INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet effet, chaque aube 56 est solidaire, comme visible sur la , d’une pièce d'attache 60 disposée en pied d'aube. Cette pièce d'attache 60 est montée rotative par rapport au moyeu 55 autour de l’axe de pivotement P-P’. Plus précisément, la pièce d'attache 60 est montée rotative à l'intérieur d'un logement 62 ménagé dans le moyeu 55 par l'intermédiaire de billes 64 ou d'autres éléments roulants.
Par pack batteries 200 on entend un ensemble de cellules reliées électriquement entre elles et formant ledit pack batteries 200, ou alors une batterie simple de grande dimension.
Selon l’invention, la première plaque 20 est réalisée en un premier matériau, et la seconde plaque 30 est réalisée en un second matériau différent du premier matériau et conférant à la seconde plaque 30 une fonction structurelle.
Pour obtenir cette fonction structurelle, on utilise un second matériau possédant une limite élastique (Rp0,2) supérieure à 190 MPa, de préférence supérieure à 200 MPa.
Cette limite élastique (Rp0,2) est mesurée selon le procédé normé ISO:6892-1.
De préférence, le second matériau possède également une limite à la rupture (Rm) supérieure à 220 MPa, de préférence supérieure à 240 MPa.
Cette limite à la rupture (Rm) est mesurée selon le procédé normé ISO:6892-1.
De préférence, le second matériau possède également une élongation (A%) à rupture supérieure à 22%.
Cette élongation à la rupture (Rm) est mesurée selon le procédé normé ISO:6892-1.
Concernant le premier matériau, il est choisi parmi des matériaux ayant une limite élastique plus faible que le second matériau. La valeur de la limite élastique est choisie de façon à libérer au moins une partie des contraintes provoquées par la seconde plaque 30 à fonction structurelle.
De façon préférentielle, on utilise des matériaux compatibles avec le processus actuel de formage de plaques, l’emboutissage, et avec le processus actuel de fabrication des plaques d'échange thermiques : le brasage. Ainsi, les premier et second matériaux sont choisis parmi les métaux. De préférence, les premier et second matériaux sont choisis pour permettre un assemblage des deux plaques 20 et 30 par un procédé de brasage Nocolok®.
Selon un mode de réalisation préféré, le second matériau comporte majoritairement, de préférence au moins 95% (pour des raisons de recyclage notamment), un alliage d’aluminium de la série 6000, dont les éléments d’alliage sont le magnésium et le silicium. En effet, cet alliage offre des propriétés mécaniques supérieures à un alliage d’aluminium de la série 3000, classiquement utilisé pour fabriquer les deux plaques d’une plaque d'échange thermique.
De par ses propriétés mécaniques élevées, et notamment sa rigidité, l’aluminium type 6000 confère à la plaque thermique 1 une fonction structurelle. Toutefois, l’alliage d’aluminium de la série 6000 ne se déformant pas pendant les essais de résistance mécanique, l’utilisation de ce matériau pour la seconde plaque 30 peut engendrer selon le design de la plaque thermique 1 une augmentation importante des efforts locaux, et provoquer ainsi des non-conformités, voire des ruptures, aux essais de résistance mécanique (pression cyclée, vibration, résistance à l’éclatement,...). En Effet, il est connu, notamment lors des essais de fatigue, qu’un matériau plus “dur” avec un niveau d’élongation (A%) faible à la rupture, voit ses valeurs de contrainte localement augmenter, car celui-ci se déforme moins facilement et permet moins de “poumonnage” de la pièce, et est donc moins résistant aux essais de fatigue.
De ce fait, selon ce mode de réalisation préféré, le premier matériau de la première plaque 20 est un alliage d’aluminium de la série 3000, permettant de libérer au moins une partie des contraintes provoquées par la seconde plaque 30 à fonction structurelle.
Selon certains modes de réalisation, des couches supplémentaires sont appliquées au plaques 20 et 30. Ces modes de réalisation sont illustrés sur les figures 4 et 5, et décrits ci-après.
