INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une cinquième sous-étape 250 représentée à la sous-figure 7e. la cinquième sous-étape 250 comprend la réalisation d’un appendice d’indexation angulaire 25 autour du premier axe A1 est réalisé sur la pièce tubulaire 20. L’appendice d’indexation 25 est réalisé sous la forme d’un trou dans la face d’extrémité au niveau de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20. Le trou 25 est réalisé circonférentiellement autour du premier axe A1 entre deux ébauches d’aubes 10 circonférentiellement consécutives pour ne pas altérer la géométrie de l’une des ébauches d’aubes 10. Un tel appendice d’indexation 25 permet un repérage angulaire de la pièce tubulaire 20 autour du premier axe A1 après avoir été retournée.
Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une sixième sous-étape 260 représentée à la sous-figure 6f. La sixième sous-étape 260 comprend le retournement de la pièce tubulaire 20 et le maintien de la pièce tubulaire 20 au niveau de la seconde extrémité 24 sur le premier plateau 30. De manière remarquable, la première extrémité 22 de la pièce tubulaire 20 reste libre. L’appendice d’indexation 25 permet une prise de référence sur la pièce tubulaire 20 pour réaliser les sous-étapes suivantes. Aussi, la face d’extrémité au niveau de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20, précédemment usinée lors de la deuxième sous-étape 220, peut être utilisée comme plan de pose lorsque la pièce tubulaire 20 est maintenue au niveau de la seconde extrémité 24. Alternativement ou au surplus, l’élément de référence usiné sur le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 peut servir à la mise en position isostatique au niveau de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20 et à la prise de référence sur la pièce tubulaire 20 pour l’usinage la pièce tubulaire 20 au niveau de la première extrémité 22.
Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une septième sous-étape 270 représentée à la sous-figure 7g. La septième sous-étape 270 comprend l’usinage de la face d’extrémité au niveau de la première extrémité 22 de la pièce tubulaire 20. Cela permet de réaliser une face d’extrémité du pied 12 de chaque ébauche d’aube 10. L’usinage de la face d’extrémité de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20 est ici réalisé par tournage, en particulier par dressage.
Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une huitième sous-étape 280 représentée à la sous-figure 7h. La huitième sous-étape 280 comprend l’usinage la première extrémité 22 de la pièce tubulaire 20 de manière à réaliser une pluralité de talon 14 distincts circonférentiellement, chacun correspondant à une ébauche d’aube 10. L’usinage réalisé lors de la huitième sous-étape 280 est ici réalisé par tournage selon des caractéristiques identiques à celles décrites en référence à la troisième sous-étape 230.
représente schématiquement en perspective différentes étapes successives du procédé de la ;
est un schéma fonctionnel d’un premier mode de réalisation d’un sous-procédé mis en œuvre lors d’une étape du procédé de la ;
représente schématiquement en coupe différentes configurations d’une pièce tubulaire pour le sous-procédé de la ;
représente schématiquement en coupe une série d’étapes du sous-procédé de la ;
représente schématiquement une première étape particulière du sous-procédé de la ;
représente schématiquement une deuxième étape particulière du sous-procédé de la ;
représente en perspective un outillage de maintien de la pièce tubulaire de la dans le procédé de la ;
est un schéma fonctionnel d’un second mode de réalisation d’un sous-procédé mis en œuvre lors d’une étape du procédé de la ;
comprend la figure 14a et la figure 14b qui représentent chacune schématiquement une configuration de positionnement d’ébauches d’aubes dans la pièce tubulaire de la .
Il est maintenant fait référence à la et à la . La est un schéma fonctionnel d’un procédé de fabrication 100 d’aubes de turbomachine.
Le procédé de fabrication 100 comprend une première étape 110 représentée à la sous-figure 4a. La première étape 110 comprend la fourniture d’une pièce tubulaire 20 s’étendant selon un premier axe A1 entre une première extrémité 22 et une seconde extrémité 24. La pièce tubulaire 20 présente une section normale au premier axe A1 qui est annulaire autour du premier axe A1. La pièce tubulaire 20 présente une face d’extrémité au niveau de chaque extrémité qui est ici normale au premier axe A1. La pièce tubulaire 20 peut être obtenue à partir d’une coulée par centrifugation. La pièce tubulaire 20 peut être réalisée en aluminure de titane (TiAl). Les aubes de turbomachine obtenues à partir de la pièce tubulaire 20 peuvent ainsi être en TiAl de manière à présenter avantageusement une bonne tenue mécanique à haute température et une faible masse volumique.
