INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, les caractéristiques relatives au lissage décrites selon le premier aspect principal de l’invention sont potentiellement applicables au deuxième aspect principal, et réciproquement. En particulier, certains termes, comme « scénario de déformation de base » ou « premier scénario de déformation lissé » sont utilisés dans la description des deux aspects principaux car il se réfèrent à des objets similaires, et éventuellement aux mêmes objets lorsque les deux aspects principaux s’appliquent. Pour ces objets en particulier, les caractéristiques selon le premier aspect principal de l’invention sont potentiellement applicables au deuxième aspect principal, et réciproquement.
L’invention concerne également : - un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l'exécution - des étapes b) et c), de préférence des étapes a), b) et c), et optionnellement de la première étape d) et de préférence des étapes d) supplémentaires, et de préférence d’une opération de conception d’un appareil orthodontique pour une étape e) et/ou - d’une étape C’) et de préférence d’une étape A’) ou B’), de préférence d’une étape A’) et d’une étape B’) et d’une étape C’), et/ou - d’une étape 02), c'est-à-dire pour l’affichage d’un formulaire dynamique selon l’invention, et de préférence d’une saisie de la première information, et/ou - des étapes B), C) et D), et de préférence A), lorsque ledit programme est exécuté par ledit ordinateur ; - un support informatique sur lequel est enregistré un tel programme, par exemple une mémoire ou un CD-ROM, et - un ordinateur dans lequel est chargé un tel programme, - un ensemble comportant un dit ordinateur et un appareil de fabrication d’un appareil orthodontique pour la mise en œuvre d’une étape e).
De préférence, le programme d’ordinateur comprend des instructions de code de programme pour automatiser toutes les opérations qui peuvent être automatisées.
De préférence, le programme d’ordinateur comprend en outre des instructions de code de programme pour découper le modèle initial en modèles de dent et/ou déterminer le modèle final à partir du modèle initial.
L’invention concerne aussi un système comportant - un scanner tridimensionnel apte à réaliser un modèle « brut » de l’arcade du premier utilisateur, et - un ordinateur selon l’invention, de préférence optionnellement configuré pour transformer ledit modèle brut en modèle initial, optionnellement avec l’assistance d’un praticien dentaire.
Définitions Par « utilisateur », on entend toute personne pour laquelle un procédé selon l’invention est mis en œuvre, que cette personne soit malade ou non.
Par « praticien dentaire », on entend tout praticien des dents au sens large, ce qui inclut en particulier les orthodontistes et les dentistes.
- ladite couche dudit matériau amortissant présente une épaisseur inférieure à L/30, où L est une longueur de ladite portion élastique entre ladite première extrémité et ladite deuxième extrémité (l’épaisseur en question peut par exemple être de l’ordre de 1.5 à 3 mm) ;
- ladite portion élastique est déformable en flexion lorsque la deuxième armature se déplace relativement à la première armature au moins dans la première direction de vibration ;
- le deuxième élément est un bloc motopropulseur de véhicule ;
- ledit matériau amortissant présente une masse inférieure à 20 % d’une masse totale du support antivibratoire.
Par ailleurs, la présente description a également pour objet un véhicule comportant une caisse, un bloc motopropulseur et au moins un support antivibratoire tel que défini ci-dessus reliant la caisse au bloc motopropulseur.
Le bloc motopropulseur peut comporter au moins un moteur électrique.
Enfin, la présente description a encore pour objet un procédé de fabrication d’un support antivibratoire tel que défini ci-dessus dont la suspension comporte au moins une partie composite comprenant une matrice thermoplastique ou thermodurcissable renforcée de fibres, lesdites fibres étant enroulées entre des éléments de renvoi et mises en tension, ledit procédé comprenant la réalisation d’une structure de fibres, pré-imprégnées ou non, au travers des opérations suivantes :
- aligner et juxtaposer les fibres , tout en les tendant entre des éléments de renvoi, et en les maintenant écartées les unes des autres, de façon à obtenir une première couche,
- superposer à ladite première couche, une deuxième couche obtenue de manière identique à la première, où les fibres sont parallèles à celles de la première couche, et maintenues écartées desdites fibres de la première couche,
- répéter l'opération de superposition jusqu'à obtenir l'épaisseur souhaitée.
