INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Si la languette est de préférence plane et disposée dans le même plan que les parois, une variante de l’invention consiste à prévoir une languette ayant par exemple la forme d’une protubérance, disposée de préférence dans le prolongement des parois, permettant une meilleure préhension de la puce pour l’introduire dans l’appareil de test.
Dans la présente demande de brevet, les termes suivants auront la signification suivante :
Le terme « matériau compatible avec la PCR » signifie un matériau qui ne contient pas d’inhibiteurs de PCR, ne dégrade pas les enzymes, les sondes fluorescentes, les dNTP, les oligo nucléides et n’absorbe pas les oligonucléotides et autres séquences d’ARN ou d’ADN et ne diffuse pas de molécules pouvant interagir avec le fonctionnement des enzymes ou changer les caractéristiques de la réaction de PCR.
Le terme « matériau opaque » signifie un matériau dont la transmission optique dans le domaine notamment du visible, soit entre 300 nm et 800 nm, est inférieure à 20%, de préférence inférieure à 1%, pour une épaisseur de matériau d’un millimètre.
Le terme « matériau transparent » signifie un matériau dont la transmission optique dans le domaine notamment du visible, est supérieure à 80%.
Le terme « matériau à forte conductivité thermique » signifie un matériau dont la conductivité thermique est supérieure à 15 w.m-1.K-1.
Il peut arriver par exemple qu’au cours du fonctionnement du système de combustion en mode de fonctionnement M2 (« oxycombustion avec recyclage »), et notamment dans la phase de fonctionnement « oxycombustion améliorée »), une interruption accidentelle de l’alimentation en dioxygène se produise, par exemple du fait d’un arrêt intempestif de la production in situ de dioxygène par la source 30 ou d’une source 30 de dioxygène qui est vide.
Il peut arriver par exemple qu’au cours du fonctionnement du système de combustion en mode de fonctionnement M2 (« oxycombustion avec recyclage »), et notamment dans la phase de fonctionnement « oxycombustion améliorée », que l’alimentation en dioxygène diminue de manière trop importante, par exemple du fait d’un ralentissement intempestif de la production in situ de dioxygène par la source 30 ou d’une trop faible pression dans la source 30 de dioxygène.
Il peut arriver par exemple qu’au cours du fonctionnement du système de combustion en mode de fonctionnement M2 (« oxycombustion avec recyclage » et notamment dans la phase de fonctionnement « oxycombustion améliorée », que le dispositif de combustion 1 soit sollicité pour fournir plus d’énergie thermique et pour y répondre augmente le débit θ GC (augmentation du débit du ventilateur ou compresseur 10) en gaz comburant GC. Dans ce cas le complément de gaz comburant est automatiquement injecté à travers la deuxième dérivation 6.
Si le dispositif de combustion 1 diminue la fourniture d’énergie thermique, ce qui se traduit par une baisse du besoin du gaz comburant GC, l’excès du gaz comburant est rejeté via la dérivation 6 et le système de commande 7 règle le cas échéant la vanne V1 pour réduire l’injection du dioxygène dans le mélangeur 31.
Dans une installation traditionnelle apte à fonctionner uniquement en oxycombustion avec recyclage du gaz de combustion, une baisse trop importante de la concentration en dioxygène dans le gaz comburant GC peut occasionner de manière préjudiciable un arrêt intempestif de l’oxycombustion.
Un tel arrêt intempestif peut avantageusement être évité au moyen du système de combustion de l’invention.
A cet effet, l’unité de commande 7 est de préférence conçue pour surveiller, au moyen du capteur 33, la concentration en dioxygène dans le gaz comburant GC et lorsque la concentration en dioxygène diminue, pour détecter automatiquement si cette concentration en dioxygène atteint un seuil minimum critique prédéfini et de préférence paramétrable, et dans l’affirmative pour commander automatiquement le système de combustion, de manière à le faire basculer (tel que précédemment décrit) en toute sécurité en mode de fonctionnement M1(« combustion classique »), sans stopper la combustion dans le dispositif de combustion 1.
