INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La matière polymère réticulé de la couche intermédiaire adhésive, comporte un polymère choisi parmi les polymères à base de polyacrylate, notamment d’uréthane acrylate, ou à base d’époxy ou polyépoxydes, ou de polyfluorène avec fonction acrylate.
La matière polymère réticulé est par exemple à base de polyfluorène avec fonction acrylate ou à base d’époxy, et/ou à base de polymère, de préférence polyacrylate ou silicone acrylate ou uréthane acrylate, chargé de nanoparticules d’indice de réfraction d’au moins 1,8 voire au moins ou 2 ou 2,2 notamment d’oxydes métalliques (par exemple oxydes de titane) de préférence de taille d’au plus 300nm.
Dans une première réalisation, ce peut être un dépôt d’adhésif photo réticulable sur l’une des faces F2 ou F3 (ou encore par remplissage dans une cavité entre F2 et F3) et une photo réticulation par UVA.
Dans un exemple de couche intermédiaire adhésive polymère réticulé sous forme de revêtement, on dépose une résine UV réticulable monocomposant à base de polyfluorène à fonction acrylate notamment le produit dénommé Shin-A SBPF-022 d’indice de réfraction n0 égal à 1,60. Ce revêtement adhésif (ou l’une au moins des faces F2 ou F3) peut être texturé localement pour l’extraction de la lumière guidée (comme décrit ultérieurement)
Dans une deuxième réalisation, la couche intermédiaire adhésive peut être un film polymère réticulé autoportant notamment choisi parmi :
- film sensible à la pression, de préférence avec acrylate, notamment à base de polyfluorène avec ladite fonction acrylate ou encore film à base de polyacrylate ou silicone acrylate ou uréthane acrylate éventuellement chargé desdites nanoparticules haut indice précitées
- ou un film dit post adhésif; de polymère partiellement réticulé avant assemblage; et de préférence photoréticulé, et même de préférence avec acrylate, notamment à base de polyfluorène avec ladite fonction acrylate ou à base de polyacrylate ou silicone acrylate ou uréthane acrylate ou encore film à base de polyacrylate éventuellement chargé desdites nanoparticules haut indice précitées.
Avec un film dit post adhésif, la mise en contact adhésif résulte de la poursuite de la photoréticulation. Avant la poursuite de la réticulation, le vitrage assemblé est mis sous vide pour un dégazage, puis mis en autoclave sous pression -pression positive 2-4 bars-par exemple et éventuellement à une température supérieure à l’ambiante.
En particulier le film sensible à la pression (PSA en anglais pour pressure sensitive adhesive) colle par contact après application d’une pression mécanique.
Ce film OCA (PSA ou post adhésif) peut être texturé localement pour l’extraction (film extracteur) comme décrit ultérieurement.
La source de lumière peut être côté quatrième face, sous (en vis-à-vis) de la couche de masquage interne, et est couplée à la couche intermédiaire via un film optique redirecteur comme déjà décrit.
La source de lumière côté quatrième face peut être associée à une optique de collimation. La source de lumière avec un collimateur éventuel peut être fixée sur la quatrième face, par collage direct ou en étant espacé et sur un support périphérique fixé sur la quatrième face.
Ce film redirecteur (transparent) est par exemple de forme longitudinal le long du vitrage ou arrondi dans les coins, par exemple de la longueur du clair de vitre. Ce film redirecteur peut être d’épaisseur ‘d’au plus 0,5mm ou 0,4mm et notamment d’au moins 0,1mm.
Le film redirecteur et/ou la source de lumière est par exemple à au plus 100mm du clair de vitre et/ou de préférence au moins 10 ou 20mm.
Par ce film redirecteur côté deuxième face, la lumière traversant la couche intermédiaire est redirigé dans la couche intermédiaire de verre par réflexion, voire diffusion. Par ce film redirecteur côté troisième face, la lumière traversant la couche intermédiaire de verre est redirigé dans la couche intermédiaire de verre par réfraction, voire diffusion.
