INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les réglementations internationales en matière d’éclairage et de signalisation imposent aux véhicules automobiles d’être pourvus d’un système d’éclairage assurant au moins deux fonctions photométriques d’éclairage différentes, à savoir la fonction feux de croisement et la fonction feux de route dont les différentes intensités lumineuses et portées permettent d’adapter l’éclairage aux conditions extérieures.
La fonction d’éclairage feux de route, dont l’intensité lumineuse et la portée sont largement supérieures à celles de la fonction d’éclairage feux de croisement, est prévue pour être activée uniquement en condition nocturne et en l’absence d’autres véhicules roulant en sens inverse.
La fonction d’éclairage feux de croisement est quant à elle prévue pour être activée de jour en cas de luminosité faible pour cause de pluie, neige ou brouillard. Elle doit également être activée de nuit en remplacement de la fonction d’éclairage feux de route lorsque d’autres véhicules roulent en sens inverse afin de ne pas les éblouir.
Pour des questions de baisse de consommation d'énergie électrique, d'augmentation de la durée de vie et de liberté de style, il est désormais courant d’utiliser des diodes électroluminescentes ou LED (acronyme anglo-saxon de « Light Emitting Diode ») comme alternative aux ampoules classiques à incandescence pour réaliser ces deux fonctions d’éclairage.
Afin d’assurer un éclairage puissant et se rapprochant de celui du soleil, les LED mises en œuvre dans le domaine de l’éclairage automobile émettent généralement une lumière blanche de type froide dont la température est supérieure à 5000° K.
Présentant une forte puissance lumineuse et un spectre riche en lumière bleue, ces LED présentent cependant pour inconvénient de provoquer des éblouissements ou gènes oculaires aux personnes environnantes (piétons ou occupants d’autres véhicules) croisant leurs faisceaux d’émission, notamment dans des conditions de circulation denses telles que celles que l’on peut retrouver dans les zones urbaines ou embouteillées.
Certaines études récentes estiment même qu’une exposition aiguë à la lumière bleue serait, à terme, nocive pour l’œil avec un risque majoré de développer une précocement une cataracte ou une dégénérescence de la rétine.
Afin notamment de limiter les risques d’éblouissement des autres usagers de la route, certains véhicules automobiles sont équipés de projecteurs avant intégrant un dispositif d'éclairage de type adaptatif apte à moduler le faisceau lumineux généré par ledit dispositif en fonction de l'environnement du véhicule.
Ce type de dispositif d'éclairage adaptatif, plus connu sous l'acronyme anglo-saxon ADB (pour « Adaptative Driving Beam »), comporte classiquement plusieurs modules d’éclairage comprenant chacun au moins une LED associée à des moyens optiques pour former à l’avant du véhicule une bande lumineuse verticale délimitée par deux bords verticaux et désignée classiquement sous le terme anglo-saxon « pixel ».
Les bandes lumineuses verticales produites par les différents modules d’éclairage sont accolées les unes à la suite des autres par leurs bords latéraux verticaux selon une direction transversale de sorte à générer un faisceau lumineux de type matriciel désigné classiquement sous le terme anglo-saxon « matrix beam ».
Lorsque ces silicones aminées sont mises en œuvre, une forme de réalisation particulièrement intéressante est leur utilisation sous forme d’émulsion huile dans eau. L'émulsion huile dans eau peut comprendre un ou plusieurs tensioactifs. Les tensioactifs peuvent être de toute nature mais de préférence cationique et/ou non ionique. La taille moyenne en nombre des particules de silicone dans l'émulsion va généralement de 3 nm à 500 nanomètres. De préférence, notamment comme silicones aminées de formule (E), on utilise des microémulsions dont la taille moyenne des particules va de 5 nm à 60 nanomètres (bornes incluses) et plus particulièrement de 10 nm à 50 nanomètres (bornes incluses). Ainsi, on peut utiliser les microémulsions de silicone aminée de formule (E) proposées sous les dénominations FINISH CT 96 E® ou SLM 28020® par la société WACKER.
