INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la suite de la description, il sera fait usage de termes tels que « horizontal », « vertical », « transversal », « supérieur », « inférieur », « latéral », « haut », « bas », « droite », « gauche », « avant », « arrière », « devant », « derrière ». Ces termes doivent être interprétés de façon relative en relation avec la position normale que l’engin de glisse occupe quand l’utilisateur l’utilise sur une piste sensiblement plane.
On utilisera également un repère dont la direction arrière/avant correspond à l’axe X, la direction transversale ou droite/gauche correspond à l’axe Y et la direction verticale ou bas/haut correspond à l’axe Z.
L’invention concerne un dispositif de retenue 1 d’une chaussure 5, appelé également fixation, destiné à être assemblé à une interface 2, ou plaque de montage, solidaire d’une planche de glisse ou ski 3. Selon un mode de réalisation l’interface 2 et la planche de glisse 3 forme une pièce unitaire, monobloc. Alternativement, comme illustré par la suite, l’interface 2 est un composant distinct fixé sur la face supérieure 32 de la planche de glisse 3, opposée à sa surface de glisse 31. La planche de glisse 3 s’étend selon un axe longitudinal X3. Le dispositif de retenue 1 est monté avec possibilité de coulissement par rapport au ski 3, le long de son axe longitudinal X3. L’ensemble composé du dispositif de retenue 1, de l’interface 2 et de la planche de glisse 3 forme un engin de glisse 4.
L’invention vise plus particulièrement un engin de glisse destiné à la pratique du ski de fond ou du ski de randonnée. Un tel engin de glisse est équipé d’un dispositif de retenue conçu pour solidariser l’avant de la chaussure avec la planche de glisse. Ainsi, le dispositif de retenue ne solidarise pas le talon de la chaussure avec la planche de glisse. Le skieur peut alors librement soulever son talon, sans soulever le ski. L’engin de glisse peut néanmoins comprendre une arête de guidage agencée de manière à limiter le déplacement latéral du talon lorsqu’il coopère avec l’arête de guidage, quand le talon repose sur le ski.
L’interface 2 est disposée entre la planche de glisse 3 et le dispositif de retenue 1. Elle porte les indexations complémentaires 20.
La somme des premier et deuxième débits est supérieure aux plages de débits représentatives d’un fonctionnement nominal, et permet de couvrir les cas de dysfonctionnements, caractérisés par une augmentation de la température dans la turbine. Ainsi, il est possible d’accentuer le refroidissement des disques 63, avant que ces éléments ne se trouvent détériorés par une augmentation excessive de la température. En particulier, l’injection du débit d’air de refroidissement supplémentaire permet d’augmenter le débit de purge 76, et ainsi d’empêcher l’air chaud de la veine de pénétrer dans la cavité sous veine 68.
Lors d’un retour en conditions de fonctionnement nominal, il est également possible de réutiliser le clapet fusible 100, notamment en chauffant à nouveau le corps de clapet aval 112 de manière à entrainer une nouvelle dilatation de l’alésage 112b, en repositionnant la partie mobile 120 en position d’obturation en comprimant le ressort de rappel 140, puis en rétablissant le frettage F entre l’alésage 112b et la tige de guidage 122, par refroidissement du corps de clapet aval 112.
PROCÉDÉ DE RÉALISATION D’UN ASSEMBLAGE DE PIÈCES POUR UN ENSEMBLE PROPULSIF D’AÉRONEF Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de réalisation d’un assemblage de pièces pour un ensemble propulsif et l’assemblage de pièces associé.
