INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 3A, 3B et 3C représentent un autre mode de réalisation qui présente également une soupape pivotante à une voie. Le module de verre 42 a une partie de verre 424 et un dispositif de support et le dispositif de support est formé, de manière solidaire, avec la partie de verre 424. La différence dans ce mode de réalisation réside uniquement dans le fait que la soupape pivotante à une voie pour faire communiquer la chambre supérieure 45 avec la chambre inférieure 46 est changée afin d’être installée sur la séparation 435. Les autres agencements sont les mêmes que ceux du précédent mode de réalisation et ne seront pas décrits de manière répétitive ici. Dans ce mode de réalisation, le dispositif de support a un siège de soupape 425. Sur la séparation 435, la jupe d’étanchéité imperméable à l’eau 43 est prévue avec une entrée d’air 436 et un diaphragme de type oscillant 437 recouvrant l’entrée d’air 436. La soupape pivotante à une voie est formée par le siège de soupape 425 et le diaphragme de type oscillant 437 qui sont respectivement agencés sur les deux côtés de l’entrée d’air 436. De manière similaire, le dispositif de support peut de plus avoir une paroi de retenue 438 pour s’appuyer sur ou fixer le passage d’évacuation 432. Dans ce mode de réalisation, le diaphragme de type oscillant 437 est un composant séparé de la séparation 435, non formé de manière solidaire avec cette dernière.
Les figures 4A, 4B et 4C représentent encore un autre mode de réalisation de la présente invention. Bien que la soupape pivotante à une voie soit également agencée, le dispositif de support n’est pas nécessairement un siège de soupape de la soupape à une voie, mais une ou des nervure(s) de renforcement supportant la soupape à une voie. De manière détaillée, la jupe d’étanchéité imperméable à l’eau 53 est prévue avec une entrée d’air 536 formée sur la séparation 535 et un diaphragme de type oscillant 537 recouvrant l’entrée d’air 536. La soupape pivotante à une voie est formée par l’entrée d’air 536 conjointement avec le diaphragme de type oscillant 537 qui est agencé sur un côté interne de l’entrée d’air 536. La jupe d’étanchéité imperméable à l’eau 53 est alors formée avec un passage d’évacuation 532 s’étendant le long de la périphérie externe de la chambre supérieure 55, permettant uniquement à la chambre inférieure 56 d’être en communication fluidique avec l’extérieur par le biais du passage d’évacuation 532 afin de décharger l’air expiré par l’utilisateur. De manière similaire, le passage d’évacuation 532 a une entrée 534 et une paroi latérale interne 533, alors que le dispositif de support a une première nervure 51 et une seconde nervure 52, dans lequel la première nervure 51 et la jupe d’étanchéité imperméable à l’eau 53 sont encastrées ensemble au-dessus de la soupape pivotante à une voie, alors que la seconde nervure 52 et la jupe d’étanchéité imperméable à l’eau 53 sont encastrées dans la paroi latérale interne 533 à proximité de l’entrée 534 du passage d’évacuation 532, afin de renforcer la jupe d’étanchéité imperméable à l’eau sur laquelle la soupape pivotante à une voie est positionnée et empêcher l’affaissement de la structure.
