INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention s’applique à toutes les conceptions de turbomachine, par exemple les turboréacteurs à soufflante entrainée directement par un corps basse pression, entraînée indirectement par un réducteur, les turboréacteurs simple corps, double corps, simple flux et double flux.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Dans une turbomachine, ici un turboréacteur repéré 1 dans la , l'air est admis dans une manche d'entrée 2 pour traverser une soufflante comportant une série de pales rotatives 3 avant de se scinder en un flux primaire central qui circule dans une veine dite de circulation d’un flux d’air primaire et un flux secondaire entourant le flux primaire.
Le flux primaire est compressé par des étages de compresseurs 4 et 5 avant d'atteindre une chambre de combustion 6, après quoi il se détend en traversant des turbines 7, avant d'être évacué en générant une poussée. Le flux secondaire est quant à lui propulsé directement par la soufflante pour générer la poussée principale.
Dans certains modes de réalisation, l'applicateur 100 comprend en outre un piston 150 conçu pour pousser la formule 140 vers la bille roulante 110 lorsque la formule est appliquée. Dans certains modes de réalisation, le piston 150 est dirigé par un circuit sur un dispositif de distribution ou sur l'applicateur proprement dit pour pousser la formule 140.
Dans certains modes de réalisation, l'applicateur 100 comprend un micro-contrôleur 160 conçu pour identifier le type de formule 140 à l'intérieur de l'applicateur 100 par rapport à un dispositif de distribution. Le micro-contrôleur 160 peut être utilisé pour identifier n'importe quel nombre de choses concernant la formule 140 ou l'applicateur 100, y compris la quantité de formule 140 à l'intérieur de l'applicateur 100, la date d'expiration de la formule 140 à l'intérieur de l'applicateur 100 ou quand remplacer l'applicateur.
La FIG. 1A est une coupe transversale d'un exemple d'applicateur 100 avec un exemple de mécanisme de remplissage 180a. Dans certains modes de réalisation, l'applicateur 100 comprend un mécanisme de remplissage 180 conçu pour s'accoupler à un dispositif de base et remplir le réservoir 130 de l'applicateur 100.
Dans certains modes de réalisation, le mécanisme de remplissage 180 est une soupape parapluie 180a. En service, lorsque l'applicateur 100 est raccordé au dispositif de base (comme le montrent les -3B), la soupape parapluie 180 se soulève pour permettre à la formule 140 de s'écouler du dispositif de base jusqu'au réservoir 130 de l'applicateur.
La FIG. 1B est une coupe transversale d'un exemple d'applicateur 100 avec un autre exemple de mécanisme de remplissage 180b. Dans certains modes de réalisation, l'applicateur 180 comprend deux aimants 185a, 185b ou davantage et un piston magnétique 180b.
En service, lorsque l'applicateur 100 est placé sur un dispositif de base, les au moins deux aimants 185a, 185b génèrent un champ magnétique pour soulever le piston magnétique 180b. Lorsque le piston magnétique 180b est soulevé, la formule 140 peut effectuer une distribution depuis le dispositif de base jusque dans le réservoir 130 de l'applicateur 100.
Les -3B sont des exemples de dispositifs de base conformément à la présente technologie. Le dispositif de base 200 peut comprendre une chambre de distribution 220, une ou plusieurs capsules 210a, 210b, 210c et un réservoir de solution nettoyante 230. Dans certains modes de réalisation, le dispositif de base 200 peut également comprendre un ou plusieurs bouchons de capsule 240a, 240b, 240c et un bouchon de solution nettoyante 250.
Dans certains modes de réalisation, la ou les capsules 210a, 210b, 210c présentent un corps rond cylindrique et une buse à une première extrémité. La capsule 210 peut contenir et distribuer au besoin une quantité d'ingrédient de formule dans la chambre de distribution 220. Dans certains modes de réalisation, la capsule 210 distribue un ingrédient de formule par rotation d'une roue dentée de capsule tandis que la capsule 210 reste en place sensiblement verticalement le long de l'axe Y. Une gorge circonférentielle se situe à une seconde extrémité de la capsule et est utilisée pour fixer la capsule 210 dans le dispositif de distribution 100.