D’autres exemples non exhaustifs de système de combustion conformes à l’invention et pouvant fonctionner dans les modes de fonctionnement M1(« combustion classique ») et M2 (« combustion avec recyclage ») vont à présent être décrits.
Système de combustion de la – condenseur 8 en « by-pass »
Le système de combustion de la se différencie de celui de la en ce que le condenseur 8 est monté en dérivation (« by-pass ») sur la boucle de recyclage 40.
Ce type de montage est de manière connue adapté pour les condenseurs 8, qui possèdent leur propre ventilateur ou compresseur, tel que par exemple celui décrit ultérieurement en référence à la . Les explications qui ont été données précédemment sur le fonctionnement du système de combustion de la s’appliquent également à ce système de combustion de la .
Système de combustion de la – condenseur 34 en aval du mélangeur 31
Le système de combustion de la se différencie de celui de la en ce que le condenseur 8 a été remplacé par un condenseur 34, qui est alimenté en entrée par le mélangeur 31 et qui est raccordé en sortie au dispositif de combustion 1 et alimente le dispositif de combustion 1 avec le gaz comburant GC.
Dans cette variante, lorsque la vanne V2 est ouverte et que le système de combustion est en mode de fonctionnement M2 (« oxycombustion avec recyclage »), les fumées de combustion FC sont recyclées jusqu’au mélangeur 31 sans avoir été déshumidifiées, la déshumidification étant réalisée par le condenseur 34.
Dans une autre variante, le condenseur 34 pourrait être monté en « by-pass » comme le condenseur 8 de la .
Dans une autre variante, le système de combustion pourrait comporter le condenseur 8 en amont du mélangeur 31 et le condenseur 34 en aval du mélangeur 31.
Chaque panneau de chaînage 120 comprend les mêmes éléments que le panneau 100. A la différence, chaque panneau de chaînage 120 comprend une pluralité de seconds éléments isolants 126 portés par le premier élément isolant 104. Chacun des seconds éléments isolants 126 est formé par le second matériau isolant, tel que du polystyrène expansé. Chacun des seconds éléments isolants 126 présente la largeur L4 et une longueur L3.
Comme c’est visible sur la , les bords latéraux de deux couches en bois 102 adjacents sont munis de moyens de couplage. En particulier, le panneau 102 de gauche comprend une feuillure mâle 108 configuré pour s’emboiter avec une feuillure femelle 110 du panneau 102 de gauche. Les feuillures mâle 108 et femelle 110 sont agencé sur les bords latéraux verticaux des panneaux 102. De plus, le bord supérieur du panneau 100 et le bord inférieur du panneau de chaînage 120, prévu pour s’emboiter avec ledit bord supérieur du panneau 100, comprennent des moyens de couplage, tels que des feuillure mâles 112 au niveau du bord supérieur du panneau 100 et des feuillures femelles au niveau du bord inférieur du panneau de chaînage 120. Ce mode d’assemblage permet de simplifier la réalisation de la structure.
Le mur 200 comprend aussi des premiers poteaux creux 202-1 et des seconds poteaux creux 202-2 alignés horizontalement. Les premiers poteaux creux 202-1 sont distribués selon une première rangée et les seconds poteaux creux 202-1 sont distribués selon une seconde rangée, arrangée en regard de la première rangée de premiers poteaux creux. Les premiers poteaux creux 202-1 et les seconds poteaux creux 202-2 sont reçus des socles 212-1 et 212-2, lesquels sont fixés sur une dalle 216, visible à la , et prévue pour soutenir la structure. La rangée de premiers poteaux creux 202-1 est espacée, selon la direction transversale y, de la rangée de seconds poteaux creux 202-2, par au moins l’épaisseur d’un poteau creux. Comme cela est mieux visible sur la , les premiers poteaux creux 202-1 et les seconds poteaux creux 202-2 sont agencés en quinconce. Par exemple, chaque premier poteau creux 202-1 est agencé sensiblement au niveau de la médiatrice du segment entre deux seconds poteaux creux 202-2 en face dudit premier poteau creux202-1. Lesdits seconds poteaux creux et ledit premier poteau creux ainsi disposés assurent une stabilité transversale tripode et améliorent le maintien de la structure.
