INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les modules exprimés ci-dessus sont mesurés sur une courbe contrainte de traction en fonction de l’allongement déterminée avec une précontrainte de 20 MPa, la contrainte de traction correspondant à une tension mesurée ramenée à la section de métal de l’élément de renforcement. Les mesures sont réalisées sur des câbles extraits du pneumatique sur une partie de la couche d’éléments de renforcement circonférentiels s’étendant depuis une extrémité axiale de ladite couche sur une largeur axiale de 50 mm vers l’intérieur de ladite couche.
Les modules des mêmes éléments de renforcement peuvent être mesurés sur une courbe contrainte de traction en fonction de l’allongement déterminée avec une précontrainte de 10 MPa, la contrainte de traction correspondant à une tension mesurée ramenée à la section globale de l’élément de renforcement. La section globale de l’élément de renforcement est la section d’un élément composite constitué de métal et de caoutchouc, ce dernier ayant notamment pénétré l’élément de renforcement pendant la phase de cuisson du pneumatique.
Selon cette formulation relative à la section globale de l’élément de renforcement, les éléments de renforcement des parties axialement extérieures et de la partie centrale d’au moins une couche d’éléments de renforcement circonférentiels sont des éléments de renforcement métalliques présentant un module sécant à 0,7 % d’allongement compris entre 5 et 60 GPa et un module tangent maximum inférieur à 75 GPa.
Selon une réalisation préférée, le module sécant des éléments de renforcement à 0,7 % d’allongement est inférieur à 50 Gpa et supérieur à 10 GPa, de préférence compris entre 15 et 45 GPa et de préférence encore inférieure à 40 GPa.
De préférence également, le module tangent maximum des éléments de renforcement est inférieur à 65 GPa et de préférence encore inférieur à 60 GPa.
Selon un mode de réalisation préféré, les éléments de renforcements d’au moins une couche d’éléments de renforcement circonférentiels sont des éléments de renforcement métalliques présentant une courbe contrainte de traction en fonction de l’allongement relatif ayant des faibles pentes pour les faibles allongements et une pente sensiblement constante et forte pour les allongements supérieurs.
Les différentes caractéristiques des éléments de renforcement énoncées ci-dessus sont mesurées sur des éléments de renforcement prélevés sur des pneumatiques.
Des éléments de renforcement plus particulièrement adaptés à la réalisation d’au moins une couche d’éléments de renforcement circonférentiels selon l’invention sont par exemple des assemblages de formule 21.23, dont la construction est 3x(0.26+6x0.23) 4.8/7.5 SS ; ce câble à torons est constitué de 21 fils élémentaires de formule 3 x (1+6), avec 3 torons tordus ensembles chacun constitué de 7 fils, un fil formant une âme centrale de diamètre égal à 26/100 mm et 6 fils enroulés de diamètre égal à 23/100 mm. Un tel câble présente un module sécant à 0,7% égal à 45 GPa et un module tangent maximum égal à 98 GPa, mesurés sur une courbe contrainte de traction en fonction de l’allongement déterminée avec une précontrainte de 20 MPa, la contrainte de traction correspondant à une tension mesurée ramenée à la section de métal de l’élément de renforcement. Sur une courbe contrainte de traction en fonction de l’allongement déterminée avec une précontrainte de 10 MPa, la contrainte de traction correspondant à une tension mesurée ramenée à la section globale de l’élément de renforcement, ce câble de formule 21.23 présente un module sécant à 0,7% égal à 23 GPa et un module tangent maximum égal à 49 GPa.
De la même façon, un autre exemple d’éléments de renforcement est un assemblage de formule 21.28, dont la construction est 3x(0.32+6x0.28) 5.6/9.3 SS. Ce câble présente un module sécant à 0,7% égal à 56 GPa et un module tangent maximum égal à 102 GPa, mesurés sur une courbe contrainte de traction en fonction de l’allongement déterminée avec une précontrainte de 20 MPa, la contrainte de traction correspondant à une tension mesurée ramenée à la section de métal de l’élément de renforcement. Sur une courbe contrainte de traction en fonction de l’allongement déterminée avec une précontrainte de 10 MPa, la contrainte de traction correspondant à une tension mesurée ramenée à la section globale de l’élément de renforcement, ce câble de formule 21.28 présente un module sécant à 0,7% égal à 27 GPa et un module tangent maximum égal à 49 GPa.
