INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- Le vitrage comprend outre un empilement bas-émissif, de préférence déposé sur la face 3 dudit vitrage.
- Le vitrage est un double vitrage, de préférence dans lequel ledit revêtement est déposé sur la face 2 dudit vitrage et de préférence encore un empilement bas-émissif est déposé sur la face 3 dudit vitrage.
- Le vitrage est un triple vitrage, dans lequel ledit revêtement est déposé sur la face 2 ou la face 5 dudit vitrage, de préférence sur la face 2 dudit vitrage.
- Ledit revêtement est déposé sur la face 2 dudit vitrage triple et ledit vitrage comprend un revêtement bas-émissif, ledit revêtement bas-émissif étant disposé sur la face 3 et/ou sur la face 5, de préférence sur la face 3 ou la face 5 dudit vitrage.
M est un solvant coordinant p est choisi parmi 1, 2, 3, 4 ou un nombre décimal pouvant varier d’une valeur supérieure à 0 mais inférieure à 4 B, C, D et E sont choisis parmi : un atome d’hydrogène, un halogène, en particulier F ou Cl, un groupement trifluorométhyle CF 3 , un groupement alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 10 atome(s) de carbone, en particulier un groupement alkyle linéaire ou ramifié de 2 à 4 atomes de carbone, un groupement alcoxyle linéaire ou ramifié de 1 à 10 atome(s) de carbone ou un groupement dialkylamino linéaire ou ramifié de 2 à 20 atomes de carbone, l’un au moins des groupements B, C, D ou E étant différent des autres R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , R 5 , R 6 , R 7 , R 8 , R 9 et R 10 sont, choisis parmi : un atome d’hydrogène, un halogène, en particulier F ou Cl, un groupement trifluorométhyle CF 3 , un groupement alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 10 atome(s) de carbone, en particulier un groupement alkyle linéaire ou ramifié de 2 à 4 atomes de carbone, un groupement alcoxyle linéaire ou ramifié de 1 à 10 atome(s) de carbone ou un groupement dialkylamino linéaire ou ramifié de 2 à 20 atomes de carbone, à la condition que : R 1 soit différent de R 5 et/ou R 2 soit différent de R 4
Lors de l’étape de régénération et de concentration de la phase aqueuse issue de l’étape de séparation b), un flux d’ammoniac gazeux peut être recyclé dans la colonne d’absorption de l’ammoniac, lorsqu’elle est présente dans le procédé.
Cette étape de régénération est décrite dans les brevets EP0399866 et EP0518728.
Suite à l’étape de séparation b), le procédé peut comprendre : -une étape de lavage de la phase organique, issue de l’étape de séparation, -une étape d’hydrolyse du flux obtenu à l’étape précédente pour obtenir de l’hydrate d’hydrazine. Description des figures
La réaction de l’ammoniac, du peroxyde d’hydrogène et de l’alkylcétone en présence d’une solution comprenant au moins un activateur pour former une azine est réalisée dans 4 réacteurs montés en cascade notés R1, R2, R3 et R4.
Le réacteur R1 est alimenté en cétone par la conduite 1. Il peut s’agir d’une alimentation en cétone fraiche ou bien une alimentation recyclant une cétone émanant du procédé. Le réacteur R1 est alimenté en peroxyde d’oxygène par la conduite 2 et en solution aqueuse ammoniacale comprenant au moins un activateur par la conduite 3.
Les conduites 4, 5 et 6 entrainent respectivement le flux (A), (B) et (C), qui émanent des réacteurs R1, R2, R3 vers le réacteur suivant, c’est-à-dire R2, R3 et R4. La conduite 7 transporte le flux D formé dans le réacteur 4 vers le décanteur 8.
Le décanteur 8 sépare la phase organique E et la phase aqueuse F. La phase organique E est envoyée par la conduite 9 vers les étapes ultérieures du procédé. La phase aqueuse 10 est envoyée vers l’unité 11 de régénération et de concentration de la phase aqueuse F. La conduite 12 est une conduite, qui court-circuite l’unité de régénération et de concentration 11. En fonction de la qualité de la phase aqueuse, il est possible d’orienter la phase aqueuse F vers l’unité 11 ou bien vers la conduite 12 de court-circuit. Il est également possible de n’envoyer vers l’unité de régénération et de concentration 11 qu’une partie de la phase aqueuse F. La phase aqueuse, qui a subi l’étape de régénération et de concentration et/ou bien la phase aqueuse, qui est passée via la conduite de court-circuit 12 est amenée vers le réacteur R1 via la conduite 13. L’unité de régénération et de concentration 11 peut comporter une purge 14 afin d’éliminer du circuit l’eau excédentaire.
représente un autre mode de réalisation du procédé selon l’invention.
