INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La formule (III) est issue de la formule (I), dans laquelle m désigne 1, B désigne SO 3 - .
Des exemples de ces sels peuvent également être décrits par la formule (IV) suivante: [Form 4] (IV) dans laquelle : -M x+ représente un groupement cationique porteur d’au moins un cation choisi parmi un cation ammonium, un cation métallique, un cation azoté, un cation boré et un cation phosphoré, -x est un nombre entier allant de 1 à 5, et -les autres variables étant telles que définies dans la formule (I) supra .
De préférence, dans le tensioactif selon l’invention, le groupe B désigne l’atome d’hydrogène et m vaut 1.
L’unité de contrôle 19 est configurée pour commander, autrement dit commande, le moteur électrique 18 dans un premier mode de fonctionnement, dit de commande, normal ou d’usage, où elle alimente en énergie électrique le moteur électrique 18 en fonction des mouvements de montée ou de descente de l’écran 2, ainsi que des mouvements d’orientation des lamelles 3 de l’écran 2.
L’unité de contrôle 19 est également configurée pour commander, autrement dit commande, le moteur électrique 18 dans un deuxième mode de fonctionnement, en particulier d’apprentissage, de configuration, de programmation ou de réglage, qui met en œuvre le dispositif de comptage 35 pour déterminer et mémoriser une ou plusieurs positions de fin de course de l’écran 2.
Lors de la mise en service du dispositif d’occultation 1 et au cours de sa durée d’utilisation, il est nécessaire de faire basculer l’unité de contrôle 19 entre les premier et deuxième modes de fonctionnement.
Pour ce faire, l’actionneur électromécanique 8 comprend, en outre, un dispositif de commande de basculement 25. Le dispositif de commande de basculement 25 est configuré pour basculer, autrement dit bascule, l’unité de contrôle 19 entre les premier et deuxième modes de fonctionnement.
Le dispositif de commande de basculement 25 comprend un volet 26, monté pivotant, autour d’un axe parallèle à l’axe de rotation X, dans un deuxième boîtier 17F, formé par une partie du carter 17, dans l’exemple monobloc avec le premier tronçon 17A du carter 17.
Avantageusement, le dispositif de basculement 25 est conforme à l’enseignement technique de la demande de brevet FR 2111630.
L’actionneur électromécanique 8 comprend, en outre, une pièce de mise à la terre 110 qui est représentée seule à la et en configuration montée dans l’actionneur électromécanique 8 aux figures 3 à 6.
La pièce de mise à la terre 110 est réalisée dans un matériau électriquement conducteur, de préférence en cuivre ou en aluminium.
Cette pièce de mise à la terre 110 s’étend globalement selon un axe longitudinal X110, entre une première extrémité 110A et une deuxième extrémité 110B de la pièce de mise à la terre 110, la deuxième extrémité 110B étant opposée à la première extrémité 110A.
La première extrémité 110A est destinée à être insérée dans un logement 17G3, de forme correspondante ménagé sur une face interne 17G2 de la paroi d’extrémité 17G. Cette face interne 17G2 est tournée, à l’opposé de la face externe 17G1, vers l’unité de contrôle 19.
Avantageusement, la pièce de mise à la terre 110 est de forme longiligne aplatie.
La pièce de mise à la terre 110 est formée par une lame, autrement dit une languette, monobloc, en particulier à section rectangulaire sur la plus grande partie de sa longueur.
Avantageusement, la pièce de mise à la terre 110 comprend une première portion 112, en particulier rectiligne et parallèle à l’axe longitudinal X110, et une deuxième portion 114, en particulier rectiligne et parallèle à l’axe longitudinal X110. En outre, les première et deuxième portions 112, 114 sont reliées entre elles par une troisième portion 116, en particulier courbe et, plus particulièrement, en forme de S.
