INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une possibilité compatible avec l’invention mais qui ne se limite pas à cette dernière, le dispositif d’émission peut être configuré pour mettre en œuvre un procédé d’émission d’une composition olfactive, la composition olfactive comprenant au moins un premier composé d’un type sélectionné parmi un composé du type note de tête et un composé du type note de cœur, et au moins un deuxième composé d’un type sélectionné parmi un composé du type note de cœur et un composé du type note de fond, le premier et le deuxième composé étant des composés d’un type distinct, le procédé comprenant une étape d’émission de la composition olfactive avec une variation de la composition respective en le premier et le deuxième composé dans le temps pour tenir compte de la différence de volatilité entre le premier et le deuxième composé.
De cette manière, il est possible de parfaire l’ambiance olfactive fournie par le dispositif d’émission pour que cette dernière ne soit pas ou peu affectée par la différence de volatilité entre les différents composés de cette dernière.
illustre le corps du dispositif d’émission d’une composition olfactive illustré sur la après retrait de son couvercle.
illustre le couvercle du dispositif d’émission d’une composition olfactive illustré sur la .
illustre le corps du dispositif d’émission d’une composition olfactive après retrait du capot, les capsules étant représentées à titre d’illustration.
- un premier mode couplé 100 vers 14,2 kHz qui correspond à un pic de résonance dans les trois directions X, Y et Z, et
- un deuxième mode propre 102 dans la direction Y vers 14 kHz. Dans ce deuxième mode de résonnance 102les réponses fréquentielles en X et Z présentent toutes les deux un creux très marqué (et donc le poinçon ne vibre pas ; ce phénomène étant qualifié d’anti-résonnance et étant plus marqué dans la direction Z), tandis que la réponse fréquentielle en Y est proche du pic de résonance. La réponse fréquentielle du poinçon est donc ici particulièrement « pure » dans la direction Y (dit autrement, le poinçon ne vibre pas dans les directions X et Z).
La fonction de transfert présente en outre un troisième mode 104 très proche du premier mode 100.
Ainsi, dans cet exemple, l’outil présente des modes de vibration simples (par ex. à 14 kHz dans la direction Y ou à 7,5 kHz dans la direction X) et couplés (en X, Y et en X, Y, Z). Comme la fonction de transfert est linéaire, il est possible d’exciter chacun de ces modes de manière indépendante, grâce à une superposition de fréquences dans l’excitation de l’actionneur 4. On peut ainsi piloter finement la vibration produite par le poinçon 30 en jouant sur la commande de l’actionneur 4, tout en conservant un actionneur 4 unidirectionnel.
Module de reemboutissage profond d’embouts metalliques, et machine comprenant au moins un module La présente invention concerne une machine de réemboutissage profond d’embouts métalliques. De telles pièces embouties peuvent par exemple être utilisées dans la réalisation de contenants, de moyens de bouchage ou de surbouchage, etc.
Le réemboutissage profond d’un embout (ou brut ou ébauche) métallique consiste à mettre en forme un brut pré-embouti par l’action d’un outil, tel qu’un poinçon couplé à un serre-flan, obligeant l’embout à pénétrer dans une matrice. Le brut pré-embouti, sous la forme d’une coupelle, peut subir un ou plusieurs réemboutissages successifs, mais garde son épaisseur initiale et reste lisse en surface.
