INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cela permet ainsi d’éviter qu’une rotation de roue à ailettes dans le mauvais sens ne provoque un endommagement des déflecteurs et/ou des ailettes par arc-boutement du ou des déflecteurs contre les ailettes.
Le dispositif de distribution peut comporter un organe de fixation en vue de sa fixation sur une paroi murale.
L’invention a encore pour objet un système de distribution comportant un récipient pour contenir le produit alimentaire à distribuer et un dispositif de distribution selon l’invention.
Le récipient peut contenir un produit en feuilles, tel que des feuilles de thé ou de tisane.
Le récipient peut contenir un produit, notamment alimentaire, de masse volumique inférieure ou égale à 10 mg/ml.
L’invention a encore pour objet un système de distribution comportant un récipient pour contenir le produit alimentaire à distribuer, le système comportant :
- une roue à ailettes reçue dans le récipient, la rotation de la roue provoquant la distribution du produit,
- au moins un premier déflecteur reçu dans le récipient, agencé pour acheminer le produit s’écoulant par gravité vers la roue à ailettes, ledit déflecteur comportant au moins une portion au contact des ailettes, notamment sur sensiblement toute la largeur des ailettes, ladite portion étant mobile de manière à ce que la rotation de la roue produise un déplacement de ladite portion relativement au corps.
Le récipient peut contenir un produit, notamment alimentaire, de masse volumique inférieure ou égale à 10 mg/ml .
représente un exemple de système de distribution selon l’invention,
est une vue de face du système de la ,
est une vue de côté du système de la ,
est une vue éclatée du système de distribution de la ,
Selon une disposition, le sous-ensemble supérieur de renfort 37 de la doublure de custode 33 présente une limite élastique au moins égale à celle de la doublure arc pavillon 29 et au moins égale à celle de la gouttière arrière 17.
Aussi, l’épaisseur du sous-ensemble supérieur de renfort 37 de la doublure de custode 33 est au moins égale à celle de la doublure arc pavillon 29 et au moins égale à celle de la gouttière arrière 17.
A titre d’exemple, le sous-ensemble supérieur de renfort 37 de la doublure de custode 33 est réalisé dans un matériau présentant une limite élastique supérieure à 300 MPa.
Aussi, l’épaisseur du sous-ensemble supérieur de renfort 37 de la doublure de custode 33 est par exemple supérieure à 0,9mm.
Le sous-ensemble supérieur de renfort 37 de la doublure de custode 33 peut être constitué par exemple par une pièce métallique, réalisée par exemple en acier, en aluminium ou en matériau composite.
Afin d’optimiser la masse et de limiter le coût utilisation matière de la doublure de custode 33 selon l’invention, le sous-ensemble inférieur 35 de la doublure de custode 33 de l’invention peut quant à lui conserver les propriétés mécaniques des matériaux utilisés pour fabriquer les doublures de custode de l’art antérieur.
A cet effet, les matériaux utilisés pour fabriquer le sous-ensemble inférieur 35 de la doublure de custode 33 peuvent présenter typiquement une limite élastique inférieure à 200 MPa et une épaisseur de tôle inférieure à 0,8mm.
Selon une disposition de l’invention, le sous-ensemble supérieur de renfort 37 comporte une portion de liaison 43 s’étendant depuis la doublure arc pavillon 29 jusqu’à la gouttière arrière 17.
Dans une réalisation, la portion de liaison 43 peut s’étendre sensiblement dans la continuité aval de la doublure arc pavillon 29, c’est-à-dire que la portion de liaison 43 comporte un axe longitudinal 45 sensiblement confondu avec un axe longitudinal 47 de la doublure arc pavillon 29, comme montré à la .
Le sous-ensemble supérieur de renfort 37 comporte par ailleurs une aile de fixation 49 comportant un axe longitudinal 51 formant un angle compris entre environ 45° et environ 70° relativement à l’axe longitudinal 45 de la portion de liaison 43.
