INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La disposition des panneaux telle qu’illustrée sur la permet de créer des colonnes verticales vides dans lesquelles l’air circule au sein du caisson. Cette disposition favorise la circulation de bas vers le haut. Et la disposition des tuyaux dans la direction verticale avec un parcours aller-retour en parallèle permet de mieux répartir la température à l’intérieur du caisson.
L’orientation verticale des panneaux facilite le placement des cartes électroniques et permet de disposer certains composants sensibles à la température en bas.
La est une vue en perspective du panneau 8 ouvert. On distingue le pied 9 ainsi que le panneau 22 resté sur place.
La est une vue schématique en coupe de dessus de la chaudière conformément à la situation de la . A l’intérieur du caisson 2, on distingue le pied 9 fixe.
Le panneau 8 est déployé vers l’extérieur du caisson. En fonction des charnières utilisées, on peut envisager un déploiement total ou partiel du panneau à l’extérieur du caisson 2.
On peut maintenant décrire la constitution d’un panneau.
La est une vue schématique du tuyau métallique 12 disposé en serpentin dans le panneau. Ce tuyau 12 est alimenté par le tuyau d’entrée 19 via un flexible 23A. Et le retour tuyau 12 alimente le tuyau de sortie 20 ou un second panneau 22 via le flexible 23B.
Le parcours aller du tuyau 12 démarre du flexible 23A, s’élève verticalement dans la section verticale 24, tourne pour revenir de haut en bas dans la section verticale 25. Le parcours se poursuit ainsi de suite via la section verticale 26 jusqu’à la section verticale 27.
Le tuyau 12 subit alors un virage et repart dans l’autre sens en parallèle du premier parcours. Ainsi, dans chaque section, le tuyau 12 passe deux fois : dans un sens puis dans l’autre.
Avec la chaudière selon l’invention, la circulation d’eau entre les sections verticales se fait de manière à homogénéiser la température globale sur un panneau.
Dans l’exemple de la , la section verticale 27 est destinée à recevoir deux alimentations 16 et 17. L’écart entre le tuyau aller et le tuyau retour dans la section verticale 27 est un peu plus élevé que dans d’autres sections verticales.
Avec l’invention, on utilise des tuyaux de cuivre de dimension conventionnelle de plomberie de sorte que la chaudière peut être directement connectée au réseau de distribution d’eau.
De préférence, chaque panneau peut comprendre plusieurs sections verticales, chaque section verticale étant encadrée par deux cartes électroniques ; une section verticale pouvant être réservée pour disposer au moins une alimentation. Cette alimentation est dédiée à alimenter les composants du panneau.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, les tuyaux métalliques présentent un diamètre interne supérieur ou égal à 16mm, idéalement 20mm. Il s’agit d’un diamètre permettant de connecter le système informatique apte à générer de la chaleur au réseau de distribution d’eau, c’est-à-dire le réseau de la ville par exemple.
Un tel arrangement selon la présente invention avec un diamètre au-delà de 16mm permet d’utiliser directement l’eau du robinet conventionnel, sans assainissement ou avec un simple filtrage peu contraignant, sans perte de charge significative évitant ainsi le surdimensionnement de la pompe de circulation. Certaines installations pourront même se passer de pompe spécifiquement pour les chaudières. Le système informatique apte à générer de la chaleur selon l’invention limite tout problème de perte de charge en pression car on utilise des tuyaux de diamètre suffisant.
Au contraire, dans des systèmes connus de refroidissement des cartes électroniques dans des data center par exemple, les tuyaux présentent généralement un faible diamètre inférieur à 10mm et on utilise de l’eau traitée et une pompe fortement dimensionnée pour pallier la résistance due au faible diamètre des tuyaux.
Selon un mode de réalisation de l’invention, lorsque le panneau peut pivoter, le caisson peut comprendre un pied fixe autour duquel le panneau peut pivoter par deux charnières.
Le caisson peut être doté de portes ou parois amovibles permettant de déplacer le panneau hors de l’enceinte du caisson.
Le caisson peut être fixé au sol ou il est suffisamment lourd pour ne pas pencher lorsqu’un ou plusieurs panneaux sont déployés.
