INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un quatrième aspect, la présente invention concerne un véhicule, par exemple de type automobile, comprenant un calculateur d’un système de positionnement d’un triangle de signalisation d’un véhicule sur une chaussée selon le troisième aspect de la présente invention.
Fe : Selon la présente invention, l’élément Fe peut être présent dans l’alliage d’aluminium selon une fraction massique inférieure à 3,00 %, de préférence inférieure à 2,00 %, de préférence inférieure à 1,00 %, préférentiellement inférieure à 0,50 %.
Cet élément peut permettre d’augmenter la résistance mécanique de l’alliage par solution solide et/ou par dispersoïdes qui peuvent se former lors de la fabrication de la pièce ou lors de traitements thermiques post-fabrication. Cet élément présente une solubilité faible dans l’aluminium. L’ajout de cet élément peut permettre de durcir l’alliage sans avoir un impact négatif significatif sur la conductivité.
Ni : Selon la présente invention, l’élément Ni peut être présent dans l’alliage d’aluminium selon une fraction massique inférieure à 3,00 %, de préférence inférieure à 2,00 %, de préférence inférieure à 1,00 %, préférentiellement inférieure à 0,50 %.
Cet élément peut permettre d’augmenter la résistance mécanique de l’alliage par solution solide et/ou par dispersoïdes qui peuvent se former lors de la fabrication de la pièce ou lors de traitements thermiques post-fabrication. Cet élément présente une solubilité faible dans l’aluminium. L’ajout de cet élément peut permettre de durcir l’alliage sans avoir un impact significatif sur la conductivité.
Cu et/ou Ag : Selon la présente invention, les éléments Cu et/ou Ag peuvent être présents dans l’alliage d’aluminium selon une fraction massique de 0,10 à 3,00 %, de préférence de 0,10 à 2,00 %, de préférence de 0,10 à 1,60%, de préférence de 0,10 à 1,00 %, de préférence de 0,10 à 0,70 % chacun ou au total.
Ces éléments peuvent permettre d’augmenter la résistance mécanique de l’alliage par solution solide et/ou par précipités durcissants qui peuvent se former lors de la fabrication de la pièce ou lors de traitements thermiques post-fabrication.
Si : Selon la présente invention, l’élément Si peut être présent dans l’alliage d’aluminium selon une fraction massique inférieure à 3,00 %, de préférence inférieure à 2,00 %, de préférence inférieure à 1,00%, de préférence inférieure à 0,50 % ; dans un mode de réalisation, la teneur en Si est inférieure à 0,30 %, de préférence inférieure à 0,20 %, de préférence inférieure à 0,10 %.
L’ajout de Si en présence de Zr peut conduire à la formation de phases grossières AlZrSi qui limiteraient le pouvoir durcissant du Zr après traitement thermique.
Sc : Selon la présente invention, l’élément Sc peut être présent dans l’alliage d’aluminium selon une fraction massique inférieure à 0,80 %, préférentiellement inférieure à 0,70 %, préférentiellement inférieure à 0,60 %, préférentiellement inférieure à 0,50 %, préférentiellement inférieure à 0,40 %, préférentiellement inférieure à 0,30 %, préférentiellement inférieure à 0,20 %, préférentiellement inférieure à 0,10 %.
Cet élément peut présenter les mêmes effets techniques que les éléments Zr, Hf et Er. D’autre part, selon une variante de la présente invention, les inventeurs ont constaté qu’un bon compromis entre les propriétés mécaniques et la conductivité peut également être obtenu, de préférence après traitement thermique, en remplaçant au moins partiellement le groupe d’éléments Co, La, Ce, mischmétal, W, Ta, Mo et/ou Nb par Sc, selon les fractions massiques telles que décrites ci-avant.
