INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Arrière-plan technique Dans l’industrie aéronautique, il est d’usage de mettre en œuvre des pièces en alliage d’aluminium. En effet, les alliages d’aluminium offrent un excellent rapport propriétés mécaniques/poids et leur coût de fabrication est relativement faible. Cependant, ces pièces sont susceptibles, suivant le milieu dans lequel elles se trouvent, d’être affectées par plusieurs types de corrosion localisée, engendrant la dégradation de la pièce et pouvant amener à son retrait ou à sa défaillance. Afin d’améliorer la résistance à la corrosion des pièces en alliage de titane, il est connu de réaliser un traitement de surface de la pièce.
Le traitement de surface comprend typiquement une étape d’oxydation anodique chromique de la pièce qui permet de former une couche d’oxyde d’aluminium surfacique d’une épaisseur comprise entre 2 µm et 15 µm. La couche d’oxyde d’aluminium étant poreuse, l’étape d’oxydation anodique est typiquement suivie d’une étape de colmatage permettant de combler les pores de la couche d’oxyde d’aluminium. Ceci permet d’améliorer la résistance à la corrosion de la pièce.
L’étape d’oxydation anodique est typiquement réalisée par immersion de la pièce dans une solution d’acide chromique et l’étape de colmatage de la pièce est réalisée par immersion de la pièce dans une solution comprenant un chrome hexavalent. Or, le chrome hexavalent constitue un composé qui est interdit par les nouvelles normes en matière de santé et d’environnement.
Afin de s’affranchir du chrome hexavalent, le document FR-B1-3 106 838 propose un traitement de surface d’une pièce en alliage d’aluminium anodisée comprenant les étapes d’imprégnation de la pièce par immersion de la pièce dans une solution comprenant un sel d’hexafluorozirconate et un sel de chrome trivalent et de colmatage de la pièce par immersion de la pièce dans une solution comprenant un silicate. Ainsi, chacune des solutions des étapes d’imprégnation et de colmatage met en œuvre des composés alternatifs au chrome hexavalent et conformes aux normes en matière de sécurité et d’environnement. On forme alors une pièce comprenant un corps en alliage d’aluminium revêtu d’une première couche comprenant de l’oxyde d’aluminium, une couche intermédiaire comprenant du chrome et une couche comprenant du silicate.
La présente invention propose une nouvelle solution afin de fournir une pièce qui soit résistante à la corrosion tout en étant conforme aux normes en matière de sécurité et d’environnement.
A cet effet, l’invention propose une pièce comprenant :
- un corps en alliage d’aluminium,
Ainsi, le dispositif permet un étagement en température combiné à une composition optimisée du fluide réfrigérant, assurant ainsi l’intensification des échanges thermiques. La perte exégétique est limitée et une meilleure efficacité thermodynamique est obtenue. Par exemple, lorsqu’un mélange d’hydrocarbures est utilisé, le dispositif permet, notamment, d’atteindre une température d’anti-sublimation comprise entre -150°C à -60°C. Cette gamme de température est large et est donc notamment adaptée au traitement de fluides cibles présentant des caractéristiques variables. L’utilisation d’un tel mélange permet de travailler sur une gamme de température large, dont la borne supérieure est élevée, tout en conservant la même architecture.
Dans des modes de réalisation, le débit de fluide cible à traiter est supérieur ou égal à 1 000 Nm 3 /h. Par exemple, le débit de fluide cible correspond à un flux de fumées déshydratées.
On note que le débit de fluide cible à traiter est prédéterminé, par exemple, en fonction : - du dispositif, 200, 300, 500, 700, 800, 900, 1000, 1100, 1200 ou 1300, mis en œuvre, à savoir les éléments structuraux, tels que les compresseurs, les séparateurs et les échangeurs thermiques, par lesquels passe le circuit de circulation de fluide réfrigérant, - de la quantité de CO 2 contenu dans le fluide cible, - de la quantité d’eau contenue dans le fluide cible et/ou - des conditions opératoires prédéterminées par un opérateur.
