INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le vapotraitement du catalyseur peut être précédé d’un séchage (optionnel) des particules de catalyseur en dehors du réacteur de conversion catalytique d’hydrocarbure, notamment à une température d’au moins 30°C, et de préférence d’au plus 150°C, notamment comprise entre 50 et 100°C, de préférence comprise entre 70 et 90°C. De préférence, le séchage du catalyseur est réalisé à la suite de la préparation du catalyseur (mélange des composants puis mise en forme). Le catalyseur séché peut ensuite être stocké puis transféré dans l’installation où se trouve le réacteur de conversion. Il s’est avéré, de manière surprenante, que le catalyseur, simplement séché (et non calciné par exemple) présente des propriétés mécaniques très élevées, qui facilitent grandement son stockage, transport et installation dans le réacteur de conversion. Le vapotraitement in situ lui permet, ensuite, d’acquérir les autres propriétés recherchées, sans requérir de calcination (même si elle peut être prévue optionnellement).
On a ainsi constaté que le catalyseur selon l’invention, une fois séché, peut présenter avant vapotraitement une résistance mécanique, mesurée par la valeur moyenne d’écrasement grain par grain, dite EGG moyen, d’au moins 1 daN/mm, notamment d’au moins 2 daN/mm et même d’au moins 2,3 à 2,5 daN/mm, dans le cas où le catalyseur est mis sous forme d’extrudés.
L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un catalyseur comprenant au moins une zéolithe aluminosilicate de la famille ZSM-5 et un liant comprenant de l’oxyde de silicium, ledit procédé comprenant i) un mélange d’au moins une zéolithe ZSM-5 sous forme de poudre, dudit liant et/ou d’un précurseur dudit liant, et éventuellement d’un additif ii) une mise en forme dudit mélange en particules de catalyseur iii) un vapotraitement du catalyseur obtenu à l’étape ii), ledit vapotraitement étant opéré - sur le catalyseur sous forme d’un lit catalytique de particules de catalyseur, - ledit lit étant disposé dans un réacteur de conversion catalytique d’hydrocarbures, - avec un flux de gaz de vapotraitement traversant ledit lit et comprenant de la vapeur d’eau, - à une température d’au moins 150°C, - et une pression d’au plus 3.10 6 Pa.
En variante, lors de la fermeture de l’outillage, la deuxième partie est déplacée et la première partie est fixe ou est mobile.
La première partie peut être au moins partiellement à la forme de la pièce métallique. De préférence, la première partie de l’outillage épouse sensiblement la forme de la face de la pièce métallique opposée à la deuxième partie. Cela permet à la première partie d’exercer une pression distribuée sur l’ensemble de la pièce métallique lors de la fermeture de l’outillage, et ainsi de limiter la déformation de la pièce métallique.
La deuxième partie est de préférence au moins partiellement à la forme désirée de la pièce en matériau composite après l’étape de déformation, idéalement exactement à la forme.
Pièce en matériau composite La pièce en matériau composite peut comporter un renfort fibreux constitué de fibres choisies dans le groupe constitué par les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres d’aramide, les fibres naturelles, par exemple les fibres de lin ou les fibres de chanvre.
La pièce en matériau composite peut comporter un renfort fibreux comportant des fibres continues et/ou courtes et/ou longues.
La matrice polymère thermoplastique peut comporter du polyphtalamide (PPA), du polyamide (PA), du polypropylène (PP), du polyéthylène téréphtalate (PET), du polyéthylène (PE), du polystyrène (PS), du polyaryléthercétone (PAEK), du polyétheréthercétone (PEEK), du polyéthercétonecétone (PEKK), du polysulfure de phénylène (PPS) et/ou du polyétherimide (PEI), et/ou un mélange de ces matériaux.
La pièce en matériau composite peut avoir une épaisseur inférieure à 10 mm, notamment comprise entre 1 mm et 7 mm, de préférence entre 2 mm et 4 mm.
Avant l’étape de déformation, la pièce en matériau composite peut être sensiblement plane, voire complètement plane, ce qui peut simplifier sa fabrication.
