INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La synthèse du premier bloc s’achève en coupant l’alimentation en monomères, notamment par une chute de la pression dans le réacteur, de préférence jusqu’à environ 3 bars. Le milieu réactionnel à l’issue de la synthèse du premier bloc est dégazé, de préférence en procédant à plusieurs reprises à un dégazage avec un gaz inerte, par exemple l’azote. La préparation du polymère à bloc se poursuit avec la synthèse du deuxième bloc par l’homopolymérisation subséquente de la vinylpyridine dans le milieu réactionnel dégazé.
La vinylpyridine peut être un mélange de vinylpyridines ou un des isomères de la vinylpyridine, l’isomérie étant déterminée par le carbone substitué du cycle aromatique de la pyridine. De préférence, la vinylpyridine est la 4-vinylpyridine, la 2-vinylpyridine ou leur mélange. De manière plus préférentielle, la vinylpyridine est la 4-vinylpyridine. Lorsque la vinylpyridine est conditionnée en présence d’un stabilisant, comme c’est le cas pour la plupart des vinylpyridines commerciales, elle est utilisée typiquement après élimination du stabilisant qui peut être réalisée de manière bien connue par distillation ou par contact avec de l’alumine, par exemple par traitement sur des colonnes d’alumine.
La vinylpyridine peut être ajoutée dans le réacteur pure ou diluée dans un solvant hydrocarboné, de préférence aliphatique comme le méthylcyclohexane. La vinylpyridine, pure ou diluée, est introduit dans le milieu réactionnel dégazé. La quantité de vinylpyridine introduite dans le milieu réactionnel qui est à polymériser pour former le deuxième bloc est ajustée par l’homme du métier selon le taux souhaité de vinylpyridine sous la forme de bloc dans le polymère à blocs. Elle peut varier dans une large mesure, en particulier de 0.01 à 25 g pour 100 g de premier bloc formé, plus particulièrement de 2 à 25 g pour 100 g de premier bloc formé. L’homopolymérisation de la vinylpyridine est conduite de préférence à une température identique à celle de la synthèse du premier bloc. La température de polymérisation pour la synthèse du deuxième bloc varie généralement dans un domaine allant de 30 à 160°C, préférentiellement de 30 à 120°C. La synthèse du deuxième bloc peut être suivie typiquement par analyse chromatographique pour suivre la consommation de la vinylpyridine. La synthèse du deuxième bloc s’achève quand le deuxième bloc atteint la masse molaire moyenne en nombre souhaitée ou quand la conversion de la réaction de polymérisation de la vinylpyridine atteint la conversion souhaitée, par exemple 100%.
La synthèse du deuxième bloc peut être stoppée par refroidissement du milieu de polymérisation ou par ajout d’un alcool, préférentiellement un alcool contenant 1 à 3 atomes de carbone, par exemple l’éthanol. Le polymère à blocs peut être récupéré selon les techniques classiques connues de l’homme du métier comme par exemple par précipitation, par évaporation du solvant sous pression réduite ou par entraînement (ou « stripping ») à la vapeur d’eau.
La représente un agrandissement de la représentant le mécanisme de pliage d’une trottinette conforme aux figures 1 et 2 ;
La représente une vue schématique en perspective du mécanisme de pliage d’une trottinette conforme aux figures 1 et 2 ;
La représente une vue schématique de face du mécanisme de pliage conforme à la ;
Les figures 6 et 7 représentent chacune de façon schématique l’actionnement de la manette d’activation pour autoriser le pliage du bloc directionnel contre la plateforme d’une trottinette conforme aux figures 1 et 2 ;
Les figures 8, 9 et 10 représentent les différentes phases du pliage d’une trottinette conforme aux figures 1 et 2.
