INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, le niveau de la section de débordement 9 du bassin de débordement est réglable grâce à une partie extensible/rétractable 14 qui sert d’interface entre le bassin de débordement et la conduite 3. Tel que représenté, la partie extensible/rétractable 14 est une partie de la conduite 3 qui peut glisser dans la conduite 3 pour permettre un allongement ou un raccourcissement de la conduite 3. Bien entendu, pour assurer l’étanchéité, un moyen d’étanchéité est positionné entre la conduite 3 et la partie extensible/rétractable 14.
Grâce à la partie extensible/rétractable 14, il est possible de modifier la hauteur Zc entre la sortie S1 de la source sous-marine et le niveau de la section de sortie 9 du bassin de débordement et de ce fait, de s’adapter aux variations des paramètres de la source, sans générer (ou en générant peu) de perturbations hydrostatiques.
Ainsi, l’eau sortant de la sortie S1 de la source sous-marine arrive dans le moyen de séparation puis dans la conduite 3 avant d’atteindre le bassin de débordement.
Le bassin de débordement est sous la forme d’un bol concave identique à celui de la .
Le bol concave forme une paroi de débordement : l’eau qui arrive dans le bassin de débordement est contraint de passer par-dessus le bol concave, formant la paroi de débordement, pour déborder tout autour de ce bol concave.
Le bassin de récupération 4 entoure le bassin de débordement pour récupérer l’eau qui déborde tout autour du bassin de débordement.
Selon un mode de réalisation, le deuxième substrat comprend une carte de circuit imprimé.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comporte en outre, au-dessus de la face supérieure du premier substrat, des éléments métalliques d’interconnexion connectés respectivement à des première et deuxième électrodes du transducteur.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comporte en outre, au-dessus de la face supérieure du premier substrat, un circuit électronique de contrôle connecté aux première et deuxième électrodes du transducteur par l’intermédiaire des éléments métalliques d’interconnexion.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comporte en outre une batterie électrique au-dessus de la face supérieure du premier substrat et connecté au circuit électronique de contrôle.
Selon un mode de réalisation, la batterie est disposée dans une cavité formée du côté de la face interne du premier substrat, à l’intérieur du boîtier.
Selon un mode de réalisation, le circuit électronique de contrôle est adapté à convertir une puissance électrique fournie par le transducteur ultrasonore en un signal électrique de recharge de la batterie et/ou d’alimentation électrique de composants électroniques du dispositif.
Un autre mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication d’un dispositif tel que défini ci-dessus, comprenant une étape de formation de la cavité, suivie d’une étape de report et de fixation du transducteur dans la cavité.
Selon un mode de réalisation, la cavité est formée par ablation laser.
la , la , la , la , la , la , la , la , la , et la illustrent de façon schématique et partielle des étapes successives d’un exemple d’un mode de réalisation d’un procédé de fabrication d’un dispositif médical implantable comprenant un transducteur ultrasonore ;
la , la , la , la , la , la , la et la illustrent de façon schématique et partielle des étapes successives d’un exemple d’un autre mode de réalisation d’un procédé de fabrication d’un dispositif médical implantable comprenant un transducteur ultrasonore ; et
la illustre de façon schématique et partielle une variante du procédé des figures 2A à 2H.
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, seule l’intégration d’un ou plusieurs transducteurs ultrasonores au sein d’un dispositif médical implantable a été détaillée. La réalisation des transducteurs ultrasonores n’a pas été détaillée, les modes de réalisation décrits étant compatibles tous ou la plupart des transducteurs ultrasonores connus. En outre, la réalisation et l’intégration des autres éléments du dispositif médical implantable (batterie, capteurs, actionneurs, circuits électroniques de contrôle et/ou de traitement, etc.) n’a pas été détaillée, les modes de réalisation décrits étant compatibles avec les réalisations et intégrations usuelles de ces éléments ou la réalisation et l’intégration de ces éléments étant à la portée de la personne du métier à partir des indications de la présente description.
Comme indiqué précédemment, les monobrins selon l’invention sont particulièrement utiles en tant qu’additif pour béton. Ainsi, un objet également décrit dans la présente est l’utilisation d’au moins un monobrin en CCR selon l’invention (ou susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention), découpé à une longueur comprise dans un domaine allant de de 5 à 85 mm, de préférence de 10 à 80 mm, de préférence de 15 à 60 mm, ou d’un ballotin décrit ci-dessus, pour renforcer du béton et/ou réduire le poids du béton et/ou réduire ou empêcher la fissuration du béton.
