INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chargeur embarqué (OBC) pour un véhicule automobile, configuré pour charger une batterie de traction (B) du véhicule automobile sur une source de courant (S), le chargeur embarqué (OBC) comprenant : - un module de filtre entrant (1) configuré pour être connecté à la source de courant (S) ; - un module de correction de puissance (2) connecté au module de filtre entrant (1) ; - un module de condensateur (3) connecté au module de correction de puissance (2) ; - un module de transformateur (4) connecté au module de condensateur (3), le module de transformateur (4) ayant un primaire (T1) et un secondaire (T2) ; - un module de commutateur (5) connecté au module de transformateur (4), le module de commutateur (5) comportant deux commutateurs (W1, W2) ; - un module de filtre sortant (6) connecté au module de commutateur (5), et configuré pour être connecté à la batterie de traction (B), le module de filtre sortant (6) comprenant un sous-module de stimulation, dans lequel les commutateurs (W1, W2) sont configurés pour alimenter un point milieu du secondaire (T2) du module de transformateur, le secondaire étant bidirectionnel et connecté à deux demi-ponts de MOSFET (M1, M2) de sorte à réaliser un redressement de tension, caractérisé en ce que chaque demi-pont de MOSFET (M1, M2) coopère avec au moins une inductance (I1, I2), et est configuré pour fonctionner en décalage de phase par rapport à l’autre demi-pont (M2, M1) de sorte à ne pas saturer le module de transformateur (4). Chargeur embarqué (OBC) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il est configuré pour fonctionner alternativement en courant alternatif monophasé, biphasé et triphasé. Chargeur embarqué (OBC) selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce qu’il est configuré pour fonctionner alternativement sur une borne de recharge rapide à 400V ou 800V. Système de chargeur embarqué comprenant une batterie de traction (B) et un chargeur embarqué (OBC) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le module de filtre sortant (6) est connecté à la batterie de traction (B). Système de chargeur embarqué selon la revendication 4, comprenant en outre un module de connexion (BEPR) pour connecter le chargeur embarqué (OBC) à une source de courant (S). Véhicule automobile comprenant un chargeur embarqué (OBC) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3. Procédé de charge d’une batterie de traction (B) d’un véhicule automobile sur une source de courant (S), comprenant au moins une étape de charge de la batterie de traction (B) au moyen d’un un chargeur embarqué (OBC) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3.
Système de fourniture d’énergie (100) comprenant : un convertisseur d’énergie (110) configuré pour convertir de l’énergie électrique reçue en énergie électrique à courant continu d’une première tension et délivrer l’énergie électrique à courant continu de la première tension ; une première ligne de fourniture d’énergie (120) connectée entre le convertisseur d‘énergie et une première charge ; une seconde ligne de fourniture d’énergie (130) connectée à une seconde charge ; un transformateur (140) connecté entre la première ligne de fourniture d’énergie (120) et la seconde ligne de fourniture d’énergie (130) et configuré pour maintenir constant un rapport d’une tension de la première ligne de fourniture d’énergie (120) sur une tension de la seconde ligne de fourniture d’énergie (130) ; et une batterie (150) connectée à la seconde ligne de fourniture d’énergie (130). Système de fourniture d’énergie (100) selon la revendication 1, dans lequel, lorsqu’une anomalie survient dans la source de fourniture d’énergie, le convertisseur d’énergie (110) arrête de fonctionner. Système de fourniture d’énergie (100) selon la revendication 2, dans lequel, lorsqu’une anomalie survient dans le convertisseur d’énergie (110), le convertisseur d’énergie (110) arrête de fonctionner. Système de fourniture d’énergie (100) selon la revendication 1, dans lequel la première charge est une charge qui consomme et fournit de l’énergie électrique. Système de fourniture d’énergie (100) selon la revendication 4, comprenant en outre un condensateur (160) connecté à la première ligne de fourniture d’énergie (120).
