INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, l’emploi de matières premières d’origine naturelle permet de réduire très nettement l’impact environnemental potentiel du liant biosourcé selon l’invention, qui apparaît ainsi plus favorable que le bitume pétrosourcé en termes d’épuisement des ressources fossiles. L’empreinte environnementale du liant biosourcé selon l’invention sur cet indicateur est principalement liée à l’utilisation d’anhydride, d’origine pétrosourcée.
La représente de manière schématique des lignes de contraintes mécaniques dans le corps 210 de la puce à puce 200 de la .
Comme déjà évoqué, les cartes sont amenées à subir de nombreuses torsions ou flexions lors des nombreuses manipulations de cette carte par son détenteur. Un test correspondant, selon la norme ISO/IEC 10373-1 (par exemple dans sa troisième édition, 2020-10), est ainsi imposé pour attester de la conformité de la carte produite avec la norme ISO/IEC 7816.
La illustre sur la carte à puce 200 de la , les zones de contraintes maximum que l’on a pu mesurer lors d’un tel test.
Les diagonales 900 du corps 210 de la carte à puce 200 correspondent aux zones de contrainte maximum en torsion.
La petite médiane 901a et la grande médiane 901b du corps 210 de la carte à puce 200, représentent les zones de contrainte maximum en flexion.
Ainsi, de manière avantageuse, au moins une partie d’un élément de renfort de la carte à puce croise une diagonale ou une médiane du corps de la carte puce selon une direction longitudinale formant un angle compris entre 80° et 100° par rapport à ladite une diagonale ou une médiane du corps de la carte puce.
Cette caractéristique permet de renforcer une partie du corps de la carte à puce subissant le plus de contraintes mécaniques. En outre, l’angle d’environ 90 degrés plus ou moins 10 degrés entre une partie longitudinale de l’élément de renfort et une diagonale ou une médiane du corps de la carte puce, permet d’obtenir une meilleure résistance mécanique pour ladite diagonale ou médiane du corps renforcée.
L’exemple de substrat de renfort 250 de la , et l’exemple de substrat de renfort 450 de la , comprennent un premier élément de renfort dont au moins une partie croise une médiane du corps de la carte puce 200 de la selon une direction longitudinale formant un angle compris entre 80° et 100° par rapport à ladite médiane.
Chaque segment rectiligne de la portion en zig zag du premier élément de renfort 251a, 451a peut être l’au moins une partie de l’élément de renfort croisant la petite médiane 901a, c’est-à-dire à une médiane, du corps de la carte puce selon une direction longitudinale formant un angle compris entre 80° et 100° par rapport à la petite médiane 901a.
De manière habituelle, le corps de carte 210 comprend une cavité formée pour loger le microcircuit 220 et l’éventuelle interface de contact permettant au microcircuit 220 de communiquer avec un dispositif extérieur.
Les lignes 905 correspondent aux zones de contrainte maximum en torsion et en flexion, induites par la présence de la cavité. Les lignes 905 correspondent aussi aux bords de la cavité et en leur prolongement rectiligne à proximité de ladite cavité, c’est-à-dire jusqu’à une distance de la cavité sensiblement égale à la longueur du bord ainsi prolongé.
De manière habituelle, le corps de carte 210 peut aussi comprendre une autre cavité formée pour loger l’autre microcircuit 240, par exemple quand l’autre microcircuit est un capteur biométrique tel qu’un capteur d’empreinte digital ou un capteur d’électrocardiogramme.
Les lignes 915 correspondent aux zones de contrainte maximum en torsion et en flexion, induites par la présence de l’autre cavité. Les lignes 915 correspondent aussi aux bords de l’autre cavité et en leur prolongement rectiligne à proximité de ladite autre cavité, c’est-à-dire jusqu’à une distance de l’autre cavité sensiblement égale la longueur du bord ainsi prolongé.
Ainsi, de manière avantageuse, au moins une partie d’un élément de renfort de la carte à puce croise un bord d’une cavité du corps de la carte puce selon une direction longitudinale formant un angle compris entre 80° et 100° par rapport audit bord d’une cavité.
