INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 2 et 100, de préférence entre 12 et 40 H 2 O/SiO 2 compris entre 5 et 60, de préférence entre 10 et 40 R/SiO 2 compris entre 0,05 à 0,50, de préférence entre 0,10 et 0,40 M 2/n O/SiO 2 compris entre 0,05 à 0,40, de préférence entre 0,15 et 0,30, Fe 2 O 3 /SiO 2 compris entre 0,01 à 0,10, de préférence entre 0,01 et 0,05, dans laquelle M est un ou plusieurs métal(aux) alcalin(s) et/ou alcalino-terreux choisi(s) parmi le lithium, le sodium, le potassium, le calcium, le magnésium et le mélange d'au moins deux de ces métaux, de manière très préférée M est le sodium, l’étape i) étant conduite pendant une durée supérieure ou égale à 10 minutes, permettant l’obtention d’un mélange homogène appelé gel précurseur ;
Etape 22 . Pour une source non encore correctement décodée par la destination, la destination met à jour l’estimation du en utilisant la qualité du canal équivalent considéré comme étant l’agrégation des canaux entre les nœuds ayant correctement décodé cette source et la destination. Le procédé passe à l’étape 23.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , , . Sortie=0. Après mise à jour : , . Le procédé passe à l’étape 23.
Etape 23 . Si alors le procédé déroule les étapes 24-27.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , , , , . Sortie=0. alors le procédé passe à l’étape 27.
Etape 24 . La source i est inscrite dans la liste des sources qui ne sont plus aidées.
Etape 25 . Mise à jour de l’ensemble avec l’ensemble des sources non encore décodées par la destination moins le contenu de .
Etape 26 . Initialisation à 1 de la condition de sortie « Sortie » de la 2 e boucle « tant que » et le procédé passe à l’étape 27.
Etape 27 . Fin du si de l’étape 23, le procédé passe à l’étape 28.
Etape 28 . Fin du si de l’étape 20. Le procédé passe à l’étape 29.
Etape 29 . Fin de la boucle tant que de l’étape 11. Le procédé reboucle à l’étape 11 si la source n’a pas été décodée et que et que sinon le procédé passe à l’étape 30.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , , , Sortie=0. Le procédé reboucle à l’étape 11.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , , , , Sortie=0. alors le procédé passe à l’étape 30.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , , , , . Sortie=0. et Sortie=0 et alors le procédé reboucle à l’étape 11.
Etape 30 . Fin de la boucle tant que de l’étape 8.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , , , , Sortie=0. et alors le procédé reboucle à l’étape 8.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , , , , , Sortie=0. et alors le procédé reboucle à l’étape 8.
Chaque unité de traitement d’information 22 des moyens de restitution sonore de chaque équipement est reliée à la sortie de l’horloge principale 142, 144 et comporte des moyens logiciels pour synthétiser une horloge audio à partir de l’horloge principale de l’équipement. Cette horloge audio est utilisée pour la restitution des échantillons audio comme connu en soi suivant un rythme défini par les informations temporelles de restitution contenues dans le signal audio.
Suivant un premier mode de réalisation, l’entrée 150 de l’oscillateur à commande numérique 148 de l’horloge principale maître 142 reçoit une valeur fixe au cours du cours des temps, ici égale à 521 dans l’exemple considéré.
En variante, l’équipement maître 142 comporte une chaine d’analyse temporelle d’un signal extérieur propre à recevoir en entrée par exemple un signal optique portant un flux audio en provenance d’un lecteur de DVD. Cette chaine est propre à déterminer la fréquence de l’horloge de diffusion du signal optique et à calculer le rapport de division à appliquer sur l’oscillateur à commande numérique148 de l’horloge principale maître 142, pour que la fréquence de l’horloge principale maître 142 soit égale à la fréquence de l’horloge de diffusion du signal. La sortie de la chaine de détection est reliée sur l’entrée de commande 150 de l’horloge principale maître 142.
