INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En considérant qu’une portion de longueur du plancher 1c forme un tronçon, les parties 10c, 11c de plancher mobiles peuvent chacune former un tel tronçon ou une partie d’un tel tronçon. Un tronçon, comme on peut le voir sur les figures 5, 10, 11, peut ainsi comporter une ( ) ou plusieurs (figures 10 et 11) partie(s) 10c, 11c de plancher mobile(s), de préférence indépendantes les unes des autres.
De préférence, dans le cas d’une pluralité de parties 10c, 11c de plancher, au moins deux parties 10c, 11c de plancher mobiles sont disposées l’une à côté de l’autre ou l’une contre l’autre dans le sens de la largeur ou de la longueur du wagon 1. Le cas échéant, les deux parties 10c, 11c de plancher mobiles disposées l’une à côté de l’autre ou l’une contre l’autre peuvent être séparés par une cloison 3b. De telles cloisons 3b, qui permettent de séparer au moins deux parties 10c, 11c de plancher mobiles ou deux tronçons peuvent également servir, comme nous le verrons par la suite, au guidage de leur déplacement vertical (voir notamment les figures 5, 10 et 11).
Dans un mode de réalisation particulier de la ou chaque partie de plancher 10c, 11c, mobile celle-ci présente une forme carrée ou rectangulaire. De préférence, la ou chaque partie 10c, 11c de plancher mobile à un niveau de plancher présente une forme plate ou de faible épaisseur afin d’augmenter davantage l’espace de stockage.
Si on se réfère aux figures 5, 6, 7, 9a, 9b, 9c, 10, 11, 12a, 12b, 12c, 12d, 12e, 12f, 12g, on peut voir que la ou au moins l’une desdites partie(s) 10c, 11c de plancher mobile(s) à deux niveaux de plancher est divisée en deux sous parties 10c, 11c de plancher superposées, de préférence de forme plate et rectangulaire, à savoir une sous partie 10c de plancher inférieure, dite (appelée) plancher 10c inférieur, et une sous partie 11c de plancher supérieure, dite (appelée) plancher 11c supérieur, relié(e)s entre eux(elles) par au moins deux côtés latéraux 12c de sorte à former un caisson 10c, 11c, 12c mobile verticalement entre la position haute P2 et la position basse P1. En outre, on peut voir que le ou chaque caisson 10c, 11c, 12c est ouvert sur au moins l’un de ses deux côtés 12c latéraux, de préférence sur ses deux côtés 12c latéraux, parallèles à l’axe longitudinal X du wagon 1 de sorte à former au moins une ouverture latérale de chargement/déchargement du caisson 10c, 11c, 12c. Le ou les côtés 12c latéraux ouverts permettent ainsi de réaliser le chargement, respectivement le déchargement, latéral des marchandises 4, plus particulièrement des marchandises 4 sur palette 5, dans (à l’intérieur) ledit caisson 1 sur le plancher 10c inférieur. En outre des marchandises 4 sur palettes 5 peuvent être chargées (à l’extérieur du caisson) sur le plancher 11c supérieur du caisson 10c, 11c, 12c. Dans ce mode de réalisation particulier, les positions haute et basse P2, P1 du caisson 10c, 11c, 12c mobile sont définies par rapport au plancher 10c inférieur (voir les traits interrompus sur les figures concernées indiquant les positions haute P2 et basse P1).
Le plancher 11c supérieur du ou d’au moins l’un des caisson(s) 10c, 11c, 12c mobile(s) peut être amovible ou escamotable (voir notamment les figures 11, 12d). Des axes de fixation peuvent être prévus pour fixer le plancher 11c supérieur et retirer ce dernier après enlèvement desdits axes. Une telle caractéristique permet, par exemple, comme nous le verrons plus en détail par la suite, à un chariot élévateur 3a de passer à travers le caisson 10c, 11c, 12c mobile en roulant sur son plancher 10c inférieur pour charger ou décharger un autre caisson mobile 10c, 11c, 12c situé à côté (suivant la largeur du wagon 1 ou dans une deuxième rangée) (figures 12e, 12g, 12h).
