INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préférentiellement, le circuit fermé de circulation 240 d’un fluide réfrigérant comporte au moins : - un compresseur de gaz, 248 et/ou 249, - un premier séparateur 241 du fluide réfrigérant, issu du compresseur, 248 et/ou 249, en une fraction lourde et une fraction légère, - un moyen de fourniture 251 de la fraction lourde séparée au premier échangeur thermique 215, - un premier détendeur 243 de la fraction lourde issue du premier échangeur thermique 215, - un premier mélangeur 247 de la fraction lourde issue du premier détendeur 215, - un moyen de fourniture 252 de la fraction légère séparée au premier échangeur thermique 215, - un deuxième séparateur 242 du fluide réfrigérant, issu du premier échangeur thermique 215, en une fraction lourde et une fraction légère, - un moyen de fourniture 253 de la fraction lourde séparée, issue du deuxième séparateur 242, au deuxième échangeur thermique 216, - un deuxième détendeur 244 de la fraction lourde issue du deuxième échangeur thermique 216, - un deuxième mélangeur 246 de la fraction lourde issue du deuxième détendeur 244, - un moyen de fourniture 254 de la fraction légère séparée, issue du deuxième séparateur 242, au deuxième échangeur thermique 216, - un moyen de fourniture 255 de la fraction légère, issue du deuxième échangeur thermique 216, à l’ensemble d’anti-sublimation 225, - un troisième détendeur 245 de la fraction légère, issue de l’ensemble d’anti-sublimation 225, - un moyen d’injection 256 du fluide réfrigérant, issu du troisième détendeur 245, dans l’ensemble d’anti-sublimation 225, - un moyen d’injection 257 du fluide réfrigérant, issu de l’ensemble d’anti-sublimation 225 dans le deuxième mélangeur 246, - un moyen d’injection 258 du fluide réfrigérant, issu du deuxième mélangeur 246, dans le deuxième échangeur thermique 216, - un moyen d’injection 259 du fluide réfrigérant, issu du deuxième échangeur thermique 216, dans le premier mélangeur 247, - un moyen d’injection 260 du fluide réfrigérant, issu du premier mélangeur 247, dans le premier échangeur thermique 215 et - un moyen d’injection 261 du fluide réfrigérant, issu du premier échangeur thermique 215, dans le compresseur, 248 et/ou 249.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , l’apport frigorifique nécessaire lors du pré-refroidissement du fluide cible et de l’anti-sublimation du CO 2 contenu dans le fluide cible est réalisé par un cycle intégré 240.
Préférentiellement, le cycle intégré 240 est réalisé avec un mélange réfrigérant d’hydrocarbures.
Dans des modes de réalisation, un exemple de cycle intégré appliqué dans un dispositif 200 est le suivant : le fluide réfrigérant est compressé à une pression comprise entre 16 et 22 bara (bar absolu) dans une compression à deux étages avec deux refroidisseurs intermédiaires (non représentés). La compression bi-étagée est réalisée successivement par deux moyens de compression, 248 et 249. Dans cet exemple, le fluide en sortie de la compression bi-étagée présente deux phases, une phase gazeuse et une phase liquide. Le fluide réfrigérant en sortie de la compression bi-étagée présente une température égale à 30°C et est ensuite séparé à l'aide d'une cuve flash 241 en une fraction légère et une fraction lourde correspondant respectivement à une phase gazeuse et une phase liquide. Les deux flux de fraction légère et de fraction lourde passent par le premier échangeur thermique 215 et sortent une température égale à -40°C.
Critère de rigidité à faible déformation :
La rigidité est représentée par la valeur du module G* retour à 10% lors des mesures de balayage en déformation à 60°C de 0.1 à 100% crête-crête.
