INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme on peut le voir à la , l'inclinaison d'une face d'appui permet aussi de compenser les variations dimensionnelles des aubes 12 causées par leur dilatation. Lors de la dilatation des aubes 12, les plateformes 16 circonférentiellement adjacentes sont amenés à s'écarter circonférentiellement l'un de l'autre. Puisqu'au moins une face d'appui 32 est inclinée par rapport à la direction radiale, même si les plateformes 16 s'écartent circonférentiellement l'une de l'autre, c’est-à-dire que les faces d'appui 32 s'écartent circonférentiellement l'une de l'autre, l'insert 20 se déplace radialement par rapport à l'axe principal A, tout en restant en contact avec les deux faces d'appui 32.
La fonction d'amortissement des vibrations est ainsi conservée.
Selon un autre mode de réalisation représenté aux figures 4 et 5, la face latérale 18 de chaque plateforme 16 comporte une gorge 22 recevant une extrémité circonférentielle de l'insert 20 qui lui est associée. Cette gorge 22 comporte une face formant la face d'appui 32 de la plateforme et elle débouche selon la direction circonférentielle en direction de la plateforme 16 de l'autre aube 12.
L'insert 20 comporte des faces de contact 34 qui sont destinées à venir en appui contre les faces d'appui 32 des plateformes 16. Chaque face de contact 34 est de forme complémentaire à la forme de la face d'appui 32 qui lui est associée. La face de contact 34 et la face d’appui 32 qui lui est associée étant disposées circonférentiellement en regard l'une de l'autre.
Ainsi, selon le mode de réalisation représenté aux figures 1 et 2, une face de contact 34 est orientée en partie radialement vers l'extérieur, c’est-à-dire qui s'éloigne de l'axe principal A, et en partie circonférentiellement en direction de la plateforme 16 associé à la face de contact 34. L'autre face de contact 34 s'étend dans un plan parallèle à la direction radiale pour que, l'appui de l'insert 20 contre la face d'appui 32 associée soit orienté en totalité circonférentiellement par rapport à l'axe principal A.
Selon le mode de réalisation représenté aux figures 4 et 5, chacune des deux faces de contact 34 est orientée en partie radialement vers l'extérieur, c’est-à-dire qui s'éloigne de l'axe principal A, et en partie circonférentiellement en direction de la plateforme 16 associé à la face de contact 34.
Quel que soit le mode de réalisation, afin de permettre un déplacement relatif des plateformes 16 l'une par rapport à l'autre, notamment du fait de la dilatation des aubes 12, l'insert 20 est reçu avec jeu dans la gorge 22 ou les deux gorges 22. De préférence, chaque extrémité circonférentielle de l'insert 20 est reçue avec un jeu radial et un jeu circonférentiel dans chacune des deux gorges 22
Pour cela, la dimension radiale ainsi que la profondeur, mesurée circonférentiellement, de chaque gorge 22 est supérieure à l'épaisseur radiale de l'insert 20 et à la longueur circonférentielle de la partie de l'insert qui est reçue dans chaque gorge 22.
La présente le spectre du coefficient d’extinction ε des nanocristaux dispersés en solution et dans le film, calculé selon la Loi de Beer-Lamber :
avec A représentant l’absorption à une longueur d’onde spécifique (maximum d’absorption) ; I la longueur du trajet optique à travers l’échantillon (correspondant à l’épaisseur du film) ; et f V la fraction volumique en nanocristaux (fixé à 70 % pour le film [12], [20]).
Cette représentation est normalisée par le volume total en nanocristaux et par la géométrie de l’échantillon et permet une comparaison plus facile entre les différentes configurations.
Il peut être observé que la caractéristique en termes LSPR pour le film est dégradée comparativement à la solution, comme attendu du fait de l’effet de couplage LSPR lorsque les nanocristaux sont empilés ; la transparence dans le visible est également dégradée.
