INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
montre le comportement de la doublure de custode selon l’invention, après un choc frontal.
Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues sont désignés par une même référence.
On adoptera par convention, à titre non limitatif, des orientations longitudinale, verticale et transversale indiquées par le trièdre direct (L, V, T) désignant les axes longitudinal, vertical et transversal du véhicule.
On se réfère à la montrant une caisse 1 de véhicule, vue de côté depuis la gauche du véhicule.
La caisse 1 comporte un ensemble d’éléments de tôle, assemblés les uns aux autres et formant l’ossature du véhicule automobile.
Parmi ces éléments de tôle, des structures notamment latérales gauche et droite équipent la caisse 1.
Une structure latérale 3 gauche est visible à la . La caisse 1 admet un plan médian longitudinal de symétrie. Ainsi, la description faite pour la structure latérale 3 gauche s’applique par analogie à une structure latérale droite de la caisse 1.
La structure latérale 3 gauche comporte un élément vertical 5, un ensemble d’éléments horizontaux supérieurs 7 et un ensemble d’éléments horizontaux inférieurs 9.
L’élément vertical 5 comporte un pied avant 11. Les éléments horizontaux supérieurs 7 comportent, de l’amont vers l’aval de la caisse 1, un montant de baie 13, s’étendant en aval du pied avant 11, un arc pavillon 15 et une gouttière arrière 17. Les éléments horizontaux inférieurs 9 comportent, de l’amont vers l’aval de la caisse 1, un longeron 19 et un longeronnet 21.
L’ensemble défini par l’élément vertical 5 et par les éléments horizontaux supérieurs 7 et inférieurs 9 constitue un réseau de voies de reprise d’efforts de la structure latérale 3 de la caisse de véhicule automobile.
Le dispositif 10 comprend également une jambe de force 4 configurée pour reprendre des efforts causés par l’accélération et le poids de l’article 5. La jambe de force 4 présente une forme élancée, ici allongée rectiligne.
La jambe de force 4 est mobile par rapport à la rampe de déchargement 2. Les mobilités possibles sont une rotation, une translation ou une composition des deux mouvements. Ici, la jambe 4 est montée mobile par rapport à la rampe 2. Selon ce mode de réalisation, elle est montée pivotante par rapport à la rampe 2 autour d’un axe C par une première extrémité libre 42.
Il est également prévu que le dispositif 10 puisse se fixer sur un élément qui lui est extérieur par l’intermédiaire d’organes de fixation solidaires de la rampe 2 et de la jambe de force 4. En l’espèce, à cette fin, la rampe 2 présente deux crochets 27 solidaires de son extrémité libre 220 supérieure distante de la rampe 2. Par ailleurs, un crochet 41 est articulé autour d’un axe D à une deuxième extrémité libre 43 de la jambe 4 opposée à la rampe 2.
Ainsi, le dispositif 10 forme un triangle quelconque lorsqu’il est fixé sur un élément extérieur 6 dont l’un des côtés du triangle correspond à une pente de la rampe 2, comme illustré à la . Le dispositif 10 présente donc avantageusement la possibilité de changer l’inclinaison de la pente en fonction du débattement de la jambe 4. Le dispositif 10 ainsi fixé sur un élément extérieur 6 par l’intermédiaire des crochets 27 de la rampe 2 et du crochet 41 de la jambe de force 4 forme un triangle déformable dans lequel le débattement de la jambe 4 permet de positionner la rampe 2 avec une inclinaison par rapport à une direction verticale A traversant les deux extrémités libres du dispositif 10 comprise entre 0° et 50°. Ainsi, la jambe de force 4 présente avantageusement au moins une configuration dans laquelle la vitesse de descente de l’article 5 est maximale.
Le dispositif 10 comprend des butoirs 3 s’étendant en regard de l’extrémité inférieure de la rampe 2. Les deux butoirs 3 s’étendent symétriquement l’un de l’autre par rapport à un plan vertical médian de la rampe 2 et sont solidaires. Chaque butoir 3 est ici monté mobile à rotation autour d’un axe B par rapport à la rampe 2 et comprend des moyens de rappel 33 en direction de la rampe 2, ici sous la forme d’un ressort. En l’espèce, les moyens de rappel 33 sont dimensionnés afin que le dispositif 10 présente une résistance mécanique suffisante lors d’un choc entre le butoir 3 et l’article 5. Chaque ressort a une extrémité fixée à la rampe 2 et une autre fixée au butoir 3. Par exemple, le ou chaque butoir 3 peut être dimensionné afin que le dispositif 10 présente une résistance mécanique suffisante au regard des masses des bouteilles de propane et de butane (lorsqu’elles sont pleines, leur masse maximale vaut 28,5 kg).