Un objet également décrit dans la présente est un béton comprenant une pluralité de monobrins découpés en CCR selon l’invention (ou susceptibles d’être obtenus par le procédé selon l’invention), découpé à une longueur comprise dans un domaine allant de de 5 à 85 mm, de préférence de 10 à 80 mm, de préférence de 15 à 60 mm. Le béton peut être préparé selon toute technique bien connue de l’homme du métier.
Avantageusement, le taux volumique des monobrins selon l’invention dans le béton selon l’invention est compris dans un domaine allant de 0,1% à 6%, par exemple de 0,1% à 1,5% pour les bétons dit « classiques », par exemple de type BPS C40/50 XA3, ou de 1% à 6% pour les bétons fibrés à ultra hautes performances (BFUHP).
On décrit ci-après des exemples de fabrication de monobrins en CCR selon l'invention et leur utilisation pour renforcer un béton.
La annexée schématise très simplement un exemple d'un dispositif 10 permettant la production de monobrins en CCR conformes à l'invention.
On y voit une bobine 11a contenant, dans l’exemple illustré, des fibres de carbone 11b (sous forme de multifilaments). La bobine est déroulée en continu par entraînement, de manière à réaliser un arrangement rectiligne 12 de ces fibres 11b. En général, les fibres de renforcement sont livrées en "rovings", c’est-à-dire déjà en groupes de fibres enroulées en parallèle sur une bobine ; par exemple, on utilise des fibres de carbone commercialisées par la société Teijin sous la désignation « HTA40_200TEX », de titre égal à 200 tex (pour rappel, 1 tex = 1 g/1000 m de fibre). C'est par exemple la traction exercée par la réception tournante 26 qui va permettre l'avancement des fibres en parallèle et du monobrin en CCR tout le long de l'installation 1.
Le système de distribution peut comporter un socle agencé pour être posé sur une surface horizontale.
Le nombre d’ailettes peut être différent.
On peut donner aux ailettes une forme différente de celle décrite ci-dessus. Par exemple, les ailettes peuvent être incurvées.
On peut aussi donner aux déflecteurs une forme différente, notamment avec des raidisseurs ou ajours.
L’entraînement de la roue à ailettes peut être effectué par un moteur.
Le récipient peut contenir un produit autre que des feuilles de thé ou de tisane, notamment un produit granulaire ou pulvérulent.
Dispositif de déchargement par gravité. DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne l’aide à la manutention et plus particulièrement les mécanismes de déchargement d’articles, notamment de bouteilles de gaz.
ETAT DE LA TECHNIQUE Selon les statistiques professionnelles, l’activité de chauffeur livreur, par exemple lors de la manutention de bouteilles de gaz, présente un fort risque d’accident du travail. De plus, en déchargeant ces bouteilles à la main, les chauffeurs éprouvent une pénibilité dépassant les recommandations standards.
Deux critères prépondérants mettent en exergue la pénibilité subie par les chauffeurs :
- la manutention manuelle de charges dépassant 15 kg, et
- la posture adoptée pendant la manutention,
les bras étant maintenus en l’air à une hauteur située au-dessus des épaules.
Afin d’y remédier, des mesures sont notamment prises aux niveaux biomécanique et physiologique par l’intermédiaire de formations concernant les gestes et postures des chauffeurs lors de la manutention. Pour contribuer au respect de ces règles, ces formations se font sur du matériel dorénavant adapté à la prévention des risques liés aux troubles musculosquelettiques ou les accidents du travail.
Une première solution consiste en la mécanisation de ces opérations de manutention. Le chauffeur manipule les bouteilles à l’aide d’un exosquelette matérialisé par des bras manipulateurs ou bien une grue intégrée au camion. Or, il subsiste des postures pouvant causer des troubles ou des accidents. Le chauffeur livreur présente une baisse de l’attention liée à l’usage de la solution. Ces solutions présentent également des inconvénients en relation avec d’autres critères importants pour l’entreprise, par exemple le respect de la cadence de livraison. Enfin, ces mêmes solutions s’avèrent complexes, ne peuvent pas s’adapter à d’autres applications et sont onéreuses.