La pièce en matériau composite peut servir de renfort mécanique à la pièce métallique, et/ou apporter des fonctions supplémentaires, par exemple pour permettre la fixation sur l’assemblage d’autres éléments.
Pièce en matériau composite non-consolidée La pièce en matériau composite avant déformation peut être non-consolidée ou partiellement consolidée, avant la mise en œuvre du procédé. Une pièce en matériau composite partiellement consolidée peut être fabriquée par un procédé de drapage automatisé, notamment à plat, à partir de plis préimprégnés de résine thermoplastique.
Le procédé peut comporter une étape de chauffage de la pièce en matériau composite non-consolidée ou partiellement consolidée préalablement à la fermeture de l’outillage, notamment préalablement au positionnement de la pièce en matériau composite dans l’outillage, à une température supérieure à la température de fusion de la matrice polymère thermoplastique.
Cette étape de chauffage permet de fondre le polymère thermoplastique de la pièce en matériau composite.
Le chauffage peut être réalisé dans une zone de chauffage, notamment dans une étuve, un four infrarouge et/ou un four à induction.
L’outillage peut être chauffé à une température inférieure à la température de fusion de la matrice polymère thermoplastique, notamment être chauffé à la température de cristallisation de la matrice polymère thermoplastique. Une telle température permet à la fois de ralentir la vitesse de refroidissement de la pièce en matériau composite tout en favorisant la cristallisation de la matrice polymère thermoplastique. Avoir une bonne cristallisation de la matrice polymère thermoplastique permet, par exemple, d’améliorer les caractéristiques mécaniques de celle-ci.
La fermeture des deux parties de l’outillage, dans lequel la pièce en matériau composite a été positionnée, permet à la fois de déformer la pièce en matériau composite afin qu’elle ait sa forme finale, de consolider la pièce en matériau composite afin d’obtenir une bonne santé-matière, ou bonne qualité de la pièce et de créer une adhésion entre la pièce en matériau composite et la pièce métallique.
Le procédé peut comporter, préalablement au chauffage de la pièce en matériau composite, une étape d’application d’une protection sur au moins une face, de préférence l’ensemble des faces, de la pièce en matériau composite.
Il apparaît clairement que les mèches de cheveux traitées avec le procédé selon l’invention présentent une souplesse significativement meilleure que celle des mèches de cheveux traitées avec un procédé comparatif.
Ainsi, le gainage coloré obtenu avec le procédé selon l’invention présente une souplesse améliorée.
Procédé de coloration des cheveux comprenant l’application d’un composé (poly)carbodiimide, d’un copolymère acrylique siliconé, d’un agent alcalin particulier et d’un agent colorant La présente invention concerne un procédé de coloration des cheveux comprenant l’application sur les cheveux d’une composition C comprenant un composé (poly)carbodiimide, un copolymère acrylique siliconé, un agent alcalin ayant une pression de vapeur saturante à 20°C supérieure ou égale à 2500 Pa et un agent colorant.
Chaque filet 10 peut être de longueur et d’inclinaison telles que l’organe de fermeture 3 se visse sur le récipient 2 en moins d’un tour.
Les filets 10 présentent chacun un départ de filet 13 définissant une surface d’arrêt 30, cette surface 30 s’étendant sensiblement parallèlement à l’axe longitudinal Z du récipient 2. Les filets 10 présentent aussi, chacun, une fin de filet 14.
Le récipient 2 est par exemple réalisé en verre étiré, le col 4 étant monolithique avec le corps du récipient 2.
Le récipient 2 contient par exemple un produit cosmétique. Sa contenance est par exemple comprise entre 2 et 15 ml.
L’organe de fermeture 3 comporte, comme illustré plus particulièrement sur les figures 3 à 5, une capsule de fermeture 25. Cette dernière est réalisée dans un matériau thermoplastique.
L’organe de fermeture 3 peut aussi comporter une sur-capsule, non représentée, qui permet de donner à l’organe de fermeture 3 l’aspect final recherché. Cette sur-capsule peut être métallique ou métallisée, entre autres possibilités.