La sélectivité vis-à-vis du rayonnement proche infrarouge (NIR pour « Near-Infrared radiation ») pour des applications de protection solaire peut être évaluée en convoluant leurs spectres avec le rayonnement solaire ( ), et en calculant leur sélectivité de transmission de l’énergie solaire, dite « SETS » (pour « Solar energy transmittance selectivity » en terminologie anglo-saxonne) [18], ainsi que le pourcentage d’absorption du NIR, noté A NIR , pour une transmittance vis-à-vis du visible fixé à 80 %. Les valeurs de SETS et de A NIR , calculés conformément au S.I., sont rassemblées dans le tableau 1 suivant.
Le passage des nanocristaux dispersés en solution à des films compacts conduit à une perte de 36 % de ANIR et de 58 % du coefficient d’extinction.
Également, les valeurs obtenues de sélectivité de transmission de l’énergie solaire et de pourcentage d’absorption du NIR, SETS = 0,778 et A NIR =75,6 %, pour une solution bien dispersée témoigne d’une meilleure sélectivité obtenue avec les nanocristaux Cs x WO 3- y avec une morphologie précise (facteur de forme de 1,9), comparativement aux poudres Cs 0,33 WO 3 (SETS = 0,713 et A NIR = 72,6 %) [18]. Ces résultats mettent en évidence l’avantage de contrôler de manière précise la taille et la forme des particules, et donc la position de leur LSPR, en utilisant la synthèse ascendante.
La perte de transparence dans le visible provient de la réflectivité du film ( ) provenant de l’indice de réfraction des nanocristaux. Le film est également réfléchissant dans le NIR, ce qui représente 25 % de l’extinction totale dans cette gamme de longueurs d’onde.
L’effet lié à l’empilement des nanocristaux comme couche dense sur l’absorption peut être estimé en soustrayant la réflectivité de l’extinction.
Il apparaît que le couplage LSPR entre les nanocristaux au niveau du film dense formé est responsable d’une diminution de 72 % de l’absorption dans le NIR.
Exemple 3 Préparation d ’un film composite selon l’invention à base des nanocristaux fonctionnalisés en surface par du polyglycérol
3.1. Préparation des nanocristaux fonctionnalisés en surface par du polyglycérol hyperbranché (notés « NC@polyglycérol hyperbranché »)
Les nanocristaux synthétisés dans l’acide oléique comme décrit en exemple 1 ont été fonctionnalisés en surface avec des ligands de type polyglycérol, suivant le protocole décrit ci-dessous, adapté de la littérature [22], [23].
1 mL d’une solution de nanocristaux dans le toluène, tels que synthétisés en exemple 1, a été ajouté à 1,25 mL de glycidol dans un tube en verre scellé avec du téflon. Le tube a été placé dans un four à micro-ondes ; la température a été augmentée à 120°C et maintenue pendant 2 heures. Après la réaction, le mélange a été refroidi à température ambiante, lavé avec l’acétone et par ultrafiltration répétée (10 000 daltons), dans le méthanol pour éliminer les polymères libres.
Le chauffage par micro-ondes permet d’initier la réaction de polymérisation par ouverture de cycle du glycidol à la surface des nanocristaux ; les polymères polyglycérol hyperbranchés obtenus présentent de nombreux groupes hydroxyles ( ) permettant d’assurer une bonne solubilité dans l’eau et dans le méthanol par l’établissement de liaisons hydrogène.
L’addition de la fraction de monomères supplémentaire peut se faire en parallèle avec l’introduction de la première fraction de monomères dans le réacteur (l’introduction des fractions peut donc commencer et se terminer en même temps). Alternativement, le début de la première alimentation en monomère (première fraction) dans le réacteur peut précéder le début de l’addition d’une deuxième fraction de monomère. Alternativement, une première et une deuxième fraction peuvent être introduites simultanément, mais la durée d’addition de la deuxième fraction peut être supérieure à la durée d’introduction de la première fraction dans le réacteur. Ce mode de réalisation est également applicable aux procédés mettant en œuvre au moins 3 fractions de monomères.
Selon le procédé de l’invention, le polymère hydrosoluble cationique obtenu est formé par l’addition séquencée des monomères, autrement dit il s’agit d’un procédé à gradient forcé.