Le sous-ensemble supérieur de renfort 37 et le sous-ensemble inférieur 35 de la doublure de custode 33 sont fixés relativement l’un à l’autre, par exemple par soudure. D’autres modes d’assemblage peuvent être envisagés, notamment par rivetage.
Le sous-ensemble inférieur 35 de la doublure de custode 33 comporte un bord 53 adjacent à l’ajour 27 destiné à recevoir une vitre (non visible).
Le sous-ensemble supérieur de renfort 37 comporte un bord de liaison 55 présentant une géométrie complémentaire d’un bord de liaison 57 du sous-ensemble inférieur 35. Le bord de liaison 55 peut par exemple être de type femelle tandis que le bord de liaison 57 peut par exemple être du type mâle.
On se réfère à présent aux figures 6 à 8 représentant respectivement schématiquement la circulation des efforts au sein de la structure latérale 3 de la caisse 1 du véhicule et le comportement de la doublure de custode 33 avant un choc frontal ( ) et après un choc frontal ( ).
Lorsqu’un choc frontal survient, le véhicule subit des efforts au niveau de l’élément vertical 5 à l’amont de la caisse 1 du véhicule. Les efforts sont transmis, au niveau de la partie inférieure de la caisse 1, au longeron 19 puis au longeronnet 21 de l’élément horizontal inférieur 9 et, au niveau de la partie supérieure de la caisse 1, au montant de baie 13 puis à l’arc pavillon 15 de l’élément horizontal supérieur 7.
Selon l’invention, la doublure de custode 33 est renforcée structurellement au niveau du sous-ensemble supérieur de renfort 37 qui s’interface entre la doublure arc pavillon 29 de l’arc pavillon 15 et la gouttière arrière 17.
Les huit portions en zigzag sont disposées régulièrement au moins en partie dans la zone 45 configurée pour former le lamage de la cavité.
Ici, les huit portions en zigzag sont disposées deux par deux selon quatre côtés d’un rectangle afin de former une cavité rectangulaire.
Sur la , l’inlay 40 comporte en outre un fil de connexion 47.
Le fil de connexion 47 est configuré pour relier ensemble au moins les segments rectilignes 422 de la première portion en zigzag 42.
Pour cela, le fil de connexion 47 comporte une partie 471 qui recoupe au moins la première portion en zigzag 42 en dehors de la zone 44 configurée pour former une partie profonde de la cavité.
Ceci permet de limiter, voire supprimer, des risques de coupure de la partie 471 lorsque l’inlay est usiné pour former la partie profonde de la cavité.
Dans le présent exemple de réalisation, la partie 471 qui recoupe la première portion en zigzag 42 est même située dans la zone 46 configurée pour être en dehors de la cavité.
Elle est ainsi située dans une zone qui n’est théoriquement pas usinée.
Il s’agit par exemple d’une zone du substrat configurée pour demeurer recouverte par au moins une couche lorsque l’inlay est assemblé entre des couches pour former un corps de document électronique.
Le fil de connexion comporte aussi ici au moins une partie 472 disposée à côté de la portion en zigzag 42, et qui comporte au moins un bout 473 disposé dans la zone 44 configurée pour former la partie profonde de la cavité.
Cette partie est ainsi configurée pour être coupée lors de l’usinage de la cavité.
En outre, dans le présent exemple de réalisation, toutes les huit portions en zigzag sont reliées par le fil de connexion 47.
Ainsi, le fil de connexion 47 comporte huit parties 471, et huit parties 472, de sorte qu’une fois leur bout 473 coupé, les huit portions en zigzag sont isolées les unes des autres, mais les connexions de leur segments rectilignes entre eux restent assurées par les parties 471.
L’exemple de réalisation de la diffère de celui de la de par une disposition de certaines parties 471 du fil de connexion 47 qui recoupent chacune une des portions en zigzag, et de par un agencement de certaines parties 472 qui comportent néanmoins au moins un bout 473 disposé dans la zone 44 configurée pour former la partie profonde de la cavité.
Le parcourt du fil de connexion 47 est par exemple ici optimisé pour obtenir un maximum de connexions.
