INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La vague observée avant le mur du dichlore correspond à l’oxydation de Ti 3+ en Ti 4+ . La vague de réduction vers -1,6 V correspond à la réduction de Ti 3+ en Ti 2+ .
Le pic de réduction de Ti 2+ en titane métallique est observé vers -2,35 V, il est associé à son pic d’oxydation fin caractéristique de la dissolution du métal électrodéposé.
Le potentiel d’équilibre d’une solution de chlorures d’alcalin et alcalino-terreux fondus en absence de titane se situe entre -1 et -1,2 V.
En présence de Ti métal, Ti 3+ est réduit en Ti 2+ .
Les ions Ti 3+ et Ti 2+ sont stables et coexistent alors dans la solution selon l’équilibre :
2 Ti 3+ + Ti 0 ↔ 3 Ti 2+
Le contrôle du potentiel est assuré dans ce cas par le couple Ti 3+/ Ti 2+ .
La présence de titane métallique conduit à la diminution du potentiel de la solution jusqu’à une valeur stable se situant vers -2 V ( ).
Une fois la réduction du Ti 3+ en Ti 2+ obtenue, la plaque métallique de titane est retirée de la solution et le potentiel d’équilibre de la solution est mesuré en fonction du temps : il remonte très lentement et linéairement jusqu’à atteindre sa valeur d’origine avant la phase de réduction au bout de plusieurs centaines d’heures ( ).
La loi de Nernst a ensuite été vérifiée un utilisant la technique électro-analytique de la voltammétrie à vague carrée (SWV pour « Square Wave Voltammetry ») pour déterminer les proportions de Ti 3+ et Ti 2+ en fonction du temps dans la solution de sels fondus. La proportion des deux espèces est estimée en intégrant les aires sous les courbes de réduction du Ti 3+ en Ti 2+ et d’oxydation du Ti 2+ en Ti 3+ mesurées régulièrement dans le temps après le retrait de la plaque de titane ( ). La courbe avec des croix sur la représente une solution où le titane est présent à plus de 90% sous la forme Ti 2+ , tandis que l’autre courbe présente un mélange 50/50% de Ti 2+ et Ti 3+ .
L’évolution du potentiel en fonction du logarithme du rapport des concentrations de Ti 3+ et Ti 2+ obtenue par SWV est linéaire conformément à la loi de Nernst ( ). La pente expérimentale (RT/nF) est de 0,078 soit un nombre d’électron de 0,97 correspondant bien à la transition électronique Ti 3+ /Ti 2+ . La vérification de la loi de Nernst permet de conclure que le potentiel de la solution est effectivement contrôlé par la présence conjointe dans la solution de sels fondus de titane divalent et trivalent.
Le potentiel le plus négatif correspond à un ratio Ti 3+ /Ti 2+ de 20%/80%, le potentiel le plus élevé un ratio de 70%/30%.
Immersion d’acier 316L dans NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 sans con trôle redox pendant une semaine :
L’mmersion d’une plaque d’acier 316L a été réalisée dans NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 sans contrôle redox du potentiel de la solution pendant une semaine (soit 168 heures) à 600°C. La plaque est maintenue dans la solution par un fil en molybdène, le contact molybdène-matériau est maintenu hors du sel fondu. Les essais sont réalisés en boîte à gant inertée sous argon, le sel fondu est dans un creuset en alumine, lui-même placé à l’intérieur d’une cellule en quartz étanche balayée par de l’argon de haute pureté (Alphagaz2).
Après immersion d’une semaine, la partie immergée de l’échantillon est tronçonnée et analysée par MEB-EDX ( ). L’analyse de la coupe montre un profil classique de corrosion dans ces milieux :
[Rubans composites thermoplastiques]
Par « ruban composite thermoplastique », on entend un ruban comprenant des fibres d’un matériau inorganique et une composition de polymère thermoplastique, apte à fondre sous l’effet de la température puis à se solidifier, et donc à consolider la préforme.
En particulier, les rubans composites thermoplastiques mis en œuvre à l’étape i) peuvent comprendre : des fibres de renfort, continues ou discontinues, d’un matériau inorganique ; et une composition de polymères thermoplastiques.
