INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile 1600 dans un seizième mode de réalisation.
Ce vitrage 1500 diffère du vitrage 900 en ce que sont ajoutées entre la couche additionnelle supérieure 31 et la deuxième face 12 dans cet ordre :
- une première couche supplémentaire supérieure 33, polymère qui est adhésive, OCA (notamment film) ou thermoplastique, ou un film thermoplastique (non adhésif) comme un PET ou de verre (film non adhésif support de LOCA ou athermique, teinté, film barrière entre OCA et thermoplastique adhésif etc), notamment teintée,
- une deuxième couche adhésive supplémentaire supérieure 35 polymère, OCA ou thermoplastique (PVB etc) notamment teintée
Par exemple on a la séquence de couches suivante : PVB 35/ film thermoplastique (barrière ou athermique ou support de LOCA etc) tq PET 33/film ou revêtement OCA (éventuellement teinté) 31.
Et sont ajoutées entre la couche additionnelle inférieure 32 et la troisième face dans cet ordre :
- une première couche supplémentaire inférieure 34, polymère (adhésive, OCA ou thermoplastique, ou un film thermoplastique (non adhésif))
- une deuxième couche adhésive supplémentaire inférieure 36 polymère.
Par exemple on a la séquence suivante : film OCA (éventuellement teinté) 32/ film thermoplastique (barrière etc) tq PET 34/ PVB 36.
On pourrait avoir une structure dissymétrique avec trois couches 31,33,35 (adhésives) et deux couches 32 (éventuellement adhésive), 34 (adhésive) ou l’inverse : trois couches 32 (éventuellement adhésive), 34 (éventuellement adhésive), 36 (adhésive) et deux couches 31,33 (adhésive).
Dans tous les modes de réalisations illustrés :
- l’une au moins des couches supérieures 31,33, 35 peuvent être teintées
- et/ou la première feuille 1 être teintée et/ou claire avec un revêtement athermique (empilement à l’argent etc).
Les indices nv et n’v peuvent être distincts notamment n’v>nv (feuille plastique etc) on peut bien sur avoir aussi n’1 et n1 distincts. En particulier si n’v est assez élevé on peut avoir une couche additionnelle supérieure OCA et pas de couche additionnelle inférieure (n’v=n’1), la réflexion totale interne étant assuré par la deuxième feuille.
Lorsque le support de diodes (la barrette de diodes) 5 est entre deuxième et troisième face il peut être monté en force et/ou calé au moyen d’entretoises, d’espaceurs entre la deuxième face 12 et le support 5 ou un profilé logeant le support et/ou entre la troisième face 13 et le support 5 ou un profilé logeant le support.
La deuxième feuille de verre (intérieur) peut être en verre organique par exemple PC, PMMA.
VItrage LUMINEUx DE vehicule, et SA FABRICATION, VEHiCULE AVEC UN TEL VITRAGE Lumineux La présente invention est relative à un vitrage lumineux, pour véhicule, notamment un vitrage de véhicule routier à diodes électroluminescentes.
L’invention réside dans le choix d’au moins une première couche adhésive en matière polymère réticulé pour favoriser le guidage. Il n’est plus nécessaire que le guide soit le feuillet intercalaire thermoplastique comme dans l’art antérieur. De préférence, c’est un film de verre ou un film thermoplastique non adhésif dont on peut choisir n0 en fonction de n1 et n’1 ou vice versa.
La première couche supérieure peut isoler optiquement efficacement la couche intermédiaire de la première feuille en particulier (sur)teintée - et/ou d’une partie éventuellement teinté d’intercalaire de feuilletage et/ou de tout élément (teinté ou absorbant ou qui serait perturbé par de la lumière ou perturberait le guidage de la lumière).
La première couche inférieure peut isoler optiquement efficacement la couche intermédiaire de la deuxième feuille et/ou de tout élément qui serait perturbé par de la lumière ou perturberait le guidage de la lumière.
