INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D’une part, les verrous sont accessibles par l’extérieur de la mallette et présentent, en général, une résistance mécanique insuffisante pour garantir la sécurité du contenu de la mallette.
Les verrous de la mallette peuvent, par conséquent, être forcés par des individus mal intentionnés désireux d’accéder au contenu de la mallette.
D’autre part, la disposition du mécanisme de verrouillage, accessible depuis l’extérieur de la mallette, nuit à l’esthétisme de la mallette.
Pour pallier les inconvénients précités, un mécanisme permettant de plaquer l’ouvrant contre le dormant, afin de le verrouiller, a été développé.
Par cette boite de dérivation 821, la dérivation B1N2 répercute sous la forme de premiers signaux d’interrogation E21 dans la boucle B2, les premiers signaux d’interrogation E1 reçus dans le connecteur 4302 envoyés par le port d’interrogation 81 à travers les capteurs linéaires de la boucle B1. La dérivation B1N2 est aussi agencée pour recevoir par sa boite de dérivation 821 les signaux de réponse R21 envoyés par les capteurs linéaires de la boucle B2 en réponse aux signaux d’interrogation E21, et les répercuter dans la boucle primaire B1 sous la forme de signaux de réponse R1. Les signaux de réponse R21 sont transmis au port d’interrogation 81 de la centrale qui a émis les signaux d’interrogation via les capteurs linéaires de la boucle B1.
Par cette boite de dérivation 822, la dérivation B1N3 répercute sous la forme de premiers signaux d’interrogation E22 dans la boucle B2, les premiers signaux d’interrogation E2 reçus dans le connecteur 4303 envoyés par le port d’interrogation 82 via les capteurs linéaires de la boucle B1. La dérivation B1N3 est aussi agencée pour recevoir par sa boite de dérivation 822 les signaux de réponse R22 envoyés par les capteurs linéaires de la boucle B2 en réponse aux signaux d’interrogation E22, et les répercuter dans la boucle primaire B1 sous la forme de signaux de réponse R2. Les signaux de réponse R22 sont transmis au port d’interrogation 82 de la centrale qui a émis les signaux d’interrogation via les capteurs linéaires de la boucle B1.
La boucle B1 (dite primaire, ou de rang 1) porte également une troisième dérivation dite double B1N6, muni de deux boites de dérivation 831 et 832 sur lesquelles sont connectées les extrémités de la boucle secondaire B3 (ou de rang 2). Cette dernière fonctionne de la même façon que les dérivations simples, à la différence qu'elle réunit et gère à la fois une première boite de dérivation 831 et une deuxième boite de dérivation 832 sur lesquelles sont connectées les deux extrémités d'une deuxième boucle secondaire B3 (elle-même aussi de rang deux). Chacune de ces boites de dérivation 831, 832 lui transmette des premiers et deuxièmes signaux d’interrogation E31 et E32, et en reçoit des premiers et deuxièmes signaux de réponse R31 et R32.
La dérivation B1N6 est donc agencée pour recevoir par sa boite de dérivation 831 les signaux de réponse R31 envoyés par les capteurs linéaires de la boucle B3 en réponse aux signaux d’interrogation E31, et les répercuter dans la boucle primaire B1 sous la forme de signaux de réponse R1 via les capteurs linéaires de la boucle B1. Les signaux de réponse R31 sont transmis au port d’interrogation 81 de la centrale qui a émis les signaux d’interrogation.
La dérivation B1N6 est également agencée pour recevoir par sa boite de dérivation 822 les signaux de réponse R32 envoyés par les capteurs linéaires de la boucle B3 en réponse aux signaux d’interrogation E32 via les capteurs linéaires de la boucle B3, et les répercuter dans la boucle primaire B1 sous la forme de signaux de réponse R1 via les capteurs linéaires de la boucle B1. Les signaux de réponse R32 sont transmis au port d’interrogation 82 de la centrale qui a émis les signaux d’interrogation.
A partir des signaux de réponse reçus des capteurs linéaires, dérivations et/ou accessoires (non compris dans le mode de réalisation décrit), la centrale 8 initie une fonction de « découverte » du réseau.
