INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une vue éclatée, en perspective, du réacteur à ultraviolets et du siège de support selon la présente divulgation. Dans ce mode de réalisation, la structure 1 de la boîte de stérilisation de fluide par ultraviolets comprend en outre un siège de support 50. Le siège de support 50 est disposé entre la plaque 31 de transmission de la lumière et l'ensemble 32 de DEL à ultraviolets. Plus précisément, le siège de support 50 comprend une plate-forme 51 et une fente 52. La plate-forme 51 vient en butée contre un côté de la plaque 31 de transmission de lumière. La fente 52 est prévue avec une encoche 520, et la DEL à ultraviolets 322 est exposée à partir de l'encoche 520.
Il est à noter que la plate-forme 51 du siège d'appui 50 est prévue pour supporter la pression du fluide à l'intérieur de la boîte 10, de manière à disperser la pression du fluide exerçant sur la plaque 31 de transmission de lumière et à empêcher que la plaque 31 de transmission de lumière ne soit déformée. De plus, une couche réfléchissante 23 est disposée sur la paroi intérieure de la fente 52. La couche réfléchissante 53 est disposée de façon à refléter les rayons ultraviolets irradiant sur la paroi intérieure de la fente 52 de façon à augmenter l'effet de la stérilisation par ultraviolets. En outre, dans certains modes de réalisation, le nombre de la DEL à ultraviolets 322 peut être de plus d'un. La disposition de la fente 52 du siège d'appui 50 peut être modifiée selon les positions des DEL à ultraviolets 322.
La est une vue schématique d'écoulement de fluide de la structure de boîte de stérilisation de fluide par ultraviolets. Comme le montre la figure, lorsque la boîte de stérilisation de fluide par ultraviolets selon la présente divulgation est en cours d'utilisation, un fluide externe (par exemple de l'eau) s'écoule dans la chambre 100 à partir de l'entrée d'eau 101, et entre dans la cavité externe 210 par l'entrée de flux 211. Ensuite, le fluide externe (par exemple de l'eau) est poussé par le fluide situé derrière et son propre poids pour s'écouler en spirale dans la cavité externe 210. Ensuite, le fluide pénètre dans la cavité interne 220 via l'ouverture 221 du cylindre intérieur 22. En outre, le fluide restant dans la cavité interne 220 peut être poussé par le fluide situé derrière de façon à se déplacer vers le haut, et s'écoule vers l'extérieur depuis la sortie d'eau 102 via la sortie d'écoulement 222.
Il convient de noter que les rayons ultraviolets émis par l'ensemble 32 de DEL à ultraviolets irradient le fluide dans la cavité interne 220 et la cavité externe 210. Le fluide s'écoule en spirale dans la cavité externe 210, puis pénètre dans la cavité interne 220 du cylindre intérieur 22, de manière à étendre le chemin d'écoulement du fluide à l'intérieur de la boîte 10. En outre, les rayons ultraviolets émis par l'ensemble 32 de DEL à ultraviolets irradient la cavité interne 220 et la cavité externe 210. Par conséquent, la stérilisation du fluide par ultraviolets est entièrement réalisée afin d'atteindre l'objectif d'une désinfection et d'une stérilisation.
En outre, dans ce mode de réalisation, la DEL à ultraviolets 322 est disposée de manière à correspondre à l'emplacement de la sortie d'eau 102. Les rayons ultraviolets émis par l'ensemble 32 de DEL à ultraviolets peuvent irradier directement la sortie d'eau 102 reliée (communiquant) avec l'extérieur pour empêcher que la sortie d'eau 102 laisse croitre des bactéries en cas de contact prolongé avec l'air extérieur.
