INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le siège de support est porté par une jupe intégrée au support de bobine, de forme annulaire et recouvrant la première extrémité du manchon, le siège de manchon étant porté sur un diamètre extérieur du manchon. Le contact du joint sur la jupe est donc radial. La compression du joint sur les sièges n’induit aucune force résultante sur le placement du support de bobine, mais uniquement des forces internes, celles tendant à l’expansion de la jupe et celles tendant à la compression du manchon. De plus, le siège du manchon est éloigné du passage de la bague lors de son insertion en force dans le manchon. On évite ainsi le risque de dégrader le siège lors de cette opération d’insertion de la bague.
[ Tableau 1 ] Compositions des composites selon l’invention Exemple Couche B Couche A Adhésif Polymère thermoplastique Teneur [% en poids] Caoutchouc Teneur [% en poids] Polymère thermoplastique [% en poids] EI1 Pebax® 40R53 60 TyreXol®CW 50 40 TPU Elastollan® 1185A NON EI2 TPU Elastollan® 1185A 50 TyreXol® CW50 50 PEBAX® 40R53 NON EI3 Pebax® 40R53 60 TyreXol® CW50 40 PA 11 Rilsan® BZM8 O TL NON EI4 TPU Elastollan® 1185A 60 TyreXol® CW50 40 TPU Elastollan® 1185A NON EI5 40% Rilsan® FMNO + 10% Kraton® FG1901 50 TyreXol® CW50 50 Composite PA11 chargé de fibres continues de carbone NON
Les propriétés des différents composites sont ensuite évaluées selon les critères suivants :
Mesure de la résistance au glissement :
Les coefficients statique (Ks) et dynamique (Kd) des composites fabriqués ont été mesurés selon la norme ASTM D1894 en effectuant un glissement sur lit d’eau à une vitesse de 150 mm/min sur une piste de glissant en aluminium. L’échantillon est tracté par un dynamomètre CRITERION C42.503 équipé d’une cellule de force de 10N. Les plaques sont au préalable découpées à l’aide d’un emporte-pièce à une dimension de 63,5 mm x 63,5 mm. Cinq mesures sont réalisées par échantillon.
La résistance au glissement est définie comme satisfaisante si Kd et Ks sont supérieurs à 0,45.
Mesure de la résistance à l’abrasion
La résistance à l’abrasion des couches B a été mesurée selon la norme ISO 4649 en utilisant un cylindre abrasif en rotation. Des plots injectés de diamètre 16 mm et de 6 mm d’épaisseur sont utilisés. La résistance à l’abrasion est considérée comme satisfaisante si la variation de volume est inférieure à 70 mm 3 .
Temps de fabrication
Le procédé de fabrication est considéré comme rapide si le temps de fabrication des couches A et B et leur assemblage est inférieur à 5 min. Le temps de fabrication est estimé lent lorsqu’il est supérieur à 5 min.
Les résultats de ces évaluations pour les différents composites sont détaillés dans le tableau 2 ci-dessous.
[Tableau 2] Propriétés des composites selon l’invention Exemple Résistance au glissement Résistance à l’abrasion Temps de fabrication EI1 + + Rapide EI2 + + Rapide EI3 + + Rapide EI4 + + Rapide EI5 + + Rapide
L’ensemble des résultats met en évidence que la combinaison spécifique d’une couche de polymère chargée de particules de caoutchouc réticulé avec une couche d’élastomère thermoplastique permet l’obtention d’un composite associant un comportement antidérapant à une bonne résistance à l’abrasion qui peut être fabriqué dans un temps court.
A titre de variantes du composite peuvent être envisagées, notamment, de prévoir une couche de polymère thermoplastique sous forme de mousse pour l’obtention d’un composite allégé ou au contraire chargé de renforts afin de conférer au composite une plus grande rigidité.
Avantageusement, le composite de l’invention n’a pas besoin d’être assemblé par un adhésif.
Composition de caoutchouc comprenant un plastifiant biosourcé de la famille des estolides La présente invention concerne une composition de caoutchouc pour le pneu, notamment utilisable en flanc, comprenant un système plastifiant entièrement ou partiellement biosourcé.
