INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette méthode permet d’avoir accès à la valeur de la permittivité d’un matériau ou encore à son facteur de perte tan δ à une fréquence donnée par exemple. Les valeurs indiquées dans le présent exposé correspondent à celles mesurées à toute fréquence comprise dans la bande de fréquences de 3 GHz à 10 GHz, à une température de 20°C.En particulier, les valeurs indiquées dans les exemples qui suivent ont été mesurées au moyen du modèle 08 de Damaskos (« Thin Sheet Tester – Cavity ») qui permet d’obtenir une excellente estimation de la permittivité diélectrique des substrats diélectriques; ce testeur de feuille mince Damaskos donne également la mesure de la tangente de perte du diélectrique sur la bande de 800-4000 MHz de manière non destructive ce qui convient particulièrement bien à nos substrats. La mesure est réalisée sur des analyseurs vectoriels et scalaires communs sous contrôle de l’équipement Damaskos et le traitement des données du logiciel « Cavity » vendu par la société Damaskos ce qui offre une très bonne répétabilité.
Mousse solide La mousse solide (par exemple la mousse en polymère), est une mousse solide utilisée à titre illustratif dans de nombreuses applications telles que l’isolation thermique, l’isolation acoustique, les emballages, l'automobile, etc. Cette mousse peut être assimilée à un réseau continu solide comprenant des bulles de gaz (en général d'air) piégées ce qui permet de combiner les propriétés d’une mousse (densité, légèreté) avec celle d’un solide.
La mousse solide peut avantageusement être caractérisée par sa nature, sa densité, sa structure à cellules fermées ou ouvertes, la taille de ses bulles et l’arrangement desdites bulles dans l’espace.
Une mousse solide est dite de faible densité quand elle contient plus de 90% de gaz, ce qui correspond à une masse volumique apparente inférieure à 100 kg.m −3 . Une mousse de densité moyenne a une masse volumique apparente comprise entre 100 et 600 kg.m −3 . Enfin, une mousse solide de densité élevée contient moins de 60% de gaz, ce qui correspond à une masse volumique apparente supérieure à 600 kg.m −3 . La masse volumique apparente peut être mesurée par toute méthode appropriée, par exemple par pesage. Sauf indications contraires, les masses volumiques sont données pour des corps à la température de 20 °C, sous la pression atmosphérique normale (1 013 hPa).
L’invention va maintenant être décrite avec d’avantage de détail. La caisse isotherme selon l’invention est destinée à contenir et transporter en sécurité différents produits ou organes dont le maintien en température doit être assuré. Ces boîtes requièrent une isolation thermique très poussée pendant un temps relativement long.
La caisse isothermique selon l’invention répond à ces objectifs.
Sur la , on a représenté une vue de la caisse 1 selon l’invention fermée par un couvercle 2 dont les autre parois latérales 3, 4, 5, 6 et le fond 7 sont constitués par une peau externe 8 et une peau interne 9 entre lesquelles un matériau isolant thermique composite 10 est disposé.
Le matériau isolant composite 10 est ici constitué par une plaque centrale 11 d’isolant thermique incorporée dans une couche d’un isolant thermique alvéolaire périphérique 12 .
A titre indicatif, la peau externe 8 et la peau interne 9 sont constituées par un matériau choisi dans le groupe constitué par du carton, du carton aluminisé, du polypropylène ou du polypropylène aluminisé ou de la mousse polypropylène aluminisée. On pourra choisir préférentiellement une peau interne 9 en mousse de propylène aluminisé et une peau externe 8 en carton. L’homme du métier saura déterminer en fonction de l’application envisagée de choisir d’autres matières aptes à la réalisation de ces deux peaux.
Sur la figure, on voit que le bord libre 15 de ladite caisse est constitué par un repli de la peau interne en délimitant une surface plane continue. Ce repli est constitué par un rabat adéquat soit de l’une ou de l’autre peau, soit d’une des seules peaux. De préférence, on choisira un rabat venant du polypropylène aluminisé.
