INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il convient de noter que cette notion de regroupement est générale et que plusieurs modes de regroupements sont envisagés dans le cadre de l’invention. La notion de groupe peut en effet être liée au regroupement de plusieurs événements d’un type donné ou de types voisins (communication, rangement, etc), ou qui se produisent sur une même période temporelle ou dans un même lieu. Un autre modes de regroupement possible est par type de personne, par exemple les individus employés d’une entreprise et les personnes externes ou encore les personnes qui s’expriment en anglais et celles qui parlent français (suite à une détection en direct par des capteurs de type microphone).En variante, on peut aussi regrouper plusieurs événements individuels en un événement de groupe sur la base du fait qu’ils sont t
En 35, on génère, à partir des événements obtenus, une ou plusieurs séquences temporelles (en anglais, «timeline ») de la réunion R, respectivement associées à un ou plusieurs individus et/ou à un ou plusieurs groupes d’individus, comme une succession temporelle des événements déterminés pour cet individu ou ce groupe d’individus.
Le signal reçu au nœud du canal correspondant aux signaux émis par les nœuds appartenant à l’ensemble durant la seconde phase peut s’écrire :
où , c.à.d., la même version de redondance sur le message est transmise par tous les nœuds , et est un terme de correction de phase par rapport au canal avec . Pour le nœud destination, le signal reçu s’écrit
La représente les différentes étapes du procédé de transmission, objet de l’invention, mises en œuvre par le système décrit ci-dessus.
Pendant une première phase Ph1 de intervalles de temps, chaque source émet un message, codé au moyen d’un code permettant des retransmissions de type à redondance incrémentale qui transforme le message de longueur en une séquence codée de longueur . La séquence codée comprend une première redondance RV0 qui est un mot de code émis pendant utilisations du canal, , le nombre d’utilisations du canal dépendant de la source s.
En exploitant des signaux de référence (symboles pilotes, signaux SRS du 3GPP LTE, etc.), la destination peut déterminer les gains (CSI Channel State Information ) des canaux directs : , c’est-à-dire des canaux source vers destination et relais vers destination, et peut donc en déduire les SNR moyens de ces canaux.
Par contre, les gains des canaux entre sources, des canaux entre relais et des canaux entre sources et relais ne sont pas connus de la destination. Seuls les sources et les relais peuvent estimer une métrique de ces canaux en exploitant des signaux de référence de manière similaire à celle utilisée pour les canaux directs. Compte tenu du fait que les statistiques des canaux sont supposés constantes entre deux phases d’initialisation, la transmission, à la destination , des métriques par les sources et les relais n’intervient qu’à la même cadence que la phase d’initialisation. La statistique du canal de chaque canal est supposée suivre une distribution Gaussienne complexe circulaire centrée et les statistiques sont indépendantes entre les canaux. Il est par suite suffisant de ne considérer que le SNR moyen comme mesure de la statistique d’un canal.
La destination connait ainsi le SNR moyen de chacun des canaux.
5.1.2. Première phase de transmission
Pendant une phase initiale d’adaptation de canal (non représentée sur les figures) qui précède la transmission de plusieurs trames, la destination transmet pour chaque source s une valeur représentative (index, MCS, débit, etc.) d’un débit initial et une valeur .
Toujours pendant la première phase, chaque source transmet après codage un message de bits d’information , étant le corps de Galois à deux éléments. Le message comprend un code de type CRC qui permet de vérifier l’intégrité du message . Le message est codé selon le MCS initial. Étant donné que les MCS initiaux peuvent être différents entre les sources, les longueurs des messages codés peuvent être différentes entre les sources.
L’eau pourra être stockée dans un réservoir de stockage raccordé au circuit d’alimentation en eau en amont de la série de n électrolyseurs. Le circuit d'alimentation en eau peut être branché sur l'eau courante et comporte plusieurs unités de purification de l'eau, pouvant être de type différent (par exemple à résine et/ou à charbon actif) pour une meilleure purification. Par exemple, un capteur de conductivité monté sur le circuit d'alimentation en eau permet de vérifier en continu le degré de pureté de l'eau. L’utilisation d’analyseurs peut également permettre de suivre le niveau d’impureté en sel dans l’eau purifiée.