Le film prismatique côté deuxième face peut être réflecteur et les (micro)prismes réflecteurs sont orientés vers la deuxième face.
La couche intermédiaire peut être protégée si nécessaire de l’humidité, de poussières, de l’environnement extérieur pour une meilleure durabilité.
Dans une réalisation, une couche dite de cadrage entoure le pourtour de la couche intermédiaire, de préférence couche adhésive thermoplastique ou polymère réticulé et en contact avec la couche intermédiaire et même éventuellement en contact adhésif avec la troisième face (nue ou revêtue ) ou avec la première couche inférieure et/ou supérieure et/ou en contact avec la deuxième face (nue ou revêtue ) ou avec la première couche supérieure, notamment couche de cadrage décalée d’un clair de vitre.
La couche (adhésive) de cadrage périphérique peut être sur le pourtour de la couche intermédiaire et même sur le pourtour d’une ou d’autres couches sous ou sur la couche intermédiaire.
La couche de cadrage peut entourer le pourtour de la tranche de la couche intermédiaire et même d’une ou des premières couches inférieure et supérieure (de préférence adhésives polymère réticulé et même de toutes les couches entre deuxième et troisième faces), de préférence couche adhésive thermoplastique (notamment PVB) ou polymère réticulé.
La couche de cadrage est de préférence d’épaisseur au moins égale à l’épaisseur de la couche intermédiaire. La couche de cadrage est par exemple de largeur d’au moins 1 mm et d’au plus 5cm ou 1cm ( et décalée d’un clair de vitre, sous une couche de masquage interne).
La couche de cadrage peut être un mastic thermodurcissable (photo réticulé bicomposant, thermoréticulé), formant joint de scellement, et même espacé ou accolé aux premières couches inférieure et supérieure (elle-même en retrait des tranches des feuilles). La couche de cadrage peut être en contact adhésif avec la deuxième face et la troisième face. La couche de cadrage peut être par exemple polyuréthane, époxy, butyle etc.
La couche de cadrage peut être de même matière que la première couche adhésive supérieure et/ou inférieure.
La pièce de fixation 103 comprend, en outre, un pion 117. Ce pion 117 s’étend depuis une face arrière 109A de la portion interne 109, et peut être positionné sur une bordure 109B de ladite portion interne 109. Avantageusement, ce pion 117 est positionné à une extrémité 115A de l’un ou des orifices de fixation 115.
La pièce de fixation 103 comprend, en outre, un orifice 119, cet orifice 119 étant apte à recevoir le pion 117 d’une autre pièce de fixation 103. Cet orifice 119 doit donc présenter un diamètre légèrement supérieur au diamètre du pion 117. L’orifice 119 est donc positionné sur la face arrière 109A de la portion interne 109 de la pièce de fixation 103, il est avantageusement positionné sur la bordure 109B de la portion interne 109. Avantageusement, cet orifice 119 est positionné à une extrémité 111A diamétralement opposée à l’extrémité 115A d’un ou des orifices de fixation 115, donc du côté opposé du dispositif de fixation 111. L’attachement des deux pièces de fixation 103 pour former un dispositif d’attache 101 est montré à la .
Système de malle et procédé d’assemblage La présente invention concerne le domaine des malles, notamment déplaçables par roulement au moyen d’un ensemble de roulettes.
Il faut noter que les malles se distinguent des valises et autres bagages de moindre volume. Il est ainsi connu que les malles se définissent comme des bagages rigides de grande dimension. En particulier, les malles sont généralement plus volumineuses (plus hautes et plus longues) et plus rigides que les valises et présentent une forme parallélépipédique.
ETAT DE LA TECHNIQUE L’état de la technique comprend la description de bagages et de procédés de fabrication de tels bagages qui présentent une étape d’assemblage d’une ossature, par exemple d’une ossature composée de cornières qui définissent une structure sensiblement parallélépipédique sur laquelle sont ensuite assemblés des panneaux, pour former un fût, et un couvercle permettant d’ouvrir et fermer le bagage.
