INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
représente, schématiquement et sous forme d’un logigramme, une succession d’étapes particulière du procédé objet de la présente invention,
Selon un autre aspect de l'invention, la gaine présente un tronçon inférieur qui est logé en permanence dans la paroi cylindrique externe de la base quelle que soit la position de la gaine, les ergots étant portés par ledit tronçon inférieur.
Selon un autre aspect de l'invention, la gaine est transparente.
Selon un autre aspect de l'invention, les ergots sont captifs dans la rainure associée.
Selon un autre aspect de l'invention, un espace délimité radialement entre la paroi externe et la paroi interne est fermé par un fond inférieur.
Selon un autre aspect de l'invention, le fond est réalisé en une seule pièce avec la paroi externe.
Selon un autre aspect de l'invention, la paroi interne est rapportée et fixée sur le fond de la base.
Selon un autre aspect de l'invention, la paroi interne est réalisée en une seule pièce avec la cupule.
Selon un autre aspect de l'invention, la gaine comporte au moins quatre ergots répartis régulièrement autour de l'axe central.
La est une vue en perspective d'un dispositif d'application réalisé selon les enseignements de l'invention, une gaine du dispositif étant dans une position extrême déployée et le capot étant enlevé.
La est une vue en perspective qui représente le dispositif de la sans son capot, la gaine occupant une position extrême escamotée.
La est une vue en perspective éclatée du dispositif de la .
La est une vue en coupe axiale du dispositif de la dans lequel le dispositif est fermé par son capot, la gaine occupant sa position extrême déployée.
La est une vue en coupe axiale du dispositif de la dans lequel le capot a été enlevé, le raisin n'a pas été représenté et la gaine occupe sa position extrême escamotée.
La est une vue en coupe transversale selon le plan de coupe 6-6 de la .
La est une vue en coupe transversale selon le plan de coupe 7-7 de la .
- placer les capots de soufflante 160a-b qui sont écartés entre le capot de nez 154 et les capots inverseurs de poussée 162 autour de la structure 302,
- rapprocher les deux capots de soufflante 160a-b par rotation autour du système de charnière 404, ce qui tend à plaquer les capots de soufflante 160a-b contre la structure 302, et
- placer le système de verrouillage 410 en position de verrouillage.
Les capots de soufflante 160a-b n’ont ainsi aucune liaison mécanique directe avec le mât 108 et ils sont uniquement maintenus sur la structure 302 en l’enserrant. Étant donné que les capots de soufflante 160a-b ne sont pas fixés directement au mât 108, celui-ci n’a pas besoin de s’étendre au-dessus des capots de soufflante 160a-b et sa longueur peut alors être réduite comme cela est vu sur la , d’où également une réduction de la masse. Le fait que les capots de soufflante 160a-b n’ont pas de liaison avec le mât 108 permet de limiter les espaces et les jeux avec le capot de nez 154 et les capots inverseurs de poussée 162, d’où de meilleures performances aérodynamiques et moins de mouvements entre ces éléments pendant le vol.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, le système de charnière 404 est disposé en partie basse des capots de soufflante 160a-b, c'est-à-dire à 6 heures par rapport à l’orientation de l’ensemble de motorisation 150. Ainsi, lorsque les capots de soufflante 160a-b sont écartés, ils se séparent de la structure 302 uniquement par gravité. Il suffit alors de placer un chariot élévateur sous les capots de soufflante 160a-b avant de placer le système de verrouillage 410 en position de déverrouillage. Après déverrouillage, les capots de soufflante 160a-b s’écartent et, en descendant le chariot élévateur, les capots de soufflante 160a-b descendent et se séparent de la structure 302. Ils peuvent alors être déplacés vers l’avant pour être entièrement dégagés.
Dans ce mode de réalisation, le système de verrouillage 410 est disposé en partie haute des capots de soufflante 160a-b, c'est-à-dire à 12 heures par rapport à l’orientation de l’ensemble de motorisation 150. Pour manœuvrer le système de verrouillage 410, un technicien peut manœuvrer directement le système de verrouillage 410, mais il peut également être prévu que le système de verrouillage 410 présente un actionneur déporté par exemple à mi-hauteur d’un capot de soufflante 160a-b.
D’une manière générale, le système de charnière 404 et le système de verrouillage 410 sont déportés l’un par rapport à l’autre et ici ils sont diamétralement opposés.
