INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les conduits d’air sont configurés pour permettre une distribution homogène, sur l’ensemble de la surface optique à nettoyer et notamment selon la dimension tangentielle d’une surface optique de révolution, du flux d’air généré par le dispositif de génération d’un flux d’air. Il convient que chacun des conduits d’air soit configuré pour que le dispositif de nettoyage soit apte à fournir un débit homogène de flux d’air d’une bouche de sortie de conduit d’air à une autre bouche de sortie d’un conduit d’air.
Notamment, les sections de passage du flux d’air de chacun des conduits d’air sont configurées pour fournir un débit de flux d’air homogène d’une bouche de sortie de conduit d‘air à une autre bouche de sortie de conduit d‘air. Les conduits s’étendant tous depuis le même dispositif de génération de flux d’air et étant destinés à se trouver en regard de zones différentes de la surface optique à nettoyer, la dimension d’allongement des conduits, défini comme étant la distance la plus courte au sein du conduit entre la bouche d’entrée et la bouche de sortie, varie d’un conduit à l’autre et la variation des sections de passage d’un conduit à l’autre permet d’assurer un débit de flux d’air homogène d’une sortie de conduit à l’autre.
Tel que cela est notamment visible à la , une section de passage SP du flux d’air d’au moins un des conduits d’air 30 varie entre sa bouche d’entrée 32 et sa bouche de sortie 38. Cette variation peut tout autant être une variation visant à augmenter la surface de cette section de passage, ou bien une évolution des dimensions de la section de passage tout en conservant une surface constante de la bouche d’entrée à la bouche de sortie. Plus particulièrement, dans l’exemple illustré ici, la section de passage SP du flux d’air au sein de chacun des conduits d’air 30 est évolutive entre la bouche d’entrée 32 et la bouche de sortie 38 de telle sorte que les dimensions du conduit d’air évoluent pour s’élargir et pour présenter une dimension tangentielle, en considérant l’axe de révolution R de la surface optique, qui est plus grande que la dimension radiale.
Par ailleurs, il est notable que la variation de section de passage des conduits d’air les plus courts, c’est-à-dire les conduits d’air de la première partie 40 de l’ensemble de conduits d’air 30 dont la bouche de sortie est la plus proche du dispositif de génération d’un flux d’air, présentent des changements de section de passage plus marqués et/ou plus nombreux que dans les conduits les plus longs, pour générer dans ces conduits les plus courts plus de pertes de charge que dans les conduits les plus longs et donc faciliter une répartition homogène du flux d’air dans chacun des conduits. A titre d’exemple, ici, les conduits de la première partie 40 de l’ensemble de conduits d’air 30 présentent des courbures dans des sens opposés entre la bouche d’entrée 32 et la bouche de sortie 38, tandis que les conduits de la deuxième partie 42 de l’ensemble de conduits d’air 30 présentent une courbure sensiblement continue et dans le même sens, depuis la bouche d’entrée 32 jusqu’à la bouche de sortie 38.
Tel que cela est notamment visible à la , les surfaces de sortie SS des bouches de sortie 38 s’étendent chacune principalement dans un plan de section qui est sécant à un plan de la zone de la surface optique 8 directement en regard de la bouche de sortie concernée. De manière plus précise, le plan des surfaces de sortie SS forme un angle compris entre 15° et 60° avec le plan de la zone 22 de surface optique 8 correspondante.
Le dispositif de nettoyage 8 comprend ici au moins deux dispositifs de génération d’un flux d’air 28 ainsi que deux ensembles d’au moins deux conduits d’air 30 distincts, chacun des ensembles d’au moins deux conduits d’air 30 étant relié fluidiquement à un des dispositifs de génération d’un flux d’air 28 tel que cela a été évoqué précédemment. De manière plus précise, on définit un plan médian M de la base 6 du capteur 2, visible à la , qui sépare ce dernier en deux parties identiques et miroirs l’une de l’autre, à savoir un premier côté 44 de base 6 et un deuxième côté 46 de base 6. Ainsi, un des ensembles d’au moins deux conduits d’air 30 s’étend du premier côté 44 de la base 6 et l’autre des ensembles d’au moins deux conduits d’air s’étend du deuxième côté 46 de la base 6.
