INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé selon la présente invention permet donc une précipitation de l’amine ou de l’acide aminé lorsque le CO 2 est capté et, en conséquence, la conduite de l’étape de carbonatation de l’oxyde de métal alcalinoterreux par voie sèche, ce qui limite significativement les quantités d’eau nécessaires en comparaison des procédés mis en œuvre jusqu’à présent. Par ailleurs, la cinétique de réaction, le rendement et le taux de régénération de l’absorbant de CO 2 utilisé sont significativement plus élevés que pour les procédés classiquement utilisés.
En effet, dans un premier temps et dans l’exemple présenté, le capteur linéaire 5001 identifie le capteur linéaire 5002 en aval, le capteur linéaire 5002 identifie le capteur linéaire 5001 en amont et le capteur linéaire 5003 en aval, le capteur linéaire 5003 identifie le capteur linéaire 5002 en amont et le capteur linéaire 5004 en aval et enfin le capteur linéaire 5004 identifie le capteur linéaire 5003 en amont (référence ID sur la ).
Dans un deuxième temps, chaque capteur linéaire 5001 à 5004 envoie une requête local RL aux capteurs linéaires qu’ils ont chacun identifié via les deux conducteurs de communication de chaque capteur linéaire. La requête locale est transmise sur chaque conducteur de communication de manière simultanée. Dans l’exemple présenté , le capteur linéaire 5001 envoie une requête local RL au capteur linéaire 5002, le capteur linéaire 5002 envoie une requête locale RL aux capteurs linéaires 5001 et 5003, le capteur linéaire 5003 envoie une requête locale RL aux capteurs linéaires 5002 et 5004, et enfin le capteur linéaire 5004 envoie une requête locale RL au capteur linéaire 5003.
Les requêtes locales RL sont donc envoyées par les deux modules de communication de chaque capteur linéaire 5001 à 5004 sous forme de signal d’interrogation. Les conducteurs de communication utilisés pour l’envoi des requêtes locales sont les mêmes que ceux utilisés pour l’envoi des requêtes générales RG. Les requêtes locales RL reçues sont traitées par le module de gestion 210 de chaque capteur linéaire 5001 à 5004. L’ensemble des capteurs linéaires 5001 à 5004 traitent la requête locale RL qu’ils ont reçues et y répondent (référence RRL sur la ) en envoyant les réponses via les deux conducteurs de communication. Chaque conducteur de communication envoie les réponses RRL attendues suite à la requête locale RL envoyée. Les différents éléments peuvent répondre aux requêtes locales les uns après les autres ou par tronçon de réseau ou alors tous en même temps par exemple.
Chaque détecteur 200 interne à chaque capteur linéaire comprend un identifiant unique qui permet de l’identifier. L’identifiant unique correspond au numéro de série du détecteur 200 de chaque capteur linéaire par exemple. Lorsqu’un capteur linéaire répond à une requête locale RRL, celui-ci communique son identifiant unique au capteur linéaire qui a envoyé la requête locale RL. Par exemple, le capteur linéaire 5001 envoie en réponse à la requête locale RRL du capteur linéaire 5002 son identifiant unique, le capteur linéaire 5002 envoie son identifiant unique en réponse aux capteurs linéaires 5001 et 5003, le capteur linéaire 5003 envoie son identifiant unique en réponse aux capteurs linéaires 5002 et 5004 et enfin le capteur 5004 envoie son identifiant unique en réponse au capteur linéaire 5003. Les identifiants uniques sont envoyés via les deux modules de communication de chaque capteur linéaire 5001 à 5004.
Dans un mode de réalisation préféré, la centrale 8 envoie une requête générale RG à l’ensemble des capteurs linéaires 5001 à 5004 ainsi qu’au bouchon afin d’obtenir l’ensemble des identifiants uniques des éléments qui composent le réseau ainsi que les identifiants uniques identifiés par les différents éléments du réseau, c’est-à-dire les éléments qui se trouvent en amont/aval des éléments et/ou qui sont connectés aux différents éléments. Cette requête générale RG va permettre à la centrale de reconstituer l’architecture du réseau ou système.
