INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour cela, les données sont enregistrées via l’unité de contrôle et d’enregistrement des données 7, et peuvent également être transmises à un centre de contrôle externe 15 comportant une unité de traitement des données 16. L’enregistrement et la transmission des données permet ainsi le contrôle à distance et/ou a posteriori d’une variation de pression et/ou de volume ou d’une vitesse de variation de pression v P et/ou de volume v v , au-delà d’une valeur seuil, lorsque le véhicule est à l’arrêt.
Au travers des mesures de pression et de variation de pression et/ou de volume dès que le véhicule est à l’arrêt, il est également possible de détecter les phases de remplissage, tel qu’illustré à la . En effet, dans ce cas, la variation de pression est une variation négative confirmant que le réservoir du véhicule est en phase de remplissage. Les enregistrements des données lors de la phase de remplissage peuvent alors être comparés à un volume de remplissage indiqué par les données d’une pompe ou d’un reçu de fiche de caisse. Un contrôle de données postérieur est donc possible, permettant de montrer une discordance et un soutirage ou une fuite lors de la phase de remplissage.
Procédé et dispositif de détermination d’une pression d’un liquide en ecoulement dans un canal Le domaine de l’invention est celui de la détermination d’une pression d’un liquide en écoulement dans un canal, et en particulier dans un canal millifluidique voire microfluidique.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE La microfluidique concerne l’écoulement des liquides dans des canaux de dimensions transversales submillimétriques, et ses applications couvrent habituellement les sciences physiques, chimiques, du vivant, biologie, médical, environnement, génie des procédés et ingénierie.
Selon les applications, il peut être important de connaître la pression du liquide en écoulement dans un canal microfluidique. Pour cela, on utilise habituellement un capteur de pression qui peut comporter une membrane ou un diaphragme déformable qui sépare deux espaces, l'un étant le lieu d'écoulement du liquide, et l'autre étant porté à une pression de référence. La différence de pression entre les deux espaces conduit à une déformation de la membrane, dont la mesure de l’intensité de déformation (ou de la fréquence de vibration) permet de déduire la pression du liquide en écoulement. Cependant, en raison des dimensions de la membrane, le capteur de pression est habituellement disposé en amont ou en aval du canal, dans une zone du circuit fluidique où les dimensions transversales sont suffisamment grandes. La pression n’est donc pas mesurée au sein même du canal microfluidique, ce qui peut conduire à fournir des valeurs erronées. De plus, le capteur de pression peut être sujet à une dérive de mesure, notamment qu’il subit une dégradation ou un encrassement progressif de la membrane, notamment lors d’une utilisation sur des temps longs.
L’invention a pour objectif de remédier au moins en partie aux inconvénients de l’art antérieur, et plus particulièrement de proposer un système de mesure, et son procédé de détermination de la pression d’un liquide en écoulement dans un canal. Un tel système de mesure présente une fiabilité améliorée dans la mesure où la pression est déterminée à partir d’une mesure thermique et d’une fonction de calibration prédéterminée, et non pas de manière indirecte à partir de valeurs d’un capteur de pression déporté dont les performances sont par ailleurs susceptibles de se dégrader.
Pour cela, un objet de l’invention est un système de mesure adapté à déterminer au moins une pression P heq d’un liquide d’intérêt de compressibilité k m en écoulement dans un canal de rayon intérieur r int , le liquide d’intérêt et le canal étant choisis de sorte que le produit k m ×r int est inférieur ou égal à 12.5×10 -11 mm/Pa. Il comporte : le canal ; un actionneur d’écoulement, adapté à mettre en écoulement le liquide d’intérêt dans le canal, de sorte que le liquide d’intérêt présente un rapport V m /c inférieur ou égal à 0.3, où V m est une vitesse maximale du liquide d’intérêt dans le canal et où c est une vitesse du son dans le liquide d’intérêt ; un dispositif de mesure thermique, adapté à mesurer au moins une température T heq du liquide d’intérêt en écoulement dans le canal ; et une unité de traitement, adaptée à déterminer la pression P heq à partir de la température T heq mesurée et d’une fonction de calibration prédéterminée f, exprimant une variation d’un écart en pression ΔP entre la pression P heq et une pression de référence P eq prédéfinie du liquide d’intérêt au repos, en fonction d’un écart en température ΔT entre la température mesurée T heq et une température de référence T eq prédéfinie du liquide d’intérêt au repos.
