INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette réaction est exothermique, et les différents éléments constitutifs de la pile peuvent s'échauffer rapidement. Le système entier doit donc être refroidi. La conception des pièces mécaniques doit en conséquence être adaptée pour être alimentée en liquide de refroidissement, ou liquide caloporteur.
La structure d'une pile à combustible, mettant en œuvre cette réaction chimique, est illustrée sur la . La pile 21 est constituée d'un empilement de cellules 22, placées entre deux plaques d'extrémité 23 1 et 23 2 .
Les éléments constitutifs d'une cellule 22 sont détaillés, en éclaté, en . Elle comprend deux plaques, bipolaires ou monopolaires, entre lesquelles est placée une membrane électrolyte. Les plaques monopolaires sont les premières et les dernières plaques de l'empilement des cellules. Elles ont généralement le même design qu'une plaque bipolaire, mais des entrées sont fermées de sorte que la plaque ne reçoit pas l'un des gaz. La pile comprend ainsi une plaque monopolaire cathodique ne recevant pas de dihydrogène et une plaque monopolaire anodique ne recevant pas de dioxygène.
Les plaques bipolaires, empilées entre les deux plaques monopolaires, sont constituées par l'assemblage de deux demi-plaques métalliques 31, 32 (une demi-plaque anodique 31 et une demi-plaque cathodique 32), qui peuvent être soudées, brasées ou collées. Un espace entre les deux demi-plaques métalliques est défini par le formage de celles-ci pour définir d'une part des zones 33, 34 recevant un liquide de refroidissement et d'autre part des canaux permettant la circulation des gaz, respectivement dihydrogène et dioxygène (extrait de l'air). Des membranes MEA 35 sont intercalées entre les demi-plaques.
Une des difficultés de la conception des piles à combustible, et de ces plaques en particulier, est l'optimisation et l'homogénéisation du trajet de ce liquide de refroidissement, qui est généralement imposé par ce qui a été conçu pour la circulation des gaz des parties anodique et cathodique.
3. Caractéristiques principales de l'invention
L'invention répond à au moins une partie de ce besoin à l'aide d'un nouveau type de plaque bipolaire ou monopolaire pour pile à combustible à membrane échangeuse de protons, présentant chacune des premiers canaux de circulation de gaz réactifs, respectivement de dihydrogène et d'air, et des seconds canaux de circulation d'un fluide caloporteur.
Selon l'invention, lesdits premiers et/ou lesdits seconds canaux suivent un tracé définissant des ondulations dans un plan d'ondulation sensiblement perpendiculaire au plan principal de ladite plaque.
illustre une vue schématique et en perspective d’un fourgon équipé d’un hayon selon l’invention, en position de repos, stationné le long d’un trottoir ;
illustre une vue schématique et en perspective du fourgon illustré par la , le hayon étant en position de de travail ;
illustre une vue schématique et en perspective du fourgon illustré par la , le volet étant déplié afin de s’étendre en partie au-dessus d’un trottoir ;
illustre une vue schématique et en perspective du fourgon illustré par la , un colis étant positionné en partie sur le volet du hayon ;
illustre une vue schématique et en perspective du fourgon illustré par la , le colis étant glissé depuis le volet du hayon sur le trottoir.
Description détaillée de l’invention Pour rappel, l’invention propose un hayon pour véhicule automobile, facilitant le déchargement ou le chargement de marchandises depuis un trottoir, lorsque le véhicule automobile équipé du hayon se gare le long du trottoir.
La illustre un exemple non limitatif d’un hayon 2 selon l’invention. Le hayon comprend une plateforme de chargement 4 de forme rectangulaire, délimitée par deux côtés latéraux 6 opposés et un côté proximal 8A opposé à un côté distal 8B.
Il est à noter que le hayon est destiné à être monté sur un véhicule automobile de type fourgon, maintenu audit véhicule par l’intermédiaire d’un système d’articulation positionné au niveau du côté proximal 8A de la plateforme de chargement.
