INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le développement des réactions de formation de liaisons carbone-carbone par couplage croisé est l’une des plus grandes révolutions qu’a connues le domaine de la chimie organique de synthèse. Parmi les différents types de couplage croisé, le couplage de Suzuki-Miyaura ( Angew. Chem., Int. Ed . 2011 , 50 , 6722), qui est un couplage entre un dérivé organique halogéné et un dérivé organoboré, catalysé par du palladium, est l’une des stratégies les plus couramment appliquées pour la formation de liaisons carbone-carbone dans l’industrie pharmaceutique et agrochimique et le secteur de la chimie fine. ( Adv. Synth. Catal . 2009 , 351, 3027). A titre d’exemple, dans l'industrie pharmaceutique, le couplage de Suzuki-Miyaura est employé dans près de 25% des synthèses de médicaments à base de petites molécules et représente 40 % des réactions de formation de liaisons carbone-carbone tandis que les autres réactions de couplage croisé représentent moins de 5 %. En effet, ce couplage est principalement limité aux couplages entre 2 partenaires portant un carbone hybridé sp 2 (voire sp) conduisant à la formation de molécules à géométrie plane. En effet, la facilité d’élimination des intermédiaires Pd(II)-alkyle formés au cours de la réaction de couplage empêche son extension généralisée aux partenaires de couplage portant des carbones hybridés sp 3 . Très peu de molécules de géométrie tridimensionnelle plus complexe sont accessibles par la catalyse au palladium et encore moins quand elles contiennent une unité hétéroaromatique, ce qui est problématique puisque près de 70% des molécules pharmaceutiques contiennent au moins un hétérocycle (Bioactive Heterocyclic Compound Classes: Pharmaceuticals, Wiley, Weinheim, 2012 ). De plus, le couplage entre 2 partenaires portant un carbone hybridé sp 3 ne représentent qu’ 1% des réactions de Suzuki-Miyaura décrites à ce jour malgré la présence importante de liaisons C(sp 3 )-C(sp 3 ) dans les molécules naturelles ou à activité biologique.
Le pourcentage de conversion de l’oxygène gazeux en H 2 O ou en dioxyde de carbone ou les deux est de préférence d’au moins 50 % ou d’au moins 60 %, ou d’au moins 70 % ou d’au moins 80 %, ou d’au moins 90 % sur la base du volume de départ des taux en % en volume de départ d’oxygène gazeux. Le pourcentage de conversion peut être de 50 % à 99 % ou plus sur la base du volume de départ des taux en % en volume de départ d’oxygène gazeux.
La réaction de conversion d’oxygène comprend de préférence une ou les deux réactions suivantes :
O2 + H2 → H2O
O2 + CO → CO2.
[Suite aux réactions de conversion de l’oxygène, un flux de gaz pauvre en O 2 est obtenu.
En ce qui concerne l’au moins une réaction d’hydrolyse, l’au moins une réaction d’hydrogénation et la réaction de conversion d’oxygène, et éventuellement la réaction de réduction, un ou des quelconques catalyseurs disponibles dans le commerce possédant la fonctionnalité décrite peuvent être utilisés. Une combinaison de catalyseurs peut être utilisée. Des exemples de catalyseurs pouvant être utilisés incluent, mais sans s’y limiter, les catalyseurs/sorbants ACTISORB 405, ACTISORB 410 et ACTISORB O de Clariant AG, le catalyseur DL-1 de Haiso Technology Co. et les catalyseurs CKA-3 et TK-240 de Topsoe A/S.
La température de réaction souhaitée pour ces réactions peut être d’environ 150 °C à environ 350 °C ou d’autres températures en dehors de cette plage. Si le flux de gaz provenant de l’amont est à une température en dehors de la plage souhaitée, un échangeur de chaleur (c’est-à-dire un dispositif de chauffage) ou un autre moyen pour atteindre cette plage de température souhaitée peut être utilisé avant de réaliser ces réactions.
