INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
a’) est cylindrique si l’enceinte est en forme de cylindre, tous les bords libres des lamelles du bloc parallèles à l’axe principal étant contigus à l’intérieur de la paroi latérale de l’enceinte sur le pourtour du bloc ou
b’) est en forme de parallélépipède rectangle droit si l’enceinte est en forme de parallélépipède rectangle, le bloc ayant six côtés, tous les bords libres des lamelles du bloc parallèles à l’axe principal étant contigus à l’intérieur d’une des parois latérales de l’enceinte sur le pourtour du bloc.
Selon d’autres aspects de l’invention :
les ondulations comprennent des crêtes et des vallées, les crêtes des deux lamelles extérieures de chaque bloc touchant la paroi de l’enceinte cylindrique ou les parois de l’enceinte parallélépipédique. le diamètre de l’enceinte est d’au plus 200mm, voire d’au plus 100mm ou la section de base rectangulaire de l’enceinte a une dimension maximale d’au plus 200mm, voire d’au plus 100mm. les quatre côtés du bloc de garnissages sont reliés par des arêtes. le diamètre de l’enceinte est d’au moins 2m, voire d’au moins 4m ou la section de base rectangulaire de l’enceinte a une dimension maximale d’au moins 2 m, voire d’au moins 4 m. les lamelles de l’au moins un bloc de garnissages sont solidaires entre elles.
Selon un autre aspect de l’invention, il est prévu un appareil de séparation d’air par distillation cryogénique comprenant au moins une colonne telle que décrite ci-dessus, la colonne étant disposée dans un contenant thermiquement isolé.
Selon un autre aspect de l’invention, il est prévu un ensemble de colonnes telles que décrites ci-dessus, une conduite pour envoyer une partie d’un même fluide comprenant au moins deux composants à chacun des colonnes et une conduite reliée à chaque colonne pour recueillir une partie d’un fluide enrichi en un composant du fluide.
Il s’agit d’introduire directement dans la colonne l’empilage de lamelles poreuses en mousse métallique, par exemple de nickel, ondulées. L’empilage forme un bloc de façon que les bords des bandes touchent la paroi interne de l’enceinte. Celle-ci est de préférence de petit diamètre. Les lamelles microporeuses légèrement élastiques permettent d’assurer un bon contact avec la paroi. Par ailleurs, elles ont un effet de capillarité importante (lié à la structure microporeuse de la mousse), qui permet à la fois de très bien étaler le liquide sur la surface et surtout d’aspirer le surplus de liquide qui voudrait se former à la paroi, évitant ainsi tout court-circuitage de liquide le long de l’enceinte.
Les différents blocs sont montés classiquement en alternant l’orientation des lamelles.
De telles aubes 10 sont fabriquées par moulage d’un matériau métallique. Ces moules 51 comportent une empreinte, c’est-à-dire une forme en creux délimitant notamment l’aube 10 à réaliser. Un ou plusieurs noyaux 40 en céramique peuvent être montés dans le moule 51, au niveau de l’empreinte, de manière à former des zones en creux dans la/les pièce(s) à fabriquer (aubes 10 dans l’exemple), en particulier lorsque celle(s)-ci présente(nt) une géométrie complexe. Les noyaux 40 sont notamment destinés à délimiter les cavités définissant les circuits de refroidissement ainsi que la baignoire 30 au niveau du sommet 14 de la pale 16.
La illustre un noyau 40 connu pour la réalisation d’une aube 10 de turbine. Le noyau 40 comporte une première partie 42 et une seconde partie 44 écartées l’une de l’autre. La première partie 42 et la seconde partie 44 sont reliées l’une à l’autre par au moins une tige 48.
Lors du procédé ultérieur de moulage de l’aube 10 (voir ci-après), la première partie 42 pourra former des cavités destinées à former au moins une partie du circuit de refroidissement de l’aube 10 et la seconde partie 44 former la baignoire 30.
