INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans des modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 2 à 5, le moyen de détente 245 est disposé en aval de l’ensemble d’anti-sublimation, 225. On note que, dans ces modes de réalisation, le moyen de détente 245 est également disposé en amont de l’ensemble d’anti-sublimation 225.
Dans des modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 2 à 5, le moyen de détente 245 est disposé en amont de l’ensemble d’anti-sublimation 225.
Dans des modes de réalisation, le premier fluide réfrigérant comporte au moins un composé choisi parmi le méthane, l’éthane, le propane, butane et le pentane.
Dans des modes de réalisation, le fluide réfrigérant est un mélange réfrigérant (d’acronyme « MR », également dénommé « mix-réfrigérant » en anglais).
Dans des modes de réalisation, le mélange réfrigérant est un mélange d’hydrocarbures, comportant au moins deux composés parmi le méthane, l’éthane, propane, l’isobutane et le n-butane.
Dans des modes de réalisation, le mélange réfrigérant est un mélange d’hydrocarbures, comportant au moins trois composés parmi le méthane, l’éthane, propane, l’isobutane et le n-butane.
Dans des modes de réalisation, le mélange réfrigérant est un mélange d’hydrocarbures qui comporte en fractions molaires par rapport à la quantité de matière totale du mélange : - 30 à 60% de méthane, - 20 à 50% d’éthane, - 0 à 20% de propane, - 0 à 20% d’isobutane et - 0 à 40% de n-butane.
Ainsi, le dispositif permet un étagement en température combinée à une composition optimisée du fluide réfrigérant, assurant ainsi l’intensification des échanges thermiques. La perte exégétique est limitée et une meilleure efficacité thermodynamique est obtenue. Par exemple, lorsqu’un mélange d’hydrocarbure est utilisé, le dispositif permet, notamment, d’atteindre une température d’anti-sublimation comprise entre -150°C à -60°C. Cette gamme de température est large et est donc notamment adaptée au traitement de fluides cibles présentant des caractéristiques variables. L’utilisation d’un tel mélange permet de travailler sur une gamme de température large, dont la borne supérieure est élevée, tout en conservant la même architecture.
Dans des modes de réalisation, un exemple de cycle intégré appliqué dans un dispositif 200 est le suivant : le premier fluide réfrigérant est compressé à une pression, par exemple, de 14 à 23 bara (bar absolu) dans une compression à deux étages avec deux refroidisseurs intermédiaires. La compression bi-étagée est réalisée successivement par deux moyens de compression, 248 et 249.
Dans cet exemple, le fluide en sortie de la compression bi-étagée présente deux phases, une phase gazeuse et une phase liquide. Le premier fluide réfrigérant en sortie de la compression bi-étagée et des deux refroidisseurs intermédiaires présente une température égale, par exemple, à 30°C et est ensuite séparé à l'aide d'une cuve flash 241 en une fraction légère et une fraction lourde correspondant respectivement à une phase gazeuse et une phase liquide. Les deux flux de fraction légère et lourde passent par le premier échangeur thermique 215 et sortent à une température égale, par exemple, à -40°C.
Dans cet exemple, la fraction lourde en sortie du premier échangeur thermique 215 est ensuite détendue à la pression atmosphérique par un moyen de détente 243 avant de retourner dans le premier échangeur 215 pour transférer ses frigories.
Dans cet exemple, la fraction légère est partiellement condensée dans le premier échangeur thermique 215 et correspond à un fluide présentant deux phases, une phase gazeuse et une phase liquide. Les deux phases du fluide sont ensuite séparées dans une cuve flash 242. Les deux flux de fraction légère et lourde provenant de la cuve flash 242 passent dans le deuxième échangeur 216 et sortent, par exemple, à une température comprise entre -112°C et -97°C.
Dans cet exemple, le flux de fraction lourde issu du deuxième échangeur 216 est ensuite détendu à la pression atmosphérique par un moyen de détente 244 avant d'entrer à nouveau dans le deuxième échangeur 216 pour fournir des frigories.