Ainsi, par exemple, les parties 472a et 472b forment ici moins de méandres que sur la .
Lorsque la composition est une composition concentrée (à diluer), l’eau représente de préférence de 10 à 50% en poids, de préférence de 10 à 30% en poids, du poids total de la composition lubrifiante.
La composition lubrifiante selon l'invention peut comprendre en outre au moins un additif choisi parmi les additifs classiquement utilisés par l'homme du métier dans les compositions lubrifiantes pour le travail des métaux, de préférence, au moins un additif choisi parmi les anti-mousses, les biocides, les agents mouillants, les modificateurs de frottement, les additifs antigel, les anti-corrosion différents des systèmes acide-base, et leur mélange.
Selon un mode de réalisation, la composition lubrifiante selon l’invention comprend en outre au moins un additif choisi parmi les anti-mousses, les anticorrosion de type benzotriazole ou tolyltriazole, et les biocides, seuls ou en mélange, de préférence en une quantité totale allant de 0,01 à 5% en poids, de préférence de 0,05 à 3% en poids, par rapport au poids total de la composition lubrifiante.
Selon un mode de réalisation, la viscosité à 40°C de la composition lubrifiante va de 1 à 20 mm²/s, de préférence de 1,5 à 5 mm²/s.
La viscosité à 40°C de la composition lubrifiante peut être mesurée selon la norme ASTM D7042.
de 1 à 60% en poids, de préférence de 5 à 60% en poids, de PAG comportant des motifs oxyde d’alkylène comportant de 2 à 8 atomes de carbone, de préférence de 2 à 4 atomes de carbone, de 0,1 à 20% en poids, de préférence de 0,1 à 15% en poids, d’alcools gras alkoxylés choisis parmi les alcools gras éthoxylés, les alcools gras propoxylés, les alcools gras éthoxylés et proproxylés et leur mélange, de 0,1 à 30% en poids, de préférence de 1 à 30% en poids, d’un système anti-corrosion comprenant au moins un acide et au moins une base,
de 1 à 60% en poids, de préférence de 5 à 60% en poids, de PAG comportant des motifs oxyde d’alkylène comportant de 2 à 8 atomes de carbone, de préférence de 2 à 4 atomes de carbone, de 0,1 à 20% en poids, de préférence de 0,1 à 15% en poids, d’alcools gras alkoxylés choisis parmi les alcools gras éthoxylés, les alcools gras éthoxylés et proproxylés et leur mélange, de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 10% en poids, d’acide(s) aliphatique(s) carboxylique(s), de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 12% en poids, d’amine(s),
de 1 à 60% en poids, de préférence de 5 à 60% en poids, de PAG comportant des motifs oxyde d’alkylène comportant de 2 à 8 atomes de carbone, de préférence de 2 à 4 atomes de carbone, de 0,1 à 20% en poids, de préférence de 0,1 à 15% en poids, d’alcools gras alkoxylés choisis parmi les alcools gras éthoxylés, les alcools gras éthoxylés et proproxylés et leur mélange, de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 10% en poids, d’acide(s) aliphatique(s) carboxylique(s) constitué(s) d’atomes de carbone, d’hydrogène et d’oxygène, de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 12% en poids, d’amine(s),
de 1 à 60% en poids, de préférence de 5 à 60% en poids, de PAG comportant des motifs oxyde d’alkylène comportant de 2 à 8 atomes de carbone, de préférence de 2 à 4 atomes de carbone, les PAG présentant une masse moléculaire allant de 1000 à 3000 g/mol, de 0,1 à 20% en poids, de préférence de 0,1 à 15% en poids, d’alcools gras alkoxylés choisis parmi les alcools gras éthoxylés, les alcools gras éthoxylés et proproxylés et leur mélange, lesdits alcools gras alkoxylés ayant une masse molaire allant de 100 à 900 g/mol, de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 10% en poids, d’acide(s) aliphatique(s) carboxylique(s), de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 12% en poids, d’amine(s),
description DÉTAILLÉE d’un mode de rÉalisation En référence aux figures 1 ( ) à 8 ( ) sont illustrées des vues schématiques partielles d’un dispositif d’électronique de puissance 1 d’un groupe motopropulseur électrique, tel qu’un onduleur d’un véhicule automobile.
