INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une septième opération, le calculateur 103 émet à destination du deuxième dispositif, un résultat de la comparaison de la distance D avec la distance DM.
Dans une huitième opération, un troisième dispositif présente le résultat de ladite comparaison à l’utilisateur.
Ainsi, suite à l’activation du processus par le premier dispositif, l’utilisateur quitte le véhicule 101 et marche le long de la chaussée pour aller positionner le triangle de sécurité 106 sur la chaussée. Le deuxième dispositif est alors adapté pour compter les pas réalisés par cet utilisateur et émet régulièrement ce nombre de pas à destination du calculateur 103. La distance D est calculée à partir de ce nombre de pas, et tant que la distance D est inférieure à la distance DM le troisième dispositif présente le résultat de la comparaison selon un premier aspect. Lorsque D>=DM, le troisième dispositif présente le résultat de la comparaison selon un deuxième aspect.
Par exemple, les résultat de la comparaison peuvent être présentés par une lumière de couleurs différente : Un résultat peut ainsi être représenté par une lumière d’une couleur particulière si ce résultat est présenté selon le premier aspect et par une lumière d’une autre couleur si ce résultat est présenté selon le deuxième aspect. Une lumière fixe peut aussi être utilisée pour présenter un résultat de la comparaison selon le premier aspect et une lumière clignotante pour présenter un résultat de la comparaison selon le deuxième aspect ou inversement. En variante, des lumières de fréquences de clignotement différentes peuvent aussi être utilisés.
En variante, différents sons peuvent être utilisés pour présenter un résultat de la comparaison selon le premier ou le deuxième aspect.
Selon une variante, les premier, deuxième et troisième dispositifs sont un seul dispositif portable, en l’occurrence le dispositif portable 104.
Selon une variante, le premier dispositif est un bouton 107 de déclenchement de feux de détresse embarqué du véhicule 101 et les deuxième et troisième dispositifs sont un seul dispositif portable, en l‘occurrence le dispositif portable 104.
Selon une variante, les premiers et deuxième dispositifs sont un seul dispositif portable, en l’occurrence le dispositif portable 104, et le troisième dispositif est embarqué dans le véhicule 101.
Par exemple, le troisième dispositif peut être des feux de détresse, des clignotants ou un klaxon.
Selon une variante du processus, dans un neuvième opération, un quatrième dispositif embarqué du véhicule 101 (non représente sur la ) présente une information Inf1 concernant des risques encourus par rapport à l’emplacement où est stationné le véhicule 101, d’une information Inf2 concernant une distance à respecter pour une sécurité maximale et/ou d’une information Inf3 proposant à l’utilisateur d’activer les feux de détresse du véhicule 101.
Le quatrième dispositif comprend, par exemple, un écran sur lequel peuvent être afficher l’information Inf1, Inf2 et/ou Inf3.
Selon une variante, les troisième et quatrième dispositifs sont un seul dispositif embarqué du véhicule 101.
Compte tenu de ce qui précède, un procédé basé sur la soustraction de matière s'est avéré, non sans surprise, être le plus approprié pour fabriquer un moule tel que celui présenté sur la . Le procédé de fabrication comprenait notamment les étapes suivantes :
- La sélection d’un matériau en acier inoxydable (grade 1.4305), afin de répondre à certaines exigences au moins des exigences susmentionnées ;
- Un usinage en deux phases, une première phase dans laquelle une machine laser de la société KLM Microlaser GmbH – ( KLM Microlaser - KLM E1) (laser à impulsions ultracourtes 3 axes) est utilisée pour fraiser le matériau en vrac autour des structures coniques (voir ), et une deuxième dans laquelle une machine CNC Kern Micro à 5 axes de la société Kern Microtechnik GmbH – (KERN Microtechnik – MICRO) a été utilisé pour lisser la surface autour des structures coniques, ainsi que pour réaliser la cavité qui donnera naissance au pilier central ;
- Un usinage au laser d’enlèvement de matériau, suivi d’un balayage au micro-foret. En effet, l’usinage au laser ne permet pas d’obtenir une qualité de surface satisfaisante (la rugosité était supérieure à l'échelle du micromètre). Ce n’est qu’après le balayage au micro-foret sur l’entièreté ou la quasi entièreté de la surface que des fines couches de matériau supplémentaire sont supprimées, jusqu'à ce que la surface soit suffisamment lisse, c’est-à-dire avec une rugosité Ra comprise entre 0,2 µm et 0,3 µm. La technique mis en œuvre permet l’obtention de bords ayant une courbure d'environ 0,1 mm.
