INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Elle concerne en outre un procédé de fourniture de l’identité d’un équipement dans un réseau de communication.
Par ailleurs, l’invention concerne des dispositifs mettant en œuvre ces procédés.
L’invention s’applique à tout réseau de communication comportant des objets connectés configurés pour détecter des vibrations. Elle s’applique de manière générale dans le contexte de l’« Internet des objets » (« Internet of Things » ou IoT dans la littérature anglo-saxonne), pour des objets connectés destinés au grand publique ou destinés aux professionnels.
De nos jours, les réseaux de communications comportent de nombreux équipements ou objets connectés aux fonctions diverses. Avec l’essor de l’internet des objets et des nouveaux réseaux comme la 5G, ces équipements sont de plus en plus nombreux et équipent d’environnements différents, tel que des bâtiments, des villes, des usines etc.
Les équipements installés dans un réseau sont identifiés de manière unique dans un réseau de communications, par exemple au moyen d’un identifiant réseau, tel qu’une adresse IP. Il peut toutefois s’avérer compliqué, et notamment lorsque des nombreux équipements sont installés dans le réseau, de savoir à quel équipement installé dans une zone géographique correspond chaque équipement du réseau. Dans d’autres termes, identifier un équipement du réseau, dans une zone géographique où le réseau de communications est installé, peut être compliqué. En effet, il n’existe que rarement un plan indiquant la localisation des équipements d’un réseau. En outre, les équipements peuvent changer de localisation dans le temps ou être désinstallés. Par ailleurs, plusieurs équipements du même type peuvent être présents dans le réseau.
Bien que l’identification des équipements du réseau dans une zone géographique ne soit pas une tache simple à réaliser, l’identification d’un équipement peut être nécessaire dans des nombreuses situations, par exemple lors des opérations de maintenance, ou de réparation ou remplacement des équipements en cas de défaut détecté. Certains équipements émettent de notifications lorsqu’ils présentent un défaut. Par exemple, certains équipements sont configurés pour émettre une notification lorsque leur niveau de batterie est faible. Parfois, les réseaux comprennent des équipements configurés pour détecter des défauts du réseau, par exemple en analysant le contenu des messages émis par les équipements.
Quelle que soit la méthode utilisée pour identifier des équipements défaillants, pour pouvoir procéder à leur réparation ou à leur maintenance, il est nécessaire d’identifier physiquement l’équipement défaillant, ou autrement dit, il est nécessaire de faire le lien entre l’identifiant réseau de l’équipement et l’équipement installé dans une zone géographique ou environnement, cette tache pouvant s’avérer complexe lorsque le nombre d’équipements dans le réseau est élevé.
Une solution classique consiste à poser une étiquette sur chaque équipement, cette étiquette comportant un identifiant unique permettant d’identifier de manière unique l’équipement. L’étiquette peut comporter par exemple un code barre ou un code QR (QR Code pour « Quick Response » Code en terminologie anglosaxonne). Les identifiants uniques des équipements sont enregistrés dans une base de données en association respectivement avec des identifiants réseau des équipements.
L’utilisation d’étiquettes pour identifier des équipements présente un coût important, notamment dû au temps nécessaire pour la pose des étiquettes et de l’association avec l’identifiant réseau de l’équipement. En outre, cette solution peut être compliquée à mettre en œuvre lorsque des équipements de différents fabricants sont installés dans un même réseau de communications. Par ailleurs, cette solution manque de fiabilité dès lors que les liens entre les identifiants uniques des équipements et les identifiants des équipements dans le réseau peuvent être modifiés, par exemple en cas de déconnexion temporaire de certains équipements. De plus, l’étiquette devant être visible pour pouvoir identifier physiquement l’équipement, cette solution présente des contraintes physiques relatives à l’objet lui-même, telle que sa forme et sa taille, et à son installation.
