INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le réchaud 100 est monté sur au moins trois pieds 3 pour être pratique d’utilisation et à hauteur d’homme. Le réchaud comprend au moins trois supports 6 plans équidistants l’un de l’autre, adaptés pour recevoir un plat tel que la poêle à paella. Les supports 6 sont soudés sur chacun des pieds 3 ou/et sont soudés sur le premier bruleur 1.
Selon la , le dispositif selon l’invention comprend une plaque 7 de la forme d’un disque servant de support de cuisson. La plaque circulaire 7 est de préférence en acier ou en pierre réfractaire ou d’un autre matériau capable d’accumuler la chaleur et de la répartir uniformément. Le diamètre de la plaque circulaire est inférieur au diamètre du brûleur extérieur 1. La plaque 7 a une superficie adaptée pour recouvrir le second bruleur 2 qui peut avoir une forme en cercle ou en ovale. En cas de bruleur 2 en forme de cercle, le diamètre de la plaque 7 est supérieur au diamètre du second bruleur ou du bruleur de taille immédiatement inférieure au bruleur extérieur dans le cas d’un réchaud à 3 bruleurs ou plus.
La plaque circulaire 7 sert de support de cuisson à une pizza mais peut également recevoir d’autres aliments à cuire ou plats à cuire dans un récipient. Lorsqu’elle est en acier, la plaque circulaire 7 a de préférence une épaisseur comprise entre 2 mm et 6 mm pour garantir une température homogène dans son épaisseur et pour garantir une température constante pendant le temps d’ouverture du dôme pour placer la pizza sur la plaque.
Au moins deux moyens de fixation 8 et 9 permettent de maintenir le dispositif selon l’invention sur le réchaud 100. Ces deux moyens de fixation sont décrits plus en détails dans la suite de la description.
Le dispositif selon l’invention 10 comprend également un dôme 12 illustré sur les figures 3 et 4. Le dôme 12 présente une cavité intérieure et une ouverture 11 adaptée pour recevoir un tube d’évacuation des fumées 15. Le dôme est sensiblement sphérique et sa cavité intérieure fait office de chambre de cuisson. L’ouverture 11 est placée de préférence au centre du dôme pour rendre le champ de température dans le four le plus symétrique suivant le rayon du dôme. La base circulaire du dôme a un diamètre supérieur au diamètre du bruleur extérieur 1 de façon à englober le premier bruleur 1 et les flammes sortantes. Lorsque le réchaud est allumé, la chaleur issue des flammes du premier bruleur a tendance à monter et chauffer l’intérieur de la cavité intérieure du dôme 12. Le diamètre intérieur de la base circulaire du dôme est supérieur au diamètre de la plaque circulaire 7 de 5 cm à 10 cm de façon à ce qu’il existe une espace entre le dôme 12 et la plaque circulaire 7 en forme de couronne au-dessus du premier bruleur 1. Par exemple, pour une plaque circulaire 7 de diamètre 35 cm, le diamètre intérieur de la base circulaire du dôme 12 est compris entre 40 cm et 45 cm.
Le tube 15 de diamètre compris entre 5 cm et 10 cm est relié au dôme grâce à un moyen de fixation. L’extrémité supérieure du tube 15 porte une plaque de protection 14 en forme de chapeau pour éviter que des objets ou la pluie tombent sur la pizza. L’extrémité inférieure du tube 15 d’évacuation des fumées peut se prolonger, à partir de l’ouverture 11, dans l’enceinte intérieure du dôme de façon à former un manchon pour éviter une trop grande déperdition de chaleur et un chemin d’écoulement des fumées plus proche de la face supérieure de la pizza.
Le dispositif selon l’invention 10 comprend une poignée 27 fixée au dôme 12 de façon à pouvoir le saisir et le passer d’une position fermée à une position ouverte et inversement, les deux positions étant illustrées sur les figures 3 et 4. Lorsque le dôme 12 est en position ouverte, la plaque support 7 est accessible pour pouvoir y poser ou retirer une pizza ou bien vérifier sa cuisson.
