INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les faces de l’ossature du fût 110, comme celles du couvercle ouvrant 120, sont ici planes et régulières, sans portion concave ou convexe, à l’inverse des coques de bagage fabriquées par thermoformage et/ou de thermocompression et/ou tout autre mode d’obtention par moulage, y compris en matériau thermoplastique autorenforcé.
Comme procédé de fabrication, on relève également que cette technique, selon l’invention, d’assemblage de panneaux rigides 11 assemblés par l’intermédiaire de cornières 2 et d’organes d’assemblage 3 de type tripodes (ou autres organes d’assemblage équivalents) permet aussi de faire varier facilement les volumes respectifs du fût 110 et du couvercle ouvrant 120 d’un système de malle 1.
Une toile 90 (en cuir ou en tout autre matériau de parement adapté à cet usage, comme indiqué précédemment) est disposée pour réaliser un gainage extérieur des panneaux rigides 11 de l’ossature du fût 110. Il en va de même pour le couvercle ouvrant 120.
Ensuite, on dispose des emboîtures 50, telles que visibles sur la , pour protéger les arêtes de l’ossature du fût 110. Il en va de même pour le couvercle ouvrant 120. Comme cela est connu dans le domaine technique des systèmes de malle, les emboîtures 50 constituent des consolidations sous forme de cornières en équerre fixées à l’extérieur du fût 110 ou du couvercle ouvrant 120. Une emboîture est ainsi une pièce longiforme ayant une section en forme de V, constituée de matériau souple et résistant et configurée pour couvrir une arête d’un système de malle 1 à la jonction entre deux panneaux rigides 11. Les emboîtures 50 permettent ainsi de protéger les arêtes du système de malle 1. Les emboîtures 50 sont par exemple en cuir ou en lozine (qui est un matériau souple et résistant réalisée à partir de papier vulcanisé) ou en tout autre matériau ayant des caractéristiques similaires de souplesse et de résistance.
Les aspects précités et nombre des avantages de la présente invention qui en découlent deviendront plus facilement évidents quand ceux-ci seront mieux compris en référence à la description détaillée suivante, prise conjointement avec les dessins annexés, sur lesquels :
la est un exemple d'applicateur conformément à la présente technologie ;
[Fig 2A-2B] ]les FIGURES 2A-2B sont des exemples de coupes transversales d'un applicateur conformément à la présente technologie ;
[Fig 3A-3B] les FIGURES 3A-3B sont un exemple de dispositif de base conformément à la présente technologie ;
la est un exemple de dispositif de distribution conformément à la présente technologie ;
la est un exemple de système de soin de la peau conformément à la présente technologie ; et
la est un exemple de procédé d'utilisation d'un système de soin de la peau conformément à la présente technologie.
Description détaillée Si des modes de réalisation illustratifs ont été illustrés et décrits, on se rendra compte que divers changements peuvent y être apportés sans s'éloigner de l'esprit et de la portée de l'invention.
La présente invention concerne un système destiné à remplir et à nettoyer un applicateur conçu pour appliquer une formule conjointement avec un dispositif de distribution. Un dispositif de base est conçu pour remplir et nettoyer un applicateur et permettre à un utilisateur de mélanger un ou plusieurs ingrédients de formule dans une formule pour le soin de la peau. Dans certains modes de réalisation, après avoir rempli l'applicateur, un utilisateur peut fixer l'applicateur à un dispositif de distribution conçu pour administrer une luminothérapie tandis que l'applicateur applique une formule sur une surface telle que la peau. Dans certains modes de réalisation, un dispositif de communication connecté peut permettre à un utilisateur de sélectionner une formule composée d'un ou de plusieurs ingrédients de formule. Dans certains modes de réalisation, la formule peut être une crème hydratante, un correcteur, un traitement contre les rides et les ridules, un tonique ou un traitement contre l'acné. Dans certains modes de réalisation, le dispositif de base comprend une ou plusieurs capsules contenant un ingrédient de formule comprenant, sans s'y limiter, de l'aloe, de la vitamine C, du lait de coco ou du beurre de karité. Lorsqu'un utilisateur sélectionne une formule souhaitée avec une application sur le dispositif de communication, un ou plusieurs ingrédients de formule peuvent être distribués dans l'applicateur pour créer la formule personnalisée.
