INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, l’invention procure un dispositif de génération d’une séquence d'images, configuré pour représenter dans les trois dimensions de l’espace une colonne vertébrale en mouvement appartenant à un sujet, le dispositif comprenant : - une pluralité de centrales inertielles,   où chaque centrale inertielle est configurée pour mesurer cycliquement des vitesses de rotation autour de trois axes liés à la centrale inertielle, formant ainsi des données de mesure,   destinées à être disposées, en regard de vertèbres sélectionnées de la colonne vertébrale, à raison d’une centrale inertielle par vertèbre, les dites vertèbres formant ainsi une pluralité de vertèbres, à ordonner - au moins une première unité de traitement, configurée pour   recevoir les données de mesures de la ou des centrales inertielles respectivement,   à réception de nouvelles données de mesures, mettre à jour à partir desdites données de mesure, une orientation de chacune des centrales inertielles de la pluralité de centrales inertielles, - et une deuxième unité de traitement, configurée pour   recevoir les orientations de centrales inertielles depuis la au moins une première unité de traitement,   à réception de nouvelles orientations de centrales inertielles,    pour chaque vertèbre de la pluralité de vertèbres, mettre à jour une orientation de vertèbre à partir des orientations de centrales inertielles reçues ;     sauf pour la première vertèbre, une position, à partir de l’orientation de vertèbre de la vertèbre précédente mise à jour et d’une table des distances entre les vertèbres de la colonne vertébrale,    la position de la première vertèbre étant déterminée à partir d’un axe de rotation de la suite continue d’éléments osseux,    formant ainsi une position de la pluralité de vertèbres;    interpoler à nouveau, pour chaque paire de vertèbres successives de la pluralité de vertèbres, entre les vertèbres de ladite paire, un segment de courbe ;    former à nouveau une courbe en joignant les segments de courbe.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de l’invention dispose d’un abaque qui contient, pour chaque paire de vertèbres de la colonne vertébrale du sujet, un rapport de la distance des dites vertèbres à la longueur de la colonne vertébrale du sujet ; et où pour chaque paire de vertèbres de la colonne vertébrale du sujet, la distance séparant les vertèbres de la dite paire est calculée en multipliant le rapport correspondante de l’abaque par la longueur de la colonne vertébrale du sujet ; et où, pour chaque paire de vertèbres de la colonne vertébrale du sujet, la distance séparant les vertèbres de la dite paire est calculée en multipliant le rapport correspondant de l’abaque par la longueur de la colonne vertébrale du sujet ; et où la dite distance est entrée automatiquement dans la table des distances entre les vertèbres.
Ainsi la courbe obtenue respecte une loi anatomique et reproduit plus fidèlement une colonne vertébrale.
Selon un mode de réalisation, la deuxième unité de traitement est configurée pour permettre à un utilisateur de modifier la table des distances.
Selon un mode de réalisation, la deuxième unité de traitement est configurée pour :  pour chaque vertèbre de la pluralité de vertèbres et/ou pour la tête, lorsque une centrale inertielle avec une orientation de centrale inertielle est disposée sur la vertèbre respective ou la tête, qui ont une orientation de vertèbre, calculer une rotation de correction, la rotation de correction transformant l’orientation de la centrale inertielle en orientation de vertèbre de la vertèbre respective ou de la tête ;   à réception de nouvelles données de mesures, pour chaque vertèbre de la pluralité de vertèbres et/ou pour la tête, avant la mise à jour des orientations de vertèbres et/ou de la tête, corriger l’orientation de la centrale inertielle respective par application de la rotation de correction calculée.
Une troisième conduite 70 relie la tête d’impression 10 à une purge 80 et est équipée d’une quatrième vanne de coupure 74.
Un accumulateur 100 est monté sur la conduite 40, en amont de sa deuxième extrémité 46 et comprend, comme dans le premier mode de réalisation, une paroi déformable 102 et une enveloppe rigide 104. Ainsi l’accumulateur est monté en amont de la tête d’impression dans le circuit C qui relie la source de produit de revêtement 32 à la purge 80. Une chambre interne C102 et une chambre périphérique C104, toutes deux de volume variable, sont définies dans l’accumulateur 100, comme dans le premier mode de réalisation. Un capteur 120 permet de détecter une déformation de la paroi déformable 102 et délivre à l’unité électronique de commande 130 un signal S120 représentatif de la déformation détectée.
Un capteur de pression 78 permet de connaitre la pression dans la conduite 40, en amont de l’accumulateur 100. En variante, le capteur de pression 78 est installé sur la ligne reliant l’accumulateur 100 à la tête d’impression 10 et permet de connaître la pression dans la conduite 40, en aval de l’accumulateur 100.
