INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La came 50 présente une pluralité de lobes définissant une pluralité de creux et de sommets, les pistons 40 étant adaptés pour venir au contact des lobes lors du fonctionnement de la machine hydraulique 1 de manière à générer un mouvement de va et vient dans les logements 32 du bloc cylindres 30. On désigne les creux du profil de came comme étant les portions des lobes de la came 50 les plus éloignées de l’axe de rotation Z-Z, et les sommets du profil de came comme étant les portions des lobes de la came 50 les plus proches de l’axe de rotation Z-Z. Plus généralement, les lobes de la came 50 définissent des ondulations dans la distance entre la came et l’axe de rotation Z-Z, ces ondulations définissant une pluralité de maximum et de minimums locaux en termes de distance par rapport à l’axe de rotation Z-Z, qui définissent respectivement les creux et les sommets. De la même manière, la trajectoire de galet présente donc également une pluralité de lobes définissant une pluralité de creux et de sommets. On désigne les creux de la trajectoire de galet comme étant les portions des lobes de la trajectoire de galet les plus éloignées de l’axe de rotation Z-Z, et les sommets de la trajectoire de galet comme étant les portions des lobes de la trajectoire de galet les plus proches de l’axe de rotation Z-Z. Plus généralement, les lobes de la trajectoire de galet définissent des ondulations dans la distance entre la trajectoire de galet et l’axe de rotation Z-Z, ces ondulations définissant une pluralité de maximum et de minimums locaux en termes de distance par rapport à l’axe de rotation Z-Z, qui définissent respectivement les creux et les sommets.
On représente de manière schématique sur la un exemple de courbe Cg illustrant en pointillés la trajectoire de galet, c’est à dire la trajectoire des pistons sur un demi-lobe de la came 50 qui sera précisée par la suite, et en trait plein une courbe Cc qui est le profil parallèle à cette trajectoire qui est le profil de la came que suit le galet résultant de la trajectoire des pistons. Sur cette figure le rayon est en ordonnée, et l’abscisse indique la position angulaire considérée autour de l’axe de rotation Z-Z à partir d’un point de la came 50 désigné comme référence.
On représente schématiquement sur cette figure un piston 40 venant au contact de la came. Les creux et les sommets correspondant à des inversions de courbure de la surface du lobe considéré. Un lobe de la came 50 est défini comme étant la portion de la came 50 entre deux creux ou deux sommets successifs. Un demi-lobe de la came 50 est ainsi une portion de la came entre un creux et un sommet, ou entre un sommet et un creux. De la même manière, on définit pour la trajectoire de galet des creux et des sommets correspondant à des inversions de courbure de la trajectoire de galet. Un lobe de la trajectoire de galet est défini comme étant la portion de la trajectoire de galet entre deux creux ou deux sommets successifs. Un demi-lobe de la trajectoire de galet est ainsi une portion de la trajectoire de galet entre un creux et un sommet, ou entre un sommet et un creux.
Dans les exemples illustrés, les creux et les sommets sont des points. En variante, il peut s’agir de secteurs angulaires définissant une zone dans laquelle le piston reste, malgré sa rotation par rapport au carter, à une à une vitesse radiale nulle.
Le sommet correspond au point du profil considéré le plus proche de l’axe de rotation Z-Z. Cela correspond donc au point pour lequel un piston 40 au contact de la came est rétracté dans son logement 32. A l’inverse, le creux correspond au point du profil considéré le plus éloigné de l’axe de rotation Z-Z. Cela correspond donc au point pour lequel un piston 40 au contact de la came est sorti au maximum de son logement 32. La course maximale des pistons 40 pour un lobe considéré est ainsi définie par la dimension radiale entre le sommet S et le creux C.
