INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il ressort du tableau 4 que le rapport Ca/P massique évolue dans le temps pour se rapprocher d’une valeur correspondant à celle de l’os de ratte saine : l’équilibre phosphocalcique n’est pas perturbé et les profils des minéraux ne sont pas altérés.
Exemple 3 : préparation d’un implant par fabrication additive
Une formulation biocomposite thermoplastique est préparée par mélange en voie fondue à l’aide d’une extrudeuse bivis co-rotative FSCM21 de marque TSA (Luisago, Italie) équipée de vis de diamètre 21 mm de rapport L :D=40 et d’une filière d’extrusion de 3 joncs de 4mm de diamètre. L’ensemble des composants de la formulation est introduit en trémie principale de l’extrudeuse bivis à l’aide de deux doseurs gravimétriques DDW-MD3-DDSR20 et DDW-M-DSR28 de marque Brabender (Duisburg, Allemagne). Le premier doseur est dédié au dosage d’un pré-mélange des éléments sous forme de poudres incluant le co-produits de poissons, le chitosan et les agents porogènes constitués d’un polymère hydrosoluble de type PEG 8000 et d’un sel hydrosoluble de type NaCl. Le second doseur est dédié au dosage du biopolymère de type acide polylactique (PLA) se présentant sous forme de granulés. Le débit cumulé de ces doseurs est fixé à 2,4 kg/H. Le profil des températures sur les huit zones de chauffe est le suivant : Z 1-2 =160°C, Z 3 =175°C et Z 4-8 =180°C. La vitesse de rotation des vis est fixée à 400 RPM. Les joncs sont refroidis en sortie de filière à l’air ambiant sur un tapis de convoyage à bande puis granulés à l’aide d’un granulateur à couteaux rotatifs.
La composition de la formulation mise en œuvre est donnée dans le tableau 2 ci-dessous.
PLA PEG 8000 NaCl Co-Produit poisson Chitosan Densité ( g /L) 1 , 25 1 , 2 0 2 , 16 1 , 82 1 , 4 0 Ratio massique 30 8 42 16 , 6 3 , 4 Ratio Volumique 38 , 94 10 , 82 31 , 54 14 , 76 3 , 94
La formulation est ensuite transformée en filaments de diamètre 1,75mm à l’aide d’une extrudeuse monovis de marque SCAMEX (Saumur, France) de diamètre 20 mm et ratio L/D=20 équipée d’une filière annulaire de diamètre 2mm et d’une ligne de tirage, contrôle dimensionnel et bobinage. Le profil des températures sur les quatre zones de chauffe est le suivant :Z 1-2 =180°C, Z 3-4 =170°C. La vitesse de rotation de la vis est fixée à 15 RPM et la vitesse de la ligne de tirage est fixée à 3,8m/min.
Le filament produit est ensuite utilisé en impression 3D FFF au moyen d’une imprimante µ-Delta Reworks de la marque Emotiontech (Toulouse, France) équipée d’une buse de 0,8 mm de diamètre. L’implant consiste en un cylindre de 3mm de diamètre et de 3mm de hauteur. La géométrie 3D de l’implant est modélisée à l’aide du logiciel Solidworks de la marque Dassault Systèmes. Le format de sortie du fichier 3D est de type STL. La programmation de l’impression à partir du fichier 3D STL est réalisée à l’aide du logiciel Repetier Host de la marque Hot-World GmbH & Co (Willich, Allemagne) utilisant l’argorithme de tranchange Slic3r (Opensource). L’impression est réalisée à une température de buse de 225°C et une température de plateau d’impression de 75°C. La hauteur de couche est fixée à 0,6 mm et la largeur de couche est fixée à 0,9mm. La vitesse d’impression est fixée à 6mm/s.
L’implant obtenu par impression 3D FFF est ensuite post-traité par lixiviation aqueuse afin d’éliminer les agents porogènes. Pour se faire, l’implant est immergé dans de l’eau déminéralisée et est soumis à un traitement en bain ultrasons à une température de 45 °C pendant 100 min. Un rinçage à l’eau déminéraliséé est ensuite réalisé. L’implant est soumis à 5 cycles de ce post-traitement avant un étuvage sous vide à 45°C pendant 96 heures.