Une quatrième conduite 90 alimente les vannes 14 en air sous pression, à partir d’une source 96 en étant pilotée par une électrovanne 94 associée à un manomètre 98. Un capteur de pression 92 permet de connaitre la pression dans la conduite 90. La pression d’alimentation des vannes 14 par la conduite 90 est considérée ici comme constante et égale à 2 bars, par exemple.
Une cinquième conduite 110 relie une source 116 d’air sous pression à la chambre périphérique C104, à travers une électrovanne 114 associée à un manomètre 118. La pression d’alimentation des vannes 14 par la conduite 90 est également considérée ici comme constante et égale à 2 bars, par exemple. Avantageusement, la pression d’alimentation de la chambre périphérique C104 en air sous pression est égale à la pression nominale d’alimentation de la tête d’impression 10 en produit de revêtement.
Des premier et deuxième conducteurs électriques 126 et 136 sont utilisés pour acheminer les signaux S120 et S130, comme dans le premier mode de réalisation.
Le fonctionnement de l’installation I conforme à ce deuxième mode de réalisation est comparable à celui du premier mode de réalisation. En particulier, le signal électrique de sortie du capteur 120 est traité par un microprocesseur 132 de l’unité électronique de commande 130 pour ajuster le signal électrique S130 de commande du moteur électrique 34 en tenant compte d’une éventuelle déformation de la paroi déformable 102 correspondant à une augmentation ou à une diminution de la quantité de produit de revêtement présent dans la chambre interne C102.
Le capteur 120 de ce deuxième mode de réalisation peut être du même type ou d’un type différent de celui du premier mode de réalisation.
Que soit dans le premier ou dans le deuxième mode de réalisation, un procédé de commande de l’installation I peut comprendre les étapes suivantes :
déduire d’une déformation ou d’un déplacement de la paroi 102 une information sur le sens d’évolution de la taille du volume intérieur de la chambre de volume variable C102 ; si l’information déduite à l’étape a) correspond à une augmentation du volume intérieur, ajuster à la baisse la valeur de consigne de fonctionnement de la source de produit de revêtement 32, qui fait partie du signal électrique de commande S130 ; et si l’information déduite à l’étape a) correspond à une diminution du volume intérieur, ajuster à la hausse la valeur de consigne de fonctionnement de la source de produit de revêtement 32.
Quel que soit le mode de réalisation, le capteur peut être un capteur inductif, comme expliqué en référence au premier mode de réalisation. En variante, il peut s’agir d’un capteur capacitif, d’un capteur optique ou d’un palpeur. D’autres types de capteur sont envisageables.
Quel que soit le mode de réalisation, les fonctions des chambres interne C102 et périphérique C104 peuvent être inversées par rapport à l’exemple des figures. En d’autre termes, la chambre périphérique C104 peut être raccordée à la tête d’impression et alimentée en produit de revêtement, alors que la chambre interne est alimentée en air sous pression.
L’invention n’est pas limitée au cas où la paroi déformable 102 forme un manchon qui entoure complètement la chambre interne C102. En particulier, la paroi déformable 102 peut ne délimiter qu’en partie la chambre interne C102, celle-ci étant par ailleurs définie par une paroi rigide, comme c’est le cas pour la chambre périphérique C104 dans les exemples.
Dans une variante représentée en , compatible avec tous les modes de réalisation de l’invention, l’accumulateur 100 présente une paroi externe 104 sensiblement sphérique ou cylindrique définissant un volume interne, et la paroi déformable 102 est positionnée de manière à diviser le volume défini par la paroi externe 104 en une première chambre C102 et une deuxième chambre C104, l’une étant en communication fluidique avec la tête d’impression, l’autre étant alimentée en air de pilotage par la source 116 d’air sous pression. Lors d’un équilibrage de pression, la paroi déformable 102 se déforme, et le capteur 120 mesure cette déformation.
Selon une autre variante non représentée des premiers et deuxièmes modes de réalisation, la paroi déformable 102 peut être remplacée par un piston, qui est une pièce rigide. En d’autres termes, la paroi qui sépare les chambres de volume variable C102 et C104 est un piston, ce qui permet d’améliorer la précision de la mesure effectuée grâce au capteur 120 car la variation de volume et le déplacement du piston sont linéaires. Une telle approche nécessite d’établir une étanchéité entre les deux chambres de volume variables C102, C104, ce qui n’est pas nécessaire avec une paroi déformable. Dans ce cas, les mouvements de translation du piston permettent d’équilibrer les pressions P102 et P104 régnant respectivement dans les deux chambres C102 et C104.