Une autre solution consiste à utiliser du matériel courant, comme un chariot ou un marchepied. En effet, ce matériel présente l’avantage de répondre aux problématiques évoquées au paragraphe précédent et les chauffeurs peuvent facilement le prendre en main. Cependant, ce matériel ne répond toujours pas aux objectifs de cadence et l’utilisation par les chauffeurs n’est pas homogène, ce qui peut maintenir des risques d’accident élevés.
Un but de l’invention est de faciliter les opérations de manutention d’objets lourds et massifs tout en respectant les exigences de cadence.
Le mécanisme de positionnement 170 est ainsi apte à orienter le peigne autour de axe de rotation 1710 de manière à ajuster une position angulaire des première, deuxième et troisième parties fixes 151, 152 et 153 du peigne 150 par rapport au plan de référence horizontal P H et à déplacer le peigne ou la façure de la structure fibreuse suivant la direction verticale D V de manière à déplacer ledit peigne vers le haut ou vers le bas par rapport au plan de référence horizontal P H .
Le peigne 150 et/ou le mécanisme de positionnement 160 sont montés sur un mécanisme de frappe (non représenté sur la ) permettant de frapper la façure 205 de la structure fibreuse suivant une direction de frappe D F parallèle à la direction horizontale D H .
Ainsi, lors du tissage de chaque portion d’une structure fibreuse, les positions angulaire et verticale du peigne par rapport à la façure de la structure fibreuse sont ajustées de manière à ce qu’une ou plusieurs parties fixes du peigne frappe la façure de la structure fibreuse suivant un ou plusieurs angles déterminés.
On décrit maintenant plusieurs exemples de tissage 3D avec le métier à tisser 100 selon l’invention.
La montre le tissage d’une portion 10 de structure fibreuse par tissage 3D entre une pluralité de couches de fils de chaîne 11 et une pluralité de couches de fils de trame 12. Les fils de trame sont tissés dans la portion 10 en une pluralité de colonnes C T 1 2 espacées les unes des autres suivant la direction horizontale D H . Les fils de trame de chaque colonne de fils de trame C T 1 2 sont juxtaposés dans l’épaisseur de la portion 10 de structure fibreuse suivant une direction de superposition déterminée D S 1 2 perpendiculaire au plan de référence horizontale P H .
Lors du tissage de la portion 10, le peigne 150 est orienté autour de son axe de rotation 1710 de manière à ce que la deuxième partie fixe 152 soit perpendiculaire au plan de référence horizontal P H . Le peigne 150 ou la façure 15 de la portion 10 de structure fibreuse est positionné suivant la direction verticale D V de manière à ce que la deuxième partie fixe 152 soit en regard de la façure 15. Ainsi, à chaque frappe du peigne 150 sur la façure 15 suivant la direction de frappe D F , les fils de trame de la portion 10 sont juxtaposés dans chaque colonne de fil de trame suivant la direction de superposition D S 10 qui est perpendiculaire à la direction horizontale D H .
La montre le tissage d’une portion 20 de structure fibreuse par tissage 3D entre une pluralité de couches de fils de chaîne 21 et une pluralité de couches de fils de trame 22. Les fils de trame sont tissés dans la portion 20 en une pluralité de colonnes C T22 espacées les unes des autres suivant la direction horizontale D H . Les fils de trame 22 de chaque colonne de fils de trame C T2 2 de la portion 20 sont juxtaposés contre la façure 25 de la portion 20 de structure fibreuse suivant une direction de superposition D S22 non perpendiculaire au plan de référence horizontale P H .
Lors du tissage de la portion 20 de structure fibreuse, le peigne 150 est orienté autour de son axe de rotation 1710 de manière à ce que la troisième partie fixe 153 forme un angle β 22 avec le plan de référence horizontal P H qui est supérieur à 90°. Le peigne 150 ou la façure 25 est positionné suivant la direction verticale D V de manière à ce que la troisième partie fixes 153 soient en regard de la façure 25. Ainsi, à chaque frappe du peigne 150 suivant la direction de frappe D F , les fils de trame de la portion 20 sont juxtaposés dans chaque colonne de fil de trame suivant la direction de superposition D S22 formant l’angle β 2 2 avec le plan de référence horizontal P H .
