INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré sur la , ces moyens de réglage de l’inclinaison sont avantageusement sous la forme d’une plaque en étrier 6 comprenant une portion support 61 de laquelle s’étendent les deux bras 60 de l’étrier. La portion support 61 supporte le moteur, et est montée pivotant autour d’un axe de pivot X . Cet axe de pivot X s’étend parallèlement à la surface principale 120 et est perpendiculaire à l’axe central Z . En pratique, le moteur est couplé au plateau réducteur au moyen d’une lanterne 20 de transmission solidarisée à la portion support 61 de la plaque en étrier 6 . En d’autres termes, la portion support 61 fait office de berceau pour la lanterne de transmission.
Les deux bras 60 de la plaque en étrier 6 sont fixés de manière amovible au bâti 1 , par exemple via un ensemble de goupilles 63 . En pratique, la partie haute en col de cygne du bâti 1 peut comprendre plusieurs positions de fixation de ces goupilles 63 , par exemple sous la forme de trous taraudés dans les parois du bâti. Les bras 60 de l’étrier peuvent également être fixé au bâti 1 par l’intermédiaire de bretelles ou brides 64 dont la longueur correspond à un angle d’inclinaison prédéfini du plateau inducteur 2 par rapport à la surface principale 120 . Ainsi, quel que soit le moyen de fixation des bras au bâti, la modification de l’angle d’inclinaison du plateau inducteur s’effectue en changeant la position des bras par rapport au bâti.
Le module d’emboutissage comprend en outre un barillet 3 rotatif centré sur l’axe central Z . Le barillet 3 est couplé au moteur et est entrainé en rotation autour de l’axe central Z par le moteur. De manière générale, le barillet 3 et le plateau inducteur 2 sont couplés indépendamment au moteur via des moyens d’accouplement 7 , tel qu’un accouplement de type Oldham ou croix de Oldham. Le barillet 3 se compose notamment d’une tourelle 31 porte-coulisseaux et d’une couronne 33 porte-matrices centrées sur l’axe central Z .
La couronne 33 porte-matrices positionnée parallèlement à la surface principale 120 est centrée sur l’axe centrale Z et est montée solidaire de la tourelle 31 . La couronne 33 est donc pourvue d’une pluralité de matrices 330 réparties régulièrement autour de l’axe central Z .
Les coulisseaux 32 sont disposés autour de l’axe central Z parallèlement entre eux. Chaque coulisseau 32 est monté mobile en translation parallèlement à l’axe centrale Z et est couplé au plateau inducteur 2 par l’une de ses extrémités, l’autre extrémité du coulisseau 32 étant pourvue d’un outillage 320 d’emboutissage, tel qu’un poinçon couplé à un serre-flan, positionné à l’aplomb d’une des matrices 330 . La tourelle 31 porte une pluralité de glissières 30 ou rails de guidage en translation dans une direction parallèle à l’axe central Z . Ces glissières 30 sont réparties régulièrement sur la surface externe de la tourelle 31 autour de l’axe central Z , et les coulisseaux 32 sont montés coulissant sur ces glissières 30 . Chaque coulisseau 32 est couplé au plateau inducteur 2 par l’une de ses extrémités via un moyen articulé 4 , telle qu’une bielle, et l’outillage 320 est positionné sur l’autre extrémité du coulisseau 32 . En outre, pour limiter l’échauffement des coulisseaux 32 du fait de surpression instantanée engendrée par des pistons serre-flan intégrés dans les coulisseaux, il est possible d’adjoindre sur chaque bloc coulisseau des valves de limitation de pression combinées à des ailettes de refroidissement 34 .
