INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène, élastomère E1, est synthétisé selon le mode opératoire décrit ci-après. Tous les réactifs sont obtenus commercialement excepté le métallocène qui peut être préparé selon le mode opératoire décrit dans le document WO 2007054224. Le butyloctylmagnésium BOMAG (20% dans l’heptane, C = 0,88 mol.L -1 ) provient de Chemtura et est transféré puis stocké dans un tube de Schlenk sous atmosphère inerte. L’éthylène, de qualité N35, provient de la société Air Liquide et est utilisé sans purification préalable. Dans un réacteur de 90 L contenant, à 80°C, 64 L de méthylcyclohexane, ainsi que de l’éthylène (Et) et du butadiène (Bd) à un ratio molaire de 80% d’éthylène et de 20% de butadiène, on ajoute 13.6 mmol d’une solution de butyloctylmagnésium (BOMAG) dans le méthylcylcohexane à 0.01 mol/L dont une partie est utilisée pour neutraliser les impuretés dans le réacteur, puis 745 mL d’une solution d’un système catalytique (voir tableau 2), le ratio [Mg actif]/[Nd] est de 4.8 . A ce moment, la température de réaction est régulée à 80°C et la réaction de polymérisation démarre. La réaction de polymérisation se déroule à une pression constante de 8 bars. Le réacteur est alimenté tout au long de la polymérisation en éthylène et en butadiène (Bd)à un ratio molaire de 80% d’éthylène et de 20% de butadiène. Après formation de 6500 g de polymère, la réaction de polymérisation est stoppée par refroidissement, dégazage du réacteur et ajout d’éthanol. Un anti-oxydant est ajouté à la solution de polymère. Le copolymère est récupéré par un procédé d’entraînement à la vapeur appelé « stripping » bien connu de l’homme du métier, puis séché jusqu’à l’obtention d’un taux de matière volatile inférieur à 0.8% en masse. Le système catalytique est un système catalytique préformé. Il est préparé dans le méthylcyclohexane à partir d’un métallocène, le [Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 ) 2 Li(THF)], d’un co-catalyseur, le butyloctylmagnésium (BOMAG), et d’un monomère de préformation, le 1,3-butadiène, dans les teneurs indiquées dans le Tableau 2. Il est préparé selon une méthode de préparation conforme au paragraphe II.1 de la demande de brevet WO 2017/093654 A1.
La microstructure du copolymère E1 et ses propriétés figurent dans les tableaux 3 et 4. Pour la microstructure, le Tableau 3 indique les taux molaires des unités éthylène (Et), des unités du 1,3-butadiène, des motifs 1,2-cyclohexanediyle (cycle).
Comme la valeur de tanδ à 0°C des compositions C2, C3 et C4 est plus élevée que celle de la composition C1, les compositions de caoutchoucs C2 à C4 possèdent un potentiel hystérétique dans la zone de la performance d’adhérence sur sol mouillé qui est plus important que celui de la composition C1. Ce résultat est obtenu alors même que le taux de la silice de précipitation traditionnellement utilisée dans les compositions de caoutchouc pour pneumatique est très inférieur au taux de la silice de précipitation de la composition C1 représentative des compositions de caoutchouc conventionnelles des bandes de roulement pour pneumatique.
Selon un mode de réalisation, à l’étape (ii), la consigne de puissance électrique à fournir au moteur électrique du compresseur est égale à la consigne reçue de puissance thermique à fournir moins la puissance thermique reçue par le deuxième échangeur.
Selon un mode de réalisation, à l’étape (iv), la consigne de pression d’aspiration est déterminée en fonction de la consigne de puissance électrique, en fonction de la consigne de pression de refoulement déterminée et en fonction d’un régime de rotation maximal autorisé du compresseur.
Le régime de rotation maximal autorisé peut dépendre des conditions de fonctionnement. En particulier, le régime de rotation maximal autorisé peut dépendre d’une vitesse d’avancement du véhicule. Ainsi le régime maximal autorisé peut être plus élevé lorsque le véhicule roule que lorsque le véhicule est à l’arrêt.
