INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
de 1 à 60% en poids, de préférence de 5 à 60% en poids, de PAG comprenant des motifs oxyde d’alkylène comportant de 2 à 8 atomes de carbone, de préférence de 2 à 4 atomes de carbone, de 0,1 à 20% en poids, de préférence de 0,1 à 15% en poids, d’alcools gras alkoxylés choisis parmi les alcools gras éthoxylés, les alcools gras éthoxylés et proproxylés et leur mélange, de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 10% en poids, d’acide(s) aliphatique(s) monocarboxylique(s) comportant de 4 à 15 atomes de carbone, et de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 12% en poids, d’alcanolamine(s) choisie(s) parmi la monoéthanolamine (MEA), la diéthanolamine (DEA), la triéthanolamine (TEA), la diglycolamine (DGA), la mono-isopropanolamine (MIPA), la diisopropanolamine (DIPA), la triisopropanolamine (TIPA), la méthyldiéthanol amine (MDEA), le 2-amino-2-éthyle-1,3-propanediol, le 2-amino-2-méthyle-1-propanol et leurs mélanges,
de 1 à 60% en poids, de préférence de 5 à 60% en poids, de PAG choisis parmi les copolymères dibloc oxyde d’éthylène-oxyde de propylène et les copolymères tribloc oxyde de propylène-oxyde d’éthylène-oxyde de propylène et leurs mélanges, de 0,1 à 20% en poids, de préférence de 0,1 à 15% en poids, d’alcools gras alkoxylés choisis parmi les alcools gras éthoxylés, les alcools gras éthoxylés et proproxylés et leur mélange, de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 10% en poids, d’acide(s) aliphatique(s) monocarboxylique(s), et de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 12% en poids, d’alcanolamine(s),
de 1 à 60% en poids, de préférence de 5 à 60% en poids, de PAG choisis parmi les copolymères dibloc oxyde d’éthylène-oxyde de propylène et les copolymères tribloc oxyde de propylène-oxyde d’éthylène-oxyde de propylène et leurs mélanges, de 0,1 à 20% en poids, de préférence de 0,1 à 15% en poids, d’alcools gras alkoxylés choisis parmi les alcools gras éthoxylés, les alcools gras éthoxylés et proproxylés et leur mélange, de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 10% en poids, d’acide(s) aliphatique(s) monocarboxylique(s) comportant de 4 à 15 atomes de carbone, et de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 12% en poids, d’alcanolamine(s) choisie(s) parmi la monoéthanolamine (MEA), la diéthanolamine (DEA), la triéthanolamine (TEA), la diglycolamine (DGA), la mono-isopropanolamine (MIPA), la diisopropanolamine (DIPA), la triisopropanolamine (TIPA), la méthyldiéthanol amine (MDEA), le 2-amino-2-éthyle-1,3-propanediol, le 2-amino-2-méthyle-1-propanol et leurs mélanges,
Le premier modèle de dent ralenti modélise une « première dent ralentie ». La première dent ralentie est de préférence, parmi l’ensemble des dents modélisées dans le modèle initial et hormis la dent limitante modélisée par le modèle de dent limitant, la dent de l’arcade dont la vitesse de déplacement est la plus critique pour la santé de l’utilisateur, c’est-à-dire la dent dont un déplacement rapide génère le risque le plus élevé pour l’utilisateur. Dans un mode de réalisation, l’ordinateur détermine le premier scénario de déformation lissé de manière à ralentir tous les modèles de dent autres que le modèle de dent limitant.
Quel que soit le mode de réalisation, l’étape D) est de préférence répétée en changeant à chaque fois le modèle de dent qui est ralenti, en imposant à chaque occurrence de l’étape D) que les modèles de dent ayant été ralentis lors d’étapes D) antérieures suivent le cheminement défini lors de ces étapes D) antérieures, comme décrit pour l’étape d).
L’ordre suivant lequel les modèles de dent sont successivement ralentis est de préférence déterminé en fonction de critères d’utilité définis par le praticien dentaire et/ou l’utilisateur.
