INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La valeur de régulation du régime de rotation du compresseur est par exemple égale à 600 tr/min.
Selon un mode de réalisation du procédé, à l’étape (iv), la consigne de température du fluide caloporteur est déterminée à partir de la consigne de puissance thermique reçue, à partir d’une consigne de débit de fluide caloporteur et à partir d’une température du fluide caloporteur en entrée du premier échangeur
Cette modélisation permet d’obtenir un contrôle précis tout est étant simple à mettre en œuvre et peu couteuse en ressources de calculs.
PROCEDE DE VALORISATION DE SOUS-PRODUITS LOURDS ISSUS DE LA FABRICATION D’ACIDE ACRYLIQUE DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un procédé de régénération, par craquage thermique, d'acide acrylique (AA), à partir de sous-produits lourds (résidus appelés LAA) issus d'une unité de production d'AA, en vue de leur recyclage dans l'atelier de production d’acide acrylique. Ce procédé est constitué de deux étapes : une hydrolyse réalisée en batch, et un craquage réalisé en continu, et améliore les performances actuelles des installations de craquage.
Craquage : T = 197°C, pression atmosphérique, temps de séjour : 1h13min, Ratio eau/lourds AA = 0,5
- TRU= 39,4%
- Taux de craquage = 59%
- Viscosité = 0,657 Pa.s
- Taux d’épuisement = 43,7%
Exemple 6 (comparatif) : Craquage sans hydrolyse préalable
Craquage : T= 199°C, pression atmosphérique, temps de séjour : 2h47min, Ratio eau/lourds AA = 0,5
- TRU= 38,9%
- Taux de craquage = 52%
- Viscosité = 1,029 Pa.s
- Taux d’épuisement = 43,1%
A taux d’épuisement équivalent, le procédé selon l’invention permet d’avoir des performances similaires avec des viscosités beaucoup plus faibles (exemples 1,2,3 à comparer avec exemple 6). L’étape d’hydrolyse améliore les performances de craquage (meilleur TRU) pour une viscosité équivalente (comparaison entre l’exemple 4 et l’exemple 6).
selon l'invention comparatif selon l'invention comparatif N° essai Exemple 1 Exemple 5 Exemple 4 Exemple 6 Hydrolyse - température 150°C - 150°C - Temps de séjour hydrolyse 1h - 1h - Ratio eau/LAA 0,5 - 0,5 - Température craquage >185°C 197°C >191°C 199°C Taux d’épuisement 41% 43,7% 56% 43,1% Temps de séjour craquage 1h17 1h13 3h 2h47 Taux de Récupération Utile 41% 39,4% 54,5% 38,9% Taux de Craquage global 55% 59% 82% 52% Viscosité du résidu en Pa.s @ 100°C 0,123 0,657 1,169 1,029
B = (ii) acide phytique (50%) + eau (50%) On a préparé une solution mère à 10 % (poids/volume) en mélangeant 1 g de composé dans 9 ml de solution aqueuse d’agar à 1 ‰. Des dilutions successives ont été effectuées avec la solution d’agar à 1 ‰.
Selon un exemple de mise en œuvre du procédé, l’étape (vi) comprend la sous-étape : (vi-1) Si la différence entre la consigne de température déterminée du fluide caloporteur et la température réelle déterminée du fluide caloporteur est supérieure à 0, réduire la section de passage du deuxième détendeur.
De même, l’étape (vi) peut comprendre la sous-étape : (vi-2) Si l’écart calculé est inférieur à 0, augmenter la section de passage du deuxième détendeur.
Selon un mode de réalisation du procédé, dans lequel le compresseur est configuré pour faire passer le fluide réfrigérant d’une pression d’aspiration à une pression de refoulement, le procédé comporte les étapes : (v-1) Déterminer une consigne de pression d’aspiration à partir de la consigne de température du fluide caloporteur, à partir de la consigne de débit de fluide caloporteur à partir d’une température du fluide caloporteur en entrée du premier échangeur, et à partir du régime de rotation du compresseur régulé à une valeur constante prédéterminée, (v-2) Contrôler une section de passage du deuxième détendeur pour qu’une différence entre la pression d’aspiration et la consigne de pression d’aspiration soit inférieure à un deuxième seuil prédéterminé.
