INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif 1 comporte également l’hydro-éjecteur 8 qui comprend, de façon usuelle, une entrée d’eau 9 et une entrée d’air 10. L’hydro-éjecteur 8 est alimenté en eau à haute pression via une canalisation 11 reliant la pompe haute pression 3 à l’entrée d’eau 9. L’hydro-éjecteur 8 est configuré pour générer, à partir de cette eau à haute pression, une aspiration en amont de l’entrée d’air 10. L’hydro-éjecteur 8 présente une configuration usuelle (qui n’est pas décrite plus en détail) utilisant l’effet venturi afin de réaliser un appel d’air, et donc une aspiration.
L’aspiration générée par l’hydro-éjecteur 8 est déterminée notamment par la vitesse de l’eau à haute pression entrant dans ledit hydro-éjecteur 8. Or, la vitesse d’eau créant l’aspiration (donc une dépression ou un vide) est proportionnelle à un diamètre et une longueur d’une conduite d’échappement 13. Ces paramètres peuvent donc être ajustés afin de calibrer une aspiration souhaitée. Ces paramètres peuvent, en particulier, permettre d’optimiser un rapport entre l’aspiration (ou le vide) et le débit d’air aspiré en entrée d’air 10.
L’entrée d’air 10 peut notamment être reliée, via une canalisation 12 de prise d’air, à un endroit où l’on veut générer une aspiration et donc une dépression (ou un vide). Par exemple, le dispositif 1 peut être utilisé pour réaliser des opérations de pompage en générant une dépression dans une enceinte de stockage, la dépression générée permettant d’aspirer des produits à pomper dans ladite enceinte de stockage.
Dans un mode de réalisation particulier représenté sur la , l’enceinte de stockage correspond à une cuve de stockage 31 munie d’un orifice 32 d’aspiration et d’une vanne 33 d’aspiration. La canalisation 12 est reliée à l’orifice 32 et l’hydro-éjecteur 8 est ainsi apte à générer une aspiration, à savoir une dépression ou un vide, dans la cuve de stockage 31. Ce vide généré dans la cuve de stockage 31 est apte à aspirer des produits à pomper par la vanne 33 qui est destinée à être reliée par l’intermédiaire d’une conduite (non représentée) à une zone de pompage comportant lesdits produits à pomper. Dans ce mode de réalisation particulier, le dispositif 1 est donc apte à pomper des produits depuis une zone de pompage (non représentée) vers la cuve de stockage 31.
En outre, le dispositif 1 comporte également la conduite d’échappement 13 dans laquelle l’eau à haute pression et l’air aspiré sont mélangés et forment un flux d’eau et d’air. Le flux d’eau et d’air ainsi formé est refoulé en aval de la conduite d’échappement 13 vers une entrée 19 d’un pot de séparation 14.
Le pot de séparation 14 est configuré pour permettre une séparation de l’eau et de l’air du flux (d’eau et d’air) provenant de l’hydro-éjecteur 8 via la conduite d’échappement 13. Les particules d’air mélangées à l’eau présentant une densité plus faible que celle de l’eau, l’air se sépare donc naturellement de l’eau lorsque le flux d’eau et d’air se stabilise dans le pot de séparation 14. Plus particulièrement, l’eau ruissèle vers une partie basse du pot de séparation 14 tandis que l’air remonte en suspension vers une partie haute dudit pot de séparation 14. La partie haute du pot de séparation 14 correspond à la partie située dans le sens illustré par une flèche H sur la . Inversement, la partie basse du pot de séparation 14 correspond à la partie située dans le sens opposé au sens illustré par la flèche H.
Le pot de séparation 14 comprend une sortie d’eau 15 par laquelle l’eau ainsi séparée de l’air est refoulée vers la cuve à eau 2 via une canalisation 16. De préférence, la sortie d’eau 15 est située au plus bas de la partie basse du pot de séparation 14. Par ailleurs, le pot de séparation 14 comprend une sortie d’air 17 par laquelle l’air séparé de l’eau est refoulé. De préférence, la sortie d’air 17 est située dans la partie haute du pot de séparation 14.