La plaque centrale 11 d’isolant thermique est préférentiellement constitué par une couche de silice conditionnée sous vide sous film métallisé ou non. Ce matériau est connu en lui-même mais reçoit pour la première fois une application intéressante dans le domaine des boîtes isotherme. Cette couche de silice conditionnée sous vide sous film métallisé ou non est noyée au sein d’un isolant thermique alvéolaire 12 constitué par du polyuréthane expansé injecté de part et d’autre de la plaque d’isolant thermique 11.
La est une coupe d’une des parois latérales destinée à illustrer sa structure. On voit que les plaques d’isolant thermique des parois latérales 3-6 et du fond 7 sont disposées de manière jointive entre elles sans discontinuité. Ainsi, la boîte 1 selon l’invention ne présente aucun pont thermique susceptible de nuire à ses performances. En d’autres termes, la jonction intime de ces différentes parois et l’injection de polyuréthane expansé réduit dans une grande proportion une transmission entre l’intérieur et l’extérieur de la boîte et supprime les effets de ponts thermiques.
Sur la , on a représenté une coupe du couvercle venant compléter la boîte 1 afin de constituer une enceinte fermée étanche à l’air. De manière similaire, le couvercle 2 de ladite caisse comprend les peaux externe 8 et interne 9 et une plaque 11 d’isolant thermique composée de silice conditionnée sous vide sous film métallisé ou non intégrée dans une couche d’isolant thermique alvéolaire 12 constituée par du polyuréthane expansé injecté.
Sur cette figure, on voit que le couvercle 2 comporte une première bordure 13 destinée à s’engager dans l’espace délimité par les parois latérales de ladite caisse et une seconde bordure 14 destinée à venir en appui sur le bord libre de ladite caisse. Avantageusement, les peaux interne et externe du couvercle peuvent être réalisées dans le même matériau, par exemple en mousse de polypropylène aluminisé. Ainsi, la boîte 1 et son couvercle 2 constituent une protection de l’objet ou de l’organe introduit sans déperdition de température ou tout au moins une perte négligeable de température pendant son acheminement.
Le procédé décrit ci-après permet d’illustrer la fabrication de la boîte isotherme selon l’invention.
Ce procédé est conduit de la manière suivante.
On positionne contre les parois d’un moule de fabrication la peau interne 9 en tapissant en continu les parois latérales et la base du moule. La peau interne 9 peut être réalisée séparément à l’aide d’un gabarit approprié puis introduite dans le moule. Cette peau interne 9 peut être selon l’invention un matériau du type mousse de polypropylène aluminisé.
On dispose ensuite au voisinage de la peau interne 9 la plaque d’isolant thermique composé de silice conditionnée sous vide sous film métallisé ou non 11 en assurant la continuité au niveau des parois latérales et du fond. Cette plaque peut être un matériau silice conditionnée sous vide sous film métallisé ou non. Ainsi, les faces de la peau 9 sont pourvue des plaques 11 et les bords adjacents de ces plaques sont disposés en ajustement serré.
On place ensuite au voisinage de la plaque d’isolant thermique 11 la peau externe 8 en tapissant en continu ces plaques d’isolant thermique. Cette peau externe 8 peut être par exemple du carton.
On injecte ensuite l’isolant thermique alvéolaire périphérique 12 de manière à entourer la plaque centrale 11 d’isolant thermique. Cet isolant alvéolaire périphérique 12 se répand du fait de la pression d’injection entre les peaux externe 8 et interne 9 et autour des plaques d’isolant thermique centraux composé de silice conditionnée sous vide sous film métallisé ou non 11 .
La est une vue schématique de dessus d’un bloc métallique autour du tuyau métallique en présence d’une carte électronique fixée au bloc métallique selon l’invention,
La est une vue schématique de côté d’une chaudière comprenant un panneau coulissant horizontalement selon l’invention, et
La est une vue schématique de côté d’une chaudière comprenant un panneau coulissant verticalement selon l’invention.