Dans certains modes de réalisation, l'utilisateur peut appliquer la formule sur sa peau en même temps qu'une luminothérapie telle que la luminothérapie proche infrarouge, la luminothérapie lumière rouge, la luminothérapie lumière bleue ou la luminothérapie lumière jaune afin de traiter la peau plus en profondeur.
La est un exemple d'applicateur conformément à la présente technologie. L'applicateur 100 peut comprendre une bille roulante 110 et une fixation 120.
La bille roulante 110 peut être conçue pour distribuer et appliquer une formule située dans un réservoir à l'intérieur de l'applicateur 100 (comme le montrent les -2B). Dans certains modes de réalisation, la bille roulante 110 est en plastique mais dans d'autres modes de réalisation, la bille roulante 110 peut être en verre ou en métal.
Dans certains modes de réalisation, l'applicateur 100 peut également comprendre une fixation 120 conçue pour fixer l'applicateur 100 dans un dispositif de distribution tel que le dispositif de distribution 200 sur la . Tandis que la fixation 120 est illustrée sous la forme d'un disque façonné pour s'accoupler à un dispositif de distribution, la fixation 120 peut prendre n'importe quelle forme permettant de fixer l'applicateur à un dispositif de distribution comprenant une fixation filetée, un aimant ou une fixation conçue pour s'enclencher dans le dispositif de distribution. Dans certains modes de réalisation, la fixation 120 est transparente de manière que le dispositif de distribution soit visible à travers la fixation.
En service, l'applicateur 100 peut être placé à l'intérieur d'un dispositif de distribution (comme le montre la ) et fixé au dispositif de distribution avec la fixation 120. La bille roulante 110 peut être roulée sur une surface, telle que la peau d'un utilisateur, pour appliquer une formule.
Les -2B sont des exemples de coupes transversales d'un applicateur conformément à la présente technologie. L'applicateur 100 peut comprendre une bille roulante 110, une fixation 120, un réservoir 130 conçu pour contenir une formule 140, un piston 150, un micro-contrôleur 160 et un processeur 170.
Dans certains modes de réalisation, le réservoir 130 est situé à l'intérieur de l'applicateur 100 et est conçu pour contenir une formule. Dans certains modes de réalisation, la formule est une formule de soin de la peau. Dans certains modes de réalisation, la formule de soin de la peau est une crème hydratante, un tonique, un traitement contre l'acné, un traitement contre les rides, un traitement contre les ridules ou un cosmétique. Lorsque la bille roulante 110 roule, la formule 140 dans le réservoir 130 est appliquée sur une surface.
Selon une autre possibilité, le lit catalytique est formé par le catalyseur déposé sur une structure 43 solide remplissant le volume de la zone de réaction 5.
La structure 43 solide est par exemple du type monolithe en céramique ou aluminium ou mousse métallique en acier ou aluminium. Selon cette possibilité, le matériau poreux 7 est configuré pour avoir une taille de pores inférieure à la porosité ouverte de la structure 43 solide recevant le catalyseur.
Le matériau poreux 7 forme une interface supérieure 42 avec la zone de circulation 6 et avantageusement une interface inférieure 44 avec la zone de réaction 5.
À titre d’exemple, le matériau poreux 7 peut être un garnissage structuré tel que des blocs ajustés au volume intérieur 39 du tube 1, des plaques, des tôles ou des grillages, ou un garnissage non structuré de type anneaux Raschig en matériau céramique en grès ou porcelaine, ou en acier, ou de type selle de Berl ou Intalox® en céramique. Le matériau poreux 7 peut aussi être une mousse métallique en acier, titane ou aluminium ou un métal fritté type PORAL ® en acier, nickel ou bronze. Selon une possibilité, le matériau poreux 7 et la structure solide 43 sont de même nature mais présentent préférentiellement des tailles de pores différentes de sorte que la taille des pores du matériau poreux 7 soit inférieure à la taille des pores de la structure solide 43.
