INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Différentes variantes de montage de la vis sans fin 17 et de la canne d’injection 10 de biomasse peuvent être prévues dans le cadre de l’invention.
La montre une variante selon laquelle la canne d’injection 10 est agencée à distance de l’arbre de rotation 19 et débouche à proximité de l’extrémité supérieure 151 du cylindre creux 15. La fixation entre l’arbre de rotation 19 et le cylindre creux 15 n’est réalisée qu’avec son extrémité inférieure 150 au moyen de pattes de fixation 152 qui s’étendent radialement, de préférence en étant répartis uniformément radialement.
La montre une autre variante selon laquelle la canne d’injection 10 est agencée à l’intérieur de l’arbre de rotation 19 et débouche à proximité de l’extrémité inférieure 150 du cylindre creux 15. La fixation entre l’arbre de rotation 19 et le cylindre creux 15 est réalisée à la fois avec son extrémité inférieure 150 et avec son extrémité supérieure au moyen respectivement de pattes de fixation 152 et 153 qui s’étendent radialement, de préférence en étant répartis uniformément radialement.
On connaît par exemple du document CN110509886A un pré-équipement de pied milieu dans lequel il est prévu un organe d’attache à usage unique permettant de lier le rideau à la garniture et de le maintenir dans une position de livraison haute.
Plus précisément, et comme le montrent les figures 2, 4, 6 et 8 du document CN110509886A, le rideau 201 possède au niveau de son bord supérieur (proche du haut de la garniture 101) un crochet venant de formation avec le rideau et comprenant une tige 205 souple, sensiblement en forme de L inversé, qui s’étend depuis ce bord supérieur jusqu’à un bouton circulaire 206. Par ailleurs, la garniture possède, dans sa partie supérieure, sur sa face en regard du rideau, un anneau 106 partiellement ouvert, sensiblement en forme de C, dont le diamètre intérieur est sensiblement identique à celui du bouton.
En pratique, pour « accrocher » le rideau à la garniture, un opérateur doit attraper le crochet et venir introduire le bouton dans l’anneau en forme de C, tout d’abord en le positionnant précisément au-dessus de l’anneau puis en le glissant par le dessus à l’intérieur de celui-ci pour le clipper. L’opérateur doit faire cela en prenant soin de bien positionner le crochet de sorte que sa tige passe également par l’ouverture de l’anneau (voir ).
Ensuite, lors du coulissement vers le bas du rideau, par exemple lors de l’actionnement du mécanisme de réglage ceinture, le crochet du rideau va se détacher par désengagement du bouton d’avec l’anneau, le bouton glissant hors de l’anneau au travers de l’ouverture du C (voir , 6 et 8).
L’inconvénient de la solution du document CN110509886A est qu’elle requiert une opération manuelle pour mettre en place le crochet dans l’anneau. Cette opération est minutieuse et coûteuse et n’est malheureusement pas automatisable.
On connaît également du document FR3033762 un pré-équipement de pied milieu dans lequel le rideau est fixée à la garniture dans sa position haute par une attache cassable qui est adaptée pour être rompue après l’assemblage. Cette attache est fixée par une extrémité au bord supérieur du rideau et par son autre extrémité (percée d’un trou ) à un pion qui est soudé sur la face interne de la garniture. Entre ses deux extrémités de fixation, l’attache comporte une partie en forme de languette qui est pourvue d’une « zone de rupture » d’une épaisseur prédéterminée.
Cette zone de rupture forme une partie frangible de l’attache qui est adaptée à ne pas rompre lors du montage du pré-équipement sur le pied milieu mais au contraire à rompre lors du premier actionnement du mécanisme de réglage ceinture.
En effet, lorsqu’on va agir sur le rideau du pré-équipement, en appliquant une force de libération sur celui-ci, la partie frangible va se casser en premier avant que la liaison entre l’attache et la garniture ne se rompe, de sorte que le corps est libre de se déplacer en translation dans les glissières.