Après l’étape D), le procédé peut comporter une étape e) de conception et fabrication d’au moins un appareil orthodontique, en particulier une gouttière orthodontique, en fonction du premier plan de traitement orthodontique lissé.
A l’étape A), l’ordinateur récupère un modèle initial résultant d’un scan de l’arcade de l’utilisateur, avec un scanner optique.
Le praticien dentaire assisté de l’ordinateur, ou l’ordinateur en autonomie, détermine un modèle final.
Aux étapes B) et C), le praticien dentaire assisté de l’ordinateur, ou l’ordinateur en autonomie, recherche un scénario de déformation de base entre les modèles initial et final comme décrit à l’étape b), c’est-à-dire des cheminements pour chacun des modèles de dent. Puis il détermine le modèle de dent limitant et l’instant final en fonction des cheminements (pour déterminer la distance parcourue) et des capacités cinétiques (pour déterminer la durée de parcours de la distance) des modèles de dent.
Alternativement, le praticien dentaire assisté de l’ordinateur, ou l’ordinateur en autonomie, ne détermine pas de scénario de déformation de base, mais détermine le modèle de dent limitant en comparant des distances entre les configurations initiale et finale des différents modèles de dent.
Une fois le modèle de dent limitant identifié, le procédé essaie de préférence de faire bouger les autres modèles de dent le plus lentement possible.
A l’étape D), le praticien dentaire assisté de l’ordinateur, ou l’ordinateur en autonomie, choisit le « modèle de dent ralenti », de préférence le modèle de dent dont le ralentissement est le plus utile pour la santé et/ou pour répondre à des prescriptions de l’utilisateur.
Pour déterminer le premier scénario de déformation lissé, l’ordinateur recherche un ensemble de déformations élémentaires successives transformant, par déplacement de modèles de dent, le modèle initial à l’instant initial en le modèle final à l’instant final, et minimisant le paramètre de vitesse pour le modèle de dent ralenti. Il met de préférence en œuvre un algorithme d’optimisation conventionnel, de préférence une méthode métaheuristique, de préférence choisie parmi les méthodes décrites ci-dessus.
La fonction de coût à minimiser peut-être en particulier la plus grande vitesse de déplacement atteinte par le modèle de dent ralenti entre l’instant initial et l’instant final. Cette vitesse peut être déterminée comme étant la plus grande vitesse instantanée entre ces instants, la vitesse instantanée étant calculable en divisant une distance entre deux configurations successives d’un modèle de dent par l’intervalle de temps entre ces deux configurations.
De manière sensiblement équivalente, l’optimisation peut être également réalisée en définissant les ensembles de contraintes imposés pour les déformations élémentaires de manière qu’ils imposent tous que la vitesse instantanée (pour ladite vitesse de déplacement) entre deux déformations élémentaires successives soit inférieure à une valeur déterminée. L’ordinateur recherche alors un scénario de déformation respectant ces ensembles de contraintes puis, en cas de succès, réduit ladite valeur déterminée. De manière itérative, l’ordinateur peut ainsi parvenir à déterminer la plus faible valeur possible pour la limite haute de la vitesse de déplacement entre l’instant initial et l’instant final qui permette de définir un scénario de déformation. Ce scénario de déformation est alors un premier scénario de déformation lissé.
De préférence, des étapes D) sont ensuite renouvelées, successivement pour d’autres modèles de dent ralentis, en privilégiant en priorité les modèles de dent dont le ralentissement est le plus utile pour la santé et/ou pour répondre à des prescriptions de l’utilisateur.
Les instants intermédiaires peuvent être définis, de préférence à la fin du procédé, en fonction des capacités d’action du ou des appareils orthodontiques envisagés pour le traitement orthodontique.
Dans un mode de réalisation préféré, lors de la détermination d’un scénario de déformation lissé, des configurations sont imposées à certains instants pour des modèles de dent.
La illustre schématiquement une variante du clapet anti-retour représenté à la .
