INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans notre mode de réalisation, un piètement 400 est fixé à une pluralité de montant tubulaire 305 du pied télescopique 300.
Selon un mode de réalisation, le piètement 400 est fixé aux montants tubulaires 305, par collage, toutefois d’autres techniques de fixation sont applicable sans s’écarter ni de l’esprit ni du cadre de la présente invention.
Selon notre mode de réalisation, le piètement 400 comprend un élément de base 401 fixé aux montants tubulaires 305 et une pluralité de pieds rotatifs 403.
Selon notre mode de réalisation, l’élément de base 401 comprend deux patins 402. Toutefois, un élément de base du piètement 401 peut comprendre un seul patin ou une pluralité de patins sans s’écarter ni de l’esprit ni du cadre de la présente invention.
Selon notre mode de réalisation la table est en position replié, lorsque les montants tubulaires sont orienté parallèle au plateau 100, que les plateaux 100 se superposent de façon à ce que les aimants 202 entrent en contact.
Selon notre mode de réalisation, lorsque la table est en position replié, les biellettes 500 sont télescopées et se situent entre les éléments de base 401 et les plateaux 100.
Selon notre mode de réalisation la forme de l’élément de base 401 permet aux montants tubulaires d’être parallèle aux plateau 100 sans que les biellettes 500 créées un obstacle lors du repli. Toutefois toute forme de l’élément de base 401, des biellettes 500 ou du plateau 100 permettant de replier la table est possible sans s’écarter ni de l’esprit ni du cadre de la présente invention.
Selon notre mode de réalisation, un pieds rotatif 403 est lié à l’élément de base 401 par une liaison pivot 405.
- l’organe d’isolation du contact mâle et l’organe d’isolation du contact femelle sont adaptés pour s’emboîter l’un dans l’autre, l’un encapsulant partiellement l’autre.
la est une vue en perspective d’un connecteur électrique selon l’invention dans une configuration non insérée,
la est une vue en perspective, éclatée, du contact femelle du connecteur électrique représenté sur la ,
la est une vue en coupe axiale du connecteur électrique représenté sur la , dans une configuration non insérée, l’organe d’isolation du contact femelle étant dans sa position de repos, et
la est une vue en coupe axiale du connecteur représenté sur les figures 1 et 3, dans une configuration insérée, l’organe d’isolation du contact femelle étant dans sa position enfoncée.
En référence aux figures 1, 3 et 4, on décrit un connecteur électrique 1 selon l’invention.
Le connecteur électrique 2 comprend un contact mâle 4 et un contact femelle 6 mobiles entre une position insérée ( ), dans laquelle une partie insérable 8 électriquement conductrice du contact mâle est insérée selon un axe d’insertion D dans un logement 10 défini par le contact femelle, et une position non insérée (figures 1 et 3), dans laquelle le contact mâle est à l’écart du contact femelle.
Par « distal », on entend, pour chacun des contacts, le côté défini par le sens d’insertion suivant l’axe d’insertion D. Corrélativement, on entend par « proximal » le côté opposé à l’insertion suivant l’axe d’insertion D.
Au sens de la présente demande, on entend par « conducteur » un matériau dont la résistivité électrique à 300 K est par exemple inférieure ou égale à 10 -5 Ω.m. A contrario , on entend par « isolant » un matériau dont la résistivité électrique à 300 K est par exemple supérieure ou égale à 10 5 Ω.m.
Dans l’exemple, le contact mâle 4 et le contact femelle 6 sont adaptés pour être en contact électrique du côté distal avec deux câbles électriques (non représentés).
Le contact femelle 6 comprend un corps 12 définissant avantageusement un logement 14 pour recevoir l’un des deux câbles électriques, et une pluralité de lamelles 16 faisant saillie axialement à partir du corps, et réparties angulairement autour de la partie insérable 8 du contact mâle 4 dans la configuration insérée ( ). Le contact femelle 6 comprend un système de protection 18 pour protéger un utilisateur (non représenté).
Dans l’exemple, le contact femelle 6 comprend en outre plusieurs organes de contention 20 annulaires disposés autour des lamelles 16 pour plaquer les lamelles sur la partie insérable 8 dans la configuration insérée.
Selon des variantes non représentées, le contact femelle 6 comprend un seul organe de contention 20, ou bien n’en comporte pas.
