INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon cette réalisation connue, l’engrenage en déplacement est constitué d’un cardan reliant les premières extrémités des premier et second arbres, ce cardan étant sensiblement situé au point de concours des axes de ces deux arbres.
En outre, un engrenage à cardan est essentiellement constitué par une fourche à au moins deux branches et un doigt, la fourche et le doigt étant montés en coopération de façon que le doigt plonge librement entre les branches de la fourche.
Une cage intersomatique présentant la structure définie ci-dessus donne généralement de bons résultats mais les Praticiens ne peuvent pas l’adapter à certains cas particuliers qu’ils sont amenés à résoudre.
Aussi, la présente invention a-t-elle pour but de réaliser une cage intersomatique qui pallie en grande partie les inconvénients mentionnés ci-dessus des cages similaires de l'art antérieur, notamment en pouvant être facilement adaptée à la pathologie de chaque patient, et qui, de ce fait, permette d’obtenir des résultats encore meilleurs, notamment en facilitant un meilleur ancrage des lames dans les vertèbres et en assurant une liaison temporelle plus sûre des faces opposées de la cage avec les corps vertébraux des deux vertèbres entre lesquelles la cage a été implantée.
Enfin, il n’est pas nécessaire de mesurer l’épaisseur de l’éprouvette, qui est une grande source d’incertitude, pour déterminer le module de rigidité axial.
PROCEDE DE MESURE DE L’EPAISSEUR ET PROCEDE DE MESURE DE LA DENSITE D’UNE EPROUVETTE EN MATERIAU COMPOSITE A MATRICE CERAMIQUE L’invention est relative au domaine de la mesure des paramètres d’une éprouvette destinée à être utilisée pour la caractérisation des propriétés thermomécaniques d’une plaque en matériau composite à matrice céramique. Elle concerne en particulier un procédé de mesure de l’épaisseur ainsi qu’un procédé de mesure de la densité d’une éprouvette en matériau composite à matrice céramique.
Pour caractériser les propriétés thermomécaniques de plaques en matériau composite à matrice céramique (CMC), qui servent notamment à la fabrication de pièces d’un aéronef, il est connu d’usiner dans ces plaques des éprouvettes. Les éprouvettes ainsi obtenues sont ensuite soumises à des tests (de contrainte, de déformation…) pour obtenir des informations utiles sur leurs propriétés thermomécaniques et par extension sur celles de la plaque dont elles sont issues.
Dans ce contexte, il peut être nécessaire et/ou utile de connaître l’épaisseur et la densité d’une éprouvette avant de la solliciter mécaniquement dans le but notamment de pouvoir déterminer d’autres propriétés ne pouvant être obtenues qu’en connaissant au préalable l’épaisseur et la densité.
D’une part, les techniques connues de mesure de l’épaisseur d’une telle éprouvette se basent sur l’utilisation d’un pied à coulisse, d’un comparateur à billes ou encore de la stéréovision. La norme ISO18754 décrit par exemple des techniques connues de l’homme du métier pour déterminer la masse volumique et la porosité apparente de céramiques dites techniques.
D’autre part, les techniques connues de mesure de la densité d’un telle éprouvette se basent quant à elle sur une mesure, dite mesure de densité hydro, de la masse sèche, de la masse immergée et de la masse imbibée de l’éprouvette à tester.
Or, s’agissant de la mesure de l’épaisseur, compte-tenu de l’embuvage des plaques en matériau composite à matrice céramique (c’est-à-dire de la variation locale de dimensions de la plaque liée au tissage des fibres qu’elle contient), les méthodes dites manuelles de mesures d’épaisseurs (i.e. l’utilisation d’un pied à coulisse ou d’un comparateur à billes) sont très sensibles aux variations locales des paramètres de l’éprouvette et présentent des incertitudes de répétabilité et de reproductibilité élevées. De plus, l’utilisation de la stéréovision est longue, complexe et coûteuse à mettre en place.