En temps normal, toutes les vibrations liées aux engrenages, aux forces électromagnétiques et au fonctionnement de l’onduleur sont transmises au boîtier 10 de l’onduleur. La couverture 14 du boîtier 10 de l’onduleur présente une surface non négligeable et réagit donc comme un haut-parleur pour diffuser le bruit.
illustre schématiquement un boîtier 10 d’un tel onduleur, le boîtier 10 comprenant : - un fond 11, - un ensemble de parois périphérique 12 définissant avec le fond un logement 15 à l’intérieur duquel sont logés les composants 20 du dispositif d’électronique de puissance, - une couverture 14 recouvrant ce logement 15.
L’ensemble de parois périphérique 12 comprend une première partie 121 fixée au fond 11 et une deuxième partie 122 solidarisée à la couverture 14.
Lorsque l’on observe le dispositif avec le fond en bas, la première partie de l’ensemble de parois périphérique 12 correspond à la partie inférieure et la deuxième partie de l’ensemble de parois périphérique 12 correspond à la partie supérieure.
La couverture 14 et la deuxième partie 122 de l’ensemble de parois périphérique 12 forment conjointement une masse reliée élastiquement à la première partie 121 de l’ensemble de parois périphérique 12. La fréquence de résonnance de cette association est telle que : avec k : la raideur de la liaison élastique entre la première partie et la deuxième partie de l’ensemble de parois périphérique ; et m : la masse correspondant à la deuxième partie de l’ensemble de paroi et à la couverture.
Dans le cadre d’un onduleur pour un groupe motopropulseur, on dimensionnera le boitier et on choisira les matériaux du boitier, notamment de la liaison élastique, de sorte que ≤ 200 Hz.
On observe que les composants 20 du dispositif d’électronique de puissance sont agencés en partie dans le volume défini par la deuxième partie 122 de l’ensemble de parois périphérique 12. Ainsi, une partie des parois périphériques du boîtier 10 est utilisée pour augmenter la masse de l’amortisseur masse/ressort de manière à abaisser la fréquence de résonnance et filtrer les vibrations transmises à la couverture 14.
La deuxième partie de l’ensemble de paroi et la couverture représentent conjointement, en masse, au moins 20% de la masse du boitier, notamment au moins 35%, notamment au moins 50%. Plus la masse affectée à la couverture 14 et à la deuxième partie 122 de l’ensemble de parois périphérique 12 est importante, plus leur fréquence de résonnance peut être abaissée.
Tous les composants sont de préférence portés par la première partie 121 de l’ensemble de parois périphérique 12 et/ou le fond 11 du boitier 10. Ainsi, les composants électriques/électroniques ne sont pas susceptibles d’osciller avec la couverture et la deuxième partie 122 de l’ensemble de parois périphérique 12 et peuvent être mis en place facilement.
Dans le premier mode de réalisation, la couverture 14 et la deuxième partie 122 de l’ensemble de parois périphérique 12 sont formés d’un seul tenant, notamment dans une même pièce.
Le dispositif électrique 20 peut être reçu dans le logement dans une direction donnée, ici verticalement par rapport aux figures.
La couverture 14 s’étend suivant un plan P de référence et est configuré pour recouvrir et protéger les composants 20 du dispositif d’électronique de puissance.
La première liaison élastique 30 est formée par une couche de matériau élastique prise en sandwich entre la première partie 121 et la deuxième partie 122 de l’ensemble de parois périphérique 12.
La première liaison élastique 30 agencée entre la première partie 121 et la deuxième partie 122 de l’ensemble de parois périphérique 12 peut être inamovible, ou amovible.
