INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le terme de « précurseur » de liant est bien connu dans le domaine des catalyseurs, il désigne le composé qui, une fois mélangé et traité, notamment thermiquement, deviendra le liant. Dans le cadre de l’invention, le liant est donc un oxyde de silicium et/ou d’aluminium, qui peut être mélangé tel quel avec la zéolithe, ou qui peut être introduit sous forme d’un composé par exemple organique qui sera transformé en oxyde dans le catalyseur final.
Le terme « lit » se comprend dans son acception conventionnelle dans le domaine des catalyseurs (lit catalytique) : c’est une disposition en couche(s) des particules de catalyseur, supportée(s) par des moyens mécaniques conventionnels (grilles métalliques …) autorisant le passage d’un flux gazeux ou liquide au travers de son épaisseur. On considère donc ici un lit de type lit fixe, où les particules ne sont pas en mouvement, pas brassées dans le milieu réactionnel défini par le réacteur concerné.
Il est à noter que le procédé de préparation de l’invention peut prévoir d’autres étapes, avant la première étape (i) ou après la dernière (ii) ou (iii) ou entre deux étapes. Ainsi, entre le mélange (i) et la mise en forme (ii), peuvent être intercalées une ou plusieurs étapes, par exemple un traitement par une solution basique (solution ammoniacale) et/ou un traitement par une solution acide. Le mélange peut être également réalisé avec ajout d’un acide, comme l’acide nitrique.
Il a été montré dans le cadre de cette invention que, pour ce type de catalyseur associant une zéolithe ZSM-5 et un liant de type silicique et/ ou aluminique, un vapotraitement à la fois à haute température et sous haute pression donnait des résultats très intéressants, que le vapotraitement soit réalisé sur le catalyseur ou sur la zéolithe avant son incorporation dans le catalyseur : le catalyseur traité permet d’atteindre des taux de conversion et/ou des rendements en propylène et composés aromatiques supérieurs dans le cas de la catalyse de la réaction de conversion d’éthylène en propylène, ainsi qu’un stabilité supérieure de la conversion et/ou des rendements.
Dans le cas de la conversion de l’éthanol, le catalyseur traité selon l’invention permet d’atteindre des taux de conversion et des rendements en propylène supérieurs, ainsi qu’une stabilité supérieure de la conversion et/ou des rendements. Il a été aussi constaté que les propriétés mécaniques du catalyseur n’étaient pas altérées par ce vapotraitement.
De préférence, la température à laquelle on opère le vapotraitement est comprise entre 400 et 600°C, notamment entre 450 et 600°C, par exemple entre 500 et 560°C. (Il s’agit ici de la température atteinte par les particules de catalyseur ou la poudre de zéolithe, généralement du fait de la mise en contact avec le flux de gaz de vapotraitement présentant cette température.
De préférence, la durée de vapotraitement est d’au plus 5 heures, notamment au plus 3 heures, notamment d’au plus 2 heures, de préférence comprise entre 45 minutes et 2 heures ou entre 1 heure et 1 heure 30. C’est donc une durée qui peut être assez courte, et donc pas trop coûteuse en temps de préparation du catalyseur.
De préférence, la pression à laquelle on opère le vapotraitement est comprise entre 10 6 Pa et 3.10 6 Pa, notamment entre 1,5.10 6 Pa et 2,5.10 6 Pa. On comprend cette pression comme celle de l’enceinte dans laquelle sont disposés les particules de catalyseur ou la poudre de zéolithe pour réaliser ce vapotraitement. Comme cela sera évoqué plus loin, cette enceinte peut être un réacteur chimique, notamment un réacteur de conversion d’hydrocarbures qui utilise le catalyseur en question, qui peut être équipé d’un régulateur de pression disposé en aval des particules/ de la poudre à traiter dans le réacteur (aval et amont se comprenant selon la direction globale du flux gazeux les traversant).