Un exemple des performances du dispositif 200 est donné dans le tableau 1 ci-dessous. Dans cet exemple, le débit du flux de fumées à traiter est égal à 3 250 t/h. Dans cet exemple, le flux de fumées déshydratées est constitué d’un mélange de CO 2 , d’azote, de dioxygène et d’argon, dont les fractions molaires sont, par rapport à la quantité de matière totale du mélange : - 3,7% de CO 2 , - 80,5% d’azote, - 14,81% de dioxygène et - 0,97% d’argon.
Paramètres Unité Borne inférieure Borne supérieure Pression de mélange réfrigérant bara 16 22 Débit de mélange réfrigérant t/h 768 x Températures des fumées en entrée de l’ensemble d’anti-sublimation 225 °C -112 -100,5 Composition de MR Azote Fraction Molaire 0 0 Méthane 40,3 45,8 Éthane 29,57 37,07 Propane 0 3,11 Isobutane 0 3,34 n-butane 22,69 27,2
On note que le choix de la composition du mélange réfrigérant dépend de la composition des fumées à traiter. Ainsi, la composition du mélange réfrigérant est adaptable au cas par cas.
Système catalytique pour la production d’hydrogène par décomposition de l’ammoniac en plasma catalyse La présente invention appartient au domaine de la conversion chimique, et porte plus particulièrement sur un système catalytique susceptible d’être activé par un plasma froid, notamment généré par « décharge à barrière diélectrique », dite DBD, permettant la conversion chimique via plasma-catalyse. L’invention a également trait à un procédé de conversion de l’ammoniac, mettant en œuvre le dit système catalytique, pour produire une molécule à haute valeur ajoutée comme l’hydrogène.
Etat de la technique antérieure Avec la forte augmentation de la demande d'énergie et l'impact des combustibles fossiles sur l'environnement, la recherche de nouvelles ressources énergétiques devient une question importante.
Le carburant hydrogène est perçu comme un candidat idéal pour résoudre la crise énergétique et environnementale. Par ailleurs, son utilisation dans les véhicules à pile à combustible est particulièrement prometteuse pour maîtriser les émissions de CO x et de NO x dans l'environnement provenant des combustibles fossiles traditionnels. L'hydrogène a une densité énergétique plus élevée (142 MJ/kg) que les autres combustibles. De plus, cette molécule est facilement disponible dans l'eau et dans les combustibles hydrocarbonés gazeux. De nombreuses études ont examiné les méthodes de production d'hydrogène telles que le reformage à la vapeur et le fractionnement de l'eau [1].
Le gaz ammoniac (NH 3 ) est un candidat prometteur pour le transport et le stockage de l'hydrogène. En outre, 150 Mt de NH 3 sont produites chaque année et utilisées dans le monde entier. Du fait de ses caractéristiques de stockage, le NH 3 est plus avantageux que les autres vecteurs énergétiques de l'hydrogène : d’une part, le NH 3 a une densité gravimétrique plus élevée que les autres combustibles ; d’autre part, le coût de l'énergie stockée par volume de NH 3 est trois fois inférieur à celui de l'hydrogène. La décomposition de l'ammoniac est notamment utilisée dans au moins deux domaines différents liés aux sciences de l'énergie et de l'environnement : elle peut notamment être utilisée pour fournir de l'hydrogène sans CO x aux piles à combustible et elle peut également être utilisée pour éliminer l'ammoniac du reformat des centrales électriques à gazéification interne et à cycle combiné (IGCC), technologie qui pourrait être largement déployée à l'avenir comme voie d'élimination du CO 2 .
Le réacteur de pyrolyse (D), ici une pyrolyse micro-onde, est opéré à une température de 340°C et une pression de 1,1 bar. Le deuxième réacteur de pyrolyse (H), ici une pyrolyse micro-onde, est opéré à une température de 700°C et une pression de 3,7 bar.