Dans des modes de réalisation, les rubans composites thermoplastiques comprennent des fibres de matériaux inorganiques: imprégnées à cœur par une composition de polymères thermoplastiques (communément appelés « tape ») ; ou ou pré-imprégnées par une composition de polymères thermoplastiques, notamment sous forme de poudre, ou mélangées à des fibres de polymère(s) thermoplastique(s), et communément appelés « rubans co-mêlés ».
Dans des modes de réalisation préférés, le ruban composite thermoplastique, est un ruban imprégné à cœur par une composition de polymères thermoplastiques.
Dans des modes de réalisation, le ruban composite thermoplastique comprend des fibres continues imprégnées par une composition à base d’un polymère thermoplastique, présentant une température de transition vitreuse (Tg), mesurée selon la norme ISO 11357 -3 : 2013, supérieure à 80° C, de préférence supérieure ou égale à 100°C, encore plus préférentiellement supérieure à 120°C, lorsque le polymère est amorphe, et une température de fusion supérieure à 150°C lorsque le polymère est semi-cristallin.
Dans des modes de réalisation, la composition de polymère thermoplastique du ruban composite comprend majoritairement un polyamide, de préférence semi-cristallin.
Dans des modes de réalisation, le polyamide est un polyamide aliphatique, cycloaliphatique ou semi-aromatique.
Le polyamide aliphatique peut être choisi parmi PA 5, PA5-10, PA6, PA66, PA6-10, PA6-12, PA6-18, PA9, PA10-10, PA 10-12, PA11, PA12, et leur mélange.
Le polyamide semi-aromatique peut être choisi parmi PA MPMDT/6T, PA 11/10T, PA 11/BACT, PA 5T/10T, PA 11/6T/10T, PA MXDT/4T, PA MXDT/6T, PA MXDT/10T, PA MPMDT/4T, PA MPMDT/6T, PA MPMDT/10T, PA BACT/10T, PA BACT/6T, PA BACT/4T, PA BACT/10T/6T, PA 11/BACT/4T, PA 11/BACT/6T, PA 11/BACT/10T, PA 11/MXDT/4T, PA 11/MXDT/6T, PA 11/MXDT/10T, PA 11/MPMDT/4T, PA 11/MPMDT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/MXDT/10T, PA11/5T/10T, et leur mélange.
Les fibres des rubans composites peuvent être choisies parmi les fibres de verre, les fibres de carbone, les fibres de basalte ou sont à base de basalte.
Les fibres des rubans composites thermoplastiques sont de préférence unidirectionnelles., ce qui signifie que dans ce cas les fibres sont toutes orientées dans la même direction c’est-à-dire selon la longueur du ruban. Les rubans peuvent également être composés de plusieurs couches de fibres superposées entre elle et présentant des orientations différentes d’une couche à l’autre : cependant, même dans ce cas, les fibres sont non tissées et/ou non tressées.
Dans des modes de réalisation, les rubans composites contiennent un taux de fibre compris entre 40 et 70% en volume, de préférence entre 50 et 60% en volume du matériau constituant les rubans composites. Ce pourcentage de fibres peut être déterminé selon des méthodes bien connues telles que celles décrites dans ISO14127 :2008
Dans des modes de réalisation, les rubans (10) choisis comprennent en outre des rubans (10) non composite de polymère thermoplastique.
Dans d’autres modes de réalisation, les rubans (10) de polymère thermoplastique non composite représentent une fraction massique minoritaire de la préforme par rapport à la fraction massique des rubans de composite thermoplastique.
Dans encore d’autres modes de réalisation, la composition de polymère constituant les rubans thermoplastiques non composite (10) comprend majoritairement un polyamide, de préférence semi-cristallin.
