INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est possible d’augmenter la rigidité du système ou d’augmenter l’effort transmissible lorsque la première poulie et la deuxième poulie possèdent une pluralité de gorges pour accueillir des câbles d’actionnement supplémentaires.
De même, une courroie crantée peut être utilisée au lieu des câbles d’actionnement pour augmenter par exemple le débattement articulaire au lieu de recourir à des poulies à câbles hélicoïdales plus couteuses.
Brève description des figures la est une représentation schématique en plan et en vue de face d’un actionneur selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
A cet effet, l’invention a pour objet un ensemble aubagé de turbomachine s’étendant circonférentiellement autour d’un axe de rotation, et comprenant des aubes, dans lequel chaque aube s’étend radialement par rapport à l’axe de rotation jusqu’à un talon situé à une extrémité radial libre de l’aube, ce talon comportant une plateforme, caractérisé en ce que :
– il comporte, circonférentiellement agencées autour de l’axe de rotation, une alternance d’aubes précontraintes vers l’amont et d’aubes précontraintes vers l’aval, chaque aube précontrainte vers l’amont ayant son talon tendant à se décaler vers l’amont, chaque aube précontrainte vers l’aval ayant son talon tendant à se décaler vers l’aval ;
– les paires d’aubes circonférentiellement adjacentes ont des plateformes dont des bords d’extrémités circonférentielles circonférentiellement contigus comportent des protubérances et des échancrures s’emboîtant mutuellement les unes dans les autres ;
– chaque protubérance est en contact axial dans une échancrure la recevant ce contact étant maintenu par les précontraintes des aubes qui les portent.
Avec cet agencement, les aubes ont à être précontraintes essentiellement selon la direction axiale, ce qui simplifie significativement la mise en œuvre d’une solution d’amortissement de modes vibratoires.
L’invention concerne également un ensemble aubagé ainsi défini, dans lequel les protubérances et les échancrures présentent globalement chacune une forme de parallélogramme.
L’invention concerne également un ensemble aubagé ainsi défini, dans lequel les protubérances et les échancrures s’étendent selon une direction principalement circonférentielle par rapport à l’axe de rotation.
L’invention concerne également un ensemble aubagé ainsi défini, dans lequel chaque bord d’extrémité circonférentielle de plateforme comporte plusieurs protubérances ou plusieurs échancrures.
L’invention concerne également un ensemble aubagé ainsi défini, dans lequel chaque plateforme comporte un d’extrémité circonférentielle pourvu d’au moins une échancrure, et un autre bord d’extrémité circonférentielle circonférentiellement opposé qui est pourvu d’au moins une protubérance.
L’invention concerne également un ensemble aubagé ainsi défini, dans lequel les aubes sont précontraintes par décalage selon l’axe de rotation de leurs pieds par rapport au disque qui les porte selon une direction essentiellement axiale.
Préparation de la solution aqueuse Une solution aqueuse ammoniacale est préparée à l’aide d’une colonne d’absorption.
La colonne d’absorption est alimentée en ammoniac frais et en une solution aqueuse contenant au moins un activateur.
La colonne d’absorption vise à solubiliser l’ammoniac gazeux dans la solution aqueuse contenant au moins un activateur. La colonne d’absorption a pour fonction de rendre monophasique ce mélange d’ammoniac gazeux et de solution aqueuse comprenant un activateur.
En sortie de colonne d’absorption, une solution aqueuse comprenant de l’ammoniac solubilisé en une proportion comprise entre 50% et 100% par rapport à la saturation de l’ammoniac dans de l’eau pure à la température de la colonne et comportant au moins un activateur est obtenue.
L’ammoniac solubilisé La solubilité de l’ammoniac gazeux dans de l’eau pure en fonction de la température est connue du livre Lange’s Handbook of Chemistry, Editor Jonh A. Dean, 12 e édition, 1979, en page 10.3 . Cette solubilité est exprimée en poids de gaz dissout dans 100 grammes d’eau à une pression de 760 mm de mercure. Le tableau divulgué en page 10.3 est repris ci-dessous :
[Tab 1] Température (°C) Quantité en gramme 20 52,9 24 48,2 28 44,0 30 41,0 40 31,6 50 23,5 60 16,8 70 11,1
Ces valeurs expriment la solubilité maximale de l’ammoniac dans l’eau pure, c’est-à-dire la saturation de l’eau pure par l’ammoniac. Dans le contexte de l’invention, la colonne d’absorption vise à solubiliser l’ammoniac dans la solution aqueuse contenant de l’activateur à un pourcentage compris entre 50% et 100% par rapport à une eau pure saturée à la température de la colonne. Cette solubilité de l’ammoniac dans la phase aqueuse est exprimée par rapport à la quantité d’eau contenue dans la phase aqueuse comprenant au moins un activateur.