Le corps 12 et les lamelles 16 sont conducteurs. Ils sont par exemple en aluminium, en alliage d’aluminium, en cuivre ou en alliage de cuivre. Le corps 12 et les lamelles 16 définissent le logement 10 recevant la partie insérable 8 dans la configuration insérée.
Le corps 12 définit avantageusement un évidement 22, par exemple de forme cylindrique, au fond (du côté proximal) du logement 10.
Dans encore un autre mode de réalisation non illustré, un revêtement perméable à l’air, tel un tissu, recouvre au moins les interstices de la planche de bord, donnant ainsi visuellement l’impression qu’elle est dépourvue de dispositif de ventilation. Un tel agencement contribue à améliorer l’esthétique du véhicule automobile.
Il apparaît donc clairement que la technique proposée n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment et fournis uniquement à titre d'exemples. Elle englobe diverses modifications, formes alternatives et autres variantes que pourra envisager l'homme du métier dans le cadre de la présente invention et notamment toutes combinaisons des différents modes de réalisation décrits précédemment, pouvant être pris séparément ou en association.
- assurer une orientation efficace et précise du flux d’air secondaire ;
- assurer une distribution de grande amplitude du flux d’air secondaire ;
- minimiser les nuisances sonores et/ou visuelles du dispositif de ventilation ;
- assurer une structure simple du dispositif de ventilation ;
- assurer la pérennité et/ou robustesse du dispositif de ventilation ;
- assurer une maintenance simple du dispositif de ventilation ;
- améliorer l’esthétique du moyen de transport mettant en œuvre au moins un dispositif de ventilation ;
VITRAGE COMPORTANT DANS UN COIN UN JOINT PROFILE A DECOUPES ET FENTE(S), JOINT ET PROCEDE DE FABRICATION D’UN TEL VITRAGE L’invention concerne le domaine des vitrages, notamment pour véhicule, et en particulier pour véhicule automobile. L’invention concerne plus précisément un vitrage comprenant un élément vitré présentant une face extérieure, une face intérieure et un chant situé entre ces deux faces, un bord longitudinal, un bord latéral et un coin, arrondi, présentant au moins un rayon de courbure et étant situé entre ledit bord longitudinal et ledit bord latéral.
Il est connu de l’art antérieur, par exemple de la demande internationale de brevet N° WO 00/10793, des vitrages du type précité comportant en outre le long d’un ou de plusieurs bords un joint profilé présentant une base et un bourrelet latéral (ou une lèvre latérale), ladite base étant fixée à ladite face intérieure et ledit bourrelet s’étendant à partir de ladite base plus loin que ledit chant, dans une direction centrifuge.
Comme il est difficile de réaliser un tel joint profilé à base et à bourrelet (ou lèvre) latéral(e) dans l’environnement d’un coin arrondi, ce document propose de réaliser une reprise spécifique à l’aide d’un outil mobile (moule / contre-moule).
Cette solution est techniquement satisfaisante pour un joint profilé réalisé par extrusion in situ contre une face de l’élément vitré mais engendre un surcoût du fait que la reprise doit être faite dans chaque coin et allonge le temps de présence du vitrage dans le poste de fixation du joint profilé à l’élément vitré.
Par exemple et comme illustré sur la , la saillie 6e peut être courbée vers le bas à partir de la même ligne horizontale le long de laquelle elle est connectée à la paroi latérale 7 (plaçant ainsi sa traverse à un angle). Cet angle peut varier le long de la longueur du rail 9. La hauteur d'une partie supérieure de la saillie 6 peut donc varier le long du rail 9, et la traverse (dans les exemples avec traverse) n'est pas nécessairement parallèle à la hauteur de canal.
Dans des modes de réalisation dans lesquels le composant interne 4 est un insert 4 agencé pour être inséré dans le rail 9, l'insertion du composant interne 4 dans le rail peut redresser la saillie 6e dans certains modes de réalisation, rendant ainsi la traverse à nouveau parallèle à la hauteur du rail (par exemple). Dans d'autres modes de réalisation, les encoches dans l'insert 4 prévues pour recevoir les saillies 6 peuvent être coudées (voire incurvées) de manière similaire, et la courbure, ou l'affaissement, de la saillie 6 par rapport à la paroi latérale 7 peut être maintenu(e).
Dans des modes de réalisation dans lesquels le composant interne 4 est formé dans un matériau moulable qui est versé dans le rail 9 autour des composants d'éclairage 8, la forme/position des saillies 6 peut rester au moins substantiellement non affectée par le composant interne 4, le rail 9 pouvant définir la forme du composant interne 4, agissant comme un moule.