D'autres caractéristiques et avantages du support antivibratoire apparaîtront au cours de la description suivante de deux de ses formes de réalisation, données à titre d'exemples non limitatifs, en regard des dessins joints.
La est un schéma de principe montrant un véhicule dont le bloc motopropulseur peut être supporté notamment par un ou des supports antivibratoires selon la présente description.
La est une vue en perspective d’un bloc motopropulseur de véhicule relié à la caisse du véhicule par des supports antivibratoires selon la présente description.
La est une vue en perspective d’un support antivibratoire selon une première forme de réalisation.
La est une vue similaire à la , vue d’arrière.
La partie supérieure des étriers 15 présente un retrait 25 en forme de V, triangulaire à fond arrondi.
Des moyens de centrage 27 sont prévus pour entrer en prise avec le retrait 25. En , les moyens de centrage 27 sont réalisés sous forme d’un doigt 29 situé au bout d’un ressort 31, qui entre en prise avec le retrait 25 lorsque l’étrier 15 est en position centrale de repos. La position centrale est alors stabilisée avec peu voire pas d’oscillations des étriers 15.
En , le ressort 31 est remplacé par un détecteur piston 33 qui pousse lui aussi le doigt 29 élastiquement contre l’étrier 15. Lorsque le doigt 29 est en prise avec le retrait 25, le détecteur envoie un signal à l’unité de contrôle pour lui signifier que l’étrier 15 est bien dans la position centrale de repos.
Le chariot 9 peut bien sûr lui aussi présenter des moyens de centrage 27 comparables ou identiques, avec retrait 25 et un détecteur piston 33 ou un ressort 31.
Les moyens de centrage 27 permettent de lever les incertitudes de position du chariot 9 et des étriers 15 pour déclencher leur couplage magnétique, notamment par exemple du fait du jeu de la came 13.
La est une vue de dessous d’un étrier 15. On peut notamment voir en que les parois latérales 17 sont inclinées entre elles et par rapport à la direction longitudinale. Notamment les parois latérales 17 présentent un angle compris entre 5 et 15° par rapport à l’axe longitudinal, et se rapprochent dans le sens de progression de la bande du convoyeur 5 et des pièces 10.
Ainsi, les pièces 10 sont recentrées sur la bande du convoyeur 15 lorsqu’elles passent à travers un étrier 15, et risquent moins de se coincer contre l’arête amont des parois latérales 17 de l’étrier 15 suivant.
Le séparateur 1 selon l’invention permet une répartition rapide et fiable des pièces 10 en lots dans des réceptacles 20 en sortie d’une machine-outil.
L’éjecteur 7 à étriers 15, avec l’éjection possible des deux côtés du convoyeur à bande 5 correspondant à des réceptacles 20 différents, est en outre longitudinalement compact.
Le couplage par les électroaimants 19 permet d’utiliser seulement une alimentation électrique, sans apport d’air pressurisé, comme dans le cas d’actionneurs mécaniques. En outre, avec le chariot 9 oscillant en continu ou presqu’en continu, avec les étriers 15 sélectivement couplés ou non, les chocs et dommages dus à l’inertie des composants (chariot 9, came 13 etc.) lorsqu’une direction d’actionnement doit être inversée, sont réduits.
Outillage de support pour le traitement de surface d’une pièce aéronautique par médias abrasifs Le présent exposé concerne le domaine du traitement des surfaces de pièces aéronautiques, notamment des pales de moteurs aéronautiques, mais pas uniquement, et l’optimisation des états de surface de ces pièces. En particulier, le présent exposé concerne un outillage de support pour le traitement de surface d’une pièce aéronautique par médias abrasifs, et un procédé utilisant un tel outillage.
