INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Arrière-plan technique De nombreux aéronefs comprennent des réservoirs de carburant localisés sous leurs ailes. Ces réservoirs de carburant, très souvent utilisés comme réservoirs auxiliaires, sont solidarisés aux ailes de l’aéronef au moyen d’éléments de fixation. Du fait de leur emplacement, ces éléments de fixation, classiquement en métal, sont susceptibles de représenter des points d’impact pour la foudre lorsqu’elle frappe l’aéronef. Compte-tenu du danger que représente le foudroiement d’un tel réservoir de carburant, il a été proposé dans l’état de la technique des capuchons antifoudre pouvant être fixés sur lesdits éléments de fixation, typiquement des rivets ou des boulons. De tels capuchons ont pour fonction première de protéger les éléments de fixation sur lesquels ils sont fixés des impacts de foudre. Toutefois, compte-tenu d’une part de la puissance de ces impacts de foudre et d’autre part de leur répétition, parfois sur le même élément de fixation, des précautions supplémentaires devaient être prises pour éviter une fuite de carburant et les conséquences liées à une telle fuite, notamment un risque d’incendie.
Le document WO 2013/178985 A1 propose des capuchons anti-foudre visant à répondre à une telle problématique. Le capuchon antifoudre présente deux coquilles, l’une intérieure l’autre extérieure, se présentant sous forme de cloches et séparées par une cavité remplie d’un matériau d’étanchéification. À cet égard, la coquille extérieure comprend sur une surface supérieure de la forme en cloche une ouverture permettant de remplir la cavité dudit matériau d’étanchéification, une fois les deux coquilles assemblées. Cela étant, avant de pouvoir effectuer le remplissage de la cavité, il est nécessaire de supprimer le jeu entre les coquilles intérieur et extérieur afin d’éviter que des irrégularités n’apparaissent dans le matériau d’étanchéification à cause d’un éventuel déplacement de la coquille extérieure par rapport à la coquille intérieure.
Diverses solutions ont été proposées dans le document WO 2013/178985 A1 afin de répondre à cette problématique. Une première solution a consisté à structurer la coquille intérieure de sorte à ce que certaines portions de sa surface extérieure forment des moyens de préhension fournissant, après l’encliquetage de la coquille extérieure sur ladite coquille intérieure, des surfaces d’accroche de la coquille extérieure sur la coquille intérieure. Cette solution ne permet pas d’empêcher le jeu angulaire entre la coquille intérieure et la coquille extérieure. En outre, l’assemblage vertical des deux pièces génère des contraintes sur les coquilles, contraintes pouvant dépasser la limite élastique des matériaux utilisés en particulier sur les références les plus petites. Cela a pour conséquence d’augmenter significativement le risque de cassure des coquilles au moment de la fabrication du capuchon antifoudre. Une deuxième solution a consisté à souder ou encoller les deux coquilles avant d’introduire le matériau d’étanchéité dans la cavité. Cependant, cette solution implique une étape d’encollage ou de soudure, en plus de l’étape d’encliquetage de la coquille extérieure sur la coquille intérieure. Une troisième solution a consisté à remplacer les deux coquilles par une unique pièce, par exemple obtenue par fabrication additive. Toutefois, compte-tenu de la complexité des formes des coquilles, il est inutile de dire que le coût de fabrication du capuchon antifoudre ainsi fabriqué est très élevé.