Dans certains modes de réalisation comme celui montré sur la , un angle de la saillie 6f, lorsqu'il s'éloigne d'une paroi latérale 7, peut être délibérément sélectionné pour faciliter l'insertion d'un insert 4. Cette saillie 6f est en forme de L, une traverse du « L » pointant vers le haut, s'éloignant de la base du canal 2. La tige du « L » s'éloigne de la paroi latérale 7 avec une inclinaison vers le haut au lieu d'être perpendiculaire à la paroi latérale. Un tel rail 9 peut être utilisé avec un insert 4 qui est conçu pour s'encliqueter par le haut du canal 2, c'est-à-dire pour être inséré par le haut, en courbant les parois latérales 7 et/ou l'insert 4 un peu pour permettre son insertion, au lieu de le faire glisser par une extrémité du rail.
Dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, les saillies 6 sont les plus étroites aux endroits où elles quittent la paroi latérale 7, et s'élargissent à l'intérieur du composant interne 4. Dans certains modes de réalisation comme celui montré sur la , la saillie 6 peut avoir une variation de largeur plus complexe, qui se rétrécit par exemple avant de s'élargir à nouveau, lorsqu'elle s'éloigne de la paroi latérale 7. Dans l'exemple montré, la saillie 6g présente une section transversale au moins substantiellement triangulaire lorsqu'elle s'éloigne de la paroi latérale 7, une base du triangle se trouvant sur la paroi latérale. La section transversale approximativement triangulaire de la saillie 6g se rétrécit ensuite en une ligne à l'intérieur du composant interne 4 plutôt qu'en un point, et présente alors une traverse plus large dans sa région la plus à l'intérieur, à l'intérieur du composant interne 4. La traverse fournit la largeur la plus grande de la saillie 6g dans l'exemple montré. Dans d'autres exemples, la largeur de la saillie à l'endroit où elle quitte la paroi latérale 7 peut être plus grande, mais il est important que la saillie 6 se rétrécisse toujours avant de redevenir plus large, bloquant ainsi le composant interne 4 sur le rail 9. La saillie 6 peut donc diminuer en largeur à l'intérieur de l'insert/ du composant interne 6 avant de redevenir plus large.
Alors que l'épaisseur de la saillie peut donc varier lorsque la saillie 6 s'étend dans le composant interne 4/ le canal 2, dans la plupart des modes de réalisation, la même forme de section transversale du rail et de la saillie est maintenue (en ignorant toute courbure/ tout affaissement comme décrit ci-dessus) le long de toute la longueur du rail 9. Ceci peut favoriser la fabrication du rail 9 et des saillies 6 comme une seule pièce par extrusion, et peut permettre ou favoriser l'utilisation d'inserts 4 insérables par glissement.
Dans divers modes de réalisation, des saillies avec des angles/courbures prononcé(e)s, par exemple les courbures de 90° fournies par les saillies en forme de L ou en forme de T 6, 6a, peuvent être préférées par rapport à des pentes ou courbes plus douces, puisque l'angle prononcé peut réduire le risque d'un glissement progressif, en fournissant plus de résistance. Sur la , trois modèles de bandeau lumineux flexible 100h, 100i, 100j en variante avec des angles plus extrêmes des saillies sont montrés. Dans ces trois modes de réalisation, le rail 9 est en forme de U en section transversale, sans ailes ni autres extensions – et on comprendra qu'il s'agit d'un exemple seulement, et que tout modèle de rail peut être utilisé avec tout modèle de saillie.
Sur la , le composant interne 4 n’est pas montré dans un souci de clarté, mais serait présent en cours d'utilisation.
Ces bandeaux lumineux 100h-j présentent des saillies différentes des saillies en forme de T 6 montrées sur la . En particulier, le premier exemple 100h de la présente une saillie 6h comprenant une partie en forme de L s'étendant vers le bas et vers l'arrière à partir de la tige initiale, de sorte que la saillie 6h est recourbée sur elle-même avec deux courbures de 90°, le deuxième exemple 100i présente une saillie 6i qui est approximativement en forme de L mais avec un angle de moins de 90° de sorte que la traverse du « L » est coudé vers l'arrière en direction de la paroi latérale du rail 9 au lieu d'être parallèle à la hauteur du rail, et le troisième exemple 100j présente une saillie 6j avec une tête en forme de flèche, les lignes formant la flèche s'étendant en arrière vers la paroi de rail, comme une projection en forme de T mais avec la traverse du T courbée (toutes les saillies étant montrées et décrites vues en section transversale). Les saillies 6i-h qui sont effectivement repliées sur elles-mêmes peuvent augmenter la résistance à un bombement vers l'extérieur des parois latérales du rail 9, à un éloignement du composant interne 4.
