INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Étape 10 : Le phosphate d’ammonium-manganèse-fer pulvérisé a été mélangé avec de l’hydroxyde de lithium et du glucose à un rapport molaire de (Fe+Mn) : Li : source de carbone de 1 : 1,1 : 0,4, additionné de l’eau désionisée en une quantité de 25% de la masse totale de phosphate d’ammonium-manganèse-fer, d’hydroxyde de lithium et de glucose, bien mélangé et séché par atomisation.
Étape 11 : Sous la protection d’un gaz inerte, le solide obtenu après séchage par atomisation a été calciné à 750°C pendant 16 h, et ensuite refroidi à température ambiante naturellement pour obtenir un produit fini d’un matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-manganèse-fer.
Exemple Comparatif 1 Dans cet exemple, un phosphate de lithium-manganèse-fer a été préparé. Le processus spécifique est comme suit et diffère de l’Exemple 1 en ce qu’aucune solution organique n’a été ajoutée :
Étape 1 : Une solution saline mixte de métaux de chlorure de manganèse et de chlorure ferreux avec une concentration totale d’ions métalliques de 0,05 mol/L a été préparée à un rapport molaire de l’élément fer sur l’élément manganèse de 1 : 1.
Étape 2 : Une solution de dihydrogénophosphate d’ammonium avec une concentration de 0,05 mol/L a été préparée.
Étape 3 : De l’eau ammoniacale avec une concentration de 12,0 mol/L a été préparée.
Étape 4 : La solution de dihydrogénophosphate d’ammonium a été additionnée de l’eau ammoniacale avec une concentration de 12,0 mol/L pour ajuster le pH à 9 afin d’obtenir une solution basique.
Étape 5 : Sous atmosphère d’azote, la solution saline mixte de métaux, la solution de dihydrogénophosphate d’ammonium et l’eau ammoniacale avec une concentration de 12,0 mol/L ont été ajoutées en parallèle à un réacteur contenant la solution basique. La température dans le réacteur a été régulée pour être de 20°C, le pH a été régulé pour être de 8,5 et la vitesse d’agitation a été régulée pour être de 350 tr/min.
Étape 6 : Lorsque la D50 du matériau dans le réacteur a été détectée comme atteignant 15 μm, l’alimentation a été arrêtée, et la séparation solide-liquide a été réalisée. Ensuite, le matériau obtenu a été lavé avec de l’eau désionisée suivie d’éthanol anhydre pour obtenir du phosphate d’ammonium-manganèse-fer.
On préfère tout particulièrement les mélanges de n-paraffines et d’iso-paraffines choisies parmi celles décrites ci-avant, comprenant de préférence une proportion majeure d’iso-paraffines, avec un ratio en masse de la quantité d’iso-paraffines sur la quantité de n-paraffines supérieur ou égal à 6, de préférence supérieur ou égal à 8 et mieux encore supérieur ou égal à 10. Selon un mode de réalisation préféré, ce ratio est compris dans la gamme allant de 8 à 20, de préférence de 10 à 18, et mieux encore de 12 à 17.
De préférence, la teneur des paraffines (i)b) va de 50 à 90% en masse, plus préférentiellement de 60 à 80% en masse, par rapport à la masse du mélange d’hydrocarbures (i).
Selon un mode de réalisation préféré, le mélange (i) d’hydrocarbures est issu à au moins 20% en masse de la transformation de matières premières végétales, de préférence à moins 30% en masse, plus préférentiellement à au moins 50% en masse, plus préférentiellement encore à au moins 70% en masse, et mieux encore à au moins 80% en masse.
Ainsi, le mélange (i) est avantageusement constitué en tout ou partie d’hydrocarbures biosourcés, et de préférence intégralement d’hydrocarbures biosourcés. Les matières premières d’origine végétales peuvent être par exemple choisies parmi les céréales (blé, maïs), le colza, le tournesol, le soja, l’huile de palme, la canne à sucre, la betterave, les déchets de végétaux tels que par exemple les déchets de bois, la paille, la bagasse, le marc de raisin, les huiles végétales usagées de cuisson, les algues, les matières ligno-cellulosiques.
