INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les réactifs peuvent être utilisés en quantités stoechiométriques. Cependant, on peut utiliser par mole de peroxyde d’hydrogène de 0,2 à 5 moles et de préférence de 1,5 à 4 moles de cétone ; de 0,1 à 10 moles et de préférence de 1,5 à 4 moles d'ammoniac. La quantité de solution comprenant au moins un activateur peut être comprise entre 0,1 et 2 kg par mole de peroxyde d’hydrogène. Cette quantité dépend de sa qualité, c'est-à-dire de sa force catalytique ou son activité qui permet de convertir les réactifs en azine. Les proportions des réactifs fixées ci-dessus permettent d'obtenir une conversion maximale, typiquement supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95% de peroxyde d’hydrogène et une production d'azine correspondant à plus de 75% de peroxyde d’hydrogène engagée et pouvant atteindre 90 %. a) Réaction de mélange
La réaction peut se faire dans une très large plage de température, par exemple entre 0°C et 100°C, et on opère avantageusement entre 30°C et 70°C. Il est possible qu’il existe un gradient de température entre les différents réacteurs. Par exemple, la température du premier réacteur peut être autour de 45°C, tandis que celle du dernier réacteur peut être autour de 60°C. Bien que l'on puisse opérer à toute pression, il est plus simple d'être à la pression atmosphérique, mais on peut monter jusqu'à environ 10 bars absolus. De préférence, la réaction est menée entre 1 et 5 bars absolus. Les réacteurs
La réaction se déroule dans au moins deux réacteurs disposés en cascade. De préférence, 3, 4 ou 5 réacteurs en cascade sont utilisés.
L’agitation au niveau du premier réacteur est inférieure à l’agitation du second réacteur, et éventuellement du ou des réacteurs suivants.
Par agitation au sens de la présente invention, on entend la vitesse du flux du milieu réactionnel au sein du réacteur généré par le mouvement d’un mobile, tel qu’une pale, une contre-pale, une ancre et tout autre mobile, ou par un effet venturi. Pour un milieu agité par un mobile, l’agitation du milieu réactionnel peut être exprimée par la vitesse d’agitation du mobile lui-même.
Lorsque le procédé utilise 3 réacteurs ou plus, les réacteurs positionnés après le premier réacteur peuvent être agités à une vitesse identique. Il est également possible pour les réacteurs positionnés après le premier réacteur d’être agités à une vitesse croissante, c’est-à-dire que le troisième réacteur soit agité à une vitesse supérieure à la vitesse d’agitation du second réacteur.
En outre, le pot de séparation 14 comporte, au niveau de la sortie d’eau 15, un étranglement 18. Cet étranglement 18 est configuré pour permettre à l’hydro-éjecteur 8 de générer une pression dans le pot de séparation 14. Cette pression est apte à réaliser une mise en pression en aval de la sortie d’air 17 par rapport au pot de séparation14.
Cette sortie d’air 17 peut notamment être reliée, via une canalisation 20 de mise en pression, à un endroit où l’on souhaite réaliser une mise en pression. Par exemple, la canalisation 20 peut être reliée à une enceinte de stockage contenant des produits à évacuer. Grâce à la mise en pression en aval de la sortie d’air 17, on est ainsi en mesure de refouler ces produits à évacuer hors de l’enceinte de stockage vers une zone d’évacuation.
Dans un mode de réalisation particulier représenté sur la , l’enceinte de stockage correspond à la cuve de stockage 31 munie d’un orifice 34 de mise en pression et d’une vanne 35 de mise en pression. La canalisation 20 est reliée à l’orifice 34 et l’hydro-éjecteur 8 est ainsi apte à générer une mise en pression dans la cuve de stockage 31. Cette mise en pression est apte à refouler des produits à évacuer contenus dans ladite cuve de stockage 31 par la vanne 35 qui est destinée à être reliée à une zone d’évacuation par l’intermédiaire d’une conduite non représentée. Dans ce mode de réalisation, le dispositif 1 est donc apte à refouler des produits depuis la cuve de stockage 31 vers une zone d’évacuation (non représentée).
