INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’unité 200 est également configurée pour stocker une valeur d’altitude de référence . La valeur de référence peut typiquement être acquise par l’altimètre. La valeur de référence a été enregistrée par l’unité 200 à un instant t0 correspondant à l’activation du dispositif 10. La valeur de référence est donc fixée à l’activation du dispositif 10 et n’est pas vouée à être modifiée (bien que reconfigurable en cas de nécessité).
La suite du mode de réalisation concernant l’altitude est similaire au mode de réalisation concernant la pression atmosphérique à quelques différences près. Tout d’abord, on comprend que l’estimation de pression atmosphérique, les seuils de pression atmosphérique, les plages de pression atmosphériques, etc., correspondent respectivement dans le mode de réalisation concernant l’altitude à une estimation d’altitude, des seuils d’altitude, des plages d’altitude, etc.
En outre, comme expliqué précédemment, une diminution d’altitude implique une augmentation de pression atmosphérique et, inversement, une augmentation d’altitude implique une diminution de pression atmosphérique. On comprend donc qu’une diminution d’altitude sera compensée par une injection de fluide dans l’élément gonflable tandis qu’une augmentation d’altitude sera compensée par un prélèvement de fluide dans l’élément gonflable.
La ou lesdites huiles lubrifiantes re-raffinées peuvent encore être utilisées en combinaison avec un ou plusieurs autres ingrédients. Elles peuvent être en particulier additivées par un ou plusieurs additifs, par exemple destinés à promouvoir la compatibilité du fluide caloporteur avec les matériaux du système auquel il est destiné, tels que par exemple et de façon non limitative des additifs anti-corrosion, des additifs antioxydants, etc.
Dans le cadre de cette variante de réalisation, le fluide caloporteur selon l’invention est avantageusement formé majoritairement de la ou desdites huiles lubrifiantes re-raffinées. En particulier, la ou lesdites huiles lubrifiantes re-raffinées peuvent représenter plus de 80 % massique de la masse totale du fluide caloporteur, en particulier plus de 90 % massique et plus particulièrement plus de 95 % massique, de la masse totale du fluide caloporteur.
La ou lesdites huiles lubrifiantes re-raffinées peuvent également être utilisées en combinaison avec au moins une huile de base neuve.
La présente invention concerne encore l’utilisation d’au moins une huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée pour formuler ou préparer un fluide caloporteur.
Elle concerne également un procédé ou une méthode de préparation d’un fluide caloporteur comprenant au moins une étape consistant à obtenir une huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée à partir d’un lubrifiant usagé.
Le procédé de préparation d’un fluide caloporteur selon l’invention peut comprendre plus particulièrement les étapes consistant en : (i) préparer une huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée à partir d’un lubrifiant usagé ; (ii) éventuellement, mélanger ladite huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée avec une ou plusieurs huile(s) de base neuve(s), distincte(s) d’huiles lubrifiantes re-raffinées, par exemple une ou plusieurs huiles minérales ; et (iii) éventuellement, supplémenter ladite huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée de l’étape (i), ou le mélange d’huiles lubrifiantes de l’étape (ii), avec au moins un additif, en particulier choisi parmi les additifs anti-corrosion, les additifs modificateur de frottement, les additifs extrême-pression, les additifs anti-usure, les détergents, les antioxydants, les agents améliorant l’indice de viscosité (VI), les agents abaissant le point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents antimousse, et leurs mélanges.
Le fluide caloporteur formulé selon l’invention à base d’au moins une huile lubrifiante re-raffinée peut être utilisé pour de multiples applications, en particulier comme liquide de refroidissement d’un moteur de véhicule, comme liquide caloporteur dans un circuit de climatisation ou de chauffage d’un bâtiment, etc.
Des exemples d’applications des fluides formulés selon l’invention sont décrits plus particulièrement dans la suite du texte.
En particulier, l’invention concerne encore, selon un autre de ses aspects, l’utilisation d’un fluide caloporteur selon l’invention, à base d’au moins une huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée, comme liquide de refroidissement dans un système de motorisation mobile ou stationnaire, en particulier comme liquide de refroidissement d’un moteur de véhicule, par exemple de véhicule électrique ou hybride.