Plus précisément, dans l’exemple de la , la plaque de raclage peut prendre, en dehors de la partie de la paroi interne chauffée du tube 10, une première position extrême P1 à proximité de l’orifice d’injection 11 et une deuxième position extrême P2 à proximité de l’orifice de sortie 23 par lequel les sels précipités sont destinés à être évacués sous la forme de saumure. Dans chacune de ces deux positions P1, P2, la température est inférieure à la température de précipitation des sels, ce qui permet de resolubiliser ceux-ci.
Dans l’exemple de la , la plaque de raclage peut prendre, en dehors de la partie de la paroi interne chauffée du tube 10, une première position extrême P1 à proximité de l’orifice d’injection 11 et une deuxième position extrême P3 à proximité de l’orifice de sortie 12 du tube 10. Dans chacune de ces deux positions P1, P3, la température est inférieure à la température de précipitation des sels, ce qui permet de resolubiliser ceux-ci.
Sur les figures 2 et 3, est illustrée une variante avantageuse de moyens mécaniques coulissement de la plaque de raclage 13. Une vis 14 est agencée axialement à l’intérieur du tube 10 et la plaque de raclage 13 est vissée sur cette vis afin de constituer une vis sans-fin. Pour transformer la rotation de la vis 14 en translation de la plaque de raclage 13, cette dernière est guidée en translation par deux rails de guidage 16 qui s’étendent parallèlement l’un à l’autre et sont maintenus sur la hauteur du tube 10 dans des encoches prévues à cet effet dans le fond 24 de l’enceinte. 8, la vis constituant un arbre d’accouplement mécanique ou étant munie à son extrémité en dehors de l’enceinte d’une turbine hydraulique
Sur les figures 2 et 3, est également illustrée une variante avantageuse de moyens mécaniques de mise en rotation de la vis 14 : son extrémité en dehors de l’enceinte 2 est constituée par une turbine hydraulique de type Pelton ou Francis 15 qui sous l’action d’un fluide pressurisé F engendre la rotation de la vis 14. On pourra se reporter à la demande EP3839405 pour plus de détails.
Sur cette , les tracés pleins symbolisent les flux de matière avant la gazéification, respectivement à une température froide (ambiante) à l’entrée de l’échangeur 4, à une température proche de T-/T+ à la sortie de l’échangeur 4, puis à la température requise de gazéification Tg dès la sortie du séparateur 1.
La plaque comprend une pluralité de perforations disposées de manière périodique. Par « pluralité de perforations » on entend au moins deux perforations. Plus particulièrement, la plaque peut comprendre deux, ou trois, ou au moins trois, ou quatre, ou au moins quatre, ou cinq, ou au moins cinq, ou six, ou au moins six, ou sept, ou au moins sept, ou huit, ou au moins huit, ou neuf, ou au moins neuf, ou dix, ou au moins dix, perforations disposées de manière périodique. Plus la plaque comprend de perforations disposées de manière périodique, plus l’isolation acoustique du vitrage dans lequel le dispositif est présent est améliorée. De manière particulièrement préférée, la plaque comprend au moins trois perforations, plus préférentiellement au moins quatre perforations, disposées de manière périodique.
Par « perforations disposées de manière périodique », on entend que lesdites perforations sont identiques et sont présentes à intervalle régulier dans la plaque (c’est-à-dire que la distance entre les centres de deux perforations adjacentes est constante). Les perforations sont réalisées sur toute l’épaisseur de la plaque (elles s’étendent de la face interne de la plaque à sa face externe) et mettent en communication fluidique les espaces situés de part et d’autre de ladite plaque (c’est-à-dire qu’elles permettent la circulation d’un fluide, et plus particulièrement d’un gaz, d’un espace à l’autre). Avantageusement, les perforations périodiques sont toutes alignées, plus préférentiellement selon un axe longitudinal de la plaque (c’est-à-dire selon la direction de sa longueur). De manière encore plus avantageuse, les perforations sont disposées selon un axe longitudinal de la plaque situé au milieu de la largeur de la plaque.
Les perforations peuvent avoir toute forme adaptée. Dans des modes de réalisation, elles ont une section transversale (c’est-à-dire dans le plan principal de la plaque) qui est circulaire ou substantiellement circulaire.