Le contrôle de la température du fluide caloporteur en sortie du premier échangeur, c’est-à-dire après échange thermique avec le fluide réfrigérant au sein du premier échangeur, peut également être réalisé en se basant sur la pression de refoulement comme paramètre de contrôle. En effet, la température du fluide caloporteur en sortie du premier échangeur est directement liée à la température de condensation du fluide réfrigérant, et donc à la pression de condensation du fluide réfrigérant. Cette pression de condensation est, en négligeant les pertes de charges, égale à la pression de refoulement du compresseur. Le contrôle peut ainsi être réalisé sans mesure directe de la température du fluide caloporteur, ce qui permet d’économiser un capteur ainsi que la chaine de mesure associée.
Dans un mode de réalisation du procédé, dans lequel la boucle principale du circuit de fluide réfrigérant comprend un troisième détendeur agencé en aval du compresseur et en amont du premier échangeur de chaleur, le procédé comprend l’étape : (viii) Contrôler une section de passage du fluide réfrigérant dans le troisième détendeur de façon à ce qu’une perte de charge générée par le troisième détendeur soit inférieure à un troisième seuil prédéterminé.
Le troisième seuil prédéterminé peut être un seuil absolu. Le troisième seuil prédéterminé est par exemple égal à 0,5 Bar.
Le troisième seuil prédéterminé peut être un seuil relatif. Le troisième seuil prédéterminé est par exemple égal à 5% de la pression maximale de refoulement du compresseur.
La section de passage du fluide réfrigérant dans le troisième détendeur peut être contrôlée de façon à ce que le troisième détendeur soit en position d’ouverture maximale.
Ainsi, la perte de charge générée par le troisième détendeur est minimale.
La valeur de consigne de la surchauffe du fluide réfrigérant en entrée du compresseur est comprise entre 5°C et 15°C.
Selon un mode de réalisation alternatif, le procédé peut comprendre les étapes : (vii1’) Déterminer une surchauffe du fluide réfrigérant en sortie du compresseur, (vii2’) Contrôler une section de passage du deuxième détendeur de façon à ce que la surchauffe du fluide réfrigérant en sortie du compresseur soit égale à une valeur de consigne.
Contrôler la consigne de surchauffe en sortie du compresseur est une autre manière de garantir que le réfrigérant aspiré par le compresseur soit sous forme entièrement gazeuse. La fiabilité du compresseur est ainsi garantie.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule V est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture, comme illustré sur la . Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout type de véhicule comprenant un groupe motopropulseur (ou GMP) comportant une machine motrice électrique à stator et rotor et alimentée en énergie électrique par une source d’énergie électrique, comme par exemple une batterie principale (ou de traction) ou une pile à combustible. Ainsi, elle concerne, par exemple, les véhicules terrestres (véhicules utilitaires, camping-cars, minibus, cars, camions, motocyclettes, engins de voirie, engins de chantier, engins agricoles, engins de loisir (motoneige, kart), et engins à chenille(s), par exemple), les bateaux et les aéronefs.
On a schématiquement représenté sur la un véhicule V comprenant une chaîne de transmission à GMP électrique (et donc à machine motrice électrique MME associée à un calculateur de machine CM et à un détecteur de vitesse DV), un réseau de bord RB, une batterie de servitude BS, une source d’énergie électrique SE (ici une batterie principale (ou de traction)), un convertisseur CV, et un dispositif de surveillance DS selon l’invention.
La machine motrice électrique MME (ici un moteur électrique synchrone à aimant permanent, à titre d’exemple) est ici couplée à la batterie principale SE, afin d’être alimentée en énergie électrique, ainsi qu’éventuellement d’alimenter cette batterie principale SE en énergie électrique, notamment lors d’un freinage récupératif. Le fonctionnement de la machine motrice électrique MME est contrôlé par le calculateur de machine CM associé.
Cette machine motrice électrique MME comprend un stator SM chargé d’entraîner en rotation son rotor RM auquel est associé le détecteur de vitesse DV.
Par exemple, chaque bobine Bn du stator SM peut être associée à un détecteur Dn chargé de détecter le courant qui circule entre ses bornes. Egalement par exemple, chaque détecteur Dn peut délivrer périodiquement, pour le calculateur de machine CM, une tension udn qui est représentative du courant circulant dans la bobine Bn associée. Dans ce cas, pour fonctionner chaque détecteur Dn est alimenté par un courant électrique prédéfini sous une tension prédéfinie sous le contrôle du calculateur de machine CM. Par exemple, chaque détecteur Dn peut se comporter comme une résistance dont la valeur de résistance varie en fonction du courant circulant dans la bobine Bn associée, et donc fait varier la tension prédéfinie.
