INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le moyen d’actionnement 14 comprend une plaque de préhension 143 et au moins une extension radiale 144 s’étendant de la plaque vers l’axe de rotation Y14 du moyen d’actionnement 14. L’extension radiale 144 porte la première came 141.
Dans cet exemple, la plaque de préhension 143 comprend une surface inférieure 1431 et une surface supérieure 1432, prévues pour la manipulation du moyen d’actionnement 14. Ainsi, avec son doigt, l’utilisateur va appuyer sur la surface supérieure 1432 pour faire basculer le moyen d’actionnement 14 vers sa position d’engagement illustrée aux figures 4, 6, 8 et 9. A l’inverse, l’utilisateur va appuyer sur la surface inférieure 1431 pour faire basculer le moyen d’actionnement 14 vers sa position de désengagement illustrée aux figures 5 et 7. Ici, la plaque de préhension 143 se prolonge au niveau d’un bord par deux extensions 144 parallèles, espacées l’une de l’autre, selon une direction transversale Y. Ainsi, un évidement central 1442 est créé entre les deux extensions radiales 144. L’extrémité de chaque extension radiale 144 comprend un trou 1441 traversant transversalement, dans le sens de l’épaisseur de l’extension, selon une direction Y. Ces deux trous traversants 1441 ont sensiblement le même diamètre et sont sensiblement alignés sur un axe transversal Y14 correspondant à l’axe de rotation du moyen d’actionnement. Ces deux trous traversants 1441 sont destinés à recevoir un arbre pivot 15 monté sur une partie avant 117 du châssis 11 formant une chape. Les deux parois 1171 de la chape s’étendent, vers le haut, depuis la face supérieure 116 du châssis 11. Elles sont agencées et distantes l’une de l’autre de sorte que les deux extensions radiales 144 puissent se loger entre celles-ci. L’extrémité de chaque extension radiale 144 comprend également, dans sa partie inférieure, la première came 141, et dans sa partie supérieure, une deuxième came 142. Le dimensionnement du trou traversant 1441, de la première came 141 et de la deuxième came 142 est identique pour les deux extensions radiales 144. La projection des première 141 et deuxième cames 142 d’une extension radiale 144a sur le plan sagittal médian XZ du moyen d’actionnement 14 se confond sensiblement avec la projection des première 141 et deuxième cames 142 de l’autre extension radiale 144b sur le plan sagittal médian XZ du moyen d’actionnement 14. Lorsque le moyen d’actionnement 14 est assemblé au châssis 11, le plan médian XZ143 de la plaque de préhension 143 et le plan médian XZ11 du châssis 11 sont sensiblement confondus.
Le châssis 11, l’élément d’arrêt longitudinal 13 et le moyen d’actionnement 14 sont dimensionnés et agencés de sorte que le moyen d’actionnement 14 puisse interagir avec l’élément d’arrêt longitudinal 13 de sorte à déplacer l’élément d’arrêt longitudinal 13 par rapport au châssis 11 selon une translation verticale Y. D’une part, cet agencement est prévu pour que la première came 141 du moyen d’actionnement 14 soit apte à interagir avec la première surface d’actionnement 1322 de l’élément d’arrêt longitudinal 13 de sorte à provoquer la translation de l’élément d’arrêt longitudinal 13 vers sa position active. D’autre part, cet agencement est prévu pour que la deuxième came 142 du moyen d’actionnement 13 soit apte à interagir avec la deuxième surface d’actionnement 1341 de l’élément d’arrêt longitudinal 13 de sorte à provoquer la translation de l’élément d’arrêt longitudinal 13 vers sa position inactive.
Ainsi, lorsque l’utilisateur abaisse le moyen d’actionnement 14, la première came 141 vient en contact avec la première surface d’actionnement 1322 puis vient pousser l’élément d’arrêt longitudinal 13 vers sa position active. Lors de cette phase, la deuxième came 142 s’écarte de la deuxième surface d’actionnement 1341 pour ne plus être en contact. Dans cette configuration, la plaque de préhension 143 vient en contact avec la face supérieure avant 116 du châssis 11. L’abaissement du moyen d’actionnement 14 consiste à entrainer en rotation le moyen d’actionnement 14 autour de son axe de rotation Y14, dans un sens d’engagement, pour le faire basculer de sa position de désengagement vers sa position d’engagement. A l’inverse, lorsque l’utilisateur relève le moyen d’actionnement 14, la deuxième came 142 vient en contact avec la deuxième surface d’actionnement 1341 puis vient pousser l’élément d’arrêt longitudinal 13 vers sa position inactive. Lors de cette phase, la première came 141 s’écarte de la première surface d’actionnement 1322 pour ne plus être en contact.
