INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un exemple de réalisation, la déviation δ du profil de chaque aube 7 est décroissante de la limite radialement interne 10 de l’aube 7 vers le sommet 11 de l’aube 7 sur au moins 70% de la hauteur h de l’aube 7, de préférence sur environ 80 % de la hauteur h de l’aube 7. De préférence, elle est décroissante de la limite radialement interne 10 de l’aube 7 en direction du sommet 11 de l’aube 7 jusqu’à une zone de l’aube 7 s’étendant à une distance de la limite radialement interne 10 de l’aube 7 comprise entre 70% de la hauteur h de l’aube 7 et 85% de la hauteur h de l’aube 7. Le cas échéant, elle peut ensuite devenir croissante jusqu’au sommet 11 de l’aube 7.
Ainsi, la déviation δ est décroissante sur la majorité de la hauteur h de l’aube 7, depuis sa limite radialement interne 10. Elle devient ensuite croissante
La déviation δ du profil de chaque aube 7 est supérieure à 15° en bas de pale 9, par exemple sur une portion de l’aube 7 s’étendant de la limite radialement interne 10 de l’aube 7 à une zone de l’aube 7 s’étendant à une distance comprise entre 0 % et 40 % de la hauteur h de l’aube 7.
L’invention est applicable à tout dispositif 10 comprenant :
- un élément 20 configuré pour être en contact avec une solution 30 et ayant une paroi 21 en acier ou en un alliage à base nickel comprenant du chrome, et
- une solution 30 de chlorures fondus, en contact avec la paroi 21.
En particulier, l’élément 20 peut servir à contenir la solution 30 de sels fondus. Le dispositif 10 peut être, par exemple, une cuve, un réservoir ou une enceinte.
L’élément 20 peut également servir à faire circuler la solution 30 de sels fondus. L’élément 20 peut être, par exemple, un tube.
En particulier, l’élément 20 peut être un circuit primaire de réacteur de fission nucléaire à chlorures fondus, un circuit secondaire d’un réacteur de fission nucléaire comprenant des chlorures fondus ou encore un réservoir de chlorures fondus ou un circuit de circulation de chlorures fondus d’une centrale solaire à concentration.
L’élément 20 a au moins une paroi 21. Il peut en avoir plusieurs. Par exemple, dans le cas d’un tube, il s’agit d’une paroi latérale. Dans le cas d’un réservoir, d’une cuve ou d’une enceinte, l’élément peut comprendre une paroi latérale, une paroi inférieure (ou fond) et une paroi supérieure (ou couvercle). Chacune de ces parois peut être en contact avec la solution 30.
Le matériau formant la paroi (acier ou alliage à base nickel) comprend du chrome. Il comprend également du fer. Il peut également comprendre un ou plusieurs autres éléments. A titre non limitatif, le ou les autres éléments peuvent être choisis parmi le nickel, le molybdène, le tungstène, le silicium, le cobalt, l’aluminium, le titane, le niobium et le manganèse.
Le chrome est l’élément le moins stable de l’alliage métallique, autrement dit, il s’agit de l’élément le plus négatif. Puis, viennent le fer, le nickel et le molybdène. Le tungstène est le matériau qui résiste le mieux à l’oxydation, sa borne anodique est l’oxydation des chlorures en dichlore et sa limite cathodique est la réduction de Mg 2+ en magnésium métal. Il existe un domaine de potentiel entre le potentiel de réduction de Mg 2+ en magnésium métal et le potentiel d’oxydation de l’élément le plus négatif (i.e. ici le chrome) pour lequel il est possible de limiter la dissolution des aciers.
Selon une première variante de réalisation, la paroi 21 est en acier inoxydable. Il peut s’agir par exemple d’un acier 316L.
Selon une autre variante de réalisation, la paroi 21 est en un superalliage. On choisira par exemple un superalliage nickel-chrome, et de préférence un superalliage nickel-chrome-molybdène. On pourra choisir notamment le superalliage NiCr22Mo9Nb, commercialisé sous le nom Inconel® 625 par la société Special Metals Corporation.
