INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque toron de chaîne 71 appartient à une unique colonne de chaîne 73.
Chaque colonne de chaîne 73 est sensiblement parallèle à ses voisines. En d’autres termes, pour chaque hauteur d’aube, la normale à chaque colonne de chaîne 73 forme un angle inférieur ou égal à 5°avec la normale à chacune de ses voisines.
La vue de la correspond à une coupe dans une colonne de chaîne 73. La illustre ainsi l'un des nombreux plans qui se répètent le long de la direction de corde C entre le bord d'attaque 44 et le bord de fuite 46. Les autres plans sont similaires au plan illustré, à la différence près que les torons de chaîne 71 sont décalés suivant la direction longitudinale de telle sorte que les torons de chaîne 71 et les torons de trame 72 sont liés à différentes hauteurs selon les plans.
Comme visible sur la , les torons de trame 72 sont agencés suivant des colonnes de trame 74 formées chacune par la juxtaposition, suivant l’épaisseur de l’aube 30, des torons de trame 72 des différentes couches 66, 68. Ainsi, chaque colonne de trame 74 s’étend suivant une surface sensiblement orthogonale à l’axe longitudinal Y.
Chaque toron de trame 72 appartient à une unique colonne de trame 74
Selon une autre caractéristique, la paroi mobile est sensiblement symétrique par rapport à un plan médian vertical sensiblement perpendiculaire aux premier et deuxième bords transversaux. En complément, les première et deuxième fentes sont sensiblement symétriques par rapport au plan médian vertical.
Selon une autre caractéristique, la paroi mobile comprend une longueur correspondant à une distance séparant les premier et deuxième bords transversaux. En complément, les première et deuxième fentes sont séparées du deuxième bord transversal d’une distance inférieure au 1/3 de la longueur de la paroi mobile.
Selon une autre caractéristique, chacune des première et deuxième fentes s’étend entre une première extrémité, débouchant au niveau du premier ou deuxième bord latéral, ainsi qu’une deuxième extrémité opposée à la première extrémité et présente un axe médian, reliant les première et deuxième extrémités, formant un angle inférieur ou égal à 20° avec un plan vertical et perpendiculaire au plan médian vertical.
Selon une autre caractéristique, chaque élément de maintien se présente sous la forme d’une vis qui comprend un corps vissé dans la partie fixe ainsi qu’une tête présentant une section supérieure à la plus petite section de la fente dans laquelle est logé l’élément de maintien.
Selon une autre caractéristique, la paroi mobile présente une face intérieure orientée vers la zone intérieure et une face extérieure orientée vers la zone extérieure. En complément, la tête est une tête fraisée, chaque fente présentant un chant qui s‘évase de la face intérieure vers la face extérieure de la paroi mobile.
Selon une autre caractéristique, l’articulation comprend au moins deux pattes de liaison déformables comportant une première partie solidaire de la paroi mobile, une deuxième partie solidaire de la partie fixe ainsi qu’une partie intermédiaire en oméga reliant les première et deuxième parties.
Selon une autre caractéristique, chaque patte de liaison est réalisée en un matériau se déformant de manière plastique lorsque la paroi mobile passe de la potion fermée à la position ouverte.
est une coupe longitudinale d’un dispositif de surpression illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une coupe transversale d’un dispositif de surpression illustrant un mode de réalisation de l’invention,
II-2 Charge renforçante La composition selon l’invention est à base d’au moins une charge renforçante comprenant plus de 50% en masse de noir de carbone par rapport à la masse totale de charge renforçante. Une telle charge renforçante consiste typiquement en des nanoparticules dont la taille moyenne (en masse) est inférieure au micromètre, généralement inférieure à 500 nm, le plus souvent comprise entre 20 et 200 nm, en particulier et plus préférentiellement comprise entre 20 et 150 nm.
Avantageusement, la charge renforçante de la composition selon l’invention comprend plus de 80% en masse, de noir de carbone. De préférence encore la charge renforçante est exclusivement constituée de noir de carbone, c’est-à-dire que le noir de carbone représente 100% en masse de la charge renforçante.
