INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour un tel objectif, dans certains modes de réalisation de la présente invention, une structure d'un dispositif de dépressurisation d'un moteur à combustion interne est proposée, dans laquelle le dispositif de dépressurisation est monté sur un arbre à cames, et l'arbre à cames comprend au moins une came d'échappement ; le dispositif de dépressurisation comprend au moins un bras oscillant et un ensemble formant arbre à cames de dépressurisation entraîné par le bras oscillant, caractérisée en ce que l'arbre à cames est pourvu d'un ensemble à élément élastique qui porte contre, et pousse, le bras oscillant, et en ce que l'arbre à cames est formé avec un compartiment de réception pénétrant à travers l'arbre à cames, l'ensemble à élément élastique étant disposé dans le compartiment de réception.
L'efficacité que la présente invention permet d'obtenir avec de tels modes de réalisation réside dans le fait que l'interférence de l'élément élastique avec d'autres composants peut être évitée, et la conception de la charge pour le fonctionnement de l'élément élastique est rendue facile pour améliorer ainsi l'utilisation du dispositif de dépressurisation.
Selon un autre aspect de l'invention, le compartiment de réception comprend une portion de réception d'élément élastique distante de l'ensemble formant arbre à cames de dépressurisation et une portion de réception de partie formant tige adjacente à l'ensemble formant arbre à cames de dépressurisation.
Selon un autre aspect de l'invention, la portion de réception d'élément élastique a un diamètre de trou supérieur à la portion de réception de la partie formant tige, et une partie formant siège d'élément élastique en forme d'épaulement est agencée entre la portion de réception d'élément élastique et la portion de réception de la partie formant tige.
Selon un autre aspect de l'invention, l'ensemble à élément élastique comprend un élément élastique qui est en spirale pour former un espace intérieur creux, et un organe de poussée qui présente au moins une partie pénétrant dans l'espace intérieur creux de l'élément élastique.
Selon un autre aspect de l'invention, à l'état assemblé, une distance entre deux extrémités de l'organe de poussée est supérieure à une distance entre deux extrémités de l'élément élastique dans une direction axiale.
Selon un autre aspect de l'invention, l'organe de poussée comprend une partie de poussée ayant un diamètre extérieur expansé et une partie formant tige s'étendant de la partie de poussée vers un côté et ayant un diamètre extérieur réduit.
Selon un autre aspect de l'invention, l'ensemble à élément élastique comprend au moins un organe de poussée, l'organe de poussée comprenant une partie de poussée et une partie formant tige ; une extrémité du bras oscillant est pourvue d'une partie de support (232) pour pousser la partie de poussée ; et au moins une parmi la partie de poussée et la partie de support (232) a un bord d'extrémité extérieur arqué.
Selon un autre aspect de l'invention, une extrémité de l'élément élastique est en appui contre la partie formant siège d'élément élastique et une extrémité opposée supporte la partie de poussée.
Selon un autre aspect de l'invention, le compartiment de réception présente une ouverture distante de l'ensemble formant arbre à cames de dépressurisation et étant de forme conique, et un orifice de traversée de fluide relié au compartiment de réception et communiquant avec celui-ci.
Selon un autre aspect de l'invention, une portion d'insertion de la partie formant tige qui est insérée dans la portion de réception de la partie formant tige est inférieure à une portion de course de fonctionnement de la partie formant tige à l'intérieur de la portion de réception de la partie formant tige.
La montre un objet selon le brevet de Taïwan n° I575151.
La montre également le même objet.
La est une vue schématique montrant un dispositif de dépressurisation d'un moteur à combustion interne selon la présente invention.
La est une vue éclatée montrant le dispositif de dépressurisation selon la présente invention.
La est une vue schématique montrant l'assemblage du dispositif de dépressurisation selon la présente invention.
Comme pour les autres modes de réalisation, l’unité de traitement 19 est configurée pour réaliser une détection de fuite par mesure de variation de pression à l’aide du capteur de pression 17 et, en cas d’absence de fuite détectée par mesure de variation de pression, pour réaliser une détection de fuite par détection de gaz traceur.
Les différentes étapes du procédé de détection de fuite sur un objet à tester 3 par un équipement de détection 7 selon l’un des modes de réalisation décrits sur les figures 1 à 6 vont maintenant être décrites à partir de l’organigramme de la .
