INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans au moins un mode de réalisation, le raccord à portée intérieure d’ICD 200 comporte en outre un profil de verrouillage 235 situé dans le passage 220. Le profil de verrouillage 235, dans au moins un mode de réalisation, est un profil de verrouillage spécialement conçu et configuré pour venir en prise avec un verrou d’un insert d’ICD récupérable (par exemple, l’insert d’ICD récupérable 300 de la ). Dans le mode de réalisation illustré, le profil de verrouillage 235 est situé à proximité de la première extrémité 225 (c’est-à-dire, plus près de la première extrémité 225 que de la seconde extrémité 230). Dans au moins un autre mode de réalisation, le raccord à portée intérieure d’ICD 200 comporte en outre un réceptacle à alésage poli 238. Le réceptacle à alésage poli 238, dans au moins un mode de réalisation, est spécialement configuré pour venir en prise avec un joint d’un insert d’ICD récupérable (par exemple, l’insert d’ICD récupérable 300 de la ). Dans le mode de réalisation illustré, le réceptacle à alésage poli 238 est situé à proximité de la seconde extrémité 230 (c’est-à-dire, plus près de la seconde extrémité 230 que de la première extrémité 225).
Le raccord à portée intérieure d’ICD 200 de la , dans au moins un mode de réalisation, comporte en outre une chambre 240 isolée. La chambre isolée 240, dans le mode de réalisation illustré, est située dans une paroi latérale du boîtier 210 et est isolée de l’espace annulaire et des fluides de production de fond. Dans le mode de réalisation illustré sur la , un actionneur 250 est positionné à l’intérieur de la chambre isolée 240 et peut être couplé à une ligne de commande (non représentée) via un ou plusieurs orifices 255 dans le boîtier 210. L’actionneur 250, dans au moins un mode de réalisation, est un actionneur hydraulique, et pourrait donc être couplé à une ligne de commande hydraulique (par exemple, une ligne de commande hydraulique s’étendant jusqu’à la surface du puits de forage) via les un ou plusieurs orifices 255 dans le boîtier. Dans encore un autre mode de réalisation, l’actionneur 250 est un actionneur électrique, et pourrait donc être couplé à une ligne de commande électrique (par exemple, une ligne TEC s’étendant jusqu’à la surface du puits de forage) via les un ou plusieurs orifices 255 dans le boîtier 210.
Dans le mode de réalisation de la , le raccord à portée intérieure d’ICD 200 comporte en outre un ou plusieurs aimants de raccord à portée intérieure 260 situés dans la chambre isolée 240 et couplés à l’actionneur 250. Par exemple, le mouvement de l’actionneur 250 entre un premier état d’actionneur (par exemple, un état non actionné) et un second état d’actionneur (par exemple, un état actionné) peut être utilisé pour faire coulisser les un ou plusieurs aimants de raccord à portée intérieure 260 entre un premier état d’aimant de raccord à portée intérieure (par exemple, comme le montre la ) et un second état d’aimant de raccord à portée intérieure (non représenté), ou n’importe où entre eux (par exemple sur la base de la conception). Dans au moins un mode de réalisation, les un ou plusieurs aimants de raccord à portée intérieure 260 sont des aimants permanents aux terres rares. Dans encore un autre mode de réalisation, cependant, les un ou plusieurs aimants de raccord à portée intérieure 260 sont des électroaimants.
Dans le mode de réalisation de la , le raccord à portée intérieure d’ICD 200 comporte en outre un ressort de puissance 270 situé dans la chambre isolée 240, et couplé (par exemple, directement ou indirectement) aux un ou plusieurs aimants de raccord à portée intérieure 260. Le ressort de puissance 270, dans au moins un mode de réalisation, est configuré pour ramener les un ou plusieurs aimants de raccord à portée intérieure 260 du second état d’aimant de raccord à portée intérieure au premier état d’aimant de raccord à portée intérieure lorsque l’actionneur 250 n’est pas alimenté. Par exemple, si la puissance (par exemple la puissance hydraulique et/ou électrique) de l’actionneur 250 était intentionnellement supprimée ou réduite, le ressort de puissance 270 pourrait déplacer (par exemple, indépendamment ou en conjonction avec l’actionneur 250) les un ou plusieurs aimants de raccord à portée intérieure 260 du second état d’aimant de raccord à portée intérieure au premier état d’aimant de raccord à portée intérieure. De même, si la puissance (par exemple la puissance hydraulique et/ou électrique) de l’actionneur 250 était involontairement coupée, le ressort de puissance 270 remplirait la fonction de sécurité intégrée et déplacerait (par exemple, indépendamment) les un ou plusieurs aimants de raccord à portée intérieure 260 du second état d’aimant de raccord à portée intérieure au premier état d’aimant de raccord à portée intérieure.