Le moule de l’invention est ainsi réalisé en acier inoxydable présentant une surface ayant une rugosité Ra comprise entre 0,2 et 0,3 µm. Il permet ainsi d’obtenir un dispositif de l’invention ayant une rugosité Ra comprise entre 0,2 et 0,3 µm.
- La cavité intérieure est réalisée en deux étapes : une première étape durant laquelle une mèche d'un diamètre inférieur à celui du pilier central est utilisée pour creuser un trou cylindrique, et une deuxième étape durant laquelle un foret à profil sphérique est utilisé pour ajuster finement le profil des parois, ce qui permet de fabriquer des profils en forme de "S" ou courbés et un trou conique pointu qui donne le profil conique du pilier central.
L'usinage par commande numérique par ordinateur (CNC) haute résolution est une technique flexible. Pour mettre en place le procédé de fabrication ci-dessus, de nombreux détails sont pris en compte et doivent être gardés à l'esprit lors de la fabrication d’un dispositifs de culture cellulaire de l’invention.
L’exemple ci-après utilise un substrat à base de polyacrylamide.
-Fabrication du moule :
La fabrication du moule pour réaliser le dispositif selon l’invention est représentée sur la figure 5a (vue en coupe) et la figure 5b (vue de dessus). Un moule de forme interne qui est le négatif du substrat structuré est utilisé pour mouler une structure telle que représentée sur la . Le moule est en acier inoxydable (grade 1.4305 dans le présent exemple) réalisé par fraisage numérique à haute résolution avec une rugosité moyenne de surface Ra comprise entre 0,2 et 0,3 microns (plus la surface interne du moule est lisse, plus il est facile de démouler les dispositifs. Sur la on notera la forme négative des moules par rapport à la forme du dispositif, la rainure annulaire (en négatif) étant située au-dessus de la structure conique des parois : au centre du moule de la rainure annulaire on retrouve une cavité plus profonde correspondant au pilier central après moulage.
On a utilisé ensuite un hydrogel à base d’acrylamide pour mouler les dispositifs, en milieu stérile.
-Préparation du support :
Le support de départ est constitué de lamelles de verre de 16 mm de diamètre qui sont nettoyées et silanisé pour promouvoir l’adhésion.
-Solution pré-hydrogel :
Après enduction de la solution pré-hydrogel (solution d’acrylamide), deux mécanismes différents peuvent être utilisés pour déclencher (comme agents catalytiques) la polymérisation de cet hydrogel :
-en utilisant un rayonnement UV de longueur d’onde appropriée (par exemple, 365 nm) qui catalyse la polymérisation du radical libre d’acrylamide et de bis-acrylamide en transformant des molécules d’irgacure 2959 en radicaux libres. Les réactifs suivants sont utilisés dans la formulation de ces types de gels : C3H5O Acrylamide 40%; C7H10O2N2 N,N’-Methylènebisacrylamide 2%; Irgacure 2959 (1% v/v) - UV sensitive (longueur d’onde 365 nm) ;
Au cours et à l’issue de l’étape a) de dissolution, les conditions de pression et de température permettent de maintenir le solvant de dissolution, au moins en partie et de préférence en totalité, à l’état liquide, de manière à optimiser la dissolution du polyéthylène visé.
La nature du solvant de dissolution permet avantageusement l’utilisation de conditions opératoires, en particulier de conditions de température et pression, notamment de pression, raisonnables pour assurer, d’une part en étape a) de dissolution mais aussi avantageusement en étape b) de purification, le maintien en phase liquide, au moins en partie de préférence en totalité, du solvant de dissolution, permettant ainsi une dissolution optimale du polyéthylène visé et avantageusement une purification efficace de la solution polymère, et, d’autre part à l’étape c) de séparation solvant-polymère, le passage à l’état supercritique d’au moins une partie dudit solvant de dissolution, pour permettre la démixtion et donc la séparation d’au moins une partie dudit solvant de dissolution, et éventuellement l’évaporation du solvant de dissolution résiduel, au moins en partie, ce qui permet ainsi d’atteindre une teneur en solvant très faible dans le polyéthylène purifié et récupéré à l’issue du procédé (avantageusement une teneur inférieure à 5% poids de solvant, de préférence inférieure à 1% poids de solvant, de manière préférée inférieure à 0,1% poids de solvant par rapport au poids total de la fraction de polyéthylène purifié). En effet, un solvant composé d’alcanes très légers avec un point d’ébullition inférieur à -15°C, comme par exemple le propane, qui pourrait être intéressant notamment pour ses conditions (température et pression) critiques relativement douces, demanderait l’utilisation d’une pression élevée pour conserver le solvant de dissolution au moins en partie de préférence en totalité sous forme liquide pendant toute la durée des étapes a) de dissolution et b) de purification ce qui entrainerait des coûts importants notamment d’investissement. Inversement, l’utilisation d’un solvant lourd, comme les alcanes ayant un point d’ébullition supérieur à 100°C, demanderait des conditions opératoires très sévères à l’étape c) pour atteindre les conditions critiques dudit solvant lourd et pourvoir obtenir ledit solvant au moins en partie à l’état supercritique.
