INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une MTase peut être une MTase orpheline ou de promiscuité.
Lorsque plus d'une MTase est codée, il peut s'agir d'une combinaison d'une MTase de promiscuité et d'une MTase spécifique de non promiscuité.
Le bactériophage auquel il est fait référence ici peut être tout bactériophage approprié pour un ciblage d'une cellule cible qui porte un système RM qui clive de l'ADN non méthylé, de préférence des virus à ADN.
Les Bacteriophages mentionnés ici peuvent être tout phage d'un genre sélectionné parmi les Dhakavirus , Gaprivervirus , Gelderlandvirus , Jiaodavirus , Karamvirus , Krischvirus , Moonvirus , Mosigvirus , Schizotequatrovirus , Slopekvirus et Tequatrovirus . Chaque phage mentionné ici peut être un phage d'entérobactéries, phage d’ E coli , phage de Myoviridae , phage de Tevenvirinae , phage de Tequatrovirus , phage de Caudovirales , des virus adéno-associés (AAV), des virus herpès simplex, des rétrovirus ou des lentivirus. Par exemple, chaque virus ou phage mentionné ici peut être d'un genre sélectionné parmi les Dhakavirus , Gaprivervirus , Gelderlandvirus , Jiaodavirus , Karamvirus , Krischvirus , Moonvirus , Mosigvirus , Schizotequatrovirus , Slopekvirus et Tequatrovirus . Chaque phage mentionné ici peut être un virus de Klebsiella (par ex. phage de Klebsiella PMBT1, phage de Klebsiella PKO111, phage de Klebsiella phi KpNIH-6, phage de Klebsiella Miro, phage de Klebsiella vB_KpnM_Kp_V477, phage de Klebsiella KP27, phage de Klebsiella KP15, phage de Klebsiella KP1 ou phage de Klebsiella JD18), un phage d’Acinetobacter (par ex. virus d’Acinetobacter 133), un phage d’Aeromonas (par ex. virus d’Aeromonas 65 ou virus d’Aeromonas Aeh1), un phage d’Escherichia (par ex. virus d’Escherichia RB16, virus d’Escherichia RB32 ou virus d’Escherichia RB43) ou un phage de Pseudomonas (par ex. virus de Pseudomonas 42). Chaque phage mentionné ici peut être un phage de Tevenvirinae, par ex. un phage sélectionné dans le Tableau D. Un phagémide mentionné ici peut être une version modifiée du génome de tout phage divulgué dans ce paragraphe.
Des cocktails (mélanges) de 2 bactériophages ou plus peuvent être utilisés dans lesquels chaque bactériophage d’un même type code pour une enzyme MTase différente nécessaire pour une protection dans une cellule hôte cible.
Un cocktail ou un mélange ainsi que mentionné ici peut être une population de phages, la population consistant en 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 ou 10 (ou plus de 10) types différents de bactériophages ou de phagémides, chaque bactériophage/phagémide étant conforme à l'invention.
Alternativement, un cocktail de bactériophages peut également comprendre un phage ayant un squelette de bactériophage différent ainsi qu'une MTase différente - ainsi, le cocktail pourrait, par exemple, être un bactériophage P1 et M13, où le P1 code pour une MTase qui n'est pas codée par le M13, où le M13 code pour une MTase qui est (ou n'est pas) codée par le P1 ; ou où le M13 code pour une MTase qui n'est pas codée par le P1, où le P1 code pour une MTase qui est (ou n'est pas) codée par le M13.
Dans un mode de réalisation, les bactériophages sont spécifiques à une seule souche ou une seule espèce de bactéries. Ici, l'homme du métier comprendra que "spécifique à" fait référence au profil d'infectivité de l'hôte de chaque phage.
Dans un autre mode de réalisation, des bactériophages qui sont capables d'infecter deux ou plus souches bactériennes ou deux ou plus espèces de bactéries peuvent être utilisés.
Dans un mode de réalisation, chaque bactériophage, plasmide ou phagémide est destiné à être utilisé chez l’humain ou l’animal in vivo , par ex. pour une utilisation en tant que médicament.
