INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, la prise connecteur 42A est reliée également à une première extrémité d’un câble d’alimentation électrique 42, ce câble 42 étant pourvu à son autre extrémité d’un connecteur 42B de type « USB » ou équivalent. A cet effet, de préférence, les moyens de raccordement 40 comprennent un bloc prise connecteur séparable 44, compatible « USB » de format standard pour le raccordement électrique à un réseau d’alimentation électrique domestique.
Dans une configuration, le connecteur s’étend radialement. Celui-ci se trouve alors sur le trajet du faisceau laser. Or le connecteur présente une épaisseur trop importante pour être traversée par le faisceau laser sans l’endommager. Par conséquent la soudure dans les portions de bride au droit du connecteur ne peut être réalisée. La soudure ne se referme alors par sur elle-même et comporte deux points de discontinuité. L’assemblage par soudure laser est alors fragilisé.
C’est par conséquent un but de la présente invention d’offrir un boîtier en matériau plastique comportant un fond et un couvercle présentant un assemblage robuste.
Le but énoncé ci-dessus est atteint par un boîtier comportant un fond et un couvercle en matériau thermofusible, le fond comportant une extrémité ouverte entourée au moins en partie par une bride et le couvercle comportant une extrémité ouverte entourée au moins en partie par une bride, les deux brides étant en contact l’une avec l’autre, dans lequel les deux brides sont assemblées par une soudure laser qui assemblent une partie des brides seulement, la soudure étant configurée pour assurer la robustesse de l’assemblage souhaitée.
Par exemple le couvercle comporte un élément s’étendant radialement vers l’extérieur et empêchant de réaliser une soudure fermée sur toutes les brides.
Dans un exemple de réalisation, le cordon de soudure laser offre une largeur suffisante, ce qui permet de compenser l’absence d’une soudure se refermant sur elle-même.
Dans un autre exemple de réalisation, le trajet de la soudure forme une boucle continue sans entourer complétement l’axe du boîtier, de sorte que la soudure ne présente pas de discontinuité ou interruption brusque qui a tendance à fragiliser l’assemblage.
Très avantageusement, les brides sont conformées pour ménager des zones permettant au faisceau laser de faire un demi-tour tout en restant en contact avec les brides, ce qui permet de générer un cordon de soudure robuste.
De manière préférée, le boîtier et le couvercle délimitent entre eux un logement pour venir serrer un joint permettant de réaliser un assemblage étanche.
En d’autres termes, les inventeurs ont pensé à adapter l’assemblage par soudure laser de sorte qu’elle réalise un assemblage suffisamment robuste, alors que d’autres moyens d’assemblage auraient pu être envisagés.
Grâce à l’invention, l’architecture du boîtier qui présente une grande compacité est très peu impactée.
La présente invention a alors pour objet un boîtier comportant un fond et un couvercle en matériau thermofusible, le fond comportant une extrémité ouverte entourée au moins en partie par une bride et le couvercle comportant une extrémité ouverte entourée au moins en partie par une bride, les deux brides étant en contact l’une avec l’autre, dans lequel les deux brides sont assemblées par une soudure laser qui assemble une partie des brides seulement, la soudure étant configurée pour assurer la robustesse d’assemblage souhaitée.
Dans un exemple de réalisation, les brides présentent des largeurs suffisantes pour que la largeur de la soudure assure la robustesse d’assemblage souhaitée.
De préférence, la largeur minimale des brides est 2,5 mm.
De préférence, la soudure est configurée pour offrir une tenue à la traction supérieure à 500 N et/ou une tenue au vibration supérieure à 150g.
Dans un autre exemple de réalisation, chaque bride comporte une première extrémité angulaire et une deuxième extrémité angulaire, les deux premières extrémités angulaires étant en contact et les deux deuxièmes extrémités angulaires étant en contact, au moins la première extrémité angulaire de chaque bride présentant une largeur dans la direction radiale suffisante pour que la soudure laser formée lors de l’assemblage présente dans les premières extrémités la forme d’une boucle reliant un chemin aller d’un faisceau laser et un chemin retour du faisceau laser.
