INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, l’au moins un robot est configuré pour déplacer l’au moins une tête d’impression selon un motif de balayage en bandes adjacentes, se déplaçant de préférence en continu dans deux sens différents sur deux bandes adjacentes pour réduire le temps d’impression. On a ainsi une impression en continu, sans déplacement inutile de l’au moins une tête d’impression.
Selon un mode de réalisation, le dispositif d’impression sur verre comprend un unique robot et un portique, le robot étant fixé par sa base au portique de façon à ce que la base soit disposée au-dessus du support.
Selon un mode de réalisation, le dispositif d’impression sur verre comprend deux robots, les bases des robots étant de préférence disposées à la même hauteur que le support et de part et d’autre du support.
Selon un mode de réalisation, chaque robot réalise une impression sur une moitié de l’au moins une surface du verre.
Selon un mode de réalisation, le dispositif d’impression sur verre comprend en outre au moins une tête d’impression additionnelle et des moyens de changement de l’au moins une tête d’impression configurés pour remplacer l’au moins une tête d’impression par l’au moins une tête d’impression additionnelle, de préférence par chargement et déchargement pneumatique ou magnétique.
Ainsi, les moyens de changement permettent d’imprimer des couleurs ou des encres différentes sur un même verre avec un seul dispositif d’impression sur verre, et permet également une encre A sur un type de verre A’ et une encre B sur un type de verre B’. Enfin, en cas de maintenance sur une tête d’impression, il reste une tête d’impression opérationnelle, ce qui permet d’assurer le fonctionnement en continu et sans interruption de la machine.
La présente invention a également pour objet une machine d’impression sur verre, caractérisée par le fait qu’elle comprend, agencées successivement :
une station de chargement du verre ;
une station de lavage du verre ;
une station de scannage du verre facultative ;
une station de préparation de la surface du verre ;
une station d’impression équipée d’un dispositif d’impression sur verre tel que décrit précédemment ;
une station de séchage ;
une station de contrôle ;
une station de déchargement ; et
b) un groupe alkyle saturé linéaire en C 1 -C 10 ou en C 3 -C 10 ramifié facultativement substitué par un ou plusieurs groupes, qui peuvent être identiques ou différents, choisis parmi
6301 ctgaaatgcg gctggtgcgc ttcatccggg cgaaagaacc ccgtattggc aaatattgac
6361 ggccagttaa gccattcatg ccagtaggcg cgcggacgaa agtaaaccca ctggtgatac
6421 cattcgcgag cctccggatg acgaccgtag tgatgaatct ctcctggcgg gaacagcaaa
6481 atatcacccg gtcggcaaac aaattctcgt ccctgatttt tcaccacccc ctgaccgcga
6541 atggtgagat tgagaatata acctttcatt cccagcggtc ggtcgataaa aaaatcgaga
6601 taaccgttgg cctcaatcgg cgttaaaccc gccaccagat gggcattaaa cgagtatccc
6661 ggcagcaggg gatcattttg cgcttcagcc atacttttca tactcccgcc attcagagaa
6721 gaaaccaatt gtccatattg catcagacat tgccgtcact gcgtctttta ctggctcttc
6781 tcgctaacca aaccggtaac cccgcttatt aaaagcattc tgtaacaaag cgggaccaaa
6841 gccatgacaa aaacgcgtaa caaaagtgtc tataatcacg gcagaaaagt ccacattgat
6901 tatttgcacg gcgtcacact ttgctatgcc atagcatttt tatccataag attagcggat
6961 cctacctgac gctttttatc gcaactctct actgtttctc cataattttc ttaacctgaa
7021 gtgacgagga gccggaaatt tactgtccgt cgtgtggaca tgttgctcac acccgtcgcg
7081 cacatttcat ggacgatggc accaagataa tgattgcaca gtgccggaat atttattgct
7141 ctgcgacatt tgaagcgagt gaaagctttt tctctgacag taaagattca ggaatggaat
7201 acatttcagg caaacagaga taccgcgatt cactgacgtc agcctcctgc ggtatgaaac
4. solution interne de sonde pH (Horiba)
Procédures:
1. Les orifices d'introduction de la solution interne du pH-mètre ont été ouverts, et des solutions internes ont été apportées autour des électrodes.
