INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Fig. 4 montre la quantité cumulée de CO 2 créée et O 2 consommée par cuve au cours des essais de l’exemple selon l’invention.
Fig. 5 montre les résultats de quantification des trois biomarqueurs majeurs de la dégradation durant les essais de l’exemple selon l’invention.
La représente une vue schématique d’une cuve 1 de l’unité pilote de biodégradation aérobie dynamisée. La cuve a une forme de cube comprenant six parois égale et carré : une paroi supérieure 2, une paroi inférieure 3 et quatre paroi latérales 4,5,6,7 dont la paroi latérale 4 et la paroi latérale 5 sont traversées par un système d’aspiration et/ou d’insufflation 8 et un système d’injection 9. Le tuyau crépiné du système d’aspiration et/ou d’insufflation 10 est situé dans la partie supérieure de la cuve 1, en dessus du tuyau crépiné du système d’injection 11 qui est situé en dessous de la sonde de température 12 qui est au milieu de la cuve 1.
Le système d’aspiration et/ou d’insufflation 8 est relié à l’extérieur de la cuve 1 a une pompe d’extraction 13, et porte de manière à l’intérieur de la cuve 1 un site de piquage de mesure 14, un capteur de dépression 15, un capteur de température et d’humidité relative 16, un capteur O 2 17 et un capteur CO 2 18. Le système d’injection 9 est relié à l’extérieur de la cuve 1 a une pompe d’injection 19, et porte de manière successive à l’intérieur de la cuve 1 un site de piquage de mesure 14, un capteur de pression 20 et trois sites successifs de piquage libre 21.
La représente une unité pilote de biodégradation aérobie dynamisée contenant quatre cuves 1 contenant de la terre à traiter 22. Les quatre cuves sont dépourvues de paroi supérieure 2 et sont en contact avec l’air atmosphérique.
La cuve 1a comprend un système d’aspiration et/ou d’insufflation 8 situé dans la partie inférieure de la cuve 1a et un système d’évacuation de lixiviats 23. Elle est remplie de terre à traiter 22.
la est une illustration d’une matrice de sensibilité d’une simulation numérique du comportement vibratoire d’une éprouvette de référence telle qu’utilisée dans le procédé selon l’invention.
En référence à la , nous allons maintenant décrire un mode de mise en œuvre d’un procédé 101 de mesure d’un module de rigidité axial d’une éprouvette en matériau composite à matrice céramique selon l’invention.
L’éprouvette 201, appelée éprouvette de test, dont le module de rigidité axial E 11 est mesuré grâce au procédé, est une éprouvette de caractérisation thermomécanique issue de l’usinage d’une plaque en matériau composite à matrice céramique (appelée plaque CMC dans ce qui suit). En outre, dans ce qui suit, le module de rigidité axial E 11 désigne le module de rigidité axial de l’éprouvette de test 201 selon l’axe longitudinal X de ladite éprouvette de test 201 tel qu’il est visible à la . Par ailleurs, dans d’autres modes de réalisation, l’éprouvette de test n’est pas nécessairement issue d’un usinage, mais peut être issue d’une autre méthode de fabrication sous réserve que son profil dans le plan soit connu et constant sur toute son épaisseur.
La montre un exemple non-limitatif de géométrie de l’éprouvette de test 201 dans le plan d’usinage (noté plan P dans ce qui suit), c’est-à-dire en dehors de l’épaisseur de l’éprouvette de test 201. Dans l’exemple représenté, cette géométrie est celle d’une éprouvette dite éprouvette haltère. Toutefois, l’homme du métier appréciera que l’invention s’applique à tout type de géométrie d’une éprouvette de test.