La capsule 25 comporte, dans cet exemple, une jupe de montage tubulaire 26 filetée intérieurement, comprenant deux filets 5 diamétralement opposés coopérant respectivement avec les deux filets 10 du col 4. Comme visible sur la , la jupe de montage 26 comporte deux segments angulaires de jupe 26a et 26b, généralement semi-cylindriques et diamétralement opposés, formant la jupe de montage 26 lorsqu’ils sont assemblés, et comprenant chacun, sur sa surface interne, une portion des filets 5. Ces segments 26a et 26b sont reliés chacun par une charnière film 29 à une portion supérieure 40 de l’organe de fermeture.
Dans l’exemple considéré, la capsule 25 comporte deux butées 16, chacune des butées 16 étant précédée, dans le sens de vissage, d’un ajour 17 réalisé dans la jupe de montage 26.
Chaque butée 16 présente une surface 18 agencée pour venir en appui contre l’une des surfaces d’arrêt 30 des départs de filet 13, en fin de vissage de la capsule 25 sur le col 4.
Chaque surface 18 s’étend sensiblement parallèlement à l’axe longitudinal X de l’organe de fermeture 3.
Les butées 16 et les surfaces d’arrêt 30 sont de préférence positionnées de telle sorte qu’au terme du vissage, lorsqu’elles sont en appui mutuel, le bord inférieur de la capsule 25 reste éloigné de la surface supérieure de l’épaulement 11 d’une distance non nulle ; autrement dit, ce sont les butées 16 qui limitent le vissage de la capsule 25 et non un appui axial de l’organe de fermeture 3 contre l’épaulement 11 du récipient 2.
L’épaulement 11 peut être réalisé avec une forme esthétique, symétrique de révolution autour de l’axe du col 4, sans relief formant saillie servant de butée de fin de course de vissage, comme visible sur la .
La capsule 25 peut comporter, comme illustré, une tige 28, visible sur la , portant un organe d’application du produit (non représenté), cette tige 28 s’étendant dans le récipient 2 lorsque l’organe de fermeture 3 est vissé sur le récipient 2.
Ce dernier peut comporter un organe d’essorage conventionnel (non représenté), fixé dans l’ouverture 12 du col 4, l’organe d’essorage pouvant coopérer avec la tige 28 lors du dévissage de l’organe de fermeture 3 afin d’essuyer la tige 28 et d’éliminer le cas échéant tout surplus de produit de l’organe d’application.
Dans l’exemple considéré, les filets 10 présentent une interruption 15 entre leur départ 13 et leur fin 14. Chaque interruption de filet 15 est par exemple, comme illustré, espacée de moins d’un huitième de tour du départ de filet 13 correspondant.
Chaque interruption de filet 15 peut s’étendre circonférentiellement autour de l’axe longitudinal Z du col 4 sur une étendue angulaire β de l’ordre de 30°.
L’étape (c2) de conversion électrochimique du monoxyde de carbone produit un deuxième effluent à valeur ajoutée contenant du dihydrogène. La conversion électrochimique, également appelée réaction de gaz à l’eau ou Water-Gaz Shift Reaction (WGSR) en anglais, est un procédé convertissant le monoxyde de carbone et de la vapeur d’eau en un mélange de dioxyde de carbone et de dihydrogène selon la réaction : CO + H 2 O = CO 2 + H 2 . En entrée de cette étape, typiquement, autant d’eau que du premier effluent issu de l’étape (b) sont introduits. Le procédé de conversion électrochimique est réalisé en une seule étape en utilisant un catalyseur solide. Les catalyseurs solides utilisables peuvent être par exemple des alliages d’un métal et d’un oxyde tel qu’un alliage de nickel et d’oxyde de fer ou encore un alliage d’or et d’oxyde de zirconium.
