INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, en référence à la , la pièce de recouvrement 70 et la poche sont formées dans une seule pièce de textile, en utilisant une technique de pliage et des coutures pour former la poche. Une telle technique est facile à réaliser et ne nécessite aucune découpe complexe ou des outils ou patrons dédiés.
Procédé d’estimation d’une valeur représentative d’une pression de fluide dans un élément gonflable d’un dispositif médical implantable DOMAINE TECHNIQUE GENERAL La présente invention concerne un procédé d’estimation d’une valeur représentative d’une pression de fluide dans un élément gonflable d’un dispositif médical implantable comprenant un réservoir de fluide à volume variable sélectivement.
est un graphique représentant les voltammogrammes de dissolution de métaux purs, selon des modes de réalisation particuliers de l’invention.
est un voltammogramme d’une solution de NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 contenant un sel de titane à 600°C, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
est un graphique représentant l’évolution du potentiel d’équilibre d’une solution NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 à 600°C en fonction du temps d’immersion d’une plaque titane métallique.
est un graphique représentant le potentiel d’équilibre d’une solution NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 à 600°C après avoir retiré une plaque de titane, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
est un graphique d’une voltammétrie à vague carrée dans une solution NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 à 600°C contenant des ions Ti 3+ et Ti 2+ , selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
représente le potentiel d’une solution NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 à 600°C en fonction du rapport de concentration Ti 3+ et Ti 2+ , selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
est un cliché obtenu au microscope électronique à balayage d’un échantillon d’acier 316L après immersion dans une solution NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 à 600°C pendant 168h, sans contrôle redox.
est un cliché obtenu au microscope électronique à balayage d’un échantillon d’acier 316L après immersion dans une solution NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 contenant des ions Ti 3+ et Ti 2+ ayant un potentiel d’environ -2V vs Cl 2 /Cl - , à une température de 600°C pendant 168h, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
- est une analyse à rayons X dispersive en rayons X (EDX) réalisée sur un échantillon d’acier 316L après immersion dans une solution NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 contenant des ions Ti 3+ et Ti 2+ ayant un potentiel d’environ -2V vs Cl 2 /Cl - , à une température de 600°C pendant 168h, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
est un cliché obtenu au microscope électronique à balayage d’un échantillon d’Inconel® 625 après immersion dans une solution NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 contenant des ions Ti 3+ et Ti 2+ ayant un potentiel d’environ -2V vs Cl 2 /Cl - , à une température de 600°C pendant 168h, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
est une analyse à rayons X dispersive en rayons X (EDX) réalisée sur un échantillon d’Inconel® 625 après immersion dans une solution NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 contenant des ions Ti 3+ et Ti 2+ ayant un potentiel d’environ -2V vs Cl 2 /Cl - , à une température de 600°C pendant 168h, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
est un graphique représentant le potentiel d’une solution NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 à 600°C.
est un graphique représentant le potentiel d’une solution NaCl-MgCl 2 -CeCl 3 contenant des ions Ti 3+ et Ti 2+ à 600°C.
Bien que cela ne soit aucunement limitatif, l’invention trouve particulièrement des applications dans le domaine du nucléaire ou encore de l’énergie solaire (solaire thermique à concentration).
Les convoyeurs internes 108, 109 sont solidarisés à l’habitacle 113 du tunnel de stérilisation 100 via des éléments supports tels que des longerons. Les éléments supports ne sont pas représentées sur les figures.
Comme illustré aux figures 1 à 3, le système de stérilisation 10 comprend deux carrousels 200, 201 qui sont respectivement disposés en amont et en aval du tunnel de stérilisation 100. En particulier chaque carrousel 200, 201 est disposé dans un habitacle blindé 202, 203 qui communique avec le tunnel de stérilisation 100.
Le système de stérilisation 10 comprend une cartérisation extérieure qui abrite l’ensemble des éléments du système, c’est-à-dire, les carrousels 200, 201, le tunnel de stérilisation 100, les accélérateurs de particules 104, les convoyeurs externes et les moyens moteurs 112. Cette cartérisation extérieure n’est pas représentée sur les figures pour facilité leur compréhension.