De préférence, le débit du flux de gaz de vapotraitement à l’entrée du réacteur est compris entre 0,01 et 3 NL par heure et par gramme de catalyseur, notamment entre 0,01 et 2 NL par heure et par gramme de catalyseur.
Avantageusement, le flux de gaz de vapotraitement peut contenir un mélange de gaz comprenant de la vapeur d’eau et au moins un ou plusieurs gaz, choisis parmi N 2 , CO 2 , Ar, He, CH 4 , l’air ou tout mélange de ceux-ci, de préférence l’air ou l’azote. La proportion volumique en vapeur d’eau dans le gaz de vapotraitement est avantageusement comprise entre 30 et 100%, notamment entre 40 et 90%, de préférence entre 50 et 80%.
La teneur en vapeur d’eau dans le gaz de vapotraitement peut être constante ou évoluer pendant au moins une partie du vapotraitement. Choisir une teneur en eau constante est la solution la plus simple. La faire évoluer, notamment l’augmenter progressivement ou par palier, peut aussi s’avérer intéressant. De même la pression et la température lors du vapotraitement peuvent être constantes ou varier, avec des montées progressives ou par un ou plusieurs paliers en température ou pression notamment.
Selon une première variante, le liant est un oxyde de silicium. On peut l’introduire lors de la préparation du catalyseur au moins en partie sous forme de silice colloïdale et/ou sous forme de silice précipitée et/ou de gel de silice, de préférence à la fois sous forme de silice colloïdale et sous forme de silice précipitée, ou bien à la fois sous forme de silice colloïdale et sous forme de gel de silice. Un tel liant est particulièrement inerte vis-à-vis des réactions de conversion à catalyser, bien davantage que l’alumine par exemple, ce qui est avantageux, car il va augmenter la durabilité, et ceci sans interférer sur les réactions à catalyser : on évite ainsi toute perturbation, tout risque que soit favorisée une réaction conduisant à des sous-produits non voulus.
Généralement, dans la plupart des turbines BP, le flux d’air chaud et le flux d’air froid sont séparés physiquement par le pied 70 de la virole 10. Le pied de virole 70 est donc une des zones les plus chaudes de la turbine BP et est un des emplacements les plus assujettis à la formation de criques. Un exemple d’un pied de virole 70 présentant un début de crique est représenté sur la . Dans cet exemple, la crique 80 est localisée au niveau d’une jambe 71 du pied 70 de la virole 10 qui est la zone la plus chaude de la virole 10. L’initiation de la crique 80 se fait généralement à l’arrière de la virole 10, dans une zone angulaire 72 du pied 70, car cette zone est en contact avec le flux d’air chaud 51 de la veine 50. La propagation de la crique 80 se fait ensuite, généralement, vers l’amont de la virole 10, puis remonte vers l’extrémité 73 du pied 70. Un autre exemple d’une crique 85 est représenté, de face, sur la .
Une solution pour résoudre ce problème pourrait être de protéger la virole par le distributeur en inversant la position de la virole et du distributeur. Néanmoins, cette solution serait difficile à mettre en œuvre car elle demanderait des modifications trop importantes de la turbine BP.
Il existe donc un réel besoin d’une solution relativement simple à mettre en œuvre pour améliorer la tenue mécanique de la virole et limiter le risque de crique.
Pour répondre aux problèmes évoqués ci-dessus de formation de criques, le demandeur propose un ensemble d’étanchéité dans lequel un secteur annulaire est monté radialement sur le secteur d’étanchéité afin de protéger thermiquement le pied de la virole et, ainsi, de limiter le risque d’apparition de criques sur ladite virole.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un ensemble d’étanchéité pour un stator de turbine basse pression s’étendant autour d’un axe central, l’ensemble d’étanchéité comportant un secteur d’étanchéité comprenant : une base, un crochet s’étendant depuis la base, une portion annulaire s’étendant radialement en saillie depuis une intersection de la base et du crochet , ledit ensemble d’étanchéité étant caractérisé en ce qu’il comporte en outre un secteur annulaire s’étendant radialement depuis la portion annulaire du secteur d’étanchéité vers l’axe central et fixé à au moins une extrémité dudit secteur d’étanchéité pour former une barrière de protection thermique.
