INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , le turbomoteur 20 comprend, de manière classique, un carter moteur 30, une veine interne 32 de circulation d’un flux d’air à travers le carter moteur 30, une chambre de combustion 34 logée dans la veine 32, un corps moteur 36 et une tuyère d’échappement des gaz 38.
À cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un dispositif de capture cryogénique de dioxyde de carbone contenu dans un fluide cible, au moins partielle, qui comporte : - un circuit de transport d’un fluide cible, - un circuit fermé de circulation du fluide réfrigérant et - un groupe d’au moins trois échangeurs thermiques, comportant : - un premier échangeur thermique de pré-refroidissement entre le fluide cible et le fluide réfrigérant, - un deuxième échangeur thermique de pré-refroidissement entre le fluide cible et le fluide réfrigérant et - un troisième échangeur thermique, appelé « ensemble d’anti-sublimation » du dioxyde de carbone configuré pour réaliser un échange thermique avec le fluide réfrigérant, le circuit de transport d’un fluide cible étant configuré pour réaliser successivement un passage à travers le premier échangeur thermique, le deuxième échangeur thermique et le troisième échangeur thermique, le circuit fermé de circulation du fluide réfrigérant étant configuré pour réaliser successivement : - un passage à travers le premier échangeur thermique, le deuxième échangeur thermique et l’ensemble d’anti-sublimation et/ou - un passage à travers l’ensemble d’anti-sublimation, le deuxième échangeur thermique et le premier échangeur thermique, le circuit fermé de circulation du fluide réfrigérant comportant, de plus, au moins un moyen de détente du fluide réfrigérant.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet l’extraction du CO 2 contenu dans un fluide cible, par exemple, un flux des fumées déshydratées. Un tel dispositif permet notamment la mise en œuvre d’un pré-refroidissement du fluide cible suivi d’une anti-sublimation du CO 2 contenu dans ce fluide cible, sans réaliser une condensation liquide du CO 2 .
Par ailleurs, le dispositif permet de mettre en œuvre le deuxième circuit de circulation fermé de fluide réfrigérant correspondant à un cycle d’apport de froid intégré. Un tel deuxième circuit de circulation fermé permet une participation du fluide réfrigérant aux différents échanges thermiques tout au long du circuit.
De plus, le deuxième circuit de circulation fermé de fluide réfrigérant est compatible avec, par exemple, un mélange réfrigérant d’hydrocarbures. Notamment, l’étagement en température combiné à une composition optimisée du mélange réfrigérant permet l’intensification des échanges thermiques lors de la mise en œuvre du dispositif. Ainsi, la perte énergétique est limitée et une meilleure efficacité thermodynamique est obtenue.
Dans des modes de réalisation optionnels, le circuit de transport d’un fluide cible est configuré pour réaliser un deuxième passage dans au moins un échangeur thermique parmi le premier échangeur thermique, le deuxième échangeur thermique et l’ensemble d’anti-sublimation.
Dans des modes de réalisation optionnels, le dispositif comporte, de plus : - un quatrième échangeur thermique, appelé « moyen de fusion » du dioxyde de carbone anti-sublimé et - un récupérateur de dioxyde de carbone liquide issu du moyen de fusion.
Dans des modes de réalisation optionnels, le troisième échangeur thermique comporte, de plus, un échangeur thermique intermédiaire, le dispositif comportant, de plus, un troisième circuit fermé d’acheminement d’un fluide caloporteur intermédiaire entre l’échangeur thermique intermédiaire et le moyen d’anti-sublimation.
- la est une vue en élévation d’un engin comprenant des moteurs formant des machines selon un mode de réalisation de l’invention ;
- la est une vue en coupe axiale simplifiée d’un des moteurs de l’engin de la ;
- la est une vue analogue à la montrant un autre mode de réalisation du moteur ;
- les figures 4 et 5 sont deux vues illustrant deux circonstances d’utilisation du moteur de la ;
- les figures 7 à 9 sont des vues en coupe axiale de machines selon des modes de réalisation de l’invention montrant différents exemples de positionnement des jauges ; et
- la illustre une jauge fixée au carter dans un mode de réalisation de l’invention.
