INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, la caisse de véhicule est configurée pour être parcourue par au moins un faisceau F0, F1 d’au moins un câble, voire de plusieurs câbles. Le faisceau F1 est monté et fixé au pare-chocs PC au moyen d’au moins une bride B1 spécifique en fin de montage. La référence F0 désigne la position du faisceau avant son montage définitif représenté par la référence F1.
Selon l’invention, la caisse de véhicule C comporte au moins un moyen d’accrochage de faisceau A.
En particulier, il s’agit d’un crochet de maintien pouvant être de forme prismatique pointue.
Dans la variante illustrée, le crochet de maintien comporte au moins une protubérance de maintien B.
De préférence, le crochet de maintien et la protubérance de maintien B délimitent un espace de préhension E ayant une épaisseur inférieure à un diamètre dudit faisceau F0, F1.
Ce moyen d’accrochage permet de maintenir le faisceau F0 contre la caisse C en dehors dudit point de fixation B1, de manière transitoire.
II-3 Système plastifiant Selon l’invention, la composition comprend au moins un plastifiant ester d’huile de tall (aussi appelée « tallate »).
Le plastifiant ester d’huile de tall est de préférence un composé de formule Tl(OR 1 ) 3 dans lequel R 1 est un alkyl linéaire ou branché et Tl représente l’huile de tall (ou tallate). De préférence, R 1 est un alkyl comprenant de 4 à 20 atomes de carbone, de préférence de 6 à 12 atomes de carbone et plus préférentiellement de 6 à 10 atomes de carbone. De préférence encore, le radical R 1 est un alkyl ramifié, et de façon très préférentielle, R est un radical isooctyle.
Selon un mode de réalisation, le substrat d'interconnexion porte des billes de connexion sur une deuxième face, opposée à la première face, ladite au moins une région métallique étant connectée électriquement à au moins une bille de connexion.
Selon un mode de réalisation, la connexion entre ladite au moins une région métallique et ladite au moins une bille de connexion est faite par un via métallique traversant le substrat d'interconnexion.
Selon un mode de réalisation, ladite au moins une région métallique est connectée à la masse.
Selon un mode de réalisation, ladite au moins une région métallique est en contact avec quatre plots de contact.
Selon un mode de réalisation, ladite au moins une région métallique a trois dents, la dent centrale étant reliée à deux plots de contact et les deux autres dents étant chacune connectées à un plot de contact.
Selon un mode de réalisation, une face de la puce électronique opposée aux plots de contact est en contact avec une deuxième couche thermiquement conductrice elle-même en contact avec le couvercle.
Selon un mode de réalisation, ladite au moins une région métallique est formée dans une couche métallique du substrat d'interconnexion.
Selon un mode de réalisation, ladite au moins une région métallique est en cuivre.
Un autre mode de réalisation prévoit un assemblage dans lequel le dispositif électronique est monté sur un circuit imprimé ou un dispositif extérieur.
la est une vue en coupe représentant un exemple d'un dispositif électronique monté sur un dispositif extérieur ;
la est une vue en coupe représentant un dispositif électronique monté sur un dispositif extérieur selon un mode de réalisation ;
la est une vue de dessus du dispositif électronique de la .
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, la puce électronique a été décrite uniquement par sa géométrie et ses fonctions électroniques n'ont pas été décrites, le dispositif électronique étant compatible avec les puces usuelles à montage en surface.
