INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La zone localisée d’extraction (de préférence couche diffusante, revêtement ou film) est en vis-à-vis d’une partie seulement de la zone diffusante à fonction d’intimité. Ainsi, de manière surprenante, en couplant un second substrat verrier au substrat d’intimité, et en couplant le système d’éclairage à ce second substrat verrier (et non au premier substrat verrier dont quasiment toute la surface est diffusante) tout en localisant la zone d’extraction et que celle-ci soit bien en vis-à-vis de la zone diffusante à fonction d’intimité, il est obtenu un éclairage homogène (en particulier du côté de l’extérieur, à l’opposé du premier substrat verrier). En outre, contre toute attente, à l’état éteint du système d’éclairage, la zone localisée d’extraction se révèle être très discrète, voire invisible : un individu se trouvant du côté du premier substrat (côté de la zone d’intimité) ne percevra pas la zone localisée d’extraction du second substrat qui se trouvera alors à l’arrière dudit premier substrat, et un individu se trouvant du côté du second substrat (côté de la zone localisée d’extraction), pourra ne même pas percevoir la zone localisée d’extraction car son œil sera surtout attiré par la vision globale de la zone diffusante à fonction d’intimité placée à l’arrière dudit second substrat et occupant la grande majorité, voire toute la surface de la structure vitrée.
De préférence, la zone localisée d’extraction est périphérique. On entend par « périphérique », le fait que la zone localisée d’extraction s’étende en bordure du chant du second substrat verrier ou à proximité immédiate du chant du second substrat verrier, en particulier s’étend à partir du bord (interne) des moyens d’étanchéité de la structure vitrée (périphériques), et notamment selon tout ou partie du périmètre dudit second substrat verrier.
La zone localisée d’extraction de la lumière de ce second substrat verrier présente un flou par rapport au reste de la surface à clair de vue. Avantageusement, la zone localisée d’extraction présente une valeur de flou H2 d’au moins 30 %, de préférence supérieure à 50%, voire d’au moins 90%. De préférence, la zone diffusante à fonction d’intimité présente une valeur de flou H1 d’au moins 80 %, et la zone localisée d’extraction présente une valeur de flou H2 tel que la différence en valeur absolue |H1-H2| entre les valeurs de flou n’excède pas 10%, de préférence n’excède pas 5%, et de manière encore plus préférée est nulle.
La mallette M comprend alors également un mécanisme de déclenchement configuré pour provoquer le déplacement du charriot 5 de sa deuxième position versa première position par l’intermédiaire des moyens moteurs 13.
En outre, le mécanisme de déclenchement 1 intègre les moyens de pilotage ad hoc qui permettent de générer la sortie du poussoir 12 dans le but de libérer l’ouvrant 2.
La illustre un système de puits 100 conçu, fabriqué et/ou exploité selon un ou plusieurs modes de réalisation de la divulgation. Le système de puits 100, dans au moins un mode de réalisation, comporte une plateforme en mer 110 connectée à une SSSV 170 via une ligne de commande 120 (par exemple, une ligne de commande électrique, une ligne de commande hydraulique, etc.). Un espace annulaire 150 peut être défini entre les parois d’un puits de forage 130 et un conduit 140. Une tête de puits 160 peut fournir un moyen pour transférer et sceller le conduit 140 contre le puits de forage 130 et fournir un profil sur lequel verrouiller un bloc obturateur de puits. Le conduit 140 peut être couplé à la tête de puits 160. Le conduit 140 peut être n’importe quel conduit tel qu’un tubage, un revêtement, un tube de production ou d’autres éléments tubulaires de champ pétrolifère disposés dans un puits de forage.
Passant maintenant aux figures 5A et 5B, un mode de réalisation d’un ensemble embrayage 500a est illustré, qui pourrait faire partie d’une SSSV (par exemple, la SSSV 170 de la ou la SSSV 200 des figures 2 à 4), conçue et fabriquée selon la présente divulgation. Alors que l’ensemble embrayage selon la présente divulgation est décrit dans au moins un mode de réalisation comme étant utilisé avec une SSSV, ou même à l’intérieur d’un outil de fond de trou, d’autres modes de réalisation existent dans lesquels l’ensemble embrayage selon la présente divulgation n’est pas utilisé avec une SSSV, que ce soit à l’intérieur d’un outil de fond ou même un outil de haut de trou. Ainsi, un ensemble embrayage selon la présente divulgation n’est pas limité aux applications pétrolières et gazières. La illustre l’ensemble embrayage 500a dans un état découplé, tandis que la illustre l’ensemble embrayage 500a dans un état couplé. L’ensemble embrayage 500a, dans le mode de réalisation illustré, comporte un boîtier de coupleur de sortie 510. Le boîtier de coupleur de sortie 510, dans au moins un mode de réalisation, est configuré pour se coupler à une vis-mère d’une liaison mécanique (par exemple, la vis-mère 410 de la liaison mécanique 245 des figures 2 à 4). Conformément à un mode de réalisation de la divulgation, le boîtier de coupleur de sortie 510 a une ouverture centrale 515 s’étendant au moins partiellement à travers celui-ci. Dans au moins un mode de réalisation, le boîtier de coupleur de sortie 510 comprend un matériau ferromagnétique. Par exemple, le boîtier de coupleur de sortie 510 peut comprendre n’importe quel matériau ferromagnétique et/ou alliage de celui-ci et rester dans la portée de la divulgation.