L’élément d’interconnexion INTR comprend une première portion P1 et une deuxième portion P2. La première portion P1 sur une longueur L1. Elle est notamment distante de la première extrémité EXT1 de l’élément INTR, d’une longueur L10 pouvant être comprise entre 0,5 mm et 12 mm, voire jusqu’à 15 mm. La deuxième portion P2 s’étend sur une longueur L2. La deuxième portion P2 est distante de la deuxième extrémité EXT2 d’une longueur L4. La deuxième portion P2 est distante de la première portion P1 et de la deuxième extrémité EXT2.
Une troisième portion P3 s’étend entre la première portion P1 et la deuxième portion P2. La troisième portion P3 s’étend sur une longueur L3. Dans le mode de réalisation de la , la portion P3 est distante des première et deuxième portions P1, P2.
La première portion P1 présente une première surface plane S1, orientée selon une deuxième direction Y1 perpendiculaire à la première direction X1. De la même manière, la deuxième portion P2 présente également une deuxième surface plane S2, orientée selon la deuxième direction Y1. La troisième portion P3 présente, quant à elle, une section circulaire CIRC constante. Par « constante », on entend sur toute sa longueur. Dans le mode de réalisation de la , la portion P3 est distante des première et deuxième portions P1, P2, ce qui signifie qu’entre les portions P1 et P3 et entre les portions P2 et P3, l’élément d’interconnexion peut présenter une section non circulaire.
De manière avantageuse (telle qu’illustrée par la ), la troisième portion P3 s’étend de la première portion P1 jusqu’à la portion P2.
Les première et deuxième portions P1, P2 résultent par exemple d’un écrasement localisé dudit élément d’interconnexion INTR. Par exemple, l’élément d’interconnexion INTR présente initialement une section circulaire CIRC sur une partie au moins de sa longueur (là où seront disposé les portions P1, P2 et P3) et de préférence sur toute sa longueur. Il peut s’agir d’un fil conducteur initialement cylindrique. L’élément d’interconnexion INTR, illustré par les et , peut alors résulter de l’écrasement dudit fil au niveau des première et deuxième portions P1, P2 de manière à former les deux surfaces planes S1, S2. La troisième portion P3 reste intacte et conserve alors sa section circulaire.
La montre plus particulièrement une section dudit conducteur, selon un plan {Y1 ; Z1}, au niveau de la première portion P1. Le contour en trait pointillé correspond à la section circulaire CIRC dudit élément INTR au niveau de la troisième portion P3, ladite section étant parallèle au plan {Y1 ; Z1}. Le contour en trait plein correspond à la section de l’élément INTR au niveau de la première portion P1. Dans cet exemple, la surface plane S1 a été réalisée par un écrasement sur la partie « basse » du conducteur, c’est à dire selon la direction -Y1. Le contour en train plein montre un arc de cercle qui se confond en partie avec le contour pointillé. Le contour en train plein montre également un segment de droite SEG, s’étendant selon une troisième direction Z1. Ce segment de droite appartient à la surface S1, qui s’étend dans le plan {X1 ; Z1}. Le contour en trait plein montre également deux segments de courbes EPA1, EPA2, joignant l’arc de cercle ARC et le segment de droite SEG. Ces deux segments de courbes EPA1, EPA2 forment deux épaules correspondent à la matière qui peut se trouver sur les bords de l’élément INTR et forme en partie la surface plane S1. Il s’agit par exemple de la matière poussée sur les bords de l’élément lors de sa mise en forme, lorsque celle-ci est réalisée par écrasement. En négligeant le changement de volume du matériau qui peut avoir lieu lors de l’écrasement, l’aire entourée par le contour en pointillé est égale à l’aire entourée par le contour en trait plein.
Une section au niveau de la deuxième portion P2, suivant un plan parallèle au plan {Y1 ; Z1}, montrerait préférentiellement le même type de section que celui représenté en trait plein dans la .