Selon un autre mode de réalisation, les deux butoirs 3 sont montés mobiles indépendamment l’un de l’autre.
De plus, chaque butoir 3 comprend en l’espèce au moins un organe d’amortissement 32, s’étendant sur le butoir 3 en saillie en direction de la rampe 2. Il est par exemple formé en élastomère. Chaque organe d’amortissement 32 apporte au dispositif 10 les avantages suivants :
- la surface d’impact avec l’article 5 est minimisée,
- les contact métal contre métal dans le cas où l’article 5 comporte ce type de matériau sont évités, et
- un espace libre entre la surface de l’article 5 en contact avec l’organe d’amortissement 32 et le butoir 3 permet d’éviter un coincement des doigts.
Les butoirs 3 servent de point d’arrêt pour les articles 5 déchargés arrivant en butée dessus lorsqu’ils glissent le long de la rampe 2. Le montage mobile des butoirs permet de réduire l’énergie cinétique dissipée lorsque l’article 5 arrive en butée. Il en va de même pour les moyens de rappel 33. Les deux butoirs indépendants permettent de réduire les efforts de contact liés à la dynamique des articles 5.
En l’espèce, un autre organe d’amortissement 34 peut également se trouver entre une extrémité supérieure de chaque butoir 3 et la structure de la rampe 2 pour éviter la déformation de ces deux zones lorsqu’elles viennent en contact brutal lors de la chute d’un article 5.
Les deux butoirs 3 ont un arbre de rotation commun 31, d’axe B, formant entretoise puisqu’il permet de maintenir les deux butoirs à distance l’un de l’autre.
Selon un mode de réalisation, le dispositif 10 est mécano-soudé.
Le dispositif 10 peut présenter deux configurations.
Dans une première configuration fermée 1, illustrée à la , la jambe de force 4 est pliée pour s’étendre parallèlement à la direction longitudinale de la rampe 2, à l’arrière de celle-ci afin de limiter l’encombrement du dispositif 10 lorsqu’il est déplacé ou rangé. En l’espèce, le dispositif 10 comprend un organe de verrouillage 90, par exemple un verrou à ressort, comprenant sur la rampe 2 un pêne 91 mobile et sur la jambe de force 4 une gâche 92 dans laquelle pénètre le pêne 91 en position de verrouillage.
Dans une configuration déployée 2, illustrée à la , la jambe de force 4 est déployée de façon à fixer le dispositif 10 sur un élément extérieur 6.
La illustre un ensemble comprenant une structure de transport d’articles 5, en l’espèce de bouteilles de gaz. La structure comprend ici un casier inférieur 61 et un casier supérieur 62 identique au premier et disposé au-dessus de celui-ci. Les casiers ont une forme de parallélépipède rectangle. Le dispositif 10 est configuré pour être fixé aux casiers 61, 62 afin de permettre le déchargement d’articles 5 du casier 62.
Par exemple, les articles 5 peuvent être des bouteilles de gaz présentant chacune un chapeau 54, un dôme 53, un corps principal 52 et un fond 51. A titre d’exemple, les dimensions et les différentes masses que peuvent présenter des bouteilles 5 sont présentées dans le tableau ci-dessous. Type M asse pleine Diamètre Hauteur Butane 22,2 à 28,5 kg 300 mm 572 mm Propane 23 à 28,5 kg 310 mm 603 mm
Un exemple de casier 61 est illustré à la . Il comprend notamment sur sa face latérale une poutre supérieure 64 et une poutre inférieure 63. Le casier 61 est par exemple dimensionné pour stocker trente-cinq bouteilles le long de cinq rangées pouvant accueillir chacune sept bouteilles. Pour chaque rangée, le dispositif 10 permet de faire descendre les sept bouteilles sans avoir à le changer de position.