Très avantageusement, les deuxièmes extrémités angulaires de chaque bride présentent une largeur dans la direction radiale suffisante pour que la soudure laser formée lors de l’assemblage présente dans les deuxièmes extrémités angulaires la forme d’une boucle reliant un chemin aller du faisceau laser et un chemin retour du faisceau laser.
est une vue de dessous d’un couvercle selon un autre exemple de réalisation du deuxième mode d’assemblage,
est une vue de dessous d’un couvercle selon un autre exemple de réalisation du deuxième mode d’assemblage.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE MODES DE REALISATION L’invention va être décrite en détail dans le cadre d’un boîtier d’actionneur électrique pour frein. Mais il sera compris que l’invention s’applique à l’assemblage de tout boîtier en matériau thermofusible.
Sur les figures 1 et 2, on peut voir un exemple de réalisation un exemple d’un boîtier selon l’invention. Le boîtier B1 est configuré pour loger un moteur électrique (non visible). Le boîtier B présente une forme de révolution d’axe X. Il comporte un fond 2 et un couvercle 4. Le fond comporte un corps 6 muni d’une extrémité longitudinale ouverte 8 entourée par une bride 10.
Le couvercle 4 comporte un corps 12 munie d’une extrémité longitudinale ouverte 14. Le corps 12 comporte également un élément en saillie radialement 16 et formant un connecteur permettant de relier le moteur électrique à une source d’énergie et à une unité de commande (non représentée).
Le corps 12 comporte également une bride 18 entourant partiellement l’extrémité ouverte 14. Notamment la bride 18 est interrompue au droit de l’élément en saillie 16. Ainsi une zone angulaire α autour de l’extrémité ouverte 14 ne comporte pas de bride. L’angle α est inférieur à 180°.
Un boîtier dans lequel la bride du couvercle n’est pas interrompue ne sort pas du cadre de la présente invention.
Le fait que la bride 10 du fond soit continue et entoure entièrement le corps présente l’avantage de ne pas avoir à orienter le fond par rapport au couvercle. Néanmoins en variante, la bride du fond s’interrompt sur un secteur angulaire qui se superpose au secteur angulaire α.
Le secteur angulaire α est tel qu’une plus grande portion de la bride 10 sera amenée à être fondue par irradiation du laser pour éviter toute création de butée mécanique entre la bride 10 et 18. La portion de la bride 10 fondue est un secteur angulaire de (360 - α + marge de sécurité de quelques degrés).
Comme cela est visible sur la , la bride 18 comporte deux extrémités libres 18.1, 18.2 qui forment potentiellement des zones de fragilisation.
Sur la , on peut voir une vue en coupe longitudinale partielle d’un mode d’assemblage du boîtier des figures 1 et 2.
Dans cet exemple, la bride 10 comporte une face d’assemblage annulaire 20 et une gorge annulaire 22 située radialement à l’intérieur de la face d’assemblage 20, et concentrique à la face d’assemblage.
La bride 18 comporte une face d’assemblage annulaire 24 située dans le fond d’une gorge annulaire 26 et un manchon annulaire 28 s’étendant longitudinalement et situé radialement à l’intérieur de la gorge 26 et pénétrant dans la gorge 22.
La face d’assemblage 24 ne se referme pas autour de l’axe X du fait de la zone annulaire α manquante. La face d’assemblage 24 a la forme d’un arc de cercle s’étendant sur un angle de 360°- α.
Le matériau du couvercle et/ou le matériau du boîtier sont thermofusibles.
Au moins le matériau de la bride 18 du couvercle est transparent à la longueur d’onde du faisceau laser utilisé pour la soudure, ainsi lors du passage du faisceau laser, la bride 10 du fond est échauffée, provoquant une fusion locale de la bride 10 et de la bride 18.
