INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif peut être un corps comprenant une ou plusieurs entrées et une ou plusieurs sorties. Le corps peut comprendre une surface extérieure et une surface intérieure. Le corps peut être formé d'un matériau transparent. Selon un aspect, le matériau transparent peut être n'importe quel matériau transparent dont la surface est ou peut être modifiée ou revêtue pour donner une couche hydrophile. Le matériau transparent peut être un polymère transparent. Des exemples non limitatifs de polymères transparents destinés à être utilisés dans le dispositif comprennent le polystyrène, le polyéthylène téréphtalate avec modification au glycol, le polyéthylène téréphtalate, les polymères d'oléfine cyclique, le polycarbonate et analogues. Des exemples disponibles dans le commerce d'un polymère d'oléfine cyclique comprennent ZEONOR ® 1020 et ZEONOR ® 790 de Zeon Corporation, au Japon. Le polymère transparent peut être du polystyrène.
Le corps du dispositif peut être formé par traitement additif, comme par impression tridimensionnelle, ou des capacités de moulage par injection. Ces procédés de fabrication peuvent permettre une variété de modifications à un corps, telles qu'une chambre de pulvérisation, une conception, une forme et/ou une taille.
Le dispositif, comprenant une surface intérieure de celui-ci, peut être formé du polymère transparent. Une partie de la surface intérieure du dispositif peut être modifiée, traitée en surface ou revêtue pour produire une couche hydrophile. Par « une partie », on entend au moins 1 % de la surface intérieure du dispositif, par exemple d'environ 5 % à environ 100 % ; par exemple d'environ 50 % à environ 99 % ; et à titre d'exemple encore, d'environ 75 % à environ 95 %, en incluant des sous-plages et des points d'extrémité situés entre.
La couche hydrophile peut être n'importe quel revêtement, traitement de surface et/ou modification de surface qui peut rendre hydrophile ou sensiblement hydrophile une partie de la surface intérieure du polymère transparent. Par exemple, la couche hydrophile peut inhiber la formation de perles de liquide sur la partie de la surface intérieure du polymère transparent. Des exemples non limitatifs d'une couche hydrophile comprennent une surface intérieure sulfonée (fractions carboxylées, aminées, hydroxylées ou autres fractions chimiques qui peuvent conférer un caractère hydrophile) du polymère transparent, une silice, un oxycarbure de silicium, un traitement au plasma O 2 du polymère transparent, ou une combinaison de ceux-ci.
Selon un aspect, le polymère transparent peut être un polystyrène. Le polystyrène peut être modifié chimiquement comme indiqué ci-dessous pour donner une couche hydrophile, qui est une surface intérieure sulfonée du polymère transparent.
La est une vue de dessus de la première face ou face supérieure F11 du premier substrat support 1, c’est-à-dire du substrat support inférieur.
On voit que la couche isolante supérieure 8 comporte des ouvertures 1100 correspondant aux ouvertures 2300 de la face F22 de façon à accueillir les autres extrémités des piliers PL20.
La illustre la première face F31 ou la deuxième face F32 du connecteur flexible 3 sur laquelle on voit que la couche de résine de ces faces F31 ou F32 comporte des ouvertures 3300 correspondant aux ouvertures 1100 et aux ouvertures 2300 de façon à accueillir les autres extrémités des piliers PL20.
On se réfère maintenant plus particulièrement aux figures 7 à 10 pour décrire un mode de mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’un empilement substrat support multicouches/connecteur flexible/substrat support multicouches.
Les substrats supports sont tout d’abord préparés de façon à adopter par exemple les configurations illustrées sur les figures 3 à 5 et le connecteur flexible est préparé de façon à présenter par exemple une configuration du type de celle illustrée sur la .
Puis, comme illustré sur la , en ce qui concerne par exemple le substrat support multicouches 2, on dépose sur la couche supérieure isolante 8 une couche de résine 1500 puis, par des étapes classiques de photolithographie, d’insolation et de développement de résine, on réalise un orifice 1501 dans la résine 1500 à l’emplacement d’un futur pilier métallique. Cet orifice 1501 vient déboucher sur l’une des pistes métalliques de la couche métallique 9000 du substrat support 2.