Dans cet exemple, le flux de fraction légère issu du deuxième échangeur 216 passe ensuite dans l’ensemble d’anti-sublimation 225 afin d’être refroidi à la température d'anti-sublimation. Ce flux est ensuite détendu par un moyen de détente 245 à la pression atmosphérique avant de rentrer de nouveau dans l’ensemble d’anti-sublimation 225, pour transférer les frigories nécessaires pour l’anti-sublimation du CO 2 .
Dans cet exemple, le premier fluide réfrigérant en sortie de l’ensemble d’anti-sublimation 225 est ensuite mélangé par un mélangeur 246 au flux de fluide détendu par le détendeur 244 avant d'entrer dans le deuxième échangeur thermique 216 pour fournir des frigories. Le premier fluide réfrigérant en sortie du deuxième échangeur thermique 216 est ensuite mélangé par un mélangeur 247 au flux de fluide détendu par le détendeur 243 avant d'entrer dans le premier échangeur thermique 215 pour fournir des frigories.
Dans cet exemple, le premier fluide réfrigérant en sortie du premier échangeur thermique 215 est finalement introduit dans les compresseurs 248 et 249 pour réaliser la compression bi-étagée, fermant ainsi le circuit de circulation 240 du premier fluide réfrigérant.
- les amino-silicones i.e. silicones comprenant un ou plusieurs groupes amino telles que celles commercialisées sous les noms et références :BYK LPX 21879, par BYK, GP-6, GP-344, GP-851, GP-965, GP-967 et GP-988-1, commercialisée par Genesee les polymères,
De préférence, le ou les pigments selon l’invention sont choisis parmi les oxydes de fer, notamment rouge, brun ou noir, les nacres, notamment le mica recouvert de titane, ou d’oxychlorure de bismuth, le mica recouvert de titane et d‘oxydes de fer, le mica recouvert d’oxyde de fer, le mica recouvert de titane. À titre d’exemple d’oxyde de fer, on peut citer l’oxyde de fer vendu par la société Sun Chemical sous la dénomination SunPuro® Red Iron Oxide.
De préférence, le ou les pigments selon l’invention sont choisis parmi les nacres.
La source de lumière peut être entre les deuxième et troisième faces (couplée à la couche guide interne). Le support de diodes peut être tout ou partie entre les deuxième et troisième faces, courbé (flexible) pour s’adapter à la courbure du vitrage et même le support de diodes (en particulier si diodes à émission latéral et/ou support le long de la deuxième ou troisième face) dépasser de la tranche du vitrage.
Le support de diodes et les diodes peuvent être dans un profilé en L ou en U qui est tout ou partie entre les deuxième et troisième faces (dans une gorge, au sein d’une couche de cadrage etc) notamment profilé courbé (flexible) pour s’adapter à la courbure du vitrage.
On peut avoir une ou plusieurs sources de lumière (périphériques, de préférence décalées du clair de vitre), plusieurs ensembles de diodes. La ou les sources sont allongées, linéaires sur au moins 10cm et/ou plus locales notamment dans un trou ou plusieurs trous disjoints de la couche de guidage ou d’un trou d’une couche périphérique (couche de cadrage).
-et même entre la deuxième face et la troisième face notamment liée à la deuxième face ou à la troisième face et/ou lié à la couche de guidage interne (adhésive ou avec une colle ajoutée).
La source de lumière peut être couplée à la tranche de la couche de guidage et tout ou partie être extérieure à la tranche du vitrage. La source de lumière (les diodes et même le support de diodes) peut être logée dans une encapsulation polymère comme celle décrite dans la demande WO2010049638 notamment en figure 15 ou en figure 16 et même ayant un évidement pour retrait, remplacement de la source.
Dans le cadre de la présente invention, les oléfines produites peuvent être utilisées pour toutes les applications utilisant des oléfines courtes : des monomères ou polymères (Polyéthylène, Polypropylène, Polyesters) pour les plastiques après séparation de chaque type de composé, ou bien, seules ou en mélange, des charges pour des procédés pouvant produire du carburant (carburant pour aviation, dit « jet », essence, distillat).
