INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Si l’objectif est d’alimenter l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4, le gaz naturel à l’état vapeur est comprimé par le dispositif de compression 7 dans son intégralité avant de circuler jusqu’à l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4 pour alimenter celui-ci.
Si l’objectif est d’alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5, le gaz naturel à l’état vapeur est comprimé par le dispositif de compression 7 jusqu’au premier étage de compression 11, où le gaz naturel à l’état vapeur est alors à une pression compatible avec l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5, avant de circuler partiellement dans la première branche 9, puis de nouveau dans le circuit d’alimentation 6 jusqu’à l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5 pour alimenter celui-ci.
Si l’objectif est de reliquéfier le gaz naturel à l’état vapeur, celui-ci est comprimé jusqu’au deuxième étage de compression 12, circule au sein de la deuxième branche 10 et est détendu par l’organe de contrôle 32.
Le gaz naturel à l’état vapeur traverse par la suite le premier échangeur de chaleur 13 pour être pré refroidi et peut être davantage détendu par l’organe de détente 15 avant de traverser le deuxième échangeur de chaleur 16. Parallèlement à cela le gaz naturel à l’état liquide circule dans le circuit de refroidissement 17 et peut également traverser le deuxième échangeur de chaleur 16 afin de reliquéfier au moins partiellement le gaz naturel à l’état vapeur. Afin de favoriser la reliquéfaction du gaz naturel à l’état vapeur, le gaz naturel à l’état liquide peut être sous refroidi en traversant le troisième échangeur de chaleur 19 avant de traverser le deuxième échangeur de chaleur 16. Le gaz naturel sous refroidi peut également servir à abaisser la température globale du gaz naturel à l’état liquide en circulant jusqu’à l’orifice 30 ou réduire la pression de la cuve 2 en recondensant le gaz naturel à l’état vapeur grâce à la projection du gaz sous refroidi via l’organe de projection 31.
En sortie du deuxième échangeur de chaleur 16, si le gaz naturel est entièrement reliquéfié, celui-ci peut circuler dans la sixième branche 28 afin de retourner dans la cuve 2 via le circuit de refroidissement 17 et sans passer par le dispositif de séparation 21 afin d’éviter des entrées de chaleur inutiles.
Si le gaz naturel n’est que partiellement reliquéfié, celui-ci circule jusqu’au dispositif de séparation 21. La fraction liquide circule dans la cinquième branche 27 via la deuxième sortie 24 pour rejoindre la cuve 2 via le circuit de refroidissement 17, puis l’orifice 30. La fraction vapeur circule dans la quatrième branche 26 via la première sortie 23 du dispositif de séparation 21 afin de rejoindre le circuit d’alimentation 6 en amont du premier échangeur de chaleur 13 afin d’être consommé ou reliquéfié.
Le gaz naturel peut être consommé par les deux appareils consommateur de gaz 4, 5 donc le gaz à l’état liquide peut également circuler au sein du circuit d’alimentation supplémentaire 33, et notamment par la voie haute pression 34 et/ou la voie basse pression 35 en cas de présence insuffisante de gaz à l’état vapeur dans le ciel 3 de la cuve 2.
Pour la , le gaz contenu dans la cuve 2 est de l’éthane. L’éthane contient une fraction de méthane, mais cette fraction est minime. L’appareil consommateur de gaz à haute pression 4 peut consommer l’éthane, mais ce n’est pas le cas pour l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5, même à une pression compatible.
L’éthane peut être aspiré au sein du circuit d’alimentation 6. L’éthane à l’état vapeur traverse ensuite le premier échangeur de chaleur 13 pour capter les calories cédées par le gaz circulant dans le circuit de traitement thermique 8, puis est comprimé par le dispositif de compression 7.
23. Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle l'au moins un estolide est un estolide d'acide ricinoléique estérifié avec l'alcool isotéarylique ou un estolide d'acide ricinoléique estérifié avec un dimère diol alicyclique saturé en C 36 .