Par ailleurs, s’agissant de la mesure de la densité, la mesure de densité hydro est très longue (une douzaine d’heures) et présente également des incertitudes de répétabilité et reproductibilité élevées.
Ainsi, un objectif de l’invention est de mesurer des paramètres d’une éprouvette de manière non destructive, plus rapide que l’état de la technique, peu coûteuse, et réduisant les incertitudes de mesure par rapport aux techniques connues.
À cet effet, l’invention selon un premier aspect a pour objet un procédé de mesure d’une épaisseur d’une éprouvette, dite éprouvette de test, issue de l’usinage selon un plan d’une plaque en matériau composite à matrice céramique, ledit procédé comprenant :
a) la mesure de fréquences de résonnance de l’éprouvette de test ; et,
b) la détermination d’une épaisseur de l’éprouvette de test, à partir des fréquences de résonnance de l’éprouvette de test et de coefficients obtenus à partir d’une simulation numérique du comportement vibratoire d’une éprouvette virtuelle, dite éprouvette de référence.
Selon un mode de mise en œuvre du procédé, les fréquences de résonnance de l’éprouvette de test sont mesurées à l’étape a) par vibrométrie laser.
Selon un autre mode de mise en œuvre du procédé, l’épaisseur à mesurer de l’éprouvette de test est comprise entre 2 et 10 millimètres, de préférence entre 2 et 4 millimètres ou entre 6 et 7 millimètres, et l’éprouvette de test est une éprouvette haltère.
Selon un autre mode de mise en œuvre du procédé, deux fréquences de résonnance de l’éprouvette de test sont mesurées à l’étape a), une première fréquence étant une fréquence de résonnance d’un mode de flexion dans le plan d’usinage, de préférence un premier mode de flexion dans le plan, et une seconde fréquence étant une fréquence de résonnance d’un mode de flexion en dehors du plan d’usinage, de préférence un premier mode de flexion hors du plan, les deux fréquences de résonnance étant des fréquences de résonnance en conditions libre-libre.
Le pion 24 d’un élément rigide 14 s’étend par exemple sensiblement à la même hauteur de cet élément rigide que l’axe de l’élément rigide 14 coopérant avec les rails 8, la hauteur étant mesurée selon la direction d’élévation Z.
Afin d’améliorer l’aspect du rideau de fermeture 4, il peut être prévu que la surface visible du rideau de fermeture 4 soit sensiblement continue, comme représenté sur la . Les éléments de fermeture 22 permettent d’obtenir une telle continuité. Chaque élément de fermeture 22 est par exemple prévu pour fermer une ouverture d’introduction 28 et pour former une paroi supérieure 36 s’étendant sur la surface supérieure 20 afin de masquer l’ouverture d’introduction 28, le logement 26 et le pion 24 s’étendant dans le logement 26, depuis l’extérieur du rideau de fermeture 4. De préférence, l’élément de fermeture 22 recouvre toute la surface supérieure 20 de l’élément rigide. Les surfaces supérieures des parois supérieures 36 sont alors agencées pour s’étendre dans la continuité les unes des autres, comme représenté sur la , de sorte que le rideau présente une surface visible sensiblement continue, au moins dans le tronçon rectiligne 10 des rails 8. Les surfaces supérieures des parois supérieures 36 formant la partie visible du rideau, elles peuvent être agencées pour présenter un aspect et/ou un toucher particulier. A cet effet, une couche de revêtement (non représentée) peut être appliquée sur la paroi supérieure 36 de chaque élément de fermeture 22 pour former la partie visible de l’élément rigide 14 depuis l’extérieur du réceptacle 1 afin d’améliorer l’aspect du rideau de fermeture 4. Une telle couche de revêtement peut être de toute nature, telle qu’un film en matériau synthétique, une peau, un textile, une couche de peinture, une couche de matériau ligneux, tel que du bois, ou métallique, tel que de l’aluminium ou autre. En variante, la surface supérieure de la paroi supérieure 36 est dépourvue de couche de revêtement et a subi un traitement de surface pour lui conférer un aspect et/ou un toucher particulier.
