INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En bref, lorsque la station d’attente de première opération 115 et la station d’attente de deuxième opération 116 sont toutes deux vides, le mouvement de la station d’attente de troisième opération 112 vers la station de première opération 113 ou la station de deuxième opération 114 est effectué. Lorsque la station de deuxième opération 114 et la station d’attente de première opération 115 sont occupées, et que la station de première opération 113 et la station d’attente de deuxième opération 116 sont vides, le mouvement de la station d’attente de troisième opération 112 vers la station de première opération 113 est effectué. En effet, le temps de cycle global est raccourci par l’éjection en premier de la navette 200, sur laquelle est montée la pièce 700 déjà soumise à l’opération. Dans la présente spécification, le « temps de cycle global » ne correspond pas à un temps de cycle de fabrication d’un seul produit de soins personnels, mais à un temps de cycle de fabrication de nombreux produits de soins personnels (qui peuvent inclure de nombreux types de produits de soins personnels). Par exemple, une pluralité des navettes 200 se déplace librement sur le plateau 100. Plus précisément, une pluralité des navettes 200 se déplace de la station de première opération 113 à la station d’attente de deuxième opération 116 et de la station d’attente de deuxième opération 116 à la station de première opération 113. Ainsi, l’opération cible peut être effectuée simultanément et concurremment, et la stagnation de l’opération est donc moins susceptible de se produire, contrairement à une ligne en série. Par conséquent, le temps de cycle global lors de la fabrication de nombreux produits de soins personnels 710 peut être raccourci.
Lorsque la station de première opération 113 et la station de deuxième opération 114, ainsi que la station d’attente de première opération 115 et la station d’attente de deuxième opération 116 sont toutes vides, le dispositif de commande 300 effectue de préférence le mouvement de la station d’attente de troisième opération 112 vers la station d’attente de première opération 115 plutôt que le mouvement de la station d’attente de troisième opération 112 vers la station de deuxième opération 114. En effet, la station de deuxième opération 114 est plus proche de la station d’éjection et, par conséquent, la distance de déplacement peut être réduite davantage dans l’ordre de la station d’attente de troisième opération 112, de la station de première opération 113, de la station de deuxième opération 114 et des stations d’attente d’éjection 117 que dans l’ordre de la station d’attente troisième opération 112, de la station de deuxième opération 114, de la station de première opération 113 et des stations d’attente d’éjection 117. En outre, ceci est dû au fait qu’une pluralité des navettes 200 est empêchée d’entrer en collision les unes avec les autres par des règles déterminées.
On suppose que la deuxième navette 202 située à la station d’attente de deuxième opération 116 et la quatrième navette 204 située à la station d’attente de troisième opération 112 sont toutes deux destinées à la station de première opération 113. Dans ce cas, le dispositif de commande 300 effectue une commande pour déplacer la deuxième navette 202, qui a été fournie à la station de fourniture 110 en premier, vers la station d’éjection 118 en premier.
Comme le montre la , le dispositif de commande 300 déplace la deuxième navette 202 de la station d’attente de deuxième opération 116 à la station de première opération 113 (étape S6). En conséquence, la station d’attente de deuxième opération 116 devient vide.
Comme le montre la , le dispositif de commande 300 commande la deuxième machine 600 pour effectuer la deuxième opération sur la pièce 701 (sur laquelle la première opération a déjà été effectuée) montée sur la première navette 201 située à la station de deuxième opération 114 (étape S10). Lors de la deuxième opération, la deuxième décoration 601 est appliquée sur la pièce 701.
Le dispositif de commande 300 déplace la première navette 201 de la station de deuxième opération 114 vers la troisième station d’attente d’éjection 117C, la deuxième station d’attente d’éjection 117B et la première station d’attente d’éjection 117A dans cet ordre (étape S12) et déplace la première navette 201 vers la station d’éjection 118 (étape S13).