L’invention a également pour objet les articles en caoutchouc, finis ou semi-finis, comportant une composition de caoutchouc conforme à l’invention selon l’une quelconque des réalisations précédentes.
L'invention a également pour objet un pneu dont un de ses éléments constitutifs comprend une composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes.
Plus particulièrement, l'invention a également pour objet un pneu dont la bande de roulement comprend une composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes.
Dans la présente, par l'expression composition "à base de", on entend une composition comportant le mélange ou le produit de réaction des différents constituants utilisés, certains de ces constituants de base étant susceptibles de, ou destinés à, réagir entre eux, au moins en partie, lors des différentes phases de fabrication de la composition, en particulier au cours de sa réticulation ou vulcanisation. A titre d’exemple, une composition à base d’une matrice élastomère et de soufre comprend la matrice élastomère et le soufre avant cuisson, alors qu’après cuisson le soufre a réagi avec la matrice élastomère en formant des ponts soufrés (polysulfures, disulfures, mono-sulfure).
Lorsqu’on fait référence à un composé "majoritaire", on entend au sens de la présente invention, que ce composé est majoritaire parmi les composés du même type dans la composition, c’est-à-dire que c’est celui qui représente la plus grande quantité en masse parmi les composés du même type. A titre préférentielle, il s'agit du composé qui représente par exemple plus de 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, voire 100% en poids par rapport au poids total du type de composé. Ainsi, par exemple, une charge renforçante majoritaire est la charge renforçante représentant la plus grande masse par rapport à la masse totale des charges renforçantes dans la composition. Au contraire, un composé "minoritaire" est un composé qui ne représente pas la fraction massique la plus grande parmi les composés du même type.
Lorsque la pression dans la ligne de distribution 10 décroit (c’est-à-dire lorsque la totalité de l’agent extincteur d’un réservoir ouvert a été libéré dans les zones feu), la force exercée sur le voile 36c diminue et ce dernier revient vers sa position de repos. Le passage de fluide P est à nouveau ouvert pour l’évacuation des fluides autres que l’agent extincteur.
La valve de drainage 21 selon le troisième mode de réalisation est simple à installer et à désinstaller. En particulier, après désolidarisation du corps de la ligne de distribution, la tige 36c2 peut être retirée facilement du corps en la désemmanchant de l’orifice central 43. L’opération inverse est tout aussi simple pour les opérateurs.
Dans les modes de réalisations décrits ci-dessus, le matériau élastomère utilisé est par exemple le fluorosilicone qui est résistant aux solvants, huiles et autres contaminants.
Dispositif de conditionnement à récipient à col fileté et organe de fermeture à visser La présente invention concerne le domaine des dispositifs de conditionnement d’un produit, notamment cosmétique, comportant un récipient pourvu d’un col fileté, et un organe de fermeture à visser sur le col.
Afin de signaler à l’utilisateur que l’organe de fermeture est suffisamment vissé, il est connu d’utiliser des moyens de signalement produisant un « clic » tactile ou audible.
A cet effet, US20200156831 et EP0780318 enseignent d’utiliser des organes de fermeture comportant une jupe pourvue de languettes capables de se déformer élastiquement lorsqu’elles rencontrent en fin de vissage des protubérances ménagées sur un épaulement du récipient.
US8528759 et FR2572369 décrivent des dispositifs dans lesquels le système de « clic », avec ou sans languette, et butée se situent à la fin du filet, au pied du col et de la capsule.
JP4509583 décrit un dispositif sur dans lequel le système de « clic » et la butée ne se situent pas sur le col fileté du récipient mais au niveau d’un autre diamètre du récipient, différent de celui du col.
GB2203729 décrit un récipient comportant un col fileté sur lequel se situe une protubérance et une capsule comportant une interruption de filet dans laquelle se loge la protubérance lors du vissage de la capsule sur le récipient, la protubérance se situant sur une zone non flexible.