Arrière-plan technologique Un exemple classique d’ensemble propulsif 1 pour un aéronef, bien connu de la technique, est représenté sur la . Cet ensemble propulsif 1 a un axe longitudinal X et comprend un moteur 2, par exemple une turbomachine, logé à l’intérieur d’une nacelle 3 qui s’étend autour de l’axe X. La nacelle 3 comporte une entrée d’air 4 par laquelle pénètre un flux d’air total F1 qui se sépare ensuite en un flux d’air primaire à l’intérieur du moteur 2 et en un flux d’air secondaire F2, F2’ autour du moteur 2. Sur la , le sens d’écoulement de l’air est symbolisé par des flèches. Aussi, on comprendra que dans la suite, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à cet écoulement de l’air. En particulier, le flux d’air s’écoule de l’amont vers l’aval de l’ensemble propulsif dans un espace définissant une veine aérodynamique 5a, 5b. La nacelle 3 peut aussi intégrer des inverseurs de poussée 6, 6’ qui permettent, en utilisation, de rediriger le flux d’air secondaire F2, F2’ vers l’extérieur de la nacelle 3. Sur l’exemple de la , les inverseurs de poussée 6, 6’ sont des inverseurs à portes mais peuvent aussi être à obstacles ou à grilles. Dans cet exemple, l’inverseur de poussée 6’ est ouvert et ferme la veine aérodynamique 5b, dirigeant ainsi le flux d’air secondaire F2’ vers l’extérieur de la nacelle 3. Contrairement à l’inverseur de poussée 6 qui, lui, est fermé et demeure dans la continuité de la veine aérodynamique 5a.
Ainsi, différents éléments composent un ensemble propulsif dans lequel l’optimisation du flux d’air est essentiel afin d’assurer son bon fonctionnement. Pour cela, l’espace dans lequel s’écoule le flux d’air à l’intérieur de l’ensemble propulsif, c’est-à-dire la veine aérodynamique, doit présenter des parois dont le profil est le plus aérodynamique possible, autrement dit avec le moins de discontinuités.
Actuellement, la veine aérodynamique ne peut pas être définie par une pièce unique. Elle est donc la résultante d’un assemblage de plusieurs pièces, fixées les unes aux autres.
La représente un assemblage de ces pièces tel que généralement réalisé. Cet assemblage 10 comprend une première pièce 11 avec une première surface aérodynamique 12 et une deuxième pièce 13, adjacente à la première, avec une seconde surface aérodynamique 14. Dans cet exemple, la première pièce 11 et la deuxième pièce 13 sont chacune faites d’un seul tenant et s’étendent autour de l’axe X. En outre, la seconde surface aérodynamique 14 comporte au moins un bord 15a, 15b qui doit s’étendre dans le prolongement de la première surface aérodynamique 12 de sorte à assurer la continuité de la veine aérodynamique 5a, 5b. La première pièce 11 et la deuxième pièce 13 sont fixées entre elles par au moins un support 16, comme par exemple une éclisse.
Lors de l’assemblage de ces deux pièces 11, 13, pour avoir une continuité aérodynamique entre les première et seconde surfaces aérodynamiques 12, 14, c’est-à-dire que la seconde surface aérodynamique 14 soit dans le prolongement de la première surface aérodynamique 12, celles-ci doivent être alignées radialement l’une par rapport à l’autre, autrement dit elles sont mises à niveau. Cette mise à niveau des première et seconde surfaces aérodynamiques 12, 14 de chacune des pièces 11, 13 est assurée grâce à une cale 17 qui s’intercale généralement entre, par exemple, la première pièce 11 et le support 16.
Toutefois, la première pièce 11 et la deuxième pièce 13 étant chacune d’un seul tenant, il est difficile d’assurer une continuité entre les première et seconde surfaces aérodynamiques 12, 14 sur l’ensemble des deux pièces 11, 13. En effet, un calage d’un côté (en un point situé sur une circonférence centrée sur l’axe X) entraîne un décalage de l’autre (en un point diamétralement opposé), et inversement, comme représenté sur la par exemple. Ainsi, dans cet exemple, si, d’un côté, le bord 15a de la seconde surface aérodynamique 14 s’étend dans le prolongement de la première surface aérodynamique 12, de l’autre côté, le bord 15b de la seconde surface aérodynamique 14 présente une marche S avec la première surface aérodynamique de la première pièce 11. Cette marche S, dite marche aérodynamique, nuit à la continuité aérodynamique de la veine aérodynamique 5b.