L’installation selon l’invention pourra comprendre des boucles de recyclage de la solution aqueuse entre les dispositifs de séparation gaz-liquide et la série de n électrolyseurs. Avantageusement chaque boucle de recyclage comprendra un refroidisseur afin de refroidir la solution aqueuse à une température inférieure à celle des électrolyseurs, de préférence à une température comprise entre 50 et 80°C, encore plus préférentiellement à une température comprise entre 60 et 70°C.
A la sortie de l’installation selon l’invention, l’hydrogène et l’oxygène sont conduits vers des circuits d’extraction. Par mesure de sécurité, ces circuits d’extraction peuvent être dotés de moyens d'évacuation des gaz, par exemple des soupapes ou évents, destinées à faire baisser instantanément la pression en cas de surpression ou d’explosion ou d’incendie.
Selon le cas, l’installation selon l’invention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous :
- le dispositif de séparation gaz-liquide 8 est connecté à une capacité supérieure à 40 MW, de préférence supérieure à 100MW ;
- le dispositif de séparation gaz-liquide 8 présente un inventaire H en hydrogène inférieur ou égal à 0.7nh avec :
- n le nombre d’électrolyseurs et,
- h l’inventaire en hydrogène dans chaque dispositif de séparation gaz-liquide configuré pour éliminer la solution aqueuse contenue dans le mélange hydrogène-solution aqueuse, pour une installation de capacité similaire à l’installation selon l’invention et comprenant n électrolyseurs associés en série à n dispositifs de séparation gaz-liquide configuré pour éliminer la solution aqueuse contenue dans le mélange hydrogène-solution aqueuse ;
par « inventaire » on entend le volume d’hydrogène accumulé dans le dispositif de séparation gaz-liquide ; il s’exprime généralement en m3 (mètre cube)
- le dispositif de séparation gaz-liquide 8 est en matériau choisi parmi l’acier carbone, l’acier inoxydable, l’acier duplex, le nickel, le nickel autocatalytique, ou l’acier carbone avec revêtement nickel.
- le dispositif de séparation gaz-liquide 8 est un ballon séparateur, pouvant contenir un interne de séparation; de préférence le ballon séparateur sera un ballon horizontal. En effet, un ballon horizontal présente l’avantage d’avoir une surface d’échange gaz/liquide plus importante tout en présentant un plus petit diamètre qu’un ballon vertical. Dans certains cas, et plus particulièrement quand la pression opératoire est faible, il est possible d’envisager un séparateur vertical;
- la série de n électrolyseurs 4 est comprise dans au moins un bâtiment B fermé et le dispositif de séparation gaz-liquide 8 est situé à l’extérieur de ce bâtiment B ; la taille du bâtiment B est ainsi réduite ;
- les lignes 7, et de préférence les vannes associées, sont situées au moins en grande partie à l’extérieur du bâtiment B ; ceci permet également de réduire la taille du bâtiment B et de limiter les risques de fuite d’hydrogène dans le bâtiment B. Par ailleurs en plaçant les vannes à l’extérieur du bâtiment B on facilite leur accessibilité.
- l’installation comprend un refroidisseur 10 configuré pour refroidir l’hydrogène 9 sortant du dispositif de séparation gaz-liquide 8; autrement dit un seul refroidisseur est associé à l’unique dispositif de séparation gaz-liquide 8 ; le refroidisseur peut être un refroidisseur de gaz à effet Peltier, mais plus généralement un échangeur à plaques ou un échangeur tubulaire.
