INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Tout d’abord, un opérateur de montage (ou bien un robot automatisé) prend le rideau 17 de sorte que sa face arrière 27 portant l’inscription « UP » et la gravure avec la flèche (voir ci-dessus et ) soit face à lui. Puis, il insère le rideau 17 dans les glissières 23, 24 via leurs plans inclinés 31, 32, cette insertion se faisant en mettant en premier le bord d’attaque du corps 35 qui est le bord qui est le plus proche de la flèche gravée sur sa face arrière 27. Le rideau 17, grâce à la souplesse de son corps 35 (épaisseur faible), aux éléments de centrage 40 et aux bosses 41, coulisse alors facilement à l’intérieur des glissières 23, 24.
La illustre le rideau 17 après son introduction par l’opérateur lorsqu’il a coulissé et est arrivé à sa position basse de réglage. Si l’opérateur continue de glisser le corps 35 dans les glissières 23, 24, on arrive à la situation représentée sur la où le rideau 17 est en position de réglage intermédiaire (seule la première languette 29 est représentée sur cette figure, mais la deuxième languette 30 est dans la même situation).
On remarque alors que la languette 29, parce qu’elle est formée dans le prolongement de la portion courbée 33 du rideau 17, est située dans un plan qui est au-dessus de l’élément de blocage 25 de la garniture 16 (en particulier de sa deuxième paroi 47) et au-dessus du mur 42 de la première glissière 23. Ainsi, ni la languette 29, ni d’ailleurs son ergot 36, n’entrave la translation du rideau 17 et n’empêche l’opérateur de continuer à insérer le rideau 17 (en fait son corps 35) dans les glissières 23, 24. On arrive alors à la situation représentée sur les figures 16, 17 et 18.
On voit sur ces figures et sur la que le rideau 17 comprend avantageusement deux butées 52, 53 qui viennent ici de formation avec le rideau 17 et qui s’élèvent en s’éloignant de la face arrière 27 du rideau 17.
Ces deux butées 52, 53 sont disposées sur le rideau 17 de manière à référencer l’une des positions extrêmes du rideau 17 par rapport à la garniture 16. Dans l’exemple de réalisation présenté, il s’agit de la position haute de réglage ceinture du rideau 17 dans les glissières 23, 24 de la garniture 16. Étant données les dimensions respectives des différents éléments, les butées 52, 53 sont ici à cheval sur les languettes 29, 30 et les portions courbées 33, 34 du rideau 17. Cependant, en variante, dans d’autres configurations, les butées pourraient être sur une autre partie du rideau, par exemple intégralement sur ses languettes ou sur ses portions courbées, ou bien encore sur son corps.
Les deux butées 52, 53 présentent une hauteur, i.e. une dimension selon une direction perpendiculaire à la face arrière 27 du corps 35, qui est prédéterminée de sorte que les butées 52, 53 viennent en butée sur les plans inclinés 31, 32 de chaque glissière 23, 24 pour arrêter le coulissement du rideau 17 dans ces glissières 23, 24 lorsqu’il arrive dans sa position haute. On arrive alors à la configuration illustrée sur les figures 5, 16 et 17.
À ce moment-là, le rideau 17 de réglage ceinture est donc dans sa position haute de réglage qui est ici la position de réglage ceinture. Cependant, le rideau 17 n’est pas encore complétement bloqué dans cette position, l’opérateur pouvant à tout moment retirer le rideau 17 de la garniture 16 en le tirant et en le faisant coulisser le long des glissières 23, 24. D’ailleurs, c’est habituellement ce qu’il fait préalablement au blocage du rideau 17 en position de livraison pour contrôler son glissement dans la garniture 16 et s’assurer que le mécanisme de réglage 11 ceinture pourra facilement être manipulé par le conducteur.
On va maintenant décrire comment l’opérateur peut bloquer le rideau 17 de réglage ceinture en position de livraison dans la garniture 16 et, surtout comment cela est rendu possible grâce à l’invention.
