INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette armature rigide 64 est conformée pour venir coopérer par effet de coincement ou de coulissement de l’armature 64 à l’intérieur d’une gorge, fente ou entaille ménagée sur tout ou partie du cadre périphérique du corps lumineux 20. Par exemple, le corps lumineux 20 comprend sur son pourtour un renfort périphérique à l’intérieur duquel est formée la gorge de réception de l’armature de l’insert 40.
On comprendra donc bien que dans ce deuxième mode réalisation, l’insert 40 ne se présente pas nécessairement sous forme d’une housse à deux feuillets mais sous forme d’un unique feuillet. Dans ce deuxième mode de réalisation, le moyen de maintien 60 est intégré dans la paroi de contact 42.
Par exemple, comme cela est illustré sur la , la paroi de contact dermique 42 est retroussée pour former un ourlet 62 délimitant un fourreau ou gousset à l’intérieur duquel peut être introduit une baguette 64 ou un jonc de rigidification du textile. Cette baguette 64 forme dans cet exemple l’armature rigide 64.
Cet ourlet 62 peut être fermé par n’importe quel procédé, tel que agrafage, collage, soudage, couture, etc. De préférence, la baguette 64 présente une forme général de bande mince, par exemple en matière plastique, afin de permettre de préserver une flexibilité sur toute la surface de la paroi de contact 42, même en périphérie. Cette bande présente par exemple une épaisseur d’environ 0.5 millimètre et une largeur 5 millimètres. Par « bande mince », on entendra une baguette dont le rapport de la largeur à l'épaisseur est d’au moins 5, de préférence d’au moins 10.
Composé chélatant (ii) La composition selon l’invention comprend au moins un composé chélatant.
Le composé chélatant (ii) est choisi parmi les dérivés phosphoniques de formule (II) suivante :
où R représente un radical alkyle, linéaire ou ramifié, cyclique ou non cyclique, saturé ou insaturé, comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, et n représente un chiffre entier compris entre 1 et 10,
Par radical alkyle, on entend un groupe hydrocarboné linéaire ou ramifié, cyclique ou non cyclique, saturé ou insaturé, comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 4 à 8 atomes de carbone, de préférence de 5 à 7 atomes de carbone.
Cette étude a permis aussi de modéliser l’évolution de la taille de grain équivalente moyenne de l’acier, en approximant cette taille selon l’équation dans laquelle et sont les tailles de grain équivalente moyenne initiale et finale mesurées respectivement avant et après une exposition de durée à la température , et et sont des paramètres qui dépendent de , déterminés à partir des mesures de l’étude. Ce modèle isotherme peut être utilisé pour estimer le grossissement lors d’un chauffage, en approximant la courbe de chauffage par une succession de petits paliers isothermes.
En utilisant ce modèle, il a été déterminé que suite à un chauffage jusqu’à 1090°C correspondant au chauffage de la phase de montée d’un cycle de soudage-diffusion, sans maintien à 1090°C et suivi d’une trempe (c’est à dire correspondant au deuxième traitement de référence), la taille de grain équivalente moyenne atteint 28,4µm et est donc inférieure à 50µm. Il a en outre été déterminé au moyen du modèle que suite à un premier traitement thermique de référence effectué dans les conditions thermiques du soudage-diffusion et comportant un palier d’une durée de 2 h à 1090 °C, la taille de grain équivalente moyenne est de 46,2µm, soit 1,75 fois plus qu’après le deuxième traitement thermique de référence.
Par la suite, des plaques faites de l’acier laminé à froid à 60 % de réduction puis recristallisé à 950°C (tel que décrit ci-dessus) ont été nettoyées, dégazées puis assemblées par soudage-diffusion par compression isostatique à chaud à une température de soudage de 1090 °C et sous une pression de 105 MPa pendant une durée de 2 heures. Après refroidissement, comme cela est observé sur la , suite au soudage-diffusion, l’acier au sein de l’assemblage présente une microstructure de grains équiaxes dont la taille équivalente moyenne vaut 44,7 µm. La distribution des tailles de grain est sensiblement monomodale et l’assemblage est exempt de grains de taille anormale. En outre, comme cela est observé sur la , l’interface entre les deux plaques, dont la position avant assemblage est indiquée par les flèches, n’est plus visible et a été franchie par les joints de grain de chacune des plaques au cours du soudage. Un tel assemblage présente d’excellentes propriétés mécaniques.