Une quantité d'ingrédient de formule peut être libérée de la capsule 210 par l'intermédiaire de la buse par un premier mouvement de rotation de la première extrémité par rapport à la seconde extrémité de la capsule 210. Le mouvement de rotation de la première extrémité de la capsule 210 dans une seconde direction, opposé au premier mouvement de rotation, peut fermer la buse de la capsule 210.
En service, un applicateur 100 peut être placé sur le dispositif de base 200. Dans certains modes de réalisation, la ou les capsules 210a, 210b, 210c distribuent un ou plusieurs ingrédients de formule dans la chambre de mélange 220. Tandis que la ou les capsules 210a, 210b, 210c distribuent les ingrédients de formule, comme le montre la , le ou les bouchons de capsule 240a, 240b, 240c sont conçus pour permettre aux ingrédients de formule de s'écouler depuis la ou les capsules 210a, 210b, 210c dans la chambre de mélange 220. Dans la chambre de mélange, le ou les ingrédients de formule sont mélangés pour produire une formule. Dans certains modes de réalisation, la formule peut consister en un unique ingrédient de formule. La chambre de mélange extrude alors la formule dans l'applicateur 100. Lorsque l'applicateur 100 est rempli avec une formule (telle que la formule 140), le bouchon de solution nettoyante 250 est conçu pour empêcher la solution nettoyante d'entrer dans la chambre de mélange 220 et l'applicateur 100.
Dans certains modes de réalisation, le dispositif de base 200 comprend en outre un réservoir de solution nettoyante 230 conçu pour contenir une solution nettoyante. Dans certains modes de réalisation, le réservoir de solution nettoyante est une autre capsule 210a, 210b, 210c, mais dans d'autres modes de réalisation, le réservoir de solution nettoyante 230 peut être plus grand que les capsules. Dans certains modes de réalisation, le réservoir de solution nettoyante 230 peut être retiré du dispositif de base 200.
Le dispositif de base 200 peut être également conçu pour nettoyer l'applicateur entre les formules. En service, comme le montre la , le réservoir de solution nettoyante 230 contient une solution nettoyante. Le réservoir de solution nettoyante 230 distribue la solution nettoyante dans la chambre de mélange 220. La chambre de mélange 230 peut alors extruder la solution nettoyante dans l'applicateur 100 pour nettoyer l'applicateur 100. Lorsque le réservoir de solution nettoyante 230 distribue la solution nettoyante dans la chambre de mélange 220, le bouchon de solution nettoyante est conçu pour permettre à la solution nettoyante de s'écouler du réservoir de solution nettoyante 230 jusque dans la chambre de mélange. En outre, les bouchons de capsule 240a, 240b, 240c sont conçus pour empêcher un ou plusieurs ingrédients de formule de s'écouler dans la chambre de mélange 220.
La est un exemple de dispositif de distribution conformément à la présente technologie. Dans certains modes de réalisation, l'applicateur 100 peut être fixé à un dispositif de distribution 300. Dans certains modes de réalisation, le dispositif de distribution comprend une extrémité 310, une ou plusieurs sources de lumière 320a, 320b et un actionneur 330. Dans certains modes de réalisation, l'applicateur 100 se raccorde au dispositif de distribution 300.
Dans certains modes de réalisation, le dispositif de distribution 300 comprend une extrémité 310. L'extrémité 310 peut être conçue pour être vue à travers la fixation 120 sur l'applicateur 100. Dans certains modes de réalisation, l'extrémité 310 comprend une ou plusieurs sources de lumière 320a, 320b conçues pour administrer une luminothérapie à une surface tout en appliquant la formule 140.