L’exemple de la représente un cas extrême afin d’accentuer la réalité de la marche aérodynamique. Dans la pratique, on va chercher à avoir un calage moyen des pièces, avec la pose de cales ponctuelles ou alors avec des cales réparties autour de l’axe de manière prédéfinie, ce qui permet d’avoir une marche aérodynamique moyenne sur toute la circonférence de l’interface entre les pièces.
Cependant, les exigences techniques requièrent une marche aérodynamique maximum très faible qu’il est très difficile d’obtenir avec la méthode d’assemblage telle que décrite précédemment.
Aussi, un objectif de l’invention est de proposer un procédé de réalisation d’un assemblage de pièces pour un ensemble propulsif d’aéronef amélioré n’ayant pas, au moins, l’un des inconvénients précités.
Un autre objectif de l’invention est de proposer un procédé dont la mise en œuvre permet de se conformer plus simplement aux tolérances de fabrication des pièces pour un ensemble propulsif, ainsi qu’aux tolérances d’assemblage.
Un autre objectif de l’invention est de proposer un procédé dont la mise en œuvre permet de réduire au maximum la marche aérodynamique entre deux pièces de sorte à améliorer la continuité aérodynamique.
Il est donc proposé un procédé de réalisation d’un assemblage de pièces pour un ensemble propulsif d’aéronef, cet assemblage comportant une première pièce réalisée dans un premier matériau et comportant une première surface aérodynamique et une deuxième pièce adjacente à la première pièce et réalisée dans un second matériau, ce second matériau étant composite, cette deuxième pièce comportant une seconde surface aérodynamique dont au moins un bord doit s’étendre dans le prolongement de la première surface aérodynamique, le procédé comportant les étapes suivantes : réaliser la première pièce avec une première surface aérodynamique finie, réaliser la seconde pièce avec une seconde surface aérodynamique qui comprend, au niveau de l’au moins un bord, une surépaisseur sacrificielle, assembler les première et deuxième pièces, usiner la surépaisseur sacrificielle de la deuxième pièce de façon à ce que l’au moins un bord de la seconde surface aérodynamique s’étende dans le prolongement de la première surface aérodynamique.
Toutefois, malgré les améliorations apportées aux réservoirs de type IV, ils présentent encore des inconvénients. Il est notamment recherché d’accélérer la vitesse de remplissage du réservoir. Or, la tenue en température des réservoirs de gaz, notamment des réservoirs pour hydrogène, est trop faible avec les solutions actuelles. Accélérer la vitesse de remplissage du réservoir serait un avantage, notamment économique pour le consommateur, notamment sans avoir en plus à refroidir l’hydrogène à -60°C avant le remplissage.
L’utilisation d’une couche de renfort en polyphtalamide (ci-après noté PPA) de haute température de transition vitreuse (ci-après Tg) serait un avantage important en termes de tenue mécanique à haute température. En outre, ce type de résine étant thermoplastique, elle permettrait d’obtenir un réservoir facilement recyclable. Le caractère thermoplastique de la résine permettrait de réduire le niveau de microfissuration de l’enveloppe composite, renforçant ainsi sa résistance mécanique et réduisant la variabilité de cette résistance mécanique, ce qui permettrait de réduire significativement la quantité de fibres de carbone utilisée et donc le coût et l’empreinte carbone du réservoir de type V par rapport à ceux de type IV. En outre, la nature semi-cristalline de la résine permettrait d’augmenter son étanchéité aux gaz, et notamment à l’hydrogène. Par conséquent, l’enveloppe composite contribuerait à l’imperméabilité du réservoir et de ce fait permettrait de réduire l’épaisseur de la couche d’étanchéité et donc le coût et le poids de la couche d’étanchéité interne au réservoir.
