INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On entend par le terme « copolymère » désigner un polymère issu de la copolymérisation d'au moins deux types de monomère chimiquement différents, appelés comonomères. Un copolymère est donc formé d'au moins deux motifs de répétition. Il peut également être formé de trois ou plus motifs de répétition. Plus spécifiquement, on entend par le terme « copolymère séquencé » ou « copolymère bloc » désigner des copolymères au sens précité, dans lesquels au moins deux blocs de monomère distincts sont liés par liaison covalente. La longueur des blocs peut être variable. De préférence, les blocs sont composés de 1 à 1000, de préférence 1 à 100, et en particulier 1 à 50 unités de répétition, respectivement. Le lien entre les deux blocs de monomère peut parfois exiger un motif non répétitif intermédiaire appelée bloc de jonction.
Le terme « monomère » doit être pris dans le cadre des polyamides au sens d’« unité répétitive ». En effet, le cas où une unité répétitive du polyamide est constituée de l'association d'un diacide avec une diamine est particulier. On considère que c'est l'association d'une diamine et d'un diacide, c’est-à-dire le couple diamine.diacide (en quantité équimolaire), qui correspond au monomère. Ceci s’explique par le fait qu’individuellement, le diacide ou la diamine n’est qu’une unité structurale, qui ne suffit pas à elle seule à polymériser.
On entend par le terme « chaussure mono-matériau » désigner une chaussure fabriquée essentiellement à partir de polymères d’une famille donnée. Dans la définition large de l’invention, il s’agit de polymères thermoplastiques choisis parmi les polyamides et leurs copolymères ainsi que les polyéther blocs amides (PEBA). En principe, une chaussure mono-matériau ne comportera pas d’autres polymères, qu’il s’agisse de polymères thermodurcissables ou de polymères appartenant à d’autres familles de polymères thermoplastiques. En revanche, elle peut comporter de petites quantités d’agents appelés additifs, soit dans la formulation du polymère thermoplastique utilisé pour les parties respectives de la chaussure, soit pour des parties spécifiques de la chaussure. A titre d’exemple, il est mentionné la présence dans la chaussure mono-matériau d’un adhésif utilisé aux fins de son assemblage. Avantageusement, il s’agit d’un adhésif thermoplastique et en particulier un adhésif sous forme de polyamide ou copolyamide. Néanmoins, il est également possible de prévoir un adhésif non thermoplastique, par exemple en polyuréthane, lorsque sa présence n’excède pas une quantité de 10% en poids et de préférence 4% en poids par rapport au poids total de la chaussure.
On entend par le terme « viscosité inhérente » désigner la viscosité telle que mesurée selon les étapes suivantes : - Prélèvement d’échantillons de polymère compris entre 0,07 et 0,10 g et de préférence de 0,15 g maximum, - Ajout d’une quantité suffisante de solvant m-crésol par pesée afin d’obtenir une concentration (C) de 0,5 g/L,
- Chauffage du mélange sous agitation sur une plaque chauffante, régulée à 100°C ± 5°C, jusqu’à dissolution complète du polymère ;
- Refroidissement de la solution à température ambiante, de préférence pendant au moins 30 minutes ; - Mesure du temps d’écoulement t0 du solvant pur et du temps d’écoulement t de la solution à l’aide d’un viscosimètre en tube micro-Ubbelohde dans un bain thermostaté régulé à 20°C ± 0,05°C, - Calcul de la viscosité selon la formule 1 / C x Ln (t/t0), où C représente la concentration et Ln le logarithme népérien.
Pour chaque échantillon, on réalise trois mesures sur des solutions différentes puis on calcule la moyenne.
- on entend par le terme « polymère thermoplastique » désigner un polymère ayant la propriété de se ramollir lorsqu'il est chauffé suffisamment, et qui, se refroidissant, redevient dur.
On entend par le terme « polyamide semi-cristallin » désigner un polyamide qui présente une température de fusion (Tf) en DSC selon la norme ISO 11357-3 :2013, et une enthalpie de cristallisation lors de l’étape de refroidissement à une vitesse de 20K/min en DSC mesurée selon la norme ISO 11357-3 de 2013 supérieure à 20 J/g, de préférence supérieure à 30 J/g.
On entend par le terme « enthalpie de fusion » désigner la chaleur consommée pendant la transition solide/liquide de l’élastomère thermoplastique, telle que mesurée par calorimétrie différentielle à balayage, selon la norme ISO 11257-3 : 1999.
La nomenclature utilisée pour désigner les polyamides selon la présente invention suit la norme ISO 1874-1 :2010.