Bien que l’invention n’y soit pas limitée, on va maintenant décrire l’invention sous la forme d’une chaudière numérique. On notera que l’invention peut également s’appliquer aux systèmes d’évacuation de la chaleur dans des data center.
La est une vue extérieure de la chaudière 1 selon l’invention. On distingue un caisson 2 métallique de forme globalement parallélépipédique. A titre d’exemple non limitatif, les dimensions de la chaudière peuvent être de 114cm de longueur L, 35cm de largeur l et 114cm de hauteur h.
Une poignée 3 est prévue sur la largeur de la chaudière, en partie haute, pour sa manipulation.
La partie supérieure de la chaudière comporte un décrochement permettant de loger des interfaces d’entrée et sortie. On distingue : - une entrée 4 pour l’arrivée d’eau, cette entrée peut être directement connectée au réseau de distribution d’eau, par exemple le réseau d’eau potable,
- une sortie 5 pour la sortie d’une eau chaude après un parcours à l’intérieur du caisson, cette sortie est destinée à alimenter un réseau en eau chaude,
- une entrée 6 pour l’alimentation générale pour alimenter les composants électriques au sein de la chaudière, cette entrée 6 d’alimentation générale peut être directement connectée au secteur, c’est-à-dire le réseau électrique conventionnel,
- un connecteur ou plusieurs connecteurs réseau, type fibre optique, pour la communication informatique entre la chaudière et le monde extérieur.
En situation posée, la chaudière 1 est prévue pour être plus haute que large.
La est une vue schématique en perspective de la chaudière 1 dont une paroi latérale a été enlevée. Il peut s’agir d’une paroi amovible ou d’une porte pouvant s’ouvrir en pivotant par rapport à des charnières non représentées fixées sur l’un des quatre rebords définissant l’ouverture de la .
On distingue un panneau 8 sous la forme d’une page verticale positionnée dans un plan comprenant la longueur et la hauteur du caisson.
Un pied fixe 9 en matériau métallique ou plastique dur est dressé verticalement dans la direction de la hauteur du caisson.
Le pied 9 jour le rôle d’un mât pour porter le panneau 8 au moyen de deux charnières 10 et 11. De ce fait, le panneau 8 peut pivoter autour d’un axe passant par le pied fixe 9 et sortir ainsi du caisson 2.
- le capteur d’image(s) est choisi parmi le groupe consistant en : un capteur infrarouge, un capteur d’images dans le spectre visible, un capteur d’images dans le proche infrarouge, un capteur d’images dans les spectres visible et proche infrarouge, un capteur de temps de vol, et un capteur de lumière structurée.
L’invention a aussi pour objet un véhicule, notamment automobile, comprenant un système électronique d’assistance d’un utilisateur du véhicule, tel qu’un conducteur du véhicule, le système électronique d’assistance étant tel que défini ci-dessus.
L’invention a également pour objet un procédé d’assistance d’un utilisateur d’un véhicule, tel qu’un conducteur du véhicule, pour réaliser un exercice facial, le procédé étant mis en œuvre par un dispositif électronique d’assistance embarqué à bord du véhicule, le procédé comprenant :
- déterminer une tension de muscles faciaux de l’utilisateur, à partir d’au moins une image de l’utilisateur prise par un capteur d’image(s) connecté au dispositif électronique d’assistance ;
- proposer, en fonction de la tension des muscles faciaux déterminée, une activation de l’indication d’au moins un exercice facial à réaliser par l’utilisateur, chaque exercice facial comportant au moins une expression de visage à reproduire par l’utilisateur ;et
- si acceptation de la proposition par l’utilisateur, indiquer, sous forme d’au moins une instruction et via un dispositif de restitution, l’au moins un exercice facial à réaliser par l’utilisateur.