La pression maximale de refoulement peut être une valeur constante, par exemple 27 Bar.
La pression maximale de refoulement peut correspondre à la pression maximale admissible pour garantir la fiabilité à long terme du compresseur. L’utilisation d’une valeur constante permet de simplifier le procédé de contrôle.
Selon un mode de mise en œuvre du procédé, la consigne de puissance électrique à fournir au moteur électrique du compresseur est par exemple égale à la consigne de puissance totale de chauffage reçue.
Selon une variante, la consigne de puissance électrique à fournir au moteur électrique du compresseur peut être égale à la consigne de puissance totale de chauffage reçue divisée par le rendement adiabatique du compresseur.
La consigne de puissance électrique est ainsi calculée de manière plus précise.
Selon un mode de réalisation du procédé, le contrôle de la section de passage du premier détendeur est réalisé par un régulateur proportionnel, intégral.
De même, le contrôle de la section de passage du deuxième détendeur peut être réalisé par un régulateur proportionnel, intégral.
Ce type de régulateur assure une régulation robuste tout en restant simple à programmer et à mettre au point.
Selon un mode de mise en œuvre du procédé, le contrôle de la section de passage du premier détendeur et le contrôle de la section de passage du deuxième détendeur sont configurés pour que : - une augmentation de la section de passage du premier détendeur entraine une diminution de la section de passage du deuxième détendeur, et - une augmentation de la section de passage du deuxième détendeur entraine une augmentation de la section de passage du premier détendeur.
Le couplage entre les corrections apportées à la section de passage du premier détendeur et les corrections apportées à la section de passage du deuxième détendeur permet d’améliorer la stabilité du contrôle.
Selon un mode de réalisation du procédé, dans lequel la boucle principale du circuit de fluide réfrigérant comprend un troisième détendeur agencé en aval du compresseur et en amont du premier échangeur de chaleur, le procédé comprend l’étape : (viii) Contrôler une section de passage du fluide réfrigérant dans le troisième détendeur de façon à ce que la pression de refoulement soit égale à la consigne de pression de refoulement déterminée.
Pour cela, l’étape (viii) comprend une sous-étape : Déterminer la pression de refoulement (Pr_d). Assurer une détente partielle du fluide réfrigérant dans le troisième détendeur force le compresseur à comprimer le fluide réfrigérant jusqu’à une valeur plus élevée que la pression de condensation dans le premier échangeur. La puissance thermique reçue par le fluide réfrigérant est ainsi augmentée, ce qui permet d’accélérer la montée en température du système de conditionnement thermique.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend les étapes : (vii1) Déterminer une surchauffe du fluide réfrigérant en entrée du compresseur, (vii2) Contrôler une section de passage du premier détendeur de façon à ce que la surchauffe du fluide réfrigérant en entrée du compresseur soit égale à une valeur de consigne.
Dans un autre mode de réalisation préféré, la distance prédéterminée d’au moins un composant de la pluralité de composants de système est au plus égale à 1/4 d’une longueur circonférentielle de l’objet rotatif.
Si la distance prédéterminée d’au moins un composant de la pluralité de composants de système est supérieure à 1/4 de la longueur circonférentielle de l’objet rotatif, il existe un risque que la récupération d’énergie du système de communication devienne insuffisante en raison d’une probabilité réduite de déformation de l’objet rotatif ou l’objet à utiliser avec l’objet rotatif. En établissant cette distance prédéterminée d’au moins un composant de la pluralité de composants de système à une valeur au plus égale à 1/4 de la longueur circonférentielle de l’objet rotatif, il est possible d’augmenter la quantité d’énergie récupérée indépendamment d’une vitesse de rotation de l’objet rotatif ou l’objet à utiliser avec l’objet rotatif, et ceci jusqu’à la fin de la vie du produit.
