INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ici et comme illustré à la , la butée 14 est ménagée dans la première demi-coque 50a du carter 50.
Avantageusement, le carter 50 comprend une unique butée 14.
Avantageusement, la butée 14 comprend une première surface de contact 14a et une deuxième surface de contact 14b. Lorsque le pignon satellite 33 est engrené avec le pignon de sortie 34 selon le premier état embrayé du réducteur 29, l’une des pattes de maintien 54 du bras pivotant 35, autrement dit la première patte de maintien, est en contact avec la première surface de contact 14a de la butée 14. En outre, lorsque le pignon satellite 33 est engrené avec le pignon de sortie 34 selon le deuxième état embrayé du réducteur 29, l’autre des pattes de maintien 54 du bras pivotant 35, autrement dit la deuxième patte de maintien, est en contact avec la deuxième surface de contact 14b de la butée 14.
Ainsi, l’unique butée 14 permet de maximiser le débattement angulaire du bras pivotant 35 par rapport au carter 50, autour de l’axe de rotation X35, entre le premier état embrayé du réducteur 29 et le deuxième état embrayé du réducteur 29.
De cette manière, un temps de déplacement du bras pivotant 35 par rapport au carter 50, autour de l’axe de rotation X35, entre le premier état embrayé du réducteur 29 et le deuxième état embrayé du réducteur 29 est maximisé, de sorte à fiabiliser l’état débrayé du réducteur 29, c’est-à-dire à fiabiliser l’état désengrené du pignon satellite 33 par rapport au pignon de sortie 34.
En outre, lorsque le bras pivotant 35, en particulier l’une des pattes de maintien 54 du bras pivotant 35, est en appui contre la butée 14 du carter 50, la pince formée par les deux pattes de maintien 54 du bras pivotant 35 n’est pas sollicitée.
De cette manière, lorsque le bras pivotant 35, en particulier l’une des pattes de maintien 54 du bras pivotant 35, est en appui contre la butée 14 du carter 50, une valeur de l’effort de friction entre le bras pivotant 35 et le pignon satellite 33 n’est pas modifiée.
En variante, non représentée, le carter 50 comprend deux butées. Dans ce cas, chacune des butées comprend l’une des première et deuxième surfaces de contact 14a, 14b.
Avantageusement, le bras pivotant 35 comprend une première fente 56a et une deuxième fente 56b, comme illustré à la . La première fente 56a est reliée au premier alésage 42 du bras pivotant 35. En outre, la deuxième fente 56b est reliée au volume V54 ménagé entre les deux pattes de maintien 54 du bras pivotant 35.
Ainsi, les première et deuxième fentes 56a, 56b du bras pivotant 35 permettent d’insérer respectivement les première et deuxième extrémités 55a, 55b du premier arbre de rotation 55 du pignon satellite 33 à l’intérieur du premier alésage 42 et du volume V54, selon une direction radiale par rapport à l’axe de rotation X35.
Avantageusement, le bras pivotant 35 comprend, en outre, un deuxième alésage 57. Le carter 50 comprend, en outre, un bossage 60, comme illustré à la . En outre, le bossage 60 du carter 50 est logé, autrement dit est configuré pour être logé, à l’intérieur du deuxième alésage 57 du bras pivotant 35, en particulier dans une configuration assemblée du bloc de motorisation 49.
Ainsi, le bras pivotant 35 est libre en rotation par rapport au carter 50, autour de l’axe de rotation X35, au moyen du deuxième alésage 57 du bras pivotant 35 et du bossage 60 du carter 50. L’axe de rotation X35 peut également être appelé deuxième axe de rotation.
En outre, lorsque le bras pivotant 35, en particulier l’une des pattes de maintien 54 du bras pivotant 35, est en appui contre la butée 14 du carter 50, le guidage du bras pivotant 35 par rapport au carter 50, au moyen du deuxième alésage 57 du bras pivotant 35 et du bossage 60 du carter 50, n’est pas sollicité.