Mode 2 : Procédé selon le mode 1 dans lequel le 1,3-diène est le 1,3-butadiène, l’isoprène, le myrcène, le β-farnésène, leurs mélanges ou un mélange de 1,3-diènes dont un est le 1,3-butadiène.
Mode 3 : Procédé selon le mode 1 ou 2 dans lequel le 1,3-diène est le 1,3-butadiène, un mélange de 1,3-butadiène et de myrcène ou un mélange de 1,3-butadiène et de β-farnésène.
Mode 4 : Procédé selon l’un quelconque des modes 1 à 3 dans lequel le mélange monomère contenant de l’éthylène et un 1,3-diène est un mélange d’éthylène et d’un 1-3-diène.
Mode 5 : Procédé selon l’un quelconque des modes 1 à 4 dans lequel Cp 1 et Cp 2 sont identiques et représentent chacun un groupe fluorényle.
Mode 6 : Procédé selon l’un quelconque des modes 1 à 5 dans lequel P répond à la formule SiMe 2 .
Mode 7 : Procédé selon l’un quelconque des modes 1 à 6 dans lequel l’organomagnésien est un diorganomagnésien ou un halogénure d’organomagnésien.
Mode 8 : Procédé selon l’un quelconque des modes 1 à 7 dans lequel l’organomagnésien est un dialkylmagnésien.
Mode 9 : Procédé selon l’un quelconque des modes 1 à 8 dans lequel l’organomagnésien est le butyléthylmagnésium ou le butyloctylmagnésium.
Mode 10 : Procédé selon l’un quelconque des modes 1 à 9 dans lequel la vinylpyridine est la 4-vinylpyridine, la 2-vinylpyridine ou leur mélange.
Mode 11 : Procédé selon l’un quelconque des modes 1 à 10 dans lequel la quantité de vinylpyridine à polymériser pour former le deuxième bloc varie de 0.01 à 25 g pour 100 g de premier bloc.
Mode 12 : Procédé selon l’un quelconque des modes 1 à 11 dans lequel la quantité de vinylpyridine à polymériser pour former le deuxième bloc varie de 2 g à 25 g pour 100 g de premier bloc.
Mode 13 : Polymère à blocs contenant un premier bloc et un deuxième bloc, le premier bloc étant un copolymère statistique comprenant des unités d’un 1,3-diène et plus de 50% en mole d’unités éthylène, le pourcentage molaire étant exprimé par rapport au nombre total d’unités de répétition constitutives du premier bloc, le deuxième bloc étant un homopolymère d’une vinylpyridine.
Mode 14 : Polymère à blocs selon le mode 13 dans lequel les unités éthylène présentes dans le premier bloc représentent au moins 65% en mole des unités de répétition constitutives du premier bloc.
Mode 15 : Polymère à blocs selon le mode 13 ou 14 dans lequel les unités éthylène présentes dans le premier bloc représentent au moins 80% en mole des unités de répétition constitutives du premier bloc.
Mode 16 : Polymère à blocs selon l’un quelconque des modes 13 à 15 dans lequel le premier bloc est un copolymère statistique d’éthylène et d’un 1,3-diène.
Mode 17 : Polymère à blocs selon l’un quelconque des modes 13 à 16 dans lequel le premier bloc est un copolymère statistique d’éthylène et du 1,3-butadiène.
Exemple comparatif 1 Cet exemple comparatif divulgue un procédé de traitement des eaux usées contenant du manganèse qui diffère de l’exemple 1 par la réduction du rapport hauteur-diamètre de la tour de réaction (le rapport hauteur-diamètre a été réduit de 5 à 1,5). Le procédé comprend les étapes suivantes.
S1 : 2000 mL d’une solution brute (eaux usées de solution stérile), contenant un élément Mn à 1980 mg/L et avec un pH = 6,85, ont été ajustés avec de l’hydroxyde de sodium à un pH de 8,5, et oxydés à travers une tour d’oxydation à l’air de 5 L chargée de garnissage (garnissage PE), à un taux d’aération de 15 à 20 fois celui des eaux usées pour un temps d’aération de 30 min.