L’utilisation de tels éléments de renforcement dans au moins une couche d’éléments de renforcement circonférentiels permet notamment de conserver des rigidités de la couche satisfaisante y compris après les étapes de conformation et de cuisson dans des procédés de fabrication usuels.
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, les éléments de renforcement circonférentiels peuvent être formées d'éléments métalliques inextensibles et coupés de manière à former des tronçons de longueur très inférieure à la circonférence de la couche la moins longue, mais préférentiellement supérieure à 0,1 fois ladite circonférence, les coupures entre tronçons étant axialement décalées les unes par rapport aux autres. De préférence encore, le module d'élasticité à la traction par unité de largeur de la couche additionnelle est inférieur au module d'élasticité à la traction, mesuré dans les mêmes conditions, de la couche de sommet de travail la plus extensible. Un tel mode de réalisation permet de conférer, de manière simple, à la couche d’éléments de renforcement circonférentiels un module pouvant facilement être ajusté (par le choix des intervalles entre tronçons d'une même rangée), mais, dans tous les cas, plus faible que le module de la couche constituée des mêmes éléments métalliques mais continus, le module de la couche additionnelle étant mesuré sur une couche vulcanisée d'éléments coupés, prélevée sur le pneumatique.
Selon un troisième mode de réalisation de l’invention, les éléments de renforcement circonférentiels sont des éléments métalliques ondulés, le rapport a/λ de l'amplitude d'ondulation sur la longueur d'onde étant au plus égale à 0,09. De préférence, le module d'élasticité à la traction par unité de largeur de la couche additionnelle est inférieur au module d'élasticité à la traction, mesuré dans les mêmes conditions, de la couche de sommet de travail la plus extensible.
Selon une deuxième variante de réalisation de l’invention, les inventeurs proposent de substituer à la couche d’éléments de renforcement circonférentiels, proposée selon la première variante de réalisation de l’invention ci-dessus présentée, un deuxième bicouche de sommet constitué par un enroulement circonférentiel en zigzag d’une bandelette d’éléments de renforcement métalliques insérés entre deux couches de calandrage de mélange élastomérique.
Selon cette deuxième variante de réalisation de l’invention, l’armature de sommet comprend au moins un deuxième bicouche de sommet, radialement extérieur audit au moins un premier bicouche, constitué par un enroulement circonférentiel en zigzag d’une bandelette d’éléments de renforcement métalliques insérés entre deux couches de calandrage de mélange élastomérique, dans lequel: - ladite bandelette présente une largeur l b ’, - la trajectoire de l’enroulement circonférentiel en zigzag est une courbe périodique ayant une période T’ et une amplitude l S ’, - ladite courbe périodique formant, avec la direction circonférentielle, un angle α’ mesuré au niveau des points de la courbe positionnés dans le plan équatorial supérieur à 10°, - ladite courbe périodique s’étendant sur un nombre N’ de périodes T’ réparties sur un nombre P’ de tours de pneumatique, - l’amplitude l S ’ étant inférieure à l’amplitude l S , - l’angle α’ étant inférieur à l’angle α, dudit au moins un premier bicouche de sommet, et inférieur à 20°, - la densité moyenne apparente d’éléments de renforcement métalliques de ladite au moins une bandelette dans le plan équatorial est supérieure à 0.6, - le nombre d’éléments de renforcement métalliques de ladite au moins une bandelette radialement superposés est inférieur ou égal à 5, - le rayon de courbure minimum R min ’ des éléments de renforcement métalliques satisfait la relation ¼ * R²/ls’ min ’ - l’amplitude l S ’ de ladite courbe périodique varie dans une plage comprise entre 70 % et 100 % de la valeur maximum de l’amplitude l S ’ max, et - l’amplitude l S ’ d’au moins une période T est inférieure à 95 % de l’amplitude l S ’ max, .
