INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon la forme de réalisation illustrée, et en référence aux figures 7 et 8, les moyens de guidage (12) comprennent une butée supérieure (12a) définissant un tunnel de guidage des pastilles (2) en combinaison avec des butées latérales (12b). Ces butées sont réalisées de toute manière appropriée, par exemple par l’intermédiaire de bandes métalliques dûment positionnées. La butée supérieure (12a) est réglable en hauteur, et les butées latérales (12b) sont réglable en largeur pour s’adapter, de manière simple et rapide, aux dimensions des pastilles à braser ou souder.
Afin de sécuriser le guidage des pastilles (2) à l’intérieur du tunnel, le distributeur (3) comprend des moyens d’appui sous la forme d’une roue (14), de préférence équipée d’une bande de roulement en caoutchouc, destinée à venir en appui contre les pastilles (2), et notamment en contre appui de la plaque support (11), et à être entraînée en rotation autour d’un arbre (15) pour plaquer les pastilles (2) contre la plaque support (11), pousser et guider les pastilles (2) dans les moyens de guidage (12), en direction des moyens d’éjection (13).
La roue (14) peut être entrainée en rotation manuellement, par un moteur, par air, ou par toute technique appropriée. De préférence, tel qu’illustré aux figures 5 et 6, l’axe (9) comprend un pignon (16) destiné à s’engrener avec un deuxième pignon (17) monté sur l’arbre (15) de la roue (14) de sorte à lier en rotation la roue (14) et la bobine (5). Ainsi, le déroulage du ruban (4) adhésif entraîne automatiquement la rotation de la roue (14) d’appui sur les pastilles (2).
De préférence les pignons (16, 17) sont débrayables. Par exemple, en référence à la , l’ensemble constitué par la roue (14) d’appui, l’arbre (15) et le deuxième pignon (17) est monté sur un bâti support supérieur (18) monté coulissant en écartement d’un bâti inférieur (19) sur lequel sont montés la deuxième bobine (5) et le pignon (16). Le bâti supérieur (18) est monté coulissant le long de tiges (20) fixées sur le bâti inférieur (19).
Ainsi, l’écartement du bâti support supérieur (18) permet de débrayer les pignons (16, 17).
Lorsque les pastilles carbures (2) sont séparées du ruban (4) adhésif, elles sont poussées successivement, c’est-à-dire que les pastilles (2) amont poussent les pastilles (2) aval, dans le tunnel de guidage jusqu’aux moyens d’éjection (13) des pastilles (2).
En référence à la , les moyens d’éjection (13) comprennent par exemple un poussoir (21) déplaçable transversalement par rapport au guidage des pastilles (2), par exemple l’intermédiaire d’un vérin, pour pousser, une par une, les pastilles (2) en sortie des moyens de guidage (12) vers une sortie destinée à alimenter en pastilles (2) selon une orientation prédéterminée l’entrée d’une machine à braser ou à souder.
En particulier, le poussoir (21) est monté sur un bloc (22) coulissant autour de tiges (23).
De ce qui précède, l’invention fournit bien un dispositif de conditionnement (1) de pastilles carbures (2) et un distributeur (3) de pastilles carbures (2) avantageux en ce qu’ils facilitent et accélèrent la cadence d’alimentation en pastilles (2) d’une machine à braser ou à souder.
L’invention concerne également un ensemble à braser ou à souder comprenant une machine à braser ou à souder et un distributeur (3) de pastilles (2) tel que décrit, dont une sortie de pastilles (2) alimente en pastilles (2) orientées selon une direction prédéterminées une entrée de la machine à braser ou à souder.
Dans ce mode de réalisation, le même port d’entrée 241 est utilisé pour injecter la barbotine 220 dans la chambre d’imprégnation 203, qu’elle provienne du réservoir 2200 ou du port de sortie 242.
Dans un autre mode de réalisation, représenté en traits interrompus sur la , le système de circulation comprend un port d’entrée supplémentaire 244 qui permet d’injecter dans la chambre d’imprégnation 203 la barbotine 220 issue du port de sortie 242. Le port d’entrée 241 reste utilisé pour injecter la barbotine 220 provenant du réservoir 2200.
