INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les étapes de retrait E3 et d’installation E4 sont de préférence mises en œuvre via l’accès formé, de manière simple, pratique et rapide. Lors de l’étape de retrait E3, un ou plusieurs sièges 21 sont démontés puis extraits de l’autocar. Dans l’exemple de la , les sièges 21 concernés sont les deux rangées à l’arrière. De préférence, une à deux rangées de sièges 21 sont retirées. Comme illustré sur la , à la fin de l’étape de retrait E3, il existe un volume au sol libre pour mettre en œuvre l’étape d’installation E4. L’étape d’installation E4 est ensuite mise en œuvre en passant les réservoirs 2 via l’accès et en les fixant à l’ossature de plancher 13 à la place des sièges 21 retirés.
De préférence, lors de l’étape de retrait E3, une portion du plancher d’habillage 14 est retirée entre le compartiment moteur 30 et le compartiment de vie 20, de sorte que l’ossature de plancher 13 comporte une zone dénudée. L’ossature de plancher 13 est conservée intacte. La zone dénudée permet de faciliter l’étape d’installation E4 des réservoirs 2.
De préférence, en référence à la , les réservoirs 2 sont fixés à la structure primaire 10 de l’autocar grâce aux moyens d’ancrage 22 des sièges 21 retirés, ainsi que préférentiellement au moyen de fixations complémentaires existantes ou créées. Autrement dit, lors de l’étape de retrait E3, les sièges 21 sont retirés mais leurs moyens d’ancrage 22 sont conservés pour être réutilisés pour fixer les réservoirs 2. Ceci réduit le nombre de manipulations et permet de conserver la structure primaire 10 intacte, ce qui évite une nouvelle homologation. De préférence également, comme illustré sur la , la cloison de séparation 7 est également montée lors de l’étape d’installation E4.
Comme illustré sur la , l’étape de montage E5 est mise en œuvre après l’étape d’installation E4. Lors de l’étape de montage E5, l’accès est fermé en installant une nouvelle fenêtre 9 comportant une ouverture d’aération 8 telle qu’illustré sur les figures 3 et 4. Ceci permet d’assurer l’aération de l’espace réservoirs 6.
De préférence, le procédé de conversion P comprend également une étape d’installation E6 d’une ou plusieurs batteries électrique 5 dans le compartiment auxiliaire 50 ou en soute, afin de stocker l’énergie électrique produite par la pile à combustible 2. De préférence, les réservoirs de carburant 120 sont préalablement retirés du compartiment auxiliaire 50. A la fin du procédé de conversion P, l’autocar 1 est de type à hydrogène, tel que décrit selon la forme de réalisation des figures 1 à 6.
A noter que les étapes E1, E2 et E6 peuvent être mises en œuvre dans l’ordre souhaité. L’étape d’installation E4 est quant à elle conditionnée par la mise en œuvre de l’étape de retrait E3, elle-même mise en œuvre après l’étape de définition E2. A noter également que les étapes de retrait E3 et d’installation E4 pourraient alternativement être mises en œuvre par un autre accès de l’autocar, tel que les portes d’entrée et de sortie, les trappes existantes ou le retrait de tôle d’habillages ou de vitrages.
Le procédé de conversion P est avantageusement compatible avec n’importe quelle architecture d’autocar thermique 100. Le procédé de conversion P permet avantageusement d’obtenir un autocar à hydrogène 1 de manière simple et économique, en limitant l’apport de nouvelles matières, le nombre de manipulations et le temps d’installation.
- un faisceau à sommet plat circulaire ;
- un faisceau à sommet plat de forme linéaire (produit d'un sommet plat dans une première direction et d'une gaussienne dans une direction perpendiculaire à la première) ;
- un faisceau en forme d'anneau ;
- un faisceau à deux formes, par exemple une combinaison d'un point et d'un anneau ou la combinaison d'un point et d'un "C".