La solution 30 de sels fondus (aussi appelée bain de sels fondus) est en contact avec la paroi 21 de l’élément 20.
La solution 30 comprend un mélange de chlorures fondus. Il peut s’agir, par exemple, d’un mélange binaire ou d’un mélange ternaire de chlorures de métaux alcalins et alcalino-terreux, généralement utilisé comme fluide caloporteur, ou d’un mélange contenant des chlorures d'actinides généralement utilisé pour les applications nucléaires
Les sels fondus pour former le mélange du premier type sont, de préférence, choisis parmi LiCl, NaCl, KCl, MgCl 2 , CaCl 2 et BaCl 2 . Pour un mélange binaire, on pourra choisir, par exemple, un mélange NaCl-MgCl 2 ou encore un mélange KCl-MgCl 2 , alors que pour un mélange ternaire on pourra choisir, par exemple, un mélange NaCl-KCl-MgCl 2 .
Dans le deuxième cas, pour l’application dans un RSF, on ajoutera, de préférence, à un des mélanges binaires décrits ci-dessus un ou plusieurs composés de formule AcCl 3 avec Ac un actinide. De préférence, Ac est Pu, Am, U ou Cm. Encore plus préférentiellement, on choisira Pu, Cm ou Am, ou de manière encore plus préférentielle Pu ou Am. On pourra choisir, par exemple, un mélange NaCl-MgCl 2 -PuCl 3 ou encore un mélange NaCl-MgCl 2 -AmCl 3 ou un mélange NaCl-MgCl 2 -PuCl 3 -AmCl 3 .
En tant qu’analogue chimique de NaCl-MgCl 2 -PuCl 3 , il est possible d’utiliser le mélange NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 .
La troisième poutre 30 et la deuxième poutre 20 se succèdent le long d’une direction X perpendiculaire aux directions S et Z.
La quatrième poutre 40 et la première poutre 10 se succèdent le long de la direction X.
Ainsi, dans une vue de coupe comprenant les directions X et Z :
La poutre 10 est située en bas à droite par rapport au centre de ces quatre poutres La poutre 20 est située en haut à droite par rapport au centre de ces quatre poutres La poutre 30 est située en haut à gauche par rapport au centre de ces quatre poutres La poutre 40 est située en bas à gauche par rapport au centre de ces quatre poutres
Le vecteur magnétisation (qui conduit à une aimantation permanente, mais pas à une aimantation temporaire d’un électro aimant), de chaque aimant de chaque poutre 10, 20, 30, 40 a une composante non nulle le long de chacune des directions X, S et Z.
le vecteur magnétisation de chaque aimant de la deuxième poutre 20 et de la troisième 30 poutre a, dans une projection dans un plan comprenant les directions Z et S, une direction qui forme, avec la direction Z : un angle (autour de l’axe X) de –θ x pour la première série 1 un angle (autour de l’axe X) de +θ x pour la deuxième série 2 un angle (autour de l’axe X) de –θ x -180° pour la troisième série 3 un angle (autour de l’axe X) de θ x -180° pour la quatrième série 4 le vecteur magnétisation de chaque aimant de la première poutre 10 et de la quatrième poutre 40 a, dans une projection dans un plan comprenant les directions Z et S, une direction qui forme, avec la direction Z : un angle (autour de l’axe X) de θ x pour la première série 1 un angle (autour de l’axe X) de -θ x pour la deuxième série 2 un angle (autour de l’axe X) de θ x -180° pour la troisième série 3 un angle (autour de l’axe X) de -θ x -180° pour la quatrième série 4 le vecteur magnétisation de chaque aimant de la première série 1 et de la deuxième 2 série a, dans une projection dans un plan comprenant les directions Z et X, une direction qui forme, avec la direction Z : un angle (autour de l’axe S) de -θ S pour la première poutre 10 un angle (autour de l’axe S) de θ S pour la deuxième poutre 20 un angle (autour de l’axe S) de -θ S pour la troisième poutre 30 un angle (autour de l’axe S) de θ S pour la quatrième poutre 40 le vecteur magnétisation de chaque aimant de la troisième série 3 et de la quatrième 4 série a, dans une projection dans un plan comprenant les directions Z et X, une direction qui forme, avec la direction Z : un angle (autour de l’axe S) de -θ S -180° pour la première poutre 10 un angle (autour de l’axe S) de θ S -180° pour la deuxième poutre 20 un angle (autour de l’axe S) de -θ S -180° pour la troisième poutre 30 un angle (autour de l’axe S) de θ S -180° pour la quatrième poutre 40.