On comprend alors que les deux ensembles de conduits d’air 30 sont configurés de telle sorte que l’ensemble des zones 22 de la surface optique 8 du capteur 2 soient balayées par les flux d’air en sortie de chacun des conduits d’air 30. Il convient par ailleurs de considérer que l’ensemble des caractéristiques décrites en rapport avec l’au moins un ensemble de conduits d’air 30 s’appliquent mutatis mutandis aux au moins deux ensembles de conduits d’air 30.
Le dispositif de nettoyage 4 comprend au moins la rampe de nettoyage 48 tel qu’évoqué précédemment, cette rampe de nettoyage formant partie d’un dispositif de nettoyage additionnel par projection de liquide. La rampe de nettoyage comporte au moins deux buses de projection 50 d’un liquide de nettoyage disposées en regard d’au moins deux zones 22 distinctes de la surface optique 8 du capteur 2, la rampe de nettoyage 48 étant disposée entre un ensemble d’au moins deux conduits d’air 30 et le capteur 2 optique, en appui sur le moyen de fixation 41 évoqué précédemment. La rampe de nettoyage 48 permet notamment de pulvériser un flux de liquide contre les au moins deux zones 22 de la surface optique 8 du capteur 2, et ce nettoyage par projection de liquide peut se faire simultanément ou préalablement à l’action de nettoyage de la surface optique avec le flux d’air sortant des conduits d’air 30.
Dans l’exemple de l’invention, le dispositif de nettoyage comprend deux rampes de nettoyage 48 par projection de liquide, chacune des rampes de nettoyage 48 étant disposée entre un des deux ensembles de conduits d’air 30 et la base 6 du capteur 2, chacune en regard de l’un des flancs droits 44, 46 de la base 6.
Tel que visible à la , au moins un des conduits d’air 30 peut comprendre une paroi de séparation 52 qui s’étend en travers du conduit d’air 30 pour scinder en deux la portion de flux d’air amené à circuler au sein du conduit d’air 30.
La paroi de séparation 52 s’étend au sein du conduit au moins depuis sa bouche de sortie 38. La paroi de séparation 52 peut notamment, tel qu’illustré sur la , présenter un bord d’extrémité interne 56, à une distance non nulle de la bouche d’entrée du conduit d’air 30. En d’autres termes, la paroi de séparation ne partage que partiellement le conduit d’air correspondant et seulement au voisinage de la bouche de sortie.
La bouche de sortie, et plus généralement le conduit 30 dans son ensemble, sont délimités par deux parois principales 301, 302 et deux parois latérales 304. Tel que cela a été évoqué, les parois latérales 304 s’étendent axialement, c’est-à-dire parallèlement à l’axe principal de la surface optique du capteur. La paroi de séparation 52 s’étend elle tangentiellement par rapport à la surface optique du capteur, sensiblement perpendiculairement à l’axe principal de la surface optique.
La paroi de séparation 52 s’étend d’une paroi latérale à l’autre, en regard de chacune des parois principales, et tel qu’évoqué uniquement sur une portion d’extrémité du conduit et de telle sorte à former deux bouches de distribution 54 d’un même conduit d’air 30, qui sont distinctes fluidiquement l’une de l’autre.
Il convient de noter que dans un mode de réalisation qui combine à la fois des parois latérales 104 participant à délimiter deux conduits d’air voisins et des parois de séparation 52, leur orientation est sensiblement perpendiculaire de sorte que la compartimentation du flux d’air qui en résulte est orientée dans des sens opposées.
Les parois latérales 104, et donc l’agencement des conduits d’air juxtaposés tangentiellement les uns aux autres, participent à définir plusieurs portions de flux d’air projetés selon une direction tangentielle à la surface optique du capteur. On peut ainsi nettoyer de façon homogène une surface optique étendue, sur tout son pourtour autour de l’axe principal, ou de révolution, du capteur.