De préférence, le dôme comprend deux coques 12a et 12c en métal, séparées par une couche d’isolant 12b d’épaisseur comprise entre 1 cm et 3 cm. La coque intérieure 12c du dôme 12 est en acier ou inox tandis que la coque extérieure 12a du dôme 12 est en aluminium, en inox ou en acier. La couche d’isolant permet d’une part d’économiser de l’énergie par une réduction de la déperdition de chaleur à travers l’épaisseur du dôme tout en permettant une montée en température rapide à l’intérieur du dôme et d’autre part de sécuriser le dispositif selon l’invention. En effet, la coque extérieure reste à une température comprise entre 50 et 70° C, en fonction de l’épaisseur de l’isolant, alors que l’intérieur peut monter à 475° C.
Selon la norme ISO 7816, le corps peut avoir plusieurs formats, également normalisés. Quatre formats standardisés, connus sous les désignations suivantes (voir notamment la norme ETSI TS 102 221 et la norme ISO 7816), sont principalement utilisés :
ID-1 ayant une longueur de 85,6 mm, une largeur de 54 mm, et une épaisseur de 0,76 mm ; ce format est parfois désigné par 1FF (pour « premier facteur de forme ») ; ID-000 (aussi appelée Plug-in UICC, ou carte SIM GSM) ayant une longueur de 25 mm, une largeur de 15 mm, et la même épaisseur de 0,76 mm ; ce format est parfois désigné par 2FF (pour « deuxième facteur de forme ») ; Mini-UICC (parfois aussi appelée carte SIM), avec une longueur de 15 mm, une largeur de 12 mm et la même épaisseur de 0,76 mm ; ce format est parfois désigné par 3FF (pour « troisième facteur de forme ») ; Un quatrième format, encore plus petit, appelé nano-SIM ou 4FF (pour « quatrième facteur de forme »), le corps mesurant alors 12,3 mm x 8,8 mm x 0,67 mm.
Les notions de longueur et de largeur sont ici définies par référence à l’orientation du microcircuit.
Les tolérances de l’ensemble des corps décrits ici sont de l’ordre de 0,1 mm, voire 0.05 mm.
Dans un exemple de réalisation, la cavité présente une surface apparente de dimensions environ égales à 13.2 mm * 12 mm (+/- 0.05 mm) pour une cavité pour recevoir un élément sécurisé, par exemple un élément sécurisé configuré pour mettre en œuvre une transaction de paiement selon le standard EMV (« Europay, Mastercard and Visa, par exemple dans sa version 4.3 »), ou 16.3 mm x 16.3 mm (+/- 0.05 mm) pour une cavité configurée pour recevoir un capteur biométrique. Toutes autres dimensions de cavités peuvent également convenir.
Le module de document électronique comporte par exemple au moins un support, aussi appelé film porteur, ou encore selon les cas, substrat isolant, ou vignette, ou plaquette flexible.
La face interne porte par exemple des bornes de connexion connectées électriquement à au moins une partie de l’interface externe de la face externe.
En outre, au moins une borne de connexion est configurée pour être en contact avec une portion en zigzag, formant une plage de connexion, de l’inlay du corps de document électronique.
Le module comporte aussi généralement un microprocesseur, fixé sur la face interne du support.
Le module est par exemple conforme à la norme ISO 7816.
Ainsi, quand le module est encarté dans la cavité, tandis que les bornes de connexion sont en contact sur le lamage, le microprocesseur se situe dans la partie profonde de la cavité.
est une représentation schématique en plan d’un distributeur selon l’invention;
est une représentation schématique en perspective d’un secteur du distributeur de la ;
Le distributeur 11 comprend des secteurs aubagés 12.1 à 12.16 agencés circonférentiellement autour de l’axe AX pour former une couronne qui présente une virole interne 13 et une virole externe 14 concentriques selon des modalités connues de l’homme du métier. Le distributeur 11 comprend également des pales 15.1 à 15.32 qui s’étendent radialement de la virole interne 13 à la virole externe 14.