Pour réaliser la transformation de forme du faisceau de balayage Fb, la pièce 3 peut présenter un motif de diffraction, le faisceau de balayage interceptant ce motif pour modifier sa forme. En d'autres termes, la pièce 3 peut comprendre un élément optique diffractif ("DOE"). Le motif de diffraction varie avec l'élévation e, et ainsi un faisceau de balayage Fb ayant une première élévation (correspondant à un faisceau dévié ayant un premier angle de déviation) interceptera un motif différent d'un faisceau de balayage Fb ayant une seconde élévation, différente de la première (et correspondant à un faisceau dévié ayant un second angle de déviation différent du premier). Ce motif de diffraction peut varier de manière continue (comme présenté sur la ), et dans ce cas une faible variation de l'angle de déflexion a conduit à un changement progressif de la forme du faisceau de sortie Fs, ou discontinue (comme présenté sur la ), et dans ce cas on peut alterner très rapidement (pour une faible variation de l'angle de déflexion) entre deux formes distinctes.
Dans cette application de mise en forme de faisceau, on peut également envisager de former la pièce 3 comme une pluralité de plaques de phase, la phase communiquée au faisceau de balayage Fb variant avec l'élévation e de ce faisceau (c'est-à-dire avec l'angle de déviation). De telles plaques de phase peuvent facilement être intégrées dans une pluralité d'optiques réfléchissantes M ou d'optiques de focalisation 4a, 4b, comme mentionné précédemment. La ou les plaques de phase peuvent être microstructurées, c'est-à-dire présenter des " pixels " dont les dimensions sont typiquement comprises entre quelques microns ou moins et quelques centaines de microns. Chaque pixel présente une élévation, par rapport à un plan moyen de la plaque, d'au plus quelques microns ou d'au plus quelques centaines de microns. Lorsque plusieurs plaques de phase sont prévues, elles peuvent être disposées optiquement en série, comme le montre la .
Pour modifier la forme du faisceau de balayage, la pièce 3 peut également comprendre au moins une optique de forme libre, dont des illustrations sont présentées sur les figures 3. Par "optique de forme libre", on entend dans la présente divulgation un élément optique, transmissif ou réfléchissant, dont les surfaces ne sont pas parfaitement sphériques ou planes. Par exemple, il peut s'agir :
un élément optique sphérique hors axe, comme indiqué sur la figure 3a ; un élément optique asphérique tel que représenté sur les figures 3b ("sur l'axe") et 3c ("hors de l'axe"), qui présente une symétrie de rotation autour d'un axe perpendiculaire à son plan moyen ; un élément optique qui n'est pas symétrique en rotation ou en translation autour d'un axe perpendiculaire à son plan moyen, comme le montre la figure 3d.
Dans certains modes de réalisation, la pièce 3 peut comprendre une pluralité de pièces optiques disposées optiquement en série et formant un ensemble optique combinant des pièces optiques de toute nature (forme libre ou non, plaques de phase, éléments optiques diffractifs...).
Dans le cas particulier où l'ensemble optique est composé d'optiques de forme libre, un nombre réduit de telles pièces, de 1 à 5, permet de conformer un faisceau lumineux en une grande variété de formes de faisceau, notamment celles présentées ci-dessus, en fonction de l'élévation e dans laquelle le faisceau de balayage Fb se propage dans l'ensemble optique 3.
Première variante Les figures 5a (vue de dessus) et 5b (vue de côté du déflecteur 2) représentent un premier mode de réalisation d'un dispositif optique de balayage 1 mettant en œuvre les principes qui viennent d'être exposés. Dans ce premier mode de réalisation, le déflecteur 2 est réalisé par un miroir oscillant de type galvanométrique ayant un seul axe de pivotement R (correspondant à l'axe de pivotement du faisceau dévié Fd). Le faisceau d'entrée Fe et le faisceau Fd dévié par le miroir déflecteur se propagent dans le premier plan principal P1 qui est incliné par rapport à l'axe de pivotement R, c'est-à-dire que cet axe R n'est pas perpendiculaire au premier plan principal P1.