La plupart des pièces mécaniques doivent subir des opérations de finition en surface afin d’atteindre un niveau de performances mécaniques et/ou aérodynamiques souhaité. C’est notamment le cas des pièces de moteurs aéronautiques en contact avec des flux d’air telles que les pales de turbines ou de compresseurs, qui doivent présenter un état de surface à faible rugosité. Ces traitements de surface sont généralement réalisés par abrasion, par exemple par jets de médias abrasifs sur les surfaces à traiter.
Parmi les opérations de traitement de surface, on connaît notamment la tribofinition, le grenaillage, le sablage ou la projection thermique, par exemple. En particulier, dans le cadre de l’automatisation du polissage des pales sur disque aubagé monobloc (connu sous l’acronyme « DAM »), le procédé de tribofinition est naturellement utilisé car il présente l’avantage de réaliser un polissage uniforme et permet d’obtenir de très bons états de surface. Une opération de tribofinition consiste à placer dans une cuve la pièce à traiter ainsi que des médias abrasifs, et à déplacer les médias abrasifs par rapport à la pièce, par exemple par vibration des médias et de la pièce. Des médias abrasifs utilisables dans le cadre d’une opération de tribofinition sont décrits dans le document FR 2979276 A1.
Cependant, ce procédé de tribofinition est très abrasif et peut dégrader rapidement les géométries fines, comme les bords d’attaques ou les sommets de pale. En effet, à l’issu d’un procédé de tribofinition, les sommets de pale à angle vif peuvent être fortement attaqués et sortir des tolérances géométriques. Pour pallier cet inconvénient, une solution peut consister à réduire le temps d’exposition en cuve de tribofinition afin de conserver cette zone géométriquement conforme. Néanmoins, cette réduction de temps s’accompagne d’une dégradation de l’état de surface sur le reste de la surface des pales, le procédé de tribofinition n’ayant pas eu le temps de travailler suffisamment sur celles-ci.
Une autre solution connue consiste à recouvrir de manière localisée une zone à épargner, par exemple le coin supérieur des pales, par l’intermédiaire de l’application d’un adhésif de type scotch ou d’un dépôt de cire directement sur la zone à épargner, par exemple. Cette opération présentent cependant l’inconvénient d’être manuelle, ce qui peut augmenter le temps de mise en application en fonction de la complexité des zones à protéger, et la protection obtenue est dépendante du savoir-faire de l’opérateur et peut donc présenter des variations en terme de qualité de mise en œuvre. En outre, la résistance de ce masquage peut être limitée, et ce masquage peut être rapidement dégradé en fonction des conditions de mise en œuvre de l’abrasion. Enfin, cette solution crée en fin d’opération une différence d’aspect marquée entre les zones protégées et celles qui ne le sont pas, impliquant une singularité géométrique au niveau des zones protégées (qui n’ont pas ou peu été consommées par les médias abrasifs) et une singularité de l’état de surface, les zones protégés ayant un état de surface final plus rugueux, et donc plus dégradé, que le reste de la pièce.
Une autre solution connue consiste à prévoir des sur-longueurs ou sur-épaisseurs volontaires lors des opérations d’usinage précédant la tribofinition, de sorte que les zones sensibles soient disposées sur ces sur-longueurs ou sur-épaisseurs, puis de supprimer par usinage ces sur-longueurs pour obtenir la géométrie de la pièce finale en supprimant les effets géométriques non désirés liés à la tribofinition. Bien que cette solution permette d’obtenir une géométrie conforme (après reprise d’usinage post tribofinition) en ayant un état de surface conforme sans discontinuité, elle nécessite des opérations d’usinage et d’ajustage post usinage supplémentaires. En outre, cette solution allonge l’industrialisation et les temps de cycle des pièces, comprenant la programmation et des mises au point de machines supplémentaires.
Si la différence D Xt-Xr entre la position longitudinale réelle Xr obtenue de l’aéronef suiveur Af et la position longitudinale ciblée Xt obtenue de l’aéronef suiveur Af est comprise dans un intervalle de valeurs entre le premier seuil Th1 prédéfini et le deuxième seuil Th2 prédéfini, alors la loi de commande choisie est définie par : [Maths. 3] , avec une commande de vitesse de l’aéronef suiveur Af, et la vitesse obtenue de l’aéronef meneur Al.