S2 : Les eaux usées de solution brute oxydées dans l’étape S1 ont été soumises à une sédimentation. Ensuite, le surnageant est passé successivement à travers un bassin de filtration sur sable et un filtre microporeux. En conséquence, la concentration de Mn dans la solution a diminué à 311 mg/L (le taux d’élimination était de 85,33%), ce qui ne répondait pas aux normes de rejet des eaux usées.
Exemple comparatif 2 Cet exemple comparatif divulgue un procédé de traitement des eaux usées contenant du manganèse qui diffère de l’exemple 1 par le fait que le garnissage était des sables de quartz. Le procédé comprend les étapes suivantes.
S1 : 2000 mL d’une solution brute, contenant un élément Mn à 1980 mg/L et avec un pH = 6,85, ont été ajustés avec de l’hydroxyde de sodium à un pH de 8,5, et oxydés à travers une tour d’oxydation à l’air de 5 L avec un rapport hauteur-diamètre de 5 chargée de garnissage (sables de quartz), à un taux d’aération de 15 à 20 fois celui des eaux usées pour un temps d’aération de 30 min.
S2 : Les eaux usées oxydées ont été soumises à une sédimentation. Ensuite, le surnageant est passé successivement à travers un bassin de filtration sur sable et un filtre microporeux. En conséquence, la concentration de Mn dans la solution était de 2 mg/L.
Le précipité a été filtré et séché pour obtenir 2,8 g de scories sèches.
Par rapport à l’exemple 1, l’exemple comparatif 2 utilisait des sables de quartz qui étaient un garnissage plus lourd, entraînant un taux d’élimination de Mn plus élevé, mais les scories sèches produites étaient de 2,8 g ce qui était bien inférieur à 6,1 g dans l’exemple 1, à mesure que la plus grande partie du précipité a été laissée à l’intérieur de la tour d’oxydation à l’air en raison de la filtration par les sables de quartz, ce qui a augmenté le risque de colmatage de la tour d’oxydation à l’air et n’a pas été propice à la récupération de Mn.
Exemple comparatif 3 Cet exemple comparatif divulgue un procédé de traitement des eaux usées contenant du manganèse qui diffère de l’exemple 1 par l’absence d’ajout de garnissage. Le procédé comprend les étapes suivantes.
S1 : 2000 mL d’une solution brute, contenant un élément Mn à 1980 mg/L et avec un pH = 6,85, ont été placés dans une cuve de 5 L avec un rapport hauteur-diamètre de 5, ajustés avec de l’hydroxyde de sodium à un pH de 8,5, et oxydés à un taux d’aération de 15 à 20 fois celui des eaux usées pour un temps d’aération de 30 min.
S2 : Les eaux usées oxydées ont été soumises à une sédimentation. Ensuite, le surnageant est passé successivement à travers un bassin de filtration sur sable et un filtre microporeux. En conséquence, la concentration de Mn dans la solution était de 420 mg/L (le taux d’élimination était de 78,79%), ce qui ne répondait pas aux normes de rejet des eaux usées.
Par rapport à l’exemple 1, la cuve utilisée dans l’exemple comparatif 3 était exempte de garnissage. Une telle aération directe avait des effets médiocres, entraînant une quantité moindre de scories et une partie de métal n’a pas été oxydée en précipités, donc les eaux usées n’ont pas répondu aux normes de rejet des eaux usées.
Les modes de réalisation de la présente divulgation ont été décrits en détail ci-dessus conjointement avec les dessins. Cependant, la présente divulgation n’est pas limitée aux modes de réalisation susmentionnés, et diverses modifications peuvent être apportées sans s’écarter de l’objectif de la présente divulgation dans le cadre des connaissances possédées par l’homme du métier.
