INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La demande de brevet WO 01/14405 A2 décrit de manière extrêmement détaillée la purification par voie chromatographique de 2-méthoxyestradiol à partir d’une série d’impuretés parmi lesquelles le 4-méthoxyestradiol, par emploi de gel de silice et par mélange de solvants organiques à base chloroformée prévalente en tant qu’éluant ; on voit le mode préféré de réalisation (« preferred embodiment ») en page 16 du texte. En particulier, le 2-méthoxyestradiol est purifié par le 4-méthoxyestradiol (tableau 1 de l’exemple 2 page 18) mais à partir déjà d’un bon niveau de pureté, par emploi de gel de silice en quantités égales à 171 fois la masse du mélange à purifier et avec usage de 2,5 L de mélange d’éluant, qui équivaut dans l’exemple à un rapport entre volume et éluant et la masse de l’échantillon égal à 0,714 L/g ; si l’on rapporte ces valeurs à une échelle industrielle, pour la purification d’un lot de 50 kg de 2-méthoxyestradiol, il faudrait 8,5 t de gel de silice élué par 35 700 L de mélange de solvant ; si en outre on considère les temps d’élution, les temps d’évaporation du solvant pour récupérer le produit, le support analytique de contrôle des fractions et l’écoulement du gel de silice et du solvant évacués, il apparaît évident que cette méthodologie de purification n’a aucune utilité en vue d’une application par lots de productions industrielles, du fait de la difficulté de la technique chromatographique, des quantités de matières à impliquer et des temps d’exécution.
Les auteurs ont étudié des méthodes possibles et alternatives de purification, chromatographiques (mais moins onéreuses que celle de WO 01/14405 A2) par le biais de cristallisations ou de combinaisons de ces techniques. L’expérimentation a été effectuée sur des échantillons de 2-méthoxyestradiol à teneur en 4-méthoxyestradiol supérieure à 5 %, obtenus selon le procédé de l’article cité de Steroids de 2003. En ce qui concerne les procédés chromatographiques, on a testé divers mélanges d’éluants composés d’alcools, de solvants chlorés, de cétones et d’éthers, comme par exemple divers mélanges de dichlorométhane/méthanol selon un rapport massique entre le gel de silice produit compris entre 50:1 et 200:1, un mélange dichlorométhane/acétone de 98:2 avec un rapport massique entre gel de silice et produit égal à 100:1, un mélange chloroforme/méthanol 99:1 avec un rapport massique entre le gel de silice et le produit égal à 200:1 et des mélanges d’éther diisopropylique-éther éthylique avec gradient de 70:30 à 0:100 et rapport massique entre le gel de silice et le produit égal à 200:1.
En ce qui concerne les cristallisations, ces dernières ont été testées par utilisation de divers solvants purs ou en mélange entre ceux-ci ; en particulier, on a testé la cristallisation des solvants purs méthanol, acétonitrile, acétate d’isopropyle, acétate d’éthyle, acétone, méthyltétrahydrofurane, méthyléthylcétone (MEK), éthanol, isopropanol, toluène, méthyl tert-butyléther (MTBE), diisopropyléther, chloroforme, dichlorométhane (DCM) et acide acétique et parmi les mélanges DCM/méthanol, MTBE/tétrahydrofurane (le tétrahydrofurane est généralement abrégé en THF), MTBE/1,4-dioxane, MTBE/1-pentanol, MTBE/2-méthoxy-tétrahydropyranyle (le tétrahydropyranyle est généralement abrégé en THP), chloroforme/1-pentanol, chloroforme/2-méthoxy-THP, chloroforme/3-méthyl-1-butanol, acétonitrile/THF, acétonitrile/THF/3-méthyl-1-butanol, méthanol/THF, méthanol/THF/3-méthyl-1-butanol, acétonitrile/THF/1,2-diméthoxyéthane, acétonitrile/THF/2-éthoxyéthanol, chloroforme/THF, chloroforme/méthanol, dichlorométhane/acétonitrile, dichlorométhane/acétate d’éthyle et eau/diméthylformamide/méthanol.
