INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le premier système d’accrochage 68 est relié au carter de soufflante 62 par au moins une première attache moteur 72 et à la structure 46 par au moins une première attache structure 74. Selon une première variante, le premier système d’accrochage 68 est une structure en treillis, comme illustré sur la , configurée pour reprendre au moins des efforts de poussée parallèles à l’axe moteur A54. Selon une deuxième variante, le premier système d’accrochage 68 est une structure en caisson, comme la structure primaire d’un mât d’aéronef de l’art antérieur. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ces variantes.
Selon une configuration, lorsque la structure 46 correspond à une aile 48 de l’aéronef, la première attache structure 74 est positionnée de manière à relier le premier système d’accrochage 68 et le longeron avant 52.1 de l’aile 48. En variante, la première attache structure 74 est positionnée de manière à relier le premier système d’accrochage 68 et une partie avant de la surface inférieure 48.4 (intrados) de l’aile 48. Selon un mode de réalisation, la première attache structure 74 comprend des premier, deuxième et troisième points de fixation 74.1, 74.2 et 74.3 positionnés à 9h, 12h et 3h sur la structure 46, les premier et troisième points de fixation 74.1, 74.3 positionnés à 3h et 9h étant configurés pour assurer notamment la reprise des efforts orientés parallèlement à la direction longitudinale X et selon la direction transversale et verticale Z, le deuxième point de fixation 74.2 positionné à 12h étant configuré pour assurer notamment la reprise des efforts orientés parallèlement à la direction longitudinale X et selon la direction transversale et horizontale Y. Selon un autre mode de réalisation, la première attache structure 74 comprend des premier et deuxième points de fixation positionnés l’un à 11h et l’autre à 13h.
Selon un mode de réalisation, la première attache moteur 72 comprend des premier, deuxième et troisième points de fixation 72.1, 72.2 et 72.3 positionnés à 9h, 12h et 3h sur le carter de soufflante 62, les premier et troisième points de fixation 72.1, 72.3 positionnés à 3h et 9h étant configurés pour assurer notamment la reprise des efforts orientés parallèlement à la direction longitudinale X et selon la direction transversale et verticale Z, le deuxième point de fixation 72.2 positionné à 12h étant configuré pour assurer notamment la reprise des efforts orientés parallèlement à la direction longitudinale X et selon la direction transversale et horizontale Y.
Selon une configuration, la première attache moteur ou structure 72, 74 comprend, pour au moins un des premiers, deuxièmes et troisièmes points de fixation 72.1, 72.2, 72.3, 74.1, 74.2 et 74.3, une articulation présentant un axe de pivotement 76. Selon un mode de réalisation, pour au moins un des premiers et troisièmes points de fixation 72.1, 72.3, 74.1, 74.3 et de préférence pour chacun d’eux, l’axe de pivotement 76 est approximativement parallèle à la direction transversale et horizontale Y. Pour au moins un des deuxièmes points de fixation 72.2, 74.2 et de préférence pour chacun d’eux, l’axe de pivotement 76 est approximativement parallèle à la direction transversale et verticale Z. A titre d’exemple, chacun des premiers, deuxièmes et troisièmes points de fixation 72.1, 72.2, 72.3, 74.1, 74.2 et 74.3 comprend une articulation sous la forme d’une chape.
Selon un mode de réalisation, le deuxième système d’accrochage 70 est relié au cœur de réacteur 54 par au moins une deuxième attache moteur 78 et à la structure 46 par au moins une deuxième attache structure 80. Selon une variante, le deuxième système d’accrochage 70 est une structure en caisson, comme illustré sur la , configurée pour essentiellement reprendre des efforts orientés verticalement. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette variante. Ainsi, le deuxième système d’accrochage 70 pourrait avoir une structure en treillis.
Selon une configuration, lorsque la structure 46 correspond à l’aile 48 de l’aéronef, la deuxième attache structure 80 est positionnée de manière à relier le deuxième système d’accrochage 70 et au moins une nervure 50 de l’aile 48. La deuxième attache structure 80 n’est pas plus détaillée car elle peut être identique à une attache voilure de l’art antérieur.
