INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En d’autres termes le capteur forme un point de référence de la position de l’au moins une canule par rapport au corps principal du dispositif d’encollage. On comprend par ailleurs que l’au moins une canule s’étend depuis le corps principal du dispositif d’encollage.
Selon une caractéristique de l’invention, l’unité de commande est apte à recevoir un signal au moins du moyen de détermination de la position du dispositif d’encollage par rapport à la paroi de la cuve.
L’unité de commande est également apte à recevoir un signal du capteur de la position de référence de l’au moins une canule.
Selon une caractéristique de l’invention, l’unité de commande est apte à traiter au moins un signal reçu du moyen de détermination de la position du dispositif d’encollage par rapport à la paroi de la cuve et à générer un signal de commande du moyen de déplacement en fonction au moins du signal reçu du moyen de détermination.
If (NeutralConnectStatus = UNKNOWN)
Vref_bis = 0
If (PhaseConnectStatus[i] = CONNECTED)
Vref_bis = Vref_bis + V[i]
Vref_bis = Vref_bis/2
a_bis[i] = 0
a_bis[i] = a[i]
La bande de matière étanche 10 est fixée au droit des interstices 8 par collage et ce grâce à un système automatisé 14 d’application de la bande de matière étanche 10, tel que cela est schématisé sur les figures 3 et 4. Les panneaux 6 formant le massif isolant et étanche 1 de cuve sont ici représentés en perspective et vus de l’intérieur de la cuve.
Le système automatisé 14 peut par exemple être un robot qui vient encoller les panneaux 6 et poser la bande de matière étanche 10 par-dessus les panneaux 6 afin de fermer les interstices 8 et ainsi rendre la membrane 3 de cuve totalement étanche. Afin de se déplacer automatiquement le long du massif isolant et étanche 1 de cuve, le système automatisé 14 peut comprendre un moyen de locomotion, par exemple des roues et un châssis motorisé 16. Par ailleurs, le système automatisé 14 peut comprendre un dispositif de maintien, non représenté, lui permettant de se déplacer à plat sur la paroi verticale, c’est-à-dire la paroi latérale 4 de la cuve représentée à la , sans glisser ou chuter. Par ailleurs, dans le contexte de la , le système automatisé 14 est adapté pour se déplacer entre deux panneaux supplémentaire 12.
Selon l’exemple de la , le système automatisé 14 se déplace sur le massif isolant et étanche 1 de cuve selon un sens de déplacement D en étant disposé sur la paroi de fond 2, c’est-à-dire à plat et horizontalement. Plus particulièrement, le système automatisé 14 se déplace par-dessus l’interstice 8 et tout au long de celle-ci. Le rôle du système automatisé 14 est de déposer des segments de fluide 18 présentant des propriétés adhésives sur les panneaux 6, de part et d’autre de l’interstice 8, puis de venir appliquer la bande de matière étanche 10 en appui contre ces segments de fluide 18, afin de coller la bande de matière étanche 10 contre les panneaux 6 et ainsi de rendre la membrane 3 de cuve parfaitement étanche. Le système automatisé 14 peut ainsi se déplacer selon toutes les directions, le long de l’ensemble des interstices 8 du massif isolant et étanche 1 de cuve afin de rendre celui-ci totalement étanche.
Afin d’assurer une étanchéité optimale, le système automatisé 14 doit poser la bande de matière étanche 10 selon des exigences très précises. L’une de ces exigences concerne notamment la distance qui sépare les deux segments de fluide 18 l’un par rapport à l’autre. Par ailleurs, dans le cas où le système automatisé 14 évolue contre la paroi latérale 4 de la cuve tel que représenté à la , le système automatisé 14 doit être capable de déposer les segments de fluide 18 de telle sorte que ceux-ci conservent une position adéquate pour coller la bande de matière étanche 10. Plus particulièrement, lors d’une dépose des segments de fluide 18 au niveau de la paroi latérale 4 de la cuve, ceux-ci sont amenés à se déplacer selon la direction verticale V1 de la cuve et vers la paroi de fond 2, dû à un phénomène gravitaire, un tel déplacement étant dommageable pour l’étanchéité de la cuve. Le système automatisé 14 selon l’invention présentent des caractéristiques structurelles permettant de répondre à de telles exigences et assurer la bonne disposition des segments de fluide 18, indépendamment de la paroi de la cuve le long de laquelle évolue le système automatisé 14.
