INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On entend par le fait que le renfort 40 est « fixé au niveau de la première extrémité » que le renfort 40 est fixé sur le premier tiers du longeronnet 30 (c’est-à-dire au plus loin à une distance d’un tiers de la longueur totale du longeronnet à partir de sa première extrémité 30a). De plus, on entend par « au plus près », le fait que le renfort 40 est disposé juste après et/ou suffisamment proche de l’élément de renvoi d’angle 32 pour limiter l’apparition d’un pli qui entrainerait la « verticalisation » du longeronnet 30 en cas de choc arrière (tout en limitant la taille d’une zone de faiblesse). Avantageusement, ledit renfort 40 est disposé à une distance inférieure à 30 cm de l’élément de renvoi d’angle 32 du longeronnet 30, préférentiellement à une distance inférieure à 15 cm, et encore plus préférentiellement à une distance inférieure à 5 cm.
De plus, chacun desdits longeronnets 30 comprend avantageusement au moins une doublure (non représentée), disposée à l’intérieur du longeronnet 30, sur laquelle est fixé le renfort 40. Ladite doublure est généralement un profilé métallique qui s’étend au moins partiellement (et longitudinalement) dans le longeronnet 30 et qui est fixée sur des faces internes des parois du longeronnet 30. Ladite doublure procure ainsi une meilleure inertie mécanique au longeronnet 30 tout en limitant la quantité de la matière à utiliser.
Chacun desdits renforts 40 est donc fixé, par exemple par soudage, au moins partiellement à la doublure du longeronnet 30, ainsi qu’à des parois (périphériques), par exemple verticale et horizontale, du longeronnet 30. Il est avantageux que les longueurs et/ou zones de soudure (donc la liaison solide) entre le renfort 40 et les différents éléments du longeronnet 30 soient d’au moins 10 mm, et préférentiellement d’au moins 20 mm, ceci afin d’éviter toute rupture d’inertie préjudiciable au rôle « d’anti-verticalisation » desdits renforts 40.
En outre, chacun desdits renforts 40 est fixé sur les parois périphériques du longeronnet 30, notamment comme illustré à la , sur les faces externes (ou extérieures) desdites parois périphériques (par exemple verticale et horizontale). Ainsi, le renfort 40 est donc disposé au moins partiellement à l’extérieur du longeronnet 30, cette disposition facilitant son positionnement et sa fixation lors de la fabrication d’une structure de partie arrière de caisse pour véhicule automobile.
La est, quant à elle, une vue agrandie, partielle et en perspective, du longeronnet 30 de la sur lequel est fixé le renfort 40.
Ledit renfort 40 de chacun des longeronnets 30 comprend ainsi deux parties 42 et 44 : - une première partie 42, d’une part, située sur une première face 30b dudit longeronnet 30 et, d’autre part, configurée pour limiter la déformation verticale du longeronnet 30 lors d’un choc ; - une deuxième partie 44, d’une part, disposée sur une deuxième face 30c dudit longeronnet 30 et, d’autre part, configurée pour être reliée à un élément de suspension de train arrière de véhicule automobile, tel qu’une barre anti-devers.
Les longeronnets 30 présentent généralement quatre faces qui peuvent être définies, lorsque le longeronnet 30 est en position montée, comme deux faces verticales, dites respectivement face extérieure et face intérieure, et deux faces horizontales, dites respectivement face supérieure et face inférieure.
Ainsi, lorsque le longeronnet 30 est en position montée, la première face 30b est avantageusement une face verticale, c’est-à-dire sensiblement comprise dans un plan XZ, avantageusement orientée vers l’extérieur du véhicule (ou est une face extérieure, par opposition à la face disposée vers l’intérieur du véhicule).
De plus, toujours lorsque le longeronnet 30 est en position montée, la deuxième face 30c est une face horizontale, c’est-à-dire sensiblement comprise dans un plan XY, et est avantageusement une face inférieure, c’est-à-dire située au plus près du sol (par opposition à une face supérieure, située au-dessus et qui est par exemple destinée à soutenir le plancher du véhicule).
La barre anti-devers (non représentée), également désignée sous les termes de barre stabilisatrice ou barre anti-roulis, est une barre qui se trouve généralement sous le châssis et qui relie les deux suspensions de chaque train du véhicule.