Revêtement composite de contrôle solaire à base de nanocristaux de bronzes de tungstène dispersés dans une matrice sol-gel à base de silice La présente invention a trait au domaine de l’élaboration de revêtements pour le contrôle solaire, permettant de filtrer efficacement les différentes gammes du rayonnement solaire. Elle concerne plus particulièrement la formation d’un revêtement, à base de nanocristaux plasmoniques de type bronze de tungstène, présentant des performances optiques améliorées, en particulier permettant de bloquer efficacement les rayons ultraviolets et/ou proche infrarouge. Ces revêtements peuvent trouver diverses applications, par exemple être mis en œuvre pour des vitrages.
L’élaboration de vitrages qui, tout en demeurant transparents, présentent des propriétés de protection contre le rayonnement ultraviolet, noté UV dans la suite du texte, et/ou le rayonnement proche infrarouge, dit encore NIR (pour « Near InfraRed » en terminologie anglo-saxonne), suscite un intérêt croissant pour une large gamme d’applications, en particulier dans le cadre de la fabrication des fenêtres de bâtiments, pour les véhicules, les serres dans le domaine de l’agriculture, etc.
De fait, parmi les rayonnements contenus dans la lumière du soleil, les rayons dans l’ultraviolet (UV) sont indésirables, étant susceptibles de causer des dommages à la peau humaine, aux accessoires ou équipements intérieurs ou à bord des véhicules, tandis que les rayons dans le proche infrarouge (NIR) provoquent une augmentation significative de la température à l’intérieur.
De manière connue, le dispositif d’articulation est fait à partir des pièces métalliques qui sont soudées entre elles. Ces pièces métalliques étant lourdes, le poids du véhicule augmente considérablement lorsque le dispositif d’articulation y est installé. Par conséquent, la consommation d’énergie du véhicule lorsqu’il est en service augmente. Ce problème est devenu spécialement crucial avec le développement du véhicule électrique, dans lequel l’ensemble d’équipements électroniques a un poids très important.
Par ailleurs, l’emploi du soudage pour assembler les pièces du dispositif d’articulation entre elles rend un procédé de fabrication de ce dispositif d’articulation très énergivore en raison des températures élevées, notamment supérieures à 400°C, qui doivent être utilisées pour assurer une fixation durable entre les pièces métalliques.
A cet effet, il est proposé un siège de véhicule automobile, le siège comprenant : - une première interface d’articulation installée sur une première partie latérale du siège ; et - au moins un dispositif d’articulation comprenant un premier organe de liaison et une barre d’articulation, le premier organe de liaison étant relié à la première interface d’articulation, la barre d’articulation s’étendant entre une première extrémité et une seconde extrémité opposées, dans lequel la barre d’articulation est réalisée en matériau polymère et le premier organe de liaison est surmoulé sur la première extrémité de la barre d’articulation.
La barre d’articulation étant réalisée en matériau polymère, le poids du siège est réduit, ce qui permet de diminuer le poids du véhicule dans lequel le siège est installé. Par conséquent, la consommation énergétique du véhicule en service est réduite.
Par ailleurs, le premier organe de liaison étant surmoulé sur la barre d’articulation, les pièces comprises dans le dispositif d’articulation, à savoir la barre d’articulation et le premier organe de liaison, sont facilement assemblées dans des positions précises.
Enfin, l’emploi du surmoulage pour relier le premier organe de liaison et la barre d’articulation permet de réaliser le premier organe de liaison dans un matériau pour lequel la température à atteindre lors du surmoulage pour assurer une fixation durable du premier organe de liaison sur la barre d’articulation est faible, par exemple inférieure à 300°C, voire inférieure à 250°C. La fabrication du siège est donc économe en énergie.
Selon un autre aspect, la barre d’articulation est réalisée en thermoplastique.
Selon un autre aspect, le siège comprend en outre une seconde interface d’articulation installée sur une seconde partie latérale du siège opposée à la première partie latérale du siège, la barre d’articulation comprenant un second organe de liaison relié à la seconde interface d’articulation, le second organe de liaison étant surmoulé sur la seconde extrémité de la barre d’articulation.