Lorsque la première navette 201 arrive à la station d’éjection 118, le dispositif de commande 300 détermine que toutes les opérations pour la pièce 701 montée sur la première navette 201 sont terminées et que la pièce 701 est transformée en un produit fini du produit de soins personnels 710.
On suppose que la troisième navette 203 située à la station d’attente de première opération 115 et la quatrième navette 204 située à la station d’attente de troisième opération 112 sont toutes deux destinées à la station de deuxième opération 114. Dans ce cas, le dispositif de commande 300 commande le déplacement de la troisième navette 203, qui a été fournie à la station de fourniture 110 en premier, vers la station d’éjection 118 en premier.
Comme le montre la , le dispositif de commande 300 déplace la troisième navette 203 de la station d’attente de première opération 115 à la station de deuxième opération 114 (étape S9). En conséquence, la station d’attente de première opération 115 devient vide.
Le dispositif de commande 300 commande le robot manipulateur 400 pour éjecter la pièce 701 de la première navette 201 située à la station d’éjection 118 (étape S14).
Lorsqu’il détecte une diminution du poids de la navette 200 située à la station d’éjection 118, le dispositif de commande 300 détermine que la pièce 701 est éjectée de la première navette 201. Le dispositif de commande 300 supprime alors le programme en cours d’exécution pour la commande de la première navette 201 et démarre à nouveau la commande pour déplacer la première navette 201 vers la station de fourniture 110.
Ainsi, comme le montre la , le dispositif de commande 300 déplace la première navette 201 vers la station d’attente de fourniture 119 (étape S1).
La illustre une vue partielle de l’ensemble structurel, coupé au niveau d’un plan médian au véhicule automobile 10 et qui s’étend selon un plan formé par l’axe longitudinal X et l’axe vertical Z. On peut y voir que l’arceau tubulaire 5 présente une section transverse circulaire dont un diamètre extérieur est compris entre 35 mm et 45 mm, préférentiellement égale à 40 mm. Complémentairement, l’arceau circulaire est préférentiellement creux et présente une épaisseur, prise entre un diamètre intérieur et le diamètre extérieur, supérieure ou égale à 1,5 mm, préférentiellement égale à 2 mm.
L’arceau tubulaire 5 est formé d’un matériau métallique.
L’arceau tubulaire 5 est fixé solidairement à certaines des pièces formant l’ouvrant 11, dites pièces de renfort 8 configurées pour pouvoir transmettre des efforts mécaniques à une caisse du véhicule automobile 10 ou à un pavillon de toit dudit véhicule automobile 10. Cette configuration avantageuse permet ainsi de transmettre les efforts mécaniques résultant d’un choc arrière en direction du pavillon de toit du véhicule automobile 10. Cette configuration est particulièrement intéressante car elle permet de distribuer les efforts résultant du choc arrière entre le châssis d’une part et le pavillon de toit d’autre part, en sollicitant l’ensemble structurel, et à la différence des véhicules automobiles antérieurs qui ne transmettaient les efforts résultant d’un choc arrière que vers des longeronnets arrière, sans solliciter l’anneau 9 arrière.
A cet effet, l’arceau tubulaire 5 est fixé aux pièces de renfort 8 par l’intermédiaire de pattes de fixation 6, chaque patte de fixation 6 étant fixée solidairement, d’une part, à l’arceau tubulaire 5 et, d’autre part, à l’une des pièces de renfort 8. Les pattes de fixation 6 sont formées d’un matériau métallique, tel que par exemple de l’acier.