Plus récemment, on a cherché à améliorer l’assemblage de la coquille extérieure et de la coquille intérieure. Le document GB 2568069 A divulgue un capuchon antifoudre comprenant une coquille intérieure et une coquille extérieure sur lesquelles sont prévues des moyens d’assemblage de la coquille extérieure avec la coquille intérieure. La coquille intérieure comprend trois fentes régulièrement espacées par lesquelles des protrusions de la coquille extérieure peuvent passer afin de permettre à la coquille extérieure d’atteindre une position de pré-montage. Une fois cette position atteinte, les protrusions de la coquille extérieure sont aptes à tourner autour de l’axe L du capuchon en se logeant sous une arête de la coquille intérieure et en prenant appui sur des surfaces inférieures de l’arête jusqu’à atteindre des protrusions de la coquille intérieure. Le blocage en rotation de la coquille extérieure par rapport à la coquille intérieure n’est pas garanti. En effet, c’est par frottement que les protrusions de la coquille extérieure sont maintenues sur les protrusions de la coquille intérieure. Le montage s’avère donc difficile et/ou approximatif, si la rigidité des protrusions est importante et/ou que les pièces ne sont pas précisément ajustées. De plus, du fait de cet assemblage des coquilles intérieure et extérieure par frottement, la solution présentée dans ce document a tout intérêt à proposer une résistance de frottement la plus élevée possible, par exemple pour permettre au monteur de détecter le contact lorsque les protrusions se chevauchent, et donc de multiplier les zones de contact entre les deux coquilles. C’est ainsi que trois zones de contact sont prévues dans les exemples de réalisation divulgués.
L’invention propose un capuchon antifoudre à double coquille dont l’assemblage est à la fois simple et fiable.
L’invention propose à cet égard un capuchon antifoudre pour étanchéifier un élément de fixation attaché à la structure d’un aéronef, le capuchon anti-foudre comprenant une coquille intérieure délimitant un volume intérieur destiné à recevoir l’élément de fixation et une coquille extérieure configurée pour recouvrir la coquille intérieure, lesdites coquilles intérieure et extérieure comprenant des premiers et des deuxièmes moyens de fixation, complémentaires, aptes à coopérer de sorte à permettre l’engagement de la coquille extérieure sur la coquille intérieure.
Le capuchon antifoudre selon l’invention est caractérisé en ce que l’une parmi la coquille intérieure et la coquille extérieure comprend des deuxièmes moyens de fixation, lesdits deuxièmes moyens de fixation comportant au moins un ergot, et en ce que l’autre parmi la coquille intérieure et la coquille extérieure comprend les premiers moyens de fixation parmi lesquels une rampe et une protubérance séparée de la rampe de sorte à former un logement entre la rampe et la protubérance, ladite rampe étant configurée pour permettre le glissement de l’ergot jusqu’au logement lorsque la coquille extérieure est mise en rotation par rapport à la coquille intérieure, de sorte à verrouiller angulairement la coquille extérieure par rapport à la coquille intérieure.
Procédé de traitement d’au moins une fibre en céramique ou en carbone L’invention concerne un traitement d’une ou plusieurs fibres céramiques ou en carbone dans lequel on réalise le dépôt d’un revêtement protecteur de nitrure de silicium (Si 3 N 4 ) à partir d’un mélange précurseur à l’état gazeux comprenant du triéthylsilane (SiH(CH 2 CH 3 ) 3 ) et de l’ammoniac (NH 3 ), et éventuellement un gaz vecteur comme de l’azote ou de l’argon. L’invention concerne également la fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice au moins partiellement en céramique (« Ceramic Matrix Composite » ; « CMC ») durant laquelle une phase de matrice céramique est formée sur le dépôt protecteur de nitrure de silicium, par exemple par infiltration à l’état fondu (« Melt-Infiltration » ; « MI »). La pièce en matériau composite ainsi obtenue peut trouver une application en tant que pièce de partie chaude de turbomachine, notamment de turbomachine aéronautique, telle qu’une pièce de turbine.
Les matériaux composites à matrice céramique supportent des températures allant de 600°C à 1400°C. De par leur meilleure résistance aux hautes températures, les CMC nécessitent moins de refroidissement. Ce refroidissement étant traditionnellement issu d’un prélèvement dans le compresseur qui impacte le rendement de la turbomachine, les matériaux CMC permettent donc d’améliorer le rendement moteur ce qui réduit la consommation de carburant. Par ailleurs, leur utilisation contribue à optimiser les performances des turbomachines notamment par la baisse de la masse globale de la turbomachine qui contribue encore à une diminution de la consommation carburant et donc à la réduction significative des émissions polluantes.