Le réacteur peut être un réacteur à sels fondus en spectre neutronique rapide.
Selon une autre variante de réalisation, le dispositif est un dispositif solaire, par exemple une centrale solaire à concentration, et l’élément est un circuit fluidique de chlorures fondus ou un réservoir de chlorures fondus.
La solution comprend un mélange de chlorures fondus. Il peut s’agir, par exemple :
- d’un mélange binaire ou d’un mélange ternaire de chlorures de métaux alcalins et alcalino-terreux, généralement utilisé comme fluide caloporteur, ou
- d’un mélange contenant un ou plusieurs chlorures d'actinides généralement utilisé pour les applications nucléaires.
Selon un premier mode de réalisation avantageux, le mélange de sels de chlorures fondus est un mélange binaire ou ternaire obtenu à partir de chlorures fondus choisis parmi LiCl, NaCl, KCl, MgCl 2 , CaCl 2 et BaCl 2 . Pour un mélange binaire, on pourra choisir, par exemple, un mélange NaCl-MgCl 2 ou encore un mélange KCl-MgCl 2 , alors que pour un mélange ternaire on pourra choisir, par exemple, un mélange NaCl-KCl-MgCl 2 . Ces mélanges forment un fluide caloporteur particulièrement intéressant lorsque l’élément est un circuit secondaire d’un réacteur de fission nucléaire, un réservoir ou un circuit fluidique d’une centrale solaire à concentration.
Selon un deuxième mode de réalisation avantageux, le mélange de sels de chlorures fondus comprend au moins un chlorure d’actinide. Par au moins, on entend que le mélange de chlorures fondus comprend un ou plusieurs chlorure d’actinide. Les chlorures d’actinide sont des composés de formule AcCl 3 avec Ac un actinide. De préférence, Ac est Pu, Am, U ou Cm. Encore plus préférentiellement, on choisira Pu ou Am. On ajoutera, de préférence, à un des mélanges binaires décrits ci-dessus le ou les chlorures d’actinide. De préférence, le mélange de sels de chlorures fondus est un mélange NaCl-MgCl 2 -PuCl 3 ou NaCl-MgCl 2 -PuCl 3 -AmCl 3. Ces mélanges forment le combustible du réacteur nucléaire. Ce mode de réalisation est particulièrement intéressant lorsque l’élément est un circuit primaire de réacteur de fission nucléaire.
Avantageusement, la solution est à une température comprise entre 450°C et 700°C et de préférence entre 550°C et 650°C.
La paroi est en acier ou en un alliage à base nickel. Avantageusement, la paroi est en un matériau résistant mécaniquement aux hautes températures. De préférence, la paroi est en acier inoxydable, par exemple en acier 316L. Selon un autre mode préférentiel, la paroi est en un alliage à base nickel comprenant, de préférence, au moins 40% massique de nickel. Par exemple, il s’agit d’un alliage nickel-chrome-molybdène, notamment NiCr22Mo9Nb.
Avantageusement, le rapport Ti 3+ /Ti 2+ est compris entre 30/70 et 50/50.
Le dispositif présente de nombreux avantages. Par exemple, il permet un contrôle efficace du potentiel à une valeur suffisamment basse pour se placer dans le domaine d’immunité. De plus, dans le cas d’un réacteur nucléaire à sels fondus (RSF), un tel dispositif évite la formation d’actinide métallique et notamment la formation de plutonium métallique à la différence du Mg métal.
De plus, un tel dispositif est simple à préparer.