Phosphate de manganèse-fer de type hureaulite, dans lequel le phosphate de manganèse-fer de type hureaulite a la formule chimique générale : (Mn x Fe 1-x)5 (PO 4 ) 2 [PO 3 (OH)] 2 ·4H 2 O, 0,2≤x Procédé de production du phosphate de manganèse-fer de type hureaulite selon la revendication 1, comprenant les étapes de : S1 : ajout d’une solution de source de phosphore à une solution de métal mixte contenant une source de manganèse divalent et une source de fer divalent pour obtenir une solution trouble, où un rapport molaire de Mn sur Fe dans la solution de métal mixte est x:(1-x) ; et S2 : soumission de la solution trouble à une réaction à une température allant de 60 à 100°C, réalisation d’une séparation solide-liquide après la réaction pour obtenir un solide, et lavage et séchage du solide pour obtenir le phosphate de manganèse-fer de type hureaulite. Procédé selon la revendication 2, dans lequel à l’étape S1, un rapport molaire du phosphore sur manganèse plus fer dans la solution trouble est P:(Mn+Fe)=0,7 à 1,2. Procédé selon la revendication 2, dans lequel à l’étape S1, la solution trouble a un pH de 3 à 7. Procédé selon la revendication 2, dans lequel à l’étape S1, une concentration totale en Mn et Fe dans la solution trouble est de 0,3 à 1 mol/L. Procédé selon la revendication 2, dans lequel à l’étape S1, la source de manganèse divalent est choisie dans le groupe constitué par le sulfate de manganèse, le nitrate de manganèse, l’acétate de manganèse et un mélange de ceux-ci ; et la source de fer divalent est choisie dans le groupe constitué par le sulfate ferreux, le nitrate ferreux, le chlorure ferreux et un mélange de ceux-ci. Procédé selon la revendication 2, dans lequel à l’étape S2, la réaction est effectuée pendant 0,5 à 8h. Phosphate de lithium-manganèse-fer préparé avec le phosphate de manganèse-fer de type hureaulite selon la revendication 1. Procédé de production du phosphate de lithium-manganèse-fer selon la revendication 8, comprenant le mélange du phosphate de manganèse-fer de type hureaulite avec une source de lithium, une source de phosphore et une source de carbone, et la calcination sous une atmosphère inerte pour obtenir le phosphate de lithium-manganèse-fer. Utilisation du phosphate de manganèse-fer de type hureaulite selon la revendication 1 ou du phosphate de lithium-manganèse-fer selon la revendication 8 dans la fabrication d’une batterie au lithium-ion.
Procédé de production de phosphate d’ammonium-manganèse-fer, comprenant les étapes de : S1 : mélange d’une solution saline mixte de métaux et d’une solution de dihydrogénophosphate d’ammonium avec une solution organique respectivement pour obtenir une solution mixte de sels métalliques et une solution mixte de phosphate, où la solution saline mixte de métaux est une solution mixte d’un sel de manganèse et d’un sel ferreux, et la solution organique est obtenue en dissolvant un tensioactif dans un solvant organique ; et S2 : sous atmosphère inerte, ajout de la solution mixte de sels métalliques, de la solution mixte de phosphate et d’une première eau ammoniacale en parallèle à une solution basique pour la réaction, et lorsqu’un matériau de réaction atteint une taille de particule cible, réalisation d’une séparation solide-liquide pour obtenir le phosphate d’ammonium-manganèse-fer, où la solution basique est une solution mixte de la solution mixte de phosphate et d’une deuxième eau ammoniacale. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S1, un rapport molaire de l’élément fer sur l’élément manganèse dans la solution saline mixte de métaux est de (0,25 à 9) : 1. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S1, une concentration de la solution de dihydrogénophosphate d’ammonium est de 0,5 à 1,0 mol/L, et un rapport volumique de la solution de dihydrogénophosphate d’ammonium sur la solution organique dans la solution mixte de phosphate est de (1 à 5) : 100. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S1, un rapport de la masse du tensioactif sur le volume du solvant organique est de (2 à 8) g : 100 ml. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S1, le tensioactif est choisi dans le groupe constitué par CTAB, DBS, SDBS, PEG-400 et un mélange de ceux-ci. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S1, le solvant organique est préparé en mélangeant du cyclohexane et du n-butanol à un rapport volumique de (8 à 9) : (1 à 2). Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S2, la solution basique a un pH allant de 8 à 9, et le matériau de réaction est régulé pour avoir un pH allant de 8 à 9 dans la réaction. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S2, la taille de particule cible du matériau de réaction est de 5 à 15 μm. Phosphate de lithium-manganèse-fer, préparé en calcinant le phosphate d’ammonium-manganèse-fer préparé par le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 avec une source de lithium et une source de carbone. Utilisation du phosphate de lithium-manganèse-fer selon la revendication 9 dans la fabrication d’une batterie au lithium-ion.