Il existe donc un besoin pour trouver une solution qui permette de mieux contrôler l’élimination de sels, en particulier de type II, présents dans une solution, notamment une solution destinée à subir un traitement thermochimique de conversion telle que de la biomasse humide destinée à être gazéifiée.
- un tube comprenant un orifice d’injection par lequel une solution contenant un ou des sels est destinée à être injecté, et un orifice de sortie par lequel la solution est destinée à être évacuée ;
• un couvercle auquel est fixé ou réalisé intégralement le tube,
• au moins une paroi latérale percée d’un deuxième orifice d’injection, par lequel un fluide drainant est destiné à être injecté, au moins une partie de la hauteur de la paroi latérale étant adaptée pour être chauffée à une température supérieure ou égale à la température de précipitation des sels, la paroi latérale et/ou le couvercle étant percé(s) d’au moins un premier orifice de sortie par lequel les effluents de la matière carbonée dénuée des sels précipités sont destinés à être évacués,
• un fond, la paroi latérale et/ou le couvercle et/ou le fond étant percé(e)(s) d’au moins un orifice de sortie par lequel les sels précipités sont destinés à être évacués sous la forme de saumure ou sous la forme solides en étant drainés par le fluide drainant ;
- une structure poreuse déformable, agencée dans la chambre (C) de l’enceinte au-dessus de la grille de sorte que l’orifice de sortie du tube débouche en son sein lorsqu’elle est dans son état non déformé;
- au moins un moyen de déformation, agencé dans la chambre de l’enceinte au-dessus de la grille, le moyen de déformation étant actionné pour déformer de manière réversible, au moins une fois, la structure d’un état non déformé, dans lequel, lorsque la solution est injectée dans le tube, les sels contenus dans la solution se précipitent sur sa surface, à au moins un état déformé dans lequel, en l’absence de solution injectée, les sels précipités présents sur la surface de cette dernière se décollent.
Selon un premier mode de réalisation avantageux, la structure déformable est une structure compressible, le moyen de déformation étant un moyen de compression pour comprimer dans la chambre intérieure la structure compressible d’un état non compressé à au moins un état compressé.
De tels séparateurs gravitaires sont aussi décrits dans les publications [2] et [3] : ils sont mis en oeuvre des fluides inorganiques et des dépôts de sels pour la gazéification hydrothermale. Pour une même application, il existe également des séparateurs cycloniques.
On décrit à présent, en référence aux figures 5 à 9, plus en détails le dispositif de transmission 28 du dispositif d’entraînement motorisé 10, illustré aux figures 1 à 6.
Le bras pivotant 35 comprend un premier alésage 42 et deux pattes de maintien 54.
Avantageusement, les pattes de maintien 54 forment une pince.
Ici, les deux pattes de maintien 54 peuvent également être appelées première patte de maintien et deuxième patte de maintien.
Avantageusement, les deux pattes de maintien 54 sont distantes l’une de l’autre, autrement dit sont séparées par une fente 79 ménagée dans le bras pivotant 35, comme illustré à la .
La mesure du rendement permet par exemple de connaitre l’état d’usure de la machine. Le rendement peut évoluer en fonction de la température du fluide ou des organes mécaniques. Grace à la connaissance du rendement, la conduite de la machine peut privilégier l’obtention du rendement optimal en temps réel. Ce rendement reflète le niveau de rodage de la machine qui est utile pour indiquer un niveau de puissance maximale utilisable sur la machine sans risque de l’endommager. Cette mesure peut permettre également de détecter une usure ou un dysfonctionnement de la machine.
Mesure de la déformation globale de la came par plusieurs capteurs
On a illustré aux figures 14 et 16 la situation de la même machine 1 formant un moteur de roue d’un engin.
Comme l’engin repose sur le sol par l’intermédiaire de ses roues 51, chaque moteur reçoit des efforts extérieurs qui s’appliquent sur sa structure et passent par la came 14, en passant d’une part par la roue 51 de l’engin, l’arbre 4 et les paliers 6 et d’autre part par le carter 2, la came 14 et le bâti 47 de l’engin. Il s’agit d’une part du poids de l’engin et d’autre part de la réaction du sol. Ces efforts externes sont axiaux et radiaux. Ils se traduisent globalement par des sollicitations de la came dans des directions différentes de celles des sollicitations des pistons, à savoir en compression ou en extension de la came, suivant la direction axiale du moteur notamment mais pas seulement. Les efforts axiaux exercés sur la machine hydraulique induisent des compressions ou des allongements de sa structure, en particulier des carters suivant l’axe X-X de la machine. Les efforts radiaux exercés sur la machine induisent des flexions de la structure de la machine, en particulier de ces carters.
