INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En revanche, ce qui a changé est que, grâce au lien logique LL1, le contrôleur C détecte que la position de la station STA1, déterminée par Wi-Fi sensing avec précision car c'est celle du transporteur U1, est à présent plus proche du point d'accès AP2 que du point d'accès AP1. En conséquence, le contrôleur C prend la décision de faire basculer la connexion de la station STA1 du point d'accès AP1 vers le point d'accès AP2. Le contrôleur C émet un ordre de basculement vers le point d'accès AP1, par exemple par une méthode connue sous le nom de EasyMesh, définie par l'organisme de standardisation Wi-Fi Alliance. Le point d'accès AP1 peut alors par exemple émettre vers la station STA1 une liste de points d'accès auxquels la station est invitée à se connecter, ne contenant que le point d'accès AP2 (par exemple un message de type BTM Request).
A l'instant T0+20 ( ), le transporteur U2 se déplace, sans la station STA2. Les transporteurs U1 et U3 ne bougent pas. Le contrôleur C détermine que la station STA1 est connectée au point d'accès AP1 à -50dBm d'atténuation, ce qui correspond à une distance de 6m (situation inchangée par rapport à l'instant T0+15), et que la station STA2 est connectée au point d'accès AP2 à -52dBm d'atténuation, ce qui correspond à une distance de 7m (situation inchangée par rapport à l'instant T0+15).
Le contrôleur C détermine également par Wi-Fi sensing que : un transporteur est à 6m point d'accès AP1 et à 4m du point d'accès AP2 (situation inchangée par rapport à l'instant T0+15), un transporteur est à 7m point d'accès AP1 et à 14m du point d'accès AP2 (situation nouvelle par rapport à l'instant T0+15), un transporteur est à 14m point d'accès AP1 et à 13m du point d'accès AP2 (situation inchangée par rapport à l'instant T0+15).
Le contrôleur C en déduit que : le transporteur qui est à 6m du point d'accès AP1 est au même endroit que la station STA1, le transporteur qui est à 14m du point d'accès AP2 n'est plus au même endroit que la station STA2, et n'est pas non plus au même endroit que la station STA1, le transporteur qui est à 14m point d'accès AP1 et à 13m du point d'accès AP2 n'est pas à un endroit où se trouve aussi une station.
Le contrôleur C met donc à jour les liens logiques, de la façon suivante : lien logique LL1 = (U1)+(STA1)
(comme avant), lien logique LL2 = (U2)
signifiant que le transporteur U2 n'est maintenant lié à aucune station, lien logique LL3 = (U3)
(comme avant).
Le contrôleur C met également à jour les liens logiques antérieurs mémorisés, de la façon suivante : lien logique LL1_ANT = (U1)+(STA1, STA2)
(inchangé), lien logique LL2_ANT = (U2)+(STA2)
(nouveau, signifiant que le transporteur U2 était lié précédemment à la station STA2), lien logique LL3_ANT = (U3)+(STA1, STA2)
A l'instant T0+30 ( ), le transporteur U2 se déplace à nouveau, vers la station STA2, qu'il reprend en main. Le transporteur U1 se déplace au même endroit que U2, mais sans la station STA1 qu'il a déposée. Par les mécanismes exposés ci-haut, Le contrôleur C détermine que U1, U2 et STA2 sont au même endroit, ce qui pourrait poser une difficulté au contrôleur C pour déterminer comment mettre à jour les liens logiques existants. En effet, deux nouveaux liens logiques sont possibles : le transporteur U2 est lié à la station STA2, ou le transporteur U1 est lié à la station STA2. En consultant les liens logiques antérieurs mémorisés, le contrôleur C constate qu'un lien antérieur LL2_ANT liait 1 à 1 le transporteur U2 à la station STA2, et qu'aucun lien antérieur ne liait 1 à 1 le transporteur U1 à la station STA2. Les liens antérieurs mémorisés permettent au contrôleur C de privilégier celui qui est plus probable de se reproduire, qui est le lien LL2_ANT.