Afin d’optimiser la rigidité de l’ensemble structurel et de l’arceau tubulaire 5 plus particulièrement, il est nécessaire de prévoir une interface rigide avec les différentes pièces qui forment l’anneau 9 arrière, et plus particulièrement avec les pièces de renfort 8. A cet effet, les pièces de renfort 8 sont choisies parmi les suivantes : une zone de charnière 83 de l’ouvrant 11 ; et/ou une doublure de custode 82 ; et/ou un appui de tablette 81 arrière ; et/ou un bas de caisse ; et/ou une zone de gâche 84 de l’ouvrant 11. La zone de charnière 83 de l’ouvrant 11 de coffre 2 est située au-dessus de l’ouvrant 11 de coffre 2. La doublure de custode 82 est située au niveau de chaque côté latéral du véhicule automobile 10, entre une porte arrière et le coffre 2 dudit véhicule automobile 10. L’appui de tablette 81 arrière est une zone latérale au coffre 2 du véhicule automobile 10, située entre la doublure de custode 82 et le parechoc arrière du véhicule automobile 10. Le bas de caisse est une zone située au niveau d’un châssis du véhicule automobile 10 et/ou de longeronnets dudit véhicule automobile 10. D’une manière générale, il s’agit d’une zone située à proximité d’un plancher du coffre 2.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur la , l’arceau tubulaire 5 est ainsi maintenu et fixé solidairement aux pièces formant l’anneau 9 arrière par l’intermédiaire de six pièces de renfort 8, réparties symétriquement par rapport à un axe longitudinal X médian du véhicule automobile 10. Dans ce mode de réalisation, les pattes de fixation 6 sont situées au niveau de la doublure de custode 82, au niveau de l’appui tablette arrière et au niveau de la zone de charnière 83.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, illustré sur les FIGURES 2 et 3, l’arceau tubulaire 5 est maintenu par deux autres pattes de fixation 6, chacune prenant la forme d’insert 61 pour l’arceau tubulaire 5, l’arceau tubulaire 5 étant logé dans l’insert 61 formant la patte de fixation 6 correspondante. L’insert 61 forme ainsi un corps creux à l’intérieur duquel passe l’arceau tubulaire 5. L’insert 61 permet de maintenir en prise, par serrage, l’arceau tubulaire 5. Ces pattes de fixation 6 prenant la forme d’insert 61 sont préférentiellement positionnées au niveau de l’axe longitudinal X médian du véhicule automobile 10 et/ou de l’ensemble structurel selon l’invention, et plus particulièrement au niveau de la zone de charnière 83 de l’ouvrant 11 et/ou de la zone de gâche 84 de l’ouvrant 11.
L’insert 61 est préférentiellement du type d’un insert 61 composite, formé d’un matériau comportant du plastique et d’une charge, par exemple en fibres de carbone, permettant de renforcer la rigidité de l’insert 61. L’insert 61 est fabriqué par moulage. L’insert 61 permet ainsi de mieux reprendre les efforts lors de l’utilisation de l’ouvrant 11 de coffre 2 et d’éviter un mouvement de l’arceau tubulaire 5 à cette occasion.
En référence à la , il est représenté un véhicule automobile 10 comportant un coffre 2 et un ouvrant 11 rendu mobile en rotation par l’intermédiaire de charnières, le véhicule automobile 10 comportant un ensemble structurel arrière 1 tel que décrit précédemment.
En synthèse, l’invention concerne un ensemble structurel arrière 1 pour véhicule automobile 10, l’ensemble structurel formant un anneau 9 autour d’un ouvrant 11 d’un coffre 2 arrière du véhicule automobile 10, l’ensemble structurel comportant une pluralité de pièces reliées entre elles et formant autour de l’ouvrant 11 une gorge 4 selon un contour fermé 7, caractérisé en ce que l’ensemble structurel comporte un arceau tubulaire 5 logé dans la gorge 4.
STRUCTURE DE PARTIE ARRIÈRE DE CAISSE DE VÉHICULE AUTOMOBILE ET VÉHICULE COMPRENANT UNE TELLE STRUCTURE La présente invention se rapporte aux structures de partie arrière de caisse de véhicule automobile comprenant des longerons et des longeronnets, et se rapporte plus particulièrement à la déformation des longeronnets lors d’un choc.
La ou les pièces d’incision 220, 230 font partie d’un ensemble d’incision 200 du dispositif 1.