La distance prédéterminée d’au moins un composant de la pluralité de composants de système est, de préférence, au plus égale à 1/8 de la longueur circonférentielle de l’objet rotatif, plus préférablement au plus égale à 1/10 de la longueur circonférentielle de l’objet rotatif, et encore plus préférablement au plus égale à 1/12 de la longueur circonférentielle de l’objet rotatif.
Dans un autre mode de réalisation préféré, au moins une couche de film comprend au moins deux composants de système différents, et les composants de système dans une couche de film sont placés axialement à distance l’un de l’autre.
Dans un autre mode de réalisation préféré, le système de communication comprend au moins deux couches de film.
Avec cette structure, la possibilité d’augmenter la flexibilité d’installation des composants de système dans le système de communication est plus grande.
Dans un autre mode de réalisation préféré, le système de communication comprend, en outre, une pluralité d’unités de capture qui ne sont pas employées comme la pluralité de parties de récupération d’énergie de la pluralité d’unités d’énergie.
Avec cette structure, il est possible d’augmenter la précision de capture des divers états physiques de l’objet rotatif ou l’objet à utiliser avec l’objet rotatif, et/ou de capturer un état physique de l’objet rotatif ou l’objet à utiliser avec l’objet rotatif difficile à capturer uniquement à partir de la succession d’impulsions provenant de la pluralité de parties de récupération d’énergie de la pluralité d’unités d’énergie.
Bien qu’ici le clapet anti-retour soit agencé dans la conduite de sorte que le premier axe X soit parallèle et confondu avec l’axe A, le clapet anti-retour pourra être agencé autrement dans la conduite et par exemple :
de sorte que le premier axe X soit parallèle mais non confondu avec l’axe A, de sorte que le premier axe X soit incliné vis-à-vis de l’axe A.
Au sein d’un même clapet anti-retour, un nombre différent de ressorts que ce qui a été indiqué pourra être présent. La masselotte pourra être agencée dans le clapet anti-retour plus proche de la soupape que le deuxième ressort.
Bien qu’ici le système de distribution du gaz soit un système de distribution d’un gaz d’inertage associé à au moins un réservoir de l’aéronef, l’invention est transposable à de nombreuses autres applications. Le système de distribution de gaz pourra ainsi être un système d’alimentation en oxygène de l’aéronef, un système de ventilation de l’aéronef, un système de pressurisation d’au moins un réservoir en carburant de l’aéronef …
Dispositif de fixation d’une canne d’arrosage pour l’irrigation de cultures arboricoles L'invention concerne un dispositif de fixation d’une canne d’arrosage sur un support filiforme tel qu’un fil de fer ou un anneau solidaire d’un piquet, la canne d’arrosage étant utilisée comme une réhausse d’un arroseur. Plus largement, l’invention s’inscrit dans le domaine de l’agriculture et plus particulièrement de l’arboriculture. En effet, l’invention se rapporte également à un système et un procédé d’irrigation de culture arboricole. L’invention s’applique notamment à l’irrigation antigel de culture arboricole telle que l’arboriculture fruitière.
De manière générale dans les zones géographiques chaudes, l’arrosage des vergers est typiquement effectué par le pied des arbres via un goutte à goutte ou via un arroseur multi-jets qui s’élève à environ 30 à 40 cm du sol.
Néanmoins, cette solution n’est pas appropriée dans les zones géographiques qui présentent des températures ambiantes négatives pendant la période de floraison. Dans l’hémisphère nord, la période de floraison s’étend généralement entre les mois de mars et mai selon la latitude de chaque région. Or, ces gelés dites printanières sont problématiques dans la mesure où elles impactent lourdement les rendements de production en détruisant les fleurs et/ou les bourgeons émergeants sur les arbres fruitiers.