Exemple 4 comparatif : implant comparatif obtenu à partir de poudre par fabrication additive
Un implant sans chitosan est obtenu selon le même procédé que celui présenté à l’exemple 3 à partir de la formulation du tableau 3 ci-dessous.
PLA PEG 8000 NaCl Co-Produit poisson Densité ( g /L) 1.25 1.2 0 2.16 1.82 Ratio massique 3 0 8 4 2 20 Ratio Volumique 39.30 1 0.92 3 1 .8 4 1 7 .95
C. Tests biologiques
1. Cytotoxicité
La cytotoxicité a été mesurée par MTT. Le MTT est un sel de tétrazolium 3-[4,5 dimethylthiazol-2-yl]-2,5-diphenyl tetrazolium bromide (Sigma-Aldrich Corporation, St. Louis, USA), de couleur jaune. En présence de cellules vivantes métaboliquement actives, le MTT est clivé par des succinate déshydrogénases de la chaîne respiratoire mitochondriale pour former des cristaux de formazan violets. Après solubilisation des cristaux avec du DMSO (Dimethyl Sulfoxide), le milieu passe du jaune au violet, et l'absorbance de la solution colorée obtenue est mesurée à 570 nm par spectrophotométrie. L'intensité de la coloration est proportionnelle à la quantité de cellules vivantes et donne une indication du pourcentage de la viabilité cellulaire. Le test au MTT permet de mesurer l‘activité métabolique des cellules et donc de quantifier l‘effet cytotoxique de coproduits apres 72 heures de contact.
La cytotoxicité des biomatériaux des exemples 2 et 3 in vitro a été effectuée sur 3 types de cellules impliquées dans la régénération osseuse : des fibroblastes (L929), des ostéoblastes SaOS2 qui sont des cellules d‘ostéosarcome humain (SaOS2) et des cellules de lignée cellulaire osseuses (LIG). Pour les deux biomatériaux on observe une bonne tolérance et une absence de toxicité.
Les biomatériaux selon l’invention sont biocompatibles.
2. Tests in vivo
Généralement, le chitosan est sous forme de poudre de particules de taille inférieure à 1000 microns et de densité allant de 0,45 à 0,65 g/cm 3 .
La présente invention vise un implant comprenant un biomatériau selon l’invention ou obtenu suivant le procédé selon l’invention ou encore comprenant une composition selon l’invention et son utilisation pour la repousse osseuse, la reconstruction osseuse, le comblement osseux et/ou le traitement de l’ostéoporose.
Comme il apparait sur les photos des figures 5 et 6, l’implant joue un rôle de matrice dans la repousse osseuse et la reconstruction osseuse. Il est avantageusement biodégradable, biorésorbable puisqu’il est progressivement remplacé par le tissu osseux à mesure de la progression de la repousse osseuse c’est-à-dire de la formation du tissu néo-formé. L’implant permet donc de combler le défaut osseux à 100%.
Selon une première variante, l’implant comprend, en poids par rapport au poids total de l’implant, de 90 à 100 % d’un biomatériau selon la présente invention et de 0 à 10 % d’au moins un agent choisi parmi les bisphosphonates et les médicaments, en particulier les antibiotiques. Selon cette première variante, l’implant peut-être essentiellement constitué du biomatériau selon la présente invention.
Selon cette première variante, l’implant est utilisé sous forme de poudre libre ou compactée.
L’implant sous forme de poudre peut être avantageusement utilisé en chirurgie cranio-maxillo faciale.
Comme montré au paragraphe 2.3 ci-dessous, l’implant selon cette première variante permet une ostéointégration rapide qui est particulièrement souhaité pour les sujets jeunes, et chez les sportifs.
Selon une deuxième variante, l’implant comprend, en poids par rapport au poids total de l’implant, de 30 à 50 % d’un biomatériau selon la présente invention, de 50 à 70% d’un matériau thermoplastique choisi dans le groupe formé par l’acide polylactique (PLA), l’acide poly (lactique-co-glycolique) (PLGA), le polybutylène succinate (PBS), les polyhydroxyalcanoates (PHA), la polycaprolactone (PCL), le polybutylène-co-adipate téréphtalate (PBAT) et de 0 à 10 % d’au moins un agent choisi parmi les médicaments, en particulier les antibiotiques et les bisphosphonates.