Le faisceau d'entrée est projeté sur la surface réfléchissante du miroir au niveau de l'axe de pivotement R. Le faisceau transformé Ft se projette également sur cette surface réfléchissante dans la zone de projection du faisceau d'entrée Fe au niveau de l'axe de pivotement R. Il en résulte que le faisceau dévié Fd et le faisceau transformé Ft se superposent sur le miroir 2 au niveau de l'axe de pivotement R. Il convient de préciser que cette caractéristique n'est pas obligatoire, et que plus généralement le faisceau dévié et le faisceau transformé doivent de préférence croiser l'axe de pivotement, mais peuvent se superposer en dehors du miroir 2.
Le faisceau transformé Ft et le faisceau de sortie se propagent dans le deuxième plan principal P2, qui est également incliné par rapport à l'axe de pivotement R. Les deux plans principaux P1, P2 ne sont pas parallèles entre eux et, dans le mode de réalisation représenté sur la figure, se coupent au niveau de l'axe de pivotement R du déflecteur 2, ici le miroir oscillant. De cette manière, il est possible de séparer spatialement le faisceau d'entrée Fe et le faisceau de sortie Fs. Le faisceau de sortie Fs du dispositif 1 a une position et une orientation fixes par rapport au dispositif optique 1, quelle que soit l'orientation du déflecteur 2.
Les première et deuxième optiques de focalisation 4a, 4b sont constituées de miroirs paraboliques désaxés. Les axes optiques de ces deux optiques sont respectivement disposés dans le premier plan principal P1 et dans le second plan principal P2. Dans la configuration représentée, le foyer de ces deux optiques de focalisation 4a, 4b est disposé sur l'axe de pivotement R du déflecteur 2. Elles ont la même distance focale.
Le faisceau de balayage Fb varie en élévation avec l'angle de déviation a du faisceau dévié Fd. Les faisceaux de balayage Fb produits pour deux angles de déviation a différents sont parallèles entre eux. La surface de réflexion du second miroir parabolique hors axe est pourvue d'un motif de diffraction variable, permettant de modifier la forme du faisceau de balayage Fb en fonction de son élévation, comme discuté en détail dans les paragraphes précédents.
Le dispositif de balayage 1 de cette réalisation comprend également deux optiques de réflexion M formées par des miroirs simples plans et fixes. Ces miroirs sont disposés dans le dispositif pour guider le faisceau de balayage Fb depuis le premier miroir parabolique hors axe 4a vers le second miroir parabolique hors axe 4b. Plus précisément, ces miroirs M sont disposés de telle sorte que la distance optique séparant les deux optiques de focalisation 4a, 4b corresponde à deux fois la distance focale f de ces pièces.
Avantageusement, en augmentant le nombre de pales on passe d'une disposition des pales mobiles 6 et fixes 8 sur deux plateaux tels que décrit pour l’éolienne 1 à une disposition des pales mobiles 6 et fixes 8 sur deux couronnes telles qu’elles sont visibles à la . L'espace central est ainsi libéré.
Selon l’exemple illustré à la , la centrale 20 comprend 120 pales mobiles 6 montées sur un rail de la turbine 5 et 120 pales fixes 8.
Une centrale 20 comprend le même profil de pales mobiles 6 et fixes 8 qu’une éolienne 1.
Les pales fixes 8 et mobiles 6 sont de hauteur différentes afin notamment de prévoir un chemin de roulement pour la centrale 20.
Telles qu’illustrées à la , les pales mobiles 6 situées sur la turbine 5 empêchent le flux d'air de s’échapper. Et, le flux d’air est canalisé de tous côtés par les pales fixes 8 (non représentées).
La centrale 20 peut également comprendre une extension 10. Les pales radiales fixes 8 sont ainsi de deux types, à savoir, des pales fixes profilées qui transforment progressivement les flux d'air linéaires en flux d'air rotatifs et des pales supplémentaires 11 (qui revêtent une forme sensiblement planes) qui vont augmenter la surface de captage de l'air en harmonie avec les mouvements du relief et le plan sur lequel est positionné l'éolienne 1. Par exemple au sommet d' un toit ou d'une colline, l'extension 10 aura la forme d'un demi-diabolo pour bloquer les flux de pente.
