INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La zone de jonction 59 comporte des premières régions 61, ou régions affaiblies, et des deuxièmes régions 60, ou régions pleines. Les régions affaiblies 61 et les régions pleines 60 sont réparties par alternance sur la longueur de la zone de jonction 59 (c’est-à-dire sur le pourtour de la partie effilée 32). L’épaisseur des régions affaiblies 61 est inférieure à l’épaisseur des régions pleines 60.
Les régions pleines 60, sont des régions de pleine épaisseur, conférant au pied de renfort sa rigidité en service normal du véhicule, c’est-à-dire en circulation et à l’arrêt, hors situation d’accident. L’épaisseur des régions pleines 60 est comprise entre 0,50 mm et 2 mm, de préférence entre 0,75 mm et 1,75 mm, de préférence encore d’épaisseur comprise entre 1 et 1,5 mm, par exemple égale à 1 mm.
L’épaisseur de la matière des régions affaiblies 61 est inférieure à 1 mm, de préférence inférieure à 0,5 mm, de préférence encore d’épaisseur inférieure à 0,3 mm, par exemple d’épaisseur égale à 0,1 mm.
De préférence, au moins une des régions affaiblies 61 est une région amincie, c’est-à-dire une région dont l’épaisseur de paroi est réduite sans être nulle par rapport aux régions environnantes, dont les régions pleines 60. Encore plus préférentiellement, toutes les régions affaiblies 61 sont des régions amincies
Dans un autre cas particulier, non illustré, au moins une des régions affaiblies 61 est une région ajourée, c’est-à-dire une découpe sans matière. Eventuellement, toutes les régions affaiblies 61 sont des régions ajourées.
Les régions amincies d’épaisseur non nulle sont cependant préférées aux régions ajourées dans la mesure où elles évitent que de l’air ne les traverse, les turbulences pouvant perturber le flux d’air et limiter l’arrivée d’air vers un condenseur que comporte la façade de refroidissement 20. Comme il apparaîtra ci-après, les régions affaiblies 61 sont destinées à provoquer la rupture au moins partielle de la zone de jonction 59, et notamment des régions pleines 60, sous l’effet d’un choc frontal que subit le véhicule 5.
En détail, les régions affaiblies 61 sont ici disposées en regard de chacun des angles formés par les parois 43, 51 et 52 depuis la paroi arrière 53 du caisson 31. En détail, sur un côté du pied de renfort 30, par exemple du côté gauche, qui est le côté faisant face au lecteur en :
- une première région affaiblie 61 est disposée en forme de L en regard du point de rencontre de l’arête 47 avec la paroi 53,
- une deuxième région affaiblie 61 est disposée en regard du décrochement 70,
Avantageusement l’installation 1 comprend un sécheur 13 de sortie. Le sécheur 13 de sortie est apte à sécher la fraction fine carbonatée. Le séchage de la fraction fine carbonatée permet de la rendre apte à être transportée et stockée.
Le sécheur 13 de sortie est agencé à la sortie 10 du réacteur 2 de carbonatation. Le sécheur 13 de sortie ainsi agencé est apte à sécher la fraction fine carbonatée dès sa sortie du réacteur 2 de carbonatation.
Avantageusement, le sécheur 13 de sortie est relié de façon fluidique à une alimentation 14 de fumées issues d’une combustion. Cette combustion est par exemple celle du brûleur d’un four de cimenterie. Ainsi les fumées issues du four, chargées en dioxyde de carbone sont refroidies dans le sécheur 13 de sortie et en même temps humidifiées. Ceci présente un avantage car ces fumées contiennent du dioxyde de carbone et seront mises en contact avec la fraction fine dans le réacteur 2 de carbonatation ainsi que ceci sera décrit ultérieurement. La demanderesse a en effet déterminé après essais, que la réaction de carbonatation est plus efficace lorsque le dioxyde de carbone est à basse température.
Avantageusement, l’installation 1 comprend un circuit 60 d’injection de gaz contenant du dioxyde de carbone. Ce circuit 60 comporte, agencés dans l’ordre suivant selon le sens de déplacement des fumées : - un sécheur 13 de sortie, - un dispositif 17 de séparation aéraulique, - un système 20 de répartition volumétrique, - un dispositif 16 de conditionnement du gaz contenant du dioxyde de carbone, - un dispositif 15 d’injection du gaz contenant du dioxyde de carbone.
Les éléments 13, 17, 20, 16, 15 sont reliés successivement les uns aux autres de façon fluidique.
Le circuit 60 est connecté de façon fluidique à une alimentation 14 de fumées. Ainsi les fumées sont acheminées vers le réacteur 2 de carbonatation et injectées dans celui-ci.