On a illustré à la un dispositif formant un engin 2 selon un mode de réalisation de l’invention. Il s’agit en l’espèce d’une pelleteuse mais l’invention s’applique à de nombreux autres types d’engins, par exemple des tracteurs, des remorques, etc. Elle s’applique aussi à des dispositifs dépourvus de roue et dans lesquels une charge est soutenue au moyen d’une machine selon l’invention. Il peut s’agir par exemple d’un robot équipé d’au moins un bras de manutention. La illustre un repère dans lequel la direction x est la direction horizontale de marche avant de l’engin 2, y est la direction horizontale transversale et z la direction verticale.
Dans le présent exemple, l’engin 2 comprend un châssis 3 ou partie principale et des roues 4, ici au nombre de quatre, ce nombre n’étant pas limitatif. Chaque roue 4 est reliée au châssis 3 par sa propre machine tournante 6 selon l’invention formant un moteur, ces machines 6 étant donc ici au nombre de quatre. Il s’agit en l’espèce de machines hydrauliques.
En référence à la , chaque machine 6 comprend un carter 8 comprenant une paroi 11 présentant une face externe 12 exposée à l’environnement extérieur et une face interne 14 orientée vers les composants internes de la machine.
Cette machine comprend des jauges 16 directement fixées au carter 8 et agencées pour détecter une sollicitation appliquée au carter à distance de la jauge et/ou une variation d’une forme du carter. Chaque jauge 16 peut comprendre un capteur piézoélectrique. Il peut s’agir d’une jauge résistive. La jauge peut être multiaxiale.
Les figures 2, 3 et 6 à 9 montrent différents exemples de positionnement des jauges 16 sur le carter 8.
Machine des figures 1 et 2 Ainsi, en référence aux figures 1 et 2, le positionnement des jauges 16 sur la roue arrière gauche 4 visible sur la est le suivant :
- au moins deux jauges 16 sont situées dans un plan vertical radial yz occupé par un axe de rotation Y-Y de la machine, les jauges étant situées de part et d’autre de l’axe, donc l’une au-dessus de l’axe, l’autre au-dessous ; et
- au moins deux autres jauges 16 sont situées dans un plan horizontal radial xy occupé par l’axe Y-Y, ces jauges étant situées de part et d’autre de l’axe, donc l’une à l’avant de l’axe, l’autre à l’arrière de l’axe. L’axe Y-Y forme l’intersection de ces deux plans.
On peut noter que les deux deuxièmes puits 104 et 104’ se terminent dans le réservoir par des crépines 105 et 105’ d’une manière connue en soi, qui débutent dans la partie inférieure et se terminent ici dans le fond du réservoir.
Le premier puits 103 est connecté à un réseau de transport 106 d’un premier gaz qui est ici du dihydrogène. L’expression réseau vise ici un ensemble de canalisations enterrées ou non, capable d’injecter du dihydrogène à travers le premier puits 103 et capable de soutirer du dihydrogène à travers le premier puits 103.
Le deuxième puits 104 est connecté à un réseau de transport 107 d’un deuxième gaz qui est ici du gaz naturel.
Si le réservoir 100 comporte initialement du gaz naturel, on peut, avec le premier puits 103, introduire du dihydrogène dans la partie supérieure du réservoir, tout en maintenant du gaz naturel dans la partie inférieure du réservoir. L’introduction de dihydrogène conduit à l’obtention d’un volume V1 de dihydrogène stocké dans le réservoir, et à l’obtention d’un volume V2 de gaz naturel stocké dans le réservoir. Sur la figure, le volume V1 désigne en fait la partie supérieure du réservoir occupée par ce volume, et le volume V2 désigne en fait la partie inférieure du réservoir. Ces deux parties sont définies par les gaz qui les composent (comme on le conçoit, une diffusion et une dispersion est possible à l’interface, cela étant, la personne du métier saura délimiter ces deux parties).
