INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
étape 1 : le premier support 20 est fixé à un dispositif de distribution 30 de produit par voie nasale.
étape 2 : le deuxième support 10, 10’ est fixé sur le nez ou le front d’un utilisateur de sorte qu’un premier plan formé par deux des axes de référence du deuxième capteur 11 d’orientation se trouve dans une orientation prédéterminée par rapport à un plan sagittal de l’utilisateur ou par rapport à un plan frontal de l’utilisateur. Avantageusement au cours de l’étape 2 le deuxième support 10, 10’ est fixé sur la tête de l’utilisateur de sorte que le premier plan est parallèle au plan sagittal. Par exemple, les branches 13 du dispositif de fixation 12, 13 sont mises en appui sur les oreilles de l’utilisateur et les patins 12 sont mis en appui de part et d’autre du nez de l’utilisateur. Avantageusement, au cours de l’étape 2, la position de l’embase 17 est réglée à l’aide des éléments de réglage 14 pour faire pivoter l’embase 17 et donc le deuxième capteur 11 selon l’axe de pivotement (A2) de sorte que le deuxième plan est parallèle au plan frontal. A cet effet l’utilisateur porte son regard vers l’horizon dans un plan de vision sensiblement horizontal et l’utilisateur ou un praticien fait pivoter l’embase 17 de façon à positionner l’embase 17 verticalement par rapport au sol, puis verrouille la position de l’embase 17 à l’aide des éléments de verrouillage.
étape 3 : le premier capteur 21 d’orientation et le deuxième capteur 11 d’orientation mesurent des données. Avantageusement, la mesure est déclenchée seulement lorsque la prise en main du dispositif de distribution 30 par un utilisateur est détectée.
La illustre une représentation graphique en déroulé et mise à plat d’une succession de périodes de pose d’une bandelette. Sur cette , on voit une succession de périodes T dont l’amplitude l S est constante et va constituer la largeur du bicouche formé sur le pneumatique.
La représente une vue en projection sur un plan de plusieurs tours d’enroulement d’une bandelette sur un pneumatique avec une amplitude constante. Le bicouche ainsi formé sur le pneumatique présente la largeur l S .
La illustre une représentation graphique en déroulé et mise à plat d’une succession de périodes T de pose d’une bandelette. Sur cette , est représentée une succession de périodes T dont l’amplitude l S varie en alternance entre deux valeurs l Smax et l Smin . L’amplitude l Smax définit la largeur du bicouche formé sur le pneumatique.
La représente une vue en projection sur un plan de plusieurs tours d’enroulement d’une bandelette sur un pneumatique avec une amplitude l S qui varie entre les deux valeurs l Smax et l Smin . Le bicouche ainsi formé sur le pneumatique présente la largeur l Smax .
Le pneumatique 21 selon l’invention, illustré sur la , est comparé à un pneumatique de référence H de même dimension.
Ce pneumatique de référence H diffère des pneumatiques selon l’invention par une armature de sommet formée radialement de l'intérieur à l'extérieur : - d'une première couche de travail formée de câbles métalliques orientés d'un angle égal à 16°, par rapport à la direction circonférentielle, - d’une couche d’éléments de renforcement circonférentiels formée de câbles métalliques en acier 21.23, - d’une seconde couche de travail formée de câbles métalliques orientés d'un angle égal à 30° et croisés avec les câbles métalliques de la première couche de travail, les câbles de chacune des couches de travail étant orientés de part et d’autre de la direction circonférentielle.
Les câbles métalliques des deux couches de travail sont des câbles de formule 9.35. Ils sont répartis dans chacune des couches de travail avec une distance entre les éléments de renforcement, mesurée selon la normale à la direction de la ligne moyenne du câble égale à 2.5 mm.
La largeur axiale de la première couche de travail est égale à 246 mm.
La largeur axiale de la deuxième couche de travail est égale à 227 mm.