D’autres caractéristiques, variantes et avantages de la mise en œuvre des huiles lubrifiantes au moins en partie re-raffinées pour la formulation d’un fluide caloporteur selon l’invention ressortiront mieux à la lecture de la description et des exemples qui suivent, donnés à titre illustratif et non limitatif de l’invention.
Description détaillée Huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée Comme précisé précédemment, l’huile mise en œuvre pour formuler un fluide caloporteur selon l’invention est une huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée, dite encore « huile régénérée » ou « huile recyclée », autrement dit une huile lubrifiante issue d’une composition lubrifiante usagée ayant été soumise à une ou plusieurs étapes de traitement de re-raffinage peut être utilisée selon l’invention.
De préférence, une huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention possède une volatilité Noack inférieure ou égale à 15 %. La volatilité Noack de l’huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée peut ainsi être comprise entre 8 % et 15 %.
Plus préférentiellement, une huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention possède une volatilité Noack strictement inférieure à 12 %. La volatilité Noack de l’huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée peut ainsi être comprise entre 8 % et 11,9 %.
La volatilité Noack peut notamment être déterminée selon la norme CEC L-40-93.
De préférence, une huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention présente une teneur en soufre comprise entre 0,02 % et 0,2 % massique, par rapport à la masse totale de ladite huile lubrifiante régénérée.
De préférence, une huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention présente une teneur en composé(s) aromatique(s), supérieure ou égale à 0,5 % massique, en particulier supérieure ou égale à 1 % massique, par rapport à la masse totale de ladite huile lubrifiante régénérée. La teneur en composé(s) aromatique(s) dans l’huile lubrifiante régénérée peut ainsi être comprise entre 1 % et 25 % massique, en particulier entre 2,5 % et 20 % massique, par rapport à la masse totale de ladite huile lubrifiante régénérée.
Les teneurs en ces différents éléments peuvent être déterminées selon toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par fluorescence X (RFX) ou encore par spectroscopie Infrarouge ou Ultraviolet.
L’huile lubrifiante re-raffinée mise en œuvre selon l’invention présente avantageusement au moins une, au moins deux, au moins trois, voire l’ensemble des caractéristiques suivantes : - une viscosité cinématique mesurée à 100 °C selon la norme ASTM D445 supérieure ou égale à 5 mm²/s, par exemple comprise entre 5 et 12 mm²/s, plus particulièrement entre 5 et 10 mm²/s ; - un indice de viscosité supérieur ou égal à 110, notamment compris entre 110 et 130, en particulier entre 112 et 125 ; - une volatilité Noack inférieure ou égale à 15 %, en particulier comprise entre 8 % et 15 %, de préférence strictement inférieure à 12 %, plus particulièrement comprise entre 8 % et 11,9 % ; - une teneur en soufre comprise entre 0,01 % et 0,3 % massique, en particulier comprise entre 0,02 % et 0,2 % massique, par rapport à la masse totale de ladite huile lubrifiante régénérée ; - une teneur en composé(s) aromatique(s) supérieure ou égale à 0,5 % massique, notamment supérieure ou égale à 1 % massique, en particulier comprise entre 1 % et 25 % massique, plus particulièrement entre 2,5 % et 20 % massique, par rapport à la masse totale de ladite huile lubrifiante régénérée.
Avantageusement, une huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention possède une masse volumique inférieure ou égale à 870 kg/m 3 , en particulier inférieure ou égale à 860 kg/m 3 . La masse volumique de l’huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée peut ainsi être comprise entre 830 et 870 kg/m 3 , en particulier entre 840 et 860 kg/m 3 .
La masse volumique peut en particulier être déterminée selon la norme NF EN ISO 12185.
Avantageusement, une huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention possède un point éclair supérieur ou égal à 225 °C, en particulier supérieur ou égal à 228 °C. Le point éclair de l’huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée peut ainsi être compris entre 225 °C et 245 °C.