La composition selon l’invention peut comprendre des charges autres que du noir de carbone mais cela n’est pas obligatoire ni préférable. Il peut s’agir notamment de charge inorganique telle que de la silice.
II-3 Système plastifiant La composition de caoutchouc selon l’invention est à base d’au moins un plastifiant liquide phosphate présentant une température de transition vitreuse, notée Tg, inférieure à -70°C.
A titre d'exemples de plastifiants phosphates préférentiels, on citera ceux qui contiennent de 3 à 24 atomes de carbone; tels que le trioctyle phosphate (en particulier le tri-2-éthylhexyle phosphate), le tri-butoxyéthyle phosphate le tri-éthyl phosphate, le tri-méthyl phosphate et le tri-butyl phosphate.
Ces phosphates préférentiels sont bien connus et disponibles commercialement ; à titre d'exemple, on peut citer le trioctyle phosphate (C 24 H 51 O 4 P) commercialisé notamment sous la dénomination "Disflamoll TOF" par la société Lanxess, ou encore le Tris(2-éthylhexyl) phosphate "Selectophore" de chez Sigma Aldrich Chimie.
De préférence pour les besoins de l’invention, le taux de plastifiant liquide phosphate présentant une Tg inférieure à -70°C, dans la composition, est compris dans un domaine allant de 5 à 50 pce, de préférence de 7 à 40 pce et plus préférentiellement de 8 à 30 pce.
Selon l’invention, la composition peut comprendre un plastifiant liquide autre que le plastifiant liquide phosphate présentant une Tg inférieure à -70°C, mais cela n’est ni obligatoire ni préféré. Par définition, un plastifiant liquide est liquide à température ambiante (20°C, 1 atm).
K1 : argile kaolinique brute, de classe granulaire 0/20 mm et d’une teneur en eau de 13%. Cette argile contient environ 30% de kaolin. Le reste des minéraux est principalement constitué de quartz.
K2 : argile kaolinique broyée séchée, de classe granulaire 0/60 microns et d’une teneur en eau de 0%. Cette argile contient environ 45% de kaolin. Le reste des minéraux est principalement constitué de quartz.
K3 : argile kaolinique broyée séchée, de classe granulaire 0/60 microns et d’en teneur en eau de 0%. Cette argile contient environ 70% de kaolin. Le reste des minéraux est principalement constitué de quartz.
Les classes granulaires sont indiquées selon le formalisme d/D ou d est le plus petit diamètre représentatif, D le plus grand diamètre représentatif des grains du matériau déterminés par analyse granulométrique à l’aide d’une colonne de tamis ou d’un granulomètre laser.
Les essais ont été réalisés selon le protocole expérimentale résumé dans le tableau suivant :
Essai/Graphe Echantillon Température Durée de calcination Humidité E1/figure 7 K1 650 °C 60 min 13% E2/figure 8 K1 700 °C 60 min 13% E3/figure 9 K2 650 °C 60 min 0% E4/figure 10 K2 650°C 10 min 0% E5/figure 11 K2 700 °C 60 min 0% E6/figure 12 K3 650 °C 60 min 0%
Ces essais de faisabilité ont été menés sans optimisation du procédé ou des résultats obtenus, en comparaison avec les caractéristiques obtenues sur ces mêmes argiles avec le procédé par calcination flash.
Les graphes représentés sur les figures 7 à 12 montrent les courbes et paliers de montée en température mesurée en fonction du temps pour chacun des essais réalisés. Sur chacun des graphes et pour chacune des étapes de calcination, la puissance en watt (w) est mentionnée à titre indicatif. Les figures 7 à 12, à l’exception de la , présentent également les temps de refroidissement des différents échantillons après calcination.