La première étape 101 concerne la réalisation d’une détection de fuite par mesure de variation de pression. Cette première étape 101 comprend une première sous-étape 1011 dans laquelle une dépression est appliquée dans un volume prédéfini, par exemple le volume intérieur de l’objet à tester 5 dans le mode de réalisation présenté sur la . Pour cela, l’unité de traitement 19 pilote l’ouverture de la troisième vanne 15c. Selon une première sous-étape alternative 1011’, une surpression est appliquée dans un volume prédéfini, par exemple le volume intérieur de l’objet à tester 5 dans le mode de réalisation présenté sur la . Pour cela, l’unité de traitement 19 pilote l’actionnement de l’unité de compression 23 ou l’ouverture de la quatrième vanne 15d.
Lorsque la pression mesurée par le capteur de pression 17 atteint la pression désirée, l’unité de traitement 19 est configurée pour fermer la troisième vanne 15c (ou la quatrième vanne 15d dans le cas de la sous-étape 1011’).
La deuxième sous-étape 1012 suivant la première sous-étape 1011 ou 1011’ concerne la surveillance de l’évolution de la pression mesurée par le capteur de pression 17 et la comparaison entre la variation de cette pression sur un intervalle de temps prédéterminé et un seuil prédéterminé associé à une fuite (si la variation de pression déterminée dépasse le seuil prédéterminé alors une fuite est détectée). Si une fuite est détectée, le procédé s’arrête et l’objet à tester 5 est considéré comme défectueux. L’ampleur de la fuite peut être déterminée à partir de l’amplitude de la variation de pression et un signal indiquant cette ampleur peut être émis. Si aucune fuite n’est détectée, le procédé passe à la deuxième étape 102.
La deuxième étape 102 concerne la réalisation d’une détection de fuite par détection de gaz traceur. Cette étape comprend une première sous-étape 1021 dans laquelle une dépression est appliquée dans le volume prédéfini, par exemple à l’intérieur de l’objet à tester 5 dans le mode de réalisation présenté sur la (alternativement à l’extérieur de l’objet à tester 5 dans le mode de réalisation de la ). Pour cela, la troisième vanne 15c est ouverte. Lorsque la dépression voulue est atteinte dans le volume prédéfini, correspondant à la pression mesurée par le capteur de pression 17, la troisième vanne 15c est fermée et les première et deuxième vannes 15a et 15b sont ouvertes pour mettre en communication fluidique le volume prédéfini et l’analyseur de gaz traceur 11.
La deuxième sous-étape 1022 concerne l’injection ou l’aspersion de gaz traceur à l’extérieur du volume prédéfini, par exemple dans la chambre de test à l’extérieur de l’objet à tester 5 dans le cas de la (alternativement à l’intérieur de l’objet à tester 5 dans le mode de réalisation de la ). L’ordre des sous-étapes 1021 et 1022 peut être inversé.
La troisième sous-étape 1023 suivant les première et seconde étapes 1021 et 1022 concerne l’analyse, par l’analyseur de gaz 11, des gaz aspirés issus du volume prédéfini pour détecter la présence de gaz traceur dans ces gaz. La détection de gaz traceur se fait par exemple par spectrométrie de masse ou spectrométrie optique. Si une fuite est détectée, l’ampleur de la fuite peut être déterminée en fonction de la concentration de gaz traceur mesurée par l’analyseur de gaz traceur 11 et un signal peut être émis pour indiquer l’ampleur de la fuite. Si, aucune fuite n’est détectée, l’objet à tester 5 est conforme et un certificat de conformité associé à l’objet à tester 5 peut être émis par le détecteur de fuite 1. Le procédé peut alors être répété avec un autre objet à tester 5.
Il est à noter que le procédé décrit précédemment peut, dans certains modes de réalisation, être mis en œuvre sans nécessiter une chambre de test (si la dépression ou la surpression est appliquée à l’intérieur de l’objet à tester lors de l’étape de mesure de variation de pression et l’aspersion de gaz traceur réalisée à l’extérieur de l’objet à tester lors de l’étape de détection de gaz traceur en particulier).
Ainsi, la mise en œuvre d’un procédé comprenant une première étape 101 de détection de fuite selon une méthode de mesure variation de pression puis une deuxième étape 102 de détection de fuite par détection de gaz traceur en cas d’absence de fuite lors de la première étape 101 permet de limiter la consommation de gaz traceur tout en permettant de détecter des fuites de faibles dimensions (jusqu’à 10 -8 mbar.s -1 ). De plus, l’utilisation d’un unique capteur de pression 17 pour réaliser la détection par mesure de variation de pression et pour piloter l’ouverture et la fermeture des vannes 15a, 15b, 15c, 15d lorsque la pression désirée est atteinte permet de limiter les coûts matériels associés à la détection de fuite.
