INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La vapeur d’eau à saturation est générée avec le générateur de vapeur, qui est par exemple à vaporisation instantanée d’une puissance de 800 à 1000 kW fonctionnant au gaz naturel, et qui est configuré pour réaliser une première partie de la surchauffe. Une telle technologie permet aussi une mise en pression très rapide et compatible avec un procédé batch. Le titre vapeur en sortie de générateur de vapeur est supérieur à 99% (soit compris entre 99% et 100%), ce qui correspond à un standard pharmaceutique ou alimentaire.
En sortant du générateur de vapeur, la vapeur passe dans le surchauffeur 103 qui se charge de finaliser la surchauffe, afin que la vapeur atteigne par exemple 500°C à 101 325 Pa (pascal). Réaction de vapo-thermolyse
Dans le réacteur 100, l’action de la température dans une atmosphère rendue inerte par vapeur d’eau surchauffée permet le crackage thermique de la matrice organique sous forme de produit gazeux.
Une mesure d’oxygène est prévue en continu dans le réacteur 100 lors du procédé, de même qu’une injection d’azote d’urgence si la concentration d’oxygène devient au moins égale à 8%. Les points critiques de cet équipement pour la qualité du produit sont l’homogénéité de la température et du flux de vapeur d’eau. Les composites étant chargés sur un support de chargement, celui-ci est configuré pour ne pas générer de zones sèches ou froides dans le réacteur.
A cet effet, est proposé, selon un premier aspect de l’invention, un procédé de traitement d’un matériau composite comportant des fibres de renfort et un composé organique enrobant au moins en partie une des fibres, le procédé comportant une étape de post traitement oxydant du matériau composite, dans un réacteur, l’étape de post traitement oxydant comportant : une étape de chauffage du réacteur à une première température comprise entre 300°C et 600°C ; une étape d’injection d'oxygène (O 2 ) dans le réacteur configurée pour produire une teneur en oxygène comprise entre 2 % et 15 % d’un volume réactionnel du réacteur, une étape d’injection de vapeur dans le réacteur ; cette vapeur étant surchauffée à une température comprise entre 300°C et 600°C, par exemple à la première température, et une étape d'oxydation du composé organique en monoxyde de carbone (CO) et/ou en dioxyde de carbone (CO 2 ).
Le post traitement oxydant désigne donc ici une étape d'oxydation du matériau qui est mise en œuvre après un traitement de type thermolyse (ou vapo-thermolyse), dans un réacteur.
Le procédé comporte alors une étape supplémentaire de traitement : l’étape de post traitement oxydant, qui peut donc être mise en œuvre en complément de l’étape de thermolyse ou vapo-thermolyse afin d’éliminer le composé organique.
Une étape de post traitement oxydant consiste ici à injecter une quantité contrôlée d'oxygène dans un réacteur qui est maintenu à une température définie et maitrisée.
Dans le cadre du traitement de matériaux composites considéré ici, cette étape de post traitement oxydant est configurée pour oxyder des composés organiques encore présents sur une fibre pour les transformer en monoxyde de carbone (CO) et/ou en dioxyde de carbone (CO 2 ).
Une telle étape permet ainsi d’enlever une partie du composé organique qui n’est pas dégradé, ou pas dégradable, ou pas entièrement dégradable, par thermolyse ou vapo-thermolyse, quelles que soient les conditions opératoires, ainsi que, le cas échéant, d’autres composés organiques (comme des goudrons, chars ou autres résidus) qui ont pu être obtenus par transformation du composé organique du matériau composite lors l’étape de thermolyse ou vapo-thermolyse préalable.
Une étape d’injection de vapeur dans le réacteur durant l’étape de post traitement oxydant a notamment pour intérêt de permettre de stabiliser la réaction de post traitement oxydant, par exemple en stabilisant la température du réacteur.
Elle permet aussi par exemple de limiter un risque de départ de feu ; sans vapeur, des problèmes de combustion peuvent intervenir.