Cette caractéristique permet de renforcer une partie du corps de la carte à puce qui a une fragilité mécanique. Cette fragilité est induite par la présence d’une cavité.
L’angle d’environ 90 degrés plus ou moins 10 degrés entre une partie longitudinale de l’élément de renfort et un bord d’une cavité, permet d’obtenir la meilleure résistance mécanique du corps de carte à puce pour ce bord de la cavité.
Préférentiellement, les premières portions et les deuxièmes portions s’étendent majoritairement le long de segments de droite. Cela permet un maniement plus facile du portillon à l’ouverture.
Avantageusement, le bras d’articulation comporte un bras principal s’étendant orthogonalement par rapport au portillon et un bras d’extrémité incliné par rapport au bras principal, chaque extrémité du bras d’extrémité étant porteuse d’une came du bras d’articulation. Par « orthogonalement », on entend sensiblement orthogonalement ou strictement orthogonalement. Une direction d’extension principale du bras principal est donc orthogonale au plan d’extension principal du portillon, avec une tolérance par exemple de 5 degrés d’inclinaison autour de cette orthogonalité. Le bras principal est donc fixé à une de ses extrémités au portillon et à l’autre de ses extrémités au bras d’extrémité. Le bras d’articulation présente donc un profil dont la géométrie est sensiblement en col de cygne ce qui permet au portillon lorsqu’il s’ouvre, de contourner un plancher ou un panneau de chargement de la structure arrière de caisse, tout en restant à proximité de celui-ci en position d’ouverture. Cela réduit donc l’encombrement du portillon en position d’ouverture et facilite l’accès à l’espace.
Plus précisément, la deuxième portion d’un premier chemin de came desdits chemins de came est inclinée par rapport à la première portion du premier chemin de came suivant un angle aigu mesuré dans le sens horaire, la deuxième portion d’un second chemin de came desdits chemins de came étant inclinée par rapport à la première portion du second chemin de came suivant le même angle aigu mesuré dans le sens anti-horaire. Ces angles aigus sont mesurés entre des premières droites le long desquelles s’inscrivent majoritairement les premières portions et des secondes droites le long desquelles s’inscrivent majoritairement les deuxièmes portions.
Préférentiellement, les chemins de cames sont des rainures et les cames sont des galets ou des roulements coulissants dans les rainures. Cette réalisation de l’invention a l’avantage de la simplicité.
Les chemins de cames s’inscrivent préférentiellement dans un même plan, ce qui réduit l’encombrement du système d’articulation. Ce plan est avantageusement perpendiculaire à un plan dans lequel s’inscrit majoritairement le plancher de la structure arrière.
Préférentiellement, le portillon comporte deux bras d’articulation, chaque paroi comportant un moyen de guidage d’un bras d’articulation distinct parmi les deux bras d’articulation, les chemins de came du moyen de guidage de chaque paroi étant formés dans une platine, les platines de chaque paroi de la structure arrière de caisse étant disposées parallèlement l’une par rapport à l’autre. Cette réalisation avec deux bras d’articulation, avec ou sans platines, apporte de la stabilité au système d’ouverture du portillon.
La structure de caisse selon l’invention comporte préférentiellement au moins un équilibreur dont une première extrémité est solidaire de la paroi et une seconde extrémité est solidaire du bras d’articulation. La seconde extrémité est par exemple fixée sur le coude du bras d’articulation reliant le bras principal et le bras d’extrémité du bras d’articulation. Un équilibreur pour chaque bras d’articulation est par exemple utilisé lorsque le portillon comporte deux bras d’articulation.
L’invention concerne aussi un véhicule comportant une structure arrière de caisse selon l’invention, le véhicule comportant un plancher bordé par lesdites parois et par ledit portillon, le véhicule comportant en outre un panneau de chargement parallèle au plancher et rapporté sur lesdites parois, le portillon étant apte à dégager un accès à l’espace entre le panneau de chargement et le plancher par un premier mouvement de translation dans une direction parallèle au plancher puis par un deuxième mouvement amenant le portillon au-dessus d’une surface inférieure du panneau de chargement ou au-dessous d’une surface supérieure du plancher.