En tout cas, on obtient des résultats négatifs : le meilleur résultat a été l’abaissement de la teneur en 4-méthoxyestradiol aux environs de 5 % par cristallisation par le MTBE ; des cristallisations successives par le MTBE n’ont pourtant pas conduit à des améliorations ultérieures de la teneur en 4-méthoxyestradiol.
Selon un aspect, le microcontrôleur est configuré pour provoquer une ouverture du switch d’isolation après une temporisation suivant un cycle d’alarme, et pour provoquer une fermeture du switch d’isolation dès que l’entrée unique d’alimentation reçoit une alimentation positive. De plus, l’organe de stockage local d’énergie est rechargé lorsque le switch d’isolation est fermé et que l’entrée unique d’alimentation reçoit une alimentation positive, l’organe de stockage local d’énergie est préservé de tout débit d’énergie lorsque le switch d’isolation est ouvert. Moyennant quoi, on utilise l’organe de stockage local d’énergie comme une réserve d’énergie temporaire, et la présence du dispositif et de sa batterie ne remet pas du tout en cause le dimensionnement du réseau électrique de l’autobus y compris sa batterie, l’autonomie n’étant pas réduite par la présence du dispositif additionnel et de sa batterie.
Selon un aspect, l’organe de stockage local d’énergie est une batterie rechargeable. Il s'agit d'un composant bon marché et peu encombrant. Le comportement des batteries rechargeables est maintenant bien connu et maîtrisé.
Selon un aspect, le microcontrôleur est configuré pour provoquer une ouverture du switch d’isolation de la batterie après une temporisation suivant un cycle d’alarme, et pour provoquer une fermeture du switch d’isolation de la batterie dès que l’entrée unique d’alimentation reçoit une alimentation positive. De plus, la batterie est rechargée lorsque le switch d’isolation est fermé et que l’entrée unique d’alimentation reçoit une alimentation positive, la batterie est préservée de tout débit de courant lorsque le switch d’isolation est ouvert. Moyennant quoi, on utilise la batterie rechargeable comme une réserve d’énergie temporaire, et la présence du dispositif et de sa batterie ne remet pas du tout en cause le dimensionnement du réseau électrique de l’autobus y compris sa batterie, l’autonomie n’étant pas réduite par la présence du dispositif additionnel et de sa batterie.
Selon un aspect, il est prévu un afficheur pour afficher au moins la sortie positive de vérification, ou à l’inverse l’absence de vérification. L’afficheur peut indiquer que la vérification a été faite, même longtemps après la fin de la mission. Une personne tierce autre que le conducteur peut vérifier que la routine de vérification a bien été réalisée par le conducteur.
Selon un aspect, l’afficheur peut être de type passif bistable sans nécessiter d’alimentation permanente. Ceci permet un affichage sans consommation d’énergie. Il peut s’agir par exemple d’un disque de couleur ou d’un élément quelconque à deux positions (e.g. un drapeau). Il peut s’agir aussi d’un afficheur à papier électronique / encre électronique ou tout autre technologie d’affichage bistable.
Selon un aspect, lequel le boitier et/ou l’afficheur est équipé de ventouses (9) pour fixation sur une vitre du véhicule afin de fournir une visibilité de l’affichage depuis l’extérieur du véhicule. On peut ainsi procéder à la vérification de l’application de la routine sans entrer dans le véhicule.
Selon un aspect, le microcontrôleur est configuré pour interrompre un cycle d’alarme en cours si l’entrée unique d’alimentation reçoit une alimentation positive. Si le conducteur redémarre le moteur ou poursuit la mission, le processus de vérification est différé et sera réalisé après la prochaine coupure du contact (futur front descendant +APC).
Selon un aspect, il peut être prévu que tous les composants du dispositif soient contenus dans le boitier, et l’afficheur lorsqu’il est présent, est adjacent à ou intégré au boitier. Le dispositif est ainsi compact, facile à installer. Le boitier fournit naturellement une protection mécanique et physico-chimique, pour les composants y inclus.
