dans les produits finis à cause de la migration du catalyseur en surface de l’adhésif et/ou du mastic.
Il existe donc un besoin pour de nouveaux polyuréthanes silylés pouvant réticuler rapidement, même sans ajouter de catalyseur de réticulation métallique ou organique (type DBU ou TBD) dans la composition le comprenant.
La présente invention vise donc à fournir un polyuréthane silylé qui soit auto-catalysé.
La présente invention concerne un copolyuréthane silylé ionique de formule (I) :
L’invention vise également un procédé de préparation du copolyuréthane silylé ionique de formule (I) selon l’invention
L’invention a également pour objet l’utilisation de la composition selon l’invention, en tant qu’adhésif et/ou mastic.
De plus, l’invention vise aussi un article comprenant la composition selon l’invention, dans un conditionnement hermétique, à l’abri de l’air.
Par ailleurs, l’invention a pour objet un procédé d’assemblage de deux substrats comprenant :
- l'enduction de la composition selon l’invention, sur au moins un des deux substrats à assembler ; puis
Le copolyuréthane silylé ionique selon l’invention, comprenant un groupe cationique ammonium pendant, conduit avantageusement à des compositions qui présentent, sans ajout de catalyseur, notamment de catalyseur à base d'étain, un temps de réticulation réduit par rapport à un polyuréthane silylé ne présentant pas ce groupe cationique ammonium pendant (voir Exemple 9 ci-après).
Ainsi, le groupe cationique ammonium pendant du copolyuréthane silylé ionique selon l’invention permet de catalyser la réaction de réticulation lorsque le copolyuréthane silylé ionique entre en contact avec de l’humidité, par exemple de l’air, ou toute autre source d’humidité ou d’eau. Le copolyuréthane silylé ionique selon l’invention est donc auto-catalysé.
Description de l’invention Ainsi, l’invention concerne un copolyuréthane silylé ionique de formule (I) :
est une vue schématique latérale partielle du siège des figures 1 selon un mode de réalisation, l’extension étant représentée sur la même figure en configuration escamotée (A) et déployée (B).
En référence aux figures, on décrit un siège 3 de véhicule automobile pourvu d’un système d’extension vers l’avant 1 d’une assise 2 dudit siège, ledit système étant destiné à assurer une réception en position sensiblement horizontale des jambes d’un occupant dudit siège, ledit système comprenant :
une extension 4 de réception desdites jambes, ladite extension comprenant une première 5 et une deuxième 6 tablette, sachant que : ladite première tablette est montée en rotation autour d’un axe transversal 7 disposé à l’avant de ladite assise, ladite première tablette présentant une position escamotée, où elle est située à l’avant de ladite assise en position sensiblement verticale, et une position déployée atteinte par rotation vers le haut, où elle prolonge ladite assise vers l’avant pour disposer les faces d’aspect de ladite assise 8 et de ladite première tablette 9a de façon sensiblement coplanaire, ladite deuxième tablette est montée coulissante longitudinalement par rapport à ladite première tablette, ladite deuxième tablette présentant une position escamotée, où elle est disposée en recouvrement de ladite première tablette, et une position déployée atteinte par coulissement vers l’avant, où elle prolonge ladite première tablette vers l’avant pour disposer les faces d’aspect desdites tablettes 9a,9b de façon sensiblement coplanaire, un dispositif motorisé d’actionnement 10 desdites tablettes d’une position à l’autre, de manière à faire passer réversiblement ladite extension d’une configuration escamotée à une configuration déployée,
une bande de revêtement souple 20 – par exemple à base d’un complexe comprenant une couche de tissu pourvue d’une couche d’envers en mousse souple – de ladite assise, ladite bande s’étendant à l’avant de ladite assise, un premier rouleau 22 rotatif s’étendant transversalement, ledit rouleau étant monté fou à l’avant de ladite deuxième tablette, ladite bande prenant appui sur ledit rouleau pour permettre son renvoi sous ladite deuxième tablette, un dispositif de rappel élastique 23 vers l’arrière de la bordure transversale libre 24 de ladite bande, de manière à assurer un recouvrement desdites tablettes par ladite bande à l’état tendu dans toutes les configurations de ladite extension.