L'invention concerne en particulier un procédé qui accompagne le procédé de craquage catalytique en lit fluidisé (communément appelée FCC). A la sortie de l’ensemble réaction/régénération, se situe une colonne de fractionnement, qui permet de séparer les fractions lourdes, le naphta lourd, et les fractions légères : gaz, GPL et essence légères qui se retrouvent en tête de colonne. Ces fractions légères de tête sont ensuite envoyées à une section permettant de récupérer le maximum de GPL et d’essence, et de purifier éventuellement le gaz avant de l’envoyer au gaz combustible. Ce gaz dit « gaz combustible» contient une quantité non négligeable d’éthylène, qui est souvent brûlé avec le gaz combustible. Cet éthylène peut être converti en propylène et en autres produits valorisables de type oléfines courtes et essence.
L’invention a tout d’abord pour objet un procédé de traitement d’un catalyseur comprenant au moins une zéolithe aluminosilicate de la famille ZSM-5 et un liant comprenant de l’oxyde de silicium, tel que ledit traitement comprend un vapotraitement du catalyseur, ledit vapotraitement étant opéré : - sur le catalyseur sous forme d’un lit catalytique de particules de catalyseur, - ledit lit étant disposé dans un réacteur de conversion catalytique d’hydrocarbures, - avec un flux de gaz de vapotraitement traversant ledit lit et comprenant de la vapeur d’eau, - à une température d’au moins 150°C, notamment d’au moins 180°c, par exemple vers 200°C, ou à des températures plus élevées, jusqu’à 400°C et au-delà de 400°C, - et une pression d’au plus 3.10 6 Pa, notamment d’au plus 10 6 Pa.
On comprend par « silice » ou « oxyde de silicium » dans le cadre de la présente invention aussi un oxyde de silicium éventuellement sous forme hydratée. Cela peut notamment être le cas quand le vapotraitement est opéré sur le solide mis sous forme de particules, par exemple par malaxage-extrusion dans le cas d’extrudés, et juste séché après la mise en forme.
Les « particules » de catalyseur peuvent se présenter sous différentes formes selon la mise en forme choisie : il peut s’agir de grains, de billes, d’extrudés, de formes diverses et plus ou moins régulières. Le terme « particules » dans le cadre de l’invention englobe de façon générique toutes les formes possibles connues de façon conventionnelle pour ce type de catalyseur.
Le terme « lit » se comprend dans son acception conventionnelle dans le domaine des catalyseurs (lit catalytique) : c’est une disposition en couche(s) des particules de catalyseur, supportée(s) par des moyens mécaniques conventionnels (grilles métalliques …) autorisant le passage d’un flux gazeux ou liquide au travers de son épaisseur. On considère donc ici un lit de type lit fixe, où les particules ne sont pas en mouvement, ne sont pas brassées dans le milieu réactionnel défini par le réacteur concerné.
La température est à comprendre ici comme la température atteinte par les particules de catalyseur, généralement du fait de la mise en contact avec le flux de gaz de vapotraitement présentant cette température.
La pression est à comprendre ici comme la pression qui règne à l’intérieur du réacteur de conversion des hydrocarbures.
Il a ainsi été montré dans le cadre de cette invention que, pour ce type de catalyseur associant une zéolithe ZSM-5 et un liant de type silicique, un vapotraitement à haute température et dans le réacteur même de la conversion catalytique de composés hydrocarbonés visée donnait des résultats très intéressants, même à pression modérée voire à pression atmosphérique: le catalyseur traité permet d’atteindre des taux de conversion et/ou des rendements en propylène et composés aromatiques supérieurs dans le cas de la catalyse de la réaction de conversion d’éthylène en propylène, ainsi qu’un stabilité supérieure de la conversion et/ou des rendements.
