INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
représente une vue schématique en coupe d’une cellule hote invités qui diffère en ce que le joint de scellement 29’ périphérique. est interne, entre couches 27,28.
représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable 200 de véhicule automobile dans un deuxième mode de réalisation.
Le vitrage 200 diffère du vitrage 100 en ce que la première couche adhésive inférieure 32, notamment en polymère adhésif réticulé comme éventuellement première couche adhésive supérieure 31) est distincte de la couche isolateur optique 2’ sous jacente et notamment de plus haut indice de réfraction. Par exemple la première couche adhésive inférieure 32 est d’épaisseur au moins 300 µm ou 500µm et la couche isolateur optique 2’ moins épaisse.
représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile 300 dans un troisième mode de réalisation.
Le vitrage 300 diffère du vitrage 100 en ce qu’on a ajouté une deuxième couche adhésive inférieure 34 sous la couche isolateur optique 2’, 32. La deuxième couche adhésive inférieure 34 est par exemple PVB (ou mieux EVA ou TPU si feuille 2 en verre organique comme PC, PMMA) ou couche polymère réticulé de plus haut indice que la couche isolateur optique 2’, 32.
Par ailleurs la première feuille 1 présente un bord dépassant 121 au dessus de la source de lumière fixé à la face F4 (support en L 5)ou éventuellement à la face 12.
Le polyamide usagé de ladite composition est plus cristallin que le polyamide vierge.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne un procédé de recyclage d’une structure telle que définie ci-dessus, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de broyage puis lavage à l’eau chaude de ladite structure afin de solubiliser et retirer au moins partiellement le polymère hydrosoluble de ladite structure pour obtenir les autres constituants de ladite structure.
La température de l’eau chaude est comprise de 70°C à 150°C, en particulier de 70°C à 120°C.
L’eau chaude peut avoir un pH compris entre 1 et 12.
Dans un mode de réalisation, ledit procédé comprend une étape d’extrusion ou d’injection des autres constituants de ladite structure.
Dans un mode de réalisation, ledit procédé comprend une étape de compoundage avant l’extrusion ou l’injection.
Cette étape de compoundage permet de rajouter un modifiant choc et/ou un additif et /ou un plastifiant.
Dans un autre mode de réalisation, ladite étape d’injection ou d’extrusion permet l’obtention d’un autre réservoir, un autre tuyau ou un autre tube.
L’invention va maintenant être décrite plus en détail à l’aide des exemples suivants qui ne sont pas limitatifs.
Les structures suivantes ont été préparées par extrusion :
L’étape (e1) d’adsorption assistée électriquement, également appelé Electro-Swing Adsorption (ESA) en anglais, est un procédé de capture et de concentration d’un composé comprenant un système électrique qui permet d'adsorber et d’expulser le CO₂. Lors de cette étape, le gaz source entre dans un côté d’une pile et il est envoyé à travers les électrodes qui composent la pile, dans lesquelles le CO₂ est absorbé. Le gaz restant passe simplement à travers la pile et sort de l'autre côté. Une fois que la pile est saturée en CO₂, le gaz entrant est arrêté, et du CO₂ pur sort de la pile de l'autre côté. L'installation de cheminées en parallèle avec des cycles alternés permet un flux continu de gaz mélangé entrant et de CO₂ pur sortant. L’étape (e1) d’adsorption assistée électriquement est notamment détaillée dans le document US2021387139 qui présente un procédé d’adsorption assistée électriquement pour la séparation de plusieurs composés dans un effluent gazeux.
L’étape (e2) de séparation membranaire consiste à séparer plusieurs composés d’un gaz en envoyant un effluent gazeux traverser un module comprenant une membrane. Suivant la différence de perméabilité de la membrane vis-à-vis des composés de l’effluent gazeux, certains composés traverseront plus vite la membrane tandis que d’autres la traverseront lentement. Ainsi, dans le cas de l’invention, d’un côté ou de l’autre du module, il y aura différentes concentrations du dioxyde de carbone, un effluent sera concentré en CO 2 tandis que l’autre effluent sera appauvri en CO 2 .