Les réactions peuvent être réalisées ou accomplies avec un réacteur ou une cuve de réacteur (ou plusieurs cuves de réacteur) qui peut contenir le catalyseur ou une combinaison de catalyseurs. Lorsque plus d’un(e) réacteur ou cuve de réacteur est utilisé(e), l’agencement des réacteurs peut être en parallèle pour réduire la chute de pression globale, ce qui peut permettre d’optimiser les performances du réacteur. Le ou les réacteurs peuvent être des réacteurs à lit fixe qui logent ou contiennent le ou les catalyseurs mentionnés.
En variante, les réacteurs, lorsque plus d’un est utilisé, et chacun ayant un catalyseur différent pour une réaction différente, peuvent être agencés en série.
Une quelconque configuration de réacteurs (par ex. des réacteurs à lit fixe) connue de l’homme du métier peut être utilisée. La configuration peut être un écoulement ascendant ou descendant, un écoulement axial, un écoulement radial ou un écoulement horizontal.
Après l’obtention du flux de gaz pauvre en O 2 , l’étape de réalisation d’au moins une réaction de conversion eau-gaz sur le flux de gaz pauvre en O 2 pour obtenir au moins du CO 2 est réalisée pour ainsi obtenir un flux de gaz de synthèse conditionné.
Le procédé de la présente invention comprend en outre la réalisation d’au moins une réaction de conversion eau-gaz sur le flux de gaz pauvre en O 2 pour obtenir au moins du CO 2 et ainsi obtenir un flux de gaz de synthèse conditionné. En ce qui concerne cette réaction, cette réaction peut être considérée comme une réaction de conversion eau-gaz (WGSR) de CO. La réaction peut être une ou plusieurs réactions.
La réaction de conversion eau-gaz se produit de préférence après la ou les réactions d’hydrolyse susmentionnées et après la ou les réactions d’hydrogénation susmentionnées et la réaction de conversion d’oxygène susmentionnée.
Une ou plusieurs des réactions d’hydrolyse et d’hydrogénation peuvent éventuellement se poursuivre pendant la réaction de conversion eau-gaz, si elle n’a pas été achevée avant que la réaction de conversion eau-gaz ne se produise.
La fonction de la réaction de conversion eau-gaz est de convertir le monoxyde de carbone dans le flux de gaz (au moins une partie de celui-ci) en dioxyde de carbone par réaction avec l’eau dans le flux de gaz afin de produire de l’hydrogène gazeux (H 2 ).
La réaction de conversion eau-gaz comprend de préférence la réaction suivante :
Le terme « hydrolyseur » fait référence à un réacteur dans lequel peut se réaliser la réaction d’hydrolyse du mélange d’eau et de lourds AA. Ce réacteur peut être chauffé et tenir une pression. Celui-ci peut être un réacteur de type conventionnel agité, ou dans un échangeur de chaleur.
L’invention repose sur un procédé de craquage thermique en continu, couplé à une opération d’hydrolyse en batch réalisée au préalable sur les sous-produits lourds issus d'une unité de production d'AA.
En effet les zones à faible émission sont définies en code INSEE des communes auxquels il faut faire correspondre les codes postaux des adresses des possesseurs de véhicules.
De façon avantageuse, le procédé accède à une base de données associant le VIN du véhicule et l’adresse du propriétaire du véhicule (V) permettant de déterminer si l’adresse du propriétaire correspond ou non à une zone à faibles émissions ZFE présente ou futur.
A titre d’exemple le système SIV (Système d’Information des Véhicules) permet d’accéder associé à un VIN d’un véhicule (V) l’adresse de son propriétaire pour ceux qui ne sont pas opposés à l’exploitation de leur données personnelle soit en ordre de grandeur 40 %.
Il est privilégié que le procédé exploite une pluralité de localisations d’usage du véhicule parmi l’adresse du domicile, le lieu de travail, le lieu de résidence secondaire et le lieu de vacances.
En effet, l’adresse du propriétaire du véhicule est statistiquement un lieu d’usage qui peut déjà suffire si par exemple il s’agit de la région Bretagne où à ce jour il n’existe aucune zone à faibles émissions ZFE.
