INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Optionnellement, le contrôleur 10 peut en outre déterminer la concentration de tout ou partie des solutions injectées en tout point du circuit d’injection 2 en fonction du temps (étape S7). La solution dont on souhaite déterminer l’évolution de la concentration peut être injectée en tout point du circuit d’injection 2 (par exemple au niveau du nœud 3), ou en variante correspondre à l’une des solutions injectées aux points 1, 2 4 ou 5. Son temps d’initialisation peut en outre être non nul, c’est-à-dire que la solution peut commencer à être injectée en cours de traitement, après le début de l’injection des autres solutions dans le circuit d’injection 2.
Pour suivre l’évolution de la concentration d’une solution donnée, les informations suivantes doivent être fournies au contrôleur 10 (par exemple via l’interface d’entrée) :
- la concentration initiale de la solution à suivre (c’est-à-dire la solution dont on souhaite déterminer l’évolution de la concentration dans le circuit d’injection 2) ;
- la durée d’injection de la solution à suivre ;
- le débit de perfusion de la solution à suivre (déjà renseigné pour déterminer la pression à appliquer par l’injecteurs 5a-5d correspondant lorsque la solution correspond à l’une des première à quatrième solutions) ; et
- son temps d’initialisation.
De préférence, le coefficient de diffusion moléculaire (D) de la solution à suivre est également renseigné ou déterminé par le calculateur à partir de la base de données de mise en correspondance.
Le contrôleur 10 ayant déterminé le débit volumique des différents fluides en tout point du circuit d’injection 2, il est alors possible d’en déduire l’évolution de la concentration dans le temps en tout point du circuit d’injection 2, ainsi que le temps nécessaire à chaque solution pour atteindre la sortie du circuit d’injection 2.
L’évolution de la concentration en fonction du temps dans un tube 6 (arête) du circuit peut notamment être déterminée par le contrôleur 10 à l’aide de l’équation différentielle suivante (équation de Taylor) :
où : D correspond au coefficient de diffusion moléculaire ;
u correspond à la vitesse axiale du fluide à travers le tube 6 ;
x correspond à la distance axiale le long du tube 6 ;
t correspond au temps ;
R correspond au rayon du tube 6 ; et
représente une vue schématique et partielle d’un exemple de dispositif selon l’invention,
représente une coupe transversale, schématique et partielle, du dispositif de la ,
est une vue schématique et partielle de l’organe de fermeture,
représente en coupe longitudinale, schématique et partielle, l’organe de fermeture de la ,
représente en coupe transversale, schématique et partielle, l’organe de fermeture de la ,
représente une vue schématique et partielle du récipient,
représente une vue schématique et partielle, selon un autre angle de vue, du récipient de la ,
à illustrent le vissage de l’organe de fermeture sur le récipient,
représente une variante de réalisation de l’organe de fermeture,
représente une variante de réalisation de l’organe de fermeture, et
représente une variante de réalisation de l’organe de fermeture.
Description détaillée On a représenté sur les figures 1 à 8C un exemple de dispositif 1 de conditionnement selon l’invention, comportant un récipient 2 et un organe de fermeture 3 agencé pour se fixer sur le récipient afin de le fermer.
Comme visible sur les figures 6 et 7, le récipient 2 a par exemple un corps de forme sensiblement cylindrique de révolution, d’axe longitudinal Z, présentant à une extrémité un épaulement 11 depuis lequel s’étend vers le haut un col 4 fileté, sur lequel l’organe de fermeture 3 vient se visser.
Le col 4 comporte, dans l’exemple, deux filets de vis 10 diamétralement opposés.
L’injection de lumière, issue de la source de lumière qui de préférence comporte un ensemble de diodes électroluminescentes sur un support de diodes, dans la couche de guidage est de préférence :
1) par une tranche de la couche de guidage (deuxième feuille de verre, couche guide interne, externe)
2) par paroi délimitant un trou fermé (borgne ou traversant) de la couche de guidage couche de guidage (deuxième feuille de verre, couche guide interne), notamment source de lumière en contact ou distante de ladite tranche ou paroi (espace ou matière notamment adhésive) de la couche de guidage, la source de lumière étant de préférence sous la deuxième face et même entre la deuxième face et la troisième face.
