INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Exemple 6 : Préparation d’un polymère à blocs conforme à l’invention 32 mg (50 µmol) du métallocène Me 2 Si(C 13 H 8 ) 2 Nd(BH 4 ) 2 Li.THF sont pesés dans une bouteille Steinie de 250 mL en boîte à gants. 298 mL de MCH sont introduits dans une bouteille Steinie de 750 mL. La bouteille est mise sous atmosphère inerte par un bullage à l’azote pendant 10 minutes. 0.51 mL (100.1 µmol, Mg/Nd = 2) d’une solution de butyloctylmagnésium à 0.22 mol/L dans le MCH sont introduits dans la bouteille de 750 mL contenant le MCH pour former une solution C. On prépare aussi un mélange monomère d’éthylène et de 1,3-butadiène contenant 80% molaire d’éthylène et 20% molaire de 1,3-butadiène en injectant dans un ballast d’abord 1.2 bar de 1,3-butadiène, puis 4.8 bars d’éthylène pour compléter le mélange gazeux. On obtient 6 bars absolus d’un mélange à 80% molaire d’éthylène et 20% molaire de 1,3-butadiène (mélange éthylène/1,3-butadiène : 80/20). Le ballast est relié à un réacteur de polymérisation. Dans ce réacteur de polymérisation, préalablement dégazé à l’azote et chauffé à 80°C, est introduit 1/3 de la solution C. 1/3 de la solution C est ensuite introduit dans la bouteille contenant le métallocène. Cette solution est ensuite introduite dans le réacteur de polymérisation suivi du dernier 1/3 de la solution C. À 80°C, 10 mL (58 mmol) de myrcène est introduit dans le réacteur puis est conditionné sous vide puis un mélange gazeux contenant 20% molaire de 1,3-butadiène et 80% molaire d’éthylène est introduit dans le réacteur. La polymérisation est conduite à 80°C et à une pression initiale de 4 bars absolus dans le réacteur agité. Après une consommation d’environ 10 g de monomères gazeux, 7mL (40 mmol) de myrcène sont introduits dans le réacteur de polymérisation qui est ensuite conditionné sous vide, puis un mélange gazeux contenant 20% molaire de 1,3-butadiène et 80% molaire d’éthylène est de nouveau introduit dans le réacteur. L’alimentation en monomère gazeux est stoppée après une consommation de 12.7 g de monomère gazeux et le milieu réactionnel est dégazé en ouvrant les évents du réacteur jusqu’à atteindre une pression dans le réacteur de 1.1 bar relatif. Le réacteur est ensuite rempli en azote jusqu’à 3 bars relatifs. Le cycle évent/azote est reproduit 3 fois pour assurer l’évacuation de la majorité des monomères gazeux. 0.47 g de 4-vinylpyridine (4.5 mmol) en solution dans 10 mL de MCH, préalablement dégazé à l’azote, est introduit dans le réacteur sous agitation. La température dans le réacteur est maintenue pendant 1h à 80°C puis le chauffage est coupé et l’agitation arrêtée. Le réacteur est démonté, le milieu de polymérisation est désactivé avec 2 mL d’éthanol pour stopper la réaction de polymérisation. La solution de polymère est ensuite séchée dans une étuve sous vide à 60°C et sous balayage d’azote pendant 24h. La masse pesée de polymère à blocs permet de déterminer l’activité catalytique moyenne du système catalytique exprimée en kilogramme de polymère synthétisé par mole de métal néodyme et par heure (kg/mol.h). L’activité catalytique est de 234 Kg/mol.h.
L’analyse SEC 3D du copolymère montre une Mn : 88 000g/mol ; dispersité : 1.4 représentant 94% de la masse récupérée de polymère. Le terpolymère d’éthylène, de 1,3-butadiène et de myrcène contient 73% en mole d’unité éthylène, 4% en mole d’unité 1,2-cyclohexanediyle, 2% en mole d’unité du 1,3-butadiène sous la configuration 1,2 et 2% en mole d’unité du 1,3-butadiène sous la configuration 1,4, 11% en mole de myrcène sous la configuration 3,4 et 7% en mole de myrcène sous la configuration 1,4 et 0.84% de vinylpyridine. La Tg du terpolymère d’éthylène, de 1,3-butadiène et de myrcène est à -54°C. Le terpolymère ne présente pas de cristallinité.