En résumé, dans l’exemple décrit, l’éprouvette de test 201 dont les paramètres sont mesurés par le procédé a une géométrie d’éprouvette haltère telle qu’illustrée à la . Par exemple, les différentes côtes représentées à la sont typiquement comprises, respectivement, pour a entre 10 et 25 millimètres, pour b entre 100 et 200 millimètres, pour c entre 5 et 20 millimètres, pour d entre 20 et 50 millimètres, pour e entre 50 et 400 millimètres et pour f entre 0 et 5 millimètres. En outre, l’épaisseur de l’éprouvette est typiquement comprise entre 2 et 4 millimètres ou entre 6 et 7 millimètres.
Le procédé 101 est donc un procédé de mesure du module de rigidité axial, noté E 11 , d’une éprouvette 201, dite éprouvette de test, issue de l’usinage selon un plan P d’une plaque CMC.
L’étape 103 consiste en la mesure d’une fréquence de résonnance f 1e de l’éprouvette de test 201. Dans l’exemple non-limitatif de mise en œuvre du procédé décrit ici, la fréquence f 1e est la fréquence de résonnance d’un premier mode de flexion dans le plan P d’usinage. En outre, il s’agit d’une fréquence de résonnance en conditions libre-libre. C’est-à-dire d’une fréquence de résonnance de l’éprouvette de test 201 lorsque celle-ci n’est maintenue par aucune de ses extrémités (i.e. est libre au niveau de toutes ses extrémités).
Comme l’illustre la , la mesure de la fréquence de résonnance de l’éprouvette de test 201 peut être réalisée par vibrométrie laser. Dans ce cas, l’éprouvette est soumise à une excitation acoustique 301 avec un balayage fréquentiel (par exemple allant de 100 Hertz à 20 kilohertz) et un vibromètre laser 303 fait parallèlement l’acquisition en différents points de la surface de l’éprouvette d’un signal optique représentatif des vibrations de ladite éprouvette. L’amplitude de ce signal est ensuite traitée numériquement, par exemple en lui appliquant une transformée de Fourier, pour extraire les fréquences de résonnance des différents modes de résonnance de l’éprouvette mesurée. Ce type de mesure a l’avantage de présenter une faible incertitude de répétabilité et de reproductibilité.
L’étape 105 consiste en la détermination du module de rigidité axial E 11 de l’éprouvette de test 201, à partir de la fréquence f 1e de résonnance de l’éprouvette de test 201, d’un coefficient K 1e obtenu à partir d’une simulation numérique du comportement vibratoire d’une éprouvette virtuelle 113, dite éprouvette de référence, réalisée au préalable, et d’une densité d de l’éprouvette de test 201.
Dans l’exemple non-limitatif décrit ici, la simulation numérique du comportement vibratoire de l’éprouvette de référence 113 comprend notamment la détermination d’une fréquence de résonnance, notée f 1e_simu , de ladite éprouvette de référence 113. La simulation numérique du comportement vibratoire peut être réalisée par exemple par la méthode des éléments finis.
Le mot « virtuelle » désigne ici le fait que cette éprouvette n’a pas nécessairement d’existence physique mais constitue plutôt un ensemble de paramètres utilisés comme données d’entrée de la simulation numérique pour pouvoir ensuite récupérer les informations recherchées sous la forme de données de sortie de ladite simulation numérique.
En particulier, la fréquence f 1e_simu de l’éprouvette de référence 113 est déterminée à partir de paramètres prédéterminés de l’éprouvette de référence 113 qui comprennent une épaisseur h ref , une densité d ref et un module de rigidité axial E 11_ref de ladite éprouvette de référence 113.
Plus précisément, dans l’exemple non-limitatif décrit, l’épaisseur h ref , la densité d ref et le module de rigidité axial E 11_ref de l’éprouvette de référence 113 sont sensiblement égaux à une épaisseur théorique h 0 , une densité théorique d 0 et un module de rigidité axial théorique E 11_0 de l’éprouvette de test 201. Le mot « théorique » désigne ici les paramètres moyens attendus, issus d’un dossier de caractérisation du matériau dans lequel est constituée l’éprouvette (en l’espèce, le CMC).
