INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Optionnellement, le piètement 400 comprend au moins un élément de base 401. Le piètement 400 est par exemple fixé à au moins l’un des montants 305 par l’intermédiaire dudit élément de base 401.
Optionnellement, le piètement 400 comporte au moins une patte prolongeant l’élément de base et par exemple au moins deux pattes 403 prolongeant l’élément de base 401.
Optionnellement, le piètement 400 comprend au moins un patin 402 fixé sur l’élément de base 401 et/ou sur au moins l’une des pattes. Par exemple le piètement comprend deux patins 402, chaque patin 402 étant associé à l’une respective des pattes 403. La table est ainsi destinée à venir reposer sur le sol par l’intermédiaire de ses patins 402. Au moins l’un des patins 402 est fixé à au moins l’une des pattes 403 et/ou à l’élément de base 401 par collage ou tout autre moyen de fixation connu (vis par exemple).
Optionnellement, au moins l’une des pattes 403 (et de préférence les deux pattes 403) sont montés mobiles relativement à une extrémité distincte de l’élément de base 401 entre une position repliée et une position déployée. Par exemple chaque patte 403 est montée pivotante relativement à l’élément de base 401 selon un axe de rotation 405 orthogonal à la direction selon laquelle s’étend longitudinalement au moins un montant 305 fixé au piètement 400.
En position déployé, la patte 403 s’étend ainsi sensiblement orthogonalement au montant 305 et s’étend ainsi sensiblement parallèlement au montant 305 dans sa position repliée.
Optionnellement, au moins l’une des pattes 403 est montée sur l’élément de base 401 par l’intermédiaire d’un système de blocage temporaire.
A cet effet, au moins l’une des pattes 403 (ou l’élément de base 401) comprend un logement recevant au moins un taquet 406 et un ressort 407 et l’élément de base 401 (respectivement la patte 403) comporte au moins un embout 408 (agencé au niveau de l’axe d’articulation 405).
Le taquet et l’embout 408 forment ainsi conjointement une roue à cliquets. Dès lors, la forme du taquet 406 et de l’embout 408 est adaptée, permettant le glissement du taquet sur l’embout lorsque l’on augmente le degré d’ouverture du pied 403 par rapport à l’élément de base 401. En revanche, la coopération du taquet 406 et de l’embout 108 bloque la rotation de la patte 403 dans l’autre sens de rotation du pied 403. Pour replier la patte 403, il faut ainsi volontairement presser le taquet contre l’action du ressort 407 pour le désengager de l’embout 408. Optionnellement, le taquet 406 peut alors être actionné à travers au moins une encoche 409 ménagé dans la patte 403 ou bien par l’intermédiaire d’un bouton.
En variante, la forme du taquet 406 et de l’embout 408 est adaptée de sorte à bloquer la rotation de la patte 403 dans les deux sens de rotation du pied 403. Pour déplier et replier la patte 403, il faut ainsi volontairement presser le taquet contre l’action du ressort 407 pour le désengager de l’embout 408 par l’intermédiaire d’un même actionneur ou de deux actionneurs différents.
On note donc que la position relative de chacune des pattes 403 vis-à-vis de l’élément de base 401 permet de pouvoir modifier l’inclinaison du plan de travail vis-à-vis du sol sur lequel repose la table.
On va à présent décrire un système de stabilisation de la table. Par exemple ledit système comporte au moins une biellette 500 télescopique et de préférence au moins deux biellettes 500. Les deux biellettes 500 étant identiques, la description qui suit de l’une des biellettes est également applicable à l’autre des biellettes.
La biellette 500 comprend une pluralité de montants 502 qui peuvent se télescoper entre eux et une pluralité de collets 503 qui permettent de bloquer temporairement le mouvement de télescopage des montants tubulaires 502.
Optionnellement, la biellette 500 est liée à une première extrémité à l’un des cadres 101 et à une autre extrémité à l’un des pieds télescopiques 300, par respectivement deux liaisons pivot 501A et 501B.
Dans un deuxième exemple de réalisation, la partie amont 33 et la partie aval 34 sont séparées par au moins une partie intermédiaire présentant des alvéoles dont une direction de plus grande dimension d’extension longitudinale est orientée suivant un ou plusieurs axes différents du premier axe X1 et du deuxième axe X2.