On comprend des explications ci-dessus qu’un même système automatisé 14 est exploité pour étancher les interstices qui sont sur une paroi de cuve horizontale, sur une paroi de cuve verticale ou sur une paroi chanfrein d’une telle cuve. L’invention atteint cet objectif en permettant un réglage automatique d’au moins une canule en fonction de la position du système d’encollage qui équipe le système automatisé.
La représente le système automatisé 14 vu de côté et illustre les différents éléments composants ledit système automatisé 14. Ce dernier comprend le châssis motorisé 16 évoqué précédemment, ainsi qu’un dispositif d’encollage 20, un dispositif d’application 22 de la bande de matière étanche 10 et au moins un cylindre 24.
C’est le dispositif d’encollage 20 qui permet de poser les segments de fluide 18 sur les panneaux 6 du massif isolant et étanche 1, et plus particulièrement sur la membrane étanche 3 qui recouvre les panneaux 6. Pour ce faire, le dispositif d’encollage 2 comprend au moins un organe d’encollage 26. Dans l’exemple de l’invention, le dispositif d’encollage 20 comprend deux organes d’encollage 26. Sur la , seul un organe d’encollage 26 est illustré, mais il y a deux organes d’encollage 26 disposés l’un derrière l’autre, chacun des organes d’encollage 26 formant l’un des deux segments de fluide 18 illustrés sur la afin d’assurer correctement l’opération de collage de la bande de matière étanche 10.
Le dispositif d’encollage 20 s’étend suivant un axe d’allongement principal longitudinal LO et les au moins deux organes d’encollage 26 sont distants l’un de l’autre suivant un axe transversal TO du dispositif d’encollage 20, perpendiculaire à son axe longitudinal LO.
Chaque organe d’encollage 26 comprend au moins un connecteur de fluide 28 et au moins un organe de contrôle 30 de la circulation de fluide, auquel est connecté le connecteur de fluide 28. Le connecteur de fluide 28 permet de faire circuler jusqu’à l’organe de contrôle 30 un fluide en provenance d’une conduite 32. La conduite 32 connectée au connecteur de fluide 28 peut par exemple être reliée à un réservoir de fluide pourvu d’une pompe assurant la mise en circulation du fluide, ledit réservoir et ladite pompe étant non représentés.
L’organe de contrôle 30 comprend notamment une vanne permettant d’autoriser ou d’interdire la circulation du fluide provenant du connecteur de fluide 28. La vanne permet de contrôler le débit de fluide mais également, s’il y a plusieurs connecteurs de fluide au sein desquels circule des fluides différents les uns des autres, de réguler une proportion de chacun de ces fluides, afin de former les segments de fluide 18 aux propriétés adhésives optimales. C’est notamment le cas quand le fluide est un mélange d’une résine et d’un durcisseur.
Chaque organe d’encollage 26 comprend également une canule 34 qui peut par exemple consister en un cylindre au sein duquel circule le fluide jusqu’à ce que ce dernier sorte de la canule 34 et se dépose sur la membrane étanche 3. Afin de favoriser le dépôt des segments de fluide 18 sur cette membrane 3, chaque canule 34 est orientée vers la surface des panneaux 6. Le dépôt du fluide se fait de manière continue et simultanément au déplacement du système automatisé 14 selon le sens de déplacement D, formant ainsi les segments de fluide 18.
Le dispositif d’encollage 20 selon l’invention comprend par ailleurs un système de contrôle 36, particulièrement visible aux figures 6 et 7, comprenant au moins un moyen de déplacement 38 de l’au moins une canule 34 le long d’un axe AS sécant à l’axe longitudinal LO du dispositif d’encollage 20 axe AS sécant. Plus particulièrement, et selon un exemple non limitatif de l’invention, l’au moins une canule 34 est apte à se déplacer le long de l’axe AS sécant à l’axe longitudinal LO du dispositif d’encollage 20. Le système de contrôle 36 comprend par ailleurs au moins une unité de commande 40 du moyen de déplacement 38 et au moins un moyen de détermination 42 de la position du dispositif d’encollage 20 par rapport à la paroi 2, 4 de la cuve.