Enfin, l’étape (c3) de conversion du monoxyde de carbone en hydrocarbures par une réaction de Fischer-Tropsch produit, en présence de dihydrogène, un troisième effluent gazeux à valeur ajoutée contenant des hydrocarbures. Les hydrocarbures formés peuvent être des chaînes contenant de 1 à 20 atomes de carbone. La réaction de Fischer-Tropsch correspond à un assemblage de différentes réactions ayant pour but de convertir un mélange de CO et de H 2 en hydrocarbures. Le procédé, bien connu de l’homme du métier, convertit par voie catalytique l’effluent entrant avec un catalyseur inorganique particulier, par exemple un catalyseur à base de cobalt tel qu’un catalyseur Co/SiO 2 . On peut notamment citer par exemple l’article suivant qui démontre que la synthèse de Fischer-Tropsch est favorisé par un catalyseur activé par DBD plasma : Galip Akay , Kui Zhang, Wail S. S. Al- Harrasi , and R. Mohan Sankaran . Catalytic Plasma Fischer–Tropsch Synthesis Using Hierarchically Connected Porous Co/SiO2 Catalysts , 2020 .
Dans un mode de réalisation alternatif, pour augmenter le rendement de l’installation, concernant la conversion du dioxyde de carbone, un recyclage du flux sortant de l’étape (c) contenant le dioxyde de carbone non converti, et optionnellement le dioxyde de carbone formé lors de l’étape (c) notamment lors de l’étape (c2), est effectuée. Ce recyclage concerne les étapes (c1) de conversion par méthanation et (c2) de conversion électrochimique, et s’effectue sur les effluents comprenant du dioxyde de carbone formé lors de l’étape (c) et/ou non converti par l’étape (b), à savoir les effluents à valeur ajoutée choisis parmi le premier effluent à valeur ajoutée et le deuxième effluent à valeur ajoutée. L’effluent est alors envoyé en amont de l’étape (a) de fourniture du dioxyde de carbone par recirculation.
Dans un autre mode de réalisation, le dihydrogène produit par l’étape (c2) de conversion électrochimique est utilisé pour alimenter au moins une étape (c) choisie parmi une étape (c1) de conversion par méthanation et une étape (c3) de conversion par Fischer-Tropsch. Ainsi, le deuxième effluent à valeur ajoutée est envoyé à l’au moins une étape (c) choisie parmi l’étape (c1, c3) de conversion par méthanation ou par Fischer-Tropsch.
Etape optionnelle (d) de séparation et de concentration du dioxyde de carbone
Dans un mode de réalisation alternatif, au moins une des étapes (c1) de conversion par méthanation, (c2) de conversion électrochimique et (c3) de conversion par une réaction de Fischer-Tropsch peut être suivie d’une étape (d) de séparation et de concentration du dioxyde de carbone. L’étape (d) de séparation et de concentration est effectuée sur un ou plusieurs des effluents produits par les étapes (c1, c2, c3), lequel est choisi parmi le premier effluent à valeur ajoutée, le deuxième effluent à valeur ajoutée et le deuxième effluent gazeux. Cette étape (d) produit alors un troisième effluent gazeux contenant un ratio volumique en dioxyde de carbone d’au moins 0,5 recyclé en amont de l’étape (b) d’électrolyse.
L’étape (d) a donc pour but de séparer le dioxyde de carbone des autres produits formés et de le concentrer pour obtenir un ratio volumique d’au moins 0,5 en CO 2 et ainsi pouvoir le recycler en amont de l’étape (b) d’électrolyse.
Lorsque l’étape (d) est placée en aval des étapes (c1) de conversion par méthanation et (c2) de conversion électrochimique, l’effluent à valeur ajoutée produit par ces étapes est séparé en le troisième effluent gazeux contenant un ratio volumique en dioxyde de carbone d’au moins 0,5 et un quatrième effluent gazeux contenant le produit à valeur ajouté, dihydrogène ou méthane selon la réaction.