On comprend que dans le cas de tels caissons 10c, 11c, 12c mobiles, ces derniers sont indépendants les uns des autres de sorte à pouvoir être déplacées chacun individuellement en hauteur depuis la position haute P2 jusqu’à la position basse P1 et inversement.
Les flancs 1d verticaux et le fond 10a peuvent alors délimiter un espace de levage dans lequel peut se déplacer en hauteur/verticalement la ou les partie(s) 10c de plancher mobile(s) à un ou au moins deux niveau(x) de plancher, le cas échéant le ou les caissons 10c, 11c, 12c mobiles.
Dans un premier mode de réalisation du système de levage 2, comme on peut le voir sur la , celui-ci comprend au moins une unité de levage 2a embarquée dans le wagon 1. En outre, la ou chaque unité de levage 2a embarquée est configurée pour réaliser le déplacement et le guidage en hauteur de la ou l’une des parties de plancher 10c, 11c mobile(s) depuis la position haute P2 jusqu’à la position basse P2 et inversement, avec maintien dans ladite position haute P2 ou basse P1.
Dans ce premier mode de réalisation du système de levage 2, comme on peut le voir sur la , la ou chaque unité de levage 2a embarquée peut comprendre, d’une part, au moins un appareil de levage 20a à parallélogramme déformable ( ) ou à vis sans fin (forme non représentée) relié au châssis 1a et à la ou l’une des parties 10c, 11c de plancher mobile(s) et, d’autre part, au moins un actionneur 21a permettant d’actionner ledit appareil de levage 20a. De préférence, dans le cas où la ou chaque partie 10c, 11c de plancher mobile(s) forme un caisson 10c, 11c, 12c mobile, le ou chaque appareil de levage 20a à parallélogramme déformable ( ) ou à vis sans fin (forme non représentée) est relié au châssis 1a et au plancher 10c inférieur du caisson 10c, 11c, 12c mobile. Le ou chaque appareil de levage 20a est plus particulièrement disposé sous et relié à la partie 10c, 11c de plancher mobile, le cas échéant au plancher 10c inférieur du caisson 10c, 11c, 12c du caisson mobile. On peut voir plus particulièrement sur la que l’unité de levage 2a embarquée peut comprendre deux appareils de levage 20a à parallélogramme déformable (un seul est visible sur la ) situés de chaque côté d’une partie plancher 10c mobile, le cas échéant du plancher 10c inférieur du caisson 10c, 11c, 12c mobile, et articulés chacun par au moins une articulation 200a sur la partie 10c de plancher mobile, le cas échéant sur le plancher 10c inférieur du caisson 10c, 11c, 12c mobile, et par au moins une articulation 201a sur le fond 10a du châssis 1a ou une autre partie du châssis 1a. La partie 10c de plancher mobile, le cas échéant le plancher 10c inférieur du caisson 10c, 11c, 12c mobile, peut comprendre des lumières 100c recevant un axe 201a de l’une des articulations 200a de la partie de plancher 10c mobile, le cas échéant dudit plancher 10c inférieur du caisson 10c, 11c, 12c mobile. L’appareil de levage 20a peut comprendre deux bras de levage 202a, de préférence reliés par au moins une bielle 205a, articulés d’une part autour de l’axe 203a de la ou l’une des articulations 200a de la partie 10c de plancher mobile, le cas échéant du plancher 10c inférieur du caisson 10c, 11c, 12c mobile, et d’autre part autour de l’axe 204a de la ou l’une des articulations 201a du fond 10a.