Il est possible ici aussi d’utiliser les jauges 40 pour mesurer ces efforts, mais sur des axes différents des mesures de passage des pistons.
Pour cela, les jauges 40 sont agencées, comme illustré aux figures 6 et 7, pour détecter une sollicitation axiale ou une variation d’une dimension axiale de la face externe 30. En effet, contrairement au cas précédent dans lequel chaque jauge servant à voir le passage d’un galet est orientée suivant une direction circonférentielle de la came, cette fois, pour voir les efforts externes, les jauges sont orientées suivant une direction parallèle à l’axe.
On peut aussi prévoir les deux orientations de jauges ou une jauge multidirectionnelle, par exemple une jauge rosette pour mesurer les déformées résultant des efforts externes en même temps que les déformées dues aux passages des galets de piston. Un filtrage électronique permet ensuite de séparer la mesure axiale et la mesure transversale des jauges. En effet, pour la détection des efforts nous avons besoin d’analyser la composante continue du signal contrairement à la vitesse où nous pouvons la déterminer à l’aide de la composante dynamique. Pour la détection des efforts, nous ne regardons pas la composante dynamique, nous filtrons donc le signal.
De plus, grâce à la présence de plusieurs jauges à différents endroits de la came, on mesure des amplitudes d’au moins deux sollicitations ou de deux déformations dans deux zones prédéterminées respectives de la came et on détermine au moyen des amplitudes au moins une intensité d’un effort exercé sur la machine depuis l’extérieur de celle-ci. Il n’est pas nécessaire que les jauges se trouvent au droit des lobes. On peut prévoir que la machine est à l’arrêt lors de l’étape de détection.
En référence à la , pour la mesure des efforts externes, on effectue tout d’abord une calibration. Pour cela, on exerce des efforts calibrés radiaux Fr et axiaux Fa au moyen de deux vérins sur la machine placée sur un banc d’étalonnage. Ces efforts sont ramenés sur l’axe X-X via un organe de roulement 48 et un bras de levier 50. Ce montage permet d’appliquer sur la machine des efforts identiques à ceux générés lors de son utilisation. La machine peut être à l’arrêt ou en fonctionnement. On acquiert alors les signaux fournis par les jauges 40. Cela permet d’obtenir une loi ou une table de correspondance donnant les efforts en fonction des signaux des jauges.
Ensuite, lors de l’utilisation d’un moteur du même type monté sur un engin comme sur la , on obtient les mesures fournies en temps réel par les jauges, on consulte la loi ou la table et on en tire les efforts Fr et Fa reçus par le moteur. On peut ainsi déduire l’état de charge du moteur et historiser sa charge. Connaissant son endurance, on peut déterminer son vieillissement, c’est-à-dire son usure. On peut identifier les roues 51 qui sont plus ou moins chargées et gérer la motricité (notamment en mode d’antipatinage). On peut déterminer les charges vues par le moteur et estimer sa durée sa vie pour gérer sa maintenance.
Sur la , on a fait apparaitre le déport d de la roue 51 par rapport au flasque 53 portant la roue et le déport d’ entre la roue et le palier 6 le plus proche sur l’arbre 4. Le montage de calibration de la correspond au déport d . Les forces externes s’exerçant sur la roue comprennent une poussée axiale Fa et une poussée radiale Fr. Elles induisent sur la carcasse de la machine hydraulique 1 un moment de flexion M dû au déport d’ et se calculant selon la formule :
M = d’.Fr
Le montage de calibration de la sert à reproduire les mêmes efforts sur la machine hydraulique. Cela explique la forme du levier qui réalise aussi le déport dû à l’extrémité de l’arbre et à la forme de jante de la machine. Le déport d’ entre le point d’application de l’effort radial et le point où un effort s’exerce sur la carcasse (le roulement de palier) induit un moment de flexion sur la carcasse de la machine, qui se traduit par des compressions et des extensions des jauges dans la direction axiale.