Ainsi, en d’autres termes, lorsque la position longitudinale réelle Xr de l’aéronef suiveur Af est dans la première zone Z1 autour de la position longitudinale ciblée Xt de l’aéronef suiveur Af alors la loi de commande SCf de vitesse appliquée revient à ce que la vitesse Sf de l’aéronef suiveur Af soit égale à la vitesse Sl de l’aéronef meneur Al, avec potentiellement une marge prédéfinie autour de la valeur de la vitesse Sl de l’aéronef meneur.
Si la différence D Xt-Xr entre la position longitudinale réelle Xr obtenue de l’aéronef suiveur Af et la position longitudinale ciblée Xt de l’aéronef suiveur Af est comprise dans un intervalle de valeurs entre le premier seuil Th1 prédéfini et le troisième seuil Th3 prédéfini, alors la loi de commande choisie SCf est définie par : [Maths. 4] avec, une commande de vitesse de l’aéronef suiveur Af, la vitesse obtenue de l’aéronef meneur Al et une constante positive prédéterminée.
Ainsi, en d’autres termes, lorsque la position longitudinale réelle Xr de l’aéronef suiveur Af est dans la deuxième zone Z2, alors l’aéronef suiveur Af est en retard sur sa position longitudinale ciblée Xt. La loi de commande SCf choisie permet alors de combler le retard par l’adjonction d’une constante positive de rattrapage Of additionnée à la vitesse Sl de l’aéronef meneur Al.
L’application de cette loi de commande SCf choisie permet à l’aéronef suiveur Af de rattraper son retard pour retourner dans la première zone Z1 et si possible sur la position longitudinale ciblée Xt de l’aéronef suiveur Af par rapport à l’aéronef meneur Al.
Pour garantir la fluidité du procédé de gestion, une hystérésis est préférentiellement introduite. En effet, cette loi de commande SCf est appliquée jusqu’à ce que la position longitudinale réelle Xr obtenue de l’aéronef suiveur Af soit comprise entre le quatrième seuil Th4 prédéfini et le cinquième seuil Th5 prédéfini.
En d’autres termes, la loi de commande SCf de vitesse choisie lorsque l’aéronef suiveur Af est dans la deuxième zone Z2 est appliquée au moins jusqu’à ce que l’aéronef suiveur Af pénètre dans la sixième zone Z6. Il en résulte que lorsque l’aéronef suiveur Af est dans la deuxième zone Z2, la loi de commande SCf choisie est appliquée au moins jusqu’à ce qu’il atteigne la sixième zone Z6 (ce qui signifie que l’aéronef suiveur Af traverse une partie de la première zone Z1 sans changer de loi de commande de vitesse).
Cette disposition permet de ramener l’aéronef suiveur Af au plus proche de la position longitudinale ciblée Xt de l’aéronef suiveur Af, avant de changer de loi de commande SCf. En d’autres termes, cela permet d’éviter un phénomène d’oscillation entre deux lois de commande si la loi de commande devait changer dès que l’aéronef suiveur Af pénétrait dans la première zone Z1. Ainsi, cette disposition permet elle aussi de réduire les fluctuations de consigne de vitesse et permet ainsi d’améliorer le confort des passagers de l’aéronef suiveur Af.
Si la différence D Xt-Xr entre la position longitudinale réelle Xr obtenue de l’aéronef suiveur Af et la position longitudinale ciblée Xt de l’aéronef suiveur Af est inférieure au troisième seuil Th3 prédéfini et ce, même si la loi de commande SCf de la zone Z2 a été engagée, alors la loi de commande SCf choisie est définie par : [Maths. 5] , avec une commande de vitesse de l’aéronef suiveur Af, la vitesse obtenue de l’aéronef meneur Al, la position longitudinale réelle Xr obtenue de l’aéronef suiveur Af, la position longitudinale ciblée Xt de l’aéronef suiveur Af, un premier coefficient de gain prédéfini, un deuxième coefficient de gain prédéfini, la vitesse obtenue de l’aéronef meneur Al, et la vitesse obtenue de l’aéronef suiveur Af.
