INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une partie de l’eau ayant été évaporée dans l’étape de pré-séchage, la quantité de boues traitée a été réduite et la surface nécessaire au séchage solaire peut donc être réduite. Il est ainsi possible de limiter la surface d’implantation pour mettre en œuvre une unité de séchage solaire en associant à ce séchage solaire une étape de pré-séchage thermique.
L’objectif du procédé selon l’invention est donc de sécher des boues déshydratées d’eaux résiduaires présentant une siccité comprise entre 15 et 30%, de préférence entre 18 et 25%. La siccité en entrée de l’unité de pré-séchage dépend de la technologie de déshydratation, de la nature des boues et de la nature de leur conditionnement.
La première étape consiste donc à pré sécher les boues déshydratées, jusqu’à une siccité intermédiaire comprise entre 35 et 60%, choisie en fonction de la nature des boues en entrée et de la consommation énergétique visée.
Les boues en sortie de l’étape de pré séchage sont convoyées à l’aide de moyens de convoyage automatique ou rustique vers l’unité de séchage solaire. La siccité visée en sortie de l’unité de séchage solaire est une siccité entre 65 et 90 %.
L’unité de séchage solaire peut être constituée d’une serre ouverte ou fermée avec circulation d’air. Cette unité de séchage peut être aussi un épandage des boues en lit ouvert, un bio-séchage (alliant séchage et compostage).
De manière avantageuse, le procédé selon l’invention permet de traiter différents types de boues et pas uniquement des boues digérées ou d’aération prolongée comme le requiert habituellement le séchage solaire du fait de la problématique des odeurs et ce, sans utilisation de désodorisation.
Le procédé selon l’invention permet de réduire drastiquement les problématiques d’odeurs lors du séchage solaire, odeurs habituellement dûes principalement à la présence de boues à faibles siccités (%MS<30%). De plus, les boues traitées par le procédé selon l’invention présentent une hygiénisation plus poussée du fait de l’étape de traitement thermique à haute température (pré séchage) qui précède l’étape de séchage solaire.
Dans cette étape S4, on peut comparer les données observées avec celles obtenues dans la phase initiale, ce qui permet de recaler (étape S5) le modèle avec de nouveaux paramètres, et ensuite, de déterminer de nouveaux volumes et débits pour le réservoir.
La présente trois représentations graphiques de modélisations numériques de la concentration volumique du gaz naturel dans un réservoir dans lequel on va injecter du dihydrogène et qui contenait initialement du gaz naturel. Les trois représentations correspondent à des coupes verticales d’une portion du réservoir puisque l’on peut voir la concentration volumique du gaz naturel selon une direction horizontale, du bord du réservoir à son centre, et dans une direction verticale, du fond du réservoir (là où de l’eau est présente) au sommet du réservoir.
Sur la représentation graphique de gauche, le réservoir comporte uniquement du gaz naturel au-dessus de l’eau. La représentation du milieu correspond à l’introduction de dihydrogène dans la partie haute du réservoir (plus précisément à la situation en fin d’injection de dihydrogène), et l’on peut voir que la concentration de gaz naturel diminue dans cette partie. La représentation de droite correspond à la situation après un soutirage de dihydrogène, la modélisation montre bien que même après un soutirage, on a toujours une concentration faible de gaz naturel dans la partie haute du réservoir.
La montre une modélisation de l’évolution dans le temps de la fraction de dihydrogène produit (ce qui est obtenu lors d’un soutirage), à la fois dans la partie haute d’un réservoir et dans la partie basse (par deux puits distincts), après l’introduction de dihydrogène dans un réservoir contenant initialement du gaz naturel.
Comme on peut le voir, après l’introduction de dihydrogène, on a toujours une fraction molaire de dihydrogène dans la partie haute qui est au-dessus de 80% (les valeurs les plus basses correspondent à la fin de phases de soutirage). Dans la partie basse du réservoir, la fraction molaire de dihydrogène reste inférieure à 10%, ce qui peut être acceptable pour des applications.
Les installations et procédés décrits ci-avant permettent de stocker et d’exploiter de manière indépendante deux gaz, dans la mesure où ces deux gaz ont des densités différentes.
On peut ainsi soutirer un premier gaz pendant que le deuxième gaz est injecté ou soutiré ou juste stocké, injecter le premier gaz pendant que le deuxième gaz est injecté ou soutiré ou juste stocké. On peut également soutirer le deuxième gaz pendant que le premier gaz est injecté ou soutiré ou juste stocké, injecter le deuxième gaz pendant que le premier gaz est injecté ou soutiré ou juste stocké.