Comme précédemment, les ports d’entrée 241 et de sortie 242 sont placés sur le contre-moule 201 en regard d’une face latérale 261, 262 de la pièce en matériau poreux 2460 en particulier le port d’entrée 241 est en regard de la face latérale 261 et le port de sortie 242 en regard de la face latérale 262. Le port d’entrée supplémentaire 244 est placé au voisinage du port d’entrée 241. Les ports d’entrée 241, 244 sont placés en vis-à-vis du port de sortie 242 afin de permettre à la barbotine 220 de circuler dans la chambre d’imprégnation 203, tandis que l’évent de sortie 232 est situé en regard d’une face principale 213 de la préforme 210 pour pouvoir évacuer la phase liquide 231 de la barbotine 220 après son infiltration dans la préforme 210.
Afin d’assurer la circulation de la barbotine dans la chambre d’imprégnation, que l’on soit dans un circuit ouvert ( ) ou dans un circuit en boucle fermée ( ), les ports d’entrée et de sortie de la barbotine sont placés latéralement à l’évent de sortie, c’est-à-dire qu’ils sont placés en regard d’une face latérale de la préforme et, dans les exemples des figures 1 et 2, en regard d’une face latérale du matériau poreux, tandis que l’évent de sortie est en regard d’une face principale de la préforme. De plus, les ports d’entrée et le port de sortie de barbotine ne sont pas situés en regard de la même face latérale de la préforme ou de la même face latérale du matériau poreux.
Quel que soit le mode de réalisation, l’outillage d’infiltration 100 ou 200 peut comprendre une membrane souple située entre le contre-moule 101, 201 et la préforme textile 110, 210. Cette membrane souple permet, par exemple, de réaliser l’infiltration de barbotine dans la préforme par ISM.
Quel que soit le mode de réalisation, le système de circulation peut comprendre une pluralité de ports d’entrée et une pluralité de ports de sortie. Les ports d’entrée et de sortie sont avantageusement répartis à la périphérie de la préforme afin de favoriser la circulation de la barbotine dans l’ensemble de la préforme.
Quel que soit le mode de réalisation, chaque port d’entrée 141, 241, 244 peut être présent sur le moule 102, 202 ou sur le contre-moule 101, 201 et chaque port de sortie 142, 242 peut être présent sur le moule 102, 202 ou sur le contre-moule 101, 201.
L’invention a été décrite avec un système de circulation de barbotine comprenant une pièce en matériau poreux. Toutefois, le système de circulation de barbotine peut comprendre, à la place ou en plus de ladite pièce en matériau poreux, des canaux placés sur une surface interne du contre-moule qui seront en regard de la deuxième face principale 114, 214 de la préforme. Les canaux s’étendent entre le port d’entrée et de sortie.
De manière analogue à la pièce en matériau poreux, les canaux permettent d’améliorer la circulation de la barbotine dans la chambre d’imprégnation et de limiter l’agglomération de particules de la barbotine entre le contre-moule et la préforme.
La représente, de manière schématique, un procédé 300 d’infiltration d’une barbotine dans une préforme textile selon un mode de réalisation de l’invention. Le procédé 300 est par exemple mis en œuvre sur un outillage d’infiltration 100 ou 200 tels que décrits en référence aux figures 1 et 2.
Le procédé 300 comprend, dans une étape 310, le placement de la préforme textile 110, 210 dans la chambre d’imprégnation 103, 203 en faisant reposer une des faces de la préforme sur l’élément de filtration 130, 230, le placement de la pièce en matériau poreux sur la préforme textile et la fermeture de l’outillage d’infiltration 100, 200 en plaçant le contre-moule 101, 201 sur la pièce en matériau poreux.