Les propriétés dynamiques G*, sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D 5992-96. On enregistre la réponse d’un échantillon de composition vulcanisée (éprouvette cylindrique de 2 mm d’épaisseur et de 79 mm² de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz, dans les conditions normales de température (60°C) selon la norme ASTM D 1349-99. On effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1% à 100% crête-crête (cycle aller), puis de 100% à 0,1% crête-crête (cycle retour). Le résultat exploité est le module de rigidité G* retour à 10% de déformation. Plus ce nombre est élevé, plus la rigidité à faible déformation est importante.
Critère de rigidité à forte déformation : La rigidité à forte déformation est représentée par les valeurs d’allongement et de contrainte à rupture mesurées lors d'essais de traction.
Essais de traction
Ces essais de traction permettent de déterminer les contraintes d'élasticité et les propriétés à la rupture. Sauf indication différente, ils sont effectués conformément à la norme française NF ISO37 de décembre 2005. Les contraintes à la rupture (en MPa) et les allongements à la rupture (en %) sont mesurés dans les conditions normales de température (23°C ± 2°C) et d'hygrométrie (50 ± 10% d'humidité relative). Un traitement des enregistrements de traction permet également de tracer la courbe de module en fonction de l’allongement.
Essais Obtention de l'estolide. Le plastifiant biosourcé à base d'estolide d'acide ricinoléique a été obtenu selon le protocole suivants :
Schéma réactionnel
L’obtention de l’estolide esterifié a été réalisée en quatre étapes. La première a consisté à synthétiser un estolide avec une structure bien définie, entre 2 et 4 enchaînements d'unités d'acide ricinoléique. La seconde étape a consisté à distiller l’excès d'acide présent dans le milieu à l’aide d’une distillation moléculaire. L'estérification des fonctions acides disponibles sur l’estolide a ensuite été réalisée avec un excès d’alcool isostéarylique. Enfin la dernière étape a consisté à distiller l’excès d’alcool n’ayant pas réagi.
Dans cet exemple, la fraction légère est partiellement condensée dans le premier échangeur thermique 215 et correspond à un fluide présentant deux phases, une phase gazeuse et une phase liquide. Les deux phases du fluide sont ensuite séparées dans une cuve flash 242. Les deux flux de fraction légère et de fraction lourde provenant de la cuve flash 242 passent dans le deuxième échangeur 216 et sortent à une température, par exemple, comprise entre -112°C et -100,5°C.
Dans cet exemple, le fluide réfrigérant en sortie de l’ensemble d’anti-sublimation 225 est ensuite mélangé par un mélangeur 246 au flux de fluide détendu par le détendeur 244 avant d'entrer dans le deuxième échangeur thermique 216 pour fournir des frigories. Le fluide réfrigérant en sortie du deuxième échangeur thermique 216 est ensuite mélangé par un mélangeur 247 au flux de fluide détendu par le détendeur 243 avant d'entrer dans le premier échangeur thermique 215 pour fournir des frigories.
Dans cet exemple, le fluide réfrigérant en sortie du premier échangeur thermique 215 est finalement introduit dans les compresseurs 248 et 249 pour réaliser la compression bi-étagée, fermant ainsi le circuit de circulation 240 du fluide réfrigérant.
Les modes de réalisation, 200, 300, 500, 700, 800, 900, 1000, 1100, 1200, 1300, représentés en figures 2 à 11, comportent chacun un circuit fermé de circulation 240 du fluide réfrigérant comportant au moins un moyen de compression, 248 et/ou 249. Par exemple, le moyen de compression, 248 ou 249, est un compresseur. Préférentiellement, le circuit fermé de circulation 240 comporte un deuxième compresseur 248 en amont du premier compresseur 249.
Dans certains modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 2 à 4 et 8 à 11, le circuit fermé de circulation 240 du fluide réfrigérant comporte au moins un moyen de compression 248 disposé directement en aval du premier échangeur thermique 215. Autrement dit, aucun échangeur thermique secondaire n’est présent entre le moyen de compression 248 et le premier échangeur thermique 215.
Dans d’autres modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 5 à 7, le circuit fermé de circulation 240 du fluide réfrigérant comporte au moins un moyen de compression 248 disposé directement en aval d’un échangeur supplémentaire 605 de pré-refroidissement.
