INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La deuxième sous-coiffe 119 s’étend extérieurement uniquement sur une portion d’un des côtés rembourrés définis par le corps de mousse, plus particulièrement sur le côté rembourré entourant le logement 128.
La deuxième sous-coiffe 119 est réalisée dans un matériau présentant peu ou pas de propriétés d’élongation. La sous-coiffe 18 est, par exemple, un textile tissé constitué de polyester.
La première sous-coiffe 118, la portion fixe 144 et la deuxième sous-coiffe 119 entourent ainsi ensemble le logement 128, de sorte que, lorsque les portions amovibles 142, 143 sont retirées par un utilisateur, l’intégrité du logement 128 et ainsi du mode de coussin gonflable 130 n’est pas compromis.
Similairement au premier mode de réalisation, l’utilisateur n’a alors pas accès audit module, dont le bon fonctionnement n’est donc pas compromis par un éventuel acte de l’utilisateur.
De même que précédemment, un module pour coussin gonflable est, par exemple, présent d’un seul côté du dossier, plus particulièrement du côté prévu pour être agencé en regard d’une portière du véhicule. De l’autre côté, le dossier ne comprend pas de module pour coussin gonflable, le corps en mousse entourant par exemple directement le côté externe de la paroi principale de la branche correspondante. De ce côté, le dossier ne présente pas de sous-coiffe(s).
Alternativement, le dossier comprend un logement avec module pour coussin gonflable de chaque côté. L’agencement décrit précédemment est alors présent, par exemple symétriquement, pour chaque côté du dossier.
Le dossier de siège selon l’invention permet de modifier une portion de la coiffe, par exemple en cas d’usure ou de tâches indélébiles.
La présence de la ou des sous-coiffe(s) permet de garantir l’intégrité de portions sensibles du dossier de siège, plus particulièrement ici d’un logement à coussin gonflable.
La sous-coiffe ne s’étendant uniquement sur une portion de la surface donnée, plus particulièrement ici uniquement pour recouvrir l’équipement sensible correspondant ici au module de coussin gonflable, cela est particulièrement écologique.
Appui-tête de siège de véhicule automobile L’invention concerne un appui-tête de siège de véhicule automobile et un procédé de montage d’une branche dans un conduit de boitier d’un tel appui-tête.
II-3 Système de réticulation Le système de réticulation de la composition conforme à l’invention est un système de vulcanisation comprenant entre 0,6 et 1,65 pce de soufre, entre 0,4 et 0,85 pce d’un accélérateur de vulcanisation.
Avantageusement, le système de vulcanisation comprenant de 0,6 à 1,45 pce, de préférence de 0,7 à 1,4 pce de soufre.
Un deuxième niveau d’énergie est défini pour chaque bande de conduction. Le deuxième niveau d’énergie est le niveau d’énergie le plus élevé de la bande de conduction.
Ainsi, chaque valeur de bande interdite est mesurée entre le premier niveau d’énergie et le deuxième niveau d’énergie du matériau.
Un matériau semi-conducteur est un matériau présentant une valeur de bande interdite strictement supérieure à zéro et inférieure ou égale à 6,5 eV.
Un semi-conducteur à bande interdite directe constitue un exemple de matériau semi-conducteur. Un matériau est considéré comme présentant une « bande interdite directe » lorsque le minimum de la bande de conduction et le maximum de la bande de valence correspondent à une même valeur de quantité de mouvement de porteurs de charge. Un matériau est considéré comme présentant une « bande interdite indirecte » lorsque le minimum de la bande de conduction et le maximum de la bande de valence correspondent à différentes valeurs de quantité de mouvement de porteurs de charge.
Chaque matériau semi-conducteur est susceptible d’être choisi, par exemple, parmi l’ensemble formé des semi-conducteurs III-V, notamment des nitrures d’éléments III, des semi-conducteurs II-VI, ou encore des semi-conducteurs IV-IV.
Les semi-conducteurs III-V comportent notamment InAs, GaAs, AlAs et leurs alliages, InP, GaP, AlP et leurs alliages, et les nitrures d’éléments III.
