INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- un quatrième temps d’ouverture de la pince, par exemple une fois la façade du corps creux fermée, par l’action des ailerons, ce qui libère la matière qui s’écoule dans le système de distribution, en particulier via la trémie vers les moyens d’extraction.
Le produit du contenant se déverse au moins en partie dans le corps creux, ce qui permet aux consommateurs en actionnant les moyens d’extraction de récupérer le produit sous l’orifice de distribution.
Le fait de conserver le contenant amovible fermé jusqu’à ce qu’il soit placé derrière la façade de la trémie et d’actionner son ouverture de l’extérieur met fin aux inconvénients rencontrés avec les solutions actuelles nécessitant un remplissage d’un conteneur par transvasement ; l’opérateur n’est plus contraint de ramasser le produit tombé à terre lors du remplissage.
Une fois que le contenant est vidé, il suffit à l’opérateur de remplacer le contenant en réitérant l’opération de conditionnement avec un nouveau contenant rempli. Cette conception nouvelle et innovante facilite donc les opérations de l’opérateur en charge du conditionnement.
La pression par aimants des pinces du système de découpe sur le haut du contenant amovible prévient du risque de contamination avec l’extérieur et du risque de pertes.
Un second aspect de la présente invention concerne un distributeur de produits en vrac comprenant :
- une partie fixe associée à une structure porteuse ;
- une partie mobile ; et
- au moins un système de stockage et de distribution selon le premier aspect de l’invention, assemblé avec la partie mobile.
En d’autres termes, le distributeur de produits, aussi appelé système de chargement, comprend une partie fixe et une partie mobile, la partie fixe étant destinée à être solidaire d’une structure porteuse telle que par exemple la structure porteuse d’un meuble de conditionnement.
De préférence, la partie mobile est apte à être assemblée solidairement au système de distribution.
Selon une variante préférée, le système de distribution est monté de façon amovible sur la partie mobile du système de chargement.
Dans un exemple, le système de distribution vient s’insérer dans la partie mobile du système de chargement via par exemple une glissière fixée sur des barres de charge.
Ainsi, l’objet de la présente invention, par ses différents aspects fonctionnels et structurels décrits ci-dessus, met à disposition des opérateurs et des consommateurs une solution de stockage et de distribution innovante, ainsi qu’un système de chargement mettant en œuvre cette solution de stockage et de distribution, dont la conception permet une cinématique facilitant notamment les opérations de conditionnement en évitant un remplissage manuel par transvasement.
Description des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description ci-dessous en référence aux figures 1 à 11 annexées qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif et sur lesquelles :
La représente schématiquement un distributeur de produits en vrac recevant une pluralité de systèmes de stockage et de distribution selon la présente invention ;
BGap4 =-0.038149 ± 0.000217
APeriode4 =-54.559 ± 0.148
BPeriode4 =-0.018134 ± 0.000223
Contact économiseur à butée réglable Domaine technique de l’invention L’invention concerne le domaine des composants de commutation d’électronique de puissance.
Plus particulièrement, l’invention concerne un contact économiseur pour aéronef.
Etat de la technique antérieure Un contacteur est un organe de commutation pour l’électronique de puissance, comprenant une partie mobile déplacée par un actionneur mécanique pour établir et couper un courant électrique.
Pour limiter la consommation électrique des actionneurs dans les contacteurs, une solution connue est d’utiliser un contact dit économiseur, activant une bobine dite de maintien en fin de course du contact.
Un tel contact économiseur 1 est représenté sur la , composé d’une partie fixe 2 et d’une partie mobile 3 qui effectue un mouvement de translation dans la direction Z entre une position haute de contact électrique et une position basse où le contact est coupé.
La partie mobile 3 est sollicitée vers sa position basse par un ou plusieurs ressorts (non représentés), de sorte que la partie mobile est en position basse au repos.
La partie mobile 3 est entrainée en translation vers sa position haute par l’action d’une bobine d’actionnement lorsqu’un courant d’actionnement y circule, agissant par induction sur un noyau monté sur la partie mobile 3 et engagé entre les spires de la bobine d’actionnement.
Le mouvement de translation de la partie mobile 3 permet d’établir le contact électrique entre une lame auxiliaire 5 solidaire de la partie mobile 3 et une carte électrique 6 solidaire de la partie fixe 2.
Le contact économiseur 1 comprend de plus au moins une lame 8 montée sur la partie fixe 2 portant une pastille de contact 9 formant un contact économiseur avec un contact fixe, et au moins une butée 10, montée sur la partie mobile 3 et agencée pour interagir avec la lame 8 pendant la course de la partie mobile 3.