Le point éclair peut en particulier être déterminé selon la norme NF EN ISO 2592.
Avantageusement, une huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention possède une conductivité thermique, mesurée à 100 °C et à pression atmosphérique, supérieure ou égale à 125 mW/mK, en particulier supérieure ou égale à 128 mW/mK. La conductivité thermique de l’huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée peut ainsi être comprise entre 125 et 145 mW/mK, en particulier entre 128 et 140 mW/mK.
La conductivité thermique peut notamment être déterminée selon la norme ASTM D7896-19.
Du fait de ces propriétés en termes d’indice de viscosité, de densité, de conductivité thermique, de point éclair, de volatilité Noack et de densité, les huiles lubrifiantes re-raffinées mises en œuvre selon l’invention présentent d’excellentes performances à la fois en termes d’efficacité de transfert de chaleur et de performances hydrauliques, et avantageusement des performances accrues comparativement aux huiles de base vierges.
Un indice de viscosité élevé permet notamment de disposer d’un fluide caloporteur dont la viscosité varie peu avec la température, assurant ainsi de bonnes propriétés hydrauliques du fluide caloporteur. Ainsi, le fluide caloporteur selon l’invention peut être mis en œuvre dans des systèmes pouvant être soumis à de fortes variations de températures, par exemple comme liquide de refroidissement dans des véhicules, et reste pompable sur la plage de températures dans laquelle il doit circuler dans ledit système.
En particulier, les huiles lubrifiantes re-raffinées présentent avantageusement une densité faible, en particulier plus faible que celle des huiles de base vierges, et un indice de viscosité élevé, en particulier plus élevé que celui des huiles de base vierges, ce qui permet de réduire les coûts de pompage, tout en ayant de meilleures propriétés thermiques.
Au démarrage d’un cycle, la deuxième vanne de prévidage 9 est ouverte et toutes les autres vannes sont fermées.
Le volume tampon V T est donc mis sous vide par le premier dispositif de pompage 7 à une pression avantageusement inférieure à 1000Pa (ou 10mbar), telle qu’inférieure ou égale à 200Pa (ou 2mbar) comme par exemple 100Pa (ou 1mbar).
Cette pression est contrôlée par le deuxième capteur de pression 11. On s’assure ainsi de la pression régnant dans le volume tampon V T permettant à la fois d’assurer l’équilibre des pressions attendu entre la chambre de test 2 et le volume tampon V T autour de la pression d’équilibre à laquelle le premier capteur de pression 6 est sensible pour le test grosses fuites, et que cette pression d’équilibre soit atteinte dans la courte durée requise.
Au cours d’une étape de chargement 101, on place au moins un objet 3 qui contient du gaz traceur dans la chambre de test 2 dont le volume interne est au moins cinq fois supérieur au volume de la cavité interne de l’objet 3. La pression dans la chambre de test 2 est la pression de l’atmosphère régnant à l’extérieur de la chambre de test 2, c’est-à-dire la pression atmosphérique. Puis, on ferme la chambre de test 2 de manière étanche.
Puis, au cours d’une première étape 102a d’une étape de prévidage 102 faisant suite à l’étape de chargement 101, on met en communication la chambre de test 2 avec le volume tampon V T de la ligne de prévidage 5.
Pour cela, on ferme la deuxième vanne de prévidage 9 mettant le volume tampon V T en communication avec le premier dispositif de pompage 7 et on ouvre la première vanne de prévidage 8.
Le volume interne de la chambre de test 2 est alors mis fluidiquement en communication avec le volume tampon V T . Ce volume tampon V T à pression subatmosphérique permet la détente rapide du gaz de la chambre de test 2. La pression s’équilibre dans ces volumes en communication et peut être mesurée par le premier capteur de pression 6. Le rapport des volumes entre le volume interne de la chambre de test 2 contenant le au moins un objet 3 et le volume tampon V T permet d’abaisser la pression depuis la pression atmosphérique jusqu’à une pression d’équilibre par exemple inférieure ou égale à 40000Pa (400mbars). Par conséquent, si au moins un objet 3 est défectueux, du gaz traceur va s’échapper à travers la fuite et se répandre dans la chambre de test 2 et le volume tampon V T sans être évacué par le premier dispositif de pompage 7.