La composition selon l’invention contient également un ou plusieurs éthers.
Les éthers, également dénommés éther-oxydes ou alcoxy-alkyles, sont des composés de formule R-O-R’, dans laquelle R et R’, identiques ou différents, représentent un radical alkyle, typiquement un radical en C 1 à C 7 .
Le ou les éthers sont de préférence choisis parmi les composés suivants : l’éther méthyle tertio-butyle (MTBE), l’éther éthyle tertio-butyle (ETBE), l’éther méthyle tertio-amyle (TAME), l’éther éthyle tertio-amyle (TAEE), l’éther di-isopropylique (DIPE), et les mélanges de ces composés. On préfère tout particulièrement l’éther méthyle tertio-butyle (MTBE), l’éther éthyle tertio-butyle (ETBE), et leurs mélanges, et mieux encore l’éther éthyle tertio-butyle (ETBE).
Selon un mode de réalisation préféré, on utilise un ou plusieurs éthers biosourcés, c’est à dire d’origine végétale.
La composition présente une teneur en éther(s) allant de de 5 à 30% en masse, de préférence de 15 à 25% en masse, par rapport à la masse totale de la composition de carburant.
Selon un mode de réalisation avantageux, la composition selon l’invention comprend au plus 2% en masse d’oléfines, de préférence au plus 1,5% en masse d’oléfines, plus préférentiellement au plus 1% en masse d’oléfines, par rapport à la masse totale de la composition de carburant.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention comprend au plus 1% en masse de benzène et mieux encore au plus 0,1% en masse de benzène. En d’autres termes, sa teneur en benzène est inférieure ou égale à 1% en masse et de préférence inférieure à 0,1% en masse, par rapport à la masse totale de la composition.
La composition selon l’invention peut comprendre en outre un ou plusieurs alcools, de préférence choisis parmi les mono-alcools comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, plus préférentiellement parmi les mono-alcools comprenant de 1 à 4 atomes de carbone. Le méthanol et l’éthanol sont préférés, l’éthanol étant particulièrement préféré.
Étape 8 : Le phosphate d’ammonium-manganèse-fer pulvérisé a été mélangé avec de l’hydroxyde de lithium et du glucose à un rapport molaire de (Fe+Mn) : Li : source de carbone de 1 : 1,1 : 0,3, additionné de l’eau désionisée en une quantité de 35% de la masse totale de phosphate d’ammonium-manganèse-fer, d’hydroxyde de lithium et de glucose, bien mélangé et séché par atomisation.
Étape 9 : Sous la protection d’un gaz inerte, le solide obtenu après séchage par atomisation a été calciné à 850°C pendant 14 h, et ensuite refroidi à température ambiante naturellement pour obtenir un produit fini d’un matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-manganèse-fer.
Exemple Comparatif 2 Dans cet exemple, un phosphate de lithium-manganèse-fer a été préparé. Le processus spécifique est comme suit et diffère de l’Exemple 2 en ce qu’aucune solution organique n’a été ajoutée :
Étape 1 : Une solution saline mixte de métaux de sulfate de manganèse et de sulfate ferreux avec une concentration totale d’ions métalliques de 0,005 mol/L a été préparée à un rapport molaire de l’élément fer sur l’élément manganèse de 1 : 1.
Étape 2 : Une solution de dihydrogénophosphate d’ammonium avec une concentration de 0,005 mol/L a été préparée.
Étape 3 : De l’eau ammoniacale avec une concentration de 8,0 mol/L a été préparée.
Étape 4 : La solution de dihydrogénophosphate d’ammonium a été additionnée de l’eau ammoniacale avec une concentration de 8,0 mol/L pour ajuster le pH à 8,5 afin d’obtenir une solution basique.
Étape 5 : Sous atmosphère d’azote, la solution saline mixte de métaux, la solution de dihydrogénophosphate d’ammonium et l’eau ammoniacale avec une concentration de 8,0 mol/L ont été ajoutées en parallèle à un réacteur contenant la solution basique. La température dans le réacteur a été régulée pour être de 30°C, le pH a été régulé pour être de 8,0 et la vitesse d’agitation a été régulée pour être de 200 tr/min.