Mais, surtout, l’invention propose de traiter le catalyseur sous forme d’un lit catalytique disposé dans un réacteur de conversion catalytique d’hydrocarbures qui va utiliser le catalyseur en question. On parle alors de vapotraitement « in situ », dans la mesure où le lit catalytique qui est vapotraité est déjà dans le réacteur dans sa position fonctionnelle pour réaliser la catalyse par mise en contact avec un flux de charge de type hydrocarbures et/ou un flux destiné à réagir avec un flux de charge, comme de l’’hydrogène par exemple : le lit est ainsi d’abord traversé par le flux de gaz de vapotraitement, puis par le flux de charge hydrocarbonée/de réactifs. C’est une façon de faire le vapotraitement qui est très avantageuse, puisqu’on limite ainsi les manipulations et un stockage intermédiaire de catalyseur, qu’on évite l’utilisation d’un dispositif dédié de vapotraitement, et parce que le réacteur de conversion des hydrocarbures est généralement déjà muni de tous les moyens adéquats pour mettre en œuvre l’invention (moyens d’injection et d’évacuation de gaz, moyens pour chauffer l’enceinte/ des flux gazeux, et moyens de mise en pression, moyens pour réguler ces conditions opératoires notamment à l’aide de capteurs équipant le réacteur…).
Selon un premier mode de réalisation, la pression à laquelle est opéré le vapotraitement est la pression atmosphérique.
Selon un deuxième mode de réalisation, la pression à laquelle est opéré le vapotraitement est supérieure à la pression atmosphérique, mais est de préférence peu élevée. Elle est de préférence comprise entre 2 bars et 30 bars, soit entre 0,2.10 6 Pa et 3.10 6 Pa, ou entre 2 et 10 bars, soit 0,2.10 6 Pa et 10 6 Pa, ou encore entre 3 et 8 bars, soit entre 0,3.10 6 Pa et 0,8.10 6 Pa.
Selon un mode de réalisation, la température à laquelle on opère le vapotraitement est d’au moins 450 ou 500°C, notamment entre 500 et 700°C, de préférence entre 550 et 650°C, par exemple au voisinage de 600°C.
Selon un autre mode de réalisation, la température à laquelle on opère le vapotraitement est plus basse, notamment entre 150 et 250°C, par exemple entre 180 et 200°C. Dans ce mode de réalisation la pression à laquelle est opéré le vapotraitement est avantageusement supérieure ou égale à 10 bars, soit supérieure ou égale à 10 6 Pa.
De préférence, la durée de vapotraitement est d’au plus 24 heures, notamment d’au plus 10 heures, ou d’au plus 5 heures, de préférence comprise entre 1 heure et 3 heures. C’est donc une durée qui peut être assez courte, et donc pas trop coûteuse en temps de préparation du catalyseur ni en termes d’immobilisation du réacteur de conversion catalytique.
De préférence, le débit du flux de gaz de vapotraitement à l’entrée du réacteur est compris entre 0,01 et 0,1 NL par heure et par gramme de catalyseur, notamment entre 0,01 et 0,05 NL par heure et par gramme de catalyseur.
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir une console centrale et un support arrière facilitant leur montage l’un sur l’autre.
A cet effet, la présente invention se rapporte à une console centrale de véhicule automobile conçue pour être montée sur un support arrière de console, la console présentant une première interface de montage conçue pour coopérer avec une deuxième interface de montage ménagée sur le support arrière en vue d’assurer le montage de la console sur le support arrière, la première interface comprenant des moyens de fixation conçus pour assurer la fixation de la première interface sur la deuxième interface, la première interface comportant en outre des moyens de guidage conçus pour coopérer avec des moyens de guidage complémentaires de la deuxième interface pour guider l’approche relative des première et deuxième interfaces durant le montage de la console sur le support arrière.