Ledit appareillage de refroidissement 8,9 comporte distinctement un module de refroidissement 8 et des dissipateurs thermiques 9. Le module de refroidissement 8 est affecté au refroidissement en série du contrôleur 7b et du moteur électrique 3, en étant équipé d'un échangeur thermique à circuit fermé d'acheminement d'un fluide caloporteur réfrigéré, par exemple tel que classiquement via un circuit hydraulique de réfrigération du fluide. Les dissipateurs thermiques 9 sont affectés au refroidissement de réserves d'énergie électrique 5,6 au nombre de deux, dont une réserve d'énergie arrière 5 et une réserve d'énergie avant 6.
Comme illustré sur les figures 1 à 3, les matériels susvisés du groupe de motorisation 2 sont répartis suivant ledit axe longitudinal A1 transversalement médian, selon les modalités suivantes : -) Le moteur électrique 3 est installé à l'aplomb du siège 13 suivant l'axe de gravité G de la motomarine 1, comme illustré sur la . Autrement dit, le siège 13 est installé sur le pont 11 en surplomb du moteur électrique 3 installé en fond de la coque inférieure 10a. Le siège 13 et le moteur électrique 3 sont longitudinalement et transversalement centrés sur l'axe de gravité G de la motomarine 1. -) La réserve d'énergie avant 6 et la réserve d'énergie arrière 7 sont respectivement placées aux extrémités avant et arrière de l'encombrement global longitudinalement du groupe de motorisation 2 suivant ledit axe longitudinal A1 transversalement médian. -) Le module de gestion 7a, le module de refroidissent 8 et le contrôleur 7b sont regroupés en un même module d'appareillage 16, en étant successivement superposés l'un sur l'autre. Ledit module d'appareillage 16 est longitudinalement interposé entre le moteur électrique 3 et la réserve d'énergie avant 6, étant compris suivant ledit axe longitudinal A1 transversalement médian.
Selon diverses variantes d'assemblage entre le module de gestion 7a, le module de refroidissent 8 et le contrôleur 7b, ceux-ci peuvent être assemblés entre eux successivement les uns aux autres - comme illustré sur les figures - ou être collectivement assemblés entre eux.
Par exemple le module de gestion 7a, le module de refroidissent 8 et le contrôleur 7b peuvent être assemblés entre eux via une ou plusieurs sangles à serrage rapide, ou par exemple encore via un support étagé commun ancré à sa base sur la paroi de fond 15 de la coque inférieure 10a. Le module de refroidissent 8 et le contrôleur 7b sont de préférence logés dans un compartiment commun d'un tel support étagé, en étant séparés du module de gestion 7a par une paroi sur laquelle est monté le module de gestion 7a.
La réserve d'énergie arrière 5 est placée longitudinalement au plus proche du moteur électrique 3. Ledit module d'appareillage 16 est placé longitudinalement au plus proche du moteur électrique 3 et la réserve d'énergie avant 6 est placée longitudinalement au plus proche du dit module d'appareillage 16. La distance arrière D1 de séparation longitudinale entre la réserve d'énergie arrière 5 et le moteur électrique 3, est inférieure à la distance avant D2 de séparation longitudinale entre la réserve d'énergie avant 6 et le moteur électrique 3. Il est tenu compte de l'encombrement longitudinal conféré au module d'appareillage 16 interposé entre le moteur électrique 3 et la réserve d'énergie arrière 5.
La distance D3 de séparation entre la réserve d'énergie arrière 5 et la réserve d'énergie avant 6, est comprise entre 15% et 25% (plus ou moins 2%) de la longueur D4 optimale de la motomarine 1, selon l'encombrement et les emplacements relatifs du module de refroidissent 8, du contrôleur 7b et du module de gestion 7a pouvant être au moins en partie longitudinalement adjacent(s).
La réserve d'énergie avant 6 est formée d'une batterie avant 6a unique. La réserve d'énergie arrière 5 est composée de deux batteries arrière 5a,5b identiques. Dans ce cas, les batteries 6a,5a,5b composant respectivement la réserve d'énergie avant 6 et la réserve d'énergie arrière 5, sont chacune équipées d'au moins un dissipateur thermique 9.