Pour favoriser le guidage de préférence la première couche supérieure (notamment adhésive, et même polymère réticulé) est d’épaisseur d’au moins 500nm mieux d’au moins 800nm. Avantageusement la première couche supérieure est même d’au moins 1µm (en particulier si revêtement notamment polymère réticulé) ou 30µm (en particulier si film notamment polymère réticulé), et est de préférence submillimétrique.
Pour favoriser le guidage de préférence la première couche inférieure (notamment adhésive, et même polymère réticulé) est d’épaisseur d’au moins 500nm mieux d’au moins 800nm. Avantageusement la première couche inférieure est même d’au moins 1µm (en particulier si revêtement notamment polymère réticulé) ou 30µm (en particulier si film notamment polymère réticulé) et est de préférence submillimétrique.
On peut adapter (augmenter) l’épaisseur de la première couche supérieure et/ou inférieure pour une contribution mécanique.
La première couche supérieure et/ou inférieure est une colle optique (OCA pour optically clear adhésive en anglais, LOCA si par voie liquide formant alors un revêtement) d’indice n1 ou n’1 ad hoc. L’avantage de cette couche est sa transparence, son faible flou et de pouvoir choisir à façon son épaisseur et son indice de réfraction n1 ou n’1 le plus bas possible.
En particulier pour la première couche supérieure, n1 est inférieur à l’indice de réfraction de la couche adjacente (transparente, teintée ou claire, incolore) en contact avec elle à l’opposé de la couche intermédiaire couche adjacente choisie parmi: couche adhésive (supérieure) polymère réticulée (film adhésif thermoplastique (PVB etc), film thermoplastique, ou la première feuille de verre de préférence minéral (souvent d’indice de réfraction d’environ 1,51 à 1,53) ou organique (polycarbonate PC ou poly(méthacrylate de méthyle) PMMA)..
De préférence au moins l’une des première et deuxième feuilles de verre destinée à être le vitrage extérieur est en verre minéral, en particulier la première feuille (notamment teintée) pour un toit ou la deuxième feuille (notamment claire) pour une lunette, la première ou la deuxième feuille pour un parebrise, un vitrage latéral (avant ou arrière, custode comprise).
L’épaisseur de couche(s) entre deuxième face et troisième face est de préférence d’au plus 1,1mm ou 0,9mm et en particulier l’épaisseur d’intercalaire de feuilletage (d’une ou plusieurs couches adhésives thermoplastique et/ou polymère réticulé) étant d’au plus 1,1mm ou 0,9mm, de préférence le verre et/ou toute autre couche est incolore du côté de l’observateur de lumière extraite (intérieur dans l’habitacle, ou extérieur hors du véhicule)
La couche intermédiaire n’absorbe pas significativement la lumière de la source. En particulier la couche intermédiaire est claire, extraclaire.
De préférence la deuxième feuille de verre et/ou toute couche inférieure qui est entre les moyens d’extraction et l’observateur de lumière extraite est claire, incolore (intérieur dans l’habitacle, ou extérieur hors du véhicule) plutôt que teintée (et même surteintée). On préfère éviter toute couche absorbant significativement la lumière extraite (mono ou polychromatique)
Inversement, la première feuille et/ou une ou plusieurs couches supérieures peut être teinté (en particulier surteinté).
Par simplicité les premières couches supérieure et inférieure sont de même matière voire de même épaisseur. L’une et/ou l’autre peuvent être alignées ou dépasser des bords de la couche intermédiaire (sur tout ou partie du pourtour).
La annexée représente l’histogramme des CI 50 et des CMI pour chacune des formulations 1 à 5 testées.