- L’installation comprend une unité de purification 11 du flux d’hydrogène sortant du refroidisseur 10 ; Les impuretés à éliminer sont l’oxygène et l’eau principalement, ainsi que quelques traces de sels…L’unité de purification 11 pourra être choisie parmi : une unité de lavage à l’eau permettant d’éliminer les sels (par exemple l’hydroxyde de potassium), un refroidisseur couplé ou non à l’unité de lavage à l’eau et permettant de refroidir le flux à une température comprise entre 30 et 40°C, une unité de désoxygénation catalytique, et une unité de séchage (par exemple un séchage par refroidissement permettant de refroidir le flux à une température comprise entre 5 et 10°C ou séchage sur tamis moléculaire). De préférence, ces différentes unités seront ajoutées en série à l’installation. A noter que l’eau récupérée en sortie de séchage pourra être recyclée dans la série de n électrolyseurs. Une unité d’analyse pourra être placée en aval de cette(ces) unité(s) de purification afin de vérifier la concentration résiduelle en impuretés dans le flux d’hydrogène.
- l’installation comprend une unité de compression du flux d’hydrogène en aval de l’unité de purification 11. Le type de compresseur peut être alternatif, centrifuge ou à membrane principalement; A noter qu’une unité de compression peut également être placée en amont de l’unité de purification 11 ;
Rp0,2 : 196 MPa Rm : 227 MPa A50% : 9,8
Liste de références 10 : plaque d'échange thermique pour la gestion thermique d’un pack batteries
20 : première plaque (« chanel plate ») de la plaque d'échange thermique 10
30 : seconde plaque (« base plate ») de la plaque d'échange thermique 10
40 : canal de la plaque d'échange thermique 10
50 : joint de la plaque d'échange thermique 10
60 : âme en premier matériau de la première plaque 20
70 : âme en second matériau de la seconde plaque 30
80 : couche anti-corrosion
90 : couche barrière de diffusion au magnésium
100 : couche de brasage
200 : pack batteries
Procédé de contrôle de volume et de détection de soutirage d’un carburant contenu dans un réservoir de véhicule routier et Dispositif pour la mise en œuvre de ce procédé DOMAINE GENERAL DE L’INVENTION
La présente invention appartient au domaine des véhicules routiers et plus particulièrement au stockage dans un réservoir d’un produit fluide tel que du carburant, et au procédé de contrôle de volume d’un tel fluide contenu dans un réservoir permettant notamment la détection de soutirage de carburant dans ledit réservoir.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Il est connu que, lors de la phase de stockage avant utilisation d’un produit fluide dans un réservoir, différents moyens peuvent être mis en œuvre pour permettre le suivi du niveau de remplissage en produit fluide d’un tel réservoir.
En effet, un tel réservoir peut être équipé d’une jauge permettant la mesure du niveau de fluide contenu dans le réservoir, cette jauge comportant un flotteur coopérant d’une part avec un guide vertical perpendiculaire au réservoir et d’autre part avec un élément conducteur disposé sur toute la hauteur du guide. Le flotteur et l’élément conducteur sont en contact l’un avec l’autre et génèrent un courant électrique le long de l’élément conducteur qui est relié à un galvanomètre. Ainsi, plus le niveau de fluide dans le réservoir est élevé, moins le courant électrique généré par le contact entre le flotteur et l’élément conducteur parcourra de distance pour parvenir au galvanomètre, plus le galvanomètre recevra un courant électrique intense lui permettant de signaler que le réservoir est plein. A l’inverse, lorsque le niveau de fluide est faible, le courant électrique généré par le contact entre le flotteur et l’élément conducteur parcourra une plus grande distance pour parvenir au galvanomètre, le galvanomètre recevra alors un courant électrique de faible intensité et indiquera que le niveau de fluide dans le réservoir est bas.
- l’angle formé par l’axe local du tronçon droit vertical du puits latéral orienté vers le bas et par l’axe local du tronçon latéral incliné orienté vers le bas, pris au niveau de l’intersection entre ces deux axes est un angle aigu, le puits latéral étant concave.
