INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la , on constate également que l’armature gonflable 40 comprend une pluralité d’éléments de rigidification 54 rapportés reliant transversalement lesdites première et deuxième portions tubulaires gonflables longitudinales 42 , 46 . Plus précisément, l’armature gonflable comprend quatre éléments de rigidification 54 . Chacun de ces éléments de rigidification 54 s’étend entre une partie coudée 42c de la première portion tubulaire gonflable longitudinale 42 et une partie coudée 46c , située à la même hauteur, de la deuxième portion tubulaire gonflable longitudinale 46 . Dans cet exemple non limitatif, les éléments de rigidification 54 comprennent une tige dont les extrémités s’engagent dans des fourreaux disposés sur les première et deuxième portions tubulaires gonflables longitudinales 42 , 46 . Les éléments de rigidification 54 s’étendent parallèlement aux premier et deuxième axes de pivotement X1 , X2 et perpendiculairement aux premier et deuxième plans P1 , P2 . Ils permettent de maintenir un écart constant entre les première et deuxième portions tubulaires gonflables longitudinales et de renforcer l’armature gonflable 40 .
Les étapes permettant de déplier la tente vont maintenant être décrites en lien avec les figures 4 à 6 .
Sur la , la tente 10 est en position pliée et disposée sur le toit T du véhicule V . Là-encore, sur cette ainsi qu’en , la toile de tente 12 et l’armature gonflable 40 ne sont pas illustrées pour des raisons de visibilité. La toile de tente 12 et l’armature gonflable peuvent toutefois être maintenues connectées au châssis 20 lorsqu’il est amené en position pliée. Les premier et deuxième plateaux latéraux 24 , 26 sont en position repliée. Dans cette position repliée, les premier et deuxième plateaux latéraux 24 , 26 s’étendent l’un sur l’autre, au-dessus du plateau central 22 . Compte-tenu de la configuration des charnières décrites précédemment, le premier plateau latéral 24 s’étend au-dessus du deuxième plateau latéral 26 . Autrement dit, lorsqu’ils sont repliés, le deuxième plateau latéral 26 s’étend entre le plateau central 22 et le premier plateau latéral 24 .
Le premier plateau latéral 24 en position repliée s’étend sensiblement parallèlement au plateau central 22 . Le deuxième bord transversal 24b du premier plateau latéral 24 repose sur le premier bord transversal 26a du deuxième plateau latéral 26 .
L’échelle télescopique E présente une première extrémité E1 qui est montée de manière pivotante sur une surface inférieure 27 du premier plateau latéral 24 .
On constate sur cette que l’empreinte au sol de la tente 10 en position pliée, lorsque les plateaux latéraux 24 , 26 sont repliés, correspond à la superficie du plateau central 22 . En particulier, le châssis 20 s’étend alors sur une largeur L correspondant à la largeur du plateau central. L’empreinte au sol est donc réduite par rapport à une tente de type portefeuille selon l’art antérieur dans laquelle l’empreinte au sol correspond à la superficie de l’un des deux plateaux. La tente selon l’invention en position pliée s’étend sur une largeur environ égale à deux tiers de la largeur sur laquelle s’étendent les tentes selon l’art antérieur en position pliée.
Pour déployer la tente 10 , et tel qu’illustré en , l’utilisateur déplie d’abord le premier plateau latéral 24 . Pour se faire, il déploie l’échelle télescopique E et utilise cette échelle E comme un levier pour faire basculer et pivoter le premier plateau latéral 24 par rapport au plateau central 22 , autour du premier axe de pivotement X1 . Les première et troisième charnières 30 , 34 sont configurées pour limiter le pivotement du premier plateau latéral 24 , et interrompre son pivotement lorsque ce dernier s’étend dans le plan d’embase P , dans le prolongement du plateau central 22 .
L’invention concerne également un ensemble pour turbomachine d’aéronef, comportant un rotor selon l’invention et tel que décrit précédemment et un anneau de retenue amont.