Lorsque la paroi 102 est déformable, elle peut être en élastomère, par exemple en FKM (fluorocarbones) ou FFKM (perfluoroélastomères) ou dans toute autre matériau élastiquement déformable tel qu’un caoutchouc, éventuellement avec un revêtement en tétrafluoroéthylène pour assurer la résistance chimique du caoutchouc face aux produits de revêtement.
b) un groupe alkyle saturé linéaire en C 1 -C 6 ou en C 3 -C 6 ramifié facultativement substitué par un ou plusieurs groupes, qui peuvent être identiques ou différents, choisis parmi :
i) -O-R 3
ii) -S-R 3 ;
de préférence facultativement substitué par un ou plusieurs groupes i)
R 2 désigne un radical choisi parmi :
a) un atome d'hydrogène ;
b) un groupe hydrocarboné saturé linéaire en C 1 -C 10 ou ramifié en C 3 -C 10 ou cyclique en C 3 -C 8 comme en C5 -C6, facultativement substitué par un ou plusieurs groupes, qui peuvent être identiques ou différents, choisis parmi :
ii) -SR- 3
iii) -C(O)-O-R 3 ;
iv) un groupe phényle facultativement substitué par un ou plusieurs hydroxyles et/ou par un ou plusieurs radicaux alcoxy en C 1 -C 4 tels que le méthoxy ;
de préférence substitué par un ou plusieurs groupes choisis parmi i) et iii), préférentiellement iii) tel que carboxy
R 3 désigne un radical choisi parmi :
b) un groupe alkyle saturé linéaire en C 1 -C 6 ou ramifié en C 3 -C 6 ;
De préférence, les composés de formule (I) et le tautomère (I') ou leurs sels, leurs isomères optiques, racémates, et/ou solvates tels que les hydrates et leurs dérivés, seuls ou en mélange ;
Un autre objectif de l’invention est de proposer une machine comprenant un ensemble secondaire comprenant une pluralité de tôles empilées selon une direction d’empilement parallèle à la direction de déplacement de l’ensemble secondaire.
Un autre objectif de l’invention est de proposer une machine comprenant un ensemble secondaire comprenant au moins une cavité centrale permettant de limiter un court-circuit magnétique dans l’ensemble secondaire.
Un autre objectif de l’invention est de proposer une machine pour laquelle les entrefers entre les ensembles stator et l’ensemble secondaire sont réglables.
Un autre objectif de l’invention est de proposer une machine configurée pour fonctionner avec un pas polaire faible.
Le mode de réalisation décrit ci-dessus propose une configuration fonctionnelle pour une machine électrique à mouvement linéaire configurée pour fonctionner en mode moteur et/ou en mode générateur, pour laquelle les dents des ensembles stator sont fabriquées de manière séparée puis mises en contact latéralement avec les culasses et solidarisées à celles-ci, éventuellement de manière réglable, sans déformation des dents ou des culasses altérant la circulation d’un champ magnétique ou augmentant des pertes fer, contrairement, par exemple, à une fixation par perçage ou vissage, de manière à permettre une circulation optimale des flux magnétiques dans l’ensemble primaire et ainsi obtenir une machine électrique à performances élevées. Un fonctionnement avec un pas polaire faible est également rendu possible grâce à la répartition des dents le long des culasses.
Selon un mode de réalisation, pour au moins une dent, une surface projetée de l’extrémité de base sur la partie d’interaction est supérieure à une surface projetée de la section de corps sur la partie d’interaction.
L’utilisation de dents pour lesquelles la surface projetée de l’extrémité de base sur la partie d’interaction est supérieure à la surface projetée de la section de corps sur la partie d’interaction permet, pour chaque dent, d’augmenter la surface à travers laquelle passe le flux magnétique parcourant la dent et donc la zone d’interaction entre la dent et la partie d’interaction.
Les extrémités de base des dents peuvent, par exemple, présenter un épanouissement qui s’étend selon une direction longitudinale des sous-parties d’interaction en regard et/ou selon la direction de déplacement.
Même avec des dents adoptant les proportions décrites ci-dessus, le bobinage des dents est facile puisque, avec une machine électrique selon l’invention, les dents et les culasses sont indépendantes avant d’être solidarisées. Les dents peuvent ainsi être librement bobinées avant d’être solidarisées aux culasses.
Selon un mode de réalisation, pour au moins un ensemble stator, les moyens de solidarisation comprennent au moins un matériau de type résine configuré pour encapsuler les dents sur la culasse.
