INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, l’invention a pour objet un procédé de prévention et/ou de traitement de l'apparition d'une hyperpigmentation de la peau et/ou des phanères, comprenant au moins une étape d’application d’une quantité efficace de la composition selon l’invention.
Un repère de préférence orthonormé, comprenant les axes x, y, z est représenté sur les figures annexées. Lorsqu’un seul repère est représenté sur une même planche de figures, ce repère s’applique à toutes les figures de cette planche. La direction longitudinale est prise selon x.
Les termes relatifs « sur », « surmonte », « sous », « sous-jacent », « intercalé » se réfèrent à des positions prises selon la direction z.
Les termes « transverse », « transversalement » se réfèrent au plan zy ou à une direction de ce plan zy. Sauf mention explicite, l’épaisseur, la hauteur et la profondeur sont mesurées selon z.
Un élément situé « à l’aplomb » ou « au droit d’» un autre élément signifie que ces deux éléments sont situés tous deux dans un même plan comprenant la direction z, de préférence dans un plan zy.
Une paroi de domaine ou paroi magnétique est une zone de transition entre deux domaines d'aimantation différentes (également appelés domaines de Weiss) dans un matériau ferromagnétique. Un domaine magnétique, ou domaine de Weiss, est une région d'un matériau dans laquelle les moments magnétiques sont orientés dans la même direction, l'aimantation y est donc uniforme. La région séparant les domaines magnétiques est appelée paroi de domaine, dans laquelle l’aimantation change progressivement ou brusquement de direction. Dans un domaine magnétique, les moments magnétiques de chaque atome sont très majoritairement alignés les uns avec les autres et pointent dans la même direction. La structure des domaines magnétiques est responsable du comportement magnétique des matériaux ferromagnétiques comme le fer, le nickel, le cobalt et de leurs alliages.
On utilise le terme paroi pour décrire l'interface entre deux domaines magnétiques (ou domaines de Weiss). La paroi de domaine marque le passage d'une zone aimantée à une autre. Pour autant, ce n'est pas nécessairement une variation brusque : le changement peut se faire graduellement, sur une distance finie, avec un renversement progressif, continu ou désorganisé de l'orientation du moment magnétique. La paroi de domaine peut donc présenter une certaine largeur selon la direction longitudinale x.
Selon un exemple, une paroi de domaine dite de Bloch est une zone de transition entre deux domaines de Weiss dans un matériau. C'est une région où les moments magnétiques changent graduellement d'un domaine de Weiss à l'autre, dans le plan de la paroi, typiquement dans le plan yz.
De façon analogue aux parois de Bloch, les parois de Néel, qui sont un autre type de parois de domaine, correspondent aussi à un changement de direction de l'aimantation entre deux domaines de Weiss. Ici, la direction du moment magnétique varie dans le plan de l'aimantation (plan de la couche mince magnétique, typiquement xy sur les figures). Les parois de Néel se forment préférentiellement dans le cas des couches minces magnétiques qui ont une épaisseur inférieure à une valeur critique, généralement de l'ordre de la dizaine de nanomètres.
Dans le cadre de la présente invention, une paroi de domaine s’étend principalement le long d’un plan transverse yz et présente généralement une certaine épaisseur selon la direction longitudinale x. Fonctionnellement, une paroi de domaine sépare deux domaines magnétiques d’aimantations différentes, en particulier d’aimantations opposées. Une paroi de domaine est souvent rattachée à une anomalie physique, par exemple un bord, une encoche, un défaut. Elle peut néanmoins être libre et bouger rapidement au sein d’une couche ou d’un ruban de matériau magnétique. Une paroi de domaine est une zone de taille finie qui comprend généralement une pluralité d’orientations de moments magnétiques distribuées de façon globalement continue mais souvent chaotique.
On entend par gradient de champ magnétique une variation de l’intensité du champ magnétique, en Tesla, notamment selon la direction longitudinale x. Le sens et la valeur de l’aimantation d’un domaine magnétique peuvent être mesurés par des mesures d’œrsted (Oe) ou de Gauss. Des mesures d’aimantation locales par microscopie par force magnétique avec une pointe elle-même aimantée peuvent également permettre de cartographier les domaines magnétiques d’un aimant.