- un ensemble filière-poinçon, situé en bout de tête de coextrusion ; le diamètre intérieur de la filière et le diamètre extérieur du poinçon sont choisis en fonction de la structure à réaliser et des matériaux qui la composent, ainsi que des dimensions du tube et de la vitesse de ligne ;
- un bac à vide avec un niveau de dépression réglable. Dans ce bac circule de l’eau maintenue à 20°C en général, dans laquelle est plongé un calibre permettant de conformer le tube dans ses dimensions finales. Le diamètre du calibre est adapté aux dimensions du tube à réaliser, typiquement de 8,5 à 10 mm pour un tube de diamètre externe de 8 mm et d’épaisseur de 1 mm ;
- une succession de bacs de refroidissement dans lesquels de l’eau est maintenue vers 20°C, permettant de refroidir le tube le long de parcours de la tête au banc de tirage ;
- un mesureur de diamètre ;
- un banc de tirage.
Les structures tubulaires préparées (Tableau 1) ont été testées sur le paramètre de recyclabilité (Tableau 2) selon le protocole suivant :
Les structures extrudées ont été misent en contact avec de l’essence CE85 à 60°C pendant 500heures, afin de simuler une application pour ligne essence. Après ce conditionnement, elles ont été broyées et lavées dans de l’eau à 85°C pendant 5 heures, avec un ratio massique de broyat dans l’eau de 50% ou misent en contact avec de l’hydrogène à 23°C pendant 168H, afin de simuler une application de stockage. Après ce conditionnement, elles ont été broyées et lavées dans de l’eau à 85°C pendant 5 heures, avec un ratio massique de broyat dans l’eau de 50%.
La illustre un premier exemple de réalisation de la partie contrôle et injection dans la première ligne de perfusion d’un système d’injection conforme à l’invention ;
La illustre un deuxième exemple de réalisation de la partie contrôle et injection dans la première ligne de perfusion d’un système d’injection conforme à l’invention ; et
La un organigramme d’étapes d’un procédé de contrôle selon un mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Un système d’injection 1 comprend un circuit d’injection 2 comprenant, de manière connue en soi, une extrémité distale 3 configurée pour être raccordée à un patient et une ou plusieurs lignes de perfusion 4a-4d.
L’extrémité distale 3 du circuit d’injection 2 peut être raccordée au patient par exemple par l’intermédiaire d’un cathéter 9.
Un circuit d’injection 2 peut comprendre plusieurs lignes de perfusion 4a-4d en parallèle. Chaque ligne de perfusion 4a-4d est alors raccordée en partie proximale à un injecteur 5a-5d dédié. L’injecteurs 5a-5d est configuré pour injecter une solution donnée dans la ligne de perfusion 4a-4d à un débit de perfusion prédéfini par un praticien. Les lignes de perfusion 4a-4d comprennent, à titre d’exemple non limitatif, des tubes 6, des rampes de robinet, des filtres 7, des valves, des jonctions 8, le cathéter 9 qui est raccordé au patient, etc. Ces différents éléments étant conventionnels ils ne seront pas davantage détaillés ici.
Par solution, on comprendra ici tout fluide susceptible d’être injecté dans un circuit d’injection 2.
Les lignes de perfusion 4a-4d se rejoignent en partie distale au niveau d’une jonction 8, où les différentes solutions sont mélangées avant d’être injectées dans le patient via le cathéter 9. La jonction 8 est une valve raccordée en amont à au moins deux lignes de perfusion 4a-4d et en aval à une tubulure raccordée (directement ou par l’intermédiaire de composants supplémentaires) au cathéter 9 du patient permettant de mélanger les solutions transportées par les lignes de perfusion 4a-4d avant écoulement vers la tubulure. Le cas échéant, une jonction 8 peut comprendre un mixeur.