Exemple 2 : Broyage du matériau composite obtenu à l’Exemple 1 en présence de silicate de sodium
10 g de matériau composite obtenu selon l’Exemple 1 a été soumis a un broyage en présence d’eau du robinet et d’une solution aqueuse de silicate de sodium (Silicate de Soude 40% d’Arcane Industries, n° CAS 1344-09-8) dans un broyeur planétaire équipé d’un bol de 50 mL et de billes de broyage de 0,5 mm à raison de 1/10 ème de la quantité disponible soit environ 100g. Les paramètres de broyage étaient les suivants : - Durée totale du cycle : 8 heures - Paramétrages : 32 cycles de 10 minutes de broyage séparés par des temps de pause de 5 minutes (Soit 5h20 de broyage effectif) - Vitesse de rotation : # 500 rpm - Attendre la fin du cycle et le refroidissement du bol - Rinçage avec nouveau tamis Retsch 250µm avec de l’eau et un pinceau pour récupération des billes. Pesée des ajouts d’eau - Récupération et conservation des différentes crèmes obtenues : environ 10 g d’équivalent sec récupérés par essai.
Deux essais avec différentes concentrations de silicate de soude ont été réalisés : - Essai 2-1 : 5% en poids de silicate de sodium par rapport au poids du matériau composite, c’est-à-dire 1250 mg de solution de silicate de sodium à 40% pour 10 g de matériau composite mis en œuvre ; - Essai 2-2 : 10% en poids de silicate de sodium par rapport au poids du matériau composite, c’est-à-dire 2500 mg de solution de silicate de sodium à 40% pour 10 g de matériau composite mis en œuvre.
Pour les deux essais, la taille de particule individuelle est comprise dans la gamme allant de 10 à 300 nm, comme le montrent les figures 1 et 2.
Exemple 3 : Broyage du matériau composite obtenu à l’Exemple 1 sans ajout de silicate de sodium (Exemple comparatif)
10 g de matériau composite obtenu selon l’Exemple 1 a été soumis a un broyage en présence de 20 g d’eau du robinet dans un broyeur planétaire équipé d’un bol de 50 mL et de billes de broyage de 0,5 mm à raison de 1/10 ème de la quantité disponible soit environ 100g. Les paramètres de broyage étaient les s ui vants : - Durée totale du cycle : 8 heures - Paramétrages : 32 cycles de 10 minutes de broyage séparés par des temps de pause de 5 minutes (Soit 5h20 de broyage effectif) - Vitesse de rotation : # 500 rpm - Attendre la fin du cycle et le refroidissement du bol - Rinçage avec nouveau tamis Retsch 250µm avec de l’eau et un pinceau pour récupération des billes. Pesée des ajouts d’eau - Récupération et conservation de la crème obtenue : environ 10g d’équivalent sec récupérés. Exemple 4 : Evaluation de l’effet anti-UV in vivo du matériau de l’Exemple 2 préparé avec 10% de silicate de sodium
Le matériau de l’Exemple 2 préparé avec 10% de silicate de sodium a été testé pour évaluer sa capacité à protéger la peau humaine contre les rayonnements UV (effet anti-UV). Le test a été réalisé sur un volontaire humain sain sans problème de photosensibilité ayant une peau de type I, c’est-à-dire une peau qui rougit toujours et ne bronze jamais.
Environ 1 g de la crème récupérée à l’issue de l’exemple 2 avec mise en œuvre 10 % de silicate de sodium ont été appliqués en forme de V sur le torse du volontaire et celui-ci s’est ensuite exposé au soleil de 13h à 15h fin mai en Bretagne (France).
Après l’exposition, la peau non protégée avait beaucoup rougi tandis que la partie en V protégé par le matériau selon l’invention est resté inchangée. Après 24h, la peau non protégée était toujours très rouge et la partie protégée inchangée comme on peut le voir à la .
Composition de soin pour les matières kératiniques et masque contenant celle-ci La présente invention porte sur une composition cosmétique et un masque contenant celle-ci. En particulier, la présente invention porte sur une composition de soin pour les matières kératiniques et un masque contenant celle-ci.
Le vieillissement de la peau fait partie du processus de vieillissement du corps humain, qui non seulement est lié à l'âge lui-même, mais est également étroitement lié à des facteurs externes, tels que l'exposition à la lumière du soleil. Le vieillissement de la peau induit par la lumière (« photo-vieillissement ») est principalement causé par le rayonnement solaire, et à mesure que la dégradation de la couche d'ozone s'aggrave, le photo-vieillissement de la peau devient de plus en plus important, ce qui affecte l'aspect de la peau.
Quant aux imperfections liées à l'âge, les rides sont clairement les plus représentatives de celles-ci.