Cet ensemble d’étanchéité permet de protéger le pied de la virole du flux d’air chaud, ce qui diminue le gradient thermique de la virole et diminue les contraintes induites sur la pièce. En effet, le secteur annulaire monté dans le prolongement du secteur d’étanchéité forme une barrière thermique qui empêche le flux d’air chaud provenant de la veine d’entrer en contact avec le pied de la virole. Le montage du secteur annulaire sur le secteur d’étanchéité présente l’avantage supplémentaire de n’entraîner aucune modification des autres pièces de la turbine.
Dans la présente demande, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des flux dans la turbine, suivant l’axe central de la turbine. Les termes « interne » et « externe » sont définis radialement par rapport à l’axe de rotation, ou axe central, de la virole, une surface interne (ou intérieure) étant radialement plus proche de l’axe de rotation qu’une surface externe (ou extérieure).
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, l’ensemble d’étanchéité selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : le secteur annulaire comporte une section en forme de T renversé le secteur annulaire est fixé sur le secteur d’étanchéité par une brasure double, en deux zones distinctes le secteur annulaire comporte une première zone de fixation localisée sur une surface externe d’une jambe de la forme en T et une deuxième zone de fixation localisée sur une surface aval d’un bras de la forme en T la portion annulaire du secteur d’étanchéité comporte une section en forme sensiblement de L avec une partie radiale et une partie axiale, la première zone de fixation étant en contact avec une surface interne de la partie axiale et la deuxième zone de fixation étant en contact avec une surface d’extrémité de la partie radiale le secteur annulaire comporte une forme arrondie de même courbure que le secteur d’étanchéité le secteur annulaire est réalisé par fabrication additive le secteur annulaire comporte au moins une cavité débouchant à une extrémité circonférentielle dudit secteur annulaire pour recevoir une plaquette d’étanchéité.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un anneau de turbine basse pression pour turbomachine, caractérisé en ce qu’il comporte une pluralité d’ensembles d’étanchéité tels que définis ci-dessus et positionnés circonférentiellement les uns à côté des autres.
Avantageusement, l’anneau de turbine basse pression comporte, entre deux secteurs annulaires, une plaquette d’étanchéité logée partiellement dans les secteurs annulaires.
Un troisième aspect de l’invention concerne un système pour turbine basse pression de turbomachine, caractérisé en ce qu’il comporte : un anneau tel que défini ci-dessus, comportant une pluralité d’ensembles d’étanchéité, et une virole annulaire comportant un pied s’étendant radialement, chaque ensemble d’étanchéité de l’anneau étant positionné en vis-à-vis du pied de la virole pour former une barrière de protection thermique.
Un quatrième aspect de l’invention concerne une turbomachine comprenant au moins un ensemble d’étanchéité tel que défini précédemment.
La , déjà décrite, représente une demi-vue schématique partielle en coupe axiale d’une turbine basse-pression de turbomachine ;
La , déjà décrite, représente une vue schématique, en coupe longitudinale, d’une partie d’une turbine basse pression comprenant un secteur d’étanchéité selon l’état de la technique ;
La , déjà décrite, représente une vue schématique, en coupe longitudinale, d’un pied de virole selon l’état de la technique ;
La est une vue schématique en coupe transversale d’une variante du dispositif de photothérapie de la .