Le procédé de fabrication 100 comprend une deuxième étape 120, représentée à la sous-figure 4b. La deuxième étape 120 comprend l’usinage d’une pluralité d’ébauches d’aubes 10 à partir de la pièce tubulaire 20. Un tel usinage permet de mutualiser les opérations de réalisation d’ébauches d’aubes 10 à un grand nombre d’aubes à fabriquer. Chaque ébauche d’aube 10 comprenant une âme 16 s’étendant selon un axe longitudinal X entre un pied 12 et un talon 14. L’âme 16 de chaque ébauche d’aube 10 est destinée à former la pale de l’aube correspondante après usinage. La pluralité d’ébauches d’aubes 10 est usinée dans l’épaisseur de la paroi de la pièce tubulaire 20. L’axe longitudinal X de chaque ébauche d’aube 10 s’étend ici parallèlement au premier axe A1 de la pièce tubulaire 20. Comme visible à la figure 14b, les ébauches d’aubes 10 sont disposées dans la pièce tubulaire 20 circonférentiellement les unes après les autres autour du premier axe A1. La pièce tubulaire 20 peut présenter des dimensions adaptées pour usiner entre 10 et 100 ébauches d’aubes 10.
Alternativement, comme visible à la figure 14a, les ébauches d’aubes 10 peuvent être réalisées par paires 33 d’ébauches d’aubes 10, les paires 33 d’ébauches d’aubes 10 étant disposées circonférentiellement les unes après les autres autour du premier axe A1. Les ébauches d’aubes 10 de chaque paire 33 sont imbriquées l’une avec l’autre. Les ébauches d’aubes 10 de chaque paire 33 sont en particulier orientées dans des sens opposés selon le premier axe A1. Cela permet d’augmenter encore le nombre d’ébauches d’aubes 10 contenues dans la pièce tubulaire 20. Également visible à la , chaque ébauche d’aube 10 peut être disposée dans la pièce tubulaire 20 de sorte que le pied 12 et le talon 14 s’étendent globalement dans la direction circonférentielle autour du premier axe A1 (figure 14b) ou de sorte que le pied 12 et le talon 14 s’étendent globalement dans une direction radiale respective par rapport au premier axe A1 (figure 14a).
La deuxième étape 120 du procédé de fabrication 100 comprend en outre l’usinage du pied 12 et du talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 pour réaliser un élément de référence associé respectivement au pied 12 et au talon 14 de chaque ébauche d’aube 10. L’élément de référence au niveau du pied 12 et du talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 est adapté pour la mise en position isostatique de l’ébauche d’aube 10 dans une machine-outil et/ou permet une prise de référence 6 points sur l’ébauche d’aube 10 respective lors des opérations ultérieures pour obtenir le profil final 19 de l’aube à fabriquer. On garantit ainsi la reproductibilité des aubes fabriquées à partir des ébauches d’aubes 10 obtenues par le procédé de fabrication 100, en évitant notamment des opérations supplémentaires de reconditionnement du pied 12 et du talon 14 de chaque ébauche d’aube 10.
