INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un exemple des performances du dispositif 200 est donné dans le tableau 1 ci-dessous. Dans cet exemple : - le débit du flux de fluide cible à traiter, circulant dans le circuit de transport 210, est égal à 3 250 t/h (tonnes par heure) ; - le débit du deuxième fluide réfrigérant, circulant dans le circuit d’acheminement 261, est égal à 410 t/h, le deuxième fluide étant de l’isopentane liquide ; - le débit disponible du troisième fluide réfrigérant, du circuit de passage 262, est égal à 150 t/h, le troisième fluide étant constitué de GNL.
Dans cet exemple, le flux de fumée est un mélange de CO 2 , d’azote, de dioxygène et d’argon, dont les fractions molaires sont, par rapport à la quantité de matière totale du mélange : - 3,7% de CO 2 , - 80,5% d’azote, - 14,81% de dioxygène et - 0,97%mol d’argon.
Paramètres Unité Borne inférieure Borne supérieure Pression de mélange réfrigérant bara 14 23 Débit de mélange réfrigérant t/h 592 x Températures des fumées du circuit de transport 210 en entrée du moyen d’anti-sublimation 225 °C -112 -97 Composition de MR Méthane Fraction molaire 39,86 50,66 Éthane 27,79 40,96 Propane 0 4,35 Isobutane 0 5,74 n-butane 20,39 28,99
On note que le choix de la composition du mélange réfrigérant dépend de la composition des fumées. Ainsi, la composition du mélange réfrigérant est adaptable au cas par cas.
On note également que, dans cet exemple, le débit de fluide réfrigérant peut être adapté lorsque la disponibilité en GNL varie.
Carter de turbine de turboréacteur équipé de dispositifs mobiles de fixation de tubes de refroidissement L’invention concerne le refroidissement d’un carter de turbine de turboréacteur, qui est assuré par des tubes entourant ce carter et diffusant de l’air vers la face externe de ce carter pour le maintenir à une température souhaitée.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Un carter 1 de turbine basse pression de turboréacteur dont une partie est représentée sur la comporte une paroi de révolution 2, qui entoure une turbine comprenant un rotor non visible portant des pales mobiles par rapport à ce carter 1.
Le jeu radial existant entre les extrémités des aubes mobiles et la face interne du carter conditionne fortement le rendement du moteur, car la quantité de pertes est d’autant plus limitée que ce jeu est faible, attendu que ces pertes correspondent à du fluide qui est propulsé dans le moteur sans entraîner les aubes.
En fonctionnement, les fluctuations thermiques auxquelles les composants du moteur sont soumis provoquent des dilatations différentielles de ces composants se traduisant entre autres par une modification du jeu radial existant entre les extrémités de pales mobiles et le carter de turbine.
Pour cette raison, le carter est refroidi, de façon à limiter sa dilatation radiale, afin d’assurer que le jeu radial reste minimal aux différentes conditions de fonctionnement du moteur.
Ce refroidissement est assuré par des tubes 3 fixés à la face externe de la paroi de révolution 2, ces tubes étant alimentés en air frais qu’ils soufflent à la face externe de la paroi 2 pour la refroidir, l’air frais alimentant ces tubes étant prélevé au niveau d’un compresseur du moteur.
Comme visible plus clairement sur la , ces tubes 3 sont portés par des barrettes 4 auxquelles ils sont fixés par des colliers 6. Ces barrettes 4 s’étendent longitudinalement et sont elles-mêmes fixées à des nervures circonférentielles situées aux extrémités de la paroi de révolution 2.
Chaque collier 6 entoure le tube 3 qu’il porte et est fixé à la barrette 4 par un boulon 7. Complémentairement, chaque barrette 4 est fixée aux nervures de la paroi de révolution 2 par au moins deux boulons situés à ses extrémités.
Compte tenu des dilatations différentielles intervenant dans un tel assemblage soumis à des cycles de variations de températures, il est nécessaire que les tubes 3 glissent dans les colliers 6 qui les portent.