Grâce à cette cinématique, le moyen d’actionnement 14 agit directement, via les cames 141, 142, sur l’élément d’arrêt longitudinal 13. Cela permet d’exercer un effort équilibré, avec un bon rendement, sur le moyen d’actionnement 14 qui permet d’actionner l’élément d’arrêt longitudinal 13, sans effort excessif, même s’il est coincé par des cales de neige, de la glace ou autre. Le fonctionnement du mécanisme de réglage longitudinal est plus fiable, que ce soit pour le verrouiller ou le déverrouiller.
Par ailleurs, la première came 141 et la première surface d’actionnement 1322 sont dimensionnées et agencées de sorte que, lorsque l’élément d’arrêt longitudinal 13 est dans sa position active et que le moyen d’actionnement 14 est dans sa position d’engagement, une action sur l’élément d’arrêt longitudinal 13 pour le faire basculer vers sa position inactive entraine la rotation du moyen d’actionnement 14 dans son sens d’engagement. Or, lorsqu’il est dans sa position d’engagement, le moyen d’actionnement 14 bute contre la face supérieure avant 116 du châssis 11. En conséquence, la rotation du moyen d’actionnement 14 bloquée dans ce sens de rotation. La conception permet donc un verrouillage de l’élément d’arrêt longitudinal 13 dans sa position active. L’élément d’arrêt longitudinal ne peut donc pas basculer vers sa position inactive par une action directe sur l’élément d’arrêt longitudinal. Ce changement de configuration n’est réalisable que via le moyen d’actionnement 14. Pour obtenir cette caractéristique, ces pièces sont conçues pour que, lorsque l’élément d’arrêt longitudinal 13 est dans sa position active et que le moyen d’actionnement 14 est dans sa position d’engagement, la direction N normale à la ligne de contact entre la première came et la première surface d’actionnement est distante de l’axe de rotation Y14 du moyen d’actionnement 14 afin qu’un effort vertical, de bas en haut, exercé sur l’élément d’arrêt longitudinal 13 entraine la rotation du moyen d’actionnement 14 dans son sens d’engagement. Ici, la direction N est décalée vers l’arrière par rapport à l’axe de rotation Y14 du moyen d’actionnement 14.
Dans cet exemple, l’ouverture traversante 114 du châssis 11 est positionnée entre les parois 1171 de la chape 117.
Dans cet exemple, l’arbre pivot 15, assemblé à la chape 117 du châssis 11, passe à travers les trous traversants 1441 des extensions radiales 144 du moyen d’actionnement 14 mais également à travers l’ouverture oblongue 1332 de la nervure centrale 133 de l’élément d’arrêt longitudinal 13 de sorte que, lorsque l’élément d’arrêt longitudinal 13 se déplace verticalement, l’arbre pivot 15 se déplace le long de l’ouverture oblongue 1332. Ainsi, l’arbre pivot 15 constitue également un moyen de guidage, tel que défini précédemment. De même, l’ouverture oblongue 1332 constitue également un moyen de guidage complémentaire, tel que défini précédemment. L’utilisation d’un même arbre pivot 15 pour l’assemblage de plusieurs composants du dispositif de retenue, et plus particulièrement du moyen d’actionnement 14 et de l’élément d’arrêt longitudinal 13, contribue à la compacité du dispositif de retenue.