Par ailleurs, dans une réalisation préférée, l’orifice 32 correspond à l’orifice 34 de sorte que la cuve de stockage 31 comporte un seul et même orifice auquel est reliée, soit l’entrée d’air de l’hydro-éjecteur 8, soit la sortie d’air 17 du pot de séparation 14, comme précisé dans une application préférée ci-après.
Ainsi, le dispositif 1 permet de réaliser une aspiration et une mise en pression, et ceci en utilisant un nombre restreint d’équipements, à savoir notamment un seul hydro-éjecteur 8 alimenté par une pompe haute pression 3. Par conséquent, on dispose d’un dispositif 1, de réalisation simple, peu encombrant, léger et peu onéreux, permettant de réaliser aussi bien des opérations d’aspiration que des opérations de mise en pression. Ces opérations peuvent notamment servir à réaliser un pompage de produits (aspiration) et/ou une évacuation de produits, par exemple par refoulement (mise en pression).
Dans un mode de réalisation préféré, le dispositif 1 comporte une vanne 21 apte à relier l’hydro-éjecteur 8 et le pot de séparation 14 selon l’une ou l’autre des deux configurations ci-dessous. De préférence, la vanne 21 correspond à une vanne quatre voies à inversion de flux.
Dans une première configuration, représentée sur la , la vanne 21 est configurée pour relier, d’une l’entrée d’air 10 de l’hydro-éjecteur 8 à la canalisation 12, et d’autre part la sortie d’air 17 du pot de séparation 14 à une prise d’air libre 30 (représentée schématiquement par un triangle sur la ). Cette configuration peut notamment correspondre à une mise en œuvre d’une opération d’aspiration (pompage) via la canalisation 12, telle que décrite ci-dessous.
Dans une seconde configuration, représentée sur la , la vanne 21 est configurée pour relier, d’une part l’entrée d’air 10 de l’hydro-éjecteur 8 à la prise d’air libre 30 (représentée schématiquement par un triangle sur la ), et d’autre part la sortie d’air 17 du pot de séparation 14 à la canalisation 20. Cette configuration peut notamment correspondre à une mise en œuvre d’une opération de mise en pression (ou refoulement) via la canalisation 20, telle que décrite ci-dessous.
Dans un mode de réalisation particulier, représenté sur la et la , le pot de séparation 14 comporte un flotteur 22 au niveau de la sortie d’eau 15 comportant l’étranglement 18. Le pot de séparation 14 comprend un fond 23 pourvu de la sortie d’eau 15. Le fond 23 est situé au niveau de la partie basse du pot de séparation 14 et il présente une forme adaptée pour y agencer le flotteur 22.
Le flotteur 22 et la sortie d’eau 15 comportant l’étranglement 18 sont configurés pour permettre de conserver une hauteur d’eau dans le pot de séparation 14 qui reste supérieure à un niveau minimum. Le niveau minimum correspond à une hauteur d’eau à partir de laquelle de l’air est emporté avec l’eau au niveau de la sortie d’eau 15. Ainsi, le niveau minimum représente une hauteur d’eau limite en dessous de laquelle la hauteur d’eau dans le pot de séparation 14 ne doit pas descendre afin d’obtenir une étanchéité d’eau dans ledit pot de séparation 14. On entend par « étanchéité d’eau » le fait qu’il reste toujours une hauteur d’eau dans le pot de séparation 14 telle que la sortie d’eau 15 est totalement et suffisamment immergée pour éviter que l’air dans le pot de séparation 14 soit emporté avec l’eau par la sortie d’eau 15.
La sortie d’eau 15 comporte un orifice (non représenté) calibré de manière à obtenir un niveau d’eau approprié à la sortie d’eau 15 et ainsi créer une perte de charge.