Le détecteur de vitesse DV est agencé de manière à délivrer une tension de sortie ts qui est représentative de la vitesse (ou régime) de rotation vrm du rotor RM. Par exemple, ce détecteur de vitesse DV peut délivrer une tension de sortie ts de façon périodique. La période peut, par exemple, être égale à 100 µs. Dans ce cas, le calculateur de machine CM déduit toutes les 100 µs la vitesse de rotation vrm de la tension de sortie ts délivrée par le détecteur de vitesse DV.
Egalement par exemple, ce détecteur de vitesse DV peut comprendre une roue dentée qui est solidarisée fixement autour de l’axe de sortie du rotor RM (qui fournit le couple à l’arbre moteur AM) et un capteur qui compte le nombre de dents passant devant lui, et déduit de ce nombre, périodiquement, une tension de sortie ts qui est représentative de la vitesse de rotation vrm.
La illustre le fonctionnement de l’étape (vi). La courbe tracée représente la puissance thermique fournie par le compresseur 7 au fluide réfrigérant en fonction de la pression d’aspiration Pr_s, pour un régime de rotation N fixe et une pression de refoulement Pr_d fixe. La puissance thermique fournie au fluide réfrigérant est une fonction croissante de la pression d’aspiration, au moins sur l’intervalle utile représenté.
Le compresseur 7 est configuré pour faire passer le fluide réfrigérant d’une pression d’aspiration Pr_s à une pression de refoulement Pr_d. Selon une variante de réalisation, le procédé comporte les étapes : (v-1) Déterminer une consigne de pression d’aspiration C_Pr_s à partir de la consigne de température C_T_F1 du fluide caloporteur F1, à partir de la consigne de débit C_Q_F1 de fluide caloporteur F1,à partir d’une température du fluide caloporteur F1 en entrée du premier échangeur 1, et à partir du régime de rotation du compresseur 7 régulé à une valeur constante prédéterminée, (v-2) Contrôler une section de passage du deuxième détendeur 32 pour qu’une différence entre la pression d’aspiration Pr_s et la consigne de pression d’aspiration C_Pr_s soit inférieure à un deuxième seuil prédéterminé.
Dans cette variante, le contrôle de la température du fluide caloporteur F1 en sortie du premier échangeur 1, c’est-à-dire après échange thermique avec le fluide réfrigérant au sein du premier échangeur 1, est réalisé en se basant sur la pression de refoulement comme paramètre de contrôle. En effet, la température du fluide caloporteur F1 en sortie du premier échangeur 1 est directement liée à la température de condensation du fluide réfrigérant, et donc à la pression de condensation du fluide réfrigérant. Cette pression de condensation est, en négligeant les pertes de charges, égale à la pression de refoulement du compresseur. Le contrôle peut ainsi être réalisé sans mesure directe de la température du fluide caloporteur F1, ce qui permet d’économiser un capteur ainsi que la chaine de mesure associée.
La illustre un deuxième mode de réalisation du système de conditionnement thermique, dans lequel le procédé est mis en œuvre. La boucle principale A du circuit de fluide réfrigérant 10 comprend un troisième détendeur 33 agencé en aval du compresseur 7 et en amont du premier échangeur de chaleur 1. Le procédé comprend l’étape : (viii) Contrôler une section de passage du fluide réfrigérant dans le troisième détendeur 33 de façon à ce qu’une perte de charge générée par le troisième détendeur 33 soit inférieure à un troisième seuil prédéterminé.
Le troisième seuil prédéterminé peut être un seuil absolu. Le troisième seuil prédéterminé est par exemple égal à 0,5 Bar. Le troisième seuil prédéterminé peut être un seuil relatif. Le troisième seuil prédéterminé est par exemple égal à 5% de la pression maximale de refoulement du compresseur 7.
La section de passage du fluide réfrigérant dans le troisième détendeur 33 peut être contrôlée de façon à ce que le troisième détendeur 33 soit en position d’ouverture maximale. Ainsi, la perte de charge générée par le troisième détendeur 33 est minimale.
Le but du troisième détendeur 33 est, dans certaines phases de fonctionnement non détaillées ici, de créer une détente partielle dans le but d’augmenter la pression de refoulement du compresseur 7 et ainsi augmenter également le travail fourni par le compresseur 7 au fluide réfrigérant du circuit 10. La montée est température du système de conditionnement thermique peut ainsi être accélérée. Dans le cadre du procédé décrit ici, cette pré-détente n’est pas souhaitable, le troisième détendeur 33 est donc mis dans une position dans laquelle la détente générée est minime ou négligeable.
La consigne C_Sh de surchauffe en entrée du compresseur 7 est choisie de façon à garantir que le réfrigérant aspiré par le compresseur 7 soit sous forme entièrement gazeuse. La fiabilité du compresseur 7 est ainsi garantie.
