INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention ne se limite pas au mode de réalisation du dispositif de fixation décrit ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
CAISSE A CROCHET POUR FAISCEAU DE VEHICULE AUTOMOBILE, VEHICULE ET PROCEDE SUR LA BASE D’UNE TELLE CAISSE L’invention se rapporte au domaine de système de carrosserie et d’habitacles de véhicules automobiles, en particulier celui du montage de faisceau de câbles sur un pare-chocs de véhicule automobile.
Les solutions de montages de carrosserie dans l’art antérieur, ne proposent pas de montage spécifique du faisceau de câbles. Au contraire, le faisceau reste libre avec un gros risque d’arrachement ou de coincement lors du montage d’autres pièces soit par un opérateur d’assemblage, soit par la pièce montée après le faisceau. En outre, il y a un risque de coincer le faisceau de câbles au montage d’une autre pièce. Par ailleurs, cela implique des problèmes d’ergonomie de montage si le faisceau de câbles est positionné trop bas
La illustre une solution usuelle de l’art antérieur. Après la sortie du faisceau S venant de l’habitacle, le faisceau F est bridé uniquement par une agrafe sur la caisse (bride B1), mais est laissé libre au niveau du pare-chocs arrière en attendant le montage définit le montage (brides B2).
Un objectif de l’invention est de remédier aux inconvénients de l’art antérieur, et notamment de limiter les risques d’arrachement des faisceaux pendant le montage de la carrosserie.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose une caisse de véhicule automobile configurée pour être fixée à au moins une pièce de carrosserie de véhicule et pour être parcourue par au moins un faisceau d’au moins un câble, de sorte que ledit faisceau soit fixé à ladite pièce de carrosserie à au moins un point de fixation, caractérisé en ce que la caisse de véhicule comporte au moins un moyen d’accrochage de faisceau permettant de maintenir ledit faisceau contre la caisse en dehors dudit point de fixation, de manière transitoire.
Avantageusement, l’invention permet de créer une zone d’accroche pour mettre le faisceau en attente. En outre, la zone d’accroche peut être intégrée directement au support droit et gauche du pare-chocs arrière.
Dans le cadre de l’invention, il n’y a pas d’ajout de pièce supplémentaire, ni de modification dans le processus d’assemblage. En outre, l’invention facilite le montage du faisceau qui se trouve toujours en attente au même endroit.
Il en résulte également une protection du faisceau, car il ne traine plus au sol ; et une ergonomie de montage améliorée, car le faisceau reste en attente à la bonne hauteur.
Selon une variante, le moyen d’accrochage comprend au moins un crochet de maintien, qui comporte au moins une protubérance de maintien.
Cela permet de renforcer le maintien du faisceau et d’éviter que celui-ci ne tombe hors du moyen d’accrochage.
Le lecteur 1 de carte 2 magnétique selon le deuxième mode de réalisation diffère du lecteur 1 de carte 2 magnétique du premier mode de réalisation uniquement par ses moyens 11 élastiques de déformation.
Selon le second mode de réalisation, les moyens 11 élastiques de déformation comprennent deux organes 12 d’appui destinés à réaliser un appui contre deux portions de la carte 2 magnétique situées de part et d’autre de la tête 6 de lecture magnétique de manière à presser les pistes 9 magnétiques de la carte 2 magnétique contre les entrefers 10 de la tête 6 de lecture magnétique (voir ). Ces deux appuis de part et d’autre de la tête 6 de lecture magnétique créent trois régions de déformation de la carte 2 magnétique, à savoir les deux portions de la carte 2 magnétique où les organes 12 d’appui réalisent un appui et la portion de la carte 2 magnétique, comprenant les pistes 9 magnétiques, qui est plaquée contre les entrefers 10 de la tête 6 de lecture magnétique. Ces trois déformations assurent ainsi une meilleure stabilité de la carte 2 magnétique lors du coulissement dans la fente et assurent également un maintien d’un contact de bonne qualité entre les pistes 9 magnétiques de la carte 2 magnétique et la tête 6 de lecture magnétique sur toute la longueur des pistes 9 magnétiques au cours du coulissement de la carte 2 magnétique devant la tête 6 de lecture magnétique. La déformation provoquée par les moyens 11 élastiques de déformation entraine l’application d’un effort de l’ordre de 4 Newton sur la portion de la carte 2 magnétique qui est plaquée contre la tête 6 de lecture magnétique. Cet effort est suffisamment élevé pour permettre un contact satisfaisant entre la carte 2 magnétique et la tête de lecture magnétique et suffisamment faible pour ne pas risquer d’endommager la carte 2 magnétique et/ou la tête 6 de lecture magnétique. Bien entendu, cet effort peut être adapté en fonction des caractéristiques du lecteur 1 et de la carte 2 magnétique.
