INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, le guidage de l’article est facilité. Il descend la rampe avec peu de risques d’en sortir avant d’arriver au point le plus bas.
On peut prévoir que le dispositif est configuré pour positionner la rampe avec une inclinaison par rapport à la direction verticale comprise entre 0 et 50° lorsqu’une extrémité supérieure de la rampe s’étend à la verticale d’une extrémité de la jambe située à distance de la rampe.
Ainsi, le dispositif offre au moins une inclinaison de la rampe permettant aux articles de glisser dessus à une vitesse maximale sans qu’ils n’en soient éjectés.
On peut prévoir que le dispositif comprend :
- au moins un butoir s’étendant en regard d’une extrémité inférieure de la rampe et monté mobile par rapport à la rampe ; et
- des moyens de rappel du butoir en direction de la rampe.
Ainsi le butoir définit la fin de descente de l’article. L’opérateur n’a pas à arrêter l’article lui-même. Les moyens de rappel permettent au butoir d’amortir la chute de l’article.
On peut prévoir que le dispositif comprend au moins deux butoirs s’étendant symétriquement par rapport à un plan vertical médian de la rampe.
Ainsi, il est particulièrement bien adapté pour des articles tels que des bouteilles de gaz qui présentent un dôme avec une partie en saillie, notamment une poignée, de sorte que cette partie peut se loger entre les butoirs lors de l’arrivée au bas de la rampe.
On peut prévoir que les butoirs sont solidaires.
On peut prévoir également que les butoirs sont montés mobiles indépendamment l’un de l’autre.
Cette configuration permet d’amortir l’arrivée de l’article même s’il a connu une légère rotation lors de la descente de la rampe. En effet, il peut alors être amorti par un des butoirs davantage que par l’autre.
On peut prévoir que le dispositif présente une résistance mécanique adaptée pour des articles pouvant être des bouteilles de propane et de butane pleines allant jusqu’à 28,5 kg.
On peut prévoir que chaque butoir comprend au moins un organe d’amortissement s’étendant sur le butoir en saillie en direction de la rampe.
L’organe d’amortissement permet de réduire la surface d’impact en fin de course lorsque l’article glisse le long de la rampe, d’éviter un contact direct de l’article avec la structure du butoir ainsi que de laisser un espace libre entre l’organe d’amortissement et le butoir pour éviter les coincements des doigts ou d’une main.
L’étape 10-50 du procédé comprend une sous-étape 20 dans laquelle, lorsque la tension uc aux bornes du calculateur de machine CM est comprise entre des premier s1 et deuxième s2 seuils, pendant une durée qui est supérieure à un troisième seuil s3, on génère une (le dispositif de surveillance DS déclenche la génération d’une) première alerte d’un usager du véhicule V d’un besoin d’arrêter ce dernier (V).
On considère en effet que la sous-tension n’est pas encore suffisamment critique pour que l’on impose une interdiction de fonctionnement de la machine motrice électrique MME. Cela est particulièrement avantageux car désormais, lorsque le conducteur est alerté, il peut continuer à conduire son véhicule V pour le mettre en sécurité avant que la sous-tension aux bornes du calculateur de machine CM ne devienne trop critique. Il n’y a donc plus de risque que le véhicule V soit en roue libre et donc finisse par s’immobiliser dans des zones potentiellement dangereuses, si le conducteur prend en considération la première alerte générée.
On notera que la mesure de la tension uc peut être réalisée par un détecteur DM qui est couplé aux bornes du calculateur de machine CM. Dans ce cas, les mesures de la tension uc sont déterminées auprès du détecteur DM. Dans l’exemple illustré non limitativement sur la le détecteur DM est installé dans le calculateur de machine CM. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, il pourrait être installé à l’interface entre le réseau de bord RB et le calculateur de machine CM.