Étape 6 : Lorsque la D50 du matériau dans le réacteur a été détectée comme atteignant 5 μm, l’alimentation a été arrêtée, et la séparation solide-liquide a été réalisée. Ensuite, le matériau obtenu a été lavé avec de l’eau désionisée suivie d’éthanol anhydre pour obtenir du phosphate d’ammonium-manganèse-fer.
Étape 8 : Le phosphate d’ammonium-manganèse-fer pulvérisé a été mélangé avec du carbonate de lithium et du saccharose à un rapport molaire de (Fe+Mn) : Li : source de carbone de 1 : 1,0 : 0,3, additionné de l’eau désionisée en une quantité de 20% de la masse totale de phosphate d’ammonium-manganèse-fer, de carbonate de lithium et de saccharose, bien mélangé et séché par atomisation.
Étape 9 : Sous la protection d’un gaz inerte, le solide obtenu après séchage par atomisation a été calciné à 600°C pendant 20 h, et ensuite refroidi à température ambiante naturellement pour obtenir un produit fini d’un matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-manganèse-fer.
Exemple Comparatif 3 Dans cet exemple, un phosphate de lithium-manganèse-fer a été préparé. Le processus spécifique est comme suit et diffère de l’Exemple 3 en ce qu’aucune solution organique n’a été ajoutée :
Étape 1 : Une solution saline mixte de métaux de chlorure de manganèse et de chlorure ferreux avec une concentration totale d’ions métalliques de 0,02 mol/L a été préparée à un rapport molaire de l’élément fer sur l’élément manganèse de 1 : 1.
Étape 2 : Une solution de dihydrogénophosphate d’ammonium avec une concentration de 0,02 mol/L a été préparée.
Étape 3 : De l’eau ammoniacale avec une concentration de 10,0 mol/L a été préparée.
L’écrou 178 présente un taraudage interne 194.
Le système vis-écrou 164 est en particulier formé par un système de vis à rouleaux satellites 195 réversible. De manière classique, ce système de vis à rouleaux satellites 195 comprend, outre la vis 176 et l’écrou 178, une pluralité de rouleaux 196 interposés entre la vis 176 et l’écrou 178, chaque rouleau 196 étant allongé parallèlement à l’axe longitudinal X.
Comme visible sur la , chaque rouleau 196 présente un filetage 198 en prise avec le filetage externe 192 de la vis 176 et le taraudage interne 194 de l’écrou 176. Il comprend en outre des dentures externes 199 situées à ses extrémités et prolongées de tourillons lisses 200.
Le système de vis à rouleaux satellites 195 présente également, de manière toujours classique, un dispositif 202 de guidage et de maintien des rouleaux 196. Ce dispositif de guidage et de maintien 202 comprend des porte-rouleaux 204 (également appelés bagues d’espacement) qui sont montés coaxialement à la vis 176, entre celle-ci et l’écrou 178, avec des encoches 206 accueillant les tourillons 200 des rouleaux 196. Il comprend également une denture de synchronisation 210 dans laquelle s’engrènent les dentures externes 198 situées aux extrémités respectives des rouleaux 196. Cet engrenage des dentures externes 198 dans la denture de synchronisation 210 forme un train planétaire dont le rôle est d’assurer une synchronisation du mouvement satellitaire, encore dit planétaire ou épicycloïdal, des rouleaux 196, fluidifiant ainsi le mouvement des rouleaux 196 en les aidant à rouler aisément, avec le moins de glissement possible, sur le filetage 192 de la vis 176 et le taraudage 194 de l’écrou 178.
Dans l’exemple représenté, le système de vis à rouleaux satellites 195 est du type standard, les rouleaux 196 étant solidaires en translation de l’écrou 178. La denture de synchronisation 210 est constituée par la denture interne de couronnes 208 solidaires de l’écrou 178 et montées respectivement à chaque extrémité longitudinale de l’écrou 178, ce dernier ayant une extension longitudinale sensiblement égale à celle de la portion filetée des rouleaux 196 et inférieure à celle du corps fileté 190 de la vis 176.