Le contrôleur C met donc à jour les liens logiques, de la façon suivante : lien logique LL1 = (U1)
mis à jour ; signifiant que le transporteur U1 n'est maintenant lié à aucune station, lien logique LL2 = (U2, STA2)
mis à jour ; signifiant que le transporteur U2 est lié à la station STA2, lien logique LL3 = (U3)
L’encre selon l’invention peut être obtenue par mélange, dans le ou lesdits solvants organiques, en particulier dans l’acétate d’éthyle, du PVDF-HFP et du ou desdits matériaux particulaires carbonés.
De préférence, le PVDF-HFP est préalablement solubilisé dans le solvant organique, en particulier dans l’acétate d’éthyle, avant d’être combiné aux autres composants.
De préférence, l’encre est obtenue par mélange, en particulier dans cet ordre, du ou desdits matériaux carbonés particulaires, du PVDF-HFP, de préférence préalablement solubilisé dans un solvant organique, notamment dans l’acétate d’éthyle, et du solvant organique.
De préférence, le mélange est dispersé.
Ainsi, la préparation de l’encre est aisée et nécessite avantageusement peu d’étapes ; elle peut ainsi être préalablement obtenue par (i) solubilisation du PVDF-HFP dans le solvant organique, de préférence dans l’acétate d’éthyle, (ii) mélange avec le ou lesdits matériaux particulaires carbonés dans le solvant organique, puis (iii) dispersion du mélange.
Les composants peuvent être par exemple dispersés avec un disperseur mécanique, par exemple de type rotor-stator. De préférence, la dispersion est préparée à l’aide d’un disperseur sous vide. En particulier, avant l’étape de dispersion, les différents matériaux particulaires carbonés sont tout d’abord mélangés, puis le PVDF-HFP est ajouté, et enfin le solvant organique, notamment l’acétate d’éthyle.
La dispersion obtenue peut de préférence être soumise ensuite à une agitation, par exemple à l’aide d’un agitateur de type tubes rouleaux. A titre d’agitateur, on peut citer les agitateurs de type tubes rouleaux. Des billes de zirconium, par exemple d’un diamètre compris entre 2 mm et 3 mm, par exemple de 3 mm de diamètre, peuvent être ajoutées à la dispersion.
L’encre préparée selon l’invention présente avantageusement une bonne dispersion des matériaux particulaires carbonés dans le solvant organique, en particulier l’acétate d’éthyle, dans lequel est dissous le copolymère PVDF-HFP.
FORMATION DE LA COUCHE MPL Comme indiqué précédemment, la préparation de la couche MPL selon l’invention met en œuvre la formation d’un dépôt de ladite encre, en particulier telle que définie précédemment, directement en surface de la couche active, et l’évaporation du ou des solvants organiques, pour former la couche MPL.
La couche active à la surface de laquelle est formée la couche MPL selon l’invention peut être une couche catalytique cathodique, dite « CCL » pour « Cathode catalyst layer » en terminologie anglo-saxonne, ou une couche catalytique anode, dite « ACL » pour « Anode catalyst layer » en terminologie anglo-saxonne.
La couche active est plus particulièrement supportée par une membrane solide, en particulier une membrane d’électrolyte solide, le dépôt de l’encre en étape (b) étant opérée sur la face de ladite couche active opposée à la membrane solide.
La couche active à la surface de laquelle est déposée l’encre selon l’invention peut ainsi plus particulièrement appartenir à une membrane à revêtement catalytique, dite CCM (« Catalyst Coated Membrane » en terminologie anglo-saxonne), désignant l’assemblage d’une membrane revêtue sur chacune de ses faces opposées d’une couche catalytique (couche active).
La membrane CCM mise en œuvre peut être choisie parmi celles communément mises en œuvre pour la préparation des convertisseurs électrochimiques, notamment des piles à combustible et électrolyseurs à membrane polymère.
Comme évoqué précédemment, le dépôt de l’encre peut être opéré avantageusement par enduction ou par pulvérisation (spray).
De manière avantageuse, le dépôt est opéré de sorte à contrôler l’épaisseur du dépôt en surface de la couche active.
