INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce système 28 comprend un capteur 29 de mesure de débit ou de vitesse de fluide, un conduit d'aspiration 30.1 connecté au capteur 29 ayant un piquage d'aspiration 31.1 réalisé dans la paroi 14 de la cuve 11 en amont du filtre 16.2, et un conduit de sortie 30.2 connecté au capteur 29 ayant un piquage de sortie 31.2 réalisé dans la paroi 14 de la cuve 11 en aval du filtre 16.2. De préférence, le piquage d'aspiration 31.1 réalisé dans la paroi 14 de la cuve 11 est disposé en amont des filtres 16.1 et 16.2.
Le capteur 29 pourra prendre la forme d'un capteur à effet Hall associé à un aimant fixé sur un élément mobile disposé dans le flux d'eau. Sous l'effet de la rotation de l'élément mobile, la fréquence du signal électrique reçu par le capteur varie. Un dispositif de commande traite le signal pour en déduire le débit ou la vitesse de fluide passant par les conduits 30.1 et 30.2.
De préférence, comme on peut le voir sur la , le filtre 16.2 de forme cylindrique ayant une extrémité haute 33 et une extrémité basse 34, le piquage d'aspiration 31.1 est réalisé dans la paroi 14 de la cuve 11 en amont de l'extrémité haute 33 du filtre 16.2, tandis que le piquage de sortie 31.2 est réalisé dans la paroi 14 de la cuve 11 entre l'extrémité haute 33 et l'extrémité basse 34 du filtre 16.2. Alternativement, le piquage de sortie 31.2 pourra être réalisé dans la paroi 14 en dessous de l'extrémité basse 34 du filtre 16.2.
Avantageusement, comme on peut le voir sur la , un piquage 31.1, 31.2 des conduits est réalisé au moyen d'un connecteur encliquetable 35 disposé à l'endroit où doit être effectuée la mesure de débit ou de vitesse de liquide. En variante, le piquage 31.1, 31.2 des conduits est effectué par collage, soudage, ou vissage, ou tout autre moyen adapté à l'application.
Par ailleurs, comme cela est illustré sur la , un module de contrôle 37 permet de déterminer un niveau de colmatage et/ou un état de colmatage du filtre en fonction du débit d'eau mesuré par le capteur 29.
La détermination du niveau de colmatage pourra être effectuée via l'exploitation d'une cartographie C établissant la correspondance entre un niveau de colmatage, exprimé par exemple en pourcents, et un débit d'eau mesuré par le capteur 29.
En variante ou en complément, le module de contrôle 37 détermine un état "non colmaté" ou "colmaté" par comparaison du débit mesuré par le capteur 29 avec un seuil de colmatage. Ainsi, on considère que le filtre 16.2 est à l'état "non colmaté" lorsque le débit mesuré par le capteur 29 est inférieur au seuil et à l'état "colmaté" nécessitant un changement du filtre lorsque le débit mesuré par le capteur 29 devient supérieur au seuil. En effet, lorsque le filtre 16.2 est colmaté, le débit d'eau passant par le capteur 29 augmente. Bien entendu, des niveaux de colmatage intermédiaires pourront être détectés à l'aide de seuils intermédiaires.
Le module de contrôle 37 pourra comporter des moyens de communication 40 du niveau de colmatage et/ou de l'état de colmatage du filtre à un dispositif de surveillance et/ou un dispositif portable. Les moyens de communication 40 pourront être de type sans fil ou filaire.