L’invention concerne également un support arrière de console conçu pour permettre le montage d’une console centrale selon l’invention sur un véhicule automobile, le support arrière comportant une deuxième interface de montage conçue pour coopérer avec la première interface de montage de la console centrale en vue d’assurer le montage de la console centrale sur le support arrière, la deuxième interface comportant des moyens de fixation complémentaires conçus pour assurer la fixation de la première interface sur la deuxième interface en coopérant avec les moyens de fixation de la première interface, la deuxième interface comportant en outre des moyens de guidage complémentaires conçus pour coopérer avec les moyens de guidage ménagés sur la première interface pour guider l’approche relative des première et deuxième interfaces durant le montage de la console sur le support arrière afin de faciliter l’alignement des moyens de fixation avec les moyens de fixation complémentaires.
L’invention concerne encore un assemblage comportant une console centrale selon l’invention et un support arrière selon l’invention, les première et deuxième interfaces coopérant pour assurer la fixation de la console centrale sur le support arrière.
Ainsi, le montage d’un assemblage selon l’invention est facilité par les moyens de guidage coopérant avec les moyens de guidage complémentaires. Ainsi, l’approche des première et deuxième interfaces est guidée par lesdits moyens de guidage et moyens de guidage complémentaires de sorte que l’opérateur peut s’abstenir d’effectuer des déplacements laborieux pour procéder à l’alignement des moyens de fixation et des moyens de fixation complémentaires. En facilitant ainsi l’approche des première et deuxième interfaces, du temps de montage correspondant à l’alignement peut être épargné.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les moyens de guidage comportent une rainure.
Selon une possibilité du support, les moyens de guidage complémentaires comportent un doigt de centrage faisant saillie de la deuxième interface et conformé pour être introduit dans une rainure ménagée dans la première interface lors de l’approche relative des première et deuxième interfaces durant le montage de la console sur le support arrière.
la , représente une vue latérale d’un assemblage selon l’invention présentant une console centrale selon l’invention montée sur un support arrière selon l’invention ;
la , représente une vue de détails de la zone A de la montrant les moyens de guidage et les moyens de guidage complémentaires.
Une console 1 centrale selon l’invention, illustrée en partie sur les figures, équipe un véhicule automobile selon l’invention. La console 1 est conçue pour être montée sur un support arrière 2 de console. La console 1 centrale est destinée à être installée dans l’habitacle entre un siège avant conducteur et un siège avant passager. La console 1 centrale sert notamment d’accoudoir central, d’espace de rangement 3 et éventuellement de base pour diverses fonctions ou commandes. La console 1 centrale est, par exemple, formée d’une coque 4 en matière plastique.
Le support arrière 2 est quant à lui pourvu de pieds 5 de fixation conçus pour fixer le support arrière 2 au plancher de l’habitacle.
La console 1 présente une première interface 6 de montage conçue pour coopérer avec une deuxième interface 7 de montage ménagée sur le support arrière 2 en vue d’assurer le montage de la console 1 sur le support arrière 2. La première interface 6 comprend des moyens de fixation 8 conçus pour assurer la fixation de la première interface 6 sur la deuxième interface 7, qui comporte à cet effet des moyens de fixation complémentaires 9. Comme illustré sur les figures, les moyens de fixation comportent au moins une vis 10 vissée dans au moins un orifice de vissage 11 correspondant des moyens de fixation complémentaires 9, ménagé dans le support arrière 2.
La première interface 6 comporte en outre des moyens de guidage 12 conçus pour coopérer avec des moyens de guidage complémentaires 13 de la deuxième interface 7 pour guider l’approche relative des première 6 et deuxième 7 interfaces durant le montage de la console 1 sur le support arrière 2.
Polymères associatifs La composition C selon l’invention peut comprendre en outre au moins un polymère associatif différent du composé ayant au moins un groupement acide carboxylique et différent de l’agent épaississant anionique non carboxylique tels que définis précédemment.
A noter qu’ici l’extrudé est de forme cylindrique, mais alternativement il peut avoir une autre forme, par exemple être de forme trilobée ou quadrilobée.