L’enduction peut être par exemple réalisée au rouleau, à la racle ou au couteau.
En outre, comme représenté sur la et la , la surface circonférentielle de la partie de liaison 11 comporte au moins un premier bloc de limitation de position 115 et au moins un second bloc de limitation de position 116 ; une surface circonférentielle interne du capuchon rotatif 2 comporte au moins un bloc en saillie 24 ; le bloc en saillie 24 coulisse entre le premier bloc de limitation de position 115 et le second bloc de limitation de position 116 lorsque le capuchon rotatif 2 tourne par rapport à la partie de liaison 11. Le premier bloc de limitation de position 115 et le second bloc de limitation de position 116 limitent un angle de rotation du capuchon rotatif 2 pendant les opérations d’ouverture et de fermeture ; d’une part, une telle limitation de l’angle de rotation empêche une rotation excessive du capuchon rotatif 2 qui pourrait faire tomber le capuchon rotatif 2 du corps de récipient 1, d’autre part, l’expérience de l’utilisateur est améliorée par un actionnement plus aisé car il est seulement nécessaire de faire tourner le capuchon rotatif 2 à l’angle maximal autorisé dans le but d’une alternance rapide entre un état d’ouverture et un état de fermeture du récipient pour produits cosmétiques sans devoir se soucier d’une rotation excessive pendant l’ouverture ou la fermeture ; en conséquence, les utilisateurs sont moins gênés et bénéficient d’une meilleure expérience pendant l’utilisation du récipient pour produits cosmétiques.
Comme représenté sur la , dans certains des modes de réalisation de la partie de liaison 11, le premier bloc de limitation de position 115 a une hauteur supérieure à une hauteur du second bloc de limitation de position 116. Ainsi, le second bloc de limitation de position 116, qui est plus court que le premier bloc de limitation de position 115, n’interférera pas avec la rotation du capuchon rotatif 2 pendant un stade initial de rotation du capuchon rotatif 2, permettant ainsi une installation plus commode.
Comme représenté sur la , dans certains des modes de réalisation de la partie de liaison 11, une protubérance convexe 117 qui empêche une rotation du capuchon rotatif est prévue sur la surface circonférentielle de la partie de liaison 11 sur un côté de chacun du premier bloc de limitation de position 115 et du second bloc de limitation de position 116. Lorsque le récipient pour produits cosmétiques est dans un état ouvert/fermé, le bloc en saillie 24 est positionné entre le premier bloc de limitation de position 115/le second bloc de limitation de position 116 et une protubérance convexe correspondante 117, de telle sorte que le bloc en saillie 24 est maintenu dans sa position, empêchant ainsi une rotation inverse du capuchon rotatif après la rotation maximale autorisée (complètement ouvert ou complètement fermé) du capuchon rotatif 2 par rapport à la partie de liaison 11 ; en d’autres termes, le récipient pour produits cosmétiques est maintenu dans son état ouvert ou fermé à moins que cet état ne soit modifié par l’utilisateur par une nouvelle rotation du capuchon rotatif 2.
Enfin, un nombre de premiers trous traversants 111 peut être supérieur ou égal à un, en fonction des besoins pratiques. Lorsqu’il y a plus d’un premier trou traversant 111, les premiers trous traversants 111 sont, de préférence, situés à intervalles égaux autour de la saillie 112, de telle sorte que le produit cosmétique dans le corps de récipient 1 peut s’écouler dans la cavité 10 de manière uniforme.