Comme illustré sur la notamment, les batteries arrière 5a,5b sont réparties à égales distances transversales de l'axe longitudinal A1 transversalement médian de la paroi de fond 15 de la coque inférieure 10a suivant lequel les matériels du groupe de motorisation 2 sont installés. Les batteries arrière 5a,5b ménagent ainsi transversalement entre-elles un couloir 17 de passage de l'arbre d'entraînement 4 de la turbine qui est accouplé à l'arbre de rotation du moteur électrique 3, et d'un câblage électrique reliant le moteur électrique 4 et les batteries 5a,5b composant la réserve d'énergie électrique arrière 5.
Les batteries arrière 5a,5b sont symétriquement inclinées verticalement l'une vers l'autre depuis leur base en surplomb au moins partiel de l'arbre d'entraînement 4 de la turbine. A titre indicatif, l'angle d'inclinaison B1 des batteries arrière 5a,5b est potentiellement de l'ordre de 20° +/- 5°. Les inclinaisons respectives des batteries arrière 5a,5b permettent notamment de compenser une incurvation transversale de la paroi de fond 15 de la coque inférieure 10a sur laquelle les batteries arrière 5a,5b sont ancrées à leur base, respectivement de part et d'autre à égales faibles distances transversales dudit axe longitudinal A1 transversalement médian.
Comme illustré sur les figures 1 à 4, lesdits matériels du groupe de motorisation 2 sont installés sur la paroi de fond 15 de la coque inférieure 10a via une structure de montage. Ladite structure de montage comporte une pluralité de semelles 18,19,20 qui sont réparties et intégrées à la paroi de fond 15 de la coque inférieure 10a, notamment via la couche synthétique 14 ménageant la face interne de la paroi de fond 15 de la coque inférieure 10a orientée vers le volume intérieur de la coque inférieure 10a.
Lesdites semelles 18,19,20 sont réparties par groupes distincts de semelles 18,19,20, qui sont respectivement affectés aux différents matériels du groupe de motorisation 2 auxquelles ils sont fixés. Les matériels du groupe de motorisation 2 sont fixés aux semelles 18,19,20 par des organes de fixation 21 dont ils sont chacun équipés et qui sont respectivement affectés à une dite semelle 18,19,20. Les organes de fixation 21 sont ancrés à une semelle 18,19,20 qui leur est affectée via des organes à déformation élastique 22 renforcée dont les semelles 18,19,20 sont individuellement équipées.
Plus particulièrement : -) les batteries 6a,5a,5b respectivement constitutives des réserves d'énergie électrique 6,5, sont montées chacune individuellement sur des semelles d'un premier groupe de semelles 18, via une pluralité d'organes de fixation 21 qui sont répartis en périphérie extérieure de chacune des batteries 6a,5a,5b à leur base. -) Le moteur électrique 3 est monté sur un deuxième groupe de semelles 19, via une pluralité d'organes de fixation 21 qui sont répartis en périphérie extérieure du moteur électrique 3 à sa base. -) L'ensemble composé du module de gestion 7a installé en superposition sur le module de refroidissement 8 lui-même monté en superposition sur le contrôleur 7b, est monté sur un troisième groupe de semelles 20 via une pluralité d'organes de fixation 21 qui sont répartis en périphérie extérieure du contrôleur 7b à sa base.
MASQUE PERMEABLE A L’AIR Domaine de l’invention La présente invention est un masque facial intégral, en particulier un masque perméable à l’air pour la plongée.