On notera également que la première alerte de l’usager du véhicule V peut se faire, par exemple, au moyen d’un voyant allumé et/ou d’un message affiché sur au moins un écran du véhicule V (par exemple du tableau de bord ou d’un combiné central) ou sur l’écran d’un téléphone intelligent (ou « smartphone ») de l’usager, et/ou diffusé par au moins un haut-parleur du véhicule V ou de ce téléphone intelligent.
On notera également que dans la sous-étape 20 de l’étape 10-50, lorsque la tension uc aux bornes du calculateur de machine CM est comprise entre les premier s1 et deuxième s2 seuils pendant une durée qui est supérieure au troisième seuil s3, on peut aussi enregistrer (le dispositif de surveillance DS peut déclencher l’enregistrement) au (d’au) moins un code défaut qui est représentatif d’un problème de sous-tension d’alimentation du calculateur de machine CM.
L’enregistrement d’au moins un code défaut représentatif d’un problème de sous-tension d’alimentation est destiné à faciliter la recherche de l’origine d’une première alerte requérant un arrêt du véhicule V par un technicien d’un service après-vente, et à permettre à ce technicien de solutionner le problème et d’informer l’usager du véhicule V de l’origine d’une telle première alerte.
Par exemple, dans l’étape 10-50, lorsque le réseau de bord RB est de type 12 volts, le premier seuil s1 peut être compris entre 2,6 V et 3,2 V, et le deuxième seuil s2 peut être compris entre 8,7 V et 9,3 V. A titre d’exemple illustratif, le premier seuil s1 peut être égal à 2,9 V. Mais d’autres valeurs de premier seuil s1 peuvent être utilisées (notamment lorsque la tension du réseau de bord RB est différente de 12 V). Egalement par exemple, la valeur du premier seuil s1 peut être choisie pendant la phase de mise au point du véhicule V. Egalement à titre d’exemple illustratif, le deuxième seuil s2 peut être égal à 9 V. Mais d’autres valeurs de deuxième seuil s2 peuvent être utilisées (notamment lorsque la tension du réseau de bord RB est différente de 12 V). Par exemple, la valeur du deuxième seuil s2 peut être choisie pendant la phase de mise au point du véhicule V.
Egalement par exemple, dans l’étape 10-50 le troisième seuil s3 peut être compris entre 5 s et 15 s. A titre d’exemple illustratif, le troisième seuil s3 peut être égal à environ 10 s. Mais d’autres valeurs de troisième seuil s3 peuvent être utilisées (notamment lorsque la tension du réseau de bord RB est différente de 12 V).
Egalement comme illustré non limitativement sur la , l’étape 10-60 peut comprendre une sous-étape 10 dans laquelle on (le dispositif de surveillance DS) compare la tension uc déterminée aux premier s1 et deuxième s2 seuils. Dans ce cas, comme indiqué plus haut, si la tension uc déterminée est supérieure au deuxième seuil s2 on effectue de nouveau la sous-étape 10, tandis que si la tension uc déterminée est comprise entre les premier s1 et deuxième s2 seuils on effectue la sous-étape 20 pour déclencher la génération de la première alarme.
Afin de déterminer la durée d’un problème de sous-tension, on (le dispositif de surveillance DS) peut déclencher dans la sous-étape 10 une première temporisation égale à la durée du troisième seuil s3 dès que la tension uc est comprise entre les premier s1 et deuxième s2 seuils pour une première fois. Lorsque cette durée du troisième seuil s3 expire (et que l’on a toujours s1 < uc < s2), on décide dans la sous-étape 20 d’au moins déclencher la génération de la première alarme. Si la tension uc redevient supérieure au deuxième seuil s2 avant l’expiration de la durée du troisième seuil s3, on (le dispositif de surveillance DS) retourne effectuer la sous-étape 10.