Exemple 2 comparatif On dispose d’un acier inoxydable austénitique X2CrNiMo17-12-2 dont la composition en pourcentages massiques est donnée dans le tableau 2.
Fe C N Mn Si S P Cr Complément à 100% 0,02 0,044 0,93 0.50 0,001 0.025 17,3 Ni Mo Al Ti Nb V B O 12,9 2,76 0,013 0,009 0,010 0,084 0,0013 0,0025
Cet acier a été approvisionné sous forme de tôles d’épaisseur 4 mm après avoir subi successivement les opérations suivantes : laminage à chaud, laminage à froid, traitement de recristallisation à 1080°C suivi d’une trempe, décapage, application d’une légère passe de laminage à froid appelée « skin pass ». Cette dernière opération met en œuvre une déformation totale de 1 à 3% et résulte donc en la présence de gradients locaux d’énergie élastique stockée. La taille de grain équivalente moyenne est de 30 µm.
Deux plaques faites de l’alliage ainsi faiblement déformé sont assemblées dans des conditions de soudage identiques à celles de l’exemple 1.
Après refroidissement, comme cela est observé sur la , suite au soudage-diffusion, l’acier présente une microstructure de grains dont la distribution de taille est sensiblement bimodale. Une croissance anormale des grains est constatée. Elle se traduit par la présence de très gros grains de plusieurs centaines de microns qui nuisent aux propriétés mécaniques de l’assemblage.
BOITIER ASSEMBLÉ PAR SOUDURE LASER DISCONTINUE DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTERIEUR La présente invention se rapporte à un boîtier assemblé par soudure laser discontinue et à un procédé de fabrication d’un tel boîtier.
Dans le domaine de freinage, les actionneurs électromécaniques sont de plus en plus utilisés, notamment pour l’actionnement du frein de parking.
Par exemple un frein à tambour comporte un actionneur hydraulique pour le freinage de service, et un actionneur électromécanique pour actionner le frein de parking.
Un actionneur électromécanique comporte un moteur électrique, un réducteur et une partie mécanique transformant le mouvement de rotation du motoréducteur en mouvement d’écartement des segments.
Le moteur électrique est par exemple fixé sur la face extérieure du plateau du frein à tambour.
Afin de protéger le moteur et permettre sa fixation, le moteur est logé dans un boîtier en matériau plastique comportant un fond et un couvercle. Le couvercle comporte un connecteur permettant de relier le moteur à une source d’alimentation et à une unité de commande.
Généralement le couvercle et le fond sont solidarisés l’un à l’autre en réalisant une soudure, de préférence une soudure obtenue par un faisceau laser. Le procédé d’assemblage par soudure laser est très intéressant, car il assure un chauffage localisé qui limite les risques de détérioration du reste des pièces.
Le couvercle et le fond comportent chacun au niveau de leur extrémité ouverte une bride entourant l’extrémité ouverte. Une extrémité du moteur est logée dans le fond, l’autre extrémité du moteur est recouverte par le couvercle , les deux brides étant en contact l’une avec l’autre. La soudure laser est ensuite réalisée entre les deux brides. Le matériau du couvercle est transparent à la longueur d’onde du faisceau laser tandis que le matériau du fond est absorbant à cette longueur d’onde. Le faisceau laser traverse la bride du couvercle et échauffe la bride du fond, ce qui assure la fusion des zones des deux brides en contact. Le trajet du faisceau laser est tel qu’il se referme sur lui-même, ce qui forme une soudure continue entre les deux brides, la soudure se referme sur elle-même. L’ensemble ainsi formé présente une forme cylindrique.