En pratique, ces glissements conduisent à une usure de la face externe des tubes au niveau des colliers qui les enserrent, et cette usure peut conduire à la rupture des tubes. Il est alors nécessaire de remplacer l’ensemble de l’agencement de refroidissement, ce qui correspond à un coût de maintenance significatif.
Une possibilité pour limiter ce phénomène consiste à équiper les colliers de gaines en matériau antifriction incluant du PTFE (polytetrafluoroéthylène) pour réduire les efforts de frottements du tube par rapport au collier afin de diminuer l’usure.
Cependant, compte tenu de la température élevée, combinée avec des efforts importants, ces matériaux à se détériorent trop rapidement, de sorte que cette solution ne s’avère pas satisfaisante.
Le but de l’invention est d’apporter une solution permettant d’augmenter la longévité d’un tel agencement tout en limitant les opérations de maintenance nécessaires à son bon fonctionnement.
A cet effet, l’invention a pour objet un carter de turbomachine, comportant une paroi de révolution équipée de tubes pour souffler de l’air sur cette paroi afin de la refroidir, ces tubes étant portés par des barrettes équipant le carter en s’étendant parallèlement à sa paroi de révolution, chaque tube étant solidarisé à une barrette par un dispositif de fixation, dans lequel au moins un dispositif de fixation comporte un collier solidarisé à la barrette par un boulon, le collier enserrant un tube en étant terminé par deux pattes s’étendant parallèlement l’une à l’autre, chaque patte comportant un trou, le boulon traversant les trous des deux pattes et un trou de la barrette, et dans lequel le trou de la barrette est un trou oblong s’étendant parallèlement au tube.
Avec cet agencement, l’ensemble du collier est apte à coulisser par rapport à la barrette grâce au trou oblong, lors des déplacements du tube par rapport à la barrette qui résultent des dilatations différentielles, sans que le tube ne glisse dans ce collier.
Machine de la figure 9 Dans le mode de réalisation de la , la machine comprend un unique palier 20, formé par un roulement à billes dans le présent exemple.
La machine comprend au-dessus de l’axe une jauge 16 située au droit du pallier 20. Elle comprend de préférence une autre jauge symétrique de la première par rapport à l’axe Y-Y.
On pourra apporter à l’invention de nombreuses modifications sans sortir du cadre de celle-ci. On pourra faire varier le nombre et la disposition des jauges. On pourra prévoir un nombre réduit de jauges sur la machine, par exemple deux ou même une seule.
Support pour une pompe à eau et un avertisseur sonore de véhicule. Domaine technique de l'invention L’invention concerne un support pour une pompe à eau. L’invention porte encore sur une caisse comprenant un tel support. L’invention porte encore sur un véhicule comprenant un tel support ou une telle caisse. L’invention porte encore sur un procédé d’assemblage d’une telle caisse.
Etat de la technique antérieure Plusieurs véhicules de gammes similaires, notamment des véhicules automobiles, utilisent généralement des châssis ou caisses identiques, voire des longerons avant identiques à des fins de réduction des coûts. C’est par exemple le cas pour un véhicule électrique conçu sur la base d’un véhicule à moteur thermique ou à motorisation hybride.
Seulement, il existe des différences au sein d’un compartiment moteur agencé à l’avant d’un véhicule électrique par rapport aux autres types de motorisation. Ainsi, un élément de fixation sur un longeron avant, tel qu’un support de pompe à eau, doit être conçu pour s’adapter à un compartiment moteur de véhicule électrique bien que ce véhicule reprenne le châssis d’un véhicule thermique ou hybride existant.
La conception d’un tel support pour s’adapter à un véhicule à motorisation électrique ainsi que le processus de fabrication d’un tel support, notamment l’outillage nécessaire, engendrent des coûts particulièrement élevés. Il convient d’abaisser ces coûts.