Avantageusement, lorsque le panneau peut pivoter, la partie libre du panneau, c’est-à-dire la partie non fixée par les charnières, peut comprendre un pied rétractable permettant d’être déployé et posé au sol lorsque le panneau a pivoté hors de l’enceinte du caisson.
Ce pied rétractable peut servir à stabiliser le caisson lorsque le panneau est déployé. Il peut également servir à caler le panneau une fois rangé dans le caisson.
Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention, le système informatique apte à générer de la chaleur peut comprendre un radiateur disposé sur la partie haute du caisson, perpendiculairement au panneau disposé à la verticale ; le circuit de fluide caloporteur étant en contact avec ce radiateur.
Ce radiateur permet d’évacuer la chaleur interne présente dans l’air.
Le radiateur peut être de type dissipateur en aluminium à ailettes. Il peut être fixé sur le tuyau d’entrée dans lequel circule l’eau à réchauffer, grâce à la convection naturelle, l’air chaud monte et se retrouve en contact avec le radiateur à la température de l’eau en entrée. Cela permet de communiquer la chaleur au sein du caisson au tuyau d’entrée de l’eau de manière passive.
Selon l’invention, au moins un ventilateur peut être disposé sur le radiateur pour forcer la circulation de l’air à l’intérieur du caisson dans la direction verticale. Le ventilateur permet de brasser l’air au sein du caisson et mieux homogénéiser la température. Ce ventilateur peut également être prévu sur le serveur de calcul pour forcer le tirage thermique ; le serveur de calcul comprenant ladite carte électronique.
Selon un mode de réalisation, le système informatique apte à générer de la chaleur peut comprendre des tuyaux flexibles pour relier une partie de tuyau métallique fixée de manière rigide au caisson et le tuyau métallique disposé dans le panneau.
Un tel arrangement permet de faire pivoter le panneau tout en assurant une connexion fiable entre différentes parties du circuit d’eau.
Par ailleurs, le système informatique apte à générer de la chaleur peut comprendre plusieurs panneaux, des tuyaux flexibles reliant les tuyaux métalliques en série entre les panneaux.
La contrainte de magnitude visuelle apparente est par exemple vérifiée si la magnitude visuelle apparente respecte un seuil de détection prédéterminé de l’instrument d’observation 21.
Tel qu’indiqué ci-dessus, il est également possible de prendre en compte la vitesse angulaire relative de l’objet spatial 50 prédéterminé par rapport au satellite 20 :
Dans un tel cas, la contrainte de magnitude visuelle apparente est par exemple vérifiée si le couple ( , ) respecte un seuil de détection prédéterminé de l’instrument d’observation 21. Typiquement, plus la magnitude visuelle apparente est élevée et plus la vitesse angulaire relative doit être faible pour que l’objet spatial 50 prédéterminé puisse être observé/détecté par l’instrument d’observation 21, et inversement).
Contrainte de masquage par la Terre La représente schématiquement un objet spatial 50 prédéterminé, un satellite 20 et la Terre 30, et certaines variables permettant d’évaluer la contrainte de masquage par la Terre 30.
Nous désignons par l’angle entre la direction satellite-objet spatial prédéterminé et la direction satellite-Terre :
La distance de la direction satellite-objet spatial prédéterminé à l’horizon terrestre peut alors être calculée comme suit :
expression dans laquelle correspond au rayon de la Terre 30 (qui peut également englober l’épaisseur de l’atmosphère).
La contrainte de masquage par la Terre peut alors être considérée comme vérifiée si , ou si , ou encore si .
Contrainte d’éclairement (ou d’absence d’éclipse) La représente schématiquement un objet spatial 50 prédéterminé, un satellite 20, la Terre 30 et le Soleil 40, et certaines variables permettant d’évaluer la contrainte d’éclairement par le Soleil 40.
Nous désignons par l’angle entre les directions du Soleil et de l’objet spatial 50 prédéterminé vus depuis la Terre 30 :
L’angle maximum admissible, au-dessous duquel la Terre 30 n’occulte pas les rayons solaires dirigés vers l’objet spatial 50 prédéterminé, se calcule par .