Dans la présente divulgation, l’assise 13, le dossier 16 et le module de nez d’assise 36 sont définis comme étant des éléments de siège.
Le siège 10 comporte en outre une plaque de support 2 montée sur l’armature de dossier 17 à l’aide d’un fil 4. La illustre une partie de la plaque de support, et en particulier une face opposée à la face destinée à être orientée vers l’occupant du siège de véhicule. Le fil 4 forme un ressort (ou fil ressort), ici replié, est tendu entre la traverse haute et la traverse base. La plaque support 2 est emboîtée élastiquement sur le fil 4 par exemple à l’aide de reliefs d’emboîtage élastique, adaptés pour coopérer avec le fil. Le fil 4 est fixé à chacune de ses extrémités à la traverse haute et, sensiblement en son milieu, à la traverse basse. Alternativement, deux fils distincts peuvent être tendus entre la traverse haute et la traverse basse. Le fil 4 est par exemple métallique pour assurer une certaine rigidité tout en conservant une capacité de déformation élastique. Le fil 4 s’étend de préférence en ondulant dans un plan.
Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 2 à 5, l’ensemble de la plaque support 2 peut être réalisée dans un matériau plastique tel qu’un polymère. Avantageusement, la plaque de support est réalisée dans un matériau polymère parmi de l’acrylonitrile butadiène styrène généralement désigné par l’acronyme « ABS », un mélange de polycarbonate et d'acrylonitrile butadiène styrène généralement désigné par l’acronyme « ABS- PC », du polyamide (couramment appelé Nylon) désigné par l’acronyme « PA6 », le polyamide désigné par l’acronyme « PA66 » ou sa variante biodégradable et du polycaprolactame généralement désigné par l’acronyme « PCL » et du polypropylène isotactique généralement désigné par l’acronyme « PP ».
La plaque support 2 comporte en outre quatre trous 3 et quatre dispositifs vibrants 6 logés au moins en partie dans les tous 3 et fixés sur la plaque support 2.
Chaque élément vibrant 6 est ici de forme sensiblement cylindrique de section circulaire. Chaque élément vibrant 6 comporte un axe central A1. Dans l’exemple illustré, chaque dispositif vibrant comporte un châssis 8, un élément vibrant 12 et un dispositif non représenté de mise en vibration de l’élément vibrant.
Les trous 3 sont chacun délimité par un bord 5 de la plaque de support. Les trous 3 présentent une dimension supérieure à la dimension du châssis 8 de sorte qu’un jeu J est aménagé entre le châssis 8 du dispositif vibrant et le bord 5 de la plaque de support entourant les trous. Ce jeu J permet d’éviter la transmission des vibrations des dispositifs vibrants 6 directement vers la plaque de support.
Le châssis 8 comprend une portion cylindrique logeant l’élément vibrant 12 et trois pattes d’attache 22. Les pattes d’attaches 22 sont ici régulièrement réparties autour de l’axe A1 du dispositif vibrant 6. Chaque patte d’attache s’étend principalement selon une direction radiale, par rapport à l’axe A1 du dispositif vibrant. Une extrémité longitudinale de chaque patte est solidaire de la portion cylindrique du châssis 8. Au voisinage de l’extrémité opposée, ci-après appelée extrémité libre, chaque patte d’attache 22 présente un trou traversant. Une tige filetée d’une vis 24 s’étend à travers le trou traversant de la patte d’attache et est vissée dans un trou taraudé de la plaque de support. Les pattes d’attache 22 s’étendent au travers du jeu J.
L’élément vibrant 12 comprend par exemple un aimant mobile et un ressort agencé latéralement entre l’aimant mobile et le châssis 8.
En variante, l’élément vibrant 12 comprend un élément piézo-électrique.
Le dispositif de mise en vibration de l’élément vibrant est accessible à l’homme de l’art. Ce dispositif peut notamment comprendre une bobine fixée dans le châssis.
Les vibrations de chaque dispositif vibrant 6 sont avantageusement dirigées essentiellement selon une direction de l’axe A1 du dispositif vibrant considéré, ici sensiblement perpendiculaire à la plaque de support 2.