Dans cet exemple, un premier carrousel 200 est disposé à l’entrée 101 du tunnel de stérilisation 100 alors qu’un second carrousel 201 est disposé en sortie 102 du tunnel de stérilisation 100. Ainsi, le système de stérilisation 10 comporte deux habitacles blindés 202, 203 respectivement disposés en amont et en aval de tunnel de stérilisation 100. En particulier, le premier carrousel 200 est disposé dans un premier habitacle 202, alors que le second carrousel 201 est disposé dans un second habitacle 203.
Comme illustré à la , chaque habitacle 202, 203 comprend deux ouvertures 204, 205 dont une première ouverture 204 est coaxiale d’un convoyeur externe alors qu’une seconde ouverture 205 est quant à elle coaxiale du tunnel de stérilisation 100. Le convoyeur externe disposé en amont du premier carrousel 200 n’est pas représenté sur les figures. En pratique, le premier convoyeur externe permet d’acheminer un objet à stériliser au niveau de la première ouverture 204 de l’habitacle 202 du premier carrousel 200 qui est disposé en amont du tunnel de stérilisation 100.
En revanche dans l’exemple des figures 1 à 3, le second convoyeur externe 206 est visible, il permet de transférer les objets stérilisés entre le second carrousel 201 et l’entrée d’un isolateur, ou plus largement, de transférer les objets stérilisés vers une zone de traitement stérile de l’objet stérilisé.
De manière générale, les ouvertures 204, 205 de chaque habitacle 202, 203 permettent le transfert d’un objet depuis le premier convoyeur externe vers le premier carrousel 200 ou depuis le second carrousel 201 vers le second convoyeur externe 206.
Ici, les deux carrousels 200, 201 du système de stérilisation 10 sont identiques mais disposés respectivement en entrée 101 et en sortie 102 du tunnel de stérilisation 100.
Comme illustré aux figures 3 à 5, chaque un carrousel 200, 201 est équipé de deux compartiments 207 qui sont blindés. Ainsi, chaque compartiment 207 constitue une cage de radioprotection dans laquelle les rayons X provenant des accélérateurs de particules 104 sont piégés et rebondissent tout en perdant de leur intensité. En particulier, les deux compartiments 207 d’un carrousel 200, 201 sont disposés dos à dos. Par ailleurs, d’une part, chaque compartiment 207 comprend un convoyeur de transfert 208, et d’autre part, chaque compartiment 207 est ouvert radialement.
Comme cela est illustré schématiquement à la , l’ouverture radiale 209 de chaque compartiment 207 permet de réceptionner et de renvoyer un objet 30. Par exemple, chaque compartiment 207 du premier carrousel 200 permet de transférer un objet depuis un convoyeur externe vers le premier convoyeur interne 108 tunnel de stérilisation 100, en parallèle, chaque compartiment 207 du second carrousel 201 permet de transférer un objet depuis le second convoyeur interne 109 du tunnel de stérilisation 100 vers un convoyeur externe 206. Le convoyeur de transfert 208 de chaque compartiment 207 participe également au transfert des objets au moins lorsqu’il s’agit de renvoyer un objet sur un convoyeur interne ou sur un convoyeur externe.
Par exemple, un convoyeur de transfert 208 peut être constitué par un tapis roulant actionné par au moins un rouleau d’entrainement 210 (voir ). Le rouleau d’entrainement 210 est lui-même entrainé en rotation par des moyens moteurs.
Comme illustré aux figures 2 et 4, chaque carrousel 200, 201 est monté rotatif autour d’un axe de rotation A-A au sein de son habitacle. L’axe de rotation A-A est perpendiculaire des plans de convoyage des convoyeurs internes. Lorsque le système est installé de niveau, on peut aussi qualifier l’axe de rotation A-A d’axe vertical, c’est-à-dire, que l’axe A-A est parallèle du vecteur de gravité G.