La réaction de l’ammoniac, du peroxyde d’hydrogène et de l’alkylcétone en présence d’une solution comprenant au moins un activateur pour former une azine est réalisée dans 4 réacteurs montés en cascade notés R41, R42, R43 et R44.
Le réacteur R41 est alimenté en cétone par la conduite 21. Il peut s’agir d’une alimentation en cétone fraiche ou bien une alimentation recyclant une cétone émanant du procédé. Le réacteur R41 est alimenté en peroxyde d’oxygène par la conduite 22 et en solution aqueuse saturée en ammoniac et comprenant au moins un activateur par la conduite 23.
Les conduites 24, 25 et 26 entrainent respectivement le flux (A), (B) et (C), qui émanent des réacteurs R41, R42, R43 vers le réacteur suivant, c’est-à-dire R42, R43 et R44. La conduite 27 transporte le flux D formé dans le réacteur 4 vers le décanteur 28.
Le décanteur 28 sépare la phase organique E et la phase aqueuse F. La phase organique E est envoyée par la conduite 29 vers les étapes ultérieures du procédé. La phase aqueuse 30 est envoyée vers l’unité 31 de régénération et de concentration de la phase aqueuse F. La conduite 32 est une conduite, qui court-circuite l’unité de régénération et de concentration 31. En fonction de la qualité de la phase aqueuse, il est possible d’orienter la phase aqueuse F vers l’unité 31 ou bien vers la conduite 32 de court-circuit. Il est également possible de n’envoyer vers l’unité de régénération et de concentration 31 qu’une partie de la phase aqueuse F. La phase aqueuse, qui a subi l’étape de régénération et de concentration et/ou bien la phase aqueuse, qui est passée via la conduite de court-circuit 32 est amenée en tête de la colonne d’absorption d’ammoniac 33 via la conduite 34. Au cours de l’étape de régénération et de concentration, il est également possible de récupérer de l’ammoniac. Cet ammoniac peut être recyclé via la conduite 35 en pied de la colonne d’absorption d’ammoniac 33. L’unité de régénération et de concentration 31 peut comporter une purge 36 afin d’éliminer du circuit l’eau excédentaire. La colonne d’absorption d’ammoniac 33 peut également être alimentée en ammoniac frais via la conduite 37. Enfin, la phase réactionnelle du réacteur R41 est envoyée en tête de la colonne d’absorption d’ammoniac 33, via la conduite 38.
La conduite 38, la colonne d’absorption 33, la conduite d’alimentation 23 et le réacteur R41 forment une boucle de re-circulation d’ammoniac.
L’exemple compare deux procédés de préparation d’hydrazine, l’un selon l’invention et l’autre comparatif.
Pour son fonctionnement, le revêtement est mis au contact de barres d’amenée de courant (ou busbars en anglais) pouvant être connectées aux pôles d'une source de tension afin d'introduire du courant dans ledit revêtement sur toute la largeur de la vitre ou tout au moins une grande partie de la largeur de la vitre et ainsi échauffer celui-ci par effet joule.
Les barres sont de préférence réalisées sous forme de conducteurs imprimés et cuits qui contiennent au moins un métal, de préférence de l'argent. La conductivité électrique est de préférence réalisée au moyen de particules métalliques contenues dans lesdites barres, et plus particulièrement au moyen de particules d'argent. Les particules métalliques peuvent être situées dans une matrice organique et/ou inorganique telle que des pâtes ou des encres, de préférence sous forme de pâte sérigraphique cuite avec des frittes de verre. L'épaisseur de couche des barres omnibus imprimées est de préférence comprise entre 5 μm et 40 μm, de manière particulièrement préférée entre 10 μm et 20 μm. Les barres omnibus imprimées présentant ces épaisseurs sont techniquement simples à réaliser et présentent une capacité de transport de courant avantageuse. Dans un autre mode de réalisation possible, les barres d’amenée de courant sont mises en œuvre sous forme de bandes d'une feuille électriquement conductrice, notamment d'une feuille métallique, par exemple une feuille de cuivre ou une feuille d'aluminium. Les bandes de feuille peuvent être posées ou collées ou soudées. L'épaisseur de la feuille est de préférence comprise entre 30 μm et 200 μm.