On voit qu'il est ainsi possible de réaliser de nombreuses topologies, combinant des boucles de différents rangs, de façon très souple, aussi bien vis-à-vis des zones à surveiller que du point de vue des modifications d'installation en cours de vie. Ces avantages sont obtenus tout en bénéficiant de la redondance et de la localisation de défaillance que permet le fonctionnement individuel de chaque boucle, dont toutes les informations remontent finalement à la centrale 8.
Ce mode de réalisation est donné à titre d’exemple, de nombreux modes de réalisation sont possibles comme par exemple, un réseau tel que présenté à la comprenant également des boucles de niveau trois, c’est-à-dire une boucle B4 sur une dérivation positionnée sur la boucle B3, et/ou, une ligne de capteurs linéaires fermée, c’est-à-dire qui ne forme pas une boucle, une première extrémité de la ligne étant connectée à la centrale 8 ou à une dérivation par exemple, la deuxième extrémité de la ligne se terminant par « un bouchon ».
Procédés pour effectuer une analyse en temps réel d’écoulement de fluide dans un puits, procédés pour effectuer une analyse en temps réel d’une opération de puits, et systèmes d’opérations de puits en temps réel Contexte La présente divulgation concerne généralement des procédés pour effectuer une analyse en temps réel d’un écoulement de fluide dans un puits, des procédés pour effectuer une analyse en temps réel d’une opération de puits et des systèmes d’opérations de puits en temps réel.
Des capteurs sont parfois positionnés à de multiples positions d’un puits d’hydrocarbures pour surveiller l’écoulement de fluides entrant et sortant du puits. Certains des capteurs sont positionnés pour surveiller l’écoulement de fluide des ressources en hydrocarbures afin de déterminer le taux de production et la production totale des ressources en hydrocarbures au fil du temps.
est une vue latérale schématique d’un environnement de puits où un système d’opérations de puits en temps réel est déployé ;
- P0_ENG_LOSS_POW (exprimé en Watts) : le coefficient d’ordre 0 de la puissance des pertes moteur thermique, ce coefficient pouvant être fonction de la température de liquide de refroidissement du moteur thermique.
- P1_ENG_LOSS_POW (exprimé en W/RPM, RPM pour « Rotation Per Minute ») : le coefficient d’ordre 1 de la puissance des pertes moteur thermique, ce coefficient pouvant être fonction de la température de liquide de refroidissement du moteur thermique.
La valeur brute de la vitesse minimale de rotation du moteur thermique ENG_MIN_SPD_RAW pouvant être soumise à de fortes variations, on consolide cette dernière avec une vitesse de rotation maximale autorisée du moteur thermique pour les décélérations ENG_MAX_AUTH_SPD pour tenir compte des contraintes vibratoires NVH. On limite ainsi la vitesse minimale de rotation du moteur thermique ENG_MIN_SPD à la vitesse de rotation maximale autorisée du moteur thermique pour les décélérations ENG_MAX_AUTH_SPD :
Au cours d’une cinquième étape 5, on détermine une consigne de vitesse minimale de rotation du moteur thermique ENG_MIN_SPD_TG à partir de la vitesse minimale de rotation du moteur thermique ENG_MIN_SPD.
Au cours de cette étape, on gère l’évolution dynamique de la consigne brute en autorisant des gradients maximaux afin de ne pas avoir de saut de vitesse de rotation qui serait non désirée pour la prestation client d’un point de vue acoustique et vibratoire (NVH) tout en garantissant une dynamique élevée si le besoin le requiert.
Pour déterminer la consigne brute de vitesse minimale de rotation du moteur thermique pour le freinage ENG_MIN_SPD_RAW_TG, on réalise les sous-étapes suivantes : On détermine un différentiel de vitesse minimale de rotation du moteur thermique ENG_MIN_SPD_DIF comme étant égal à la différence entre la vitesse minimale de rotation du moteur thermique ENG_MIN_SPD et la consigne brute de vitesse minimale de rotation du moteur thermique ENG_MIN_SPD_RAW_TG.