En fonctionnement, chaque bielle est configurée pour transmettre un mouvement de translation sinusoïdale au coulisseau 32 lors de la rotation du plateau inducteur 2 . La profondeur d’emboutissage des coulisseaux peut être réglée par allongement ou raccourcissement de ces bielles. Ainsi, chacun des coulisseaux 32 couplés au plateau inducteur 2 se rapproche ou s’éloigne de la couronne 33 porte-matrices selon leur position angulaire sur le plateau inducteur 2 , et l’angle d’inclinaison α de l’axe de rotation A du plateau inducteur 2 fixe la course des coulisseaux 32 . Le réglage de l’inclinaison du plateau inducteur permet donc un réglage optimal de la course des coulisseaux.
La couronne 33 porte-matrice est avantageusement surmontée d’un plateau sélecteur 5 circulaire configuré pour permettre la réception et le positionnement directs des bruts au niveau de chacun des matrices 330 . Le plateau sélecteur 5 est centré sur l’axe central Z et est monté solidaire de la couronne 33 porte-matrices.
Comme illustré aux figures 5 et 6, le profil du plateau sélecteur entre deux pointes de dents 52 successives présente avantageusement, une alvéole 51 de réception d’un brut et une portion courbe 52 . Chaque alvéole 51 est positionnée à l’aplomb d’une matrice 33 , et la surface interne de chaque alvéole est configurée pour envelopper la surface externe d’un embout cylindrique sur une portion d’angle. Par exemple, la surface interne de chaque alvéole 51 est de forme hémicirculaire pour envelopper la surface externe d’un embout 8 cylindrique sur 180°.
De préférence, les embouts 8 arrivant sur le plateau sélecteur 5 suive une trajectoire d’arrivée linéaire parallèle à un axe 80 perpendiculaire à un axe T. Cet axe T est de préférence tangent à la portion courbe 52 précédant (dans le sens de rotation du plateau sélecteur 5 ) l’alvéole 51 dans laquelle l’embout doit être reçue, par exemple tangent au niveau de la pointe de la dent comme illustré sur la .
En fonction du nombre de réemboutissages nécessaires, une machine de réemboutissage peut ainsi comprendre un module d’emboutissage ou une succession de modules de réemboutissage disposés en chaîne de manière à réaliser les différentes passes successives.
Les figures 7 et 8 illustrent un exemple d’installation mettant en œuvre deux modules de réemboutissage, l’installation comprend en outre un module d’entrée de bruts (non représenté sur la ) et un module de transfert de bruts (non représenté sur la ).
le produit de soins personnels comprend un ou deux produits ou plus choisis parmi un cosmétique, une bougie aromatique, un détergent et un additif pour le bain.
le plateau et la navette constituent un système de transport linéaire.
le temps pris pour chacune de la pluralité des différentes opérations est différent.
les processus de formation de sculpture comprennent
la définition d’un système de coordonnées de matériau de base dans lequel une surface plane parallèle au plateau est un plan XY, et tout point sur une surface du matériau de base est une origine,
la définition d’un système de coordonnées local dans lequel une extrémité de la machine d’opération est une origine sur une surface plane parallèle au plan XY, et
le déplacement d’au moins une parmi la machine d’opération et la pièce par rapport à l’autre de manière à ce que l’origine du système de coordonnées local et l’origine du système de coordonnées du matériau de base coïncident, puis le fait d’amener un programme NC à fonctionner dans le système de coordonnées local, afin de former la sculpture.
Un procédé de fabrication d’un produit de soins personnels applicable à un corps humain comprenant un visage par un dispositif de fabrication comprenant
A l’étape 302, on sélectionne un ensemble de pics d’amplitude dans le réflectogramme mesuré. Les pics d’amplitude sont des extrema du réflectogramme (maxima ou minima) qui sont supérieurs en valeur absolue à un seuil prédéterminé. Le seuil de détection est, par exemple, proportionnel à l’écart type de la mesure : avec k un nombre entier positif qui dépend notamment du niveau de bruit de la mesure et l’écart type de la mesure.