Les premiers panneaux 202-1 et le premier panneau de chaînage 120-1 sont vissés aux premiers poteaux creux 202-1 par des vis 211. De même, les seconds panneaux 202-2 et le second panneau de chaînage 120-2 sont vissés aux seconds poteaux creux 202-2 par des vis 211.
En référence aux figures 6 et 7, des fils d’armature 213 verticaux sont agencés dans les premiers poteaux creux 202-1. D’autres fils d’armature 214 sont agencés au-dessus des panneaux 100 et sont configurés pour armer une dalle 220 en béton prévue pour former un plancher d’un étage au-dessus du mur par exemple. En outre, des fils d’armature 218 horizontaux sont coulés dans le béton formant la dalle 216. Les fils d’armature peuvent être des fils en acier.
Avantageusement, du béton est aussi coulé dans les poteaux creux 212-1 et 212-2. Comme cela est visible sur la , les vis 211 sont noyés dans le béton. En outre, les poteaux creux présentent des parois 202-a qui sont ici suivant la direction horizontale x, ayant une épaisseur supérieure à l’épaisseur des parois 202-b des poteaux creux, perpendiculaires aux parois 202-a. Ainsi, les parois 202-b peuvent se déformer sous la pression du béton selon les directions F1 et F2 et compriment les seconds éléments isolants 106, ce qui améliore le maintien des panneaux 100 et 120. Les poteaux creux 202-1, 202-2 sont réalisés en plastique, en particulier en polychlorure de vinyle.
Les panneaux permettent le maintien en position des poteaux creux avant le coulage du béton.
La montre uniquement la structure en béton obtenue après coulage de béton dans les poteaux creux en l’absence des panneaux 100, 120 et 130. Ainsi, une première ossature en béton est formée par les premiers poteaux creux 202-1 et une seconde ossature en béton est formée par les seconds poteaux creux 202-2. Par exemple, la première ossature avec les premiers panneaux 100-1 forment une face extérieure de la structure et la seconde ossature avec les seconds panneaux 100-2 forment une face intérieure de la structure laquelle définie l’espace interne de la structure. La double ossature en béton permet d’améliorer la résistance de la structure, notamment aux séismes et cyclones auxquels peut être exposés la structure. En effet, le principe de la double ossature béton en quinconce permet que la première ossature externe en béton fibré non armé plus ductile absorbe les contraintes de pression générée par un cyclone alors que la seconde ossature interne en béton fibré armé plus rigide, car renforcée, ne reçoit quasiment pas de déformation.
Des ouvertures peuvent être prévues dans les murs formant la structure, telles que des portes 224 ou des fenêtres 231.
La largeur L2 des panneaux 100-1 et 100-2 est choisie de sorte à recouvrir les poteaux creux 202-1 et 202-2.
La longueur L3 des seconds éléments isolants 126 des panneaux 120 est choisie de sorte que la distance entre deux seconds éléments isolants 126 correspond à la largeur des poteaux creux 202-1, 202-2.