Ainsi, dans cet exemple de réalisation les appareils de levage 20a à parallélogramme déformable permettent de maintenir l’horizontalité de la partie de plancher 10c mobile, le cas échéant du plancher 10c inférieur du caisson 10c, 11c, 12c mobile. Les bras de levage 202a décrivent un arc de cercle lors de leur mouvement entraînant le déplacement vertical en montée ou en descente de la partie de plancher 10c mobile, le cas échéant du plancher 10c inférieur du caisson 10c, 11c, 12c mobile. Les axes 203a des articulations 200a de la partie de plancher 10c mobile peuvent coulisser horizontalement dans les lumières 100c par rapport à la partie de plancher 10c mobile. Comme on peut le voir plus particulièrement sur la , les flancs 1d du châssis 1a du wagon 1 peuvent assurer ou renforcer le guidage vertical de la partie de plancher 10c mobile, le cas échéant du plancher 10c inférieur du caisson 10c, 11c, 12c mobile, lors de son mouvement entre la position haute P2 et la position basse P1 et inversement. L’actionneur 21a peut être un vérin hydraulique, pneumatique ou électrique et peut être fixé à l’une de ses extrémités sur le châssis 1a, par exemple sur l’un des flancs internes du châssis 1a et sur le ou l’un des bras de levage 202a. La rentrée ou sortie du vérin 21a entraine alors la déformation du parallélogramme faisant ainsi monter ou descendre la partie 10cde plancher mobile, le cas échéant le plancher 10c inférieur du caisson 10c, 11c, 12c mobile et donc le caisson 10c, 11c, 12c mobile.
Dans le cas d’un appareil de levage 20a à vis sans fin, celui-ci peut comprendre une pluralité de vis sans fin, de préférence quatre vis-sans-fin, reliées à des écrous solidaires de la partie 10c de plancher mobile, le cas échéant du plancher 10c inférieur du caisson 10c, 11c, 12c mobile, de préférence des quatre coins de cette dernière ou ce dernier. Un ou plusieurs moteurs électriques ou hydrauliques peuvent être prévus pour entrainer en rotation les vis-sans-fin faisant ainsi monter ou descendre ladite partie 10c de plancher mobile, le cas échéant le plancher 10c inférieur du caisson 10c, 11c, 12c mobile.
Dans un autre mode de réalisation du système de levage 3, notamment dans le cas où la ou chaque partie 10c, 11c de plancher est une partie de plancher 10c, 11c à deux niveaux de plancher formant un caisson 10c, 11c, 12c mobile, le système de levage 3 peut comprendre au moins un chariot élévateur 3a muni d’une fourche 30a et des moyens de guidage 3b permettant de guider le déplacement en hauteur du ou de chaque caisson 10c, 11c, 12c mobile. Le ou chaque caisson 10c, 11c, 12c mobile peut être configuré de sorte à pouvoir recevoir la fourche 30a du ou de l’un des chariot(s) élévateur(s) 3a sous et contre le plancher 11c supérieur de sorte à pouvoir soulever le caisson 10c, 11c, 12c mobile pour le déplacer depuis la position basse P1 jusqu’à la position haute P2 lors de la montée de la fourche 30a venant en appui contre le plancher 11c supérieur. Cette forme de réalisation du système de levage 3 permet d’éviter l’installation d’un système de levage embarqué, par exemple un système de levage 2 comprenant la ou les unités de levage 2a embarquées. De ce fait aucune énergie n’est nécessaire à bord du wagon 1.
Par ailleurs, le dispositif de barre de toit peut être équipé en outre d'un système anti-vol non représenté, chaque moyen de fixation comprenant un mécanisme de verrouillage anti-rotation du pivot et/ou de la poignée de manœuvre 3. Le mécanisme peut par exemple être un mécanisme de fermeture à clé. Un simple mécanisme dit « pousser la clé pour déverrouiller » peut faire rétracter le piston de verrouillage du mécanisme pour permettre le déverrouillage de la poignée.
système d’essuyage d’un élément de véhicule comprenant une surface à nettoyer La présente invention se rapporte à un système d’essuyage d’un élément de véhicule comprenant une surface à nettoyer. Elle trouve une application particulière mais non limitative dans les véhicules automobiles.