L’élément de fixation de la pièce de fixation a préférentiellement une forme de fer à cheval. Cet élément comprend alors deux extrémités libres et une portion de fixation à l’opposé desdites extrémités libres. Alternativement, l’élément de fixation peut comprendre deux barres, présentant une ou plusieurs portions de fixation chacune, positionnées parallèlement l’une de l’autre. Ces barres peuvent être droites ou arrondies, ou avoir une forme de L. De manière alternative, l’élément de fixation peut se présenter sous la forme d’une forme géométrique fermée ou ouverte sur au moins un côté, telle qu’un anneau, un rectangle, ou un carré. L’élément de fixation sert à réceptionner la bande de tissu. Chaque élément de fixation peut comprendre un ou plusieurs orifices de fixation, chacun des orifices supportant un ou plusieurs fermoirs à bijoux. Préférentiellement, un seul fermoir de bijou est monté dans un seul orifice. Une portion de chaque orifice de fixation peut être moins épaisse de manière à faciliter la fixation des bijoux. Les orifices peuvent être de différentes formes géométriques, telles que des anneaux, des carrés ou des rectangles. Alternativement, l’ensemble des orifices peuvent former un système d’arceaux. De manière alternative, les barres ou les éléments de fixation présentant des formes géométriques peuvent être subdivisées par des barrettes, permettant de séparer les fermoirs lors du montage des bijoux.
Le deuxième mode de réalisation permet la fermeture des deux extrémités du dispositif d’attache ensemble, par les deux pièces de fixation formant ledit dispositif. Ainsi, un ou des bijoux peuvent être montés sur un ou plusieurs orifices de fixation positionnés sur la portion interne de l’une des pièces de fixation, le ou les bijoux pouvant être rattaché à une deuxième pièce de fixation qui fermera le dispositif d’attache, le ou les bijoux pouvant dès lors être portés. Le dispositif de fixation est préférentiellement aimanté, et peut présenter plusieurs formes : par exemple, une forme de rectangle, d’ovale ou de cercle. Le dispositif de fixation aimanté peut également être un autre type de dispositif de fixation capable de se fixer à la deuxième pièce de fixation, par des moyens connus de l’homme du métier.
est un schéma représentant une portion externe d’une pièce de fixation selon les premier et deuxième modes de réalisation de l’invention.
est une vue de profil d’une pièce de fixation selon le premier mode de réalisation de l’invention.
est une vue d’une portion interne de la pièce de fixation selon le premier mode de réalisation de l’invention.
est une photo montrant le montage de la pièce de fixation d’un dispositif d’attache selon le premier mode de réalisation de l’invention, vue de devant.
est une photo montrant le montage de la pièce de fixation selon le premier mode de réalisation de l’invention, vue de l’arrière, avec des bijoux.
est une photo montrant le montage de la pièce de fixation selon le premier mode de réalisation de l’invention, vue de l’arrière, avec une bretelle.
est une vue d’une pièce de fixation selon une variante de réalisation de l’invention.
est une vue de profil d’une pièce de fixation selon le deuxième mode de réalisation de l’invention.
est une vue d’une portion interne de la pièce de fixation selon le deuxième mode de réalisation de l’invention.
est une photo montrant le montage de la pièce de fixation d’un dispositif d’attache selon le deuxième mode de réalisation de l’invention, vue de l’arrière, sur des bijoux.
est une photo montrant le dispositif d’attache fermé selon le deuxième mode de réalisation de l’invention.
Description des modes de réalisation. Tel qu’utilisé ici, et sauf indication contraire, l’utilisation des adjectifs ordinaux « premier », « deuxième », etc., pour décrire un objet indique simplement que différentes occurrences d’objets similaires sont mentionnées et n’implique pas que les objets ainsi décrits doivent être dans une séquence donnée, que ce soit dans le temps, dans l'espace, dans un classement, etc...
La montre une pièce de fixation d’un dispositif d’attache selon les premier et deuxième modes de réalisation de l’invention.
Selon ce deuxième exemple, une procédure MUSC peut être mise en œuvre entre le premier équipement 11 et un deuxième équipement localisé sur un chemin de communication entre le premier équipement 11 et le serveur 13. Par exemple, une première procédure MUSC peut être mise en œuvre entre le premier équipement 11 et le premier routeur d’accès 1211, et une deuxième procédure MUSC peut être mise en œuvre entre le premier équipement 11 et le deuxième routeur d’accès 1221. Autant de procédures MUSC que de chemins de communication entre le premier équipement 11 et le serveur 13 peuvent être mises en œuvre.