Cela est bien adapté pour le stockage de dihydrogène avec celui de gaz naturel, compte tenu du fait que les cycles de stockage de gaz naturel sont saisonniers, et ceux du dihydrogène peuvent être plus rapides.
APPAREIL DE CHARGEMENT DE POUDRE DOMAINE La présente demande se rapporte au domaine technique du chargement quantitatif, en particulier à un appareil de chargement de poudre.
ARRIÈRE-PLAN Avec la grande popularité de la nouvelle industrie de l’énergie, les exigences des gens en matière de préparation des matériaux d’électrode au lithium deviennent de plus en plus élevées, et un appareil de production à faible coût, à haute efficacité et à haute automatisation est le premier choix des clients. En tant que l’un des appareils les plus courants dans le processus de frittage des matériaux d’électrode au lithium, les machines de chargement ont un grand potentiel de développement, les machines de chargement ont des exigences strictes sur la densité apparente des matériaux, la stabilité du volume de chargement et la planéité du chargement. De plus, à mesure que la conception par capacité d’une seule ligne de production dans l’industrie devient de plus en plus importante, la ligne de production a des exigences de plus en plus élevées en termes de vitesse de chargement.
Le processus de chargement actuel de matériau en poudre sur le marché consiste à peser et à quantifier le matériau à travers une machine de chargement de cazette séparée, puis à charger le support avec le matériau, puis à transporter le support chargé vers la machine de vibration de cazette, à secouer, vibrer et aplatir le matériau dans le support, et enfin déplacer le support vers le dispositif de coupe en blocs pour diviser le matériau dans le support en blocs par découpe. Cependant, ce mode de chargement de cazette en matériau en poudre présente les inconvénients d’un faible taux de chargement, d’un coût élevé de l’appareil et d’une grande occupation de l’espace de l’appareil.
RÉSUMÉ La présente demande a pour but de résoudre, au moins en partie, l’un des problèmes techniques de la technologie associée. À cette fin, un appareil de chargement de poudre est fourni selon la présente demande, dans lequel les trois processus de quantification de matériau, de chargement de cazette et de coupe en blocs sont réunis, rendant les divers composants sur l’appareil plus compacts, ce qui diminue le taux d’occupation de l’espace horizontal, améliore l’efficacité du travail tout en réduisant les coûts.
Les solutions techniques suivantes sont fournies selon la présente demande. L’appareil de chargement de poudre comprend :
un dispositif de chargement, où le dispositif de chargement comprend un premier tube d’enveloppe et un deuxième tube d’enveloppe, le premier tube d’enveloppe est situé au-dessus du deuxième tube d’enveloppe ; le premier tube d’enveloppe est pourvu d’un premier robinet-vanne pour diviser une chambre interne du premier tube d’enveloppe, le deuxième tube d’enveloppe est pourvu d’un deuxième robinet-vanne pour diviser une chambre interne du deuxième tube d’enveloppe, une chambre interne entre le premier robinet-vanne et le deuxième robinet-vanne est une chambre de dosage ; une extrémité inférieure du premier tube d’enveloppe est reliée à une extrémité supérieure du deuxième tube d’enveloppe par un tube de raccordement flexible, pour mettre la chambre interne du premier tube d’enveloppe en communication avec la chambre interne du deuxième tube d’enveloppe ; le premier tube d’enveloppe et le deuxième tube d’enveloppe sont mobiles l’un par rapport à l’autre dans des directions haut et bas, pour changer un volume de la chambre de dosage ; la chambre interne du deuxième tube d’enveloppe est pourvue d’un ensemble de coupe en blocs, et l’ensemble de coupe en blocs est situé en dessous du deuxième robinet-vanne ; et
un dispositif de levage, où le dispositif de levage est situé en dessous du dispositif de chargement, le dispositif de levage est utilisé pour entraîner une cazette pour se déplacer dans la direction haut et bas ; lorsque la cazette est déplacée vers le haut pour être emmanchée sur le deuxième tube d’enveloppe, l’ensemble de coupe en blocs est situé dans la cazette pour couper le matériau tombant dans la cazette depuis la chambre de dosage.
L’appareil de chargement de poudre selon le mode de réalisation de la présente demande a au moins les effets techniques suivants. Le volume du matériau est pesé quantitativement à travers la chambre de dosage afin d’éviter la nécessité de peser le matériau de manière répétée, et le dispositif de pesage est éliminé pour réduire le coût ; de plus, dans le processus où le matériau quantifié tombe directement vers le bas dans la cazette, le matériau est coupé en plusieurs blocs par l’ensemble de coupe en blocs, pour éviter la nécessité de fournir un dispositif de coupe en blocs séparé pour couper le matériau, réduisant ainsi l’espace occupé par l’appareil et accélérant l’efficacité de travail du chargement de cazette en matériel.