Dans cet exemple, l’arbre pivot 15, assemblé à la chape 115 du châssis 11, passe à travers des trous oblongs 1221 ménagés sur des extensions antérieures du corps de la mâchoire mobile 122. Ces trous oblongs 1221 sont traversants selon un axe transversal Y et s’étendent le long d’un axe X, de sorte à guider la translation longitudinale de la mâchoire mobile. D’autre part, chaque première extrémité des biellettes 124 du mécanisme de maintien 12 est montée rotative sur cet arbre pivot 15 et donc autour d’un axe transversal Y124 positionné dans la partie avant 117 de le châssis 11 comme indiqué précédemment. La deuxième extrémité des biellettes 124 est montée rotative sur un bord latéral du levier d’actionnement 123 du mécanisme de maintien 12. Cette solution permet d’avoir une construction compacte et économique, avec un nombre de pièces réduit. Ici, l’axe pivot 15 assure plusieurs fonctions, l’axe de pivotement Y14 du moyen d’actionnement 14, le guidage vertical de l’élément d’arrêt longitudinal 13, le guidage longitudinal de mâchoire mobile 122, l’axe de rotation Y124 des biellettes 124.
Dans cet exemple, le châssis 11, le levier d’actionnement 123 du mécanisme de maintien 12, l’élément d’arrêt longitudinal 13 et le moyen d’actionnement 14 sont dimensionnés et agencés de sorte que l’élément d’arrêt longitudinal 13 et le moyen d’actionnement 14 puissent se loger à l’intérieur d’un évidement 1231 ménagé à l’intérieur du levier d’actionnement 123 du mécanisme de maintien 12 lorsque celui-ci est abaissé pour venir contre la face supérieure 116 du châssis 11. Ainsi, le levier d’actionnement 123 est dimensionné pour recouvrir l’élément d’arrêt longitudinal 13 et le moyen d’actionnement 14 lorsque la chaussure est maintenue en position par rapport au châssis. Dans cette configuration, le moyen d’actionnement 14 est dans sa position d’engagement. Cette construction permet de protéger l’élément d’arrêt longitudinal 13 et le moyen d’actionnement 14 des intempéries lorsque l’utilisateur skie, ce qui améliore la fiabilité du mécanisme de réglage longitudinal. En effet, on limite le risque de bloquer le mécanisme par des cales de neige, de la glace ou autre. De plus, le levier d’actionnement 123 protège également le mécanisme contre le risque de manipulation involontaire du moyen d’actionnement 14. En effet, en étant inaccessible lorsque la chaussure est connectée au mécanisme de maintien, le moyen d’actionnement ne peut être manipulé. Il n’y a donc pas de risque que l’utilisateur ou un élément extérieur, un ski, une chaussure, une branche ou autre ne vienne actionner involontairement le moyen d’actionnement.
Avantageusement, le levier d’actionnement 123 et le moyen d’actionnement 14 sont dimensionnés et agencés afin que le levier d’actionnement 123 puisse coopérer avec le moyen d’actionnement 14 de sorte que lorsque l’utilisateur abaisse le levier d’actionnement 123, cela entraine le basculement du moyen d’actionnement 14 vers sa position d’engagement et que lorsque le levier d’actionnement 123 est en contact contre la face supérieure 116 du châssis 11, le moyen d’actionnement 14 est dans sa position d’engagement. Cette solution sécurise la pratique car l’utilisateur est alors sûr d’avoir une position longitudinale verrouillée lorsque la chaussure est connectée au mécanisme de maintien. Dans cet exemple, l’abaissement du levier d’actionnement 123 est obtenu par le contact entre une face interne 1232 de l’évidement 1231 et la surface supérieure 1432 de la plaque de préhension 143.
Selon un exemple, le procédé comprend un traitement d’une pluralité de fibres tel que décrit plus haut, et une formation de la préforme fibreuse par mise en œuvre d’une ou plusieurs opérations textiles à partir de ladite pluralité de fibres ainsi traitées.
Selon une variante, le procédé comprend une formation de la préforme fibreuse par mise en œuvre d’une ou plusieurs opérations textiles à partir d’une pluralité de fibres en céramique ou carbone, et un traitement de ladite pluralité de fibres, une fois la préforme formée, par mise en œuvre d’un procédé tel que décrit plus haut.
L’invention vise également un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice au moins partiellement en céramique, comprenant une fabrication d’une préforme fibreuse par mise en œuvre d’un procédé tel que décrit plus haut suivie d’une étape de formation d’une phase de matrice céramique densifiant ladite préforme fibreuse.