Les noyaux 40, qui peuvent être en céramique, sont fabriqués par moulage d’une pâte, également appelée barbotine 60, dans le moule 51. Cette pâte peut être principalement composée d’une poudre de céramique et d’un liant. Le moule 51 peut comprendre deux coquilles 52 plaquées l’une contre l’autre et délimitant chacune une partie de l’empreinte du noyau 40 à réaliser.
Dans le moule 51, l’empreinte comporte une première zone 54 et une seconde zone 56 écartées l’une de l’autre et destinées à former respectivement la première partie 42 et la seconde partie 44 du noyau 40.
Un canal de liaison 58 relie la première zone 54 et la seconde zone 56.
Lors de la fabrication du noyau 40, la tige 48 est introduite dans le logement du moule 51 puis la barbotine 60 est introduite dans le moule 51. La barbotine débouche en particulier dans la première zone 54 de l’empreinte qui est ainsi progressivement remplie de barbotine 60. Ensuite, la barbotine 60 pénètre dans la seconde zone 56 de l’empreinte, par le canal de liaison 58.
Ce qui précède peut, de façon générale, entrer dans le processus de fabrication de pièce par fonderie à la cire perdue qui suit : - a) d’abord, on fabrique un ou plusieurs noyaux, typiquement en céramique, par injection de granulés (poudre de céramique + liant ; voir l’exemple ci-avant) grâce à une presse et un outillage d’injection, afin d’obtenir les cavités requises dans la pièce. Après injection, le noyau est cuit à haute température pour éliminer les liants. Le noyau est en outre imprégné de résine afin de lui conférer une résistance mécanique suffisante pour supporter l’injection à venir de la cire, - b) on fabrique ensuite des modèles en cire, par injection d’une cire grâce à une presse et un outillage d’injection, la cavité de l’outillage d’injection correspondant à la forme des pièces en métal à fabriquer et contenant au moins un noyau, - c) souvent, ensuite, les modèles en cire sont montés en grappe, - d) on fabrique alors un moule céramique autour de la grappe par de nombreux trempés dans une barbotine, saupoudrages de sables d’alumines et séchages successifs, - e) puis on élimine la cire qui sera remplacée par le métal que l’on vient ensuite couler dans le moule céramique. Cette étape est suivie, après refroidissement du métal et obtention de pièces individuelles, du décochage du noyau. Il apparaît alors une ou plusieurs cavités dans la pièce ; voir ci-avant l’exemple de ladite première partie 42 pouvant former au moins une partie du circuit de refroidissement de l’aube 10 et la seconde partie 44 pouvant alors former la baignoire 30, - f) on termine typiquement par des finitions et des contrôles non destructifs.
Or, il se trouve que la plupart du temps il convient aussi d’appliquer de la cire dans les interstices du noyau concerné préalablement à l’étape b) d’injection de cire, afin d’assurer le remplissage correct de ces interstices, d’éviter la cavitation sur la pièce en cire finie et de réduire le risque de casse du noyau lors de l’injection de la cire.
L’application d’un certain type de cire permet en effet d’augmenter la résistance du noyau lors de l’injection à suivre de la cire.
A priori cette opération de bouchage des noyaux s’effectue à l’atelier d’injection de cire. Elle est manuelle et peut s’opérer avec une pipette à cire 54 permettant de boucher des parties du noyau, telles que des zones entre des cloisons internes, avec de la cire chaude, liquide 56 ; voir . Les espaces à combler sont petits et le noyau est très fragile. Les cavités sont parfois difficiles à bien remplir de cire lors de l’injection.
L’opération est effectuée entre les étapes a) de fabrication des noyaux et b) d’injection de cire dans le moule.
Or, lors de cette opération, après donc application de la cire 56 dans les interstices du noyau, il reste un surplus de cire sur le noyau. L’opérateur utilise alors un racloir 50 ( ) pour enlever le surplus 52 de cire sur le noyau, qui peut être le noyau 40. Le racloir 50 se présente typiquement comme un couteau, avec une lame portée par un manche.