Présentation de l'invention Le but de l’invention est de fournir un support pour une pompe à eau remédiant aux inconvénients ci-dessus. En particulier, l’invention propose un support permettant de supporter d’autres organes tout en offrant un gain de temps au cours de l’assemblage d’une caisse de véhicule.
Pour atteindre cet objectif, l’invention porte sur un support pour une pompe à eau de véhicule, notamment de véhicule automobile, destiné à être fixé sur un longeron d’un tel véhicule, le support comprenant : - un premier moyen de fixation pour une telle pompe à eau, et - un deuxième moyen de fixation destiné à la fixation d’un avertisseur sonore.
Le premier moyen de fixation peut comprendre une première extension, notamment une première extension fendue.
Le deuxième moyen de fixation peut comprendre une deuxième extension, notamment une deuxième extension comprenant une languette.
Le support peut comprendre un troisième moyen de fixation destiné à la fixation d’un écran de passage de roue et/ou un quatrième moyen de fixation destiné à la fixation d’une électrovanne détendeur de climatisation.
Le troisième moyen de fixation peut comprendre une troisième extension, notamment une troisième extension comprenant une extrémité coudée.
L’invention porte encore sur une caisse de véhicule, notamment de véhicule automobile, comprenant un longeron, notamment un longeron avant droit, la caisse comprenant un support tel que défini précédemment.
L’invention porte encore sur un véhicule, notamment un véhicule automobile, comprenant un support tel que défini précédemment ou une caisse telle que définie précédemment.
L’invention porte encore sur un procédé d’assemblage d’une caisse telle que définie précédemment, le procédé comprenant une étape de montage à l’aide d’une presse d’une pompe à eau comprenant un moyen d’amortissement de vibrations sur le premier moyen de fixation du support.
L’embase 6 présente de préférence une masse de l’ordre de 600 grammes (correspondant au générateur de vapeur primaire 61 d’une masse de l’ordre de 250 grammes, au réservoir 62 d’une masse de l’ordre de 150g, à la pompe 63 d’une masse de l’ordre de 50 grammes et au cordon d’une masse de l’ordre de 150 grammes).
De préférence, l’appareil de défroissage 1 présente une masse totale inférieure ou égale à 1,4 kilos.
De préférence également, la masse de la tête de défroissage 2 et la masse de l’embase 6 sont chacune comprise entre 35% et 45% de la masse totale de l’appareil 1. Encore de préférence, la masse de la tête de défroissage 2 et la masse de l’embase 6 sont chacune sont chacune de l’ordre de 40% de la masse totale de l’appareil 1.
Cette masse totale prend en compte les masses de la tête de défroissage 2, de l’embase 6 et de la poignée 4 ainsi que les masses de coques du boîtier portatif 10 et de feutres thermiques réparties de façon équitables dans le boîtier portatif 10.
L’appareil de défroissage 1 est ainsi facile à manipuler et ergonomique en ce que les masses de la tête de défroissage 2 et de l’embase 6 sont sensiblement équivalentes.
L’objectif de cette étape de chauffage est d’éliminer l’eau contenu à la fois dans le support et dans le mélange homogène lisse qui forment tous deux le support recouvert. Par l’élimination de l’eau, le mélange de latex et de cire va former un film à la surface du support ce qui imperméabilisera ledit support aux fluides et éventuellement aux gaz. La formation d’un film de polymère sur du papier à partir d’un latex est un phénomène complexe et multi-étapes. On distingue généralement trois grandes étapes :
L’invention concerne en outre l’utilisation d’une composition telle que définie ci-dessous, pour l’imperméabilisation d’un support, notamment un support poreux, en particulier un support perméable aux solutions aqueuses, et plus particulièrement aux solutions aqueuses ayant un pH compris entre 4 et 12 et à certains solvants organiques.
Dans un autre aspect, l’invention concerne un support imperméabilisé recouvert, sur l’une au moins de ses surfaces, d’une composition telle que définie dans l’une susmentionnée, notamment susceptible d’être obtenu par le procédé tel que défini ci-dessus.