Avantageusement, le solvant de dissolution comprend, de préférence consiste en, au moins un composé hydrocarboné avantageusement aliphatique et de préférence paraffinique (c’est-à-dire saturé), de préférence au moins un alcane, présentant une température d’ébullition comprise entre -15 et 100°C, de préférence entre 8 et 100°C, préférentiellement entre 25 et 69°C, de manière préférée entre 25 et 61°C et de manière très préférée entre 25 et 40°C. De manière préférée, le solvant de dissolution comprend majoritairement, de préférence au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée 98% poids d’un composé hydrocarboné avantageusement aliphatique de préférence paraffinique (ou alcane) (100% étant le maximum, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant de dissolution) ayant une température d’ébullition comprise entre -15 et 100°C, de préférence entre 8 et 100°C, préférentiellement entre 25 et 69°C, de manière préférée entre 25 et 61°C et de manière très préférée entre 25 et 40°C. Très avantageusement, le composé hydrocarboné avantageusement aliphatique de préférence paraffinique, majoritaire du solvant de dissolution présente une température critique (température au point critique dudit composé hydrocarboné pur) comprise entre 130 et 285°C, de préférence entre 158 et 285°C, préférentiellement entre 185 et 245°C, de manière préférée entre 185 et 230°C et de manière très préférée entre 185 et 200°C. De manière très particulière, le composé hydrocarboné paraffinique majoritaire du solvant de dissolution présente une pression critique comprise entre 2,5 et 5,0 MPa, de préférence entre 2,7 et 4,6 MPa, préférentiellement entre 3,0 et 3,8 MPa, et de manière préférée entre 3,0 et 3,5 MPa. Selon un mode de réalisation préféré, le solvant de dissolution comprend majoritairement, de préférence au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée 98% poids d’un composé hydrocarboné paraffinique aliphatique, de préférence linéaire ou ramifié, présentant une température d’ébullition comprise entre -15 et 100°C, de préférence entre 8 et 100°C, préférentiellement entre 25 et 69°C, de manière préférée entre 25 et 61°C et de manière très préférée entre 25 et 40°C, et contenant entre 4 et 7 atomes de carbone (c’est-à-dire en C4-C7), de préférence 5, 6 ou 7 atomes de carbone (respectivement en C5, C6 ou C7), préférentiellement contenant 5 ou 6 atomes de carbone (en C5 ou C6) et très préférentiellement contenant 5 atomes de carbone (en C5).
Avantageusement, l’étape a) de dissolution est opérée à une température de dissolution comprise entre 120 et 220°C, préférentiellement entre 130 et 200°C, très préférentiellement entre 150 et 200°C, et une pression de dissolution comprise entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 20,0 MPa absolu, préférentiellement entre 5,0 et 18,0 MPa absolu, de manière préférée entre 10,0 et 17,0 MPa absolu. Plus particulièrement, la température et la pression peuvent évoluer tout au long de l’étape a), depuis les conditions d’introduction de la charge plastique et/ou du solvant de dissolution, par exemple depuis des conditions ambiantes, c’est-à-dire une température entre 10 et 30°C et la pression atmosphérique (0,1 MPa), jusqu’à atteindre les conditions de dissolution, c’est-à-dire la température de dissolution, en particulier entre 120 et 220°C, préférentiellement entre 130 et 200°C, très préférentiellement entre 150 et 200°C, et la pression de dissolution, en particulier comprise entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 20,0 MPa absolu, préférentiellement entre 5,0 et 18,0 MPa absolu, de manière préférée entre 10,0 et 17,0 MPa absolu. Très avantageusement, à l’issue de l’étape a) de dissolution, le flux de polymère dissous, en particulier la solution polymère, est à la température de dissolution et à la pression de dissolution.
Le fait de limiter la température dans l’étape a), à une température inférieure ou égale à 220°C, de préférence inférieure ou égale à 200°C, permet d’éviter ou de limiter la dégradation thermique des polymères, en particulier du polyéthylène, mais aussi de limiter le besoin énergétique du procédé, participant ainsi à la limitation des coûts de fonctionnement et de l’empreinte carbone du procédé. De préférence, la température de dissolution est supérieure ou égale à la température de fusion du polyéthylène, de manière à favoriser sa dissolution.
