INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif selon l’invention comprend au moins un premier moyen de fixation 8 sur lequel le dôme est monté pivotant et au moins un second moyen de fixation 9, les deux moyens de fixation étant fixés sur le réchaud 100. Les deux moyens de fixation 8 et 9 permettent de maintenir la plaque 7 centrée sur les bruleurs grâce à un rebord 18 sous forme de butée situé à l’extrémité extérieure de chacun des moyens de fixation, la plaque 7 venant en appui contre le rebord.
Le premier moyen de fixation 8 sous forme d’un crochet illustré sur les figures 5 et 7 comprend également une première patte de fixation 19 adaptée pour être fixée au réchaud 100 et en particulier à un des pieds 3 du réchaud et une seconde patte de fixation 17 montée pivotante grâce à une charnière 16, sur laquelle vient se fixer le dôme 12. Le dôme étant fixé de façon à être centré sur le réchaud 100 et sur la plaque circulaire 7.
Le premier moyen de fixation 8 comprend sur son extrémité intérieure deux plaques 22 et 23 horizontales destinées à venir enserrer les tubes d’arrivée de gaz 4 grâce à deux boulons 24. Le premier moyen de fixation 8 est fixé sur le bord du dôme du côté opposé à la poignée 27. La seconde patte de fixation 17 est fixée dans l’épaisseur du dôme grâce à au moins deux vis 13 passant par les trous prévus à cet effet et dans les trous 21 du premier moyen de fixation 8.
Le second moyen de fixation 9 se présente sous forme d’un crochet illustré sur les figures 6 et 8. Le second moyen de fixation 9 comprend sur son extrémité intérieure un rebord 20 destiné à venir en appui contre le bord extérieur du dôme 12 de façon à le maintenir en position fermée. Le second moyen de fixation 9 comprend également une première patte de fixation 19 adaptée pour être fixée au réchaud 100 et en particulier à un des pieds 3 du réchaud.
Les deux moyens de fixation 8 et 9 étant fixés sur le réchaud 100 de façon à être équidistants l’un de l’autre. Dans le cas d’un réchaud 100 à trois pieds comme celui de notre exemple, un moyen de fixation 8 et deux moyens de fixation 9 sont chacun fixé sur un support 6 et sur un pied 3.
Comme on peut le voir en détails sur la , le rebord 20 du second moyen de fixation 9 permet de maintenir le dôme en position fermée sans empêcher son ouverture.
Selon une caractéristique avantageuse, la plaque 7 du dispositif selon l’invention est simplement posée sans être fixée au réchaud et peut facilement être retirée de façon à utiliser le réchaud comme réchaud à paella ou autre. Dans ce cas, bien qu’il soit amovible, le dôme n’a pas besoin d’être démonté et peut rester sur le réchaud 100 en position ouverte.
De façon avantageuse, le dispositif selon l’invention permet de monter en température à 475 °C en 4 minutes et peut atteindre des températures au-dessus de 475°C. De plus, il permet d’obtenir une cuisson homogène. Cette rapide montée en température minimise la consommation d’énergie et rend possible la cuisson d’une seule pizza tout en étant rentable.
La température d’au moins 475°, température idéale pour la cuisson d’une pizza napolitaine, est impossible à obtenir avec les supports à pizzas pour barbecue.
Ensemble d’instrumentation chirurgicale pour résection osseuse La présente invention se rapporte à un ensemble d’instrumentation chirurgicale pour résection osseuse, par exemple pour résection tibio-talienne.
L‘arthrodèse est un acte chirurgical qui consiste à bloquer définitivement une articulation afin de la rendre stable et indolore. L’arthrodèse est une procédure courante lorsqu’aucune solution de préservation ou de remplacement des surfaces articulaires ne peut être effectuée.
Cet acte peut notamment être pratiqué dans des indications d’arthrose ou des cas traumatologiques.
La difficulté dans ce type d’acte chirurgical consiste à préparer les surfaces articulaires par une résection du cartilage lésé de sorte à créer un emboitement uniforme entre les fragments osseux en vue de leur fusion par ostéosynthèse.