Le dispositif peut être décrit comme étant constitué de l’ensemble d’incision 200 comprenant la ou les pièces d’incision 220, 230, et d’un corps 150 du dispositif qui peut comprendre, le cas échéant la poignée 100.
Par exemple, la pièce d’incision s’étend en regard d’une partie fixe du dispositif 1 selon la direction longitudinale. La pièce peut être séparée de cette partie fixe d’un écart dans un axe latéral B, définissant une direction latérale. Cet écart latéral entre la pointe et la partie fixe permet de définir un canal d’éjection.
L’axe latéral B est orthogonal à l’axe longitudinal A. On peut définir un troisième axe C, ou axe transverse, qui est orthogonal à l’axe longitudinal A et à l’axe latéral B.
Dans le cas où le dispositif comprend deux pièces d’incision, et comme illustré en figures 1 et 2, celles-ci s’étendent en regard l’une de l’autre selon la direction longitudinale. Les pièces peuvent être séparées d’un écart dans un axe latéral B, définissant une direction latérale.
Chaque pièce comprend une pointe orientée vers l’extérieur du dispositif. Les pointes 222, 232 sont en saillie du dispositif 1 et peuvent être dirigées selon la direction longitudinale.
Les deux pointes 222, 232 sont séparées de sorte à définir entre elles le canal d’éjection 280.
La pièce 220, 230 définit également un canal de réservoir 282 qui n’est pas défini par la pointe 222, 232. Le canal de réservoir 282 est plus à l’intérieur du dispositif 1 que le canal d’éjection 280. Autrement dit, le canal de réservoir 282 est situé entre le canal d’éjection 280 et le corps du dispositif 150.
Par exemple, la pièce 220, 230 peut comprendre une presse 224, 234 qui est un prolongement de matière de la pointe dans la direction longitudinale. La presse 224, 234 est située entre la pointe et le corps du dispositif 150. La presse 224, 234 s’étend longitudinalement en regard d’une partie fixe et est séparée de la partie fixe d’un écart latéral selon l’axe latéral B. Cet écart latéral permet de définir le canal de réservoir 282.
Dans le cas où le dispositif comprend deux pièces d’incision, et comme illustré en figures 1 et 2, chaque pièce 220, 230 comprend une presse 224, 234. Les presses 224, 234 sont situées entre la pointe et le corps du dispositif 150. Les presses 224, 234 s’étendent longitudinalement en regard l’une de l’autre et sont séparées d’un écart latéral selon l’axe latéral B. Cet écart latéral permet de définir le canal de réservoir 282.
Le canal de réservoir et le canal d’éjection sont connectés de sorte qu’un liquide dans le canal de réservoir peut être transporté dans le canal d’éjection et inversement. Dans l’exemple de la , dans le prolongement longitudinal, le canal de réservoir est dans le prolongement longitudinal du canal d’éjection.
La pièce 220, 230 est montée mobile par rapport au corps du dispositif 1. En particulier la pièce 220, 230 peut se déplacer entre une position neutre et une position d’injection.
En passant de la position neutre à la position d’injection, un volume du canal d’éjection 280 est augmenté et un volume du canal de réservoir 282 est diminué.
Par exemple, le passage de la position neutre à la position d’injection peut se faire en écartant la pointe 222, 232 de la partie fixe et en rapprochant la presses 224, 234 de la partie fixe. La pointe en position neutre peut définir une paroi parallèle à l’axe longitudinal.
Dans le cas où le dispositif comprend deux pièces d’incision, chaque pièce 220, 230 est montée mobile par rapport au corps du dispositif 1, entre une position neutre et une position d’injection. Le passage de la position neutre à la position d’injection peut se faire en écartant les pointes 222, 232 et en rapprochant les presses 224, 234. Les pointe en position neutre peuvent définir une paroi parallèle à l’axe longitudinal.