Procédé de préparation d’un oxyde de cobalt à revêtement étanche, comprenant les étapes suivantes : S1 : l’ajout d’une solution de sel de cobalt, d’une solution d’hydroxyde de sodium et d’ammoniaque en parallèle à une solution de base pour réagir, jusqu’à ce que le matériau de réaction atteigne la taille de particules cible, la réalisation d’un vieillissement sur le mélange, puis la soumission du mélange résultant à une séparation solide-liquide pour obtenir un précipité, et le lavage et le séchage du précipité pour obtenir un matériau sec ; S2 : l’ajout du matériau sec et de l’hydroxyde à une solution organique de carboxylate métallique, le chauffage du mélange pour évaporer le solvant, et lorsque le taux d’évaporation du solvant atteint plus de 90%, le chauffage du mélange à une température allant de 180 à 200°C pour réagir ; où l’hydroxyde est l’hydroxyde de zirconium ou l’hydroxyde d’aluminium, et la solution organique de carboxylate métallique est une solution alcoolique d’alkylcarboxylate de zirconium ou d’alkylcarboxylate d’aluminium ; S3 : la calcination du produit après réaction à l’étape S2 dans une atmosphère d’oxygène pour obtenir l’oxyde de cobalt. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S1, la concentration de la solution de sel de cobalt est de 1,0 à 2,0 mol/L, et la concentration de la solution d’hydroxyde de sodium est de 4,0 à 10,0 mol/L. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S1, la solution de base est une solution mixte d’hydroxyde de sodium et d’ammoniaque, le pH de la solution de base est de 10 à 11 et la concentration d’ammoniaque est de 5,0 à 10,0 g/L. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S1, la température de la réaction est régulée pour être comprise entre 55 et 65°C, le pH du matériau de réaction est régulé pour être compris entre 10 et 11, et la concentration d’ammoniaque est régulée pour être comprise entre 5 et 10 g/L. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S2, le rapport du poids du matériau sec sur le volume de la solution organique du carboxylate métallique est de 1 g:(1 à 5) mL, et la concentration du carboxylate métallique dans la solution organique du carboxylate métallique est de 0,1 à 0,2 mol/L. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S2, la quantité d’ajout de l’hydroxyde est de 1 à 5% du poids du matériau sec. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S2, le nombre d’atomes de carbone dans le segment alkyle dans l’alkylcarboxylate de zirconium ou l’alkylcarboxylate d’aluminium est de 6 à 10. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S2, la durée de la réaction est de 15 à 30 min. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S3, la température de la calcination est de 500 à 750°C. Utilisation du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 dans la préparation de batteries au lithium-oxyde de cobalt ou au lithium-ion.
Procédé de traitement des eaux usées contenant du manganèse, comprenant : l’ajustement du pH des eaux usées contenant du manganèse à l’alcalinité avec une solution alcaline pour obtenir un mélange, l’oxydation du mélange dans une tour d’oxydation à l’air ; et la réalisation d’une séparation solide-liquide ; dans lequel la tour d’oxydation à l’air a un rapport hauteur-diamètre allant de 4 à 8, la tour d’oxydation à l’air est munie d’un garnissage, le garnissage a une densité allant de 0,9 à 1,2 g/ml, et les eaux usées contenant du manganèse comprennent du manganèse soluble, du nickel soluble et du cobalt soluble. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les eaux usées contenant du manganèse comprennent des eaux usées de solution stérile provenant de la lixiviation acide à haute pression de minerai de nickel latéritique pour produire de l’hydroxyde de nickel-cobalt. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le pH est compris entre 8,5 et 9. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la solution alcaline comprend une solution d’hydroxyde de sodium. Procédé selon la revendication 1, dans lequel un rapport volumique du taux d’aération de la tour d’oxydation à l’air sur le débit des eaux usées contenant du manganèse est de 15 à 20 : 1. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’oxydation est réalisée pendant 30 à 60 min. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la séparation solide-liquide est réalisée avec une combinaison d’un bassin de sédimentation, d’un bassin de filtration sur sable et d’un filtre microporeux. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le filtre microporeux comprend un élément filtrant ayant une taille de pores ≤ 0,5 μm.