La présente invention propose d’améliorer la situation en permettant de faciliter l’identification matérielle d’un équipement d’un réseau de communication dans une zone géographique.
Section de rampe de pulvérisation d’un produit sur une cible végétale, rampe de pulvérisation et pulvérisateur agricole La présente invention concerne le domaine des systèmes de pulvérisation de produits de traitement, notamment de pulvérisation de produits phytosanitaires sur des cibles végétales, par exemple des haies. Elle concerne plus précisément une section de rampe de pulvérisation d’une rampe de pulvérisation destinée à être portée par un pulvérisateur agricole et comprenant des éléments de pulvérisation d’un produit à pulvériser. Elle trouve pour application particulièrement avantageuse mais non limitative la pulvérisation d’une bouillie sur une haie de vigne.
ETAT DE LA TECHNIQUE Il existe plusieurs types de solutions pour pulvériser un produit sur une cible végétale.
Un premier type de système de pulvérisation utilise des jets projetés. Ces systèmes comprennent des buses qui, alimentées sous pression avec un produit à pulvériser, assurent une fragmentation du produit en gouttelettes. Les jets de produit pulvérisé sont dirigés vers la végétation à traiter sous la forme de gouttelettes de petite taille. Elles atteignent leur cible végétale grâce à leur vitesse propre. Ce système ne permet toutefois pas une répartition des gouttelettes sur toute la surface de la cible végétale, notamment en profondeur de la haie végétale et sur l’intrados des feuilles.
Un deuxième type de système de pulvérisation, qualifié de pneumatique, fonctionne sans buse de fragmentation et comprend des moyens de ventilation adaptés pour générer un flux d'air à très grande vitesse au niveau de l’arrivée du produit phytosanitaire qui se trouve alors fragmenté et réparti dans le flux d’air par la forte dépression générée par la vitesse d’air. Le flux d'air à très grande vitesse favorise ainsi un transport rapide et une pénétration des gouttelettes au sein de la végétation. Toutefois, en cas d’absence de végétation ou de faible densité de végétation, le produit phytosanitaire est propulsé à grande distance, polluant l’environnement. De fait, des panneaux récupérateurs sont le plus souvent nécessaires pour limiter la pollution environnementale.
Un troisième type de système, appelé jet porté, comprend des moyens de ventilation générant un flux d'air à fort volume combiné avec des buses de pulvérisation. Dans ce cas, les buses assurent une fragmentation des jets pulvérisés en gouttelettes orientées vers le flux d’air qui assure ainsi leur transport rapidement vers les végétaux à traiter. Ce système a l’inconvénient de ne pas répartir de façon homogène le produit sur toute la surface de la cible végétale, notamment l’intrados des feuilles, et peut polluer l’environnement en cas d’absence de cible végétale.
Le document FR3074016, complété par le document FR3074014, décrit un système de type jet porté dans lequel un flux d’air apporte un air propulseur jusqu'à une buse. La buse comporte ici d’une part un pavillon de diffusion de l’air propulseur orienté vers la cible végétale, et d’autre part un éclateur ou un gicleur pour fragmenter et diffuser le produit phytosanitaire dans l’air propulseur. La buse de ce document assure à la fois une fonction de mise en forme du flux d'air propulseur mais aussi une fonction de fragmentation du produit introduit dans le flux d’air propulseur pour être distribué vers les végétaux à traiter. La buse est montée sur un porteur de buse tel qu’une rampe, le porteur de buse pouvant comporter en outre des ouvertures aptes à générer des rideaux d’air amont et aval de part et d’autre de la buse, à distance du flux d’air propulseur et sans interagir avec ce dernier, pour écarter le feuillage et/ou récupérer d’éventuelles gouttes de liquide phytosanitaire ayant rebondi sur le feuillage. La multiplicité des flux d’air en présence nécessite toutefois des puissances importantes pour les générer.
En dépit des nombreuses solutions déjà proposées, il existe toujours un besoin consistant à rendre plus efficace la pulvérisation d’un produit sur une cible végétale.