Le document EP3476241A1 décrit un tel procédé d’assemblage de ce type de bagage. Toutefois, ce type de bagage n’est pas une malle et ne présente pas une structure comparable.
Or il existe un besoin pour des bagages plus volumineux, autrement dit des malles. Les malles permettent de transporter davantage de volume et de masse et sont généralement conçues pour être plus solides et durables. Cela implique que les malles présentent une robustesse importante. Les faces de ce type de malles sont bien parallèles deux à deux, les faces adjacentes formant des angles droits. Les arêtes de telles malles doivent être protégées par des emboîtures qui assurent le renforcement de ces arêtes.
Toutefois, il est difficile d’assurer à la fois la rigidité et la souplesse nécessaires à de telles malles.
L’invention vise à fournir des malles présentant à la fois une rigidité élevée et une souplesse adaptée. Les malles selon l’invention sont ainsi robustes et durables. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication de telles malles.
PRESENTATION DE L’INVENTION Plus précisément, l’invention a pour objet un système de malle comprenant un fût et un couvercle ouvrant, le fût et le couvercle ouvrant comportant chacun une ossature parallélépipédique composée d’un ensemble de panneaux rigides, dont un panneau rigide formant un fond et quatre panneaux rigides formant des parois latérales, chaque ossature parallélépipédique ayant une ouverture définie par l’absence de panneau rigide en vis-à-vis du fond, les parois latérales étant parallèles deux à deux et étant orthogonales lorsqu’elles sont adjacentes, les panneaux rigides étant engagés dans des rainures aménagées dans des cornières, les cornières étant assemblées par l’intermédiaire d’organes d’assemblage, chaque organe d’assemblage ayant trois pieds, chaque pied comprenant un organe de fixation coopérant avec un organe de fixation complémentaire appartenant à chaque extrémité de cornière, de façon à fixer trois cornières à un organe d’assemblage pour former un sommet en angle droit de l’ossature parallélépipédique correspondante, les cornières définissant des arêtes de l’ossature parallélépipédique du fût ou du couvercle ouvrant, l’ouverture de l’ossature parallélépipédique du fût étant destinée à être fermée par le couvercle ouvrant monté pivotant sur le fût, les ouvertures du fût et du couvercle ouvrant étant mises en vis-à-vis, au moins une arête de l’ossature parallélépipédique du fût et/ou du couvercle ouvrant étant recouverte par l’extérieur par au moins une emboîture respective assemblée par l’intermédiaire de moyens mécaniques de fixation aux panneaux rigides de part et d’autre de la cornière correspondant à l’arête, les moyens mécaniques de fixation étant configurés pour relier, en les traversant, l’au moins une emboîture aux panneaux rigides de part et d’autre de la cornière, et les moyens mécaniques de fixation ne traversant pas les cornières ni les organes d’assemblage, l’au moins une emboîture assurant une jointure entre des panneaux rigides adjacents et orthogonaux de part et d’autre de la cornière correspondante, et lesdits panneaux rigides étant ainsi engagés dans les cornières sans leur être fixés.
Les systèmes de malles selon l’invention présentent notamment l’avantage d’avoir à la fois une souplesse adaptée et une grande robustesse car les emboîtures, solides, assurent la protection des arêtes, améliorant la rigidité de la structure de la malle, tout en étant piquées ou clouées ou rivetées, par exemple, directement dans les panneaux, de chaque côté de la cornière, mais pas dans la cornière elle-même ni dans les organes d’assemblage ou « connecteurs » qui assurent la liaison entre les différentes cornières au niveau de chaque sommet de la structure parallélépipédique du système de malle.
Il existe ainsi une souplesse, autrement dit un degré de liberté, à chaque interface entre une cornière et un panneau, assurant à la structure la souplesse adéquate (la souplesse est également assurée par le choix des panneaux eux-mêmes).
Avantageusement, les moyens mécaniques de fixation comprennent un piquage, le piquage étant réalisé à travers les panneaux rigides de part et d’autre de la cornière et le piquage ne traversant pas les cornières ni les organes d’assemblage.