La contrainte d’éclairement (ou d’absence d’éclipse) peut donc être considérée comme vérifiée si .
Contrainte d’absence d’éblouissement La représente schématiquement un objet spatial 50 prédéterminé, un satellite 20 et le Soleil 40, et certaines variables permettant d’évaluer la contrainte d’absence d’éblouissement par le Soleil 40.
Nous désignons par l’angle entre la direction satellite-objet spatial prédéterminé et la direction satellite-Soleil :
Il est possible de prédéfinir un angle minimal , dit angle de garde, au-dessus duquel l’instrument d’observation 21 n’est pas ébloui par le Soleil 40.
La contrainte d’absence d’éblouissement peut donc être considérée comme vérifiée si .
Avantageusement, le système informatique apte à générer de la chaleur peut comprendre des poutrelles structurelles en plastique pour isoler thermiquement le panneau du caisson.
Cela permet d’éviter des ponts thermiques en conservant ainsi au maximum la chaleur au sein du caisson.
On prévoit également d’assurer une étanchéité à l’air en disposant de la mousse isolante notamment au niveau des passages de câble et sur le rebord des portes. Idéalement, le caisson est isolé en air et en eau.
Selon un mode de mise en œuvre de l’invention, le composant électronique capable de générer de la chaleur peut être un microprocesseur de type CPU. Il peut également s’agir d’un microcontrôleur, un FPGA, un GPU, un ASIC ou tout autre composant pouvant être utilisé comme ressource informatique et apte à produire de la chaleur.
Le composant électronique peut également être un disque de stockage de données tel un disque SSD pour « solid-state drive » en anglais. On peut envisager une carte électronique comportant uniquement ou majoritairement une pluralité de disques SSD.
La est un schéma d’une vue générale extérieure de la chaudière selon l’invention,
La est une vue schématique de la chaudière selon l’invention lorsqu’une paroi latérale est détachée,
La est une vue schématique en coupe du dessus de la chaudière selon l’invention,
La est une vue schématique en perspective d’un panneau de la chaudière ouvert sur le côté selon l’invention,
La est une vue schématique en coupe du dessus de la chaudière selon l’invention avec un panneau ouvert sur le côté selon l’invention,
La est une vue schématique d’une boucle de tuyau métallique disposée en forme de serpentin selon l’invention,
La est une vue schématique de dessus d’un bloc métallique autour du tuyau métallique selon l’invention,
La est une vue schématique en perspective du bloc métallique selon l’invention,
La est une vue schématique de la carte électronique et de son berceau selon l’invention,
L’étape de réaction est réalisée selon l’installation de la . Les procédés utilisent 4 réacteurs en cascade. La méthyléthlycétone est utilisée en tant que réactif.
Les températures des réacteurs sont les suivantes : T R41 = 50°C ; T R42 = 51°C ; T R43 = 52.5°C ; T R44 = 55°C. Les réactions sont réalisées à pression atmosphérique.
Les flux d’aminoperoxyde et d’azine formés dans chaque réacteur sont évalués.
Le débit de circulation dans la conduite 38, c’est-à-dire du réacteur R41 vers la colonne d’absorption d’ammoniac est de 24 t/h. L’absorption d’ammoniac est réalisée à une température de 30°C.