La largeur axiale de la couche d’éléments de renforcement circonférentiels est égale à 200 mm.
Des premiers essais d’endurance, particulièrement sollicitant thermiquement, ont été réalisés sur une machine de test imposant à chacun des pneumatiques un roulage ligne droite à une vitesse égale à l’indice de vitesse maximum prescrit pour ledit pneumatique (speed index) sous une charge initiale de 4000 Kg progressivement augmentée pour réduire la durée du test.
Les essais ainsi réalisés ont montré que la distance parcourue par le pneumatique 21 selon l’invention est sensiblement identique à celle parcourue par le pneumatique de référence H.
D’autres essais d’endurance, particulièrement sollicitant mécaniquement, ont été réalisés sur une machine de tests imposant de façon cyclique un effort transversal et une surcharge dynamique aux pneumatiques. Les essais ont été réalisés pour le pneumatique selon l’invention avec des conditions identiques à celles appliquées aux pneumatiques de référence.
Les essais ainsi réalisés ont montré que la distance parcourue par le pneumatique selon l’invention est supérieure à celle parcourue par le pneumatique de référence H d’environ 45%.
Des tests visant à caractériser la résistance à la rupture d’une armature de sommet de pneumatique soumise à des chocs ont également été réalisés. Ces tests consistent à faire rouler un pneumatique, gonflé à une pression recommandée et soumis à une charge recommandée, sur un obstacle ou indenteur cylindrique de diamètre égal à 1.5 pouce, soit 38.1 mm, à tête hémisphérique, et d’une hauteur déterminée, venant en appui au centre de la bande de roulement. La résistance à la rupture est caractérisée par la hauteur critique de l’indenteur, c’est-à-dire la hauteur maximale de l’indenteur entraînant une rupture totale de l’armature de sommet, c’est-à-dire de la rupture de toutes les couches de sommet. Les résultats sont représentatifs de l’énergie nécessaire pour obtenir la rupture du bloc sommet.
Un troisième pneumatique F a été comparé au pneumatique 21 selon l’invention et au pneumatique de référence H.
- L’ensemble de contrôle de la distribution de produit comprend un moyen de signalisation, dit premier moyen de signalisation, configuré pour émettre un premier signal lorsque le système de traitement détermine que le premier support est positionné selon une orientation prédéterminée par rapport au deuxième support.
Ceci permet de fournir une information à l’utilisateur en temps réel sur la bonne orientation du dispositif de distribution, pour qu’il puisse actionner des moyens d’activation du dispositif de distribution bien orienté et qu’une quantité satisfaisante de produit soit distribuée dans la zone cible. Le signal peut être un signal visuel, sonore ou tactile ou encore l’une quelconque de leurs combinaisons. Par exemple, la signalisation peut être émise de façon visuelle sur un écran déporté.
- L’ensemble de contrôle de la distribution de produit comprend un moyen de signalisation, dit second moyen de signalisation, configuré pour émettre un second signal continu ou intermittent, aussi longtemps que le système de traitement détermine que le premier support n’est pas positionné selon une orientation prédéterminée par rapport au deuxième support.
Le second moyen de signalisation joue alors un rôle de guidage dans le positionnement du premier support afin que la distribution de produit ne soit déclenchée que lorsque le dispositif est correctement positionné. Le second moyen de signalisation peut être le même que le premier moyen de signalisation. Par exemple, il est possible d’utiliser un voyant lumineux capable d’émettre deux couleurs différentes selon les circonstances.
- Le système de traitement est configuré pour déterminer, lorsque le deuxième support est fixé sur la tête de l’utilisateur, en fonction des données mesurées par les premier et deuxième capteurs d’orientation : un premier angle (a) formé entre un axe de distribution du dispositif de distribution et le plan frontal, et/ou un deuxième angle (b) formé entre un axe de distribution du dispositif de distribution et le plan sagittal.