Suivant un autre aspect avantageux de l’invention, le procédé d’assistance comprend la caractéristique suivante :
- évaluer chaque réalisation d’un exercice facial respectif via une comparaison, à un seuil d’atteinte respectif, de la tension des muscles faciaux déterminée lors de ladite réalisation de l’exercice facial ;
le procédé comprenant de préférence en outre : si la réalisation d’un exercice facial courant est évaluée comme incorrecte, proposer une activation de l’indication d’un exercice facial suivant à réaliser par l’utilisateur, l’exercice facial suivant étant indiqué après acceptation de la proposition par l’utilisateur.
L’invention a également pour objet un programme d’ordinateur comportant des instructions logicielles qui, lorsqu’elles sont exécutées par un ordinateur, mettent en œuvre un procédé d’assistance tel que défini ci-dessus.
la est une représentation schématique d’un véhicule, notamment automobile, comprenant un système électronique d’assistance d’un utilisateur du véhicule selon l’invention, le système d’assistance comportant un dispositif de restitution, un capteur d’image(s) de l’utilisateur, et un dispositif électronique d’assistance de l’utilisateur, ledit dispositif d’assistance étant connecté au capteur d’image(s) et au dispositif de restitution ;
la représente une vue schématique en perspective de l’intérieur de l’habitacle du véhicule de la , avec le dispositif de restitution face à un utilisateur, tel que le conducteur du véhicule, et le capteur d’image(s) adapté pour prendre au moins une image de l’utilisateur ;
la est une représentation schématique d’exercices faciaux à réaliser par l’utilisateur, indiqués sur le dispositif de restitution des figures 1 et 2, chaque exercice facial comportant au moins une expression de visage à reproduire par l’utilisateur ;
la est une vue schématique illustrant la détermination, à partir d’une image de l’utilisateur, d’une tension de muscles faciaux de l’utilisateur ; et
la est un organigramme d’un procédé, selon l’invention, d’assistance de l’utilisateur, le procédé étant mis en œuvre par le dispositif électronique d’assistance de la .
- la illustre, schématiquement et partiellement, en coupe, un dispositif de régulation thermique selon un exemple de mise en œuvre de l’invention ;
- la illustre, schématiquement et partiellement, en perspective, une feuille du dispositif de régulation de la ;
- la illustre, schématiquement et partiellement, un dispositif de régulation thermique selon un autre exemple de mise en œuvre de l’invention ;
- la illustre, schématiquement et partiellement, un dispositif de régulation thermique selon encore un autre exemple de mise en œuvre de l’invention ;
- la illustre, schématiquement et partiellement, le dispositif de régulation thermique de la , à l’état assemblé ;
- la illustre, schématiquement et partiellement, un organe additionnel d’un dispositif de régulation thermique selon un autre exemple de mise en œuvre de l’invention.
On a représenté sur la un ensemble 100 comportant des cellules de batterie 101 à refroidir, ici disposées suivant une pluralité de rangées parallèles, et un dispositif de régulation thermique 1 agencé pour refroidir les cellules 101, qui sont en contact thermique avec une première plaque 2, ou plaque supérieure 2, du dispositif de refroidissement 1, comme expliqué plus bas. Cette première plaque 2 est plane et les composants 101 à refroidir, ici des cellules de batterie, sont posés sur le côté extérieur de cette première plaque 2.
Le dispositif de régulation thermique 1 comporte la plaque supérieure 2 et une plaque inférieure 3 assemblée avec la plaque supérieure 2 pour former ensemble un réseau de circulation 4 avec une pluralité de canaux 5 de circulation pour un fluide caloporteur liquide, notamment une eau glycolée, comme visible sur la .
Les canaux 5 sont alimentés en fluide, via une région de distribution de fluide, non représentée, qui communique avec une entrée de fluide 7 représentée sur la . Est également prévue une sortie de fluide 8. Une bride 9 peut être connectée à cette entrée 7 et cette sortie 8 pour assurer des raccordements avec un circuit externe de fluide, qui comprend, entre autres, une pompe.
Chaque canal 5 présente une face de refroidissement 10 qui est en regard du composant 101 à refroidir, et comprend des éléments 11 perturbateurs de l’écoulement qui sont adjacents à la face de refroidissement 10.