US2008110850 divulgue un col de récipient ayant une interruption de filet dans laquelle un ergot porté par un capot vient s’engager lors du vissage du capot sur le récipient, le passage de l’ergot sur le filet du col entraînant une déformation du capot et/ou du col. Ce dispositif nécessite des parois fines et souples et est difficilement envisageable dans le cas de matériaux rigides, comme le verre.
Pour fabriquer la ou les protubérances de fin de course sur le récipient, le procédé de fabrication du récipient doit autoriser des rayons de courbures faibles pour que l’émission du clic soit qualitative. Or, lorsque le récipient est réalisé en verre, les rayons de courbure autorisés sont trop importants pour permettre la formation de telles protubérances sur le récipient de manière satisfaisante.
De plus, la présence d’une ou plusieurs protubérances de fin de course sur l’épaulement du récipient peut nuire à l’esthétique de celui-ci. Ces protubérances peuvent également favoriser l’accumulation de salissures, inesthétiques et conduisant potentiellement à des défauts de fermeture.
Il existe un besoin de disposer d’un dispositif de conditionnement compatible avec la réalisation du récipient en verre, si on le souhaite, permettant si nécessaire de renseigner l’utilisateur sur la bonne fermeture du récipient par la génération d’un clic, et relativement facile à produire ainsi qu’esthétique.
La présente invention répond à ce besoin grâce à un dispositif de conditionnement d’un produit, notamment cosmétique, comportant : - un récipient pour contenir le produit, pourvu d’un col fileté ayant un axe longitudinal, au moins un filet de vis présentant du côté de l’extrémité libre du col un départ de filet, et - un organe de fermeture du récipient agencé pour se visser sur le col, l’organe de fermeture comportant au moins une butée correspondante agencée pour venir en appui contre le départ de filet au terme du vissage de l’organe de fermeture sur le col du récipient pour bloquer la rotation de l’organe de fermeture.
Le dispositif selon l’invention permet de bloquer le vissage de l’organe de fermeture sans avoir à former une protubérance à la base du col.
L’esthétique du récipient s’en trouve préservée, et l’on peut éviter l’accumulation de salissures à la base du col.
: une vue en perspective d’une unité de siège avec la porte flexible en position ouverte d’urgence ;
: une vue de dessus de la ;
: une vue en perspective d’une porte flexible en position fermée, selon un autre mode de réalisation de l’invention ;
: la porte flexible de la en position ouverte vers l’extérieur ;
: la porte flexible de la en position ouverte vers l’intérieur.
Description détaillée de modes de réalisation Dans le mode de réalisation décrit ci-après, il est fait référence à une porte flexible d’unité de siège pour passager d’aéronef, destinée principalement aux unités avec siège convertible en lit équipant généralement les classes affaires des avions de ligne. Cet exemple, non limitatif, est donné pour une meilleure compréhension de l’invention et n’exclut pas l’utilisation de la porte flexible dans un autre véhicule de transport qui se prête à des arrangements de sièges similaires à ceux des avions.
Dans la présente description, le terme « flexible » désigne la capacité d’une structure à se laisser déformer avec une très grande amplitude et à revenir à sa position d’équilibre en l’absence d’effort de flexion.
La représente une porte flexible 10 comprenant une pluralité de lamelles 11 juxtaposées parallèlement et articulées les unes aux autres par leurs côtés longitudinaux (suivant l’axe Y) pour permettre une souplesse transversale (sui de la porte, des coulisseaux 12 à raison de deux par lamelle 11 au niveau des extrémités de celle-ci, et des tendeurs 13 traversant chacun une même rangée de coulisseaux 12 adjacents pour apporter une élasticité transversale à la porte 10 contrecarrant sa souplesse et lui conférant ainsi sa flexibilité.