Dans cette situation, lorsque l’aéronef suiveur Af est dans la troisième zone Z3, il doit rattraper un retard conséquent pour se rapprocher de la position longitudinale ciblée Xt de l’aéronef suiveur Af par rapport à l’aéronef meneur Al. L’application de cette loi de commande SCf de vitesse permet de rattraper rapidement le retard de l’aéronef suiveur Af.
Il est précisé que les valeurs des coefficients de gains K1 et K2 sont déterminées par une connaissance empirique du comportement des aéronefs en formation. Selon un mode de réalisation, le premier coefficient de gain K1 prédéfini peut être de l’ordre de 10 -4 et le deuxième coefficient de gain K2 prédéfini peut être de l’ordre de 10 -1 . Il est précisé que ces valeurs du premier coefficient de gain K1 et du deuxième coefficient de gain K2 ont été déterminées pour des valeurs de position longitudinale et de distance exprimées en mètres et des valeurs de vitesses exprimées en mach. Selon d’autres exemples, il est envisageable d’utiliser d’autres unités pour les valeurs de positions longitudinales, et de distance, et pour les valeurs de vitesses, ce qui conduirait à des valeurs différentes pour le premier coefficient de gain K1 et pour le deuxième coefficient de gain K2.
L’application de cette loi de commande choisie permet à l’aéronef suiveur Af de rattraper son retard pour retourner dans la première zone Z1 et si possible sur la position longitudinale ciblée Xt de l’aéronef suiveur Af.
Pour garantir la fluidité du procédé de gestion, une hystérésis est préférentiellement introduite. En effet, cette loi de commande SCf est appliquée jusqu’à ce que la position longitudinale réelle Xr obtenue de l’aéronef suiveur Af par rapport à l’aéronef meneur Al soit comprise entre le quatrième seuil Th4 prédéfini et le cinquième seuil Th5 prédéfini autour de la position longitudinale ciblée Xt.
En d’autres termes, la loi de commande SCf de vitesse choisie lorsque l’aéronef suiveur Af est dans la troisième zone Z3 est appliquée jusqu’à ce que l’aéronef suiveur Af pénètre dans la sixième zone Z6. Il en résulte que lorsque l’aéronef suiveur Af est dans la troisième zone Z3, la loi de commande SCf choisie est appliquée jusqu’à ce qu’il atteigne la sixième zone Z6 (ce qui signifie que l’aéronef suiveur Af traverse la deuxième zone Z2 et une partie de la première zone Z1 sans changer de loi de commande de vitesse).
Cette disposition permet de ramener l’aéronef suiveur Af au plus proche de la position longitudinale ciblée Xt de l’aéronef suiveur Af par rapport à l’aéronef meneur Al, avant de changer de loi de commande SCf. En d’autres termes, cela permet d’éviter un phénomène d’oscillation entre deux lois de commande si la loi de commande devait changer dès que l’aéronef suiveur Af pénétrait dans la deuxième zone Z2 puis dans la première zone Z1. Ainsi, cette disposition permet elle aussi de réduire les fluctuations de consigne de vitesse et permet ainsi d’améliorer le confort des passagers de l’aéronef suiveur Af.
Si la différence D Xt-Xr entre la position longitudinale réelle Xr obtenue de l’aéronef suiveur Af et la position longitudinale ciblée Xt de l’aéronef suiveur Af est comprise dans un intervalle de valeurs entre le deuxième seuil Th2 prédéfini et le sixième seuil Th6 prédéfini, alors la loi de commande SCf choisie est définie par : [Maths. 6] avec, une commande de vitesse de l’aéronef suiveur Af, la vitesse obtenue de l’aéronef meneur Al et une constante négative prédéterminée.