Les éléments perturbateurs 11 font saillie depuis la face de refroidissement 10 en forment chacun une cavité 12 délimitée par l’élément perturbateur 11 et la face de refroidissement 10, chaque cavité 12 étant communicante, par un orifice 14, avec le reste du canal 5 de sorte que la cavité 12 puisse se remplir de fluide caloporteur.
Les cavités 12 remplies de fluide caloporteur offrent une meilleure performance thermique que le cas où ces cavités 12 seraient étanches et remplies d’air.
Le canal 5 présente une hauteur hc mesurée suivant une direction perpendiculaire à la face de refroidissement 10, et les éléments perturbateurs 11, ici tous identiques, s’étendent sur une partie seulement de la hauteur hc du canal 5, comme bien visible sur la .
Le positionnement des saignées sur la bande sera également avantageusement sélectionné de manière à permettre l’enroulement de la bande pour former une bobine sans risquer de déchirer la bande et sans affecter l’intégrité et les caractéristiques des motifs constitués d’une couche de matière conductrice représentant les résonateurs d’étiquettes.
« Esp » est défini dans le présent exposé comme l’espacement entre deux saignées consécutives (les saignées orientées dans la direction de la largeur de la bande ; également appelées saignées principales ci-dessous).
Ainsi, dans un mode d’exécution particulier de la présente invention, lorsque la bande a été enroulée ou est destinée à être enroulée sur un élément support cylindrique central (par exemple un mandrin) dont le diamètre avant enroulement est « Dia », les espacements entre saignées consécutives « Esp » satisfont l’équation suivante :
((Esp/2) 2 +(Dia/2) 2 ) 1/2 – (Dia/2) < 2 mm
De préférence, ((Esp/2) 2 +(Dia/2) 2 ) 1/2 – (Dia/2) < 1 mm
Par exemple, ((Esp/2) 2 +(Dia/2) 2 ) 1/2 – (Dia/2) < 0,5 mm
Ainsi, dans un mode d’exécution particulier de la présente invention, lorsque la bande a été enroulée ou est destinée à être enroulée sur un élément support cylindrique central (par exemple un mandrin) dont le diamètre avant enroulement est « Dia » et le diamètre variable pendant l’enroulement « Dréel », les espacements entre saignées consécutives « Esp » satisfont l’équation suivante :
((Esp/2) 2 +(Dréel/2) 2 ) 1/2 – (Dréel/2) < 2 mm
De préférence, ((Esp/2) 2 +(Dréel/2) 2 ) 1/2 – (Dréel/2) < 1 mm
Par exemple, ((Esp/2) 2 +(Dréel/2) 2 ) 1/2 – (Dréel/2) < 0,5 mm
Dans un mode d’exécution selon la présente invention, les saignées sont disposées sur la face de la bande du côté des motifs constitués d’une couche de matière conductrice représentant les résonateurs d’étiquettes. Bien qu’on puisse positionner volontairement des saignées sur certains résonateurs de manière à en modifier les caractéristiques de résonance, cela demanderait un travail considérable de réidentification de l’étiquette qui s’éloignerait de tout procédé industriel efficace. Ainsi, les saignées seront avantageusement positionnées en dehors des résonateurs d’étiquettes afin de ne pas en modifier les caractéristiques de résonance, par exemple entre deux résonateurs successifs dans la direction de la longueur de la bande. Dans un mode d’exécution préféré selon la présente invention, les saignées seront positionnées en dehors des motifs constitués d’une couche de matière conductrice représentant les résonateurs d’étiquettes, soit entre deux étiquettes ou groupe d’étiquettes dans la direction de la longueur de la bande. Bien que les saignées puissent être positionnées à intervalles de distance irréguliers sur la bande, un positionnement à intervalle régulier sera privilégié de manière à faciliter le procédé de fabrication industrielle des bandes avec leurs saignées.
