INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La restriction de section 16, décrite préalablement, induit une augmentation de la vitesse de la vapeur s’écoulant dans le conduit d’écoulement principal 15, ce qui génère une dépression dans le conduit d’amenée de lait 22 et dans le canal d’admission d’air 23. La restriction de section 16 est donc plus particulièrement configurée pour former un système d’aspiration de lait et d’air basé sur l’effet venturi. Le conduit d’écoulement principal 15 est ainsi configuré de telle sorte qu’un écoulement d’eau chaude/vapeur dans le conduit d’écoulement principal 15 depuis l’orifice d’entrée d’eau chaude/vapeur 21 et jusque la chambre de mélange 13 génère une dépression dans le conduit d’amenée de lait 22 et une dépression dans le canal d’admission d’air 23 et entraîne par conséquent une aspiration de lait et d’air dans le conduit d’écoulement principal 15 et écoulement du lait et de l’air aspirés jusque la chambre de mélange 13. De plus, la deuxième portion de conduit 15.2, qui présente une section de passage qui augmente en direction de la chambre de mélange 13, favorise un premier mélange de la vapeur, du lait et de l’air provenant respectivement de l’orifice d’entrée d’eau chaude/vapeur 21, du conduit d’amenée de lait 22 et du canal d’admission d’air 23, avant leur arrivée dans la chambre de mélange 13.
Le corps de mélange 7 comporte en outre un conduit de déversement de lait 24 relié fluidiquement à l’orifice de sortie 14 de la chambre de mélange 13, et configuré pour permettre un déversement de lait chaud et de mousse de lait dans un récipient, tel qu’une tasse, disposée verticalement en dessous du conduit de déversement de lait 24. De façon avantageuse, le conduit de déversement de lait 24 est configuré pour s’étendre radialement par rapport à l’axe central du réservoir de lait 4.
Comme montré plus particulièrement sur la et 7, le dispositif de moussage de lait 2 comporte un joint d’étanchéité 25 s’étendant autour de la chambre de mélange 13, du conduit d’écoulement principal 15 et du canal d’admission d’air 23. A cet effet, le corps de mélange 7 comporte une rainure de réception 26 ménagée dans la face supérieure 8 du corps de mélange 7 et dans laquelle est logé le joint d’étanchéité 25.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le joint d’étanchéité 25 comporte un corps de joint 25.1 logé intégralement dans la rainure de réception 26, et une lèvre d’étanchéité 25.2 s’étendant le long du corps de joint 25.1 et faisant saillie hors de la rainure de réception 26. De façon avantageuse, le joint d’étanchéité 25 est continu et peut par exemple présenter une section constante.
Le dispositif de moussage de lait 2 comporte de plus une partie de fermeture 27 configurée pour recouvrir le corps de mélange 7 et pour prendre appui contre le corps de mélange 7. Le corps de mélange 7 peut éventuellement comporter une paroi d’appui 7.1 qui s’étend autour de la chambre de mélange 13 et du conduit d’écoulement principal 15 et qui délimite intérieurement la rainure de réception 26, la paroi d’appui 7.1 faisant saillie de la face supérieure 8 du corps de mélange 7 et la partie de fermeture 27 étant alors configurée pour prendre appui contre un bord supérieur de la paroi d’appui 7.1.
Comme montré sur la , la partie de fermeture 27 est globalement plane, et le joint d’étanchéité 25 est ainsi agencé à une zone de jonction entre la partie de mélange 6 et la partie de fermeture 27 qui est globalement plane. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la partie de mélange 6 et la partie de fermeture 27 sont globalement circulaire et s’étendent sensiblement coaxialement avec l’axe central du réservoir de lait 4.