Par exemple, une partie intermédiaire située, par exemple agencée de façon contigüe, entre la partie amont 33 et la partie aval 34 peut comprendre une pluralité d’alvéoles. Tout ou partie des alvéoles dans la partie intermédiaire présentent une plus grande dimension d’extension longitudinale qui s’étend suivant un troisième axe formant un troisième angle avec l’axe A, le troisième angle étant strictement compris entre le premier angle α1 et le deuxième angle α2. Une telle partie intermédiaire permet une évolution plus graduelle de la vitesse tangentielle du flux de fuite Ff1, Ff2 circulant au travers des alvéoles de l’élément abradable 30. Plusieurs parties intermédiaires peuvent être présentes, chacune présentant un axe de partie intermédiaire respectif, les angles formés entre chacun des axes de chaque partie intermédiaire et l’axe A étant différents et étant chacun strictement compris entre le premier angle α1 et le deuxième angle α2. Les parties intermédiaires sont disposées depuis la partie amont 33 jusqu’à la partie aval 34 par ordre décroissant des angles des axes de partie intermédiaire, de sorte que les angles formés entre les alvéoles et l’axe A diminuent progressivement depuis l’amont vers l’aval de l’élément abradable 30. De telles plusieurs parties intermédiaires permettent une évolution encore plus graduelle de la vitesse tangentielle du flux de fuite Ff1, Ff2 circulant au travers des alvéoles de l’élément abradable 30.
En alternative, les alvéoles de la partie intermédiaire de l’élément abradable 30 peuvent présenter une plus grande dimension d’extension longitudinale qui s’étend suivant différents axes, lesdits différents axes formant différents angles avec l’axe A, lesdits différents angles diminuant progressivement entre une extrémité amont et une extrémité aval de la partie intermédiaire de l’élément abradable 30, en particulier depuis le premier angle α1 au niveau de l’extrémité amont jusqu’au deuxième angle α2 au niveau de l’extrémité aval. Une telle partie intermédiaire comprenant des alvéoles présentant un changement d’angle progressif permet une évolution encore plus graduelle de la vitesse tangentielle du flux de fuite Ff1, Ff2 circulant au travers des alvéoles de l’élément abradable 30.
Joint d’étanchéité (léchette + abradable) La turbine peut comprendre en outre une léchette d’étanchéité 40 disposée sur un élément mobile 20, 26 en regard d’un élément abradable 30 monté sur un élément fixe 10, 100 de la turbine. La léchette d’étanchéité 40 et l’élément abradable 30 forment ensemble un joint d’étanchéité. Le joint d’étanchéité assure une étanchéité entre l’élément mobile 20, 26 en rotation et l’élément fixe 10, 100 situé en regard du joint d’étanchéité. Lors du fonctionnement de la turbomachine, la léchette d’étanchéité 40 présente une vitesse de rotation autour de l’axe de turbine correspondant à celle de l’élément mobile 20, 26. Le joint d’étanchéité permet de diminuer le débit du flux de fuite Ff1, Ff2 contournant l’élément mobile 20, 26, et ainsi d’améliorer encore le rendement de la turbomachine. La léchette d’étanchéité 40 peut être formée d’une seule pièce avec l’élément mobile 20, 26, ou être rapportée et fixée sur l’élément mobile 20, 26. Lors du fonctionnement de la turbomachine, notamment quand des dilatations thermiques ou mécaniques différentielles dues aux échauffements ou aux forces centrifuges et survenant dans des circonstances telles que des régimes transitoires mettent temporairement l'élément abradable 30 et la léchette d’étanchéité 40 en contact, la léchette d’étanchéité 40 entame l’élément abradable 30 sans être elle-même usée par le contact. Par exemple, une léchette d’étanchéité 40 peut être disposée sur la tête d’une aube 20 de la roue mobile en regard du carter 100. En alternative ou en outre, une léchette d’étanchéité 40 peut être disposée sur la virole 26 de la roue mobile, en regard d’au moins une aube 10 du distributeur.
Le joint d’étanchéité formé par le couple léchette d’étanchéité 40 et élément abradable 30 peut être un joint labyrinthe. Le joint d’étanchéité peut comprendre une ou plusieurs léchettes d’étanchéité 40 espacées les unes des autres le long de l’axe de turbine. Chaque léchette d’étanchéité 40 s’étend depuis l’élément mobile 20, 26 vers l’élément abradable 30 monté sur l’élément fixe 10, 100, c’est-à-dire depuis l’intérieur vers l’extérieur de la turbomachine. L’élément abradable 30 est disposé en regard des léchettes d’étanchéité 40 du joint d’étanchéité.
Lorsque la léchette d’étanchéité 40 est disposée sur la tête d’une aube 20 de la roue mobile, la léchette d’étanchéité 40 peut être disposée sur une plateforme 50 rapportée et fixée sur la tête de l’aube 20 de la roue mobile. Plus particulièrement, la ou les léchette(s) d’étanchéité 40 peuvent correspondre à des saillies radiales orientées vers l’extérieur de la plateforme 50 de l’aube 20 de la roue mobile.