Selon un aspect, le dispositif peut être muni à la fois de l’indicateur lumineux (2) et de l’indicateur sonore (3). Avantageusement, cela renforce l’incitation du conducteur et cela permet d’éviter qu’il oublie par inadvertance de procéder à la vérification attendue.
Selon un aspect, il peut être prévu en outre dans le dispositif un coupleur (15) direct et/ou indirect de remontée d’information vers un équipement distant. La remontée d’information concerne au moins le statut du véhicule : démarré, à l’arrêt non-vérifié et à l’arrêt vérifié. La remontée d’information peut être réalisée en temps réel ou dès que la communication vers l’équipement distant est possible moyennant le stockage momentané des informations dans une mémoire prévue dans le microcontrôleur.
Selon un aspect, le coupleur peut être un coupleur radio fréquentiel par exemple, de type SigFox, LoRaWan, Bluetooth ou Wifi agencé sur la carte électronique et il est prévu une transmission sans fil des données vers l’équipement distant. La transmission d’informations et la remontée des données de vérification peut être implémentée sans installation complémentaire ni câblage.
Selon un aspect, il peut être prévu une sortie auxiliaire de type contact sec. Un micro relais peut être utilisé à cet effet, ou tout autre type de contacteur, de préférence incluant une fonction d’isolation galvanique avec le reste du circuit du véhicule. Cette sortie peut être mise en liaison avec le système de gestion de flotte et/ou de géolocalisation du véhicule faisant partie de l'équipement du véhicule de transport. On dispose ainsi d'un moyen de communication simple et fiable entre le dispositif de vérification et le tableau de bord du véhicule ou plus généralement son équipement qui peut contenir des moyens de transmission à distance déjà disponibles.
Selon un aspect, le microcontrôleur peut comprendre une mémoire (12) et une horloge d’horodatage, et les séquences d’alarme avec horodatage sont enregistrées dans la mémoire. Des analyses à posteriori peuvent être réalisées sur les données stockées dans la mémoire.
Selon un aspect, le switch d’isolation (7) de l’organe de stockage local d’énergie comprend au moins un transistor MOSFET . Ce transistor peut être commandé par la carte électronique facilement et il est très fiable.
Selon un aspect, le switch d’isolation (7) de l’organe de stockage local d’énergie comprend un couple de MOSFET afin de gérer les différents états de la batterie : la charge, la décharge et la coupure complète du circuit en mode veille.
Chaque couche peut notamment décrire un motif défini à partir d'un modèle numérique.
Selon un mode de réalisation, le métal d'apport prend la forme d'une poudre, dont l'exposition à un faisceau de lumière ou de particules chargées résulte en une fusion localisée suivie d'une solidification, de façon à former une couche solide. Selon un autre mode de réalisation, le métal d'apport est issu d'un fil d'apport, dont l'exposition à une source de chaleur, par exemple un arc électrique, résulte en une fusion localisée suivie d'une solidification, de façon à former une couche solide.
Un troisième objet de l'invention est une pièce métallique, obtenue par un procédé selon le premier ou le deuxième objet de l'invention.
L'alliage d'aluminium formant le matériau d'apport peut présenter les caractéristiques décrites en lien avec le premier objet de l'invention.
Le matériau d'apport peut se présenter sous la forme d'une poudre. La poudre peut être telle qu'au moins 80 % des particules composant la poudre ont une taille moyenne dans la plage suivante : 5 µm à 200 µm, de préférence de 5 à 150 µm, de préférence de 5 à 25 µm, ou de 20 à 60 µm ou de 20 à 80 µm ou de 20 à 90 µm ou de 20 à 100 µm ou de 20 à 110 µm ou de 20 à 120 µm.
Lorsque le matériau d'apport se présente sous la forme d'un fil, le diamètre du fil peut notamment être compris de 0,5 mm à 3 mm, et de préférence compris de 0,5 mm à 2 mm, et encore de préférence compris de 1 mm à 2 mm.