Selon la réalisation représentée, le dispositif de rappel 23 est solidaire de la deuxième tablette 6, ce qui permet de minimiser l’utilisation de matériau de revêtement.
Selon la réalisation représentée, le siège 3 comprend en outre un deuxième rouleau 25 rotatif s’étendant transversalement, ledit rouleau étant monté fou sur la deuxième tablette 6 en-dessous du premier rouleau 22, la bande de revêtement 20 prenant appui sur ledit deuxième rouleau, de manière à faciliter un renvoi de ladite bande sous ladite deuxième tablette.
Selon la réalisation représentée, le siège 3 comprend en outre un troisième rouleau 26 rotatif s’étendant transversalement, ledit rouleau étant monté fou sur la deuxième tablette 6 en arrière du deuxième rouleau 25, la bordure transversale libre 24 de la bande de revêtement 20 se prolongeant par une bande de rappel 27 souple et élastique dont le bord transversal libre 28 est fixé solidairement à ladite deuxième tablette en avant dudit troisième rouleau, ladite bande de revêtement :
prenant appui sur ledit troisième rouleau quand l’extension 4 est en configuration escamotée, ne prenant plus appui sur ledit troisième rouleau quand ladite extension est en configuration déployée, ledit deuxième rouleau recevant en appui ladite bande de rappel.
Selon la réalisation représentée, le bord transversal libre 28 de la bande de rappel 27 est rigidifié par une tige 29, ladite tige étant montée coulissante longitudinalement sur la deuxième tablette 6 par ses deux extrémités – ladite tige étant par exemple montée par ses extrémités sur des glissières non représentées -, ladite tige étant actionnée par au moins un ressort de compression 30 dans un sens de mise en tension de ladite bande de rappel avec ledit ressort présentant un état décomprimé, ledit ressort se mettant en état comprimé quand l’extension 4 est amenée en configuration déployée en laissant ladite tige se déplacer vers l’arrière, de manière à minimiser la longueur de la partie 31 de la bande de revêtement 20 s’étendant entre le troisième rouleau 26 et ladite bande de rappel, ladite bande de rappel étant concomitamment actionnée en traction dans ladite configuration déployée.
Un tel agencement, mettant en jeu à la fois une extension de la bande de rappel 27 et une compression du ressort 30, permet de déployer la longueur de la bande de revêtement 20 nécessaire au déploiement de l’extension 4.
Système d’extension vers l’avant d’une assise de siège de véhicule automobile L’invention concerne un système d’extension vers l’avant d’une assise de siège de véhicule automobile, ledit système étant destiné à assurer une réception en position sensiblement horizontale des jambes d’un occupant dudit siège, et un siège de véhicule automobile comprenant un tel système.
En conséquence, la tête d'applicateur 312 du quatrième mode de réalisation de la présente invention peut être moulée plus fiablement et plus facilement, comparativement au cas dans lequel la tête d'applicateur 212 du troisième mode de réalisation de la présente invention est moulée.
Ainsi, selon le quatrième mode de réalisation de la présente invention, la tête d'applicateur ayant la forme de spatule peut être fabriquée plus fiablement et plus facilement.
(Procédé cosmétique) Ci-après, le procédé cosmétique selon la présente invention utilisant le dispositif applicateur selon la présente invention va être décrit. Dans le procédé cosmétique selon le présent mode de réalisation, le dispositif applicateur montré sur la est utilisé en tant que dispositif applicateur de la présente invention.
Dans le procédé cosmétique selon ce mode de réalisation, un brillant à lèvres est utilisé en tant que produit cosmétique. Dans ce mode de réalisation, le dispositif applicateur selon ce mode de réalisation prélève la masse incluant le brillant à lèvres qui est ensuite appliquée sur la lèvre supérieure et inférieure, en marquant le contour de la lèvre supérieure et inférieure grâce à la pointe nette de l'applicateur.