L’interface supérieure 42 du matériau poreux 7 avec la zone de circulation 6 est par exemple plane et s’étendant avantageusement suivant l’axe longitudinal 8 du tube 1. Selon des variantes, l’interface supérieure 42 et/ou l’interface inférieure 434 peut présenter des formes diverses par exemple sinusoïdal, carré, triangulaire ou dents de scie. Cette disposition permet de moduler l’épaisseur de catalyseur dans la zone de réaction 5.
Le matériau poreux 7 est maintenu dans le volume intérieur 39 du tube 1 par des moyens de fixation tels que par exemple des taquets, pouvant être soudés ou vissés notamment en entrée 2 et sortie 3 de tube 1. Typiquement, au moins deux taquets maintiennent le matériau poreux 7 de part et d’autre de sa largeur en entrée 2 et au moins deux taquets maintiennent le matériau poreux 7 de part et d’autre de sa largeur en sortie 3 de tube. Idéalement le matériau poreux 7 est maintenu entre quatre taquets de part et d’autre de sa largeur et de sa hauteur en entrée 2 et quatre taquets de part et d’autre de sa largeur et de sa hauteur en sortie 3.
La masse de catalyseur chargée dans le tube 1 est fonction de la productivité souhaitée en sortie de réacteur.
Préférentiellement, le tube 1 est partiellement rempli de catalyseur. Plus précisément, la zone de réaction 5 ne remplit pas tout le volume intérieur 39 du tube 1. Préférentiellement, la surface en coupe transversale du tube 1 se compose de la surface 19 en coupe transversale de la zone de circulation 6, de la surface en coupe transversale du matériau poreux 7 et éventuellement de la surface 18 en coupe transversale de la zone de réaction 5 si le matériau poreux 7 se limite à l’interface 42 entre la zone de circulation 6 et la zone de réaction 5, comme en .
Avantageusement, la surface 18 en coupe transversale de la zone de réaction 5 représente maximum 95% de la surface en coupe transversale du tube 1, préférentiellement 90% préférentiellement 80%, préférentiellement 70%, préférentiellement 60%, préférentiellement 50%.
Avantageusement, la surface 18 en coupe transversale de la zone de réaction 5 représente minimum 10% de la surface en coupe transversale du tube 1, préférentiellement 20% , préférentiellement 30% préférentiellement 40%, préférentiellement 5%, préférentiellement 50%.
Selon le mode de réalisation, la surface en coupe transversale du matériau poreux 7 représente de l’ordre de 2% à 35% de la surface en coupe transversale du tube 1 comme illustré à la .
Avantageusement, la surface 19 en coupe transversale de la zone de circulation 6 représente maximum 40% de la surface en coupe transversale du tube 1, préférentiellement 30% préférentiellement 20%, préférentiellement 10%, préférentiellement 5%.
Avantageusement, la surface 19 en coupe transversale de la zone de circulation 6 représente minimum 5% de la surface en coupe transversale du tube 1, préférentiellement 10% préférentiellement 20%, préférentiellement 30%, préférentiellement 35%, préférentiellement 40%.