Couches anti-corrosion 80 Selon un mode de réalisation, illustré sur les figures 4 et 5 chaque plaque 20, 30 est recouverte sur au moins une des deux faces, de préférence sur les deux faces, par une couche anti-corrosion 80, permettant de protéger l’âme de la plaque 60, 70, réalisée en premier et second matériau.
La figure 4A illustre la superposition des couches formant la première plaque 20, lorsque l’âme 60 en premier matériau est recouverte d’une seule couche anti-corrosion 80.
Avantageusement, lorsque le procédé repose sur une étape de saponification, un procédé selon l’invention peut en outre comprendre, avant l’étape (ii), au moins une étape de lavage, afin d’éliminer la soude restante.
la représente l’influence d’une rupture de la connexion d’un neutre sur les tensions de phase du réseau de distribution illustré à la ;
la représente l’influence d’une rupture de la connexion d’un neutre sur les tensions de phase du réseau de distribution illustré à la dans la représentation de Fresnel ;
la représente les étapes du procédé de détection d’une rupture de la connexion d’un neutre selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la , il est présenté un réseau de distribution électrique 1. Le réseau de distribution 1 permet de transporter une énergie électrique d’une unité de production électrique 2 vers une ou plusieurs installations électriques, ici une première installation électrique 3 et une deuxième installation électrique 4.
Le réseau de distribution 1 est un réseau électrique triphasé qui comporte un premier conducteur de phase 5A, un deuxième conducteur de phase 5B, un troisième conducteur de phase 5C et un conducteur de neutre 6. Pour simplifier la description, le terme « conducteur » sera par la suite omis pour parler simplement d’une première phase 5A, d’une deuxième phase 5B, d’une troisième phase 5C et d’un neutre 6.
Le réseau de distribution 1 porte une première tension de phase V 1 entre la première phase 5A et le neutre 6, une deuxième tension de phase V 2 entre la deuxième phase 5B et le neutre 6 et une troisième tension de phase V 3 entre la troisième phase 5C et le neutre 6. Les première, deuxième et troisième tensions de phase V 1 , V 2 , V 3 sont des tensions alternatives (sinusoïdales) présentant une fréquence de 50Hz.
En référence à la , il est représenté la première tension de phase V 1 , la deuxième tension de phase V 2 et la troisième tension de phase V 3 dans la représentation de Fresnel lorsque le réseau de distribution 1 est en opération dans des conditions nominales.
La valeur efficace de la première tension de phase V 1eff , la valeur efficace de la deuxième tension de phase V 2eff et la valeur efficace de la troisième tension de phase V 3eff sont toutes égales à la valeur efficace nominale de tension de phase, notée V nom , et qui est égale à 230V.
En outre, les première, deuxième et troisième tensions de phase V 1 , V 2 , V 3 sont chacune déphasées les unes par rapport aux autres. Ainsi, un premier déphasage φ 12 est présent entre la représentation vectorielle de la première tension de phase V 1 et celle de la deuxième tension de phase V 2 , un deuxième déphasage φ 23 est présent entre la représentation vectorielle de la deuxième tension de phase V 2 et celle de la troisième tension de phase V 3 et un troisième déphasage φ 31 est présent entre la représentation vectorielle de la troisième tension de phase V 3 et celle de la première tension de phase V 1 . Le premier déphasage φ 12 , le deuxième déphasage φ 23 et le troisième déphasage φ 31 sont tous égaux à 120°.
La met également en évidence une première tension composée U 12 qui correspond à une différence entre la première tension de phase V 1 et la deuxième tension de phase V 2 , une deuxième tension composée U 23 qui correspond à une différence entre la deuxième tension de phase V 2 et la troisième tension de phase V 3 et une troisième tension composée U 31 qui correspond à une différence entre la troisième tension de phase V 3 et la première tension de phase V 1 .