Selon cette deuxième variante de réalisation de l’invention, les inventeurs proposent la réalisation d’un deuxième bicouche de sommet d’amplitude l S ’ avantageusement inférieure à celle du premier bicouche de sommet et formant donc une armature de travail de largeur axiale plus étroite, avec un angle α’ également inférieur à celui du premier bicouche de sommet.
Le dispositif passif pour la protection de la boîte de jonction électrique comprend un réservoir 5 contenant un agent extincteur, un plongeur 6 disposé dans une ouverture dans la partie supérieure du réservoir 5 et s'étendant à l'intérieur du réservoir 5 contenant l'agent extincteur, le plongeur 6 ayant un joint d’étanchéité pour sceller de manière étanche l'agent extincteur. Un contact normalement fermé (NF) 4 est fixé à la partie supérieure du plongeur 6, réalisé en un matériau électroconducteur, et en outre un fusible thermique 7 est fixé à la partie supérieure du plongeur 6. L’ensemble plongeur 6, contact NF 4 et fusible thermique 7 est recouvert par un cadre de protection 8 qui est fixé de manière rigide au support.
En l'absence de défaut, le plongeur 6 est inséré dans le réservoir d'agent extincteur, le contact NF 4 est en position basse de telle sorte qu'il relie la ligne interrompue depuis le contact d'entrée 2a et le contact de dérivation 2b, de l'électricité circule à travers le fusible protégeant les circuits électriques dans le bâtiment contre un court-circuit et une surcharge, jusqu'au contact de sortie 3 et à l'intérieur du bâtiment.
Le fusible thermique 7, placé sur la partie supérieure du plongeur 6, permet de maintenir le plongeur 6 avec le contact NF 4 en position basse.
Le fusible thermique 7, placé dans la partie supérieure du réservoir 5, est réalisé sous forme d'ampoule en verre thermique, qui est fabriquée de telle sorte qu'elle éclate à la température élevée indésirable de 50°C dans la boîte de jonction électrique, libérant le plongeur 6, qui est poussé vers le haut conjointement avec le joint d’étanchéité et l'agent extincteur s'échappe du réservoir dans le compartiment de boîte de jonction électrique, ce qui diminue la température élevée indésirable ou éteint la combustion à flamme. Le contact NF 4, qui n'est relié qu'à la partie supérieure du plongeur 6, ce qui lui permet de se déplacer dans le plan vertical en même temps que le mouvement du plongeur 6, est soulevé conjointement avec le plongeur 6, déconnectant ainsi la ligne à partir du contact d'entrée 2a et du contact de dérivation 2b, et l'alimentation électrique BT de la boîte de jonction électrique est interrompue. La déconnexion persiste jusqu'à ce que le dispositif de protection passif soit remplacé par un dispositif fonctionnel.
Le dispositif passif pour la protection de la boîte de jonction électrique de l'alimentation électrique BT d'un bâtiment contre une température élevée indésirable ou des combustions à flamme peut être utilisé dans des bâtiments à la fois résidentiels et industriels. Il peut être utilisé pour l'alimentation d'une phase ou trois phases, ainsi que pour la dérivation de l'alimentation en électricité BT d'un bâtiment adjacent. Il peut être utilisé pour des boîtes de jonction électrique sur des bâtiments et de poteaux. Partout où il y a un risque de hausse de température indésirable ou de combustions à flamme dans des boîtes de jonction électrique, le dispositif passif est apte à refroidir la hausse de température ou à éteindre les combustions à flamme.
MACHINE TRACTÉE POUR LE DÉSHERBAGE ET/OU L’ENTRETIEN DES SURFACES PERMÉABLES L’invention concerne le domaine de l’agriculture et de la motoculture de plaisance ou professionnelle et a pour objet l’entretien des sols perméables et notamment mais non exclusivement l’entretien des sols gravillonnés.