La direction longitudinale x est portée par un axe rectiligne sur les figures d’accompagnement. Il est parfaitement envisageable de mettre en œuvre l’invention pour des géométries curvilignes. Un ruban en forme de S ou de C peut également comprendre des domaines magnétiques séparés par des parois de domaines, fixes et/ou mobiles le long de la direction longitudinale x curviligne. Différentes géométries de ruban peuvent donc être envisagées sans se départir du principe de la présente invention.
De manière générale, la fréquence de résonnance d’un qubit dépend de l’amplitude du champ magnétique auquel il est soumis. Dans la présente invention les différentes amplitudes de champ auquel sont soumis les qubits sont les résultantes entre le champ externe homogène et fixe et le champ magnétique oscillant et programmable de l’aimant (ou ruban) dont les oscillations dépendent des positions des parois.
De plus afin d’être manipulé un qubit doit être soumis à un gradient de champ. Dans la présente invention, la position relative entre les qubits et les domaines et/ou parois de domaine permet à la fois d’obtenir la bonne amplitude de champ pour atteindre les différentes fréquences de résonance, et le gradient de champ pour la manipulation des qubits.
Selon une variante de réalisation de l’invention, l’élément bimétallique pourrait être disposé dans une partie inférieure du contenant 4. Dans ce cas, l’au moins une ouverture d’évacuation de vapeur 37 est prévue dans une partie arrière du couvercle 11 et est configurée pour être reliée fluidiquement à un tube vapeur qui est agencé dans le contenant 4 et qui est relié fluidiquement à l’élément bimétallique.
Bouilloire comprenant un couvercle équipé d’au moins un organe de verrouillage étanche La présente invention concerne le domaine des appareils de chauffage de liquides, et en particulier des bouilloires électriques.
- un contenant présentant un axe longitudinal central et délimitant un volume interne destiné à contenir de l’eau et dans lequel l’eau est destinée à être chauffée et notamment portée à ébullition,
- une poignée de préhension fixée au contenant,
- un bec verseur situé à l’opposé de la poignée de préhension par rapport à l’axe longitudinal central du contenant,
- un couvercle configuré pour être agencé au niveau de l’ouverture de remplissage supérieure et pour fermer le contenant,
- un joint d’étanchéité annulaire fixé au couvercle et configuré pour coopérer de manière étanche avec l’ouverture de remplissage supérieure,
- un dispositif de fixation configuré pour fixer de manière amovible, c’est-à-dire de manière temporaire et réversible, le couvercle au contenant, et
Le dispositif de fixation peut par exemple comporter au moins un organe de verrouillage logé au moins en partie dans le couvercle et configuré pour faire saillie hors du couvercle à travers une ouverture traversante prévue sur le couvercle, et au moins un élément de verrouillage prévu sur le contenant, l’au moins un organe de verrouillage étant monté mobile par rapport au couvercle entre une position de verrouillage dans laquelle l’au moins un organe de verrouillage fait saillie à travers l’ouverture traversante prévue sur le couvercle et est configuré pour coopérer avec l’au moins un élément de verrouillage de manière à fixer le couvercle au contenant, et une position de libération dans laquelle l’au moins un organe de verrouillage est configuré pour libérer l’au moins un élément de verrouillage de telle sorte que le couvercle peut être retiré du contenant.
En cas de renversement d’une telle bouilloire électrique, une partie de l’eau bouillante contenue dans le volume interne du contenant est susceptible de pénétrer dans le couvercle via l’ouverture traversante et ensuite de s’écouler hors du couvercle via des ouvertures d’évacuation de vapeur prévues sur le couvercle. Or, un tel écoulement d’eau bouillante hors de la bouilloire est susceptible de provoquer des brûlures à un utilisateur.