La partie de mélange 6 et la partie de fermeture 27 sont configurées pour fermer le réservoir de lait 4 et pour être amovibles par rapport au réservoir de lait 4. La partie de mélange 6 et la partie de fermeture 27 forment ainsi un couvercle configuré pour fermer le réservoir de lait 4.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la partie de fermeture 27 comporte une ouverture de remplissage 28 configurée pour être située en regard d’une ouverture de passage 29 prévue sur le corps de mélange 7 et débouchant dans le réservoir de lait 4, et un volet 31 mobile, et par exemple monté pivotant, entre une position ouverte dans laquelle le volet 31 libère au moins partiellement l’ouverture de remplissage 28 et autorise une introduction de lait dans le réservoir de lait 4 et une position fermée dans laquelle le volet 31 obture au moins partiellement l’ouverture de remplissage 28.
La partie de fermeture 27 est plus particulièrement montée mobile par rapport à la partie de mélange 6 entre une position de fermeture dans laquelle la partie de fermeture 27 ferme la chambre de mélange 13, le conduit d’écoulement principal 15 et le canal d’admission d’air 23, et une position d’ouverture dans laquelle la chambre de mélange 13, le conduit d’écoulement principal 15 et le canal d’admission d’air 23 sont ouverts et accessibles pour être nettoyés.
De façon avantageuse, le dispositif de moussage de lait 2 comporte également un système de maintien 32 configuré pour maintenir la partie de fermeture 27 en position de fermeture et pour assurer une compression du joint d’étanchéité 25 lorsque la partie de fermeture 27 est en position de fermeture. Le système de maintien 32 est plus particulièrement configuré pour plaquer la partie de fermeture 27 contre la face supérieure 8 du corps de mélange 7 lorsque la partie de fermeture 27 est en position de fermeture, de manière à comprimer le joint d’étanchéité 25, et plus particulièrement la lèvre d’étanchéité 25.2 du joint d’étanchéité 25. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le système de maintien 32 est également configuré pour fixer de manière amovible, c’est-à-dire de manière temporaire et réversible, la partie de mélange 6 et la partie de fermeture 27 au réservoir de lait 4. Cependant, une telle fixation de la partie de mélange 6 et de la partie de fermeture 27 au réservoir de lait 4 pourrait être réalisé par un dispositif de liaison distinct du système de maintien 32.
Comme montré sur la , le système de maintien 32 comporte une partie de verrouillage 33, tel qu’une bague de verrouillage, montée mobile en rotation par rapport à la partie de fermeture 27 autour d’un axe de rotation A et entre une position de libération dans laquelle la partie de verrouillage 33 autorise un déplacement de la partie de fermeture 27 vers la position d’ouverture et une position de verrouillage dans laquelle la partie de verrouillage 33 empêche un déplacement de la partie de fermeture 27 vers la position d’ouverture. L’axe de rotation A est avantageusement sensiblement parallèle à, et par exemple colinéaire avec, l’axe central du réservoir de lait 4 lorsque la partie de mélange 6 est reçue dans le réservoir de lait 4 et que la partie de fermeture 27 occupe la position de fermeture.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la partie de fermeture 27 est configurée pour occuper une position intermédiaire située entre la position de fermeture et la position d’ouverture et dans laquelle la partie de fermeture 27 repose sur la lèvre d’étanchéité 25.2 du joint d’étanchéité 25 et est donc située en regard de la chambre de mélange 13 et du conduit d’écoulement principal 15 et est espacée de la partie de mélange 6, et le système de maintien 32 est configuré pour déplacer la partie de fermeture 27 de la position intermédiaire à la position de fermeture et en direction de la partie de mélange 6, et donc pour rapprocher la partie de fermeture 27 de la partie de mélange 6, lorsque la partie de verrouillage 33 est déplacée de la position de libération vers la position de verrouillage.
Ainsi, un deuxième objet de l’invention est un matériau composite comprenant des particules d’oxyde de zinc greffées à la surface de particules de terre de diatomées, les particules de terre de diatomées greffées présentant une taille de particule individuelle allant de 10 à 300 nm, de préférence de 15 à 250 µm. Comme indiqué précédemment, on entend par « une taille de particule individuelle » que chaque particule du matériau présente une taille de particule tombant dans la gamme de valeurs indiquée. La taille des particules est déterminée par microscopie électronique par balayage (MEB).