2. L'étalonnage a été effectué à l'aide de solutions étalons à pH 9, 7 et 4.
3. Les électrodes ont été lavées avec de l'eau désionisée.
4. Le capuchon protecteur de l'une des électrodes (électrode de verre) a été retiré, et les électrodes ont été immergées dans chacune des compositions selon les exemples 1 à 5 et l'exemple comparatif 1.
5. Le pH a été enregistré après que la valeur du pH a été stabilisé.
Les résultats sont présentés à la ligne "pH" du tableau 2.
(Taux restant de composé thiopyridinone)
La quantité de composé thiopyridinone dans chacune des compositions selon les exemples 1 à 5 et l'exemple comparatif 1 a été mesurée par un dosage HPLC-UV au moment suivant.
Moment (1) Juste après la préparation de la composition (T0)
Moment (2) 2 semaines après la préparation, où la composition a été maintenue dans un récipient scellé et protégé de la lumière à 55ºC
Les détails du dosage par HPLC-UV sont les suivants.
Appareil/Réactifs Système HPLC LC ultra performance (UPLC) Colonne HPLC RP18, 1,7 μm, 2,1 mm x 100 mm Éluant A Acide phosphorique à 0,1 % dans de l’eau Éluant B Méthanol
Conditions HPLC Détecteur UV 296 nm Temp. colonne 30ºC Débit 0,4 mL/min Volume d'injection 1 μL Phase mobile Mode gradient A : Acide phosphorique à 0,1 % dans de l’eau B : Méthanol
Le taux restant de composé thiopyridinone a été déterminé par l'équation suivante :
deux stations adjacentes étant reliées par des dispositifs de convoyage du verre, de préférence des rouleaux ou un tapis roulant.
Ainsi, l’utilisation de plusieurs stations modulables permet à la machine de fonctionner de façon séquentielle et de traiter plusieurs vitrages à la fois. La configuration du poste d’impression est modulable puisque celui-ci peut être doté de plusieurs robots pour diminuer le temps de cycle.
Selon un mode de réalisation, la machine comprend en outre une station de post-traitement entre la station de séchage et la station de contrôle.
La présente invention a également pour objet un procédé d’impression sur verre mettant en œuvre un dispositif d’impression sur verre tel que décrit précédemment, caractérisé par le fait qu’il comprend :
charger sur le support un verre sur au moins une surface duquel une impression est à réaliser ;
réaliser une impression sur la surface du verre ;
décharger le verre imprimé.
Pour mieux illustrer l’objet de la présente invention, on va en décrire ci-après, à titre indicatif et non limitatif, plusieurs modes de réalisation, avec référence aux dessins annexés.
est une vue en perspective d’un dispositif d’impression sur verre selon un premier mode de réalisation de la présente invention ;
est une représentation schématique du dispositif d’impression sur verre selon ;
est une vue de dessus d’un verre imprimé par le dispositif d’impression sur verre de la présente invention selon un motif de balayage ;
est une vue en perspective d’un dispositif d’impression sur verre selon un second mode de réalisation de la présente invention ; et
est une représentation schématique d’une machine d’impression sur verre selon la présente invention.
Si l’on se réfère à la , on peut voir qu’il y est représenté un dispositif d’impression sur verre 1 selon un premier mode de réalisation de la présente invention.
Le dispositif d’impression sur verre 1 comporte un support 2. Le support 2 peut être tout support pour impression connu de l’homme du métier apte à recevoir un objet sur lequel une impression est à réaliser. Le support 2 pourra être fixe. Dans ce cas, des outils de manipulation chargeront sur celui-ci le verre V sur lequel une impression est à réaliser. Le support 2 pourra être mobile comme par exemple être disposé sur un convoyeur.