La montre une vue de côté (dans le plan {X1 ; Y1}) et une vue de dessous (dans le plan {X1 ; Z1}) d’une partie dudit élément INTR. La vue de dessous permet notamment de distinguer les première et deuxième surfaces planes S1, S2 (hachures ondulées). L’épaisseur de l’élément INTR, mesurée selon Y1, au niveau des première et deuxième portions P1, P2, est réduite par rapport à l’épaisseur de l’élément INTR au niveau de la troisième portion P3. Cette réduction localisée de l’élément INTR résulte, par exemple, de son écrasement. La largeur des surfaces planes S1, S2, mesurées selon Z1 est avantageusement supérieure à la largeur de l’élément INTR (autrement dit son diamètre) au niveau de la troisième portion P3. Selon une alternative, la largeur des surfaces planes S1, S2 peut être inférieure à la largeur de l’élément INTR.
La illustre par exemple un mode de réalisation de l’élément dans lequel la largeur W1 de la surface plane S1 est inférieure au diamètre D de l’élément. L’élément présente toutefois une surface plane suffisamment large pour améliorer sa connexion sur une cellule photovoltaïque.
Chaque portion P1, P2 (telle que représentée par la ) peut présenter au moins une partie biseautée, plus ou moins prononcée. Chaque partie biseautée relie une des surfaces planes S1, S2 à la partie cylindrique de la troisième portion P3. Elle peut également résulter de l’écrasement de l’élément INTR.
La montre un mode de réalisation dans lequel la première portion P1 s’étend depuis la première extrémité EXT1 de l’élément INTR et sur une longueur L1.
La montre, selon une vue en coupe, un exemple de collage de l’élément d’interconnexion INTR selon l’une des , ou sur une portion PAD d’une cellule photovoltaïque CELL. Le collage est réalisé au moyen d’une portion d’adhésif ECA, pouvant être un adhésif électriquement conducteur. La portion d’adhésif réalise la connexion mécanique et préférentiellement la connexion électrique de l’élément d’interconnexion sur la cellule CELL. L’élément d’interconnexion INTR offre des surfaces de collage S1, S2 plus importante qu’un conducteur uniquement cylindrique. La force d’adhésion, proportionnelle à la surface collée, est donc augmentée. La probabilité de décollement, par exemple par arrachage (« peeling » en anglais), est donc réduite.
En pratique la portion d’adhésif ECA est généralement déposé sur la cellule avant le report d’un élément d’interconnexion INTR. Du fait de l’imprécision de l’alignement de l’élément INTR, il convient de déposer une portion d’adhésif ECA qui soit très large de manière à être sûr que l’élément d’interconnexion sera bien localisé sur la portion d’adhésif mais la force d’adhesion reste proportionnelle à la surface de l’élément INTR en contact avec l’ECA. L’augmentation de la largeur de la surface plane S1 permet à l’élément d’interconnexion INTR d’offrir une meilleure adhésion.
L’art antérieur comprend un conducteur présentant une surface plane (décrit comme un méplat s’étirant sur toute la longueur du conducteur). Toutefois cette surface plane ne présentent pas les épaules EPA1, EPA2 de chaque côté, telles que représentées sur les ou . Au contraire, la surface plane suit un arc inscrit dans une section circulaire du conducteur. La surface plane sans épaules EPA1, EPA2 présente donc une largeur maximum WARC, mesurée suivant Z1, qui est inférieure à la largeur W1 de la surface plane S1.
Les surfaces planes S1, S2 offrent donc une résistance de contacte réduite, par rapport à un conducteur uniquement cylindrique ou présentant une surface plane de largeur WARC.
La troisième portion P3 présente une section circulaire de diamètre D. Ledit diamètre D peut être compris entre 150 µm et 400 µm, voire entre 200 µm et 350 µm. Lorsque les surface planes S1, S2 sont obtenues par écrasement de l’élément INTR, la largeur de chaque surface S1, S2 dépend du diamètre initial du conducteur (égale au diamètre D au niveau de la troisième portion P3) et de sa réduction de hauteur (mesurée selon Y1). En effet, plus l’élément INTR est écrasé, plus une quantité importante de matière est reportée dans les épaules délimitées par les segments de courbes EPA1, EPA2, augmentant d’autant la largeur de chaque surface plane S1, S2. Les et montrent par exemple, la hauteur H1 de la première portion P1 et la largeur W1 de la première surface plane S1 pour deux écrasements différents. Ladite hauteur est mesurée selon la direction Y1 (avantageusement parallèle à la direction de l’écrasement). La quantité de matière reportée dans les épaules EPA1, EPA2 est issue de la portion de cercle de hauteur D – H1.