Ici, la troisième portion 116 est située, par rapport à la première extrémité 110A de la pièce de mise à la terre 110, à une distance prédéterminée de la longueur de la pièce de mise à la terre 110, pouvant être, par exemple de l’ordre de 40%. Cette longueur est mesurée entre les première et deuxième extrémités 110A, 110B de la pièce de mise à la terre 110, parallèlement à l’axe longitudinal X110.
Avantageusement, à l’opposé de la première portion 112 par rapport à la troisième portion 116, la pièce de mise à la terre 110 comprend une quatrième portion 118, dite « d’extrémité ». En outre, la quatrième portion d’extrémité 118 comprend au moins une languette, en l’occurrence deux languettes 118A, 118B, toutes deux parallèles à l’axe longitudinal X110, dans l’exemple des figures.
Ici, une première languette 118A est parallèle à la première portion 112. En outre, une deuxième languette 118B est perpendiculaire à cette première portion 112.
I DCdynmin : le seuil de régénération dynamique correspondant à la valeur minimale du courant continu d’alimentation de l’onduleur, exprimé en Ampère.
I DCstatmin : le seuil de régénération statique correspondant à la valeur minimale du courant continu d’alimentation de l’onduleur, exprimé en Ampère.
I DCmin : le seuil de régénération global, exprimé en Ampère.
Plus précisément, dans le procédé selon l’invention, la première étape de détermination permet de définir une première valeur, dite valeur intermédiaire, pour chaque composante du courant alternatif d’alimentation du moteur, c'est-à-dire le courant d'axe direct et le courant d'axe de quadrature, lorsque l’ensemble moteur-onduleur est considéré dans la situation virtuelle statique. Autrement dit, le procédé détermine la valeur intermédiaire du courant alternatif d’alimentation du moteur dans la situation virtuelle statique de sorte à garantir que le moteur exerce le couple consigne, et à résoudre l’équation Math 1 avec en hypothèse que :
Avec : I DCstat : le courant continu d’alimentation de l’onduleur, exprimé en Ampère, en situation virtuelle statique ;
I DCstatmin : le seuil de régénération statique, exprimé en Ampère.
Ainsi, la valeur intermédiaire du courant alternatif d’alimentation du moteur déterminée en situation statique permet que le courant continu d'alimentation de l'onduleur soit supérieure au seuil de régénération statique. Autrement dit, cette valeur intermédiaire est déterminée en fonction de paramètres qui permettent d’assurer d’une part que le moteur exerce le couple consigne, et d’autre part que le courant continu d'alimentation de l'onduleur soit supérieur au seuil de régénération statique.
Dans le procédé selon l’invention, la deuxième étape de détermination permet de définir une deuxième valeur, dite valeur cible, pour chaque composante du courant alternatif d'alimentation du moteur en fonction d’au moins la valeur intermédiaire du courant d'axe direct, la valeur intermédiaire du courant d'axe de quadrature, et du seuil de régénération dynamique. Autrement dit, le procédé détermine la valeur cible du courant alternatif d'alimentation du moteur qui sera appliqué au moteur de sorte que le moteur exerce le couple consigne, et que le courant continu d'alimentation de l'onduleur soit supérieur ou égal au seuil de régénération global, en s’assurant notamment que :
Avec : I DCdyn : le courant continu d’alimentation de l’onduleur, exprimé en Ampère, en situation virtuelle dynamique ;
I DCdynmin : le seuil de régénération dynamique, exprimé en Ampère.
Enfin, le procédé comprend une étape de pilotage du moteur sur la base de la valeur cible du courant d'axe direct et de la valeur cible du courant d'axe de quadrature.