On notera également que l’étape 10-50 peut aussi comprendre une sous-étape 30 dans laquelle on considère qu’une sous-tension préalablement détectée n’est plus présente lorsque la tension uc déterminée aux bornes du calculateur de machine CM devient supérieure à un quatrième seuil s4 pendant une durée qui est supérieure à un cinquième seuil s5, après la génération d’une première alerte. Dans ce cas, on cesse de générer une (le dispositif de surveillance DS cesse de déclencher la génération d’une) première alerte pour l’usager, ce qui revient à ré-autoriser le conducteur (usager) du véhicule V à utiliser normalement ce dernier (V).
Afin de déterminer si un problème de sous-tension est effectivement terminé, on (le dispositif de surveillance DS) peut déclencher dans la sous-étape 10 une deuxième temporisation égale à la durée du cinquième seuil s5 dès que la tension uc devient supérieure au quatrième seuil s4 pour une première fois. Lorsque cette durée du cinquième seuil s5 expire (et que l’on a toujours uc > s2), on décide dans la sous-étape 30 de cesser de générer la première alarme. Si la tension uc redevient inférieure au deuxième seuil s2 avant l’expiration de la durée du cinquième seuil s5, on (le dispositif de surveillance DS) retourne effectuer la sous-étape 20.
Par exemple, dans l’étape 10-50, lorsque le réseau de bord RB est de type 12 volts, le quatrième seuil s4 peut être compris entre 8,9 V et 9,5 V. A titre d’exemple illustratif, le quatrième seuil s4 peut être égal à 9,2 V. Mais d’autres valeurs de quatrième seuil s4 peuvent être utilisées (notamment lorsque la tension du réseau de bord RB est différente de 12 V).
Egalement par exemple, dans l’étape 10-50 le cinquième seuil s5 peut être compris entre 15 s et 25 s. A titre d’exemple illustratif, le cinquième seuil s5 peut être égal à environ 20 s. Mais d’autres valeurs de cinquième seuil s5 peuvent être utilisées (notamment lorsque la tension du réseau de bord RB est différente de 12 V).
Un suivi de stabilité des formules ajustées aux pH 5,5 et 6,5 est réalisé afin de confirmer leur pertinence.
Exemple 4 : étude de stabilité de formules contenant de l’acide férulique
Suite à l’étude de solubilité, les formules présentant une bonne solubilité sont mises en stabilité à différentes températures afin d’effectuer des tests de vieillissement accéléré dans les conditions suivantes.
Stabilité AF dans sérum à 0,5 % (p/p) pH étudié 5,5 6,5 Échéances T0 T15J : à 15 jours T1M : à 1 mois Conditions 4 °C TA 40 °C
Résultats : Stabilité pH 5,5 pH 6,5 Aspect macroscopique (4 °C, TA, 40 °C) T15J 4 °C : Comportement identique pour les deux formules, pas d’évolution du produit, produit stable : Incolore, odeur caractéristique. TA : Évolution des deux formules de façon identique en stabilité, l’aspect du produit est conforme, léger jaunissement des formules, odeur caractéristique (pas d’évolution). 40 °C : Comportement des deux formules identiques en stabilité pour l’aspect du produit qui reste conforme ainsi que l’odeur. Les deux formules ont cependant un comportement différent pour la variation de couleur. Jaunissement de la formule ( + ) Jaunissement de la formule (++) plus intense que lorsque le pH de la formule est à 5,5. Cela peut laisser envisager une dégradation de l’actif plus importante. T1M 4 °C : idem T15J TA : Léger jaunissement 40 °C : Brunissement 4 °C : idem T15J TA : Jaunissement 40 °C : Brunissement accompagné de dépôts
Les résultats après 15 jours de stabilité montrent une bonne stabilité des formules à 4 °C et à TA pour les pH 5,5 et 6,5.
À 40 °C, les deux formules présentent une variation de couleur mais sont stables pour les autres aspects.
À T1M, on note une légère modification de la couleur des formules à TA. À 40°C, un brunissement est observé pour les deux formules à cette température, ce phénomène est néanmoins plus intense et accompagné de dépôt pour la formule ajustée au pH de 6,5. Cela laisse envisager une dégradation de l’actif plus importante au pH de 6,5.