En fonctionnement, l’article verrier inclut dans un vitrage selon l’invention est relié à une source de tension présentant de préférence une tension de 40 V à 250 V, par exemple 110V aux USA et dans beaucoup de pays d’Amérique du Sud. Lorsque le vitrage fonctionne avec ces tensions, on obtient de bons rendements thermiques, suffisant pour que le vitrage puisse avantageusement être rapidement débarrassé de la condensation ou pour empêcher préventivement celle-ci.
Dans un premier mode de réalisation préféré, la tension est comprise entre 210 V et 250 V, par exemple entre 220 V et 230 V. Le vitrage selon l’invention peut alors fonctionner avec la tension standard du réseau, qui est particulièrement adaptée à une puissance calorifique permettant de libérer rapidement le vitrage de la condensation en côté extérieur.
Dans un deuxième mode de réalisation préféré, la tension est de l’ordre de 110 à 120V, correspondant à la tension appliquée sur les prises de secteur de pays comme les USA, le Mexique ou d’autres pays d’Amérique latine.
L'invention comprend également un procédé de production d’un article verrier ayant un revêtement chauffable, comprenant les étapes suivantes :
a) sur une surface d'un substrat verrier on dépose par dépôt magnétron sous vide un revêtement comprenant successivement au moins les couches suivantes :
- une première couche de matériau diélectrique comprenant du nitrure de silicium,
- un oxyde transparent conducteur électriquement (TCO), en particulier l’ITO,
- une seconde couche de matériau diélectrique comprenant du nitrure de silicium,
- une couche d’un oxyde de titane, d’un oxyde de zirconium ou d’un oxyde de zirconium et de de titane,
b) on dépose une bande d’amenée du courant sur ledit revêtement,
c) on effectue un traitement thermique tel qu’une trempe pour l’obtention d'une précontrainte thermique du substrat verrier.
Durant cette étape c), le substrat est chauffé à une température de l’ordre de 650 à 750°C puis soumis à un flux d'air qui le refroidit rapidement. Des contraintes de compression se forment à la surface de la vitre et des contraintes de traction au cœur de la vitre. La répartition caractéristique des contraintes augmente la résistance à la rupture des feuilles de verre. Un processus de bombage peut également précéder la précontrainte.
Selon un mode de réalisation alternatif, les barres d’amenée de courant sont installées après l’étape de traitement thermique (inversion des étapes b) et c) précédentes.
Cependant, le dépôt des barres conductrices est de préférence effectué avant le traitement thermique, de sorte que la cuisson de la pâte d'impression peut être effectuée pendant le traitement thermique et n'a pas besoin d'être réalisée comme une étape distincte.
La gare 1 possède un dispositif de déplacement 4 configuré pour permettre le déplacement du au moins un véhicule dans la gare 1, par exemple le déplacement du véhicule à travers la gare 1. Le dispositif de déplacement 4 définit en partie le chemin de circulation du véhicule et notamment le chemin de circulation dans la gare 1 et préférentiellement à travers la gare 1.
De manière à faciliter le déplacement d’un opérateur dans la gare 1, cette dernière possède une plateforme 5. La plateforme 5 définit un chemin autorisant le déplacement de l’opérateur entre les différentes parties de la gare 1. La plateforme 5 est disposée d’un premier côté du dispositif de déplacement 4. Lorsque le chemin de circulation définit un « U », la plateforme est préférentiellement disposée du côté interne du chemin de circulation, c’est-à-dire à l’intérieur du « U ». La plateforme 5 est disposée en vis-à-vis du dispositif de déplacement 4, c’est-à-dire à la même altitude que le dispositif de déplacement 4 ou sensiblement à la même altitude pour que l’opérateur puisse accéder aux composants du dispositif de déplacement 4 en position debout ou préférentiellement à genou. La plateforme 5 est préférentiellement disposée pour être plus loin des composants de la pince 3 du véhicule que du câble 2 de manière à réduire l’encombrement de la gare 1.
La plateforme 5 est disposée en hauteur de manière à ne pas former un obstacle à la bonne circulation des véhicules dans la gare 1. De manière générale, la plateforme 5 ne forme pas un obstacle aux éléments qui servent à la mise en mouvement du câble 2 ainsi qu’aux éléments de déviation des véhicules le cas échéant. La disposition de la plateforme 5 et des autres composants de la gare est effectuée de manière astucieuse afin de trouver le meilleur compromis entre l’encombrement de la gare 1 et la facilité des interventions de maintenance. De manière préférentielle, la plateforme 5 est disposée au-dessus de la cabine ou du siège lorsque l’installation de transport par câble est une télécabine ou un télésiège. La plateforme est disposée de manière à autoriser le fonctionnement de l’installation de transport.