Selon un mode de réalisation, le moteur électrique est un moteur d’une direction assistée d’un véhicule.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape préalable de détermination dans laquelle la valeur de référence du courant d'axe direct et la valeur de référence du courant d'axe de quadrature sont déterminées en fonction d’au moins :
le couple consigne de référence, la vitesse de rotation dudit moteur, la tension d’alimentation de l’onduleur
L’étape préalable de détermination a pour objet de définir pour le contrôle vectoriel en aval, la valeur de référence du courant d'axe direct et la valeur de référence du courant d'axe de quadrature parmi tous les couples de courant d'axe direct et de courant d'axe de quadrature permettant d’assurer le couple consigne de référence.
L’utilisation d’un ou plusieurs capteurs dans le coffre du véhicule et configurés pour l’acquisition de données permettant de détecter la chute d’un objet disposé dans le coffre permet de prendre le ou les actions nécessaires à l’ouverture du coffre pour éviter la chute, par exemple en générant une alerte et/ou en bloquant l’ouverture du coffre.
Selon une variante, le contrôle comprend :
- une génération d’une alerte représentative de la détection de chute d’objet ; et/ou
- une transmission d’une deuxième information représentative d’une commande de blocage de l’ouverture de la porte du coffre.
Selon une autre variante, l’alerte correspond à un signal sonore ou à un signal lumineux.
Selon une variante supplémentaire, la deuxième information est transmise à destination de moyens de commande d’au moins un moteur électrique contrôlant l’ouverture de la porte.
Selon encore une variante, le au moins un capteur appartient à un ensemble de capteurs comprenant :
- une caméra ayant dans son champ de vision la paroi intérieure de la porte du coffre ;
- un capteur de détection d’objet par ondes ;
- un capteur de pression arrangé sur la paroi intérieure de la porte du coffre ; et
- un capteur configuré pour mesurer un couple généré par un moteur électrique contrôlant l’ouverture de la porte du coffre.
Selon une variante additionnelle, le contrôle de l’ouverture de la porte du coffre comprend au moins une des étapes suivantes :
- détection du déplacement de l’objet par traitement d’image appliqué aux données reçues de la caméra ; et/ou
- détection du déplacement de l’objet par analyse des données reçues du capteur de détection d’objet par ondes, le capteur de détection d’objet par ondes correspondant à un radar ou à un lidar ; et/ou
- détection de l’appui de l’objet sur la paroi intérieure de la porte du coffre à partir des données obtenues du capteur de pression ; et/ou
- détermination d’un couple généré par le moteur électrique pour l’ouverture de la porte, le couple étant comparé à une valeur de référence, l’appui de l’objet sur la paroi intérieure étant détecté lorsque le couple est différent de la valeur de référence.
En particulier l’invention a pour objectif d’offrir un nouveau type de mécanisme de liaison d’une portière à un véhicule automobile, qui permette un mouvement adapté de la portière, entre sa position ouverte et sa position fermée, différent des mouvements permis par les mécanismes de liaison existants.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront plus clairement par la suite, sont atteints à l’aide d’une charnière pour portière de véhicule automobile, apte à relier cette portière au châssis du véhicule, de façon à ce que la portière puisse passer d'une position fermée à une position ouverte, et inversement, cette charnière comprenant au moins un élément de fixation au châssis et au moins un élément de fixation à la portière, cette charnière formant une articulation comprenant : un arbre monté pivotant par rapport à l’élément de fixation au châssis, autour d’un axe de charnière, deux bielles parallèles, une première extrémité de chacune de ces bielles étant assemblée par une liaison pivot à l’arbre et une seconde extrémité de chacune de ces bielles étant assemblée par une autre liaison pivot à l’élément de fixation à la portière, les axes de ces liaisons pivots étant parallèles entre eux et formant, dans un plan perpendiculaire à ces axes des liaisons pivots, un parallélogramme déformable, et des moyens de maintien des bielles dans une position angulaire, par rapport à l’arbre, déterminée en fonction de la position angulaire de l’arbre par rapport à l’élément de fixation au châssis .