Tel est un objet de la présente invention.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation on prévoit une section de rampe de pulvérisation d’un produit sur une cible végétale, par exemple une vigne. Elle pourra être désignée ci-après simplement section de rampe et comprend au moins un élément de pulvérisation, tel qu’une buse, configuré pour être fluidiquement alimenté, de préférence sous pression, en produit et pour générer, de préférence sous la forme de gouttes, un jet de produit se propageant vers la cible végétale selon un axe médian de pulvérisation. La section de rampe comprend également deux diffuseurs configurés chacun pour être alimentés par un fluide gazeux tel que de l’air et configurés chacun pour générer en sortie de diffuseur un flux d’air diffusé se propageant vers la cible végétale selon une direction de flux d’air diffusé, l’élément de pulvérisation étant situé entre les deux diffuseurs.
La section de rampe est configurée de sorte que chacun des flux d’air diffusé présente une première portion qui se propage selon sa direction de flux d’air diffusé et qui intersecte l’axe médian de pulvérisation, chacun des flux d’air diffusé présentant une deuxième portion prolongeant la première portion au-delà de l’intersection avec l’axe médian de pulvérisation.
Ainsi, chaque flux d’air diffusé présente : une première portion, dite portion de flux d’air porteur, convergeant en direction de l’axe médian de pulvérisation en canalisant le jet de produit, la portion de flux d’air porteur intersectant l’axe médian de pulvérisation en amont de la cible végétale. une deuxième portion, dite portion de collision, prolongeant la première portion au-delà de l’intersection avec l’axe médian de pulvérisation, au cours de laquelle les deux portions de flux d’air porteurs se collisionnent entre elles pour créer des turbulences et générer un flux d’air turbulent. Ce flux d’air turbulent se propage vers et au sein de la cible végétale.
Le flux de produit, centré dans la direction de l’axe médian de pulvérisation, incorpore ses gouttes progressivement dans les portions de flux d’air porteur et de façon complète dans les portions de collision.
Ainsi, la section de rampe proposée permet, grâce aux portions de flux d’air porteur convergentes vers l’axe médian de pulvérisation, de canaliser puis d’incorporer par pincement le jet de produit en amont de la cible végétale, et grâce aux portions de collision, de générer des turbulences aptes à ralentir et diffuser les gouttes de façon plus homogène en les localisant sur les différentes surfaces de la cible végétale. Ainsi, le produit phytosanitaire peut se déposer plus facilement sur les deux faces d’une feuille mise en mouvement par les turbulences, quelle que soit l’orientation de la feuille dans l’espace, mais aussi favoriser par ce mouvement la pénétration des gouttes au cœur de la cible végétale pour atteindre les fruits et les bois les supportant. Cette solution permet ainsi d’améliorer considérablement l’efficacité de la pulvérisation du produit sur la cible végétale, qu’il s’agisse d’une culture viticole, arboricole ou maraichère.
En outre, dans le cadre du développement de la présente invention, il s’est avéré que la solution proposée permet d’éviter une importante dérive du produit dans le cas de faibles surfaces à traiter dans la cible végétale, voire en cas d’absence ponctuelle de cible végétale, par exemple lors de l’absence locale de pieds de vignes dans un rang de vigne. Les portions de flux d’air porteur convergentes permettent en effet dans un premier temps de canaliser puis d’incorporer par pincement du jet de produit les gouttes émises par l’élément de pulvérisation tout en limitant l’influence des perturbations dues à la vitesse d’avancement de la section de rampe ou au vent . Puis, dans la portion de collision, les deux flux d’air diffusés génèrent des turbulences et se fondent en un flux d’air turbulent débutant de préférence en amont de la cible végétale, turbulences qui vont alors, d’une part ralentir les flux d’air diffusés et de fait la vitesse moyennes des gouttes dans la direction de l’axe médian de pulvérisation, et d’autre part faire bouger et écarter le feuillage de la cible végétale pour favoriser la pénétration et le dépôt du produit sur les différentes surfaces au sein de la cible végétale. Le ralentissement des gouttes dans la portion de collision et dans la direction de l’axe médian de pulvérisation limite ainsi leur portée au-delà de la zone théorique de présence de la cible végétale.