Le tube 1 comprend selon un mode de réalisation des éléments de rétention 14. Les éléments de rétention 14 sont avantageusement disposés dans la zone de circulation 6. Préférentiellement, les éléments de rétention 14 s’étendent depuis le matériau poreux 7 dans la zone de circulation 6. Plus précisément, les éléments de rétention 14 sont des pics ou plaques en contact avec le matériau poreux 7, plus précisément à l’interface supérieure 42 du matériau poreux 7. Les éléments de rétention 14 forment avantageusement un angle avec l’interface supérieure 42 compris entre 0° et 180° et préférentiellement différent de 0° et 180° et préférentiellement 90°, c’est-à-dire supérieur à 0° et inférieur à 90° ou supérieur à 90° et inférieur à 180°. L’élément de rétention 14 s’étend dans une direction comprenant une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal 8 du tube 1 et une direction parallèle à l’axe longitudinal 8 du tube 1. Préférentiellement, la direction perpendiculaire est orientée dans la zone de circulation 6. À titre d’exemple illustré aux figures 1, 4, 5, 7, les éléments de rétention 14 sont orientés vers l’entrée 2.
Les éléments de rétention 14 sont configurés pour ne pas obstruer la porosité du matériau poreux 7 et permettre la circulation du produit gazeux par gravité et la circulation du produit gazeux dans la zone de circulation 6.
Les éléments de rétention 14 sont par exemple mis en place le long de l’axe longitudinal 8 du tube 1, au-dessus du matériau poreux 7 et permettent de prévenir l’entrainement de la phase liquide, le réactif liquide et/ou le produit liquide par le produit gazeux. La phase liquide éventuellement emportée avec le produit gazeux est bloquée par les éléments de rétention 14 et retourne dans la zone de réaction 5 par écoulement le long des moyens de rétention 14.
L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celles-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante d’un mode de réalisation particulier de l’invention, donnée uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - La illustre une vue schématique partielle de dessous d’un véhicule automobile électrique ; - la illustre une vue schématique de dessous d’un véhicule automobile hybride électrique ; - la [ ] est une vue schématique, agrandie, et partielle d’un longeronnet du véhicule de la  ; - la est une vue du longeronnet de la lors d’un choc arrière ; - la illustre une vue schématique, de côté, et partielle est une vue schématique, de côté, et partielle d’une structure de caisse arrière selon l’invention  ; - la est une vue schématique agrandie, de dessous et en perspective de la structure de la  ; - la est une autre vue schématique, agrandie, de dessous, et en perspective de la structure de la .
La illustre ainsi une vue schématique, partielle, de côté, plus particulièrement dans un plan XZ ou plan vertical, d’une structure de partie arrière selon l’invention destinée à équiper un véhicule automobile.
Ladite structure de partie arrière comprend un longeronnet 30, un renfort 40, ainsi qu’un palier 52 de barre anti-devers qui est, d’une part, configuré pour loger une barre anti-devers 61, et d’autre part, fixé en deux points de fixation au longeronnet 30. On notera que ladite structure de partie arrière de caisse selon l’invention comprend généralement au moins deux longeronnets 30 reliés entre eux par l’intermédiaire d’au moins une traverse (non représentée).
En position montée dans un véhicule automobile (thermique, hybride ou électrique), les longeronnets 30 de la structure de partie arrière de caisse s’étendent sensiblement selon l’axe longitudinal du véhicule (ou axe X). Le ou les traverses, qui relient lesdits au moins deux longeronnets 30 l’un à l’autre, quant à eux, s’étendent transversalement auxdits longeronnets 30 (ou selon une direction sensiblement orthogonale à l’axe longitudinal du véhicule ou des longeronnets).
Les longeronnets 30 sont généralement des poutres métalliques creuses et comprennent à proximité de leurs premières extrémités 30a respectives, un élément de renvoi d’angle 32 (ou éléments d’extension du longeronnet).
Ledit élément de renvoi d’angle 32 (ou éléments d’extension du longeronnet) est généralement une structure intrinsèque ou une pièce additionnelle fixée, par exemple par soudage, au longeronnet 30 pour faire en sorte que la force engendrée par un choc arrière s’applique au mieux selon l’axe longitudinal du longeronnet 30, c’est-à-dire que la force du choc s’applique sensiblement parallèle à l’axe longitudinal du longeronnet 30 (et maximiser ainsi l’énergie absorber par la compression longitudinale du longeronnet lors d’un choc).