Cette première séquence présente une durée inférieure ou égale à 500 millisecondes.
On réalise alors un test grosses fuites de la chambre de test 2 par surveillance de l’augmentation de la mesure de la pression dans la chambre de test 2 au moyen du premier capteur de pression 6.
Pour cela, on mesure l’augmentation de la mesure de pression dans le temps dans la chambre de test 2 en communication avec le volume tampon V T et on la compare avec un seuil, pour vérifier si cette augmentation est telle qu’attendue ou si la mesure de pression croit plus vite qu’attendu, ce qui signifierait que du gaz traceur s’échappe d’une fuite de l’objet 3 dans la chambre de test 2 et donc que l’objet 3 présente une grosse fuite.
Cette mesure est réalisée par le premier capteur de pression 6 qui est adapté pour détecter des petites variations de pression et avec un temps de réponse très court dans la gamme de pression d’équilibre.
Il est à noter qu’un avantage de réaliser le test grosses fuites alors que la première vanne de prévidage 8 est ouverte permet de gagner du temps car la fermeture de cette vanne impliquerait un déplacement des volumes et il serait alors nécessaire d’attendre un nouvel équilibre de pression avant de pouvoir réaliser une mesure, au moins 200 millisecondes.
Il est également possible de comparer préalablement l’augmentation de la mesure de la pression dans la chambre de test 2 avec un seuil de contrôle pour confirmer la présence de l’objet 3 dans la chambre de test 2 avant de réaliser le test grosses fuites proprement dit. Si l’augmentation de pression est inférieure au seuil de contrôle, c’est que l’objet est bien présent dans la chambre de test et on peut réaliser le test grosses fuites. La valeur du seuil de contrôle peut également permettre de déterminer que l’objet présente les dimensions attendues.
Cette étape de prévidage 102 permet la détection de grosses fuites dudit au moins un objet 3, notamment avec une taille de trou égale ou supérieure à 0,2mm.
Si une grosse fuite est détectée, l’objet 3 est identifié comme défectueux, ce qui termine le cycle du procédé de contrôle de l’étanchéité 100.
En l’absence de détection de grosses fuites, le procédé de contrôle de l’étanchéité 100 comporte une deuxième étape 102b successive à la première étape 102a de l’étape de prévidage 102, au cours de laquelle on abaisse la pression dans la chambre de test 2 jusqu’à un seuil de basse pression, par exemple inférieur ou égal à 1mbars (100Pa). Cette pression est contrôlée par le deuxième capteur de pression 11 adapté pour mesurer cette basse pression.
Cette opération posait plusieurs difficultés au quotidien : répétitivité des gestes, temps passé à effectuer l’opération de nettoyage du racloir, difficulté à garder un outil propre pour racler au mieux le noyau, difficulté à conserver un poste propre.
Afin d’éviter ces inconvénients et favoriser tant l’efficacité que l’ergonomie de l’opération précitée, il est maintenant proposé un ensemble 55 permettant l’utilisation d’une cire industrielle, telle que 56 ; voir et suivantes.
L’ensemble comprend : - un bac à cire 57 adapté à contenir de la cire 56, - un moyen 58 de chauffage du bac pour que la cire contenue puisse être à l’état fondu, et - une partie 59 de récupération de cire.
La partie 59 de récupération de cire est thermiquement conductrice et en contact thermique par conductivité thermique avec le bac 57. Elle présente : -- une fente 61 dans laquelle un surplus de cire peut être raclé, et, -- une zone 63 de guidage du surplus de cire fondue, qui communique avec la fente et le bac 57 en permettant que le surplus de cire raclé puisse couler dans le bac.
La partie 59 de récupération de cire est de préférence métallique et peut être fixée au bac à cire 57 par vissage, par une vis métallique 65.