En effet, dans chaque couple de lamelles 11 adjacentes, les lamelles sont articulées autour d’un axe A longitudinal commun sensiblement confondu avec les côtés longitudinaux proches desdites lamelles, de sorte que les différents axes d’articulation sont décalés transversalement (suivant l’axe X) et impliquent une cinématique du type « bras articulé » à la porte 10. Le mouvement relatif des lamelles 11 n’est pas totalement libre et reste contraint par les tendeurs 13 qui exercent une force de rappel sur chaque lamelle 11 pour ramener la porte 10 à sa position de repos qui est une position non fléchie.
La permet de visualiser les tendeurs 13 traversant une même rangée de coulisseaux 12. Dans cet exemple, la porte flexible comporte deux tendeurs 13 par rangée de coulisseaux 12, soit quatre tendeurs au total, deux à l’extrémité inférieure et deux à l’extrémité supérieure de la porte.
Les tendeurs 13 s’étendent sur toute la largeur de la porte flexible 10 de sorte à apporter une flexibilité au niveau de chaque lamelle 11. De plus, chaque ensemble de tendeurs 13 placés à une extrémité de la porte 10 présente le même module d’élasticité en flexion (ou raideur) pour que la flexion de la porte ne s’accompagne pas d’une torsion, autrement dit pour que la porte 10 ne vrille pas lorsqu’un passager la pousse.
Bien entendu, le niveau d’élasticité recherché pour la porte flexible 10 dépend du module d’élasticité résultant de chaque ensemble de tendeurs 13, ledit module résultant étant lui-même fonction du nombre de tendeurs de même nature dans chaque ensemble.
Selon l’exemple de réalisation illustré, chaque tendeur 13 est une tige flexible de section droite circulaire s’insérant dans des passages adaptés ménagés dans les corps des coulisseaux 12.
Chaque coulisseau 12 est fixé à une extrémité d’une lamelle 11 de façon solidaire par tout moyen de fixation adapté.
Alternativement, chaque lamelle peut être réalisée d’un seul tenant avec ses deux coulisseaux d’extrémités. Pour des raisons de maintenance et de remplacement facilités, il est néanmoins préférable que les lamelles 11 soient indépendantes et séparables des coulisseaux 12.
Les lamelles 11 sont par exemple en forme de lattes minces rectangulaires et présentent une tenue mécanique suffisante pour ne pas se déformer individuellement lors de l’utilisation de la porte flexible 10.
Il est à noter que la première branche 9 et la deuxième branche 10 se rejoignent au niveau d’un point de convergence 14. Ce dernier est avantageusement disposé en amont du premier échangeur de chaleur 13 afin que l’ensemble du gaz à l’état vapeur circulant dans le circuit de traitement thermique 8 traverse le premier échangeur de chaleur 13 pour être pré-refroidi. Le système de gestion 1 peut toutefois être configuré, de manière non illustrée, pour que la première branche 9 ou que la deuxième branche 10 contourne le premier échangeur de chaleur 13. Le point de convergence 14 est dans ce cas-là agencé en aval du premier échangeur de chaleur 13.
En sortie du premier échangeur de chaleur 13, le gaz à l’état vapeur pré-refroidi est détendu par un organe de détente 15. La détente du gaz à l’état vapeur permet d’abaisser davantage sa pression et sa température. L’organe de détente 15 modifie également la température de changement d’état du gaz à l’état vapeur. Le gaz à l’état vapeur traverse ensuite un deuxième échangeur de chaleur 16 dans le but d’être au moins partiellement reliquéfié. Sur la , l’organe de détente 15 est disposé entre le premier échangeur de chaleur 13 et le deuxième échangeur de chaleur 16, mais l’organe de détente 15 peut également être agencé en aval du deuxième échangeur de chaleur 16.