Pour retirer cet excédent, l’opérateur utilisait auparavant deux modes opératoires au choix : - un chiffon sur lequel on venait déposer l’excédent de cire présent sur le racloir 50, - une poubelle de table contenant un sac plastique jetable et sur les rebords de laquelle on venait racler l’outil.
Le cosmétique en poudre constituant le matériau de base 12 peut être un cosmétique sec ou un cosmétique humide.
Le cosmétique sec est obtenu en remplissant le récipient 13 d’une composition pulvérulente et en pressant une composition L à solidifier. Dans ce cas, la composition L est constituée d’une poudre telle qu’un cosmétique. La composition pulvérulente L peut être constituée d’un seul type de poudre ou d’un mélange d’une pluralité de types de poudre.
Le cosmétique humide est obtenu en introduisant une composition L fluide dans le récipient 13, puis en solidifiant la composition L. Parmi les exemples de composition L fluide, on peut citer : un liquide de dispersion (appelé « suspension ») qui est un mélange contenant une poudre telle qu’un cosmétique en poudre et un milieu de dispersion liquide ; une solution obtenue en dissolvant divers composés tels que des cosmétiques dans un solvant liquide ; un liquide de fusion obtenu en chauffant et en faisant fondre un cosmétique ou une huile seule, ou une composition L contenant un cosmétique. La composition L ayant une certaine fluidité peut être solidifiée en absorbant et en séchant un composant volatil dans la composition L.
Le récipient 13 est typiquement un élément en forme de coupelle ouvert sur le côté supérieur et configuré de manière à pouvoir contenir la composition L (matériau de base 12). Le récipient 13 comprend une partie concave 14 qui loge le matériau de base 12 (composition L) et fonctionne comme un plateau cosmétique.
Le matériau constituant le récipient 13 n’est pas particulièrement limité et, par exemple, du papier, un film, un tissu non tissé, du métal et de la résine sont utilisés. En outre, le récipient 13 peut être constitué en combinant ces matériaux.
Dans l’exemple illustré, le récipient 13 a une forme circulaire plane, mais la forme du récipient 13 peut être définie de manière discrétionnaire. Par exemple, un récipient 13 ayant une forme polygonale telle qu’une forme triangulaire ou rectangulaire plane, ou un récipient 13 ayant une forme semi-circulaire ou elliptique plane peut être utilisé.
Ci-après, la surface de fond de la partie de logement 14 destinée à loger le matériau de base 12 (composition L) dans le récipient 13 sera appelée surface de fond de récipient 15 (voir ). En outre, la surface du récipient 13 sur le côté opposé au côté sur lequel se trouve la partie de logement 14 sera appelée surface arrière de récipient 16. La surface de fond de récipient 15 et la surface arrière de récipient 16 sont la surface supérieure et la surface inférieure d’une partie constituant le fond de la partie de logement 14 et sont constituées de surfaces parallèles l’une à l’autre.
Ci-après, une direction de hauteur du matériau de base 12 (composition L) formé dans le récipient 13 sera appelée direction Z. La direction Z est une direction orthogonale à la surface de fond de récipient 15 (surface arrière de récipient 16).
En outre, un plan orthogonal à la direction Z sera appelé plan XY, et les directions orthogonales entre elles sur le plan XY seront appelées direction X et direction Y. Par exemple, la surface de fond de récipient 15 (surface arrière de récipient 16) est une surface parallèle au plan XY. Dans ce mode de réalisation, la direction (direction X ou direction Y) le long du plan XY correspond à une direction de plan orthogonale à la direction de hauteur.
Le matériau de base 12 est de préférence un cosmétique en poudre pressé sur l’objet cible 11. Le matériau de base 12 est typiquement pressé de manière à avoir une forme plane sur l’objet cible 11, mais il n’est pas limité à cela. Le matériau de base 12, sur lequel une marque telle qu’un logotype ou une forme tridimensionnelle prédéterminée est formée par pressage, peut être soumis à un traitement de découpe. Comme cela sera décrit plus loin, dans le procédé de fabrication selon ce mode de réalisation, après qu’une poudre cosmétique comme la composition L est fournie au récipient 13, un processus de pressage consistant à presser la composition L est effectué. Un processus de découpe est ensuite effectué après le processus de pressage.