Chaque casier 61, 62 peut être embarqué sur un véhicule poids lourd 7. Un exemple de véhicule est illustré en sur lequel quatre premiers casiers 61 sont empilés sur le véhicule 7 et quatre seconds casiers 62 sont empilés sur les premiers casiers. Le véhicule poids lourd 7 peut par exemple présenter une poids total autorisé en charge (PTAC) supérieur à 3,5 tonnes, transporter jusqu’à dix casiers 61, 62 et être destiné au transport et la distribution de bouteilles de GPL. Il peut comprendre en partie basse un compartiment de stockage 71, illustré en et 11, spécifiquement dédié pour ranger le dispositif 10 seul, le compartiment 71 étant vide de tout autre objet.
V ariante du dispositif 10
Le dispositif 10 peut présenter en outre un moyen de translation 100 afin d’assurer son mouvement entre les différentes rangées d’un casier 61, 62 en replacement des crochets supérieurs 27 et du crochet inférieur 41.
Dans cette configuration, le moyen de translation 100 comprend un cadre 101 sur lequel sont montées des roulettes verticales 103 et latérales 104 sur sa partie supérieure 102 permettant au dispositif 10 de se déplacer en translation par rapport à un casier 62. Deux crochets formant des guides 105 sont fixés sur sa partie inférieure 103 afin d’accompagner le mouvement.
L’opérateur 8 place d’abord le cadre 101 en biais par rapport à une face latérale de l’un des seconds casier 62 du véhicule poids lourd 7 de façon à positionner les roulettes 103, 104 sur la poutre supérieure 66 du casier 62, puis il fait basculer le cadre 101 de façon à positionner les crochets inférieurs 105 au-dessus de la poutre inférieure 65 du casier 62. Il fait ensuite descendre l’ensemble de façon à mettre les roulettes 103, 104 en appui sur le casier 62 et faire passer les crochets inférieurs 105 derrière la poutre inférieure 65.
Lorsque le dispositif 10 est positionné, le cadre 101 est parallèle à la face latérale du casier 62. Les croches inférieurs 105 évitent que la partie inférieure 103 du cadre 101 s’éloigne des casiers 61, 62 lors du déchargement des articles 5.
L’avantage d’un tel mécanisme est de faciliter le positionnement du dispositif 10 pour faire descendre toutes les bouteilles 5 et gagner du temps, notamment lors des opérations de démontage/montage entre les différentes rangées. Un exemple d’un tel moyen est illustré en figures 12 à 14.
Procédé Un déchargement d’articles 5, par exemples des bouteilles de gaz stockées dans un deuxième casier 62 transporté par un véhicule poids lourd, peut être réalisé par un opérateur 8 au moyen du procédé de l’invention selon les étapes présentées ci-dessous.
L’opérateur sort d’un compartiment de stockage 71 du véhicule poids lourd 7 le dispositif 10 en configuration fermée 1.
Il relie la rampe de déchargement 2 à un véhicule 7. La rampe 2 est reliée à l’aide des deux crochets supérieurs 27 sur la poutre inférieure 65 du deuxième casier 62.
Il relie la jambe de force 4 au véhicule 7 en déplaçant la jambe 4 par rapport à la rampe 2 après l’avoir libérée du verrou à ressort 90 de façon à ce qu’elle puisse s’appuyer puis se verrouiller par l’intermédiaire du crochet 41 sur la poutre inférieure 63 d’un premier casier 61 situé en-dessous du deuxième casier 62.
Le dispositif 10 fixé au véhicule 7 par l’intermédiaire du premier casier 61 et du deuxième casier 62 est donc en configuration déployée 2. Un exemple d’un tel mode de mise en œuvre est illustré en .
La quantité totale de fer, contenue dans ledit catalyseur final est comprise entre 0,5 et 6% massique par rapport à la masse totale du catalyseur sous sa forme anhydre.
Selon un mode de réalisation, le catalyseur selon l’invention est préparé par un procédé comprenant une étape iv) d’échange ionique, le solide ou le solide séché et calciné étant mis en contact avec une solution comprenant une espèce apte à libérer du fer en solution sous forme réactive. De manière avantageuse, la quantité de fer totale contenue dans ledit catalyseur final, c'est-à-dire à l’issue du procédé de préparation selon l’invention, est comprise entre 0,5 et 6%, de préférence entre 0,5 et 5% massique, tous les pourcentages étant des pourcentages massiques par rapport à la masse totale du catalyseur final selon l’invention sous sa forme anhydre, obtenu à l’issue du procédé de préparation.