Le canal peut présenter une longueur inférieure ou égale à 5cm.
Il peut être rectiligne sur toute sa longueur et présenter un rayon intérieur r int constant.
L’actionneur d’écoulement peut comporter des conduits raccordant le canal à une pompe et à un réservoir du liquide d’intérêt, les conduits présentant un rayon intérieur supérieur à r int .
Le dispositif de mesure thermique peut être adapté à détecter un rayonnement infrarouge émis par le liquide d’intérêt et transmis par une paroi périphérique du canal et à déduire la température T heq , la paroi périphérique étant réalisée en un matériau transparent au rayonnement infrarouge.
Le dispositif de mesure thermique peut comporter au moins un capteur thermique de contact, disposé au contact d’une paroi périphérique du canal.
Dans une deuxième option, compatible avec différents modes de réalisation dont ceux présentés ci-dessus (y compris celui de la ) pour la partie de formage 11, un ou plusieurs organes magnétiques 33a, 33b sont des électroaimants. La disposition du bobinage de chacun des électro-aimants 33a de la peut être perpendiculaire à la face d’impact, avec une disposition parallèle deux à deux de ces organes magnétiques. Les courants induits dans la tôle de la pièce permettent un effet de répulsion, à l’approche de la matrice 12, et inversement d’attraction si la tôle s’éloigne suite un à rebond. On obtient un effet de collage magnétique. Le recours à des électro-aimants peut permettre de réaliser une étape d’ajustement de l’intensité du champ magnétique créé, pour contrôler par exemple au mieux l’effet de collage magnétique malgré la vitesse très élevée au départ de la partie déformée 2a.
La illustre un autre exemple d’intégration d’un agencement à électro-aimant(s), ici avec un seul électro-aimant représenté (exemple non limitatif), dont le bobinage correspond à un enroulement autour d’un axe qui est transverse par rapport à la trajectoire d’impact. Cette configuration peut permettre d’appliquer des efforts continus sur le bord de la tôle (voir l’illustration schématique de la répulsion F3’ sur la ), contrairement à des configurations utilisant une distribution de différents organes magnétiques 33a espacés entre eux. Les courants induits dans la tôle de la pièce 2 permettent un effet de répulsion, à l’approche de la matrice 12, et inversement d’attraction si la tôle s’éloigne à la suite d’un rebond.
Dans ce type d’intégration, l'épaisseur de la tôle/pièce 2 est adaptée pour être compatible avec le bouclage des courants induits dans l'épaisseur de la tôle. La pièce 2 peut éventuellement avoir une épaisseur sensiblement égale à deux fois l’épaisseur de peau (le long de la surface de la matrice 12, zone dite de peau où circule le courant, le courant ayant tendance ici à ne circuler qu'en surface des conducteurs) dans les conditions de freinage.
Sur les figures 1 et 8, on peut voir que le côté 13 de chaque organe magnétique 30 qui est proximal de la face d’impact 24 peut être à une distance d réduite de cette face 24, par exemple en étant situé à moins de 4 ou 5 mm de la surface S24 de cette face 24. Exemple de mise en œuvre dans le cas d’un magnétoformage
Le procédé de formage dynamique d’une tôle ou pièce 2 électriquement conductrice est mis en œuvre par un dispositif 1 de formage qui peut constituer un dispositif de formage magnétique. De manière générale, le procédé présente les étapes suivantes : - génération de la force F1 de poussée ou répulsion, par exemple suivant une direction déterminée A qui peut résulter de la génération d’un champ électromagnétique ayant cette direction, de façon à mettre en mouvement et projeter au moins une première partie 2a, constituée du matériau M conducteur, de la pièce 2 en direction de la face d’impact 24 prévu sur la matrice 2 ; - utiliser l’agencement générateur de champ magnétique en tant que système de freinage 3 pour ralentir, par l’effet du ou des organes magnétiques 30, 31, 32, 33a, 33b, cette première partie 2a au fur et à mesure qu’elle s’approche de la face d’impact 24.