A nouveau en référence à la , un premier compteur 7 est connecté au réseau de distribution 1 entre l’unité de production 2 et la première installation 3. Le premier compteur 7 est destiné à mesurer une consommation d’énergie électrique fournie à la première installation 3 via le réseau de distribution 1. La première installation 3 est ici représenté par une première impédance électrique Z 1 connectée entre la première phase 5A et le neutre 6, par une deuxième impédance électrique Z 2 connectée entre la deuxième phase 5B et le neutre 6 et par une troisième impédance électrique connectée entre la troisième phase 5C et le neutre 6. Ainsi, en opération dans des conditions nominales, la première impédance Z 1 présente la première tension de phase V 1 à ses bornes, la deuxième impédance Z 2 présente la deuxième tension de phase V 2 à ses bornes et la troisième impédance Z 3 présente la troisième tension de phase V 3 à ses bornes.
Un deuxième compteur 8 est également connecté au réseau de distribution entre l’unité de production 2 et la deuxième installation 4. Le deuxième compteur 8 est destiné à mesurer une consommation d’énergie électrique fournie à la deuxième installation 4 via le réseau de distribution 1.
Le premier compteur 7 et le deuxième compteur 8 sont des compteurs triphasés.
Il est maintenant décrit l’architecture du premier compteur 7.
Le premier compteur 7 comporte tout d’abord une unité de traitement 7A qui comprend au moins un composant de traitement qui peut être un processeur de signal numérique ou DSP (en anglais, Digital Signal Processor ), un processeur, un microcontrôleur, un FPGA (en anglais, Field Programmable Gate Array ) ou encore un ASIC (en anglais, Application-Specific Integrated Circuit ).
Le premier compteur 7 comporte en outre une mémoire 7B connectée à l’unité de traitement 7A ou intégrée dans l’unité de traitement 7A. La mémoire 7B forme un support d’enregistrement lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré au moins un programme d’ordinateur comprenant des instructions permettant de mettre en œuvre au moins partiellement le procédé de détection qui va être décrit.
Le deuxième chemin de came 30 comporte également une première portion 302 s’étendant de manière rectiligne suivant la direction u, et une deuxième portion 304 s’étendant le long d’une direction w inclinée d’un angle aigu α dans le sens anti-horaire par rapport à la direction u. La deuxième portion 304 prolonge la première portion 302 au niveau d’un coude reliant une extrémité de la deuxième portion 304 à une extrémité de la première portion 302. L’autre extrémité de la deuxième portion 304 forme une butée du deuxième chemin de came 30, et l’autre extrémité de la première portion 302 forme une autre butée du deuxième chemin de came 30. La deuxième portion 304 est proximale au portillon 10 par rapport à la première portion 302.
La deuxième portion 304 du deuxième chemin de came 30 est placée au-dessus de la première portion 402 du premier chemin de came 40, selon la direction verticale Z. Bien sûr, les chemins de came 30 et 40 peuvent être disposés différemment dès lors que leurs dispositions permettent aux deux cames 206 et 208 de pouvoir suivre les chemins de came 30 et 40 concomitamment, la distance entre les deux cames 206 et 208 étant fixe. Par exemple, le deuxième chemin de came 30 peut-être proximal au portillon tandis que le premier chemin de came 40 est distal par rapport au portillon. Dans cette variante, le bras d’articulation, qui se déplace dans ces chemins de came, est coudé en sens inverse de la courbure du bras d’articulation 20 de la variante illustrée aux figures 3 à 7, pour permettre d’ouvrir le portillon de sorte qu’il soit positionné plus bas que le plancher 4, en position ouverte.
Lorsque le portillon 10 est en position fermée, les cames 206 et 208 sont positionnées respectivement au voisinage de la butée du deuxième chemin de came 30 qui est distale au portillon et au voisinage de la butée du premier chemin de came 40 qui est distale au portillon, comme représenté sur la .
