INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’utilisateur relâche l’élément de sélection 48 qui revient dans la position de sélection grâce au dispositif de rappel 70 de l’élément de sélection 48.
Lors de la préparation de la couche décorative et fonctionnelle 14, le procédé de fabrication du système de commande 10 comprend la fixation ou l’impression de l’électrode 68 du deuxième capteur de détection 66 sur la deuxième surface du film 26 avant l’insertion de la couche décorative et fonctionnelle 14 à l’intérieur de la cavité du moule. Comme pour l’électrode 46 du premier capteur de détection 16, on dispose l’électrode 68 du deuxième capteur de détection 66 afin qu’elle s’étende dans la deuxième région 30 en sortie de moule.
L'ouverture 23A de la cloison est raccordée de manière étanche à un conduit 25 qui est rapporté dans le corps chauffant 2, ce dernier comportant une zone arrière 2A de largeur réduite qui délimite un volume dans lequel vient s’engager l’extrémité arrière du conduit 25.
Le fer à repasser 1 comporte un collecteur 5 qui vient dans le prolongement de la zone arrière 2A du corps chauffant 2 et présente avantageusement la forme d’un conduit comprenant une extrémité avant ouverte venant en regard d‘une ouverture 22A ménagée dans la paroi périphérique 22 et une extrémité arrière comprenant l’orifice 50 recevant le bouchon 13 amovible.
De manière préférentielle, le collecteur 5 et le conduit 25 sont réalisés par moulage en matière plastique, par exemple en matériau de type PPS (Polysulfure de phénylène).
De manière connue en soi, le volume ménagé dans la zone arrière 2A du corps chauffant 2 et à l’intérieur du collecteur 5 forme une cavité 51 de réception d’un dispositif 8 de rétention des particules de tartre, représenté isolément sur la , la cavité 51 comprenant une extrémité ouverte 51A débouchant dans la zone de jonction arrière 30B des canaux latéraux 30 et une extrémité arrière fermée par le bouchon 13.
Comme on peut le voir sur les figures 4 et 7, le conduit 25 présente une largeur plus faible que la largeur de la cavité 51 de sorte qu’il résulte, de chaque côté du conduit 25 et du manchon d’accouplement 25A, un espace, qui forme un canal de sortie 26 par lequel le flux de vapeur envoyé dans la cavité 51 par le conduit 25 peut s’échapper en direction de la zone de jonction arrière 30B puis au travers des canaux latéraux 30.
Conformément à la , le dispositif 8 de rétention des particules de tartre comprend un récipient 6 récupérateur de tartre présentant une ouverture 60 axiale par laquelle le flux de vapeur émis par la chambre de vaporisation 3 est admis dans le récipient 6 et une extrémité arrière fermée fixée au bouchon 13.
De manière préférentielle, le récipient 6 supporte un premier joint d’étanchéité 61 et un second joint d’étanchéité 62, en silicone, qui établissent une liaison étanche avec le manchon d’accouplement 25A et la paroi intérieure de la cavité 51, et comporte, entre les deux joints d’étanchéité 61, 62, deux fenêtres 63 qui reçoivent une grille 7 de filtration.
La grille 7 présente des ouvertures calibrées pour retenir les particules de tartre les plus grosses tout en offrant une section de passage suffisante pour le débit de vapeur requis. A titre d’exemple, la grille 7 de filtration est réalisée en fil d’inox de 0,1 mm de diamètre, ou en tissu de verre réalisé à partir d’un fil tressé de 1 mm de diamètre, et comporte des ouvertures carrées de moins de 0.4 mm de côté, et préférentiellement comprises entre 0.1 mm et 0.4 mm, la surface de la grille étant au minimum de 8 cm² pour des ouvertures carrées de 0.2 mm et un débit de vapeur prévu de l'ordre de 40 à 50 gr/min.
Conformément à la , le récipient 6 comporte une partie inférieure creuse, présentant préférentiellement un volume de l'ordre de 4 à 5 cm 3 , dans laquelle les particules de tartre peuvent être stockées, l'extrémité avant de la partie creuse présentant une marche 6A permettant d'éviter que le tartre récupéré dans le récipient 6 ne retourne par gravité dans la chambre de vaporisation 3 lorsque le fer à repasser 1 est disposé sur sa plaque de repassage 10.
