INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On notera également que dans la sous-étape 20 de l’étape 10-30, lorsque l’interdiction temporaire de fourniture du couple maximal cmax par le GMP (ou de l’utilisation de la fonction kick-down) a été décidée, on peut aussi effectuer (le dispositif de surveillance DS peut déclencher la réalisation) dans le véhicule V au (d’au) moins une action complémentaire choisie parmi :
- la génération d’une alerte de l’usager (ou conducteur) du véhicule V d’un besoin de faire vérifier ce dernier (V) dans un service après-vente,
- l’enregistrement d’au moins un code défaut représentatif d’un problème de fonctionnement du second capteur C2, et
- une interdiction temporaire d’utilisation d’une fonction de limitation de vitesse offerte par le véhicule V.
L’alerte de l’usager du véhicule V peut se faire, par exemple, au moyen d’un voyant allumé (par exemple du tableau de bord) et/ou d’un message affiché sur au moins un écran du véhicule V (par exemple du tableau de bord ou d’un combiné central) ou sur l’écran du téléphone intelligent (ou « smartphone ») de l’usager, et/ou diffusé par au moins un haut-parleur du véhicule V ou de ce téléphone intelligent. Cette alerte est destinée à prévenir le conducteur du fait que la fonction kick-down fait l’objet d’un dysfonctionnement nécessitant un contrôle, afin qu’il ne soit pas surpris par la non-disponibilité du couple maximal cmax s’il le sollicite, puis qu’il se rende dans un service après-vente pour le contrôle.
L’enregistrement d’au moins un code défaut représentatif d’un problème de fonctionnement du second capteur C2 (et donc d’une interdiction temporaire de l’utilisation de la fonction kick-down) est destiné à faciliter la recherche de l’origine de ce problème par un technicien d’un service après-vente, et à permettre à ce technicien de solutionner le problème et d’informer l’usager du véhicule V de l’origine de ce problème (ou cette interdiction).
L’interdiction temporaire d’utilisation de la fonction de limitation de vitesse est destinée à empêcher que le conducteur subisse une limitation de la vitesse de son véhicule V en cas d’urgence. En effet, dans certains véhicules la fonction de limitation de vitesse est destinée à empêcher le conducteur de dépasser une vitesse qu’il a réglée au préalable. Mais, lorsque le véhicule V dispose aussi d’une fonction kick-down, par mesure de sécurité on peut prévoir, en cas d’urgence et d’un besoin de dépasser temporairement la vitesse limite réglée, une désactivation de la fonction de limitation de vitesse lorsque le second capteur C2 délivre son signal dédié sd (et donc veut utiliser la fonction kick-down). Par conséquent, en interdisant temporairement l’utilisation de la fonction de limitation de vitesse en présence d’un dysfonctionnement du second capteur C2, on permet au conducteur de ne pas subir de limitation de la vitesse en cas d’urgence.
On notera également que l’étape 10-30 peut aussi comprendre une sous-étape 30 dans laquelle on considère qu’il n’y a plus de problème de fonctionnement du second capteur C2 :
- soit lorsque le second capteur C2 ne délivre plus son signal dédié sd et que le pourcentage d’enfoncement pe n’est pas supérieur à la valeur vps pendant une durée qui est supérieure à un troisième seuil s3 choisi, après un réveil du véhicule V postérieur à son endormissement en présence d’une interdiction de fourniture du couple maximal cmax,
- soit après un remplacement ou une réparation du second capteur C2 dans un service après-vente (incluant la suppression des éventuels codes défauts correspondants).
Dans ces cas, on ré-autorise la fourniture du couple maximal cmax, ce qui revient à ré-autoriser le conducteur (usager) du véhicule V à utiliser normalement la fonction kick-down. De préférence, on cesse également de générer une (le dispositif de surveillance DS cesse de déclencher la génération d’une) alerte pour l’usager (lorsque cette action complémentaire est prévue), et on (le dispositif de surveillance DS) cesse d’interdire l’utilisation de la fonction de limitation de vitesse (lorsque cette action complémentaire est prévue).