Installation de détection de fuites et procédé de contrôle de l’étanchéité Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une installation de détection de fuites pour le contrôle de l’étanchéité d’au moins un objet présentant une cavité intérieure dont le volume est inférieur ou égal à 50cm 3 et contient un gaz traceur, le au moins un objet étant placé dans une chambre de test dont le volume interne est au moins cinq fois supérieur ou égal au volume de la cavité intérieure de l’objet. L’invention concerne également un procédé de contrôle de l’étanchéité de très haute cadence dudit au moins un objet.
Arrière-plan technique Pour s’assurer de l’étanchéité d’objets creux refermables, notamment pour contrôler l’étanchéité de fermeture de ces objets, une méthode connue consiste à réaliser un test de fuites utilisant un gaz traceur tel que de l’hélium.
Pour cela, du gaz traceur est introduit dans la cavité de l’objet qui est ensuite fermé et placé dans une chambre de test étanche que l’on met sous vide. Une fois le vide approprié atteint dans la chambre de test, on recherche à l’aide d’un détecteur de fuites la présence éventuelle du gaz traceur dans l’atmosphère interne de la chambre de test.
Une problématique est que, pour certaines utilisations, le volume de la chambre est surdimensionné par rapport à celui de l’objet à tester, par exemple pour recevoir des objets encombrants de par leurs formes complexes.
Actuellement, lorsque la pièce à contrôler présente un volume interne faible par rapport à celui de la chambre contenant cette pièce (rapport de 1/5 minimum), un volume relativement important entourant l’objet à tester doit être mis sous vide, ce qui prend un temps non négligeable. Dans le cas de grosses fuites de l’objet, typiquement pour des dimensions de fuites supérieures ou égales à 0,2mm, et dans le cas d’objets de cavité interne de faible volume, typiquement lorsque le volume intérieur de l’objet à tester est inférieur à 50cm 3 , cette trop longue phase de descente en pression laisse le temps à la cavité de l’objet de se vider complétement et il peut arriver qu’au moment où l’analyseur peut être mis en communication avec la chambre de test, tout le gaz traceur a disparu. Il n’est donc pas possible de détecter des grosses fuites par gaz traceur par cette méthode. Un autre problème pour la détection de plus petites fuites de ces objets dans des chambres de test de plus grand volume, est que le temps de descente en pression de ces grands volumes est trop long pour être compatible avec les cadences de production.
Une autre méthode n’utilisant pas de gaz traceur permet de déceler des grosses fuites de l’objet à tester. Cette méthode consiste à mettre en communication quelques instants, de l’ordre de quatre secondes, la chambre de test à pression atmosphérique avec un volume tampon préalablement mis sous vide. La pression s’équilibre entre la chambre de test et le volume tampon et on isole la chambre de test. La surveillance de l’évolution de la mesure de pression dans la chambre de test permet de déceler des grosses fuites (de dimension supérieure ou égale à 0,2mm) sur des durées de test de l’ordre de deux secondes. Cependant, la durée cumulée, de l’ordre de six secondes, est trop longue. De plus, ce temps de détection augmente encore lorsque l’on cherche à augmenter la sensibilité du test, c’est-à-dire lorsque l’on cherche à détecter de plus petites fuites, pour atteindre de quatre à six secondes de temps de détection pour des fuites de l’ordre de quelques dixièmes de millimètres. Au-delà, cette méthode ne permet pas de détecter les petites fuites de l’objet car celles-ci deviennent difficiles à détecter dans le bruit de fond du dégazage des parois de la chambre de test. Il faut alors attendre la fin du dégazage, soit jusqu’à quinze secondes d’attente, pour obtenir une estimation correcte du taux de fuites.
Passons maintenant à la , qui illustre un mode de réalisation d’un insert de bobine d’arrêt récupérable 600, tel qu’il pourrait faire partie d’une bobine d’arrêt (par exemple, la bobine d’arrêt 170 de la ), conçue et fabriquée selon un autre mode de réalisation de la présente invention. L’insert de bobine d’arrêt récupérable 600 est similaire à bien des égards à l’insert de bobine d’arrêt récupérable 300 de la . En conséquence, les mêmes références numériques ont été utilisées pour indiquer des éléments similaires, sinon identiques.