Le procédé selon l’invention comprend une première fraction (F1) et au moins deux fractions supplémentaires (F2 et F3). Au moins une des fractions F1, F2 et F3 du procédé est différente des autres fractions. Préférentiellement, les fractions F1, F2 et F3 sont différentes. Par fraction différente, on désigne une fraction ayant une composition en monomères différentes (ratio et/ou nature des monomères) et/ou en composés I et II (ratio et/ou nature des composés I et II).
Procédé de polymérisation Le procédé de polymérisation en séquence du polymère hydrosoluble cationique selon l’invention comprend les étapes suivantes : a) formation d’une solution (S1) comprenant au moins une première fraction (F1) contenant (1) au moins un monomère choisi parmi les monomères A et B et (2) au moins un composé choisi parmi les composés I et II ; b) polymérisation 1 (PO1) de la fraction F1 pour former une solution d’un premier polymère à gradient (PG1) ; c) ajout, à la solution comprenant PG1, d’une deuxième fraction (F2) contenant (1) au moins un monomère choisi parmi les monomères A et B et (2) au moins un composé choisi parmi les composés I et II ; d) polymérisation 2 (PO2) de la fraction F2 sur PG1 pour former un deuxième polymère à gradient (PG2) ; e) ajout, à la solution comprenant PG2, d’une troisième fraction (F3) contenant (1) au moins un monomère choisi parmi les monomères A et B et (2) au moins un composé choisi parmi les composés I et II ; f) polymérisation 3 (PO3) de la fraction F3 sur PG2 pour former une solution comprenant un polymère base ;
g) dilution de la solution comprenant ce polymère base et réaction de dégradation d’Hofmann sur le polymère base pour obtenir le polymère hydrosoluble cationique.
Ce procédé peut comprendre l’addition de fractions additionnelles, mais aucune après l’étape g) de dégradation d’Hofmann.
Il est possible que les performances améliorées des polymères obtenus selon le procédé de l’invention soient dues au fait que la polymérisation est réalisée en séquence et de manière continue, c’est-à-dire sans interruption.
L’étape g) est réalisée sur le polymère base une fois que la polymérisation est terminée. Elle peut se faire consécutivement à la fin de la polymérisation ou à un autre moment ultérieur. Préférentiellement, elle est réalisée consécutivement à PO3. Autrement dit, le polymère base utilisé pour l’étape g) ne continue plus à polymériser. En revanche, il subit un post traitement qui modifie sa structure chimique. L’étape g) est avantageusement réalisée dans un autre réacteur que la polymérisation car elle nécessite une dilution de la solution comprenant le polymère base. La dilution du polymère base est avantageusement réalisée dans l’eau.
La dégradation d’Hofmann de l’étape g) est avantageusement réalisée sur des polymères ayant des groupements amide.
Dans le procédé de polymérisation selon l’invention, la somme totale des pourcentages molaires des monomères des différentes fractions est égale à la somme totale des pourcentages molaires des monomères du polymère hydrosoluble cationique.
Le solvant est avantageusement de l’eau, ou un solvant dans lequel les monomères et le polymère hydrosoluble cationique sont solubles. Préférentiellement, le solvant est de l’eau.
If (((Alpha-1) > AlphaThreshold) AND (((1-MIN(Dev[])) > DevThresholdLow) OR ((MAX(Dev[])-1) > DevThresholdHigh)))
Vref = 0
For i = 1 to 3
j = i+1 %3
k = i+2 %3
Vref = Vref + V[i].V[j]/3
Factor1[i] = SQRT((a[i]²+a[j]²+a[i].a[j]).(a[i]²+a[k]²+a[i].a[k]))
Factor2[i] = (2.SQRT((4.a[i]²+a[j]²+a[k]²+2.a[i].a[j]+2.a[i].a[k]-a[j].a[k]).(a[j]²+a[k]²+a[j].a[k]))+(a[j]²+a[k]²+a[j].a[k]))/4
End For
Vref = SQRT(Vref)
Ulim1[i] = Un.SQRT(Factor1[i]/3)
Ulim2[i] = Un.SQRT(Factor2[i]/3)
If (NeutralConnectStatus = DISCONNECTED)
MarginL = MarginLow + MarginAdd
MarginH = MarginHigh + MarginAdd
Les aubes portées par un même disque ont la même morphologie, de sorte que l’aube 11b circonférentiellement voisine de l’aube 11a sur la , comporte les mêmes composants repérés par les mêmes références numériques mais complétées par la lettre « b » au lieu de la lettre « a ».