Puis, par exemple par un dépôt électrolytique de cuivre, on fait croître le pilier 9500 sur la piste métallique 9000 ( ) et on forme à son extrémité un bloc de soudure 9600.
Puis, comme illustré sur la , on retire la résine 1500.
Puis, comme illustré sur la , on dépose sur le connecteur flexible 3 une couche de matériau de remplissage 9700 et l’on vient ensuite appliquer le substrat support 2 muni du pilier 9500 et du plot de soudure 9600 par thermocompression sur le connecteur flexible, le pilier 9500 étant alors soudé sur l’emplacement désiré de la piste métallique 9800, lors de l’opération de thermocompression.
A titre indicatif, la température utilisée pour cette opération de thermocompression est de l’ordre de 150°C à 180°C et la pression est de l’ordre de 3 MPa à 4 MPa.
Par cette opération de thermocompression, le matériau de remplissage est évacué à l’endroit où le pilier 9500 doit venir en contact avec la piste métallique 9800.
En variante, il serait possible d’effectuer tout d’abord l’opération de report du substrat support multicouches sur le connecteur flexible puis de déposer le matériau de remplissage 9700 par capillarité.
Une fois le substrat support 2 solidarisé du connecteur flexible 3, on réalise les mêmes opérations pour le substrat support 1 que l’on vient ensuite solidariser par thermocompression sur l’autre face du connecteur flexible 3.
ÉLÉMENT D’INTERCONNEXION, CHAÎNE PHOTOVOLTAÏQUE ET PROCÉDÉS ASSOCIÉS DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des éléments d’interconnexion destinés à interconnecter des cellules photovoltaïques au sein d’une chaîne photovoltaïque.
ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Des cellules photovoltaïques peuvent être connectées en série entre elles afin de former une chaîne photovoltaïque. La chaîne photovoltaïque permet ainsi de générer, pour un même courant de court-circuit, une tension élevée. Une chaîne photovoltaïque peut comprendre une soixantaine des cellules photovoltaïques, connectées les unes aux autres au moyen d’une pluralité d’éléments conducteurs dits « éléments d’interconnexion ». Chaque élément d’interconnexion connecte par exemple une face supérieure d’une cellule à une face inférieure d’une autre cellule. La connexion électrique est réalisée par collage, au moyen d’un adhésif électriquement conducteur qui est réticulée, ou par soudage, au moyen d’un alliage conducteur provenant généralement du revêtement de l’élément d’interconnexion ou étant apporté. Ledit élément d’interconnexion peut présenter une section rectangulaire (on parle alors plutôt de ruban) ou une section circulaire (on parle alors plutôt de fil). Un ruban d’interconnexion (à section rectangulaire) offre une grande surface de contact pour réaliser la connexion électrique et/ou mécanique. Il produit toutefois une ombre portée sur les cellules qui réduit la production électrique finale de la chaîne photovoltaïque. Le fil (à section circulaire) réduit l’ombre portée grâce à sa faible largeur transverse et grâce aux réflexions des rayons lumineux sur sa surface courbe. En revanche, il présente deux inconvénients majeurs. D’une part, il offre une surface de contact faible pour réaliser le collage ou le soudage sur une face d’une cellule. D’autre part, sa faible surface de contact réduit l’adhésion mécanique dudit fil sur la cellule et augmente la résistance de contact.
Le document CN 104576767 A propose de palier à ces inconvénients en utilisant un fil d’interconnexion présentant un méplat s’étendant sur toute sa longueur. Dans le cas particulier présenté, le méplat offre une surface plus importante pour réaliser le soudage dudit fil conducteur sur une cellule, améliorant de la sorte l’adhésion mécanique et la résistance de contact. Puisque le fil conserve une section partiellement circulaire, l’ombrage est également réduit par rapport à un ruban de section rectangulaire. En revanche, la réduction de l’ombrage effectif du fil n’est pas aussi élevée qu’un fil de section parfaitement circulaire pourrait offrir.