Au cours des dernières années, la décomposition du NH 3 a fait l'objet d'une grande attention en raison de son utilisation potentielle dans la production d'H 2 sans CO x pour les piles à combustible. La catalyse hétérogène traditionnelle a été, jusqu'à présent, la principale voie de décomposition du NH 3 (c.f. (Equation (1)) [1], [2], [3]).
ΔH 298K = 54 kJ/mol (1)
Étant donné la grande stabilité chimique du NH 3 , les procédés traditionnels de catalyse thermique nécessitent des pressions des gaz élevées ainsi qu’une quantité importante d'énergie (énergie thermique), notamment des températures de l'ordre de 500°C à 800°C, pour favoriser l’activation du catalyseur, déplacer l’équilibre thermodynamique et garantir des rendements acceptables. Les réactions catalytiques à haute température entraînent non seulement une consommation d'énergie élevée, mais aussi une désactivation potentielle du catalyseur en raison du frittage des sites actifs métalliques et la formation de coke à la surface du catalyseur. Les procédés thermiques sont généralement catalysés par des métaux nobles, tels que Ir, Pd, Pt, Rh et Ru, en fonctionnement stable. Le métal noble Ru présente la meilleure activité catalytique pour la décomposition de l'ammoniac, mais son coût et sa rareté limitent sa commercialisation à grande échelle. Malheureusement, la très lente vitesse de désorption recombinante des atomes d'azote adsorbés (N ad s ) à la surface des catalyseurs métalliques bon marché inhibe l'ensemble du processus de décomposition de l'ammoniac, à moins que la réaction ne soit effectuée à température élevée (environ 500°C-800°C) [1], [2], [3].
Par conséquent, la recherche de nouveaux procédés capables de fonctionner à basse température et de catalyseurs stables en fonction de la température présente un grand intérêt.
Différents travaux ont été conduits pour mettre au point des technologies de synthèse chimique par plasma froid, permettant de s’affranchir des problèmes de température susmentionnés. Parmi ces technologies, la décharge à barrière diélectrique (DBD), notamment couplée à la présence d’un catalyseur hétérogène (plasma-catalyse), s’est avérée particulièrement prometteuse [4]. Ce comportement prometteur repose sur les effets synergiques du plasma et des catalyseurs qui conduisent à des rendements plus élevés et à d'excellents niveaux de sélectivité par rapport à la catalyse thermique [4], [5]. La décharge à barrière diélectrique (DBD), un type de plasma non thermique (NTP), est une technique prometteuse utilisée dans diverses réactions.
Différents systèmes catalytiques, types de plasma, des variables expérimentales et des réacteurs ont été testés dans l’art antérieur en vue d’améliorer la conversion de l’ammoniac. Cependant, l’efficacité de ces systèmes reste faible. Par ailleurs, l’activité, la stabilité et les coûts des catalyseurs décrits se sont avérés incompatible avec une utilisation industrielle [6], [7].
Il existe donc un besoin pour un système catalytique efficace permettant de convertir un gaz comprenant du NH 3 , par exemple à l’aide d’un procédé hybride plasma froid-catalyse, ledit catalyseur permettant une réduction de la consommation d’énergie nécessaire pour mettre en œuvre la conversion et/ou présentant de meilleures performances catalytiques, à savoir un taux de conversion du gaz, une sélectivité et/ou une stabilité catalytique améliorés par rapport aux systèmes décrits dans l’art antérieur, l’objectif étant d’obtenir de l’hydrogène, tout en évitant le recours à l’utilisation des métaux nobles.
Un objet de la présente invention est de proposer un système catalytique, encore appelé catalyseur, permettant de convertir un gaz comprenant du NH 3 , en dihydrogène et en diazote. Ce système catalytique, qui peut par exemple être activé par un plasma froid par exemple de type DBD, permet de surmonter tous les inconvénients des procédés traditionnels de catalyse thermique, tel que décrits dans l’art antérieur. L’utilisation du système catalytique de la présente invention permet notamment de synthétiser directement de l’hydrogène dans des conditions atmosphériques avec un rendement élevé par rapport aux systèmes catalytiques décrits dans l’art antérieur.
Un second objet de la présente invention concerne un procédé de conversion d’un gaz comprenant du NH 3 , en présence du système catalytique de la présente invention et notamment d’un plasma froid, de préférence un plasma généré par décharge à barrière diélectrique (DBD). L’utilisation de tels systèmes catalytiques permet d’obtenir des rendements élevés.
