INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La première extrémité 34 est solidaire de la première partie 32 de l’organe de liaison respectif. Comme il va être détaillé par la suite, la seconde extrémité 35 peut comprendre une portion d’installation 36 d’un organe de commande ou organe de préhension (non illustré) du dispositif d’articulation 27.
L’étape g3) dure avantageusement entre 2 minutes et 90 minutes, préférentiellement entre 5 minutes et 75 minutes.
Une fois la viscosité désirée atteinte, on réalise l’étape g4).
L’étape g4) est réalisée de préférence à une température comprise entre 19 et 26°C dans un réacteur de préférence sous agitation par addition d’acide, par exemple l’acide sulfurique.
Avantageusement, la réaction de dialdéhydation (avantageusement de glyoxalation) est suivie par une mesure de viscosité, de turbidité, de delta P… etc.
A la fin de l’étape g4), on obtient le polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé).
Dans un mode particulier selon l’invention, l’étape g) comprend une étape g5) comprenant l’ajout d’au moins un dialdéhyde dans la solution obtenue à l’étape g4).
Avantageusement le dialdéhyde est choisi parmi le groupe décrit dans l’étape g2), préférentiellement il s’agit du même que dans l’étape g2).
Dans ce mode particulier et de manière avantageuse la concentration massique en dialdéhyde ajouté à l’étape g3) et g5) est comprise entre 5 et 30% par rapport au poids total des monomères A et B (optionnellement C), préférentiellement entre 10 et 25%, plus préférentiellement entre 15 et 20%.
Avantageusement la concentration ajoutée à l’étape g3) est la même que la concentration ajoutée à l’étape g5).
Dans un mode particulier selon l’invention, on fait réagir un composé de micro-cellulose sur le polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé).
Le mélange micro-cellulose/polymère hydrosoluble dialdéhydé peut alors être ajouté comme additif dans la pâte à papier à la place du polymère hydrosoluble dialdéhydé (seul) selon l’invention dans tous les modes particuliers précédents décrits.
Avantageusement, le composé de micro-cellulose est choisi parmi la cellulose nano fibrillée, la cellulose micro fibrillée, la cellulose nano cristalline, la nano cellulose.
Avantageusement, entre 10 % et 100 % en poids de composé de micro-cellulose sont additionnés au polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé), par rapport au poids du polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé), préférentiellement entre 10 et 50 %.
Bien que préparés en solution, le polymère hydrosoluble dialdéhydé de l’invention peut également être utilisé sous forme solide. En pratique, la forme solide est obtenue entre autres par des procédés consistant à sécher la solution de l’étape g). Les principales techniques d’isolation solide/liquide alors utilisées sont celles du séchage par atomisation ou pulvérisation (qui consiste à créer un nuage de fines gouttelettes dans un courant gazeux chaud pendant une durée contrôlée), du séchage à tambour, des sécheurs à lit fluidisé...
Procédé papetier La présente invention concerne également un procédé de fabrication du papier ou de carton comprenant (1) l’addition d’un polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé) selon l’invention dans une suspension aqueuse de fibres et (2) la formation d’une feuille de papier ou de carton. Ainsi, l’invention concerne l’utilisation d’un polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé) dans un procédé papetier.
Les différentes étapes du procédé de fabrication de papier, carton ou analogue sont connus et conformes aux techniques faisant appelles aux connaissances de l’homme du métier, il n’est pas nécessaire de les décrire plus en détail car elles restent connues et classiques à ce que connait l’homme du métier, si nécessaire il pourra se référer au document : Handbook for Pulp & Paper Technologists, 4 th Edition, G.A.Smook.
Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues seules ou en combinaison : - le procédé comprenant une étape de mesure du taux d’humidité dans la fraction fine, la mesure étant comparée à une valeur de consigne, procédé dans lequel la quantité d’eau injectée en amont du réacteur de carbonatation est ajustée de sorte que le taux d’humidité dans la fraction fine est sensiblement égal à la valeur de consigne ; - procédé comprenant une étape de mesure de l’humidité relative et/ou de la température du gaz dans le réacteur de carbonatation, la ou les mesures étant chacune comparée(s) à une valeur de consigne, procédé dans lequel l’humidité relative et/ou la température du gaz contenant du dioxyde de carbone est ou sont modifiée(s) au cours de l’étape de conditionnement du gaz de sorte que l’humidité relative et/ou la température dans le réacteur de carbonatation est ou sont chacune sensiblement égale(s) à la valeur de consigne ; - procédé comprenant une étape de séchage de la fraction fine au moyen de fumées issues d’une combustion à la sortie du réacteur de carbonatation, la fraction fine étant séchée après avoir été carbonatée ; - le dioxyde de carbone injecté dans le réacteur de carbonatation provient de fumées issues d’une combustion ; - le procédé comprend une étape de séparation aéraulique réalisée au moyen du dispositif de séparation aéraulique, étape au cours de laquelle la fraction fine sèche et carbonatée est séparée des fumées ; - le procédé comprend une étape de répartition volumétrique de sorte à envoyer une quantité prédéterminée de dioxyde de carbone vers le dispositif de conditionnement du gaz ; - la température dans le réacteur de carbonatation est comprise entre 30°C et 80°C, de préférence 40°C ; - l’humidité relative des gaz dans le réacteur de carbonatation est comprise entre 40% et 100% ; - le temps de séjour de la fraction fine dans le réacteur de carbonatation est compris entre 20 minutes et 120 minutes ; - la pression à l’intérieur du réacteur de carbonatation est sensiblement égale à la pression atmosphérique ; - la fraction fine a une granulométrie inférieure ou égale à 6 millimètres.
la est une représentation schématique d’une installation selon l’invention.
Description détaillée de l'invention Sur la est représentée une installation 1 de carbonatation forcée. L’installation 1 comprend un réacteur 2 de carbonatation. Le réacteur 2 de carbonatation est destiné à recevoir une fraction fine d’un béton recyclé. Le réacteur 2 de carbonatation est apte à mettre en contact la fraction fine avec du dioxyde de carbone.
On entend par « béton recyclé », le béton issu de la déconstruction de bâtiments ou d’ouvrages d’art, ainsi que, les déchets provenant des unités de production de béton, par exemple et de façon non limitative, les résidus de lavage des cuves, les fonds de toupie.
Une fraction fine correspond à la fraction d’un béton recyclé ayant fait l’objet d’une attrition ou ayant été broyé et dont la granulométrie est inférieure ou égale à 16 millimètres. La fraction fine présente avantageusement une granulométrie inférieure ou égale à 6 millimètres.
Le réacteur 2 de carbonatation présente une entrée 9 par laquelle entre la fraction fine et une sortie 10 par laquelle est évacuée la fraction fine.
L’installation 1 comprend un premier dispositif 11 de pulvérisation d’eau apte à pulvériser de l’eau sur la fraction fine. Sur la , le premier dispositif 11 de pulvérisation est agencé en amont du réacteur 2 de carbonatation selon le sens de déplacement de la fraction fine. Selon une variante de réalisation non représentée, le premier dispositif 11 de pulvérisation est agencé à l’intérieur du réacteur 2 de carbonatation, au voisinage de l’entrée 9.
Le premier dispositif 11 de pulvérisation est relié de façon fluidique à un réservoir 3 d’eau.
Le premier dispositif 11 de pulvérisation permet de pulvériser de l’eau directement sur la fraction fine de façon à augmenter son taux d’humidité.
En agissant sur le taux d’humidité de la fraction fine à l’entrée 9 du réacteur 2 de carbonatation, la fraction fine est mise dans les meilleures conditions pour se charger en dioxyde de carbone durant son séjour dans ledit réacteur 2 de carbonatation. En conditionnant la fraction fine de façon à obtenir un taux d’humidité optimal dans celle-ci, la réactivité chimique du dioxyde de carbone avec la fraction fine dans le réacteur 2 de carbonatation est améliorée. Il devient ainsi possible d’obtenir une carbonatation de la fraction fine à cadence industrielle.