Le procédé cosmétique selon ce mode de réalisation inclut une étape de prélèvement de brillant à lèvres sur la tête d'applicateur. Lorsque l'utilisateur tient la poignée du dispositif applicateur dans sa main et sort le dispositif applicateur du récipient, le brillant à lèvres contenu dans le récipient est prélevé par la tête d'applicateur. Puisque la tête d'applicateur comporte les zones d'application latérales en forme de tour, l'espace, et la zone d'application de pointe, une quantité suffisante de brillant à lèvres peut être prélevée du récipient sur la tête d'applicateur.
Après l'étape de prélèvement du brillant à lèvres sur la tête d'applicateur 12 du dispositif applicateur 10, le procédé cosmétique selon ce mode de réalisation inclut une étape d'application du brillant à lèvres à partir de la zone d'application latérale en forme de tour 30 (32) de la tête d'applicateur 12 du dispositif applicateur 10 sur les lèvres comme le montre la .
Comme le montre la , avec la zone d'application latérale en forme de tour 30 (32) de la tête d'applicateur 12 du dispositif applicateur 10 en contact avec la portion large des lèvres, la zone d'application latérale en forme de tour 30 (32) est pressée sur le lèvre de l'utilisateur. Par conséquent, le brillant à lèvres peut être transféré en quantité suffisante de la zone d'application latérale en forme de tour 30 sur les lèvres.
L'utilisateur peut distribuer une quantité suffisante de brillant à lèvres de manière régulière et homogène sur les lèvres par la zone d'application latérale en forme de tour 30 (32). Par conséquent, même si le brillant à lèvres présente une masse de finition très terne ou brillante ou autre, le transfert d'une quantité suffisante de brillant à lèvres de la zone d'application latérale en forme de tour 30 (32) sur les lèvres peut être réalisé par la zone d'application latérale en forme de tour 30 (32). En outre, même si le brillant à lèvres présente une masse de finition très terne ou brillante ou autre, la zone d'application latérale en forme de tour 30 (32) plus large facilite l'étalement du brillant à lèvres sur les lèvres par l'utilisateur.
Après l'étape de prélèvement du brillant à lèvres sur la tête d'applicateur 12 du dispositif applicateur 10, le procédé cosmétique selon ce mode de réalisation inclut une étape d'application de brillant à lèvres à partir de la zone d'application de pointe 46 de la tête d'applicateur 12 du dispositif applicateur 10 sur les lèvres comme le montre la .
Comme le montre la , l'utilisateur amène la zone d'application de pointe 46 de la tête d'applicateur 12 du dispositif applicateur 10 en contact avec la ligne en forme de M de la lèvre supérieure, et presse la zone d'application de pointe 46 de la tête d'applicateur 12 sur la ligne en forme de M de la lèvre supérieure. Par conséquent, le brillant à lèvres peut être appliqué à partir de la zone d'application de pointe 46 de la tête d'applicateur 12 sur la ligne en forme de M de la lèvre supérieure.
La zone d'application de pointe 46 de la tête d'applicateur 12 permet à l'utilisateur d'appliquer de manière plus exacte et uniforme le brillant à lèvres sur la portion de forme complexe des lèvres, telle que la ligne en forme de M de la lèvre supérieure.
Dans le procédé cosmétique selon le présent mode de réalisation, l'étape consistant à appliquer le produit cosmétique pour les lèvres à partir de la zone d'application de pointe de la tête d'applicateur sur les lèvres peut être réalisée avant ou après l'étape d'application du produit cosmétique pour les lèvres à partir de la zone d'application latérale en forme de tour de la tête d'applicateur sur les lèvres selon le présent mode de réalisation.