Description de l’art connexe Afin de permettre à la bouche et au nez de respirer librement, et laisser la possibilité à l’utilisateur d’inhaler autant que possible de l’air propre et que l’air souillé expiré ne soit pas mélangé avec l’air propre dans la mesure du possible avant le cycle d’inhalation suivant, la majeure partie des masques faciaux intégraux actuels (appelés masque de plongé facial intégral, FFSM) divisent le corps de masque en une chambre supérieure qui recouvre les yeux et en une chambre inférieure qui recouvre la bouche et le nez, de sorte que l’air propre inhalé peut passer à travers la chambre supérieure de manière unidirectionnelle, alors qu’une partie de l’air souillé expiré peut être déchargée par la soupape de purge dans la chambre inférieure, et que l’autre partie est déchargée par des passages d’évacuation indépendants. Les passages d’évacuation mentionnés ci-dessus sont tous installés, de manière indépendante, sur la périphérie de la chambre supérieure et communiquent avec le tube respiratoire, de sorte que l’air déchargé peut sortir directement à l’extérieur par le tube respiratoire et ne restera pas dans la chambre supérieure pour être inhalé à nouveau pour entrer dans la chambre inférieure. Une telle structure de dérivation d’air d’admission et d’évacuation semble réalisable, mais elle est manifestement insuffisante en termes de coût de produit et de fiabilité.
Tout d’abord, en termes d’admission d’air de la chambre supérieure à la chambre inférieure, une soupape d’admission à une voie doit être prévue. La soupape d’admission à une voie se présente principalement sous la forme d’un champignon (qui est constitué par un siège de soupape dur circulaire à rayons et d’un diaphragme circulaire souple), installé sur la séparation souple utilisée pour séparer la chambre supérieure et la chambre inférieure. Lorsque l’utilisateur porte le masque, la séparation sera comprimée par des utilisateurs avec des formes de visage différentes, ou en le portant trop serré ou tiré. Ceci provoque la déformation de la séparation, amenant la soupape d’admission à une voie à ne pas être dans la bonne position et par conséquent se traduisant par une fuite d’air ou ceci provoque un fonctionnement incorrect de la soupape d’admission à une voie. Si l’utilisateur porte le masque trop lâche, on n’assistera pas à de tels problèmes, cependant, cela occasionnera un autre problème qui réside dans l’infiltration d’eau. De plus, avec une telle structure, il y a de nombreuses pièces et des procédures compliquées nécessaires lors de l’assemblage du produit.
De plus, en termes d’évacuation, si le passage d’évacuation est réalisé avec un matériau souple, il est pratique de former ce dernier avec la jupe d’étanchéité imperméable à l’eau, cependant, lors de l’utilisation, le passage souple est souvent tiré par différents utilisateurs (en particulier quand il est trop serré), ce qui peut provoquer le blocage inattendu du passage d’évacuation. Le vieillissement et la déformation de la jupe souple pendant l’utilisation, après une longue période de temps, provoquera le même problème. Par conséquent, actuellement, la plupart des passages d’évacuation sont principalement composés d’un cadre principal dur, d’une partie de verre ou des deux. Néanmoins, une telle structure nécessitera finalement de s’assembler avec la jupe d’étanchéité souple imperméable à l’eau, le coût est augmenté et l’imperméabilité à l’eau entre les pièces est difficile à contrôler efficacement. De plus, le passage d’évacuation dur se casse facilement lorsqu’il est heurté, et la fiabilité du produit est considérée comme étant insuffisante. On peut faire référence au brevet US-10 793 239 B2 concernant les inconvénients d’utiliser des passages d’évacuation souples ; alors que l’on peut faire référence au brevet US-10 556 654 B2 concernant les inconvénients d’utiliser le cadre principal en tant que passage d’évacuation dur.
Cette section fournit l’information contextuelle concernant la présente divulgation qui n’est pas nécessairement l’art antérieur.
Les machines, l’équipement, les ensembles mécaniques et les mécanismes comprennent souvent un connecteur ou une fixation qui fournit un raccordement ou joint qui maintient un point de contact fixe entre deux parties ainsi qu’une liberté de rotation. Les extrémités de tige et les tendeurs sont des types de ces connecteurs qui peuvent fixer ou supporter des charges (par exemple compression et tension) et/ou se raccorder à et commander le déplacement des composants (par exemple les liaisons et les points de pivot) des ensembles et mécanismes associés. Les extrémités de tige et les tendeurs fournissent communément une longueur variable qui permet de régler le raccordement pour obtenir la précision dimensionnelle qui est nécessaire pour une application mécanique particulière. A cet égard, les extrémités de tige et les tendeurs peuvent comprendre un raccordement fileté qui permet de régler la position relative des composants de la fixation (par exemple une tige de raccordement et une extrémité de tige), donc la longueur globale de la fixation est modifiée.