Les caractéristiques des colonnes à distiller E, F, G, J, K, L et M sont présentées dans le tableau 1.
On montre dans le tableau 2 les résultats en terme de production globale dans trois cas : Exemple 2a : la charge polystyrénique comprend 2% poids de polypropylène Exemple 2b : la charge polystyrénique comprend 14% poids de polypropylène
Le polypropylène agit comme donneur d’hydrogène. On observe que la présence d’un donneur d’hydrogène dans la charge permet d’améliorer le rendement global en composés aromatiques d’intérêt, et notamment en styrène. Toutefois, une présence en des proportions trop importantes nuira au rendement global.
Procédé de préparation d’un élément comprenant du polyéthylène téréphtalate en vue de sa dépolymérisation Domaine technique de l’invention La présente invention est relative au domaine des procédés de traitement, en particulier de préparation en vue de leur dépolymérisation, des éléments comprenant du polyéthylène téréphtalate.
Art antérieur Le polyéthylène téréphtalate, ou poly(téréphthalate d’éthylène) est un polymère très largement utilisé, notamment dans l’industrie de l’emballage et du textile, ou comme élément de renforcement dans les bandages pneumatiques. Son recyclage est donc un enjeu majeur.
À cette fin, différentes voies sont possibles :
Le recyclage dit mécanique permet de refaire des objets en PET à partir de copeaux de PET issus d’un tri, déchiquetés et fondus, mais avec des propriétés mécaniques inférieures compte tenu de la présence d’éléments polluant et de la perte de masse moléculaire. Le PET issu de ce recyclage n’est donc pas adapté pour être réutilisé dans des applications pour lesquelles de hauts niveaux de performance sont requis ; Le recyclage dit chimique vise à revenir aux monomères (acide téréphtalique, éthylène glycol) et donc, après purification, permet de synthétiser de nouveau un polymère adapté aux applications visées. Parmi les méthodes de recyclage, on peut distinguer les méthodes mettant en œuvre un solvant, avec des conditions opératoires (pression, température) relativement sévères, donc avec un impact environnemental et un coût élevé, et les méthodes catalysées par effet chimique (enzyme ou autre catalyseur) ou physique (microonde).
Les dépolymérisations de type enzymatique offrent l’avantage d’être sélectives, et peuvent donc être opérées même en présence d’autres matières plastiques, et de nécessiter des conditions douces, dans de l’eau, à un pH allant généralement de 6 à 8 et une température de l’ordre de 20 à 80°C. En revanche, le PET doit être faiblement cristallin pour que les enzymes puissent s’adsorber correctement sur les molécules de PET.
Le document WO2017/198786 décrit un procédé comprenant une étape d’amorphisation d’un élément en PET suivi d’une étape de dépolymérisation. L’amorphisation est réalisée dans une extrudeuse bi-vis au sein de laquelle le PET est mis en pression et en température. Bien qu’efficace, ce mode d’opération peut se révéler mal adapté à des éléments en PET pollués de composés tels que de la gomme, laquelle va se dégrader dans l’extrudeuse et émettre des fumées. L’extrudeuse bi-vis est par ailleurs un équipement coûteux.
Ce document cite également d’autres possibilités pour réduire la cristallinité des éléments en PET tels que dans un réacteur, par atomisation, par solubilisation dans un solvant, par traitement plasma, par irradiation atomique ou par attrition mécanique cryogénique sans plus de précision.
Le traitement plasma des éléments de PET, notamment des éléments de renforts pour bandages pneumatiques, a déjà été mis en œuvre par le passé en vue d’améliorer l’adhésion du renfort à une matrice élastomérique. Le document FR2996806 présente un tel traitement dont la problématique est différente car il s’agit de traiter le renfort à grande vitesse, compatible avec les procédés de calandrage utilisés dans l’industrie pneumatique, et sur une couche très superficielle, de l’ordre de 0,5 µm à 1 µm, l’adhésion à la matrice élastomérique étant un phénomène de surface.