Les réemboutissages profonds successifs de bruts métalliques de faible épaisseur sont généralement réalisés à partir d’une machine dite « à cinématique continue » constituée d’un ou de plusieurs barillets rotatifs montés en série, synchronisés mécaniquement par des dispositifs d’alimentation en bruts et des dispositifs de transfert des bruts réemboutis, sous la forme de roues en étoile. Par exemple, la machine peut être composée de deux barillets en série, à savoir un barillet dit « de reprise », suivi d’un barillet dit « de finition ». Chaque barillet comprend des coulisseaux portant des outils montés à l’aplomb d’un plateau porte-matrices, et les barillets sont entraînés en rotation au moyen d’engrenages couplés à un moteur réducteur unique. Une roue-étoile d’entrée de bruts pour alimenter successivement en bruts le barillet de reprise, est positionnée en amont du barillet de reprise, et une roue-étoile de transfert des bruts est positionnée entre les barillets pour réaliser le transfert des bruts du barillet de reprise au barillet de finition. En pratique, l’amené des bruts dans les roues étoilées génère un mouvement saccadé accompagné de choc du brut arrivant dans une alvéole de la roue-étoile, pouvant induire un risque de mauvaise réception des bruts dans l’alvéole et des variations dans la vitesse d’avance de la file des bruts qui sont néfastes à la bonne régularité de fonctionnement et donc limitatives quant à la cadence d’absorption des bruts par les barillets.
Par ailleurs, la synchronisation entre les barillets et les roues-étoiles est obtenue par un jeu de courroies synchrones. Ainsi, les différents mouvements ou déplacement des différentes parties mobiles de l’installation, ainsi que leur synchronisation, sont généralement asservis via des moyens mécaniques qui nécessitent des réglages fastidieux.
En outre, la course des coulisseaux qui est définie par les embouts les plus profonds de la gamme à emboutir, est fixée lors de la fabrication de la machine, et ne peut être modifiée pour adapter la machine à une autre gamme.
La présente invention vise donc à proposer une solution plus avantageuse pour le réemboutissage d’embouts, de structure simple et qui ne nécessite pas de réglages fastidieux.
L’invention vise notamment à proposer une solution plus performante, modulaire, compacte, d’installation aisée, qui permet de mettre en place une chaîne d’emboutissage mono-barillet ou multi-barillets en fonction du nombre de passes intermédiaires nécessaires ou de la production souhaitée.
L’invention a ainsi pour objet un module de réemboutissage profond d’embouts cylindriques métalliques, par exemple en aluminium, le module d’emboutissage comprenant : - un bâti fixe comprenant une table horizontale formant une surface principale et portant un axe central de référence perpendiculaire à ladite surface principale ; - un plateau inducteur circulaire couplé à un motoréducteur centré sur l’axe central, et entraîné en rotation autour d’un axe de rotation central ; - un barillet rotatif centré sur l’axe central et entrainé en rotation autour de l’axe central par le motoréducteur, le barillet comprenant une tourelle porte-coulisseaux et une couronne porte-matrices centrées sur l’axe central, les coulisseaux étant disposés autour de l’axe central parallèlement entre eux, chaque coulisseau étant mobile en translation parallèlement à l’axe centrale et étant couplé au plateau inducteur par l’une de ses extrémités, l’autre extrémité du coulisseau étant pourvue d’un outillage d’emboutissage, tel qu’un poinçon couplé à un serre-flan, positionné à l’aplomb d’une des matrices.
En pratique, le motoréducteur peut être un motoréducteur à couple constant et vitesse variable.
Selon l’invention, le module de réemboutissage comprend en outre : - un plateau sélecteur circulaire à denture extérieure, centré sur l’axe central et solidaire de la couronne porte-matrices, le plateau sélecteur comprenant des alvéoles de réception d’embouts définies entre les dents successives, la surface interne de chaque alvéole étant configurée pour envelopper la surface externe d’un embout cylindrique sur une portion d’angle proche de 180 ° . Ainsi, avantageusement, la surface interne de chaque alvéole est de forme hémicirculaire et est ainsi configurée pour envelopper la surface externe d’un embout cylindrique sur 180°. En pratique, chaque alvéole est positionnée à l’aplomb d’une matrice.
Cette configuration permet de mettre en place une alimentation directe en bruts du barillet, économisant l’utilisation de roue-étoile en amont ou aval du barillet, et donc des moyens mécaniques de synchronisation complexes et d’entretien fastidieux.