Selon une configuration, la deuxième attache moteur 78 est positionnée de manière à relier le deuxième système d’accrochage 70 au carter arrière 54.2 du cœur de réacteur 54. La deuxième attache moteur 78 n’est pas plus détaillée car elle peut être identique à une attache moteur arrière de l’art antérieur.
Enfin, l’ensemble de propulsion 40 comprend une structure secondaire 82 qui enveloppe les premier et deuxième systèmes d’accrochage 68 et 70 et limite leur traînée.
SYSTÈME DE RÉSERVOIR AVEC UNE VANNE SOUS FORME D’UN SYSTÈME PENDULAIRE La présente invention concerne un système de réservoir comportant un réservoir contenant un liquide et une vanne sous la forme d’un système pendulaire, ainsi qu’un aéronef comportant un tel système de réservoir.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Dans un aéronef, le carburant tel que le kérosène ou le dihydrogène, est stocké dans un réservoir fixé dans l’aéronef. Pour canaliser le carburant du réservoir vers un moteur, l’aéronef présente en partie basse du réservoir, une canalisation de vidange fluidiquement connectée à une canalisation de distribution elle-même fluidiquement connectée au moteur et sur laquelle une pompe est connectée. La canalisation de vidange présente plusieurs orifices de vidange qui permettent l’écoulement du carburant vers la canalisation de vidange et le carburant s’écoule ainsi du réservoir vers le moteur.
Par exemple, comme illustré aux figures 9A et 9B, la languette 6 peut s’étendre circonférentiellement autour de l’axe longitudinal X de l’organe de fermeture 3 et n’être rattachée à la jupe de montage 26 de la capsule 25 que par une extrémité amont 31. Par « extrémité amont de la languette », il faut comprendre l’extrémité de la languette 6 s’engageant en premier sur le filet 10 du col 4 lors du vissage de l’organe de fermeture 3 sur le récipient 2. L’extrémité opposée 34 de la languette 6, la plus proche de la butée 16, est libre.
Le fait de réaliser la languette 6 avec une extrémité libre permet d’augmenter la flexibilité de la languette 6 et faciliter sa déformation radiale.
Sur la , on voit que le flanc aval 20 peut être orienté quasiment radialement, ce qui rend plus franc la fin du franchissement de la portion de filet 10 s’étendant entre la surface d’arrêt 30 et l’interruption de filet 15, et donc la sensation tactile et/ou sonore plus marquée.
Dans l’exemple des figures 9A et 9B, la languette 6 est orientée dans le sens du filet de vis 5. Il est toutefois possible de modifier l’orientation de la languette 6 en la rattachant par exemple différemment à la jupe de montage 26 de la capsule 25.
Dans l’exemple de la , la languette 6 s’étend axialement en étant rattachée à la jupe de montage 26 de la capsule 25 par son extrémité inférieure 32, et dans l’exemple de la , elle s’étend également axialement mais en étant rattachée à la jupe de montage 26 de la capsule 25 par son extrémité supérieure 33.
Le nombre de languettes 6 peut être différent, ainsi que le nombre de filets 5 ou 10.
Procédé de stockage et d’exploitation d’un premier gaz et d’un deuxième gaz plus dense que le premier gaz dans un réservoir aquifère ou déplété La présente invention concerne le stockage et l’exploitation de gaz dans des réservoirs souterrains, en particulier le stockage dans des réservoirs aquifères ou déplétés. L’invention trouve notamment application dans le stockage de dihydrogène.
On connait les réservoirs de stockage de gaz souterrains aquifères, dans lesquels le réservoir a sensiblement une forme de dôme, composé de roche poreuse dans laquelle le gaz et stocké. Le gaz est maintenu dans le réservoir par une couche imperméable qui définit cette forme de dôme et le toit du réservoir (la couche imperméable peut être appelée roche de couverture), et par de l’eau qui définit le fond du stockage. On connait également des réservoirs appelés réservoirs déplétés, ayant la même structure que les aquifères mais qui contenaient initialement des hydrocarbures (gaz ou huile) avec un peu d’eau et non de l’eau uniquement.