Bien sûr, il peut être prévu que les capots de soufflante 160a-b prennent une orientation différente autour de la structure 302 et ils peuvent prendre toutes les positions angulaires possibles autour de la direction longitudinale X. Par exemple, ils peuvent rester de part et d’autre du plan médian vertical P avec le système de charnière 410 en partie haute et le système de verrouillage 410 en partie basse. Le retrait des capots de soufflante 160a-b peut alors s’effectuer à l’aide d’un palan. Il est également possible de prévoir que le système de charnière 410 et le système de verrouillage 410 soient sur les côtés de manière diamétralement opposée et les capots de soufflante 160a-b sont alors de part et d’autre d’un plan horizontal.
Pour permettre un accès au moteur sous les capots de soufflante 160a-b, chacun d’eux peut présenter au moins une trappe 412 fixée de manière amovible audit capot de soufflante 160a-b par exemple à l’aide de boulons.
La montre un assemblage dans lequel le capot de nez 154 comporte un décrochement 602 vers l’intérieur de l’ensemble de motorisation 150 et se prolonge vers l’arrière par une jupe 604 et les bords des capots de soufflante 160a-b sont en appui contre la jupe 604.
Pour assurer un bon positionnement en X, l’ensemble de motorisation 150 comporte des moyens de positionnement 308, 310, 312 ( ) qui sont répartis entre chaque capot de soufflante 160a-b et la structure 302 pour assurer un bon positionnement dudit capot de soufflante 160a-b par rapport à la structure 302 et un blocage du capot de soufflante 160a-b parallèlement à la direction longitudinale X lorsque le capot de soufflante 160a-b est en position et le système de verrouillage 410 est en position de verrouillage.
Selon un mode de réalisation particulier représenté en particulier à la et à la , les moyens de positionnement comportent une nervure 308 réalisée le long d’au moins un des bords avant 414a ou arrière 414b de chaque capot de soufflante 160a-b et une rainure 310 réalisée dans la structure 302 et où la nervure 308 est logée dans la rainure 310.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur la , chaque capot de soufflante 160a-b prend la forme d’une peau 516 arquée renforcée sur sa face intérieure par des profilés 518 arqués fixés à ladite peau 516. Il y a ici un profilé 518 disposé au niveau du bord avant 414a et un profilé 518 disposé au niveau du bord arrière 414b, et chacun de ces profilés 518 constitue une nervure 308 des moyens de positionnement. D’une manière générale, au moins un desdits profilés 518 constitue une nervure 308 des moyens de positionnement.
En complément ou en remplacement de la nervure 308 et de la rainure 310, les moyens de positionnement comportent des doigts 312 qui s’étendent radialement par rapport à la direction longitudinale X et sont solidaires de chaque capot de soufflante 160a-b et pour chaque doigt 312, un logement réalisé dans la structure 302 et où ledit doigt 312 loge dans ledit logement. Un tel arrangement forme également un système de détrompeur et anti-rotation pour les capots de soufflante 160a-b. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur la , les doigts 312 sont disposés au niveau du bord avant 414a, mais ils pourraient être au niveau du bord arrière 414b ou répartis au niveau des deux bords 414a-b.
La montre un mode de réalisation du système de charnière 404 qui comporte une poutre 502 s’étendant parallèlement à la direction longitudinale X entre les bords proximaux 406a-b des deux capots de soufflante 160a-b. Pour chaque capot de soufflante 160a-b, le système de charnière 404 comporte une pluralité de leviers 504 où, pour chacun, une extrémité est fixée rigidement au capot de soufflante 160a-b et une extrémité est montée libre en rotation sur la poutre 502 autour d’un axe de rotation. Pour un même capot de soufflante 160a-b, tous les axes de rotation sont confondus et constituent l’axe de charnière 506 pour ledit capot de soufflante 160a-b.
Pour permettre le pivotement de chaque capot de soufflante 160a-b, il existe un espace entre la poutre 502 et le bord proximal 406a-b dudit capot de soufflante 160a-b. Pour limiter l’impact aérodynamique de ces espaces en vol, le système de charnière 404 comporte un cache 508 qui est fixé de manière amovible à la poutre 502 contre sa face orientée vers l’extérieur et ce cache 508 est dimensionné pour obturer les espaces et vient contre le bord proximal 406a-b de chaque capot de soufflante 160a-b.
Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre. Elles peuvent être mises en œuvre indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : La partie de blocage comporte au moins une lumière traversante. La au moins une lumière traversante est une découpe en forme de bande sensiblement rectiligne. La découpe en forme de bande présente une largeur comprise entre 5 millimètres et 10 millimètres. La partie de blocage comporte plusieurs découpes en forme de bande parallèlement les unes aux autres. La plaque de support comprend une portion de plaque située entre deux découpes en forme de bande ayant une largeur comprise entre 5 millimètres et 10 millimètres, lesdites deux découpes en forme de bande étant adjacentes. La au moins une lumière traversante est une découpe en forme de section circulaire. La section circulaire d’une découpe présente une largeur comprise entre 2, 5 millimètres et 5 millimètres. La partie de blocage comporte plusieurs découpes en forme de section circulaire, lesdites découpes en forme de section circulaire étant concentriques. Au moins deux découpes en forme de section circulaire possèdent un même rayon de courbure. Au moins deux découpes en forme de section circulaire possèdent des rayons de courbure différents. Une portion de plaque de support située entre deux découpes en forme de section circulaire présente une largeur est comprise entre 2, 5 millimètres et 5 millimètres, lesdites deux découpes en forme de section circulaire étant adjacentes. La partie de blocage de la plaque de support comporte une épaisseur médiane inférieure à une épaisseur médiane de la partie de support de la plaque de support. L’épaisseur de la partie de blocage est comprise entre 30 % et 60 % de l’épaisseur de la partie de support, et de préférence, l’épaisseur de la partie de blocage est sensiblement égale à 45% de l’épaisseur de la partie de support. La plaque de support est réalisée dans une matière plastique, en particulier dans un matériau polymère parmi de l’acrylonitrile butadiène styrène, un mélange de polycarbonate et d'acrylonitrile butadiène styrène, du polycaprolactame et du polypropylène isotactique, du polyamide,du polycaprolactame et du polypropylène isotactique.
L’invention concerne également un siège de véhicule comportant un élément de siège conformé selon les caractéristiques mentionnées ci-dessous.
Brève description des figures est une vue schématique de côté d’un exemple de siège de véhicule ;
est une vue schématique et en perspective d’une partie d’une plaque de support selon un premier mode de réalisation de l’invention, la plaque de support étant destinée à être fixée à une armature de dossier telle qu’illustrée sur la ,
est une vue agrandie d’une partie de la plaque de support illustrée sur la , est une vue schématique de face d’une partie de blocage d’une plaque de support selon un deuxième mode de réalisation de l’invention,
est une section schématique d’une plaque de support selon un troisième mode de réalisation de l’invention, le plan de section est illustré sur la ,
est une vue schématique de face d’une plaque de support selon le quatrième mode de réalisation de l’invention, est une vue schématique de face d’une plaque de support d’un module de nez d’assise selon un mode de réalisation de l’invention,
est une vue schématique de face d’une plaque de support d’un module de nez d’assise selon un autre mode de réalisation de l’invention.
Description détaillée de l’invention Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. À fin de concision, seuls les éléments qui sont utiles à la compréhension du mode de réalisation décrit sont représentés sur les figures et sont décrits de manière détaillée dans la suite.
En référence à la , un siège 10 de véhicule automobile comporte une assise 13, avec une armature d’assise 14 et une garniture d’assise 15, sur laquelle un dossier 16, avec une armature dossier 17 et une garniture de dossier 18, est monté. L’armature de dossier 17 est ici pivotante autour d’un axe A transversal, par rapport à l’armature d’assise 14. L’armature de dossier comprend essentiellement deux montants verticaux solidaires d’une traverse basse et d’une traverse haute. L’armature de dossier 17 a ainsi une forme de cadre et délimite un espace creux en son centre.
Selon l’exemple illustré, le siège 10 peut également comprendre un appui-tête 34.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , le siège 10 et notamment la garniture d’assise 15, comprend un module de nez d’assise 36 monté mobile par rapport à l’armature d’assise 14. Ici, le module de nez d’assise 36 est monté mobile en translation selon la direction longitudinale X du siège de véhicule 10, par rapport à l’armature d’assise 14. Le module de nez d’assise 36 peut être déplaçable manuellement par rapport à l’armature d’assise 14. Alternativement, un actionneur est prévu pour déplacer le module de nez d’assise 36 par rapport à l’armature d’assise 14. Le mouvement du module de nez d’assise 36 peut par exemple être guidé par deux rails 38 fixés à l’armature d’assise 14.
En particulier, le module de nez d’assise 36 comprend un châssis 40, mobile par rapport à l’armature d’assise 14. Le châssis 40 est par exemple formé par une première plaque, sensiblement plane. Le châssis 40 est par exemple monté libre en translation par rapport à l’armature d’assise 14 selon la direction longitudinale X du siège 10. Par exemple, le châssis 40, notamment la plaque dont le châssis 40 est ici formée, forme ou est solidaire de reliefs complémentaires des rails 38, permettant le guidage de la plaque mobile en translation selon la direction longitudinale X du siège 10. Le châssis 40 est par exemple réalisé en métal ou en plastique.