La taille limitée des nanoparticules fait augmenter l’indice de réfraction n0 sans augmenter le flou.
La matière polymère réticulé de la couche intermédiaire adhésive peut être en particulier choisie parmi les polymères avec n0 d’au moins 1,5 ou même au moins 1,53 ou au moins 1,55, ou au moins 1,58, à base de polyfluorène de préférence avec fonction (secondaire) acrylate et/ou à base d’époxy et/ou à base de polymère, de préférence polyacrylate ou siicone acrylate ou uréthane acrylate, chargée de nanoparticules à (haut) indice de réfraction d’au moins 1,8 voire au moins ou 2 ou 2,2, notamment d’oxydes métalliques (par exemple oxydes de titane) de préférence de taille d’au plus 300nm.
On préfère une matière à base de polyfluorène avec fonction acrylate qui permet de photoréticuler le polyfluorène (sous UV).
De manière avantageuse, la couche intermédiaire adhésive est un film polymère réticulé autoportant - qui est en contact adhésif avec la troisième face (ou avec une première couche additionnelle inférieure notamment adhésive thermoplastique ou matière polymère réticulé) - notamment choisi parmi ;
- film sensible à la pression, de préférence choisi parmi les polymères de préférence avec acrylate, éventuellement à base de polyfluorène avec ladite fonction acrylate, ou encore film à base de polyacrylate, silicone acrylate, uréthane acrylate, éventuellement chargé desdites nanoparticules haut indice précitées,
-ou un film dit post adhésif de polymère partiellement (photo)réticulé avant assemblage -et totalement (photo)réticulé après assemblage-, et de préférence un film dit post adhésif de préférence (photoréticulé et) avec acrylate, éventuellement à base de polyfluorène avec ladite fonction acrylate, ou encore film à base de polyacrylate éventuellement chargé desdites nanoparticules haut indice précitées.
Ce film (PSA ou post adhésif) peut être texturé localement pour l’extraction (film extracteur) comme décrit ultérieurement.
De la même façon toute couche adhésive polymère réticulé selon l’invention peut être un film PSA ou post adhésif de préférence, à fonction secondaire acrylate, ou polyacrylate.
En particulier le film sensible à la pression (PSA en anglais pour pressure sensitive adhesive en anglais) colle par contact après application d’une pression mécanique.
La couche intermédiaire adhésive peut être un revêtement adhésif (colle, dépôt par voile liquide) sur un support (polymère ou même verre ultrafin) non adhésif qui est la première couche additionnelle supérieure ou inférieure (liée à la première ou deuxième feuille de verre), et ledit support ayant de préférence sur une face principale opposée une autre couche adhésive en polymère réticulé (de l’intercalaire de feuilletage) et/ou étant en contact adhésif avec une couche adhésive thermoplastique de l’intercalaire de feuilletage.
Ce support peut être la première couche additionnelle supérieure par exemple teintée.
Ce support peut être la première couche additionnelle inférieure, de préférence incolore pour plus de lumière extraite visible côté quatrième face (F1 ou F4 suivant les configurations d’utilisation).
La matière polymère réticulé d’une couche adhésive polymère réticulé selon l’invention (couche intermédiaire adhésive, couche adhésive inférieure ou supérieure, notamment première couche additionnelle inférieure et/ou supérieure ou même couche de cadrage) est à base de polymère réticulé (un ou plusieurs polymères réticulés), notamment essentiellement constitué de polymère réticulé. On préfère une matière polymère réticulé sans agent Cancérigène, Mutagène et Repro-toxique dit agent CMR.
La couche intermédiaire adhésive ou toute autre couche adhésive inférieure ou supérieure notamment première couche adhésive additionnelle inférieure et/ou supérieure peut avoir une bonne adhésion au verre (minéral voire organique). La couche intermédiaire adhésive ou toute autre couche adhésive inférieure ou supérieure par exemple atteint une résistance au pelage pour le verre minéral (ou le verre organique) supérieure à 2N / cm, à 3N / cm, à 4N / cm, à 5N / cm, à 6N / cm, à 7N / cm, à 8N/cm, à 9N/cm, à 10N/cm.