Procédé de préparation d’hydrate d’hydrazine en continu, comprenant une étape a) de réaction d’ammoniac, de peroxyde d’hydrogène et d’une cétone de formule R 1 R 2 CO, les groupes R 1 et R 2 désignant indépendamment l’un de l’autre un groupe méthyle, éthyle, propyle, butyle, pentyle, hexyle, heptyle et octyle, en présence d’une solution aqueuse comprenant au moins un activateur pour former une azine, la réaction étant réalisée dans au moins 2 réacteurs disposés en cascade, l’agitation du premier réacteur étant inférieure à l’agitation du ou de chacun des réacteurs suivants, le peroxyde d’hydrogène, la cétone et une solution aqueuse comprenant au moins un activateur et comprenant de l’ammoniac solubilisé, de préférence en une proportion comprise entre 50% à 100% par rapport à la saturation de l’ammoniac dans de l’eau pure à la température de la solution aqueuse, étant injectés dans le premier réacteur. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la solution aqueuse comprenant au moins un activateur et de l’ammoniac solubilisé provient d’une colonne d’absorption. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’agitation au sein du premier réacteur se caractérise par un nombre de Froude strictement inférieur à 0.018 et l’agitation du ou des réacteurs suivants se caractérise par un nombre de Froude supérieur ou égal à 0.018. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la réaction est réalisée dans 3, 4 ou 5 réacteurs disposés en cascade. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cétone utilisée à l’étape a) est la méthyléthylcétone. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend, après l’étape de réaction a), une étape de séparation b) du flux formé à l’issu de l’étape de réaction a). Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu’il comprend une étape c) de régénération et de concentration de la phase aqueuse issue de l’étape de séparation b). Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que lors de l’étape c) de régénération et de concentration de la phase aqueuse issue de l’étape de séparation b), la phase aqueuse ainsi régénérée et concentrée est recyclée dans la colonne d’absorption de l’ammoniac. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que lors de l’étape c) de régénération et de concentration de la phase aqueuse issue de l’étape de séparation b), un flux d’ammoniac gazeux est recyclé dans la colonne d’absorption de l’ammoniac. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce qu’il comprend : -une étape de lavage de la phase organique, issue de l’étape de séparation b), -une étape d’hydrolyse du flux obtenu à l’étape précédente pour obtenir de l’hydrate d’hydrazine.
Procédé de préparation d’hydrate d’hydrazine, comprenant les étapes successives suivantes : a) préparation au moyen d’une colonne d’absorption d’une solution aqueuse comportant de l’ammoniac solubilisé en une proportion comprise entre 50% et 100% par rapport à la saturation de l’ammoniac dans de l’eau pure à la température de la colonne et comportant au moins un activateur, par introduction dans la colonne d’absorption d’une solution aqueuse comprenant au moins un activateur et d’ammoniac frais ; puis b) réaction au sein d’au moins un réacteur de la solution aqueuse d’ammoniac comportant au moins un activateur obtenue à l’étape précédente avec du peroxyde d’hydrogène et une cétone de formule R 1 R 2 CO, les groupes R 1 et R 2 désignant indépendamment l’un de l’autre un groupe méthyle, éthyle, propyle, butyle, pentyle, hexyle, heptyle et octyle ; puis c) séparation de la phase organique contenant l’hydrate d’hydrazine de la phase aqueuse à partir du flux formé à l’issu de l’étape précédente ; puis d) hydrolyse de la phase organique obtenue à l’étape précédente pour obtenir de l’hydrate d’hydrazine. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, à l’étape a), la solution aqueuse comprenant au moins un activateur est introduite en tête de la colonne d’absorption et l’ammoniac frais est introduit à contre-courant, de préférence en bas de la colonne d’absorption. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu’un flux du milieu réactionnel du réacteur de l’étape b) alimente la colonne d’absorption de l’étape a), ce flux étant injecté en tête de la colonne. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la solution aqueuse isolée à l’étape c) est recyclée dans la colonne d’absorption de l’étape a). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la colonne d’absorption de l’étape a) est alimentée par un ou des flux d’ammoniac recyclé au sein du procédé. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cétone utilisée à l’étape b) est la méthyléthylcétone. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de régénération et de concentration de la phase aqueuse issue de l’étape de séparation c). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de lavage de la phase organique, issue de l’étape de séparation c). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le procédé se fait en batch. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le procédé se fait en continu.