Dans un exemple de mise en œuvre, l’étape d’injection d'oxygène dans le réacteur peut comporter une injection d’oxygène pur, ou de tout gaz contenant de l’oxygène, comme par exemple d’air ambiant, ou un complexe azote-dioxygène.
Dans un exemple de mise en œuvre, le réacteur dans lequel l’étape de post traitement oxydant est mise en œuvre est le même réacteur que celui dans lequel la thermolyse ou la vapo-thermolyse est réalisée. Mais il peut toutefois s’agir d’un autre réacteur, qui serait alors en aval de celui de la thermolyse ou vapo-thermolyse.
Dans un exemple de mise en œuvre, l’oxygène est injecté dans le réacteur à une température ambiante, par exemple qui est comprise entre 15 et 50°C.
Dans un autre exemple de mise en œuvre, l’oxygène est injecté dans le réacteur après avoir été chauffé, par exemple à une température comprise entre 50°C et 600°C, par exemple entre 300°C et 600°C, par exemple à la première température.
Dans un exemple de mise en œuvre, l’oxygène est injecté dans le réacteur pendant une durée comprise entre 10 minutes et 6 heures.
L’oxygène est par exemple injecté dans le réacteur à un débit configuré pour atteindre puis maintenir une teneur en dioxygène (O 2 ) de 2% à 15% dans le réacteur.
Le débit peut donc être très variable, par exemple compris entre 10 et 1000 m 3 /h.
Dans un exemple de mise en œuvre, l’étape de post traitement oxydant comporte : Une étape de réduction de température dans le réacteur, de la première température jusqu’à une deuxième température, la deuxième température étant comprise entre 300°C et 500°C (en fonction du composé organique) ; Une étape de maintien de la deuxième température dans le réacteur pendant une durée comprise entre 10 min et 6 heures ; et Une étape d’introduction d'oxygène (O 2 ) dans le réacteur.
Les résultats sont rassemblés dans les tableaux 6 et 7 ci-dessous.
Propriété de toucher lisse C1 (invention) C2 (comparatif) Moyenne 3,2 2,5
Propriété de souplesse C1 (invention) C2 (comparatif) Moyenne 3.2 2.3
Il apparaît clairement que les mèches de cheveux traitées avec le procédé selon l’invention présentent un toucher significativement plus lisse et une meilleure souplesse que le toucher lisse et la souplesse des mèches de cheveux traitées avec un procédé comparatif.
Ainsi, le gainage coloré obtenu avec le procédé selon l’invention présente un toucher lisse amélioré et une souplesse améliorée.
Procédé de coloration des cheveux comprenant l’application d’un composé (poly)carbodiimide, d’un composé comprenant au moins une fonction carboxylique, et d’un agent colorant comprenant de l’aluminium La présente invention concerne un procédé de coloration des cheveux comprenant l’application sur les cheveux d’une composition C comprenant un composé (poly)carbodiimide, un composé comprenant au moins une fonction carboxylique, et un agent colorant comprenant de l’aluminium particulier.
Dans le domaine de la coloration des fibres kératiniques capillaires, il est déjà connu de colorer des fibres kératiniques capillaires par différentes techniques à partir de colorants directs ou de pigments pour des colorations non permanentes ou de précurseurs de colorant pour des colorations permanentes.
Une autre méthode de coloration consiste à utiliser des pigments. En effet, l’utilisation de pigment à la surface des fibres kératiniques permet en général d’obtenir des colorations visibles sur cheveux foncés puisque le pigment en surface masque la couleur naturelle de la fibre. Cependant, les colorations obtenues par ce mode de coloration ne présentent pas toujours un niveau d’éclaircissement satisfaisant, notamment des cheveux foncés.
De plus, les compositions de coloration temporaire du cheveu peuvent par ailleurs conduire à des propriétés cosmétiques qui ne donnent pas entière satisfaction, notamment en termes de couvrance.
Il subsiste donc un besoin de disposer d’un procédé de coloration des cheveux, qui présente l’avantage d’obtenir un gainage coloré sur les cheveux présentant un bon niveau d’éclaircissement et une bonne couvrance.