On détermine une valeur d'état booléenne, prenant une première valeur si la vitesse minimale de rotation du moteur thermique ENG_MIN_SPD est inférieure à un seuil de vitesse de rotation ENG_MIN_AL_THD pendant une durée minimale ENG_MIN_AL_DLY, et prenant une deuxième valeur dans les autres cas. On détermine un gradient positif ENG_MIN_SPD_POS_SLOPE_AUTH en fonction d’une première table prédéterminée recevant en entrée le différentiel de vitesse minimale de rotation du moteur thermique ENG_MIN_SPD_DIF et de ladite valeur d’état booléenne. La valeur de gradient positif est celle de la table si la valeur d’état booléenne a pris la deuxième valeur et une valeur paramétrable si la valeur d’état booléenne a pris la première valeur, cette valeur paramétrable étant usuellement paramétrée avec une très grande valeur positive. On détermine un gradient négatif ENG_MIN_SPD_NEG_SLOPE_AUTH en fonction d’une deuxième table prédéterminée recevant en entrée le différentiel de vitesse minimale de rotation du moteur thermique ENG_MIN_SPD_DIF et de ladite valeur d’état booléenne. La valeur de gradient négatif est celle de la table si la valeur d’état booléenne a pris la deuxième valeur et une valeur paramétrable si la valeur d’état booléenne a pris la première valeur, cette valeur paramétrable étant usuellement paramétré avec une très grande valeur négative. On détermine ensuite la consigne brute de vitesse minimale de rotation du moteur thermique ENG_MIN_SPD_RAW_TG en fonction du gradient positif ENG_MIN_SPD_POS_SLOPE_AUTH, du gradient négatif ENG_MIN_SPD_NEG_SLOPE_AUTH et de la vitesse minimale de rotation du moteur thermique ENG_MIN_SPD.
Cette logique permet de revenir à la vitesse minimale de rotation du moteur thermique ENG_MIN_SPD en fin de traitement tout en maitrisant son évolution lorsqu’une valeur plus élevée que celle qui est usuellement obtenue sur les états hybrides série n’est pas requise afin de permettre au moteur thermique de revenir vers une vitesse de rotation neutre d’un point de vue acoustique et vibratoire NVH pour le client.
La consigne brute de vitesse minimale de rotation du moteur thermique ENG_MIN_SPD_RAW_TG est alors consolidée lors d’une sixième étape 6 par la vitesse de rotation maximale autorisée du moteur thermique pour les décélérations ENG_MAX_AUTH_SPD pour respecter les contraintes sonores et vibratoires NVH. On détermine alors la consigne de vitesse minimale de rotation du moteur thermique ENG_MIN_SPD_TG comme étant égale à la valeur minimale entre la consigne brute de vitesse minimale de rotation du moteur thermique ENG_MIN_SPD_RAW_TG et la vitesse de rotation maximale autorisée du moteur thermique pour les décélérations ENG_MAX_AUTH_SPD.
Une vitesse de rotation minimale cible du moteur thermique est ainsi élaborée pour permettre de respecter le couple cible requis aux roues lors d’une décélération avec un faible potentiel de recharge batterie tout en maitrisant les problématiques NVH associées pour garantir les prestations du véhicule.
Procédé de sécurisation d’un véhicule automobile à la suite d’une perte de contrôle dudit véhicule La présente invention concerne de manière générale les véhicules automobiles disposant d’un mode de conduite autonome et concerne plus particulièrement un procédé de sécurisation d’un tel véhicule à la suite d’une perte de contrôle du véhicule due notamment à une erreur de conduite du conducteur du véhicule ou d’un événement extérieur provoquant une mise en danger du véhicule dans son environnement routier.
Par sécurisation d’un véhicule automobile, on entend une ou plusieurs mesures visant à protéger le véhicule et ses passagers à la suite d’un événement imprévu plaçant le véhicule en situation de danger dans son environnement routier.
Le véhicule est également désigné par véhicule « hôte » ou encore « ego véhicule » ou simplement « ego »).
