INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention porte sur la détermination d’une pression P heq d’un liquide en écoulement dans un canal, non pas à partir d’un capteur de pression dédié, mais à partir d’une mesure d’une température du liquide (et plus précisément d’un écart en température ΔT) et au moyen d’une fonction de calibration f prédéterminée. Le liquide dont il s’agit ici de déterminer la pression est appelé par la suite ‘liquide d’intérêt’, pour ainsi le distinguer du liquide utilisé pour établir au préalable la fonction de calibration. Le liquide d’intérêt, comme le liquide de calibration, est un liquide de masse volumique ρ, de viscosité dynamique μ, et de compressibilité k.
Dans le cadre théorique habituel de la mécanique des fluides, on considère un liquide comme étant incompressible lorsque son volume et, par conséquent, la masse volumique de chaque particule liquide, reste constant au cours du mouvement. Aussi, la masse volumique ρ est une constante dans tout l’écoulement et en tout instant. C’est en particulier le cas lorsque le nombre de Mach correspondant est faible, habituellement inférieur à 0.3, voire inférieur à 0.1, ou moins. Le nombre de Mach est défini par la relation : Ma = V m /c où V m est la vitesse maximale du liquide en écoulement et c la vitesse du son dans le liquide en question.
Ainsi, dans un liquide incompressible, puisque le champ de vitesse est par définition à divergence nulle, les effets de dilatation et de compression du liquide sont supposés inexistants. Ainsi, les équations du modèle classique de mécanique des liquides pour un liquide incompressible (équations de continuité, de dynamique et d’énergie) conduisent à découpler le problème dynamique (vitesse, pression) du problème thermique. Ainsi, en écoulement incompressible, on considère habituellement que la pression du liquide n’a pas d’influence thermodynamique, et que les problèmes dynamique et thermique peuvent être résolus indépendamment l’un de l’autre.
Cependant, les inventeurs ont constaté que ce cadre théorique classique n’est pas toujours vrai dans le cas des liquides en mouvement lorsqu’une condition sur le produit de la compressibilité k du liquide avec une dimension transversale caractéristique r int du canal est vérifiée (cette condition est explicitée plus loin). C’est en particulier le cas dans les canaux de taille millimétrique, micrométrique, voire même nanométrique. Ils ont ainsi mis en évidence que les liquides habituellement considérés comme étant incompressibles en écoulement présentent une certaine compressibilité, c’est-à-dire reliée à une élasticité (appelée élasticité de cisaillement) dont l’effet physique est d’autant plus important que la dimension caractéristique r int du canal est faible.
Aussi, mettre en mouvement un tel liquide dans un canal en respectant la condition sur le produit k×r int revient à solliciter l’élasticité de cisaillement du liquide, et donc à le mettre hors d’équilibre thermodynamique par effet thermoélastique. En effet, un couplage thermoélastique est alors présent, de sorte que la mise en écoulement du liquide se traduit par un échauffement (contrainte mécanique en compression) ou par un refroidissement (contrainte mécanique en tension). Une présentation de la thermoélasticité liée à l’élasticité de cisaillement mésoscopique se trouve notamment dans l’article de Kume et al. intitulé Strain-induced violation of temperature uniformity in mesoscale liquids , Sci Rep, 10 , 13340 (2020).
Avantageusement, la gazéification à la vapeur d’eau permet d’augmenter la production d’hydrogène dans le gaz de synthèse
La gazéification à la vapeur d’eau est préférentiellement réalisée en injectant un ratio massique vapeur/carbone entre 1 et 3 à une température comprise entre 850 et 1000°C, préférentiellement comprise entre 900 et 975°C, encore plus préférentiellement 950°C.
Lorsque la température de gazéification est de 950°C, le gaz de synthèse ainsi formé après l’étape c) de gazéification présente un pouvoir calorifique inférieur et un ratio H2/CO ( volume/volume ) équivalent à un gaz de synthèse obtenu à partir d’une biomasse brute.
Plus particulièrement, le gaz de synthèse obtenu après l’étape c) de gazéification présente des variations de rendement, de volume, de pouvoir calorifique inférieur et de ratio H2/CO(volume/volume) inférieures à 5%, préférentiellement inférieures à 2% par rapport à un gaz de synthèse obtenu à partir de la biomasse brute.
