INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
un trou de montage inférieur, relié à la deuxième extrémité du bras oscillant inférieur ;
et ledit trou de montage de direction, ledit trou de montage supérieur et ledit trou de montage inférieur sont situés dans ladite rainure.
De préférence, l’angle compris formé par la ligne reliant ledit trou de montage supérieur audit trou de montage inférieur et la direction de conduite du véhicule est l’angle obtus.
De préférence, ladite jante est reliée audit ensemble de direction de manière amovible.
Les avantages apportés par un aspect décrit par la présente invention sont :
Lors de l’utilisation, l’une ligne reliant le centre de rotule de la première tige de rotule au centre de rotule de la deuxième tige de rotule, l’autre ligne reliant le centre de rotation dudit arbre rotatif de direction au centre de rotule de la troisième tige de rotule, et c’est-à-dire les deux lignes discontinues ci-dessus forment l’angle compris a3 sur la figure. Soit à gauche, soit à droite, grâce à l’installation de la première tige de rotule, même si l’angle a3 change, la première bielle de direction peut être tournée de manière flexible, de sorte qu’il n’exerce pas la force sur la pièce de support, et ne génère pas la résistance de direction, enfin le braquage peut être réalisé facilement.
Tel que cela est visible sur les figures 2 et 3, chaque coque 21 est susceptible de former un piètement du contenant 1.
En effet, chaque face externe 11, encadrée par des coins amortis, s’étend entièrement en retrait d’un plan (deux plans P1, P2 sont représentés sur la ) défini par les coques 21 des coins 2 encadrant lesdites face externe 11.
En d’autres termes, pour chaque face externe 11 encadrée par des coins amortis, les coques 21 des coins 2 encadrant la face externe font saillie par rapport à un plan derrière lequel est situé la face externe 11.
De cette manière, si le contenant 1 est posé ou tombe sur une surface, alors les coques 21, des coins 2 encadrant la face externe 11 faisant face au sol, entrent en contact avec le sol et forment le piétement ou absorbent le choc de la chute.
En référence à la qui représente une vue de profil d’un rebord 12 du contenant 1, on observe que les coques 21 font également saillie par rapport à un plan P3 derrière lequel le rebord 12 s’étend.
Tel que cela est visible sur les figures 1 à 3, selon le mode de réalisation représenté, pour chaque coin 2, la coque 21 présente une excroissance 212 sur chaque face externe 11 entourant le coin 2.
Chaque excroissance 212 s’étend latéralement depuis une partie centrale 211 de la coque 21 en direction d’une zone centrale 111 de la face externe 11.
En conséquence, chaque coque 21 présente trois excroissances 212 qui s’étendent latéralement depuis la partie centrale 211 de la coque 21 en direction des zones centrales 111 des trois faces externes 11 qui entourent le coin 2.
Ainsi, tel que cela est représenté sur la , chaque excroissance 212 de chaque coque 2 fait saillie par rapport à la face externe 11 sur laquelle l’excroissance 212 s’étend latéralement.
Il s’agit plus précisément des excroissances 212 qui font saillie par rapport aux plans P1, P2 derrière lesquels les faces externes 11 s’étendent.
Tel que cela est visible sur les figures 1 à 4, chaque coque 21 présente une surface externe et/ou une surface interne voûtée.
Selon le mode de réalisation des figures, 1 à 4, et 6, chaque coque 21 présente une surface externe et une surface interne voutée.
Plus spécifiquement, les coques 21 illustrées par les figures 1 à 4 présentent une forme correspondant à un agrandissement géométrique de la forme de la surface interne d’un coin 2 illustré par la .
En référence à la , la surface interne de chaque coin 2 est voûtée.
Cette surface interne est définie par des arcs d’angle interne A’, dont les deux branches AB’ s’étendent chacune respectivement en direction d’une zone centrale des faces internes des parois 4.