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La illustre un système 1 de génération d’un gaz dans un aéronef. Le système 1 est par exemple un système de génération d’un gaz d’inertage.
Le système 1 est associé à au moins un réservoir de carburant d’un aéronef pour y injecter un gaz inerte comme par exemple un gaz de ou à base de : azote, dioxyde de carbone …
De façon connue en soi, le système 1 comporte un générateur 2 de gaz d'inertage comprenant un circuit d'air à appauvrir en oxygène pour générer du gaz d'inertage enrichi en azote.
A cet effet, le système 1 comporte des moyens d’alimentation 3 en air raccordés à au moins une entrée 4 du générateur 2, l’air étant de l'air de purge détourné d'au moins un moteur de l’aéronef et/ou de l'air d'une cabine de passagers de l’aéronef et/ou de l'air extérieur à l'aéronef. Par ailleurs, le système 1 comporte des moyens de distribution 5 du gaz d’inertage dans le ou les réservoirs de carburant, lesdits moyens étant raccordés à au moins une sortie 7 du générateur 2.
Un tel générateur 2 est bien connu de l’art antérieur et ne sera pas détaillé ici.
Par ailleurs, les moyens de distribution 5 comportent au moins une conduite 8 dans laquelle est destinée à circuler le gaz d’inertage. La conduite 8 est équipée d’au moins un clapet anti-retour 6.
En référence aux figures 3 et 4, le clapet anti-retour 6 comprend une soupape 9 munie d’une tige de commande 10 de la soupape 9.
La tige de commande 10 s’étend rectilignement selon un premier axe X. La tige de commande 10 est ici conformée en un cylindre de révolution de hauteur s’étendant selon le premier axe X.
La soupape 9 s’étend rectilignement de manière coaxiale à la tige de commande 10 selon le premier axe X.
Optionnellement, le clapet anti-retour 6 est agencé dans la conduite 8 de sorte que le premier axe X soit parallèle et optionnellement confondu avec l’axe A rectiligne selon lequel s’étend la portion de la conduite 8 dans laquelle est agencé le clapet anti-retour 6.
La soupape 9 est agencée de sorte à coulisser le long du premier axe X entre :
une position de fermeture où la soupape 9 coopère en service avec un siège 11 du système 1 (par exemple en reposant sur le siège 11) pour fermer la conduite 8 et ainsi empêcher que du carburant (notamment sous forme de vapeurs) ne remonte depuis le ou les réservoirs jusqu’au générateur 2 (comme illustré à la ), et une position d’ouverture où la soupape 9 est décalée du siège 11 et permettre le passage du gaz d’inertage depuis le générateur 2 jusqu’au réservoir de carburant (comme illustré à la ).
Par exemple le siège 11 est un siège de la conduite 8 ou bien le siège 11 est un siège d’un corps 20 du clapet anti-retour 6.
Dans ce dernier cas, la soupape 9 est agencée dans le corps du clapet anti-retour 6 de sorte à coulisser le long du premier axe X entre :
la position de fermeture où la soupape 9 coopère en service avec le siège 11 du corps 20 (par exemple en reposant sur le siège 11), et une position d’ouverture où la soupape 9 est décalée du siège 11.
- dans la configuration montée, le pion présente une première dimension selon la direction de déplacement et une deuxième dimension selon la direction de blocage, l’ouverture d’introduction présentant une largeur minimale, mesurée selon une direction sensiblement perpendiculaire à la direction d’ouverture, inférieure à la première dimension et supérieure ou égale à la deuxième dimension ;
- le logement présente un diamètre sensiblement égal à la première dimension ;
- l’ouverture d’introduction présente une forme évasée selon la direction d’ouverture, la largeur minimale de l’ouverture s’étendant à l’interface entre le logement et ladite ouverture d’introduction, la largeur de l’ouverture d’introduction croissant vers l’extérieur du logement ;
- chaque élément rigide comprend un pion coopérant avec le logement d’un premier élément rigide adjacent s’étendant d’un côté dudit élément rigide et un logement coopérant avec le pion d’un deuxième élément rigide adjacent s’étendant de l’autre côté dudit élément rigide selon la direction de déplacement dans la configuration montée ;
- chaque élément rigide comprend un corps principal définissant une surface supérieure, le pion étant porté par une patte s’étendant en saillie du corps principal selon la direction de déplacement dans la configuration montée ;
- les surfaces supérieures des corps principaux des éléments rigides s’étendent sensiblement dans la continuité les unes des autres dans la configuration montée du rideau de fermeture.