Similaire au mode de réalisation des figures 2A à 2E, les figures 5A, 5B et 5C sont encore un autre mode de réalisation de la présente invention, dans lequel la soupape d’admission à une voie n’adopte pas une soupape pivotante à une voie, mais adopte une soupape à une voie de type champignon. Cependant, de manière similaire, le dispositif de support est également préinstallé avec un siège de soupape formé de manière solidaire, afin de faciliter et stabiliser l’ensemble avec la jupe d’étanchéité imperméable à l’eau. De manière spécifique, dans ce mode de réalisation, la soupape d’admission d’air à une voie est choisie comme étant une soupape à une voie de type champignon. La jupe d’étanchéité imperméable à l’eau 63 est formée avec un passage d’évacuation 632 s’étendant le long de la périphérie externe de la chambre supérieure 65, permettant uniquement à la chambre inférieure 66 d’être en communication fluidique avec l’extérieur pour décharger l’air expiré par l’utilisateur. Le dispositif de support a un siège de soupape 625, et le passage d’évacuation 632 a une entrée 634 et une paroi latérale interne 633 qui est prévue avec une entrée d’air 636 à proximité de l’entrée 634. La soupape à une voie de type champignon est formée par le siège de soupape 625 qui est installé sur l’entrée d’air 636, et est fixé avec un diaphragme 637 au niveau de sa partie centrale inférieure pour recouvrir l’entrée d’air 636, permettant ainsi uniquement à l’air frais de s’écouler de la chambre supérieure 65 à la chambre inférieure 66. Identique au mode de réalisation représenté sur les figures 2A à 2E, dans ce mode de réalisation, le dispositif de support comprend en outre une paroi de retenue 638 et le passage d’évacuation 634 est positionné entre le cadre principal 21 et la paroi de retenue 638. La paroi de retenue 638 est au moins partiellement continue, et est au moins partiellement disposée pour venir en butée contre la paroi latérale interne 633 du passage d’évacuation 634. De préférence, la paroi de retenue 638 comprend une pluralité de boucles femelles 639 et le côté externe de la paroi latérale interne 633 du passage d’évacuation 634 est prévu avec une pluralité de boucles mâles 640, qui sont appropriées pour se fixer respectivement avec la pluralité de boucles femelles 639, de sorte que la paroi de retenue 638 et le passage d’évacuation 634 ne sont pas séparés l’un de l’autre. Même si des modes de réalisation préférentiels mentionnés ci-dessus ont été décrits en détail pour la structure et le fonctionnement de la présente invention, d’autres modes de réalisation peuvent rentrer dans le cadre de la présente invention, par exemple la soupape d’admission pivotante à une voie, en forme de champignon ou d’autres formes, l’emplacement et le nombre des soupapes d’admission à une voie, le type de la paroi de retenue et son procédé de raccordement avec le passage d’évacuation, etc….
Un pneumatique comprend une armature de sommet, destinée à venir en contact avec un sol par l’intermédiaire d’une bande de roulement, dont les deux extrémités axiales sont reliées par l’intermédiaire de deux flancs à deux bourrelets assurant la liaison mécanique entre le pneumatique et la jante sur laquelle il est destiné à être monté.
Un pneumatique radial comprend en outre une armature de renforcement, constituée de l’armature de sommet, radialement intérieure à la bande de roulement, et d’une armature de carcasse, radialement intérieure à l’armature de sommet.
Un mélange élastomérique peut également être caractérisé par des propriétés mécaniques statiques. Les essais de traction permettent de déterminer les contraintes d'élasticité et les propriétés à la rupture. Sauf indication différente, ils sont effectués conformément à la norme française N F T 46-002 de septembre 1988. On mesure une seconde élongation (i.e. après un cycle d'accommodation) les modules sécants dits "nominaux" (ou contraintes apparentes, en MPa) à 10% d'allongement (noté "MA10") et 100% d'allongement ("MA100"). Toutes ces mesures de traction sont effectuées dans les conditions normales de température (23±2°C) et d'hygrométrie (50±5% d'humidité relative), selon la norme française NF T 40-101 (décembre 1979). On mesure également les contraintes à la rupture (en MPa) et les allongements à la rupture (en %), à une température de 23°C.
L’armature de sommet est un élément essentiel qui contribue de manière décisive aux trois fonctions de porter, guider, et transmettre. En conception usuelle, ladite armature de sommet avec au moins deux couches métalliques croisées ceinture l’armature de carcasse pour doter le pneumatique de la solidité nécessaire pour assumer sa fonction de porter.
La fraction F3 comprend avantageusement entre 0 et 50 mol% de monomères A (avantageusement cationique), préférentiellement entre 0 et 35 mol%, par rapport au nombre total de moles de monomères dans la fraction F3.
La fraction F3 comprend avantageusement entre 0 et 10 000 ppm de composés I par rapport au poids total de monomères A et B (+ optionnellement monomère C) du polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé), préférentiellement entre 10 et 5000 ppm, plus préférentiellement entre 20 et 1 000 ppm.