L’inconvénient de cette solution est que la cassure entre l’attache et le corps du rideau n’est pas très bien maîtrisée, et des débris peuvent être générés lors de cette cassure. De tels débris peuvent alors se disperser dans l’espace compris entre le pied milieu et la garniture et être la source de bruits parasites.
Un autre inconvénient de cette solution antérieure de blocage du rideau en position de livraison est qu’il faut une opération supplémentaire de fixation de l’attache à la garniture, ce qui renchérit automatiquement le coût de fabrication d’un tel pré-équipement. Elle est donc difficile à automatiser et nécessite l’intervention d’un opérateur qui va venir fixer l’attache sur la garniture du pré-équipement.
Enfin, un autre inconvénient de cette solution est qu’un tel système d’attache du rideau à la garniture ne peut marcher qu’une seule fois. Une fois séparée du corps, l’attache ne peut plus être utilisée à nouveau pour bloquer le rideau en position de livraison.
Présentation de l’invention Afin de remédier aux inconvénients précités de l’état de la technique, la présente invention propose un pré-équipement de pied milieu dans lequel, d’une part, l’opération de blocage du rideau en position de livraison par rapport à la garniture est facilement automatisable et est fiable, sans risque que le blocage se défasse accidentellement et dans lequel, d’autre part, aucun élément du rideau ne risque de se séparer du rideau au cours de sa libération de la position de livraison.
Plus particulièrement, on propose selon l’invention un pré-équipement pour un pied milieu d’un véhicule automobile comportant : - une garniture de pied milieu comprenant un système de glissières rectilignes ; et - un rideau de réglage ceinture comprenant un corps plan de forme sensiblement rectangulaire avec deux premiers côtés et deux deuxièmes côtés, ledit corps étant adapté à coulisser selon ses premiers côtés le long desdites glissières ; et au moins une première languette plane s’étendant dans le prolongement d’un premier côté dudit corps depuis un deuxième côté dudit corps, ladite languette étant élastiquement flexible par rapport audit corps selon un axe de flexion parallèle audit deuxième côté, ladite garniture comprenant un élément de retenue décalé transversalement par rapport à une première glissière et formant une cavité, ladite première languette comprenant un ergot situé à distance dudit axe de flexion, ledit ergot venant de formation avec ladite première languette et faisant saillie transversalement vers l’extérieur, ledit ergot étant adapté à surmonter ledit élément de retenue par application d’une première force perpendiculairement à ladite première languette à distance dudit axe de flexion et dudit ergot dans le sens de la largeur de ladite première languette et torsion élastique de la première languette autour d’un axe de torsion sensiblement perpendiculaire audit axe de flexion, et à s’insérer dans ladite cavité pour y être retenu et immobiliser ledit rideau par rapport à ladite garniture dans une position de livraison.
Ainsi, grâce à l’invention, il est possible d’assembler facilement et de manière démontable le rideau avec la garniture pour le bloquer en position de livraison avant le montage du pré-équipement sur le pied milieu du véhicule automobile.
En effet, grâce à l’emboîtage et au désemboîtage élastique, l’intégrité du rideau est conservée et aucune partie de celui-ci – ni d’ailleurs de la garniture – n’est cassée lors du premier actionnement du mécanisme de réglage. Il n’y a donc pas de risque de bruits parasites dans l’habitacle.
De plus, l’emboîture permet d’ajuster facilement les efforts ( i.e. forces) mécaniques nécessaires au besoin du système. Par exemple, pour faciliter le montage et le blocage en position de livraison du rideau, on peut prévoir que la force nécessaire pour emboîter le rideau avec la garniture soit relativement faible. Au contraire, pour éviter que le rideau ne sorte trop facilement de sa position de livraison avant actionnement du mécanisme de réglage, on peut par exemple fixer que la force nécessaire pour désemboîter le rideau et la garniture soit relativement importante.
Cette détente partielle permet de diminuer la température de condensation dans le deuxième échangeur de chaleur 2 et ainsi d’ajuster la répartition de la puissance thermique totale fournie entre la puissance fournie au premier échangeur 1 et la puissance fournie au deuxième échangeur 2. La répartition souhaitée peut être obtenue.