La première procédure MUSC met en œuvre les étapes suivantes.
Une connexion sécurisée QUIC Connect. #1 (71) est établie entre le premier équipement 11 et le premier routeur d’accès 1211. Par exemple, une telle connexion sécurisée utilise le protocole QUIC, ou en variante le protocole CoAP sur DTLS, etc.
Comme expliqué ci-dessus, des paramètres de transport QUIC « mac-update » peuvent éventuellement être échangés entre le premier équipement 11 et le premier routeur d’accès 1211 pour vérifier qu’ils supportent la procédure MUSC selon un mode de réalisation de l’invention.
Le premier équipement 11 peut alors transmettre un message au premier routeur d’accès 1211, en utilisant la connexion sécurisée QUIC Connect. #1. Comme indiqué ci-dessus en relation avec la , un tel message comporte au moins une adresse MAC chiffrée, associée ou apte à être associée à l’interface considérée du premier équipement, et utilisée pour communiquer avec ou via le premier routeur d’accès 1211 ou un équipement intermédiaire localisé sur un chemin de communication entre le premier équipement et le premier routeur d’accès 1211.
Le premier routeur d’accès 1211 peut ainsi recevoir un tel message, et valider la ou les adresses MAC reçues.
Différents types de messages peuvent être envoyés du premier équipement 11 au premier routeur d’accès 1211.
Selon un premier exemple, le message correspond à une trame QUIC « CURRENT_MAC_ADDRESS » qui décrit l’adresse MAC courante que le premier équipement utilise pour communiquer avec ou via le premier routeur d’accès 121. Une telle adresse MAC courante est donc d’ores et déjà affectée à l’interface utilisée pour contacter le premier routeur d’accès 1211.
Selon un deuxième exemple, le premier équipement 11 peut préparer la migration d’adresses MAC en indiquant au préalable au premier routeur d’accès 1211 au moins une adresse MAC qu’il prévoit d’utiliser, dite adresse MAC candidate.
Selon ce deuxième exemple, le message envoyé du premier équipement 11 au premier routeur d’accès 1211, via la connexion sécurisée QUIC Connect. #1, correspond à une trame QUIC, appelée par exemple ici « LIST_MAC_ADDRESSES », comportant au moins une adresse MAC candidate chiffrée que le premier équipement prévoit d’utiliser pour communiquer avec ou via le premier routeur d’accès 1211 (par exemple a5:c7:ef:82:58:e9, e1:44:5c:32:3c:72, ee:3c:50:18:7e:44). A ce stade, aucune de ces adresses MAC candidates n’est associée à l’interface considérée du premier équipement 11.
En particulier, avant d’associer une adresse MAC candidate à une interface du premier équipement 11, le premier équipement 11 peut vérifier auprès du premier routeur d’accès 1211 que l’adresse MAC candidate est disponible. Ceci permet notamment d’éviter un conflit avec les adresses MAC utilisées par d’autres équipements connectés au même réseau et évite d’impacter le délai d’accès au service induit par un changement d’adresse MAC.
Selon un troisième exemple, le message envoyé par le premier équipement 11 au premier routeur d’accès 1211, via la connexion sécurisée QUIC Connect #1, correspond à une trame QUIC, appelée par exemple ici « CANDIDATE_MAC_ADDRESS », comportant au moins une adresse candidate chiffrée.
Ainsi, selon ces différents exemples, le premier équipement met en œuvre une procédure MUSC pour associer une adresse MAC à au moins une de ses interfaces et valider cette adresse MAC.
En variante, le premier équipement peut utiliser une adresse MAC par défaut, configurée par exemple par un utilisateur du premier équipement ou par le système d’exploitation.
Dans l’exemple illustré en , on considère par exemple que le premier équipement 11 transmet au premier routeur d’accès 1211 un message correspondant à une trame QUIC « CURRENT_MAC_ADDRESS » portant l’adresse @MAC1.
