INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette deuxième sous-variante de réalisation permet de faire précipiter de l’hydroxyde de nickel et de l’hydroxyde du métal utilisé comme promoteur à la surface du support.
L’étape de mise en contact des composants peut également être réalisée par réaction sol-gel. Plus précisément, selon une troisième sous-variante de réalisation, l’étape de mise en contact du support avec un précurseur de nickel et un précurseur du promoteur est réalisée par réaction sol-gel et comprend les sous-étapes suivantes :
1’’) préparation d’une solution comprenant un précurseur de nickel, un précurseur du promoteur (ou des promoteurs) et un précurseur de support dans l’acide citrique,
Le système catalytique selon l’invention permet de produire des molécules à haute valeur ajoutée comme de l’hydrogène, lors de la conversion, notamment la décomposition de l’ammoniac, du gaz comprenant du NH 3 en présence d’un système et d’un plasma froid, de préférence un plasma généré par décharge à barrière diélectrique (DBD), tout en améliorant les performances catalytiques de la réaction, c’est-à-dire les taux de conversion du NH 3 et la sélectivité vers le produit désiré (Hydrogène).
A cet effet, le système catalytique selon la présente invention comprend au moins un promoteur, c’est-à-dire un ou plusieurs promoteurs. Ledit au moins un promoteur agit comme un dopant et impacte les propriétés physicochimiques, texturales ainsi que conductrices du système catalytique. Le promoteur selon l’invention possède avantageusement des propriétés physicochimiques de surfaces adéquates pour aider à fixer le réactif NH 3 ainsi que des propriétés diélectriques adéquates qui permettent d’améliorer la conductivité du système catalytique résultant et qui conduisent logiquement à la génération de radicaux NH 2 , NH à partir de NH 3 , et ensuite leur désorption de la surface catalytique, favorisant ainsi la formation de l’hydrogène.
Ainsi, dans le cadre de la présente invention, le au moins un promoteur est sélectionné dans le groupe consistant en les métaux de transition les métaux alcalins, les lanthanides et leurs mélanges. Dans le cadre de la présente invention, le promoteur se trouve sous n’importe lequel de ses états d’oxydation et notamment sous forme métallique ou sous forme d’oxyde.
Dans le cadre de la présente invention, les métaux de transition peuvent notamment être sélectionnés dans le groupe consistant en le cuivre, le cobalt, l’argent, le fer, le molybdène, le vanadium, le manganèse, le chrome, l’yttrium, le titane et le tantale. Lorsque le promoteur est un métal de transition, celui-ci est, de préférence, le cobalt ou le fer, et de manière encore plus préférée, le fer.
Dans le cadre de la présente invention, les métaux alcalins peuvent notamment être sélectionnés dans le groupe consistant en le lithium, le sodium, le potassium, le rubidium, le césium et le francium. Lorsque le promoteur est un métal alcalin, celui-ci est, de préférence, le potassium ou le césium, et de manière encore plus préférée, le potassium.
Dans le cadre de la présente invention, les lanthanides peuvent notamment être sélectionnés dans le groupe consistant en le lanthane, le cérium, le praséodyme, le néodyme, le prométhium, le samarium, l’europium, le gadolinium, le terbium, le dysprosium, l’holmium, l’erbium, le thulium, l’ytterbium et le lutécium. Lorsque le promoteur est un lanthanide, celui-ci est, de préférence, le cérium ou le lanthane, et de manière encore plus préférée, le cérium.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le au moins un promoteur est sélectionné dans le groupe consistant en les métaux de transition tel que le fer, le cobalt, le manganèse, l’argent, et le cuivre, les métaux alcalins, tel que le potassium, les lanthanides tel que la cérine, le lanthane, le gadolinium, et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le au moins un promoteur est :
- de type métal de transition et plus particulièrement sélectionné dans le groupe consistant en le fer, le cobalt, le cuivre, et leurs mélanges ;
- de type lanthanide et plus particulièrement le cérium ; et/ou
- de type métal alcalin et plus particulièrement le potassium.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le promoteur du système catalytique est sélectionné dans le groupe consistant en le fer, le potassium, le lanthane, le cérium, l’yttrium et leurs mélanges. Plus préférentiellement, le promoteur est le fer.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, la teneur massique en promoteur dans le système catalytique varie entre 0,1% et 40% en poids par rapport au poids du support, par exemple entre 0,2 et 30% en poids, notamment entre 0,3% et 20% en poids, de préférence entre 0,5% et 15% en poids, notamment entre 1% et 12% en poids, encore plus préférablement entre 2% et 10% en poids par rapport au poids du support.