L’organe 14, lorsqu’il inclut un inducteur 14, assure un déplacement ultra rapide de la partie 2a. A la fin du procédé, la pièce électriquement conductrice 2 comprend la même quantité de matériau M, avec la partie/portion 17 (initialement disposée suivant le plan P) qui est déviée et désalignée du reste de la pièce 2 en formant une partie de rebord ou partie 2a déplacée ayant une rigidité comparable ou identique à n’importe quelle autre partie de la pièce 2.
Le temps de formage avec l'utilisation de l'agencement à organe(s) magnétique(s) reste très court, en optimisant la forme finale de la pièce 2 qui épouse l’empreinte définie par la matrice 12, pour ainsi obtenir une pièce finale conforme.
Également, la disposition des organes magnétiques 30, 31, 32, 33a, 33b et éventuellement la distribution de ces organes magnétiques est compatible avec une large gamme de géométries de la matrice 12. Il est donc permis d'obtenir une grande variété de pièces déformées, le cas échéant en faisant aussi varier la forme de l’inducteur 14, tout en ayant des bords uniformes, de manière répétable malgré la grande vitesse de déplacement utilisée.
La puissance des organes magnétiques 30, 31, 32, 33a, 33b peut être adaptée en fonction de l’épaisseur précisément choisie et/ou la distance d peut servir de paramètre d’adaptation pour faciliter l’effet de freinage par courants de Foucault.
Par exemple, bien que les dessins illustrent des organes magnétiques intégrés dans un bloc de matrice 12 en étant rapportés et insérés dans un espace interne creux 9 ou logement de ce bloc, d’autres dispositions peuvent permettre de coupler de tels organes magnétiques 30, 31, 32, 33a, 33b à la couche de matériau rigide formant la face d’impact 24. Par exemple, on peut prévoir de réaliser une sous-couche, sous-jacente/voisine de la couche accessible/extérieure formant la face d’impact 24, avec l’intégration dans cette sous-couche de moyens magnétiques, conçus séparément ou non avec cette sous-couche ou sous-bloc analogue venant se fixer sur la couche de matériau pour le contact de conformation de la partie 2a de la tôle/pièce 2.
Machine de fabrication additive configurée pour fabriquer un objet à partir d’une poudre d’impression DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine général des machines de fabrication additive et plus particulièrement le domaine du déchargement et du chargement de poudre dans les machines de fabrication additive.
ETAT DE LA TECHNIQUE La fabrication additive sélective consiste à réaliser des objets tridimensionnels par consolidation de zones sélectionnées sur des strates successives de poudre de fabrication additive (poudre métallique, poudre de céramique, etc…).
Classiquement, un dispositif de fabrication additive comprend un module de fourniture et de stockage dans lequel la poudre est préparée, et notamment tamisée, puis réservée dans une trémie tampon avant son utilisation. Le dispositif comprend également une machine de fabrication connecté au module de fourniture et de stockage. La poudre est transférée de la trémie tampon vers la machine de fabrication où elle est étalée en couche puis consolidée pour fabriquer un objet tridimensionnel.
Une fois l’objet fabriqué, de la poudre étalée mais non consolidée peut être recyclée vers la trémie tampon pour un nouvel usage ultérieur.
Lorsque la poudre de fabrication additive a été trop recyclée pour être utilisée ou lorsque l’utilisateur souhaite changer de lot de poudre, il est nécessaire de décharger la poudre contenue dans le dispositif de fabrication additive.