Pour améliorer l’isolation du mur, un ou plusieurs éléments isolants supplémentaires peuvent être agencés entre les premiers panneaux 100-1 et les seconds panneaux 100-2. La présente plusieurs exemples d’isolation possibles. Par exemple, à la figure 8a, aucun élément d’isolation supplémentaire n’est inséré entre les panneaux et l’isolation est uniquement assurée par les éléments isolants 104 et 106 des panneaux 100. A la figure 8b, une couche 210 d’un matériau isolant, tel que du polystyrène expansé, est agencée entre les seconds éléments isolants 106 des panneaux 100-1 et 100-2. Dans la figure 8c, un espace vide est prévu entre les seconds éléments isolants 106 des panneaux 100-1 et 100-2. Cet espace vide est comblé uniquement au niveau du pied des panneaux par une bande 212 de matériau isolant et au niveau de la tête des panneaux par une bande 208 de matériau isolant. L’isolation est dans ce cas assuré par une chambre d’air inerte non convectif. Suivant ce principe, plusieurs chambres d’air inerte non convectif peuvent être compartimentées entre les panneaux 100-1 et 100-2. Pour cela, des bandes 212 et 208 sont alternées avec une ou plusieurs couches 210 de matériau isolant, formant deux chambres d’air tel que montré à la figure 8d ou trois chambres d’air tel que montré à la figure 8e. Le principe de construction permet d’adapter l’isolation selon le climat grâce à la création d’une quantité illimitée de chambres à air inerte non convectif entre les deux ossatures en utilisant la même la quantité de poteaux creux et de panneaux. Autrement dit, le coût de réalisation de la structure est quasiment identique quels que soient les contraintes thermiques de la région envisagée. On peut par exemple envisager d’isoler un mur exposé au froid de manière plus efficace que d’autres murs moins exposés à partir des mêmes panneaux et des mêmes poteaux creux.
De plus, la longueur L1 des premiers panneaux 100-1 est choisie de sorte à recouvrir la dalle de plancher 220.
Les panneaux 100, 120 et 130 sont réalisés dans des matériaux facile à usiner, ce qui simplifie encore plus la réalisation de la structure.
La représente un mur 300 avec une ouverture 231 prévue pour une fenêtre. Les poteaux creux 202-1 et 202-2 autour de l’ouverture 231 présentent des dimensions adaptées à l’allège de la fenêtre envisagée. En outre, des poteaux creux horizontaux 221 sont agencées pour encadrer la fenêtre et former des appuis supérieure et inférieure de la fenêtre. Les poteaux creux horizontaux 221 comprennent des trappes 228 permettant le passage des fils d’armature ou de ligature et des trappes 226 permettant le coulage du béton dans ces poteaux creux horizontaux 221.
La montre une vue partielle du mur 300 avec l’habillage par panneaux. La dimension des premiers et seconds panneaux 100 est adaptées à l’allège de la fenêtre. Le mur 300 comprend aussi des panneaux d’encadrement 130 qui sont agencés pour former les parois internes de l’ouverture 231 recevant la fenêtre. En outre, un premier panneau d’encadrement 130-1 et un second panneau d’encadrement 130-2 s’étendant horizontalement sont agencés au-dessus de l’ouverture. Pour assurer l’isolation au-dessous de l’ouverture, une couche d’isolant 210 s’étendant horizontalement est agencée entre les premier et second panneaux d’encadrement 130-1 et 130-2. Les panneaux d’encadrement 130 comprennent les mêmes éléments que les panneaux 100 mais sont dépourvus des seconds éléments isolants 106 ou 126.
Dans l’invention, le terme « taille centimétrique » relatif aux blocs de béton de construction et/ou de démolition signifie que les blocs de béton de construction et/ou de démolition ont une taille d’au plus 10 cm environ, et de préférence d’au plus 5 cm environ.
De préférence, les blocs de béton de construction et/ou de démolition ont une taille d’au moins 1 cm environ, et de façon particulièrement préférée d’au moins 3 cm environ.
L’étape i) peut être réalisée en faisant passer les blocs de béton dans un tunnel micro-ondes.
Le traitement micro-ondes i) peut être effectué à une fréquence allant de 915 MHz à 2450 MHz environ.
Le traitement micro-ondes i) entraine un séchage de la matière, et l’eau évaporée peut avantageusement être récupérée, notamment pour être réutilisée lors des étapes ii) à iv) suivantes.
Grâce à l’étape i), une contrainte mécanique lors de l’étape ii) permet de propager les fractures, fragmenter les blocs de béton micro-fracturés et libérer des granulats recyclés comprenant des granulats naturels nus et des granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente d’une part, et des fines recyclées d’autre part.