La jonction 35 entre la partie amont 33 et la partie aval 34 de l’élément abradable 30 peut s’étendre entre deux léchettes d’étanchéité 40, en particulier entre une léchette amont et une léchette aval disposée en aval de la léchette amont. Ainsi, la vitesse tangentielle du flux de fuite Ff1, Ff2 au niveau des léchettes d’étanchéité 40 est maximisée, ce qui permet de réduire encore davantage les pertes par cisaillement du flux de fuite Ff1, Ff2 avec le reste du flux primaire Fp s’écoulant dans la turbine. Plus particulièrement, le flux de fuite Ff1, Ff2 est dévié par la léchette amont, de sorte qu’il comporte une forte composante giratoire après avoir passé la léchette amont. L’élément abradable 30 redresse alors le flux de fuite Ff1, Ff2 pour réduire sa giration, voire en changer le sens pour faciliter sa réintroduction dans le reste du flux primaire Fp une fois que le flux de fuite Ff1, Ff2 a dépassé la léchette aval.
Fabrication des alvéoles Les alvéoles, en particulier la structure alvéolaire 32, de l’élément abradable 30, peuvent être obtenues par fabrication additive. Ainsi, la structure alvéolaire 32 peut être formée d’un matériau unique, et la partie amont 33 et la partie aval 34 présentant les premier et deuxième angles α1, α2 différents peuvent être fabriquées facilement, y compris au niveau de la jonction 35 entre la partie amont 33 et la partie aval 34.
La fabrication additive peut être assurée par dépôts successifs de couches de poudres métalliques fusionnées par rayon laser pour former le réseau des alvéoles formant la couche de matériau à structure alvéolaire 32.
L’élément abradable 30 peut être revêtu d’un traitement de surface particulier, par exemple de NiCrAlY ou céramique (par exemple de type ZrO2).
La solution décrite ci-dessus n’est pas limitée aux exemples de réalisation décrits, et peut être utilisée dans d’autres emplacements de la turbomachine comprenant un élément mobile en rotation autour de l’axe longitudinal et un élément fixe.
D’autres modes de réalisation peuvent être envisagés et une personne du métier peut facilement modifier les modes ou exemples de réalisation exposés ci-dessus ou en envisager d’autres tout en restant dans la portée de la demande.
Dispositif de ventilation amélioré de turbine de turbomachine L'invention concerne le domaine des circuits de ventilation des turbomachines. Plus précisément, l’invention concerne une turbine de turbomachine d’aéronef, et une turbomachine comprenant une telle turbine.
Dans les turbomachines d’aéronef, il est courant d’utiliser des circuits d’air secondaires, permettant par exemple d’assurer des débits de ventilation nécessaires dans certaines régions de ces turbomachines. Il est par exemple possible de prélever de l’air sur un compresseur disposé en amont, par exemple un compresseur haute pression pour refroidir des pièces dans des étages en aval présentant un environnement plus chaud. L’amont et l’aval s’entendent selon le sens d’écoulement de l’air dans la turbomachine. L’air de refroidissement prélevé sur le compresseur haute pression est par exemple acheminé vers la turbine basse pression, ou vers la turbine haute pression de la turbomachine. L’air acheminé permet alors la purge de l’air chaud et la ventilation de certaines pièces (ex : disques, aubes mobiles) de ces turbines. La purge de l’air chaud joue le rôle de protection thermique des rotors de turbine afin d’empêcher l’air de la veine annulaire d’écoulement d’air chaud de s’introduire dans la cavité sous veine située sous le rotor, au niveau du disque et des pieds d’aubes. Cet air de refroidissement permet ainsi de limiter les risques de surchauffe des pièces mobiles des turbines, pouvant aboutir à une dégradation de celles-ci et dans le pire des cas, à une rupture de ces pièces.