Un tel revêtement composite pour le contrôle solaire peut être plus particulièrement élaboré à partir d’une formulation de sol comprenant un mélange d’un ou plusieurs précurseurs de ladite matrice sol-gel à base de silice et desdits nanocristaux de bronzes de tungstène dopés, dispersés de manière homogène et individualisée dans un milieu solvant protique.
Ainsi, la présente invention concerne, selon un premier de ses aspects, une formulation de sol, utile pour former un revêtement de contrôle solaire, en particulier un revêtement bloquant les rayonnements UV et NIR, ladite formulation de sol comprenant au moins : - un ou plusieurs précurseurs de matrice sol-gel à base de silice, et - des nanocristaux de type M x WO 3-y , avec M représentant le potassium (K), le sodium (Na) ou le césium (Cs), x allant de 0,05 à 0,33 et y allant de 0 à 0,4, dits nanocristaux de bronzes de tungstène dopés, dispersés de manière homogène et individualisée dans un milieu solvant protique.
De préférence, comme détaillé dans la suite du texte, les nanocristaux de bronzes de tungstène dopés présentent avantageusement une fonctionnalisation en surface adéquate, de manière à favoriser leur dispersion au sein de ladite formulation de sol et au sein du revêtement composite formé à partir de cette formulation.
Les nanocristaux peuvent être fonctionnalisés de préférence par au moins un ligand apte à favoriser une bonne dispersion desdits nanocristaux au sein de la formulation de sol.
De tels ligands peuvent être par exemple des ligands porteurs de fonctions hydroxyles, par exemple des ligands polyglycérols, en particulier de type polyglycérol hyperbranché (ou hyper-ramifié), ou encore des ligands polyphosphates ou silanes organo-fonctionnels, tels que le gamma-glycidoxypropyltriméthoxysilane (GLYMO) et le (3-aminopropyl)triéthoxysilane (APTES), en particulier le ou lesdits ligands pouvant être des polyglycérols hyper-ramifiés.
L’invention concerne également, selon un autre de ses aspects, l’utilisation d’une formulation de sol selon l’invention pour former un revêtement de contrôle solaire, en particulier bloquant les rayonnements UV et NIR, en surface d’un support, en particulier en surface d’un support transparent et plus particulièrement d’un support en verre ou en polymère(s) transparent(s).
En particulier, l’invention se rapporte à un procédé de formation d’un revêtement de contrôle solaire, en particulier bloquant les rayonnements UV et NIR, en surface d’un support, notamment en surface d’un support en verre ou en polymère(s) transparent(s), comprenant au moins les étapes consistant en : (i) disposer d’une formulation de sol selon l’invention, comprenant un ou plusieurs précurseurs de matrice sol-gel à base de silice et des nanocristaux de bronzes de tungstène dopés, de préférence fonctionnalisés en surface par au moins un ligand tel que défini précédemment, en particulier des ligands porteurs de fonctions hydroxyles, lesdits nanocristaux étant dispersés de manière homogène et individualisée dans un milieu solvant protique ; (ii) déposer une couche de ladite formulation de sol en surface dudit support ; et (iii) sécher la couche formée en étape (ii) de manière à obtenir ladite matrice sol-gel à base de silice.
L’invention concerne encore, selon un autre de ses aspects, une structure comprenant au moins un support, de préférence transparent, en particulier en verre ou en polymère(s) transparent(s), présentant sur au moins une de ses faces un revêtement de contrôle solaire, en particulier bloquant les rayonnements UV et NIR, formé à partir d’une formulation de sol selon l’invention telle que définie précédemment, et plus particulièrement via un procédé selon l’invention tel que défini précédemment. Un tel revêtement comprend plus particulièrement une matrice sol-gel à base de silice dans laquelle sont dispersés de manière homogène et individualisée des nanocristaux de bronzes de tungstène dopés.