Le réceptacle de véhicule peut en outre présenter la caractéristique selon laquelle le rail comprend un tronçon rectiligne et un tronçon incurvé, les éléments rigides se déplaçant en translation rectiligne dans le tronçon rectiligne du rail et en translation selon une trajectoire curviligne dans le tronçon incurvé, les éléments rigides pouvant se déplacer les uns par rapport aux autres autour d’axes de rotation par l’intermédiaire des dispositifs d’articulation entre les éléments rigides adjacents dans le tronçon incurvé.
Selon l’invention, la caméra 2 est configurée initialement pour regarder la zone cible Z dans la voiture ferroviaire 1 selon un paramétrage de référence PARref, c’est-à-dire selon une orientation et un positionnement de référence prédéterminés et connus de l’organe d’acquisition d’image 20.
En référence à la , la caméra 2 est configurée pour acquérir une image de référence IMref de la zone cible Z. L’image de référence IMref comprend un motif de référence MR qui représente l’équipement de référence ER de la zone cible Z. Dans l’image de référence IMref, le motif de référence MR possède une position de référence POSref. Dans cet exemple dans lequel l’équipement de référence ER est une porte P d’accès vers l’extérieur de la voiture ferroviaire 1, le motif de référence MR représentant l’équipement de référence ER comprend quatre points Po et présente une forme en « T », comme représenté sur la .
Le motif de référence MR est de préférence déterminé par traitement d’images, par exemple, en déterminant l’intersection de lignes propres à l’équipement de référence ER. Le motif de référence MR peut également être déterminé par un algorithme d’apprentissage, en particulier, par un réseau de neurones. Dans cet exemple, le motif de référence MR possède une forme de T mais il va de soi que sa forme pourrait être différente. Par ailleurs, la position de référence POSref correspond à la position d’une pluralité de pixels du motif de référence MR dans l’image de référence IMref, par exemple, les 4 points noirs illustrés à la .
De manière analogue, en référence à la , la caméra 2 est configurée pour regarder de manière courante la zone cible Z selon un paramétrage courant PARcour, c’est-à-dire selon une orientation et un positionnement à un instant donné. La caméra 2 est alors configurée pour acquérir une image courante IMcour de la zone cible Z. L’image courante IMcour comprend également le motif de référence MR qui représente l’équipement de référence ER de la zone cible Z. Dans l’image courante IMcour, le motif de référence MR possède une position courante POScour. De manière analogue à précédemment, dans l’image courante IMcour, le motif de référence MR est de préférence déterminé par traitement d’images, par exemple, en déterminant l’intersection de lignes propres à l’équipement de référence ER. Le motif de référence MR peut également être déterminé par un algorithme d’apprentissage, en particulier, par un réseau de neurones. Ainsi, la position courante POScour du motif de référence MR peut être déterminé de manière automatique et pratique.
Dans une forme de réalisation préférée, la caméra 2 est non motorisée, ce qui permet une caméra 2 robuste, bon marché et dont l’encombrement est limité.
Selon l’invention, comme représenté sur la , le véhicule ferroviaire V comprend également un calculateur 3, monté par exemple dans l’une des voitures ferroviaires 1. De préférence, le calculateur 3 se présente sous la forme d’un ordinateur de bord du véhicule ferroviaire V, par exemple monté dans une motrice. De manière alternative, le calculateur 3 peut se présenter sous la forme d’un nano-ordinateur (par exemple une Raspberry Pi ®) qui peut être mobile dans le véhicule ferroviaire V.