L’utilisation d’un matériau de type résine pour les moyens de solidarisation permet, lors du montage, une mise en contact des extrémités de tête des dents et des faces latérales de contact de la culasse, puis, lors de l’utilisation, le maintien des dents en position par rapport à la culasse par encapsulation, sans déformation des dents ou de la culasse. Les performances magnétiques de la machine sont ainsi optimisées. On comprendra également qu’en variante un matériau de type résine peut être utilisé pour coller les extrémités de tête des dents sur les faces latérales de contact de la culasse, les dents n’étant alors pas directement en contact de la culasse.
Selon un mode de réalisation, pour au moins un ensemble stator, les moyens de solidarisation comprennent deux mâchoires, disposées de part et d’autre de la culasse, configurées pour solidariser les dents sur la culasse, chaque mâchoire comprenant au moins une platine, une première mâchoire étant destinée à recevoir les premières dents des paires de dents et une seconde mâchoire étant destinée à recevoir les secondes dents des paires de dents, chaque mâchoire comprenant au moins autant d’évidements qu’il y a de paires de dents, chaque évidement étant configuré pour être apte à recevoir une dent, chaque mâchoire comprenant en outre des moyens de blocage configurés pour bloquer chaque dent dans l’évidement dans lequel elle est reçue, et les deux mâchoires étant configurées pour être rendues solidaires l’une de l’autre de manière à mettre en contact les dents et la culasse.
L’utilisation de mâchoires configurées pour recevoir les dents permet notamment une conception modulaire des ensembles stator. On comprendra que de tels moyens de solidarisation permettent, par exemple, un démontage facile des ensembles stator si les mâchoires sont rendues solidaires par un moyens démontable, par exemple par vissage. On comprendra cependant que les mâchoires peuvent être rendues solidaires par d’autres solutions techniques, comme par exemple par collage, par soudage, par frettage, ou à l’aide d’un élément de sangle, par exemple métallique.
Selon un mode de réalisation, les moyens de blocage comprennent au moins un coin configuré pour être disposé dans un évidement et être apte à être déplacé dans ledit évidement, le long de la dent reçue dans ledit évidement, afin de bloquer ladite dent dans ledit évidement.
L’utilisation de coins pour les moyens de blocage permet de bloquer facilement et avec précision les dents dans les évidements des mâchoires, sans déformation des dents. Les performances magnétiques de la machine sont ainsi optimisées, et les dents sont également facilement démontables.
- des moyens de chauffage 36, disposés entre le logement de réception 32 et la buse de distribution 33, adaptés pour porter le matériau de travail 4 à sa température de ramollissement,
- des moyens de commande 37 pour la commande de la motorisation 35 de la vis motorisée 34, en vue de la distribution, par la buse de distribution 33, du matériau de travail 4 ramolli.
La vis motorisée 34 est logée dans un fourreau de vis 38 qui aboutit à la buse de distribution 33. Cette vis motorisée 34 est entrainée en rotation par la motorisation 35 via un système d’accouplement 35a.
Les moyens de chauffage 36 comprennent une ou plusieurs résistances électriques intégrées dans un bloc en matériau conducteur thermique qui entoure le fourreau de vis 38.
L’ensemble constitué par le logement de réception 32, le fourreau de vis 38, la vis motorisée 34, la motorisation 35, les moyens de chauffage 36, et la buse de distribution 33, est logé dans un carter 39 qui se prolonge par la poignée 31.
Le carter 39 intègre des moyens de ventilation 391 adaptés pour réguler la température de la motorisation 35.
Les moyens de commande 37 consistent en une gâchette électrique ménagée au niveau de la poignée 31.
Le dispositif de distribution 3 est relié à une alimentation électrique pour assurer l’alimentation en électricité des moyens de commande 37 et des moyens de chauffage 36. Par exemple cette alimentation électrique est réalisée par un câble électrique 3a relié à la boite électrique 2c de l’équipement illustré sur la . Dans une variante de réalisation cette alimentation peut consister en une boite électrique dédiée.
Les moyens de chauffage 36 du dispositif de distribution 3 sont activés via un dispositif de régulation et un interrupteur se trouvant sur la boite électrique associée.
Sur les figures 4 et 5, on remarque la présence d’un organe de modelage 392 disposé dans le prolongement de la buse de distribution 33, qui est adapté pour permettre le modelage du matériau de travail 4 ramolli, une fois ce dernier déposé sur le dispositif médical.
L’organe de modelage 392 est fixé à l’extrémité d’un bras support 393 (de préférence amovible) monté en porte à faux au niveau de l’extrémité du dispositif de distribution 3. Il est disposé à quelques centimètres de la buse de distribution 33, légèrement décalé en retrait de l’axe de cette dernière.