La fiabilité de ce procédé est illustrée par les diagrammes de la . Sur chaque diagramme, le temps est indiqué en abscisses. Ils indiquent en ordonnées l’amplitude de l’effort axial Fa, de l’effort radial Fr et du couple. Sont représentés à chaque fois les grandeurs mesurées et estimées. On observe une étroite correspondance entre la valeur mesurée et la valeur estimée dans chaque cas. Le pourcentage d’erreur est indiqué sur l’axe des ordonnées à droite.
Des pics sont visibles sur ces graphiques. Ils ne représentent pas le passage des pistons. Il faudrait zoomer beaucoup plus pour les voir. Ils montrent simplement la réaction du vérin radial lorsqu’on change l’effort axial.
Dans le diagramme sur l’effort axial, on fait varier ce dernier de -2000 daN à 2000 daN. Cela veut dire qu’on tire et qu’on pousse sur l’arbre.
Le pignon satellite 33 comprend un premier arbre de rotation 55. Le premier arbre de rotation 55 comprend une première extrémité 55a et une deuxième extrémité 55b. La deuxième extrémité 55b est opposée à la première extrémité 55a.
Ici et comme illustré à la , le premier arbre de rotation 55 fait partie intégrante du pignon satellite 33, autrement dit le premier arbre de rotation 55 et le pignon satellite 33 ne forment qu’une seule pièce.
En variante, non représentée, le premier arbre de rotation 55 est dissocié du pignon satellite 33, autrement dit le premier arbre de rotation 55 et le pignon satellite 33 forment deux pièces distinctes assemblées ensemble.
La première extrémité 55a du premier arbre de rotation 55 est logée à l’intérieur du premier alésage 42 du bras pivotant 35 et la deuxième extrémité 55b du premier arbre de rotation 55 est logée à l’intérieur d’un volume V54 ménagé entre les deux pattes de maintien 54, de sorte à maintenir le pignon satellite 33 sur le bras pivotant 35.
Ainsi, cet assemblage du système d’engrenage 31 et, plus particulièrement, du pignon satellite 33 sur le bras pivotant 35 permet de garantir un débrayage du dispositif de transmission 28 par rapport à la roue d’entraînement 13, tout en réduisant le bruit de fonctionnement du dispositif de transmission 28 et en minimisant le coût d’obtention du dispositif d’entraînement motorisé 10.
En outre, les deux pattes de maintien 54 du bras pivotant 35 forment chacune une portée 54a. Chacune des portées 54a est configurée pour être en contact, autrement dit est contact, avec la deuxième extrémité 55b du premier arbre de rotation 55 du pignon satellite 33, en particulier dans une configuration assemblée du système d’engrenage 31.
De cette manière, la mise en appui des deux pattes de maintien 54 du bras pivotant 35, en particulier de leur portée 54a, contre la deuxième extrémité 55b du premier arbre de rotation 55 du pignon satellite 33 permet de garantir un effort de friction entre le bras pivotant 35 et le pignon satellite 33, sans nécessiter une pièce additionnelle.
Avantageusement, l’effort de friction entre le bras pivotant 35 et le pignon satellite 33 est généré par un frottement d’une surface cylindrique du premier arbre de rotation 55 du pignon satellite 33 contre une surface concave de chacune des pattes de maintien 54 du bras pivotant 35, en particulier de leur portée 54a.
Ainsi, l’effort de friction entre le bras pivotant 35 et le pignon satellite 33 est généré selon une direction radiale à un axe de rotation X33 du pignon satellite 33.
En variante ou en complément, l’effort de friction entre le bras pivotant 35 et le pignon satellite 33 est généré par un frottement d’une surface plane 78 du pignon satellite 33 contre une surface plane, non visible sur les figures, de chacune des pattes de maintien 54 du bras pivotant 35.