Par contre en zone urbaine, un propriétaire par exemple en France à Versailles n’est pas dans la zone à faibles émissions ZFE du Grand Paris à l’intérieur du périmètre de l’A86 mais est potentiellement affecté par l’interdiction d’accéder à cette zone à faibles émissions ZFE du Grand Paris, par exemple pour y aller travailler.
Dans ce contexte, il est avantageux que parmi des conversions éligibles, le procédé privilégie celle dont l’autonomie est la plus compatible avec les différentes localisations disponibles sans avoir à recharger la batterie à chaque trajet.
Selon un mode de mise en œuvre du procédé, les localisations d’usages du véhicule (V) sont obtenues automatiquement avec l’accord du propriétaire via une application sur son téléphone portable qui peut à titre d’exemple retracer ses trajets, c’est-à-dire ceux du téléphone dont on suppose que ceux-ci sont ceux du véhicule (V) quand la localisation correspond également à une route ou une voie pour véhicules.
En termes d’utilisation du procédé, il est privilégié que le procédé soit collectif, c’est-à-dire qu’il soit utilisé de façon collective sur une pluralité de véhicules (V).
Selon un mode d’utilisation, le procédé est utilisé dans le contexte d’un site web où il faut disposer du VIN ou de la plaque d’immatriculation pour en déduire a minima la marque et le modèle pour identifier la possibilité technique des solutions de conversions en électrique disponibles et de la localisation du véhicule (V), y compris en utilisant l’adresse IP de l’ordinateur connecté au site web comme localisation d’usage approximative.
Selon un mode d’utilisation, le procédé est utilisé dans le contexte d’un territoire ou d’une zone géographique pour lesquels on s’interroge sur les possibilités techniques d’effectuer la conversion en version électrique des véhicules (V) de ce territoire ou de cette zone géographique, la localisation de l’usage du véhicule (V) étant a minima ce territoire ou cette zone géographique.
Selon un mode d’utilisation, le procédé est utilisé dans le contexte d’un propriétaire d’un parc captif qui s’interroge sur les possibilités techniques d’effectuer la conversion en version électrique des véhicules (V) de son parc captif.
Selon un mode d’utilisation, le procédé est utilisé dans le contexte d’un constructeur automobile qui s’interroge sur les possibilités techniques d’effectuer la conversion des véhicules de sa marque ou de ses marques déjà immatriculés, en version électrique et combiné au fait que le véhicule (V) dispose d’une option télématique grâce à laquelle le constructeur peut techniquement accéder à la localisation du véhicule (V), en ayant obtenu l’autorisation de son propriétaire.
Selon un dernier mode d’utilisation, le procédé est utilisé dans le contexte d’un lieu (L) qui dispose d’un moyen pour acquérir le VIN ou la plaque d’immatriculation (PI) du véhicule (V) et de fait sa localisation d’usage dans ce lieu (L) précis. Il peut s’agir d’une route, d’une rue, d’un parking ou d’une station service disposant d’une caméra (CA) pour lire la plaque d’immatriculation du véhicule ou d’une personne disposant d’un moyen de lire le VIN souvent physiquement présent en bas de pare-brise.
En termes d’application industrielle, le procédé concerne la réduction des émissions de CO2 par la mise en œuvre de conversions de véhicules thermiques déjà mis en circulation par une version électrique déjà homologuée ou prévue d’être homologuée.
Le composant de carburant interne 36 s'écoule sans rotation à travers la fente annulaire interne 260 vers la sortie 27. Le composant de carburant interne 36 s'écoule de la fente annulaire interne 260 sans rotation en formant la couche liquide interne 40 stable dans l’espace 30.
Le composant de carburant 36 frappe la plaque d'impact 34 près du bord interne 49 (en particulier dans le tiers interne de la plaque d'impact 34) pour former la zone de contact interne 44. En raison de la forme conique circonférentielle de la couche liquide 40, la zone de contact interne 44 est de forme annulaire sur tout le pourtour. Le composant de carburant 36 est dévié pour s'écouler en direction radiale vers l'extérieur le long de la plaque d’impact 34. Une couche fluide se forme alors sur la plaque d’impact 34, dont l'épaisseur diminue à mesure que la distance à l'axe longitudinal L augmente.