La plateforme de chargement est délimitée par une face inférieure 10, destinée à être en vis-à-vis de la chaussée 12 lorsque le hayon est en position de travail, et une face supérieure 14 destinée à permettre le chargement ou le déchargement de marchandises dans le fourgon, lorsque le hayon est également en position de travail.
Le hayon selon l’invention est remarquable en ce qu’il comprend un volet 16. Le volet 16 est maintenu le long d’un côté latéral 6 de la plateforme de chargement, par l’intermédiaire d’au moins une charnière 18. Éventuellement, le volet peut être relié à la plateforme de chargement par l’intermédiaire de plusieurs charnières distinctes.
De préférence, le volet 16 s’étend tout le long du côté latéral 6 de la plateforme de chargement 4.
La charnière 18 ou les charnières permettent au volet 16 de basculer le volet autour d’un axe de pivotement 20 qui est parallèle ou sensiblement parallèle au côté latéral 6 de la plateforme de chargement.
Par l’intermédiaire de la charnière 18, le volet est apte à pivoter entre une position de repos illustrée par la , dans laquelle le premier volet 16 se superpose à la plateforme de chargement 4, et une position de travail illustrée par les figures 2 et 3, dans laquelle le volet 16 prolonge un côté latéral 6 de la plateforme de chargement 4.
Ainsi, de façon avantageuse, comme illustré par la , le côté proximal 8A d’un hayon 2 tel que décrit ci-dessus, peut être maintenu à l’arrière 23 d’un fourgon 24 par l’intermédiaire d’un système d’articulation connu de l’homme du métier. Le système d’articulation permet le maintien du hayon 2 dans une position de repos, dans laquelle la plateforme de chargement 4 est perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à la chaussée 26, de sorte à dissimuler au moins partiellement des portes battantes positionnées à l’arrière du fourgon.
Comme illustré par la , lorsque le fourgon 24 est stationné le long d’un trottoir 22, afin de décharger un colis, le système d’articulation bascule la plateforme de chargement 4 en position de travail, position dans laquelle la plateforme de chargement est parallèle ou sensiblement parallèle au trottoir 22.
Comme illustré par la , le volet 16 est par la suite basculé autour de l’axe de pivotement de la charnière 18, de sorte à être en position de travail, c’est-à-dire, parallèle ou sensiblement parallèle à la plateforme de chargement 4 et à recouvrir une partie du trottoir 22.
Le procédé de production de la chaux vive est de préférence effectué en continu
Cela signifie que le calcaire n’est pas chauffé dans le four 2 à micro-ondes par lot séparés successifs. En d’autres termes, une première quantité de calcaire n’est pas introduite, chauffée dans le four à micro-ondes pour produire la chaux vive, puis entièrement extraite du four avant l’introduction d’une deuxième quantité de calcaire, comme cela serait le cas dans un procédé discontinu.
Après un régime transitoire correspondant à l’initiation du procédé, le calcaire est introduit, chauffé et extrait du four en continu.
En pratique, la production est dite « continue » car il est possible de réaliser l’étape c) d’extraction de la chaux vive sur une plage de temps de durée supérieure à 4 heures sans interruption du débit de chaux vive supérieure à 1 minute .
Ainsi, la chaux vive produite peut par exemple être extraite soit sans interruption sur une plage de temps supérieure à 4 heures, soit sur des intervalles de temps rapprochés, séparés par exemple de 0 à 1 minutes, par exemple par 5, 10, 20, 30, 40 ou 50 secondes, sur cette plage de temps.
De préférence, lors de la mise en œuvre d’une telle méthode en continu, les étapes a), b) et c) peuvent être réalisées de manière simultanée. Cela est par exemple le cas lorsque le système d’alimentation du four à micro-ondes 2 utilisé comprend une vanne de type vanne écluse métallique permettant de réguler le débit de calcaire introduit dans le four, comme cela est décrit ultérieurement. L’alimentation du four en calcaire et l’extraction de chaux vive du four peut être alors réalisée en continu, sans interruption, sur ladite plage de temps.