Ces deux volumes se séparent naturellement du fait de la différence de densité entre les deux gaz. Comme illustré sur la figure, le volume V1 n’est pas en contact avec le fond du réservoir et l’eau liquide, et qui permet de stocker et d’exploiter du dihydrogène dans des conditions optimales.
De ce fait, on peut mettre en œuvre des exploitations respectives du dihydrogène et du gaz naturel qui sont indépendantes l’une par rapport à l’autre. La personne du métier pourra notamment appeler cette exploitation indépendante une co-activité.
Pour améliorer encore plus l’exploitation respective des deux gaz, on peut tenir compte de la diffusion qui peut intervenir à l’interface entre les deux gaz, et éventuellement à l’interface avec l’eau.
Ainsi, sur la , on a représenté une autre installation (mais dans laquelle les références de la sont réutilisées pour désigner les mêmes éléments), dans laquelle les ouvertures des deuxièmes puits 104 et 104’, au niveau des crépines 105 et 105’, diffèrent de celles de la puisque certaines sont bouchées pour délimiter une plage de profondeur 110 dans laquelle le gaz naturel peut circuler. Ainsi, du gaz naturel qui n’est pas affecté par la présence du dihydrogène ou de l’eau est soutiré, ce qui peut avoir un impact sur la qualité de l’exploitation.
Sur la , on a représenté encore une autre installation, qui diffère de celle des figures 1 et 2 en ce qu’un troisième puits 120 est prévu, débouchant en périphérie du réservoir vers le fond du réservoir (son extrémité 120A arrive un peu avant le fond et bien en dessous des extrémités des deuxièmes puits).
Cette installation permet d’injecter un troisième gaz, typiquement un gaz inerte comme du diazote, au fond du réservoir, de sorte que l’eau n’affecte nullement la production de gaz naturel.
Dans les modes de réalisation des figures 2 et 3, des volumes dits coussins sont utilisés. Cela est davantage détaillé en référence à la .
Sur cette figure, on a sur la partie gauche une représentation schématique de la répartition du gaz naturel dans un réservoir aquifère qui ne comporte que du gaz naturel. Ainsi, la référence VT_GN désigne le volume total de gaz naturel dans ce réservoir, VU_GN_ini un volume utile de gaz naturel dans ce réservoir, et VC_GN_ini un volume coussin de gaz naturel dans ce réservoir.
Ici, on appelle volume utile un volume que l’on peut soutirer/injecter, tandis qu’un volume coussin est un volume qui n’est pas destiné à être soutiré/injecté.
Sur la partie gauche de la figure, on a une représentation schématique de la répartition des gaz dans un réservoir tel que celui de la , avec deux gaz différents et des volumes coussins. En partant du fond du réservoir, on a : - un volume coussin inférieur VC_GN_2 de gaz naturel, à l’interface avec l’eau, - un volume utile VU_GN de gaz naturel (comportant du gaz naturel avec un bon niveau de pureté), ce volume étant au niveau des ouvertures de la , - un volume coussin supérieur VC_GN_1 de gaz naturel (comportant principalement du méthane), - un volume coussin VC_H2 de dihydrogène (comprenant principalement du dihydrogène), - un volume utile VU_H2 de dihydrogène (comprenant du dihydrogène avec un bon niveau de pureté).
On peut noter qu’entre les volumes coussins VC_GN_1 et VC_H2, on observe un gradient de la concentration du dihydrogène, qui augmente dans la direction de la surface.