L’invention concerne également une turbine pour turbomachine d’aéronef comportant au moins un rotor selon l’invention et tel que décrit précédemment ou un tel ensemble. De préférence, la turbine est une turbine basse pression.
L’invention concerne également une turbomachine, notamment d’aéronef, comportant au moins un rotor selon l’invention et tel que décrit précédemment ou au moins un tel ensemble selon l’invention et tel que décrit précédemment ou une telle turbine selon l’invention et telle que décrite précédemment.
La présente invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d’un exemple non limitatif qui suit, en référence aux dessins annexés sur lesquels : la , déjà décrite, est une demi vue schématique en coupe longitudinale d’une partie d’une turbine d’une turbomachine selon l’art antérieur ; la , est une vue agrandie de la périphérie d’un rotor, notamment de la turbine de la ; la , est une demi vue en coupe axiale (ou longitudinale) d’une turbomachine à laquelle peut s’appliquer l’invention ; la est une demi vue schématique en coupe longitudinale d’une partie d’une turbine d’une turbomachine selon un premier mode de réalisation de l’invention ; la est une vue tridimensionnelle agrandie du pied d’une aube mobile de turbine selon l’invention ; la est une vue tridimensionnelle agrandie de la périphérie du rotor de la ; la est une vue tridimensionnelle agrandie de la périphérie d’un rotor selon un deuxième mode de réalisation ; la est une vue tridimensionnelle agrandie de la périphérie du disque du rotor de la ; la est une demi vue schématique en coupe longitudinale d’une partie d’une turbine d’une turbomachine selon le deuxième mode de réalisation de l’invention.
Les figures comprennent un référentiel A, R et C définissant respectivement des directions axiale (ou longitudinale), radiale et circonférentielle, orthogonales entre elles.
La représente une demi vue en coupe axiale et partielle d’une turbomachine d’axe longitudinal A, en particulier une turbomachine 60 double flux à laquelle s’applique l’invention. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce type de turbomachine.
Une telle turbomachine 60 à double flux comprend, d'amont en aval selon le sens de circulation du flux d’air F, une soufflante 62, plusieurs modules tels qu'un compresseur basse pression (BP) 64 suivi d'un compresseur haute pression (HP) 66, une chambre de combustion 68, une turbine haute pression 70 suivie d'une turbine basse pression 72, qui entraînent le compresseur BP ou HP correspondant, et un système d'éjection des gaz 74.
Dans la présente invention, et de manière générale, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des fluides dans la turbomachine, et ici suivant l’axe longitudinal A.
Les compresseurs 64, 66, la chambre de combustion 68 et les turbines 70, 72 forment un générateur de gaz.
La turbomachine 60 comprend une veine primaire 75 dans laquelle circule un flux aérodynamique primaire « P » ou flux chaud et une veine secondaire 76 dans laquelle circule un flux aérodynamique secondaire « S » ou flux froid autour de la veine primaire 75. Les veines primaire et secondaire 75, 76 sont coaxiales.
Les termes « interne », « externe », « radial » et « radialement » sont définis par rapport à un axe radial R perpendiculaire à l’axe longitudinal A autour duquel s’étend la turbomachine. Ainsi, par « inférieur », « intérieur » ou « interne », on désignera tout positionnement proche de l'axe longitudinal A selon la direction radiale alors que par « supérieur », « extérieur » ou « externe », on désignera tout positionnement plus éloigné de l'axe longitudinal A selon la direction radiale que le positionnement inférieur, intérieur ou interne.
L’axe longitudinal A est l’axe de rotation de la turbomachine 60 et de la turbine basse pression 72.
Chaque turbine, et notamment la turbine basse pression 72, comprend un ou plusieurs rotors ou roues mobiles à aubes, chaque rotor correspondant à un étage de la turbine. Entre chaque paire de rotors adjacents, la turbine comprend des aubes statoriques formant des distributeurs.
