INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette forme mathématique particulière illustrée à la permet également de définir l’espace E optimisé entre deux pales radiales 6,8. Préférentiellement, l’espacement E entre chaque pale radiale mobile 6 est sensiblement le même sur la turbine 5.
L’éolienne 1 comprend un support inférieur et supérieur. Le carénage créé par les supports supérieur et inférieur joue un rôle important en empêchant l’air de s’échapper verticalement. L’espace E entre deux pales radiales fixes 8 du périphérique 7 et les supports inférieur et supérieur de l’éolienne 1 forme un caisson qui concentre les flux d’air exactement au creux des pales radiales mobiles 6.
La représente schématiquement, le mouvement de l’éolienne 1. Les flèches pleines représentent le vent (cela peut également correspondre à d’autres fluides). Le sens de mouvement des pales radiales mobiles 6 est donné par la flèche pointillée. Avantageusement, la totalité de la surface de l’éolienne 1 exposée au vent est active et capte toute l’énergie du moindre filet d’air accroissant ainsi le rendement de l’éolienne 1.
Selon une forme de réalisation de l’invention, l’éolienne 1 comprend en outre une extension 10. Cette extension 10 est une prolongation du périphérique 8. Les figures 10A, 10B et 10C illustrent des variantes de réalisation d’une extension 10 conforme à l’invention. D’autres formes de réalisation sont également possibles, l’extension 10 permettant de mieux capter un fluide. Pour ce faire, l’extension 10 comprend des pales supplémentaires 11 qui sont un prolongement droit des pales radiales fixes 8. Les pales supplémentaires 11 ont donc la forme d’un panneau plat de même hauteur que les pales radiales fixes 8.
L’entraînement des pales radiales mobiles 6 induit la rotation de la génératrice 2 qui entraine les aimants 3. Ce mouvement à proximité des bobines 4 crée un courant électrique. Selon l’exemple de réalisation illustré, les vingt-quatre aimants mobiles 3 et les douze bobines fixes 4 permettent de convertir le mouvement rotatif de la turbine 5 en énergie électrique. Le courant produit est un courant alternatif triphasé. Le courant ainsi produit est transformé en courant continu par un régulateur (non représenté). Ensuite, le courant continu est transformé en courant alternatif par un onduleur (non représenté) pour une consommation directe ou une revente au réseau. Cette forme de réalisation n’est pas limitante pour l’invention.
Une génératrice 2 compatible avec l’invention comprend des aimants permanents et fonctionne grâce à l'induction produite dans un bobinage 4 passant entre au moins deux aimants 3. La génératrice 2 ne nécessite donc pas de charbons. Il s’agit du même principe qu’un « moteur brushless » .Selon le nombre relatifs bobinages et aimants, le courant alternatif produit par la génératrice 2 pourra être soit triphasé soit monophasé.
Une éolienne 1 domestique selon l’invention produit 3 à 5 Kilowatt par jour posée à plat ou en faitière sur un toit ou sur un court pylône dans un jardin.
Le système de fonctionnement d’une centrale 20 selon l’invention est le même que le système de fonctionnement d’une éolienne 1. Il s’agit d’une homothétie notamment des dimensions d’une éolienne 1.
Dans une centrale 20, le nombre de génératrices 2 augmente et lesdites génératrices 2 sont décentrées par rapport au système éolien précédemment décrit. Cela permet notamment de libérer la place centrale de la centrale 20.
Ainsi, l'invention est aussi appliquée pour de grandes dimensions permettant la multiplication des génératrices 2 qui sont alors entrainées par une turbine 5 surdimensionnée. Les pales mobiles 6 de la génératrice 2 sont alors reliées sur un rail circulaire de la turbine 5. Les génératrices 2 constituent un chemin de roulement circulaire fixe positionné sous le rail des pales mobiles 6.
L'entrainement des génératrices 2 par les pales mobiles 6 se fait de manière asynchrone quelque soit la disposition des génératrices 2 par rapport au rail.