Cr, V, Ti et/ou Mn : Selon la présente invention, les éléments Cr, V, Ti et/ou Mn peuvent être présents dans l’alliage d’aluminium selon une fraction massique inférieure à 0,50 %, de préférence inférieure à 0,30 %, préférentiellement inférieure à 0,20 %, préférentiellement inférieure à 0,10 %, plus préférentiellement inférieure à 0,05 % chacun et inférieure ou égale à 2,00 %, de préférence inférieure ou égale à 1,00 %, préférentiellement inférieure à 0,50 %, plus préférentiellement inférieure à 0,10 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,05 % au total.
Ces éléments peuvent permettre d’augmenter la résistance mécanique de l’alliage par solution solide et/ou par dispersoïdes qui peuvent se former lors de la fabrication de la pièce ou lors de traitements thermiques post-fabrication. Mais ces éléments présentent une solubilité élevée dans l’aluminium et ils peuvent avoir un impact négatif sur la conductivité. Ainsi, selon un mode de réalisation, l’ajout de ces éléments est donc de préférence à éviter.
Mg, Zn et/ou Li : Selon la présente invention, les éléments Mg, Zn et/ou Li peuvent être présents dans l’alliage d’aluminium selon une fraction massique inférieure à 2,00 %, de préférence inférieure à 1,00 %, préférentiellement inférieure à 0,50 %, plus préférentiellement inférieure à 0,30 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,10 %, encore plus préférentiellement inférieure à 0,05 % chacun.
Ces éléments peuvent permettre d’augmenter la résistance mécanique de l’alliage par solution solide. Cependant, ces éléments sont sensibles à l’évaporation lors de la fusion laser ce qui peut conduire à la formation de fumées et à des instabilités des bains de fusion. L’ajout excessif de ces éléments peut abaisser significativement la conductivité électrique. Ainsi, selon un mode de réalisation, l’ajout de ces éléments est donc de préférence à éviter.
Nd, Y, Tm, Lu, Yb, Sr, Ba, Sb, Bi, Ca , P, B, In et/ou Sn :
Selon la présente invention, les éléments Nd, Y, Tm, Lu, Yb, Sr, Ba, Sb, Bi, Ca, P, B, In et/ou Sn peuvent être présents dans l’alliage d’aluminium selon une fraction massique inférieure ou égale à 1,00 %, de préférence inférieure ou égale à 0,50 %, préférentiellement inférieure ou égale à 0,30 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,10 %, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 700 ppm chacun, et inférieure ou égale à 2,00 %, de préférence inférieure ou égale à 1,00 %, de préférence inférieure ou égale à 0,50 %, de préférence inférieure ou égale à 0,30 % au total.
TROISIEME CIRCUIT FLUIDIQUE
Le troisième circuit fluidique 30 selon l’invention a une entrée fluidique dans la seconde cuve 200 qui est remplit d’eau propre et douce grâce à une arrivée d’eau externe 201 ou eau du réseau. Une pompe 38 permet le refoulement de l’eau de la seconde cuve 200 vers une ou deux des trois lignes de conduites fluidiques 31, 32 et 33 selon le mode d’utilisation du dispositif programmé. De la seconde cuve 200 part une ligne de conduite fluidique munie d’une électrovanne 92 et d’une vanne manuelle 63. Cette ligne permet quand elle ouverte d’évacuer l’eau de la cuve 200 vers l’évacuation 130 ou les égouts.
Le troisième circuit fluidique comprend un capteur 55 qui permet de contrôler le débit et la conductivité de l’eau en sortie de cuve 200. La conductivité de l’eau de la seconde cuve 200 doit être comprise entre 400 µS/cm et 700 µS/cm (micro Siemens par centimètre). Le capteur 56 mesure la quantité d’eau du réseau consommée.
Le troisième circuit fluidique 30 comprend également une ligne de conduite fluidique munie d’une électrovanne 94 et d’une pompe doseuse 48 connectée à un réservoir de solution désinfectante utilisée uniquement en cas de non-conformité des analyses microbiologique en laboratoire de l’eau recyclée.
