INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
À cet effet, l’invention a pour objet un frein à tambour pour véhicule automobile, comprenant : - un tambour, - un organe de serrage destiné à coopérer avec le tambour pour réaliser un freinage sous l’action d’un actionneur électromécanique fournissant une force de serrage, caractérisé en ce qu’il comprend en outre : - des moyens de détermination de température destinés à mesurer la température du tambour, et - une unité de contrôle électronique destinée à moduler l’action de l’actionneur électromécanique en fonction de la température déterminée par les moyens de détermination de température.
La modulation de l’action de l’actionneur électromécanique en fonction de la température du tambour permet avantageusement de contrôler la force de serrage, par exemple en contrôlant les déplacements de l’organe de serrage, afin d’éviter que celle-ci ne dépasse une valeur de force de serrage qui ne permettrait pas le desserrage du frein à tambour. L’utilisation de la température est un bon indicateur de l’état de dilatation ou de rétractation du tambour notamment car la loi de refroidissement du tambour peut être aisément obtenue à partir des caractéristiques du tambour. On évite ainsi de manière sûre et économique le blocage du frein à tambour en position de serrage.
Selon un mode de réalisation, la modulation de l’action de l’actionneur électromécanique est effectuée en amont, en prévision de la future rétractation du tambour. La modulation consiste alors, par exemple, à empêcher un positionnement de l’organe de serrage qui serait de nature à entrainer un effort de serrage trop important une fois le tambour complètement refroidi, qui empêcherait le desserrage du frein à tambour.
Selon un autre mode de réalisation, la modulation de l’action de l’actionneur électromécanique est réalisée de manière dynamique, au fur et à mesure de la rétractation du tambour. Par exemple, l’unité de contrôle électronique permet le déplacement de l’organe de serrage dans une position qui serait susceptible d’empêcher le desserrage du frein une fois le tambour complètement refroidi. Cependant, l’unité de contrôle électronique module l’action de l’actionneur électronique afin de corriger la position de l’organe de serrage au fur et à mesure du refroidissement du tambour, grâce aux températures obtenues par les moyens de détermination de température, de sorte que la force de serrage reste en dessous d’une force de serrage qu’il ne serait pas possible de desserrer.
Selon un mode de réalisation, les moyens de détermination de température comprennent au moins un capteur de température.
Selon un autre mode de réalisation, les moyens de détermination de température comprennent, de manière additionnelle ou alternative, des moyens d’estimation de la température du tambour, par exemple en fonction des freinages effectués et du temps.
Les moyens de détermination de température comprennent au moins deux capteurs de température. La présence d’au moins deux capteurs de température augmente la sécurité du frein à tambour. En effet, dans l’éventualité où un des capteurs de température tombe en panne, le capteur de température restant continue d’assurer la mesure de la température du tambour. En outre, la présence de plusieurs capteurs de température augmente la fiabilité de la mesure. Selon les modes de réalisation, le nombre de capteurs de température est supérieur à deux, par exemple compris entre trois et vingt.
Les moyens de détermination de température comprennent au moins un capteur de température fixé à l’actionneur électromécanique ou à un organe formant un pivot pour l’organe de serrage. Dans ces positions, le capteur de température occupe un espace libre dans le tambour et n’interfère pas avec le mouvement du tambour ou de l’organe de serrage, ce qui nuirait au freinage. Ces positions permettent ainsi de maintenir la sûreté du frein à tambour et d’obtenir un frein à tambour compact malgré l’ajout du ou des capteurs de température.
Le frein à tambour comprend en outre des moyens de mesure d’une inclinaison du véhicule automobile, l’unité de contrôle électronique étant destinée à moduler en outre l’action de l’actionneur électromécanique en fonction de l’inclinaison du véhicule. L’inclinaison du véhicule est un paramètre qui influe sur les valeurs de force de serrage que doit fournir l’actionneur électromécanique pour immobiliser le véhicule. Plus l’inclinaison du véhicule est importante, plus la force de serrage est importante pour immobiliser un même véhicule. Ainsi, la prise en compte de ce paramètre par l’unité de commande électronique pour la modulation de l’action de l’actionneur électromécanique augmente la sécurité du dispositif. Par exemple, à partir de la mesure d’une inclinaison du véhicule, l’unité de commande électronique peut en déduire une force de serrage minimale à appliquer pour que le véhicule soit immobilisé et empêcher ainsi toute diminution de la force de serrage en dessous de cette force de serrage minimale.
L’invention a également pour objet un véhicule automobile comprenant un frein à tambour tel que décrit précédemment.
19. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle la résine hydrocarbonée de haute Tg présente un taux de proton aliphatique mesuré par RMN (méthode normalisée) d'au moins 97%.
20. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle la résine hydrocarbonée de haute Tg présente un taux de proton aliphatique mesuré par RMN (méthode normalisée) d'au moins 99%.
21. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle la résine hydrocarbonée de haute Tg présente un taux de proton aromatique inférieur à 5%.
22. Composition de caoutchouc selon la réalisation précédente dans laquelle la résine présente un taux de proton aromatique allant de 0% à 4%, de préférence de 0% à 2%.
23. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle la résine de haute Tg présente un taux de proton éthylénique inférieur à 5%.
24. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle la résine présente un taux de proton éthylénique inférieur ou égal à 3%.
25. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le système plastifiant comprend en outre au moins une huile plastifiante ou au moins une résine hydrocarbonée de Tg inférieure à 50°C, ou encore au moins une huile plastifiante et une résine hydrocarbonée de Tg inférieure à 50°C.
26. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le taux total de plastifiants constituant le système plastifiant est supérieur ou égal à 10 pce, de préférence compris dans un domaine allant de 10 à 120 pce.
27. Composition de caoutchouc selon la réalisation précédente dans laquelle le taux total de plastifiants constituant le système plastifiant est compris dans un domaine allant de 20 à 120 pce, de préférence de 20 à 110 pce.
28. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle la charge renforçante comprend au moins une silice, un noir de carbone ou un mélange de silice et de noir de carbone.
29. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle la charge renforçante comprend une silice à titre de charge renforçante majoritaire.
30. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le taux de charge renforçante est compris dans un domaine allant de 5 à 200 pce, de préférence de 40 à 160 pce.
31. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le taux de silice est compris dans un domaine allant de 50 à 160 pce.
32. Bandage pneumatique ou non-pneumatique comprenant une composition de caoutchouc selon l’une quelconque des réalisations précédentes.
33. Bandage pneumatique ou non-pneumatique selon la réalisation précédente comprenant une composition de caoutchouc selon l’une quelconque des réalisations 1 à 32 dans tout ou partie de sa bande de roulement.
o l’assemblage de chaque extrémité de la spire avec une bande de circuit imprimé, de sorte à établir une connexion électrique entre la spire et une piste conductrice de la bande de circuit imprimé,
o l’assemblage de chaque bande de circuit imprimé avec au moins un élément de liaison électriquement conducteur.
De préférence, le procédé comprend en outre l’assemblage d’au moins un circuit imprimé avec au moins un élément de liaison supplémentaire, lesdits éléments de liaison étant espacés d’une distance d s’étendant sur une portion de la circonférence du dispositif.
Dans certains modes de réalisation, l’assemblage du circuit imprimé et au moins un élément de liaison est un rivetage d’une partie mâle ou femelle d’un bouton-pression avec une tête de rivet.
De manière avantageuse, le rivetage comprend l’insertion d’une plaque rigide de sorte que la plaque rigide et le circuit imprimé soient agencées ensemble entre la tête de rivet et une partie mâle ou femelle d’un bouton-pression.
De préférence, le procédé comprend en outre une étape de soudure ou une étape de collage par une colle électriquement conductrice entre au moins un circuit imprimé et au moins une portion du bouton-pression.
Dans d’autres modes de réalisation, l’assemblage du circuit imprimé et d’au moins un élément de liaison est un rivetage, une couture, un collage ou une soudure d’une partie mâle ou femelle d’une bande autoagrippante.
De préférence, le procédé comprend la fourniture d’une pièce de recouvrement comprenant une pluralité de boucles, et l’assemblage du support avec une pluralité de crochets des deux côtés de l’ouverture dudit support, lesdites boucles étant configurées pour recevoir les crochets de sorte à fixer la pièce de recouvrement sur le support.
La montre la face extérieure d’un dispositif de pléthysmographie par inductance selon l’invention.
La montre la face intérieure d’un dispositif de pléthysmographie par inductance selon l’invention.
La montre un dispositif de pléthysmographie par inductance porté par un animal.
La illustre le principe de fermeture de chaque boucle d’inductance.
La montre un circuit imprimé assurant le contact électrique entre le fil électrique et des boutons-pressions.
La et la illustrent le rivetage des boutons-pressions avec un circuit imprimé et une plaque rigide.
La et la illustrent le rivetage d’une bande agrippante avec un circuit imprimé et une plaque rigide.
Le composé AcCl 3 représente, de préférence, entre 4,5% et 20% molaire du mélange de sels fondus.