Plus particulièrement selon l’invention, le fer à repasser 1 comporte une fonction autonettoyage qui permet d’envoyer brusquement une grande quantité d’eau sur la surface d’évaporation de la chambre de vaporisation 3 après que cette dernière ait été amenée à une température maximale, avantageusment supérieure à 220°C.
De manière préférentielle, cette fonction autonettoyage est réalisée au moyen d’un programme intégré dans la carte électronique du fer à repasser 1 et qui peut être sélectionnée par l’utilisateur au moyen d’un bouton de commande.
Ce programme d’autonettoyage comporte avantageusement : une première phase d’alimentation en continu de la résistance chauffante 20 durant laquelle la température du corps chauffant 2 est amenée à une température de consigne maximale pour laquelle la température de surface d’évaporation est supérieure à 220°C ; une deuxième phase de coupure de l’alimentation électrique de la résistance chauffante 20 ; une troisième phase de vidange complète du réservoir 15 dans la chambre de vaporisation 3 en faisant fonctionner la pompe 24B avec un débit maximal de telle manière que le différentiel de température entre la surface d'évaporation et l'eau induise des contraintes et des déformations thermiques sur le tartre déposé, l’amenant ainsi à se rompre et à être délogé de la surface d'évaporation 3 sous l’effet d’entrainement du flux de vapeur et à être piégé dans le récipient 6 récupérateur de tartre. Une quatrième phase de séchage du corps chauffant 2 en alimentant la résistance électrique 20 jusqu’à ce que la température du corps chauffant 2 atteigne une température de consigne de l’ordre de 130°C. Une cinquième phase de coupure de l’alimentation de la résistance électrique 20.
Le fonctionnement du fer à repasser 1 ainsi réalisé va maintenant être décrit.
Lorsque l'eau issue du réservoir 15 est envoyée par la pompe dans la chambre de vaporisation 3, elle parvient au contact de la surface d’évaporation où elle se vaporise instantanément, ce qui provoque le dégagement d'un flux de vapeur qui s'échappe successivement, au travers du conduit 25, du récipient 6, de la grille 7 de filtration, des canaux de sortie 26 et des canaux latéraux 30, le flux de vapeur traversant ensuite les orifices 31 pour déboucher sur la face inférieure de la plaque de repassage 10 et s'échapper par les trous de sortie 10A de la plaque de repassage.
Or, l’'évaporation de l'eau crée progressivement la formation d'une couche de carbonate de calcium sur la surface d’évaporation de la chambre de vaporisation 3 qui se désagrège progressivement en petites particules de tartre sous l'effet notamment de la dilatation du corps chauffant 2 lors des phases de refroidissement entre deux séances de repassage.
Une partie des particules de tartre présentent dans la chambre de vaporisation 3 se trouvent donc emmenées par le flux de vapeur dans le conduit 25 et se trouvent pour partie envoyées, par leur inertie, dans le fond du récipient 6 récupérateur de tartre, où elles se trouvent piégées, et pour partie envoyée vers la grille de filtration 7.
L’invention vise à augmenter le rendement d’une éolienne à axe vertical. A cet effet, l’invention propose la mise en œuvre de deux ensembles de pales radiales mobiles et fixes dont les angles de courbure collaborent et accroissent l’efficacité de l’éolienne.
L’éolienne selon l’invention est compatible avec un fluide tel que l’air mais également avec l’eau dans le cas où l’éolienne est immergée.
Une éolienne à axe verticale selon l’invention, telle qu’illustrée aux figures 1 et 2 et désignée dans son ensemble par la référence 1 comprend une génératrice 2 apte à entraîner dans son mouvement rotatif un ensemble d’aimants 3 (rotor) sur un ensemble de bobines 4 (stator) et une turbine 5 apte à entraîner la génératrice 2 autour d’un axe vertical V définissant un bas et un haut.