La est une image montrant des mesures d'angle de contact avec l'eau d'un film de silice sur une plaquette de silicium ;
La est une image montrant des mesures d'angle de contact avec l'eau d'un film de silice sur une plaquette de silicium avec une exposition prolongée à l'ozone ;
La est un graphique illustrant les résultats de sensibilité pour les chambres de pulvérisation de PET revêtu de silice (LE12) avant, étiquetées avec (1), et après, étiquetées avec (2), un nettoyage dans des solutions de Citranox à 5 % (LE12-1 et LE12-2) ou d'Extran MA02 à 5 % (LE12-3). Le LE12-4 n'a pas été nettoyé entre les expériences ;
La est un graphique illustrant les résultats de précision pour les chambres de pulvérisation de PET revêtu de silice (LE12) avant, étiquetées avec (1), et après, étiquetées avec (2), le nettoyage dans des solutions de Citranox à 5 % (LE12-1 et LE12-2) ou d'Extran MA02 à 5 % (LE12-3). Le LE12-4 n'a pas été nettoyé entre les expériences ;
La est un graphique illustrant les résultats de lavage pour les chambres de pulvérisation de PET revêtu de silice (LE12) avant, étiquetées avec (1), et après, étiquetées avec (2), un nettoyage dans des solutions de Citranox à 5 % (LE12-1 et LE12-2) ou d'Extran MA02 à 5% (LE12-3). Le LE12-4 n'a pas été nettoyé entre les expériences ;
La : Analyse microscopique optique de coupons de PET revêtus de SiO 2 après exposition à une solution d’eau régale à 20 % et d'Extran MA02 à 5 %, Échantillon LE16-C11 avec 30 minutes de traitement à l'ozone avant le dépôt ALD de SiO 2 , 17 jours avec 4 cycles de nettoyage ;
La : Analyse microscopique optique de coupons de PET revêtus de SiO 2 après exposition à une solution d’eau régale à 20 % et d'Extran MA02 à 5 %, Échantillon LE16-C11 à 47 jours avec 9 cycles de nettoyage ;
La : Analyse microscopique optique de coupons de PET revêtus de SiO 2 après exposition à une solution d’eau régale à 20 % et d'Extran MA02 à 5 %, LE10-C1 sans traitement à l'ozone avant l’application en revêtement ALD, 17 jours avec 3 cycles de nettoyage ;
La : Analyse microscopique optique de coupons de PET revêtus de SiO 2 après exposition à une solution d’eau régale à 20 % et d'Extran MA02 à 5 %, Échantillon # 11-C1 revêtu de SiO 2 par PECVD, exposé à de l’eau régale à 20 % pendant seulement 5 jours sans nettoyage ;
La est une illustration d’un mode de réalisation de l’invention. Ici, une portion d’un conduit 1 d'évacuation de fumées et/ou de gaz est représentée sur une partie de sa longueur. Le conduit 1 est de forme cylindrique à base circulaire. En variante il est d'une autre forme, par exemple à section carrée ou rectangulaire ou autre. Un dispositif D de production d‘énergie, conforme à un mode de réalisation de l’invention, est illustré en position dans cette portion du conduit 1 d'évacuation de fumées et de gaz de combustion. On conçoit que selon la hauteur du conduit 1 d'évacuation plusieurs dispositifs D, identique ou non, peuvent être placés dans le conduit 1, les uns au-dessus des autres, en contact ou non entre eux. Pour mémoire de tels conduits 1 d'évacuation de fumées et de gaz de combustion permettent l'évacuation des fumées et des gaz issus d’une combustion quelconque dans des appareils destinés à produire par combustion thermiques divers produits, à produire de la chaleur, de la vapeur, à détruire divers produits ou autres. A titre d'exemples non limitatifs on peut citer des incinérateurs, des séchoirs industriels ou agricoles, des générateurs de vapeur, des chaudières, des fours industriels ou non.