Ces différentes courbes présentent des seuils possiblement décalés en fonction des typologies de matériaux, toutefois, si l’on retient en référence le matériau E3, on peut distinguer : - Une forte vitesse de montée en températures entre 20 et 500°C, - Un infléchissement de cette courbe entre 500 et 550°C, - Une reprise d’une plus forte vitesse de montée en température entre 550 et 650°C,
Ces trois phases principales sont à rapprocher des phénomènes thermiques qui induisent la modification de l’argile kaolinique, comme représenté schématiquement sur la , à savoir : - Délamination entre 475 et 540°C, - Déshydroxylation entre 540 et 650°C, - Formation de métakaolinite au-delà des températures mentionnées ci avant.
Ces essais confirment donc que la calcination de l’argile a bien été réalisée dans le four à micro-ondes.
Le diagramme d’analyse thermique différentielle du kaolin de la montre le même phénomène dans le rectangle R1 qui couvre l’ensemble du pic endothermique, marqueur de la transformation du kaolin en métakaolin. Dans ce rectangle, le kaolin subit une déshydroxylation marquée par une perte de poids de 11,98% entre 457 et 711°C. Le maximum d’émission thermique est enregistré à la température 519°C.
Le rectangle R2 couvre un pic exothermique à 991°C. C’est le traceur de la transformation du métakolin en mullite, avec perte de la caractéristique amorphe du métakolin, donc de sa réactivité.
L’écart de température entre ces deux pics est confortable dans le cas du métakaolin, il est en revanche plus faible dans le cas des méta-illites et des autres méta-argiles, rendant leur calcination plus difficile à contrôler car la température doit être maitrisée plus précisément.
De manière générale, l’émotteur, le dispositif de séchage, le broyeur, le sélecteur dynamique, le filtre à manche les dispositifs de stockage, le dispositif de préchauffage, le dispositif de refroidissement, le dispositif de traitement thermique à énergie fossile et les autres éléments de l’ensemble industriel peuvent être de tout type connu de l’Homme du métier et adapté au traitement de l’argile décrit ci-dessus. Ils ne seront pas décrits plus en détails ici.
Grâce au procédé selon l’invention, on chauffe l’argile au moins partiellement sans produire de dioxyde de carbone.
le précipité obtenu est mis en contact avec un oxyde ou un silicate de métal alcalino-terreux ou un matériau contenant un oxyde ou un silicate de métal alcalino-terreux l’oxyde de métal alcalino-terreux est choisi comme étant CaO ou MgO ; le silicate de métal alcalino-terreux est choisi comme étant CaSiO 3 ou MgSiO 3 ; la mise en contact s’effectue en présence d’eau ou d’un mélange eau/solvant ; et/ou la mise en contact s’effectue à une température variant de 10°C à 40°, de préférence encore de 15°C à 30°C. De façon tout à fait préférée, la mise en contact s’effectue à température ambiante.
A l’issue de l’étape d) du procédé selon la présente invention, le solide obtenu est filtré, et lavé (étape e)). De préférence, l’étape e) du procédé selon la présente invention est conduite dans les conditions suivantes, prises seules ou en combinaison :
le lavage s’effectue avec de l’eau ; les solutions de lavage sont réunies et sont réutilisées dans l’étape c) du procédé selon l’invention ; et/ou le lavage est suivi d’une étape de séchage. De préférence le lavage est suivi d’une étape de séchage conduite à une température allant jusqu’à 400°C.
Les carbonates de métal alcalino-terreux obtenus à la fin du procédé selon la présente invention sont insolubles et stables et permettent donc de stocker le CO 2 de manière durable. Ils sont en outre réutilisables de diverses façons, par exemple comme filler dans le cadre de la production de ciment, comme charge minérale dans divers produits ou comme amendement.
Exemple 1 – Procédé de captation et de stockage de CO 2 selon l’invention
1.1 – Captation du CO2 a/ Procédé Acide aminé
1g d’acide aminé et un équivalent de KOH sont dissous dans 6 ml d’un mélange eau distillée/méthanol dans un ratio eau:méthanol de 1:5.
Le CO 2 est introduit dans la solution ainsi formée à 200 mg/min pendant 1 heure. On observe la formation d’un précipité blanc.