De façon avantageuse, le matériau composite selon l’invention comprend de l’oxyde de zinc présent à la surface des particules de terre de diatomées à une concentration de 50 % à 80 % en poids, de préférence de 65 % à 75 % en poids, de préférence encore d’environ 70% en poids.
L’invention porte également sur l’utilisation du matériau composite selon l’invention ou préparé selon le procédé selon l’invention comme actif de protection contre les rayonnements UV, notamment dans les compositions cosmétiques.
En ce qui concerne les compositions cosmétiques, le matériau composite selon l’invention présente à la fois une forte efficacité anti-UV, et de nombreux avantages en raison de sa taille : une très forte limitation de la diffusion de ce matériau dans l’environnement par rapport aux nanoparticules d’oxyde de zinc seules, combinée à une diffusion très homogène dans les excipients et une limitation de l’effet de réflexion de la lumière visible par les particules, ce qui réduit l’inconvénient majeur des effets de surface blanchâtre sur la peau, par rapport à un matériau de taille plus élevée, tel que la terre de diatomée non broyée.
Un autre objet de l’invention est une composition cosmétique comprenant le matériau composite selon l’invention ou préparé selon le procédé selon l’invention. Les compositions cosmétiques selon l’invention comprennent, sans y être limitée, des formulations pour application topique, telles que des crèmes, huiles, laits, suspensions, sprays, lotions, baumes et serum.
L’invention sera mieux comprise à l’aide des figures et exemples qui suivent.
Figures est une image de microscopie électronique à balayage de particules de terre de diatomées broyées.
est une image de microscopie électronique à balayage d’un matériau composite selon l’invention selon un mode de réalisation mettant en œuvre 5 % en poids de silicate de sodium.
est une image de microscopie électronique à balayage d’un matériau composite selon l’invention selon un mode de réalisation mettant en œuvre 10 % en poids de silicate de sodium.
est une image de microscopie électronique à balayage d’un matériau composite obtenu par broyage en l’absence d’un agent stabilisateur de charges électroniques.
montre l’effet anti-UV in vivo d’un matériau composite selon un mode de réalisation mettant en œuvre 10 % en poids de silicate de sodium 24h après exposition au soleil du volontaire.
Exemples Exemple 1 : Préparation du matériau composite comprenant des cristaux d’oxyde de zinc greffés à la surface de microparticules de terre de diatomées (étapes 1) à 3) du procédé selon l’invention) 40 grammes de terre de diatomées ont été broyées dans un broyeur de type planétaire(PM100 de Retsch) équipé d’un bol de 50 mL avec les paramètres suivants : - Volume de la charge broyante : 60% de la capacité du bol de broyage ; - Granulométrie de la charge broyante. Billes de broyage d’un diamètre de 0.5mm ; - Charge d’alimentation en produit : 16% du volume du bol ; - Charge en eau : 24% du volume du bol ; - Vitesse de rotation : 550 rpm ; - Nombres de cycles de broyage. 8 cycles de 10 minutes avec des périodes de pause de 10 minutes entre chaque phase de broyage.
Plusieurs lots de 40 grammes de de terre de diatomées ont été broyées de cette manière pour récupérer 1000 grammes de poudre de terre de diatomée. Cette poudre présente, selon les anayses de microscopie électronique à balayage montrent un broyage assez homogène des particules de terre de diatomées en dessous de 500 nm(voir ). La poudre récupérée a été mise en suspension dans de l’eau du robinet à une concentration massique de 10g de poudre par litre d’eau, puis 1000 grammes de carbonate de calcium sont ajoutés à une concentration massique de 10g par litre d’eau.