Ainsi, le but de la présente invention est de mettre au point un procédé de coloration des cheveux qui présente l’avantage d’obtenir un gainage coloré sur les cheveux présentant un niveau d’éclaircissement et une couvrance améliorés.
A titre de colorants acides utiles à l’invention on peut citer les colorants de formules (XIX), (XIX’), (XX), (XX’), (XXI), (XXI’), (XXII), (XXII’), (XXIII), (XXIV), (XXV) et (XXVI) suivantes : les colorants azoïques anioniques diaryle de formule (XIX) ou (XIX’) :
A titre d’exemple de nacre, on peut citer le mica enrobé d’oxyde de fer vendu par la société SUDARSHAN CHEMICAL sous la dénomination PRESTIGE SUPER SOFT BRONZE
Les colorants directs sont de préférence des colorants directs cationiques. On peut mentionner les colorants cationiques hydrazono des formules (XIII) et (XIV), les colorants cationiques azo (XV) et (XVI) ci-dessous : (XIII), (XIV), (XV), (XVI),
Particulièrement, on peut citer les colorants directs à charge cationiques endocycliques azoïques et hydrazono de formule (XIII) à (XVI) tels que définis précédemment ; plus particulièrement, les colorants directs cationiques à charge cationiques endocycliques décrits dans les demandes de brevets WO 95/15144, WO 95/01772 et EP-714954 ; préférentiellement les colorants directs suivants : (XVII), (XVIII),
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, l’agent dispersant est présent avec des pigments organiques ou inorganiques sous forme particulaire de taille sous-micronique dans la composition B.
De préférence, le ou les pigments sont choisis parmi les oxydes de fer, notamment rouge, brun ou noir, les nacres notamment le mica enrobé de titane, ou d’oxychlorure de bismuth, le mica enrobé de titane et d‘oxydes de fer, ou le mica enrobé d’oxyde de fer.
À titre d’exemple d’oxyde de fer, on peut citer l’oxyde de fer vendu par la société Sun Chemical sous la dénomination SunPuro® Red Iron Oxide.
b) les colorants azo anioniques pyrrazolone de formule (XX) et (XX’) : (XX), (XX’),
Le procédé comprend en outre une étape E460 au cours de laquelle la représentation 410 transmet une notification à l’agent 120 pour l’informer que ladite représentation est correctement instanciée.
La requête reçue lors de l’étape E410 comprend également une fonction (f) à appliquer sur le jumeau numérique 200 et, le cas échéant, des valeurs des paramètres de cette fonction. En variante, une nouvelle requête comprenant cette fonction (f) et, le cas échéant, des valeurs des paramètres de cette fonction est reçue par le module de gestion 100. Lors d’une étape E470, le module de gestion 100 transmet, à destination de l’agent 120, la fonction (f) à appliquer sur le jumeau numérique 200 ainsi que les valeurs des paramètres de cette fonction. En réponse à la réception de cette fonction, le module MOD_API détermine si cette fonction (f) peut effectivement être appliquée au jumeau numérique 200, et si c’est le cas, le module MOD_ACC détermine si l’utilisateur ayant émis la requête dispose des droits d’accès nécessaires pour appliquer cette fonction (f) au jumeau numérique 200. Si c’est le cas, une instruction visant à appliquer la fonction (f) est transmise au jumeau numérique 200 lors d’une étape E480.
En réponse à la réception de cette instruction, le jumeau numérique 200 met en œuvre cette fonction (f) lors d’une étape E490, et met à jour la valeur d’au moins une propriété reflétant la mise en œuvre de cette fonction. Ainsi si le jumeau numérique représente une lampe, et si la fonction vise à éteindre la lampe, alors le jumeau numérique met en œuvre cette fonction et la valeur de la propriété « état » passe de la valeur « 1 » à la valeur « 0 ».
S’il est synchronisé avec l’objet 300 auquel il est relié, ledit jumeau numérique 200 transmet lors d’une étape 500 une instruction à l’objet 300 qu’il représente, de sorte que ce dernier mette également en œuvre cette fonction (f). En retour, l’objet 300 retourne au jumeau numérique 200, la valeur d’au moins une propriété ayant été modifiée après application de la fonction (f) lors d’une étape E510.