Dans un exemple de réalisation, le dispositif comporte une unité de stockage configurée pour stocker de l’eau osmosée, et par exemple aussi configurée pour alimenter, en eau osmosée, un oxydateur thermique et/ou un générateur de vapeur.
Dans un exemple de réalisation, le dispositif comporte un générateur de vapeur configuré pour surchauffer l’eau osmosée et fournir une vapeur saturée pour le surchauffeur de vapeur.
Dans un exemple de réalisation, le dispositif comporte un oxydateur thermique configuré pour traiter des vapeur et produits gazeux émanant du réacteur.
Dans un exemple de réalisation, le dispositif comporte un échangeur primaire configuré pour faire circuler de l’eau osmosée dans l’oxydateur thermique.
L’échangeur primaire est par exemple un échangeur à plaques.
Dans un exemple de réalisation, le dispositif comporte un échangeur secondaire configuré pour faire circuler un aéroréfrigérant, par exemple une eau glycolée.
Par exemple, l’échangeur secondaire est relié à l’échangeur primaire.
Est aussi proposée, selon un troisième aspect de l’invention, une fibre recyclée obtenue par un procédé de traitement d’un matériau composite tel que décrit précédemment.
Une telle fibre recyclée comporte en particulier une fibre, par exemple de carbone, ou de verre, ou de basalte ou autre, et entre 0 wt.% et 5 wt.%, voire entre 0 wt.% et 1 wt.%, de résidu de composé organique.
Dans un exemple particulier, la fibre recyclée est dépourvue de résidu de composé organique (ce qui correspond alors à une teneur de 0 wt.%).
L’invention, selon un exemple de réalisation, sera bien comprise et ses avantages apparaitront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, donnée à titre indicatif et nullement limitatif, en référence au dessin annexé dans lequel :
La présente schématiquement un procédé de traitement selon un mode de mise en œuvre de l’invention, dans un dispositif selon un exemple de réalisation de l’invention.
Les fourchettes de valeurs sont indiquées à titre illustratif, pour une installation pilote ; elles seraient à adapter, principalement en fonction de la capacité du réacteur utilisé.
La description qui suit concerne un procédé de traitement d’un matériau composite comportant des fibres de carbone (mais il pourrait s’agir de tout autre type de fibre, par exemple de verre, ou de basalte, ou autre) et un composé organique enrobant au moins en partie une des fibres, qui comporte une étape de post traitement oxydant du matériau, mise en œuvre suite à une étape de vapo-thermolyse d’un matériau composite comportant des fibres et une matrice organique. Il pourrait toutefois s’agir d’une étape de thermolyse simple. Elle concerne également le dispositif configuré pour mettre en œuvre le procédé.
Par exemple, l’étape de thermolyse ou vapo-thermolyse est configurée pour produire les fibres et décomposer la matrice organique en au moins un composé organique.
Une vapo-thermolyse permet de décomposer la matrice organique de matériaux composites par craquage thermique en présence de vapeur d’eau surchauffée et en l’absence d’oxygène. Ce procédé permet d’avoir une décomposition plus complète du polymère par rapport à un procédé de pyrolyse classique, grâce à un milieu plus oxydant tout en réduisant l’endommagement des fibres grâce à des conditions opératoires moins sévères (par exemple, la température peut être moins élevée, ou le temps de séjour moins long). Un réacteur de thermolyse fonctionne généralement avec une atmosphère en très légère dépression.
On ferme enfin le moule pour assurer la stabilisation de l’isolant thermique alvéolaire périphérique 12 .
On a choisi de préférence une matière du type polyuréthane expansé pour constituer l’isolant thermique alvéolaire périphérique 12 . Cette matière peut donc être facilement injectée entre les peaux et la plaque de silice conditionnée sous vide sous film métallisé ou non et se répartit de manière régulière dans l’espace délimité par les deux peaux.
On réalise de manière similaire le couvercle 2 de la boîte 1. A cette fin on positionne dans un moule la peau interne 9 en réalisation une première bordure 13 .
On dispose au voisinage de cette peau interne la plaque centrale 11 d’isolant thermique.