Dans un mode de réalisation, chaque bactériophage, plasmide ou phagémide est destiné à être utilisé dans un environnement, par ex. pour une utilisation dans le rattrapage d'un encrassement biologique ou d'une corrosion microbienne d'une surface (par ex. une surface métallique).
Dans un mode de réalisation, chaque bactériophage, plasmide ou phagémide est utilisé ex vivo ou in vitro .
Etape d) de séparation de l’effluent liquide Le procédé selon la présente invention comprend une étape d) de séparation de l’effluent liquide issu de l’étape c) en au moins un effluent dit converti comprenant des composés hydrocarbonés ayant des points d’ébullition inférieurs à une température T 1 comprise entre 340 et 385°C et un effluent liquide non converti comprenant des composés hydrocarbonés ayant un point d’ébullition supérieur à la température T 1 .
Dans un mode de réalisation, l’effluent liquide non converti issue de l’étape d) comprenant des composés hydrocarbonés ayant un point d’ébullition supérieur à la température T 1 est recyclée vers l’étape a) d’hydrotraitement et/ou l’étape b) première étape d’hydrocraquage. Dans ce mode de réalisation, l’effluent liquide non converti est potentiellement hydrotraité de nouveau et est recraqué avec la charge fraiche introduite dans ledit procédé.
Dans un mode de réalisation, le taux de recyclage au réacteur d’hydrotraitement et/ou au réacteur d’hydrocraquage première étape, soit dans l’étape a) et/ou b), est compris entre 0,1 et 1,5 m/m calculé par rapport à la charge fraiche, de manière préférée entre 0,15 et 1,2 et de manière encore plus préférée entre 0,2 et 0,8.
Dans un mode de réalisation, l’effluent liquide non converti issu de l’étape d) comprenant des composés hydrocarbonés ayant un point d’ébullition supérieur à la température T 1 subit une étape de purge des produits lourds polyaromatiques (Heavy Polynuclear Aromatics ou HPNA en terminologie anglaise) avant son recyclage vers l’étape a) d’hydrotraitement et/ou l’étape b) première étape d’hydrocraquage. De préférence cette purge représente 0,5% en poids de la charge fraiche de départ. En effet, les HPNA se forment progressivement lors du recyclage des composants aromatiques lourds et a pour conséquence l’augmentation de leur poids moléculaires. La présence des HPNA dans ladite boucle de recyclage entraîne à terme une perte de charge importante. Une purge ou « bleed » selon la terminologie anglosaxonne permet de limiter l’accumulation de ces produits HPNA.
L’étape d) de séparation peut être réalisée dans n’importe quel séparateur adéquat connu de l’Homme du métier tel que : un ballon séparateur, une tour de lavage, un cyclone, un ballon séparateur conique, etc., cette liste n’étant pas exhaustive.
Dans un mode de réalisation, l’étape d) de séparation est réalisée dans un séparateur haute pression. Ce séparateur fonctionne à la même pression et température que l’effluent issu de l’étape c).
Cette étape d) permet de préférence de réaliser une purge correspondant à moins de 5%, de préférence moins de 3%, de manière très préférée moins de 1% de la charge hydrocarbonée totale entrant dans l’étape a).
Conformément à l'invention, l’effluent dit converti comprenant des composés hydrocarbonés ayant des points d’ébullition inférieurs à la température T 1 est envoyé dans l’étape e) de fractionnement. La séparation des composés hydrocarbonés ayant une température d’ébullition supérieure à une température T 1 comprise entre 340 et 385°C, permet de maximiser la sélectivité et les rendements en naphta, et plus particulièrement en naphta lourd lors du fractionnement.
Etape e) de fractionnement Le procédé selon la présente invention comprend une étape e) de fractionnement de l’effluent liquide dit converti issu de l’étape d) comprenant des composés hydrocarbonés ayant des points d’ébullition inférieurs à la température T 1 , pour obtenir au moins une première fraction constituée de composés hydrocarbonés ayant un point d’ébullition inférieur à une température T 2 comprise entre 150 et 220°C et au moins une deuxième fraction comprenant des composés hydrocarbonés ayant un point d’ébullition supérieur à la température T 2 , mais inférieur à la température T 1 .