θ x est différent de 0°, 90°, 180° ou 270°, de préférence à ± 1°, voir même de préférence à ± 5°.
θ S est différent de 0°, 90°, 180° ou 270°, de préférence à ± 1°, voir même de préférence à ± 5°.
θ S est différent de 45°, 135°, 225° ou 315°, de préférence à ± 1°, voir même de préférence à ± 2°.
Dans sa partie supérieure, l’angle θ S en fonction de l’angle θ x pour des valeurs de θ S et θ x pour lesquelles la composante B z selon la direction Z du champ magnétique généré par la structure d’aimants 100 est égale à la composante B x selon la direction X du champ magnétique généré par la structure d’aimants 100 : B z =B x Dans sa partie inférieure, la valeur de B z =B x en fonction de θ x .
Cette est obtenue par simulation numérique au moyen d’un logiciel de simulation de champ magnétique (RADIA) qui calcule le champ magnétique généré par un aimant permanent ou un séquencement d’aimants permanents avec les hypothèses suivantes :
- des aimants de dimensions transverses 35 mm x 35 mm selon les axes X et Z et de dimension λ u /N mm = 10 mm selon l’axe S
La longueur des canaux, d'au moins 100 mm, assure que ces moyens mobiles sont suffisamment éloignés, tant en ce qui concerne le bruit que les turbulences, l'air étant guidé sans contrainte autre que celle définie par les bords de chaque canal.
Cette approche permet également, par rapport aux solutions connues, de réduire la pression de l'air circulant dans le dispositif, ici dans les canaux, ce qui contribue également à réduire le bruit et les turbulences.
Ainsi, selon une caractéristique particulière, les canaux sont définis par une paroi supérieure, une paroi inférieure et deux parois intermédiaires, sensiblement parallèles sur l'essentiel de la longueur des canaux, à l'exception de l’extrémité proximale.
Une telle configuration permet notamment d’assurer une homogénéité des flux d’air sur toute la longueur des canaux. Cela permet donc de réduire, voire supprimer, les perturbations sonores liées aux turbulences.
Selon une autre caractéristique particulière, au moins une des parois intermédiaires présente, au niveau de l’extrémité proximale, au moins un bossage adapté pour guider l'air circulant dans le canal correspondant vers la sortie d'air.
Une telle configuration permet de définir un moyen robuste et efficace, produisant un effet « Coandă » de guidage et d'orientation du ou des flux d'air circulant dans le ou les canaux sélectionnés vers la fente de sortie, et ensuite dans l'habitacle.
Plus précisément, les parois intermédiaires peuvent présenter un bossage sur chacune de leurs faces supérieure et inférieure, et se terminent en pointe orientée vers la sortie d'air.
En permettant à chaque canal de circulation d’air de bénéficier l’effet « Coandă », on obtient notamment une diffusion précise du flux d’air secondaire formé par tout ou partie de l’air circulant dans les canaux.
La forme particulière de ces bossages est adaptée en fonction des besoins, et notamment de la fente et de l'orientation du flux d'air souhaitée dans l'habitacle, et de façon à éviter, ou à tout le moins réduire, les perturbations, quel que soit le ou les canaux sélectionnés.
Selon une autre caractéristique particulière, la paroi supérieure et la paroi inférieure présentent une portion d'extrémité inclinée, reliant la paroi supérieure, respectivement inférieure, de la bouche de diffusion à la sortie d'air, et définissant la sortie d'air.
En d’autres termes, la sortie d’air est définie par une convergence des canaux sensiblement en regard du canal central. Cela permet notamment une diffusion efficace du flux d’air issu du dispositif dans le véhicule. Bien évidemment, cette les particularités de cette structure globale est adaptable en fonction du type de véhicule (camion, bus).