En variante, tous les équipements sont potentiellement maître et esclave et comportent à cet effet l’ensemble des éléments décrits d’un équipement maître et d’un équipement esclave. Lors de la constitution du réseau, leur statut de maître ou esclave est défini suivant tout mécanisme connu adapté et seuls les éléments propres au statut de l’équipement sont alors mis en œuvre.
Le nombre d’équipements esclave est égal à un ou à plus de un.
Sur la est illustré le procédé mis en œuvre simultanément par un équipement maître 12 et un équipement esclave 14.
Chaque équipement effectue en continu aux étapes 210 une détection d’alternances du secteur depuis les modules de détection 32.
Pour chaque détection, un horodatage est effectué à l’étape 212 dans chacune des bases de temps depuis les modules d’horodatage 160 à partir de la base de temps de l’horloge maître 142 pour l’équipement maître 12 et à partir de la base de temps de l’horloge esclave 144 de l’équipement esclave. Les informations d’horodatage à savoir le numéro d’ordre de l’alternance et l’instant de l’alternance sont stockées aux étapes 214.
A une fréquence prédéterminée, ou pour chaque détection d’alternance, une transmission des informations d’horodatage non encore transmises est effectuée à l’étape 216 depuis l’équipement maître et ces informations d’horodatage sont réceptionnées à l’étape 218 par l’équipement esclave 14.
Un rapprochement des instants d’horodatage d’une même alternance est effectué à l’étape 220 dans l’équipement esclave à partir de l’identification des numéros d’ordre d’alternance identiques.
Un calcul du décalage temporel entre les instants d’horodatage d’une alternance de même numéro d’ordre est effectué à l’étape 222, puis à l’étape 224, une nouvelle commande pour l’horloge esclave 144 est calculée et appliquée à cette horloge. Le procédé est mis en œuvre en continu dans les équipements maître 12 et esclave 14.
Simultanément, les moyens de restitution sonores 20 assurent la reproduction sonore à partir des échantillons associés à des informations temporelles de restitution reçues depuis la source de signal audio 23. Cette restitution s’effectue sur la base d’une base de temps produite par une horloge audio propre à chaque équipement maître et esclave, chaque horloge audio étant synchronisée sur l’horloge maître 142 pour l’équipement maître 12 et l’horloge esclave 144 pour l’équipement esclave 14.
On conçoit qu’avec un tel procédé, même si le secteur formant une base commune de temps aux deux équipements est de fréquence relativement instable, la resynchronisation permanente de l’horloge principale esclave sur l’horloge principale maître à partir d’horodatage des alternances du secteur permet de disposer de deux horloges dans les équipements maître et esclave dont la synchronisation temporelle est très précise. Celle-ci ne dépend pas directement de la fréquence du secteur mais seulement de la détection des instants de détection d’une même alternance du secteur.
Dispositif de verrou, en particulier pour le décodage rangée et le décodage colonne d’un plan mémoire EEPROM Des modes de réalisation concernent les dispositifs de verrou, plus communément désignés par l’homme du métier sous la dénomination anglosaxonne « latch », et notamment ceux utilisés dans les mémoires non volatiles, par exemple les mémoires électriquement effaçables et programmables, dites mémoires EEPROM, et plus particulièrement mais non exclusivement les mémoires ayant une architecture du type à « tension partagée » (« split voltage » en langue anglaise) pour leur effacement et leur programmation.
Dans les mémoires EEPROM, la valeur logique d’un bit stocké dans un point-mémoire est représentée par la valeur de la tension de seuil d’un transistor à grille flottante, qui peut être modifiée à volonté par des opérations de programmation ou d’effacement. La programmation ou l’effacement d’un transistor à grille flottante comporte l’injection ou l’extraction des charges électriques dans la grille du transistor par effet tunnel (effet « Fowler-Nordheim ») au moyen d’une haute tension.
En effacement cette haute tension peut être de l’ordre de 9 à 20 volts, par exemple 15 volts.