Le calculateur 3 est configuré pour être relié électroniquement à la caméra 2 et pour échanger des données avec la caméra 2 via un réseau de données, par exemple de manière filaire, via un réseau Ethernet, ou bien sans fil, via un réseau wifi par exemple.
Le calculateur 3 est configuré pour : recevoir, via le réseau de données, l’image de référence IMref et l’image courante IMcour, comparer l’image de référence IMref et l’image courante IMcour, et plus précisément comparer la position de référence POSref du motif de référence MR dans l’image de référence IMref avec la position courante POScour du motif de référence MR dans l’image courante IMcour, déterminer une fonction mathématique de transformation F-IM pour transformer la position courante POScour du motif de référence MR en la position de référence POSref du motif de référence MR, déterminer une commande de déplacement mécanique COM à partir de la fonction mathématique de transformation F-IM, et envoyer la commande de déplacement mécanique COM.
De manière préférée, la fonction mathématique de transformation F-IM est une matrice d’homographie qui comprend l’ensemble des transformées géométriques en trois dimensions à appliquer pour recaler l’image courante IMcour sur l’image de référence IMref.
De manière préférée, la commande de déplacement mécanique COM est déterminée à partir de la fonction mathématique de transformation F-IM, de la position de caméra POScam et d’une position d’automate POSaut, qui va être décrite ci-après.
Selon l’invention, en référence à la , le véhicule ferroviaire V comprend également un automate 4 configuré pour déplacer mécaniquement l’organe d’acquisition d’image 20, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. L’automate 4 possède dans la voiture ferroviaire 1 une position d’automate POSaut prédéterminée. De préférence, l’automate 4 est configuré pour être monté de manière amovible dans le véhicule ferroviaire 1, de manière à limiter l’encombrement dans la voiture ferroviaire 1. Autrement dit, l’automate 4 est configuré pour être placé à la position d’automate POSaut uniquement lors de la calibration de la caméra 2.
Dans cet exemple, le véhicule ferroviaire V comprend un unique automate 4 apte à être monté consécutivement dans chaque voiture ferroviaire 1. Il va de soi que le véhicule ferroviaire V pourrait tout aussi bien comprendre une pluralité d’automates 4.
L’automate 4 est configuré pour recevoir la commande de déplacement mécanique COM envoyée par le calculateur 3 et pour déplacer l’organe d’acquisition d’image 20 de la caméra 2 à partir de la commande de déplacement mécanique COM, de manière à repositionner le motif de référence MR à sa position de référence POSref, comme représenté sur la .
Comme représenté sur la , l’automate 4 se présente de préférence sous la forme d’un bras robotique et comprend à ce titre un bras mobile 41 et un organe de préhension 42 de l’organe d’acquisition d’image 20. Le bras mobile 41 comprend un extrémité fixe dans la voiture ferroviaire 1 et une extrémité libre, l’organe de préhension 42 est monté à l’extrémité libre du bras mobile 41. Le bras mobile 41 permet de déplacer l’organe de préhension 42 jusqu’à la caméra 2, en particulier, pour saisir l’organe mécanique 22 comme cela sera présenté par la suite.
Il a été décrit une voiture ferroviaire 1 comprenant une unique zone cible Z et une unique caméra 2, cependant il va de soi que la voiture ferroviaire 1 pourrait comprendre un nombre de zones cibles Z et de caméras 2 supérieur ou égal à deux, par exemple pour surveiller la porte P d’accès vers l’extérieur, une porte intérieure PI d’accès à une voiture adjacente, chaque rangée de sièges S, … De préférence, la voiture ferroviaire 1 comprend autant de caméras 2 que de zones cibles Z.