Lors du processus de pressage, la composition L est typiquement pressée de manière à ce que la surface de la composition L, qui est exposée telle que vue depuis le côté supérieur du récipient 13, devienne plate. Par conséquent, la surface du matériau de base 12 de l’objet cible 11 avant d’être soumise à la découpe est une surface pressée plate 17 sans irrégularités.
Par exemple, dans l’objet cible 11 illustré à la , le matériau de base 12 présentant la surface pressée plate 17 est formé à l’intérieur du récipient 13. La surface pressée 17 est généralement formée parallèlement au plan XY (surface de fond de récipient 15 ou surface arrière de récipient 16).
Le dispositif de découpe 100 découpe le matériau de base solide 12 fourni sur l’objet cible 11.
Le dispositif de découpe 100 comprend de préférence un plateau 30, une unité de support 31, une unité d’entraînement 32, un outil de découpe 33 et un dispositif de contrôle de la découpe 34. Le dispositif de découpe 100 est configuré pour découper le matériau de base 12 à l’aide de l’outil de découpe 33. En outre, le dispositif de découpe 100 peut être équipé, par exemple, d’une unité d’aspiration qui aspire le matériau de base 12 découpé.
Le plateau 30 est une table de placement sur laquelle l’objet cible 11 est placé. Le plateau 30 est, par exemple, un élément plat en forme de plaque, et une surface principale du plateau 30 sert de surface de placement 35 sur laquelle l’objet cible 11 (récipient 13) est placé. Généralement, l’objet cible 11 est fixé à la surface de placement 35 du plateau 30 à l’aide d’un élément de fixation (non illustré). Pour l’élément de fixation, on utilise par exemple une bande adhésive sensible à la pression, un gabarit ou un élément similaire qui fixe la surface de placement 35 et le récipient 13 l’un à l’autre.
Le plateau 30 est configuré, par exemple, comme une navette d’un dispositif de transport linéaire flottant magnétique. Dans ce cas, le plateau 30 fonctionne comme un mécanisme de transport. En plus de ce qui précède, le plateau 30 peut être configuré comme un plateau biaxial qui se déplace dans les directions XY ou un plateau triaxial qui se déplace dans les directions XYZ.
Selon une variante de réalisation de l’organe d’étanchéité 60 du second mode de réalisation représentée à la , la partie centrale 72 de la paroi d’étanchéité externe 71 et la partie centrale 82 de la paroi d’étanchéité externe 71 sont reliées l’une à l’autre par un raccordement monobloc. Par raccordement monobloc, il est entendu que la partie centrale 72 de la paroi d’étanchéité externe 71 et la partie centrale 82 de la paroi d’étanchéité externe 71 sont venues de matière. La plaque externe 70 et la plaque interne 80 forment donc un ensemble unitaire.
Selon une autre variante de réalisation de l’organe d’étanchéité 60 du second mode de réalisation représentée à la , la paroi d’étanchéité externe 71 et la paroi d’étanchéité interne 81 sont reliées par une pièce de raccordement intermédiaire 110 agencée radialement entre la paroi d’étanchéité interne 81 et la paroi d’étanchéité externe 71. La première face radiale, la seconde face radiale et la face radiale amont sont formées par la pièce de raccordement intermédiaire 110. La paroi d’étanchéité externe 71 et la paroi d’étanchéité interne 81 peuvent être reliées à la pièce de raccordement intermédiaire 110 par un moyen mécanique ou par un raccordement monobloc.
Il est maintenant décrit un troisième mode de réalisation de l’organe d’étanchéité 60 référence aux figures 15 et 16. Selon le troisième mode de réalisation, l’organe d’étanchéité 60 est dépourvu de joint.
La plaque externe 70 peut comprendre une languette amont externe, une première languette latérale externe et/ou une seconde languette latérale externe tel que décrit en référence au premier mode de réalisation.