Comme visible aux figures 3 et 4, le secteur 12.1 comprend une plateforme interne 20 formant un secteur de virole interne 13 et une plateforme externe 50 formant un secteur de virole externe 14. Les plateformes internes 20 comprennent des moyens de liaisons entre elles pour former la virole interne 13 et les plateformes externes 50 comprennent des moyens de liaisons entre elles pour former la virole externe 14. Une première pale 15.1 et une deuxième pale 15.2, respectivement définies par un premier carénage 60 et un deuxième carénage 70 en matériaux composites à matrice céramique, s’étendent chacune radialement depuis la plateforme interne 20 jusqu’à la plateforme externe 50.
Le premier mât 30 présente une première extrémité 31 radialement interne rapportée par soudage sur la base 21. La deuxième extrémité 32 radialement externe du mât 30 comprend une première portion 33 en forme de cylindre droit qui comprend un premier alésage 34 s’étendant diamétralement à travers la première portion 33. Le mât 30 comprend également des surfaces d’appui 35 réparties sur sa surface extérieure 36.
Le deuxième mât 40 est identique au premier et présente une troisième extrémité 41 radialement interne rapportée par soudage sur la base 21 et une quatrième extrémité 42 radialement externe qui comprend une deuxième portion 43 en forme de cylindre droit. La deuxième portion 43 comprend un deuxième alésage 44 s’étendant diamétralement à travers la deuxième portion 43. Le mât 40 comprend également des surfaces d’appui 45 réparties sur sa surface extérieure 46. La plateforme interne 20 est ainsi monobloc.
La plateforme externe 50 comporte un premier logement 51 cylindrique borgne et un deuxième logement 52 cylindrique borgne conformés pour respectivement accueillir la portion 33 d’extrémité du mât 30 et la portion 43 d’extrémité du mât 40.
En particulier, le calcaire utilisé comprend de préférence au moins 60% de carbonate de calcium, par exemple entre 60% et 95% de carbonate de calcium.
Le calcaire est introduit dans le corps de chauffe 4 du four 2 de préférence sous une forme divisée. A cet effet, le calcaire est par exemple broyé avant son introduction dans le four 2. La taille des particules de calcaire introduites dans le four est de préférence inférieure à 50 millimètres (mm ).
On utilise par exemple du calcaire de classe granulaire 20/50 mm. Le calcaire peut être également broyé plus finement avant son introduction dans le corps de chauffe, par exemple une classe granulaire 0/80 microns.
La classe granulaire est indiquée selon le formalisme d/D ou d est le plus petit diamètre représentatif, D le plus grand diamètre représentatif des grains du matériau déterminés par exemple à l’aide d’une colonne de tamis ou d’un granulomètre laser. En pratique, à l’étape a), on introduit le calcaire dans le four 2 grâce à un système d’alimentation 34 débouchant dans le corps de chauffe 4 à une première desdites deux extrémités longitudinales de celui-ci. Le calcaire est ainsi introduit à une première des extrémités longitudinale du corps de chauffe. Un exemple d’un tel système d’alimentation sera décrit ultérieurement.
Le matériau introduit dans le corps de chauffe 4 du four 2 est chauffé par les micro-ondes. Ce chauffage permet sa calcination, c’est-à-dire ici sa décarbonatation sous haute température.
On chauffe de préférence le calcaire à une température comprise entre 900 et 1200 degrés Celsius pour réaliser la décarbonatation. En variante, on chauffe le calcaire à une température par exemple égale à 900, 950, 1000, 1050, 1100, 1150 ou 1200 degrés Celsius On chauffe de préférence le calcaire pendant un temps compris entre 150 minutes et 300 minutes dépendant du matériau, de la température et de la puissance des générateurs de micro-ondes.
Ces traitements thermiques peuvent occasionner la libération de gaz, notamment de dioxyde de carbone CO 2 .
Pendant le chauffage du calcaire, on évacue les gaz libérés par un dispositif d’évacuation 42 des gaz (figures 1 et 13) assurant une mise en dépression du corps de chauffe 4 du four 2.
Le calcaire est ainsi traité thermiquement dans le four 2 sous une atmosphère « fermée ».