La quantité de nickel et/ou de promoteur peut être ajustée en fonction de la nature du promoteur utilisée et/ou du type de réaction de conversion mise en œuvre.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le système catalytique comprend au moins un promoteur, c’est-à-dire un promoteur ou plus, par exemple deux, trois ou quatre promoteurs.
Selon un mode de réalisation particulier de la présente invention, le catalyseur est dopé par 2 promoteurs dont l’un est le fer et l’autre est le cobalt. On parle ici de catalyseur bimétallique. Selon ce mode de réalisation, la teneur massique en fer dans le système catalytique peut préférablement varier entre 8% et 12%, par exemple être de 10% ± 0.2% en poids par rapport au poids du support. Également, selon ce mode de réalisation particulier, la teneur massique en cobalt dans le système catalytique peut préférablement varier entre 0.1% et 2%, par exemple être de 1% ± 0.5% en poids par rapport au poids du support.
Le système catalytique peut se présenter sous différentes formes, par exemple sous forme de billes, monolithes, poudres, ou granulés. Dans le cas de poudres, les grains formant la poudre peuvent par exemple avoir une taille moyenne comprise entre 1 μm et 1 mm, par exemple entre 100 μm et 1 mm, notamment entre 200μm et 800μm, préférentiellement environ 500 μm ± 20 µm. La taille des grains peut notamment être adapté en fonction de l’échelle de production utilisée. Le système catalytique peut également se trouver sous une forme géométrique, avantageusement des billes ayant une taille moyenne inférieure à 5 cm. A noter que la taille moyenne du catalyseur est essentielle et pourrait être ajustée en fonction du type ainsi que des dimensions du réacteur à lit fixe utilisé pour éviter les pertes de charge éventuelles.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le support, le nickel et le au moins un promoteur forment un mélange homogène. En particulier, le support modifié par le nickel et le promoteur forment un mélange homogène. On entend par là que le nickel et le promoteur sont répartis uniformément dans la totalité du volume du catalyseur.
La préparation du système catalytique selon la présente invention peut être réalisée selon différents procédés.
Le système catalytique peut notamment être préparé par un procédé comprenant la mise en contact du support comprenant de l’alumine, avec un précurseur de nickel et au moins un précurseur du promoteur (ou des promoteurs). Cette étape permet de former un solide comprenant le support, le nickel et le promoteur (ou les promoteurs). Le procédé comprend optionnellement une étape de calcination du mélange ainsi obtenu. L’étape de mise en contact est éventuellement précédée d’une étape de modification du support. Par ailleurs, l’étape optionnelle de calcination est éventuellement suivie d’une étape de réduction du mélange calciné.
L’étape de mise en contact du support avec un précurseur de nickel et un précurseur du promoteur peut être réalisée par exemple par imprégnation, par coprécipitation ou par sol-gel. Ces trois modes de réalisation spécifiques (encore appelés sous-variantes) sont décrits ci-dessous plus en détail.
Ainsi, selon une première variante de réalisation du procédé selon l’invention, le procédé de préparation d’un système catalytique selon l’invention comprend :
- optionnellement, une étape de calcination du mélange obtenu suite à la mise en contact des composants,
Selon une deuxième variante de réalisation du procédé selon l’invention, le procédé de préparation d’un système catalytique selon l’invention comprend :
Le terme « Hydrogène » doit être entendue comme signifiant « dihydrogène ».