Les modes de réalisation, 200, 300, 500, 700, 800, 900, 1000, 1100, 1200, 1300, représentés en figures 2 à 11, comportent chacun un circuit fermé de circulation 240 du fluide réfrigérant comportant au moins un moyen de séparation, 241 et/ou 242, d’une fraction lourde et d’une fraction légère. Dans ces modes de réalisation, le moyen de séparation, 241 et/ou 242, est disposé en amont d’au moins un échangeur thermique, 215, 915, 216, 225 et/ou 325.
Notamment, le moyen de séparation, 241 et/ou 242, est configuré pour réaliser une séparation entre un gaz et un liquide, appelée séparation liquide/gaz, la faction lourde correspondant au liquide et la faction légère correspondant au gaz. On note que le moyen de séparation, 241 et/ou 242, est n’importe quel moyen de séparation liquide/gaz connu de la personne du métier. Par exemple, le moyen de séparation, 241 et/ou 242, est une cuve flash. On note que les moyens de séparation, 241 et 242, décrits peuvent être de même nature ou de nature différente.
Dans les modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 2 à 4 et 9 et 11, le circuit fermé de circulation 240 du fluide réfrigérant comporte un moyen de séparation 241 disposé directement en amont du premier échangeur thermique 215. Autrement dit, aucun échangeur thermique secondaire n’est présent entre le moyen de séparation 241 et le premier échangeur thermique 215.
Dans les modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 5 à 7, le circuit fermé de circulation 240 du fluide réfrigérant comporte un moyen de séparation 241 disposé directement en amont d’un échangeur supplémentaire 605 de pré-refroidissement.
Dans les modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 2 à 11, le circuit fermé de circulation 240 du fluide réfrigérant comporte un moyen de séparation 242 disposé en amont du deuxième échangeur thermique 216.
Les modes de réalisation, 200, 300, 500, 700, 800, 900, 1000, 1100, 1200, 1300, représentés en figures 2 à 11, comportent chacun un circuit fermé de circulation 240 du fluide réfrigérant comportant au moins un moyen de détente, 243, 244 et/ou 245 du fluide réfrigérant.
Dans des modes de réalisation, au moins un moyen de détente, 243, 244 et/ou 245 du fluide réfrigérant est disposé en amont et/ou en aval d’un échangeur thermique, 215, 915, 216, 225 et/ou 325.
Dans le cas de l’exemple EI3, du PA11 Rilsan® BZM8 chargé de fibres de verre est injecté à l’aide d’une presse à injecter ENGEL 160T sur la plaque placée dans le moule en utilisant les paramètres d’injection suivant :
- Température du fourreau : 290°C.
- Température de la buse : 290°C.
Dans le cas de l’exemple EI5, une plaque composite est réalisée à partir de pré imprégnés (autrement appelés tapes) constitués de fibres de carbone Toray T700 24k et de PA11 (TNat 2P, Arkema). Les préimprégnés sont composés de 66% massique de fibres de carbone et de 34% massique de polymère PA11. Ils ont une largeur moyenne de 12,7 mm et sont obtenus par un procédé d'imprégnation en lit fluidisé de poudres tel que décrit dans le brevet WO20126997 A1.
Ces tapes ont été déposés à l'aide d'un robot CORIOLIS C-Solo équipée d'une source de chauffage Laser et d'un rouleau presseur. La préforme ainsi obtenue est consolidée sous presse chauffante à 230°C.
La plaque ainsi consolidée est découpée aux dimensions souhaitées pour l'application visée, soit 100x100mm 2 , à l'aide d'une scie circulaire refroidie par eau. La mesure d'épaisseur de la plaque est faite au pied à coulisse dans les quatre angles de la plaque ainsi découpée. Dans notre exemple, on mesure une épaisseur moyenne de 1,03mm.