Dans un exemple de réalisation, la phase de matrice céramique est formée par infiltration à l’état fondu.
La représente, de manière schématique et partielle, un dispositif pour la mise en œuvre d’un exemple de procédé selon l’invention.
La est une image obtenue par microscopie électronique à balayage d’une fibre revêtue par un procédé selon l’invention.
On a représenté à la un dispositif 1 pour le revêtement d’une fibre 3 par du nitrure de silicium alors que celle-ci est en défilement au travers d’une enceinte réactionnelle 5, ici de forme tubulaire. Le dispositif 1 comprend des moyens 7 de défilement entre lesquels la fibre est mise en mouvement de sorte à traverser l’enceinte 5. Les moyens 7 peuvent comporter un premier élément 7a rotatif situé du côté d’une première extrémité 5a de l’enceinte 5 et un deuxième élément 7b rotatif situé du côté d’une deuxième extrémité 5b de l’enceinte 5, opposée à la première extrémité 5a. La fibre 3 peut être déroulée par rotation du premier élément 7a et enroulée, après traversée de l’enceinte 5, par rotation du deuxième élément 7b. Le dispositif 1 peut comprendre des moyens de commande (non représentés) apte à piloter les moyens 7 de défilement de sorte à produire un défilement continu de la fibre 3 ou semi-continu (pas à pas).
Le dispositif 1 comprend ici un élément de chauffage sans contact, par exemple à micro-ondes. Ainsi, la paroi de l’enceinte 5 peut être en un matériau transparent aux micro-ondes, par exemple en quartz. Le dispositif 1 comprend un générateur 10 de micro-ondes apte à chauffer la fibre en défilement au travers de l’enceinte 5 sous l’effet du couplage avec le champ micro-ondes (zone de couplage référencée 12). L’enceinte 5 comprend un orifice 11 d’introduction de gaz situé ici du côté de la première extrémité 5a et un orifice 13 d’évacuation de gaz situé du côté de la deuxième extrémité 5b. Dans l’exemple illustré, une phase gazeuse comprenant un mélange précurseur de triéthylsilane et d’ammoniac est introduite au travers de l’orifice 11 (flèche F1). Si cela est souhaité, on peut adjoindre dans la phase gazeuse, un gaz vecteur comme l’azote, l’hydrogène, l’argon ou l’hélium. Ce gaz vecteur peut être inerte. Bien entendu, on ne sort pas du cadre de l’invention si le triéthylsilane et l’ammoniac sont introduits séparément au travers d’orifices distincts. Au contact de la fibre 3 chauffée, le triéthylsilane et l’ammoniac, chacun à l’état gazeux, produisent un dépôt de nitrure de silicium, notamment un dépôt de nitrure de silicium en phase alpha. Le triéthylsilane pourrait en variante être entraîné par barbotage plutôt que d’être introduit directement à l’état gazeux. D’une manière générale, la température imposée durant le dépôt du revêtement de nitrure de silicium peut être comprise entre 1000°C et 1400°C, par exemple comprise entre 1150°C et 1250°C, voire entre 1175°C et 1225°C. Cette température peut correspondre à la température de la surface de ladite au moins une fibre traitée. Une pression inférieure ou égale à 100 mbar, par exemple comprise entre 10 mbar et 100 mbar, notamment entre 50 mbar et 60 mbar peut être imposée dans l’enceinte 5 durant le dépôt du revêtement de nitrure de silicium.
La fibre 3 peut comprendre, de manière classique, une pluralité de filaments. Le dépôt de nitrure de silicium peut avoir lieu par dépôt chimique en phase vapeur sur la surface externe de la fibre 3 mais également dans la porosité inter-filamentaire à l’intérieur de celle-ci par infiltration chimique en phase vapeur. L’ammoniac peut être en excès par rapport au triéthylsilane. On peut imposer, durant tout ou partie du dépôt du revêtement de nitrure de silicium, un rapport [quantité de matière d’ammoniac dans le mélange précurseur]/[quantité de matière de triéthylsilane dans le mélange précurseur] supérieur ou égal à 50. Les gaz non réactifs sont évacués au travers de l’orifice 13 (flèche F2).