La fraction F3 comprend avantageusement entre 0 et 10 000 ppm de composés II par rapport au poids total de monomères A et B (+ optionnellement monomère C) du polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé), préférentiellement entre 0 et 1 000 ppm.
Les différents monomères et composés composant F3 sont avantageusement ajoutés sous la forme de solutions. Ces solutions peuvent être ajoutées séparément ou en mélange dans la cuve de polymère, en une fois, en plusieurs fois ou en coulée, c’est-à-dire goutte à goutte. Préférentiellement, l’ajout se fait en mélange et goutte à goutte.
Lorsque la fraction F3 est ajoutée en coulée, la coulée dure avantageusement entre 10 minutes et 100 minutes, préférentiellement entre 30 minutes et 90 minutes.
Etape f), polymérisation de la fraction F3 sur PG2 pour former le polymère hydrosoluble
Polymérisation (PO3) La polymérisation PO3 se fait dans la continuité de la polymérisation PO2, elle se fait dans les mêmes conditions de temps et de température que PO2 (avantageusement 70 à 90 °C pendant 10 minutes à 100 minutes, préférentiellement entre 30 minutes et 90 minutes.).
La polymérisation PO3 commence avec l’ajout des premiers monomères de la fraction F3.
Avantageusement, la durée de polymérisation PO3 correspond à la durée de la coulée de la fraction F3.
A la fin de la polymérisation PO3, on obtient le polymère base.
Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère base est laissé à vieillir entre 5 et 60 min avant l’élimination des monomères résiduels, préférentiellement entre 10 et 30 min.
La réaction est arrêtée par ajout d’un excès d’amorceur et/ou d’eau, cette étape est utilisée pour éliminer les éventuels monomères résiduels présent dans la solution comprenant le polymère base.
Dans un mode particulier selon l’invention, le procédé de polymérisation selon l’invention peut comprendre l’ajout de fractions supplémentaires constituant le polymère base.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Lors du fonctionnement d'une turbomachine, les aubes, et plus particulièrement les aubes mobiles, sont soumises à diverses vibrations.
Ces vibrations sont généralement les plus importantes au niveau de l'extrémité radiale externe de chaque aube, communément appelée "plateforme".
Pour limiter l'amplitude des vibrations au niveau des plateformes, il a été proposé d'assembler les aubes avec une précontrainte en torsion des aubes.
Lors du fonctionnement de la turbomachine, la précontrainte mentionnée ci-dessus, associée à un montage particulier produit des efforts de friction permettant de réduire l'amplitude des vibrations.
Ce montage implique des formes particulières des plateformes des aubes, pour s'imbriquer de manière prédéfinie.
Cependant, du fait de la rotation de l'aube dans un sens ou dans l'autre, ou bien d'une modification de la position relative des plateformes des aubes, l'effort de contact entre les plateformes peut varier, ce qui peut nuire à l'amortissement des vibrations.
De plus, dans le cas d'aubes réalisées en matériau CMC (composite à matrice céramique), ce matériau ne permet pas d'avoir de précontraintes en torsion aussi importantes que d'autres matériaux. De telles précontraintes induisent des contraintes statiques fortes pouvant aller au-delà de celles admissibles par le matériau.
L'invention a pour but de proposer un ensemble aubagé de turbomachine qui est conçu pour permettre un amortissement des vibrations par frottements sans avoir à précontraindre les aubes au montage.
L'invention propose un ensemble aubagé de turbomachine s’étendant autour d’un axe principal A et comportant au moins deux aubes circonférentiellement adjacentes,
chaque aube comportant une pale s'étendant selon une direction d’extension radiale par rapport audit axe principal A et une plateforme située à une extrémité radiale libre de la pale,
dans lequel la plateforme de chaque aube de l’ensemble aubagé est située circonférentiellement en vis-à-vis d’une plateforme de l'autre aube circonférentiellement adjacentes de l’ensemble aubagé,
dans lequel l‘ensemble aubagé comporte un insert agencé circonférentiellement entre les plateformes et qui coopère avec les plateformes,
caractérisé en ce que chaque plateforme comporte une face d'appui circonférentielle contre laquelle une extrémité circonférentielle de l'insert est en contact,
et en ce que la direction du contact entre chaque face d'appui circonférentielle et l'insert est orientée circonférentiellement par rapport à l'axe principal A.