Dans la section de rampe proposée, les flux d’air diffusés n’agissent pas comme des rideaux d’airs indépendants aptes à récupérer d’éventuelles gouttes ayant rebondi sur la cible végétale. Les flux d’air diffusés n’agissent pas non plus comme des rideaux d’air indépendants visant à écarter le feuillage en amont de l’axe médian de pulvérisation pour favoriser le passage du jet de produit. Bien au contraire, dans le développement de la présente invention, il s’est avéré que c’est la convergence des flux d’air diffusés avec le jet de produit en amont de la cible végétale qui améliore le dépôt des gouttes de produit sur les différentes surfaces de la cible végétale et évite sa projection à distance de la cible végétale en cas d’interruption de cette dernière ou de densité trop faible. Si les flux d’air diffusé agissaient comme de simples rideaux pour écarter le feuillage sans intercepter ni ralentir le jet de produit, alors, dès lors que le matelas végétal serait interrompu ou trop clairsemé, les gouttes de produit seraient propulsées dans la direction de l’axe médian de pulvérisation bien au-delà du rang de la cible végétale compte tenu de la vitesse et de la direction imposées par le jet de produit et/ou par les flux d’air diffusés. La dissémination du produit serait alors insuffisamment contrôlée et serait nuisible à l’environnement.
En effet, classiquement, la calibration du dispositif de mesure d’effort extérieur a lieu lors d’une procédure spécifique indépendante des phases d’utilisation du robot en tant que manipulateur dans laquelle aucun effort extérieur n’est appliqué sur le dispositif de mesure d’effort extérieur mis à part le poids de l’effecteur transporté par le robot (et celui des segments du robot dans le second exemple de réalisation) et supposé connu.
De façon optionnelle, dans le procédé de la , le module d’auto-calibration 12 peut implémenter une inhibition temporaire (représentée par le bloc 312 et la flèche « t » sur la ), ou « timer », qui suspend l’auto-calibration, c’est-à-dire la remise à jour du coefficient de correction F offset .
Ainsi, une fois le coefficient de correction modifié et pendant une période de stabilisation t min prédéfinie, le coefficient de correction F offset reste constant.
Cela permet avantageusement d’éviter des oscillations causées par le fait que le coefficient de correction influence la mesure d’effort, elle-même utilisée pour déterminer la prochaine valeur du coefficient de correction.
En fixant la période de stabilisation t min supérieure au temps d’acquisition des n valeurs, on garantit que les valeurs utilisées pour calculer le nouveau coefficient de correction F offset ont bien toutes été mesurées avec la valeur précédente du coefficient de correction F offset .
Cette inhibition peut cependant ne pas être mise en œuvre. Lorsqu’elle est mise en œuvre, cette inhibition peut être interrompue ou réinitialisée par le module d’auto-calibration 12 (signal « reset »).
Enfin, de manière optionnelle, le robot ou son environnement proche peut-être équipé d’un capteur de température. Idéalement, dans le cas d’un dispositif de mesure d’effort extérieur constitué d’un capteur d’effort placé à l’extrémité du robot, le capteur de température sera à proximité de ce capteur. La mesure de température fournie par le capteur d’effort est mémorisée lors de chaque changement du coefficient de correction F offset . Alors, le vecteur de seuils prédéterminés sur l’effort moyen F max peut être défini comme une fonction croissante de l’écart entre la température courante T courante , et la température mémorisée T mem . Par exemple :
[Math 8] F max = F max,0 + k.| T courante -T mem |
où F max,0 et k sont des vecteurs de même dimension que le vecteur de seuils prédéterminés sur l’effort moyen F max , et ont des valeurs prédéfinies.