Parmi ces rides, il est possible de faire la distinction entre les rides « prononcées », qui sont très visibles, et qui peuvent avoir une profondeur de 300 microns ou plus, les rides « moyennes », qui sont visibles, et qui ont une profondeur se situant dans la plage entre 150 microns et 300 microns, et les rides « légères », qui sont moins visibles que celles ci-dessus et qui ont une profondeur inférieure à 150 microns.
Pour des raisons évidentes, la présence de rides sur le visage pose souvent des problèmes esthétiques qui, en fonction de la personne, peuvent être difficiles à vivre, et il existe par conséquent un besoin de lutter contre la visibilité des rides.
La est un graphe qui représente cette caractéristique. On représente sur cette figure l’évolution du débit Q délivré en fonction du temps, et l’évolution de la position radiale R des pistons par rapport à un demi-lobe de la came 50. On voit que lorsque le piston PA est dans la portion P2 du demi-lobe, le débit délivré est constant, comme décrit précédemment. Lorsque le piston PA est dans la portion P3, le débit délivré diminue. Le piston PB est alors dans la portion P1, de manière à compenser cette baisse de débit, et ainsi maintenir un débit constant.
Les différents lobes de la machine hydraulique 1 sont typiquement formés de manière à présenter une géométrie telle que décrite précédemment. Ainsi, chacun des demi lobes de la came 50 délivre un débit constant ou sensiblement constant dans le cas où la machine hydraulique 1 présente un fonctionnement de pompe, ou consomme un débit constant ou sensiblement constant dans le cas où la machine hydraulique 1 présente un fonctionnement de moteur. Une telle machine hydraulique 1 pour laquelle chacun des demi-lobes de la came 50, délivre un débit constant est qualifiée de machine hydraulique à débit homogène.
Un couvercle de distribution 65 présente un conduit pour l’alimentation 66 et un conduit pour le refoulement 67 du fluide circulant dans la machine hydraulique 1. Ces deux conduits 66 et 67 débouchent chacun sur des gorges 61 et 62 du distributeur 60 qui distribuent pour un même conduit, le fluide en plusieurs conduits 63. Ces conduits débouchent sur un plan d’interface entre le distributeur 60 et le bloc-cylindres 30. Le couvercle de distribution 65, le distributeur 60 et la came 50 étant fixes les uns par rapport aux autres, les conduits du distributeur 60 sont répartis de manière à pouvoir distribuer le fluide aux pistons 40 du bloc cylindre 30 au contact d’un demi-lobe de la came 50.
Dans une machine hydraulique 1 selon l’invention chaque conduit 63 voit donc passer en permanence un débit constant pour une vitesse de rotation constante du bloc-cylindres quel que soit la position angulaire du bloc-cylindres.
Une machine selon l’invention pourrait obtenir des caractéristiques similaires avec d’autres types de distributeurs. Par exemple à plots ou des distributeurs radiaux bien connus de l’homme du métier.
Il est aussi connu de l’homme du métier de réaliser des machines hydrauliques à multicylindrée. La machine hydraulique est alors constituée de plusieurs sous-machines hydrauliques. Lorsque l’on veut mettre la machine en pleine cylindrée alors toutes les sous machines sont actives. Lorsque l’on veut réduire la cylindrée de la machine, on peut désengager, par exemple via un bipasse, une ou plusieurs sous-machines de la machine hydraulique 1.
On peut par exemple, associer une sous-machines à chaque lobe ou à un groupe de lobes. Dans ce cas, grâce à l’invention chaque sous machine sera homocinétique, puisque chaque lobe génère ou fonctionne avec un débit homogène, c’est à dire constant.
La machine hydraulique 1 peut alors être configurée de manière à être subdivisée en une pluralité de sous machines hydrauliques, chacune correspondant à un ou plusieurs lobes de la came 50.
Plus précisément, les différents lobes de la came 50 peuvent être subdivisés en sous-groupes, chaque sous-groupe étant relié à un conduit d’alimentation et de refoulement distinct.
Chaque sous-groupe peut alors par exemple correspondre à un ou plusieurs lobes de la came 50. Selon un exemple, la machine hydraulique 1 est subdivisée en autant de sous-machines hydrauliques que sa came 50 présente de lobes, chaque lobe de la came 50 définissant alors une sous-machine hydraulique.