De préférence, au moins l'une des deux plateformes comporte une gorge ouverte circonférentiellement vers l'autre des deux plateformes, dont une face de la gorge forme la face d'appui circonférentielle et dans laquelle dite gorge, une extrémité circonférentielle de l'insert est reçue.
De préférence, ladite face d'appui circonférentielle est en forme d'arc de cercle ou est inclinée par rapport à la direction radiale.
La présente invention a également pour objet une borne de recharge de véhicules électriques telle que décrite précédemment, c’est-à-dire qu’elle comprend essentiellement :
- un boîtier B délimitant un espace interne B1,
- au moins une carte électronique 1 fixée dans l’espace interne B1,
- au moins une prise de recharge 2 dédiée au chargement de la batterie de stockage d’un véhicule électrique. La ou chaque prise de recharge 2 est soit fixe en étant fixée sur le boîtier B, soit mobile en étant connectée à l’extrémité d’un câble C de recharge sortant du boîtier B.
La ou chaque prise de recharge 2 fixe ou mobile comprend des broches de sortie 2a d’alimentation et/ou de communication et des conducteurs 2b reliés chacun à l’une de ces dernières. L’autre extrémité du câble de recharge C se termine par des points de raccordement C1a reliés chacun à l’un des conducteurs 2b de la prise de recharge 2 mobile.
Les conducteurs 2b de la prise de recharge 2 fixe (ou de l’une des prises de recharge 2 fixes dans le cas d’une pluralité de prises de recharge 2) ou les points de raccordement C1a du câble de recharge C (ou de l’un des câbles de recharge C dans le cas d’une pluralité de câbles de recharge C) sont reliés dans l’espace interne B1 à la carte électronique 1 (ou à l’une des cartes électroniques 1 dans le cas d’une pluralité de cartes électroniques 1) grâce à un dispositif de connexion.
On comprend qu’une telle borne peut comprendre plusieurs dispositifs de connexion dans le cas d’une pluralité de prises de recharge 2 fixes ou mobiles.
Conformément à la présente invention, dans une telle borne de recharge B, le dispositif de connexion consiste en un dispositif de connexion selon la présente invention tel que décrit précédemment et dont l’embout de fixation et de connexion 3a de chaque premier connecteur 3 est connecté et assujetti au conducteur 2b ou point de raccordement C1a concerné et l’embout de fixation et de connexion 4a de chaque second connecteur 4 est connecté et assujetti à la carte électronique 1, l’embout de connexion 4b mâle ou femelle de chaque second connecteur 4 étant connecté à l’embout de connexion 3b mâle ou femelle du premier connecteur 3 par emboitement mutuel desdits embouts de connexion 3b, 4b.
On comprend que dans le cas d’une pluralité de cartes électroniques 1, l’embout de fixation et de connexion 4a de chaque second connecteur 4 est connecté et assujetti à l’une des carte(s) électronique(s) 1.
Ainsi, un tel dispositif de connexion rapide selon la présente invention, et une telle borne équipée d’un tel dispositif de connexion rapide permet notamment à l’installateur ou le monteur (personne physique ou robot de montage), sur site ou en usine, de réaliser une connexion rapide dans la borne de recharge B, c’est-à-dire dans l’espace interne B1 de son boîtier, entre l’électronique (la ou les cartes électroniques 1) et la prise de recharge 2, c’est-à-dire sans utiliser d’outils spécifiques, ni de câbles de raccordement. Un tel dispositif de connexion offre ainsi plus particulièrement au fabricant et/ou à l’installateur/monteur et/ou au particulier :
– un gain de temps en production (moins de main d’œuvre),
– un gain de coût (moins de cuivre),
– un gain de temps et simplification de l’installation (pas de vissage / pas d’outils pour visser la prise),
– une réduction du risque lors de l’installation (pas de mauvais câblage),
– une manutention facilitée,
– des pièces de rechange plus simples.
dans laquelle B, C, D, E, G, R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , R 5 , R 6 , R 7 , R 8 , R 9 et R 10 ont les significations indiquées ci-dessus
pour obtenir ledit composé de formule (Ic).