Puis, dans une étape 320, on injecte la barbotine 120, 220 dans la chambre d’imprégnation 103, 203 pour qu’elle infiltre la préforme textile 110, 210 et circule dans la chambre d’imprégnation 103, 203 depuis les ports d’entrée 141, 241, 244 vers le port de sortie 142, 242. La circulation de la barbotine 120, 220 se fait à une pression de circulation P1. Lors de l’infiltration de la préforme 110, 210, la phase liquide 131, 231 de la barbotine 120, 220 est filtrée par l’élément de filtration 130, 230 et évacuée par l’évent de sortie 132, 232 à une pression d’élimination P2 inférieure à la pression de circulation P1.
Quel que soit le mode de réalisation, la différence de pression entre P1 et P2 peut être comprise entre 1.10 5 Pa (1 bar) et 20.10 5 Pa (20 bars), elle est par exemple de 5.10 5 Pa (5 bars).
Quel que soit le mode de réalisation, la pression de circulation P1 peut être comprise entre 5.10 5 Pa (5 bars) et 20.10 5 Pa (20 bars).
Quel que soit le mode de réalisation, la pression d’élimination P2 est inférieure ou égale à 1.10 5 Pa (1 bar).
Quel que soit le mode de réalisation, la vitesse de circulation de la barbotine dans le système de circulation est au moins deux fois supérieure à la vitesse de filtration de la phase liquide de la barbotine par l’élément de filtration et l’évent de sortie.
De cette manière le stockage des pastilles est facilité, le risque d’en perdre est diminué, voire supprimé. Le dispositif selon l’invention permet l’alimentation en pastilles d’une machine à braser ou à souder, pastilles par pastilles, lesquelles étant toutes déjà positionnées selon des orientations identiques et prédéterminée, ce qui facilite l’opération subséquente de positionnement des pastilles au niveau d’un poste à braser ou à souder.
Un autre objectif de l’invention est de faciliter et d’optimiser la cadence d’alimentation en pastilles d’une machine à braser ou à souder.
Un autre objectif est de diminuer les coûts d’une machine à braser ou à souder.
Un autre objectif est aussi de permettre le changement rapide et aisé de référence et de dimensions des pastilles carbures à braser ou à souder.
À cet effet, il a été mis au point un distributeur de pastilles carbures destinées à alimenter une machine à braser ou à souder les pastilles sur une lame de scie, remarquable en ce qu’il comprend : - un support d’un dispositif de conditionnement de pastilles tel que précité ; - des moyens de déroulage d’un ruban adhésif issu du dispositif de conditionnement ; - des moyens de séparation des pastilles carbures du ruban sur lequel lesdites pastilles sont collées ; - des moyens de guidage des pastilles décollées vers des moyens d’éjection ; - lesdits moyens d’éjection des pastilles, une à une et selon une orientation prédéterminée, vers une sortie destinée à alimenter une machine à braser ou à souder.
De cette manière, l’alimentation en pastilles de la machine est aisée et rapide puisqu’il suffit de dérouler le ruban adhésif et de séparer et guider, une à une, les pastilles déjà orientées vers un poste d’alimentation en pastilles d’une machine à braser ou à souder.
Selon une forme de réalisation particulière, les moyens d’éjection comprennent un poussoir déplaçable, par exemple transversalement ou longitudinalement, par rapport au guidage des pastilles pour pousser, une par une, les pastilles en sortie des moyens de guidage vers la sortie destinée à alimenter une machine braser ou à souder.
L’éjection des pastilles, c’est-à-dire l’alimentation de la machine braser ou à souder en pastilles est donc rapide et compatible avec des cadences industrielles, avec une conception simple et fiable.
De préférence, les moyens de déroulage du ruban se présentent sous la forme d’un axe destiné à être entraîné en rotation. De cette manière, le déroulage du ruban est facile, il suffit d’attacher une extrémité libre du ruban à l’axe entraîné en rotation pour dévider le dispositif de conditionnement.
Selon une forme de réalisation particulière, le distributeur comprend une roue destinée à venir en appui contre les pastilles, en contre appui d’une plaque support, et à être entrainée en rotation autour d’un arbre pour plaquer les pastilles contre la plaque support, pousser et guider les pastilles dans les moyens de guidage, en direction des moyens d’éjection.