Ainsi, cette charnière forme avantageusement une articulation permettant une rotation de l’élément de fixation à la portière par rapport à l’élément de fixation au châssis, autour de l’axe de charnière, combinée à une translation de cet élément de fixation à la portière par rapport à l’élément de fixation au châssis, selon une direction sensiblement parallèle à l’axe de charnière.
Avantageusement, les moyens de maintien des bielles comprennent au moins une rampe solidaire de l’élément de fixation au châssis, l’une des bielles prenant appui sur la rampe au cours de la rotation de l’arbre par rapport à l’élément de fixation au châssis.
Cette rampe s’étend avantageusement sur une trajectoire entourant partiellement l’axe de charnière, en restant à distance constante de cet axe de charnière. L’appui d’une bielle sur la rampe permet avantageusement de faire varier de façon contrôlée, au cours de la rotation de l’arbre, la forme du parallélogramme déformable constitué par l’arbre, les bielles, et l'élément de fixation à la portière, et donc de déplacer cet élément de fixation à la portière par rapport à l’arbre, dans une direction sensiblement parallèle à l’axe de charnière.
De préférence, les moyens de maintien des bielles comprennent deux rampes solidaires chacune d’un élément de fixation au châssis, chacune de ces bielles prenant appui sur l’une des rampes au cours de la rotation de l’arbre par rapport à l’élément de fixation au châssis, l’appui de l’une des bielles sur une première des rampes, dans une position angulaire donnée de l’arbre par rapport à l’élément de fixation au châssis, maintenant l’autre des bielles en appui sur la seconde des rampes.
Selon un mode de réalisation avantageux, au moins une des bielles prend appui sur l’une des rampes par l’intermédiaire d’un galet monté mobile en rotation sur la bielle et roulant sur la rampe, au cours de la rotation de l’arbre par rapport à l’élément de fixation au châssis.
Le déplacement de la bielle, en appui sur la rampe, est ainsi facilité, en évitant les frottements et l’usure.
De préférence, chacune des bielles prend appui sur l’une des rampes par l’intermédiaire d’un galet monté mobile en rotation sur la bielle et roulant sur la rampe, au cours de la rotation de l’arbre par rapport à l’élément de fixation au châssis.
De préférence, la ou les rampes présentent une pente prédéfinie variant progressivement au cours du déplacement d'ouverture ou de fermeture.
Cette pente étant variable, elle permet que la vitesse de déplacement vertical de la portière varie au cours du mouvement de fermeture ou d’ouverture de la portière.
Avantageusement, la charnière comprend au moins un vérin agissant sur une des bielles.
Un tel vérin peut par exemple constituer un ressort, un amortisseur, ou un vérin d’actionnement de l’ouverture et/ou de la fermeture de la portière.
Avantageusement, ce vérin est solidarisé, par son extrémité inférieure, à l’élément de fixation au châssis, et par son extrémité supérieure à celle des bielle qui est située le plus haut.
L’invention concerne également un véhicule automobile mettant en œuvre au moins une charnière telle que décrite ci-dessus, contrôlant un déplacement en hauteur de la portière, simultanément à un déplacement d'ouverture ou de fermeture de celle-ci, autour d'un axe de rotation sensiblement vertical.
La teneur en plastifiant peut varier de 5 % à 20 % en poids par rapport au poids total de la composition selon l’invention, de préférence de 10 % à 15 % en poids.
L’agent de rhéologie peut être n’importe quel agent de rhéologie habituellement utilisé dans le domaine des compositions adhésives et/ou de mastic.
Avantageusement, l’agent de rhéologie est choisi parmi:
- la silice pyrogénée, telle que le HDK® N20 commercialsié par WACKER,
- des dérivés d’urée issus de la réaction d’un monomère diisocyanate aromatique tel que le 4,4’-MDI avec une amine aliphatique telle que la butylamine. La préparation de tels dérivés d’urée est décrite notamment dans la demande FR 1 591 172, et
Par « micronisé », on entend une taille de particules moyenne inférieure à 1 mm, avantageusement inférieure à 500 µm, de préférence inférieure à 100 µm, plus préférentiellement inférieure à 10 µm.