La représente une vue détaillée d’une partie de la turbine basse pression, notamment d’un étage 100 de la turbine basse pression 72 selon un premier mode de réalisation et selon un plan passant par l’axe longitudinal A qui constitue l’axe de rotation du rotor de cette turbine 72. L’invention n’est toutefois pas limitée à la turbine basse pression 72 et peut notamment être mise en œuvre dans la turbine haute pression 70.
La montre une partie d’un rotor 110 correspondant à l’étage 100 de la turbine, d’une partie d’un distributeur 112 et d’une partie d’un rotor 110a et d’une partie d’un rotor 110b respectivement agencées en amont et en aval du rotor 110 de l’étage 100. Le rotor 110 et le rotor 110b sont séparés par le distributeur 112.
Dans le diagramme sur l’effort radial, on n’applique pas un tel effort ici. Il apparait seulement des efforts parasites résultant des sollicitations axiales appliquées. Sans effort parasite, on serait à 0 daN. Dans ce cas, l’effort radial appliqué est à 0 et nous n’avons qu’un effort parasite.
On le retrouve dans le couple estimé par le modèle. Pour le diagramme du couple, on donne à la haute pression une valeur telle que 100 bars, 200 bars, 300 bars ou 400 bars. On ne la fait pas varier dans cet essai. Seul l’effort axial appliqué varie.
Mode de réalisation à chainette Nous présentons en référence aux figures 17 à 19 un autre mode de réalisation de l’invention. Seules les caractéristiques qui diffèrent de celles présentées plus haut vont être décrites.
Dans cette machine, au moins quatre jauges 40 sont disposées en succession circonférentielle sur la face externe de la came 14 suivant une file unique dans un secteur angulaire égal à l’angle a formé par le secteur angulaire formé par deux pistons 12 consécutifs en direction circonférentielle. Cet angle a est illustré à la . Ces jauges forment ce qu’on appelle ici par commodité une chainette 60. Toutes les jauges 40 de la chainette 60 sont identiques entre elles et se succèdent les unes aux autres avec le même espacement. Elles sont électriquement raccordées en série.
Un tel agencement sert à mesurer la vitesse et la position de manière beaucoup plus fine que par les simples jauges décrites plus haut. Il permet d’obtenir une mesure continue ou quasi-continue et de suivre en permanence le passage des pistons. En effet, la chainette s’étend dans un secteur angulaire égal à l’angle formé par le secteur angulaire formé par deux pistons 12 consécutifs. Elle est donc sollicitée à tout moment lors de la rotation. Le fait qu’il y ait toujours un galet dessus permet de connaitre la position précise du moteur. Plus le pas de succession des jauges dans la chainette est fin, plus l’indication de la position du moteur est précise. Cela ressort du diagramme de la donnant l’allure du signal fourni par les jauges de la chainettes en fonction du temps.
Le nombre de jauges 40 dans le secteur est au moins égal à quatre. En l’espèce, la chainette 60 comprend 10 jauges dans ce secteur angulaire, comme illustré à la . Ce nombre pourrait prendre d’autres valeurs telles que 6, 8, etc. La chainette peut aussi comprendre des jauges supplémentaires au-delà de cet angle.
En l’espèce, l’angle formé par le secteur angulaire formé par deux pistons consécutifs en direction circonférentielle vaut 45°. La chainette s’étend donc sur 45° ou plus, pour qu’il y ait toujours en permanence un piston en appui sur la zone couverte par la chainette. Comme un demi-lobe ne fait que 30°, la chainette est plus longue que le lobe.
Pour pouvoir fonctionner dans les deux sens de rotation, la chainette devrait couvrir les deux demi-lobes. Or comme la chainette contient des jauges branchées électriquement en série, plus il y en a, plus le signal est atténué. C’est pourquoi, dans ce mode de réalisation, la chainette couvre un demi-lobe mais pas un lobe tout entier, ce qui fait que la détection ne se fait que sur un sens de rotation qui met le demi-lobe en haute pression. En outre, la partie restante couverte par la chainette hors du demi-lobe, à savoir 45-30=15°, s’étend dans un demi-lobe à basse pression. Dans le sens de rotation inverse, la détection se fait sur l’autre lobe, qui sera à la haute pression. Avec une chainette d’une longueur telle qu’elle s’étend dans un secteur angulaire égal à l’angle formé par le secteur angulaire formé par deux pistons 12 consécutifs, on peut mesurer finement la position du moteur dans les deux sens de rotation.