L’invention concerne également un procédé de préparation d’un dispositif tel que défini précédemment, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- fournir un dispositif comprenant un élément configuré pour contenir ou faire circuler une solution, l’élément ayant une paroi en acier ou en un alliage à base nickel comprenant du chrome, et une solution, en contact avec la paroi, comprenant un mélange de sels de chlorures fondus,
- plonger du titane métal dans la solution, pendant une durée suffisante pour avoir des ions Ti 2+ et des ions Ti 3+ , le rapport Ti 3+ /Ti 2+ étant compris entre 20/80 et 70/30,
a) une étape de dissolution dans un solvant de dissolution comprenant au moins un composé hydrocarboné aliphatique paraffinique, présentant une température d’ébullition comprise entre -15 et 100°C, de préférence entre 8 et 100°C, préférentiellement entre 25 et 69°C, très préférentiellement entre 25 et 61°C et de manière préférée entre 25 et 40°C, mise en œuvre à une température de dissolution comprise entre 150 et 250°C, préférentiellement entre 160 et 225°C, très préférentiellement entre 165 et 210°C, et de manière préférée entre 170 et 195°C, et à une pression de dissolution comprise entre 1,0 et 18,0 MPa absolu, de préférence 1,0 et 12,0 MPa absolu, préférentiellement entre 3,0 et 11,0 MPa absolu, de manière préférée entre 5,0 et 11,0 MPa absolu, de manière très préférée entre 6,0 et 10,0 MPa absolu, pour obtenir au moins une solution polymère brute ; puis
b) une étape de purification de la solution polymère, comprenant :
b1) une sous-étape de séparation des insolubles pour obtenir une solution polymère clarifiée et une fraction insoluble ; puis
b4) une sous-étape d’adsorption des impuretés par contact de la solution polymère clarifiée avec un adsorbant, pour obtenir au moins une solution polymère raffinée ; puis
c) une étape de séparation solvant-polymère mettant en œuvre au moins une section de séparation supercritique opérée à une température comprise entre 160 et 300°C, de préférence entre 190 et 250°C, préférentiellement entre 200 et 230°C, et à une pression (Psupercritique) comprise entre 2,7 et 10,0 MPa abs., de préférence entre 3,0 et 6,0 MPa abs., préférentiellement entre 3,0 et 5,0 MPa abs. et de manière préférée entre 3,0 et 4,0 MPa abs., suivie par au moins une section de récupération de solvant, opérée à une température comprise entre 160 et 300°C et une pression comprise entre la pression de la section de séparation supercritique (Psupercritique) et 0,000005 MPa (soit 5 Pa), pour obtenir au moins une fraction de polyéthylène purifié.
EXEMPLES Exemple 1 (conforme à l’invention) Etape a) de dissolution :
Une charge issue de déchets plastiques et contenant 95% poids de polyéthylène (PE) est introduite sous forme de paillettes dans une extrudeuse chauffée à 180°C. En sortie d’extrudeuse, la charge est au moins en partie sou forme fondue et est mélangée avec un solvant comprenant 99% de n-pentane et préalablement chauffée à 180°C, selon un ratio massique solvant/charge de 9/1. Le mélange de solvant et de charge est introduit dans un réacteur agité et chauffé à 180°C, et maintenu à 16 MPa absolu, pendant un temps de séjour de 1 heure. Une solution polymère est alors obtenue.
La solution polymère issue de l’étape a) de dissolution est ensuite soumise à une étape b) de purification :
La solution polymère est soutirée en continu du réacteur agité et traverse trois filtres placés en série, maintenus à 180°C et présentant des diamètres de coupure respectivement de 500 µm, 100 µm et 10 µm (dans cet ordre-là). La perte de charge sur les filtres est de 0,05 MPa.
En sortie de la série de filtres, la solution polymère clarifiée traverse une section d’adsorption comprenant un lit de des particules de charbon actif selon un temps de contact de 2 heures puis un filtre permettant de retenir les particules de charbon actif. Cette section d’adsorption est opérée à 180°C. Elle conduit à une perte de charge de 0,2 MPa.