Les extrémités de tige et les tendeurs de précision sont des fixations connues pour être utilisées dans des ensembles mécaniques et des mécanismes qui sont soumis à des conditions d’exploitation sévères, comme une vibration extrême. On comprend que dans de nombreuses applications, il est important de garantir que le raccordement fileté et la position relative entre l’extrémité de tige et la tige ne se desserre pas ni change pendant l’exploitation ou l’utilisation normale de l’ensemble mécanique. Ceci est en particulier le cas dans les applications d’aéronef, dans lesquelles un réglage de longueur de précision de la fixation peut être vital pour garantir le bon fonctionnement des ensembles ou systèmes mécaniques utilisés sur l’aéronef.
Une façon connue de maintenir les positions relatives de la tige de raccordement et d’une extrémité de tige et de réduire une tendance pour la tige de raccordement et/ou l’extrémité de tige de se déplacer l’une par rapport à l’autre, et ainsi d’avoir un impact sur une longueur réglée avec précision, est d’utiliser un dispositif de verrouillage, comme un simple écrou de verrouillage. En outre, certaines applications nécessitent un dispositif de verrouillage secondaire avec la fixation. Un dispositif de verrouillage secondaire qui est souvent utilisé dans une extrémité de tige est un fil (par exemple un fil de verrouillage) qui est utilisé pour se fixer à l’écrou de verrouillage contre le desserrage possible de l’écrou de verrouillage. Voir l’Art Antérieur .
Le fil de verrouillage, également connu sous le terme de fil de sécurité, est souvent utilisé dans des situations dans lesquelles la fiabilité mécanique est critique. Par exemple, dans des applications d’aéronef, le fil de sécurité est utilisé pour fixer les écrous de verrouillage sur les extrémités de tige et les tendeurs, ainsi qu’avec d’autres fixations dans l’aéronef. Ceci s’explique par le fait que la vibration significative et d’autres forces qui agissent sur l’aéronef et ses composants et mécanismes peuvent contribuer au desserrage par inadvertance des fixations.
Pour l’entretien des composants mécaniques et des mécanismes ou d’autres systèmes qui comprennent des fixations à fil de verrouillage, cependant, comme pour le contrôle, l’entretien, la réparation, le replacement et similaire, le fil de verrouillage doit être coupé et déconnecté de la fixation avant que la fixation ne puisse être desserrée et retirée. Après avoir réalisé le contrôle et une autre tâche, les fixations peuvent être réutilisées mais elles doivent être re-verrouillées par fil. Ce processus nécessite des compétences spécialisées et de l’entraînement, représente un travail intensif et est chronophage. Ainsi, les coûts pour réaliser l’entretien de routine, le contrôle ou d’autres activités de service sont accrus.
En outre, dans certaines applications, l’entretien, le contrôle, la réparation, le remplacement ou une autre activité de service doivent être réalisés sur l’appareil qui peut être positionné de sorte qu’il y a un espace limité pour utiliser ou manipuler facilement les outils qui sont nécessaires pour retirer le fil de verrouillage, desserrer les fixation et/ou reverrouiller par fil les fixations après l’entretien. Ces conditions ajoutent d’autres difficultés, travail et coût à d’autres tâches de routine.
Cette section fournit un résumé général de la divulgation et n’est pas une divulgation compréhensive de toute sa portée ou de toutes ses caractéristiques.
La divulgation propose un ensemble d’extrémité de tige à longueur réglable. Celui-ci peut être réglé sur une longueur de travail précise (par exemple telle que mesurée le long d’un axe longitudinal central). L’ensemble d’extrémité de tige intègre à la fois une caractéristique de verrouillage principale et une caractéristique de verrouillage secondaire qui maintient la longueur de travail réglée avec précision de l’ensemble d’extrémité de tige même lorsque l’ensemble d’extrémité de tige est exposé à des conditions de travail sévères, comme l’exposition aux vibrations extrêmes.