La consigne de puissance totale C_Pw ainsi que la première C_Pw1 et la deuxième C_Pw 2 consigne de puissance thermique peuvent être élaborée de différentes manières. Par exemple, une consigne de puissance thermique totale C_Pw peut être émise, avec une consigne de répartition entre la première et la deuxième puissance thermique. Autrement dit, la puissance totale à fournir est connue, de même que la fraction de cette puissance totale devant être attribuée à la première puissance thermique Pw1 et à la deuxième puissance thermique Pw2. Alternativement, une première consigne C_Pw1 peut être directement reçue pour la première puissance thermique, de même qu’une deuxième consigne C_Pw2 pour la deuxième puissance thermique.
La illustre le fonctionnement du système de conditionnement thermique 100 de la lorsque le procédé ici décrit est mis en œuvre.
Cette figure illustre l’état thermodynamique du fluide réfrigérant lors du cycle thermodynamique décrit. La grandeur sur l’axe des abscisses est l’enthalpie H du fluide réfrigérant. La grandeur sur l’axe des ordonnées est la pression P du fluide réfrigérant, sur une échelle logarithmique. La courbe S est la courbe de saturation caractéristique du fluide réfrigérant employé. La région du diagramme comprise entre la courbe de saturation S et l’axe des abscisses correspond au domaine diphasique du fluide réfrigérant.
Le point A7a représente l’état du fluide réfrigérant à l’entrée 7a du compresseur 7. La pression du fluide réfrigérant y est égale à la pression d’aspiration Pr_s. Le point A7b représente l’état du fluide réfrigérant en sortie 7b du compresseur 7. La pression y est égale à la pression de refoulement Pr_d. L’enthalpie et la pression du fluide réfrigérant à l’entrée du premier échangeur 1 sont sensiblement égales à celles du point A7b. Le point A1b représente l’état du fluide réfrigérant en sortie 1b du premier échangeur 1. La différence d’enthalpie entre l’entrée 1a et la sortie 1b du premier échangeur 1, marquée par le signe Q1, est représentative de la première puissance thermique Pw1 fournie. Le premier détendeur 31 réalise une détente partielle du fluide réfrigérant, de sorte que la pression du fluide réfrigérant dans le deuxième échangeur 2 est inférieure à la pression du fluide réfrigérant dans le premier échangeur 1. Le point A2a schématise l’état du fluide réfrigérant en entrée au deuxième échangeur 2. Le point A8 schématise l’état du fluide réfrigérant en sortie du dispositif d’accumulation 8. La variation d’enthalpie dans le deuxième échangeur 2, marquée par le signe Q2, est représentative de la deuxième puissance thermique Pw2 fournie. Le niveau de détente réalisé par le premier détendeur 31, schématisé par l’écart vertical entre le point A1b et le point A2a, permet d’ajuster la température de condensation du fluide réfrigérant dans le deuxième échangeur 2 et donc d’ajuster la deuxième puissance thermique Pw2. Le deuxième détendeur 32 réalise une détente du fluide réfrigérant jusqu’à un état de basse pression. Le point A32a illustre l’état du fluide réfrigérant en amont du deuxième détendeur 32 et le point A32b illustre l’état du fluide réfrigérant en aval du deuxième détendeur 32. Le fluide réfrigérant à basse pression s’évapore dans le troisième échangeur 3, et rejoint l’entrée 7a du compresseur 7. La variation d’enthalpie entre le point A32b et le point A7a est représentative de la puissance thermique absorbée par le fluide réfrigérant au sein du troisième échangeur 3, c’est-à-dire lors du passage de l’entrée 3a à la sortie 3b du troisième échangeur 3.
Le contrôle de la section de passage du premier détendeur 31 est réalisé par un régulateur proportionnel, intégral. De même, le contrôle de la section de passage du deuxième détendeur 32 est réalisé par un régulateur proportionnel, intégral. Ce type de régulateur assure une régulation robuste tout en restant simple à programmer et à mettre au point. D’autres types de régulateur peuvent bien sûr être utilisés.