Dans un mode d’exécution selon la présente invention, les saignées sont disposées sur la face de la bande opposée au côté des motifs constitués d’une couche de matière conductrice représentant les résonateurs d’étiquettes. Les caractéristiques de positionnement de ces saignées répondront avantageusement aux mêmes exigences que si les saignées avaient été positionnées sur l’autre face, à savoir : une orientation dans la direction de la largeur de la bande (perpendiculairement au sens de déplacement de ladite bande lorsque cette dernière est préparée ou transportée) ; sur des portions de la bandes dont le positionnement dans la direction de la longueur L de la bande ne coïncide pas avec celui des résonateurs d’étiquettes afin de ne pas en modifier les caractéristiques de résonance, par exemple entre deux résonateurs successifs représentés par leur image virtuelle transversale (au travers de la bande) dans la direction de la longueur de la bande ; par exemple, en dehors des espaces correspondant à l’image virtuelle transversale (au travers de la bande) des motifs constitués d’une couche de matière conductrice représentant les résonateurs d’étiquettes, soit entre deux étiquettes ou groupe d’étiquettes dans la direction de la longueur de la bande. Bien que les saignées puissent être positionnées à intervalles de distance irréguliers sur la bande, un positionnement à intervalle régulier sera privilégié de manière à faciliter le procédé de fabrication industrielle des bandes avec leurs saignées. Comme décrit ci-dessus, une forme en V des saignées conviendra particulièrement bien à ce mode d’exécution de saignées disposées sur la face de la bande opposée au côté des motifs constitués d’une couche de matière conductrice car elle permettra un enroulement de la bande du côté des saignées.
Dans un mode d’exécution particulier selon la présente invention, des saignées telles que celles définies ci-dessus pourront avantageusement être disposées sur les deux faces de la bande ; dans ce cas de figure, on évitera avantageusement que le positionnement dans la direction de la longueur L de la bande des saignées situées d’un côté de la bande ne coïncide avec celui des saignées situées de l’autre côté de la bande afin d’éviter tout déchirement de ladite bande.
Dans un mode d’exécution particulier selon la présente invention, des saignées additionnelles différentes de celles définies ci-dessus pourront avantageusement être disposées sur la bande perpendiculairement aux saignées déjà caractérisées ci-dessus que nous nommerons « saignées principales » ; ces saignées additionnelles seront donc avantageusement disposées dans la direction de la longueur de la bande. Elles seront également positionnées et dimensionnées de manière à ne pas affecter l’intégrité et les caractéristiques des motifs constitués d’une couche de matière conductrice représentant les résonateurs d’étiquettes. Ainsi, les saignées additionnelles seront avantageusement positionnées en dehors des résonateurs d’étiquettes afin de ne pas en modifier les caractéristiques de résonance, par exemple entre deux résonateurs successifs dans la direction de la largeur de la bande et/ou en dehors des motifs constitués d’une couche de matière conductrice représentant les résonateurs d’étiquettes, soit entre deux étiquettes ou groupe d’étiquettes dans la direction de la largeur de la bande. Leurs profondeurs et largeurs et/ou leur forme seront de préférence définies de la même manière que les celles des saignées principales ; cependant, leurs longueurs seront plutôt sélectionnées en fonction des dimensions des étiquettes et/ou des résonateurs. Dans un mode d’exécution selon la présente invention, les saignées additionnelles sont disposées sur la face de la bande du côté des motifs constitués d’une couche de matière conductrice représentant les résonateurs d’étiquettes, sur la face opposée ou sur les deux faces de la bande.
A titre d’illustration selon la jointe, on peut voir 3 exemples de bande d’étiquettes d'identification par fréquence radio (« RFID ») sans puce, dans le sens de la longueur, comportant des saignées/entailles. Pour chaque exemple, on peut visualiser trois motifs conducteurs positionnés sur la bande. Les flèches symbolisent le sens de défilement de la bande, c’est-à-dire la possibilité d’enrouler les bandes pour les transformer en bobines.