L’installation 1 comprend avantageusement un dispositif 17 de séparation aéraulique agencé en aval du sécheur 13 de sortie de la fraction fine selon le sens de déplacement des fumées et de la fraction fine représenté par la flèche 24. A partir du sécheur 13 de sortie, les fumées transportent la fraction fine vers le dispositif 17 de séparation aéraulique. Le dispositif 17 de séparation aéraulique permet de séparer la fraction fine, des fumées. A une première sortie 18 du dispositif 17 de séparation aéraulique, la fraction fine carbonatée est évacuée tandis qu’à une deuxième sortie 19 du dispositif 17 de séparation aéraulique, les fumées sont envoyées en direction du dispositif 16 de conditionnement. Le dispositif 17 de séparation aéraulique est avantageusement du type cyclone et peut comporter en plus un séparateur dynamique.
Avantageusement l’installation 1 comprend un système 20 de répartition volumétrique. Le système 20 de répartition volumétrique est agencé entre le dispositif 17 de séparation aéraulique et le dispositif 16 de conditionnement. Le système 20 de répartition volumétrique permet de gérer le volume de fumées envoyé vers le dispositif 15 d’injection de gaz dans le réacteur 2 de carbonatation afin d’envoyer uniquement la quantité nécessaire de fumée dans ledit réacteur 2 de carbonatation. Ainsi ne sont conditionnées que les fumées qui seront acheminées au réacteur 2 de carbonatation. Le reste des fumées est évacué vers un échappement.
Le dispositif 16 de conditionnement permet de réguler le taux d’humidité et la température du gaz contenant du dioxyde de carbone. En effet, l’humidité relative et la température étant des facteurs d’importance dans la réaction de carbonatation, la gestion de ceux-ci est effectuée de façon optimale à l’aide du dispositif 16 de conditionnement.
En optimisant la température et l’humidité relative des gaz dans l’enceinte du réacteur 2 de carbonatation, la réaction de carbonatation est accélérée ce qui permet de réduire le temps de séjour de la fraction fine dans ledit réacteur 2 de carbonatation.
L’augmentation de l’humidité relative du gaz est réalisée directement par ajout d’eau ou de vapeur d’eau. La diminution de l’humidité relative du gaz est obtenue par condensation de la vapeur d’eau. Le dispositif 16 de conditionnement est ainsi relié de façon fluidique au réservoir 3 d’eau afin notamment que ledit dispositif 16 pour y puiser de l’eau. Avantageusement, le dispositif 16 de conditionnement est apte à refroidir et réchauffer le gaz contenant du dioxyde de carbone pour obtenir une température optimale. Le dispositif 16 de conditionnement est ainsi apte à modifier la température du gaz contenant du dioxyde de carbone.
Le dispositif 16 de conditionnement est agencé entre le système 20 de répartition volumétrique et le dispositif 15 d’injection de gaz. Le dispositif 16 de conditionnement ainsi agencé permet de gérer l’humidité relative et la température du gaz contenant du dioxyde de carbone avant que ledit gaz ne soit injecté dans le réacteur 2 de carbonatation.
Dans un mode de réalisation préféré, le réacteur 2 de carbonatation présente une longueur sensiblement égale à 15 mètres et un diamètre de 1,6 mètre. Le réacteur 2 de carbonatation est agencé de sorte à former un angle sensiblement égal à 2 degrés avec l’horizontale. La vitesse de rotation est sensiblement égale à 1,5 tour par minute.
Dans ce qui suit un procédé de carbonatation forcée mettant en œuvre l’installation va être décrit.
La fraction fine arrive dans l’installation 1 par une arrivée 22.
Le procédé comprend une étape de conditionnement de la fraction fine. La fraction fine comporte une granulométrie inférieure ou égale à 16 millimètres. La fraction fine résulte du broyage ou de l’attrition d’un béton recyclé. La fraction fine d’un béton recyclé, c’est-à-dire celle dont la granulométrie est inférieure 16 millimètres est utilisée pour la carbonatation car ses propriétés sont propices à un chargement en dioxyde de carbone. La granulométrie de la fraction fine est avantageusement inférieure ou égale à 6 millimètres, ses propriétés étant alors optimales pour le chargement en dioxyde de carbone. La fraction fine comprend de la pâte de ciment hydratée. Cette pâte de ciment hydratée présente des propriétés captatrices de dioxyde de carbone. Cette étape de conditionnement de la fraction fine consiste à gérer taux d’humidité de la fraction fine en amont du réacteur 2 de carbonatation. La gestion du taux d’humidité est réalisée via une opération d’injection d’eau sur la fraction fine. L’opération d’injection d’eau en amont du réacteur 2 de carbonatation est réalisée au moyen du premier dispositif 11 de pulvérisation qui permet d’asperger la fraction fine avec de l’eau. Ce conditionnement de la fraction fine permet d’améliorer ses propriétés de captation de dioxyde de carbone.
