INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est possible qu’un point de l’image comprenne des pixels délivrant des valeurs de distance pour différents éléments de la scène disposés à des distances différentes du capteur. Dans ce cas, le capteur associe au point une valeur moyenne des distances calculées qui peut correspondre à une distance pour laquelle il est possible qu’aucun élément ne soit réellement présent dans la scène. La valeur associée à ce point est ainsi erronée. Un tel capteur de temps de vol est donc relativement peu fiable dans certaines conditions et ne permet pas de détecter plusieurs éléments sur un même point de l’image.
Il existe donc un besoin de proposer un capteur de temps de vol fiable dans les conditions susmentionnés.
Selon un aspect, il est proposé un capteur temps de vol comprenant : - un dispositif émetteur configuré pour émettre des rayons lumineux, dans une scène dans laquelle le capteur temps de vol est placé, - une matrice de pixels photosensibles configurée pour recevoir des signaux lumineux provenant de la scène et pour générer une image illustrant des points associés aux rayons émis par le dispositif émetteur, réfléchis par des éléments de la scène et reçus par la matrice de pixels, chaque point couvrant une pluralité de pixels de l’image, - une unité de traitement configurée pour, pour chaque point de l’image : ○ effectuer un partitionnement des pixels de ce point en au moins un groupe de pixels, ○ un calcul, pour chaque groupe de pixels, d’une valeur représentative des valeurs de distance des pixels de ce groupe, cette valeur représentative de distance étant alors appliquée pour chaque pixel du groupe de pixels.
Un tel capteur temps de vol permet d’isoler les points de l’image des autres, puis de définir des groupes de pixels pour chaque point de l’image en fonction de leurs valeurs de distance. Les groupes d’un point de l’image peuvent alors être associés à la présence de différents éléments de la scène.
Ainsi, un tel capteur temps de vol permet de détecter plusieurs éléments de la scène situés sur un même point de l’image, et de retourner, pour ce point de l’image, un même nombre de valeurs de distance que d’éléments sur ce point.
Un tel capteur temps de vol permet également de limiter les erreurs de valeurs de distance associées à certains pixels d’un point de l’image. En effet, le fait de grouper les pixels ayant des valeurs de distances proches les unes des autres peut permettre d’extraire les pixels ayant des valeurs de distance aberrantes. En ne prenant pas en compte les pixels ayant des valeurs de distances aberrantes, le rapport signal sur bruit d’un tel capteur est amélioré.
Un tel capteur temps de vol est donc fiable et précis.
Dans un mode de réalisation avantageux, l’unité de traitement est également configurée pour fusionner des groupes de pixels d’un même point si la différence des valeurs représentatives calculées pour ces groupes de pixels est inférieure à un seuil donné, puis pour calculer une nouvelle valeur représentative de distance pour le nouveau groupe de pixels formé par la fusion de ces groupes. De la sorte, l’unité de traitement permet d’éviter d’avoir plusieurs groupes associés à la présence d’un même élément de la scène.
De préférence, le partitionnement des pixels de chaque point comporte une mise en œuvre d’un algorithme de segmentation, notamment un algorithme de partitionnement en k-moyennes.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de mesure de distances entre un capteur temps de vol et des éléments d’une scène dans laquelle le capteur temps de vol est placé, le procédé comprenant : - une émission de points lumineux dans la scène par un dispositif émetteur du capteur temps de vol, - une réception par une matrice de pixels du capteur temps de vol des signaux lumineux provenant de la scène et - une génération par la matrice de pixels d’une image illustrant des points associés aux rayons émis par le dispositif émetteur, réfléchis par des éléments de la scène et reçus par la matrice de pixels, chaque point couvrant une pluralité de pixels de l’image, et pour chaque point de l’image : - un partitionnement des pixels de ce point en au moins un groupe de pixels, - un calcul pour chaque groupe de pixels, d’une valeur représentative des valeurs de distance des pixels de ce groupe, cette valeur représentative de distance étant alors appliquée pour chaque pixel du groupe de pixels.
Avantageusement, le procédé comprend en outre une fusion des groupes d’un même point si la différence des valeurs représentatives calculées pour ces groupes de pixels est inférieure à un seuil donné, puis un calcul d’une nouvelle valeur représentative de distance pour le nouveau groupe formé par la fusion de ces groupes.
Dans une autre variante de réalisation, préalablement à l’enregistrement, le patron numérique de référence (1) peut être, au choix, importé à partir d’un patron numérique préexistant ou généré au moyen d’une interface utilisateur et d’un programme informatique exécuté par un microprocesseur.