En d’autres termes, partant des valeurs divulguées dans le Lange’s Handbook of Chemistry précité et reprises dans le tableau 1 ci-dessus, à 20°C, une solubilisation d’ammoniac de 26,45g à 52,9g d’ammoniac est visée. A 70°C, une solubilisation de 5,55g à 11,1g d’ammoniac est visée.
De préférence, l’ammoniac est solubilisé dans la solution aqueuse contenant de l’activateur en une proportion comprise entre 50% et 85% par rapport à la saturation de l’ammoniac dans de l’eau pure à la température de la colonne.
Le débit d’ammoniac frais peut varier au cours du procédé afin de maintenir constante la solubilité de l’ammoniac dans la solution aqueuse. Au démarrage du procédé, le débit d’ammoniac devra être suffisant pour atteindre la solubilité de l’ammoniac souhaitée. Ensuite, le débit pourra être diminué de manière à conserver la solubilité souhaitée.
L’activateur Par « activateur », on entend un composé permettant d’activer le peroxyde d’hydrogène, c'est-à-dire un composé tel que l'on puisse produire de l'azine à partir d'ammoniac, de peroxyde d’hydrogène et d’une cétone.
Cet activateur peut être choisi parmi les oxyacides organiques ou inorganiques, leurs sels d'ammonium et leurs dérivés : anhydrides, esters, amides, nitriles, peroxydes d'acyle, ou leurs mélanges. Avantageusement, on utilise les amides, les sels d'ammonium et les nitriles.
A titre d'exemple, on peut citer : (i) des amides d'acides carboxyliques de formule R 5 COOH dans laquelle R 5 est l'hydrogène, un radical alkyle linéaire ayant de 1 à 20 atomes de carbone, ou un radical alkyle ramifié ou cyclique ayant de 3 à 12 atomes de carbone, ou un radical phényle pouvant être substitué, (ii) des amides d'acides polycarboxyliques de formule R 6 (COOH) n dans laquelle R 6 représente un radical alkylène ayant de 1 à 10 atomes de carbone et n étant un nombre entier supérieur ou égal à 2, R 6 peut être une simple liaison, alors n vaut 2.
Les radicaux R 5 et R 6 peuvent être substitués par des halogènes, des groupements OH, NO 2 ou méthoxy. On peut citer aussi les amides des acides organiques de l'arsenic. Les acides organiques de l'arsenic sont, par exemple, l'acide méthylarsonic, l'acide phénylarsonic et l'acide cacodylique.
Les amides préférés sont le formamide, l'acétamide, le monochloracétamide et le propionamide, et plus préférentiellement l’acétamide.
La dose selon l’invention 1 permet de combiner les avantages des doses classiques 2 et 3 sans leurs inconvénients.
Une composition selon l’invention, grâce à la présence de cavités dans les teneurs considérées, permet d’accéder à des compositions solides dotées de propriétés de nettoyage satisfaisantes avec moins de matières tout en générant moins de perte et moins de pollution, et cela sans préjudice des propriétés de préhension.
Exemple 2 – Etude comparative pour le nettoyage du linge
Etape 1 - fabrication : INCI % Sodium tripolyphosphate QSP* Sodium alkane sulphonate 16,24 Sorbitan stearate 15,5 Glycol distearate 14,5 Sodium perborate tetrahydrate 15,12 Sodium Lauryl Sulfate 6,3 Sodium carboxymethylcellulose 1,4 Sodium alkane carboxylate 1,68 Sodium sulphate 1,575 Sodium metasilicate 0,595 Protease 0,455 Lipase 0,14 Amylase 0,14 Tétraacétyléthylènediamine (TAED) 1,575 Sodium C10-16 Alkylbenzenesulfonate 1,505 Fragrance 0,035 Total 100
La préparation de la composition décrite en tableau 5 ci-dessus relève des connaissances générales de l’homme du métier.
