INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cependant, toutes ces méthodes de livraison requièrent un temps important pour les livreurs, ce qui ralentit leur rythme de livraison et limite leur capacité de livraison, c’est-à-dire le nombre de colis que les livreurs peuvent livrer.
En effet, le temps de vérifier la pièce d’identité, d’attendre la signature ou encore de saisir un code d’identification est autant de temps que le livreur ne passe pas à livrer un autre colis.
De plus, ces méthodes de vérification sont généralement faites de manière informatique, ce qui peut être problématique lorsque les moyens informatiques sont ralentis ou que les liaisons informatiques sont interrompues.
Par ailleurs, lorsque les destinataires ne sont pas disponibles pour récupérer leur colis, celui-ci est déposé par le livreur par exemple dans un hall d’immeuble, derrière un mur de propriété ou même juste devant la porte, au risque que le colis soit emporté par une autre personne que le destinataire.
Dans le cadre de l'invention, l'étape de fermentation permet par exemple de produire de l'éthanol seul ou en mélange avec du butanol, du propanol, de l'isopropanol et/ou de l'acétone. Par exemple le microorganisme fermentaire peut être capable de produire un mélange dit "ABE (acétone-butanol-éthanol)" ou bien dit "IBE (isopropanol-butanol-éthanol)".
De manière préférée, le microorganisme choisi est une levure naturelle ou génétiquement modifiée du genre Saccharomyces capable de produire de l'éthanol.
A l'issue de l'étape iii) on récupère un moût de fermentation dilué en produits d'intérêt.
Selon un mode de réalisation du procédé, les étapes ii) et iii) sont réalisées en même temps dans au moins un même bioréacteur de sorte que l'hydrolyse enzymatique et la fermentation sont menées simultanément selon un procédé désigné par le terme "Saccharification et Fermentation Simultanées (SFS)" ou "Simultaneous Saccharification and Fermentation (SSF)" selon la terminologie anglo-saxonne. Lorsque l’étape d’hydrolyse est confondue avec l’étape de fermentation, les conditions opératoires, notamment de température, peuvent être adaptées pour s’adapter aux tolérances du microorganisme de fermentation. Par exemple, la température peut être abaissée entre 28°C et 45°C, et préférentiellement entre 30°C et 35°C lorsque la fermentation est conduite avec une levure du genre Saccharomyces . Le pH est ajusté de préférence entre 5 et 5,5 afin de favoriser la performance des levures.
L'unité de production mettant en œuvre le procédé selon l'invention peut comprendre outre les installations déjà décrites, des unités de production in situ d'enzymes et/ou de levures.
Etape iv) de séparation des solvants et/ou des alcools du moût de fermentation.
Le procédé selon l'invention comprend enfin une étape de séparation du ou des produits d'intérêt du moût de fermentation éventuellement précédée d'une étape de séparation solide/liquide afin d'éliminer au moins une fraction de la matière solide contenu dans le moût de fermentation.
De préférence l'étape de séparation du ou des produits d'intérêt, par exemple l'éthanol, met en œuvre une ou plusieurs distillations qui est une technologie bien connue de l'homme du métier.
La charge : la biomasse lignocellulosique Conformément à l’invention, la charge du procédé peut être une biomasse seule ou en mélange. La quantité d’eau contenue dans la charge brute est généralement d’au moins 10%, notamment comprise entre 10 et 70 % massique.
La biomasse brute est choisie parmi tout type de biomasse, de préférence de la biomasse de type solide, et en particulier de la biomasse de type lignocellulosique. Des exemples non limitatifs de types de biomasse concernent par exemple les résidus d’exploitation agricole (notamment paille, rafles de maïs), les résidus d’exploitation forestière, les produits de l’exploitation forestière, les résidus de scieries, les cultures dédiées par exemple taillis à courte rotation.