Le contact économiseur est fermé au repos par l’action de la lame 8 qui sollicite la pastille de contact 9 vers le contact fixe, et s’ouvre lorsque la butée 10 vient en appui contre la lame 8 en position haute de la partie mobile 3.
Le dispositif 104 peut également comprendre un système sonore adapté pour émettre des sons de différentes fréquences.
Le dispositif 104 comporte également un podomètre.
Le procédé est par exemple mis en œuvre par le système 1 de la .
Dans une première étape 31, le procédé est activé par une action d’un utilisateur sur un premier dispositif.
Dans une deuxième étape 32, des informations concernant l’emplacement où le véhicule est stationné sont obtenues par le calculateur 103 embarqué du véhicule 101.
Dans une troisième étape 33, une distance de positionnement du triangle de signalisation est déterminée par le calculateur 103 à partir des informations obtenues concernant l’emplacement où le véhicule est stationné.
Dans une quatrième étape 34, un nombre de pas réalisés par l’utilisateur depuis l’activation du procédé est émis par le deuxième dispositif à destination du calculateur 103.
Dans une cinquième étape 35, une distance parcourue par l’utilisateur est calculée à partir du nombre de pas.
Dans une sixième étape 36, la distance parcourue est comparée avec la distance de positionnement du triangle de signalisation.
Dans une septième étape 37, , un résultat de comparaison de la distance parcourue avec la distance de positionnement du triangle de signalisation est émis, par le calculateur 103 à destination du deuxième dispositif.
Dans une huitième étape 38, ledit résultat est présenté à l’utilisateur à partir d’un troisième dispositif.
Selon une variante, dans une neuvième étape 39, l’information I est présenté à l’utilisateur à partir d’un quatrième dispositif embarqué du véhicule 101.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de positionnement d’un triangle de signalisation d’un véhicule sur une chaussée qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
La présente invention concerne également un véhicule 102, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule autonome à moteur terrestre, comprenant le dispositif portable 104 de la .
Cependant le procédé selon l’invention est avantageux, car il ne nécessite de préférence pas de traitement de mise en solution suivi de trempe. La mise en solution peut avoir un effet néfaste sur la résistance mécanique dans certains cas en participant à un grossissement des dispersoïdes ou des phases intermétalliques fines. De préférence, le procédé selon la présente invention ne comporte pas de mise en solution et/ou trempe suite à la formation des couches, c’est-à-dire suite à la formation de la pièce finale, ou suite au traitement thermique post-fabrication.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon la présente invention comporte en outre optionnellement un traitement d’usinage, et/ou un traitement de surface chimique, électrochimique ou mécanique, et/ou une tribofinition. Ces traitements peuvent être réalisés notamment pour réduire la rugosité et/ou améliorer la résistance à la corrosion et/ou améliorer la résistance à l’initiation de fissures en fatigue.
Optionnellement, il est possible de réaliser une déformation mécanique de la pièce, par exemple après la fabrication additive et/ou avant le traitement thermique.
Bien que décrit en lien avec une méthode de fabrication additive de type LPBF, le procédé peut être appliqué à d'autres méthodes de fabrication additive de type WAAM (Wire plus Arc Additive Manufacturing), évoqué en lien avec l'art antérieur. La représente une telle alternative. Une source d'énergie 31, en l'occurrence une torche, forme un arc électrique 32. Dans ce dispositif, la torche 31 est maintenue par un robot de soudage 33. La pièce 20 à fabriquer est disposée sur un support 10. Dans cet exemple, la pièce fabriquée est un mur s'étendant selon un axe transversal Z perpendiculairement à un plan XY défini par le support 10. Sous l'effet de l'arc électrique 12, un fil d'apport 35 entre en fusion pour former un cordon de soudure. Le robot de soudage est commandé par un modèle numérique M . Il est déplacé de façon à former différentes couches 20 1 …20 n , empilées les unes sur les autres, formant le mur 20, chaque couche correspondant à un cordon de soudure. Chaque couche 20 1 …20 n s'étend dans le plan XY, selon un motif défini par le modèle numérique M .
Le diamètre du fil d'apport est de préférence inférieur à 3 mm. Il peut être compris de 0,5 mm à 3 mm et est de préférence compris de 0,5 mm à 2 mm, voire de 1 mm à 2 mm. Il est par exemple de 1,2 mm.