Selon une caractéristique de l’invention, la terminaison est un organe de pulvérisation et/ou un orifice disposé dans une partie inférieure de la cuve. L’orifice assure un retour au sein de la cuve afin d’abaisser la température globale du gaz à l’état liquide de la cuve. L’organe de pulvérisation permet quant à lui une projection de gaz à l’état liquide au niveau du ciel de cuve, ce qui favorise la condensation du gaz à l’état vapeur présent dans le ciel de cuve afin d’abaisser la pression de saturation de la cuve.
Selon une caractéristique de l’invention, le système d’alimentation et de refroidissement comprend une voie de refroidissement et un dispositif de projection, la voie de refroidissement étant connectée au circuit de refroidissement et s’étendant jusqu’au dispositif de projection, le dispositif de projection étant configuré pour vaporiser du gaz à l’état liquide au sein de la deuxième branche, en amont de la troisième passe de l’échangeur de chaleur interne. La voie de refroidissement est dérivée du circuit de refroidissement et autorise donc la circulation de gaz à l’état liquide provenant de la cuve. Le dispositif de projection est disposé au niveau de la deuxième branche et vaporise du gaz à l’état liquide au sein de la deuxième branche dans laquelle circule du gaz à l’état vapeur. Le gaz à l’état liquide passe à l’état vapeur tout en diminuant la température du gaz à l’état vapeur circulant dans la deuxième branche, et ce avant son passage dans l’échangeur de chaleur interne via la troisième passe.
La voie de refroidissement et le dispositif de projection assurent donc le refroidissement du gaz à l’état vapeur provenant de la cuve, la température de ce dernier pouvant énormément varier. Un tel refroidissement peut s’avérer indispensable car la circulation du gaz à l’état vapeur à une température trop élevée dans la troisième passe risque de dégrader le fonctionnement de l’échangeur de chaleur interne qui ne tolère qu’une différence de température de maximum 28°C entre les fluides circulants dans deux passes adjacentes. La voie de refroidissement et le dispositif de projection assurent donc une régulation de la température du gaz circulant dans la deuxième branche afin d’éviter tout dysfonctionnement de l’échangeur de chaleur interne dû à une différence de température trop élevée entre les fluides qui y circulent.
Selon une caractéristique de l’invention, le système d’alimentation et de refroidissement comprend un moyen de détection de la température du gaz circulant au sein de la deuxième branche entre le dispositif de projection et la troisième passe de l’échangeur de chaleur interne. Le moyen de détection peut par exemple être un capteur de température et est agencé de sorte à mesurer la température du gaz à l’état vapeur circulant dans la deuxième branche avant son entrée dans l’échangeur de chaleur interne via la troisième passe. Cette vérification de la température permet de prévenir si le gaz à l’état vapeur risque de nuire au bon fonctionnement de l’échangeur de chaleur interne de par une température trop élevée, tel que cela a été évoqué précédemment.
Selon une caractéristique de l’invention, la voie de refroidissement comprend une vanne à régulation de débit, le système d’alimentation et de refroidissement comprenant un module de commande configuré pour contrôler la vanne de régulation de débit en fonction de la température relevée par le moyen de détection. La vanne de régulation de débit permet de faire circuler plus ou moins de gaz à l’état liquide jusqu’au dispositif de projection. Plus le débit de gaz à l’état liquide est élevé, plus le refroidissement du gaz à l’état vapeur est important et inversement. Ainsi, en fonction de la température du gaz à l’état vapeur relevée par le moyen de détection en amont de la troisième passe, le module de commande modifie l’organe de régulation de débit afin d’obtenir une température du gaz à l’état vapeur compatible avec l’échangeur de chaleur interne et le fluide réfrigérant qui y circule.
Selon une caractéristique de l’invention, le système d’alimentation et de refroidissement comprend une voie d’alimentation auxiliaire connectée au circuit de refroidissement et configurée pour alimenter en gaz l’appareil consommateur de gaz, l’échangeur de chaleur interne comprenant une quatrième passe constitutive de la voie d’alimentation auxiliaire. Une telle configuration peut être mise en œuvre lorsqu’il n’y a pas assez de gaz à l’état vapeur formé dans le ciel de la cuve et que l’ouvrage flottant n’est pas équipé de moyens pour forcer la vaporisation du gaz à l’état liquide contenu dans la cuve. Pour pallier le manque de gaz à l’état vapeur, l’appareil consommateur de gaz peut être alimenté par la voie d’alimentation auxiliaire et l’échangeur de chaleur interne fait alors office d’évaporateur pour le gaz à l’état liquide destiné à être consommé par l’appareil consommateur de gaz.