L’orientation prédéterminée correspond à une position du premier support permettant que l’axe du dispositif de distribution, dit axe de distribution, forme avec le plan frontal un premier angle compris entre 25° et 35°, de préférence égal à 30° ; et avec le plan sagittal un deuxième angle compris entre 5° et 15°, de préférence égal à 10°.
D’après les recherches et les essais décrits dans la littérature scientifique, une telle inclinaison dans le plan sagittal et le plan frontal par rapport au nez de l’utilisateur favorise la déposition optimale du produit dans certaines zones spécifiques, tout particulièrement la zone olfactive dans la cavité nasale supérieure.
- Avantageusement, les moyens d’activation sont configurés pour être verrouillés selon l’information fournie sur l’orientation du premier support par rapport au deuxième support.
Cette configuration permet de verrouiller les moyens d’activation lorsque le premier support n’est pas positionné selon une orientation prédéterminée. L’avantage de cette configuration est de favoriser une administration optimale de la dose de produit dans la zone cible. Cette configuration est encore plus intéressante lorsque le dispositif de distribution de produit contient une dose unique.
- Avantageusement, l’ensemble de contrôle de la distribution de produit comprend un capteur de contact apte à être agencé sur la tête de distribution et configuré pour détecter un contact avec une zone prédéterminée du visage de l’utilisateur
Ceci permet d’apporter une vérification supplémentaire du positionnement optimal du dispositif de distribution par rapport à une narine de l’utilisateur. En particulier, on peut prévoir de vérifier à la fois un contact avec une lèvre de l’utilisateur et le bas du nez de l’utilisateur, la lèvre pouvant être par exemple la lèvre supérieure ou la lèvre supérieure blanche, ce qui permet de favoriser un positionnement sagittal satisfaisant. Le capteur de contact peut être un capteur photosensible ou un capteur résistif ou un capteur capacitif ou un contacteur électrique.
L’invention a également pour objet un système de distribution de produit comprenant un dispositif de distribution, lequel comprend un réservoir de produit et une tête de distribution, et un ensemble de contrôle de la distribution de produit dans une cavité nasale d’un utilisateur tel que décrit ci-dessus.
Avantageusement, le dispositif de distribution est configuré pour être fixé au premier support via des moyens de fixation, tel qu’un système adhésif, un système de clips, un système d’encliquetage, une coopération de forme entre le premier support et le dispositif de distribution comme un emmanchement...
Avantageusement, le système de distribution de produit peut comprendre une partie jetable et une partie réutilisable. Dans ce cas, le premier support fait partie de la partie réutilisable et le réservoir de produit ou la tête de distribution peuvent faire partie de la partie jetable de manière à ce que différents types de produits ou de dispositifs de distribution puissent être utilisés avec le système.
L’invention a encore pour objet un premier support pour un ensemble de contrôle de la distribution de produit tel que décrit précédemment.
L’invention a également pour objet un deuxième support pour un ensemble de contrôle de la distribution de produit tel que décrit précédemment.
Lorsque le faisceau lumineux 14 effectue des allers-retours dans la cavité optique 19, produisant ainsi une séquence d’impulsions, l’état de polarisation du faisceau lumineux 14 est inversé (l’ellipticité change de signe) en même temps que son sens de propagation. Le signal asymétrique étant déterminé par ce sens de rotation de la polarisation de la lumière, il s’inverse lorsque l’ellipticité change de signe : ASYM(x,z,ε) = - ASYM(x,z,-ε). Ainsi, en inversant à la fois la direction de propagation et le signe de l’ellipticité de la polarisation à chaque passage du faisceau dans l’échantillon, la cavité optique 19 permet de conserver un signal de même signe puisque ASYM(x,z,ε) = ASYM(x,-z,-ε).