La illustre un exemple de génératrice 2 comprenant vingt-quatre aimants mobiles 3 disposés sur un support 4. Selon d’autres formes de réalisation, un nombre plus important d’aimants mobiles 3 peut être fixé à la génératrice 2.
Visible aux figures 1 et 2, une turbine 5 forme un premier anneau autour de la génératrice 2. La turbine 5 comprend un ensemble de pales radiales mobiles 6 disposées radialement autour de la génératrice 2. Les pales radiales mobiles 6 sont comprises dans une enveloppe formant un cylindre creux fermé à ses deux extrémités.
Les pales radiales mobiles 6 sont de forme allongées verticales dont l’extrémité basse est fixée à un support de la turbine 5. La turbine 5 est un monobloc en mouvement qui entraîne la génératrice 2.
Est également visible aux et 2, un périphérique 7 formant un deuxième anneau autour du premier qui comprend un ensemble de pales radiales fixes 8 disposées radialement par rapport à la génératrice 2. Les pales radiales fixes 8 sont comprises dans une enveloppe formant un cylindre creux.
Les pales radiales fixes 8 sont également de forme allongées verticales dont une extrémité basse est fixée à un anneau fixe bas de la structure du périphérique 7 et l’extrémité haute est fixée à un disque haut de la structure du périphérique 7 qui protège avantageusement l’éolienne 1. Le périphérique 7 est un monobloc fixe de l’éolienne 1.
Selon la forme de réalisation illustrée, les pales radiales 6,8 sont toutes espacées régulièrement. Cela permet d’assurer la régularité dans la rotation de la turbine 5.
Les pales radiales fixes 8 et mobiles 6 sont de hauteur différentes, notamment afin de prévoir un espace sous les pales radiales mobiles 6 pour l'assemblage de l’éolienne 1.
Selon la forme de réalisation illustrée, l’éolienne 1 comprend douze pales fixes 8 et douze pales mobiles 6. Selon la puissance voulue et donc selon le choix du dimensionnement de la génératrice 2, l’éolienne 1 comprend un nombre plus élevée de pales radiales fixes 8 et mobiles 6, le nombre de pales radiales fixes 8 et de pale radiales mobiles 6 restant identiques.
La présente une coupe selon l’axe DD’ de l’éolienne 1 au niveau de la génératrice 2. Cette coupe selon DD’ est présentée à la . Neuf bobines 4 fixes figurent ainsi au centre de la génératrice 2 de l’éolienne 1 et sont entourées par la turbine 5 puis le périphérique 7.
Plus le diamètre de la turbine 5 est grand, plus la turbine 5 tourne lentement. Le flux du vent circulant sur le périmètre médian de la génératrice 2 garde sa propre vitesse. Le nombre de tours par minute obtenu pour une vitesse de vent donnée devra correspondre avec le nombre de tours par minute de la génératrice 2 pour une puissance en watts par heure désirée. Le freinage de la génératrice 2 en charge empêchera la génératrice 2 de s’emballer et maintiendra une vitesse de rotation dite confortable.
Le diamètre choisi de la turbine 5 préserve un bras de levier suffisant. Le but étant de coordonner la plage de vitesse des vents moyens, celle de la vitesse de rotation de la turbine 5 et celle de la rotation de la génératrice 2 pour avoir une progression linéaire de la puissance dégagée par la génératrice 2 lorsque la vitesse du vent augmente.
Chaque pale radiale mobile 6 de la turbine 5 utilise la pression sur la paroi interne de son profil pour avancer. Le flux d’air qui est destiné à chaque pale radiale mobile 6 est concentré et dirigé à l’endroit précis optimal sans perte de charge.
Dans l’exemple représenté, la turbomachine 12 est en particulier du type « puller », c’est-à-dire que la soufflante 50 est disposée en amont de la veine de circulation interne 22 et entraîne également le flux d’air dans cette dernière. En variante (non représentée), la turbomachine est du type « pusher », c’est-à-dire que la soufflante 50 est placée autour de la moitié aval de la nacelle 20.