En variante, on réalise les étapes a) et/ou c) à intervalles de temps. Cela est par exemple le cas lorsque le système d’alimentation du four à micro-ondes comporte un sas d’entrée pouvant être réalisé par deux vannes guillotines consécutives. L’alimentation est alors réalisée par saccade. De manière similaire, l’extraction de la chaux vive peut être réalisée par saccade.
Afin d’assurer ce fonctionnement en continu, à l’étape b), on fait avancer le calcaire et/ou la chaux vive contenus dans le corps de chauffe selon une direction parallèle à l’axe longitudinal X-X du corps de chauffe 4, de la première extrémité longitudinale vers la deuxième extrémité longitudinale. Cette avance des matériaux contenus dans le corps de chauffe autorise la mise en œuvre continue de la méthode selon l’invention.
De préférence, on fait avancer ces matériaux sans arrêt pendant toute la durée de mise en œuvre de la méthode. Le four présente à cet effet des moyens d’amenée autorisant le transport du calcaire et de la chaux vive de la première vers la deuxième extrémité longitudinale du corps de chauffe du four à micro-ondes.
Ici par exemple, le corps de chauffe 4 est mis en rotation autour de son axe longitudinal incliné afin de faire avancer le matériau contenu dans le four depuis l’extrémité longitudinale du corps de chauffe à laquelle le système d’alimentation introduit le calcaire vers l’extrémité longitudinale du corps de chauffe à laquelle le système d’évacuation extrait la chaux vive. Les moyens d’amenée comprennent donc un dispositif de mise en rotation du corps de chauffe et un support incliné pour ce corps de chauffe.
Le procédé selon l’invention peut également être réalisé de manière discontinue : un lot de calcaire est introduit dans le four. L’introduction du calcaire cesse et le calcaire introduit est chauffé, puis extrait hors du four lors d’une vidange avant l’introduction d’un autre lot de calcaire.
Les opérations de vidange du four conduisent à des arrêts de production pendant lesquels les températures baissent fortement. Cette discontinuité induit des surconsommations d’énergie. En outre, lors de la production de chaux vive, la maîtrise des températures et des temps de cuisson est utile pour limiter les incuits et les surcuits et assurer une qualité de production uniforme. Une calcination continue présente donc un double avantage : d’une part l’assurance d’une qualité constante et uniforme, et d’autre part la réduction de la consommation d’énergie du procédé.
Selon un autre mode de réalisation préféré, la ou les silicones sont comprises dans une composition distincte ( C ) , la composition ( C ) étant appliquée sur les fibres kératiniques après la composition (B) .
Silicones La ou les silicones sont présentes dans la composition (A) en une teneur totale en poids de préférence allant de 1% à 40% en poids, plus préférentiellement allant de 1% à 35% en poids, encore plus préférentiellement allant de 1% à 10% en poids, par rapport au point total de la composition (A) .
La ou les silicones sont présentes dans la composition ( B ) en une teneur totale en poids de préférence allant de 1% à 40% en poids, plus préférentiellement allant de 1% à 35% en poids, encore plus préférentiellement allant de 1% à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition (B) .
La ou les silicones sont présentes dans la composition ( C ) en une teneur totale en poids de préférence allant de 1% à 40% en poids, plus préférentiellement allant de 1% à 35% en poids, encore plus préférentiellement allant de 1% à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition ( C ) .
La ou les silicones sont de préférence présents dans la composition ( B2 ) en une teneur totale en poids de préférence allant de 1% à 40% en poids, plus préférentiellement allant de 2% à 35% en poids, encore plus préférentiellement allant de 0,1% à 10% en poids, par rapport au point total de la composition ( B2 ) .
La ou les silicones sont choisies parmi les silicones non aminées, les silicones aminées, et leurs mélanges.
Silicones non aminées Les silicones non aminées peuvent être solides ou liquides, de préférence liquides (à 25°C, 1 atm), volatiles ou non volatiles.