Cette difficulté est d’autant plus importante qu’il existe de grandes variations anatomiques, limitant ainsi les possibilités d’aide par instrumentation.
Pour réaliser la résection, le praticien peut utiliser plusieurs outils de résection tels que des fraises chirurgicales (par arthroscopie par exemple), de curettes/rugines/gouges ou bien d’une scie oscillante.
Ces différentes options de préparation sont toutes réalisées à main levée. Ceci fait donc l’objet d’un fort niveau d’incertitude au moment de la préparation et nécessite, le plus souvent, une longue phase d’ajustement des surfaces.
IV-2 Essais sur les monobrins Des monobrins (M1 et M2) en CPR ont été fabriqués selon le procédé décrit précédemment avec une vitesse V ir de passage du monobrin dans la chambre d’irradiation de 100 m/min, une durée d’irradiation D ir du monobrin dans la chambre d’irradiation de 2,4 s, la longueur de la chambre d’irradiation étant de 4 m. La composition de résine utilisée était à base de résine vinylester (« ATLAC E-NOVA FW2045 » de la société), d’un durcisseur triacrylate (« SR 368 » de la société Sartomer) et d’un photoinitiateur (« Omnirad 819 » de la société IGM). Les filaments de polyester des monobrins M1 et M2 étaient respectivement des filaments « 1X50-3340-892-00 » de la société Glanzstoff Longlaville. Le diamètre et le tex des monobrins ainsi que leurs caractéristiques physiques et les propriétés mécaniques sont présentés dans le tableau 1 ci-dessous.
M1 M2 Diamètre (mm) 1,01 1,19 Tex fibres de polyester (g/km) 334 668 (2x334) Ratio massique fibre de polyester / résine 25/75 49/51 Taux de porosité (%) 0,9 1,4 Contrainte Rupture (MPa) 322 471 Module d’Young (GPa) 5,0 6,3
Le taux de porosité et la contrainte rupture de ces monobrins ont été comparés à des fibres de renforcement pour béton de l’art antérieur. Il a été constaté que ces fibres de l’art antérieur présentent systématiquement un taux de porosité supérieur à 2% et une contrainte rupture inférieure ou égale à 300 MPa.
UTILISATION DE FIBRES EN COMPOSITE CARBONE-RESINE POUR LE RENFORCEMENT DU BETON La présente invention est relative à des fibres en composite carbone-résine utilisables pour le renforcement du béton ainsi qu’à leur procédé d’obtention.
Ainsi, l’invention a pour objet un monobrin en composite carbone-résine comportant des filaments de carbone noyés dans une résine réticulée, présentant un diamètre allant de 0,2 à 1,3 mm, et caractérisé en ce que le monobrin présente un taux de porosité inférieur à 2%.
Elle a également pour objet une bobine comprenant un monobrin selon l’invention, ainsi qu’un procédé de fabrication d’un monobrin en composite carbone-résine comportant des filaments de carbone noyés dans une résine réticulée, comprenant les étapes successives suivantes : - réaliser un arrangement rectiligne de filaments de carbone et entraîner cet arrangement dans une direction d’avancement, - dans une chambre à vide, dégazer l’arrangement de filaments de carbone par l’action du vide, - en sortie de la chambre à vide, après dégazage, traverser une chambre d’imprégnation sous vide de manière à imprégner ledit arrangement de filaments de carbone par une composition de résine photoréticulable, à l’état liquide, dite « résine d’imprégnation », pour obtenir un imprégné contenant les filaments de carbone et la composition de résine, - faire passer ledit imprégné au travers d’une filière de calibrage ayant une section de surface et de forme prédéfinies, pour lui imposer une forme de monobrin, - en aval de la filière, dans une chambre d’irradiation UV, polymériser la composition de résine sous l’action des UV, la chambre d’irradiation comportant un tube transparent aux UV, dit tube d’irradiation, à travers lequel circule le monobrin en cours de formation, parcouru par un courant de gaz inerte, la vitesse (notée V ir ) de passage du monobrin dans la chambre d’irradiation étant supérieure à 50 m/min, la durée d’irradiation (notée D ir ) du monobrin dans la chambre d’irradiation étant égale ou supérieure à 1,5 s.
