INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La couche de décor pourrait être une couche différente d’une couche d’encre, sous réserve de pouvoir être transférée à la couche de support lors de l’injection, comme prévu par le procédé IMD.
Le déplacement de la première partie de moule et de la seconde partie de moule ou de l’autre seconde partie de moule l’une par rapport à l’autre n’est pas nécessairement une translation rectiligne, mais pourrait être un mouvement de tout autre type, par exemple une rotation.
Le ou chaque organe de blocage pourrait se déplacer entre sa position de blocage et sa position de libération non pas en translation mais selon un autre mouvement, comportant par exemple une rotation.
L’organe de blocage pourrait être déplacé entre sa position de blocage et sa position de libération par un actionneur dédié.
Des actionneurs différents peuvent être utilisés pour déplacer la seconde partie de moule et pour déplacer l’autre seconde partie de moule.
Le déplacement de l’au moins un organe de blocage à sa position de libération peut intervenir non pas au moment de la seconde fermeture du moule, lors du déplacement de la première partie de moule et de l’autre seconde partie de moule l’une par rapport à l’autre, mais à un autre moment, par exemple immédiatement avant l’ouverture finale du moule.
PROCEDE DE REPARATION PAR CHEMISAGE ET KIT DE REPARATION CORRESPONDANT La présente invention concerne un procédé de réparation par chemisage d’un corps creux ou plein en matière plastique, tel que par exemple un conduit ou une canalisation en polyéthylène haute densité (PEHD).
Dans les ouvrages d’art, tel que les ponts, construits en béton précontraint extérieur, certains câbles ou torons de précontrainte sont disposés dans des conduits afin de les protéger des agressions extérieures susceptibles de provoquer leur corrosion. La solution la plus courante consiste à insérer ces câbles dans des conduits en polyéthylène haute densité (PEHD) notamment dans les parties où le câble est libre, c’est-à-dire ne passant pas dans le béton, et un coulis de ciment peut être injecté dans le conduit.
Lorsque ces conduits présentent des défauts ou faiblesses mécaniques, tels que des fissures, différentes solutions de réparation sont proposées, telles que par exemple l’utilisation de manchons thermo-rétractables autour de la portion présentant un défaut, ou l’utilisation de bande de réparation "vulcanisante" couplée à des manchons en inox. Ces solutions de réparation bien qu’économiques et d’exécutions rapides, ne sont pas durables car elles sont sensibles aux vibrations et l’adhérence de ces manchons sur certaines surfaces, notamment sur un conduit en PEHD, reste difficile.
Une autre solution consiste à utiliser des manchons mécaniques inox ou « multi/clamps ». En pratique, l’utilisation de ce type de manchons en milieu encombrant ou difficile d’accès reste très difficile à mettre en œuvre. En effet, cette solution ne permet pas de garantir une étanchéité pérenne du fait du contexte vibratoire associé au coefficient de dilatation élevé.
Pour regénérer un des deux filtres à sels 17, on ferme les orifices de sortie 23, 25 du circuit fluidique, situé du côté de la cloison de séparation 29, et on procède à son nettoyage en injectant un fluide de dissolution des sels dans l’orifice 28 qui est évacué par l’orifice de sortie 29. En parallèle, sur les orifices de sortie 23, 25 de l’autre circuit sont ouverts et les orifices du fluide de dissolution D sont fermés ( ).
Une fois ce filtre à sels régénéré 17, le séparateur peut fonctionner avec ces deux flux en parallèle, seuls les orifices 28, 29 du fluide de dissolution étant obturés ( ).
On procède alors à la régénération de l’autre des deux filtres à sels 17, à l’instar de ce qui a été fait pour la première régénération mais en inversant les ouvertures/fermetures d’orifices ( ).
Une fois cet autre ce filtre à sels régénéré 17, le séparateur peut à nouveau fonctionner avec ces deux flux en parallèle, seuls les orifices 28, 29 du fluide de dissolution étant obturés ( ).