En outre, le flotteur 22 et la sortie d’eau 15 comportant l’étranglement 18 sont également configurés pour permettre de conserver une hauteur d’eau dans le pot de séparation 14 qui reste inférieure à un niveau maximum. Le niveau maximum correspond une hauteur d’eau dans le pot de séparation 14 à partir de laquelle de l’eau est emportée avec l’air au niveau de la sortie d’air 17.
Ainsi, grâce à l’étranglement 18 au niveau de la sortie d’eau 15, le flotteur 22 est soulevé à une hauteur permettant de créer une pression dans le pot de séparation 14, sans pour autant que l’air refoulé par la sortie d’air 17 ne puisse embarquer des particules d’eau avec lui. De préférence, la pression créée dans le pot de séparation 14 correspond à une pression de 500 grammes.
Dans un mode de réalisation préféré, le pot de séparation 14 correspond à un hydrocyclone configuré pour séparer l’eau et l’air compris dans le flux entrant dans le pot de séparation 14. L’hydrocyclone présente au moins une partie en forme de cône apte à favoriser la séparation l’eau de l’air et à diriger l’eau vers la partie basse du pot de séparation.
Le pot de séparation 14 comporte notamment une base 25 comprenant le fond 23, et un chapeau 26 comprenant la sortie d’air 17. La base 25 et le chapeau 26 présentent tous les deux une forme généralement cylindrique de sorte que le chapeau 26 est apte à être monté sur la base 25. En outre, la base 25 présente une paroi conique 28 formant la partie en forme cône de l’hydrocyclone.
De plus, la base 25 et le chapeau 26 sont soudés ensemble par une soudure continue étanche au niveau d’une interface 27. La soudure entre la base 25 et le chapeau 26 présente notamment une étanchéité à eau. De préférence, la soudure est apte à être étanche jusqu’à une pression d’eau dans le pot de séparation 14 d’au moins 0,7 bar.
Le montage de cette agrafe consiste par exemple à engager ses branches 41 dans les trous 36a et 36b, avant de replier ses pattes 42 par déformation plastique.
Pour accroître l’intensité de l’effort presseur exercé par l’agrafe sur les plateformes et qui tend à presser circonférentiellement leurs bords l’un contre l’autre, le corps 39 de l’agrafe peut se présenter sous la forme d’un élément élastique tel qu’un ressort qui est continuellement sollicité en tension lorsque l’agrafe est en place, comme sur l’exemple de la . L’agrafe est alors avantageusement obtenue par formage d’une tige pour constituer le ressort au niveau de son corps, et pour constituer également ses branches.
Dans l’exemple de la , on a prévu un unique élément de serrage 35 pour solidariser deux plateformes, mais il est possible de prévoir plusieurs éléments de serrage 35 pour solidariser deux plateformes, comme dans l’exemple de la où deux éléments de serrage 35 sont prévus.
L’un de ces éléments de serrage 35 est situé en amont des léchettes amont 30a et 30b, et l’autre est situé en aval des léchettes aval 31a et 31b. Ces éléments de serrage 35 peuvent être au choix des câbles ou des agrafes.
Par ailleurs, les éléments de serrage 35 utilisés peuvent traverser des trous du corps de la plateforme comme sur les figures 3 à 5 et 7 à 9, mais ces éléments de serrage peuvent aussi être agencés pour traverser les portions de léchettes comme dans l’exemple de la . Dans ce cas, on prévoit avantageusement deux éléments 35, l’un enserrant les léchettes aval 31a et 31b, et l’autre enserrant les léchettes amont 30a, 30b.
Dans ce cas, les éléments 35, qui peuvent être des agrafes ou des câbles, peuvent être engagés dans des trous non pas circulaires comme dans les exemples précédents, mais dans des trous ayant des formes de fentes ou encoches radialement divergentes l’une par rapport à l’autre. Dans ce cas qui est illustré sur la , les trous 36a et 36b qui sont formés dans les léchettes 31a et 31b ont des formes de fentes qui sont inclinées de manière à s’écarter l’une de l’autre selon la direction circonférentielle lorsqu’on s’éloigne de l’axe de rotation.