En d’autres termes, les paramètres de l’éprouvette de référence h ref , d ref et E 11_ref qui sont utilisés pour la simulation numérique de son comportement vibratoire sont pris égaux à des paramètres théoriques de l’éprouvette de test 201. De sorte que le comportement vibratoire qui est simulé peut être assimilé (i.e. considéré comme équivalent) à celui de l’éprouvette de test 201.
L’arbre de sortie 40 est solidaire de la couronne mobile 35. L’arbre de sortie 40 est relié mécaniquement à l’organe de régulation, tel qu’un papillon, non représenté sur les figures.
En outre, l’actionneur comprend un ressort de torsion 42 concentrique agencé autour de la couronne mobile 35 et relié mécaniquement au carter 44 et à la couronne mobile 35. Pour ce faire, le carter comprend au moins une encoche 45 dans laquelle est insérée une première extrémité du ressort de torsion 42 et la couronne mobile 35 comprend une encoche 46 dans laquelle est agencée la deuxième extrémité du ressort de torsion 42. Le ressort 42 est agencé autour de la couronne mobile 35 et s’étende la première extrémité à la deuxième extrémité.
Un actionneur selon l’invention peut être dimensionné pour différentes puissances et suivant les applications visées. A titre d’exemple, l’actionneur est dimensionné pour pouvoir fournir un couple de 20N/m à une vitesse de 50°/s sur toute la plage de 90° de pivotement de l’organe de régulation. Le ressort de torsion est choisi pour présenter une raideur permettant de fournir le couple de réversibilité visé.
Ce ressort peut par exemple être formé en acier inoxydable traité, tel que l’acier connu sous la dénomination commerciale 12R10.
Le ressort de torsion 42 présente une raideur choisie de telle sorte qu’il puisse déplacer spontanément la couronne mobile 35 (et donc de l’arbre 40 de sortie porté par la couronne mobile 35) lorsque le couple moteur du moteur électrique 10 est nul. Ainsi, l’arbre de sortie 40 est déplacé spontanément dans une position prédéterminée lorsque le moteur 10 n’est plus alimenté en courant électrique, cette position prédéterminée étant définie par la position au repos du ressort de torsion 42.
La illustre une variante de réalisation de l’actionneur selon l’invention dans laquelle l’actionneur est équipé d’un deuxième moteur électrique 12.
Dans le mode de réalisation de la , les arbres de moteurs électriques portent chacun une vis sans fin qui fait office de pignon moteur. La vis sans fin du premier moteur électrique 10 est engrenée dans la roue dentée 21 et la vis sans fin du deuxième moteur électrique 12 est engrenée dans une roue dentée 23. Cette roue dentée 23 est configurée pour pouvoir entrainer le deuxième étage de réduction décrit précédemment par le biais d’une noix en croix portant un pignon qui fait office de pignon solaire 22. Ce mode de réalisation particulier permet de former deux modes de fonctionnement (selon le moteur qui assure l’entrainement du réducteur) et de bénéficier d’une réduction différente sur chaque mode. En outre, le pignon solidaire de la roue dentée 21 est en prise avec un ou plusieurs pignons solidaires de la roue dentée 23 de telle sorte que l’activation du premier mode de fonctionnement (c’est-à-dire le mode initié par le moteur électrique 10) permet d’entrainer l’arbre de sortie par la succession des engrènements suivants : la roue dentée 21 entraine son pignon solidaire, engrené aux pignons solidaires de la roue dentée 23, qui entraine le deuxième étage de réduction par la noix en croix, qui entraine le pignon solaire 22, engrené aux satellites qui provoquent la rotation de la couronne mobile et donc de l’arbre de sortie. Lorsque le deuxième mode de fonctionnement est sélectionné (c’est-à-dire le mode initié par le moteur électrique 12), le déplacement de l’arbre de sortie est assuré par la même succession d’engrènements à la différence près que le moteur électrique 12 entraine directement la roue dentée 23.