Bien entendu, lorsqu’aucun des deux filtres 17 n’est à nettoyer le séparateur 1 peut fonctionner avec les deux filtres 17 en parallèle et donc des évacuations simultanées d’effluents de biomasse par les deux orifices de sortie 25, ainsi que des saumures par les orifices de sortie 23.
La illustre une installation 3 de gazéification de biomasse humide qui intègre un séparateur de sels 1 selon l’invention avec des moyens de chauffage intégrés dans la paroi du tube 10.
T- : température de précipitation des sels, typiquement aux environs de 450°C, diminuée de 20°C,
T+: température de précipitation des sels, typiquement aux environs de 450°C, augmentée de 20°C,
- un échangeur de chaleur 4, qui peut être standard dans la gestion de fluide visqueux non collant et optimisé pour la récupération de chaleur entre la température ambiante et au maximum la température T-.
- un séparateur de sels 1, relié en aval à l’échangeur de chaleur 4, qui permet de passer de T- à T+ et d’évacuer les effluents de biomasse sans sels tout en séparant les sels sous forme de saumure,
- un séparateur haute pression 5, relié en aval au séparateur 1, pour séparer les sels précipités sous forme solide de l’eau de saumure,
La , déjà décrite, représente un exemple de crique initiée dans un pied de virole selon l’état de la technique ;
La représente une vue schématique, en coupe longitudinale, d’une partie d’une turbine BP munie d’un ensemble d’étanchéité selon ‘invention ;
La représente une vue en perspective, avant et arrière, d’un ensemble d’étanchéité pour turbine BP selon l’invention ;
La représente une vue schématique, en coupe longitudinale, de l’ensemble d’étanchéité selon l’invention, avec les zones de fixation ; et
La représente une vue schématique de face d’une portion d’anneau comprenant deux ensembles d’étanchéité selon l’invention, liés par une plaquette.
DESCRIPTION DETAILLEE Un exemple de réalisation d’un ensemble d’étanchéité comprenant un secteur annulaire monté à l’extrémité d’un secteur d’étanchéité d’une turbine BP selon l’invention est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Cet exemple illustre les caractéristiques et avantages de l'invention. Il est toutefois rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple.
Un exemple d’un ensemble d’étanchéité 100 selon l’invention est représenté sur la . La montre également l’environnement de cet ensemble d’étanchéité 100. Elle montre en particulier la virole 10 de la turbine BP, en liaison avec le carter inter-turbine 40’ (plus connu sous sa désignation anglaise TCF pour « Turbine Center Frame ») et avec le carter de turbine basse pression 40, tous trois reliés par une liaison boulonnée 60. La virole 10 est un élément annulaire monté autour de l’axe central A, représenté de façon schématique sur la pour symboliser l’axe de rotation de la turbine. La virole 10 comprend un pied 70 ayant une section en forme de L, en contact avec les distributeurs 20.
L’ensemble d’étanchéité 100 selon l’invention est positionné en aval de la virole 10 et s’étend suivant l’axe central A. L’ensemble d’étanchéité 100 comporte un secteur d’étanchéité 110 et un secteur annulaire 120 fixé sur le secteur d’étanchéité 110. Le secteur d’étanchéité 110 est similaire aux secteurs d’étanchéité des turbines BP actuelles et intègre un crochet 113 en liaison avec le crochet 30 du carter 40 de la turbine BP pour assurer le maintien dudit secteur d’étanchéité 110 sur le carter 40. Comme la plupart des secteurs d’étanchéité, le secteur d’étanchéité 110 de l’ensemble d’étanchéité 100 comporte une base 111 située en aval du crochet 113 et d’une portion annulaire 112. La portion annulaire 112 s’étend radialement en saillie depuis une intersection entre la base 111 et le crochet 113. La portion annulaire 112 présente une section en forme de L qui comporte une partie radiale 112a formant la jambe du L et s’étendant de façon globalement radiale depuis la base 111 vers l’axe central A et une partie axiale 112b formant le bras du L et s’étendant de façon sensiblement axiale depuis la partie radiale 112a en direction de l’amont.