Les semi-conducteurs II-VI comportent notamment CdTe, HgTe, CdSe, HgSe, et leurs alliages.
Les semi-conducteurs IV-IV comportent notamment Si, Ge et leurs alliages.
Nanofils : Un nanofil est un exemple particulier de structure tridimensionnelle.
Une structure tridimensionnelle est une structure qui s’étend le long d’une direction principale. La structure tridimensionnelle présente une longueur mesurée le long de la direction principale. La structure tridimensionnelle présente également une dimension latérale maximale mesurée le long d’une direction latérale perpendiculaire à la direction principale, la direction latérale étant la direction perpendiculaire à la direction principale le long de laquelle la dimension de la structure est la plus grande.
La dimension latérale maximale est, par exemple, inférieure ou égale à 10 micromètres (µm), et la longueur est supérieure ou égale à la dimension latérale maximale. La dimension latérale maximale est avantageusement inférieure ou égale à 2,5 µm.
La dimension latérale maximale est, notamment, supérieure ou égale à 10 nm.
Dans des modes de réalisation spécifiques, la longueur est supérieure ou égale à deux fois la dimension latérale maximale, par exemple elle est supérieure ou égale à cinq fois la dimension latérale maximale.
La direction principale est, par exemple, la direction normale D. Dans ce cas, la longueur de la structure tridimensionnelle est appelée « hauteur » et la dimension maximale de la structure tridimensionnelle, dans un plan perpendiculaire à la direction normale D, est inférieure ou égale à 10 µm.
La dimension maximale de la structure tridimensionnelle, dans un plan perpendiculaire à la direction normale D, est souvent appelée « diamètre » quelle que soit la forme de la section transversale de la structure tridimensionnelle.
Par exemple, chaque structure tridimensionnelle est un microfil. Un microfil est une structure tridimensionnelle cylindrique.
De manière particulièrement avantageuse, le copolymère est un copolymère contenant des unités éthylène et des unités d’un 1,3-diène de formule (I), les unités éthylène dans le copolymère représentant entre 50% et 95% en mole des unités, CH 2 =CR-CH=CH 2 (I), le symbole R représentant une chaîne hydrocarbonée ayant 3 à 20 atomes de carbone.
Le copolymère contenant des unités éthylène et des unités d’un 1,3-diène de formule (I) peut comprendre un deuxième 1,3-diène choisi parmi le 1,3-butadiène, l’isoprène ou leur mélange. Dans ce cas, le copolymère est un copolymère d’éthylène, d’un 1,3-diène de formule (I) et d’un deuxième 1,3-diène choisi parmi le 1,3-butadiène, l’isoprène ou leur mélange, les unités monomères du copolymère sont des unités résultant de la polymérisation de l’éthylène, du 1,3-diène de formule (I) et du deuxième 1,3-diène. Le copolymère peut ainsi comprendre des unités éthylène, des unités du 1,3-diène de formule (I) et des unités du deuxième 1,3-diène. Avantageusement, le deuxième 1,3-diène du copolymère est le 1,3-butadiène.
Lorsque le copolymère contenant des unités éthylène et des unités d’un 1,3-diène de formule (I) contient des unités du deuxième 1,3-diène, ceux-ci représentent avantageusement entre 1% et 49%, de préférence entre 4% et 29%, de préférence entre 4% et 25%, en moles des unités monomères du copolymère.
Le copolymère contenant des unités éthylène et des unités d’un 1,3-diène de formule (I) peut être préparé par un procédé qui comprend la copolymérisation d’éthylène, du 1,3-diène de formule (I) et de l’éventuel deuxième 1,3-diène, en présence d’un système catalytique à base au moins d’un métallocène de formule (II) et d’un organomagnésien de formule (III) dans lesquels : - Cp 1 et Cp 2 , identiques ou différents, étant choisis dans le groupe constitué par le groupe cyclopentadiényle de formule C 5 H 4 , le groupe fluorényle non substitué de formule C 13 H 8 et les groupes fluorényles substitués, - P étant un groupe pontant les deux groupes Cp 1 et Cp 2 et représentant un groupe ZR 3 R 4 , Z représentant un atome de silicium ou de carbone, R 3 et R 4 , identiques ou différents, représentant chacun un groupe alkyle comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, de préférence un méthyle, - y, nombre entier, étant égal ou supérieur à 0, - x, nombre entier ou non, étant égal ou supérieur à 0, - L représentant un métal alcalin choisi dans le groupe constitué par le lithium, le sodium et le potassium, - N représentant une molécule d’un éther, de préférence diéthyléther ou tétrahydrofuranne, - R 1 et R 2 , identiques ou différents, représentant un groupe carboné.