- On obtient des compositions solides mono-doses, respectivement, sous forme d’une composition solide selon l’invention dotée d’une structure en nid d’abeille (dose 1, à l’image par exemple de ceux décrits en ) et d’une composition solide comparative dotée d’une forme générale identique à la dose 1 mais dénué de cavité (doses 2 et 3).
Dose 1 (invention) Dose 2 (comparative) Dose 3 (comparative) Poids (en mg) 250 250 1000 Volume (en cm 3 ) 1 0,25 1 Porosité (%) > 75 0 0
Etape 3 - application : L’étape 3 est réalisée à partir d’un groupe constitué de 36 individus (femmes et hommes) entre 22 et 47 ans (ci-après les « candidats »), 3 sous-groupes étant ensuite formés, chaque groupe étant formé de 12 individus (groupes A, B et C).
Chacun des groupes A, B et C va utiliser les doses 1, 2 et 3 comme pastilles pour machine à laver, mais à chaque fois dans des ordres différents.
Lors de cette étape 3, les candidats évaluent les performances des doses 1, 2 et 3 en termes de (i) capacité à préhension, (ii) propreté du linge et (iii) état de la dose après utilisation, c’est-à-dire après un cycle à la machine à laver.
Critères de notation : CRITÈRES DE NOTATION 0 1 2 Préhension Satisfaisante Moyenne Mauvais Propreté Elevée Moyenne Insuffisante Etat d e la dose après utilisation Disparition totale Quelques résidus Structure générale conservée
Détermination de la macrostructure des polymères :
Pour des polymères possédant des taux d’éthylène inférieure ou égale à 90% molaire : Méthode SEC -3D
a) Principe de la mesure : La chromatographie d’exclusion stérique ou SEC (Size Exclusion Chromatography) permet de séparer les macromolécules en solution suivant leur taille à travers des colonnes remplies d’un gel poreux. Les macromolécules sont séparées suivant leur volume hydrodynamique, les plus volumineuses étant éluées en premier. Associée à 3 détecteurs (3D), un réfractomètre, un viscosimètre et un détecteur de diffusion de la lumière à 90°, la SEC permet d’appréhender la distribution de masses molaires absolues d’un polymère. Les différentes masses molaires absolues moyennes en nombre (Mn), en poids (Mw) et la dispersité ( Đ = Mw/Mn, également désigné par Ip, indice de polydispersité) peuvent également être calculées.
b) Préparation du polymère : Chaque échantillon est solubilisé dans du tétrahydrofuranne stabilisé avec du butylhydroxytoluène (+ 1%vol. de diisopropylamine + 1%vol. de triéthylamine) à une concentration d’environ 1 g/L. Puis la solution est filtrée sur filtre de porosité 0.45µm avant injection.
c) Analyse SEC 3D : Pour déterminer la masse molaire moyenne en nombre (Mn), et le cas échant la masse molaire moyenne en poids (Mw) et l’indice de polydispersité (Ip) des constituants utilisables dans les compositions conformes à l’invention, on utilise la méthode ci-dessous. La masse molaire moyenne en nombre (Mn), la masse molaire moyenne en poids (Mw) et l’indice de polydispersité du constituant à tester (ci-après échantillon) sont déterminés de manière absolue, par chromatographie d’exclusion stérique (SEC : Size Exclusion Chromatography) triple détection. La chromatographie d’exclusion stérique triple détection présente l’avantage de mesurer des masses molaires moyennes directement sans calibration. L’appareillage utilisé est un chromatographe « WATERS Alliance ». Le solvant d’élution est du tétrahydrofuranne (+ 1%vol. de diisopropylamine + 1%vol. de triéthylamine), le débit de 1 mL/min, la température du système de 35°C. On utilise un jeu de trois colonnes POLYMER LABORATORIES en série, de dénominations commerciales « PL gel mixed B LS ». Le volume injecté de la solution de l’échantillon de polymère est 100 µL. Le système de détection utilisé est le « TDA 302 de VISCOTEK », il est composé d’un réfractomètre différentiel, d’un viscosimètre différentiel et d’un détecteur de diffusion de la lumière à 90°. Pour ces 3 détecteurs, la longueur d’onde est de 670 nm. Pour le calcul des masses molaires moyennes est intégrée la valeur de l’incrément d’indice de réfraction dn/dC de la solution de polymère, valeur préalablement définie dans du tétrahydrofuranne (+ 1%vol. de diisopropylamine + 1%vol. de triéthylamine) à 35 °C et 670 nm. Le logiciel d’exploitation des données est le système « OMNISEC de VISCOTEK».