Exemple 5 : étude de l’efficacité iontophorétique de l’acide férulique
Matériel et méthode 1. Électrodes souples
Des électrodes souples (Ag/AgCl recouvertes de carbone) sont utilisées dans le cadre de cette étude en mode statique (voir ).
2. Les cellules de diffusion
Les cellules de diffusion comprennent des explants de peau dans un boitier.
Le catalyseur peut être associé à un liant tel que la cérine, l’oxyde de zirconium, l’alumine, la silice-alumine non zéolithique, l’oxyde de titane, un oxyde mixte de type cerine-zircone, un oxyde de tungstène et/ou une spinelle pour être mis en forme par dépôt sous forme de revêtement, ledit revêtement pouvant de préférence être associé à un autre revêtement présentant des capacités d’adsorption de polluants en particulier de NOx, de réduction de polluants en particulier des NOx ou favorisant l’oxydation de polluants.
Ledit catalyseur peut être intégré : - dans une ligne d’échappement d’un moteur à combustion interne fonctionnant à partir de carburants carbonés ou non , ou - dans un réacteur pour traiter les fumées industrielles.
LISTE DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages du procédé de préparation du catalyseur selon l’invention, apparaîtront à la lecture de la description ci-après d’exemples non limitatifs de réalisations, en se référant aux figures annexées et décrites ci-après.
[Fig 1] La représente les diagrammes de diffraction de rayons X (DRX) du catalyseur à base de zéolithe Nu-86 et contenant du fer, Fe-Nu-86 obtenu selon l’exemple 1.
L’invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur à base de zéolithe Nu-86 et de fer comprenant au moins les étapes suivantes :
i) mélange en milieu aqueux, d’au moins une source de silicium (Si) sous forme oxyde SiO 2 , au moins une source d’aluminium (Al) sous forme oxyde Al 2 O 3 , d’un composé organique azoté R, R étant le bromure d’octaméthonium (OctBr 2 ), d’au moins deux sources de sodium, l’une d’elle étant le bromure de sodium (NaBr), le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 8 et 20 H 2 O/SiO 2 compris entre 15 et 60 R/SiO 2 compris entre 0,05 et 0,35 Na 2 O/SiO 2 compris entre 0,05 et 0,3, NaBr/SiO 2 compris entre 0,01 et 0,1, bornes incluses,
L’étape i) étant conduite pendant une durée comprise entre 5 et 15 minutes jusqu’à l’obtention d’un mélange homogène appelé gel précurseur ;
ii) Le mûrissement du gel précurseur de ladite étape i) à une température comprise entre 20 et 100°C avec ou sans agitation, pendant une durée comprise entre 10 minutes et 48 heures, de préférence entre 18 et 24 heures ;
iii) le traitement hydrothermal dudit gel précurseur obtenu à l’issue de l’étape ii) à une température comprise entre 120°C et 220°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 35 jours jusqu’à ce que ladite zéolithe Nu-86 se forme ;
iv) au moins un échange ionique comprenant la mise en contact de ladite zéolithe Nu-86 obtenue à l’issue de l’étape précédente, avec une solution comprenant au moins une espèce apte à libérer un métal de transition, en particulier le fer, en solution sous forme réactive sous agitation à une température comprise entre 20 et 95°C de préférence entre 40 et 90°C pendant une durée comprise entre 1 heure et 2 jours ;
v) traitement thermique par séchage de ladite zéolithe Nu-86 obtenue à l’issue de l’étape précédente à une température comprise entre 20 et 150°C suivi d’au moins une calcination sous flux d’air à une température comprise entre 400 et 700°C.
Les étapes iv) et v) peuvent être interverties, et éventuellement répétées.