L’étape e) de fractionnement peut être réalisée dans n’importe quel outil de fractionnement connu de l’Homme du métier tel que : une colonne à plateaux, une colonne à garnissage, etc., cette liste n’étant pas exhaustive.
Dans un mode de réalisation, l’étape e) de fractionnement comprend une première étape de séparation de l'hydrogène sulfuré (H 2 S) comprenant un moyen de séparation tel que par exemple un ballon séparateur ou d’un stripper à la vapeur opérant de préférence à une pression comprise entre 0,5 et 2,0 MPa. L’effluent hydrocarboné, issu de cette première séparation doit ensuite subir une distillation atmosphérique, et dans certains cas l'association d'une distillation atmosphérique et d'une distillation sous vide. La distillation a pour but de réaliser une séparation entre des produits hydrocarbonés dits convertis, c'est à dire généralement ayant des points d’ébullition inférieurs à la température T 2 , de préférence inférieurs à 160°C et de manière préférée inférieurs à 180°C, et une fraction liquide dite non convertie comprenant des composés possédant une température d’ébullition supérieure à la température T 2 mais inférieur à la température T 1 .
Dans un mode de réalisation, les produits de la fraction convertie issus de la distillation atmosphérique sont une fraction gaz légers dont les molécules contiennent de 1 à 4 atomes de carbone, au moins une fraction une fraction naphta de point d’ébullition inférieur à 180°C et au moins une fraction gazole.
Conformément à l’invention, la troisième fraction comprenant des composés hydrocarbonés dont le point d’ébullition est supérieur à la température T 2 , mais inférieur à la température T 1 , est au moins en partie et de préférence en totalité introduite dans la deuxième étape d’hydrocraquage f) du procédé selon l'invention.
Etape f) deuxième étape d’hydrocraquage Le procédé selon la présente invention comprend une étape f) deuxième étape d’hydrocraquage d’au moins une partie et de préférence la totalité de la deuxième fraction liquide issue de l’étape e) comprenant des composés hydrocarbonés ayant un point d’ébullition supérieur à la température T 2 , mais inférieur à la température T 1 , opérée, en présence d'hydrogène et d’un catalyseur d’hydrocraquage, à une température comprise entre 250 et 480°C, sous une pression comprise entre 2 et 25 MPa, à une vitesse spatiale comprise entre 0,1 et 6,0 h -1 et avec une quantité d’hydrogène introduite telle que le rapport volumique litre d’hydrogène/litre d’hydrocarbure soit compris entre 100 et 2000 L/L.
La deuxième étape d’hydrocraquage est réalisée dans une section différente de la première étape d’hydrocraquage.
Dans un mode de réalisation préféré, l’étape f) est opérée à une température comprise entre 300 et 450°C, sous une pression comprise entre 5 et 20 MPa, à une vitesse spatiale comprise entre 0,5 et 4,0 h -1 , et à une quantité d’hydrogène introduite telle que le rapport volumique litre d’hydrogène/litre d’hydrocarbure soit compris entre 400 et 1800 L/L.
Une composition selon l’invention ( composition 1 ) et une composition hors invention ( Composition 2 ), en particulier ne comprenant pas au moins deux polyols ayant de 3 à 16 atomes de carbone, ont été préparées.
Phase Composés (nom INCI) Composition 1 (invention) Composition 2 (hors invention) A Eau Qsp 100 Qsp 100 Conservateurs qs qs Caprylyl glycol 0,3 - Butylene Glycol 5 - Propylene Glycol 5 - Ascorbyl Glucoside 1 1 B Sclerotium gum (and) Xanthan gum (1) 0,6 0,6 Glycerin 5 5 C Oleyl alcohol 2,5 2,5 Glyceryl stearate citrate 0,25 0,25 Carbomer (2) 1 1 D Sodium Hydroxide Qs pH=6 Qs pH=6 E Glycolipids (3) 1,5 1,5 F Tapioca Starch (4) 2 2 G Ethanol 2 2
Les compositions suivantes 1 et 2 ont été préparées suivant le procédé ci-dessous.
Mesure de l’effet sensoriel : L’évaluation de l’effet sensoriel consiste à noter la présence et la quantité de résidus de la composition 1 selon l’invention et de la composition 2, hors invention lors de l’application de chaque composition sur la peau, sur une échelle allant de 1 (pas de résidus) à 5 (quantité de résidus importante).