8. Néphrite anti-GBM/Anti-TBM
9. Syndrome des antiphospholipides (SAP)
10. Angio-œdème auto-immun
11. Anémie aplasique auto-immune
12. Dystonie neurovégétative auto-immune
13. Hépatite auto-immune
14. Hyperlipidémie auto-immune
15. Immunodéficience auto-immune
16. Maladie auto-immune de l'oreille interne (en anglais AIED ou Autoimmune inner ear disease)
17. Myocardite auto-immune
18. Ovarite auto-immune
19. Pancréatite auto-immune
20. Rétinopathie auto-immune
21. Purpura thrombocytopénique auto-immun (en anglais ATP ou Autoimmune thrombocytopenic purpura)
22. Maladie auto-immune thyroïdienne
23. Urticaire auto-immune
Selon ce mode de réalisation particulier de la sous-étape b4) d’adsorption en lit fixe d’adsorbant(s), la sous-étape b4) est mise en œuvre de préférence en aval d’une sous-étape b1) de séparation des insolubles et/ou d’une sous-étape b2) de lavage, et éventuellement en amont ou aval d’une sous-étape b3) d’extraction. Avantageusement, la combinaison d’une sous-étape b1) de séparation des insolubles et/ou d’une sous-étape b2) de lavage, et éventuellement d’une sous-étape b3) d’extraction, avec une sous-étape b4) d’adsorption permet une purification améliorée de la solution polymère, en utilisant à la fois l’affinité des impuretés résiduelles pour l’adsorbant et pour le solvant d’extraction et éventuellement une solution dense.
Selon l’invention, le procédé comprend une étape c) de séparation solvant-polymère, pour obtenir au moins une fraction de polymères thermoplastiques purifiés, plus particulièrement au moins une fraction de polyoléfines purifiées et de préférence une fraction solvant.
L’étape c) de séparation solvant-polymère vise ainsi d’abord à séparer au moins en partie, de préférence majoritairement, voire en totalité, le(les) solvant(s), en particulier le solvant de dissolution, contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), de manière à récupérer les polymères thermoplastiques débarrassés au moins en partie, de préférence majoritairement et préférentiellement en totalité, des impuretés et du solvant de dissolution et éventuellement du(des) autres solvants mis en œuvre dans le procédé (c’est-à-dire le solvant d’extraction et/ou la solution dense). Par majoritairement, il faut comprendre au moins 50% poids, préférentiellement au moins de préférence au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de manière très préférée au moins 95%, par rapport au poids du(ou des) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), en particulier du solvant de dissolution et éventuellement du solvant d’extraction et/ou de la solution dense contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c). Toute méthode de séparation du solvant des polymères connue de l’homme du métier peut être mise en œuvre, notamment toutes les méthodes permettant un changement de phase des polymères ou des solvant(s). Le(les) solvant(s) peu(ven)t être séparé(s), par exemple par évaporation, stripage, démixtion, différence de densité et notamment décantation ou centrifugation, etc.
La fraction de polymères thermoplastiques purifiés obtenue à l’issue de l’étape c) peut correspondre à une solution polymère concentrée ou à des polymères thermoplastiques purifiés liquides (c’est-à-dire l’état fondu) ou solides. L’étape c) de séparation solvant-polymère peut éventuellement comprendre en outre une section de conditionnement pour conditionner les thermoplastiques récupérés, sous forme solide et plus particulièrement sous forme de granulés solides. Dans cette éventuelle section de conditionnement, les polymères thermoplastiques purifiés récupérés sont refroidis, avantageusement à une température inférieure à la température de fusion des polymères, pour obtenir une fraction comportant des polymères à l’état solide.
L’étape c) de séparation solvant-polymère vise également à récupérer au moins en partie, de préférence majoritairement et préférentiellement en totalité, le(les) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), en particulier le solvant de dissolution et éventuellement le solvant d’extraction et/ou la solution dense. Par majoritairement, il faut comprendre au moins 50% poids, préférentiellement au moins de préférence au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de manière très préférée au moins 95%, par rapport au poids du(ou des) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c). Ainsi, l’étape c) permet avantageusement d’obtenir également au moins une fraction de solvant. L’étape c) de séparation solvant-polymère vise aussi éventuellement à purifier la fraction de solvant récupérée et à la recycler notamment en amont de l’étape a) de dissolution et éventuellement en amont de la sous-étape b2) de lavage et/ou de la sous-étape b3) d’extraction.