La périphérie externe d’un disque aubagé est ainsi délimitée par les plateformes des aubes qu’il porte, qui s’étendent contigument circonférentiellement les unes aux autres pour délimiter conjointement une virole.
En fonctionnement, ces aubes subissent des températures élevées et des efforts centrifuges importants, qui tendent à accroître leur longueur selon leur direction d’envergure. Dans ces conditions, les plateformes circonférentiellement contiguës, qui sont jointives lorsque la turbomachine est à l’arrêt, tendent à s’espacer circonférentiellement les unes des autres lorsque la turbomachine est en service, cet espacement ou jeu étant repéré par J sur la .
Dans le cas d’un redresseur, le document FR2978798 enseigne de prévoir d’une part un cordon circonférentiel traversant des anneaux portés par les plateformes, et d’autre part que chaque plateforme comporte une protubérance en appui sur la face externe de la plateforme voisine.
En fonctionnement, les efforts de frottements circonférentiels du cordon dans les anneaux s’opposent aux mouvements relatifs des plateformes, pour réduire l’amplitude de leurs modes vibratoires. De manière analogue, les frottements circonférentiels des protubérances sur les faces externes freinent les déplacements circonférentiels des plateformes les unes par rapport aux autres pour réduire les modes vibratoires correspondants.
En pratique, la mise en œuvre d’un cordon nécessite de prévoir des anneaux ou œillets et de disposer d’un espace significatif au niveau de faces externes des plateformes, ce qui est pénalisant en termes d’intégration au point que cette solution n’est pas compatible avec des aubes rotatives.
La mise en œuvre des protubérances engendrant des efforts de frottements nécessite quant à elle d’établir des précontraintes élevées lors du montage des aubes, c’est-à-dire des contraintes statiques compliquant à la fois la conception et le montage de ces aubes.
La résolution de ce problème pour les aubes en matériau composite à matrice céramique (CMC) est plus délicate que pour les aubes en alliage métallique, du fait que les contraintes mécaniques admissibles pour les aubes CMC sont inférieures à celles des aubes en alliage métallique.
A cet effet, l’invention a pour objet un ensemble aubagé de turbomachine s’étendant circonférentiellement autour d’un axe de rotation, et comprenant, dans lequel chaque aube s’étend radialement jusqu’à un talon situé à une extrémité radiale libre de l’aube, ce talon comportant une plateforme portant au moins une léchette qui dépasse radialement du talon, caractérisé en ce que :
– deux léchettes comportent chacune au moins un orifice traversant,
– l’ensemble aubagé comporte au moins un câble traversant les deux léchettes pour les relier entre elles via leurs orifices.
Avec cet agencement, le câble engendre des efforts de frottements qui s’opposent aux déplacements circonférentiels relatifs des aubes en fonctionnement, de manière à réduire leurs modes vibratoires.
L’invention a également pour objet un ensemble aubagé ainsi défini, dans lequel une des léchettes comprend plusieurs orifices traversés par le câble.
Lors de l’assemblage du dossier 12, de préférence, l’élément de coiffe avant 86 est d’abord assemblé sur l’armature 28 avant que l’élément de coiffe arrière 88 soit relié aux coiffes 62 des modules latéraux de garniture 34.