Procédé d’épuration d’un PVC comprenant des métaux lourds La présente invention concerne un procédé pour l’épuration d’un polymère du chlorure de vinyle (PVC) comprenant au moins un composé d’un métal lourd. L’invention vise l’extraction de métaux lourds de formulations de PVC et la récupération de PVC ou de compound de PVC exempt de composés de métaux lourds comme en particulier le Pb et le Cd. Le procédé a notamment pour objectif de traiter des articles en PVC ou contenant du PVC en fin de vie afin de les recycler tout en respectant les réglementations en vigueur concernant les taux de métaux lourds.
En effet et avant 2010, de nombreux articles en PVC fabriqués en Europe contenaient des systèmes stabilisants à base de sels de plomb et / ou de cadmium dans le but de protéger le polymère contre sa dégradation thermique lors de la transformation. L’engagement volontaire des producteurs européens de PVC a permis une élimination complète de ces systèmes dans l’ensemble des applications du PVC, qu’il s’agisse du plomb comme du cadmium à partir des années 2010. La réglementation européenne limite désormais l’utilisation du plomb et du cadmium dans les l’ensemble des applications du PVC. A titre d’exemple, le plomb contenu dans les formulations en PVC aujourd’hui commercialisées ne peut dépasser la teneur de 0.1% en poids et de 0,01% pour le cadmium. Cette limite a pour conséquence de limiter l’utilisation d’anciens profilés de fenêtres ce qui constitue un barrage à leur recyclabilité.
Les brevets FR2878249 et FR2878250 décrivent un procédé pour l’épuration en métaux lourds de PVC basé également sur une dissolution sélective du PVC. Ils présentent toutefois l’inconvénient d’avoir recours à des solvants qui ne sont pas bio-sourcés et qui présentent des niveaux de toxicité élevés comme la méthyl-éthyl-cétone (MEK) ou le tétrahydrofurane (THF). Le brevet FR2878249 forme un mélange biphasique avec une phase continue formée de la dissolution du PVC dans un solvant organique et une phase aqueuse dispersée contenant les métaux lourds et un agent dispersant ou une base telle que NaOH. Concernant l’étape de séparation des métaux, le brevet FR2878250 revendique la centrifugation de la solution de PVC pour réduire la quantité de plomb dans le PVC mais ce procédé ne fonctionne correctement que lorsque des réactifs de type Fe 3 O4, EDTA, Na 3 EDTA sont préalablement ajoutés à la solution pour adsorber ou complexer les sels de plomb.
Un objectif de l’invention est de proposer un procédé d’épuration utilisant au maximum des produits respectueux de l’environnement, et aptes à être recyclés dans le procédé.
Un autre objectif de l’invention est de proposer un procédé efficace, rapide et peu couteux.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, avant la calcination, il est en outre procédé à la dispersion du phosphate d’ammonium-manganèse-fer, de la source de lithium et de la source de carbone dans l’eau, et ensuite à la réalisation d’un séchage par atomisation.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, la quantité de l’eau utilisée est de 20 à 35% de la masse totale du phosphate d’ammonium-manganèse-fer, de la source de lithium et de la source de carbone.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, le processus de calcination est une calcination à une température allant de 600 à 850°C pendant 6 à 20 h sous la protection d’un gaz inerte.
La présente divulgation propose également l’utilisation du phosphate de lithium-manganèse-fer dans la fabrication d’une batterie au lithium-ion.