Le convoyage des pastilles est donc facile, rapide et simple à mettre en œuvre. Lors du guidage, les pastilles sont en contact les unes avec les autres de sorte que le fait d’enrouler le ruban adhésif vide permet de pousser les pastilles dans les moyens de guidage, et les pastilles amont poussent les pastilles aval.
Avantageusement, l’axe d’enroulage du ruban comprend un pignon destiné à s’engrener avec un deuxième pignon monté sur l’arbre de la roue de sorte à lier en rotation la roue et l’axe d’enroulage du ruban. Les pignons sont de préférence débrayables.
Les moyens de séparation se présentent par exemple sous la forme d’une fente ménagée dans une plaque support de pastilles, au droit de l’axe d’enroulage du ruban, et notamment dans les moyens de guidage.
De préférence, les moyens de guidage des pastilles sont sous la forme d’une butée supérieure définissant un tunnel de guidage en combinaison avec des butées latérales.
L’invention concerne également un ensemble à braser ou à souder comprenant une machine à braser ou à souder et un distributeur selon les caractéristiques précitées dont une sortie alimente en pastilles orientées selon des directions identiques et prédéterminées une entrée de la machine à braser ou à souder.
L’ensemble à braser ou à souder selon l’invention possède donc une productivité et une cadence élevées, avec un risque de perte de pastilles faible, voire inexistant.
Globalement, un séparateur gravitaire fonctionne de manière satisfaisante lorsque les phases en jeu s’avèrent plus denses que le milieu porteur et selon une distribution de taille de grains permettant une séparation gravitaire et un comportement de type saumure, sels que l’on qualifie de type I dans ce cas.
Or, dans certains cas, les sels précipitent en particules si petites (micro ou nanoparticules), qu’elles ne sédimentent pas.
Dans d’autres cas, la séparation gravitaire n’est pas aisée, comme le précise la publication [3]. Ainsi, le passage de la matière carbonée humide dans des conditions sous critiques à des conditions supercritiques peut s’accompagner de l’apparition de phases solides très collantes, sous la forme de sels que l’on qualifie de type II. Ces sels de type II peuvent s’accumuler sur les parois internes de la chambre intérieure du séparateur et le cas échéant colmater le tube d’injection 10 du séparateur comme montré à la .
Pour éviter une telle accumulation néfaste de sels II, on pourrait envisager d’appliquer des solutions connues, mises en œuvre dans les échangeurs de chaleur de type à surface raclée. De tels échangeurs sont notamment utilisés dans les procédés encrassant, c’est-à-dire lorsque les parois des échangeurs peuvent être le siège de phénomènes d'encrassement des parois impliquées dans les transferts thermiques, i.e. avec dépôt de matières indésirables.
A titre d'exemples, les racleurs utilisés peuvent être rotatifs, par exemple de type vis sans fin ou à pales, ou bien encore oscillants de type piston, par exemple avec des plateaux, annulaires ou non. L'actionnement du racleur, rotatif ou oscillant de type piston, est généralement opéré par un moteur électrique.
Des racleurs pour des échangeurs thermiques ont en particulier été envisagés pour des réacteurs d'oxydation supercritique, comme décrite dans les brevets US 5,100,560A, US6,054,057 A et US5,461,648 A.
La demande de brevet US2012/214977 décrit un racleur pour des applications d’ultrafiltration. Des racleurs spécifiques ont également été envisagés pour des fluides visqueux : https://www.hrsasia.co.in/heat-exchanger-specialists/scraped-surface-heat-exchanger/.
Dans le domaine des fluides organiques, d’autres solutions de désencrassement ont été déjà envisagées, parmi lesquelles on peut citer :
- la mise en vibration de pièces par pulsation de pression, comme décrit dans la demande US2008/0073063A1,
- des traitements chimiques, comme celui de la demande de brevet CA 2119056.
Toutes ces solutions ne conviennent pas à la problématique d’accumulation de sels de type II sur les parois, qui en outre peut éventuellement se produire sur les racleurs eux-mêmes.