Chaque dispositif vibrant 6 est dépourvu de toute membrane vibrante. Chaque dispositif vibrant est ainsi à distinguer d’un haut-parleur en ce que chaque dispositif vibrant vise avant tout à transmettre des vibrations (ou bruit solidien) à l’occupant du siège de véhicule, plutôt que du son (ou bruit aérien). Les vibrations de chaque dispositif vibrant peuvent notamment être dans une gamme de fréquences qui n’est pas audible. Les fréquences des vibrations des dispositifs vibrants peuvent notamment être à l’extérieur de la gamme 20 Hz à 100 Hz. Alternativement ou au surplus, l’élément vibrant peut avoir une forme telle que ces trois dimensions sont sensiblement de même ordre de grandeur.
Ici, les dispositifs vibrants 6 sont mis en œuvre pour vibrer en harmonie avec de la musique jouée par un dispositif HI-FI du véhicule automobile et/ou pour masser une zone précise d’un occupant du siège de véhicule et/ou pour alerter l’occupant du siège d’un danger.
Avantageusement, la plaque de support 2 comporte une partie de support 26 et des parties de blocage 28 situées autour des bords 5 des trous 3 de la plaque de support. Les parties de blocage sont conformées pour bloquer la transmission des vibrations des dispositifs vibrants 6.
Dans le mode de réalisation représenté sur la et nullement limitatif, la partie de support 26 est située au centre de la plaque de support. Elle s’étend verticalement. Cette partie de support est rigide et solide. Pour assurer une rigidité satisfaisante, la partie de support 26 présente ici des reliefs en nids d’abeille.
Les parties de blocage 28 s’étendent sur une zone de la plaque de support 2 inférieure ou égale à deux fois le rayon de l’élément vibrant 12 du dispositif vibrant. Dans le mode de réalisation représenté sur la et nullement limitatif, la plaque de support 2 comporte deux parties de blocage 28. Chaque partie de blocage 28 entoure deux dispositif vibrants alignés verticalement. En variante, la plaque de support 2 comporte un nombre de parties de blocage égal au nombre de dispositifs vibrants 6 montés sur la plaque de support. Les parties des blocage 28 entourent les trous 3 de la plaque de support. En variante, les parties des blocage 28 entourent uniquement une partie des trous de la plaque de support. Les parties de blocage 28 sont ajourées pour diminuer leur raideur. En particulier, les parties de blocages comportent des lumières traversantes 30.
La montre l’ensemble de motorisation 150 en perspective et la montre une coupe partielle de l’ensemble de motorisation 150.
L’ensemble de motorisation 150 comporte une structure 302 et un moteur fixé à la structure 302 comme par exemple un turboréacteur double flux et qui est représenté ici par son cône d’éjection 152.
L’ensemble de motorisation 150 est fixé à la structure de l’aile 104 par l’intermédiaire d’un mât 108 qui solidarise la structure 302 et la structure de l’aile 104.
L’ensemble de motorisation 150 comporte autour de la structure 302 et à l’avant, un capot de nez 154 qui est solidaire de la structure 302 et délimite une entrée d’air 156 destinée à alimenter en air le moteur à travers une soufflante 158. Dans le cas d’un turboréacteur double flux, le flux d’air est divisé en un flux primaire qui alimente en air un noyau du moteur et en un flux secondaire qui s’écoule autour du noyau. La fixation du capot de nez 154 à la structure 302 s’effectue par tous moyens appropriés connus de l’homme du métier, par exemple par des boulons.
Comme le montre la , l’ensemble de motorisation 150 comporte également deux capots de soufflante 160a-b qui sont ici de part et d’autre d’un plan médian vertical P (XZ) de l’ensemble de motorisation 150. Les capots de soufflante 160a-b sont à l’arrière du capot de nez 154 et délimitent à l’arrière de l’entrée d’air 156, un canal de soufflante dans lequel ladite soufflante 158 est agencée. Les capots de soufflante 160a-b sont autour de la structure 302.