On dispose ensuite la peau externe 8 en continuité avec la peau interne 9 en délimitant une deuxième bordure 14 .
On injecte l’isolant thermique alvéolaire périphérique 12 de part et d’autre de la plaque centrale 11 d’isolant thermique composé de silice conditionnée sous vide sous film métallisé ou non .
On ferme enfin le moule de fabrication pour assurer la stabilisation de l’isolant thermique alvéolaire périphérique 12 .
La boîte 1 et son couvercle 2 constituent une enceinte étanche à l’air car la première bordure 13 est dimensionnée pour s’introduire de manière serrée au niveau de la peau interne 9 . De plus, la deuxième bordure 14 vient en appui contre le bord libre de la boîte en renforçant l’étanchéité.
Chariot élévateur autonome de transport de charge, et procédé associé La présente invention concerne le domaine des véhicules autonomes pour le transport automatisé de charges, tels que des chariots élévateurs autonomes.
Par exemple, afin de limiter le risque de collision, les chariots élévateurs autonomes sont classiquement munis de dispositifs de détection sans contact d’obstacles.
Un tel dispositif de détection sans contact est fixé au chariot et émet un faisceau lumineux qui est orienté vers l’avant pour détecter si un obstacle est présent dans son champ de détection. Lorsque la présence d’un obstacle est détectée, le chariot élévateur autonome ralentit, voire effectue un arrêt d’urgence.
Lors de la phase de dépose de charge, le chariot élévateur s’approche d’une structure de stockage, jusqu’à une position de dépose permettant d’effectuer le déchargement. Lors de l’approche du chariot élévateur, le champ de détection du dispositif de détection sans contact doit être désactivé afin que la structure ne soit détectée par celui-ci et empêche d’atteindre la position de dépose.
Dans l’exemple de la présente description, les matériaux composites considérés utilisés en entrée du procédé comportent un composé organique thermodurcissable (par exemple de type époxy ou polyester ou vinylester ou autres) ou thermoplastique (par exemple de type polyamide ou polypropylène ou polyetherethercétone ou polysulfure de phenylène ou autres) principalement constitué de résine polymérisée, de pré-imprégnés ou de fibres sèches ensimées. Le taux de fibres dans les matériaux composites stratifiés ou pré-imprégnés testés est de l’ordre de 20-70% et jusqu’à 80%. Dans le cas des fibres sèches, ce taux de fibres peut monter jusqu’à 99%.
Comme l’illustre la , un dispositif configuré pour mettre en œuvre un procédé tel que décrit ultérieurement comporte principalement un réacteur 100.
Dans le présent exemple de réalisation, le réacteur 100 est configuré pour mettre en œuvre à la fois une étape de vapo-thermolyse (ou de thermolyse) et une étape de post traitement oxydant.
Toutefois, dans un autre exemple de mise en œuvre, un dispositif tel que décrit ici pourrait comporter deux réacteurs distincts, l’un pour mettre en œuvre une étape de thermolyse ou vapo-thermolyse, l’autre pour mettre en œuvre une étape de post traitement oxydant.
Le tableau ci-dessous présente par exemple des caractéristiques d’un réacteur approprié dans le cadre de la présente invention : Paramètres Valeur Masse de composite maximale /batch 1 600 kg Volume estimé 3-4 m 3 (plus petite dimension > 1.5 m) Température 300 – 600°C Pression de service - 20 – - 200 Pa Puissance électrique de chauffe 100 - 150 kW Vitesse de chauffe Environ 4°C/min Durée de pallier 1 - 8 heures Refroidissement Vapeur saturée / azote / air Débit d’extraction maximal 5000 - 7000 m 3 /h max Pression de sortie 100 – 2000 Pa
Tableau : Caractéristiques d’un réacteur de vapo-thermolyse
Par conséquent, le réacteur 100 comporte ici une entrée d’alimentation 1 configurée pour fournir, dans le réacteur, un matériau composite de base à traiter, c’est-à-dire ici un matériau composite comportant des fibres et une matrice organique, et par ailleurs une sortie 2 par laquelle sont récupérées des fibres dites « recyclées », une telle fibre comportant par exemple une fibre et moins de 5 wt.%, voire moins de 1 wt.% de résidu de composé organique.