Dans ce mode de réalisation, la réaction d’addition ici consiste en la déprotonation de la fonction amine secondaire du composé (II) située entre deux groupement phényles afin de créer la liaison N-Fe. Les composés de formule (Ic) ainsi obtenus sont stables à l’air ambiant.
Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne un procédé de préparation, tel que défini précédemment, dans lequel la susdite étape d’addition est effectuée dans un solvant éthéré cyclique ou non cyclique, en particulier choisi parmi le tétrahydrofurane, l’éther diéthylique, le diméthoxyméthane, le diméthoxyéthane, le diéthoxyméthane, le tétrahydrofurane, le tert-butylméthylether, le tert-butyléthyléther, le méthyl tétrahydrofurane, le 1,4-dioxane ou le méthoxycyclopentane, de préférence le tétrahydrofurane, de -78°C à 25 °C, de préférence à 25°C, puis 16h à 25°C sous agitation.
Cette addition séquentielle peut-être réalisée soit dans un seul solvant, soit dans un premier solvant pour l’addition de n-butyllithium, puis après une évaporation de ce solvant, dans un second solvant pour l’addition de Fe(acac) 3 .
A titre d’exemple non-limitatif, cette étape d’addition séquentielle de n-butyllithium et de Fe(acac) 3 (1/1) peut être effectuée pour l’addition de n-butyllithium dans l’hexane, puis pour l’addition de Fe(acac) 3 dans un solvant éthéré cyclique ou non cyclique, en particulier choisi parmi le tétrahydrofurane, l’éther diéthylique, le diméthoxyméthane, le diméthoxyéthane, le diéthoxyméthane, le tétrahydrofurane, le tert-butylméthylether, le tert-butyléthyléther, le méthyl tétrahydrofurane, le 1,4-dioxane ou le méthoxycyclopentane.
A titre d’exemple non-limitatif, cette étape d’addition séquentielle de n-butyllithium et de Fe(acac) 3 (1/1) peut être effectuée pour l’addition de n-butyllithium dans un solvant apolaire non-coordinant en particulier choisi parmi le benzène, l’hexane, le toluène, le cyclohexane, le méthylcyclohexane, puis pour l’addition de Fe(acac) 3 dans le tétrahydrofurane.
A titre d’exemple non-limitatif, cette étape d’addition de n-butyllithium et de Fe(acac) 3 (1/1) peut être effectuée dans du tétrahydrofurane à des températures de -78°C à 25°C, de préférence -78°C à -30°C pendant 30 minutes, puis 2h de -78°C à 25°C, de préférence de 0°C à 25°C, puis 16h de -78°c à 25°C, de préférence à 25°C
dans laquelle B, C, D, E, G, R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , R 5 , R 6 , R 7 , R 8 , R 9 et R 10 ont les significations indiquées précédemment, ladite étape, comprenant une étape de substitution nucléophile aromatique d’un composé de formule (III)
dans laquelle B, C, D, E, G, R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , et R 5 ont les significations indiquées ci-dessus, et F est un atome de fluor
sur un composé de formule (IV) :
dans laquelle R 6 , R 7 , R 8 , R 9 , et R 10 ont les significations indiquées ci-dessus
DESCRIPTION DETAILLEE DES MODES DE REALISATION La est une vue de dessous de la technique existante ;
La est une vue de dessous de la technique existante ;
La est une vue arrière de la technique existante ;
La est un schéma de S1, S2 et S3 sur la ;
La est une vue axiale du mode de réalisation 1 selon la présente invention ;
La est une vue axiale de la pièce de support du mode de réalisation 1 selon la présente invention ;
La est une vue en coupe de la pièce de support du mode de réalisation 1 selon la présente invention ;
La est un schéma de la première bielle de direction du mode de réalisation 1 selon la présente invention ;
La est une vue en coupe de la première bielle de direction du mode de réalisation 1 selon la présente invention ;
La est un schéma de la deuxième bielle de direction du mode de réalisation 1 selon la présente invention ;
La est une vue axiale des composants concernés des modes de réalisation 1 ,2 et 3 selon la présente invention ;
La est une vue éclatée des composants concernés des modes de réalisation 1 ,2 et 3 selon la présente invention ;
La est une vue axiale des modes de réalisation 1 et 2 selon la présente invention ;
Dans un mode préféré selon l’invention, le polymère base est laissé à vieillir entre 10 minutes et 100 minutes après l’étape f) de polymérisation PO3 et préalablement à l’étape g), préférentiellement entre 30 minutes et 90 minutes. Dans le cas de l’ajout de fractions supplémentaires, le vieillissement est réalisé après la dernière étape de polymérisation et préalablement à l’étape g).