Dans un autre mode de réalisation alternatif, le quatrième effluent issu de la succession des étapes (c2) de conversion électrochimique et (d) de séparation et de concentration et contenant du dihydrogène est envoyé dans au moins une étape choisie parmi l’étape (c1) de conversion par méthanation et l’étape (c3) de conversion par Fischer-Tropsch pour utiliser le dihydrogène produit comme réactif pour les réactions de méthanation et de Fischer-Tropsch.
En référence à la , l’installation 100 de valorisation du dioxyde de carbone comprend une conduite 1 de fourniture d’un effluent à valoriser adaptée à la mise en œuvre de l’étape (a) du procédé, une unité 120 d’électrolyse de l’effluent à valoriser adaptée à la mise en œuvre de l’étape (b) du procédé et une unité 130 de conversion du monoxyde de carbone adaptée à la mise en œuvre de l’étape (c) du procédé.
L’unité 120 d’électrolyse du dioxyde de carbone comprend une conduite d’alimentation 2 de l’effluent à valoriser raccordée à la conduite de fourniture 1 et une conduite d’évacuation 3 d’un premier effluent gazeux comprenant du monoxyde de carbone.
L’unité 130 de conversion du monoxyde de carbone comprend une conduite d’alimentation 4 du premier effluent gazeux raccordée à la conduite d’évacuation 3 de la première unité 120 et une conduite d’évacuation 5 d’un effluent à valeur ajoutée contenant au moins un composé choisi parmi du méthane, du dihydrogène et/ou des hydrocarbures. Cette unité 130 de conversion comprend également un catalyseur et un système de décharge à barrière électrique pour générer un plasma dans la zone où est située le catalyseur.
La présente un mode de réalisation de l’installation, comprenant notamment une mise en œuvre alternative de l’étape (a) de fourniture de l’effluent à valoriser et, en option, une mise en œuvre d’une séparation et d’une concentration en aval de l’étape (c). L’installation 200 comprend la conduite 1 de fourniture d’un effluent à valoriser adaptée à la mise en œuvre de l’étape (a) du procédé, une unité 220 d’électrolyse de l’effluent à valoriser adaptée à la mise en œuvre de l’étape (b) du procédé et une unité 230 de conversion du monoxyde de carbone adaptée à la mise en œuvre de l’étape (c) du procédé. Ces unités 220 et 230 sont identiques aux unités 120 et 130 décrites en référence à la , les numérotations des conduites restent les mêmes pour ces unités.
En référence à la , l’installation 200 comprend :
- en aval de l’unité 230 de conversion, une première unité 240 de séparation et de concentration apte à réaliser l’étape (d) du procédé, et
représente une troisième opération de réalisation du dispositif électronique moulé selon le premier procédé,
représente le dispositif électronique moulé obtenu selon le premier procédé,
représente une première opération et une deuxième opération de réalisation d’un dispositif électronique moulé selon un deuxième procédé,
représente une troisième opération de réalisation du dispositif électronique moulé selon le deuxième procédé,
représente le dispositif électronique moulé obtenu selon le deuxième procédé,
, et représentent, selon la flèche repérée VIII, à la trois variantes du dispositif électronique moulé obtenu selon le deuxième procédé.
Description détaillée de la divulgation Les figures 1 à 3 illustrent la réalisation d’un dispositif électronique moulé 1 représenté à la , selon un premier procédé.
Tel qu’illustré à la , un film imprimé 10, un élément électronique 2 et un élément robuste 4 sont placés dans un premier moule 60. Le film imprimé 10 comprend un film 12, une couche décor 14 et une couche électriquement conductrice 16. Le film 12 présente une face externe 12a et une face interne 12b. La couche décor 14 est optionnelle. Dans le mode de réalisation illustrée, la couche décor 14 est disposée sur la face interne 12b du film 12, entre le film 12 et la couche électriquement conductrice 16. En alternative, la couche décor 14 pourrait être disposée sur la face externe 12a du film 12. La couche décor 14 est de préférence opaque et sert en particulier à masquer certains éléments et/ou représenter des pictogrammes ou analogue. La couche décor 14 est réalisée par impression d’une encre décor sur le film 12. La couche électriquement conductrice 16 est disposée sur la face interne 12b. Il faut comprendre par cette expression que la couche électriquement conductrice 16 est disposée du côté interne du film 12 (en-dessous du film 12 sur les figures 1 à 4), mais la couche électriquement conductrice 16 n’est pas nécessairement disposée directement sur la face interne 12b. La couche électriquement conductrice 16 comprend au moins une piste électriquement conductrice, de préférence de multiples pistes électriquement conductrices isolées électriquement les unes des autres. La couche électriquement conductrice 16 est de préférence réalisée par impression d’une encre électriquement conductrice (par exemple à base de cuivre ou d’argent) sur le film 12.