En outre, dans le cas où l’argile calcinée est refroidie par passage à travers un système de refroidissement 210, la chaleur de l’argile calcinée récupérée par le système de refroidissement 210 est réutilisée par le dispositif de préchauffage 180 ; 185. En pratique, les gaz chauffés par l’argile calcinée dans le dispositif de refroidissement 210 sont recirculés vers le dispositif de préchauffage.
Dans la suite, différents modes de réalisation du procédé selon l’invention sont décrits en référence aux figures 1 à 4. Sur ces figures, les transferts de matériau avant et après calcination sont représentés par des flèches en traits pleins. Les transferts de gaz chauds sont représentés par des traits en pointillés. La flèche R indique un apport d’air frais.
Selon le premier mode de réalisation du procédé selon l’invention représenté sur la , le matériau alimentant l’ensemble industriel 300 et contenant l’argile est tout d’abord introduit dans un émotteur 110. Le matériau passe ensuite dans le dispositif de séchage 120 ou sécheur. Le séchage chauffe le matériau à environ 250°C.
Le matériau est ensuite acheminé à travers le broyeur 130. Le matériau broyé passe à travers le sélecteur dynamique 140 permettant de sélectionner les particules de matériau présentant des caractéristiques granulométriques prédéterminées.
On sélectionne de préférence des particules d’argile de tailles inférieure à 80 microns. Les caractéristiques granulométriques de l’argile sont ici déterminées par exemple à l’aide d’une colonne de tamis ou d’un granulomètre laser.
Les particules de matériau sélectionnées dans le sélecteur dynamique 140 sont récupérées et l’air est filtré dans le filtre à manches 150. Celui-ci est reliée à une cheminée 160. L’ensemble est mis en dépression grâce à un ventilateur.
Les particules de matériau sont stockées dans un dispositif de stockage 170, par exemple dans une trémie. Ce matériau est partiellement refroidi.
Le matériau stocké dans le dispositif de stockage 170 est ensuite acheminé à travers une tour de préchauffage 180 qui chauffe progressivement le matériau à 200 °C, puis 300°C et 400°C.
A la sortie de la tour de préchauffage, le matériau contenant l’argile est introduit dans le four à micro-ondes 2. Il est introduit dans le corps de chauffe 4 à travers le système d’alimentation 34 et chauffé à une température de consigne de 650°C.
Le corps de chauffe 4 est mobile en rotation autour de son axe longitudinal X-X. Il tourne en continu pendant le chauffage du matériau. Il est supporté par une plateforme 12 réglable en inclinaison.
L’axe longitudinal X-X du corps de chauffe 4 étant incliné par rapport à l’horizontal de tel sorte que la première extrémité longitudinale par laquelle le matériau est introduit se trouve plus haute que la deuxième extrémité longitudinale du corps de chauffe 4 le long d’un axe vertical, le matériau est progressivement acheminé vers le système d’évacuation 36 situé à la deuxième extrémité longitudinale du corps de chauffe par l’effet de la gravité et de la rotation du corps de chauffe 4 autour de son axe longitudinal X-X.
Un exemple de four à micro-ondes 2 sera décrit plus en détails ultérieurement.
A la sortie du four 2, le matériau calciné qui comprend l’argile calcinée est acheminé à travers une tour de refroidissement 210 de manière à abaisser progressivement la température du matériau calciné jusqu’à 150 °C. Le matériau calciné refroidi est stocké dans un dispositif de stockage 220 tel qu’une trémie.