De préférence, la biomasse brute, dite aussi biomasse native, est de la biomasse lignocellulosique. Elle comprend essentiellement trois constituants naturels présents en quantités variables selon son origine : la cellulose, l'hémicellulose et la lignine. La charge biomasse lignocellulosique est de préférence utilisée sous sa forme brute, c'est-à-dire dans l’intégralité de ces trois constituants cellulose, hémicellulose et lignine.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la biomasse lignocellulosique est choisie parmi la biomasse herbeuse, les résidus d’exploitation agricole tel que les déchets de paille, rafles de maïs, la bagasse de canne à sucre, les résidus d’exploitation forestière ou de scieries tels que les copeaux de bois ou tout autre type de résidus ligneux.
Le fluide d’imprégnation : Le fluide optionnel, injecté pour l’imprégnation est une solution liquide aqueuse contenant ou non de l’acide, à une température comprise entre 10 et 95°C et à pression atmosphérique. Le pH de cette solution chimique est compris entre 0,1 et 12,0, de préférence entre 0,1 et 7, de préférence entre 0,3 et 2. Selon un mode de réalisation préféré, la liqueur utilisée est une liqueur à catalyse acide, et on règle le pH de la liqueur entre 0,1 et 4, notamment entre 0,3 et 2. Comme acide, on peut par exemple utiliser au moins un acide choisi parmi l’acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, l'acide nitrique, l’acide oxalique. Leur teneur, en phase aqueuse, est de préférence comprise entre 0,2 et 8% poids.
Reprenons une à une les différentes figures 2 à 8 : Toutes ces figures sont des déclinaisons d’un prétraitement de biomasse. A noter qu’elles sont décrites en proposant une imprégnation par un fluide acide puis une cuisson de type explosion à la vapeur, pour illustrer simplement l’invention, mais que l’invention s’applique tout aussi bien à un prétraitement sans imprégnation, ou avec imprégnation non acide, ou encore à une cuisson sans explosion à la vapeur.
La représente le schéma de la partie prétraitement du procédé de conversion de biomasse pouvant par exemple s’appliquer à l’installation de la , avec un enchaînement connu d’une imprégnation (optionnelle) par un fluide d’imprégnation suivie d’une cuisson/explosion à la vapeur de la biomasse, que l’invention va modifier : La biomasse (broyée) 5 entre dans une zone de transfert comprenant un dispositif d’alimentation type vis de compression 6, qui peut optionnellement être lavé par circulation d’un fluide de lavage 7 type eau (évacuée sous forme d’un liquide de lavage usé 8), et qui amène la biomasse dans le réacteur d’imprégnation 9, également alimenté en fluide d’imprégnation 4 par une cuve de préparation 3 alimentée en eau 1 et en composé d’imprégnation 2 (type acide, base). Comme indiqué plus haut, il peut ne pas y avoir d’imprégnation. L’imprégnation peut aussi être opérée différemment, en batch (trempage de la biomasse dans une cuve contenant le fluide d’imprégnation), ou en continu, par aspersion par exemple, ou par passage de la biomasse dans un réacteur agité.
On peut ainsi un mode d’alimentation et un mode d’imprégnation différents, comme un tapis convoyeur amenant la biomasse sous un dispositif de pulvérisation de fluide d’imprégnation.
Chaque couple de rainure longitudinale 214 et de surface plane de glissement 217 prévu dans l’évidement central 210 de la platine 200 forme les deuxièmes moyens de montage prévus sur la platine 200 et adaptés à coopérer avec lesdits premiers moyens de la tête 180.
Comme le montrent les figures 17 et 18, la platine 200 est approchée de la tête 180 du manche 100 avec sa face proximale 201 tournée vers la tête 180 et l’évidement central 210 de la platine 200 est engagé à translation selon l’axe X sur la tête 180 de telle sorte que les fonds des rainures longitudinales 214 prévues dans l’évidement central 210 glissent sur les surfaces externes courbes de glissement 185A desdites baïonnettes 185 jusqu’à ce que les deux surfaces planes de glissement 217 prévues dans l’évidement central 210 se placent juste au-dessus du niveau des surfaces planes de glissement 185C desdites baïonnettes 185.