Dans certains modes de réalisation, la ou les sources de lumière 320a, 320b sont des DEL. Dans certains modes de réalisation, il n'existe que deux sources de lumière 320a, 320b sur le dispositif de distribution. Dans certains modes de réalisation, un première source de lumière 320a est conçue pour administrer la luminothérapie sur une première longueur d'onde. Dans certains modes de réalisation, un seconde source 320b est conçue pour administrer la luminothérapie sur une seconde longueur d'onde. Dans certains modes de réalisation, la luminothérapie sur la première longueur d'onde et la luminothérapie sur la seconde longueur d'onde sont administrées simultanément. Dans certains modes de réalisation, la luminothérapie et l'application de la formule se déroulent simultanément.
Dans certains modes de réalisation, le dispositif de distribution 300 comprend un ou plusieurs actionneurs 330. Alors que l'actionneur est illustré sous la forme d'un bouton, dans certains modes de réalisation, l'actionneur peut être un interrupteur, un bouton de type touche capacitive, un cadran ou analogues. L'actionneur peut être conçu pour commencer l'administration de la luminothérapie, pour appliquer la formule ou les deux.
Selon un aspect particulier de l’invention, l’injection de fautes lors de l’étape v) est réalisée par l’application d’une opération de masquage logique sur une donnée d’entrée ou une donnée de sortie de l’opération de calcul associées à la dite faute.
Selon un aspect particulier de l’invention, le type d’une faute est choisi parmi le blocage d’un nœud à un état logique, l’inversement de l’état logique d’un bit, le court-circuit d’une connexion électrique.
Selon un aspect particulier de l’invention, le composant impacté par la faute est une unité de traitement ou une mémoire de stockage ou une connexion électrique ou un réseau de distribution d’un signal horloge.
Selon un aspect particulier de l’invention, au moins un des paramètres modèle de fautes est généré d’une manière aléatoire.
Selon un aspect particulier de l’invention, le circuit est configuré pour mettre en œuvre un réseau de neurones artificiels, et dans lequel les unités de traitement sont des circuits multiplieurs accumulateurs configurés pour calculer des sommes de données pondérées par des coefficients synaptiques.
L’invention a également pour objet un dispositif de test de fiabilité d’un circuit comprenant un ensemble de composants électroniques, ledit ensemble comprenant une pluralité d’unités de traitement de rang i=1 à N et configurés pour exécuter en parallèle des opérations de calcul selon un ordonnancement statique parallèle prédéterminé ledit dispositif étant configuré pour exécuter les étapes du procédé selon l’invention.
Selon un aspect particulier de l’invention, le dispositif de test comprend un processeur de type unité centrale de traitement et un processeur graphique. Le dispositif de test étant configuré pour exécuter les étapes du procédé.
L’invention a également pour objet un programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme d’ordinateur est exécuté par le dispositif de test selon l’invention, conduisent ledit dispositif de test à mettre en œuvre le procédé de test selon l’invention.
la illustre un exemple d’un circuit intégré configuré pour exécuter en parallèle des opérations de calcul.
la illustre une unité de traitement de la matrice de calcul du circuit intégré.
la illustre un organigramme de la méthode de test selon l’invention.
la illustre l’ordonnancement statique des opérations de calcul effectuées en parallèle par un exemple de circuit intégré testé par le procédé selon l’invention.
la illustre un premier exemple d’un modèle de faute compatible avec le procédé selon l’invention. Dans cet exemple, la faute touche une seule opération.
la illustre un deuxième exemple d’un modèle de faute compatible avec le procédé selon l’invention.
la illustre un troisième exemple d’un modèle de faute compatible avec le procédé selon l’invention. Dans cet exemple, deux fautes touchent deux unités de calcul en même temps.
Des technologies de captage et de stockage du carbone ont par ailleurs été développées pour limiter les émissions de CO 2 par exemple des cimenteries, des aciéries à hauts fourneaux ou des centrales électriques au charbon. Le stockage de profondeur est envisageable mais très limité par exemple par le contexte géologique. D’autres possibilités et méthodes de stockage, par exemple par minéralisation, doivent donc être explorées.