Ces réservoirs sont traditionnellement utilisés pour stocker du gaz naturel. Il existe cependant un besoin pour stocker dans des réservoirs souterrains d’autres types de gaz, et en particulier du dihydrogène. En effet, la production de dihydrogène est destinée à s’accroitre, et les stockages en surface de dihydrogène sont limités en termes de volume.
On connait du document « Enabling large-scale hydrogen storage in porous media – the scientific challenges » (Heinemann N. et al., 2021, Energy Environ. Sci., 2021, 14, 853-864.) le stockage de dihydrogène en milieux poreux/perméables, et l’utilisation de puits pour injecter et soutirer du gaz.
Le stockage de dihydrogène en milieux poreux présente néanmoins des difficultés à cause de mécanismes réactionnels qui peuvent se produire du fait des interactions entre l’eau de l’aquifère et la roche, ces interactions étant notamment connues du document « Overview of available test results and regulatory limits for Hydrogen admission into existing natural gas infrastructure and end use » (Marcogaz Technical Association of the European Natural Gaz Industry, 2019).
On connait en particulier deux types de réactions : - les réactions abiotiques, qui apparaissent lorsque les interactions se produisent avec la roche en fonction de déséquilibres géochimiques consécutifs à l’introduction de dihydrogène (et de sa dissolution dans l’eau) mais aussi de leurs cinétiques (une vitesse réactionnelle très lente ayant peu d’impacts industriels in fine), et - les réactions biotiques, qui apparaissent lorsque les interactions ont pour origine le développement de bactéries anaérobies présentes dans le milieu et se nourrissant, entres autres, de dihydrogène dissous dans l’eau. Ces réactions peuvent entraîner des changements dans la chimie de l’eau (par exemple au niveau du pH) pouvant induire des réactions abiotiques secondaires.
Ces réactions peuvent avoir un impact sur la qualité du gaz soutiré (par exemple parce qu’elles conduisent à la formation de sulfure d’hydrogène (H2S). Elles peuvent également avoir un impact sur l’efficacité du stockage puisque du dihydrogène peut être consommé. Enfin, ces réactions affectent les performances du stockage puisque les réactions peuvent modifier les propriétés pétrophysiques du réservoir si la perméabilité de certaines parties du réservoir est dégradée de manière non-réversible.
On connait des méthodes pour caractériser les risques réactionnels liés à l’introduction de dihydrogène dans un réservoir poreux, mais elles requièrent la mise en œuvre d’étapes de caractérisation et de validation complexes qui ne permettent ni d’écarter complètement les risques, ni d’avancer suffisamment rapidement pour développer un projet industriel.
On connait notamment les estimations des risques en amont : - on peut utiliser des études statistiques conduites sur des populations bactériennes échantillonnées dans divers gisements et stockages d’hydrocarbures (Strobel G., Hagemann B., Huppertz T.M., Ganzer L.: “Underground bio-methanation: Concept and potential”, Renewable and Sustainable Energy Reviews, 123, 2020; ou encore Thaysen E.M. et al, 2021, Hydrogen Storage in Porous Media as a Basis for Site Selection, Renewable and Sustainable Energy Reviews, Preprint 5) pour qualifier le risque de réactions biotiques en amont compte tenu des caractéristiques du site étudié (notamment sa température et la composition de l’eau), - on peut utiliser des outils de simulations géochimiques sur la base des informations connues sur le site étudié pour qualifier le risque de réactions abiotiques, selon des méthodes connues des documents suivants : - Truche, L., Jodin-Caumon M.-C., Lerouge C., Berger G., Mosser-Ruck R., Giffaut E., Michau D., 2013, Sulphide mineral reactions in clay-rich rock induced by high hydrogen pressure. Application to disturbed or natural settings up to 250 °C and 30 bar, Chemical Geology 351 (2013) 217–228, - Thüns N., Krooss B.M., Zhang Q., Stanjek H., 2019, The effect of H2 pressure on the reduction kinetics of hematite at low temperatures, International Journal of Hydrogen Energy 44 (2019) 27615-27625, - Shi Z. et al, 2020, Impacts of the subsurface storage of natural gas and hydrogen mixtures, International Journal of Hydrogen Energy 45 (2020) 8757-8773, et - Ziegler L., 2021, H2_ReacT - Transport of hydrogen in rocks considering abiotic chemical and microbial redox reactions, presentation at the Underground Sun Conversion Stakeholder Workshop, April 14th, 2021.