Les silicones non aminées susceptibles d'être utilisées peuvent être solubles ou insolubles dans la composition les comprenant. Elles peuvent se présenter sous forme d'huile, de cire, de résine ou de gomme; les huiles et les gommes de silicone sont préférées.
i) les polydialkylsiloxanes cycliques comportant de 3 à 7 atomes de silicium, de préférence 4 à 5, tels que :
- on broie le calcaire avant son introduction dans le corps de chauffe 4 du four 2 ;
- on sèche le calcaire avant son introduction dans le corps de chauffe 4 du four 2 ;
- avant son introduction dans le corps de chauffe 4, le calcaire est préchauffé dans un ou plusieurs dispositifs de préchauffage 110, 130, 185 pouvant comprendre un dispositif de traitement thermique à énergie fossile 185 (figures 1 et 2) ;
- après l’étape c), la chaux vive est acheminée à travers un système de refroidissement 210 pour être refroidie (figures 1 et 2) ;
- avant son préchauffage dans le dispositif de traitement thermique à énergie fossile 185, on effectue un autre préchauffage dans un dispositif de préchauffage 110, 130 différent du dispositif de traitement thermique à énergie fossile 185 ( ),
- avant son introduction dans le corps de chauffe 4, le calcaire est préchauffé dans un dispositif de préchauffage 110 et la chaleur de la chaux vive récupérée par le système de refroidissement 210 est réutilisée par le dispositif de préchauffage (figures 1 et 2) ;
- on mesure la température du matériau présent à l’intérieur du four à micro-ondes 2, par exemple à l’aide d’un pyromètre infrarouge.
Le préchauffage du calcaire par le ou les dispositifs de préchauffage amène le calcaire à une température inférieure à celle utilisée lors du chauffage pour la calcination du calcaire. Le calcaire est par exemple préchauffé jusqu’à une température comprise entre 350 et 500°C.
De manière générale, on prévoit en outre que les gaz chauffés dans le dispositif de refroidissement 210 et/ou les gaz libérés lors du chauffage du calcaire dans le four 2 sont recirculés vers le ou les dispositifs de préchauffage 110 et 130 différents du dispositif de traitement thermique à énergie fossile 185.
On peut également prévoir, lorsque le calcaire est préchauffé dans un dispositif de traitement thermique à énergie fossile 185, que les gaz libérés lors du chauffage de calcaire dans le dispositif de traitement thermique à énergie fossile 185 sont recirculés vers le ou les autres dispositifs de préchauffage 110 ; 130.
En outre, dans le cas où la chaux vive est refroidie par passage à travers un système de refroidissement 210, la chaleur de la chaux vive récupérée par le système de refroidissement 210 est réutilisée par le ou les dispositifs de préchauffage 110 et 130 différents du dispositif de traitement thermique à énergie fossile 185. En pratique, les gaz chauffés par la chaux vive dans le dispositif de refroidissement 210 sont recirculés vers le ou les dispositifs de préchauffage 110 et 130 différents du dispositif de traitement thermique à énergie fossile 185.
Dans la suite, deux modes de réalisation du procédé selon l’invention sont décrits en référence aux figures 1 et 2. Sur ces figures, les transferts de matériau avant et après calcination sont représentés par des flèches en traits pleins. Les transferts de gaz chauds sont représentés par des traits en pointillés. La flèche R indique un apport d’air frais.
Selon le premier mode de réalisation du procédé selon l’invention représenté sur la , le matériau alimentant l’ensemble industriel 300 est tout d’abord acheminé à travers un dispositif de préchauffage 110 qui chauffe le matériau à un température comprise entre 350 et 400°C. Le matériau est ici par exemple du calcaire broyé de classe granulaire 20/50 mm.
L’air chauffé (entre 80 et 100°C) dans le dispositif de préchauffage 110 est évacué vers l’extérieur par une cheminée 120 à l’aide d’un ventilateur 120A.