Passons maintenant aux à 7J, qui illustrent un mode de réalisation pour assembler (par exemple, compléter en fond de trou) et faire fonctionner une bobine d’arrêt 700 selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, comportant l’insertion et le verrouillage d’un insert de bobine d’arrêt récupérable 720a dans un raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 710. Dans le mode de réalisation illustré sur les à 7J, le raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 710 est similaire à bien des égards au raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 500 de la , et ainsi les mêmes références numériques ont été utilisées pour indiquer des éléments similaires, sinon identiques. De même, dans le mode de réalisation illustré sur les à 7J, l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a est similaire à bien des égards à l’insert de bobine d’arrêt récupérable 600 de la , et ainsi les mêmes références numériques ont été utilisées pour indiquer des éléments similaires, sinon identiques. Bien que ce ne soit pas illustré, le raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 710 pourrait être interconnecté entre des paires d’éléments tubulaires de champ pétrolifère, par exemple entre des paires de tubes à joint fileté. En outre, bien que cela ne soit pas illustré, un moyen de transport de fond de trou, tel qu’un câble de forage, un câble lisse, un tubage enroulé, un tracteur de puits de forage, etc. peut être couplé à l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a pour placer, fixer et récupérer l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a à l’intérieur/à partir du raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 410.
En se référant à la , le raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 710 et l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a sont séparés l’un de l’autre, par exemple car ils pourraient être positionnés lorsque l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a se déplaçait dans le puits de forage vers le raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 710. Comme représenté dans le mode de réalisation de la , l’actionneur 250 du raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 710 est dans un premier état d’actionneur. Comme représenté en outre dans le mode de réalisation de la , l’actionneur de gestion d’écoulement d’alésage 330 est dans un état entièrement fermé, de sorte que les ouvertures de gestion d’écoulement d’alésage 335 sont complètement désalignées (par exemple, soit axialement soit en rotation) avec les unes ou plusieurs ouvertures de gestion d’écoulement d’alésage 320. En outre, les un ou plusieurs éléments de verrouillage 370 de l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a peuvent être dans l’état radialement rétracté, car le manchon coulissant 360 doit encore coulisser pour déplacer les un ou plusieurs éléments de verrouillage 370 vers l’état radialement étendu.
En se référant à la , celle-ci illustre la bobine d’arrêt 700 de la après qu’une petite partie de l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a est entrée dans le raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 710. Dans le mode de réalisation de la , une extrémité de fond de trou de l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a se rapproche des un ou plusieurs aimants de raccord à portée intérieure 260. Le raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 710 et l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a sont sensiblement dans la même configuration opérationnelle sur la qu’ils l’étaient sur la , excepté qu’une petite partie de l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a est entrée dans le raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 710.
En se référant à la , celle-ci illustre la bobine d’arrêt 700 de la après qu’une grande partie de l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a est entrée dans le raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 710. Dans le mode de réalisation de la , une extrémité de fond de trou de l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a se prolonge au-delà du réceptacle à alésage poli 238. Le raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 710 et l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a sont sensiblement dans la même configuration opérationnelle sur la qu’ils l’étaient sur la , excepté qu’une grande partie de l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a est entrée dans le raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 710.
En se référant à la , celle-ci illustre la bobine d’arrêt 700 de la après que pratiquement tout l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a est entré dans le raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 710. Dans le mode de réalisation de la , l’élément de verrouillage 370 se rapproche du profil de verrouillage 235. Le raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 710 et l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a sont sensiblement dans la même configuration opérationnelle sur la qu’ils l’étaient sur la , excepté que presque tout l’insert de bobine d’arrêt récupérable 720a est entré dans le raccord à portée intérieure de bobine d’arrêt 710.
En se référant à la , celle-ci illustre la bobine d’arrêt 700 de la après que l’élément de verrouillage 370 est situé sous le profil de verrouillage 235, et que le manchon coulissant 360 a coulissé vers le bas, déplaçant l’élément de verrouillage 370 de l’état radialement rétracté à l’état radialement étendu. Par conséquent, l’élément de verrouillage 370 vient maintenant en prise avec le profil de verrouillage 235. En outre, les un ou plusieurs aimants d’insert de bobine d’arrêt 340 sont maintenant couplés magnétiquement aux un ou plusieurs aimants de raccord à portée intérieure 260. De plus, les un ou plusieurs joints 380 sont en prise étanche avec le réceptacle à alésage poli 238. Par conséquent, la bobine d’arrêt 700 est désormais assemblée et opérationnelle.