Plus particulièrement, l’invention conforme à son premier aspect permet de manière astucieuse d’augmenter la puissance du convertisseur isolé en augmentant la fréquence de travail dudit convertisseur isolé, sans avoir à modifier le transformateur utilisé. Cette configuration avantageuse permet ainsi de tirer partie des composants utilisés dans le chargeur embarqué et de les utiliser d’une manière optimale.
- le troisième commutateur est configuré pour relier ou isoler la ligne de haute tension positive au pont de puissance primaire du transformateur, et le quatrième commutateur est configuré pour relier ou isoler la ligne de haute tension re référence au pont de puissance primaire du transformateur ;
- le chargeur embarqué comporte un filtre passe-bas de sortie situé dans une position intermédiaire entre le convertisseur isolé et la batterie électrique de traction, le filtre passe-bas de sortie comportant (i) un premier inducteur reliant un pont de puissance secondaire du transformateur du convertisseur isolé et la borne positive de la batterie électrique de traction, (ii) un deuxième inducteur reliant le pont de puissance secondaire du transformateur du convertisseur isolé et la borne négative de la batterie électrique de traction, (iii) un troisième inducteur reliant la ligne de haute tension positive et le troisième commutateur. Chaque inducteur permet ainsi d’atténuer les variations de courant et/ou de tension dont une fréquence dépasse une valeur seuil. A contrario, toutes les variations de courant et/ou de tension dont une fréquence est inférieure à la valeur seuil sont transmises sans atténuation. Le filtre passe-bas de sortie est situé entre une sortie du chargeur embarqué et la batterie électrique de traction. En particulier, le filtre passe-bas de sortie est placé en parallèle du pont de puissance secondaire du convertisseur isolé ;
- une première borne du troisième commutateur est connectée au troisième inducteur du filtre passe-bas de sortie, et une deuxième borne dudit troisième commutateur est connectée à une première ligne d’amplification du chargeur embarqué ;
- la deuxième borne du troisième commutateur est connectée à la première ligne d’amplification entre le pont de puissance primaire du convertisseur isolé et un circuit de correction d’un facteur de puissance du chargeur embarqué. Dans le contexte de l’invention, le circuit de correction est configuré pour pouvoir modifier une phase et/ou une forme de la tension alternative fournie par le réseau électrique alternatif via la station de recharge afin d’optimiser le fonctionnement de l’ensemble de recharge conforme au premier aspect de l’invention et son couplage électrique à ladite station de recharge. Complémentairement ou alternativement, le circuit de correction comporte un convertisseur de tension alternative en une tension continue, permettant ainsi de convertir la tension alternative fournie par le réseau électrique alternatif via la station de recharge en une haute tension continue nécessaire à la recharge de la batterie électrique de traction. Le circuit de correction est situé dans une position intermédiaire entre la station de recharge et le convertisseur isolé. En particulier, le circuit de correction est branché en parallèle du pont de puissance primaire du convertisseur isolé ;
- le troisième commutateur est logé dans un filtre capacitif situé en amont du convertisseur isolé relativement à la batterie électrique de traction ;
- selon une première variante de réalisation, le quatrième commutateur est placé en dérivation du transformateur du convertisseur isolé, sur une deuxième ligne d’amplification du chargeur embarqué. Une première borne du quatrième commutateur est connectée au pont de puissance primaire du convertisseur isolé et une deuxième borne dudit quatrième commutateur est connectée au pont de puissance secondaire dudit convertisseur isolé. De manière avantageuse, dans cette première variante de réalisation, le quatrième commutateur est logé dans le convertisseur isolé. Cette configuration avantageuse permet ainsi de limiter un encombrement de l’ensemble de recharge conforme au premier aspect de l’invention ;
- selon une deuxième variante de réalisation, le filtre passe-bas de sortie comporte un quatrième inducteur reliant la ligne de référence continue et le quatrième commutateur.