Selon cette deuxième variante, l’implant est avantageusement obtenu par une méthode de fabrication additive de type impression 3D par dépôt de fil fondu ou FFF pour « Fused Filament Fabrication ». La mise en œuvre de cette variante comprend l’étape initiale de formulation par mélange en voie fondue à l’aide d’une extrudeuse bivis du biomatériau sous forme de poudre, d’une matrice thermoplastique biocompatible et d’au moins un agent porogène. La formulation est ensuite transformée en filaments conformes aux standards de la technologie dépôt de fil fondu à l’aide d’une extrudeuse monovis équipée d’une ligne de filage de profilés. Le filament, généralement de diamètre 1,75mm ou 2,80mm, est ensuite mis en forme par impression 3D puis il est soumis à un traitement d’élimination des agents porogènes, notamment une lixiviation aqueuse, éventuellement suivi d’un étuvage pour séchage.
Lors de la mise en œuvre de la méthode de fabrication additive, sont utilisés de 20 à 40 % en poids et de préférence de 25 à 35% en poids de matériau thermoplastique, de 30% à 65 % en poids et de préférence de 42 à 57% d’au moins un agent porogène et de 15 à 25 % en poids du biomatériau coproduit selon la présente invention.
Généralement 2 à 3 agents porogènes organiques ou inorganiques sont utilisés. Les agents porogènes, hydrosolubles permettent de créer une structure poreuse suite à leur élimination de la formulation, généralement par une étape de lixiviation en milieu aqueux.
Généralement les agents porogènes organiques sont des polymères hydrosolubles choisis parmi le polyvinyalcool (PVA) et les polyéthylèneglycol (PEG) à poids moléculaire compris entre 1000 g/mol et 15 000 g/mol et de préférence entre 4000 g/mol et 10 000 g/mol.
A titre d’agent porogène inorganique est généralement utilisé le chlorure de sodium (NaCl) sous forme de poudre de granulométrie allant de 10 à 700 µm et de préférence de 100 à 400 µm.
Comme montré au paragraphe 2.3 ci-dessous, cette deuxième variante de l’implant permet une ostéointégration plus lente, encore incomplète 3 mois après implantation, durée correspondant à la fin de l’étude.
Exemples A - Préparation d e poudre s de co-produit de poissons
1. Poudre d ’ écailles de sardines
Les écailles de sardines collectées sont placées dans un bain d’eau à 90°C pendant 30 minutes, elles sont ensuite égouttées avant d’étre congelées.
Après décongélation, 100 g d’écailles sont placées à l’étuve pendant 60 heures à 94°C, le produit sec est ensuite broyé puis tamisé afin d’obtenir une poudre d’écailles de sardines de granulométrie inférieure à 315 microns. On obtient 46 g de poudre.
2. Poudre d’arêtes de poissons blancs
Les arêtes de poissons blancs de la famille des gadidés sont collectées puis soumises à un traitement destiné à séparer la chair des arêtes : séparation mécanique suivie d’un passage dans un bain d’eau chaude à 90°C pendant 30 minutes puis centrifugation.
Les arêtes ainsi traitées sont égouttées sur tapis puis congelées.
Après décongélation, 100 g d’arêtes sont placées à l’étuve pendant 60 heures à 94°C, le produit sec est ensuite broyé puis tamisé afin d’obtenir une poudre d’écailles de sardines de granulométrie inférieure allant de 40 à 315 microns. On obtient 43 g de poudre.
Le tableau 1 présente les compositions chimiques des poudres d’écailles et d’arêtes obtenues ci-dessus. Les quantités des différents éléments sont obtenues par analyse par spectrométrie d’émission atomique à plasma à couplage inductif (ICP-OES) à l'aide d'un appareil iCAP 7000 (ThermoFisher Scientific), à l’exception du taux de protéines collagéniques (collagène) qui est obtenu par dosage de l’azote.
