INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, chaque bus d’alimentation est configuré pour être alimenté par une sortie d’alimentation via une ligne électrique de source. Selon un aspect, chaque ligne électrique de source comporte au moins un interrupteur source de manière à permettre d’isoler la sortie d’alimentation.
Selon un autre aspect, chaque ligne source est exempte d’interrupteur source. Le bus d’alimentation étant relié de manière directe, ce qui permet de réduire le nombre d’interrupteurs. L’isolation électrique est réalisée directement par le bus d’alimentation qui peut être inactivé.
Les dispositifs prévus par l’invention permettent de réduire le nombre de pièces et d’avoir une meilleure intégration afin d’avoir des gains en masse et de rendre la modularité la plus simple possible. Une standardisation adaptée aux différentes configurations de la platine générique de distribution de puissance électrique haute tension continue (HVDC) du sous ensemble shunt de contact de puissance est alors possible.
Une expérience a été menée à 50°C. Les résultats figurent dans le tableau 2 suivant :
[Tab 2] T = 50°C composition de la phase aqueuse (en g) Quantité de NH 3 en g dans 100g d’H 2 O Eau Acétate d’Ammonium Acétamide MEC NH 3 81,6 0,0 0,0 0,0 18,4 22.5 61,5 26,3 0,0 0,0 12,2 19.9 37,2 55,7 0,0 0,0 7,1 19.1 52,8 0,0 35,2 0,0 12,0 22.7 45,4 18,1 27,2 0,0 9,3 20.5 21,7 31,8 25,1 16,7 4,7 21.6 26,2 34,4 22,9 11,5 5,1 19.5 29,3 39,9 20,0 5,0 5,9 20.2 31,2 48,6 13,9 0,0 6,3 20.2
Une seconde expérience a été menée à 60°C. Les résultats figurent dans le tableau 3 suivant :
[Tab 3] 60°C composition de la phase aqueuse (en g) Quantité de NH 3 en g dans 100g d’H 2 O Eau Acétate d’ammonium Acétamide MEC NH 3 86,8 0,0 0,0 0,0 13,2 15.2 63,8 27,4 0,0 0,0 8,8 13.8 37,9 56,8 0,0 0,0 5,3 14.0 54,7 0,0 36,4 0,0 8,9 16.3 46,5 18,6 27,9 0,0 7,0 15.1 29,7 40,5 20,2 5,1 4,6 15.5 31,8 49,4 14,1 0,0 4,7 14.8
On voit que les teneurs en ammoniac à saturation dans les phases aqueuses sont proches des valeurs de solubilité de l’ammoniac dans l’eau pure, si l’on ramène la quantité d’ammoniac à la quantité d’eau contenue dans ces phases aqueuses, soit 23.5 g/100g à 50°C et 16.8 g/100g à 60°C comme indiqué par le Lange’s Handbook of Chemistry .
Exemple 2 : Procédé selon l’invention
Description du montage réactionnel : étapes a) et b)
Le réacteur de 1000 ml est muni d’une double enveloppe permettant de chauffer pour maintenir la température de la réaction à la température désirée. Il est agité par un mobile composé de trois pales droites en verre de 4 cm de diamètre. Un réfrigérant maintenu à 5°C par circulation d’eau glycolée est monté sur le réacteur. Le réfrigérant est relié à un dispositif de bulle à bulle rempli d’huile silicone, ce qui permet de suivre le dégagement gazeux et de maintenir la réaction à pression atmosphérique.
La colonne d’absorption est une colonne en verre d’environ 2 cm de diamètre interne et remplie sur environ 10cm de hauteur par des billes de verre d’environ 2mm de diamètre. La double paroi est maintenue à une température de 25 à 30°C à l’aide d’une circulation d’eau via un bain thermostaté. Un équilibrage de pression en phase gaz est réalisé entre le ciel du réacteur et le haut de la colonne d’absorption.
L’ammoniac gaz est injecté en pied de la colonne d’absorption par un débitmètre massique réglable. Le débit d’ammoniac est diminué si l’on constate que le dégagement gazeux au niveau du bulle à bulle s’intensifie.