D'autres procédés sont par ailleurs envisageables, par exemple, et de façon non limitative : - frittage sélectif par laser (Selective Laser Sintering ou SLS) ; - frittage direct du métal par laser (Direct Metal Laser Sintering ou DMLS) ; - frittage sélectif par chauffage (Selective Heat Sintering ou SHS) ; - fusion par faisceau d’électrons (Electron Beam Melting ou EBM) ; - dépôt par fusion laser (Laser Melting Deposition) ; - dépôt direct par apport d’énergie (Direct Energy Deposition ou DED) ; - dépôt direct de métal (Direct Metal Deposition ou DMD) ; - dépôt direct par laser (Direct Laser Deposition ou DLD) ; - technologie de dépôt par Laser (Laser Deposition Technology) ; - ingénierie de formes nettes par laser (Laser Engineering Net Shaping) ; - technologie de plaquage par laser (Laser Cladding Technology) ; - technologie de fabrication de formes libres par laser (Laser Freeform Manufacturing Technology ou LFMT) ; - dépôt par fusion laser (Laser Metal Deposition ou LMD) ; - pulvérisation à froid (Cold Spray Consolidation ou CSC) ; - fabrication additive par friction (Additive Friction Stir ou AFS ou AFSD, ou FSAM, ou FS) ; - frittage par étincelle au plasma ou frittage flash (Field Assisted Sintering Technology, FAST ou spark plasma sintering) ; ou - soudage par friction rotative (Inertia Rotary Friction Welding ou IRFW).
Les solutions selon la présente invention sont particulièrement adaptées pour le procédé de pulvérisation à froid (dit de « cold spray »), notamment à cause d’une faible dureté de la poudre, ce qui facilite la déposition. La pièce peut ensuite être durcie par un recuit de durcissement (post-traitement thermique).
Les solutions selon la présente invention sont particulièrement adaptées pour les applications dans les domaines électrique, électronique et des échangeurs de chaleur.
Exemples expérimentaux Exemple 1 Les alliages testés ont été coulés dans un moule en cuivre en utilisant une machine Induthem VC 650V pour obtenir des lingots de 130 mm de hauteur, de 95 mm de largeur et de 5 mm d’épaisseur.
Les alliages tels que décrits dans le Tableau 1 ci-après ont été testés par une méthode de prototypage rapide. Des échantillons ont été usinés pour le balayage de la surface avec un laser, sous forme de plaquettes de dimensions 60 x 22 x 3 mm, à partir des lingots obtenus ci-avant. Les plaquettes ont été placées dans une machine LPBF et des balayages de la surface ont été effectués avec un laser en suivant la même stratégie de balayage et des conditions de procédé représentatives de celles utilisées pour le procédé LPBF. Il a en effet été constaté qu’il était possible de cette manière d’évaluer l’aptitude des alliages au procédé LPBF et notamment, la sensibilité à la fissuration à chaud, la dureté à l’état brut et après traitement thermique, la conductivité électrique à l’état brut et après traitement thermique.
Sous le faisceau laser, le métal fond dans un bain d’à peu près 500 µm d’épaisseur. Après le passage du laser, le métal refroidit rapidement comme dans le procédé LPBF. Après le balayage laser, une fine couche en surface d’à peu près 500 µm d’épaisseur a été fondue puis solidifiée. Les propriétés du métal dans cette couche sont proches des propriétés du métal au cœur d’une pièce fabriquée par LPBF, car les paramètres de balayage sont judicieusement choisis. Le balayage laser de la surface des différents échantillons a été effectué à l'aide d'une machine de fusion laser sélective sur lit de poudre (LPBF) FormUP ® 350 de marque AddUp. La source laser avait une puissance de 400 W, l’écart vecteur était de 60 µm, la vitesse de balayage était de 500 mm/s et le diamètre du faisceau était de 65 µm.
Sur chaque plaquette, deux surfaces rectangulaires de 5 mm x 35 mm chacune ont été refondues pour les mesures de dureté et une surface rectangulaire de 15 mm x 18 mm a été refondue pour la mesure de la conductivité électrique.
La montre un exemple de plaquette après refusion laser. La référence 1 correspond aux deux surfaces rectangulaires refondues et utilisées pour la mesure de dureté, la référence 2 correspond à la surface rectangulaire refondue et utilisée pour la mesure de la conductivité électrique et la référence 3 correspond à la surface non refondue de la plaquette initiale.