L’épaisseur de l’interface entre l’âme et le support du film chauffant est donc réduite, ce qui conduit à réduire également la quantité d’adhésif utilisée. De plus, la structure en creux formée dans l’âme est parfaitement adaptée à la forme de l’élément chauffant, de telle sorte que, seul, un film d’adhésif d’épaisseur très réduite peut être présent entre cette structure en creux et l’élément chauffant. Ceci contribue encore à réduire la quantité d’adhésif utilisée.
Le plancher chauffant selon l’invention peut alors être obtenu, à partir de l’ensemble illustré à la , en déposant une couche d’adhésif sur chacune des faces en vis-à-vis de l’ensemble puis en positionnant un panneau inférieur sur l’âme et un panneau supérieur sur le support du film chauffant, pour fixer ces deux panneaux sur l’ensemble. Bien entendu, la couche d’adhésif pourrait aussi être déposée sur chacun des panneaux.
Comme illustré aux figures 9 et 10, le plancher chauffant selon l’invention peut également être obtenu à partir d’un empilement comprenant un panneau inférieur 51, une âme 4, un film chauffant 6 dont l’élément chauffant 9 est disposé entre l’âme et le support 8 du film chauffant et un panneau supérieur 50. Une couche d’adhésif est déposée entre les différents éléments constitutifs de l’empilement, seule la couche 4a présente entre l’âme et le panneau supérieur étant illustrée.
Cet empilement est ensuite soumis à une compression illustrée schématiquement par les flèches F1 et F2, et la illustre le plancher chauffant obtenu. Comme cela a déjà été illustré et décrit en regard de la , à l’issue de cette étape de compression, l’élément chauffant est enfoncé dans l’âme 4, le pourcentage de la surface extérieure de l’élément située à l’intérieur de l’âme est compris entre 20 % et 90 % et, de préférence, entre 40% et 60%. La compression peut être, par exemple, obtenue grâce à des vérins.
L’adhésif peut être choisi parmi les colles notamment à base de polyester, de polyéther ou de polyuréthane qui sont parfaitement efficaces pour fixer par exemple l’âme 4 sur les panneaux inférieur et supérieur du plancher. Toute autre colle certifiée ferroviaire pourrait également être utilisée.
L'épaisseur de l’espace entre le panneau supérieur et l’âme est de quelques dixièmes de mm. L’épaisseur de la couche d’adhésif est inférieure à celle de cet espace, du fait de la présence du film chauffant.
Dans la mesure où le film chauffant 6 ne comporte qu’un support et que ce support présente des trous traversants, l’adhésif peut d’une part, facilement pénétrer à travers le support et d’autre part, entourer le fil conducteur formant l’élément chauffant.
Une autre variante du procédé selon l’invention est illustrée aux figures 11 à 15, cette variante utilisant un moule 2.
Conformément à la , dans ce moule, est tout d’abord versée une résine polymérisable. Dans cette couche de résine 30a sont déposées plusieurs couches de fils ou fibres 30 (seules deux couches sont illustrées).
Sur la dernière couche de fibres 30 déposée, un film chauffant 6 est ensuite déposé, de telle sorte que le support 8 du film chauffant est en contact avec cette dernière couche de fibres, comme illustré sur la .
La montre que l’âme 4 du plancher est ensuite déposée sur l’élément chauffant 9 du film chauffant.
L’empilement est complété par le dépôt d’une couche de résine 31a et de plusieurs couches de fibres 31 sur la surface libre de l’âme, donc du côté opposé au film chauffant ( ).
Le moule 2 est ensuite fermé et mis sous vide grâce à la pompe 20 ( ). L’empilement est alors soumis à une pression, ce qui conduit à l’enfoncement de l’élément chauffant dans l’âme 4, comme cela a été décrit en référence à la . le pourcentage de la surface extérieure de l’élément située à l’intérieur de l’âme est compris entre 20 % et 90 % et, de préférence, entre 40% et 60%.