L’ensemble de motorisation 150 comporte également deux capots inverseurs de poussée 162 disposés de part et d’autre du plan médian vertical P et prévus pour générer une poussée vers l’avant de l’aéronef 100 lorsque ce dernier freine. Les capots inverseurs de poussée 162 sont disposés à l’arrière des capots de soufflante 160a-b autour de la structure 302.
Le capot de nez 154, les capots de soufflante 160a-b et les capots inverseurs de poussée 162 forment une nacelle 112 de l’ensemble de motorisation 150 et forment ensemble une surface extérieure aérodynamique de l’ensemble de motorisation 150.
Les capots inverseurs de poussée 162 sont montés articulés sur le mât 108 par l’intermédiaire de charnières. Cet assemblage ne faisant pas partie de l’invention, il ne sera pas décrit plus en détail, l’homme du métier pouvant mettre en œuvre tous les types d’assemblage connus.
La montre les deux capots de soufflante 160a-b séparés de la structure 302. Il y a ainsi un premier capot de soufflante 160a, ici à bâbord, et un deuxième capot de soufflante 160b, ici à tribord, et chacun prend la forme d’un panneau arqué, chacun s’étendant sur globalement 180° pour recouvrir entièrement la structure 302. Chaque capot de soufflante 160a-b comporte un bord avant 414a et un bord arrière 414b chacun étant arqué autour de la direction longitudinale X pour venir autour de la structure 302. Chaque capot de soufflante 160a-b comporte également un bord proximal 406a-b et un bord distal 408a-b qui sont globalement rectilignes et relient entre eux les bords avant 414a et arrière 414b. Le bord proximal 406a-b et le bord distal 408a-b sont globalement parallèles à la direction longitudinale X.
Le bord proximal 406a du premier capot de soufflante 160a est monté de manière articulée au bord proximal 406b du deuxième capot de soufflante 160b par un système de charnière 404 dont un mode de réalisation est représenté à la . Les deux capots de soufflante 160a-b sont ainsi montés articulés l’un avec l’autre sans passer par le mât 108 ou la structure 302. Le système de charnière 404 n’est fixé rigidement ni à la structure 302 ni au mât 108 et il est structurellement solidaire uniquement des capots de soufflante 160a-b.
Le bord distal 408a du premier capot de soufflante 160a est relié au bord distal 408b du deuxième capot de soufflante 160b par un système de verrouillage 410. Le système de verrouillage 410 peut prendre alternativement une position de verrouillage dans laquelle les deux bords distaux 408a-b sont verrouillés l’un avec l’autre et une position de déverrouillage dans laquelle les deux bords distaux 408a-b sont libres l’un par rapport à l’autre. La montre la position de verrouillage et la montre la position de déverrouillage. Le système de verrouillage 410 peut être tous systèmes déverrouillables connus par l’homme du métier et utilisés pour solidariser deux capots ensemble, comme des serrures par exemple.
Le retrait des capots de soufflante 160a-b consiste ainsi à :
- placer le système de verrouillage 410 en position de déverrouillage,
- écarter les deux capots de soufflante 160a-b par rotation autour du système de charnière 404, ce qui tend à séparer les capots de soufflante 160a-b de la structure 302, et
- retirer les deux capots de soufflante 160a-b.
La mise en place des capots de soufflante 160a-b se fait de la manière inverse et consiste à :
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet un asservissement du premier fluide réfrigérant et/ou du deuxième fluide réfrigérant en fonction de la capacité frigorifique du premier fluide réfrigérant et/ou du deuxième fluide. Notamment, le dispositif permet une adaptation constante des débits des fluides réfrigérants en fonction d’une capacité frigorifique. L’adaptabilité et la flexibilité du dispositif sont donc améliorées. Lorsque la capacité frigorifique des fluides réfrigérants dépend d’une source de frigories, par exemple d’un troisième fluide réfrigérant, l’adaptabilité du dispositif permet de pallier la fluctuation de cette source.
