INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ces wagons plats pour le transport des marchandises sur palette sont conçus pour permettre un chargement/déchargement latéral des marchandises sur palettes, c’est-à-dire par les côtés latéraux (ou face latérales) ouvert(e)s du wagon. Les opérations de chargement ou de déchargement sont réalisés au moyen d’un chariot élévateur, également connu sous le nom de « Fenwick », depuis ou vers le quai le long duquel est immobilisé le wagon. Le quai se trouve dans la plupart des cas à la même hauteur que le plancher du wagon. Généralement, ces quais de chargement/déchargement ferroviaires sont situés à une hauteur d’environ un mètre, voire sensiblement supérieure à un mètre au-dessus ou par rapport au niveau des rails.
D’autres wagons, avec un plancher abaissé en partie centrale entre les bogies, destinés plus particulièrement au transport de véhicules routiers lourds sont conçus pour un chargement et un déchargement longitudinal (ou frontal) ou vertical. Ces wagons ne sont donc pas adaptés pour permettre, depuis un quai de chargement/déchargement, le chargement et le déchargement latéral des marchandises dans le wagon et notamment des marchandises sur palettes chargées par un chariot élévateur transversalement au wagon.
Les wagons plats pour le transport des marchandises sur palette conçus pour permettre un chargement/déchargement latéral présentent une grande longueur de plancher, tout en ayant une largeur suffisante pour permettre le chargement d’au moins deux palettes, dite palettes industrielles (de dimensions égales à environ 1200 mm x 1000 mm), l’une à côté de l’autre, dans leur plus grande longueur, sur la largeur du wagon.
Toutefois, la quantité de palettes (avec leur marchandises) pouvant être stockés dans ces wagons à chargement latéral est limitée par la surface du plancher. En effet, si on tient compte de la charge utile maximum d’un wagon (environ soixante-cinq tonnes pour quatre essieux), du poids moyen (une tonne) par palette, de la surface maximum disponible du plancher et du gabarit imposé par les règlementations ne permettant le stockage que sur une seule hauteur (un seul niveau de palettes), il n’est possible de charger que trente-six palettes, soit trente-six tonnes. La capacité de chargement du wagon de soixante-cinq tonnes est alors loin d’être utilisée en totalité.
La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant un dispositif de wagon pour le transport par rail de marchandises sur palettes permettant d’améliorer la capacité de chargement des marchandises sur palette du wagon conçu essentiellement pour un chargement/déchargement latéral.
A cet effet, le dispositif de wagon, selon la présente invention, pour le transport par rail de marchandises, plus particulièrement de marchandises sur palette, ledit dispositif comprenant un wagon conçu essentiellement pour un chargement, respectivement un déchargement, latéral par au moins l’un de ses côtés latéraux comportant au moins une ouverture de chargement/déchargement, ledit wagon comprenant un châssis, des essieux et/ou bogies à ses extrémités et un plancher s’étendant le long de l’axe longitudinal du wagon, se caractérise essentiellement en ce que le plancher comprend au moins une partie de plancher mobile à un ou au moins deux niveau(x) de plancher, la ou les parties de plancher mobile(s) formant la totalité ou une partie du plancher et étant aptes chacune à être déplacée verticalement, de préférence en translation, de sorte à pouvoir modifier sa position en hauteur entre une position haute et une position basse et inversement et en ce qu’il comprend un système de levage permettant d’actionner et de guider le déplacement en hauteur de la ou chaque partie de plancher mobile depuis la position haute jusqu’à la position basse et inversement et des moyens de maintien permettant de maintenir la ou chaque partie de plancher mobile dans la position haute ou basse pour réaliser le chargement/déchargement et/ou le stockage des marchandises, plus particulièrement des marchandises sur palette.