Il est connu de l’homme du métier un système d’essuyage d’un élément de véhicule comprenant une surface à nettoyer qui comprend : un organe d’essuyage comprenant une lame d’essuyage et un support de lame d’essuyage, ledit organe d’essuyage étant configuré pour se déplacer entre une position de repos et une position extrême, ladite lame d’essuyage étant en caoutchouc et configurée pour être inclinée selon une première inclinaison lors du passage de la position de repos à la position extrême et être inclinée selon une deuxième inclinaison lors du passage de la position extrême à la position de repos. Dans les positions de repos et extrême, la lame est donc configurée pour se retourner. Lors de son retournement la lame passe dans une position sensiblement perpendiculaire à la surface à nettoyer et l’organe d’essuyage a donc une hauteur plus importante que lorsque la lame est inclinée selon l’une des première ou deuxième inclinaisons et est donc plus encombrante, ce qui peut poser problème dans le cas où l’encombrement doit être limité. Il existe donc un besoin en ce sens.
Dans ce contexte, la présente invention vise à proposer un système d’essuyage d’un élément de véhicule comprenant une surface à nettoyer qui permet de résoudre l’inconvénient mentionné.
A cet effet, l’invention propose un système d’essuyage d’un élément de véhicule comprenant une surface à nettoyer caractérisé en ce que ledit système d’essuyage comprend: - un actionneur configuré pour déplacer un organe d’essuyage entre une position de repos et une position extrême, - ledit organe d’essuyage s’étendant dans une direction longitudinale, comprenant un support d’essuyage, une première lame d’essuyage et une deuxième lame d’essuyage montées sur le support d’essuyage et étant configurées pour venir au contact de la surface à nettoyer de sorte à pouvoir l’essuyer, ledit organe d’essuyage étant configuré pour occuper au moins : - une première position lorsque l’actionneur le déplace de la position de repos vers la position extrême dans laquelle la première lame d’essuyage est en contact avec la surface à nettoyer, et - une deuxième position lorsque l’actionneur le déplace de la position extrême vers la position de repos dans laquelle la deuxième lame d’essuyage est en contact avec la surface à nettoyer, - un élément de positionnement configuré pour déplacer ledit organe d’essuyage entre au moins ladite première position et ladite deuxième position.
Ainsi, comme on le verra en détail par la suite, chaque lame d’essuyage va essuyer la surface à nettoyer dans un sens d’essuyage opposé. Il n’est par conséquent pas nécessaire de retourner chaque lame d’essuyage pour qu’elle nettoie dans un autre sens d’essuyage. La surface à nettoyer est ainsi nettoyée alternativement par chacune lame d’essuyage selon un sens d’essuyage différent. Ainsi, le fait d’avoir deux lames d’essuyage permet d’éviter le retournement d’une lame et donc de réduire l’encombrement en hauteur de l’organe d’essuyage.
Selon des modes de réalisation non limitatifs, ledit système d’essuyage peut comporter en outre une ou plusieurs caractéristiques supplémentaires prises seules ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, parmi les suivantes.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit élément de positionnement est un moteur de positionnement configuré pour entraîner ledit organe d’essuyage dans la première position ou dans la deuxième position.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit élément de positionnement comprend : - une première butée et une deuxième butée solidaires de la surface à nettoyer, - un doigt de positionnement solidaire en mouvement dudit organe d’essuyage configuré pour venir au contact de la première butée dans la position de repos de sorte à déplacer ledit organe d’essuyage dans la première position et pour venir au contact de la deuxième butée dans la position extrême de sorte à déplacer ledit organe d’essuyage dans la deuxième position.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit système d’essuyage comprend un système de verrouillage dudit organe d’essuyage dans la première position ou dans la deuxième position.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit système de verrouillage comprend : - une platine comprenant au moins deux éléments d’indexation correspondant à la première position et à la deuxième position respectivement, - un élément de verrouillage configuré pour coopérer avec lesdits au moins deux éléments d’indexation de sorte à verrouiller ledit organe d’essuyage dans la première position ou dans la deuxième position.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit élément de verrouillage est un index et les au moins deux éléments d’indexation sont des orifices.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit index est relié à un élément de rappel configuré pour maintenir ledit index dans un orifice lorsqu’une des lames d’essuyage essuie la surface à nettoyer.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit actionneur est configuré pour déplacer ledit organe d’essuyage dans un sens opposé à un sens d’essuyage souhaité pour le positionner dans la première position ou dans la deuxième position, le sens d’essuyage souhaité allant de la position de repos à la position extrême ou inversement.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit organe d’essuyage est en outre configuré pour occuper une position centrale dans laquelle aucune desdites deux lames d’essuyage n’est en contact avec ladite surface à nettoyer.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit élément qui comprend ladite surface à nettoyer est un capteur de véhicule.