Les aubes 56 du rotor de soufflante 54 sont à calage variable, c’est-à-dire que chaque aube 56 est montée pivotante relativement au moyeu 55 autour d’un axe de pivotement P propre. Cet axe de pivotement P s’étend suivant la direction d’élongation de l’aube 56. Il est orthogonal à l’axe longitudinal X.
Chaque aube 56 est en particulier apte à pivoter autour de l’axe P relativement au moyeu 55 entre une position dite drapeau, dans laquelle la corde C de l’aube 56 est sensiblement parallèle à l’axe longitudinal X, et une position dite voile, dans laquelle la corde C de l’aube 56 est sensiblement orthogonale à l’axe longitudinal X. De préférence, chaque aube 56 est également apte à pivoter au-delà de la position voile, jusqu’à une position dite reverse, dans laquelle la corde C de l’aube 56 forme un angle strictement supérieure à 90°, par exemple sensiblement égal à 95°, avec l’axe longitudinal X. Les aubes 56 étant le plus souvent vrillées, la corde C prise comme référence pour la mesure de l’angle de calage est, par convention, constituée par la corde de l’aube à 75% du rayon du rotor de soufflante 54.
A cet effet, chaque aube 56 est solidaire, comme visible sur la , d’une pièce d'attache 60 disposée en pied d'aube. Cette pièce d'attache 60 est montée rotative par rapport au moyeu 55 autour de l’axe de pivotement P. Plus précisément, la pièce d'attache 60 est montée rotative à l'intérieur d'un logement 62 ménagé dans le moyeu 55 par l'intermédiaire de billes 64 ou d'autres éléments roulants.
La soufflante 50 comprend en outre un mécanisme de changement de pas 70 pour ajuster l’angle de calage de chaque aube 56 autour de son axe de pivotement P de sorte à adapter les performances de la turbomachine 12 aux différentes phases de vol.
Un premier mode de réalisation du mécanisme de changement de pas 70 va maintenant être décrit, en référence aux Figures 3 à 9.
En référence à la , le mécanisme de changement de pas 70 comprend, dans ce premier mode de réalisation, un bâti 72, un vérin de commande 74, un système 76 de pilotage du vérin 74 et un système de liaison 78.
Le bâti 72 est solidaire du moyeu 55 et est typiquement constitué par une partie du moyeu 55. Il est ainsi fixe relativement aux axes de pivotement P.
Le bâti 72 comprend un socle 80. Ce socle 80 est centré sur l’axe longitudinal X. Ici, il est traversé par les axes de pivotement P.
Dans l’exemple représenté, le socle 80 délimite un logement 82 ouvert vers l’aval. Ce logement 82 est en particulier cylindrique, typiquement cylindrique de révolution, et centré sur l’axe X. Un palier de transfert d’huile 84 est reçu dans ledit logement 82.
Le socle 80 délimite également une cavité 86 débouchant dans une face amont 88 du socle 80 à travers un orifice 90 qui est ici centré sur l’axe X. Cette cavité 86 est en particulier cylindrique, typiquement cylindrique de révolution, et centrée sur l’axe X. Elle est interposée entre la face amont 88 et le logement 82.
Le socle 80 présente un butoir 92 orienté vers l’amont. Ce butoir 92 est ici formé par une partie de la face amont 88. Il s’étend sensiblement radialement et est en particulier agencé autour de l’orifice 90.
Dans l’exemple représenté, le bâti 72 comprend également un cylindre 94 faisant saillie vers l’amont depuis le socle 80. Ce cylindre 94 est centré sur l’axe X et ouvert à son extrémité amont 95. Il s’étend autour du butoir 92. Il est typiquement cylindrique de révolution.
Ici, le bâti 72 comprend encore un cylindre périphérique 96, coaxial au cylindre 94 et entourant ce dernier, faisant saillie vers l’amont depuis le socle 80. Ce cylindre 96 est ouvert à son extrémité amont 97. Il est typiquement cylindrique de révolution.
Le socle 80 et le cylindre périphérique 96 délimitent ensemble une surface périphérique externe 88 du bâti 72. Cette surface périphérique externe 88 est sensiblement cylindrique et centrée sur l’axe X. Elle est orientée radialement vers l’extérieur.