De plus, la structure 1 de la boîte de stérilisation de fluide par ultraviolets comprend en outre une pluralité d'anneaux d'étanchéité 60. Dans le mode de réalisation, les anneaux d'étanchéité 60 sont disposés entre la boîte 10 et la pièce de partition 20, entre la boîte 10 et la plaque 31 de transmission de lumière, respectivement. L'agencement des anneaux d'étanchéité 60 peut augmenter l'étanchéité de la structure 1 de la boîte de stérilisation de fluide par ultraviolets afin d'empêcher que le fluide situé à l'intérieur de la boîte 10 ne suinte ou ne s'infiltre dans l'ensemble 32 de DEL à ultraviolets, de manière à maintenir le fonctionnement normal de la structure 1 de boîte de stérilisation de fluide par ultraviolets.
Bien que la présente divulgation ait été faite au moyen de modes de réalisation spécifiques, de nombreuses modifications et variantes pourraient y être apportées par ceux compétents en matière de technique sans s'écarter de la portée et de l'esprit de la présente divulgation, exposée dans les revendications.
Biomatériau comprenant une poudre de coproduit de poisson et du chitosan, procédé de préparation et utilisation en tant qu’implant pour la reconstruction osseuse La présente invention se rapporte au domaine des biomatériaux et plus particulièrement des biomatériaux utilisables dans le domaine médical, plus précisément en tant qu’implants pour la repousse osseuse, la reconstruction osseuse et/ou le traitement de l’ostéoporose.
Suite à des accidents, opérations, une partie de la reconstruction osseuse s’effectue naturellement par la capacité du corps à se régénérer, cependant si la zone abimée est trop importante, une intervention est souvent nécessaire.
Les greffes osseuses : autogreffes, xénogreffes et hétérogreffes restent les voies principales de reconstruction osseuse. Cependant, ces méthodes ne sont pas toujours applicables notamment en cas de maladies. De plus, les xénogreffes et hétérogreffes sont soumises aux contraintes de compatibilité inhérentes au donneur de l'os d’une part et au site du receveur de l'os autologue d’autre part.
Face à ces difficultés, l'ingénierie tissulaire osseuse constitue une méthode prometteuse de réparation des os. En conséquence, ce domaine fait toujours l’objet d’abondantes recherches afin de proposer de nouveaux matériaux biomimétiques, aptes à constituer une matrice pour la régénération osseuse.
Le processus de guérison des lésions osseuses implique une série d'activités cellulaires complexes, notamment l'agrégation des cellules souches mésenchymateuses, la prolifération des ostéoblastes, des macrophages, et de la matrice extracellulaire. De nombreux facteurs jouent un rôle dans ce processus. Principalement, les ostéoblastes prolifèrent et se différencient pour former l'hydroxyapatite qui est le sédiment de minéralisation osseuse, et les facteurs de croissance sécrétés par diverses cellules régulent l'angiogenèse et favorisent l'apport d'oxygène et de nutrition.
En conséquence, les matériaux de réparation des défauts osseux doivent être non cytotoxiques, peu ou pas immunogènes, ils doivent présenter une interface propice à la croissance de l'adhésion cellulaire. De plus ces matériaux doivent assurer le remplacement de l'os (endommagé) par le nouvel os (issu de la repousse osseuse) dans un temps déterminé.
Il demeure toujours un besoin de nouveaux matériaux répondant à ces exigences, qui soient compatibles avec les prix du marché et relativement faciles à être mis en forme pour pouvoir être utilisés en tant qu’implant.
Les biomatériaux selon la présente invention comprenant une poudre de co-produits de poissons et du chitosan répondent à ce besoin.
Art antérieur Les principaux biomatériaux utilisés comme substituts osseux sont les « céramiques bioactives » et les « verres bioactifs ».
L’âme de la première plaque est réalisée en alliage d’aluminium de la série 3000.
L’âme de la seconde plaque est réalisée en alliage d’aluminium de la série 6000.
Exemple 2 La première plaque 20, est conforme à celle de l’exemple 1, mais la seconde plaque 30 est recouverte sur ces deux faces par une couche à la fois barrière et anti-corrosion réalisée en alliage d’aluminium de la série 1000, 3000+Zn, ou 7000.
Exemple 3 La seconde plaque 30 comporte une âme en alliage d’aluminium 6060 recouverte de couches barrière en alliage d’aluminium 1050.