Parallèlement, la pression de dissolution est avantageusement supérieure à la tension de vapeur saturante du solvant de dissolution, à la température de dissolution, de manière à ce que le solvant de dissolution soit au moins en partie, et de préférence en totalité, sous forme liquide, à la température de dissolution, de manière à optimiser la dissolution du polyéthylène visé.
Très avantageusement, les conditions de température et pression de dissolution atteintes à l’étape a) sont ajustées de sorte que le mélange (solvant de dissolution + polyéthylène) est homogène et de manière très préférée monophasique, ledit mélange pouvant comprendre éventuellement des impuretés insolubles en suspension dans ledit mélange.
De préférence, le ratio pondéral (charge/solvant) entre la charge plastique et le solvant de dissolution (ou le rapport entre le débit massique de la charge plastique et le débit massique du solvant de dissolution, en entrée de l’étape a) de dissolution) est entre 0,01 et 2,0, de préférence entre 0,05 et 1,0, de manière préférée entre 0,10 et 0,8.
Avantageusement, l’étape a) de dissolution est mise en œuvre pendant un temps de séjour compris entre 1 et 600 minutes, de préférence entre 2 et 300 minutes, de manière préférée entre 5 et 180 minutes. Le temps de séjour est entendu comme le temps de séjour à la température de dissolution et à la pression de dissolution, c’est-à-dire le temps de mise en œuvre de la charge plastique avec le solvant de dissolution à la température de dissolution et à la pression de dissolution, dans l’étape a).
Avantageusement, le solvant de dissolution comprend, de préférence est constitué de, un appoint de solvant frais et/ou un flux de solvant recyclé issu d’une étape ultérieure du procédé, de préférence issu de l’étape c) de séparation solvant-polymère.
La mise en contact entre le solvant de dissolution et la charge plastique pour dissoudre au moins en partie, de préférence en totalité, du polyéthylène de la charge plastique dans le solvant de dissolution peut être réalisée dans une ligne et/ou un équipement et/ou entre deux équipements. Ainsi, l’étape a) met en œuvre avantageusement au moins un équipement de dissolution, et éventuellement au moins un dispositif de préparation de la charge, un dispositif de mélange et/ou un dispositif de transport. Ces équipements et/ou dispositifs peuvent être par exemple un mélangeur statique, une extrudeuse, une pompe, un réacteur, une colonne à co- ou contre-courant, ou dans une combinaison de lignes et d’équipements. Les dispositifs de transport en particulier des fluides, comme les liquides ou solides, sont bien connus de l’Homme du métier. De manière non limitative, les dispositifs de transport peuvent comprendre une pompe, une extrudeuse, un tube vibrant, une vis sans fin, une vanne. Les équipements et/ou dispositifs peuvent aussi comprendre ou être associés à des systèmes de chauffe (par exemple four, échangeur, traçage…) pour atteindre les conditions nécessaires à la dissolution.
L’étape a) de dissolution est au moins alimentée par la charge plastique, en particulier sous forme d’un ou plusieurs flux de charge plastique, et par le solvant de dissolution, en particulier sous forme d’un ou plusieurs flux de solvant de dissolution, avantageusement au moyen d’un ou plusieurs dispositifs de transport. Le(les) flux de charge plastique peut(peuvent) être distinct(s) du(des) flux de solvant de dissolution. Une partie ou la totalité de la charge plastique peut également alimenter l’étape a) en mélange avec une partie ou la totalité du solvant de dissolution, le reste du solvant et/ou de la charge, le cas échéant, pouvant alimenter l’étape a) séparément.