Ici, le réacteur fonctionne par exemple principalement à l’électricité.
Le réacteur 100 comporte par exemple ici une entrée d’injection d’air 101 et une entrée de vapeur surchauffée 102.
L’entrée d’injection d’air 101 est notamment utile pour un cycle de traitement comportant une étape de post traitement oxydant, par exemple selon un exemple de mise en œuvre de la présente invention.
Par exemple, le réacteur 100 est un four électrique étanche à convection forcée piloté en dépression avec ouverture par une porte simple battant sur une des faces. Il est principalement constitué d’une zone réactionnelle d’un volume utile de 3,375 m 3 . La chauffe du réacteur est assurée par six jeux de résistance électrique d’une puissance totale de 118 kW.
Pour injecter de la vapeur surchauffée, le dispositif comporte ici un surchauffeur de vapeur 103.
Le tableau ci-dessous présente par exemple des caractéristiques d’un surchauffeur approprié dans le cadre de la présente invention : Paramètres Valeur Puissance électrique surchauffeur 200 - 300 kW Température sortie surchauffeur 160 - 600°C Pression de sortie surchauffeur 100 – 200 kPa
Tableau : Caractéristiques d’un surchauffeur
Ici, le surchauffeur de vapeur fonctionne par exemple principalement à l’électricité.
Le surchauffeur de vapeur 103 comporte alors une sortie de vapeur surchauffée 104 qui est reliée, par exemple par un conduit, à l’entrée de vapeur surchauffée 102 du réacteur 100, ainsi qu’une entrée de vapeur saturée 118 lui permettant d’être alimentée en vapeur.
La illustre une structure obtenue à l'issue d'une étape de dépôt d’une couche hydrophobe 25 sur la face arrière de la structure illustrée en , c'est-à-dire la face supérieure de la structure illustrée en . Cette étape est similaire à l'étape de dépôt décrite en relation avec la à la différence près que le dépôt est réalisé par la face arrière des puces 20.
La couche 25 est par exemple formée par un dépôt en phase vapeur, par un dépôt liquide à la tournette ou par un dépôt réalisé par immersion dans un bain. A titre d'exemple, selon le mode de dépôt et la nature du matériau de la couche 25, la structure subit un recuit.
A titre d'exemple, la couche 25 est en un composé fluoré. La couche 25 est, par exemple, formée à partir d'une solution à base du composé fluoré connu sous la dénomination commerciale NOVEC 1720. Dans cet exemple, le dépôt peut être assisté d'une activation ultrasonique. Dans cet exemple, la couche 25 subit, après dépôt, un recuit, par exemple de l'ordre de 135°C pendant 15 minutes.
En variante, la couche 25 est formée à partir d'une solution, développée par le fabriquant Daikin et connue sous la dénomination commerciale optool. Dans cet exemple, la couche 25 est séchée par centrifugation.
Encore en variante, la couche 25 est formée à partir d’ octadecyltrichlorosilane(OTS) en solution dans de l'isooctane. Dans cet exemple, la couche 25 est séchée par centrifugation.
Encore en variante, la couche 25 est formée à partir de perfluorodecyldimethylchlorosilane en solution dans de l'isooctane. Dans cet exemple, la couche 25 est séchée par centrifugation.
Lors de cette étape, la couche 25 est déposée sur toute la face supérieure de la structure illustrée en et recouvre, la face arrière du substrat 11, les flancs du substrat 11 et de la couche 13 et les portions de la face supérieure de la couche 29 non recouvertes par les plots 15.
A titre d'exemple, les étapes d'individualisation des puces 20 et de dépôt de la couche 25 peuvent être inversées. Ainsi, le dépôt de la couche 25 est réalisé alors que les tranchées 31 ne sont pas formées, la couche 25 revêt alors les flancs et le fond des tranchées 17 et les portions de la face supérieure de la couche 29 non recouvertes par les plots 15, mais ne revêt pas les flancs des tranchées 31.