A l’issue de l’étape 302 on conserve tous les pics dont l’amplitude en valeur absolue est supérieure au seuil de détection , ainsi que leur abscisse temporelle dans le réflectogramme et leur largeur . La largeur d’un pic est, par exemple, mesurée pour l’amplitude égale au seuil de détection Autrement dit, on mesure l’écart temporel entre les deux points d’amplitude égale à en valeur absolue situés de part et d’autre de l’extrema détecté.
Cette étape est illustrée à la .
A l’étape 303, on sélectionne le pic dont la largeur est la plus élevée. En effet, le pic dont la largeur est la plus élevée correspond à une réflexion totale du signal sur un défaut franc, à l’inverse d’un pic résultant d’une réflexion secondaire (un rebond) ou d’une réflexion sur un défaut non franc pour lequel une partie du signal n’est pas réfléchie mais transmise.
Le pic de plus grande largeur sélectionné à l’étape 303 correspond ainsi, soit à la terminaison du câble, lorsque le câble est sain et qu’aucun défaut n’est présent, soit à la terminaison d’une section du câble si l’un des connecteurs reliant deux tronçons de câble est défectueux et présente un défaut franc sur lequel toute l’énergie du signal est réfléchie.
A l’étape 304, on détermine la position du défaut franc sur le câble. Pour cela, la position du défaut mesurée sur le réflectogramme est comparée avec les différentes longueurs cumulées des sections de câble, en partant de la longueur , puis , jusqu’à la longueur totale du câble. On cherche alors la longueur cumulée la plus proche de la position du défaut et telle que . Par exemple, si , on en déduit que la position du défaut correspond à la longueur cumulée et que le défaut franc est situé à la jonction entre le tronçon de câble T 3 et le tronçon de câble T 4 ou que le défaut franc est situé sur le tronçon de câble T 3
L’imprécision sur la position du défaut est liée à l’incertitude sur l’estimée de la vitesse de propagation moyenne du signal dans le câble.
Une fois la position réelle du défaut identifiée, on peut recalculer la vitesse moyenne réelle du signal dans le câble en calculant , où est l’abscisse temporelle du pic sélectionné à l’étape 304 sur le réflectogramme.
Dans une étape optionnelle, la nature du défaut franc est évaluée au moyen du signe du pic sélectionné à l’étape 304.
Si l’amplitude de ce pic est négative, alors le défaut est de type court circuit, si l’amplitude de ce pic est positive, alors le défaut est de type circuit ouvert.
La schématise, sur un synoptique, un exemple de dispositif de réflectométrie apte à mettre en œuvre le procédé selon l’invention.
Un dispositif de réflectométrie, ou réflectomètre, comporte au moins un générateur de signal GS, pour générer un signal de test s et l’injecter dans le câble à analyser CA qui comporte, par exemple, un défaut DNF, un équipement de mesure MI pour mesurer le signal réfléchi r dans le câble CA et un composant électronique MC de type circuit intégré, tel un circuit à logique programmable, par exemple de type FPGA ou un micro-contrôleur, par exemple un processeur de signal numérique, qui reçoit une mesure du signal réfléchi r(t) et est configuré pour exécuter le procédé selon l’invention afin de détecter un défaut franc. Le composant électronique MC peut également comporter à la fois un circuit intégré, par exemple pour réaliser l’acquisition du signal réfléchi, et un micro-contrôleur pour exécuter les étapes de traitement requises par l’invention.
L’injection du signal de test s dans le câble est, par exemple, réalisée par un dispositif de couplage (non représenté à la ) qui peut être un coupleur à effet capacitif ou inductif ou encore à l’aide d’une connexion ohmique. Le dispositif de couplage peut être réalisé par des connecteurs physiques qui relient le générateur de signal au câble ou par des moyens sans contact, par exemple en utilisant un cylindre métallique dont le diamètre interne est sensiblement égal au diamètre externe du câble et qui produit un effet de couplage capacitif avec le câble.
L’acquisition du signal réfléchi dans le câble peut également être réalisée au moyen d’un dispositif de couplage du type décrit précédemment.