La plaque ainsi fabriquée est introduite dans une moule de 100 x 100 x 4 mm puis surmoulée avec le mélange comprenant 40% de PA11, 50% de poudre CW50 et 10% de SEBS-g-MAH.
Le surmoulage et l’injection des palets sont effectués à l’aide d’une presse ENGEL 160T. Les paramètres suivants sont appliqués lors de l’injection :
Typiquement, le module de commande 74 est configuré pour recevoir une information I C sur les besoins courants de l’aéronef 10 en puissance électrique et pour communiquer à la machine tournante 22 et/ou à la ou chaque source auxiliaire 26 au moins une consigne C 1 , C 2 adaptée pour que la somme des puissances électriques courante et auxiliaire P c , P a satisfasse les besoins reflétés par l’information I C .
En particulier, le module de commande 74 est configuré pour limiter la puissance électrique courante P c , au moins lors de certaines phases, à une puissance électrique maximale autorisée P max fournie par le système de bridage 76, et pour commander la ou les sources auxiliaires 26 de sorte que cette ou ces dernière(s) complète(nt) les besoins de l’aéronef 10 en puissance électrique. En d’autres termes, le module de commande 74 est configuré pour commander la machine tournante 22 de sorte que la puissance électrique courante P c générée par cette dernière soit égale à la puissance P max ou, si ceux-ci sont inférieurs, aux besoins courants reflétés par l’information I C , et pour commander la ou les sources auxiliaires 26 de sorte que cette ou ces dernière(s) fournisse(nt), lorsque les besoins courants reflétés par l’information I C sont supérieurs à la puissance P max , une puissance électrique auxiliaire P a égale à la différence entre lesdits besoins courants et la puissance P max .
Le module de commande 74 est configuré pour appliquer cette limitation de la puissance électrique courante P c notamment lorsque le corps moteur 36 est en phase d’accélération. De préférence, le module de commande 74 est configuré pour appliquer cette limitation de la puissance électrique courante P c à tout moment, y compris lorsque le corps moteur 36 n’est pas en phase d’accélération.
Avantageusement, le module de commande 74 est également configuré pour communiquer la puissance électrique courante P c au système de gestion 78.
Le système de bridage 76 est configuré pour recevoir du module de contrôle moteur 72 une information représentative du régime moteur courant R c et pour déduire de cette dernière la puissance maximale autorisée P max . Le système de bridage 76 est également configuré pour communiquer cette puissance maximale autorisée P max au module de commande 74.
En particulier, le système de bridage 76 est configuré pour déterminer la puissance maximale autorisée P max de sorte que les deux contraintes suivantes soient respectées :
le corps moteur 36, accélérant à partir du régime moteur courant R c pendant que la machine tournante 22 génère la puissance maximale autorisée P max , atteigne sans décrocher en un temps imparti t i ( ) inférieur ou égal à 10 secondes, par exemple compris entre 7,5 et 8,5 secondes, un régime cible R cible ( ) auquel le turbomoteur 20 produit un pourcentage substantiel, typiquement compris entre 89 et 91%, de la poussée plein gaz, et la température en sortie du turbomoteur 20, par exemple en sortie de la turbine basse pression 54, reste en-dessous d’une température maximale T° max ( ) prédéterminée lorsque le corps moteur 36 tourne au régime courant R c pendant que la machine tournante 22 génère la puissance maximale autorisée P max .
A cet effet, le système de bridage 76 est configuré pour déterminer la puissance maximale autorisée P max de sorte qu’elle soit inférieure ou égale à :
une puissance limite d’accélération pour laquelle le corps moteur 36, accélérant à la limite du décrochage à partir du régime moteur courant R c pendant que la machine tournante 22 génère ladite puissance limite d’accélération, atteint sans décrocher ledit régime cible R cible dans ledit temps imparti t i , et à une puissance limite de surchauffe pour laquelle, lorsque le corps moteur 36 tourne au régime courant R c pendant que la machine tournante 22 génère ladite puissance limite de surchauffe, la température des gaz en sortie du turbomoteur 20 est égale à ladite température maximale T° max prédéterminée.