Afin de protéger l’opérateur durant le fonctionnement de l’installation de transport par câble, les éléments constitutifs du dispositif de déplacement 4 ne sont pas facilement accessibles ou ne sont pas accessibles par l’opérateur qui circule sur la plateforme 5. Il en est avantageusement de même pour le câble 2 et/ou la partie du véhicule qui se trouve à proximité de la plateforme, par exemple la pince 3.
La illustre un mode de réalisation dans lequel le dispositif de déplacement 4 est rendu inaccessible, depuis la plateforme 5, au moyen d’au moins un capotage. Le capotage recouvre partiellement le dispositif de déplacement 4, de sorte que le au moins capotage se trouve entre l’opérateur situé sur la plateforme 5 et le dispositif de déplacement 4. Dans le mode de réalisation illustré, le capotage est en forme de cornière qui empêche un accès selon une direction horizontale ainsi que selon une direction verticale aux composants du dispositif de déplacement. Une autre forme de capotage est possible.
Afin de pouvoir réaliser les opérations de maintenance, le au moins un capotage présente une première position qui est une position de protection empêchant l’accès à tout ou partie du dispositif de déplacement 4 et une deuxième position qui est une position d’intervention autorisant l’accès. Selon les configurations, le ou les capotages sont montés mobiles ou déformables entre la position de protection et la position d’intervention.
Le passage de la position de protection à la position d’intervention peut se faire par déformation du capotage, par escamotage du capotage, par déplacement du capotage, par exemple par rotation du capotage, et éventuellement par démontage du capotage. De manière préférentielle, le passage de la première position à la deuxième position entraine l’arrêt de l’installation de transport par câble et/ou n’est possible que lorsque l’installation est arrêtée. Le capotage peut être muni d’un capteur qui détecte que le capotage n’est plus dans la première position et/ou peut être muni d’un verrou qui empêche le déplacement du capotage hors de la première position lorsque l’installation n’est pas à l’arrêt, c’est-à-dire est en fonctionnement.
Dans un mode de réalisation particulier illustré aux figures 1 à 12, le dispositif de déplacement 4 est un dispositif de déplacement d’une installation de transport par câble pour des véhicules à pince 3 débrayable. Le dispositif de déplacement est alors configuré pour déplacer séparément le câble 2 et le au moins un véhicule sur une partie du chemin de circulation. Le dispositif de déplacement 4 possède une pluralité d’éléments mobiles, de préférence des éléments rotatifs qui sont destinés à déplacer le câble 2 et/ou les véhicules dans la gare 1. Les éléments rotatifs sont préférentiellement des roues 4a et/ou des galets 4b qui interviennent dans le déplacement du câble 2 ou des véhicules. Dans un mode de réalisation un ou plusieurs des éléments rotatifs sont montés fous. Dans un autre mode de réalisation, un ou plusieurs des éléments rotatifs sont entrainés en rotation. Il est également possible d’avoir des galets 4b montés fous et des roues 4a qui entrainent les véhicules.
Comme illustré sur les figures 1 à 12, la gare possède préférentiellement une série de roues 4a qui réalisent l’entrainement du au moins véhicule le long du chemin de circulation. Les roues 4a sont disposées les unes à la suite des autres pour définir une partie du chemin de circulation.
Comme illustré à la et sur les autres figures, la gare 1 possède un ou plusieurs galets 4b qui supportent ou appuient sur le câble 2. Les galets 4b participent au déplacement du câble 2 à l’intérieur de la gare 1.
Les éléments mobiles sont montés les uns à la suite des autres pour définir le chemin de circulation. Par exemple, les éléments mobiles sont alignés les uns à la suite des autres pour définir une portion en ligne droite. Dans un autre mode de réalisation, les éléments mobiles sont disposés les uns derrières les autres pour définir une courbe ou une autre forme.
Pour faciliter le cheminement du au moins un véhicule dans la gare 1, il est avantageux d’avoir un ou plusieurs rails 4c, par exemple deux rails 4c qui supportent le véhicule. Dans la gare 1, le véhicule roule sur le au moins un rail 4c qui définit le chemin de circulation pour le véhicule. Les rails 4c supportent au moins une paire de roues du véhicule. Deux rails 4c en vis-à-vis sont séparés par un espace de passage pour le bras du véhicule. Il est avantageux que les pneus 4a soient monté sur une poutre 4d.