Pour une centrale 20, la position des génératrices 2 par rapport à la turbine 5 diffère. Le nombre et la position des génératrices 2 est variable pour permettre une homothétie horizontale. La illustre des possibilités de dispositions des génératrices 2 par rapport à la turbine 5. En effet, diverses architectures de disposition de génératrices 2 sur la turbines 5 sont possibles pour une centrale 20 selon l’invention.
Dispositif et procédé d’aspiration et de mise en pression à l’aide d’un hydro-éjecteur. La présente invention concerne un dispositif et un procédé d’aspiration et de mise en pression à l’aide d’un hydro-éjecteur, ainsi qu’un hydrocureur pourvu d’un tel dispositif.
Etat de la technique De nombreuses industries génèrent des déchets sous forme de liquides ou de boues. Pour certaines, par exemple dans les secteurs de la chimie, de la pétrochimie, de l’agroalimentaire ou encore de la métallurgie, ces déchets peuvent être dangereux, toxiques et polluants. Il est donc nécessaire d’évacuer ces déchets vers des sites spécialisés de traitement et/ou de stockage. Pour cela, des opérations d’assainissement, en particulier par pompage, peuvent être mises en œuvre. De telles opérations peuvent notamment consister à purger des égouts municipaux ou industriels, récupérer des déchets produits par un nettoyage à eau sous haute pression d’installations industrielles, extraire des boues de stations d’épuration, assécher des fonds de cuves de manière à permettre leur inspection ou leur maintenance, ...
Afin de réaliser ces opérations, il est connu d’utiliser des hydrocureurs, à savoir des engins munis d’équipements de nettoyage industriel. Un hydrocureur comporte usuellement deux équipements techniques différents : - une pompe haute pression destinée à réaliser des missions de décapage et de curage ; et - une pompe à vide destinée à faire le vide dans une cuve de réception apte à recevoir, par aspiration, des déchets produits par le nettoyage ou le curage.
Ce dernier équipement permet d’assurer des fonctions variées, par exemple l’aspiration ou le refoulement de produits à évacuer. L’aspiration est réalisée par génération d’une dépression (ou d’un vide) dans la cuve de réception et le refoulement par génération d’une mise sous pression de ladite cuve.
En général, l’aspiration (ou mise sous vide de la cuve de réception) est réalisée par une pompe à vide et la mise en pression est réalisée par une pompe ou un compresseur. Ces équipements nécessitent un certain nombre d’accessoires pour fonctionner, par exemple des systèmes de refroidissement ou des systèmes d’entraînement. Cette multitude d’équipements représente donc un encombrement, un coût de fabrication et de maintenance et un poids non négligeables, en plus de complexifier la conception d’un hydrocureur en vue de leur agencement.
Par conséquent, il peut être avantageux de trouver des solutions pour assurer les fonctions d’aspiration et de mise en pression usuelles avec un nombre d’équipements réduit.
La présente invention a pour objet d’apporter une solution technique et économique à cette problématique multiple. Elle concerne un dispositif d’aspiration et de mise en pression comportant : - une cuve à eau ; - une pompe haute pression reliée à la cuve à eau et apte à fournir de l’eau à haute pression, par exemple pour le nettoyage industriel, le curage et/ou le pompage ; - un hydro-éjecteur alimenté en eau à haute pression par la pompe haute pression au niveau d’une entrée d’eau et configuré pour générer, à partir de la vitesse de l’eau sous haute pression, une aspiration en amont d’une entrée d’air, l’eau à haute pression et l’air aspiré se mélangeant pour former un flux d’eau et d’air qui est refoulé au niveau d’une conduite d’échappement ; - un pot de séparation relié à la conduite d’échappement de l’hydro-éjecteur et configuré pour séparer l’eau et l’air du flux d’eau et d’air, l’eau étant refoulée au niveau d’une sortie d’eau et retournant à la cuve à eau d’une part et l’air étant refoulé au niveau d’une sortie d’air d’autre part.
Selon l’invention, ledit pot de séparation comporte, au niveau de la sortie d’eau, un étranglement configuré pour permettre à l’hydro-éjecteur de générer une pression dans le pot de séparation apte à réaliser une mise en pression en aval de la sortie d’air, l’hydro-éjecteur étant ainsi apte à réaliser : - une aspiration (usuelle) en amont de l’entrée d’air ; et - une mise en pression en aval de la sortie d’air.