Comme cela est schématiquement représenté sur la , les gaz chauffés dans la tour de préchauffage 180 sont de préférence recirculés vers le dispositif de séchage 120 afin de réduire la consommation énergétique de ce dispositif de séchage.
De manière similaire, les gaz chauffés dans le dispositif de refroidissement 210 et/ou les gaz chauffés dans le four à micro-ondes 2 et évacués par le dispositif d’évacuation des gaz 42 sont de préférence recirculés vers la tour de préchauffage 180 et/ou vers le dispositif de séchage 120 afin de réduire la consommation énergétique de ces éléments de l’ensemble industriel 300.
Selon le deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention représenté sur la , le matériau alimentant l’ensemble industriel 400 et contenant l’argile est tout d’abord introduit dans l’émotteur 110. Le matériau passe ensuite dans le dispositif de séchage 120 ou sécheur. Celui-ci est reliée à une cheminée 160 autorisant la sortie des gaz libérés pendant le séchage du matériau. Le séchage chauffe le matériau à environ 100°C.
Sous réserve de recourir à une énergie électrique décarbonée, l’usage de cette technologie de four permettra de réduire de façon considérable les émissions de CO 2 issues de la calcination d’argiles calcinées. En fonction du process utilisé (100% micro-ondes ou hybride), les émissions de CO 2 par tonne d’argile calcinée seront comprises entre 10 et 80 kg d’équivalent CO 2 par tonne soit une réduction minimale de 40% par rapport à la technologie émettant le moins de CO 2 à ce jour, la technologie flash.
Selon un mode de réalisation du procédé selon l’invention, on utilise un four à micro-ondes 2 tel que représenté sur les figures 13 à 19. Ce four 2 peut être utilisé par exemple dans l’un des ensembles industriels 300 ; 400 ; 500 ; 600 décrits précédemment et représentés aux figures 1 à 4.
Le four peut permettre de réaliser un traitement thermique continu des matériaux introduits dans ce four. Lors d’un tel traitement continu, le matériau traité thermiquement est extrait du four sur une plage de temps de durée supérieure à 4 heures, sans interruption du débit d’argile calcinée supérieure à 1 minute dans cette plage de temps.
Comme représenté sur les figures 13 et 14, le four 2 comprend notamment le corps de chauffe 4 cylindrique rotatif qui est centré sur l’axe longitudinal X-X positionné de façon à former un angle δ compris entre 0,1 et 10° par rapport à l’horizontale.
Le corps de chauffe 4 est un tube réalisé par exemple en acier réfractaire et qui est ouvert à chacune de ses extrémités longitudinales. Il est muni d’une couche externe d’isolation thermique 6 enroulée autour de son diamètre extérieur. Différentes configurations de conception du corps de chauffe seront décrites ultérieurement en liaison avec les figures 17 à 19.
A chacune de ses extrémités longitudinales, le corps de chauffe 4 est muni d’un disque annulaire 7 qui s’étend depuis la couche externe d’isolation thermique 6 et qui permet de créer un volume de chauffe maîtrisé en fonction de sa hauteur. Des pales de relevage 9 positionnées à l’intérieur du corps de chauffe permettent d’assurer la vidange complète du matériau traité thermiquement en le faisant passer par-dessus le disque annulaire 7 situé en sortie du corps de chauffe 4.
Au niveau de ses extrémités longitudinales, le corps de chauffe 4 comprend en outre des anneaux de roulement 8 qui sont montés autour de la couche d’isolation thermique 6 et qui reposent sur des galets rotatifs 10 de façon à pouvoir mettre en rotation le corps de chauffe 4 autour de son axe longitudinal X-X à une vitesse typiquement comprise entre 0,1 et 40 tours par minute.
Bien entendu, d’autres mécanismes de mise en rotation du corps de chauffe pourraient être envisagés (moteur à engrenage, crémaillère, etc.).
Les galets rotatifs 10 sont montés sur une plateforme 12 réglable en inclinaison par rapport à l’horizontale de l’angle δ compris entre 0,1 et 10° de façon à réguler la vitesse d’avance de l’argile introduite dans le corps de chauffe 4.