Dans encore une autre variante de réalisation, préalablement à l’étape a), le procédé de fabrication objet de l’invention peut comprendre les étapes : a01) Acquérir des mesures d’un corps immobile, a02) Générer un patron numérique de référence (1) à partir des mesures acquises.
À l’étape a01), les mesures du corps immobile peuvent être réalisées au moyen d’un scanner corporel en trois dimensions (3D) tel que ceux disponibles sur le marché ou par tout autre moyen convenant à l’homme du métier. En particulier, des capteurs peuvent être positionnés sur un corps immobile et la position des capteurs dans l’espace peut être enregistrée.
À l’étape a02), la génération du patron numérique de référence (1) peut comprendre les sous-étapes suivantes : a021) Extrapoler un volume à partir des mesures acquises, a022) Créer une enveloppe entourant le volume, a023) Modifier éventuellement une ou plusieurs parties déterminées de l’enveloppe, par exemple pour ajouter des jeux fonctionnels au niveau des parties en vis-à-vis des articulations du corps, a024) Déterminer une ou plusieurs zones d’assemblage de l’enveloppe de manière à créer le patron numérique de référence (1).
En pratique, l’exécution d’un programme informatique par un microprocesseur permet la mise en œuvre de l’étape a02) et de ses sous-étapes. Le logiciel peut, en particulier, être configuré pour déterminer, à l’étape a023), les parties de l’enveloppe à modifier, par exemple les parties de l’enveloppe agencées en vis-à-vis des articulations du corps. Dans des variantes de réalisation, l’utilisateur peut initier des modifications à l’étape a023) par l’intermédiaire d’une interface utilisateur du type de celle décrite précédemment. L’interface utilisateur peut également se présenter sous la forme d’une interface de réalité virtuelle ou augmentée, et par exemple comprendre un casque de réalité virtuelle ou augmentée. Les modifications à l’étape a023) peuvent être initiées par un ou plusieurs mouvements de la main de l’utilisateur, d’une télécommande, d’un stylet ou de tout autre élément ou manière permettant de commander des actions au travers de l’interface de réalité virtuelle ou augmentée.
À l’étape a), le procédé de fabrication objet de l’invention peut également comprendre l’étape : a1) Déterminer parmi les points numériques du patron numérique de référence (1) un ensemble de points numériques fixes de position fixe.
À l’étape a), le procédé de fabrication objet de l’invention peut également comprendre l’étape : a2) Déterminer parmi les points numériques du patron numérique de référence (1) des points numériques variables de position variable.
En pratique, l’exécution d’un programme informatique par un microprocesseur permet la mise en œuvre de l’étape a1) et/ou a2). Le logiciel peut, en particulier, être configuré pour déterminer parmi les points numériques du patron numérique de référence (1) les points numériques variables de position variable, le reste des points étant des points numériques fixes de position fixe. Inversement, le logiciel peut être configuré pour déterminer parmi les points numériques du patron numérique de référence (1) le ou les points numériques fixes de position fixe, le reste des points étant des points numériques variables de position variable. Dans des variantes de réalisation, pour déterminer les points numériques fixes ou variables, l’utilisateur peut sélectionner les points numériques fixes, et/ou les points numériques variables, par l’intermédiaire d’une interface utilisateur du type de celle décrite précédemment. L’interface utilisateur peut également se présenter sous la forme d’une interface de réalité virtuelle ou augmentée, et par exemple comprendre un casque de réalité virtuelle ou augmentée. La sélection des points numériques fixes, et/ou des points numériques variables, peut être réalisée par un ou plusieurs mouvements de la main de l’utilisateur, d’une télécommande, d’un stylet ou de tout autre élément ou manière permettant de commander des actions au travers de l’interface de réalité virtuelle ou augmentée.
Dans l’exemple de réalisation de la figure , les points numériques formant les segments numériques (11 et 12) sont des points numériques fixes, l’ensemble des autres points numériques étant des points numériques variables.
Dans une variante de réalisation, le procédé de fabrication objet de l’invention peut également comprendre également l’étape : a’) Générer un patron numérique de référence additionnel (2) pour la fabrication du vêtement ou sac comportant un ensemble de points numériques.
Le patron numérique de référence (1) peut alors correspondre à une enveloppe minimale de génération et le patron numérique de référence additionnel (2) correspondre à une enveloppe maximale de génération. Alternativement, le patron numérique de référence (1) peut correspondre à une enveloppe maximale de génération et le patron numérique de référence additionnel (2) correspondre à une enveloppe minimale de génération.