Les débits des réactifs arrivant dans le réacteur R41 figurent dans le tableau 2 ci-dessous : H 2 O 2 (100%) 1401 kg/h MEC recyclée 6789 kg/h Flux provenant de la colonne d’absorption d’ammoniac 10804 kg/h
Les conditions d’agitation pour chaque procédé sont reportées dans le tableau 2 ci-dessous. Les réacteurs comportent un agitateur de diamètre 1,7m. La formation d’aminoperoxyde et la production d’azine sont évaluées en sortie de chaque réacteur. Les valeurs figurent dans le tableau 3 ci-dessous. Ex 1 (contre exemple) R41 R42 R43 R44 Vitesse d'agitation (t/m) 20 20 20 20 Nombre de Froude 0.0190 0.0190 0.0190 0.0190 Aminoperoxyde (kg/h) 407 227 122 59 MECazine (kg/h) 2829 3964 4496 4771 Rendement azine (%) 73.2 90.4 93.0 95.6
Ex 2 (invention) R41 R42 R43 R44 Vitesse d'agitation (t/m) 10 20 20 20 Nombre de Froude 0.0048 0.0190 0.0190 0.0190 Aminoperoxyde (kg/h) 176 146 84 42 MECazine (kg/h) 2945 4041 4542 4797 Rendement azine (%) 77.4 89.0 93.8 95.9
Ces résultats montrent que le système d’agitation tel que revendiqué permet de diminuer la production d’aminoperoxyde sur chacun des réacteurs. Ainsi, la différence d’agitation appliquée entre le réacteur 41 et le réacteur 42 a un effet important sur la quantité d’aminoperoxyde produit dans ces réacteurs, et cet effet est encore visible dans les réacteurs 43 et 44. Par ailleurs, une augmentation du rendement est également obtenue.
PROCEDE DE PREPARATION D'HYDRATE D'HYDRAZINE UTILISANT UNE COLONNE D’ABSORPTION La présente invention concerne un procédé de préparation d'hydrate d'hydrazine à partir d’une azine d’alkylcétone obtenue en présence d’une cétone par oxydation de l'ammoniac par du peroxyde d’hydrogène, en présence d’un activateur.
Le procédé à l'eau oxygénée consiste à oxyder un mélange d'ammoniac et d'une cétone par du peroxyde d’hydrogène en présence d'un moyen d'activation de l'eau oxygénée pour synthétiser directement I'azine, qu'il suffit ensuite d'hydrolyser en hydrate d'hydrazine. Les rendements sont élevés et le procédé est moins polluant. Ce procédé à l'eau oxygénée est décrit dans de nombreux brevets, par exemple US 3 972 878, US 3 972 876 et US 4 093 656.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le cadre structural comprend de plus :
- deux chapes s’étendant en saillie selon la direction radiale de la portion de corps du cadre structural, lesdites chapes recevant deux pivots réalisant une liaison pivot entre le volet de blocage et le capotage de l’inverseur de poussée,
- un logement ménagé dans la portion de corps du cadre structural du côté opposé à la peau résistive, ledit logement recevant une attache de bielle ; de préférence, il s’agit d’une attache de bielle à ressort à lame,
- une lumière dans ledit logement pour le passage d’une bielle de commande du volet de blocage.
Par ailleurs, selon une caractéristique possible de l’invention, le cadre structural et/ou l’âme alvéolaire du volet de blocage comprend, du côté opposé à la peau résistive, une butée de volet en jet direct, destinée à venir en butée contre le capotage coulissant lorsque le volet est rabattu en une position de jet direct.
A noter qu’il peut y avoir plusieurs (par exemple deux) butées de volet en position de jet direct, par lesquelles le cadre structural et/ou l’âme alvéolaire du volet viennent en appui contre le capotage coulissant lorsque le volet est en position rabattue de jet direct. De façon général, dans toute la description, sauf indication contraire, l’article indéfini « un » (ou « une ») ne signifie pas « un et un seul » mais « au moins un », c’est-à-dire « un ou plusieurs ».
En variante, une ou plusieurs butées de volet en position de jet direct sont fixées sur le capotage coulissant.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le cadre structural présente une première partie globalement trapézoïdale comprenant :
- une plaque aval, dans laquelle sont ménagés le logement de réception de l’attache de bielle et la lumière de passage de la bielle précédemment définis,
- deux nervures longitudinales, ayant chacune une extrémité aval reliée à ladite plaque aval, et une extrémité amont située à proximité d’un bord amont du volet de blocage, les deux chapes précédemment définies étant formées aux extrémités amont desdites nervures longitudinales.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le cadre structural présente de plus une nervure transversale amont, qui longe le bord amont du volet de blocage et relie les deux chapes ou les deux nervures longitudinales.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le cadre structural présente de plus deux oreilles de part et d’autre de la plaque aval, lesdites oreilles présentant chacune une extrémité opposée à la plaque aval pourvue d’une butée de volet en jet direct telle que précédemment définie (en variante, les butées de volet sont fixées sur le capotage en regard des extrémités desdites oreilles).