La recirculation de la phase aqueuse du réacteur vers la colonne d’absorption est assurée par une pompe péristaltique, la phase aqueuse prélevée dans le réacteur est injectée en tête de la colonne d’absorption. Le prélèvement dans le réacteur de la phase aqueuse recirculée est effectué à peu près au premier tiers de la hauteur de phase liquide en partant du fond du réacteur.
La phase aqueuse ammoniacale est introduite par le haut du réacteur, au-dessus de la phase liquide du réacteur. Le peroxyde d’hydrogène est également introduit par le haut du réacteur, au-dessus de la phase liquide du réacteur.
On introduit dans le réacteur les constituants de la phase aqueuse, soit la MEC, l’eau, l’acétamide et l’acétate d’ammonium. L’agitation est démarrée et on porte la température du milieu à la température réactionnelle souhaitée. La pompe assurant la recirculation de la phase aqueuse est également démarrée.
Les réactifs sont introduits dans les proportions figurant dans le tableau 4 suivant :
[Tab 4] Quantité (g) Quantité (moles) MEC 144 2 Eau 180 18 Acétamide 177 3 Acétate d’ammonium 77 1
Un exemple de matériau prédéfini 22 est illustré sur la .
Dans l’exemple spécifique de la , le matériau prédéfini 22 est du bois et est représenté sur cette par un morceau de bois ayant une surface. Par exemple, le bois peut être au moins un type de bois choisi dans la liste suivante : teck segal, bois courbé, bouleau masur marron, bouleau masur gris, bois de carbone, bois de macassar, etc. Tous ces types de bois possèdent des apparences et des textures visuellement différentes.
En variante, le matériau prédéfini 22 peut être par exemple du cuir, du métal, un tissu tricoté, un tissu tissé, un tissu non tissé, un matériau en velours, etc.
L’apparence visuelle du matériau prédéfini 22 correspond à la perception visuelle du matériau prédéfini 22 lorsqu’une personne regarde le matériau prédéfini 22 à l’œil nu.
Plus particulièrement, l’apparence visuelle du matériau prédéfini 22 comprend un motif caractéristique du matériau prédéfini 22, comme un motif caractéristique d’une surface du matériau prédéfini 22 et/ou un aspect de surface visuel particulier, comme un aspect brillant qui est caractéristique du matériau prédéfini 22.
Dans le cas du morceau de bois de la , l’apparence visuelle du bois de ce morceau de bois est définie au moins en partie par un motif 24 d’une surface du morceau de bois. Par exemple, le motif 24 de la surface du morceau de bois comprend les lignes et les nœuds du bois.
Par « la zone d’affichage 18 est configurée pour présenter l’apparence visuelle du matériau prédéfini 22 », il est compris que la zone d’affichage 18 est configurée pour afficher au moins certains éléments de l’apparence visuelle du matériau prédéfini 22, comme au moins certaines parties du motif 24 de la surface du matériau prédéfini 22. Par exemple, ces parties du motif 24 sont choisies de sorte que la nature du matériau prédéfini 22 puisse être identifiée lorsque l’on voit ces parties à l’œil nu.
Plus particulièrement, et comme cela est décrit dans ce qui suit, la zone d’affichage 18 présente l’apparence visuelle du matériau prédéfini 22 lorsque l’élément d’affichage 12 se trouve dans la configuration de repos. En d’autres termes, l’ensemble d’affichage 10 est configuré pour afficher dans la zone d’affichage 18 l’apparence visuelle du matériau prédéfini 22. Par exemple, dans le cas du matériau prédéfini 22 de la , l’apparence visuelle affichée dans la zone d’affichage 18 comprend au moins certains éléments du motif 24 du morceau de bois, à savoir au moins certaines lignes et/ou certains nœuds du bois, de sorte que, lorsqu’une personne regarde la zone d’affichage 18, elle peut reconnaître l’aspect visuel du bois.
La texture du matériau prédéfini 22 offre à une personne une sensation de toucher, par exemple lorsqu’elle touche le matériau prédéfini 22 avec ses mains, qui est caractéristique du matériau prédéfini 22. Plus particulièrement, la texture du matériau prédéfini 22 permet de reconnaître le matériau prédéfini 22 en touchant ladite texture.