Le secteur annulaire 120 est une pièce ajoutée à l’extrémité du secteur d’étanchéité 110. Cette pièce est arrondie tangentiellement de sorte à épouser la forme courbe, c'est-à-dire partiellement circulaire, du secteur d’étanchéité 110. En effet, le secteur d’étanchéité 110 étant une pièce sectorisée, sa face amont comporte une courbure dont le rayon est adapté pour que, après assemblage, l’ensemble des secteurs d’étanchéité 100 forme un anneau. Le secteur annulaire 120 comporte donc une forme arrondie de même courbure que le secteur d’étanchéité.
La forme du secteur annulaire 120, telle que décrite ci-dessous, est déterminée pour qu’il n’y ait pas de contact entre ledit secteur annulaire et la virole 10 lorsque la turbine est en fonctionnement.
Le secteur annulaire 120 est conçu pour protéger le pied 70 de la virole 10. Pour cela, le secteur annulaire 120 s’étendant en aval du pied 70, de façon sensiblement radiale, dans le prolongement du secteur d’étanchéité 110 et, en particulier, dans le prolongement de la partie axiale 112b de la portion annulaire 112. Autrement dit, le secteur annulaire 120 s’étend dans une direction radiale, vers l’axe central A, depuis l’extrémité amont 114 du secteur d’étanchéité 110. Le secteur annulaire 120 comporte ainsi une surface amont 121a sensiblement parallèle à la jambe 71 du pied de virole 70. Le secteur annulaire 120 a une hauteur au moins égale à la hauteur de la jambe 71 du pied de virole 70, la hauteur étant considérée suivant la direction radiale. Ainsi positionné, le secteur annulaire 120 forme une barrière de protection thermique contre le flux d’air chaud circulant dans la veine 50. En effet, le secteur annulaire 120 est conçu de sorte à s’étendre le plus possible radialement vers l’axe central A afin de protéger le pied de virole 70 tout en préservant un jeu avec les distributeurs 20 permettant le passage des secteurs d’étanchéité au-dessus des distributeurs basses pression (de l’étage 1) lors de l’assemblage. L’assemblage des secteurs d’étanchéité est réalisé sur le carter turbine BP, puis le carter turbine BP est assemblé dans la bride 60 en l’approchant de l’aval vers l’amont. Si les secteurs annulaires 120 s’étendent jusqu’au pied 70, voire au-delà dudit pied 70, afin de le protéger sur toute sa hauteur, ils ne s’étendent pas radialement jusqu’aux distributeurs 20. En effet, un jeu radial est maintenu entre les secteurs annulaires et les distributeurs pour ne pas entraver le montage des ensembles d’étanchéité 100 et des distributeurs 20. Ce jeu radial peut être un jeu d’1 mm minimum, par exemple.
Des vues de devant (dessin A) et de derrière (dessin B) de l’ensemble d’étanchéité 100 sont représentées sur la . Ces vues montrent le secteur d’étanchéité 110 tel que décrit précédemment et dont l’extrémité amont 114 est en contact avec le secteur annulaire 120. Le secteur annulaire 120 présente une section sensiblement en forme de T renversé et comporte une paroi radiale 121 formant le bras de la forme en T renversé et une paroi sensiblement axiale 122 formant la jambe de la forme en T renversé. La paroi radiale 121 s’étend annulairement le long de la jambe 71 du pied de virole 70 et comporte une face amont 121a, en regard dudit pied de virole 70, et une face aval 121b depuis laquelle s’étend la paroi axiale 122. La paroi axiale 122 peut être rectiligne axialement ou, au contraire, incurvée de sorte à présenter une extrémité externe 122a en saillie. La paroi radiale 121 et la paroi axiale 122 participent à l’absorption des efforts transmis par l’ensemble d’étanchéité 100 dans le secteur annulaire 120 sans solliciter de façon trop importante les zones de fixation (décrites par la suite). En effet, en fonctionnement, le flux d’air chaud provenant de la veine 50 vient en contact avec la partie interne de la paroi radiale 121 et a tendance à faire basculer le secteur annulaire. La paroi axiale 122 du secteur annulaire participe alors à transmettre ces efforts au secteur d’étanchéité 110 en vis-à-vis.