En outre, comme le montrent la et la , le deuxième mécanisme de levage et d’acheminement 710 comprend deux troisièmes ensembles de cadres de levage et de support 712 et un deuxième mécanisme de translation 714. Les deux troisièmes ensembles de cadres de levage et de support 712 sont disposés parallèlement aux deux côtés de la ligne d’acheminement de circulation externe, et le deuxième mécanisme de translation 714 est monté respectivement sur les extrémités de transmission de puissance des deux troisièmes ensembles de cadres de levage et de support 712, de sorte que les deux troisièmes ensembles de cadres de levage et de support 712 entraînent ensemble la plaque de montage correspondante 7265 afin qu’elle se soulève et se déplace. Les mécanismes de serrage rotatifs 720 sont au nombre de deux, et les deux mécanismes de serrage rotatifs 720 sont respectivement montés et fixés à une extrémité de transmission de puissance du deuxième mécanisme de translation 714, de sorte que le deuxième mécanisme de translation 714 entraîne simultanément les deux mécanismes de serrage rotatifs 720 afin qu’ils se déplacent. Les deux mécanismes de serrage rotatifs 720 serrent et font tourner ensemble la cassette 200.
En outre, comme le montre la et la , le deuxième mécanisme de translation 714 comprend deux ensembles à cylindre de translation, les deux ensembles à cylindre de translation sont respectivement montés aux extrémités de transmission de puissance des deux troisièmes ensembles de cadres de support de levage 712, et les deux mécanismes de serrage rotatifs 720 sont respectivement montés et fixés sur les sièges de transmission de puissance des ensembles à cylindre de translation correspondants. Dans ce mode de réalisation, chaque mécanisme de serrage rotatif 720 comprend une plaque de fixation 722, un cylindre rotatif 724 et un ensemble de serrage 726. La plaque de fixation 722 de chaque mécanisme de serrage rotatif 720 est montée sur le siège de transmission de puissance de l’ensemble à cylindre de translation correspondant, le cylindre rotatif 724 est monté sur la plaque de fixation 722, et l’ensemble de serrage 726 est monté sur un arbre d’entraînement rotatif du cylindre rotatif 724. Les directions de puissance de serrage des ensembles de serrage 726 des deux mécanismes de serrage rotatifs 720 sont opposées, de sorte que les deux mécanismes de serrage rotatifs 720 serrent la cassette 200 ensemble et tournent de manière synchronisée. En outre, l’ensemble de serrage 726 de chaque mécanisme de serrage rotatif 720 comprend un cylindre de poussée 7262, une plaque enfichable 7264 et une pièce de serrage de levage 7266. Les directions de transmission de puissance des ensembles de serrage 726 des deux mécanismes de serrage rotatifs 720 sont opposées, la plaque enfichable 7264 est installée sur un arbre d’entraînement du cylindre de poussée 7262, et la pièce de serrage de levage 7266 est installée sur la plaque enfichable 7264. Une partie de serrage de la pièce de serrage de levage 7266 se rapproche ou s’éloigne de la plaque enfichable 7264, de sorte que la partie de serrage agit sur la partie supérieure de la cassette 200 dans une direction verticale pour presser la cassette 200 sur la plaque enfichable 7264, et les ensembles de serrage 726 des deux mécanismes de serrage rotatifs 720 peuvent mieux serrer la cassette 200 et la faire tourner.