- dans la deuxième variante de réalisation, une première borne du quatrième commutateur est connectée au quatrième inducteur du filtre passe-bas de sortie, et une deuxième borne dudit quatrième commutateur est connectée à une deuxième ligne d’amplification du chargeur embarqué.
- dans la deuxième variante de réalisation, la deuxième borne du quatrième commutateur est connectée à la deuxième ligne d’amplification entre le pont de puissance primaire du transformateur du convertisseur isolé et le circuit de correction du chargeur embarqué ;
- de manière avantageuse, dans cette deuxième variante de réalisation, le quatrième commutateur est logé dans le chargeur embarqué. En particulier, le quatrième commutateur est situé en dehors du convertisseur isolé. Cette configuration avantageuse permet ainsi de limiter un encombrement de l’ensemble de recharge conforme au premier aspect de l’invention ;
- dans le contexte de la présente invention, le premier commutateur et/ou le deuxième commutateur et/ou le troisième commutateur et/ou le quatrième commutateur sont du type d’un transistor, et préférentiellement du type d’un transistor bipolaire à grille isolée ou d’un transistor à effet de champ à grille métal-oxyde. Alternativement, le premier commutateur et/ou le deuxième commutateur et/ou le troisième commutateur et/ou le quatrième commutateur sont du type d’un relais mécanique. Dans le contexte de l’invention, toutes les configurations sont envisageables : tous les commutateurs pouvant être du type d’un transistor, ou tous les commutateurs pouvant être du type d’un relais mécanique, ou une première partie des commutateurs pouvant être du type d’un transistor et une deuxième parie des commutateurs pouvant être du type d’un relais mécanique.
L’invention conforme à son premier aspect permet aussi de limiter le nombre de commutateurs utilisés pour piloter le chargeur embarqué et pour établir un couplage électrique entre la station de recharge et la batterie électrique de traction, lors d’une charge rapide. En effet, pour établir une telle connexion, il n’est désormais nécessaire que de piloter le troisième et le quatrième commutateur.
Cette simplification conduit à une réduction des volumes dans le chargeur embarqué ou par ledit chargeur embarqué, surtout dans le cas où les commutateurs sont du type de relais mécaniques.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un procédé de pilotage d’un ensemble de recharge conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements, dans lequel une fréquence de travail du chargeur embarqué est supérieure à 200 kHz, préférentiellement comprise entre 200 kHz et 500 kHz.
Selon une autre caractéristique générale, le chariot élévateur comprend en outre un moyen de détermination d’un déplacement du chariot élévateur. Le moyen de détermination est apte à acquérir des informations représentatives du déplacement du chariot élévateur à partir d’une position de dépose ou de prise d’une charge du chariot élévateur, ladite position étant enregistrée par l’unité de contrôle.
Selon une autre caractéristique générale, l’unité de contrôle reçoit des informations représentatives issues du moyen de détermination et des informations représentatives de la présence ou de l’absence de la charge dans ladite zone de détection plane prédéfinie issues du dispositif de détection sans contact.
Selon une autre caractéristique générale, l’unité de contrôle est apte à commander le fonctionnement du système d’entraînement et le déplacement vertical de la fourche en fonction de ces informations.
Avec un tel chariot élévateur autonome, il devient possible de s’assurer, après dépose d’une charge sur un rayonnage de stockage, que le recul du véhicule est réalisé sans risque de chute de la charge déposée.
Il devient également possible de s’assurer, lors de la prise d’une charge sur un rayonnage de stockage, que l’avancement du véhicule est réalisé sans risque de poussée et donc chute de la charge.
En outre, l’intégration d’un tel dispositif de détection sans contact permet de pouvoir réaliser une détection de tout type de charges à distance.
Avantageusement, le moyen de détermination comprend au moins un codeur rotatif apte à mesurer la rotation d’au moins une roue du chariot élévateur.
L’intégration d’un tel codeur rotatif favorise l’obtention d’une bonne précision de contrôle du déplacement du chariot.