Par conséquent, du fait que les efforts centrifuges appliqués aux éléments 35 tendent à les écarter de l’axe de rotation, la rotation du moteur tend à mettre en tension ces éléments 35, pour accroître l’effort d’enserrement qu’ils exercent sur les plateformes.
Dans les exemples qui ont été illustrés sur les figures 3 à 11, les éléments de serrage 35 sont engagés dans des trous formés au voisinage des bords 32a et 33b qu’ils enserrent, mais ces éléments de serrage 35 peuvent aussi être engagés dans des trous traversants 36a et 36b formés à distance des bords 32a et 33b qu’ils enserrent, comme illustré sur la .
Dans le cas de la , ces trous 36a et 36b se présentent sous forme d’encoches ou de décochements formés au niveau des bords opposés aux bords 32a et 33b des plateformes et débouchant circonférentiellement dans ces bords opposés. L’élément de serrage est ici une agrafe 38 montée de la même manière que dans l’exemple de la , mais dont le corps s’étend sur toute la longueur des plateformes 28a et 28b selon la direction circonférentielle.
Dans les exemples des figures 3 à 12, les bords 32a et 33b enserrés par le ou les éléments de serrage 35 sont représentés comme étant sensiblement rectilignes et parallèles à l’axe de rotation. Ces bords peuvent aussi avoir des formes anguleuses complémentaires comme sur l’exemple de la .
Ces formes anguleuses complémentaires permettent notamment de générer des efforts de contact qui améliorent l’efficacité de dissipation de l’énergie vibratoire, et par là-même l’amplitude des vibrations.
D’une manière générale, l’objet de l’invention est de solidariser des groupes d’aubes circonférentiellement contiguës par leurs plateformes de manière à constituer des secteurs d’aubes mécaniquement solidaires les unes des autres au niveau de leurs talons. Un tel secteur d’aubes présente ainsi une rigidité plus importante, ce qui permet de limiter l’amplitude des modes vibratoires qu’elles subissent.
Les talons de deux secteurs d’aubes consécutifs sont ainsi mécaniquement dépendants.
Sur la on a représenté un secteur d’aube comprenant trois aubes 21a, 21b, 21c solidarisées entre elles au niveau de leurs talons par deux éléments de serrage non représentés.
Selon cette disposition, les deux aubes 21a et 21b sont situées de part et d’autre de l’aube centrale 21c qui est du même type que les deux autres. En fonctionnement, compte tenu de la symétrie de cette disposition par rapport à l’aube centrale 21c, cette aube centrale ne fléchit pas lorsque le moteur est en service, et les aubes 21a et 21b fléchissent de la même manière que dans l’exemple de la .
Le nombre d’aubes d’un secteur peut être de deux, trois ou plus, selon les impératifs de dimensionnement et de fonctionnement du moteur.
L’invention concerne encore, selon un autre de ses aspects, l’utilisation d’une formulation de sol telle que définie précédemment pour former un revêtement à la surface d’un support.
Dans le cadre de la présente invention, le terme « support » fait référence à une structure de base solide, sur au moins une des faces de laquelle est formé un revêtement selon l’invention.
Le support peut être de diverses natures, en fonction de l’application recherchée.
Il peut s’agir d’un support flexible ou rigide. Il peut être de forme et de géométries variées, au regard de l’application à laquelle le revêtement est destiné. Le support peut être plan ou non.
De préférence, le support présente de bonnes propriétés de transparence. Il possède avantageusement une transmittance, sur l’ensemble du spectre visible, supérieure ou égale à 70 %, en particulier supérieure ou égale à 80 %, notamment supérieure ou égale 90 % et plus particulièrement supérieure ou égale à 95 %.