Au sein d’une même sous machine, les lobes sont typiquement associés par paire. Par exemple, les lobes opposés par rapport à l’axe de rotation Z-Z sont associés. Par lobes opposés, on entend les lobes décalés de 180° par rapport à l’axe de rotation Z-Z. Une telle configuration permet d’obtenir une meilleure répartition des efforts au sein de la machine hydraulique 1. Les lobes peuvent également être associés selon d’autres configurations, par exemple décalés de 120° par rapport à l’axe de rotation Z-Z, ou typiquement selon toute répartition régulière par rapport à l’axe de rotation Z-Z de manière à ce que la résultante des efforts soit minimisée, typiquement nulle ou sensiblement nulle.
Dans le cas où une telle machine hydraulique 1 est employée en tant que pompe, elle permet ainsi de délivrer un débit constant à une pluralité d’organes hydrauliques disjoints via des circuits disjoints. On peut par exemple diviser les débits de manière à avoir toujours le même ratio d’un débit à l’autre.
Dans la machine hydraulique en fonctionnement en moteur ou en pompe, dans la mesure où un débit constant circule dans les différents conduits pour une vitesse de rotation constante de la machine hydraulique, il n’y a pas d’accélération ou de décélération du fluide dans les conduits par rapport à des machines hydrauliques conventionnelles dans lesquelles les conduits acheminaient un débit variable au cours du temps et ce même pour une vitesse de rotation constante de la machine hydraulique 1, ce qui permet notamment de diminuer les pertes de charge et donc d’augmenter le rendement de la machine.
En référence aux figures 1 et 2, la machine hydraulique telle que présentée comprend une came 50 présentant un nombre NC de lobes égal à 4 lobes, et un bloc cylindres 30 présentant un nombre NP de pistons égal à 12 pistons réparties sur 2 rangées. On note ici que la présente dans le premier plan une rangée de pistons, c’est-à-dire 6 pistons, la deuxième rangée s’aperçoit aussi sur la mais correspond à des pistons dans un plan parallèle au plan de coupe de la mais décalé suivant l’axe de rotation. La deuxième rangée de piston est décalée dans le bloc-cylindres aussi angulairement par rapport à la première rangée d’un angle égale à 360°/NP (quinconce).
Dans une telle configuration, la relation 2 * NC < NP < 4 * NC est vérifiée.
Du 2-méthoxy-estradiol (33,8 g, précédemment cristallisé par du MTBE) avec teneur en 4-méthoxy-estradiol de 4,7 % est mis en suspension dans un réacteur avec 202,8 mL d’acide formique, sous azote, à 25 ± 5 °C.
La suspension ainsi formée est mise sous agitation. Au bout de 35 min, on observe la dissolution complète de la matière solide initiale. Au bout d’une heure et 10 minutes, on observe la formation d’une nouvelle matière solide en suspension. Au bout de 2 heures, on contrôle l’état de la réaction par UPLC : 2-méthoxy-estradiol < 1 %.
La suspension obtenue est filtrée, la matière solide obtenue (formiate de 2-méthoxy-estradiol) est lavée sur buchner à l’acide formique (34 mL) et séchée sommairement toujours sur buchner (matière solide humide).
Un échantillon de matière solide ainsi obtenue, après séchage sous pression réduite, est analysé par 1 H-RMN et par spectrométrie de masse.
1 H-RMN (400 MHz, DMSO-d6) : 8,62 (1H, s, Ar-OH) ; 8,26 (1H, s, CHO) ; 6,76 (1H, s, Ar-H), 6,44 (1H, s, Ar-H) ; 4,68 (1H, t, H-17, J=8,5 Hz) ; 3,71 (3H, s, OCH 3 ) ; 2,73-2,57 (2H, m) ; 2,34-2,23 (1H, m) ; 2,20-2,08 (2H, m) ; 1,83-1,74 (2H, m) ; 1,73-1,63 (1H, m) ; 1,59-1,48 (1H, m) ; 1,44-1,14 (6H, m) ; 0,80 (3H, s, H-18).
Masse (ESI) : m/z = M + -1 = 329.