Le secteur annulaire 120 est fixé à l’extrémité du secteur d’étanchéité 110. Il peut, par exemple, être fixé par une brasure double, en deux zones distinctes 141, 142, représentées sur la . L’une des zones de fixation 141, ou zone de brasure, peut être localisée sur la face aval 121b de la paroi radiale 121, en regard de l’extrémité amont 114 du secteur d’étanchéité 110. L’autre zone de fixation 142 peut être localisée sur la surface externe 122a de la paroi axiale 122. La zone de fixation 141 assure ainsi une fixation radiale entre la paroi radiale 121 du secteur annulaire 120 et une surface radiale du secteur d’étanchéité 110 formée par l’extrémité amont 114. La zone de fixation 142 assure une fixation axiale entre la paroi axiale 122 du secteur annulaire 120 et une surface axiale du secteur d’étanchéité 110 formée par la surface interne de la portion annulaire 112. Quelle que soit la zone de fixation 141 ou 142, la brasure est réalisée selon des techniques classiques dans le domaine des turbomachines, avec des matériaux classiques.
Dans certains modes de réalisation, il est possible de raccourcir le secteur d’étanchéité 110 de sorte que sa partie axiale 112a soit plus courte, en direction de l’amont, que pour les secteurs d’étanchéité classiques. De tels modes de réalisation permettent de faciliter la fixation du secteur annulaire 120 sur l’extrémité amont 114.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le secteur angulaire 120 est réalisé par fabrication additive par exemple en MIM (Metal Injection Molding, en terminologie anglo-saxonne) ou en Inconel® 718. La fabrication additive du secteur angulaire 120 permet de déterminer précisément la forme la mieux adaptée à la géométrie du secteur d’étanchéité 110 sur lequel le secteur annulaire sera fixé de sorte à obtenir une étanchéité de contact entre les deux secteurs 110, 120. La fabrication additive permet, en outre, de réaliser des renforts, par exemple sous la forme d’une nervure ou de plusieurs nervures en forme de nid d’abeille, permettant de supporter les sollicitations statiques, thermiques et dynamiques imposées par le secteur d’étanchéité et le flux d’air de la veine 50.
Élément en polyéthylène téréphtalate L’élément en polyéthylène téréphtalate peut être tout élément comprenant du polyéthylène téréphtalate. Cet élément présente une épaisseur e. Le polyéthylène téréphtalate, ou poly(téréphthalate d’éthylène), abrégé par la suite sous l’acronyme « PET », est un polymère de type polyester saturé thermoplastique bien connu de l’homme du métier.
Par épaisseur de l’élément PET, on entend la plus petite dimension mesurée dans un plan de coupe perpendiculaire à la direction principale dudit élément, la direction principale correspondant à la direction selon laquelle s’étend l’élément selon sa plus grande longueur.
Ainsi, pour un fil de section circulaire, l’épaisseur e correspondra au diamètre du fil. Pour un ruban ou un film, dont la section est rectangulaire, l’épaisseur e correspondra à la largeur de la section rectangulaire.
Dans un mode de réalisation, l’élément PET est un monofilament, ou filament élémentaire. Chaque monofilament présente, de préférence, un diamètre inférieur ou égal à 50 µm.
Dans un mode de réalisation, l’élément PET comprend une ou plusieurs fibres multifilamentaires.
Une fibre multifilamentaire est constituée de plusieurs monofilaments ou filaments élémentaires éventuellement entremêlés les uns avec les autres. Chaque fibre comprend entre 50 et 2000 monofilaments.
Dans une variante, l’élément PET comprend un ou plusieurs retors de fibres multifilamentaires. Le retors est obtenu par retordage de plusieurs surtors, chaque surtors étant obtenu par surtordage d’une fibre multifilamentaire.