est une vue en coupe longitudinale ou axiale d’un wagon de marchandises à chargement latéral de l’art antérieur,
est une vue en coupe transversale du wagon représenté sur la montrant dans le sens de la largeur deux rangées de marchandises sur palette stockées sur un seul niveau sur le plancher fixe du wagon,
Comme le montre les picots de la colonne 14, certains picots peuvent présenter une géométrie particulière plus complexe avec à leur base (l’extrémité opposée à son extrémité libre) avec un surplus local de matière de façon à former un perturbateur 32 permettant une amélioration de la tenue mécanique et donc de la durée de vie de la pièce finie. Toutefois, la maitrise de la forme en interne permet au contraire, si nécessaire, de réaliser un évasement ou un congé à l’extrémité du perçage, c’est dire d’envisager un déficit local de matière qui n’est pas réalisable avec les procédés de perçage actuels.
Le procédé de fabrication d’une aube de turbine creuse selon la technique de la fonderie à la cire perdue au moyen d’un tel noyau hérisson (représenté par une simple barre hérissée de picots pour des raisons de simplification) est illustré à la qui en montre les différentes étapes.
La première d’entre elles (dessin a de la ) consiste à la fabrication du noyau hérisson 40 comportant la pluralité de picots correspondant aux perforations externes de l’aube de turbine creuse à fabriquer. De façon avantageuse, noyau et pivots peuvent aussi être réalisés ensemble par fabrication additive dans un même matériau céramique. Ou, comme mentionné précédemment, seul le noyau est en céramique, les picots insérés dans ce noyau étant constitués de de tiges d’alumine ou de tubes de quartz.
Ce noyau hérisson 40 est alors placé dans un moule en matériau réfractaire 42 épousant la forme externe de l’aube de turbine creuse à fabriquer (dessin b). Pour permettre un parfait positionnement des picots sur le noyau, les extrémités libres des picots sont insérées dans des emplacements correspondant du moule en matériau réfractaire 42, de sorte à émerger de la pièce en cire perdue une fois ce moule ouvert (voir plus avant le dessin d).
La cire perdue 44 est ensuite coulée dans le moule en matériau réfractaire 42 (dessin c) recouvrant le noyau hérisson et, une fois la cire perdue solidifiée, il est procédé à l’ouverture du moule 42 et retrait de la pièce en cire perdue 44 incorporant alors le noyau en céramique 40 et dont les extrémités des picots émergent (dessin d).
L’étape suivante (dessin e) consiste alors à placer cette pièce en cire perdue incorporant le noyau en céramique dans une carapace en céramique 46 épousant la forme externe de la pièce en cire perdue 44 avant de procéder, dans une nouvelle étape (dessin f), au retrait de la cire perdue de la carapace en céramique, ce retrait étant en général effectué par fusion de la cire perdue en plaçant l’ensemble dans un four (décirage non représenté), libérant un espace libre 48 entre le noyau en céramique 40 et la carapace en céramique 46.
La coulée du métal en fusion 50 peut alors être effectuée dans l’espace 48 laissé libre par le retrait de la cire perdue (dessin g), préalable à l’ouverture ou la destruction de la carapace en céramique 46 (dessin h) de laquelle le noyau en céramique est alors retiré par dissolution chimique (dessin i) pour obtenir enfin l’aube de turbine creuse, brute de fonderie, avec ses perforations externes directement intégrées sans usinage dédié de ces trous. Un ébavurage ou un polissage ultérieur est toutefois toujours requis pour obtenir l’état de surface recherché pour la pièce finale à partir de ce brut de fonderie.
Si le procédé ainsi présenté trouve application de façon préférentielle dans les turbomachines aéronautiques, il est bien entendu qu’il peut s’appliquer à toutes pièces creuses possédant des cavités complexes et des perçages externes.
procédé d’assemblage de pièces par soudage-diffusion homogène. Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé de production d’un assemblage, par soudage-diffusion, de pièces faites d’un même matériau.