L’invention a également pour objet une installation géothermique comportant une architecture de forage telle que définie plus haut, un système de pompage de fluide caloporteur à réchauffer dans l’un du puits central et du puits latéral, un système de récupération de fluide caloporteur réchauffé à partir de l’autre du puits central et du puits latéral et un dispositif de distribution ou/et de conversion d’énergie à partir du fluide caloporteur réchauffé.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une architecture de forage dans un sous-sol comportant les étapes suivantes:
- forage du puits latéral comprenant un tronçon latéral incliné à partir de la surface du sous-sol ;
- forage du puits central à partir de la surface du sous-sol ;
- forage d’au moins deux drains disjoints raccordant le puits central et le tronçon latéral incliné du puits latéral ;
pour la ou chaque unité d’échange thermique, le puits central, le puits latéral et chaque drain sont forés dans un même plan vertical, les intersections centrales des drains avec le puits central et avec le tronçon latéral incliné étant séparées les unes des autres et les drains débouchant inclinés d’un angle inférieur à 45° par rapport au tronçon latéral incliné.
Le procédé de forage selon l’invention peut comporter l’une ou plusieurs des caractéristique(s) suivantes, prises isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible :
- le forage du puits latéral comporte l’injection de fluide de forage à travers un outil de forage et le retour du fluide de forage à travers le puits latéral dans l’annulaire défini entre l’outil de forage et une paroi du puits latéral ; le forage du puits central à partir de la surface et d’au moins un premier drain étant effectué postérieurement au forage du puits latéral en maintenant du fluide de forage sous pression dans le puits latéral au moins lors de la réalisation de l’intersection latérale entre le premier drain et le tronçon latéral incliné, le fluide de forage sous pression dans le tronçon latéral incliné remontant à travers le premier drain vers le puits central après réalisation de l’intersection latérale ; et
- le forage d‘au moins deux drains distincts comprend le forage d’un deuxième drain au-dessus du premier drain, postérieurement au forage du premier drain, du fluide de forage sous pression étant maintenu en circulation dans le puits latéral et à travers le premier drain au moins lors de la réalisation de l’intersection latérale entre le deuxième drain et le tronçon latéral incliné, le fluide de forage sous pression dans le tronçon latéral incliné remontant à travers le deuxième drain vers le puits central après réalisation de l’intersection latérale ;
- l’outil de forage comporte une mèche de forage, un train de tiges rotatif et un système orientable rotatif entre la mèche de forage et le train de tiges propre à modifier l’orientation angulaire de la mèche de forage par rapport au train de tiges.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels :
la est une vue schématique en coupe suivant un plan vertical médian d’une installation géothermique de forage munie d’une unité d’échange thermique ;
la est une vue schématique en coupe suivant un plan vertical médian illustrant un procédé de forage de l’unité d’échange thermique de la ;
la est une vue schématique en coupe suivant un plan vertical médian d’une variante d’installation géothermique de forage munie de deux unités d’échange thermique coplanaires ;
la est une vue schématique en coupe suivant un plan vertical médian d’une autre installation géothermique de forage munie de deux unités d’échange thermique disposées à 180° et partageant un puits ; et
(3) la substance séchée B a été chauffée à 600℃ à une vitesse de 3℃/min sous atmosphère d’azote, et soumise à un maintien en température pendant 2 h, puis à un refroidissement à température ambiante, et le produit obtenu a été lavé avec une solution d’acide chlorhydrique à 1 mol/L par filtration par aspiration jusqu’à ce que le filtrat atteigne un pH neutre pour obtenir un précurseur C ; et
(4) le précurseur C a été chauffé à 1500℃ à une vitesse de chauffage de 10℃/min sous atmosphère d’azote, et soumis à un maintien en température pendant 2 h, puis à un refroidissement pour obtenir le matériau de carbone dur poreux de la batterie à ions sodium.