Un exemple de matériau CMC comprend un renfort fibreux en fibres de carbure de silicium (SiC), une interphase de nitrure de bore (BN) ayant une fonction de déviation des fissures présente sur les fibres et une matrice de carbure de silicium. La matrice peut être formée de différentes manières et notamment par infiltration de silicium ou d’un alliage de silicium à l’état fondu. Il est souhaitable de protéger l’interphase et les fibres sous-jacentes d’un contact avec des espèces oxydantes et corrosives lors de la fabrication, et du silicium fondu lorsque la matrice est formée par infiltration à l’état fondu.
La présente invention concerne un procédé de traitement d’au moins une fibre en céramique ou en carbone, comprenant : - le dépôt sur ladite au moins une fibre d’un revêtement de nitrure de silicium par dépôt ou infiltration chimique en phase vapeur dans lequel le nitrure de silicium est formé à partir d’une phase gazeuse comprenant un mélange précurseur de triéthylsilane et d’ammoniac.
Le nitrure de silicium est un revêtement protecteur d’intérêt conférant une protection contre les espèces oxydantes et corrosives lors d’une mise à l’air durant la fabrication du composite, et contre le silicium fondu dans le cas où la matrice est formée par infiltration à l’état fondu. Le nitrure de silicium est formé dans l’état de la technique à partir de précurseurs chlorés tels que le SiCl 4 ou le SiHCl 3 qui, en présence d’ammoniac, imposent des contraintes importantes d’utilisation liées notamment à la formation de sous-produits de réactions chlorés et corrosifs, comme l’acide chlorhydrique HCl ou des espèces Si x Cl y , et à la possible formation d’espèces solides et/ou pyrophoriques dans les zones froides en aval du réacteur. L’invention repose sur la formation d’un revêtement protecteur de nitrure de silicium à partir d’une association particulière de précurseurs, plus simples à manipuler, qui permettent de s’affranchir des précurseurs chlorés et de simplifier le dépôt de Si 3 N 4 .
Dans un exemple de réalisation, une température comprise entre 1150°C et 1250°C est imposée durant le dépôt du revêtement de nitrure de silicium.
La mise en œuvre d’une telle température permet d’obtenir un revêtement particulièrement recouvrant et homogène qui améliore davantage encore la protection conférée.
Dans un exemple de réalisation, ladite au moins une fibre est chauffée par micro-ondes pour provoquer le dépôt du revêtement de nitrure de silicium.
Ce chauffage, en paroi froide, permet d’éviter les phénomènes de nucléation en phase homogène, menant à la formation de poudre dans la phase gazeuse et donc la pollution du réacteur. Cela permet de ne pas avoir à limiter les conditions de température à appliquer de sorte à maîtriser ce phénomène, et contribue ainsi à fournir un procédé plus flexible. Le nitrure de silicium est en outre transparent aux micro-ondes et n’interagit pas avec cette technique de chauffage. Le chauffage micro-ondes en paroi froide permet également de limiter la maturation gazeuse, ce qui peut être favorable à l’utilisation d’un précurseur peu stable thermiquement. Cela évite une surconsommation en dehors de la zone d’intérêt, parfois observée en four à paroi chaude.
Dans un exemple de réalisation, on impose, durant tout ou partie du dépôt du revêtement de nitrure de silicium, un rapport [quantité de matière d’ammoniac dans le mélange précurseur]/[quantité de matière de triéthylsilane dans le mélange précurseur] supérieur ou égal à 50.
Une telle caractéristique permet d’éviter tout risque d’obtenir du carbone dans le revêtement qui peut interférer avec le silicium fondu de la technique d’infiltration à l’état fondu. Plus généralement, ce rapport permet d’obtenir du Si 3 N 4 stœchiométrique, par conséquent sans excédent de carbone ni de silicium (le silicium excédentaire pouvant également diminuer la tenue au silicium liquide). Le mélange précurseur de triéthylsilane et d’ammoniac peut permettre d’obtenir une forme cristallisée (α-Si 3 N 4 avec éventuellement une quantité moindre de β-Si 3 N 4 ) avec des couches homogènes en épaisseur. Or dans les techniques de CVI classiques permettant d’obtenir des dépôts homogènes de nitrure de silicium, il est plus courant d’observer la présence de nitrure de silicium amorphe généralement excédentaire en silicium.