La composition de l’invention est particulièrement adaptée à l’imperméabilisation des support fibreux, en particulier cellulosiques, tels que les papiers les cartons, et plus généralement les matériaux utilisés dans le cadre de l’emballage. Toutefois, la composition selon l’invention peut également être utilisée pour l’imperméabilisation de fibres textiles.
Le film obtenu à partir de la composition selon l’invention étant suffisant flexible et souple, il permettra donc une utilisation sur des support sollicités tels que des vêtements.
D’autres matériaux poreux tels que des agglomérats granulaires, ou des matériaux de construction peuvent également être recouverts, et ainsi étanchéifiés, à l’aide de la composition selon l’invention.
D’autres supports sont envisageables dans le cadre de l’invention et notamment des supports pour des sceaux, des billets de banque, ou encore des contenant alimentaires tels que des pots ou des gobelets ou verres.
De manière avantageuse, l’invention concerne le support susmentionné où ledit support est un support fibreux et/ou poreux, et en particulier du papier, ou l’un de ses dérivés.
Les supports fibreux selon l’invention sont notamment du papier, du carton, des tissus tels que des tissus de coton, de lin, de chanvre ou de laine, mais également des textiles ou tissus synthétiques obtenus par le tissage de fibres de polyamide, de polyester, d’acrylique, etc.
Il est donc couvert par l’invention des textiles imperméabilisés, comme par exemple des imperméables, des mentaux, des « trenchs », des chapeaux, des parapluies, des chapeaux ou bonnets, des combinaisons, des bavoirs, des serviettes, des nappes des alèses, ou tout autre textile susceptible d’être en contact avec de l’eau.
Brève description des figures la figure n° 1 représente un graphique montrant la quantité (en g.m -2 ) d’une composition comprenant de 60% de latex et 40% d’huile végétale déposée sur un support papier en fonction de la viscosité (en mPa.s)
- la mise en contact du mélange homogène lisse avec le support laissant traverser des liquides aqueux ou organiques, pour obtenir un support recouvert,
- le séchage du support recouvert à une température supérieure à 40°C pour éliminer à la fois l’eau contenue dans le mélange homogène et le support poreux perméable aux solutions aqueuses ayant un pH compris entre 4 et 12 et à certains solvants organiques/ liquides), pour obtenir un support recouvert imperméabilisé.
Les inventeurs ont pu constater de manière surprenante que le recouvrement d’un matériau poreux perméable aux solutions aqueuses, notamment ayant un pH compris entre 4 et 12 et à certains solvants organiques liquides, ainsi qu’éventuellement au gaz peut être rendu imperméable auxdites solutions aqueuses ou solvant organique et éventuellement aux gaz, par son recouvrement au moyen de la composition susmentionnée.
La composition susmentionnée va créer une barrière filmogène empêchant protégeant le matériau desdits liquides et éventuellement gaz.
Dans la première étape du procédé susmentionné, le latex naturel et la cire, et éventuellement la charge, tel que défini précédemment sont mélangés de manière homogène afin de disperser les particules du latex naturel et de la cire de sorte que dans le mélange final, macroscopiquement, ne permette pas de distinguer les différents constituants de manière séparée et distinct.
Il est essentiel que lorsque ce mélange homogène est produit il n’y ait pas de bulles. En effet, la présence de bulles dans le mélange homogène peut générer des interstices qui permettront de laisser passer les fluides, et éventuellement les gaz, et qui in fine feront perdre le caractère étanche de la couche de composition.
Afin d’éviter les bulles lors du mélange, il est recommandé de procéder à une agitation lente afin d’éviter d’incorporer de l’air à l’origine desdites bulles. Par ailleurs une fois le mélange homogène réalisé, il est recommandé de laisser ce mélange reposer, éventuellement en chauffant sa surface, afin d’éliminer les bulles. Ce temps de repos ne doit toutefois pas être trop long afin de ne pas voir les particules du mélange coalescer.