Dans le premier exemple 100h de la , après s'être éloignée de la paroi latérale du rail 9, la saillie 6h présente un coin de 90° par rapport à une partie verticale s'étendant vers le bas, et ensuite un autre coin de 90° par rapport à une partie horizontale s'étendant en arrière vers la paroi latérale jusqu'à laquelle s'étend la saillie 6h. Dans d'autres exemples, le premier coin de 90° peut être par rapport à une partie verticale s'étendant vers le haut, et/ou les angles des coins sont peut-être différents de 90°.
Dans le deuxième exemple 100i de la , après que la tige s'est éloignée de la paroi latérale, la saillie 6i présente un coin à angle aigu par rapport à une partie s'étendant vers le haut et en arrière vers la paroi latérale. Dans d'autres exemples, le coin peut être une partie s'étendant vers le bas, coudée en arrière vers la paroi latérale du rail 9, et/ou les angles des coins peuvent être différents.
Dans le troisième exemple 100j de la , après que la tige s'est éloignée de la paroi latérale, la saillie 6j bifurque en deux parties coudées, chacune de la même largeur que la partie initiale de la saillie qui s'éloigne de la paroi latérale (la tige). Les parties coudées s'étendent en arrière vers la paroi latérale du rail 9, l'une étant coudée vers le haut et l'autre vers le bas. Les deux parties coudées sont symétriques dans l'exemple montré, mais peuvent être asymétriques dans d'autres exemples, en ayant par exemple différentes longueurs ou en se trouvant à différents angles par rapport à la partie horizontale initiale de la saillie. Les angles des coins peuvent également être différents entre les exemples.
Dans ces trois exemples 100i-h, la partie initiale de la saillie 6i-h (la tige) s'éloignant de la paroi latérale du rail 9 est horizontale, on comprendra que cette tige peut être coudée différemment dans d'autres exemples (par exemple en s'étendant vers le bas selon un angle dans l'insert 4).
Dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, les saillies 6 et les parois latérales 7 d'un rail 9 donné sont symétriques/ identiques de chaque côté. Cependant, dans d'autres modes de réalisation, la forme de la paroi latérale et/ou la forme de la saillie peuvent être différentes d'un côté du rail 9 en comparaison avec l'autre.
Dans des modes de réalisation dans lesquels le composant interne 4 est fabriqué à partir d'un matériau moulable (une matière d'enrobage) qui est solidifié, durci ou autrement trempé sur place à l'intérieur du rail 9, le bandeau lumineux flexible 100 peut être généralement assemblé par un fabricant et fourni à un installateur comme une seule unité. Cependant, on comprendra que le rail 9, la matière d'enrobage et des instructions peuvent être fournis à un installateur dans d'autres mises en œuvre.
Dans certains modes de réalisation dans lesquels le composant interne 4 est un insert 4, le rail 9 et l'insert 4 peuvent être assemblés par un fabricant pour former le bandeau lumineux 100. Dans d'autres de ces modes de réalisation, les pièces 9, 4 peuvent être fournies séparément pour être assemblées par un installateur. Cela peut être avantageux dans des cas où différents inserts 4 peuvent être utilisés avec le même rail 9, ou dans lesquels plusieurs sections de rail et plusieurs sections d'insert sont à utiliser, et il est souhaité que les débuts et les fins des sections soient décalés de telle sorte qu'une jointure entre des sections du rail se trouve à une autre position qu'une jointure entre des sections de l'insert, par exemple.
L’étape c) de séparation solvant-polymère vise ainsi d’abord à séparer au moins en partie, de préférence majoritairement, voire en totalité, le(les) solvant(s), en particulier le solvant de dissolution, contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), de manière à récupérer le polyéthylène débarrassé au moins en partie, de préférence majoritairement et préférentiellement en totalité, des impuretés et du solvant de dissolution et éventuellement du(des) autres solvants mis en œuvre dans le procédé (c’est-à-dire le solvant d’extraction et/ou la solution dense). Par majoritairement, il faut comprendre au moins 50% poids, préférentiellement au moins de préférence au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de manière très préférée au moins 95%, par rapport au poids du(ou des) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), en particulier du solvant de dissolution et éventuellement du solvant d’extraction et/ou de la solution dense contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c). Toute méthode de séparation du solvant des polymères connue de l’homme du métier peut être mise en œuvre, notamment toutes les méthodes permettant un changement de phase des polymères ou des solvant(s). Le(les) solvant(s) peu(ven)t être séparé(s), par exemple par évaporation, stripage, démixtion, différence de densité et notamment décantation ou centrifugation, etc.