Comme illustré sur la , la tablette 10 est formé par un substrat 30 déformable délimitant une face 12 d’émission du flux lumineux et une face 14 opposée de présentation. Le substrat 30 incorpore totalement dans sa masse la source lumineuse 20. La couche du substrat 30 est réalisée par exemple dans un matériau comprenant essentiellement du polyuréthane. Le matériau se présente sous la forme d’une résine d’enrobage ou d’encapsulation de la source lumineuse 20 qui permet d’isoler et de protéger le réseau d’interconnexion électrique 24 et les composants 22 des agressions inhérentes à des environnements difficiles (humidité, chocs thermiques ou physiques et les contaminants en général (sueur, poussière, résidus de produits cosmétiques, etc…)).
est une vue de face d’une partie d’une turbomachine selon un mode de réalisation de l’invention, et
est une vue en perspective d’une partie d’une turbomachine selon le mode de réalisation de la .
Il est à noter que, dans toute la description, les termes « amont » et « aval » sont à considérer selon la direction principale d’écoulement des gaz au sein de la turbomachine, et donc à leur arrivée sur la surface externe du cône d’entrée par le biais du flux d’air.
Le principe de l’invention repose sur la mise en œuvre d’un cône d’entrée comprenant un cache configuré pour obturer les moyens de fixation entre le cône amont et la virole aval de sorte à ce qui la surface externe du cône d’entrée soit sensiblement continue.
On présente maintenant, en relation avec les figures 3 à 8b, un premier mode de réalisation de l’invention, donné à titre de simple exemple illustratif et non limitatif.
Comme illustré, le cône d’entrée 9 comprend un cône amont 1 fixé par au moins une première vis de fixation 4 à une virole aval 2.
Cette première vis de fixation 4 est configurée pour venir se loger dans un premier orifice taraudé 40.
Dans ce mode de réalisation Ce premier orifice taraudé 40 s’étend selon un axe sensiblement parallèle à l’axe de rotation R de la soufflante de turbomachine d’aéronef.
Comme visible notamment en , le premier orifice taraudé 40 est formé au moins en partie dans le cône amont 1 et dans la virole aval 2 et débouche dans une veine 39 creusée sur le cône amont 1.
Plus particulièrement, dans ce mode de réalisation, le premier orifice taraudé 40 est percé en majeure partie dans la virole aval 2. Il débouche dans une veine 39 creusée sur le cône amont 1 de sorte qu’une fois la première vis de fixation 4 logée dans le premier orifice taraudé 40, la tête de vis est montée débouchant dans cette veine 39.
Comme illustré notamment en , la veine 39 s’étend selon une direction d’extension E. Cette direction d’extension correspond sensiblement à une direction tangente à la surface externe du cône d’entrée 9 au niveau de cette veine.
De sorte à ce que le cône d’entrée 9 présente une surface externe sensiblement continue pour limiter notamment les perturbations du flux d’air entrant dans la turbomachine, le cône d’entrée comprend également un cache 3 configuré pour venir se fixer sur le cône amont 1 de sorte à obturer la veine 39.
Selon le mode de réalisation illustré en , les orifices d’aspiration 22A, 22B sont agencés autour de la plaque de traitement 200. En d’autres termes, les orifices d’aspiration 22 ne sont pas disposés sur la plaque de traitement 200.
La face de traitement 20 peut présenter différentes formes comme, par exemple, une forme rectangulaire ou triangulaire. Selon un certain mode de réalisation, la face de traitement 20 a une forme sensiblement rectangulaire et comprend plusieurs orifices d’aspiration 22 agencés le long de deux grands côtés de la forme rectangulaire. Par « grands côtés », il est entendu les deux côtés de la forme rectangulaire parmi l’ensemble des côtés qui présentent la plus grande longueur.
Selon un autre mode de réalisation, la face de traitement 20 a une forme sensiblement triangulaire et comprend plusieurs orifices d’aspiration 22 agencés le long d’un côté de la forme triangulaire. En outre, de préférence, au moins un orifice d’aspiration 22 est agencé à l’angle opposé à ce côté de la forme triangulaire.