De manière avantageuse, les perforations de la plaque sont des microperforations. Par « microperforations », on entend des trous dont le diamètre ou la dimension maximale (dans le plan principal de la plaque) est inférieur ou égal à 8 mm. De préférence, les perforations ont un diamètre, ou une dimension maximale (dans le plan principal de la plaque) de 0,2 à 8 mm, plus préférentiellement de 0,5 à 8 mm. Dans des modes de réalisation, le diamètre ou la dimension maximale des perforations peut être de 0,2 à 0,5 mm, ou de 0,5 à 1 mm, ou de 1 à 2 mm, ou de 2 à 3 mm, ou de 3 à 4 mm, ou de 4 à 5 mm, ou de 5 à 6 mm, ou de 6 à 7 mm, ou de 7 à 8 mm.
De manière particulièrement préférée, les perforations périodiques sont distribuées sur toute la longueur de la plaque. Alternativement, les perforations peuvent être disposés périodiquement sur une partie seulement de la longueur de la plaque, par exemple sur une portion de la plaque ayant une longueur inférieure ou égale à 90 %, ou inférieure ou égale à 80 %, ou inférieure ou égale à 70 %, ou inférieure ou égale à 60 %, ou inférieure ou égale à 50 %, ou inférieure ou égale à 40 %, ou inférieure ou égale à 30 %, ou inférieure ou égale à 20 %, ou inférieure ou égale à 10 %, de la longueur de la plaque.
Pour chaque perforation, un centre géométrique de ladite perforation peut être défini (appelé simplement « centre » ci-après). La distance entre les centres de deux perforations adjacentes est de préférence de 5 à 200 mm, plus préférentiellement de 10 à 110 mm. La distance entre les centres de deux perforations périodiques adjacentes peut valoir de 5 à 10 mm, ou de 10 à 20 mm, ou de 20 à 30 mm, ou de 30 à 40 mm, ou de 40 à 50 mm, ou de 50 à 60 mm, ou de 60 à 70 mm, ou de 70 à 80 mm, ou de 80 à 90 mm, ou de 90 à 100 mm, ou de 100 à 110 mm, ou de 110 à 120 mm, ou de 120 à 140 mm, ou de 140 à 160 mm, ou de 160 à 180 mm, ou de 180 à 200 mm.
Avantageusement, le rapport d’aire ouverte (c’est-à-dire le rapport de la surface de toutes les perforations disposées de manière périodique et de la surface totale de la plaque (incluant la surface des perforations)) vaut de 0,01 à 8 %, de préférence de 0,05 à 0,8 %. Le rapport d’aire ouverte peut valoir de 0,01 à 0,05 %, ou de 0,05 à 0,1 %, ou de 0,1 à 0,2 %, ou de 0,2 à 0,3 %, ou de 0,3 à 0,4 %, ou de 0,4 à 0,5 %, ou de 0,5 à 0,6 %, ou de 0,6 à 0,7 %, ou de 0,7 à 0,8 %, ou de 0,8 à 0,9 %, ou de 0,9 à 1 %, ou de 1 à 2 %, ou de 2 à 3 %, ou de 3 à 4 %, ou de 4 à 5 %, ou de 5 à 6 %, ou de 6 à 7 %, ou de 7 à 8 %.
La plaque perforée délimite une chambre, dans le dispositif lui-même ou dans le vitrage dans lequel elle est disposée. La chambre est située à l’intérieure de la cavité du vitrage.
L’épaisseur de la chambre vaut de préférence de 2 à 200 mm, plus préférentiellement de 5 à 50 mm. L’épaisseur de la chambre correspond à la dimension de la chambre selon une direction perpendiculaire au plan principal de la plaque. Dans des modes de réalisation, la chambre a une épaisseur valant de 2 à 5 mm, ou de 5 à 10 mm, ou de 10 à 20 mm, ou de 20 à 30 mm, ou de 30 à 40 mm, ou de 40 à 50 mm, ou de 50 à 60 mm, ou de 60 à 70 mm, ou de 70 à 80 mm, ou de 80 à 90 mm, ou de 90 à 100 mm, ou de 100 à 120 mm, ou de 120 à 140 mm, ou de 140 à 160 mm, ou de 160 à 180 mm, ou de 180 à 200mm.