Selon différents modes de réalisation de l’invention, l’unité de diagnostic D peut comprendre un ou plusieurs moyens de mesure conformés pour mesurer une ou plusieurs des propriétés intrinsèques listées.
L’ensemble fonctionnel d’additivage ADD sera détaillé plus loin dans la description.
Afin que soit écarté tout risque de contamination croisée d’une huile minérale à traiter lors de son passage dans le circuit de traitement 2 lors d’un cycle de traitement, suite au traitement d’une huile minérale d’un autre type lors du cycle de traitement précédent, un système de purge P est utilisé pour purger/nettoyer tout ou partie du circuit de traitement 2, plus précisément les parties des éléments et unités fonctionnels ainsi que les branches reliant ces différentes ensembles et unités fonctionnels entre eux dans lesquels l’huile à traiter circule, en y injectant un gaz comprimé ; les reliquats d’huile restés dans les ensembles fonctionnels et les branches étant évacués lors de la purge dans un circuit de drainage (représenté sur les Figures 3 et 4). Le système de purge P peut être un système à air comprimé, par exemple de classe 0 du commerce.
Dans la variante de réalisation présentée sur la , l’unité de filtration ou purification F est mise en parallèle avec l’ensemble fonctionnel d’additivage ADD. Ainsi, lors d’un premier cycle de traitement, le système de traitement 1 :
décontamine l’huile minérale à traiter. L’huile, une fois injectée dans le circuit de traitement 2 par le dispositif de mise en circulation M0, va circuler successivement dans les unités de préfiltration pF, de réchauffage H, puis de filtration ou purification F ; mesure les propriétés intrinsèques de l’huile décontaminée au moyen de l’unité de diagnostic D située en aval de l’unité de filtration ou purification F, afin de déterminer s’il est nécessaire ou non d’ajouter un ou plusieurs additifs pour améliorer ces dites propriétés intrinsèques.
Dans le cas où l’ajout d’additif ne serait pas nécessaire, l’huile minérale est envoyée dans le réservoir de sortie 4.
Autrement, elle est envoyée dans un des deux réservoirs tampons 5, 5’ où elle va séjourner durant une période déterminée avant d’être réinjectée au cours d’un cycle de traitement ultérieur dans le circuit de traitement 2 pour procéder à l’ajout des additifs.
Etant donné que l’huile minérale a déjà été décontaminée, il n’est pas nécessairement utile qu’elle soit à nouveau soumise à une préfiltration et/ou bien à un réchauffage, c’est pourquoi le circuit de traitement 2 peut comprendre des branches de dérivation permettant à l’huile d’atteindre l’ensemble fonctionnel d’additivage ADD sans avoir à circuler par l’unité de préfiltration pF et/ou l’unité de réchauffage H (à noter qu’il n’est pas indispensable de dériver l’unité de réchauffage H car il suffit de désactiver celle-ci pour ne pas chauffer l’huile) .
Une fois dans l’ensemble fonctionnel d’additivage ADD, l’huile minérale est mélangée à un ou plusieurs additifs suivant des dosages prédéterminés à partir de l’analyse des mesures réalisées par l’unité de diagnostic D lors du premier cycle de traitement.
Après ajout des additifs, les propriétés intrinsèques de l’huile sont à nouveau mesurées afin de déterminer si l’ajout des additifs a permis d’atteindre ou non les valeurs de propriétés intrinsèques ambitionnées. Si c’est le cas, l’huile peut être acheminée vers le réservoir de sortie 4. Autrement, elle peut être acheminée dans les réservoirs tampons 5, 5’ en vue d’un nouveau cycle de traitement pour l’amélioration de ses propriétés intrinsèques.
Le système de traitement 1 peut également n’être utilisé que pour sa seule fonctionnalité de décontamination, l’huile décontaminée étant alors directement envoyée dans le réservoir de sortie 4.