On comprendra que les modes de réalisation particuliers décrits ici sont présentés à titre d'illustration et non en tant que limitations de l'invention. Les caractéristiques principales de cette invention peuvent être utilisées dans divers modes de réalisation sans s'écarter de la portée de l'invention. Les personnes du métier reconnaîtront, ou seront capable de déterminer en n'utilisant rien de plus qu'une étude de routine, de nombreux équivalents aux procédures spécifiques décrites ici. De tels équivalents sont considérés comme étant compris dans la portée de cette invention et sont couverts par les revendications. Toutes les publications et demandes de brevet mentionnées dans la description sont indicatives du niveau de compétence des personnes du métier auxquelles cette invention se rapporte. Tout au long de cette demande, le terme « environ » est utilisé pour indiquer qu'une valeur comprend la variation d'erreur inhérente au dispositif, le procédé étant employé pour déterminer la valeur, ou la variation, qui existe parmi les sujets d'étude.
Le terme « ou combinaisons de ceux-ci/celles-ci » ou similaire ainsi qu'utilisé ici se réfère à toutes les permutations et combinaisons des éléments énumérés précédant le terme. Par exemple, « A, B, C ou des combinaisons de ceux-ci » sont censés inclure au moins l'un des éléments suivants : A, B, C, AB, AC, BC ou ABC, et si l'ordre est important dans un contexte particulier, également BA, CA, CB, CBA, BCA, ACB, BAC ou CAB. En poursuivant avec cet exemple, les combinaisons qui contiennent des répétitions d'un ou plusieurs éléments ou termes, tels que BB, AAA, MB, BBC, AAABCCCC, CBBAAA, CABABB, et ainsi de suite, sont expressément incluses. La personne du métier comprendra qu'il n'y a typiquement pas de limite au nombre d'éléments ou de termes dans une quelconque combinaison, à moins que le contraire ne ressorte du contexte.
EXEMPLES EXEMPLE 1 : Construction de VGC de production conjugatifs et autociblants
Arrière-plan de l'Exemple 1
• Le plasmide basé sur pBBR1 utilisé contient une oriT mobilisable par la machinerie de transfert de plasmide RP4 portée en trans dans la souche d’ E. coli JKE201 (voir : Harms, A., Liesch, M., Körner, J., Québatte, M., Engel, P. and Dehio, C., 2017. A bacterial toxin-antitoxin module is the origin of inter-bacterial and inter-kingdom effectors of Bartonella . [de l’anglais : Un module bactérien toxine-antitoxine est à l'origine des effecteurs inter-bactériens et inter-règnes de Bartonella. PLOS Genetics, 13(10), p.e1007077) qui hébergera le plasmide.
• Les gènes codant pour la Cas3 de Type I-E d’ E. coli ont été clonés sous le contrôle d'un promoteur pBad (qui est induit par exposition à l'arabinose). Une séquence nucléotidique codant pour la Protéine Fluorescente Verte Superfolder (sfGFP, de l’anglais « Superfolder Green Fluorescent Protein ») et une matrice CRISPR ciblant la sfGFP contrôlée par un promoteur inductible par le rhamnose seront insérées dans le réplicon. La matrice codera pour un ou plus ARNcr pour la formation d'ARN guides, qui sont apparentés à la Cas3 et utilisables pour cibler la séquence sfGFP afin de guider la Cas3 vers la séquence et de la couper.
Composants plasmidiques :
• pBBR1-msc2, une navette mobilisable et un vecteur d'expression ;
• oriT du plasmide RP4 ;
• Un marqueur de résistance à l’antibiotique kanamycine ;
• rmtB (gène de l’ARNr 16S méthylase) qui confère une résistance à l'amikacine et à la gentamicine
• système E coli CRISPR/cas avec promoteur pBAD, le système comprenant des séquences nucléotidiques codant pour les protéines Cas3 de Type I-E, protéines Cascade A-E sous le contrôle d'un promoteur pBAD, le système comprenant également la matrice CRISPR ;
• Terminateur de S. pyogenes après la Cascade.