Le système de contrôle 36, et notamment le moyen de détermination 42, permet de déterminer la position du dispositif d’encollage 20 dans la cuve, et notamment de déterminer si ce dernier évolue le long de la paroi latérale verticale 4 tel que représentée sur la ou le long de l’une des parois horizontales, notamment la paroi de fond 2, comme illustré à la , ou encore le long d’une paroi de chanfrein quand la cuve en est pourvue. Dans le contexte de l’invention, on comprend que, plus généralement, le moyen de détermination 42 détecte la position particulière du système automatisé 14, comprenant le dispositif d’encollage 20 selon l’invention, au sein de la cuve.
A cette fin, le moyen de détermination 42 de la position du dispositif d’encollage 20 comprend au moins un élément de détection 44 apte à déterminer un positionnement du dispositif d’encollage 20 contre la paroi latérale 4 de la cuve. On comprend alors que l’élément de détection 44 selon l’invention est apte à détecter un changement gravitaire entre une position du dispositif d’encollage 20 par exemple sur la paroi de fond et une position du dispositif d’encollage 20 sur la paroi latérale de la cuve.
L’élément de détection 44 peut alors prendre plusieurs formes tel que par exemple celle d’un accéléromètre, d’un gyroscope, d’un dispositif de détection optique telle qu’une caméra ou encore d’une centrale inertielle. Par exemple, dans le cas où l’élément de détection 44 est un accéléromètre, celui-ci est capable de détecter une variation de la position du dispositif d’encollage 20 au moins selon la direction verticale V1 de la cuve. Dit autrement, l’accéléromètre est apte à discriminer une position du dispositif d’encollage 20 où son axe transversal TO est sécant de la direction verticale V1 de la cuve, correspondant à une position dudit dispositif d’encollage 20 contre la paroi de fond 2 ou la paroi supérieure par rapport à une position du dispositif d’encollage 20 où son axe transversal TO est parallèle, ou sensiblement parallèle avec la direction verticale V1 de la cuve, correspondant à une position dudit dispositif d’encollage 20 contre la paroi latérale 4 de la cuve tel que représenté sur la .
Tel qu’évoqué ci-dessus, l’au moins une canule 34 est apte à se déplacer le long de l’axe AS sécant à l’axe longitudinal LO du dispositif d’encollage 20. De manière plus précise, un déplacement de l’au moins une canule 34 le long de l’axe AS sécant à l’axe longitudinal LO du dispositif d’encollage est compris entre 0 et 40 mm, et de manière préférée entre 0 et 20 mm. Ainsi, on comprend que dans l’exemple de l’invention où le dispositif d’encollage 20 comprend deux canules 34, chacune de celles-ci est apte à présenter un déplacement le long de l’axe AS sécant à l’axe longitudinal LO du dispositif d’encollage compris entre 0 et 40 mm. Cette valeur définit l’amplitude de déplacement que la ou les canules peuvent subir.
On va maintenant décrire, en référence aux figures 2 à 5, le principe de fonctionnement du chariot 1 élévateur autonome pour l’opération de dépose d’une charge 12 sur une structure 13 et le procédé de dépose 20 associé illustré en .
Le procédé 20 commence par l’étape 21 de positionnement du chariot élévateur 1 dans une position d’approche prédéfinie par rapport à la structure 13 destinée à supporter la charge.
Dans cette phase initiale, l’unité de contrôle 8 commande le fonctionnement du chariot 1 pour obtenir son rapprochement de la structure 13 en fonction des données issues du dispositif de localisation 7 et des informations issues du dispositif 9 de détection. Cette étape 21 de positionnement est réalisée dans un état activé du premier dispositif 9 de détection sans contact qui émet un premier faisceau lumineux 10 orienté horizontalement vers l’avant du chariot 1. Si la présence d’un obstacle situé à l’avant du chariot 1est détectée par le dispositif 9 de détection, l’unité de contrôle 8 commande l’arrêt d’urgence du chariot 1 et la mise en attente du chariot 1 pour une remise en ordre par un opérateur (étape 21’).