Un ventilateur de brassage pilotable permet d’atteindre, à la température de plateau, une homogénéisation à plus ou moins 1,5°C. La vapeur d’eau surchauffée est injectée en continu dans le réacteur afin de garantir l’inertage et de produire l’atmosphère nécessaire à la vapo-thermolyse. Cette vapeur et les produits gazeux de thermolyse sont extraits en continu du réacteur grâce à un extracteur de gaz chaud à entrainement déporté par courroie et piloté par la valeur de dépression du réacteur.
La vapeur d’eau est injectée lorsque la température du réacteur est supérieure à la température de condensation à 700 kPa (160°C). La montée en température se poursuit ensuite suivant les températures de plateau prévues, comprise entre 300 et 600°C. La durée totale de ces plateaux de température est par exemple comprise entre 2 heures et 4 heures. Le ratio de débit de vapeur d’eau injectée par rapport à la masse du composite est par exemple compris entre 0,5 et 1,5.
Après le plateau de température, la chauffe du réacteur est stoppée, le réacteur est refroidi par injection de vapeur saturée puis d’air ambiant et en d’azote (si nécessaire). Lorsque la température atteint 140°C, la porte du réacteur peut être ouverte. Le refroidissement se poursuit ensuite jusqu’à 50-60 °C, température à laquelle le support de chargement peut être retiré du réacteur. Post traitement oxydant
Le procédé de traitement selon l’invention permet, en plus d’un traitement de thermolyse ou vapo-thermolyse, de mettre en œuvre un post-traitement. Ce traitement complémentaire est appelé « post traitement oxydant ».
En effet, certains déchets sont constitués en partie de composé organique ne pouvant pas être totalement éliminé par l'unique réalisation d'une thermolyse ou vapo-thermolyse et nécessitent donc une deuxième étape de traitement : l’étape de post traitement oxydant. L’étape de post traitement oxydant consiste essentiellement à injecter une quantité contrôlée d'oxygène à l’intérieur du réacteur qui est maintenu à une température définie et maitrisée afin d'oxyder les composés organiques encore présents sur une fibre pour les transformer en CO et en CO 2 .
Elle permet d’enlever une partie du composé organique qui n’est pas dégradé, ou pas dégradable, ou pas entièrement dégradable, par thermolyse ou vapo-thermolyse, quelles que soient les conditions opératoires, ainsi que, le cas échéant, d’autres composés organiques (comme des goudrons, chars ou autres résidus) qui ont pu être obtenus par transformation du composé organique du matériau composite lors l’étape de thermolyse ou vapo-thermolyse préalable.
Pour cela, l’injection d’oxygène est réalisée par une injection d’air à l’intérieur du milieu réactionnel, par exemple au moyen d’une vanne dédiée.
Cette injection peut avoir lieu :
- Après une réaction de thermolyse ou vapo-thermolyse complète (tout ce qui a pu être dégradé en thermolyse ou vapo-thermolyse l’a été) ;
- Avec ou sans le maintien d’une injection de vapeur en parallèle (par exemple une injection d’air qui comporte donc de l’O2) ;
- Entre 300 et 600°C de préférence ;
- Pour une durée pouvant être comprise généralement entre 20 min et 6 h.
Le choix des différentes modalités dépend du matériau traité et du taux de composé organique résiduel souhaité. Des analyses en laboratoires préalables permettent par exemple d’estimer les quantités de matières à dégrader et donc le traitement approprié (durée et débit d’O2 par exemple).
La fin de la réaction d’oxydation est par exemple mesurée par une stabilisation du niveau d’O2 en sortie de réacteur, par exemple autour de 20-21 %.