Eventuellement, la source de lumière est dans une encoche de la tranche de la couche de guidage ou bien est liée ou noyée ou dans une paroi délimitant un trou fermé (ou au voisinage) d’une couche de cadrage transparente (pour le couplage optique par la tranche) éventuellement adhésive sur le pourtour de la tranche de la couche de guidage (couche guide interne, deuxième feuille de verre,).
2) par un élément de redirection de lumière, local comme un film optique redirecteur, de préférence coté troisième face principale ou quatrième face principale, la source de lumière étant alors en regard ou décalée de la quatrième face principale, notamment source de lumière et élément de redirection de lumière décalés d’un clair de vitre.
La source de lumière peut être côté quatrième face, sous (en vis-à-vis) de la couche de masquage interne, et est couplée à la couche de guidage via un film optique redirecteur comme déjà décrit.
Par ce film redirecteur côté deuxième face, la lumière traversant la couche de guidage est redirigé dans la couche de guidage par réflexion, voire diffusion. Par ce film redirecteur côté troisième face, la lumière traversant la couche de guidage de verre est redirigé dans la couche de guidage par réfraction, voire diffusion.
représente une vue schématique en coupe d’une cellule hote invités.
représente une vue schématique en coupe d’une cellule hote invités alternative.
représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un deuxième mode de réalisation.
représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un troisième mode de réalisation.
représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un quatrième mode de réalisation.
représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un cinquième mode de réalisation.
représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un sixième mode de réalisation.
représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un septième mode de réalisation.
représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un huitième mode de réalisation. [
représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un neuvième mode de réalisation.
représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un dixième mode de réalisation.
représente une vue d’un véhicule automobile avec différents vitrages feuilleté lumineux et à teinte variable.
De préférence, la protection forme un isolant thermique, notamment pour le transfert de la pièce en matériau composite entre la zone de chauffage et l’outillage. Un tel isolant thermique permet de limiter les pertes de chaleur de la pièce en matériau composite et favorise ainsi une bonne répartition de la chaleur dans la pièce en matériau composite, notamment au moment de la fermeture des deux parties de l’outillage, en particulier au niveau des surfaces extérieures, par exemple formées par des plis, de la pièce en matériau composite. En effet, ces surfaces extérieures sont plus exposées aux transferts thermiques.
Une telle protection, notamment un tel isolant thermique, permet également d’améliorer la qualité de la pièce en matériau composite ainsi consolidée, c’est-à-dire qu’après consolidation la porosité de la matrice polymère thermoplastique est faible, par exemple inférieure à 2%, qu’il y a une bonne cicatrisation des plis entre eux, qu’il n’y a pas de délaminages, qu’il y a une répartition homogène de la matrice polymère thermoplastique et que l’état de surface extérieur est correct.
Dans le cas où la pièce en matériau composite est composée d’un ensemble de plis, l’utilisation de la protection, notamment de l’isolant thermique, permet de réduire le risque de déconsolidation de plis lors du chauffage.
Le procédé peut comporter, entre l’étape de chauffage et l’étape de positionnement de la pièce en matériau composite dans l’outillage, une étape de transfert de la pièce en matériau composite entre une zone de chauffage et l’outillage.
La protection, notamment l’isolant thermique, peut être au moins partiellement, notamment totalement, conservée sur la pièce en matériau composite pendant l’étape de transfert.
La protection, notamment l’isolant thermique, peut être au moins partiellement, notamment totalement, conservée sur la pièce en matériau composite pendant l’étape de déformation.
De préférence, au moins la protection, notamment l’isolant thermique, disposée sur la ou les faces de la pièce en matériau composite destinées à être en opposition (c’est-à-dire du côté opposé) avec la pièce métallique après l’étape de déformation est conservée pendant l’étape de transfert et l’étape de déformation.
La conservation de la protection pendant le transfert et/ou pendant l’étape de déformation, permet de protéger la pièce de l’environnement extérieur, par exemple des chocs ou des polluants.
Le cas échéant, la conservation de la protection, lorsqu’elle constitue un isolant thermique, pendant le transfert et/ou pendant l’étape de déformation, permet de réduire la vitesse de refroidissement de la pièce en matériau composite, ce qui améliore considérablement la qualité de la pièce en matériau composite déformée après refroidissement.