Selon un mode de réalisation préféré de la présente divulgation, la présente divulgation a au moins les effets avantageux suivants :
1. Par la coprécipitation d’une solution de sels métalliques mixte d’une source ferreuse et d’une source de manganèse avec une source de phosphore dans une phase organique, la présente divulgation permet de préparer un phosphate d’ammonium-manganèse-fer avec une grande taille de particule et une densité de compactage élevée. Après mélange du phosphate d’ammonium-manganèse-fer avec une source de lithium et une source de carbone suivi d’un frittage, le produit fini d’un matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-manganèse-fer peut être préparé. Les équations de réaction sont comme suit :
Réaction de coprécipitation :
NH 4 + + xFe 2+ + (1-x)Mn 2+ + PO 4 3- → NH 4 Fe x Mn (1-x) PO 4 ;
Réaction de calcination :
LiOH + NH 4 Fe x Mn (1-x) PO 4 → NH 3 + LiFe x Mn(1-x)PO 4 + H 2 O.
2. Lors de la préparation du phosphate d’ammonium-manganèse-fer précurseur, la présente divulgation, d’une part, utilise la caractéristique selon laquelle le phosphate d’ammonium-manganèse-fer est difficile à dissoudre dans la phase organique pour permettre à la solution d’atteindre rapidement la sursaturation et de former rapidement de germes cristallins ; et d’autre part, régule le pH de réaction et utilise le phosphate comme solution basique pour fournir suffisamment d’ions phosphate. À mesure que le germe cristallin croît, il peut croître lentement sous l’induction de tensioactifs pour former une structure de particules dense, et avec l’ajout de matériaux, les particules croissent progressivement jusqu’à former une morphologie de particules de grande taille. Avec la croissance lente des particules, plus la taille de particule est grande, plus la structure est dense, de sorte que le matériau d’électrode positive préparé par le frittage suivant puisse bien hériter les caractéristiques morphologiques du précurseur, améliorant ainsi la densité de compactage du matériau d’électrode positive.
3. Le phosphate d’ammonium-manganèse-fer est utilisé comme précurseur, dans lequel le fer est du fer divalent, de sorte qu’aucune réduction supplémentaire ne soit nécessaire pendant le frittage, ce qui réduit la quantité de source de carbone utilisée. De plus, l’ammonium qu’il contient est libéré sous forme de gaz ammoniac, ce qui est bénéfique pour la formation d’une structure de canal poreux du matériau d’électrode positive. La structure de canal poreux est propice à l’infiltration du matériau d’électrode positive et de l’électrolyte, et améliore l’efficacité de désintercalation des ions lithium.
La présente divulgation sera décrite plus en détail ci-dessous conjointement avec les dessins et les exemples, dans lesquels :
est une image SEM du phosphate d’ammonium-manganèse-fer préparé dans l’Exemple 1 de la présente divulgation ; et
est une image SEM du phosphate de lithium-manganèse-fer préparé dans l’Exemple 1 de la présente divulgation.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Le concept de la présente divulgation et les effets techniques produits par la présente divulgation seront clairement et complètement décrits ci-dessous conjointement avec les modes de réalisation, afin de bien comprendre l’objectif, les caractéristiques et les effets de la présente divulgation. Il est évident que les modes de réalisation décrits ne sont qu’une partie des modes de réalisation de la présente divulgation, plutôt que tous. Tous les autres modes de réalisation obtenus par l’homme du métier sur la base des modes de réalisation de la présente divulgation sans aucun travail créatif entrent dans le cadre de la présente divulgation.
1. (1) Selon le rapport stœchiométrique de Mn:Fe=8:2 et (Mn+Fe):P=1, du sulfate de manganèse, du sulfate ferreux, de l’acide phosphorique industriel à 85% en poids et du sulfate de magnésium avec une quantité de 0,3% de la masse du Mn 0,8 Fe 0,2 PO 4 anhydre théoriquement produit ont été utilisés et soumis à une réaction de précipitation à une température maintenue à 80°C dans une solution aqueuse avec 1mol/L d’acide oxalique comme agent réducteur pour obtenir un précipité dopé avec du magnésium contenant de l’eau cristalline. Après lavage, filtration et séchage, une poudre de cristal a été obtenue, qui a ensuite été chauffée à 450°C pendant 6 h pour obtenir une poudre amorphe de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer dopée au magnésium. (2) Selon le rapport stœchiométrique de Mn:Fe=2:8 et (Mn+Fe):P=1, du dioxyde de manganèse de qualité batterie, du sulfate ferreux et de l’acide phosphorique industriel à 85% en poids ont été utilisés et soumis à une réaction de précipitation à une température maintenue à 80°C dans une solution aqueuse avec de l’acide oxalique comme agent réducteur pour obtenir un précipité contenant de l’eau cristalline. Après lavage, filtration et séchage, une poudre de cristal a été obtenue, qui a ensuite été chauffée à 450°C pendant 6 h pour obtenir une poudre amorphe de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en fer et à faible teneur en manganèse.