Préférentiellement, la cellulose de l’étape a) est extraite d’une biomasse lignocellulosique par un procédé d’extraction comprenant les étapes suivantes : A’) Mettre au moins une matière première lignocellulosique solide en présence d'un mélange composé uniquement d'eau et d'acide formique ; B’) séparer, à la pression atmosphérique et à ladite température de réaction, une fraction solide, constituant la pâte de cellulose, d'une phase organique liquide contenant en solution au moins le mélange de départ d'acide formique et d'eau et toutes les molécules naturelles non dégradées de la matière première lignocellulosique.
Ainsi, selon un mode de réalisation préféré, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un gaz de synthèse comprenant les étapes suivantes :
Optionnellement :
A’) Mettre au moins une matière première lignocellulosique solide en présence d'un mélange composé uniquement d'eau et d'acide formique ; B’) Séparer, à la pression atmosphérique et à ladite température de réaction, une fraction solide, constituant la pâte de cellulose, d'une phase organique liquide contenant en solution au moins le mélange de départ d'acide formique et d'eau et toutes les molécules naturelles non dégradées de la matière première lignocellulosique ; B’’) Mesurer ou déterminer régulièrement l'indice Kappa de la pâte de cellulose pendant la période de temps de réaction déterminée pour identifier la stabilisation de l'indice Kappa de la cellulose extraite qualifiable aussi de pâte de cellulose brute ; C’) ladite pâte de cellulose brute est lavée successivement en deux étapes avec :
- C’1) une solution composée d'eau et d'acide formique avec une concentration en acide formique dans ladite solution comprise entre 80% et 100%, à température ambiante ; et - C’2) avec de l'eau chaude entre 40°C et 60°C ;
a) Récupération de la cellulose extraite d’une biomasse lignocellulosique ; b) Pyrolyse de la cellulose obtenue à l’étape a) ; et c) Gazéification du biochar obtenu à l’étape b) sans catalyseur.
Avantageusement, l’étape A’) permet d’extraire de la biomasse lignocellulosique les lignines, les hémicelluloses et les autres constituants, à l’exception de la cellulose.
Préférentiellement, les molécules naturelles non dégradées de la matière première lignocellulosiques sont les sucres d’hémicelluloses monomériques et oligomériques, les oligomères de lignine, les oligo-éléments sous forme ionique (sources d’éléments soufrés, azotés, inorganiques et métalliques), les tanins, les protéines (sources d’azote) et les extractibles de la matière première lignocellulosique considérée.
De façon préférée, l’étape A’) est réalisée à la pression atmosphérique et dans des conditions contrôlées de température de réaction entre la température ambiante et la température de reflux du mélange à la pression atmosphérique.
Préférentiellement, l’étape A’) est réalisée à une température comprise entre 80°C et 100°C, notamment 85°C, avec un rapport pondéral de ladite au moins une matière première lignocellulosique solide/mélange liquide compris entre 1/1 et 1/15, notamment entre 1/4 et 1/6 et pendant une période déterminée de temps de réaction.
De façon préférée, le mélange d’eau et d’acide formique de l’étape A’) comprend une concentration en acide formique compris entre 50% et 100%, de préférence entre 80% et 90%.
Le procédé d’extraction de la cellulose comprend préférentiellement une étape supplémentaire après l’étape B’) consistant à laver la cellulose brute.