A l’heure actuelle, afin de prévenir les gelés, l’aspersion antigel est la solution la plus écologique connue et utilisée par les agriculteurs. L’aspersion antigel consiste à arroser les arbres fruitiers avec des microgouttelettes qui sont projetées au-dessus de la cime des arbres fruitiers. En pratique, ces gouttelettes sont projetées par des arroseurs de type « sprinkler », dont le déclanchement peut être effectué manuellement ou automatiquement selon les prévisions et/ou les conditions météorologiques.
En pratique, un système d’aspersion antigel comporte notamment une sonde de température, une électrovanne qui alimente un réseau d’aspersion antigel et un nombre déterminé d’arroseurs automatiques qui sont connectés au réseau d’aspersion antigel, chaque arroseur automatique étant surélevé au-dessus de la cime des arbres par une canne d’arrosage.
Ainsi, lorsque la température descend en dessous d’un seuil déterminé par exemple 1°C, la sonde de température active directement ou indirectement l’électrovanne qui alimente alors le réseau d’aspersion antigel. Les arroseurs projettent alors des microgouttelettes d’eau sur les arbres.
Lorsque l’eau qui se trouve à la surface des fleurs ou des bourgeons gèle, le changement de phase liquide-solide de l’eau entraine un dégagement de chaleur. Ce phénomène exothermique de transition de phase de l’eau qui se transforme en glace libère des calories qui protègent du gel le bourgeon ou la fleur autour desquels l’eau s’est transformée en glace. En règle générale, un arrosage continu est ensuite maintenu jusqu’à ce que la température remonte et que les arbres dégèlent complètement.
Pour que l’aspersion antigel soit efficace, chaque arbre doit être arrosé suffisamment afin que l’eau se dépose sur la plupart des fleurs et bourgeons que l’arbre porte. Si la projection d’eau et légèrement dévié, les bourgeons, les fleurs et même l’arbre qui les porte peuvent geler. En conséquence, les agriculteurs positionnent de manière précise chaque canne afin que l’arroseur asperge chaque arbre de manière adéquate.
Cependant, le réseau d’aspersion antigel conduit de l’eau à une pression généralement comprise entre de l’ordre de 0,5 bar et de l’ordre de 7 bars, typiquement de l’ordre de 5 bars. Cette pression, notamment lors de la mise en eau, génère des vibrations au niveau des cannes d’arrosage qui ont pour première conséquence de dévier le flux d’eau projeté par les arroseurs.
Pour répondre à cette problématique, les agriculteurs ont développé des solutions rudimentaires afin de maintenir les cannes d’arrosage en position optimale pour réaliser l’aspersion antigel.
En premier lieu, les cannes d’arrosage peuvent être fixées aux fils de la rangée d’arbre, dits fils de rangée. Ledit fil de rangée est classiquement un fil de fer tendu le long de la rangée d’arbres et qui est utilisé dans certaines cultures arboricoles et peut avoir diverses fonctions telles que l’amarrage des arbres. Par ailleurs, trois fils disposés à différentes hauteurs permettent que la croissance de l’arbre s’établisse selon un axe sensiblement vertical. En pratique, une canne d’arrosage peut être attachée à l’un des fils de la rangée à l’aide d’un bout de fil de fer qui enserre à la fois une section transversale de la canne et ledit fil de rangée. Les rangées de culture peuvent également comprendre des piquets qui peuvent servir par exemple à tendre ledit fil de rangée et/ou soutenir des filets pare-grêle. Les agriculteurs peuvent ainsi utiliser ces piquets comme support pour attacher une canne d’arrosage. Une nouvelle fois un bout de fil de fer peut attacher directement la canne d’arrosage au piquet, ou alors le fil de fer peut être attaché à un œillet ou anneau lui-même solidaire du piquet. Le fil de fer doit être suffisamment serré pour que la canne d’arrosage ne se déplace pas sous l’effet des vibrations. Or, une attache au fil de fer ne permet pas de tenir correctement la canne d’arrosage, l’attache descendant au fil du temps notamment sous l’effet des vibrations générées par la pression d’eau circulant dans les cannes d’arrosage. Dans ce contexte, une attache au fil de fer contraint l’agriculteur à réajuster régulièrement la hauteur de l’attache. En outre, lorsque les arbres croissent, il convient de rehausser la position des attaches, ce qui implique d’une part de repositionner les attaches par rapport aux fils de la rangée et de remonter les attaches des cannes d’arrosage sur ledit fil de rangée le plus adapté.