Pour des polymères possédant des taux d’éthylène supérieure à 90% molaire : On utilise la chromatographie d’exclusion stérique (Size Exclusion Chromatography). On rappelle que la SEC permet de séparer les macromolécules en solution suivant leur taille à travers des colonnes remplies d’un gel poreux. Les macromolécules sont séparées suivant leur volume hydrodynamique, les plus volumineuses étant éluées en premier. Sans être une méthode absolue, la SEC permet d’appréhender la distribution des masses molaires d’un polymère. A partir de produits étalons commerciaux, les différentes masses molaires moyennes en nombre (Mn) et en poids (Mw) peuvent être déterminées et la dispersité ( Đ = Mw/Mn) calculé via un étalonnage dit de MOORE.
Préparation du polymère : Il n’y a pas de traitement particulier de l’échantillon de polymère avant analyse. Celui-ci est simplement solubilisé, dans du 1,2,4-trichlorobenzène contenant 300 ppm de BHT (« butylated hydroxytoluene » ou hydroxytoluène butylé), à une concentration d’environ 1 g/l. La solution est agitée pendant 10min à 160°C avant injection, l’appareil chromatographe utilisé est équipé d’un système de filtration en ligne.
Analyse SEC : On utilise la chromatographie d’exclusion stérique à haute température ou SEC-HT. L’appareillage utilisé est un chromatographe «GPC-IR» équipé d’un détecteur à infrarouge « IR-6 » de « Polymer Char ». La détection est effectuée par le détecteur IR sur les bandes de vibrations des groupements CH 2 et CH 3 . On utilise un jeu de 3 colonnes de référence commerciale « Mixed-BLS » de « Polymer Char ». Le solvant d’élution est du 1,2,4-trichlorobenzène contenant 300 ppm de BHT. Le débit est de 1mL/min, la température du système est de 160°C et la durée d’analyse de 60 minutes.
Les masses molaires moyennes sont déterminées à partir d’une courbe d’étalonnage réalisée à partir de polystyrènes étalons commerciaux « PSS READY CAL-KIT».
Détermination du taux de cristallinité des polymères, de leur point de fusion et de leur température de transition vitreuse : Le taux de cristallinité, le point de fusion et la température de transition vitreuse sont déterminés par analyse calorimétrique différentielle (DSC). Les analyses sont effectuées sur un appareil DSC « NETZSCH DSC 214 Polyma » calibré à l’indium. Cet appareil dispose d’une plage de température allant de -150 à 700 °C. Un ordinateur intégré à la DSC pilote l’appareil à l’aide du logiciel Proteus de chez Netzsch. L’échantillon (10 mg environ) est pesé et scellé dans un creuset en aluminium de 40 µL. Le creuset est percé avec une fine aiguille juste avant la mesure. Les échantillons sont analysés sous hélium à 40 mL/min suivant une méthode dynamique comportant 7 paliers de température : Palier 1 : refroidissement de 25°C à -150°C à 50°C/min ; Palier 2 : isotherme à -150°C pendant 5 min ; Palier 3 : chauffage de -150°C à 200°C à 20°C/min ; Palier 4 : isotherme à 200°C pendant 5 min ; Palier 5 : refroidissement de 200°C à -150°C à 20°C/min ; Palier 6 : isotherme à -150°C pendant 5 minutes ; Palier 7 : chauffage de -150°C à 200°C à 20°C/min. Les quatre premiers paliers permettent d’effacer le passé thermique de l’échantillon. Les mesures de la température de transition vitreuse (Tg) et de la température de fusion (Tf) se font sur le 7 ème palier. Le 7 ème palier est également conservé pour obtenir des informations sur la cristallisation de l’échantillon et déterminer le taux de cristallinité. Les valeurs de Tg et de Tf sont déterminées en appliquant le retraitement de données du logiciel « Proteus » de chez « Netzsch ». Le taux de cristallinité est déterminé en utilisant la norme ISO 11357-3 : 2011 pour mesurer la température et l’enthalpie de fusion et de cristallisation des polymères utilisés par analyse calorimétrique différentielle (DSC). L’enthalpie de référence du polyéthylène est de 293 J/g (source : B. Wunderlich, Thermal analysis, Academic Press, 1990, 281).