En variante (non représentée), le système de vis à rouleaux satellites 195 est du type inversé, les rouleaux 196 étant solidaires en translation de la vis 176. La denture de synchronisation 210 est alors constituée par deux dentures externes de la vis 176 à chaque extrémité longitudinale du corps fileté 190, ce dernier ayant une extension longitudinale sensiblement égale à celle de la portion filetée des rouleaux 196 et inférieure à celle de l’écrou 178.
En variante encore, le système de vis à rouleaux satellites 195 est constitué par un système de vis à rouleaux satellites recirculés tel que par exemple celui décrit dans le document EP 275 504 A2, ou par un système de vis à rouleaux à roulement tel que par exemple celui décrit dans le document EP 168 942 A1 ou celui décrit dans le document EP 671 070 A1.
Cette caractéristique permet une bonne transmission des efforts de l’écrou 178 à la vis 176 par le système vis-écrou 164, tout en conservant un petit pas dans la liaison hélicoïdale du système vis-écrou 164. En particulier, en cas de blocage de la rotation de la vis 176, elle permet d’immobiliser l’écrou 178 relativement à la vis 176 même en l’absence d’écrou de verrouillage distinct. Il est ainsi possible de d’affranchir de l’usage d’un écrou de verrouillage distinct, ce qui simplifie la fabrication et réduit les coûts du mécanisme, tout en augmentant sa fiabilité et minimisant sa masse.
En variante (non représentée), le système vis-écrou 164 est constitué par un système vis-écrou similaire à celui décrit dans EP 1 832 509.
De retour à la , le dispositif de verrouillage de pas 160 est, dans l’exemple représenté sur cette Figure, hors des chambres fluidiques 112, 114 du vérin de commande 74. Cet agencement permet d’assembler au bâti 72 le dispositif de verrouillage de pas 160 et le vérin 74 séparément l’un de l’autre, ce qui facilite le montage du mécanisme de changement de pas 70 et réduit ainsi les coûts.
Comme visible sur la , une partie du dispositif de verrouillage de pas 160 s’étend même longitudinalement à l’écart du vérin 74. En d’autres termes, il existe un plan radial au-delà duquel s’étend une partie du dispositif de verrouillage de pas 160 sans que le vérin 74 ne s’étende au-delà dudit plan radial. En particulier, ladite partie du dispositif de verrouillage de pas 160 s’étend en amont du vérin 74.
Pour permettre cet agencement, le dispositif de verrouillage de pas 160 comprend une virole 193 reliant l’écrou 178 à la partie mobile 102 du vérin 74. Cette virole 193 fait ici saillie longitudinalement vers l’amont depuis le vérin de commande 74. Elle est en particulier tronconique, son diamètre allant décroissant depuis son extrémité aval 193A, rattachée au vérin 74, jusqu’à son extrémité amont 193B, rattachée à l’écrou 178.
Dans l’exemple représenté sur la , le dispositif de verrouillage de pas 160 est également longitudinalement en porte-à-faux relativement au bâti 72. En d’autres termes, toute la partie du bâti 72 soutenant le dispositif de verrouillage 160 est située longitudinalement d’un même côté, ici en aval, du dispositif de verrouillage 160 ; le dispositif de verrouillage 160 n’est pas encadré longitudinalement par la partie du bâti 72 le soutenant. Grâce à cet agencement, on fait l’économie d’un support disposé en amont du dispositif de verrouillage 160, ce qui facilite l’accès au mécanisme de changement de pas 70 et plus particulièrement au système de liaison 78.
Ainsi, le vérin de commande 74 est, dans l’exemple représenté sur la , disposé longitudinalement du même côté de l’écrou 178, ici le côté aval, que le dispositif de guidage 172 et le butoir 92.
Pour assurer un bon support du dispositif de verrouillage 160 malgré ce porte-à-faux, le mécanisme de changement de pas 70 comprend un dispositif 220 de guidage de l’écrou 178 relativement au bâti 72. Ce dispositif de guidage 220 comporte un cylindre interne 222 solidaire de l’écrou 178 et un cylindre externe 224 solidaire du bâti 72, le cylindre interne 222 coopérant avec le cylindre externe 224 de manière à coulisser longitudinalement à l’intérieur de ce dernier.