On décrit ci-après le fonctionnement du terminal 3 de paiement électronique comprenant le lecteur 1 de carte 2 magnétique selon le deuxième mode de réalisation de l’invention.
Lorsqu’un utilisateur souhaite réaliser un paiement avec sa carte 2 magnétique, qui est donc dans le cas présent une carte bancaire, il l’introduit dans la zone 7 de passage de la carte 2 magnétique formée par la fente ménagée dans le bord inférieur du terminal 3 de paiement électronique avec les pistes 9 magnétiques de la carte 2 magnétique dirigées vers le haut par référence à la . L’utilisateur fait coulisser la carte 2 magnétique suivant la direction A dans cette fente et la carte 2 magnétique est, dans un premier temps, guidée par des moyens 8 de guidage qui sont formés par les parois du boitier du terminal 3 de paiement électronique. La carte 2 magnétique est notamment en appui dans le fond de la fente par son bord supérieur. L’utilisateur continue de faire coulisser la carte 2 magnétique selon la direction A et, à partir du moment où la carte 2 magnétique atteint le premier des deux organes 12 d’appui des moyens 11 élastiques de déformation, la carte 2 magnétique déplace cet organe 12 d’appui à l’encontre de sa position de repos et ce dernier exerce en retour, sous l’effet des organes 13 de rappel élastique, un effort contre la carte 2 magnétique de manière à la déformer et réaliser un appui contre une portion de la carte 2 magnétique située en décalage par rapport à la tête de lecture ( ). L’utilisateur continue à faire coulisser la carte 2 magnétique dans la fente. La déformation provoquée par le premier organe 12 d’appui est alors déjà suffisante pour plaquer les pistes 9 magnétiques contre les entrefers 10 de la tête 6 de lecture magnétique lorsque les pistes 9 magnétiques arrivent en regard de ces entrefers 10. L’utilisateur continue encore à faire coulisser la carte 2 magnétique dans la fente de sorte que la carte 2 magnétique déplace le deuxième organe 12 d’appui à l’encontre de sa position de repos et ce dernier exerce en retour, sous l’effet des organes 13 de rappel élastique, un effort contre la carte 2 magnétique de manière à la déformer et réaliser un appui contre une deuxième portion de la carte 2 magnétique située en décalage par rapport à la tête 6 de lecture magnétique. Ainsi, dans cette configuration, les deux organes 12 d’appui réalisent des appuis sur des portions de la carte 2 magnétique situées de part et d’autre de la tête 6 de lecture magnétique. C’est dans cette configuration que l’application de pression sur la carte 2 magnétique afin de maintenir en contact les pistes 9 magnétiques et les entrefers 10 de la tête 6 de lecture magnétique est de meilleure qualité. L’utilisateur finit ensuite de faire coulisser la carte 2 magnétique dans la fente de sorte que les pistes 9 magnétiques auront chacune été lue sur tout leur longueur par la tête 6 de lecture magnétique. Les données lues par la tête 6 de lecture magnétique sont ensuite transmises à la carte 5 électronique à laquelle elle est soudée qui les traite de manière connue. Dans ce mode de réalisation, l’effort appliqué par les organes 12 d’appui étant réparti sur deux organes 12 d’appui, le coulissement de la carte 2 magnétique dans la fente est ainsi facilité et plus fluide.
Liste de références 1 : lecteur de carte magnétique 2 : carte magnétique 3 : terminal de paiement électronique 4 : lecteur de carte à puces 5 : carte électronique 6 : tête de lecture magnétique 7 : zone de passage de la carte magnétique 8 : moyens de guidage de la carte magnétique 9 : piste magnétique 10 : entrefer 11 : moyens élastiques de déformation de la carte magnétique 12 : organe d’appui 13 : organe de rappel élastique 14 : languette de l’organe de rappel élastique
PROCÉDÉ DE TRANSFORMATION D’UN RESEAU DE NEURONES ARTIFICIELS ENTRAINÉ Des modes de réalisation et de mise en œuvre concernent les réseaux de neurones artificiels.
Les réseaux de neurones artificiels comprennent généralement une succession de couches de neurones. Chaque couche prend en entrée des données auxquelles des poids sont appliqués et délivre en sortie des données de sortie après traitement par des fonctions d’activation des neurones de ladite couche. Ces données de sortie sont transmises à la couche suivante dans le réseau de neurones.