Les conditions d’irradiation sont préférentiellement ajustées de telle manière que, dans la chambre d’irradiation, la température du monobrin en CPR mesurée en surface de ce dernier (par exemple à l’aide d’un thermocouple), soit supérieure à la Tg de la résine réticulée (en d’autres termes supérieure à 190°C), et plus préférentiellement inférieure à 270°C.
Une fois la résine polymérisée (durcie), le monobrin en CPR (25), cette fois à l’état solide, entraîné dans le sens de la flèche F, arrive ensuite sur sa bobine de réception finale (26).
On obtient finalement un bloc composite terminé de fabrication tel que schématisé très simplement à la , sous la forme d’un monobrin en CPR continu (25), de très grande longueur, dont les filaments de polyester unitaires (251) sont répartis de manière homogène dans tout le volume de résine durcie (252). Son diamètre est par exemple égal à environ 0,5 mm.
Le monobrin en CPR continu (25) peut être découpé à une longueur déterminée (non représenté sur la ), par exemple 45 mm par tout moyen connu de l’homme du métier, par exemple à l’aide d’une guillotine hydraulique, telle que la « SH-5214 » de la société Baileigh. Cette étape peut être réalisée directement à la sortie la chambre d’irradiation (23). Elle peut également être réalisée après que le monobrin ait été conditionné sur une bobine de réception finale (26). Dans ce cas, on préfère dérouler le monobrin de la bobine depuis l’extrémité du monobrin qui se situe le plus axialement extérieure de la bobine, afin d’éviter de déformer hélicoïdalement le monobrin. En effet, si l’on déroule le monobrin de la bobine depuis l’extrémité du monobrin qui se situe le plus axialement intérieure de la bobine, cela déforme hélicoïdalement le monobrin ce qui peut être préjudiciable pour la contrainte rupture.
IV- EXEMPLES IV-1 Mesures et tests utilisés Le taux de porosité a été mesuré selon le protocole : - on a pris un monobrin en CPR réticulé, - on l’a enrobé avec une résine d’enrobage à froid, de type époxy dans un appareil d’enrobage sous vide (CitoVac de la société Stuers), -on a coupé le monobrin en CPR encollé à l’aide d’une guillotine hydraulique (SH-5214 de la société Baileigh) - on a poli la section du monobrin en CPR à l’aide d’une polisseuse mécanique, de la société Mecapol jusqu’à un grain final de 0,25µm, - on a effectué un dépôt de 1 à 4 nm d’or à l’aide d’un métaliseur à or (Cerssington de la série 108 ou 208 de la société Eloïse), - on a observé la section du monobrin en CPR au microscope électronique à balayage sous vide (15kV), et - à l’aide d’un programme de traitement d’image, FIJI par exemple, on a calculé le pourcentage surfacique de la porosité (%porosité = aire de porosité / (aire de porosité + aire des fibres + aire de la résine réticulée).
Les propriétés mécaniques en extension du monobrin en CPR (module E 23 , contrainte rupture Cr et allongement à la rupture Ar ) ont été mesurées à l'aide d'une machine de traction « INSTRON » du type 5944 (logiciel BLUEHILL® UNIVERSAL fourni avec la machine de traction), selon la norme ASTM D2343, à une température de 23°C, sur des monobrins en CPR encollés (c’est-à-dire prêts à l’emploi). Avant mesure, ces monobrins ont été soumis à un conditionnement préalable (stockage des monobrins pendant au moins 24 heures dans une atmosphère standard selon la norme européenne DIN EN 20139 (température de 23 ± 2°C ; hygrométrie de 50 ± 5 %)). Pour éviter l’endommagement des renforts de polyester lors de la préhension de l’échantillon dans les mors de la machine de traction, le collage de talon (Matériau : Carton de 50 mm de long ; Adhésif utilisé : Loctite EA 9483 (epoxy bi-composants)) a été réalisé de la manière suivante. Les surfaces des deux talons en vis-à-vis ont été encollées ainsi que le renfort afin de limiter au maximum les « zones sèches » (sans adhésif). Les talons ont été maintenus en place pour le temps de réticulation (12h à 23°C) dans un gabarit aux dimensions des éprouvettes d’essai, avec des masses sur les talons pour assurer un bon contact talon/renfort. Le module de traction a été déterminé par régression linéaire de la courbe contrainte en fonction de la déformation, entre 0,1% et 0,6% de déformation. Cette déformation a été enregistrée par l’extensomètre MultiXtens 1995DA801. Les échantillons de 260 mm testés ont subi une traction à une vitesse nominale de 5 m/min, sous une précharge avant essai de 0,5 MPa (longueur de référence 50 mm, distance entres les mors : 150 mm). Tous les résultats donnés sont une moyenne de 5 mesures.