L’écrou 178 est en particulier monté sur une face interne 226 du cylindre interne 222. Le cylindre interne 222 présente une extrémité amont 228 à laquelle est fixée l’extrémité amont 193B de la virole 193.
Un procédé de changement du pas des aubes 56, mis en œuvre par le mécanisme de changement de pas 70 selon le premier mode de réalisation, va maintenant être décrit.
Lors d’une première étape de ce procédé, le module de commande 135 reçoit tout d’abord une instruction de calage visant à faire augmenter le pas des aubes 56. Le module de commande 135 transmet alors à l’unité de contrôle de pression 132 un signal de commande destiné à augmenter la pression de fluide dans la première chambre 112. La pression de fluide dans la première chambre 112 augmentant, la partie mobile 102 du vérin 74 se déplace dans le deuxième sens, vers sa position déployée, ce qui, par l’intermédiaire du système de liaison 78, entraîne le pivotement des aubes 56 vers les grands pas (c’est-à-dire vers la position drapeau).
Une fois la partie mobile 102 arrivée dans une position d’équilibre, elle se stabilise, les aubes 56 conservant une orientation fixe.
Lors d’une deuxième étape du procédé de changement de pas, le module de commande 135 reçoit tout d’abord une instruction de calage visant à faire réduire le pas des aubes 56. Le module de commande 135 transmet alors à l’unité de contrôle de pression 132 un signal de commande destiné à augmenter la pression de fluide dans la deuxième chambre 114. La pression de fluide dans la deuxième chambre 114 augmentant, la partie mobile 102 du vérin 74 se déplace dans le premier sens vers sa position rétractée, ce qui, par l’intermédiaire du système de liaison 78, entraîne le pivotement des aubes 56 vers les petits pas (c’est-à-dire vers la position voile).
Lors de cette étape, le module de commande 135 transmet à l’unité de contrôle de pression 132 une commande de verrouillage de pas. Sous l’effet de cette commande, l’unité de contrôle de pression 132 raccorde fluidiquement le circuit de connexion fluidique 256 à la ligne de retour 136, entraînant une baisse de la pression de fluide dans la chambre de contrebalancement 254. La pression de fluide dans ladite chambre 254 est alors insuffisante pour contrebalancer la sollicitation du dispositif de rappel 240, qui ainsi entraîne le déplacement de l’organe de support 162 vers sa position de verrouillage.
Lors de ce déplacement, la vis 176, tout en se translatant, tourne autour de l’axe longitudinal X sous l’effet de la résistance imposée par l’ensemble de l’écrou 178 et des rouleaux 194 (lesquels sont maintenus immobiles en translation par le vérin de commande 74) jusqu’à ce que sa surface de butée 186 vienne en appui contre le butoir 92 du bâti 72, bloquant la rotation de la vis 176 autour de l’axe longitudinal X et sa translation suivant le même axe X.
Les aubes 56 sont ainsi bloquées dans leur orientation même en cas de perte de pression fluidique dans la première chambre 112.
En cas de perte de pression dans la deuxième chambre 114 uniquement, la partie mobile 102 du vérin 74 est déplacée dans le deuxième sens sous l’effet de la différence de pression entre les deux chambres 112, 114, entraînant avec elle la vis 176 et l’organe de support 162, qui retrouve sa position de fonctionnement. La partie mobile 102 n’est donc plus immobilisée et peut continuer de se déplacer dans le deuxième sens jusqu’à ce que les aubes 56 se retrouvent en position drapeau.
En cas de dysfonctionnement du système de pilotage 76, typiquement en cas de panne du générateur de pression 130, le procédé de changement de pas comprend une étape supplémentaire de verrouillage non-commandé de l’orientation des aubes 56.