La requête générale RG est transmise à travers le réseau via les deux conducteurs de communication de chaque capteur linéaire dans le sens centrale - bouchon. C’est-à-dire que la requête générale RG est envoyée sur les deux conducteurs de communication de manière simultanée.
La requête générale RG est reçue par chaque module de communication de chaque capteur linéaire 5001 à 5004. La requête générale RG est traitée par le module de gestion 210 de chaque capteur linéaire. La requête générale RG est transmise sous forme de signal d’interrogation par la centrale 8 aux différents capteurs linéaires via les conducteurs de communication de chaque capteur linéaire. Le nombre de requêtes générales n’est pas limité. Le premier conducteur de communication fonctionne de manière identique au deuxième conducteur de communication et vice versa. La requête générale RG a été envoyée sur chacun des deux conducteurs de communication et par conséquent chaque conducteur de communication permet le renvoi des réponses à la requête générale RRG reçues vers la centrale.
Dans un premier temps, la centrale 8 envoie une requête générale RG à l’ensemble des capteurs linéaires 5001 à 5004 ainsi qu’au bouchon. En réponse à la requête générale RG envoyée par la centrale 8, chaque élément du réseau envoie son identifiant unique ainsi que l’identifiant unique des éléments se trouvant en amont/aval de celui-ci obtenus grâce aux différentes requêtes locales RL envoyées lors du démarrage su système.
Par conséquent, chaque capteur linéaire transmet à la centrale 8 son identifiant unique (réponse à la première requête générale RRG) ainsi que les identifiants uniques des capteurs linéaires qu’ils ont identifiés (réponse à la deuxième requête générale RRG). Par exemple, dans le cas présenté, pour répondre à la requête générale RRG, le capteur linéaire 5001 envoie à la centrale son identifiant unique ainsi que celui du capteur linéaire 5002, le capteur linéaire 5002 envoie à la centrale 8 son identifiant unique et les identifiants uniques des capteurs linéaires 5001 et 5003, le capteur linéaire 5003 envoie à la centrale son identifiant unique ainsi que les identifiants uniques des capteurs linéaires 5002 et 5004, et enfin le capteur linéaire 5004 envoie à la centrale 8 son identifiant unique ainsi que celui du capteur linéaire 5003. Les réponses à la requête générale RRG sont transmises sous forme de signal de réponse à la centrale 8.
Dans ce mode de réalisation préféré, la requête générale RG envoyée permet également de faire remonter à la centrale 8 des données spécifiques propres aux éléments du réseau. Dans ce cas, chaque élément du réseau envoie une nouvelle requête locale aux éléments en amont et/ou en aval. La réponse à la requête locale RRL de chaque capteur linéaire ou accessoire comme le bouchon comprend alors les données spécifiques demandées par la requête générale RG qui sont propres aux différents éléments du réseau. Les réponses aux différentes requêtes locales peuvent comprendre une ou plusieurs données spécifiques. Les données spécifiques sont par exemple :
- une date de mise en service du capteur linéaire,
- le type de capteur linéaire,
- une longueur du capteur linéaire,
- une résistance de boucle interne au capteur linéaire,
- un niveau de pollution,
- un état d’alarme,
Position de service Dans sa position de service (illustrée à la ), le volet 10 s’étend de manière déployée vis-à-vis de la porte fixe 7. Le volet 10 s’étend en particulier de sorte à ne plus être logé dans l’étui 28 (ou du moins de sorte à être moins logé dans l’étui 28 que dans la position de repos).
Plus précisément, les deux faces principales 11, 12 du volet 10 s’étendent toujours parallèlement entre elles et au plan de normal au deuxième axe X. Les deux faces principales 11, 12 du volet 10 s’étendent ainsi orthogonalement aux deux faces principales de la porte fixe 7.
Dans cette position, le volet 10 dépasse volontairement de la face externe 9 de de la porte fixe 7 de sorte à pouvoir modifier la portance pouvant être générée par cette dernière.