L’étape (e3) de lavage aux amines est un procédé de séparation d’un mélange gazeux utilisant une solution aqueuse d’amines. L’effluent gazeux composé du dioxyde de carbone va, ici, traverser la solution d’amines et le CO 2 va alors être adsorbé par les amines présentes. Ensuite, le CO 2 est désorbé des amines pour récupérer un effluent concentré en dioxyde de carbone. Les amines souvent utilisées sont par exemple la diéthanolamine (DEA), l’éthanolamine (MEA) ou encore la N-méthyldiéthanolamine.
Préférentiellement, l’étape (e) de séparation et de concentration du dioxyde de carbone est l’étape (e1) d’adsorption assistée électriquement. Cependant l’homme du métier pourra choisir l’étape (a), et notamment l’ajout ou non d’une étape (e) parmi les étapes (e1), (e2) et (e3) précédemment décrites, de manière usuelle en fonction de la taille de l’usine, de l’effluent source ou encore de l’objectif visé en ratio volumique de dioxyde de carbone dans l’effluent à valoriser.
Etape (b) d’électrolyse de l’effluent gazeux à valoriser
L’effluent gazeux à valoriser issu de l’étape (a) de fourniture est ensuite électrolysé pour produire un premier effluent gazeux contenant du monoxyde de carbone. Au cours de l’étape (b), au moins une partie du dioxyde de carbone contenu dans l’effluent gazeux à valoriser est convertie en monoxyde de carbone par électrolyse.
L’électrolyse du dioxyde du carbone est un procédé de réduction électrochimique du dioxyde de carbone. Ce procédé consiste à faire circuler l’effluent gazeux près de la cathode d’un dispositif d’électrolyse comprenant une anode et une cathode puis d’appliquer un potentiel entre les deux électrodes réduisant ainsi le dioxyde de carbone en monoxyde de carbone. L’anode de ce dispositif peut être choisie parmi toutes électrodes traditionnellement utilisées dans l’art antérieur et bien connues de l’homme du métier. La cathode, quant à elle, est une électrode comprenant un support électriquement conducteur tel que du cuivre, zinc, nickel, fer… dont au moins une partie de la surface est recouverte d’un dépôt métallique. Le dépôt métallique peut être un alliage, par exemple un alliage de zinc et d’argent tel que décrit dans le document EP3670701. D’autres exemples d’électrodes peuvent être trouvés dans le document EP3918111.
La conversion du dioxyde de carbone par électrolyse est généralement pilotée suivant la pression partielle en CO 2 dans l’effluent gazeux à valoriser. Plus la pression partielle est élevée, plus l’électrolyse sera efficace. C’est pourquoi l’effluent à valoriser doit contenir un ratio volumique d’au moins 0,5 en dioxyde de carbone.
En général, en sortie de l’étape (b), tout le dioxyde de carbone présent dans l’effluent à valoriser n’a pas été converti. Ainsi, le premier effluent contient généralement du dioxyde de carbone non converti.
Etape (c) de conversion du monoxyde de carbone
Le premier effluent issu de l’étape (b) d’électrolyse est ensuite envoyé dans une étape (c) de conversion du monoxyde de carbone pour produire un effluent à valeur ajoutée. Au cours de l’étape (c) de conversion au moins une partie du monoxyde de carbone contenu dans le premier effluent est convertie en au moins un produit choisi parmi du méthane, du dihydrogène et/ou des hydrocarbures.
L’étape (c) de conversion du monoxyde de carbone est réalisée en présence d’un catalyseur couplé à un plasma généré par un procédé de décharge à barrière diélectrique.