Le dispositif D comprend un manchon 2 de forme complémentaire à celle du conduit 1, donc ici cylindrique à base circulaire. Ce manchon 2 est inséré dans le conduit 1 de sorte que les axes longitudinaux du manchon 2 et du conduit 1, respectivement A2 et A1, soient confondus. Pour réaliser cette insertion du manchon 2 dans le conduit 1, on découpe transversalement le conduit 1 et, après écartement des deux parties découpées 10, 11 du conduit 1, on dispose entre elles le manchon 2. Le manchon 2 est fixé en position et maintenu contre chacune des parties 10, 11 par deux brides 12 entourant le manchon 2 et les parties 10, 11 au niveau de leurs zone de jonction, cela de manière connue en soi. Les brides 12 sont maintenues parallèles entre elles, et à écartement constant par des tiges ou pattes 13 assurant également la rigidité de l’ensemble. Cela permet de limiter autant que possible tout effet de vrillage du manchon 2 dans le conduit 1 lorsque le dispositif est en fonctionnement.
Sur l'extérieur du manchon 2, un berceau 3, ici tubulaire, reçoit un organe générateur d'électricité 4 typiquement une turbine électrique qui, par la suite, sera désignée sous le terme de génératrice. Celle-ci est avantageusement reliée par des câbles à un transformateur ainsi qu'à des batteries de stockage d'électricité et/ou au réseau électrique, soit public soit domestique, selon le lieu qui reçoit le dispositif D. Pour faciliter la lecture, ces divers éléments connus en soi ne sont pas illustrés. Comme cela ressort plus particulièrement de la , la génératrice 4 est reliée par un organe de transmission 5, comprenant, outre un engrenage fixé sur la génératrice 4, une courroie ou une chaîne reliant la génératrice 4 à un arbre 6 entrainé en rotation par une hélice 7 située dans le manchon 2. On conçoit que l’organe de transmission 5 peut comporter, de façon avantageuse et connue en soi, un jeu de pignons réducteurs et de moyens de freinage de la rotation. Le berceau 3 est fixé, de manière définitive ou non, sur la paroi externe du manchon 2 par des moyens connus en soi, tels que vissage, soudage, collage ou autre.
Le manchon 2 comprend, dans son volume interne, un châssis 8, ici en forme de cadre plat, réalisé par des matériaux, ici tubulaires, insensibles à la corrosion par la fumée et/ou les gaz et résistant à la chaleur. Ce châssis 8 est fixé de manière définitive ou amovible sur les parois internes 9 du manchon 2. Il a ici la forme d'un quadrilatère, typiquement un parallélogramme. Ici, il s’agit d’un châssis 8 carré. En variante il peut être de forme rectangulaire, circulaire ou autre. Le châssis 8 est placé dans le manchon 2 de sorte que le plan principal P du châssis 8 s'étend perpendiculairement à l'axe longitudinal A2 du manchon 2, donc de facto perpendiculairement à l’axe A1 du conduit 1 une fois le manchon 2 en place dans le conduit 1. Le châssis 8 est donc coplanaire à la section transversale du conduit 1. En variante, le châssis 8 n’est pas perpendiculaire à l’axe A1 mais disposé angulairement par rapport à ce dernier. Dans tous les cas, autant la configuration géométrique du châssis 8 que sa position doivent être le moins invasif possible dans le manchon afin de provoquer un minimum de perturbations dans l’écoulement des fumées et gaz dans le manchon 2.
L'axe longitudinal A2 du manchon 2 passe par le centre du châssis et est matérialisé par l’arbre de rotation 6 de l’hélice 7. L'hélice 7 illustrée ici et visible notamment , est une hélice 7 quadri-pales. En variante le nombre de pales est différent de celui illustré. Avantageusement, il s’agit d’une hélice 7 à pas variable. En d’autres termes, l’inclinaison de chaque pale par rapport à l’arbre de rotation 6 est réglable. L’hélice 7 est montée ici sous le châssis 8. En variante, elle est positionnée au-dessus ou dans le châssis. L’hélice 7 occupe quasiment la totalité de la section du manchon 2, l’extrémité des pales débordant au-delà du châssis 8 comme cela ressort de la . La rotation de l’hélice 7 s'effectue donc dans le plan P du châssis 8 c'est-à-dire perpendiculairement à l'axe longitudinal A2 du manchon 2. L'extrémité libre de l'arbre de rotation 6 de l'hélice 7 est reliée par la courroie 5 à la génératrice 4. En variante un châssis peut supporter plusieurs hélices montées en série l'une derrière l'autres ou bien plusieurs petites hélice montées en parallèle.