Avantageusement, ladite zone de détection plane prédéfinie balayée par le faisceau lumineux émis par le dispositif de détection sans contact est horizontale.
De préférence, ladite zone de détection plane prédéfinie balayée par le faisceau lumineux émis par le dispositif de détection sans contact est située au-dessus des deux bras. Dans ce cas, ladite zone de détection plane peut s’étendre latéralement au moins en partie au-delà de l’encombrement transversal desdits bras de la fourche.
En variante, le dispositif de détection sans contact peut balayer deux zones de détection planes distinctes, à savoir une première zone de détection plane prédéfinie située au-dessus d’un premier bras de la fourche et une deuxième zone de détection plane prédéfinie située au-dessus d’un deuxième bras de la fourche différent du premier.
Selon une autre caractéristique, la fourche comprend au moins deux montants supportant les bras, le dispositif de détection sans contact étant disposé sur l’un des montants.
Le chariot élévateur autonome comprend un dispositif de localisation embarqué configuré pour acquérir des données de position du chariot élévateur et communiquant avec l’unité de contrôle. De préférence, le dispositif de détection sans contact est distinct du dispositif de localisation.
De préférence, le moyen de détermination est distinct du dispositif de localisation. Alternativement, il pourrait être cependant envisageable de prévoir que le dispositif de localisation forme le moyen de détermination.
Dans un mode de réalisation particulier, le chariot élévateur à guidage automatique peut comprendre en outre une butée disposée sur chacun des montants de la fourche et montée pivotante entre une position déployée correspondant à une charge absente ou non en appui contre ladite butée et une position escamotée correspondant à une charge en appui contre ladite butée, le dispositif de détection sans contact disposé sur ledit montant étant situé au-dessus de la butée associée. Alternativement, il reste possible de prévoir que le chariot ne soit pas équipé de ces butées.
Selon un autre aspect, l’invention a pour objet un procédé de transport et dépose d’une charge par un chariot élévateur autonome tel que décrit ci-dessus.
Étape 4 : La solution de dihydrogénophosphate d’ammonium a été additionnée de l’eau ammoniacale avec une concentration de 10,0 mol/L pour ajuster le pH à 8,0 afin d’obtenir une solution basique.
Étape 5 : Sous atmosphère d’azote, la solution saline mixte de métaux, la solution de dihydrogénophosphate d’ammonium et l’eau ammoniacale avec une concentration de 10,0 mol/L ont été ajoutées en parallèle à un réacteur contenant la solution basique. La température dans le réacteur a été régulée pour être de 40°C, le pH a été régulé pour être de 8,0 et la vitesse d’agitation a été régulée pour être de 300 tr/min.
Étape 6 : Lorsque la D50 du matériau dans le réacteur a été détectée comme atteignant 10 μm, l’alimentation a été arrêtée, et la séparation solide-liquide a été réalisée. Ensuite, le matériau obtenu a été lavé avec de l’eau désionisée suivie d’éthanol anhydre pour obtenir du phosphate d’ammonium-manganèse-fer.
Étape 7 : Le phosphate d’ammonium-manganèse-fer a été pulvérisé en poudre avec une taille de particule allant de 2 à 5 µm.
Étape 8 : Le phosphate d’ammonium-manganèse-fer pulvérisé a été mélangé avec de l’hydroxyde de lithium et du glucose à un rapport molaire de (Fe+Mn) : Li : source de carbone de 1 : 1,1 : 0,4, additionné de l’eau désionisée en une quantité de 25% de la masse totale de phosphate d’ammonium-manganèse-fer, d’hydroxyde de lithium et de glucose, bien mélangé et séché par atomisation.
Étape 9 : Sous la protection d’un gaz inerte, le solide obtenu après séchage par atomisation a été calciné à 750°C pendant 16 h, et ensuite refroidi à température ambiante naturellement pour obtenir un produit fini d’un matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-manganèse-fer.