A l’étape c), la chaux vive produite par le chauffage du calcaire à l’étape b) est sortie hors du corps de chauffe 4 du four 2, à la deuxième extrémité longitudinale du corps de chauffe.
En pratique, la chaux vive est sortie du four 2 par un système d’évacuation 36 de la chaux vive s’ouvrant dans le corps de chauffe 4 à une deuxième extrémité longitudinale de celui-ci opposée à la première extrémité longitudinale ( ). Un exemple d’un tel système d’évacuation sera décrit ultérieurement.
Les avantages du procédé selon l’invention sont nombreux. Il permet notamment une concentration des micro-ondes sur un lit de matériaux en mouvement ce qui permet d’homogénéiser la calcination. Il permet également une maîtrise satisfaisante de la température du calcaire dans le four, donc de la température de calcination. Enfin, les rejets de gaz de combustion et des polluants associés sont réduits.
Le réacteur selon l’invention comprend avantageusement une plaque d’entrée 10 agencée à une extrémité du tube 1 formant l’entrée 2 du réactif liquide. La plaque d’entrée 10 comprend une première ouverture 11 agencée au regard de la zone de réaction 5. Préférentiellement, la première ouverture 11 présente une surface en coupe transversale de l’ordre de la surface en coupe transversale de la zone de réaction 5. La première ouverture 11 correspond en forme et en surface en coupe transversale à la forme et la surface de la zone de réaction 5 en coupe transversale. La section de la première ouverture 11 en coupe transversale correspond à la section de la zone de réaction 5 en coupe transversale. Cette plaque d’entrée 10 et sa première ouverture 11 permettent d’orienter le réactif liquide dans la zone de réaction 5.
Cette configuration permet de limiter les risques que le réactif liquide passe au-dessus de la zone de réaction 5 dans la zone de circulation 6 qui présente moins de contraintes, et donc qu’une quantité du réactif liquide soit chauffée, mais ne réagisse pas, car n’est pas au contact du catalyseur. Cette disposition optimise donc le rendement énergétique et chimique du procédé et du dispositif.
Dans ce mode de réalisation, le bouchon poreux 15 agencé à l’extrémité du tube 1 formant l’entrée 2 coopère par exemple avec la première ouverture 11.
Le réacteur selon l’invention comprend avantageusement une plaque de sortie 12 agencée à une extrémité du tube 1 formant la sortie 3 du réactif liquide. La plaque de sortie 12 comprend une deuxième ouverture 13 agencée au regard de la zone de réaction 5. Préférentiellement, la deuxième ouverture 13 présente une surface en coupe transversale de l’ordre de la surface en coupe transversale de la zone de réaction 5. La deuxième ouverture 13 correspond en forme et en surface en coupe transversale à la forme et la surface de la zone de réaction 5 en coupe transversale. La section de la deuxième ouverture 13 en coupe transversale correspond à la section de la zone de réaction 5 en coupe transversale. Cette plaque de sortie 12 et sa deuxième ouverture 13 permettent d’évacuer le produit liquide et éventuellement le réactif liquide n’ayant pas réagi de la zone de réaction 5.
Selon une possibilité, la première ouverture 11 et la deuxième ouverture 13 sont identiques. Préférentiellement, la plaque d’entrée 10 et la plaque de sortie 12 sont identiques comme par exemple illustré aux figures 7, 8a et 8b.
Le tube 1 comprend avantageusement un bouchon poreux 15. Le bouchon poreux 15 est agencé dans le tube 1 à l’extrémité formant la sortie 3 du produit liquide et éventuellement du réactif liquide n’ayant pas réagi. Le bouchon poreux 15 est agencé dans la zone de réaction 5. Préférentiellement, le bouchon poreux 15 n’est pas réactif, c’est-à-dire que le bouchon poreux 15 ne comprend pas de catalyseur. Avantageusement, le bouchon poreux 15 est agencé dans la zone de réaction 5 au regard de l’évacuation 4 formée en partie supérieure du tube 1. Le bouchon poreux 15 a pour fonction de maintenir le lit catalytique dans la zone de réaction 5. Le bouchon poreux 15 est imperméable au catalyseur. Le bouchon poreux est configuré pour laisser passer la phase liquide comprenant le produit liquide et éventuellement le réactif liquide n’ayant pas réagi. Le bouchon poreux est par exemple en matériau poreux fritté (i.e. Acier, Nickel ou bronze de type PORAL ® , etc.). Le bouchon poreux 15 présente une taille de pores de dimension inférieure à la granulométrie du catalyseur qu’il doit maintenir dans la zone de réaction 5. Suivant l’exemple des métaux frittés type PORAL ® cette taille de pore peut être comprise entre 3 µm et 50 µm. Selon une possibilité, le bouchon poreux 15 est dans le même matériau que le matériau poreux 7.