Le dimensionnement et la configuration de la plaque, de ses perforations et de la chambre peuvent être choisis en fonction de la fréquence à laquelle on souhaite que l’ensemble formé de la plaque et de la chambre résonne. En effet, la relation entre la fréquence de résonance f de la plaque perforée et l’épaisseur de la plaque, l’épaisseur de la chambre, l’espacement entre les perforations et la taille et distribution des perforations peut être estimée par la formule :
Dans cette équation 1, σ est le rapport de surface ouverte (dépendant de la taille des perforation et de leur distribution), L est l’épaisseur de la plaque en m, D est l’épaisseur de la chambre en m et d est la distance entre les centres de deux perforations adjacentes en m.
De manière avantageuse, le système constitué par la plaque et la chambre est configurée pour résonner dans les basses fréquences. Par « basses fréquences », on entend les ondes sonores de fréquence inférieure à 300 Hz. Par exemple, le système constitué par la plaque et la chambre peut être configurée pour résonner à une fréquence inférieure ou égale à 250 Hz, ou inférieure ou égale à 225 Hz, ou inférieure ou égale à 200 Hz, ou inférieure ou égale à 175 Hz, ou inférieure ou égale à 150 Hz. Dans d’autres modes de réalisation, le système constitué par la plaque et la chambre peut être configurée pour résonner à une fréquence inférieure ou égale à 400 Hz, ou inférieure ou égale à 350 Hz.
La plaque comprend de préférence une seule série de perforations disposées de façon périodique. Alternativement, elle peut comprendre plusieurs séries de perforations disposées périodiquement dans la plaque, tel qu’au moins deux séries ou au moins trois séries, chaque série étant différentes des autres (par exemple, la dimension des perforations et/ou la distance entre les centres de deux perforations adjacentes peuvent être différentes dans chaque série). Lorsque la plaque comprend plusieurs séries de perforations périodiques, chaque série est située dans une portion différente de la plaque (selon sa longueur). La présence de plusieurs séries différentes de perforations périodiques permet au système constitué par la plaque et la chambre de résonner à plusieurs fréquences, chaque portion de l’ensemble de la plaque et de la chambre qui comprend une série de perforations périodiques différente possédant une fréquence de résonnance différente.
La chambre peut comprendre à l’intérieur un matériau absorbant poreux. De manière préférée, on entend par « matériau absorbant poreux », un matériau caractérisé par une porosité supérieure ou égale à 0,7 et/ou une résistivité au passage de l’air valant de 5 000 à 150 000 N.s.m -4 . La porosité du matériau peut être mesurée à l’aide d’un porosimètre selon la méthode de saturation de fluide, par intrusion de mercure. La résistivité au passage de l’air peut être mesurée selon la norme NF EN ISO 9053-1. La présence d’un tel matériau absorbant poreux dans la chambre peut permettre d’augmenter les performances acoustiques du dispositif et donc d’améliorer encore plus l’isolation acoustique du vitrage dans lequel il est placé.
Le matériau absorbant poreux peut avoir une porosité supérieure ou égale à 0,75, ou supérieure ou égale à 0,8, ou supérieure ou égale à 0,85, ou supérieure ou égale à 0,9, ou supérieure ou égale à 0,95, par exemple une porosité de 0,7 à 0,75, ou de 0,75 à 0,8, ou de 0,8 à 0,85, ou de 0,85 à 0,90, ou de 0,90 à 0,95, ou de 0,95 à 0,99. De manière particulièrement préférée, le matériau absorbant poreux a une porosité de 0,7 à 0,99, et plus préférentiellement supérieure ou égale à 0,9. La résistivité au passage de l’air du matériau absorbant poreux peut valoir de 5 000 à 10 000 N.s.m -4 , ou de 10 000 à 20 000 N.s.m -4 , ou de 20 000 à 40 000 N.s.m -4 , ou de 40 000 à 60 000 N.s.m -4 , ou de 60 000 à 80 000 N.s.m -4 , ou de 80 000 à 100 000 N.s.m -4 , ou de 100 000 à 120 000 N.s.m -4 , ou de 120 000 à 140 000 N.s.m -4 , ou de 140 000 à 150 000 N.s.m -4 . De manière préférée, le matériau absorbant poreux présente une résistivité au passage de l’air qui vaut de 20 000 à 100 000 N.s.m -4 .
