Procédé de préparation d’un catalyseur à base d’une zéolithe de type structural Nu-86 et de fer comprenant au moins les étapes suivantes : i) mélange en milieu aqueux, d'au moins une source de silicium (Si) sous forme oxyde SiO 2 , au moins une source d’aluminium (Al) sous forme oxyde Al 2 O 3 , d’un composé organique azoté R, R étant le bromure d’octaméthonium (OctBr 2 ), d’au moins deux sources de sodium, l’une d’elle étant le bromure de sodium (NaBr), le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 8 et 20 H 2 O/SiO 2 compris entre 15 et 60 R/SiO 2 compris entre 0,05 et 0,35 Na 2 O/SiO 2 compris entre 0,05 et 0,3, NaBr/SiO 2 compris entre 0,01 et 0,1, bornes incluses, l’étape i) étant conduite pendant une durée comprise entre 5 et 15 minutes jusqu’à l’obtention d’un mélange homogène appelé gel précurseur ; ii) Le mûrissement du gel précurseur de ladite étape i) à une température comprise entre 20 et 100°C avec ou sans agitation, pendant une durée comprise entre 10 minutes et 48 heures, de préférence entre 18 et 24 heures ; iii) le traitement hydrothermal dudit gel précurseur obtenu à l’issue de l’étape ii) à une température comprise entre 120°C et 220°C, de préférence entre 140 et 195°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 35 jours, de préférence entre 12 heures et 33 jours, jusqu’à ce que ladite zéolithe Nu-86 se forme ; iv) au moins un échange ionique comprenant la mise en contact de ladite zéolithe obtenue à l’issue de l’étape précédente, avec une solution comprenant au moins une espèce apte à libérer du fer, en solution sous forme réactive sous agitation à température entre 20 et 95°C, de préférence entre 40 et 90°C pendant une durée comprise entre 1 heure et 2 jours ; v) traitement thermique par séchage de la zéolithe Nu-86 obtenue à l’issue de l’étape précédente à une température comprise entre 20 et 150°C pendant une durée comprise entre 2 et 24 heures suivi d’au moins une calcination sous flux d’air à une température comprise entre 400 et 700°C pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures. Procédé selon la revendication 1 dans lequel les étapes iv) et v) sont interverties, et éventuellement répétées. Procédé de préparation selon la revendication 2, dans lequel la zéolithe Nu-86 obtenue à l’étape iii) subit directement une étape v) de traitement thermique, puis au moins un échange d'ions avec un acide, ou un composé tel que le chlorure, le sulfate ou le nitrate d'ammonium pour obtenir une zéolithe Nu-86 calcinée sous forme protonée, avant l’étape iv) d’échange ionique avec le fer. Procédé de préparation selon l’une des revendications précédentes dans lequel on ajoute des germes cristallins d’une zéolithe de type structural Nu-86 au mélange réactionnel de l’étape i), en quantité comprise entre 0,01 et 10% de la masse totale des sources des éléments tétravalent (Si) et trivalent (Al) sous leur forme oxyde (SiO 2 et Al 2 O 3 ) sous forme anhydre utilisées dans le mélange réactionnel, lesdits germes cristallins n’étant pas pris en compte dans la masse totale des sources des éléments tétravalent et trivalent. Procédé de préparation selon l’une des revendications précédentes dans lequel la teneur en fer introduite par l’étape d’échange ionique iv) est comprise entre 0,5 à 6% massique, de préférence entre 0,5 et 5% massique, de manière plus préférée entre 1 et 4% massique par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre. Catalyseur à base d’une zéolithe Nu-86 et de fer pour la décomposition du N 2 O ou la réduction du N 2 O ou la réduction simultanée des NOx et de N 2 O par un réducteur tel que NH 3 ou H2 susceptible d’être obtenu ou directement obtenu par le procédé de préparation selon l’une des revendications 1 à 5. Catalyseur selon la revendication 6 dans lequel la teneur totale en fer est comprise entre 0,5 à 6% massique, de préférence entre 0,5 et 5% massique, de manière plus préférée entre 1 et 4% massique par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre. Procédé de décomposition du N 2 O ou réduction du N 2 O ou de réduction simultanée des NOx et de N 2 O par un réducteur tel que NH 3 ou H2 dans lequel on met en contact le gaz à traiter avec un catalyseur selon l’une des revendications 6 à 7. Procédé de décomposition du N 2 O ou réduction du N 2 O ou de réduction simultanée des NOx et de N 2 O selon la revendication 8 dans lequel ledit catalyseur est mis en forme par dépôt sous forme de revêtement, sur une structure nid d’abeilles ou une structure à plaques, ou ledit catalyseur est sous forme d’extrudé ou de bille, contenant jusqu’à 100% dudit catalyseur. Procédé de décomposition du N 2 O ou réduction du N 2 O ou de réduction simultanée des NOx et de N 2 O selon la revendication 9 dans lequel la structure nid d’abeilles est formée de canaux parallèles ouverts aux deux extrémités ou comporte des parois poreuses filtrantes pour lesquelles les canaux parallèles adjacents sont alternativement bouchés de part et d’autre des canaux. Procédé de décomposition du N 2 O ou réduction du N 2 O ou de réduction simultanée des NOx et de N 2 O selon la revendication 10 dans lequel la quantité de catalyseur déposé sur ladite structure est comprise entre 50 à 250 g/L pour les structures filtrantes et entre 80 et 300 g/L pour les structures avec canaux ouverts. Procédé de décomposition du N 2 O ou réduction du N 2 O ou de réduction simultanée des NOx et de N 2 O selon l’une des revendications 9 à 11 dans lequel le catalyseur est associé à un liant tel que la cérine, l’oxyde de zirconium, l’alumine, la silice-alumine non zéolithique, l’oxyde de titane, un oxyde mixte de type cerine-zircone, un oxyde de tungstène et/ou une spinelle pour être mis en forme par dépôt sous forme de revêtement, ledit revêtement pouvant de préférence être associé à un autre revêtement présentant des capacités d’adsorption de polluants en particulier de NOx, de réduction de polluants en particulier des NOx ou favorisant l’oxydation de polluants. Procédé de décomposition du N 2 O ou de réduction du N 2 O ou de réduction simultanée des NOx et de N 2 O selon l’une de revendications 8 à 12 dans lequel ledit catalyseur est intégré : - dans une ligne d’échappement d’un moteur à combustion interne fonctionnant à partir de carburants carbonés ou non , ou - dans un réacteur pour traiter les fumées industrielles.