Dans cette position, le volet 10 dépasse également ici du caisson 3 et de la jambe 2.
En particulier du fait que le volet 10 est déployé vis-à-vis de la porte fixe 7, il peut générer des interactions aérodynamiques de sorte à agir sur les performances aérodynamiques globales de l’aéronef.
Dans cette position, le volet 10 est à son déploiement maximum vis-à-vis de la porte fixe 7.
Premier mode de réalisation et deuxième mode de réalisation
Comme précité, le volet 10 peut être rentré le long de ou dans la porte fixe 7 ou au contraire déployé : en modifiant le déploiement du volet 10 il s’avère ainsi possible de modifier les efforts aérodynamiques s’exerçant sur la porte fixe 7. En particulier, on peut utiliser le volet 10 pour minimiser, voire d’éliminer, les efforts aérodynamiques s’exerçant sur la porte fixe 7 et s’opposant à la fermeture de la porte fixe 7 lors de la rétraction de l’atterrisseur 1.
En outre, en faisant dépasser le volet 10 de la face externe 9 de la porte fixe 7, on réduit plus facilement lesdits efforts aérodynamiques, les efforts aérodynamiques s’appliquant majoritairement sur la face externe 9 de la porte fixe 7.
Par ailleurs, les efforts aérodynamiques variant en carré de la vitesse d’écoulement de l’air autour de l’aéronef, les effets du volet 10 s’avèrent d’autant plus importants que la vitesse de l’avion est élevée. Or il s’agit justement des moments où la rétraction de l’atterrisseur 1 s’avère le plus difficile. Le volet 10 s’avère donc particulièrement efficace.
Les orifices 13 du volet 10 permettent avantageusement d’améliorer l’efficacité aérodynamique du volet 10 en autorisant une réduction de la portance générée par le volet 10 lui-même.
L’atterrisseur 1 comporte par ailleurs un système d’actionnement 14 du volet 10 afin de le déplacer entre sa position de repos et sa position de service.
En référence à la , un premier exemple de système d’actionnement 14 va être décrit.
Le système d’actionnement 14 est ici de nature électrique.
Le système d’actionnement 14 comporte ainsi un organe d’actionnement électrique permettant de faire passer le volet de sa position de repos à sa position de service. L’organe d’actionnement électrique comporte par exemple un moteur 15 électrique associé à un contrôleur 16 dudit moteur. Le contrôleur 16 comporte par exemple un processeur.
Par ailleurs, le système d’actionnement 14 comporte au moins un élément mécanique reliant l’arbre de sortie du moteur 15 au volet. Par exemple l’élément mécanique est une vis sans fin 17.
Les pièces ainsi réalisées ont le plus souvent une âme centrale et deux ailes formant une section transversale en H ou en I.
L’invention a notamment pour but de fournir des pièces d’atterrisseurs en matériau à base d’aluminium en limitant la quantité initiale de matériau nécessaire.
A cet effet, on prévoit, selon l’invention un procédé selon la revendication 1.
Ainsi, le procédé de l’invention permet la fabrication de pièces d’atterrisseur comportant des parties de pièce soudées. Ceci permet de limiter la quantité de matériau utilisée en profitant de gain d’inertie de par la répartition de la matière, autorisant une réduction de la masse de la pièce par rapport aux procédés classiques. En réalisant un soudage bord à bord continu et faisant en sorte que la soudure s’étende sur toute la hauteur des bords, on s’assure qu’il ne subsiste pas entre les deux parties de pièces des interstices dans lesquels une oxydation pourrait prendre naissance. Ceci est particulièrement intéressant lorsqu’un côté de la soudure se trouve dans une zone de la pièce qui est difficile d’accès pour une reprise d’usinage ou une intervention de maintenance.