La valeur de consigne C_Sh de la surchauffe du fluide réfrigérant en entrée du compresseur 7 est comprise entre 5°C et 15°C.
Le mélange du fluide réfrigérant circulant dans la première branche de dérivation B, qui est en phase gazeuse sous forme de vapeur surchauffée, et du fluide réfrigérant circulant dans la boucle principale A, qui est principalement en phase liquide, permet d’obtenir un mélange sous forme de vapeur surchauffée.
Selon un autre mode de réalisation, le procédé peut comprendre les étapes : (vii1’) Déterminer une surchauffe Dsh du fluide réfrigérant en sortie du compresseur 7, (vii2’) Contrôler une section de passage du deuxième détendeur 32 de façon à ce que la surchauffe du fluide réfrigérant en sortie du compresseur 7 soit égale à une valeur de consigne C_Dsh.
Contrôler la consigne C_Dsh de surchauffe en sortie du compresseur 7 est une autre manière de garantir que le réfrigérant aspiré par le compresseur 7 soit sous forme entièrement gazeuse. La fiabilité du compresseur 7 est ainsi garantie.
La surchauffe Dsh en sortie du compresseur 7 est égale à la température mesurée du fluide réfrigérant en sortie du compresseur 7 moins la valeur de la température de condensation du fluide réfrigérant correspondant à la pression du fluide réfrigérant en sortie du compresseur 7, c’est-à-dire la pression de refoulement Pr_d. Le contrôle de la valeur de la surchauffe en sortie du compresseur 7 permet de contrôler la valeur de la surchauffe en entrée du compresseur 7.
On connaît déjà de l’art antérieur un dispositif de photothérapie à diodes électroluminescentes se présentant sous forme d’un bandage. Dans ce cas, la source lumineuse à diodes électroluminescentes est portée par une plaque de circuit imprimé incorporée à l’intérieur du bandage. La plaque de circuit imprimé présente des découpages prédéfinis permettant une flexion améliorée de la plaque.
L’inconvénient d’un tel dispositif est que généralement la plaque de circuit imprimé a de très faibles propriétés élastiques et qu’au bout d’un certain nombre de flexions du dispositif, la plaque peut présenter des zones de fragilisation, voire des zones de rupture pouvant conduire à des dysfonctionnements électroniques du dispositif.
Un autre inconvénient des dispositifs de l’art antérieur est de présenter un risque de surchauffe qui peut produire un inconfort chez l’utilisateur, voire parfois des brûlures sur la peau.
L’invention a notamment pour but de remédier à ces inconvénients en proposant un dispositif de photothérapie permettant de se déformer tout en préservant l’intégrité de la source lumineuse et de son circuit électronique en assurant une dissipation thermique.
Description de l’invention A cet effet, l’invention a pour objet dispositif lumineux souple et déformable, en particulier adapté pour venir en contact sur une surface à traiter de la peau d’un utilisateur, du type comprenant une source lumineuse comprenant une pluralité de composants d’émission lumineuse et un réseau d’interconnexion électrique des composants entre eux pour leur alimentation électrique, une couche de dissipation thermique de la chaleur émise par la source lumineuse, un substrat déformable délimitant une face d’émission du flux lumineux, incorporant dans sa masse, la source lumineuse, caractérisé en ce que la couche de dissipation thermique est formée par une juxtaposition de plaquettes déformables métalliques électriquement et thermiquement conductrices, les plaquettes étant disjointes et séparées par des interstices formant un réseau inverse de pistes d’isolation électrique des plaquettes métalliques entre elles pour définir par complémentarité le réseau d’interconnexion électrique des composants entre eux dans la couche de dissipation thermique.
Grâce à la surface d’échange thermique augmentée de la tablette de l’invention, le dispositif de photothérapie permet une dissipation thermique efficace de la chaleur émise par les composants lumineux. Ceci permet d’assurer à l’utilisateur une sensation agréable de chaleur sans inconfort lié à une surchauffe des composants. Ceci permet également d’offrir à l’utilisateur une perception de grande qualité du dispositif tout en formant un ensemble uniformément esthétique du dispositif.
Le principe de l’invention repose en effet sur une optimisation de la surface occupée par les connecteurs électriques du réseau d’interconnexion électrique qui forment eux-mêmes des dissipateurs thermiques très efficaces.