- au moins un promoteur sélectionné dans le groupe consistant en les métaux de transition, les lanthanides, les métaux alcalins, et leurs mélanges.
Le système catalytique selon la présente invention est plus particulièrement adapté à la conversion d’un gaz comprenant du NH 3 , en dihydrogène et en diazote. Ainsi selon un mode de réalisation de la présente invention, l’invention porte sur un système catalytique pour la conversion d’un gaz comprenant du NH 3 , en dihydrogène et en diazote.
Dans le cadre de la présente invention, les termes « système catalytique » et « catalyseur » sont interchangeables. Selon un mode de réalisation de l’invention, ledit système catalytique est appelé système catalytique mono/bi métallique. Il est à noter que la notion de système monométallique et de système bimétallique, concerne notamment les espèces présentes dans le catalyseur sans tenir compte du support utilisé et du nickel. Par exemple, lorsque le catalyseur est dopé par deux promoteurs dont l'un est le fer et l'autre est le cobalt. On parle ici d'un catalyseur bimétallique.
Le support utilisé dans le cadre de la présente invention est notamment choisi pour sa capacité à adsorber les réactifs et plus particulièrement le NH 3 , pour sa stabilité thermique et pour sa surface spécifique élevée visant à favoriser l'interface plasma-catalyseur, qui permet d'offrir diverses voies de réaction dans la chimie de surface. Il est également choisi pour ses propriétés diélectriques qui peuvent impacter les propriétés du plasma et modifier le comportement de décharge du plasma DBD, le champ électrique et la densité électronique en raison de la permittivité diélectrique et de l'effet de polarisation qui donne lieu au champ électrique local.
Selon la présente invention, le support du système catalytique comprend de l’alumine ; notamment, le support peut être constitué d’alumine. Selon un mode de réalisation, le support est un oxyde d’alumine. Ainsi, le support du système catalytique peut, en outre, comprendre d’autres composants, par exemple un oxyde mixte et/ou du cérium.
Le choix du support est important comme il impacte les propriétés physicochimiques (basicité, acidité, réductibilité, mobilité de l’oxygène due à la présence de défauts inhérents présents sur ladite surface…), ainsi que les propriétés texturales (volume poreux, diamètre des pore, surface spécifique…) et les propriétés électriques (permittivité, conductivité…), qui vont à leur tour moduler les performances catalytiques du système.
La préparation du support du système catalytique est détaillée ci-dessous. Le support utilise dans le cadre de la présente invention peut être aussi un support commercialement disponible.
Le support catalytique de la présente invention comprend également du nickel. Le nickel du système catalytique selon la présente invention peut se trouver sous n’importe lequel de ses états d’oxydation et notamment sous forme métallique (sous son état d’oxydation 0) ou sous forme d’oxyde son état d’oxydation II (e.g., sous forme d’oxyde de nickel (II) (NiO)). La teneur massique en nickel dans le système catalytique peut avantageusement varier entre 1% à 50% en poids par rapport au poids du support, par exemple entre 5% et 45% ou entre 8% et 42%, de préférence elle est inférieure à 30% ou inferieure a 28%. De manière particulièrement avantageuse, le système catalytique comprend 5% ±1% en poids de nickel, par rapport au poids du support.
Un quatrième objet de la présente invention concerne l’utilisation d’un système catalytique pour la synthèse de dihydrogène à partir d’un gaz (ou d’un mélange de gaz) comprenant du NH 3 , le dit système catalytique comprenant :
- au moins un promoteur sélectionné dans le groupe consistant en les métaux de transition, les lanthanides, les métaux alcalins, et leurs mélanges
Chromatogramme GC du gaz entrant avant réaction en associant le système catalytique 5Ni10FeAl au réacteur catalytique à plasma DBD. La illustre un chromatogramme GC du gaz entrant (contenant 100% de NH 3 ) dans un réacteur DBD couplé avec le catalyseur 5Ni10FeAl.