MODULE DE CONTROLE
En référence à la , le dispositif selon l’invention comprend également un module de contrôle 45, un module de périphériques 46 et un module de chargement 47. Le module de contrôle 45 comprend une carte électronique munie d’un microprocesseur équipé d’une mémoire, d’une horloge et d’un programme de contrôle. Le module de contrôle 45 comprend également des moyens de gestion des périphériques et de gestion l’alimentation. Le module de périphériques comprend les périphériques contrôlés par le programme de contrôle c’est-à-dire l’ensemble des électrovannes et des pompes et comprend les périphériques configurés pour envoyer des données au module de contrôle, il s’agit des capteurs, de la sonde multi paramètres, des capteurs de niveau des cuves et du bouton de commande d’arrivée d’eau. Les capteurs et la sonde transmettent leurs données en continu au module de contrôle 45. Enfin, le module de périphériques 46 comprend une interface 4G et une antenne associée pour recevoir et envoyer des informations par un réseau 4G. Le module de chargement 47 comprend une batterie alimentée par les panneaux solaires 77 afin d’alimenter électriquement le module de contrôle 45 et les périphériques du module de périphériques 46.
A partir des différentes données et informations reçues en continu des différents capteurs et du bouton qui commande l’arrivée d’eau, le module de contrôle est configuré pour commander l’ouverture et la fermeture des électrovannes et pour contrôler les pompes selon plusieurs modes de fonctionnement enregistrés.
Le dispositif de recyclage d’eau selon l’invention fonctionne selon plusieurs modes dont les principaux se déroulent de façon automatique. Le mode de fonctionnement général est le mode dans lequel les sorties d’eau 110 et 120 sont alimentées uniquement en eau recyclée en provenance du premier circuit fluidique 10.
Les cuves 100 et 200 comprennent chacune un capteur de niveau adapté pour transmettre au module de contrôle 41 des informations de volume de remplissage de chaque cuve. Le module de contrôle étant adapté pour commander le remplissage de la seconde cuve 200 par l’eau du réseau 201 ou le remplissage de la première cuve 100 par l’eau de la seconde cuve 200 dès qu’un capteur de niveau a détecté un niveau bas de remplissage prédéterminé. Le remplissage des cuves 100 et 200 est arrêté dès qu’un niveau haut de remplissage prédéterminé est atteint.
Selon un mode nominal de fonctionnement, le procédé de recyclage d’eau selon l’invention comprend les étapes consistant : a) remplir la cuve 100 jusqu’à son niveau prédéterminé de fonctionnement, b) mettre en route en continu la pompe de circulation 28 du second circuit fluidique tant que le niveau de remplissage de la cuve 100 est à son niveau haut, c) mettre en route la pompe de circulation 18 du premier circuit fluidique 10 quand une pression est appliquée sur le bouton d’arrivée d’eau, d) délivrer de l’eau recyclée par le premier circuit fluidique à la sortie d’eau 110, 120 pendant une durée prédéterminée.
En cas de rétro lavage ou désinfection des filtres à membranes 13 et du filtre à ultra-violet 14, les sorties d’eau 110 et 120 du dispositif sont alimentées par la première conduite fluidique 31, l’électrovanne 82 de la deuxième ligne fluidique 32 est ouverte tandis que l’électrovanne 83 de la troisième ligne de conduite fluidique est fermée. Le mode rétro lavage est déclenché lorsque l’écart entre les pressions P1 et P2 mesurées est supérieur à 1,5 bars ou lorsque la sortie d’eau 110, 120 est alimentée en eau recyclée pendant une durée supérieure à une durée prédéterminée, la durée prédéterminée pouvant aller de 1 heure à 3 heures et de préférence égale à 2 heures. Quand l’une ou l’autre de ces conditions est vérifiée, le module de contrôle commande pendant une durée prédéterminée :
- l’ouverture de la seconde ligne de conduite fluidique 32 afin d’effectuer le rétro lavage du ou des filtres à membrane d’ultrafiltration 13 et du filtre à ultra-violet 14 par de l’eau de la seconde cuve en ouvrant l’électrovanne 86 et en fermant l’électrovanne 87, l’eau issue du rétro lavage étant évacuée,
- l’ouverture de la première ligne de conduite fluidique 31, afin d’alimenter en eau de la seconde cuve 200 à la place de l’eau recyclée, la sortie d’eau pendant le rétro lavage des filtres 13,
- la fermeture de la troisième ligne de conduite fluidique 33 et la fermeture de l’électrovanne 85 située en aval de la pompe 18 du premier circuit fluidique 10.