Une fois un palier de température réalisé, par exemple à une température comprise entre 400°C et 600°C, et donc une réaction de thermolyse/vapo-thermolyse terminée, sont décrit ci-après trois exemples de mise en œuvre selon l’invention :
Selon un premier exemple de mise en œuvre, le procédé comporte une étape de réduction de la température dans le réacteur puis une étape de maintien à cette température pour finalement couper l'injection de vapeur et n'introduire que de l'air dans le milieu réactionnel, par exemple à un débit contrôlé. Pour se faire, par exemple dans un premier temps le surchauffeur est stoppé afin d'injecter de la vapeur saturée (par exemple à 100°C) dans le réacteur et procéder au refroidissement. Une fois la température du milieu réactionnel atteinte, l'injection de vapeur est arrêtée, la température est maintenue, par exemple par l'action de résistances chauffantes du réacteur, et de l'air ambiant est introduit dans le réacteur. Par exemple, une régulation du débit d'injection d'air se fait sur la teneur en O 2 en sortie du réacteur. Une fois que ce taux tend vers 20-21 % l'étape de post traitement oxydant est terminée et par exemple de la vapeur saturée est à nouveau injectée afin de procéder au refroidissement du produit.
Le montage utilisé pour l’opération d’hydrolyse est constitué d’un réacteur autoclave de laboratoire en HC 276 pouvant tenir une pression maximale de 80 bar @ 250°C de marque AmAr équipé d’un agitateur interne, d’un manomètre, d’une arrivée d’azote, d’une sonde de température plongeante et d’un manteau chauffant électrique externe régulé. Son volume utile est de 450 ml.
Le mélange à hydrolyser est introduit dans le réacteur puis le réacteur est fermé à l’aide d’un système de mâchoire permettant de le rendre étanche. Une conduite d’azote reliant le réacteur permet de le mettre sous une pression de 6 bars avant la montée en température. Le mélange et ensuite chauffé à une température de 150°C pendant 1H. La pression lue sur le manomètre augmente jusqu’à 12 bars. L’hydrolyse une fois terminée, le mélange est déchargé via la vanne de fond après refroidissement à température ambiante.
Le montage utilisé pour l’opération de craquage est constitué d’un réacteur en verre de 500ml double enveloppe équipé d'un agitateur, d'une sonde de température immergée dans la phase liquide, d'une conduite verticale en partie supérieure, pour l'extraction des vapeurs, d’un piquage latéral permettant d’obtenir un niveau constant et l’évacuation du résidu de craquage et d'un condenseur. Le mélange préalablement hydrolysé est introduit en continu dans le réacteur puis chauffé à la température désirée. Le liquide (distillat) est recueilli dans un flacon récepteur et analysé. Le résidu évacué par débordement est collecté dans un flacon récepteur.
Durée de l’essai : 61h
Craquage : T = 168°C, pression atmosphérique, temps de séjour : 4h, Ratio eau/lourds AA = 0,5
- TRU = 61%
- Taux épuisement corrigé = 66,5%
- Viscosité 0,437 Pa.s.
Exemple 2: Craquage en continu sans hydrolyse (comparatif)
Durée essai : 58 h Craquage : T= 193°C, temps de séjour : 4h, pression atmosphérique, ratio eau/lourds AA = 0,5
- TRU = 55.0%
- Taux d’épuisement = 62,15%
- Viscosité = 2,361 Pa.s.
La comparaison de l’exemple 1 avec l’exemple comparatif (exemple 2) démontre que le craquage peut se faire à plus basse température dans le cas où le flux à craquer a été préalablement hydrolysé. De plus, la viscosité du résidu est plus faible.
PROCEDE DE VALORISATION DE SOUS-PRODUITS LOURDS ISSUS DE LA FABRICATION D’ACIDE ACRYLIQUE DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un procédé de régénération, par craquage thermique, d'acide acrylique (AA), à partir de sous-produits lourds (résidus appelés LAA) issus d'une unité de production d'AA, en vue de leur recyclage dans l'atelier de production d’acide acrylique. Ce procédé est constitué de deux étapes : hydrolyse et craquage, réalisées en batch dans le même réacteur, et améliore les performances actuelles des installations de craquage.
- : le taux de compression, compris entre 0 et 1 ;
- : les chips issus des symboles étalés ;
dans le cas d’un étalement monocode :
dans le cas d’un étalement bicode :
- : le temps séparant les chips non compressés ;
- : le facteur d’étalement ;
- : la réponse impulsionnelle du filtre de mise en forme.