On connait également des méthodes de caractérisation en laboratoire: - Par exemple, si les conditions d’un site correspondent à une zone à risque, on peut mettre en œuvre un échantillonnage des roches réservoirs, de l’eau de formation mais aussi de la faune bactérienne, ce qui nécessite un protocole dédié (prélèvements biologiques). - On peut évaluer en laboratoire des réactions via des expériences en conditions de réservoir avec les fluides visés et des morceaux de roche dans des autoclaves préalablement stérilisées puis ensemencées avec les cultures bactériennes issues de prélèvements biologiques représentatifs. Ces expériences permettent d’identifier les réactions prépondérantes ainsi que leurs cinétiques (Ranchou-Peyruse M. et al, 2019, Geological gas-storage shapes deep life, Environmental Microbiology (2019) 21(10), 3953–3964). On peut noter que les évolutions induites en termes de porosité et perméabilité font encore l’objet de développements R&D très amont et ne peuvent pas être déduites directement de ce type d’expériences (Ott H., 2021, BioPore – Motivation, Project and Findings, presentation at the Underground Sun Conversion Stakeholder Workshop, April 14th, 2021). Cela constitue ainsi une source additionnelle d’incertitudes.
Quel que soit le mode de réalisation, la barbotine comprend des charges solides avec un taux préférentiellement compris entre 2 % et 30 % du volume.
Quel que soit le mode de réalisation, pour une pièce en céramique, la barbotine comprend des charges céramiques avec un taux compris entre 10% et 30% en volume, et préférentiellement un liant organique avec un taux compris entre 0 % et 20 % en masse et un plastifiant avec un taux compris entre 0 % et 20 % en masse.
Les charges céramiques comprennent par exemple des particules de carbure (par exemple de carbure de silicium), d’alumine, de mullite ou de borures ayant une taille d50 comprise entre 0,1 µm et 2 µm. Le liant et/ou le plastifiant sont par exemple de l’alcool polyvinylique (PVA), du polyéthylène glycol (PEG), du glycerol, du polyvinylpyrrolidone (PvP) ou d’autres liants organiques comme des savons ou des huiles. Le plastifiant est par exemple du polyéthylène glycol 200 (PEG 200).
Quel que soit le mode de réalisation, la préforme textile peut être réalisée entièrement ou en partie par empilements de strates ou plis obtenus par tissage bidimensionnel (2D). La préforme peut également être réalisée entièrement ou en partie par tissage tridimensionnel (3D). Par tissage bidimensionnel, on entend ici un mode de tissage classique par lequel chaque fil de trame passe d’un côté à l’autre des fils d’une seule couche de chaîne ou inversement. Par tissage tridimensionnel, on entend ici un tissage pour lequel des fils de chaine traversent plusieurs couches de fils de trame, ou des fils de trame traversent plusieurs couches de fils de chaine.
La préforme textile peut également être réalisée entièrement ou en partie par des nappes de fibres unidirectionnelles, qui peuvent être obtenues par placement automatique de fibres, ou par enroulement filamentaire.
La préforme textile peut encore être réalisée à partir de fibres constituées des matériaux suivants : l’alumine, la mullite, la silice, un aliminosilicate, un borosilicate, du carbure de silicium, du carbone, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux.