Par exemple, on pourra utiliser un mélange de NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 (57/30/13 ou 61/34/5) utilisé comme simulant pour le convertisseur d’actinide (NaCl-MgCl 2 -PuCl 3 ). Les rapports sont des rapports molaires donnés par rapport à la solution.
La solution 30 comprend, en outre, des ions Ti 2+ et des ions Ti 3+ . Le choix du rapport des concentrations des ions Ti 2+ et des ions Ti 3+ est essentiel pour protéger le matériau de la paroi 21 en contact avec la solution 30. Le rapport Ti 3+ /Ti 2+ est compris entre 20/80 et 70/30, par exemple entre 30/70 et 70/30 ou entre 20/80 et 50/50, et préférentiellement entre 30/70 et 50/50.
Le potentiel de la solution 30 dépend à la fois du rapport Ti 3+ /Ti 2+ et de la température selon la loi de Nernst (équation (1)):
E le potentiel en Volt,
E 0 le potentiel standard du couple en Volt,
R la constance des gaz parfait,
T la température en Kelvin,
n le nombre d’électrons échangés,
F la constante de Faraday,
aTiCl 3 , l’activité chimique de l’oxydant,
aTiCl 2 l’activité chimique du réducteur.
De préférence, dans la solution, la concentration en titane est de 0,1 à 3 % molaire par rapport à la concentration totale de la solution.
Lors du fonctionnement du dispositif 10, la solution 30 est, de préférence, à une température comprise entre 450°C et 700°C et de préférence entre 550°C et 650°C.
Lorsque l’accumulateur 22 est monté dans le dispositif de fixation 31, la face intérieure 3161 recouvre partiellement la paroi cylindrique de l’accumulateur 22. Dans le mode de réalisation décrit, la paroi cylindrique de l’accumulateur 22 est en contact avec la face intérieure 3161 sur moins d’un quart de sa circonférence, voire moins d’un cinquième ou moins d’un sixième de sa circonférence.
La partie allongée 316 comprend une face extérieure 3162 raccordée à la face intérieure 3161. La face extérieure 3162 est une structure allongée, s’étirant selon la direction Z à partir du plan inférieur 311. Dans le mode de réalisation présenté, la dimension selon l’axe Z de la face extérieure 3162 est supérieure à la dimension selon l’axe Z de la face intérieure 3161.
La face extérieure 3162 est destinée à venir à proximité de la structure de face avant technique 33 lors du montage. Notamment, dans le mode de réalisation présenté, en configuration montée, la face extérieure 3162 est en vis-à-vis de la paroi 334 de la structure de face avant technique 33.
La face extérieure 3162 n’est toutefois pas en contact direct avec la structure de face avant technique 33. En effet, la face extérieure 3162 est reliée à la structure de face avant technique 33 par l’intermédiaire d’un dispositif antivibratoire 31.
A cet effet, la partie allongée 316 comprend deux trous traversants destinés à recevoir respectivement les tiges 3211, 3221 des diabolos 321, 322, pour leur fixation au support 31 par un boulon.
Le dispositif de fixation 31 comprend par ailleurs un collier de maintien circulaire 312 présentant des moyens de fixation 313 pour le montage et le maintien de l’accumulateur 22 dans le dispositif de fixation 31. Dans le mode de réalisation présenté, le collier de maintien circulaire 312 est disposé au niveau de la moitié supérieure de l’accumulateur 22.
Ainsi, le dispositif de fixation 31 permet de fixer l’accumulateur 22 à la structure de face avant technique 33 tout en limitant les vibrations transmises du compresseur 21 à la structure de caisse 1 grâce aux diabolos 321, 322 interposés entre le dispositif de fixation 31 et la structure de face avant technique 33.
Le dispositif de fixation 31 permet également de simplifier le montage des différents éléments du système de climatisation 2.
Outre le compresseur 21 et l’accumulateur 22, le système de climatisation 2 comprend au moins - une électrovanne de climatisation 20, comprenant un connecteur de câblage 2001, - un premier et deuxième condenseurs 23, 24, et - un évaporateur 25.
Comme cela est illustré par les figures 1, 13 et 14, l’électrovanne 20 est reliée - par un premier tuyau 201 à l’accumulateur 22, - par respectivement un deuxième et un troisième tuyau 202, 203 aux premier et deuxième condenseur 23, 24 - par un quatrième tuyau 204 à l’évaporateur 25.