- : le symbole à transmettre (sortie du codage canal et de la modulation numérique) avec la partie réelle du symbole et la partie imaginaire du symbole ;
- ou et : le monocode ou bicode d’étalement utilisé.
Suivant un autre aspect, l’invention décrit un dispositif de réception d’une communication sans fil, adapté pour recevoir en entrée via une ou plusieurs antennes de réception un signal transmis, ledit dispositif de réception étant adapté pour appliquer sur le signal obtenu, via la ou les antennes de réception, une démodulation numérique et un décodage canal ;
ledit dispositif étant caractérisé en ce qu’il est adapté pour mettre en œuvre un traitement du signal comprenant le filtrage par un filtre et au canal , tel que le filtre est adapté à un filtre de mise en forme en racine de Nyquist de période d’orthogonalité ou de bande utile de longueur finie ;
ledit dispositif est adapté pour effectuer un échantillonnage de période du signal issu du filtre adapté au canal global ;
ledit dispositif est adapté pour effectuer un désétalement du signal échantillonné en fonction du code d’étalement pris sur une longueur égale au facteur d’étalement , la série des SF chips correspondante au code d’étalement sur un symbole étant propre à l’instant de réception dudit symbole, les SF chips étant séparés par une période ; et pour obtenir des symboles de durée .
La est une illustration d’un dispositif émetteur dans un mode de réalisation mis en œuvre par l’invention ;
Dans la présente description, et à moins d’une indication contraire : - l’expression "au moins un" est équivalente à l’expression "un ou plusieurs" et peut y être substituée ; - l’expression "compris entre…et…" est équivalente à l’expression "allant de… à…" et peut y être substituée, et sous-entend que les bornes sont incluses ; - Par l’expression « supérieure à » et respectivement l’expression « inférieure à » au sens de la présente invention, on entend un intervalle ouvert strictement supérieur, respectivement strictement inférieur, et donc que les bornes ne sont pas incluses. - on entend par « extrait », un produit obtenu par l'extraction de certains des composés d'une substance animale ou végétale. Un extrait peut être obtenu par des méthodes bien connues de l'homme du métier. Ces méthodes incluent l'utilisation d'un solvant d'extraction, le solvant d'extraction étant sous forme liquide ou gazeuse, utilisé à température ambiante ou étant chauffé, utilisé à pression ambiante ou en surpression, utilisé en présence ou non d'enzymes, et utilisé en présence ou non de bases ou d'acides.
Le premier actif La composition selon l’invention comprend au moins un premier actif choisi parmi le niacinamide, l’isoniacinamide, le chlorure de méthyl-niacinamide, les sels de niacinamide et les sels d’isoniacinamide.
De préférence, le ou les premiers actifs sont choisis parmi le niacinamide, l’isoniacinamide, le chlorure de méthyl-niacinamide, l’ascorbate de niacinamide, le glycolate de niacinamide, l’hydroxybenzoate de niacinamide, l’hydroxycitrate de niacinamide, le lactate de niacinamide, le malate de niacinamide, le mandelate de niacinamide, le salicylate de niacinamide, le thioctate de niacinamide, et leurs mélanges ;
Plus préférentiellement, le ou les premiers actifs sont choisis parmi le niacinamide, l’ascorbate de niacinamide, le glycolate de niacinamide, l’hydroxybenzoate de niacinamide, l’hydroxycitrate de niacinamide, le lactate de niacinamide, le malate de niacinamide, le mandelate de niacinamide, le salicylate de niacinamide, le thioctate de niacinamide, et leurs mélanges.
De façon tout particulièrement préférée, le premier actif est le niacinamide.
Le niacinamide est de structure chimique suivante :
Le niacinamide est également connu sous les noms : nicotinamide et 3-pyridinecarboxamide.