Cependant, la fabrication de ce type de réservoirs par enroulement de rubans composites à chaud, sur une couche d’étanchéité en polymère thermoplastique, pose des difficultés, liées à l’apparition de contraintes résiduelles importantes, d‘origine thermique, inhérentes aux dilatations différentielles des matériaux mis en jeu, en particulier inhérentes aux dilatations différentielles entre les fibres et le polymère composant la couche d’étanchéité, lors du refroidissement du réservoir, à la fin de sa fabrication. Ceci est particulièrement exacerbé dans le cas d’une matrice PPA composant le renfort composite à base de fibres de carbone. En effet, la température élevée de mise en œuvre du ruban composite à base de PPA, du fait du haut point de fusion de ce type de résine, ainsi que sa haute Tg, sont les sources majoritaires responsables des contraintes résiduelles supplémentaires dans le réservoir. Lorsque le réservoir comporte des inserts moulés en résine de type polyamide aliphatiques, de basse Tg, typiquement de Tg de l’ordre de 50°C, lesdites contraintes résiduelles peuvent conduire à une déformation des inserts, empêchant la fabrication complète du réservoir et notamment la fixation des embases fermant le réservoir. Lorsque le réservoir est de type V (ou 4.5, c’est-à-dire que le polymère composant la matrice du composite est de nature différente de celle de la couche d’étanchéité, mais les deux polymères restent compatibles et soudables entre eux) et qu’il comporte une couche d’étanchéité en polyamide de basse Tg, en particulier de type polyamide aliphatique, les contraintes résiduelles peuvent conduire à une décohésion au sein de la couche de renfort composite elle-même.
Par ailleurs, les procédés de fabrication de ces réservoirs composites sont généralement lents et coûteux. Ainsi, basés classiquement sur un enroulement filamentaire en voie humide ou un bobinage à chaud de rubans composites thermoplastique, la fabrication d’un réservoir composite d’un seul tenant, de 60 litres et plus, nécessite des temps de cycle de plusieurs heures. En outre, ces procédés se révèlent peu efficaces, en-dessous d’une certaine taille de réservoir, typiquement en-deçà de 30 litres. Enfin, la qualité du composite obtenu est imparfaite, du fait de la présence de porosités, liée à la faible pression appliquée lors de la mise en œuvre des fibres pré-imprégnées de résine, lorsqu’il s’agit d’imprégnation par voie humide ou lors de la consolidation in situ des rubans composites thermoplastiques.
Ainsi, les procédés de fabrication usuels de ces réservoirs composites ne permettent pas la préparation aisée et efficace de réservoirs composites conformables, c’est-à-dire des réservoirs pouvant s’insérer dans des volumes de forme complexe et/ou étroit, selon une des trois dimensions au moins, tel que, par exemple, le volume d’un pack batterie. Un des types de réservoir conformable les plus prometteurs, est composé d’un assemblage de tubes composites de petit diamètre (typiquement d’un diamètre < 200mm) reliés entre eux par des canalisations. Or, comme indiqué précédemment, les procédés actuels permettent la fabrication de réservoirs d’un seul tenant, typiquement de 60 litres, présentant donc un fort encombrement et a minima impossible à insérer dans un pack batterie, mais ne sont pas adaptés à la fabrication de réservoirs tubulaires de petits diamètres.
Par conséquent, il est recherché aujourd’hui un procédé simple, rapide et peu coûteux permettant d’accéder à des réservoirs présentant une bonne tenue mécanique à haute température, recyclables et conformables, présentant une bonne étanchéité aux gaz. Ces réservoirs permettraient ainsi de stocker de l’hydrogène mais également tout type de gaz sous pression, et notamment sous haute pression.
Par conséquent, il est recherché aujourd’hui des réservoirs présentant une bonne tenue mécanique à haute température, recyclables et conformables, présentant une bonne étanchéité aux gaz, et dont la fabrication est aisée. Ces réservoirs permettraient ainsi de stocker de l’hydrogène mais également tout type de gaz sous pression, et notamment sous haute pression.