De plus, comme cela est illustré par les figures 6, 8 et 13, le dispositif de fixation 31 comprend des pattes 314, 315 fournissant des surfaces de fixation pour câble ou tuyau. Dans le mode de réalisation décrit, la patte 315 se situe dans un plan contenant les axes Y et Z, et la patte 314 se situe dans un plan contenant les axes X et Z.
Comme cela est illustré par la , la patte 314 peut être utilisée pour y fixer, par exemple, un connecteur électrique de l’électrovanne 20.
Dans un mode de réalisation représenté par la , le dispositif de fixation 31 peut en outre fournir une fixation 317 pour le montage du tuyau 200 reliant le compresseur 21 à l’accumulateur 22.
Un mode d’exécution d’un procédé de montage du dispositif de filtrage de vibrations selon l’invention est décrit ci-après en référence à la .
Dans une première étape de raccordement E1, l’accumulateur de climatisation 22 est raccordé au compresseur de climatisation 21 par l’intermédiaire du tuyau 200.
De plus, l’électrovanne 20 est reliée à l’accumulateur 22 et les tuyaux 200 à 205 sont connectés pour raccorder l’électrovanne 20 respectivement aux différents composants du système de climatisation.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention a une teneur en copolyuréthane silylé ionique comprise entre 10 % et 50 % en poids et une teneur en charge comprise entre 20 % et 60 % en poids, les pourcentages en poids étant par rapport au poids total de la composition.
La composition selon l’invention peut comprendre en outre au moins un additif choisi parmi les absorbeurs d'humidité, les promoteurs d’adhésion, les plastifiants, les agents de rhéologie, les stabilisants UV et leurs mélanges.
Avantageusement, la composition selon l’invention comprend un mélange d’additifs choisis parmi les absorbeurs d'humidité et les promoteurs d’adhésion.
Des absorbeurs d'humidité (ou agents desséchants) appropriés sont notamment des alkoxysilanes tels que des trialkoxysilanes (particulièrement des triméthoxysilanes). Un tel agent prolonge avantageusement la durée de conservation de la composition selon l'invention durant le stockage et le transport, avant son utilisation.
Avantageusement, l’absorbeur d’humidité est choisi parmi le vinyltriméthoxysilane, le triméthoxyméthylsilane, le propyltriméthoxysilane, le vinyltriéthoxysilane, les alkoxyarylsilanes (par exemple le GENIOSIL® XL 70 commercialisé par WACKER) et leurs mélanges.
De préférence, l’absorbeur d’humidité est choisi parmi le vinyltriméthoxysilane, le vinyltriéthoxysilane et leur mélange, plus préférentiellement le vinyltriméthoxysilane.
La teneur en absorbeur d’humidité peut être comprise entre 0,5 % et 5 % en poids par rapport au poids total de la composition selon l’invention, de préférence entre 1 % et 3,5 % en poids.
Le promoteur d’adhésion peut être choisi parmi les amino-, mercapto- et époxy-alkoxysilanes, et leurs mélanges. De préférence, le promoteur d’adhésion est choisi parmi les aminoalkoxysilanes, plus préférentiellement parmi les aminotrialkoxysilanes, encore plus préférentiellement, parmi les aminotriméthoxysilanes, par exemple le N-(3-(triméthoxysilyl)propyl)éthylènediamine.
Avantageusement, les aminotriméthoxysilanes sont formés par le groupe constitué du 4-amino-3,3-diméthylbutyltriméthoxysilane (par exemple le SILQUEST A-LINK 600 commercialisé par MOMENTIVE), du (3-aminopropyl)triméthoxysilane (par exemple le DYNASYLAN® AMMO commercialisé par EVONIK) et du N-(3-(triméthoxysilyl)propyl)éthylènediamine (par exemple le GENIOSIL® GF9 commercialisé par la société WACKER). De préférence, les aminotriméthoxysilanes sont du N-(3-(triméthoxysilyl)propyl)éthylènediamine.
La teneur en promoteur d’adhésion peut être comprise entre 0,1 % et 5 % en poids par rapport au poids total de la composition selon l’invention, de préférence entre 0,5 % et 3 % en poids, plus préférentiellement entre 1,0 % et 2,0 % en poids.
Le plastifiant peut être n’importe quel plastifiant habituellement utilisé dans le domaine des compositions adhésives et/ou de mastic.
La masse statorique peut être réalisée par empilement de tôles magnétiques, les encoches étant venues par découpage des tôles. La masse statorique peut en variante être réalisée par taillage dans une masse de poudre magnétique frittée ou agglomérée. La fermeture des encoches du côté de l’entrefer est obtenue par des ponts de matière venus d’un seul tenant avec le reste des tôles ou du bloc formant la masse statorique.