Un troisième objet de la présente invention concerne l’utilisation d’un système catalytique pour la conversion d’un gaz (ou d’un mélange de gaz) comprenant du NH 3 , le dit système catalytique comprenant :
Selon une variante illustrée à la , le pont 26 est constitué par une pluralité de cylindres dont la section correspond à des lettres (ou plus généralement un pictogramme).
Bien entendu la divulgation n'est nullement limitée au(x) mode(s) de réalisation décrit(s) à titre illustratif, non limitatif. Ainsi, selon le deuxième procédé, la couche transparente 32 et la couche opaque 42 pourraient être réalisées avant la couche protectrice interne 24, la couche protectrice externe 22 et le pont 26.
Selon une autre variante, le passage 18 pourrait être réalisé dans une portion marginale (en bordure) du film imprimé 10. Après démoulage, cette portion marginale serait supprimée par enlèvement de matière (notamment usinage), en particulier par fraisage, de sorte que le dispositif électronique fini soit dépourvu du pont reliant la couche protectrice externe 22 et la couche protectrice interne 24. Ainsi, la couche protectrice externe 22 et la couche protectrice interne 24 seraient réalisées lors de la même opération d’injection, mais seraient disjointes sur le dispositif électronique fini.
Procédé et ensemble de fabrication d’une pièce La présente invention concerne en général un procédé d’injection de type IMD (In Mold Decoration, ou décoration en moule).
Un tel procédé peut être utilisé pour la fabrication d’une pièce comportant une couche de support, une couche de décor couvrant une première face de la couche de support et une partie structurelle fixée à une seconde face de la couche de support opposée à la première face.
La première face de la couche de support est la face visible.
Il est dans ce cas particulièrement intéressant d’utiliser le même moule pour injecter la couche de support et la partie structurelle.
Il est possible d’injecter d’abord la partie structurelle, la couche de support étant ensuite injectée entre la couche de décor et la partie structurelle.
Il a été observé dans ce cas des défauts sur la face visible de la pièce.
Dans ce contexte, l’invention vise à proposer un procédé de fabrication permettant de mieux maitriser la qualité des pièces produites.
A cette fin, l’invention vise un procédé de fabrication d’une pièce comprenant une couche de support, une couche de décor couvrant une première face de la couche de support, et une partie structurelle fixée à une seconde face de la couche de support opposée à la première face, le procédé comprenant les étapes suivantes : - introduction dans un moule d’une feuille de support, la couche de décor étant déposée sur la feuille de support;
- pincement de la feuille de support contre une première partie du moule par un cadre; - fermeture du moule, une première surface de la première partie de moule et une seconde surface d’une seconde partie de moule délimitant ensemble une cavité, la feuille de support étant engagée dans la cavité en vis-à-vis de la première surface, la couche de décor s’étendant en vis-à-vis de la seconde surface ;
- injection de la couche de support dans la cavité entre la couche de décor et la seconde surface, la couche de décor étant transférée sur la couche de support;
- ouverture du moule, la couche de support restant fixée à la première partie de moule par au moins un organe de blocage mobile monté sur le cadre, l’au moins un organe de blocage occupant par rapport au cadre une position de blocage de la couche de support; - fermeture du moule, la première surface de la première partie de moule et une autre seconde surface d’une autre seconde partie de moule délimitant ensemble une autre cavité, la couche de support étant engagée dans l’autre cavité en vis-à-vis de l’autre seconde surface ;
- déplacement de l’au moins un organe de blocage par rapport au cadre à une position de libération dans laquelle la couche de support n’est pas fixée à la première partie de moule par l’organe de blocage;
- injection de la partie structurelle dans l’autre cavité entre la couche de support et l’autre seconde surface;
L’hélice 27 peut être disposée selon différentes positions vis-à-vis du moteur 23. Le moteur 23 s’étend depuis une première extrémité jusqu’à une deuxième extrémité longitudinalement selon un axe. La première extrémité est située plus proche de la face de traitement 20 que la deuxième extrémité. L’hélice 27 peut par exemple être disposée au niveau de la première extrémité ou de la deuxième extrémité du moteur 23, en d’autres termes à l’avant ou à l’arrière du moteur 23. Il est toutefois préférable que l’hélice soit positionnée en partie arrière du moteur 23, ce qui permet en particulier d’optimiser le flux d’air circulant dans le circuit de refroidissement. En particulier, positionner l’hélice en partie arrière du moteur 23 permet de limiter les pertes de charge.