Un exemple de circuit d’injection 2 a été illustré en . Ce circuit d’injection 2 comprend quatre lignes de perfusion 4a-4d permettant d’injecter quatre solutions distinctes : - une première ligne de perfusion 4a raccordée en partie proximale à un premier injecteur 5a et en partie distale à une première jonction 8, ici une valve en T 8, pour l’injection d’une première solution ; - une deuxième ligne de perfusion 4b raccordée en partie proximale à un deuxième injecteur 5b pour l’injection d’une deuxième solution et en partie distale à la valve en T 8 ; - un filtre 7 monté entre la valve en T 8 et la deuxième jonction 8, ici un prolongateur trois-voies 8, qui est traversé par le fluide issu du mélange de la première et de la deuxième solution ; - une troisième ligne de perfusion 4c raccordée en partie proximale à un troisième injecteur 5c pour l’injection d’une troisième solution et en partie distale au prolongateur trois-voies 8 ; - une quatrième ligne de perfusion 4d raccordée en partie proximale à un quatrième injecteur 5d pour l’injection d’une quatrième solution et en partie distale au prolongateur trois-voies 8 ; et - un ensemble de composants reliant le prolongateur trois-voies 8 au patient, ici deux rallonges et le cathéter 9 raccordé au patient, qui reçoivent le fluide obtenu par mélange des quatre solutions.
Ainsi, la solution injectée dans la première ligne de perfusion 4a passe successivement par la valve en T 8, où elle est mélangée avec la solution injectée dans la deuxième ligne de perfusion 4b, puis le filtre 7, le prolongateur trois-voies 8, où elle est mélangée avec les solutions injectées dans la troisième et la quatrième ligne de perfusion 4d, puis l’ensemble de composants en aval du prolongateur trois-voies 8 avant d’arriver au patient.
Dans ce qui suit, l’invention sera détaillée dans le cas d’un circuit d’injection 2 conforme à la . Ceci n’est bien entendu pas limitatif et a simplement pour objectif de faciliter la description de l’invention. Ainsi, le nombre de lignes de perfusion 4a-4d, de jonctions 8, de filtres 7, de tubes 6, etc. leurs emplacements respectifs dans le circuit d’injection 2 et le nombre de solutions injectées ne sont pas limitatifs et peuvent être adaptés aux traitements devant être administrés au patient et aux habitudes du praticien.
Afin de fiabiliser les perfusions, notamment chez les nouveau-nés, et de garantir que toutes les solutions prescrites soient administrées aux patients aux débits de perfusion respectifs prédéterminés par le praticien, l’invention propose un système d’injection 1 et un procédé de contrôle associé S configurés pour contrôler la pression d’injection des différentes solutions dans les lignes de perfusion 4a-4d en tenant compte de la configuration du circuit d’injection 2 et de propriétés prédéfinies des différentes solutions. Le cas échéant, une boucle de rétroaction peut être mise en œuvre afin de tenir compte des écarts entre le débit dans chaque ligne de perfusion 4a-4d résultant de la pression appliquée par chaque injecteurs 5a-5d et le débit effectivement mesuré dans le circuit d’injection 2.
A cet effet, l’invention propose un système d’injection 1 comprenant ;
- le circuit d’injection 2, par exemple le circuit d’injection 2 décrit ci-dessus en relation avec la ;
- l’au moins un contrôleur 10 configuré pour calculer, à partir d’un débit de perfusion en fonction du temps prédéfini pour chaque solution au niveau de l’extrémité distale 3 du circuit d’injection 2, de propriétés prédéfinies de chaque solution et d’une configuration du circuit d’injection 2, une pression à appliquer en fonction du temps à chaque injecteurs 5a-5d et pour adapter la pression appliquée par l’injecteurs 5a-5d au niveau de l’extrémité proximale de chaque ligne de perfusion 4a-4d afin que ladite pression soit sensiblement égale à la pression calculée par l’au moins un contrôleur 10.
La jupe de montage 26 peut comprendre, comme visible sur la notamment, deux languettes flexibles 6, élastiquement déformables radialement vers l’extérieur et diamétralement opposées, ces languettes 6 s’étendant chacune au moins partiellement dans un ajour 37 de la jupe de montage 26.
Chaque languette flexible 6 peut s’étendre circonférentiellement autour de l’axe longitudinal X de l’organe de fermeture 3 sur une étendue angulaire α , de préférence supérieure ou égale à l’étendue angulaire β de l’interruption de filet 15 autour de l’axe longitudinal Z du col 4, par exemple de l’ordre de 30°, étant rattachée dans cet exemple par ses deux extrémités circonférentielles à la jupe de montage 26 26, comme illustré sur les figures 3 à 5 notamment.