Le moyen 58 de chauffage du bac peut comprendre une plaque chauffante électrique 68 ; qui peut donc inclure une résistance électrique.
La plaque chauffante électrique 68, alimenté et contrôlée par ailleurs, électriquement, peut être disposée au fond d’une cuvette 70 formée dans une table 72 adaptée à la soutenir. La table 72 peut être métallique.
Rigide et adapté à contenir la cire 56 liquide, donc chaude, et à être reçu dans la cuvette 70, le bac à cire 57 peut lui-même comprendre une structure formant une cuvette métallique 73 entrant dans la cuvette 70 et dont le fond métallique 730 peut reposer sur la plaque chauffante électrique 68. Des pieds 75 peuvent soutenir le bac 57 ; voir pour exemple la .
Le bac à cire 57 peut en outre présenter, en haut du bac, autour de son ouverture permettant de mettre ou de retirer de la cire, un rebord 67 périphérique. La partie de récupération de cire 59 peut comporter, ou se présenter comme, une patte 71 pourvue de la fente 61 et d’une mâchoire à mors 69a,69b.
La mâchoire à mors 69a,69b peut en particulier être adaptée à venir se serrer autour du rebord 67 et peut intégrer la zone de guidage du surplus de cire 63 ; voir par exemple une réalisation possible sur les figures 7-8 mieux détaillées que les figures 3 et 5.
En particulier, et comme dans l’exemple illustré, la patte 71 peut se prolonger localement : - dans la continuité de la branche inférieure de la mâchoire 69b, pour passer sous le (rebord 67 du) bac où la vis métallique 65 fixe la patte au bac 57 et, - au-dessus de la branche supérieure de la mâchoire 69a, vers le haut, pour intégrer la fente 61, une face supérieure 690a de ladite branche supérieure intégrant elle-même la zone 63 de guidage du surplus de cire.
Pour s’adapter et se serrer autour du rebord 67, la branche supérieure de la mâchoire 69a peut coulisser entre deux montants 690b,691b d’un prolongement vers le haut de la branche inférieure de la mâchoire 69b.
Ainsi étendues vers le haut, les branches supérieure et inférieure de la mâchoire, 69a et 69b, ont alors chacune une forme en « L ».
Des vis montées dans des orifices latéraux 81,83 des montants 690b,691b peuvent permettre de régler et fixer l’écartement entre les mors, de part et d’autre du rebord 67 du bac.
Pour favoriser un écoulement naturel de la cire raclée dans la fente 61 par le racloir 50, la zone 63 de guidage du surplus de cire intègre, sous la fente 61, et face au bac 57, une rampe 630 qui descend vers le bac, de façon que du surplus de cire raclé, fondu, puisse être guidé vers le bac.
Et pour guider au mieux cette cire fondue, la zone 63 peut présenter des rebords latéraux 77 dressés de part et d’autre de la rampe 630.
les pigments organiques des teintures azoïques, des teintures anthraquinone, des teintures indigoïdes, des teintures xanthène, des teintures pyrène, des teintures quinoléine, des teintures triphénylméthane ou des teintures fluorane.
On peut en particulier citer, parmi les pigments organiques, ceux connus sous les noms suivants : D&C Blue No. 4, D&C Brown No. 1, D&C Green No. 5, D&C Green No. 6, D&C Orange No. 4, D&C Orange No. 5, D&C Orange No. 10, D&C Orange No. 11, D&C Red No. 6, D&C Red No. 7, D&C Red No. 17, D&C Red No. 21, D&C Red No. 22, D&C Red No. 27, D&C Red No. 28, D&C Red No. 30, D&C Red No. 31, D&C Red No. 33, D&C Red No. 34, D&C Red No. 36, D&C Violet No. 2, D&C Yellow No. 7, D&C Yellow No. 8, D&C Yellow No. 10, D&C Yellow No. 11, FD&C Blue No. 1, FD&C Green No. 3, FD&C Red No. 40, FD&C Yellow No. 5 ou FD&C Yellow No. 6 ;
les laques organiques peuvent être des sels insolubles de sodium, potassium, calcium, baryum, aluminium, zirconium, strontium ou titane de teintures acides, telles que les teintures azoïques, anthraquinone, indigoïde, xanthène, pyrène, quinoléine, triphénylméthane ou fluorane, ces teintures pouvant comprendre au moins un groupe acide carboxylique ou sulfonique.