Un sixième objet de l’invention est l’utilisation d’une poudre ou d’un fil d’apport tels que décrits ci-avant et dans le reste de la description dans un procédé de fabrication choisi parmi : EBM (electron beam melting), la pulvérisation à froid (CSC ou CS), le dépôt par fusion laser (LMD), la fabrication additive par friction (AFS, ou AFSD, ou FSAM, ou FS), le frittage par étincelle au plasma (FAST) ou le soudage par friction rotative (IRFW), de préférence la pulvérisation à froid (CSC).
D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre de modes particuliers de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et représentés sur les figures listées ci-dessous.
FIGURES La est un schéma illustrant un procédé de fabrication additive de type LPBF.
La est un schéma illustrant un procédé de fabrication additive de type WAAM.
La est un schéma de la plaquette après refusion laser utilisée selon les exemples.
La est un schéma du test de mesure de la Microdureté Knoop.
EXPOSE DE MODES DE REALISATION PARTICULIERS Dans la description, sauf indication contraire : - la désignation des alliages d'aluminium est conforme à la nomenclature de The Aluminum Association ; - les teneurs en éléments chimiques sont désignées en % et représentent des fractions massiques. La notation x % - y % signifie supérieur ou égal à x % et inférieur ou égal à y %.
Par impureté, on entend des éléments chimiques présents dans l'alliage de façon non intentionnelle.
La première pièce 32 peut comprendre des rainures 48 du côté de la deuxième pièce 34. L'étanchéité des cavités internes 42 peut être obtenue par des joints toriques 50 disposés dans les rainures 48.
Lorsque les lampes 24 sont des lampes infrarouges, les pièces 32 et 34 peuvent être réalisées en aluminium qui est un matériau à faible coût, bon conducteur de la chaleur, et bon réflecteur du rayonnement infrarouge émis par les lampes 24.
Un inconvénient est que les pièces 32 et 34 peuvent se corroder au contact du liquide de refroidissement circulant dans les cavités 42 lorsque celui-ci comprend de l'eau. Une possibilité serait de prévoit un traitement anticorrosion sur les parois des cavités 42. Toutefois, ceci tend à rendre complexe le procédé de fabrication du support 30 et en augmente le coût de fabrication.
La est une vue en coupe, partielle et schématique, d'un mode de réalisation d'un support 60 de lampes 24 pouvant être utilisé comme support 30 du four 1 représenté en . La est une vue éclatée avec coupe du mode de réalisation du support 60 de la . Le plan de coupe des figures 3 et 4 est orthogonal au plan de coupe de la . Une seule lampe 24 est visible sur les figures 3 et 4.
Le support 60 comprend un empilement d'une première pièce 62, d'une feuille 90 et d'une deuxième pièce 64, fixées les unes aux autres au moyen de vis 66, trois vis étant représentées à titre d'exemple sur les figures 3 et 4. La feuille 90 est prise en sandwich entre la première pièce 62 et la deuxième pièce 64. De préférence, il n'y a pas de soudures entre la première pièce 62, la deuxième pièce 64, et la feuille 90.
La première pièce 62 comprend une partie 63, de section droite généralement carrée ou rectangulaire, d'axe central D, se prolongeant par un rebord périphérique 65 qui s'étend du côté opposé à la deuxième pièce 64. Les lampes 24 sont fixées au rebord 65 de la première pièce 62. Le rebord 65 de la première pièce 62 comprend par exemple, pour chaque lampe 24, deux ouvertures 68 dans lesquelles sont logées les extrémités de la lampe 24. La première pièce 62 comprend une paroi 70 faisant face aux lampes 24 et qui forme un miroir réfléchissant le rayonnement émis par les lampes 24. Selon un mode de réalisation, la paroi 70 comprend une zone plane et de forme carrée ou rectangulaire au niveau de la partie centrale 63 de la première pièce 62, et comprend des zones carrées ou rectangulaires au niveau du rebord 65. La première pièce 62 comprend une face 71 située du côté de la feuille 90 et contre laquelle la feuille 90 est appliquée lorsque la première pièce 62, la feuille 90 et la deuxième pièce 64 sont fixées les unes aux autres au moyen des vis 66. Selon un mode de réalisation, la face 71 est plane et la feuille 90 est plane. Selon un mode de réalisation, la face 71 est de forme carrée ou rectangulaire.