Le corps de chauffe peut également comprendre des pales de brassage afin de favoriser et de contrôler l’avance de l’argile dans le corps de chauffe et d’améliorer l’homogénéisation de la température de l’argile contenue dans le corps de chauffe. La disposition et la géométrie de ces pales de brassage peuvent être très variables et dépendent du matériau (poudre, granulat, siccité à l’entrée, etc.). Par exemple, les pales de brassage peuvent être disposées en tronçons dans le sens de l’axe longitudinal du four ou être inclinées par rapport à cet axe. Les longueurs peuvent être identiques pour toutes les pales ou variables. Le profil des pales peut être triangulaire, droit, incliné ou courbé par exemple.
Ainsi, selon le procédé de l’invention, on contrôle la vitesse d’avance de l’argile dans le corps de chauffe. On assure également une homogénéité de température dans l’argile contenue dans le corps de chauffe.
Le four 2 comprend également deux capots (ou flasques) fixes 14 qui sont montés sur chaque extrémité longitudinale du corps de chauffe avec interposition de joints annulaires de piégeage d’ondes 16. Ces capots 14 sont par exemple réalisés en acier réfractaire.
Plus précisément, chaque capot 14 se compose d’un disque 14a venant obturer l’une des extrémités longitudinales du corps de chauffe et une collerette annulaire 14b venant recouvrir partiellement la couche d’isolation thermique 6 du corps de chauffe.
Selon ce mode de réalisation, le matériau n’est pas broyé avant son introduction dans le four 2.
Après séchage, le matériau est introduit dans le four à micro-ondes 2. Il est introduit dans le corps de chauffe 4 à travers le système d’alimentation 34 et est calciné à une température de consigne de 650°C.
Comme décrit précédemment, le matériau est progressivement acheminé vers le système d’évacuation 36 situé à la deuxième extrémité longitudinale du corps de chauffe par l’effet de la gravité et de la rotation du corps de chauffe 4 autour de son axe longitudinal X-X.
A la sortie du four 2, le matériau calciné qui comprend l’argile calcinée est acheminé à travers un broyeur 240. Le matériau broyé passe à travers un sélecteur dynamique 250 permettant de sélectionner les particules de matériau calciné présentant des caractéristiques granulométriques prédéterminées.
On sélectionne de préférence des particules d’argile calcinée de tailles inférieure à 80 microns.
Les particules de matériau calciné sélectionnées dans le sélecteur dynamique 250 sont récupérées et les gaz chauds les accompagnant sont filtrés dans un filtre à manches 260. Les gaz chauds sont recirculés vers le dispositif de séchage 160.
Les particules de matériau calciné sont stockées dans le dispositif de stockage 220, par exemple dans une trémie.
Comme cela est schématiquement représenté sur la , les gaz chauffés dans le four à micro-ondes 2 et évacués par le dispositif d’évacuation des gaz 42 sont de préférence recirculés vers le dispositif de séchage 120 afin de réduire sa consommation énergétique.
En fonction du débit souhaité d’argile calcinée, les puissances électriques nécessaires peuvent être très importantes. Par conséquent, compte tenu des capacités disponibles localement sur les réseaux de distribution électrique, le four à micro-ondes 2 peut être associé à un dispositif de traitement thermique à énergie fossile, par exemple un four rotatif en continu utilisant un combustible fossile ou un calcinateur flash utilisant également un combustible fossile, pour pré-calciner ou terminer la calcination des argiles calcinées. Dans ce cas, il s’agira d’un procédé hybride. Deux exemples de procédé hybrides sont représentés sur les figures 3 et 4 et décrits ci-dessous.
Le troisième mode de réalisation du procédé selon l’invention représenté sur la , est identique au mode de réalisation de la , à ceci près qu’à la sortie du four à micro-ondes 2, le matériau calciné dans le four à micro- ondes 2 est introduit dans un calcinateur flash 230 de l’ensemble industriel 500.