Comme visible à la , la plaque externe 70 comprend ici une languette aval externe 79 qui s’étend longitudinalement vers l’aval depuis la paroi d’étanchéité externe 71. La languette aval externe 79 est appliquée radialement vers l’extérieur sur la paroi annulaire 44 du cône d’éjection 40. Alternativement, la languette aval externe 79 peut être, en tout ou partie, appliquée radialement vers l’intérieur sur la paroi annulaire 44 du cône d’éjection 40. L’appui radial entre la languette aval externe 79 et la paroi annulaire 44 assure l’étanchéité entre l’organe d’étanchéité 60 et la paroi annulaire 44 du cône d’éjection 40.
Selon la variante de la figure 15a, la languette aval externe 79 est droite, ou autrement dit plane. Selon la variante de la figure 15b, la languette aval externe 79 est courbée en étant rabattue radialement vers l’extérieur par rapport la paroi d’étanchéité externe et longitudinalement vers l’amont. Autrement dit, la languette aval externe est repliée radialement vers l’extérieur et longitudinalement vers l’amont. Cela permet d’améliorer l’étanchéité entre l’organe d’étanchéité et la paroi annulaire du cône d’éjection.
Selon la variante de la figure 15c, la plaque externe 70 comprend un becquet radial 61 qui s’étend radialement vers l’extérieur depuis la paroi d’étanchéité externe 71. Le becquet radial 61 est en appui dans la direction longitudinale sur une extrémité amont de la paroi annulaire 44 du cône d’éjection 40. Cela permet d’améliorer l’étanchéité entre l’organe d’étanchéité 60 et la paroi annulaire 44 du cône d’éjection 40.
Comme représenté à la figure 16a, la plaque externe 70 peut comprendre un ou plusieurs crochets 120 pour être reliée à la bride de liaison 46 et/ou aux pattes de liaison adjacentes 50 et améliorer l’étanchéité. Chaque crochet 120 est relié radialement à l’intérieur de la plaque externe 70. Ici, la plaque externe 70 comprend un crochet amont 120 en prise avec la partie annulaire 47 de la bride de liaison 46, en particulier avec la paroi annulaire longitudinale 49. La plaque externe 70 comprend aussi deux crochets latéraux 120, chaque crochet latéral 120 étant en prise avec l’une des pattes de liaison 50 adjacentes. Ainsi, la partie annulaire 47 de la bride de liaison 46 et les pattes de liaison 50 sont pincés entre le crochet 120 respectif et la plaque externe. Chaque crochet 120 peut être élastique.
Alternativement, selon la variante de la figure 16b l’organe d’étanchéité peut comprendre une plaque interne 80 solidaire de la plaque externe 70. La plaque interne comprend une ou plusieurs languettes pour relier la plaque externe 70 à la bride de liaison 46 et/ou aux pattes de liaison adjacentes 50. La plaque interne 80 comprend ici une languette amont interne 89, la paroi annulaire longitudinal 49 de la partie annulaire 47 de la bride de liaison 46 étant intercalée radialement entre la languette amont externe 78 et la languette amont interne 89. Autrement dit, la languette amont interne 89 peut être appliquée radialement sur la face radialement interne de la paroi annulaire longitudinal 49 de la partie annulaire 47 de la bride de liaison 46. La plaque interne 80 comprend aussi une première languette latérale interne 86 et une seconde languette latérale interne 87 circonférentiellement opposées l’une de l’autre. La première patte de liaison 50 peut être intercalée radialement respectivement entre la première languette latérale externe 76 et la première languette latérale interne 86. La deuxième patte de liaison 50 peut être intercalée radialement respectivement entre la deuxième languette latérale externe 77 et la deuxième languette latérale interne 87. Autrement dit, la première languette latérale interne 86 et la deuxième languette latérale 87 interne peuvent être respectivement appliquées radialement sur la face radialement interne de la première patte de liaison 50 et la deuxième patte de liaison 50.