A la fin de la réaction, le précipité est filtré sur fritté, lavé à froid avec un mélange d’eau/méthanol (ratio 1:5) et séché sous rampe à vide pendant 12h.
La quantité injectée de CO 2 est suivie par gravimétrie et la charge totale de CO 2 capté est confirmée par analyse RMN quantitative du 13C.
Les acides aminés utilisés dans le cadre de ce procédé sont la lysine, la glycine et la cystéine.
Amine industrielle
Une solution 5M de diéthylènetriamine (DETA) est préparée à partir de DETA commerciale et d’eau distillé dans une fiole jaugée.
La solution est chargée avec un flux de CO 2 de 200mg/min à l’aide d’un débitmètre.
Lorsque les impuretés augmentent la densité volumique d’électrons libres dans le matériau, par rapport au matériau non dopé, le dopage est de type n. Par exemple, une couche de nitrure de gallium, GaN, est dopée n en ajoutant des atomes de silicium (Si).
Matériau de conversion : Le matériau de conversion est configuré pour convertir le premier rayonnement émis par l’émetteur de lumière en un deuxième rayonnement. En d’autres termes, le matériau de conversion est configuré pour être excité par le premier rayonnement et pour émettre en réponse le deuxième rayonnement.
Le deuxième rayonnement présente une deuxième plage de longueurs d’onde. La deuxième plage est distincte de la première plage. En particulier, la deuxième place présente une deuxième longueur d’onde moyenne, la deuxième longueur d’onde moyenne étant différente de la première longueur d’onde moyenne. La deuxième longueur d’onde moyenne est, notamment, strictement supérieure à la première longueur d’onde moyenne.
Le matériau de conversion est, par exemple, un matériau semi-conducteur.
Par exemple, le matériau de conversion est choisi parmi l’ensemble constitué de : CdSe, CdTe, ZnSe, ZnTe, InP, InPZnS, Ag 2 S, CuInS, CuInSe, AgInS 2 , AgInSe 2 , ou encore InPZn x Se x-y S y . Toutefois, d’autres types de matériaux sont envisageables.
Selon d’autres modes de réalisation, le matériau de conversion est un matériau non semi-conducteur tel qu’un grenat inorganique. Par exemple, le matériau de conversion est un grenat d’yttrium-aluminium dopé. Toutefois, d’autres types de matériaux de conversion non semi-conducteurs, notamment d’autres grenats, sont envisageables.
En particulier, le matériau de conversion peut être un phosphore inorganique.
Les particules à base de grenat d’yttrium-aluminium (par exemple, YAG:Ce), les particules à base de grenat d’aluminium-terbium, TAG, (par exemple, TAG:Ce), les particules à base de silicates (par exemple, SrBaSiO4:Eu), les particules à base de sulfures (par exemple, SrGa2S4:Eu, SrS:Eu, CaS:Eu, etc.), les particules à base de nitrures (par exemple, Sr2Si5N8:Eu, Ba2Si5N8:Eu, etc.), les particules à base d’oxynitrures (par exemple, Ca-α-SiAlON:Eu, SrSi2O2N2:Eu, etc.), les particules à base de fluorures (par exemple, K 2 SiF6 :Mn, Na2SiF6 :Mn, etc.) sont des exemples de phosphores inorganiques.
De nombreux autres matériaux de conversion peuvent être utilisés, tels que les aluminates dopés, les nitrures dopés, les fluorures dopés, les sulfures dopés, ou les silicates dopés.
Le matériau de conversion est, par exemple, dopé au moyen d’éléments de terres rares, d’éléments de métaux alcalino-terreux ou d’éléments de métaux de transition. Le cérium est, par exemple, parfois utilisé pour le dopage de grenats d’yttrium-aluminium.
Le matériau de conversion comprend, par exemple, un ensemble de particules P réalisées en le matériau de conversion. Ces particules P sont parfois appelées « luminophores ».
Matériau semi-conducteur : L’expression « valeur de bande interdite » doit être comprise comme étant la valeur de la bande interdite entre la bande de valence et la bande de conduction du matériau.