Sur le châssis 40 est ici fixée une plaque de support 42 généralement appelée plaque de garniture (de l’anglais « trim plate ») du module de nez d’assise 36. La plaque de support 42 est par exemple vissée, rivetée ou emboîtée élastiquement (« clipsée ») sur le châssis 40. La plaque de support 42 comporte deux trous 3 représentés sur les figures 5 et 6. Les trous sont destinés à être réceptionnés des dispositifs vibrants 6, comme explicité ultérieurement.
Dans l’exemple considéré, l’assemblage 20 comporte l’isolant thermique 5, qui s’est mélangé à la matrice polymère thermoplastique.
Un tel procédé permet d’atteindre un taux de porosité de la pièce en matériau composite inférieur à 2% si cela est recherché.
Dans la variante illustrée à la , préalablement au positionnement de la pièce matériau composite 1 dans l’outillage 10, une couche 21 de résine polymère thermodurcissable est appliquée sur la pièce métallique 12, par exemple dans le renfoncement 16. Cette couche 21 forme un second agent de liaison 22.
La réticulation de la résine polymère thermodurcissable est amorcée par la chaleur de la première partie 11 qui est chauffée à la température de cristallisation de la matrice polymère thermoplastique. Ce chauffage permet ainsi d’augmenter la viscosité de la résine pour limiter son fluage lors de la fermeture de l’outillage 10.
Par exemple, la couche 21 est déposée par extrusion sur la pièce métallique 12. Elle a une épaisseur de 0,1 mm par exemple.
Afin de permettre une bonne réticulation de la résine polymère thermodurcissable, la position fermée de l’outillage pendant l’étape de déformation est maintenue pendant environ 2 min par exemple.
Dans cette variante, l’assemblage 20 final comporte la couche 21.
Dans une autre variante, illustrée sur la , la position de la première partie 11 est inversée par rapport à celle de la deuxième 13, comparativement à la .
De plus, lors de la fermeture de l’outillage 10, la deuxième partie 13 est fixe et la première partie 11 descend selon la direction D2 vers la deuxième partie 13.
Dans l’une ou l’autre des variantes, inversée ou non, la pièce en matériau composites 1 peut être maintenue et transférée sur un cadre 60, illustré sur la , ayant un système de tension de fibres 61, permettant de limiter la création de plissements lors de la fermeture de l’outillage 1.
On a illustré sur la une variante du procédé.
Dans cette variante, l’isolant thermique 5 disposé sur la face supérieure 3 de la pièce en matériau composite 1 est un film 30 en un matériau non-miscible avec la matrice polymère thermoplastique, par exemple du polyimide. Ce film 30 est, comme précédemment pour l’isolant thermique 5, appliqué préalablement au chauffage du matériau composite dans le four 2.
Comme illustré, dans cette variante, le film 30 de matériau non-miscible est conservé durant le transfert de la pièce en matériau composite 1 dans l’outillage 10 et lors de la fermeture de celui-ci.
Après l’étape de déformation et l’ouverture de l’outillage 10, le film 30 est retiré de la pièce en matériau composite 1, et donc de l’assemblage 20, sans que cela n’endommage la pièce en matériau composite 1.
On a illustré sur la une autre variante du procédé.
Dans cette variante, l’isolant thermique 5 présent sur la face inférieure 4 dans le procédé de la est remplacé par un film 31 en un matériau non-miscible avec la matrice polymère thermoplastique, par exemple du polyimide. Ce film 31 est, comme précédemment pour l’isolant thermique 5, appliqué préalablement au chauffage du matériau composite dans le four 2.
Les « conditions thermiques » mises en œuvre pour effectuer le premier traitement thermique de référence comportent au moins la température de soudage-diffusion et la durée du palier à la température de soudage-diffusion. Elles peuvent aussi comporter la vitesse de montée en température jusqu’à la température de soudage-diffusion et/ou la vitesse de refroidissement depuis la température de soudage-diffusion jusqu’à une température sensiblement inférieure, par exemple de 100°C, à celle-ci.
Le premier traitement thermique de référence est de préférence effectué sous pression atmosphérique. De préférence, au cours du premier traitement thermique de référence, aucune force externe n’est appliquée sur l’alliage. Par « force externe », on entend toute force autre que la force gravitationnelle. Le premier traitement thermique de référence et le soudage-diffusion peuvent être réalisés dans un même four.