Dans un exemple de réalisation, ladite au moins une fibre est revêtue par une interphase comprenant du nitrure de bore sur laquelle le revêtement de nitrure de silicium est déposé.
La présence d’une interphase de nitrure de bore permet avantageusement de dévier les fissures qui peuvent apparaître dans la matrice de la pièce composite en fonctionnement de sorte à préserver le renfort fibreux.
Dans un exemple de réalisation, ladite au moins une fibre est mise en défilement au travers d’une enceinte réactionnelle durant le dépôt du revêtement de nitrure de silicium.
Une telle caractéristique participe à mieux maîtriser l’épaisseur du dépôt de nitrure de silicium, et donc à améliorer davantage encore la protection conférée. A la différence des procédés de l’art antérieur, on obtient avantageusement un dépôt de nitrure de silicium d’épaisseur homogène sur toute la longueur de la fibre.
Dans un exemple de réalisation, on traite une pluralité de fibres en céramique ou carbone.
A titre illustratif, l’utilisation ou le procédé cosmétique selon l’invention peut être mis en œuvre par application topique, par exemple journalière, d’au moins une composition selon l’invention, qui peut être par exemple formulé sous forme de crème, gel, sérum, lotion, émulsion, lait démaquillant, ou de composition après-solaire, de préférence sous la forme d’un sérum.
Selon un autre mode de réalisation, la composition selon l’invention sera appliquée sur des zones de peau préalablement nettoyées, par exemple à l’aide d’un savon approprié, et/ou préalablement débarrassées de points noirs par exemple à l’aide d’un patch adhésif ou d’une action mécanique.
On pourrait imaginer un traitement par voie topique avec une composition selon l’invention, associé à une composition annexe dédiée à une application par voie topique.
Ainsi, la présente invention concerne en particulier un procédé cosmétique de soin des matières kératiniques, telles que la peau, en particulier pour diminuer et/ou inhiber et/ou prévenir l’apparition des points noirs, comprenant : a) une étape d’application topique sur la peau d’une solution lavante ; b) une étape d’application topique sur la peau de la composition telle que décrite précédemment, notamment sous la forme d’une émulsion huile-dans-eau ; et c) optionnellement, une étape d’application topique d’une composition différente de la composition appliquée en étape b), les étapes b) et c) pouvant être réalisées simultanément ou successivement.
Dans les exemples, la température est mentionnée en degré Celsius, et correspond à la température ambiante (20-25 °C), sauf indication contraire, et la pression est la pression atmosphérique au niveau de la mer, sauf indication contraire.
Une composition selon l’invention ( composition 1 ) et une composition hors invention ( Composition 2 ), en particulier ne comprenant pas de polymère polysaccharide en une teneur strictement supérieure à 0,2%, et une composition hors invention ( Composition 3 ), en particulier ne comprenant pas de polymère polysaccharide, ont été préparées.
Ces compositions, sous forme d’émulsions huile-dans-eau, comprennent les composés détaillés dans le tableau 2 ci-dessous, dans les teneurs exprimées en pourcentage en poids par rapport au poids total de la composition.