Le composant de carburant externe 38 s'écoule sans rotation à travers la fente annulaire externe 280 jusqu'à la sortie 29. Le composant de carburant externe 38 s'écoule de la fente annulaire externe 280 sans rotation en formant la couche liquide externe 42 stable dans l’espace 30. Le composant de carburant 38 frappe plus vers l'extérieur que le composant carburant 36 (plus loin de l'axe longitudinal L) pour former la zone de contact externe 46 sur la plaque d'impact 34 et (en présence du composant de carburant 36) sur la couche fluide formée par le composant de carburant 36, que l’on nomme "point d'impact". En raison de la forme conique de la couche liquide 42, la zone de contact externe 46 est de forme annulaire. Le composant de carburant 38 est dévié pour s'écouler radialement vers l'extérieur le long de la plaque d’impact 34 .
Les deux composants de carburant 36, 38 forment ainsi une couche fluide commune, de même sens d'écoulement, sur la plaque d’impact 34, le composant de carburant interne 36 formant d’abord la couche inférieure et le composant de carburant externe 38 formant la couche supérieure. Pendant le processus d'écoulement sur la plaque d'impact 34, un processus de mélange se produit entre les deux composants de carburant 36, 38, qui est dominé par des turbulences dans la couche liquide et par des effets diffus.
Après que les deux composants de carburant 36, 38 ont formé une couche fluide commune sur la plaque d’impact 34, ils s'en écoulent. Le mélange fluide forme alors une couche fluide libre, qui peut également devenir instable suite à des perforations et/ou à une nébulisation des composants du de carburant. L'angle d’éjection de la couche fluide (correspondant à l'angle d'inclinaison β) est avantageusement constant en tout point de fonctionnement du fait de la déviation dans la direction axiale-radiale (sans conférer de rotation) par la plaque d’impact 34 .
Le mécanisme d’obturation pour le réglage des débits massiques, en particulier en ce qui concerne différents points de fonctionnement, est réalisé au moyen du mécanisme de réglage avec un mouvement axial, plus précisément une translation, par exemple de la première pièce 20 et/ou de la deuxième pièce 22 par rapport à la troisième pièce 24 et/ou l'une par rapport à l'autre. La forme conique de la géométrie d'écoulement (canaux 26, 28) modifie la hauteur de la fente annulaire 260 et/ou de la fente annulaire 280 et donc les sections d'écoulement du canal 26 et/ou du canal 28. Une fermeture complète du canal 26 et/ou du canal 28, par exemple par analogie avec une vanne à pointeau ou un raccord Swagelok ® , est ainsi possible.
Les débits massiques des composants de carburant 36, 38 peuvent être réduits indépendamment l'un de l'autre. De cette manière, le rapport du combustible au comburant peut être ajusté individuellement pendant le fonctionnement sans modifier de manière significative l’étendue de la pulvérisation dans l’espace de combustion 16. Si un seul des canaux 26, 28 est complètement fermé, l'autre composant de carburant 38, 36 peut être utilisé comme de carburant monergol (par exemple le peroxyde d'hydrogène), un seul composant de carburant réagissant chimiquement (en particulier étant dégradé) avec libération d'énergie.
Par exemple, pour réduire au moins un débit massique à partir d'un point de fonctionnement défini, la première pièce 20 et/ou la deuxième pièce 22 sont déplacées de manière à ce que le ou les sections d’écoulement diminuent. Au moyen d'un réglage supplémentaire de la pression côté entrée 12, en particulier dans un système d'alimentation en carburant pour fournir les composants de carburant 36, 38 dans les canaux 26, 28, le débit massique peut être ajusté de telle manière que les couches liquides 40, 42 n'entrent pas en contact l’une avec l’autre. De cette manière, la réduction du débit massique est avantageusement possible dans une plage de pression relativement basse à l'intérieur du système d'alimentation en carburant.
En résumé, le dispositif d'injection 10 selon l'invention permet un fonctionnement stable et défini de la chambre de combustion sur une large plage de fonctionnement.