L’organe de modelage 392 consiste ici en un patin fixe en forme générale de portion de cylindre. Dans une variante de réalisation il peut consister en un galet rotatif.
L’organe de modelage en forme de patin ou de galet 392 est de préférence réalisé en matériau bon conducteur thermique et insensible aux propriétés d’attraction des billes en néodyme 2a (on utilise pour cela un matériau tel que le zinc).
Le logement de réception 32 est de préférence équipé d’un couvercle 32a qui permet sa fermeture amovible. Le couvercle 32a est monté à pivotement autour d’un axe pivot 394 au niveau de l’une de ses extrémités, et il comporte des moyens de verrouillage en position fermée, par translation, au moyen d’ergots latéraux coopérant avec des gorges de réception.
Les figures 7 et 8 détaillent une forme de réalisation possible d’un dispositif de façonnage 5 du matériau de travail 4 (après ramollissement de ce dernier).
Comme on peut le voir sur ces figures 7 et 8, le dispositif de façonnage 5 comprend ici : - un organe de préhension manuel 51 - un embout de façonnage 52 conformé pour permettre le façonnage du matériau de travail 4 ramolli, et - des moyens de chauffage 53 adaptés pour permettre de porter ledit embout de façonnage 52 à la température de ramollissement du matériau de travail 4 (à savoir de l’ordre de 180 à 250°C).
Optionnellement, et tel qu’illustré sur la , le dispositif 100 d'alimentation peut également comporter un régulateur de tension 73 afin de fournir, via une autre capacité 72, une tension V dd avec une valeur différente de la valeur de la tension de sortie V out . La tension V dd peut notamment être utilisée pour alimenter le module d’asservissement 30 et/ou le module de régulation 40 (plutôt que de les alimenter directement à partir de la tension de sortie V out ).
On peut noter que deux valeurs limites sont à prendre en compte pour le dispositif 100 d'alimentation.
Tout d’abord, il convient de prendre en compte la tension maximale V DSmax que le transistor de puissance 10 peut supporter (ou la chute de tension maximale que l’on s’autorise sur la ligne 80 d’alimentation). Le transistor de puissance 10 est d’autant plus coûteux que sa tenue en tension est élevée. Il est donc avantageux de limiter cette tension V DS max à une valeur relativement faible, par exemple 20V. Le rôle du module de protection 50 est notamment de faire en sorte que la tension aux bornes du transistor de puissance 10 reste inférieure à cette valeur V DSmax .
D’autre part, il convient de prendre en compte une tension minimale V DSmin en-dessous de laquelle l’élévateur de tension 20 ne pourra pas fonctionner correctement. Cette tension minimale V DSmin ne doit toutefois pas être trop élevée pour limiter la puissance i Lmax x V DSmin à dissiper lorsqu’un courant maximal i Lmax circule sur la ligne 80 d’alimentation en régime nominal.
On peut distinguer quatre niveaux de fonctionnement en régime établi.
Un premier niveau de fonctionnement correspond au cas où le courant i L qui circule sur la ligne 80 d’alimentation est suffisamment faible pour que l’élévateur de tension 20 ne soit pas nécessaire. C’est le cas lorsque i L ≤ P U / V out_set . Dans ce cas il convient de transférer directement le courant i L vers la capacité de sortie 71.
Un deuxième niveau de fonctionnement correspond au cas où P U / V out_set ≤ i L ≤ P U / V DSmin . Dans ce cas, le module d’asservissement 30 régule la tension V out à la valeur de référence V out_set en faisant varier la tension V DS aux bornes du transistor de puissance 10.
Un troisième niveau de fonctionnement correspond au cas où i L > P U / V DSmin . Dans ce cas, on a également V out > V out_set . Le module d’asservissement 30 atteint alors sa limite en termes de rapport cyclique (autrement dit le gain maximal de l’élévateur de tension 20 est atteint). Le module de régulation 40 entre alors en jeu en contrôlant le transistor de puissance 10, via l’électrode de contrôle 13, pour limiter la tension de sortie V out autour d’une première valeur seuil V out_limit _ 1 . En effet, dans le cas d’un transistor de puissance 10 de type MOSFET, le module de régulation 40 agit typiquement sur la tension de grille du transistor de puissance 10, ce qui a pour effet d’ajuster le courant qui le traverse et ainsi d’ajuster la tension V DS . La tension V DS , qui est amplifiée du gain maximal de l’élévateur de tension 20, conduit à une tension de sortie V out proche de la V out_limit_1 grâce à l’action du module de régulation 40. Il est à noter que cette boucle de régulation peut présenter une erreur statique, notamment en l’absence d’une correction de type intégrale pour limiter la latence du module de régulation 40.