Dans le cadre de la présente invention, on entend désigner par nanocristaux dispersés « de manière individualisée » ou « individuellement », ou nanocristaux « individualisés », au sein d’un milieu donné, par exemple au sein d’une formulation de sol ou d’un revêtement, le fait que les nanocristaux ne sont pas agrégés, autrement dit ne se présentent pas sous la forme d’agrégats. En particulier, la distance entre deux nanocristaux individualisés est strictement supérieure à leur plus grande dimension, en particulier au moins une fois supérieure à leur plus grande dimension.
L’ensemble des nanocristaux considéré selon l’invention (au niveau de la dispersion ou du revêtement formé) peut éventuellement contenir des nanocristaux ne répondant pas à cette caractéristique, dans la mesure où le critère de non-agrégation est respectée par au moins 60 % en nombre, en particulier au moins 70 % en nombre des nanocristaux de l’ensemble. De préférence, au moins 80 %, en particulier au moins 90 %, de préférence au moins 95 % en nombre des nanocristaux de l’ensemble considéré sont individualisés.
Par « homogène », on entend signifier que les nanocristaux sont répartis uniformément dans le volume de la dispersion ou du revêtement formé, à l’échelle de la centaine de nanomètres. L’homogénéité de la dispersion des nanocristaux au sein du revêtement formé selon l’invention peut être évaluée comme détaillé dans les exemples qui suivent, par analyse des clichés obtenus par microscopie électronique à transmission tomographique 3D, en particulier à l’aide de l’algorithme de cellule de Voronoi.
Comme illustré dans les exemples qui suivent, les inventeurs ont constaté que les propriétés optiques intrinsèques des nanocristaux de bronzes de tungstène dopés, en particulier en termes d’intensité et de position de leur LSPR, sont avantageusement préservées au sein de la matrice sol-gel dure et protectrice à base de silice.
De manière avantageuse, il est ainsi possible de moduler de manière aisée les propriétés optiques du revêtement, en particulier la sélectivité d’extinction dans les gammes de l’UV et du NIR, en contrôlant la composition des nanocristaux mis en œuvre, en particulier leur taux de dopage, leur taille et leur morphologie.
De fait, comme indiqué précédemment, les nanocristaux de bronzes de tungstène dopés peuvent présenter simultanément une résonance plasmonique de surface localisée dite LSPR, absorbant fortement le rayonnement NIR, ainsi qu’une forte absorption dans le rayonnement UV grâce à leur énergie de bande interdite située à la frontière entre le visible et l’UV.
Par rayonnement ultraviolet, on entend désigner la partie du spectre électromagnétique situé dans une gamme de longueurs d’onde allant de 200 nm à 390 nm, tandis que le rayonnement proche infrarouge s’entend de la partie du spectre électromagnétique situé dans une gamme de longueurs d’onde allant de 780 nm à 2500 nm. Le spectre du visible s’entend de la partie du spectre électromagnétique situé dans une gamme de longueurs d’onde allant de 390 nm à 780 nm.
Avantageusement, les nanocristaux de bronzes de tungstène dopés mis en œuvre présentent une taille et une morphologie contrôlées de sorte à ajuster la position spectrale de leur pic de résonance plasmonique de surface localisée (LSPR), et ainsi leur sélectivité d’absorption du NIR.