La fraction de polyéthylène purifié obtenue à l’issue de l’étape c) peut correspondre à une solution de polyéthylène concentrée ou à du polyéthylène purifié liquide (c’est-à-dire à l’état fondu) ou solide. L’étape c) de séparation solvant-polymère peut éventuellement comprendre en outre une section de conditionnement pour conditionner le polyéthylène purifié récupéré, sous forme solide et plus particulièrement sous forme de granulés solides. Dans cette éventuelle section de conditionnement, le polyéthylène purifié récupéré est refroidi, avantageusement à une température inférieure à la température de fusion du polyéthylène, pour obtenir une fraction comportant du polyéthylène à l’état solide.
L’étape c) de séparation solvant-polymère vise également à récupérer au moins en partie, de préférence majoritairement et préférentiellement en totalité, le(les) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), et en particulier le solvant de dissolution et éventuellement le solvant d’extraction et/ou la solution dense. Par majoritairement, il faut comprendre au moins 50% poids, préférentiellement au moins de préférence au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de manière très préférée au moins 95%, par rapport au poids du(ou des) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c). Ainsi, l’étape c) permet avantageusement d’obtenir également au moins une fraction de solvant. L’étape c) de séparation solvant-polymère vise aussi éventuellement à purifier la fraction solvant récupérée et à la recycler notamment en amont de l’étape a) de dissolution et éventuellement en amont de la sous-étape b2) et/ou de la sous-étape b3).
L’étape c) de séparation solvant-polymère met ainsi en œuvre une section de séparation supercritique qui permet de séparer au moins une partie du solvant de dissolution, et éventuellement le solvant d’extraction et la solution dense, et éventuellement une partie des impuretés résiduelles qui n’auraient pas été éliminées lors de l’étape b), dans des conditions de température et de pression ajustées de sorte à se placer dans des conditions supercritiques, c’est-à-dire au-delà du point critique du(des) solvant(s) à séparer, en particulier au-delà du point critique du solvant de dissolution, plus particulièrement au-delà du point critique du composé hydrocarboné majoritaire du solvant de dissolution, ce qui permet avantageusement de séparer facilement et récupérer au moins une partie du solvant, en particulier du solvant de dissolution. Cette section de séparation supercritique met en particulier en œuvre un système de fluides qui se compose d’une phase supercritique comprenant majoritairement du solvant en particulier du solvant de dissolution et d’une phase liquide comprenant le polyéthylène. Le terme « majoritairement » signifie ici, au moins 50% poids, de préférence au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de manière très préférée au moins 95% poids, par rapport au poids du flux considéré, c’est-à-dire de la phase supercritique. La séparation peut alors être appelée séparation supercritique du(des) solvant(s). La séparation supercritique du(des) solvant(s) permet de séparer efficacement d’une part au moins une partie du(des) solvant(s) et en particulier le solvant de dissolution et d’autre part le polyéthylène ou une solution de polyéthylène concentrée, la séparation supercritique étant avantageusement permise par la différence significative de densité entre les deux phases, la phase supercritique comprenant majoritairement du solvant, en particulier du solvant de dissolution, et la phase liquide comprenant le polyéthylène. De plus, la séparation supercritique du(des) solvant(s) permet avantageusement de présenter un coût énergétique et environnemental significativement réduit par rapport à une simple vaporisation du solvant, puisque lors du passage à l’état supercritique, il n’y a pas de chaleur latente de vaporisation.
La section de séparation supercritique est opérée avantageusement à une température comprise 160°C et 300°C, préférentiellement entre 190 et 250°C, de manière préférée entre 200°C et 230°C, et à une pression (Psupercritique) comprise entre 2,7 et 10,0 MPa absolu, de préférence entre 3,0 et 6,0 MPa absolu, préférentiellement entre 3,0 et 5,0 MPa absolu et de manière préférée entre 3,0 et 4,0 MPa absolu.