En parallèle, 13 600 grammes de ZnCl 2 ont été mis en solution dans de l’eau du robinet pour préparer une solution ayant une concentration de 1 mole/litre. L’hydratation des deux suspensions a été réalisée de façon séparée pendant 30 minutes avant leur mélange. Les deux phases aqueuses ainsi obtenues ont ensuite été mélangées dans une cuve adaptée. L’agitation du mélange aqueux ainsi obtenu a été réalisé grâce à un mélangeur à pale à une vitesse de rotation d’environ 100 tours/m et à une température comprise entre 15°C et 25°C, pendant une durée de 48h.
Le composite obtenu à l’issue du mélange des deux phases aqueuses a ensuite été récupéré par une première étape de vidange par gravité de la cuve de mélange dans un bac de récupération avec une poche plastique. Plusieurs phases de décantation ont été effectuées pour éliminer l’eau de surface, puis le matériau ainsi récupéré sous forme de crème a ensuite été séché par mise de la crème dans des bacs qui ont ensuite été mis au séchage dans un four à 90°C pendant 24h.
La poudre issue de ce séchage a ensuite été transférée dans des gazettes de calcination qui ont enfin été mises au four pour calcination avec une programmation de montée en température de 190°C/heure jusqu’à 700°C puis un plateau à 700°C pendant 2h avant une redescente à température ambiante par arrêt du four. Au terme de cette étape, environ 10 kg du matériau composite selon l’invention ont été récupérés.
De telles montées en température sont obtenues par des lampes à haute intensité ou par chauffage laser. Dans le cas de lampes à haute intensité, notamment des lampes infrarouges, le four comprend un support des lampes. Le support comprend une paroi, faisant face aux lampes, adaptée à réfléchir le rayonnement émis par les lampes vers l'objet à chauffer. Il est en outre généralement nécessaire de prévoir un système de refroidissement du support, par exemple un système de circulation d'eau dans des conduites internes du support.
Il est connu de réaliser un support de lampes à haute intensité pour four à recuit thermique rapide avec des pièces en aluminium assemblées par vissage et refroidies par eau. Un inconvénient est que la circulation d'eau peut entraîner une corrosion de l'aluminium, et nécessiter des opérations de maintenance pour remplacer des pièces du support.
Un objet d'un mode de réalisation est de prévoir un support de lampes à haute intensité pour four à recuit thermique rapide palliant tout ou partie des inconvénients des supports de lampes à haute intensité existants.
Un autre objet d'un mode de réalisation est que le procédé de fabrication du support à lampes à haute intensité est simple.
Un autre objet d'un mode de réalisation est que le coût de fabrication du support à lampes à haute intensité est réduit.
Un autre objet d'un mode de réalisation est que le coût de maintenance du support à lampes à haute intensité est réduit.
Un autre objet d'un mode de réalisation est que la support comprend une paroi adaptée à réfléchir le rayonnement émis par les lampes.
Un autre objet d'un mode de réalisation est que le support intègre des conduites pour la circulation d'un liquide de refroidissement.
Un mode de réalisation prévoit un support pour lampes à haute intensité comprenant : - une première pièce en un premier matériau, destinée à supporter les lampes à haute intensité et comprenant une face destinée à être en regard des lampes à haute intensité ; - une deuxième pièce en un deuxième matériau, différent du premier matériau, recouvrant la première pièce et fixée à la première pièce ; et - une feuille, en un troisième matériau différent du premier matériau, interposée entre la première pièce et la deuxième pièce et délimitant avec la deuxième pièce au moins une cavité destinée à contenir un liquide de refroidissement.
Selon un mode de réalisation, les deuxième et troisième matériaux sont inoxydables.
Selon un mode de réalisation, les deuxième et troisième matériaux sont moins bon conducteurs de la chaleur que le premier matériau.
Selon un mode de réalisation, le premier matériau est compris dans le groupe comprenant l'aluminium, les alliages d'aluminium ayant une bonne aptitude au polissage mécanique miroir, le cuivre et les alliages de cuivre comme le laiton.
Selon un mode de réalisation, le deuxième matériau est compris dans le groupe comprenant l'acier inoxydable, les plastiques résistants à des températures supérieures à 100 °C, et les matériaux composites résistants à des températures supérieures à 100 °C.