Avantageusement, l’installation 1 comprend un premier dispositif 7 de mesure du taux d’humidité de la fraction fine. Le dispositif 7 de mesure est agencé en amont du réacteur 2 de carbonatation. Le dispositif 7 de mesure est agencé en amont du dispositif 11 de pulvérisation tel que représenté sur la . En variante non représentée sur la , le dispositif 7 de mesure peut être agencé en aval du dispositif 11 de pulvérisation. Il s’agit d’un capteur apte à communiquer en temps réel les données obtenues à l’unité 6.
La fraction fine a initialement un taux d’humidité inférieur ou égal à une valeur de consigne déterminée. Par « initialement » , on entend avant le premier dispositif 11 de pulvérisation selon le sens de déplacement de la fraction fine.
Le réacteur 2 de carbonatation se présente sous la forme d’un tambour 4 rotatif. Le tambour 4 rotatif est entrainé en rotation au moyen d’au moins un moteur, non représenté sur les dessins.
Avantageusement, l’installation 1 comprend une unité 6 de contrôle informatique. L’unité 6 permet de piloter l’installation 1.
Avantageusement, l’installation 1 comprend un deuxième dispositif 8 de mesure de l’humidité relative et de la température des gaz dans le réacteur 2 de carbonatation. Il s’agit d’un capteur mesurant l’humidité relative et la température des gaz dans le réacteur 2 de carbonatation et apte à communiquer en temps réel les données obtenues à l’unité 6.
Dans un autre mode de réalisation, l’invention concerne l’utilisation des composés, telle que définie précédemment, afin de mettre en œuvre la réaction de Suzuki-Miyaura
A titre d’exemple non-limitatif, la réaction de Suzuki-Miyaura est effectuée en présence d’un dérivé halogéné, d’un ester boronique et d’une base (1/2/1,2 ou 2) et du catalyseur sous agitation à 25°C pendant 24h.
L’utilisation de ces composés lors d’une réaction de Suzuki-Miyaura peut se faire dans le benzène, le toluène, le 2-méthyltétrahydrofurane, le méthyltert-butyléther et l’anisole, de préférence dans le benzène.
Ces catalyseurs peuvent être activés lors d’une réaction de Suzuki-Miyaura par chauffage thermique, par micro-ondes, de préférence par chauffage thermique.
Le milieu réactionnel peut être chauffé à des températures de 25°C à 150°C de préférence à 25°C.
L’utilisation de ces catalyseurs lors d’une réaction de Suzuki-Miyaura peut se faire en batch ou en flux continu, de préférence en batch.
Dans un autre mode de réalisation, l’invention concerne l’utilisation des composés, telle que définie précédemment, dans laquelle la mise en œuvre de la réaction de Suzuki-Miyaura comprend l’utilisation d’une base choisie parmi LiNMeEt, LiNMe 2 , LiNEt 2 , LiNiPr 2 , LiNTMS 2 , LiNPhMe, en particulier LiNMeEt et LiNMe 2 .
Dans un autre mode de réalisation l’utilisation telle que définie précédemment, pour la synthèse des composés de formule suivante :
dans lequel Y est choisi parmi :
L’invention a pour objet particulier les composés de formule suivante
Dans un autre mode de réalisation, l’invention concerne l’utilisation telle que définie précédemment d’un composé de formule (Ia), (Ib) ou (Ic) pour la mise en œuvre d’une réaction de Suzuki-Miyaura à partir d’un composé de formule (S1)
dans lequel W est choisi parmi :
un groupement phényle
Si la présence de la charge est détectée dans la zone 17b, le procédé 30 se poursuit par une répétition 36 de l’étape d’avancement 34 et de l’étape de détection 35, jusqu’à réaliser par le dispositif de détection 10 une détection de charge dans une zone 18 de prise plane prédéfinie par rapport aux montants verticaux de la fourche qui est illustrée à la .
Dans l’exemple de réalisation illustré, la zone 18 de prise correspond à une zone prédéterminée qui est située du côté des montants verticaux de la fourche et qui est définie comme étant une position de prise de charge en sécurité. Sur la , la zone 18 de prise est définie par quatre points P, R, S et Q définissant un rectangle situé à proximité des montants verticaux de la fourche.