Une connexion sécurisée QUIC Connect. #2 (72) est également établie entre le premier équipement 11 et le serveur 13 (avant, pendant ou après l’établissement de la connexion sécurisée QUIC Connect. #1). Plusieurs identifiants de connexion peuvent être utilisés.
Un tel mode de transmission, dit « Maximal Ratio Transmission » ou MRT permet d’obtenir, du côté de la destination, une combinaison cohérente de l’ensemble des signaux émis par au moins un nœud ayant décodé sans erreur ledit message émis par ladite source sélectionnée et reçus par ses différentes antennes en réception.
Dans un autre exemple du procédé objet de l’invention, la source sélectionnée est la source pour laquelle un rapport signal à bruit associé audit canal de transmission global est le plus élevé.
Dans un autre exemple du procédé objet de l’invention, ladite demande de retransmission dudit au moins un message émis par la source comprend ledit vecteur propre .
Dans cet exemple, les nœuds ayant décodé sans erreur le message émis par la source reçoivent le vecteur propre et identifient le coefficient du vecteur qui leur est associé en prévision de la retransmission de la deuxième redondance.
La demande de retransmission dudit au moins un message émis par la source comprend en outre un vecteur représentatif de la cardinalité de l’ensemble de nœuds comprenant au moins un nœud ayant décodé sans erreur ledit message émis par la source , un coefficient dudit vecteur permettant à au moins un nœud dudit ensemble d’identifier le coefficient du vecteur propre à appliquer lors de la retransmission de la deuxième redondance.
Au début de la course de déplacement du chariot mobile 3, le doigt de maintien 121 ainsi que la lame d‘extraction 61 de chaque pique restent en place le temps que la pique 6 soit guidé dans le chariot mobile 3 par le biais de l’orifice 34 d’embrochage correspondant.
Au cours de cette première phase d’avancement, illustrée en relation avec la ,l’avancement du chariot mobile 3 force le deuxième galet 8 à quitter la deuxième extrémité 92 de la piste de synchronisation 9 pour emprunter le premier segment 940 du deuxième chemin 94. Le volet d’obturation unidirectionnel 11 empêche le deuxième galet 8 d’emprunter le premier chemin 93, tel que décrit en relation avec les figures 5A à 5D. La pente du premier segment 940 du deuxième chemin 94 étant nulle, le déplacement du deuxième galet 8 dans cette portion n’engendre aucun pivotement du levier de synchronisation 7. L’extracteur mobile 61 de pique 6 reste donc en position haute afin que les lames d’extraction 61 maintiennent les piques 6 lors du début de l’opération d’embrochage, comme décrit ci-après.
Lors de cette première phase d’avancement, les piques 6 s’introduisent dans les orifices 34 d’embrochage du chariot mobile 3. Lorsque les piques entrent en contact avec les premières denrées alimentaires, dans un premier temps, les piques 6 reculent légèrement et les têtes des piques en forme de drapeau dans cet exemple viennent se positionner dans les butées de positionnement 41 du module de butées 4 ( ). Ce n’est qu’après une telle mise en appui que les piques 6 commencent à s’embrocher dans les denrées alimentaires.
Sur la , le guidage des piques au travers des denrées du chariot mobile se poursuit et la lame d‘extraction 61 de chaque pique commence à s’abaisser alors que le doigt de maintien 121 correspondant reste en position haute. Chaque pique 6 se positionne en butée pour garantir un bon guidage dans l’orifice 34 d’embrochage correspondant du chariot mobile 3.
Au cours d’une deuxième phase d’avancement, initiée lorsque le chariot mobile 3 arrive à proximité des lames d’extraction 61, la descente rapide des lames d’extraction 61 survient, telle qu’illustrée en relation avec la .