La fibre 3 peut être en matériau céramique ou en carbone. On peut en particulier utiliser une fibre 3 de carbure de silicium présentant une teneur en oxygène inférieure ou égale à 1% en pourcentage atomique, comme les fibres de type « Hi-Nicalon S ». On notera que la fibre 3 peut avoir été revêtue au préalable par une interphase en nitrure de bore, ou en carbone pyrolytique (PyC). L’épaisseur de l’interphase est typiquement comprise entre 20 nm et 1500 nm. Le nitrure de silicium vient alors recouvrir l’interphase dans ce cas. L’épaisseur des dépôts peut être suivie par interférométrie.
Les inventeurs ont réalisé un essai dans l’enceinte 5 illustrée à la durant laquelle du nitrure de silicium a été déposé en continu sur une fibre 3 de carbure de silicium « Hi-Nicalon S ». Les caractéristiques mises en œuvre durant cet essai étaient les suivantes : - longueur de la zone chauffée par micro-ondes : 3 – 5 cm, - vitesse de défilement de la fibre : 1 – 3 cm/min, - mélange réactif gazeux composé de 1 centimètre cube standard par minute (« sccm ») de triéthylsilane, 50 centimètre cube standard par minute d’ammoniac et 102 centimètre cube standard par minute de diazote, - pression dans l’enceinte de 55 mbar, - température imposée de 1200°C.
Une image électronique du résultat expérimental obtenu est fournie à la qui montre l’obtention d’un revêtement de nitrure de silicium recouvrant et homogène.
Plusieurs fibres 3 peuvent être traitées simultanément par la technique qui vient d’être décrite. On peut, selon une variante, utiliser un autre système de chauffage comme un chauffage résistif ou inductif, et une enceinte à parois chaudes.
Le procédé peut être poursuivi par fabrication d’une préforme fibreuse de la pièce en matériau composite à obtenir. Cette fabrication correspond à des techniques connues en soi. On peut ainsi réaliser un tissage des fibres revêtues du nitrure de silicium, par exemple un tissage tridimensionnel, de sorte à obtenir une ébauche fibreuse puis mettre en forme cette ébauche de sorte à obtenir la préforme fibreuse qui a la forme de la pièce à obtenir. La préforme fibreuse peut avoir une armure de tissage « interlock », d’autres armures étant envisageables selon l’application visée. La préforme fibreuse est ensuite densifiée par une phase de matrice céramique par une technique connue en soi, par exemple par infiltration de silicium ou d’un alliage de silicium à l’état fondu. La phase de matrice céramique recouvre le revêtement de nitrure de silicium. La phase de matrice céramique peut comprendre du carbure de silicium. On peut réaliser une infiltration à l’état fondu réactive ou non réactive. Dans le cas où une technique réactive est mise en œuvre, on peut introduire une poudre de carbone dans une porosité de la préforme fibreuse puis introduire le silicium ou l’alliage de silicium à l’état fondu de sorte à obtenir du carbure de silicium par réaction avec le carbone introduit. On peut en variante réaliser une infiltration non réactive avec introduction d’une poudre de carbure de silicium dans une porosité de la préforme fibreuse puis introduire le silicium ou l’alliage de silicium à l’état fondu de sorte à obtenir une matrice céramique Si-SiC. L’homme du métier reconnaîtra que d’autres méthodes sont envisageables pour la formation de la phase de matrice céramique, comme une infiltration chimique en phase vapeur ou une imprégnation par une résine précurseur de la matrice et transformation par réticulation et pyrolyse. La pièce en matériau composite peut par exemple être une pièce de turbomachine, par exemple une aube de turbine ou un secteur d’anneau de turbine.
On vient de décrire un exemple relatif au cas d’une fibre 3 revêtue de nitrure de silicium alors qu’elle est en défilement avec formation de la préforme fibreuse subséquente mais l’on ne sort pas du cadre de l’invention lorsque la préforme fibreuse est d’abord formée puis le revêtement de Si 3 N 4 déposé dans la porosité de cette préforme.