Les poids sont des données, plus particulièrement des paramètres, de neurones configurables pour obtenir de bonnes données en sortie des couches.
Les poids sont ajustés lors d’une phase d’apprentissage généralement supervisée, notamment en exécutant le réseau de neurones avec comme données d’entrée des données déjà classifiées d’une base de données de référence.
Les réseaux de neurones peuvent être quantifiés pour accélérer leur exécution et réduire les besoins en mémoire. En particulier, la quantification du réseau de neurones consiste à définir un format de représentation de données du réseau de neurones, tels que les poids ainsi que les entrées et les sorties de chaque couche du réseau de neurones. Les couches d’un réseau de neurones peuvent être quantifiées en flottant, en huit bits ou en binaire par exemple.
Un réseau de neurones entraîné peut ainsi comporter au moins une couche quantifiée en binaire. Les poids de ladite au moins une couche prennent alors comme valeur ‘0’ ou ‘1’. Les valeurs générées par certaines couches du réseau de neurones peuvent également être binaire, et donc prendre comme valeur ‘0’ ou ‘1’. Le réseau de neurones peut néanmoins présenter certaines couches, notamment une couche d’entrée et une couche de sortie, quantifiées en huit bits ou en flottants. Les couches, dites couches cachées (en anglais « hidden layers »), situées entre la couche d’entrée et la couche de sortie peuvent alors être quantifiées en binaire. Un réseau de neurones quantifié en binaire pour la plupart de ces couches peut être obtenus simplement pour identifier (classifier) un élément dans un signal physique.
Lorsque l’on souhaite développer un réseau de neurones au moins partiellement quantifié en binaire, la succession de couches est ordonnée de façon à optimiser l’entraînement du réseau de neurones. En particulier, il est courant d’utiliser une succession de couches comportant une couche de convolution suivi d’une couche de mise en commun (en anglais « pooling layer ») puis une couche de normalisation par lot (en anglais « batch normalization layer »).
Les réseaux de neurones quantifiés une fois entraînés sont intégrés dans des circuits intégrés, tels que des microcontrôleurs.
En particulier, il est possible d’utiliser un logiciel d’intégration afin d’intégrer un réseau de neurones quantifié dans un circuit intégré. Le logiciel d’intégration peut être configuré pour convertir le réseau de neurones quantifié en un réseau de neurones transformé, notamment optimisé, pour être exécuté sur un circuit intégré donné. On connaît par exemple le logiciel d’intégration STM32Cube.AI et son extension X-CUBE-AI développés par la société STMicroelectronics.
L’exécution du réseau de neurones peut demander des ressources importantes en mémoire pour stocker les poids et les données générées par le réseau de neurones (en particulier les activations). L’exécution du réseau de neurones peut également être effectué sur un nombre élevé de cycles de traitement.
Les moyens d’extraction côté deuxième face peuvent être totalement opaques ou transparents. côté troisième face, les moyens d’extraction ont une transmission lumineuse non nulle.
La source de lumière comporte de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes sur un support de diodes, par exemple flexible, notamment à circuit imprimé (comme un PCB pour « printed circuit board » en anglais), notamment support allongé, linéaire, une barrette droite ou courbée. On peut prévoir plusieurs barrettes, connectées entre elles etc, le long d’un bord etc.
La source de lumière peut être entre les deuxième et troisième faces. Le support de diodes peut être tout ou partie entre les deuxième et troisième faces, courbé (flexible) pour s’adapter à la courbure du vitrage et même le support de diodes (en particulier si diodes à émission latéral et/ou support le long de la deuxième ou troisième face) dépasser de la tranche du vitrage.
Le support de diodes et les diodes peuvent être dans un profilé en L ou en U qui est tout ou partie entre les deuxième et troisième faces (dans une gorge, au sein d’une couche de cadrage tc) notamment profilé courbé (flexible) pour s’adapter à la courbure du vitrage.
La source de lumière peut comprendre une fibre optique extractrice couplée avec source primaire de lumière (diode(s) électroluminescente(s) etc).
De préférence les diodes sont des composants montés en surface sur la face avant d’un support de diodes qui est une carte de circuit imprimé dit carte PCB (avec pistes conductrices).
Les diodes ont par exemple une émission lambertienne ou quasi lambertienne.
La largeur (ou longueur) d’une diode avec une seule puce semi conductrice, généralement diode de forme carrée, est de préférence d’au plus 5mm.