En effet, si la température a beaucoup changé, l’offset d’effort réel aura probablement plus varié aussi. Il est donc bénéfique d’augmenter le seuil dans ce cas pour favoriser la recalibration.
Les figures 4 à 6 illustrent des exemples mettant en œuvre le procédé d’auto-calibration selon l’invention lors des différents cycles de commande au cours du fonctionnement du robot 2 ou 200.
Sur la est illustré un premier exemple 400.
Dans le bloc 402, le « modèle poids » 404 est utilisé pour déterminer l’effet de masse du robot Fg à partir des positions calculées.
Dans le schéma ci-dessus, le module de contrôle en effort (bloc 408) servant à piloter le robot utilise en entrée l’effort extérieur exercé Fc, ce dernier étant obtenu en soustrayant (bloc 406) à l’effort extérieur mesuré F capteur le coefficient de correction F offset donné par le procédé d’auto-calibration selon l’invention (bloc 410) et l’effet de masse du robot Fg.
Sur la est illustré un deuxième exemple 500.
Dans le schéma ci-dessus, au sein du bloc 502, le « modèle poids » 504 est utilisé pour déterminer l’effet de masse du robot Fg à partir des positions calculées puis fournit l’effet de masse du robot Fg au module d’auto-calibration 506, qui met en œuvre le procédé d’auto-calibration selon l’invention.
Etape b3/: on ferme l'orifice débouchant. Pour ce faire le tube formant le queusot est scellé de façon étanche par écrasement et soudage.
Etape b4/: on soumet un lot de plusieurs éléments identiques à un cycle de CIC dit à basse pression, comprenant un chauffage en 2h à 1020°C sous 60 bar, un palier d'une heure à 1020°C sous 60 bar puis un refroidissement en plusieurs heures et enfin une dépressurisation. Des nappes planes de dimensions 400 x 1600 x 6 mm sont alors obtenues
Etape b5/: Les nappes sont ensuite fraisées pour enlever 1,75 mm d’épaisseur sur chacune de leurs faces principales pour ramener leur épaisseur à 4,5 mm.
Etape c/ : on réalise alors un cintrage initial de chacune des nappes réalisées selon l’étape b/. Ce cintrage initial a lieu sur un rouleau dans la largeur des nappes, c’est-à-dire perpendiculairement au sens d’écoulement des fluides. Dans l’exemple, le rayon de cintrage est de 660 mm, pour obtenir une flèche de 30 mm environ avec les dimensions indiquées ci-avant.
Etape cl/: on réalise un nettoyage à l'aide de solvants et détergents des nappes incurvées.
Etape d/ : on réalise alors un empilement tête-bêche de ces nappes incurvées selon l’étape c/.
Etape e / : on met ensuite l’empilement de l’étape d/ au sein d’un outillage d’assemblage formant en outre un calibre de courbure, destiné à réaliser un cintrage final.
Etape e1/ : au préalable du cintrage final proprement dit, on ajoute de part et d’autre de l’empilement une plaque métallique pleine d’épaisseur égale à 15 mm, déjà cintrée à un rayon de courbure égal à 660 mm.
Etape e2/ : l’empilement avec les deux plaques pleines cintrées de part et d’autre est placé entre deux blocs d’outillage en acier. Un premier bloc présente une face plane et une face concave et l’autre, une face plane et une face convexe complémentaire à celle concave du premier bloc. Le rayon de courbure des faces convexe/concave complémentaires est égal à 660 mm.
L’ensemble obtenu possède alors une forme extérieure parallélépipédique définie par les bords longitudinaux des nappes et plaques pleines et par les faces planes des deux blocs d’outillage.
Etape e3/ : L’ensemble est inséré dans un conteneur de forme parallélépipédique en tôle pliée et soudée.