En se référant à la , celle-ci illustre la bobine d’arrêt 700 de la après que l’actionneur 250 est passé du premier état d’actionneur à un second état d’actionneur. Ce faisant, l’actionneur 250 a déplacé les un ou plusieurs aimants de raccord à portée intérieure 260 du premier état d’aimant de raccord à portée intérieure à un second état d’aimant de raccord à portée intérieure. En outre, comme les un ou plusieurs aimants d’insert de bobine d’arrêt 340 sont couplés magnétiquement aux un ou plusieurs aimants de raccord à portée intérieure 260, les un ou plusieurs aimants d’insert de bobine d’arrêt 340 passent du premier état d’aimant d’insert de bobine d’arrêt à un second état d’aimant d’insert de bobine d’arrêt. De plus, lorsque l’actionneur de gestion d’écoulement d’alésage 330 est couplé aux un ou plusieurs aimants d’insert de bobine d’arrêt 340, l’actionneur de gestion d’écoulement d’alésage 330 passe du premier état à un deuxième état, le deuxième état permettant au fluide de production souterrain de se déplacer à travers la bobine d’arrêt 700. Dans le mode de réalisation illustré sur la , l’actionneur de gestion d’écoulement d’alésage 330 est dans l’état partiellement ouvert/fermé (par exemple, passant de l’état complètement fermé de la ), de sorte que les ouvertures de gestion d’écoulement d’alésage 335 sont partiellement alignées/désalignées avec les une ou plusieurs ouvertures de gestion d’écoulement d’alésage 320.
En se référant à la , celle-ci illustre la bobine d’arrêt 700 de la après que l’actionneur 250 est passé du deuxième état d’actionneur à un troisième état d’actionneur. Ce faisant, l’actionneur 250 a déplacé les un ou plusieurs aimants de raccord à portée intérieure 260 du deuxième état d’aimant de raccord à portée intérieure à un troisième état d’aimant de raccord à portée intérieure. En outre, comme les un ou plusieurs aimants d’insert de bobine d’arrêt 340 sont couplés magnétiquement aux un ou plusieurs aimants de raccord à portée intérieure 260, les un ou plusieurs aimants d’insert de bobine d’arrêt 340 passent du deuxième état d’aimant d’insert de bobine d’arrêt à un troisième état d’aimant d’insert de bobine d’arrêt. De plus, lorsque l’actionneur de gestion d’écoulement d’alésage 330 est couplé aux un ou plusieurs aimants d’insert de bobine d’arrêt 340, l’actionneur de gestion d’écoulement d’alésage 330 passe du deuxième état à un troisième état, le troisième état continuant de permettre au fluide de production souterrain de se déplacer à travers la bobine d’arrêt 700. Dans le mode de réalisation illustré sur la , l’actionneur de gestion d’écoulement d’alésage 330 est dans l’état entièrement ouvert (par exemple, passant de l’état partiellement ouvert/fermé de la ), de sorte que les ouvertures de gestion d’écoulement d’alésage 335 sont entièrement alignées avec les une ou plusieurs ouvertures de gestion d’écoulement d’alésage 320. Tandis que les modes de réalisation des et 7G n’illustrent que trois états finis différents, d’autres modes de réalisation existent dans lesquels plus ou moins de trois états finis peuvent être atteints, ou dans certains modes de réalisation dans lesquels le nombre d’états est infini.
En se référant à la , celle-ci illustre la bobine d’arrêt 700 de la après que l’actionneur 250 est repassé du deuxième état d’actionneur ou du troisième état d’actionneur au premier état d’actionneur. Ce faisant, le second actionneur 550 a ramené les un ou plusieurs aimants de raccord à portée intérieure 260 du deuxième état d’aimant de raccord à portée intérieure ou du troisième état d’aimant de raccord à portée intérieure au premier état d’aimant de raccord à portée intérieure. En outre, comme les un ou plusieurs aimants d’insert de bobine d’arrêt 340 sont couplés magnétiquement aux un ou plusieurs aimants de raccord à portée intérieure 260, les un ou plusieurs aimants d’insert de bobine d’arrêt 340 repassent du deuxième état d’aimant d’insert de bobine d’arrêt ou du troisième état d’aimant d’insert de bobine d’arrêt au premier était d’aimant d’insert de bobine d’arrêt. De plus, lorsque l’actionneur de gestion d’écoulement d’alésage 330 est couplé aux un ou plusieurs aimants d’insert de bobine d’arrêt 340, l’actionneur de gestion d’écoulement d’alésage 330 repasse de l’état complètement ouvert à l’état partiellement ouvert/fermé, l’état fermé empêchant le fluide de production souterrain de se déplacer à travers la bobine d’arrêt 700.