Poursuivant ses recherches, la demanderesse a découvert que des conditions particulières d’un traitement plasma permettaient d’obtenir un élément PET particulièrement apte à être dépolymérisé, en particulier dans une étape de dépolymérisation enzymatique.
Description détaillée de l’invention L’invention concerne un procédé de préparation d’un élément en polyéthylène téréphtalate, dit « PET », pour sa dépolymérisation comprenant au moins une étape d’amorphisation dans laquelle la surface de l’élément PET est mise au contact d’un plasma, suivie d’une étape de dépolymérisation de l’élément PET, la puissance apparente du plasma P app =P×d/(v×h), avec P la puissance du plasma en Watt, d le diamètre du faisceau de plasma mesuré au niveau de la surface de l’élément PET en mètre, v la vitesse de défilement de l’élément PET par rapport au flux de plasma en mètre/minute et h la distance entre la buse plasma et la surface l’élément PET en mètre étant telle que 100×e ≤ P app ≤ 330×e, avec e l’épaisseur de l’élément PET en millimètre.
Or, le point de fixation du réservoir d’urée avec des éléments de filtration dudit réservoir viendrait en sandwich avec le point de fixation de l’écran thermique, entrainant une discontinuité entre l’écran de protection thermique et la patte de fixation. Il en résulte que la patte de fixation du réservoir et ledit réservoir demeureraient exposés à la chaleur diffusée par la ligne d’échappement, car l’écran thermique ne couvrirait pas efficacement la patte de fixation.
Un véhicule selon l’invention comprend un réservoir d’urée fixé audit véhicule au moyen d’une patte de fixation située à proximité d’une ligne d’échappement et qui est configurée pour être protégée de la chaleur émise par ladite ligne d’échappement.
L’invention a pour objet un véhicule comprenant un réservoir d’urée, une patte de fixation et une ligne d’échappement, ledit réservoir étant fixé à un élément de structure du véhicule à proximité de la ligne d’échappement, au moyen de la patte de fixation.
Selon l’invention, la patte de fixation comprend une couche de protection thermique destinée à protéger ladite patte de fixation de la chaleur émise par la ligne d’échappement qui est traversée par des gaz d’échappement chauds. La présence d’une patte de fixation dotée elle-même d’une couche de protection thermique permet de s’affranchir de la présence d’un écran thermique inséré entre ladite patte de fixation et la ligne d’échappement. En effet, il existe des configurations pour lesquelles la mise en place d’un écran thermique entre la patte de fixation et la ligne d’échappement est compliquée, voire impossible. Le principe d’un véhicule selon l’invention est de déporter cet écran thermique sur la patte de fixation elle-même du réservoir d’urée pour éviter tout problème lié à la mise en œuvre de cet écran thermique sous le véhicule. La couche de protection thermique peut revêtir différentes formes : -elle peut être distincte de la patte de fixation originelle et être ensuite apposée contre la patte de fixation par différentes techniques telles que par exemple un surmoulage, -elle peut faire partie intégrante du matériau constitutif de la patte de fixation, de manière à obtenir en finalité une patte de fixation réalisée en un seul matériau ayant des propriétés d’isolation thermique.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la patte de fixation comprend un corps principal profilé, et la couche de protection thermique prolonge le corps principal profilé sans introduire avec ledit corps de reliefs d’interface. De cette manière, la patte de fixation ne change pas fondamentalement de forme par rapport à celle des pattes de fixation existantes, et peut donc être utilisée directement dans le véhicule sans avoir à apporter le moindre aménagement dans ledit véhicule.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la couche de protection thermique est moulée sur le corps principal de la patte de fixation. Il s’agit d’une technique bien maitrisée, permettant à la couche de protection thermique d’adopter n’importe quelle forme en fonction de la géométrie du moule utilisé. Avec une telle précision de forme, la patte de fixation peut facilement s’adapter à son environnement et aux différents éléments l’entourant.