La illustre des passages du faisceau laser 14 dans la cavité optique. Le faisceau 14, ayant initialement une polarisation circulaire gauche 40 et se propageant selon la direction +z, change de signe de polarisation et de direction de propagation à chaque réflexion. La polarisation passe ainsi de circulaire gauche 40 à circulaire droite 41, et la direction de propagation de +z à –z. La distribution angulaire et/ou spatiale d’électrons est schématiquement indiquée par des carrés 42. La distribution totale générée par la totalité de la séquence d’impulsions laser, est pratiquement identique à une distribution générée par une seule impulsion. La distribution générée par l’ensemble des impulsions présente un meilleur rapport signal sur bruit, comme il sera démontré ci-dessous.
La représente des distributions de photoélectrons moyenne S(x,z) 33 et asymétriques ASYM(x,z,ω 1 ) et ASYM(x,z,ω 3 ) 34 pour différents nombres de foyers (1, 3, 5, 7 et 19 foyers), c’est-à-dire d’allers-retours du faisceau lumineux dans la cavité. Les distributions de photoélectrons ont été imagées avec une lentille électrostatique en mode imageur de vecteurs de vitesse des photoélectrons produits. On observe une imagerie des distributions de photoélectrons pratiquement indépendante du nombre de foyers utilisés.
Le système 1 selon l’invention comprend également un dispositif de détermination (non représenté sur la ), tel qu’un ordinateur. Ce dispositif est notamment agencé pour effectuer la détermination de la chiralité des molécules à partir de la distribution spatiale ou angulaire d’électrons détectée de manière continue en fonction du temps.
La montre des résultats de mesures réalisées avec un système selon l’invention.
La (a) présente l’évolution du signal total de photoélectrons en fonction du nombre de foyers. On constate que le signal augmente quasiment proportionnellement au nombre de passages du faisceau dans la cavité optique.
La courbe 35 de la (b) montre l’évolution de la dispersion de 25 mesures de 8 s, en fonction du signal total mesuré. Cette dispersion est calculée comme étant la déviation standard, et représente le bruit de la mesure. La courbe 36 représente un ajustement de la courbe 35 en 1/√x.
On constate à partir des Figures 5(a) et 5(b) que plus le nombre de passages du faisceau dans la cavité augmente, plus le niveau du bruit diminue d’un facteur proche de 1/√N, avec N le nombre de passages. Or la dépendance en 1/√x est attendue pour toute mesure dont on augmente le temps d’acquisition d’un facteur x. Ceci démontre qu’effectuer N passages est équivalent à augmenter le temps de mesure d’un facteur N. Le principe de recyclage d’impulsions, mis en œuvre par le système de mesure selon la présente invention, permet donc d’augmenter le niveau du signal d’un facteur supérieur à 10, et d’obtenir une amélioration de la précision d’un facteur d’environ 3, équivalent à une mesure de durée d’acquisition 10 fois plus longue, sans utiliser un laser plus puissant et plus coûteux. L’augmentation du niveau du signal permet également de diminuer le temps de mesure.
Procédé et programme d’ordinateur pour l’étalonnage d’un dispositif électronique de caractérisation d’un fluide, dispositif électronique correspondant La présente invention concerne un procédé d’étalonnage d’un dispositif électronique de caractérisation d’un fluide à au moins un capteur conçu pour interagir avec le fluide, par comparaison avec un dispositif électronique de caractérisation de référence. Elle concerne un programme d’ordinateur correspondant, ainsi qu’un dispositif électronique étalonné de caractérisation d’un fluide par la fourniture d’une signature obtenue à partir d’un signal électrique de mesure.