La texture du matériau prédéfini 22 est, par exemple, définie par la rugosité d’une surface du matériau prédéfini 22.
En complément ou en variante, la texture du matériau prédéfini 22 est par exemple définie par la forme macroscopique de la surface du matériau prédéfini 22.
Dans la présente description, par « forme macroscopique », il est compris l’état de surface macroscopique de la surface du matériau prédéfini 22.
La sensation de toucher peut correspondre à une sensation de toucher rugueux, une sensation de toucher soyeux, une sensation de toucher souple, la sensation de toucher une surface ondulée, la sensation de toucher une surface lisse, etc.
Dans le cas du matériau prédéfini 22 de la , la sensation de toucher du bois correspond par exemple à une sensation de toucher rugueux générée par la surface irrégulière du bois, et, en particulier, générée par les lignes et les nœuds du bois.
Par « la zone d’affichage 18 possède la texture du matériau prédéfini 22 », il est compris que la texture de la zone d’affichage 18 comprend au moins certaines parties de la texture du matériau prédéfini 22. En d’autres termes, la zone d’affichage 18 comprend au moins certaines parties de la texture du matériau prédéfini 22 de sorte que, lorsqu’une personne touche la zone d’affichage 18, elle puisse sentir la texture du matériau prédéfini 22 et reconnaître le matériau prédéfini 22. Par exemple, ces parties de la texture sont choisies de sorte que la nature du matériau prédéfini 22 puisse être identifiée lorsque l’on touche ces parties. La texture de la zone d’affichage 18 correspond par exemple à une surface ayant une texture tridimensionnelle.
Dans le cas du matériau prédéfini 22 de la , la texture de la zone d’affichage 18 correspond par exemple aux parties les plus proéminentes de la texture du bois du morceau de bois qui confèrent au morceau de bois ses aspects boisés de sorte que, lorsqu’elle touche la zone d’affichage 18, une personne peut avoir la sensation de toucher un morceau de bois.
Notons qu’il est possible de générer des instabilités d’écoulement lors de la phase de mesure, et ainsi d’obtenir une image de variations de pression du liquide en écoulement via la mesure d’une image thermique.
Notons également qu’il est possible de tirer profit de l’échauffement ou du refroidissement du liquide en écoulement pour échauffer ou refroidir le canal, et par là même, un dispositif externe qui serait en contact thermique (échanges thermiques) avec le canal.
Système de détermination de l’atténuation d’une onde lumineuse traversant un volume d’échantillonnage L’invention se rapporte à un système de détermination de l’atténuation d’une onde lumineuse traversant un volume d’échantillonnage, ainsi qu’à un procédé de détermination de l’atténuation d’une onde lumineuse traversant un volume d’échantillonnage.
Les nuages ont un rôle prépondérant dans le bilan radiatif terrestre du fait de la forte interaction entre les hydrométéores (gouttelettes d’eau et/ou cristaux de glace) qui les constituent avec le rayonnement solaire et tellurique.
L’amélioration de la connaissance des interactions nuage-rayonnement et la compréhension du rôle des différents nuages dans le système climatique nécessite de bien connaitre leurs propriétés optiques et microphysiques afin d’implémenter dans les modèles atmosphériques des propriétés qui soient représentatives des nuages.
L’extinction (ou l’épaisseur optique qui en découle) est une propriété optique fondamentale. Elle caractérise l’atténuation d’une onde lumineuse traversant un milieu du fait des processus d’absorption et de diffusion. Elle est souvent décrite à l’aide du coefficient d’extinction (volumique), noté et définit comme suit :
Où est la longueur d’onde de l’onde incidente, est le coefficient d’absorption (en ), et est le coefficient de diffusion (en ).
Dans le cadre de l’invention, il est considéré, pour simplifier les équations, que et donc que le coefficient d’extinction ) et la dépendance à la longueur d’onde sera omise ( ) en considérant le système comme étant monochromatique.
Le coefficient de diffusion est défini à partir de la section efficace volumique de diffusion par l’équation suivante :
Dans cette équation, et sont respectivement l’angle polaire et l’angle azimutal.