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la patte de fixation est montée sur le véhicule de sorte que la couche de protection thermique soit insérée entre le corps principal profilé de ladite patte de fixation et la ligne d’échappement. De cette manière, la couche de protection thermique sert d’écran entre la patte de fixation et la ligne d’échappement, pour empêcher une surchauffe de la patte de fixation sous l’effet de la chaleur émise par ladite ligne d’échappement.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la patte de fixation comprenant la couche de protection thermique présente un tronçon arrondi destiné à venir enserrer une partie arrondie du réservoir d’urée et un tronçon allongé prolongeant directement le tronçon arrondi et destiné à venir se placer contre un rebord dudit réservoir d’urée, lesdits deux tronçons comprenant chacun une partie de la couche de protection thermique. La patte de fixation a une forme qui lui permet de s’adapter à son environnement immédiat. Il est important de souligner que, quelle soit la forme de la patte de fixation, la couche de protection thermique s’étend sur toute la zone de ladite patte de fixation qui est exposée à la chaleur émise par la ligne d’échappement, sans laisser subsister de zones qui ne seraient pas protégées par la couche de protection thermique.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la patte de fixation possède au moins un trou traversant destiné au passage d’une vis pour la fixation de la patte de fixation au réservoir d’urée. Ce mode de fixation de la patte de fixation au réservoir d’urée est particulièrement adapté à un véhicule selon l’invention, mais n’est pas limitatif. Un système de fixation par clippage de cette patte de fixation sur le réservoir d’urée peut par exemple être également envisagé.
L’invention a pour autre objet une patte de fixation pour l’arrimage d’un réservoir d’urée à l’élément de structure d’un véhicule selon l’invention.
Selon l’invention, la patte de fixation comprend un corps principal et une couche de protection thermique, ladite couche de protection thermique étant moulée sur le corps principal de la patte de fixation.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la couche de protection thermique prolonge le corps principal profilé sans introduire avec ledit corps de reliefs d’interface.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le corps principal et la couche de protection thermique représentent deux parties distinctes de ladite patte de fixation.
L’invention a pour autre objet un procédé de fabrication d’un véhicule selon l’invention.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes : -une étape de fabrication d’une patte de fixation au moyen d’un moulage de la couche de protection thermique sur le corps principal, -une étape de fabrication du véhicule au moyen d’un arrimage de ladite patte de fixation sur l’élément de structure du véhicule pour la fixation du réservoir d’urée.
Un tel procédé souligne le fait que la patte de fixation du réservoir d’urée peut être fabriquée dans un endroit à part, qui n’est pas forcément le long d’une chaine d’assemblage d’un véhicule. De cette manière, la fabrication de cette patte de fixation ne nécessite aucun espace de dégagement le long de la chaine d’assemblage, permettant de désengorger cette chaine d’assemblage et de libérer de l’espace pour d’autres fonctions.
Sur cette figure -, les tracés pleins symbolisent les flux de matière avant la gazéification, respectivement à une température froide (ambiante) à l’entrée de l’échangeur 4, à une température proche de T-/T+ à la sortie de l’échangeur 4, puis à la température requise de gazéification Tg dès la sortie du séparateur 1.
Si dans l’exemple illustré de la , le tube n’est pas chauffé et la biomasse humide est déjà introduite dans le séparateur de sels à une température au-delà de celle de précipitation des sels, on peut aussi envisager un chauffage du tube, à l’instar de l’exemple de la .
Si dans l’exemple de la , le séparateur de sels comprend deux filtres à sels indépendants l’un de l’autre, on peut envisager un nombre supérieur de filtres avec des circuits fluidiques de biomasse en parallèle les uns des autres.
Liste des références citées: [1]: “ A novel salt separator for the supercritical water gasification of biomass ”, J Reimer, G. Peng, S. Viereck, E. De Boni, J. Breinl, F. Vogel, J. of Supercritical Fluids 117 (2016) 113–121.