En variante, comme représenté sur la , le bâti 72 ne comprend pas le cylindre 94.
R 6 soit identique à R 10 et R 7 soit identique à R 9
R 1 soit identique à R 5 et R 2 soit identique à R 4 G est choisi parmi
Ce mode de réalisation particulier correspond à l’absence de symétrie par rapport à l’axe (I) et l’axe (II) , et la présence d’une symétrie par rapport à l’axe (III).
Dans un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation, telle que définie précédemment, l’utilisation de l’un au moins des composés, de formule générale (Ia) suivante :
B, C, D et E sont choisis parmi : un atome d’hydrogène, un halogène, en particulier F ou Cl, un groupement trifluorométhyle CF 3 , un groupement alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 10 atome(s) de carbone, en particulier un groupement alkyle linéaire ou ramifié de 2 à 4 atomes de carbone, un groupement alcoxyle linéaire ou ramifié de 1 à 10 atome(s) de carbone ou un groupement dialkylamino linéaire ou ramifié de 2 à 20 atomes de carbone, l’un au moins des groupements B, C, D ou E étant différent des autres R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , R 5 , R 6 , R 7 , R 8 , R 9 et R 10 sont, choisis parmi : un atome d’hydrogène, un halogène, en particulier F ou Cl, un groupement trifluorométhyle CF 3 , un groupement alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 10 atome(s) de carbone, en particulier un groupement alkyle linéaire ou ramifié de 2 à 4 atomes de carbone, un groupement alcoxyle linéaire ou ramifié de 1 à 10 atome(s) de carbone ou un groupement dialkylamino linéaire ou ramifié de 2 à 20 atomes de carbone, à la condition que :
La présente invention a également pour objet une borne de recharge de véhicules électriques, ladite borne de recharge comprenant un boîtier délimitant un espace interne, au moins une carte électronique fixée dans l’espace interne, au moins une prise de recharge dédiée au chargement de la batterie de stockage d’un véhicule électrique, la ou chaque borne de recharge étant soit fixe en étant fixée et sur le boîtier, soit mobile en étant connectée à l’extrémité d’un câble de recharge sortant du boîtier, ladite prise de recharge fixe ou mobile comprenant des broches de sortie d’alimentation et/ou de communication et des conducteurs reliés chacun à l’une de ces dernières, l’autre extrémité du câble de recharge se terminant par des points de raccordement reliés chacun à l’un des conducteurs de la prise de recharge mobile, les conducteurs de la prise de recharge fixe ou les points de raccordement du câble de recharge étant reliés dans l’espace interne à la carte électronique grâce à un dispositif de connexion, se caractérisant essentiellement en ce que le dispositif de connexion consiste en un dispositif de connexion selon la présente invention et en ce que l’embout de fixation et de connexion de chaque premier connecteur est connecté et assujetti au conducteur ou point de raccordement concerné et l’embout de fixation et de connexion de chaque second connecteur est connecté et assujetti à la carte électronique, l’embout de connexion mâle ou femelle de chaque second connecteur étant connecté à l’embout de connexion mâle ou femelle du premier connecteur par emboitement mutuel desdits embouts de connexion.