On peut avoir une ou plusieurs sources de lumière (périphériques, de préférence décalées du clair de vitre), plusieurs ensembles de diodes. La ou les sources sont allongées, linéaires sur au moins 10cm et/ou plus locales notamment dans un trou ou plusieurs trous disjoints de la couche intermédiaire adhésive ou d’un trou d’une couche périphérique (couche de cadrage).
La source de lumière peut être étendue linéairement (bande rectangulaire comme une barrette de diodes) le long d’un côté du vitrage (bords longitudinaux) ou dédoublée (avec lumière similaire ou distincte par exemple autre couleur intensité, piloté indépendamment ou simultanément) le long des deux côtés.
La source de lumière, de préférence comportant un ensemble de diodes électroluminescentes, peut être sous la deuxième face :
- et même entre la deuxième face et la troisième face notamment liée à la deuxième face ou à la troisième face et/ou lié à la couche intermédiaire adhésive.
La source de lumière peut être couplée à la tranche de la couche intermédiaire adhésive et tout ou partie être extérieure à la tranche du vitrage. La source de lumière (les diodes et même le support de diodes) peut être logée dans une encapsulation polymère comme celle décrite dans la demande WO2010049638 notamment en ou en et même ayant un évidement pour retrait, remplacement de la source.
La deuxième feuille en verre organique peut être flexible pour suivre la courbure de la première feuille bombée ou la deuxième feuille verre organique peut être préformée.
Avec un verre organique comme le PC ou le PMMA, on préfère (pour davantage de compatibilité chimique) au PVB comme couche adhésive thermoplastique inférieure le polyuréthane thermoplastique (TPU) ou encore une matière polymère réticulé. On peut choisir aussi un EVA thermoplastique ou thermodurci.
La deuxième face (en particulier avec une première feuille de verre incolore et une couche adhésive teintée supérieure, première couche additionnelle ou autre couche) peut avoir un revêtement fonctionnel (empilement de couches minces etc) athermique ou chauffant, comportant un revêtement électroconducteur, (bas émissif, chauffant). Le revêtement électroconducteur peut être un empilement de couches minces, avec une couche ou plusieurs couches métalliques (argent etc) entre des couches, par exemple d’oxyde ou nitrure ou oxynitrure métalliques. Le revêtement électroconducteur est d’épaisseur inférieure à 200nm et même à 160nm. Le revêtement électroconducteur peut être en contact avec une couche éventuellement teintée qui est :
-la première couche additionnelle supérieure adhésive (thermoplastique ou polymère réticulé) -- une couche supplémentaire adhésive, thermoplastique (PVB etc) ou polymère réticulé, film thermoplastique non adhésif (PET etc).
En particulier la première feuille est en verre minéral clair ou extraclair et le revêtement électroconducteur est en contact avec une couche teintée (comme celles précitées).
Un revêtement est à faible émissivité, en particulier avec l’émissivité normale est de préférence inférieure à 0,50, notamment à 0,30 et même à 0,20 ou encore à 0,10. Il s’agit de préférence d’un empilement de couches minces comprenant au moins une (notamment deux, trois ou quatre) couche d’argent (en deuxième face de préférence ou sur un film entre deuxième face et première couche additionnelle supérieure) ou une couche d’un oxyde transparent conducteur (en face F4 de préférence), notamment choisi parmi les oxydes d’étain et d’indium, les oxydes de zinc dopé à l’aluminium ou au gallium ou les oxydes d’étain dopé au fluor ou à l’antimoine. Ces couches fonctionnelles sont généralement interposées entre des couches diélectriques à base d’oxydes, de nitrures et/ou d’oxyde nitrures. Le confort thermique des occupants est encore amélioré par la présence d’un tel empilement en particulier pour un toit, empilement en face F4 à base d’ITO.
L’invention porte aussi sur un véhicule notamment routier ou automobile incorporant le vitrage lumineux défini précédemment.
Les vitrages feuilletés sont généralement bombés, notamment selon une ou deux directions, afin de s’intégrer parfaitement à la carrosserie du véhicule.
L’invention vise aussi un procédé de fabrication du vitrage feuilleté selon l’invention. La fabrication du vitrage feuilleté selon l’invention peut comprendre :
-un assemblage de la première feuille de verre (de préférence minéral), de l’intercalaire de feuilletage comportant au moins la couche intermédiaire adhésive et de la deuxième feuille de verre, en particulier la couche intermédiaire adhésive est un film PSA ou un film dit post adhésif en matière polymère partiellement photoréticulée avant assemblage ou un revêtement adhésif sur support polymère ou verre (ultrafin) formant la première couche additionnelle supérieure ou inférieure.