Les cannes d’arrosage sont réalisées en aluminium qui, contrairement au fer ou à l’acier, est un matériau métallique léger qui ne craint ni le gel ni les canicules. Cependant, l’aluminium accepte les soudures du fait de sa conductivité, en effet, ce métal absorbe la chaleur qu’il propage aux alentours, ce qui pose problème car le point de fusion de ce métal est bas, et ne permet pas de réaliser des soudures à froid. En outre, l’aluminium se fragilise en chauffant lors de la soudure. Par ailleurs, la canne d’arrosage présente une épaisseur d’environ 1mm, en conséquence, si l’on parvient malgré tout à souder une attache sur la canne d’arrosage, le point de soudure réduit la résistance mécanique de la canne d’arrosage qui est alors susceptible de se rompre en cas de vent violent ce qui peut arriver lors d’une tempête.
Mode 4 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 3 dans laquelle la première silice a une surface spécifique BET inférieure à 200 m 2 /g.
Mode 5 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 4 dans laquelle la première silice a une surface spécifique BET inférieure à 180 m 2 /g.
Mode 6 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 5 dans laquelle l’élastomère diénique est un homopolymère d’un 1,3-diène ou un copolymère d’un 1,3-diène ou leur mélange.
Mode 7 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 6 dans laquelle l’élastomère diénique est un copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène et contient plus de 50% en mole d’unité éthylène.
Mode 8 : Composition de caoutchouc selon le mode 7 dans laquelle le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène comprend au moins 55% molaire d’unité éthylène.
Mode 9 : Composition de caoutchouc selon le mode 7 ou 8 dans laquelle le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène comprend au moins 60% molaire d’unité éthylène.
Mode 10 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 9 dans laquelle le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène comprend au moins 65% molaire d’unités éthylène.
Mode 11 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 7 à 10 dans laquelle le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène comprend contient au plus 90% en mole d’unité éthylène.
Mode 12 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 7 à 11 dans laquelle le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène comprend contient au plus 85% en mole d’unité éthylène.
Mode 13 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 7 à 12 dans laquelle le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène comprend contient au plus 80% en mole d’unité éthylène.
Mode 14 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 7 à 13 dans laquelle le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène contient des motifs 1,2-cyclohexane.
Mode 15 : Composition de caoutchouc selon le mode 14 dans laquelle le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène contient moins de 15% en mole de motif 1,2-cyclohexane.
Mode 16 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 7 à 15 dans laquelle le taux du copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène est d’au moins 50 pce.
Mode 17 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 6 à 16 dans laquelle le 1,3-diène est le 1,3-butadiène ou un mélange de 1,3-diènes dont un est le 1,3-butadiène.
Mode 18 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 17 dans laquelle le copolymère est un copolymère statistique.
Mode 19 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 18 dans laquelle la somme de T1 et de T2 est comprise entre 75 pce et 180 pce.