Le matériau absorbant poreux est avantageusement un fibreux textile, une laine minérale, une mousse polymère, ou une combinaison de ceux-ci. Le fibreux textile peut être un textile en fibres de coton, en fibres de lin, en fibres de chanvre, en fibres de coco, en fibres de polyester, en fibres de cellulose, ou en une combinaison de celles-ci. La laine minérale peut être choisie dans le groupe constitué de la laine de verre, de la laine de roche et de combinaisons de celle-ci. La mousse polymère peut être choisie dans le groupe constitué des mousses de mélanine, des mousses de polyuréthane, des mousses de polyéthylène, et des combinaisons de celles-ci.
A l’étape 150 succède une étape 160 de limitation de la puissance électrique générée à la puissance maximale autorisée P max . Lors de cette étape 150, le module de commande 74 limite la puissance électrique générée par la machine tournante 22 à la puissance maximale autorisée P max . En particulier, le module de commande 74 commande la machine tournante 22 de sorte que la puissance électrique courante P c générée par cette dernière soit égale à la puissance P max ou, si ceux-ci sont inférieurs, aux besoins courants de l’aéronef 10 en puissance électrique reflétés par l’information I C . Le module de commande 74 applique cette limitation pendant que le corps moteur 36 tourne au régime moteur courant R c et pendant toute phase d’accélération ultérieure, jusqu’à ce que le régime moteur se stabilise à une nouvelle valeur.
Le procédé de pilotage 100 comprend encore, à la suite de l’étape 160, une étape 170 de contrôle des variations de la puissance électrique générée par la machine tournante 22. Ces variations de puissance sont plafonnées à la puissance maximale autorisée P max . Si la puissance électrique générée varie, le procédé de pilotage 100 revient à l’étape 110. Sinon, le procédé de pilotage 100 se poursuit.
Selon une première variante de poursuite du procédé de pilotage 100, l’étape faisant suite à l’étape 170 est une étape 180 d’augmentation de la consigne de poussée C p . Au cours de cette étape 180, le module de contrôle moteur 72 reçoit de l’aéronef 10 une consigne de poussée C p augmentée. Cette étape 180 est suivie d’une étape 182 d’accélération du corps moteur 36 qui sera détaillées dans la suite.
Selon une deuxième variante de poursuite du procédé de pilotage 100, l’étape faisant suite à l’étape 170 est une étape 190 de déduction d’un besoin futur de l’aéronef 10. Lors de cette étape 190, le système de gestion 78 reçoit de l’aéronef 10 une information I f représentative d’un besoin futur de l’aéronef 10 en puissance électrique et déduit de cette information I f le besoin futur de l’aéronef 10 en puissance électrique.
A l’étape 190 fait suite une étape 192 de comparaison dudit besoin futur avec la puissance électrique courante P c . Lors de cette étape 192, le système de gestion 78 compare le besoin futur reflété par l’information I f à la puissance électrique courante P c . Si ce besoin futur est inférieur ou égal à la puissance électrique courante P c , le procédé revient à l’étape 160. Dans le cas contraire, si le besoin futur est supérieur à la puissance électrique courante P c , l’étape 192 est suivie d’une étape 194 de modification du régime de ralenti R r pour qu’il satisfasse au besoin futur.
Au cours de l’étape 194, le système de gestion 78 modifie le régime de ralenti R r en fonction du besoin futur reflété par l’information I f . A cet effet, le système de gestion 78 calcule par exemple un futur régime limite d’accélération et un futur régime limite de surchauffe en fonction dudit besoin futur, et attribue au régime de ralenti R r une nouvelle valeur supérieure ou égale à celles du futur régime limite d’accélération et du futur régime limite de surchauffe, typiquement égale au maximum des deux futurs régimes limite. En variante, le système de gestion 78 attribue au régime de ralenti R r une nouvelle valeur déterminée par la fonction associant à la puissance électrique courante P c le régime de ralenti R r correspondant paramétrée dans le système de gestion 78 ( ). Puis le système de gestion 78 communique cette nouvelle valeur au module de contrôle moteur 72.