Lors de la mise en contact de la charge plastique avec le solvant de dissolution, le solvant de dissolution est avantageusement au moins en partie, et de préférence en totalité, sous forme liquide, tandis que la charge plastique, qui comprend du polyéthylène, peut être sous forme solide ou liquide comprenant éventuellement des particules solides en suspension. La charge plastique peut également éventuellement être injectée dans l’équipement de dissolution, en mélange avec le solvant de dissolution, sous forme de suspension dans le solvant de dissolution, la préparation et l’injection de la suspension pouvant être continue ou discontinue.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, l’étape a) peut mettre en œuvre une extrudeuse et éventuellement au moins un autre équipement de dissolution. Dans ce cas, la charge plastique alimente, éventuellement avec au moins une fraction du solvant de dissolution, l’extrudeuse de sorte que, en sortie de l’extrudeuse, au moins une partie et de préférence la totalité du polyéthylène visé, compris dans la charge, se trouve à l’état fondu (ou au moins en partie dissoute). La charge plastique, éventuellement en mélange avec au moins une fraction du solvant de dissolution, est alors injectée dans un équipement de dissolution, par exemple de type réacteur, au moins en partie sous forme fondue (ou en partie dissoute). La charge plastique, au moins en partie à l’état fondu (et/ou en partie dissoute) en sortie d’extrudeuse, peut également être pompée à l’aide d’une pompe dédiée aux fluides visqueux souvent appelée pompe de melt ou pompe à engrenage. La charge plastique, au moins en partie à l’état fondu (ou en partie dissoute) peut également être, en sortie d’extrudeuse, filtrée à l’aide d’un dispositif de filtration, éventuellement en complément de la pompe de melt, en vue d’éliminer les particules les plus grosses, généralement la taille de la maille de ce filtre est comprise entre 10 microns et 1 mm, de préférence entre 20 et 200 microns.
De manière préférée, l’étape a) met en œuvre une extrudeuse dans laquelle le solvant de dissolution est injecté, avantageusement en plusieurs points, de manière à favoriser le cisaillement et donc le mélange intime entre le solvant de dissolution et la charge plastique, ce qui contribue à la dissolution du polyéthylène.
Eventuellement, le procédé de traitement peut comprendre une étape a’) d’adsorption intermédiaire, située pendant l’étape a) de dissolution ou directement en aval de l’étape a) de dissolution, et qui comprend l’introduction d’un adsorbant, de préférence de type alumine, silice, silice-alumine, charbon actif ou terre décolorante, sous forme de particules divisées, dans la solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a) ou éventuellement pendant l’étape a) de dissolution. L’adsorbant pourra alors être éliminé lors de l’étape b) de purification, par exemple lors d’une sous-étape b1) de séparation des insolubles et/ou une sous-étape b2) de lavage. Cette éventuelle étape a’) d’adsorption en présence d’un adsorbant sous forme divisée permet d’optimiser la purification de la solution polymère.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, le dispositif est un véhicule hybride.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, la batterie de seconde vie présente une capacité de stockage d’énergie électrique comprise entre 30% et 90%.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, le système de stockage et de distribution d’énergie électrique comporte : Un stockeur d’énergie électrique agencé pour stocker de l’énergie électrique produite par au moins un producteur d’énergie électrique extérieur au système de stockage et de distribution d’énergie électrique, ledit stockeur d’énergie électrique comportant la batterie de seconde vie, et Un convertisseur de courant continu-alternatif agencé pour convertir un courant continu de l’énergie électrique stockée dans le stockeur d’énergie électrique en un courant alternatif destiné à être distribué sur un réseau électrique extérieur audit système de stockage et de distribution d’énergie électrique.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, le système de stockage et de distribution d’énergie électrique comporte en outre des moyens de supervision connectés au convertisseur de courant continu-alternatif et au réseau électrique extérieur au système de stockage et de distribution d’énergie électrique, lesdits moyens de supervision étant agencés pour piloter une répartition d’une transmission d’un courant alternatif du convertisseur entre au moins deux charges électriques dudit réseau électrique extérieur audit système de stockage et de distribution d’énergie électrique.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, chaque producteur d’énergie électrique est formé par : Un producteur d’énergie électrique renouvelable de type éolien, Un producteur d’énergie électrique renouvelable de type photovoltaïque, Un producteur d’énergie électrique renouvelable de type hydraulique, ou Un producteur d’énergie électrique renouvelable de type géothermique.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, le système de stockage et de distribution d’énergie électrique comporte en outre au moins un transformateur, chaque transformateur étant agencé pour adapter une tension de l’énergie électrique reçue d’un producteur d’énergie électrique extérieur au système de stockage et de distribution d’énergie électrique en une tension acceptée par le stockeur d’énergie électrique.
illustre, de façon schématique, une utilisation d’une batterie de seconde vie ayant préalablement été utilisée dans un dispositif, ladite utilisation selon cet aspect de l’invention étant réalisée dans un système de stockage et de distribution d’énergie électrique produite par au moins un producteur d’énergie électrique renouvelable.
représente, de façon schématique, une autre utilisation d’une batterie de seconde vie ayant préalablement été utilisée dans un dispositif, ladite utilisation selon cet aspect de l’invention étant réalisée dans un système de stockage et de distribution d’énergie électrique produite par au moins un producteur d’énergie électrique renouvelable.
La illustre un exemple d’utilisation d’une batterie de seconde vie ayant préalablement été utilisée dans un dispositif.