L’ensemble d’extrémité de tige comprend un connecteur d’extrémité s’étendant le long d’un axe longitudinal central et ayant un premier arbre à filetage mâle. Egalement incluse, on trouve une tige de raccordement s’étendant le long de l’axe longitudinal central et comprenant un second arbre à filetage femelle comprenant une première tête définissant une face et une première caractéristique de mise en prise se composant de deux surfaces externes planes parallèles opposées. Les surfaces externes sont symétriques autour de l’axe longitudinal central et séparées par une première distance. Le premier arbre à filetage mâle du connecteur d’extrémité met en prise, par filetage, le second arbre à filetage femelle de la tige de raccordement pour établir une longueur globale de l’ensemble d’extrémité de tige.
Également inclus, on trouve un ensemble d’écrou de verrouillage mettant en prise à la fois le connecteur d’extrémité et la tige de raccordement et configuré pour déterminer la longueur globale précise de l’ensemble d’extrémité de tige. L’ensemble d’écrou de verrouillage a une caractéristique de verrouillage principale et une caractéristique de verrouillage secondaire combinées et se composant d’un écrou de poussée raccordé, de manière détachable, au connecteur d’extrémité et une bague de verrouillage raccordée, de manière détachable, à la tige de raccordement. L’écrou de poussée comprend une ouverture à filetage femelle s’étendant à travers l’écrou de poussée et le long de l’axe longitudinal central, une seconde tête, une interface d’encliquetage et une extrémité d’attaque progressivement rétrécie positionnée au niveau d’une extrémité longitudinale de l’écrou de poussée opposée à la seconde tête. L’ouverture à filetage femelle met en prise par filetage le premier arbre à filetage mâle du connecteur d’extrémité.
La seconde tête de l’écrou de poussée est configurée pour loger un outil pour appliquer un couple sur l’écrou de poussée pour faire tourner l’écrou de poussée dans une première direction de rotation autour de l’axe longitudinal central.
L’extrémité d’attaque de l’écrou de poussée vient en butée ou s’appuie, avec une force, contre la face de la tête de la tige de raccordement pour fournir la caractéristique de verrouillage principale de l’ensemble d’extrémité de tige.
L’interface d’encliquetage a une paroi cylindrique externe dans laquelle, sont incluses une pluralité d’encliquetages de forme concave qui sont espacés à égale distance autour d’une circonférence de la paroi cylindrique externe. Les encliquetages adjacents sont séparés les uns des autres par des sections discrètes de la paroi cylindrique externe.
La bague de verrouillage comprend un corps de forme conique positionné entre une pluralité de doigts de faisceau résilients et une seconde caractéristique de mise en prise. La pluralité de doigts de faisceau résilients sont agencés et espacés à égale distance autour d’une circonférence du corps et chacun de la pluralité de doigts de faisceau résilients s’étend dans une première direction à partir du corps en porte-à-faux, d’une extrémité proximale à une extrémité distale et dans une première direction. Chacun de la pluralité de doigts de faisceau résilients s’étend généralement parallèlement à l’axe longitudinal central.
pour obtenir ledit composé de formule (II).
Dans ce mode de réalisation, la substitution nucléophile aromatique intervient via l’amidure de lithium du composé (IV) se substitue au fluor du composé (III).
Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne un procédé de préparation, tel que défini précédemment, dans lequel la susdite étape de substitution aromatique est effectuée dans un solvant éthéré cyclique ou non cyclique, en particulier choisi parmi l’éther diéthylique, le diméthoxyméthane, le diméthoxyéthane, le diéthoxyméthane, le tétrahydrofurane, le tertbutylméthylether, le tertbutylethylether, le méthyl tétrahydrofurane, le 1,4-dioxane ou le méthoxycyclopentane, de préférence le tétrahydrofurane et à une température de 25°C à 125°C, de préférence à 25°C.