Lors d’une étape E520, les valeurs des propriétés du jumeau numérique et/ou de l’objet reflétant la mise en œuvre de cette fonction (f) sont transmises à l’agent 120, qui met alors à jour la représentation correspondante lors d’une étape E530.
Enfin, lors d’une étape E540, ces valeurs sont transmises, par un module de réponse de l’agent à destination du module de gestion 100, qui les transmet à un dispositif d’affichage lors d’une étape E550.
Selon une implémentation particulière, les échanges entre le module de gestion et l’utilisateur, et/ou entre le module de gestion et le jumeau numérique 200, et/ou entre le jumeau numérique et l’objet 300 qu’il représente sont conformes au protocole HTTP (acronyme de « Hypertext Transfer Protocol»).
Selon une implémentation particulière, les échanges E510, E520, E540 et E550 comprennent une localisation programmatique de l’effet de la mise en œuvre de la fonction (f). Dans ce cas, un paradigme de communication conforme à HATEOAS (acronyme de « Hypermedia As The Engine of Application State ») est par exemple utilisé.
Selon une implémentation particulière, les échanges E510, E520, E540 et E550 comprennent une durée d’exécution de la fonction (f) et/ou une date effective de fin de mis en œuvre de la fonction (f).
Le procédé de gestion a été décrit jusqu’à présent dans le cas où la valeur d’au moins une propriété du jumeau numérique 200 et/ou de l’objet 300 qu’il représente est transmise au module de gestion 100, mais ce procédé n’en reste pas moins applicable dans le cas particulier où c’est une information représentative de l’échec (ou du succès) de la mise en œuvre de cette fonction (f) qui est transmise sur toute la chaîne de traitement, en fonction du mode de synchronisation.
Bande d’étiquettes d'identification par fréquence radio (« RFID ») sans puce La présente invention concerne une bande d’étiquettes RFID sans puce (personnalisée), aussi appelée bande de « chip-less RFID tag ». La présente invention concerne plus particulièrement une bobine de bande d’étiquettes RFID sans puce (personnalisée). La présente invention concerne également un procédé de préparation de bande d’étiquettes RFID sans puce (personnalisée) et de sa bobine correspondante.
Ces étiquettes seront avantageusement incluses dans des dispositifs d'identification par fréquence radio (dénommé « RFID », avec « RF » désignant fréquence radio) sans puce (personnalisé) ; par « dispositif » il faut comprendre un emballage, un document, notamment un document de sécurité ainsi qu'éventuellement tout objet comprenant une portion de la bande comprenant au moins une étiquette RFID sans puce.
Les systèmes de transmission de données utilisant la technologie d'identification par fréquence radio sont couramment utilisés pour identifier tous types d'objets et d’êtres vivants (par exemple un animal ou un humain) porteurs d’un dispositif (étiquette) adapté. La technologie RFID est devenue au cours des dernières décennies de plus en plus répandue en tant que dispositif de stockage et de transmission d'informations.
Cette technologie RFID utilise une radio-étiquette, également dénommée transpondeur (de l'anglais « transponder », par contraction des mots « transmitter » et « responder »), qui est placée sur un objet, et un lecteur, également dénommé interrogateur, pour lire et identifier la radio-étiquette. Les technologies RFID sont généralement classées en catégories utilisant des radio-étiquettes « actives » ou « passives ». Les radio-étiquettes actives disposent d’une source d'énergie locale (telle qu'une batterie) grâce à laquelle elles envoient un signal au lecteur ; elles sont ainsi généralement caractérisées par une portée de signal émis relativement longue. En revanche, les radio-étiquettes passives ne disposent pas de source d'alimentation interne car leur énergie d’émission de signal provient du lecteur lui-même, et en particulier de la réception du signal émis par le lecteur ; ainsi, les radio-étiquettes passives ont une portée de signal beaucoup plus faible, en générale inférieure à 8 mètres.