Le véhicule selon l’invention est par exemple un véhicule utilitaire comportant une cabine et une zone arrière compartimentée. La zone arrière comporte notamment ledit espace entre le plancher et le panneau de chargement, qui peut être utilisé car sécurisé grâce au portillon, et une zone de chargement au-dessus du panneau de chargement, la zone de chargement étant ouverte ou fermée. Cela permet de rentabiliser un espace entre le plancher et le panneau de chargement, le panneau de chargement ne pouvant être placé très bas c’est-à-dire au plus près du châssis du véhicule, pour une utilisation intensive de la zone de chargement. En effet, les charges disposées sur le panneau de chargement doivent être disposées assez hautes pour éviter l’apparition de lombalgies à l’utilisateur du véhicule utilitaire.
Avantageusement, le plancher comporte un rail apte à protéger le moyen de guidage et le bras d’articulation de la structure arrière de caisse lors d’un chargement dudit espace. Le plancher comporte de préférence deux rails, à côté de chaque paroi comportant un moyen de guidage, pour protéger à la fois les bras d’articulation et les équilibreurs. Ces rails peuvent également guider le chargement d’objets encombrants dans l’espace laissé libre entre le plancher et le panneau de chargement. Le rail tel que décrit ici peut donc remplir une fonction de protection mais également une fonction de guidage.
Avantageusement, le panneau de chargement comporte des éléments d’assemblage et de verrouillage aptes à recevoir et fixer un caisson de chargement amovible sur le panneau de chargement. Le panneau de chargement est par exemple vissé sur les parois, et spécifique à un type de caisson de chargement. Le véhicule peut donc être facilement adapté à un autre type de caisson de chargement en vissant un autre panneau de chargement sur les parois du véhicule.
illustre un véhicule selon l’invention, dans un mode préféré de réalisation de l’invention,
illustre le véhicule de la avec un caisson de chargement,
illustre un moyen de guidage qui équipe une paroi d’un véhicule selon l’invention,
illustre un bras d’articulation d’un portillon d’un véhicule selon l’invention,
Le procédé comprend en outre la réalisation d’au moins une réaction de conversion eau-gaz sur le flux de gaz pauvre en O 2 pour obtenir au moins du CO 2 et obtenir ainsi un flux de gaz de synthèse conditionné. Le procédé comprend également l’élimination d’au moins une partie du H 2 S et du CO 2 du flux de gaz de synthèse conditionné pour obtenir un flux de gaz acide contenant de l’H 2 S et du CO 2 et obtenir un flux de gaz traité ayant une valeur combustible. Le procédé, en outre, comprend la conversion d’au moins une partie de l’H 2 S dans le flux de gaz acide en soufre élémentaire et l’élimination du soufre élémentaire et l’obtention d’un gaz de dégagement d’élimination de soufre ; et la capture d’au moins une partie du CO 2 dans le gaz de dégagement d’élimination du soufre.