La montre le tissage d’une portion 30 de structure fibreuse par tissage 3D entre une pluralité de couches de fils de chaîne 31 et une pluralité de couches de fils de trame 32. Les fils de trame sont tissés dans la portion 30 en une pluralité de colonnes C T32 espacées les unes des autres suivant la direction horizontale D H . Les fils de trame 32 de chaque colonne de fils de trame C T32 de la portion 30 sont juxtaposés contre la façure 35 de la portion 30 de structure fibreuse suivant une première direction de superposition D S32 0 non perpendiculaire au plan de référence horizontale P H et une deuxième direction de superposition D S321 perpendiculaire au plan de référence horizontale P H .
Lors du tissage de la portion 30 de structure fibreuse, le peigne 150 est orienté autour de son axe de rotation 1710 de manière à ce que la première partie fixe 151 forme un angle β 320 avec le plan de référence horizontal P H qui est supérieur à 90° et de manière à ce que la deuxième partie fixe 152 forme un angle de 90° avec le plan de référence horizontal P H . Le peigne 150 ou la façure 35 est positionné suivant la direction verticale D V de manière à ce qu’une portion de la première partie fixe 151 soit en regard d’une partie inférieure de la façure 35 et de manière à ce qu’une portion de la deuxième partie fixe 152 soit en regard d’une partie supérieure de la façure 35. Ainsi, à chaque frappe du peigne 150 suivant la direction de frappe D F , les fils de trame de la portion 30 sont juxtaposés dans chaque colonne de fil de trame suivant la première direction de superposition D S 320 formant l’angle β 3 2 0 avec le plan de référence horizontal P H et suivant la deuxième direction de superposition DS321 perpendiculaire au plan de référence horizontale P H . On obtient ainsi une portion de structure fibreuse avec des colonnes de fils de trame présentant une forme brisée.
La montre le tissage d’une portion 40 de structure fibreuse par tissage 3D entre une pluralité de couches de fils de chaîne 41 et une pluralité de couches de fils de trame 42. Les fils de trame sont tissés dans la portion 40 en une pluralité de colonnes C T42 espacées les unes des autres suivant la direction horizontale D H . Les fils de trame 42 de chaque colonne de fils de trame C T42 de la portion 40 sont juxtaposés contre la façure 45 de la portion 40 de structure fibreuse suivant une première direction de superposition D S420 non perpendiculaire au plan de référence horizontale P H et une deuxième direction de superposition D S421 perpendiculaire au plan de référence horizontale P H .
Lors du tissage de la portion 40 de structure fibreuse, le peigne 150 est orienté autour de son axe de rotation 1710 de manière à ce que la deuxième partie fixe 152 forme un angle β 420 avec le plan de référence horizontal P H qui est inférieur à 90° et de manière à ce que la troisième partie fixe 153 forme un angle de 90° avec le plan de référence horizontal P H . Le peigne 150 ou la façure 45 est positionné suivant la direction verticale D V de manière à ce qu’une portion de la deuxième partie fixe 152 soit en regard d’une partie inférieure de la façure 45 et de manière à ce qu’une portion de la troisième partie fixe 153 soit en regard d’une partie supérieure de la façure 45. Ainsi, à chaque frappe du peigne 150 suivant la direction de frappe D F , les fils de trame de la portion 40 sont juxtaposés dans chaque colonne de fil de trame suivant la première direction de superposition D S 4 20 formant l’angle β4 20 avec le plan de référence horizontal PH et suivant la deuxième direction de superposition D S421 perpendiculaire au plan de référence horizontale P H . On obtient ainsi une portion de structure fibreuse avec des colonnes de fils de trame présentant une forme brisée.
Une structure fibreuse conforme à l’invention, c’est-à-dire comportant une portion à colonnes de trames inclinées ou brisées comme décrit ci-avant peut être utilisée comme renfort fibreux d’une pièce en matériau composite. A cet effet, après mise en forme éventuelle de la structure fibreuse, on procède à la densification de la structure ou préforme fibreuse afin de former une pièce en matériau composite. La densification de la préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux de la pièce à fabriquer consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. Cette densification peut être réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL) ou le procédé par voie gazeuse (CVI), ou le procédé d’injection de charge céramique (Slurry Cast) ou le procédé d’imprégnation d’un alliage de silicium (MI ou RMI) ou encore suivant un enchaînement d’un ou plusieurs de ces procédés.
Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine époxyde à hautes performances, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de l’aube finale moulée. Ensuite, on referme le moule et on injecte le précurseur liquide de matrice (par exemple une résine) dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme.
Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur pour transformer la matrice en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC ou SiCN, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ), tandis que des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques. Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité.
Dans un mode de réalisation, l’étape de correction comporte une sous-étape de modification de ladite valeur de pression cible dès lors que la pression de sortie de l’électrolyseur dépasse un seuil de pression cible, la valeur du courant d’alimentation du compresseur électrochimique est augmentée.
La valeur du courant d’alimentation du compresseur électrochimique évolue de manière proportionnelle à la différence entre la pression mesurée et la pression cible. Plus l’écart de pression est important, plus la consigne de courant augmente pour atteindre la pression cible.
Dans un mode de réalisation, l’étape de correction comporte une sous-étape de modification de ladite valeur de pression cible dès lors que la pression de sortie de l’électrolyseur est en dessous d’un seuil de pression de sortie de l’électrolyseur, la valeur du courant d’alimentation du compresseur électrochimique est diminuée.
La valeur du courant d’alimentation du compresseur électrochimique évolue de manière proportionnelle par rapport à la différence de pression entre celle-ci et la valeur cible. Plus la différence de pression est importante, plus la consigne de courant va diminuer jusqu’à atteindre l’arrêt complet du compresseur.
Dans un mode de réalisation, il comporte en outre une étape d’humidification de l’hydrogène par un humidificateur pour que l’hydrogène produit à l’étape a) comporte une humidité relative comprise entre 80% et 99%.
Le fait d’utiliser un compresseur électrochimique entraine que l’hydrogène entrant doit être quasi saturé en eau (80-99% RH) pour assurer le bon fonctionnement du compresseur. Cette condition n’est pas remplie si l’hydrogène provient directement d’un électrolyseur, ni d’un réservoir de stockage standard.
L’humidité relative donne le pourcentage de saturation du gaz en eau. Cette humidité est variable en fonction de la pression et de la température
Dans un mode de réalisation, lors de l’étape de correction la valeur de pression cible est régulé par un régulateur de type proportionnel intégral ou proportionnel intégral dérivé.
Dans un mode de réalisation, lors de l’étape de correction la valeur de pression cible utilise les données d’au moins l’un des capteurs suivants : un capteur de pression et un capteur de température.
Dans un mode de réalisation, lors de l’étape de correction le capteur de pression est positionné entre l’électrolyseur et le compresseur électrochimique sur l’humidificateur. Ainsi, le capteur peut donc être positionné avant dedans ou après l’humidificateur.
Dans un mode de réalisation, lors de l’étape d’humidification, l’humidificateur comporte un volume tampon inférieur à 500ml.
Le volume tampon est dans l’humidificateur. Il est situé entre l’électrolyseur et le compresseur. Le volume tampon a donc la double fonction d’humidification et de volume tampon.
C’est un avantage qui nous permet de ne pas installer de réservoir supplémentaire, en utilisant le réservoir de l’humidificateur.
La représente sous forme de logigramme des étapes mises en œuvre dans un mode de réalisation particulier du procédé objet de la présente invention.
En outre, la réduction totale de l’actionneur dépend en partie de l’entraxe entre le moteur et l’axe de mise en rotation de la roue dentée qui peut coïncider avec l’axe de l’arbre de sortie. Aussi, il est possible de modifier la réduction totale en modifiant cet entraxe. En d’autres termes, l’invention permet de modifier la réduction totale de l’actionneur sans modifier l’étage épicycloïdal du réducteur.
L’équipement électrique de régulation équipé par l’actionneur selon l’invention peut être de tous types. Il peut s’agir d’une vanne électrique, , d’un compresseur, d’un ventilateur, etc. Dans toute la suite, on évoque essentiellement la vanne électrique de régulation, étant entendu que l’invention ne se limite pas aux seules vannes électriques de régulation. L’homme du métier comprendra aisément que les enseignements s’appliquent mutatis mutandis à tout équipement électrique de régulation. A noter également qu’un équipement électrique selon l’invention peut remplacer des vannes de régulation électropneumatiques.
Le paramètre du flux de fluide déterminé par l’organe de régulation de l’équipement de régulation peut ainsi être la température, le débit et/ou la pression du flux de fluide circulant d’amont en aval de l’organe de régulation.
Avantageusement et selon l’invention, ledit deuxième étage de réduction comprend trois satellites à double dentures superposées dont les dentures hautes sont engrenées par ledit pignon solaire dudit premier étage de réduction.