L’actionneur selon l’invention comprend également une carte électronique de commande équipée d’au moins un port d’entrée destiné à recevoir des données de pilotage de l’équipement. Cette carte n’est pas représentée sur les figures et est logée dans le carter 44 représenté sur la . Cette carte électronique embarque un logiciel configuré pour pouvoir déterminer des instructions de commande du moteur électrique à partir de données reçues sur son port d’entrée.
Le logiciel est configuré pour adapter le contrôle du moteur électrique (ou des moteurs électriques dans le cas d’un actionneur à deux modes tel qu’illustré sur la ) au type d’équipement piloté par l’actionneur.
Selon une variante de réalisation, la carte électronique n’est pas fixée à la structure du carter du boitier électronique, mais uniquement fixé par les soudures des broches du connecteur avion par lequel la carte peut recevoir des données de pilotage. Ce mode de fixation facilite son installation.
Clapet anti-retour pour système de distribution de gaz d’un aéronef, système correspondant L’invention concerne un clapet anti-retour destiné à être agencé dans un système de distribution de gaz d’un aéronef tel qu’un avion, un aéronef, etc.
L’invention concerne également un système de distribution de gaz d’un aéronef comprenant un tel clapet anti-retour.
Dans un aéronef, pour des questions de sécurité, il est connu d’associer un système de distribution de gaz d’inertage à un ou plusieurs réservoirs de carburant dudit aéronef. Le système de distribution de gaz d’inertage, encore appelé système d’inertage, génère ainsi un gaz d’inertage (azote, dioxyde de carbone …) qui est ensuite injecté dans le ou les réservoirs afin d’en réduire le risque d’explosion.
Le système d’inertage comporte au moins une conduite circulant entre le générateur de gaz dudit système et le ou les réservoirs visés pour la circulation du gaz d’inertage. Une telle conduite est usuellement équipée d’un clapet anti-retour 106 tel qu’illustré à la . Un tel clapet anti-retour 106 comprend ainsi une soupape 109 munie d’une tige de commande 110, soupape 109 coulissant entre :
une position de fermeture où la soupape 109 repose sur un siège 111 d’un corps du clapet anti-retour 106, et une position d’ouverture où la soupape 109 est décalée du siège 111.
Ainsi, en particulier la fixation des éléments de construction entre eux est améliorée.
Selon une caractéristique encore complémentaire conforme à la divulgation, l’opération b1) comprend de préférence mouiller de résine également la première face d’extrémité et la deuxième face d’extrémité des éléments de construction du groupe.
Ainsi, la peau isole complètement le cœur en mousse.
Selon une caractéristique complémentaire ou alternative conforme à la divulgation, de préférence l’opération b1) comprend après mouiller de résine les éléments de construction, essorer les éléments de construction pour retirer une partie de résine en excès, plus préférentiellement par rotation autour de l’axe.
Ainsi, les éléments de construction sont uniformément mouillés de résine, juste la quantité nécessaire pour former une peau étanche à l’humidité sous forme gazeuse (vapeur d’eau) ou liquide (eau).
Selon une autre caractéristique complémentaire ou alternative conforme à la divulgation, de préférence l’opération b1) comprend exposer les éléments de construction à un émetteur ultra-violet après enduction de résine.
Ainsi, la résine est solidifiée rapidement.
Selon une caractéristique alternative conforme à la divulgation, de préférence l’opération b2) comprend appliquer les faces latérales des éléments de construction les unes contre les autres pour obtenir le panneau comprenant la pluralité d’éléments de construction solidarisés les uns aux autres par leurs faces latérales.
Ainsi, la résine est utilisée pour former une peau sur les éléments de construction et solidariser les éléments de construction entre eux.
Selon une caractéristique alternative conforme à la divulgation, de préférence l’opération b) comprend les sous-étapes :
bi) disposer le groupe d’éléments de construction dans un coffrage, le coffrage comprenant le support, les éléments de construction du groupe étant accolés en ménageant un espacement entre les faces latérales en regard, puis
bii) disposer de la résine pour qu’elle s’écoule dans le coffrage dans l’espacement entre les éléments de construction, afin d’obtenir le panneau comprenant la pluralité d’éléments de construction solidarisés les uns aux autres par leurs faces latérales par l’intermédiaire d’une structure lacunaire en résine.