De tels séparateurs gravitaires sont aussi décrits dans les publications [2] et [3] : ils sont mis en oeuvre pour des fluides inorganiques et des dépôts de sels pour la gazéification hydrothermale. Pour une même application, il existe également des séparateurs cycloniques.
Or, dans certains cas, les sels précipitent en particules si petites (micro ou nano-particules), qu’elles ne sédimentent pas.
La demande de brevet US 2012/214977 décrit un racleur pour des applications d’ultrafiltration. Des racleurs spécifiques ont également été envisagés pour des fluides visqueux : https://www.hrsasia.co.in/heat-exchanger-specialists/scraped-surface-heat-exchanger/.
Selon un mode de réalisation avantageux, l’enceinte ou le cas échéant le tube du séparateur de sels intègre dans son épaisseur une partie du circuit de récupération des effluents obtenus en sortie de réacteur, en tant que circuit de fluide caloporteur pour chauffer sa partie de paroi interne à la température supérieure ou égale à la température de précipitation des sels.
Selon un autre mode de réalisation avantageux, la température de la biomasse à l’orifice d’injection est inférieure de l’ordre de 20°C de la température de précipitation des sels, la température de la biomasse à l’orifice de sortie du séparateur de sels étant supérieure de l’ordre de 20°C de la température de précipitation des sels.
Ainsi, l’invention consiste essentiellement à réaliser un séparateur de sels contenus dans une solution, de préférence à convertir thermochimiquement, qui est portée dans des conditions supercritiques, avec au moins un filtre à sels qui peut retenir en son sein des sels initialement contenus dans la solution et qui sont précipités, y compris ceux sous la forme de micro ou nanoparticules.
la est une vue en perspective d’un séparateur de sels intégrant un filtre à sels précipités selon un mode de réalisation de l’invention.
la est une vue en perspective d’un séparateur de sels intégrant un filtre à sels précipités selon un autre mode de réalisation de l’invention.
la est une vue en perspective d’un séparateur de sels intégrant deux filtres à sels indépendants selon un autre mode de réalisation de l’invention.
les figures 5A, 5B, 5C, D illustrent en vue de dessus le fonctionnement en continu d’un séparateur de sels selon la .
la est une vue synoptique d’une installation de gazéification de biomasse humide intégrant un séparateur de sels intégrant un filtre à sels précipités selon l’invention.
Pour les caractéristiques du système d’essuyage 32b et/ou du dispositif de commande d’essuyage 10b, on se reportera notamment aux figures 1 à 3 et à leur description.
La montre le système d’essuyage 32c. Le système d’essuyage 32c comprend un dispositif de commande d’essuyage 10c. Le système d’essuyage 32c comprend un dispositif d’essuyage 12c pour un véhicule, notamment autonome. Le dispositif d’essuyage 12c comprend au moins une unité de distribution de liquide 14c pour appliquer un liquide de nettoyage 16c sur la surface à nettoyer. Le dispositif d’essuyage 12c comprend au moins une unité de nettoyage 20c pour enlever le liquide de nettoyage 16c de la surface à nettoyer. Le liquide de nettoyage 16c est de l’eau de lave-glace ou liquide lave-glace. Le dispositif de commande d’essuyage 10c du dispositif d’essuyage 12c est prévu pour commander l’unité de distribution de liquide 14c du dispositif d’essuie-glace 12c pour appliquer le liquide de nettoyage 16c sur la surface à nettoyer. Le dispositif de commande d’essuyage 10c est prévu pour commander l’unité de nettoyage 20c du dispositif d’essuyage 12c de façon à enlever le liquide de nettoyage 16c de la surface. Le dispositif de commande d’essuyage 10c comprend au moins un élément de commande d’action 22c. L’élément de commande d’action 22c est prévu pour commander l’unité de nettoyage 20c pour obtenir une étape d’action de l’unité de nettoyage 20c entre l’application du liquide de nettoyage 16c et l’enlèvement du liquide de nettoyage 16c, pour atteindre une durée d’action prédéfinie pour le liquide de nettoyage 16c.