En fonctionnement, un utilisateur peut placer un applicateur 100 dans le dispositif de distribution 200. Lorsque l'actionneur 230 est actionné, la formule est appliquée, la luminothérapie est administrée, ou les deux, simultanément. Un utilisateur peut alors appliquer la formule avec l'applicateur 100.
La est un exemple de méthode 300 d'utilisation du système de soin de la peau, en conformité avec la présente technologie.
Au bloc 310, l'applicateur est fixé au dispositif de distribution. Dans certains modes de réalisation, l'applicateur est coulissé dans le dispositif de distribution. Dans certains modes de réalisation, l'applicateur s'enclenche en place à l'intérieur de l'applicateur. Dans certains modes de réalisation, l'applicateur est solidarisé au dispositif de distribution par l'intermédiaire d'un bouton-pression, d'une patte ou d'un aimant.
Facultativement, au bloc 320, un lecteur sans contact sur le dispositif de distribution identifie la formule à l'intérieur de l'applicateur avec la puce sans contact sur l'applicateur. Dans certains modes de réalisation, la puce sans contact peut également identifier la quantité de formule à l'intérieur de l'applicateur ou le fait que l'applicateur doit être ou non remplacé.
Au bloc 330, le champ magnétique est généré pour déplacer l'aimant de piston, et par conséquent le piston, vers le haut du réservoir pour pousser la formule vers la bille roulante. Dans certains modes de réalisation, le champ magnétique est généré par un ou plusieurs aimants à l'intérieur de l'applicateur. Dans certains modes de réalisation, le champ magnétique peut être généré par le dispositif de distribution. Dans certains modes de réalisation, le champ magnétique est généré par un premier, un deuxième et un troisième aimants. Lorsque le champ magnétique est généré, l'aimant de piston pousse le piston pour déplacer la formule vers la bille roulante.
Au bloc 340, la formule est distribuée lorsque le piston est déplacé vers le haut du réservoir. Lorsque le piston pousse vers le haut, la formule est poussée vers la bille roulante.
Au bloc 350, le dispositif de distribution administre un traitement lumineux. Dans certains modes de réalisation, le dispositif de distribution administre un traitement lumineux avec une ou plusieurs sources de lumière. Dans certains modes de réalisation, le dispositif de distribution peut être configuré pour administrer une ou plusieurs luminothérapies. Dans certains modes de réalisation, une ou plusieurs sources de lumière sur le dispositif de distribution sont configurées pour administrer une première luminothérapie à une première longueur d'onde, et une ou plusieurs sources de lumière sont configurées pour administrer une seconde luminothérapie à une seconde longueur d'onde. Dans certains modes de réalisation, la première luminothérapie et la seconde luminothérapie sont administrées consécutivement, mais dans d'autres modes de réalisation, la première et la seconde luminothérapie sont administrées simultanément.
Au bloc 360, la bille roulante est roulée sur une surface, telle que la peau d'un utilisateur, la formule est appliquée sur la surface. Dans certains modes de réalisation, les étapes 330 à 360 se produisent toutes simultanément.
Au bloc 370, le procédé prend fin.
Dispositif de conditionnement et d’application de produit cosmétique rechargeable La présente divulgation relève du domaine des dispositifs de conditionnement et d’application de produit cosmétique rechargeables.
Dans le domaine cosmétique, notamment, les utilisateurs sont particulièrement sensibles à l’esthétique des dispositifs de conditionnement et d’application. Cependant, le coût des dispositifs de conditionnement et d’application esthétiques est élevé et augmente d’autant le prix des produits cosmétiques vendus sous cette forme dans le commerce.
Une idée est apparue consistant à fournir un dispositif de conditionnement et d’application esthétique, incluant une recharge séparée, éventuellement moins esthétique, mais dont le conditionnement est moins cher. De préférence, la recharge est amovible de manière à pouvoir recharger le dispositif de conditionnement et d’application, en replaçant la recharge amovible.