Dans une autre variante, l’élément PET comprend un surtors d’une fibre multifilamentaire.
Dans un mode de réalisation, l’élément PET comprend un tissu de fibres. Un tel tissu comprend, de préférence, plusieurs retors de fibres assemblés ensemble par tissage au moyen d’un ou plusieurs fils de trame. En variante, le tissu de fibres comprend deux couches de fibres, les fibres de chaque couche s’étendant selon des directions différentes d’une couche à l’autre. Dans une autre variante, le tissu de fibres comprend des fibres assemblées aléatoirement et solidarisées par friction, cohésion ou adhésion (tissu dit « non-tissé », ou « intissé » bien connu de l’homme du métier), l’épaisseur de chaque fibre étant inférieure à 100 µm, de préférence inférieure à 50 µm.
Dans un autre mode de réalisation, l’élément PET comprend un film. Un film désigne notamment toute couche fine, dont le rapport de l'épaisseur sur la plus petite des autres dimensions est inférieur à 0,1. De préférence, l'épaisseur du film est de préférence comprise entre 0,05 et 1 mm, plus préférentiellement entre 0,1 et 0,7 mm. Par exemple, des épaisseurs de film de 0,20 à 0,60 mm se sont révélées tout à fait satisfaisantes pour la plupart des utilisations.
Dans un mode de réalisation, la fibre multifilamentaire, le tissu de fibres, l’intissé, le film ou le monofilament est intégralement en un matériau choisi parmi le polyéthylène téréphtalate et le polyéthylène naphtalate, de préférence est intégralement en polyéthylène téréphtalate.
Dans un autre mode de réalisation, la fibre multifilamentaire, le tissu de fibres, l’intissé, le film ou le monofilament comprend une première partie en polyester et une deuxième partie en un matériau différent de celui de la première partie.
Par matériau différent, on entend un matériau non identique à celui de la première partie. Ainsi, par exemple, un polyester de nature différente, ou présentant un taux de cristallinité différent de celui de la première partie est un matériau différent.
De préférence, le matériau de la première partie est choisi parmi le polyéthylène téréphtalate et le polyéthylène naphtalate, de préférence est le polyéthylène téréphtalate.
De préférence, le matériau de la deuxième partie est choisi parmi un polyester, par exemple le polyéthylène téréphtalate (PET) le polyéthylène naphthalate (PEN), le polybutylène téréphthalate (PBT), le polybutylène naphthalate (PBN), le polypropylène téréphthalate (PPT) ou le polypropylène naphthalate (PPN), un polyamide, par exemple un polyamide aromatique, une polycétone, une polyoléfine, une cellulose, une fibre naturelle par exemple le coton ou la laine, ou un mélange de ces matériaux.
Le matériau de la deuxième partie peut aussi être un autre composant organique ou non organique, tel qu’un polyurethane, une silicone, un polyvinyle de chlorure, une résine acrylique, une résine phénolique, un élastomère caoutchoutique renforcé ou non.
- un premier alésage, et
- deux pattes de maintien.
Le pignon satellite comprend un premier arbre de rotation. Le premier arbre de rotation comprend une première extrémité et une deuxième extrémité, la deuxième extrémité étant opposée à la première extrémité. En outre, la première extrémité du premier arbre de rotation est logée à l’intérieur du premier alésage du bras pivotant et la deuxième extrémité du premier arbre de rotation est logée à l’intérieur d’un volume ménagé entre les deux pattes de maintien, de sorte à maintenir le pignon satellite sur le bras pivotant.
Ainsi, cet assemblage du système d’engrenage et, plus particulièrement, du pignon satellite sur le bras pivotant permet de garantir un débrayage du dispositif de transmission par rapport à la roue d’entraînement, tout en réduisant le bruit de fonctionnement du dispositif de transmission et en minimisant le coût d’obtention du dispositif d’entraînement motorisé.