Au contraire, si le premier dispositif 9 de détection sans contact ne détecte aucun obstacle, l’unité de contrôle 8 continue à faire avancer le chariot 1 jusqu’à atteindre la position d’approche.
Lorsque le chariot 1 atteint la position d’approche, le procédé 20 se poursuit par une étape 22 de levage des bras et une étape 23 de désactivation du dispositif de détection 9 sans contact. L’unité de contrôle 8 émet dans ce but une consigne de désactivation du dispositif 9 de détection sans contact et une consigne de levage des bras 4a, 4b.
Lors de l’étape 22, le déplacement des bras est piloté par l’unité de contrôle 8 pour qu’ils soient situés au-dessus du dispositif 11 de détection sans contact comme illustré à la .
De préférence, l’étape 23 de désactivation du dispositif de détection 9 sans contact est réalisée après l’étape 22 de levage des bras 4a, 4b de l’organe de levage. Alternativement, l’étape 23 de désactivation peut être effectuée avant l’étape 22 de levage des bras ou simultanément.
Le procédé 20 se poursuit par une étape 24 d’activation du dispositif 11 de détection sans contact. L’unité de contrôle 8 émet dans ce but une consigne d’activation du dispositif 11 de détection sans contact qui émet alors un deuxième faisceau lumineux 14 ( ). Le faisceau lumineux 14 est situé en-dessous des bras 4a, 4b de l’organe de levage. Sur la , le faisceau lumineux 14 est situé au-dessus de la structure 13.
Après l’étape 24 d’activation du dispositif 11 de détection, le procédé 20 continue par une étape 25 d’avancement du chariot élévateur 1 jusqu’à une position de dépose prédéterminée.
Si le dispositif 11 de détection sans contact détecte un obstacle, l’unité de contrôle 8 commande l’arrêt d’urgence du chariot 1 et la mise en attente du chariot 1 pour permettre une remise en ordre par un opérateur (étape 25’).
Au contraire, si le deuxième dispositif 11 de détection sans contact ne détecte aucun obstacle, l’unité de contrôle 8 continue à faire avancer le chariot 1 jusqu’à atteindre ladite position de dépose prédéterminée.
Lorsque le chariot 1 a atteint ladite position de dépose, le procédé 20 se poursuit par une étape 26 de désactivation du dispositif 11 de détection sans contact. Dans ce but, l’unité de contrôle 8 émet une consigne de désactivation du dispositif 11 de détection sans contact.
Le procédé 20 se poursuit avec une étape 27 de descente des bras 4a, 4b de l’organe de levage pour déposer la charge à la position de dépose. L’étape 27 peut être réalisée postérieurement à l’étape 26 de désactivation du dispositif 11 de détection sans contact, ou simultanément à cette étape.
Durant cette étape 27, l’unité de contrôle 8 pilote l’abaissement des bras 4a, 4b de l’organe de levage jusqu’à la mise en contact de la charge 12 avec la partie de la structure 13 destinée à l’accueillir. L’unité de contrôle 8 continue ensuite l’abaissement des bras 4a, 4b induisant un déplacement relatif vertical entre les bras 4a, 4b et la charge 12 signifiant que celle-ci n’est plus en contact avec les bras 4a, 4b et repose entièrement sur la structure 13.
Dans l’exemple de réalisation décrit, l’organe de levage du chariot élévateur est équipé d’une fourche mobile verticalement et équipée des deux bras 4a, 4b.
On ne sort pas du cadre de l’invention si le chariot élévateur est équipé, à la place de la fourche 4, d’une pince 30, comme cela est illustré à la sur laquelle les éléments identiques portent les mêmes références. La pince 30 du chariot élévateur est mobile verticalement le long du mat 5 et mobile à rotation autour d’un axe 31 horizontal et équipé de deux bras 32 aptes à enserrer la charge à déposer, un seul des deux bras étant visible sur la .
Durée de l’essai : 7h
Hydrolyse : T = 146°C, temps de séjour : 6 h, pression atmosphérique, ratio eau/lourds AA = 0,5
Craquage : T = 178°C, pression atmosphérique, temps de séjour : 1h, Ratio eau/lourds AA = 0,5
- TRU = 35,30%
- Taux de craquage : 52%
- Taux épuisement corrigé = 31,4%
- Viscosité 0,085 Pa.s.