Les languettes 6 s’inscrivent dans l’exemple considéré dans la surface enveloppe extérieure cylindrique de révolution de la jupe de montage 26, un espace 36 étant ménagé dans l’épaisseur de la jupe de montage 26 pour permettre leur déformation vers l’extérieur sans dépasser hors de l’enveloppe cylindrique de cette jupe de montage 26.
Chaque languette 6 forme un pont de matière s’étendant entre deux fentes 9, ce pont de matière et ces fentes 9 ayant sensiblement la même inclinaison que le filet correspondant adjacent 5 formé en saillie sur la surface intérieure de la jupe de montage 26, comme visible sur la notamment.
Chaque languette 6 comporte un bossage 8 qui fait radialement saillie vers l’intérieur, comme visible sur la notamment, avec un sommet généralement aplati se raccordant à des flancs amont 19 et aval 20 ayant une orientation non radiale.
Chaque bossage 8 peut s’étendre circonférentiellement autour de l’axe longitudinal X de l’organe de fermeture 3 sur une étendue angulaire γ , de préférence inférieure ou égale à l’étendue angulaire β de l’interruption de filet 15 autour de l’axe longitudinal Z du col 4, par exemple de l’ordre de 20°.
Les languettes 6, et plus spécifiquement les bossages 8, sont destinés à s’engager dans les interruptions de filet 15 correspondantes lors du vissage de l’organe de fermeture 3 sur le récipient 2, cela permettant de générer une sensation tactile, voire un clic sonore, renseignant l’utilisateur sur la bonne fermeture du dispositif 1.
Le flanc amont 19 s’engage en premier dans l’interruption de filet 15, lors du vissage de l’organe de fermeture 3, et le flanc aval 20 en dernier.
Le flanc amont 19 présente de préférence une inclinaison, relativement à la direction radiale, plus grande que celle du flanc aval 20, ce qui permet de générer la sensation recherchée et de rendre le franchissement du filet 10 par la languette 6 plus difficile dans le sens du dévissage que dans le sens du vissage, pour diminuer le risque d’ouverture accidentelle du récipient 2.
On a illustré aux figures 8A à 8C le vissage de l’organe de fermeture 3 sur le récipient 2.
La illustre l’organe de fermeture 3 en cours de vissage sur le récipient 2. La languette 6 s’apprête à franchir le début de filet 13.
La illustre le franchissement par la languette 6 du début de filet 13 ; au contact de ce dernier, la languette 6 s’est déformée élastiquement radialement vers l’extérieur.
La illustre la fin du vissage de l’organe de fermeture 3 sur le récipient 2. La languette 6 est alors engagée dans l’interruption de filet 15 et la surface 18 de la butée 16 vient en appui contre la surface d’arrêt 30 du départ de filet 13.
Le retour élastique de la languette 6 à sa position de repos, une fois entièrement engagée dans l’interruption de filet 15, peut être perçu tactilement par l’utilisateur et peut s’accompagner d’un clic audible. L’engagement de la languette 6 dans l’interruption de filet 15 permet également d’aider au maintien en position vissée de l’organe de fermeture 3.
Pour fabriquer le dispositif 1, on peut réaliser la capsule 25 de l’organe de fermeture 3 par moulage par injection d’un matériau thermoplastique. Le moulage peut se faire avec les segments 26a et 26b en position écartée, ceux-ci étant ensuite rabattus l’un contre l’autre en pivotant relativement à la portion supérieure 40 grâce aux charnières films29. Les segments 26a et 26b peuvent être maintenus l’un contre l’autre par la sur-capsule précitée.
On peut, sans sortir du cadre de la présente invention, réaliser les languettes 6 autrement.
On peut prévoir plusieurs séries de diodes 4 (un bord, deux bords, trois bords, sur toute la périphérie) pilotées indépendamment et même de couleur différente. On peut choisir des diodes émettant en lumière blanche ou colorée pour un éclairage d’ambiance, de lecture. On peut choisir une lumière rouge pour de la signalisation éventuellement en alternance avec de la lumière verte. Le support de diodes 5 peut être collé à la tranche 21.