Les conducteurs électriques peuvent former un bobinage distribué. Le bobinage n’est dans ce cas pas concentré ou bobiné sur dent.
Une autre voie de recyclage des déchets plastiques consiste à mettre en solution, au moins en partie, les plastiques, en particulier les thermoplastiques, en vue de les purifier en éliminant les polymères de la charge autres que celui/ceux visés et/ou les impuretés, par exemple les additifs tels que les charges ou fillers selon la terminologie anglo-saxonne, les colorants, les pigments, et les métaux.
Plusieurs études présentent ainsi différentes méthodes de traitement de déchets plastiques par dissolution et purification. Le document US 2017/002110 décrit une méthode particulière de purification d’une charge polymère notamment issue de déchets plastiques par dissolution du polymère dans un solvant, dans des conditions particulières de température et de pression, puis contact de la solution polymère obtenue avec un solide.
Le document WO 2018/114047 propose quant à lui une méthode de dissolution d’un plastique dans un solvant à une température de dissolution proche de la température d’ébullition du solvant. Cependant, le procédé du document WO 2018/114047 ne permet de traiter efficacement les impuretés autres que les polymères.
Le document US 2018/0208736 propose un procédé de traitement par liquéfaction de thermoplastiques dans un solvant puis séparation des insolubles et/ou des gaz. Le procédé du document US 2018/0208736 ne permet pas de traiter efficacement les impuretés solubles dans le solvant.
La présente invention vise à pallier ces inconvénients et participer au recyclage des plastiques. Plus particulièrement, elle vise à proposer un procédé efficace, simple et économiquement viable, de traitement d’une charge plastique à base de polyéthylène, notamment issue des déchets plastiques, afin d’éliminer au moins en partie les impuretés qu’elle contient, en particulier au moins en partie les additifs qu’elle contient et qui sont classiquement ajoutés dans les matières plastiques, de manière à pouvoir valoriser ladite charge plastique et plus particulièrement les déchets plastiques. La présente invention cherche en effet à séparer efficacement les impuretés des polymères, et en particulier du polyéthylène, que les matières plastiques usagées comprennent, et à récupérer le polyéthylène purifié, pour pouvoir l’utiliser par exemple comme base polymère dans la fabrication de nouveaux objets plastiques notamment à la place de résine vierge.
L’invention concerne un procédé de purification d’une charge plastique qui comprend du polyéthylène, comprenant :
a) une étape de dissolution comprenant la mise en contact de la charge plastique avec un solvant de dissolution comprenant au moins un composé hydrocarboné présentant une température d’ébullition comprise entre -15°C et 100°C, à une température de dissolution comprise entre 120°C et 220°C, et une pression de dissolution entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, pour obtenir au moins une solution polymère brute ;
b1) une sous-étape de séparation des insolubles ; et/ou
b2) une sous-étape de lavage, par contact avec une solution dense ; et/ou
b3) une sous-étape d’extraction, par contact avec un solvant d’extraction ; et/ou
b4) une sous-étape d’adsorption des impuretés par contact avec un adsorbant ; puis
c) une étape de séparation solvant-polymère, mettant en œuvre au moins une section de séparation supercritique opérée à une température entre 160 et 300°C et à une pression (Psupercritique) comprise entre 2,7 et 10,0 MPa absolu, suivie par au moins une section de récupération de solvant, pour obtenir au moins une fraction de polyéthylène purifié.
L’avantage du procédé de l’invention est de proposer un procédé de traitement efficace d’une charge plastique à base de polyéthylène, et en particulier des déchets plastiques à base de polyéthylène notamment issus des filières de collecte et de tri, de manière à récupérer le polyéthylène qu’elle contient pour pouvoir le recycler vers tout type d’applications. Le procédé selon l’invention permet en effet d’obtenir un flux de polyéthylène purifié comprenant avantageusement des teneurs en impuretés, en particulier en additifs, et en solvant, en particulier en solvant de dissolution, négligeables ou au moins suffisamment faibles pour que le flux de polyéthylène purifié puisse être introduit dans tout type de formulations de plastiques à la place de résine vierge de polyéthylène. Par exemple, le flux de polyéthylène purifié obtenu à l’issue du procédé selon l’invention comprend avantageusement moins de 5% poids d’impuretés, très avantageusement moins de 1% poids d’impuretés et très avantageusement moins de 5% poids de solvant (en particulier de solvant de dissolution), de préférence moins de 1% poids de solvant, de manière préférée moins de 0,1% poids de solvant.