Dans des modes de réalisation optionnels, au moins un moyen de régulation est configuré pour réguler le débit du premier fluide réfrigérant et/ou du deuxième fluide réfrigérant.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet une adaptation constante des débits des fluides réfrigérants en fonction d’une capacité frigorifique et selon notamment des contraintes thermiques inhérentes aux éléments du dispositif.
Dans des modes de réalisation optionnels, le moyen de détermination détermine la capacité frigorifique du deuxième fluide réfrigérant en fonction d’une quantité du troisième fluide réfrigérant du circuit de passage.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet une adaptation en temps réel du débit du deuxième fluide réfrigérant en fonction de la quantité du troisième fluide réfrigérant fournie au dispositif. De plus, lorsque le débit du deuxième fluide réfrigérant conditionne le débit du premier fluide réfrigérant, le dispositif permet indirectement une adaptation en temps réel du débit du premier fluide réfrigérant en fonction de la quantité du troisième fluide réfrigérant. L’adaptabilité du dispositif permet donc de pallier la fluctuation de la quantité de troisième fluide réfrigérant. Ainsi, l’apport en frigories est constamment assuré au sein du dispositif. Autrement dit, l’apport en frigories, fixé par exemple selon les conditions d’utilisation du dispositif, réalisé par le premier, le deuxième et le troisième fluide réfrigérant est stable.
Dans des modes de réalisation optionnels, le dispositif comporte, de plus : - un échangeur thermique complémentaire, appelé « moyen de fusion » du dioxyde de carbone anti-sublimé, et - un récupérateur de dioxyde de carbone liquide issu du moyen de fusion.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet une fusion intégrée du CO 2 solide produit lors de l’anti-sublimation et permet donc la récupération de CO 2 sous forme liquide et extrait du fluide cible. La présence de CO 2 à l’état liquide facilite notamment son transport et permet, en aval, une valorisation ou un stockage du CO 2 liquide.
Dans des modes de réalisation optionnels, le circuit de transport du fluide cible est configuré pour réaliser, en aval du passage à travers le premier échangeur thermique et en amont du passage dans le deuxième échangeur thermique, un passage dans le moyen de fusion.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet un pré-refroidissement supplémentaire du fluide cible, en amont du deuxième échangeur thermique et du moyen d’anti-sublimation, par un échange thermique réalisé dans le moyen de fusion. Les différents échanges thermiques sont ainsi optimisés.
Dans des modes de réalisation optionnels, le flux de fluide cible comporte majoritairement de l’azote.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet la capture par anti-sublimation du CO 2 contenu dans un flux comportant majoritairement de l’azote. Une telle capture est, par exemple, applicable à un fluide cible correspondant à un flux de fumées comportant majoritairement de l’azote, et notamment à un flux de fumées déshydratées comportant majoritairement de l’azote.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un procédé de capture cryogénique de dioxyde de carbone contenu dans un fluide cible, au moins partielle, qui comporte au moins : - une étape de transport du fluide cible successivement à travers un premier échangeur thermique, un deuxième échangeur thermique et un troisième échangeur thermique appelé « ensemble d’anti-sublimation », - une étape de circulation du premier fluide réfrigérant successivement à travers l’ensemble d’anti-sublimation, le deuxième échangeur thermique et le premier échangeur thermique, et - une étape d’acheminement d’un deuxième fluide réfrigérant à travers l’ensemble d’anti-sublimation, l’étape de circulation du premier fluide réfrigérant et l’étape d’acheminement du deuxième fluide réfrigérant étant distinctes, le premier échangeur thermique réalisant une première étape d’échange thermique de pré-refroidissement entre au moins le fluide cible et le premier fluide réfrigérant, le deuxième échangeur thermique réalisant une deuxième étape d’échange thermique de pré-refroidissement entre au moins le fluide cible et le premier fluide réfrigérant, et l’ensemble d’anti-sublimation réalisant une troisième étape d’échange thermique entre le fluide cible, le premier fluide réfrigérant et le deuxième fluide réfrigérant.