Synthèse des polymères : Tous les réactifs sont obtenus commercialement excepté le métallocène [{Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 ) 2 Li(THF)}] qui est préparé selon le mode opératoire décrit dans les demandes de brevet WO 2007054224. Le butyloctylmagnésium BOMAG (20% en masse dans l’heptane, C = 0,88 mol L -1 ) provient de Lanxess et est stocké dans une bonbonne métallique sous atmosphère inerte. L’éthylène, de qualité N35, provient de la société Air Liquide et est utilisé sans purification préalable. Le 1,3-butadiène est purifié sur gardes d’alumine. Le myrcène (pureté fournisseur : ≥ 90%) provient du fournisseur DRT et est purifié sur garde d’alumine. Le solvant méthylcyclohexane provenant de chez BioSolve est séché et purifié sur colonne d’alumine dans une fontaine à solvant provenant de chez mBraun et utilisé en atmosphère inerte. Toutes les réactions sont effectuées en atmosphère inerte.
Purification du 4-vinylpyridine : La 4-vinylpyridine purifiée est préparé selon le mode opératoire suivant : 100 mL de 4-vinylpyridine (Sigma-Aldrich, 95% de pureté, contenant 100 ppm d’hydroquinone) sont placés dans une bouteille Steinie. 30g d’alumine sont introduites dans la bouteille. La bouteille est alors capsulée et agitée pendant 30 minutes à température ambiante (23°C) à l’abri de la lumière.
Préparation d’une solution de 4-vinylpyridine dans le méthylcyclohexane : Avant toute utilisation pour préparer des solutions, le méthylcyclohexane (MCH) est purifié par passage sur des gardes d’alumine. Une première solution de 4-vinylpyridine dans le MCH, solution A, est préparée en introduisant 0.26 mL de 4-vinylpyridine purifié dans 20 mL de MCH contenus dans une bouteille Steinie de 250 mL capsulée et mise sous pression d’azote. Une deuxième solution de 4-vinylpyridine dans le MCH, solution B, est préparée en introduisant 0.65 mL de 4-vinylpyridine purifié dans 20 mL de MCH contenus dans une bouteille Steinie de 250 mL capsulée et mise sous pression d’azote. Les bouteilles contenant les solutions A et B respectivement sont mises sous pression à 3 bars d’azote.
Exemple 1 : Préparation d’un polymère à blocs conforme à l’invention : 30.4 mg (47.5 µmol) du métallocène Me 2 Si(C 13 H 8 ) 2 Nd(BH 4 ) 2 Li.THF sont pesés dans une bouteille Steinie de 250 mL en boîte à gants. 296 mL de MCH sont introduits dans une bouteille Steinie de 750 mL. La bouteille est mise sous atmosphère inerte par un bullage à l’azote pendant 10 minutes. 4.57mL (499 µmol, Mg/Nd = 10.5) d’une solution de butyloctylmagnésium à 0.11 mol/L dans le MCH sont introduits dans la bouteille de 750 mL contenant le MCH pour former une solution C. On prépare aussi un mélange monomère d’éthylène et de 1,3-butadiène contenant 92% molaire d’éthylène et 8% molaire de 1,3-butadiène en injectant dans un ballast d’abord 0.48 bar de 1,3-butadiène, puis 5.52 bars d’éthylène pour compléter le mélange gazeux. On obtient 6 bars absolu d’un mélange à 92% molaire d’éthylène et 8% molaire de 1,3-butadiène (mélange éthylène/1,3-butadiène : 92/8). Le ballast est relié à un réacteur de polymérisation. Environ un tiers de la solution C est transférée dans la bouteille de 250 mL contenant le métallocène par l’intermédiaire d’une canule pour activer le métallocène et former le système catalytique. La moitié de la solution C est introduite dans le réacteur agité (à 400 tours par minute) et porté à 77°C, le réacteur étant mis au préalable sous atmosphère inerte. Le contenu de la bouteille de 250 mL contenant le système catalytique est introduit dans le réacteur. Le reste de la solution C est ensuite transféré dans le réacteur. Le réacteur est dégazé sous vide jusqu'à formation de bulles de gaz, puis pressurisé à 3 bars avec le mélange éthylène/1,3-butadiène : 92/8. Lorsque la pression du ballast affiche une chute de pression correspondant à 12.7 g de monomères, le réacteur est dégazé avec 3 cycles évent/azote. La solution A contenant la 4-vinylpyridine est introduite dans le réacteur. L’agitation est maintenue pendant 1 heure, puis le chauffage est coupé et l’agitation arrêtée. Le réacteur est démonté, le milieu de polymérisation est désactivé avec 2 mL d’éthanol pour stopper la réaction de polymérisation, puis transféré dans une barquette en aluminium et séché sous vide à 60°C dans une étuve pendant 24 h. Le polymère récupéré est blanc et opaque. Après 24h, le polymère sec est récupéré pour les analyses. Le polymère à blocs est un dibloc contenant un premier bloc d’un copolymère statistique d’éthylène et de 1,3-butadiène et un deuxième bloc de poly(4-vinylpyridine).