Selon un mode de réalisation, le troisième matériau est compris dans le groupe comprenant l'acier inoxydable, le cuivre et les alliages de cuivre comme le laiton.
Selon un mode de réalisation, l'épaisseur de la feuille est comprise entre 0,03 mm et 0,3 mm.
Un mode de réalisation prévoit également un four à recuit thermique rapide comprenant des lampes à haute intensité et un support desdites lampes à haute intensité tel que défini précédemment.
Par exemple, les moyens d’extraction d’air peuvent correspondre à une bouche d’aération reliée au milieu extérieur et équipée d’un système de ventilation. Les moyens d’extraction d’air sont employés pour évacuer le peroxyde d’hydrogène à la suite d’une opération de stérilisation du tunnel de stérilisation 100.
Comme illustré aux figures 6 et 7, la présente invention concerne un procédé de stérilisation 20 d’un objet 30 par faisceaux d’électrons. Le procédé de stérilisation 20 se déroule au sein d’un tunnel de stérilisation 100 équipé d’au moins deux accélérateurs de particules qui sont respectivement configurés pour émettre un faisceau d’électrons tel que cela est exposé précédemment.
Le procédé de stérilisation 20 comprend une étape de convoyage 21 d’un objet à stériliser vers une entrée 101 du tunnel de stérilisation 100. L’étape de convoyage 21 peut être réalisée par un convoyeur externe tel que décrit précédemment. L’objet à stériliser est ainsi convoyer selon un plan de convoyage externe qui est dans cet exemple horizontal. Par horizontal on entend un plan perpendiculaire au vecteur de gravité G. Dans cet exemple, le plan de convoyage externe est parallèle de la direction de convoyage 110. De préférence, on utilise un convoyeur linéaire pour réaliser cette étape.
Comme illustré à la , le procédé de stérilisation 20 comprend une étape de transfert 22 de l’objet 30 à stériliser dans l’entrée 101 du tunnel de stérilisation 100.
Le procédé de stérilisation 20 comprend également une étape de convoyage 23, dans le tunnel de stérilisation 100 de l’objet à stériliser depuis l’entrée 101 vers la sortie 102 du tunnel de stérilisation 100. Dans cet exemple, le convoyage des objets au sein du tunnel de stérilisation 100 est linéaire. D’une part, en amont de la zone d’irradiation 103, l’objet 30 à stériliser est convoyé par le premier convoyeur interne 108. D’autre part, en aval de la zone d’irradiation 103, l’objet 30 stérilisé est acheminé vers la sortie 102 par le second convoyeur interne 109. Dans cet exemple, l’objet est convoyé dans le tunnel de stérilisation 100 selon un plan de convoyage interne parallèle à la direction de convoyage 110. Le plan de convoyage interne peut être qualifié de plan horizontal. Le plan de convoyage interne dans le tunnel de stérilisation 100 est parallèle du plan de convoyage externe. En particulier, le plan de convoyage interne et le plan de convoyage externe peuvent se confondre.
Dans l’exemple de la , le procédé de stérilisation 20 comporte une étape d’irradiation 24 de la zone d’irradiation 103. En particulier, la zone d’irradiation 103 est irradiée en continu par des faisceaux d’électrons émis par au moins deux accélérateurs de particules 104. Les accélérateurs de particules 104 émettent des faisceaux d’électrons dirigés sur la zone d’irradiation 103 à 360° autour de l’axe de la direction convoyage 110 de l’objet 30.
Dans l’exemple de la , le procédé de stérilisation 20 comprend une étape de passe 25 de l’objet 30 à stériliser au travers de la zone d’irradiation 103. Dans cet exemple, le faible espace entre le premier convoyeur interne 108 et second convoyeur interne 109 par rapport à la dimension de l’objet permet au second convoyeur interne 109 de reprendre l’objet en aval du passage de la zone d’irradiation 103 et de l’acheminer jusqu’à la sortie 102 du tunnel de stérilisation 100. Le premier convoyeur interne 108 et le second convoyeur interne 109 peuvent s’étendre respectivement dans le même plan de convoyage interne.