D'un point de vue pratique, la technologie RFID utilise des fréquences radio (« RF ») qui ont des caractéristiques de pénétration du matériau beaucoup plus élevées que les signaux optiques. Ainsi, en comparaison avec les étiquettes codes à barres, la technologie RFID permettra une utilisation dans des conditions environnementales bien plus hostiles ; par exemple, les étiquettes RFID peuvent être lues à travers toute sorte de matière telle que le papier, le carton, le bois, la peinture, l'eau, la saleté, la poussière, le corps animal ou humain, le béton ou encore à travers l'article étiqueté lui-même ou son emballage. Ceci a ouvert aux étiquettes RFID une large gamme d’applications parmi lesquelles nous citerons à titre illustratif, l'identification des biens et des personnes, en particulier des emballages, des voitures (parking, péages, …), la gestion des inventaires, les cartes d'accès électroniques, sans oublier tous les documents de sécurité tels que par exemple un moyen de paiement, tel qu'un billet de banque, un chèque ou un ticket restaurant, un document d'identité, tel qu'une carte d'identité, un visa, un passeport ou un permis de conduire, un ticket de loterie, un titre de transport ou encore un ticket d'entrée à des manifestations culturelles ou sportives.
Il existe principalement deux types d'étiquettes RFID, les étiquettes comprenant un circuit électronique intégré, dites étiquettes à puce (électronique), et les étiquettes ne comprenant pas de circuit électronique intégré, généralement désignées dans la technique par les termes anglais « chip-less RFID tags » - étiquettes RFID sans puce.
Composition A Polycarbodiimide (1) 24 Ethanol 5 Eau Qsp 100
(1) synthétisé selon le procédé de synthèse décrit à l’exemple 1 (à 40% de matière active dans eau)
Compositions A1 A2 Composition A 95 100 n-butane 5 -
Composition B Crotonic Acid/Vinyl C 8 - 12 Isoalkyl Esters/VA/Bis-Vinyldimethicone Crosspolymer (2) 24 Ethanol 9 Oxyde de fer rouge (and) Mica 12 Ammoniaque 1 Eau Qsp 100
(2) vendu par la société Wacker Chemie AG sous la dénomination commerciale Belsil® P1101 (à 50% de matière active dans éthanol)
Compositions B1 B2 Composition B 95 100 n-butane 5 -
La composition A1 est constituée de 95% en poids de composition A et de 5% en poids de n-butane.
La composition B1 est constituée de 95% en poids de composition B et de 5% en poids de n-butane.
Les compositions A1 et B1 sont conditionnées chacune dans un dispositif aérosol muni d’un diffuseur comprenant un bouton poussoir.
Les compositions A1 et B1 sont délivrées sous forme de mousse et sont mélangées au moment de l’emploi dans un ratio massique 50/50 afin d’obtenir la composition C1.
Les dispositifs aérosols utilisés comprennent un bidon 35x125 équipé d’une valve adaptée à l’agent propulseur.
En parallèle, la composition A2 est mélangée avec la composition B2 à un ratio massique 50/50 pour obtenir la composition C2.
Ainsi, le procédé mettant en œuvre la composition C2 est un procédé comparatif.
Les procédés mettant en œuvre la composition C1 est un procédé selon l’invention.
Plus précisément, le système de pompe à sang de déchargement 4 est monté pour décharger du sang de l’oreillette gauche 602 à l’artère sous-clavière gauche 3.
Le système de pompe à sang de déchargement 4 comprend en plus du système 1, une canule de réinjection 41 et une pompe à sang de déchargement 40 et dans cet exemple un organe de ligature en l’occurrence un deuxième clip 42 qui peut être remplacé par un lasso. La pompe à sang 40 comprend un orifice d’entrée 43, raccordé à l’ouverture aval 14 (référencée par exemple sur la ) du système 1 et un orifice de sortie 44 raccordé à une extrémité d’entrée 45 de la canule de réinjection 41. L’ouverture amont 13 du système 1 est située dans l’oreillette gauche 602 et la canule de réinjection 43 comprend une extrémité de reflux 46 opposée à l’extrémité d’entrée 45 située dans cet exemple dans l’artère sous-clavière gauche 3. Le deuxième clip 42 est clipsé sur l’artère sous clavière gauche en amont de l’extrémité de reflux 46, pour ligaturer l’artère. Le deuxième clip 42 ou le lasso peut être adapté à ligaturer entre 85% et 100% une artère sous clavière gauche.