L’étape ii) permet d’extraire à partir desdits blocs de béton micro-fracturés, des granulats recyclés comprenant des granulats naturels nus et des granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente d’une part ; et des fines recyclées d’autre part. À l’issue de l’étape ii), les granulats recyclés sont séparés des fines recyclées.
À l’issue de l’étape ii), on obtient alors une fraction F 1 de granulats recyclés comprenant des granulats naturels nus et des granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente ; et une fraction F 2 de fines recyclées.
Les granulats naturels nus ont de préférence une granulométrie supérieure ou égale à 1 mm environ.
Les granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente ont de préférence une granulométrie supérieure ou égale à 1 mm environ.
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, les granulats naturels nus (respectivement les granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente ) sont choisis parmi des gravillons, des sables de granulométrie supérieure ou égale à 1 mm environ, et un de leurs mélanges.
Les gravillons sont généralement définis comme ayant une granulométrie supérieure à 4 mm environ.
Les sables sont généralement définis comme ayant une granulométrie inférieure ou égale à 4 mm environ.
Dans la présente invention, la granulométrie des gravillons, et sables est déterminée par des méthodes bien connues de l’homme du métier, et notamment par tamisage (par exemple selon la norme NF EN 933-1) (méthode de laboratoire) ou par criblage (méthode industrielle).
La matrice cimentaire résiduelle adhérente associée aux granulats naturels (ciment et/ou sable) présente de préférence une granulométrie inférieure à 1 mm environ.
La solution polymère obtenue à l’issue de l’étape b) est une solution polymère purifiée et comprend le polypropylène dissout dans au moins le solvant de dissolution. Cette solution polymère purifiée peut correspondre à une solution polymère clarifiée issue d’une sous-étape b1) de séparation des insolubles, une solution polymère lavée issue d’une sous-étape b2) de lavage, une solution polymère extraite issue d’une sous-étape b3) d’extraction ou une solution polymère raffinée issue d’une sous-étape b4) d’adsorption des impuretés.
La sous-étape b1) de séparation des insolubles est avantageusement mise en œuvre à une température comprise de préférence entre 150 et 250°C, préférentiellement entre 160 et 225°C, très préférentiellement entre 165 et 210°C, et de manière préférée entre 170 et 195°C, et à une pression comprise entre 1,0 et 18,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 12,0 MPa absolu, préférentiellement entre 3,0 et 11,0 MPa absolu, de manière préférée entre 5,0 et 11,0 MPa absolu, de manière très préférée entre 6,0 et 10,0 MPa absolu. Très avantageusement, la sous-étape b1) de séparation des insolubles est mise en œuvre aux conditions de température et de pression en sortie de l’étape a) de dissolution, c’est-à-dire à la température de dissolution et la pression de dissolution telles que définies plus haut.
Avantageusement, la sous-étape b1) met en œuvre au moins une section de séparation solide-liquide (ou de séparation solide-liquide-liquide notamment dans le cas où l’effluent obtenu à l’issue de l’étape de dissolution comprend outre la solution polymère et les impuretés solides, des impuretés et/ou polymères de nature différente que le polypropylène visé, sous forme liquide et peu ou pas soluble). La section de séparation solide-liquide comprend au moins un équipement de séparation solide-liquide, par exemple un ballon séparateur, un décanteur, un décanteur centrifuge, une centrifugeuse, un filtre, un filtre à sable, un filtre tangentiel mettant notamment en œuvre une membrane et/ou un filtre en profondeur, un séparateur à courant de Foucault, un séparateur électrostatique, un séparateur triboélectrique, de préférence un décanteur, un filtre, un filtre à sable et/ou un séparateur électrostatique. Avantageusement, un filtre autonettoyant peut être utilisé, le nettoyage ou décolmatage permettant l’élimination des insolubles étant réalisé à l’aide d’un flux de solvant. De préférence, la sous-étape b1) met en œuvre au moins une section de décantation comprenant avantageusement au moins un décanteur et/ou au moins une section de filtration. Lors de la sous-étape b1), des adjuvants de filtration (par exemple des terres de diatomées ou du sable) peuvent éventuellement être ajoutés préalablement à la décantation et/ou la filtration.