Le démontage de la coiffe d’habillage 1 selon cette variante de conception réalisation est sensiblement similaire à celui du premier mode de réalisation.
Dans un premier temps le troisième élément radial 30 est pivoté à 90° dans le sens opposé (sens inverse des aiguilles d’une montre), ce qui a pour effet de libérer la gorge 33 de la première partie 22 du deuxième élément tubulaire externe 20 et de faire cesser la contrainte du biseau 35 sur le plan incliné 19a de premier élément tubulaire interne 10.
Ensuite, après retrait du troisième élément radial 30, l’outil de désassemblage 80 est utilisé exactement de la même façon que précédemment pour désolidariser le premier élément tubulaire interne 10 et le deuxième élément tubulaire externe 20.
Ainsi, le nombre et la disposition des pattes 12 peuvent être modifiés, de même que la forme des dents 15.
La forme et le nombre des portions concaves de guidage 18 des pattes 12 et des portions convexes d’appui 84 de l’outil de de désassemblage 80 peuvent différer de ce qui est représenté sur les figures d’illustration dès que ces portions permettent un écartement des pattes 12 élastiquement déformable radialement au passage de l’outil de désassemblage 80 de la position inactive reculée à la position active avancée axialement.
La forme de la tige 31 du troisième élément radial 30 peut être de n’importe quelle section dès lors que l’ouverture du deuxième élément externe présente une forme complémentaire, avec un léger jeu pour permettre l’introduction de ladite tige. On pourra par exemple prévoir une tige à section ronde et une gorge également à section ronde de diamètre inférieur de quelques dixièmes de millimètre à celui de la tige.
Dans la variante de réalisation, il est possible d’insérer la tige 31 à l’intérieur des ouvertures 22e et 24e dans un sens ou dans l’autre et donc de la tourner le troisième élément radial 30 soit dans le sens des aiguilles d’une montre, soit dans le sens opposé selon la position initiale d’introduction, dès lors qu’après cette rotation) 90°, le biseau 35 prend bien appui contre le plan incliné 19a du premier élément tubulaire interne 10.
Ensemble de conditionnement et de distribution de produit, notamment cosmétique, comprenant un organe de distribution La présente invention concerne le domaine des ensembles de conditionnement et de distribution d’un produit, notamment cosmétique, comprenant un récipient de type flacon, tube ou bouteille contenant un produit et muni d’une ouverture et un organe de distribution destiné à obturer l’ouverture du récipient.
A titre d’exemple nullement limitatif, le produit peut être fluide, tel que par exemple un produit cosmétique, ou tout autre produit fluide, tel que par exemple un produit alimentaire, de la peinture, ou encore un produit non fluide, par exemple un produit visqueux, tel que par exemple de la colle, de la compote ou un produit pâteux configuré pour s’écouler.
Plus particulièrement, la présente invention concerne les organes de distribution, connus également sous le nom de capsules de fermeture, en matière synthétique comprenant un corps cylindrique creux destiné à venir se fixer par encliquetage sur l’extrémité ouverte du récipient à obturer et un couvercle fixé au corps et mobile par rapport audit corps entre une position d’ouverture du récipient et une position de fermeture dudit récipient.
Le couvercle est généralement articulé sur le corps, par exemple au moyen d’une ou plusieurs charnières ou articulations.
Le couvercle pourrait également être fixé au corps, par exemple par vissage, ou par tout autre moyen.
Classiquement, la fixation d’un tel organe de distribution sur le col d’un récipient est assurée par la coopération d’une ou plusieurs saillies d’encliquetage prévues sur la surface extérieure du col du récipient et la surface intérieure d’une jupe de fixation prévue sur l’organe de distribution et adaptée pour s’étendre radialement autour du col du récipient en position de fixation de l’organe de fermeture sur le col du récipient.