2. Les deux poudres de phosphate de manganèse-fer avec un rapport Mn/Fe différent ont été traitées avec différents processus : (1) Pour la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en fer et à faible teneur en manganèse : selon le rapport stœchiométrique de Li:(Mn+Fe)=1,025:1, la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en fer et à faible teneur en manganèse a été mélangée avec du carbonate de lithium de qualité batterie, additionnée de, en poids de la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en fer et à faible teneur en manganèse, 15% de glucose et 0,25% de dioxyde de titane, mélangée avec de l’eau pure à une teneur en solides de 35%, et broyée pour régler la taille de particules de la suspension A2 à D50=650 nm. (2) Pour la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer : selon le rapport stœchiométrique de Li:(Mn+Fe)=1,025:1, la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer a été mélangée avec du carbonate de lithium de qualité batterie, additionnée de, en poids de la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer, 15% de glucose et 0,25% de dioxyde de titane, mélangée avec de l’eau pure à une teneur en solides de 35%, et broyée pour régler la taille de particules de la suspension B2 à D50=350 nm.
3. La suspension A2 et la suspension B2 ont été mélangées selon un rapport massique de suspension de 2:1, dispersées et agitées pendant 60 min pour obtenir une suspension mélangée C2. La suspension mélangée C2 a été passée à travers un équipement de séchage par atomisation à disque centrifuge (avec une température d’entrée de 240°C et une température de sortie de 115°C) pour obtenir une poudre sèche D2. Ensuite, la poudre sèche D2 a été placée dans un four à atmosphère, chauffée de la température ambiante à 350°C et maintenue pendant 2 h avec une vitesse de chauffage de 4°C/min sous une atmosphère protectrice d’azote, puis chauffée à 710°C et maintenue pendant 10 h, puis refroidie naturellement pour obtenir un produit fritté E2. Le produit fritté E2 a été soumis à une pulvérisation au jet pour obtenir un matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-manganèse-fer MF46-F2 avec un rapport Mn/Fe de 4:6, D50 de 1,18 μm, une teneur en carbone de 1,498%, une teneur en Ti de 1534 ppm, et une teneur en Mg de 423 ppm.
Exemple 3 Dans cet exemple, un phosphate de lithium-manganèse-fer a été préparé, et le processus spécifique est comme suit :
1. (1) Selon le rapport stœchiométrique de Mn:Fe=8:2 et (Mn+Fe):P=1, du dioxyde de manganèse de qualité batterie, du sulfate ferreux, de l’acide phosphorique industriel à 85% en poids et du sulfate de magnésium avec une quantité de 0,3% de la masse du Mn 0,8 Fe 0,2 PO 4 anhydre théoriquement produit ont été utilisés et soumis à une réaction de précipitation à une température maintenue à 80°C dans une solution aqueuse avec 1mol/L d’acide oxalique comme agent réducteur pour obtenir un précipité dopé avec du magnésium contenant de l’eau cristalline. Après lavage, filtration et séchage, une poudre de cristal a été obtenue, qui a ensuite été chauffée à 450°C pendant 6 h pour obtenir une poudre amorphe de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer dopée au magnésium. (2) Selon le rapport stœchiométrique de Mn:Fe=2:8 et (Mn+Fe):P=1, du dioxyde de manganèse de qualité batterie, du sulfate ferreux et de l’acide phosphorique industriel à 85% en poids ont été utilisés et soumis à une précipitation réaction à une température maintenue à 80°C dans une solution aqueuse avec de l’acide oxalique comme agent réducteur pour obtenir un précipité contenant de l’eau cristalline. Après lavage, filtration et séchage, une poudre de cristal a été obtenue, qui a ensuite été chauffée à 450°C pendant 6 h pour obtenir une poudre amorphe de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en fer et à faible teneur en manganèse.