La barre anti-devers empêche la masse du véhicule de se transférer de gauche à droite, en restreignant les inclinaisons de la voiture dans les virages, et limite donc les chances d’un véhicule de se renverser. La barre anti-devers est par exemple un tube plein en acier forgé, possédant un coefficient d’élasticité élevé. Par ailleurs, la barre anti-devers est généralement reliée à au moins un bras de suspension de chaque côté latéral opposé du véhicule et présente une forme arquée ou droite.
La est ainsi une vue schématique et agrandie du renfort 40 de la , sur laquelle on peut voir que le renfort 40 comprend un corps principal 41, avantageusement monobloc ou unitaire.
Le corps principal 41 est en tôle métallique, par exemple en acier, tel que de l’acier FP60. Ledit renfort 40 est donc au moins partiellement réalisé en tôle métallique, par exemple par pliage ou par emboutissage.
On notera également que l’épaisseur de chacun desdits renforts 40 présente une épaisseur supérieure à l’épaisseur du longeronnet 30 sur lequel le renfort 40 est fixé, et/ou le matériau constitutif, tel que de l’acier, du renfort 40 présente une résistance mécanique supérieure au matériau constitutif, tel que de l’acier, du longeronnet 30 sur lequel le renfort 40 est fixé.
La tôle métallique qui forme le corps principal 41 du renfort 40 présente par exemple une épaisseur comprise entre 1,8 mm et 2,6 mm, et préférentiellement supérieure à 2 mm. Tandis que le longeronnet 30 métallique, avantageusement en acier DP780, présente une épaisseur par exemple comprise entre 1,5 et 1,9 mm.
De plus, ledit corps principal 41 du renfort 40 comprend une première paroi 42a et une deuxième paroi 44a, la première partie 42 comprenant la première paroi 42a et la deuxième partie 44 comprenant la deuxième paroi 44a.
- on entend par « acide aminé » tout acide aminé connu de l’homme du métier, en particulier les acides aminés de formule générale (I) ou (II) suivante :
R représente un atome d'hydrogène, un groupe C 1 -C 5 -alkyle éventuellement substitué par au moins un groupement choisi parmi hydroxyle, amino ; -C(O)-OH ; -S(O) 2 -OH ; -C(O)-O - , M+ ; -S(O) 2 -O - , M+ ; M+ représentant un contre ion cationique tel que métal alcalin, alcalino-terreux, ou ammonium ; n vaut 0 ou 1 ;
ainsi que leurs isomères optiques et leurs sels alcalins ;
- on entend par « acide aminé protéinogène » tout acide aminé choisi parmi l’alanine (Ala), l’arginine (Arg), l’asparagine (Asn), l’aspartate (Asp), la cystéine (Cys), le glutamate (Glu), la glutamine (Gln), la glycine (Gly), l’histidine (His), l’isoleucine (Ile), la leucine (Leu), la lysine (Lys), la méthionine (Met), la phénylalanine (Phe), la proline (Pro), la pyrrolysine (Pyl), la sélénocystéine (Sec), la sérine (Ser), la thréonine (Thr), le tryptophane (Trp), la tyrosine (Tyr) et la valine (Val), ainsi que leurs isomères optiques et leurs sels alcalins ; et
- on entend par « amine » tout composé comprenant au moins une fonction amine primaire ou secondaire. De préférence, « amine » désigne tout composé comprenant au moins une fonction de type amine primaire ; et
- on entend par « sel alcalin » tout sel d’addition obtenu avec une base minérale ou organique par action d’une telle base au sein d’un solvant organique ou aqueux tel qu’un alcool, une cétone, un éther ou un solvant chloré. Comme exemple de tels sels on peut notamment citer les sels d’ammonium (NH 4 + ), de calcium (Ca 2+ ), de fer (II) (Fe 2+ ) ou (III) (Fe 3+ ), de magnésium (Mg 2+ ), de potassium (K + ), de sodium (Na + ) ou de lithium (Li + ). De préférence, on entend par « sel alcalin » un sel de lithium, de potassium ou de sodium.
L’étape a) du procédé selon la présente invention correspond donc à une étape de dissolution d’une amine ou d’un acide aminé dans une solution organique.