Ainsi, le dossier 12 selon l’invention est particulièrement avantageux. En effet, la garniture d’un tel dossier 12 peut facilement et rapidement être montée sur l’armature 28 de dossier 12. En outre, en adaptant les composants et la coiffe 74 du module central de garniture 32 et/ou des modules latéraux de garniture 34, il est possible, en conservant toujours la même configuration générale du dossier 12 à trois modules de garniture 30 indépendants, de monter des dossiers 12 de siège 10 de véhicule présentant des fonctionnalités et un aspect extérieur variables, améliorant la personnalisation du siège 10. La réparabilité du siège 10 est améliorée puisque les modules de garniture 30 peuvent être remplacés indépendamment les uns des autres. Les dispositifs de fixation réversible 112, 114 facilitent l’assemblage des modules de garniture 30 entre eux et réduisent le temps nécessaire à l’assemblage d’un dossier 12 de siège 10. L’élément de coiffe arrière 88 permet d’obtenir un dossier présentant un aspect esthétique satisfaisant sans qu’il soit nécessaire d’utiliser une coque coûteuse et qui alourdit le dossier 12.
Chariot élévateur autonome de transport de charge et procédé associé La présente invention concerne le domaine des véhicules autonomes pour le transport automatisé de charges, tels que des chariots élévateurs autonomes.
Par exemple, afin de limiter le risque de chutes des charges transportées, les chariots élévateurs sont classiquement munis de capteurs mécaniques disposés sur les montants verticaux de la fourche utilisée pour le levage, le transport et la dépose de ces charges.
Cependant, ces capteurs mécaniques installés en fond de tablier ne permettent pas de s’assurer lors de la dépose d’une charge que le dépôt a été correctement réalisé sur le rayonnage de stockage, ni de s’assurer lors de la prise d’une charge du rayonnage que cette prise a elle aussi été correctement réalisée.
Ceci engendre des risques d’accident.
En effet, après la dépose de la charge sur un rayonnage, si les bras de la fourche ne sont pas retirés correctement par rapport à la palette supportant cette charge et restent en contact avec celle-ci, alors il existe un risque important de chute de charge lors du recul du chariot.
Ce risque de chute existe également lors de la prise de charge depuis un rayonnage si les bras de la fourche du chariot ne se positionnent pas correctement par rapport à la charge, alors la charge peut être poussée hors du rayonnage lorsque le chariot avance.
Au vu de ce qui précède, le but de l’invention est donc de proposer un chariot élévateur autonome capable d’accroitre le niveau de fiabilité et de sécurité des opérations de dépose et de prise de charge depuis un rayonnage de stockage.
L’invention a pour objet un chariot élévateur autonome comprenant une fourche mobile verticalement et munie d’au moins deux bras pour le levage de charges, un système d’entraînement pour le déplacement du chariot élévateur, une unité de contrôle apte à commander le fonctionnement du système d’entraînement pour guider de façon autonome le chariot élévateur et apte à commander le déplacement vertical de la fourche.
Selon une caractéristique générale, le chariot élévateur comprend en outre un dispositif de détection sans contact d’une charge, ledit dispositif de détection étant mobile conjointement avec la fourche et disposé au-dessus des bras de ladite fourche. Le dispositif de détection sans contact est apte à émettre un faisceau lumineux balayant au moins une zone de détection plane prédéfinie située au-dessus des bras pour détecter la présence ou l’absence d’une charge.
ARRIERE-PLAN TECHNIQUE Sous l'effet de la température durant les étapes de distillation, la fabrication d'acide acrylique s'accompagne de la formation de composés lourds, dérivés d'addition de composés à propriété nucléophile sur la double liaison des monomères carbonylés insaturés, par réaction de Michael. On appelle composés "lourds" les composés dont le point d'ébullition est supérieur à celui du monomère acrylique fabriqué.
Dans le cas d'une unité de production d'AA, il s'agit essentiellement :
- de dérivés d'addition d'acide acrylique sur la double-liaison d'une autre molécule d'acide acrylique : acide 3-acryloxypropionique encore appelé "acide acrylique dimère" ou "dimère AA" ;
- de dérivés d'addition d'acide acrylique sur la double-liaison sur une molécule de dimère AA, pour former le "trimère AA" et autres oligomères formés par additions successives d'acide acrylique sur les doubles liaisons des oligomères AA précédents, et
- de dérivés d'addition d'acide carboxyliques formés en sous-produits de l'acide acrylique ou d'eau sur la double liaison de l'AA ou des oligomères cités précédemment.