Comme représenté sur la , une extrémité du capuchon rotatif 2 faisant face au couvercle comporte une cavité de montage 25. Le distributeur 3 est monté dans la cavité de montage 25. Étant donné que le distributeur 3 est monté de manière amovible sur le capuchon rotatif 2, le corps de récipient 1 et le capuchon rotatif 2 sont adaptables à différents distributeurs. Par conséquent, un seul jeu de moules est nécessaire pendant la production, et le fabricant peut appliquer différents distributeurs au capuchon rotatif 2 en fonction des besoins pratiques pendant l’installation, de façon à répondre aux demandes de différents clients et utilisateurs ; cela est bénéfique pour la production de masse et le contrôle des coûts de production. Dans un mode de réalisation, le distributeur 3 a un tube creux 31 et un coussin applicateur 32 enfilé sur une extrémité du tube creux 31 ; une autre extrémité du tube creux 31 comporte des nervures annulaires 311 sur une surface circonférentielle de ladite autre extrémité pour obtenir une fixation sûre du tube creux 31 dans la cavité de montage 25. Par ailleurs, le distributeur 3 peut également être une brosse, un applicateur en silicone, un tampon pour poudre, un applicateur de brillant à lèvres, un applicateur de mascara, etc.
Le couvercle 4 est relié de manière amovible au corps de récipient 1 selon des moyens techniques courants, par exemple un ajustement serré, un vissage et un emboîtage élastique. Une plate-forme circulaire 12 correspondant à une ouverture du couvercle 4 peut être prévue sur le corps de récipient 1. La partie de liaison 11 est formée sur une surface d’extrémité de la plate-forme circulaire 12.
Le corps de récipient 1 peut être fait de matériaux tubulaires souples, de telle sorte qu’il peut se déformer lorsqu’il est pressé par un utilisateur, de façon à distribuer de manière aisée le contenu (c’est-à-dire, des produits cosmétiques, en particulier des produits cosmétiques semi-fluides) hors du corps de récipient 1.
Selon la présente invention, le premier trou traversant 111, la cavité 10 et le second trou traversant 21 définissent le canal de distribution de produit cosmétique allant du corps de récipient 1 au distributeur 3. Par rotation capuchon rotatif 2 par rapport à la partie de liaison 11, la saillie 112 dans la cavité 10 ouvre ou ferme le canal de distribution de produit cosmétique, empêchant ainsi le produit cosmétique de fuir du corps de récipient 1. Ainsi, il est plus sûr et plus commode de transporter le récipient pour produits cosmétiques. La cavité 10 entre le corps de récipient 1 et le capuchon rotatif 2 est partiellement remplie de produit cosmétique après que le récipient pour produits cosmétiques a été utilisé pour la première fois, par conséquent le produit cosmétique peut être distribué plus rapidement la fois suivante lorsqu’il est utilisé et distribué, et la distribution du produit cosmétique ne sera pas interrompue. En conséquence, l’expérience générale de l’utilisateur est améliorée. La saillie 112 est formée d’un seul tenant avec le capuchon rotatif 2 ou le corps de récipient 1 en utilisant des moules et la technique existante de l’état antérieur. Par conséquent, moins de composants sont utilisés dans la présente invention, résultant en une structure plus simple et une installation plus efficace, et elle est donc particulièrement adaptée à la production de masse.
Les modes de réalisation et les dessins illustrés et décrits ci-dessus ne sont pas destinés à limiter la forme et le type de la présente invention. Tout changement ou modification approprié de la présente invention par l’Homme du métier ne devrait pas être considéré comme s’écartant de la portée de la présente invention.
PROCEDE DE FABRICATION D’UN RECIPIENT EN VERRE POURVU D’UN ACCESSOIRE DECORATIF INTEGRE ET RECIPIENT DECORE EN VERRE CORRESPONDANT La présente invention se rapporte au domaine général de l’emballage, et plus précisément aux corps creux pourvus d’une paroi en verre, du genre bouteilles, flacons ou pots, formant des récipients destinés à contenir un produit, tel qu’en particulier un produit cosmétique liquide, visqueux ou pâteux, et par exemple un parfum corporel liquide.
La présente invention concerne plus précisément un procédé de fabrication d’un récipient décoré en verre destiné à contenir un produit cosmétique, par exemple un parfum corporel.
La présente invention concerne également un récipient décoré en verre destiné à contenir un produit cosmétique, par exemple un parfum corporel.