Exemple 2 (comparatif) : Craquage sans hydrolyse préalable
Dans ce cas, une masse connue de lourds AA est directement introduite dans un réacteur en verre de volume total de 500 cm 3 , chauffé par recirculation d'huile à travers sa double paroi.
Le réacteur est équipé d'un agitateur, d'une sonde de température immergée dans la phase liquide, d'une conduite verticale en partie supérieure, pour l'extraction des vapeurs, et d'un condenseur. Le liquide (distillat) est recueilli dans un flacon récepteur et analysé.
Chauffage pendant 6h sans ajout d’eau à 146°C, puis augmentation température : Tmax = 183°C, pression atmosphérique, temps de séjour : 1h, Ratio eau/lourds AA = 0,5.
- TRU = 3,0%
- Viscosité = 0,068 Pa.s
- Taux d’épuisement = 3,5%
- Taux de craquage= 4,5%
Cet exemple permet de démontrer qu’à 183°C il y a peu ou pas de craquage.
Le critère de référence étant alors que la deuxième grandeur A est telle que :
, où A ref est une aire d’un triangle de référence 18 prédéterminée et ε 1 est une première incertitude de mesure prédéterminée (typiquement, +/- 1% ou +/- 2%).
En référence à la , l’aire du triangle de référence 18 A ref est en fait l’air du triangle formé par les première, deuxième et troisième tensions de phase V 1 , V 2 , V 3 dans la représentation de Fresnel dans des conditions nominales (c’est-à-dire lorsqu’il n’y a pas de rupture de la connexion du neutre 6).
Il est en effet intéressant de remarquer que l’air du triangle de référence 18 et l’aire du triangle effectif 19 sont similaires dans le cas d’une rupture de la connexion du neutre 6. Ainsi, en comparant la deuxième grandeur A (l’aire du triangle effectif 19) avec l’aire du triangle de référence 18 prédéterminée A ref , il est possible de déterminer effectivement si une rupture de connexion du neutre 6 s’est produite.
Afin de correctement définir l’aire du triangle de référence 18 A ref , le procédé de détection comprend en outre les étapes de :
et et ,
- si cette condition est remplie, alors l’aire du triangle de référence 18 est évaluée en utilisant la formule : , où V nom est la valeur efficace nominale de tension de phase.
et et , où a 1 , a 2 et a 3 sont des coefficients réels tels que et V nom est ladite valeur efficace nominale, alors l’aire du triangle de référence 18 est évaluée en utilisant la formule : , où V nom est ladite valeur efficace nominale de tension de phase.
Si la deuxième grandeur A vérifie le critère de référence prédéterminé alors le procédé de détection selon l’invention détecte une rupture de connexion du neutre au temps T en amont du premier compteur 7.
Selon un troisième mode de réalisation de l’invention, la au moins une deuxième grandeur comprend des deuxièmes grandeurs qui comportent la première tension composée U 12, la deuxième tension composée U 23 et la troisième tension composée U 31 .
En référence à la , en cas de rupture de la connexion du neutre 6, la première tension composée U 12 , la deuxième tension composée U 23 et la troisième tension composée U 31 restent constantes.
Le critère de référence vérifié par l’unité de traitement 7A est donc de vérifier si :
(où c est la célérité).
On a vu que les modules de communication UWB 4, 5 comprennent chacun deux antennes.
En référence à la figure 3, chaque module de communication UWB 4 ou 5 d’un équipement (ancre ou smartphone) est donc capable de mesurer l’angle d'arrivée ( ), qui est l’angle entre :
la droite D reliant ledit module de communication UWB et un autre module de communication UWB d’un autre équipement ; la droite N normale audit module de communication UWB, c'est à dire une droite imaginaire orthogonale au plan dans lequel s’étendent les deux antennes UWB Ant1, Ant2 dudit module de communication UWB.