Procédé de traitement d’une biomasse lignocellulosique L’invention concerne un procédé de traitement de biomasse lignocellulosique pour produire des jus sucrés dits de seconde génération (2G). Ces jus sucrés peuvent être utilisés pour produire d’autres produits par voie biochimique (par exemple des alcools comme l‘éthanol, le butanol, ou d’autres molécules, par exemple des solvants tels que l’acétone etc…). Ce procédé comporte généralement trois étapes qui sont la préparation de liqueur, l’imprégnation de la biomasse par cette liqueur et le prétraitement de la biomasse imprégnée, par exemple par cuisson éventuellement couplée à une explosion à la vapeur.
La biomasse lignocellulosique représente une des ressources renouvelables les plus abondantes sur terre. Les substrats considérés sont très variés, ils concernent à la fois des substrats ligneux comme différents bois (feuillus et résineux), des coproduits issus de l’agriculture (pailles de blé, rafles de maïs, etc…) ou d’autres industries agroalimentaires, papetières, etc…
Le procédé de transformation biochimique de la biomasse lignocellulosique en jus sucrés 2G comprend notamment une étape de prétraitement et une étape d’hydrolyse enzymatique par un cocktail enzymatique. Ces procédés comportent aussi le plus souvent une étape d’imprégnation avant le prétraitement. Les jus sucrés issus de l’hydrolyse sont ensuite traités, par exemple par fermentation, et le procédé comprend également des étapes de séparation et/ou une étape de purification du produit final.
La biomasse lignocellulosique est composée de trois principaux polymères : la cellulose (35 à 50% poids), qui est un polysaccharide essentiellement constitué d'hexoses ; l'hémicellulose (20 à 30% poids), qui est un polysaccharide essentiellement constitué de pentoses ; et la lignine (15 à 25% poids), qui est un polymère de structure complexe et de haut poids moléculaire, composé d'alcools aromatiques reliés par des liaisons éther. Ces différentes molécules sont responsables des propriétés intrinsèques de la paroi végétale et s'organisent en un enchevêtrement complexe.
Parmi les trois polymères de base qui intègrent la biomasse lignocellulosique, la cellulose et l'hémicellulose sont ceux qui permettent la production de jus sucrés 2G.
Le plus souvent, l’hémicellulose est majoritairement décomposée en sucre durant le prétraitement, et la cellulose est convertie en glucose par l’hydrolyse enzymatique. Toutefois, l’accès à la cellulose brute reste difficilement accessible aux enzymes, d’où la nécessité d’un prétraitement. Ce prétraitement permet de modifier les propriétés physico-chimiques de la biomasse lignocellulosique afin d’améliorer l'accessibilité de la cellulose aux enzymes et sa réactivité à l’hydrolyse enzymatique.
De nombreuses technologies intéressant l’invention pour réaliser ce prétraitement existent, qui seront ci-après regroupés sous le terme générique de « cuisson » : cuissons acides, cuissons alcalines, cuisson par auto-hydrolyse, explosion à la vapeur, procédés dits « organosolv pulping » selon le terme anglais connu (ou traitement avec organo-solvent en français). Ce dernier procédé concerne un prétraitement en présence d’un ou plusieurs solvants organiques et généralement d’eau. Le solvant peut être un alcool (éthanol), un acide type acide acétique, acide formique, ou encore l’acétone. Les procédés « organosolv pulping » conduisent à une solubilisation au moins partielle de la lignine, une solubilisation partielle des hémicelluloses. On a alors deux flux en sortie : le substrat prétraité avec cellulose, hémicellulose et lignine résiduels et la phase solvant qui contient la lignine solubilisée et une partie des hémicelluloses. Il y a généralement une étape de régénération du solvant qui permet d’extraire un flux de lignine. Certains traitements « organosolv pulping » (notamment avec de l’éthanol) sont couplés avec l’ajout d’un acide fort (du type H 2 SO 4 ). On peut envisager également d’avoir une mise en contact de la biomasse avec le solvant via un réacteur d’imprégnation avant la phase de cuisson ou d’avoir une mise en contact de la biomasse avec le catalyseur acide avant d’effectuer une cuisson « organosolv pulping ».