Procédé de régénération de sous-produits lourds provenant d'une unité de production d'acide acrylique (LAA), ledit procédé comprenant les étapes suivantes : introduire lesdits sous-produits lourds avec de l’eau dans un hydrolyseur et les soumettre à une hydrolyse en batch, le ratio eau :LAA allant de 0,1 à 1,3 pendant une durée de 1 à 10 h, de préférence de 1 à 5h, conduisant à l’obtention d’un mélange de produits hydrolysés, injecter ledit mélange de produits hydrolysés dans un réacteur et le soumettre à un craquage thermique en batch produisant un flux de tête gazeux contenant de l’acide acrylique et de l’eau et un flux de pied (résidu) concentré en produits lourds, récupérer une fraction plus légère riche en AA et en eau pouvant être recyclée à différents endroits du procédé, récupérer ledit résidu en vue d’un traitement d’élimination. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape i) est réalisée à une pression comprise entre 0,1 et 2 MPa, de préférence entre 0,5 et 1,5 MPa. Procédé selon l’une des revendications 1 et 2, dans lequel la température d’hydrolyse est comprise entre 80 et 200°C, de préférence entre 150 et 200°C. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la température de craquage est comprise entre 140 et 260°C, de préférence entre 160 et 210°C. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel le temps de séjour du mélange réactionnel dans le réacteur de craquage est compris entre 0,5h et 10h, de préférence entre 1h et 2h. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel le flux de pied du réacteur (résidu) obtenu à l'issue de l'opération de craquage thermique présente une viscosité dynamique mesurée à 100°C inférieure à 1 Pa.s. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel au moins un inhibiteur de polymérisation est introduit au niveau du condenseur E1. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7 dans lequel la réaction de craquage thermique a lieu en l’absence de catalyseur.
Dispositif (20) de communication de satellite comprenant : - une première interface de communication (21) adaptée pour émettre des messages vers un premier ensemble de satellites, - une deuxième interface de communication (22) adaptée pour émettre vers et recevoir des messages d’un deuxième ensemble de satellites, et - une troisième interface de communication (23) adaptée pour émettre vers et recevoir des messages d’un ensemble de stations d’émission terrestres, le dispositif de communication (20) comprenant en outre un module (24) de chiffrement/déchiffrement adapté pour respectivement chiffrer ou déchiffrer des messages à émettre ou reçus par la première interface de communication (21). Dispositif de communication de satellite (20) selon la revendication 1, comprenant en outre un routeur (25) configuré pour, lorsqu’un message est reçu par une interface de communication, sélectionner une interface de communication pour la transmission du message, en fonction d’un niveau de sécurité du message reçu respectivement élevé ou inférieur et pour : - sélectionner la première ou la troisième interface de communication lorsque le niveau de sécurité du message reçu est élevé et - sélectionner la deuxième interface de communication lorsque le niveau de sécurité du message reçu est inférieur. Procédé de commande d’un dispositif de communication de satellite (20) selon la revendication 2, le procédé de commande étant mis en œuvre par une station de commande au sol, et comprenant l’envoi d’instructions au dispositif de communication de satellite pour, lorsqu’un message est reçu par une interface de communication, sélectionner une interface de communication pour la transmission du message, en fonction d’un niveau de sécurité du message reçu respectivement élevé ou inférieur et pour : - sélectionner la première ou la troisième interface de communication lorsque le niveau de sécurité du message reçu est élevé et - sélectionner la deuxième interface de communication lorsque le niveau de sécurité du message reçu est inférieur.