Comme indiqué précédemment, si la présence de la charge dans la zone 17b est détectée à l’étape 35 de détection de charge, le procédé 30 continue en répétant les étapes d’avancement et de détection.
Ainsi, après un nouvel avancement du chariot 1 piloté par l’unité de contrôle 9 d’une distance d’avancement de valeur égale à celle de l’étape 34, il est réalisé une nouvelle étape de détection dans une nouvelle zone 17c ( ) de détection plane prédéfinie qui est contigüe à la zone 17b de détection plane précédente. La zone 17c de détection plane prédéfinie est située du côté du dispositif de détection 10 par rapport à la zone 17b de détection plane précédente et présente une dimension latérale w égale à la valeur de l’avancement du chariot élévateur 1 qui vient d’être effectué.
Si l’absence de la charge dans la zone 17c est détectée, l’unité de contrôle 9 arrête le chariot 1 pour permettre une remise en ordre par un opérateur. Si la présence de la charge dans la zone 17c est détectée, le procédé 30 se poursuit.
La répétition des étapes d’avancement et de détection continue de façon identique avec des zones 17d ( ) à 17i ( ) jusqu’à la zone 18 de prise tel que représenté en .
Les étapes d’avancement du chariot élévateur 1 sont réalisées de manière continue sans arrêt. Les zones 17a à 17i de détection et la zone 18 de prise sont activées par le dispositif de détection 10 de manière successive suivant la valeur d’avancement constante du chariot élévateur.
Si la charge est absente de la zone 18 de prise lorsque la détection de charge est réalisée dans cette zone 18, l’unité de contrôle 9 arrête le chariot 1 à l’étape 36’ pour permettre une remise en ordre par un opérateur.
Au contraire, si la charge est présente dans la zone 18 de prise lors de cette détection, le procédé passe à l’étape 37 dans l’unité de contrôle 9 effectue le levage de la charge en émettant une consigne de levage.
Après le levage de la charge 12, le procédé 30 se poursuit avec l’étape 38 de déplacement du chariot élévateur et de transport de la charge 12.
Dans le mode de mise en œuvre décrit, il est prévu une unique étape d’enregistrement, i.e. étape de prise de référence, de la position du chariot élévateur dans la position de détection de la charge comme position de référence. En variante, il est également possible de prévoir une étape de prise de référence de la position du chariot élévateur après chaque avancement de la distance d’avancement prédéterminée.
Dans chacun des modes de mise en œuvre décrits, les étapes de détection sont réalisées avec des zones de détection du dispositif de détection qui sont chacune communes aux deux bras 4a et 4b de la fourche.
En variante, il pourrait être possible de prévoir, à chaque étape de détection et pour chacun des bras 4a, 4b de la fourche une zone de détection qui lui est propre. Dans ce cas, à chaque étape de détection, le dispositif de détection émet un faisceau lumineux balayant une zone de détection propre au bras 4a de la fourche et située au-dessus de ce bras 4a, et une zone propre au bras 4b, située au-dessus de ce bras 4b et distincte de la zone de détection propre au bras 4a.
Dispositif d’éclairage et/ou de signalisation de véhicule automobile. L'invention concerne en général les dispositifs d’éclairage et/ou de signalisation de véhicules automobiles et s’intéresse plus particulièrement à l’assemblage des éléments d’un dispositif d’éclairage et/ou de signalisation notamment un dispositif de signalisation lumineuse dont la principale fonction est de signaler le positionnement du véhicule de jour. De tels dispositifs, désignés également par « DRL » pour « Daytime Running Light (ou Lamp) » en langue anglaise, signifiant feu de circulation diurne, remplissent une fonction de signalisation automatiquement allumée lors de la mise en fonctionnement du véhicule, de jour, pour améliorer la visibilité dudit véhicule. Ces dispositifs sont principalement installés sur au moins l'un des angles d'un véhicule automobile, en général sur les deux angles de la face avant d’un véhicule automobile de part et d’autre de la calandre en étant intégré dans le parechoc avant du véhicule.