Etape v) de traitement thermique Le procédé de préparation selon l’invention comprend une étape v) de traitement thermique réalisée à l’issue de l’étape précédente, c’est-à-dire à l’issue de l’étape iii) de traitement hydrothermal ou à l’issue de l’étape iv) d’échange ionique, de préférence à l’issue de l’étape iv) d’échange ionique. L’étape v) du procédé de préparation peut avantageusement être intervertie avec l’étape iv). Chacune des deux étapes iv) et v) peut également éventuellement être répétée.
Ladite étape v) de traitement thermique comprend un séchage du solide à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 60 et 100°C, avantageusement pendant une durée comprise entre 2 et 24 heures, suivi d’au moins une calcination, sous air, éventuellement sec, à une température avantageusement comprise entre 400 et 700°C, de préférence entre 500 et 600°C pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures, de préférence entre 5 et 10 heures, de manière plus préférée entre 6 et 9 heures, le débit d’air éventuellement sec étant de manière préférée compris entre 0,5 et 1,5 L/h/g de solide à traiter, de manière plus préférée compris entre 0,7 et 1,2 L/h/g de solide à traiter. La calcination peut être précédée d’une montée en température progressive.
Le catalyseur obtenu à l'issue de l'étape v) de traitement thermique est dépourvu de toute espèce organique, en particulier dépourvu du structurant organique R.
En particulier, le catalyseur obtenu par un procédé comprenant au moins les étapes i), ii), iii), iv) et v) précédemment décrites présente des propriétés améliorées pour la conversion des N 2 O.
Caractérisation du catalyseur préparé selon l’invention
Le catalyseur comprend une zéolithe de structure Nu-86. Cette structure est caractérisée par diffraction aux rayons X (DRX).
Le diagramme de diffraction aux rayons X (DRX) est obtenu par analyse radiocristallographique au moyen d’un diffractomètre en utilisant la méthode classique des poudres avec le rayonnement Kα 1 du cuivre (λ = 1,5406Å). A partir de la position des pics de diffraction représentée par l’angle 2θ, on calcule, par la relation de Bragg, les équidistances réticulaires d hkl caractéristiques de l’échantillon. L’erreur de mesure Δ(d hkl ) sur d hkl est calculée grâce à la relation de Bragg en fonction de l’erreur absolue Δ(2θ) affectée à la mesure de 2θ. Une erreur absolue Δ(2θ) égale à + 0,02° est communément admise. L’intensité relative I rel affectée à chaque valeur de d hkl est mesurée d’après la hauteur du pic de diffraction correspondante. Le diagramme de diffraction des rayons X du solide cristallisé obtenu à l’issue de l’étape iii) du procédé selon l'invention comporte au moins les raies aux valeurs de d hkl données dans le Tableau 1 (Valeurs moyennes des d hkl et intensités relatives mesurées sur un diagramme de diffraction de rayons X du catalyseur zéolithique de type structural Nu-86 calciné selon l'invention). Dans la colonne des d hkl , on a indiqué les valeurs moyennes des distances inter-réticulaires en Angströms (Å). Chacune de ces valeurs doit être affectée de l’erreur de mesure Δ(d hkl ) comprise entre + 0,6Å et + 0,01Å.
2 thêta (°) dhkl (Å) Irel 2 thêta (°) dhkl (Å) Irel 6.566 13.45 f 20.973 4.23 ff 7.847 11.26 F 21.448 4.14 f 7.535 11.72 F 22.177 4.01 f 7.953 11.11 M 22.501 3.95 F 9.013 9.80 f 22.631 3.93 FF 10.363 8.53 ff 22.783 3.90 FF 12.487 7.08 ff 25.152 3.54 ff 14.143 6.26 ff 26.956 3.30 ff 14.629 6.05 ff 28.75 3.10 ff 15.519 5.71 ff
où FF = très fort ; F = fort ; m = moyen ; mf = moyen faible ; f = faible ; ff = très faible. L'intensité relative I rel est donnée en rapport à une échelle d'intensité relative où il est attribué une valeur de 100 à la raie la plus intense du diagramme de diffraction des rayons X : ff < 15 ; 15 ≤f <30 ; 30 ≤ mf <50 ; 50 ≤ m < 65 ; 65 ≤F < 85 ; FF ≥ 85.