Dans le cas où le dispositif comprend trois pièces d’incision ou davantage, celles-ci sont réparties selon des secteurs angulaires autour de l’axe longitudinal A. Elles sont situées en regard les unes des autres, définissant le long des pointes le canal d’éjection et plus vers l’intérieur du dispositif le canal de réservoir. Les pièces sont toutes mobiles entre une position neutre et une position d’injection. Le passage de la position neutre à la position d’injection peut se faire en écartant les différentes pointes et en rapprochant les presses. En variante, le dispositif comprend une pluralité de ces pièces d’incision dont seulement une partie est montée mobile par rapport au dispositif. Cette partie des pièces est mobile entre une position neutre et une position d’injection.
Étape c) Lors de l’étape c), la composition ( C ) est appliquée sur des fibres kératiniques sèches ou humides, de préférence sur des fibres kératiniques humides.
La température de mise en œuvre de l’étape c) est classiquement comprise entre la température ambiante (entre 15 à 25°C) et 70°C.
Selon un mode de réalisation préféré, l’étape c) est mise en œuvre à température ambiante (entre 15 à 25°C).
L’invention a cherché à développer un perfectionnement de la butée avant permettant de l’adapter à plusieurs normes et donc à des épaisseurs variables de semelles comprises dans une large plage dimensionnelle (d’environ 7 mm). Cet objectif implique que le réglage de la hauteur de l’élément de support 1 et de son patin 1a puisse être effectué sur une course verticale importante et sans que la sécurité du skieur soit ensuite compromise quelle que soit la norme de la chaussure utilisée.
A cet effet, l’invention prévoit que l’élément de support 1 comporte, ici dans sa partie arrière, un axe 10 de pivotement logé dans un alésage transversal ménagé dans l’embase E et, dans sa partie avant, au moins une paroi biseautée 11 destinée à coopérer par contact d’appui coulissant avec au moins un poussoir 2.
Le poussoir 2 est porté par un chariot 21 mobile en translation grâce à un élément de réglage qui, dans les modes de réalisation représentés sur les figures, est formé d’une tige filetée 3. Le poussoir 2 peut prendre différentes formes et, dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 5 en particulier, il se présente sous forme d’une paroi inclinée. Il est toutefois possible de prévoir un autre mode de réalisation représenté sur les figures 6 à 9 dans lequel le poussoir est formé d’un doigt d’indexage avec une extrémité pointue ou arrondie. La rotation de la tige filetée, dans un sens ou dans l’autre, assure le déplacement vertical de l’élément de support 1 vers le haut ou vers le bas et l’ajustement de la position du patin 1a.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention (non représenté), l’élément de réglage, pourrait être un système de réglage rapide actionnable manuellement et permettant de verrouiller la position du chariot 21 sur une plaquette munie de crans.
Dans les deux modes de réalisations illustrés par les figures, la tige filetée 3 est sous forme d’une vis à tête 31 qui est en prise avec un étrier ou un écrou 4 solidaire du chariot 21 en étant emprisonné dans une cavité 20 ménagée à cet effet. Ainsi, la rotation de la tige 3, dans un sens ou dans l’autre, entraîne conjointement la translation du chariot et la montée ou la descente de l’élément de support 1 du patin 1a sans provoquer un quelconque déplacement longitudinal de la tige 3.
En outre, pour éviter tout soulèvement ou toute déformation de la tige filetée 3 lors de sa rotation et lors de l’utilisation de la butée de fixation, la butée de l’invention est pourvue d’un palier de retenue E2 (figures 1 et 4) dans lequel passe la tige. Ce palier E2 est réalisé de préférence dans la partie avant de l’embase E et retient la tige filetée 3 dans sa partie avant, en arrière de la tête 31 de la vis.
Dans le premier mode de réalisation de l’invention illustré par les figures 1 à 5, l’élément de support 1 comporte une paroi biseautée 11 qui s’étend, comme la paroi inclinée du poussoir 2, dans un plan frontal perpendiculaire à l’axe longitudinal X de l’embase E. La paroi 11 comprend une face unique qui est orientée vers le haut et vers l’avant de la butée. Dans ce premier mode de réalisation, la tige filetée 3 d’actionnement du chariot 21 est montée sur l’embase E parallèlement à l’axe longitudinal X.