A titre indicatif, on peut considérer un réservoir aquifère comprenant initialement du gaz de type gaz naturel avec un volume utile de 690 Mm 3 et un volume coussin de 810 Mm 3 . Si l’on souhaite utiliser ce réservoir pour stocker et exploiter du dihydrogène, on peut choisir à titre indicatif un volume utile de 200 Mm 3 de dihydrogène (correspondant à 16820 tonnes à une pression donnée). Pour éviter les mélanges entre les gaz, au moins dans les parties qui seront exploitées, on peut considérer que 25% du gaz coussin (la somme des volumes coussins) doit être constitué de dihydrogène, ce qui représente environ 200 Mm 3 pour les 810 Mm 3 de volume coussin total. Cela conduit à l’obtention d’un volume utile de 490 Mm 3 de gaz naturel restant. L’utilisation du volume coussin comprenant du dihydrogène permet d’éviter les mélanges entre les deux gaz dans la partie appelée volume utile, et d’obtenir deux véritables volumes utiles. Par ailleurs, le volume utile de gaz naturel est agencé, comme cela est visible sur la , entre deux volumes coussins.
On soutire sur un plateau intermédiaire un flux riche en aromatiques. Ce plateau de soutirage est situé dans le tiers inférieur de la colonne à distiller, de préférence de 1 à 3 étages théoriques du plateau de fond. Ce soutirage à une position basse de la colonne, légèrement éloigné du plateau de fond, permet de limiter l’entrainement de composés lourds dans le flux riche en aromatiques et limite d’autant les risques d’encrassement des équipements ultérieurs.
De manière préférée, et afin de limiter encore plus le risque de polymérisation, un inhibiteur de polymérisation du styrène en polystyrène, tel que le 2,2,6,6-tetramethyl-4-oxopiperidinooxy, peut être alimenté dans la colonne à distiller de l’étape c) du procédé, de préférence au niveau de la tête de colonne.
Étape d) de deuxième pyrolyse Le procédé selon l’invention comprend une étape de deuxième pyrolyse comprenant une section de pyrolyse alimentée au moins par le flux riche en oligomères issu de l’étape c), et produisant au moins un deuxième flux de pyrolyse gazeux et un deuxième flux de pyrolyse liquide.
Dans cette étape, les oligomères du styrène sont convertis en composés mono-aromatiques, en particulier en monomère styrène. La section de pyrolyse est opérée à une température allant de 400°C à 900°C, de préférence de 500°C à 800°C, de manière préférée entre 650°C et 800°C. Lorsque la température est inférieure à 400°C, le rendement liquide et le rendement en composés mono-aromatiques sont insuffisants, tandis qu’au-delà de 900°C, ces rendements se dégradent. L’intervalle de température compris entre 650°C et 800°C permet, dans les conditions de l’invention, de maximiser à la fois le rendement liquide et le rendement en composés mono-aromatiques. Par rendement liquide, on entend le pourcentage massique de liquide obtenu après pyrolyse d’une masse donnée de flux riche en oligomères. Par rendement en composés mono-aromatiques, on entend le pourcentage massique de composés mono-aromatiques tels que le styrène, l’éthylbenzène, le toluène, le cumène, l’alpha-méthyl-styrène dans la fraction liquide obtenue après pyrolyse d’une masse donnée de flux riche en oligomères.
La section de pyrolyse est opérée à une pression allant de 1,0 bar à 7,5 bar, de préférence allant de 3 bar à 6 bar et de manière préférée allant de 3 bar à 4,5 bar. L’augmentation de la pression opératoire permet d’améliorer le rendement en composés mono-aromatiques en augmentant la tension de vapeur des différents constituants, mais dégrade le rendement liquide. Cet intervalle de pression permet, dans les conditions de l’invention, de maximiser à la fois le rendement liquide et le rendement en composés mono-aromatiques.