Vapotraitement du catalyseur Le vapotraitement selon l’invention est opéré sur le catalyseur A sous forme de particules disposées en lit catalytique dans un réacteur de conversion catalytique d’hydrocarbures, ledit lit catalytique étant traversé par un flux de gaz de vapotraitement comprenant de la vapeur d’eau, à une température élevée selon un mode de réalisation, à savoir d’au moins 400°C et une pression d’au plus 3.10 6 Pa, notamment 10 6 Pa, pendant une durée d’au plus 10 heures, de préférence d’au plus 4 heures.
Alternativement, comme indiqué plus haut, le vapotraitement selon l’invention peut aussi être réalisé à une température moins élevée (à partir de 150 ou à partir de180°C) et/ou à une pression plus élevée notamment jusqu’à 30 bars.
Les expérimentations ont été conduites dans un réacteur de laboratoire simulant l’enceinte d’un réacteur de conversion catalytique : pour ce faire, 10 g de catalyseur et sont chargés dans un réacteur tubulaire en acier de façon à pouvoir être traversé par un fluide de vapotraitement, en l’occurrence un flux gazeux contenant de la vapeur d’eau et éventuellement d’autres gaz de type air ou azote, et à résister à de fortes pressions. L’épaisseur non tassée du lit catalytique est de 20 cm. Ce réacteur est disposé dans une enceinte chauffante. L’eau est vaporisée en amont du réacteur dans un autre réacteur tubulaire (dit « vaporisateur ») rempli de carbure de silicium, et les lignes de jonction vaporisateur-réacteur de vapotraitement sont chauffées à 220°C. Le gaz injecté en même temps que la vapeur d’eau traverse également le vaporisateur.
Le vapotraitement selon l’invention est défini par une température T en °C du lit catalytique, une pression P en bar/Pa (dans le réacteur tubulaire contenant le catalyseur), une durée D en heures de traitement, qui correspond à la durée pendant laquelle la température T a été atteinte et maintenue (durée du pallier de température donc), un débit Q de gaz de vapotraitement traversant le lit catalytique exprimé en NL/h/g (litre normalisé par heure et par gramme de catalyseur ), et un pourcentage volumique de vapeur d’eau dans le gaz de vapotraitement comprenant un mélange de vapeur d’eau et d’air.
Les conditions de vapotraitement pour le catalyseur A sont les suivantes : - montée sous air à 1Nl/h/g à 5°C/min jusqu'à 150°C, palier de 1h, puis jusqu'à 600°C ;
- passage sous 50/50%vol. H 2 O/air, palier de 4h ;
- redescente en température sous air - pression : P atmosphérique
Calcination optionnelle du catalyseur Elle peut être réalisée sur le catalyseur avant ou après le vapotraitement, dans le réacteur de conversion où est réalisé le vapotraitement. Les conditions de calcination sont les suivantes : - montée sous air à 1Nl/h/g à 2°C/min jusqu'à 250°, palier de 1h ; - montée sous air à 1Nl/h/g à 2°C/min jusqu'à 550°C, palier de 2h ; - redescente en température sous air.
Catalyseur B Le catalyseur B se présente sous forme d’extrudés (cylindres de diamètre 1,4 mm, et de longueur entre 2 et 6 mm) contenant 60% poids de zéolithe ZSM-5 de rapport atomique Si/Al égal à 140 (disponible commercialement auprès de la société Zeolyst, sous la référence commerciale CBV28014) et 40% de liant à base d’oxyde de silicium obtenu à partir de deux sources de silice : - d’une part à partir de 20% (exprimé sur base sèche) de gel de silice disponible sous la dénomination commerciale Siliaflash C60 (gamme de taille des grains 40-63µm) et commercialisée par la société Silicycle ; - d’autre part à partir de 20% (exprimé sur base sèche) de silice colloïdale, disponible sous la dénomination commerciale LUDOX TM AS-40 commercialisée par la société Grace, et qui est une suspension de slice colloïdale à 40% poids dans de l’eau. Le catalyseur est préparé selon le même protocole que celui appliqué pour le catalyseur A.