Le dispositif de commande d’essuyage 10c comprend un réservoir de liquide de nettoyage 28c pour contenir le liquide de nettoyage 16c ainsi qu’un autre réservoir de liquide de nettoyage 30c pour stocker un autre liquide de nettoyage 18c. Le réservoir de liquide de nettoyage 28c comprend le raccord de liquide et l’autre réservoir de liquide de nettoyage 30 comprend un autre raccord de liquide distinct en technique fluidique du premier raccord fluidique. Le fluide de nettoyage 16c et l’autre fluide de nettoyage 18c sont appliqués par des éléments de distribution, notamment différents de l’unité de distribution de liquide 14c. De façon préférentielle, le dispositif de commande d’essuyage 10c comprend un élément de réglage 31c et une autre unité de réglage 31c’ pour la fourniture indépendante du liquide de nettoyage 26c de l’autre liquide de nettoyage 18c à l’unité de distribution de liquide 14c.
Pour les autres caractéristiques du système d’essuyage 32c et/ou du dispositif de commande d’essuyage 10c on se reportera notamment aux figures 1 à 3.
(références numériques sans les suffixes alphabétiques)
10 Dispositif de commande d’essuyage
12 Dispositif d’essuyage
14 Unité de distribution de liquide
16 Liquide de nettoyage
18 Autre liquide de nettoyage
20 Unité de nettoyage
22 Elément de commande d’action
24 Etape d’action
26 Durée d’action du liquide de nettoyage
28 Réservoir de liquide de nettoyage
Pour ce faire, l’invention concerne un séparateur de sels pour séparer les sels d'une solution les contenant, le séparateur de sel comprenant :
- une enceinte délimitant une chambre intérieure, l’enceinte comprenant :
• un couvercle à travers lequel un orifice d’injection est percé, l’orifice d’injection étant destiné à injecter une solution contenant un ou des sels,
• au moins une paroi latérale ,
• un fond, le fond et/ou la paroi latérale étant percé(s) d’au moins un orifice de sortie par lequel la solution dénuée des sels précipités est destinée à être évacuée ;
- au moins un filtre à sels, logé et fixé dans la chambre intérieure, le filtre à sels étant adapté pour retenir en son sein les sels, une fois précipités dans la chambre intérieure, dont ceux sous la forme de micro et nanoparticules.
Le filtre à sels peut être fixé de manière permanente ou de manière amovible afin de le régénérer par dissolution des sels précipités.
Selon une configuration avantageuse, le séparateur de sels comprenant un tube logé dans la chambre intérieure et maintenu au couvercle, le tube comprenant l’orifice d’injection et un orifice de sortie par lequel la solution est destinée à être évacuée, le filtre à sels étant fixé à proximité de l’orifice de sortie.
Selon cette configuration, le fond est de préférence percé d’au moins un orifice de sortie par lequel les sels précipités sont destinés à être évacués sous la forme de saumure, la paroi latérale étant percée d’au moins l’orifice de sortie par lequel la solution dénuée des sels précipités est destinée à être évacuée, la chambre intérieure comprenant une zone de séparation entre solution dénuée des sels précipités et ces derniers.
Un filtre à sels selon l’invention est à l’instar de l’enceinte et le cas échéant du tube, avantageusement réalisé dans une matière métallique adaptée aux conditions opératoires de température et de pression : elle peut être en Inconel®, en acier inoxydable ou autres.
Pour les moyens de chauffage de l’enceinte et/ou du tube, on peut envisager plusieurs alternatives qui peuvent se cumuler l’une avec l’autre : des moyens de chauffage externe agencés autour de l’enceinte et/ou du tube pour chauffer sa partie de paroi interne à la température supérieure ou égale à la température de précipitation des sels, des résistances chauffantes, sous la forme de cartouches, destinées à être alimentées par une source d’alimentation électrique externe et intégrées dans l’épaisseur de l’enceinte et/ou du tube pour chauffer sa partie de paroi interne à la température supérieure ou égale à la température de précipitation des sels, un circuit de fluide caloporteur réalisé dans l’épaisseur de l’enceinte et/ou du tube pour chauffer sa partie de paroi interne à la température supérieure ou égale à la température de précipitation des sels.