De préférence, la teneur totale en premier(s) actif(s) est comprise dans la gamme allant de 0,1 à 10% en poids ; plus préférentiellement de 0,5 à 7% en poids ; plus préférentiellement encore de 1 à 5% en poids ; et encore mieux de 2 à 4% en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la teneur totale en niacinamide est comprise dans la gamme allant de 0,1 à 10% en poids ; plus préférentiellement de 0,5 à 7% en poids ; plus préférentiellement encore de 1 à 5% en poids ; et encore mieux de 2 à 4% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Le second actif La composition selon l’invention comprend au moins un second actif choisi parmi les extraits d’algue de genre Cystoseira , dont la teneur totale est comprise dans la gamme allant de 0,001 à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition.
La classification des algues Cystoseira se décompose de la façon suivante : Règne : Chromista Phylum : Ochrophyta Classe : Phaeophyceae Sous-classe : Fucophycidae Ordre: Fucales Famille : Sargassacea Genre : Cystoseira
De préférence, le ou les seconds actifs sont choisis parmi l’extrait Cystoseira Amentacea , l’extrait de Cystoseira Caespitosa , l’extrait de Cystoseira Branchycarpa , l’extrait de Cystoseira Baccata , l’extrait de Cystoseira Balearica , l’extrait de Cystoseira Compressa , l’extrait de Cystoseira Humilis , l’extrait de Cystoseira Tamariscifolia , et leurs mélanges.
Ces extraits sont par exemples commercialisés sous les dénominations Sea Heather ® (de Gelyma), huile de cystoseira tamaricifolia ® (de Codif Int.) et Seamoist-CH ® (de Naturalis Srl).
De façon tout particulièrement préférée, le second actif est un extrait de Cystoseira Tamariscifolia .
De préférence, la teneur totale en second(s) actif(s) est comprise dans la gamme allant de 0,001 à 1% en poids ; plus préférentiellement de 0,005 à 0,5% en poids ; plus préférentiellement encore de 0,005 à 0,1% en poids ; mieux de 0,01 à 0,05% en poids, et encore mieux de 0,01 à 0,02% en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la teneur totale en extrait de Cystoseira Tamariscifolia est comprise dans la gamme allant de 0,001 à 1% en poids ; plus préférentiellement de 0,005 à 0,5% en poids ; plus préférentiellement encore de 0,005 à 0,1% en poids ; mieux de 0,01 à 0,05% en poids, et encore mieux de 0,01 à 0,02% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Toujours selon l’invention, il est prévu que les vérins 22, 23 transmettent, au train de roues directionnelles 1, via la crémaillère secondaire 20, les efforts exercés sur le volant 13. Ces vérins sont calibrés de façon à donner au conducteur une sensation d’effort.
Ainsi, en fonction de l’angle de braquage du volant 13, les vérins 22, 23 se déplacent en incrémentant les capteurs de position pour envoyer un signal à la crémaillère principale 10 et tourner les roues.
La représente le système de direction en position de braquage du volant 13 à droite. Dans cette situation, la colonne 11 entraîne le mécanisme à engrenages 12 de telle sorte que la crémaillère secondaire 20 pousse sur la tige 22a du vérin 22 situé à gauche de la traverse 2. Alternativement, la représente le système de direction en position de braquage du volant à gauche. Dans cette situation, la colonne 11 entraîne le mécanisme à engrenages 12 de telle sorte que la crémaillère secondaire 20 pousse sur la tige 23a du vérin 23 situé à droite de la traverse 2.
De préférence afin de compléter la chaîne cinématique, les vérins 22, 23 sont pourvus de capteurs de position 24 destinés à envoyer une information à la crémaillère principale 10 qui est reliée au train de roues directionnelles 1.
Système de prémontage d’un équipement sur un élément de structure d’un véhicule automobile Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale la fixation d’équipements dans des véhicules automobiles.
Elle concerne plus particulièrement un système de prémontage adapté à faciliter la fixation d’un équipement sur un élément de structure d’un véhicule automobile.
L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans la fixation d’un afficheur tête-haute sur la planche de bord d’un véhicule automobile.