En variante, au moins une partie de la protection, notamment l’isolant thermique, est retirée de la pièce en matériau composite pendant ou à la fin de l’étape de transfert, notamment sur la ou les faces de la pièce en matériau composite destinées à être en regard de la pièce métallique après l’étape de déformation.
La protection, notamment l’isolant thermique, peut comporter au moins un film en matériau polymère recouvrant au moins partiellement une ou plusieurs faces de la pièce en matériau composite.
Le film a de préférence une épaisseur comprise entre 25 µm et 200 µm.
En variante, la protection, notamment l’isolant thermique, est appliquée sous une forme fluide sur la pièce en matériau composite.
La protection, notamment l’isolant thermique, peut comporter au moins un matériau polymère miscible avec la matrice polymère thermoplastique, notamment un film en un tel matériau.
Le matériau polymère miscible peut être disposé sur une face de la pièce en matériau composite destinée à être en regard de la pièce métallique après l’étape de déformation, le matériau miscible sur cette face formant alors au moins partiellement, notamment en totalité, l’agent de liaison.
Le matériau polymère miscible peut être un matériau compris dans la matrice polymère thermoplastique. Par exemple, si la matrice polymère thermoplastique comporte du polyphtalamide, le matériau polymère miscible peut être en polyphtalamide. Dans un autre exemple si la matrice polymère thermoplastique comporte un polymère de la famille des polyaryléthercétones (PAEK), le matériau polymère miscible peut être du polyétheréthercétone (PEEK) et/ou du polyéthercétonecétone (PEKK). Le matériau miscible peut être disposé sur l’ensemble des faces de la pièce en matériau composite.
L’épaisseur de couche(s) entre deuxième face et troisième face est de préférence d’au plus 2mm ou 1,5mm ou 1mm.
La deuxième feuille en verre minéral notamment peut être la deuxième feuille destinée à être la feuille intérieure, notamment d’épaisseur d’au moins 0,7mm, éventuellement inférieure à celle de la première feuille de verre extérieure, même d’au plus 2,2mm - notamment 1,9mm, 1,8mm, 1,6mm et 1,4mm- ou même d’au plus 1,3mm ou d’au plus 1mm.
L’épaisseur totale des première et deuxième feuilles (de verre minéral notamment) est de préférence strictement inférieure à 5 ou 4mm, même à 3,7mm.
Les première et deuxième feuilles de verre(minéral notamment) peuvent être de taille notamment sensiblement identiques, par exemple forme générale rectangulaire. La première feuille (si extérieure) peut avoir une taille plus importante que la deuxième feuille (si intérieure), dépassant ainsi cette deuxième feuille sur au moins une partie de son pourtour, éventuellement deuxième feuille (côté habitacle) plus petite avec une tranche en retrait notamment d’au plus 10 ou 5cm de la tranche de la première feuille de verre, sur un bord ou plusieurs bords (longitudinaux et/ou latéraux) notamment ou sur tout le pourtour.
On comprend que l’angle a un impact sur l’angle d’incidence avec lequel le flux d’air sous pression rencontre la surface optique du capteur optique, et un dispositif de nettoyage présentant des surfaces de sortie d’air inscrites dans un plan incliné de la sorte par rapport à la zone à nettoyer de la surface optique permet notamment d’améliorer le nettoyage de la surface optique en projetant le flux d’air avec un angle rasant la surface optique.
Selon une caractéristique de l’invention, le dispositif de nettoyage comprend au moins deux dispositifs de génération d’un flux d’air et deux ensembles d’au moins deux conduits d’air distincts, chacun des ensembles d’au moins deux conduits d’air étant relié fluidiquement à un des dispositifs de génération du flux d’air. Une telle disposition du dispositif de nettoyage comprenant les deux ensembles de conduits d’air reliés à des dispositifs de génération du flux d’air distincts permet d’une part de nettoyer l’ensemble des zones de la surface optique le nécessitant, tout en améliorant l’homogénéité dudit nettoyage.
Selon une caractéristique de l’invention, au moins un des conduits d’air est configuré pour distribuer le flux d’air mis sous pression par le dispositif de génération d’un flux d’air vers deux zones de deux surfaces optiques distinctes.
On comprend par cette formulation notamment le fait qu’un ou plusieurs des conduits d’air sont configurés pour distribuer une partie du flux d’air sur une zone d’une première surface optique et sur une zone d’une deuxième surface optique. La deuxième surface optique peut notamment être à distance de la première surface optique. Les deux surfaces optiques ainsi nettoyées par des portions du même flux d’air peuvent être des surfaces optiques de deux capteurs distincts. Ces capteurs peuvent être distincts du fait de leur technologie et/ou de l’orientation du champ de détection.