Selon une caractéristique de l’invention, le circuit de traitement thermique comprend une quatrième branche reliant la première sortie du dispositif de séparation au circuit d’alimentation en un point situé entre la cuve et le premier échangeur de chaleur. La quatrième branche est par exemple utilisée en cas de reliquéfaction partielle sans objectif de séparation de composants du gaz. Le gaz resté à l’état vapeur après la traversée du deuxième échangeur est alors isolé au sein du dispositif de séparation puis circule dans la quatrième branche afin de recirculer au sein du circuit d’alimentation afin d’être consommé ou d’entraîner une nouvelle tentative de reliquéfaction.
Selon une caractéristique de l’invention, le dispositif de séparation comprend une deuxième sortie configurée pour autoriser une sortie du gaz à l’état liquide hors du dispositif de séparation, le circuit de traitement thermique comprenant une cinquième branche reliant la deuxième sortie du dispositif de séparation au circuit de refroidissement. Le gaz reliquéfié sort donc du dispositif de séparation à l’état liquide et circule dans la cinquième branche afin de retourner dans la cuve en rejoignant le circuit de refroidissement.
Selon une caractéristique de l’invention, le circuit de traitement thermique comprend une sixième branche reliant une sortie d’une passe du deuxième échangeur de chaleur constitutive du circuit de traitement thermique à la cinquième branche. Autrement dit, la sixième branche contourne le dispositif de séparation et rejoint directement le circuit de refroidissement via la cinquième branche. Lorsqu’il est certain que la reliquéfaction est totale après que le gaz a traversé le deuxième échangeur de chaleur, il est avantageux de contourner le dispositif de séparation afin d’éviter des entrées de chaleur inutiles.
Selon une caractéristique de l’invention, le système de gestion comprend un troisième échangeur de chaleur configuré pour opérer un échange de chaleur entre le gaz à l’état liquide circulant dans le circuit de refroidissement et un fluide réfrigérant circulant dans une boucle de refroidissement. Ce troisième échangeur de chaleur permet de sous-refroidir le gaz à l’état liquide, par exemple dans le but d’améliorer la reliquéfaction du gaz à l’état vapeur circulant à travers le deuxième échangeur de chaleur en faisant circuler le gaz à l’état liquide sous-refroidi au sein de ce même deuxième échangeur de chaleur. Le gaz à l’état liquide sous-refroidi peut également retourner dans la cuve afin d’abaisser la température globale de celle-ci et ainsi de diminuer la pression de la cuve. Le fluide réfrigérant circulant dans la boucle de refroidissement utilisée pour sous-refroidir le gaz à l’état liquide peut par exemple être de l’azote.
Selon une caractéristique de l’invention, le système de gestion comprend une branche additionnelle reliant le premier étage de compression du dispositif de compression à la cuve, le système de gestion comprenant en outre un échangeur thermique configuré pour opérer un échange de chaleur entre le gaz à l’état vapeur circulant dans la branche additionnelle et un fluide réfrigérant circulant dans une boucle de reliquéfaction. Il s’agit d’un mode de réalisation alternatif pouvant être mis en œuvre par exemple en l’absence du troisième échangeur de chaleur évoqué précédemment ou pour traiter une forte quantité de gaz à l’état vapeur.