De préférence, l’étape a) du procédé selon la présente invention est conduite dans les conditions suivantes, prises seules ou en combinaison :
l’amine est choisie comme étant l’éthylènediamine (EDA), la diéthylènetriamine (DETA), la monoéthanolamine (MEA), la diéthanolamine (DEA), la N-méthyldiéthanolamine (MDEA), le 2-amino-2méthylpropanol (AMP), la pipérazine, le 1,8-diazabicyclo[5.4.0]undec-7-ène (DBU), la cadaverine, la putrescine, la spermidine ou la spermine . De préférence encore, l’amine est choisie comme étant l’éthylènediamine (EDA), la diéthylènetriamine (DETA), la monoéthanolamine (MEA), la diéthanolamine (DEA), la N-méthyldiéthanolamine (MDEA), le 2-amino-2méthylpropanol (AMP), la pipérazine et le 1,8-diazabicyclo[5.4.0]undec-7-ène (DBU). De façon tout à fait préférée, l’amine est choisie comme étant la monoéthanolamine (MEA), la diéthanolamine (DEA), la N-méthyldiéthanolamine (MDEA), le 2-amino-2méthylpropanol (AMP), la pipérazine ou le 1,8-diazabicyclo[5.4.0]undec-7-ène (DBU); l’acide aminé est choisi comme étant un acide aminé protéinogène. De préférence, l’acide aminé est choisi comme étant l’arginine (Arg), l’asparagine (Asn), l’aspartate (Asp), la cystéine (Cys), la glycine (Gly), l’histidine (His) ou la lysine (Lys), ainsi que leurs isomères optiques et leurs sels alcalins. De préférence encore, l’acide aminé est choisi comme étant la L -arginine ( L -Arg), la L -asparagine ( L -Asn), la L -aspartate ( L -Asp), la L -cystéine ( L -Cys), la glycine (Gly) ou la L -lysine ( L -Lys), ainsi que leurs sels alcalins. De façon tout à fait préférée, l’acide aminé est choisi comme étant un sel alcalin de L -lysine ( L -Lys) ; la solution organique est un mélange d’eau et d’alcool dont le ratio eau:alcool est de préférence compris entre 1:10 et 10:1, de préférence encore entre 1:5 et 5:1. De préférence, l’alcool est choisi comme étant le méthanol, l’éthanol, le propanol, ou l’isopropanol ; de préférence encore, l’alcool est choisi comme étant le méthanol ; et/ou l’amine ou l’acide aminé sont présents dans la solution organique à une concentration pouvant varier de 0,1 à 10M, de préférence encore de 0,5 à 7,5 M, de façon tout à fait préférée de 1 à 5M.
A l’issue de l’étape a) du procédé selon la présente invention, la solution obtenue est mise en contact avec la solution ainsi obtenue avec un gaz contenant du CO 2 (étape b)). De préférence, l’étape b) du procédé selon la présente invention est conduite dans les conditions suivantes, prises seules ou en combinaison :
le gaz contenant du CO 2 est un gaz de combustion ou d’échappement industriel. De préférence, le gaz contenant du CO 2 est un gaz d’échappement provenant d’une cimenterie, d’une aciérie, d’une centrale à charbon, à gaz ou à fuel. De préférence encore, le gaz contenant du CO 2 est un gaz d’échappement provenant d’une cimenterie ou d’une centrale à charbon ; la mise en contact s’effectue à une température variant de 10°C à 70°, de préférence de 15°C à 65°C, de préférence encore de 20°C à 60°C ; et/ou la mise en contact s’effectue sous une pression totale variant de 0,7 à 10 Bars , de préférence de 0,8 à 5 Bars, de préférence encore de 1 à 3 Bars.
A l’issue de l’étape b) du procédé selon la présente invention, le précipité est filtré et lavé (étape c)). De préférence, l’étape c) du procédé selon la présente invention est conduite dans les conditions suivantes, prises seules ou en combinaison :
le lavage s’effectue avec une solution contenant de l’eau et/ou de l’alcool. De préférence encore, le lavage s’effectue avec un mélange d’eau et d’alcool dont le ratio eau:alcool est de préférence compris entre 1:1 et 1 :5. De préférence, l’alcool est choisi comme étant le méthanol, l’éthanol, le propanol, ou l’isopropanol ; de préférence encore, l’alcool est choisi comme étant le méthanol ; les solutions de lavage sont réunies et sont réutilisées dans l’étape a) du procédé selon l’invention ; le lavage est suivi d’une étape de séchage. De préférence le lavage est suivi d’une étape de séchage conduite à une température variant de 5°C à 400°C, de préférence encore à une température variant de 20°C à 300°C ; et/ou l’étape c) est conduite sous vide.