Exemple 2 Les compositions C 1 3 à C 17 suivantes ont été préparées puis appliquées selon le protocole d’application décrit ci-après :
Ingrédients C 13 C 14 C 15 C 16 C 17 Crème oxydante Blond Studio 30 Vol. L’Oréal Professionnel (9% de H 2 O 2 ) 60,0 (Soit 5,4 de H 2 O 2 ) 60,0 (Soit 5,4 de H 2 O 2 ) 60,0 (Soit 5,4 de H 2 O 2 ) 60,0 (Soit 5,4 de H 2 O 2 ) 60,0 (Soit 5,4 de H 2 O 2 ) Sodium Silicate (CAS : 1344-09-8) 13,0 13,0 13,0 13,0 13,0 Sodium Metasilicate (CAS : 6834-92-0) 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 Ammonium Bicarbonate 13,33 13,33 13,33 13,33 13,33 Acide Citrique (Composé 26) 4,585 - - - - Dicaprylyl Ether (Composé 2e) 4,585 4,585 4,585 4,585 - Glycérine (Composé 12a) - 4,585 - - - Betaine (Composé 15b) - - 4,585 - - Polyglyceryl-2 Dipolyhydroxystearate (Composé 58c) - - - 4,585 - D-Glucosamine Hydrochloride (Sel du composé 2d) - - - - 4,585 Squalane (Composé 1e) - - - - 4,585
P rotocole d’application 10g de chacune des compositions C 13 à C 17 sont appliqués sur 5 mèches de cheveux de 1g de type caucasien HT4 sur une plaque chauffante maintenue à une température de 33°C. L’ensemble est recouvert d’un film cellophane pendant 50min. Les mèches sont ensuite rincées, lavées avec un shampoing standard, rincées de nouveau puis séchées.
Composition L* b * C13 51,58 22,56 C14 47,69 23,19 C15 44,99 22,55 C16 48,5 23,18 C17 50,96 23,02
Composition d’éclaircissement des fibres kératiniques et procédé d’éclaircissement des fibres kératiniques mettant en œuvre cette composition Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une composition d’éclaircissement des fibres kératiniques comprenant au moins un agent oxydant chimique, au moins un (bi)carbonate, au moins un silicate, au moins une amine organique et au moins un composé choisi parmi les alcools, les composés amphotères ou zwitterioniques, les esters et/ou les amides et/ou les imines, les acides organiques, les alcanes et/ou les alcènes et/ou les éthers et leurs mélanges ainsi qu’un procédé d’éclaircissement des fibres kératiniques mettant en œuvre cette composition.
Selon un premier aspect, la présente invention a pour objet une composition comprenant : i) un ou plusieurs agents oxydants chimiques choisis parmi le peroxyde d’hydrogène, les systèmes générateurs de peroxyde d’hydrogène différents des sels peroxygénés et leurs mélanges ; ii) un ou plusieurs composés choisis parmi les carbonates, les systèmes générateurs de carbonates, les bicarbonates, les systèmes générateurs de bicarbonates et leurs mélanges, de préférence parmi les carbonates, les bicarbonates et leurs mélanges ; iii) un ou plusieurs silicates ; iv) une ou plusieurs amines organiques ; iv’) un ou plusieurs composés distincts des composés iv) choisis parmi : a) les alcools ; b) les composés amphotères ou zwittérioniques choisis parmi : les phospholipides tels que les lécithines, les acides aminés, les tensioactifs amphotères ou zwittérioniques et leurs mélanges ; c) les esters, les amides, les imines et leurs mélanges ; d) les acides organiques ; e) les composés constitués d’une chaîne hydrocarbonée linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée, comprenant de 1 à 30 atomes de carbone, la chaîne hydrocarbonée étant éventuellement substituée par un ou plusieurs groupes cycliques et/ou éventuellement interrompue par un ou plusieurs atomes d’oxygène non adjacents; les composés carbocycliques, mono ou polycycliques, condensés ou non, saturés ou insaturé, éventuellement aromatiques, comprenant de 3 à 22 atomes de carbone, éventuellement substitués par un ou plusieurs groupes identiques ou différents choisis parmi : (C 1 -C 6 )alkyle ou (C 1 -C 6 )alcényle ou (C 1 -C 6 )alcoxy et/ou éventuellement interrompus par un ou plusieurs groupes carbonyle (CO) ; les composés hétérocycliques, mono ou polycycliques, condensés ou non, saturés ou insaturés, notamment aromatiques, comprenant de 5 à 22 chaînons et renfermant de 1 à 3 atomes d’oxygène, éventuellement substitués par un ou plusieurs groupes identiques ou différents choisis parmi : (C 1 -C 6 )alkyle ou (C 1 -C 6 )alcoxy et/ou éventuellement interrompus par un ou plusieurs groupes carbonyle (CO) et leurs mélanges ; f) et leurs mélanges.