Afin d’opérer une reliquéfaction efficace, le système de gestion 1 comprend un circuit de refroidissement 17 au sein duquel circule du gaz à l’état liquide prélevé dans la cuve 2. Le circuit de refroidissement 17 comprend une pompe 18, avantageusement immergée au fond de la cuve 2 et qui met en circulation du gaz à l’état liquide au sein du circuit de refroidissement 17. Parmi les différentes fonctions du circuit de refroidissement 17, l’une d’entre elles est de participer à la reliquéfaction du gaz à l’état vapeur circulant dans le circuit de traitement thermique 8. Le gaz à l’état liquide circulant le circuit de refroidissement 17 peut ainsi traverser le deuxième échangeur de chaleur 16 au sein duquel s’opère l’échange de chaleur avec le gaz à l’état vapeur circulant dans le circuit de traitement thermique 8. Le gaz à l’état vapeur est alors reliquéfié.
Afin d’améliorer la reliquéfaction du gaz à l’état vapeur circulant dans le deuxième échangeur de chaleur 16, le système de gestion 1 comprend un troisième échangeur de chaleur 19, que le gaz à l’état liquide circulant dans le circuit de refroidissement 17 peut traverser.
Le troisième échangeur de chaleur 19 permet de sous refroidir le gaz à l’état liquide afin de compenser les calories captées par le gaz à l’état liquide lors de l’échange de chaleur se produisant au sein du deuxième échangeur de chaleur 16. Afin de sous refroidir le gaz à l’état liquide, le troisième échangeur de chaleur 19 est également traversé par une boucle de refroidissement 20 au sein duquel circule un fluide réfrigérant assurant le sous refroidissement du gaz à l’état liquide. Le fluide réfrigérant circulant dans la boucle de refroidissement 20 peut par exemple être de l’azote.
Une fois le gaz circulant dans le circuit de traitement thermique 8 au moins partiellement reliquéfié, celui-ci peut circuler jusqu’à un dispositif de séparation 21 comprenant une entrée 22 au sein de laquelle s’écoule le gaz en sortie du deuxième échangeur de chaleur 16. Le dispositif de séparation 21 permet de séparer une fraction liquide d’une fraction vapeur du gaz si ce dernier n’est pas entièrement reliquéfié. Le dispositif de séparation 21 comprend une première sortie 23 autorisant la sortie de la fraction vapeur hors du dispositif de séparation 21 et une deuxième sortie 24 autorisant la sortie de la fraction liquide hors du dispositif de séparation 21.
La fraction vapeur, si elle est présente dans le dispositif de séparation 21, peut sortir via la première sortie 23 et circuler au sein d’une troisième branche 25 ou d’une quatrième branche 26. La troisième branche 25 est reliée à l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5 afin que la fraction vapeur puisse alimenter ce dernier si le gaz considéré est consommable par l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. La quatrième branche quant à elle est reliée au circuit d’alimentation 6 et permet la recirculation du gaz à l’état vapeur non reliquéfié au sein dudit circuit d’alimentation 6 afin que ledit gaz soit consommé ou reliquéfié.
La fraction liquide présente dans le dispositif de séparation 21 peut quant à elle sortir par la deuxième sortie 24 et circuler au sein d’une cinquième branche 27 qui relie le dispositif de séparation 21 au circuit de refroidissement 17. Après avoir rejoint ce dernier, le gaz reliquéfié circule alors jusqu’à la cuve 2. Sur la , la cinquième branche 27 est connectée au circuit de refroidissement 17, mais la cinquième branche 27 peut tout aussi bien directement s’étendre jusqu’à la cuve 2.
Le circuit de traitement thermique 8 comprend également une sixième branche 28 débutant à une sortie du deuxième échangeur de chaleur 16, en amont du dispositif de séparation 21, et s’étendant jusqu’à la cinquième branche 27. La sixième branche 28 permet au gaz reliquéfié de retourner directement dans la cuve 2 en contournant le dispositif de séparation 21. Un tel contournement permet d’éviter des entrées de chaleur inutiles dues au passage du gaz par le dispositif de séparation 21. La sixième branche 28 est donc utilisée lorsque l’ensemble du gaz à l’état vapeur circulant dans le circuit de traitement thermique 8 est reliquéfié en traversant le deuxième échangeur de chaleur 16.