Dans ce cas, l’effort de friction entre le bras pivotant 35 et le pignon satellite 33 est généré selon une direction axiale à l’axe de rotation X33 du pignon satellite 33.
Ici, l’effort de friction est généré uniquement entre la deuxième extrémité 55b du premier arbre de rotation 55 du pignon satellite 33 et les pattes de maintien 54 du bras pivotant 35.
Ainsi, dans ce cas, un jeu de fonctionnement est prévu entre la première extrémité 55a du premier arbre de rotation 55 du pignon satellite 33 et le premier alésage 42 du bras pivotant 35.
En variante, non représentée, l’effort de friction est généré, d’une part, entre la deuxième extrémité 55b du premier arbre de rotation 55 du pignon satellite 33 et les pattes de maintien 54 du bras pivotant 35 et, d’autre part, entre la première extrémité 55a du premier arbre de rotation 55 du pignon satellite 33 et le premier alésage 42 du bras pivotant 35. Dans ce cas, le premier alésage 42 est obtenu au moyen de deux pattes de maintien semblables aux pattes de maintien 54, distantes l’une de l’autre et séparées par une fente semblable à la fente 79 ménagée dans le bras pivotant 35.
Avantageusement, le bras pivotant 35 est réalisé dans une matière plastique, pouvant être, par exemple, en PolyOxyMéthylène, de sigle POM, en PolyAmide 6, également appelé polycaprolactame, de sigle PA 6, en PolyAmide 6.6, également appelé polyhexaméthylène adipamide, de signe PA 6.6.
Avantageusement, le carter 50 comprend au moins une butée 14, comme illustré à la . En outre, chacune des pattes de maintien 54 du bras pivotant 35 est configurée pour être mise en appui, autrement dit est mise en appui, avec la butée 14 du carter 50, lorsque le pignon satellite 33 est engrené avec le pignon de sortie 34.
Un objet de l’invention est une installation pour broyer des végétaux, comportant : - un système d’alimentation conforme à l’invention ; - un broyeur 1 de végétaux comprenant une trémie 10, agencé dans la première zone.
L’installation est notamment destinée à équiper une déchetterie ou une unité de traitement de déchets. L’installation peut comporter un bac 8 de récupération agencé pour récupérer les végétaux broyés par le broyeur 1.
Broyeur de végétaux
Le broyeur 1 de végétaux peut comporter une ouverture d’alimentation (également appelée chambre de broyage) à l’intérieur de laquelle est agencée un rotor 11 de broyage. Le broyeur 1 de végétaux comporte une trémie 10 destinée à recevoir les végétaux. La trémie 10 peut être équipée d’un tapis d’entraînement inférieur agencé pour entraîner les végétaux vers l’ouverture d’alimentation. La trémie peut être équipée d’un tapis d’entraînement T supérieur (par exemple à lattes), et/ou d’un rouleau, et ce afin de faciliter l’entraînement vers l’ouverture d’alimentation.
La trémie 10 du broyeur 1 de végétaux comporte une paroi 100 présentant un bord supérieur. Le bord supérieur de la paroi 100 de la trémie 10 possède une hauteur, notée h. A titre d’exemple non limitatif, la hauteur h peut être supérieure à 1 m (par rapport au sol). La paroi 100 de la trémie 10 est la paroi par-dessus laquelle sont déversés les végétaux. La paroi 100 de la trémie 10 est de préférence longitudinale. A titre d’exemple non limitatif, la paroi 100 de la trémie peut présenter une longueur comprise entre 3 m et 4 m.
Interaction entre le système d’alimentation et le broyeur de végétaux
La paroi frontale 30 du godet de 3 chargement présente un bord supérieur 302 : - se situant au-dessus du bord supérieur de la paroi 100 de la trémie 10 lorsque le godet 3 de chargement est dans la position de chargement ; - affleurant le bord supérieur de la paroi 100 de la trémie 10 lorsque le godet 3 de chargement est dans la position de déchargement.