2. Les deux poudres de phosphate de manganèse-fer avec un rapport Mn/Fe différent ont été traitées par différents processus : (1) Pour la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en fer et à faible teneur en manganèse : selon le rapport stœchiométrique de Li:(Mn+Fe)=1,025:1, la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en fer et à faible teneur en manganèse a été mélangée avec du carbonate de lithium de qualité batterie, additionnée de, en poids de la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en fer et à faible teneur en manganèse, 15% de glucose et 0,25% de dioxyde de titane, mélangée avec de l’eau pure à une teneur en solides de 35%, et broyée pour régler la taille de particules de la suspension A3 à D50=800 nm. (2) Pour la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer : selon le rapport stœchiométrique de Li:(Mn+Fe)=1,025:1, la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer a été mélangée avec du carbonate de lithium de qualité batterie, additionnée de, en poids de la poudre de phosphate de manganèse-fer à haute teneur en manganèse et à faible teneur en fer, 15% de glucose et 0,25% de dioxyde de titane, mélangée avec de l’eau pure à une teneur en solides de 35%, et broyée pour régler la taille de particules de la suspension B3 à D50=300 nm.
3. La suspension A3 et la suspension B3 ont été mélangées selon un rapport massique de suspension de 1:2, dispersées et agitées pendant 60 min pour obtenir une suspension mélangée C3. La suspension mélangée C3 a été passée à travers un équipement de séchage par atomisation à disque centrifuge (avec une température d’entrée de 240°C et une température de sortie de 115°C) pour obtenir une poudre sèche D3. Ensuite, la poudre sèche D3 a été placée dans un four à atmosphère, chauffée de la température ambiante à 350°C et maintenue pendant 2 h avec une vitesse de chauffage de 4°C/min sous une atmosphère protectrice d’azote, puis chauffée à 710°C et maintenue pendant 10 h, puis refroidie naturellement pour obtenir un produit fritté E3. Le produit fritté E3 a été soumis à une pulvérisation par jet pour obtenir un matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-manganèse-fer MF64-F3 avec un rapport Mn/Fe de 6:4, D50 de 1,25 μm, une teneur en carbone de 1,524%, une teneur en Ti de 1488 ppm et une teneur en Mg de 886 ppm.
Exemple Comparatif 1 Dans cet exemple comparatif, un phosphate de lithium-manganèse-fer a été préparé, et le processus spécifique est comme suit :
1. Selon le rapport stœchiométrique de Mn:Fe=6:4 et (Mn+Fe):P=1, du dioxyde de manganèse de qualité batterie, du sulfate ferreux, de l’acide phosphorique industriel à 85% en poids et du sulfate de magnésium avec une quantité de 0,2% de la masse du Mn 0.6 Fe 0.4 PO 4 anhydre théoriquement produit (cohérente avec la quantité ajoutée dans l’Exemple 1) ont été utilisés et soumis à une réaction de précipitation à une température maintenue à 80°C dans une solution aqueuse avec 1mol/L d’acide oxalique comme agent réducteur pour obtenir un précipité dopé avec du magnésium contenant de l’eau cristalline. Après lavage, filtration et séchage, une poudre de cristal a été obtenue, qui a ensuite été chauffée à 450°C pendant 6 h pour obtenir une poudre amorphe de phosphate de manganèse-fer.
2. Selon le rapport stœchiométrique de Li:(Mn+Fe)=1,025:1, la poudre de phosphate de manganèse-fer a été mélangée avec du carbonate de lithium de qualité batterie, additionnée de, en poids de la poudre de phosphate de manganèse-fer, 15% de glucose et 0,25% de dioxyde de titane, mélangée avec de l’eau pure à une teneur en solides de 35%, et broyée pour régler la taille de particules de la suspension Z1 à D50=350 nm.