L’absence de croissance anormale de grains de l’alliage peut être constatée en observant une image de la microstructure de l’alliage prise en microscopie optique contenant au moins 1000 grains. Une croissance anormale est constatée dès lors que les 1 % plus gros grains, en nombre, occupent plus de 20 % de la surface observée. L’absence de croissance anormale suite au premier traitement thermique de référence permet d’anticiper qu’après soudage-diffusion l’assemblage présentera une microstructure homogène.
Par ailleurs, l’alliage est caractérisé par une taille de grain équivalente moyenne inférieure à 50 µm après mise en œuvre du deuxième traitement thermique de référence. Notamment, le procédé peut comporter une étape préalable de réalisation du deuxième traitement thermique de référence sur un échantillon fait de l’alliage et différent des pièces à assembler. Les « conditions thermiques » mises en œuvre pour effectuer le deuxième traitement thermique de référence comportent au moins : la vitesse de montée en température jusqu’à la température de soudage-diffusion, une absence de palier et une trempe, par exemple à une vitesse de refroidissement d’au moins 10 °C/min.
Le deuxième traitement thermique de référence est de préférence effectué sous pression atmosphérique. De préférence, au cours du deuxième traitement thermique de référence, aucune force externe n’est appliquée sur l’alliage. Le deuxième traitement thermique de référence et le soudage-diffusion peuvent être réalisés dans un même four. Les inventeurs ont constaté qu’une taille de grain équivalente moyenne inférieure à 50 µm suite au deuxième traitement thermique de référence permet un franchissement optimal de l’interface entre les pièces à assembler tout en évitant que l’alliage présente après soudage-diffusion une taille de grain équivalente moyenne trop élevée.
A l’issue du deuxième traitement thermique de référence, l’alliage présente de préférence une taille de grain équivalente moyenne inférieure à 20 µm.
Comme mentionné ci-dessus, l’absence de grossissement anormal de grain suite au premier traitement thermique de référence peut être constatée par la réalisation du premier traitement thermique de référence sur un échantillon.
En variante, elle peut être constatée à partir des résultats d’une pluralité d’essais, chaque essai étant réalisé sans application d’une force externe sur un échantillon fait de l’alliage, et comportant le maintien de l’échantillon à une température et pendant une durée prédéterminées, le résultat de chacun des essais comportant la constatation de l’absence de grossissement anormal.
Ainsi, par la constatation de l’absence de grossissement anormal sur l’ensemble des essais, il peut être déterminé que l’alliage présente une absence de grossissement anormal de grain suite au premier traitement thermique de référence, sans réaliser ledit premier traitement thermique de référence.
Par exemple, la température d’au moins un essai peut être inférieure à la température de soudage-diffusion et la température d’au moins un essai peut être supérieure à la température de soudage-diffusion et/ou la durée d’au moins un essai peut être inférieure à la durée du palier de soudage-diffusion et la durée d’au moins un essai peut être supérieure à la durée du palier de soudage-diffusion.
Par exemple : - l’essai présentant la température la plus faible peut présenter une température d’au plus 50 °C inférieure à la température de soudage diffusion et/ou l’essai présentant la température la plus élevée peut présenter une température d’au plus 50 °C supérieure à la température de soudage diffusion, et/ou - l’essai présentant la plus courte durée de maintien en température peut présenter une durée d’au plus 0,5 h inférieure à la durée du palier de soudage diffusion et/ou l’essai présentant la durée la plus longue peut présenter une durée d’au plus 1 h supérieure à la durée du palier de soudage diffusion.
Par ailleurs, la taille de grain équivalente moyenne suite au premier traitement thermique de référence et la taille de grain équivalente moyenne suite au deuxième traitement thermique de référence peuvent être mesurées en réalisant les premier et deuxième traitements thermiques de référence respectivement.
En variante, elles peuvent être déterminées à partir d’un modèle d’évolution de la taille de grain équivalente moyenne, les paramètres du modèle étant identifiés au moyen de données expérimentales mesurées pendant les essais. Il est ainsi possible de s’affranchir de la réalisation du deuxième traitement thermique de référence.
Par exemple, le modèle d’évolution de la taille de grain équivalente moyenne peut être régi au moins par l’équation
dans laquelle : - est la taille de grain équivalente moyenne initiale, - est la taille de grain équivalente moyenne finale après réalisation d’un essai d’une durée à la température , et - et sont des paramètres qui dépendent de la température .