Comme cela est illustré à la , chaque carrousel 200, 201 est configuré pour être animé d’un mouvement en aller et retour. Plus particulièrement, chaque carrousel 200, 201 est configuré pour être animé d’un mouvement en aller et retour selon un débattement angulaire de 180°.
Comme illustré à la , chaque carrousel 200, 201 comporte un châssis comprenant une platine inférieure 211 et une platine supérieure 212 qui sont parallèles l’une à l’autre et solidaires entre elles. Les deux platines 211, 212 du châssis sont blindées afin de créer une barrière aux rayons X. Ici, chaque platine 211, 212 présente une forme circulaire. Néanmoins, une autre forme géométrique peut être envisagée.
En outre, le châssis de chaque carrousel 200, 201 comprend trois parois 213, 214 blindées qui sont respectivement solidaires et perpendiculaires aux deux platines 211, 212. Dans cet exemple, deux parois latérales 213 s’étendent d’un côté à l’autre du carrousel 200, 201. Les deux parois latérales 213 sont parallèles l’une de l’autre. Ici, ces parois latérales 213 délimitent les bords latéraux de chaque compartiment 207. La troisième paroi est une paroi médiane 214, elle s’étend de manière perpendiculaire aux deux parois latérales 213. Dans cet exemple, la paroi médiane 214 s’étend selon un axe radial du carrousel 200, 201. La paroi médiane 214 définit une paroi de fond pour chaque compartiment 207 d’un carrousel 200, 201. Comme cela est visible notamment à la , les trois parois 213, 214 sont disposées selon une section transversale en H. Cette disposition permet de délimiter latéralement les deux compartiments 207 d’un carrousel 200, 201 qui sont disposés dos à dos. D’ailleurs à la , le carrousel 200, 201 est symbolisé par les parois 213, 214 disposées en H.
Comme cela est visible à la , la paroi médiane 214 forme également avec les platines 211, 212 une section longitudinale en H. Le positionnement dos à dos des compartiments 207 permet de partager les parois 213, 214 et les platines 211, 212 afin de générer deux cages de radioprotection. Cette disposition entraine une réduction de la masse du carrousel 200, 201 mais aussi une réduction des coûts de fabrication par économie de matière et de main d’œuvre.
Pour ces raisons, le Demandeur soumet que les solutions de l’art antérieur ne sont pas pleinement satisfaisantes. Les systèmes actuels de remplissage des trémies gravitaires ne permettent pas de garantir de la sécurité alimentaire et l’hygiène lors de l’étape de remplissage de la trémie.
Pour prévenir tout risque de contamination, le problème technique à résoudre face à l’état de la technique ci-dessus est le suivant : pouvoir ouvrir un sac en rendant impossible tout contact entre l’opérateur et les matières contenues dans le sac, en limitant au maximum les manipulations et en garantissant l’absence de fuites ou de pertes de matière.
L’objet de la présente invention vise à améliorer la situation décrite ci-dessus.
Un des objectifs de la présente invention est de remédier aux différents inconvénients mentionnés ci-dessus en proposant une solution de stockage et de distribution d’un produit en vrac présentant une conception innovante facilitant les opérations de remplissage et de conditionnement et réduisant les manipulations lors des phases d’entretien et de maintenance.
A cet effet, l’objet de la présente invention concerne selon un premier aspect un système de stockage et de distribution d’un produit en vrac comprenant : - une trémie configurée pour être placée sous un sac de conditionnement du produit en vrac et destinée à recevoir le produit en vrac pour un stockage dudit produit en vrac, ladite trémie comprenant des moyens de distribution dudit produit en vrac ; - un dispositif d’ouverture du sac de conditionnement pour le déversement gravitaire du produit en vrac dans la trémie, Avantageusement, le dispositif d’ouverture se présente sous la forme d’une pince dont l’actionnement permet l’écartement des bords opposés du sac pour le déversement gravitaire du contenu dudit sac dans la trémie.