Le gaz à l’état liquide est aspiré par la pompe du circuit de refroidissement et circule par la suite dans la voie d’alimentation auxiliaire. Le gaz à l’état liquide passe à l’état vapeur en traversant la quatrième passe de l’échangeur de chaleur interne, puis est fourni à l’appareil consommateur de gaz. En fonction de la pression requise du gaz à l’état vapeur, la ligne d’alimentation auxiliaire peut être connecté au circuit d’alimentation en amont ou en aval du premier dispositif de compression.
Selon une caractéristique de l’invention, une longueur d’échange thermique de la troisième passe de l’échangeur de chaleur interne est inférieure à une longueur d’échange thermique de l’une quelconque des passes parmi la première passe et la deuxième passe. Autrement dit, l’échangeur de chaleur interne comprend une première extrémité dans laquelle est par exemple ménagée une entrée de la première passe, et une deuxième extrémité dans laquelle est par exemple ménagée une sortie de la première passe, une entrée de la troisième passe étant disposée entre la première extrémité et la deuxième extrémité. Comme cela a été évoqué précédemment, la température du gaz à l’état vapeur en sortie de la cuve peut varier et l’échangeur de chaleur interne peut ne pas tolérer un écart de température trop élevée entre les fluides circulant entre deux passes adjacentes.
L’entrée de la troisième passe est agencée de sorte à ce que le fluide réfrigérant circulant dans la deuxième passe soit à une température sensiblement égale à une température nominale du gaz à l’état vapeur sortant de la cuve. Ainsi, l’entrée de cette troisième passe est positionnée à un niveau de l’échangeur de chaleur interne où le fluide réfrigérant circulant dans la deuxième passe de l’échangeur de chaleur interne a préalablement accumulé des calories par l’échange de chaleur avec le fluide réfrigérant circulant dans la première passe de l’échangeur de chaleur interne. Dans cette configuration, même si le gaz à l’état vapeur circulant dans la troisième passe entre dans l’échangeur de chaleur interne à une température plus élevée ou plus faible que la température nominale du gaz à l’état vapeur sortant de la cuve , la différence de température entre le gaz à l’état vapeur circulant dans la troisième passe et le fluide réfrigérant circulant dans la deuxième passe reste limité et ne risque pas d’endommager l’échangeur de chaleur interne. Une telle organisation permet d’utiliser une technologie d’échangeur de chaleur plus abordable.
L’invention couvre également un procédé de gestion d’un gaz contenu dans au moins une cuve d’un ouvrage flottant, mis en œuvre par un système d’alimentation et de refroidissement tel que décrit précédemment, au cours duquel :
- on fait circuler le gaz à l’état vapeur provenant de la cuve par la première branche si la vitesse de l’ouvrage flottant est inférieure à un seuil de vitesse défini,
- on fait circuler le gaz à l’état vapeur provenant de la cuve par la deuxième branche si la vitesse de l’ouvrage flottant est supérieure audit seuil de vitesse.
Le seuil de vitesse de l’ouvrage flottant peut par exemple correspondre à une vitesse de 12 nœuds ou de 15 nœuds. Lorsque la vitesse de l’ouvrage flottant est inférieure au seuil de vitesse, l’ouvrage flottant est considéré comme circulant à vitesse faible ou nulle. L’appareil consommateur de gaz, si celui-ci est le moteur assurant la propulsion de l’ouvrage flottant, consomme donc peu de gaz à l’état vapeur. Ce dernier va donc préférentiellement circuler au sein de la première branche afin que l’échange de chaleur dans le premier échangeur de chaleur puisse être opéré et garantir le pré-refroidissement du gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour.
Lorsque la vitesse de l’ouvrage flottant est supérieure au seuil de vitesse, l’ouvrage flottant est considéré comme circulant à une vitesse modérée ou élevée. Dans cette situation, le gaz à l’état vapeur circule préférentiellement au sein de la deuxième branche, et donc au sein de la troisième passe de l’échangeur de chaleur interne, afin d’augmenter la capacité de refroidissement de la boucle réfrigérante. Afin de faire basculer la circulation du gaz à l’état vapeur d’une branche à une autre, le système d’alimentation et de refroidissement peut comprendre un ensemble de vannes aptes à s’ouvrir ou à se fermer en fonction de la vitesse mesurée de l’ouvrage flottant.