Parmi les différentes techniques permettant la captation et le stockage du CO 2 , la voie dite de « minéralisation par absorption intégrée », également désignée par « Integrated Absorption Mineralisation » ou « IAM », a fait l’objet de nombreux travaux, tels que par exemple ceux de Meishen Liu et al., « Integrated CO 2 Capture, Conversion, and Storage To Produce Calcium Carbonate Using an Amine Looping Strategy », Energy Fuels , 2019, 33, 1722−1733, et « Integrated CO 2 Capture and Removal via Carbon Mineralization with Inherent Regeneration of Aqueous Solvents », Energy Fuels , 2021, 35, 8051−8068.
Elle consiste principalement à capter le CO 2 à l’aide d’un solvant puis à mettre en contact la solution ainsi obtenue avec un accepteur minéral tel que CaO ou MgO afin de le carbonater et ainsi obtenir un carbonate insoluble et stable. Le procédé généralement mis en œuvre consiste en un procédé « one-pot » en système fermé dans lequel l’accepteur minéral est mis en suspension dans une solution d’absorbant de CO 2 contenue dans un réacteur sous une atmosphère à pCO 2 = 1 atm constante, la dépression induite par l’absorption du CO 2 étant compensée par l’apport constant de gaz contenant du CO 2 . Une fois la réaction terminée, solide (accepteur minéral carbonaté) et liquide sont séparés par filtration, le solide lavé et les phases liquides réunies pour réutilisation.
La montre qu’une fois avoir assemblé les blocs sur le montant de début positionné horizontalement et verticalement, tous les montants verticaux sont alignés l’un sur l’autre pour en faire un montant de supports de soutien.
La démontre un élément important d’isolation à l’air. Une fois les blocs emboités entre eux (et non posés), l’air ne peut pénétrer.
La montre le ‘montant de départ’ sur lequel s’emboîtent les différents blocs. Ce montant doit être vissé sur le sol, Un autre doit être également monté verticalement pour élever le mur et en assurer sa rigidité.
La montre le montant de fin pour couvrir le montant de bois et assurer une finition en OSB.
La { ] montre la vue d’un bloc de toit, ayant la même structure pour s’emboiter et isoler. L’angle peut dépendre des règles d’urbanisme de la pente d’un toit.
La [ } représente un bloc de fin, principalement à l’endroit où chainage du mur doit être réalisé.
La représente le bloc poutre permettant de s’emboiter sur les montants du niveau inférieur. Ces blocs permettent d’insérer des portes, fenêtres ou autre.
La permet d’expliquer le montage d’un mur sur une vue de face.
- Le ‘montant de début’ (A) est vissé sur le sol avec la longueur voulue et en fonction du plan de l’habitation.
- Sur ce Montant sont emboités les différents blocs (B) puis vissés ou cloués.
- Une fois plusieurs niveaux d’élevés, emboitez et vissez verticalement le ‘montant de départ’ (A) pour en assurer la rigidité. (Ce montant peut être vissé sur un mur perpendiculaire).
- Les blocs de différentes hauteurs ou largeurs (D) peuvent être emboités et vissés.
- Des ‘montants de fin’ (E) peuvent être emboités et vissés aux extrémités des murs.
- Des blocs poutre (F) sont emboités et vissés, en fonction des plans.
- En haut des murs des ‘blocs de fin’ (G) sont emboités et vissés.
- Sur ces blocs sont vissés les linteaux de bois (H) pour en assurer le chainage et la rigidité de l’ensemble. (Voir )
Le fait d’avoir un palier anti-devers fixé en deux points distincts sur chacun desdits longeronnets permet de renforcer la tenue mécanique de la zone du longeronnet comprise entre les deux points de fixation dudit palier de barre anti-devers. De plus lors d’un choc, les efforts ne sont plus supportés par le seul longeronnet, également par le palier de barre anti-devers, notamment la partie du palier située entre les deux points de fixation.
