INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le rideau de fermeture 4 est agencé pour fermer l’ouverture dans une position fermée, comme représenté sur la , afin de rendre le volume de rangement inaccessible, et pour libérer un accès au volume de rangement en étant dégagé d’au moins une partie de l’ouverture dans une position ouverte. A cet effet, le rideau de fermeture 4 est monté de façon coulissante dans au moins un rail 8 s’étendant par exemple dans une paroi latérale 6 au voisinage de l’extrémité supérieure de cette paroi latérale 6. Dans le cas d’une console centrale de véhicule, le rail s’étend par exemple selon la direction longitudinale. Le rail 8 comprend un tronçon rectiligne 10 s’étendant le long de l’ouverture et un tronçon incurvé 12 s’étendant au voisinage d’un bord longitudinal de l’ouverture et guidant le rideau de fermeture 4 le long d’une paroi latérale sensiblement perpendiculaire à la paroi latérale 6 portant le rail 8. Plus particulièrement, le rideau de fermeture 4 est engagé dans deux rails 8 s’étendant dans deux parois latérales 6 opposées et sensiblement parallèles l’un par rapport à l’autre, comme représenté sur la . Les deux rails 8 s’étendent de part et d’autre de l’ouverture et sont par exemple écartés l’un de l’autre selon la direction transversale dans le cas d’une console centrale. La suite de la description sera faite en référence à des rails s’étendant selon la direction longitudinale, mais il est entendu que l’invention s’applique également à des rails s’étendant selon la direction transversale ou selon la direction d’élévation en adaptant alors la direction des autres éléments du réceptacle.
Comme représenté sur la , Le rideau de fermeture 4 comprend une pluralité d’éléments rigides 14 articulés les uns aux autres. Les extrémités transversales des éléments rigides 14 sont par exemple montés de façon coulissante dans les rails 8. Les articulations des éléments rigides 14 les uns aux autres permettent au rideau de fermeture 4 de s’engager et de coulisser dans le tronçon incurvé 12 des rails 8.
a) Principe de la mesure : La chromatographie d’exclusion stérique ou SEC (Size Exclusion Chromatography) permet de séparer les macromolécules en solution suivant leur taille à travers des colonnes remplies d’un gel poreux. Les macromolécules sont séparées suivant leur volume hydrodynamique, les plus volumineuses étant éluées en premier. Associée à 3 détecteurs (3D), un réfractomètre, un viscosimètre et un détecteur de diffusion de la lumière à 90°, la SEC permet d’appréhender la distribution de masses molaires absolues d’un polymère. Les différentes masses molaires absolues moyennes en nombre (Mn), en poids (Mw) et l’indice de polydispersité (Ip = Mw/Mn) peuvent également être calculées.
b) Préparation du polymère : Chaque échantillon est solubilisé dans du tétrahydrofurane à une concentration d’environ 1 g/L. Puis la solution est filtrée sur filtre de porosité 0,45µm avant injection.
III-1.3 Propriétés dynamiques Les propriétés dynamiques G’(10%) et G’’max sont mesurées à une température de 23°C sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D 5992-96. On a enregistré la réponse d’un échantillon de composition réticulée (éprouvette cylindrique de 4 mm d’épaisseur et de 400 mm² de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz, dans les conditions définies de température par exemple à 23°C selon la norme ASTM D 1349-99. On effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1 à 50% (cycle aller), puis de 50% à 0,1% (cycle retour). Les résultats exploités sont le module de cisaillement dynamique G’ et le module visqueux G’’. Pour le cycle retour, on indique la valeur maximale de G’’ observée, notée G’’max, ainsi que le module de cisaillement dynamique G’(10%) à 10% de déformation, à 23°C.
On rappelle que, de manière bien connue de l'homme du métier, la valeur de G’(10%) à 23°C est représentative de la rigidité du matériau. Les résultats de performance G’(10%) à 23°C sont exprimés en base 100, la valeur 100 étant attribuée au témoin. Pour G’(10%) à 23°C un résultat supérieur à 100 indique que la composition de l'exemple considéré est moins rigide, traduisant, pour un flanc de pneumatique subissant une déformation imposée, une meilleure endurance.