De préférence, le boîtier portatif 10 comprend une pièce de réception 29 comprenant une paroi interne définissant une enceinte dans laquelle est disposé le moteur 23. Cette pièce de réception 29 est donc de préférence comprise dans la tête de défroissage 2. La pièce de réception est illustrée en représentant une partie de la vue en coupe C-C de l’appareil 1 dont le plan de coupe est schématisé en . La pièce de réception 29 comprend des pales 204 s’étendant à partir de la paroi interne pour former, d’une part, au moins un canal de circulation d’air d’aspiration entre l’orifice d’aspiration d’air 22 et l’orifice de sortie d’air d’aspiration 201 et, d’autre part, au moins un conduit de refroidissement pour permettre une circulation jusque dans l’enceinte d’air de refroidissement entré par l’au moins un orifice d’entrée d’air de refroidissement 203. La pièce de réception 29 est ainsi astucieusement conçue pour permettre un circuit de refroidissement et un circuit d’aspiration d’air séparés et distincts. En outre, la pièce de réception 29 permet la circulation d’air de refroidissement à proximité du moteur 23 tout en évitant la circulation d’air d’aspiration (chargé en vapeur) à proximité du moteur 23. De manière avantageuse, comme illustré en et en , le circuit d’aspiration d’air et le circuit de refroidissement sont conçus de sorte que l’air d’aspiration circule dans une direction orthogonale à la direction de circulation de l’air de refroidissement au niveau de la pièce.
De préférence, chaque pale 204 est creuse de sorte à définir l’au moins un conduit de refroidissement. De préférence également, le canal de circulation d’air d’aspiration est défini entre deux pales 204.
Préférentiellement, la pièce de réception 29 a une fonction de redresseur d’air. Plus précisément, chaque pale 204 présente de préférence une forme incurvée pour redresser l’air d’aspiration circulant entre l’au moins un orifice d’aspiration d’air 22 et la sortie d’air d’aspiration 201. Ainsi, l’air d’aspiration est guidé et circule plus rapidement.
Lorsque l’utilisateur souhaite utiliser l’appareil, il remplit le réservoir 62 de liquide (de préférence de l’eau) puis met en marche l’appareil 1 en exerçant une pression sur le bouton pour la mise sous tension. Il est admis que l’appareil a préalablement été raccordé à un réseau électrique domestique via le cordon. L’élément chauffant du générateur de vapeur primaire 61 et du générateur de vapeur secondaire 25 le cas échéant est alors alimenté en courant de manière à atteindre sa température de fonctionnement, avantageusement régulée au moyen d‘un thermostat.
De manière simultanée, les moyens de commande 8 peuvent être prévus pour activer une aspiration d’air venant en combinaison de l’émission de vapeur. Par exemple, le fait de presser sur les moyens de commande 8 peut permettre d’alimenter le moteur 23 en électricité qui se met ainsi à fonctionner. En conséquence, le ventilateur 21 est entrainé en rotation et de l’air est aspiré via les orifices d’aspiration 22. L’aspiration permet notamment de plaquer la pièce textile sur la face de traitement 20. L’émission de vapeur combinée à l’aspiration permet ainsi d’optimiser le défroissage. Par ailleurs, l’aspiration d’air permet également de favoriser le séchage de la portion de la pièce textile qui vient d’être soumise à la vapeur. Il a été constaté que ce procédé particulier permet de conserver l’effet de défroissage plus longtemps dans le temps après avoir traité la pièce textile.
En pratique, il a été remarqué que l’utilisateur ne tend pas suffisamment le vêtement et ne plaque pas suffisamment la face de défroissage sur le vêtement de sorte que l’action de l’appareil est limitée. Le vêtement est ainsi moins bien repassé que si l’appareil avait été utilisé correctement. En conséquence, il a été proposé des appareils de défroissage qui aspirent le vêtement en plus de le chauffer et de libérer de la vapeur. Le fonctionnement de tels appareils peut toutefois s’avérer complexe, notamment le contrôle de l’appareil. Ils ne sont en outre pas efficaces sur l’ensemble de la pièce textile à traiter.
Dans des variantes (non représentées), un échangeur thermique supplémentaire du groupe d’échangeurs est un ensemble d’anti-sublimation secondaire configuré pour réaliser une anti-sublimation de l’eau contenue dans le fluide cible. Préférentiellement, l’ensemble d’anti-sublimation de l’eau est couplé à un moyen de fusion configuré pour réaliser la fusion de l’eau anti-sublimée. Préférentiellement, le fluide chaud réalisant la fusion est un flux d’eau. Encore plus préférentiellement, un moyen de récupération d’eau ayant subi une fusion, sous forme liquide et provenant du fluide cible, est disposé en aval d’un tel moyen de fusion.