Selon le mode de réalisation représenté sur les Figs. 2 et 4, chaque élément de fermeture 22 comprend en outre une extension 38 s’étendant en saillie de la paroi supérieure 36 vers le logement 26 et présentant une forme sensiblement complémentaire de l’ouverture d’introduction 28. L’extension 38 obture ainsi totalement l’ouverture d’introduction 28 et assure un blocage du pion 24 dans le logement 26 selon la direction d’élévation Z, comme représenté sur la et à droite de la Fig .4. La surface inférieure de l’extension 38 peut être agencée pour se conformer à la forme du pion 24, par exemple en fermant le demi-cylindre formant le logement 26. L’élément de fermeture 22 est introduit dans l’ouverture d’introduction 28 après l’introduction du pion 24 dans le logement 26 en déplaçant l’élément de fermeture 22 selon la direction d’élévation Z, comme représenté au centre de la . Selon un mode de réalisation, l’élément de fermeture 22 est en outre fixé au corps principal 16, par clipsage, collage ou soudage entre la paroi supérieure 36 de l’élément de fermeture 22 et la surface supérieure 20 du corps principal 16, comme représenté de façon schématique par les croix 40 à droite de la .
Selon le mode de réalisation représenté sur les Figs. 2 et 4, chaque élément rigide 14 comprend au moins un pion 24 coopérant avec le logement 26 d’un premier élément rigide 14 adjacent s’étendant d’un côté de l’élément rigide considéré et au moins un logement 26 coopérant avec le pion 24 d’un deuxième élément rigide 14 s’étendant de l’autre côté de l’élément rigide considéré selon la direction de déplacement D. Ainsi, les éléments rigides 14 sont articulés successivement les uns aux autres selon la direction de déplacement D.
Deux éléments rigides 14 adjacents peuvent être articulés l’un à l’autre par un dispositif d’articulation tel que décrit ci-dessus. Un tel dispositif d’articulation peut s’étendre par exemple le long d’au moins une partie des éléments rigides 14. Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif d’articulation s’étend sur toute la longueur des éléments rigides, la longueur étant mesurée selon la direction transversale dans le cas d’une console centrale. En variante, deux dispositifs d’articulations sont par exemple prévus, par exemple aux extrémités transversales des éléments rigides 14. En variante ou en complément, un ou plusieurs dispositifs d’articulation sont prévus entre les extrémités transversales des éléments rigides 14.
Comme indiqué précédemment, le montage du rideau de fermeture 4 est particulièrement simple, les éléments rigides 14 pouvant être montés successivement les uns sur les autres par simple emboitement dans la configuration de montage puis, selon un mode de réalisation en introduisant des éléments de fermeture 22 dans les ouvertures d’introduction 28 des éléments rigides 14 successifs, comme représenté sur la .
MODULE DE LUBRIFICATION D’UN POSTE DE LUBRIFICATION D’UNE TURBOMACHINE Le présent exposé concerne l’alimentation en lubrifiant d’un poste de lubrification de turbomachine, en particulier de turbomachine d’aéronef.
Une turbomachine d’aéronef à double corps et double flux comprend classiquement un corps basse pression comprenant un arbre basse pression et un corps haute pression comprenant un arbre haute pression. Les arbres basse et haute pression s’étendent coaxialement le long d’un axe longitudinal de la turbomachine.
Une telle turbomachine comprend en outre une soufflante qui est entraînée par l’arbre basse pression soit directement, soit par l’intermédiaire d’un réducteur planétaire ou épicycloïdal, comme décrit dans le document FR2817912.