de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 10% en poids, de préférence encore de 0,5 à 7% en poids, d’acide(s) aliphatique(s) carboxylique(s), et de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 10% en poids, de préférence encore de 1 à 7% en poids d’amine(s),
Selon un mode de réalisation préféré, la composition lubrifiante comprend :
de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 10% en poids, de préférence encore de 1 à 7% en poids, d’acide(s) aliphatique(s) monocarboxylique(s), et de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 10% en poids, de préférence encore de 1 à 7% en poids d’alcanolamine(s),
de 0,05 à 10% en poids, de préférence de 0,1 à 7% en poids, de préférence encore de 0,5 à 5% en poids, d’acide(s) aliphatique(s) monocarboxylique(s) comportant de 4 à 15 atomes de carbone, et de 0,05 à 10% en poids, de préférence de 0,1 à 10% en poids, de préférence encore de 1 à 10% en poids d’alcanolamine(s) choisie(s) parmi la monoéthanolamine (MEA), la diéthanolamine (DEA), la triéthanolamine (TEA), la diglycolamine (DGA), la mono-isopropanolamine (MIPA), la diisopropanolamine (DIPA), la triisopropanolamine (TIPA), la méthyldiéthanol amine (MDEA), le 2-amino-2-éthyle-1,3-propanediol, le 2-amino-2-méthyle-1-propanol et leurs mélanges,
de 0,05 à 10% en poids, de préférence de 0,1 à 7% en poids, de préférence encore de 0,5 à 5% en poids, d’acide(s) aliphatique(s) monocarboxylique(s) saturé(s) comportant de 4 à 15 atomes de carbone, et de 0,05 à 10% en poids, de préférence de 0,1 à 10% en poids, de préférence encore de 1 à 10% en poids d’alcanolamine(s) choisie(s) parmi la monoéthanolamine (MEA), la diéthanolamine (DEA), la triéthanolamine (TEA), la diglycolamine (DGA), la mono-isopropanolamine (MIPA), la diisopropanolamine (DIPA), la triisopropanolamine (TIPA), la méthyldiéthanol amine (MDEA), le 2-amino-2-éthyle-1,3-propanediol, le 2-amino-2-méthyle-1-propanol et leurs mélanges,
Selon un mode de réalisation, le ratio massique acide/base du système anti-corrosion va de 0,1 à 2, de préférence de 0,2 à 1, de préférence encore de 0,3 à 0,8.
De préférence, le système anti-corrosion est choisi de telle sorte à maintenir le pH de la composition lubrifiante à un pH alcalin, soit un pH allant de 8 à 11, de préférence de 8 à 10.
Le système anti-corrosion acide-base représente de 0,1 à 30% en poids, de préférence de 1 à 30% en poids, du poids total de la composition lubrifiante (ramenée à 100% en poids).
Composition lubrifiante La composition lubrifiante selon l’invention est une composition lubrifiante aqueuse. L’eau peut représenter de 10 à 95% en poids du poids total de la composition lubrifiante.
Lorsque la composition est une composition prête à l’emploi, l’eau représente de préférence de 40 à 95% en poids, de préférence de 50 à 90% en poids, du poids total de la composition lubrifiante.
de 1 à 60% en poids, de préférence de 5 à 60% en poids, de PAG comportant des motifs oxyde d’alkylène comportant de 2 à 8 atomes de carbone, de préférence de 2 à 4 atomes de carbone, lesdits PAG étant terminés par un ou deux groupements terminaux, identiques ou différents, alkyle ayant de 1 à 5 atomes de carbone, de 0,1 à 20% en poids, de préférence de 0,1 à 15% en poids, d’alcools gras alkoxylés choisis parmi les alcools gras éthoxylés, les alcools gras éthoxylés et proproxylés et leur mélange, lesdits alcool gras comportant une chaine hydrocarbonée ayant de 6 à 24 atomes de carbone, de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 10% en poids, de préférence encore de 0,5 à 5% en poids, d’acide(s) aliphatique(s) carboxylique(s), de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 12% en poids, d’amine(s),
de 1 à 60% en poids, de préférence de 5 à 60% en poids, de PAG comprenant des motifs oxyde d’alkylène comportant de 2 à 8 atomes de carbone, de préférence de 2 à 4 atomes de carbone, de 0,1 à 20% en poids, de préférence de 0,1 à 15% en poids, d’alcools gras alkoxylés choisis parmi les alcools gras éthoxylés, les alcools gras éthoxylés et proproxylés et leur mélange, de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 10% en poids, d’acide(s) aliphatique(s) monocarboxylique(s), et de 0,05 à 15% en poids, de préférence de 0,1 à 12% en poids, d’alcanolamine(s),