Pendant le rétro lavage, le volume d’eau utilisé est contrôlé par un limiteur de débit 42 situé sur la deuxième ligne de conduite fluidique 32. La durée prédéterminée du rétro lavage est programmé de préférence à 30 secondes.
Lors de la présence de matériau ferromagnétique doux à proximité de l’actionneur électromagnétique, par exemple un arbre de transmission traversant l’actionneur, une partie du flux magnétique de l’actionneur se dirige vers le carter de transmission ou dans le banc d'essai lors des phases de tests de l’actionneur par l’intermédiaire de l’arbre de transmission. L’arbre de transmission est vu comme un perturbateur, ce qui implique une dégradation des performances de l’actionneur électromagnétique.
Pour éviter cela, l’invention propose un actionneur pour système de transmission de véhicule automobile, l’actionneur étant un électroaimant comprenant un boitier définissant un espace annulaire d’axe X, une bobine annulaire logée à l’intérieur du boitier, et un piston annulaire destiné à transmettre un effort d’actionnement au système de transmission, le piston étant disposé de manière coaxiale à l’axe X et étant monté mobile axialement selon l’axe X entre une position rétractée et une position déployée en fonction du flux magnétique produit par la bobine, caractérisé en ce qu’un aimant permanent est agencé radialement entre l’axe X et l’électroaimant.
En d’autres termes, un aimant permanent est agencé radialement entre l’axe X et l’un des composants de l’électroaimant.
L’utilisation d’un aimant permanent dans l’actionneur permet d’assurer une concentration du flux magnétique dans l’actionneur par une loi simple due à la superposition des ondes magnétiques. Selon l’invention, l'aimant permanent est intégré dans l’électroaimant. Ainsi, cet aimant permanent permet de concentrer le flux magnétique dans l’électro-aimant afin que toute l'énergie magnétique nécessaire à déplacer le piston soit contenue dans l’électroaimant de l’actionneur.
Dans la présente invention, le piston, la bobine et le boiter formant le circuit magnétique constituent l'électro-aimant.
Selon l’invention, l’aimant permanent a une forme annulaire.
Selon l’invention, le piston peut être logé à l’intérieur du boitier. Dans ce cas de figure l’aimant permanent est au contact du boitier. En d’autres termes, l’aimant permanent est au contact du boitier sur une face du boitier au regard de l’axe X. De préférence, l’aimant permanent est collé au boitier.
En variante, le piston peut être logé à l’extérieur du boitier. Dans ce cas de figure l’aimant permanent est au contact du piston. En d’autres termes, l’aimant permanent est au contact du piston sur une face du piston au regard de l’axe X. De préférence, l’aimant permanent est collé au piston.
Selon l’invention, la longueur de l’aimant permanent selon l’axe X est sensiblement égale à la longueur du piston. Cette caractéristique a pour effet d’avoir un aimant permanent avec une densité d’énergie permettant une compacité radiale de l’actionneur.
Selon une autre caractéristique de l’invention, l’aimant permanent peut être un plasto-aimant. Un plasto-aimant est un matériau composite constitués d'un liant thermoplastique ou thermodurcissable et d'une poudre magnétique. La fabrication de ce plasto-aimant s'effectue par injection sous pression ou compression à froid. L'aimantation est réalisée soit pendant le moulage, soit après le moulage. Ces technologies offrent la possibilité de formes complexes. Les propriétés mécaniques de ce matériau plasto-aimant permettent de tenir des contraintes de températures élevées de l’ordre de 100°C à 180°C.
Selon l’invention, l’aimant permanent peut avoir une densité de flux magnétique compris entre 0,1 et 1,2 Tesla. Plus la densité est élevée, plus l’aimant permanent sera de petite taille. Au contraire, plus la densité est faible, plus l’aimant permanent sera de grande taille. Dans le cadre de la présente invention, il est préférable que l’aimant permanent soit le plus petit possible afin de rendre l’actionneur compact.