Selon une variante de réalisation avantageuse, le séparateur de sels comprend deux filtres à sels, logés et fixés de manière indépendante dans la chambre intérieure (C), en étant séparés par une cloison, un orifice d’entrée et un orifice de sortie de fluide de dissolution des sels débouchant sur chacun des deux filtres de sorte à permettre la régénération de l’un par dissolution de sels tout en permettant le fonctionnement en continu du séparateur et vice-et-versa.
Dans des modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 5 à 7, les dispositifs 700, 800 et 900 comportent un échangeur thermique supplémentaire 605 en amont du premier échangeur thermique, 215 ou 915. Autrement dit, le groupe d’échangeurs thermique représenté en figures 5 et 6 comporte quatre échangeurs thermiques, 605, 215, 216 et 225. On note que le groupe d’échangeur thermique représenté en comporte similairement quatre échangeurs thermiques, 605, 915, 216 et 225.
Dans ces modes de réalisation, le circuit de transport 210 d’un fluide cible est configuré pour réaliser successivement un passage à travers l’échangeur thermique supplémentaire 605, le premier échangeur thermique, 215 ou 915, le deuxième échangeur thermique 216 et l’ensemble d’anti-sublimation 225. On note que la portion du circuit 210 réalisant ces passages successifs est une branche chaude.
Dans ces modes de réalisation, le circuit fermé de circulation 240 du fluide réfrigérant est configuré pour réaliser successivement : - un premier passage à travers l’échangeur thermique supplémentaire 605, le premier échangeur thermique, 215 ou 915, le deuxième échangeur thermique 216 et l’ensemble d’anti-sublimation 225 et - un deuxième passage à travers l’ensemble d’anti-sublimation 225, le deuxième échangeur 216, le premier échangeur thermique, 215 ou 915, et l’échangeur thermique supplémentaire 605.
Dans ces modes de réalisation, lors du premier passage successif à travers : - l’échangeur thermique supplémentaire 605, - le premier échangeur thermique, 215 ou 915, - le deuxième échangeur thermique 216 et - l’ensemble d’anti-sublimation 225, le fluide réfrigérant correspond à un fluide chaud.
Dans ces modes de réalisation, lors du deuxième passage successif à travers : - l’ensemble d’anti-sublimation 225, - le deuxième échangeur 216, - le premier échangeur thermique, 215 ou 915, et - l’échangeur thermique supplémentaire 605, le fluide réfrigérant, détendu en amont du deuxième passage par le moyen de détente 245, correspond à un fluide froid.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , le dispositif 700 comporte un moyen de séparation 705 disposé entre l’échangeur thermique supplémentaire 605 et le premier échangeur thermique 215.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , le dispositif 800 comporte un moyen de déshydratation 805 du fluide cible disposé entre l’échangeur thermique supplémentaire 605 et le premier échangeur thermique 215.
Dans des variantes, telles que celle représentée en , le premier échangeur thermique est un ensemble d’anti-sublimation secondaire 915 configuré pour réaliser une anti-sublimation de l’eau contenue dans le fluide cible. Préférentiellement, l’ensemble d’anti-sublimation de l’eau est couplé à un moyen de fusion 901 configuré pour réaliser la fusion de l’eau anti-sublimée. Préférentiellement, le fluide chaud réalisant la fusion est un flux d’eau 902. Encore plus préférentiellement, un moyen de récupération 903 d’eau, sous forme liquide et provenant du fluide cible, est disposé en aval du moyen de fusion.
Dans des modes de réalisations, tels que ceux représentés en figures 2 à 11, le circuit de transport d’un fluide cible est configuré pour réaliser un deuxième passage, successivement dans : - l’ensemble d’anti-sublimation, 225 ou 325, - le deuxième échangeur thermique 216 et - le premier échangeur thermique, 215 ou 915, le fluide cible correspondant à un fluide froid.