Le patron numérique de référence additionnel (2) se présente sous la forme d’un patron numérique de référence tel que précédemment décrit. Il peut comprendre plus, moins, ou le même nombre de points numériques que le patron numérique de référence (1). Les points numériques du patron numérique de référence additionnel (2) peuvent former plus, moins, ou le même nombre de lignes numériques que le patron numérique de référence (1). Comme dans l’exemple de réalisation représenté à la figure , le patron numérique de référence additionnel (2) peut comprendre 9 lignes numériques (21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29).
Le patron numérique de référence additionnel (2) peut ne comprendre aucune partie en commun avec le patron numérique de référence (1). Dans des variantes de réalisation, le patron numérique de référence additionnel (2) peut comprendre au moins une partie en commun avec le patron numérique de référence (1). La au moins une partie en commun peut prendre la forme d’un point numérique ou d’une ligne numérique. Comme dans l’exemple de réalisation représenté à la figure , le patron numérique de référence additionnel (2) peut comprendre : - Une première ligne numérique (21) en commun avec une première ligne numérique (11) du patron numérique de référence (1), - Une deuxième ligne numérique (22) en commun avec une deuxième ligne numérique (12) du patron numérique de référence (1), - Trois points numériques (51, 52, 53) en commun avec le patron numérique de référence (1).
De façon similaire au patron numérique de référence (1), l’exécution d’un programme informatique par un microprocesseur permet l’enregistrement sur un support de mémoire de masse informatique du type de celui précédemment décrit.
Également, et de façon similaire au patron numérique de référence (1), le patron numérique de référence additionnel (2) peut, préalablement à l’enregistrement, être importé à partir d’un patron numérique préexistant ou généré au moyen d’une interface utilisateur et d’un programme informatique exécuté par un microprocesseur.
Encore, et de façon similaire au patron numérique de référence (1), préalablement à l’étape a’), le procédé de fabrication objet de l’invention peut comprendre les étapes : a’01) Acquérir des mesures du corps en mouvement, a’02) Générer un patron numérique de référence additionnel (2) à partir des mesures acquises.
Sur chaque deuxième cercle 15, 16 est disposé un premier capot 19, 20. Les premiers capots 19, 20 coopèrent, dans la configuration représentée, avec un côté extérieur des deuxièmes cercles 15, 16 pour pincer les survêtements de protection 3, 4.
Un deuxième capot 21 est positionné sur les premiers capots 19, 20 de manière à les recouvrir. Avantageusement, le deuxième capot 21 permet de protéger les deuxièmes cercles et les premiers capots d’une contamination lors d’opérations dans des milieux potentiellement contaminants.
Ainsi, dans la configuration représentée, le kit assemblé, la tenue de protection et le survêtement définissent trois espaces 5, 6, 7 : un milieu intérieur 5, contenant l’opérateur et protégé par la tenue de protection 2 ; un milieu intermédiaire 6 compris entre la tenue de protection 2 et les survêtement 3, 4 ; et un milieu extérieur 7 en-dehors des survêtements 3, 4.
Optionnellement, des passages étanches auxiliaires peuvent être prévus dans le deuxième capot 21 et/ou dans la ceinture 10 pour permettre par exemple le passage d’air non contaminé ou d’un câble de communication.
La ceinture 10, les premiers cercles 11, 12, les deuxièmes cercles 15, 16, les premiers capots 19, 20, le deuxième capot 21 peuvent être rigides. Alternativement, ils peuvent aussi être réalisés en un ou des matériaux flexibles ou semi-flexibles, par exemple en caoutchouc ou en silicone. L’utilisation de matériaux flexibles ou semi-flexibles permet avantageusement d’améliorer l’ergonomie de travail. Selon un mode de réalisation préféré, la ceinture est faite de nylon et les premiers cercles sont réalisés en un matériau flexible.
Comme on le verra plus en détail par la suite, la configuration illustrée à la permet le déshabillage sécurisé de l’opérateur. Si la tenue de protection 2 est d’un seul tenant au niveau de la ceinture 10, l’opération de déshabillage nécessite la découpe de la tenue de protection 2 au niveau d’une section de la tenue se trouvant dans l’espace 22 compris entre les deux premiers cercles.
Les figures 2 et 3 sont des vues de détail de la ceinture 10 ainsi que des premiers cercles 11, 12.