Dans l’exemple des figures 1 et 2, une préforme textile d’épaisseur constante a été placée dans la chambre d’imprégnation de l’outillage d’infiltration de l’invention. Il est cependant possible de placer une préforme textile d’épaisseur variable comme représenté sur les figures 4A, 4B, 4C, 4D et 4E, ces figures représentant l’imprégnation de la barbotine au cours du temps dans la préforme textile selon le procédé de l’invention mis en œuvre dans un outillage d’infiltration de l’invention.
La préforme 410 a une épaisseur variable entre une épaisseur maximale Emax et une épaisseur minimale Emin. Elle est disposée dans un outillage d’infiltration 400 selon l’invention qui comprend une grille de circulation 460, qui correspond à la pièce en matériau poreux 160, 260 des figures 1 et 2. L’épaisseur E460 de la grille de circulation 460 est faible par rapport à la variation d’épaisseur de la préforme 410. Par exemple, la préforme textile 410 a une épaisseur variant entre 0,5 mm et 8 mm, tandis que la grille de circulation 460 a une épaisseur E460 comprise entre 0,5 mm et 3 mm.
Comme expliqué précédemment, la barbotine pénètre dans la chambre d’imprégnation de l’outillage 400 à partir du port d’entrée 411 et circule jusqu’au port de sortie 412 sous une pression de circulation P1. La barbotine va infiltrer la préforme textile 410 et sa phase liquide est filtrée et éliminée par l’évent de sortie 432. La circulation de la barbotine depuis le port d’entrée 411 vers le port de sortie 412, son infiltration dans la préforme 410 et l’élimination de sa phase liquide sont symbolisées sur les figures 4B, 4C, 4D et 4E par les différentes flèches. La pression d’élimination de la phase liquide de la barbotine à l’évent de sortie 432 est inférieure à la pression de circulation de la barbotine entre les ports d’entrée 411 et de sortie 412. Comme expliqué précédemment, cela permet de garantir une bonne circulation de la barbotine dans toute la préforme 410 et la chambre d’imprégnation. Ainsi, les particules ou poudre de la barbotine ne stagnent pas au niveau des creux 480 ou des bosses 490 de la préforme textile 410 et se répartissent dans toute la préforme 410.
Procédé pour réaliser un dispositif électronique moulé et dispositif électronique moulé Domaine de la divulgation La présente divulgation concerne un procédé pour réaliser un dispositif électronique moulé, ainsi qu’un dispositif électronique moulé. En particulier, la présente divulgation concerne la réalisation d’un dispositif électronique selon la technique dénommée In-mold Electronic (IME).
Etat de la technique Il est connu un procédé comprenant les opérations : fourniture d’un film imprimé et d’un élément électronique, le film imprimé étant souple et comprenant un film et au moins une couche imprimée, le film présentant une face externe et une face interne, l’au moins une couche imprimée comprenant au moins une couche électriquement conductrice disposée sur la face interne, l’élément électronique étant électriquement relié à la couche électriquement conductrice, puis réalisation par injection d’une couche support sur la face interne.
Un tel procédé est généralement satisfaisant. Toutefois, certains éléments électroniques des dispositifs électroniques ainsi réalisés présentent des problèmes de fiabilité, une durée de vie faible ou génèrent du rebus.
Exposé de la divulgation Pour remédier aux problèmes précités, conformément à la divulgation, le procédé pour réaliser un dispositif électronique moulé comprend les opérations : a) fourniture d’un film imprimé et d’un élément électronique, le film imprimé étant souple et comprenant un film et au moins une couche imprimée, le film présentant une face externe et une face interne, l’au moins une couche imprimée comprenant au moins une couche électriquement conductrice disposée sur la face interne, l’élément électronique étant électriquement relié à la couche électriquement conductrice, puis b) injection et réticulation de polyuréthane pour former une couche protectrice interne recouvrant l’élément électronique, la couche protectrice interne présentant une surface enveloppe, et c) réalisation par injection d’une couche support sur la face interne, à l’écart de l’élément électronique, la couche support étant configurée pour rigidifier le film électronique.