L’étape c) de séparation solvant-polymère met ainsi en œuvre une section de séparation supercritique qui permet de séparer au moins une partie du solvant de dissolution, éventuellement du solvant d’extraction et/ou de la solution dense, et éventuellement une partie des impuretés résiduelles qui n’auraient pas été éliminées lors de l’étape b), dans des conditions de température et de pression ajustées de sorte à se placer dans des conditions supercritiques, c’est-à-dire au-delà du point critique du(des) solvant(s) à séparer, en particulier au-delà du point critique du solvant de dissolution, plus particulièrement au-delà du point critique du composé hydrocarboné majoritaire du solvant de dissolution, ce qui permet avantageusement de séparer facilement et récupérer au moins une partie du solvant, en particulier du solvant de dissolution. Cette section de séparation supercritique met en particulier en œuvre un système de fluides qui se compose d’une phase supercritique comprenant majoritairement du solvant, en particulier du solvant de dissolution, et d’une phase liquide comprenant les polymères thermoplastiques. Le terme « majoritairement » signifie ici, au moins 50% poids, de préférence au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de manière très préférée au moins 95% poids, par rapport au poids du flux considéré, c’est-à-dire de la phase supercritique. La séparation peut alors être appelée séparation supercritique du(des) solvant(s). La séparation supercritique du(des) solvant(s) permet de séparer efficacement d’une part au moins une partie du(des) solvant(s) et en particulier le solvant de dissolution et d’autre part les polymères thermoplastiques ou une solution polymère concentrée, la séparation supercritique étant avantageusement permise par la différence significative de densité entre les deux phases, la phase supercritique et la phase liquide comprenant les polymères thermoplastiques. De plus, la séparation supercritique du(des) solvant(s) permet avantageusement de présenter un coût énergétique et environnemental significativement réduit par rapport à une simple vaporisation du solvant, puisque lors du passage à l’état supercritique, il n’y a pas de chaleur latente de vaporisation.
La section de séparation supercritique est opérée avantageusement à une température comprise 160°C et 300°C, préférentiellement entre 190 et 250°C, de manière préférée entre 200°C et 230°C, et à une pression (Psupercritique) comprise entre 2,7 et 10,0 MPa absolu, de préférence entre 3,0 et 6,0 MPa absolu, préférentiellement entre 3,0 et 5,0 MPa absolu et de manière préférée entre 3,0 et 4,0 MPa absolu. Selon un mode de réalisation particulier, la section de séparation supercritique est mise en œuvre à une pression (Psupercritique) comprise entre la pression critique du composé hydrocarboné majoritaire du solvant de dissolution (PC(solvant dissolution)) et une pression égale à 3,0 MPa au-delà de la pression critique du composé hydrocarboné majoritaire du solvant de dissolution (c’est-à-dire : PC(solvant dissolution) + 3,0 MPa), préférentiellement entre la pression critique du composé hydrocarboné majoritaire du solvant de dissolution (PC(solvant dissolution)) et une pression égale à 1,5 MPa au-delà de la pression critique du composé hydrocarboné majoritaire du solvant de dissolution (c’est-à-dire : PC(solvant dissolution) + 1,5 MPa), de manière préférée entre la pression critique du composé hydrocarboné majoritaire du solvant de dissolution (PC(solvant)) et une pression égale à 0,5 MPa au-delà de la pression critique du composé hydrocarboné majoritaire du solvant de dissolution (c’est-à-dire : égale à PC(solvant dissolution) + 0,5 MPa), les pressions étant des pressions absolues, le composé hydrocarboné majoritaire du solvant de dissolution étant un composé hydrocarboné avantageusement aliphatique de préférence paraffinique présentant une température d’ébullition comprise entre -15 et 100°C, de préférence entre 8 et 100°C, préférentiellement entre 25 et 69°C, très préférentiellement entre 25 et 61°C et de manière préférée entre 25 et 40°C, et de préférence contenant entre 4 et 7 atomes de carbone, de préférence 5, 6 ou 7 atomes de carbone, préférentiellement contenant 5 ou 6 atomes de carbone et très préférentiellement contenant 5 atomes de carbone, comme décrit en détail dans la description de l’étape a) ci-avant.
La section de séparation supercritique de l’étape c) est de préférence mise en œuvre par démixtion puis décantation de la phase liquide (comprenant les polymères thermoplastiques) et de la phase supercritique (composée de solvant). Avantageusement, la phase supercritique issue de la section de séparation supercritique constitue au moins en partie la fraction solvant obtenue à l’issue de l’étape c). La phase liquide qui comprend les polymères thermoplastiques est de préférence envoyée vers une section de récupération de solvant ou une série de sections de récupération de solvant.
L’étape c) peut éventuellement comprendre une ou plusieurs sections de séparation supercritique successives, en particulier entre une et cinq, plus particulièrement une, deux ou trois. La phase liquide qui comprend le polypropylène et qui est issue d’une section de séparation supercritique peut donc également alimentée une autre section de séparation supercritique ultérieure, la phase liquide de la dernière section de séparation supercritique étant avantageusement envoyée vers une section de récupération de solvant ou une série de sections de récupération de solvant. De manière très préférée, l’étape c) comprend une section de séparation supercritique.
Très avantageusement, la séparation supercritique du solvant permet de réduire encore davantage la teneur en impuretés résiduelles de la fraction de polymères thermoplastiques purifiés, plus particulièrement au moins une fraction de polyoléfines purifiées.