On entend par soudage bord à bord, la réalisation d’une soudure entre un premier bord d’une première partie de pièce et un deuxième bord d’une deuxième partie de pièce ; le premier bord s’étendant parallèlement au premier bord et en regard du deuxième bord. La soudure peut être une soudure sur bords droits, une soudure en V (les bords sont chanfreinés sur toute leur hauteur), une soudure en Y (les bords sont chanfreinés sur une partie de leur hauteur), une soudure en U (les bords sont creusés pour former une gorge une fois accolés l’un à l’autre)…
On rappelle que le soudage par friction ou soudage par friction malaxage ou FSW (de l’anglais friction stir welding ) consiste à échauffer deux parties de pièce par friction pour les amener localement à un état pâteux permettant la réalisation d’une soudure entre ces deux parties de pièce.
Selon un premier mode de mise en œuvre, la première partie de pièce est une plaque et la deuxième partie de pièce est un corps de bielle ayant deux faces principales parallèles l’une à l’autre et au moins une languette s’étendant en saillie d’une des faces principales, la languette ayant un bord libre formant le deuxième bord de la deuxième partie de pièce.
Avantageusement, dans ce premier mode de mise en œuvre, la pièce d’atterrisseur comprend deux premières parties de pièce et deux deuxièmes parties de pièce assemblées aux premières parties de pièce pour former une section transversale rectangulaire creuse de la pièce d’atterrisseur.
Il est ainsi possible de réaliser par soudage une bielle de contrefiche.
Les premières parties de pièce (ou plaques) forment alors un renfort par liaison mécanique des deux deuxièmes parties de pièce (ou corps de bielle) évitant ainsi toute déformation par compression des deuxièmes parties de pièce formant le corps de bielle. La structure creuse de la bielle de contrefiche lui assure, à matériau et masse identiques grâce à son inertie de section supérieure, une résistance mécanique (notamment en compression) supérieure à une bielle de contrefiche de type classique ayant une section transversale en I ou en H obtenue par forgeage et usinage, et donc un gain de masse à résistance mécanique équivalente.
Selon un deuxième mode de mise en œuvre, le procédé comprend la première partie de pièce est une poutre de renfort et la deuxième partie est issue de forgeage ou formage et comprend deux bras ayant des premières extrémités réunies l’une à l’autre et des deuxièmes extrémités écartées l’une de l’autre, la première partie de pièce étant disposées entre les deuxièmes extrémités des bras pour relier celles-ci l’une à l’autre. La deuxième partie a par exemple une forme en V ou en Y formant le corps du panneau de contreventement et la première partie évite une déformation de la deuxième partie sous l’effet de la compression.
Avantageusement, dans ce deuxième mode de mise en œuvre, des plaques sont soudées entre elles pour former la poutre de renfort.
Il est ainsi possible de réaliser un panneau de contreventement par soudage d’une poutre de renfort sur une partie de pièce obtenue par forgeage en bénéficiant des avantages de ces deux modes de fabrication. L’ajout de la poutre de renfort par soudage sur la pièce obtenue par forgeage présente, à matériau et masse identiques, des coûts de fabrication plus faibles qu’une pièce monobloc matricée.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un monobrin en composite minéral-résine comportant des filaments minéraux autres que le verre noyés dans une résine réticulée, comprenant les étapes successives suivantes : - réaliser un arrangement rectiligne de filaments minéraux autres que le verre et entraîner cet arrangement dans une direction d’avancement, - dans une chambre à vide, dégazer l’arrangement de filaments minéraux autres que le verre par l’action du vide, - en sortie de la chambre à vide, après dégazage, traverser une chambre d’imprégnation sous vide de manière à imprégner ledit arrangement de filaments minéraux autres que le verre par une composition de résine photoréticulable, à l’état liquide, dite « résine d’imprégnation », pour obtenir un imprégné contenant les filaments minéraux autres que le verre et la composition de résine, - faire passer ledit imprégné au travers d’une filière de calibrage ayant une section de surface et de forme prédéfinies, pour lui imposer une forme de monobrin, - en aval de la filière, dans une chambre d’irradiation UV, polymériser la composition de résine sous l’action des UV, la chambre d’irradiation comportant un tube transparent aux UV, dit tube d’irradiation, à travers lequel circule le monobrin en cours de formation, parcouru par un courant de gaz inerte, la vitesse (notée V ir ) de passage du monobrin dans la chambre d’irradiation étant supérieure à 50 m/min, la durée d’irradiation (notée D ir ) du monobrin dans la chambre d’irradiation étant égale ou supérieure à 1,5 s, - découper le monobrin à une longueur comprise dans un domaine allant de 5 à 85 mm.