Selon une caractéristique possible de l’invention, le cadre structural comprend de plus une paroi qui s’étend dans un plan de la portion de corps dudit cadre structural, parallèlement à la peau résistive, ladite paroi couvrant au moins 90% de la surface des alvéoles de l’âme alvéolaire.
Cette paroi peut être une paroi pleine qui forme une peau arrière du volet de blocage en configuration SDOF (acronyme de l’anglais « Single Degree of Freedom »).
Il peut s’agir, en variante, d’une paroi micro-perforée qui forme un septum acoustique en configuration 2DOF (acronyme signifiant « deux Degrees of Freedom »), le volet de blocage comprenant alors une seconde âme alvéolaire formant un second étage d’atténuation acoustique, la paroi micro-perforée du cadre structural constituant une paroi intermédiaire interposée entre les deux âmes alvéolaires. En configuration 2DOF, le volet de blocage peut de surcroît comprendre une peau arrière, de préférence pleine, qui recouvre la seconde âme alvéolaire du côté extérieur du volet.
L’invention s’étend à un inverseur de poussée du type à grilles et capotage coulissant, caractérisé en ce qu’il comprend des volets de blocage tels que définis ci-avant. L’invention s’étend aussi à une nacelle comprenant un tel inverseur de poussée, et à un ensemble propulsif comprenant une telle nacelle.
En option, le flux de gaz entrant dans l’étape de compression (c’est-à-dire le gaz brut) peut être partiellement refroidi à l’entrée du compresseur ou refroidi entre des compresseurs à plusieurs étages (le cas échéant) et/ou refroidi après la dernière étape de compression. Le gaz comprimé sortant du ou des compresseurs peut avoir une température, due au refroidissement, inférieure à 500 °C, telle que de 100 °C à 500 °C ou d’autres températures.
En option, le flux de gaz ou le flux de gaz comprimé peut être soumis à une filtration des matières particulaires qui peuvent éventuellement être présentes dans le flux de gaz. Dans cette étape, au moins une partie des matières particulaires présentes dans le flux de gaz est éliminée du flux de gaz ou du flux de gaz comprimé, telle que par filtration, en utilisant, par exemple, un ou plusieurs lits de filtration, lits filtrants ou d’autres formes de mécanismes de filtration mécanique telles que, mais sans s’y limiter, un filtre à cartouche, un filtre à sac, un filtre à membrane, etc.
En plus d’éliminer une partie ou la plupart ou la totalité des matières particulaires (c’est-à-dire des matières particulaires solides) du le flux de gaz, au moins une partie (certains ou la plupart ou la totalité) de tous les poisons du catalyseur qui peuvent être présents peuvent être capturés ou éliminés à ce stade du procédé (par ex. une capture de poisons du catalyseur). Ainsi, cette étape de filtration peut en outre éliminer au moins une partie (certains ou la plupart ou la totalité) d’un ou plusieurs poisons du catalyseur. Des exemples de poisons du catalyseur qui peuvent être présents dans le flux de gaz comprennent, mais sans s’y limiter, de l’HCl et/ou du PH 3 . En général, les poisons du catalyseur sont présents à l’état de traces (par ex. en des quantités telles que décrites précédemment).
En réalisant une telle étape de filtration et/ou de captage du poison du catalyseur, que l’on peut appeler collectivement conditionnement de gaz ou opération d’unité de conditionnement de gaz, cela peut permettre un fonctionnement plus stable des procédés catalytiques sur le flux de gaz et/ou permettre au procédé catalytique de fonctionner plus efficacement et/ou de prolonger la durée de vie du catalyseur.