Cet angle est calculé grâce à une mesure du déphasage de la porteuse du signal reçu entre les deux antennes Ant1, Ant2, ou PDoA (pour Phase Difference o f Arrival , que l’on pourrait traduire par différence de phase d’arrivée). Ce déphasage correspond à une faible différence de distance entre la mesure de distance obtenue via une antenne Ant1 et la mesure de distance obtenue via l’autre antenne Ant2.
Le PDoA est lié à l'angle d'arrivée ( ) par cette équation :
λ est la longueur d'onde de la porteuse du signal UWB ; d est la distance entre les antennes Ant1, Ant2.
On s’intéresse maintenant à nouveau au référentiel de positionnement.
Parmi les ancres UWB, on trouve une ancre A et une ancre B.
On considère que l’ancre A et l’ancre B ont des positions fixes. Bien sûr, les positions de l’ancre A et de l’ancre B peuvent être modifiées (notamment si elles sont intégrées dans des équipements mobiles tels qu’une enceinte portative) – dans ce cas, un référentiel de positionnement peut être créé à nouveau. Le procédé de positionnement décrit ici est donc mis en œuvre alors que les positions de l’ancre A et de l’ancre B ne varient pas. Dans un exemple, les positions de l’ancre A et de l’ancre B ne varient pas pendant une durée de temps correspondant aux temps nécessaires à l’échange et au traitement de signaux UWB et/ou de signaux Wi-Fi. Dans un autre exemple, les positions de l’ancre A et de l’ancre B ne varient pas pendant une durée de temps correspondant au temps de déplacement du smartphone 2. Cette durée peut être par exemple dans l’ordre de grandeur de la minute.
Dans un mode de réalisation, l’ancre A et l’ancre B sont positionnées à portée UWB l’une de l’autre. Le smartphone 2 coopère alors avec les ancres pour déterminer précisément la distance entre l’ancre A et l’ancre B et pour positionner de manière absolue l’ancre A et l’ancre B.
Dans un autre mode de réalisation, l’ancre A et l’ancre B sont positionnées hors de portée UWB l’une de l’autre : l’ancre A n’appartient pas à la zone de couverture UWB de l’ancre B, et/ou l’ancre B n’appartient pas à la zone de couverture de l’ancre A. Par conséquent, la technologie UWB n’est pas utilisable pour déterminer précisément et directement la distance entre l’ancre A et l’ancre B et pour positionner de manière absolue l’ancre A et l’ancre B.
L’ancre A est intégrée dans un équipement 3A. L’ancre B est intégrée dans un équipement 3B.
Les équipements 3A, 3B dans lesquels sont respectivement intégrées les ancres A et B, comprennent chacun un module de communication sans-fil opérant par exemple selon l’un des standards de la famille des standards 802.11 de l’ Institu t e of Electrical and Electronics Engineers « IEEE », comme par exemple le standard IEEE 802.11ax, aussi désigné sous l’appellation Wi-Fi 6. On parlera donc de « module de communication Wi-Fi 6 ». Dans les termes « technologie Wi-Fi », « communication(s) Wi-Fi », « portée Wi-Fi », « signaux Wi-Fi », « extendeur Wi-Fi », etc., il est entendu par la désignation « Wi-Fi » une référence à l’un des standards 802.11 a / b / g / n / ac / ax / be, ainsi qu’aux amendements au standard 802.11 tels que définis par l’IEEE.
Ici, l’ancre A et l’ancre B sont chacune intégrées dans un extendeur Wi-Fi (distinct).
L'efficacité de la régénération (exprimée sous la forme du rendement de craquage) dépend essentiellement :
a/ des paramètres pour l’hydrolyse : la température et la pression, le temps de séjour de l’hydrolyse et le ratio Eau / Lourds AA, et b/ des paramètres pour le craquage : la température et le temps de séjour du traitement thermique.
L'augmentation de ces 2 derniers paramètres (b/) tend à améliorer le rendement de régénération, mais cela se fait au détriment d'une augmentation de la viscosité du résidu de craquage.
Les performances du craquage sont caractérisées par deux valeurs :
le TRU ou taux de récupération utile : il s’agit de la quantité d’acide acrylique récupérée après craquage ramenée à la quantité de lourds AA qui alimente le craqueur :
TRU = masse AA récupérée / Lourds AA alimentation craqueur