La solution purifiée issue de l’étape b) de purification est soumise ensuite à une étape c) de séparation solvant-polymère comprenant une section supercritique :
La solution polymère purifiée issue de la section d’adsorption est ensuite chauffée à 210°C, la pression étant légèrement inférieure à 16 MPa (pression de dissolution moins les pertes de charges induites dans les sections de l’étape b) de purification). La solution polymère est ensuite détendue à 4 MPa absolu puis injectée dans un décanteur maintenu à 4 MPa abs et 210°C et pendant un temps de séjour de 5 minutes. Deux phases se forment : une phase supérieure comprenant majoritairement le solvant à l’état supercritique et une phase inférieure liquide comprenant le polyéthylène dissout dans du solvant. La phase supérieure est soutirée de la partie supérieure du décanteur.
La phase liquide inférieure est ensuite soumise à une évaporation du solvant résiduel dans deux sections, dans un premier temps à une température de 210°C et une pression 0,5 MPa pendant 5 minutes, puis dans un second temps une température de 210°C et une pression 0,01 MPa pendant 2 minutes.
En sortie de procédé, à température et pression atmosphérique, un solide A composé de polyéthylène (PE) purifié est obtenu. Le solide A est analysé.
Le solide A obtenu est quasi incolore et quasi translucide (moins de 5% poids d’impuretés) et comprend moins de 1% poids de n-pentane.
représente un générateur et un discriminateur selon un exemple de réalisation de l’invention, mémorisés par le dispositif électronique de la .
En référence aux à 3, à l’étape S10, un deuxième véhicule 300 circule sur un deuxième tronçon routier 200. Les données représentatives du deuxième tronçon routier 200, la vitesse maximale réelle atteinte par le véhicule 300 sur le deuxième tronçon routier 200 sont transmises au dispositif électronique 100, par exemple par l’intermédiaire du réseau de télécommunication mobile 600. Les données représentatives du deuxième tronçon routier 200 sont obtenues par le deuxième véhicule 300 à partir de la position du deuxième véhicule 300 déterminée par un module de géolocalisation du deuxième véhicule 300 et d’une carte géographique mémorisée par le deuxième véhicule 300. La vitesse limite, la date et/ou les données météorologiques sur le deuxième tronçon 200 peut également être transmise au dispositif électronique 100 par la véhicule 300, par exemple par l’intermédiaire du réseau de télécommunication mobile 600. La vitesse limite sur le deuxième tronçon peut être acquise par le deuxième véhicule 300, par exemple par une caméra du deuxième véhicule 300, par reconnaissance des panneaux de limitation de vitesse, ou à partir de la localisation géographique du véhicule 300 et d’une carte comportant la vitesse limite en fonction de la localisation. La date peut être obtenue par un calendrier du deuxième véhicule 300 et peut comprendre l’heure. Les données météorologiques peuvent être obtenues par des capteurs du deuxième véhicule 300 ou bien à partir d’un serveur météorologique auquel se connecte le deuxième véhicule 300. Préférentiellement, ces données, à l’exception de la la vitesse maximale réelle atteinte par le véhicule 300, peuvent être déterminées par le dispositif électronique 100 à partir de la géolocalisation du deuxième véhicule 300 reçue du deuxième véhicule 300.
Le dispositif électronique 100 comprends en mémoire un réseau adverse génératif comprenant un générateur 400 et un discriminateur 500, le générateur 400 et le discriminateur 500 étant des réseaux de neurones artificiels électroniques. Le générateur 400 comprends une entrée 410 et une sortie 450. Le réseau de discriminateur 500 comprends une entrée 510 et une sortie 550.
A l’étape S20, le générateur 400 est entrainé à partir :
Des données représentatives du deuxième tronçon, en 411 et 451, De la vitesse maximale réelle, en 412 et 452, De la vitesse limite sur le deuxième tronçon, en 413 et 453, De la date et/ou les données météorologiques sur le deuxième tronçon, en 414 et 454.
Ainsi, le générateur est entrainé pour produire une sortie 450 équivalente à l’entrée 410.
Par exemple, la vitesse maximale réelle est une vitesse maximale atteinte par le deuxième véhicule 300 lorsqu’il a circulé sur le tronçon 200. Cette vitesse est par exemple mesurée par un odomètre du véhicule 300.