Dans cette deuxième phase, le deuxième galet 8 emprunte le deuxième segment 941 du deuxième chemin 94. La pente du deuxième segment 941 du deuxième chemin 94 étant importante, tel que décrit en relation avec la notamment, le déplacement du deuxième galet engendre un pivotement rapide du levier de synchronisation 7. La première extrémité 71 du levier de synchronisation 7 déplace donc le premier galet 62 pour faire coulisser rapidement la traverse 60 le long des glissières 23. L’extracteur mobile de piques 6 quitte ainsi la position haute afin de permettre aux lames d’extraction 61 de se dégager rapidement tout en laissant les piques 6 en position d’embrochage. Une descente rapide des lames d’extraction 61 est nécessaire pour pallier leur immobilité lors de la première phase de descente afin d’éviter qu’elles ne percutent le chariot mobile 3 qui se déplace vers l’avant.
Lors de cette deuxième phase, les piques 6 continuent de s’insérer dans les cavités contenant les denrées alimentaires. Par ailleurs, les portions inférieures 64 des lames d’extraction 61 s’insèrent dans les fentes 102 correspondantes des compartiments 100 du réservoir 10.
Sur la , le plateau inférieur 31 arrive en butée avec le levier 120 qui commence alors à pivoter autour de son axe de rotation dans le sens anti-horaire illustré par une flèche et à s’abaisser vers sa position escamotée. Le plateau inférieur 31 rentre donc en contact avec le levier 120 et exerce une force supérieure à celle du ressort 122 si bien que le levier 120 est contraint de pivoter vers sa position escamotée.
Au cours d’une troisième phase d’avancement, initiée lorsque les lames d’extraction 61 sont suffisamment éloignées du chariot mobile 3, le deuxième galet 8 emprunte le troisième segment 942 du deuxième chemin 94 jusqu’à atteindre la première extrémité 91 de la piste de synchronisation 9 pour ramener le dispositif 1 en position avancée. Du fait que le troisième segment 942 du deuxième chemin 94 correspondant à une portion du premier segment 930 du premier chemin 93 et présente de ce fait la même pente, tel que décrit en relation avec la notamment, le déplacement du deuxième galet provoque un pivotement lent du levier de synchronisation 7 et donc une descente lente de l’extracteur mobile de piques 6 et de ses lames d’extraction 61.
Lors cette troisième phase, les doigts de maintien 121 ne perturbent aucunement l’opération d’embrochage.
Sur la , le point d’appui entre le plateau inférieur 31 et le levier 120 permet de pivoter encore ce dernier jusqu’à ce que le doigt de maintien 121 passe sous la pique 6 correspondante. Pour assurer ce passage du doigt de maintien du dessus de la pique 6 vers le dessous de celle-ci, le doigt de maintien 121 est soit escamotable (il peut être composé de deux parties articulées par exemple), soit flexible et réalisé dans une matière souple qui se déforme lors de la descente du levier 120 comme illustré sur les différentes vues de la .. Un mode de réalisation particulier du doigt de maintien 121 et de son montage sur un levier 120 est illustré sur les deux vues de la . Les vues a) à d) de la montrent la déformation de la première portion cylindrique 121A d’extrémité du doigt de maintien 121 lors de la phase d’embrochage de la pique 6, cette première portion cylindrique 121A étant située au-dessus de la pique 6 sur la vue a) et en-dessous de cette dernière sur la vue d), la déformation de la première portion cylindrique 121A visible sur les vues b) et c) permettant de ne pas engendrer un effort trop important sur la pique 6. On note que la déformation du doigt de maintien 121 intervient une fois la pique 6 engagée dans l’orifice d’embrochage 34 du chariot mobile 3 (non visible sur ces vues) et une fois la lame d’extraction 61 abaissée.
On rappelle que le levier 120 est intégré dans le coté du réservoir à piques de façon à être le plus discret possible. La commande du levier 120 est faite par contact entre le plateau inférieur 31 et le levier 120, le plateau inférieur 31 formant came commandant le déplacement du levier 120. Un ressort 122 permet au levier 120 de s’orienter en position haute par défaut lorsque le plateau inférieur 31 est reculé et n’est plus en contact avec le levier 120.