• promoteur de rhamnose devant la matrice CRISPR, qui est programmée pour cibler le gène sfGFP (contient un espaceur qui peut s'hybrider avec la séquence sfGFP) ; et
En fonction de la nature de la charge, la solution polymère qui alimente la sous-étape b1), de préférence la solution polymère brute, peut éventuellement également comprendre une deuxième phase liquide, par exemple constituée de polymères fondus, ces polymères étant de nature différente de celle du polypropylène. Selon un autre mode de réalisation particulier, la sous-étape b1) met avantageusement en œuvre une section de séparation solide-liquide-liquide, mettant en œuvre des équipements permettant la séparation de deux phases liquide une phase solide, de préférence au moyen d’au moins un séparateur diphasique ou triphasique.
Le procédé de purification peut éventuellement comprendre une sous-étape b2) de lavage par une solution dense, pour obtenir avantageusement au moins une solution polymère lavée et de préférence un effluent de lavage. La solution polymère lavée obtenue à l’issue de la sous-étape b2) comprend avantageusement le polypropylène que la présente invention cherche à récupérer purifié, dissout dans le solvant de dissolution. Eventuellement la solution polymère lavée peut comprendre encore des impuretés résiduelles en particulier solubles dans le solvant de dissolution et/ou éventuellement des traces du solvant de lavage (i.e. de solution dense) si la sous-étape b2) est réalisée.
La sous-étape b2) de lavage comprend avantageusement la mise en contact de la solution polymère qui alimente la sous-étape b2), c’est-à-dire la solution polymère brute ou clarifiée, avec une solution dense. Avantageusement, la solution dense a une densité plus élevée que la solution polymère (c’est-à-dire le mélange comprenant au moins le polypropylène visé et le solvant de dissolution dans lequel est dissout le polypropylène visé). En particulier, la solution dense a une densité de préférence supérieure ou égale à 0,85, de préférence supérieure ou égale à 0,9, préférentiellement supérieure ou égale à 1,0, et de manière préférée inférieure ou égale à 1,5. La solution dense peut être une solution aqueuse, qui comprend de préférence au moins 50% poids d’eau, de manière préférée au moins 75% poids d’eau, de manière très préférée au moins 90% poids d’eau. Le pH de la solution aqueuse peut être ajusté à l’aide d’un acide ou d’une base de manière à favoriser la dissolution de certains composés. La solution dense peut aussi être éventuellement une solution comprenant, de préférence consistant en, un solvant organique de densité avantageusement supérieure ou égale à 0,85, de préférence supérieure ou égale à 0,9, préférentiellement supérieure ou égale à 1,0, et dans lequel le polypropylène de la charge plastique reste insoluble dans les conditions de température et pression de la sous-étape b2), par exemple un solvant organique choisi parmi sulfolane ou N-méthylpyrrolidone (NMP), éventuellement en mélange avec de l’eau. De manière très préférée, la solution dense est une solution aqueuse qui comprend de préférence au moins 50% poids d’eau, de manière préférée au moins 75% poids d’eau, de manière très préférée au moins 90% poids d’eau.
La sous-étape b2) de lavage est avantageusement mise en œuvre à une température comprise de préférence entre 150 et 250°C, préférentiellement entre 160 et 225°C, très préférentiellement entre 165 et 210°C, et de manière préférée entre 170 et 195°C, et à une pression comprise entre 1,0 et 18,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 12,0 MPa absolu, préférentiellement entre 3,0 et 11,0 MPa absolu, de manière préférée entre 5,0 et 11,0 MPa absolu, de manière très préférée entre 6,0 et 10,0 MPa absolu. Très avantageusement, la sous-étape b2) de lavage est mise en œuvre à la température de dissolution et la pression de dissolution.
L’étape b) du procédé selon l’invention peut comprendre une sous-étape b3) d’extraction par mise en contact avec un solvant d’extraction, pour obtenir au moins une solution polymère extraite et de préférence un solvant usagé en particulier chargé en impuretés. La solution polymère extraite obtenue à l’issue de la sous-étape b3) comprend avantageusement le polypropylène que la présente invention cherche à récupérer purifié, dissout dans le solvant de dissolution. Eventuellement la solution polymère extraite peut comprendre encore des impuretés résiduelles en particulier solubles dans le solvant de dissolution et/ou des traces de solution dense et/ou du solvant d’extraction si la(les) sous-étape(s) b2) et/ou b3) est(sont) réalisée(s).