On rappelle également que, de manière bien connue de l'homme du métier, la valeur de G’’max à 23°C est représentative de l’hystérèse du matériau. Les résultats de performance G’’max à 23°C sont exprimés en base 100, la valeur 100 étant attribuée au témoin. Pour G’’max à 23°C un résultat supérieur à 100 indique que la composition de l'exemple considéré est moins hystérétique, traduisant, pour un flanc de pneumatique subissant une déformation imposée, une moindre résistance au roulement.
III-1.4 Déchirabilité
Les indices de déchirabilité sont mesurés à 60°C. On détermine notamment la force à exercer pour obtenir la rupture (FRD, en MPa (en N/mm²)) et on mesure la déformation à rupture (DRD, en %) sur une éprouvette de dimensions 10 x 85 x 2,5 mm entaillée au centre de sa longueur par 3 entailles sur une profondeur de 3 mm, pour provoquer la rupture de l'éprouvette. Ainsi on peut déterminer l'Energie pour provoquer la rupture (Energie Rupture) de l'éprouvette qui est le produit de la FRD et de la DRD.
III-2 Synthèse des polymères : Dans la synthèse de polymères, tous les réactifs sont obtenus commercialement exceptés les métallocènes. Le butyloctylmagnésium BOMAG (20% dans l’heptane, C = 0,88 mol.L -1 ) provient de Chemtura et est stocké dans un tube de Schlenk sous atmosphère inerte. L’éthylène, de qualité N35, provient de la société Air Liquide et est utilisé sans purification préalable. Le myrcène (pureté ≥ 95%) est obtenu chez Sigma-Aldrich.
Le copolymère d’éthylène et de myrcène : élastomère E1 a été synthétisé selon le mode opératoire décrit ci-après :
Dans un réacteur contenant à 80°C du méthylcyclohexane, ainsi que de l’éthylène (Et) et du myrcène (Myr) dans les proportions indiquées dans le Tableau 3, on ajoute du butyloctylmagnésium (BOMAG) pour neutraliser les impuretés du réacteur, puis le système catalytique (voir Tableau 2). A ce moment, la température de réaction est régulée à 80°C et la réaction de polymérisation démarre. La réaction de polymérisation se déroule à une pression constante de 8 bars. Le réacteur est alimenté tout au long de la polymérisation en éthylène et en myrcène (Myr) dans les proportions définies dans le Tableau 3. La réaction de polymérisation est stoppée par refroidissement, dégazage du réacteur et ajout d’éthanol. Un anti-oxydant est ajouté à la solution de polymère. Le copolymère est récupéré par séchage en étuve sous vide jusqu’à masse constante. Le système catalytique est un système catalytique préformé. Il est préparé dans le méthylcyclohexane à partir d’un métallocène, le [Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 ) 2 Li(THF)], d’un co-catalyseur, le butyloctylmagnésium (BOMAG), et d’un monomère de préformation, le 1,3-butadiène, dans les teneurs indiquées dans le Tableau 2. Il est préparé selon une méthode de préparation conforme au paragraphe II.1 de la demande de brevet WO 2017/093654 A1.
La microstructure de l’élastomère E1 et ses propriétés figurent dans le Tableau 3. Pour la microstructure, le Tableau 3 indique les taux molaires des unités éthylène (Eth) et des unités myrcène. Y figure également la proportion molaire des unités myrcène selon qu’elles sont de configuration 1,4, de configuration 1,2 et 3,4.
Synthèse E1 Concentration métallocène (mmol/L) 0,09 Concentration agent alkylant (mmol/L) 0,17 Ratio molaire monomère préformation/ métal Nd 90 Composition de l’alimentation (%mol Et/Myr) 75/25
Elastomère E1 Et (%mol) 75 Myr (%mol) 25 Myr 1,4 (%mol/ %mol Myr) 7 Myr 1,2 (%mol/ %mol Myr) 1 Myr 3,4 (%mol/ %mol Myr) 17 Tg (°C) -60 Mn (g/mol) 364 000
III-3 Préparation des compositions
Ainsi la rotation du moteur 15 dans un sens de rotation entraîne, par l’intermédiaire de la vis sans fin 17, le volet 10 pour en provoquer le déploiement ou la rétraction.