Dispositif d’injection pour un séparateur de sels, de type à surface raclée par au moins un rotor en rotation dans une enveloppe chauffante, Séparateur de sels et installation de gazéification de biomasse associés. La présente invention concerne de manière générale les séparateurs de sels et plus particulièrement ceux destinés à être mis en œuvre dans une installation de conversion thermochimique d’une charge de matière carbonée, notamment sous fluide supercritique, pour la production d'un mélange gazeux.
Le manchon 11 est fixé sur le corps de pompe 2 par une soudure S continue ou intermittente à la périphérie extérieure de la deuxième extrémité du manchon 11.
La valve 1 comporte des premiers moyens d’étanchéité 3 comportant un premier joint 31 d’étanchéité torique, donc annulaire, entre le support de bobine 13 et le manchon 11 en appui d’une part sur un siège de manchon 32 porté par le manchon 11 au niveau de la première extrémité 111 et d’autre part sur un siège de support 33 porté par le support de bobine 13. Le siège de support 33 est porté par une jupe 134 intégrée au support de bobine 13, de forme annulaire et recouvrant la première extrémité 111 du manchon 11. Plus particulièrement, le siège de support 33 est porté sur la surface cylindrique intérieure de la jupe 134. Le siège de manchon 32 est porté sur un diamètre extérieur du manchon 11, dans une feuillure extérieure au niveau de la première extrémité 111.
La pompe comporte en outre des deuxièmes moyens d’étanchéité 4 comportant un deuxième joint 42 logé dans une gorge 41 portée par le manchon 11 à une deuxième extrémité du manchon 11 opposée à la première extrémité 111 autour du corps tubulaire 10 et en appui à la fois contre le corps de pompe 2 à un débouché de l’alésage 20 et contre l’anneau 110 du manchon 11. Le deuxième joint 42 a une section quadrilobe.
La fabrication de la pompe, en lien avec la valve 1, est maintenant décrite.
Le corps tubulaire 10 contenant les éléments de la valve 1 est inséré dans l’alésage 20 du corps de pompe 2. Le deuxième joint 42 est inséré sur le corps tubulaire 10 et poussé en butée contre le corps de pompe 2 et le manchon 11 est inséré sur le corps tubulaire 10 en étant centré par l’anneau 110. Le deuxième joint 42 est mis en appui à la fois contre le corps de pompe 2 et contre l’anneau 110 du manchon 11 et le manchon 11 est soudé à l’angle extérieur de raccord avec le corps de pompe 2.
Puis le premier joint 31 est placé à l’intérieur de la jupe 134 ou sur la première extrémité 111 du manchon 11, le support de bobine 13 est introduit dans le manchon 11 et une force importante est appliquée sur la face d’appui 132 du support dans la direction de l'axe d’actionnement A jusqu’à ce que le support soit en butée contre l’anneau 110 du manchon 11. La bague 14 entre alors en force dans le manchon 11, ce qui est facilité par le chanfrein 112, et fixe le support de bobine 13 dans le manchon 11. Le premier joint 31 est pris entre le siège de support 33 et le siège de manchon 32 et réalise l’étanchéité entre les deux pièces 11, 13 avec un contact sensiblement radial avec les sièges 32, 33.
Dans un deuxième mode de réalisation, tel que montré sur la , la valve 1’ se distingue de celle du premier mode de réalisation en ce que le siège de manchon 32’ est en bout du manchon 11’ et le siège de support 33’ est porté par un épaulement 135 du support de bobine 13’. Le contact entre le premier joint 31’ et les sièges 32’, 33’ est sensiblement axial. L’ordre de montage est sensiblement le même que dans le premier mode de réalisation, hormis que le premier joint 31’ est placé initialement contre l’épaulement 135 du support 13’. La mise en compression du premier joint 31’ est déterminée par la position atteinte par le support de bobine 13’ en butée contre l’anneau 110 du manchon 11’.