Réacteur R1 Température °C 380 Pression MPa 14,0 Catalyseur NiMo sur alumine VVH h -1 0,80
L’effluent de ce réacteur est ensuite mélangé à un flux d’hydrogène et puis est injecté dans R2 opérant dans les conditions suivantes :
Réacteur R2 Température °C 386 Pression MPa 14,0 Catalyseur NiMo sur alumine + USY VVH h -1 0,80
R1 et R2 constituent la première étape d’hydrocraquage, l’effluent de cette première étape est ensuite envoyé dans une étape de séparation composée d’un train de récupération de chaleur puis de séparation à haute pression incluant un compresseur de recyclage et permettant de séparer d’une part l’hydrogène, le sulfure d’hydrogène et l’ammoniaque et d’autre part l’effluent liquide alimentant un strippeur puis une colonne de fractionnement atmosphérique afin de séparer des flux concentré en H 2 S, naphta et une fraction lourde non convertie comprenant des composés hydrocarbonés ayant un point d’ébullition supérieur à 180°C. Cette fraction lourde non convertie est recyclée vers une étape de préchauffe puis dans R3 constituant la seconde étape d’hydrocraquage. Ce réacteur est mis en œuvre dans les conditions suivantes :
Réacteur R3 Température °C 330 Pression MPa 14,0 Catalyseur NiMo sur alumine + USY VVH h -1 2,00
L’effluent de R3 est ensuite envoyé vers l’étape de séparation à haute pression en aval de la première étape d’hydrocraquage. Le débit massique à l’entrée du réacteur R3 est égal au débit massique de la charge fraiche VGO. Une purge correspondant à 0.5% massique du débit de la charge fraiche est réalisée sur l’effluent de R3.
La coupe naphta est récupérée de la colonne de fractionnement.
Le rendement en naphta de ce procédé est de 89.84% massique, pour une conversion globale de 99.5% massique des hydrocarbures dont le point d’ébullition est supérieur à 180°C.
Exemple selon l’invention – Procédé optimisé d’hydrocraquage en deux étapes comprenant une étape de séparation des composés hydrocarbonés ayant une température d’ébullition supérieure à 370°C en amont de l’étape de fractionnement
Une charge fraiche VGO est introduite dans la première étape d’hydrocraquage qui est composée d’un réacteur d’hydrotraitement R1 comprenant un catalyseur NiMo /Alumine et un réacteur d’hydrocraquage R2 comprenant un catalyseur zéolitique NiMo sur alumine + USY.
La deuxième étape d’hydrocraquage est composée d’un réacteur R3 d’hydrocraquage qui comprend un catalyseur zéolitique NiMo sur alumine + USY.
L’effluent de R2 est envoyé vers une étape de séparation gaz/liquide comprenant préférentiellement un lavage aux amines, puis vers un séparateur haute pression avant la colonne de fractionnement.
L’étape de séparation permet de séparer une coupe comprenant des composés hydrocarbonés ayant une température d’ébullition supérieure à 370°C qui est recyclée vers R1 et/ou R2 avec une purge des HPNA. L’effluent en tête du séparateur haute pression est composée d’une coupe comprenant des composés hydrocarbonés ayant une température d’ébullition comprise entre 50 et 370°C et est envoyée vers la colonne de fractionnement.
La fraction envoyée vers R3 dans la deuxième étape d’hydrocraquage est donc la coupe comprenant des composés hydrocarbonés ayant une température d’ébullition comprise entre 180 et 370°C issue de la colonne de fractionnement qui n’est pas une coupe comprenant des composés hydrocarbonés de point d’ébullition supérieur à 370°C comme dans l’exemple comparatif 1.
Dans cet exemple, le recyclage de la coupe comprenant des composés hydrocarbonés ayant une température d’ébullition supérieure à 370°C se fait avec un taux de recyclage au R1 et/ou R2 de 0,21 m/m calculé par rapport à la charge fraiche, et le recyclage de coupe comprenant des composés hydrocarbonés ayant une température d’ébullition comprise entre 180 et 370°C se fait avec un taux de recyclage au R3 de 0,79 m/m calculé par rapport à la charge fraiche.
Ci-dessous un comparatif des performances et conditions opératoires du schéma selon l’invention comparé à celui de l’art antérieur :
72. Néphropathie à IgA
73. Maladie sclérosante associée aux IgG4
74. Lipoprotéines immunorégulatrices
75. Myosite à inclusions
76. Cystite interstitielle
77. Arthrite juvénile
78. Diabète juvénile (diabète de Type 1)
79. myosite juvénile
80. syndrome de Kawasaki
81. syndrome de Lambert-Eaton
82. vascularite leucocytoclasique
83. lichen plan
84. Lichen scléreux
85. Conjonctivite ligneuse
86. Maladie à IgA linéaires (en anglais LAD ou Linear IgA disease)
87. Lupus (LED)
Par conséquent, l’utilisation selon la présente invention peut permettre de stocker une composition comprenant le composé thiopyridinone (1) pendant une longue période de temps, et en particulier même dans des conditions chaudes.