Le four à micro-ondes 2 calcine partiellement ici le matériau avant son introduction dans le calcinateur flash 230. La température de consigne du four à micro-ondes est ici par exemple fixée à 550°C. Le calcinateur flash achève la calcination en portant l’argile à 650°C.
Le quatrième mode de réalisation du procédé selon l’invention représenté sur la , est similaire en tout point au mode de réalisation de la , à ceci près que le matériau séché dans le dispositif de séchage 120 n’est pas introduit directement dans le four à micro-ondes mais dans un dispositif de préchauffage. Le dispositif de préchauffage est ici un dispositif de traitement thermique à énergie fossile 185 classique de l’ensemble industriel 600.
Le dispositif de traitement thermique à énergie fossile 185 chauffe le matériau avant son introduction dans le four. La température de consigne du dispositif de traitement thermique à énergie fossile 185 est ici par exemple fixée à 400°C. Le four à micro-ondes 2 effectue la calcination du matériau à une température de consigne de 650°C.
Des essais de faisabilité du procédé de calcination d’argiles utilisant un four à micro-ondes ont été réalisés sur un four à micro-ondes de laboratoire de type C400, d’une puissance de 6000 W et d’une fréquence de 2450 MHz. Ce four à micro-ondes comprend une cavité cylindrique rotative de diamètre 400 mm et de hauteur 400 mm. Cette cavité est entrainée en rotation grâce à un moteur à vitesse variable. La température des matériaux à l’intérieur du four est relevée par un pyromètre infrarouge.
Un tel four à micro-ondes est par exemple décrit dans le document EP2530059.
Trois différentes argiles kaoliniques ont été testées dans ce four à micro-ondes de laboratoire :
On décrit ci-dessous plus en détail en référence aux figures 1 à 8, un exemple de fondoir 1 pour mastic bitumineux.
Le fondoir 1 pour mastic bitumineux peut servir à chauffer du mastic bitumineux pour le rendre liquide et le projeter sur une surface d’une chaussée à traiter, par exemple pour boucher ou colmater ou ponter des fissures sur une chaussée ou remplir des joints sur une chaussée ou généralement pour boucher des intervalles d’un revêtement routier. Le fondoir peut également être utilisé en statique (réparation d’ouvrages d’art, de ponts) ou en roulant (réparation de chaussées).
Aux figures 1 à 8, le fondoir 1 comporte un châssis 2, qui délimite d’une part un compartiment 3 servant à la réception du mastic bitumineux MB et d’autre part une chambre 7 servant au chauffage du compartiment 3. La chambre 7 de chauffage est adjacente et devant le compartiment 3 de réception du mastic bitumineux MB et contient comme dispositif de chauffage un (ou plusieurs) panneau radiant 5 de chauffage du compartiment 3.
Le châssis 2 comporte une paroi intérieure avant 22 et une paroi intérieure arrière 23, entre lesquelles se trouve le compartiment 3 de réception du mastic bitumineux MB. Le panneau radiant 5 de chauffage est configuré pour faire passer le mastic bitumineux MB de l’état solide à l’état liquide. Le mastic bitumineux MB à l’état solide est introduit dans le compartiment 3 de réception. Le mastic bitumineux MB à l’état solide se présente par exemple sous la forme d’un (ou plusieurs) pain de mastic bitumineux MB à l’état solide, de forme parallélépipédique plate.
Le fondoir 1 comporte une paroi intérieure intermédiaire 4 d’échange thermique, qui est située entre la paroi intérieure avant 22 et la paroi intérieure arrière 23 suivant une première direction horizontale X allant de l’avant vers l’arrière. Le compartiment 3 de réception du mastic bitumineux MB est délimité sur des côtés par la paroi intérieure intermédiaire 4 d’échange thermique et la paroi intérieure arrière 23. La paroi intérieure avant 22, la paroi intérieure arrière 23 et la paroi intérieure intermédiaire 4 d’échange thermique s’étendent de bas en haut au moins sur une certaine hauteur H minimale non nulle. La hauteur H est prise suivant une deuxième direction Z verticale ascendante.