Poudre d’écaille de sardines Poudre d’arête de poissons blancs Hydroxy-apatite de synthèse Os mature (rat) Collagène (% massique) 29,3 24,2 0 Non mesuré Ca (% massique) 25,18 27,9 35,98 20,01 P (% massique) 12,27 13,6 16,86 9,46 Rapport Ca/P (% massique) 2,05 2,05 2,13 2,12 Mg (% massique) 0,44 Non mesuré 0,17 0,30 Zn (% massique) 0,011 Non mesuré 0,004 0,033 Sr (% massique) 0,032 Non mesuré 0,014 0,004 Na(% massique) 0,21 Non mesuré 0,48 0,475
La poudre d’écailles utilisée selon l’invention présente un rapport Ca/P proche de celui de l’os sain mature. En outre, la poudre d’écaille comprend les principaux minéraux présents dans l’os mature en des quantités significatives.
B . Préparation des biomatériaux et caractérisation
Exemple 1 : préparation d’un implant sous forme de poudre
24,9 g (83%pds) de poudre d’écailles de sardines ont été dispersé dans 50 millilitres d’acide acétique. Ensuite la solution de poudre de co-produit a été introduite goutte à goutte dans la solution du chitosan préalablement préparée (5,1g chitosan (17% en poids), dans 200 ml d’acide acétique). Le mélange obtenu a été agité pendant 24 heures en utilisant une agitation magnétique à 1200 (tour /minute). Après élimination du surnageant, le mélange a été congelé puis solidifié dans de l’azote liquide pendant 10 minutes et enfin lyophilisé à -60°C, pendant 24heures pour éliminer les solvants. Par la suite, le biomatériau obtenu a été immergé dans la soude à 0,2M pendant 2 heures, puis lavé avec de l’eau distillée pour neutraliser totalement les radicaux d’acide acétique. Le biomatériau obtenu a été mélangé à température ambiante avec 20% en poids de polyvinylalcool, puis à nouveau congelé et lyophilisé pendant 24 heures pour évacuer totalement l’eau. On obtient ainsi 0,068 g d’un implant sous forme de poudre.
Exemple 2 : préparation d’un implant par co mp actage
Le biomatériau obtenu à l’exemple 1 a été inséré dans un moule en laiton comportant deux compartiments et deux pistons. Le compactage de la poudre est réalisé en exerçant une force de 15 kg à l’aide des pistons afin d’obtenir des cylindres de 3 mm par 3 mm. Un implant de 0,068 g sous forme d’une poudre compactée comprimé de 3 mm de diamètre et 3 mm de hauteur a été obtenu. Cet implant est ensuite utilisé pour l’implantation dans des condyles fémoraux pour l’étude in vivo.
Les outillages de coupe en fraisage et/ou en tournage peuvent être réalisés en matériau carbure, céramique, polycristallin diamant (PCD) ou nitrure de bore cubique polycristallin (CBN).
Les opérations de fraisage et/ou tournage peuvent comprendre une lubrification, notamment ayant comme spécificité une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : un arrosage par huile soluble, un arrosage par huile entière, un arrosage à haute pression, une micro-pulvérisation, une lubrification CO2, une lubrification CO2 supercritique, un soufflage d’air, un soufflage d’air réfrigéré, une cryogénie d’azote.
La séparation des ébauches d’aubes peut être réalisée par découpe au jet d’eau.
Les opérations de découpe au jet d’eau peuvent être réalisées avec un outillage mobile selon 2 à 6 axes. Les opérations de découpe au jet d’eau peuvent être réalisées au moyen de plusieurs buses de découpes opérant de manière simultanée et/ou indépendamment les unes des autres. Il peut être prévu entre 1 et 12 buses de découpes. Alternativement, il peut être prévu autant de buses de découpe que d’ébauches d’aubes usinés dans la pièce tubulaire.
La pression du jet d’eau peut être comprise entre 2000 bars et 8000 bars. La vitesse de découpe pour les opérations de découpe au jet d’eau peut être comprise entre 1 mm.min-1 et 1000 mm.min-1.
Alternativement, la séparation des ébauches d’aubes les unes par rapport aux autres peut être réalisées par sciage, tronçonnage, découpe au fil ou fraisage.
Alternativement encore, la séparation des ébauches d’aubes les unes par rapport aux autres peut être réalisée par groupes d’ébauches d’aubes, chaque groupe d’ébauches d’aubes comprenant au moins 2 ébauches d’aubes.