de 3 à 30 % en volume ou plus de CO (par ex. de 3 à 25 % en volume, de 3 à 20 % en volume, de 3 à 15 % en volume de 3 à 10 % en volume, de 3 à 5 % en volume, de 5 à 30 % en volume %, de 10 à 30 % en volume, de 15 à 30 % en volume, de 20 à 30 % en volume),
de 0,5 à 10 % en volume ou plus de CO 2 (par ex. de 0,5 à 7 % en volume, de 0,5 à 5 % en volume, de 0,5 à 2 % en volume, de 1 à 10 % en volume, de 2 à 10 % en volume, de 3 à 10 % en volume, de 5 à 10 % en volume),
de 3 à 50 % en volume ou plus d’H 2 (de 3 à 45 % en volume, de 3 à 40 % en volume, de 3 à 35 % en volume, de 3 à 30 % en volume, de 3 à 25 % en volume, de 3 à 20 % en volume , de 3 à 15 % en volume, de 3 à 10 % en volume, de 3 à 5 % en volume, de 5 à 50 % en volume, de 10 à 50 % en volume, de 15 à 50 % en volume, de 20 à 50 % en volume, de 25 à 50 % en volume, de 30 à 50 % en volume, de 35 à 50 % en volume, de 40 à 50 % en volume),
de 0,01 à 2 % en volume ou plus d’O 2 (par ex. de 0,01 à 1,5 % en volume, de 0,01 à 1 % en volume, de 0,01 à 0,5 % en volume, de 0,01 à 0,1 % en volume, de 0,01 à 0,05 % en volume, de 0,02 à 2 % en volume, de 0,05 à 2 % en volume, de 0,07 à 2 % en volume, de 0,1 à 2 % en volume, de 0,5 à 2 % en volume, de 0,7 à 2 % en volume, de 1 à 2 % en volume, de 1,25 à 2 % en volume) ;
de 0,5 à 10 % en volume ou plus d’hydrocarbures (par ex. de 0,5 à 7 % en volume, de 0,5 à 5 % en volume, de 0,5 à 3 % en volume, de 0,5 à 1 % en volume, de 0,7 à 10 % en volume, de 1 à 10 % en volume, de 2 à 10 % en volume, de 5 à 10 % en volume, de 7 à 10 % en volume),
de 1 à 50 % en volume ou plus d’eau (par ex. de 1 à 45 % en volume, de 1 à 40 % en volume, de 1 à 35 % en volume, de 1 à 30 % en volume, de 1 à 25 % en volume, de 1 à 20 % en volume, de 1 à 15 % en volume, de 1 à 10 % en volume, de 1 à 5 % en volume, de 2 à 50 % en volume, de 5 à 50 % en volume, de 10 à 50 % en volume, de 15 à 50 % en volume %, de 20 à 50 % en volume, de 25 à 50 % en volume, de 30 à 50 % en volume, de 35 à 50 % en volume, de 40 à 50 % en volume),
de 50 ppm à 10 000 ppm ou plus en volume d’espèces soufrées (par ex. de 50 à 7 000 ppm, de 50 à 5 000 ppm, de 50 à 2 500 ppm, de 50 à 2 000 ppm, de 50 à 1 500 ppm, de 50 à 1 000 ppm, de 50 à 750 ppm, de 50 à 500 ppm de 50 à 250 ppm, de 50 à 100 ppm, de 100 à 10 000 ppm, de 200 à 10 000 ppm, de 500 ppm à 10 000 ppm, de 1 000 à 10 000 ppm, de 2 000 à 10 000 ppm, de 3 000 à 10 000 ppm, de 5 000 à 10 000 ppm, de 7 000 à 10 000 ppm),
de 50 ppm à 20 000 ppm ou plus en volume d’espèces azotées (par ex. de 50 à 15 000 ppm, de 50 à 12 500 ppm, de 50 à 10 000 ppm, de 50 à 7 000 ppm, de 50 à 5 000 ppm, de 50 à 2 500 ppm, de 50 à 2 000 ppm, de 50 à 1 500 ppm, de 50 à 1 000 ppm, de 50 à 750 ppm, de 50 à 500 ppm de 50 à 250 ppm, de 50 à 100 ppm, de 100 à 20 000 ppm, de 200 à 20 000 ppm, de 500 ppm à 20 000 ppm, de 1 000 à 20 000 ppm, de 2 000 à 20 000 ppm, de 3 000 à 20 000 ppm, de 5 000 à 20 000 ppm, de 7 000 à 20 000 ppm, de 10 000 à 20 000 ppm, de 12 500 à 20 000 ppm, de 15 000 à 20 000 ppm, de 17 500 à 20 000 ppm),
de 0 à 20 ppm ou plus en volume d’HCl (par ex. de 0,1 à 20 ppm, de 0,5 à 20 ppm, de 1 à 20 ppm, de 5 à 20 ppm , de 10 à 20 ppm, de 0,1 à 15 ppm, de 0,1 à 10 ppm, de 0,1 à 5 ppm, de 0,1 à 2,5 ppm),
de 0 à 10 ppm ou plus en volume de PH 3 (par ex. de 0,1 à 10 ppm, de 0,5 à 10 ppm, de 1 à 10 ppm, de 5 à 10 ppm, de 0,1 à 7 ppm, de 0,1 à 5 ppm, de 0,1 à 2 ppm, de 0,1 à 1 ppm), et
de 0 mg/Nm 3 à 80 mg/Nm 3 ou plus de matières particulaires (par ex. de 0,1 à 80 mg/Nm 3 , de 0,5 à 80 mg/Nm 3 , de 1 à 80 mg/Nm 3 , de 5 à 80 mg/Nm 3 , de 10 à 80 mg/Nm 3 , de 15 à 80 mg/Nm 3 , de 20 à 80 mg/Nm 3 , de 30 à 80 mg/Nm 3 , de 40 à 80 mg/Nm 3 , de 50 à 80 mg/Nm 3 , de 60 à 80 mg/Nm 3 , de 70 à 80 mg/Nm 3 , de 0,1 à 75 mg/Nm 3 , de 0,1 à 70 mg/Nm 3 , de 0,1 à 60 mg/Nm 3 , de 0,1 à 50 mg/Nm 3 , de 0,1 à 40 mg/Nm 3 , de 0,1 à 30 mg/Nm 3 , de 0,1 à 20 mg/Nm 3 , de 0,1 à 10 mg/Nm 3 , de 0,1 à 5 mg/Nm 3 ).