En outre, comme le montrent la et la , la plaque enfichable 7264 comprend une plaque de montage 7265 et une plaque d’extension de support 7267 qui sont connectées. La plaque de montage 7265 est montée sur l’arbre d’entraînement du cylindre de poussée 7262, la pièce de serrage de levage 7266 est montée sur la plaque de montage 7265, et la plaque d’extension de support 7267 est connectée à une extrémité de la plaque de montage 7265 éloignée de la partie de serrage. Lorsque la cassette 200 est serrée par le mécanisme de serrage rotatif 720, le cylindre de poussée 7262 entraîne le déplacement de la plaque de montage 7265, de sorte que la plaque de montage 7265 entraîne la plaque d’extension de support 7267 afin qu’elle s’insère dans la partie inférieure de la cassette 200, et la partie de serrage de la pièce de serrage de levage 7266 agit sur la partie supérieure de la cassette 200 pour presser la cassette 200 sur la plaque enfichable 7264. Dans ce mode de réalisation, la plaque de montage 7265 et la plaque d’extension de support 7267 sont des structures formées d’un seul tenant, de sorte que la structure de la plaque enfichable 7264 est simple et que la plaque de montage 7265 et la plaque d’extension de support 7267 sont fermement reliées. En outre, dans le même temps, en référence à la , les parties inférieures des deux côtés de la cassette 200 sont respectivement pourvues d’une fente 208, et la plaque d’extension de support 7267 est insérée dans la fente, de sorte que la plaque d’extension de support 7267 peut être mieux insérée dans la partie inférieure de la cassette 200. En outre, la pièce de serrage de levage 7266 comprend un cylindre de serrage pour le levage 7267 et une partie de pression 7269. Le cylindre de serrage pour le levage 622 est monté sur la plaque de montage 7265, et la partie de pression est reliée de manière fixe à un arbre d’entraînement du cylindre de serrage pour le levage 622, de sorte que la partie de pression se rapproche ou s’éloigne de la plaque enfichable 7264. De préférence, la partie de pression est une structure de colonne pressante.
En outre, comme le montrent la et la , la sortie d’acheminement de matériau 104 est pourvue d’un ensemble de capteurs photoélectriques corrélés 1042, et l’ensemble de capteurs photoélectriques corrélés est connecté de manière communicative à une extrémité de commande du dispositif de séparation et de déchargement de cassettes 700. Lorsque l’ensemble de cassettes empilées est transporté jusqu’à une position correspondant à l’ensemble de capteurs photoélectriques corrélés avec le mécanisme d’acheminement 110, l’ensemble de capteurs photoélectriques corrélés génère un signal d’induction et le dispositif de séparation et de déchargement de cassettes 700 commence à fonctionner, de manière à décharger les blocs de matériau fritté dans les cassettes 200 de l’ensemble de cassettes empilées vers le mécanisme d’acheminement 110 et à transporter les cassettes vides déchargées 200 vers la ligne d’acheminement de circulation externe 300, réalisant ainsi un déchargement et une circulation rapides et précis des cassettes 200. Dans ce mode de réalisation, l’ensemble de capteurs photoélectriques corrélés comprend au moins un groupe de capteurs photoélectriques corrélés. Il est entendu que le nombre de groupes des capteurs photoélectriques corrélés peut être d’un ou de plus de deux groupes, et que le nombre spécifique peut être sélectionné en fonction du nombre de cassettes ou du nombre de couches de cassettes 200 de l’ensemble de cassettes empilées, de sorte que le dispositif de séparation et de déchargement des cassettes 700 peut décharger les cassettes 200 de l’ensemble de cassettes empilées une par une et transporter les cassettes vers la ligne d’acheminement de circulation externe 300.