On notera par ailleurs que la structure de partie arrière selon l’invention peut s’appliquer à tout type de véhicule, thermique, hybride ou électrique, contribuant ainsi à la mise en place d’une plateforme identique lors de la production d’un véhicule électrique, hybride ou thermique malgré les contraintes de sécurité différentes liées aux éléments spécifiques de chaque motorisation (répartition du poids, taille de la batterie de traction, chargeur, réservoir de carburant, etc.).
Selon une caractéristique possible, ladite structure comprend au moins deux renforts, chacun desdits renforts étant fixé sur un desdits longeronnets.
Avantageusement, la présence de renforts permet notamment de proposer une prestation améliorée en matière de sécurité (pour des longeronnets à dimensions extérieures identiques et à iso-structure) tout en ayant des longeronnets et des renforts pouvant être utilisés à la fois pour une structure de partie arrière de caisse de véhicules électriques, hybrides ou thermiques. Cela présente également l’avantage d’améliorer les propriétés mécaniques de la structure de partie arrière de caisse vis-à-vis des chocs provenant de l’arrière, tout en optimisant la masse globale des véhicules et/ou en réduisant le coût de fabrication des véhicules, que ces véhicules soient thermiques, électriques ou hybrides.
Selon une autre caractéristique possible, chacun desdits renforts est fixé au plus près dudit élément de renvoi d’angle, par exemple à une distance inférieure à 30 cm dudit élément de renvoi d’angle, préférentiellement inférieure à 15 cm, et encore plus préférentiellement inférieure à 5 cm.
Selon une autre caractéristique possible, chacun desdits renforts comprend deux parties : - une première partie, d’une part, fixée sur une première face dudit longeronnet et, d’autre part, configurée pour limiter la déformation verticale du longeronnet lors d’un choc ; - une deuxième partie, d’une part, fixée sur une deuxième face dudit longeronnet et, d’autre part, configurée pour être reliée à un élément de suspension de train arrière, tel que le palier de barre anti-devers.
Avantageusement, la structure de partie arrière de caisse selon l’invention, et notamment la deuxième partie du renfort fixé au longeronnet, permet également une meilleure tenue en endurance, aux vibrations, ainsi que de meilleures performances acoustiques.
Selon une autre caractéristique possible, pour chacun desdits renforts, lorsque la structure de partie arrière de caisse est en position montée dans un véhicule, la première partie dudit renfort est fixée sur une face verticale du longeronnet, tandis que la deuxième partie du renfort est fixée sur une face horizontale du longeronnet.
Selon une autre caractéristique possible, l’un desdits points de fixation du palier de barre anti-devers sur le longeronnet est situé sur le renfort du longeronnet. Cette liaison mécanique entre le renfort et un élément de suspension de train arrière du véhicule, tel qu’une barre anti-devers, améliore la tenue en vibrations et acoustique du train arrière du véhicule.
Selon une autre caractéristique possible, chacun des longeronnets comprend un élément de renvoi d’angle, l’un desdits points de fixation du palier de barre anti-devers sur le longeronnet étant située sur l’élément de renvoi d’angle du longeronnet. Le deuxième point de fixation et de liaison entre le palier de barre anti-devers est avantageusement situé sur l’élément de renvoi d’angle du longeronnet, car améliorant la tenue mécanique du longeronnet lors d’un choc, et notamment au niveau d’une zone de faiblesse située entre le renfort et ledit élément de renvoi d’angle du longeronnet.
Selon une autre caractéristique possible, l’élément de renvoi d’angle de chacun des longeronnets est situé au niveau de sa première extrémité.
Selon une autre caractéristique possible, ledit palier de barre anti-devers comprend une bague configurée pour enserrer (au moins partiellement) une barre anti-devers de véhicule.