L’usinage de la pluralité d’ébauches d’aubes et l’usinage d’un élément de référence sur la première partie d’extrémité et/ou la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peuvent être réalisés sur une seule machine-outil. Au surplus, la séparation des ébauches d’aubes des autres peut être réalisée sur la même machine-outil que celle utilisée pour l’usinage de la pluralité d’ébauches d’aubes et l’usinage d’un élément de référence sur la première partie d’extrémité et/ou la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube. On minimise ainsi le nombre de d’opérations de démontage et de mise en position de la pièce tubulaire. Cela diminue le temps de fabrication et les coûts de fabrication.
La pièce tubulaire peut être maintenue lors de l’usinage de la pluralité d’ébauches d’aubes et/ou lors de l’usinage d’un élément de référence sur la première partie d’extrémité et/ou sur la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube. La pièce tubulaire peut être maintenue par toutes solutions de bridage conventionnelles. Par exemple, la pièce tubulaire peut être maintenue sur un plateau, le premier axe de la pièce tubulaire s’étendant perpendiculairement au plateau. Le plateau peut comprendre une pluralité de paires de mors adaptées pour être disposées circonférentiellement autour du premier axe de la pièce tubulaire. Les mors de chaque paire de mors peuvent coulisser radialement par rapport au premier axe de la pièce tubulaire pour enserrer la pièce tubulaire de chaque côté dans la direction radiale par rapport au premier axe. Le plateau peut comprendre une paire de mors enserrant chaque ébauche d’aube.
La pièce tubulaire peut être serrée dans la direction du premier axe entre deux plateaux s’étendant perpendiculairement au premier axe lors de la séparation des ébauches d’aubes les unes des autres. Chaque ébauche d’aube est ainsi maintenue après avoir été séparée des autres ébauches d’aubes. Chaque face d’extrémité de la pièce tubulaire dans la direction du premier axe peut donc être en appui sur un plateau respectif dans la direction du premier axe.
La séparation des ébauches d’aubes peut comprendre la sectorisation de la pièce tubulaire autour du premier axe par des découpes selon un plan de coupe qui passe circonférentiellement entre deux premières parties d’extrémité de deux ébauches d’aubes circonférentiellement consécutives autour du premier axe et lesdites deux secondes parties d’extrémités desdites deux ébauches d’aubes consécutives.
La réalisation de chaque ébauche d’aube peut comprend les sous-étapes : - maintenir la pièce tubulaire au niveau de la première extrémité, la seconde extrémité étant restée libre, - usiner la seconde extrémité de la pièce tubulaire de manière à réaliser une pluralité de secondes parties d’extrémité distinctes circonférentiellement, chacune correspondant à une ébauche d’aube, - usiner la pièce tubulaire entre la première extrémité et la seconde extrémité de manière à réaliser une surface annulaire interne et une surface annulaire externe, l’âme de chaque ébauche d’aube étant agencée entre la surface annulaire interne et la surface annulaire externe.
La réalisation de chaque ébauche d’aube peut comprend en outre les sous-étapes : - maintenir la pièce tubulaire au niveau de la seconde extrémité, la première extrémité étant restée libre - usiner la première extrémité de la pièce tubulaire de manière à réaliser une pluralité de premières parties d’extrémité distinctes circonférentiellement, chacune étant associée à une ébauche d’aube.
Un tel procédé permet d’obtenir la pluralité d’ébauches d’aubes à partir d’une pièce tubulaire présentant le minimum de matière en surplus par rapport à la quantité de matière nécessaire pour former la pluralité d’ébauches d’aubes. Autrement dit, la pièce tubulaire peut ainsi être optimisée pour présenter une forme au plus près de la pluralité d’ébauches d’aubes à fabriquer. La mise au mille est ainsi améliorée et la quantité de matière perdue est diminuée. Le nombre d’opérations d’usinage pour obtenir la pluralité d’ébauches d’aubes est aussi réduit. En conséquence de quoi, les coûts associés à l’obtention de la pluralité d’ébauches d’aubes sont réduits.
La première partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peut être située au niveau d’une portion de la pièce tubulaire qui comprend la première extrémité de la pièce tubulaire. La seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peut être située au niveau d’une portion de la pièce tubulaire qui comprend la seconde extrémité de la pièce tubulaire.