Dans ce mode de réalisation, comme illustré à la , la chainette s’étend entre un point mort haut et le point mort bas qui lui fait suite immédiatement (PMH6 et PMB1 en l’espèce). La came 14 porte par ailleurs cinq jauges 40 disposées au droit des autres points morts hauts (de PMH1 à PMH5 en l’espèce). Ces autres jauges permettent de connaitre les efforts et le couple, le sens de rotation et la vitesse à faible fréquence et avec une faible précision. La chainette 60 permet de connaitre la vitesse avec une plus grande précision.
Le traitement du signal des jauges a lieu comme expliqué plus haut.
En variante, on peut étendre la chainette sur un plus grand secteur angulaire et se dispenser de tout ou partie de ces autres jauges.
Autres considérations On voit donc qu’on peut utiliser les déformations de la came lors du passage des pistons pour mesurer la vitesse, l’angle et le sens de rotation du moteur, le couple réel fourni, ainsi que l’effort fourni par chaque piston et les efforts externes. La détermination a lieu en temps réel et à partir d’informations obtenues au plus près de la came, ces informations étant nettes de pertes de charge et de frottements. Les jauges sont sollicitées en particulier à chaque passage de piston par l’effort au contact du galet sur la came. Toute la variable couple est concentrée sur un nombre réduit de pistons actifs. Cette sollicitation ponctuelle plutôt que globale amplifie très fortement la sollicitation, ce qui crée un signal des jauges très amplifié et donc très exploitable.
L’instrumentation utilisée est faiblement intrusive, peu encombrante, facilement intégrable et ne pose pas de problème de dimensionnement, de compatibilité avec l’huile, de résistance à la pression ou d’étanchéité. Les jauges des exemples présentés plus haut ne posent pas de problème de colmatage face à la pollution métallique. En outre, l’utilisation des jauges ne perturbe pas la chaine de transmission des efforts au sein de la machine.
Le placement des jauges sur la came permet d’effectuer des mesures sur une pièce unique et caractéristique de chaque modèle de machine.
On pourra apporter à l’invention de nombreuses modifications sans sortir du cadre de celle-ci. On pourra faire varier le nombre de pistons, de lobes et de jauges.
On peut appliquer l’invention à tout ou partie d’une machine hydraulique, enn particulier, à une machine hydraulique contenant plusieurs sous-parties que l’on peut désactiver pour changer sa cylindrée, par exemple en sélectionnant des groupes de lobes ou des groupes de pistons aptes à former des machines homocinétiques, ce qui permet de changer la cylindrée de la machine hydraulique. Lee calcul de la vitesse et du couple devra alors en tenir compte.
Avantageusement, les étapes i/ à iii/ sont réitérées en continu ou avec une durée d’attente entre l’étape iii/ et l’étape i/ successive.
Ainsi, l’invention consiste essentiellement à réaliser un séparateur de sels contenus dans une solution, de préférence à convertir thermochimiquement, qui est portée dans des conditions supercritiques pour précipiter les sels qu’elle contient au sein d’une structure poreuse déformable.
La solution est injectée dans l’enceinte du séparateur par un tube, tel qu’une canne d’injection, avantageusement réglable en hauteur, pouvant atteindre l’intérieur de la chambre et pénétrer au sein de la structure déformable, même dans son état le plus déformé.
La structure poreuse est chauffée par le biais de la paroi latérale de l’enceinte à une température comprise entre 300°C et 1000 °C, par exemple 400 °C. Les sels inorganiques contenus dans la solution sont piégés/précipités au contact de la structure poreuse chauffée qui est dans son état déformé. Le flux de la solution appauvri en sels est évacué par l’orifice de sortie dédié.