Etape e4/ : on réalise un soudage et dégazage du conteneur.
Etape f / : on assemble en appliquant un cycle de CIC, l’empilement au sein de l’outillage selon l’étape e/ de sorte à obtenir l’assemblage définitif avec cintrage final du module d’échangeur de chaleur. Ce cycle CIC, dit haute pression comprend un chauffage en 3 h à 1080°C sous 1000 bar pendant 3 h.
Au cours de ce cycle CIC haute pression, les nappes se soudent entre elles par diffusion.
Le conteneur et les blocs d’outillage sont éliminés. De préférence, pour leur élimination, les outillages sont démoulés. On peut aussi envisager leur élimination par usinage.
Etape g/ : on soude des collecteurs de fluide 11, 12 ou 21, 22 en regard des débouchures de canaux 14 ou 24.
On connaît déjà dans l'état la technique, notamment d'après le document WO 2021/014076 A1, un ensemble de contrôle de la distribution de produit comprenant un appareil mobile distant fixé sur l’oreille de l’utilisateur et un capteur d’orientation associé à un dispositif de distribution par voie nasale et dont un des objectifs est de déterminer la position du dispositif de distribution par voie nasale par rapport à l’appareil mobile distant. Selon ce document, l’appareil mobile comprend également un capteur d’orientation pour déterminer sa position dans l’espace. Toutefois, l’appareil mobile que propose ce document se fixe sur l’oreille, dont le pavillon peut présenter des dimensions différentes d’un utilisateur à un autre. Ainsi, la fixation de l’appareil mobile sur l’oreille de l’utilisateur peut poser des difficultés de stabilité et de répétabilité. En effet, la position de cet appareil mobile peut varier d’une utilisation à une autre, donc la position de cet appareil mobile par rapport au nez de l’utilisateur peut varier aussi, de sorte qu’il existe un risque non négligeable que le dispositif de distribution par voie nasale ne soit pas positionné par rapport au nez de l’utilisateur selon les angles optimaux qui permettraient une meilleure distribution de produit dans une zone cible, par exemple éloignée et difficile d’accès telle que la zone olfactive de la cavité nasale.
L'invention a notamment pour but d’optimiser, lors de son utilisation, la détermination de l’orientation du dispositif de distribution de produit par voie nasale par rapport au nez de l’utilisateur en vue notamment d’optimiser le positionnement du dispositif de distribution afin d’assurer une distribution de produit efficace.
Ce bon positionnement est particulièrement important dans le cas de distribution de médicaments visant à soigner notamment des maladies de type Alzheimer, Parkinson, ou encore des troubles de l’autisme, de l’humeur ou encore de la satiété.
A cet effet l’invention a pour objet un ensemble de contrôle de la distribution de produit dans une cavité nasale d’un utilisateur comprenant :
- un premier support configuré pour être fixé à un dispositif de distribution de produit par voie nasale et comprenant un premier capteur d’orientation configuré pour mesurer une donnée relative à l’orientation du premier support dans l’espace,
- un deuxième support configuré pour être fixé sur la tête de l’utilisateur et comprenant un deuxième capteur d’orientation configuré pour mesurer une donnée relative à l’orientation du deuxième support dans l’espace suivant trois axes de référence, et
- un système de traitement d’information configuré pour recevoir les données mesurées par le premier capteur d’orientation et le deuxième capteur d’orientation et pour déterminer une information sur l’orientation du premier support par rapport au deuxième support en fonction desdites données mesurées,
le deuxième support étant configuré pour être fixé sur le front ou le nez de l’utilisateur, de façon qu’un premier plan formé par deux des axes de référence du deuxième capteur d’orientation se trouve, lorsque le deuxième support est fixé sur la tête de l’utilisateur, dans une orientation prédéterminée par rapport à un plan sagittal de l’utilisateur ou par rapport à un plan frontal de l’utilisateur.