La fabrication du vitrage lumineux (feuilleté) selon l’invention peut comprendre :
-un assemblage de la première feuille de verre (de préférence minéral), de l’intercalaire de feuilletage comportant au moins la couche intermédiaire adhésive et de la deuxième feuille de verre, en particulier le procédé comporte avant assemblage le dépôt par voie liquide d’un adhésif réticulable de la couche intermédiaire adhésive (sur la deuxième et/ou première feuille de verre ou encore sur la première ou deuxième couche additionnelle supérieure ou inférieure) et de préférence le procédé comporte une photoréticulation de la couche intermédiaire adhésive, notamment par UV(A) .
Ainsi, pour effectuer un premier tir d’une salve, la procédure à suivre est d’introduire une munition dans la ou chaque chambre 8 vide en position d’alimentation, de déplacer en translation le tiroir 90 pour amener l’une des chambres 8 en position de tir, puis de placer ladite chambre 8 en position verrouillée, notamment par une action de vissage. Le tir peut alors être déclenché et de simples mouvements dévissage, de translation et de vissage sont répétés pour effectuer les tirs suivants. Le chargement en munition des chambres 8 vides s’effectue en temps masqué, pendant le tir d’une autre munition, de sorte que la cadence de tir est élevée.
Système et procédé de détection de menace pour blindage réactif, et système de protection réactive associé La présente invention concerne le domaine des blindages réactifs, et porte en particulier sur un système et un procédé de détection de menace pour blindage réactif, ainsi que sur un système de protection réactive associé.
Un blindage réactif, tel que ceux décrits dans les demandes de brevet français FR2907203A1 et FR2726899A1, est un blindage, par exemple pour véhicules blindés, possédant plusieurs modules réactifs de protection contre une agression par projectiles, chaque module réactif (ou brique réactive) comprenant une ou plusieurs plaques pouvant être projetées lorsque le blindage réactif subit une agression balistique.
Un système de protection pro-réactive (PPR) permet de protéger les véhicules blindés contre des attaques de projectiles et se compose généralement de deux sous-systèmes, à savoir un premier sous-système de détection qui permet de détecter l’impact d’une menace (c’est-à-dire, d’un projectile) et d’émettre un signal de riposte en conséquence, et un second sous-système de riposte (ou blindage réactif) qui, consécutivement à l’émission du signal de riposte, permet de neutraliser tout ou partie de la menace par projection d’une ou plusieurs plaques en direction de la menace.
Le premier sous-système de détection permet ainsi de déterminer le ou les modules réactifs du second sous-système de riposte qui doivent réagir en cas d’impact sur le premier-sous système de détection par un projectile afin de neutraliser ce dernier avant qu’il n’atteigne le blindage principal du véhicule blindé.
La demande de brevet français FR2726899A1 décrit un tel système de protection pro-réactive existant qui présente un blindage réactif associé à un dispositif de détection de menace qui vise à discriminer les conditions de déclenchement du blindage réactif en cas de détection d’une menace. Le dispositif de détection de menace de ce système existant est constitué d’un blindage additionnel pris en sandwich entre deux feuilles de capteurs. Toutefois, les capteurs utilisés dans ces deux feuilles de capteurs ne sont pas précisément définis, et sont probablement des cadres à contacts ou des films à contacts qui ne permettent pas de caractériser la menace avec précision. En particulier, ce type de capteurs ne permet pas de mesurer l’énergie de l’impact sur le dispositif de détection de menace afin de déterminer avec précision le type de projectile (par exemple, projectiles cinétiques, projectiles de moyen calibre, missiles (charges tandem), roquettes, etc.) ayant percuté le dispositif de détection de menace. En outre, dans le document FR2726899A1, afin de ne pas réagir face à des agressions de projectiles de petit calibre, une plaque supplémentaire de protection balistique est disposée en amont du dispositif de détection de menace. Toutefois, cette plaque de blindage supplémentaire possède une masse supplémentaire qui alourdit de manière non négligeable le véhicule blindé.
La présente invention vise à résoudre les inconvénients de l’état antérieur de la technique, en proposant un système de détection de menace pour blindage réactif, basé sur des capteurs piézoélectriques, qui permet de distinguer et de caractériser avec plus d’acuité l’origine de la menace et donc la nécessité de déclencher ou non le blindage réactif.