On part donc de la configuration illustrée sur les figures 16 et 17 où le rideau 17 est dans sa position de réglage haute dans la garniture 16, avec les butées 52, 53 qui viennent respectivement taper sur les plans inclinés 31, 32 des glissières 23, 24. À partir de cette configuration, l’opérateur (ou le robot automatisé) exerce alors une pression ou force F1 (voir référence sur les figures 16 et 18) sur la languette 29, sensiblement perpendiculairement à celle-ci, en direction de la face arrière 17 de la garniture 16. Pour plus d’efficacité, la force F1 est appliquée de préférence au niveau d’un point de pression situé vers l’extrémité libre 55 de la languette 29 et dans une partie relativement centrale de celle-ci.
En effet, sous l’effet de la force F1 appliquée sur la languette 29 par l’opérateur, celle-ci va d’abord se plier par torsion de la portion courbée 33 du rideau 17(qui est élastiquement déformable) autour d’un premier axe de torsion sensiblement parallèle à la face arrière 17 de la garniture 16 (ou à la face arrière 27 du corps 35) de sorte que l’ergot 36 de la languette 29 va venir se poser et buter sur le palier 51 de l’élément de blocage 25. Ensuite, si la force F1 est maintenue, à cause du palier 51, la languette 29 va alors tourner vers l’intérieur par torsion de la portion courbée 33 autour d’un deuxième axe de torsion perpendiculaire au premier axe de torsion mais toujours sensiblement parallèle à la face arrière 17. L’ergot 36 de la première languette 29 va donc pouvoir « passer » le palier 51 lorsque, de manière élastique, la languette 29 va tourner naturellement dans l’autre sens selon le deuxième axe de torsion. À ce moment-là, l’application de la force F1 par l’opérateur peut s’arrêter. On arrive alors à la situation représentée sur les figures 11, 12 et 13 où l’ergot 36 de la languette 29 est logé à l’intérieur de la cavité 45 de l’élément de blocage 25.
Avantageusement, l’ergot 36 de la languette 29 comprend à sa pointe un chanfrein 56 adaptée à faciliter le passage du palier 51 lors de l’application de la force F1 par l’opérateur. Avantageusement encore, on peut prévoir également un chanfrein ou arrondi 57 au niveau du bord intérieur du palier 51, cet arrondi pouvant coopérer avec le chanfrein 56 de l’ergot 36 pour rendre encore plus facile le passage de l’ergot 36 dans la cavité 45. Cependant, ni le chanfrein 56 de l’ergot 36, ni l’arrondi 57 du palier 51 ne permette – en eux-mêmes – le passage accidentel de l’ergot 36 au-delà du palier 51, sans l’application d’une force F1 par l’opérateur ou le robot.
On notera que, dans cette situation où la force F1 a cessé d’être appliquée, la languette 29 reste malgré tout pliée par rapport au corps 35 du rideau 17 puisque l’ergot 36 est bloqué dans la cavité 45. Dans cette position (voir notamment ) qui est différente de la position de repos de la languette 29 (voir ), à cause de la torsion au niveau de la première portion courbée 31, la languette 29 a tendance à « vouloir » remonter par effet de rappel vers sa position de repos, de sorte que l’ergot 36 est plaqué contre la deuxième paroi 47 de la cavité 45.
Comme le montrent les figures 11 et 13, après passage du palier 51 par l’ergot 36 et retenue de celui-ci dans la cavité 45, l’extrémité libre 55 de la languette 29 au niveau de son ergot 36 se trouve en regard d’un bourrelet 54 situé dans la cavité 45 de l’élément de blocage 25, sous la rampe 50. En conséquence, si le rideau 17 descend un peu dans les glissières 23, 24 (avec l’orientation de la , cela se traduit par une translation vers la gauche de la languette 29 par rapport à l’élément de blocage 25) depuis sa position haute, l’extrémité libre 55 de la languette 29 (au niveau de son ergot 36) va venir buter contre ce bourrelet 54, empêchant le rideau 17 de continuer à descendre. Le rideau 17 est donc bloqué dans sa position de livraison par rapport à la garniture 16.