L'état plasmique est défini comme un gaz ionisé électriquement neutre et qui contient des électrons libres, des ions et des espèces neutres énergétiquement excitées (atomes et molécules) caractérisées par un comportement collectif. Dans un plasma non thermique, la majeure partie de l'énergie couplée est principalement libérée aux électrons libres qui dépassent de plusieurs ordres de grandeur la température des composants lourds du plasma (ions et neutres). La température apparente du gaz reste alors similaire à la température ambiante si les phénomènes exothermiques ou endothermiques sont absents. Le plasma non thermique fait référence à un état de plasma qui n'est pas en équilibre thermique : l'équilibre n'est pas atteint car la densité du nombre d'électrons n'est pas assez élevée par rapport aux autres particules lourdes pour réaliser un transfert d'énergie suffisant entre les électrons et les particules lourdes. L'ionisation et les processus chimiques dans ces plasmas sont établis par la température (ou le niveau d'énergie) des électrons et ne sont pas sensibles aux processus thermiques et à la température du gaz. La méthode la plus courante de génération de plasma consiste à appliquer un champ électrique entre deux électrodes métalliques entourant un gaz neutre. Si le champ appliqué dépasse un certain seuil de densité d'énergie (appelé intensité du champ de claquage), une décharge gazeuse se forme, initiant ainsi la formation d'un plasma. Ce procédé est donc un procédé de décharge à barrière diélectrique (DBD), également appelé Dielectric Barrier Discharge (DBD) plasma catalysis en anglais, initialement appelé décharge silencieuse, où deux électrodes sont séparées par au moins une barrière diélectrique isolante pour générer le plasma.
Le catalyseur couplé à un plasma généré par un procédé de décharge à barrière diélectrique est typiquement un catalyseur hétérogène solide. Le principe général de la catalyse par plasma est une catalyse hétérogène activée par la présence du plasma. Les molécules s'adsorbent sur la surface du catalyseur et sont ensuite transformées par des réactions chimiques. La présence du plasma joue un rôle synergique avec le catalyseur permettant de favoriser l’adsorption des molécules sur le catalyseur. Il permet ainsi d’apporter une énergie d’activation suffisante pour que les propriétés catalytiques du catalyseur soient effectives à pression atmosphérique et à des températures inférieures aux températures de mise en œuvre des réactions en présence de catalyseurs qui ne sont pas activés par plasma (catalyse thermique), par exemple à température ambiante. Ce procédé peut-être un procédé de plasma non thermique lorsqu’il est réalisé à température ambiante, sans apport externe de chaleur.
L’étape (c) de conversion peut comprendre une ou plusieurs des étapes suivantes : une étape (c1) de conversion du monoxyde de carbone en méthane par méthanation, une étape (c2) de conversion électrochimique du monoxyde de carbone en dihydrogène et une étape (c3) de conversion du monoxyde de carbone en hydrocarbures par une réaction de Fischer-Tropsch. L’étape (c) de conversion (à savoir les étapes (c1), (c2) et (c3)) est typiquement réalisée à pression atmosphérique et à une température de 20°C à 200°C, de préférence à une température est de 20°C à 50°C. Le temps de séjour est de moins de 10 minutes, de préférence il est inférieur à 1 minute. Pour cette étape, le procédé de décharge à barrière diélectrique est typiquement installé à l’intérieur du réacteur (ou des réacteurs) dans lequel se produit l’étape (c) de conversion. Le catalyseur est donc installé au niveau des électrodes générant le plasma, par exemple en lit fixe, et l’effluent circule entre ces électrodes au travers du catalyseur.