A l’issue de l’étape c) du procédé selon la présente invention, le précipité obtenu est mis en contact avec un oxyde, un silicate, un aluminate, un phosphate, un chlorure ou un sulfate de métal alcalino-terreux ou un matériau contenant un oxyde, un silicate, un aluminate, un phosphate, un chlorure ou un sulfate de métal alcalino-terreux (étape d)). De préférence, l’étape d) du procédé selon la présente invention est conduite dans les conditions suivantes, prises seules ou en combinaison :
Avantageusement également, le système de vulcanisation comprenant de 0,5 à 0,8 pce, de préférence de 0,6 à 0,7 pce d’un accélérateur de vulcanisation.
Avantageusement, l’accélérateur de vulcanisation est choisi parmi les accélérateurs de type sulfénamide et leurs mélanges, de préférence choisi dans le groupe constitué par le CBS, le TBBS, le DCBS et leurs mélanges. De manière particulièrement avantageuse, l’accélérateur de vulcanisation est le CBS. Avantageusement, également, le système de vulcanisation ne comprend pas d’accélérateur de vulcanisation autre que des accélérateurs de type sulfénamide, de préférence autre que le CBS.
Comme indiqué ci-dessus, la composition selon l’invention comprend avantageusement un oxyde de zinc. De préférence, le taux d’oxyde de zinc dans la composition est compris dans un domaine allant de 0,2 à 2,9 pce, de préférence de 0,45 à 2,0 pce, de préférence de 0,5 à 1,5 pce.
On peut également prévoir d’injecter des gaz à l’intérieur du corps de chauffe 4. Cette injection peut par exemple être réalisée au droit du guide d’ondes afin d’éviter l’entrée de poussière dans ce dernier.
A l’étape c), l’anhydrite artificielle produite par la calcination du sulfate de calcium hydraté à l’étape b) est sortie hors du corps de chauffe 4 du four 2.
En pratique, l’anhydrite artificielle est sortie du four 2 par un système d’évacuation 36 s’ouvrant dans le corps de chauffe 4 à une deuxième extrémité longitudinale de celui-ci opposée à la première extrémité longitudinale. Ainsi, l’anhydrite artificielle est extraite, à l’étape c), à la deuxième extrémité longitudinale du corps de chauffe. Un exemple d’un système d’évacuation sera décrit ultérieurement.
Les avantages du procédé selon l’invention sont nombreux. Il permet notamment une concentration des micro-ondes sur un lit de matériaux en mouvement ce qui permet d’homogénéiser la calcination. Il permet également une maîtrise satisfaisante de la température du sulfate de calcium hydraté dans le four, donc de la température de calcination. Enfin, les rejets de gaz de combustion et des polluants associés sont réduits, voire supprimés.
On notera en outre que l’une des particularités du chauffage par micro-ondes est que celui-ci chauffe le cœur du matériau, sans chauffer directement le corps de chauffe. Celui-ci est chauffé indirectement par l’élévation de la température du matériau. En conséquence, la température du corps de chauffe est inférieure à celle observé dans les dispositifs de traitement thermique à énergie fossile classique. La durée de vie du four est ainsi allongée.
De manière avantageuse, selon l’invention, le procédé de production de l’anhydrite artificielle est effectué en continu.
Cela signifie que le sulfate de calcium hydraté n’est pas chauffé dans le four à micro-ondes par lot séparés successifs. En d’autres termes, une première quantité de sulfate de calcium n’est pas introduite, chauffée et calcinée dans le four à micro-ondes pour produire l’anhydrite artificielle, puis entièrement extraite du four avant l’introduction d’une deuxième quantité de sulfate de calcium hydraté, comme cela serait le cas dans un procédé discontinu. Après un régime transitoire correspondant à l’initiation du procédé, le sulfate de calcium est introduit dans le four à micro-ondes, calciné et extrait du four en continu.