De préférence, dans la variante de la , le système de combustion comporte un condenseur 8, qui est monté sur la boucle de recyclage 40, en aval de la première dérivation 5 et en amont de la deuxième dérivation 6, et qui est adapté pour condenser les fumées de combustion FC émises par l’installation de combustion 1 en les refroidissant, lorsque la vanne de recyclage V2 est ouverte.
Dans le cadre de l’invention, ce condenseur 8 peut d’une manière générale comporter tout type d’échangeur permettant, par tout moyen, de refroidir les fumées de combustion FC de manière à réaliser une condensation d’au moins une partie de la vapeur d’eau contenue dans les fumées de combustion F.
Dans la variante particulière de la , la vanne de recyclage V2 est montée sur la boucle de recyclage 40 en amont du condenseur 8. Dans une autre variante, la vanne de recyclage V2 peut être montée sur la boucle de recyclage 40 après le condenseur 8 (i.e. en aval du condenseur) et avant la deuxième dérivation 6 (i.e. en amont de la deuxième dérivation 6).
L’unité de commande 7 permet de piloter automatiquement le système de combustion, et dans ce cas particulier les trois vannes V1, V2, et V3 au moyen respectivement des signaux de commande C1, C2 et C3, de manière à adapter la composition du gaz comburant GC et permettre avantageusement de faire fonctionner l’installation dans un mode de fonctionnement choisi parmi au moins deux modes de fonctionnement différents (M1 et M2) détaillés ci-après et permettre le passage d’un mode de fonctionnement (M1 ou M2) à l’autre (M2 ou M1).
Cette unité de commande 7 peut être implémentée sous des formes variées, et peut par exemple être réalisée au moyen d’une unité de commande électronique programmable, par exemple du type automate programmable ou d’un circuit électronique programmable comportant un microprocesseur, un microcontrôleur ou des circuits logiques programmables de type FPGA, ou peut encore être réalisée au moyen d’un circuit électronique intégré spécifique de type ASIC.
Modes de fonctionnement du système de combustion
Le système de combustion de la peut être configuré par l’unité de commande 7 pour fonctionner dans au moins deux modes de fonctionnement principaux différents :
M1 ( ) : un mode fonctionnement dit « combustion classique » dans lequel la vanne V1 du dispositif de contrôle de débit 32 et la vanne de recyclage V2 sont fermées (F) et la vanne d’évacuation V3 est ouverte (O). M2 (Figures 3 et 4) : un mode de fonctionnement dit « oxycombustion avec recyclage » dans lequel la vanne V1 du dispositif de contrôle de débit 32 et la vanne de recyclage V2 sont ouvertes (O) et la vanne d’évacuation V3 est ouverte (O) (totalement ou partiellement ou est fermée (F).
Le passage d’un mode (M1 ou M2) de fonctionnement à l’autre (M2 ou M1) peut être piloté par l’unité de commande 7 simplement en commandant de manière appropriée le dispositif de contrôle de débit 32 (plus particulièrement la vanne V1), la vanne de recyclage V2 et la vanne d’évacuation V3, et peut avantageusement être réalisé sans stopper la combustion dans le dispositif de combustion 1 et sans arrêter le dispositif de combustion 1.
Mode de fonctionnement M1- « combustion classique » -
Dans ce mode de fonctionnement, la vanne V1 d’alimentation en dioxygène provenant de la source 30 et la vanne de recyclage V2 ont été fermées (F) par l’unité de commande 7. Seule la vanne d’évacuation V3 est ouverte (O).
Le ventilateur 10 (ou compresseur) du dispositif de combustion 1 fonctionne en imposant à l’entrée du dispositif de combustion 1 un débit θ GC de gaz comburant GC, qui peut varier.