Dans cette position engagée, la face proximale 201 de la platine 200 est positionnée contre la face libre plane 182B de la partie proximale 182 tronconique de la tête 180 (voir ).
Lesdites baïonnettes 185 forment avantageusement des détrompeurs pour engager la platine 200 correctement sur la tête 180 du manche 100 de l’instrument 1.
Comme le montrent les figures 19 à 22, après avoir été engagée sur la tête 180 (comme explicité ci-dessus), la platine 200 est alors tournée autour de l’axe X dans le sens horaire. Lors de cette rotation les deux surfaces planes de glissement 217 prévues dans l’évidement central 210 de la platine 200 glissent sur lesdites surfaces planes de glissement 185C des baïonnettes 185 de sorte qu’en fin de course de rotation une partie de ces deux surfaces planes de glissement 217 reste coincée derrière les surfaces planes de glissement 185C pour bloquer la platine 200 sur lesdites baïonnettes 185 et ainsi verrouiller la platine 200 sur la tête 180 du manche 100 de l’instrument 1.
Ici, la course en rotation A de la platine 200 autour de l’axe X entre sa position engagée et sa position verrouillée sur la tête 180, est comprise entre 50 et 60 degrés, préférentiellement de l’ordre de 55 degrés.
En outre, avantageusement, lesdits moyens de montage comprennent, sur la tête 180 du manche 100, une surface cylindrique de guidage 183A, et, sur la platine 200, une surface cylindrique 215 complémentaire apte à glisser sur ladite surface cylindrique de guidage 183A.
Plus particulièrement, la surface cylindrique de guidage de la tête 180 est formée par la face latérale cylindrique 183A de la partie distale 183 du corps de la tête 180 et la surface cylindrique 215 complémentaire de la platine 200 est formée par des parties de la paroi cylindrique 211A de l’évidement central 210, situées au droit des surfaces planes de glissement 217, comme le montrent les figures 10 et 14. La hauteur h de la surface cylindrique 215 complémentaire de la platine 200 est identique à la hauteur H1 de la face latérale cylindrique 183A de la partie distale 183 du corps de la tête 180.
Lors de l’engagement en translation de la platine 200 sur la tête 180, la surface cylindrique 215 complémentaire de la platine 200 vient se positionner contre la face latérale cylindrique 183A de la partie distale 183 du corps de la tête 180.
Puis, lors de la rotation de la platine 200 autour de l’axe X, la surface cylindrique 215 complémentaire de la platine 200 glisse sur la face latérale cylindrique 183A de la partie distale 183 du corps de la tête 180 de sorte que la platine 200 est guidée en rotation par la tête 180.
Préférentiellement, lesdits moyens de montage comprennent des éléments d’indexation appartenant à la tête 180 et à la platine 200, adaptés à coopérer entre eux à la fin de la course en rotation de la platine 200 autour de l’axe X pour fixer la position verrouillée de la platine 200 sur la tête 180 du manche 100 de l’instrument 1.
Ici, les éléments d’indexation comprennent, d’une part, deux crans 216, chaque cran 216 étant formé en creux dans la surface cylindrique 215 complémentaire de la platine 200 et associé à une surface plane de glissement 217 (voir ), et, d’autre part, deux nervures 184 prévues en saillie sur la face latérale cylindrique 183A de la partie distale 183 du corps de la tête 180. Chaque nervure 184 est associée à une baïonnette 185 et positionnée de manière déterminée relativement à la surface plane de glissement 185C de cette baïonnette 185.
La forme des nervures 184 correspond à celle des crans 216 si bien qu’en bout de course de rotation de la platine 200, les nervures 184 de la tête 180 s’engagent dans les crans 216 de la platine 200 en déclenchant un passage d’un point dur (effet de cran) indiquant au praticien que la platine 200 est verrouillée sur la tête 180 du manche 100 de l’instrument 1.