Différentes configurations sont reportées par exemple dans le document «Production of bioethanol from lignocellulosic materials via the biochemical pathway: A review », M. Balat, Energy Conversion and Management 52 (2011) 858–875, ou encore dans le document « Bioethanol production from agricultural wastes : an overview », N. Sarkar, S. Kumar Ghosh, S. Bannerjee, K. Aikat, Renewable Energy 37 (2012) 19-27.
Un des prétraitements le plus efficace est l’explosion à la vapeur, notamment en condition acide, qui permet une hydrolyse presque totale de l’hémicellulose et une amélioration importante de l’accessibilité et de la réactivité de la cellulose aux enzymes. Ce prétraitement peut être précédé d’autre(s) traitement(s).
Tous ces prétraitements s’appliquent sur des biomasses qui sont initialement sous forme solide, c’est le but du prétraitement de les déstructurer.
Les déchets amiantés doivent être traités de manière à ne pas provoquer d’émission de nuage de poussières très fines souvent invisibles à l’œil nu. En particulier, les déchets amiantés doivent être ramassés et conditionnés de manière étanche au fur et à mesure de leur production, notamment en big-bag avec double sac étanche.
Le traitement des déchets amiantés sur site repose sur le tri des déchets, leur conditionnement et leur évacuation de la zone de travail confinée.
Concernant le tri, les déchets sont triés dans la zone amiantée. Puis, les déchets susceptibles de dégager des poussières sont mis dans un premier sac étanche.
Pour l’évacuation des déchets, il est connu d’utiliser un sas de décontamination permettant la décontamination manuelle des déchets amiantés. Un tel sas de décontamination comporte généralement trois compartiments et nécessite trois opérateurs. Il existe également des sas de décontamination à deux compartiments. En utilisation, le premier opérateur achemine les sacs de déchets entre le premier et le deuxième compartiment. Le second opérateur lave chaque sac de déchets extérieurement, un par un, dans le deuxième compartiment, et les dépose dans le troisième compartiment. Le troisième opérateur réceptionne chaque sac de déchet lavé et le double dans un emballage étanche avant de le faire sortir du sas dans une zone extérieure.
Cependant, le lavage de chaque sac de déchets est réalisé de manière rudimentaire et sans réelle garantie, est une opération longue et pénible et entraîne une consommation d’eau importante. A titre indicatif, à l’heure actuelle, pour laver un sac de déchets d’amiante, l’opérateur met environ deux minutes et utilise environ deux litres d’eau.
Un autre problème est que la manipulation des sacs de déchets par les divers opérateurs, notamment pour acheminer les sacs d’un compartiment à l’autre, est délicate. En effet, il existe un risque de déchirure des sacs.
En outre, durant ces étapes de décontamination à travers le sas, les opérateurs doivent ouvrir et fermer plusieurs portes afin de garder l’aéraulique du chantier, ce qui augmente le temps de traitement des déchets.
Enfin, avec un tel sas, les sacs de déchets doivent être portés par les opérateurs entre la zone amiantée et la zone extérieure. Un tel port de charges continu et répétitif comporte des risques, notamment dorso-lombaires, pour les opérateurs.
C’est donc le but de l’invention que de proposer une installation permettant la décontamination de sacs de déchets amiantés dans le respect de l’ensemble de la réglementation amiante, à savoir leur lavage intégral et leur conditionnement en double sac, tout en évitant une surconsommation d’eau, en réduisant le temps de traitement, et en évitant le port de charges, l’ouverture et la fermeture de plusieurs portes et la manutention manuelle des sacs de déchets.
La solution selon la présente invention repose sur l’utilisation d’une installation de pré-traitement de déchets d’amiante semi-automatisée qui permet de faciliter et de sécuriser le conditionnement et le lavage de sacs de déchets amiantés ainsi que leur transfert entre la zone amiantée et la zone extérieure, permet d’augmenter la productivité en divisant par deux le temps de sortie des déchets, est écologique en ce qui concerne l’usage en eau et donc économique, et améliore les conditions de travail en prévenant les troubles musculo-squelettiques.