Lorsqu’un utilisateur du véhicule 2 tire le portillon 10, par l’intermédiaire de poignées situées sur une surface supérieure du portillon 10 parallèle au plancher 4, les cames 206 et 208 suivent respectivement les premières portions 302 et 402 des chemins de came 30, 40 jusqu’aux coudes de chacun des chemins de came 30 et 40. Cette course des cames 206 et 208 opère une translation du portillon 10 le long d’une direction parallèle à la direction longitudinale X du véhicule, éloignant le portillon 10 de l’espace 80 de rangement, tout en le maintenant face à cet espace, comme représenté sur la .
Puis, l’utilisateur continuant à tirer le portillon 10, les cames 206 et 208 suivent les deuxièmes portions respectives 302 et 402 des chemins de came 30, 40 jusqu’aux butées proximales au portillon 10 des chemins de came respectifs 30 et 40. Ce déplacement opère un lever du portillon 10 tout en le faisant tourner d’environ un quart de tour sur lui-même, cette rotation s’effectuant suivant un axe de rotation parallèle à la direction transversale Y de la structure arrière de caisse. Selon l’invention, cet axe de rotation se déplace en translatant le long d’une droite de composante longitudinale et verticale. Ce déplacement amène le portillon 10 dans la position illustrée en .
Ainsi, le portillon 10 est amené au-dessus du panneau de chargement 14 tout en restant à proximité de celui-ci. L’encombrement de l’ouverture du portillon 10 est donc réduit par rapport à une ouverture classique de portillon arrière de véhicule.
Afin de maintenir le portillon 10 en position ouverte, un équilibreur 60, représenté figures 5 et 7, et qui peut par exemple prendre la forme d’un vérin, est disposé entre le bras d’articulation 20 et la paroi 6. Plus précisément, une extrémité 602 de l’équilibreur 60 est fixée sur la paroi 6 et l’autre extrémité 604 de l’équilibreur 60 est fixée au niveau du coude du bras d’articulation 20.
Deux rails 70 sont fixés de part et d’autre du plancher 4 près des parois 6 et 12, en étant notamment vissés dans le plancher 4. Ces rails latéraux 70 sont orientés chacun parallèlement à la direction longitudinale X, de manière à protéger, lors du chargement ou du déchargement de l’espace 80 de rangement, le système d’ouverture du portillon, c’est-à-dire les chemins de came 30 et 40 des parois 6 et 12, les platines 50 comportant les chemins de came 30, 40 quand l’invention en est pourvue, les équilibreurs 60et les deux bras d’articulation du portillon 10.
Capot de véhicule automobile et véhicule automobile comportant un tel capot L'invention a trait au domaine des véhicules automobiles, et concerne un capot pour véhicule automobile ainsi qu’un véhicule automobile comportant un tel capot.
Un capot de véhicule automobile comporte, de façon connue, une peau externe et une doublure interne de dimensions sensiblement identiques.
La peau externe et la doublure interne sont fixées l’une par rapport à l’autre, d'une part, au niveau du bord périphérique du capot, par exemple par sertissage et, d'autre part, à l'intérieur du bord périphérique, par exemple par des cordons de collage.
Ces cordons de collage sont généralement positionnés au niveau d’une zone centrale du capot, zone relativement éloignée du bord périphérique du capot, comme c’est le cas notamment des capots présentés dans les documents de l’art antérieur FR2935666B1 et CN209566984U.
La peau externe du capot a tendance à vibrer notamment lorsque le véhicule circule à haute vitesse.
Les vibrations de la peau externe peuvent entraîner un décollement relativement à la doublure interne au niveau du bord avant, ou nez, du capot.
Un tel décollement peut entraîner l’arrachement de la peau externe du capot, situation s’avérant extrêmement dangereuse si elle venait à se produire.
Toutefois, la couche conductrice peut également contenir, par exemple, de l'oxyde d'indium et de zinc mixte (IZO), de l'oxyde d'étain dopé au gallium (GZO), de l'oxyde d'étain dopé au fluor (SnO2:F) ou de l'oxyde d'étain dopé à l'antimoine (SnO2:Sb). L'indice de réfraction de l'oxyde transparent et conducteur d'électricité est de préférence compris entre 1,7 et 2,3.