Tableau 1 Densité de compactage des Exemples et des Exemples Comparatifs Densité de compactage g/cm 3 Exemple 1 2,68 Exemple 2 2,66 Exemple 3 2,66 Exemple Comparatif 1 2,14 Exemple Comparatif 2 2,13 Exemple Comparatif 3 2,16
Exemple de test Les phosphates de lithium-manganèse-fer obtenus dans les Exemples et les Exemples Comparatifs comme matériau d’électrode positive, le noir d’acétylène comme agent conducteur et PVDF comme agent liant, ont été mélangés à un rapport massique de 8 : 1 : 1, ensuite additionnés d’une certaine quantité de solvant organique NMP, agités, et ensuite appliqués sur une feuille d’aluminium pour préparer la tôle d’électrode positive. La tôle de lithium métallique a été utilisée comme électrode négative et le film poreux de polypropylène Celgard2400 comme séparateur. Pour l’électrolyte, le solvant était une solution constituée d’EC, de DMC et d’EMC à un rapport massique de 1 : 1 : 1, et le soluté était LiPF 6 avec une concentration de 1,0 mol/L. Une pile bouton 2023 a été assemblée dans une boîte à gants. La batterie a été testée pour la performance de cycle de charge-décharge afin de mesurer la capacité spécifique de décharge à 0,2C et 1C dans la plage de tension de coupure allant de 2,2 à 4,3 V. Les résultats de la performance électrochimique sont présentés dans le Tableau 2. Capacité de décharge à 0,2C, mAh/cm 3 Capacité de décharge à 1C, mAh/cm 3 Taux de rétention de capacité pour 600 cycles à 1C Exemple 1 382,56 300,24 95,3% Exemple 2 380,88 300,22 94,9% Exemple 3 381,36 299,28 94,8% Exemple Comparatif 1 284,83 219,78 83,6% Exemple Comparatif 2 279,88 222,16 86,7% Exemple Comparatif 3 285,55 222,70 84,3%
D’après les Tableaux 1 et 2, on peut voir que la densité de compactage des Exemples est significativement supérieure à celle des Exemples Comparatifs, atteignant plus de 2,6 g/cm 3 . L’augmentation de la densité de compactage améliore la capacité de décharge. La raison de ce changement est que dans les Exemples Comparatifs, le procédé de préparation était le procédé en phase aqueuse traditionnel, et les particules primaires dans les particules secondaires obtenues avaient une structure relativement lâche et étaient susceptibles d’être séparées lors de la carbonisation de la source de carbone pendant le frittage ultérieur, ce qui les rendait difficiles à agglomérer et à cristalliser, entraînant une structure de particules lâche et une faible densité après le frittage. Par le procédé de la présente divulgation, une structure de particules hautement dense peut être formée, améliorant ainsi la densité de compactage.
Les modes de réalisation de la présente divulgation ont été décrits en détail ci-dessus conjointement avec les dessins. Cependant, la présente divulgation n’est pas limitée aux modes de réalisation susmentionnés, et diverses modifications peuvent être apportées sans s’écarter de l’objectif de la présente divulgation dans le cadre des connaissances possédées par les personnes ayant des compétences ordinaires dans l’art. De plus, en l’absence de conflit, les modes de réalisation de la présente divulgation et les caractéristiques dans les modes de réalisation peuvent être combinés les uns avec les autres.
PROCEDE DE PREPARATION D’OXYDE DE COBALT A REVETEMENT ETANCHE ET SON UTILISATION DOMAINE La présente divulgation se rapporte au domaine des précurseurs de matériau d’électrode positive pour batteries au lithium-ion, et en particulier à un procédé de préparation d’un oxyde de cobalt à revêtement étanche et à son utilisation.