Le dispositif de conditionnement et d’application peut notamment comporter un boîtier formé d’une base et d’un capot, le boîtier étant au moins partiellement en métal. Un tel boîtier est en effet particulièrement apprécié des utilisateurs, notamment d’un point de vue esthétique. Par ailleurs un tel dispositif rechargeable peut présenter une empreinte environnementale améliorée car seule la recharge est jetée lorsque le produit cosmétique est épuisé.
Dans ce cas cependant, la fixation de la recharge dans le capot peut poser des problèmes.
En effet, la fixation de la recharge dans le boîtier est avantageusement réalisée par emboîtage élastique. Cependant, dans ce cas, il est difficile de réaliser un emboîtage élastique qui soit à la fois robuste, pour assurer le maintien de la recharge dans le boîtier, et qui puisse également être aisément défait, pour permettre le retrait de la recharge et son remplacement.
Au sein du deuxième logement 10, le capteur de pression 11 est un capteur de pression en matériaux polymères comprenant deux parties conductrices en matériau polymère conducteur électrique, dont au moins une en matériau polymère conducteur élastique, séparées par au moins un espace libre et connectées électriquement à un circuit électrique associé au capteur. Ce circuit électrique est fermé et génère un signal lorsque les parties conductrices sont en contact au travers dudit au moins un espace libre et ouvert lorsque les parties conductrices ne sont pas en contact.
Dans un premier mode de réalisation, selon la , le capteur de pression 11 est un capteur se présentant sous la forme d’une plaque dans lequel les parties conductrices sont deux couches conductrices 13 et 14 en matériau polymère électriquement conducteur séparées par une grille 15 en matériau polymère électriquement isolant, l’une des couches 14 reposant sur le couvercle 4, l’autre 13 étant en contact avec la paroi d’appui 9 du socle 8. La couche 14 reposant sur le couvercle 4 peut être une plaque formée d’un matériau polymère conducteur rigide ou élastique. Il peut s’agir d’un caoutchouc conducteur ou de tout autre matériau polymère conducteur, tandis que la couche 13 en contact avec la paroi d’appui 9 du socle 8 peut être également une plaque formée d’un matériau polymère conducteur élastique, (caoutchouc conducteur ou autre matériau conducteur). A noter que la couche 13 pourrait être en matériau polymère rigide ou élastique et la couche 14 en matériau polymère élastique, mais ce n'est pas préféré. Il est en effet préférable que la couche 13 soit en un matériau polymère plus souple (plus élastique) que celui de la couche 14 pour une meilleure détection des déformations subies par la paroi d’appui 9 sous l’effet d’une pression exercée sur le socle 8. La grille isolante 15 quant à elle est de préférence en un matériau polymère rigide ayant des propriétés isolantes, par exemple en acide polylactique ou tout autre polymère rigide isolant. La grille isolante peut avoir une épaisseur de l’ordre du millimètre, par exemple de 0,5 à 5 mm, préférentiellement 0,5 à 2 mm. L’épaisseur de la grille et/ou les dimensions des mailles de la grille pourront être choisies en fonction de la sensibilité recherchée du capteur : plus l’épaisseur de la grille est élevée, plus la pression à exercer sur la couche 13 doit être élevée pour que cette couche entre en contact avec la couche 14. De manière similaire, plus les dimensions des mailles de la grille sont grandes, plus la pression à exercer sur la couche 13 doit être faible pour que cette couche entre en contact avec la couche 14.
Le circuit électrique 26 est connecté électriquement aux parties conductrices 13, 14 du capteur. Ce circuit électrique 26 est ainsi fermé et génère un signal lorsque les parties conductrices 13, 14 sont en contact au travers des mailles de la grille (suite à l’exercice d’une pression suivant une direction rapprochant les parties conductrices jusqu’à ce qu’elles se touchent) et ouvert lorsque les parties conductrices 13, 14 ne sont pas en contact.