Ainsi, les éléments de construction sont solidarisés en répartissant la résine entre les éléments de construction.
Selon une autre caractéristique conforme à la divulgation, de préférence l’opération b) comprend en outre :
- disposer une première couche de résine sur le support, puis
- appliquer la première face d’extrémité de la pluralité d’éléments dudit groupe sur la première couche de résine.
Comme mentionné ci-avant, la lumière injectée dans la feuille interne 112 est destinée à se propager par réflexion entre lesdites première et deuxième faces principales 112_1, 112_2. Cette propagation est lumineuse est effectuée jusqu’à atteindre des moyens d’extraction de lumière qui, dans le présent mode de réalisation, sont configurés pour extraire et diffuser la lumière injectée dans la feuille interne 112 vers l’intérieur de la voiture.
Plus particulièrement, et tel qu’illustré par la à titre nullement limitatif, lesdits moyens d’extraction sont de préférence un revêtement diffusant 140, par exemple opaque de couleur blanche ou bien transparent, situé au niveau de la deuxième face principale 112_2 de la feuille interne 112.
Le revêtement diffusant 140 peut par exemple comprendre un matrice (organique ou minérale) et des particules diffusantes, par exemple d’oxyde métallique (TiO2, etc).
Un tel revêtement diffusant 140 réalisé en matière minérale est par exemple décrit dans le document FR3084355 en tant qu’émail transparent. Alternativement, un tel revêtement diffusant 140 réalisé en matière minérale est par exemple décrit dans le document WO2022023638 en tant que couche transparente.
Il est à noter que pour des raisons de simplification de la description et de la , un seul revêtement diffusant 140 est ici envisagé. Cela étant, aucune limitation n’est attachée au nombre de revêtements diffusants pouvant être utilisés en tant que moyens d’extraction de lumière. Cette absence de limitation vise également la nature de ces revêtements diffusants, ainsi que leurs positions respectives vis-à-vis des feuilles de verre 111, 112 selon qu’il est souhaité d’extraire de la lumière vers l’intérieur et/ou l’extérieur de la voiture. De manière générale, ces aspects sont bien connus de l’homme du métier, et ne sont donc pas décrits davantage ici.
L’ensemble vitré 100 comporte en outre : - un matériau opaque 150 (i.e. s’opposant au passage de la lumière) en contact continu et direct avec une face principale du vitrage 110 et positionné entre les moyens d’injection de lumière et les moyens d’extraction de lumière, - des moyens de maintien par compression du matériau opaque contre le vitrage 110.
Par « contact continu », il est fait référence ici à un contact uniforme, sans disparité (i.e. sans écart) entre le vitrage 110 et le matériau opaque 150. Un tel contact continu, couplé à un maintien en compression dans le présent mode de réalisation, permet avantageusement d’empêcher toute fuite de lumière parasite (lumière rasante) en provenance de la source lumineuse.
En outre, par « contact direct », il est fait référence ici au fait que le contact en question entre le vitrage 110 et le matériau opaque 150 est réalisé sans moyens adhésifs, en particulier sans moyens adhésifs translucides. De telles dispositions sont particulièrement avantageuses en ce qu’elles empêchent toute absorption locale de lumière au niveau du contact entre le vitrage 110 et la matériau opaque 150, et donc a fortiori empêchent l’apparition d’un effet halo.
Plus particulièrement, dans le mode de réalisation de la , le matériau opaque 150 est en contact continu et direct avec la première face principale 112_1 de la feuille interne 112, les moyens de maintien étant configurés pour maintenir par compression ledit matériau opaque 150 contre ladite première face principale 112_1.
Il est à noter que si le vitrage 110 comporte une couche fonctionnelle en face F4, comme mentionné auparavant en référence à certains modes de réalisation de l’invention, le matériau opaque 150 est alors agencé en contact continu et direct avec ladite couche fonctionnelle.