Pale d'éolienne ayant une forme d'extrémité optimisée L’invention est relative aux pales d'éoliennes, notamment d'éoliennes dans une gamme entre la petite puissance et la moyenne puissance.
Arrière-plan Les éoliennes dites "de moyenne puissance" sont destinées à produire une puissance de l'ordre de 500 kW et atteignent une hauteur de l'ordre de 50 m avec un diamètre de rotor du même ordre.
Alors que les éoliennes de grande puissance ont un rotor conçu pour tourner à une vitesse fixe, de l'ordre 21 tours par minute, les rotors d'éoliennes dans une gamme allant jusqu'à la moyenne puissance peuvent tourner à vitesse variable, par exemple de 0 à 150 tours par minute. Pour optimiser le rendement, les pales sont généralement hélicoïdales le long de leur axe longitudinal et, pour les plus grands modèles, les pales ont un pas réglable par un mécanisme logé dans le moyeu.
La vitesse variable des rotors pose des défis quant à l'optimisation des pales sur l'ensemble de la gamme des vitesses.
Résumé On prévoit de façon générale une pale d'éolienne ayant un profil allant en se rétrécissant le long d'un axe longitudinal xx' depuis une base vers une extrémité. A une distance donnée de l'extrémité, le profil s'élargit de part et d'autre de l'axe xx' pour former une spatule qui se prolonge jusqu'à l'extrémité.
L'extrémité de la pale peut comprendre un aileron orienté dans le sens du vent.
La spatule peut présenter, au niveau du bord de fuite de la pale, une arête rectiligne sensiblement parallèle à l'axe longitudinal xx' de la pale.
Celui-ci comporte un cache 15 pourvu d’une partie d’attache 16. Comme visible à la , lorsque le pion 14 est en place dans la paire de lunettes 1, la partie d’attache 16 s’étend à travers l’orifice 6 et le cache 15 s’étend à l’avant de la face avant du verre 2.
Le cache 15 est ici conformé en une plaquette. Le cache 15 présente ainsi une première face principale 17 et une deuxième face principale 18 opposée à la première face principale 17, la partie d’attache 16 s’étendant à partir de la deuxième face principale 18. Dans le cas présent, le cache 15 est destiné à venir en regard de la face avant du verre 2. De préférence, la deuxième face principale 18 est au moins partiellement conformée pour épouser la forme de la face avant du verre 2. De préférence, ladite deuxième face principale 18 est conformée pour venir reposer au moins en partie contre la face avant du verre 2. Typiquement ladite deuxième face principale 18 présente au moins une zone de courbure similaire à celle de la zone de la face avant du verre 2 contre laquelle elle est accolée. Dans le cas présent, le cache 15 comporte une unique deuxième face principale 18 continue plane ou courbe.
La première face principale 17 est ainsi visible pour une personne regardant le porteur de la paire de lunettes 1.
Au moins la première face principale 17 est conformée en un polygone. Par exemple la première face principale 17 est conformée en un hexagone (régulier ou non) ou en un pentagone (régulier ou non) ou en un quadrilatère (régulier ou non). Par exemple la première face principale 17 est conformée en un carré ou un rectangle. Optionnellement les angles de la première face principale 17 sont arrondis.
La première face principale 17 est ici plane ou courbe.
La première face principale 17 s’étend ici parallèlement à la deuxième face principale 18.
De préférence, le cache 15 présente un méplat 19. Typiquement, le méplat 19 est ménagé dans l’épaisseur du cache 15 (épaisseur considérée selon un axe C s’étendant entre les deux faces principales 17, 18 – optionnellement l’axe C est une normale audites deux faces principales 17, 18) : le méplat 19 est débouchant au niveau de la deuxième face principale 18 de sorte à la raccourcir mais n’est pas débouchant au niveau de la première face principale 17. Ainsi le méplat 19 est invisible pour une personne regardant en face le porteur de la paire de lunettes 1. Le méplat 19 s’étend rectilignement le long du cache 15 selon un axe M (orthogonal à l’axe C). Le méplat 19 est donc également débouchant sur l’un des bords latéraux du cache (le bord gauche pour le pion associé au verre 2 gauche et le bord droit pour le pion associé au verre 2 droit).