Un dispositif de fabrication d’un produit de soin personnel applicable à un corps humain comprenant un visage, le dispositif de fabrication comprenant :
un plateau comprenant une pluralité de stations ;
une navette qui monte une pièce sur celle-ci et se déplace entre une pluralité des stations pour transporter la pièce, qui est un précurseur du produit de soins personnels ; et
un dispositif de commande, dans lequel
la pluralité de stations comprend
une station de fourniture à laquelle la pièce est fournie,
une pluralité de stations d’opération dans lesquelles des opérations sont effectuées sur la pièce, respectivement, et
une station d’éjection à partir de laquelle la pièce est éjectée, et
le dispositif de commande commande le mouvement de la navette
en déplaçant la navette vers la station de fourniture pour y monter la pièce,
en extrayant d’une pluralité des stations d’opération les stations d’opération permettant d’effectuer les opérations nécessaires pour la pièce montée,
en sélectionnant une station d’opération optimale parmi une pluralité des stations d’opération en fonction de la disponibilité des stations d’opération extraites et de la réversibilité d’un ordre d’exécution des opérations, et
en déplaçant la navette vers les stations d’opération sélectionnées dans l’ordre pour effectuer les opérations sur la pièce,
en déplaçant ensuite la navette vers la station d’éjection pour éjecter la pièce, et
puis en déplaçant à nouveau la navette vers la station de fourniture.
Le dispositif de fabrication selon , dans lequel
Le ou les composés ii) sont présents dans la composition (B) ou (B2) de préférence en une teneur totale allant de 0,01% à 20% en poids, de préférence allant de 1% à 20% en poids, plus préférentiellement allant de 2% à 20% en poids, encore plus préférentiellement allant de 4% à 20% en poids, par rapport au poids total de la composition (B) ou (B2) .
L’étape de neutralisation peut être réalisée en continu, discontinu ou en discontinu alimenté (« fed-batch » en anglais).
Il est à noter qu'une étape éventuelle de lavage peut être pratiquée avant ou après l’étape de neutralisation, sur tout ou partie du substrat lignocellulosique prétraité.
Si un lavage est appliqué, un flux liquide est mis en contact avec le substrat lignocellulosique prétraité, puis le liquide est séparé du solide. L'étape de lavage peut être réalisée par percolation, par opérations de mélange et séparation liquide/solide successives, par lavage sur filtre à bande ou par toute autre technique connue de l'homme de l'art. Le liquide de lavage utilisé peut être de l’eau ou un flux du procédé. Le rapport massique entre le liquide de lavage ajouté et le liquide contenu dans le substrat à laver est généralement compris entre 0,5 et 4. L'étape de lavage génère un jus sucré de lavage contenant une partie des hémicelluloses solubilisées au cours du prétraitement. Ce jus de lavage peut par exemple être utilisé comme source de carbone pour la production des biocatalyseurs (enzymes et/ou microorganismes). L'étape de lavage s’effectue généralement à une température comprise entre 10°C et 95°C.
Etape ii) d'hydrolyse enzymatique
Le substrat lignocellulosique prétraité, éventuellement neutralisé et lavé, est envoyé à l’étape d’hydrolyse enzymatique ii) du procédé.
Le substrat lignocellulosique prétraité qui est envoyé à l'étape d'hydrolyse enzymatique présente un taux de matière sèche généralement compris entre 15% et 70% poids.
L'objectif de l'hydrolyse enzymatique est d'hydrolyser (dépolymériser), au moyen de biocatalyseurs, les hémicelluloses et la cellulose en sucres fermentescibles, de préférence il s'agira du glucose.
L'étape d'hydrolyse enzymatique s'effectue dans des conditions douces, à une température de l'ordre de 40°C et 55°C, de préférence entre 45°C et 50°C et à pH de 4,0 à 5,5, et encore plus préférentiellement entre 4,8 et 5,2. Le taux de matière sèche du milieu d'hydrolyse enzymatique est compris entre 5 et 45% poids, de préférence compris entre 10 et 30% poids Elle est réalisée au moyen d'enzymes produites par un microorganisme. Des microorganismes naturels ou génétiquement modifiés, comme les champignons appartenant aux genres Trichoderma , Aspergillus , Penicillium ou Schizophyllum , ou les bactéries anaérobies appartenant par exemple au genre Clostridium , produisent un cocktail d'enzymes contenant notamment des cellulases et des hémicellulases, adaptées à une hydrolyse poussée de la cellulose et des hémicelluloses.