Chromatogramme GC du gaz d’ammoniac sortant après réaction en associant le système catalytique 5Ni10FeAl au réacteur catalytique à plasma DBD. La illustre un chromatogramme GC du gaz d’ammoniac restant suite à la conversion du NH 3 dans un réacteur DBD couplé avec le catalyseur 5Ni10FeAl.
[Tableau 1] Tableau représentant l'activité catalytique obtenue pour chaque catalyseur ou système catalytique testé en plasma DBD dans des conditions de fonctionnement identiques. Le [Tableau 1] illustre et résume une liste de catalyseurs lesdits systèmes catalytiques testés dans des conditions de fonctionnement identiques et montre les résultats de l'activité catalytique obtenus en termes de conversion, et de sélectivité.
Définitions Dans le cadre de la présente invention :
- toute description en lien avec un mode de réalisation est applicable et interchangeable avec l’ensemble des autres modes de réalisation de l’invention ;
- l’expression “et/ou” doit être entendue comme signifiant “et” et “ou” ; par exemple, l’expression “A et/ou B” doit être entendue comme signifiant soit A et B, soit seulement A, ou seulement B ;
- l’expression “N, M et/ou P” doit être entendue comme signifiant “N et/ou M et/ou P” ;
- l’expression “N, M et P” doit être entendue comme signifiant “N et M et P” ;
Notamment, dans une turbine basse pression d'une turbomachine, les anneaux de retenue axiale des aubes sont situés généralement en amont et/ou en aval des pieds d’aubes. De ce fait, ils subissent des contraintes pouvant provoquer des fuites de gaz. En particulier, l'anneau de retenue aval 40 subit plus de contraintes que l'anneau de retenue amont, car soumis à des contraintes mécaniques et thermiques qui sont plus importantes, notamment à cause de l'effort axial aérodynamique qui tend à pousser l'aube vers l'aval.
L’anneau de retenue aval 40 est en appui contre une face aval des dents du disque 30 de manière à s’étendre radialement et circonférentiellement au travers des alvéoles de logement d’aubes de ce disque et former une butée aval pour les pieds 24 des aubes 20. Dans cet exemple, l’anneau de retenue 40 comprend une extrémité radialement externe logée dans un crochet 25 des aubes ou une gorge ménagée dans les aubes 24. De plus, une extrémité radialement interne de l’anneau de retenue 40 est maintenue en position axiale par un anneau mobile 50, notamment par un bras radial amont 52 de l’anneau mobile. L’anneau mobile 50 est fixé à deux disques consécutifs de manière à être solidaire en rotation de ceux-ci.
En outre, un bras radial aval 54 d’un autre anneau mobile 50 agencé en amont du disque est maintenu directement en appui contre une face amont des dents du disque pour former une butée amont pour les pieds 24 des aubes 20. En particulier, le bras radial aval 54 comporte une extrémité radialement externe logée dans un crochet 25 des aubes ou une gorge ménagée dans les aubes 24.
De ce fait, lors du montage, les anneaux de retenue, notamment l’anneau de retenue aval, est souvent difficile à monter. La place étant très limitée pour les monter facilement entre les crochets d’aubes et le disque, il arrive donc que ceux-ci soient souvent intégrés en force.
De plus, en fonctionnement, les anneaux de retenue, et notamment l’anneau de retenue aval, sont soumis à des contraintes mécaniques principalement radiales et thermiques. De ce fait, les anneaux de retenue peuvent criquer.
Or, en cas de crique du ou des anneaux de retenue, les risques sont multiples. Des morceaux d’anneau de retenue peuvent être libérés dans la veine d’air risquant d’endommager les aubages situés à l’aval du disque et notamment de la turbine basse pression, notamment les aubes mobiles du septième étage qui sont très sensibles aux chocs.