Avant de réaliser ladite au moins une réaction d’hydrolyse, ladite au moins une réaction d’hydrogénation et ladite au moins une réaction de conversion eau-gaz, le procédé peut en outre comprendre l’élimination d’au moins une partie de quelconques matières particulaires et de quelconques poisons du catalyseur dudit flux de gaz ou dudit flux de gaz comprimé. L’élimination d’au moins une partie de quelconques matières particulaires et de quelconques poisons du catalyseur dudit flux de gaz ou dudit flux de gaz comprimé peut comprendre le passage dudit flux de gaz ou flux de gaz comprimé à travers au moins un lit de filtration et à travers au moins un adsorbant. L’au moins une réaction de conversion eau-gaz peut se produire après ladite au moins une réaction d’hydrolyse et après ladite au moins réaction d’hydrogénation. Le flux de gaz peut se consister dudit gaz résiduaire généré pendant la production de noir de carbone, et/ou peut provenir de deux unités de production de noir de carbone ou plus. En variante ou en plus, le flux de gaz peut en outre comprendre un combustible gazeux provenant de sources de production autres que le noir de carbone. Dans l’un quelconque de ces modes de réalisation, au moins 80 % en volume du flux de gaz peuvent être du CO, du CO 2 , du N 2 , de l’O 2 , de l’H 2 , des hydrocarbures et de l’eau, et comprendre également des traces d’espèces soufrées et d’espèces azotées, et éventuellement de l’HCl et du PH 3 et éventuellement des matières particulaires. Par exemple, au moins 80 % en volume du flux de gaz peuvent être du CO, du CO 2 , du N 2 , de l’O 2 , de l’H 2 , des hydrocarbures et de l’eau, et comprendre également des traces d’espèces soufrées et d’espèces azotées, et éventuellement de l’HCl et du PH 3 et des matières particulaires.
Dans l’un quelconque de ces modes de réalisation, le flux de gaz peut comprendre les concentrations de composants suivantes :
de 3 à 30 % en volume de CO,
de 0,5 à 10 % en volume de CO 2 ,
de 3 à 50 % en volume d’H 2 ,
de 0,01 à 2 % en volume d’O 2 ,
de 0,5 à 10 % en volume d’hydrocarbures,
de 1 à 50 % en volume d’eau,
de 50 ppm à 10 000 ppm par vol d’espèces soufrées,
de 50 ppm à 20 000 ppm par vol d’espèces azotées,
de 0 à 20 ppm par vol d’HCl,
de 0 à 10 ppm par vol de PH 3 , et
de 0 mg/Nm 3 à 80 mg/Nm 3 de matières particulaires.
En variante ou en plus, la compression peut utiliser au moins un compresseur. Dans l’un quelconque de ces modes de réalisation, l’au moins une réaction d’hydrolyse peut être réalisée en utilisant au moins un catalyseur d’hydrolyse, et/ou l’au moins une réaction d’hydrogénation peut être réalisée en utilisant au moins un catalyseur d’hydrogénation, et/ou l’au moins un une réaction de conversion de gaz peut être obtenue en utilisant au moins un catalyseur résistant au soufre qui convertit CO et H 2 O en CO 2 et H 2 . Dans l’un quelconque de ces modes de réalisation, l’au moins une réaction de conversion de gaz peut être effectuée en présence d’au moins un dispositif de refroidissement pour réguler la température pendant la réaction de conversion de gaz, et/ou l’élimination d’au moins une partie desdits H 2 S et CO 2 dudit flux de gaz de synthèse conditionné peut être obtenue en utilisant un dispositif de lavage aux amines, une absorption de gaz corrosif avec un ou plusieurs solvants non aminés ou une adsorption modulée en pression, et/ou la conversion d’au moins une partie de l’H 2 S dans ledit flux de gaz acide en soufre élémentaire peut être obtenue en utilisant un procédé d’oxydation catalytique en phase liquide ou un procédé de combustion en phase gazeuse. Le procédé de combustion en phase gazeuse peut utiliser un procédé Claus qui convertit les H 2 S et SO 2 en H 2 O et S 2 .
Dans l’un quelconque de ces modes de réalisation, le flux de gaz et/ou le flux de gaz comprimé peuvent être refroidis pendant et/ou immédiatement après ladite compression, et/ou l’élimination d’au moins une partie de quelconques matières particulaires et de quelconques poisons du catalyseur dudit flux de gaz ou dudit flux de gaz comprimé peut fournir ledit flux de gaz ou ledit flux de gaz comprimé ayant moins de 5 ppm en volume d’HCl et moins de 5 ppm en volume de PH 3 . Dans l’un quelconque de ces modes de réalisation, le procédé peut en outre comprendre la réalisation d’au moins une réaction de réduction sur le flux de gaz comprimé ou le flux de gaz de synthèse conditionné pour convertir au moins une partie des espèces contenant de l’azote en N 2 .