Dans le second mode de réalisation de l’invention illustré par les figures 6 à 9, l’élément de support 1 comporte deux parois biseautées 11a, 11b délimitant deux faces convergentes en vis-à-vis et symétriques par rapport au plan vertical médian de la butée. Les parois 11a, 11b s’étendent ici dans des plans parallèles à l’axe longitudinal X de l’embase E. De préférence, ces parois sont inclinées avec un angle compris entre 20 ° et 60_ ° (en valeur absolue) et, de préférence, un angle de 45°, par rapport au plan de l’embase E . La tige filetée 3 est montée ici sur l’embase E parallèlement à l’axe transversal Y perpendiculaire à l’axe longitudinal X.
De manière générale et dans les deux modes de réalisation de la butée de l’invention, les chariots 21, 21a, 21b sont mobiles en translation sur l’embase E (longitudinalement ou transversalement) en étant guidés dans le plan horizontal. Toujours dans ces deux modes de réalisation et de manière préférentielle, l’élément de support 1 est pourvu d’au moins un organe, tel que des ressorts hélicoïdaux 5, 5a, 5b, destiné à exercer une force de rappel permanente de l’élément de support 1 et du patin 1a vers l’embase E et vers le bas. Le bilan des forces en présence, qui permet la stabilité du réglage, est assuré par l’équilibre entre, d’une part, la force d’appui du ou des poussoirs contre la ou les parois biseautées et la force exercée par l’organe de rappel, d’autre part.
Le premier mode de réalisation de la butée de l’invention est décrit plus en détails ci-après en relation avec les figures 1 à 5. Comme illustré par la , le poussoir 2 est formé d’une paroi inclinée 2a réalisée à l’arrière du chariot 21. La tige filetée 3 s’étend ici parallèlement à l’axe longitudinal X de l’embase E et le chariot 21 est mobile en translation selon cet axe longitudinal.
La rotation manuelle de la vis 3, par exemple dans le sens horaire (au moyen d’un outil tel qu’un tournevis), entraîne le déplacement du chariot 21 vers l’arrière et l’appui forcé et guidé de la paroi inclinée 2a contre la paroi biseautée 11 de l’élément de support 1 en provoquant ainsi son pivotement vers le haut autour de l’axe 10 et sa montée. Conjointement, avec la variante de réalisation de la butée illustrée par la , les deux ressorts 5a, 5b sont comprimés. Inversement, la rotation de la vis 3 dans le sens contraire (anti-horaire) entraîne le relâchement des ressorts 5a, 5b, le déplacement vers l’avant du chariot 21, le pivotement vers le bas de l’élément de support 1 et sa descente. Pendant toutes ces phases, la tige 3 reste bloquée en translation par l’écrou 4. Cet écrou 4 participe également au blocage vertical de la tige 3. Ce blocage vertical de la tige est également assuré par la coopération entre un épaulement de la vis et un palier E2 réalisé sur l’embase E (figures 2 et 4).
Selon une variante de réalisation illustrée par les figures 2 et 5, l’organe de rappel comprend, en outre, deux cornes latérales 22a, 22b portées par le chariot 21 et qui sont en prise avec la partie avant de l’élément de support 1. A cet effet, les cornes 22a, 22b sont engagées dans des rainures de guidage 12 réalisées sur les bords latéraux de l’élément de support 1 ( ). Ces cornes remplacent ou complètent l’action des ressorts 5a, 5b en exerçant, grâce à la rotation de la vis 3 dans un sens ou dans l’autre, respectivement, une poussée sur l’élément de support 1 conduisant à son pivotement vers le haut et à la montée de la paroi biseautée 11 et, inversement par traction de l’élément de support 1, son pivotement vers le bas et la descente de la paroi biseautée 11.