Selon un autre avantage de la présente invention, il est prévu dans l’évidement central 210 de la platine 200 au moins deux surfaces de butée radiale 213A et le plot 170 comporte, en correspondance, deux surfaces de butée radiale 172A prévues sur un coulisseau 172 et adaptées à se placer en face desdites surfaces de butée radiale 213A de la platine 200 lorsque ledit plot 170 est déplacé en translation selon l’axe X dans ledit conduit 181 de la tête sur laquelle est verrouillée ladite platine 200.
Cette coopération de surfaces de butée radiale forme un moyen anti- arrachement de la platine 200 verrouillée sur la tête 180 puisqu’elle empêche toute rotation de la platine 200 tant que le plot 170 est maintenu par le levier 130 en position rentrée dans le conduit 181 de la tête 180.
Comme le montre la , les surfaces de butée radiale 213A de la platine 200 sont formées par les surfaces latérales en regard de deux glissières 213 dont le fond 213B forme une surface inclinée.
La région diélectrique 20 hétérogène est formée, dans au moins une première direction parallèle à un plan principal (i.e. un plan passant par le substrat 2 et qui est parallèle au plan [O ;x ;y] du repère [O ;x ;y ;z] sur la ), d’une alternance de premières zones diélectriques à base d’un premier matériau diélectrique 22 et de deuxièmes zones diélectriques à base d’un deuxième matériau diélectrique 25. Le premier matériau diélectrique 22 et le deuxième matériau diélectrique 25 sont respectivement un matériau diélectrique à charges fixes positives et un matériau diélectrique à charges fixes négatives. Par matériau diélectrique à charges fixes positives on entend ici un matériau susceptible de comporter des charges fixes positives sans qu’une polarisation extérieure ne soit nécessaire. De même, par matériau diélectrique à charges fixes négatives on entend ici un matériau susceptible de comporter des charges fixes négatives sans qu’une polarisation extérieure ne soit nécessaire. Dans l’exemple de réalisation illustré les zones diélectriques de matériau diélectrique 22 à charges fixes positives et les zones diélectriques de matériau diélectrique 25 à charges fixes négatives sont en contact les unes des autres.
La répartition alternée de zones diélectriques à base d’un premier matériau diélectrique 22 et de deuxièmes zones diélectriques à base d’un deuxième matériau diélectrique 25 peut être réalisée dans plusieurs directions parallèles au plan principal du substrat, par exemple de sorte à former un motif en damier ou en spirale.
Le matériau diélectrique 22 à charges fixes positives est typiquement un matériau utilisé dans des étapes de procédé communément appelées de « back-end of line » (BEOL) autrement dit un ensemble d’étapes de fabrication d’un circuit allant d’un premier niveau de métallisation jusqu’au procédé de passivation du circuit. Le matériau diélectrique 22 peut être avantageusement choisi parmi les matériaux suivants : oxyde de silicium, en particulier du SiO 2 , nitrure de silicium, oxycarbure de silicium.
Le deuxième matériau diélectrique 25, à charges fixes négatives, peut être, quant à lui, un matériau habituellement utilisé pour former certains diélectriques de grille. Le matériau diélectrique 25 peut être choisi parmi les matériaux suivants : alumine, en particulier de l’Al 2 O 3 et oxyde d’hafnium, en particulier du HfO 2 .
Un exemple de réalisation particulier prévoit une région diélectrique 20 hétérogène composée d’une alternance de zones en SiO 2 et de zones en Al 2 O 3 .
Les zones diélectriques à charges fixes négatives et les zones diélectriques à charges fixes positives sont de préférence réparties de manière périodique, selon un pas donné qui peut être compris entre plusieurs nanomètres et plusieurs micromètres, typiquement entre 100 nm et 10 µm, par exemple de l’ordre du micromètre.
Par cette alternance de matériaux 22, 25, on crée une alternance de polarité de charges afin de bloquer la circulation d’un courant parasite dans la couche semi-conductrice 12. Le blocage de conduction parasite est réalisé ici sans nécessairement avoir recours à un dopage spécifique ou devoir introduire des électrodes de polarisation spécifiques supplémentaires.
Dans la région diélectrique hétérogène 20, la valeur des densités de charges fixes positives et négatives en valeur absolue est typiquement comprise entre 10 10 charges/cm² et 10 13 charges/cm².