Le matériau de remplissage ramolli vient se solidariser par soudure avec la bordure périphérique de la cavité et le cas échéant avec la bordure périphérique de la pièce solide rapportée.
Encore selon une variante de réalisation, l’étape de comblement de la cavité traversante est réalisée en rapportant une pièce de matière solide, délimitée par une bordure périphérique, dans ladite cavité traversante sans préserver d’espace avec la bordure périphérique de ladite cavité traversante. La bordure périphérique de la cavité traversante et la bordure périphérique de la pièce solide rapportée sont alors en contact au niveau d’une ligne de contact ; et on peut ramollir les matières compatibles au niveau de cette ligne de contact (par exemple avec le dispositif de façonnage 5 ou avec l’organe de modelage 392 du dispositif de distribution 3), pour qu’elles fusionnent.
Comme précisé précédemment, l’invention peut également trouver application dans le domaine des dispositifs médicaux de type orthèses de correction optique, et en particulier des montures de lunettes, ou encore dans le domaine des prothèses, pour le remplacement d’un membre (ou partie de membre) ou d’une articulation.
On notera que le dispositif de distribution 3 décrit ci-dessus peut être utilisé isolément, indépendamment du dispositif support 2 et du dispositif de façonnage 5, par exemple pour d’autres applications, en vue de délivrer un cordon de matière ramollie (pâteuse/semi-liquide).
De la même manière, le dispositif de façonnage 5 décrit ci-dessus peut être utilisé isolément, indépendamment du dispositif support 2 et du dispositif de distribution 3, par exemple pour d’autres applications, en vue de façonner, étaler et/ou lisser un matériau de travail ramolli par la chaleur, déposé sur un support quelconque.
Dispositif de façonnage d’un matériau de travail thermoformable Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine technique des dispositifs médicaux de type orthèse ou prothèse.
Elle concerne plus particulièrement les dispositifs support, les équipements et les procédés pour réparer ou modifier un dispositif médical de type orthèse ou prothèse.
Etat de la technique D’une manière générale, les dispositifs médicaux de type orthèses sont des appareillages adaptés pour aider une fonction, une articulation ou un membre.
Plus particulièrement, les dispositifs médicaux de type orthèses plantaires (semelles ou orthoplasties par exemple) ont pour fonction de corriger une lacune biomécanique, posturale ou proprioceptive.
De telles orthèses plantaires comprennent - une première surface de dispositif, anatomique, destinée à venir recouvrir une partie de corps d’un individu (le dessous du pied pour une semelle, et le pourtour d’un doigt de pied pour une orthoplastie), et - une seconde surface de dispositif, opposée à ladite première surface de dispositif.
Ces dispositifs médicaux peuvent être réalisés en différents matériaux, par exemple en matériaux élastomères thermoplastiques (TPE, TPU…) sensibles à la température. Et ils peuvent être fabriqués par des technologies thermoplastiques de type extrusion, par exemple en impression 3D.
Mais de tels dispositifs médicaux sont difficilement réparables ou modifiables, et, lorsqu’ils ne conviennent plus, ils sont généralement remplacés par un nouvel équipement.
Cela entraine des problèmes de coût et génère des problèmes de traitement des déchets, les matériaux constitutifs étant difficilement recyclables.
Pour des raisons tant économiques qu’écologiques, et pour répondre aux demandes éventuelles d’adaptation de l’orthèse ou de la prothèse, il existe donc un besoin de disposer d’un matériel ou d’un équipement permettant de réparer ou de modifier ce genre de dispositif médical.