La matelassure 72 est par exemple assemblée sur le support 70. La matelassure 72 s’étend selon la direction d’élévation Z entre une extrémité supérieure 73 et une extrémité inférieure 75. La matelassure s’étend uniquement du côté de la face avant de l’armature 28. La matelassure 72 est par exemple un corps en mousse, telle qu’une mousse de polyuréthane. Lorsque le passager utilise le siège, il s’appuie sur la matelassure 72. La matelassure 72 confère au module central de garniture 32 ses qualités de confort. La matelassure 72 est de préférence monobloc. Par exemple, la matelassure 72 est obtenue par découpage dans un panneau. La matelassure 72 est collée ou emboitée élastiquement sur le support 70. La matelassure 72 comprend alors de préférence des inserts formant des reliefs d’emboîtage élastique sur le support 70. En variante, la matelassure 72 est surmoulée sur le support 70.
La coiffe 74 recouvre l’armature 28 et la matelassure 72 de sorte à former la surface extérieure 82 du module central de garniture 32, c’est-à-dire la partie visible du module centrale de garniture 32 depuis l’habitacle du véhicule. En particulier, la coiffe 74 s’étend face à l’armature 28 du côté de la face arrière 54 de l’armature 28. La coiffe 74 confère son aspect et son touche au module central de garniture 32. La coiffe 74 est par exemple en tissu ou en cuir, en matériau naturel ou synthétique.
Dans l’exemple illustré, la coiffe 74 comprend un élément de coiffe avant 86 s’étendant du côté de la face avant 52 de l’armature 28 et un élément de coiffe arrière 88 s’étendant du côté de la face arrière 54 de l’armature 28. Dans l’exemple illustré, l’élément de coiffe avant 86 et l’élément de coiffe arrière 88 sont situées de part et d’autre de la région de fixation 84 selon la direction longitudinale L.
L’élément de coiffe avant 86 s’étend principalement selon la direction d’élévation Z entre une extrémité inférieure 90 et une extrémité supérieure 92. L’élément de coiffe avant 86 s’étend en outre selon la direction transversale T entre un bord latéral droit 94 et un bord latéral gauche 96. L’élément de coiffe avant 86 recouvre la matelassure 72. Dans l’exemple illustré, l’élément de coiffe avant 86 est fixé sur la matelassure 72, par exemple par collage. De préférence, la totalité de la surface de l’élément de coiffe avant 86 est fixée sur la matelassure 72.
L’élément de coiffe arrière 88 s’étend principalement selon la direction d’élévation Z entre une extrémité inférieure 98 et une extrémité supérieure 100. L’extrémité inférieure 98 forme de préférence un bord libre. L’élément de coiffe arrière 88 s’étend en outre selon la direction transversale T entre un bord latéral droit 102 et un bord latéral gauche 104. L’élément de coiffe arrière 88 recouvre l’armature 28 et plus particulièrement la face arrière 54 de l’armature 28. De préférence, l’élément de coiffe arrière 88, l’armature 28 et le support 70 de l’élément central de garniture 32 délimitent entre eux un espace interstitiel vide, c’est-à-dire que l’espace interstitiel est dépourvu d’éléments disposés dans l’espace interstitiel entre le support 70 et l’élément de coiffe arrière 88.
Selon l’invention, le dossier 12 comprend en outre au moins deux dispositifs de fixation réversible 106. Chacune des coiffes 62 des modules latéraux de garniture 34 est reliée à la coiffe 74 du module central de garniture 32 par au moins un dispositif de fixation réversible 106.
Par « dispositif de fixation réversible », on entend un dispositif de fixation qui permet d’assembler et de désassembler la coiffe 62 des modules latéraux de garniture 34 et la coiffe 74 du module central de garniture 32 sans affecter l’intégrité physique des coiffes 62, 74. Avantageusement, chaque dispositif de fixation réversible 106 est une fermeture à glissière comprenant une première bande dentée 108 fixée sur la coiffe 74 du module central de garniture 32, une deuxième bande dentée 110 fixée sur la coiffe 62 du module latéral de garniture 34 correspondant, et un curseur 112 adapté pour assembler ou désassembler la première bande dentée 108 et la deuxième bande dentée 110.