Les explications ci-dessus relatives au composé thiopyridinone (1) et à l'agent chélateur (2) pour les compositions selon la présente invention peuvent également s’appliquer à celles utilisées dans l’utilisation selon la présente invention.
La composition dans l’utilisation selon la présente invention peut inclure l’un quelconque des ingrédients facultatifs tel qu’expliqué ci-dessus pour les compositions selon la présente invention.
[Exemples 1-5 et exemple comparatif 1] [Préparation]
Chacune des compositions selon les exemples 1 à 5 et l’exemple comparatif 1 a été préparée en mélangeant les ingrédients figurant dans le Tableau 1. Les valeurs numériques pour les quantités des ingrédients sont toutes basées sur le « % en poids » en tant que matières actives.
Ingrédients Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Ex. 5 Ex. comp. 1 Eau qsp100 qsp100 qsp100 qsp100 qsp100 qsp100 Glycérine 3 3 3 3 3 3 Butylène glycol 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Conservateurs 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycine 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 EDTA disodique 0,3 0,2 0,4 - - - Citrate de sodium - - - 0,3 - - Glutamate diacétate tétrasodique - - - - 0,3 - Hydroxyde de potassium 0,41 0,40 0,39 0,27 0,30 0,34 Isoparaffine en C13-16 2 2 2 2 2 2 Épaississants 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 Dilauramidoglutamide lysine sodique 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 Filtres à UV 25 25 25 25 25 25 Beurre de butyrospermum Parkii (karité) 1 1 1 1 1 1 Oléate de sorbitan 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Poly (acrylate d’alkyle en C10-30) 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycine (2-MERCAPTONICOTINOYL GLYCINE) : Composé 20
Le pH à 25ºC de chacune des compositions selon les exemples 1 à 5 et l'exemple comparatif 1 a été mesuré comme suit.
Équipement :
1. pH mètre ; Laqua F-71 (Horiba)
2. électrodes de pH ; 9615S-10D (Horiba)
3. solutions étalons de pH (Horiba)
Ainsi, étant donné la composition riche en coquilles de mollusques et la granulométrie très hétérogène du sédiment, le placage du voile de filet joue pleinement son rôle de stabilisateur du talus. La maille de 15 mm est suffisante pour permettre à l’eau de traverser l’écran mais en perdant beaucoup de son énergie résiduelle, déjà largement atténuée par le système des cloisonnements successifs.
Le filet F a vocation à se parer de bio-encrassement (« biofouling » en langue anglaise), et notamment à supporter, selon le site, en plus des algues macrophytes, une part non négligeable de captage de moules. La flottabilité est donc étudiée en conséquence afin de supporter le poids du biofouling. Un système de flotteurs suffisants pour obtenir 5 kg de flottabilité au mètre est de préférence choisi, mais cela peut être adapté selon les besoins.
La ligne d’ancrage L2 de pied de talus peut comprendre une chaine de 10 soit 2,25 kg/m et ensouillée en jetting. La ligne d’ancrage en tête de talus peut comprendre une série d’ancres à vis de petit modèle reliées à une ralingue tous les 2 m soit un total de 16 ancres pour 30 mètres de longueur.
Le filet F atteint naturellement la surface et est donc parfaitement visible des usagers. Le filet F peut être configuré pour ne pas s’emmailler dans les hélices, en raison de la dimension des mailles et de sa constitution robuste et raide. La nappe de filet ne fait pas de plis, la découpe est adaptée à la morphologie des lieux ce qui évite des circonvolutions inopportunes.
Le filet F permet le balisage de la passe, la canalisation des flux entretenant l’autocurage par le passage des navires, le maintien du talus, et l’empêchement du comblement de la passe.
Le filet F est de préférence léger, neutre non polluant, modulaire et parfaitement réversible. Il peut également constituer un support à la vie fixée à même d’augmenter la diversité d’habitat.