La matière solide obtenue est chargée dans un réacteur avec 6,7 g d’hydroxyde de sodium en pastilles.
On ajoute du méthanol (369 mL) et par agitation, on observe la dissolution complète de la matière solide initiale au bout de 15 minutes. La température interne monte de 25 à 32 °C, le pH mesuré est ≥ 12.
Au bout de 30 minutes supplémentaires d’agitation, on observe la dissolution complète de la matière solide et l’état de la réaction est contrôlé par UPLC : conversion complète, formiate de 2-méthoxy-estradiol < 1 %.
Dans le mélange réactionnel, on ajoute une solution aqueuse de chlorure d’ammonium (26 g dans 1 300 mL d’H 2 O).
Le mélange hydroalcoolique obtenu est ensuite agité à 25 ± 5 °C pendant 30 minutes puis de 0 à 5 °C pendant 1 h.
On observe la formation d’un précipité qui est filtré sur buchner et lavé à l’eau sur le filtre.
La matière solide obtenue est ensuite séchée à l’étude à 55 °C pendant 16 h sous pression réduite.
On obtient 23,9 g de 2-méthoxy-estradiol (solide blanc à reflets jaunes) avec une teneur en 4-méthoxy-estradiol inférieure à 0,05 %.
L’invention a aussi pour objet un procédé de contrôle d’une force de serrage d’un frein à tambour pour véhicule automobile, le frein à tambour comprenant un tambour et un organe de serrage destiné à coopérer avec le tambour pour réaliser un freinage sous l’action d’un actionneur électromécanique fournissant une force de serrage, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : - détermination de la température du tambour du frein à tambour, - modulation d’une commande de déplacement de l’organe de serrage du frein à tambour en fonction de la température du tambour. La modulation d’une commande de déplacement de l’organe de serrage en fonction de la température du tambour permet avantageusement de contrôler la force de serrage afin d’éviter que celle-ci ne dépasse une valeur de force de serrage qui ne permettrait pas le desserrage du frein à tambour. L’utilisation de la température est un bon indicateur de l’état de dilatation ou de rétractation du tambour notamment car la loi de refroidissement du tambour peut être aisément obtenue à partir des caractéristiques du tambour. On évite ainsi de manière sûre et économique le blocage du frein à tambour en position de serrage. La modulation de la commande de déplacement de l’organe de serrage est réalisée, par exemple, en contrôlant l’action de l’actionneur électromécanique du frein à tambour. On comprend qu’un déplacement de l’organe de serrage correspond, par exemple, à un déplacement de l’organe de serrage par rapport au tambour afin de s’en rapprocher pour réaliser le freinage ou augmenter la force de serrage ou de s’en écarter afin de cesser le freinage ou diminuer la force de serrage. On comprend également que l’organe de serrage comprend typiquement deux mâchoires qui se déplacent l’une par rapport à l’autre de manière à s’écarter afin de réaliser le freinage ou augmenter la force de serrage ou de manière à se rapprocher afin de cesser le freinage ou diminuer la force de serrage.
Selon un mode de réalisation, la modulation d’une commande de déplacement de l’organe de serrage du frein à tambour comprend la détermination d’un écartement maximal entre deux mâchoires de l’organe de serrage en fonction de la température du tambour et la limitation d’un déplacement des mâchoires de l’organe de serrage à l’écartement maximal entre les deux mâchoires. L’écartement entre les deux mâchoires est facilement connu et maitrisable via l’actionneur électromécanique. Il est ainsi aisé d’empêcher les mâchoires d’être positionnées de manière à avoir un écartement qui, une fois le tambour refroidi, engendrerait une force de serrage telle qu’un desserrage du frein à tambour ne serait plus possible. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car lors de la mise en œuvre du freinage de parking, le tambour étant dans un état relativement chaud et dilaté, l’application d’une force de serrage prédéterminée pour l’immobilisation du véhicule entraine un écartement des mâchoires de l’organe de serrage supérieur à celui qui serait nécessaire pour obtenir une même force de serrage avec un tambour refroidi. Le procédé selon l’invention permet ainsi avantageusement de réduire l’écartement entre les mâchoires, et donc la force de serrage, lors de la mise en œuvre du freinage de parking, en prévision du futur refroidissement du tambour.