Selon l’état de la technique, un dispositif d’éclairage et/ou de signalisation comprend de manière connue, un boîtier fermé par une paroi, désignée glace, consistant plus précisément en une glace bicolore, présentant une base opaque à la lumière et au moins une partie, ou fenêtre translucide, transparente, opaline ou colorée. Le boîtier reçoit un bloc optique comportant au moins une source lumineuse et un guide de lumière apte à diffuser de manière homogène la lumière émise par la source lumineuse au travers de de la fenêtre translucide aménagée dans ladite glace, vers l’extérieur dudit boîtier (vers l’extérieur du véhicule). Un écran optique (ou masque) coloré peut être disposé dans le boitier entre le guide de lumière et la glace. La forme de l’écran et son positionnement permettent également de conférer une signature lumineuse caractéristique du véhicule concerné.
De manière traditionnelle, le boitier présente sur son bord extérieur, désigné également par bord libre, une gorge périphérique généralement de section en « U » recevant une nervure ménagée sur le pourtour de la glace, et dans laquelle est déposé un cordon de colle assurant l’assemblage étanche de la glace sur le boitier après durcissement de la colle.
Ces usinages de type queue d’aronde permettent un bon guidage du deuxième élément de fixation 13 lors de sa translation par rapport au premier élément de fixation 12.
La double flèche montre le déplacement dans les deux directions qui peut être appliqué au deuxième élément de fixation 13.
La illustre, de manière schématique et non limitative, une première variante d’un deuxième élément de fixation. Le corps mâle est en au moins trois parties indépendantes 21. Une enveloppe 11 est fixée ou au moins bloquée longitudinalement sur la surface interne ou l’extrémité des parties indépendantes 21 du corps mâle. Chaque partie indépendante 21 comprend au moins une partie inclinée 22 par rapport à l’axe, sur la surface externe afin de s’engager dans une surface conique interne (au moins partiellement conique) d’un corps femelle non représenté.
Un élément longiligne 14 est mis en place dans l’enveloppe 11.
Les parties indépendantes 21 comprennent des emboitements 20 permettant le positionnement relatif des différentes parties indépendantes entre elles et facilitant le déplacement du corps mâle. Les emboitements 20 évitent également à l’enveloppe de se bloquer entre deux parties indépendantes du corps mâle, ce qui pourrait créer un pincement.
Tel que représenté sur la figure, le corps mâle est en position « bloquée ». En effet, en position « repos » (« débloquée »), un jeu séparerait les différentes parties indépendantes au moins au niveau des emboitements 20. Lors du déplacement du corps mâle, le jeu entre les différentes parties indépendantes diminue progressivement jusqu’à s’annuler en position « bloquée ».
La illustre, de manière schématique et non limitative, le principe de fonctionnement de la première variante d’un deuxième élément de fixation selon l’invention.
Le deuxième élément de fixation comprend un corps mâle 15, un corps femelle 16 et une pièce externe 17 ainsi qu’un dispositif de déplacement 25 constitué d’un filetage, tel qu’une vis, apte à être mis en place dans un taraudage de la pièce externe 17.
L’enveloppe 11 est fixée ou bloquée longitudinalement à l’extrémité sur la surface intérieure du corps mâle 15. Cette surface intérieure est incurvée convexe, c’est-à-dire incurvée en direction de l’enveloppe. 11
La surface externe du corps mâle 15 est au moins partiellement inclinée par rapport à l’axe AA, par exemple, conique (au moins partiellement conique), et la surface interne du corps femelle 16 est conique (également au moins partiellement conique) et l’angle de la surface externe inclinée du corps mâle 15 par rapport à l’axe est sensiblement égal à l’angle du cône de la surface interne conique du corps femelle 16.