La transmittance représente l’intensité lumineuse traversant ledit support sur le spectre du visible. Elle peut être par exemple mesurée par spectrométrie UV-Vis, par exemple à l’aide d’un spectromètre de type Shimadzu UV-3100.
Le support peut être ainsi un support en verre ou en polymères transparents tels que le polycarbonate, les polyoléfines, le polyéthersulfone, le polysulfone, les résines phénoliques, les résines époxy, les résines polyesters, les résines polyimides, les résines polyétheresters, les résines polyétheramides, le polyvinyl(acétate), le nitrate de cellulose, l’acétate de cellulose, le polystyrène, les polyuréthanes, le polyacrylonitrile, le polytétrafluoroéthylène (PTFE), les polyacrylates tels que le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polyarylate, les polyétherimides, les polyéthers cétones, les polyéthers éthers cétones, le polyfluorure de vinylidène, les polyesters tels que le polyéthylène téréphtalate (PET) ou polyéthylène naphtalate (PEN), les polyamides, la zircone, ou leurs dérivés.
Dans un mode de réalisation particulier, le support est en verre. Le revêtement à base de la matrice sol-gel à base de silice selon l’invention présente avantageusement une bonne affinité avec le support en verre.
Le support peut notamment présenter une épaisseur comprise entre 500 nm et 1 cm, en particulier entre 10 µm et 5 mm.
A titre d’exemple, le support peut se présenter sous la forme d’une vitre à laquelle on souhaite conférer des propriétés de contrôle solaire, en particulier pour laquelle on souhaite conserver une bonne transparence dans le visible, mais faire écran aux rayonnements UV et proche infrarouge.
L’invention concerne encore un support, de préférence transparent, présentant sur au moins une de ses faces, un revêtement formé à partir d’une formulation de sol selon l’invention.
Le procédé de préparation d’un revêtement selon l’invention est bien entendu adapté au regard de la configuration du support à revêtir.
D’une manière générale, comme évoqué précédemment, la formation du revêtement fait intervenir les étapes de (ii) dépôt d’une couche de ladite dispersion en surface du support et (iii) séchage de la couche pour former le revêtement à base de ladite matrice sol-gel à base de silice.
La formulation de sol peut être appliquée sur la surface du substrat que l’on souhaite revêtir par toute technique de dépôt en phase liquide connue de l’homme du métier. Par exemple, le dépôt en étape (ii) de ladite formulation de sol est opéré par enduction centrifuge (plus connue sous l’appellation « spin-coating » en terminologie anglo-saxonne), par revêtement par teinture par fente (ou « slot-dye coating » en terminologie anglo-saxonne), par revêtement à la lame (« blade-coating » en terminologie anglo-saxonne), par pulvérisation, par induction par trempage (ou « dip-coating » en terminologie anglo-saxonne) etc..
Dans un mode de réalisation particulier, la formulation de sol est appliquée par spin-coating.
La couche de dispersion déposée peut présenter une épaisseur comprise entre 20 nm et 10 µm, en particulier entre 100 nm et 5 µm.
Le module de commande 135 est configuré pour recevoir une instruction de calage (non représentée) et en déduire un signal de commande transmis à l’unité de contrôle de pression 132. En particulier, le module de commande 135 est configuré pour transmettre à l’unité de contrôle de pression 132 un signal de commande destiné à augmenter la pression de fluide dans la deuxième chambre 114 lorsque l’instruction de calage vise à faire augmenter le pas des aubes 56, et pour transmettre à l’unité de contrôle de pression 132 un signal de commande destiné à augmenter la pression de fluide dans la première chambre 112 lorsque l’instruction de calage vise à faire réduire le pas des aubes 56.
Le système de liaison 78 relie le piston 110 à chaque aube 56 de sorte à convertir la translation du piston 110 suivant l’axe longitudinal X et, le cas échéant, la rotation du piston 110 autour de l’axe longitudinal X en une rotation de chaque aube 56 autour de son axe de pivotement P.