III- DESCRIPTION DE L’INVENTION L’invention concerne donc un monobrin (ou fibre, les deux termes pouvant être employés de manière équivalente) en composite minéral-résine (en abrégé « CMR ») comportant des filaments minéraux autres que le verre noyés dans une résine réticulée (c’est-à-dire une résine durcie après réticulation), présentant une longueur comprise dans un domaine allant de 5 à 85 mm et un diamètre allant de 0,2 à 1,3 mm, et caractérisé en ce que le monobrin présente un taux de porosité inférieur à 2%.
Par « filaments minéraux autres que le verre », on entend des filaments minéraux qui ne sont pas constitués, ou de préférence qui ne comprennent pas de verre. De tels filaments sont bien connus de l’homme du métier et regroupent notamment les filaments de basalte, les filaments de wollastonite, etc.. Dans ce qui suit, lorsqu’il sera fait référence aux filaments minéraux, il s’agira implicitement des filaments minéraux autres que le verre du CMR.
A titre d’exemple de fibres minérales autres que le verre utilisables dans le cadre de la présente invention, on peut citer les fibres de basalte « KVT400TEX14I-KV41 » de la société Basaltex, « DR650_17_05 » de la société Mafic, « BF811-1200 » de la société Jumeisheng, ou encore les fibres Filva TM de la société Isomatex. L’homme du métier sait très bien adapter l’ensimage à la surface des filaments pour améliorer la compatibilité des filaments à la résine utilisée dans le composite minéraux-résine, notamment à l’aide d’agent de compatibilisation de type silane.
De préférence, les filaments minéraux autre que le verre sont des filaments comprenant du basalte, de préférence sont des filaments de basalte. Dans ce cas, le composite minéral-résine est un composite basalte-résine (« CBR » en abrégé). Cette préférence s’applique partout où il est fait mention du CMR.
Typiquement, les filaments minéraux, de préférence de basalte, sont présents sous la forme d’une fibre multifilamentaire unique ou de plusieurs fibres multifilamentaires associées entres elles. Dans ce dernier cas, les fibres multifilamentaires sont de préférence essentiellement unidirectionnelles. Chacune des fibres multifilamentaires peut comporter plusieurs dizaines, centaines voire milliers de filaments minéraux unitaires. Ces filaments unitaires très fins ont généralement et de préférence un diamètre moyen de 5 à 30 µm, plus préférentiellement de 10 à 20 µm. La section des filaments unitaires est de préférence cylindrique.
Préférentiellement, dans le monobrin en CMR de l'invention, les filaments du monobrin sont essentiellement parallèles les uns aux autres. En particulier, le taux d’alignement des filaments minéraux est de préférence tel que plus de 85% (% en nombre) des filaments ont une inclinaison par rapport à l’axe du monobrin qui est inférieure à 2,0 degrés, plus préférentiellement inférieure à 1,5 degrés, cette inclinaison (ou défaut d’alignement) étant mesurée comme décrit dans la publication ci-dessus de Thompson et al. Préférentiellement également, le monobrin en CMR selon l’invention n’est pas déformé hélicoïdalement, c’est-à-dire qu’il n’est pas vrillé. En tout état de cause, le monobrin en CMR présente un nombre de spire par mètre inférieur à 5, de préférence inférieur à 2, de préférence inférieur à 0,5 de préférence de 0 à 0,5.
Préférentiellement, le taux pondéral de fibres (c’est-à-dire filaments) minérales, de préférence de basalte, dans le monobrin en CMR est compris dans un domaine allant de 65% à 85%, de préférence de 70% à 80%.