Dans le secteur de l’emballage primaire des produits cosmétiques, tels que par exemple des crèmes de soin ou des parfums corporels, l’utilisation de verre pour la réalisation de récipients est particulièrement prisée, compte-tenu du caractère noble généralement prêté au verre par les consommateurs, et des qualités objectives de transparence, de robustesse, et de stabilité mécanique et chimique de ce matériau. C’est pourquoi, la totalité ou quasi-totalité des parfums corporels liquides, et en particulier des parfums considérés comme « haut de gamme » ou « de luxe » est contenue dans des flacons en verre. Les qualités esthétiques d’un flacon à parfum s’avèrent d’ailleurs extrêmement importantes pour l’attractivité commerciale globale d’un parfum. Dans ce contexte, il s’avère donc essentiel de proposer un récipient dont l’esthétique est très nettement différente de celle des récipients de la concurrence, et présente un caractère particulièrement attractif et valorisant pour le produit cosmétique contenu dans le récipient.
A ce titre, il est connu de décorer des récipients en verre à l’aide d’un ou plusieurs accessoires décoratifs externes, tels que par exemple des pièces décoratives en métal ou en plastique, ou encore des étiquettes en papier, rapporté(s) et solidarisés à la paroi des récipients par collage.
Les récipients ainsi décorés sont généralement très appréciés des consommateurs. Pour autant, la mise en œuvre de tels accessoires décoratifs pose un certain nombre de problèmes, en particulier en matière d’aptitude au recyclage de ces récipients. En effet, si le verre présente l’intérêt de constituer un matériau qui peut être réutilisé quasiment à l’infini, la présence d’accessoires décoratifs solidarisés au verre, et non prévus pour pouvoir en être séparés par les consommateurs avant que les récipients ne soient jetés dans une borne de collecte sélective de verre, peut empêcher en pratique un recyclage efficace du verre des récipients.
Il arrive en outre parfois que, bien qu’étant normalement fermement collés à la paroi des récipients pour ne pas pouvoir en être séparés en usage normal de ces derniers, de tels accessoires décoratifs peuvent néanmoins se détacher de la paroi des récipients, par exemple lors du transport ou d’une manipulation inappropriée desdits récipients. Cela nuit évidemment à la satisfaction du consommateur et à la perception qu’à ce dernier des qualités du produit cosmétique contenu dans le récipient. Par ailleurs, la présence d’adhésif pour coller les accessoires décoratifs peut nuire à l’esthétique des récipients, et les matériaux utilisés pour fabriquer ces accessoires décoratifs peuvent avoir un impact non négligeable sur le coût de fabrication desdits récipients.
Selon une autre caractéristique possible, ledit palier de barre anti-devers comprend un corps principal comprenant un organe de fixation, dit premier organe de fixation, configuré pour fixer ledit palier de barre anti-devers audit longeronnet, par exemple à la première partie dudit renfort.
Selon une autre caractéristique possible, ladite bague comprend un organe de fixation, dit deuxième organe de fixation, permettant la fixation dudit palier de barre anti-devers au longeronnet, notamment à l’élément de renvoi d’angle dudit longeronnet.
Selon une autre caractéristique possible, ledit palier de barre anti-devers comprend un bloc élastique disposé entre ledit palier de barre anti-devers et le longeronnet, notamment entre le premier organe de fixation et le renfort du longeronnet.
Selon une autre caractéristique possible, lesdits points de fixation dudit palier de barre anti-devers sont situés de part et d’autre de ladite barre anti-devers (et avantageusement alignés selon l’axe longitudinal du véhicule). Avantageusement, lesdits points de fixation dudit palier de barre anti-devers au longeronnet sont situés de chaque côté de la barre anti-devers, afin de profiter des propriétés mécaniques de ladite barre lors d’un choc.
Selon une autre caractéristique possible, le bloc élastique du palier de barre anti-devers est configuré pour être au contact d’au moins une partie du train arrière de véhicule. Le fait qu’une partie du train arrière de véhicule vienne au contact ou en appui sur le bloc élastique améliore le comportement acoustique dudit train, ainsi que sa tenue aux vibrations.
Acides aminés Les acides aminés peuvent être choisis parmi les acides aminés acides, les acides aminés basiques, les acides aminés neutres polaires, les acides aminés neutres apolaires et leurs mélanges. Les acides aminés peuvent être sous forme D ou L ou en mélange.