Le circuit électrique 26 comporte trois fils conducteurs électriques : deux fils conducteurs 27, 28 reliés chacun à l’une des parties conductrices 13, 14, dont l’un est un fil conducteur 27 relié à la borne positive de l’alimentation électrique du dispositif d’alimentation 17 et l’autre est un fil conducteur 28 relié à la borne négative de l’alimentation électrique du dispositif d’alimentation 17. Le circuit électrique comprend un troisième fil conducteur 29 de mesure qui relie l’une des parties conductrices, ici la partie conductrice 14, au système de gestion 16, lequel est également relié au pôle négatif de l’alimentation électrique du dispositif d’alimentation 17 par un fil conducteur 33.
Dans un deuxième mode de réalisation, selon la , le capteur de pression 11 est un capteur tubulaire dans lequel les parties conductrices sont reliées l’une de l’autre par des parties électriquement isolantes en matériaux polymère, les parties conductrices et électriquement isolantes formant les parois d’un élément tubulaire creux, cet élément tubulaire étant disposé en serpentin ou en spirale sur le couvercle 4 en un matériau électriquement isolant ou sur un support en un matériau électriquement isolant reposant sur le couvercle, l’élément tubulaire étant en contact avec la paroi d’appui du socle.
Tel que représenté , l’élément tubulaire est constitué sur toute sa longueur d’un premier matériau polymère conducteur électrique et d’un deuxième matériau polymère isolant électrique. Le premier matériau polymère forme deux parties conductrices 30a, 30b de l’élément tubulaire s’étendant en regard l’une de l’autre. Le deuxième matériau polymère s’étend entre les deux parties conductrices 30a, 30b afin de les isoler électriquement. Le deuxième matériau polymère forme ainsi deux parties électriquement isolantes 31a, 31b, chacune s’étendant entre deux parties conductrices 30a, 30b afin de les séparer. En outre, le premier matériau polymère présente une première dureté Shore A mesurée selon la norme ISO 48-4:2018, le deuxième matériau polymère présente une deuxième dureté Shore A mesurée selon la norme 48-4:2018, et la deuxième dureté Shore A est supérieure de la première dureté Shore A d’au moins 5 points, optionnellement de 5 à 50 points, tel que précédemment expliqué.
Le premier matériau polymère élastique conducteur peut comprendre une matrice en un matériau polymère élastique isolant et une charge conductrice. La matrice du premier matériau polymère et le deuxième matériau polymère élastique peuvent être un matériau polymère isolant élastique tel que précédemment décrit.
Chaque matériau polymère élastique peut présenter une dureté Shore A mesurée selon la norme ISO 48-4:2018 qui est de 5 à 95 points, de préférence de 60 à 90 points, davantage de préférence de 70 à 90 points. En particulier, on pourra mesurer selon la norme ISO 48-4:2018 la dureté Shore A stabilisée dont la mesure est prise après 3 secondes d’application d’une force.
Le capteur tubulaire est conçu pour présenter une longueur assez longue, typiquement supérieure à 10-20 cm et pouvant atteindre 2 à 5 mètres. Il peut ainsi être agencé en spirale ou en serpentin sur le couvercle. La cavité de l’élément tubulaire présente typiquement une dimension interne minimale, mesurée dans un plan perpendiculaire à la direction longitudinale du capteur, de 0,1 mm à 3 mm, de préférence de 0,3 à 2,5mm.
En général, l’épaisseur de l’élément tubulaire, définie comme l’épaisseur de matériau s’étendant depuis une face interne de l’élément tubulaire définissant la cavité jusqu’à une face externe de l’élément tubulaire et mesurée en section transversale, peut être de 0,4 à 10mm, de préférence de 0,4 à 6 mm.
L’invention n’est pas limitée à une forme spécifique de la section de l’élément tubulaire. On pourrait notamment prévoir un élément tubulaire de section transversale trapézoïdale, ovoïde ou autre. Un méplat peut notamment être prévu sur une face externe de l’élément tubulaire, le long d’une partie conductrice, pour faciliter son positionnement sur le couvercle, le méplat pouvant alors reposer sur le couvercle.