En particulier, le système de bridage 76 est configuré pour déterminer la puissance maximale autorisée P max de sorte qu’elle soit égale au minimum de la puissance limite d’accélération et de la puissance limite de surchauffe.
A cet effet, le système de bridage 76 est par exemple configuré pour calculer, à partir de paramètres du turbomoteur 20 et du régime moteur courant R c , la puissance limite d’accélération et la puissance limite de surchauffe, et pour déterminer ensuite la puissance maximale autorisée P max en fonction desdites puissances limites. En variante, une puissance maximale autorisée P max respectant ces contraintes et fonction des conditions de vol a été déterminée en amont pour chaque régime moteur possible, et le système de bridage 76 est paramétré avec une fonction associant à chaque régime moteur possible, en fonction des conditions de vol, la puissance maximale autorisée P max correspondante.
Le système de gestion 78 est configuré pour recevoir du module de commande 74 une information représentative de la puissance électrique courante P c et pour déduire de cette dernière le régime de ralenti R r et le taux d’accélération maximal T max . Le système de gestion 78 est également configuré pour communiquer lesdits régime de ralenti R r et taux d’accélération maximal T max au module de contrôle moteur 72.
En particulier, le système de gestion 78 est configuré pour définir le taux d’accélération maximal T max en-deçà d’un taux d’accélération limite au-delà duquel le compresseur 40 décroche lorsque la puissance électrique courante P c est générée.
Le système de gestion 78 est par ailleurs configuré pour définir le régime de ralenti R r de sorte que les deux contraintes suivantes soient respectées :
le corps moteur 36, accélérant à partir du régime de ralenti R r au taux d’accélération maximal T max pendant que la machine tournante 22 génère la puissance électrique courante P c , atteigne sans décrocher le régime cible R cible dans le temps imparti t i , et la température en sortie du turbomoteur 20, par exemple en sortie de la turbine basse pression 54, reste en-dessous de la température maximale T° max prédéterminée lorsque le corps moteur 36 tourne au régime de ralenti R r pendant que la machine tournante 22 génère la puissance électrique courante P c .
A cet effet, le système de gestion 78 est configuré pour déterminer le régime de ralenti R r de sorte qu’il soit supérieur ou égal à :
9. Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle l'acide gras est un acide gras, linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, en C 12 à C 22 , en particulier en C 16 à C 22 , et de préférence en C 18 ou C 22 .
10. Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle l'acide gras est l'acide érucique ou l'acide ricinoléique.
11. Composition selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle l'ester spécifique d'acide gras est un monoester d'acide gras et d'un alcool gras.
12. Composition selon la réalisation précédente dans laquelle l'alcool gras a une chaîne carbonée aliphatique, saturée ou insaturée, ramifiée en C 12 à C 22 , en particulier en C 16 à C 20 et plus particulièrement en C 18 .
13. Composition selon la réalisation précédente dans laquelle l'alcool gras est l'alcool isotéarylique.
14. Composition selon l'une quelconque des réalisations 1 à 10 dans laquelle l'ester spécifique d'acide gras est un diester d'acide gras et d'un dimère diol.
15. Composition selon la réalisation précédente dans laquelle le dimère diol est un dimère diol alicyclique, saturé ou insaturé.
16. Composition selon la réalisation 14 ou 15 dans laquelle le dimère diol est un dimère diol en C 36 .
Selon une autre caractéristique, plus particulièrement illustrée à la , où la conduite avale 8 est représentée transparente, la conduite avale 8 comprend un tube 11. Ce tube 11 est débouché à ses deux extrémités de manière à permettre les circulations de gaz d’échappement, de fluide réducteur et de mélange des deux. La section du tube 11 est inférieure à la section de la conduite avale 8, afin que la paroi du tube 11 soit éloignée de la paroi de la conduite avale 8. Le rapport de la section du tube 11 à la section de la conduite avale 8 est avantageusement compris entre 40 et 80%. Le tube 11 est disposé coaxialement avec la conduite avale 8 et à l’intérieur de cette dernière. Le tube 11 est préférentiellement perforé.