Par "acide aminé neutre apolaire" on entend un acide aminé non chargé à pH=7 et apolaire. À titre d’exemple d’acide aminé neutre apolaire, on peut citer un acide aminé choisi parmi la glycine, l’alanine, la valine, la leucine, l’isoleucine, la méthionine, la phénylalanine, le tryptophane, la proline et leurs mélanges.
Selon l’invention, le tube 1 comprend une zone de réaction 5 destinée à recevoir le lit catalytique. La zone de réaction 5 s’étend dans le tube 1. Préférentiellement, le tube 1 comprend une enveloppe 38 définissant un volume intérieur 39 dans lequel est disposée la zone de réaction 5. Avantageusement, la zone de réaction 5 s’étend suivant une direction parallèle à l’axe longitudinal 8 du tube 1. La zone de réaction 5 s’étend entre l’entrée 2 du réactif liquide et la sortie 3 du produit liquide. La zone de réaction 5 est avantageusement également configurée pour permettre la circulation du réactif liquide et du produit liquide. Cette disposition assure un contact optimal entre le catalyseur et le réactif liquide. La zone de réaction 5 est configurée pour éviter que le réactif liquide puis le produit liquide ne passent dans la zone de circulation 6 du tube 1. Avantageusement, la taille des pores du matériau poreux 7 décrit ci-après est plus faible que la granulométrie du catalyseur, le passage du réactif liquide puis du produit liquide de la zone de réaction 5 vers la zone de circulation 6 entrainerait une perte de charge qui ne favorise pas ledit passage.
La zone de réaction 5 repose avantageusement sur la partie inférieure 40 du tube 1. Le catalyseur étant solide, il est placé dans le fond du volume intérieur 39 du tube 1 et repose sur la partie inférieure 40 de l’enveloppe 38 du tube 1.
Le tube 1 comprend également une zone de circulation 6 du produit gazeux. La zone de circulation 6 s’étend dans le tube 1, c’est-à-dire dans le volume intérieur 39 défini par l’enveloppe 38 du tube 1. Avantageusement, la zone de circulation 6 s’étend suivant une direction parallèle à l’axe longitudinal 8 du tube 1.
Préférentiellement, la zone de circulation 6 est avantageusement formée dans la partie supérieure 41 du tube 1. Ainsi, le gaz produit ou déchargé du réactif liquide remonte par gravité dans la partie supérieure 41 du tube 1. La zone de circulation 6 est avantageusement vide, c’est-à-dire qu’elle ne comprend pas de catalyseur ou de matériau solide assurant une circulation libre du gaz produit.
La zone de circulation 6 s’étend avantageusement jusqu’à l’évacuation 4 et préférentiellement depuis l’extrémité du tube 1 formant l’entrée 2 du réactif liquide.
La zone de circulation 6 et la zone de réaction 5 sont avantageusement agencées parallèlement l’une par rapport à l’autre. Avantageusement, la zone de circulation 6 est empilée au-dessus de la zone de réaction 5.
Selon l’invention, le tube 1 comprend un matériau poreux 7 agencé dans le volume intérieur 39 pour au moins former une interface entre la zone de réaction 5 et la zone de circulation 6.
Le matériau poreux 7 permet de séparer physiquement la zone de réaction 5 comprenant le catalyseur de la zone de circulation 6 du gaz.
Le catalyseur est confiné dans la zone de réaction 5 sans risque d’être déplacé lors du déplacement du réacteur ou bien lors de la circulation des fluides (liquide et gaz) dans le tube 1.
Avantageusement, le matériau poreux 7 est configuré pour être imperméable au catalyseur. Le matériau poreux 7 présente une taille de pores inférieure à la granulométrie du catalyseur.
Préférentiellement, le matériau poreux 7 présente une porosité ouverte permettant la circulation du produit gazeux. Le matériau poreux 7 est avantageusement perméable au produit gazeux, plus spécifiquement, au dihydrogène, et/ou au monoxyde de carbone et/ou au dioxyde de carbone.