Lorsque la première liaison élastique est inamovible, le matériau élastique peut être collé, clipsé ou surmoulé à la fois sur la première partie 121 et sur la deuxième partie 122 de l’ensemble de parois périphérique 12. Le clipsage peut se faire par complémentarité de forme entre le matériau élastique et une gorge de la première et/ou de la deuxième partie, par exemple avec une forme de queue d’aronde.
L’intervalle radial entre les deux coques 11, 12 d’un élément de protection 10 est occupé par un remplissage 14 présentant une bonne tenue aux efforts de compression.
Le remplissage 14 peut être réalisé à base de matériau cimentaire coulé dans le volume délimité par les coques 11, 12. Un matériau auxétique, présentant un coefficient de Poisson négatif, peut également être prévu dans le remplissage 14 pour offrir une résistance accrue en cas d’explosion à proximité du bouclier.
Les deux éléments de protection 10 du bouclier s’appuient l’un sur l’autre dans des zones d’interface 15 qui, dans l’exemple représenté, sont diamétralement opposées par rapport au passage axial 8. Dans ces zones d’interface 15, les éléments de protection 10 ont des formes conjuguées de manière à faciliter leur assemblage et à offrir une résistance à la pénétration d’une onde de choc ou au forçage d’un outil dans une zone d’interface 15.
Pour réaliser ces formes conjuguées, l’un des deux éléments de protection présente une forme convexe dans la zone d’interface 15, tandis que l’autre élément de protection y présente une forme concave complémentaire. Ces deux formes complémentaires s’engagent l’une dans l’autre lors de l’assemblage du bouclier. Elles peuvent s’étendre sur toute la longueur des éléments de protection 10 pour participer sans interruption à la résistance du bouclier.
En référence aux figures 2 à 4, deux composants en acier sont utilisés, dans un premier mode de réalisation pour construire chaque élément de protection 10. Un premier composant en acier correspond à la coque interne hémicylindrique 11. Le second composant en acier, représenté de manière éclatée sur la , inclut la coque externe hémicylindrique 12, deux faces d’extrémité axiale 16 qui seront disposées perpendiculairement à la direction du hauban 5 et deux profilés 17 qui se raccordent à la coque externe 12 au niveau des zones d’interface 15. Chaque profilé 17 a une portion 18 pourvue de la forme convexe ou concave précitée et qui sera placée dans une zone d’interface 15, et une portion 19 repliée vers l’intérieur pour être raccordée à la coque interne 11. À l’une des extrémités du second composant en acier représenté sur la , une autre tôle 20 formée en arc de cercle, avec un rayon correspondant à celui de la paroi interne 11 et au plus petit rayon de la face d’extrémité axiale 16, est prévue pour fermer le volume délimité par les deux coques 11, 12.
Comme on le voit sur la , un trou 22 peut exister dans chaque face d’extrémité axiale 16 du second composant en acier. Du côté d’une des extrémités axiales, le trou 22 est obturé par un bouchon 23 formé pour laisser un creux 24 sur le côté extérieur de la face d’extrémité 16. Du côté de l’autre des extrémités axiales, le trou 22 n’est pas obturé, mais une bague annulaire 25 y est raccordée pour réaliser une forme en saillie sur le côté extérieur de la face d’extrémité 16 de manière à pouvoir coopérer avec un creux semblable au creux 24 formé sur un élément de protection adjacent 10.
Les différentes parties représentées sur la sont soudées les unes aux autres pour réaliser le second composant en acier. Celui-ci est ensuite réuni au premier composant en acier qui forme la coque interne hémicylindrique 11 de l’élément de protection 10. Pour fixer entre eux les deux composants en acier, des vis 30 sont engagées dans des trous formés dans la coque interne 11 et viennent en prise sur des filetages prévus dans les portions repliées 19 des profilés 17. Les vis 30 peuvent, en variante, être remplacées par d’autres organes de liaison engagés à travers la première coque 11 depuis le passage axial 8, comme par exemple des rivets.