Etat de la technique antérieure L’entretien des sols gravillonnés carrossables ou non carrossables est problématique car ces sols ne peuvent pas être balayés. Les poussières et saletés qui s’y accumulent leur valent d’une part d’être rapidement envahis par des mousses et adventices qui dénaturent leur caractère d’agrément, et d’autre part de à se tasser et de s’incruster pour disparaître dans la terre qui s’accumule au fil des années. Dans le cas des sols carrossables, le passage des véhicules crée en outre des flaches ou dépressions superficielles qui forment des poches d’eau et des problèmes de portance des véhicules.
L’état de l’art de l’entretien de ces sols consiste à désherber chimiquement avec des produits phytosanitaires plusieurs fois chaque année. Pour répondre au tassement et à l’enfoncement des gravillons, l’état de l’art consiste à répartir une nouvelle couche de gravillons sur la précédente. Pour “nettoyer” ces sols, les entreprises de terrassement font même parfois des rénovations complètes par décaissement, évacuation des agrégats et renouvellement de la structure jusqu’à la couche supérieure gravillons.
Il existe aussi des outils tractés de désherbage mécanique soit avec des pièces rotatives complexes et coûteuses, soit avec des lames de raclage à débordement mais tractées par un motoculteur à deux roues ou attelées en 3 points sur un tracteur agricole. Ces systèmes existants de raclage à débordement sont soit irréguliers dans la profondeur de travail soit mécaniquement complexes car nécessitant des systèmes de levage hydraulique.
La présente invention concerne une lame de travail (1) sur châssis (2 et 3) autoporté à roues (4 et 5) pour un outil d’entretien de surfaces gravillonnées et un outil d’entretien de surfaces gravillonnées sur châssis autoporté à roues muni d'une telle lame. Cet outil est traîné sur le sol derrière un véhicule tracteur.
La lame de travail (1) est un accessoire destiné à être monté sur un châssis autoporté à roues. Il s’agit d’une lame de raclage à débordement, c'est-à dire que la matière passe au dessus de la lame pour retomber sur le sol.
L’invention remplace avantageusement les systèmes antérieurs en permettant un travail simple, rapide et écologique. La lame de travail est destinée à venir en contact avec le sol de sorte à effectuer un travail en continu et sur une grande largeur. En un seul passage, la lame de travail arrache ou coupe les adventices et répartit le gravillon de manière uniforme tout en le ressortant au-dessus des agrégats et poussières. Le sol est à la fois plus propre, mieux nivelé et plus élégant, comme lors de la pose des graviers en surface. Le travail régulier en faible profondeur évite de déstructurer les sols. Le procédé de travail diffère des barres niveleuses en ce que la matière passe au-dessus de la lame de travail au lieu d’être repoussée devant la barre niveleuse.
Ladite lame est mobile et pivote sur un axe (6) pour être activée en position de travail ou désactivée hors position de travail par simple effet de levier utilisant la force de traction en marche avant ou la force de pression en marche arrière. L’invention permet ainsi de travailler sur des surfaces nécessitant des manœuvres en marche-arrière sans aucune manipulation de la machine. Afin de pouvoir circuler librement avec la machine sans travailler, un verrou permet de passer en position route.
La lame en déport du châssis permet un travail au plus près des obstacles au passage du châssis.
La lame (1) est bordée d’une ailette latérale (18) à chaque extrémité pour éviter que les graviers en bord de zone de travail ne soient chassés hors de ladite zone. Les ailettes droite et gauche sont fixées solidairement à la fois à la lame (1) et au bras de levier (20).
Par exemple, comme l’illustrent les figures 5 et 6, l’enlèvement de matière du brut 48, représenté en vue fantôme en traits fins permet de déterminer à la surface de la pale 40a du bras raidisseur 40, représenté en traits gras, cinq raidisseurs 50 s’étendant à partir d’une nervure 52 alors que, en partant du même brut 48, l’enlèvement de matière du brut 48 permet de déterminer à la surface de la pale 42a du bras raidisseur 42 quatre raidisseurs 54 s’étendant à partir d’une nervure 56.