L’étape (ii) comprend les sous-étapes : (ii1) Déterminer une consigne de température C_T1 du fluide réfrigérant dans le premier échangeur 1 à partir de la première consigne de puissance thermique C_Pw1 et à partir d’une consigne de débit C_Q1 du fluide caloporteur F1, (ii2) Déterminer une consigne de pression C_P1 du fluide réfrigérant dans le premier échangeur 1 à partir de la consigne de température C_T1 déterminée.
De préférence, à l’étape (ii1), la consigne de température C_T1 du fluide réfrigérant dans le premier échangeur 1 est déterminée en outre à partir d’une température d’entrée T1_i du fluide réfrigérant dans le premier échangeur 1.
L’étape (ii1) de détermination d’une consigne de température C_T1 du fluide réfrigérant dans le premier échangeur 1 est basée sur le fait que la température du fluide caloporteur F1 après échange de chaleur dans le premier échangeur 1 et la température du fluide réfrigérant dans le premier échangeur 1 sont corrélées. Une consigne de température du fluide réfrigérant peut donc être élaborée à partir de la température à atteindre pour le fluide caloporteur F1. La première puissance thermique Pw_1 fournie est égale au débit Q1 de fluide caloporteur F1 multiplié par la capacité calorifique du fluide caloporteur F1 et multiplié par l’écart entre la température de sortie du fluide caloporteur F1 et la température d’entrée du fluide caloporteur F1 dans le premier échangeur 1. La température d’entrée du fluide caloporteur F1, c’est-à-dire la température avant échange de chaleur au sein du premier échangeur 1, étant connue, un objectif de température de sortie du fluide caloporteur F1 peut être déterminé. De là, une consigne de température C_T1 du fluide réfrigérant est déterminée.
Selon un mode de réalisation, la température du fluide caloporteur F1 en sortie du premier échangeur 1 est assimilée à la température du fluide réfrigérant dans le deuxième échangeur 1.
Selon un mode de réalisation, la relation entre la température du fluide caloporteur F1 en sortie du premier échangeur 1 et la température du fluide réfrigérant dans le premier échangeur 1 est déterminée en fonction du débit de fluide caloporteur F1. Par exemple, la valeur de l’objectif de température du fluide réfrigérant dans le premier échangeur 1 peut être tabulée en fonction de la température du fluide caloporteur en sortie du premier échangeur 1 et en fonction de la valeur du débit de fluide caloporteur F1. Autrement dit, la relation entre la température du fluide caloporteur F1 en sortie du premier échangeur 1 et la température du fluide réfrigérant dans le premier échangeur 1 prend en compte l’efficacité thermique du premier échangeur 1. Cette efficacité peut être caractérisée pour différents débits et mémorisée dans une table de la mémoire de l’unité électronique de contrôle.
L’étape (ii2) de détermination d’une consigne de pression C_P1 du fluide réfrigérant dans le premier échangeur 1 à partir de la consigne de température C_T1 est basée sur la courbe de saturation caractéristique du fluide réfrigérant employé. Comme illustré sur la , à chaque température de condensation du fluide réfrigérant est associé une pression du fluide réfrigérant.
L’étape (ii) comprend la sous-étape : (ii3) Contrôler un régime de rotation N du compresseur 7 de façon à ce que la pression P1 du fluide réfrigérant dans le premier échangeur 1 soit égale à la consigne de pression C_P1 déterminée.
Le contrôle du régime de rotation N du compresseur 7 permet de contrôler la pression du fluide réfrigérant dans le premier échangeur 1. En règle générale, une augmentation du régime de rotation du compresseur 7 permet d’augmenter la pression P1 du fluide réfrigérant dans le premier échangeur 1.