La présente application propose en outre un procédé de frittage au four pour matériau d’électrode positive de batterie au lithium-ion employant le système de frittage au four de matériau d’électrode positive de batterie au lithium-ion selon n’importe quel mode de réalisation ci-dessus pour le frittage, où le procédé de frittage au four pour matériau d’électrode positive comprend une partie ou la totalité des étapes suivantes :
S101 : charger le matériau à fritter dans la rainure de remplissage 202 de la cassette 200 sur la ligne d’acheminement de circulation externe 300 par l’intermédiaire du dispositif de chargement de cassettes 400 dans la zone de chargement ;
S103 : acheminer la cassette chargée 200 vers une position correspondante du dispositif de vibration et de coupe 500 par l’intermédiaire de la ligne d’acheminement de circulation externe 300 ;
S105 : faire vibrer et couper en blocs le matériau contenu dans la cassette 200 au moyen du dispositif de vibration et de coupe 500 ;
S107 : transporter les cassettes 200 de la ligne d’acheminement de circulation externe 300 vers le mécanisme d’acheminement 110 pour les empiler afin de former l’ensemble de cassettes empilées par l’intermédiaire du dispositif de combinaison de levage 600 ;
S109 : acheminer l’ensemble de cassettes empilées depuis l’entrée d'acheminement de matériau 102 vers le corps du four 100, pour frittage, par l’intermédiaire du mécanisme d’acheminement 110, et acheminer l’ensemble de cassettes empilées frittées depuis le corps du four 100 vers la sortie d'acheminement de matériau 104 ;
S111 : décharger les cassettes 200 de l’ensemble de cassettes empilées sur le mécanisme d’acheminement 110 et transporter les cassettes vers la ligne d’acheminement de circulation externe 300, respectivement, par l’intermédiaire du dispositif de séparation et de déchargement de cassettes 700 ; et
S113 : renvoyer les cassettes 200 soumises à la séparation et au déchargement vers la zone de chargement par le biais de la ligne d’acheminement de circulation externe 300.
Dans un mode de réalisation, l’étape de vibration et de coupe en blocs du matériau contenu dans la cassette 200 à l’aide du dispositif de vibration et de coupe 500 comprend les étapes suivantes : S105 : en premier lieu, faire vibrer le matériau dans la cassette 200 pour répartir uniformément le matériau dans la cassette 200 ; en second lieu, couper en blocs le matériau dans la cassette 200 après l’opération de vibration.
Pour mieux comprendre le procédé de frittage au four pour le matériau d’électrode positive de batterie au lithium-ion, le procédé de frittage au four pour le matériau d’électrode positive de batterie au lithium-ion est spécifiquement présenté comme suit.
Le moule 45 comprend une première portion 46 dont une géométrie est complémentaire de la géométrie de la barre 28. Par ailleurs, le moule 45 comprend une deuxième portion 47 dont une géométrie est complémentaire de la géométrie du premier organe de liaison 31A. La deuxième portion 47 est agencée latéralement par rapport à la première portion 46 du moule 45. Pour obtenir le second organe de liaison 31B, comme sur les figures 2 et 3, le moule 45 peut comprendre en outre une troisième portion 48 dont une géométrie est complémentaire de la géométrie du second organe de liaison 31B. La troisième portion 48 est dans ce cas agencée latéralement par rapport à la première portion 46 du côté contraire à la deuxième portion 47 du moule 45. Un seul moule 45 permet donc d’obtenir deux organes de liaison.
Le procédé comprend dans un premier temps l’installation de la barre 28 dans la première portion 46 du moule 45. La géométrie de la portion 46 étant complémentaire de la géométrie de la barre 28, la barre 28 est installée de manière ajustée dans la première portion 46 du moule.
Avantageusement, la première extrémité 29 de la barre 28 fait saillie dans la deuxième portion 47 du moule 45 depuis la première portion 46. De manière analogue, avantageusement, la seconde extrémité 30 de la barre 28 fait saillie dans la troisième portion 47 du moule 45 depuis la première portion 46.
Une fois la barre 28 installée dans la portion 46 du moule 45, le premier organe de liaison 31A est surmoulé sur la première extrémité de la barre 28. A cet effet, le matériau constituant le premier organe de liaison 31A est introduit dans la deuxième portion 47 du moule 45 dans un état fondu. Par exemple, le moule 45 peut comprendre une entrée (non illustrée) de matériau fondu en communication fluidique avec la deuxième portion 47 du moule. Le matériau fondu peut ainsi être injecté dans la deuxième portion 47 du moule 45 à travers cette entrée.