Les panneaux rigides 11 sont par exemple des panneaux en matériau thermoplastique auto-renforcé, tel que srPLA, srPET ou srPP par exemple, découpés dans des plaques semi-transformées ou consolidées du matériau thermoplastique autorenforcé choisi, par exemple comprenant une pluralité de plis, notamment, à titre d’illustrations, sept plis. Ces panneaux rigides 11 représentés notamment sur la peuvent être obtenus par découpe laser ou par tout autre procédé adapté.
La réalisation de la faiblesse pour faciliter le pliage peut également être réalisée, par exemple, au moyen d’une découpe partielle dans l’épaisseur, notamment au moyen d’une technique découpe laser ou au moyen d’une autre technique adaptée. Les panneaux rigides 11 sont notamment de préférence incisés de cette façon à quelques millimètres du bord, par exemple à 3 mm du bord, sur une partie de leur épaisseur, par exemple la moitié de leur épaisseur, afin de faciliter le pliage.
Les panneaux rigides 11 en matériau thermoplastique autorenforcé sont découpés à la dimension de chaque face de la coque du système de malle 1, la coque correspondant à la structure parallélépipédique du système de malle 1 et présentant deux parties, l’une pour le fût 110 et l’autre pour le couvercle 120.
Grâce à l’incision, par exemple réalisée par découpe laser, on crée un sillon, autrement dit une « faiblesse », par exemple à environ 3 mm du bord à mi-épaisseur du panneau rigide 11.
En référence à la , ainsi qu’au schéma de la , on engage ensuite le ou les replis 12 du panneau rigide 11 dans une ou des rainures 21 prévues dans chaque cornière 2.
Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication proposé, les panneaux rigides sont au préalable habillés, autrement dit recouverts et gainés, avec de la toile 90 (en cuir ou en tout autre matériau de parement adapté à cet usage, comme indiqué précédemment) venant gainer les panneaux rigides 11 par l’extérieur.
Les cornières 2 sont assemblées sur les organes d’assemblage 3 auxquels elles sont fixées, par exemple par vissage. Les organes d’assemblage 3 permettent de réunir et de fixer ensemble des cornières 2 suivant trois directions formant un angle droit tridimensionnel.
Comme représenté sur la , pour la réalisation d’une ossature parallélépipédique de fût 120 du système de malle 1, on assemble les ensembles de cornières 2 et de panneaux rigides 11 de façon à former un parallélépipède rectangle avec un panneau rigide 11 formant le fond du fût 110 et quatre panneaux rigides 11 formant les parois latérales du fût 110, le fût 110 étant ouvert suivant sa dernière face. L’ouverture du fût 110 est configurée pour être fermée via le couvercle ouvrant 120 fabriqué de façon similaire au fût 110.
Ainsi, on assemble trois panneaux en les engageant dans des rainures respectives de cornières 2 et on vient fixer les trois extrémités respectives desdites cornières 2 sur un organe d’assemblage 3, qui peut être un connecteur en plastique ou en un autre matériau adapté, notamment un « tripode » comme représenté sur la . L’organe d’assemblage 3 permet de solidariser trois cornières 2. Trois panneaux rigides 11 aux bords 12 repliés étant engagés dans chaque cornière 2, on réalise ainsi l’ossature parallélépipédique du fût 110. On réalise de façon similaire l’ossature parallélépipédique du couvercle ouvrant 120.
L’organe d’assemblage 3, également désigné tripode, s’engage dans les trois cornières 2 formant un angle droit tridimensionnel pour les relier ensemble. Dès lors, on fixe par vissage ou par tout autre moyen d’assemblage adapté, par exemple au moyen de vis et d’inserts, les cornières 2 sur les tripodes.
On note qu’un avantage de l’invention, par cet assemblage de panneaux rigides 11 plans – en dehors de leur bordure périphérique repliée (replis 12) à angle droit, via les cornières 2 et les organes d’assemblage 3 (ou tripodes), on réalise un parallélépipède rectangle ayant des angles droits, sans angle de dépouille comme cela est nécessaire lorsque l’on utilise une technologie de thermoformage et/ou d’injection plastique ou de thermocompression.