Le film 10 est souple et présente une épaisseur de préférence comprise entre 50 microns et 750 microns.
L’élément électronique 2 est disposé sur la face interne 12b du film 12. La couche électriquement conductrice 16 est disposée entre le film 12 et l’élément électronique 2. L’élément électronique 2 est électriquement relié à la couche électriquement conductrice 16, de préférence à plusieurs pistes de la couche électriquement conductrice 16. L’élément électronique 2 est fragile en ce sens qu’il présente une faible résistance à la température et/ou à la pression. L’élément électronique 2 peut notamment comprendre une diode, un écran LCD, un écran OLED ou un écran TFT. Comme l’élément électronique 2, l’élément robuste 4 est disposé sur la face interne 12b du film 12. La couche électriquement conductrice 16 est disposée entre le film 12 et l’élément robuste 4. L’élément robuste 4 est électriquement relié à la couche électriquement conductrice 16, de préférence à plusieurs pistes de la couche électriquement conductrice 16. L’élément robuste 4 est optionnel. L’élément robuste 4 est apte à résister à une température et une pression plus élevée que l’élément électronique 2.
Le premier moule 60 présente une première partie 62, une deuxième partie 64 et une cavité 66. La couche décor 14 et la couche électriquement conductrice 16 sont imprimées sur le film 12 pour réaliser le film imprimé 10. Puis, l’élément électronique 2 et l’élément robuste 4 sont reliés à la couche électriquement conductrice 16. Puis, le film imprimé 10, l’élément électronique 2 et l’élément robuste 4 sont placés dans la cavité 66 du premier moule 60, la face externe 12a du film 12 étant placée en appui contre la première partie 62 du premier moule 60. Une partie de la cavité 66 est laissée libre autour de l’élément électronique 2 et du polyuréthane 20 y est injecté. De préférence, le polyuréthane est injecté à une température comprise entre 70 et 100 °C et une pression comprise en 20 et 120 bar. La composition pour former le polyuréthane injecté est bien connue et comprend en particulier un isocyanate et un polyol que l’on fait réagir.
On laisse le polyuréthane réticuler. Tel qu’illustré à la , une couche protectrice interne 24 recouvrant l’élément électronique 2 et présentant une surface enveloppe 25 (exposée, autrement dit non-recouverte) est ainsi réalisée sur la face interne 12b du film 12, plus précisément sur la couche électriquement conductrice 16.
Le film imprimé 10, l’élément électronique 2, l’élément robuste 4 et la couche protectrice interne 24 sont ensuite disposés dans un deuxième moule 70. Le deuxième moule 70 présente une première partie 72, une deuxième partie 74 et une cavité 76. La face externe 12a du film 12 est placé en appui contre la première partie 72 du deuxième moule 70. Une partie de la cavité 76 est laissée libre, notamment autour de la couche protectrice interne 24 et de l’élément robuste 4, une matière transparente 30 y est injectée. La matière transparente 30 est de préférence du polycarbonate (PC), du polyméthacrylate de méthyle (PMMA), de l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS), un mélange de polycarbonate (PC) et polyméthacrylate de méthyle (PMMA), du polyamide (PA), du styrène-méthyl methacrylate (SMMA), un copolymère cyclo-oléfinique (COC) ou du styrène acrylonitrile (SAN). De préférence, la matière transparente 30 est injectée à une température comprise entre 200 et 300 °C et une pression comprise en 600 et 700 bar.