Le profil extérieur du plateau sélecteur entre deux pointes de dents successives présente avantageusement, une portion hémicirculaire concave (ou tournée vers l’extérieur du plateau) formant l’alvéole de réception d’embout, et une portion courbe (ou une portion spirale) convexe (ou tournée vers l’intérieur). La portion courbe est de préférence configurée pour assurer une trajectoire progressive des bruts.
- représente une vue de côté de l’outil de la ;
- représente une vue du détail VI de la selon un autre exemple de réalisation de l’invention ;
- représente un éclaté de l’outil de la ;
- représente une variante de tête d’outil de l’outil de la ;
- représente une réponse fréquentielle de l’outil de la dans les trois directions ; et
- représente le détail IX de la .
5. Description détaillée 5.1 Principe général Comme explicité précédemment, le principe général de la divulgation consiste à produire des vibrations dans la direction souhaitée en modifiant la structure de l’outil de formage et notamment en disposant, au sein de l’outil, de moyens de transformation des vibrations produites par l’actionneur. Cet aspect apparait clairement à la description des figures suivantes qui représentent un des exemples de réalisation. Les vibrations sont produites à une ou plusieurs fréquences données. Par vibration, on désigne dans la présente demande une onde mécanique selon une certaine fréquence (ou une pluralité de fréquences superposées) au sein du milieu dans lequel la vibration se propage. Cette vibration peut s’observer sous la forme d’un effort vibrant (par exemple au niveau de l’actionneur monté dans le logement) ou sous la forme d’un déplacement vibratoire (ou oscillations, par exemple observables au niveau du poinçon lorsque celui-ci est libre, c’est-à-dire sans être au contact d’une tôle). Cette vibration se manifeste aussi physiquement sous la forme d’une énergie vibratoire, c’est-à-dire de la combinaison d’un effort vibratoire et d’un déplacement vibratoire.
On décrit, en référence aux figures 1 à 5, un outil 1 de formage selon l’invention. L’outil 1 comprend un corps d’outil 2, une tête d’outil 3 et un actionneur 4. Le corps d’outil 2 et la tête d’outil 3 sont fixés l’un sur l’autre. L’actionneur 4 est logé dans le corps d’outil 2 et/ou la tête d’outil 3.
Le corps d’outil 2 et la tête d’outil 3 peuvent être en acier (mais pas nécessairement le même acier). Le corps d’outil 2 et la tête d’outil 3 peuvent être plus généralement dans toute matière apte à présenter une tenue mécanique adaptée aux efforts de formage induits par le procédé de formage incrémental.
Le corps d’outil est de forme générale axisymétrique autour d’un axe principal 20, lequel définit une première direction Z appelée direction axiale. On définit, pour le reste de la présente description, deux directions orthogonales X et Y à la direction Z et entre elles. Les directions X, Y et Z forment un repère orthonormé (X, Y, Z), représenté .
La tête d’outil 3 comprend un poinçon 30 à l’une de ses extrémités. Le poinçon est destiné à venir en contact contre une tôle lors d’un procédé de formage incrémental.
Dans l’exemple décrit ici, la tête d’outil 3 forme le poinçon 30 à une extrémité, et est reliée (fixée) au corps d’outil 2 à une extrémité opposée. Le poinçon 30 forme une pointe de la tête d’outil 3. Le poinçon 30 peut être de forme hémisphérique, ce qui permet de faire varier l’angle de contact avec la tôle de manière continue. La tête d’outil 3 comprend en outre une base 32 via laquelle la tête d’outil 3 est fixée au corps d’outil 2. La base 32 et le poinçon 30 sont reliés entre eux par un tronçon 34. Le poinçon 30 et le tronçon 34 peuvent ainsi former un doigt faisant saillie de la base 32. La tête d’outil 3 est ici de forme sensiblement axisymétrique. La tête d’outil 3 présente un profil qui s’effile de la base 32 au poinçon 30. Ici, le tronçon de la tête d’outil 3 est de section sensiblement progressive, sans angle vif, entre la base 32 et le poinçon 30, de sorte à améliorer les propriétés mécaniques de la pièce que forme la tête d’outil 3. Cela permet en outre de limiter l’encombrement général de l’outil, ce qui permet d’obtenir des formes plus variées. Le caractère élancé de la tête d’outil 3 (i.e. sa forme de doigt) permet notamment de former des pièces concaves avec un angle de tôle résultante plus marqué et davantage de profondeur.