Toutefois, pour répondre à des contraintes environnementales, il peut s’avérer avantageux de pouvoir séparer l’organe de distribution du récipient afin de le réutiliser et notamment de pouvoir le recharger, par exemple avec des recharges solides ou liquides contenues dans des contenants comprenant une quantité de plastique inférieure à la quantité de plastique du récipient.
Selon une caractéristique additionnelle, l’une des brides comporte une gorge configurée pour recevoir une partie de l’autre bride, et dans lequel l’assemblage par soudure est dans le fond de la gorge. Avantageusement l’une des brides est bordée intérieurement par une gorge et l’autre des brides est bordée intérieurement par un manchon, le manchon pénétrant dans la gorge, et dans lequel des moyens d’étanchéité sont serrés entre un fond de la gorge et le manchon.
Dans un exemple avantageux, le fond et le couvercle sont en polybutylène téréphtalate renforcé en fibre de verre, par exemple à 30% (PBT GF 30).
Un autre objet de la présente invention est un actionneur électrique comportant un boîtier selon l’invention et un motoréducteur logé dans le boîtier.
Dans un exemple de réalisation, le couvercle comporte un élément s’étendant radialement vers l’extérieur, logeant un connecteur électrique pour le motoréducteur.
Un autre objet de la présente invention est un procédé de fabrication d’un boîtier selon l’invention, comportant : a) Fourniture d’un fond et d’un couvercle selon l’invention, b) Mise en contact des brides de sorte que lesdites premières extrémités angulaires soient en contact l’une avec l’autre, c) Activation du faisceau laser de sorte qu’il vise l’une des brides, d) Déplacement du faisceau dans un premier sens en direction desdites premières extrémités angulaires, e) Après avoir atteint lesdites extrémités, déplacement du faisceau laser dans un deuxième sens opposé au premier sens, le changement de sens de déplacement étant obtenu en effectuant un retournement en forme de boucle au niveau des desdites premières extrémités.
A l’étape b), on fournit un fond et un couvercle selon l’invention, et à l’étape e), le faisceau laser change de direction dans les deuxièmes extrémités de chaque bride en effectuant un retournement en forme de boucle au niveau desdites deuxièmes extrémités.
Dans un exemple avantageux, le faisceau laser effectue plusieurs trajets entre les premières et deuxièmes extrémités, les trajets étant au moins en partie confondus ou au moins en partie distincts.
Le procédé de fabrication peut comporter une étape entre l’étape a) et l’étape b) de mise en place d’un motoréducteur dans le fond.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES La description qui va suivre sera mieux comprise à l’aide des dessins en annexes sur lesquels :
est une vue en perspective d’un exemple de boîtier selon l’invention,
est une vue d’une extrémité du boîtier de la ,
est une vue en coupe longitudinale partielle d’un premier mode d’assemblage du boîtier de la ,
est une vue de côté d’une variante de réalisation du boîtier de la ,
est une vue de dessus d’un boîtier selon un deuxième mode d’assemblage,
est une vue de dessous du couvercle du boîtier de la ,
est une vue de dessous d’un couvercle d’un boîtier selon une variante du mode d’assemble de la ,
On notera que le couple cs qui est fourni par la machine motrice électrique MME sur sa sortie peut, par exemple, être estimé par une technique utilisant au moins une partie des mesures (tensions udn et vitesse de rotation vrm) délivrées par les détecteurs Dn et le détecteur de vitesse DV et la tension tbe estimée sur les bornes d’entrée de la machine motrice électrique MME.
A titre d’exemple illustratif, cette technique peut permettre d’estimer le couple fourni cs en fonction au moins de la tension estimée tbe, d’un courant ism délivré en sortie de la machine motrice électrique MME, de la vitesse de rotation vrm du rotor RM (représentée par la tension de sortie ts), et du courant prélevé par la machine motrice électrique MME (ici dans la batterie principale SE).