En pratique, la production est dite « continue » car il est possible de réaliser l’étape c) d’extraction de l’anhydrite artificielle produite sur une plage de temps de durée supérieure à 4 heures, sans interruption supérieure à 1 minute. En d’autres termes, le débit d’anhydrite artificielle extraite du four à micro-ondes ne présente pas d’interruption de plus d’une minute pendant une durée d’extraction d’au moins 4 heures. Des interruptions de 5, 10, 20, 30, 40 ou 50 secondes sont possibles.
De préférence, lors de la mise en œuvre d’une telle méthode en continu, les étapes a), b) et c) peuvent être réalisées de manière simultanée. Cela est par exemple le cas lorsque le système d’alimentation du four à micro-ondes 2 utilisé comprend une vanne de type vanne écluse métallique permettant de réguler le débit de sulfate de calcium hydraté introduite dans le four, comme cela est décrit ultérieurement. L’alimentation du four en sulfate de calcium hydraté et l’extraction d’anhydrite artificielle du four peuvent être alors réalisées en continu, sans interruption, sur ladite plage de temps.
En variante, on réalise les étapes a) et/ou c) à intervalles de temps. Cela est par exemple le cas lorsque le système d’alimentation du four à micro-ondes comporte un sas d’entrée pouvant être réalisé par deux vannes guillotines consécutives. L’alimentation est alors réalisée par saccade. De manière similaire, l’extraction de l’anhydrite artificielle peut être réalisée par saccade.
Afin d’assurer ce fonctionnement en continu, à l’étape b), on fait avancer le sulfate de calcium hydraté et/ou l’anhydrite artificielle contenus dans le corps de chauffe selon une direction parallèle à l’axe longitudinal X-X du corps de chauffe 4, de la première extrémité longitudinale vers la deuxième extrémité longitudinale. Cette avance des matériaux contenus dans le corps de chauffe autorise la mise en œuvre continue de la méthode selon l’invention.
De préférence, on fait avancer ces matériaux sans arrêt pendant toute la durée de mise en œuvre de la méthode. Le four présente à cet effet des moyens d’amenée autorisant le transport du sulfate de calcium hydraté et de l’anhydrite artificielle de la première vers la deuxième extrémité longitudinale du corps de chauffe du four à micro-ondes.
Ici par exemple, le corps de chauffe 4 est mis en rotation autour de son axe longitudinal incliné afin de faire avancer le matériau contenu dans le four depuis l’extrémité longitudinale du corps de chauffe à laquelle le système d’alimentation introduit le sulfate de calcium hydraté vers l’extrémité longitudinale du corps de chauffe à laquelle le système d’évacuation extrait l’anhydrite artificielle. Les moyens d’amenée comprennent donc un dispositif de mise en rotation du corps de chauffe et un support incliné pour ce corps de chauffe.
La est une vue schématique en demi-coupe longitudinale d’une turbomachine.
La illustre, en perspective et en arraché, un ensemble de lubrification selon un mode de réalisation.
La est une vue de face, en coupe transversale selon le plan III-III de la , d’un ensemble de lubrification selon un mode de réalisation, lorsque le piston est en configuration inactive.
La est une vue de face, en coupe transversale selon le plan III-III de la , de l’ensemble de lubrification de la , lorsque le piston est en configuration active et au point mort bas.
La est une vue de face, en coupe transversale selon le plan III-III de la , de l’ensemble de lubrification de la , lorsque le piston est en configuration active et au point mort haut.
La illustre schématiquement la lubrification dans une turbomachine lorsque le circuit principal de lubrification est opérationnel.
La illustre schématiquement la lubrification dans une turbomachine lorsque le circuit auxiliaire de lubrification est opérationnel.
La est une partie de coupe axiale de turbomachine comprenant un réducteur épicycloïdal.
La est une partie de coupe axiale de turbomachine comprenant un réducteur planétaire.