Dans un autre mode de réalisation le châssis 8 est fixé parallèlement, ou angulairement, à la paroi interne 9 du manchon 2. Ainsi l’axe de rotation de l’hélice 7 est monté perpendiculairement ou angulairement par rapport à l'axe longitudinal A2 du manchon 2. Dans une telle configuration, l’hélice est placée de sorte que sa rotation s'effectue dans un plan sensiblement parallèle à la direction du flux de fumées et de gaz passant par le manchon 2. Une telle solution permet de laisser libre la plus grande partie du volume interne du manchon 2, ce qui facilite un écoulement laminaire, ou pour le moins peu turbulent, des fumées et gaz dans le manchon. Il est également possible, dans une telle configuration de placer plusieurs hélices en parallèle ou en série dans le manchon. Une telle configuration permet de préserver une section de passage des fumées et des gaz aussi proche que possible de la section nominale du conduit 1. De la sorte, on limite les turbulences pouvant apparaitre au niveau du châssis et qui peuvent affecter la rotation de l’hélice.
De manière avantageuse, le dispositif D peut être équipé d'une sécurité empêchant sa mise en rotation lorsque le flux de fumées ou de gaz est trop important et/ou trop chaud. Inversement, le dispositif D comprend au moins un capteur, par exemple de pression, de type anémomètre ou autre, initiant la rotation de l’hélice 7 à partir d'une certaine valeur du débit de fumées et de gaz passant par le manchon 2. De telles caractéristiques impliquent une gestion automatique ou du moins semi-automatique du dispositif D. Une telle gestion se fait, avantageusement avec un module électronique qui est soit distant soit intégré au dispositif D. Grâce à une gestion électronique du dispositif, il est possible, soit manuellement soit automatiquement, d’adapter le fonctionnement du dispositif aux besoins en énergie. Ainsi, il est possible de mettre en marche ou de faire varier la vitesse de rotation de l’hélice selon les besoins en énergie. De même, lorsque le dispositif comporte plusieurs hélices, il est possible de jouer sur le nombre d’hélices en rotation et sur leur vitesse de rotation.
Le rôle du châssis 8, outre le maintien en position de l’hélice 7, est d'éviter ou du moins de limiter autant que faire se peut les vibrations dues à la rotation de l'hélice 7 et qui risquent d'engendrer des vibrations au niveau du manchon 2, ce qui pourraient conduire à des dysfonctionnements voir à des ruptures au niveau de la liaison entre les parties 10, 11 du conduit 1 et le manchon 2. Dans un mode de réalisation avantageux, des éléments amortisseurs en caoutchouc ou en polymère, assurent l’absorption des vibrations. Il est également possible de prévoir des joints d’étanchéité au niveau des zones de jonction entre les parties 10, 11 et le manchon 2 pour éviter qu’une partie des fumées ou gaz s'échappe du conduit 1.
De manière avantageuse, on positionne le dispositif D dans une zone du conduit où les pertes de charge sont minimales, donc de préférence en amont des filtres. Afin d’obtenir un écoulement des fumées et gaz le plus régulier et laminaire possible, on place, selon un mode de réalisation non illustré, l’hélice 7, donc le châssis 8, dans une chicane induisant un rétrécissement du volume interne du manchon 2. L’hélice 7 se trouve donc positionnée de facto dans un tube à effet Venturi. Le dispositif D peut équiper des conduits 1 existants, cela avec un minimum de modifications structurelles du conduit. En variante le dispositif D équipe dès l'origine un conduit 1, étant entendu que le dispositif peut, dans tous les cas, être amovible. Pour une maintenance facile, par exemple dans le cas d’une usure par corrosion ou de dysfonctionnement de l’hélice 7 t/ou de l’arbre de rotation 6 et/ou de l’organe de transmission 5, une ou des trappe(s) de visite sont prévues sur le manchon 2. Ainsi, on peut accéder au volume interne du manchon 2 sans avoir à désolidariser celui-ci du conduit 1. Avantageusement, des organes de sécurité interdisent l’ouverture de toute trappe de visite lorsque l’hélice est en rotation. En variante avantageuse, l’hélice est carénée.