Le dispositif de réflectométrie peut également comporter un convertisseur numérique-analogique disposé entre le générateur de signal de test, dans le cas où il s’agit d’un signal numérique, et le coupleur d’injection.
La machine comprend ainsi un premier module de réemboutissage 1A dit de « reprise » et un deuxième module de réemboutissage 1B dit de « finition ». Le module de reprise 1A est couplé en amont à un convoyeur d’entrée 90 . Ce convoyeur d’entrée 90 est configuré pour amener les embouts au plateau sélecteur du module de reprise 1A .
En pratique, le convoyeur d’entrée 90 intègre un système de soufflage de type gicleur, configuré pour générer un flux d’air laminaire basse pression afin de déplacer les embouts sur la piste de convoyage.
Un convoyeur de transfert 91 est également disposé entre les deux modules de réemboutissage 1A et 1B , pour assurer le transfert des embouts du module de reprise 1A vers le module de finition 1B . Comme illustré sur la , l’entrée 910 du convoyeur de transfert 91 est couplée au plateau sélecteur 5A du module de reprise et reçoit les embouts éjectés par le module de reprise. La sortie 911 du convoyeur de transfert 91 est couplée au plateau sélecteur 5B du module de finition et alimente le plateau sélecteur 5B sur le même principe que le convoyeur d’entrée 90 .
Pour assurer l’éjection des embouts, le module de reprise 1A peut être pourvue d’un système d’éjection des embouts sous la forme de poussoirs à ressort adjoints à chaque matrice, ou d’un ensemble d’éjecteurs à came couplés à chaque matrice pour remonter l’embout après réemboutissage.
Le convoyeur de transfert peut intégrer un gicleur en aval de l’entrée 910 pour générer un flux d’air laminaire basse pression. Le gicleur est notamment positionné et configuré pour induire une aspiration par effet venturi de l’embout éjecté par le module de reprise 1A dans le convoyeur de transfert 91 et pour pousser par flux laminaire basse pression ces embouts en direction du module de finition 1B .
Ainsi, les bruts sont amenés par le convoyeur d’entrée 90 au plateau sélecteur 5A du module de reprise 1A . Une première passe d’emboutissage est réalisée sur le brut, puis le brut embouti est éjecté et déplacé dans le convoyeur de transfert 91 pour être transféré au plateau sélecteur 5B du module de finition 1B pour subir une deuxième passe d’emboutissage.
L’éjection des embouts hors du module de finition 1B peut être assuré par un jet d’air généré par chaque poinçon pour éjecter vers le bas l’embout correspondant après son réemboutissage.
Les modules de réemboutissage de la machine sont autonomes, puisque chacun est entrainé par son propre moteur, et il est possible de régler la course des coulisseaux d’un module de réemboutissage indépendamment de la course des coulisseaux des autres modules.
La solution de l’invention permet ainsi de concevoir un module de réemboutissage de dimensions minimales adaptées aux efforts à appliquer et du nombre maximum possible d'ensembles poinçons/matrices. L'inertie en rotation du module peut être drastiquement réduite et autorise des vitesses de rotation bien supérieures à celle des machines actuelles, sous réserve de respecter les vitesses d'emboutissage maximales définies depuis longtemps en la matière.
Dispositif et procédé de formage dynamique d’une tôle électriquement conductrice, utilisant un amortissement magnétique La présente divulgation concerne la mise en forme à grande vitesse de matériaux en plaque ou en tôle, notamment pour permettre l'obtention de rabats ou rebords de raidissement. L’invention se rapporte plus particulièrement à un dispositif et à un procédé de formage dynamique/sous haute énergie d’une tôle électriquement conductrice, utilisant un amortissement magnétique.