C’est grâce à la force de rappel sur la languette 29 et grâce à la butée de son ergot 36 contre le bourrelet 54 de la cavité 45 qu’un « point dur » peut être formé (on pourrait dire « enclenché » ou « embrayé » ) de manière à garantir le maintien en position de livraison du rideau 17, ici correspondant à la position haute du mécanisme de réglage 11 ceinture (voir explications ci-dessus).
En d’autres termes, la languette 29 du rideau 17, en particulier son ergot 36 et son extrémité libre 55, et également l’élément de blocage 25 de la garniture 16, avec le bourrelet 54 dans sa cavité 45, sont conformés et configurés pour que le point dur soit justement suffisamment dur, c’est-à-dire pour que l’effort ou la force nécessaire pour le surmonter et donc libérer et faire sortir l’ergot 36 de la cavité 45, est suffisamment important pour que le rideau 17 ne puisse pas a priori sortir de sa position de livraison accidentellement, en particulier lors de la manipulation de l’ensemble 5 de pied milieu par l’opérateur ou par le robot, avec le rideau 17 monté dans la garniture 16, avant, pendant ou après son montage sur le pied milieu du véhicule.
Plus précisément, le bourrelet 54 de l’élément de blocage 25 est conformé pour, lorsque qu’une force d’actionnement est appliquée sur le rideau 17 avec une intensité supérieure à une intensité de libération prédéterminée, permettre le désengagement ou le « débrayage » du rideau 17 de la garniture 16. Cette force d’actionnement, notée F2 par la suite (voir figures 12 et 13), s’exerce selon une direction sensiblement parallèle au corps 35 et à la face arrière 19 de la garniture 16, dans un sens tendant à faire passer le rideau 17 dans une autre position de réglage.
Dans des modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 2 à 8, 10 et 11, le circuit de transport du fluide cible 210 est configuré pour réaliser un passage dans le moyen de fusion 230, en aval du passage à travers le premier échangeur thermique, 215 ou 915, et en amont du passage dans le deuxième échangeur 216 thermique.
Autrement dit, dans ces modes de réalisation, le circuit de transport du fluide cible 210 est configuré pour réaliser, successivement, un passage dans le premier échangeur thermique, 215 ou 915, le moyen de fusion 230, le deuxième échangeur thermique 216 et l’ensemble d’anti-sublimation, 225 ou 325. Notamment, le fluide cible subit : - au moins trois pré-refroidissements lors du passage dans le premier échangeur thermique, 215 ou 915, le moyen de fusion 230 et le deuxième échangeur thermique 216 et - une anti-sublimation du CO 2 lors du passage dans l’ensemble d’anti-sublimation, 225 ou 325.
Dans des modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 5 à 7, le fluide cible, transporté dans le circuit de transport 210, subit : - quatre pré-refroidissements lors du passage dans l’échangeur supplémentaire 605, le premier échangeur thermique, 215 ou 915, le moyen de fusion 230 et le deuxième échangeur thermique 216 et - une anti-sublimation du CO 2 lors du passage dans l’ensemble d’anti-sublimation, 225 ou 325.
Dans des modes de réalisation, un exemple de traitement d’un fluide cible, correspondant à un flux de fumées déshydratées, réalisé par le dispositif 200 est le suivant : Le flux de fumées, circulant dans le circuit de transport 210, subit un premier pré-refroidissement dans le premier échangeur thermique 215. En entrée du premier échangeur thermique 215, le flux de fumée présente une température égale à 30°C et une pression égale à 1,1 bara. En sortie du premier échangeur thermique 215, le flux de fumée 210 présente une température égale à -40°C.
Dans cet exemple, le flux de fumées subit ensuite un deuxième pré-refroidissement dans le moyen de fusion 230. En sortie du moyen de fusion 230, le flux de fumée présente une température égale à -54°C. Le flux de fumée 210 subit ensuite un troisième pré-refroidissement dans le deuxième échangeur thermique 216. En sortie du deuxième échangeur thermique 216, le flux de fumée présente une température égale à -102°C.