3. La suspension Z1 a été passée à travers un équipement de séchage par atomisation à disque centrifuge (avec une température d’entrée de 240°C et une température de sortie de 115°C) pour obtenir une poudre sèche. Ensuite, la poudre sèche a été placée dans un four à atmosphère, chauffée de la température ambiante à 350°C et maintenue pendant 2 h avec une vitesse de chauffage de 4°C/min sous une atmosphère protectrice d’azote, puis chauffée à 710°C et maintenue pendant 10 h, puis refroidie naturellement pour obtenir un produit fritté. Le produit fritté a été soumis à une pulvérisation au jet pour obtenir un matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-manganèse-fer MF64-C1 avec un rapport Mn/Fe de 6:4, D50 de 1,13 μm, une teneur en carbone de 1,493%, une teneur en Ti de 1564 ppm et une teneur en Mg de 876 ppm.
Exemple Comparatif 2 Dans cet exemple comparatif, un phosphate de lithium-manganèse-fer a été préparé, et le processus spécifique est comme suit :
1. Selon le rapport stœchiométrique de Mn:Fe=4:6 et (Mn+Fe):P=1, du sulfate de manganèse de qualité batterie, du sulfate ferreux, de l’acide phosphorique industriel à 85% en poids et du sulfate de magnésium avec une quantité de 0,1% de la masse du Mn 0.4 Fe 0.6 PO 4 anhydre théoriquement produit (cohérente avec la quantité ajoutée dans l’Exemple 2) ont été utilisés et soumis à une réaction de précipitation à une température maintenue à 80°C dans une solution aqueuse avec 1mol/L d’acide oxalique comme agent réducteur pour obtenir un précipité dopé avec du magnésium contenant de l’eau cristalline. Après lavage, filtration et séchage, une poudre de cristal a été obtenue, qui a ensuite été chauffée à 450°C pendant 6 h pour obtenir une poudre amorphe de phosphate de manganèse-fer.
2. Selon le rapport stœchiométrique de Li:(Mn+Fe)=1,025:1, la poudre de phosphate de manganèse-fer a été mélangée avec du carbonate de lithium de qualité batterie, additionnée de, en poids de la poudre de phosphate de manganèse-fer, 15% de glucose et 0,25% de dioxyde de titane, mélangée avec de l’eau pure à une teneur en solides de 35%, et broyée pour régler la taille de particules de la suspension Z2 à D50=350 nm.
3. La suspension Z2 a été passée à travers un équipement de séchage par atomisation à disque centrifuge (avec une température d’entrée de 240°C et une température de sortie de 115°C) pour obtenir une poudre sèche. Ensuite, la poudre sèche a été placée dans un four à atmosphère, chauffée de la température ambiante à 350°C et maintenue pendant 2 h avec une vitesse de chauffage de 4°C/min sous une atmosphère protectrice d’azote, puis chauffée à 710°C et maintenue pendant 10 h, puis refroidie naturellement pour obtenir un produit fritté. Le produit fritté a été soumis à une pulvérisation au jet pour obtenir un matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-manganèse-fer MF46-C2 avec un rapport Mn/Fe de 4:6, D50 de 1,28 μm, une teneur en carbone de 1,562%, une teneur en Ti de 1368 ppm et une teneur en Mg de 419 ppm.
Exemple Comparatif 3 Dans cet exemple comparatif, un phosphate de lithium-manganèse-fer a été préparé. Le processus spécifique est comme suit et diffère de l’Exemple 3 en ce que la suspension A3 et la suspension B3 ont été respectivement séchées par atomisation et frittées, puis les deux produits frittés ont été mélangés :
Selon une variante non représentée, la plateforme navale 10 comprend plusieurs installations analogues à l’installation 14.
L’installation 14 est adaptée pour traiter un flux gazeux à traiter 16, comprenant au moins 75% d’hydrogène en volume, et pour produire au moins un flux d’eau 18.
Dans l’exemple, l’installation 14 est également adaptée pour admettre un fluide réfrigérant 20, constituée avantageusement d’un prélèvement de l’eau de mer 12, et pour rejeter un effluent 22 constitué par le fluide réfrigérant 20 après son utilisation dans l’installation.
Comme visible sur la , le flux gazeux à traiter 16 provient d’une source 24, par exemple :
- une pile à combustible appartenant avantageusement au système de propulsion (non-représenté) de la plateforme navale 10, ou