Selon un mode de réalisation, le tube 1 comprend un bouchon poreux 15 agencé dans le tube 1 ou partiellement ou totalement à l’extérieure du tube 1 à l’extrémité formant l’entrée 2 du réactif liquide. Le bouchon poreux 15 est avantageusement identique à ce qui est décrit pour le bouchon poreux 15 agencé en sortie 3.
Selon un mode de réalisation préféré, le réactif liquide et le produit gazeux circulent dans le tube 1 à co-courant, c’est-à-dire dans une même direction. Selon ce mode de réalisation, l’évacuation 4 et la sortie 3 sont avantageusement agencées à une même extrémité du tube 1, opposée à l’extrémité recevant l’entrée 2.
Le réacteur selon l’invention est notamment destiné à permettre des réactions endothermiques. À cet effet, le tube 1 peut être placé dans un four assurant l’apport d’énergie thermique nécessaire à la tenue de la réaction endothermique. Selon une autre possibilité, le réacteur comprend une source de chaleur destinée à apporter l’énergie thermique nécessaire à la tenue de la réaction. Par exemple, le réacteur comprend des éléments chauffants 17 pouvant être électriques, agencés par exemple au contact du tube 1, notamment à l’extérieure de l’enveloppe 38 du tube 1, comme illustré en . Les éléments chauffants 17 peuvent également être agencés en conduction du matériau poreux 7 et/ ou de la structure solide maintenant le catalyseur dans la zone de réaction 5, notamment si c’est une mousse métallique ou un matériau conducteur thermique.
Selon une alternative, le réacteur comprend un tube annulaire recevant le tube 1 configuré pour assurer une circulation d’un fluide thermique dans l’espace annulaire formé entre le tube annulaire et le tube 1. Un couplage avec une réaction exothermique peut également être envisagé.
Selon un aspect, l’invention concerne un système de réacteur comprenant une enceinte 20 s’étendant suivant un axe longitudinal 32. L’enceinte 20 est configurée pour recevoir une pluralité de réacteurs catalytiques tels que décrits ci-dessus. Les réacteurs catalytiques sont agencés parallèlement les uns aux autres, l’axe longitudinal 8 de chaque tube 1 de réacteur étant parallèle à l’axe longitudinal 32 de l’enceinte 20. Avantageusement, le système de réacteur est configuré pour qu’en fonctionnement l’axe longitudinal 32 de l’enceinte 20 soit horizontal.
Le système de réacteur est avantageusement de type tubes/calandre.
Selon une possibilité, tous les tubes 1 ont une configuration identique. Les tubes 1 sont par exemple conformés en tubes cylindriques. Il est également concevable que les tubes 1 soient configurés différemment, en particulier avec un contour différent et/ou avec des sections transversales différentes.
Avantageusement, dans le système de réacteur selon l’invention la plaque d’entrée 10 est avantageusement mutualisée pour tous les tubes 1. Ainsi, le système de réacteur comprend une plaque d’entrée 10 munie de plusieurs premières ouvertures 11 agencées au regard de chaque zone de réaction 5 de chaque tube 1. La plaque d’entrée 10 présente avantageusement une surface en coupe transversale sensiblement égale à la surface en coupe transversale de l’enceinte 20.
Avantageusement, dans le système de réacteur selon l’invention la plaque de sortie 12 est avantageusement mutualisée pour tous les tubes 1. Ainsi, le système de réacteur comprend une plaque de sortie 12 munie de plusieurs deuxièmes ouvertures 13 agencées au regard de chaque zone de réaction 5 de chaque tube 1. La plaque de sortie 12 présente avantageusement une surface en coupe transversale sensiblement égale à la surface en coupe transversale de l’enceinte 20.