Dans les exemples décrits ici, la tête d’outil 3 et le corps d’outil 2 sont décrits comme des pièces séparées, et sont fixées ensemble par exemple à l’aide de vis. En variante, la tête d’outil 3 et le corps d’outil 2 peuvent être d’un seul tenant, l’accès à un intérieur du corps d’outil 2 se faisant par l’extrémité opposée à la tête d’outil 2.
Le corps d’outil 2 forme en son intérieur un logement 22, visible notamment . Le logement 22 est apte à recevoir l’actionneur 4. La tête d’outil 3 peut fermer une première extrémité du logement 22, aussi appelée extrémité proximale, comme cela est visible sur la . En variante, cette première extrémité du logement 22 (proche du poinçon) peut être fermée par le corps d’outil 2 lui-même. L’outil 1 peut comprendre un couvercle 24, fixé au corps d’outil 2, et fermant une deuxième extrémité (aussi appelée extrémité distale du logement 22, car éloignée du poinçon) du logement 22. En variante, le corps d’outil 2 lui-même peut fermer cette deuxième extrémité.
L’actionneur 4 est installé dans le logement 22. L’actionneur 4 peut comprendre une interface d’actionneur 42 apte à le commander. L’actionneur 4 est apte à générer des vibrations. Les vibrations que produit l’actionneur 4 se propagent dans tout l’outil 1, et en particulier jusqu’au poinçon 30. L’actionneur 4 est apte à vibrer dans la direction Z, c’est-à-dire parallèlement à l’axe principal 20. Lorsque l’actionneur 4 vibre, il génère une vibration qui peut se propager au reste de l’outil 1. L’actionneur 4 peut être unidirectionnel, c’est-à-dire apte à vibrer spécifiquement dans la direction Z.
L’outil 1 comprend un moyen de transformation de la direction des vibrations, ci-après appelé moyen de transformation. Le moyen de transformation est apte à modifier la direction des vibrations durant leur propagation de l’actionneur 4 dans le logement 22 jusqu’au poinçon 30.
est une variable discrète représentant le débit de la source fourni par un procédé d’adaptation de lien mis en œuvre avant la transmission des trames, est le nombre d’intervalles de retransmission utilisés pendant la 2 nde phase, , il correspond au nombre de transmissions pendant cette phase, le temps restant est défini par , est le rapport entre le nombre d’utilisations du canal disponibles à chaque intervalle de temps (slots) de la 2 nde phase et le nombre d’utilisations du canal disponibles à chaque intervalle de temps (slots) de la 1 ère phase, est le jeu de sources non correctement décodées par la destination à l’issue de l’intervalle de retransmission , , est le jeu de sources correctement décodées par le nœud à l’issue de l’intervalle de retransmission , , est l’indicateur de défaut (outage) qui prend la valeur un quand un événement de défaut individuel intervient et la valeur zéro dans les autres cas. représente l’événement de défaut de la source i.e. la source n’est pas décodée correctement à l’issue de l’envoi d’une trame compte tenu que le nombre maximum d’intervalles de retransmission a été atteint sans que cette source soit correctement décodée. L’événement de défaut individuelle dépend à chaque intervalle de retransmission (slot) de l’information mutuelle des nœuds ayant correctement décodés la source , représente l’information mutuelle entre la source et la destination , représente l’information mutuelle entre l’ensemble des nœuds aidant la source et la destination à l’intervalle de retransmission (il est considéré un canal équivalent formé des différents canaux entre ces nœuds et la destination). Par convention, est égal à .