Ainsi, lors de l’opération b), l’élément électronique est soumis à des conditions de fabrication relativement peu sévères, l’injection de polyuréthane pouvant être réalisé à une pression et une température modérée. En contrepartie, la couche protectrice interne n’offre pas une résistance aux chocs élevée et la rigidité de la couche protectrice interne se réduit notablement dans des conditions de températures élevées telles que celles d’un habitacle de véhicule exposé au soleil. Mais, cette fonction est remplie par la couche support dont la réalisation ne réduit pas notablement la fiabilité de l’élément électronique puisque la couche support est à l’écart de l’élément électronique.
On entend par "souple" le fait qu’un élément, dans le cas présent le film imprimé, est réalisé dans une matière telle, et avec des dimensions telles, que l’élément, pris isolément, peut se déformer sous son propre poids lorsqu’il est placé sur deux appuis disposés à ses extrémités les plus éloignés.
Y(éthyl.) = fraction massique de l’éthylène dans l’effluent
L’activité du catalyseur est caractérisée par la conversion de l’éthanol initiale. La sélectivité du catalyseur est caractérisée par le rendement en propylène Y.
Le tableau 4 ci-dessous regroupe ces différentes valeurs de performances pour les exemples 1 à 14 (charge éthylène) :
N° Ex. X(éthyl.) initial (%) X(éthyl.) au bout de 15h sous charge (%) Perte de conversion au bout de 15h (% relatif) Y(propyl.) Initial (%) Y(propyl.) au bout de 15h sous charge (%) Perte de rendement propylène au bout de 15h (% relatif) P(propyl.) pour une conversion X(éthyl.) de 55% (%) 1 70 52 26% 19 16 16% 91 2 60 39 35% 18 13 28% 93 3 58 43 26% 18 14 22% 93 4 49 33 33% 16 12 25% 90 5 68 46 32% 19 14 26% 91 6 79 67 15% 19 18 5% 85 7 77 62 19% 20 18 10% 87 9 70 52 26% 19 16 16% 91 10 79 67 15% 19 18 5% 85 11(comp.) 66 4,8 93% 20 1,4 93% 93 12 (comp.) 61 40 34% 18 13 28% 91 13 (comp.) 66 34 48% 19 11 42% 92 14 (comp.) 63 10 84% 18 3 83% 92
On déduit des résultats donnés au tableau 4 que : - Les catalyseurs avec les zéolithes de rapports atomiques Si/Al 25 et 40 traités selon l’invention sous pression présentent la plus forte activité et une bonne stabilité : ils correspondent aux exemples 6 , 7, pour les extrudés vapotraités 10 pour la poudre vapotraitée puis mise en forme. - Le catalyseur avec la zéolithe de rapport atomique Si/Al 140 est un peu moins actif et sélectif, mais présente une meilleure pureté en en propylène : en considérant l’exemple 2 avec le rapport Si/Al 140 à comparer aux exemples 6 et 7. Par ailleurs les performances sont toutes supérieures à celles obtenues avec ces catalyseurs après vapotraitement à pression atmosphérique ou pression insuffisamment élevée : Par rapport au catalyseur vapotraité à pression atmosphérique (exemple 11), le catalyseur vapotraité sous pression est plus actif et plus stable (exemple 1) ou plus stable et plus sélectif en propylène (exemple 3) ou présente des performances équivalentes au catalyseur vapotraité à pression atmosphérique (exemple 2), mais ayant été vapotraité sous pression pendant 2 heures contre 4 heures à pression atmosphérique, ce qui permet un gain de temps et d’énergie.
Par ailleurs tous les catalyseurs vapotraités présentent un fort gain en stabilité par rapport au catalyseur non vapotraité.
Le tableau 5 regroupe les différentes valeurs de performances pour les exemples 8 et 15 (charge éthanol) :
On déduit des résultats du tableau 5 que le catalyseur préparé conformément à l’invention (exemple 8) présente une meilleure stabilité de la conversion d’éthanol, un meilleur rendement en propylène (au détriment du rendement en éthylène) et une meilleure stabilité du rendement en propylène.