La illustre une structure obtenue à l'issue d'une étape de report de la structure illustrée en sur un film support 21 puis de retrait du substrat 27 et de la couche 29.
En , la structure est représentée retournée par rapport à la structure illustrée en . En , la face avant de la structure correspond alors à la face supérieure. A titre d'exemple, la structure est fixée, par sa face arrière, sur la face supérieure du film support 21. Autrement dit, dans cet exemple, les puces 20 sont fixées, par leur face arrière (face inférieure du substrat 11) sur la face supérieure du film support 21.
Le substrat 27 et la couche 29 sont par exemple détachés ou décollés mécaniquement. Du reste de la structure. Pour faciliter le retrait du substrat 27 et de la couche 29, le film support 21 est, par exemple monté sur une table aspirante. A titre d’exemple, le film 21 est choisi de façon à ce que la force d’adhésion des puces 20 sur le film 21 soit supérieure à la force d’adhésion du substrat 27 et de la couche 29 sur les puces 20.
Le détachement du substrat 27 et de la couche 29 peut faire appel à d’autres techniques connues de détachement comme le décollage par laser aussi appelé laser lift-off (LLO), le Smart Cut (fracturation d’une couche implantée enterrée), des gravures chimiques, ou un retrait par rodage du substrat.
A l'issue des étapes décrites ci-avant, chaque puce 20 comprend une différence d'hydrophilie entre ses flancs et sa face avant. Les flancs des puces 20 sont recouverts d'une couche hydrophobe dont l'angle de goutte, pour une goutte d'eau, est, par exemple, supérieur à 60°. La face avant des puces 20 comportent une couche 13 dont la surface est, par exemple, hydrophile et a un angle de goutte, pour une goutte d'eau, par exemple, inférieur à 40°.
A titre d'exemple, lorsque la couche 25 est en NOVEC 1720, la couche 25 a un angle de goutte, pour une goutte d'eau, de l'ordre de 105°.
En variante, lorsque la couche 25 est formée par HF vapeur, la couche 25 a un angle de goutte, pour une goutte d'eau, de l'ordre de 70°.
Encore en variante, lorsque la couche 25 est en optool, la couche 25 a un angle de goutte, pour une goutte d'eau, de l'ordre de 107°.
Selon une autre caractéristique, la première attache structure comprend des premier, deuxième et troisième points de fixation positionnés à 9h, 12h et 3h sur la structure, les premier et troisième points de fixation positionnés à 3h et 9h étant configurés pour assurer une reprise des efforts orientés parallèlement à l’axe moteur et selon une direction verticale et perpendiculaire à l’axe moteur, le deuxième point de fixation positionné à 12h étant configuré pour assurer une reprise des efforts orientés parallèlement à l’axe moteur et selon une direction horizontale et perpendiculaire à l’axe moteur.
Selon une autre caractéristique, la première attache structure comprend, pour au moins un des premier, deuxième et troisième points de fixation, une articulation présentant un axe de pivotement approximativement parallèle à une direction horizontale et perpendiculaire à l’axe moteur pour le premier ou troisième point de fixation ou approximativement parallèle à une direction verticale et perpendiculaire à l’axe moteur pour le deuxième point de fixation.
est une coupe longitudinale d’un ensemble de propulsion illustrant une première configuration de l’art antérieur,
est une coupe longitudinale d’un ensemble de propulsion illustrant une deuxième configuration de l’art antérieur,
est une coupe longitudinale d’un ensemble de propulsion illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective d’un premier système d’accrochage illustrant un mode de réalisation de l’invention, et
est une vue en perspective d’un deuxième système d’accrochage illustrant un mode de réalisation de l’invention.
Selon un mode de réalisation visible sur la , un ensemble de propulsion 40 d’un aéronef comprend un moteur 42 positionné dans une nacelle 44 et relié à une structure 46 de l’aéronef.