Le procédé selon l’invention peut être utilisé pour réaliser différents types de raidisseurs des premier ou second types 40, 42 ou même de types différents à partir d’un même brut forgé 48. Il suffit pour cela que les dimensions du brut forgé soit prévues pour permettre l’usinage de différents bras redresseurs 40, 42 à partir d’un même brut.
Pour cela, comme l’illustrent les figures 8 et 9, le procédé comporte une étape préliminaire ET’0 de modélisation d’un brut forgé 48.
Comme l’illustre la , cette étape préliminaire ET’0 comporte une première étape ET’’1 au cours de laquelle on détermine des premières cotes d’un bras redresseur 40 du premier type dans un repère O, X, Y Z déterminé de manière à obtenir un premier modèle de bras redresseur du premier type,
Puis au cours d’une deuxième étape ET’’2, on détermine des secondes cotes d’un bras redresseur 42 du second type dans le repère déterminé O, X, Y Z de manière à obtenir un second modèle de bras redresseur du second type.
Puis, au cours d’une troisième étape ET’’3, on superpose les premier et second modèles dans le repère déterminé O, X, Y. On obtient ainsi un troisième modèle intermédiaire 58 de bras redresseur. Ce modèle intermédiaire est un modèle cumulatif dont les troisièmes cotes dans le repère O, X, Y, Z sont sélectionnées entre les premières et secondes cotes pour déterminer un volume maximal du modèle intermédiaire 58 de bras redresseur.
Ceci fait, ce modèle intermédiaire 58 de bras redresseur comporte un volume théorique de matière pouvant être enlevé pour être usiné sélectivement pour fabriquer le bras redresseur 40 ou le bras redresseur 42. Toutefois ce modèle intermédiaire 58 ne peut, pour des raisons pratiques, être réalisé matériellement, notamment parce que sa surface comporte des irrégularités résultant de la superposition des modèles de bras redresseurs 40. De telles irrégularités ne peuvent être obtenues par forgeage et risqueraient de plus d’endommager l’outil d’usinage lorsqu’il aborderait la pièce.
L’étape préliminaire ET’0 comporte donc une quatrième étape ET’’4 au cours de laquelle on détermine des quatrièmes cotes du modèle du brut 48 en déterminant des cotes d’une enveloppe contenant le troisième modèle intermédiaire 58 de bras redresseur, cette enveloppe ayant des surfaces lisses. Cette enveloppe est déterminée non seulement pour présenter des surfaces lisses ne risquant pas d’endommager l’outil d’usinage mais aussi pour être compatible avec les règles de fabrication d’un brut forgé.
L’invention permet donc d’optimiser la fabrication de bras redresseurs 40, 42 d’une turbomachine et de sécuriser leur approvisionnement pour l’assemblage de cette turbomachine.
Machine de ponçage pneumatique avec mise en route automatique d’un aspirateur de poussières Domaine de l’invention Le domaine de l’invention est celui des dispositifs d’aspiration pneumatiques, et notamment d’aspiration ou d’extraction de poussières.
De tels dispositifs d’aspiration peuvent être mis en œuvre pour aspirer les poussières créées par le fonctionnement d’un outil, tel qu’une ponceuse pneumatique par exemple, pour la réparation de carrosseries automobiles.
Art antérieur Dans le domaine de la réparation de carrosserie automobile, l’opération de ponçage est combinée à l’utilisation d’un dispositif d’aspiration pour collecter les particules de ponçage, notamment des particules en aluminium, ci-après également appelées poussières. En étant aspirées, les particules ne polluent pas l’air ambiant du garage et ne nuisent pas à la santé du carrossier.