Dans cet exemple, le flux de fumée subit ensuite une anti-sublimation du CO 2 dans l’ensemble d’anti-sublimation 225. Autrement dit, le flux de fumées 210 est refroidi dans le moyen d’anti-sublimation 225. Le CO 2 présent initialement sous forme gazeuse est anti-sublimé en un solide. On note que, lors du transfert thermique d’anti-sublimation, les conditions de pression et de température appliquées au flux de fumées déshydratées 210 sont en dessous du point triple défini pour le CO 2 , défini par un couple température et pression respectivement égales à -56°C à 5,2 bara. Le CO 2 sous forme solide subit ensuite une fusion dans le moyen de fusion 230. Autrement dit, le CO 2 solide issu du moyen d’anti-sublimation 225 est réchauffé dans le moyen de fusion 230.
Dans cet exemple, en sortie de l’ensemble d’anti-sublimation 225, le flux de fumées correspond à un flux de fumées incondensables. Le flux de fumées incondensables est ensuite réinjecté dans l’ensemble d’anti-sublimation 225 pour céder ses frigories. Autrement dit, le flux de fumées incondensables sortant de l’ensemble d’anti-sublimation 225 réalise un deuxième passage dans l’ensemble d’anti-sublimation 225. En sortie de l’ensemble d’anti-sublimation 225 associé au deuxième passage, le flux de fumées incondensables cède ses frigories dans le deuxième échangeur thermique 216. En sortie du deuxième échangeur thermique 216, le flux de fumées incondensables cède ses frigories dans le premier échangeur thermique 215. En sortie du premier échangeur thermique 215, au moins 90% de la quantité de CO 2 présente initialement dans le flux de fumées déshydratées a été capturée. Autrement dit, la quantité de CO 2 présente dans le flux de fumées incondensables, en sortie de l’échangeur thermique 215, est notamment inférieure à 10% de la quantité de CO 2 présente initialement dans le flux de fumées déshydratées. Ainsi, dans un tel exemple, le dispositif 200 réalise la capture d’au moins 90% de la quantité de CO 2 présente initialement dans le flux de fumées déshydratées.
Préférentiellement, l’exemple de cycle intégré mentionné ci-dessus pour un dispositif 200 est réalisé en synergie avec l’exemple de traitement d’un flux de fumées déshydratées 210 mentionné ci-dessus et réalisé par le dispositif 200.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , le dispositif 1100 comporte un circuit fermé 240 de circulation du fluide réfrigérant présentant une portion 1105 configurée pour réaliser un passage dans le moyen de fusion 230. Le fluide réfrigérant est un fluide chaud lors du passage dans le moyen de fusion 230. Autrement dit, le fluide réfrigérant cède ses calories au CO 2 solide qui subit alors une fusion.
Dans ces modes de réalisation, le passage de la portion 1105 dans le moyen de fusion 230 est réalisé en aval du passage à travers le premier échangeur thermique 215 et en amont du passage dans le deuxième échangeur thermique 216.
Dans ces modes de réalisation, le circuit fermé de circulation 240 du fluide réfrigérant est donc configuré pour réaliser successivement : - un premier passage à travers le premier échangeur thermique 215, le moyen de fusion 230, le deuxième échangeur thermique 216 et l’ensemble d’anti-sublimation 225 et - un deuxième passage à travers l’ensemble d’anti-sublimation 225, le deuxième échangeur 216 et le premier échangeur thermique 215.
Dans ces modes de réalisation, lors du premier passage successif à travers : - le premier échangeur thermique 215, - le moyen de fusion 230, - le deuxième échangeur thermique 216 et - l’ensemble d’anti-sublimation 225, le fluide réfrigérant correspond à un fluide chaud.
Dans ces modes de réalisation, lors du deuxième passage successif à travers : - l’ensemble d’anti-sublimation 225, - le deuxième échangeur 216 et - le premier échangeur thermique 215, le fluide réfrigérant, détendu en amont du deuxième passage par le moyen de détente 245, correspond à un fluide froid.
On note que les dispositifs 300, 500, 700, 800, 900, 1000, 1100, 1200 et 1300 sont des variantes du dispositif 200. Ainsi, certaines caractéristiques et variantes énoncées pour les éléments du dispositif 200 sont similaires et transposables aux éléments des dispositifs 300, 500, 700, 800, 900, 1000, 1100, 1200 et 1300 présentant une numérotation identique.