Selon l’invention, le revêtement comprend, sous la couche électriquement conductrice TCO, une première couche d’un matériau diélectrique qui permet le blocage contre la diffusion des alcalins, notamment lors d’un traitement thermique de l’article. La couche de blocage réduit ou empêche la diffusion d'ions alcalins à partir du substrat de verre dans le système de couches. Les ions alcalins peuvent avoir un impact négatif sur les propriétés du revêtement. La couche de blocage comprend plus particulièrement un nitrure de silicium. Comme indiqué précédemment, le nitrure de silicium peut être dopé et, dans un développement préféré, est dopé à l'aluminium, au zirconium ou au bore. La quantité d’Al, Zr ou B en substitution du silicium est habituellement de l’ordre de 8% atomique mais peut varier autour de cette valeur, sans sortir du cadre de la présente invention. L'épaisseur de cette première couche de matériau diélectrique de blocage des alcalins est de préférence comprise entre 1 nm et 50 nm, de manière particulièrement préférée entre 2 nm et 20 nm, notamment entre 3 et 10 nm.
Il est connu que la teneur en oxygène de la couche électriquement conductrice, en particulier l’ITO, a une influence substantielle sur ses propriétés, en particulier sa transparence et sa conductivité. La production de l’article verrier selon l’invention comprend généralement un traitement thermique au cours duquel l'oxygène peut diffuser vers la couche conductrice et l'oxyder. Selon la présente demande une couche barrière d’un matériau diélectrique, comprenant du nitrure de silicium, permet de limiter la diffusion de l'oxygène et la dégradation des propriétés électriques de la couche conductrice. Selon la présente invention, et comme pour la première couche diélectrique, le nitrure de silicium peut être dopé par différents éléments, et dans un développement préféré, il est dopé à l'aluminium, au zirconium ou au bore, généralement dans les proportions précédemment décrites.
Au sens de la présente invention, comme indiqué précédemment, notamment en conséquence d’un traitement thermique après application du revêtement selon l'invention, le nitrure de silicium peut être partiellement oxydé. Une couche barrière déposée sous forme de nitrure de silicium peut donc contenir une portion non négligeable d’oxygène après le traitement thermique, la teneur en oxygène pouvant aller jusqu’à 35% atomique.
L'épaisseur de la couche barrière ou seconde couche diélectrique, est de préférence de 1 nm à 20 nm. Si la couche barrière est plus fine, elle a un effet barrière trop faible ou nul. Si la couche barrière est trop épaisse, il peut alors être problématique de contacter électriquement la couche conductrice sous-jacente, par exemple au moyen d'une bande d’amenée de courant (ou busbar en anglais) appliquée sur la couche barrière. L'épaisseur de la couche barrière est de préférence de 2 nm à 15 nm. Ainsi, la teneur en oxygène de la couche conductrice est régulée avantageusement.
Dans un mode de réalisation possible mais non préféré, le revêtement chauffable selon l'invention peut contenir d’autres couches de matériaux diélectriques que les deux précédemment décrites, notamment pour moduler l’optique de la couche électriquement conductrice.
Ces couches d'adaptation optique sont destinées à améliorer les propriétés optiques du vitrage. Ainsi, elles peuvent être introduites pour réduire le degré de réflexion et augmenter ainsi la transparence du vitrage. Elles peuvent être incorporées également dans le revêtement pour assurer une impression de couleur neutre. La couche d'adaptation optique et/ou la couche antireflet ont un indice de réfraction inférieur à celui de la couche électriquement conductrice, de préférence un indice de réfraction de 1,3 à 1,8. La couche d'adaptation optique et/ou la couche antireflet contiennent de préférence un oxyde, de préférence de l'oxyde de silicium. L'oxyde de silicium peut être dopé et est de préférence dopé à l'aluminium, au bore ou au zirconium.