La section de pyrolyse est préférentiellement opérée avec un temps de séjour de la phase gaz allant de 10 s à 30 s, de manière préférée allant de 10 s à 25 s et de manière très préférée allant de 15 s à 20 s, le temps de séjour étant défini comme le rapport du volume (en m 3 ) du réacteur (ou des réacteurs, s’il y en a plusieurs en série) de la section de pyrolyse et des conduites acheminant le deuxième flux de pyrolyse gazeux jusqu’à l’étape c) de séparation sur le débit volumique (en m 3 /s) du deuxième flux de pyrolyse gazeux. Cet intervalle préféré de temps de séjour permet de maximiser le rendement en composés mono-aromatiques. En dessous de 10 s, le temps de séjour est trop faible pour permettre une conversion suffisante, tandis qu’au-delà de 30 s, une possible recombinaison des composés mono-aromatiques dégrade le rendement. Le rendement en composés mono-aromatiques est particulièrement maximisé pour un temps de séjour allant de 15 s à 20 s. Le temps de séjour de la phase gaz peut être ajusté par exemple en alimentant un gaz inerte dans la section de pyrolyse de l’étape d), par exemple un gaz choisi parmi l’azote, l’argon, l’hélium, le néon, le xénon, le krypton, préférentiellement l’azote.
La demanderesse a découvert que le rendement en composés mono-aromatiques, en particulier en monomère styrène, pouvait être contrôlé en ajustant la pression partielle en hydrogène de la section de pyrolyse de l’étape d) et/ou en contrôlant le temps de séjour de la phase gaz. Cette pression partielle est contrôlée en ajustant la teneur en agent donneur d’hydrogène dans la charge polystyrénique et/ou dans l’alimentation de la section de pyrolyse de l’étape d).
La pression partielle en hydrogène de la section de pyrolyse de l’étape d) peut être augmentée en augmentant la teneur en agent donneur d’hydrogène dans la charge polystyrénique et/ou dans l’alimentation de la section de pyrolyse de l’étape d), ou diminuée par exemple en alimentant un gaz inerte dans la section de pyrolyse de l’étape d), par exemple un gaz choisi parmi l’azote, l’argon, l’hélium, le néon, le xénon, le krypton, préférentiellement l’azote. La teneur en agent donneur d’hydrogène peut être augmentée en mélangeant à la charge polystyrénique et/ou à l’alimentation de la section de pyrolyse de l’étape d) un ou plusieurs agents donneurs d’hydrogène, la charge polystyrénique et/ou l’alimentation de la section de pyrolyse de l’étape d) pouvant déjà contenir un ou plusieurs agents donneurs d’hydrogène.
Ainsi, dans un arrangement, la pression partielle en hydrogène dans la section de pyrolyse de l’étape d) peut être ajustée par la présence d’un agent donneur d’hydrogène choisi parmi les polyoléfines, les cires paraffiniques et leurs mélanges dans la charge polystyrénique et/ou dans le flux riche en oligomères issu de l’étape c).
Dans un autre arrangement, associé ou non à l’arrangement précédent, la pression partielle en hydrogène peut également être ajustée par la présence d’un agent donneur d’hydrogène choisi parmi les polyoléfines, les cires paraffiniques, le dihydrogène et leurs mélanges dans l’alimentation de la section de pyrolyse de l’étape d).
En ajustant la teneur en agent donneur d’hydrogène dans le procédé selon l’invention et/ou le temps de séjour de la phase gaz, il est ainsi possible de contrôler le rendement global en composés mono-aromatiques. La teneur en agent donneur d’hydrogène peut être ajustée en mesurant la teneur en composé mono-aromatique dans le deuxième flux de pyrolyse gazeux, la teneur optimale pouvant être légèrement différente suivant que l’on souhaite, par exemple, maximiser la production de toluène et d’éthylbenzène, ou de styrène.
Par exemple, dans le cas où le donneur d’hydrogène est le polypropylène, le ratio massique polypropylène sur polystyrène dans la charge polystyrénique sera ajusté entre 1% poids et 15% poids, de préférence entre 1% et 3% poids.
En présence d’une teneur trop importante en agent donneur d’hydrogène, le rendement en produits légers non aromatiques (hydrogène, méthane, éthane, éthylène, propane, propylène, butane, butène, isobutane) et en résidus solides issus de la dégradation thermique des composés lors de la pyrolyse augmente, ce qui grève le rendement global en produits d’intérêt.