Etat de la technique Le soudage-diffusion consiste à mettre en contact des pièces et à former un assemblage de ces pièces sous l’effet combiné d’une mise en compression et d’un chauffage à une température de soudage-diffusion inférieure à la température de fusion de l’alliage constitutif des pièces, généralement supérieure à 0,7*T f , T f étant la température absolue de fusion exprimée en Kelvin.
Le « soudage-diffusion » comporte en succession :
une phase de « montée » comportant le chauffage et l’application d’un effort de compression sur les pièces à assembler, une phase de « palier », comportant le maintien de l’effort à la température de soudage-diffusion pendant une durée adaptée, puis une phase de « descente » comportant le refroidissement et une suppression progressive de l’effort de compression, par exemple par dépressurisation, notamment jusqu’à pression atmosphérique.
Le soudage-diffusion est dit homogène lorsque les pièces sont faites d’un même alliage.
Les pores définis entre les pièces en contact sont progressivement supprimés au cours du cycle de soudage-diffusion.
Les propriétés de l’assemblage obtenu après la phase de descente dépendent notamment de l’état des surfaces des pièces qui sont destinées à être en mises en contact au cours du soudage, ainsi qu’à la composition et à la microstructure de l’alliage.
Par exemple, pour assembler deux plaques par soudage-diffusion, il est connu de prélever ces plaques dans des tôles ayant subi un laminage à froid de dressage, dénommé « skin pass » en anglais. De telles tôles présentent un état de surface adapté au soudage-diffusion. Toutefois, lors du soudage-diffusion des plaques, il est fréquemment observé une croissance anormale des grains qui aboutit à la formation de grains présentant une taille pouvant être supérieure à plus de dix fois à la taille de grain équivalente moyenne de l’alliage. Même s’ils sont peu nombreux, de tels gros grains peuvent diminuer de manière drastique les propriétés mécaniques de l’assemblage soudé, telles que la résistance au fluage et la résistance à la fatigue. Cette croissance anormale des grains peut notamment être attribuée à l’existence, avant le soudage, de gradients locaux d’énergie élastique stockée entre les grains. Au cours du laminage à froid de dressage, certains grains plus favorablement orientés par rapport à la direction de sollicitation se déforment, accumulant ainsi de nombreux défauts cristallins et stockant de l’énergie de déformation, tandis que d’autres, orientés de façon moins favorable, ne se déforment pas ou peu. A la température de soudage diffusion, les joints de grain séparant les grains déformés des grains non déformés sont alors susceptibles de se déplacer beaucoup plus vite que les joints de grain séparant des grains de déformation similaire, ce qui résulte en une forte hétérogénéité de croissance de grain.
Optionnellement, le dispositif 1000 peut également disposer des éléments suivants : - un disque dur 1020 pouvant comporter les programmes "Prog" précités et des données traitées ou à traiter selon l’invention ; - un clavier 1022 et une souris 1024 ou tout autre dispositif de pointage comme un crayon optique, un écran tactile ou une télécommande permettant à l’utilisateur d’interagir avec les programmes selon l'invention ; - un lecteur 1010 de support amovible de stockage 1012 tel qu’une carte mémoire ou un disque, par exemple un disque DVD ; et - une carte graphique 1014 reliée à un écran 1016.
Le bus de communication permet la communication et l'interopérabilité entre les différents éléments inclus dans le dispositif 1000 ou reliés à lui. La représentation du bus n'est pas limitative et, notamment, l'unité centrale est susceptible de communiquer des instructions à tout élément du dispositif 1000 directement ou par l'intermédiaire d'un autre élément du dispositif 1000.
Le code exécutable de chaque programme permettant à l'appareil programmable de mettre en œuvre les processus selon l'invention peut être stocké, par exemple, dans le disque dur 1020 ou en mémoire morte 1006.
Selon une variante, le code exécutable des programmes pourra être reçu par l'intermédiaire du réseau de communication 1028, via l'interface 1026, pour être stocké de façon identique à celle décrite précédemment.