La est une vue alternative du kit 1 selon l’invention dans une configuration de travail dans laquelle l’opérateur portant la tenue de protection 2 peut effectuer un travail dans un environnement contaminé.
La est une vue en coupe du kit de la . Le pincement de la tenue de protection 2 par les reliefs continus des premiers et deuxièmes cercles 13, 14, 17, 18 est mis en évidence.
La illustre une différente partie d’un kit 1 selon l’invention configurée pour assurer une liaison étanche entre deux vêtements de protection, en particulier entre une tenue de protection 2 et une protection d’extrémité 8. La protection d’extrémité 8 peut en particulier être un gant, une botte, une capuche ou une protection de voies respiratoires telle qu’un appareil de protection des voies respiratoires, par exemple un masque à gaz.
Dans cette configuration, le kit 1 comporte une première bague 30 et une deuxième bague 31. Un troisième capot 32 est disposé sur les première et deuxième bagues et les maintient. Le troisième capot et la première bague sont configurés pour maintenir par pincement la tenue de contamination 2. Le troisième capot et la deuxième bague sont configurés pour maintenir par pincement la protection d’extrémité 8. Le troisième capot protège également les première et deuxième bagues d’une contamination lorsque l’opérateur se trouve dans un milieu potentiellement contaminant.
La montre une différente partie d’un kit 1 selon l’invention comprenant une unique bague 30, configurée pour coopérer avec un quatrième capot 33 pour maintenir par pincement le vêtement de protection 9. Le vêtement de protection peut notamment être une protection de voies respiratoires.
Dans la , le kit 1 est assemblé dans une configuration permettant le déshabillage de l’opérateur. Ainsi, un survêtement de protection 3 est maintenu par pincement au-dessus du vêtement de protection 9 par le quatrième capot 33 et la bague 30.
La est une vue en perspective d’une bague 30 pouvant être utilisée dans un kit selon l’invention. Selon un mode de réalisation avantageux, la bague comporte sur les bords de sa surface extérieure des épaulements 34, 35 s’étendant radialement vers l’extérieur définissant des faces latérales qui comportent des rainures 36. Les rainures 36 coopèrent avec les excroissances 37 d’un capot pour améliorer le maintien du capot sur la bague et le pincement des vêtements de protection, et donc l’étanchéité aux sources de contamination.
Les bagues 30, 31 peuvent être rigides ou peuvent être réalisées en un matériau flexible ou semi-flexible, notamment en caoutchouc ou en silicone.
On décrit à présent les étapes successives d’un procédé suivi par un opérateur pour se vêtir d’une tenue de protection et d’extrémités de protection en mettant en place un kit selon l’invention.
Face à ce constat relatif aux limites et dangers de l’utilisation dans les crèmes solaires de filtres organiques et pour tenir compte du risque de l’utilisation de filtres minéraux nanoparticulaires, il est donc nécessaire de trouver une alternative permettant de concilier une protection à la fois efficace pour l’Homme et sans danger pour l’environnement.
Description générale Il est du mérite de la Demanderesse d’avoir résolu ce problème en mettant au point un procédé permettant l’obtention d’un matériau composite comprenant des nanoparticules d’oxyde de zinc greffées sur des microparticules minérales naturelles de terre de diatomée, ledit matériau composite présentant une taille de particule allant de 30 à 200 nm.
Le brevet EP 2 375 575 décrit une composition cosmétique comprenant un matériau composite à base de terre de diatomée et de zinc. Ce matériau composite est préparé à base de terre de diatomée non modifiée et a donc une taille moyenne de 10 microns qui conduit à une mauvaise dispersion du matériau dans une composition cosmétique. Par ailleurs la Demanderesse a pu constater que dans les conditions de concentration du chlorure de zinc décrites dans ce brevet la concentration en oxyde zinc proposée conduit à une couverture très partielle des particules de terre de diatomées par les cristaux de zinc et que la concentration en oxyde de de zinc du produit final est 10 fois inférieure à celle indiquée. En l’état le mode de préparation proposé ne peut conduire à la production d’un matériau susceptible de revendiquer les propriétés anti-UV alléguées.
Au contraire, au sein du matériau composite selon l’invention, la modification de la terre de diatomées sous forme de microparticules permet une augmentation très significative de la surface spécifique du matériau conduisant à une augmentation très significative des surfaces de cristallisation de l’oxyde de zinc. Ceci permet d’augmenter pour une même quantité de matière les propriétés de surface et en particulier la surface exposée aux rayonnements lumineux dont les rayons UV et la possibilité de diffraction et de réfraction de ces rayons. Cette technique permet le développement d’importantes surfaces de nanocristaux de zinc tout en limitant très fortement la diffusion du matériau dans l’environnement puisque les nanoparticules d’oxyde de zinc sont fixées à ce support non nanométrique et sont donc non diffusables passivement dans les cellules ou les organismes vivants.