Selon une caractéristique, la couche intermédiaire adhésive seule (film notamment) ou en combinaison avec couche adhésive polymère réticulé inférieure et/ou supérieure, présente une dureté allant de 20 shore000 à 70 shoreA, tout particulièrement si l’intercalaire de feuilletage (de préférence comportant au moins un film adhésif polymère réticulé, et même d’au moins 30µm ou 40 ou 50µm) ne comporte pas de couche adhésive thermoplastique inférieure et/ou supérieure. Ainsi la couche adhésive polymère réticulé n’est alors ni trop molle ni trop dure pour éviter la propagation des fissures du verre d’une ou des feuilles en cas d’accident, de casse.
En particulier pour la première couche inférieure, n’1 est inférieur à l’indice de réfraction d’une couche inférieure (transparente, de préférence claire, incolore à (sur)teintée) en contact avec elle à l’opposé de la couche intermédiaire choisie parmi : couche adhésive (inférieure) polymère réticulée, film adhésif thermoplastique (PVB ou EVA ou thermoplastique polyuréthane (dit TPU) surtout si deuxième feuille en verre organique tel que PC ou PMMA), film thermoplastique ou la deuxième feuille de verre minéral (d’indice de réfraction d’environ 1,51 à 1,53) ou organique (PC ou PMMA).
En général, le PVB est d’indice de réfraction de 1,48, le PC est d’indice de réfraction d’environ 1,56 à 1,59 ou le PMMA est d’indice de réfraction d’environ 1,47 à 1,49.
La source de lumière (périphérique, de préférence décalée du clair de vitre) peut être démontable, ajoutée, vendue séparément ou en kit. Naturellement, la couche intermédiaire est un guide de lumière opérationnel une fois leur montage de la source de lumière.
La couche intermédiaire a une épaisseur E0 suffisante pour favoriser l’injection de lumière, le guidage et est limitée pour éviter surépaisseur complexifiant l’assemblage. On préfère un film autoportant à un revêtement par voie liquide sur un support.
La couche intermédiaire est de préférence monocouche, et même est un film par simplicité.
La couche intermédiaire est si nécessaire multicouche comportant des couches de guidage toutes d’indice(s) de réfraction supérieur à n1 et n’1. La couche de guidage supérieure en contact avec la première couche supérieure présente un indice de réfraction n0a avec n0a-n1 qui est d’au moins 0,04 dans le visible, et n0a-n’1 qui est d’au moins 0,04 dans le visible.
La couche de guidage inférieure en contact avec la première couche inférieure présente un indice de réfraction n0b avec n0b-n1 qui est d’au moins 0,04 dans le visible, et n0b-n’1 qui est d’au moins 0,04 dans le visible.
On préfère que l’écart entre indices de réfraction entre couches de guidage formant la couche intermédiaire multicouches soit inférieure à 0,1 et même à 0,04. Par exemple une couche médiane de guidage entre les couches de guidage supérieure et inférieure présente un indice de réfraction n0c supérieure à n0a et/ou n0b. Par exemple la couche médiane est un film thermoplastique (PET etc) ou verre (PSA etc) et les couches de guidage supérieure et inférieure un revêtement sur ledit film.
L’épaisseur E0 correspond à l’épaisseur totale multicouches. Le film peut être plus épais qu’un revêtement. On peut aussi avoir un film adhésif (l’une des couches inférieure ou supérieur) avec deux revêtements adhésifs de guidage (médiane et l’autre des couches de guidage supérieure ou inférieur).
On peut insérer une ou des couches de guidage alternatives notamment adhésive thermoplastique dans la couche intermédiaire formant guide multicouches, toutes d’indice(s) de réfraction supérieur à n1 et n’1.