Le matériau fondu est injecté dans le moule 45 jusqu’à ce que la seconde portion 47 est totalement remplie par ce matériau. Ensuite, on laisse refroidir le matériau fondu jusqu’à ce qu’il est totalement solidifié dans la deuxième portion 47 du moule 46. Le premier organe de liaison 31A est ainsi obtenu. Le refroidissement du matériau fondu dans la deuxième portion 47 se fait de préférence à température ambiante, mais il est aussi possible de le refroidir artificiellement.
On note que l’extrémité 29 de la barre 28 faisant saillie dans la deuxième portion 47 du moule 45, le matériau fondu dans la deuxième portion 47 du moule entoure cette extrémité 29 de la barre 28, de sorte qu’après refroidissement la première portion la cavité de la première partie 32 de l’organe de liaison 31A est obtenue facilement. On note par ailleurs que la barre 28 étant installée de manière ajustée dans la première portion 46, le matériau fondu ne peut pas s’introduire dans la première portion 46 du moule 45.
Lorsque le dispositif 27 comprend le second organe de liaison 31B, celui-ci est obtenu de manière similaire à l’obtention du premier organe de liaison 31A mais dans la troisième portion 48 du moule. Dans ce cas, l’entrée de matériau fondu est en communication fluidique aussi avec la troisième portion 48 du moule 45.
Alternativement, le moule 45 peut comprendre une entrée de matériau fondu supplémentaire, de sorte que l’une des entrées de matériau fondu communique uniquement avec la deuxième portion 47 du moule 45 et l’autre entrée de matériau fondu communique uniquement avec la troisième portion 48 du moule 45. Dans cette configuration, il est possible d’utiliser des matériaux différents pour l’obtention du premier organe de liaison 31A et le second organe de liaison 31B. Ceci peut présenter un avantage lorsque par exemple l’organe de commande est uniquement installé sur l’un des organes de liaison 31A, 31B. En effet, l’organe de liaison portant l’organe de commande est généralement soumis à plus de sollicitations que l’autre organe de liaison. L’emploi d’un matériau présentant une plus grande résistance aux efforts pour l’organe de liaison portant l’organe de commande peut donc augmenter la durabilité du dispositif 27.
Le procédé de fabrication du siège 10 comprend par ailleurs une étape pour relier le premier organe de liaison 31A à la première interface d’articulation 22. Cette étape comprend l’installation de manière amovible de l’élément de verrouillage 41 entre le premier organe de liaison 31A et la première interface d’articulation 22 tel que décrit ci-avant en référence à la .
Le procédé de fabrication du siège 10 peut en outre comprendre une étape pour relier le second organe de liaison 31B à la seconde interface d’articulation 22 à partir d’un élément de verrouillage 41 supplémentaire qui est installé entre le second organe de liaison 31B et la seconde interface d’articulation 22 tel que décrit ci-avant en référence à la .
On note que le procédé de fabrication du siège 10 décrit ci-avant permet d’obtenir un ou plusieurs dispositifs d’articulation 27 sans besoin d’utiliser des procédés très énergivores et difficiles à mettre en œuvre comme le soudage. En effet, à partir d’un seul moule 45, il est possible d’obtenir plusieurs organes de liaison reliés à la barre 28.
La présente divulgation ne se limite pas aux exemples décrits ci-avant en regard des figures. La présente divulgation englobe bien au contraire toutes les variantes et combinaisons que pourra envisager l’homme du métier dans le cadre de la protection recherchée.
SIEGE DE VEHICULE AUTOMOBILE ET PROCEDE DE FABRICATION La présente divulgation concerne un siège de véhicule automobile et un procédé de fabrication de celui-ci. La présente divulgation concerne également un moule pour la mise en œuvre du procédé de fabrication du siège.
Classiquement, un véhicule automobile est muni d’au moins un siège destiné à recevoir un occupant du véhicule en position assise.