Les conditions gazeuses du flux de gaz qui est traité ne sont pas critiques. Pour un quelconque procédé unitaire donné, si le flux de gaz entrant n’a pas la température ou la pression souhaitée, celles-ci sont facilement ajustées en utilisant des procédés connus de l’homme du métier. Par exemple, le gaz dans le flux de gaz à traiter peut avoir une température allant de la température ambiante (par ex. 20 °C à 25 °C) et 300 °C ou d’autres températures. De même, la pression du flux de gaz à traiter peut être de 0 barg à 1 barg ou d’autres pressions en dehors de cette plage.
En ce qui concerne l’étape du procédé de compression du flux de gaz, au moins un compresseur peut être utilisé pour réaliser cette étape. Plus d’un compresseur peut être utilisé et/ou le compresseur peut avoir plusieurs étages (compression à plusieurs étages).
La compression de gaz peut être réalisée avec un quelconque équipement de compression disponible dans le commerce, tel que, mais sans s’y limiter, un compresseur centrifuge, un compresseur Roots, un compresseur à vis, un compresseur à déplacement positif, et similaires. La compression de gaz peut être telle que le gaz est sous pression, telle que par un ventilateur ou un compresseur d’appoint.
Un but de la compression du flux de gaz est de fournir une pression souhaitée au gaz afin de surmonter les chutes de pression potentielles dans les étapes en aval du procédé.
La compression du flux de gaz donne un flux de gaz comprimé. Le flux de gaz comprimé a une pression élevée au-dessus de la pression atmosphérique ou une pression de gaz au-dessus de la pression de gaz de départ entrant dans le(s) compresseur(s). La pression élevée peut être de 0,5 à 100 barg ou plus, telle que de 0,5 à 50 barg, de 0,5 à 45 barg, de 0,5 à 40 barg, de 0,5 à 35 barg, de 0,5 à 30 barg, de 0,5 à 25 barg, de 0,5 à 20 barg, de 0,5 à 15 barg, de 0,5 à 10 barg, de 0,5 à 5 barg, de 1 à 90 barg, de 5 à 80 barg, de 10 à 70 barg, de 15 à 60 barg, de 20 à 50 barg, de 25 à 50 barg, de 30 à 50 barg, de 35 à 50 barg, de 40 à 50 barg).
Pour cela, grâce aux moyens de détection d’arrêt en déplacement 9 et aux moyens de détection d’arrêt de fonctionnement du moteur thermique du véhicule 10, on détecte à la fois l’arrêt en déplacement et à la fois l’arrêt ou le fonctionnement du moteur thermique du véhicule. Ainsi, lorsque le moteur du véhicule est à l’arrêt, la variation de pression correspond à une valeur seuil P s = 0, et la variation de volume correspond à une valeur seuil V s = 0. Lorsque le véhicule est à l’arrêt et le moteur en fonctionnement, on définit alors une valeur seuil de variation de pression P s1 et une valeur seuil de variation de volume V s1 . En effet, le volume de carburant consommé est alors le volume minimum de consommation de carburant par le véhicule.
Le procédé comporte ensuite une étape de mesure de pression P n dans le réservoir à un temps t n . Puis on effectue une nouvelle mesure de pression P n+1 dans le réservoir à un temps donné t n+1 , t n+1 étant supérieur à t n . On calcule ensuite la variation de pression Pv en fonction du temps t n+1 - t n ., Pv = P n -P n+1 . De même, il est possible de calculer tout d’abord les volumes V n et V n+1 de carburant contenu dans le réservoir en fonction des pressions mesurées P n et P n+1 , et on calcule la variation de volume V v = V n - V n+1 en fonction du temps t n+1 - t n . L’étape f) consiste à déterminer si la variation de pression Pv et/ou la variation de volume V v est supérieure ou inférieure à la valeur seuil de pression P s ; P s1 et/ou de volume V s ; V s1 .