Tel que décrit ci-dessus, selon le procédé cosmétique selon le présent mode de réalisation, chaque étape d'application du procédé cosmétique selon le présent mode de réalisation est réalisée en utilisant un dispositif applicateur incluant une tête d'applicateur ayant une forme de tour selon le présent mode de réalisation. Par conséquent, un transfert amélioré du produit cosmétique du dispositif applicateur sur les lèvres peut être réalisé. En résultat, selon le procédé cosmétique selon le présent mode de réalisation, l'effet maquillant du brillant à lèvres peut être suffisamment obtenu sur les lèvres.
Dans le procédé cosmétique selon le présent mode de réalisation, un exemple utilisant un dispositif applicateur incluant la tête d'applicateur selon le premier mode de réalisation de la présente invention a été décrit, mais le procédé cosmétique selon la présente invention ne s'y limite pas. Au lieu de cela, il est également préférable d'utiliser un dispositif applicateur comportant une tête d'applicateur selon le deuxième mode de réalisation, le troisième mode de réalisation et le quatrième mode de réalisation de la présente invention.
Divers modes de réalisation de la présente invention ont été expliqués ci-dessus en référence aux dessins. Toutefois, la présente invention ne se limite pas à ces modes de réalisation, et divers modifications et changements peuvent être apportés aux modes de réalisation décrits ci-dessus sans s'écarter de l'esprit et de la portée de la présente invention, et de tels modifications et changements sont inclus dans la portée de la présente invention.
Dans les modes de réalisation ci-dessus, des modes de réalisation dans lesquels le produit cosmétique pour les lèvres contenu dans le récipient est prélevé par la tête d'applicateur ont été décrits, mais des produits cosmétiques solides pour les lèvres tels que des bâtons peuvent être prélevés directement par la tête d'applicateur.
(iii) de réaction du copolyuréthane de formule (V) avec un composé silylé de formule (IIa) :
(IIa).
R 1 , R 2 , m, n, t, u, R, R’, R’’, A, R 7 , R 8 , R 10 , R 13 , X, R 3 , R 4 , R 5 et p sont tels que décrits ci-avant, y inclus les modes de réalisation.
Avantageusement, le polymère polyol de formule (IVb) est un polyéther diol, de préférence un polypropylène glycol diol. De tels polypropylène glycols sont disponibles commercialement, notamment sous la marque ACCLAIM ® auprès de la société COVESTRO. On peut en citer comme exemples :
- l’ACCLAIM ® 4200 de masse moléculaire moyenne en nombre Mn égale à 4000 g/mol et d’I OH égal à 28 mg KOH/g,
- l’ACCLAIM ® 8200 de masse moléculaire moyenne en nombre Mn égale à 8000 g/mol et d’I OH égal à 13,5 mg KOH/g,
- l’ACCLAIM ® 12200 de masse moléculaire moyenne en nombre Mn égale à 12000 g/mole, et d’I OH égal à 10 mg KOH/g,
- l’ACCLAIM ® 18200 de masse moléculaire moyenne en nombre Mn égale à 18000 g/mol, et d’I OH égal à 6,5 mg KOH/g.
L’indice d’hydroxyle I OH est le nombre de fonctions hydroxyle par gramme de polyol, exprimé sous la forme du nombre équivalent de milligrammes de KOH utilisés dans le dosage des fonctions hydroxyle. Il peut être déterminé par titrimétrie selon la norme ISO 14900:2017.
Dans le procédé selon l’invention, l’étape (i) est avantageusement mise en œuvre avec un rapport molaire (polyol ramifié de formule (IVc) / polyol de formule (IVb)) correspondant au rapport n/m tel que défini précédemment. En particulier, le rapport molaire (polyol ramifié de formule (IVc) / polyol de formule (IVb)) est encore plus préférentiellement compris entre 0,10 et 1.
Dans le procédé selon l’invention, l’étape (i) est avantageusement mise en œuvre avec un excès du nombre équivalent de groupes –NCO du polyisocyanate de formule (IVa) par rapport au nombre équivalent de groupes –OH apportés par les polyols de formules (IVb) et (IVc). De préférence, l’étape (i) est mise en œuvre avec un rapport équivalent molaire –NCO/–OH compris entre 1,1 et 4,2, de préférence entre 1,3 et 3,8, plus préférentiellement entre 1,5 et 2.