Par conséquent, selon cette variante de réalisation, deux cycles de traitements sont au moins nécessaires pour décontaminer puis améliorer les propriétés intrinsèques d’une huile à traiter.
Dans une autre variante de réalisation, illustré , il est envisageable que l’unité de filtration ou purification F soit connectée en aval à une première unité de diagnostic D pour analyser les propriétés intrinsèques de l’huile après décontamination. L’ensemble fonctionnel d’additivage ADD serait quant à lui connecté : en entrée à la sortie de la première unité de diagnostic, et en sortie à l’entrée d’une seconde unité de diagnostic pour une analyse de l’huile après ajout d’un ou plusieurs additifs. Ainsi, dans cette variante-ci de réalisation, à minima un cycle de traitement est nécessaire pour décontaminer et améliorer les propriétés intrinsèques de l’huile. Ce mode de réalisation requiert, comparativement à celui illustré , de doubler le nombre de moyens de mesure utilisés pour mesurer les propriétés intrinsèques de l’huile minérale à traiter ; chacune des unités de diagnostic D devant comprendre un moyen de mesure du même type.
Cependant, certaines mesures de propriété ne peuvent pas être réalisées par l’au moins une unité de diagnostic D car elles nécessitent une intervention humaine et une analyse en laboratoire à l’aide d’un ou plusieurs appareils d’analyse externes qui ne s’inscrivent pas dans le cadre de l’invention. C’est le cas par exemple, comme indiqué précédemment, de la stabilité oxydative. Afin qu’un opérateur puisse effectuer un prélèvement de l’huile minérale à traiter, celle-ci est envoyée en sortie du circuit de traitement 2 dans l’un des deux réservoirs tampons 5, 5’, lesquels sont munis de robinets de prélèvement 15, 15’ (visibles sur les Figures 3 et 4).
En plus du circuit de traitement 2, le châssis mobile 8 contient une unité de contrôle/commande 6 communiquant au moins avec l’ensemble fonctionnel d’additivage ADD pour le piloter afin qu’il injecte dans l’huile minérale à traiter le(s) dosage(s) d’additif(s) adapté(s) pour l’amélioration de ses propriétés intrinsèques.
Dans le mode de réalisation présenté , l’unité de contrôle/commande est aussi en communication avec le dispositif de mise en circulation M0 pour la régulation du débit d’huile minérale injectée dans le circuit de traitement 2, l’unité de réchauffage H pour que l’huile soit échauffée à une température donnée, le système de purge P pour le nettoyage du circuit de traitement, et avec l’unité de diagnostic D afin que cette dernière lui envoie les résultats de la ou des mesures qu’elle a réalisée(s).
une masse volumique apparente inférieure à 250 kg.m −3 ; par exemple inférieure à 100 kg.m −3 ; et/ou une permittivité relative inférieure à 3 ; de préférence inférieure à 2 ; de préférence inférieure à 1,25. Par exemple, cette permittivité relative sera inférieure à 1,10. Dans un mode d’exécution particulier selon la présente invention, cette permittivité relative sera proche de 1. Cette permittivité relative sera de préférence supérieure à 1,001. Par exemple, cette permittivité relative sera supérieure à 1,01 ; et/ou une valeur de tangente d’angle de perte inférieure à 10 -2 , de préférence inférieure à 10 -3 , par exemple inférieure à 2.10 -4 .
On citera à titre illustratif un substrat diélectrique ayant une masse volumique apparente comprise entre 25 et 75 kg.m −3 ; une permittivité relative comprise entre 1,05 et 1,09 ; et une valeur de tangente d’angle de perte tan δ comprise entre 10 -5 et 2.10 -4 à une fréquence de 3,9 GHz.
Ce substrat diélectrique particulier sera avantageusement sélectionné parmi les substrats diélectriques en mousse solide, en carton mousse, en carton ondulé, en carton alvéolaire ou en tissu (par exemple en un matériau constitué de fils ou de fibres entrelacés en coton, chanvre, lin ou synthétiques tels le nylon, le polyamide ou la viscose).