L’analyse qualitative et quantitative des espèces chimiques présentes dans les matériaux obtenus est faite par spectrométrie de fluorescence des rayons X (FX). Celle-ci est une technique d'analyse chimique utilisant une propriété physique de la matière, la fluorescence de rayons X. Elle permet l’analyse de la majorité des éléments chimiques à partir du Béryllium (Be) dans des gammes de concentration allant de quelques ppm à 100%, avec des résultats précis et reproductibles. On utilise les rayons X pour exciter les atomes qui sont dans l'échantillon, ce qui leur fait émettre des rayons X à énergie caractéristique de chaque élément présent. L'intensité et l'énergie de ces rayons X sont ensuite mesurées pour déterminer la concentration des éléments dans le matériau.
La perte au feu (PAF) du catalyseur obtenu après l’étape de séchage (et avant calcination) ou après l’étape de calcination de l’étape iv) du procédé selon l’invention est généralement comprise entre 4 et 15% poids. La perte au feu d’un échantillon, désignée sous l’acronyme PAF, correspond à la différence de masse de l’échantillon avant et après un traitement thermique à 1000°C pendant 2 heures. Elle est exprimée en % correspondant au pourcentage de perte de masse. La perte au feu correspond en général à la perte de solvant (comme l’eau) contenu dans le solide mais aussi à l’élimination de composés organiques contenus dans les constituants solides minéraux.
Utilisation du catalyseur selon l’invention L’invention concerne également l’utilisation du catalyseur selon l’invention, directement préparé ou susceptible d’être préparé par le procédé décrit précédemment pour la décomposition directe de N 2 O ou la réduction des NOx et N 2 O par un réducteur tel que NH 3 ou un hydrocarbure, avantageusement mis en forme par dépôt sous forme de revêtement (« washcoat » selon la terminologie anglo-saxonne) sur une structure nid d’abeilles principalement pour les applications mobiles ou une structure à plaques que l’on retrouve particulièrement pour les applications stationnaires. L’invention peut aussi être mise en forme sous forme d’extrudés ou de billes. De préférence, les supports du catalyseur selon l’invention ont la forme de sphères ou d’extrudés. Avantageusement le support se présente sous forme d’extrudés d’un diamètre compris entre 0,5 et 5 mm et plus particulièrement entre 0,7 et 2,5 mm. Les formes peuvent être cylindriques (qui peuvent être creuses ou non) et/ou cylindriques torsadés et/ou multilobées (2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple) et/ou annulaires. La forme multilobée est avantageusement utilisée de manière préférée.
La structure nid d’abeilles est formée de canaux parallèles ouverts aux deux extrémités (flow-through en anglais) ou comporte des parois poreuses filtrantes et dans ce cas les canaux parallèles adjacents sont alternativement bouchés de part et d’autre des canaux afin de forcer le flux de gaz à traverser la paroi (wall-flow monolith en anglais). Ladite structure nid d’abeilles ainsi revêtue constitue un pain catalytique. Ladite structure peut être composée de cordiérite, carbure de silicium (SiC), titanate d’aluminium (AlTi), alumine alpha, mullite ou tout autre matériau dont la porosité est comprise entre 30 et 70%. Ladite structure peut être réalisée en tôle métallique, en acier inoxydable contenant du Chrome et de l’aluminium, acier de type FeCrAl.
La quantité de catalyseur selon l’invention déposé sur ladite structure est comprise entre 50 à 250 g/L pour les structures filtrantes et entre 80 et 300 g/L pour les structures avec canaux ouverts.
Le catalyseur Fe-Nu-86 ainsi préparé comprend 2,6% en poids de fer par rapport au poids total de catalyseur.
Le catalyseur Fe-Nu-86 a été analysé par diffraction de rayons X et identifié comme étant constitué majoritairement d’une zéolithe Nu-86 avec une pureté supérieure à 99% poids. Le diagramme de diffraction de rayons X effectué sur le catalyseur Fe- Nu-86 est donné sur la . Le produit a un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 de 30 tel que déterminé par FX.
Exemple 2 : Fe-ferriérite commerciale (Fe-FER)
Un catalyseur DeNOx/DeN 2 O commercial Fe-FER a été approvisionné. Le produit présente un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 de 17,5 et un pourcentage massique de Fe de 2% tel que déterminé par FX. Le catalyseur obtenu est noté Fe-FER.