De manière plus générale, le ou les programmes pourront être chargés dans un des moyens de stockage du dispositif 1000 avant d'être exécutés.
L'unité centrale 1004 va commander et diriger l'exécution des instructions ou portions de code logiciel du ou des programmes selon l'invention, instructions qui sont stockées dans le disque dur 1020 ou dans la mémoire morte 1006 ou bien dans les autres éléments de stockage précités. Lors de la mise sous tension, le ou les programmes qui sont stockés dans une mémoire non volatile, par exemple le disque dur 1020 ou la mémoire morte 1006, sont transférés dans la mémoire vive 1008 qui contient alors le code exécutable du ou des programmes selon l'invention, ainsi que des registres pour mémoriser les variables et paramètres nécessaires à la mise en œuvre de l'invention.
Bien que des modes de réalisation de l’invention aient été expliqués dans le contexte des jeux, elle n’est pas limitée à ce contexte.
Système et procédé d’extraction de molécules volatiles provenant de matière première végétale L’invention se rapporte au domaine de la fabrication d’extraits naturels de plantes, et plus particulièrement au domaine de la capture des composés et molécules volatils de matières premières végétales fraiches, et notamment de fleurs. L’invention concerne plus précisément un système et un procédé permettant de capturer les substances odorantes de plantes, et de mettre à disposition ces substances (notamment sous la forme d’un extrait sur support) en vue de leur utilisation, par exemple dans la composition d’un parfum.
On connait différents procédés d’extraction permettant la concentration des fragrances de plantes, dont certains sont très anciens.
Le procédé le plus ancien est dénommé l’enfleurage, et consiste à déposer des fleurs fraichement cueillies sur un corps gras telle que de la graisse animale, puis à laisser le corps gras s’imprégner de l’odeur des fleurs. À l’issue de cette étape, la graisse est utilisée en l’état ou traitée avant utilisation.
On connaît également des procédés mettant en œuvre des techniques d’hydrodistillation ou de distillation par vapeur d’eau, grâce auxquelles les extraits naturels de plantes sont entrainés par de la vapeur d’eau. Ces procédés sont aujourd’hui très utilisés mais présentent l’inconvénient de dégrader les plantes utilisées, et, en outre, ne permettent pas toujours d’obtenir une fragrance représentative de l’odeur originelle de la matière première fraiche. Les procédés de distillation présentent en outre l’inconvénient d’avoir des rendements très faibles, c’est-à-dire qu’une très grande quantité de matière première est nécessaire pour une faible quantité de produit final. De plus, ces procédés sont particulièrement consommateurs d’énergie et nécessitent de grandes quantités d’eau.
On connait également des procédés d’extraction par solvant. Ces procédés consistent à laisser les plantes dans une cuve remplie d’un solvant, en général un solvant d’origine pétrochimique, jusqu’à ce que le solvant soit imprégné des odeurs des plantes. Le solvant est ensuite éliminé par évaporation. Ces procédés présentent l’inconvénient d’être longs à mettre en œuvre, et également de nécessiter de grandes quantités d’un solvant pétrochimique, souvent polluant et dangereux, et dont la présence dans les produits finis est règlementée.
On connait également des procédés utilisant du CO 2 à l’état supercritique. À l’état supercritique, le CO 2 agit comme un solvant permettant d’extraire les molécules odorantes. Les procédés utilisant du CO 2 supercritique permettent généralement d’obtenir des extraits dont l’odeur est plus fidèle à celle de la matière première que les procédés mentionnés ci-dessus. Il s’agit toutefois de procédés coûteux à mettre en œuvre. En outre, ces procédés sont généralement peu compatibles avec l’utilisation de matières premières fraiches.