La valeur de bande interdite est, par exemple, mesurée en électrons-volts (eV).
La bande de valence est définie comme étant, parmi les bandes d’énergie qui sont autorisées pour les électrons dans le matériau, la bande qui présente l’énergie la plus élevée tout en étant complètement remplie à une température inférieure ou égale à 20 Kelvin (K).
Un premier niveau d’énergie est défini pour chaque bande de valence. Le premier niveau d’énergie est le niveau d’énergie le plus élevé de la bande de valence.
La bande de conduction est définie comme étant, parmi les bandes d’énergie qui sont autorisées pour les électrons dans le matériau, la bande qui présente l’énergie la plus faible tout en n’étant pas complètement remplie à une température inférieure ou égale à 20 K.
En configuration active, le piston 70 est configuré pour effectuer un mouvement de pompage entre un point mort haut et un point mort bas. Ainsi, la configuration active correspond à un intervalle de positions du piston 70, ici le long de la direction longitudinale A-A.
La illustre plus particulièrement la situation où le piston 70 est au point mort bas. La portion d’entraînement 74 est en contact avec la came 52, et plus particulièrement avec un point bas 54 de la came 52. Le contact entre la portion d’entraînement 74 et la came 52 peut être direct, comme illustré, ou indirect, par exemple via une pièce roulante permettant de limiter les frottements entre la came 52 et la portion d’entraînement 74.
En l’espèce, la came 52 comprend sur sa surface extérieure, en section transversale à son axe de rotation, une succession de points bas 54 et de points hauts 56, les points bas 54 étant plus proches de l’axe de rotation de la came 52 que les points hauts. La surface extérieure de la came 52 passe, typiquement de manière lissée, d’un point bas 54 à un point haut 56. En l’occurrence, la came 52 comprend une pluralité de lobes radialement saillants (ou plus généralement saillants dans la direction longitudinale A-A), chaque lobe formant en son sommet un point haut 56, tandis que le creux entre deux lobes successifs forme un point bas 54. Bien que quatre lobes soient représentés en l’espèce, correspondant à quatre points bas 54 et quatre points hauts 56, un nombre quelconque de points bas 54 et points hauts 56 peut être envisagé, notamment au moins deux voire au moins trois points bas 54 et trois points hauts 56. Chaque point bas 54 correspond au point mort bas du piston 70. De même, chaque point haut 56 correspond au point mort haut du piston 70, comme il sera exposé en référence à la .
Toujours en référence à la , lorsque le piston 70 est au point mort bas, l’extrémité 78 n’empêche plus le fluide de lubrification de s’écouler dans la chambre auxiliaire 68. En effet, l’extrémité 78 se trouve en-deçà de l’orifice d’admission 68a. En d’autres termes, l’orifice d’admission 68a et l’orifice de refoulement 68b se trouvent du même côté de l’extrémité 78.
La illustre plus particulièrement la situation où le piston 70 est au point mort haut, suite à une rotation de la came 52. La portion d’entraînement 74 est en contact avec la came 52, et plus particulièrement avec un point haut 56 de la came 52. La came 52 repousse ainsi le piston 70 vers le corps de pompe 64, contre la force de l’élément de rappel 80 qui tend à maintenir le piston 70 en contact avec la came 52.
Ainsi, en configuration active, le piston 70 oscille, par coopération avec la came 52 et au gré de la rotation de la came 52, entre le point mort bas ( ) et le point mort haut ( ). Cela définit un mouvement de pompage et fait de la pompe volumétrique 62 une pompe volumétrique oscillante. Lorsque le piston 70 est au point mort bas, du fait des clapets anti-retour, il se crée un vide partiel dans la chambre auxiliaire 68. Le clapet de l’orifice d’admission 68a s’ouvre, laissant passer le fluide qui est aspiré dans l’espace créé. Puis, sous l’effet de la came 52, le piston 70 est repoussé vers le point mort haut. L’espace disponible au fluide dans la chambre auxiliaire 68 s’en trouve réduit, la pression augmente, forçant le fluide à se déplacer. C’est alors au tour du clapet de l’orifice de refoulement 68b de s’ouvrir pour permettre l’évacuation du fluide de lubrification pompé. En configuration active, le piston 70 est donc configuré pour pomper le fluide à travers la chambre auxiliaire 68.