L’invention a également pour objet un ensemble comprenant un actionneur selon l’une des caractéristiques ci-dessus et un élément perturbateur du système de transmission s’étendant selon l’axe X et traversant au moins partiellement le boitier de l’actionneur, l’aimant permanent est agencé radialement entre l’élément perturbateur et l’électroaimant.
De manière préférée, l’élément perturbateur est un arbre de transmission réalisé en un matériau ferromagnétique, notamment un matériau ferromagnétique doux. De ce point de vue, l’arbre du système de transmission (ou l’arbre du banc de test le cas échéant) est un élément perturbateur ferromagnétique.
L'aimant permanent a pour rôle d'éviter que le flux magnétique utile dans la boucle magnétique de l'actionneur puisse se dissiper dans le perturbateur. L'aimant permanent permet de réorienter la direction les lignes de flux magnétiques de l’actionneur pour qu'elles ne partent pas dans l'élément perturbateur.
L’invention vise ainsi à assurer la saturation des parties extérieures du perturbateur à l'aide de l’aimant permanent. Le perturbateur en saturation devient équivalent à l'air. Ainsi le comportement magnétique du perturbateur est assimilé aux propriétés magnétiques de l'air, la perméabilité magnétique devient alors µ0.
De manière générale, l'aimant permanent est conçu pour assurer une saturation magnétique partielle ou totale du perturbateur. La saturation magnétique du perturbateur par l’aimant permanent limite ainsi les fuites de flux magnétiques de l’actionneur et concentre ainsi toute l'énergie magnétique pour assurer une force optimisée développée par l'électroaimant de l'actionneur.
L’invention a encore comme avantage de participer au recyclage des plastiques et à la préservation des ressources fossiles, en permettant la valorisation des déchets plastiques. Elle permet, en effet, la purification des déchets plastiques en vue d’obtenir des fractions de polyéthylène purifié, à teneur réduite en impuretés, notamment des fractions de polyéthylène décolorées et désodorisées, pouvant être réutilisées pour former des nouveaux objets plastiques. Les fractions de polyéthylène purifié obtenues pourront ainsi être utilisées directement dans des formulations en mélange avec des additifs, par exemple des colorants, des pigments, d’autres polymères, à la place ou en mélange avec des résines vierges, en vue d’obtenir des produits plastiques avec des propriétés d’usage, esthétiques, mécaniques ou rhéologiques facilitant leur réemploi et leur valorisation.
La présente invention permet en outre de séparer efficacement, et avantageusement à moindre coût, le polyéthylène du solvant utilisé (en particulier du solvant de dissolution), tout en limitant la dégradation thermique du polyéthylène. Ainsi, le solvant utilisé pour traiter la charge plastique, en particulier le solvant de dissolution, est récupéré au moins en partie, et peut être recyclé vers l’une des étapes du procédé, ce qui permet d’éviter une consommation excessive de solvant, d’où l’intérêt écologique et économique du procédé.
Ainsi, la présente invention vise à purifier une charge plastique, en particulier des déchets plastiques, pour obtenir du polyéthylène purifié, de manière à pouvoir l’utiliser dans toute application notamment en remplacement de résines vierges.
Plus particulièrement, la présente invention vise à proposer un procédé comprenant une étape de dissolution suivie d’au moins une étape de purification puis d’une séparation solvant / polymère optimisée, pour obtenir un flux de polyéthylène purifié.
Selon la présente invention, les pressions sont des pressions absolues et sont données en MPa absolus (ou MPa abs.).
Les termes « amont » et « aval » sont à comprendre en fonction de l’écoulement général du/des fluides ou flux en question dans le procédé.