A partir de la position de la , le levier 120 et le doigt de maintien 121 ont atteint leur position basse, le doigt de maintien 121 étant passé sous la plateau inférieur 31 et l’extracteur poursuit sa descente dans le fond du réservoir 10.
La fin de course du chariot mobile 3 se fait sans mouvement du levier 120. En position de fin de course ( ), l’opérateur peut ouvrir le plateau supérieur, retirer les brochettes finies et recommencer un nouveau cycle.
Lorsque cette troisième phase d’avancement est finalisée, le dispositif 1 est alors en position initiale, et les piques 6 sont logées dans le chariot mobile 3 au travers des denrées alimentaires, les brochettes obtenues pouvant être alors récupérées par l’utilisateur.
La fabrication des brochettes peut alors être répétée selon l’ordre des étapes précédemment décrites.
Alternativement, les cellules photovoltaïques du module peuvent être des cellules à hétérojonction de silicium et à contacts arrière interdigités (ou IBC-HET) ou des cellules dite « tandem ». Une cellule tandem comprend une sous-cellule à hétérojonction de silicium et une sous-cellule de type pérovskite.
Un exemple de procédé de traitement de module photovoltaïque selon l’invention va maintenant être décrit. Dans cet exemple, une première série de modules photovoltaïques est exposée à un rayonnement électromagnétique puis refroidie de la façon suivante : première étape d’exposition S1 (dite de montée en température) : irradiance E 1 égale à 48 kW/m 2 pendant une durée (d 1 ) égale à 12 s : deuxième étape d’exposition S2 (dite de maintien en température) découpée en 6 paliers d’irradiance constante, sans refroidissement : irradiance E 2 égale à 29 kW/m 2 pendant une durée égale à 4 s ; irradiance E 2 égale à 19 kW/m 2 pendant une durée égale à 13 s ; irradiance E 2 égale à 14,5 kW/m 2 pendant une durée égale à 12 s ; irradiance E 2 égale à 9,5 kW/m 2 pendant une durée égale à 20 s ; irradiance E 2 égale à 7 kW/m 2 pendant une durée égale à 40 s ; irradiance E 2 égale à 6 kW/m 2 pendant une durée égale à 139 s ; étape de refroidissement S3 grâce à de l’air expulsé par des buses à une température de 20 °C et une pression de 6 bar, sans illumination résiduelle.
La durée totale des première et deuxième étapes d’exposition S1-S2 est donc de 240 s, soit 4 min. La température de bonification visée est égale à 150 °C. Le rayonnement électromagnétique présente deux longueurs d’onde distinctes : 950 nm (70% de l’irradiance) et 450 nm (30% restants). Les modules photovoltaïques sont initialement à température ambiante (25 °C).
A titre de comparaison, une deuxième série de modules photovoltaïques (identiques à ceux de la première série) est soumise à un procédé de traitement classique comprenant une seule étape d’exposition, d’une durée de 7 min à une irradiance de 7 kW/m 2 , et une étape de refroidissement identique à celle de l’exemple. Les modules photovoltaïques des première et deuxième séries sont construits de la même façon que le module mono-cellule décrit en relation avec la (encapsulant, plaques de protection, type de cellule…). Chaque série comprend trois modules.
La montre les profils de température T d’une cellule photovoltaïque au sein d’un module de la première série (donc soumis aux étapes S1-S3 du procédé selon l’invention) et d’une cellule photovoltaïque au sein d’un module de la deuxième série (procédé classique à 7 kW/m 2 pendant 7 min). La température T est mesurée à l’aide d’un thermocouple placé entre la cellule photovoltaïque et l’encapsulant en face arrière (avant l’étape de lamination).
On constate que la température de bonification T s est atteinte beaucoup plus rapidement dans le cas de la première série de modules. En outre, dans le profil de température de la première série de modules, on peut clairement distinguer le plateau de température T≈T s , correspondant à la deuxième étape d’exposition S2. Le profil de température de la deuxième série de modules est au contraire dépourvu d’un tel plateau.