Exemple 4 Dans certains modes de réalisation, la seconde plaque 30 comporte une âme en alliage d’aluminium de la série 6000 recouverte d’une couche d’alliage d’aluminium 7072 agissant en tant que couche barrière et anti-corrosion.
Avantageusement la couche d’alliage d’aluminium 7072 agît comme couche barrière, afin de faire barrière à la migration du magnésium lors du procédé de brasage.
Avantageusement couche d’alliage d’aluminium 7072 agît comme couche sacrificiel pour répondre aux exigences de corrosion.
Enfin, avantageusement la combinaison d’un alliage d’aluminium de la série 6000 et d’un alliage d’aluminium 7072 est préférée car, entre autres, favorable en termes de recyclabilité.
L’utilisation d’une couche de 3000 + Zn peut favoriser la protection anticorrosion et le maintien des propriétés mécaniques notamment pour les épaisseurs réduites.
Procédé de fabrication L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une plaque d'échange thermique 1 pour gestion thermique de pack batteries 200 selon l’invention. Comme illustré sur la le procédé comporte les étapes suivantes :
réalisation de la première 20 plaque au moyen du premier matériau, et réalisation de la seconde 30 plaque au moyen du second matériau ; formation d’au moins un canal 30 sur au moins une des première 20 et seconde 30 plaques, par exemple au moyen d’un procédé d’estampage ; assemblage étanche des deux plaques, par exemple au moyen d’un procédé de brasage, de préférence un brasage Nocolok® ; application d’au moins un traitement de vieillissement artificiel de l’ensemble assemblé, afin d’améliorer les performances structurelles, par exemple au moyen d’un traitement thermique.
Selon un exemple, le traitement thermique (étape iv) consiste à chauffer la plaque thermique 1 à 225°C pendant 45mn.
Selon un mode de réalisation préféré, on utilise un second matériau comportant majoritairement un alliage d’aluminium de la série 6000, de préférence au moins 95%. En effet, un tel alliage est durcissable par vieillissement, et donc durcissable par le processus de brasage (étape iv) utilisé pour assembler les deux plaques 20 et 30. Le brasage agit comme un traitement thermique de mise en solution. De plus, la résistance mécanique de la seconde plaque 30 est améliorée, élevée grâce au traitement de vieillissement artificiel (étape v).
De façon avantageuse, le procédé comporte, à l’étape i) un recouvrement des plaques 20 et/ou 30 par des couches fonctionnelles :
recouvrement par une couche anti-corrosion 80, d’au moins une des faces d’au moins une des plaques 20 et 30 ; et/ou recouvrement par une couche barrière 90 au magnésium, d’au moins une des faces de la seconde plaque 30 ; et/ou recouvrement par une couche de brasage 100, de la face interne (face en regard de l’autre plaque) d’au moins une des plaques 20 et 30.
Avec un tel traitement appliqué à la plaque thermique 1 de l’exemple 3 (la seconde plaque 30 comporte une âme 70 en alliage d’aluminium 6060 recouverte de couches barrière en alliage d’aluminium 1050), on obtient les propriétés mécaniques suivantes pour une plaque 30 ayant 2mm d’épaisseur :
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un contenant comprenant : - une pluralité de face externes ; - une pluralité de rebords reliant chacun d’eux des faces externes ; - un coin situé à chaque extrémité des rebords, chaque face externe étant encadrée par des coins ; caractérisé en ce que, pour chaque coin : - le coin présente une surface externe voûtée définie, pour chaque paire de faces externes entourant le coin et étant reliées par un rebord, par un arc, nommé arc d’angle A, dont les deux branches s’étendent chacune respectivement en direction d’une zone centrale de l’une et l’autre des deux faces externes ; - chaque face externe entourant le coin présente un creux ouvert vers l’extérieur du contenant, et délimité par des pans courbés s’étendant depuis les rebords bordant ladite face externe, en direction d’une zone centrale de ladite face externe.