Par ailleurs, lors de cette mise sous vide, la résine se polymérise et forme alors, avec les couches de fibres 30, le panneau supérieur 51 du plancher chauffant et, avec les couches de fibres 31, le panneau inférieur 50 du plancher chauffant obtenu qui est illustré à la . Ces deux panneaux sont donc en matériau composite.
Bien entendu, la position de l’âme et du film chauffant dans l’empilement pourrait être inversée, l’âme étant alors déposée sur les couches de fibres 30 imprégnées de résine et les couches de fils ou fibres 31 imprégnées de résine sur le support du film chauffant. La résine polymérisée forme alors avec les couches de fibres 30, le panneau inférieur 51 du plancher, tandis qu’elle forme avec les couches de fibres 31, le panneau supérieur 50.
Une connexion gazeuse est ainsi établie entre la sortie de la chambre de mélange et le système analytique afin d’analyser en dérivation et en temps réel, la composition du mélange gazeux.
Le mélange gazeux en sortie de la chambre de mélange est dirigé vers le compresseur, compresseur qui permet d’augmenter la pression du gaz en passant de quelques bars (4-5) à la pression souhaitée.
La pression de remplissage souhaitée peut être comprise typiquement entre 50 bars et 200 bars.
Le mélange gazeux à haute pression en sortie de compresseur est alors dirigé vers une ou plusieurs rampes de remplissage permettant de répartir le mélange gazeux de manière homogène dans un lot de bouteilles (par exemple de 2 jusqu’à 24 bouteilles en parallèle).
Une fois la consigne de la pression atteinte dans une des bouteilles du lot de bouteilles, le remplissage s’arrête et la production est considérée comme terminée, et l’estimation précise de la composition du mélange dans les bouteilles ainsi remplies est immédiatement connue.
Le système analytique a été préalablement étalonné à l’aide des bouteilles de gaz de référence et d’une procédure permettant une justesse de réponse inférieure à 0.5% relatif.
Le système analytique est équipé d'analyseurs permettant d’obtenir un temps de réponse des analyseurs aussi court que possible, typiquement inférieur à la minute, et une dérive de chaque mesure le temps de remplissage aussi minime que possible, dérive typiquement inférieure à 0,25% de la mesure sur deux heures (durée qui correspond approximativement au temps de remplissage de 24 bouteilles à 200 bars de pression).
Et ainsi :
En fonction de la composition du mélange gazeux sortant de la chambre de mélange à un instant donné ; et En fonction de la composition calculée et estimée en temps réel du mélange gazeux dans les bouteilles du lot par intégration depuis le début du remplissage de la composition du mélange gazeux sortant de la chambre de mélange ; et En fonction de la concentration finale visée ;
le système est apte, en temps réel et automatiquement, à modifier, si besoin, via une boucle de rétroaction, les débits de gaz de chaque composant du mélange, gaz(s) de mélange comme gaz(s) de fond, par modification du réglage des régulateurs de débit massique associés à chaque composant, de manière à maintenir et/ou corriger à la hausse et/ou à la baisse les concentrations du mélange sortant de la chambre de mélange, permettant ainsi de poursuivre le remplissage avec une composition nominale (situation que l’on peut qualifier de “Maintenir”) ou avec une composition enrichie (situation que l’on peut qualifier de “Corriger à la hausse”) ou avec une composition appauvrie (situation que l’on peut qualifier de “Corriger à la baisse”) pour chaque composant du mélange.
Tout au long du remplissage, ce mécanisme d’ajustement permet de converger de manière efficace, précise et fiable vers la composition visée et ce, malgré d’éventuels aléas intervenant durant le remplissage.
Les aléas peuvent être variés, on peut citer ici celui d’une baisse de pression du réseau de gaz de fond (par exemple, d’azote) qui génère une baisse d’un débit de ce gaz de fond pendant quelques dizaines de secondes voire quelques minutes, ce qui provoque une hausse effective de la concentration de chacun des autres composants du mélange, et ainsi pendant ces quelques dizaines de secondes un enrichissement effectif, non attendu et non souhaité du mélange injecté dans chaque bouteille du lot.