Étape e) de séparation Le procédé selon l’invention comprend une étape de séparation du flux riche en aromatiques en au moins un flux comprenant majoritairement de l’éthylbenzène, un flux comprenant majoritairement du styrène et un flux de composés lourds.
L’étape e) de séparation permet d’obtenir un flux comprenant majoritairement du styrène pouvant alimenter un procédé de polymérisation du styrène, donc répondant aux spécifications de tels procédés, avec en particulier une teneur en styrène très élevée, de préférence supérieure à 99,8% poids, et des teneurs en composés tels que éthylbenzène, benzène, cumène, alpha-méthyl-styrène et oligomères du styrène très faibles.
Une telle solution permet de mettre en œuvre des moyens d’indexation relativement simples et peu couteux, en complément des deux portions qui peuvent également faire office de moyens d’indexation.
Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, le deuxième orifice taraudé s’étend selon un axe N normal à une direction d’extension E de ladite veine.
Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, le cône d’entrée comprend en outre des moyens d’étanchéité ménagés entre le pourtour dudit cache et le contour de ladite veine.
Cela permet de limiter davantage la circulation de l’air voire de permettre une étanchéité totale de sorte à limiter les perturbations d’air.
L’invention concerne également une soufflante pour turbomachine d’aéronef montée mobile en rotation autour d’un axe de rotation R, comprenant un cône d’entrée selon l’un des modes de réalisation précités.
L’invention concerne également une turbomachine pour aéronef comprenant une soufflante selon le mode de réalisation précité.
Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, la turbomachine est un turboréacteur.
L’invention est également réalisable pour un cône statique, tel que pour certaines machines d’essais.
est une vue en coupe latérale d’une partie du cône d’entrée selon un mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en perspective d’une partie du cône d’entrée selon le mode de réalisation de la ;
est une vue en perspective de face d’une partie du cône d’entrée selon le mode de réalisation de la ;
est une vue en perspective explosée d’une partie du cône d’entrée selon le mode de réalisation de la , la première vis de fixation étant en cours d’insertion ;
est une vue en perspective explosée d’une partie du cône d’entrée selon le mode de réalisation de la , la deuxième vis de fixation et le cache étant en cours d’installation ;
Dans cette optique, les industriels du pneumatique recherchent à diminuer l'impact de la fabrication des pneumatiques et de leur utilisation sur l'environnement.
Parmi les leviers dont disposent également les concepteurs de pneus pour réduire l'impact sur l'environnement, il y a la substitution progressive des matériaux issus de ressources fossiles par des matériaux durables. Les matériaux d'origine biosourcée constituent une partie de ces matériaux durables. Toutefois, le remplacement de produits issus du pétrole dans les compositions constitutives du pneu, par des produits d'origine biosourcée ne doit pas se faire au détriment de la sécurité et des performances attendues. Ainsi les produits d'origine biosourcée utilisés dans le pneu doivent être techniquement aussi performants que les produits préparés à partir de matières premières d'origine fossile.
Trouver des alternatives à l'utilisation de plastifiants d'origine fossile, est une préoccupation majeure des concepteurs de matériaux destinés à la fabrication de pneus, tout en maintenant l'hystérèse de ces matériaux, afin de limiter les impacts environnementaux des pneus. Le remplacement de plastifiants liquides d'origine fossile dans les compositions de caoutchouc destinées à la fabrication de pneus, par des huiles biosourcées issues d'huiles végétales telles que par exemple l'huile de tall, l'huile de tournesol, l'huile de lin, l'huile de ricin a déjà été décrit par le passé.
Ainsi, un objectif de la présente invention est de fournir une composition de caoutchouc à base de composants au moins partiellement biosourcés, qui contribue à réduire son empreinte environnementale tout en maintenant ses propriétés, en particulier l'hystérèse. Plus particulièrement, un objectif de la présente invention est de fournir une composition de caoutchouc comprenant un système plastifiant au moins partiellement biosourcé, tout en assurant au moins le maintien des propriétés d'hystérèse de la composition et donc des performances du pneu, voire en améliorant ces propriétés.