Exemple comparatif 3
Matériau de carbone dur poreux pour batterie à ions sodium et son procédé de préparation, le procédé comprenant les étapes suivantes :
(1) 107 g de citrate de magnésium et 90 g de glucose (à un rapport molaire de 1) ont été dissous dans 1500 ml d’eau désionisée pour préparer une solution organique A ;
(3) le lyophilisat B a été chauffé à 600℃ à une vitesse de 3℃/min sous atmosphère d’azote, et soumis à un maintien en température pendant 2 h, puis à un refroidissement à température ambiante, et le produit obtenu a été lavé avec une solution d’acide chlorhydrique à 1 mol/L par filtration par aspiration ; le filtrat avait à pH neutre pour obtenir un précurseur C ; et
Exemple comparatif 4
(1) 74 g d’oxalate de magnésium et 90 g de glucose (à un rapport molaire de 1) ont été dissous dans 1500 ml d’eau désionisée pour préparer une solution organique A ;
Exemple comparatif 5
La différence entre cet exemple comparatif et l’exemple 1 réside dans le fait qu’à l’étape (3), le lyophilisat B est chauffé à 900℃ à une vitesse de 3℃/min sous atmosphère d’azote, et soumis à un maintien en température pendant 0,5 h.
La différence entre le matériau de cathode de cet exemple et celui de l’Exemple 1 était que le copolymère de fluorure de vinylidène-trifluoroéthylène dans S2 a été remplacé par un mélange de copolymère de fluorure de vinylidène-trifluoroéthylène et de copolymère de fluorure de vinylidène en quantités égales (le rapport massique du copolymère de fluorure de vinylidène-trifluoroéthylène et du copolymère de fluorure de vinylidène était de 1 : 1).
Exemple comparatif 1 Le présent exemple comparatif se rapporte à un matériau de cathode, qui était Li 1,2 Ni 0,35 Co 0,05 Mn 0,6 O 2 (D50 était de 4 μm).
Le matériau de cathode dans cet exemple comparatif a été préparé comme suit.
Le précurseur de type hydroxyde à base de manganèse et Li 2 CO 3 ont été complètement mélangés (le rapport molaire du précurseur et du sel de lithium était de 1 : 0,6), et le mélange a été soumis à une réaction d’échange d’ions à 900°C et sous atmosphère d’oxygène pendant 15h pour obtenir finalement la poudre du matériau à base de manganèse ; le précurseur avait une Dv50 de 3 µm et une surface spécifique de 12,3 m²/g, et le matériau à base de manganèse avait une Dv50 de 4 µm et une surface spécifique de 1,12 m²/g après mélange et frittage du lithium.
Exemple de test Les matériaux de cathode correspondant à l’Exemple 1 à l’Exemple 4 et à l’Exemple comparatif 1 de la présente demande ont été soumis à une préparation d’électrode et à un assemblage de batterie, afin de mener des tests de performance (les tests de performance des batteries correspondantes dans les exemples de la présente demande ont été répétés trois fois pour prendre une valeur moyenne).
Le procédé de préparation d’électrode dans cet exemple de test comprenait les étapes suivantes.
Le matériau de cathode, le super noir de carbone (Shanghai Haiyi Science and Technology Co., Ltd., TEMIGO||modèle : SUPER P Li) et le polyfluorure de vinylidène (PVDF) ont été pesés selon le rapport massique de 9 : 0,5 : 0,5, complètement mélangés (température : 20°C, vitesse de mélange : 2000 tr/min, temps : 80 min), appliqués en revêtement sur une feuille d’aluminium (épaisseur de revêtement de 200 μm), séchés sous vide à 100°C pendant 5h, roulés sur une presse à rouleaux plusieurs fois après retrait et ensuite découpés en morceaux ronds pour obtenir les plaques de cathode.
Le procédé d’assemblage de batterie dans cet exemple de test comprenait les étapes suivantes.