Phase Composés (nom INCI) Composition 1 (invention) Composition 2 (hors invention) Composition 3 (hors invention) A Eau Qsp 100 Qsp 100 Qsp 100 Conservateurs qs qs qs Caprylyl glycol 0,3 0,3 0,3 Butylene Glycol 5 5 5 Propylene Glycol 5 5 5 Ascorbyl Glucoside 1 1 1 B Sclerotium gum (and) Xanthan gum (1) 0,6 0,2 - Glycerin 5 5 5 C Oleyl alcohol 2,5 2,5 2,5 Glyceryl stearate citrate 0,25 0,25 0,25 Carbomer (2) 1 1 1,6 D Sodium Hydroxide Qs pH=6 Qs pH=6 Qs pH=6 E Glycolipids (3) 1,5 1,5 1,5 F Tapioca Starch (4) 2 2 2 G Ethanol 2 2 2
vendu par la société Cargill sous la dénomination commerciale Actigum™ VSX 20 ; vendu par la société Lubrizol sous la dénomination commerciale Carbopol 980 Polymer ; vendu par la société Evonik Goldschmidt sous la dénomination commerciale Rheance One ; vendu par la société Agrana Starke sous la dénomination commerciale Organic Tapioca Natural.
Le procédé 100 se poursuit en réalisant les étapes suivantes pour faire correspondre à chaque élément rayonnant équivalent EEij, un élément rayonnant réel ERij constitutif de l’antenne réseau à fabriquer.
Dans l’étape 150, le centre, CEij, de l’élément rayonnant équivalent courant est projeté, selon la direction de référence V1, sur la surface de support, afin de déterminer la localisation, sur cette surface de support, du point d’implantation CRij de l’élément rayonnant réel ERij correspondant.
L’étape 160 consiste à définir un plan incliné Pij passant par le point d’implantation CRij de l’élément rayonnant réel ERij. A priori, l’inclinaison du plan incliné Pij est quantifiée par deux angles, par exemple évalués à partir des directions principales de la surface de support élémentaire S1 au voisinage du point d’implantation CRij de l’élément rayonnant réel ERij.
L’étape 170 consiste à projeter, selon la direction de référence V1, le contour extérieur de l’élément rayonnant équivalent courant EEij sur le plan incliné Pij pour obtenir le contour extérieur de l’élément rayonnant réel ERij correspondant.
Enfin, l’étape 180 consiste à évaluer une différence de marche dij entre le point d’implantation CRij de l’élément rayonnant réel ERij et le centre CEij de l’élément rayonnant équivalent EEij du plan de référence PRef1.
L’introduction d’un déphasage « géométrique » φij, proportionnel à la différence de marche dij, aux signaux émis ou reçu par l’élément rayonnant réel ERij, a pour effet que le comportement de l’antenne réseau, évalué dans le plan de référence PRef1, correspond à celui de l’antenne réseau équivalente plane.
Eventuellement, on calcule un ajustement du gain Gij de l’élément rayonnant réel ERij afin que la puissance qu’il rayonne, évaluée dans le plan de référence, corresponde à la puissance que rayonnerait l’élément rayonnant équivalent EEij. Ce gain permet de tenir compte de la différence de surface entre l’élément réel et l’élément équivalent, mais également de la distorsion du diagramme de rayonnement en cas de forte inclinaison du plan incliné Pij d’implantation de l’élément réel ERij par rapport au plan de référence.
Les étapes 150 à 180 sont itérées pour chaque élément rayonnant équivalent EEij.
Enfin dans l’étape 210 de la phase 205, l’antenne réseau réelle est réalisée conformément au dimensionnement obtenu à l’issue de la phase 105.
Remarques et variantes de réalisation Lorsque la surface de support considérée présente de fortes courbures, comme c’est le cas pour la carlingue d’un aéronef, elle doit d’abord être subdivisée pour définir une pluralité de surfaces de support élémentaires. Le procédé s’applique alors à chaque surface de support élémentaires successivement. Par exemple, comme représenté sur les figures 2 et 3, lorsque la surface de support est un cône et que la direction de référence fait un angle d’inclinaison avec l’axe du cône, la surface de support élémentaire maximale que l’on peut considérer est un demi-cône résultant de la section du cône par un plan axial, qui comprend l’axe A et le produit vectoriel des directions A et V.