Ce problème est résolu par le procédé de l’invention qui comprend deux étapes : Une première étape i) de fabrication d’une préforme textile allongée et non consolidée, comprenant plusieurs couches de rubans composites thermoplastiques, chaque couche comprenant un ruban enroulé selon un angle donné, sans embuvage, ladite préforme étant susceptible d’être obtenue à partir d’un dispositif spécifique, représenté à la ; Une deuxième étape de consolidation ii) de la préforme textile obtenue à l’étape précédente, notamment sous pression.
Ce procédé présente de nombreux avantages.
Tout d’abord, contrairement aux procédés impliquant un tressage ou un tissage et qui nécessitent de repasser sur une même couche pour empiler plusieurs couches de rubans tissés ou tressés, la fabrication de la préforme selon l’étape i) du procédé de l’invention peut être réalisée en continu, et permet donc d’accéder de façon rapide et peu coûteuse, à des préformes textiles de grandes dimensions, notamment de petit diamètre avec de grandes longueurs.
En outre, l’étape i) du procédé selon l’invention permet de superposer un très grand nombre de couches : la préforme peut contenir autant de couches de ruban voulues que de modules mis en œuvre.
Le dispositif mis en œuvre à l’étape i) met en œuvre des guides pour déployer les rubans dans une même direction. Il permet ainsi de réaliser des préformes allongées textiles de différentes formes, cylindriques ou non. La préforme obtenue selon l’étape i) peut également comprendre des restrictions de section, au niveau desquelles certains rubans pourront être découpés et soudés, et des inserts positionnés, notamment avant consolidation. De même, la préforme peut être facilement cintrée à température ambiante afin de lui donner une forme particulière non rectiligne qui pourra être ensuite figée lors de l’étape de consolidation ii). Ceci nécessitera toutefois un choix particulier des orientations de fibres dans les différentes couches de la préforme. Ainsi, le procédé permet d’accéder de façon aisée, à des réservoirs conformables, pouvant notamment être insérés dans un volume similaire à un pack batterie d’une automobile.
De façon avantageuse, l’étape ii) permet de coconsolider, au sein d’une seule et même étape, des inserts thermoplastiques ou métalliques, avec les rubans de la préforme textile, permettant notamment de fermer le tube pour en faire un réservoir, ce qui constitue un avantage économique supplémentaire du procédé de fabrication de réservoirs selon l’invention. En outre, cette coconsolidation permet d’améliorer la résistance mécanique et/ou la cohésion entre l’insert et l’élément allongé textile coconsolidé.
L’invention concerne ainsi, selon un premier aspect, un procédé de fabrication d’un réservoir, notamment pour le stockage d’un fluide sous pression, comprenant un élément allongé textile et consolidé , ledit procédé comprenant les étapes de :
Ainsi, la présente invention permet d’éviter d’avoir un effluent à traiter, ce qui est particulièrement avantageux dans les lieux sans eau à proximité.
La présente invention est donc une alternative à l’utilisation de l’eau et du savon.
En outre, grâce à la capacité d’absorption de la lingette, la présente invention permet une gestion des risques combinés radiologiques et chimiques.
est une photographie illustrant l’utilisation d’une lingette de décontamination selon l’invention sur une arme contaminée.
est une photographie illustrant l’utilisation d’une lingette de décontamination selon l’invention sur une main contaminée.
Une lingette de décontamination radiologique selon l’invention, ci-après « lingette » par concision, est avantageusement conforme au respect du règlement REACH.
Elle comprend des fibres cellulosiques sous forme non-tissée, en l’espèce « spunlace », extrudées à l'état fondu, disposées en une couche unique. L’épaisseur de la couche peut être comprise entre 0.1 mm et 1 mm.
Les fibres peuvent être naturelles ou artificielles. Elles sont hydrophiles et exemptes de colle, ce qui limite les risques d’allergie en cas de contact avec la peau.