Dans des modes de réalisation, le fluide réfrigérant comporte au moins un composé choisi parmi le méthane, l’éthane, le propane, butane et le pentane.
On notera également que la batterie principale SE est associée à un boîtier de batterie BB qui comprend notamment un calculateur de batterie CB.
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de surveillance destiné à permettre la surveillance du fonctionnement du second capteur C2 dédié à la fonction de fourniture de couple maximal (ou kick-down).
Dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, le dispositif de surveillance DS fait partie du calculateur de supervision CS du GMP. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, le dispositif de surveillance DS pourrait comprendre son propre calculateur dédié, lequel est alors couplé au calculateur de supervision CS, ou bien pourrait faire partie d’un autre calculateur embarqué (par exemple le calculateur de machine CM (associé à la machine motrice électrique MME)).
L’étape 10-30 du procédé comprend une sous-étape 10 dans laquelle, en présence du signal dédié sd (délivré par le second capteur C2), on (le dispositif de surveillance DS) détermine si le pourcentage d’enfoncement pe (fourni par le premier capteur C1) est supérieur à une valeur vps qui correspond au premier seuil s1. Puis, dans la négative (et donc si pe < vps), on (le dispositif de surveillance DS) interdit, dans une sous-étape 20 de l’étape 10-30, la fourniture du couple maximal cmax par le GMP (ce qui revient à interdire temporairement l’utilisation de la fonction kick-down).
On comprendra en effet que si l’on a pe < vps, le second capteur C2 n’a pas de raison de délivrer son signal dédié sd, et donc ce dernier (C2) fait l’objet d’un dysfonctionnement potentiellement dangereux. Par conséquent, par sécurité on décide d’interdire temporairement l’utilisation de la fonction kick-down du fait de l’incohérence détectée.
Bien entendu, lorsque le pourcentage d’enfoncement pe est supérieur à la valeur vps et que le signal dédié sd est délivré, il y a cohérence et donc on (le dispositif de surveillance DS) autorise l’utilisation de la fonction kick-down.
Ainsi, on peut désormais détecter un dysfonctionnement du second capteur C2 et sécuriser l’utilisation et le comportement du véhicule V en empêchant ce dernier (V) de fournir son couple maximal cmax alors que le conducteur n’en a pas fait la demande via la pédale d’accélérateur PA.
Par exemple, dans l’étape 10-30, le premier seuil s1 peut correspondre à une valeur vps comprise entre 85% et 95%. A titre d’exemple illustratif, le premier seuil s1 peut correspondre à une valeur vps égale à 90%. Mais d’autres valeurs de premier seuil s1 peuvent être utilisées.
On notera que dans la sous-étape 20 de l’étape 10-30 on (le dispositif de surveillance DS) peut interdire la fourniture du couple maximal cmax par le GMP lorsque le pourcentage d’enfoncement pe est :
Ce séparateur 1 comprend tout d’abord un tube 10, typiquement en métal.
Le tube 10, de forme cylindrique dans l’exemple illustré, comprend un orifice d’injection 11 à travers laquelle la biomasse humide contenant des sels est injectée, et un orifice de sortie 12 par lequel elle est évacuée.
Le séparateur 1 comprend également une enceinte 2 autour du tube 10. Cette enceinte 2 délimite une chambre intérieure C dont une zone S de séparation des sels précipités dans laquelle débouche l’orifice de sortie 12 du tube 10.
Le couvercle 26 de l’enceinte est percé de l’orifice d’injection 11.
L’enceinte 2 est à double-paroi métallique 20, 21, qui est percée d’un ou plusieurs orifices de sortie 25 par lequel(lesquels) la biomasse sans les sels précipités est destinée à être évacuée.
Le fond 24 de l’enceinte est quant à lui percé d’un orifice de sortie 23 par lequel les sels précipités sont destinés à être évacués sous la forme de saumure.