L'invention s’applique plus particulièrement à un procédé d’étalonnage comportant les étapes suivantes : stockage en mémoire d’une pluralité de signatures d’étalonnage de référence relatives respectivement à une interaction d’une pluralité de fluides d’étalonnage prédéterminés avec au moins un capteur du dispositif électronique de référence ; stockage en mémoire d’un modèle paramétrique, à au moins un paramètre réglable, de dérive du dispositif électronique à étalonner par rapport au dispositif électronique de référence ; pour chacun de la pluralité de fluides d’étalonnage prédéterminés, obtention d’une signature d’étalonnage par interaction avec ledit au moins un capteur du dispositif électronique à étalonner ; détermination d’au moins une valeur dudit au moins un paramètre réglable par comparaison des signatures d’étalonnage obtenues avec les signatures d’étalonnage de référence ;
Ainsi, en appliquant ladite au moins une valeur déterminée de paramètre réglable dans le modèle paramétrique de dérive, il est possible de corriger toute signature obtenue par interaction d’un fluide quelconque avec ledit au moins un capteur du dispositif électronique tel qu’étalonné de cette manière.
Un tel procédé d’étalonnage est par exemple enseigné dans l’article de Zhang et al, intitulé « On-line sensor calibration transfer among electronic nose instruments for monitoring volatile organic chemicals in indoor air quality », publié dans Sensors and Actuators B: Chemicals, volume 160, issue 1, pages 899-909, le 15 décembre 2011. Dans cet article, c’est un modèle de dérive par transformation affine globale qui est retenu sur la base d’une hypothèse d’homogénéité linéaire entre dispositifs électroniques de caractérisation olfactive de fluides. L’hypothèse s’avère pertinente, mais la réalité des dérives ne suit malheureusement pas tout à fait le modèle.
Pour affiner le modèle paramétrique de dérive, il est possible de le rendre plus complexe. Mais cela rend l’étalonnage également plus compliqué
Il peut ainsi être souhaité de prévoir un procédé d’étalonnage qui permette de s’affranchir d’au moins une partie des problèmes et contraintes précités.
Il est donc proposé un procédé d’étalonnage d’un dispositif électronique de caractérisation d’un fluide à au moins un capteur conçu pour interagir avec le fluide, par comparaison avec un dispositif électronique de caractérisation de référence, comportant les étapes suivantes : stockage en mémoire d’une pluralité de signatures d’étalonnage de référence relatives respectivement à une interaction d’une pluralité de fluides d’étalonnage prédéterminés avec au moins un capteur du dispositif électronique de référence ; stockage en mémoire d’un modèle paramétrique, à au moins un paramètre réglable, de dérive du dispositif électronique à étalonner par rapport au dispositif électronique de référence ; pour chacun de la pluralité de fluides d’étalonnage prédéterminés, obtention d’une signature d’étalonnage par interaction avec ledit au moins un capteur du dispositif électronique à étalonner ; détermination d’au moins une valeur dudit au moins un paramètre réglable par comparaison des signatures d’étalonnage obtenues avec les signatures d’étalonnage de référence ; dans lequel les fluides d’étalonnage prédéterminés sont répartis en plusieurs groupes d’étalonnage différents et la détermination de ladite au moins une valeur dudit au moins un paramètre réglable est réalisée spécifiquement pour chaque groupe d’étalonnage.
• fiabilité de l’opération d’insertion de la colle dans le bord d’attaque,
• possibilité d’insérer l’ensemble colle-bord d’attaque sur la préforme,
• garantie du positionnement de la colle sur l’ensemble de la surface des ailettes du bord d’attaque,
• Empêchement d’une infiltration ultérieure de résine entre la colle et le bord d’attaque.
On notera enfin que si l’invention a été essentiellement décrite dans le cadre d’un collage d’un renfort structurel métallique sur un bord d’attaque d’aube en matériau composite, elle est bien entendu aussi applicable à tous les domaines de l’industrie qui nécessitent de réaliser des collages sur des pièces complexes quel qu’en soit le matériau.
Fluides caloporteurs à base d’huiles lubrifiantes au moins en partie re-raffinées La présente invention concerne le domaine des fluides caloporteurs. Plus précisément, la présente invention concerne la mise en œuvre d’huiles lubrifiantes re-raffinées pour la formulation de fluides caloporteurs.