Selon une caractéristique de procédé, on fait circuler le gaz à l’état vapeur provenant de la cuve par la troisième branche lorsque ledit gaz ne circule pas dans la première branche et/ou dans la deuxième branche. La circulation dans la troisième branche peut s’avérer utile par exemple lors des phases de démarrage de l’ouvrage flottant si la température du gaz à l’état vapeur n’est pas compatible pour faire circuler celui-ci au sein de l’échangeur de chaleur interne et qu’il n’y a pas d’intérêt de traverser le premier échangeur de chaleur. La circulation du gaz à l’état vapeur via la troisième branche peut également être utilisée par exemple lorsque la boucle réfrigérante est inopérant.
Préférentiellement, la construction S2 d’au moins une table de correction 20,21 comprend un entrelacement des informations de calibration d’au moins deux tables de calibration 10 à 13 de sorte que les informations de calibration de la table de correction 20,21 sont organisées, pour chaque pixel, selon un ordre successif des tables de calibration OC1, OC2. On dit également que les informations de calibration sont entrelacées, ou encore multiplexées, et on dit également que les tables de correction 20,21 sont multiplexées. Les ordres successifs des tables de calibration OC1, OC2 sont déterminés préalablement. En particulier, un ordre successif des tables de calibration OC1, OC2 est répété, pour chaque pixel, périodiquement pour une même table de correction 20, 21. Selon l’exemple illustré sur la , on construit S2 deux tables de correction 20, 21. Préalablement à la construction S2, on obtient trois tables de calibration 10 à 12 à trois températures spécifiques T1 à T3 et une quatrième table des gains 13. Dans cet exemple, un premier ordre successif de la première table de calibration OC1, peut être la première table 10, la deuxième table 11, et la quatrième table des gains 13. Un deuxième ordre successif de la deuxième table de calibration OC2, peut être la deuxième table 11, la troisième table 12 et la quatrième table des gains 13. On peut noter que, pour chaque pixel, les informations de calibration de chaque table de correction 20,21 sont ordonnées selon le même ordre successif des tables de calibration OC1, OC2. De préférence, les ordres successifs des tables de calibration OC1, OC2 suivent l’ordre successif des températures T1 à T3.
Il existe plusieurs variantes pour construire les tables de correction 20,21.
Par exemple, on peut construire une table de correction 20,21 à partir d’au moins deux tables de calibration à deux températures spécifiques distinctes T1 à T3. Dans ce cas, la construction S2 comprend une construction d’au moins une table de correction 20, 21 contenant les informations de calibration d’au moins deux tables de calibration à des températures spécifiques distinctes T1 à T3.
On peut également construire une même table de correction 20,21 à partir d’au moins trois tables de calibration 10 à 12 à des températures spécifiques T1 à T3. Dans ce cas, la construction S2 comprend une construction d’au moins une table de correction 20, 21 contenant les informations de calibration desdites au moins trois tables de calibration 10 à 12 à des températures spécifiques distinctes T1 à T3.
Avantageusement, on peut construire plusieurs tables de correction 20, 21 à partir d’au moins trois tables de calibration 10 à 12 à trois températures spécifiques distinctes T1 à T3, de sorte que chaque table de correction 20,21 est construite à partir de deux tables de calibration 10 à 12, en changeant de tables de calibration 10 à 12 pour chaque table de correction 20,21. Dans ce cas, la construction S2 comprend une construction d’une première table de correction 20 contenant les informations de calibration d’une première et d’une deuxième tables de calibration 10, 11 à deux températures successives T1, T2 selon un premier ordre successif des tables de calibration OC1, et d’une deuxième table de correction 21 contenant les informations de calibration de la deuxième table de calibration 11 et d’une troisième table de calibration 12 à la troisième température spécifique T3 successive à celle de la deuxième table de calibration 12 selon un deuxième ordre successif des tables de calibration OC2.
Selon un autre avantage, on peut construire plusieurs tables de correction 20,21 à partir d’une même table des gains 13. Dans ce cas, la construction S2 comprend une construction d’au moins deux tables de correction 20,21, chaque table de correction 20,21 contenant les informations de calibration de la table des gains 13. Dans ce cas, les gains se retrouvent dans les deux tables de corrections 20, 21, et sont volontairement des valeurs redondantes. Ainsi, la taille des tables de correction 20, 21 est volontairement augmentée, mais le nombre d’accès aux tables de correction reste limité au nombre de tables de correction 20, 21, ce qui limite la quantité d’énergie électrique pour accéder aux informations.