Selon ce mode de réalisation, avantageusement, lorsque l’appareil 1 est dans sa position de repos, la face de traitement 20 est agencée de sorte qu’un côté, dit côté principal, de la forme triangulaire soit parallèle au sol. De préférence, la forme triangulaire est un triangle isocèle et la base de ce triangle isocèle (le côté qui présente une longueur différente des deux côtés de longueurs égales) est le côté principal. Avantageusement également, plusieurs des orifices d’aspiration 22 sont agencés le long du côté principal. En outre, de préférence, au moins un orifice d’aspiration 22 est agencé à l’angle opposé au côté principal.
L’architecture de la face de traitement 20 présentée permet de mieux plaquer une pièce textile contre la face de traitement 20 lors du défroissage. En effet, la pièce textile est attirée par les orifices d’aspiration 22 et, ces orifices étant disposés « en retrait » comme défini ci-avant, la pièce textile est davantage plaquée sur la face de traitement 20 que selon un mode de réalisation dans lequel la face de traitement 20 serait plane.
Avantageusement, les orifices d’aspiration 22 comprennent un filtre.
Avantageusement, un générateur de vapeur secondaire 25 est disposé dans la tête de défroissage 2. Le générateur de vapeur secondaire 25 fait partie du circuit de vapeur. Le générateur de vapeur secondaire 25 est de préférence relié au conduit 41. En fait, le générateur de vapeur secondaire 25 permet de vaporiser à nouveau du liquide provenant du générateur de vapeur 61, dit « générateur de vapeur primaire », ayant circulé dans le conduit 41. En effet, lors de sa circulation dans le conduit 41, la vapeur peut refroidir au point qu’une partie de la vapeur se condense. Ainsi, des condensats de vapeur circulent jusqu’au générateur de vapeur secondaire 25. Le générateur de vapeur secondaire 25 permet de préférence de vaporiser ces condensats de sorte qu’il n’y ait pas de liquide qui soit émis via les orifices de sortie de vapeur 24. Il est particulièrement avantageux d’éviter que du liquide soit émis via les orifices de sortie de vapeur 24 puisque cela mouillerait la pièce textile traitée et ne permettrait pas un bon défroissage de celle-ci. Pour vaporiser les condensats, le générateur de vapeur secondaire 25 comprend de préférence au moins un élément chauffant 26 de type thermistance CTP ou élément chauffant blindé. Le générateur de vapeur secondaire 25 peut être aussi appelé « évaporateur » puisqu’il permet de chauffer de nouveau la vapeur ayant été générée par le générateur de vapeur 61.
De manière préférée, le ou les éléments chauffants blindés 26 du générateur de vapeur secondaire 25 sont au contact thermique de la face de traitement 20. Ainsi, la face de traitement 20, de préférence plus précisément la plaque de chauffe 200, peut être chauffée par le ou les éléments chauffants 26 du générateur de vapeur secondaire 25, ce qui permet un défroissage plus efficace lorsque la face de traitement 20 est disposée en regard d’une pièce textile.
Selon un mode de réalisation non représenté, une pièce en silicone est placée entre le ou les éléments chauffants 26 du générateur de vapeur secondaire 25 et la face de traitement 20 de sorte que la température de la face de traitement 20 ne dépasse pas un certain seuil de température, typiquement 150°C.
Le générateur de vapeur secondaire 25 est typiquement réalisé dans un corps métallique, par exemple en aluminium.
Le générateur de vapeur secondaire 25 comprend également de préférence des éléments de sécurité électrique et de régulation thermique.
L’ensemble comprenant la face de traitement 20 et le générateur de vapeur secondaire 25 présente ainsi de préférence une masse de l’ordre de 100 grammes.
La tête de défroissage 2 comprend un moteur 23 faisant partie du circuit d’aspiration d’air. De préférence, le moteur 23 est disposé à l'intérieur de la tête de défroissage 2 dans le prolongement axial de la face de traitement 20. Le moteur 23 s’étend selon un axe longitudinal M illustré en .