Lorsqu'elles sont assemblées, les pièces 62, 64 et la feuille 90 délimitent des cavités internes 72 dans lesquelles un liquide de refroidissement, par exemple de l'eau contenant éventuellement des additifs, est mis en circulation en fonctionnement. Les cavités internes 72 sont délimitées par des enfoncements 74 prévus dans la deuxième pièce 64 qui sont obturés par la feuille 90, lorsque la deuxième pièce 64 est assemblée à la première pièce 62 avec interposition de la feuille 90. La deuxième pièce 64 comprend des rainures 78 du côté de la première pièce 62. L'étanchéité des cavités internes 72 peut être obtenue par des joints toriques 80 disposés dans les rainures 78.
La première pièce 62 est réalisée en un premier matériau. Selon un mode de réalisation, le premier matériau est compris dans le groupe comprenant l'aluminium, les alliages d'aluminium ayant une bonne aptitude au polissage mécanique miroir, le cuivre et les alliages de cuivre comme le laiton. La surface 70 formant un miroir au rayonnement des lampes 24 peut être obtenue de façon simple par polissage mécanique sans qu'il soit nécessaire de prévoir le dépôt d'un revêtement réfléchissant sur la surface 70. Selon un mode de réalisation, la rugosité Ra de la surface 70 est inférieure à 0,2. Selon un mode de réalisation, la surface 70 réfléchit plus de 90 % du rayonnement émis par les lampes 24. Selon un mode de réalisation, le rayonnement émis par les lampes 24 a une longueur d'onde comprise entre 0,5 µm et 4 µm, de préférence avec un pic d'émission à 1 µm pour une température de filament de 2500 K.
L'épaisseur moyenne de la première pièce 62 dans les parties en regard des cavités 72 est comprise entre 4 mm et 8 mm. Selon un mode de réalisation, l'épaisseur du rebord périphérique 65 de la première pièce 62, mesurée selon l'axe D, est compris entre 10 mm et 20 mm. Comme le premier matériau est un bon conducteur de la chaleur, il permet un évacuation efficace vers le liquide de refroidissement de la chaleur transmise à la première pièce 62 par les lampes 24 sans qu'il soit nécessaire de prévoir des cavités pour la circulation du liquide de refroidissement directement dans le rebord 65 de la première pièce 62.
La deuxième pièce 64 est réalisée en un deuxième matériau différent du premier matériau. Le deuxième matériau est inoxydable. Le deuxième matériau peut être moins bon conducteur de la chaleur que le premier matériau. Selon un mode de réalisation, le deuxième matériau est compris dans le groupe comprenant l'acier inoxydable, les plastiques résistants à des températures supérieures à 100 °C, notamment les thermoplastiques à base de polyoxyméthylène, et les matériaux composites résistants à des températures supérieures à 100 °C. La profondeur de chaque enfoncement 74, mesurée selon l'axe D, peut être comprise entre 5 mm et 10 mm.
La feuille 90 est en un troisième matériau différent du premier matériau et éventuellement identique au deuxième matériau. Le troisième matériau est inoxydable. Le troisième matériau peut être moins bon conducteur de la chaleur que le premier matériau, mais est de préférence métallique pour assurer une conduction de la chaleur suffisante. Selon un mode de réalisation, le troisième matériau est compris dans le groupe comprenant l'acier inoxydable, le cuivre et les alliages de cuivre comme le laiton. Selon un mode de réalisation, l'épaisseur de la feuille 90 est inférieure à 0,5 mm, de préférence comprise entre 0,03 mm et 0,3 mm. L'épaisseur réduite de la feuille 90 permet de la déformer facilement.
Selon un mode de réalisation, la feuille 90 recouvre complètement la face 71 de la première pièce 62. Dans le cas où la face 71 correspond à un carré ou à un rectangle, la feuille 90 correspond à un carré ou à un rectangle de même surface.