Dans le mode de réalisation particulier illustré sur la , la région diélectrique hétérogène 20 formée de l’alternance de zones diélectriques 22, 25 est agencée directement en contact avec la couche semi-conductrice 12 supérieure du substrat 2.
Il est en variante possible de prévoir la région diélectrique 20 à distance de la couche semi-conductrice 12, de préférence une distance proche, c’est-à-dire typiquement inférieure à 500 nm tout en pouvant maintenir l’effet de blocage de courant. La distance maximale entre les zones de diélectriques avec charges fixes positives et négatives et le substrat semiconducteur dépend avantageusement de la quantité de charges fixes dans les différentes zones de diélectriques. Plus cette quantité de charges fixes dans ces diélectriques est importante et plus ceux-ci peuvent être disposés à une distance importante du substrat semiconducteur. On conserve une capacité de modifier la concentration de charges mobiles dans le semiconducteur par effet de champ, et ainsi, forcer des zones riches en électrons sous les zones diélectriques avec des charges fixes positives et forcer des zones riches en trous sous les zones diélectriques avec des charges négatives.
Le blocage de courant réalisé par le biais de cette région diélectrique 20 formée d’une alternance de diélectriques 22, 25 différents peut être ici obtenu sans qu’une portion de la couche semi-conductrice 12 ou du substrat 2 située en regard de cette alternance ne comporte elle-même une alternance de zones dopées de types de conduction opposés P et N.
La répétition et le pas de répartition des zones de diélectriques 22, 25 permet de prévoir un composant RF ou circuit conducteur RF ou élément conducteur pour circuit RF (l’un ou l’autre de ces éléments étant représenté de manière schématique par un bloc référencé 50 sur la ) en regard sans nécessairement devoir réaliser un alignement précis de ce composant ou de ce circuit ou de cet élément conducteur par rapport à la région diélectrique 20.
La région diélectrique 20 hétérogène peut s’étendre « pleine plaque », c’est-à-dire sur toute la surface du substrat 2.
En variante, la région diélectrique 20 peut être avantageusement localisée en dehors de zones où sont formés des transistors et de préférence uniquement sur une ou plusieurs zones agencées en regard de composant(s) ou de circuit(s) RF ou élément conducteur(s) pour circuit RF. Par exemple, lorsqu’elle est située en regard d’un guide d'ondes coplanaire ou d’une inductance, la région diélectrique 20 hétérogène peut s’étendre typiquement sur une distance de plusieurs dizaines de micromètres.
Un exemple de réalisation particulier de cette variante illustrée sur la prévoit d’agencer la région diélectrique 20 hétérogène sur une région semi-conductrice 2a du substrat 2 massif qui est située en périphérie de parties dans lesquelles des transistors bipolaires 82, des diodes 84, et des transistors MOS 86 sont formés. La région diélectrique 20 à diélectriques 22, 25 de polarités opposées est située en regard d’un empilement de couches isolantes sur lequel sont formées des pistes conductrices 89, par exemple en Al, d’un composant RF et dans lequel des éléments d’interconnexion 88, par exemple en Cu sont agencés.
Dans une simulation effectuée à l’aide d’un outil du type TCAD (pour « Technology Computer Aided Design ») pour un diélectrique 22 à charges positives en SiO 2 et d’épaisseur de 1 µm, un diélectrique 25 à charges négatives en Al 2 O 3 et d’épaisseur de 20 nm, un pas de répartition des zones diélectriques de 1 µm, on prévoit des charges fixes négatives imposées pour l’Al 2 O 3 selon une densité comprise entre 5e11/cm² et 1e12/cm² et des charges fixes positives imposées pour le SiO 2 de l’ordre de 1e11/cm².
Selon un mode de réalisation, le dispositif 1 peut s'adapter à différents diamètres de câble 100. Pour ce faire, l’embouchure 40 présente une forme évasée divergente depuis ladite bride 4 vers l'extrémité desdites pattes 9 antérieures. En somme, depuis l'extérieur vers l'intérieur de la bride 4, l’embouchure 40 se rétrécit.