Au bout d’un certain laps de temps, l’injection de la solution est arrêtée. La déformation de la structure soit par compression sur une grille, et le cas échéant décompression, soit par agitation (lit de bille) selon un cycle permet de décoller/disloquer les sels précipités au sein de la structure.
Ensuite, un flux de fluide drainant, qui peut être de l’eau ou un solvant ou un gaz porteur est injecté par l’orifice dédié. Le fluide drainant est avantageusement injecté à une température comprise entre 300°C et 1000 °C, par exemple 300 °C, et de pression entre 222 bar et 1000 bar, par exemple 250 bar.
Lorsque la structure est une structure compressible, le fluide drainant parcourt la structure qui a été ramenée à son état non compressé et évacue/draine les particules de sels qui ont été décollées de la structure poreuse. Le fluide drainant sort par la partie haute du séparateur en transportant ces particules à l’extérieur. On peut avantageusement les évacuer par l’orifice de sortie dédiée à l’évacuation du flux de la solution appauvri en sels. Les particules de sels peuvent être avantageusement séparées du fluide drainant pour récupération et valorisation des inorganiques.
Lorsque la structure est une structure déformable par agitation (lit de billes), le fluide drainant vient balayer le bas du séparateur et donc se charger en sels dissous à extraire sous la forme d’une saumure évacué par vidange de préférence gravitaire au travers d’une grille.
les figures 2A, 2B, 2C sont des vues en coupe longitudinales illustrant les différentes étapes de fonctionnement d’un séparateur de sels selon un premier mode de réalisation de l’invention.
On a illustré à la une forme simplifiée du pic de base formant ces diagrammes dans un sens de rotation. Il s’agit d’un exemple de signal temporel type lorsqu’on passe de la haute pression à la basse pression. La haute pression est par exemple comprise entre 200 et 600 bars (un bar valant 10 5 Pa), typiquement 400 bars, tandis que la basse pression est comprise entre 20 et 25 bars.
Ainsi la détermination de l’orientation du pic associé à la sollicitation ou à la déformation au niveau d’une des jauges 40 permet de déterminer le sens de rotation de la machine. On peut aussi détecter au moins deux sollicitations ou deux déformations dans deux zones prédéterminées respectives de la came et déterminer ainsi le sens de rotation de la machine. De plus, si on détecte successivement au niveau d’une même jauge au moins deux sollicitations ou deux déformations, la prise en compte de l’intervalle de temps entre les deux détections permet de déterminer la vitesse de rotation.
Prise en compte de la symétrie Dans le présent exemple, on peut tenir compte de la symétrie de la machine pour améliorer encore ces détections et ces calculs. En effet, dans cette machine, dans chaque paire de jauges 40 en vis-à-vis, les deux jauges sont sollicitées sensiblement de la même façon en même temps. On peut donc sommer les signaux de ces deux jauges. Ainsi, on mesure des amplitudes apparaissant simultanément sur deux jauges et on effectue une somme des amplitudes. Suivant la symétrie des machines et le nombre de lobes, on peut obtenir de multiples signaux concomitants.
Ainsi, sur le diagramme de la , on a représenté les signaux des jauges 40 de façon analogue aux précédents.
Si on numérote les six jauges de 1 à 6 autour de l’axe X-X, sur la première partie du diagramme, on a donc un signal représentant la somme des signaux des jauges 2 et 5, un signal de la somme des signaux des jauges 3 et 6 et un signal de la somme des jauges 1 et 4. On peut observer que ces signaux ne sont pas de même hauteur, les jauges n’ayant pas exactement la même calibration. De plus, les jauges ne sont pas posées exactement à la même position angulaire. Parfois, nous avons un décalage de 4° du PMH et parfois 2°.
L’autre partie du diagramme est analogue pour le sens inverse de rotation.