En outre, le système d’actionnement 14 comprend ici au moins un capteur 18 permettant de mesurer un angle d’ouverture α de la porte fixe 7. L’angle d’ouverture α de la porte fixe 7 correspondant ici à l’angle d’ouverture de l’atterrisseur 1. L’angle d’ouverture α de la porte fixe 7 est ainsi défini comme étant l’angle formé entre le premier axe Y et l’axe transversal Z (ou un axe parallèle à l’axe transversal de l’aéronef). De préférence, l’angle d’ouverture α de la porte fixe 7 est de 0° lorsque la porte fixe 7 est dans son état fermé et de 90° lorsque la porte fixe 7 est dans son état ouvert.
Par exemple le capteur 18 est un capteur de mesure de position angulaire. Par exemple le capteur 18 est un capteur de mesure électrique actif inductif. Par exemple le capteur 18 est un transformateur différentiel à variation rotative (plus connu sous le terme anglicisé de capteur RVDT pour Rotary Variable Differential Transformer).
En service, le capteur 18 transmet des informations sur l’angle d’ouverture α à l’organe d’actionnement et en particulier au contrôleur 16.
Le contrôleur 16 commande alors le moteur 15 suivant au moins une loi de commande fonction ici d’au moins l’angle d’ouverture α.
De préférence, le contrôleur 16 commande le moteur 15 de sorte à en provoquer sa rotation dans un premier sens de rotation jusqu’à un maximum correspondant à un angle d’ouverture maximal prédéfini et à arrêter le moteur 15 une fois ce maximum attend. Inversement le contrôleur 16 commande le moteur 15 de sorte à en provoquer sa rotation dans un deuxième sens de rotation jusqu’à un minimum correspondant à un angle d’ouverture minimum prédéfini et à arrêter le moteur 15 une fois ce minimum attend.
En référence à la , un deuxième exemple de système d’actionnement 14 va être à présent décrit.
Le système d’actionnement 14 est ici de nature hydraulique.
Le système d’actionnement 14 comporte ainsi un organe d’actionnement hydraulique permettant le passage du volet 10 de sa position de repos à sa position de service. L’organe d’actionnement hydraulique comporte par exemple une pompe 19 hydraulique associée à un contrôleur 20 de ladite pompe. Le contrôleur 20 comporte par exemple un processeur.
Par ailleurs, le système d’actionnement 14 comporte au moins un élément mécanique reliant la pompe 19 au volet 10. Par exemple l’élément mécanique est un vérin 21.
Ainsi la translation du vérin entraîne ainsi le volet 10 pour en provoquer le déploiement ou la rétraction.
En outre, le système d’actionnement 14 comprend au moins un capteur 18 permettant de mesurer l’angle d’ouverture α.
Par exemple le capteur 18 est un capteur de mesure de position angulaire. Par exemple le capteur 18 est un capteur de mesure électrique actif inductif. Par exemple le capteur 18 est un transformateur différentiel à variation rotative (plus connu sous le nom anglicisé de capteur RVDT pour Rotary Variable Differential Transformer).
En service, le capteur 18 transmet des informations sur l’angle d’ouverture α à l’organe d’actionnement et en particulier au contrôleur 20.
Le contrôleur 20 commande alors la pompe 19 suivant au moins une loi de commande fonction ici d’au moins l’angle d’ouverture α.
De préférence, le contrôleur 20 commande la pompe 19 de sorte à provoquer la translation de la tige du vérin 21 dans un premier sens jusqu’à un maximum correspondant à un angle d’ouverture maximal prédéfini et à arrêter la pompe 19 une fois ce maximum attend. Inversement le contrôleur 20 commande la pompe 19 de sorte à provoquer la translation de la tige du vérin 20 dans un deuxième sens jusqu’à un minimum correspondant à un angle d’ouverture minimum prédéfini et à arrêter la pompe 19 une fois ce minimum attend.