L’hydrolyse enzymatique peut être réalisée en mode continu ou discontinu, ou en continu alimenté, dans un ou plusieurs réacteurs. Le temps de séjour est compris entre 12 heures et 200 heures et de préférence entre 24 heures et 120 heures et encore plus préférentiellement entre 48 heures et 120 heures.
A l'issue de l'étape ii) on récupère du bioréacteur un hydrolysat contenant des sucres fermentescibles qui est ensuite traité à l'étape iii) de fermentation.
Il est à noter que l'hydrolysat obtenu peut éventuellement subir une ou plusieurs étapes de traitement avant l'étape de fermentation. Par exemple il peut s'agir d'une remise au pH, d'une purification partielle en vue de limiter la teneur en composé inhibiteur pour le microorganisme fermentaire, d'une séparation au moins partielle des résidus solides contenus dans l'hydrolysat.
Etape iii) de fermentation de l'hydrolysat
Selon l'étape iii) du procédé de production de solvants et/ou d'alcools, l'hydrolysat éventuellement traité est envoyé à l'étape de fermentation permettant la conversion au moyen d'un ou plusieurs microorganismes de genres différents des sucres fermentescibles en solvant et/ou alcools d'intérêt. Les méthodes de fermentation sont connues de l'homme de l'art et sont notamment décrites dans le document US 8,456,633.
Par le terme "solvant", on entend désigner des composés organiques autres que les alcools, par exemple des composés organiques ayant une fonction cétone tel que l'acétone.
Le terme "alcool" désigne notamment l'éthanol, le propanol, l'isopropanol et le butanol.
Les microorganismes naturels ou génétiquement modifiés peuvent être choisis par exemple parmi Saccharomyces cerevisiae, Schizosaccharomyces pombe , Saccharomyces uvarum , Saccharomyces diastaticus , Kluyveromyces fragilis , Candida shehatae , Pichia stipitis , Pachysolen tannophilis ou les bactéries Zymomonas mobilis , Clostridium acetobutylicum, Escherichia coli .
Deux languettes 72 font saillie du bord avant 26 (ou arrière 28) de la plateforme 20. Deux languettes 72 peuvent être fixés à la première poutre latérale 50 de chaque portion 42, 44 de la plateforme 20. L’échelle 208 peut être fixée entre les deux languettes 72, l’échelles 208 permettant aux utilisateurs de monter sur la plateforme 20.
En se tournant vers le détail de la , u n tube 82 peut s’étendre sur chaque portion courbée 48 de la poutre principale 46 de chaque portion 42, 44 de la plateforme 20. Le tube 82 s’étend parallèlement à la portion courbée 48, depuis la platine de montage 49 vers l’intérieur de la plateforme 20. Le tube 82 est par exemple un profilé creux, ici de section carrée. Le tube 82 permet le montage d’un dispositif de blocage des roues 116 décrit plus en détails plus loin.
En outre, un logement 84 pour un mécanisme de frein 132 est prévu sur chacun des bords latéraux 30. Un logement 84 peut être fixé sur une entretoise latérale 58 reliant la poutre principale 46 et la deuxième poutre latérale 52. On note que des logements 84 peuvent être prévus que sur l’une des deux portions 42, 44 de la plateforme 20 (ici la première portion 42). Chaque logement 84 comprend un profilé creux 86 , ici de section carrée s’étendant depuis l’intérieur de la plateforme 20 vers une extrémité libre destinée à se retrouver au voisinage des voussoirs 14 du tunnel 12. Le profilé creux 86 est incliné par rapport au plan principal d’extension xy de la plateforme 20, et une nervure 88 peut être prévue pour relier le bord latéral 30 au profilé creux 86. Une base 89 peut être fixée à l’extrémité du profilé creux 86 à l’intérieur de la plateforme 20 pour le montage d ’un levier 138 du mécanisme de frein 132.