A l’étape 194 succède une étape 196 de comparaison de la nouvelle valeur du régime de ralenti R r au régime moteur courant R c . Au cours de cette étape 196, le module de contrôle moteur 72 compare la nouvelle valeur du régime de ralenti R r reçue du système de gestion 78 au régime moteur courant R c . Si cette nouvelle valeur est inférieure ou égale au régime moteur courant R c , le procédé 100 revient à l’étape 130. Dans le cas contraire, si la nouvelle valeur est supérieure au régime moteur courant R c , l’étape 196 est suivie de l’étape 182 d’accélération du corps moteur 36.
Lors de l’étape 182, le module de contrôle moteur 72 envoie au turbomoteur 20 au moins un paramètre de commande P 1 adapté pour que le corps moteur 36 accélère. Le corps moteur 36 accélère alors à partir du régime moteur courant R c , pendant que la machine tournante 22 génère une puissance électrique inférieure ou égale à la puissance maximale autorisée P max , jusqu’à atteindre un nouveau régime courant R c .
Dans le cas où l’étape 182 fait suite à l’étape 196, le nouveau régime courant R c est constitué par un nouveau régime de ralenti moteur R r .
Dans le cas où l’étape 182 fait suite à l’étape 180 et où la consigne de poussée C p augmentée est constituée par une consigne de poussée plein gaz, l’accélération se fait au taux d’accélération maximal T max . Le régime moteur courant R c étant supérieur ou égal au régime de ralenti R r et la puissance électrique générée par la machine tournante 22 étant plafonnée à la puissance maximale autorisée P max , le corps moteur 36 atteint alors sans décrocher le régime cible R cible dans le temps imparti t i .
On notera que la puissance maximale autorisée P max est fonction du régime courant R c avant le début de l’étape 180 et n'est pas actualisée durant l’étape 182, c’est-à-dire que, durant toute la phase d’accélération 182, la puissance maximale autorisée P max reste constante à une valeur dépendant du régime courant R c avant accélération.
Le procédé de pilotage 100 revient ensuite à l’étape 130.
Optionnellement, l’étape 182 inclut une sous-étape 184 d’injection de puissance par le moteur électrique 28. Au cours de cette étape 184, le module de contrôle moteur 72 envoie au moteur électrique 28 au moins un paramètre de commande P 2 adapté pour augmenter le couple du moteur électrique 28. Ainsi le moteur électrique 28 injecte de l’énergie mécanique sur l’arbre haute pression 44 et contribue à l’accélération du corps moteur 36. Cela permet d’augmenter le taux d’accélération maximal T max pour une puissance électrique générée donnée. De ce fait, le régime de ralenti moteur R r associé à une puissance courante P c donnée peut être abaissé et la puissance électrique maximale P max associée à un régime moteur courant R c peut être augmentée.
Grâce à l’exemple de réalisation décrit ci-dessus, le régime de ralenti moteur R r peut être modulé en fonction de la puissance électrique effectivement générée par la machine tournante 22. Il est donc possible d’abaisser le régime de ralenti moteur R r en deçà du régime moteur minimal nécessaire pour supporter la puissance électrique maximale pouvant être générée par la machine tournante 22. La poussée du système de propulsion 12 au ralenti peut donc être réduite. Cela permet de maintenir de maintenir le rapport de la traînée de l’aéronef 10 sur la poussée du système de propulsion 12 au régime de ralenti moteur à une valeur suffisamment élevée pour que la pente de descente de l’aéronef 10 ne soit pas trop faible. Ainsi, il n’est pas nécessaire d’opérer des manœuvres en descente pour casser la portance de l’avion ou augmenter sa traînée, ce qui permet d’économiser du carburant. De même, au sol, la réduction du régime de ralenti moteur R r permet de réduire l’usure des freins de l’aéronef 10.
INVERSEUR DE POUSSEE POUR UNE NACELLE D’UN TURBOREACTEUR La présente invention concerne le domaine des nacelles de turboréacteurs d’aéronef, notamment de turboréacteurs à double flux d’aéronef, et en particulier aux inverseurs de poussée qui équipent ces nacelles.
Un aéronef est propulsé par un ou plusieurs turboréacteurs logés chacun dans une nacelle abritant un ensemble de dispositifs d'actionnement annexes liés à son fonctionnement et assurant diverses fonctions lorsque le turboréacteur est en fonctionnement ou à l'arrêt.
La pièce 14B interne est ainsi fixée à la pièce 14A externe.