la est une représentation schématique d’une emboîture ;
la est une représentation schématique montrant le piquage d’emboîtures dans un exemple de système de malle selon l’invention ;
la est une représentation schématique de panneaux rigides pour une ossature parallélépipédique de couvercle ouvrant ;
la est une représentation schématique d’une vue en coupe ‘une malle selon l’invention, avec cadre de renforcement.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne un système de malle et un procédé de fabrication correspondant. Les figures 1 à 3 montrent un exemple de système de malle 1 selon l’invention, respectivement en vue isométrique, en vue de dessus et en vue de côté.
Comme cela est visible sur la ou la , un tel système de malle 1 peut parfois être désigné sous l’appellation de malle de type « trolley », c’est-à-dire comprenant des roulettes 4 et une poignée-canne télescopique 6 pour être déplacé en roulant sur le sol. Le système de malle comporte un fût 110 et un couvercle ouvrant 120. Le couvercle ouvrant 120 est par exemple monté pivotant sur le fût 110, via des charnières 9.
Le fût 110 est formé à partir d’un assemblage de cornières 2 visibles sur la . Les cornières 2 sont assemblées pour permettre de former une ossature parallélépipédique. Cinq panneaux rigides 11, tels que représentés sur la , sont engagés dans des rainures 21 aménagées dans les cornières 2 de sorte à former une telle ossature parallélépipédique. D’une manière générale, les panneaux rigides 11 sont de préférence composés d’un matériau adapté à l’usage envisagé, et par conséquent choisi pour ses propriétés de résistance et de légèreté, et de compatibilité au mode de fixation des emboîtures aux panneaux rigides, en particulier le piquage, décrit en détail ci-après. Notamment, les panneaux rigides 11 pourront être composés d’un matériau de la famille des thermoplastiques auto-renforcés, tels que srPET (pour « self-reinforced polyethylene terephthalate »), srPLA (pour « self-reinforced polylactic acid »), etc. Les panneaux rigides pourront par exemple être composé de srPP (pour « self-reinforced polypropylene »). L’ossature parallélépipédique du fût 110 présente une ouverture supérieure destinée à être fermée par le couvercle ouvrant 120, lui-même configuré pour être monté, par exemple de façon pivotante, sur le fût 110.
En référence à la , les cornières 2 de l’ossature parallélépipédique du fût 110 sont reliées entre elles par des organes d’assemblage 3. Les organes d’assemblage 3 sont des éléments de liaison à trois axes, désignés tripodes.
De préférence, les rainures 21 aménagées dans les cornières 2 ont une section en forme de de L et les panneaux rigides 11 présentent une pliure 12 sur tout ou partie de leur bordure périphérique. A cette fin, par exemple, on crée une faiblesse en creusant un sillage dans la matière du panneau rigide 11, de sorte à réduire l’épaisseur du panneau rigide 11 selon un axe parallèle au bord, par exemple à une distance comprise entre 2 mm et 6 mm du bord. Cette faiblesse créée localement permet un pliage plus aisé du panneau rigide 11. On obtient ainsi des panneaux rigides 11 ayant au moins une portion de leur bordure périphérique présentant un repli 12 et donc une section en forme de L.