Grâce à l’invention, le contenant présente une forme spécifique lui permettant de résister particulièrement bien à des chocs, par exemple à une chute du contenant sur une surface plane.
En effet, la surface externe voûtée de chaque coin tend à transmettre les forces résultant d’un choc et intervenant sur le coin en direction des zones centrales des faces externes entourant le coin.
Ainsi, le contenant selon l’invention résiste mieux à des chocs que des contenants équivalents selon l’art antérieur, c’est-à-dire des contenants dont la structure même des parois qui forment les rebords et les coins sont classiquement en carton ou en équivalent.
Avantageusement, les arcs d’angle sont paraboliques.
De tels arcs permettent de transmettre de manière particulièrement efficace en direction des zones centrales des faces externes, les efforts résultants d’un choc intervenant sur un coin.
le système de liaison du mécanisme de changement de pas comprend, pour chacune des aubes à calage variable, une première articulation solidaire du piston, une deuxième articulation solidaire de l’aube à calage variable, à l’écart de l’axe de pivotement, et une bielle reliant la première articulation à la deuxième articulation ; et l’axe longitudinal constitue un axe de rotation du rotor.
L’invention a encore pour objet, selon un troisième aspect, une turbomachine comprenant un rotor de soufflante selon le deuxième aspect.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la turbomachine présente également la caractéristique suivante :
l’axe longitudinal constitue un axe d’élongation de la turbomachine.
Enfin, l’invention a pour objet, selon un quatrième aspect, un aéronef comprenant une turbomachine selon le troisième aspect.
la est une vue de dessus d’un aéronef selon un exemple de réalisation de l’invention, la est une vue simplifiée en coupe longitudinale partielle d’une turbomachine de l’aéronef de la , la est une vue simplifiée en coupe longitudinale d’une partie d’un mécanisme de changement de pas de la turbomachine de la , et la est une vue en perspective et en coupe partielle d’une vis à rouleaux satellites du mécanisme de changement de pas de la .
En référence à la , ce mécanisme de changement de pas 70 comprend un bâti 72, un vérin de commande 74, un système 76 de pilotage du vérin 74 et un système de liaison 78.
Dans l’exemple représenté, le bâti 72 comprend un ensemble amont 80 et un ensemble aval 82 espacés l’un de l’autre suivant l’axe longitudinal X. Chacun de ces ensembles 80, 82 est centré sur l’axe longitudinal X et s’étend depuis l’axe longitudinal X jusqu’au logement 62, l’ensemble amont 80 étant disposé en amont du logement 62 et l’ensemble aval 82 étant disposé en aval du logement 62.
L’ensemble amont 80 est en particulier formé par un flasque amont 84 en forme générale de dôme logeant en son centre un cylindre borgne 86. Le cylindre borgne 86 est fermé à son extrémité amont 88 et ouvert à son extrémité aval 89. Il fait saillie vers l’amont relativement au flasque 84.
L’ensemble amont 80 présente en son centre un orifice 90 débouchant vers l’aval. Cet orifice 90 est en particulier ménagé dans l’extrémité amont 88 du cylindre borgne 86. L’ensemble amont 80 présente également un butoir 91 orienté vers l’aval. Ce butoir 91 est ici formé dans la face aval de l’extrémité amont 88 du cylindre borgne 86. Il s’étend sensiblement radialement et est en particulier agencé autour de l’orifice 90.
Ici, l’ensemble aval 82 comprend un flasque aval 92 logeant en son centre deux cylindres concentriques 94, 96 : un cylindre central 94, fermé à son extrémité amont 98, et un cylindre périphérique 96 entourant le cylindre central 94 et délimitant avec le cylindre central 94 une cavité périphérique 100 fermée à son extrémité aval 102. Le cylindre central 94 définit un logement 104 dans lequel est reçu un palier de transfert d’huile 106.