Selon une autre caractéristique particulière, la bouche de diffusion s'élargit progressivement vers la sortie d'air.
Un tel évasement de la sortie d’air permet notamment de réduire la pression de l'air. Cela permet en outre d'adapter simplement et efficacement la sortie d'air à des contraintes de conception du véhicule, la fente de sortie pouvant s'étendre sur plusieurs dizaines de centimètres.
L'invention se rapporte, selon un deuxième aspect, à un ensemble de ventilation pour véhicule automobile comprenant une pluralité de tels dispositifs de ventilation.
Selon une caractéristique particulière, au moins deux sorties d'air sont alignées côte à côte de façon à former une zone de ventilation large sur une planche de bord du véhicule.
Un tel agencement permet notamment une adaptation simple des sorties d'air à des contraintes de conception du véhicule, permettant de proposer des designs nouveaux et originaux, et permettant, en outre, une ventilation efficace et confortable de son habitacle.
Comme illustré par la , la bande de tissu 24 est continue le long de trois bords adjacents 10A, 12B et 10B qui délimitent l’ouverture 8 du toit.
Selon le présent exemple, les seconds moyens d’attache 20 se composent de dents d’engrenage 38 serties sur un bord de la bande de tissu 24. Les dents d’engrenage 38 sont destinées à coopérer avec d’autres dents d’engrenage, afin de former un dispositif de fermeture à glissière comme décrit ci-après.
La capote 14, partiellement visible sur la , comporte des premiers moyens de liaison 28 situés au niveau des bords 30 de la capote. Selon le présent exemple, chaque premier moyen de liaison 28 se compose d’un élément 32 formant la partie femelle d’un dispositif de fermeture de type bouton-pression.
Les premiers moyens de liaison 28 sont agencés et configurés pour coopérer avec les premiers moyens d’attache 16 décrits ci-dessus, afin de permettre un maintien ferme de la capote 14 à la partie rigide 6 du toit et également mettre sous tension la capote au-dessus de l’ouverture 8.
De façon avantageuse, les premiers moyens d’attache 16 et les premiers moyens de liaison 28 forment un dispositif de fermeture de type bouton-pression, permettant de tendre facilement et rapidement la capote 14 au-dessus de l’ouverture 8, afin de refermer le toit ouvrant, selon les étapes illustrées par les figures 3 et 4.
La capote 14 comporte également des seconds moyens de liaison 34 visibles sur la , liés à la capote 14 par l’intermédiaire de moyens souples. Selon le présent exemple, les moyens souples sont composés d’une bande de tissu 24 visible sur les figures 3 et 4. La bande de tissu 24 est maintenue à une face interne 36 de la capote 14 au niveau d’un bord proximal de ladite bande. La face interne 36 de la capote est destinée à être en vis-à-vis de l’habitacle 40 du véhicule automobile, lorsque la capote est en position fermée comme illustré par les figures 3 et 4. La bande de tissu 24 comprend au niveau d’un bord distal, opposé au bord proximal, des dents d’engrenage serties, aptes à coopérer avec les dents d’engrenage 38 composant les seconds moyens d’attache 20 décrits ci-dessus.
Ainsi, de façon avantageuse, les seconds moyens de liaison 34 peuvent se lier facilement et rapidement avec les seconds moyens d’attache 20, par l’intermédiaire d’un curseur adapté, de sorte à former une fermeture glissière permettant de prévenir de l’écoulement d’un liquide à l’intérieur de l’habitacle 40 du véhicule automobile 4.
De préférence, la fermeture glissière est fermée après l’enclenchement de l’ensemble des boutons-poussoirs décrits ci-dessus, afin de permettre une utilisation plus aisée de la fermeture glissière.
De façon avantageuse, chaque dispositif de fermeture réversible décrit ci-dessus, à savoir le dispositif de fermeture à bouton-pression et le dispositif de fermeture à glissière, est destiné à assurer une fonctionnalité différente, ce qui permet avantageusement de choisir les dispositifs les plus performants pour réaliser ces fonctions distinctement. Grâce à l’invention, on peut ainsi réaliser des toits ouvrants moins onéreux à fabriquer, plus simples à utiliser et aussi plus performants.