La ligne électrique de reconfiguration LR1 comporte au moins un interrupteur de reconfiguration I1 configuré pour être activé en position fermée en cas de défaut d’une des sources électriques B1, B2. Cela permet avantageusement de rendre indépendant les commutateurs C1, C2, par exemple, lors des opérations de recharge des sources électriques B1, B2. Cela permet en outre de relier les commutateurs C1, C2 ensemble afin de former un commutateur global pour partager la puissance reçue avec les différents moteurs électriques M1, M2.
Lorsque le système de distribution électrique 1 comporte plus de deux commutateurs C1, C2, plusieurs lignes électriques de reconfiguration sont prévues pour permettre un transfert de puissance entre lesdits commutateurs C1, C2.
Toujours en référence à la , le système de distribution électrique 1 comprend une ligne d’alimentation de parking LAP, reliée à ligne électrique de reconfiguration LR1, qui est configurée pour permettre la recharge des sources électriques B1, B2 via les commutateurs C1, C2 reliés à la ligne électrique de reconfiguration LR1. Ainsi, l’interrupteur de reconfiguration I1 peut être fermé pour permettre la recharge simultanée des deux sources électriques B1, B2. Cela est particulièrement avantageux lorsque les sources électriques B1, B2 sont des batteries électriques. La ligne d’alimentation de parking LAP est configurée pour être reliée à un dispositif d’alimentation électrique d’un aéroport, en particulier, un réseau électrique d’alimentation EP.
Un exemple de mise en œuvre d’un procédé d’alimentation des moteurs électriques M1, M2 via le système de distribution électrique 1 va être dorénavant présenté.
Dans cet exemple, l’interrupteur de reconfiguration I1 est initialement ouvert de manière isoler électriquement les commutateurs C1, C2. Le procédé d’alimentation comporte des étapes consistant à : Pour chaque commutateur C1, C2, alimenter respectivement le premier bus d’alimentation BUS1A, BUS1B et le deuxième bus d’alimentation BUS2A, BUS2B par la première sortie d’alimentation B1A, B2A et par la deuxième sortie d’alimentation B1B, B2B de la source électrique B1, B2 associé au commutateur C1, C2, Pour chaque commutateur C1, C2, alimenter respectivement la première étoile électrique M1A, M2A et la deuxième étoile électrique M1B, M2B du moteur électrique M1, M2 associé au commutateur C1, C2 par le premier bus d’alimentation BUS1A, BUS1B et le deuxième bus d’alimentation BUS2A, BUS2B associé au commutateur C1, C2, En cas de défaut d’une des sources électriques B1, B2, fermer l’interrupteur de reconfiguration I1 pour relier électriquement les commutateurs C1, C2.
Ainsi, grâce au procédé selon l’invention, le système de distribution électrique 1 permet d’assurer un mode de fonctionnement dégradé dans lequel une source électrique B1, B2 permet d’alimenter les deux commutateurs C1, C2 pour alimenter les deux moteurs électriques M1, M2. L’utilisation de moteurs électriques M1, M2 ayant plusieurs étoiles permet d’utiliser un moteur électrique M1, M2 selon un mode dégradé. Cela permet à chaque moteur électrique M1, M2 de participer à la propulsion en cas de défaut d’une source électrique B1, B2. L’utilisation de plusieurs bus d’alimentation, de plusieurs étoiles électriques et de plusieurs sorties d’alimentation permet d’utiliser des sources électriques B1, B2 ayant des puissances nominales Pnom qui sont élevées tout en utilisant des lignes électriques traditionnelles moins sujettes à des défauts électriques et moins onéreuses.
L’invention a été présentée pour assurer l’alimentation des moteurs électriques M1, M2 mais l’invention s’applique aussi à l’utilisation des moteurs électriques M1, M2 comme générateurs de courant pour recharger les sources électriques B1, B2.
Dans la première forme de réalisation de la , chaque ligne électrique de source LS comporte au moins un interrupteur source IS. De préférence, chaque interrupteur de source IS est commandable et permet d’ouvrir/fermer la ligne électrique de source LS. Un interrupteur source LS peut ainsi être ouvert en cas de défaut de la sortie d’alimentation reliée à la ligne électrique de source LS.