Des ailettes plus rigides peuvent permettre la distribution de produits en vrac présentant une densité supérieure à celle des feuilles de thé ou de tisane, notamment de masse volumique inférieure ou égale à 10 mg/ml.
En fonction de la nature du produit à distribuer, l’encombrement de la roue à ailettes, en particulier le diamètre du moyeu de la roue à ailettes, est avantageusement choisi pour régler le jeu entre les extrémités libres des ailettes et la paroi intérieure du corps. Plus ce jeu est grand, plus des produits de grande taille pourront être entraînés sans se faire broyer entre les ailettes et la paroi du corps.
Dans des modes de réalisation, l’extrémité libre de chacune des ailettes est espacée de la paroi intérieure du corps d’une distance non nulle, notamment supérieure ou égale à notamment supérieure ou égale à 10mm. Une telle configuration est avantageusement adaptée à la distribution des produits de grande taille, tels que les feuilles de tisane.
Dans des modes de réalisation, l’extrémité libre des ailettes est au contact de la paroi intérieure du corps, notamment sur les deux côtés opposés de la paroi intérieure du corps.
Dans des modes de réalisation, les ailettes sont au contact de la paroi intérieure du corps, sur les deux côtés opposés du corps. Une telle configuration est par exemple avantageuse lorsque le produit à distribuer est de petite taille, tel que les feuilles de thé, car elle peut permettre d’obtenir une étanchéité de la fermeture du passage pour le produit dans le corps.
Déflecteurs De préférence, le premier déflecteur est situé dans la moitié supérieure du corps, notamment en amont de la roue à ailettes.
L’emplacement du premier déflecteur est de préférence choisi en fonction du sens de rotation de la roue à ailettes.
A titre d’exemple, dans le cas d’une rotation horaire de la roue à ailettes, le premier déflecteur est placé à 10 heures.
Comme mentionné plus haut, le déflecteur permet d’acheminer le produit vers la roue à ailettes et limiter le broyage.
En outre, lorsque la roue à ailettes occupe une section inférieure à la section de passage, ce premier déflecteur contribue à l’étanchéité du dispositif de distribution par contact avec les ailettes.
De préférence, le premier déflecteur est situé à une distance de l’extrémité supérieure du corps qui correspond à moins d’un quart de la hauteur du corps, mesurée le long de son axe longitudinal, mieux à moins d’un cinquième de la hauteur du corps.
Dans un exemple de mise en œuvre de l’invention, convenant, le dispositif de distribution comporte au moins un deuxième déflecteur reçu au moins partiellement dans le corps, sur un côté opposé au premier déflecteur, le deuxième déflecteur comportant au moins une portion mobile au contact des ailettes.
Dans ce cas, notamment lorsque les ailettes de la roue sont en contact avec la paroi intérieure du corps, le deuxième déflecteur permet également de limiter le flux de produit en contact avec la roue à ailette afin de faciliter la rotation de cette dernière et de ce fait, la distribution du produit.
En outre, le mouvement combiné des deux déflecteurs permet de décompacter encore plus efficacement le produit à leur contact, pour l’amener à s’écouler dans la roue à ailettes.
De plus, lorsque la roue à ailettes occupe une section inférieure à la section de passage, le deuxième déflecteur permet en outre d’assurer l’étanchéité par d’étanchéité par contact avec les ailettes.
Les premiers et deuxième déflecteurs sont disposés de façon à permettre la rotation de la roue à ailettes dans un même sens.
En d’autres termes, la bride interne et la bride externe sont liées entre elles par les bras radiaux. Ces derniers permettent d’assurer la tenue mécanique et structurelle du déflecteur de flux de médias abrasifs, tout en ayant un impact limité sur le flux de médias abrasifs. En particulier, la présence des intervalles formés entre chaque bras radiaux adjacents, permet aux médias abrasifs d’accéder aux surfaces à traiter au cours d’un traitement de surface. On comprendra donc que la portion ajourée est formée de telle sorte que la surface occupée par l’ensemble des bras radiaux est plus faible que la surface occupée par les intervalles entre les bras radiaux.