Selon une variante de réalisation décrite par la , la capote 14 peut comprendre au moins une latte 42 de forme galbée, de sorte que le long de ladite latte, la capote 14 est sensiblement au-dessus de l’ouverture ménagée dans la partie rigide du toit. De préférence, la latte 42 est de forme convexe au niveau des bords latéraux 10A et 10B délimitant l’ouverture 8 du toit.
DISPOSITIF D’ADAPTATION EMBARQUÉ DANS UN SYSTÈME POUR LA COMPATIBILITÉ AVEC DIFFÉRENTS STANDARDS DE RECHARGE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les systèmes comprenant un connecteur de recharge pouvant être couplé temporairement à un connecteur externe, et plus précisément l’adaptation de tels systèmes à des standards de recharge différents.
Etat de la technique Certains systèmes, comme par exemple certains véhicules (éventuellement de type automobile), comprennent une batterie qui est rechargeable sous le contrôle d’un calculateur de recharge faisant partie d’un chargeur embarqué, et un connecteur de recharge qui est couplé à cette batterie et ce chargeur et propre à être couplé temporairement à un connecteur externe connecté à une source d’alimentation externe pendant une phase de recharge de cette batterie.
Par exemple, lorsque le système est un véhicule, il comprend un groupe motopropulseur (ou GMP) comportant au moins une machine motrice électrique propre à être alimentée en énergie électrique par la batterie rechargeable.
Le connecteur de recharge d’un système est adapté à un unique standard de recharge qui est associé à un unique protocole de communication utilisé par le calculateur de recharge de ce système pour échanger des informations de recharge avec un connecteur externe couplé à ce connecteur de recharge et à une source d’alimentation externe (de type borne de recharge) généralement adaptée à une zone géographique particulière.
Il est rappelé qu’il existe actuellement de nombreux standards de recharge utilisés chacun dans au moins une zone géographique particulière. Ainsi, pour les recharges en mode 4 des véhicules à GMP au moins en partie électrique, on trouve le standard de recharge dit Combo Charging Sytem 1 (ou CCS1) qui est utilisé au moins en Amérique du nord et en Corée du sud, le standard de recharge dit Combo Charging Sytem 2 (ou CCS2) qui est utilisé au moins en Europe, le standard de recharge dit CHAdeMO qui est utilisé au moins au Japon, et le standard de recharge dit GB/T 2015 qui est utilisé au moins en Chine.
Pour qu’une recharge puisse se faire entre un système et une source d’alimentation externe, il faut donc que le connecteur de recharge du système soit compatible avec le standard de recharge du connecteur externe couplé à cette source d’alimentation externe et que le calculateur de recharge utilise le même protocole de communication que celui qui est associé au standard de recharge de ce connecteur externe. Lorsque cela n’est pas le cas, on est obligé d’installer, entre le connecteur de recharge du système et le connecteur externe, un adaptateur externe qui est dédié spécifiquement aux deux standards de recharge différents du connecteur de recharge et du connecteur externe. En variante, on peut équiper le système d’un calculateur de recharge générique comprenant différentes interfaces utilisant respectivement différents protocoles de communication associés respectivement à différents standards de recharge.
L’opérateur en charge du conditionnement retourne le contenant 10, place le système d’accroche supérieur, par exemple une pince du système d’accroche, sur le contenant 10 sur la soudure à l’opposé de celle sur laquelle est positionné le système de découpe, c’est-à-dire en portion supérieure du contenant 10, puis vient glisser les déflecteurs 25 de la pince 19 dans le système inférieur de rail d’accueil intégré sur le système de distribution et accroche le sac 10 par le système d’accroche supérieur sur un volet du corps creux 13, 16, par exemple un volet latéral ou un volet supérieur .
L’opérateur en charge du conditionnement ferme le volet, par exemple maintenu en position par des aimants.