La présence de la branche additionnelle et de l’échangeur thermique peut être utile par exemple dans le cas où il y a trop peu de gaz à l’état vapeur circulant de la cuve jusqu’au dispositif de compression pour opérer un pré refroidissement efficace. L’échangeur thermique peut aussi être utilisé lorsque le gaz à l’état liquide contenu dans la cuve est à une température trop élevée pour reliquéfier correctement le gaz à l’état vapeur circulant dans le circuit de traitement thermique et que ledit gaz à l’état liquide ne peut par ailleurs pas être sous refroidi.
Dans cette configuration, au moins une partie du gaz à l’état vapeur comprimé et destiné à être reliquéfié peut circuler dans la branche additionnelle et être reliquéfiée à part grâce à l’échange de chaleur opéré au sein de l’échangeur thermique. Tout comme la boucle de refroidissement évoquée précédemment, la boucle de reliquéfaction peut être parcouru par un fluide réfrigérant, par exemple de l’azote.
La branche additionnelle s’étend jusqu’à la cuve afin que le gaz, une fois reliquéfié au sein de l’échangeur thermique, puisse circuler à l’état liquide jusqu’à la cuve.
Selon une caractéristique de l’invention, le circuit de refroidissement comprend au moins une terminaison débouchant dans la cuve, la terminaison étant un organe de pulvérisation et/ou un orifice disposé dans une partie inférieure de la cuve.
Le circuit de refroidissement, en plus de participer à la reliquéfaction du gaz à l’état vapeur, peut également participer à la gestion de la pression de la cuve et de la température globale du gaz contenu dans la cuve.
Le système de gestion peut comprendre une unique terminaison pouvant être l’orifice ou l’organe de pulvérisation, ou peut comprendre deux terminaisons dont un orifice et un organe de pulvérisation.
Pour participer au refroidissement de la cuve, le gaz à l’état liquide peut circuler dans le circuit de refroidissement, être sous-refroidi grâce au troisième échangeur de chaleur, puis retourner dans la cuve via l’orifice et/ou l’organe de pulvérisation. L’orifice assure un retour au sein de la cuve afin d’abaisser la température globale du gaz à l’état liquide de la cuve. L’organe de pulvérisation permet quant à lui une projection de gaz à l’état liquide au niveau du ciel de cuve, ce qui favorise la condensation du gaz à l’état vapeur présent dans le ciel de cuve afin d’abaisser la pression de la cuve.
L’invention couvre également un ouvrage flottant comprenant au moins une cuve et un système de gestion tel que décrit précédemment, la cuve contenant du gaz naturel liquéfié.
Selon une caractéristique de l’invention, l’ouvrage flottant comprend au moins une cuve et un système de gestion tel que décrit précédemment, la cuve contenant de l’éthane.
Tel que cela a été décrit précédemment, la nature du gaz contenu dans la cuve va déterminer le fonctionnement du système de gestion, comment l’appareil consommateur de gaz est alimenté et comment le gaz à l’état vapeur est reliquéfié.
L’invention couvre également un procédé de gestion d’un gaz contenu dans au moins une cuve d’un ouvrage flottant, mis en œuvre par un système de gestion tel que décrit précédemment, au cours duquel :
Une charge polystyrénique (1) alimente une section d’extrusion dans laquelle elle est progressivement mise en température de manière à fondre ladite charge (A), la partie liquide (2) étant séparée de la partie solide (3). La partie liquide (2) est envoyée dans un bac de mélange (B) où elle est mélangée à la fraction liquide (7) issue du séparateur liquide-solide (C).
Le bac de mélange (B) alimente le réacteur de pyrolyse (D), lequel produit un premier flux de pyrolyse gazeux (5) et un premier flux de pyrolyse liquide (6), ce dernier étant séparé en une fraction solide (8) éventuellement présente et en une fraction liquide (7) dans le séparateur liquide-solide (C).
Le premier flux de pyrolyse gazeux (5) alimente une première colonne à distiller (E) qui produit en tête un flux riche en composés légers (9), en fond un flux riche en oligomères (11) et en tant que soutirage latéral un flux riche en aromatiques (10).