La microsilice, également dénommée fumée de silice (en anglais « silica fume ») ne doit pas être confondue avec la silice fumée (en anglais « fumed silica »), aussi appelée silice de pyrogénation. Le procédé de production, la morphologie des particules et les domaines d’application de la microsilice sont différents de ceux de la silice fumée. La microsilice est traditionnellement obtenue dans les procédés de fabrication du silicium ou des alliages de ferrosilicium. Au cours d’un procédé électrométallurgique mettant en œuvre la carboréduction du quartz dans la production du silicium et des alliages Fe-Si, il se forme un sous-produit, un gaz de formule SiO qui est valorisé en l’oxydant au contact d’oxygène pour former SiO 2 qui se condense en des particules sphériques de fumée de silice. La fumée de silice ou microsilice est une forme amorphe, non cristalline et polymorphe de SiO 2 . La microsilice est constituée essentiellement de particules sphériques de taille nanométrique. L’application la plus importante de la microsilice est le matériau pouzzolanique pour le béton à haute performance.
A titre de composés vinylaromatiques conviennent par exemple le styrène, l'ortho-, méta-, para-méthylstyrène, le mélange commercial "vinyle-toluène", le para-tertiobutylstyrène.
Plus particulièrement, l’élastomère diénique est : (a’) - tout homopolymère d’un monomère diène conjugué, notamment tout homopolymère obtenu par polymérisation d'un monomère diène conjugué ayant de 4 à 12 atomes de carbone; (b’) - tout copolymère obtenu par copolymérisation d'un ou plusieurs diènes conjugués entre eux ou avec un ou plusieurs composés vinylaromatiques ayant de 8 à 20 atomes de carbone; (c’) - un copolymère d'isobutène et d'isoprène (caoutchouc butyle), ainsi que les versions halogénées, en particulier chlorées ou bromées, de ce type de copolymère ; (d’) - tout copolymère obtenu par copolymérisation d'un ou plusieurs diènes, conjugués ou non, avec l’éthylène, une α-monooléfine ou leur mélange comme par exemple les élastomères obtenus à partir d'éthylène, de propylène avec un monomère diène non conjugué du type précité, ou encore les élastomères obtenus à partir d'éthylène et d’un ou de plusieurs 1,3-diènes du type précité.
Lorsque l’élastomère diénique est un copolymère, il est préférentiellement un copolymère statistique.
L’élastomère diénique peut être modifié, par exemple c’est à dire couplé, étoilé ou fonctionnalisé. Parmi les élastomères fonctionnalisés, on peut citer ceux portant un ou plusieurs groupes fonctionnels comprenant un hétéroatome tel que Si, N et O.
L’élastomère diénique utile aux besoins de l’invention est préférentiellement un homopolymère d’un 1,3-diène ou un copolymère d’un 1,3-diène ou leur mélange. Le 1,3-diène est préférentiellement le 1,3-butadiène ou un mélange de 1,3-diènes dont un est le 1,3-butadiène. Lorsque l’élastomère diénique est un copolymère d’un 1,3-diène, il est préférentiellement un copolymère statistique.
Selon un aspect particulier de l’invention, la largeur de la poignée définie entre la paroi de fond de la rainure et le bord libre de la poignée étant inférieure à la profondeur de la rainure définie entre la paroi de fond de la rainure et la surface d’about de la face transversale correspondante.
Le bord libre de la poignée est en retrait par rapport à la surface d’about de la paroi transversale, la
poignée s’étendant sur la largeur de la rainure.
Selon un aspect particulier de l’invention, la surface interne de la poignée de préhension étant inclinée, l’épaisseur de la poignée de préhension en fond de rainure étant supérieure à l’épaisseur de la poignée au niveau de son bord libre.
Selon un aspect particulier de l’invention, les moyens d’emboitement d’une surface d’about comprenant un élément mâle et un élément femelle s’étendant de part et d’autre de la rainure centrale.
Selon un aspect particulier de l’invention, ladite structure comprend au moins une alvéole intérieure s’ouvrant sur une seule des faces supérieure et inférieure de l’élément de construction.
Selon un aspect particulier de l’invention, ladite structure comprend au moins une alvéole intérieure s’ouvrant sur les deux faces supérieure et inférieure de l’élément de construction.
Le bloc de construction est de structure pleine, perforée ou semi perforée.