Ces étapes peuvent être mises en œuvre avec un nombre différent de jauges dans le moteur, par exemple 8 ou 10 pour autant de lobes que de jauges, pourvu que certaines des jauges fournissent en même temps des signaux sensiblement identiques.
Les mêmes déterminations et les mêmes calculs peuvent être effectués au moyen des signaux ainsi sommés pour une plus grande précision.
Détermination du couple Dans un autre aspect de ce mode de mise en œuvre du procédé de l’invention, on mesure avec les jauges 40 au moins une amplitude de la sollicitation ou de la déformation et on détermine au moyen de l’amplitude une intensité d’un couple généré par la machine.
A cette fin, tout d’abord, on effectue un étalonnage du moteur en couple sur un banc de test au cours duquel on mesure les valeurs fournies par les jauges 40 correspondant aux couples mesurés par ailleurs. On établit ainsi une loi, par exemple linéaire, du couple en fonction du signal de déformation ou de sollicitation fourni par les jauges, ou encore une table de correspondance. Ensuite, sur la machine roulante, c’est-à-dire en utilisation, on recueille par les jauges 40 une valeur de sollicitation ou de déformation, on consulte la table, et on obtient le couple fourni par le moteur.
Ce mode de détermination fournit un couple estimé au plus près de la came. On s’affranchit ainsi des pertes de charge et des frottements. Ce procédé permet un contrôle de couple instantané sur la machine roulante, ce qui est plus précis qu’une mesure de pression et permet de s’affranchir des erreurs.
Si on est en présence d’un engin comprenant des roues 51 actionnées chacune par une machine selon l’invention, la mesure de couple permet de piloter la traction de la machine pour chaque roue, par exemple pour commander un mode d’antipatinage de l’engin. La mesure de couple par les jauges est aussi utile pour piloter un fonctionnement à très basse vitesse (ou creep drive en anglais).
Détermination du rendement du moteur Dans un autre aspect de ce mode de mise en œuvre du procédé, on peut aussi obtenir une estimation du rendement de la machine. Pour cela, on mesure au moins une amplitude de la sollicitation ou de la déformation au moyen des jauges et on détermine au moyen de l’amplitude et d’une pression hydraulique en entrée de la machine un rendement la machine.
Plus précisément, on peut procéder comme suit. On connait le couple théorique ou le couple à l’état neuf de la machine. Grace au procédé, on mesure ensuite en fonctionnement la poussée effective exercée par les pistons, ce qui nous affranchit des pertes du moteur (pertes par frottement et pertes hydrauliques). A partir de cette poussée effective et connaissant la pression hydraulique en entrée de la machine et la géométrie de la machine (notamment la pente des rampes de la came), on calcule alors le couple réel produit par le moteur, ce calcul étant effectué d’une façon connue par l’homme du métier.
Ensuite, le rendement est calculé par la formule suivante :
Rendement = Couple réel (mesuré)/couple théorique
Ainsi, lorsque le pignon satellite 33 est engrené avec le pignon de sortie 34, soit dans le premier état embrayé soit dans le deuxième état embrayé du réducteur 29, le bras pivotant 35 est positionné angulairement par rapport au carter 50, autour d’un axe de rotation X35, au moyen de la butée 14 du carter 50.
Ici, l’axe de rotation X35 est confondu avec l’axe de rotation X32.
De cette manière, lorsque le pignon satellite 33 est engrené avec le pignon de sortie 34, le positionnement angulaire du bras pivotant 35 par rapport au carter 50, au moyen de la butée 14 du carter 50, permet d’éviter un fonctionnement sans jeu du système d’engrenage 31 et, plus particulièrement, d’une part, entre le pignon satellite 33 et le pignon de sortie 34 et, d’autre part, entre le pignon d’entrée 32 et le pignon satellite 33. Ce positionnement angulaire du bras pivotant 35 par rapport au carter 50 permet, par conséquent, d’éviter une perte de rendement de transmission.