Sur la , on a représenté un exemple de construction de tables de correction 20, 21 à partir de trois tables de calibration 10 à 12 à trois températures distinctes T1 à T3 et à partir d’une table des gains 13. Par exemple, les températures sont consécutives, et T1 est égale 5°C, T2 est égale à 10°C et T3 est égale à 15°C.
Le procédé de détermination informations de calibration peut en outre comprendre un enregistrement S3 des tables de correction 20,21 dans une mémoire 6. De préférence, la mémoire 6 est une mémoire non volatile configurée en lecture seule. Une mémoire non-volatile peut conserver ses données enregistrées même lorsqu’elle n’est plus alimentée électriquement. Par exemple, la mémoire 6 est une mémoire du type flash. Les mémoires flash sont des mémoires non-volatiles configurées en lecture seule qui sont en outre rapides en lecture et effaçables par secteurs complets. Par ailleurs, une mémoire flash permet une modification de plusieurs espaces mémoire en une seule opération. Une mémoire flash permet un accès aux données en lecture plus rapide que l’accès en écriture.
Sur la , on a représenté les principales étapes d’un mode de mise en œuvre d’un procédé d’élaboration d’images. On a également représenté le capteur d’images 1 comprenant la matrice de récepteurs photosensibles 5, une unité de commande électronique 30 et la mémoire 6. L’unité de commande électronique 30 est configurée pour mettre en œuvre le procédé d’élaboration d’images. L’unité de commande électronique 30 peut comprendre un circuit logique programmable du type FPGA, c’est-à-dire un réseau de portes logiques programmable. De manière générale, le capteur d’images 1 comprend un convertisseur analogique/numérique 35 couplé aux récepteurs photosensibles Ri, par une première connexion 39, et configuré pour numériser les signaux électriques analogiques générés par les récepteurs photosensibles Ri. En d’autres termes, le convertisseur 35 transforme les signaux électriques analogiques en signaux numériques. Le convertisseur 35 peut être intégré au sein de l’unité de commande électronique 30, ou en variante il peut être intégré au sein de la matrice de récepteurs photosensibles 5. Plus particulièrement, le convertisseur 35 est configuré pour transmettre, par une deuxième connexion 40, les valeurs des signaux électriques numériques sous la forme d’une trame d’image. De façon générale, les données d’une trame d’image contiennent les valeurs des signaux électriques numériques, typiquement des valeurs correspondant aux tensions issues des récepteurs photosensibles Ri. Les données d’une trame d’image sont destinées à former l’image. Chaque pixel d’une image est élaboré à partir de la valeur d’une donnée d’une trame d’image. En particulier, les valeurs des données d’une trame d’image sont fonction d’une température du capteur d’images 1. Par ailleurs, les données de la trame d’images sont ordonnées selon un ordre correspondant à l’ordre successif des pixels OP. Ainsi, la première donnée de la trame d’image correspond à la valeur du signal électrique fourni par le premier récepteur photosensible R1 de la matrice des récepteurs 5.
Plus particulièrement, l’unité de commande électronique 30 comprend un premier circuit 31 de réception des trames d’images, couplé au convertisseur 35 par la deuxième connexion 40, et un deuxième circuit 32 de traitement, couplé à la mémoire 6 par une troisième connexion 41 et configuré pour effectuer des opérations de traitement des données issues de la mémoire 6.
Avantageusement, l’unité de commande électronique 30 peut comprendre un troisième circuit 33 de calcul, couplé au deuxième circuit 32 par une quatrième connexion 42, et configuré pour effectuer des opérations de calcul sur les données reçues du deuxième circuit 32. Par ailleurs, l’unité de commande électronique 30 peut également comprendre un quatrième circuit 34 de correction, couplé aux deuxième et troisième circuits 32,33 respectivement par des cinquième et sixième connexions 43, 44. Le quatrième circuit 34 permet de corriger la valeur des données de trame d’image en appliquant à ces valeurs, les informations de calibration issues des tables de correction 20, 21 enregistrées dans la mémoire 6. Par ailleurs, le quatrième circuit 34 de correction est couplé au premier circuit 31 de réception, par une septième connexion 48, pour recevoir les trames d’images transmises par le premier circuit 31 d’acquisition. En outre, le quatrième circuit 34 est configuré pour fournir une image corrigée, par une huitième connexion 46 correspondant à une sortie de l’unité de commande électronique 30.
De manière générale, le procédé d’élaboration d’images comprend l’enregistrement S3 des tables de correction 20,21 dans la mémoire 6, une acquisition S4 des données de trame d’image, un accès S5 à la mémoire 6 et une application S6 des informations de calibration.