On comprend ici que, lors de l’utilisation du système de stockage et de distribution avec un sac de conditionnement de produit en vrac, le sac définit deux bords opposés, la pince du dispositif d’ouverture présentant deux parties, chaque partie étant respectivement associée à un des deux bords opposés de sorte que l’actionnement de la pince, c’est-à-dire l’écartement et/ou le rapprochement des deux parties de la pince, résulte en un écartement et/ou un rapprochement des bords opposés. Les bords opposés du sac sont par exemple délimités par une soudure inférieure du sac.
On comprend additionnellement que le sac de conditionnement, aussi appelé contenant, peut être assemblé avec le dispositif d’ouverture et disposé sur la trémie, de préférence de manière amovible, de sorte que l’ouverture du sac par le dispositif d’ouverture résulte en un déversement gravitaire du contenu du sac dans la trémie.
Avantageusement, le contenant est une boîte, de préférence souple, utilisée pour conditionner le produit en vrac depuis un site de production et/ou de conditionnement jusqu’à un lieu de commercialisation.
Ceci est avantageux notamment en ce que :
- l’opérateur n’est plus directement en contact avec le produit lors de la phase de conditionnement ;
- l’utilisation du même contenant permet de réduire l’utilisation d’emballages ou de conteneurs additionnels ;
- l’utilisation du même contenant permet en outre de supprimer la phase de remplissage, souvent fastidieuse, d’un autre conteneur.
De préférence, le contenant est constitué au moins partiellement dans un matériau souple.
Grâce à la présente invention, le sac de conditionnement du produit en vrac peut être ouvert de manière à remplir une trémie gravitaire, notamment à l’intérieur d’un système de distribution de produit en vrac, en limitant les manipulations et en évitant toute exposition du produit en vrac à l’extérieur. Les risques de contamination sont ainsi minimisés tout en conservant une utilisation simple du système de stockage et de distribution.
Dans un mode de réalisation avantageux de la présente invention, le système comprend en outre un corps creux pourvu d’une embouchure débouchant à l’intérieur du corps creux, d’un orifice de distribution du produit en vrac et de moyens d’extraction du produit contenu dans le corps creux à travers l’orifice de distribution, le sac, la trémie et le dispositif d’ouverture étant disposés à l’intérieur du corps creux.
En d’autres termes, le corps creux définit la structure externe du système de stockage et distribution, celui-ci venant recevoir l’ensemble formé par le sac, la trémie et le dispositif d’ouverture, les moyens d’extraction du produit permettant à un utilisateur d’obtenir une portion du produit en vrac contenu dans le sac, de manière à doser la quantité distribuée par le système de stockage et de distribution.
- f représente un radical de formule (II) dans laquelle :
Procédé de préparation du copolyuréthane silylé ionique selon l’invention
L’invention vise également un procédé de préparation du copolyuréthane silylé ionique de formule (I) selon l’invention, comprenant les étapes séquentielles :
(i) de formation d'un copolyuréthane à terminaisons –NCO de formule (IV) :
par mise en œuvre d'une réaction de polyaddition entre :
- un polyisocyanate de formule (IVa) : OCN-R 1 -NCO,
- un polymère polyol, de préférence un polymère diol, de formule (IVb) : H-OR 2 -OH, et
- un polyol, de préférence un diol, ramifié avec au moins une amine tertiaire de formule (IVc) :
(ii) de réaction du copolyuréthane de formule (IV) avec un acide de formule HR 13 pour former un copolyuréthane ionique à terminaisons –NCO de formule (V) :
La schématise le fonctionnement d'un procédé de fabrication additive de type fusion sélective par laser (Laser Powder Bed Fusion ou LPBF). Le métal d'apport 15 se présente sous la forme d'une poudre disposée sur un support 10. Une source d'énergie, en l'occurrence une source laser 11, émet un faisceau laser 12. La source laser est couplée au matériau d'apport par un système optique 13, dont le mouvement est déterminé en fonction d'un modèle numérique M . Le faisceau laser 12 se propage selon un axe de propagation Z, et suit un mouvement selon un plan XY, décrivant un motif dépendant du modèle numérique. Le plan est par exemple perpendiculaire à l'axe de propagation Z. L'interaction du faisceau laser 12 avec la poudre 15 engendre une fusion sélective de cette dernière, suivie d'une solidification, résultant en la formation d'une couche 20 1 …20 n . Lorsqu'une couche a été formée, elle est recouverte de poudre 15 du métal d'apport et une autre couche est formée, superposée à la couche préalablement réalisée. L'épaisseur de la poudre formant une couche peut par exemple être comprise de 10 à 250 µm, par exemple une épaisseur de couche de 30 µm, ou 60 µm, ou 80 µm, ou 90 µm, ou 100 µm, ou 110 µm, ou 120 µm, ou 130 µm, ou 140 µm, ou 150 µm, ou 160 µm, ou 170 µm, ou 180 µm, ou 190 µm, ou 200 µm.