Suite à chaque essai, un post-traitement thermique a été appliqué sur certains échantillons. Le traitement thermique était de type recuit, à une température de 400°C, durant 1 heure, ou 4 heures, ou 7 heures.
Mesure de dureté Knoop La dureté est une propriété importante pour les alliages. En effet, si la dureté dans la couche refondue par balayage de la surface avec un laser est élevée, une pièce fabriquée avec le même alliage aura une limite élastique élevée.
Pour évaluer la dureté de la couche refondue, les plaquettes obtenues ci-avant ont été coupées dans le plan perpendiculaire à la direction des passes du laser et ont ensuite été polies. Après polissage, des mesures de dureté ont été effectuées dans la couche refondue. La mesure de dureté a été effectuée avec un appareil de modèle Durascan de Struers. La méthode de dureté Knoop 50 g avec la grande diagonale de l’empreinte placée parallèlement au plan de la couche refondue a été choisie pour garder suffisamment de distance entre l’empreinte et le bord de l’échantillon. 30 empreintes ont été positionnées à mi-épaisseur de la couche refondue. La montre un exemple de la mesure de dureté. La référence 4 correspond à la couche refondue, la référence 5 correspond à une empreinte de dureté Knoop et la référence 6 correspond à la zone non-refondue.
A titre d’exemple, le pressage à chaud peut être réalisé à une température comprise entre 120 et 200°C, et/ou à une pression comprise entre 10 MPa et 15 MPa.
Matériau cellulosique thermoplastique formé à chaud
Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un matériau cellulosique formé à chaud comprenant un matériau cellulosique thermoplastique tel que défini ci-dessus.
Le matériau cellulosique peut notamment avoir une densité comprise entre 1 et 1,5 g/cm 3 .
Selon des modes de réalisation, la première température de ramollissement du matériau cellulosique thermoplastique formé à chaud est comprise entre 40°C et 200°C, notamment entre 120°C et 200°C.
Exemples Exemple 1 : Estérification de la poudre de bois d’épicéa selon le procédé de l’invention
Les groupements hydroxyles du bois d’épicéa ont été fonctionnalisés avec différents acides gras. Le schéma de la réaction est le suivant :
Schéma 1 : Estérification de la poudre bois d’épicéa par des acides gras
à l'aide de TFAA
L'estérification de la poudre de bois par des acides gras est réalisée en utilisant l'anhydride trifluoroacétique (TFAA) comme agent d’activation ou propulseur ou facilitateur (Schéma 1).
Les matériaux obtenus ont été caractérisés en mesurant le gain de masse (GM), en déterminant les caractéristiques de la structure chimique par analyse FTIR et RMN, les propriétés thermiques par analyse thermogravimétrique (ATG) et analyse calorimétrique différentielle à balayage (DSC), les propriétés adhésives/la capacité de moulage de la poudre estérifiée par pressage à chaud, les propriétés de surface du bois estérifié pressé par mesure de l'angle de contact, les propriétés morphologiques par microscopie électronique à balayage (MEB) et les propriétés thermoplastiques par analyse thermomécanique (TMA) et diffraction des rayons X (DRX).
Pour le calcul du gain de masse (GM), on pourra se référer à la publication suivante : Philippe Gerardin et al. Wood Science and Technology (2020) 54:479–502.
La sciure d'épicéa (Picea abies) a été utilisée après extraction au Soxhlet pendant 4 h avec un mélange toluène/éthanol dans les proportions (2:1), puis à nouveau pendant 4 h avec de l'éthanol. La sciure a ensuite été séchée à 103°C pendant 24 h. La sciure de bois mise en œuvre dans le procédé d’estérification est donc anhydre, de sorte que les quantités de bois exprimées ci-après, avant traitement, se réfèrent au matériau sec.
Différentes longueurs de chaînes grasses ont été mises en œuvre allant de C4 à C18 pour les acides gras saturés. S’agissant des acides gras insaturés, l'acide crotonique (C4) et l'acide oléique (C18) ont été mis en œuvre.
Plus précisément, un acide gras a été mélangé avec du TFAA dans un rapport molaire (1:1) sans solvant à température ambiante pour former un anhydride mixte. La poudre de bois séchée au four a ensuite été ajoutée à l'anhydride mixte dans des proportions Bois/TFAA de (1 :4) (m/m) par rapport à la quantité de TFAA mis en œuvre à l’étape i), pendant différents temps réactionnels (15 min-24h) dans un système fermé. Les bois estérifiés ont été successivement lavés avec de l'éthanol et de l'eau suivi d'une extraction au soxhlet dans un mélange éthanol/eau (2 :1) pendant 24 h, en changeant le mélange de solvant autant que possible pour éliminer le TFA formé lors de la réaction d’estérification ou le TFAA résiduel.