Ce substrat diélectrique sera avantageusement rigide ou flexible ; il se présentera de préférence sous la forme d’un film.
L’épaisseur du substrat diélectrique sera avantageusement supérieure à 0,1 mm. Cette épaisseur sera de préférence supérieure à 0,5 mm. Cette épaisseur sera par exemple supérieure à 0,75 mm.
L’épaisseur du substrat diélectrique sera avantageusement inférieure à 10 mm, par exemple égale ou inférieure à 5 mm. Cette épaisseur sera de préférence inférieure à 3 mm. Cette épaisseur sera par exemple inférieure à 1,5 mm.
Tout substrat diélectrique répondant aux objectifs de performances de lecture et de résonance et de discrimination selon la présente invention pourra avantageusement être utilisée dans le cadre de la présente invention. On citera à titre illustratif le tissu (par exemple en un matériau constitué de fils ou de fibres entrelacés en coton, chanvre, lin ou synthétiques tels le nylon, le polyamide ou la viscose), le carton ondulé, le carton alvéolaire, le carton mousse, la mousse solide, par exemple les polymères ou biopolymères.
Dans un mode d’exécution particulier selon la présente invention, le substrat diélectrique est caractérisé par sa masse volumique apparente qui est inférieure à 250 kg.m −3 ; par exemple inférieure à 100 kg.m −3 . La masse volumique apparente peut être mesurée par toute méthode appropriée, par exemple par pesage. Sauf indications contraires, les masses volumiques sont données pour des corps à la température de 20 °C, sous la pression atmosphérique normale (1 013 hPa). On pourra aussi avantageusement utiliser toute méthode ASTM ou ISO applicable au type de matériau sélectionné comme substrat diélectrique pour la mesure de cette masse volumique apparente ; quelle que soit la méthode ASTM ou ISO choisie (et applicable au type de matériau sélectionné), la mesure de la masse volumique apparente sera donc de préférence inférieure à 250 kg.m −3 ; par exemple inférieure à 100 kg.m −3 .
Dans un mode d’exécution particulier selon la présente invention, le substrat diélectrique est caractérisé par ses propriétés diélectriques, à savoir une permittivité relative inférieure à 3, de préférence inférieure à 2. Cette permittivité relative sera de préférence inférieure à 1,25. Par exemple, cette permittivité relative sera inférieure à 1,10. Dans un mode d’exécution particulier selon la présente invention, cette permittivité relative sera proche de 1. Cette permittivité relative sera de préférence supérieure à 1,001. Par exemple, cette permittivité relative sera supérieure à 1,01.
Dans un mode d’exécution particulier selon la présente invention, le substrat diélectrique est caractérisé par ses propriétés diélectriques, à savoir une valeur de tangente d’angle de perte inférieure à 10 -2 , de préférence inférieure à 10 -3 , par exemple inférieure à 2.10 -4 .
Pour rappel, la permittivité diélectrique est une propriété physique qui décrit la réponse d’un matériau lorsqu’on lui applique un champ électrique ; et la tangente de l’angle de perte est également appelé facteur de dissipation diélectrique.
Les permittivité relative et tangente d’angle de perte (« tan δ ») peuvent être mesurés par toute méthode appropriée. Nous citerons à titre illustratif l’utilisation de la spectroscopie diélectrique ou de cavités résonnantes qui sont des techniques d’analyse diélectrique généralement utilisées. Ces techniques sont basées sur la mesure de l’impédance complexe d’un échantillon à une fréquence donnée voire à une température elle aussi donnée. La présente invention concerne des applications pour des températures autour de la température ambiante (typiquement entre -20°C et +80°C), dans cette plage de température, la permittivité ainsi que les pertes diélectriques des matériaux diélectriques communément présents autour de nous peuvent être considérées comme relativement constantes notamment dans la bande d’intérêt qui est la bande ULB entre 3GHz et 10 GHz.