Par ailleurs, la première bague 30 peut comprendre au moins une languette 38, en l’occurrence une pluralité de telles languettes, par exemple trois. La languette 38 peut être prévue axialement à l’opposé de la rainure de guidage 37. La languette 38 est rabattable : elle est représentée non rabattue sur la , position dans laquelle elle s’étend sensiblement axialement.
La deuxième bague 40 est configurée pour être en prise en rotation avec la deuxième pièce 20. A cet effet, la deuxième bague 40 comprend, par exemple, un corps 42 axisymétrique. Le corps 42 peut présenter un épaulement 45 afin de ménager un logement entre la première bague 30 et la deuxième bague 40, comme on le verra par la suite.
Par ailleurs, la deuxième bague 40 peut comprendre au moins une patte 47, en l’occurrence une pluralité de telles pattes. Les pattes 47 sont prévues du côté de la deuxième pièce 20 et sont configurées pour coopérer avec les réservations 24. Plus particulièrement, les pattes 47 sont prévues pour s’engager dans les réservations 24, ici axialement, assurant ainsi un couplage en rotation de la deuxième bague 40 et de la deuxième pièce 20. Cette configuration est un exemple de configuration dans laquelle la prise en rotation de la deuxième bague 40 sur la deuxième pièce 20 laisse la deuxième bague 40 libre de mouvement axial par rapport à la deuxième pièce 20.
Par ailleurs, la deuxième bague 40 peut comprendre une ou plusieurs encoches 48, de préférence au moins autant d’encoches 48 que la première bague 30 comprend de languettes 38. Les encoches 48 peuvent être prévues axialement à l’opposé des pattes 47. Les encoches peuvent être prévues du côté des languettes 38 afin de recevoir, comme on le verra par la suite, les languettes 38 une fois rabattues.
La bague intermédiaire 50 est configurée pour maintenir axialement la deuxième bague par rapport à la première bague et comprend un corps 52, par exemple axisymétrique. La bague intermédiaire 50 peut être coaxiale à la première bague 30 et/ou à la deuxième bague 40 autour de l’axe X. En l’espèce, le corps 52 est dimensionné pour que la bague intermédiaire 50 puisse être montée radialement entre la première bague 30 et la deuxième bague 40. Dans ce mode de réalisation, comme il ressort de la , la bague intermédiaire 50 est montée à l’extérieur de la première bague 30 et à l’intérieur de la deuxième bague 40.
Dans ce mode de réalisation, la bague intermédiaire 50 comprend un écrou vissé sur une partie filetée de la première bague 30, à savoir le filetage secondaire 35. A cet effet, la bague intermédiaire 50 peut comprendre un filetage 55 ad hoc, en l’espèce prévu à l’intérieur du corps 52. Par ailleurs, l’écrou formé par le corps 52 peut être configuré pour former une butée axiale pour la deuxième bague 40, en l’espèce en venant se plaquer contre l’épaulement 45 (voir la ).
Par ailleurs, comme illustré sur la , la bague intermédiaire 50 peut comprendre une ou plusieurs encoches 58, de préférence au moins autant d’encoches 58 que la première bague 30 comprend de languettes 38. Les encoches 58 peuvent être prévues du côté des languettes 38 afin de recevoir, comme on le verra par la suite, les languettes 38 une fois rabattues. Les encoches 58 de la bague intermédiaire 50 peuvent au moins partiellement coïncider avec les encoches 48 de la deuxième bague 40.
Afin de coupler la première pièce 10 à la deuxième pièce 20, dans ce mode de réalisation, la deuxième pièce 20 est emmanchée sur la première pièce 10, par exemple dans la direction d’insertion 70, axiale, illustrée sur la . On note que la première pièce 10 et la deuxième pièce 20 peuvent être prévues à distance l’une de l’autre dans la direction radiale. Bien que cela ne soit pas illustré, la deuxième pièce 20 peut être axialement en butée du côté opposé au dispositif d’accouplement 100.