L’opérateur en charge du conditionnement actionne les commandes d’ouverture, c’est-à-dire les moyens d’actionnement 11, situés en extrémité du système de découpe ce qui a pour effet, via le mécanisme du parallélogramme déformable, d’ouvrir la pince 19 aimantée et de libérer la matière qui s’écoule dans le système de distribution.
Les déflecteurs 25 épousent la forme du système de rail d’accueil et permettent d’éviter la communication entre le haut et le bas de l’ensemble, ce qui empêche la remontée de matière dans le haut du corps creux 13, 16 et diminue les opérations d’entretien et de nettoyage.
L’arrivée en butée des moyens d’actionnement 11 empêche l’action de la commande d’ouverture une fois ouverte.
L’opération de transvasement est donc ici réalisée simplement, avec un minimum de manipulation et d’effort et sans aucun contact direct de l’opérateur avec le produit en vrac.
Dispositif d’alimentation en fil d’une machine de transformation de ce fil L’invention concerne un dispositif d’alimentation en fil d’une machine de transformation de ce fil.
Cette invention concerne le domaine de la fabrication des dispositifs qui sont configurés pour alimenter en fil une machine qui est conçue pour transformer un tel fil, plus particulièrement une machine-outil qui est conçue pour plier un tel fil, ceci pour l’obtention d’un objet correspondant à une portion transformée de ce fil et résultant de la transformation d’une portion de ce fil.
L’on connait, d’ores et déjà, de tels dispositifs d’alimentation en fil qui comportent, d’une part, un châssis, d’autre part, une bobine de fil qui est montée en rotation sur le châssis et, d’autre part encore, un système de renvoi du fil issu de la bobine et en direction de la machine de transformation.
Un tel dispositif d’alimentation est configuré pour alimenter en fil une machine de transformation de ce fil, plus particulièrement une machine de pliage de ce fil. Une telle machine de transformation comporte des moyens d’entraînement de ce fil qui exercent une traction sur ce fil. En fait, une telle traction est discontinue de sorte que le fil alimente la machine par intermittence ce qui, notamment en raison de l’inertie de la bobine, occasionne des irrégularités et des inhomogénéités dans les plis ainsi qu’entre les plis du fil.
Pour remédier à ce problème, il a été imaginé de compléter un tel dispositif d’alimentation en fil par un système de renvoi du fil issu de la bobine et en direction de la machine de transformation. Un tel système de renvoi est monté en rotation autour d’un axe de rotation, ceci par rapport au châssis du dispositif.
Un tel système de renvoi apporte, certes, une amélioration mais ne permet pas d’éviter les irrégularités et les inhomogénéités dues à l’évolution de l’inertie de la bobine au cours de son dévidage et/ou dues aux changements de section (notamment de forme de section et/ou de diamètre de section) du fil lors du changement de bobine.
La présente invention se veut de remédier aux dispositifs d’alimentation en fil de l’état de la technique.
La présente invention a, également, pour objectif d’alimenter en fil la machine de transformation de ce fil, ceci de manière plus régulière.
Cet espace 22 comprend deux parties adjacentes. La première partie 22a est entourée par la paroi 20 qui comprend une surface cylindrique interne 22a de montage d’un palier 23 de guidage d’une extrémité du solaire 7. La seconde partie 22b, située au niveau des débouchés des logements 18, reçoit l’extrémité opposée du solaire 7, qui comprend une denture externe 7b d’engrènement avec les satellites 8. Le solaire 7 comprend en outre une denture interne 7a d’accouplement à un arbre par exemple de turbine.
Les logements 18 comportent chacun une première partie 18a qui est située du côté du premier flasque 14a, et une seconde partie 18b qui est située du côté du second flasque 14b. Les logements 18 débouchent à la périphérie externe de la cage 14, au niveau de ses deux parties 18a, 18b, et à la périphérie interne de la cage 14, au niveau des secondes parties 18b seulement.
Les flasques 14a, 14b comprennent des orifices 24 alignés de montage des satellites 8 et en particulier de paliers lisses 26 de ces satellites 8. Chaque palier 26 a une forme générale cylindrique qui s’étend parallèlement à l’axe X et dont les extrémités longitudinales comprennent des extensions 26a logées dans les orifices 24 formant des sièges.