La plateforme 5 est décalée latéralement par rapport au dispositif de déplacement 4 et elle se situe hors de l’espace de passage des véhicules dans la gare 1. La disposition décalée de la plateforme 5 dans la gare 1 fait que le dispositif de déplacement 4 n’est pas facilement accessible pour l’opérateur et que certains composants du dispositif de déplacement 4 deviennent difficilement manipulables notamment les roues 4a. Il en résulte que lors d’une opération de maintenance, l’opérateur peut se trouver dans une position inconfortable. L’espace de passage des véhicules représente l’espace minimal occupé par le véhicule qui circule dans la gare 1 le long du chemin de circulation. L’espace de passage correspond sensiblement à l’encombrement latéral du véhicule et il définit le volume dans lequel un élément ne peut être installé car il va former un obstacle au passage du véhicule. A l’altitude du dispositif de déplacement, l’espace de passage est majoritairement ou exclusivement défini par la pince 3 et le bras qui supporte la cabine ou le siège du véhicule.
Afin de faciliter le travail de l’opérateur, il est avantageux de prévoir une gare 1 qui soit munie d’une plateforme additionnelle A. La plateforme additionnelle A est déplaçable entre une première position et une deuxième position différente de la première position. La première position est une position où la plateforme additionnelle ne forme pas obstacle à la progression du au moins un véhicule dans le chemin de circulation. La deuxième position de la plateforme additionnelle A est une position apte à supporter l’opérateur pour permettre une intervention sur le dispositif de déplacement 4. Dans la deuxième position, la plateforme additionnelle A est disposée d’un second côté du chemin de circulation en vis-à-vis de la plateforme 5, le second côté étant opposé au premier côté par rapport au chemin de circulation selon une observation verticale.
La plateforme additionnelle A est une plateforme qui se trouve de l’autre côté du dispositif de déplacement 4 de manière à pouvoir faciliter les opérations de maintenance. L’opérateur peut se déplacer de la plateforme 5 à la plateforme additionnelle A en toute sécurité, c’est-à-dire depuis le premier côté jusqu’au deuxième côté afin de pouvoir intervenir de manière plus efficace sur le dispositif de déplacement 4 avec un autre point de vue. La plateforme 5 permet une intervention depuis un côté du dispositif de déplacement alors que la plateforme additionnelle A permet une intervention depuis l’autre côté du dispositif de déplacement. La plateforme additionnelle A est préférentiellement réalisée en matériau métallique.
On entend par « la plateforme additionnelle A est disposée du second côté du chemin de circulation » que la plateforme additionnelle A est majoritairement située du second côté voire exclusivement du second côté.
Le parallélisme des deux éléments optiques réfléchissants d’un dispositif optique MPLC de l’état de la technique peut également être affecté pour d’autres raisons. C’est notamment le cas lorsque les éléments optiques 3,3’, le support plan 2, la pièce d’alignement 4 ne sont pas formés des mêmes matériaux. A nouveau, une variation de température par rapport à la température à laquelle ces éléments ont été assemblés peut conduire à faire varier le positionnement précis des pièces entre elles. L’application d’un effort mécanique, tel que des vibrations ou un choc ou un appui direct sur l’une des pièces, peut également conduire à faire varier ce positionnement.
OBJET DE L’INVENTION La présente invention vise à pallier tout ou partie des inconvénients précités. Plus précisément, la présente invention vise à proposer une cavité multipassage d’un dispositif MPLC qui soit plus robuste aux efforts mécaniques que celles connues de l’état de la technique. La cavité multipassage selon l’invention peut notamment opérer avec précision une transformation spatiale à un rayonnement lumineux incident dans une large gamme de température. L’invention trouve une application toute particulière pour fournir une cavité multipassage formée de pièces optiques constituées de matériaux présentant des coefficients de dilatation qui ne sont pas tous identiques, ou comprenant une pièce optique formée de matériaux présentant des coefficients de dilatation distincts.
BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION En vue de la réalisation de ce but, l’objet de l’invention propose une cavité multipassage comprenant un premier et un second élément optique présentant respectivement des faces principales portant chacune une surface réfléchissante, l'une au moins des surfaces réfléchissantes étant microstructurée, les faces principales étant disposées en vis-à-vis l'une de l'autre de sorte que les surfaces réfléchissantes soient agencées selon une géométrie déterminée.
Selon l’invention la cavité multipassage comprend deux entretoises d’assemblage du premier et du second élément optique, les entretoises étant solidaires des faces principales du premier et du second élément optique pour maintenir la géométrie déterminée entre les deux surfaces réfléchissantes.