Avant de fixer entre eux les deux composants en acier, une disposition judicieuse consiste à disposer entre les deux coques 11, 12 des éléments d’espacement en forme de tiges 32. Ces tiges 32 sont introduites depuis le côté du passage axial 8, à travers des trous taraudés 33 formés à cet effet dans la coque interne 11, ce qui permettra de laisser un aspect lisse à l’extérieur du bouclier. Les tiges 32 sont filetées et engagées radialement dans les trous 33 jusqu’à venir en butée sur la coque externe 12. Elles participeront à augmenter la cohésion et la robustesse du bouclier en cas d’explosion à proximité du hauban.
Une fois que les deux composants en acier ont été fixés entre eux et munis des tiges d’espacement 32, on procède au remplissage de l’élément de protection avec le matériau cimentaire coulé dans l’intervalle radial entre les coques 11, 12. Le matériau cimentaire est introduit par le trou 22 resté ouvert à l’une des extrémités axiales de l’élément de protection, jusqu’à atteindre le niveau de la face d’extrémité 16 et de la bague 25 bordant ce trou 22.
La fabrication de l’élément de protection 10 est terminée après prise du matériau cimentaire. Une paire d’éléments de protection 10 peut alors être amenée autour du hauban 5 pour assemblage.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 2-9, un système d’assemblage les deux éléments de protection 10 comprend des liaisons à baïonnette formées entre leurs coques internes 11.
Comme les figures 6-9 le montrent plus précisément, la coque interne 11 de l’un des éléments de protection 10 présente, le long de sa ligne de séparation X avec la coque interne 11 de l’autre élément de protection 10, une série de crochets 35 en forme générale de L, tandis que l’autre élément de protection 10 présente, de façon correspondante, une série d’indentations 36 en forme générale de L. Les indentations 36 ont, perpendiculairement à la ligne de séparation X, une hauteur inférieure à la hauteur des portions repliées 19 des profilés 17 représentés sur la , de façon qu’elles ne provoquent pas de fuite du matériau cimentaire du remplissage 14 lorsque ce matériau est coulé. Les indentations 36 sont, parallèlement à la ligne de séparation X, assez larges pour recevoir chacune un crochet 35 lorsque les éléments de protection 10 sont rapprochés l’un de l’autre. Une fois que les deux éléments de protection 10 sont en butée, au niveau des zones d’interface 15 où les formes convexe et concave s’interpénètrent, la forme en L de chaque crochet 35 s’inscrit dans la forme en L d’une indentation 36.
À ce moment, l’installateur peut verrouiller mutuellement les deux éléments de protection 10. Ce verrouillage est par exemple effectué en manœuvrant des vis 40 engagées dans des trous taraudés 41 formés selon la direction longitudinale dans l’épaisseur de la coque interne 11 présentant les indentations 36. Le trou 41 s’étend entre l’une des extrémités axiales de cette coque interne 11 (extrémité visible sur les figures 8-9) et l’indentation 36 la plus proche de cette extrémité axiale. En manœuvrant la vis 40, l’installateur appuie sur le crochet 35 reçu dans cette indentation, ce qui provoque un déplacement longitudinal relatif des deux éléments de protection 11. Les crochets 35 sont alors empêchés de ressortir des indentations 36 si on tente d’écarter les éléments de protection 10 l’un de l’autre.
On distingue sur les figures 6-9 la présence d’une rampe inclinée 42 entre la base de la forme en L des indentations 36 et la base de la forme en L des crochets 35 logés dans ces indentations 36. La configuration de cette rampe inclinée 42 est telle que la poussée exercée au moyen des vis 41, lors de l’assemblage des éléments de protection 10, se traduit par une contrainte qui les serre l’un contre l’autre. Ceci permet de renforcer la robustesse du bouclier vis-à-vis des ondes de choc ou autres menaces. Dans l’exemple représenté, la rampe inclinée 42 est formée au bord de l’indentation 36 et elle coopère avec l’arête 37 de la forme en L du crochet 35 qui forme un organe de verrouillage. La configuration pourrait aussi être inversée : rampe inclinée dans la base de la forme en L du crochet 35 et organe de verrouillage au niveau de l’angle de la forme en L de l’indentation 36.