Une augmentation de l’épaisseur de couche peut être bénéfique pour augmenter la productivité lors de l’impression et pour limiter la sensibilité à la fissuration thermique liée aux contraintes résiduelles pendant la fabrication de la pièce et/ou lors d’un traitement thermique post-fabrication. Une augmentation de l’épaisseur de couche peut être accompagnée par une adaptation de la puissance du laser et de l’écart vecteur (distance entre deux passes laser successives) et de la vitesse de balayage du laser afin d’assurer une fusion complète de chaque couche de poudre dans des conditions optimales. L’épaisseur de couche peut être par exemple comprise de 60 à 250 µm, de préférence de 80 à 200 µm, de préférence de 90 à 180 µm, de préférence de 100 à 180 µm, de préférence de 110 à 170 µm, de préférence de 120 à 160 µm.
Pour les alliages d’aluminium, le support 10 ou plateau peut être chauffé à une température de préchauffage T allant jusqu’à 500°C. Les machines disponibles actuellement sur le marché offrent généralement un chauffage du plateau jusqu’à 200°C. La température de chauffage du plateau (= température de préchauffage T) peut être par exemple d’environ 50°C, 100°C, 150°C, 200°C, 250°C, 300°C ou 350°C ou 400°C ou 450°C ou 500°C. Le chauffage du plateau permet généralement de réduire l’humidité au niveau du lit de poudre et aussi de réduire les contraintes résiduelles sur les pièces en fabrication. Le niveau d’humidité au niveau du lit de poudre semble présenter un effet direct sur la porosité de la pièce finale. En effet, il semblerait que plus l’humidité de la poudre est élevée, plus la porosité de la pièce finale est élevée. Il est à noter que le chauffage du plateau est l’une des possibilités existantes pour réaliser une fabrication additive à chaud. Cependant, la présente invention ne saurait être limitée à l’utilisation de ce seul moyen de chauffage. Tous les autres moyens de chauffage, permettant de réaliser cette étape de préchauffage, peuvent être utilisés dans le cadre de la présente invention pour chauffer et contrôler la température, par exemple une lampe infra-rouge. Ainsi, le procédé selon la présente invention peut être réalisé à une température de préchauffage T allant jusqu’à 500°C.
Pour certaines compositions, les inventeurs ont constaté que lorsque la température de préchauffage T du lit de poudre est inférieure ou égale à 160°C et supérieure ou égale à 25°C, les pièces présentent une meilleure résistance à la fissuration thermique liée aux contraintes résiduelles. De préférence, le préchauffage du lit de poudre peut être effectué à une température de préchauffage T inférieure ou égale à 140°C, ou, mieux, inférieure ou égale à 130°C. La température de préchauffage T est supérieure à la température ambiante. Les plages préférées de température de préchauffage T du lit de poudre sont : 25°C ≤ T ≤ 160°C, de préférence 30°C ≤ T ≤ 150°C, de préférence 50°C ≤ T ≤ 150°C, de préférence 50°C ≤ T ≤ 140°C, de préférence 60°C ≤ T ≤ 140°C, de préférence 70°C ≤ T ≤ 135°C, de préférence 80°C ≤ T ≤ 130°C.