Toujours en référence à la , les bus d’alimentation BUS1A, BUS1B, BUS2A, BUS2B, d’un même commutateur C1, C2 sont reliés par une ligne électrique de liaison comportant un interrupteur de liaison Z1, Z2 de manière de permettre de les connecter électriquement ensemble de manière commandable. De tels interrupteurs peuvent être commandés par un dispositif de surveillance de manière à isoler une ou plusieurs lignes électriques afin d’isoler un défaut, par exemple, un court circuit.
Une telle première forme de réalisation comporte de nombreux interrupteurs permettant de nombreuses possibilités de reconfiguration afin d’isoler un défaut électrique pour permettre un fonctionnement en mode dégradé.
Il est représenté à la une deuxième forme de réalisation du système de distribution électrique 1 de la . Par souci de clarté et de concision, le système de distribution électrique 1 ne sera pas présenté de nouveau. Seules les différences par rapport à la première forme de réalisation vont être présentées.
Dans la deuxième forme de réalisation de la , chaque ligne électrique de source LS est exempte d’interrupteur source. Autrement dit, la ligne électrique de source LS n’est pas commandable et assure une alimentation électrique directe. Cela permet avantageusement de réduire le nombre d’interrupteurs, ce qui réduit le coût et l’encombrement du système de distribution électrique 1. On réduit de manière significative la masse en limitant les possibilités de reconfiguration car l’occurrence de défaut sur une ligne électrique de source LS est faible.
Toujours en référence à la , la ligne électrique de reconfiguration LR1 comprend au moins deux interrupteurs de reconfiguration I1, I2. La ligne d’alimentation de parking LAP est reliée entre les deux interrupteurs de reconfiguration I1, I2. Cela permet à la ligne d’alimentation parking LAP de recharger de manière alternative ou simultanée les sources électriques B1, B2, ce qui est avantageux en fonction du niveau de charge desdites sources électriques B1, B2. La recharge est ainsi plus flexible.
Il est représenté à la une troisième forme de réalisation du système de distribution électrique 1 de la . Par souci de clarté et de concision, le système de distribution électrique 1 ne sera pas présenté de nouveau. Seules les différences par rapport à la deuxième forme de réalisation vont être présentées.
En référence à la , les bus d’alimentation d’un même commutateur C1, C2 sont isolés l’un de l’autre de manière à limiter le nombre d’interrupteurs, ce qui réduit le coût et l’encombrement du système de distribution électrique 1. Ainsi, la ligne électrique de reconfiguration ne permet de relier que deux bus d’alimentation BUS1B, BUS2A de commutateurs C1, C2 différents. La recharge via la ligne d’alimentation de parking LAP n’est possible que via les deux bus d’alimentation BUS1B, BUS2A. Une telle architecture est optimisée étant donné qu’elle permet d’obtenir une distribution efficace de l’énergie électrique en utilisant des lignes électriques traditionnelles qui sont bon marché. Par ailleurs, le nombre d’interrupteurs est réduit de manière importante, ce qui est avantageux sur le plan de la masse, de l’encombrement, de la fiabilité et de la maintenance.
Machine électrique pour aéronef comprenant au moins un organe de protection de court-circuit entre deux phases du stator et procédé de protection La présente invention concerne le domaine des machines électriques pour aéronef et vise à protéger une machine électrique en cas de court-circuit entre deux phases d’un stator d’une machine électrique.
Pour évaluer la formation osseuse après implantation du biomatériau selon l’invention le protocole suivant a été mis en place :
Des rattes Wistar âgées de 6 mois et de poids moyen 230 ± 20 g ont été réparties au hasard suivant les six groupes (a-f) ci-dessous pour évaluations physico-chimiques et biologiques : - groupe a : témoin (-) : 8 rattes saines (aucun traitement) ; - groupe b : témoin (+) : 6 rattes ovariectomisées ; - groupe c : gap vide : 6 rattes ovariectomisées avec création d’un défaut osseux sans insertion d’un implant ; - groupe d : insertion de l’implant de l’exemple 2 dans le gap créée dans les 2 fémurs par rattes : 12 rattes implantées ; - groupe e : insertion de l’implant de l’exemple 3 dans le gap créée dans les 2 fémurs par rattes : 16 rattes implantées ; - groupe f : comparatif : insertion de l’implant comparatif de l’exemple 4 obtenu à partir de poudre de co-produit de poisson par fabrication additive dans le gap créée dans les 2 fémurs par rattes : 16 rattes implantées.