Le tube 11 assure une double fonction. D’une part, il fait obstacle à une éventuelle projection de fluide réducteur en direction de la paroi interne, plus froide, de la conduite avale 8, et limite ainsi les risques de dépôts de fluide réducteur sur cette paroi interne. D’autre part, le tube 11 étant avantageusement disposé au sein de la circulation de gaz d’échappement, est chauffé par cette dernière. Aussi, une éventuelle projection de fluide réducteur sur le tube 11 est avantageusement vaporisée, du fait de cette chaleur, et un dépôt sur le tube 11 ne risque pas de se produire.
Il peut être noté qu’au niveau de l’entrée du tube 11, les parties du tube 11 en regard des arrivées des sous-conduites 6, 7 sont supprimées, afin de ne pas créer d’obstruction à la circulation des sous-flux issus des sous-conduites 6, 7.
Le tube 11 comprend au moins une protubérance 12 étendant axialement ledit tube 11 en direction du pulvérisateur 4. Ladite au moins une protubérance 12 n’est pas placée en vis-à-vis de la sortie des sous-conduites 6, 7.
Il a pu être observé, de manière inattendue, que cette au moins une protubérance 12 diminue la contre-pression de 20%. Ces résultats ont été obtenus par simulation. A l’instar du tube 11 lui-même, ladite au moins une protubérance 12 permet également de collecter une partie de la pulvérisation de réducteur sur le tube 11 et non sur la paroi interne de la conduite avale 8. Ceci est d’autant plus avantageux que la proximité entre ladite au moins une protubérance 12 et le pulvérisateur 4 est importante.
Selon une autre caractéristique, les sections des sous-conduites 6, 7 sont identiques entre elles, préférentiellement sensiblement égales à la section de la conduite amont 5 divisée par le nombre de sous-conduites 6, 7.
Selon une autre caractéristique, la section de la conduite avale 8 est sensiblement égale ou supérieure à la section de la conduite amont 5. Le flux de gaz d’échappement entrant, se retrouve à la sortie. Une section (légèrement) supérieure de la conduite avale 8 permet d’accommoder le volume, négligeable, occasionné par l’addition de fluide réducteur et surtout de ne pas créer davantage de perte de charges ou contre-pression.
L’invention concerne encore une ligne d’échappement comprenant un tel mélangeur 1.
Etat de la technique antérieure Comme illustré en , une turbomachine de l’état de l’art comprend à son extrémité amont une entrée d’air destinée à alimenter, par le biais d’un flux d’air F, une soufflante. Cette soufflante comprend un disque de soufflante 104 centré sur l’axe de rotation R’, et des aubes de soufflante 105 rapportées sur le disque de soufflante 104.
Ce cône d’entrée est centré sur l’axe de rotation R’ et est entraîné en rotation avec le disque de soufflante. Il peut par exemple être réalisé en une pièce comme illustré à la du document EP2028375. Il peut également être réalisé en plusieurs parties adjacentes comme illustré aux figures 1 et 2 du document EP2028375, par exemple avec une partie amont 101 issue du sommet du cône, autrement appelée cône amont, et une partie aval 102, autrement appelée virole aval, adjacente aux aubes de soufflante et portant de manière classique des masselottes d’équilibrage.
Afin de maintenir la partie amont et la partie aval fixes, et ces deux parties sur le disque de soufflante ou sur une pièce de liaison au disque de soufflante, une technique connue consiste à fixer le cône amont à la virole aval par le biais d’une pluralité de vis 106 régulièrement espacées sur le pourtour du cône. Ces vis, insérées dans des logements 103 longitudinaux, ou lamages, présentent toutefois un inconvénient aérodynamique majeur du fait que les logements sont apparents et provoquent des turbulences locales perturbant le flux d’air entrant.