On peut prévoir en outre des fibres synthétiques, de préférence dont la forme permet une augmentation de la surface spécifique par rapport à une fibre de forme cylindrique. En l’espèce on peut prévoir des fibres dont la section transversale présente une forme creuse ou crénelée.
On peut prévoir des fibres synthétiques, par exemple en PA, PP, PE, PET, etc. seules ou en mélange.
On peut prévoir que l’une au moins parmi les fibres cellulosiques et les fibres synthétiques est fonctionnalisée par greffage, configuré pour fixer les métaux lourds ionisés.
Afin d’améliorer la décontamination, les fibres sont imprégnées d’une solution de décontamination radiologique dégraissante dont le pH est neutre, c’est-à-dire compris entre 6 et 8.
La solution de décontamination radiologique est non toxique, exempte de solvant, de phosphate, de MDTA et de EDTA, ce qui la rend également biocompatible. Elle comprend entre 15 et 40% d’eau en masse, et avantageusement entre 20% et 25%.
Cette faible teneur en eau permet d’une part d’augmenter son employabilité dans une gamme de températures très large, entre -21 °C et +71 °C ; et d’autre part d’augmenter sa durée de conservation en emballage, jusqu’à 5 ans.
Par ailleurs, la lingette est imprégnée d’une solution de décontamination radiologique.
Lorsque lors de l’étape 18, le dispositif électronique de segmentation d’au moins une image couleur source représentative d’une centrale photovoltaïque, détermine que la dernière itération des étapes 20, 22, 26 et 28 va être mise en œuvre, l’étape 28 est suivie d’une étape finale 30 de génération et/ou affichage d’une image couleur segmentée SEGr dans laquelle chaque ensemble(s) de pixels correspondant à l’un des M modules photovoltaïques présente un marqueur, par exemple via un motif tel qu’une croix ou un point de couleur prédéterminée, indiquant qu’il a été correctement détecté.
Autrement dit, le procédé selon la présente invention permet de transformer une image couleur source représentative d’une centrale photovoltaïque en une image couleur segmentée dans laquelle un marqueur est ajouté par superposition sur chaque ensemble de pixels détecté comme correspondant à l’un des M modules photovoltaïques, et le cas échéant de l’afficher via un écran de restitution à un utilisateur dudit dispositif de segmentation selon la présente invention, ou de la transmettre à un écran d’affichage.
Comme indiqué précédemment, la illustre trois plages dynamiques d’une même image associées respectivement à trois itérations d’une partie des étapes du procédé illustré par la .
Selon cet exemple, on considère notamment qu’au vu de l’histogramme de l’image en niveau de gris issue de l’étape 14, avec pour chaque pixel une valeur de niveau de gris comprise entre 0 et 255, tel que représenté sur les vues 32, 34 et 36, que la médiane de valeur de gris de l’image en niveau de gris est telle que égale A=102, que son écart type E est tel que E = 46,9607, et que le pas P inter-borne (entre bornes minimales comme entre bornes maximales) prédéterminé entre deux bornes successives est tel que P=0,25*E=11,740175.
Ainsi, l’ensemble de N=4 bornes minimales est tel que :
bmin i=1 =(A-E)=55,0393, bmin i= 2 = bmin i=1 +P=66,7795, bmin i= 3 = bmin i= 2 +P=78,5196, et bmin i= N=4 = bmin i= 3 +P=90,2598≤0,95*A, et l’ensemble de Q=9 bornes maximales est tel que :
bmax j=1 =A=102 ; bmax j=2 = bmax j=1 +P=113,7402,
bmax j= 3 = bmax j= 2 +P=125,4804, bmax j= 4 = bmax j= 3 +P=137,2205,
bmax j= 5 = bmax j= 4 +P=148,9607, bmax j= 6 = bmax j= 5 +P=160,7009,
bmax j= 7 = bmax j= 6 +P=172,4411, bmax j= 8 = bmax j= 3 +P=184,1813,
bmax j= 9=Q = bmax j= 8 +P=195,9214=A+(2*E).