A la sortie du dispositif de préchauffage 110, le matériau contenant le calcaire est introduit dans le four à micro-ondes 2. Il est introduit dans le corps de chauffe 4 à travers le système d’alimentation 34 et chauffé à une température de consigne comprise entre 900 et 1200°C.
Dans cette deuxième forme de réalisation, les portions élastiques 26 n’ont pas nécessairement besoin d’être surmoulées de matériau amortissant 7, bien que cette possibilité ne soit pas exclue.
Le support antivibratoire 1 peut comporter un organe limiteur 8 comme dans la première forme de réalisation. Plus généralement, tout ce qui a été décrit pour la première forme de réalisation et qui n’est pas contredit par ce qui précède, est applicable à la deuxième forme de réalisation.
Dans cette deuxième forme de réalisation, le support antivibratoire peut être particulièrement léger. En particulier, la masse de matériau amortissant 7 peut être réduite, puisque ce matériau travaille en cisaillement de façon très efficace pour l’amortissement. La masse de matériau amortissant 7 peut être par exemple inférieure à 5 % de la masse totale du support antivibratoire 1.
Dans la troisième forme de réalisation, représentée sur les figures 11 à 14, le support antivibratoire comporte par exemple 4 organes de suspension 15 disposés sensiblement à 90 degrés l’un de l’autre autour de l’axe central X, ou éventuellement un nombre différent d’organes de suspension 15.
Chaque organe de suspension 15 peut comporter une paire de portions élastiques 16 en forme de languettes ou lames élastiques, chacune entièrement formée de matériau élastique. Les premières extrémités 16a des deux portions élastiques 16 de chaque organe de suspension 15 sont solidaires l’une de l’autre et les deuxièmes extrémités 16b des deux portions élastiques 16 sont solidaires l’une de l’autre. La largeur l de chaque portion élastique 16 est parallèle à l’axe central X et les deux portions élastiques 16 sont galbées en s’écartant l’une de l’autre entre les première et deuxième extrémités, de façon à travailler en flexion.
La première extrémité 16a de la paire de portions élastiques 16 peut comporter un premier ancrage 16a1 fixé à la première armature 2 et la deuxième extrémité 16b de la paire de portions élastiques 16 peut comporter un deuxième ancrage 16b1 fixé à la deuxième armature 3.
Dans l’exemple représenté, les ancrages 16a1, 16b1 peuvent comporter des portions de parois cylindriques centrées sur l’axe X, qui se glissent par emboîtement selon l’axe X dans des rainures complémentaires 12a, 13b formées respectivement dans la surface extérieure de la première armature 2 et dans la surface intérieure de la deuxième armature 3. Dans l’exemple représenté, l’ancrage 16a1 est une nervure en T reçue dans une rainure 12a en T de la première armature 2, et l’ancrage 16b1 comporte des rebords latéraux 16b2 qui s’engagent dans les rainures 13b, lesquelles peuvent être formées dans des nervures 13a faisant saillie vers l’intérieur de la deuxième armature 3, de façon similaire à la première forme de réalisation.
Le matériau amortissant 7 peut être surmoulé sur chaque portion élastique 16. Le matériau amortissant 7 peut être éventuellement surmoulé également sur au moins une partie de la première armature 2 et / ou de la deuxième armature 3, notamment sur la face radialement externe de la première armature 2 et /ou sur la face radialement interne de la deuxième armature 3.
Le matériau amortissant 7 surmoulé peut présenter une épaisseur e recouvrant ladite portion élastique 16, ladite épaisseur e étant inférieure à L/15, où L est la longueur de ladite portion élastique 6 entre ladite première extrémité et ladite deuxième extrémité.
Dans l’exemple représenté, chaque portion élastique 16 comporte un premier tronçon 16c où le matériau amortissant 7 surmoulant ladite portion élastique 16 est solidaire de la première armature 2, un deuxième tronçon 16d où le matériau amortissant 7 surmoulant ladite portion élastique 16 est libre et un troisième tronçon 16e où le matériau amortissant 7 surmoulant ladite portion élastique 6 est solidaire de la deuxième armature 3. L’épaisseur e du matériau amortissant 7 recouvrant ledit deuxième tronçon 16d de la portion élastique peut être inférieure à L/30.