Par exemple, le fluide cible réalisant ce deuxième passage est un flux de fumées incondensables.
Les modes de réalisation, 200, 300, 500, 700, 800, 900, 1000, 1100, 1200, 1300, représentés en figures 2 à 11, comportent chacun : - un quatrième échangeur thermique 230, appelé « moyen de fusion » du dioxyde de carbone anti-sublimé et - un récupérateur 235 de dioxyde de carbone liquide issu du moyen de fusion.
Dans des modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 2 à 11, le moyen de fusion 230 et l’ensemble d’anti-sublimation, 225 ou 325, sont confondus dans un moyen 270 unique. On note qu’un tel moyen unique 270 présente deux modes de fonctionnement : un mode fusion et/ou un mode anti-sublimation. Autrement dit, l’ensemble d’anti-sublimation, 225 ou 325, compris dans le moyen 270 unique et dans un mode de fonctionnement particulier réalise, par un transfert thermique de fusion distinct du transfert thermique d’anti-sublimation, la fusion du CO 2 solide formé lors du transfert thermique d’anti-sublimation.
Dans des modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 2 à 8, 10 et 11, le circuit de transport du fluide cible 210 est configuré pour réaliser un passage dans le moyen de fusion 230. Le fluide cible est un fluide chaud lors du passage dans le moyen de fusion 230. Autrement dit, le fluide cible cède ses calories au CO 2 solide qui subit alors une fusion.
Aussi, selon l’invention, un filtre à sels 17 est logé et fixé en bout de tube 10, à proximité de l’orifice de sortie 12. Ce filtre 17 est adapté pour retenir en son sein les sels précipités dont ceux sous la forme de micro et nanoparticules. Un tel filtre 17 est réalisé en un alliage métallique adapté aux contraintes de températures de la biomasse à convertir. Il peut s’agir d’un acier inoxydable ou d’Inconel®. Il peut être réalisé par des techniques de fabrication additives ou par brasage ou autres.. La surface développée d’un filtre 17 est très grande et peut être obtenue par des ailettes, inserts, rainures, ou topologies 3D résultant de techniques de fabrication additive...
Ainsi, les sels précipités collectés sont retenus au sein d’un filtre 17 lors du passage de la biomasse humide à une température supérieure à la température de précipitation des sels.
Une fois, sorti du filtre 17, la biomasse à convertir se retrouve alors dans la zone de séparation gravitaire S; les saumures sont évacuées par l’orifice de sortie 23, la biomasse sans sel par l’orifice de sortie 25.
Pour régénérer le filtre 17, le fonctionnement du séparateur 1 est arrêté et on procède à son nettoyage avec l’injection par l’orifice d’injection 11 d’un fluide permettant la dissolution des sels précipités. A titre d’exemple, le fluide peut être de l’eau à température sous critique adaptée, par exemple 300°C ou un mélange d’eau et de solutions acides permettant une cinétique de dissolution rapide.
La illustre un autre mode de réalisation d’un séparateur de sels 1 intégrant un filtre à sels 17 selon l’invention.
Ici, l’enceinte 2 n’intègre ni tube 10, ni plaque de raclage 13. Le filtre à sels 17 est ici logé et fixé de manière amovible à l’intérieur de la chambre intérieure délimitée par l’enceinte.
Des résistances chauffantes 17, sous la forme de cartouches, destinées à être alimentées par une source d’alimentation électrique externe sont avantageusement intégrées dans l’épaisseur de la double-paroi métallique 20, 21 de l’enceinte 2 pour chauffer sa paroi interne à une température supérieure ou égale à la température de précipitation des sels. Il peut s’agir de cartouches cylindriques de faible diamètre, typiquement égal à 3,15mm comme celles commercialisées par la société Omega : https://www.omega.fr/subsection/cartouches-chauffantes.html.
Ainsi, dans ce mode de réalisation de la , la biomasse humide est injectée à une température inférieure à la température de précipitation des sels, et la paroi interne 20 de l’enceinte 2 est chauffée par les résistantes 17 à une température supérieur à ladite température de précipitation.