De préférence, le curseur 112 comprend un organe de préhension permettant à un utilisateur de déplacer le curseur 112 le long de la première bande dentée 108 et de la deuxième bande dentée 110 lors de l’assemblage et du désassemblage.
Il est entendu que, selon certains modes de réalisation, l’organe de préhension est destiné à rester solidaire du curseur 112, une fois la coiffe 62 des modules latéraux de garniture 34 et la coiffe 74 du module central de garniture 32 assemblées entre elles. Selon d’autres modes de réalisation, l’organe de préhension est désolidarisé du curseur 112 une fois la coiffe 62 des modules latéraux de garniture 34 et la coiffe 74 du module central de garniture 32 assemblées entre elles. Il n’en demeure pas moins que la coiffe 62 des modules latéraux de garniture 34 et la coiffe 74 du module central de garniture 32 peuvent être désassemblées en repositionnant l’organe de préhension sur le curseur 112 ou en utilisant un outil adapté pour être fixé sur le curseur 112 et permettre le déplacement du curseur 112 le long de la première bande dentée 108 et de la deuxième bande dentée 110.
En variante, le curseur 112 est dépourvu d’organe de préhension. Le déplacement du curseur 112 le long de la première bande dentée 108 et de la deuxième bande dentée 110 est opéré à l’aide d’un outil fixé de manière amovible sur le curseur 112.
En variante (non représentée), le dispositif de fixation réversible 106 est un dispositif de fixation auto-agrippant comprenant une première bande textile comportant des crochets fixée sur l’un de la coiffe 74 du module central de garniture 32 et de la coiffe 62 du module latéral de garniture 34, une deuxième bande textile comprenant des boucles fixée sur l’autre de la coiffe 74 du module central de garniture 32 et de la coiffe 62 du module latéral de garniture 34, les boucles coopérant avec les crochets de la première bande.
Dans l’exemple illustré, le dossier 12 comprend un premier dispositif de fixation réversible 114 et un deuxième dispositif de fixation réversible 116. Le premier dispositif de fixation réversible 114 relie le bord latéral droit 94 de l’élément de coiffe avant 86 et le bord latéral droit 102 de l’élément de coiffe arrière 88 à la coiffe 62 du module latéral de garniture 34, et en particulier à la coiffe 62 du module latéral de garniture droit 36. Le deuxième dispositif de fixation réversible 116 relie le bord latéral gauche 96 de l’élément de coiffe avant 86 et le bord latéral gauche 104 de l’élément de coiffe arrière 88 à la coiffe 62 du module latéral de garniture 34, et en particulier à la coiffe 62 du module latéral de garniture gauche 38. Chacun des dispositifs de fixation 114, 116 s’étend depuis l’extrémité inférieure 90 de l’élément de coiffe avant 86 jusqu’à l’extrémité inférieure 98 de l’élément de coiffe arrière 88. Le premier dispositif 114 s’étend le long du bord latéral droit 94 de l’élément de coiffe avant 86 et le long du bord latéral droit 102 de l’élément de coiffe arrière 88. Le deuxième dispositif 116 s’étend le long du bord latéral gauche 96 de l’élément de coiffe avant 86 et le long du bord latéral gauche 104 de l’élément de coiffe arrière 88. Ainsi, chacun des dispositifs de fixation réversible 114, 116 s’étend de part et d’autre de l’armature 28, du côté de la face avant 52 et du côté de la face arrière 54. De préférence, la première bande dentée 108 et la deuxième bande dentée 110 sont engagées l’une avec l’autre du côté de la face avant 52 et le curseur 112 est déplacé depuis le côté de la face avant 52 vers le côté de la face arrière 54. En variante, la première bande dentée 108 et la deuxième bande dentée 110 sont engagées l’une avec l’autre du côté de la face arrière 54 et le curseur 112 est déplacé depuis le côté de la face arrière 54 vers le côté de la face avant 52.
De préférence, les dispositifs de fixation réversible 114, 116 sont symétriques par rapport au plan médian P d’élévation du dossier 12. Le plan médian P d’élévation est un plan sensiblement perpendiculaire à la direction transversale T qui divise le dossier 12 en deux parties gauche et droite sensiblement identiques entre elles.
Selon des modes de réalisation variés, le module central de garniture 32 comprend un ou plusieurs éléments associés chacun à une ou plusieurs fonctions de confort et/ou de sécurité du passager. Par exemple, le module central de garniture 32 comprend un dispositif d’aération du dossier, et/ou un dispositif de massage et de maintien du dos du passager et/ou un dispositif de chauffage et/ou au moins un haut-parleur.