La pompe à sang de déchargement 40 permet donc d’aspirer du sang dans l’oreillette gauche 602 par l’ouverture amont 13 du système 1 et de le rejeter dans l’artère sous clavière 3 par l’extrémité de reflux 46 de la canule de réinjection 41.
Dans un développement du premier mode de réalisation illustré , le système 1 comprend un stent 142 comportant un système d’accroche 147, et un troisième tube 160, dit « endo-tube » car inséré à l’intérieur du système 1. Ce troisième tube 160 est introduit par l’entrée 101 du deuxième tube 100 et acheminé jusqu’à l’intérieur du vaisseau ou de l’organe en suivant le trajet de guidage défini par le fil-guide support 141.
Dans ce développement, le diamètre du premier tube (10) est de préférence 6F (2 mm), 8F (2.67 mm), 10 F (3.33 mm), 12 F (4 mm), 14 F (4.67 mm), 16 F (5.33 mm), le diamètre du deuxième tube est de préférence 6F ou 8F, et le diamètre du stent est de préférence supérieur de 1 mm au diamètre du premier tube (10).
Ce développement trouve par ailleurs une application particulièrement avantageuse sur le septum inter-atrial 601, qui est la paroi séparant l’oreillette droite 601 et l’oreillette gauche 601 du cœur.
La illustre le système 1 utilisée dans une telle application. Le troisième tube 160 permet de faire circuler le sang provenant de l’oreillette gauche 602 jusque dans une pompe à sang de déchargement 4 via l’oreillette droite 603. Le système d’accroche 147 permet de fournir un point d’accroche du système 1 sur la paroi du septum inter-atrial 601 et d’améliorer la stabilité du maintien même en présence des mouvements cardiaques.
Grâce à l’invention, la pompe à sang de déchargement peut être introduite dans le corps du patient sous la clavicule. Cet abord est beaucoup moins invasif que la thoracotomie requise pour implanter la pompe à déchargement directement dans l’oreillette gauche du cœur.
Dans un deuxième mode de réalisation illustré , le premier tube 10 comprend une partie droite 10a et une partie bifurquée 10b, la bifurcation étant agencée en aval du dispositif de serrage 150. Autrement dit, le premier tube 10 se divise, au niveau de la partie bifurquée 10b, en deux tubes 15, 16 de diamètres égaux, le diamètre étant alors égal à la moitié du diamètre du premier tube 10 sur sa partie droite 10a.
Dans un développement de ce deuxième mode de réalisation illustré , le premier tube comprend de plus quatre branches latérales 17, 18, 19, 20, sous la forme de quatre tubes de diamètre 6F (2 mm) ou 8F (2.67 mm) s’étirant depuis la surface latérale 11 jusqu’à des entrées de branche 21, 22, 23, et 24. Les branches sont espacées les unes des autres sur la surface latérale 11 du premier tube 10 dans la direction axiale ou circonférentielle. De préférence, trois branches 17, 18 et 19 sont espacées selon la direction axiale, et une branche 20 est espacée sur la circonférence de sorte à être à l’opposé des trois branches.
Ce deuxième mode de réalisation trouve une application pour l’anastomose de l’aorte lors d’une pathologie supra-rénale. En effet, cette configuration permet avantageusement d’anastomoser rapidement les entrées des branches latérales avec les quatre artères principales (artères rénales et artères mésentériques) qui alimentent les reins et le foie. Le système 1 évite le clampage ou réduit celui-ci à quelques minutes (i.e. environ 5 minutes), rendant l’intervention plus légère et, de fait, applicable à des patients âgés ou fragiles.