Lorsque le volume diffusant contient une population de particules de tailles caractérisée par une distribution dimensionnelle , la section efficace volumique de diffusion est alors donnée par :
Où est la concentration en particules de tailles comprises entre et (en ), est la section efficace de diffusion moyenne des particules de tailles comprises entre et (en ).
La caractérisation des propriétés optiques des nuages de glace à la microstructure complexe, du fait de la très grande variabilité horizontale et verticale des propriétés physiques (taille, forme, masse, présence d’inclusions, rugosité de surface, section efficace de diffusion) des hydrométéores qui les constituent, compte parmi les défis scientifiques actuels et sur ce point, la mesure in situ, c’est à dire réalisée dans les nuages même, présente un enjeu majeur dans ce domaine.
Dans l’atmosphère, l’extinction optique peut-être estimée de différentes manières. Par exemple, à l’aide de moyens de télédétection active, comme le lidar CALIOP embarqué sur le satellite CALIPSO, l’extinction peut être déduite de la mesure de puissance rétrodiffusée moyennant des hypothèses fortes sur le coefficient de diffusion multiple et/ou le rapport lidar qui dépendent du type de cible (aérosol, gouttelette, cristaux). Par ailleurs, cette technique ne fonctionne qu’au travers de milieux optiquement fins dans lesquels l’atténuation du faisceau laser n’est pas trop élevée.
D’autres instruments, pouvant être embarqués sur des plateformes de mesures aéroportées, tels que des spectromètres optiques ou encore des néphélomètres polaires, peuvent être utilisés. Toutefois, ces instruments ne permettent de réaliser une mesure in situ directe. L’extinction est déduite des mesures de granulométrie ou d’indicatrices de diffusion, moyennant des hypothèses fortes, ce qui induit une forte incertitude.
Une fois le PVC ajouté, le solvant MeTHF (ou mélange solvant ou phase organique si une partie de distillat a été ajouté) est porté à sa température d’ébullition ou à une température qui est juste inférieure à son point d’ébullition, notamment d’environ 75 à environ 80°C, en conservant une agitation constante dans le réacteur. La durée de dissolution va dépendre d’autres paramètres à l’instar de la température de la double enveloppe, la géométrie du réacteur, la vitesse d’agitation, la quantité de PVC, la quantité de distillat utilisé si tel est le cas, et tous les autres paramètres pouvant influencer la dissolution du PVC.
Une fois la dissolution terminée, il est préférable de réaliser une filtration dans le cas où les matériaux entrants sont issus de produit en fin de vie contenant des éléments solides et/ou des impuretés. Cela permet d’éliminer certaines impuretés qui pourraient empêcher la transformation du compound PVC par la suite, ou dans une moindre mesure dégrader la qualité du produit recyclé obtenu.
Etape b. Séparation des composés de métaux lourds Une fois l’opération précédente terminée, on procède à l’étape b. à la séparation des composés aux métaux lourds et notamment les composés avec du Pb, de la solution de PVC. Deux méthodes particulièrement efficaces peuvent être employées, b1. et b2.
Etape b1. Dans un premier mode de réalisation de l’étape b., on introduit une solution aqueuse d’acide ou de base, notamment acide fort ou base forte, de manière à solubiliser les composés du métal tel que le plomb et d’éventuels autres métaux. Notamment cette solution a une concentration d’acide ou de base comprise entre environ 0,8 et environ 2,0mol/L. Notamment, on introduit un volume de cette solution correspondant à environ 15 à environ 25%, typiquement environ 20% du volume de solvant (ou phase organique) introduit pour la dissolution. Les composés organiques de plomb ou autres métaux vont alors être minéralisés et se solubiliser dans la phase aqueuse. Les oxydes de métaux vont se solubiliser. Selon la concentration et la géométrie du réacteur (mobile, contre-pale, etc.) la cinétique de réaction va varier, mais l’utilisation de solvant MeTHF permet une cinétique de réaction remarquablement très rapide avec des durées comprises entre environ 5 et environ 20 min. Il a été remarqué que cette étape est particulièrement efficace lorsque la soude (NaOH) ou l’acide chlorhydrique (HCl) sont utilisés comme réactif. On utilise donc de préférence de la NaOH ou de l’HCl. Comme autres acides utilisables industriellement, on peut citer l’acide sulfurique et l’acide nitrique. Côté bases utilisables industriellement, on peut citer l’hydroxyde de potassium (KOH).