L’épaisseur e peut par exemple être comprise entre 1.5 et 3 mm.
Le support antivibratoire 1 peut en outre comporter un organe limiteur 8 similaire à celui de la première forme de réalisation.
La quatrième forme de réalisation est similaire à la troisième forme de réalisation et ne sera donc pas décrite à nouveau ici. Elle se distingue de la troisième forme de réalisation en ce que : - chaque organe de suspension 15 comporte une seule portion élastique 16 ; - le deuxième ancrage 13b1 est en forme de T et la rainure 3b est également en forme de T.
Modes de fabrication
Alternativement, dans le mode de réalisation de la , le dispositif de maintien 20 de la bride de pivot 18 comporte une rondelle d'arrêt 38 disposée à l'intérieur d'une gorge 39 réalisée dans une face interne du logement 12, de sorte que la bride de pivot 18 est maintenue entre la rondelle d'arrêt 38 et la paroi de retenue 15. La bride de pivot 18 pourra être montée sur le moyeu 10 sur table puis les aubes 11 pourront être assemblées sur la machine.
En variante, le module de soufflante pourra être un module rotor.
DISPOSITIF D'OBTURATION D'UNE VEINE AÉRODYNAMIQUE La présente invention porte sur un dispositif d’obturation d'une veine aérodynamique. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, avec une turbomachine d’aéronef.
De façon connue en soi, une soufflante de turbomachine comprime l’air qui pénètre dans le moteur. Une grande partie de cet air constitue le flux secondaire, et l’autre partie constitue le flux primaire. Ce dernier passe par un compresseur basse pression solidaire de la soufflante, puis un compresseur haute pression, la chambre de combustion, la turbine haute pression et, pour finir, la turbine basse pression avant d’être éjecté.
Après chaque changement de pas angulaire, il peut être nécessaire d’équilibrer le rotor. A cet effet, une roue d'équilibrage accessible via une virole 8 est disposée sous la veine aérodynamique. Il existe donc le besoin de créer une interface d'accès à ce moyen d’équilibrage en minimisant les opérations de démontage ainsi que l'impact sur les écoulements aérodynamiques et donc les performances de la machine de test.
L'invention vise à combler efficacement ce besoin en proposant un dispositif d'obturation destiné à être disposé à l'intérieur d'un logement réalisé dans une veine aérodynamique comportant:
- un obturateur,
- un verrou,
- un organe élastique de rappel disposé entre l'obturateur et le verrou, et
- un élément de fixation assurant une fixation du verrou sur l'obturateur,
- ledit verrou étant apte à être inséré à l'intérieur d'une fenêtre de verrou réalisée dans une paroi de retenue issue d'une face interne du logement de sorte que, suite à une compression de l'organe élastique de rappel en appui contre la paroi de retenue et à une rotation de l'obturateur suivant une fraction de tour, le verrou peut passer d'une position de déverrouillage à une position de verrouillage dans laquelle le verrou vient en appui contre une face intérieure de la paroi de retenue pour maintenir l'obturateur à l'intérieur du logement.
Le patin anti-glissement 12 comporte avantageusement une partie de maintien 121 située à proximité de la platine 11 et formant un recouvrement de la face inférieur de la platine 11 afin de permettre une solidarisation du patin anti-glissement 12 à la platine 11. En d’autres termes, le patin anti-glissement 12 est lié à la platine 11, au niveau de sa face inférieure 114, par l’intermédiaire de la partie de maintien 121 du patin anti-glissement 12.
Complémentairement, le patin anti-glissement 12 comporte en outre une partie de flexion 122 qui s’étend dans le prolongement de la partie de maintien 121 et dans une direction opposée à la platine 11, relativement à l’axe d’élongation propre. La partie de flexion 122 et la partie de maintien 121 comportent chacune une face d’appui 124 pour le pied de l’utilisateur UT.