Selon un premier exemple d’implémentation, l’élément de renfort 151 est un fil métallique, par exemple en cuivre, incrusté dans une face du substrat de renfort 150, typiquement la face supérieure 156.
Le substrat de renfort 150 peut ainsi être fabriqué avec des outils et procédés existants habituellement utilisés par l’homme du métier pour fabriquer un substrat de circuit électrique comprenant une antenne qui aura une liaison électrique avec le microcircuit ou un substrat de circuit électrique comprenant une, ou plusieurs, liaison électrique connectée électriquement au microcircuit et à un autre composant électronique de la carte à puce pour établir une liaison électrique entre eux.
Un tel substrat de renfort 150 est par exemple fabriqué en étendant le fil métallique conducteur sur le substrat, typiquement sur la face supérieure 156, au moyen d'un outil, tel qu'une sonotrode, se déplaçant au-dessus du substrat et distribuant le fil. Le fil est incrusté dans le substrat de renfort 150 au moyen de vibrations à ultrason transmises au fil depuis l'outil. Les vibrations sont transmises perpendiculairement au substrat de renfort 150 pour incruster le fil dans l'épaisseur du substrat.
Le fil est par exemple entouré d'une gaine isolante qui est chauffée, par exemple pendant un temps très court, pour améliorer l'adhérence de la gaine au substrat.
L'outil est commandé pour définir la trajectoire de dépose du fil. Il est ainsi possible d'enrouler le fil en plusieurs spires et/ou de le déposer selon des lignes de formes diverses, par exemple une ligne sinueuse 151 telle qu’illustrée dans la , comme par exemple en zigzag, ce qui comporte alternativement des segments rectilignes et des détours.
Le diamètre du fil est de préférence compris entre 60 micromètres et 150 micromètres, typiquement 80 micromètres, 100 micromètres, 112 micromètres ou 130 micromètres.
Le pas P est de préférence compris entre 180 micromètres et 600 micromètres, typiquement 400 micromètres.
Le corps 110 de la carte à puce conserve ainsi une flexibilité compatible avec la norme ISO/IEC 10373-1 (par exemple dans sa troisième édition, 2020-10) et a une meilleure résistance mécanique et durabilité vis-à-vis de contraintes mécaniques telles que les torsions et flexions
En outre, le pas P est de préférence supérieur ou égale à 3 fois le diamètre du fils. Le rayon de courbure des boucles du zig zag est ainsi adapté au diamètre du fil.
Selon un deuxième exemple d’implémentation, l’élément de renfort 151 est une piste métallique imprimée sur une face du substrat de renfort 150, typiquement une piste en cuivre sur un circuit imprimé (en anglais : Printed circuit board ou PCB) flexible.
Le pourtour de l’élément de renfort 151 du substrat de renfort 150 délimite une zone 161 de la face supérieure 156 du substrat de renfort 150, dite zone de renfort.
Un élément de renfort 151 en zigzag permet d’établir une zone de renfort de grande surface avec relativement peu de matière.
La représente de manière schématique un premier exemple de vue partielle en coupe du substrat de renfort de la .
L’élément de renfort 151 est ici un fil métallique, par exemple en cuivre, incrusté dans la face supérieure 156 du substrat de renfort 150.
La représente de manière schématique un deuxième exemple de vue partielle en coupe du substrat de renfort de la .
Comme pour la , l’élément de renfort 151 est ici un fil métallique, par exemple en cuivre, incrusté dans une face supérieure 156 du substrat de renfort 150.