En fonctionnement, le liquide de refroidissement est en contact seulement avec des matériaux inoxydables. Ceci permet, de façon avantageuse d'empêcher la corrosion du support 60, notamment lorsque le liquide de refroidissement est à base d'eau. En outre, il n'est pas nécessaire de prévoir un traitement anticorrosion sur les parois des cavités 72. Le procédé de fabrication du support 60 reste donc simple.
En fonctionnement, le liquide de refroidissement présent dans les cavités 72 est sous pression et maintient la feuille 90 en appui contre la première pièce 62. On obtient ainsi un contact direct entre la feuille 90 et la première pièce 62 sensiblement sans interposition d'un film d'air. On obtient donc une bonne transmission de chaleur entre la première pièce 62 et la feuille 90. Selon un mode de réalisation, la pression du liquide de refroidissement dans les cavités 72 est comprise entre 0,1 MPa et 0,5 MPa, de préférence entre 0,3 MPa et 0,4 MPa. En outre, vu l'épaisseur réduite de la feuille 90, même si la feuille 90 est en un troisième matériau moins bon conducteur de la chaleur que le premier matériau composant la première pièce 62, le troisième matériau étant néanmoins de préférence métallique, la conduction de la chaleur entre la première pièce 62 et le liquide de refroidissement au travers de la feuille 90 de très fine épaisseur est suffisamment efficace pour permettre un refroidissement convenable de la première pièce 62 en fonctionnement.
L’hystérèse en déformation est déterminée en prenant la valeur maximale de l’angle de perte (tan(δ)max) sur un balayage retour à partir d’un balayage en déformation à 23°C allant de 0,01% à 100% de déformation crête-crête à 10Hz. Cette mesure est un descripteur de l'hystérèse et donc une indication de la propriété de résistance au roulement du pneu. La valeur en base 100 est calculée selon l’opération : (valeur de tan(δ)max à 23°C du témoin / valeur de tan(δ)max à 23°C de l’échantillon) * 100. De cette façon, une valeur plus basse représente une diminution de la performance en hystérèse (c’est-à-dire une augmentation de l’hystérèse) tandis qu’une valeur plus élevée représente une meilleure performance en hystérèse (c’est-à-dire une hystérèse plus faible).
Le document WO2019/110532A1 divulgue une solution visant à remédier à ces inconvénients.
Ce document propose plus particulièrement un dispositif de stockage et de distribution comprenant :
- un contenant d’au moins un produit en vrac se présentant sous la forme d’une boîte rigide ou semi-rigide utilisée pour conditionner le produit en vrac depuis un site de production et/ou de conditionnement jusqu’à un lieu de commercialisation ; et
- un système de distribution comprenant des moyens de réception aptes à recevoir la boîte et présentant un orifice couvert par un obturateur dont l’actionnement permet l’ouverture ou la fermeture de l’orifice pour la distribution du produit.
Le contenant et le système de distribution présentent chacun une forme complémentaire et sont montés l’un par rapport à l’autre en liaison glissière ; ce montant en liaison glissière nécessite une conception complexe et coûteuse qui est seule capable d’assurer la distribution du produit en vrac.
Ainsi, une fois que la boîte est montée sur le système de distribution, celle-ci présente une face inférieure inclinée formant une pente guidant le produit jusqu’à l’orifice de manière à ce que le produit en vrac se dirige jusqu’à l’orifice pour un déversement gravitaire du produit à travers l’orifice lorsque l’obturateur est en position ouvert.
Ce document WO2019/110532A1 propose donc une solution permettant de supprimer la phase de remplissage en utilisant comme contenant la même boîte que celle ayant servi au conditionnement du produit en vrac depuis son site de production et/ou de conditionnement jusqu’au lieu de commercialisation.
Ainsi, les contenants n’ont plus besoin d’être remplis ou nettoyés comme dans les solutions de l’art antérieur. Il suffit à l’opérateur de remplacer la boîte vide par une nouvelle boîte préremplie.
Le remplacement de la boîte nécessite un retournement de la nouvelle boîte afin de positionner celle-ci sur le système.
Une telle manipulation peut entraîner des pertes dudit produit qui tomberait par terre. Il est donc prévu dans le document une ouverture sur un flanc latéral de la boîte (et non sur la face inférieure).