Comme plus visible sur le détail de la , un socle 74 peut être prévu aux quatre coins de la plateforme 20. Un socle 74 peut être fixé à chacune des extrémités de la première poutre latérale 50 de chaque portion 42, 44 de la plateforme 20. Chaque socle 74 peut comprendre une plaque 76 renforcée par une nervure 78. Les socles 74 sont destinés à la fixation d’un portique 158 décrit plus en détails plus loin. Des trous de fixations 80 sur la plaque 76 peuvent permettre la fixation du portique 158 par vissage. Le socle 74 peut supporter la charge portée par le portique.
En se tournant vers le détail de la , Des paires de rails 90 peuvent être fixés sous les poutres 32 (c’est-à-dire face au bas du tunnel 12 lorsque la plateforme 20 est dans le tunnel 12). Les paires de rails 90 s’étendent parallèlement à la poutre principale 46 de chaque portion 42, 44 de la plateforme 20, entre deux entretoises 34 au voisinage du bord latéral 30. Les paires de rails 90 sont ici deux profilés en U se faisant face. Les paires de rails 90 permettent le coulissement de platelages extensibles 172 décrit plus en détails plus loin.
Des moyen s de fixation 92 d’un vérin hydraulique 174 peuvent également être fixés sous la plateforme 20 (face au bas lorsque la plateforme 20 est dans le tunnel 12). Chaque moyen de fixation 92 est associé à une paire de rail 90. Chaque moyen de fixation 92 peut comprendre un profilé 94 et une fourche 96 faisant saillie du profilé 94 pour fixer le vérin hydraulique 174. Le profilé s’étend parallèlement aux poutres 32, entre deux entretoises centrales 58. Le vérin hydraulique 174 peut commander le coulissage du platelage extensible 172 le long des rails 90.
Des entretoises auxiliaires 97 peuvent s’étendre entre deux entretoises 34, parallèlement aux poutres 32. Chaque entretoise auxiliaire 97 peut permettre le montage d’un pied de montage 188 sur la plateforme 20. L’entretoise auxiliaire 97 peut comprendre un trou de fixation pour permettre le montage par vissage du pied de montage 188. Les pieds de montages 188 peuvent alors être montés de manière amovible.
2) Roues
Les roues 22 sont particulièrement visibles sur les figures 13 à 15.
Deux roues 22 sont montées sur chaque bord latéral 30 de la plateforme 20. Une roue 22 est montée sur chaque platine de montage 49 prévues aux extrémités des poutres principales 46 de la plateforme 20. Les roues 22 permettent le déplacement de la passerelle 10 le long du tunnel 12. La passerelle 10 peut se déplacer le long du tunnel 12 pour permettre la progression du bétonnage.
Dans l’exemple illustré, les roues 22 fixées au voisinage du bord arrière de la plateforme sont chacune commandées par un groupe moteur hydraulique (non visible sur les figures). Le groupe moteur hydraulique comprend un moteur, un engrenage et un frein . Le moteur peut être alimenté par une cuve à huile 210 prévu sur la plateforme 20. L’engrenage permet de contrôler la vitesse de déplacement de la plateforme. La vitesse de déplacement peut par exemple être comprise entre 3km/h et 6km/h. Le frein permet le freinage dynamique de la plateforme 20. Le groupe moteur hydraulique peut être contrôlé depuis une plateforme de commande prévu sur la plateforme via un câble de télécommande.
Chaque roue 22 s’étend dans le prolongement de la portion courbée 48. Dès lors, chaque roue 22 définit un angle de carrossage β négatif d’environ 30° (voir ). Par angle de carrossage, on entend l’angle formé par un plan de roulement de la roue 22 avec un axe normal au plan d’extension xy de la plateforme 20 (direction z). L’angle de carrossage β négatif permet aux roues 22 de rouler le long des voussoirs 14 du tunnel 12. Les roues 22 peuvent s’appuyer sur les voussoirs 14, de sorte que la plateforme 20 se trouve au-dessus de la zone à bétonner. Les roues peuvent s’appuyer sur les voussoirs 14 à une hauteur H0 par rapport au fond du tunnel 12 supérieure à 1m20, c’est-à-dire une hauteur H0 supérieure à la hauteur maximale h3 de la base 16 d’environ 1,19 m. L’ensemble des couches de béton formant la base 16 peuvent être déposées depuis la plateforme 20.