Après avoir circulé dans le circuit de refroidissement 17 ou avoir été reliquéfié dans le circuit de traitement thermique 8, le gaz à l’état liquide retourne dans la cuve 2 via au moins une terminaison 29. La terminaison 29 peut permettre une régulation de la température du gaz contenu dans la cuve 2 et/ou de la pression de ladite cuve 2. La terminaison 29 peut ainsi être un orifice 30 ou un organe de pulvérisation 31. L’orifice 30 peut être agencé au fond de la cuve 2.
Il est possible d’abaisser la température du gaz à l’état liquide contenu dans la cuve 2 grâce au troisième échangeur de chaleur 19 évoqué précédemment. Le gaz à l’état liquide est ainsi prélevé dans la cuve 2, est sous-refroidi en traversant le troisième échangeur de chaleur 19, et retourne sous-refroidi dans la cuve 2 via l’orifice 30. La température globale du gaz à l’état liquide contenu dans la cuve 2 peut ainsi diminuer au fil du temps.
La pression de la cuve 2 peut être abaissée dans le cas où la terminaison 29, ou au moins l’une d’entre elles, est un organe de pulvérisation 31. Ce dernier permet de pulvériser du gaz à l’état liquide dans le ciel 3 de la cuve 2 afin de condenser le gaz à l’état vapeur présent dans le ciel 3 et ainsi d’abaisser la pression de la cuve 2. L’organe de pulvérisation 31 peut par ailleurs pulvériser du gaz à l’état liquide préalablement sous-refroidi via le troisième échangeur de chaleur 19 afin de favoriser la condensation du gaz à l’état vapeur du ciel 3 de la cuve 2.
Lorsque la génération de gaz à l’état vapeur dans le ciel 3 de la cuve 2 n’est pas suffisante pour satisfaire la consommation de l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4 et/ou de l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5, le système de gestion 1 peut être configuré pour fournir le gaz à l’état liquide à ces derniers. Ainsi, le système de gestion peut comprendre un circuit d’alimentation supplémentaire 33. Celui-ci peut par exemple être connecté au circuit de refroidissement 17 afin de profiter de la pompe 18 pour assurer la circulation au sein du circuit d’alimentation supplémentaire 33.
Le circuit d’alimentation supplémentaire 33 se divise en une voie haute pression 34 et en une voie basse pression 35, respectivement destinées à alimenter l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4 et l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. La voie haute pression 34 comprend une pompe haute pression 36 et un évaporateur haute pression 37. La pompe haute pression 36 pompe le gaz à l’état liquide jusqu’à une pression compatible avec l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4. L’évaporateur haute pression 37 permet d’évaporer le gaz à l’état liquide mis sous haute pression afin que le gaz passe à l’état vapeur et puisse être consommé par l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4.
La voie basse pression 35 comprend quant à elle un évaporateur basse pression 38 qui évapore le gaz à l’état liquide pour que l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5 puisse consommer ledit gaz, si ce dernier est apte à alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. La voie basse pression 35 n’inclut pas de pompe comme la voie haute pression 34 car la mise en circulation du gaz à l’état liquide par la pompe 18 est suffisante pour mettre sous pression le gaz à l’état liquide à une pression compatible pour l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5.
Le système de gestion 1 peut également comprendre une voie d’évacuation 39 connectée au circuit d’alimentation 6 et s’étendant jusqu’à un bruleur 40. La voie d’évacuation 39 permet d’éliminer le gaz à l’état vapeur dans le ciel 3 de la cuve 2 afin d’éviter une surpression au sein de la cuve 2 et que le gaz à l’état vapeur ne peut être consommé ou reliquéfié.