L’étape (c1) de conversion du monoxyde de carbone par méthanation produit un premier effluent à valeur ajoutée contenant du méthane. La méthanation est une réaction de synthèse du méthane à partir du monoxyde de carbone et en présence de dihydrogène, selon la réaction : CO + 3H 2 = CH 4 + H 2 O. La méthanation est un procédé bien connu qui ne sera pas détaillé plus en détails. Les catalyseurs solides utilisables peuvent être par exemple des alliages d’un métal et d’un oxyde tel qu’un alliage de nickel et d’oxyde de zirconium.
est une vue générale en perspective du dispositif de nettoyage, par soufflage d’air, de l’ensemble optique de la , le capteur et le dispositif de nettoyage par projection de liquide ayant été retirés ;
est une vue en coupe axiale du dispositif de nettoyage de la ;
est une vue de détail du dispositif de nettoyage de la , rendant visible des bouches d’entrée de conduits d’air destinées à être en regard d’un dispositif de génération d’un flux d’air ;
est une vue partielle du dispositif de nettoyage de la , en coupe selon un plan de coupe V-V représenté sur la , rendant visible la section de passage d’un conduit d’air formant ce dispositif de nettoyage et la structure d’une bouche de sortie de ce conduit d’air, ici équipée d’une paroi de séparation.
La illustre un ensemble optique 1 comprenant au moins un capteur 2 et un dispositif de nettoyage 4. L’ensemble optique 1 selon l’invention peut faire partie d’un système d’aide à la conduite d’un véhicule automobile et il permet entre autres d’acquérir des données sur un environnement du véhicule automobile et de participer à la prise de décision sur des actions de conduite du véhicule.
Le capteur 2 permet notamment d’évaluer des distances séparant le véhicule d’un quelconque obstacle. Sans que cela soit limitatif de l’invention, le capteur 2 peut être un capteur de type LIDAR de l’acronyme anglo-saxon « Light Detection And Ranging », et le capteur détecte les obstacles au moyen d’ondes lumineuses émises et acquises en retour.
Indépendamment du type d’acquisition réalisée par le capteur, le capteur 2 associé au dispositif de nettoyage selon l’invention comprend une surface optique à large champ de détection, c’est-à-dire au moins supérieur à 180°, et plus particulièrement ici de l’ordre de 280° tel que cela sera évoqué ci-après.
Le capteur 2 comprend au moins une base 6 et une surface optique 8. La surface optique comporte ici une forme de révolution autour d’un axe de révolution, ou axe principal R, et le champ de détection de la surface optique est d’au moins 180°, ici de l’ordre de 280° tel que cela est illustré schématiquement par la graduation au sommet de la surface optique illustrée sur la .
La base 6 est configurée pour loger au moins un ensemble de composants électroniques et/ou électriques, assurant le fonctionnement dudit capteur 2 et permettant d’assurer le traitement des données recueillies au moyen de la surface optique 8, et/ou la communication de ces données par exemple à un centre de contrôle externe au capteur 2. Par ailleurs, une unité de contrôle électronique du système de nettoyage peut être logée dans la base 6, cette unité de contrôle étant configurée pour piloter notamment le fonctionnement de pompes permettant la circulation d’un liquide de nettoyage et le fonctionnement de ventilateurs permettant la circulation d’un flux d’air sous pression. De manière alternative, l’unité de contrôle du système de nettoyage peut être disposée ailleurs que dans la base 6 du capteur et elle peut être intégrée dans une unité de contrôle électronique du véhicule.
La base 6 du capteur 2 présente une forme cylindrique avec une enveloppe comprenant au moins trois côtés qui s’étendent chacun de façon rectiligne et au moins une portion circulaire, qui s’inscrit dans un cercle dont un centre est sur l’axe principal R de la surface optique 8 et qui relie au moins deux des trois côtés rectilignes. Dit autrement, la base 6 du capteur 2 comprend au moins trois flancs droits 10 formant un U et un flanc bombé 12 qui relie deux flancs droits de la base 6, distincts du flanc droit formant la base du U.
La base 6 du capteur 2 comprend par ailleurs une première face transversale 14 et une deuxième face transversale, non visible sur la , opposées l’une de l’autre suivant l’axe principal R de la surface optique 8, les faces transversales de la base 6 reliant ensemble les flancs droits 10 et le flanc bombé 12 de la base 6.