Arrière-plan technologique Dans les méthodes conventionnelles de déformation de plaques où tôles métalliques, il est connu de réaliser des pliages contre des outillages de formage rigide, avec le bord à plier qui dépasse de la matrice pour permettre son pliage. Lorsqu’un pliage à grande vitesse est souhaité, notamment par explosion (utilisant la haute pression dynamique d’une onde de choc) ou par impulsion magnétique avec utilisation d'un courant pulsé transmis dans un inducteur (permettant l'obtention de forces de Lorentz appliquées dans la tôle), le bord se plie. En pratique, la tôle est maintenue fixement contre une face de support prévue sur la matrice, puis la partie de bord qui dépasse est projetée sur une autre face de la matrice, par exemple une face d’impact transversale à la face de support.
Ce procédé permet de produire des pièces légères et rigides en trois dimensions, par exemple disposant de raidisseurs, ce qui est très bien adapté pour certaines pièces utilisées dans le domaine aéronautique. Le document WO 2020/254541 A1 décrit un exemple de formage applicable pour des grandes pièces électriquement conductrices de taille et géométrie variable, avec un temps de formage court. Il existe cependant des problèmes liés à la vitesse, à l’impact, de la partie pliée contre la face d’impact de la matrice, ce qui conduit à des vibrations importantes dans la partie ainsi projetée. Des observations expérimentales ont montré que les oscillations de la tôle sont telles que celle-ci peut se déformer plastiquement. Il en résulte inévitablement un défaut de mise en forme, avec typiquement un retrait ou écartement par rapport à la face d’impact.
Ce type de défaut peut se rencontrer plus généralement dans les méthodes de formage sous haute énergie, qui sont des méthodes dans lesquelles le formage s’opère à de vitesses extrêmement élevées, typiquement supérieures à plusieurs dizaines de mètres par seconde. On peut citer notamment le formage par décharge ultra rapide d'énergie électrique emmagasinée (formage électro-hydraulique ou électromagnétique), le formage par explosion, le formage par expansions de gaz comprimé.
Le phénomène de rebond contre la face d’impact/limitation de déplacement de la matrice peut engendrer un angle de déviation de l'ordre de 10° par rapport à l’extension de la face d’impact : cela constitue souvent un défaut de mise en forme significatif, qu’il n’est pas aisé d’anticiper. Le matériau soumis à une telle projection peut en outre présenter des zones tordues et/ou un défaut de planéité et de rectitude s’il s'agit d'un bord rectiligne. Dans le cas particulier d'un pliage par impulsion magnétique, la qualité du formage peut en outre dépendre fortement de l'adaptation de l'inducteur. Si l'inducteur n'est pas parfaitement adapté, la tôle peut se plier de façon non uniforme ce qui conduit là encore à des défauts de mise en forme (voir la problématique de déformations inhomogènes mentionnée dans le document WO 2020/254541 A1).
Il existe ainsi un besoin pour un dispositif de formage permettant d'obtenir une meilleure déformation de pièces électriquement conductrices, de façon répétable dans un procédé compatible avec une haute cadence de production, impliquant un temps de formage court.
Résumé Afin d’améliorer la situation, il est proposé un dispositif de formage d’une tôle ou pièce électriquement conductrice, adapté pour déformer, en particulier plier, une première partie de la tôle ou pièce par rapport à une autre partie, dite deuxième partie, de la tôle ou pièce, le dispositif comprenant : - un organe à décharge d’énergie apte à générer une force de poussée ou répulsion suivant une direction déterminée ; - des moyens (premiers moyens de support) apte à maintenir la tôle ou pièce dans une disposition suivant un plan de référence, qui est une disposition en travers de la direction déterminée ; - une matrice, située du côté opposé à l’organe à décharge d’énergie par rapport au plan de référence, la matrice présentant au moins une face d’impact pour une limitation de déplacement, permettant à la matrice de former une butée pour la tôle ou pièce, en délimitant une région de réception dans laquelle au moins la première partie est déplacée ; et - un moyen/agencement générateur de champ magnétique configuré pour constituer un système de freinage à courants de Foucault, ledit moyen ou agencement étant disposé du même côté que la matrice par rapport au plan de référence et adapté pour être actif et/ou activé pendant la génération de ladite force.