Alternativement au verre pour la deuxième feuille on peut utiliser un verre organique par exemple un PC, un PMMA, ou encore un film thermoplastique (PET etc) d’épaisseur d’au plus 500 ou 300µm par exemple. De préférence la première feuille de verre est alors trempé.
Ce vitrage 100 peut former alternativement un pare-brise à signalisation lumineuse interne (pictogramme etc) notamment d’aide à la conduite. La couche diffusante 6 (ou toute autre moyen d’extraction) forme par exemple un signal anti collisions notamment le long du bord longitudinal inférieur. Par exemple, la lumière s’allume (rouge) lorsqu’un véhicule de devant est trop proche.
Ce vitrage 100 peut former alternativement une custode avant ou arrière ou encore un pare-brise avant à décor lumineux ou signalisation lumineuse externe. La couche diffusante 6 forme par exemple un répétiteur de clignotant ou un LOGO. Dans ces derniers cas, la deuxième feuille de verre incolore (minérale de préférence) est le vitrage extérieur (quatrième face est la face F1, troisième face est la face F2) et la première feuille de verre est le vitrage intérieur (teinté ou incolore) avec la première face qui est la face F4, et la deuxième face qui est la face F3.
La cellule à cristaux liquides notamment si une bande périphérique, une zone locale dans le clair de vue, peut être en vis-à-vis ou décalé des moyens d’extraction de lumière pour l’intérieur ou l’extérieur.
représente une vue schématique en coupe d’une cellule hote invités 2 utilisée en .
La cellule à cristaux liquides 2 comporte le mélange liquide 22, deux couches d’alignement 23 et 24, deux électrodes transparentes 25 et 26, deux substrats d’encapsulation en verre 27 et 28, et un joint de scellement 29. Les deux substrats d’encapsulation en verre 27 et 28 sont maintenus espacés par des espaceurs en verre 22’, et ménagent avec le joint de scellement 29 une cavité accueillant le volume liquide 22 à cristaux liquides. L’étanchéité de la tranche de la cellule est réalisée par le joint périphérique de scellement 29, par exemple en résine époxy ou en silicone. Les espaceurs 22’ sont agencés dans l’ensemble de la cavité et préférentiellement également le joint de scellement. La surface interne en regard de la cavité de chacun des deux substrats d’encapsulation 27 et 28, est recouverte de l’électrode 25, respectivement 26, par exemple en ITO, elle-même recouverte de la couche d’alignement 23, respectivement 24, les couches d’alignement 23 et 24 étant en contact avec le volume liquide 22. La cellule à cristaux liquides 2 présente une épaisseur totale ici comprise entre 250 et 350 µm. La hauteur de la cavité correspond à la hauteur des espaceurs, la cavité ayant une hauteur en particulier de l’ordre de 10 µm.
Les deux substrats d’encapsulation 27 et 28 de la cellule à cristaux liquides 2 sont en verre mince. De préférence, ils sont en verre trempé chimiquement. Chacun des substrats d’encapsulation en verre 27, 28 présente une épaisseur inférieure à 1000 µm, en particulier comprise entre 25 µm et 700 µm, de préférence une épaisseur inférieure à 300 µm, voire inférieure à 100 µm. L’épaisseur de verre de chaque substrat d’encapsulation est suffisamment mince pour procurer à la cellule à cristaux liquides de la flexibilité à la manière d’un film lorsqu’il s’agit d’associer la cellule aux substrats verriers 10 et 11, d’autant plus lorsque ces derniers sont bombés. En particulier, l’épaisseur de verre de chaque substrat d’encapsulation en verre 27, 28 est telle que chaque substrat d’encapsulation en verre possède un rayon de courbure minimal qui est au moins de l’ordre de 600 mm et peut même atteindre 200 mm.
Les deux substrats d’encapsulation 27 et 28 de la cellule à cristaux liquides 2 sont en variante polymériques.