Une fois le mélange homogène lisse obtenu, celui-ci est appliqué, c’est à dire mis en contact, avec le support laissant traverser des liquides aqueux ou organiques. Cette mise en contact peut être réalisée par tout moyen connu de l’homme du métier.
De manière avantageuse, lorsque le support à étanchéifié est fin et plan, comme par exemple des feuilles de papier ou des tissus fibreux, cette mise en contact peut être réalisée par les techniques suivantes :
- l’enduction par immersion : le support à imperméabiliser est plongé verticalement dans un contenant rempli du mélange homogène lisse puis est ressorti toujours verticalement, notamment par la technique dite de l’ascenseur ;
- l’enduction rideau : le support à recouvrir est placé sur un dispositif mobile sous lequel se trouve un réservoir contenant le mélange homogène lisse. Le réservoir permet, au moyen d’une ouverture de laisser couler à débit constant le mélange homogène lisse sous l’action de la gravité (rideau d’enduction), de sorte que tout le support sera recouvert dudit mélange lisse du fait de son déplacement ;
- l’enduction par une presse encolleuse : le support à enduire est passé entre deux rouleaux, l’un des rouleaux baignant dans le mélange homogène lisse. Lors de la rotation du rouleau baignant dans le mélange homogène lisse, le mélange homogène lisse est entrainé et est appliqué sur une surface du support à enduire ;
- l’enduction par barre de couchage : le mélange homogène lisse est appliqué de manière non uniforme sur le support à recouvrir, et une barre vient aplanir et repartir le mélange homogène lisse sur toute la surface du support à enduire.
Une fois le support recouvert du mélange homogène lisse, le support ainsi recouvert est séché à une température supérieure à 40°C, plus particulièrement supérieure à 60°C, notamment supérieure à 80°C voire à 90°C ou plus. Il est toutefois préférable que ce séchage ne soit pas réalisé à une température qui induise un gonflement du film du fait d’un séchage trop rapide, l’homme du métier est capable de déterminer cette température. En effet, si le séchage est trop rapide, la surface du film va sécher en premier et l’eau contenu dans le substrat et dans le film non complétement séché, ne pourra plus s’évaporer. Le film va alors gonfler. La température maximale de séchage dépend de la quantité de mélange déposé et de la ventilation de l’étuve. Par exemple une température de 160°C dans un étuve ventilée provoque l’apparition de gonflement si la concentration massique du mélange est de 40%. Les conditions de séchage doivent être déterminées par essai-erreur afin de connaître le temps et la température optimale de séchage en fonction de l’outil utilisé.
De manière avantageuse, ce séchage est réalisé dans une étuve avec une ventilation. L’utilisation d’une ventilation a pour but de mieux répartir la chaleur et donc de pouvoir baisser la température. La ventilation a pour but d’évacuer la vapeur d’eau évaporée du film en formation afin de diminuer la pression partielle de vapeur dans l’étuve et donc d’accélérer le séchage.
En conséquence, le séchage solaire est principalement utilisé dans les pays chauds, mais même dans ce cas, le coefficient d’évaporation est en moyenne de l’ordre de 0,2 à 0,4 kg H 2 O/m².h (sans autre apport calorifique que l’énergie solaire arrivant sur la serre).
Toutefois, le séchage solaire présente un inconvénient majeur car il est générateur d’odeurs, liées principalement à la fermentation survenant du fait d’une faible siccité des boues introduites dans une serre. La mise en œuvre du séchage solaire présente donc un intérêt limité lorsque l’implantation de serres est faite à proximité des zones urbaines car il devient alors obligatoire de résoudre cette problématique d’odeurs par une installation de désodorisation qui est un équipement coûteux.