le premier matériau possède une limite élastique plus faible que le second matériau, permettant d’éviter que l’étape de brasage n’engendre des déformations de la plaque thermique, et donc, permettant de respecter les dimensions prévues de la plaque thermique. le second matériau possède une limite élastique (Rp0,2) supérieure à 190 MPa, de préférence supérieure à 200 MPa. le second matériau possède une limite à la rupture (Rm) supérieure à 220 MPa, de préférence supérieure à 240 MPa. le second matériau possède une élongation (A%) à rupture supérieure à 22%. les premier et second matériaux sont des matériaux métalliques. les premier et second matériaux sont des alliages d’aluminium permettant un assemblage de la première plaque et de la seconde plaque par un procédé de brasage Nocolok®. le second matériau comporte majoritairement un alliage d’aluminium de la série 6000, de préférence au moins 95%. le premier matériau comporte majoritairement un alliage d’aluminium de la série 3000, de préférence au moins 95%. au moins une des faces d’au moins une des plaques comporte une couche anti-corrosion. la couche anti-corrosion est réalisée en alliage d’aluminium de la série 1000, 3000+Zn, ou 7000. Lorsque la couche anti-corrosion est réalisée en alliage d’aluminium de la série 3000+Zn, la concentration en Zn est comprise entre 0.5% et 1.8%. au moins une des faces de la seconde plaque comporte une couche barrière au magnésium. la couche barrière est réalisée en alliage d’aluminium de la série 1000, 3000+Zn, ou 7000. au moins une des faces de la seconde plaque comporte une couche barrière au magnésium, de préférence réalisée en alliage d’aluminium de la série 1000, 3000+Zn, ou 7000. Lorsque la couche barrière est réalisée en alliage d’aluminium de la série 3000+Zn, la concentration en Zn est comprise entre 0.5% et 1.8%. au moins une des faces internes d’au moins une des plaques comporte une couche de brasage. la couche de brasage est réalisée en alliage d’aluminium de la série 4000, de préférence 4343 ou 4045 la seconde plaque (30) présente sur chacune de ses faces une couche réalisée en alliage d’aluminium de la série 7000, de préférence 7072 ou 3000+Zn, par exemple 3003+Zn. Lorsque chacune des faces de la seconde plaque (30) présente une couche réalisée en alliage d’aluminium de la série 3000+Zn, la concentration en Zn est comprise entre 0.5% et 1.8%.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une plaque d’échange thermique tel que décrit précédemment, comportant les étapes suivantes :
i- réalisation de la première plaque au moyen du premier matériau, et réalisation de la seconde plaque au moyen du second matériau ;
ii- formation d’au moins un canal sur au moins une des première et seconde plaques de préférence par emboutissage;
iii- assemblage étanche des deux plaques ; et
iv- application d’au moins un traitement de vieillissement artificiel de l’ensemble assemblé, afin d’améliorer les performances structurelles, par exemple au moyen d’un traitement thermique.
l’étape ii) est réalisée au moyen d’un procédé d’estampage. l’étape iii) est réalisée au moyen d’un procédé de brasage, de préférence un brasage Nocolok®. l’étape iv) comporte un traitement thermique de la plaque thermique. le traitement thermique comporte une étape de chauffage de la plaque thermique à 225°C pendant 45mn. on utilise un second matériau comportant majoritairement un alliage d’aluminium de la série 6000. l’étape i) comporte une étape de recouvrement d’au moins une des faces d’au moins une des plaques par au moins une couche fonctionnelle, de type anti-corrosion, barrière au magnésium, et/ou de brasage.
Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre d'exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels :
montre une représentation schématique en perspective d'une plaque d'échange thermique selon l’invention, est un détail de la illustrant une partie d’un canal de la plaque d'échange thermique, montre une représentation schématique en perspective éclatée d'une plaque d'échange thermique selon un mode de réalisation, est un ensemble de figures (4A à 4C) illustrant des exemples de superpositions de couches (anti-corrosion, de brasage) autour de l’âme de la première plaque, est un ensemble de figures (5A à 5C) illustrant des exemples de superpositions de couches (anti-corrosion, barrière) autour de l’âme de la seconde plaque, est un schéma illustrant les différentes étapes d’un exemple de procédé de fabrication d’une plaque thermique selon l’invention.
Description détaillée Comme illustré sur les figures 1 et 2, la plaque d'échange thermique 10 pour la gestion thermique de pack batteries 200, comporte une première plaque 20 (« chanel plate ») et une seconde plaque 30 (« base plate »).
Au moins une des première 20 et seconde 30 plaques comporte des canaux 40. Sur l’exemple de la , il s’agît de la première plaque 20, qui est alors destinée à venir en contact du pack batteries 200.
Selon un exemple de réalisation, les plaques 20 et 30 de la plaque thermique 10 ont une forme sensiblement rectangulaire, de longueur 1700 mm et de largueur 1300 mm. Chaque plaque a une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 2 mm.
Les première 20 et seconde 30 plaques sont accolées de sorte que les canaux 40 délimitent un conduit d'un circuit de circulation d'un fluide caloporteur. De préférence le conduit est de forme en U et s'étend entre une entrée et une sortie de fluide caloporteur formées respectivement par des tubulures de connexion.
La plaque d'échange thermique 10 peut également comporter des éléments de maintien (non représentés) permettant la fixation de la dite plaque d'échange au pack batteries ou à la batterie. La plaque d'échange thermique 10 peut en outre comporter un joint 50 placé entre la première 20 et la seconde 30 plaque afin d'assurer l'étanchéité entre ces dernières.
Le polymère base est avantageusement obtenu et utilisé sous forme liquide.
Origine renouvelable Dans un mode préféré selon l’invention, le polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé) est préparé à partir de monomères au moins en partie d’origine renouvelable et non fossile.
Gradient Le polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé) selon l’invention est un polymère à gradient.