Comme illustré à la , le procédé de stérilisation 20 comprend une étape de transfert 26 de l’objet stérilisé en sortie 102 du tunnel de stérilisation 100 vers une zone stérile.
Comme illustré à la , le procédé de stérilisation 20 comprend une étape de convoyage 27 de l’objet stérilisé vers une zone stérile telle qu’un isolateur afin de poursuivre la chaine de production. L’étape de convoyage 27 est une seconde étape de convoyage externe et possède un plan de convoyage parallèle du plan de convoyage interne. Dans cet exemple, l’étape de convoyage 27 est effectuée par le convoyeur externe 26 qui se trouve dans un habitacle où règne un flux laminaire descendant afin de ne pas compromettre la stérilité de l’isolateur.
Selon l’invention, l’étape de transfert 22 de l’objet en entrée et l’étape de transfert 26 en sortie du tunnel de stérilisation 100 sont respectivement réalisées par un carrousel 200, 201 qui est monté rotatif au sein d’un habitacle 202, 203 blindé. Chaque carrousel 200, 201 est monté rotatif selon un axe de rotation A-A qui est perpendiculaire du plan de convoyage interne.
En particulier comme cela est illustré à la , chaque carrousel 200, 201 est animé d’un mouvement qui comprend une rotation aller 28 et une rotation retour 29. La rotation aller 28 et la rotation retour 29 sont effectuées selon un débattement angulaire déterminé. Le débattement angulaire de chaque rotation est évidemment identique pour assurer une bonne synchronisation de la chaine de convoyage. Dans cet exemple, le débattement angulaire de chaque rotation 28, 29 est de 180°. Avantageusement, la cinématique de transfert en aller et retour permet de respecter les cadences industrielles de 4 à 6 boites par minute. Autre avantage de cette cinématique, elle peut être mise en œuvre par un système mécanique robuste en supprimant notamment le joint tournant de l’art antérieur.
Cette cinématique permet également de respecter les normes de radioprotection, en effet, lorsque le compartiment 207 communique avec le tunnel de stérilisation 100, c’est-à-dire, que l’ouverture radiale 209 du compartiment 207 est au moins en partie axée avec le tunnel de stérilisation 100, les irradiations provenant des faisceaux de particules sont piégées dans le compartiment 207 du carrousel 200, 201 qui constitue une cage de radioprotection. De plus, au cours d’une rotation 28, 29 les rayons X peuvent rebondir et sortir du compartiment 207, néanmoins, ils restent piégés dans l’habitacle 202, 203 du carrousel 200, 201, ledit habitacle étant également blindé.
La illustre le comportement d’un carrousel 200, 201 lors du procédé de stérilisation 20 qui peut être indifféremment le premier carrousel 200 ou le second carrousel 201 du système de stérilisation 10. Dans cet exemple, les deux compartiments du carrousel 200, 201 sont notés respectivement A et B. Au démarrage d’un premier cycle de transfert 30 du procédé de stérilisation 20 le carrousel 200, 201 se trouve en position nominale, un premier objet 1 est alors chargé dans le compartiment A, puis le carrousel 200, 201 selon un premier mouvement de rotation aller 28 de 180° afin de placer le carrousel 200, 201 dans une position retournée. Ici, chaque carrousel 200, 201 est monté rotatif entre deux positions : une position nominale et une position retournée.
Dans l’exemple de la , en position retournée du premier cycle de rotation 30, la position des compartiments A, B est inversée, le compartiment A décharge l’objet 1 alors que le compartiment B charge un second objet 2. Le procédé présente alors un mouvement de rotation retour 29 afin de replacer le carrousel 200, 201 dans sa position nominale. L’objet 2 est alors déchargé du compartiment B alors que le compartiment A charge un troisième objet 3. Un deuxième cycle de transfert 31 est alors initié.