Selon un aspect particulier de l’invention, ladite au moins une alvéole intérieure est remplie par au moins un élément d’isolation thermique.
Selon un aspect particulier de l’invention, la rainure est de section semi-octogonale et la poignée de préhension est de section semi-hexagonale.
La forme de la rainure et des poignées améliore en outre la résistance à la compression du bloc de construction. Les inventeurs ont en effet procédé à des essais et cette amélioration de la résistance à la compression a été constatée.
Au cours des essais effectués par les inventeurs, il a été constaté dans un cas de figure que la fabrication du bloc moulé nécessite 12% de béton en moins tout en offrant une résistance à la compression égale voir supérieure à un autre type de bloc de construction. La poignée de forme particulière logée dans la rainure de forme également particulière stabilise la structure lorsqu’elle est sollicitée en compression, de la même façon que des formes en nid d’abeille.
LISTE DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante de deux modes de réalisation préférentiels, donnés à titre de simples exemples illustratifs et non limitatifs, et des dessins annexés, parmi lesquels :
- est une vue en perspective d'un élément de construction selon un premier mode de réalisation de l'invention, prenant la forme d'un bloc de construction creux pouvant recevoir une matière de remplissage ou non ;
- est une vue en perspective d’un autre élément de construction selon un deuxième mode de réalisation de l'invention de l'invention qui est un bloc plein ;
- est une vue en détail de la jonction entre deux éléments de construction du type de celui représenté en ;
Les figures 1A à 1J illustrent de façon schématique et partielle des étapes successives d’un exemple d’un procédé de fabrication d’un dispositif médical implantable comprenant au moins un transducteur ultrasonore selon un mode de réalisation. Le transducteur est par exemple destiné à être utilisé pour des applications transfert d’énergie sans fil par ultrasons, par exemple pour recharger une batterie électrique (non détaillée sur les figures), du dispositif. Pour cela, un transducteur ultrasonore externe au dispositif médical implantable et alimenté par une source d’énergie électrique externe, émet des ultrasons en direction du transducteur ultrasonore du dispositif médical implantable. Le transducteur du dispositif médical implantable convertit les ultrasons reçus en énergie électrique pour recharger la batterie électrique du dispositif médical implantable. On réalise ainsi un transfert d’énergie électrique sans fil, par ultrasons, entre la source d’énergie électrique externe et la batterie électrique du dispositif médical implantable. A titre de variante ou de façon complémentaire, le ou les transducteurs ultrasonores du dispositif peuvent être utilisés pour des applications de communication avec un dispositif externe, ou pour des applications de détection (« sensing ») ou de mesure.
La est une vue en coupe illustrant un substrat 101 biocompatible, par exemple électriquement isolant. Le substrat 101 est par exemple en saphir. A titre de variante (non détaillée sur les figures), le substrat peut être comprendre un support en un matériau non nécessairement biocompatible, revêtu par une couche ou enveloppe externe en un matériau biocompatible, par exemple un matériau polymère biocompatible, par exemple du parylène.
Le substrat 101 est par exemple destiné à former une partie d’un boîtier d’encapsulation du dispositif médical implantable. Dans cet exemple, la face supérieure du substrat 101 correspond à une face interne du boîtier, destinée à recevoir des composants internes du dispositif médical, et notamment au moins un transducteur ultrasonore. A titre d’exemple, la face inférieure du substrat 101 correspond à une face externe du boîtier, destinée à être mise en contact avec des tissus biologiques d’un patient. Le substrat 101 a par exemple la forme d’une plaque, par exemple rectangulaire, d’épaisseur sensiblement homogène. L’épaisseur du substrat 101 est par exemple comprise entre 500 µm et 3 mm. Les dimensions latérales de la plaque (correspondant aux dimensions latérales du boîtier) sont par exemple comprises entre 1 et 10 centimètres. Sur les figures 1A à 1J, la réalisation d’un unique dispositif médical implantable est (partiellement) représentée. En pratique, plusieurs dispositifs peuvent être formés en parallèle et de façon simultanée à partir d’un même substrat 101 de plus grandes dimensions latérales, puis singularisés lors d’une étape de découpe du substrat 101.