L'échantillon obtenu est ensuite séché à 103°C pendant 24 h, et le gain de masse (GM) a été calculé.
En variante l’opérateur peut faire appel à une autre personne pour réaliser les opérations à deux, ce qui entraîne des pertes de temps.
Elle propose à cet effet un système de galet tendeur de courroie de moteur thermique comportant un support, un bras pivotant sur ce support suivant un axe principal, un galet fixé sur le bras pivotant par un roulement présentant un axe parallèle à l’axe principal, un ressort de tension reliant le bras pivotant au support en appliquant sur ce bras un couple de pivotement donnant un déplacement du galet pour la tension de courroie, et une tige de blocage engagée dans un perçage du bras pivotant et un perçage du support pour maintenir une compression du ressort de tension, ce système de galet étant remarquable en ce que la tige de blocage comporte un ressort de déverrouillage prenant appui sur le bras pivotant en appliquant sur cette tige une force qui tend à la sortir du perçage du support.
Un avantage de ce système de galet est qu’après avoir comprimé le ressort de tension avec un outil de compression et engagé la tige dans les deux perçages du bras pivotant et du support, par exemple chez le fournisseur du système, on obtient au repos un maintien en position de cette tige à l’encontre du ressort de déverrouillage grâce aux frottements dus aux efforts latéraux entre la tige et ses perçages appliqués par le ressort de tension.
Lors d’une mise en œuvre du galet en équilibrant la force du ressort de tension par un léger déplacement du bras pivotant, en restant dans les jeux des perçages recevant la tige, on libère les contraintes latérales sur cette tige et le ressort de déverrouillage fait alors automatiquement sortir cette tige du perçage du support.
L’opérateur peut utiliser les deux mains pour manœuvrer l’outil ce qui lui permet de délivrer un effort important sans fatigue, la tige sortant alors automatiquement quand il a appliqué l’effort suffisant sur la poignée de l’outil.
Le système de galet tendeur selon l’invention peut comporter de plus une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, qui peuvent être combinées entre elles.
Avantageusement, la tige de blocage est disposée parallèlement à l’axe.
Avantageusement, le ressort de déverrouillage est un ressort hélicoïdal engagé autour de la tige de blocage.
Dans ce cas, avantageusement le ressort de déverrouillage est bloqué axialement sur la tige de blocage par un pliage d’extrémité de cette tige formant une poignée.
Avantageusement, la tige de blocage étant libre, le ressort de déverrouillage dans sa position détendue maintient l’extrémité engagée de cette tige en dehors du perçage du support.
Avantageusement, la tige de blocage étant libre, le ressort de déverrouillage dans sa position détendue maintient l’extrémité engagée de cette tige dans le perçage du bras.
L’invention a aussi pour objet un moteur thermique équipé d’accessoires entraînés par une courroie d’accessoires, remarquable en ce qu’il comporte un système de galet tendeur comprenant l’une quelconque des caractéristiques précédentes, comportant la tige de blocage engagée dans les deux perçages.
L’invention a aussi pour objet un procédé de mise en service d’un système de galet tendeur comprenant l’une quelconque des caractéristiques précédentes, remarquable en ce qu’il comporte avec un outil une étape d’équilibrage de la compression du ressort de tension libérant la tige de blocage qui coulisse sous l’effet de son ressort de déverrouillage, puis une étape de retrait complet de cette tige de blocage.
L’invention a de plus pour objet un procédé de mise en service d’un système de galet tendeur comprenant l’une quelconque des caractéristiques précédentes, remarquable en ce qu’il comporte avec un outil une étape de compression du ressort de tension du support pour aligner les deux perçages, puis une étape de mise en place de la tige de blocage qui resserre le ressort de déverrouillage pour engager cette tige dans les deux perçages, puis une étape de relâchement de la compression du ressort de tension ce qui maintient la position de la tige de blocage.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le corps de mélange 7 comporte en outre un canal d’admission d’air 23 qui est ménagé dans la face supérieure 8 du corps de mélange 7 et qui débouche dans le conduit d’écoulement principal 15 au niveau de la restriction de section 16. Le canal d’admission d’air 23 est ainsi configuré pour être relié fluidiquement à la chambre de mélange 13 via le conduit d’écoulement principal 15.