Chaque roue 22 comprend essentiellement une platine de fixation 98 , une chape 100 et au moins un corps de roue 104 .
La platine de fixation 98 s’étend parallèlement à platine de montage 49 de la plateforme 20. La platine de fixation 98 est distancée de platine de montage 49. La platine de fixation 98 est fixée à la plateforme 20 par une goupille cylindrique 106 et par un membre coulissant 108 du mécanisme de blocage des roues 116 (décrit ci-après) traversant la platine de montage 49 et la platine de fixation 98. L’espace entre la platine de fixation 98 et la platine de montage 49 permet d’ajuster la distance entre la plateforme 20 et la roue 22, de sorte que la roue 22 puisse s’appuyer sur les voussoirs 14 du tunnel 12.
La chape 100 est montée oscillante sur la platine de fixation 98 autour d’un axe d’oscillation Y sensiblement normal à un axe de rotation X de la roue 22. La chape 100 est notamment reliée à la platine de fixation 98 par un écrou central 106 autour duquel est prévu un roulement 108 . En outre, des goupilles cylindriques périphériques 110 peuvent faire saillie de la platine de fixation 98 autour de l’écrou central 106 pour s’étendre dans des rainures en forme d’arc de cercle 111 formée dans la chape 100. L’oscillation des roues 22 autour de l’axe d’oscillation Y permet de changer l’orientation des roues 22 et ainsi de s’adapter à une éventuelle courbure du tunnel 12.
La chape 100 comprend des dents 112 s’étendant parallèlement à l’axe d’oscillation Y (perpendiculairement à l’axe de rotation X des roues 22). Chaque corps de roue 104 est monté entre deux dents 112 de la chape 100. Un moyeu 114 peut s’étendre au travers des corps de roues 104 et être monté à rotation sur les dents 112. Le moyeu 114 des roues 22 fixées au voisinage du bord arrière 30 peut être cranté, pour être entrainé par un arbre cranté de l’engrenage du groupe moteur. Un roulement 115 peut être prévu entre chaque dent 112 et le moyeu 114.
L’utilisation du second module peut être nécessaire par exemple dans les cas d’usage suivants :
Un test avec un simulateur de réseau ou un outillage de test, le second module étant alors une carte SIM dédiée à ce test. Une connexion à un réseau non accessible avec le premier module, par exemple dans le cadre de tests de validation ou de certification du dispositif et où le second module donne accès à ce réseau. Une expertise visant à déterminer la cause d’un mauvais fonctionnement (détermination s’il s’agit d’un problème de réseau ; d’un défaut du module d’identification d’abonné ou du composant contrôlant ce module…) sans devoir dessouder puis le cas échéant resouder le premier module. Un test comparatif du premier et du second module. Dans le cas où un dispositif est équipé de deux interfaces pour carte SIM, la seconde interface peut avoir des limitations de fonctionnalités comparé à la première interface, l’avantage étant alors de pouvoir connecter le premier et le second module sur une même interface est de pouvoir tester les deux modules dans les mêmes conditions. Le logiciel embarqué du dispositif peut également ne prendre en compte qu’un seul module dans le cas d’une utilisation normale.