L’épaisseur de couche(s) de guidage alternative(s) est inférieure à E0 notamment même à E0/2.
On préfère que l’écart entre indices de réfraction entre couches de guidage formant la couche intermédiaire multicouches soit inférieure à 0,1 et même à 0,04 ou même nul.
De préférence tout film adhésif polymère réticulé selon l’invention est d’au moins 30µm et de préférence submillimétrique.
De préférence toute couche adhésive thermoplastique selon l’invention est un film.
De préférence tout film adhésif thermoplastique selon l’invention est d’épaisseur d’au plus 1mm et même d’au plus 0,5mm.
En conséquence, un premier but de l’invention est de pallier les inconvénients ci-dessus en proposant un procédé d’assemblage de tuyaux souples en élastomères, enroulables à plat, ne comportant pas de raccords rigides.
Un autre but de l’invention est de proposer un procédé d’assemblage de tuyaux souples en élastomères permettant de réaliser une jonction présentant des propriétés mécaniques en cisaillement supérieures à celles des colles habituellement utilisées, c’est à dire une jonction dont la résistance est supérieure à celle des tuyaux individuels.
Un autre but de l’invention est de proposer un procédé d’assemblage de tuyaux souples en élastomères permettant de réaliser une jonction ne créant qu’une faible surépaisseur, sans bord abrupte en marche d’escalier, et donc sans rigidifier l’ensemble autorisant ainsi l’enroulement à plat de tuyaux de grandes longueurs, et sans perturbation de l’écoulement dans le tuyau ou de risque d’accrochage à l’extérieur.
Un autre but de l’invention est de proposer un procédé d’assemblage de tuyaux souples en élastomères permettant de réaliser une jonction entre les tuyaux parfaitement étanche.
Un autre but de l'invention est de proposer un procédé d'assemblage de tuyaux souples en élastomères permettant de réaliser une jonction compatible avec les diverses utilisations et conditions d’utilisation desdits tuyaux : fluides véhiculés, environnement, enroulements et déroulements fréquents, pression, traction, température, tuyaux de grands diamètres.
Un autre but de l'invention est de proposer un procédé d'assemblage de tuyaux souples en élastomères rapide et réalisable à une échelle industrielle.
Les buts ci-dessus, ainsi que d’autres, sont atteints par le procédé d’assemblage selon la présente invention. Ce procédé concerne un procédé d’assemblage par emboîtement d’au moins deux tuyaux souples au moins partiellement en élastomère et présentant l’un, au moins une extrémité mâle, l’autre, au moins une extrémité femelle pour ledit emboîtement, chaque tuyau présentant une surface externe tournée vers l’extérieur du tuyau et une surface interne opposée, ledit procédé comprenant une étape de vulcanisation desdits tuyaux au cours de laquelle les tuyaux sont soumis à un chauffage, caractérisé en ce que le procédé comprend : - avant l’étape de vulcanisation, une étape d’application au niveau au moins des extrémités mâle et femelle desdits tuyaux d’au moins un film polymère, l’un des films étant disposé au moins sur la surface interne au moins partiellement en élastomère de l’extrémité femelle de l’un des tuyaux et l’autre ou un autre des films étant disposé au moins sur la surface externe au moins partiellement en élastomère de l’extrémité mâle de l’autre des tuyaux, - en ce que qu’au cours de l’étape de vulcanisation, chaque tuyau est chauffé à une température au moins égale à la température de fusion du film l’équipant pour permettre, concomitamment à la vulcanisation du ou des élastomères dudit tuyau, une adhérence du film à la surface au moins partiellement en élastomère du tuyau par une première fusion du film, - puis après l’étape de vulcanisation, et refroidissement, une étape d’emboîtement à force des extrémités mâle et femelle desdits tuyaux suivie d’une étape de chauffage desdites extrémités à une température supérieure à la température de fusion des films pour une fusion des films entre eux sous pression de contact, en vue d’un assemblage indémontable desdits tuyaux entre eux, cette fusion correspondant à une seconde fusion des films.