La surface optique 8 du capteur 2 fait saillie de la première face transversale 14 de la base 6 et s’étend autour de son axe principal R. La surface optique 8 du capteur 2 est notamment destinée à loger une unité de détection, non visible, destinée à acquérir des données sur l’environnement du véhicule automobile tel qu’évoqué précédemment. Tel que visible, la surface optique 8 présente une forme tronconique avec une base de cône 18 plane, opposée à la première face transversale 14 de la base 6 selon l’axe principal R de la surface optique 8. La base de cône 18 s’étend notamment dans un plan parallèle aux plans des faces transversales de la base 6.
La surface optique 8 est faite d’un matériau transparent apte à permettre aussi bien l’émission que la réception des ondes et la protection de l’unité de détection de l’environnement extérieur.
Tel qu’évoqué, une telle surface optique 8 permet notamment l’acquisition de données à au moins 280° autour dudit capteur 2. La surface optique 8 permettant l’acquisition de données à au moins 280°, la surface optique 8 peut comprendre une zone « morte » 20 au travers de laquelle aucune onde n’est destinée à passer. Cette zone « morte » 20 se trouve ici dans le prolongement du côté rectiligne 10 qui définit la base de la forme en U de la base 6 du capteur 2, ou autrement dit, le côté rectiligne 10 qui s’étend à l’opposé de la portion circulaire 12 de la base 6. Ainsi, on comprend que des zones 22 de la surface optique 8 du capteur 2 nécessitant d’être nettoyées afin de ne pas bloquer le passage des ondes de l’unité de détection, se trouvent dans le prolongement des deux côtés rectilignes 10 de la base 6 en regard l’un de l’autre et de la portion circulaire 12 de la base 6 qui les relie. Dans la suite de la description, on comprendra que le terme « zone(s) 22 de la surface optique 8 » fait référence à la ou les zone(s) 22 de la surface optique 8 au travers desquelles passent les ondes et qui nécessite(nt) d’être nettoyée(s).
Avantageusement, le flux de gaz de vapotraitement peut contenir un mélange de gaz comprenant de la vapeur d’eau et au moins un ou plusieurs autres gaz, choisis parmi N 2 , CO 2 , Ar, He, CH 4 , l’air ou tout mélange de ceux-ci, de préférence, l’air ou l’azote.
Ainsi, la proportion volumique en vapeur d’eau dans le gaz de vapotraitement peut être comprise entre 10 et 100%, notamment entre 40 et 90%, de préférence entre 50 et 80%.
La teneur en vapeur d’eau dans le gaz de vapotraitement peut être constante ou évoluant pendant au moins une partie du vapotraitement. Choisir une teneur en eau constante est la solution la plus simple. La faire évoluer, notamment l’augmenter progressivement ou par palier, peut aussi s’avérer intéressant.
De même, la pression et la température lors du vapotraitement peuvent être constantes ou varier, avec des montées progressives ou par un ou plusieurs paliers en température ou pression notamment.
Selon une première variante, le liant comprend de l’oxyde de silicium, de préférence est constitué d’oxyde de silicium. On peut l’introduire lors de la préparation du catalyseur au moins en partie sous forme de silice colloïdale et/ou sous forme de silice précipitée et/ou de gel de silice, de préférence à la fois sous forme de silice colloïdale et sous forme de silice précipitée, ou bien à la fois sous forme de silice colloïdale et sous forme de gel de silice. Un tel liant est particulièrement inerte vis-à-vis des réactions de conversion à catalyser, davantage que l’alumine par exemple, ce qui est avantageux, car il va augmenter la durabilité du catalyseur, et ceci sans interférer sur les réactions à catalyser : on évite ainsi toute perturbation, tout risque que soit favorisée une réaction conduisant à des sous-produits non voulus.
De préférence, le catalyseur comprend entre 20 et 80 % poids de zéolithe, notamment entre 30 et 70 % poids de zéolithe, ou encore entre 50 et 70 % poids de zéolithe, et entre 20 et 80 % poids de liant, par exemple entre 30 et 70 % poids de liant, ou entre 30 et 50 % poids de liant.