Les parties conductrices et isolantes de l’élément tubulaire peuvent en outre être définies de la manière suivante :
(i) chaque partie électriquement isolante 31a, 31b s’étend sur une longueur de la périphérie de l’élément tubulaire, mesurée dans un plan transversal à la direction longitudinale de l’élément tubulaire, qui est de 0,5 à 3 fois une épaisseur minimale de l’élément tubulaire, et/ou
(ii) chaque partie électriquement isolante 31a, 31b s’étend sur une longueur de la périphérie de l’élément tubulaire, mesurée dans un plan transversal à la direction longitudinale de l’élément tubulaire, qui est de 0,2 à 6 fois une dimension minimale de la cavité.
Le capteur élastomère tubulaire peut être assemblé au couvercle ou à un support isolant reposant sur le couvercle, par un ou plusieurs des moyens suivants : des agrafes, des brides, de la colle, une bande adhésive, notamment une bande adhésive double face et/ou une bande adhésive repositionnable, une bande de type Velcro®, emboîtement de l’élément tubulaire dans une rainure du couvercle ou du support, couture et fusion.
Le capteur tubulaire est connecté à un circuit électrique similaire à celui décrit en référence à la .
Etape 17 . Le procédé met à jour l’ensemble selon l’algorithme de l’Annexe A avec le jeu à jour des sources non décodées correctement par la destination et remonte une valeur mise à jour de .
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , et , , Sortie=0, , il est fait appel à l’algorithme de l’annexe A avec (5, pour mettre à jour et .
Selon l’algorithme de l’annexe A puisque et que et que i.e. il n’y a aucun sous-jeu qui ait une somme de inférieure au temps restant alors : et i.e. est un jeu non décodable. Le procédé passe à l’étape 18, puis 19, puis 20 avec , , , , , , , , Sortie=0.
Etape 18 . Fin du si de l’étape 16. Le procédé passe à l’étape 19.
Etape 19 . Fin du si de l’étape 14. Le procédé passe à l’étape 20.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , et , , Sortie=0, . Le procédé passe à l’étape 20.
Etape 20 . Si la destination n’a pas décodé correctement la source et que et que alors dérouler les étapes 21-28. Sinon le procédé passe à l’étape 28.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , et , , Sortie=0. et Sortie=0 mais alors le procédé passe à l’étape 28.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , , , , Sortie=0. alors le procédé passe à l’étape 28.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , , , , , Sortie=0. et mais alors le procédé passe à l’étape 28.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , , , , , , , , . Sortie=0. et mais alors le procédé passe à l’étape 28.
Selon l’exemple, pour , , , , , , , , . Sortie=0. et et alors le procédé déroule les étapes 21-28.
Selon l’exemple, pour , , , , , , , , . Sortie=0. et et alors le procédé passe à l’étape 29.
Etape 21 . Un échange de contrôle de décodage intervient entre la destination et les nœuds.
Au cours de cet échange les nœuds transmettent leur jeu de sources correctement décodées ou uniquement leur jeu de sources correctement décodées mais pas encore correctement décodées par la destination. Le procédé passe ensuite à l’étape 22.
Selon l’exemple, à l’intervalle courant , il y a un échange de contrôle et le procédé passe à l’étape 22.
Le dispositif permet la fabrication de brochettes d’aliments de toutes formes tels que viandes et/ou légumes, poissons, fruits ou autres.
Les piques à brochette peuvent être en bois, bambou, plastique alimentaire ou métal, et peuvent être rectilignes ou bien présenter une tête ou embout d’extrémité de géométrie particulière (drapeau, anneau, triangle,…). La section des piques peut être carrée, rectangulaire, ronde ou ovale notamment. Plusieurs types de piques peuvent être utilisées durant une même session d'embrochage (un compartiment du réservoir peut comprendre un premier type de piques, et un autre compartiment du réservoir peut comprendre un deuxième type de piques).