Selon une configuration, un aéronef comprend plusieurs ensembles de propulsion 40. A minima, un aéronef comprend au moins un ensemble de propulsion 40. Selon un agencement, la structure 46 correspond à une aile 48 qui comprend un bord d’attaque 48.1, un bord de fuite 48.2, une surface supérieure 48.3, appelée extrados, reliant les bords d’attaque et de fuite 48.1, 48.2 ainsi qu’une surface inférieure 48.4, appelée intrados, reliant les bords d’attaque et de fuite 48.1, 48.2. Sur le plan structural, l’aile 48 comprend des nervures 50 positionnées dans des plans verticaux, approximativement parallèles à la direction longitudinale, reliant les surfaces supérieure et inférieure 48.3, 48.4 ainsi que des longerons avant et arrière 52.1, 52.2 reliant les nervures 50, sensiblement parallèles respectivement aux bords d’attaque et de fuite 48.1, 48.2.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette structure 46. Ainsi, l’ensemble de propulsion 40 pourrait être relié à la structure du fuselage ou à toute autre structure de l’aéronef.
La nacelle 44 s’étend entre un bord d’attaque 44.1 et un bord de fuite 44.2.
Selon un mode de réalisation, le moteur 42 comprend : un cœur de réacteur 54, qui comporte notamment un rotor 56 pivotant par rapport à un stator 58 selon un axe moteur A54, une soufflante 60 reliée au rotor 56 du cœur de réacteur 54, un carter de soufflante 62, approximativement tubulaire, qui entoure la soufflante 60 et qui est intégré dans la nacelle 44.
Le cœur de réacteur 54 s’étend d’un carter avant 54.1, qui comprend une admission d’air, jusqu’à un carter arrière 54.2 qui comprend un échappement des gaz de combustion. En complément, la nacelle 44 et le cœur de réacteur 54 délimitent un conduit annulaire 64. Ainsi, le moteur 42 est traversé par un premier flux d’air dit primaire qui passe à l’intérieur du cœur de réacteur 54 ainsi que par un deuxième flux d’air dit secondaire qui circule dans le conduit annulaire 64.
Selon une configuration visible sur la , une partie arrière du cœur de réacteur 54, notamment le carter arrière 54.2, est située à l’extérieur de la nacelle 44, en saillie par rapport à un plan transversal arrière P1 passant par le bord de fuite 44.2 de la nacelle 44. Selon un agencement, cette partie arrière du cœur de réacteur 54 est située à l’aplomb de la structure 46 de l’aéronef.
Par soucis de simplicité, bien que le cadre structural de ce deuxième mode de réalisation n’ait pas exactement la même forme (étoilée) que le cadre structural du premier mode de réalisation, il est repéré avec la même référence 14. De même, la référence 15 désigne le caisson aéro-acoustique de ce deuxième mode de réalisation même si ce caisson présente des cloisons qui ne suivent pas exactement la même répartition ou présentent des encoches différentes du caisson du premier mode de réalisation.
La peau arrière 18 s’étend de préférence parallèlement à la peau résistive 16, ici dans le prolongement de la face interne de la portion de corps 140 du cadre structural 14 du volet.
La montre également des butées de volet 151 formées dans le caisson aéro-acoustique 15, à titre de variante des butées 150 qui sont fixées au cadre structural dans le premier mode de réalisation ( et 4).
Dans une configuration SDOF illustrée à la , la peau arrière 18 peut être pleine. Elle offre alors un parement étanche permettant de mieux retenir la pression d’air lorsque le volet est en position de jet inverse.
Associée au caillebotis 722, toujours dans le cas d’un volet du type SDOF, la peau arrière est de préférence micro-perforée pour fournir un septum acoustique entre les alvéoles du volet de blocage et les alvéoles du caillebottis lorsque le volet en position de jet direct.
La illustre un troisième mode de réalisation correspondant à une configuration 2DOF du volet de blocage. Ce volet de blocage comprend :
- un premier étage d’atténuation acoustique comportant
un premier caisson aéro-acoustique avec une peau résistive 16 micro-perforée (côté veine) prolongée radialement par des cloisons formant une première âme alvéolaire 17, et un cadre structural 14 découplé de la peau résistive 16,