Selon une caractéristique de l’invention, au moins un des conduits d’air comprend une paroi de séparation qui s’étend en travers du conduit d’air depuis sa bouche de sortie, la paroi de séparation étant agencée de telle sorte qu’elle forme deux bouches de distribution du conduit d’air distinctes fluidiquement, une des bouches de distribution étant configurée pour dévier une portion du flux d’air présent dans le conduit d’air vers une zone à distance de la surface optique. Notamment, les deux bouches de distribution du conduit d’air permettent de distribuer une portion du flux d’air mis sous pression vers une zone spécifique de la surface optique, appelée zone de surface optique, et une autre portion du flux d’air ailleurs que sur la surface optique, et par exemple sur une surface à nettoyer de la base du capteur optique. La zone de surface optique atteinte par l’une des portions du flux d’air peut être disposée tangentiellement dans le prolongement des zones nettoyées par un flux d’air sortant de conduits d’air voisins.
Selon une caractéristique de l’invention, ladite bouche de distribution est configurée de telle sorte que la portion du flux d’air est déviée axialement, parallèlement à l’axe principal R de la surface optique. C’est notamment la position de la paroi de séparation, orientée selon un plan perpendiculaire à l’axe principal de la surface optique à nettoyer, qui permet cette déviation axiale des portions de flux d’air l’une par rapport à l’autre. La déviation axiale des portions de flux d’air circulant au sein d’un même conduit est notamment avantageuse lorsqu’elle est combinée à une configuration d’un système de nettoyage comportant une pluralité de conduits juxtaposés tangentiellement les uns aux autres, puisque la pluralité de conduits permet de façon complémentaire de répartir de façon homogène sur une large étendue d’une même surface optique et que la présence d’une paroi de séparation permet, au moins localement pour un des conduits, de cibler une projection de flux d’air sur une autre zone que la surface optique.
Selon une caractéristique de l’invention, la paroi de séparation est prolongée au-delà de la bouche de sortie du conduit, pour former un élément de déflexion du flux d’air qui tend à optimiser la séparation des flux d’air réalisée par la paroi de séparation.
Ainsi, selon un aspect de l’invention, un dispositif de nettoyage peut comporter un conduit d’air dont l’allongement est délimité par une bouche d’entrée en regard d’un dispositif de génération d’un flux d’air et par une bouche de sortie configurée pour distribuer un flux d’air mis sous pression par le dispositif de génération d’un flux d’air vers une surface optique d’un capteur, l’au moins un conduit d’air comprenant une paroi de séparation qui s’étend en travers de la bouche de sortie du conduit d’air et qui s’étend partiellement sur l’allongement du conduit d’air, la paroi de séparation étant configurée pour séparer une portion du conduit d’air en deux bouches de distribution fluidiquement distinctes l’une de l’autre et juxtaposées au sein du conduit d’air, de manière à diriger une portion du flux d’air circulant dans ledit conduit d’air vers une zone de surface optique et une portion du flux d’air circulant dans ledit conduit d’air vers une zone à distance de la surface optique.
Selon une caractéristique de l’invention, le dispositif de nettoyage comprend une rampe de nettoyage par un liquide intégrant au moins deux buses de projection d’un liquide contre deux zones distinctes de la surface optique du capteur, la rampe de nettoyage étant disposée entre l’au moins un ensemble de conduits d’air et le capteur optique.
Ainsi, le dispositif de nettoyage intègre une fonction de nettoyage par projection de liquide, qui peut être mise en œuvre de façon simultanée ou bien préalablement à la fonction de nettoyage par projection de flux d’air. La combinaison du dispositif de nettoyage par soufflage et du dispositif de nettoyage par projection de liquide permet d’améliorer la rapidité et l’efficacité du nettoyage de la surface optique du capteur. Le dispositif de nettoyage par projection de liquide permet principalement de décrocher les salissures solides disposés sur la surface optique, via la projection d’un liquide sous pression, et le dispositif de nettoyage par soufflage a d’une part pour fonction de sécher les gouttes restant sur la surface optique après le passage du fluide de nettoyage et d’autre part d’éjecter le cas échéant les dernières salissures. Le cas échéant, le dispositif de nettoyage par soufflage peut former une barrière protectrice du jet de liquide projeté par le dispositif de nettoyage par projection de liquide.