La est une vue en coupe illustrant la structure obtenue à l’issue d’une étape de formation d’une cavité 103 localisée dans une partie de l’épaisseur du substrat 101. La cavité 103 s’étend verticalement depuis la face supérieure du substrat 101, sur une partie seulement de l’épaisseur du substrat. A titre d’exemple, la profondeur de la cavité 103 est comprise entre 0,1 et 2 mm. La cavité 103 est destinée à recevoir un transducteur ultrasonore du dispositif. A titre d’exemple, la cavité 103 présente des dimensions latérales comprises entre 0,2 et 2 cm, par exemple entre 0,5 et 1 cm. La cavité 103 est par exemple formée par ablation laser. En vue de dessus, la cavité 103 a par exemple une forme rectangulaire.
La est une vue en coupe illustrant la structure obtenue à l’issue d’une étape de dépôt d’une couche métallique 105 sur la face supérieure du substrat 101. La couche métallique 105 s’étend par exemple de façon continue et avec une épaisseur sensiblement uniforme sur toute la surface supérieure du substrat 101, c’est à dire sur les flancs et au fond de la cavité 103, et sur la face supérieure du substrat 101 en dehors de la cavité 103. La couche métallique 105 est par exemple en contact, par sa face inférieure, avec la face supérieure du substrat 101. La couche métallique 105 est par exemple en or, en argent ou en cuivre. La couche métallique 105 peut comprendre un empilement (non détaillé sur les figures) de plusieurs couches de métaux différents. Par exemple, la couche métallique 105 peut comprendre une couche d’accroche, par exemple en nickel, en contact avec le substrat 101, surmontée d’une couche en un autre métal, par exemple de l’or, de l’argent ou du cuivre. La couche métallique 105 est par exemple déposée par un procédé de dépôt en phase vapeur (PVD – de l’anglais Phase Vapor Deposition). L’épaisseur de la couche métallique 105 est par exemple comprise entre 0,1 et 1 µm.
La est une vue en coupe illustrant la structure obtenue à l’issue d’une étape de report et de fixation d’un transducteur ultrasonore 107 dans la cavité 103. Le transducteur 107 est par exemple un transducteur piézoélectrique. A titre d’exemple, le transducteur comprend une couche ou pastille 107a en un matériau piézoélectrique, et une électrode supérieure conductrice 107b, par exemple métallique, sur et en contact avec la face supérieure de la couche piézoélectrique 107a. L’électrode 107b s’étend par exemple sur sensiblement toute la surface supérieure de la couche piézoélectrique 107a. Dans cet exemple, la couche piézoélectrique est fixée sur et connectée électriquement à la face supérieure de la couche métallique 105, au fond de la cavité 103, par exemple au moyen d’une colle, par exemple électriquement conductrice. Dans ce cas, la portion de la couche métallique 105 située au fond de la cavité 103 définit l’électrode inférieure du transducteur 107. A titre d’exemple, le transducteur 107 présente des dimensions latérales sensiblement identiques à celles de la cavité 103, par exemple inférieures de moins de dix pourcents aux dimensions latérales de la cavité 103. Ainsi, le transducteur 107 occupe sensiblement toute la surface de la cavité 103. L’épaisseur du transducteur 107 est par exemple sensiblement égale à la profondeur de la cavité 103, par exemple égale, à 20 pourcents près, de préférence à 10 pourcents près, à la profondeur de la cavité 103. Le transducteur 107 peut être prélevé sur un support et placé dans la cavité 103 au moyen d’un outil de prélèvement et placement (« pick and place » en anglais). Une ou plusieurs couches intermédiaires (non détaillées sur les figures) de réflexion (miroir acoustique) ou d'absorption des ondes acoustiques, par exemple électriquement conductrices, peuvent éventuellement être prévues entre la face supérieure du matériau piézoélectrique 107a et l’électrode supérieure 107b.