Une plaque de raclage 13 est montée coulissante dans le tube 10 et dans la chambre intérieure C de l’enceinte selon une course qui génère des frottements de raclage directement avec la paroi interne du tube 10 et/ou avec tout dépôt de matière solide dont les sels précipités, susceptible de se former dessus..
La plaque de raclage 13 est percée d’un ou plusieurs orifices pour laisser passer la solution.
De préférence, le fonctionnement du séparateur est prévu pour que la course de la plaque de raclage 13 effectue des mouvements de va-et-vient au moins sur toute la paroi interne du tube 10 pour y racler tout dépôt de matière solide dont les sels précipités.
Plus précisément, dans l’exemple de la , la plaque de raclage peut prendre, en dehors de la partie de la paroi interne chauffée du tube 10, une première position extrême P1 à proximité de l’orifice d’injection 11 et une deuxième position extrême P2 à proximité de l’orifice de sortie 23 par lequel les sels précipités sont destinés à être évacués sous la forme de saumure.
Sur la , est illustrée une variante avantageuse de moyens mécaniques coulissement de la plaque de raclage 13. Une vis 14 est agencée axialement à l’intérieur du tube 10 et la plaque de raclage 13 est vissée sur cette vis afin de constituer une vis sans-fin. Pour transformer la rotation de la vis 14 en translation de la plaque de raclage 13, cette dernière est guidée en translation par deux rails de guidage 16 qui s’étendent parallèlement l’un à l’autre et sont maintenus sur la hauteur du tube 10 dans des encoches prévues à cet effet dans le fond 24 de l’enceinte.
Sur la , est également illustrée une variante avantageuse de moyens mécaniques de mise en rotation de la vis 14 : son extrémité en dehors de l’enceinte 2 est constituée par une turbine hydraulique de type Pelton ou Francis 15 qui sous l’action d’un fluide pressurisé F engendre la rotation de la vis 14. On pourra se reporter à la demande EP3839405 pour plus de détails.
Dans l’exemple de la , le tube 10 n’est pas chauffé et la biomasse humide 15 est introduite à une température de précipitation des sels, ce qui signifie que les sels présents dans la biomasse humide peuvent précipiter dès leur injection dans le tube 10.
Parmi ces sels précipités, certains précipités sont sous la forme de micro et/ou nano particules. Or, de telles nanoparticules empêchent de réaliser une séparation purement gravitaire.
- soit inférieur à la valeur vps qui correspond au premier seuil s1 pendant une durée qui est supérieure à un deuxième seuil s2 choisi,
- soit supérieur à la valeur vps qui correspond au premier seuil s1 pendant une durée qui est inférieure au deuxième seuil s2 choisi.
Cette option permet d’éviter de prendre en compte un unique signal dédié sd délivré de façon erronée et donc qui provoquerait la réalisation immédiate d’une action principale (à savoir l’interdiction temporaire de l’utilisation de la fonction kick-down).
Par exemple, dans l’étape 10-30 le deuxième seuil s2 peut être compris entre 150 ms et 300 ms. A titre d’exemple illustratif, le deuxième seuil s2 peut être égal à environ 210 ms. Mais d’autres valeurs de deuxième seuil s2 peuvent être utilisées.
Afin de déterminer la durée d’un dysfonctionnement du second capteur C2, on (le dispositif de surveillance DS) peut déclencher dans la sous-étape 10 une temporisation égale à la durée du deuxième seuil s2 dès que le second capteur C2 commence à délivrer pour la première fois son signal dédié sd. Ainsi, lorsque le pourcentage d’enfoncement pe est supérieur à la valeur vps pendant une durée supérieure au deuxième seuil s2 ou lorsque le pourcentage d’enfoncement pe est inférieur à la valeur vps pendant une durée qui est inférieure au deuxième seuil s2, on retourne effectuer la sous-étape 10. en revanche, lorsque le pourcentage d’enfoncement pe est supérieur à la valeur vps pendant une durée inférieure au deuxième seuil s2 ou lorsque le pourcentage d’enfoncement pe est inférieur à la valeur vps pendant une durée qui est supérieure au deuxième seuil s2, on effectue la sous-étape 20 pour au moins interdire temporairement l’utilisation de la fonction kick-down.