A cet effet, le système de liaison 78 comprend une couronne de synchronisation 140 solidaire du piston 110 et, pour chacune des aubes 56, un mécanisme 142 de liaison de l’aube 56 à la couronne de synchronisation 140.
La couronne de synchronisation 140 s’étend dans un plan radial autour du piston 110.
Chaque mécanisme de liaison 142 comprend une première articulation 144 solidaire du piston 110, une deuxième articulation 146 solidaire de l’aube 56, à l’écart de l’axe de pivotement P de ladite aube 56, et une bielle 148 reliant la première articulation 144 à la deuxième articulation 146.
La bielle 148 présente une première extrémité 150 articulée à la première articulation 144 et une deuxième extrémité 152 articulée à la deuxième articulation 146. Avantageusement la bielle 148 est de longueur réglable, c’est-à-dire que la distance entre les première et deuxième extrémités 150, 152 peut être modifiée, ce qui permet d’ajuster précisément le pilotage de l’angle de calage de chaque aube 56 par le mécanisme de changement de pas 70.
Dans l’exemple représenté chaque mécanisme de liaison 142 comprend également une pièce à excentrique 154 reliant la pièce d’attache 60 à la deuxième articulation 146.
Le système de liaison 78 est agencé de sorte que le déplacement du piston 110 vers le butoir 91, c’est-à-dire vers sa position déployée, entraîne une rotation de chaque aube 56 vers sa position voile, et que le déplacement du piston 110 à l’écart du butoir 91, c’est à dire vers sa position rétractée, entraîne une rotation de chaque aube 56 vers sa position drapeau.
Le mécanisme de changement de pas 70 comprend encore un dispositif de verrouillage de pas 160 propre à bloquer la translation du piston 110 relativement au bâti 72 vers sa position déployée.
L’organe de support 162 est mobile en translation relativement au bâti 72 suivant l’axe longitudinal X entre une position de fonctionnement, représentée sur la , et une position de verrouillage (non représentée).
L’organe de support 162 comprend un corps 166 allongé suivant l’axe longitudinal X et centré sur l’axe longitudinal X. Ledit corps 166 présente une première extrémité longitudinale 168, en particulier une extrémité longitudinale amont, engagée à travers l’orifice 90 du bâti 72, et une deuxième extrémité longitudinale 172 libre. Par ailleurs, dans l’exemple représenté le corps 166 est creux et est ouvert à ses deux extrémités longitudinales 168, 172.
Synthèse des polymères : Tous les réactifs sont obtenus commercialement excepté le métallocène [{Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 ) 2 Li(THF)}] qui est préparé selon le mode opératoire décrit dans les demandes de brevet WO 2007054224. Le butyloctylmagnésium BOMAG (20% en masse dans l’heptane, C = 0,88 mol L -1 ) provient de Lanxess et est stocké dans une bonbonne métallique sous atmosphère inerte. L’éthylène, de qualité N35, provient de la société Air Liquide et est utilisé sans purification préalable. Le 1,3-butadiène est purifié sur gardes d’alumine. Le solvant méthylcyclohexane provenant de chez BioSolve est séché et purifié sur colonne d’alumine dans une fontaine à solvant provenant de chez mBraun et utilisé en atmosphère inerte. Toutes les réactions sont effectuées en atmosphère inerte.
Purification du 4-vinylpyridine : La 4-vinylpyridine purifiée est préparée selon le mode opératoire suivant : 100 mL de 4-vinylpyridine (Sigma-Aldrich, 95% de pureté, contenant 100 ppm d’hydroquinone) sont placés dans une bouteille Steinie. 30 g d’alumine sont introduites dans la bouteille. La bouteille est alors capsulée et agitée pendant 60 minutes à température ambiante (23°C), à l’abri de la lumière.