Le matériau opaque 150 est par exemple un matériau élastique, par exemple un élastomère, un élastomère thermoplastique ou une mousse. Rien n’exclut cependant d’envisager, suivant d’autres exemples non détaillés ici, que le matériau opaque 150 ne soit pas élastique dès lors que celui-ci peut être agencé en contact continu et direct avec la première face principale 112_1 de la feuille interne 112. Ainsi, il est par exemple possible d’envisager un matériau opaque non compressible dont la forme est adaptée à la courbure éventuelle du vitrage 110 préalablement à l’assemblage de l’ensemble vitré 100.
Dans le mode de réalisation de la , les moyens de maintien comportent un élément de support 160, par exemple une plaque, comportant une première face orientée vers la première face 112_1 de la feuille interne 112. Il est à noter qu’un tel élément de support est encore connu sous la dénomination de « bracket » dans la littérature anglo-saxonne. La source lumineuse (plus particulièrement le support PCB 120 ici) est fixée à cette première face de l’élément de support 160, cette fixation pouvant être réalisée par tout moyen connu, par exemple par collage. L’élément de support comporte également une deuxième face opposée. Le matériau opaque 150 est lui aussi fixé à la première face de l’élément de support 160. Là encore, cette fixation peut être réalisée par tout moyen connu, par exemple grâce à une matière adhésive appropriée 151 comme illustré par la .
Outre l’élément de support 160, les moyens de maintien comportent également, dans le présent mode de réalisation, un élément de maintien 170 comportant une première et une deuxième branches dites « de maintien » 171, 172 reliées entre elles par une branche dite « de liaison » 173. Selon cette configuration, et tel qu’illustré par la , l’élément de maintien présente, en section transversale, un profil sensiblement en « Z ». La première branche de maintien 171 est fixée en appui contre la première face principale 112_1 de la feuille interne 112, du côté opposé au matériau opaque 150 par rapport à la source lumineuse. La deuxième branche de maintien 172, quant à elle, est fixée en appui contre une deuxième face de l’élément de support 160.
La fixation de la première branche de maintien 171 contre la première face principale 112_1 de la feuille interne 112 (respectivement la fixation de la deuxième branche de maintien 172 contre la deuxième face de l’élément de support 160) peut être réalisée par tout moyen connu, par exemple grâce à une matière adhésive appropriée 174 (respectivement une matière adhésive appropriée 175) comme illustré par la , ou bien encore par encapsulation de la branche de maintien 171 sur le verre.
Les moyens de maintien tels que décrits en référence à la ne représentent qu’une variante d’implémentation de l’invention. Ainsi, rien n’exclut d’envisager encore d’autres variantes, comme par exemple une variante selon laquelle la source lumineuse ainsi que le matériau opaque 150 sont fixés à la deuxième branche de maintien 172 de l’élément de maintien 170. Autrement dit, dans cet autre variante, l’élément de support 160 de la est absent et remplacé par ladite deuxième branche de maintien 172 dont la longueur est adaptée en conséquence.
En outre, l’invention a été décrite jusqu’à présent en considérant que la source lumineuse est agencée en vis-à-vis de la première face principale 112_1 de la feuille interne 112. De telles dispositions ne sont pas limitatives de l’invention, d’autres agencement de la source lumineuse pouvant être envisagés.
- la première couche de résine et la structure lacunaire forment une pièce monobloc ;
- au moins une première feuille de fibres est noyée dans la première couche de résine ;
- le panneau comprend en outre une première plaque, la première plaque présentant une première face endroit et une première face envers, la première face d’extrémité de la pluralité d’éléments de construction étant solidarisée à la première face envers par l’intermédiaire de la première couche de résine ;
- la première face endroit comprend un parement, en particulier en pierre, en carrelage, en verre, en bois, en métal ou en composite ;
- le panneau comprend en outre une deuxième couche de résine recouvrant la deuxième face d’extrémité de la pluralité d’éléments de construction ;