Lors de cette étape, le dysfonctionnement du système de pilotage 76 entraîne une baisse de la pression de fluide dans la chambre de contrebalancement 254, typiquement parce que le générateur de pression 130 n’est plus en mesure de porter le fluide de commande à la troisième pression. La pression de fluide dans ladite chambre 254 est alors insuffisante pour contrebalancer la sollicitation du dispositif de rappel 240, qui ainsi entraîne le déplacement de l’organe de support 162 vers sa position de verrouillage.
Lors de ce déplacement, la vis 176 entraîne avec elle l’écrou 178 et les rouleaux 194, lesquels ne sont plus maintenus immobiles en translation du fait de la perte d’alimentation du vérin de commande 74. Les aubes 56 pivotent donc légèrement vers les petits pas, jusqu’à ce que la surface de butée 186 de la vis 176 vienne en appui contre le butoir 92 du bâti 72, bloquant la rotation de la vis 176 autour de l’axe longitudinal X et sa translation suivant le même axe X.
Le pivotement des aubes 56 vers les petits pas est alors empêché par le dispositif de verrouillage 160.
L’étape de verrouillage non-commandé est suivie d’une étape de mise en sécurité de la soufflante 50. Lors de cette étape, le circuit de secours 134 est activé et alimente la première chambre fluidique 112 en fluide de commande de manière augmenter la pression fluidique dans cette chambre. Sous l’effet de cette augmentation de pression, la partie mobile 102 se déplace dans le deuxième sens, entraînant avec elle la vis 176 et l’organe de support 162, qui retrouve sa position de fonctionnement. La partie mobile 102 n’est donc plus immobilisée et peut continuer de se déplacer vers l’aval jusqu’à ce que les aubes 56 se retrouvent en position drapeau.
On notera que ces différentes étapes peuvent être mises en œuvre indépendamment les unes des autres.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S1, le phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer a un rapport molaire de l’élément Mn/Fe de (1-a):a, 0,2 ≤a ≤ 0,45 ; et le phosphate de manganèse-fer à haute teneur en fer et à faible teneur en manganèse a un rapport molaire de l’élément Mn/Fe de (1-b):b, 0,55 ≤b ≤ 0,8.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S1, le premier agent dopant est choisi dans le groupe constitué par l’hydroxyde de magnésium, le sulfate de magnésium, le nitrate de magnésium et un mélange de ceux-ci. De préférence, le premier agent dopant est le sulfate de magnésium. Le dopage au magnésium peut effectivement élargir le canal de transport des ions lithium et augmenter la capacité.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S1, la quantité du premier agent dopant ajoutée est de 0,05 à 0,5%, de préférence 0,3% de la masse du phosphate de manganèse-fer anhydre à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer produit théoriquement.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S1, l’agent réducteur est choisi dans le groupe constitué par l’acide oxalique, l’acide ascorbique et un mélange de ceux-ci. De préférence, l’agent réducteur est l’acide oxalique.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S1, le chauffage est effectué à une température allant de 300 à 550°C pendant 4 à 10 h.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S1, la source de phosphore est choisie dans le groupe constitué par l’acide phosphorique, le dihydrogénophosphate d’ammonium et un mélange de ceux-ci.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S2, la source de carbone est choisie dans le groupe constitué par le glucose, le polyéthylène glycol, le saccharose, l’amidon, la cellulose et un mélange de ceux-ci.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S2, la quantité de la source de carbone ajoutée est de 5 à 20%, de préférence 15% du poids du phosphate de manganèse-fer.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S2, la source de lithium est choisie dans le groupe constitué par le carbonate de lithium, l’hydroxyde de lithium, l’acétate de lithium, le citrate de lithium et un mélange de ceux-ci.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S2, le deuxième agent dopant est choisi dans le groupe constitué par un composé d’aluminium, un composé de titane, un composé de niobium, un composé de zirconium et un mélange de ceux-ci. De préférence, le deuxième agent dopant est choisi dans le groupe constitué par l’oxyde d’aluminium, l’oxyde de titane, le pentoxyde de niobium, l’oxyde de zirconium et un mélange de ceux-ci. Plus préférablement, le deuxième agent dopant est l’oxyde de titane.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S2, la quantité du deuxième agent dopant ajoutée est de 0,05 à 0,4%, de préférence 0,25% du poids du phosphate de manganèse-fer.