Comme illustré sur les figures 4 et 5, en configuration active, le piston 70 empêche la circulation de fluide à travers la chambre principale 66. Le point mort haut et le point mort bas peuvent être dimensionnés tels que lorsque le piston 70 est entre le point mort haut et le point mort bas, le palet principal 76 se trouve entre l’orifice d’entrée 66a et l’orifice de sortie 66b, interrompant ainsi la circulation de fluide à travers la chambre principale 66, même si cette dernière est déjà théoriquement faible ou interrompue par ailleurs (sans quoi le piston 70 ne serait pas en configuration active, pour les raisons exposées précédemment).
Il ressort des figures 3 à 5 qu’en configuration inactive, le piston 70 est escamoté au-delà du point mort haut et du point mort bas de façon à être à distance de la came 52. En l’espèce, en configuration inactive, le piston 70 est davantage rentré dans le corps de pompe 64 (c’est-à-dire davantage vers le haut dans l’orientation des figures 3 à 5) qu’il ne l’est lorsqu’il est en configuration active.
Les figures 6 et 7 représentent schématiquement l’intégration d’un tel module de lubrification dans un système de lubrification de turbomachine.
La illustre au moins un poste de lubrification 84, en l’espèce une pluralité de tels postes, typiquement en parallèle les uns des autres. Ces postes de lubrification 84 sont alimentés en lubrifiant par un circuit principal de lubrification 86 et un circuit auxiliaire de lubrification 88.
Dans ce mode de réalisation, le module de lubrification 50 comprend un réservoir intermédiaire 90. Chaque poste de lubrification 84 est connecté à une sortie de la pompe volumétrique 62, en l’occurrence à la fois l’orifice de sortie 66b et l’orifice de refoulement 68b (qui sont ici confondus sur le schéma par souci de clarté). Par ailleurs, les récupérations de lubrifiant sur chacun des postes de lubrification 84 convergent vers le réservoir intermédiaire 90. Dans ce mode de réalisation, la partie de circuit qui s’étend à partir d’un tronçon commun à la sortie de l’orifice de sortie 66b et l’orifice de refoulement 68b, et jusqu’au réservoir intermédiaire 90 compris, est commune au circuit principal de lubrification 86 et au circuit auxiliaire de lubrification 88.
Le circuit principal de lubrification 86 comprend par ailleurs une pompe 92, entraînée par la turbomachine et configurée pour alimenter la chambre principale 66 de la pompe volumétrique 62, via l’orifice d’entrée 66a. Au besoin, un réservoir 94 peut être prévu sur le circuit principal de lubrification 86.
Le circuit auxiliaire de lubrification 88 comprend une conduite 96 s’étendant du réservoir 90 à l’orifice d’admission 68a.
Ainsi, le réservoir intermédiaire 90 est disposé sur le circuit auxiliaire de lubrification 88, entre le poste de lubrification 84 et la pompe volumétrique 62 dans le sens de circulation du fluide de lubrification. Par ailleurs, le réservoir intermédiaire 90 est disposé entre le poste de lubrification 84 et la pompe 92 du circuit principal de lubrification 86 dans le sens de circulation du fluide de lubrification.
La illustre la configuration inactive du piston 70 : la turbomachine est en régime suffisant pour alimenter la pompe 92, qui fournit donc un débit et une pression suffisante pour le remplissage de la chambre principale 66 au-delà du seuil prédéterminé. Les postes de lubrification 84 sont donc alimentés, via la chambre principale 66, par du fluide de lubrification en provenance de la pompe 92. Par ailleurs, comme on l’a vu en référence à la , le piston 70 empêche la circulation de fluide à travers la chambre auxiliaire 68. Par suite, aucun fluide ne s’écoule par la conduite 96.