Contrairement à l’art antérieur, il n’y a pas à chaque intervalle de retransmission d’échange de contrôle de décodage entre la destination et les nœuds : la destination ne remonte pas systématiquement à chaque intervalle de retransmission son jeu de sources correctement décodées ni d’indication sur un décodage correct ou pas, les nœuds ne transmettent pas systématiquement à chaque intervalle de retransmission leur jeu de sources correctement décodées ni d’indication sur leur décodage correct ou pas. L’échange de contrôle de décodage pour une mise à jour de la connaissance par la destination des jeux de sources correctement décodées par les nœuds intervient au moins une fois lorsque , c’est-à-dire au début de la seconde phase. Cet échange peut intervenir de manière équivalente à la fin de la première phase.
Lors d’un tel échange les nœuds transmettent à la destination leur jeu de sources correctement décodées ou au moins leur jeu de sources correctement décodées et non encore décodées correctement par la destination. La transmission par un nœud comprend de manière classique un ou plusieurs signaux de référence. La destination estime de manière connue le canal et donc sa qualité entre chacun des nœuds et la destination en exploitant par exemple le ou les signaux de référence reçus pendant cet échange.
Ainsi, les nœuds transmettent à la destination leur jeu de sources correctement décodées ou au moins leur jeu de sources correctement décodées et non encore décodées correctement par la destination au moins une fois i.e. au moins lors du dernier intervalle de transmission, ou de manière équivalente lors du 1 er intervalle de retransmission, .
Sélection selon l’invention La sélection par la destination d’une source à aider à chaque intervalle de retransmission est explicitée ci-après à l’appui de la qui illustre un échange de contrôle de décodage entre la destination et les nœuds selon un mode de réalisation. Selon ce mode, la destination remonte aux nœuds son jeu de sources correctement décodées et les nœuds transmettent leur jeu de sources correctement décodées. Selon un autre mode, la destination remonte aux nœuds son jeu de sources correctement décodées et les nœuds transmettent leur jeu de sources correctement décodées et pas encore décodées correctement par la destination. Selon un autre mode, la destination remonte aux nœuds un signal indiquant une absence de décodage correct, NACK et les nœuds transmettent leur jeu de sources correctement décodées.
Le corps 12 présente un boitier 12B logeant les différents éléments fonctionnels du dispositif d’émission 10 et un capot 12A venant fermer le logement et permettant d’accueillir le couvercle 11. Le capot 12A, comme montré sur la , présente trois ouvertures correspondant chacune à un logement 13A, 13B, 13C respectif. Ces ouvertures sont dimensionnées pour accueillir les capsules 20A, 20B, 20C.
La illustre le corps 12 après retrait du capot 12A afin de montrer les éléments fonctionnels du dispositif d’émission 10, les capsules 20A, 20B, 20C étant figurées pour montrer leur agencement vis-à-vis de ces mêmes éléments fonctionnels.
Comme le montrent les figures 2 et 3, le dispositif d’émission 10 comprend en outre, logé dans le boitier 12B : - un circuit aéraulique afin de fournir un circuit d’émission de la composition olfactive, le circuit aéraulique comprenant une embase 163 délimitant trois cavités de réception 165A, 165B, 165C pour recevoir et guider un flux d’air après son passage par la capsule 20A, 20B, 20C correspondante ; une plaque support 161 et un tube 162 supporté par cette dernière pour guider le flux d’air après sa réception par les cavités de réception en direction de l’ouverture 14, - pour chaque logement 13A, 13B, 13C, un ventilateur 18A, 18B, 18C apte à générer le flux d’air variable, chaque ventilateur 18A, 18B, 18C étant agencé entre le logement et la cavité de réception 165A, 165B, 165C correspondante afin d’aspirer l’air à partir de la capsule 20A, 20B, 20C correspondante en direction de ladite cavité de réception 165A, 165B, 165C, - pour chaque logement 13A, 13B, 13C, un détecteur 17A, 17C configuré pour détecter la présence de la capsule 20A, 20B, 20C dans ledit logement et déterminer le composé qu’elle contient, - un circuit de commande 15 configuré pour commander la vitesse de rotation des ventilateurs 18A, 18B, 18C et ainsi adapter la proportion respective des composés inclus dans la composition olfactive, - deux hauts-parleurs 19, un seul étant figuré, adaptés pour fournir un stimuli sonore sous la forme, par exemple, d’une musique ou d’un son naturel (vague, chant d’oiseaux ou encore bruit de cascade), - une source d’alimentation, telle qu’un ou plusieurs accumulateurs ou batteries, ou des piles, non montrée.