Un premier objet de l’invention est ainsi un procédé de préparation d’un matériau composite comprenant des cristaux d’oxyde de zinc greffés à la surface de particules de terre de diatomées, comprenant les étapes suivantes : 1) préparation de microparticules de terre de diatomées par broyage de terre de diatomées ; 2) greffage à la surface des microparticules de terre de diatomées de cristaux de sels de zinc ; 3) transformation desdits cristaux de sels de zinc greffés à la surface des microparticules de terre de diatomées en cristaux d’oxyde de zinc greffés à la surface des microparticules de terre de diatomées ; 4) broyage des microparticules obtenues à l’étape 3) à une taille de particule individuelle allant de 10 à 300 nm, ce broyage étant réalisé en présence d’un agent stabilisateur de charges électroniques créées lors du broyage.
Un second objet de l’invention est un matériau composite comprenant des cristaux d’oxyde de zinc greffés à la surface de particules de terre de diatomées, lesdits particules de terre de diatomées greffés présentant une taille de particule individuelle allant de 10 à 300 nm. Ce matériau composite est avantageusement préparé selon le procédé de l’invention. L’invention porte également sur l’utilisation du matériau composite selon l’invention ou préparé selon le procédé selon l’invention comme actif de protection contre les rayonnements UV, notamment dans les compositions cosmétiques.
Un autre objet de l’invention est une composition cosmétique comprenant le matériau composite selon l’invention ou préparé selon le procédé selon l’invention.
Description détaillée Un premier objet de l’invention est un procédé de préparation d’un matériau composite comprenant des cristaux d’oxyde de zinc greffés à la surface de particules de terre de diatomées, comprenant les étapes suivantes : 1) préparation de microparticules de terre de diatomées par broyage de terre de diatomées en milieu aqueux ; 2) greffage à la surface des microparticules de terre de diatomées de cristaux de sels de zinc ; 3) transformation desdits cristaux de sels de zinc greffés à la surface des microparticules de terre de diatomées en cristaux d’oxyde de zinc greffés à la surface des microparticules de terre de diatomées ; 4) broyage des microparticules obtenues à l’étape 3) en milieux aqueux à une taille de particule individuelle allant de 10 à 300 nm, ce broyage étant réalisé en présence d’un agent stabilisateur de charges électroniques créées lors du broyage.
Les terres de diatomée (aussi appelées kieselguhr ou bien encore diatomite) sont des algues fossilisées microscopiques unicellulaires que l’on retrouve dans de larges dépôts géologiques situés au niveau d’anciens bassins sédimentaires marins. Cette roche sédimentaire se présente comme une enveloppe protectrice à base de silice, appelée frustule, de composition majoritairement silicique et dont la forme et la taille varient selon l’âge et l’origine du sédiment. Les frustules possèdent une structure remarquable car composée par un important réseau de canaux macroscopiques pouvant représenter jusqu’à plus de 80% du volume total de la structure.
A l’étape 1) du procédé selon l’invention, la terre de diatomées est avantageusement broyées à une taille de particule individuelle allant de 50 nm à 2 µm, de préférence de 100 nm à 1 µm et de préférence encore de 150 nm à 500 nm. On entend par « une taille de particule individuelle » que chaque particule du matériau présente une taille de particule tombant dans la gamme de valeurs indiquée. La taille des particules est déterminée par microscopie électronique par balayage (MEB).
De façon avantageuse, le broyage de la 1 ère étape est réalisé de manière à conserver les groupements silanols à la surface de la terre de diatomées. La Demanderesse s’est en effet aperçue qu’une augmentation trop importante de la température du matériau induit un phénomène d’amorphisation de la structure silicique avec disparition des groupements silanols de surface par déshydroxylation de ces groupements.
La conservation d’un maximum de groupements silanols de surface peut être atteinte par une technique de broyage en milieu aqueux et séquentiel permettant de limiter la montée en température lors du broyage en-dessous d’un seuil de 200°C.
Ainsi, l’étape 1) de broyage du procédé selon l’invention est avantageusement réalisée en milieux aqueux au moyen d’un broyeur de type planétaire.