Il existe donc un besoin pour trouver une solution qui permette de mieux contrôler l’élimination de sels, en particulier de type II, présents dans une solution, notamment une solution destinée à subir un traitement thermochimique de conversion telle que de la biomasse humide destinée à être gazéifier.
Pour ce faire, l’invention concerne un séparateur de sels pour séparer les sels d'une matière carbonée les contenant, le séparateur de sel comprenant :
- une enceinte délimitant une chambre intérieure et comprenant :
un couvercle percé d’un premier orifice d’injection par lequel une matière carbonée contenant un ou des sels est destinée à être injectée,
au moins une paroi latérale percée d’un deuxième orifice d’injection par lequel de l’eau est destinée à être injectée, au moins une partie de la hauteur de la paroi latérale étant adaptée pour être chauffée, la paroi latérale et/ou le couvercle étant percé(s) d’au moins un premier orifice de sortie par lequel les effluents de la matière carbonée dénuée des sels précipités sont destinés à être évacués,
un fond, la paroi latérale et/ou le fond étant percé(e)(s) d’au moins un deuxième orifice de sortie par lequel les sels précipités sont destinés à être évacués sous la forme de saumure;
- une grille agencée dans la chambre intérieure de l’enceinte;
- des billes contenues dans la chambre intérieure de l’enceinte et dimensionnées pour ne passer au travers de la grille;
- un cylindre creux et débouchant à ses deux extrémités, le cylindre comprenant, sur sa périphérie extérieure, une cannelure hélicoïdale en formant une vis sans fin, la vis sans fin étant montée en rotation à l’intérieur de la chambre intérieure de l’enceinte de sorte que le premier orifice d’injection débouche à l’intérieur du cylindre creux, que l’extrémité inférieure du cylindre creux soit agencée au-dessus de la grille et que l’extrémité supérieure du cylindre creux soit agencée à une distance du couvercle suffisante pour laisser passer les billes de la chambre intérieure de l’enceinte vers l’intérieur du cylindre creux.
Le séparateur est avantageusement configuré de sorte qu’en fonctionnement, lorsque la matière carbonée est injectée par le premier orifice d’injection à l’intérieur du cylindre creux et de l’eau est injectée dans la chambre intérieure par le deuxième orifice d’injection, à une pression au-dessus de sa pression critique mais à une température inférieure à sa température critique, la rotation de la vis sans fin provoque le déplacement des billes selon une boucle comprenant :
- une zone de chauffe, à l’extérieur de la vis sans fin, le long de la paroi latérale de l’enceinte dans laquelle l’eau et les billes sont chauffées par celle-ci à une température supérieure ou égale à la température critique de l’eau et de précipitation de sels ,
- en aval de la zone de chauffe, une zone de précipitation à l’intérieur du cylindre creux, dans laquelle au contact des billes chaudes, les sels contenus dans la matière carbonée se précipitent,
- en aval de la zone de précipitation, une zone de resolubilisation, entre l’extrémité inférieure du cylindre creux et la grille dans laquelle les sels précipités sur les billes sont dissous puis évacués à travers la grille, avec le cas échéant les sels sous forme particulaire présents dans la matière carbonée, sous forme de saumure par vidange par le deuxième orifice de sortie, à l’extérieur de l’enceinte.
Selon une configuration avantageuse, le deuxième orifice de sortie est agencé en-dessous du deuxième orifice d’injection d’eau de sorte que la saumure puisse être évacuée par vidange gravitaire.
L’enceinte est avantageusement réalisé dans une matière métallique adaptée aux conditions opératoires de température et de pression : elle peut être en Inconel®, en acier inoxydable, en acier réfractaire ou autres.