Exemple 3 : Conversion des NOx et N 2 O : comparaison des catalyseurs selon l’invention avec l’art antérieur
Un test catalytique de réduction des oxydes d’azote (NOx) et de protoxyde d’azote (N 2 O) par l’ammoniac (NH 3 ) en présence d’oxygène (O 2 ) est réalisé à différentes températures de fonctionnement pour les catalyseurs synthétisés suivant l’exemple 1 (Fe-Nu-86) et l’exemple 2 (Fe-FER).
Pour le test de chaque échantillon, 200 mg de catalyseur sous forme de poudre est disposé dans un réacteur en quartz. 145 L/h d’un mélange de gaz présentant la composition molaire suivante sont alimentés dans le réacteur : 200 ppm NO, 200 ppm NO 2 , 200 ppm N 2 O, 800 ppm NH 3 , 8,5% O 2 , 9% CO 2 , 10% H 2 O, qpc N 2 .
Un analyseur FTIR permet de mesurer la concentration des espèces NO, NO 2 , NH 3 , N 2 O, CO, CO 2 , H 2 O, O 2 en sortie de réacteur. Les conversions de NOx calculées comme suivant : Conversion NOx = (NOx entrée –NOx sortie) / NOx entrée Conversion N 2 O = (N 2 O entrée –N 2 O sortie) / N 2 O entrée
Dans ces formules, les indices entrée et sortie indiquent respectivement la teneur avant et après la réduction catalytique.
Les résultats de conversion deNOx sont présentés dans le tableau 2 suivant : 300°C 400°C 450°C 500°C Fe-Nu-86 100% 100% 100% 100% Fe-FER 94% 100% 100% 100%
Les résultats de conversion deN 2 O sont présentés dans le tableau 3 suivant : 300°C 400°C 450°C 500°C Fe-Nu-86 0% 10% 31% 70% Fe-FER 0% 10% 31% 66%
Le catalyseur Fe-Nu-86 synthétisé selon l’invention donne des performances supérieures au catalyseur Fe-FER en termes de conversion de Nox, notamment aux basses températures (300°C). Pour la conversion de N 2 O, le catalyseur Fe-Nu-86 présente des performances similaires au catalyseur Fe-FER, voire légèrement supérieures.
Exemple 4 : Conversion des NOx et N 2 O : comparaison des catalyseurs selon l’invention avec l’art antérieur
Un test catalytique de réduction des oxydes d’azote (NOx) et de protoxyde d’azote (N 2 O) par l’ammoniac (NH 3 ) en présence d’oxygène (O 2 ) est réalisé à différentes températures de fonctionnement pour les catalyseurs synthétisés suivant l’exemple 1 (Fe-Nu-86) et l’exemple 2 (FeFER).
Pour le test de chaque échantillon, 200 mg de catalyseur sous forme de poudre est disposé dans un réacteur en quartz. 145 L/h d’un mélange de gaz présentant la composition molaire suivante sont alimentés dans le réacteur : 200 ppm NO, 50 ppm NO 2 , 1000 ppm N 2 O, 1250 ppm NH 3 , 2,5% O 2 , 8% H 2 O, qpc N 2 .
Selon un mode de réalisation, la pompe à chaleur comprend au moins un filtre à air agencé en regard de l’échangeur, et le dispositif chauffant est disposé entre l’au moins un filtre et l’échangeur.
Selon un mode de réalisation, le dispositif chauffant correspond à un fil chauffant autorégulant.
Avantageusement, le procédé de la présente invention permet de coupler l’utilisation de la pompe à chaleur et le dispositif chauffant pour accélérer les temps de montée en température de manière à faire un « flash température » et bloquer les développements microbiens avec un effet létal permettant d’assurer une désinfection efficace de l’échangeur de chaleur ainsi que du filtre à air. Ainsi, les odeurs désagréables dans l’habitacle du véhicule automobile sont évitées.
représente une vue schématique d’une pompe à chaleur équipant un véhicule automobile selon l’invention ;
illustre une vue de face d’un dispositif chauffant et d’un échangeur de la selon un premier mode de réalisation ;
illustre une vue de face du dispositif chauffant de la selon un deuxième mode de réalisation ;
est une représentation d’un procédé de désinfection de l’échangeur de chaleur de la .