De plus, en cas de crique trop importante, il y a un risque de libération des aubes dans la veine, puisque l’anneau ne garantit plus l’arrêt axial.
Dans tous les cas, l’anneau de retenue doit être changé, ce qui nécessite une dépose moteur, c’est-à-dire une opération très complexe et coûteuse notamment en temps.
L’invention a pour but de remédier au moins en partie à ces inconvénients.
À cet effet, l’invention concerne un rotor pour une turbomachine d’aéronef, notamment un rotor de turbine, comportant une pluralité d’aubes et un disque annulaire s’étendant circonférentiellement autour d’un axe et portant les aubes, chaque aube comportant un pied et une pale s’étendant depuis le pied, le disque comportant une pluralité d’alvéoles ménagées en périphérie du disque, chacune configurée pour recevoir un bulbe d’un pied d’une aube.
Selon l’invention, chaque pied d’aube comporte une paroi de retenue accolée à une surface du bulbe du pied d’aube et s’étendant radialement à partir de la plateforme au-delà du bulbe du pied d’aube, chaque paroi de retenue d’un pied d’aube comporte une première surface en contact avec une face du disque et un canal de ventilation comportant un orifice d’entrée qui débouche dans l’alvéole et un orifice de sortie qui débouche sur une deuxième surface de la paroi de retenue opposée à la première surface.
L’invention permet ainsi d’atteindre l’objectif susmentionné.
En effet, chaque aube comportant une paroi de retenue aval, il est possible de bloquer axialement l'aube dans l'alvéole et de s'affranchir de l'utilisation d'un anneau de retenue aval. On comprend que la paroi radiale aval peut être venue de matière avec le pied d’aube.
De plus, du fait de l'absence de l'anneau de retenue aval, il est également possible de supprimer le crochet de maintien de l'anneau de retenue aval de l'aube. Ainsi, l'aube, notamment le pied d'aube et la plateforme interne, peut présenter une forme géométrique plus simple. La fabrication de l'aube est donc moins complexe.
L'assemblage des étages de la turbine, et en particulier des aubes sur les disques des différents étages de la turbine est moins complexe et implique l'utilisation d'un nombre réduit d'éléments. On obtient ainsi une réduction de poids de la roue mobile et par conséquent de la turbine.
Le rotor selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - la surface aval du disque comporte des cavités ouvertes, chacune configurée pour recevoir au moins une paroi de retenue d’un pied d’aube ; - chaque cavité ouverte comporte un fond, deux parois latérales et une paroi circonférentielle reliant les deux parois latérales, les parois latérales et la paroi circonférentielle délimitant transversalement la cavité ouverte et s’étendant à partir du fond, la forme de la cavité ouverte étant sensiblement complémentaire de la forme de la paroi de retenue d’un pied d’aube, au moins une alvéole débouchant sur le fond de la cavité ouverte ; - le disque comporte une pluralité de dents ménagées en périphérie du disque et s’étendant radialement vers l’extérieur, chaque dent étant agencée entre deux alvéoles consécutives du disque, et chaque dent comportant un épaulement s’étendant selon l’axe du rotor dans la même direction que les parois latérales et la paroi circonférentielle de la cavité ouverte et formant au moins une paroi latérale d’une cavité ouverte ; - la profondeur de chaque cavité ouverte est sensiblement égale à l’épaisseur de la paroi de retenue d’un pied d’aube logée dans la cavité ouverte, la profondeur et l’épaisseur étant les dimensions respectives de la cavité ouverte et de la paroi de retenue selon l’axe du rotor ; - la paroi de retenue aval a une épaisseur supérieure ou égale à 0,5 mm et inférieure ou égale à 10 mm, de préférence inférieure ou égale à 5 mm ; - les orifices d'entrée présentent un diamètre d'entrée et les orifices de sortie présentent un diamètre de sortie, le diamètre d'entrée étant inférieur ou égal au diamètre de sortie - les orifices d'entrée et/ou les orifices de sortie ont un diamètre supérieur ou égal à 0,5 mm et inférieur ou égal à 10 mm, de préférence inférieur ou égal à 5 mm ; - chaque orifice d'entrée est axialement aligné avec un orifice de sortie ; - pour chaque aube, la paroi de retenue est formée en continuité de matière avec le pied d’aube ; - pour chaque aube, la paroi de retenue est brasée ou soudée au pied de l’aube.