Les valeurs de CI 50 et de CMI pour chacune des formulations 1 à 5 testées (F1 à F5) sont également présentées dans le tableau 3 ci-dessous :
F1 F2 F3 F4 F5 CI 50 (g/L) 0,73 0,29 0,57 0,71 0,01 CMI (g/L) 3,66 6,23 2,64 3,01 1,75
L’ensemble de ces résultats démontrent que, bien que non nécessaire, l’ajout de peroxyde d’hydrogène permet l’augmentation significative de l’efficacité de la formulation 1 d’environ 50 % (CMI = 3,66 g/L pour la formulation 1 comprenant l’Argile 1 et du peroxyde d’hydrogène contre 6,23 g/L pour la formulation 2 ne comprenant que l’Argile 1). Cette conclusion s’applique également vis-à-vis des résultats obtenus avec l’Argile 2 (2,64 g/L pour la formulation 3 comprenant l’Argile 2 et du peroxyde d’hydrogène contre 3,01 g/L pour la formulation 4 ne comprenant que l’Argile 2).
Enfin, d’après les résultats de CMI, la formulation 5 préparée à base d’Argile 3 uniquement (sans peroxyde d’hydrogène) est la plus efficace contre la croissance du mildiou de la vigne (CMI = 1,75 g/L).
Dispositif de fabrication de brochettes d’aliments comprenant un dispositif de maintien d’au moins une pique sur un extracteur mobile de piques synchronisé au mouvement des plateaux de réception des denrées alimentaires Domaine de l’invention L’invention se situe dans le domaine de l’agroalimentaire.
L’invention concerne un appareil de fabrication de brochettes d’aliments comportant deux plateaux mobiles se positionnant l’un sur l’autre en formant des cavités alignées destinées à recevoir des denrées alimentaires.
L’invention concerne plus particulièrement le fait qu’il comporte un mécanisme de transfert et de positionnement de piques dans l’axe des cavités lorsque celles-ci embrochent les denrées alimentaires.
Art antérieur La réalisation de brochettes consiste tout d’abord à couper des aliments compacts, tels que des morceaux de viande, des légumes entiers ou coupés, des fruits, des saucisses, des dés de fromage, etc… Ces différentes denrées peuvent être embrochées manuellement sur une pique, les unes après les autres. Les piques peuvent être de simples et minces morceaux de bois allongés et taillés en pointe à une extrémité, en bambou par exemple, ces piques étant généralement jetables. Dans certains cas, l’extrémité non pointue présente un méplat pour une meilleure préhension (ces piques sont appelées piques drapeaux ou golf), ou une tête sculptée présentant un motif.
D’autres piques existent en métal. Elles ont la même forme allongée et peuvent être rectilignes avec une extrémité pointue. Elles peuvent en variante présenter une extrémité pointue, l’autre extrémité présentant une boucle ou un triangle, par exemple, pour faciliter la préhension.
L’opération d’embrochage effectuée à la main est délicate et prend un temps considérable. En effet, il est difficile pour un opérateur de centrer la pique au milieu de morceaux d’aliments qui ne sont pas immobilisés, le risque étant de s’enfoncer la pique dans la main. D’autres part, les aliments ont des consistances, des viscosités et des formes très différentes et donc la force pour les traverser doit être adaptée en conséquence. Enfin, il existe une grande multitude de piques de formes et de diamètre différent qui augmentent la difficulté de l’opération.
Les professionnels disposent de divers appareils de fabrication de brochettes dans lesquelles des denrées alimentaires diverses et variées sont alignées et embrochées sur une pique droite.