Si P v s ou si P v s1 et/ou si V v s et/ou si V v s1 , alors il n’y a pas de variation de pression ou de volume hormis celles liées au fonctionnement du moteur thermique, véhicule à l’arrêt. On reprendra donc les mesures à l’étape a).
Si P v > P s ou si P v > P s1 et/ou si V v > V s et/ou si V v > V s1 , alors on constate une variation de pression ou de volume correspondant à un soutirage ou une fuite de carburant, et on active un dispositif d’information et/ou d’alarme 12 interne et/ou externe au véhicule pour alerter l’utilisateur du véhicule. On reprend ensuite le procédé à l’étape a).
Après l’étape a), il est également possible de mesurer la pression à intervalle de temps t i régulier et de déterminer une moyenne de variation de pression P v et/ou de volume V n sur un espace-temps t e , avec t e > t i . Par exemple, les mesures de pression dans le réservoir sont réalisées à un intervalle de temps t i de 10 minutes, et préférentiellement à à un intervalle de temps t i inférieur à 5 minutes.
De plus, le procédé peut comporter une étape d’étalonnage du dispositif de contrôle 1. Pour cela, on introduit dans le réservoir un volume connu V c de carburant. On mesure ensuite la pression P c correspondante, ainsi que la pression atmosphérique P atm ou la pression atmosphérique P atm et la température atmosphérique T atm . Ainsi, lors d’au moins un cycle de mesure correspondant aux étapes a) à g) et/ou h), on va mesurer, en plus de la pression P n ; P n+1 , soit la pression atmosphérique instantanée P atmi , soit la pression atmosphérique instantanée P atmi et la température atmosphérique instantanée T atmi . Compte tenu de l’étape d’étalonnage, on va alors appliquer un coefficient correcteur aux mesures de pression P n ; P n+1 en fonction des données d’étalonnage P atm ou P atm et T atm.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le repère d’observation comporte :
un premier axe orienté suivant la projection orthogonale de la direction satellite-Terre dans un plan orthogonal à un deuxième axe orienté suivant la direction Soleil-satellite, un troisième axe orthogonal au premier axe et au deuxième axe.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, la bande autorisée en azimut est de largeur angulaire constante au cours de la fenêtre temporelle et/ou la bande autorisée en élévation est de largeur angulaire constante au cours de la fenêtre temporelle.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le procédé de détermination selon le deuxième aspect comporte en outre :
une détermination, à partir d’une liste d’objets spatiaux prédéterminés, des objets spatiaux prédéterminés qui sont observables depuis ledit au moins un satellite en orbite terrestre au cours d’une fenêtre d’observation de durée égale ou supérieure à une durée de la fenêtre temporelle, en fonction au moins de paramètres orbitaux des objets spatiaux prédéterminés de la liste et des paramètres orbitaux de l’au moins un satellite, une détermination, sur la fenêtre temporelle et dans le repère d’observation, d’une distribution spatio-temporelle des objets spatiaux prédéterminés observables au cours de la fenêtre d’observation depuis ledit au moins un satellite, une détermination de la bande autorisée en azimut et de la bande autorisée en élévation en fonction de la distribution spatio-temporelle des objets spatiaux prédéterminés observables depuis ledit satellite.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, la loi de pointage comporte l’une parmi :
une loi pseudo-aléatoire, une loi sinusoïdale, une loi harmonique, une loi continue par morceaux, une loi polynomiale, une loi basée sur des fonctions splines.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, la loi de pointage comporte également une orientation de l’instrument d’observation en lacet autour de chaque direction de pointage dudit instrument d’observation
Selon un troisième aspect, il est proposé un procédé de recherche d’objets spatiaux par au moins un satellite en orbite terrestre, ledit au moins un satellite comportant un instrument d’observation, comportant :
une détermination d’une loi de pointage de l’instrument d’observation dudit au moins un satellite, selon un procédé selon l’un quelconque des modes de mise en œuvre de la présente divulgation, un contrôle, en fonction de la loi de pointage, du pointage de l’instrument d’observation, et acquisition d’images par ledit instrument d’observation, une recherche d’objets spatiaux dans les images acquises par l’instrument d’observation.