Selon un autre aspect, le premier organe de liaison et le second organe de liaison s’étendent sensiblement perpendiculairement à la barre d’articulation.
Selon un autre aspect, la barre d’articulation est réalisée en un polymère renforcé aux fibres de carbone ou en un polymère renforcé aux fibres de verre, ou en un polymère renforcé en fibres naturelles.
Selon un autre aspect, la barre d’articulation est réalisée en polyamide renforcé aux fibres de carbone, ou en polyamide renforcé aux fibres de verre, ou en polyamide renforcé en fibres naturelles.
Selon un autre aspect, le premier et le second organes de liaison sont réalisés en matériau polymère, notamment thermoplastique, le matériau polymère étant de préférence renforcé aux fibres de carbone, ou renforcé aux fibres de verre, ou renforcé en fibres naturelles.
Selon un autre aspect, le premier et le second organes de liaison sont réalisés en matériau composite, par exemple en polyamide renforcé aux fibres de carbone ou en polyamide renforcé aux fibres de verre, ou en un polymère renforcé en fibres naturelles.
Selon un autre aspect, au moins l’un parmi le premier et le second organes de liaison comprend une portion d’installation d’un organe de commande du dispositif d’articulation.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de fabrication d’un siège de véhicule automobile à partir d’une première interface d’articulation et d’au moins un dispositif d’articulation, le procédé comprenant : a) installer dans un moule une barre d’articulation s’étendant entre une première extrémité et une seconde extrémité opposées, la barre d’articulation étant réalisée en matériau polymère ; b) surmouler un premier organe de liaison sur la première extrémité de la barre d’articulation ; c) relier le premier organe de liaison à la première interface d’articulation.
le dispositif de verrouillage de pas comprenant : un organe de support, mobile en translation relativement au bâti suivant l’axe longitudinal entre une position de fonctionnement et une position de verrouillage, un dispositif de rappel sollicitant l’organe de support vers sa position de verrouillage, un dispositif de maintien pour maintenir l’organe de support dans sa position de fonctionnement en conditions normales de fonctionnement, et un système vis-écrou avec : une vis solidaire en translation de l’organe de support et montée mobile en rotation autour de l’axe longitudinal relativement à l’organe de support, la vis présentant une surface de butée qui est à distance du bâti lorsque l’organe de support est en position de fonctionnement et en appui contre le bâti lorsque l’organe de support est en position de verrouillage, et un écrou solidaire de la partie mobile et coaxial à la vis, l’écrou coopérant avec la vis de sorte qu’une translation de l’écrou suivant l’axe longitudinal entraîne la rotation de la vis autour de l’axe longitudinal,
dans lequel le système vis-écrou est formé par un système de vis à rouleaux satellites.
L’invention a également pour objet, selon un deuxième aspect, un rotor de soufflante pour turbomachine comprenant un moyeu et une pluralité d’aubes à calage variable chacune pivotable relativement au moyeu autour d’un axe de pivotement propre, le rotor comprenant en outre un mécanisme de changement de pas selon le premier aspect pour ajuster une position angulaire de chacune des aubes à calage variable autour de son axe de pivotement respectif.
Selon des modes de réalisation particuliers de l’invention, le rotor de soufflante présente également une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : le système de liaison du mécanisme de changement de pas comprend, pour chacune des aubes à calage variable, une première articulation solidaire de la partie mobile, une deuxième articulation solidaire de l’aube à calage variable, à l’écart de l’axe de pivotement, et une bielle reliant la première articulation à la deuxième articulation ; et l’axe longitudinal constitue un axe de rotation du rotor.
L’invention a aussi pour objet, selon un troisième aspect, une turbomachine comprenant un rotor de soufflante selon le deuxième aspect.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la turbomachine présente également la caractéristique suivante : l’axe longitudinal constitue un axe d’élongation de la turbomachine.
L’invention a encore pour objet, selon un quatrième aspect, un aéronef comprenant au moins une turbomachine selon le troisième aspect.