La pression P1 du fluide réfrigérant dans le premier échangeur 1 peut être mesurée par un capteur de mesure disposé en entrée du premier échangeur 1. Le capteur de mesure peut aussi être disposé dans le premier échangeur 1.
L’étape (i) comprend la sous-étape : (i3) Déterminer une consigne de pression de refoulement C_Pr_d du compresseur 7 à partir de la consigne de pression C_P1 du fluide réfrigérant dans le premier échangeur 1 déterminée.
Après plaquage, la feuille 11 s’étend non seulement en vis-à-vis mais aussi contre la première surface 27.
La cavité 31 présente sensiblement la forme de la couche de support 3.
Le procédé comporte encore une étape d’injection de la couche de support 3 dans la cavité 31, entre la couche de décor 5 et la seconde surface 29.
Au cours de cette étape d’injection, la couche de décor 5 est transférée sur la couche de support 3. La situation à l’issue de l’étape d’injection de la couche de support 3 est représentée sur la .
Le procédé comporte ensuite une étape d’ouverture du moule 9. La première partie de moule 13 et la seconde partie de moule 25 sont déplacées l’une par rapport à l’autre, depuis la position de fermeture jusqu’à la position d’ouverture. La situation à l’issue de l’étape d’ouverture du moule est illustrée sur la .
Comme visible sur cette figure, la couche de support 3 reste fixée à la première partie de moule 13 par au moins un organe de blocage mobile 33 monté sur le cadre 15.
Comme visible sur la , l’au moins un organe de blocage 33 occupe par rapport au cadre 15 une position de blocage de la couche de support 3.
Dans cette position, l’organe de blocage 33 délimite une partie de la cavité 31, notamment pendant l’étape d’injection.
Le procédé de l’invention comporte ensuite une nouvelle étape de fermeture du moule 9, la première surface 27 de la première partie de moule 13 et une autre seconde surface 35 d’une autre seconde partie de moule 37 délimitant ensemble une autre cavité 39.
L’autre cavité 39 présente sensiblement la forme de la partie structurelle 7.
L’autre seconde partie de moule 37 est différente de la seconde partie de moule 25. Elle remplace la seconde partie de moule 25.
La fermeture du moule est réalisée en déplaçant la première partie de moule 13 et l’autre seconde partie de moule 37, l’une par rapport à l’autre. En position de fermeture du moule, la couche de support 3 est engagée dans l’autre cavité 39 en vis-à-vis de l’autre seconde surface 35.
La illustre la première partie de moule portant la couche de support 3, bloquée par au moins un organe de blocage 33, ainsi que l’autre seconde partie de moule 37, avant fermeture complète du moule 9.
La illustre la situation du moule, à l’issue de l’étape de fermeture.
Il est à noter que l’autre seconde partie de moule 37 vient au contact de la couche de support 3 pour fermer la cavité 39.
En variante ou en complément, l’autre seconde partie de moule 37 vient directement au contact de la première partie de moule 13 pour fermer la cavité 39.
Le support 10 reçoit, supporte, maintient la pompe à eau 5. Ainsi, le support 10 comprend un premier moyen de fixation 11 destiné à maintenir la pompe à eau, comme illustré sur les figures 5 et 6. De préférence, le premier moyen de fixation 11 comprend une première extension 50. Avantageusement, la première extension 50 est fendue. Par exemple une fente 51 divise une extrémité distale 52 de la première extension, comme illustré sur la . Ainsi, la première extension fendue 50 est destinée à venir s’insérer dans l’orifice ménagé au sein du moyen d’amortissement 5’ de la pompe ou directement dans la pompe en cas de moyen d’amortissement intégré à la pompe 5.
Le support 10 comprend encore un deuxième moyen de fixation 12 destiné à la fixation de l’avertisseur sonore, comme illustré sur les figures 5 et 6.