Suivant une caractéristique avantageuse du procédé, la phase de séparation ou extraction des composés de métaux lourds comprend ce traitement de la solution de PVC agitée par cette solution aqueuse d’acide ou de base, de préférence HCl ou NaOH, sur une durée courte, notamment une durée inférieure ou égale à environ 30, environ 25 ou environ 20 minutes, typiquement comprise entre environ 5 et environ 20 minutes.
En complément de l’acide ou de la base, un complexant, notamment un composé de l’EDTA (acide éthylène diaminetrétra-acétique), peut être ajouté pour accroître encore l’efficacité. Il peut notamment s’agir d’un sel trisodique d’EDTA, d’un sel tétrasodique d’EDTA, ou d’un mélange de ces deux sels ou avec un autre sel d’EDTA. D’autres complexants sont utilisables, comme l’octadentate hydroxypyridinonate (3,4,3-LI(1,2-HOPO)), ou l’acide éthylènediamine-N,N'-disuccinique (EDDS). L’ajout du complexant peut être réalisé avec une concentration de 0,05 à 0,2 mol/L, typiquement d’environ 0,1mol/L (moles de complexant par litre de solution aqueuse) en utilisant de préférence un volume de solution équivalent à celui utilisé avec l’acide ou la base.
A l’issue de cette étape, le réacteur contient un mélange biphasique, avec d’un côté le solvant organique contenant le PVC solubilisé, de l’autre la phase aqueuse contenant le ou les métaux ou composés de métaux et la base ou l’acide.
Cette première méthode permet d’avoir un taux de Pb résiduel dans le PVC inférieur à environ 1000ppm avec un produit initial dont la teneur est comprise entre environ 1000 et environ 20 000 ppm de Pb. Les résultats expérimentaux montrent aussi que le cadmium est extrait avec cette méthode.
Etape b2 . Dans un deuxième mode de réalisation de l’étape b., l’extraction des métaux lourds et principalement du plomb est purement physique et utilise la centrifugation. Une fois la dissolution réalisée (et la filtration si-besoin), la solution passe dans une centrifugeuse qui va séparer les métaux lourds du reste de la solution. Suivant une caractéristique, on emploie une centrifugeuse à assiettes. La vitesse de centrifugation peut être ajustée en fonction du métal majoritaire à extraire, par exemple le plomb. Lorsque certains additifs sont plus denses que les composés métalliques à extraire, alors il est possible d’utiliser des centrifugeuses en série pour récupérer les additifs les plus denses en amont et dans une seconde centrifugeuse les métaux lourds. Les additifs extraits pourront ensuite être introduits à nouveau dans le réacteur. Les essais réalisés sur des centrifugeuses de laboratoire montrent une efficacité d’extraction du Pb jusqu’à environ 97% soit une teneur résiduelle de quelques centaines de ppm sur un échantillon avec une teneur initiale entre environ 18000 et environ 16000ppm. Pour réaliser ces essais la force centrifuge relative (Relative Centrifugal Force) appliquée était de 2332G. De la même façon que pour l’extraction du Pb, on note l’efficacité du procédé pour le baryum, qui est retiré avec la même efficacité que le Pb.
Les essais montrent que la viscosité du PVC dissous dans le solvant est importante dans cette méthode d’extraction des métaux, notamment du Pb. Selon une modalité préférée, on procède à la dissolution du PVC dans le solvant MeTHF, à une concentration d’environ 10 à environ 80 g de PVC par litre de solvant /L, préférentiellement entre environ 20 et environ 40g/L. Une fois le PVC dissous, il faut le soumettre à une force centrifuge suffisante, qui est avantageusement d’au moins 2000 G.
Suivant une modalité intéressante, on observe des résultats améliorés lorsque la température du mélange est augmentée (grâce à la diminution de la viscosité). Par exemple, pour un PVC avec initialement 2,0% de Pb dissous à 80g/L, l’extraction du plomb est améliorée de 9% entre une température de 20°C et 80°C.