Et le même problème peut se retrouver pour d’autres dispositifs médicaux réalisés à base des mêmes matériaux et techniques de fabrication, tels que des orthèses de correction optique ou des prothèses pour le remplacement d’un membre ou d’une articulation.
Présentation de l'invention Afin de remédier aux inconvénients précités de l’état de la technique, la présente invention propose un dispositif support pour la réception d’un dispositif médical de type orthèse ou prothèse, en vue de permettre une intervention de réparation ou de modification dudit dispositif médical de type orthèse ou prothèse, lequel dispositif médical est réalisé en matériau thermoformé comprenant une température de ramollissement et lequel dispositif médical comprend - une première surface de dispositif, anatomique, destinée à venir recouvrir une partie de corps d’un individu, et - une seconde surface de dispositif, opposée à ladite première surface de dispositif,
En variante, le deuxième module de communication 49 de l’unité de contrôle 19 est configuré pour recevoir, autrement dit reçoit, et, éventuellement, pour émettre, autrement dit émet, des ordres de commande transmis par des moyens filaires. En outre, le premier module de communication 48 de l’unité de commande locale 14 ou centrale 15 est configuré pour émettre, autrement dit émet, et, éventuellement, pour recevoir, autrement dit reçoit, des ordres de commande, en particulier par des moyens filaires.
Le dispositif d’entraînement motorisé 7, en particulier l’unité de contrôle 19, est, de préférence, configuré pour exécuter des ordres de commande de déplacement, notamment de déploiement ou de repli de l’écran 2 du dispositif d’occultation 1, ainsi que d’orientation des lamelles 3. Ces ordres de commande peuvent être émis, notamment, par l’unité de commande locale 14 ou par l’unité de commande centrale 15.
Le dispositif d’entraînement motorisé 7 peut également être contrôlé automatiquement, par exemple par la réception d’un ordre de commande correspondant à au moins un signal provenant d’au moins un capteur, non représenté, et/ou à un signal provenant d’une horloge, non représentée. En variante, le capteur et/ou l’horloge peuvent être intégrés à l’unité de commande locale 14 ou à l’unité de commande centrale 15.
On décrit à présent, plus en détail et en référence aux figures 2 à 7, l’actionneur électromécanique 8 du dispositif d’entraînement motorisé 7 appartenant au dispositif d’occultation 1 de la .
Ici, le moteur électrique 18 comprend un stator 182, un rotor 184 et un arbre de rotation 186. Le stator 182 comprend un empilement de tôles 182A et des bobinages 182B, ainsi que des capots 182C1, 182C2, qui entourent respectivement des parties des bobinages 182B de part et d’autre de l’empilement de tôles 182A. On note 182C1 un premier capot situé entre l’empilement de tôles 182A et la paroi d’extrémité 17G. On note 182C2 un deuxième capot situé à l’opposé de la paroi d’extrémité 17G, par rapport à l’empilement de tôles 182A.
Des lumières, autrement dit des découpes, sont ménagées à travers les tôles de l’empilement de tôles 182A et sont alignées selon une direction parallèle à l’axe de rotation X. La succession de ces lumières selon l’axe de rotation X constitue un logement 182D qui traverse l’empilement de tôles 182A de part en part, selon une direction parallèle à l’axe de rotation X. Ce logement 182D est visible à la , par arrachement partiel de l’empilement de tôles 182A, ainsi qu’à la . On note 182D1 une surface radiale externe du logement 182D, c’est-à-dire la surface formée par les tranches des lumières des tôles qui délimitent ce logement 182D selon une direction radiale centrifuge par rapport à l’axe de rotation X.
L’arbre de rotation 186 est solidaire du rotor 184. L’arbre de rotation 186 est configuré pour être entraîné en rotation, autrement dit est entraîné en rotation, autour d’un axe de rotation X. Ici, l’arbre de rotation 186 s’étend jusqu’aux deux extrémités opposées de l’actionneur électromécanique 8. Une première extrémité 186A de l’arbre 186 dépasse de l’actionneur électromécanique 8 et porte une douille 187 d’accouplement à un arbre d’entraînement 11 de l’un des enrouleurs. Une deuxième extrémité 186B de l’arbre 186 ne dépasse pas de l’actionneur électromécanique 8.