Le dispositif selon un ou plusieurs modes de réalisation permet d’éviter de devoir retirer le premier module pour le remplacer par le second module, ce qui pourrait exiger un dessoudage du premier module et un soudage du second module, ou encore un soudage d’un connecteur dans lequel le second module ou une carte portant le second module puisse être inséré. Le cas échéant, le premier module devrait être remis en place en fin de test. Ceci pourrait avoir pour conséquence une dégradation du premier module, d’autres composants du dispositif ou encore du circuit imprimé, suite à des manipulations répétées.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la commutation entre modules peut se faire de manière automatique, par exemple par détection de la présence et/ou de l’absence du second module, ou alternativement nécessiter une ou plusieurs actions d’un utilisateur, par exemple une ou plusieurs actions d’activation ou de désactivation. Ces deux modes de réalisation seront décrits séparément.
Le premier module est par exemple typiquement un module SIM qui a vocation à être fixe dans le dispositif. Par ‘fixe’, on entend que le premier module n’a pas vocation à être retiré du dispositif dans un contexte de fonctionnement normal. Par exemple, le premier module est soudé sur un circuit imprimé du dispositif, ou encore à un support adapté dans le dispositif, lors de la fabrication de ce dernier. Cela peut éviter que le premier module soit retiré par inadvertance. Dans un autre contexte, le premier module peut être retiré du dispositif, mais cela n’est pas souhaitable pour certaines raisons. Par exemple, en cas de problèmes de fonctionnement du dispositif, le fait de retirer le premier module peut empêcher ou perturber des tests effectués pour déterminer la cause des problèmes.
Le premier module est par exemple de type ‘eSIM’, c’est-à-dire un composant discret pouvant être directement soudé sur un circuit imprimé ou sur un support adapté du dispositif, mais le premier module peut également être placé sur un support pour former une carte à microprocesseur, par exemple de type ‘MiniSIM’, ‘MicroSIM’ ou ‘NanoSim’ ou encore une carte à microprocesseur classique de la taille d’une carte de crédit, et être inséré sur un connecteur approprié du dispositif.
Le second module est par exemple placé sur un support pour former une carte à microprocesseur facilement manipulable, par exemple de type ‘MiniSIM’, ‘MicroSIM’ ou ‘NanoSim’ ou encore une carte à microprocesseur classique de la taille d’une carte de crédit. Il n’est cependant pas exclu que le second module soit de type eSIM.
Premier mode de réalisation Selon le premier mode de réalisation, l’inhibition du premier module d’identification d’abonné est réalisée par l’intermédiaire d’un montage matériel approprié. Une gestion matérielle d’inhibition du premier module d’identification d’abonné, permet d’exclure, ou tout du moins limiter, les adaptations nécessaires au logiciel embarqué.
La est un diagramme bloc fonctionnel d’un exemple de dispositif 100 selon un premier mode de réalisation. Le dispositif comprend une carte de circuit imprimé 101 comportant un composant 102, un premier module d’identification d’abonné 103 et un connecteur 104 adapté à la connexion d’un second module d’identification d’abonné 105.
Le composant 102 comprend une interface 106 pour module d’identification d’abonné munie de plusieurs entrées et/ou sorties pour communiquer avec d’une part le premier module 103 ou, lorsqu’il est connecté par l’intermédiaire du connecteur 104, le second module 105. Selon le présent exemple de réalisation, le composant 102 est un modem, mais un autre type de composant peut être utilisé pour contrôler les modules d’identification d’abonnés à travers une interface appropriée, selon l’application envisagée. Par exemple, le composant 102 peut être un microcontrôleur. Quand le composant 102 est un modem, ce dernier communique avec un module d’identification d’abonné pour pouvoir accéder aux services du réseau de communication auxquels l’abonnement donne accès.
Le dispositif est configuré pour que l’insertion du second module 105 dans le connecteur ait pour effet d’inhiber le premier module 103, permettant ainsi au composant 102 d’interagir avec le second module 105 à travers l’unique interface 106 pour module d’identification d’abonné du composant 102. Le second module 105 peut être placé sur un support 113 pour être plus aisément manipulable, le tout formant une carte à module d’identification d’abonné ou carte SIM.