On a évoqué ci-dessus la notion d’ « intégration », et l’on doit comprendre ici que les situations suivantes peuvent être envisagées :
l'intégration peut se faire en considérant que le débit de remplissage est constant tout le long du remplissage, ce qui est un premier choix de conception ; mais on peut envisager également une variation du débit de remplissage au cours de remplissage, et alors l'intégration peut se faire par l'intégrale pondérée par la mesure de débit (qui est disponible au niveau du mélangeur) mais qui peut également se faire par la mesure de débit optionnel (élément 117 sur la annexée).
Le procédé de remplissage proposé selon la présente invention permet :
de détecter et de mesurer l’enrichissement effectif et donc d’en tenir compte dans le calcul d’estimation de la composition du gaz à l’intérieur des bouteilles pendant toute la durée du remplissage ; de corriger à la baisse la composition du mélange généré en sortie de la chambre de mélange pour arrêter d’enrichir la composition du gaz à l’intérieur des bouteilles voire même commencer à ré-appauvrir ce gaz pour revenir vers la composition cible souhaitée en fin de remplissage (situation « corriger à la baisse») ; une fois, l’aléa et cette correction transitoire passés (sur une durée qui peut être de quelques minutes), le mode de contrôle et régulation utilisé pourra ordonner le retour à des conditions nominales de remplissage (situation « Maintenir »).
La plateforme 20 s’étend selon un plan principal d’extension xy. La plateforme 20 est de forme sensiblement rectangulaire. La plateforme 20 définit alors un bord avant 26 , un bord arrière 28 et deux bords latéraux 30 reliant les bords avant et arrière 26, 28. Les bords avant et arrière 26, 28 sont destinés à s’étendre transversalement au tunnel 12. Les deux bords latéraux 30 sont destinés à s’étendre sensiblement parallèlement au tunnel 12.
Comme plus visible à la , la plateforme 20 est symétrique selon deux axes de symétries AA, BB définis par les médiatrices des bords 26, 28, 30 de la plateforme 20. Grâce à la symétrie, l’orientation de la plateforme 20 dans le tunnel 12 est interchangeable. Le bord avant 26 peut également être le bord arrière 28 et inversement. La plateforme 20 peut avancer et reculer dans le tunnel 12 indifféremment. Des éléments de la passerelle 10 peuvent être montés sur le bord avant 26 et/ou le bord arrière 28, ou sur l’un ou l’autre de bords latéraux 30.
La plateforme 20 peut avoir une largeur l mesurée parallèlement au bord avant ou arrière (direction x) comprise entre 5 et 5,5m. La largeur l de la plateforme 20 est choisie pour permettre à la plateforme 20 de s’étendre transversalement au tunnel 12. La longueur L de la plateforme 20 mesurée parallèlement aux bords latéraux 30 direction y) peut être comprise entre 5 et 6 m. Une telle longueur L confère une surface à la plateforme 20 adaptée à la circulation de plusieurs utilisateurs sur la plateforme 20.
La plateforme 20 est formée par une pluralité de poutres 32 parallèles entre elles. Les poutres 32 sont reliées par des entretoises 34 s’étendant entre les poutres 32, sensiblement perpendiculairement aux poutres 32. Les entretoises 34 sont disposées régulièrement le long des poutres 32. Les entretoises 34 peuvent être soudées aux poutres 32 pour les solidariser aux poutres 32. Les poutres 32 et les entretoises 34 sont notamment des profilés extrudés. De tels profilés sont accessibles, peu couteux et permettent un assemblage rapide et simple de la plateforme 20.
La plateforme 20 comprend en outre un garde-corps 36 s’étendant sur toute la périphérie de la plateforme 20, c’est-à-dire le long des bords avant, arrière et latéraux 26, 28, 30. Le garde-corps 36 comprend des profilés verticaux 38 s’étendant perpendiculairement au plan principal d’extension xy, vers le haut lorsque la plateforme 20 est dans le tunnel 12 (direction z). Les profilés verticaux 38 sont disposés régulièrement le long des poutres 32 et des entretoises 34 définissant les bords 26, 28, 30 de la plateforme 20. Le garde-corps 36 comprend en outre des profilés longitudinaux 40 reliant les profilés verticaux 38 entre eux. Le garde-corps 36 permet la protection de personnes présents sur la plateforme 20. Des interruptions dans les profilés longitudinaux 40 permettent le montage d’une échelle 208, sur le bord avant 26 ou arrière 28, et de platelages extensibles 172, sur les bords latéraux 30 (décrits plus en détails plus loin).