Il est notamment connu de la demande de brevet FR 3 076 185, appartenant au demandeur de la présente demande, un dispositif pour la fabrication manuelle de brochettes visant à faciliter l’embrochage des denrées alimentaires sur des piques afin de constituer des brochettes. Un tel dispositif comprend une base fixe et un ensemble mobile monté coulissant sur la base fixe. L’ensemble mobile comprend des plateaux inférieur et supérieur portant au moins un moule et au moins un contre moule respectivement. Lorsque les plateaux sont positionnés l’un sur l’autre, le moule et le contre moule forment des cavités longitudinales aptes à contenir des aliments préalablement disposés sur le moule. La base fixe porte en outre un système de guidage rétractable formé de trois plaques comprenant chacune des encoches ménagées de façon à maintenir les piques de manière coaxiale aux axes des cavités. Une fois les aliments maintenus dans les cavités et les piques placées manuellement dans le système de guidage, l’embrochage des aliments sur les piques est réalisé par le coulissement de l’ensemble mobile vers le système de guidage des piques. Les piques sont ainsi correctement centrées au milieu des aliments. Un tel dispositif est avantageux mais ne donne pas entièrement satisfaction du fait qu’il requiert le positionnement manuel des piques qui peut être chronophage. En effet, après ou avant avoir déposé et positionné les denrées alimentaires dans les cavités dédiées, l’opérateur doit prendre puis positionner une à une les piques d’embrochage dans les encoches du système de guidage. L’opération de positionnement des piques intervient dans le cycle des opérations de traction et de poussée des plateaux et des opérations d’ouverture des plateaux et de retrait des brochettes fabriquées. La répétition de ces actions engendre donc une certaine fatigue musculaire pour l’opérateur qui devient, au fil de la fabrication, moins rapide et/ou précis lors de l’exécution de l’opération de positionnement des piques.
Pour remédier à ces inconvénients, le demandeur de la présente demande a proposé un dispositif pour la mise en position automatique d’une ou plusieurs piques en position d’embrochage, minimisant ainsi les interventions de l’opérateur. Dans ce dispositif, des languettes ou lamelles déformables sont chacune aptes à maintenir une pique sur l’extracteur mobile de piques. Toutefois, ces lamelles ne sont pas adaptées pour maintenir de façon fiable différents types de piques, notamment les piques drapeaux ou golf qui présentent de façon connue une extrémité élargie facilitant la prise en main lors de la consommation.
Il existe donc un réel besoin d’un dispositif de fabrication de brochettes permettant de positionner de façon automatique et de maintenir les piques de façon fiable sur l’extracteur quelques soient la forme de ces piques, leur matériau et leur longueur.
Objectifs de l’invention L’invention vise à proposer un nouvel appareil de fabrication de brochettes, comportant un moule et un contre moule permettant : - d’immobiliser les denrées alimentaires lors de l’embrochage et de les centrer au milieu de piques de brochettes de tous types, et - la mise en position automatique d’au moins une pique en position d’embrochage et le maintien de cette dernière, minimisant ainsi les interventions de l’opérateur.
De préférence, l’écart en valeur absolue entre n’1 et n1 est d’au plus 0,04 ou 0,02 ou même nul.
Une couche supérieure (première couche supérieure ou de préférence couche supplémentaire supérieure) peut être un film de PVB (clair, teinté) anti UV et/ou acoustique et/ou même en coins, ou « wedge » en anglais, (pour un parebrise notamment avec une fonction affichage tête haute).
De préférence, toute couche adhésive à base de PVB (inférieure et/ou supérieure, en feuillet, de préférence couche supplémentaire inférieure et/ou supérieure) comprend de 70% à 75% de PVB, 25 à 30% de plastifiant et moins de 1% d’adjuvants. Il existe aussi des feuillet PVB avec peu ou sans plastifiant (moins de 10% notamment) comme le film « MOWITAL LP BF » de la société KURARAY.
Tout film fonctionnel polymère thermoplastique selon l’invention (support polymère, film optique : extracteur, redirecteur, film barrière), notamment non adhésif au verre (ne faisant pas partie de l’intercalaire donc), est par exemple : polyester, notamment polytéréphtalate d'éthylène (PET), poly(téréphtalate de butylène) PBT, poly(naphtalate d’éthylène) (PEN), polyétheréthercétone (PEEK), polyétherimide (PEI), polyimide (PI), polyuréthane (PU) ou triacétate de cellulose (TAC), acrylique, polyoléfine notamment polypropylène (PP) polycarbonate (PC) ou polyméthacrylate de méthyle (PMMA), film (coextrudé) en PET-PMMA, poly(chlorure de vinyle) PVC.
Avec un film fonctionnel polymère en PC ou PMMA, on préfère (pour davantage de compatibilité chimique) comme couche adhésive thermoplastique inférieure ou supérieure le polyuréthane thermoplastique (TPU) ou encore EVA. On peut choisir un EVA thermoplastique ou thermodurci.