Conformément à la , la tête de défroissage 2 présente une forme élancée s'étendant transversalement à la poignée 4 en formant préférentiellement un angle α de l’ordre de 65° par rapport à l’axe longitudinal P de la poignée. De préférence, la poignée 4 s’étend selon un axe qui passe à travers au moins une partie du moteur 23. Les axes P et M sont avantageusement sécants.
Le moteur 23 est adapté pour entrainer le ventilateur 21 en rotation. Le ventilateur 21, faisant partie du circuit d’aspiration d’air, permet l’aspiration d’air depuis les orifices d’aspiration d’air 22.
L’ensemble comprenant le moteur 23 et le ventilateur 21 présente de préférence une masse de l’ordre de 300 grammes.
Comme décrit précédemment, le module de jeu instantané, le module de gestion de jeux et le module de jeu de jackpot peuvent être mis en œuvre dans un seul serveur ou dans plusieurs serveurs. Selon la configuration, la communication entre ces modules est réalisée au sein d’un même serveur ou via un réseau de communication, par exemple en utilisant des protocoles de communication standard.
La illustre un deuxième exemple d’architecture logicielle d’un système de jeux liés, selon des modes de réalisation de l’invention, permettant à un joueur de participer à un premier jeu et, après avoir participé au premier jeu, à un second jeu.
Selon cet exemple, plusieurs premiers jeux différents, par exemple plusieurs premiers jeux instantanés différents, peuvent être associés à un même second jeu, par exemple à un même jeu de jackpot.
A nouveau, comme illustré, le système de jeux comprend ici des modules applicatifs ou app 500-1 à 500-n (génériquement référencés 500), destinés à être mis en œuvre dans chacun des dispositifs utilisés par les joueurs pour participer. Ils comprennent notamment une interface permettant à un joueur d’interagir avec le système de jeux, en particulier pour participer au premier jeu, par exemple un jeu de loterie comme décrit en référence à la . Ces modules applicatifs sont spécifiques à un ou plusieurs jeux particuliers, par exemple un ou plusieurs jeux de loterie et aux jeux de jackpot associés.
Les modules applicatifs 500 sont reliés à un module de gestion de jeux liés 505 qui a notamment pour objet de gérer les participations des joueurs, en particulier de gérer les paiements et la répartition de ces paiements entre les jeux liés (de façon transparente pour le joueur). Il a également pour objet de déclencher la participation au second jeu, par exemple un jeu de jackpot, après que le joueur a participé à un premier jeu, par exemple un jeu de loterie.
Les modules applicatifs 500 sont également reliés à un ou plusieurs modules de jeu 510-1 à 510-p, de préférence indépendants les uns des autres, génériquement référencés 510, pour permettre à un joueur de participer à un premier jeu de son choix parmi les premiers jeux proposés par le module applicatif installé sur le dispositif qu’il utilise, par exemple sélectionner et valider des numéros d’un jeu de loterie comme décrit en référence à la . Le module de jeu instantané sélectionné reçoit les informations de participation du joueur, par exemple les numéros sélectionnés, et exécute le jeu correspondant. A nouveau, les modules de jeu instantané 510 sont reliés au module de gestion de jeux liés 505, en particulier pour l’informer d’une participation d’un joueur à un jeu mis en œuvre par un module de jeu instantané 510 et déclencher, le cas échéant, une participation au second jeu.
Les modules applicatifs 500 sont également reliés à un module de jeu 515 pour permettre à un joueur de participer au second jeu, par exemple pour lui permettre de recevoir un montant d’une cagnotte de jeu de jackpot et, le cas échant, un montant de gains. Comme le module de jeu de jackpot 315, le module de jeu de jackpot 515 peut gérer la participation de joueurs à un jeu de jackpot ainsi que la cagnotte. De même, le module de jeu de jackpot 515 est également relié au module de gestion de jeux liés 505, en particulier pour permettre au module de gestion de jeux liés 505 de déclencher la participation d’un joueur au second jeu.