Même si par extraordinaire, un œuf de ponte devait traverser la couche poreuse barrière (1’’) et la couche protectrice et à propriétés drainantes (14), notamment au niveau des zones de joints latérales (6), puis se développer en insecte après la phase larvaire, cet insecte serait physiquement coincé sous la couche poreuse barrière (1’’) sans possibilité de s’échapper de sous la couche protectrice et à propriétés drainantes (14) et donc de survivre. La solution proposée par l’invention est donc une solution pérenne pour limiter le développement et la prolifération des insectes, en particulier des moustiques tigres, en particulier dans le contexte de toitures plates.
En accord avec un premier mode de réalisation de l’invention, ressortant des figures 1 et 2, la couche de matériau poreux (1’’) est constituée de bandes continues de matériaux poreux recouvrant, avec un arrangement parallèle desdites bandes et avec chevauchement latéral partiel entre deux bandes voisines, les faces supérieures (2) des corps des panneaux.
Dans ce cas, les corps (1’) de panneau et les bandes de matériau poreux sont livrés séparément sur le chantier à réaliser et l’opérateur installe d’abord les dits corps (1’) sur le complexe d’étanchéité (13) de manière à former une première couche, puis déroule et positionne les bandes de matériau poreux, pour constituer une couche continue de matériau poreux (1’’) avec recouvrement latéral entre bandes.
En accord avec un second mode de réalisation de l’invention, ressortant de la et partiellement des figures 8 à 14, la couche de matériau poreux (1’’) est constituée de flancs (8) de matériau poreux recouvrant les faces supérieures (2) des corps des panneaux, ces flancs (8) se chevauchant partiellement au niveau de zones en forme de bandes s’étendant le long de côtés latéraux desdits flancs (8). Bien entendu, le recouvrement entre flancs (8) est réalisé de manière à constituer une couche continue de matériau poreux (1’’) avec recouvrement latéral entre flancs.
Avantageusement, en accord avec ce second mode de réalisation, il peut être prévu que chaque flanc (8) de matériau poreux soit associé à un corps (1’) en forme de plaque, en étant le cas échéant solidarisé avec la face supérieure (2) de ce dernier pour former un panneau (1) de construction composite préfabriqué, ledit flanc (8) débordant latéralement dudit corps (1’) sur deux bords latéraux (3 et 3’) contigus, pour former des bandes latérales (51) en porte-à-faux, de largeur suffisante pour assurer la continuité de la couche de matériau poreux (1’’) au niveau des zones de joint latérales (6), entre corps (1’) de panneaux (1) voisins aboutants dans la couche protectrice et à propriétés drainantes (14). Préférentiellement, ces bandes (51) ont une largeur adaptée pour s’étendre sur le flanc (8) du panneau (1) voisin avec un chevauchement suffisant pour sécuriser la fermeture des zones de joint avec le matériau poreux.
Selon un mode de réalisation préféré du panneau 1, en particulier pour un usage en toiture terrasse, la couche autoportante formant chaque corps (1’) consiste en une couche de matériau alvéolaire isolant thermiquement, de préférence hydrophobe, tel que du PSE ou du XPS.
Selon l’invention, on entend par « matériau isolant thermiquement » un matériau permettant une isolation thermique, de préférence qui présente un coefficient λ de conductivité thermique, déclarée à 10°C, inférieur à 60 mW/m/K (milliwatt par mètre-Kelvin) mesuré selon la norme EN12667.
De préférence, la couche autoportante de matériau isolant est hydrophobe et peut correspondre à tout matériau connu de l’homme du métier, notamment pour des applications de toiture, qui présente à la fois une isolation thermique et une résistance structurelle, même en présence d’eau et d’humidité.
Selon un mode de réalisation préféré, pour répondre aux propriétés d’isolant hydrophobe autoportante de la couche, on choisira comme matériau pour le corps (1’) du polystyrène, de préférence du polystyrène alvéolaire, tel que par exemple du polystyrène expansé dit « PSE » ou du polystyrène extrudé dit « XPS ».
Selon un autre mode de réalisation avantageux, l’épaisseur totale du corps (1’) de panneau est supérieure ou égale à 10 mm, de préférence comprise entre 20 et 45 mm.