Dans le cas d’une pluralité de zones cibles Z et de caméras 2, chaque caméra 2 étant configurée pour regarder respectivement l’une des zones cibles Z, chaque caméra 2 est configurée initialement pour regarder la zone cible Z associée selon un paramétrage de référence PARref propre, et pour acquérir une image de référence IMref (comprenant le motif de référence MR) de la zone cible Z associée. Dans l’image de référence IMref acquise par chaque caméra 2, le motif de référence MR possède une position de référence POSref propre.
Par exemple, la partie 471a, la partie 471c et la partie 471d sont ici disposées dans la zone 45 configurée pour former un lamage, et non plus dans la zone 46 comme la partie 471b.
De plus, la partie 471a et la partie 471b comportent ici un zigzag dont les segments rectilignes sont disposés orthogonalement aux segments rectiligne de la portion en zigzag 42a ou 42b correspondante.
Pour la partie 471a, les segments rectilignes sont alors configurés pour être disposés parallèlement à une trajectoire d’un outil d’usinage.
Par ailleurs, la partie 471a et la partie 471c sont en outre situées de sorte à se retrouver en contact avec des bornes de connexion 21 d’un module lorsque le document électronique correspondant est fabriqué, tandis que la partie 471d est configurée pour contourner une future borne de connexion 21 correspondante.
Ainsi, à partir d’un tel inlay 40, par exemple tel que représenté ou , un document électronique 1 est fabriqué selon un procédé comportant par exemple des étapes suivantes :
Une étape de fourniture d’un corps 10 du document électronique, le corps comportant au moins : un inlay 40, tel que décrit ci-dessus ; et au moins une couche supérieure qui recouvre la face supérieure du substrat de l’inlay, et une couche inférieure, le substrat de l’inlay étant disposé entre la couche supérieure et la couche inférieure ; Une étape de formation d’une cavité 11 dans le corps 10, comportant au moins une étape d’usinage d’au moins la couche supérieure du corps au moyen d’un outil d’usinage 16, dans laquelle l’outil d’usinage 16 a une direction de découpe formant un angle α compris entre 80° et 100° par rapport à un segment rectiligne 422 de la portion en zigzag 42.
L’étape de formation de la cavité comporte en outre ici une étape de formation de la partie profonde de la cavité dans laquelle la zone 44 du substrat est usinée.
Ainsi pendant cette étape, les deuxièmes extrémités 426 des segments rectilignes 422 des portions en zigzag 42 sont coupées, ainsi que les bouts 473 des parties 472 du fil de connexion 47.
Toutefois, les segments rectilignes demeurent connectés par le fil de connexion 47 grâce aux parties 471 correspondantes.
Comme l’illustre la , il est ainsi possible d’augmenter la surface de contact entre une portion en zigzag 420 de l’inlay et une borne de connexion 21 d’un module qui sera encarté dans la cavité en fonction des différentes tolérances.
Comme illustré sur cette figure, la portion en zigzag peut ainsi s’étendre plus largement que là où se situe la borne de connexion 21.
Cette figure montre également que les segments rectilignes de la portion en zigzag 420 sont disposés orthogonalement à un bord 19 entre le lamage 13 et la partie profonde 12 de la cavité 11, c’est-à-dire en formant un angle compris entre 80° et 100° par rapport au bord (soit 90° +/-10°).
Enfin, cette figure présente à titre illustratif la portion en zigzag 420 selon un autre exemple de réalisation.
Par exemple, le parcourt du fil des portions en zigzag est optimisé pour obtenir un maximum de connexion. Sa conception va ainsi tenir compte des diverses tolérances, par exemple de la localisation des portions en zigzag, du fraisage, de l’agencement du module, des différents fils, etc.
Un tel procédé permet ainsi de réaliser un document électronique comportant :
Un corps 10, lequel comporte :
Comme illustré sur la , un pneumatique 21 comprend un système de communication 23 destiné à communiquer un état du pneumatique 21, le système de communication 23 comprenant au moins une couche s’étendant le long d'une direction circonférentielle du pneumatique 21. Dans ce second mode de réalisation, le système de communication 23 comprend une seule couche de film placée entre deux plis 215 (215a, 215b).