Pour la filtration des matières particulaires, un ou plusieurs lits de filtration chargés de milieux filtrants (qui peuvent être sous la forme de matières particulaires) peuvent être utilisés. Le milieu particulaire filtrant peut avoir diverses formes géométriques et tailles (par ex. sphérique, extrudat, cylindrique, trilobes, anneaux, et similaires). L’élimination de certaines ou de la plupart ou de la totalité des matières particulaires peut empêcher le colmatage du ou des lits de catalyseur décrits et utilisés dans les étapes en aval du procédé. Les milieux particulaires filtrants qui peuvent être utilisés dans le ou les lits filtrants sont disponibles dans le commerce, tels que des sphères de céramique, des particules d’alumine, des particules de silice, des particules d’aluminate de silicium, des particules de charbon actif, des zéolites et/ou des particules de type réfractaire, etc. Des exemples particuliers de milieux filtrants peuvent comprendre divers types d’alumine tels que γ-Al 2 O 3 ou α-Al 2 O 3 de diverses structures de pores et surfaces.
Différentes configurations du ou des lits filtrants peuvent être utilisées. Un ou plusieurs lits filtrants peuvent être utilisés. Si plus d’un lit filtrant est utilisé, les lits filtrants peuvent être utilisés en parallèle ou séquentiellement (en série) ou un lit filtrant peut être utilisé, puis un lit filtrant de secours peut être utilisé lorsque le lit filtrant initial doit être nettoyé ou régénéré ou remplacé. Généralement, un lit filtrant est usé une fois qu’un certain niveau d’augmentation de pression se produit en raison d’un blocage. L’homme de l’art s’en rendra compte quand cela se produit.
Si une filtration parallèle est utilisée lorsqu’un lit filtrant est en attente, la filtration peut être effectuée avec un lit filtrant jusqu’à ce que la chute de pression augmente jusqu’à un niveau cible, et un basculement vers le lit filtrant en attente peut être fait pour continuer la filtration des matières particulaires, et pendant ce basculement, le milieu filtrant usagé peut être nettoyé ou remplacé.
Par la filtration des matières particulaires du flux de gaz, le flux de gaz peut avoir des niveaux de matières particulaires réduits d’au moins 10 % en poids, par exemple, d’au moins 20 % en poids, d’au moins 30 % en poids, d’au moins 40 % en poids, d’au moins 50 % en poids, d’au moins 60 % en poids, d’au moins 70 % en poids, d’au moins 80 % en poids, d’au moins 90 % en poids, d’au moins 95 % en poids, tel que de 10 à 99 % en poids, de 50 à 99 % en poids ou de 75 à 99 % en poids, ou de 90 à 99 % en poids, sur la base du poids total des matières particulaires existant avant la filtration. La teneur en matières particulaires du flux de gaz, après filtration des matières particulaires, peut être inférieure ou égale à 50 mg/Nm 3 , inférieure à 40 mg/Nm 3 , inférieure à 30 mg/Nm 3 , inférieure à 20 mg/Nm 3 , inférieure à 10 mg/Nm 3 , inférieure à 5 mg/Nm 3 , inférieure à 1 mg/Nm 3 , telle de 0,01 mg/Nm 3 à 50 mg/Nm 3 ou de 0,01 mg/Nm 3 à 10 mg/Nm 3 , ou de 0,01 mg/Nm 3 à 5 mg/Nm 3 , ou de 0,01 mg/Nm 3 à 1 mg/Nm 3 .
En ce qui concerne la capture des poisons du catalyseur, les poisons du catalyseur peuvent être au moins partiellement capturés à l’aide d’un ou plusieurs types d’adsorbants qui peuvent être présents dans une cuve ou un conteneur ou un lit d’adsorption. L’adsorbant peut être un adsorbant multifonctionnel ou un mélange de deux adsorbants ou plus (par ex. des adsorbants spéciaux) qui sont capables de capturer ou de piéger ou d’adsorber ou de retenir autrement au moins une partie des poisons du catalyseur, qui, comme indiqué, sont ou comprennent de l’HCl et/ou du PH 3 . Le niveau d’élimination souhaité est un niveau qui permet l’utilisation en aval du catalyseur pour une durée de vie acceptable ou prolongée.
Lorsque plusieurs adsorbants sont utilisés, les adsorbants peuvent être chargés dans des récipients séparés en série, ou ils peuvent être chargés dans le même récipient en couches ou chargés ensemble sous la forme d’un mélange d’adsorbants.