Pour les moyens de chauffage de la paroi latérale de l’enceinte, on peut envisager plusieurs alternatives qui peuvent se cumuler l’une avec l’autre :
des moyens de chauffage externe agencés autour de la paroi latérale de l’enceinte pour chauffer l’eau et les billes à la température supérieure ou égale à la température critique de l’eau et de précipitation des sels ; des résistances chauffantes, sous la forme de cartouches, destinées à être alimentées par une source d’alimentation électrique externe et intégrées dans l’épaisseur de la paroi latérale de l’enceinte pour chauffer l’eau et les billes à la température supérieure ou égale à la température critique de l’eau et de précipitation des sels ; un circuit de fluide caloporteur réalisé dans l’épaisseur de la paroi latérale de l’enceinte pour l’eau et les billes à la température supérieure ou égale à la température critique de l’eau et de précipitation des sels. En tant que fluide caloporteur, on peut réaliser en amont une injection d’un fluide riche en oxygène destiné à produire une réaction chimique exothermique entre une matière carbonée, de préférence celle non convertie au préalable dans un réacteur de conversion et l’oxygène du fluide.
De préférence, la pression de fonctionnement de l’enceinte est comprise entre 222bars et 300bars.
De préférence encore, la température de la chambre intérieure dans la zone de chauffe (Ch) est de l’ordre de 420°C.
De préférence encore, la température de la chambre intérieure dans la zone de resolubilisation est de l’ordre de 300°C.
représente une coupe de l’aube de stator de la turbomachine de la selon un quatrième exemple de réalisation.
Description détaillée de l’invention La représente une partie d’une turbomachine d’axe longitudinal X à hélices non carénées, également appelée « open rotor » en anglais. La turbomachine comprend, de l’amont vers l’aval, une rangée annulaire d’aubes de rotor 102, montée autour d’un premier carter 112, et une rangée annulaire d’aubes de stator 103, montée autour d’un second carter 108. Le premier carter 112 forme un cône d’entrée à l’amont de la turbomachine.
Une ouverture annulaire 110 sépare le premier carter 112 et le second carter 108. L’ouverture annulaire 110 est aménagée axialement entre la rangée annulaire d’aubes de rotor 102 et la rangée annulaire d’aubes de stator 103 et permet le passage d’un flux d’air F vers une chambre de combustion de la turbomachine, non représentée.
Le montage de la turbomachine à un aéronef, par exemple à une aile ou le cône arrière du fuselage dudit aéronef, est assuré par un mât d’assemblage, ou pylône, qui d’une part est relié à l’aéronef et d’autre part à une partie de jonction 106 attachée au second carter 108.
La partie de jonction 106 est jointe à une des aubes de stator, dite aube de liaison 104, de sorte à former un même élément aérodynamique. Cet agencement permet de limiter les nuisances sonores générées par la turbomachine.
Pour limiter encore plus les perturbations dues à l’absence de carénage, la partie de jonction 106 est dimensionnée de sorte que la différence entre le rayon externe R1 de la partie de jonction 106 et le rayon R2 du second carter 108 au niveau de l’aube de liaison 104 est comprise entre 75% et 100% de la différence entre le rayon externe R3 des aubes de rotor 102 et le rayon R1 du second carter 108 au niveau de l’aube de liaison 104, c’est-à-dire au niveau de l’ancrage de l’aube de liaison 104.
Dans le mode de réalisation de la , le calage des aubes de stator et/ou des aubes de rotor n’est pas variable.
Selon le mode de réalisation représenté aux figures 3 et 4, l’aube de liaison 104-1 est agencée rotative autour d’un axe radial Y, de sorte que le calage de l’aube de liaison 104-1 est variable. A cet effet, l’aube de liaison 104-1 comprend une partie mobile 114 portant un arbre 118 lequel s’étend radialement vers l’intérieur du second carter 108. L’aube de liaison 104-1 comprend aussi une partie fixe 116 traversée par ledit arbre 118.
La partie mobile 114 présente un profil aérodynamique, représenté par une coupe à la figure 4a, au niveau de l’axe H2. La partie mobile 114 présente un bord d’attaque 126-1, une face aval 126-2 et deux faces aérodynamiques 124-1 et 124-2 s’étendant de part et d’autre du bord d’attaque 126-1 et de la face aval 126-2. La face aval 126-2 peut être configurée pour former un bord de fuite.