Enfin, l’invention a pour objet, selon un cinquième aspect, un procédé de changement du pas des aubes d’un rotor de soufflante pour turbomachine, chacune pivotable relativement à un moyeu du rotor de soufflante autour d’un axe de pivotement propre, ledit procédé comprenant l’ajustement d’une position angulaire de chacune desdites aubes autour de son axe de pivotement respectif au moyen d’un mécanisme de changement de pas selon le premier aspect.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le procédé présente également la caractéristique suivante : le procédé comprend une étape supplémentaire de verrouillage de l’orientation des aubes au moyen du dispositif de verrouillage de pas.
Brève description des Figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés, dans lesquels : la est une vue de dessus d’un aéronef selon un exemple de réalisation de l’invention, la est une vue simplifiée en coupe longitudinale partielle d’une turbomachine de l’aéronef de la , la est une vue simplifiée en coupe longitudinale d’une partie d’un mécanisme de changement de pas de la turbomachine de la , selon un premier mode de réalisation, le mécanisme de changement de pas étant dans une première configuration, la est une vue similaire à celle de la , le mécanisme de changement de pas étant dans une deuxième configuration, la est une vue similaire à celle de la d’une première variante du mécanisme de changement de pas de la , la est une vue similaire à celle de la d’une deuxième variante du mécanisme de changement de pas de la , la est une vue similaire à celle de la d’une troisième variante du mécanisme de changement de pas de la , la est une vue simplifiée suivant un axe radial d’un bras de mise en rotation d’une aube à calage variable de la turbomachine de la , la est une vue en perspective et en coupe partielle d’une vis à rouleaux satellites du mécanisme de changement de pas de la , et la est une vue simplifiée en coupe longitudinale d’une partie d’un mécanisme de changement de pas de la turbomachine de la selon un deuxième mode de réalisation.
Description détaillée d’un exemple de réalisation L’aéronef 10 représenté sur la comprend des turbomachines 12 pour le propulser.
L’une des turbomachines 12 est représentée sur la .
Comme visible sur cette Figure, la turbomachine 12 est allongée suivant un axe longitudinal X. Elle présente typiquement une symétrie angulaire autour dudit axe longitudinal X, c’est-à-dire qu’il existe au moins un angle pour lequel la turbomachine est invariante par rotation autour de l’axe longitudinal X.
Ici et dans la suite, les termes « intérieur » et « extérieur », « interne » et « externe », ainsi que leurs déclinaisons, s’entendent en référence à l’axe X, un élément qualifié de « intérieur » ou « interne » étant orienté vers l’axe X alors qu’un élément « extérieur » ou « externe » est orienté à l’opposé de l’axe X.
De même le ou les éthers sont de préférence issus de la biomasse.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention est utilisée comme carburant « de première monte », c’est-à-dire comme carburant de premier remplissage dans un véhicule comprenant un moteur neuf. En d’autres termes, la composition est utilisée pour alimenter un moteur neuf d’un véhicule, notamment un véhicule automobile ou non (poids lourd, véhicule utilitaire, véhicule de transport en commun ou autre), de préférence un véhicule automobile.
L’invention a enfin pour objet l’utilisation de la composition telle que décrite ci-avant pour diminuer les émissions de gaz à effet de serre, cette réduction étant déterminée conformément à la méthode définie à l’annexe V partie C de la Directive UE 2018/2001 du Parlement Européen et du Conseil.
Exemples Les exemples ci-après ont été réalisés en utilisant une base B comprenant 22% en masse d’hydrocarbures biosourcés issus de la transformation de bio-alcool lui-même issu de la transformation de la biomasse.
Composés Teneur (% en masse) Oléfines 0,7 Composés aromatiques en C6 à C11 20,5 N-paraffines en C5 à C9 5,3 Iso-paraffines en C5 à C11 69,8 Napthènes 3,7
Une composition de carburant C a été préparée, en mélangeant : - 77,6% en masse de base B, et - 22,4% en masse de d’ETBE préparé à partir d’éthanol issu de la biomasse.