Selon un mode de réalisation, L’entrainement du générateur et du discriminateur peut être réalisé à partir de la vitesse limite autorisée réelle dans le deuxième tronçon. En variante, la vitesse limite peut être déterminé par exemple en fonction de l’information selon laquelle le tronçon est situé en zone urbaine, extra-urbaine, ou sur autoroute.
A l’étape S30, le discriminateur 500 est entrainé à partir des données en sortie 550 du générateur 400 étiquetées en 551 par une information selon laquelle le deuxième véhicule 300 a dépassé la vitesse limite autorisée lorsqu’il a circulé sur le deuxième tronçon 200. Cette information peut être par exemple déterminée par le dispositif 100 à partir de la vitesse limitée autorisée et de la vitesse maximale réelle (reçue du troisième véhicule 300).
Pour entrainer le générateur 400 et le discriminateur 500, les étapes S20 et S30 peuvent être répétées pour une pluralité de deuxième véhicule 300 différents circulant sur des deuxième tronçons 200 différents.
A l’étape S40, à partir des données d’entrée 410, notamment à partir de données 411 représentatives du premier tronçon 700, le générateur 400 engendre une vitesse maximale prédite 452, entrée ensuite, dans le discriminateur en 512. Le générateur engendre en 451 en outre des données représentatives du premier tronçon 700 entré ensuite, dans le discriminateur, en 511, une vitesse limite en 452, entrée ensuite dans le discriminateur en 513, une date, une heure, et/ou les données météorologiques sur le premier tronçon 700 en 454, entrée ensuite dans le discriminateur en 514.
Préférentiellement, les données d’entrée 410, peuvent être déterminées par le dispositif électronique 100. Par exemple, le dispositif électronique 100 peut mémoriser les données 411 représentatives du tronçon 700 et la vitesse limite 413 sur le deuxième tronçon 700 (par exemple pour une pluralité de tronçons 700). La date et/ou les données météorologiques 414 sur le deuxième tronçon 400, ainsi que la vitesse maximale arbitraire 412 peuvent être déterminées de manière aléatoire par le dispositif électronique 100.
La viscosité de ce copolyuréthane silylé ionique est de 40500 mPa.s à 23°C.
Exemple 5 : Préparation d’un copolyuréthane silylé ionique n°3 (invention)
Le copolyuréthane silylé ionique n°3 est préparé de manière similaire au polyuréthane silylé de référence, excepté que 2,6 % en poids de Jeffcat® DPA par rapport au poids d’ACCLAIM® 4200 sont introduits dans le réacteur avant l’ajout de l’IDPI, et que de l’acide acétique est ajouté, dans un rapport molaire acide acétique/Jeffcat® DPA égal à 1, après la réaction avec l’IDPI.
Dans un réacteur de 500 mL, 272,83 g d’ACCLAIM® 4200 et 7,03 g de Jeffcat® DPA sont introduits, puis le réacteur est laissé sous vide (de 0,1 kPa à 0,5 kPa) pendant 2 heures à 110°C pour déshydrater l’ACCLAIM® 4200 et le Jeffcat® DPA. La teneur en eau du mélange d’ACCLAIM® 4200 et de Jeffcat® DPA est alors inférieure ou égale à 0,02% en poids par rapport au poids total dudit mélange.
Le réacteur est ensuite refroidi à 90°C afin d’introduire sous azote et à pression atmosphérique 36,41 g d’IPDI et 0,15 g de Borchi®Kat 315. Le mélange est maintenu sous agitation jusqu’à atteindre un % NCO en poids de 1,7 % par rapport au poids total des composés introduits dans le réacteur, qui correspond à l’excès de groupes –NCO introduits par rapport aux groupes –OH.
1,93 g d’acide acétique sont ensuite ajoutés à 40°C, et l’agitation est laissée pendant 1 heure.
29,59 g de Dynasylan® 1189 sont ensuite introduits, correspondant à un rapport molaire –NH/–NCO égal à 1. L’ensemble est chauffé à 40°C et mélangé jusqu’à ce que la bande caractéristique des fonctions –NCO ne soit plus détectable par spectroscopie infra-rouge.
La viscosité de ce copolyuréthane silylé ionique est de 59000 mPa.s à 23°C.