En effet, comme le sait l’homme de l’art, l’estimation du couple fourni cs est donnée par l’équation cs = (tbe * ism * µ) / vrm. µ est un coefficient de rendement de la machine motrice électrique MME qui est déterminé grâce à la vitesse de rotation vrm du rotor RM, du courant prélevé par la machine motrice électrique MME (ici dans la batterie principale SE) et de la tension estimée tbe (ainsi qu’éventuellement de la température interne du stator SM).
L’équation précédente découle du fait que la puissance électrique pelec reçue par la machine motrice électrique MME sur ses bornes d’entrée est égale au produit (tbe * ism), et que la machine motrice électrique MME fournit en sortie une puissance mécanique pmeca qui est égale au produit (cs * vrm) mais aussi au produit (pelec * µ), et que par conséquent on a l’équation (cs * vrm) = (tbe * ism * µ).
On notera également que la batterie principale SE est associée à un boîtier de batterie BB qui comprend notamment un calculateur de batterie CB. Cette batterie principale SE et son boîtier de batterie BB constituent un pack batterie.
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de surveillance destiné à permettre la surveillance de la tension de sortie ts qui est délivrée par le détecteur de vitesse DV et représentative de la vitesse de rotation du rotor RM, afin de détecter un court-circuit à la terre de ce détecteur de vitesse DV.
A partir de la pression déterminée en chaque point du circuit, le contrôleur 10 peut alors calculer la pression à appliquer en fonction du temps par chaque injecteurs 5a-5d en entrée de chaque ligne de perfusion 4a-4d (c’est-à-dire au niveau des nœuds 1, 2, 4 et 5) pour que le débit en sortie (au niveau du nœud 10) de chaque solution corresponde au débit de perfusion prédéfini par le praticien. Chaque injecteurs 5a-5d est alors contrôlé par le contrôleur 10 de sorte à injecter la solution correspondante à une pression égale à la pression ainsi calculée. Cette pression peut varier dans le temps en fonction du débit de perfusion dans les différentes lignes de perfusion 4a-4d (le débit de perfusion pouvant varier dans le temps d’une ligne de perfusion 4a-4d à l’autre).
La pression appliquée par chaque injecteurs 5a-5d définit par conséquent le débit volumique auquel chaque solution est injectée dans la ligne de perfusion 4a-4d correspondante.
La prise en compte de la configuration du circuit d’injection 2 permet, outre la prise en compte des pertes de charge, de supprimer les zones de recirculation et de blocage des fluides au niveau des jonctions 8, en particulier lorsque le fluide provenant de l’une des branches de la jonction 8 présente un débit volumique très faible devant le débit volumique du fluide provenant de l’autre des branches. La gestion de l’alimentation des lignes de perfusion 4a-4d par la pression, plutôt que par le volume, permet en effet d’ajuster la pression appliquée par l’injecteurs 5a-5d en tenant compte des propriétés des autres solutions injectées, quel que soit le moment où ces autres solutions sont injectées dans le circuit d’injection 2, en modifiant en temps réel la pression appliquée par chaque injecteurs 5a-5d en entrée de chaque ligne de perfusion 4a-4d.
Le cas échéant, le système d’injection 1 comprend en outre un débitmètre 12, par exemple un débitmètre 12 volumique, configuré pour déterminer le débit volumique du fluide en un point donné du circuit d’injection 2. De préférence, un débitmètre 12 volumique est placé au niveau de l’extrémité proximale de chaque ligne de perfusion 4a-4d, soit à proximité de chaque injecteurs 5a-5d.
L’information relative au débit volumique mesurée par chaque débitmètre 12 est alors transmise au contrôleur 10 afin d’estimer une erreur entre la consigne (débit volumique de chaque solution, qui dépend de la pression appliquée par les injecteurs 5a-5d à l’entrée des lignes de perfusion 4a-4d) et le débit volumique effectivement mesuré (étape S6). Le contrôleur 10 corrige alors la consigne appliquée aux injecteurs 5a-5ds en temps réel en modifiant la valeur de la pression à appliquer par chaque injecteurs 5a-5d en fonction de l’erreur ainsi estimée.