Parmi les champignons phytopathogènes, on peut en particulier mentionner les pseudochampignons de la famille des Peronosporaceae de la classe des Oomycètes comme par exemple Plasmopara viticola responsable du mildiou de la vigne ou encore ceux de la famille des Pythiaceae comme par exemple Phytophthora infestans responsable du mildiou de la pomme de terre et de la tomate, les champignons Ascomycètes responsable de la tavelure des arbres fruitiers comme par exemple Venturia inaequalis responsable de la tavelure du pommier ou ceux appartenant à l'ordre des Erysiphales et à la famille des érysiphacées qui sont responsables de l’oïdium comme par exemple Erysiphe necator responsable de l’oïdium de la vigne ou ceux appartenant à la famille des Helotiaceae comme par exemple Pseudopezicula tracheiphila responsable du rougeot parasitaire de la vigne (brenner) ou ceux de la famille des Venturiaceae comme par exemple Spilocaea oleaginea responsable du cycloconium (maladie de l’œil de paon) de l’olivier ou les champignons de la famille des Sclerotiniaceae et du genre Monilinia , dont Monilinia fructigena qui s'attaque principalement aux fruits à pépins et Monilinia laxa aux fruits à noyau, responsables de la moniliose ou ceux de l'ordre des Taphrinales et de la famille des Taphrinaceae comme par exemple Taphrina deformans responsable de la cloque du pêcher ou ceux de la famille des Botryosphaeriaceae comme par exemple Guignardia bidwellii responsable du black rot (ou pourriture noire) ou les champignons nécrotrophes botrytis de la famille des Sclerotiniaceae comme par exemple botrytis cinerea responsable de la pourriture grise (Botrytis) ou encore ceux de la famille des Pleosporaceae comme par exemple Alternaria solani responsable de la brûlure alternarienne (alternariose) chez la tomate et la pomme de terre, les champignons Phoma de la famille des Sphaerioidaceae de la classe Cœlomycètes comme par exemple Phomopsis viticola responsable de l’excoriose.
Parmi les phytobactéries, on peut en particulier mentionner Ralstonia solanacearum de la famille des Burkholderiaceae responsable de la pourriture brune de la pomme de terre, les protéobactéries de la famille des Comamonadaceae comme par exemple Xylophilus ampelinus responsable de la nécrose bactérienne de la vigne ou celles de la famille des Pseudomonadaceae comme par exemple Pseudomonas savastanoï responsable de la bactériose de l’olivier ou celles de la famille des Xanthomonadaceae comme par exemple Xanthomonas campestris pv. Vesicatoria responsable des taches bactériennes chez la tomate ou celles de la famille des Pseudomonadaceae comme par exemple Pseudomonas syringae pv. Lachrymans responsable de la tache angulaire chez le concombre.
Selon une forme de réalisation particulièrement préférée, les polymères d’aluminosilicate selon l’invention sont utilisés à titre de fongicide, et tout particulièrement contre les pseudochampignons de la famille des Peronosporaceae de la classe des Oomycètes, tout préférentiellement contre Plasmopara viticola .
L’invention a également pour second objet un procédé pour lutter contre l’apparition de maladies occasionnées par des microorganismes phytopathogènes chez les plantes, ledit procédé comprenant au moins une étape d’application, sur lesdites plantes, d’une composition comprenant, à titre d’ingrédient actif contre lesdits microorganismes phytopathogènes, au moins un polymère d’aluminosilicate ayant une structure locale de type ILS.
Les polymères d’aluminosilicate à structure locale de type ILS sont de préférence choisis parmi les imogolites, les allophanes, les proto-imogolites, leurs dérivés respectifs et leurs mélanges.
Selon ce second objet, les polymères d’aluminosilicate sont tels que définis selon le premier objet de l’invention.
De la même manière, les microorganismes phytopathogènes ciblés par le procédé selon l’invention sont ceux listés ci-dessus selon le premier objet de l’invention.
Ainsi, le procédé conforme à la présente invention permet de lutter contre les maladies des plantes occasionnées par des champignons phytopathogènes ou des bactéries phytopathogènes.