Concernant les propriétés optiques, la couche intermédiaire adhésive peut présenter une transmission lumineuse d’au moins 85% ou 90% et/ou un flou inférieur à 6 %, à 5 %, à 4 %, à 3 %, à 2 %, à 1 %, à 0,5%.
Toute couche adhésive polymère réticulé (couche adhésive inférieure et/ou supérieure, notamment première couche additionnelle inférieure et/ou supérieure) ou l’empilement de couches entre deuxième et troisième face peut présenter une transmission lumineuse d’au moins 85% ou 90% (ou plus bas si teinté) et/ou un flou inférieur à 6 %, à 5 %, à 4 %, à 3 %, à 2 %, à 1 %, à 0,5%.
Selon l’invention on entend par couche supérieure une couche entre la deuxième face (nue ou avec revêtement fonctionnel) et la couche intermédiaire adhésive. Ce peut être la première couche additionnelle ou une ou plusieurs couches sus-jacentes dites couches supplémentaires supérieures.
Selon l’invention on entend par couche inférieure une couche entre la couche intermédiaire adhésive et la troisième face (nue ou avec revêtement fonctionnel). Ce peut être la première couche additionnelle ou une ou plusieurs couches sous jacentes dites couches supplémentaires inférieures.
On entend par film une couche autoportante tandis qu’un revêtement est obtenu par dépôt (voie liquide surtout pour les couches polymères et/ou dépôt physique ou chimique en phase vapeur)
Par exemple l’indice n0 est supérieur ou égal à 1,41, à 1,42, à 1,43, à 1,44, à 1,45, à 1,46, à 1,47, à 1,48, à 1,49, à 1,5, à 1,51, à 1,52, à 1,53, à 1,54, à 1,55, à 1,56, à 1,57, à 1,59, à 1,6, à 1,61, à 1,61, à 1,62, à 1,63, à 1,64, à 1,65.
La est un schéma fonctionnel d’un premier mode de réalisation d’un sous-procédé 200 mis en œuvre lors de la deuxième étape 120 du procédé de fabrication 100. La représente schématiquement le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation.
Comme représenté en transparence à la , dans le premier mode de réalisation du sous-procédé 200 qui est mis en œuvre lors de la deuxième étape 120 du procédé de fabrication 100, la pièce tubulaire 20 est telle que le pied 12 de chaque ébauche d’aube 10 est située au niveau d’une portion de la pièce tubulaire 20 qui comprend la première extrémité 22 de la pièce tubulaire 20 et le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 est située au niveau d’une portion de la pièce tubulaire 20 qui comprend la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20.
Comme visible à la sous-figure 6a, la pièce tubulaire 20 peut présenter une forme cylindrique de révolution autour du premier axe A1. Alternativement, comme représentée à la sous-figure 6b, la pièce tubulaire 20 peut présenter une forme tronconique de révolution autour du premier axe A1. Dans la suite de la description, le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation est décrit en référence aux figures 5 à 8 dans lesquelles la pièce tubulaire 20 est représentée en ayant une forme cylindrique de révolution autour du premier axe A1.
Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une première sous-étape 210 représentée à la sous-figure 7a. La première sous-étape 210 comprend le maintien de la pièce tubulaire 20 au niveau de la première extrémité 22 de la pièce tubulaire 20. De manière remarquable, la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20 reste libre.
La pièce tubulaire 20 peut être maintenue sur un premier plateau 30 visible à la . La pièce tubulaire 20 est agencée sur le premier plateau 30 de sorte que le premier axe A1 de la pièce tubulaire 20 s’étend perpendiculairement au premier plateau 30. Le premier plateau 30 comprend ici une pluralité de paires 33 de mors 32 adaptées pour être disposées circonférentiellement autour du premier axe A1 de la pièce tubulaire 20. Les mors 32 de chaque paire 33 de mors 32 peuvent coulisser radialement par rapport au premier axe A1 de la pièce tubulaire 20 pour enserrer la pièce tubulaire 20 de chaque côté dans la direction radiale par rapport au premier axe A1. Le premier plateau 30 peut notamment comprendre une paire 33 de mors 32 enserrant chaque ébauche d’aube 10. La pièce tubulaire 20 est ici maintenue en étant en appui sur le premier plateau 30 avec celui étant disposé horizontalement, i.e. normal au champ de pesanteur. Ainsi les efforts ou moments induits par le poids de la pièce tubulaire 20 sont réduits.
Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une deuxième sous-étape 220 représentée à la sous-figure 7b. La deuxième sous-étape 220 comprend l’usinage de la face d’extrémité au niveau de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20 de manière à former un plan de référence. Le plan de référence est normal au premier axe A1. En outre, l’usinage de la face d’extrémité au niveau de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20 permet de réaliser une face d’extrémité du talon 14 de chaque ébauche d’aube 10. L’usinage de la face d’extrémité au niveau de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20 est réalisé par tournage. En particulier, l’usinage de la face d’extrémité de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20 est ici réalisé par dressage, i.e. par une opération d’usinage dans laquelle la face d’extrémité de la pièce tubulaire 20 est perpendiculaire à l’axe d’une broche d’usinage.
Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une troisième sous-étape 230 représentée à la sous-figure 7c et à la . La troisième sous-étape 230 comprend tout d’abord l’usinage la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20 de manière à réaliser une pluralité de talons 14 distincts circonférentiellement, chacun correspondant à une ébauche d’aube 10. La troisième sous-étape 230 comprend en outre l’usinage de la pièce tubulaire 20 entre la première extrémité 22 et la seconde extrémité 24 de manière à réaliser une surface annulaire interne 26 et une surface annulaire externe 28, l’âme 16 de chaque ébauche d’aube 10 étant agencée entre la surface annulaire interne 26 et la surface annulaire externe 28.
L’usinage réalisé lors de la troisième sous-étape 230 est ici réalisé par tournage. Le procédé de tournage présente l’avantage d’être plus économique et plus performant que les autres procédés d’usinage conventionnels. La limite de l’usinage par tournage est définie par une surépaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm de chaque ébauche d’aube 10 par rapport au profil final 19 de l’aube de turbomachine correspondante à fabriquer. Dans l’exemple illustré, les opérations de tournage sont réalisées sur un tour vertical, i.e. la pièce tubulaire 20 est entrainée en rotation autour du premier axe A1, celui-ci étant aligné avec le champ de pesanteur. Plusieurs stratégies de tournage sont utilisées, notamment le dressage, le chariotage, la plongée, l’alésage. Selon le degré de finition souhaité, les vitesses de coupe en tournage peuvent être comprises entre 20 m.min -1 et 1000 m.min -1 . Selon le degré de finition souhaité, les vitesses d’avance en tournage peuvent être comprises entre 0,02 mm.tr -1 et 10 mm.tr -1 .
Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une quatrième sous-étape 240 représentée à la sous-figure 7d. La quatrième sous-étape 240 est réalisée lorsque la pièce tubulaire 20 est maintenue au niveau de la première extrémité 22 et après avoir au moins usinée le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10. La quatrième sous-étape 240 comprend l’usinage du talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 pour réaliser l’élément de référence associé.
La réalisation d’un élément de référence sur le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 comprend ici l’usinage de chacune des faces 15 du talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 pour réaliser des surfaces de référence sur le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10.
L’usinage réalisé lors de la quatrième sous-étape 240 est ici réalisé par fraisage. Plusieurs stratégies de fraisage sont ici utilisées, notamment le surfaçage et le contournage. Selon le degré de finition souhaité, les vitesses de coupe en fraisage peuvent être comprises entre 10 m.min -1 et 500 m.min -1 . Selon le degré de finition souhaité, les vitesses d’avance en fraisage peuvent être comprises entre 0,001 mm.tr -1 et 1 mm.tr -1 .
Les opérations de tournage et les opérations de fraisage sont ici réalisées sur la même machine-outil.