La plaque interne 70 et la plaque externe 80 peuvent être reliées l’une à l’autre par un moyen mécanique ou par un raccordement monobloc. Par raccordement monobloc, il est entendu que la plaque interne 70 et la plaque externe 80 peuvent être venues de matière. Par exemple, la plaque interne 70 et la plaque externe 80 peuvent être réalisées d’un seul tenant par fabrication additive. La plaque externe 70 et la plaque interne 80 peuvent ainsi former un ensemble unitaire. Le moyen mécanique peut être une soudure, ou une fixation par vis-écrou ou par rivet.
Nacelle de moteur d’aéronef pourvue d’un inverseur de poussée à structure d’éjection mobile. La présente invention concerne une nacelle pour un moteur d’aéronef, qui est pourvue d’un inverseur de poussée à structure d’éjection mobile.
De façon usuelle, l’inverseur de poussée comporte généralement un capot mobile en translation, alternativement, entre une position ouverte (dite déployée) dans laquelle il ouvre un passage (ou ouverture d’éjection) dans la nacelle et découvre des grilles d’éjection et de déviation de flux, et une position fermée dans laquelle il ferme ce passage.
Lors du déploiement de l’inverseur de poussée et du déplacement du capot dans sa position ouverte, des portes viennent obturer la veine d’air du moteur afin de dévier une partie du flux vers les grilles d’éjection et ensuite vers l’extérieur de la nacelle au travers desdites grilles d’éjection, ce qui génère un effort aérodynamique de contre-poussée.
Les grilles d’éjection sont, généralement, formées de cascades comprenant un nombre élevé de déflecteurs et elles sont solidaires de la nacelle de manière à présenter un encombrement relativement important.
Un objectif de la présente invention est de réduire l’encombrement de ce genre d’inverseur de poussée.
Ici, la détermination du troisième jeu de paramètres et dudit au moins quatrième jeux de paramètres est conditionnée à la satisfaction d’une première condition, dite condition d’intention, par le paramètre d’intention. Cela permet d’économiser du temps de calcul, en ne construisant le troisième jeu de paramètres et ledit au moins quatrième jeu de paramètres que pour un objet que l’utilisateur compte vraisemblablement agripper avec la main virtuelle.
Dans un exemple, l’environnement virtuel comprend une pluralité d’objets, et la première condition est satisfaite pour l’objet associé audit paramètre d’intention présentant la plus grande valeur.
Ce choix de première condition permet, dans un environnement multi-objets, de calculer la transition de l’objet que l’utilisateur souhaite le plus vraisemblablement saisir.
Dans un exemple, chaque objet est associé à au moins une classe, et la valeur du deuxième paramètre associé audit objet est une fonction de l’au moins une classe associée à l’objet.
Dans cet exemple, les objets dans l’environnement sont chacun étiquetés avec une certaine classe (qui peut être commune à plusieurs objets). Ces classes peuvent par exemple correspondre à différentes étapes d’un processus, ou à un type d’objet tel qu’un outil. Ainsi, lorsque l’utilisateur doit manipuler plusieurs objets (par exemple des outils), ces classes contribuent au calcul du deuxième paramètre et donc de la transition de la main. Cela permet d’une part de mieux discriminer le choix de l’objet servant de base à la transition en autorisant seulement les objets relatifs à une classe donnée, et d’autre part joue un rôle de détrompeur pour l’utilisateur, en incitant l’utilisateur à déplacer la main virtuelle vers le ou les objets pertinents.
Dans un exemple, le procédé comprend l’obtention de données représentatives d’une direction du regard d’un utilisateur, le paramètre d’intention associé à un objet prenant une valeur d’autant plus grande que les données de regard indiquent que l’utilisateur regarde dans la direction dudit objet.
Dans cet exemple, la détermination d’une valeur du paramètre d’intention est, entre autres, fonction de la direction du regard de l’utilisateur. L’obtention de la direction du regard de l’utilisateur peut par exemple se faire au moyen d’un casque de réalité virtuelle. Cette solution offre à l’utilisateur un pilotage de la main virtuelle plus rapide, ergonomique et intuitif, en lui permettant de piloter le choix de l’objet qui sert de base à la construction de la transition de la main vers une préhension de cet objet.