Dans l’exemple illustré, la plateforme 20 comprend une première portion 42 et une deuxième portion 44 . Les deux portions 42, 44 peuvent être reliées entre elles de manière amovible pour former la plateforme 20. La division en deux portions permet de descendre la plateforme 20 dans le tunnel. Chaque portion 42, 44 peut être descendue dans le tunnel 12 individuellement, et les deux portions 42, 44 peuvent être assemblées dans le tunnel 12 pour former la plateforme 20. Les portions 42, 44 peuvent par exemple être assemblées par vissage.
Ici, une jonction entre les premières et deuxième portions 42, 44 de plateforme 20 s’étend le long de la médiatrice AA entre les deux bords latéraux 30. Les deux portions 42, 44 sont sensiblement identiques (à l’exception de logements 84 pour un mécanisme de frein 132, voir ci-dessous).
On décrit par la suite la première portion 42 de la plateforme 20, illustrée à la , mais les éléments décrits s’appliquent également à la deuxième portion 44 (sauf les logements 84 pour un mécanisme de frein 132).
La portion 42 de la plateforme 20 comprend une poutre principale 46 . La poutre principale 46 est par exemple une poutre en I (également appelée poutre en H). Les entretoises 34 peuvent être des soudées de part et d’autre d’une âme de la poutre principale 46.
Les extrémités de la poutre principale 46 comprennent une portion courbée 48 (détaillée sur la ). La portion courbée 48 s’étend vers le bas lorsque la plateforme 20 est dans le tunnel 12. La portion courbée 48 forme un angle α de 30° avec un axe normal au plan d’extension xy de la plateforme 20, c’est-à-dire un axe vertical lorsque la plateforme 20 est dans le tunnel (direction z). La portion courbée 48 permet le montage des roues 22 sur la plateforme 20. Une platine de montage de roues 49 peut être fixée à l’extrémité libre de chaque portion courbée 48.
La portion 42 de la plateforme 20 comprend en outre deux poutres latérales 50, 52 s’étendant parallèlement à la poutre principale 46 et distancées de la poutre principale 46. Une première poutre latérale 50 peut définir le bord avant (ou arrière) de la plateforme 20 et une deuxième poutre latérale 52 peut servir de jonction avec la deuxième portion 44 de la plateforme 20. Les poutres latérales 50, 52 peuvent par exemple être des poutres en U. Les entretoises 34 peuvent êtres soudés à une âme des poutres latérales.
La deuxième poutre latérale 52 peut comprendre au moins un trou de fixation 54 . Le(s) trou(s) de fixation 54 permet d’assembler les deux portions 42, 44 de la plateforme 20 par vissage. La deuxième poutre latérale 52 de la première portion 42 peut en outre comprendre une saillie destinée à s’emboiter dans un trou formé dans la deuxième poutre latérale 52 de la deuxième portion 44 (non visible sur les figures). La saillie et le trou assurent un bon alignement des portions 52, 54 lors de leur assemblage.
Les entretoises 34 sont disposées régulièrement le long des poutres 32. La portion 42 de plateforme 20 peut par exemple comprendre neuf entretoises 34 disposées régulièrement le long de chaque côté de la poutre principale 46. La portion 42 de la plateforme 20 peut comprendre sept entretoises centrales 56 sous la forme de profilés creux, ici de section carrée. La portion 42 de la plateforme 20 peut en outre comprendre deux entretoises latérales 58 définissant les bords latéraux 30 de la plateforme 20. Les entretoises latérales 58 peuvent par exemple être des poutres en U.
La plateforme 20 peut en outre comprendre diverses pièces soudées aux poutres 32 et/ou aux entretoises 34 pour le montage d’autres éléments de la passerelle 10.