Le tableau ci-dessous résume les résultats pour ce même PVC avec un taux initial à 2,0% de Pb :
Etape c. Précipitation du PVC On procède ensuite avec l’étape c. à la précipitation du PVC. Notamment, le PVC est précipité avec ses charges. Le procédé permet de retrouver quasiment la composition initiale du compound de PVC à l’exception des stabilisants à base de métaux lourds.
Typiquement, l’ajout d’eau dans le système ne suffit pas à casser la solubilité du PVC avec le MeTHF. Suivant une caractéristique de l’invention, on ajoute un agent compatibilisant permettant d’augmenter la miscibilité de l’eau dans ce solvant. Cet agent doit être miscible ou en partie miscible avec ledit solvant et avec l’eau, ce peut être un alcool. Il peut s’agir notamment de l’isopropanol (CAS : 67-63-0). D’autres comptabilisant comme le 1,3-Dioxolane (CAS n° 646-06-0) et le1,2-dioxolane (CAS n° 4362-13-4) peuvent être utilisés. Eau + agent compatibilisant, ou eau + agent compatibilisant + MeTHF forment la solution précipitante.
On ajuste la concentration de l’agent compatibilisant dans le mélange ternaire afin d’optimiser l’efficacité et la sélectivité de la précipitation. Une concentration favorable d’agent, notamment d’isopropanol, est comprise entre environ 14 et environ 27%, de préférence environ 17 à environ 21% massique par rapport à la masse de solvant initialement introduite pour la dissolution du PVC. Dans le cas ou une partie du distillat est utilisée, il est préférable d’ajuster la concentration de l’agent compatibilisant en tenant compte de la quantité d’agent déjà présente dans le distillat réintroduit. D’après les diagrammes thermodynamiques de mélange ternaire MeTHF-Eau-Isopropanol, on retrouve un azéotrope ternaire avec une concentration à environ 30% massique en isopropanol. C’est cette quantité d’isopropanol qui est à retirer dans la phase de précipitation lorsqu’on calcule l’apport d’isopropanol neuf.
On ajuste la quantité d’eau dans le mélange ternaire afin d’optimiser l’efficacité de la précipitation. Une concentration favorable d’eau est comprise entre environ 19 et environ 31% massique par rapport à la masse de solvant initialement introduite.
Il est également possible d’utiliser plusieurs réacteurs disposés en cascade. Selon ce mode de réalisation, la réaction peut se dérouler dans au moins deux réacteurs disposés en cascade. De préférence, 3, 4 ou 5 réacteurs en cascade sont utilisés. Les réacteurs peuvent être de même volume ou bien de volume différent.
De préférence, l’agitation au niveau du premier réacteur est inférieure à l’agitation du second réacteur, et éventuellement du ou des réacteurs suivants.
Par agitation au sens de la présente invention, on entend la vitesse du flux du milieu réactionnel au sein du réacteur généré par le mouvement d’un mobile, tel qu’une pale, une ancre et tout autre mobile, éventuellement en présence d’une contre-pale, ou encore par un effet venturi . Pour un milieu agité par un mobile, l’agitation du milieu réactionnel peut être exprimée par la vitesse d’agitation du mobile lui-même.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, lorsque le procédé utilise 2, 3 réacteurs ou plus, les réacteurs positionnés après le premier réacteur peuvent être agités à une vitesse identique. Il est également possible pour les réacteurs positionnés après le premier réacteur d’être agités à une vitesse croissante, c’est-à-dire que le troisième réacteur soit agité à une vitesse supérieure à la vitesse d’agitation du second réacteur.
L’agitation du milieu réactionnel peut être caractérisée par le nombre de Froude. Ce paramètre est connu de l’homme du métier. Il est notamment défini dans l’ouvrage : Le génie chimique à l’usage des chimistes de Joseph Lieto, édition Tec & Doc Lavoisier de 1998. Le nombre de Froude est calculé selon la formule suivante : Fr = N 2 D/g avec g = accélération de la pesanteur, soit 9.81 m/secondes 2 D =diamètre de l’agitateur en mètre, N = nombre de rotation de l’agitateur en tours par secondes