Ces couches d'adaptation optique peuvent être disposées soit au-dessus, soit en dessous de la couche conductrice dans le revêtement, et de préférence sont disposées au contact des couches comprenant du nitrure de silicium, lesdites couches comprenant du nitrure de silicium étant maintenu au contact de la couche conductrice TCO. Autrement dit, les couches d'adaptation optique, souvent constituées d’oxydes, ne sont pas au contact de la couche TCO.
Selon un mode préféré selon l’invention cependant, le revêtement selon l’invention est constitué par la succession :
- d’une première couche de matériau diélectrique comprenant du nitrure de silicium,
- d’un oxyde transparent conducteur électriquement (TCO),
- d’une seconde couche de matériau diélectrique comprenant du nitrure de silicium,
- d’une couche d’un oxyde de titane, d’un oxyde de zirconium ou d’un oxyde de zirconium et de titane,
sans présence de couche(s) intermédiaire(s), c'est-à-dire que les couches successives sont directement au contact les unes des autres et que le revêtement ne contient pas d’autres couches.
Le revêtement selon l’invention est ainsi complété en couche la plus externe, c'est-à-dire la plus éloignée de la surface du substrat, par une couche comprenant un oxyde de titane, un oxyde de zirconium ou un oxyde de zirconium et de titane. Ladite couche d’oxyde de zirconium et de titane peut contenir entre 1 et 99% poids d’oxyde de titane et entre 99% et 1% d’oxyde de zirconium. Avantageusement, ladite couche d’oxyde de zirconium et de titane peut contenir entre 70% et 80% poids d’oxyde de titane et entre 30% et 20% d’oxyde de zirconium. L’épaisseur de cette couche est comprise entre 1 et 15 nm et avantageusement entre 2 et 10 nm. Il a été découvert de manière surprenante que la présence de cette couche supplémentaire permettait de garantir l’homogénéité du chauffage à la surface du vitrage, et en particulier de limiter la variabilité de la résistance totale de l’empilement après trempe sur un échantillonnage d’une multitude de vitrages ainsi constitués.
Une couche comprenant un oxyde de titane, un oxyde de zirconium ou un oxyde de zirconium et de titane comprend lesdits oxydes comme constituants principaux. Lesdits atomes de Ti et/ou Zr représentent plus de 50%, plus de 60% voire plus de 70% ou même plus de 80% des atomes présents dans une couche hormis l’oxygène, voire plus de 90% ou même plus de 95% des atomes présents dans une couche hormis l’oxygène. De préférence, lesdites couches comprenant un oxyde de titane, un oxyde de zirconium ou un oxyde de zirconium et de titane sont essentiellement constituées par lesdits oxydes.
En particulier, dans le contexte actuel où la rénovation énergétique des bâtiments devient un enjeu environnemental et technologique, l’élaboration de vitrages à contrôle solaire, c’est-à-dire permettant de filtrer les différentes gammes de longueurs d’onde du rayonnement solaire, apparaît comme un levier technologique important pour limiter la consommation énergétique de chauffage ou de climatisation. Ainsi, lorsqu’il fait froid, il importe de pouvoir conserver la chaleur créée par les appareils de chauffage à l’intérieur d’une pièce ou d’un véhicule, se situant généralement dans la gamme de l’infrarouge moyen (MIR) entre 3 et 18 µm [1]. En revanche, lorsqu’il fait chaud, il s’agit de pouvoir bloquer à l’extérieur le rayonnement proche infrarouge de l’émission solaire, situé dans la gamme de longueurs d’onde de 780 à 2500 nm, et représentant 50% du rayonnement solaire.
Ainsi, il est souhaitable que les vitrages puissent, non seulement présenter de bonnes propriétés de transparence, autrement dit de transmission au moins partielle du rayonnement dans la gamme visible (noté Vis) de la lumière solaire, mais également qu’ils puissent bloquer les gammes de rayonnement ultraviolet et proche infrarouge, afin de protéger et d’isoler thermiquement l’intérieur.