Selon l’invention, la source d’alimentation est préférentiellement fournie par une ou plusieurs batteries à base de lithium telles que des batteries lithium-ion ou lithium-polymère. On notera qu’en variante, ou en complément, la source d’alimentation peut être fournie par une alimentation secteur, par exemple sous la forme d’un transformateur apte à fournir, à partir d’une tension de secteur, telle qu’une tension alternative de 220V ou de 110V, une tension continue dont la tension peut être comprise entre 2 et 20V, préférentiellement entre 4 et 12V.
On notera que selon une possibilité avantageuse de l’invention, le circuit de commande 15 peut également comprendre un système d’éclairage, tel que des Diodes électroluminescentes, ou DELs, non référencé, afin de fournir un stimulus visuel, tel qu’un éclairage coloré constant ou changeant. Selon cette possibilité, le corps 12, et éventuellement le couvercle 11, sont réalisés dans un matériau translucide afin de permettre une diffusion de la lumière émise par le système d’éclairage. Le système d’éclairage est avantageusement choisi pour présenter une émission lumineuse variable en couleur/température et en intensité.
Comme montré sur la , le capot 12A présente trois ouvertures configurées pour recevoir une capsule 20A, 20B, 20C respective. Le capot 12A présente en outre des parois latérales, non montrées, qui prolongent lesdites ouvertures en délimitant latéralement au moins partiellement lesdits logement 13A, 13B, 13C. Les logements 13A, 13B, 13C sont limités, à l’opposé de l’ouverture correspondante, par la plaque support 161. La plaque support 161, afin de permettre le passage du flux d’air généré par aspiration par les ventilateurs 18A, 18B, 18C, présente des ouïes. La plaque support présente également les détecteurs 17A, 17C qui sont chacun agencés afin de venir en contact avec la capsule 20A, 20B, 20C correspondante lorsqu’elle est logée dans le logement 13A, 13B, 13C.
Chaque détecteur 17A, 17C comprend, comme montré sur les figures 2 et 3, un bras présentant sur une extrémité qui est logée dans le logement deux contacts métalliques agencés pour venir en contact avec deux contacts métalliques complémentaires 24, montrés sur la , de la capsule 20A, 20B, 20C correspondante. La capsule 20A, 20B, 20C comprend en outre, entre ces deux contacts métalliques complémentaires 24, une résistance 25A, qui sera décrite en lien avec la , reliant entre eux ces deux contacts métalliques complémentaires 24 et dont la valeur est choisie pour correspondre au composé qui est contenu par la capsule 20A, 20B, 20C. Le circuit de commande est configuré, à partir des deux contacts métalliques de chacun des détecteurs 17A, 17C, pour détecter la présence de la capsule 20A, 20B, 20C, la résistance 25A permettant de fermer le circuit entre les deux contacts métalliques du détecteur correspondant 17A, 17C, et pour identifier le composé associé à ladite capsule par une mesure de la résistance 25A. Pour ce faire, le circuit de commande 15 peut comprendre un circuit de mesure de courant ou de mesure de résistance, non montré.