Une plaque métallique de lithium a été prise comme l’électrode négative, une membrane microporeuse de polypropylène a été prise comme la membrane de séparation, 1 mol/L de LiPF 6 + EC/DMC/EMC a été pris comme l’électrolyte et la plaque de cathode susmentionnée ; l’assemblage de la pile bouton en acier inoxydable CR2430 a été réalisé dans une boîte à gants remplie de gaz argon et d’une teneur en humidité inférieure à 0,1 ppm ; et la performance de charge et de décharge a été testée après 10h de repos.
Les diagrammes XRD du matériau de cathode préparé dans l’Exemple 1 et du matériau de cathode correspondant à l’Exemple comparatif 1 ont été représentés sur la (01-085-1981 correspondant à la fiche PDF de (Li 0,65 Ni 0,05 )NiO 2 ; 01-084-1634 correspondant à la fiche PDF de Li 2 MnO 3 ). Il était connu d’après la que les pics de diffraction avant et après le revêtement se chevauchaient presque tous, ce qui prouvait que la structure cristalline du matériau de cathode n’avait pas changé significativement.
Dans des conditions de test de tension allant de 2,0 V à 4,8 V et d’un multiplicateur de 0,5 C, le matériau de cathode correspondant à l’Exemple 1 de la présente demande avait une capacité spécifique de décharge initiale de 231,4 mAh/g, et avait encore une capacité spécifique de décharge de 187,9 mA/g après 50 cycles, et un taux de rétention de capacité était de 81,2%.
Dans des conditions de test de tension allant de 2,0 V à 4,8 V et d’un multiplicateur de 0,5 C, le matériau de cathode correspondant à l’Exemple 2 de la présente demande avait une capacité spécifique de décharge initiale de 230 mAh/g, et avait encore une capacité spécifique de décharge de 185 mA/g après 50 cycles, et un taux de rétention de capacité de 80,4%.
Dans des conditions de test de tension allant de 2,0 V à 4,8 V et d’un multiplicateur de 0,5 C, le matériau de cathode correspondant à l’Exemple 3 de la présente demande avait une capacité spécifique de décharge initiale de 230 mAh/g, et avait encore une capacité spécifique de décharge de 177 mAh/g après 50 cycles, et un taux de rétention de capacité de 77%.
Dans des conditions de test de tension allant de 2,0 V à 4,8 V et d’un multiplicateur de 0,5 C, le matériau de cathode correspondant à l’Exemple 4 de la présente demande avait une capacité spécifique de décharge initiale de 204,1 mAh/g, et avait encore une capacité spécifique de décharge de 185 mAh/g après 50 cycles, et un taux de rétention de capacité de 83,7%.
Dans des conditions de test de tension allant de 2,0 V à 4,8 V et d’un multiplicateur de 0,5 C, le matériau de cathode correspondant à l’Exemple comparatif 1 de la présente demande avait une capacité spécifique de décharge initiale de 231 mAh/g, et avait encore une capacité spécifique de décharge de 172,3 mAh/g après 50 cycles, et un taux de rétention de capacité de 74,6%. Les courbes de décharge cyclique des matériaux de cathode correspondant à l’Exemple 1, à l’Exemple 3 et à l’Exemple comparatif 1 de la présente demande ont été présentées sur la .
Tableau 1 Résultats de comparaison de performances des matériaux de cathode correspondant à l’Exemple 1 à l’Exemple 4 et à l’Exemple comparatif 1 de la présente demande Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple comparatif 1 Épaisseur de couche de revêtement (nm) 6,4 6,5 1 10 0 Capacité de décharge initiale (mAh/g) 231,4 230 230 204,1 231 Capacité spécifique de décharge après 50 cycles (mAh/g) 187,9 185 177 185 172,3 Taux de rétention de capacité (après 50 cycles) 81,2% 80,4% 77% 83,7% 74,6%
Les figures 20 et 21 illustrent un dixième mode de réalisation de l’invention. Ces vues sont similaires aux figures 3 et 6, si ce n’est que l’isolant électrique thermoconducteur 11 réalise de plus la fonction de tampon 27 sollicitant la réserve de matière conductrice fusible 12 vers les conducteurs de pontage 6, 7.