Exemple 6 : Préparation d’un copolyuréthane silylé ionique n°4 (invention)
Le copolyuréthane silylé ionique n°4 est préparé de manière similaire au polyuréthane silylé de référence, excepté que 2,6 % en poids de Jeffcat® DPA par rapport au poids d’ACCLAIM® 4200 sont introduits dans le réacteur avant l’ajout de l’IDPI, et que de l’acide acrylique est ajouté, dans un rapport molaire acide acrylique /Jeffcat® DPA égal à 1, après la réaction avec l’IDPI.
Dans un réacteur de 500 mL, 300 g d’ACCLAIM® 4200 et 7,82 g de Jeffcat® DPA sont introduits, puis le réacteur est laissé sous vide (de 0,1 kPa à 0,5 kPa) pendant 2 heures à 110°C pour déshydrater l’ACCLAIM® 4200 et le Jeffcat® DPA. La teneur en eau du mélange d’ACCLAIM® 4200 et de Jeffcat® DPA est alors inférieure ou égale à 0,02% en poids par rapport au poids total dudit mélange.
Le réacteur est ensuite refroidi à 90°C afin d’introduire sous azote et à pression atmosphérique 44,62 g d’IPDI et 0,15 g de Borchi®Kat 315. Le mélange est maintenu sous agitation jusqu’à atteindre un % NCO en poids de 1,7 % par rapport au poids total des composés introduits dans le réacteur, qui correspond à l’excès de groupes –NCO introduits par rapport aux groupes –OH.
2,58 g d’acide acrylique sont ensuite ajoutés à 40°C, et l’agitation est laissée pendant 1 heure.
32,03 g de Dynasylan® 1189 sont ensuite introduits, correspondant à un rapport molaire –NH/–NCO égal à 1. L’ensemble est chauffé à 40°C et mélangé jusqu’à ce que la bande caractéristique des fonctions –NCO ne soit plus détectable par spectroscopie infra-rouge.
Lorsque l’espace (4) existe, l’ensemble des lignes numériques patron numérique de fabrication (3) peuvent être comprises dans l’espace (4). En d’autres termes, toutes les lignes numériques du patron numérique de fabrication (3) sont comprises sur, ou entre, le patron numérique de référence (1) et le patron numérique de référence additionnel (2). Comme dans l’exemple de réalisation représenté à la figure , le patron numérique de fabrication (3) peut comprendre 9 lignes numériques (31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39).
Le patron numérique de fabrication additionnel se présente sous la forme d’un patron numérique tel que précédemment décrit. De façon similaire au patron numérique de fabrication (3), le patron numérique de fabrication additionnel peut comprendre plus, moins, ou le même nombre de points numériques, et par extension de lignes numériques, que le patron numérique de référence additionnel (2).
Lorsque l’espace (4) existe, l’ensemble des lignes numériques du patron numérique de fabrication additionnel peuvent être comprises dans l’espace (4). En d’autres termes, toutes les lignes numériques du patron numérique de fabrication (3) sont comprises sur, ou entre, le patron numérique de référence (1) et le patron numérique de référence additionnel (2).
Lorsque le patron numérique de référence (1) et le patron numérique de référence additionnel (2) comportent une ou plusieurs parties en commun, ces parties en commun peuvent correspondre à des points fixes du patron numérique de référence (1) et du patron numérique de référence additionnel (2). Dans un tel cas, le patron numérique de fabrication (3) comporte également ladite ou lesdites parties en commun avec le patron numérique de référence (1) et le patron numérique de référence additionnel (2). Les points fixes correspondent généralement à une partie du vêtement ou sac à laquelle est associée une fonction. Pour que cette fonction puisse exister, il est important de conserver la forme et les dimensions de cette partie. La partie du vêtement ou sac peut, par exemple, être une emmanchure, une encolure, ou autre. La partie du vêtement ou sac peut également correspondre à une partie apte à s’interconnecter avec d’autres vêtements ou sacs. Cela est notamment le cas lorsqu’un vêtement ou sac est modulaire et peut se composer d’un assemblage de différents sous-articles de vêtement ou sac. En particulier, le patron numérique de référence (1), et éventuellement, le patron numérique de référence additionnel (2), peuvent être configurés pour qu’au moins certains sous-articles vêtement ou sac modulaire soient réversibles.