Le dispositif selon l’invention peut en outre comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, chaque composant est monté en pont entre deux plaquettes.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, les plaquettes déformables métalliques forment des languettes souples formant une matrice de bandes sensiblement parallèles, juxtaposées et séparées les unes des autres par les interstices et les composants sont montés en pont entre deux plaquettes adjacentes en formant une rangée de composants connectés électriquement en parallèle par les deux plaquettes adjacentes.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le composant est une diode électroluminescente.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le dispositif comprend au moins une plaquette latérale d’angle avec une forme générale en L comprenant une borne d’extrémité de contact formant plot de contact pour le raccordement électrique à un connecteur d’alimentation électrique externe.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la plaquette métallique est réalisée dans un matériau comprenant essentiellement du cuivre.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la plaquette a une forme générale polygonale, par exemple rectangulaire, carrée ou en « L », et/ou à bords arrondis.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la couche du substrat est réalisée dans un matériau comprenant essentiellement du polyuréthane.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, chaque plaquette est formé d’un feuillet de cuivre.
Résultats L a b ΔE Témoin avant traitement 19,15 2,06 2,44 - M1 57,02 10,22 31,14 48,21 M2 51,92 11,96 32,25 45,39
Stabilité des compositions On a étudié la stabilité dans le temps des compositions A1 et A2 en observant l’évolution de leur viscosité après stockage de 2 mois à 45°C.
Après 2 mois à 45°C, la viscosité de la composition A1 a augmenté mais reste acceptable alors que la composition A2 est devenue beaucoup trop épaisse pour pouvoir être utilisable. La composition A1 selon l’invention présente une meilleure stabilité par rapport à la composition A2.
Par ailleurs, les mélanges M1 et M3 ont été laissés 24H à température ambiante. On observe que le mélange comparatif M3 s’est déstabilisé, il présente un déphasage, contrairement au mélange M1 selon l’invention, resté homogène. L’invention a permis d’améliorer la stabilité du mélange.
Utilisation d’une composition comprenant un carbonate d’alkyle ou d’alkylène pour retirer la couleur des fibres kératiniques capillaires préalablement colorées sans endommager les fibres kératiniques capillaires La présente invention concerne l’utilisation spécifique d’une composition comprenant au moins un carbonate d’alkyle ou d’alkylène pour retirer la couleur des fibres kératiniques capillaires ayant été préalablement colorées à l’aide d’une composition de coloration des fibres kératiniques capillaires comprenant un composé (poly)carbodiimide et au moins un agent colorant choisi parmi les pigments, les colorants directs et leurs mélanges.
Par ailleurs, après coloration des fibres kératiniques capillaires, des compositions pour retirer la couleur peuvent être appliquées. Certaines de ces compositions pour retirer la couleur peuvent abîmer lesdites fibres kératiniques capillaires. Ces compositions ne sont donc pas satisfaisantes.
Selon un mode de réalisation, le système de conditionnement thermique comprend une deuxième branche de dérivation reliant fluidiquement un troisième point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval du deuxième échangeur et en amont du premier détendeur à un quatrième point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval du troisième échangeur et en amont du compresseur, la deuxième branche de dérivation comportant un quatrième dispositif de détente disposé en amont d’un quatrième échangeur de chaleur.
Le dispositif de compression 7 peut être un compresseur électrique, c'est-à-dire un compresseur dont les pièces mobiles sont entrainées par un moteur électrique 6. Le régime de rotation du moteur électrique 6 du compresseur électrique 7 est contrôlable de façon à pouvoir ajuster le débit de réfrigérant mis sous pression. Le dispositif de compression 7 comporte un côté aspiration du fluide réfrigérant à basse pression, encore appelé entrée 7a du dispositif de compression, et un côté refoulement du fluide réfrigérant à haute pression, encore appelé sortie 7b du dispositif de compression 7. Les pièces mobiles internes du compresseur 7 font passer le fluide réfrigérant d’une basse pression, ou pression d’aspiration Pr_s, côté entrée 7a, à une haute pression, ou pression de refoulement Pr_d, côté sortie 7b. Après détente dans un ou plusieurs dispositifs de détente, le fluide réfrigérant revient à l’entrée 7a du compresseur 7 et recommence un nouveau cycle thermodynamique.
Le compresseur 7 peut par exemple être un compresseur à spirale, ou un compresseur à palettes, ou encore un compresseur à vis.
Du fait que la tangente delta (tan δ) à 60˚C de la composition caoutchouteuse dans la région axialement à l'extérieur de la partie enroulée 62 du renfort de carcasse 6 mesurée selon la norme ASTM D5992-96 est inférieure à celle de la composition caoutchouteuse constituant le bourrage 7 de bourrelet, une rigidité du bourrelet 2 s'en trouve optimisée. Il est par conséquent possible de maintenir la performance tant en matière de résistance au roulement que d'endurance.