Le contrôleur 10 peut être du type régulateur PID (acronyme de proportionnel, intégral, dérivé) ou en variante un contrôleur 10 en mode glissant. Un contrôleur 10 en mode glissant permet toutefois d’obtenir des résultats plus précis et plus robustes, en particulier lors de perturbations dans le circuit d’injection 2 (injection ponctuelle d’une solution dans le circuit d’injection 2, détection de fuites ou d’occlusions). Le mode glissant discrétisé améliore encore la robustesse du contrôleur 10.
Optionnellement, le système d’injection 1 peut en outre comprendre un débitmètre massique ou volumique configuré pour mesurer un débit entre la dernière jonction et la sortie du circuit d’injection 2 et vérifier ainsi que le fluide effectivement administré au patient correspond à la prescription du praticien, pour chaque solution injectée.
De préférence, les débitmètres utilisés sont sans contact.
Par exemple, le système d’injection 1 peut comprendre le contrôleur 10 connecté, pour chaque ligne de perfusion 4a-4d, à un injecteur 5a-5d comprenant un actionneur 13 configuré pour injecter la solution dans la ligne de perfusion 4a-4d correspondante et un dispositif 11 pour réguler la pression d’injection de l’actionneur 13. L’actionneur 13 peut par exemple comprendre un moteur, un compresseur, une pompe hydraulique. Le dispositif 11 pour réguler la pression peut comprendre un régulateur de pression et un réservoir 14 ( ) contenant la solution à injecté dans la ligne de perfusion 4a-4d (le régulateur de pression 11 injectant de l’air sous pression dans le réservoir 14 afin de pousser le fluide dans la ligne de perfusion 4a-4d à une pression égale à la consigne envoyée par le contrôleur 10), ou un capteur de pression 11 monté au niveau de la sortie de l’actionneur 13 ( ). Lorsque l’injecteur 5a-5d comprend un capteur de pression 11, celui-ci est configuré pour mesurer une pression au niveau de l’extrémité proximale d’une ligne de perfusion 4a-4d correspondante et transmettre une valeur de la pression au contrôleur 10. Le contrôleur 10 ajuste alors la consigne de l’actionneur 13 afin d’adapter la pression appliquée par l’actionneur 11 au niveau de l’extrémité proximale de chaque ligne de perfusion 4a-4d pour qu’elle soit sensiblement égale à la pression calculée par le contrôleur 10.
Le cas échéant, un même actionneur 13 peut être commun à plusieurs injecteur 5a-5d.
Les débitmètres volumiques 12 sont de préférence montés en aval du réservoir 14 correspondant et connectés au contrôleur 10 afin de permettre, suivant la boucle de rétroaction décrite plus haut, d’estimer l’erreur et de corriger en temps réel la consigne envoyée par le contrôleur 10 aux régulateurs de pression 11.
Le système d’injection 1 selon l’invention est donc plus rapide et plus précis puisqu’il tient compte de la pression en entrée du circuit d’injection 2 (qui reflète les éventuelles perturbations en aval des injecteurs 5a-5ds, telles que des recirculations de fluide ou des blocages au niveau des jonctions 8, mais également des occlusions ou des fuites), en comparaison avec les systèmes conventionnels (type pousse-seringue) dont les injecteurs 5a-5ds sont uniquement contrôlés en fonction du débit à injecter. En particulier, le temps nécessaire à chaque solution pour atteindre le débit de perfusion désiré est réduit en comparaison avec l’art antérieur, quelle que soit la viscosité, le volume injecté et le débit de perfusion de la solution.
Par ailleurs, le procédé de contrôle S de l’invention permet d’ajuster les valeurs limites (notamment en pression) déclenchant les alarmes afin qu’elles correspondent bien aux limites associées à la configuration du circuit d’injection 2.