Le vérin de commande 74 comporte un piston de commande 110 mobile en translation suivant l’axe longitudinal X relativement au bâti 72 entre une position rétractée, représentée sur la , et une position déployée (non représentée). Optionnellement, le piston de commande 110 est également mobile en rotation autour de l’axe longitudinal X sur un angle restreint, par exemple de l’ordre de 5°.
Le vérin de commande 74 comprend également une première chambre fluidique 112 et une deuxième chambre fluidique 114 chacune délimitée entre le piston de commande 110 et le bâti 72. Lesdites chambres fluidiques 112, 114 contiennent chacune un fluide de commande, typiquement constitué par une huile, qui est à une première pression dans la première chambre fluidique 112 et à une deuxième pression dans la deuxième chambre fluidique 114. Les première et deuxième chambres fluidiques 112, 114 sont agencées de sorte que l’augmentation relative de la première pression (c’est-à-dire relativement à la deuxième pression) entraîne le déplacement du piston 110 vers sa position déployée, l’augmentation relative de la deuxième pression (c’est-à-dire relativement à la première pression) entraînant le déplacement du piston 110 vers sa position rétractée.
Dans l’exemple représenté, le piston 110 comprend une bague d’étanchéité et de guidage aval 116, une bague d’étanchéité et de guidage amont 118 et un corps cylindrique 120 s’étendant de la bague d’étanchéité et de guidage aval 116 à la bague d’étanchéité et de guidage amont 118. La bague d’étanchéité et de guidage aval 116 est logée dans la cavité périphérique 100 et s’étend depuis le cylindre central 94 jusqu’au cylindre périphérique 96 en formant une étanchéité avec chacun de ces cylindres 94, 96. La bague d’étanchéité et de guidage amont 118 est logée dans le cylindre borgne 86 et forme une étanchéité avec la paroi périphérique 122 du cylindre borgne 86. La première chambre fluidique 112 est ainsi constituée par la portion de la cavité périphérique 100 comprise entre la bague d’étanchéité et de guidage aval 116 et l’extrémité aval 102 de ladite cavité périphérique 100. La deuxième chambre fluidique 114, quant à elle, est délimitée à son extrémité aval par la bague d’étanchéité et de guidage aval 116, à son extrémité amont par l’extrémité amont 88 du cylindre borgne 86, et à sa périphérie par le corps 120 du piston 110 et par la paroi périphérique 122 du cylindre borgne 86.
Le système de pilotage 76 comprend un générateur de pression 130 pour porter le fluide de commande à une troisième pression supérieure aux première et deuxième pressions, une unité de contrôle de pression 132 pour ajuster la pression du fluide de commande dans les première et deuxième chambres fluidiques 112, 114 au moyen de la troisième pression, et une ligne de retour 136 pour évacuer le fluide de commande dépressurisé. Le système de pilotage 76 comprend également un réservoir principal 133, un circuit de secours 134 et un module de commande 135.
Le circuit de secours 134 est apte à alimenter la deuxième chambre fluidique 114 en fluide de commande de manière à déplacer le piston 110 vers sa position rétractée en cas de défaillance du générateur de pression 130. A cet effet, le circuit de secours 134 comprend un réservoir auxiliaire 137 et une pompe auxiliaire 138. Dans l’exemple représenté il comprend également une soupape de surpression auxiliaire 139B.
La pompe auxiliaire 138 est apte à pomper le fluide de commande dans le réservoir auxiliaire 137 pour le porter à la troisième pression. Elle est raccordée fluidiquement à l’unité de contrôle de pression 132 de manière à l’alimenter en fluide de commande à la troisième pression, l’unité de contrôle de pression 132 étant configurée pour rediriger l’intégralité du fluide de commande provenant de la pompe auxiliaire 138 vers la deuxième chambre fluidique 114.
Les aubes de cette ou de ces soufflante(s) sont, comme dans le cas des turbopropulseurs classiques, à calage variable, c'est à dire que la position angulaire de ces aubes (appelée angle de calage) peut être modifiée au cours du vol. Pour rappel, l’angle de calage d’une aube correspond à l’angle, dans un plan orthogonal à l’axe de pivotement de l’aube, entre l’axe de rotation de la soufflante et la corde de l’aube à 75% du rayon de la soufflante. Il peut varier d’une valeur égale à 90°, correspondant à une position dite « voile » ou « à plat » de l’aube, à une valeur égale à 0°, correspondant à une position dite « drapeau » de l’aube.