est une vue en perspective et en éclaté d’un dispositif de connexion selon la présente invention dans une forme de réalisation adaptée pour une borne de recharge comprenant une prise de recharge fixe et dans un premier mode de réalisation de la connexion mâle/femelle des premiers et seconds connecteurs,
montre le dispositif de connexion représenté sur la à l’état connecté reliant fonctionnellement la prise de recharge à la carte électronique,
montre les premiers connecteurs et la prise de recharge fixe représentés sur la selon un angle de vue différent,
est une vue en perspective d’un second connecteur représenté sur la ,
est une vue en coupe axiale ou longitudinale du second connecteur représenté sur la ,
est une vue en coupe axiale de l’ensemble représenté sur la comprenant la prise de recharge fixe et les premiers connecteurs,
est une vue en perspective et en éclaté d’un dispositif de connexion selon la présente invention dans une forme de réalisation adaptée pour une borne de recharge comprenant une prise de recharge fixe et dans un deuxième mode de réalisation de la connexion mâle/femelle des premiers et seconds connecteurs,
montre le dispositif de connexion représenté sur la à l’état connecté reliant fonctionnellement la prise de recharge à une carte électronique,
est une vue en perspective d’un premier connecteur représenté sur la ,
est une vue en coupe axiale ou longitudinale du premier connecteur représenté sur la ,
est une vue en perspective partielle et en éclaté d’un dispositif de connexion selon la présente invention dans une autre forme de réalisation adaptée pour une borne de recharge comprenant une prise de recharge mobile et dans le deuxième mode de réalisation de la connexion mâle/femelle des premiers et seconds connecteurs,
est une vue en perspective d’une borne de recharge selon la présente invention comprenant une prise de recharge mobile et le dispositif de connexion représenté partiellement sur la à l’état connecté dans ladite borne en reliant les points de raccordement situés à l’une des extrémités du câble de recharge muni de la prise de recharge à son autre extrémité, avec le boîtier de la borne de recharge ouvert sur sa face avant,
De préférence, le corps pivotant présente un débattement angulaire compris entre 30° et 60°, encore de préférence un débattement angulaire d’environ 45°, entre la position de repos et la position actionnée.
De manière non limitative, ledit corps pivotant peut prendre une pluralité de positions intermédiaires entre la position de repos et la position actionnée.
Grâce à l’invention, lorsque le dispositif de freinage est monté sur ledit guidon, ledit organe de guidage fait saillie depuis le support vers le haut ou vers le bas, ou autrement dit s’étend en partie haute ou en partie basse du support, contrairement aux dispositifs de freinage selon l’art antérieur dans lesquels l’organe de guidage fait saillie vers l’avant du support et du véhicule. Aussi, l’encombrement de l’organe de guidage du dispositif de freinage est particulièrement réduit et la compacité du dispositif de freinage est améliorée.
En outre, lorsque le dispositif de freinage est monté sur ledit guidon, l’axe de guidage s’étend sensiblement verticalement ou légèrement incliné par rapport à la verticale. Aussi, le câble de frein s’étend également sensiblement verticalement à la sortie du dispositif de freinage. Contrairement aux dispositifs de freinage connus, le câble de frein du dispositif de freinage selon l’invention ne s’étend pas vers l’avant du dispositif de freinage, ce qui réduit la gêne causée par le câble de frein.
Lorsque le dispositif de freinage est monté sur ledit guidon, l’axe de guidage s’étend avantageusement sensiblement parallèlement à la douille de direction du véhicule à roues.
Grâce au dispositif de freinage selon l’invention, la distance entre l’organe de guidage et le frein du véhicule est réduite. Le câble de frein décrit en outre une trajectoire plus directe entre l’organe de guidage et le frein du véhicule. Le câble de frein est en conséquence moins saillant et mieux protégé, ce qui réduit les risques d’endommagement, par exemple d’arrachement par une branche d’arbre. Le câble de frein décrit en outre moins de courbures entre l’organe de guidage et le frein. Il s’ensuit que les frottements subis par le câble de frein lors du freinage sont réduits. L’efficacité du freinage est donc améliorée.
De plus, dans la mesure où l’axe de guidage du câble de frein est sensiblement perpendiculaire à l’axe de pivotement, le câble de frein présente une courbure au sein du dispositif de freinage qui est réduite par rapport à des dispositifs de freinage dans lesquels l’axe de guidage est sensiblement parallèle à l’axe de pivotement. Les frottements subis par le câble de frein sont encore réduits.
De préférence, l’organe de guidage est disposé sous ledit plan passant par l’axe de pivotement et par l’axe longitudinal de l’élément de fixation, lorsque le dispositif de freinage est monté au guidon du véhicule. Il s’étend avantageusement également sous la zone de réception.
De préférence, lorsque le dispositif de freinage est monté au guidon du véhicule, l’organe de guidage fait saillie depuis le support vers le bas. De préférence, lorsque le dispositif de freinage est monté au guidon du véhicule, l’organe de guidage s’étend sous ledit plan passant par l’axe de pivotement et par l’axe longitudinal de l’élément de fixation.