L’enceinte 20 comprend avantageusement, une alimentation du réactif liquide 29, un soutirage d’un produit gazeux 30 et un soutirage 31 d’un produit liquide et éventuellement du réactif liquide n’ayant pas réagi. À titre d’exemple, l’alimentation 29 se fait par la partie supérieure de l’enceinte 20 comme illustré en ou elle se fait par la partie inférieure de l’enceinte.
Les émissions de CO 2 de la production de chaux vive varient entre 800 et 950 kg d’équivalent CO 2 par tonne de calcaire calciné, en fonction du type de four utilisé. La part liée à la décarbonatation du calcaire varie entre 600 et 700 kg d’équivalent CO 2 par tonne. La part liée à l’utilisation d’énergie fossile varie entre 200 et 250 kg d’équivalent CO 2 par tonne de calcaire calciné.
Afin de limiter les rejets dans l’atmosphère de gaz de combustion liés à l’utilisation d’énergie fossile, la présente invention propose un procédé de production industrielle de chaux vive utilisant un four à micro-ondes muni d’un corps de chauffe, d’au moins un générateur de micro-ondes et d’au moins un guide d’ondes s’étendant suivant une direction longitudinale à l’intérieur du corps de chauffe, le procédé comportant les étapes suivantes : a) on introduit du calcaire à l’intérieur du corps de chauffe, b) on expose le calcaire introduit dans le corps de chauffe aux micro-ondes émises par le générateur de micro-ondes et acheminées dans le corps de chauffe par le guide d’ondes, de manière à produire de la chaux vive, c) on extrait du corps de chauffe la chaux vive produite.
Ainsi, grâce au procédé selon l’invention, le calcaire est chauffé au moins partiellement par un four à micro-ondes alimenté électriquement. Les rejets de gaz de combustion sont réduits par rapport à un procédé classique.
Ainsi, les émissions de CO2 liées à la production de chaux vive peuvent être réduites de l’ordre de 20% à 25%.
L’autre avantage de l’utilisation d’un four à micro-ondes est d’éviter de mélanger les gaz de combustion avec le CO2 émis par la décarbonatation. Le retraitement de ces gaz s’en trouve facilité.
Le procédé selon l’invention présente en outre l’avantage de concentrer les micro-ondes sur un lit de matériaux en mouvement pour homogénéiser le chauffage. La température de calcination du calcaire est particulièrement bien maitrisée, ce qui assure des propriétés satisfaisantes et uniformes pour la chaux vive produite par ce procédé.
Pour décarbonater le calcaire introduit, on porte le calcaire à une température adaptée, pendant une durée suffisante à la réalisation de cette réaction chimique. La température adaptée pour décarbonater au moins une partie du calcaire introduit est par exemple comprise entre 900 et 1200 degrés Celsius. La durée suffisante de chauffage pour déshydroxyler ladite au moins une partie de du calcaire introduit dépend de la température utilisée, de la composition du matériau contenant le calcaire utilisé et de sa forme, par exemple la taille des particules de calcaire. Cette durée suffisante est typiquement comprise entre 150 et 300 minutes.
De manière avantageuse, l’encre pour la formation de la MPL met en œuvre un ou plusieurs solvants organiques inertes vis-à-vis de la couche active à la surface de laquelle la couche MPL est formée.
Par solvant « inerte », on entend dans le cadre de la présente invention un solvant non réactif vis-à-vis du matériau de la couche active, et en conséquence n’étant pas susceptible d’endommager ou de dégrader ladite couche active avec laquelle il est mis en contact.
La mise en œuvre selon l’invention d’un solvant organique inerte vis-à-vis de la couche active autorise de manière avantageuse le dépôt de l’encre pour la préparation de la couche MPL, directement en surface de la couche active, et par toute technique de dépôt, en particulier par pulvérisation, mais également par enduction, sans risque de détérioration de la couche active.