Selon une alternative, la température de préchauffage T correspond aux conditions dans lesquelles une détente efficace peut être obtenue. La plage de température de préchauffage T peut alors être comprise de 300°C à 500°C, de préférence de 300 à 400°C, de préférence de 300 à 350°C. Il est considéré qu’à cette plage de température de préchauffage T, les conditions de fabrication de la pièce engendrent moins de contraintes résiduelles. Selon cette alternative, un traitement thermique post-fabrication de détente, tel que décrit ci-après dans la présente description, est également pertinent.
La poudre peut présenter au moins l'une des caractéristiques suivantes : Taille moyenne de particules de 5 µm à 200 µm, de préférence de 5 à 150 µm, de préférence de 5 à 25 µm, ou de 20 à 60 µm, ou de 20 à 80 µm, ou de 20 à 90 µm, ou de 20 à 100 µm, ou de 20 à 110 µm, ou de 20 à 120 µm. Les valeurs données signifient qu'au moins 80 % des particules ont une taille moyenne dans la gamme spécifiée. Forme sphérique. La sphéricité d'une poudre peut par exemple être déterminée en utilisant un morphogranulomètre. Bonne coulabilité. La coulabilité d'une poudre peut par exemple être déterminée selon la norme ASTM B213 ou la norme ISO 4490 :2018. Selon la norme ISO 4490 :2018, le temps d'écoulement est de préférence inférieur à 50. Faible porosité, de préférence de 0 à 5 %, plus préférentiellement de 0 à 2 %, encore plus préférentiellement de 0 à 1 % en volume. La porosité peut notamment être déterminée par analyse d’images à partir de micrographies optiques ou par pycnométrie à l'hélium (voir la norme ASTM B923). Absence ou faible quantité (moins de 10 %, de préférence moins de 5 % en volume) de petites particules (1 à 20 % de la taille moyenne de la poudre), dites satellites, qui collent aux particules plus grosses.
La mise en œuvre d'un tel procédé permet une fabrication de pièces selon un rendement élevé, pouvant atteindre voire dépasser 200 cm 3 /h par laser.
Par ailleurs, la demanderesse a observé que l'application de traitements thermiques post-fabrication de type trempe pouvaient induire une distorsion de la pièce, du fait de la variation brutale de température. La distorsion de la pièce est généralement d'autant plus significative que ses dimensions sont importantes. Or, l'avantage d'un procédé de fabrication additive est précisément d'obtenir une pièce dont la forme, après fabrication est définitive, ou quasi-définitive. La survenue d'une déformation significative résultant d'un traitement thermique post-fabrication est donc à éviter. Par quasi-définitive, il est entendu qu'un usinage de finition peut être effectué sur la pièce après sa fabrication : la pièce fabriquée par fabrication additive s'étend selon sa forme définitive, à l'usinage de finition près.
Ayant constaté ce qui précède, la demanderesse a cherché une composition d'alliage, formant le matériau d'apport, permettant d'obtenir des propriétés mécaniques et de conductivité acceptables, sans nécessiter l'application de traitements thermiques, subséquents à la formation des couches, c’est-à-dire suite à la formation de la pièce finale, risquant d'induire une distorsion. Il s'agit notamment d'éviter les traitements thermiques impliquant une variation brutale de la température. Ainsi, l'invention permet d'obtenir, par fabrication additive, une pièce dont les propriétés mécaniques, en particulier en termes de limite élastique, et de conductivité sont satisfaisantes. En fonction du type de procédé de fabrication additive choisi, le matériau d'apport peut se présenter sous la forme d'un fil ou d'une poudre.
Les éléments suivants peuvent être utilisés dans l’alliage d’aluminium.