La teneur en agent de rhéologie peut varier de 1 % à 40 % en poids par rapport au poids total de la composition selon l’invention, de préférence de 5 % à 30 % en poids, plus préférentiellement de 10 % à 25% en poids.
En particulier, les méthodes de soudage et collage ont pour avantage de ne pas impacter à la rigidité des matériaux à assembler.
Avantageusement, la méthode de soudage est le soudage MIG (« metal inert gas welding ») – MAG (« metal active gas »).
La méthode de soudage est le soudage par laser.
L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication du compartiment 6 comportant l’étape suivante : - conformer une feuille pour obtenir la paroi de fond 18 et la paroi latérale 20 d’un seul tenant.
Ainsi la paroi de fond 18 et la paroi latérale 20 du bac 16 sont d’un seul tenant.
La paroi de fond 18 et la paroi latérale 20 étant en métal, le procédé comporte l’étape suivante : - conformer la feuille qui est en métal, par emboutissage, pour obtenir la paroi de fond 18 et la paroi latérale 20 d’un seul tenant.
Le procédé comprend une étape de formation sur la plaque externe 22, d’une pluralité de zones renfoncées 46 formant sept canaux 26 de circulation parallèles entre eux.
Le procédé comprend une étape de formation des zones de jonction plane 48 entre les zones renfoncées 46.
Le procédé comprend une étape d’assemblage de la plaque externe 22 sur la face externe d’assemblage 24, cette étape d’assemblage se faisant par collage, soudage, laminage ou rivetage.
Pour le procédé de fabrication du compartiment, l’étape d’assemblage se fait par soudage MIG (« metal inert gas welding ») – MAG (« metal active gas »).
Cette méthode s’avère être particulièrement efficace pour optimiser l’interface de soudage entre la plaque externe 22 et la face externe d’assemblage 24.
En variante, l’étape d’assemblage est précédée d’une attaque chimique ou d’une texturation de la face externe d’assemblage 24 et/ou des zones de jonction plane 48 de la plaque externe 22.
Nomenclature 2 : ensemble 4 : composant 6 : compartiment 8 : face interne de la paroi de fond 10 : face interne de la paroi latérale 12 : vis 14 : couvercle 16 : bac 18 : paroi de fond 20 : paroi latérale 22 : plaque externe 24 : face externe d’assemblage sur la paroi de fond 26 : canal (canaux) de circulation 30 : plan principal du couvercle 31 : saillie renfoncée 32 : rebord 34 : lumière 36 : renfoncement de la face interne de la paroi latérale 38 : languette 42 : face externe du couvercle 44 : face externe de la paroi latérale 46 : zone renfoncée de la plaque externe 48 : zone de jonction plane 50 : bord droit sur la zone renfoncée 52 : entrée de fluide 54 : sortie de fluide 56 : platine 58 : élément perturbateur
Bac pour recevoir un composant susceptible de dégager de la chaleur La présente invention concerne un bac, agencé pour recevoir un composant susceptible de dégager de la chaleur lors de son fonctionnement. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un tel bac.
L’invention concerne notamment un bac de refroidissement d’au moins un module de stockage électrochimique, en particulier pour le domaine automobile.
Le blocage automatique de l’ouverture par la transmission de la deuxième information permet en outre d’éviter la chute sans intervention de la personne ayant commandé l’ouverture de la porte 101.
Lorsque l’ouverture est bloquée automatiquement par commande du calculateur, un nouvel appui sur le bouton de commande déclenchant l’ouverture motorisée du coffre est requis pour que l’ouverture se poursuive.