est une vue partielle de dessus de la butée de la .
est une vue de détail en coupe verticale d’une variante du premier mode de réalisation de la butée illustrée par la , l’élément de support de la chaussure étant ici en position haute
est une vue en perspective éclatée de la butée de la .
est une vue partielle en perspective éclatée de la butée de la avec le chariot et l’élément de support du patin.
est une vue en perspective d’un second mode de réalisation de la butée avant de l’invention.
est une vue de détail de face de la butée illustrée par les figures 6 et 7.
est une vue en coupe longitudinale du second mode de réalisation de la butée avant de l’invention illustré par la avec l’élément de support de la chaussure en position haute.
Naturellement, les modes de réalisation de la butée avant de fixation selon l’invention illustrés schématiquement par les figures présentées ci-dessus et décrites ci-après, ne sont donnés qu'à titre d’exemples non limitatifs. Il est explicitement prévu dans le cadre de l’invention que l'on puisse proposer et combiner entre eux différents modes pour en proposer d'autres.
Il est précisé que toutes les caractéristiques, telles qu’elles se dégagent pour un homme du métier à la lecture de la présente description et des figures associées, même si concrètement elles n’ont été décrites qu’en relation avec d’autres caractéristiques déterminées, tant individuellement que dans des combinaisons quelconques, peuvent être combinées à d’autres caractéristiques ou groupes de caractéristiques divulguées ici, pour autant que cela n’a pas été expressément exclu ou que le contexte technique rende de telles combinaisons impossibles ou dénuées de sens.
L’invention concerne le domaine général des fixations de ski et s’intéresse, plus particulièrement, à la butée avant de ces fixations.
Plus précisément, l’invention porte sur une butée avant susceptible de recevoir différents types de chaussures qui sont caractérisées par des semelles d’épaisseurs variables en fonction de normes spécifiques et pré-établies (notamment, norme alpine (ISO 5355), norme rando (ISO 9523) et norme WTR ou « GripWalk »).
De manière traditionnelle et comme illustré, notamment, par les figures 1 et 5, de telles butées avant, dites multinormes, comprennent une embase E et un élément 1 portant un patin 1a qui est destiné à supporter la semelle d’une chaussure (non représentée).
L’élément de support 1 est monté sur l’embase E qui est solidaire du ski (non représenté). L’embase peut également supporter le corps de la butée, comme illustré par les figures en étant fixée directement au ski par des vis ou sur un rail fixé au ski sur lequel elle peut coulisser en translation.
Cette butée comprend, en outre, des moyens de réglage de la position verticale de l’élément de support 1 afin d’adapter la hauteur du patin à l’épaisseur de la semelle et d’assurer ainsi une retenue ferme et sécurisée de la partie avant de la chaussure dans la mâchoire de la butée.
Le module de réemboutissage ainsi proposée est ainsi un module élémentaire, autonome, et universel. Sa configuration permet de former une chaine ou ligne de réemboutissage en associant plusieurs modules de réemboutissage entre eux en fonction des besoins.
Ainsi, l’invention a également pour objet une machine de réemboutissage profond comprenant au moins un module de réemboutissage tel que décrit ci-dessus.
Avantageusement, la machine comprend en outre : - un convoyeur d’entrée d’embouts en direction du plateau sélecteur, le convoyeur étant de préférence configuré pour amener l’embout au plateau sélecteur suivant une trajectoire d’arrivée prédéfinie. Cette trajectoire d’arrivée est de préférence linéaire et parallèle à un axe perpendiculaire à la tangente à la portion courbe couplée à (ou précédant) l’alvéole dans laquelle l’embout doit être reçu, en un point prédéfini, de préférence au niveau de la pointe de la dent.