Ici, la biomasse sans sels, retenus dans le filtre 17, sont évacués par l’orifice de sortie qui est percée dans le fond 24 de l’enceinte 2.
Pour régénérer le filtre 17, le fonctionnement du séparateur 1 est arrêté et on procède au démontage du filtre 17 pour procéder à son nettoyage en dehors de l’enceinte 2, au moyen d’un fluide permettant la dissolution des sels précipités.
En cas de filtre 17 jugé trop usé ou pour ne pas arrêter trop longtemps le fonctionnement du séparateurs de sels 1, un autre filtres 17 déjà régénéré peut être mis en place rapidement.
Le fonctionnement des séparateurs de sels selon les modes de réalisation illustrés aux figures 2 et 3 impliquent donc des phases de maintenance, c’est-à-dire d’arrêt du fonctionnement du séparateur avec un nettoyage du filtre 17, in-situ du séparateur ou en dehors de celui-ci, par balayage par exemple par un liquide (eau et/ou acides) accélérant la dissolution des sels précipités retenus au sein du filtre 17.
Or, il peut être souhaitable, dans des applications de fonctionnement en continu, de ne pas avoir à stopper le fonctionnement du séparateur.
La illustre un séparateur de sels 1 qui peut fonctionner en continu. Le séparateur 1 intègre au sein de son enceinte 2, deux filtres à sels 17 indépendants l’un de l’autre, logés dans deux circuits de fluide parallèles, séparés au moyen d’une cloison de séparation 27. Le montage des filtres 17 indépendants peut permettre un fonctionnement alternatif de l’un des filtres 17 tandis que l’autre est nettoyé. Pour ce faire, deux circuits indépendants de fluide de dissolution des sels D sont prévus chacun avec un orifice d’entrée 28 sur un côté du filtre 17 et un orifice de sortie 29 du côté opposé.
En outre, dans cet exemple illustré, en amont des filtres à sels 17 indépendants, deux rotors 19 sous la forme de rouleaux à denture hélicoïdale sont montés en engrènement l’un avec l’autre dans l’enceinte dont la paroi interne est de forme délimitée par deux demi-cylindres reliés entre eux par un parallélépipède droit. La rotation de ces rotors 19 en engrènement dans l’enceinte 2 génère des espaces de volumes variables qui poussent la biomasse humide depuis l’orifice d’injection 11 vers l’orifice de sortie 12 immédiatement en amont des filtres à sels 17, tout en générant des frottements de raclage des rotors directement avec la paroi interne de l’enceinte 2 et/ou avec tout dépôt de matière solide dont les sels précipités, susceptible de se former.
Le fonctionnement alternatif de ce séparateur de sels 1 à double filtres 17 est maintenant expliqué en référence aux figures 5A à 5D, le séparateur 1 étant agencé à l’horizontal. On précise que les légendes sur ces figures sont les mêmes que celles de la , les rectangles noirs symbolisant l’obturation des orifices.
Une couche de décor formée d’encre est particulièrement bien adaptée au procédé.
Le fait que le ou chaque organe de blocage soit mobile en translation par rapport au cadre entre la position de blocage et la position de libération rend l’ensemble de fabrication et le procédé correspondant particulièrement simples.
Le fait que le ou chaque organe de blocage soit sollicité dans sa position de blocage par un organe de rappel monté sur le cadre permet également de simplifier le mouvement du ou de chaque organe de blocage.
Le fait que le ou chaque organe de blocage est déplacé dans la position de libération par un organe de came monté sur l’autre seconde partie de moule contribue également à la simplification du mouvement du ou de chaque organe de blocage. Le moule ne doit donc pas comporter d’actionneur dédié au déplacement du ou de chaque organe de blocage.
Le procédé et l’ensemble de fabrication peuvent présenter de multiples variantes.
La feuille n’est pas nécessairement intégrée dans un film continu enroulé de manière à former une bobine. Les feuilles pourraient être introduites une à une, indépendamment les unes des autres.