La réaction de combustion du combustible C au moyen du gaz comburant GC produit des fumées de combustion FC dont la composition dépend du combustible C et du gaz comburant GC.
Dans le cadre de l’invention, le combustible C peut être très différent d’une application à l’autre et peut selon le cas se présenter sous forme solide, liquide ou gazeuse.
L’unité 3 d’alimentation en gaz comburant GC comporte une source 30 de dioxygène gazeux (O 2 ) pur qui alimente une entrée d’un mélangeur 31, via un dispositif 32 de contrôle du débit de dioxygène commandé par l’unité de commande 7. L’autre entrée du mélangeur 31 est raccordée à la boucle de recyclage 40.
La source 30 de dioxygène gazeux peut être de tout type connu et peut par exemple comporter une unité de production de dioxygène gazeux par cryogénie et/ou une unité de production de dioxygène gazeux par électrolyse l’eau. La source 30 de dioxygène gazeux peut également ne pas être conçue pour produire du dioxygène gazeux in situ, mais peut simplement comporter un moyen de stockage de dioxygène gazeux qui aura été préalablement produit sur un autre site.
Dans une variante, le dispositif de contrôle de débit 32 peut permettre simplement de stopper ou laisser passer le dioxygène en provenance de la source 30. De préférence néanmoins, ce dispositif 32 de contrôle du débit de dioxygène permet de stopper le dioxygène en provenance de la source 30 ou de laisser passer le dioxygène en provenance de la source 30 en permettant un réglage, par l’unité de commande 7, du débit en dioxygène gazeux à l’entrée du mélangeur 31.
Dans la variante particulière de réalisation de la , la source 30 de dioxygène gazeux alimente par exemple le mélangeur 31 avec une pression constante et le dispositif 32 de contrôle du débit de dioxygène à l’entrée du mélangeur 31 comporte une vanne V1, de préférence une électrovanne, qui est commandée par l’unité de commande 7.
De préférence, cette vanne V1 est une vanne à ouverture et fermeture progressives.
Dans une autre variante, le dispositif 32 de contrôle du débit de dioxygène à l’entrée du mélangeur 31 peut également comporter un système de contrôle de la pression en dioxygène gazeux en sortie de la source 30 associé éventuellement à une vanne qui peut être une vanne tout ou rien ou une vanne à ouverture et fermeture progressives, le système de contrôle de pression et ladite vanne étant commandés par l’unité de commande 7.
De préférence, l’unité 3 d’alimentation en gaz comburant GC comporte également au moins un capteur 33, qui mesure la concentration en dioxygène dans le gaz comburant GC entrant dans le dispositif de combustion 1 et qui délivre à l’unité de commande 7 un signal S de mesure de cette concentration.
Dans la variante particulière de réalisation de la , la première dérivation 5 est raccordée à la boucle de recyclage 40 en amont de la vanne V2. La première dérivation 5 peut dans le cas le plus simple être constituée par une simple canalisation qui est équipée de la vanne d’évacuation V3 permettant de contrôler le débit de fluide circulant dans ladite canalisation.
La deuxième dérivation 6 est raccordée à la boucle de recyclage 40 en aval de la vanne V2.
Dans la variante particulière de réalisation de la , cette deuxième dérivation 6 débouche directement à l’air libre.
Cette deuxième dérivation 6 peut être constituée par une simple canalisation raccordée à une extrémité à la boucle de recyclage 40 et débouchant directement à l’air libre à son autre extrémité. Dans sa version la plus simple, cette deuxième dérivation 6 peut également être une simple ouverture permettant de faire communiquer la boucle de recyclage 40 avec l’air ambiant.
Dans une autre variante de réalisation, la deuxième dérivation 6 peut également alimenter un dispositif de traitement ou plusieurs dispositifs de traitement en cascade des fumées de combustion FC qui s’échappent par cette deuxième dérivation 6, et par exemple un dispositif de dépollution ou plusieurs dispositifs de dépollution en cascade.