De plus, la désodorisation est également parfois obligatoire lors du séchage de boues non digérées (non stabilisées) même si le site se trouve à une distance raisonnable par rapport aux habitations. Du fait des coûts économiques supplémentaires liés aux équipements de désodorisation, l’utilisation du séchage solaire est limitée et déconseillée en cas d’implantation à proximité de zones urbaines.
De plus, comme déjà vu, pour pouvoir traiter de grande quantité de boues, il est nécessaire de prévoir de grandes surfaces d’implantation pour un séchage solaire, ce qui freine une implantation en zone urbaine où l’espace disponible peut être limité.
Une autre voie de séchage des boues utilisée est celle du séchage thermique qui prévoit un fluide thermique permettant d’accélérer le séchage, ce fluide thermique est chauffé généralement par des énergies fossiles. Le séchage thermique peut être direct, les boues étant alors en contact avec le fluide caloporteur ou indirect, les boues n’étant pas, dans ce cas, en contact avec le fluide caloporteur. Les sécheurs thermiques à bandes sont des sécheurs directs, et le fluide thermique est généralement de l’air. Les technologies à couches minces ou à disques sont des sécheurs indirects dans lesquels de l’huile thermique ou de l’eau chaude sont utilisés comme média caloporteur.
Comme tous les sécheurs thermiques à bandes qui sont la technologie la plus utilisée car la moins contraignante à l’exploitation, la siccité en entrée de sécheur est un paramètre très important. Si la valeur de la siccité est trop faible, les boues ne se tiennent pas sur la bande et l’air ne peut pas passer, ce qui provoque un séchage difficile.
Cette solution s’applique donc pour des boues digérées qui seraient à 23% de matière sèche (MS) en sortie de déshydratation ou à 20% MS sur des boues biologiques. Dans ce dernier cas, il faudrait prévoir une recirculation d’une partie des boues séchées pour arriver à 23% MS en entrée de sécheur thermique.
Le séchage thermique est une solution compacte permettant une implantation à proximité de zones urbaines plus simple. En fonction des températures de l’air de séchage, le coefficient d’évaporation peut varier de 5-7 kg H 2 O/m².h pour des températures d’air de l’ordre de 30 à 40°C jusqu’à 20-25 kg H 2 O/m².h pour des températures d’air de l’ordre de 80 à 120°C.
Néanmoins, cette solution (100 % thermique) consomme de l’énergie électrique (pour l’avancement des bandes et des ventilateurs), mais surtout de l’énergie thermique pour chauffer l’air de séchage, et cette consommation thermique est élevée, de l’ordre de 750 à 1000 kWh/tH 2 O en fonction des technologies de séchage thermique. Par ailleurs, elle nécessite un traitement préalable de déshydratation permettant d’atteindre une siccité d’au moins 20%.
La présente invention a pour but de proposer un procédé de traitement des boues d’épuration économe en énergie, qui peut être implanté mitoyen avec les agglomérations urbaines qui sont des sites extrêmement sensibles aux odeurs.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de traitement des boues d’épuration, comprenant dans cet ordre : une étape de pré- séchage thermique des boues dans une unité de séchage thermique, une étape de séchage solaire des boues dans une unité de séchage solaire.
Ainsi, de manière avantageuse, l’étape de pré séchage thermique permet de traiter des boues d’eaux résiduaires directement en sortie de traitement d’épuration et de préférence après une étape de déshydratation présentant une faible siccité afin d’obtenir des boues pré-séchées dont la siccité plus élevée se situe dans une plage de siccité dite intermédiaire. Ces boues pré-séchées une fois épandues dans un sécheur solaire produisent par conséquent moins d’odeurs, voire même plus d’odeurs du tout, ce qui permet de supprimer un traitement de désodorisation de l’unité de séchage solaire.
Par ailleurs, le séchage solaire permet d’évaporer une fraction importante de l’eau contenue initialement dans les boues, ce qui permet de réduire la consommation énergétique globale du procédé selon l’invention et donc de limiter l’empreinte carbone.