Sa situation à l’abri du musoir et sa constitution très robuste lui confèrent une bonne durabilité s’il n’y a pas d’actes de dégradations volontaires.
Les filets F utilisés sont de préférence des filets spéciaux, leur petit maillage et la raideur de la nappe rendent impossible l’accrochage intempestif comme pourraient le faire des filets de pêche classique.
Il peut comporter des nappes polyamide multifilaments de type aquaculture de 15 mm de maille (côté) en fil 210/180 (2,5 mm de diamètre).
L’invention concerne en outre un procédé sur la base d’un système tel que décrit précédemment.
Le procédé de contrôle comprend des premières étapes pour mettre en place une pluralité d’algues artificielles S, en particulier telles que décrites précédemment, dans ledit courant de vagues CV. Pour ce faire, le procédé comprend des sous-étapes pour ancrer les moyens d’ancrage A dans un fond marin FM. Le procédé comprend en outre des sous-étapes pour disposer les moyens de flottaison B1 à la surface de la mer SM de sorte à maintenir la tige T dans une position sensiblement verticale.
Le procédé comprend en outre des deuxièmes étapes pour mettre en place au moins une barrière de ganivelles sous-marines G dans le courant de vagues CV. Il s’agit en particulier de ganivelles G telles que décrites précédemment.
Alternativement ou en combinaison aux deuxièmes étapes, le procédé comprend en outre des troisièmes étapes pour mettre en place au moins un filet F formant écran sédimentaire dans ledit courant de vagues CV. Il s’agit en particulier d’un filet F tel que décrit précédemment.
L’ordre des étapes et sous-étapes peut être interverti, ou celles -ci peuvent être mises en œuvre sensiblement en même temps.
Dans la mise en œuvre de l’invention illustrée en , les résultats sont très encourageants et concluants face aux objectifs de déploiement. En effet, lors des différentes tempêtes en hiver et des épisodes cévenols, les structures ont résisté face à des conditions hydrodynamiques extrêmes. Seules 2 algues sont supposées perdues durant toute la période de test. Il est possible que les conditions hydrodynamiques aient favorisé l’affouillement autour des structures, qui ont été par la suite arrachées du fond avec la houle.
En outre, aucun problème ou dégât n’a été signalé de la part du port de tests. Cela montre que la zone sélectionnée ne va pas impacter la circulation maritime et les différentes activités économiques présentes.
De préférence encore, le four comprend en outre un outre un conduit d’injection de gaz débouchant à l’intérieur de l’enceinte de chauffe.
En outre, des déflecteurs sont avantageusement positionnés dans la partie haute de l’enceinte de chauffe pour guider les produits traités vers la sortie. Brève description du dessin
La est une vue schématique un four de calcination par micro-ondes et à lit fluidisé selon un mode de réalisation de l’invention.
Le four 2 selon l’invention représenté sur la est du type à micro-ondes et à lit fluidisé. Il est utilisé pour réaliser un traitement thermique de calcination de produits, notamment de matériaux minéraux se présentant sous une forme granulaire. Dans le cadre de la présente invention, le traitement thermique s’effectue avec des températures de chauffe supérieures à 150°C environ.
Selon l’invention, le four 2 comprend notamment une enceinte de chauffe 4 constituée par une cuve verticale dont les parois sont réalisées dans un matériau électriquement conducteur et compatible avec les applications, par exemple en acier réfractaire.
L’enceinte de chauffe 4 peut présenter une section de forme cylindrique (avec un diamètre typiquement compris entre 20cm à 2m, voire plus) ou rectangulaire (avec les côtés ayant une longueur comprise entre 20cm et 2m, voire plus) avec une hauteur comprise entre 20cm et 5m, voire plus. L’enceinte de chauffe est munie d’un revêtement 6 d’isolation thermique.
En partie haute, l’enceinte de chauffe 4 présente une arrivée 8 de produits à traiter, ainsi qu’une sortie 10 pour évacuer les produits traités. L’arrivée 8 et/ou la sortie 10 peuvent être équipées chacune d’un système de régulation de débit étanche à l’air, par exemple une vanne écluse 8a, 10a.