Dans un mode particulier selon l’invention, un agent de réticulation est ajouté dans la fraction F1 et/ou dans la fraction F2.
Lorsqu’un agent de réticulation est ajouté, sa quantité est avantageusement comprise entre 5 et 5 000 ppm par rapport au poids total du polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé) (monomères A, B et optionnellement C), préférentiellement entre 50 et 3 000 ppm.
Dans un mode particulier selon l’invention, un agent de transfert est ajouté dans la fraction F1 et/ou dans la fraction F2.
Lorsqu’un agent de transfert est ajouté, sa quantité est avantageusement comprise entre 10 et 10 000 ppm par rapport au poids total du polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé) (monomères A, B et optionnellement C), préférentiellement entre 50 et 5 000 ppm.
Etape g), di aldéhydation (avantageusement glyoxalation ) du polymère base
Avantageusement, la dialdéhydation (avantageusement la glyoxalation) comprend au moins les étapes successives suivantes : g1) dilution (avantageusement dans l’eau) de la solution comprenant le polymère base, afin de former une solution diluée du polymère base (SD1) ; g2) ajustement du pH de SD1 à au moins 10 ; g3) ajout d’au moins un dialdéhyde dans la solution obtenue à l’étape g2), afin de former une solution diluée (SD2) ; g4) acidification à un pH compris entre 2 et 4, préférentiellement entre 2,5 et 3,5, de la solution obtenue à l’étape g3), afin de former une solution diluée (SD3) comprenant le polymère hydrosoluble dialdéhydé (avantageusement glyoxalé).
Avantageusement, à l’étape g1), la quantité de polymère base dans la solution diluée (SD1) est comprise entre 1 et 15% massique, préférentiellement entre 2 et 13%. La dilution est avantageusement réalisée dans l’eau.
Avantageusement, le dialdéhyde est choisi parmi le groupe comprenant : le glyoxal, le glutaraldéhyde, le furane-dialdéhyde, le adipaldéhyde, le succinaldéhyde, le dialdéhyde amidon, le 2,2 diméthoxyéthanal, les composés diépoxy, et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit de glyoxal.
Avantageusement, la concentration massique en dialdéhyde est comprise entre 5 et 30% par rapport au poids total des monomères A et B (optionnellement C), préférentiellement entre 10 et 25%, plus préférentiellement entre 15 et 20%.
Avantageusement, l’étape g3) est mise en œuvre à une température comprise entre 19 et 26°C dans un réacteur sous agitation. De préférence, le pH au début de l’addition est ajusté entre 10 et 11, par exemple avec une solution de soude à 10% en poids dans l’eau. La réaction entre le dialdéhyde et le polymère base de l’étape g3) est accompagnée d’une augmentation de la viscosité de la solution aqueuse.
Dans un mode particulier selon l’invention, le pH est ajusté à au moins 8, dans l’étape g3), au début de l’addition, par exemple avec une solution de soude à 10% en poids dans l’eau, en maintenant le pH tout le long de l’étape g3).
Dans un mode particulier selon l’invention, la solution diluée (SD2) est directement utilisée et injectée dans la pâte à papier, sans réaliser l’étape g4).