L’invention porte également sur un ensemble optique comprenant au moins un capteur optique et un dispositif de nettoyage selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes.
Selon une caractéristique de l’invention, le capteur optique comprend au moins une base et une surface optique, l’ensemble d’au moins deux conduits d’air étant configuré pour projeter de l’air sur différentes zones de la surface optique.
Selon une caractéristique de l’invention, les différents conduits d’air sont agencés successivement les uns à côté des autres pour présenter un profil de forme complémentaire à la forme de la base.
Selon une caractéristique de l’invention, la base présente une forme cylindrique comprenant au moins trois côtés qui s’étendent dans un plan rectiligne et au moins une portion circulaire qui s’inscrit dans un cercle dont un centre est sur un axe principal, ou axe de révolution, de la surface optique du capteur. Dans ce contexte, au moins deux bouches de sortie de l’ensemble de conduits d’air disposées de manière à s’inscrire dans une enveloppe de section circulaire permettent de suivre la forme de la portion circulaire de la base et au moins deux bouches de sortie de l’ensemble de conduits d’air disposées le long d’un axe rectiligne permettent de suivre la forme rectiligne d’au moins un des côtés de la base. On permet ainsi aux bouches de sortie des conduits d’air d’être disposées au plus près de la surface optique à nettoyer du capteur.
est une vue générale en perspective d’un ensemble optique selon l’invention comprenant au moins un capteur et un dispositif de nettoyage, l’ensemble optique comportant ici en outre un système de nettoyage par projection de liquide disposé entre le dispositif de nettoyage par soufflage d’air et le capteur ;
- la première couche additionnelle supérieure adhésive (thermoplastique ou polymère réticulé) - une couche supplémentaire adhésive, thermoplastique (PVB etc) ou polymère réticulé, film thermoplastique non adhésif (PET etc).
Un revêtement est à faible émissivité, en particulier avec l’émissivité normale est de préférence inférieure à 0,50, notamment à 0,30 et même à 0,20 ou encore à 0,10. Il s’agit de préférence d’un empilement de couches minces comprenant au moins une (notamment deux, trois ou quatre) couche d’argent (en deuxième face de préférence ou sur un film entre deuxième face et cellule à cristaux liquides par exemple au sein de la première couche additionnelle supérieure) ou une couche d’un oxyde transparent conducteur (en face F4 de préférence), notamment choisi parmi les oxydes d’étain et d’indium (ITO), les oxydes de zinc dopé à l’aluminium (AZO) ou au gallium (GZO) ou les oxydes d’étain dopé au fluor ou à l’antimoine. Ces couches fonctionnelles sont généralement interposées entre des couches diélectriques à base d’oxydes, de nitrures et/ou d’oxyde nitrures. Le confort thermique des occupants est encore amélioré par la présence d’un tel empilement en particulier pour un toit, empilement en face F4 à base d’ITO.
L’invention porte aussi sur un véhicule notamment routier ou automobile incorporant le vitrage défini précédemment.
Dans le cas d’un intercalaire comportant au moins un film adhésif thermoplastique (en plus d’un film OCA voire d’un revêtement OCA), par exemple la première couche adhésive supérieure, le procédé de fabrication du vitrage selon l’invention peut comprendre un feuilletage par un traitement en autoclave, par exemple à des températures de 110 à 160°C et sous une pression allant de 10 à 15 bars et même préalablement au traitement en autoclave, l’air emprisonné entre les feuilles de verre et l’intercalaire de feuilletage est éliminé par calandrage ou par dépression.
D’autres détails et caractéristiques avantageuses de l’invention apparaitront à la lecture des
représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile selon l’invention dans un premier mode de réalisation.
Cette différence dimensionnelle peut être rendu nécessaire pour adapter la disposition des conduits au sein de l’environnement du dispositif de nettoyage, et par exemple pour intégrer des moyens de fixation 41 d’une rampe de nettoyage dont les caractéristiques seront détaillées plus loin dans la suite de la description, mais il convient de noter que cette différence dimensionnelle n’est pas incompatible à un contexte où les surfaces de sortie des bouches de sortie présentent toutes une même aire.