Description détaillée Une turbomachine 10 pour aéronef selon un mode de réalisation est représentée schématiquement sur la , en demi-coupe longitudinale partielle. En l’occurrence, la turbomachine 10 est un turboréacteur à double corps et double flux. En effet, la turbomachine 10 comprend un propulseur 12, en l’occurrence une soufflante, de préférence unique, un carter 14 interne disposé en aval du propulseur 12 et séparant une veine primaire 16 d’une veine secondaire 18. Un compresseur basse pression (compresseur BP) 20, un compresseur haute pression (compresseur HP) 22, une chambre de combustion 24, une turbine haute pression (turbine HP) 26 et une turbine basse pression (turbine BP) 28 sont agencés dans la veine primaire 16, de l’amont vers l’aval. Du fait que la turbomachine 10 est à double corps, elle comporte deux ensembles tournants cinématiquement indépendants, à savoir d’une part un corps haute pression (corps HP), comprenant le compresseur HP 22 et la turbine HP 26, et d’autre part un corps basse pression (corps BP) comprenant le compresseur BP 20 et la turbine BP 28. Chaque compresseur 20, 22 est entraîné directement ou indirectement par la turbine 26, 28 du corps correspondant, les turbines 26, 28 étant mises en mouvement par les gaz de combustion issus de la chambre de combustion 24.
Toutefois, le présent exposé est transposable au cas d’une turbomachine à simple corps. L’unique corps aurait la fonction du corps HP pour le fonctionnement de la turbomachine, mais son rôle par rapport au réducteur 30 décrit ci-après serait celui du corps BP. Par ailleurs, le présent exposé est transposable au cas où le propulseur 12 n’est pas une soufflante, mais une hélice.
Le carter 14 est fixe dans le référentiel de la turbomachine et a fortiori de l’aéronef, et les parties tournantes, à savoir les roues aubagées mobiles du propulseur 12, des compresseurs 20, 22 et des turbines 26, 28, tournent par rapport au carter 14.
La rotation de la turbine HP 26 entraîne le compresseur HP 22 via un arbre HP 32. Le compresseur HP 22 et la turbine HP 26 sont donc cinématiquement dépendants l’un de l’autre et, en particulier ici, tournent à la même vitesse. L’arbre HP 32 peut être soutenu par rapport au carter par au moins un palier, par exemple un premier palier, typiquement un roulement à billes, par rapport au carter et un deuxième palier, typiquement un palier à rouleaux, par rapport au carter.
Par ailleurs, dans ce mode de réalisation, la turbine BP 28 entraîne en rotation le compresseur BP 20. La turbine BP 28 entraîne également en rotation le propulseur 12. Plus précisément, la turbomachine 10 comprend une transmission, ici un réducteur 30, couplée à la turbine BP 28 via un arbre de turbine BP 34 et au propulseur 12 via un arbre de propulseur 36. Dans ce mode de réalisation, l’arbre de turbine BP 34 est agencé coaxialement à l’intérieur de l’arbre HP 32. Des paliers 38 peuvent être prévus pour soutenir l’arbre de turbine BP 34 et/ou l’arbre de propulseur 36.
Ainsi, comme illustré sur la , le réducteur 30 est couplé au propulseur 12 et au compresseur BP 20 afin de modifier le rapport de transmission de vitesse de rotation entre la turbine BP 28 et d’une part le propulseur 12, d’autre part le compresseur BP 20.
Le réducteur 30, mais aussi d’autres organes tels que les paliers précités, nécessitent une lubrification. A cet effet, selon un mode de réalisation, la turbomachine 10 comprend au moins un ensemble de lubrification 50, tel qu’illustré sur la . L’ensemble de lubrification 50 comprend une came 52 montée sur un arbre de la turbomachine 10, en l’occurrence l’arbre de propulseur 36. La came 52 peut être une pièce distincte de l’arbre de propulseur 36 ou bien intégrée à l’arbre de propulseur 36, typiquement formée par une section non circulaire de l’arbre de propulseur 36. Dans ces différents exemples, la came 52 est solidaire en rotation de l’arbre de propulseur 36.
Chaque couche 66, 68 est formée de torons de chaîne 71 et de torons de trame 72. Chaque toron de chaîne 71 s’étend depuis le pied 32 vers la tête 38, sensiblement orthogonalement à la direction de corde C. Chaque toron de trame 72 s’étend depuis le cœur d’aube 49 vers chacun des bord d’attaque 44 et bord de fuite 46, sensiblement orthogonalement à l’axe longitudinal Y.