La première bague 30 est vissée sur la partie filetée 14 de la première pièce 30. La première bague 30 peut être vissée jusqu’à venir en butée axiale contre la deuxième pièce 20, comme illustré sur la . La deuxième bague 40 est emmanchée sur la première bague 30, par exemple dans la direction d’insertion 70, de sorte que les pattes 47 coopèrent avec les réservations 24 de la deuxième pièce 20, ce par quoi la deuxième bague 40 est mise en prise en rotation avec la deuxième pièce 20. La deuxième bague 40 peut être positionnée de sorte que les encoches 48 soient radialement en vis-à-vis des languettes 38. La bague intermédiaire 50 est ensuite emmanchée entre la première bague 30 et la deuxième bague 40, par exemple dans la direction d’insertion 70, pour maintenir axialement la deuxième bague 40 par rapport à la première bague 30.
Le couplage en rotation de la première bague 30 et de la deuxième bague 40 l’une par rapport à l’autre peut ensuite se faire en rabattant les languettes 38, en l’espèce en les repliant radialement vers l’extérieur de sorte qu’elles s’engagent dans des encoches 48 respectives de la deuxième bague 40 et, optionnellement, dans des encoches 58 respectives de la bague intermédiaire 50. Contrairement à la , la illustre la situation dans laquelle les encoches 38 sont rabattues.
Dans ce mode de réalisation, l’organe de couplage 60, qui permet de coupler en rotation la première bague 30 et la deuxième bague 40 l’une par rapport à l’autre, est prévu sur au moins l’une de la première bague 30 et de la deuxième bague 40, et en l’espèce sur chacune de ces bagues. Plus particulièrement, l’organe de couplage 60 comprend au moins une languette 38 rabattable, prévue ici sur la première bague 30, configurée pour se rabattre dans une encoche 48 axiale correspondante de la deuxième bague 40.
Dans la mesure où les languettes 38 s’engagent aussi dans des encoches 58 respectives de la bague intermédiaire 50, l’organe de couplage 60, qui comprend les languettes 38, est configuré pour coupler en rotation la première bague 30 et la bague intermédiaire 50. Ce faisant, l’organe de couplage 60 empêche le dévissage de la bague intermédiaire 50 par rapport à la première bague 30, et par suite le mouvement axial de la deuxième bague 40 qui la désengagerait de la deuxième pièce 20.
Par ailleurs, l’organe de couplage 60, notamment les languettes 38, est configuré pour se coupler à la deuxième bague 40 d’un côté opposé aux moyens de prise en rotation de la deuxième bague 40 avec la deuxième pièce 20, à savoir ici d’un côté opposé aux pattes 47. On voit en effet sur les figures 1 et 2 que les encoches 48, destinées à recevoir les languettes 38, sont axialement opposées aux pattes 47.
Toutefois, les pattes 47 peuvent également être considérées comme faisant partie de l’organe de couplage 60 au sens où elles sont prévues pour s’insérer dans les rainures de guidage 37. Etant circonférentiellement en butée contre les plots de la première bague 30 qui définissent ces rainures de guidage 37, les pattes 47 contribuent à coupler en rotation la première bague 30 et la deuxième bague 40. En l’espèce, cette partie de l’organe de guidage 60 est située du même côté que les moyens de prise en rotation de la deuxième bague 40 avec la deuxième pièce 20, s’agissant des mêmes pattes 47 qui ont une double fonction de coopération avec les rainures de guidage 37 et avec les réservations 24.
Les figures 3 à 5 présentent le dispositif d’accouplement dans d’autres modes de réalisation. Sur ces figures, les éléments correspondant ou identiques à ceux du premier mode de réalisation recevront le même signe de référence et ne seront pas décrits à nouveau.
Le deuxième mode de réalisation, illustré sur la , est identique au premier mode de réalisation à l’exception du fait que la languette 38 est prévue sur la deuxième bague 40, et l’encoche 48 correspondante est prévue sur la première bague 30. Par suite, comme illustré sur la , la languette 38 est rabattue radialement vers l’intérieur, c’est-à-dire, plus généralement, vers l’autre bague que la bague dont elle est issue.