L’invention part de la constatation qu’on ne connait pas aujourd’hui de procédé de capture de molécules volatiles qui permette d’obtenir un produit dont l’odeur soit exactement représentative de l’odeur de la plante, et qui ait une productivité satisfaisante. De plus, les procédés existants ne permettent pas de capturer les odeurs de certaines plantes, dont en particulier les fleurs dites « muettes » telles que le muguet, la jacinthe, le lilas, le freesia... Une fleur est généralement considérée comme muette si elle remplit au moins l’une des conditions suivantes : un très faible rendement d‘extraction via les procédés connus ; et l’obtention via les procédé connus d’un extrait final de mauvaise qualité olfactive.
Selon une troisième variante de réalisation du procédé selon l’invention, le procédé de préparation d’un système catalytique selon l’invention comprend :
- une étape de mise en contact du support comprenant de l’alumine, avec un précurseur de nickel et un ou plusieurs précurseurs du promoteur, et
- une étape de calcination du mélange obtenu suite à la mise en contact des composants,
- une étape de réduction du mélange calciné obtenu à l’étape précédente.
Selon une quatrième variante de réalisation du procédé selon l’invention, le procédé de préparation d’un système catalytique selon l’invention comprend :
- une étape de modification du support comprenant de l’alumine, et
- une étape de mise en contact du support modifié, avec un précurseur de nickel et un ou plusieurs précurseurs du promoteur,
- optionnellement une étape de calcination du mélange obtenu suite à la mise en contact des composants,
- optionnellement, une étape de réduction du mélange calciné obtenu à l’étape précédente.
L’étape de mise en contact des composants peut notamment être réalisée par imprégnation. Plus précisément, selon cette première sous-variante de réalisation, le procédé comprend les étapes suivantes :
1) une étape de préparation du support, et
2) une étape de mise en contact des composants par imprégnation.
L’étape 1) de préparation de support comprend elle-même les sous-étapes suivantes :
1.1) préparation d’une suspension comprenant un précurseur d’alumine ou bien comprenant un précurseur d’oxyde d’alumine.
Selon cette l’étape 1.1), le précurseur de support correspond à un précurseur d’alumine ou un mélange de plusieurs précurseurs. Dans le cas où le support est un mélange, notamment un oxyde mixte, de cérium et d’alumine, une suspension de précurseur de cérium et une suspension de précurseur d’alumine sont avantageusement préparées séparément puis mélangées dans un ratio permettant d’obtenir le ratio molaire Ce/Al désirée dans le mélange, notamment l’oxyde mixte, de cérium et d’alumine final.
1.2) mélange de la suspension résultant de l’étape 1.1).
L’addition de ces précurseurs se fait notamment à température ambiante, par exemple entre 20 à 25°C, avec un mélange en continu, pendant 30 min à plusieurs heures, par exemple pendant 30 min à 3h.
1.3) récupération du solide obtenu à l’étape 1.2) par élimination de l’excès d’eau, notamment par évaporation de l’eau ou filtration, puis séchage du solide résultant.
L’étape de séchage peut notamment être réalisée à une température inférieure à 150°C, typiquement à une température d’environ 100°C, par exemple pendant une durée variante entre 5h et 48h.
1.4) calcination du solide résultant de l’étape 1.3) pour conduire au support.
Le produit résultant de l’étape 1.3) est calciné, par exemple à une température comprise entre 300°C et 600°C. Cette étape de calcination peut être réalisée pendant 3h ou plus, par exemple pendant une durée variante entre 3h à 6h. Cette étape entraîne la décomposition thermique des nitrates afin d’obtenir des oxydes.
L’étape 2) de mise en contact des composants comprend elle-même les sous-étapes suivantes :
2.1) préparation d’une suspension aqueuse comprenant un précurseur de nickel et un ou plusieurs précurseurs des promoteurs.
Au cours de cette étape, une masse appropriée de chaque précurseur est ajoutée à un volume approprié de solvant, par exemple de l’eau. Par « masse appropriée » et « volume approprié », on entend les quantités de précurseurs et de solvant adéquates (notamment de l’eau) pour obtenir les teneurs massiques désirées en nickel et en promoteur dans le système catalytique final.