Les conditions de l’élevage en animalerie conformes aux recommandations éthiques étaient les suivantes : - température : ambiante varie entre 23 et 30 °C ; - lumière : le cycle d’intensité lumineuse requis pour les animaux de laboratoire est de 12h/12h (cycle jour/nuit) ; - les animaux ont libre accès à l’eau et à la nourriture qui était équilibrée d’un point de vue énergétique.
Après acclimatation des rattes aux conditions de l’animalerie, les implants ont été insérés dans les 2 condyles fémoraux de chaque ratte (groupes d-f) puis des prélèvements des fémurs implantés ont été effectués au bout de 15 jours, 30 jours, 60 jours et 90 jours.
Les analyses physicochimiques et évaluations biologiques suivantes ont été effectuées.
2.1 Analyses DRX
A la est présentée l’analyse structurale par diffraction des rayons X (DRX) de l’implant de l’exemple 2 (groupe d) avant et après implantation. Un diffractomètre PANalytical X’Pert PRO a été utilisé. Les mesures ont été effectuées sur une plage allant de 5 à 70 ° (2θ). Une acquisition de 2 heures par échantillon a été réalisée. Les diagrammes DRX obtenus sont par la suite analysés et comparés à un os de ratte saine.
La numérotation des courbes suivantes correspond aux courbes de bas en haut :
la courbe 1 correspond aux raies de la poudre d’écailles de sardines de préparée au paragraphe A (référence) ; la courbe 2 correspond aux raies de l’implant au bout de 15 jours (J15) ; la courbe 3 correspond aux raies de l’implant au bout de 30 jours (J30); la courbe 4 correspond aux raies de l’implant au bout de 60 jours (J60) ; la courbe 5 correspond aux raies de l’implant au bout de 90 jours (J90); la courbe 6 correspond aux raies de l’os de ratte saine.
Sur la courbe 2 (J15), on observe deux raies à 10° et 20° caractéristiques du chitosan, ces raies témoignent de l’incorporation de la poudre de co-produit de poisson dans la matrice du chitosan. Ces raies ne sont plus clairement observées sur les courbes 3 à 5, on en déduit que le chitosan ne reste pas au site d’implantation. Le chitosan ainsi libéré peut participer au traitement local de l’ostéoporose créée par ovariectomie.
A la est présentée l’analyse structurale par diffraction des rayons X (DRX) du biomatériau de l’exemple 3 (groupe e) avant et après implantation. La numérotation des courbes suivantes correspond aux courbes de bas en haut : la courbe 1 correspond aux raies de l’implant au bout de 15 jours (J15) ; la courbe 2 correspond aux raies de l’implant au bout de 30 jours (J30); la courbe 3 correspond aux raies de l’implant au bout de 60 jours (J60) ; la courbe 4 correspond aux raies de l’implant au bout de 90 jours (J90); la courbe 5 correspond aux raies de l’os de ratte saine.
Les figures 1 et 2 montrent la croissance d’une apatite biologique proche de la composition de l’os sain : en effet les courbes des implants à J60 et J90 sont très proches de celles de l’os sain, elles traduisent aussi une maturation osseuse progressive
L’évolution des minéraux des implants des exemples 2 et 3 a également été déterminée par spectrométrie d’émission atomique à plasma à couplage inductif (ICP-OES) à l'aide d'un appareil iCAP 7000 (ThermoFisher Scientific). Ces valeurs sont présentées dans le tableau 4.
Ca (% pds) P (% pds) Rapport Ca/P (% pds) Mg (% pds) Zn (% pds) Sr (% pds Os ratte saine J0 21,51 9,66 2,23 0,30 0,031 0,005 J90 22,83 10,01 2,28 0,29 0,033 0,005 Os ratte ovacterio misée J0 21,33 9,53 2,23 0,31 0,029 0,005 J90 20, 93 9,34 2,24 0,32 0,029 0,007 Implant ex. 2 J0 23,71 9,58 2,47 0,31 0,015 0,027 J90 20,88 9,14 2,28 0,33 0,026 0,004 Implant ex. 3 J0 11,6 3,4 3,41 0,126 0,003 0,014 J90 13,97 6,272 2,23 0,227 0,007 0,008