La illustre schématiquement un dispositif 2 configuré pour le contrôle de l’ouverture d’une porte de coffre de véhicule, par exemple du véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 2 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans le véhicule 10, par exemple un calculateur.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 2 peut fournir des signaux de sortie à un ou plusieurs dispositifs externes, tels qu’un écran d’affichage, tactile ou non, un ou des haut-parleurs et/ou d’autres périphériques (système d’éclairage) via des interfaces de sortie respectives. Selon une variante, l’un ou l’autre des dispositifs externes est intégré au dispositif 2.
La illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle de l’ouverture d’une porte de coffre de véhicule, par exemple du véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule 10 ou par le dispositif 2 de la .
Dans une première étape 31, une première information représentative d’une commande d’ouverture de la porte du coffre est reçue.
Lorsque le couvercle 40 est monté sur la face arrière 28 du boîtier 24 du dispositif de commande 20 et lorsque le dispositif de commande est monté dans le logement 52 de l’accessoire d’alimentation 21, alors la pastille de contact 194A est en contact avec l’un des deux connecteurs électriques 42, la pastille de contact 194B est en contact avec l’autre des deux connecteurs électriques 42, le connecteur électrique 164A est en contact avec l’un des deux premiers points de connexion 66 et le connecteur électrique 164B est en contact avec l’autre des deux premiers points de connexion 66. Le chemin de conduction 62 reliant le panneau solaire photovoltaïque 54 à la carte électronique principale 36 est ainsi complété.
L’utilisation de lamelles métalliques fixées au couvercle 40 est particulièrement avantageuse, car elle est peu onéreuse et permet un positionnement simple et fiable des deux pastilles de contact 194A et 194B contre les connecteurs électriques 42, à l’intérieur du compartiment à piles 38.
Dans le troisième mode de réalisation du point de commande 16, le chemin de conduction 62 comprend deux connecteurs électriques 264A et 264B, deux éléments conducteurs 265A et 265B et deux pastilles de contact 294A et 294B.
Ici, les deux éléments conducteurs 265A et 265B sont également formés de lamelles métalliques, qui sont fixées au couvercle 40, par exemple au couvercle d’origine 41, en l’enserrant. En d’autres termes, les lamelles métalliques 265A et 265B s’étendent le long des deux faces 40A et 40B du couvercle 40, et sont retenues contre le couvercle par frottements. Ainsi, les deux lamelles métalliques 265A et 265B ne passent pas au travers du couvercle 40, et le couvercle 40, dans le troisième mode de réalisation, ne présente pas d’ouvertures 92. Les deux lamelles métalliques 265A et 265B sont dimensionnées afin d’assurer un frottement suffisamment important contre le couvercle permettant d’éviter le déplacement des lamelles métalliques par rapport au couvercle, une fois les lamelles métalliques mises en position autour du couvercle.
En pratique, chaque lamelle métallique 265A, 265B comprend une première partie située à l’extérieur du compartiment à piles 38, c’est-à-dire du côté de la face extérieure 40B du couvercle 40, et une deuxième partie située à l’intérieur du compartiment à piles, c’est-à-dire du côté de la face intérieur 40A du couvercle, et le couvercle est enserré entre les deux parties de chaque lamelle métallique.
Une première extrémité de la lamelle métallique 265A, correspondant à l’extrémité de la première partie de la lamelle métallique située à l’extérieur du compartiment à piles, forme le connecteur électrique 264A et une deuxième extrémité de la lamelle métallique 265A, correspondant à l’extrémité de la deuxième partie de la lamelle métallique située à l’intérieur du compartiment à piles, forme la pastille de contact 294A.
De même, une première extrémité de la lamelle métallique 265B, correspondant à l’extrémité de la première partie de la lamelle métallique située à l’extérieur du compartiment à piles, forme le connecteur électrique 264B et une deuxième extrémité de la lamelle métallique 265B, correspondant à l’extrémité de la deuxième partie de la lamelle métallique située à l’intérieur du compartiment à piles, forme la pastille de contact 294B.