L’inclinaison de chaque plan incliné Pij peut être choisie de sorte que tous les plans inclinés soient parallèles entre eux. Par exemple, selon une première approche, chaque plan incliné est défini de manière à être parallèle au plan de référence comme cela est illustré sur les figures 2 et 3. Il s’agit alors de compenser les courbures de la surface de support en montant chaque élément rayonnant réel pour qu’il soit disposé parallèlement au plan de référence. En fonctionnement, on introduit alors, pour chaque élément rayonnant, un déphasage géométrique, qui dépend de la distance entre l’élément rayonnant réel considéré et le plan de référence. De la sorte, les signaux évalués dans le plan de référence sont en phase pour tous les éléments rayonnants réels disposés sur la surface de support. A partir de là, un déphasage électronique peut être ajouté pour dépointer le faisceau de l’antenne réseau hors de la direction de référence, afin qu’il pointe dans la direction de dépointage D.
Mais, plus généralement, l’inclinaison d’un plan incliné est indépendante de celle des autres plans inclinés et ne dépend que de la position d’implantation sur la surface de support considérée. Par exemple, selon une seconde approche, chaque plan incliné est tangent à la surface de support. Les dimensions de chaque élément rayonnant réel et les écarts entre deux éléments rayonnants réels voisins sont adaptés lors de l’étape 170 de projection des contours des éléments rayonnants équivalents de l’antenne réseau équivalente. En fonctionnement, on introduit un déphasage géométrique qui dépend de la distance entre le point d’implantation de l’élément rayonnant réel et le centre de l’élément rayonnant équivalent, de sorte que les signaux évalués dans le plan de référence sont en phase pour tous les éléments rayonnants réels.
Avantageusement, le gain Gij de l’élément rayonnant réel ERij est ajusté afin que l’intensité du rayonnement qu’il produit, évaluée dans le plan de référence, soit égale à l’intensité du rayonnement de l’élément rayonnant équivalent EEij.
Avantageusement encore, il faut s’assurer que tous les éléments rayonnants réels émettent avec une polarisation identique par rapport à un trièdre associé au plan de référence. Pour cela, il est nécessaire d’ajuster les polarisations de chaque élément rayonnant réel en fonction de leur position et leur orientation sur la surface de support.
Théoriquement, un élément rayonnant peut être monté sur la surface de support de manière à être incliné de 90° par rapport au plan de référence. Mais, le diagramme de rayonnement serait alors impacté par l’angle d’inclinaison de l’élément rayonnant réel d’autant qu’à cet angle d’inclinaison il faut ajouter l’angle de dépointage du faisceau. En effet, la surface rayonnée diminue avec pour conséquence une perte de gain et une ouverture de faisceau plus grande. La fréquence centrale pour laquelle l’antenne est calculée se décale vers le haut puisque les projections des éléments rayonnants réels et de leurs espacements sont plus petites. Ceci a pour effet, en particulier, d’augmenter les niveaux des lobes secondaires et diffus. Il existe donc une limite sur l’angle d’inclinaison pour conserver des diagrammes de rayonnement dans des limites d’utilisation acceptables. Par exemple l’angle d’inclinaison ne doit pas conduire à un angle par rapport au plan de référence supérieur à +/-60°.
Exemple d’application pour une surface de support conique
Ainsi, la solution de la se fonde sur l'anticipation de l'opération d'arrondi final dans l'additionneur, au lieu de se faire dans l'unité de chargement et de stockage 118. Le circuit arrondisseur 3208 dans l'unité de chargement et de stockage 118 est par exemple enlevé. Cela signifie que, pour des résultats d'opérations qui doivent être stockées dans une mémoire externe, une unique opération d'arrondi est appliquée avant ce stockage, plutôt qu'une première opération d'arrondi par le circuit d'opération (par exemple le circuit additionneur 3202) puis une deuxième opération d'arrondi par le circuit de chargement et de stockage 118.
Bien qu'un unique additionneur FP 3202 soit représenté en , dans le cas où la FPU comprend plusieurs additionneurs FP 3202, chacun est par exemple équipé avec le circuit arrondisseur 3206 avec un multiplexeur correspondant 3302 pour fournir soit le signal de commande BLA, soit le signal de commande BLS, adapté à l'opération en cours d'exécution.