L’invention porte encore sur un procédé d’assemblage d’une caisse d’un véhicule comprenant un longeron, notamment un longeron avant droit, et/ou une traverse de renfort d’un tablier, notamment d’un véhicule automobile, le procédé comprenant : - une étape de montage, notamment à l’aide d’une presse, d’une pompe à eau comprenant un premier moyen d’amortissement de vibrations sur une partie secondaire d’un support tel que défini précédemment de sorte à obtenir un ensemble, - une étape d’assemblage de la partie principale du support sur le longeron et/ou sur la traverse de renfort de tablier, notamment par l’intermédiaire de deux vis, - une étape de montage de l’ensemble sur la partie principale, notamment par vissage de deux écrous ou par vissage d’un écrou avec interposition d’un deuxième moyen d’amortissement des vibrations.
Le procédé peut comprendre une étape de fixation d’un tuyau au niveau d’un premier moyen de réception et/ou une étape de fixation d’une électrovanne au niveau d’un deuxième moyen de réception et/ou une étape de fixation d’un système de chauffage au niveau d’un troisième moyen de réception.
Présentation des figures Ces objets, caractéristiques et avantages de la présente invention seront exposés en détail dans la description suivante d’un mode de réalisation d’un support pour une pompe à eau et d’une variante, faite à titre non-limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles :
La est une vue de dessus partielle d’une caisse partiellement assemblée du véhicule automobile selon un mode de réalisation de l’invention.
La est une vue en perspective partielle de la caisse partiellement assemblée selon le mode de réalisation de l’invention.
La est une vue de dessus partielle de la caisse selon le mode de réalisation de l’invention, un support et une pompe étant montés.
La est une vue en perspective de la caisse selon le mode de réalisation de l’invention, une partie principale du support étant monté.
La est une vue en perspective de la pompe et d’un premier moyen d’amortissement montés sur une partie secondaire du support selon le mode de réalisation de l’invention.
La est une vue en perspective de la partie secondaire du support selon le mode de réalisation de l’invention.
La est une vue en perspective du support selon le mode de réalisation de l’invention.
La est une vue de détail en perspective de la caisse selon le mode de réalisation de l’invention, le support étant monté sans pompe à eau.
La est une vue de détail en perspective de la caisse selon une variante du mode de réalisation de l’invention, le support étant monté sans pompe à eau.
La illustre schématiquement un véhicule 1, de préférence un véhicule automobile. Le véhicule 1 est de préférence un véhicule propulsé et/ou tracté par de l’énergie électrique. De préférence, le véhicule 1 comprend au moins une batterie et au moins un moteur électrique (non illustrés). Le véhicule 1 comprend encore une caisse ou châssis 2. Comme illustré sur la , le véhicule 1 ou la caisse 2 comprend de préférence un longeron 3 avant droit. Le véhicule 1, ou la caisse 2, comprend encore une traverse 4 de renfort d’un tablier. Ainsi, la traverse 4 est un renfort d’un tablier, le tablier s’étendant entre un compartiment moteur avant et un habitacle d’un tel véhicule. Comme illustré sur les figures 1 et 3 notamment, le véhicule 1, ou la caisse 2, comprend encore un support 10 qui va être décrit plus précisément par la suite. Le support 10 comprend une partie principale 20 et une partie secondaire 30.