Dans certains modes de réalisation, la bride externe comprend une portion évasée dans la direction de l’axe central vers l’extrémité radiale des pales.
Par « portion évasée », on comprend que dans un plan de coupe parallèle à l’axe principal de la couronne, la bride externe, formant la portion de masquage, s’élargit en se rapprochant de l’extrémité radiale des pales. Une paroi de la bride externe forme ainsi un plan inclinée permettant d’améliorer la déviation des médias abrasifs au cours d’un traitement de surface, et donc d’améliorer l’efficacité du déflecteur de flux de médias abrasifs.
Dans certains modes de réalisation, la couronne est une première couronne configurée pour être disposée sur un premier côté du disque aubagé coaxialement à l’axe central, l’outillage de support comprenant une deuxième couronne configurée pour être disposée sur un deuxième côté du disque aubagé opposé au premier côté, coaxialement à l’axe central.
La première couronne et la deuxième couronne sont de préférence identiques l’une à l’autre. Elles sont chacune fixées au corps de support de part et d’autre du disque, de manière à être coaxiales entre elles et par rapport au disque aubagé monobloc. Il est ainsi possible de protéger plus efficacement les zones sensibles des pales du disque, notamment les deux coins des pales situés aux extrémités radiales externes de celle-ci.
Dans certains modes de réalisation, le déflecteur de médias comprend au moins un orifice convergent configuré pour orienter un flux de médias abrasifs vers une zone prédéterminée de la surface à traiter.
L’orifice convergent peut être formé sur la portion ajourée ou sur la portion de masquage, et permet de guider le flux de médias abrasifs de manière à cibler un travail des médias sur une zone précise, de manière à maximiser le travail dans cette zone. Il est ainsi possible de diminuer les temps d’opération.
Le présent exposé concerne également un dispositif pour le traitement de surface d’une pièce aéronautique par médias abrasifs comprenant une cuve rempli au moins en partie d’un liquide et de médias abrasifs, et comprenant un outillage de support selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents.
Le dispositif est configuré pour mettre en mouvement le mélange abrasif, comprenant les médias abrasifs et le liquide disposé dans la cuve, par exemple par vibration, oscillation ou rotation de la cuve. Le liquide, pouvant être de l’eau ou de l’huile, permet de fluidifier le mélange et de limiter l’augmentation de la température. L’outillage de support permet de supporter la pièce aéronautique, par exemple le disque aubagé monobloc lors du traitement de surface, en immergeant ce dernier dans le mélange abrasif. Ainsi, au cours du traitement, les flux de médias abrasifs présents dans la cuve sont déviés dans leurs mouvements par la présence du déflecteur de médias, épargnant des portions de la surface à traiter.
Le présent exposé concerne également un procédé de traitement de surface d’une pièce aéronautique par médias abrasifs utilisant l’outillage de support selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents, comprenant la fixation de la pièce aéronautique à l’outillage de support, la disposition de l’outillage de support supportant la pièce aéronautique dans une cuve rempli au moins en partie d’un liquide et de médias abrasifs, et le traitement de surface de la pièce aéronautique par l’intermédiaire des médias abrasifs mis en mouvement dans la cuve.
Au cours du traitement de surface, le mélange abrasif, comprenant le liquide et les médias abrasifs, est mis en mouvement dans la cuve par vibration, oscillation ou rotation de cette dernière.
Dans certains modes de réalisation, le traitement de surface est une tribofinition de pales de disque aubagé monobloc. De manière alternative, le traitement de surface peut être un grenaillage, un sablage ou une projection thermique.
Dans certains modes de réalisation, une distance entre la portion de masquage et la surface à épargner est déterminée en fonction d’une dimension ou d’une géométrie des médias abrasifs.