La récupération de monomères valorisables à partir de composés lourds dérivés de Michael est difficile dans le cas de lourds provenant d'une unité de production d'AA. En effet, au cours du processus de craquage thermique qui régénère de l’acide acrylique, lequel est distillé et valorisé, il reste un résidu dont la viscosité augmente fortement lorsqu’on recherche des hauts rendements de craquage, jusqu’à ne plus pouvoir être extrait du réacteur de craquage.
Le principal facteur limitant de l'efficacité de la régénération des composés dérivés de la réaction de Michael contenus dans les flux lourds des ateliers d'AA est l'augmentation de la viscosité du résidu lourd obtenu en pied de craqueur, lorsque la fraction riche en monomères acryliques a été vaporisée.
La vaporisation de composés légers pendant le craquage entraîne une concentration des produits lourds dans le flux résidu, et une augmentation de la viscosité de ce flux. Cependant, le résidu doit rester suffisamment fluide après refroidissement pour être transporté puis traité en vue de sa destruction.
Dans le cas où il existe une production d’esters légers (acrylate de méthyle (AM) ou acrylate d’éthyle (EA)) à proximité de l’unité de production d'AA, un cocraquage des lourds respectifs peut améliorer la situation, en rendant le résidu de craquage plus fluide. La solution proposée permet de récupérer le maximum d’AA par opération de craquage tout en gérant la viscosité du résidu formé sans être dépendant d’une autre unité de production.
Ainsi, dans le document EP 717 031, il a été montré qu'il est possible d'améliorer l'efficacité de la récupération de ces produits nobles valorisables, si le craquage est réalisé à partir d'un mélange de lourds provenant d'une unité de production d'AA et d'une unité de production d'ester acrylique (EA), par rapport au craquage individuel des flux lourds de ces unités. L'effet de l'addition de lourds provenant des unités d'esters (LEA) aux lourds provenant d'une unité AA (LAA) est de diminuer la viscosité du résidu final. La réaction de craquage est réalisée à partir de mélanges à ratio de lourds AA / lourds ester de 9/1 à 1/9, à température de 180 à 220°C, sous pression atmosphérique, durant un temps de séjour de 0,5 à 3 heures. Dans ce procédé, le craquage et la vaporisation des composés légers générés sont réalisés dans un réacteur, puis le flux gazeux généré est envoyé dans une colonne à distiller et enfin le flux de pied de la colonne de distillation est recyclé dans le réacteur. En revanche, la fraction légère obtenue par craquage étant principalement constituée des monomères acryliques AA et ester, qui sont particulièrement sensibles à la polymérisation, l'étape de distillation doit nécessairement être opérée sous pression réduite, de façon à réduire la température, pour éviter la formation de polymère dans la colonne. Par ailleurs, les plateaux de rectification de la colonne à distiller provoquent la séparation efficace des inhibiteurs de polymérisation entraînés dans le mélange gazeux, qui refluent vers le fond de colonne, et par conséquent, il est nécessaire d'introduire des inhibiteurs de polymérisation frais en tête de colonne, pour éviter la formation de polymères en partie supérieure de la colonne.
De ce fait, on doit séparer les étapes de réaction, réalisée sous pression plus élevée, et de distillation, réalisée sous pression réduite. L'installation pour réaliser le procédé doit donc être équipée d'un réacteur et d'un condenseur en tête, opérés à la même pression, et d'une colonne à distiller opérée à pression réduite, alimentée par le produit condensé, et comprenant un bouilleur en pied, et en tête un condenseur, un équipement de reflux et une alimentation d'inhibiteurs. Ce dispositif est compliqué et couteux.
Par ailleurs, le co-craquage des lourds AA en mélange avec les lourds EA entraîne des contraintes de fonctionnement. En effet, lorsque l’unité ester est à l’arrêt l’opération de craquage doit être arrêtée. Ceci engendre des pertes économiques.