En outre, les deux pattes de maintien du bras pivotant forment respectivement une portée. Chacune des portées est configurée pour être en contact, autrement dit est contact, avec la deuxième extrémité du premier arbre de rotation du pignon satellite, en particulier dans une configuration assemblée du système d’engrenage.
De cette manière, la mise en appui des deux pattes de maintien du bras pivotant contre la deuxième extrémité du premier arbre de rotation du pignon satellite permet de garantir un effort de friction entre le bras pivotant et le pignon satellite, sans nécessiter une pièce additionnelle.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le bloc de motorisation comprend, en outre, un carter. Le carter comprend au moins une butée. En outre, chacune des pattes de maintien du bras pivotant est configurée pour être mise en appui avec la butée du carter, lorsque le pignon satellite est engrené avec le pignon de sortie.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, la roue du système roue et vis sans fin et le pignon d’entrée forment un premier ensemble, le premier ensemble étant réalisé au moyen d’une unique pièce.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le premier ensemble comprend un deuxième arbre de rotation. Le deuxième arbre de rotation comprend une première extrémité et une deuxième extrémité, la deuxième extrémité étant opposée à la première extrémité. En outre, chacune des première et deuxième extrémités du deuxième arbre de rotation est maintenue en position dans un premier trou du carter.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, la roue d’entraînement comprend :
- une jante, et
- une bande de roulement.
En outre, la jante de la roue d’entraînement et le pignon de sortie forment un deuxième ensemble, le deuxième ensemble étant réalisé au moyen d’une unique pièce.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le deuxième ensemble comprend un troisième arbre de rotation. Le troisième arbre de rotation comprend une première extrémité et une deuxième extrémité, la deuxième extrémité étant opposée à la première extrémité. En outre, chacune des première et deuxième extrémités du troisième arbre de rotation est maintenue en position dans un deuxième trou du carter.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le bloc de motorisation comprend, en outre, une chicane. En outre, la chicane est disposée entre la roue du système roue et vis sans fin et la roue d’entraînement.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, la chicane est formée dans le carter.
Par « air », on entend ce terme dans son acception commune, c’est-à-dire un mélange d’azote majoritaire, de l’ordre de 78% molaire, de l’ordre de 21% d’oxygène, le complément étant un mélange de gaz tels que par exemple l’argon et le dioxyde de carbone. De manière préférée, le gaz est un gaz filtré.
La filtration du gaz permet de capter d’éventuels corps indésirables, tels que de fines gouttelettes d’huile. Une pratique conventionnelle consiste à utiliser un filtre d’un micromètre.
De manière préférée, le gaz, préférentiellement de l’air éventuellement dilué par de l’azote, utilisé pour la génération du plasma atmosphérique est exempt de composés organiques, ou en contient moins de 1% volumique, préférentiellement moins de 0,5% volumique, très préférentiellement moins de 0,1% volumique.
De manière préférée, le gaz, préférentiellement de l’air éventuellement dilué par de l’azote, utilisé pour la génération du plasma atmosphérique est exempt de composés halogénés, ou en contient moins de 1% volumique, préférentiellement moins de 0,5% volumique, très préférentiellement moins de 0,1% volumique.
Ici, le flux 42 est obtenu à partir d’un mélange d’air et d’azote à un débit allant de 1000 l/min à 3000 l/min, préférentiellement de 1500 l/min à 2000 l/min.
L’orifice 52 est disposé en regard de l’élément R à traiter, ici en regard de la surface S1.
L’orifice 52 est situé à une distance constante h de la surface S1. De préférence, cette distance va de 5 à 25 mm, de préférence de 10 à 20 mm, de manière préférée de 10 à 15 mm. Plus la distance est importante, et plus la puissance nécessaire requise pour obtenir une baisse de la cristallinité donnée est importante. En dessous de 10 mm, le contrôle de l’amorphisation de l’élément PET devient très délicate et les vitesses de défilement nécessaires deviennent très élevées. Le risque de détruire l’élément PET devient plus important.