Les lacs organiques peuvent également être supportés par un support organique, tel que la colophane ou le benzoate d'aluminium, par exemple.
On peut en particulier citer, parmi les laques organiques, celles connues sous les noms suivants : laque d'aluminium D&C Red No. 2, laque d'aluminium D&C Red No. 3, laque d'aluminium D&C Red No. 4, laque d'aluminium D&C Red No. 6, laque d'aluminium D&C Red No. 6, laque de baryum D&C Red No. 6, laque de baryum/strontium D&C Red No. 6, laque de strontium D&C Red No. 6, laque de potassium D&C Red No. 7, laque d'aluminium D&C Red No. 7, laque de baryum D&C Red No. 7, laque de calcium D&C Red No. 7, laque de calcium/strontium D&C Red No. 7, laque de zirconium D&C Red No. 8, laque de sodium D&C Red No. 19, laque de zirconium, D&C Red No. 21, laque d'aluminium D&C Red No. 21, laque de zirconium, D&C Red No. 22, laque d'aluminium D&C Red No. 27, laque d'aluminium D&C Red No. 27, laque d'aluminium/titane/zirconium D&C Red No. 27, laque de baryum D&C Red No. 27, laque de calcium D&C Red No. 27, laque de zirconium D&C Red No. 28, laque d'aluminium D&C Red No. 30, laque de calcium D&C Red No. 31, laque de calcium D&C Red No. 33, laque d'aluminium D&C Red No. 34, laque de calcium D&C Red No. 36, laque d'aluminium D&C Red No. 40, laque d'aluminium D&C Blue No. 1, laque d'aluminium D&C Green No. 3, laque d'aluminium D&C Orange No. 4, laque d'aluminium D&C Orange No. 5, laque d'aluminium D&C Orange No. 5 laque de zirconium D&C Orange No. 10, laque d'aluminium D&C Orange No. 17, laque de baryum, D&C Yellow No. 5, laque d'aluminium D&C Yellow No. 5, laque de zirconium D&C Yellow No. 6, laque de zirconium D&C Yellow No. 7, laque d'aluminium D&C Yellow No. 10, laque d'aluminium FD&C Blue No. 1, laque d'aluminium FD&C Red No. 4, laque d'aluminium FD&C Red No. 40, laque d'aluminium FD&C Yellow No. 5 ou laque d'aluminium FD&C Yellow No. 6.
On peut également mentionner les teintures liposolubles, telles que, par exemple, rouge Soudan, DC Red 17, DC Green 6, β-carotène, huile de soja, brun Soudan, DC Yellow 11, DC Violet 2, DC Orange 5 ou jaune de quinoléine.
Les substances chimiques correspondant à chacun des colorants organiques cités ci-dessus sont mentionnées dans la publication "International Cosmetic Ingredient Dictionary and Handbook", édition 1997, pages 371 à 386 et 524 à 528, publiée par The Cosmetic, Toiletries and Fragrance Association, dont le contenu est incorporé à la présente demande de brevet en référence.
L'agent de traitement hydrophobe peut être choisi parmi les silicones, telles que les méthicones, les diméthicones, les alcoxysilanes et les perfluoroalkylsilanes ; les acides gras, tels que l'acide stéarique ; les savons métalliques, tels que le dimyristate d'aluminium, le sel d'aluminium du glutamate de suif hydrogéné, les phosphates de perfluoroalkyle, les perfluoroalkylsilanes, les perfluoroalkylsilazanes, les poly(oxyde d'hexafluoropropylène), les polyorganosiloxanes comprenant des groupes perfluoroalkyle perfluoropolyéther et les acides aminés ; les acides aminés N-acylés ou leurs sels ; la lécithine, le titanate d'isopropyl triisostéaryle, et leurs mélanges.