De plus, lesdits moyens 6 d'emboîtement de ladite bride 4 comprennent sur chacune desdites pattes 9 antérieures au moins deux redents 61 superposés, préférentiellement trois redents 61 superposés.
Ainsi, pour un câble 100 de faible diamètre, il est possible de l'introduire jusqu'au fond de l'embouchure 40, encliquetant successivement les trois redents 61 jusqu'à venir le presser contre le boîtier 2. Pour un câble 100 de plus grand diamètre, seul le dernier redent 61, situé du côté de la partie distale de chaque patte 9 antérieure, est encliqueté pour plaquer ledit câble 100. En somme, au travers de plusieurs redents 61 superposés, il est possible d'encliqueter la bride 4 à différentes profondeurs en fonction du diamètre du câble 100, jusqu'à blocage dudit câble 100.
La montre un encliquetage d'un câble 100 de petit diamètre, faisant intervenir l'encliquetage successif de tous les trois redents 61, jusqu'au redent 61 situé le plus intérieurement.
Ainsi, le dispositif 1 orientable de connecteur femelle selon l'invention permet de limiter l'encombrement requis vers l'arrière lors de son montage sur un support, notamment sur une goulotte, en orientant latéralement ledit câble 100 vers l'un des côtés, simplement en changement d'un quart de tour la position angulaire de ladite bride 4 au moment de son encliquetage sur le boîtier 2.
Le cas échéant, le dispositif 1 permet aussi de conserver une sortie axiale du câble 100.
DISPOSITIF DE RETENUE DES EXTRÉMITÉS DE CÂBLES L’invention se rapporte à un dispositif destiné à assurer la retenue des extrémités de câbles.
Il existe différentes situations dans lesquelles l’extrémité d’un câble doit être retenue dans un élément fixe pour permettre, soit de réaliser son cheminement, soit de réaliser une liaison avec les extrémités d’autres câbles.
Ainsi, dans le domaine mécanique, la mise sous tension d’un câble nécessite de coincer et de bloquer l’une de ses extrémités pour pouvoir exercer une traction sur son autre extrémité. Il existe, notamment, des serre-câbles qui sont utilisés pour assurer cette fonction, seuls ou en association avec des éléments d’ancrage.
Par ailleurs, dans le domaine électrique, la connexion entre plusieurs câbles conducteurs nécessite la prise de leurs extrémités dénudées pour réaliser une mise en contact. Ainsi, on utilise, notamment, des connecteurs du type « Wago » (marque déposée) ou des bornes à vis (dominos). Mais, généralement, ces connecteurs ne peuvent pas assurer à eux-seuls la retenue mécanique des câbles.
L’invention cherche à répondre à un cahier des charges très strict consistant à disposer d’un dispositif capable d’assurer une retenue ferme de câbles très souples, glissants et très fins (de diamètres inférieurs au millimètre et jusqu’à quelques millimètres) et qui ne soit susceptible de n’opposer qu’une faible résistance lors de la prise de l’extrémité libre du câble qui est elle-même très courte.
En outre, le dispositif de l’invention doit s’intégrer dans un système automatisé destiné à réaliser le cheminement du câble qui impose au dispositif de retenue diverses contraintes de fonctionnement difficilement compatibles entre elles, telles que, notamment, une forte résistance à la force de traction exercée sur le câble du fait de son cheminement conjointement à un serrage préservant l’intégrité des composants du câble.
Enfin, ce dispositif doit aussi comporter une interface pour son maintien mécanique sur le support de cheminement et permettre une extraction aisée de l’extrémité retenue pour libérer rapidement le câble à la fin des opérations de cheminement.
Or, il s’avère que l’état de la technique, soit n’offre pas de moyens simples et fiables capables de satisfaire toutes ces conditions, soit divulgue des solutions nécessitant l’utilisation d’outils complexes selon des procédures en plusieurs étapes qui ne sont pas compatibles avec les objectifs de l’invention.