ARRIÈRE-PLAN Le matériau d’électrode d’oxyde de lithium-cobalt a une capacité spécifique élevée et une bonne stabilité de cycle, et c’est un matériau d’électrode positive qui est actuellement largement utilisé dans le domaine du 3C. Avec le développement rapide des produits électroniques 3C, les fabricants continuent de mettre en avant des exigences plus élevées en matière de performance de traitement et de performance électrochimique des matériaux d’électrode positive d’oxyde de lithium-cobalt. L’oxyde de lithium-cobalt, en tant que premier matériau d’électrode positive commercialisé pour les batteries au lithium-ion, est toujours l’un des matériaux d’électrode positive avec la densité de compactage la plus élevée dans les applications pratiques. L’oxyde de lithium-cobalt a une structure en couches typique, dans laquelle les ions cobalt et les ions lithium sont répartis en alternance dans les vides des couches compactes formées par les ions oxygène. Selon la quantité d’ions lithium qui peut être extraite de l’oxyde de lithium-cobalt, la capacité spécifique de masse théorique de l’oxyde de lithium-cobalt est d’environ 274 mAh/g.
Avec le développement rapide de domaines tels que les dispositifs électroniques intelligents, il existe un besoin urgent de batteries au lithium à haute densité d’énergie avec une longue durée de vie et une sécurité élevée. L’utilisation d’électrodes positives à haute tension et à haute capacité spécifique est un moyen efficace pour améliorer la densité d’énergie des batteries. Le matériau d’électrode positive d’oxyde de lithium-cobalt a fait l’objet d’une attention particulière en raison de sa capacité spécifique théorique élevée, mais son utilisation à hautes tensions pose encore de nombreux problèmes et défis, en particulier les problèmes tels que le changement de phase structurel au niveau de l’interface avec l’électrolyte, la dissolution de métaux de transition, la précipitation de l’oxygène et la décomposition oxydative continue de l’électrolyte, qui limitent fortement l’utilisation du matériau d’électrode positive d’oxyde de lithium-cobalt dans les batteries au lithium à haute densité d’énergie.
Compte tenu des problèmes ci-dessus, dans l’art antérieur, les propriétés structurelles et les propriétés électrochimiques des particules peuvent être optimisées en formant une couche de revêtement sur la surface du matériau, de manière à améliorer la résistance à la corrosion du matériau et à réduire la réaction secondaire entre le matériau et l’électrolyte. En déposant une couche de revêtement mince et stable sur la surface du matériau, où les matériaux de revêtement courants sont des oxydes, des fluorures, des conducteurs au lithium-ion et autres analogues, la couche de revêtement peut réduire la résistance de contact entre les particules, et pendant ce temps séparer le matériau de l’électrolyte, de manière à réduire la réaction secondaire entre le matériau et l’électrolyte, et empêcher la corrosion du matériau d’électrode positive par le gaz HF généré par la décomposition de l’électrolyte.
Le document de brevet portant le numéro de publication CN103359795A divulgue un précurseur de matériau d’électrode positive multi-éléments composite recouvert d’oxyde cobaltosique pour batterie au lithium-ion et un procédé de préparation de celui-ci, dans lequel le procédé « revêtement humide + frittage » est utilisé pour obtenir une couche de revêtement d’oxyde cobaltosique compacte et de très bonne qualité sur la surface de la sphère. Cependant, la couche de revêtement est facile à pulvériser et à enlever pendant le cycle à long terme, de sorte que l’oxyde de lithium-cobalt soit réexposé à l’électrolyte à corroder, ce qui affecte la performance de cycle du matériau.
RÉSUMÉ La présente invention vise à résoudre au moins un des problèmes techniques existant dans l’art antérieur précité. Par conséquent, la présente invention fournit un procédé de préparation d’un oxyde de cobalt à revêtement étanche et son utilisation. Ce procédé permet d’obtenir une couche d’oxyde de cobalt à revêtement étanche, prolongeant considérablement la durée de vie de la couche de revêtement et améliorant encore la performance de cycle du matériau.