Comme il est connu, cette modification de l’angle de calage au cours du vol permet de faire évoluer la poussée du moteur et optimiser le rendement de la soufflante en fonction de la vitesse de l'aéronef. En effet, le régime des soufflantes est quasiment constant sur toutes les phases de fonctionnement, et c'est le calage des aubes qui fait varier la poussée. Ainsi, en phase de vol de croisière, les aubes sont orientées de sorte à ajuster la poussée en minimisant la puissance prélevée sur l’arbre de turbine et la consommation et en optimisant le rendement. A l'inverse, au décollage, les aubes sont orientées de sorte à maximiser la poussée afin d'accélérer puis de faire décoller l'avion.
Une difficulté rencontrée avec les aubes à calage variable est que, en cas de dysfonctionnement des systèmes pilotant leur orientation, lesdites aubes ont tendance, sous leur propre effet centrifuge, à se mettre en position voile. Or, une aube bloquée dans cette position génère peu de couple résistif et risque de faire partir le moteur en survitesse, avec des risques de dégradation potentiels du moteur. Au surplus, une aube bloquée dans cette position risque également de générer une traînée excessive et inacceptable pour la contrôlabilité de l’avion et/ou son rayon d’action dans le cas d’une mission de diversion.
Pour remédier à cette difficulté, il est connu de recourir à des systèmes de sécurité aptes à s’opposer au déplacement des aubes à calage variable vers les petits pas (c’est-à-dire vers la position voile) en cas de défaillance du système de commande de l'orientation des pales. De tels systèmes sont par exemple connus de EP 1 832 509 et de EP 3 400 169.
Le système de sécurité décrit dans EP 1 832 509 emploie un système vis-écrou du type vis à billes couplé à un écrou de verrouillage. En fonctionnement normal, l’écrou du système vis-écrou suit les déplacements du vérin commandant l’orientation des aubes, entraînant ainsi la rotation de la vis autour de son axe, pendant que l’écrou de verrouillage suit le filetage de la vis sans jamais la toucher (le taraudage de l’écrou de verrouillage est conçu de sorte à ménager un léger jeu avec le filetage de la vis). En cas de dysfonctionnement du système de commande de l’orientation des pales, la vis du système vis-écrou est immobilisée (sa rotation est bloquée) et l’écrou de verrouillage vient en prise avec ladite vis, empêchant ainsi le pivotement des aubes vers les petits pas.
Ce système de sécurité ne donne cependant pas entière satisfaction. En effet, il nécessite, pour un bon fonctionnement, une gestion précise et complexe des jeux entre l’écrou de verrouillage et le filetage de la vis. Il est en outre lourd et encombrant.
Un objectif de l’invention est de proposer un système simple apte à s’opposer au déplacement d’une aube à calage variable vers les petits pas. D’autres objectifs sont que ce système soit fiable, précis, léger et d’un coût raisonnable.
A cet effet, l’invention a pour objet, selon un premier aspect, un mécanisme de changement de pas pour ajuster une position angulaire d’au moins une aube à calage variable autour d’un axe de pivotement de l’aube, ledit mécanisme de changement de pas comprenant :
un bâti fixe relativement à l’axe de pivotement, un vérin de commande comportant un piston mobile en translation suivant un axe longitudinal relativement au bâti entre une position rétractée et une position déployée, un système de liaison reliant le piston à l’aube à calage variable de sorte à convertir la translation du piston suivant l’axe longitudinal en une rotation de l’aube à calage variable autour de l’axe de pivotement, et un dispositif de verrouillage de pas propre à bloquer la translation du piston relativement au bâti dans au moins un sens,
le dispositif de verrouillage de pas comprenant :