2.2) ajout du support résultant de l’étape 1) à la solution aqueuse résultant de l’étape 2.1) pour donner une suspension.
2.3) mélange de la suspension résultant de l’étape 2.2).
L’addition de ces précurseurs se fait à température ambiante, par exemple entre 20 à 25°C, avec un mélange en continu, pendant 30 min à plusieurs heures, par exemple pendant 30 min à 3h.
2.4) récupération du solide comprenant le support, le nickel et les promoteurs obtenus à l’étape 2.3) par élimination de l’excès d’eau, notamment par évaporation de l’eau ou filtration, puis séchage du solide résultant.
L’étape de séchage peut être réalisée par exemple à une température inférieure à 150°C, typiquement à une température d’environ 100°C, par exemple pendant une durée allant de 7h à 48h.
2.5) calcination du solide résultant de l’étape 2.4) pour conduire au système catalytique.
Le produit résultant de l’étape 2.4) est calciné, par exemple à une température comprise entre 300°C et 600°C. Cette étape de calcination peut être réalisée pendant 3h ou plus, par exemple pendant une durée variante entre 3h à 6h. Cette étape entraîne la décomposition thermique des nitrates afin d’obtenir des oxydes.
Cette première sous-variante de réalisation est également appelé procédé d’imprégnation par voie humide. Elle consiste à imprégner le support avec le précurseur de nickel et le précurseur du promoteur.
L’étape de mise en contact des composants peut alternativement être réalisée par coprécipitation. Plus précisément, selon une deuxième sous-variante de réalisation, le procédé de préparation du système catalytique comprend :
1’) une l’étape de préparation de support, et
2’) une étape de mise en contact du support avec un précurseur de nickel et du promoteur, cette mise en contact étant réalisée par co-précipitation.
L’étape 1’) de préparation de support consiste à préparer une solution aqueuse comprenant un précurseur de nickel et les précurseurs des promoteurs. Cette étape est identique à l’étape 2.1) du procédé d’imprégnation par voie humide décrit précédemment.
L’étape 2’) de mise en contact des composants comprend elle-même les sous-étapes suivantes :
2.1’) ajout du support à la solution résultant de l’étape 1’) pour donner une suspension
Cette étape est identique à l’étape 2.2) du procédé d’imprégnation par voie humide décrit précédemment.
2.2’) ajout d’une base à la suspension résultante de l’étape 2.1’).
Durant cette étape, une base est ajoutée à la suspension résultant de l’étape 2.1’). Cette base est avantageusement un sel d’hydroxyde, tel que l’hydroxyde de sodium, l’hydroxyde de potassium, le carbonate de sodium ou le carbonate de potassium, préférentiellement l’hydroxyde de sodium. Elle peut être utilisée sous forme d’une solution, notamment aqueuse. La base est ajoutée progressivement goutte à goutte jusqu’à ce que le pH de la suspension (constituée d’un solide en suspension dans une solution liquide) soit compris entre 8 et 12, préférentiellement environ égal à 10. L’étape 2.2’) peut être réalisée à une température comprise entre 60°C et 100°C, notamment entre 70°C et 90°C, de préférence environ égale à 80°C.
2.3’) mélange de la suspension résultant de l’étape 2.2’).
Cette étape vise à faire précipiter l’hydroxyde de nickel et l’hydroxyde du métal utilisé comme promoteur à la surface du support. Le mélange, notamment par agitation, est par exemple réalisé à une température comprise entre 60°C et 100°C, de préférence environ égale à 80°C. Cette étape de mélange peut être réalisée pendant une durée de 2h ou plus, typiquement pendant environ 3h.
2.4’) récupération du solide comprenant le support, le nickel et le promoteur obtenu à l’étape 2.3’) et sa calcination pour conduire au système catalytique.
Cette étape est identique à l’étape 2.5) du procédé d’imprégnation par voie humide.