Le rapport équivalent molaire –NCO/–OH est défini comme étant égal au nombre équivalent molaire de groupes –NCO du polyisocyanate de formule (IVa), divisé par la somme des nombres équivalents molaires de groupes –OH apportés par les polyols de formules (IVb) et (IVc).
Le nombre équivalent molaire de groupes –NCO du polyisocyanate de formule (IVa) est égal à : f(–NCO)*(m (IVa) /M (IVa) ), où f(–NCO) est le nombre de groupes –NCO du polyisocyanate de formule (IVa), m (IVa) est la masse introduite en g de polyisocyanate de formule (IVa) et M (IVa) est la masse molaire en g/mol du polyisocyanate de formule (IVa). De préférence, le polyisocyanate de formule (IVa) est un diisocyanate et f(–NCO) est donc égal à 2.
Le nombre équivalent molaire de groupes –OH apportés par les polyols de formules (IVb) et (IVc) est égal à : [f(–OH) (IVb) *(m (IVb) /M (IVb) ) + f(–OH) (IVc) *(m (IVc) /M (IVc) )], où f(–OH) (IVb) est le nombre de groupes –OH du polyol de formule (IVb), m (IVb) est la masse introduite en g de polyol de formule (IVb), M (IVb) est la masse molaire en g/mol du polyol de formule (IVb), f(–OH) (IVc) est le nombre de groupes –OH du polyol de formule (IVc), m (IVc) est la masse introduite en g de polyol de formule (IVc) et M (IVc) est la masse molaire en g/mol du polyol de formule (IVc). De préférence, les polyols de formules (IVb) et (IVc) sont des diols, et f(–OH) (IVb) et f(–OH) (IVc) sont donc chacun égal à 2.
Description détaillée de l’invention La et la , montrant chacune l’art antérieur, ont été décrites dans ce qui précède.
On s’intéresse aux figures 3 à 6 qui illustrent des exemples d’un assemblage 10 de pièces pour un ensemble propulsif 1 d’aéronef.
Ainsi, de manière générale, un assemblage 10 de pièces pour un ensemble propulsif d’aéronef 1 comporte une première pièce 11 et une deuxième pièce 13 qui est adjacente à la première pièce 11. La première pièce 11 peut être située à l’amont ou à l’aval (en référence à l’écoulement du flux d’air dans l’ensemble propulsif 1) de la première pièce 11. La première pièce 11 comporte en outre une première surface aérodynamique 12 et la deuxième pièce 13 comporte une seconde surface aérodynamique 14 dont au moins un bord 15 s’étend dans le prolongement de la première surface aérodynamique 12.
La première pièce 11 et la deuxième pièce 13 peuvent être fixées à un même support 16. Dans un tel cas, chacune des pièces 11, 13 comprend des orifices traversants 17, 18 de passage d’éléments de fixation 19 de la pièce 11, 13 concernée au support 16.
La première pièce 11 est par ailleurs réalisée dans un premier matériau qui peut être en un alliage métallique ou en un matériau composite.
Lorsque la première pièce 11 est en un alliage métallique, celle-ci n’est pas réusinable comme cela sera expliqué plus en détail dans ce qui suit, et sa première surface aérodynamique 12 sert alors généralement de référence pour l’alignement de la seconde surface aérodynamique 14 de la deuxième pièce 13.
On s’intéresse à présent plus précisément à la deuxième pièce 13, illustrée à la . Cette figure représente une vue schématique en coupe de la deuxième pièce 13 selon l’invention.