L’invention a notamment pour but de permettre une extraction aisée d’un module électronique disposé dans un bloc optique pour véhicule, ce module électronique (appelé parfois « driver ») étant configuré pour piloter au moins une fonction photométrique du bloc optique. Pour ce faire, une ouverture est agencée dans le boîtier pour permettre le passage du module électronique, le bloc optique comprenant en outre des glissières pour accueillir en position de fonctionnement le module électronique et permettre l’extraction ultérieure du module électronique au travers de l’ouverture si nécessaire.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, ce procédé comprend : - une partie interne comprenant un réflecteur et un masque fixés ensemble pour participer à au moins une fonction photométrique ; - un boîtier délimitant un espace interne logeant la partie interne, dans lequel le boîtier comprend une paroi arrière dans laquelle est ménagée une ouverture configurée pour permettre le passage d’un module électronique destiné à piloter le fonctionnement de ladite au moins une fonction photométrique ; la partie interne comprenant une cavité positionnée en regard de l’ouverture, ladite cavité comportant deux côtés latéraux munis de glissières de positionnement configurées pour recevoir en translation le module électronique lors de son insertion dans la cavité.
Les -21 illustrent schématiquement un bloc optique 2 selon un exemple de réalisation particulier non limitatif et divers variantes de réalisation. On considère par la suite, à titre d’exemple non limitatif, que le bloc optique 2 est destiné à équiper un véhicule automobile (non représenté), mais l’invention ne se limite pas à cette application. Le bloc optique 2 peut en effet équiper un quelconque véhicule (terrestre, maritime (ou fluvial), ou aérien) devant assurer au moins une fonction photométrique d’éclairage ou de signalisation, voire plus généralement équiper tout appareil, système, installation ou bâtiment, nécessitant une telle fonction photométrique.
Par ailleurs, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que le bloc optique 2 est un phare avant (ou projecteur avant). Par exemple, ce phare avant peut équiper une partir d’un hayon avant et/ou d’une aile avant de véhicule. Mais le bloc optique pourrait également être un feu arrière.
Sur les figures 1-21, la direction x représente la direction longitudinale du véhicule, laquelle est parallèle aux côtés latéraux comportant les portières latérales ; la direction y est la direction transversale du véhicule, laquelle est perpendiculaire aux côtés latéraux et à la direction longitudinale x ; et la direction z (haut/bas) est la direction verticale du véhicule, laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale x et transversale y.
Les figures 1-21 illustrent différents aspects du bloc optique 2, ces différents aspects étant décrits par la suite en référence aux figures.
Comme illustré en figures 1-3, le bloc optique 2 selon l’exemple considéré comprend une partie interne (ou organe interne) 11 comprenant un réflecteur 8 et un masque 10 fixés ensemble pour participer à au moins une fonction photométrique. Le bloc optique 2 comprend en outre un boîtier 6 délimitant un espace interne logeant la partie interne 11.
Comme illustré en , le bloc optique 2 peut comprendre en outre une glace extérieure de couverture (ou glace de protection) 4 qui délimite l’espace interne collectivement avec le boîtier 6. Pour ce faire, la glace transparente 4 est par exemple solidarisée fixement (par exemple par soudage (éventuellement par vibrations) ou collage) et de façon étanche à la partie avant du boîtier 6. Une fois la glace 4 positionnée, le masque 10 est ainsi intercalé entre le réflecteur 8 et ladite glace 4. A noter toutefois que des variantes du bloc optique 2 sans une telle glace de couverture sont possibles.
A titre d’exemple non limitatif, on considère dans ce qui suit que la fonction photométrique assurée par le bloc optique 2 est une fonction de feu de position (ou veilleuse, ou encore lanterne). A noter toutefois qu’il peut également s’agir d’une autre fonction photométrique telle que par exemple une fonction de feu de jour (ou DRL pour « Daytime Running Light » (ou Lamp) – signalisation lumineuse allumée automatiquement lorsque le véhicule est mis en fonctionnement pendant le jour), une fonction de feu de croisement, ou une fonction de feu de route.