Le taux pondéral de la fibre minérale est calculé en faisant le rapport du titre de la fibre minérale initiale sur le titre du monobrin en CMR final. Le titre (ou densité linéique) est déterminé sur au moins trois échantillons, chacun correspondant à une longueur de 50 m, par pesée de cette longueur ; le titre est donné en tex (poids en grammes de 1000 m de produit – pour rappel, 0,111 tex équivaut à 1 denier).
Par ailleurs, la fraction volumique de fibre minérale, de préférence de basalte, dans le monobrin en CMR est avantageusement comprise dans un domaine allant de 40% à 60%, de préférence de 45% à 55%.
En référence aux figures 1, 2a, 2b, 3a et 3b, le volet 10 s’étend longitudinalement le long de la jambe 2 et en particulier ici le long du caisson 3 et en particulier ici le long de la porte fixe 7.
Le volet 10 s’étend longitudinalement le long de la porte fixe 7 entre une partie supérieure de la porte fixe 7 et une partie basse de la porte fixe 7. Le volet 10 présente ainsi une longueur (considérée selon le premier axe Y) inférieure à celle de la porte fixe 7.
De plus, le volet 10 s’étend longitudinalement le long d’un des bords de la porte fixe 7 (bord s’étendant longitudinalement selon le premier axe Y et reliant les deux faces principales de la porte fixe 7 entre elles).
Plus précisément ici, le volet 10 s’étend longitudinalement le long de la porte fixe 7 de sorte que lorsque l’atterrisseur 1 est dans son état déployé et le volet 10 dans son état de repos, le volet 10 est agencé le long du bord de la porte fixe 7 le plus à l’extérieur de l’aéronef selon l’axe transversal Z. Le volet 10 est ici monté directement sur la porte fixe 7.
Plus précisément, le volet 10 est monté mobile dans l’atterrisseur 1 relativement à la porte fixe 7 entre une position de repos et une position de service. Le volet 10 est par exemple monté mobile sur la porte fixe 7.
Le volet 10 est par exemple monté mobile entre sa position de repos et sa position de service selon un mouvement de translation et/ou un mouvement de rotation. Le volet 10 translate le long de la porte fixe 7 et/ou pivote autour de la porte fixe 7. Le volet 10 est agencé dans l’atterrisseur 1 de sorte que le volet 10 translate le long de la porte fixe 7 selon un axe de translation perpendiculaire au premier axe Y et au deuxième axe X et/ou de sorte que le volet 10 pivote autour de la porte fixe 7 selon un axe de rotation parallèle au deuxième axe X.
De préférence, le volet 10 est agencé de sorte à pouvoir demeurer en position de repos ou en position de service mais également dans au moins une position intermédiaire entre la position de repos et la position de service.
Position de repos Dans sa position de repos (illustrée aux figures 2a et 2b), le volet 10 s’étend latéralement le long de la porte fixe 7. Le volet 10 est ainsi accolé à la porte fixe 7 et plus précisément ici au bord de la porte fixe 7.
Les deux faces principales 11, 12 du volet 10 s’étendent ainsi parallèlement entre elles et au plan comprenant le premier axe Y et à l’axe transversal Z si l’on se place dans l’état déployé de l’atterrisseur 1. Les deux faces principales 11, 12 du volet 10 s’étendant ainsi parallèlement entre elles et au plan de normal au deuxième axe X. Les deux faces principales 11, 12 du volet 10 s’étendent ainsi orthogonalement aux deux faces principales de la porte fixe 7.
Dans cette position, le volet 10 ne dépasse donc pas ou légèrement de la face principale externe 9 de la porte fixe 7 (selon l’axe transversal Z si l’on se place dans l’état déployé de l’atterrisseur 1) et ne modifie donc pas ou peu la portance pouvant être générée par cette dernière.
En particulier du fait que le volet 10 est rentré le long de la porte fixe 7, il ne génère aucune ou très peu d’interactions aérodynamiques et n’influe donc pas ou de manière insignifiante sur les performances aérodynamiques globales de l’aéronef.
Position de service Dans sa position de service (illustrée aux figures 3a et 3b), le volet 10 s’étend de manière déployée vis-à-vis de la porte fixe 7.