La présente invention a donc pour objet une installation de pré-traitement de déchets d’amiante permettant de décontaminer des sacs de déchets amiantés en vue de de leur transport vers un centre de traitement, laquelle installation comprend une enceinte étanche munie d’une trappe d’entrée à fermeture étanche pour l’introduction de sacs de déchets amiantés depuis une zone amiantée et d’une trappe de sortie à fermeture étanche pour l’évacuation des sacs de déchets amiantés décontaminés vers une zone extérieure, l’installation étant caractérisée par le fait qu’elle comprend en outre un module de décontamination des sacs de déchets amiantés, lequel module de décontamination comprend : - un convoyeur configuré pour recevoir les sacs de déchets amiantés successifs introduits par la trappe d’entrée et pour les transporter à travers l’enceinte selon une direction de convoyage depuis une extrémité amont côté trappe d’entrée vers une extrémité aval côté trappe de sortie ; - une unité de lavage comportant des moyens de projection agencés dans l’enceinte, aptes à être reliés à une source d’alimentation en eau et configurés pour projeter de l’eau sur les sacs de déchets amiantés transportés par le convoyeur ; et - une unité d’ensachage des sacs de déchets agencée dans l’enceinte, en aval de l’unité de lavage, et configurée pour permettre l’introduction de chaque sac de déchets dans un emballage étanche.
Une telle installation permet donc, pour chaque sac de déchets à évacuer, de collecter le sac de déchets depuis la zone amiantée, de le laver, de l’enfermer dans un emballage étanche et de l’évacuer vers la zone extérieure, sans nécessiter l’intervention d’opérateurs pour laver le sac, pour le mettre dans un emballage et pour l’acheminer à l’intérieur de l’enceinte étanche.
Ainsi, l’installation selon la présente invention permet de réduire le temps de pré-traitement des sacs de déchets et donc d’augmenter la productivité, et également de réduire la pénibilité pour les opérateurs.
Il convient de souligner que l’installation telle que définie ci-dessus peut faire partie intégrante d’un sas de décontamination ou peut être fournie sous la forme d’un module séparé adaptable dans l’au moins un compartiment d’un sas de décontamination existant.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le convoyeur est un convoyeur à rouleaux.
Le convoyeur à rouleaux peut être un convoyeur à rouleaux libres, donc manuel. Dans ce cas, les sacs de déchets supportés sur le convoyeur sont poussés vers l’extrémité aval par l’introduction de sacs de déchets à l’extrémité amont.
Les lignes d'ancrage sont constituées de chaînes, ou de câbles métalliques, notamment en acier, ou de câbles synthétiques ou d'une combinaison de chaînes et de câbles. Le choix du type d'ancrage et du matériau dépend du site (conditions environnementales et profondeur d'eau) et de la fonction du support flottant (production pétrolière, forage pétrolier, éolienne...).
Les lignes d'ancrage sont soumises à des sollicitations importantes liées notamment au vent, au courant et à la houle. Ces sollicitations peuvent générer des risques de rupture par fatigue des lignes d'ancrage. De plus, ces phénomènes naturels entraînent le déplacement du support flottant. Par conséquent, les lignes d'ancrage doivent présenter une bonne résistance aux efforts induits et doivent permettre un mouvement limité du support flottant.
Ainsi, les tensions dans les lignes d’ancrage de telles plateformes éoliennes ou pétrolières sont très élevées (par exemple, de l’ordre de 5 000 kN pour une éolienne flottante à lignes tendues et de l’ordre de 1 500 kN pour une éolienne flottante à lignes caténaires) et ne sont pas comparables aux valeurs de tensions de câbles ou cordages rencontrées en nautisme (pour hisser et régler les voiles d’un voilier par exemple), de l’ordre de 35 à 40 kN en nautisme, ou en escalade, qui sont bien plus faibles.