Les voies parentérales sont destinées à l'administration sous forme d'injection ou de perfusion et englobent les voies systémiques ainsi que les voies locales. De préférence, la microbulle, la composition, le kit, ou toute combinaison de ceux-ci, est formulé(e) pour une ou plusieurs administrations parentérales, et de préférence par voie intraveineuse (dans une veine), intravasculaire (dans un vaisseau sanguin), intra-artérielle (dans une artère), intradermique (dans le derme), sous-cutanée (sous la peau), intramusculaire (dans le muscle), intrapéritonéale (dans le péritoine), ou intratumorale (dans une tumeur). L'administration peut se faire sous la forme d'une dose unique en bolus ou peut également se faire par une pompe à perfusion en continu.
De préférence, la microbulle, la composition, le kit, ou toute combinaison de ceux-ci, est formulé(e) pour être administrée par perfusion intraveineuse.
Les administrations peuvent utiliser des seringues et des aiguilles classiques (par exemple, des aiguilles d'injection Quadrafuse) ou tout composé ou dispositif disponible dans l'art capable de faciliter ou d'améliorer la délivrance d'une microbulle chez le sujet (par exemple, l'électroporation pour faciliter l'administration intramusculaire). Une alternative est l'utilisation d'un dispositif d'injection sans aiguille (par exemple, le dispositif Biojector TM). Des patchs transdermiques peuvent également être envisagés.
Plusieurs doses comprises dans les fourchettes indiquées peuvent être administrées au sujet. En cas d'administrations répétées sur plusieurs jours ou plus, le traitement sera généralement maintenu jusqu'à l'apparition d'un bénéfice clinique observable. Ces doses peuvent être administrées de manière intermittente, par exemple tous les jours, tous les 2 ou 3 jours, toutes les semaines, toutes les 2 semaines, toutes les 3 semaines ou tous les mois (par exemple, de telle sorte que le sujet reçoive d'environ deux à environ vingt doses de la composition). Les doses peuvent également être adaptées à chaque administration (par exemple, une ou plusieurs doses initiales plus élevées suivies d'une ou plusieurs doses plus faibles).
Dans un mode de réalisation, la microbulle, la composition, le kit, ou toute combinaison de ceux-ci, est administré(e) selon une approche "prime boost" qui comprend des administrations séquentielles d'une ou plusieurs compositions d'amorçage (« priming ») et d'une ou plusieurs compositions de renforcement (« boosting »). Typiquement, les compositions d'amorçage et de renforcement peuvent utiliser le même agent actif (c'est-à-dire la microbulle, la composition, le kit, ou toute combinaison de ceux-ci), ou peuvent utiliser un agent actif différent (c'est-à-dire la microbulle, la composition, le kit, ou toute combinaison de ceux-ci). En outre, les compositions d'amorçage et de renforcement peuvent être administrées au niveau de la même zone de l’organisme ou à une zone différente, par la même voie ou par des voies d'administration différentes. Une approche préférée d'amorçage et de renforcement implique une première injection (par exemple sous-cutanée, intramusculaire, intradermique, intratumorale ou intraveineuse) (amorçage) suivie d'une seconde injection (par exemple sous-cutanée, intramusculaire, intradermique, intratumorale ou intraveineuse) après une période de temps optimale. La présente invention englobe une ou plusieurs administrations de la ou des compositions d'amorçage et/ou de renforcement, avec une préférence pour les voies sous-cutanée, intramusculaire, intradermique, intratumorale, intranasale et intraveineuse. La période de temps séparant les administrations du priming et du boosting varie d'une semaine à 6 mois, avec une préférence pour une semaine à un mois et encore plus pour une période d'une à deux semaines.