Selon le procédé de l’invention, le polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé) obtenu est formé par l’addition séquencée des monomères, autrement dit il s’agit préférentiellement d’un gradient forcé.
Procédé de polymérisation Le procédé de polymérisation en séquence du polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé) selon l’invention comprend les étapes suivantes : a) formation d’une solution (S1) comprenant au moins une première fraction (F1) contenant (1) au moins un monomère choisi parmi les monomères A et B et (2) au moins un composé choisi parmi les composés I et II ; b) polymérisation 1 (PO1) de la fraction F1 pour former une solution d’un premier polymère à gradient (PG1) ; c) ajout, à la solution comprenant PG1, d’une deuxième fraction (F2) contenant (1) au moins un monomère choisi parmi les monomères A et B et (2) au moins un composé choisi parmi les composés I et II ; d) polymérisation 2 (PO2) de la fraction F2 sur PG1 pour former un deuxième polymère à gradient (PG2) ; e) ajout, à la solution comprenant PG2, d’une troisième fraction (F3) contenant (1) au moins un monomère choisi parmi les monomères A et B et (2) au moins un composé choisi parmi les composés I et II ; f) polymérisation 3 (PO3) de la fraction F3 sur PG2 pour former une solution comprenant un polymère base ; g) dilution de la solution comprenant le polymère base et réaction entre au moins un dialdéhyde (avantageusement le glyoxal) et le polymère base pour obtenir un polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé).
Ce procédé peut comprendre l’addition de fractions additionnelles, mais aucune après l’étape g) de dialdéhydation.
présente les spectres d’extinction des nanocristaux, selon l’exemple 2, dans un état d’agrégation lorsqu’ils sont fonctionnalisés en surface par l’acide oléique ou dans un état dispersé lorsqu’ils sont fonctionnalisés avec le DMOAP, à la même concentration ;
présente l’image par MEB de la section transversale du film de NC@DMOAP obtenu selon l’exemple 2 sur un substrat de silicium ;
présente l’évolution du coefficient d’extinction (en µm -1 ) et de l’irradiance (W.m -2 .nm -1 ) des nanocristaux dispersés en solution et dans le film préparé en exemple 2, et leur convolution avec l’émission solaire ;
présente les spectres d’extinction, de réflectance et d’absorbance du film préparé en exemple 2 ;
représente de manière schématique la préparation des nanocristaux fonctionnalisés en surface par du polyglycérol et leur mise en œuvre dans une matrice sol-gel de silice, comme décrit en exemple 3 ;
présente les spectres de spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier (FTIR) des nanocristaux après synthèse selon l’exemple 1, après fonctionnalisation en surface par des ligands polyglycérol selon l’exemple 3 et après insertion dans une matrice TMOS :MTMOS ;
présente l’analyse thermogravimétrique des nanocristaux fonctionnalisés en surface par du polyglycérol, synthétisés en exemple 3 ;
présente une photographie de l’échantillon de solution des nanocristaux fonctionnalisés en surface par du polyglycérol préparés en exemple 3 dispersés dans le méthanol ;
représente une photographie par TEM de la solution des nanocristaux fonctionnalisés en surface par du polyglycérol préparés en exemple 3 dispersés dans le méthanol ( (a)) et l’histogramme de la distribution de la taille des nanocristaux ( (b)) ;
présente les projections TEM à un angle de 0°C des films formés en exemple 4 réduits par FIB avec des fractions volumiques en nanocristaux de 2,7 % ( (a)) et de 1,1 % ( (b)). Les encadrés montrent la transformée de Fourier rapide (FFT pour « Fast Fourier Transform » en terminologie anglo-saxonne) ;
présente la modélisation 3D des nanocristaux dans la matrice de silice, avec des fractions volumiques en nanocristaux de 2,7 % ( (a)) et de 1,1 % ( (b)) ;
présente la comparaison de la distribution du nombre de voisins les plus proches de chaque nanocristal, noté N voisins entre les expériences et les simulations, pour les revêtements composites formés en exemple 4 avec différentes fractions volumiques de nanocristaux ;
présente la comparaison de la distance entre les plus proches voisins, notée d N-N entre l’expérience et la simulation, pour les revêtements composites formés en exemple 4 avec différentes fractions volumiques de nanocristaux ;
présente les spectres d’extinction UV-vis-NIR normalisés des films minces composites avec différentes fractions volumiques en nanocristaux dans les revêtements composites ;
présente la valeur de l’absorbance divisée par le chemin optique en fonction de la fraction volumique en nanocristaux dans les revêtements composites ; et
présente les propriétés optiques d’un revêtement de 6,0 µm d’épaisseur avec une fraction volumique en nanocristaux de 1,1 %.