L’axe de pivotement A1 affleure avantageusement le bord supérieur de la paroi 100 de la trémie 10. L’axe de pivotement A1 possède une hauteur, notée H (par rapport au sol), vérifiant avantageusement h ≤ H ≤ 1,05 h, de préférence h ≤ H ≤ 1,025 h.
Le bord supérieur 302 de la paroi frontale 30 du godet 3 de chargement s’étend avantageusement sut toute la longueur du bord supérieur de la paroi 100 de la trémie 10 pour assurer la sécurité de l’utilisateur vis-à-vis des projections du broyeur 1 de végétaux.
Noyau céramique pour aube de turbine creuse à perçages externes La présente invention se rapporte au domaine général des aubages de turbine de turbomachines, et plus particulièrement aux aubes de turbine munies de circuits de refroidissement intégrés réalisées par la technique de la fonderie à la cire perdue.
De façon connue en soi, une turbomachine comporte une chambre de combustion dans laquelle de l’air et du carburant sont mélangés avant d’y être brûlés. Les gaz issus de cette combustion s’écoulent vers l’aval de la chambre de combustion et alimentent ensuite une turbine haute pression et une turbine basse pression. Chaque turbine comporte une ou plusieurs rangées d’aubes fixes (appelées distributeurs) alternant avec une ou plusieurs rangées d’aubes mobiles (appelées roues mobiles), espacées de façon circonférentielle tout autour du rotor de la turbine. Ces aubes de turbine sont soumises aux températures très élevées des gaz de combustion, lesquelles atteignent des valeurs largement supérieures à celles que peuvent supporter sans dommages ces aubes qui sont en contact direct avec ces gaz, ce qui a pour conséquence de limiter leur durée de vie.
Afin de résoudre ce problème, il est connu de munir ces aubes de circuits de refroidissement internes présentant des niveaux d’efficacité thermique élevés et visant à réduire la température de ces dernières en créant, à l’intérieur de l’aube, une circulation organisée de cet air au moyen de cavités internes et, dans la paroi de l’aube, des perforations destinées à générer un film protecteur pour cette aube.
La fabrication d’aubes en fonderie est un processus complexe qui nécessite l’emploi d’un noyau en céramique qui permettra la réalisation de ces cavités internes lors de la coulée de la cire puis du métal en fusion. La demande WO2016/151234 au nom de la demanderesse montre un noyau en céramique permettant de réaliser en un seul élément toutes les cavités internes d’une aube et ainsi d’assurer un refroidissement interne particulièrement efficace sans augmentation significative du débit d’air de refroidissement et donc sans pénaliser les performances moteur. Toutefois, et comme décrit dans la demande FR2961552, également au nom de la demanderesse, les perforations traversant la paroi externe de l’aube sont à ce jour classiquement réalisées par perçage laser ou EDM (électroérosion par enfonçage).
Or, ces procédés de perçage entraînent beaucoup de non-conformités tels que les impacts de perçage, les retouches récurrentes toujours nécessaires dues par exemple au préformage des trous et aux trous non débouchants, aux brûlures en entrée de trous, ainsi qu’une altération de la matière dans le profil de ces trous.
La présente invention vise donc à pallier les inconvénients liés à ces non-conformités en proposant un noyau céramique pour une aube de turbine creuse qui intègre des tiges permettant de réaliser les trous de refroidissement directement sur le noyau céramique supprimant ainsi toutes les opérations de perçages actuelles.
De cette manière, lorsque le bras pivotant 35, en particulier l’une des pattes de maintien 54 du bras pivotant 35, est en appui contre la butée 14 du carter 50, des efforts de transmission sont repris par la butée 14 du carter 50 et par le bras pivotant 35.
Ici et comme illustré à la , le bossage 60 est ménagé dans la première demi-coque 50a du carter 50.
Avantageusement, lorsque le pignon satellite 33 est engrené avec le pignon de sortie 34, autrement dit lorsque le réducteur 29 est dans le premier état embrayé ou dans le deuxième état embrayé, une perte de rendement de transmission est évitée grâce au guidage du bras pivotant 35 par rapport au carter 50, au moyen du deuxième alésage 57 du bras pivotant 35 et du bossage 60 du carter 50.