La pièce tubulaire peut être retournée avant d’être maintenue au niveau de la seconde extrémité et un appendice d’indexation angulaire autour du premier axe peut être réalisé sur la pièce tubulaire avant que la pièce tubulaire soit retournée. Un tel appendice d’indexation permet un repérage angulaire de la pièce tubulaire autour du premier axe après avoir été retournée. Cela permet une prise de référence sur la pièce tubulaire pour les opérations d’usinage suivantes. L’appendice d’indexation peut être un trou réalisé dans une face d’extrémité au niveau de la première extrémité ou de la seconde extrémité de la pièce tubulaire. L’appendice d’indexation peut être circonférentiellement autour du premier axe entre deux ébauches d’aubes circonférentiellement consécutives pour ne pas altérer la géométrie de l’une des ébauches d’aubes.
Chaise pliable à articulation double rotative à secteurs DOMAINE DE L'INVENTION AUQUEL SE RAPPORTE L'INVENTION
La chaise pliable à articulation double rotative selon l’invention comporte trois ensembles principaux que sont un premier ensemble comportant une assise, un cadre d’assise intégré ou non à l’assise et un premier élément de l’articulation double rotative, une deuxième ensemble comportant une paire de pieds arrière et un deuxième élément de l’articulation double rotative, un troisième ensemble comportant un dossier, un cadre de dossier intégré ou non au dossier avec deux montants droit et gauche prolongés par une paire de pieds avant et un troisième élément de l’articulation double rotative, ces trois ensembles principaux étant articulés selon un pivot unique par une articulation double rotative, l’articulation double rotative comportant une première limitation d’angle entre le premier ensemble et le deuxième ensemble et une deuxième limitation d’angle entre le deuxième ensemble et le troisième ensemble, et enfin le premier élément de l’articulation double rotative, le deuxième élément de l’articulation double rotative et le troisième élément de l’articulation double rotative comportent des secteurs représentant plusieurs dizaines de degrés d’angle.
On peut citer comme PSA à base de silicone (pour la première couche inférieure ou supérieure) les adhésifs de Dow Corning® tel que le 2013 Adhesive, 7657 Adhesive, Q2-7735 Adhesive, Q2-7406 Adhesive, Q2-7566 Adhesive, 7355 Adhesive, 7358 Adhesive, 280A Adhesive, 282 Adhesive, 7651 Adhesive, 7652 Adhesive, 7356 Adhesive ou les adhésifs de Taica tel que l’OPT alpha GEL ® tel que le K120E, K90E ou les adhésifs de MRK tel que le MR3050, MR3080.
Concernant le silicone, on préfère le polydiméthylsiloxane, PDMS ou diméthicone, qui est un polymère organominéral de la famille des siloxanes.
Dans un exemple de couche adhésive polymère réticulé, de préférence pour la couche intermédiaire adhésive (ou encore toute autre couche adhésive supplémentaire supérieure ou inférieure, de cadrage etc), sous forme de film PSA à base acrylate, on peut citer le produit dénommé CS986 de Nitto d’indice de réfraction de 1,49.
Dans un exemple de couche adhésive polymère réticulé de préférence pour la couche intermédiaire adhésive (ou encore toute autre couche adhésive supplémentaire supérieure ou inférieure, de cadrage etc) sous forme de revêtement, on dépose une résine UV réticulable à base mercapto ester le produit dénommé NOA 65 de la société Norland d’indice de réfraction égal à 1,524.
Dans un exemple de de couche adhésive polymère réticulé de préférence pour la couche intermédiaire adhésive (ou encore toute autre couche adhésive supplémentaire supérieure ou inférieure, de cadrage etc) sous forme de revêtement, on dépose une résine UV réticulable monocomposant à base de polyfluorène à fonction acrylate le produit dénommé Shin-A SBPF-022 d’indice de réfraction n2 égal à 1,60.
Dans une réalisation, la première couche additionnelle supérieure est un revêtement sur la deuxième face, notamment silice en particulier poreuse (en contact avec la couche intermédiaire adhésive) ou MgF2, et/ou la première couche additionnelle inférieure est un revêtement sur la première face, notamment silice en particulier poreuse ou MgF2 (en contact adhésif avec la couche intermédiaire). On préfère la silice en particulier poreuse et en particulier avec n1 (n’1) d’au plus 1,4 ou 1,3.