En partie basse, l’enceinte de chauffe 4 renferme une grille de diffusion 12 qui est disposée de façon à supporter les produits P admis dans l’enceinte de chauffe.
Le four 2 comprend également au moins un guide d’ondes 14 qui débouche à l’intérieur de l’enceinte de chauffe 4 entre sa partie basse et sa partie haute par l’intermédiaire d’au moins une fenêtre 16 étanche aux fluides et transparente aux micro-ondes (par exemple en quartz) et qui est raccordé à un générateur de micro-ondes 18.
Le four 2 comprend encore un conduit de vidange 19 s’ouvrant dans la partie basse de l’enceinte de chauffe et débouchant vers l’extérieur de celle-ci.
Le four 2 selon l’invention comprend également un conduit d’admission de gaz chauds 20 qui débouche dans la partie basse de l’enceinte de chauffe sous la grille de diffusion 12 et qui est raccordé à un générateur de gaz chauds 22.
Un ventilateur 24 positionné dans le conduit d’admission de gaz chauds 20 permet de souffler l’air chaud produit par le générateur de gaz chauds à l’intérieur de l’enceinte de chauffe. Les gaz chauds admis dans la partie basse de l’enceinte de chauffe se diffusent alors en direction des produits P à traiter afin de générer un lit fluidisé.
Le four 2 selon l’invention comprend encore un conduit de récupération de gaz chauds 26 qui débouche dans l’enceinte de chauffe en partie haute de celle-ci et qui et s’ouvre vers l’extérieur (c’est-à-dire que la sortie du conduit de récupération de gaz chauds communique avec l’air libre).
Il peut être avantageusement prévu de recycler les gaz chauds récupérés par le conduit de récupération de gaz chauds 26 pour les réinjecter en partie basse de l’enceinte de chauffe.
A cet effet, le conduit de récupération de gaz chauds 26 communique avec le conduit d’admission de gaz chauds 20 par l’intermédiaire d’un conduit de dérivation 28 munie d’un ventilateur 30 et d’un système 32 de déshumidification des gaz chauds circulant dans ladite conduite de dérivation.
Par ailleurs, le conduit de récupération de gaz chauds 26 est équipé d’un clapet 34 qui est mobile entre une première position (non représentée) dans lequel il obstrue l’entrée du conduit de dérivation 28 pour diriger le flux de gaz chauds vers l’extérieur, et une seconde position ( ) différente de la première position dans lequel il obstrue la sortie du conduit de récupération de gaz chauds et dirige l’ensemble du flux de gaz chauds vers le conduit de dérivation.
L’étape b) du procédé de traitement selon l’invention peut comprendre une sous-étape b4) d’adsorption, pour obtenir au moins une solution polymère raffinée. La solution polymère raffinée obtenue à l’issue de la sous-étape b4) comprend avantageusement le polypropylène que la présente invention cherche à récupérer purifié, dissout dans le solvant de dissolution.
Avantageusement, lorsqu’elle est intégrée au procédé, la sous-étape b4) d’adsorption est mise en œuvre à une température comprise de préférence entre 150 et 250°C, préférentiellement entre 160 et 225°C, très préférentiellement entre 165 et 210°C, et de manière préférée entre 170 et 195°C, et à une pression comprise entre 1,0 et 18,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 12,0 MPa absolu, préférentiellement entre 3,0 et 11,0 MPa absolu, de manière préférée entre 5,0 et 11,0 MPa absolu, de manière très préférée entre 6,0 et 10,0 MPa absolu. Très avantageusement, la sous-étape b4) d’adsorption est mise en œuvre aux conditions de température et de pression de dissolution, c’est-à-dire à la température de dissolution et la pression de dissolution de l’étape a). De préférence, dans l’éventuelle sous-étape b4), la vitesse volumique horaire (ou VVH), qui correspond au ratio entre le débit volumique de la solution polymère qui alimente b4) et le volume d’adsorbant, avantageusement en opération dans b4), est comprise entre 0,05 et 10 h -1 , préférentiellement entre 0,1 et 5,0 h -1 .
Selon l’invention, le procédé comprend une étape c) de séparation solvant-polymère, pour obtenir au moins une fraction de polypropylène purifié et de préférence une fraction solvant.