Chacune des deux premières faces latérales 21a, 21b est fendue au niveau de son bord libre. En particulier, chaque première face latérale 21a, 21b comporte deux fentes 23 qui délimitent entre celles-ci une patte 24 de forme rectangulaire et de longueur sensiblement égale à la longueur de l’évidement 22 avec lequel la patte 24 est alignée. Chaque patte 24 porte une saillie 25 repliée vers l’intérieur de la jupe périphérique 21 à angle droit. La saillie 25 s’étend sur toute la longueur du bord libre de la patte 24. Ainsi, les deux saillies 25 sont recourbées l’une vers l’autre et sont disposées en regard l’une de l’autre. Chaque patte 24 est apte à se déformer élastiquement et à fléchir par rapport à la face latérale 21a, 21b qui la porte, et donc à déplacer la saillie 25 entre une position non déformée, dans laquelle la saillie 25 s’étend vers l’intérieur du couvercle 2, et une position déformée, dans laquelle la saillie 25 ne s’étend pas vers l’intérieur du couvercle 2. Ainsi, chaque patte 24 et sa saillie 25 constituent une partie d’encliquetage. Les deux parties d’encliquetage forment une structure d’encliquetage 24, 25 du couvercle 2.
Chacune des deux secondes faces latérales 21c, 21d comporte une fente longitudinale 26, 27 débouchant sur le bord libre du couvercle 2. En particulier, l’une des secondes faces latérales 21c comporte une grande fente longitudinale 26 et l’autre seconde face latérale 21d comporte une petite fente longitudinale 27 positionnée en regard de la région d’extrémité côté bord libre de la grande fente longitudinale 26.
La base 20 et la jupe périphérique 21 sont réalisées en un matériau isolant électriquement, notamment en matière plastique.
Dans le mode de réalisation préféré, l’organe de perforation conducteur 3 est une unique aiguille. Cette aiguille 3 comporte une zone de montage 3a à une extrémité et une pointe effilée 3b à son extrémité opposée. La pointe 3b est réalisée en un matériau conducteur électrique, notamment en métal. La pointe 3b est une pointe droite s’étendant selon un axe X0 qui définit une direction de perforation. La zone de montage 3a est solidaire de la partie de montage 20c. Dans le cas où l’aiguille 3 est rendue solidaire de la base 20 par injection à chaud, la zone de montage 3a peut se présenter sous la forme de manchons cylindriques en matière plastique. Dans le cas où l’aiguille 3 est rendue solidaire de la base 20 par sertissage, la zone de montage 3a peut se présenter sous la forme de quatre ailettes séparées les unes des autres par des zones fendues.
En variante, on pourrait avoir un couvercle 2 ne comportant que deux faces latérales opposées à la place de la jupe périphérique à quatre faces latérales, lesquelles faces latérales opposées porteraient la structure d’encliquetage. On pourrait également avoir un organe de perforation 3 comprenant plusieurs aiguilles métalliques au tout autre élément perforant conducteur.
Le berceau 1 a pour fonction de recevoir les câbles à raccorder électriquement et de les positionner de telle sorte que l’organe de perforation 3 est en mesure de les traverser.
Comme on peut le voir sur la , le berceau 1 comporte un fond 10 et un bloc chambre 11 s’étendant à partie du fond 10 et formé d’un seul tenant avec celui-ci.
Le berceau 1 est réalisé en un matériau isolant électriquement, notamment en matière plastique.
Le fond 10 se présente sous la forme d’une plaque oblongue, s’étendant parallèlement au plan de la base 20 à l’état assemblé du connecteur C, et qui est dimensionnée de telle sorte que, lorsque le bord libre du couvercle 2 vient en contact avec le fond 10, deux régions d’extrémité opposées de la plaque font saillie de part et d’autre du couvercle 2, en particulier, au-delà des secondes faces latérales 21c, 21d du couvercle 2. Ces régions d’extrémité en saillie forment ainsi des languettes permettant de faciliter la manipulation du connecteur C et notamment le déplacement en translation du couvercle 2 à l’opposé du fond 10.
Le bloc chambre 11 présente deux premières faces latérales 11a, 11b opposées destinées à venir en regard des deux premières faces latérales 21a, 21b du couvercle 2, et deux secondes faces latérales 11c, 11d opposées destinées à venir en regard des deux secondes faces latérales 21c, 21d du couvercle 2.