Le dispositif D trouve son application sur tout type de conduit d’évacuation de fumées ou de gaz pour autant qu’il y ait un flux suffisant de fumées ou de gaz, c'est-à-dire une vitesse d'écoulement des fumées ou du gaz dans le conduit compris dans une plage donnée pour, d’une part, être suffisante pour induire la rotation de l’hélice et, d’autre part, inférieure à une valeur de rupture à partir de laquelle la rotation de l’hélice se fait à une vitesse entrainant de risques de rupture des éléments constitutifs du dispositif.
Outre la vitesse d’écoulement, la durée de l’écoulement doit être suffisante, typiquement de plusieurs heures, pour générer de l’énergie sur une durée de plusieurs heures au minimum.
Moteur alternatif à combustion interne d’ammoniac pur NH3 Domaine de la divulgation L’invention concerne le domaine de la production d’énergie thermique décarbonée.
Etat de la technique Le réchauffement climatique condamnera les hydrocarbures au profit de combustibles décarbonés, tels l’hydrogène et l’ammoniac, pour alimenter les moteurs à combustion interne. Les difficultés de stockage de l’hydrogène favoriseront l’ammoniac pour les transports et la production d’électricité décentralisée.
Les moteurs alternatifs à combustion interne brûlent des hydrocarbures en phase gazeuse via le mécanisme de la propagation d’un front de flammes où les produits déjà brûlés diffusent dans les produits frais pour porter ces derniers à leur température d’auto-allumage qui déclenche les réactions en chaînes de la combustion vive. La lenteur de la diffusion gazeuse handicape le rendement thermique des moteurs alternatifs par la durée angulaire de la combustion qui produit un travail négatif avant le point mort haut des pistons et des gaz insuffisamment détendus après le dit point mort haut. La très basse vitesse de flamme de l’ammoniac aggrave ce problème au point de devoir mélanger l’ammoniac avec de l’hydrogène pour initier une combustion stable.
Pour atteindre le rendement optimal de la combustion à volume constant du cycle Otto, on a cherché à concentrer la combustion autour du point mort haut via le concept HCCI (Homogeanous Charge Compression Ignition). Ce procédé de combustion sans flamme consiste à chauffer par compression un mélange carburé homogène jusqu’à sa température d’auto-allumage. Contrairement à l’échauffement surfacique progressif d’un front de flammes, ce procédé d’échauffement volumique déclenche l’auto-allumage simultanément dans toute la charge carburée avec le risque d’une détonation destructrice pour le moteur. On a tenté, sans succès, de casser l’homogénéité du milieu réactif en y stratifiant la concentration locale de carburant ou en y ajoutant des gaz brûlés recyclés refroidis. Cet échec était prévisible compte tenu du rôle prédominant de la température du milieu réactif dans la cinétique chimique, température peu modifiée par la stratification spatiale de la concentration locale du carburant. Outre le risque de détonation, pour atteindre la haute température d’auto-allumage de l’ammoniac pur, ce procédé supposerait un taux de compression volumétrique irréaliste supérieur à 35/1.
Exposé de la divulgation Pour remédier aux problèmes précités, l’objet de la présente invention est un moteur alternatif à 2 temps sous- balayé pour recycler une masse de gaz brûlés (N2+H2O) dont l’énergie interne initie la combustion de l’ammoniac pur et dont la masse chimiquement inerte limite la température maximale du cycle.
On incorpore dans un réacteur 100 kg de Sargassum muticum dans 500 Kg d’eau tamponnée à pH : 6. Une préparation enzymatique contenant un mix de protéases et de glucanases est additionnée. L’hydrolyse est réalisée pendant 3h à 50°C. A la fin de la réaction, les enzymes sont dénaturées à 90°C pendant 15 minutes. La pulpe d’algues récupérée après centrifugation est reprise dans une solution de propanediol à raison de 100 Kg. L’extraction est réalisée sous agitation pendant 24 h à température ambiante, puis la solution est filtrée.