Afin de respecter la norme ATEX, les parties électriques des ponceuses électriques utilisées dans ces ensembles mobiles doivent être isolées de l’extérieur et des poussières aspirées notamment. En effet, les poussières d’aluminiums, une fois stockées, peuvent exploser en présence d’une étincelle (de moteur électrique, par exemple). Une telle isolation est relativement complexe et coûteuse à mettre en œuvre. Ainsi, le coût de ces ponceuses est très élevé, ce qui constitue un frein majeur à leur utilisation à grande échelle. De plus, dans les ateliers de carrosserie, les équipements mobiles de ponçages sont peu entretenus. Les fines particules colmatent donc le sac de collecte et les éventuels filtres, ce qui fait que l’aspiration est vite altérée. En outre, le poids de la ponceuse électrique est relativement élevé, ce qui nuit à son ergonomie.
Un inconvénient de cette solution réside dans le fait que pour obtenir un fonctionnement optimal de la ponceuse et du dispositif d’aspiration pneumatiques, il est nécessaire de fournir une alimentation en air à une pression très élevée, de l’ordre de 7 bars environ. Or, cette consommation très importante en air de la ponceuse et du dispositif d’aspiration peut engendrer des perturbations sur le réseau d’air comprimé dans son ensemble. Cela peut notamment causer des variations de débit d’air sur les autres outils du local et engendrer des problèmes de qualité, par exemple dans le cas d’un poste de peinture pneumatique raccordé à ce même réseau.
Selon encore cette deuxième variante de réalisation de l’invention, l’angle α’ formé par les éléments de renforcement de ce deuxième bicouche avec la direction circonférentielle dans le plan équatorial est inférieur à l’angle α formé par les éléments de renforcement du premier bicouche de sommet pour favoriser un meilleur frettage du sommet du pneumatique.
Avantageusement selon cette deuxième variante de l’invention l’amplitude l S ’ est inférieure à 80% de l’amplitude l S .
Avantageusement encore selon cette deuxième variante de l’invention, la valeur maximum de l’amplitude l S ’ max est comprise entre 40% et 80% de la largeur de la bande de roulement du pneumatique.
Selon un mode de réalisation préféré de cette deuxième variante la largeur l b ’ de la bandelette formant le deuxième bicouche de sommet est égale à la largeur l b de la bandelette formant le premier bicouche de sommet.
Les éléments de renforcement de ce deuxième bicouche de sommet sont de préférence des câbles.
Selon ce mode de réalisation préféré de l’invention, le diamètre des câbles est inférieur à 1.60 mm et de préférence inférieur à 1.00 mm.
De préférence selon l’invention, les câbles sont constitués de fils de diamètres inférieurs à 0,30 mm et de préférence de diamètres inférieurs à 0,20 mm.
Les éléments métalliques sont préférentiellement des câbles d'acier.
D’autres détails et caractéristiques avantageux de l’invention ressortiront ci-après de la description des exemples de réalisation de l’invention en référence aux figures 1 à 7 qui représentent : - , une vue méridienne d’un schéma d’un pneumatique selon un premier mode de réalisation de l’invention, - , une vue méridienne d’un schéma d’un pneumatique selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, - , une vue en perspective d’un enroulement circonférentiel en zigzag d’une bandelette, selon une courbe périodique, sur une surface de pose, - , une représentation graphique en déroulé et mise à plat d’une succession de périodes de pose d’une bandelette, - , une vue en projection sur un plan de plusieurs tours d’enroulement d’une bandelette sur un pneumatique avec une amplitude constante, - , une représentation graphique en déroulé et mise à plat d’une succession de périodes de pose d’une bandelette, - , une vue en projection sur un plan de plusieurs tours d’enroulement d’une bandelette sur un pneumatique avec des amplitudes différentes.
Les figures ne sont pas représentées à l’échelle pour en simplifier la compréhension. Les figures 1 et 2 ne représentent qu’une demi-vue d’un pneumatique qui se prolonge de manière symétrique par rapport à l’axe XX’ qui représente le plan médian circonférentiel, ou plan équatorial, d’un pneumatique.