La partie d’attache 16 s’étend rectilignement à partir de la deuxième face principale 18 selon un axe T. Optionnellement, l’axe T est une normale à la deuxième face principale 18 et/ou est confondu avec l’axe C.
La partie d’attache 16 est d’une longueur (considérée selon l’axe T) supérieure à celle de la profondeur (selon le premier axe Z) de l’orifice 6 de sorte à dépasser de la face arrière du verre 2 lorsque le pion 14 est en place dans l’orifice 6.
La partie d’attache 16 comporte ici au moins une languette. Par exemple, la partie d’attache comporte au moins deux languettes 23. Chaque languette 23 est conformée en un arc de cercle. De préférence les languettes 23 sont agencées de manière concentrique de sorte à dessiner conjointement un tube s’étendant selon l’axe T. Les languettes 23 étant radialement espacées les unes des autres, le tube s’avère donc discontinu. De préférence, le tube dessiné par les languettes 23 présente une courbure identique à celle de la portion d’introduction 7. De préférence, le tube dessiné par les languettes 23 est conformé pour épouser une première extrémité latérale de la portion d’introduction 7 (opposée à celle débouchant dans la portion de positionnement 8).
La partie d’attache 16 comprend également une cale 24. La cale 24 est ici de longueur (considérée selon l’axe T) plus petite que celle des languettes 23. De préférence, la cale 24 est plus proche du méplat 19 du cache 15 que les languettes 23. De préférence, la cale 24 est d’une longueur inférieure à la profondeur (considérée selon le premier axe Z) de l’orifice 6.
Optionnellement un téton 25 s’étend rectilignement selon l’axe T depuis le centre du tube dessiné par les languettes 23 vers l’extérieur du pion 14. Le téton 25 s’étend coaxialement au tube dessiné par les languettes 23. Le téton 25 s’étend sur une longueur (considérée selon l’axe T) inférieure à celles des languettes 23 mais supérieure à celle de la cale 24.
La cale 24 s’étend longitudinalement le long du téton 25 en étant solidaire dudit téton 25. La cale 24 est ainsi d’un seul tenant avec le téton 25. En revanche, les languettes 23 s’étendent à distance du téton 25.
Dans le cas présent, seules les languettes 23 et le téton 25 de la partie d’attache 16 ressortent de l’orifice 6 par la face arrière du verre 2 lorsque le pion 14 est en place dans la paire de lunettes.
Optionnellement la cale 24 comporte une partie plane 26 formant partie du méplat 19 du cache 15. La partie plane 26 s’étend ici rectilignement au-delà du cache 15. La hauteur du méplat 19 du cache 15 (considérée selon l’axe C) est sensiblement égale à l’épaisseur du plateau 12 (considérée selon l’axe D).
De préférence, l’extrémité libre de la partie d’attache 16 est au moins partiellement biseautée. L’extrémité libre de la partie d’attache 16 présente ainsi au moins une zone formant un plan incliné vis-à-vis de l’axe T.
On comprend que dans ce mode de réalisation, la variation contrôlée de l'angle de déflexion a permet de projeter le faisceau de balayage Fb sur des zones sélectionnées de la figure de diffraction formée sur le deuxième miroir parabolique 4b. De cette manière, il est possible de produire un faisceau transformé Ft et un faisceau de sortie Fs de formes variables et sélectionnées. En outre, le faisceau de sortie Fs du dispositif 1 a une position et une orientation fixes par rapport au dispositif optique 1, quelle que soit l'orientation du déflecteur 2.
Comme indiqué précédemment, il n'est pas nécessaire que les distances entre les différentes parties optiques du dispositif 1 soient précisément telles que représentées. Cette disposition géométrique précise présente l'avantage de préserver la bonne collimation du faisceau de sortie Fs. Si elle n'est pas respectée, il est possible d'équiper le dispositif de balayage 1 d'un système optique permettant de la corriger.