Pour le mélange et de la mise en forme du catalyseur à partir de zéolithe (par exemple sous forme de poudre) et du liant ou de son/ses précurseurs (par exemple sous forme de poudre ou sous forme liquide), on peut ajouter au moins un additif, qui peut notamment avoir pour fonction d’aider à maîtriser la viscosité du mélange avant mise en forme (par exemple un additif viscosifiant), tout particulièrement quand cette mise en forme est une extrusion du mélange se présentant sous forme pâteuse. Dans le catalyseur final, notamment quand celui-ci a été chauffé/cuit/calciné, l’additif disparait, notamment quand il est en matériau organique. Il peut s’agit par exemple d’un dérivé cellulosique, notamment de la méthylcellulose.
Le ratio atomique Si/Al de la zéolithe contenue dans le catalyseur est de préférence compris entre 12 et 200, notamment entre 35 et 180, de préférence entre 35 et 150.
Le catalyseur peut également comprendre au moins un élément dopant, faisant partie par exemple du groupe constitué par le sodium, le potassium, le magnésium, le calcium, phosphore, le cuivre, l’argent, le manganèse, le molybdène. De préférence l’élément dopant est le phosphore, éventuellement combiné avec un ou plusieurs autres éléments. La teneur en élément dopant est de préférence telle que le rapport atomique de l’élément sur l’aluminium contenu dans la zéolithe est inférieur ou égal à 0,8. L’élément dopant peut être introduit par tout type de préparation connu de l’homme de l’art, par exemple par imprégnation à sec, par imprégnation en excès, par dépôt chimique en phase vapeur ou tout autre type. Concernant l’élément phosphore, il peut par exemple être introduit en utilisant un ou plusieurs précurseurs de type acide phosphorique ou dihydrogénophosphate d’ammonium ou acide hypophosphoreux.
Selon une variante, le catalyseur selon l’invention comprend au moins deux zéolithes ZSM-5, (que l’on a par exemple mélangé dans une étape de mélange préalable de préparation du catalyseur ) parmi lesquelles deux au moins ont des ratios atomiques Si/Al différents, par exemple dans un ratio massique 10/90 à 90/10, notamment 20-80 à 80-20, par exemple entre 40-60 et 60-40. En effet, il apparaît que les propriétés catalytiques sont liées au moins en partie à la teneur en sites Al de la zéolithe: associer deux zéolithes de ratios Si/Al différents peut permettre d’ajuster l’acidité globale du matériau et ainsi d’améliorer plus facilement les propriétés catalytiques du catalyseur et le compromis entre activité et sélectivité.
La mise en forme du catalyseur en particules peut être réalisée par toute méthode connue, telle que par exemple, le malaxage/extrusion, la mise en forme par égouttage (« oil-drop »), la granulation, le compactage, l'atomisation.
Le vapotraitement du catalyseur peut être précédé ou suivi d’une calcination du catalyseur, en lit dans le réacteur de conversion catalytique. Le fait que la calcination reste optionnelle est très intéressant : on peut donc, de façon surprenante, renoncer à la calcination du catalyseur. On vient ainsi remplacer une étape de calcination par une étape de vapotraitement dans le procédé de préparation du catalyseur, ce qui évite ainsi d’allonger la durée de préparation du catalyseur et de complexifier ce procédé de préparation.
La calcination optionnelle du catalyseur peut être réalisée sur le catalyseur avant ou après le vapotraitement, dans le réacteur de conversion où est réalisé le vapotraitement. Les conditions de calcination sont par exemple les suivantes : - montée sous air à 1Nl/h/g à 2°C/min jusqu'à 250°, palier de 1h ; - montée sous air à 1Nl/h/g à 2°C/min jusqu'à 550°C, palier de 2h ; - redescente en température sous air.