La zéolithe Nu-86 obtenue à l’étape iii) peut dans ce cas subir directement l’étape v) de traitement thermique, puis un échange d'ions avec un acide, ou un composé tel que le chlorure, le sulfate ou le nitrate d'ammonium pour obtenir une zéolithe Nu-86 calcinée sous forme protonée, avant l’étape iv) d’échange ionique avec le fer.
On peut ajouter des germes cristallins d’une zéolithe Nu-86 au mélange réactionnel de l’étape i), de préférence en quantité comprise entre 0,01 et 10% poids par rapport à la masse totale des sources des éléments tétravalents et trivalents sous forme anhydre présentes dans ledit mélange, lesdits germes cristallins n’étant pas pris en compte dans la masse totale des sources de SiO 2 et d’Al 2 O 3 .
L’étape i) peut comprendre une étape de mûrissement du mélange réactionnel à une température comprise entre 20 et 100°C, avec ou sans agitation, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 48 heures.
Le traitement hydrothermal de l’étape iii) peut être réalisé sous pression autogène à une température comprise entre 120°C et 220°C, de préférence entre 140°C et 195°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 35 jours, de préférence entre 12 heures et 33 jours.
Dans le cas où la machine d'injection et la machine de soufflage sont deux machines totalement indépendantes, la machine de soufflage dispose d'un dispositif d'alimentation en préformes qui est équipé d'un système de démêlage et d'alignement des préformes.
Dans un exemple connu et non limitatif d'un tel système, les préformes sont déversées en vrac dans un bac. Elles sont prélevées de ce bac par un tapis élévateur qui, à son tour, vient déverser les préformes, selon un rythme préétabli, à l'extrémité supérieure de rouleaux orienteurs, aussi appelés rouleaux d'alignement. Ces deux rouleaux d'alignement sont inclinés par rapport à l'horizontale et ils sont sensiblement parallèles l'un à l'autre. Les deux rouleaux sont entraînés en rotation selon des sens opposés, et sont écartés l'un de l'autre de manière à laisser subsister un intervalle qui est de dimension légèrement supérieure à la dimension des corps des préformes, mais de dimension inférieure au diamètre externe de la collerette de support située à la base du col.
Les rouleaux orienteurs sont configurés de telle manière que, sous l'effet de la gravité, les préformes sont forcées entre les deux rouleaux. Ainsi, par simple gravité, chaque préforme tend à se disposer entre les deux rouleaux, de manière à être suspendue par sa collerette entre les rouleaux. Le mouvement de rotation contraire des deux rouleaux assure le placement des préformes debout les unes derrière les autres, et l'inclinaison des rouleaux assure le glissement des préformes le long de l'axe des rouleaux, vers le bas des rouleaux orienteurs où elles sont ensuite récupérées dans une glissière de défilement elle-même reliée à l'installation de soufflage.
La glissière de défilement des préformes comporte une fente longitudinale qui est délimitée transversalement par deux rails parallèles.
Dans la glissière de défilement, les préformes s'accumulent en une file continue. Chaque préforme tend à se disposer debout dans la glissière de défilement, entre les deux rails parallèles, de manière à être suspendue par sa collerette sur les rails.
Les rails de la glissière de défilement comportent de nombreux éléments de guidage qui permettent d'assurer que les préformes reçues dans la glissière de défilement conserve un positionnement correct jusqu'à leur arrivée en bas de la glissière de défilement.
A cet effet, les différents éléments de guidage doivent être parfaitement ajustés par rapport aux dimensions de la préforme.
Les installations de fabrication de récipients sont conçues pour pouvoir recevoir des préformes de différents formats. Les éléments de guidage sont montés réglables en position sur la glissière de défilement de manière à pouvoir être adaptés aux différents formats. Lors d'un changement de format de préforme, de nombreux réglages doivent être effectués, notamment pour permettre d'ajuster les éléments de guidage aux dimensions du nouveau modèle de préforme.
Une telle opération de réglage est généralement très chronophage. De plus, une erreur de réglage peut avoir pour conséquence un arrêt de l'installation le temps de rectifier la position des différents éléments de réglage.