Selon un quatrième aspect, il est proposé un produit programme d’ordinateur comportant des instructions qui, lorsqu’elles sont exécutées par au moins un processeur, configurent ledit au moins un processeur pour mettre en œuvre un procédé de détermination de loi de pointage selon l’un quelconque des modes de mise en œuvre de la présente divulgation.
Selon un cinquième aspect, il est proposé un dispositif de calcul comportant au moins un processeur et au moins une mémoire, ledit au moins processeur étant configuré pour mettre en œuvre un procédé de détermination de loi de pointage selon l’un quelconque des modes de mise en œuvre de la présente divulgation.
Selon un sixième aspect, il est proposé un système de surveillance de l’espace depuis l’espace, comportant :
au moins un satellite en orbite terrestre, ledit au moins un satellite comportant un instrument d’observation, un dispositif de calcul configuré pour mettre en œuvre un procédé de détermination de loi de pointage selon l’un quelconque des modes de mise en œuvre de la présente divulgation.
: une représentation schématique d’un satellite en orbite autour de la Terre, pour la surveillance d’objets spatiaux, : un diagramme illustrant les principales étapes d’un exemple de réalisation d’un procédé de détermination de loi de pointage d’un instrument d’observation d’un satellite, : une représentation schématique illustrant des variables prises en compte pour évaluer une contrainte de magnitude visuelle apparente, : une représentation schématique illustrant des variables prises en compte pour évaluer une contrainte de masquage par la Terre, : une représentation schématique illustrant des variables prises en compte pour évaluer une contrainte d’éclairement par le Soleil, : une représentation schématique illustrant des variables prises en compte pour évaluer une contrainte d’absence d’éblouissement, : une représentation schématique d’un exemple de repère d’observation associé à un satellite, : une représentation schématique d’un exemple de distribution spatio-temporelle dans un espace discrétisé en [azimut, élévation], : une représentation schématique d’un exemple de distribution spatio-temporelle et d’une loi de pointage, : un diagramme illustrant les principales étapes d’un autre exemple de réalisation d’un procédé de détermination de loi de pointage d’un instrument d’observation d’un satellite.
Le panneau 8 comprend un tuyau métallique 12 disposé en serpentin et parcourant le panneau en formant plusieurs sections verticales. On distingue globalement trois berceaux de carte électronique 13, 14 et 15 correspondant globalement à trois sections verticales. Une dernière section verticale comporte deux alimentations 16 et 17. Un pied rétractable 18 est prévu pour maintenir le panneau fixe à l’intérieur du caisson et pour être déployé en touchant le sol lorsque le panneau 8 est ouvert.
Sur la sont représentés de façon très schématique en pointillés, deux tuyaux 19 et 20 disposés pour l’un entre l’entrée de l’eau dans la chaudière et le bas du pied 9, et pour l’autre entre la sortie de l’eau de la chaudière et le bas du pied 9. Des flexibles sont prévus pour reliés les tuyaux 19 et 20 à l’entrée et la sortie de la boucle formée par le tuyau 12. Ces deux tuyaux 19 et 20, faisant partie du circuit d’eau, passent par un radiateur 21 disposé sur la partie supérieure de la chaudière. Ainsi la chaleur provenant des cartes électroniques et remontant par tirage thermique entre en contact avec le radiateur pour chauffer les tuyaux 19 et 20. Il réalise ainsi une forme de préchauffage naturelle. Des ventilateurs peuvent être prévus sous le radiateur, par exemple en contact avec la surface inférieure du radiateur, pour favoriser le brassage de l’air.
La est une vue schématique en coupe de dessus de la chaudière. A l’intérieur du caisson 2, le pied 9 est solidaire du caisson et reste fixe. Le panneau 8 est illustré avec quatre sections 13, 14, 15 et l’ensemble 16 et 17. On distingue également un autre panneau 22 constitué de la même manière que le panneau 8 et qui peut être déployé vers l’extérieur, du côté opposé au panneau 8. Mais on peut envisager le même pied 9 ou un pied étroit, doté des mêmes charnières ou d’autres types de charnières notamment coulissante et permettant de déployer le panneau 22 du même côté que le panneau 8. Ainsi lors d’une opération de maintenance, les deux panneaux seraient accessibles du même côté.
On peut également envisager de disposer plus de deux panneaux à l’intérieur d’un même caisson.