Les fluides caloporteurs trouvent une application dans de nombreux systèmes, dans lesquels ils permettent de transporter la chaleur entre différentes sources de température.
Ces fluides interviennent classiquement dans les échangeurs de chaleur, par exemple les systèmes de refroidissement des moteurs thermiques ou électriques, tels que des moteurs de véhicules, les réfrigérateurs, les chaudières, les climatiseurs, les capteurs solaires thermiques, les radiateurs des circuits électriques, notamment dans le cas des transformateurs électriques de forte puissance, ou électroniques, les centrales électriques thermiques au charbon, au fioul, au gaz ou nucléaires, les échangeurs de chaleur d’eaux usées.
Un grand nombre de fluides caloporteurs ont été documentés et commercialisés, mettant en œuvre une grande variété de fluides de base et d’additifs de performance.
D’une manière générale, les fluides caloporteurs doivent satisfaire deux exigences : d’une part, ils doivent permettre de transférer efficacement l’énergie thermique et, d’autre part, il est essentiel que le fluide caloporteur ne dégrade pas le système dans lequel il est utilisé, ou ne se dégrade pas lui-même lors de son utilisation.
L’efficacité du transfert de chaleur dépend pour l’essentiel des propriétés thermo-physiques du fluide de base, notamment la capacité thermique spécifique, la conductivité thermique, la densité et la viscosité du fluide, mais également des performances hydrauliques du fluide caloporteur. Ainsi, un fluide caloporteur doit rester pompable sur la plage de températures dans laquelle il doit circuler dans un système donné. La viscosité et le profil de viscosité avec la température du fluide caloporteur déterminent ainsi ses performances hydrauliques.
L’eau est couramment utilisée comme liquide de base de fluides caloporteurs, en raison de sa disponibilité naturelle et de l’absence d’impact de sa mise en œuvre pour l’environnement. De fait, l’eau est un excellent vecteur d’énergie thermique en raison de sa capacité thermique spécifique élevée, de sa conductivité thermique élevée et de sa faible viscosité. Une limitation significative de l’utilisation de l’eau comme fluide caloporteur est que celle-ci gèle à une température relativement élevée, de 0°C, ce qui la rend inadaptée pour une utilisation dans de nombreux systèmes requérant des températures de fonctionnement inférieures à 0°C. De plus, les fluides caloporteurs à base aqueuse sont naturellement corrosifs et peuvent causer des dommages importants aux systèmes dans lesquels ils fonctionnent. Afin de contourner ces limitations, un grand nombre de fluides caloporteurs ont été développés dans lesquels des abaisseurs de point de congélation sont ajoutés à l’eau pour abaisser sa température de congélation, ainsi que divers additifs permettant de contrôler la corrosion.
Il a également été proposé des huiles minérales issues du raffinage du pétrole comme liquides de base de fluides caloporteurs, en particulier pour des applications dans des systèmes dans lesquels le fluide est susceptible d’être porté à des températures élevées.
On peut citer par exemple le document US 7,972,999 qui propose de mettre en œuvre une huile de base préparée à partir d’une cire paraffinique pour former un liquide d’échange de chaleur, et présentant notamment une température d’auto-inflammation supérieure à 329°C et un indice de viscosité élevé.
Néanmoins, une grande quantité de pétrole brut est généralement nécessaire afin d’obtenir des huiles raffinées. Typiquement, pour extraire 1 litre d’huile raffinée, 37 litres de pétrole brut sont nécessaires. En outre, les procédés de raffinage pétrolier sont très énergivores. Or, les problématiques actuelles de protection de l’environnement et de conservation des ressources poussent les industriels à proposer des solutions alternatives aux huiles conventionnelles, plus écoresponsables.
Il demeure ainsi un besoin de disposer de fluides caloporteurs plus respectueux de l’environnement, tout en présentant d’excellentes propriétés physicochimiques, voire des propriétés améliorées comparativement aux fluides caloporteurs connus.