Le premier bloc du polymère à blocs contient 91% en mole d’unité éthylène, 6% en mole d’unité 1,2-cyclohexanediyle, 1% en mole d’unité du 1,3-butadiène sous la configuration 1,2 et 2% en mole d’unité du 1,3-butadiène sous la configuration 1,4, majoritairement 1,4-trans. Le taux molaire d’unités de la 4-vinylpyridine est de 0.5 % en mole du nombre total d’unités éthylène, d’unités du 1,2-cyclohexanediyle, d’unités du 1,3-butadiène sous la configuration 1,2 et d’unités du 1,3-butadiène sous la configuration 1,4-trans. Le polymère à blocs, analysé par SEC/HT, présente une masse molaire moyenne en nombre de 12500 g/mol et un indice de dispersité de 1.88. La masse pesée de polymère à blocs permet de déterminer l’activité catalytique moyenne du système catalytique exprimée en kilogramme de polymère synthétisé par mole de métal néodyme et par heure (kg/mol.h). L’activité catalytique est de 182 kg.mol/h. La Tg du 1 er bloc est à -25°C avec une cristallinité de 26%. La Tg du bloc polyvinylpyridine est de 160°C.
La réaction de formation de l’azine est relativement complexe, car elle met en jeu trois phases : une phase gazeuse avec l’ammoniac, une phase organique avec la cétone et une phase aqueuse avec l’activateur et le peroxyde d’hydrogène. La méthyléthylcétone est avantageusement utilisée, car l’azine de la méthyléthylcétone est soluble en phase organique et peu soluble dans le milieu aqueux. Elle est donc facilement récupérable en fin de réaction et séparable par une simple décantation. Cette azine présente également l’avantage d’être très stable, surtout en milieu alcalin, c'est-à-dire dans le milieu réactionnel ammoniacal.
Dans les procédés actuels, cette azine est ensuite purifiée, puis hydrolysée dans une colonne de distillation réactive pour libérer in fine de la méthyléthylcétone en tête, qui peut être recyclée, et surtout une solution aqueuse d'hydrate d'hydrazine en pied. Celui-ci doit contenir aussi peu de produits carbonés que possible comme impuretés et doit être incolore.
Il est connu de l’article scientifique « Agitation effects in a gas-liquid-liquid reactor system : methyl ethyl ketazine production » de R. Kaur et K.D.P.Nigam dans la revue International Journal of Chemical Reactor Engineering, de janvier 2007, que l’agitation est un facteur d’amélioration déterminant. En effet, pour que la réaction soit efficace, il est nécessaire que les réactifs entrent en contact les uns avec les autres, c’est-à-dire l’ammoniac en phase gaz, le peroxyde d’hydrogène et l’activateur en phase aqueuse et la cétone en phase organique. Le rendement de cette réaction est directement lié aux échanges et aux contacts entre les différentes phases. La publication pré-citée étudie le rendement de la réaction en fonction de la vitesse d’agitation du milieu réactionnel et en fonction du nombre de phases présentes dans le réacteur.
Il est observé que plus la vitesse d’agitation est élevée, plus le rendement augmente jusqu’à une valeur seuil de 600 t/m. Toutefois, ces expériences ont été menées sur un réacteur semi-batch. Or, ce procédé est difficilement transposable sur des unités industrielles, c’est-à-dire sur des volumes plus importants. Une agitation de 600 t/m appliquée à des réacteurs de volumes industriels représente une consommation énergétique importante. Ce niveau d’agitation est difficilement réalisable, lorsque le procédé est appliqué à des quantités industrielles.