Un procédé d’assemblage d’un dossier 12 tel décrit ci-dessus est maintenant décrit.
Tout d’abord, le procédé comprend une étape consistant à fournir une armature 28 de dossier 12 et les trois modules de garniture 30. A cette étape, l’armature 28 du dossier 12 peut éventuellement être déjà fixée sur l’assise 14.
De préférence, le polymère à blocs conforme à l’invention qui peut être préparé par le procédé conforme à l’invention est un dibloc.
Le polymère à blocs peut être ajouté à une huile de base minérale pour former une composition lubrifiante, autre objet de l’invention. Le polymère à blocs constitutif de la composition lubrifiante peut être un mélange de polymères à blocs tels que définis précédemment qui se différencient les uns des autres par leur composition respective.
Comme huiles de base minérales qui peuvent convenir, on peut citer les huiles de base du groupe I, les huiles de base du groupe II et les huiles de base du groupe III, et leurs mélanges. Les groupes I à III sont définis de manière connue selon l’« American Petroleum Institute » (API) dans sa publication « API N°1509 Engine Oil Licensing and Certification Système, Appendix E, 14th Edition » de décembre 1996. Les huiles de base minérale sont obtenues typiquement par distillation atmosphérique et sous vide du pétrole brut, éventuellement suivies d’opérations de raffinage.
Le taux du polymère à blocs ajouté à l’huile de base minérale est ajusté par l’homme du métier selon la nature de l’huile de base minérale, selon les caractéristiques du polymère à blocs et bien sûr selon l’usage de la composition lubrifiante. Le taux massique du polymère à blocs dans la composition lubrifiante ou du mélange de polymères à blocs dans la composition lubrifiante peut aller jusqu’à 5% en poids de la composition lubrifiante, par exemple de 0.01 à 5% en poids de la composition lubrifiante, préférentiellement de 0.05 à 2% en poids de la composition lubrifiante. De préférence, l’huile de base minérale est une huile de base du groupe I.
Le mélange formé par l’huile de base et le polymère à blocs constitue une composition lubrifiante qui peut contenir par ailleurs d’autres additifs traditionnellement utilisés dans une huile de moteur tels que des détergents et dispersants, des antioxydants, des composés ayant une action contre la formation de rouille, de mousse, de gel.
La composition lubrifiante conforme à l’invention présente des propriétés d’épaississement à haute température à l’instar des huiles de moteur contenant des améliorants de viscosité traditionnellement utilisés tels que des copolymères d’éthylène et de propylène.
En résumé, l’invention est mise en œuvre avantageusement selon l’un quelconque des modes de réalisation suivants 1 à 14 :
Mode 1 : Polymère à blocs contenant un premier bloc et un deuxième bloc, le premier bloc étant un copolymère de 1,3-butadiène et d’éthylène contenant plus de 90% en mole d’unités éthylène, le pourcentage molaire étant exprimé par rapport au nombre total d’unités de répétition constitutives du premier bloc, le deuxième bloc étant un homopolymère d’une vinylpyridine.
Mode 2 : Polymère à blocs selon le mode 1 dans lequel le premier bloc est un copolymère statistique d’éthylène et de 1,3-butadiène.
Mode 3 : Polymère à blocs selon l’un quelconque des modes 1 à 2 lequel polymère à blocs est un dibloc.
Mode 4 : Polymère à blocs selon l’un quelconque des modes 1 à 3 dans lequel les unités éthylène présentes dans le premier bloc représentent moins de 97% en mole du nombre total des unités de répétition constitutives du premier bloc.
Mode 5 : Polymère à blocs selon l’un quelconque des modes 1 à 4 dans lequel le premier bloc contient des motifs 1,2-cyclohexanediyle.
Mode 6 : Polymère à blocs selon le mode 5 dans lequel le taux molaire de motif 1,2-cyclohexanediyle dans le premier bloc est inférieure à 10% du nombre total des unités de répétition constitutives du premier bloc.
Mode 7 : Polymère à blocs selon le mode 5 ou 6 dans lequel le taux molaire de motif 1,2-cyclohexanediyle dans le premier bloc varie de 1% à moins de 10% du nombre total des unités de répétition constitutives du premier bloc.
Mode 8 : Polymère à blocs selon l’un quelconque des modes 1 à 7 dans lequel la vinylpyridine est la 4-vinylpyridine, la 2-vinylpyridine ou leur mélange.
Mode 9 : Polymère à blocs selon l’un quelconque des modes 1 à 8 dans lequel le taux molaire des unités de vinylpyridine présentes dans le deuxième bloc est supérieur à 0.1% du nombre total des unités de répétition constitutives du premier bloc.