De plus, lors d'un changement de format, il est nécessaire de purger le dispositif d'alimentation des préformes du format précédent avant de déverser les préformes du nouveau format dans le réservoir. Une telle opération retarde la remise en service de l'installation de fabrication.
L'invention propose un dispositif d'alimentation de préformes comportant une collerette d'alimentation comportant : - une première source de préformes ; - une première glissière de défilement des préformes comportant deux rails de glissement destinés à supporter les préformes debout par leur collerette de défilement étant alimentée par la première source de préformes ; - une roue d'alimentation rotative sur un bâti fixe du dispositif d'alimentation qui comporte des encoches de réception d'une préforme qui sont réparties à sa périphérie et dont chacune est configurée pour recevoir une préforme arrivant par une extrémité aval de la première glissière de défilement orientée tangentiellement à la roue d'alimentation en un point de tangence.
Le dispositif d'alimentation selon l'invention est caractérisé en ce que le dispositif d'alimentation comporte aussi : - une deuxième source de préformes distincte de la première source de préformes ;
- une deuxième glissière de défilement comportant deux rails de glissement destinés à supporter les préformes debout par leur collerette de défilement étant alimentée par la deuxième source de préformes, une extrémité aval de la deuxième glissière de défilement étant orientée tangentiellement à la roue d'alimentation en un point de tangence.
Selon un autre aspect de l'invention, l'extrémité aval de la première glissière de défilement et l'extrémité aval de la deuxième glissière de défilement débouchent au même point de tangence avec la roue d'alimentation.
Selon un autre aspect de l'invention, la première glissière de défilement et la deuxième glissière de défilement sont chacune amovible, chacune pouvant être montée sur le bâti uniquement lorsque l'autre est démontée afin d'éviter que leurs extrémités aval n'interfèrent.
Selon un autre aspect de l'invention, chacune des première glissière de défilement et deuxième glissière de défilement comporte un support sur lequel les rails de ladite glissière de défilement sont fixés, le support étant destiné à être fixé au bâti d'alimentation, caractérisé en ce que la première glissière de défilement et la deuxième glissière de défilement présentent, dans leurs positions montées respectives, des orientations différentes par rapport à la roue d'alimentation, la deuxième glissière de défilement présentant un coude présentant un angle permet à son extrémité aval de déboucher tangentiellement à la roue d'alimentation.
décrit un autre exemple de mode de réalisation selon l’invention,
décrit un autre exemple de mode de réalisation selon l’invention.
La illustre un exemple de constitution d'un capteur linéaire utilisable dans le cadre de l'invention. Cependant, d'autres types de capteurs linéaires montés en série sont utilisables dans le cadre de l'invention, avec tous types de modes de détection, et tous de types de bus de communication et/ou d'alimentation. Des capteurs linéaires différents les uns des autres peuvent aussi être utilisés ensemble dans le cadre de l'invention, dès lors que leurs bus de communication sont compatibles entre eux et avec la centrale.
Dans cet exemple, chaque capteur linéaire 500 comprend un détecteur 200. Ce détecteur 200 comprend un module de gestion 210, qui est connecté à l'extrémité proximale d'un membre de détection 208 allongé sur toute la longueur du capteur linéaire 500. Ce membre de détection 208 forme un faisceau qui comprend deux conducteurs métalliques 106 et 110 et deux conducteurs de détection 114, qui sont électriquement connectés deux à deux. Le module de gestion 210 mesure les propriétés électriques des conducteurs de détection 114 grâce à l'un des conducteurs métalliques 106 et 110, dit fil de retour de mesure. Pour une détection d’un liquide conducteur comme par exemple une détection eau/acide base, la résistivité du membre de détection diminue lors d’un contact avec ledit liquide. Pour une détection d’un liquide non conducteur de type hydrocarbure ou solvant par exemple, la résistivité du membre de détection augmente lors d’un contact avec ledit liquide.