La deuxième pièce 13 est réalisée dans un second matériau qui est en un matériau composite. La deuxième pièce 13 comprend en outre, au niveau du bord 15 de sa seconde surface aérodynamique 14, une surépaisseur sacrificielle 20. Cette surépaisseur sacrificielle 20 s’étend par ailleurs dans une direction radiale par rapport à l’axe longitudinal X et s’étend de manière circonférentielle par rapport à ce même axe X. La surépaisseur sacrificielle 20 peut être annulaire et s’étendre sur 360° (degré) autour de l’axe longitudinal X si, par exemple, la deuxième pièce 13 est annulaire, comme décrit plus loin. Alternativement, la surépaisseur sacrificielle 20 peut s’étendre sur un portion circonférentielle localisée et prédéfinie, c’est-à-dire sur un angle inférieur à 360°.
Avantageusement, le matériau composite de la deuxième pièce 13 comprend un empilement de couches de fibres 21, dites couches structurelles 21, noyées dans une matrice polymérique. On entend par « couches structurelles » les couches de fibres qui confèrent à la deuxième pièce ses caractéristiques mécaniques. Autrement dit, leur dégradation peut nuire à l’intégrité structurale de la deuxième pièce 13.
Dans un tel cas, la deuxième pièce 13 comprend un corps 13a qui comporte des couches structurelles 21, qui s’étendent sur toute l’étendue de la deuxième pièce 13, c’est-à-dire le long de l’axe longitudinal X. La deuxième pièce 13 peut alors également comprendre un empilement de couches de fibres additionnelles 22, au niveau du bord 15, pour définir la surépaisseur sacrificielle 20. Ces couches de fibres additionnelles 22 sont en outre aisément usinables.
Les couches structurelles 21 du corps 13a de la deuxième pièce 13 peuvent contenir des fibres de carbone. Les couches de fibres additionnelles 22, définissant la surépaisseur sacrificielle 20, peuvent, elles, contenir de manière non limitative des fibres de carbone ou des fibres de verre.
Avantageusement, les couches structurelles 21 du corps 13a ont une couleur différente de la couleur des couches de fibres additionnelles 22. Dit autrement, la surépaisseur sacrificielle 20 a une couleur différente du reste de la deuxième pièce 13, et en particulier de la seconde surface aérodynamique 14.
Les couches structurelles 21 du corps 13a et les couches de fibres additionnelles 22 de la surépaisseur sacrificielle 20 peuvent également être séparées par une démarcation 23 d’une couleur différente de celles des couches structurelles 21 du corps 13a et des couches de fibres additionnelles 22. Cette démarcation 23 marque la limite entre les couches de fibres additionnelles 22 de la surépaisseur 20 et les couches structurelles 21. Dans un tel cas, les couches structurelles 21 du corps 13a et les couches de fibres additionnelles 22 peuvent avoir la même couleur ou avoir des couleurs différentes, tant que celles-ci sont d’une couleur différente de celle de la démarcation 23.
Cette démarcation 23 peut être une couche de fibres, dite couche séparatrice, en fibres de carbone ou en fibres de verre, ou bien être un film, par exemple un film adhésif.
Les différences de couleurs décrites précédemment permettent de donner un indicateur visuel à un opérateur lors de la réalisation de l’assemblage, lui signifiant la limite d’usinage. En effet, dès qu’une différence de couleur apparaît, cela signifie que, localement, la surépaisseur sacrificielle 20 est entièrement retirée et que poursuivre l’usinage risque de nuire à l’intégrité structurale de la deuxième pièce 13.
La surépaisseur sacrificielle 20 de la seconde surface aérodynamique 14 peut avoir une épaisseur comprise entre 0,5 mm (millimètre) et 5,0 mm, avantageusement comprise entre 1,5 mm et 5,0 mm, et de préférence comprise entre 1,5 mm et 2,5 mm.
Une application particulière concerne la mise en œuvre d’une structure de module solaire selon un agencement de type appelé « shingle » présenté par exemple dans le document US2017/0077343°A1. Dans un tel agencement des sous-cellules sont superposées de sorte à se chevaucher partiellement entre elles. Une telle méthode d’assemblage appelée « shingling » ou d’agencement « en bardeau », permet de réduire les pertes résistives et d’obtenir un gain en puissance sur le module.