De préférence, le deuxième moyen de fixation 12 comprend une deuxième extension 60. Par exemple, la deuxième extension 60 comprend une languette ou ergot ou pli 62. Par exemple, la deuxième extension 60 comprend un trou 63 ou un taraudage (non illustré), ou un écrou rapporté (non illustré), de préférence rapporté par soudage. Ainsi, l’avertisseur sonore 6 peut être fixé aisément sur la deuxième extension 60 du support 10 via un boulon ou une simple vis en cas d’écrou rapporté. Avantageusement, comme illustré sur la , une plaque ou patte 64, de préférence plane est fixée à l’avertisseur sonore 6. Ainsi, la fixation de l’avertisseur sonore 6 sur le support 10 est exécutée en fixant la plaque 64 sur la deuxième extension 60. Avantageusement, la plaque est percée au niveau de sa zone de fixation avec le support si bien qu’un boulon permet d’assurer la fixation avec le trou 63 ou une vis permet d’assurer la fixation en cas d’écrou rapporté sur la deuxième extension 60.
Avantageusement, le support 10 comprend un troisième moyen de fixation 13 destiné à la fixation de l’écran 8 de passage de roue, comme illustré sur les figures 5 et 6. De préférence, le troisième moyen de fixation 13 comprend une troisième extension 80. Par exemple, la troisième extension 80 comprend une extrémité coudée 83. Par exemple, la troisième extension 80 comprend au moins un trou 86, et/ou au moins un taraudage (non illustré), et/ou au moins un écrou rapporté (non illustré). En cas d’écrou rapporté, l’écrou est par exemple soudé sur la troisième extension du support 10. Par exemple, l’extrémité 83 de la troisième extension comprend au moins un trou 87, et/ou au moins un taraudage (non illustré), et/ou au moins un écrou rapporté (non illustré). En cas d’écrou rapporté, l’écrou est par exemple soudé sur l’extrémité de la troisième extension du support 10. Ainsi, l’écran 8 de passage de roue peut être fixé aisément sur l’extension 80 du support 10 via un ou plusieurs boulons ou de simples vis en cas d’écrous rapportés. De préférence, le trou 87 permet de fixer un tuyau, par exemple un tuyau pour la sortie d’eau de la pompe 5.
Avantageusement encore, le support 10 comprend un quatrième moyen de fixation 14 destiné à la fixation de l’électrovanne détendeur de climatisation 7, comme illustré sur les figures 5 et 6. De préférence, le quatrième moyen de fixation 14 comprend une extension 70 comme illustré en particulier sur les figures 4 et 6. L’extension 70 s’étend de préférence en partie dans un plan transversal et longitudinal, vers l’arrière. Avantageusement, l’électrovanne 7 comprend une patte 20. Une telle patte 20 comprend des encoches ou trous destinés à permettre le passage de vis de fixation pour assurer la fixation de la patte 20 sur le support 10 au niveau de l’extension 70. En cas de deux vis ou boulons de fixation 74, deux encoches 22 ou trous sont ménagés dans la patte 20 et deux trous 76 sont ménagés dans l’extension 70 comme illustré sur les figures 4 et 5. Avantageusement, comme illustré sur la , un moyen de filtration des vibrations 21 est prévu entre l’extension 70 et la patte 20 supportant l’électrovanne 7. Par exemple le moyen de filtration des vibrations 21 comprend un plot ou un élément cylindrique au niveau de chaque vis ou boulon 74. Par exemple chaque vis ou boulon 74 comprend un filetage M6. Avantageusement, chaque élément cylindrique comprend une gorge radiale de sorte à permettre son insertion au sein de chaque encoche 22 ménagées dans la patte 20 et son maintien par coincement au sein de chaque encoche. Chaque élément cylindrique est par exemple obtenu en caoutchouc, ou en élastomère, de sorte à atténuer la transmission ou la propagation de vibrations émanant du longeron 3 et/ou émanant directement du support 10 (notamment du fait des vibrations émises par le fonctionnement de la pompe 5) vers la patte 20 supportant l’électrovanne 7.
De préférence, une découpe ou fente 71 est ménagée à proximité de l’extension 70 de sorte à créer un crochet ou languette 72 repliée vers le bas du support 10 dans sa position d’utilisation.