Le terme « additifs » est un terme classiquement utilisé dans le domaine des polymères et en particulier dans le domaine des formulations des polymères. Les additifs introduits dans les formulations polymères peuvent être, par exemple, des plastifiants, des charges ou « fillers » selon la terminologie anglosaxonne consacrée (qui sont des composés solides organiques ou minéraux, permettant de modifier les propriétés physiques, thermiques, mécaniques et/ou électriques des matériaux polymères ou d’en abaisser le prix de revient), des agents de renfort, des colorants, des pigments, des durcisseurs, des agents ignifugeants, des agents retardateurs de combustion, des agents stabilisants, antioxydants, des absorbeurs UV, des agents antistatiques, etc.
Les additifs correspondent à au moins une partie des impuretés de la charge plastique à traiter et que le procédé selon l’invention permet d’éliminer au moins en partie. D’autres types d’impuretés peuvent être des impuretés d’usage, comme par exemples des impuretés métalliques, des papiers/cartons, de la biomasse, des polymères autres que le polyéthylène visé (comme par exemple du polypropylène), etc.
Ainsi selon l’invention, les impuretés, que le procédé selon l’invention permet d’éliminer au moins en partie, comprennent les additifs classiquement utilisés dans les formulations polymères et généralement des impuretés d’usage issues du cycle de vie des matériaux et objets plastiques, et/ou issues du circuit de collecte et de tri des déchets. Ces dernières peuvent être des impuretés de type métalliques, organiques ou minérales ; il peut s’agir de résidus d’emballages, de résidus alimentaires ou de résidus compostables (biomasse). Ces impuretés d’usage peuvent également comprendre du verre, du bois, du carton, du papier, de l’aluminium, du fer, des métaux, des pneus, du caoutchouc, des silicones, des polymères rigides, des polymères thermoplastiques autres que le polyéthylène, des polymères thermodurcissables, des produits ménagers, chimiques ou cosmétiques, des huiles usagées, de l’eau.
Selon l’invention, une solution polymère est une solution comprenant le solvant de dissolution et au moins le polyéthylène visé, dissout (c’est-à-dire en particulier solvaté et dispersé) dans ledit solvant de dissolution, le polyéthylène dissout étant initialement présents dans la charge. La solution polymère peut en outre comprendre des impuretés solubles (et solubilisées dans le solvant de dissolution) et/ou insolubles (et en suspension dans la solution polymère). En fonction des étapes du procédé selon l’invention subies, ladite solution polymère peut donc comprendre des impuretés sous forme de particules insolubles qui sont avantageusement en suspension dans ladite solution polymère, des impuretés solubles dissoutes dans le solvant de dissolution, et/ou éventuellement une autre phase liquide non miscible avec ladite solution polymère.
La température critique et la pression critique d’un solvant, en particulier du solvant de dissolution, sont propres audit solvant et dépendent de la nature chimique du solvant considéré. Pour un corps pur, la température critique et la pression critique d’un corps pur sont respectivement la température et la pression du point critique dudit corps pur. Comme bien connu par l’homme du métier, au point critique et au-delà, le corps pur considéré est sous forme supercritique ou à l’état supercritique ; il peut alors être appelé fluide supercritique.
L’invention concerne un procédé de purification d’une charge plastique, composée de préférence de déchets plastiques, et comprenant du polyéthylène, ledit procédé comprenant, de préférence consistant en :
a) une étape de dissolution comprenant la mise en contact de la charge plastique avec un solvant de dissolution comprenant au moins un composé hydrocarboné avantageusement aliphatique et de préférence paraffinique, présentant une température d’ébullition comprise entre -15 et 100°C, de préférence entre 8 et 100°C, préférentiellement entre 25 et 69°C, de manière préférée entre 25 et 61°C et de manière très préférée entre 25 et 40°C, à une température de dissolution comprise entre 120°C et 220°C, de préférence entre 130 et 200°C, préférentiellement entre 150°C et 200°C, et une pression de dissolution comprise entre 1,0 et 25,0 MPa abs., de préférence entre 1,0 et 20,0 MPa abs., préférentiellement entre 5,0 et 18,0 MPa abs., de manière préférée entre 10,0 et 17,0 MPa abs., pour obtenir au moins une solution polymère brute ; puis