L’adaptation de la distance entre la portion de masquage et la surface à épargner permet d’ajuster l’effet de masquage et de déviation des flux de médias abrasifs par la portion de masquage, et ainsi d’améliorer son état de surface de la surface à épargner, tout en limitant le dégradation de la géométrie de cette surface, en tenant compte de la taille des médias abrasifs.
La représente une vue en perspective d’un disque monobloc aubagé à traiter,
Cette voie peut être résumée par le schéma réactionnel suivant :
dans lequel X désigne le capteur de CO 2 et M désigne un minéral, notamment un minéral riche en calcium ou magnésium.
Elle consiste principalement à capter le CO 2 à l’aide d’un solvant puis à mettre en contact la solution ainsi obtenue avec un accepteur minéral tel que CaO ou MgO afin de le carbonater et ainsi obtenir un carbonate insoluble et stable.
Les travaux autour de la voie IAM ont fait l’objet de nombreuses publications.
Les absorbants de CO 2 principalement utilisés jusqu’à présent ont été des amines industrielles, en particulier la monoéthanolamine (MEA), la diéthanolamine (DEA), la N-méthyldiéthanolamine (MDEA), le 2-amino-2méthylpropanol (AMP), la pipérazine et le 1,8-diazabicyclo[5.4.0]undec-7-ène (DBU). Cependant, dans la stratégie IAM, un point crucial pour le développement industriel concerne la perte de l’amine dans la matrice carbonate minérale formée. En effet, cette séquestration induit une double pénalité économique pour un procédé potentiel :
consommation de l’absorbant au cours de cycles IAM et réapprovisionnement nécessaire ; et réduction de la valeur marchande du carbonate formé.
En outre, l’eco-toxicité des amines industrielles utilisées réduit fortement les possibilités d’utilisation du carbonate finalement formé.
De ce fait, les recherches se sont orientées vers l’utilisation d’un sel alcalin d’acide aminé, le glycinate de sodium (NaGly), pour capter le CO 2 , notamment du fait de son innocuité environnementale.
Quel que soit l’absorbant de CO 2 utilisé, le procédé mis en œuvre consiste en un procédé « one-pot » en système fermé dans lequel l’accepteur minéral est mis en suspension dans une solution d’absorbant de CO 2 contenue dans un réacteur sous une atmosphère à pCO 2 = 1 atm constante, la dépression induite par l’absorption du CO 2 étant compensée par l’apport constant de gaz contenant du CO 2 . Une fois la réaction terminée, solide (accepteur minéral carbonaté) et liquide sont séparés par filtration, le solide lavé et les phases liquides réunies pour réutilisation.
Dans ce procédé, la carbonatation de l’accepteur minéral a donc lieu en milieu liquide, et une importante quantité d’eau est ainsi nécessaire pour sa mise en œuvre, ce qui pose une difficulté, notamment d’un point de vue environnemental. En outre, la carbonatation nécessite des températures élevées (environ 80°C), ce qui est donc consommateur d’énergie et réduit la solubilité du CO 2 dans la phase liquide. Enfin, la cinétique de réaction est faible et le taux de régénération de l’absorbant de CO 2 n’est pas assez élevé ce qui remet en cause la viabilité économique du procédé.
Il serait donc intéressant d’identifier de nouveaux procédés de mise en œuvre de la voie « IAM » présentant des cinétiques de réaction et des rendements acceptables d’un point de vue industriel, et qui permettrait de limiter la quantité d’eau utilisée ainsi qu'une régénération suffisante de l’absorbant de CO 2 utilisé.
Or, il a maintenant été trouvé un procédé de mise en œuvre de la voie IAM permettant une carbonatation par voie sèche ce qui limite significativement les quantités d’eau nécessaires en comparaison des procédés mis en œuvre jusqu’à présent. Par ailleurs, la cinétique de réaction, le rendement et le taux de régénération de l’absorbant de CO 2 utilisé sont significativement plus élevés que pour les procédés classiquement utilisés.
Ainsi, la présente invention a pour objet un procédé de captation et de stockage de CO 2 comprenant les étapes suivantes :