Lorsqu’on visse la vis 25 dans la pièce externe 17 par un mouvement de rotation Rot, le corps femelle 16 est entraîné en déplacement en direction du corps mâle 15. L’extrémité longitudinale du corps mâle 15 opposée au corps femelle 16 est coincé par un épaulement de la pièce externe 17 si bien que le corps mâle ne peut pas être entraîné en déplacement longitudinal le long de l’axe AA (axe de l’enveloppe et de l’élément longiligne dans le deuxième élément de fixation, et qui correspond à l’axe du corps mâle 15 et à l’axe du corps femelle 16).
Comme le corps mâle 15 est coincé par l’épaulement de la pièce externe 17, le déplacement longitudinal du corps femelle 16 entraîne le déplacement radial du corps mâle 15 en direction de l’enveloppe 11, ce qui entraîne une constriction de l’enveloppe 11.
Le déplacement inverse (par une rotation en sens opposée à la rotation Rot) de la vis 25 entraine le relâchement des pressions générées par le blocage et permet ainsi le desserrage de l’enveloppe 11.
La illustre, de manière schématique et non limitative, un premier élément de fixation 12 selon une mise en œuvre de l’invention. Dans ce premier élément de fixation 12, l’enveloppe 11 est coincée entre une pièce interne 30 de surface supérieure conique 32 et un boitier externe 31 dont la surface interne 33 est conique.
La pièce interne 30 peut être fixée par une bride au boitier externe 31.
Ainsi, au niveau de ce premier élément de fixation 12, il n’y a pas de moyen de serrer l’enveloppe 11 sur l’élément longiligne 14 au niveau de la première extrémité de l’enveloppe 11.
Dans le mode de réalisation illustré, la paroi 44 est une paroi verticale, c’est-à-dire s’étendant dans un plan défini par les axes Y et Z ; la paroi 45 est une paroi horizontale, c’est-à-dire s’étendant dans un plan défini par les axes X et Y ; la paroi 46 est une paroi inclinée, selon une direction générale descendante en direction de l’arrière du véhicule, et vers la ligne de rencontre 74 précitée. Les parois 44, 45 et 46 s’étendent par ailleurs chacune latéralement dans le véhicule 5, de sorte qu’elles appartiennent toutes à un plan respectif dans lequel s’étend un axe parallèle à l’axe Y.
La partie effilée 32 s’étend depuis la paroi arrière 53 du caisson 31. Plus précisément, la paroi inférieure 43, la paroi inclinée 46 et les parois latérales 51 et 52 s’étendent en saillie vers l’arrière du véhicule 5 depuis la paroi arrière 53 du caisson 31.
Les parois latérales 52 de la partie effilée 32 présentent chacune une arête supérieure 47. Les arêtes supérieures 47 s’étendent depuis la paroi arrière 53 du caisson 31, vers l’arrière et vers le bas du véhicule 5, jusqu’à une extrémité arrondie 48, ici opposée au caisson 31. En outre, les parois 52 se rapprochent l’une de l’autre en direction de l’arrière et du bas du véhicule 5, conférant à la partie arrière 52 son aspect effilé.
Un jour 54 est ménagé dans la paroi 53 entre les parois précitées (la paroi inférieure 43, la paroi inclinée 46 et les parois latérales 51 et 52). Grâce à l’inclinaison de la paroi 46 et à la convergence des parois latérales 51 et 52, ces parois forment surfaces de dépouille, facilitant la fabrication du pied de renfort 30.
En dessous de la paroi horizontale 45, les parois latérales basses 51 présentent chacune une arête supérieure 49 et une extrémité arrondie 50, ici opposée au caisson 31. Les parois latérales basses 51 forment ainsi conjointement un nez de guidage à l’arrière de la partie effilée 32.
Le pied de renfort 30 comporte encore une zone de jonction 59 formée sur la paroi arrière 53 du caisson 31. La zone de jonction 59 assure la liaison entre les parois 43, 51 et 52 précitées de la partie effilée 32 et le caisson 31 en lui-même. La zone de jonction 59 sert en outre de zone fusible en cas de choc, comme décrit plus loin.
La zone de jonction 59 est prévue ici pour former une ligne dessinant un contour périphérique à la partie effilée 32 sur la paroi arrière 53 du caisson 31.